1 - 2jednostka Mechaniczna - AM100iC

FANUC > ARC Mate 100*C
FANUC > M-10*A
JEDNOSTKA MECHANICZNA
PODRĘCZNIK OPERATORA
B-82754PL/05
Przed rozpoczęciem eksploatacji robota należy zapoznać się z treścią „Podręcznika bezpieczeństwa
robotów Fanuc (B-80687PL)” i dokładnie ją zrozumieć.
• Żadna część niniejszego podręcznika nie może być reprodukowana w jakiejkolwiek

postaci.
• Wszystkie dane techniczne mogą ulec zmianie bez uprzedzenia.
Produkt opisywany w niniejszym podręczniku podlega uregulowaniu przez japońską

ustawę o wymianie dewizowej i kontroli handlu zagranicznego. Eksport z Japonii jest
dozwolony po uzyskaniu licencji eksportowej nadawanej przez rząd.
Dalszy eksport do innych krajów może być uzależniony od uzyskania licencji eksportowej
w kraju wywozu. Niniejszy produkt może ponadto podlegać przepisom eksportowym rządu
Stanów Zjednoczonych.
W przypadku zamiaru eksportowania lub re-eksportowania niniejszego produktu należy się
kontaktować z firmą FANUC.
Podjęto wszelkie starania, aby niniejsza instrukcja obsługi zawierała jak najdokładniejsze
informacje.
Niemniej jednak nie jest możliwe uwzględnienie wszystkich procedur, których nie wolno
lub nie powinno się wykonywać, z uwagi na ich dużą liczbę.
Z tego powodu procedury, które nie zostały wyraźnie opisane w niniejszym podręczniku
jako możliwe do wykonania, traktuje się jako „niewykonalne”.
B-82754PL/05 ZASADY BEZPIECZEŃSTWA
1 ZASADY BEZPIECZEŃSTWA
Aby zapewnić bezpieczeństwo operatora i systemu, podczas obsługi robota i urządzeń peryferyjnych na
stanowisku pracy należy przestrzegać zasad bezpieczeństwa.
1.1 BEZPIECZEŃSTWO OPERATORA

Bezpieczeństwo operatora ma zawsze najwyższy priorytet. Ponieważ przebywanie w zasięgu ruchów
robota pracującego w trybie automatycznym stwarza zagrożenie, należy przestrzegać odpowiednich zasad
bezpieczeństwa.
Poniżej przedstawiono ogólne zasady bezpieczeństwa. Należy zwrócić szczególną uwagę na zapewnienie
bezpieczeństwa operatora.
(1) Operatorów systemu zrobotyzowanego należy skierować na kursy szkoleniowe prowadzone przez
firmę FANUC.
FANUC organizuje różnorodne kursy szkoleniowe. W celu uzyskania szczegółowych informacji należy się
skontaktować z biurem sprzedaży.
(2) Nawet jeżeli robot nie wykonuje żadnych czynności, może być gotowy do ich rozpoczęcia i
oczekiwać na sygnał. W tych warunkach należy traktować robota jako urządzenie w ruchu. W celu
zapewnienia bezpieczeństwa operatora system powinien być wyposażony w alarm wizualny lub
dźwiękowy, którego zadaniem jest informowanie o stanie robota.
(3) Wokół systemu należy zainstalować barierę ochronną z bramką zabezpieczającą tak, aby operator nie
mógł przedostać się do wewnątrz bariery bez otwarcia bramki. Bramka zabezpieczająca musi być
wyposażona w przełącznik blokujący, wtyczkę zabezpieczającą i inne mechanizmy, które spowodują
zatrzymanie robota po jej otwarciu.
Sterownik odbiera sygnał blokady z przełącznika w bramce. Otwarcie bramki i przesłanie sygnału powoduje
awaryjne zatrzymanie pracy robota. Schemat połączeń przedstawia rys. 1.1.
(4) Urządzenia peryferyjne robota powinny być odpowiednio uziemione (Klasa A, Klasa B, Klasa C i
Klasa D).
(5) Urządzenia peryferyjne powinny być instalowane poza stanowiskiem pracy robota.
(6) Na posadzce należy wyraźnie zaznaczyć zakres ruchu robota, uwzględniając jego wyposażenie, na
przykład manipulator.
(7) Stanowisko pracy robota powinno być chronione przez matę z przełącznikiem lub przełącznik z
fotokomórką, które wyślą sygnał do zatrzymania pracy robota po wejściu operatora do tego obszaru.
(8) Jeżeli to jest konieczne, zainstalować blokadę uniemożliwiającą włączenie zasilania robota przez
nieupoważnione osoby.
Wyłącznik prądu zamontowany w sterowniku ma za zadanie uniemożliwić włączenie go bez posiadania klucza.
s-1
ZASADY BEZPIECZEŃSTWA B-82754PL/05
(9) Należy wyłączyć zasilanie robota w czasie przeprowadzania indywidualnej regulacji urządzeń
peryferyjnych.
RMP
RM P
Przewód zasilający / hamulcowy /
M otor pow er/brake/si
sygnałowy do silnika gnal
EA R TH
UZIEMIENIE
Wyłącznik krańcowy
Lim it sw itch w hich operate
w hen the gate
uaktywniany poisotwarciu
opened.
Rys. 1.1 (a) Bariera ochronna i bramka zabezpieczająca
D ualchain obwód bezpieczeństwa

Podwójny
P anel
Blok board
zacisków
EA S1
EA S11
EA S2
EA S21
Pojedynczy
ngle chain obwód
Si
bezpieczeństwa
Blok zacisków
P anel board
FEN C E1
FEN C E2
(Uwaga)
（N ote）
Zaciski EAS1, EAS11, EAS2, EAS21 lub FENCE1, FENCE2 są
Term inals EA S1,EA S11,EA S2,EA S21 or FEN C E1,FEN C E2
zgrupowane w skrzynce operatorskiej w bloku na płytce obwodów
are provided on the operation box or on the term inalblock
drukowanych.
of theinformacje
Dalsze printed circuit board.
znajdują się w podręczniku konserwacji sterownika.
R efer to controller m aintenance m anualfor details.
Rys.1.1 (b) Schemat podłączania bariery ochronnej
s-2
1.1.1 Bezpieczeństwo operatora

Operator to osoba obsługująca robota. Tak więc za operatora uważa się również osobę posługującą się
panelem programowania. Niemniej jednak niniejszy punkt nie dotyczy operatorów zajmujących się
programowaniem.
(1) W miarę możliwości zatrzymać robota, wyłączając w tym celu zasilanie sterownika lub wciskając
przycisk ZATRZYMANIA AWARYJNEGO i wówczas wykonać wymagane prace.
(2) Sterowanie robotem powinno się odbywać spoza bariery ochronnej.
(3) Wokół stanowiska pracy robota należy zamontować barierę ochronną z bramką zabezpieczającą, aby
uniemożliwić innym pracownikom poza operatorem wejście do tego obszaru i uchronić ich przed
znalezieniem się w strefie niebezpiecznej.
(4) Przycisk ZATRZYMANIA AWARYJNEGO należy zainstalować w zasięgu operatora.
Sterownik robota został zaprojektowany do podłączenia zewnętrznego przycisku ZATRZYMANIA AWARYJNEGO.
Wciśnięcie przycisku zatrzymuje pracę robota. Szczegółowe informacje dotyczące podłączania przedstawiono na
zamieszczonym poniżej schemacie.
D ualchainobwód bezpieczeństwa
Podwójny
Zewnętrzny przycisk zatrzymania
External awaryjnego
stop button
Blok zacisków
P anel board
EES 1
EES 11
EES2
EES21
Single chainobwód bezpieczeństwa

Pojedynczy
P anel
Blok board
zacisków
EM G IN 1
EM G IN 2
(Uwaga)
（N ote）
Podłączyć zaciski EES1 i EES11, EES2 i EES21 lub EMGIN1 i EMGIN2.
C onnect
Zaciski EES1,EES1and EES
EES11, EES2, 11,EES
EES21 2 and EES21
lub EMGIN1, EMGIN2 są orzgrupowane
M G IN 1and EM GnaINpłytce
w bloku 2. w
EES1,EES11,EES2,EES2 or EM G IN 1,EM G IN 2 are on the panelboard.
panelu operatorskim.
Dalsze informacje znajdują się w podręczniku konserwacji sterownika.
R efer to the m aintenance m anualof the controller for details.
Rys. 1.1.1. Diagram podłączania zewnętrznego przycisku zatrzymania awaryjnego
s-3
1.1.2 Bezpieczeństwo operatora obsługującego panel

programowania
W czasie programowania robota operator musi przebywać na stanowisku pracy. Z tego powodu należy
zwrócić szczególną uwagę na bezpieczeństwo programisty operatora obsługującego panel programowania.
(1) Jeżeli to nie jest konieczne, nie przebywać na stanowisku pracy robota.
(2) Przed rozpoczęciem programowania należy sprawdzić, czy stan robota i jego wyposażenia jest
prawidłowy.
(3) Przed wejściem na stanowisko pracy robota i rozpoczęciem programowania trzeba uprzednio
sprawdzić położenie, ustawienia i inne warunki związane z urządzeniami bezpieczeństwa (takimi jak
przycisk ZATRZYMANIA AWARYJNEGO i przycisk CZUWAKA na panelu programowania).
Panel operatorski jest wyposażony w przycisk zatrzymania awaryjnego oraz przełącznik z kluczem (przełącznik
trybów) do wyboru trybu pracy automatycznej (AUTO) lub trybu programowania (T1 i T2). Przed otwarciem bramki
zabezpieczającej i wejściem na teren otoczony barierą ochronną w celu rozpoczęcia programowania robota należy
ustawić ten przełącznik w trybie programowania oraz wyjąć klucz z przełącznika w celu uniemożliwienia innym
osobom zmiany trybu i otworzyć bramkę zabezpieczającą. Jeżeli robot znajduje się w trybie pracy automatycznej,
otwarcie bramki zabezpieczającej powoduje przejście w stan zatrzymania awaryjnego. Po ustawieniu przełącznika w
trybie programowania sygnał z bramki zabezpieczającej jest wyłączany. Programista odpowiada za to, aby inne
osoby nie wchodziły na teren otoczony barierą ochronną, mając świadomość, że bramka jest wyłączona.
(4) Operator panelu programowania powinien zwrócić szczególną uwagę na to, aby żaden inny pracownik
nie wchodził na stanowisko pracy robota.
Panel programowania wyposażony jest w przycisk CZUWAKA oraz w przycisk zatrzymania awaryjnego. Poniżej
opisano funkcje tych przycisków:
(1) Przycisk zatrzymania awaryjnego: Wciśnięcie powoduje awaryjne zatrzymanie.
(2) Przycisk CZUWAKA: Sposób działania tego przycisku zależy od ustawienia przełącznika trybów.
(a) Tryb pracy automatycznej: Przycisk CZUWAKA nie jest aktywny.
(b) Tryb programowania: Zwolnienie przycisku CZUWAKA lub jego mocne wciśnięcie przez operatora powoduje
awaryjne zatrzymanie robota.
Uwaga) Przycisk CZUWAKA powoduje awaryjne zatrzymanie robota, jeżeli operator zwolni ten przycisk lub
mocno wciśnie w razie nagłej sytuacji. W przypadku sterownika R-J3iC stosowany jest 3-pozycyjny
przycisk CZUWAKA, umożliwiający uruchomienie robota po wciśnięciu go do punktu pośredniego.
Zwolnienie tego przycisku lub jego mocne wciśnięcie powoduje awaryjne zatrzymanie robota.
(5) Przed uruchomieniem robota ze skrzynki lub panelu operatorskiego należy się upewnić, że nikt nie
przebywa na stanowisku pracy robota, a stan robota jest prawidłowy.
Sygnałem dla jednostki sterującej o zamiarze rozpoczęcia programowania robota jest ustawienie włącznika panelu
programowania w położenie „ON" oraz wciśnięcie przycisku CZUWAKA. Operator powinien sprawdzić, czy w
aktualnych warunkach można rozpocząć programowanie robota, zwracając szczególną uwagę na bezpieczeństwo.
Sygnał rozpoczęcia pracy robota może być wysłany z panelu programowania, panelu operatorskiego oraz z
interfejsów urządzeń peryferyjnych. Niemniej jednak uwzględnianie tych sygnałów uzależnione jest od pozycji
przełącznika trybów, przycisku CZUWAKA, włącznika panelu programowania oraz spełnienia warunków w
oprogramowaniu do zdalnego uruchomienia.
s-4
W przypadku zastosowania sterownika R-30iA lub spełnienia wymagań specyfikacji CE bądź RIA dla
sterownika R-30iA Mate
Programowy
Włącznik panelu Panel Urządzenie
Tryb warunek zdalnego Panel operatorski
programowania programowania peryferyjne
uruchamiania
Uruchamianie Uruchamianie Uruchamianie
Lokalne
niedozwolone niedozwolone niedozwolone
Włączony
Zdalne
Tryb AUTO
Lokalne
niedozwolone dozwolone niedozwolone
Wyłączony
Zdalne
niedozwolone niedozwolone dozwolone
Lokalne
dozwolone niedozwolone niedozwolone
Włączony
Zdalne
dozwolone niedozwolone niedozwolone
Tryb T1, T2
Lokalne
Wyłączony
Zdalne
Aby spełnić wymagania specyfikacji RIA, do uruchamiania za pomocą panelu programowania należy użyć
trzypozycyjnego przełącznika trybów, ustawiając go w położeniu T1/T2.
W przypadku standardowej specyfikacji sterownika R-30iA Mate

Włącznik panelu Programowy warunek Panel programowania Urządzenie peryferyjne
programowania zdalnego uruchamiania
Włączony Warunek ignorowany Uruchamianie dozwolone Uruchamianie niedozwolone
Wyłączony Lokalne Uruchamianie niedozwolone Uruchamianie niedozwolone
Zdalne Uruchamianie niedozwolone Uruchamianie dozwolone
(6) (Wyłącznie w przypadku zastosowania sterownika R-30iA lub spełnienia wymagań specyfikacji CE
bądź RIA dla sterownika R-30iA Mate) Przed uruchomieniem robota ze skrzynki lub panelu
operatorskiego należy upewnić się, że nikt nie przebywa na stanowisku pracy, a stan robota jest
prawidłowy.
(7) Po zakończeniu programowania trzeba przeprowadzić test pracy robota zgodnie z zamieszczoną
poniżej procedurą.
(a) Uruchomić program na co najmniej jeden pełny cykl roboczy, w trybie blok po bloku, z małą
prędkością.
(b) Uruchomić program w celu wykonania co najmniej jednego pełnego cyklu roboczego w trybie
ciągłym z małą prędkością.
(c) Uruchomić program w celu wykonania jednego cyklu roboczego w trybie ciągłym ze średnią
prędkością i sprawdzić, czy opóźnienia nie powodują nieprawidłowości.
(d) Uruchomić program w celu wykonania jednego cyklu roboczego w trybie ciągłym z normalną
prędkością i sprawdzić poprawność pracy systemu w trybie automatycznym.
(e) Po sprawdzeniu kompletności programu poprzez wykonanie opisanego powyżej testu należy
uruchomić program w trybie automatycznym.
(8) W czasie pracy systemu w trybie automatycznym operator powinien przebywać poza stanowiskiem
pracy.
s-5
1.1.3 Bezpieczeństwo podczas konserwacji

W celu zapewnienia bezpieczeństwa pracowników utrzymania ruchu należy przestrzegać podanych poniżej
zasad.
(1) Nie przebywać na stanowisku pracy robota w czasie jego działania.

(2) Z wyjątkiem niezbędnych przypadków na czas konserwacji należy zawsze wyłączyć zasilanie
sterownika. W razie potrzeby zablokować wyłącznik zasilania w celu uniemożliwienia włączenia go
przez osoby nieupoważnione.
(3) Jeżeli konieczne jest wejście na stanowisko pracy robota przy włączonym zasilaniu, najpierw wcisnąć
przycisk zatrzymania awaryjnego na panelu operatorskim lub panelu programowania. Pracownicy
utrzymania ruchu powinni wyraźnie oznaczyć miejsce prowadzenia prac konserwacyjnych, aby nie
dopuścić do przypadkowego uruchomienia robota przez inne osoby.
(4) Przed odłączeniem układu pneumatycznego zmniejszyć ciśnienie doprowadzanego powietrza.
(5) Przed rozpoczęciem programowania należy sprawdzić, czy stan robota i jego wyposażenia jest
prawidłowy.
(6) Nie wolno uruchamiać robota w trybie pracy automatycznej, jeżeli na stanowisku pracy przebywa
jakakolwiek osoba.
(7) Jeżeli w trakcie prowadzenia prac konserwacyjnych robot znajduje się w pobliżu ściany lub innych
urządzeń, albo uczestniczy w tych pracach kilka osób, sprawdzić, czy zapewniona jest droga do
ewakuacji.
(8) Jeżeli robot wyposażony jest w narzędzie lub gdy współpracuje z innym poruszającym się
urządzeniem, przykładowo przenośnikiem taśmowym, zwrócić uwagę na ruch takich urządzeń.
(9) W razie potrzeby podczas konserwacji w pobliżu panelu operatorskiego należy pozostawić
pracownika obeznanego z całym systemem. W sytuacjach zagrażających bezpieczeństwu pracownik
ten powinien niezwłocznie wcisnąć przycisk ZATRZYMANIA AWARYJNEGO.
(10) Podczas wymiany lub montażu części i podzespołów zwrócić uwagę, aby nie zabrudzić systemu.
(11) Na czas manipulowania poszczególnymi modułami lub płytką obwodów drukowanych należy
wyłączyć zasilanie głównym wyłącznikiem sieciowym w celu ochrony przed porażeniem prądem
elektrycznym.
(12) Stosować wyłącznie części zamienne zalecane przez FANUC.
W szczególności nie wolno stosować bezpieczników lub innych elementów z nieznanymi
parametrami znamionowymi. Nieprzestrzeganie tego zalecenia może spowodować pożar albo
uszkodzenie podzespołów sterownika.
(13) W czasie uruchamiania robota po zakończeniu prac konserwacyjnych należy się upewnić, czy na
stanowisku pracy nie przebywają żadne osoby, a stan robota i urządzeń peryferyjnych jest
prawidłowy.
s-6
1.2 BEZPIECZEŃSTWO NARZĘDZI I URZĄDZEŃ

PERYFERYJNYCH
1.2.1 Zasady bezpieczeństwa dotyczące programowania

(1) Stosować wyłączniki krańcowe lub inne czujniki do wykrywania warunków niebezpiecznych.
Zaprojektować program tak, aby robot był zatrzymywany po odebraniu sygnału z takiego czujnika.
(2) Program powinien powodować zatrzymywanie pracy robota w przypadku wystąpienia
nieprawidłowości w pracy innych robotów lub urządzeń, nawet jeżeli sam robot poprawnie pracuje.
(3) W systemach, w których ruch robota jest zsynchronizowany z ruchem innych urządzeń, podczas
programowania zwrócić szczególną uwagę na to, aby nie spowodować kolizji.
(4) Zaimplementować odpowiedni interfejs pomiędzy robotem a urządzeniami peryferyjnymi tak, aby
robot wykrywał zmiany stanu urządzeń i zatrzymywał się w razie potrzeby.
1.2.2 Zasady bezpieczeństwa dotyczące mechanizmów

(1) Utrzymywać stanowisko pracy systemu zrobotyzowanego w czystości oraz eksploatować robota w
środowisku pozbawionym smaru, wody i pyłu.
(2) Używać kabla jednostki mechanicznej z odpowiednim złączem użytkowym. Dodatkowe kable
instalować w taki sposób, aby nie blokować ruchu kabla jednostki mechanicznej. ((Nie wiązać
zewnętrznych kabli z kablem jednostki mechanicznej za pomocą taśmy nylonowej, itp.) Nie skręcać z
kablem jednostki mechanicznej po zainstalowaniu wyposażenia robota. Jeśli te zasady nie będą
przestrzegane, istnieje możliwość odłączenia kabla jednostki mechanicznej i wystąpienia
nieprzewidzianych problemów.
(3) Stosować wyłączniki krańcowe lub ograniczniki mechaniczne w celu zatrzymania ruchu robota i
uniknięcia uderzenia o urządzenia peryferyjne lub narzędzia.
1.3 ZASADY BEZPIECZEŃSTWA DOTYCZĄCE

MECHANIZMÓW ROBOTA
1.3.1 Zasady bezpieczeństwa dotyczące pracy robota

(1) Jeżeli robot pracuje w trybie krokowym, ustawić taką prędkość, która pozwoli operatorowi na
kierowanie robotem.
(2) Przed wciśnięciem przycisku trybu krokowego zapoznać się z ruchami, które robot będzie realizował
w tym trybie.

(1) Jeżeli stanowiska pracy robotów pokrywają się, zadbać, aby ruchy robotów nie kolidowały ze sobą.
(2) Określić początek układu współrzędnych ruchu dla robota i tak zaprogramować ruch, aby się
rozpoczynał i kończył w tym samym miejscu.
Operator powinien mieć możliwość błyskawicznego określenia, czy ruch robota został zakończony.
1.3.3 Zasady bezpieczeństwa dotyczące mechanizmów

(1) Utrzymywać stanowisko pracy robota w czystości oraz eksploatować robota w środowisku
pozbawionym smaru, wody i pyłu.
s-7
1.3.4 Procedura poruszania ramieniem robota w przypadku braku

zasilania w sytuacji awaryjnej lub nieprawidłowej
(1) W sytuacji awaryjnej lub nieprawidłowej (np. uwięzienia osoby przez robota lub w jego pobliżu)
można użyć modułu zwalniania hamulca do przemieszczenia osi przy wyłączonym zasilaniu.
Należy zamówić niżej wskazany moduł i kable.
Nazwa Nr katalogowy
A05B-2450-J350 (Napięcie wejściowe 100-115 V, prąd
Moduł zwalniania zmienny jednofazowy)
hamulca A05B-2450-J351 (Napięcie wejściowe 200-240 V, prąd
zmienny jednofazowy)
Kabel przyłączeniowy A05B-2525-J047 (5 m)
robota A05B-2525-J047 (10 m)
A05B-2525-J010 (5 m) (typ 100-115 V pr. zm., z wtyczką) (*)
A05B-2525-J011 (10 m) (typ 100-115 V pr. zm., z wtyczką) (*)
Przewód zasilający
A05B-2450-J364 (5 m) (bez wtyczki)
A05B-2450-J365 (10 m) (bez wtyczki)
(*) Bez oznaczenia CE.
(2) Przed zainstalowaniem systemu zrobotyzowanego upewnić się, czy liczba modułów zwalniania
hamulca jest wystarczająca i czy są one łatwo dostępne.
(3) Sposób użycia modułu zwalniania hamulca opisano w podręczniku konserwacji sterownika robota.
UWAGA
Systemy zrobotyzowane bez odpowiedniej liczby modułów zwalniania hamulca
lub podobnych mechanizmów są niezgodne z normą EN ISO 10218-1 oraz
dyrektywą dotyczącą maszyn, nie noszą zatem oznaczenia CE.
ZACHOWAĆ OSTROŻNOŚĆ
Po zwolnieniu hamulca robota jego ramię może opaść w wyniku działania siły
ciężkości. Zaleca się zatem zdecydowanie, aby przed zwolnieniem hamulca
podjęto odpowiednie środki, takie jak podwieszanie ramienia robota za pomocą
dźwigu.
s-8
In case ofzwalnianiu
Przy releasinghamulca
J2-axissilnika
m otor osibrake
J2 In case
Przy of releasing
zwalnianiu J3-axi
hamulca s m otor
silnika brake
osi J3
Opadnięcie
Falldow n Falldow
Opadnięcie n
ramienia
ramienia
Falldow n
Opadnięcie
ramienia
MSposób
ethod podpierania
of supportiramienia
ng robotrobota
arm
Sling
Zawiesie
(*(*)Thi s figure
) Niniejszy is exam
rysunek ple of floor
przedstawia m ount.
przykład montażu
podłogowego.
The direction of fallis different
Kierunek
accordiopadania
ng to theramienia
installatimoże być e,
on angl różny
so w
zależności od kąta robot
please support instalacji. Należy atel
appropri zatem
y in
odpowiednio
considerati podeprzeć
on of therobota, mając
influence ofna
uwadze
gravity.wpływ siły ciążenia.
Rys. 1.3.4 Zwalnianie hamulca silnika osi J2 i J3 i podejmowane środki ostrożności
1.4 ZASADY BEZPIECZEŃSTWA DOTYCZĄCE KOŃCÓWKI

ROBOCZEJ

(1) W czasie programowania siłowników pneumatycznych, hydraulicznych lub elektrycznych
uwzględnić opóźnienie od momentu wysłania polecenia sterującego do momentu faktycznego
wykonania ruchu.
(2) Końcówkę roboczą wyposażyć w wyłącznik krańcowy. Sterować systemem zrobotyzowanym,
monitorując stan końcówki.
s-9
1.5 ZASADY BEZPIECZEŃSTWA PODCZAS KONSERWACJI

(1) Nie wolno wchodzić na stanowisko pracy robota w trakcie jego działania. Przed wejściem na
stanowisko pracy w celu rozpoczęcia przeglądu lub konserwacji należy wyłączyć zasilanie robota.
(2) Jeżeli konieczne jest wejście stanowisko pracy przy włączonym zasilaniu robota, najpierw wcisnąć
przycisk ZATRZYMANIA AWARYJNEGO na skrzynce operatorskiej.
(3) Podczas wymiany lub montażu części i podzespołów zwrócić uwagę, aby nie zabrudzić systemu.
Podczas wymiany elementów systemu pneumatycznego należy zmniejszyć ciśnienie do zera za
pomocą regulatora ciśnienia w systemie pneumatycznym.
(4) Na czas manipulowania poszczególnymi modułami lub płytką obwodów drukowanych należy
wyłączyć zasilanie głównym wyłącznikiem sieciowym w celu ochrony przed porażeniem prądem
elektrycznym.
(5) Stosować wyłącznie części zamienne zalecane przez FANUC. W szczególności nie wolno stosować
bezpieczników lub innych elementów z nieznanymi parametrami znamionowymi. Nieprzestrzeganie
tego zalecenia może spowodować pożar albo uszkodzenie podzespołów sterownika.
(6) Przed uruchomieniem systemu zrobotyzowanego upewnić się, że na stanowisku pracy nie przebywają
żadne osoby, a stan robota i urządzeń peryferyjnych jest prawidłowy.
1.6 ETYKIETY OSTRZEGAWCZE

(1) Etykieta wskazująca sposób smarowania i odtłuszczania
Rys. 1.6 (a) Etykieta wskazująca sposób smarowania i odtłuszczania
Opis
Podczas smarowania i odtłuszczania należy przestrzegać instrukcji podanych na tej etykiecie.
(1) Podczas smarowania upewnić się, że wylot gniazda smarowego jest otwarty.
(2) Do smarowania należy stosować pompkę ręczną.
(3) Zawsze używać smaru podanego w specyfikacji.
Dodatkowe informacje dotyczące zalecanych smarów, ilości smaru do wtłoczenia
oraz umiejscowienia w poszczególnych modelach punktów smarowania i wylotów
gniazd smarowych podano w punkcie 7.2 KONSERWACJA OKRESOWA.
s-10
(2) Etykieta zabraniająca stawania na urządzeniu
Rys. 1.6 (b) Etykieta zabraniająca stawania na urządzeniu
Opis
Nie wchodzić ani nie wspinać się na robota czy sterownik, ponieważ może to niekorzystnie wpłynąć na ich
działanie oraz spowodować obrażenia w przypadku utraty równowagi.
(3) Etykieta ostrzegająca przed wysoką temperaturą
Rys. 1.6 (c) Etykieta ostrzegająca przed wysoką temperaturą
Opis
Etykieta ta informuje o wysokiej temperaturze generowanej przez podzespoły. W przypadku konieczności
ich dotknięcia należy korzystać ze środków ochronnych, takich jak rękawice termoodporne.
s-11
(4) Etykieta wskazująca sposób transportu
300kg
250kg×2
150kg×2
Rys. 1.6 (d) Etykieta wskazująca sposób

transportu
Opis
Podczas transportu robota należy przestrzegać instrukcji podanych na tej etykiecie.
1) Stosowanie dźwigu
• Stosować dźwig o udźwigu 300 kg lub większym.
• Stosować co najmniej dwa zawiesia o wytrzymałości 2450 N (250 kgf) lub większej. W takim
przypadku skrzyżować i podwiesić dwa zawiesia.
• Stosować co najmniej dwie śruby oczkowe o wytrzymałości 1470 N (150 kgf) lub większej.
UWAGA
W rozdziale 1.1 TRANSPORT podano informacje dotyczące pozycji podczas
transportu dla każdego modelu robota.
(5) Etykieta zawierająca wskazówki dotyczące transportu (w przypadku wskazania opcjonalnego

osprzętu transportowego A05B-1221-H072).
輸送部材に衝撃を輸送部材にチェーン
与えないことなどを掛けないこと
D o not have im pact D o not chain,pry,
on this part or strap on this part
Rys. 1.6 (e) Etykieta zawierająca wskazówki dotyczące transportu
s-12
Opis
Podczas transportu robota należy pamiętać o następujących zasadach:
(1) Unikać kontaktu wideł wózka z osprzętem transportowym

(2) Nie przeciągać łańcucha lub podobnych elementów przez osprzęt służący do transportu.
(6) Etykieta ostrzegającą przed wysokim natężeniem prądu
接触注意
溶接中、内部は高電流が流れます。
D O N O T A C C ES S
D U RIN G EN ER G IZED H IG H
C U R R EN T IN S ID E
Rys.1.6 (f) Etykieta ostrzegającą przed wysokim natężeniem prądu
Opis
Nie wchodzić po wzbudzeniu prądu o wysokim natężeniu.
(7) Etykieta informująca o zakresie ruchu oraz obciążeniu
W przypadku specyfikacji CE dodawana jest poniższa etykieta.
-170 deg (-180 deg)

0 deg
+170 deg (+180 deg)
J5 axis rotation
center
M otion range
of J5 axis
rotation center
A
B
C D
A B C D M A X .P A YLO A D
(m m ) (m m ) (m m ) (m m ) (kg)
A R C M ate 100iC ,M -10iA 1720 784 1120 1420 10
A R C M ate 100iC /6L,M -10iA /6L 1933 996 1333 1632 6
Rys. 1.6 (g) Etykieta informująca o zakresie ruchu oraz obciążeniu
s-13
B-82754PL/05 WSTĘP
WSTĘP
Niniejszy podręcznik objaśnia procedury konserwacji i podłączania jednostek mechanicznych
następujących robotów:
Nazwa modelu Numer katalogowy jednostki mechanicznej Maksymalny udźwig

Robot FANUC ARC Mate 100iC A05B-1221-B201 3/6/10 kg
Robot FANUC M-10iA A05B-1221-B202 3/6/10 kg
Robot FANUC ARC Mate 100iC/6L A05B-1221-B301 3/6 kg
Robot FANUC M-10iA/6L A05B-1221-B302 3/6 kg
Etykieta z numerem katalogowym jednostki mechanicznej przymocowana jest w miejscu pokazanym na

rysunku. Przed rozpoczęciem lektury tego podręcznika należy ustalić numer katalogowy jednostki
mechanicznej.
(2 )
(1)
TYPE (2 )
NO . (3) W E IG H T
D A TE (4 ) (5) ｋｇ
O S H IN O - M U R A Y A M A N A S H I P R E F .J A P A N
M A D E IN J A P A N
RYS. D ETA IL A A
SZCZEGÓŁOWY TTYYPPEE
NN OO ..
DDAATTEE
(3)
(3
(4)
(4 )
)
(1)
(1)
(2)
(2)
WW EIG
EIGHHTT
(5 ) ｋｇ
(5) ｋｇ
A
TABELA 1)
(1) (2) (3) (4) (5)
WAGA
TREŚĆ Nazwa modelu TYP Nr DATA
(bez sterownika)
Robot FANUC
A05B-1221-B201 130 kg
ARC Mate 100iC
Robot FANUC
A05B-1221-B202 130 kg
M-10iA ROK
NR
NADRUK Robot FANUC I MIESIĄC
SERYJNY
ARC Mate A05B-1221-B301 PRODUKCJI 135 kg
100iC/6L
Robot FANUC
A05B-1221-B302 135 kg
M-10iA/6L
Usytuowanie etykiety z numerem katalogowym jednostki mechanicznej
p-1
WSTĘP B-82754PL/05
PODRĘCZNIKI POWIĄZANE TEMATYCZNIE

Na temat serii robotów firmy FANUC dostępne są następujące podręczniki:
Podręcznik bezpieczeństwa B-80687PL Odbiorcy:

Zawartość tego podręcznika muszą znać oraz Wszyscy pracownicy posługujący się robotami FANUC,
rozumieć wszyscy pracownicy posługujący się projektanci systemu
robotami FANUC oraz projektanci systemu. Tematy:
Zasady bezpieczeństwa, które należy zachować przy
projektowaniu, obsłudze i konserwacji robotów
Sterownik R-30iA Podręcznik Odbiorcy:
operatora Operatorzy, programiści, pracownicy utrzymania ruchu,
projektanci systemu
NARZĘDZIE DO Tematy:
MANIPULACJI Sposób działania robota, obsługa, programowanie,
B-82594PL-2 konfiguracja, opis złączy i alarmów
NARZĘDZIE DO Przeznaczenie:
SPAWANIA ŁUKOWEGO Obsługa robota, programowanie, projektowanie systemu
B-82594PL-3
NARZĘDZIE DO
DAWKOWANIA
B-82594PL-4
Podręcznik Odbiorcy:
konserwacji Pracownicy utrzymania ruchu, projektanci systemu
Tematy:
B-82595PL Instalacja, podłączanie do urządzeń peryferyjnych,
B-82595PL-1 konserwacja
(Wersja dla Europy) Przeznaczenie:
B-82595PL-2 Instalacja, uruchamianie, podłączanie, konserwacja
(Wersja dla RIA)
Sterownik R-30iA Mate Podręcznik Odbiorcy:
operatora Operatorzy, programiści, pracownicy utrzymania ruchu,
projektanci systemu
NARZĘDZIE DO Tematy:
MANIPULACJI LR Sposób działania robota, obsługa, programowanie,
B-82724PL-1 konfiguracja, opis złączy i alarmów
NARZĘDZIE DO Przeznaczenie:
SPAWANIA ŁUKOWEGO Obsługa robota, programowanie, projektowanie systemu
LR
B-82724PL-2
Podręcznik Odbiorcy:
konserwacji Pracownicy utrzymania ruchu, projektanci systemu
Tematy:
B-82725PL Instalacja, podłączanie do urządzeń peryferyjnych,
B-82725PL-1 konserwacja
(Wersja dla Europy) Przeznaczenie:
B-82725PL-2 Instalacja, uruchamianie, podłączanie, konserwacja
(Wersja dla RIA)
p-2
B-82754PL/05 SPIS TREŚCI
SPIS TREŚCI
ZASADY BEZPIECZEŃSTWA .................................................................... s-1
WSTĘP ........................................................................................................p-1
1 TRANSPORT I INSTALACJA ................................................................. 1

1.1 TRANSPORT................................................................................................. 1
1.2 INSTALACJA ................................................................................................. 5
1.3 USTAWIANIE ZAKRESU RUCHU ROBOTA................................................. 9
1.4 PRZESTRZEŃ NIEZBĘDNA DO PRZEPROWADZENIA KONSERWACJI . 10
1.5 SPECYFIKACJA WARUNKÓW INSTALACJI.............................................. 11
2 PODŁĄCZANIE ROBOTA DO STEROWNIKA..................................... 12
2.1 PODŁĄCZANIE ROBOTA DO STEROWNIKA ............................................ 12
3 SPECYFIKACJA PODSTAWOWA ....................................................... 13
3.1 KONFIGURACJA ROBOTA......................................................................... 13
3.2 PRZESTRZEŃ RUCHOWA JEDNOSTKI MECHANICZNEJ I OBSZAR
KOLIZJI ROBOTA ....................................................................................... 18
3.3 POZYCJA PUNKTU ZEROWEGO I GRANICE RUCHU ............................. 20
3.4 WARUNKI OBCIĄŻENIA PRZEGUBU ........................................................ 25
3.5 WARUNKI OBCIĄŻENIA POWIERZCHNI DO MONTAŻU WYPOSAŻENIA30
4 PODŁĄCZENIA MECHANICZNE DO ROBOTA................................... 31
4.1 PODŁĄCZANIE MECHANICZNE KOŃCÓWKI ROBOCZEJ DO
PRZEGUBU ................................................................................................. 31
4.2 POWIERZCHNIA DO MONTAŻU WYPOSAŻENIA ..................................... 32
4.3 USTAWIANIE OBCIĄŻENIA ........................................................................ 34
4.4 ARC Mate100iC/ M-10iA METODA ZMIANY WARUNKÓW OBCIĄŻENIA
PRZEGUBU ................................................................................................. 36
5 PRZEWODY RUROWE I OKABLOWANIE PROWADZONE DO
KOŃCÓWKI ROBOCZEJ...................................................................... 41
5.1 DOPROWADZANIE SPRĘŻONEGO POWIETRZA (OPCJA) ..................... 42
5.2 PRZEWODY POWIETRZNE (OPCJA) ........................................................ 43
5.3 ZŁĄCZE DO KABLA DODATKOWEGO (OPCJA) ....................................... 44
6 KONFIGURACJA OGRANICZENIA RUCHU OSI ................................ 49
6.1 USTAWIENIA PROGRAMOWE .................................................................. 50
6.2 USTAWIANIE OGRANICZNIKÓW MECHANICZNYCH O REGULOWANYM
POŁOŻENIU (OPCJA) ................................................................................. 51
c-1
SPIS TREŚCI B-82754PL/05
7 PRZEGLĄDY I KONSERWACJA ......................................................... 52

7.1 KONSERWACJA OKRESOWA ................................................................... 52
7.1.1 Przeglądy codzienne ............................................................................................... 52
7.1.2 Pierwszy przegląd miesięczny (po 320 godzinach pracy) ...................................... 53
7.1.3 Przeglądy comiesięczne (po 320 godz.) ................................................................. 54
7.1.4 Przeglądy cotrzymiesięczne (po 960 godz.) ........................................................... 54
7.1.5 Przeglądy coroczne (po 3840 godz.) ...................................................................... 58
7.1.6 Przeglądy co 3 lata (po 11520 godz.) ..................................................................... 58
7.2 KONSERWACJA ......................................................................................... 58
7.2.1 Wymiana baterii (podczas przeglądów corocznych) .............................................. 58
7.2.2 Wymiana smaru i oleju w mechanizmie napędowym
(co 3 lata — po 11520 godz.) ................................................................................. 61
7.2.2.1 Wymiana smaru (w osiach J1–J3) ············································································ 64
7.2.2.2 Procedura wymiany oleju w skrzyni przekładniowej (osie J4–J6)··························· 65
7.2.2.3 Procedura zwalniania ciśnienia szczątkowego w układzie smarowania (osie J1–J3) 67
7.2.2.4 Procedura spustu oleju (osie J4-J6) ·········································································· 67
7.3 PRZECHOWYWANIE ROBOTA.................................................................. 68
8 USTALANIE NASTAW GŁÓWNYCH ................................................... 69
8.1 INFORMACJE OGÓLNE ............................................................................. 69
8.2 KASOWANIE ALARMÓW I PRZYGOTOWANIE DO USTALANIA NASTAW
GŁÓWNYCH................................................................................................ 70
8.3 USTALANIE NASTAW GŁÓWNYCH DLA POZYCJI ZEROWEJ ................ 71
8.4 SZYBKIE USTALANIE NASTAW GŁÓWNYCH .......................................... 74
8.5 USTALANIE NASTAW GŁÓWNYCH DLA POJEDYNCZEJ OSI ................. 75
8.6 WPROWADZANIE DANYCH NASTAW GŁÓWNYCH ................................ 78
9 USUWANIE USTEREK ......................................................................... 80
9.1 INFORMACJE OGÓLNE ............................................................................. 80
9.2 USTERKI I PRZYCZYNY............................................................................. 80
10 KANAŁ KABLA DO MANIPULATORA (OPCJA)................................. 87
10.1 UWAGI DOTYCZĄCE POPROWADZENIA KABLA DO
MANIPULATORA W KANALE ..................................................................... 87
10.2 POZOSTAŁE UWAGI .................................................................................. 88
11 OPCJA SPAWANIA METODĄ TIG ...................................................... 89
APPENDIX
A KONSERWACJA OKRESOWA ............................................................ 93
B WYKAZ MOMENTÓW DOKRĘCANIA ŚRUB MOCUJĄCYCH ........... 96
C IZOLACJA W ROBOCIE SŁUŻĄCYM DO SPAWANIA ŁUKOWEGO 98
C.1 Streszczenie ................................................................................................ 98
C.2 Izolacja przegubu......................................................................................... 98
c-2
B-82754PL/05 1.TRANSPORT I INSTALACJA
1 TRANSPORT I INSTALACJA
1.1 TRANSPORT
Robota można transportować przy użyciu dźwigu lub podnośnika widłowego. Należy dopilnować zmiany
położenia robota na czas transportu na wskazane poniżej. Podnoszenie powinno odbywać się za pomocą
śrub oczkowych oraz osprzętu transportowego mocowanych we wskazanych punktach.
Podnoszenie lub opuszczanie z użyciem dźwigu lub podnośnika widłowego
należy wykonać powoli z należytą ostrożnością. Umieszczając robota na
posadzce należy wykazać szczególną uwagę, aby robot nie uderzył zbyt mocno
powierzchnią instalacyjną o podłoże.
OSTRZEŻENIE
1 Transport robota z końcówką roboczą przymocowaną do przegubu może
spowodować utratę stabilności robota i stwarzać zagrożenie. Na czas transportu
robota końcówkę należy zdjąć
(z wyjątkiem lekkich elementów, takich jak palnik spawalniczy lub podawarka
drutu).
2 Robota należy transportować za pomocą podnośnika widłowego, wykorzystując
przewidziane do tego celu kieszenie. Kieszeni nie wolno stosować przy innych
metodach transportu. Nie mogą one posłużyć do mocowania robota.
3 Przed rozpoczęciem przemieszczania robota za pomocą kieszeni w podnośniku
widłowym należy dokręcić wszystkie luźno zamocowane śruby tych kieszeni.
4 Nie ciągnąć śrub oczkowych na boki.
1) Procedura instalacji
Jeśli blokady transportowe osi J2 i J3 są zamontowane, zdjąć je według procedury 1 i 2.
1 W trybie JOINT obrócić osie J2 i J3 w kierunku dodatnim do takiego położenia, w którym
można będzie zdjąć blokady transportowe. Zdjąć blokady transportowe (czerwone) osi J2 i J3.
2 Wyjąć dwie śruby oczkowe M10 z podstawy J2.
Teraz robot jest gotowy do instalacji.
UWAGA
1 Jeśli w trakcie wykonywania drugiej czynności wystąpi alarm dotyczący wybiegu,
nacisnąć klawisz kasowania alarmów, jednocześnie przytrzymując klawisz
SHIFT. Następnie, ciągle przytrzymując klawisz SHIFT, przesunąć osie J2 i J3 w
takie położenie w trybie JOINT, aby wyeliminować wybieg.
2 Przed przesunięciem osi J2 należy zdjąć śrubę oczkową z podstawy osi J2, aby
blokada tej osi nie kolidowała ze śrubą.
2) Transport przy użyciu dźwigu (rys. 1.1 (a) i (b))
Zamocować śruby oczkowe M10 w czterech punktach podstawy i podnieść robota za pomocą
czterech zawiesi. W takim przypadku skrzyżować i podwiesić dwa zawiesia posługując się
rysunkiem.
-1-
1.TRANSPORT I INSTALACJA B-82754PL/05
Podczas transportu robota należy zachować ostrożność, aby za pomocą
zawiesia nie uszkodzić złącza silnika.
3) Przemieszczenie robota za pomocą podnośnika widłowego (rys. 1.1 (c) i (d))

Podczas przemieszczania robota za pomocą podnośnika widłowego użyć specjalnego osprzętu
transportowego. Osprzęt transportowy jest oferowany jako opcja.
Dźwig
C rane R obot posture
Pozycja robota
Min. udźwig:
C apacity m in：
　300 kg
300kg on transportati
podczas on
transportu
Zawiesie
Sling J1-axi
Oś J1 s 0°0°
Min. udźwig:
C apaci
ty m in：
　250 kg
250kg J2-axi
Oś J2 s -45°
-45°
J3-axi
Oś J3 s -15°
-15°
J4-axi
Oś J4 s 0°
0°
J5-axi
Oś J5 s -75°
-75°
J6-axi
Oś J6 s 0°
0°
209 181
795
Środekof
C enter
ciężkości
gravity
1135
A
MMiejsce mocowania
ounting position
M 10 oczkowa
Śruba Eyebolt śruby oczkowej
of eyebolt
M10 VWIDOK
IEW AA
113 170
UWAGA)
N O TE）１．R1.obot
Waga robota
w ei 130 kg
ght 130kg
２．2. Stosowane
Eyebol ts com są śruby
plied w ithoczkowe spełniające normę JISB 1168
JISB 1168.
３．3. Ilośćty śruby
Q uanti oczkowe
eyebol ot 2 2
　　　　　　　　　　　　　　 zawiesia
sling 2 2
Rys. 1.1(a) Transport za pomocą dźwigu (ARC Mate 100iC, M-10iA)
-2-
C rane Pozycja robota podczas

R obot posture
Dźwig
C apacity m in：　300
300kg on transportation
transportu
Min. udźwig: kg
Sling J1-axi
Oś J1 s 0°0°
Zawiesie J2-axi
C apacity m in：　250kg Oś J2 s -45°
-45°
Min. udźwig: 250 kg
Oś J3 s -30°
J3-axi -30°
J4-axi
Oś J4 s 0°
0°
210 123 J5-axi
Oś J5 s -60°
-60°
J6-axi
Oś J6
s 0°
0°
941
C Środek
enter of
ciężkości
gravi ty
1068
A
M ountimocowania
Miejsce ng position
M 10 oczkowa
Śruba EyeboltM10 śruby oczkowej
of eyebol t
V IEW AA
WIDOK
113 170
UWAGA) 1.
N O TE）１． Waga
R obot robota
w ei 135 kg
ght 135kg
2.
２． Stosowane
Eyebol ts com są śruby
plied w ithoczkowe spełniające normę JISB 1168
JISB 1168.
3.
３． Ilość ty eyebol
Q uanti śrubyotoczkowe
2 2
　　　　　　　　　　　　　　slizawiesia
ng 2 2
Rys. 1.1(b) Transport za pomocą dźwigu (ARC Mate 100iC/6L, M-10iA/6L)
-3-
R obot robota
Pozycja posture
podczas transportuon
on transportati
Oś J1 0°
J1-axis 0°
Oś J2 -45° UDŹWIG
FO R KLIWÓZKA
FT C A P A C ITY
J2-axis -45°
Oś J3 -15° WIDŁOWEGO
M IN 300kg
J3-axi
Oś J4 s0°-15°
MIN 300 kg
J4-axi
Oś J5 s-75°0°
J5-axi
Oś J6 s0° -75°
J6-axis 0°
795
C enter of
Środek C enter of
Środek
gravity
ciężkości ciężkości
gravi ty
1135
200 200
100
100
352 352
UDŹWIG KIESZENI PODNOŚNIKA
FO R KLIFT B R A C KET C A P A C ITY
BKIESZEŃ
R A C K ET(2pcs)
(2 szt.) WIDŁOWEGO
300kg
A 290-7221-X371 300 kg
UWAGA) 1. Waga
N O TE）１．R obot robota
w eight 130 kg
130kg
Rys. 1.1(c) Transport za pomocą wózka widłowego (ARC Mate 100iC, M-10iA)
Pozycja
R obot robota
posture
podczas transportuon
on transportati
Oś J1 0°
J1-axis 0°
Oś J2 -45° UDŹWIG
FO R KLIWÓZKA
FT C A P A C ITY
J2-axi
Oś J3 s-30°
-45° WIDŁOWEGO
M IN 300kg
J3-axi
Oś J4 s0°-30°
MIN 300 kg
J4-axi
Oś J5 s-60°0°
J5-axi
Oś J6 s0°-60°
J6-axis 0°
941
C Środek
enter of
ciężkości
gravi ty
C enter of
Środek
gravity
ciężkości
1068
200 200
100
100
352 352
UDŹWIG KIESZENI
FO R KLIFT B R A CPODNOŚNIKA
KET C A P A C ITY
B R A C KET(2pcs)
KIESZEŃ (2 szt.) WIDŁOWEGO
300kg
A 290-7221-X371 300 kg
N O TE）１．R obot

UWAGA) w eight
1. Waga 135kg
robota 135 kg
Rys. 1.1(d) Transport za pomocą dźwigu (ARC Mate 100iC/6L, M-10iA/6L)
Zwrócić uwagę, aby widły podnośnika nie uderzały zbyt mocno o osprzęt w
czasie transportu.
-4-
1.2 INSTALACJA
Na rys. 1.2 (a) przedstawiono rozmiary podstawy robota. Unikać umieszczania jakichkolwiek obiektów
na powierzchni montażowej w celu ułatwienia instalacji przyrządu do ustalania nastaw głównych
(powierzchnia zakreślona).
正面
FR O N T
PRZÓD
J1軸旋回中心
J1 A XIS OBROTU
ŚRODEK R O TA TIOSI
O N J1
C EN TER
240
120
4-O18 貫通
127 127 　　　　OTWÓR
TH R O U G H
20 20
O 26 座ぐり深さ 5
FA C IN G D EP TH
GŁĘBOKOŚĆ
143 ±0.1
MOCOWANIA
127
20
120
283
240
10
127
20
A
断面 A -A
143 ±0.1
SEC TIO N
PRZEKRÓJ
283
Rys. 1.2 (a) Rozmiary podstawy robota
Na rys. 1.2 (b) pokazano przykład montażu robota. W tym przykładzie płyta podłogowa jest mocowana
za pomocą czterech chemicznych śrub kotwowych M20 (o klasie wytrzymałości 4.8), a podstawa robota
jest mocowana do płyty za pomocą czterech śrub M16x35 (o klasie wytrzymałości 12.9). Jeśli po
wymianie jednostki mechanicznej ma zostać utrzymana zgodność programowania robota, należy użyć
powierzchni montażowej.
-5-
4-O 24　Through
Otwór 143 u0.1 M ounting
POWIERZCHNI
A MONTAŻOWA
face
70
R otatiobrotu
Środek on center
osi
of J1
J1-axis
240
FR O N T
PRZÓD
320 30
Floor
Płyta plate
podłogowa 240 70
C hem ical
Chemiczna anchor
śruba kotwowa R obot J1
Podstawa osi base
J1
M20 (4 szt.)
M 20(4pcs)
Klasa wytrzymałości: 4.8
S trength
Moment classifi
dokręcania: cati
186 on：
Nm 4.8 R obot
Śruba m ounti
mocująca ng bolt
robota
Tightening torque：
　186 N m M16X35 (4 szt.)
M 16X 35(4pcs)
Klasa wytrzymałości: 12.9
S trength
Moment classifi
dokręcania: cati
314 on：　12.9
Nm
Tightening torque：
　314 N m
Rys. 1.2 (b) Przykład montażu robota
Do klienta należy zapewnienie kołka ustalającego, śrub kotwowych i płyty
podłogowej.
Nie przeprowadzać poziomowania podstawy robota bezpośrednio z użyciem
śruby ustalającej lub klina.
Użyć czterech śrub z gniazdem sześciokątnym M16x40 (klasa wytrzymałości
12.9) i dokręcić je z momentem 314 Nm.
Wytrzymałość chemicznych śrub kotwowych zależy od wytrzymałości betonu.
Przed przystąpieniem do zastosowania śrub należy zapoznać się ze
wskazówkami producenta i dokładnie rozważyć stopień bezpieczeństwa.
Rys. 1.2 (c) i tabela 1.2 (a) przedstawiają siłę i moment obciążenia działające na podstawę osi J1.
Rozważyć wytrzymałość powierzchni instalacyjnej z uwzględnieniem odpowiednich danych. Tabela 1.2
-6-
(b) pokazuje czas potrzebny do zatrzymania robota oraz pokonywaną odległość od momentu wciśnięcia
przycisku zatrzymania awaryjnego.
Tabela 1.2 (a) Siła i moment obciążenia działające na podstawę J1

Siła w kierunku Moment Siła w kierunku
Moment pionowy
pionowym poziomy poziomym
MV [Nm] (kgfm)
N (kgf) Nm (kgfm) N (kgf)
Podczas postoju 666(68) 1460(149) 0(0) 0(0)
Podczas przyspieszania
lub 2822(288) 2381(243) 990(101) 1980(202)
zwalniania
Podczas zatrzymania
awaryjnego 8800(898) 6360(649) 3557(363) 3871(395)
Tabela 1.2 (b) Czas potrzebny do zatrzymania robota oraz pokonywana odległość od momentu wciśnięcia
przycisku zatrzymania awaryjnego
Model Oś J1 Oś J2 Oś J3
ARC Mate 100iC, Czas zatrzymania [ms] 148 108 96
M-10iA Droga zatrzymania [st.] (rad) 15.5 (0.27) 8.7 (0.15) 10.7 (0.19)
ARC Mate 100iC/6L Czas zatrzymania [ms] 159 128 106
M-10iA/6L Droga zatrzymania [st.] (rad) 15.8(0.28) 8.9(0.16) 13.3(0.23)
※ override : 100%
※ Maks. obciążenie, maks. prędkość i maks. bezwładność
-7-
MV
FV
FH
MH
Rys 1.2 (c) Siła i moment obciążenia działające na podstawę osi J1
-8-
1.3 USTAWIANIE ZAKRESU RUCHU ROBOTA

W modelu ARC Mate 100iC standardem jest „profil wydrążony ramienia J3 do prowadzenia kabli”. (W
dalszej części tekstu stosowane jest określenie „ramię J3 z wbudowanym kanałem kablowym”).
W przypadku modelu ARC Mate 100iC(M-10iA) przy wysyłce zakres ruchu jest ustawiany na typ „Cable
integrated J3 arm” (ramię J3 z wbudowanym kanałem kablowym).
„Ramię J3 z wbudowanym kanałem kablowym" oznacza, że w pustym profilu ramienia J3 znajduje się
kanał, przez który poprowadzony jest kabel w sposób przedstawiony na rys 1.3. W pozostałych
przypadkach, gdy kabel jest prowadzony na zewnątrz osi J3 mamy do czynienia z „konstrukcją
tradycyjną" (Conventional dress-out).
C onduit
Kanał
kablowy
Rys. 1.3 Przykład „ramienia J3 z wbudowanym kanałem kablowym"
Podczas instalacji manipulatora (palnika i narzędzia) poprowadzić kabel na zewnątrz ramienia J3. (dalej
konfiguracja ta jest zwana „konstrukcją tradycyjną”). Wykonać rozruch kontrolowany. (Patrz załącznik C
do podręcznika konserwacji kontrolera opisujący metodę rozruchu kontrolowanego). Ustawić typ
konstrukcji na „Conventional dress-out” (konstrukcja tradycyjna) na ekranie inicjalizacyjnym robota i
wykonać zimny rozruch. Zakres ruchu zostaje zmieniony na typ „Conventional dress-out”.
1.Cable integrated J3 arm

(J5:-140 ..140, J6:-270 ..270[deg])
2.Conventional dress-out
(J5:-190 ..190, J6:-360 ..360[deg])
Select dress-out type (1 or 2)
1) Uwaga dotycząca typu „ramię J3 z wbudowanym kanałem kablowym”

Firma FANUC zaleca ustawienie zakresu ruchu dla ramienia J3 (niezbędny jest kanał do kabla
manipulatora [M-10iA: nr katalogowy A05B-1221-J701] [M-10iA/6L:A05B-1221-J702]), przez
które prowadzony jest kabel do manipulatora na „1”. (patrz rozdz. 10.1 na temat cyklu wymiany). W
pozostałych przypadkach ustawić zakres ruchu i standardowy cykl wymiany kanału dla osi przegubu,
jak również typ konstrukcji zgodnie z specyfikacją instalacji kabla manipulatora (palnika i
narzędzia).
2) Uwaga dotycząca „konstrukcji tradycyjnej”
Zakres ruchu „2" odnosi się do konstrukcji tradycyjnej ramienia. Ustawić zakres ruchu i
standardowy cykl wymiany kanału dla osi przegubu odpowiedni do standardowej instalacji kabla
manipulatora (palnika i narzędzia).
-9-
1.4 PRZESTRZEŃ NIEZBĘDNA DO PRZEPROWADZENIA

KONSERWACJI
Rys. 1.4 przedstawia powierzchnię potrzebną podczas przeprowadzania konserwacji jednostki
mechanicznej. Należy zostawić wystarczająco dużo miejsca na ustalenie nastaw głównych robota. Patrz
rozdział 8 dotyczący ustalania nastaw głównych.
500 800
Przestrzeń
M astering
potrzebna do area
ustalenia nastaw
głównych
500
300
300
500
Przestrzeń niezbędna 1200

Mdoaintenance area
przeprowadzenia
konserwacji
Rys. 1.4(a) Przestrzeń niezbędna do przeprowadzenia konserwacji (ARC Mate 100iC, M-10iA)
500 1020
Przestrzeń
potrzebna
M asteringdo area
ustalenia nastaw
głównych
500
300
300
500
Przestrzeń niezbędna
do przeprowadzenia
1420
Mkonserwacji
aintenance area
Rys. 1.4(b) Przestrzeń niezbędna do przeprowadzenia konserwacji (ARC Mate 100iC/6L, M-10iA/6L)
- 10 -
1.5 SPECYFIKACJA WARUNKÓW INSTALACJI

Tabela 1.5 przedstawia specyfikację warunków instalacji robota.
Tabela 1.5 Specyfikacja warunków instalacji

2
Ciśnienie pneumatyczne Ciśnienie 0,5–0,7 MPa (5–7 kg/cm )
2
doprowadzanego (Ustawione na 0,5 MPa (5 kg/cm ))
sprężonego
powietrza
Zużycie Maksymalne zużycie chwilowe: 150 NI/min
(Uwaga 1)
Waga jednostki mechanicznej ARC Mate 100iC
Około 130 kg
M-10iA
ARC Mate 100iC/6L
Około 135 kg
M-10iA/6L
Dopuszczalna temperatura otoczenia 0～45°C
Dopuszczalna wilgotność względna W warunkach normalnych: Poniżej 75%
W krótkim okresie (do 1 miesiąca): Maks. 95% lub poniżej (bez
skraplania)
Powietrze atmosferyczne Wolne od gazów powodujących korozję (Uwaga 2)
Wibracje Poniżej 0,5 G (4,9 m/s2)
UWAGA
1 Dotyczy trzyczęściowego układu pneumatycznego. Robota należy eksploatować
przy tym poziome bądź poniżej.
2 Jeżeli robot ma pracować w środowisku lub miejscu, gdzie występują silne
wibracje, duże zapylenie, rozbryzgi oleju lub inne substancje obce, należy
skontaktować się z przedstawicielem serwisu producenta.
- 11 -
2.PODŁĄCZANIE ROBOTA DO STEROWNIKA B-82754PL/05
2 PODŁĄCZANIE ROBOTA DO
STEROWNIKA
2.1 PODŁĄCZANIE ROBOTA DO STEROWNIKA
Robot jest podłączany do sterownika (numerycznego) za pomocą przewodu zasilającego, sygnałowego
oraz uziemiającego. Kable te podłącza się do złączy z tyłu podstawy.
Dalsze informacje na temat przewodów powietrznych i kabli dodatkowych znajdują się w rozdziale 5.
Przed podłączeniem przewodów upewnić się, czy wyłączono zasilanie.
Nie używać kabli 10 m lub dłuższych w zwojach bez ich rozwijania. Długie zwoje
nagrzewają się i dochodzi do ich uszkodzenia.
C ontroller
Sterownik Robot
R obot
Kabel P
zasilający
ow er andi sygnałowy,
signalcablkabel uziemiający
e,earth cable
OOpcja
ption
Złącze kablafor
C onnector
zasilającego
P ow er and i
sygnałowego
S ignalcable
Zacisk uziomowy
Earth term inal
Przewód
A ir powietrzny
Rys. 2.1 Podłączanie przewodów
- 12 -
B-82754PL/05 3.SPECYFIKACJA PODSTAWOWA
3 SPECYFIKACJA PODSTAWOWA
3.1 KONFIGURACJA ROBOTA
ASilnik serwomechanizmu
C servo prądu
m otor for J5-axis zmiennego osi J5
Silnik serwomechanizmu
A C servo prądu
m otor for J6-axis zmiennego osi J6
A C servo prądu
m otor for J3-axi
s
Moduł
Wprzegubu
rist unit zmiennego osi J3
Ramię
J3-axiosi J3
s arm
Ramię
J2-axisosi
armJ2
Silnik
A C serwomechanizmu prądu
servo m otor for J4-axis
zmiennego osi J4
A C servo prądu
m otor for J1-axi
s
zmiennego osi J1
Silnik
A C serwomechanizmu prądus
servo m otor for J2-axi
zmiennego osi J2
J2-axisosi
Podstawa base
J2 J1-axis base
Podstawa osi J1
Rys. 3.1 (a) Konfiguracja jednostki mechanicznej
- 13 -
3.SPECYFIKACJA PODSTAWOWA B-82754PL/05
J4
-
+ J6
+
J3
+ +
- -
-
J5
-
J2
+
+
J1
-
Rys. 3.1(b) Współrzędne każdej z osi
- 14 -
Tabela 3.1 Specyfikacja warunków eksploatacji (1/2)

Parametr Specyfikacja
Model ARC Mate 100iC, M-10iA
Typ Typ przegubowy
Liczba sterowanych osi 6-osiowy (J1, J2, J3, J4, J5, J6) (Uwaga 1)
Montaż Podłogowy, do góry nogami, naścienny i pod kątem
3 kg (standardowy palnik 6 kg (standardowa 10 kg (wysoka
Ustawianie obciążenia
spawalniczy) bezwładność) bezwładność)
Granica górna
Oś J1 180°(3,14 rada)/-180°(-3,14 rada)
/Granica dolna
Granica górna
Oś J2 160°(2,79 rada)/-90°(-1,57 rada)
/Granica dolna
Granica górna
Oś J3 264.5°(4,61 rada)/-180°(-3,14 rada)
/Granica dolna
Granica górna
Zakres ruchu Oś J4 190°(3,31 rada)/-190°(-3,31 rada)
/Granica dolna
Ramię J3 z wbudowanym
Granica górna 140°(2,44 rada)/-140°(-2,44 rada)
Oś J5 kanałem kablowym
/Granica dolna
Konstrukcja tradycyjna 190°(3,31 rada)/-190°(-3,31 rada)
Ramię J3 z wbudowanym
Granica górna 270°(4,71 rada)/-270°(-4,71 rada)
Oś J6 kanałem kablowym
/Granica dolna
Oś J1 210°/s (3,67 rada/s)
Oś J2 190°/s (3,32 rada/s)
Prędkość
Oś J3 210°/s (3,67 rada/s)
maksymalna
Oś J4 400°/s (6,98 rada/s)
(Uwaga 2)
Oś J5 400°/s (6,98 rada/s)
Oś J6 600°/s (10,47 rada/s)
przegubu 3 kg 6 kg 10 kg
Maksymalny
ramienia J3
udźwig 12 kg
(Uwaga 3)
Dopuszczalny Oś J4 7,7 Nm (0,79 kgfm) 15,7 Nm (1,6 kgfm) 22,0 Nm (2,24 kgfm)
moment Oś J5 7,7 Nm (0,79 kgfm) 9,8 Nm (1 kgfm) 22 Nm (2,24 kgfm)
obciążenia
przegubu Oś J6 0,2 Nm (0,02 kgfm) 5,9 Nm (0,6 kgfm) 9,8 Nm (1,0 kgfm)
2 2 2
0,24 kgm 0,63 kgm 0,63 kgm
Oś J4 2 2
Dopuszczalna (2,5 kgfcms ) (6,4 kgfcms ) (6,4 kgfcms2)
2 2 2
bezwładność 0,24 kgm 0,22 kgm 0,63 kgm
Oś J5 2 2 2
obciążenia (2,5 kgfcms ) (2,2 kgfcms ) (6,4 kgfcms )
2 2 2
przegubu 0,0027 kgm 0,061 kgm 0,15 kgm
Oś J6
(0,028 kgfcms2) (0,62 kgfcms2 (1,5 kgfcms2)
Temperatura otoczenia: 0 do 45˚C
Wilgotność względna: W warunkach normalnych 75 % lub poniżej
(Niedopuszczalne jest występowanie rosy i szronu)
Warunki instalacji
W krótkim okresie (w obrębie miesiąca) 95%
Dopuszczalna wysokość: Do 1000 m nad poziomem morza
Poziom wibracji: 0,5G (4,9 m/s2) lub poniżej
Poniżej 70 dB
UWAGA
Wartość ta odpowiada ciągłemu natężeniu dźwięku klasy A wg normy ISO11201
Natężenie hałasu
(EN31201). Jest ona mierzona w następujących warunkach:
— Maksymalne obciążenie i prędkość
— Praca w trybie AUTO
Napęd Serwonapęd elektryczny prądu zmiennego

Powtarzalność ± 0,08 mm
Waga jednostki mechanicznej 130 kg
- 15 -
Tabela 3.1 Specyfikacja warunków eksploatacji (2/2)

Parametr Specyfikacja
Model ARC Mate 100i C / 6L, M-10iA/6L
Typ Typ przegubowy
Liczba sterowanych osi 6-osiowy (J1, J2, J3, J4, J5, J6) (Uwaga 1)
Montaż Podłogowy, do góry nogami, naścienny i pod kątem
Ustawianie obciążenia 3 kg (standardowy palnik spawalniczy) 6 kg (standardowa bezwładność)
Granica górna
Oś J1 180°(3,14 rada)/-180°(-3,14 rada)
/Granica dolna
Granica górna
Oś J2 160°(2,79 rada)/-90°(-1,57 rada)
/Granica dolna
Granica górna
Oś J3 267°(4,66 rada)/-180°(-1,57 rada)
/Granica dolna
Granica górna
Oś J4 190°(3,31 rada)/-190°(-3,31 rada)
/Granica dolna
Zakres ruchu Ramię J3 z
Granica górna wbudowanym kanałem 140°(2,44 rada)/-140°(-2,44 rada)
Oś J5 kablowym
/Granica dolna
Ramię J3 z
Granica górna wbudowanym kanałem 270°(4,71 rada)/-270°(-4,71 rada)
Oś J6 kablowym
/Granica dolna
Oś J1 210°/s (3,67 rada/s)
Oś J2 190°/s (3,32 rada/s)
Prędkość
Oś J3 210°/s (3,67 rada/s)
maksymalna
Oś J4 400°/s (6,98 rada/s)
(Uwaga 2)
Oś J5 400°/s (6,98 rada/s)
Oś J6 600°/s (10,47 rada/s)
przegubu 3 kg 6 kg
Maksymalny
ramienia J3
udźwig 12 kg
(Uwaga 3)
Dopuszczalny Oś J4 7,7 Nm (0,79 kgfm) 15,7 Nm (1,6 kgfm)
moment Oś J5 7,7 Nm (0,79 kgfm) 10,1 Nm (1,0 kgfm)
obciążenia
przegubu Oś J6 0,2 Nm (0,02 kgfm) 5,9 Nm (0,6 kgfm)
2 2
0,24 kgm 0,63 kgm
Oś J4 2
Dopuszczalna (2,5 kgfcms ) (6,4 kgfcms2)
2 2
bezwładność 0,24 kgm 0,38 kgm
Oś J5 2
obciążenia na (2,5 kgfcms ) (3,9 kgfcms2)
2 2
przegubie 0,0027 kgm 0,061 kgm
Oś J6
(0,028 kgfcms2) (0,62 kgfcms2
Temperatura otoczenia: 0 to 45°C
Wilgotność względna: W warunkach normalnych 75 % lub poniżej
(Niedopuszczalne jest występowanie rosy i szronu)
Warunki instalacji
W krótkim okresie (w obrębie miesiąca) 95%
Dopuszczalna wysokość: Do 1000 m nad poziomem morza
Poziom wibracji: 0,5G (4,9 m/s2) lub poniżej
Poniżej 70 dB
UWAGA
Natężenie hałasu Wartość ta odpowiada ciągłemu natężeniu dźwięku klasy A wg normy
ISO11201 (EN31201). Jest ona mierzona w następujących warunkach:
— Maksymalne obciążenie i prędkość
— Praca w trybie AUTO
Napęd Serwonapęd elektryczny prądu zmiennego
Powtarzalność ± 0,08 mm
Waga jednostki mechanicznej 135 kg
- 16 -
UWAGA
1 Brak szczególnych ograniczeń ruchu w odniesieniu do wszystkich typów
instalacji.
2 Osie nie osiągają maksymalnych prędkości na krótkich odległościach.
3 Na maksymalny udźwig osi J3 ma wpływ obciążenie przegubu. Patrz pkt 3.5,
aby uzyskać dalsze informacje.
Tabela 3.1(a) Własności przeciwpyłowe i wodoodporne modeli ARC Mate 100iC, ARC Mate 100iC/6L
Specyfikacja standardowa
Przegub + ramię J3 IP54
Pozostałe części IP54
Tabela 3.1(b) Własności przeciwpyłowe i wodoodporne modeli M-10iA, M-10iA/6L

Zaawansowana ochrona
Specyfikacja standardowa
przeciwpyłowa / cieczoodporna
Przegub + ramię J3 IP67 IP67
Pozostałe części IP54 IP55
UWAGA
Definicja kodu IP
Definicja kodu IP 67
6=pyłoszczelny
7=ochrona przed zanurzeniem w wodzie
5=ochrona przeciwpyłowa
5=ochrona przeciwstrumieniowa
5=ochrona przeciwpyłowa
4=Ochrona przeciwbryzgowa
Działanie trwałych środków chemicznych i rozpuszczalników

(1) Robotów (w tym modeli z zaawansowaną ochroną przeciwpyłową / cieczoodporną) nie należy
narażać na kontakt z następującymi cieczami, które mogą spowodować korozję elementów
gumowych (uszczelki olejowej, pierścienia uszczelniającego, itd.):
(a) Rozpuszczalniki organiczne
(b) Chłodziwa zawierające chlor lub benzynę
(c) Środki myjące zawierające aminy
(d) Kwasy, alkalia oraz ciecze wywołujące rdzewienie
(e) Inne ciecze lub roztwory, które działają szkodliwie na kauczuk nitrilowy.
(2) Jeśli roboty pracują w środowisku, w którym stosowana jest woda lub ciecz, należy zapewnić
całkowite odprowadzanie wody spod dna podstawy osi J1. Brak odpowiedniego odpływu może
spowodować awarię robota.
(3) Nie stosować niezatwierdzonych cieczy.
- 17 -
3.2 PRZESTRZEŃ RUCHOWA JEDNOSTKI MECHANICZNEJ I

OBSZAR KOLIZJI ROBOTA
Rys. 3.2 (a) i (b) przedstawiają obszar kolizji robotów. Podczas montażu urządzeń peryferyjnych należy
zwracać szczególną uwagę na to, aby usunąć wszystkie obiekty, które znajdą się na drodze ruchów robota
podczas jego normalnej pracy.
O3
9
+170 deg
(+180 deg) 143

283
0 deg
(-180 deg)
R 142
0
-170 deg
(-50,1690)
J5回転中心動作範囲
M otion range
Zakres ruchu of
90.56
150 640 100 J5 axis obrotu

środka rotationosicenter
J5 227 123
199.94
J5回転中心
J5 axis rotati
Środek onosi
obrotu center
J5
1720
600
(-1090,650)
17°
20
35
0
0
60
° (1420,450)
160°
355
0
64
30.73
(1390,250)
450
140 143
140 143
(0,0)
(-251,-207) 206 181
354
784
(-285,314)
(588,-743)
Rys. 3.2(a) Obszar kolizji robota (ARC Mate 100iC, M-10iA)
- 18 -
O
39
-170 deg 0
143
(-180 deg)
0 deg
283
(+180 deg)
R 163
3
+170 deg
(-50,1920)
J5軸回転中心動作範囲
M otion range
Zakres of środka
ruchu
J5 axis rotation center
obrotu osi J5
J5回転中心
J5 axis rotati
Środek on center
obrotu osi J5
150 860 100
90.5
210 123
200
340°
1933
675 (41,650)
600
(-590,568) 13°
(1953,455)
J2軸後部干渉領域
R ear sidekolizji
Obszar of J2-axi
z s
interference area
tylnej strony osi J2 °
157
450
140 143
140 143
(0,0) 199 181
(-318,-115)
478
(-485,-384)
996
(-296,-419)
7°
1632
（662,-941)
Rys. 3.2(b) Obszar kolizji robota (ARC Mate 100iC/6L, M-10iA/6L)
- 19 -
3.3 POZYCJA PUNKTU ZEROWEGO I GRANICE RUCHU

Każda oś sterowana ma ustalony punkt zerowy i programowe granice ruchu. Robot nie może przekroczyć
ustawionej w oprogramowaniu granicy ruchu chyba, że wystąpi awaria lub błąd systemu i w związku z
tym utracony zostanie punkt zerowy.
Przekroczenie granicy ruchu osi sterowanej nazywa się wybiegiem (OT — OverTravel). Wybieg jest
wykrywany na obu krańcach granicy ruchu dla każdej z osi.
Ponadto w celu poprawy stopnia bezpieczeństwa zakres ruchu jest ograniczany za pomocą
ogranicznika mechanicznego lub wyłącznika krańcowego.
Rys.3.3 (a) przedstawia położenie ogranicznika mechanicznego. W przypadku osi J1-J3 robot zatrzymuje
się, powodując odkształcenie ogranicznika. Należy dopilnować, aby wymienić zdeformowany
ogranicznik na nowy. Nie należy podejmować prób jego rekonstrukcji. Istnieje bowiem możliwość, że nie
zdoła on zatrzymać robota w normalny sposób.
J3-axis m echani
Ogranicznik calstopper
mechaniczny osiBJ3 B
Spec
Nr kat.
BŚruba:
olt : A 97L-0218-0742#M 10X20
A97L-0218-0742#M10X20
(Tightening torque
(Moment 50N m ) 50 Nm)
dokręcania
Stopper: A 290-7221-X324 J3-axis m echani
mechaniczny osi J3
Ogranicznik: A290-7221-X324
J2-axi
s m echani
mechaniczny osiAJ2 A
Ogranicznik mechaniczny
J1-axis m echani osi BJ1 B
calstopper
(W przypadku
(M echani wskazania
calstopper is specified)
Ogranicznik mechaniczny
J2-axis m echani osi BJ2 B
calstopper ogranicznika mechanicznego)
Nr kat.
Spec Ogranicznik mechaniczny osi J1A A
Spec J1-axis m echanicalstopper
Stopper :　A 290-7215-X 323　(2) (2) Nr kat. (W(Mprzypadku
(Moment
(Ti dokręcania
ghthening 56 mNm)
torque 56N )
B olt :A 6-B A -16X20 echanicalwskazania
stopper is specified)
Śruba: A6-BA-16X20
(Tighteni ng torque 56N m ) ogranicznika mechanicznego)
(Moment dokręcania 56 Nm) S pec:
NrBkat.
olt :A 6-B A -8X12 (2)
Śruba: A6-BA-8X12
(Tighteni ng torque(2)
37.2N m )
S(Moment
topper　:dokręcania 37,2 Nm)
A 290-7221-X361
Rys. 3.3 (a) Położenie ogranicznika mechanicznego
Rys.3.3 (b)–(i) przedstawia pozycję punktu zerowego oraz ogranicznika mechanicznego każdej z osi.
* Zakres ruchu może być zmieniany. Sposób zmiany zakresu ruchu przedstawia rozdział 6
„KONFIGURACJA OGRANICZENIA RUCHU OSI”.
- 20 -
- 180°
0° u180v Stroke end

Zakres ruchu
+180°
Rys. 3.3 (b) Zakres ruchu osi J1 (W przypadku niewskazania ogranicznika mechanicznego)
- 170°
-170v Stroke end(Low

Zakres ruchu erdolna)
(granica lim it)
2°
-172v Stopper end(Low er lim it)

Końcówka ogranicznika
(granica dolna)
0°
Końcówka ogranicznika
+172v Stopper end(U pper lim it)
2°
(granica górna)
+170v Stroke end(U
Zakres ruchu ppergórna)
(granica lim it)
+170°
Rys. 3.3 (c) Zakres ruchu osi J1 (W przypadku wskazania ogranicznika mechanicznego)
- 21 -
0°
-
90
°
+ 160°
-90v SZakres
trokeruchu
end（ Low erdolna)
(granica lim it)
-92.9v Stopper
Końcówka end(Low er lim it)
2.9v
ogranicznika
(granica dolna)
2.9
v
+162.9v Końcówka
Stopper end(U pper l(granica
ogranicznika im it) górna)
+160v Stroke end(U
Zakres ruchu pper lgórna)
(granica im it)
NUwaga)
ote) MZakres
otion ruchu
lim itjest
is restricted by
ograniczony the posi
pozycją tion of the J3-axis.
osi J3.
Rys. 3.3 (d) Granica ruchu osi J2
+2
64
.5°
0°
+267.5v Stopper
Końcówka end(U pper lim it)
ogranicznika
(granica górna)
3°
+264.5v Stroke end(U

(granica lim it)
-1
80
°
3°
-183v Końcówka
Stopper ogranicznika
end(Low er lim it)
(granica dolna)
-180v Stroke end(Low
Zakres ruchu erdolna)
(granica lim it)
N ote)MZakres
Uwaga) otionruchu
lim itjest
is restri cted pozycją
ograniczony by theosi
posi
J2.tion of the J2-axis
Rys. 3.3(e) Granica ruchu osi J3 (ARC Mate 100iC, M-10iA)
- 22 -
+2
67
°
0°
-183v　Końcówka
Stopperogranicznika
end(Low er lim it)
(granica dolna)
3°
-1
80 -180v Stroke end(Low
Zakres ruchu (granicaer lim it)
dolna)
°
Końcówka ogranicznika (granica

+270v Stopper
górna) end(U pper lim it)
+267v　Stroke end(U
Zakres ruchu pper
(granica lim it)
górna) 3°
N ote)MZakres
Uwaga) otionruchu
lim ijest
t isograniczony
restricted by the
pozycją position
osi J2. of the J2-axis
Rys. 3.3(f) Granica ruchu osi J3 (ARC Mate 100iC/6L, M-10iA/6L)
Softw are restri

Ograniczenia ction
programowe
0°
-190v Zakres
S trokeruchu
end(Low erdolna)
(granica lim it)
+190v Zakres
S trokeruchu
end(U ppergórna)
(granica lim it)
N ote）　
Uwaga) There
Dla osi J4 i
s no
nie m echanical
przewidziano stoppermechanicznego.
ogranicznika for J4-axis.
Rys. 3.3 (g) Granica ruchu osi J4
- 23 -
Softw are restri

Ograniczenia ction
programowe
+140v Stroke end(U
(granica lim it)
0° + 190°
14 -190v Zakres
Strokeruchu
end
(granica
(Low erdolna)
lim it)
-1
40 -190° +190v SZakres
trokeruchu
end
° （ U ppergórna)
(granica lim it)
-140v Stroke end (granica
Zakres ruchu (Low erdolna)
lim it)
C ableJ3integrated
Ramię J3-arm
z wbudowanym type
kanałem kablowym C onventional
Konstrukcja dress-out type
tradycyjna
N ote）
Uwaga) 　There
Dla osi J5 i
s no
nie m echanical
przewidziano stoppermechanicznego.
ogranicznika for J5-axis.
Rys. 3.3 (h) Granica ruchu osi J5
Ograniczenia programowe
Softw are restri
ction
-360°S trokeruchu
Zakres end（ Low erdolna)
(granica lim it） +360° +360°Stroke end
Zakres ruchu
(granica
（U pper górna)
lim it）
0° 0°
-360°
+270v Stroke end
Zakres ruchu
(granica
(U pper lgórna)
im it) -270°
+270°
-270v Stroke end (granica

Zakres ruchu (Low er dolna)
lim it)
N ote）
Uwaga) 　There
Dla osi J6isnie
noprzewidziano
m echanical stopper for
ogranicznika J6-axis.
mechanicznego.
Rys. 3.3 (i) Granica ruchu osi J6
- 24 -
3.4 WARUNKI OBCIĄŻENIA PRZEGUBU

Rys. 3.4 (a) do (e) zawierają wykresy ograniczeń obciążenia przegubu. Obciążenie przegubu musi się
zawierać w granicach wskazanych na wykresie. Ponadto wykresy te mają również pomóc w spełnieniu
wymagań dotyczących momentu i bezwładności obciążenia przegubu.
Patrz tabela 3.1, aby uzyskać informacje o dopuszczalnym momencie i bezwładności obciążenia
przegubu.
Z(cm)
40
39.5 1kg
35
30
25
24.9 2kg
20
3kg
16.7
15
10
0.4
5
2.6
4.8
X,Y(cm)
2.5 5
100 m m
Rys. 3.4(a) Wykres obciążenia przegubu (ARC Mate 100iC/M-10iA standardowy palnik spawalniczy)
- 25 -
Z(cm )
20
15
4kg
13.0
5kg
10.0 10
6kg
6.7
5
X,Y(cm )
5 10 15
11.9
100m m
10.4
9.3
Rys. 3.4(b) Wykres obciążenia przegubu (ARC Mate 100iC/M-10iA standardowa bezwładność)
- 26 -
Z(cm )
20
19.7 7kg
17.5 8kg
14.4 15 9kg
12 10kg
10
X,Y(cm )
5 10 15
13.9
100m m
12.5
11.1
10
Rys. 3.4(c) Wykres obciążenia przegubu (ARC Mate 100iC/M-10iA wysoka bezwładność)
- 27 -
Z(cm )
40
39.5 1kg
35
30
25
24.9 2kg
20
3kg
16.7
15
10
0.4
5 2.6
4.8
X,Y(cm )
2.5 5
100 m m
Rys. 3.4(d) Wykres obciążenia przegubu (ARC Mate 100iC/6L, M-10iA/6L standardowy palnik spawalniczy)
- 28 -
Z(cm )
20
15.8 4kg
15
10.6 5kg
10
7.2 6kg
X ,Y(cm )
5 10 15
11.9
100m m
10.4
9.3
Rys. 3.4(e) Wykres obciążenia przegubu (ARC Mate 100iC/6L, M-10iA/6L standardowa bezwładność)
- 29 -
3.5 WARUNKI OBCIĄŻENIA POWIERZCHNI DO MONTAŻU

WYPOSAŻENIA
Jak przedstawia rys. 3.5 istnieją trzy powierzchnie do montażu wyposażenia.
UWAGA
1 Środek ciężkości urządzeń mocowanych na powierzchni montażowej A, B i C
powinien zawierać się w strefie zakreskowanej na rysunku 3.5.
2 Masa każdego urządzenia mocowanego na powierzchni montażowej powinna

spełniać następujące warunki:
1) W + A + B ≤ 22 (kg) ⋅
2) W + A + B +C ≤ 18 (kg) ⋅
gdzie W oznacza: masę (w kg) urządzenia zamocowanego na powierzchni

montażowej końcówki roboczej
A: oznacza masę (w kg) urządzenia zamocowanego na powierzchni montażowej A
B: oznacza masę (w kg) urządzenia zamocowanego na powierzchni montażowej B
C: oznacza masę (w kg) urządzenia zamocowanego na powierzchni montażowej C
150
150
C
A &C
70 B
100 107
C 88.5
90.5
90.5
100
100
120
A
120
80
Rys. 3.5 Warunki obciążenia powierzchni do montażu wyposażenia
- 30 -
B-82754PL/05 4.PODŁĄCZENIA MECHANICZNE DO ROBOTA
4 PODŁĄCZENIA MECHANICZNE DO
ROBOTA
4.1 PODŁĄCZANIE MECHANICZNE KOŃCÓWKI ROBOCZEJ
DO PRZEGUBU
Rys. 4.1 przedstawia sposób montażu końcówek roboczych do przegubu. Długość śrub i kołków
ustalających powinna być dostosowana do głębokości otworów gwintowanych i otworów pod kołki.
Wartość momentów dokręcania przedstawia załącznik B „Moment dokręcania śrub”.
9
20
31.5
10 30.5 30.5 10
100
O 62 h7 0-0.080
8.5
A
O4H 7 D P 6+0.012
0
D ETA
RYS. IL A
SZCZEGÓŁOWY A 8-M 4 D P 6
Equally Specif
równomiernie ied
rozmieszczone
°
22.5
56
O
45.5
50
45.5
50
H ootworu Ø 50
śr.
0
lol
11
w
Di
R
108 45.5 a.
O
50
Rys. 4.1 Złącze końcówki roboczej
- 31 -
4.PODŁĄCZENIA MECHANICZNE DO ROBOTA B-82754PL/05
4.2 POWIERZCHNIA DO MONTAŻU WYPOSAŻENIA

W celu umożliwienia mocowania wyposażenia do robota wykonano szereg otworów gwintowanych, jak
pokazano na rys. 4.2.
Wykonywanie dodatkowych otworów w korpusie robota, przykładowo przez
wiercenie lub gwintowanie jest zabronione. Zagraża to bezpieczeństwu i
poprawnemu działaniu robota.
UWAGA
Nie gwarantuje się bezpiecznego korzystania z innych otworów gwintowanych
poza wskazanymi na rysunku. Do mocowania wyposażenia należy użyć śrub
uszczelniających w ramieniu robota.
UWAGA
Podczas instalacji wyposażenia należy uważać, aby nie zaczepić o kabel
jednostki mechanicznej. Istnieje możliwość odczepienia kabla i wystąpienia
- 32 -
R otationobrotu
Środek centerosi J3
of J3-axis
2-M
2 6 D epth
otwory M6,10
gł. 10
2-M 6 D epthe
2 otwory 8 8
M6, gł.
68
200
38 12
24 24
92
C R otationobrotu
Środek centerosiofJ4
D ETA IL C
RYS. SZCZEGÓŁOWY C J4-axis
84.5 45
30 20
4-M
4 6 D epth
otwory M6,10
gł. 10
4-M 6M6,
4 otwory D epth
gł. 8
88.5
40
B
25 25
25 25
62.5
R otationobrotu
of J4-axis
D ETA IL BB
RYS. SZCZEGÓŁOWY R otationobrotu
center
Środek osi J3
of J3-axis
38 32
22-M 6 D epth
M6, 10
90.5
otwory gł. 10
80
68
D ETA IL A A
RYS. SZCZEGÓŁOWY R otationobrotu
of J3-axis
Rys. 4.2 Powierzchnie do montażu wyposażenia
- 33 -
4.3 USTAWIANIE OBCIĄŻENIA

UWAGA
Należy pamiętać o ustawieniu parametru warunków obciążenia. W przeciwnym
wypadku istnieje możliwość wystąpienia problemów, takich jak skrócenie
żywotności reduktora. Nie należy przekraczać dopuszczalnego obciążenia.
Dotyczy to także kabli przyłączeniowych i zawiesi.
UWAGA
W ustawieniach opisanych w tym paragrafie nie można zmieniać obciążenia
przegubu. Należy zwrócić uwagę na pkt 4.4.
Ekrany do konfigurowania obciążenia

Zestaw ekranów do konfiguracji obciążenia obejmuje ekrany MOTION PERFORMANCE i MOTION
PAYLOAD SET oraz informacje o obciążeniu i wyposażeniu robota.
1 Nacisnąć przycisk [MENUS] w celu wyświetlenia menu na ekranie.
2 Wybrać pozycję 6 SYSTEM na następnej stronie.
3 Kliknąć klawisz F1 [TYPE].
4 Wybrać opcję MOTION. Spowoduje to wyświetlenie ekranu MOTION PERFORMANCE.
MOTION PERFORMANCE JOINT 10%

Group1
No. PAYLOAD[kg] Comment
1 6.34 [ ]
2 0.00 [ ]
3 0.00 [ ]
4 0.00 [ ]
5 0.00 [ ]
6 0.00 [ ]
7 0.00 [ ]
8 0.00 [ ]
9 0.00 [ ]
10 0.00 [ ]
Active PAYLOAD number =0

[ TYPE] GROUP DETAIL ARMLOAD SETING >
IDENT >
5 Na tym ekranie można ustawić dziesięć różnych wartości obciążenia, przypisując je pozycjom od 1
do 10. Ustawić kursor na jednej z nich i kliknąć klawisz F3 [DETAIL]. Pojawi się ekran MOTION
PAYLOAD SET.
MOTION PAYLOAD SET JOINT 100%
Group 1
Schedule No[ 1]:[Comment ]
1 PAYLOAD [kg] 6.34
2 PAYLOAD CENTER X [cm] -7.99
3 PAYLOAD CENTER Y [cm] 0.00
4 PAYLOAD CENTER Z [cm] 6.44
5 PAYLOAD INERTIA X [kgfcms^2] 0.13
6 PAYLOAD INERTIA Y [kgfcms^2] 0.14
7 PAYLOAD INERTIA Z [kgfcms^2] 0.07
[TYPE] GROUP NUMBER DEFAULT HELP
- 34 -
X
C enterkryzy
Środek of robot X
flange
robota
y
Z m ass mm
masa (kg)
(kg)
xg (cm ) s 2)
Iy (kgf・cm ・ C enter of
Środek
CŚrodek
enter of gravity
ciężkości
gravity
ciężkości
Iz (kgf・ s2 )
cm ・
yg (cm )
2
Ix (kgf・
cm ・
s)
zg (cm )
Rys. 4.3 Standardowe współrzędne narzędzia
6 Wprowadzić na ekranie MOTION PAYLOAD SET obciążenie, pozycję środka ciężkości oraz
bezwładność wokół środka ciężkości. Przedstawione na tym ekranie oznaczenia kierunków X,Y i Z
odpowiadają stosownym standardowym współrzędnym narzędzia (bez konfigurowania
narzędziowego układu współrzędnych). Po wprowadzeniu odpowiednich wartości pojawi się
komunikat: „Path and Cycle time will change. Set it?” (Zmieni się ścieżka i długość cyklu. Czy
ustawić?). Odpowiedzieć na komunikat wybierając klawisz F4 [YES] lub F5 [NO].
7 Naciśnięcie klawisza F3 [NUMBER] spowoduje wyświetlenie ekranu MOTION PAYLOAD SET,
umożliwiając przejście do następnej pozycji. W przypadku systemu wielogrupowego należy posłużyć
się przyciskiem F2 [GROUP], który spowoduje wyświetlenie ekranu MOTION PAYLOAD SET dla
następnej grupy.
8 Nacisnąć klawisz wyświetlania poprzedniej strony w celu powrotu do ekranu MOTION
PERFORMANCE. Nacisnąć przycisk F5 [SETIND] i wprowadzić wymagany numer warunku
obciążenia.
9 Wybranie pozycji F4 ARMLOAD z listy wyświetlonej na ekranie umożliwia przejście do ekranu
ustawień urządzeń.
MOTION ARMLOAD SET JOINT 100%
Group 1
1 ARM LOAD AXIS #1 [kg] 0.00
2 ARM LOAD AXIS #3 [kg] 12.00
[ TYPE ] GROUP DEFAULT HELP
10 Wprowadzić wartość obciążenia podstawy osi J2 i ramienia osi J3 w poniższy sposób. Po

wprowadzeniu wartości parametrów ARMLOAD AXIS #1[kg] — masy obciążenia podstawy osi J2
i ARMLOAD AXIS #3[kg] — masy obciążenia ramienia osi J3 pojawi się komunikat
potwierdzający „Path and Cycle time will change. Set it?” (Zmieni się ścieżka i długość cyklu.
Czy ustawić?). Nacisnąć klawisz F4 [YES] lub F5 [NO]. Po wprowadzeniu masy urządzenia
zostanie ona uwzględniona przez system po wyłączeniu i włączeniu zasilania.
- 35 -
4.4 ARC Mate100iC/ M-10iA METODA ZMIANY WARUNKÓW

OBCIĄŻENIA PRZEGUBU
Funkcja zmiany maksymalnego obciążenia
W modelu ARC Mate100iC/M-10iA najbardziej optymalnymi parametrami ruchu serwomechanizmu są
wartości odpowiadające obciążeniu przegubu: 3 kg, 6 kg i 10 kg. Odpowiednie zmniejszenie lub
zwiększenie prędkości można uzyskać poprzez ustawienie parametru odpowiadającego obciążeniu
przegubu. Parametr ten zmienia się poprzez uruchomienie poniższych programów KAREL (skrót
KAREL oznacza metodę zmiany obciążenia przegubu).
ARCMate100iC, M-10iA
M10SET03.PC: obciążenie przegubu — 3 kg
ARCMate100iC/6L, M-10iA/6L
A6LSET03.PC: obciążenie przegubu — 3 kg

A6LSET06.PC: obciążenie przegubu — 6 kg
Poniżej wyjaśniono tę procedurę na przykładzie modelu ARCMate100iC, M-10iA.
W momencie wysyłki obciążenie przegubu dla modelu M-10iA jest ustawiane na 10 kg, zaś dla modelu
M-10iA/6L — na 6 kg. W modelach ARC Mate 100iC i ARC Mate 100iC/6L dopuszczalny poziom
obciążenia przegubu zostaje ustawiony na 3 kg.
Metoda zmiany
Poniżej zostały opisane dwie metody uruchamiania programu KAREL w celu zmiany obciążenia
przegubu. Należy z nich korzystać w zależności od przeznaczenia.
1) Metoda uruchamiania programu KAREL za pomocą funkcji CALL program → rozdział 1
・ Program KAREL jest używany w ramach instrukcji wywołania procedury realizowanej
przez panel programowania. Parametr ustawia się określając argument wskazujący numer
grupy. Korzystając z tej metody, można dla modelu M-10iA zmienić parametr określonej
grupy.
Instrukcja wywołująca Przykład programu: Wskazanie
program numeru grupy
１： CALL M10SET03(１) jako argumentu
2) Metoda bezpośredniego wywołania programu KAREL → rozdział 2

・ Wybierz program KAREL z listy programów i uruchom.
・ W systemie wielogrupowym mogą istnieć co najmniej dwa urządzenia M-10iA. Istnieje
możliwość dokonania zmiany poprzez ustawienie zbiorcze parametru dla dwóch lub więcej
urządzeń M-10iA na to samo obciążenie.
UWAGA
1. Wykonać program KAREL w celu zmiany obciążenia przegubu w trybie zimnego startu.
2. Należy zwrócić uwagę na zmianę ścieżek i czasu trwania cykli istniejącego programu, gdy
wykonywany jest program KAREL służący zmianie obciążenia przegubu. Poniżej
wyjaśniono, od czego to zależy, a także opisano wyżej wspomniane metody wykonania
programu.
- 36 -
1. Metoda uruchamiania programu KAREL za pomocą funkcji CALL Program
⋇ W poniższych procedurach zakłada się zmianę obciążenia dla pierwszej grupy M-10iA na 3 kg.
Procedura wykonania
1 Wywołać ekran zmiennych systemowych.
Nacisnąć klawisz MENU → Wybrać opcję SYSTEM i nacisnąć klawisz F1 [SCREEN] → Wybrać pozycję SYSTEM Variables
2 Ustawić zmienną systemową $KAREL_ENB na 1.

3 Wywołać ekran edycji programów na panelu programowania.
4 Wybrać instrukcję CALL Program spośród dostępnych instrukcji.
Nacisnąć klawisz F1 [INST] →Wybrać pozycję CALL →Wybrać instrukcję CALL Program.
Wyświetli się następujący ekran.
1 Nacisnąć klawisz F3 [KAREL]. Następnie wybrać opcję KAREL M10SET03 dotyczącą

3-kilogramowego obciążenia przegubu, która spowoduje pojawienie się poniższego ekranu:
- 37 -
2 Nacisnąć klawisz F4 [SELECT]. W tym miejscu wybrać pozycję CONSTANT. Wyświetli się
poniższy ekran.
3 Do stałej CONSTANT wprowadza się za pomocą kursora numer grupy (w tym wypadku 1).
1 Wykonać program.
Nacisnąć klawisz FWD, jednocześnie przytrzymując klawisz SHIFT.
Wyświetli się następujący ekran. Wskazuje on na wykonanie programu KAREL M10SET03.PC

mającego na celu ustawienie 3-kilogramowego obciążenia przegubu.
Oznacza to zmianę
obciążenia na 3 kg.
Wyłączyć i włączyć zasilanie.
2 Ponownie włączyć zasilanie.

Na tym kończy się zmiana parametru.
- 38 -
2. Metoda bezpośredniego wykonania programu KAREL
Scenariusz
Załóżmy na przykład, że istnieją następujące systemy wielogrupowe:
1-sza grupa: M-10iA
2-ga grupa: M-10iA
3-cia grupa: nastawnik A
Istnieje możliwość jednoczesnego ustawienia parametru urządzeń M-10iA z grupy 1-ej i 2-ej na
dopuszczalne obciążenie przegubu na poziomie 3 kg.
UWAGA
Jeśli obciążenie przegubu dla urządzenia M-10iA z 1-szej grupy ma być ustawione na 3 kg,
a dla urządzenia M-10iA z 2-ej grupy na 6 kg, nie można do tego celu użyć metody opisanej
w tej części tekstu.
Wówczas należy stworzyć dwa programy zgodnie z poniższymi wskazówkami i zmienić
parametr za pomocą metody wspomnianej w rozdziale 1.
1. Włączyć ponownie zasilanie po wykonaniu programu 1.

2. Włączyć ponownie zasilanie po wykonaniu programu 2.
Przykład programu do 1-ej grupy

Program 1: zostanie przypisane
maks. obciążenie w
1: CALL M10SET03(1) wysokości 3 kg
Program 2:
1: CALL M10SET06(2) do 2-ej grupy
zostanie przypisane
maks. obciążenie o
wartości 6 kg
Procedura wykonania
1 Wywołać ekran zmiennych systemowych.
Nacisnąć klawisz MENU → Nacisnąć klawisz F1 [SCREEN] po uprzednim wybraniu pozycji SYSTEM → Wybrać opcję SYSTEM Variables
2 Ustawić zmienną systemową $KAREL_ENB na 1.

3 Wywołać ekran z listą programów, a następnie:
nacisnąć klawisz wyboru programu → wybrać program KAREL, naciskając klawisz F1 [TYPE]
Na ekranie zostaną wyświetlone trzy rodzaje programów KAREL.
- 39 -
1 Ustawić kursor na wybranym programie i nacisnąć ENTER. W przykładzie wybrano program

M10SET03.PC oznaczający ustawienie obciążenia na poziomie 3 kg. Wybór programu jest
wskazany w dwóch miejscach.
Nazwa wybranego
programu.
2 Wykonać program.
Nacisnąć klawisz FWD, jednocześnie przytrzymując klawisz SHIFT.
Wyświetli się następujący ekran. W tym przypadku został wykonany program KAREL M10SET03.PC
dotyczący 3-kilogramowego maksymalnego obciążenia.
Oznacza to, że maks.

obciążenie 1-szej grupy
zostało ustawione na 3 kg.
Oznacza to, że maks.

obciążenie 2-ej grupy zostało
ustawione na 3 kg.
Wyłączyć i włączyć
zasilanie.
3 Ponownie włączyć zasilanie.
Na tym kończy się zmiana parametru.
- 40 -
B-82754PL/05 5.PRZEWODY RUROWE I OKABLOWANIE PROWADZONE DO KOŃCÓWKI ROBOCZEJ
5 PRZEWODY RUROWE I OKABLOWANIE

PROWADZONE DO KOŃCÓWKI
ROBOCZEJ
UWAGA
Używać kabla jednostki mechanicznej z odpowiednim złączem użytkowym.
Dodatkowe kable instalować w taki sposób, aby nie blokować ruchu kabla
jednostki mechanicznej. (Nie wiązać zewnętrznych kabli z kablem jednostki
mechanicznej za pomocą taśmy nylonowej, itp.)
Nie skręcać z kablem jednostki mechanicznej po zainstalowaniu wyposażenia
robota.
Jeśli ruch kabla jednostki mechanicznej ograniczają inne przewody, istnieje
możliwość odłączenia kabla jednostki mechanicznej i wystąpienia
- 41 -
5.PRZEWODY RUROWE I OKABLOWANIE PROWADZONE DO KOŃCÓWKI ROBOCZEJ B-82754PL/05
5.1 DOPROWADZANIE SPRĘŻONEGO POWIETRZA (OPCJA)

Z tyłu podstawy osi J1 oraz w obudowie osi J3 znajdują się dwa otwory doprowadzające sprężone
powietrze. Specjalne złączki nie są dostarczane, dlatego konieczne będzie przygotowanie odpowiednich
złączek dopasowanych do rozmiaru przewodów powietrza.
Poniższa tabela przedstawia informacje na temat złączy panelowych oraz wewnętrznej i zewnętrznej
średnicy przewodów powietrznych.
Złącze
Nr kat. kabla jednostki Złącze panelowe Średnica zewnętrzna i wewnętrzna oraz liczba
panelowe
mechanicznej (Wejścia) przewodów powietrznych
(Wyjścia)
A05B-1221-H201
A05B-1221-H204
A05B-1221-H205 Rc3/8 Gniazdo
Rc3/8 Gniazdo X1 Śr. zewn. 8 mm wew. 5 mm x 1 szt.
A05B-1221-H231 X1
A05B-1221-H234
A05B-1221-H235
A05B-1221-H202
A05B-1221-H203
A05B-1221-H206
1/4NPT Gniazdo X2 Brak Śr. zewn. 6,35 mm wew. 4,23 mm x 2 szt.
A05B-1221-H232
A05B-1221-H233
A05B-1221-H236
A ir tube(output
Przewód side)
powietrzny
panelunionX 1
(wyjście)
or
złącze
no panel panelowe
unioin X1
lub
złącze panelowe X2
Przewód
A ir tube(inpowietrzny
put side)
panelunionX 1　
(wejście)
or
złącze
paneluni panelowe
onX 2 X1
lub
złącze panelowe X2
Rys. 5.1 (a) Przewody powietrzne (opcja)
- 42 -
5.2 PRZEWODY POWIETRZNE (OPCJA)

Rys. 5.2 (a) przedstawia sposób podłączania przewodu powietrznego do robota. Jeśli jako opcję wybrano
regulator sprężonego powietrza, między jednostką mechaniczną a regulatorem przewidziany jest przewód
powietrzny. Regulator instaluje się zgodnie ze wskazówkami podanymi na rys. 5.2 (b).
Elbow
Złączkanipple
kątowa wkrętna
R3/8
R3/8
Straight nipple
Złączka prosta wkrętna
R3/8
Dł. przewodu In dotted line

Oznaczony linią
powietrznego 3m
Airtube　length 3m Air control
Regulator set(Option)
sprężonego powietrza (opcja)
Outer
Śr. zewn.10mm　Inner
10 mm wew. 6,56.5mm
mm Nr kat.: A05B-1302-J011
Spec:A05B-1302-J011
Rys. 5.2 (a) Przewody powietrzne (opcja)
Regulator sprężonego powietrza

Napełnić olejarkę stanowiącą element regulatora sprężonego powietrza do pewnego poziomu olejem
turbinowym oznaczonym nr od 90 do 140. Konstruktor narzędzia musi zapewnić śruby mocujące.
4-M 6
WLOTIN O UT
WYLOT
70
Filtr
A ir filter
powietrza
64
Lubricator
Olejarka
Rys. 5.2 (b) Regulator sprężonego powietrza (opcja)
UWAGA
Poniżej podane są parametry pracy regulatora.
Wartości tych nie należy przekraczać.
2
Ciśnienie doprowadzanego 0,49～0,69 MPa (5～7 kgf/cm )
Ciśnienie 2
sprężonego powietrza Ustawienie: 0,49 MPa (5 kgf/cm )
powietrza 3
Wielkość zużycia Maksymalne zużycie chwilowe 150 Nl/min (0,15 Nm /min)
- 43 -
5.3 ZŁĄCZE DO KABLA DODATKOWEGO (OPCJA)

Na rys. 5.3 (a)–(d) przedstawiono umiejscowienie złącza końcówki roboczej. Opcje stanowią: złącze
końcówki roboczej (RI/RO), złącze do kabla zasilającego przesuwarki drutu, zasilanie spawarki, kabel
użytkowy (przewody sygnałowe) oraz kabel do kamery.
Położenie
P ositionzłącza — wyjścia
of connector
of output side
Panel połączeniowy
J1 base connectorw podstawie
panel J1
Rys. 5.3 (a) Złącze kabla dodatkowego (OPCJA)
Aby zapobiec przedostawaniu się wody do jednostki mechanicznej, należy
uszczelnić złącza kablowe i końcówki kabli.
W przypadku wyboru opcji zaawansowanej ochrony przeciwpyłowej /
cieczoodpornej należy pokrywy zawarte w pakiecie nałożyć na każde
nieużywane złącze.
- 44 -
C am era
Złącze cabl
kabla doe kamery (UWAGA 1)
interface (N O TE 1)
UZłącze
ser cable użytkowego
kabla (signalline)
i(przewód
nterface (N O TE 1)
sygnałowy) (UWAGA 1) C am era cabl
Złącze kabla doe
interface
kamery (N O TE
(UWAGA 1) 1)
U ser cabl
Złącze kablaeużytkowego
(signalline)
interface (N O TE 1)
(przewód
sygnałowy) (UWAGA 1)
A ir supply
(doprowadzanie
sprężonego A ir supply
(doprowadzanie
powietrza) Endkońcówki
Złącze effectorroboczej sprężonego
interface (R I/R O *8)
(RI/RO*8) powietrza)
Widok od strony płyty

Widok odJ1 basepodstawy
strony side J1 J4-axis connector
przyłączeniowej osi J4 plate side
(UWAGA)
(N O TE 1)Te złącza
These są dodawane
interface w przypadku
are attached wyboru
only w hen A 05Bkabli A05B-1221-H204,H205
-1221-H 204,H 205 or H 235 islub H235.
specified.
Rys. 5.3 (b) Złącze kabla dodatkowego
(w przypadku wyboru opcji A05B-1221-H201, H204, H205, H231, H234, H235)
W elding pow
Zasilanie er (N O(UWAGA
spawarki TE 2) 2)
End effector
Złącze końcówki roboczej (RI/RO*1)
W ire feeder
Kabel cable drutu
do przesuwarki interface (R I/R O *1)
W ire fe
Kabel eder
do cable drutu
przesuwarki
Zasilanie spawarki (UWAGA 2) (UWAGA 3)

W elding pow er (N O TE 2)(N O TE 3)
doprowadzanie sprężonego
Apowietrza
ir supply—złącze
(B lack) czarne
W eldi
Gaz ng gas
spawalniczy
Gaz spawalniczy
ng gas (B lu(złącze
W eldi e) niebieskie)
A ir supply
(doprowadzanie sprężonego
powietrza)
Widok od si
strony Widok od strony płyty
J1 base de J4-axis connector plate side
podstawy J1 przyłączeniowej osi J4
(UWAGA 2)These
(N O TE 2) Te złącza są dodawane
interface w razie wyboru
are attached w henopcji A05B-1221-H203,
m echani H206
calunit cabl lub H233.
e A 05B -1221-H 203,H 206 or H 233 is specified.
(UWAGA
(N 3)There
O TE 3) W przypadku
are tw okabla jednostki
w elding calbemechanicznej
in case ofA05B-1221-H206,
m echanicalunitH236
cablestosowane są dwa 206,
A 05B -1221-H kableHdo spawarki.
236.
Rys. 5.3 (c) Złącze kabla dodatkowego

(w przypadku wyboru opcji A05B-1221-H202, H203, H206, H232, H233, H236)
End effector
Złącze
końcówki
interface
(R I/Rroboczej
O *8)
(RI/RO*8)
doprowadzanie
A ir supply
sprężonego
A ir supply sprężonego powietrza
doprowadzanie
powietrza
Widok od strony Widok od strony płyty
podstawy J1 przyłączeniowej osi J4
J1 base side J4-axis connector plate side
Rys. 5.3 (d) Złącze kabla dodatkowego (w razie wyboru opcji A05B-1221-H221)
- 45 -
1 Złącze końcówki roboczej (RI/RO) — opcja. Rys. 5.3 (e)–(g) przedstawiają rozmieszczenie styków
w złączu końcówki roboczej (RI/RO).
End effector
Złącze interface
końcówki roboczej (R I/R(wyjście)
(RI/RO) O ) (O utput)
End
Końcówka
EE effector
robocza
1 2 3
RO1 XHBK 0V
4 5
RI1 +24V
PZapewnia
lease prepare by user.
użytkownik.
XH B Ksygnał
XHBK: :H and broken
„hand broken" (ochrona przed zderzeniem ramion)
C ontroller
Sterownik
Rys. 5.3 (e) Rozmieszczenie styków w złączu końcówki roboczej (RI/RO x 1) — opcja
Złącze
End końcówki
effector iroboczej
nterface(RI/RO)
(R I/R O(wyjście)
) (O utput)
1 2 3 4
RO1 RO2 RO3 RO4
5
RO5
6
RO6
7
XHBK
8
0V
9
RI1 End
Końcówka
10 11 12 13 14 15
robocza
effector
RI2 RI3 RI4 RI8 XPPABN RI5
16 17 18 19 20
RI6 +24V +24V +24V +24V
21 22 23 24
RO7 RO8 0V RI7
P lease prepare
Zapewnia by user.
użytkownik.
XHBK:
XH B K :Sygnał
H and „hand
brokenbroken" (ochrona przed zderzeniem ramion)
Sterownik
C ontroller XP P A B N Nieprawidłowe
XPPABN: :P neum atic pressure abnorm
ciśnienie w al pneumatycznym
układzie
Rys. 5.3 (f) Rozmieszczenie styków w złączu końcówki roboczej (RI/RO x 8) — opcja
Złącze
End efkońcówki roboczej
fector interf (RI/RO)
ace (R I/R O )(wyjście)
(O utput)
1 2 3 4
RO1 RO2 RO3 RO4
5
RO5
6
RO6
7
XHBK
8
0V
9
RI1 End
Końcówka
10 11 12 13 14 15 effector
robocza
RI2 RI3 RI4 RI8 XPPABN RI5
16 17 18 19 20
RI6 +24V +24V +24V +24V
21 22 23 24
RO7 RO8 RI7
Zapewnia użytkownik.
P lease prepare by user.
XH B K :Sygnał
XHBK: H and „hand
brokenbroken" (ochrona przed zderzeniem ramion)
Sterownik
C ontroller XP P A B N Nieprawidłowe
XPPABN: :P neum atic pressure abnorm
ciśnienie w al pneumatycznym
układzie
Rys. 5.3 (g) Rozmieszczenie styków w złączu końcówki roboczej (w przypadku

wyboru opcji zaawansowanej ochrony przeciwpyłowej / cieczoodpornej M-10iA)
RI/RO x 8 (Opcja)
- 46 -
2 Złącze do kabla zasilającego przesuwarki drutu (opcja)

Rys. 5.3 (h) przedstawia rozmieszczenie styków w złączu do kabla zasilającego przesuwarki drutu.
W ire feeder
Złącze interface(output
w przesuwarce side)
drutu (wyjście)
MS3102A20-27SY
J A
Drain MP1
I K B End
Końcówka
UP1 S5 MP2
H N L C
Effector
robocza
S4 UP2 S6 SP1
G M D
S3 S7 SP2
F E
S2 S1
}
P reparedużytkownik.
Zapewnia by user.
W ire feeder
Złącze interface(i
w przesuwarce nput si
drutu de)
(wejście)
MS3102A20-27PY
A J
MP1 Drain
B K I
MP2 S5 UP1
C L N H W ire feeder
Kabel cable drutu
do przesuwarki
SP1 S6 UP2 S4
D M G W ire sidrutu
Rozmiar ze
SP2 S7 S3 A,
A B,B 1,25 mm2x 3×3ParaP air
1.25SQ
C, D, I, N 1,25 mm2 x 1 E-N E-N
E F C ,D ,I,N 1.25SQ ×1
E, F, K, L, M 0,2 mm2 x 1 L-K
S1 S2 L-K
E,HF,K,L,M0,20.
G, 2SQ
mm 2
x ×1
2 G-H
G ,H 0.2SQ ×2 G -H
Rys 5.3 (h) Rozmieszczenie styków w złączu do kabla zasilającego przesuwarki drutu (opcja)
3 Złącze kabla użytkowego (przewód sygnałowy) (opcja)

Rys. 5.3 (i) przedstawia rozmieszczenie styków w złączu do kabla użytkowego
(przewodu sygnałowego).
U ser
Złącze docabl
e(siużytkowego
kabla gnal) interface(output
(przewoduside)
sygnałowego)
MS3102A20-27SY
(wyjście)
MS3102A20 2 SY
J A
S10 S1
I K B Końcówka
End
S9 S11 S2 robocza
H N L C
effector
S8 S14 S12 S3 .etc
G M D
S7 S13 S4
F E
S6 S5
}
P lease prepare
Zapewnia by custom er.
użytkownik.
U serdo
Złącze cable(signal
kabla ) interface(i
użytkowego nput side)sygnałowego)
(przewodu
(wejście)
MS3102A20-27PY
MS3102A20 2 PY
A J
S1 S10
B K I
S2 S11 S9
C L N H
S3 S12 S14 S8
G
D
S4 S13
M
S7 A S cabl
Kabel ASe
0.2mmm
m ×14pcs
2
E F 2
0,2 x 14 szt.
}
S5 S6
PZapewnia
lease prepare by custom er.
użytkownik.
Rys. 5.3 (i) Rozmieszczenie styków w złączu kabla użytkowego (przewodu sygnałowego) (opcja)
Po informacje dotyczące podłączania urządzenia peryferyjnego do złącza
końcówki roboczej należy sięgnąć do PODRĘCZNIKA KONSERWACJI
STEROWNIKA.
- 47 -
Numery katalogowe złączy

Tabela 5.3 (a) Numery katalogowe złączy (od strony użytkowej)
Nazwa kabla Wejścia (podstawa osi J1) Wyjścia (obudowa ramienia J3) Producent
JMSP1305M wtyczka prosta (dołączona)
RI/RO×1 ──── (Nr FANUC: A63L-0001-0234#S1305M)
JMLP1305M wtyczka kątowa
Fujikura.Ltd
JMSP2524M wtyczka prosta (dołączona)
RI/RO x 8 ──── (Nr FANUC: A63L-0001-0234#S2524M)
JMLP2524M wtyczka kątowa
Złącze Złącze
Przesuwarka Fujikura.Ltd
Wtyczka prosta: MS3106B20-27SY Wtyczka prosta: MS3106B20-27PY
drutu Japan Aviation
Złącze kątowe: MS3108B20-27SY Złącze kątowe: MS3108B20-27PY
& Electronics
Lub elementy wymienne. Lub elementy wymienne.
AS Industry, Ltd.
Zacisk MS3057-12A Zacisk MS3057-12A
(Uwaga) Złącze przesuwarki drutu może być podłączone bezpośrednio do prądu o napięciu 40 V.
Tabela 5.3 (b) Numery katalogowe złączy (po stronie użytkowej w przypadku wyboru opcji zaawansowanej
ochrony przeciwpyłowej / cieczoodpornej M-10iA, M-10iA/6L)
Nazwa
Model Producent
podzespołu
JL05-6A24-28PC-F0 Japan Aviation Electronics
Wtyczka
(nr FANUC: A63L-0001-0463#P2424P) Industry, Ltd.
Złączka JL05-24EB3B- (21) Japan Aviation Electronics
kielichowe (nr FANUC: A63L-0001-0463#24EB3B2) Industry, Ltd.
ST-JL05-16P-C3-100 Japan Aviation Electronics
Wtyk
(nr FANUC: A63L-0001-0463#16PC3) Industry, Ltd.
Tabela 5.3 (c) Numery katalogowe złączy (od strony jednostki mechanicznej)
Nazwa kabla Wejścia (podstawa osi J1) Wyjścia (obudowa ramienia J3) Producent
RI/RO×1 ─── JMWR1305F

Fujikura.Ltd
RI/RO x 8 ─── JMWR2524F
Fujikura.Ltd
Przesuwarka Japan
drutu Aviation
MS3102A20-27PY MS3102A20-27SY
& Electronics
AS Industry,
Ltd.
Tabela 5.3 (d) Numery katalogowe złączy (po stronie jednostki mechanicznej w przypadku wyboru opcji
zaawansowanej ochrony przeciwpyłowej / cieczoodpornej M-10iA, M-10iA/6L)
Nazwa
Model Producent
podzespołu
Gniazdo JL05-2A24-28SC-F0 Japan Aviation Electronics Industry, Ltd.
Styk gniazdowy ST-JL05-16S-C3-100 Japan Aviation Electronics Industry, Ltd.
UWAGA
Dane szczegółowe, takie jak wymiary części wymienionych powyżej, znajdują
się w odpowiednich katalogach dostarczanych przez producentów. Można je
także otrzymać od firmy FANUC.
- 48 -
B-82754PL/05 6.KONFIGURACJA OGRANICZENIA RUCHU OSI
6 KONFIGURACJA OGRANICZENIA RUCHU

OSI
Przez ograniczenie ruchu osi wyznacza się zakres ruchu robota. Zakres ruchu osi robota jest ograniczany
z uwagi na:
・ przestrzeń zajmowaną przez stanowisko pracy
・ nakładanie się torów ruchu narzędzi i przyrządów
・ długość kabli i przewodów
Istnieją trzy metody, dzięki którym można zapobiec wykraczaniu robota poza niezbędny zakres ruchu. Są to:
・ Ustawienia programowe ograniczenia ruchu osi (wszystkie osie)
・ Mechaniczne ograniczniki ruchu osi o regulowanym położeniu (opcjonalne dla osi J1)
UWAGA
1 Zmiana zasięgu ruchu dowolnej osi ma wpływ na zakres ruchu robota. Aby
uniknąć problemów, należy wcześniej rozważyć możliwe skutki zmiany zasięgu
ruchu każdej osi. W przeciwnym wypadku prawdopodobne jest wystąpienie
nieoczekiwanej sytuacji, na przykład wygenerowania alarmu w uprzednio
zaprogramowanej pozycji.
2 Podczas zmiany ograniczeń ruchu osi J1 nie można polegać wyłącznie na
programowo ustawionych ograniczeniach ruchu. Należy używać ograniczników
mechanicznych, aby uniknąć urazu oraz uszkodzenia urządzeń peryferyjnych. W
takim przypadku ograniczenia ustawione w programie muszą się pokrywać z
zakresem ruchu wyznaczonym przez ograniczniki mechaniczne.
3 Ruchome ograniczniki mechaniczne (osi J1) ulegają deformacji w razie kolizji z
robotem. Taka sytuacja może prowadzić do osłabienia ich skuteczności i mogą
one nie zatrzymać robota. Należy je więc wymienić na nowe.
- 49 -
6.KONFIGURACJA OGRANICZENIA RUCHU OSI B-82754PL/05
6.1 USTAWIENIA PROGRAMOWE

Z poziomu oprogramowania można skonfigurować górną i dolną granicę zakresu ruchu. Granice te
można ustawiać dla wszystkich osi robota. Spowodują one zatrzymanie robota, o ile jest on prawidłowo
skalibrowany.
Procedura
Procedura ustawiania ograniczenia ruchu osi
1 Wywołać MENUS.
2 Wybrać opcję SYSTEM.
3 Nacisnąć klawisz F1 [TYPE].
4 Zaznaczyć pozycję Axis Limits. Spowoduje to wyświetlenie ekranu podobnego do zamieszczonego
poniżej.
System Axis Limits JOINT 100%

1/16
AXIS GROUP LOWER UPPER
1 1 -150.00 150.00 dg
2 1 -60.00 75.00 dg
3 1 -110.00 50.00 dg
4 1 -240.00 240.00 dg
5 1 -120.00 120.00 dg
6 1 -360.00 360 00 dg
7 0 0.00 0.00 mm
8 0 0.00 0.00 mm
9 0 0.00 0.00 mm
[ TYPE ]
UWAGA
Liczba 0 w wierszu odpowiadającym danej osi wskazuje, że robot nie jest w tę
oś wyposażony.
UWAGA
Podczas zmiany ograniczeń ruchu osi J1 nie można polegać wyłącznie na
programowo ustawionych ograniczeniach ruchu. Należy zastosować także
ograniczniki mechaniczne. W takim przypadku ograniczenia ustawione w
programie muszą się pokrywać z zakresem ruchu wyznaczonym przez
ograniczniki mechaniczne.
5 Ustawić kursor na osi, dla której chcemy ustawić ograniczenie ruchu.

6 Wprowadzić nową wartość, używając klawiszy numerycznych na panelu programowania.
7 Powtarzać kroki 5 i 6, aż do zakończenia ustawiania ograniczeń ruchu osi.
8 Wyłączyć sterownik, a następnie włączyć go ponownie w trybie zimnego rozruchu w celu
uaktywnienia wprowadzonych danych.
OSTRZEŻENIE
Aby wprowadzone ustawienia zostały uwzględnione, należy wyłączyć sterownik,
a następnie włączyć go ponownie; w przeciwnym razie może dojść do wypadku
lub uszkodzenia urządzenia.
- 50 -
B-82754PL/05 6.KONFIGURACJA OGRANICZENIA RUCHU OSI
6.2 USTAWIANIE OGRANICZNIKÓW MECHANICZNYCH O

REGULOWANYM POŁOŻENIU (OPCJA)
W przypadku osi J1 możliwa jest zmiana pozycji ograniczników mechanicznych.
Zmienić położenie ograniczników mechanicznych zgodnie z żądanym zakresem ruchu.
W przypadku zdeformowania ogranicznika w wyniku kolizji należy go wymienić. Wymiana i montaż
przebiega podobnie jak w przypadku zwykłego ogranicznika mechanicznego osi J1. Patrz pkt. 3.3.
Parametr Zakres ruchu

Ogranicznik mechaniczny osi Granica Ustawiana w odstępach co 30° w zakresie od +20° do +170°
J1 o regulowanym położeniu, górna
wyłącznik krańcowy Granica Ustawiana w odstępach co 30° w zakresie od -170° do -20°
dolna
UWAGA
Jeśli nowo ustawiony zakres ruchu robota nie obejmuje pozycji 0°°, należy go
zmienić poprzez ustalenie nastaw głównych dla pozycji zero stopni, tak aby ją
uwzględnić.
MODYFIKACJA ZAKRESU RUCHU OSI J1

Zakres ruchu można zmieniać dowolnie w odstępach co 30° w zakresie od -170° do +170°.
Przód robota
Rys. 6.2 Modyfikacja zakresu ruchu osi J1
- 51 -
7.PRZEGLĄDY I KONSERWACJA B-82754PL/05
7 PRZEGLĄDY I KONSERWACJA
Przestrzeganie przedstawionych w niniejszym punkcie procedur wykonywania okresowej konserwacji
umożliwi utrzymanie optymalnych parametrów eksploatacyjnych robota.
(Patrz ZAŁĄCZNIK A KONSERWACJA OKRESOWA)
UWAGA
W opisanych tu procedurach konserwacji okresowej przyjęto, że robot FANUC
pracuje maksymalnie 3840 godzin w roku. W przeciwnym wypadku podaną w
tym punkcie częstotliwość przeprowadzania czynności konserwacyjnych należy
skorygować proporcjonalnie do różnicy pomiędzy rzeczywistym czasem, a
wskazanym wyżej maksymalnym czasem eksploatacji.
7.1 KONSERWACJA OKRESOWA
7.1.1 Przeglądy codzienne

Przed codziennym uruchamianiem systemu należy wyczyścić każdą część i wizualnie sprawdzić, czy nie
jest uszkodzona. W zależności od sytuacji sprawdzić następujące pozycje:
(1) Przed włączeniem zasilania

Gdy regulator sprzężonego powietrza jest podłączony
Para- Pozycje kontrolne Czynności kontrolne
metr
1 Ciśnienie powietrza Sprawdzić ciśnienie powietrza za pomocą ciśnieniomierza w regulatorze powietrza,
patrz rys. 7.1.1. Jeżeli ciśnienie nie jest właściwe, tzn. nie mieści się w przedziale
2
0,49–0,69 MPa (5–7 kgf/cm ), wyregulować je, używając pokrętła do ustawiania
ciśnienia w regulatorze.
2 Ilość mgły olejowej Sprawdzić ilość kropli podczas ruchu przegubu lub manipulatora. Jeżeli ilość ta różni
podawanej przez się od wymaganej (1 kropla/10-20 sek.), wyregulować ją za pomocą pokrętła
olejarkę regulacyjnego olejarki. Podczas normalnej eksploatacji zbiornik oleju wyczerpuje się
po około 10-20 dniach.
3 Poziom oleju Sprawdzić, czy poziom oleju zawiera się we wskazanych granicach.
4 Wycieki z węża Sprawdzić, czy złącza, rurki itp. nie przeciekają. W razie potrzeby usunąć przecieki
lub wymienić części.
- 52 -
B-82754PL/05 7.PRZEGLĄDY I KONSERWACJA
Oil
Wlewinlet
oleju Adjustingregulacyjne
Pokrętło knob
Lubricator
Miejsce
sprawdzania
mist amount ilości
check
mgły olejowej
Olejarka
Lubricator
Filtr Regulator
Pokrętło do Ciśnieniomierz
Pressure gauge
Filter
pressure
ustawiania ciśnienia
setting handle
w regulatorze
Rys. 7.1.1 Regulator sprężonego powietrza
(2) Po zakończeniu pracy w trybie automatycznym

Lp. Pozycje kontrolne Czynności kontrolne
1 Wibracje, nietypowe Sprawdzić, czy robot porusza się gładko wzdłuż i wokół osi bez nadmiernych wibracji
odgłosy, przegrzanie czy hałasu. Sprawdzić także, czy temperatura silnika nie jest zbyt wysoka.
silnika
2 Brak powtarzalności Sprawdzić, czy pozycje, w jakich zatrzymuje się robot nie odbiegają od pozycji
początkowych.
3 Prawidłowa praca Sprawdzić, czy urządzenia peryferyjne działają prawidłowo, zgodnie z poleceniami
urządzeń wydawanymi przez robota.
peryferyjnych
4 Hamulce każdej osi Sprawdzić, czy po odcięciu zasilania końcówka opada maks. o 5 mm.
robota
7.1.2 Pierwszy przegląd miesięczny (po 320 godzinach pracy)

Po pierwszym miesiącu eksploatacji (lub po 320 godz. pracy) sprawdzić następujące pozycje:
(1) Pierwszy przegląd miesięczny

1 Kabel jednostki Sprawdzić, czy kable podłączone do panelu programowania nie są nierówno
sterującej i kabel skręcone.
połączeniowy robota
- 53 -
7.1.3 Przeglądy comiesięczne (po 320 godz.)

Co miesiąc (po 320 godzinach) należy sprawdzić podane niżej pozycje. Do tabeli przeglądów należy
dodać inne elementy podlegające kontroli wraz z częstotliwością ich wykonywania, zależnie od
warunków pracy robota, warunków otoczenia itp.
(1) Przeglądy comiesięczne (po 320 godz.)

1 Kontrola oleju w Sprawdzić, czy poziom oleju sięga powyżej połowy na wskaźniku. W przypadku zbyt
skrzyni przekładniowej niskiego poziomu dolać.
osi J4/J5/J6 Brak bańki powietrza nie należy do sytuacji nieprawidłowych.
Gdy olej w ogóle nie przedostaje się do środka, czerwony znacznik odbija światło z
zewnątrz i widać wyraźnie jego kontur.
Gdy olej wlewa się do środka, nie widać odbitego światła, a kontur znacznika jest
niewyraźny.
Jeśli olej zmienił kolor w wyniku pogorszenia jego właściwości i nie można odczytać
oznaczeń na wskaźniku, olej należy wymienić.
2 Kabel jednostki Sprawdzić, czy kable podłączone do panelu programowania nie są nierówno
sterującej i kabel skręcone.
przyłączeniowy robota
7.1.4 Przeglądy cotrzymiesięczne (po 960 godz.)

Co trzy miesiące (po 960 godzinach) należy sprawdzić podane niżej pozycje. Do tabeli przeglądów
należy dodać inne elementy podlegające kontroli wraz z częstotliwością ich wykonywania, zależnie od
warunków pracy robota, warunków otoczenia itp.
(1) Przeglądy cotrzymiesięczne (po 960 godz.)

1 Kabel jednostki Patrz pkt 7.1.2.
sterującej
2 Wentylacja jednostki Jeżeli układ wentylacji jednostki sterującej jest zakurzony, wyczyścić go, pamiętając
sterującej o wyłączeniu uprzednio zasilania.
Poniższe pozycje należy sprawdzić podczas pierwszego przeglądu kwartalnego, a następnie powtarzać
ich kontrolę raz w roku (patrz pkt 7.1.5).
(2) Pierwszy kwartalny przegląd (po 960 godz.)

1 Kabel jednostki Sprawdzić, czy osłony kabli w jednostce mechanicznej i w spawarce nie są
mechanicznej i kabel uszkodzone. Sprawdzić także, czy kable nie są nadmiernie zgięte lub
do spawarki nierównomiernie skręcone. Sprawdzić, czy złącza w silnikach i na panelach
połączeniowych są dobrze zamocowane. (UWAGA 1)
2 Czyszczenie i Oczyścić każdą część (usunąć wióry, itp.) oraz sprawdzić, czy części składowe nie
sprawdzanie każdej mają pęknięć i innych wad materiałowych. (UWAGA 2)
części
3 Dokręcenie głównych Dokręcić śruby mocujące końcówkę roboczą i główne śruby zewnętrzne. (UWAGA 3)
śrub zewnętrznych
4 Sprawdzić kabel Sprawdzić, czy kabel nie jest uszkodzony
manipulatora itd.
- 54 -
Uwaga 1) Punkty i czynności kontrolne dotyczące kabli i złączy jednostki

mechanicznej
Punkty kontrolne obejmujące kable jednostki mechanicznej

Sprawdzić, czy nie ma widocznych uszkodzeń.
Wyczyścić osadzone odpryski.
Rys. 7.1.4 (a) Punkty kontrolne obejmujące kable jednostki mechanicznej
- 55 -
Punkty kontrolne obejmujące złącza

— Odsłonięte złącza zasilania / hamulca silnika
— Kable przyłączeniowe robota, zacisk uziomowy i kable użytkowe
Pozycje kontrolne
— Złącze okrągłe: Obrócić ręcznie w celu sprawdzenia dociśnięcia.
— Złącze kwadratowe: Sprawdzić złącze pod kątem położenia dźwigni.
— Zacisk uziomowy: Sprawdzić złącze pod kątem dociśnięcia.
Zdjąć
R em pokrywę
ove thisi cover
sprawdzić
and checkzłącze we
here.
wskazanym miejscu
Rys. 7.1.4 (b) Punkty kontrolne złączy
- 56 -
Uwaga 2) Czyszczenie
— Obowiązkowe czyszczenie wskazanych miejsc, usuwanie pyłu z elementów płaskich i osadzonych
odprysków
Okresowo czyścić odpryski osadzane w czasie prowadzenia prac spawalniczych.
Szczególną uwagę w czasie czyszczenia zwrócić na podane poniżej miejsca.
— Powierzchnie w pobliżu osi przegubu oraz uszczelnień olejowych
→Wióry lub odpryski przywarte do uszczelnień olejowych mogą powodować przecieki oleju.
— Miejsca wokół palnika spawalniczego i kryzy przegubu
→Izolacja nie spełni swojego zadania w przypadku nagromadzenia odprysków wokół kryzy lub
palnika. Istnieje również możliwość uszkodzenia mechanizmu robota wywołanego prądem
spawania.
(Patrz załącznik C)
— Sprawdzić, czy wokół wskazanych miejsc, przegubu oraz ramienia J3 nie ma śladów nadmiernego
zużycia na wskutek ocierania się o kabel do spawarki lub manipulatora.
— Sprawdzić, czy nie ma oznak uderzeń wokół pistoletu lub manipulatora.
— Sprawdzić reduktor oraz układ smarowania pod kątem szczelności.
→ Jeżeli stwierdzone zostaną ślady oleju, należy je wytrzeć, a następnie sprawdzić ponownie dzień
później.
Rys. 7.1.4 (c) Powierzchnie wymagające czyszczenia
Uwaga 3) Miejsca dokręcania śrub
— Śruby mocujące końcówkę roboczą, śruby do montażu robota oraz śruby zdejmowane na czas
przeglądu.
— Śruby wystające na zewnątrz robota.
Wyboru momentu dokręcania należy dokonać w oparciu o wartości zalecane w załączniku.
Do niektórych śrub stosuje się środek (klejący) zapobiegający ich obluzowaniu. Przy dokręcaniu
śrub z większym momentem niż zalecany wspomniany środek może zostać wyciśnięty. Dlatego
też należy przestrzegać podanych zaleceń.
- 57 -
7.1.5 Przeglądy coroczne (po 3840 godz.)

Raz na rok (po 3840 godz.) należy sprawdzić podane niżej pozycje.

1 Kabel jednostki mechanicznej i Patrz pkt 7.1.4.
kabel do spawarki
2 Czyszczenie i kontrola każdej Patrz pkt 7.1.4.
części
3 Prawidłowość dokręcenia Patrz pkt 7.1.4.
głównych śrub zewnętrznych
4 Sprawdzić kabel do manipulatora Patrz pkt 7.1.4.
itd.
5 Bateria Wymienić baterię w jednostce mechanicznej. Patrz pkt 7.2.1.
7.1.6 Przeglądy co 3 lata (po 11520 godz.)

Co 3 lata (po 11520 godzinach) należy sprawdzić podane niżej pozycje.

1 Wymiana smaru w reduktorze Wymienić smar w reduktorze i olej w skrzyni przekładniowej.
każdej z osi i oleju w skrzyni Patrz pkt 7.2.2.
przekładniowej
7.2 KONSERWACJA
7.2.1 Wymiana baterii (podczas przeglądów corocznych)

Dane dotyczące pozycji każdej osi robota są chronione dzięki bateriom zapasowym. Baterie te należy
wymieniać co rok. Wymiana baterii według poniższej procedury konieczna jest również wtedy, gdy
pojawi się alarm spadku napięcia.
Sposób wymiany baterii

1 Wykonywać przy włączonym zasilaniu. Wcisnąć przycisk ZATRZYMANIA AWARYJNEGO w
celu uniemożliwienia ruchu robota.
Upewnić się, że zasilanie jest włączone.
Wymiana baterii przy wyłączonym zasilaniu elektrycznym spowoduje utratę
wszystkich bieżących danych pozycji osi robota. Spowoduje to konieczność
ponownego ustalenia nastaw głównych.
2 Zdjąć pokrywę komory baterii. (rys. 7.2.1(a) i (b))

3 Wyjąć stare baterie z komory. Baterie można wyjąć z komory pociągając za pręcik po środku.
4 Włożyć nowe baterie. Zwracać przy tym uwagę na biegunowość baterii.
5 Zamknąć pokrywę komory baterii.
- 58 -
W razie zastosowania robota z opcją zaawansowanej ochrony przeciwpyłowej /
cieczoodpornej do wymiany baterii należy zdjąć pokrywę z komory w sposób
wskazany na rys. 7.2.1 (b). Po wymianie baterii ponownie założyć pokrywę.
Należy dopilnować wymiany pakietu ochronnego na nowy, aby utrzymać efekt
przeciwpyłowy i odporność urządzenia na ciecze.
Baterię
B atterymożna
can be wyjąć
taken out
pociągając zas pręcik
by pulling thi stick.
Pokrywa komory
C ase cap
Komora baterii
B attery case Nr kat. baterii:
B attery spec:A98L-0031-0027
A 98L-0031-0027
(baterie C 4 szt.)
(C battery　 4pcs)
Rys. 7.2.1 (a) Wymiana baterii
- 59 -
Śruba mocująca
B attery cover mpokrywę
ounting bolt
M5X10
M 5X10(4 szt.)
(4pcs)
B atterykomory
Pokrywa cover
baterii P acking fo battery
Uszczelnienie cover
pokrywy
A 290-7221-Z236
komory baterii
A290-7221-Z236
B atterymożna
Baterię can bewyjąć
taken out
by pulling thi
pociągając zaspręcik
stick.
C ase cap
Pokrywa komory
B attery case
Komora baterii Nr kat. baterii:
B attery A98L-0031-0027
spec:A 98L-0031-0027
(C battery
(baterie C 4pcs)
4 szt.)
Rys. 7.2.1(b) Wymiana baterii (w razie wyboru opcji zaawansowanej ochrony przeciwpyłowej / cieczoodpornej)
- 60 -
7.2.2 Wymiana smaru i oleju w mechanizmie napędowym

(co 3 lata — po 11520 godz.)
Co trzy lata lub 11520 godzin pracy (w zależności od tego, które z tych zdarzeń nastąpi wcześniej) należy
wymieniać smar w reduktorach osi J1, J2, i J3 oraz olej w skrzyni przekładniowej osi J4/J5/J6, stosując
poniżej podane procedury.
Nazwę smaru i ilości należy sprawdzić w tabeli 7.2.2 (a).
Nazwę oleju i ilości należy sprawdzić w tabeli 7.2.2 (b).
Tabela 7.2.2(a) Nazwa smaru i ilość konieczna do wymiany w regularnych odstępach czasu co trzy lata
(po 11520 godz.)
Ciśnienie
Punkty smarowania Ilość smaru do zastosowania końcówki Typ smaru
smarownicy
Reduktor osi J1 785 g (872 ml) 0,1 MPa lub Kyodo Yushi
Reduktor osi J2 300 g (333 ml) poniżej VIGOGREASE RE0
Reduktor osi J3 167g (186 ml) (UWAGA 1) (Nr katalogowy: A98L-0040-0174)
UWAGA
Wstrzykiwana ilość oleju nie jest normowana. Ilość należy sprawdzić przy użyciu
wskaźnika poziomu oleju.
Tabela 7.2.2(b) Nazwa oleju i ilość konieczna do wymiany w regularnych odstępach czasu co trzy lata
(po 11520 godz.)
Ciśnienie
Wlewy oleju Ilość oleju do zastosowania końcówki Typ oleju
smarownicy
Skrzynia przekładniowa
340 g (400 ml) 0,1 MPa lub
osi J4 ENEOS BONNOC AX68
poniżej
Skrzynia przekładniowa (Nr katalogowy: A98L-0040-0233)
340 g (400 ml) (UWAGA 1)
osi J5/J6
UWAGA
1 Wstrzykiwana ilość oleju nie jest normowana. Ilość należy sprawdzić przy użyciu
wskaźnika poziomu oleju.
2 Wtłaczać smar przy pomocy pompki ręcznej przez około dwie sekundy.
Dolać olejrefuel
P lease do poziomu colnajmniej
oilt unti oillevel3/4
is Dolać olejrefuel
P lease do poziomu colnajmniej
oilt unti oillevel3/4
is
całkowitej
3/4 or m wysokości
ore ot themiernika
totalheight. H całkowitej
3/4 or mwysokości
ore ot themiernika
totalheight.
P lease pay
Podczas attentionpoziomu
sprawdzania to the oleju
posture Podczas
P lease sprawdzania
pay attentionpoziomu
to theoleju należy
posture
należy zwrócić zwrócić
of robotuwagę nathe
w hen pozycję robota izs
oig gauge
of robot w henuwagę
the oina pozycjęisrobota
g gauge
zcom
zastosowaniem wskazówek zawartych zastosowaniem wskazówek
com firem d referri zawartych
ng to Secti on 7.w
2.2.
firem d referring to S ecti on 7.2.2. pkt 7.2.2.2.
w pkt 7 2 2 2
L
WInprzypadku
case of riużycia
sing sun flag type
miernika oilgaugeznacznikiem
z czerwonym Inprzypadku
W case of "H -L" type
użycia oilgauge
miernika ze znacznikiem „H-L"
Rys.7.2.2 (a) Miernik poziomu oleju
Wymianę lub uzupełnienie smaru bądź oleju należy przeprowadzać w podanym niżej położeniu.
- 61 -
Tabela 7.2.2 (c) Położenie osi w czasie smarowania

Położenie
Miejsce smarowania
J1 J2 J3 J4 J5 J6
Reduktor osi J1 Dowolne
Dowolne
Reduktor osi J2 0°
Dowolne Dowolne
Reduktor osi J3 0° 0°
Dowolne Dowolne
Skrzynia przekładniowa osi J4 180°
Dowolne 30°(*1) -40°(*1)
Skrzynia przekładniowa osi J5/J6 0°
16°(*2) 90°(*2)
(*1) Z użyciem pompy olejowej (*2) Bez użycia pompy olejowej
O ilgauge
Miernik poziomu oleju w
for J4-axi
skrzyni s gear box
przekładniowej
osi J4
J4-axi
Wlew s gearbox
oleju oilinlet
w skrzyni
taper plug R 1/8osi J4 Korek
przekładniowej
stożkowy R1/8
V IEW AA
WIDOK
Wylot gniazda
J1-axi smarowego
s reducer w et
grease outl
sealbolt Mosi
reduktorze 8X10
J1 Śruba
uszczelniająca M8X10
Rys.7.2.2 (b) Punkt smarowania w reduktorze i wlewy oleju w skrzyni przekładniowej (1)
- 62 -
Wlot gniazda
J2-axi smarowego
s reducer w reduktorze
grease inlet Miernik poziomu oleju w
osi J2 Korek stożkowy R1/8 O ilgauge
skrzyni przekładniowej osi
taper plug R 1/8 for/ J6
J5 J5/J6-axis gear box
PRZEKRÓJ
S EC TIO N BB-B
-B Skrzynia przekładniowa osi J5/ J6
J5/J6-axis gear box
pierwszy wlew oleju (z użyciem pompy
first oilinlet (w hen oilpum p is used) Skrzynia przekładniowa
J5/J6-axi s gear boxsosi
olejowej) J5/
U ltral
Śruba zow boltłbem
płaskim M 6X8 & seal
M6X8 w asher
i podkładka oilJ6
outlet
spust oleju
uszczelniająca ultralow bolt M 8X8
śruba z płaskim łbem M8X8
i &podkładka
sealw asher
uszczelniająca
Wlot gniazda
J3-axi smarowego
s reducer w
grease inlet
reduktorze
sealbolt Mosi6X8
J3 Śruba
uszczelniająca M6X8
Skrzynia
J5/J6-axiprzekładniowa
s gear boxosi J5 / J6
Otwór do wentylacji podczas
venti lator hole
uzupełniania oleju
w hen refueling
U ltral
Śruba zow boltłbem
płaskim M 5X8$seal w asher
M5X8 i podkładka
Wylot gniazda
J3-axi smarowego
s reducer w
grease outlet uszczelniająca
reduktorze
sealboltosi J3 Śruba
M 8X10
uszczelniająca M8X10 Skrzynia przekładniowa
J5/J6-axi osi J5/ J6
s gear box
drugi wlew oleju
oili(z użyciem pompy olejowej)
B B second nlet (W hen
Śruba z płaskim łbem M6X8
oilpum p is not used)
U ltral
ow bolt M 6X8
i podkładka uszczelniająca
&sealw asher
C C
J2-axi
Wylot s reducer
gniazda greasew outlet
smarowego
reduktorze
sealbolt osi J2 Śruba uszczelniająca
M 8X10
M8X10
Wlot gniazda
J1-axi smarowego
s reducer w
grease inlet
reduktorze
taper plosi
ugJ1 Korek stożkowy
R 1/8
R1/8
Rys.7.2.2 (c) Punkt smarowania w reduktorze i wlewy oleju w skrzyni przekładniowej (2)
Spust oleju
J4-axi w skrzyni
s gear box przekładniowej
oiloutlet
J4
taper plug R 1/8
Korek stożkowy R1/8
or
lub
sealbol
śruba t M 8X 10 M8X10
uszczelniająca
Rys.7.2.2 (d) Punkt smarowania w reduktorze i wlewy oleju w skrzyni przekładniowej (3)
- 63 -
Jeżeli smarowanie zostanie przeprowadzone nieprawidłowo, ciśnienie w
układzie smarowania może gwałtownie wzrosnąć i spowodować uszkodzenie
uszczelnienia, co z kolei może prowadzić do wycieków i wadliwej pracy
urządzenia. Dlatego podczas smarowania należy przestrzegać podanych niżej
środków ostrożności.
1 Przed przystąpieniem do smarowania otworzyć wylot gniazda smarowego (wyjąć
śrubę uszczelniającą z wylotu).
2 Wtłaczać smar powoli, używając pompki ręcznej.
3 Gdziekolwiek to możliwe, należy unikać stosowania pomp na sprężone
powietrze, napędzanych z fabrycznego układu sprężonego powietrza.
Jeśli nie można tego uniknąć, wtłaczać smar, stosując ciśnienie niższe bądź
równe ciśnieniu na końcówce pistoletu (patrz tabela 7.2.2 (a)).
4 Stosować typ smaru zgodny ze specyfikacją. Smar innego typu niż podany w
specyfikacji może spowodować uszkodzenie reduktora lub wywołać inne
problemy.
5 Po przeprowadzeniu smarowania zwolnić ciśnienie szczątkowe w układzie
smarowania, korzystając z procedury opisanej w pkt 7.2.2.3, a następnie
zamknąć wylot gniazda smarowego.
6 Aby zapobiec wypadkom na wskutek poślizgnięcia się, należy całkowicie usunąć
pozostały smar z podłogi lub robota.
7.2.2.1 Wymiana smaru (w osiach J1–J3)

Procedura wymiany smaru w reduktorze osi J1, J2 i J3
1 Ustawić robota w pozycji do smarowania opisanej w pkt 7.2.2(b).
2 Wyłączyć zasilanie.
3 Zdjąć korek stożkowy lub śrubę uszczelniającą z wylotu gniazda smarowego.
(rys.7.2.2 (b) do 7.2.2 (d))
4 Zdjąć korek stożkowy lub śrubę uszczelniającą z wlotu gniazda smarowego i zamocować
smarownicę.
5 Kontynuować wtłaczanie smaru, aż z wylotu gniazda smarowego zacznie wydostawać się stary
smar.
6 Zwolnić ciśnienie szczątkowe smaru w ramach procedury opisanej w pkt 7.2.2.3.
- 64 -
7.2.2.2 Procedura wymiany oleju w skrzyni przekładniowej

(osie J4–J6)
UWAGA
W razie pracy robota przy zbyt małej ilości oleju istnieje poważne ryzyko
uszkodzenia przekładni. Należy dopilnować, aby w skrzyni przekładniowej była
zawsze odpowiednia ilość oleju.
1 W przypadku wymiany oleju w osi J4 ustawić robota w położeniu opisanym w tabeli 7.2.2 (c). Do
spustu oleju z osi J5/J6 ustawić osie robota w następujących pozycjach: J3=-30°, J4=-70° i J5=0°.
2 Wyłączyć zasilanie.
3 Podstawić naczynie do odbioru oleju pod spust. (W przypadku skrzyni przekładniowej osi J4)
Zdjąć wszelkie urządzenia peryferyjne zamontowane na wlewie oleju oraz na płycie
przyłączeniowej w osi J4. Następnie zdjąć korek stożkowy z wlewu i spustu oleju. (W przypadku
skrzyni przekładniowej J5/J6)
Zdjąć śrubę z płaskim łbem M8×8 i podkładkę uszczelniającą (patrz rys.7.2.2(b)–(d)).
4 Po wylaniu całego oleju należy założyć korek stożkowy lub śrubę z płaskim łbem i podkładkę
uszczelniającą na spust.
(W przypadku skrzyni przekładniowej osi J4)
Wlewanie oleju ułatwia specjalny lejek (A290-7221-X591). Lejek ten zakłada się w sposób
wskazany na rys. 2.2.2 (b). Ilość oleju mieszcząca się w skrzyni przekładniowej równa się
pojemności dwóch lejków. Wlanie oleju o objętości jednej filiżanki zajmuje około pięciu minut.
(W przypadku skrzyni przekładniowej osi of J5/J6)
(Z użyciem pompy olejowej)
Skrzynię przekładniową osi J5 / J6 należy napełniać przy użyciu pompy olejowej przez pierwszy
wlew (M6) widoczny na rys. 7.2.2(c). W tym celu ustawić osie robota w następującym położeniu:
J3=30°, J4=-40°, J5=0° i J6=0°. Wlewać olej po otwarciu spustu oleju w pierścieniu
krzyżowo-rolkowym osi J6. Następnie zatrzymać wypływ oleju w momencie, gdy zacznie się
wydostawać przez otwór spustowy M8, zmienić położenie osi na J3=90°, J4, J5 i J6=0° oraz
dodawać olej przez drugi wlew (M5) za pomocą strzykawki itd. Zatrzymać proces w momencie, gdy
z wlewu oleju wypłynie około 15 ml oleju. Na koniec ustawić osie robota J3, J4, J5 i J6 w pozycji 0°
i sprawdzić poziom oleju.
(Bez użycia pompy olejowej)
Zdjąć śrubę z płaskim łbem i podkładkę uszczelniającą z wlewu i otworu wentylacyjnego, ustawić
osie robota w następującym położeniu: J3=16°, J4=90°, J5=0° i wlać olej. Wlewanie oleju ułatwia
lejek (A290-7221-X591). Lejek ten montuje się w sposób wskazany na rys. 7.2.2.2 (b). Przesunąć
osie robota na pozycje J3=16°i J4=90°. Ilość oleju mieszcząca się w skrzyni przekładniowej równa
się pojemności dwóch lejków. Wlanie oleju o objętości jednej filiżanki zajmuje około pięciu minut.
Jeśli olej przedostaje się przez otwór wentylacyjny, zdjąć lejek i przesunąć osie robota w następujące
położenie: J3=0º, J4=0º, J5=0º i sprawdzić poziom oleju. W przypadku gdy jest on zbyt niski,
dopełnić używając strzykawki. W tym celu ustawić osie robota w następującym położeniu J3=90°,
J4, J5 i J6=0° i uzupełnić przez drugi wlew (M5). Zatrzymać, gdy przez otwór wlew wydostanie się
około 15 ml oleju. Na koniec ustawić osie robota J3, J4, J5 i J6 w położeniu 0° i sprawdzić poziom
oleju.
Tym razem obrócić oś J4 w kierunku +/- i sprawdzić, czy ilość oleju się nie zmniejsza. Przestawić
osie robota ponownie w położenie J3=90° i J4=J5=J6=0° i dolać olej przez drugi wlew (M5) za
pomocą strzykawki itp w razie zmniejszania się ilości.
- 65 -
5 Zwolnić ciśnienie szczątkowe smaru w ramach procedury opisanej w pkt 7.2.2.4.
If equipm entwyposażenie
Zainstalowane is installednależy
to thi s surface,
zdemontować.
rem ove it.
B olt MM6x8
Śruba 6X 8
J4 Cprzyłączeniowa
Płyta onnector plate
J4
Rys.7.2.2.2 (a) Wymiana oleju w skrzyni przekładniowej osi J4
Zdjąć wskazaną
R em ove this bolt.
śrubę.
J4-axisprzekładniowa
Skrzynia gear box osi In case
Dla osi J5of J5/J6-axis
/ J6
Rys.7.2.2.2 (b) Lejek do wlewu oleju
P lease
Dolać olejrefuel oilunti
do poziomu co l oillevel
najmniej 3/4is Dolać olejrefuel
P lease do poziomu co l
oiluntinajmniej 3/4is
oillevel
3/4 or mwysokości
całkowitej ore of the totalheight.
miernika całkowitej
3/4 or mwysokości miernika
ore of the totalheight.
W
In przypadku zastosowania
case of ri miernika
sing sun flag type oiz czerwonym
lgauge znacznikiem W
Inprzypadku zastosowania
case of "H -L" type miernika
oilgaugeze znacznikiem „H-L"
Rys.7.2.2.2 (c) Standardowe mierniki poziomu oleju
- 66 -
7.2.2.3 Procedura zwalniania ciśnienia szczątkowego w układzie

smarowania (osie J1–J3)
Po nasmarowaniu uruchomić robota zgodnie z poniższymi instrukcjami przy zdjętym korku stożkowym i
śrubie uszczelniającej z wlotu i wylotu gniazda smarowego, aby zwolnić ciśnienie szczątkowe w układzie
smarowania. W przypadku osi J2 z wylotu gniazda smarowego zdjąć obydwie śruby uszczelniające.
Pod wlot i wylot gniazda smarowego należy podłożyć worki do gromadzenia smaru, aby uniknąć
rozprysków podczas wydostawania się smaru.
Oś pracująca
Oś J1 Oś J2 Oś J3 Oś J4 Oś J5 Oś J6
Smarowany
podzespół
Kąt osi co
Reduktor osi J1 najmniej 60° Dowolny
OVR 100%
Kąt osi co
Reduktor osi J2 Dowolny najmniej 60° Dowolny
OVR 100%
Kąt osi co
Reduktor osi J3 Dowolny najmniej 60° Dowolny
OVR 100%
Jeśli powyższe operacje nie mogą być wykonane z powodu warunków panujących w otoczeniu robota,
należy przedłużyć czas pracy, aby wykonać operacje równoważne. (Jeśli maksymalny dozwolony kąt osi
wynosi 30 stopni, wykonywać dwukrotnie operację przez 20 minutes lub dłużej). Po zakończeniu
nałożyć śruby uszczelniające i korek stożkowy na wloty i wyloty. Przy ponownym użyciu śrub należy
pamiętać o uszczelnieniu ich taśmą.
7.2.2.4 Procedura spustu oleju (osie J4-J6)

Po wymianie oleju należy wykonać następujące czynności, aby odpowiednio wyregulować ilość oleju.
W przypadku skrzyni przekładniowej osi J4

Sprawdzić, czy poziom oleju na mierniku odpowiada poziomowi wskazanemu na rys.7.2.2.2 (c). Jeśli tak,
pozostawić pracującego robota na okres 10 min. z parametrem OVERRIDE= 100%, wykonując ruchy o
zakresie co najmniej 90-stopniowym. W tym czasie wlew i spust oleju powinny być zamknięte. Po
zakończeniu przesunąć oś J3 w trybie krokowym do położenia 90 stopni. Ciśnienie szczątkowe zostaje
zwolnione bezzwłocznie, o ile górna część wlewu / spustu jest otwarta.
Na zakończenie sprawdzić, czy poziom oleju sięga 3/4 całkowitej wysokości miernika. W razie potrzeby
uzupełnić olej przez wlew w skrzyni przekładniowej osi J4 za pomocą strzykawki itd. Nałożyć korek
stożkowy na wlew.
Po uzyskaniu odpowiedniego poziomu oleju zetrzeć olej przywarty do powierzchni robota i zamknąć
dokładnie wlew / spust oleju.
- 67 -
W przypadku skrzyni przekładniowej osi J5 / J6

Sprawdzić, czy poziom oleju na mierniku odpowiada poziomowi wskazanemu na rys.7.2.2.2 (c). Jeśli tak,
należy przemieścić oś J4 robota w trybie krokowym na pozycję 90 stopni. Nałożyć śrubę z płaskim łbem i
podkładkę uszczelniającą, ale nie dokręcać. Wykonywać co najmniej 90-stopniowe ruchy osiami J5 i J6
przy wartości parametru OVERRIDE = 100 %. Na zakończenie przesunąć ruchem krokowym oś J3 na
pozycję 90 stopni, przy czym osie J5 i J6 powinny zajmować położenie 0 stopni. Ciśnienie szczątkowe
zostaje zwolnione bezzwłocznie, o ile drugi wlew oleju (M5) jest otwarty.
Sprawdzić za pomocą miernika, czy poziom oleju sięga co najmniej 3/4 całkowitej wysokości. Tym
razem obrócić oś J4 w kierunku +/- i sprawdzić, czy ilość oleju się nie zmniejsza. Przestawić osie robota
ponownie w położenie J3=90° i J4=J5=J6=0° i dolać olej przez drugi wlew (M5) za pomocą strzykawki
itp. w razie zmniejszania się ilości. Na zakończenie nałożyć korek stożkowy na wlew oleju.
Po uzyskaniu odpowiedniego poziomu zetrzeć olej przywarty do powierzchni robota i zamknąć dokładnie
pierwszy wlew oleju.
Jeśli powyższe operacje nie mogą być wykonane z powodu warunków panujących w otoczeniu robota,
należy przedłużyć czas pracy, aby wykonać operacje równoważne. Jeśli maksymalny dozwolony kąt osi
wynosi 45 stopni, wykonywać dwukrotnie operację przez 20 minut lub dłużej). Po zakończeniu nałożyć
korek stożkowy na wlewy oleju.
7.3 PRZECHOWYWANIE ROBOTA

Przechowywanie robota powinno odbywać się w tej samej pozycji, w jakiej robot jest transportowany
(patrz pkt 1.1).
- 68 -
B-82754PL/05 8.USTALANIE NASTAW GŁÓWNYCH
8 USTALANIE NASTAW GŁÓWNYCH

Ustalanie nastaw głównych jest operacją mającą na celu sprzężenie kąta każdej osi robota z wartością
licznika impulsów odbieranych z bezwzględnego kodera impulsów, który jest podłączony do silnika
odpowiedniej osi. Ściśle biorąc, jest to proces służący do ustalenia wartości licznika impulsów
odpowiadającej pozycji zerowej.
8.1 INFORMACJE OGÓLNE

Aktualna pozycja robota jest określana w oparciu o wskazania licznika impulsów, odbierającego impulsy
z kodera impulsów, który jest zamontowany na każdej osi.
Nastawy główne są ustalane przez producenta. Dlatego nie jest konieczna realizacja tego procesu w
trakcie codziennej pracy. Jest to jednakże niezbędne po wykonaniu następujących czynności:
・ Wymiana silnika
・ Wymiana kodera impulsów
・ Wymiana reduktora
・ Wymiana kabli
・ Po zużyciu baterii podtrzymującej licznik impulsów w jednostce mechanicznej.
Dane robota (włączając w to dane dotyczące nastaw głównych) i dane kodera
impulsów są chronione dzięki osobnemu zasilaniu bateryjnemu. Dane te są
tracone w przypadku rozładowania baterii. Dlatego konieczna jest okresowa
wymiana baterii w jednostce sterującej i jednostce mechanicznej. W razie zbyt
niskiego napięcia baterii zostanie wygenerowany alarm.
Sposoby ustalania nastaw głównych

Istnieje pięć metod ustalania nastaw głównych.
Tabela 8.1 Sposoby ustalania nastaw głównych

Za pomocą przyrządu Operacja ta jest wykonywana za pomocą specjalnego przyrządu przed wysyłką robota z
wzorcowego fabryki.
Ustalanie nastaw Jest ono wykonywane, gdy wszystkie osie robota są ustawione w pozycji 0 stopni.
głównych dla pozycji Znacznik pozycji zerowej (wskaźnik wzrokowy) przymocowany jest do każdej osi robota.
zerowej (z użyciem Nastawy są ustalane poprzez ustawienie wszystkich osi dokładnie na tych
wskaźnika wzrokowego) oznakowaniach.
Szybkie ustalanie nastaw Jest ono wykonywane w pozycji zdefiniowanej przez użytkownika. Odpowiadająca tej
głównych pozycji wartość licznika impulsów jest uzyskiwana w oparciu o prędkość obrotową
kodera impulsów (podłączonego do odpowiedniego silnika) oraz o kąt obrotu w ramach
jednego obrotu. Przy szybkim ustalaniu nastaw głównych wykorzystywany jest fakt, że
wartość bezwzględna kąta obrotu w ramach jednego obrotu nie zostanie utracona.
Ustalanie nastaw Jest ono wykonywane pojedynczo dla poszczególnych osi. Pozycję osi robota, dla której
głównych dla pojedynczej ustalane są nastawy, może wyznaczać użytkownik. Metoda ta jest przydatna do
osi przeprowadzenia procesu dla jednej, konkretnej osi.
Wprowadzanie danych Dane nastaw głównych wprowadzane są bezpośrednio.
nastaw głównych
Po ustaleniu nastaw głównych konieczne jest wykonanie pozycjonowania lub kalibracji. Pozycjonowanie
to operacja, podczas której jednostka sterująca odczytuje bieżącą wartość licznika impulsów w celu
ustalenia bieżącej pozycji robota.
- 69 -
8.USTALANIE NASTAW GŁÓWNYCH B-82754PL/05
Niniejszy rozdział zawiera opis sposobu ustalania nastaw głównych dla pozycji zerowej, uproszczonego
ustalania nastaw i dla pojedynczej osi oraz wprowadzania danych nastaw głównych. Aby uzyskać
dalsze informacje dotyczące ustalania nastaw głównych za pomocą przyrządu wzorcowego, należy
skontaktować się z firmą FANUC.
Jeżeli nastawy główne zostaną nieprawidłowo ustalone, robot może
zachowywać się w sposób nieprzewidywalny. Taka sytuacja stwarza zagrożenie.
Dlatego ekran pozycjonowania został zaprojektowany w ten sposób, aby był
wyświetlany tylko wtedy, gdy zmienna systemowa $MASTER_ENB ma wartość
1 lub 2. Po wykonaniu pozycjonowania należy wcisnąć klawisz F5 [DONE].
Zmienna systemowa $MASTER_ENB zostaje automatycznie ustawiona na 0,
powodując ukrycie ekranu pozycjonowania.
Zaleca się wykonanie kopii zapasowej bieżących danych nastaw głównych przed
ponownym ustalaniem nastaw.
8.2 KASOWANIE ALARMÓW I PRZYGOTOWANIE DO

USTALANIA NASTAW GŁÓWNYCH
Przed rozpoczęciem ustalania nastaw głównych z powodu wymiany silnika należy najpierw skasować
stosowny alarm i wyświetlić menu pozycjonowania.
Wyświetlany jest alarm

„Servo 062 BZAL” lub „Servo 075 Pulse mismatch”
Procedura
1 Wyświetlić menu pozycjonowania, wykonując kroki 1 do 6 procedury.
1 Wcisnąć przycisk wyboru ekranu.
2 Nacisnąć klawisz [0 NEXT], a następnie wybrać opcję [6 SYSTEM].
3 Nacisnąć klawisz F1 [TYPE] i wybrać z menu pozycję [SYSTEM Variable].
4 Ustawić kursor na zmiennej $MASTER_ENB, a następnie wpisać „1” i nacisnąć [ENTER].
5 Wcisnąć klawisz F1 [TYPE] i wybrać z menu opcję [Master/Cal].
6 Wybrać pożądany sposób ustalania nastaw głównych z menu [Master/Cal].
2 Aby skasować alarm „Servo 062 BZAL”, należy wykonać kroki 1 do 5.

1 Wcisnąć przycisk wyboru ekranu.
2 Nacisnąć klawisz [0 NEXT], a następnie wybrać opcję [6 SYSTEM].
3 Nacisnąć klawisz F1 [TYPE] i wybrać z menu pozycję [Master/Cal].
4 Nacisnąć klawisz F3 [RES_PCA], a następnie F4 [TRUE].
5 Wyłączyć i włączyć ponownie zasilanie sterownika.
3 Aby skasować alarm „Servo 075 Pulse mismatch”, należy wykonać kroki 1 do 3.
1 Po ponownym włączeniu zasilania sterownika pojawi się raz jeszcze komunikat „Servo 075
Pulse mismatch”.
2 Obracać o 10 stopni w obu kierunkach tę oś, dla której pojawił się wyżej wymieniony
komunikat.
3 Nacisnąć klawisz [FAULT RESET]. Alarm został skasowany.
- 70 -
8.3 USTALANIE NASTAW GŁÓWNYCH DLA POZYCJI

ZEROWEJ
Nastawy główne dla pozycji zerowej (według wskaźnika wzrokowego) są ustalane przy ustawieniu
wszystkich osi robota w pozycji 0 stopni. Znacznik pozycji zerowej (wskaźnik wzrokowy)
przymocowany jest do każdej osi robota. Korzystając z tego sposobu, nastawy główne są ustalane przy
ustawieniu wszystkich osi na pozycji 0 stopni z użyciem wspomnianych wskaźników.
Ten sposób ustalania nastaw głównych wymaga wzrokowej kontroli ustawień. Dlatego nie może być
bardzo dokładny. Należy go stosować tylko w razie potrzeby szybkiego ustalenia nastaw.
Procedura ustalania nastaw głównych

1 Wywołać MENUS.
2 Nacisnąć klawisz NEXT, następnie wybrać pozycję SYSTEM.
3 Nacisnąć klawisz F1 [TYPE].
4 Wybrać pozycję [Master/Cal].
SYSTEM Master/Cal JOINT 10%

1 FIXTURE POSITION MASTER
2 ZERO POSITION MASTER
3 QUICK MASTER
4 SINGLE AXIS MASTER
5 SET QUICK MASTER REF
6 CALIBRATE
Press 'ENTER' or number key to select.
[ TYPE ] LOAD RES_PCA DONE
5 Zwolnić hamulec i ruchem krokowym ustawić robota w pozycji do ustalania nastaw.
UWAGA
Sterowanie hamulcem można wyłączyć, ustawiając zmienne systemowe w
następujący sposób:
$PARAM_GROUP.SV_OFF_ALL: FALSE
$PARAM_GROUP.SV_OFF_ENB[*]: FALSE (for all axes)
Po zmodyfikowaniu ustawień zmiennych systemowych należy wyłączyć i
ponownie włączyć zasilanie jednostki sterującej.
6 Wybrać opcję Zero Position Master.

7 Nacisnąć klawisz F4 [YES]. Nastawy główne zostaną ustalone automatycznie. Ewentualnie
wyłączyć, a następnie włączyć zasilanie. Włączenie zasilania zawsze uruchamia czynność
pozycjonowania.
Tabela 8.3 Położenie robota przy wyrównanych znacznikach pozycji

Oś Pozycja
Oś J1 0 stopni
Oś J2 0 stopni
Oś J3 0 stopni
Oś J4 0 stopni
Oś J5 0 stopni
Oś J6 0 stopni
- 71 -
B E
PRZEKRÓJ
SEC TIO N AAA
-A
D
A A
M arking(J3)(J3)
Znacznik
Znacznik
M arking(J1)(J1)
RYS. SZCZEGÓŁOWY
D ETA IL C C
Znacznik
M arking(J1)(J1) D ETASZCZEGÓŁOWY
RYS. IL D D
D ETA
RYS.IL B
Znacznik
M arking(J5)(J5)
SZCZEGÓŁOWY B
Znacznik
M arking(J6)(J6)
RYS. SZCZEGÓŁOWY E
D ETA IL E
Rys. 8.3 (a) Umiejscowienie znaczników
- 72 -
M arking(J2)
Znacznik (J2)
G D ETA IL F F
RYS. SZCZEGÓŁOWY
M arking(J4)
Znacznik (J4)
V IEW GG
WIDOK
F
D ETA IL H
RYS. SZCZEGÓŁOWY H
M arking(J5)
Znacznik (J5)
M arking(J6)
Znacznik (J6)
D ETA IL I
RYS. SZCZEGÓŁOWY I
Rys. 8.3 (b) Umiejscowienie znaczników
- 73 -
8.4 SZYBKIE USTALANIE NASTAW GŁÓWNYCH

Nastawy główne ustala się w szybki sposób w pozycji określonej przez użytkownika. Odpowiadająca tej
pozycji wartość licznika impulsów jest uzyskiwana w oparciu o prędkość obrotową kodera impulsów
(podłączonego do odpowiedniego silnika) oraz o kąt obrotu w ramach jednego obrotu. Przy szybkim
ustalaniu nastaw głównych wykorzystywany jest fakt, że wartość bezwzględna kąta obrotu w ramach
jednego obrotu nie zostanie utracona.
Szybkie ustalanie nastaw jest wykonywane przez producenta w pozycjach podanych w tabeli 8.3. Nie
zmieniać ustawień, o ile nie ma ku temu wyraźnych przyczyn.
Jeśli nie ma możliwości ustawienia robota na pozycji wymienionej powyżej, należy zmienić ustawienie
na pozycję odniesienia dla szybkiego ustalania nastaw przy użyciu poniższej metody. (wygodne jest
ustawienie zwykłego znacznika zamiast użycia ww. wskaźników wzrokowych na osiach).
1 Nastawy główne można ustalić w szybki sposób w przypadku utraty wartości
licznika impulsów. Zdarzenie to może mieć miejsce np. po wyładowaniu się
baterii podtrzymującej pamięć licznika impulsów.
2 Tego sposobu ustalania nastaw głównych nie wolno stosować po wymianie
kodera impulsów lub po utracie danych nastaw w jednostce sterującej.
Procedura rejestrowania pozycji odniesienia przy szybkim ustalaniu nastaw

głównych
2 Wybrać pozycję [Master/Cal].

3 QUICK MASTER
6 CALIBRATE
3 Zwolnić sterowanie hamulcem i ruchem krokowym ustawić robota w pozycji odniesienia do

szybkiego ustalania nastaw głównych.
4 Pojawi się komunikat o treści: „Set quick master ref? [NO]”. Ustawić kursor na opcji SET QUICK
MASTER REF i nacisnąć ENTER. Nacisnąć klawisz F4 [YES].
Procedury tej nie można wykonywać, jeżeli robot utracił swoje nastawy z
powodu demontażu mechanicznego lub napraw. W takim przypadku (aby
przywrócić dane robota) należy ustalić nastawy główne za pomocą przyrządu
wzorcowego lub dla pozycji zero stopni.
- 74 -
Procedura szybkiego ustalania nastaw głównych

1 Wyświetlić ekran Master/Cal.

3 QUICK MASTER
6 CALIBRATE
2 Zwolnić sterowanie hamulcem i ruchem krokowym ustawić robota w pozycji odniesienia do

szybkiego ustalania nastaw głównych.
3 Pojawi się komunikat o treści: „Quick master? [NO]”. Ustawić kursor na opcji QUICK MASTER i
nacisnąć ENTER. Nacisnąć klawisz F4 [YES]. Dane nastaw głównych zostały zapamiętane.
Quick master? [NO]
4 Ustawić kursor na opcji CALIBRATE i nacisnąć ENTER. Następuje kalibracja. Kalibracja zostanie
wykonana po ponownym włączeniu zasilania.
5 Po wykonaniu kalibracji nacisnąć klawisz F5 [Done].
8.5 USTALANIE NASTAW GŁÓWNYCH DLA POJEDYNCZEJ

OSI
W ramach tej procedury nastawy główne są ustalane osobno dla każdej osi. Pozycję osi robota, dla której
ustalane są nastawy, może wyznaczać użytkownik.
Ustalanie nastaw głównych dla pojedynczej osi można wykonywać w przypadku utraty (dla jednej osi)
danych z poprzednich nastaw. Taka sytuacja może mieć miejsce np. po wykryciu niskiego napięcia
baterii podtrzymującej pamięć licznika impulsów lub z powodu wymiany kodera impulsów.
SINGLE AXIS MASTER JOINT 33%

ACTUAL AXIS (MATR POS) (SEL) [ST]
J1 25.255 (0.000) (0) [2]
J2 25.550 (0.000) (0) [2]
J3 -50.000 (0.000) (0) [2]
J4 12.500 (0.000) (0) [2]
J5 31.250 (0.000) (0) [2]
J6 43.382 (0.000) (0) [2]
E1 0.000 (0.000) (0) [2]
E2 0.000 (0.000) (0) [2]
E3 0.000 (0.000) (0) [2]
GROUP EXE
- 75 -
Tabela 8.5 Parametry dotyczące ustalania nastaw głównych dla pojedynczej osi
Lp. Opis
Aktualna pozycja Aktualna pozycja robota wyświetlana jest dla każdej osi w stopniach.
(Actual pos)
Pozycja do Pozycja do ustalania nastaw głównych jest podawana dla osi, dla której wykonywane są
ustalania nastaw nastawy w ramach tego sposobu. Najwygodniej jest ustawić ją na 0°.
głównych
(Mstr pos)
SEL Parametr ten jest ustawiony na 1 dla tej osi, dla której mają być ustalone nastawy w tym trybie.
Zazwyczaj jest to 0.
ST Jest to parametr informujący, czy dla danej osi zakończono ustalanie nastaw głównych. Nie
może ona być zmieniona bezpośrednio przez użytkownika.
Wartość ta jest zapisywana do zmiennej $EACHMST_DON (1 do 9).
0: Dane nastaw głównych zostały utracone. Konieczne jest ustalenie nastaw głównych dla
pojedynczej osi.
1: Dane nastaw głównych zostały utracone. (zostały ustalone nastawy główne tylko dla
pozostałych osi interaktywnych). Konieczne jest ustalenie nastaw głównych dla pojedynczej
osi.
2: Ustalanie nastaw głównych zostało zakończone.
Procedura ustalania nastaw głównych dla pojedynczej osi

2 Wybrać pozycję Master/Cal.
3 QUICK MASTER
6 CALIBRATE
[ TYPE ] LOAD RES_PCA
3 Wybrać opcję 4 [Single Axis Master]. Spowoduje to wyświetlenie ekranu podobnego do

zamieszczonego poniżej.

1/9
ACTUAL POS (MSTR POS) (SEL) [ST]
J1 25.255 ( 0.000) (0) [2]
J2 25.550 ( 0.000) (0) [2]
J3 -50.000 ( 0.000) (0) [2]
J4 12.500 ( 0.000) (0) [2]
J5 31.250 ( 0.000) (0) [0]
J6 43.382 ( 0.000) (0) [0]
E1 0.000 ( 0.000) (0) [2]
E2 0.000 ( 0.000) (0) [2]
E3 0.000 ( 0.000) (0) [2]
[ TYPE ] GROUP EXEC
- 76 -
4 Ustawić kursor w kolumnie SEL w wierszu tej osi, która nie ma ustalonych nastaw głównych, a
następnie wcisnąć klawisz numeryczny „1”. Ustawienia w kolumnie SEL można wprowadzać dla
jednej lub większej liczby osi.
5 Wyłączyć sterowanie hamulcem, a następnie przemieścić robota w trybie krokowym do pozycji
ustalania nastaw głównych.
6 Wpisać dane nastaw głównych dla osi.
JOINT 30% SINGLE AXIS MASTER JOINT 30%

5/9 5/9
(0.000) (0) [2] J5 31.250 ( 0.000) (0) [2]
(0.000) (0) [2] J6 43.382 (90.000) (0) [2]
GROUP EXEC
7 Nacisnąć klawisz F5 [EXEC]. Ustalanie nastaw głównych zostało zakończone. Parametr SEL zostaje
ustawiony na 0, a ST na 2 lub 1.

GROUP EXEC
1/9
ACTUAL AXIS (MATR POS) (SEL) [ST]
F5 J1 25.255 (0.000) (0) [2]
J2 25.550 (0.000) (0) [2]
J3 -50.000 (0.000) (0) [2]
J4 12.500 (0.000) (0) [2]
J5 0.000 (0.000) (0) [2]
J6 90.000 (90.000) (0) [2]
E1 0.000 ( 0.000) (0) [2]
E2 0.000 ( 0.000) (0) [2]
E3 0.000 ( 0.000) (0) [2]
GROUP EXEC
8 Po zakończeniu ustalania nastaw głównych dla pojedynczych osi należy wcisnąć klawisz
poprzedniej strony, aby wyświetlić poprzedni ekran.
BACK
3 QUICK MASTER
6 CALIBRATE
[ TYPE ] DONE
9 Wybrać opcję [6 CALIBRATE], a następnie nacisnąć klawisz F4 [YES]. Zostanie wykonane

pozycjonowanie. Ewentualnie wyłączyć, a następnie włączyć zasilanie. Zostanie wykonane
pozycjonowanie.
- 77 -
10 Po zakończeniu pozycjonowania nacisnąć klawisz F5 [DONE].
DONE
F5
8.6 WPROWADZANIE DANYCH NASTAW GŁÓWNYCH

Funkcja ta umożliwia bezpośrednie przypisanie danych nastaw głównych do zmiennej systemowej.
Metodę tę można stosować, gdy zostały utracone dane nastaw głównych, lecz została zachowana wartość
licznika impulsów.
Metoda wprowadzania danych nastaw głównych

1 Wywołać MENUS, następnie nacisnąć klawisz NEXT i wybrać opcję SYSTEM.
2 Nacisnąć klawisz F1 [TYPE]. Wybrać pozycję [Variables]. Spowoduje to wyświetlenie ekranu ze
zmiennymi systemowymi.
SYSTEM Variables JOINT 10%

1/98
1 $AP MAXAX 536870912
2 $AP PLUGGED 4
3 $AP TOTALAX 16777216
4 $AP USENUM [12] of Byte
5 $AUTOINIT 2
6 $BLT 19920216
[ TYPE ]
3 Zmienić dane nastaw głównych.

Dane nastaw głównych zostaną zachowane w zmiennej systemowej
$DMR_GRP.$MASTER_COUN.
13 $DMR GRP DMR GRPT

14 $ENC STAT [2] of ENC STATT
[ TYPE ]
- 78 -
4 Wybrać grupę $DMR_GRP.
JOINT 30% SYSTEM Variables JOINT 10%

$DMR GRP 1/1
DMR GRPT
[2] of ENC STATT 1 [1] DMR GRPT
ENTER
$DMR GRP [1] 1/8
1 $MASTER DONE FALSE
2 $OT MINUS [9] of Boolean
3 $OT PLUS [9] of Boolean
4 $MASTER COUN [9] of Integer
5 $REF DONE FALSE
6 $REF POS [9] of Real
7 $REF COUNT [9] of Integer
8 $BCKLSH SIGN [9] of Boolean
[ TYPE ] TRUE FALSE
5 Wybrać zmienną $MASTER_COUN i wprowadzić zapisane dane nastaw.
JOINT 30% SYSTEM Variables JOINT 10%

FALSE $DMR GRP [1].$MASTER COUN 1/9
[9] of Boolean
[9] of Boolean 1 [1] 95678329
[9] of Integer 2 [2] 10223045
3 [3] 3020442
4 [4] 304055030
5 [5] 20497709
ENTER
6 [6] 2039490
7 [7] 0
8 [8] 0
9 [9] 0
6 Nacisnąć klawisz PREV.

7 Ustawić zmienną $MASTER_DONE na TRUE.

TRUE FALSE $DMR GRP [1] 1/8
1 $MASTER DONE TRUE
2 $OT MINUS [9] of Boolean
F4
[ TYPE ] TRUE FALSE
8 Wyświetlić ekran pozycjonowania i wybrać opcję [6 CALIBRATE], a następnie nacisnąć klawisz

F4 [YES].
9 Po zakończeniu pozycjonowania nacisnąć klawisz F5 [DONE].
DONE
F5
- 79 -
9.USUWANIE USTEREK B-82754PL/05
9 USUWANIE USTEREK
9.1 INFORMACJE OGÓLNE
Zlokalizowanie przyczyn usterek mechanicznych może być utrudnione z uwagi na wzajemnie nakładające
się czynniki. Powoduje to dodatkowe komplikacje, utrudniające usunięcie usterek. Z tego powodu
zalecamy dokładne rejestrowanie historii usterek oraz podejmowanych działań naprawczych.
9.2 USTERKI I PRZYCZYNY

W tabeli 9.2(a) przedstawiono wykaz ważniejszych usterek, które mogą wystąpić w jednostce
mechanicznej, i ich prawdopodobnych przyczyn. W przypadku wątpliwości odnośnie zalecanych
sposobów usuwania usterki prosimy skontaktować się z firmą FANUC.
Tabela 9.2 (a) Usterki i przyczyny

Objaw Opis Przyczyna Środki zaradcze
Wibracje - Podczas pracy robota [Mocowanie podstawy osi J1] - Jeżeli śruba jest poluzowana,
Hałas płyta podstawy unosi - Prawdopodobnie podstawa J1 robota należy ją posmarować środkiem
się ponad płytę nie jest dobrze przymocowana do płyty Loctite i ponownie dokręcić z
podłogową. podłogowej. odpowiednim momentem.
- Pomiędzy podstawą - Możliwe przyczyny: poluzowana śruba, - Wyrównać powierzchnię płyty
J1 a płytą podłogową powierzchnia niewystarczająco płaska podłogowej, aż do uzyskania
występuje szczelina. lub obce ciało uwięzione pomiędzy płytą tolerancji podanej w specyfikacji.
- Śruba mocująca podstawy a płytą podłogową. - Jeżeli pomiędzy podstawą J1 a
podstawę osi J1 jest - Jeżeli robot nie jest dobrze płytą podstawy znajduje się ciało
poluzowana. przymocowany do płyty podłogowej, to w obce, należy je usunąć.
czasie pracy robota podstawa J1
podnosi się, powodując uderzanie obu
płyt o siebie, a to z kolei prowadzi do
powstawania wibracji.
- Podczas pracy robota [Stojak lub podłoga] - Wzmocnić stojak lub podłogę w
stojak lub płyta - Prawdopodobnie stojak lub podłoga nie celu ich usztywnienia.
podłogowa wibruje. są wystarczająco sztywne. - Jeżeli wzmocnienie stojaka lub
- W takim przypadku działające siły podłogi nie jest możliwe, należy
wywoływane przez pracującego robota zmodyfikować program sterujący
zniekształcają stojak lub podłogę, robotem. Powinno to zredukować
powodując wibracje. wibracje.
- Wibracje narastają w [Przeciążenie] - Sprawdzić ponownie maksymalne
niektórych położeniach - Prawdopodobnie obciążenie robota obciążenie, z którym robot może
robota. jest większe od maksymalnej wartości pracować. Jeżeli robot jest
- Jeśli szybkość pracy znamionowej. przeciążony, należy zredukować
robota zostaje - Prawdopodobnie program sterujący obciążenie lub zmodyfikować
zmniejszona, wibracje zbyt mocno obciąża robota. program sterujący robotem.
ustają. - Prawdopodobna przyczyna to zbyte - Wibracje w konkretnej pozycji
- Wibracje są duże PRZYSPIESZENIE. można zmniejszyć przez
najbardziej zmodyfikowanie programu
zauważalne podczas sterującego, zmniejszenie prędkości
przyspieszania ruchu ruchów robota i zmniejszenie
robota. przyspieszeń (w celu
- Wibracje występują, zminimalizowania ujemnego wpływu
gdy dwie (lub więcej) na całkowity czas cyklu roboczego).
osie robota pracują
jednocześnie.
- 80 -
B-82754PL/05 9.USUWANIE USTEREK

Wibracje - Wibracje zostały po [Uszkodzona przekładnia zębata, - Uruchamiać kolejno każdą z osi
Hałas raz pierwszy łożysko lub reduktor] robota w celu ustalenia, która z nich
(c.d.) zauważone po kolizji - Prawdopodobnie kolizja lub jest przyczyną wibracji.
robota z innym przeciążenie robota spowodowały - Sprawdzić poziom oleju za pomocą
obiektem lub po jego wywarcie nadmiernej siły na mechanizm miernika w osiach J4-J6.
przeciążaniu przez napędu, doprowadzając do uszkodzenia Uzupełnić olej, jeśli jego poziom nie
dłuższy czas. zębów przekładni, powierzchni tocznych sięga połowy.
- Smar w wibrującej osi łożyska lub reduktora. - Wymontować silnik, a następnie
robota nie był - Prawdopodobnie wskutek dłuższego wymienić przekładnię, łożysko i
wymieniany przez przeciążenia robota nastąpiło starcie reduktor. W celu uzyskania numerów
dłuższy czas. powierzchni zębów przekładni, katalogowych części zamiennych
powierzchni tocznej łożyska lub oraz zapoznania się z procedurą
uszkodzenie reduktora na skutek wymiany części należy skontaktować
zmęczenia metalu. się z firmą FANUC.
- Prawdopodobnie do przekładni - Problemom z napędem można
zębatej, łożyska lub reduktora dostało zapobiec przez nieprzekraczanie
się obce ciało, powodując uszkodzenie maksymalnych wartości
powierzchni zębów przekładni, łożyska znamionowych podczas eksploatacji
lub reduktora. robota.
- Prawdopodobnie wskutek zaniechania - Regularna wymiana smaru
wymiany smaru przez dłuższy czas odpowiedniego typu pomaga
nastąpiła korozja cierna powierzchni zapobiegać usterkom i problemom.
zębów przekładni, powierzchni tocznej
łożyska lub uszkodzenie reduktora w
wyniku zmęczenia metalu.
Wszystkie powyższe czynniki wywołują

cykliczne wibracje i hałas.
- 81 -

Wibracje - Po zbadaniu podłogi, [Sterownik, kabel i silnik] - Informacje dotyczące wykrywania i
Hałas stojaka lub części - Jeżeli usterka występuje w obwodzie usuwania usterek w sterowniku oraz
(c.d.) mechanicznej robota sterownika, uniemożliwiając normalne wzmacniaczu zawiera podręcznik
nadal nie można wysyłanie poleceń do silnika lub konserwacji sterownika.
ustalić przyczyny informacji z silnika do sterownika, może - Wymienić koder impulsów dla
powstawania to być przyczyną powstawania wibracji. silnika tej osi robota, która ulega
problemu. - Przyczyną wibracji może być usterka w wibracjom i sprawdzić, czy wibracje
koderze impulsów, nadal występują.
uniemożliwiająca przesłanie w sposób - Wymienić również silnik tej osi
dokładny informacji o pozycji silnika do robota, która ulega wibracjom i
sterownika. sprawdzić, czy wibracje nadal
- Jeżeli usterka wystąpiła w silniku, może występują. W celu uzyskania
to być również przyczyną wibracji, informacji o procedurze wymiany
ponieważ silnik nie osiąga swoich należy skontaktować się z firmą
nominalnych parametrów. FANUC.
- Jeżeli kabel zasilania w ruchomej - Sprawdzić, czy robot jest zasilany
części mechanizmu ma chwilowe napięciem znamionowym.
przerwy w przesyłaniu sygnału, może to - Sprawdzić, czy powłoka kabla
być przyczyną wibracji, ponieważ silnik zasilającego nie jest uszkodzona.
nie reaguje prawidłowo na polecenia. Jeżeli tak, należy wymienić kabel
- Jeżeli kabel kodera impulsów w zasilający i sprawdzić, czy wibracje
ruchomej części mechanizmu ma ustąpiły.
chwilowe przerwy w przesyłaniu sygnału, - Sprawdzić, czy powłoka kabla
może to być przyczyną wibracji, łączącego część mechaniczną i
ponieważ polecenia nie są prawidłowo sterownik nie jest uszkodzona. Jeżeli
wysyłane do silnika. tak, należy wymienić kabel
- Jeżeli styczność w kablu przyłączeniowy i sprawdzić, czy
przyłączeniowym między nimi jest wibracje ustąpiły.
miejscami przerywana, może to być - Jeżeli wibracje występują tylko
przyczyną wibracji. wtedy, gdy robot przyjmuje określoną
- Jeżeli styczność w łączącym je kablu pozycję, prawdopodobnie
zasilającym jest miejscami przerywana, uszkodzony jest kabel w jednostce
może to być przyczyną wibracji. mechanicznej.
- Jeżeli napięcie zasilania spadnie - Gdy robot znajduje się w pozycji
poniżej wartości nominalnej, wówczas spoczynkowej, potrząsnąć ruchomą
mogą wystąpić wibracje. częścią kabla w celu sprawdzenia,
- Jeżeli parametr sterowania robotem czy włączy się alarm. Jeżeli włączy
jest ustawiony na nieprawidłową się alarm lub wystąpią inne
wartość, mogą wystąpić wibracje. nietypowe warunki, należy wymienić
kabel w jednostce mechanicznej.
- Sprawdzić, czy parametr sterujący
robotem jest ustawiony na
prawidłową wartość. Jeżeli wartość
ta jest nieprawidłowa, skorygować ją.
W razie konieczności należy
skontaktować się z firmą FANUC w
celu uzyskania dalszych informacji.
- 82 -

Wibracje - Istnieje związek [Zakłócenia spowodowane pracą - Podłączyć prawidłowo przewód
Hałas pomiędzy wibracjami sąsiadującej maszyny] uziemiający w celu zapewnienia
(c.d.) robota, a pracą - Jeżeli robot nie jest prawidłowo niezawodnego połączenia z
maszyny ustawionej w uziemiony, na przewodzie uziemiającym potencjałem ziemi i zlikwidowania
jego pobliżu. będą wzbudzane zakłócenia obcych zakłóceń elektrycznych.
elektryczne, uniemożliwiające dokładne
przesyłanie poleceń, a w konsekwencji
prowadzące do wibracji.
- Jeżeli robot został uziemiony w
nieodpowiednim miejscu, jego potencjał
uziemienia będzie niestabilny i na
przewodzie uziemiającym mogą być
wzbudzane zakłócenia elektryczne, w
rezultacie powodujące powstawanie
wibracji.
- Nietypowe odgłosy - Nietypowe odgłosy podczas pracy - Stosować zalecany smar.
podczas pracy po mogą być spowodowane przez - Jeżeli nietypowe odgłosy podczas
wymianie smaru. stosowanie niezalecanego smaru. pracy pojawiają się w przypadku
- Nietypowe odgłosy - Nawet w przypadku stosowania stosowania zalecanego smaru,
podczas pracy po zalecanego smaru, nietypowe odgłosy kontynuować pracę przez dzień lub
upływie dłuższego mogą się pojawiać tuż po wymianie w dwa, aby sprawdzić, czy sytuacja nie
czasu. trakcie pracy z małymi prędkościami lub ulega poprawie. Zwykle odgłosy te
- Nietypowe odgłosy po upływie dłuższego czasu. ustępują.
przy pracy z małą
prędkością.
- Bezpośrednio po - Prawdopodobnie wymiana smaru lub - Zatrzymać robota i bezzwłocznie
wymianie części, oleju oleju została przeprowadzona ocenić sytuację.
lub smaru pojawia się niedokładnie. Ilość oleju może być - Dolać oleju w razie potrzeby.
nietypowy odgłos niewystarczająca.
podczas pracy
urządzenia.
Stukot - Jeżeli zasilanie [Śruba łącząca część mechaniczną] - Sprawdzić dla każdej osi, czy
robota jest wyłączone, - Prawdopodobnie poluzowała się śruba poniżej podane śruby są dobrze
popchnięcie go ręką mocująca części mechanicznej robota, dokręcone. Jeżeli któraś z tych śrub
powoduje chybotanie na skutek jego przeciążenia lub kolizji. jest poluzowana, należy ją
części jednostki posmarować środkiem Loctite i
mechanicznej. ponownie dokręcić z odpowiednim
- Na styku powierzchni momentem.
montażowej jednostki - Śruba mocująca silnik
mechanicznej - Śruba mocująca reduktor
występuje szczelina. - Śruba mocująca wałek reduktora
- Śruba mocująca podstawę
- Śruba mocująca ramię
- Śruba mocująca odlew
- Śruba mocująca końcówkę
roboczą
- 83 -

Przegrzanie - Wzrasta temperatura [Temperatura otoczenia] - Do śledzenia średniej wartości
silnika otoczenia w miejscu - Prawdopodobnie wzrost temperatury natężenia prądu można użyć panelu
zamontowania robota, otoczenia lub przymocowanie pokrywy programowania. Sprawdzić wartość
powodując silnika spowodowało zmniejszenie średnią natężenia prądu podczas
przegrzewanie się sprawności odprowadzania ciepła, działania programu sterującego
silnika. skutkując przegrzaniem silnika. robotem. Dopuszczalna średnia
- Silnik przegrzewa się [Warunki pracy] wartość natężenia prądu dla robota
po przymocowaniu - Możliwe, że robot był eksploatowany jest podana w specyfikacji w
pokrywy do silnika. przy średniej wartości natężenia prądu zależności od temperatury
- Silnik przegrzewa się przekraczającej wartość dopuszczalną. otoczenia. W celu uzyskania
po zmianie programu dalszych informacji należy
sterującego lub skontaktować się z firmą FANUC.
obciążenia robota. - Dostrojenie parametrów sterowania
oraz zmniejszenie obciążenia może
ograniczyć średni pobór prądu, a tym
samym zapobiec przegrzewaniu.
- Zmniejszenie temperatury
otoczenia jest najskuteczniejszym
sposobem zapobiegania
przegrzewaniu się silników.
- Zapewnienie dobrej wentylacji
otoczenia silnika umożliwi wydajne
odprowadzanie ciepła, a tym samym
zapobiegnie przegrzewaniu.
Skutecznym sposobem jest również
skierowanie nadmuchu z wentylatora
bezpośrednio na silnik.
- Jeżeli w pobliżu silnika znajduje się
źródło ciepła, zaleca się zamontować
osłonę w celu ochrony silnika przed
promieniowaniem cieplnym.
- Po zmianie [Parametr] - Wprowadzić prawidłowe parametry
parametru sterowania - Jeżeli dane wprowadzone dla elementu zgodnie z opisem w PODRĘCZNIKU
doszło do przegrzania poddanego obróbce są niepoprawne, OPERATORA STEROWNIKA.
silnika. robot nie może prawidłowo przyśpieszać
lub zwalniać, w związku z czym średnia
wartość natężenia prądu pobieranego
wzrasta, prowadząc do przegrzania
silnika.
- Inne objawy niż [Problemy w części mechanicznej] - Naprawić jednostkę mechaniczną,
wymienione powyżej - Prawdopodobnie problemy, które posługując się podanymi powyżej
wystąpiły w napędzie jednostki opisami odnośnie wibracji, hałasu i
mechanicznej, powodują nadmierne stuków.
obciążenie silnika. - Sprawdzić, czy hamulec jest
[Problemy z silnikiem] zwolniony, gdy układ
- Prawdopodobnie wystąpiła awaria serwomechanizmu jest pod
hamulca silnika i silnik pracuje z napięciem.
włączonym hamulcem, który powoduje - Jeżeli hamulec silnika pozostaje
jego nadmierne obciążenie. włączony przez cały czas, wymienić
- Prawdopodobnie w wyniku usterki silnik silnik.
nie osiąga znamionowych parametrów - Jeżeli po wymianie silnika okaże
pracy. Przez silnik przepływa prąd o się, że średnie natężenie prądu
nadmiernym natężeniu. znacznie się zmniejszyło, oznacza
to, że poprzedni silnik był
uszkodzony.
- 84 -

Wyciek smaru - Wycieki smaru lub [Słabe uszczelnienie] W przypadku powstania pęknięcia w
Wyciek oleju z jednostki - Możliwymi przyczynami są pęknięcia odlewie do szybkiej jego naprawy
oleju mechanicznej. odlewu, nadwyrężony pierścień można użyć środka
uszczelniający, uszkodzona uszczelka uszczelniającego. Jednakże część tę
olejowa lub poluzowana śruba należy wymienić możliwie jak
uszczelniająca. najszybciej, ponieważ pękniecie
- Pęknięcie odlewu mogło nastąpić może się powiększać.
wskutek działania nadmiernej siły - Pierścienie uszczelniające
powstałej podczas kolizji. stosowane są w podanych poniżej
- Nadwyrężenie pierścienia miejscach.
uszczelniającego mogło nastąpić na - Podłączenia silnika
skutek jego przyciśnięcia lub przecięcia - Podłączenia reduktora (obudowa
podczas demontażu lub montażu. i wałek)
- Uszkodzenie uszczelki olejowej mogło - Podłączenia ramienia J3
być spowodowane tarciem cząstek - Wewnątrz przegubu
kurzu o krawędź uszczelki. - Uszczelki olejowe stosowane są w
- Poluzowana śruba uszczelniająca lub podanych poniżej miejscach.
korek stożkowy może przepuszczać - Kanał kablowy dla osi J1
smar na gwincie. - Wewnątrz reduktora
- Wewnątrz przegubu
- Śruby uszczelniające są stosowane
w podanych poniżej miejscach.
- Wlot lub wylot gniazda
smarowego
- Wlew lub spust oleju
Opadanie osi - Oś opada z powodu [Przekaźnik napędu hamulca oraz silnik] - Sprawdzić, czy styki przekaźnika
niedziałającego - Prawdopodobnie doszło do zwarcia napędu hamowania są zwarte. Jeżeli
hamulca. styków przekaźnika w napędzie hamulca okaże się, że styki przylegają do
- Oś stopniowo opada i prąd nadal płynie, uniemożliwiając siebie, należy wymienić przekaźnik.
podczas, gdy powinna działanie hamulca, jeżeli silnik jest - Jeżeli stwierdzono, że klocek
pozostać nieruchomo. wyłączony spod napięcia. hamulcowy jest zużyty, główny
- Prawdopodobnie klocek hamulcowy mechanizm hamulca uszkodzony lub
jest zużyty lub główny mechanizm do silnika przedostał się olej lub
hamulca uszkodzony, uniemożliwiając smar, należy wymienić silnik.
sprawne działanie hamulca.
- Prawdopodobnie do silnika dostał się
olej lub smar, powodując poślizg
hamulca.
Przemieszcze - Robot pracuje w [Problemy w części mechanicznej] - W razie braku stałej powtarzalności
nie innej pozycji niż - W razie braku stałej powtarzalności należy naprawić część mechaniczną,
zaprogramowana. możliwymi przyczynami mogą być posługując się powyżej podanymi
- Powtarzalność usterki w mechanizmie napędu lub opisami odnośnie wibracji, hałasu i
ruchów nie mieści się poluzowana śruba. stuków.
w granicach tolerancji. - Jeżeli powtarzalność jest stale - Jeżeli powtarzalność jest stale
osiągana, prawdopodobnie wystąpiło osiągana, skorygować program
nadmierne obciążenie na skutek kolizji sterujący robotem. Odchylenia nie
robota, które doprowadziło do poślizgu pojawią się do wystąpienia kolejnej
na powierzchni podstawy lub kolizji.
współpracujących powierzchni na - Jeżeli koder impulsów nie pracuje
ramieniu lub reduktorze. poprawnie, wymienić silnik lub koder
- Prawdopodobna przyczyna to impulsów.
uszkodzenie kodera impulsów.
- 85 -

Przemieszcze - Przemieszczenie [Przemieszczenie urządzenia - Skorygować ustawienie urządzenia
nie występuje tylko w peryferyjnego] peryferyjnego.
(c.d.) konkretnym - Prawdopodobnie na urządzenie - Skorygować program sterujący
urządzeniu peryferyjne została przyłożona siła robotem.
peryferyjnym. zewnętrzna, zmieniając jego pozycję
względem robota.
- Przemieszczenie [Parametr] - Wprowadzić powtórnie poprzednie
wystąpiło po zmianie - Prawdopodobnie dane nastaw dane nastaw uznane za prawidłowe.
parametru. głównych zostały zmienione w ten - Jeżeli prawidłowe dane nastaw są
sposób, że pierwotne położenie robota niedostępne, ustalić ponownie
zostało przesunięte. nastawy.
Wystąpił - Na ekranie - Niskie napięcie baterii podtrzymującej - Wymienić baterie.
alarm BZAL sterownika pamięć. - Wymienić kabel.
wyświetlany jest alarm - Prawdopodobna przyczyna to
BZAL uszkodzenie kabla kodera impulsów.
Tabela 9.2 (b) Dopuszczalne opuszczenie ramienia

Przy wyłączeniu zasilania 5mm
Podczas zatrzymania awaryjnego 5mm
UWAGA
Każda z tych wartości oznacza odcinek, o jaki może opaść powierzchnia
montażowa końcówki roboczej.
- 86 -
B-82754PL/05 10.KANAŁ KABLA DO MANIPULATORA (OPCJA)
10 KANAŁ KABLA DO MANIPULATORA

(OPCJA)
10.1 UWAGI DOTYCZĄCE POPROWADZENIA KABLA DO
MANIPULATORA W KANALE
(1) Zaleca się, aby zacisk kabla był umieszczony w odległości co najmniej 70 mm od przegubu. Z tyłu
osi J4 należy go usytuować w odległości co najmniej 30 mm. W przypadku modelu M-10iA
wyregulować długość kabla pomiędzy zaciskami do 785 ± 5 mm. W przypadku modelu M-10iA/6L
wyregulować długość kabla między zaciskami do 1005 ± 5 mm. Nadmiarową część kabla należy
schować w kanale.
(2) Trwałość kabla poprowadzonego w kanale można zwiększyć nakładając smar. Zaleca się stosowanie
smaru Alvania S2. W takim przypadku należy użyć kabla odpornego na olej.
Tabela 10.1 Zalecane kable i przewody powietrzne

Nazwa kabla Producent Nr kat. FANUC Specyfikacja
Oki cable 0,2 mm2 Kabel 24-przewodowy dla części
Kabel do końcówki roboczej A66L-0001-0459
co. Ltd ruchomej
Przewód sygnałowy Oki cable 0,2 mm2 Kabel 4-parowy (8-przewodowy) do
A66L-0001-0464#1
Kabel do czujnika 3DV co. Ltd części ruchomej
Oki cable 1,25 mm2 Kabel 10-przewodowy dla części
Przewód zasilający A66L-0001-0401#10
co. Ltd ruchomej
Kabel do czujnika pomiaru Okano cable 0,3 mm2 Kabel 3-parowy (6-przewodowy) do
A66L-0001-0178#03P
nacisków co. Ltd części ruchomej
0,26 mm2 4-przewodowy
Kabel do kamery czujnika Hitachi cable 0,13 mm2 2-przewodowy
A66L-0001-0525
3DV co. Ltd 0,08 mm2 Kabel 2-przewodowy dla części
ruchomej
Kabel do podłączenia diod Hitachi cable 0,2mm2 Kabel 6-przewodowy dla części
A66L-0001-0143
LED co. Ltd ruchomej
TU0604 (Średnica zewnętrzna=Φ6mm,
Przewód powietrzny SMC A97L-0218-0010
Średnica wewnętrzna=Φ4mm)
(Długość
(C able lkabla
engthpomiędzy
betw eenzaciskami
clam p M -10iA :785u5m m ,M -10iA /6L :1005u5m m
70 m m 30 m m Taśma nylonowa
N ylon band
Kabel, przewód
C able ,air tube
powietrzny
Przewód gumowy
R ubber tube
C able clamzacisku
Położenie p position
A
kablowego
Położenie zacisku G reaesnakładania

Strefa applying area (recom
smaru m ended)
(zalecana)
C able clam p position
kablowego
- 87 -
10.KANAŁ KABLA DO MANIPULATORA (OPCJA) B-82754PL/05
(3) Zgodnie z rysunkiem średnica obwodu wiązki kabli nie może przekraczać 30 mm, tak aby
kable nie ocierały się o brzegi kryzy osi J6.
30
O
Kabel, przewód
cable,air tube powietrzny
Kanał kablowy
C ondui t
(4) Zaleca się zainstalowanie pierścienia ochronnego (nr kat. A05B-1221-J711), tak aby kable i śruby
mocowane do kryzy osi J6 nie stykały się ze sobą.
(5) Pod taśmą nylonową należy owinąć i zacisnąć kable gumową osłoną, itp. w celu uniknięcia
uszkodzenia powierzchni kabli o brzegi taśmy nylonowej w miejscu mocowania zacisków.
10.2 POZOSTAŁE UWAGI

(1) Przy użyciu kanału do kabla manipulatora zaleca się ograniczenie zakresu ruchu. osi J6 do ±190°.
Zakres ruchu większy niż ±190°, jest możliwy (maks. ±270°), ale powoduje skrócenie żywotności
kabli.
Tabela 10.2 Standardowy cykl wymiany kanałów

Cykl wymiany
Oś J5: ±140° Cykl wymiany kanału powinien obejmować 2,4 mln cykli zgięć
(przyjmując za jeden cykl zginania 30 sekund) lub cztery lata w
Oś J6: ±190°
zależności od tego, które z tych wydarzeń wystąpi pierwsze.
UWAGA
Należy zwrócić uwagę, że jako standard przy wymianie stosowane są walcówki i
przewody powietrzne zalecane przez FANUC.
(2) Należy sprawdzić strukturę instalacji, tak aby ziarno ścierne itd. nie dostawało się do wnętrza kanału
w przypadku jednoczesnego wyboru kanału i opcji zaawansowanej ochrony przeciwpyłowej /
cieczoodpornej.
- 88 -
B-82754PL/05 11.OPCJA SPAWANIA METODĄ TIG
11 OPCJA SPAWANIA METODĄ TIG
Przy wyborze opcji spawania metodą TIG zainstalować ekran akustyczny w sposób wskazany poniżej.
(Ekran jest dołączany w momencie wysyłki).
Zamontować ekran (A290-7221-X265), używając płyty przyłączeniowej w osi J1. Zdjąć powłokę kabla
Fix plate(A 290-7221-X265) w ith J1 connector plate.P eelseath of pulse coder cable at
do kodera impulsów w miejscu mocowania zacisku i zacisnąć kabel (A99L-0035-0003).
clam p position,and fix pulse coder cable w ith cable clam p(A 99L-0035-0003).
RKabel
obotprzyłączeniowy
connection cabl e
robota
P ulsecoder
Kabel cable
do kodera
impulsów
0
55 20
C ablekablowy
Zacisk clam p
A 99L-0035-0003
A99L-0035-0003 0
Ekran
N oiseakustyczny
shield plate
A290-7221-X265
A 290-7221-X 265
- 89 -
ZAŁĄCZNIK
B-82754PL/05 ZAŁĄCZNIK A.KONSERWACJA OKRESOWA
A KONSERWACJA OKRESOWA
- 93 -
A.KONSERWACJA OKRESOWA ZAŁĄCZNIK B-82754PL/05
Robot FANUC ARC Mate 100iC, M-10iA, ARC Mate 100iC/6L, M-10iA/6L
Konserwacja okresowa
Czas przepracowany Czas Ilość Pierw

(H) trwania smaru szy
przeglądu lub oleju przegl 3 6 9 1 2
ąd mies. mies. mies. rok lata
Czynności kontrolne 320 960 1920 2880 3840 4800 5760 6720 7680 8640 9600 10560
Kontrola kabla
0,2
1 (uszkodzenie lub - ○ ○ ○
skręcenie). godz.
Kontrola złącza silnika 0,2
2 (poluzowanie).
- ○ ○ ○
godz.
Dokręcenie śrub końcówki 0,2
3 roboczej. - ○ ○ ○
godz.
Dokręcenie śruby głównej i
4 pokrywy. 2 godz. - ○ ○ ○
Czyszczenie z brudu, pyłu,
5 itp. 1 godz. - ○ ○ ○
Kontrola kabla do 0,1
Jednostka mechaniczna
6 manipulatora. ○ ○ ○
godz.
Sprawdzenie poziomu oleju w 0,1
7 osiach J4–J6
- ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
godz.
0,1
8 Wymiana baterii. - ● ●
godz.
Wymiana smaru w reduktorze 0,5
9 osi J1. 872 ml
godz.
10 osi J2. 333 ml
godz.
11 osi J3. 186 ml
godz.
Wymiana smaru w skrzyni 0,5
12 przekładniowej osi J4. 400 ml
godz.
Wymiana oleju w osiach J5 i 0,5
13 J6 400 ml
godz.
Wymiana kabla jednostki
14 mechanicznej. 4 godz. -
Wymiana kabla zasilającego
15 do spawarki. 4 godz. - ●
Kontrola kabla do robota oraz
0,2
Jednostka sterująca
16 kabla do panelu - ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
programowania. godz.
0,2
17 Czyszczenie wentylatora. - ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
godz.
Kontrola napięcia źródłowego 0,2
18 *1. - ○ ○ ○ ○ ○
godz.
0,1
19 Wymiana baterii *1. -
godz.
*1 patrz podręcznik do sterownika.

*2 ●: wymiana części jest wymagana
○: wymiana części nie jest wymagana
- 94 -
B-82754PL/05 ZAŁĄCZNIK A.KONSERWACJA OKRESOWA
3 4 5 6 7 8
lata lata lat lat lat lat
11520 12480 13440 14400 15360 16320 17280 18240 19200 20160 21120 22080 23040 24000 24960 25920 26880 27840 28800 29760 30720 Lp.
○ ○ ○ ○ ○ 1
○ ○ ○ ○ ○ 2
○ ○ ○ ○ ○ 3
○ ○ ○ ○ ○ 4
○ ○ ○ ○ ○ 5
○ ○ ○ ○ ○ 6
○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 7
● ● ● ● ● 8
● ● 9
Przeglą d
● ● 10
● ● 11
● ● 12
● ● 13
● 14
● ● 15
○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 16
○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 17
○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 18
● 19
- 95 -
B.WYKAZ MOMENTÓW DOKRĘCANIA ŚRUB MOCUJĄCYCH ZAŁĄCZNIK B-82754PL/05
B WYKAZ MOMENTÓW DOKRĘCANIA ŚRUB

MOCUJĄCYCH
UWAGA
Nałożyć środek Loctite na całej długości współpracującej części gwintu
wewnętrznego, posługując się instrukcją dołączoną do środka. Można nie
osiągnąć oczekiwanego efektu przy dostaniu się środka na gwint zewnętrzny i
obluzowaniu śrub. Należy oczyścić z kurzu otwór i gwint zewnętrzny oraz usunąć
resztki oleju. Ponadto należy się upewnić, czy w otworze nie pozostały ślady
rozpuszczalnika.
- 96 -
B-82754PL/05 ZAŁĄCZNIK B.WYKAZ MOMENTÓW DOKRĘCANIA ŚRUB MOCUJĄCYCH
Jeśli dla danej śruby nie określono momentu dokręcania, należy ją dokręcić, posługując się poniższą tabelą.
Zalecane momenty dokręcania śrub Jednostka: Nm (kgfcm))

Śruby z gniazdem
sześciokątnym i łbem
Śruby z gniazdem
kulistym
sześciokątnym Śruby z gniazdem
Śruby z gniazdem
(stal o klasie wytrzymałości sześciokątnym (nierdzewne)
Średnica sześciokątnym i łbem
12.9)
nominalna stożkowym (stal o klasie
wytrzymałości 12.9)
Moment dokręcania Moment dokręcania Moment dokręcania
Granica Granica Granica Granica Granica Granica
górna dolna górna dolna górna dolna
M3 1,8(18) 1,3(13) 0,76(7,7) 0,53(5,4) - -
M4 4,0(41) 2,8(29) 1,8(18) 1,3(13) 1,8(18) 1,3(13)
M5 7,9(81) 5,6(57) 3,4(35) 2,5(25) 4,0(41) 2,8(29)
M6 14(140) 9,6(98) 5,8(60) 4,1(42) 7,9(81) 5,6(57)
M8 32(330) 23(230) 14(145) 9,8(100) 14(140) 9,6(98)
M10 66(670) 46(470) 27(280) 19(195) 32(330) 23(230)
M12 110(1150) 78(800) 48(490) 33(340) - -
(M14) 180(1850) 130(1300) 76(780) 53(545) - -
M16 270(2800) 190(1900) 120 (1200) 82(840) - -
(M18) 380(3900) 260(2700) 160(1650) 110(1150) - -
M20 530(5400) 370(3800) 230(2300) 160(1600) - -
(M22) 730(7450) 510(5200) - - - -
M24 930(9500) 650(6600) - - - -
(M27) 1400(14000) 960(9800) - - - -
M30 1800(18500) 1300(13000) - - - -
M36 3200(33000) 2300(23000) - - - -
- 97 -
C.IZOLACJA W ROBOCIE SŁUŻĄCYM DO SPAWANIA ŁUKOWEGO ZAŁĄCZNIK B-82754PL/05
C IZOLACJA W ROBOCIE SŁUŻĄCYM DO

SPAWANIA ŁUKOWEGO
C.1 Streszczenie
Robot służący do spawania łukowego wykonuje spawanie z użyciem palnika przymocowanego do
końcówki roboczej za pomocą uchwytu.
Z powodu przepływu wysokich prądów spawania przez palnik między palnikiem a końcówką roboczą
jest stosowana podwójna izolacja.
W razie braku należytej rozwagi zła izolacja będąca wynikiem nagromadzenia odprysków może wywołać
wypływ prądu spawania do jednostki mechanicznej, w konsekwencji prowadząc do uszkodzenia silnika
lub stopienia powłok kablowych.
C.2 Izolacja przegubu

- Należy odpowiednio zaprojektować izolację między końcówką roboczą a palnikiem spawalniczym,
tak aby nie był możliwy upływ prądu z końcówki. Konkretnie oznacza to, że do mocowania
materiału izolacyjnego między końcówką a uchwytem palnika należy użyć oddzielnych śrub do
przykręcenia materiału i uchwytu.
- Włożyć materiał izolujący między palnik a uchwyt palnika, zapewniając podwójną izolację. Podczas
mocowania materiału izolacyjnego należy szczelinę w uchwycie palnika umieścić z dala od
materiału izolacyjnego, aby uniemożliwić wpadanie do niej odprysków.
- Włożyć materiał izolujący między palnik a uchwyt palnika, zapewniając podwójną izolację. Podczas
mocowania materiału izolacyjnego należy szczelinę w uchwycie palnika umieścić z dala od
materiału izolacyjnego, aby uniemożliwić wpadanie do niej odprysków.
- Zapewnić odpowiednią grubość (co najmniej 5 mm) materiału izolacyjnego w razie gromadzenia
odprysków.
- Nawet po wzmocnieniu izolacji istnieje prawdopodobieństwo, że jeśli nagromadzi się zbyt wiele
odprysków, może nastąpić upływ prądu. Należy okresowo usuwać odpryski w przypadku robota w
eksploatacji.
- 98 -
B-82754PL/05 INDEKS
INDEKS
PRZESTRZEŃ RUCHOWA JEDNOSTKI

<D> MECHANICZNEJ I OBSZAR KOLIZJI ROBOTA ...... 18
DOPROWADZANIE SPRĘŻONEGO POWIETRZA PRZEWODY POWIETRZNE (OPCJA) ........................ 43
(OPCJA) .......................................................................... 42 PRZEWODY RUROWE I OKABLOWANIE
PROWADZONE DO KOŃCÓWKI ROBOCZEJ .......... 41
<I>
INFORMACJE OGÓLNE ........................................ 69, 80 <S>
INSTALACJA................................................................... 5 SPECYFIKACJA PODSTAWOWA .............................. 13
Izolacja przegubu ............................................................ 98 SPECYFIKACJA WARUNKÓW INSTALACJI ........... 11
IZOLACJA W ROBOCIE SŁUŻĄCYM DO Streszczenie .................................................................... 98
SPAWANIA ŁUKOWEGO ............................................ 98 SZYBKIE USTALANIE NASTAW GŁÓWNYCH ...... 74
<K> <T>
KANAŁ KABLA DO MANIPULATORA (OPCJA) ..... 87 TRANSPORT ................................................................... 1
KASOWANIE ALARMÓW I PRZYGOTOWANIE DO TRANSPORT I INSTALACJA ........................................ 1
USTALANIA NASTAW GŁÓWNYCH ........................ 70
KONFIGURACJA OGRANICZENIA RUCHU OSI ..... 49 <U>
KONFIGURACJA ROBOTA ......................................... 13 USTALANIE NASTAW GŁÓWNYCH ........................ 69
KONSERWACJA ........................................................... 58 USTALANIE NASTAW GŁÓWNYCH DLA
KONSERWACJA OKRESOWA .............................. 52, 93 POJEDYNCZEJ OSI ...................................................... 75
USTALANIE NASTAW GŁÓWNYCH DLA POZYCJI
<O> ZEROWEJ ...................................................................... 71
OPCJA SPAWANIA METODĄ TIG ............................. 89 USTAWIANIE OBCIĄŻENIA ...................................... 34
USTAWIANIE OGRANICZNIKÓW
<P> MECHANICZNYCH O REGULOWANYM
Pierwszy przegląd miesięczny (po 320 godzinach pracy)53 POŁOŻENIU (OPCJA) .................................................. 51
PODŁĄCZANIE MECHANICZNE KOŃCÓWKI USTAWIANIE ZAKRESU RUCHU ROBOTA .............. 9
ROBOCZEJ DO PRZEGUBU ........................................ 31 USTAWIENIA PROGRAMOWE .................................. 50
PODŁĄCZANIE ROBOTA DO STEROWNIKA .......... 12 USTERKI I PRZYCZYNY ............................................ 80
PODŁĄCZENIA MECHANICZNE DO ROBOTA ....... 31 USUWANIE USTEREK ................................................ 80
POWIERZCHNIA DO MONTAŻU WYPOSAŻENIA.. 32 UWAGI DOTYCZĄCE POPROWADZENIA KABLA
POZOSTAŁE UWAGI ................................................... 88 DO MANIPULATORA W KANALE ............................ 87
POZYCJA PUNKTU ZEROWEGO I GRANICE
RUCHU........................................................................... 20 <W>
Procedura spustu oleju (osie J4-J6) ................................. 67 WARUNKI OBCIĄŻENIA POWIERZCHNI DO
Procedura wymiany oleju w skrzyni przekładniowej MONTAŻU WYPOSAŻENIA ....................................... 30
(osie J4–J6) ..................................................................... 65 WARUNKI OBCIĄŻENIA PRZEGUBU ...................... 25
Procedura zwalniania ciśnienia szczątkowego w układzie WPROWADZANIE DANYCH NASTAW
smarowania (osie J1–J3) ................................................. 67 GŁÓWNYCH ................................................................. 78
PRZECHOWYWANIE ROBOTA.................................. 68 WYKAZ MOMENTÓW DOKRĘCANIA ŚRUB
Przeglądy co 3 lata (po 11520 godz.) .............................. 58 MOCUJĄCYCH ............................................................. 96
Przeglądy codzienne ....................................................... 52 Wymiana baterii (podczas przeglądów corocznych) ...... 58
Przeglądy comiesięczne (po 320 godz.) .......................... 54 Wymiana smaru (w osiach J1–J3) .................................. 64
Przeglądy coroczne (po 3840 godz.) ............................... 58 Wymiana smaru i oleju w mechanizmie napędowym (co 3
Przeglądy cotrzymiesięczne (po 960 godz.) .................... 54 lata — po 11520 godz.) .................................................. 61
PRZEGLĄDY I KONSERWACJA ................................ 52
PRZESTRZEŃ NIEZBĘDNA DO <Z>
PRZEPROWADZENIA KONSERWACJI ..................... 10 ZŁĄCZE DO KABLA DODATKOWEGO (OPCJA) ... 44
i-1
Lista zmian
Robot FANUC ARC Mate 100iC / M-10iPODRĘCZNIK OPERATORA JEDNOSTKI MECHANICZNEJ (B-82754PL)
05 10.2008 - Dodanie opcji spawania metodą TIG

- Poprawa
- Uwzględnienie modelu FANUC M-10iA/6L

04 06.2008 - Dodanie UWAGI
- Dodanie rozdziału „Izolacja w robocie służącym do spawania
łukowego"
03 03.2008 - Dodanie ustawień obciążenia dla modelu ARC Mate 100iC/6L

- Poprawa błędów
- Procedura poruszania ramieniem robota w przypadku braku

zasilania w sytuacji awaryjnej lub nieprawidłowej
- Dodanie modelu robota FANUC ARC Mate 100iC/6L
- Dodanie informacji o czasach zatrzymania oraz odległości
02 01.2008 przebytej od momentu wciśnięcia przycisku zatrzymania
awaryjnego do zatrzymania robota
- Dodanie ustawień obciążenia
- Dodanie ustawień zakresu ruchu robota
- Dodanie rozdziału dotyczącego kanału do kabla manipulatora
01 10.2007
Edycja Data Temat Edycja Data Temat

1 - 2jednostka Mechaniczna - AM100iC

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

1 - 2jednostka Mechaniczna - AM100iC

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

FANUC > ARC Mate 100*C

FANUC > M-10*A

• Żadna część niniejszego podręcznika nie może być reprodukowana w jakiejkolwiek

Produkt opisywany w niniejszym podręczniku podlega uregulowaniu przez japońską

1.1 BEZPIECZEŃSTWO OPERATORA

Rys. 1.1 (a) Bariera ochronna i bramka zabezpieczająca

D ualchain obwód bezpieczeństwa

Rys.1.1 (b) Schemat podłączania bariery ochronnej

1.1.1 Bezpieczeństwo operatora

Single chainobwód bezpieczeństwa

Rys. 1.1.1. Diagram podłączania zewnętrznego przycisku zatrzymania awaryjnego

1.1.2 Bezpieczeństwo operatora obsługującego panel

W przypadku standardowej specyfikacji sterownika R-30iA Mate

1.1.3 Bezpieczeństwo podczas konserwacji

(1) Nie przebywać na stanowisku pracy robota w czasie jego działania.

1.2 BEZPIECZEŃSTWO NARZĘDZI I URZĄDZEŃ

1.2.1 Zasady bezpieczeństwa dotyczące programowania

1.2.2 Zasady bezpieczeństwa dotyczące mechanizmów

1.3 ZASADY BEZPIECZEŃSTWA DOTYCZĄCE

1.3.1 Zasady bezpieczeństwa dotyczące pracy robota

1.3.2 Zasady bezpieczeństwa dotyczące programowania

1.3.3 Zasady bezpieczeństwa dotyczące mechanizmów

1.3.4 Procedura poruszania ramieniem robota w przypadku braku

Rys. 1.3.4 Zwalnianie hamulca silnika osi J2 i J3 i podejmowane środki ostrożności

1.4 ZASADY BEZPIECZEŃSTWA DOTYCZĄCE KOŃCÓWKI

1.4.1 Zasady bezpieczeństwa dotyczące programowania

1.5 ZASADY BEZPIECZEŃSTWA PODCZAS KONSERWACJI

1.6 ETYKIETY OSTRZEGAWCZE

Rys. 1.6 (a) Etykieta wskazująca sposób smarowania i odtłuszczania

(2) Etykieta zabraniająca stawania na urządzeniu

Rys. 1.6 (b) Etykieta zabraniająca stawania na urządzeniu

(3) Etykieta ostrzegająca przed wysoką temperaturą

Rys. 1.6 (c) Etykieta ostrzegająca przed wysoką temperaturą

(4) Etykieta wskazująca sposób transportu

Rys. 1.6 (d) Etykieta wskazująca sposób

(5) Etykieta zawierająca wskazówki dotyczące transportu (w przypadku wskazania opcjonalnego

Rys. 1.6 (e) Etykieta zawierająca wskazówki dotyczące transportu

(1) Unikać kontaktu wideł wózka z osprzętem transportowym

Rys.1.6 (f) Etykieta ostrzegającą przed wysokim natężeniem prądu

(7) Etykieta informująca o zakresie ruchu oraz obciążeniu

W przypadku specyfikacji CE dodawana jest poniższa etykieta.

-170 deg (-180 deg)

+170 deg (+180 deg)

Rys. 1.6 (g) Etykieta informująca o zakresie ruchu oraz obciążeniu

Nazwa modelu Numer katalogowy jednostki mechanicznej Maksymalny udźwig

Etykieta z numerem katalogowym jednostki mechanicznej przymocowana jest w miejscu pokazanym na

Usytuowanie etykiety z numerem katalogowym jednostki mechanicznej

PODRĘCZNIKI POWIĄZANE TEMATYCZNIE

Podręcznik bezpieczeństwa B-80687PL Odbiorcy:

1 TRANSPORT I INSTALACJA ................................................................. 1

7 PRZEGLĄDY I KONSERWACJA ......................................................... 52

3) Przemieszczenie robota za pomocą podnośnika widłowego (rys. 1.1 (c) i (d))

Rys. 1.1(a) Transport za pomocą dźwigu (ARC Mate 100iC, M-10iA)

C rane Pozycja robota podczas

Rys. 1.1(b) Transport za pomocą dźwigu (ARC Mate 100iC/6L, M-10iA/6L)

N O TE） １．R obot

Rys. 1.1(d) Transport za pomocą dźwigu (ARC Mate 100iC/6L, M-10iA/6L)

Rys. 1.2 (b) Przykład montażu robota

Tabela 1.2 (a) Siła i moment obciążenia działające na podstawę J1

1.3 USTAWIANIE ZAKRESU RUCHU ROBOTA

Rys. 1.3 Przykład „ramienia J3 z wbudowanym kanałem kablowym"

1.Cable integrated J3 arm

Select dress-out type (1 or 2)

N O TE）１．R obot

A6LSET03.PC: obciążenie przegubu — 3 kg