Hải 210621

76
Rz40
Rz40 B
13
0,05 B
+0.025
-0
89
78
33
1,25
2,5
2,5
A
45
128 59
0,05 A 11
76
Rz40
2,5 B
Rz40
13
0,05 B
+0.025
58
-0
89
78
1,25
33
2,5
2,5
2,5 3 A
2,5
45
128
59
0,05 A 11
24
Rz40
Rz40
6H82 BK6 375 106 375 2 180 6H82 P18 375 47 600 2,5 90
S(mm/ph) V(m/ph) n(vg/ph) t(mm) Tcb(ph) S(mm/ph) V(m/ph) n(vg/ph) t(mm) Tcb(ph)
n
1.25
Doa 2A125 P6M5 0,36 11,96 680 0,1 45 2A125 BK6 0,62 24,6 392 1 180
Khoan 2A125 P6M5 0,13 29,48 680 6,9 45 Khoan 2A125 BK6 0,48 22 392 2 60
S(mm/vg) V(m/ph) n(vg/ph) t(mm) Tcb(ph) S(mm/vg) V(m/ph) n(vg/ph) t(mm) Tcb(ph)
1,25
n
2,5
Phay tinh 6H82 BK6 235 134 475 1 180 T616 BK8 0,15 79 503 0,1 180
6H82 BK6 375 106 375 1,5 180 T616 BK8 0,42 55 350 1 180
S(mm/ph) V(m/ph) n(vg/ph) t(mm) Tcb(ph) S(mm/vg) V(m/ph) n(vg/ph) t(mm) Tcb(ph)
1:500
Khoan 2A125 P18 0,36 19 545 5,5 60

S(mm/vg) V(m/ph) n(vg/ph) t(mm) Tcb(ph)
0,062 A
26
12
13
174
0,062 A
14
15
A 18 17 16
1 2 3 4
5
6
18
0,062 A
7 17
1
1
Y7A
CT3
60HRC
102 16 2 CT3
15 1 C45
14 1 CT3
8 13 1
12 1 C45
220
11 1 GX
10 1 C45
9 2 Y7A
8 2 CT3
7 2 Y10A
6 1 GX-32
5 3 Y7A 60HRC
4 5 CT3
3 1 GX
2 6 Y7A 60HRC
1 1 GX-32
STT S.Lg
11 10 9
350
Doa 2A125 P6M5 0,36 11,96 680 0,1 45
Khoan 2A125 P6M5 0,13 29,48 680 6,9 45
S(mm/vg) V(m/ph) n(vg/ph) t(mm) Tcb(ph)
Đồ án Công nghệ chế tạo máy GVHD: TS.Phùng Xuân Lan
LỜI NÓI ĐẦU

Công nghệ chế tạo máy là một ngày then chốt, nó đóng vai trò quyết định trong sự
nghiệp công nghiệp hóa, hiện đại hóa đất nước. Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo máy
là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của ngành kinh tế quốc dân, việc
phát triên ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và
nhà nước ta. Phát triển ngành công nghệ chế tạo máy phải được tiến hành đồng thời
với phát triển nguồn nhân lực và đầu tư các trang thiết bị hiện đại. Việc phát triển
nguồn nhân lực là nhiệm vụ trọng tâm của các trường đại học.
Hiện nay trong ngành cơ khí nói chung và ngành chế tạo máy nói riêng đòi hỏi kỹ sư
cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức cơ bản tương đối
rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ
thể thường gặp trong sản xuất. Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng
trong chương trình đào tạo kỹ sư và cán bộ kỹ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy
và các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp…,
giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản và làm quen với nhiệm vụ
thiết kế, là môn học quan trọng của sinh viên chuyên ngành chế tạo máy.
Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo nhiệt tình của cô giáo Ts.Phùng Xuân
Lan, em đã hoàn thành môn học công nghệ chế tạo máy. Trong quá trình thiết kế và
tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót do thiếu kinh nghiệm thực tế và thiết kế, chúng
em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô trong bộ môn công nghệ chế tạo máy.
Em xin chân thành cảm ơn!
Đề : Gối đỡ trục vít me 1

CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG, TÍNH CÔNG

NGHỆ, ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT
1. Phân tích đặc điểm, chức năng của chi tiết

a. Đặc điểm chi tiết
Chi tiết có tên là Gối đỡ trục vít me , có chức năng đỡ trục vít me, xác định vị trí tương
đối của trục trên máy. Gối đỡ vitme còn có tác dụng chặn 2 đầu hành trình chuyển
động của đai ốc vitme sao cho phần hành trình đó đúng với chiều dài chuyển động
theo thiết kế
- Phân loại chi tiết:
Chi tiết gối đỡ trục vít me là chi tiết dạng hộp
b. Vật liệu chế tạo
Gối đỡ chịu tải trọng trung bình; làm việc trong môi trường có rung động => vật liệu
phải đáp ứng độ bền, độ cứng tốt
• Trong điều kiện làm việc như trên, em chọn vật liệu là Gang xám GX 15-32
• GX: Kí hiệu là gang xám theo TCVN
• 15: Giới hạn độ bền kéo = 15 kg/mm2
• 32: Giới hạn độ bền uốn = 32 kg/mm2

Đối với vật liệu chế tạo là gang xám, chi tiết là chi tiết dạng hộp có tính đúc cao nên chọn
phương pháp chế tạo phôi là phương pháp đúc.
2. Phân tích tính công nghệ của kết cấu chi tiết
a. Tính công nghệ của chi tiết:
Từ bản vẽ chi tiết ta thấy: kết cấu của gối đỡ khá đơn giản.
- Gối đỡ có đủ độ cứng vững để khi gia công không bị biến dạng. Các lỗ trên gối đỡ có
khả năng gia công đồng thời trên các máy nhiều trục chính.
- Các bề mặt gia công chủ yếu là mặt phẳng và lỗ. Do đó nên sử dụng các phương pháp
gia công như phay, khoan, khoét, doa. Vì những phương pháp này cho năng suất cao
- Các bề mặt gia công thì dao đều có thể dễ dàng đưa vào được
- Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích để có thể thực hiện nhiều nguyên công khi dùng
bề mặt đó làm chuẩn và đảm bảo quá trình gá đặt nhanh chóng dễ dàng.
b. Yêu cầu kỹ thuật của chi tiết
• Độ không phẳng và độ không song song của mặt chuẩn chính ( mặt A ) là
0,05mm. Độ nhám bề mặt Ra = 2,5 𝜇m
• Độ không vuông góc của đường tâm lỗ chính so với mặt B là 0,05mm
• Độ không song song của đường tâm lỗ chính so với mặt A là 0.05mm

CHƯƠNG II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT VÀ

PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
1. Xác định dạng sản xuất

a. Tính thể tích và khối lượng chi tiết
Thể tích gần đúng của chi tiết:
V = Vhộp - Vtrụ
Vhộp= 128.45.78 + 76.45.11 + 72.72.14 = 559476 mm3= 0,559 dm3
202 142 502 112 112
Vtrụ = 4. (𝜋. . 13 + 𝜋. . 65) + 𝜋. . 59 + 4𝜋. . 45 + 4𝜋. . 59
4 4 4 4 4
= 211740 mm3= 0,212 dm3

V = 0,559-0,212 = 0,347 (dm3)
Khối lượng riêng của gang xám GX15-32 : γ = 7,4 kg/dm3
Vậy khối lượng của chi tiết là : Q= V. γ = 7,4. 0,347 = 2,56kg (1)
b. Sản lượng hàng năm
Số lượng chi tiết tổng cộng cần chế tạo trong 1 năm được xác định:
𝛼+𝛽
N= N1.m.(1 + )
100
Trong đó:
- N1 Số lượng chi tiết cần chế tạo theo kế hoạch (6000 sản phẩm/năm)
- m: Số lượng chi tiết trong sản phẩm, m = 1.
- β: Lượng dự trữ để phòng ngừa sự cố (β= 5 %÷7%) chọn β = 6%
- α : Lượng phế phẩm không tránh khỏi: (α= 3%÷6%) chọn α= 4 %
4+6
 N = 6000. (1+ ) = 6600 s¶n phÈm/ n¨m (2)
100
Từ (1) và (2) , tra bảng 2.6 trang 31 sách Thiết kế đồ án Công nghệ chế tạo máy ( Trần
Văn Địch) , tra được dạng sản xuất của chi tiết là : Hàng loạt lớn
c. Phương pháp chế tạo phôi
- Cơ sở lựa chọn
Căn cứ vào dạng sản xuất là hàng loạt lớn, vật liệu là gang xám GX15-32, yêu cầu cao
về độ chính xác chi tiết và giảm tối thiểu lượng gia công để đơn gian cho gia công, tối
thiểu giá thành chế tạo khuôn => phương pháp chế tạo phôi là : Đúc trong khuôn cát,
khuôn được chế tạo bằng máy, mẫu bằng kim loại. Phương pháp này đạt độ chính
xác và năng suất cao, thích hợp cho sản xuất hàng loạt và hàng khối.
d. Lựa chọn mặt phân khuôn
Khi đúc, để tiện lợi cho quá trình đúc, dễ dàng rút mẫu, mặt phân khuôn được đặt như
hình (mặt A tức mặt đáy được xoay lên trên )
Phương pháp rót kim loại : rót từ trên xuống

CHƯƠNG III: XÁC ĐỊNH QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

GIA CÔNG CHI TIẾT
1. Trình tự gia công cho chi tiết
1.1. Xác định đường lối công nghệ
Đối với dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối thì qui trình công nghệ được xây
dựng theo nguyên tắc phân tán nguyên công kết hợp với việc sử dụng các máy chuyên
dùng để gia công. Theo phương pháp đó thì quy trình công nghệ được chia ra thành
các nguyên công đơn giản. Khi đó trên mỗi máy thực hiện một bước gia công nhất
định và sử dụng đồ gá chuyên dùng.
1.2. Chọn phương pháp gia công
Do yêu cầu khi làm việc mà một số bề mặt của gối đỡ có những yêu cầu vè độ nhám,
một số kích thước cần có độ chính xác nhất định.
- Bề mặt làm việc lỗ ∅50 có độ bóng Ra = 1,25 𝜇m, dung sai ứng với độ chính xác cấp
7, cho nên nguyên công gia công lần cuối là tiện tinh, nguyên công đầu tiên là tiện
thô.
- Bề mặt A và 2 lỗ ∅14 dùng để làm chuẩn tinh thống nhất nên cần phay tinh và khoan,
doa 2 lỗ để đạt độ chính xác cấp 7
- Bề mặt trên, mặt trước là bề mặt khoan lỗ nên chỉ cần phay thô đạt độ bóng Rz40.
- Bề mặt lỗ ∅20 và ∅11 chỉ để xỏ bu long qua nên không cần độ chính xác cao, chỉ cần
gia công thô.
- Các bề mặt còn lại không yêu cầu chính xác nên chỉ cần qua đúc và để lại 1 phần
lượng dư để tránh cắt phải trong quá trình gia công các bề mặt yêu cầu chính xác.
Trình tự gia công chi tiết:
Thứ tự Tên nguyên công
1 Phay thô mặt đáy A
2 Phay thô mặt trên
3 Phay tinh mặt đáy A
4 Khoan 2 lỗ ∅14 và khoan, doa 2 lỗ còn lại
5 Khoét 4 lỗ ∅20
6 Phay mặt B
7 Phay mặt trước
8 Tiện lỗ ∅50 và ∅58
9 Khoan 8 lỗ ∅11
10 Kiểm tra

1.3. Sơ đồ gá đặt của các nguyên công
Nguyên công 1: Phay thô mặt đáy A Nguyên công 2: Phay thô mặt trên
Nguyên công 3: Phay tinh mặt đáy A Nguyên công 4: Khoan 2 lỗ ∅𝟏𝟒
và khoan, doa 2 lỗ còn lại

Nguyên công 5: Khoét 4 lỗ ∅𝟐𝟎 Nguyên công 6: Phay mặt B
Nguyên công 7: Phay mặt trước Nguyên công 8: Tiện lỗ ∅𝟓𝟎 và ∅𝟓𝟖

Nguyên công 9: Khoan 8 lỗ ∅𝟏𝟏
- Nguyên công 10: Kiểm tra độ không song song giữa đường tâm lỗ và mặt đáy

CHƯƠNG IV: TÍNH TOÁN LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

Lượng dư gia công là lớp kim loại được bóc đi trong quá trình gia công cơ.
Để tính lượng dư cho chi tiết gia công, ta tính lượng dư cho bề mặt lỗ 50, sau đó tra lượng
dư cho các bề mặt còn lại.
1. Tính lượng dư cho bề mặt lỗ ∅𝟓𝟎
- Giá trị tổng cộng Rz và Ta đặc trưng cho phôi đúc cấp chính xác 1:
Rz + Ta = 600 𝑚. < Bảng 3.2/ HDTK>
- Xác định các giá trị  ; 
+/ Sai số không gian tổng cộng ới loại phôI đã chọn khi gia công lỗ 50H7.
áp dụng công thức: ph = √𝜌𝐶𝑉 2 + 𝜌𝐿𝐾 2

𝜌𝐶𝑉 : sai số dô độ cong vênh của mặt lỗ sau khi đúc. Sai số này phải được tính theo 2
phương( dọc trục và hướng kính).
𝜌𝐶𝑉 = 𝑐
Trong đó: Δ𝑘 : độ cong vênh đơn vị lấy theo bảng 3.7.
Δ𝑘 = 0,7
d: đường kính của lỗ gia công
l: chiều dài lỗ gia công.
 𝜌𝑐𝑣 = √(0,7.50)2 + (0,7.51)2 = 50𝑚

𝜌𝐿𝐾 : sai số do độ lệch thao đúc tạo lỗ. Theo bảng 3.6/71 <DHTK>, khi chi tiết được định
vị bằng mặt phẳng đế( mặt đối diện với mặt gia công thì 𝜌𝑐𝑣 = 0.
𝛿 𝛿
𝜌𝐿𝐾 = √( 𝐵)2 + ( 𝐶)2
2 2
 𝜌𝐿𝐾 = (
400 2
) +(
400 2
) = 284 𝑚.
2 2
Vậy sai số không gian tổng cộng của phôi:
𝜌𝑝ℎ = √𝜌𝐶𝑉 2 + 𝜌𝐿𝐾 2 = √502 + 2842= 288 𝑚.
Sai số không gian còn sót lại sau khi tiện thô là:
𝜌𝑐𝑖 =0,05. 𝜌𝑝ℎ = 0,05.318 = 14,4𝑚.
+/ Sai số gá dặt khi khoét thô:
𝜀𝑔đ = √𝜀𝐶 2 + 𝜀𝐾 2

Khe hở lớn nhất giữa lỗ và chốt là 𝛿𝑚𝑎𝑥 = 𝛿𝐴 + 𝛿𝐵 + 𝛿𝑚𝑖𝑛 ( lỗ 15H7).
Với 𝛿𝐴 : dung sai của lỗ 𝛿𝐴 = 18m.
𝛿𝐵 : dung sai của chốt 𝛿𝐵 = 11𝑚.
𝛿𝑚𝑖𝑛 : khe hở nhỏ nhất giữa chốt và lỗ là 𝛿𝑚𝑖𝑛 = 17𝑚.
Góc quay lớn nhất của chi tiết so với vị trí trung gian:
0,018+0,011+0,017 0,046
𝑡𝑔𝛼 = = = 4,4.10-4
√1022 +232 104,5
Sai số định vị trên chiều dàI lỗ gia công sẽ là:

𝜀𝑐 = 𝐿. 𝑡𝑔𝛼 = 51. 4,4.10-4= 0,0224 mm = 22𝑚.
Sai số kẹp chặt phôI k lấy bằng 80𝑚. <bảng3.14/90 HDTK>
Do đó sai số gá đặt khi khoét thô là:
𝜀𝑔đ =√222 + 802 = 83 𝑚.
+ Sai số gá đặt còn sót lại sau khi tiện thô là:
𝜀𝑔đ2 = 0,05𝜀𝑔đ
𝜀𝑔đ2 = 0,05.83 = 4,15 (m)
+/ Xác định 𝑧𝑚𝑖𝑛 :
Theo công thức: 2𝑧𝑚𝑖𝑛 = 2( 𝑅𝑍𝑖−1 + 𝑇𝑖−1 +√𝜌𝑖−1 2 + 𝜀𝑖 2 )
Khi tiện thô: 2𝑧𝑚𝑖𝑛1 = 2(600 +√2882 + 832) = 2.900 (m.)
Khi tiện tinh: 2𝑧𝑚𝑖𝑛2 = 2(50 + 50 +√14,42 + 4,152 ) = 2.115 (m.)

+/Xác định dung sai của phôi:
Tra bảng 2.11/36<HDTK> ta xác định được 𝑝ℎô𝑖 = 400 𝑚.
+/ Xác định dung sai của từng bước nguyên công:
Tiện thô: CCX 11 ; Dung sai : 49,8H11 =>  = 160 𝑚.
Tiện tinh : CCX7; Dung sai: 50H7=>  = 25 𝑚.
+/Xác định kích thước giới hạn
Tiện tinh : 𝐷𝑚𝑎𝑥2 = 50,025; 𝐷𝑚𝑖𝑛2 = 50,025 - 0,025 = 50
Tiện thô : 𝐷𝑚𝑎𝑥1 = 49,8; 𝐷𝑚𝑖𝑛1 = 49,80 – 0,16 = 49,64

Phôi: 𝐷𝑚𝑎𝑥𝑝ℎô𝑖 = 48,0; 𝐷𝑚𝑖𝑛𝑝ℎô𝑖 = 48,0 – 0,4 = 47,6
+/ Xác định lượng dư giới hạn:
𝑍𝑔ℎ 𝑚𝑎𝑥2 = 𝐷𝑚𝑖𝑛2 − 𝐷𝑚𝑖𝑛1 = 50 − 49,64 = 1800 (𝑚𝑚)
𝑍𝑔ℎ𝑚𝑖𝑛2 = 𝐷𝑚𝑎𝑥2 − 𝐷𝑚𝑎𝑥1 = 50,025 − 49,8 = 0,225 (𝑚𝑚)
𝑍𝑔ℎ 𝑚𝑎𝑥1 = 𝐷𝑚𝑖𝑛1 − 𝐷𝑚𝑖𝑛𝑝ℎô𝑖 = 49,64 − 47,6 = 2,04 (𝑚𝑚)
𝑍𝑔ℎ𝑚𝑖𝑛1 = 𝐷𝑚𝑎𝑥1 − 𝐷𝑚𝑎𝑥𝑝ℎô𝑖 = 49,8 − 48,0 = 1800 (𝑚𝑚)
+/ Kiểm tra độ chính xác của tính toán đã thực hiện:

ph - 1= 400- 160 = 240
𝑍𝑔ℎ 𝑚𝑎𝑥1 -𝑍𝑔ℎ𝑚𝑖𝑛1 = 2040 – 1800 = 240
1 - 2= 160 – 25 = 135
𝑍𝑔ℎ 𝑚𝑎𝑥2 -𝑍𝑔ℎ𝑚𝑖𝑛2 = 360 - 225 = 135
Vậy các bước tính toán là chính xác.
Ta có lượng dư tổng cộng: 𝑍𝑂 𝑚𝑖𝑛 = 2025 𝑚.
𝑍𝑂 𝑚𝑎𝑥 = 2400 𝑚.
Tổng kết lại, ta có bảng tính toán lượng dư gia công mặt phẳng đáy A như sau:
KÝch Dung
Thø tù Y/tè t¹o thµnh l-îng d- KÝch th-íc L-îng d- giíi
th-íc sai
nguyªn (m) 2Zmin giíi h¹n (mm) h¹n (m)
tÝnh
c«ng, (m) (m)
to¸n
b-íc 
(mm) Dmi 2Zmi
RZi-1 Ti-1 i-1 g® Dmax 2Zmax
n n
Ph«i 600 288 48,0 400 47,6 48,0
Tiện
50 50 14,4 83 2.900 49,80 160 49,64 49,80 1800 2040
th«
Tiện
30 40 4,15 2.115 50,025 25 50 50,025 225 360
tinh
Tæng
2025 2400
céng

Lượng dư các nguyên công còn lại được tra trong bảng 3.95 [1] :
- Lượng dư gia công mặt A : Phay thô Z = 2mm, phay tinh Z = 1mm
- Lượng dư gia công mặt B : Phay thô Z = 1,5mm, phay tinh Z =1mm
- Lượng dư gia công mặt trên : Phay thô Z = 1,5mm, phay tinh Z =1mm
- Lượng dư gia công mặt trước : Phay thô Z = 1,5mm, phay tinh Z =1mm
- Lượng dư gia công lỗ ∅14: Khoan tạo lỗ bằng mũi khoan ∅13,8 và doa bằng mũi doa
∅14
- Lượng dư gia công lỗ ∅20: mở rộng lỗ bằng mũi khoan ∅18 sau đó khoét bằng mũi
khoét ∅20

CHƯƠNG V: TÍNH TOÁN CHẾ ĐỘ CẮT CHO CÁC

NGUYÊN CÔNG
I. Nguyên công gia công lỗ ∅𝟏𝟒
Khi gia công lỗ ∅14, ta gia công lỗ từ phôi đặc, ở phần lượng dư gia công ta đã xác
định được sử dụng mũi khoan ∅13,8 và mũi doa ∅14 để gia công
Chọn máy: Máy khoan đứng 2A125 có:
+ Công suất động cơ 2,8(kW)
+ Phạm vi tốc độ trục chính: 97-1360(vòng/phút)
+ Đường kính khoan lớn nhất: 25(mm)
Vật liệu làm dao: P6M5
1. Chế độ cắt bước 1: Khoan lỗ ∅𝟏𝟑, 𝟖
𝐷 13,8
a. Chiều sâu cắt t = = = 6,9 (𝑚𝑚)
2 2
b. Lượng chạy dao

Do khoan lỗ sâu 3𝐷 ≤ 𝑙 ≤ 7𝐷
𝑆 = 𝑆0 . 𝑘𝑙𝑠 . 𝑘𝑐𝑣 . 𝑘𝑑𝑐 (mm/vòng)
(Tra bảng 5-25 Sổ tay công nghệ chế tạo máy 2) 𝑆0 = 0,41 ; 𝑘𝑙𝑠 = 0,8 ; 𝑘𝑐𝑣 =
0,75; 𝑘𝑑𝑐 = 0,6
𝑆 = 0,41.0. ,8.0,75.0,6 = 0,15 (mm/vòng)
Tra theo máy khoan 2A125 ta được 𝑆𝑚 = 0,13(mm/vòng)
c. Tốc độ cắt V
𝐶𝑣 𝐷𝑞
𝑉 = 𝑚 𝑦 𝑘𝑣
𝑇 𝑆
Tra bảng 5-28 Sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 ta có: 𝐶𝑣 = 14,7 ; 𝑞 =
0,25 ; 𝑦 = 0,55 ; 𝑚 = 0,125
𝑘𝑣 = 𝑘𝑀𝑉 . 𝑘𝑢𝑣 . 𝑘𝑙𝑣
𝑘𝑀𝑉 − Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công. 𝑘𝑀𝑉 = 1
𝑘𝑢𝑣 − Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt. 𝑘𝑢𝑣 = 1

𝑘𝑙𝑣 − Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan. 𝑘𝑙𝑣 = 0,75
𝑘𝑣 = 0,94.1.0,75 = 0,75
14,7. 13,80,25
𝑉𝑡 = 0,125 . 0,75 = 36,16
60 . 0,150,55
d. Số vòng quay của trục chính
1000.𝑉 1000.36,16
𝑛𝑡 = = = 834 (vòng/phút)
𝜋𝐷 𝜋.13,8
Số vòng quay thực tế của trục chính máy khoan cần 2A125: 680 (vòng/phút)
𝜋𝐷𝑛 𝜋.13,8.680
Tốc độ cắt thực tế: V = = = 29,48 (m/phút)
1000 1000
e. Momen xoắn 𝑀𝑥 và lực chiều trục 𝑃𝑜

𝑀𝑥 = 10. 𝐶𝑀 . 𝐷𝑞 . 𝑆 𝑦 . 𝑘𝑃
𝑃𝑜 = 10. 𝐶𝑃 . 𝐷𝑞 . 𝑆 𝑦 . 𝑘𝑃
Tra bảng 5-32 Sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 ta có:
Đối với momen xoắn 𝑀𝑥 : 𝐶𝑀 = 0,021; 𝑞 = 2; 𝑦 = 0,8
Đối với momen xoắn 𝑃𝑜 : 𝐶𝑃 = 42,7; 𝑞 = 1; 𝑦 = 0,8
𝑘𝑃 = 1
𝑀𝑥 = 10.0,021. 13,82 . 0,150,8 . 1 = 8,77 (Nm)
𝑃𝑜 = 10.42,7.13.8. 0,150,8 . 1 = 1292 (N)
f. Công suất cắt thực tế:
𝑀𝑥 . 𝑛 8,77.600
𝑁𝑒 = = = 0,54(𝑘𝑊)
9750 9750
2. Chế độ cắt bước 2: Doa lỗ ∅14
𝐷−𝑑 14−13,8
a. Chiều sâu cắt t = = = 0,1 (𝑚𝑚)
2 2
b. Lượng chạy dao

Doa lỗ sâu, tra bảng 5-27 Sổ tay công nghệ chế tạo máy 2) chọn S =
0,4(mm/vòng)
Tra theo máy ta được 𝑆𝑚 = 0,36(mm/vòng)
c. Tốc độ cắt V

𝐶𝑣 𝐷𝑞
𝑉 = 𝑚 𝑥 𝑦 𝑘𝑣
𝑇 𝑡 𝑆
Tra bảng 5-29 Sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 ta có: 𝐶𝑣 = 15,6 ; 𝑞 = 0,2 ; 𝑥 =
0,1 ; 𝑦 = 0,5 ; 𝑚 = 0,3
𝑘𝑣 = 𝑘𝑀𝑉 . 𝑘𝑢𝑣 . 𝑘𝑙𝑣
𝑘𝑀𝑉 − Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công. 𝑘𝑀𝑉 = 1
𝑘𝑢𝑣 − Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt. 𝑘𝑢𝑣 = 1
𝑘𝑙𝑣 − Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan. 𝑘𝑙𝑣 = 0,75
𝑘𝑣 = 0,94.1.0,75 = 0,75
15,6. 140,2
𝑉𝑡 = 0,3 . 0,75 = 15,41
60 . 0,10,1 . 0,40,5
d. Số vòng quay của trục chính
1000.𝑉 1000.15,41
𝑛𝑡 = = = 350 (vòng/phút)
𝜋𝐷 𝜋.14
Số vòng quay thực tế của trục chính máy khoan cần 2A55: 272(vòng/phút)
𝜋𝐷𝑛 𝜋.14.272
Tốc độ cắn thực tế: V = = = 11,96 (m/phút)
1000 1000
e. Momen xoắn 𝑀𝑥
𝑦
10. 𝐶𝑃 . 𝑡 𝑥 . 𝐷. 𝑆𝑧 . 𝑍
𝑀𝑥 =
2.100
Tra bảng 5-23 Sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 ta có:
𝐶𝑝 = 92; 𝑥 = 1,6; 𝑦 = 0,75
10.92.0,11,6 .14.0,04 0,75 .10
𝑀𝑥 = = 1,45 (Nm)
2.100
f. Công suất cắt thực tế:

𝑀𝑥 . 𝑛 8,77.300
𝑁𝑒 = = = 0,27(𝑘𝑊)
9750 9750
Bảng chế độ cắt:
Bước Máy Dụng cụ S(mm/vg) V(m/phút n(vg/ph) t(mm) Tcb(ph)

Khoan 2A125 P6M5 0,13 29,48 680 6,9 45
Doa 2A125 P6M5 0,36 11,96 272 0,1 45
II. Chế độ cắt gia công mặt đáy A

Lượng dư gia công tổng cộng 3mm
1. Phay thô
Chọn máy: máy phay ngang 6H82, công suất máy 7kW
Chọn dao: Dao phay mặt đầu hợp kim cứng BK6
Chiều sâu cắt: t = 2mm
Lượng chạy dao: S = 0,18 mm/răng
Tốc độ cắt:
Tốc độ cắt theo 𝑉𝑏 = 181(m/ph)
Tốc độ cắt tính toán 𝑉𝑡 = 𝑉𝑏 . 𝐾
K = 𝐾1 . 𝐾2 . 𝐾3 . 𝐾4 . 𝐾5
𝐾1 hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng vật liệu 𝐾1 = 1
𝐾2 hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền của dao 𝐾2 = 1
𝐾3 hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng 𝐾3 = 1
𝐾4 hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt 𝐾4 = 0,8
𝐾5 hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay 𝐾5 = 0,89
Vậy 𝑉𝑡 = 181.1.1.1.0,8.0,89 = 129 (m/ph)
Số vòng quay trục chính:
1000.𝑉𝑡 1000.129
𝑛= = = 456 (vòng/phút)
𝜋𝐷 𝜋.90
Số vòng quay theo máy: n = 375 (vòng/phút)

𝜋𝐷𝑛 𝜋.90.375
Tốc độ cắt thực tế: 𝑉𝑡𝑡 = = = 106 (m/ph)
1000 1000
Lượng chạy dao 𝑆𝑝 = 0,18.5.456 = 410 (mm/ph)

Chọn theo thông số máy 𝑆𝑚 = 375 (mm/ph)

2. Phay tinh
Chọn máy: máy phay đứng 6H82, công suất máy 7kW
Lượng chạy dao: 0,5 mm/vòng
Tốc độ cắt:
K = 𝐾1 . 𝐾2 . 𝐾3 . 𝐾4 . 𝐾5
Vậy 𝑉𝑡 = 232.1.1.1.0,8.0,89 = 165 (m/ph)
1000.𝑉𝑡 1000.165
𝜋𝐷 𝜋.90

𝜋𝐷𝑛 𝜋.90.475
1000 1000
Lượng chạy dao 𝑆𝑝 = 0.5.475 = 237.5 (mm/ph)

Bước Máy Dụng cụ S(mm/ph) V(m/phút n(vg/ph) t(mm) Tcb(ph)
Phay thô 6H82 BK6 375 106 375 2 180
Phay tinh 6H82 BK6 235 134 475 1 180

III. Chế độ gia công mặt trên
Chọn dao: Dao phay ngón thép gió P18
Chiều sâu cắt: t = 2,5mm
Tốc độ cắt:
Tốc độ cắt theo 𝑉𝑏 = 50m/ph)
K = 𝐾1 . 𝐾2 . 𝐾3
𝐾3 hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công 𝐾3 = 1
Vậy 𝑉𝑡𝑡 = 50.1.1. .1 = 50(m/ph)
1000.𝑉𝑡 1000.50
𝜋𝐷 𝜋.25

𝜋𝐷𝑛 𝜋.25.600
1000 1000
Lượng chạy dao 𝑆𝑝 = 0.15.5.600 = 450 (mm/ph)

Phay thô 6H82 P18 375 47 600 2,5 90
IV. Chế độ gia công 4 lỗ ∅𝟐𝟎

1. Khoan mở rộng bằng mũi khoan ∅𝟏𝟖
Chọn máy: máy khoan đứng 2A125, công suất máy 2,8kW

Chọn dao: mũi khoan ruột gà thép gió P18
𝐷−𝑑 18−14
Chiều sâu cắt: t = = = 2 (mm)
2 2
Lượng chạy dao kết hợp tra bảng và tra theo máy: S = 0,48 (mm/vòng)
Tốc độ cắt:
Tốc độ cắt theo 𝑉𝑏 = 28 (m/ph)
K = 𝐾1 . 𝐾2 . 𝐾3
𝐾1 hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ 𝐾1 = 1
𝐾3 hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác vật liệu mũi khoan 𝐾3 = 1
Vậy 𝑉𝑡𝑡 = 28.1.1.1 = 28 (m/ph)
1000.𝑉𝑡 1000.28
𝜋𝐷 𝜋.18

𝜋𝐷𝑛 𝜋.18.392
1000 1000
2. Khoét lỗ ∅𝟐𝟎
Chọn dao: mũi khoét thép gió P18
𝐷−𝑑 20−18
Chiều sâu cắt: t = = = 1 (mm)
2 2
Lượng chạy dao kết hợp tra bảng và tra theo máy: S = 0,62 (mm/vòng)
Tốc độ cắt:
Tốc độ cắt theo 𝑉𝑏 = 29 (m/ph)
K = 𝐾1 . 𝐾2
𝐾1 hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi 𝐾1 = 1

Vậy 𝑉𝑡𝑡 = 29.1.1 = 29 (m/ph)
1000.𝑉𝑡 1000.29
𝜋𝐷 𝜋.20

𝜋𝐷𝑛 𝜋.20.392
1000 1000

Bước Máy Dụng S(mm/vòng) V(m/phút n(vg/ph) t(mm) Tcb(ph)
cụ
Khoan 2A125 P18 0,48 22 375 1,5 60
Khoét 2A125 P18 0,62 24,6 475 1 30
V. Chế độ gia công 8 lỗ ∅𝟏𝟏

Chọn dao: mũi khoan ruột gà thép gió P18
𝐷 11
Chiều sâu cắt: t = = = 5,5(mm)
2 2
Lượng chạy dao: S = 0,4 mm/vòng

Tra theo máy lượng chạy dao 𝑆𝑚 = 0,36 (mm/vòng)
Tốc độ cắt:
Tốc độ cắt theo 𝑉𝑏 = 31,5 (m/phút)
K = 𝐾1 . 𝐾2 . 𝐾3
𝐾1 hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ 𝐾1 = 0,7
𝐾3 hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác vật liệu mũi khoan 𝐾3 = 1
Vậy 𝑉𝑡𝑡 = 31,5.0,7.1.1 = 22(m/ph)

1000.𝑉𝑡 1000.22
𝜋𝐷 𝜋.11

𝜋𝐷𝑛 𝜋.11.545
1000 1000

Khoan 2A125 P18 0,36 19 545 5,5 60
VI. Chế độ gia công mặt B

Lượng dư gia công tổng cộng 2,5mm
1. Phay thô
Chọn máy: máy phay ngang 6H82, công suất máy 7kW
Tốc độ cắt:
K = 𝐾1 . 𝐾2 . 𝐾3 . 𝐾4 . 𝐾5
Vậy 𝑉𝑡 = 181.1.1.1.0,8.0,89 = 129 (m/ph)
1000.𝑉𝑡 1000.129
𝜋𝐷 𝜋.90

𝜋𝐷𝑛 𝜋.90.375
1000 1000
Lượng chạy dao 𝑆𝑝 = 0,18.5.456 = 410 (mm/ph)

2. Phay tinh
Lượng chạy dao: 0,5 mm/vòng
Tốc độ cắt:
K = 𝐾1 . 𝐾2 . 𝐾3 . 𝐾4 . 𝐾5
Vậy 𝑉𝑡 = 232.1.1.1.0,8.0,89 = 165 (m/ph)
1000.𝑉𝑡 1000.165
𝜋𝐷 𝜋.90

𝜋𝐷𝑛 𝜋.90.475
1000 1000
Lượng chạy dao 𝑆𝑝 = 0.5.475 = 237.5 (mm/ph)


Phay thô 6H82 BK6 375 106 375 1,5 180
Phay tinh 6H82 BK6 235 134 475 1 180
VII. Chế độ gia công mặt trước

Chọn dao: Dao phay ngón thép gió P18
Tốc độ cắt:
Tốc độ cắt theo 𝑉𝑏 = 50m/ph)
K = 𝐾1 . 𝐾2 . 𝐾3
𝐾3 hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công 𝐾3 = 1
Vậy 𝑉𝑡𝑡 = 50.1.1. .1 = 50(m/ph)
1000.𝑉𝑡 1000.50
𝜋𝐷 𝜋.25

𝜋𝐷𝑛 𝜋.25.600
1000 1000
Lượng chạy dao 𝑆𝑝 = 0.15.5.600 = 450 (mm/ph)

Phay thô 6H82 P18 375 47 600 2,5 90

VIII. Chế độ gia công lỗ ∅𝟓𝟎

Lượng dư gia công tổng cộng 2,4mm
1. Tiện thô
Chọn máy: máy tiện T616, công suất máy 4,5kW
Chọn dao: Dao tiện hợp kim cứng BK8
Lượng chạy dao: Kết hợp giữa tra bảng và thông số của máy ta có:
S = 0,42 mm/vòng
Tốc độ cắt:
K = 𝐾1 . 𝐾2 . 𝐾3 . 𝐾4
𝐾1 hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính 𝐾1 = 0,72
𝐾3 hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng 𝐾3 = 0,83
Vậy 𝑉𝑡 = 124.0,72.1.0,83.0,8 = 60 (m/ph)
1000.𝑉𝑡 1000.60
𝜋𝐷 𝜋.50

𝜋𝐷𝑛 𝜋.50.350
1000 1000
2. Tiện tinh
Chọn máy: máy tiện T616, công suất máy 4,5kW
Chọn dao: Dao tiện hợp kim cứng BK8
Lượng chạy dao: Kết hợp giữa tra bảng và thông số của máy ta có:

S = 0,15 mm/vòng
Tốc độ cắt:
K = 𝐾1 . 𝐾2 . 𝐾3 . 𝐾4 . 𝐾5
𝐾1 hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính 𝐾1 = 0,72
𝐾3 hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng 𝐾3 = 0,83
Vậy 𝑉𝑡 = 177.0,72.0,83.0,8 = 85 (m/ph)
1000.𝑉𝑡 1000.85
𝜋𝐷 𝜋.50

𝜋𝐷𝑛 𝜋.50.503
1000 1000

Tiện thô T616 BK8 0,42 55 350 1 180
Tiện tinh T616 BK8 0,15 79 503 0,2 180

CHƯƠNG VI : XÁC ĐỊNH THỜI GIAN NGUYÊN

CÔNG
Thời gian gia công được xác định như sau:
Ttc = To + Tp + Tpv + Ttn
Trong đó:
• Ttc – Thời gian từng chiếc ( thời gian nguyên công cho từng
chiếc) To – thời gian cơ bản.
• Tp – thời gian phụ. Đây là thời gian phục vụ trực tiếp cho một chu kỳ
gia công bao gồm gá đặt, tháo chi tiết, dịch chuyển dao tới vị trí cắt,
dịch chuyển ụ động, mở máy,… Có thể lấy gần đúng Tp = 10%To
• Tpv – thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm hai phần: Tpvkt – thời gian phục
vụ kỹ thuật như: đổi dụng cụ, sửa đá, mài dao. T pvtc – thời gian phục vụ tổ
chức: tra dầu vào máy, quét dọn, bàn giao ca,… Tpv = 11%To
• Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân, Ttn = 5%To.
- Nguyên công 1: phay thô mặt A
Thời gian cơ bản
𝐿 + 𝐿1 +𝐿2
T0 = .𝑖
𝑆𝑝ℎ
Trong đó:
• L- chiều dài bề mặt gia công (mm)
• L1- chiều dài ăn dao (mm)
• L2-Chiều dài thoát dao (mm) (2-5)mm
• Sph – lượng chạy dao phút
• i-số lần gia công
Thay số, ta có:
➢ L = 128mm
➢ L1 = √𝑡(𝐷 − 𝑡) + (0,5÷3)mm = √2. (90 − 2) +2 = 16
➢ Chọn L2 = 5 mm
𝐿+𝐿1 +𝐿2 (128+16+5)
 T0 = .𝑖 = . 1 = 0,4 phút
𝑆𝑝ℎ 375
- Nguyên công 2: phay thô mặt trên
𝐿 + 𝐿1 +𝐿2
T0 = .𝑖
𝑆𝑝ℎ
Trong đó:

Thay số, ta có:
➢ L = 45mm
➢ L1= √𝑡(𝐷 − 𝑡) + (0,5÷3)mm = √2,5. (25 − 2,5) +2 = 9,5
➢ Chọn L2= 5mm
𝐿+𝐿1 +𝐿2 (45+9,5+5)
T0 = .𝑖 = . 2 = 0,32 phút
𝑆𝑝ℎ 375
- Nguyên công 3: phay tinh mặt A

𝐿 + 𝐿1 +𝐿2
T0 = .𝑖
𝑆𝑝ℎ
Trong đó:
Thay số, ta có:
➢ L= 128mm
➢ L1= √𝑡(𝐷 − 𝑡) + (0,5÷3)mm = √1(90 − 1) +2 = 12
➢ Chọn L2= 5mm
𝐿+𝐿1 +𝐿2 (128+12+5)
T0 = .𝑖 = = 0,62 phút
𝑆𝑝ℎ 235
- Nguyên công 4: phay thô mặt B
𝐿 + 𝐿1 +𝐿2
T0 = .𝑖
𝑆𝑝ℎ
Trong đó:
Thay số, ta có:
➢ L= 128 mm
➢ L1= √𝑡(𝐷 − 𝑡) + (0,5÷3)mm = √1,5. (128 − 1,5) +2 = 16

➢ Chọn L2= 5mm
𝐿+𝐿1 +𝐿2 (128+16+5)
T0 = .𝑖 = . 2= 0,8 phút
𝑆𝑝ℎ 375
- Nguyên công 5: phay tinh mặt B
𝐿 + 𝐿1 +𝐿2
T0 = .𝑖
𝑆𝑝ℎ
Trong đó:
Thay số, ta có:
➢ L = 128mm
➢ L1= √𝑡(𝐷 − 𝑡) + (0,5÷3)mm = √1(128 − 1) +2 = 14
➢ Chọn L2= 5mm
𝐿+𝐿1 +𝐿2 (128+14+5)
T0 = .𝑖 = . 2 = 1,25 phút
𝑆𝑝ℎ 235
- Nguyên công 6: phay thô mặt trước
𝐿 + 𝐿1 +𝐿2
T0 = .𝑖
𝑆𝑝ℎ
Trong đó:
Thay số, ta có:
➢ L= 76 mm
➢ L1= √𝑡(𝐷 − 𝑡) + (0,5÷3)mm = √2,5. (25 − 2,5) + 2 = 9,5
➢ Chọn L2= 5mm
𝐿+𝐿1 +𝐿2 (76+9,5+5)
T0 = .𝑖 = . 4 = 0,96 phút
𝑆𝑝ℎ 375
- Nguyên công 7: Khoan, doa lỗ ∅𝟏𝟒
𝐿 + 𝐿1 +𝐿2
T0 = .𝑖
𝑆𝑝ℎ
Trong đó:

Thay số, ta có:
➢ L = 78 mm
𝐷 14
➢ L1= . 𝑐𝑜𝑡𝑔𝜑 + 0,5 ÷ 1mm = . 𝑐𝑜𝑡𝑔60 + 0,5 = 4,5
2 2
➢ Chọn L2 = 5mm
𝐿+𝐿1 +𝐿2 (78+4,5+5)
T0 = .6 = . 5 = 1 phút
𝑆𝑣 .𝑛 0,13.680
- Nguyên công 8: Khoan mở rộng và khoét lỗ ∅𝟐𝟎

𝐿 + 𝐿1
T0 = .𝑖
𝑆𝑝ℎ
Trong đó:
Thay số, ta có:
➢ L= 13 mm
𝐷−𝑑 20−14
➢ L1= . 𝑐𝑜𝑡𝑔𝜑 + 0,5 ÷ 1mm = . 𝑐𝑜𝑡𝑔60 + 0,5 = 2,5
2 2
➢ Chọn L2= 5mm
𝐿+𝐿1 (13+2,5)
T0 = .𝑖 = . 4 = 0,21phút
𝑆𝑣 .𝑛 0,62.475
- Nguyên công 9: tiện thô lỗ ∅𝟓𝟎 và lỗ ∅𝟓𝟖
𝐿 + 𝐿1 +𝐿2
T0 = .𝑖
𝑆𝑝ℎ
Trong đó:
• L2-Chiều dài thoát dao (mm) (0,5÷ 2)mm
Thay số, ta có:
- Tiện lỗ ∅𝟓𝟎
➢ L = 59 mm

𝑡 2
➢ L1= + (0.5 ÷ 2)(𝑚𝑚) = + 1 = 2,2
𝑡𝑎𝑛𝜑 tan (60)
➢ Chọn L2= 2 mm
𝐿+𝐿1 +𝐿2 (59+2,2+2)
T1 = .𝑖 = = 0,33phút
𝑆𝑣 .𝑛 0,42.350
- Tiện lỗ ∅𝟓𝟖
➢ L = 14 mm
𝑡 5
➢ L1= + (0.5 ÷ 2)(𝑚𝑚) = + 1 = 3,8
➢ Chọn L2 = 2mm
𝐿+𝐿1 +𝐿2 (14+3,8+2)
T2 = .𝑖 = = 0,14phút
𝑆𝑣 .𝑛 0,42.350
Thời gian tổng cộng T0 = 0,33 + 0,14 = 0,47 phút
- Nguyên công 10: tiện tinh lỗ ∅𝟓𝟎 và lỗ ∅𝟓𝟖
𝐿 + 𝐿1 +𝐿2
T0 = .𝑖
𝑆𝑝ℎ
Trong đó:
• L2-Chiều dài thoát dao (mm) (0,5÷ 2)mm
Thay số, ta có:
- Tiện lỗ ∅𝟓𝟎
➢ L = 59 mm
𝑡 0,1
➢ L1= + (0.5 ÷ 2)(𝑚𝑚) = + 1 = 1,05
➢ Chọn L2= 2 mm
𝐿+𝐿1 +𝐿2 (59+1,05+2)
T1 = .𝑖 = = 0,82phút
𝑆𝑣 .𝑛 0,15.503
- Tiện lỗ ∅𝟓𝟖
➢ L = 14 mm
𝑡 0,1
➢ L1= + (0.5 ÷ 2)(𝑚𝑚) = + 1 = 1,05
➢ Chọn L2 = 2mm
𝐿+𝐿1 +𝐿2 (14+1,05+2)
T2 = .𝑖 = = 0,23phút
𝑆𝑣 .𝑛 0,15.503
Thời gian tổng cộng T0 = 0,82 + 0,23 = 1,05 phút
 Tổng thời gian cơ bản
T0 = 0,4 + 0,32 + 0,62 + 0,8 + 1,25 + 0,96 + 1 + 0,21 + 0,47 + 1,05 = 7,08 phút
Khi đó, thời gian nguyên công từng chiếc
Ttc= 𝑇0 + 𝑇𝑝 + 𝑇𝑝𝑣 + 𝑇𝑡𝑛

Trong đó: 𝑇0 là tổng thời gian cơ bản
𝑇𝑝 là thời gian phụ 𝑇𝑝 = (7 ÷ 10)%𝑇0
𝑇𝑝𝑣 là thời gian phục vụ chỗ làm việc 𝑇𝑝𝑣 = (2 ÷ 3)%𝑇0
𝑇𝑡𝑛 là thời gian nghỉ ngơi tự nhiêu của công nhân 𝑇𝑡𝑛 = (3 ÷ 5)%𝑇0
𝑇𝑡𝑐 = 𝑇0 + (12 ÷ 18)%𝑇0
Chọn 𝑇𝑡𝑐 = 1,15𝑇0 = 8,14 phút

CHƯƠNG VII: TÍNH TOÁN, THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO

NGUYÊN CÔNG PHAY THÔ, PHAY TINH MẶT RÃNH
TRƯỢT
1. NHIỆM VỤ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
- Thiết kế đồ gá cho nguyên công khoan lỗ ∅14+0,018 .
- Đảm bảo định vị đủ các bậc tự do cần thiết.
- Đảm bảo sử dụng thuận tiện, thao tác nhanh, đảm bảo độ chính xác yêu cầu của
nguyên công, có độ an toàn cao, kết cấu đơn giản, rẻ tiền và dễ sửa chữa, thay
thế và điều chỉnh.
- Đảm bảo tính toán đủ lực kẹp chặt.
- Đảm bảo tính đơn giản của đồ gá, dễ dàng lắp ráp lên máy công cụ.
2. SƠ ĐỒ GÁ ĐẶT, KẸP CHẶT CHI TIẾT
Chi tiết được định vị 6 bậc tự do:

- Định vị 3 bậc tự do vào mặt đáy A bằng 2 phiến tỳ.
- Định vị 2 bậc tự do vào mặt B bằng 2 chốt tỳ khía nhám.
- Định vị 1 bậc tự do vào mặt bên bằng 1 chốt tỳ khía nhám.
3. TÍNH TOÁN LỰC KẸP CẦN THIẾT

hi khoan ta thấy mômen xoắn Mx làm cho chi tiết bị xoay, khi tính lực kẹp ta bỏ qua lực
𝑃0 mà chỉ tính đến ảnh hưởng của Mx = 8,77(Nm) đã tính ở phần trước. Để chi tiết không
bị xê dịch trong quá trình gia công, lực kẹp cần phải lớn hơn ảnh hưởng momen xoắn. Ta
có phương trình
𝐾. 𝑀 ≤ 𝑊. 𝑓. 𝑎
𝐾 = 𝐾0 . 𝐾1 . 𝐾2 . 𝐾3 . 𝐾4 . 𝐾5 . 𝐾6
Trong đó:
𝐾0 – hệ số an toàn cho tất cả các trường hợp. 𝐾0 = 1,5
𝐾1 – hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi. 𝐾1 = 1,2
𝐾2 – hệ số tăng lực cắt khi dao mòn. 𝐾2 = 1,2
𝐾3 – hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn. 𝐾3 = 1,2
𝐾4 – hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt. 𝐾4 = 1,3
𝐾5 – hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay. 𝐾5 = 1
𝐾6 – hệ số tính đến momen làm quay chi tiết. 𝐾6 = 1,5
 K = 1,5.1,2.1,2.1,2.1,3.1.1,5 = 5,05
 Thay vào ta có: 𝑊 ≥

𝐾𝑀
𝑓.𝑎
=
5,05.8,77
0,15.0,051
= 5790 (𝑁)
4. CHỌN CƠ CẤU KẸP CHẶT

Chọn cơ cấu kếp chặt bằng đòn kẹp, kẹp chặt bằng ren vít
l + l1
Lực xiết bulong: Q = W.
l1
Trong đó:
• l1 – Khoảng cách từ bulong tới gối tựa → l1 = 50 mm
• l – Khoảng cách từ bulong tới mỏ kẹp → l = 45 mm
45 + 50
⟹ Q = 5790. = 11000 (N)
50

Đường kính ngoài danh nghĩa (đường kính ngoài của ren) được xác định theo công
thức sau:
Q
d = C.√
σ
Trong đó:
• Q – Lực kẹp yêu cầu
• C = 1,4 với ren hệ mét
• σ – Ứng suất kéo (nén), với ren vít chế tạo từ thép 45 → σ = 800 N/mm2
11000
d = 1,4.√ = 5,2 (mm)
800
→ Chọn bulong M6
5. SAI SỐ CHẾ TẠO CỦA ĐỒ GÁ
Sai số chế tạo đồ gá ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác gia công, tuy nhiên cần
chú ý rằng:
- Phần lớn các trường hợp, sai số đồ gá chỉ ảnh hưởng tới sai số vị trí giữa các bề
mặt gia công và bề mặt chuẩn.
- Nếu chi tiết được gia công bằng dao định hình và dao định kích thước thì sai số của
đồ gá không ảnh hưởng đến sai số kích thước và sai số hình dáng của bề mặt gia
công.
- Khi gia công bằng phiến dẫn dụng cụ ( bạc dẫn hướng khi khoan … ) thì sai số đồ
gá ảnh hưởng đến khoảng cách tâm của các lỗ gia công và khoảng cách từ mặt định
vị đến tâm lỗ.
- Sai số của đồ gá phân độ ảnh hưởng đến sai số vị trí của các bề mặt gia công.
- Độ không song song giữa mặt định vị và mặt đáy của đồ gá sẽ gây ra sai số cùng
dạng giữa mặt gia công và mặt chuẩn.
Khi thiết kế đồ gá, người thiết kế phải đảm bảo rằng các kích thước của bề mặt gia
công trên nguyên công đó nằm trong phạm vi dung sai cho phép, vì thế cần tính
toán sai số chế tạo cho phép của đồ gá để ghi các yêu cầu kỹ thuật và quy định các
mối lắp ghép. Ví dụ như độ không song song, độ không vuông góc, dung sai
khoảng cách tâm … phải nhỏ hơn hoặc bằng sai số chế tạo cho phép [CT ].
Sai số chế tạo được tính theo công thức như sau:
[ ct]= [ gd ]2 − [ c 2 +  k 2 +  m2 +  dc 2 ]
➢ [  gd ]: sai số gá đặt (với 𝛿 là dung sai của 11 ± 0,1):

1 1
[gd]= . 𝛿= . 200 = 67 (𝜇m)
2 3
- c: sai số chuẩn, là lượng biến động lớn nhất của gốc kích thước chiếu lên phương
kích thước thực hiện. Với sơ đồ gá đặt này sai số chuẩn c = 0.
- k: sai số kẹp chặt, ở đây phương lực kẹp vuông góc với phương kích thước thực
hiện nên: k=0.
- m : sai số do mòn đồ gá:
-  m =  N Với : hệ số phụ thuộc kết cấu đồ định vị, =0,3
N: số lượng chi tiết được gia công trên đồ gá, N=6600

𝜀𝑚 = 0,3. √6600 = 24,37 (m)
-  dc : sai số điều chỉnh, sai số được sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ
gá. Sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ điều chỉnh
trong quá trình lắp ráp. Trong thực tế khi tính toán đồ gá có thể lấy trong khoảng 5-
10m , ở đây chọn  dc = 7 m.
Từ đó ta xác định được độ chính xác cần chế tạo đồ gá là:

[CT]=√[𝜀𝑔𝑑 ]2 − [𝜀𝑐2 + 𝜀𝑘2 + 𝜀𝑚
2 + 𝜀 2 ]=√672 − (02 + 0 + 24,372 + 72 )= 62m
𝑑𝑐
6. ĐIỀU KIỆN KỸ THUẬT CỦA ĐỒ GÁ

- Độ không song song giữa mặt tỳ của phiến tỳ và đáy đồ gá A ≤ 0,062 (mm)
- Độ không vuông góc giữa đường tâm lỗ của bạc dẫn hướng và mặt đáy A ≤
0,062(mm)
- Độ không vuông góc giữa mặt tỳ của chốt trám với mặt đáy đồ gá A ≤ 0,062(mm)

Mục Lục
LỜI NÓI ĐẦU .................................................................................................................... 1
CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG, TÍNH CÔNG NGHỆ, ĐIỀU KIỆN LÀM
VIỆC CỦA CHI TIẾT ....................................................................................................... 2
1. Phân tích đặc điểm, chức năng của chi tiết ....................................................................2
a. Đặc điểm chi tiết ........................................................................................................................................2
b. Vật liệu chế tạo ..........................................................................................................................................2
2. Phân tích tính công nghệ của kết cấu chi tiết ................................................................3
a. Tính công nghệ của chi tiết: .......................................................................................................................3
b. Yêu cầu kỹ thuật của chi tiết .....................................................................................................................3
CHƯƠNG II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO
PHÔI .................................................................................................................................... 4
1. Xác định dạng sản xuất ....................................................................................................4
a. Tính thể tích và khối lượng chi tiết ...........................................................................................................4
b. Sản lượng hàng năm .................................................................................................................................4
c. Phương pháp chế tạo phôi .........................................................................................................................4
d. Lựa chọn mặt phân khuôn .........................................................................................................................4
CHƯƠNG III: XÁC ĐỊNH QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT .... 5
1. Trình tự gia công cho chi tiết ..........................................................................................5
1.1. Xác định đường lối công nghệ...............................................................................................................5
1.2. Chọn phương pháp gia công .................................................................................................................5
1.3. Sơ đồ gá đặt của các nguyên công ........................................................................................................6
CHƯƠNG IV: TÍNH TOÁN LƯỢNG DƯ GIA CÔNG ................................................ 9

1. Tính lượng dư cho bề mặt lỗ ∅𝟓𝟎 ...................................................................................9
CHƯƠNG V: TÍNH TOÁN CHẾ ĐỘ CẮT CHO CÁC NGUYÊN CÔNG ............... 13
I. Nguyên công gia công lỗ ∅𝟏𝟒 ........................................................................................13
1. Chế độ cắt bước 1: Khoan lỗ ∅𝟏𝟑, 𝟖 ...................................................................................................... 13
2. Chế độ cắt bước 2: Doa lỗ ∅14................................................................................................................ 14
II. Chế độ cắt gia công mặt đáy A ......................................................................................16

1. Phay thô .................................................................................................................................................. 16
2. Phay tinh ................................................................................................................................................. 17
III. Chế độ gia công mặt trên ...............................................................................................18

IV. Chế độ gia công 4 lỗ ∅𝟐𝟎 ...............................................................................................18
1. Khoan mở rộng bằng mũi khoan ∅𝟏𝟖.................................................................................................... 18

2. Khoét lỗ ∅𝟐𝟎 ........................................................................................................................................... 19
V. Chế độ gia công 8 lỗ ∅𝟏𝟏 ...............................................................................................20

VI. Chế độ gia công mặt B ...................................................................................................21
1. Phay thô .................................................................................................................................................. 21
2. Phay tinh ................................................................................................................................................. 22
VII. Chế độ gia công mặt trước .....................................................................................23

VIII. Chế độ gia công lỗ ∅𝟓𝟎 ...........................................................................................24
1. Tiện thô ................................................................................................................................................... 24
2. Tiện tinh .................................................................................................................................................. 24
CHƯƠNG VI : XÁC ĐỊNH THỜI GIAN NGUYÊN CÔNG ...................................... 26

- Nguyên công 1: phay thô mặt A ....................................................................................26
- Nguyên công 2: phay thô mặt trên ................................................................................26
- Nguyên công 3: phay tinh mặt A...................................................................................27
- Nguyên công 4: phay thô mặt B ....................................................................................27
- Nguyên công 5: phay tinh mặt B ...................................................................................28
- Nguyên công 6: phay thô mặt trước .............................................................................28
- Nguyên công 7: Khoan, doa lỗ ∅𝟏𝟒 ..............................................................................28
- Nguyên công 8: Khoan mở rộng và khoét lỗ ∅𝟐𝟎 .......................................................29
- Nguyên công 9: tiện thô lỗ ∅𝟓𝟎 và lỗ ∅𝟓𝟖....................................................................29
- Nguyên công 10: tiện tinh lỗ ∅𝟓𝟎 và lỗ ∅𝟓𝟖 ................................................................30
CHƯƠNG VII: TÍNH TOÁN, THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG PHAY
THÔ, PHAY TINH MẶT RÃNH TRƯỢT ................................................................... 32
1. NHIỆM VỤ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ ...................................................................................32
2. SƠ ĐỒ GÁ ĐẶT, KẸP CHẶT CHI TIẾT ...................................................................32
3. TÍNH TOÁN LỰC KẸP CẦN THIẾT .........................................................................32
4. CHỌN CƠ CẤU KẸP CHẶT .......................................................................................33
5. SAI SỐ CHẾ TẠO CỦA ĐỒ GÁ ..................................................................................34
6. ĐIỀU KIỆN KỸ THUẬT CỦA ĐỒ GÁ .......................................................................35

Hải 210621

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Hải 210621

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

76

Khoan 2A125 P18 0,36 19 545 5,5 60

LỜI NÓI ĐẦU

Đề : Gối đỡ trục vít me 1

CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG, TÍNH CÔNG

1. Phân tích đặc điểm, chức năng của chi tiết

Đề : Gối đỡ trục vít me 2

Đề : Gối đỡ trục vít me 3

CHƯƠNG II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT VÀ

1. Xác định dạng sản xuất

= 211740 mm3= 0,212 dm3

Đề : Gối đỡ trục vít me 4

CHƯƠNG III: XÁC ĐỊNH QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

Đề : Gối đỡ trục vít me 5

Đề : Gối đỡ trục vít me 6

Nguyên công 5: Khoét 4 lỗ ∅𝟐𝟎 Nguyên công 6: Phay mặt B

Đề : Gối đỡ trục vít me 7

Nguyên công 9: Khoan 8 lỗ ∅𝟏𝟏

Đề : Gối đỡ trục vít me 8

CHƯƠNG IV: TÍNH TOÁN LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

áp dụng công thức: ph = √𝜌𝐶𝑉 2 + 𝜌𝐿𝐾 2

 𝜌𝑐𝑣 = √(0,7.50)2 + (0,7.51)2 = 50𝑚

Đề : Gối đỡ trục vít me 9

Sai số định vị trên chiều dàI lỗ gia công sẽ là:

Khi tiện tinh: 2𝑧𝑚𝑖𝑛2 = 2(50 + 50 +√14,42 + 4,152 ) = 2.115 (m.)

Đề : Gối đỡ trục vít me 10

+/ Kiểm tra độ chính xác của tính toán đã thực hiện:

Đề : Gối đỡ trục vít me 11

Đề : Gối đỡ trục vít me 12

CHƯƠNG V: TÍNH TOÁN CHẾ ĐỘ CẮT CHO CÁC

b. Lượng chạy dao

Đề : Gối đỡ trục vít me 13

e. Momen xoắn 𝑀𝑥 và lực chiều trục 𝑃𝑜

b. Lượng chạy dao

Đề : Gối đỡ trục vít me 14

f. Công suất cắt thực tế:

Đề : Gối đỡ trục vít me 15

II. Chế độ cắt gia công mặt đáy A

Số vòng quay theo máy: n = 375 (vòng/phút)

Lượng chạy dao 𝑆𝑝 = 0,18.5.456 = 410 (mm/ph)

Đề : Gối đỡ trục vít me 16

Số vòng quay theo máy: n = 475 (vòng/phút)

Lượng chạy dao 𝑆𝑝 = 0.5.475 = 237.5 (mm/ph)

Đề : Gối đỡ trục vít me 17

Số vòng quay theo máy: n = 600 (vòng/phút)

Lượng chạy dao 𝑆𝑝 = 0.15.5.600 = 450 (mm/ph)

IV. Chế độ gia công 4 lỗ ∅𝟐𝟎

Đề : Gối đỡ trục vít me 18

Số vòng quay theo máy: n = 392 (vòng/phút)

Đề : Gối đỡ trục vít me 19

Số vòng quay theo máy: n = 392 (vòng/phút)

Bảng chế độ cắt:

V. Chế độ gia công 8 lỗ ∅𝟏𝟏

Lượng chạy dao: S = 0,4 mm/vòng

Đề : Gối đỡ trục vít me 20

Số vòng quay theo máy: n = 545 (vòng/phút)

Bảng chế độ cắt:

VI. Chế độ gia công mặt B

Đề : Gối đỡ trục vít me 21

Lượng chạy dao 𝑆𝑝 = 0,18.5.456 = 410 (mm/ph)

Số vòng quay theo máy: n = 475 (vòng/phút)

Lượng chạy dao 𝑆𝑝 = 0.5.475 = 237.5 (mm/ph)

Đề : Gối đỡ trục vít me 22