1. FMEA là gì?

FMEA là cụm từ viết tắt của Failure Mode and Effects Analysis
Failure: Sai hỏng
- Là những thứ chúng ta không mong muốn, là hậu quả của quy trình.
Nhưng sai hỏng được nhấn mạnh trong FMEA là sai hỏng dưới dạng tiềm
ẩn.
Mode: Cách thức
- Cho nên failure mode là cách thức gây ra sai hỏng, hoặc là kiểu sai hỏng.
Effects: Ảnh hưởng, tác động
- Có nghĩa là ảnh hưởng hoặc là tác động của sai hỏng này lên sản phẩm
đầu ra là gì.
Analysis: Phân tích
- Có nghĩa là chúng ta phải tìm hiểu nguyên nhân, phân tích rủi ro và hậu
quả, từ đó phân loại ưu tiên để đưa ra những hướng cải tiến.
Nói một cách ngắn gọn, FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) là: “Phân
tích các kiểu sai hỏng và ảnh hưởng của nó”.
Nói một cách cũng ngắn gọn nhưng dài dòng hơn một chút thì FMEA là: “Phân
tích các kiểu sai sót, sai hỏng, hay các cách thức tạo ra phế phẩm và ảnh hưởng
của nó lên thành phẩm hoặc là đầu ra của quy trình, rồi từ đó đánh giá, sắp xếp
thứ tự ưu tiên để mà tiến hành khắc phục, cải tiến”.

2. Phân tích trong FMEA và các phương pháp giải quyết vấn đề khác
Đến đây có nhiều bạn sẽ thắc mắc, vậy việc phân tích các kiểu lỗi (Failure
mode) trong FMEA có khác gì so với việc phân tích lỗi trong các phương pháp
giải quyết vấn đề như A4, 8D, 5Why, KT, FTA, Fishborn… Vấn đề khác nhau
nằm ở một chữ “thời gian” thôi.

 Đối với FMEA : Chúng ta tập trung vào các kiểu lỗi tiềm ẩn (Potential)
có nghĩa là nó chưa xảy ra, nên lợi thế lớn nhất của FMEA là tính kịp
thời. Có nghĩa là làm trước khi nó xảy ra, làm chuồng trước khi mất bò.
Hay nói cách khác các vấn đề này chưa xảy ra, nên chúng ta có rất nhiều
thời gian để làm FMEA cho cả quy trình, cho cả danh mục gồm rất là
nhiều bước nhiêu khê khác.
 Đối với các phương pháp giải quyết vấn đề khác: Thì thời gian là một thứ
gì đó rất xa xỉ, khi vấn đề xảy ra, áp lực dừng chuyền, áp lực xuất hàng,
áp lực hủy hàng nên tăng chi phí. Khách hàng hối, chuỗi cung ứng hối,
sếp hối… vì thế, lúc này mà ngồi phân tích theo kiểu FMEA thì thua
chắc, không hiệu quả. Lúc này các phương pháp phân tích khác như A4,
8D, KT, FTA hiệu quả hơn rất nhiều, vì nó có nhiều bước chặt chẽ để tiến
hành phong tỏa vấn đề, sơ cấp cứu, chữa cháy rồi mới đi vào phân tích
tìm tác nhân…
Bạn cũng đừng hiểu nhầm rằng khi giải quyết vấn đề chúng ta không dùng
FMEA, hoàn toàn không phải. FMEA cung cấp một lượng thông tin rất lớn cho
việc giải quyết vấn đề cũng như là đánh giá rủi ro thành phẩm. mặt khác, khi
tìm ra kiểu sai sót chúng ta cũng nên cập nhật nó vào FMEA. Chỉ là không dùng
FMEA như một phương pháp để tìm và giải quyết những vấn đề đã xảy ra rồi
thôi.

3. FMEA thiết kế và FMEA quy trình

FMEA Thiết kế 

FMEA Thiết kế chú trọng đến việc tối ưu hóa độ khả tín của sản phẩm. Từ đó
bảo đảm rằng tất cả những lỗi tiềm ẩn và nguyên nhân hình thành đã được nhận
định và nghiên cứu. Để đánh giá một cách khách quan công tác thiết kế sản
phẩm, doanh nghiệp sẽ cần nghiên cứu thông số sản phẩm sau:

 Thuộc tính vật liệu;

 Hình dáng bên ngoài;
 Dung sai;
 Giao diện;
 Tương tác hệ thống;
 Hồ sơ người dùng;
 …

FMEA Quy trình

FMEA Quy trình chủ yếu chú trọng đến việc cải thiện năng suất từ các phương
tiện sản xuất (máy móc, công cụ, dây chuyền sản xuất,…) và các chuỗi cách
thức doanh nghiệp đang ứng dụng. Để nhận định những cách thức sinh ra sai sót
tiềm tàng cho sản phẩm và quy trình sản xuất, doanh nghiệp sẽ cần nghiên cứu
các chỉ tiêu sau:

 Yếu tố con người;

 Phương pháp đang ứng dụng;
 Vật liệu;
 Máy móc;
 Hệ thống đo lường;
 Yếu tố hiệu suất;
 …

4. Cách thực hiện Phân tích hiệu ứng và chế độ Thất bại (FMEA)
Tại sao phải thực hiện phân tích các dạng lỗi và ảnh hưởng FMEA là gì
Trong ngành sản xuất, việc phát hiện càng sớm hàng lỗi NG thì ảnh hưởng mà
nó gây ra sẽ càng nhỏ. Ngược lại, khi lỗi NG được phát hiện quá muộn thì tác
động chắc chắn sẽ vô cùng lớn, từ việc kéo theo chi phí sản xuất gia tăng, cho
tới các khoản bồi thường khổng lồ do không đảm bảo cam kết chất lượng,
nghiệm trọng hơn là uy tín của doanh nghiệp sẽ bị giảm sút.
Trong khi đó, FMEA là một trong số các công cụ không những cho phép phát
hiện lỗi mà còn giúp ngăn ngừa một cách cơ bản các tác động của hư hỏng.
Việc phát hiện ra lỗi sớm trong quá trình sản xuất bằng cách sử dụng công cụ
FMEA mang lại những lợi ích sau cho doanh nghiệp:

 Xác định các điểm, khu vực thực sự cần được cải tiến trong sản phẩm/quá
trình. Điều này, giúp công ty giảm thời gian và chi phí phải bỏ ra.
 Theo dõi các sai lỗi tiềm tàng trong quá trình thiết kế
 Phòng ngừa và ngăn chặn các thất bại có thể xảy ra trong sản phẩm và
các quá trình hoạt động của tổ chức
 Cải thiện các chức năng trong sản phẩm

Khi nào doanh nghiệp cần thực hiện phân tích FMEA

 Khi doanh nghiệp có sự thay đổi hệ thống hiện tại để thiết kế sản phẩm,
quy trình hoặc dịch vụ mới;

 Khi có mong muốn cải tiến hệ thống, thiết kế, sản phẩm hay quá trình cho
phù hợp với các điều kiện hiện môi trường hiện tại;
 Khi có sự than phiền về hệ thống từ phía nhân viên, khách hàng, người sử
dụng;
 Doanh nghiệp phát ra các hàng hóa NG trong sản xuất;

Cách thực hiện phân tích FMEA là gì?

Bước 1: Chuẩn bị trước khi thực hiện FMEA

Trước khi tiến hành làm FMFA, mọi yêu cầu kỹ thuật cho sản phẩm, quy trình
và phạm vi của FMFA phải được thu thập, xem xét một cách kỹ lưỡng. Điều
này nhằm đảm bảo doanh nghiệp có đầy đủ thông tin cần thiết cho quá trình
thực hiện FMEA. Các tài liệu bao gồm: 

 Các giả định về thiết kế và / hoặc quy trình;

 Hóa đơn sơ bộ của vật liệu / thành phần;
 Nguyên nhân tiềm ẩn từ các giao diện;
  Nguyên nhân tiềm ẩn từ việc lựa chọn thiết kế;
 Nguyên nhân tiềm ẩn từ tiếng ồn và môi trường;
 Các phương pháp kiểm tra và thử nghiệm trước đây được sử dụng trên
các sản phẩm tương tự…

Bước 2: Xếp hạng mức độ nghiêm trọng 

Khâu quản lý chất lượng này bao gồm việc làm sáng tỏ các chức năng, chế độ
lỗi, ảnh hưởng của lỗi và xếp hạng mức độ nghiêm trọng. Các dữ liệu doanh
nghiệp cần quan tâm, gồm:

 Thông số kỹ thuật của một thiết kế

 Quy định của chính phủ
 Yêu cầu chương trình cụ thể
 Đặc điểm của sản phẩm cần phân tích
 Kết quả quy trình mong muốn
 Giải pháp doanh nghiệp dự kiến thực hiện

Bước 3: Xác định nguyên nhân tiềm ẩn 

Nguyên nhân các lỗi trong quá khứ sẽ được doanh nghiệp xem xét một cách cẩn
trọng cùng với các thông tin:

 Các biện pháp kiểm soát phòng ngừa hiện tại

 Xếp hạng mức độ xuất hiện cho từng lỗi
 Giải pháp đã đặt ra để xử lý các lỗi kể trên
 Việc tái lỗi có xuất hiện thường xuyên không?

Bước 4: Liệt kê tất cả các kiểu sai lỗi có thể có trong mỗi chức năng
Kiểu sai lỗi là những tình huống xảy ra trên sản phẩm hoặc trong các quá trình,
mà chúng không phù hợp với nhu cầu và mong muốn của khách hàng cũng như
nội bộ công ty, làm cho sản phẩm hay quá trình không đáp ứng được các yêu
cầu. Trong giai đoạn này, các thành viên trong nhóm FMEA sẽ cùng tìm ra các
sai lỗi tiềm ẩn trong mỗi khâu của tổ chức.

Bước 5: Phân công hành động

Doanh nghiệp sẽ xếp hạng mức độ nghiêm trọng, mức độ xuất hiện và mức độ
phát hiện cho mỗi kết hợp lỗi / tác động tiềm ẩn, nguyên nhân và kiểm soát. Sau
đó tiến hành chỉ định Hành động cho nhân viên thích hợp cũng như ngày đến
hạn của hành động.

Bước 6: Đánh giá khả năng phát hiện ra sai lỗi

FMEA được kết thúc khi các biện pháp đối phó đã được thực hiện và thành
công trong việc giảm thiểu rủi ro. Nếu FMEA không phát hiện ra rủi ro, nó
được coi là yếu kém và hoạt động quản lý chất lượng mà doanh nghiệp đang
thực hiện không có giá trị gia tăng. Việc đánh giá được thực hiện độc lập giữa
các thành viên.

Bước 7: Xếp hạng hệ số rủi ro RPN và kết thúc chu trình

Sau khi xác nhận hoàn thành bước thứ 6, Giám đốc dự án hay các trưởng nhóm
thực hiện FMEA sẽ xác định Mức độ nghiêm trọng, Mức độ xuất hiện hoặc
Mức độ phát hiện và so sánh với RPN đã sửa đổi và cải tiến tương đối đối với
thiết kế hoặc quy trình đã được ghi nhận trong hệ thống quản lý chất lượng của
tổ chức.