Manual Molienda

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MANUAL DE OPERACIONES MOLIENDA
TABLA DE CONTENIDO
Página
Objetivos 5
Desarrollo Histórico 7
Equipos Principales 15
Especificaciones Técnicas 53
Operación Área de Molienda 69
Partida y Parada de Planta 97
Responsabilidad del Operador 143
Control de Proceso 153
Fallas Operacionales 165
Aspectos de Seguridad 177
Anexos 193
3
4
1. Objetivos
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1.1. Objetivo General
Entregar las herramientas técnicas, dentro de

un marco teórico y práctico, del proceso de la
Planta Concentradora de Minera Lumina
Copper Chile Caserones, apoyando al
desarrollo profesional de sus trabajadores en
temas operacionales, salud ocupacional y
seguridad.
5
1.2. Objetivos Específicos
Conocer y comprender los conceptos involucrados en el área de

molienda y los principios de operación y control de las variables
del proceso, de tal manera de optimizar la operación de cada uno
de sus equipos para alcanzar el objetivo de la Planta y cumplir con
las metas propuestas por Caserones.
Aplicar el conocimiento a la operación de la Molienda,

identificando los principales equipos involucrados en el proceso y
sus fallas más comunes, de manera de anticiparse a las
potenciales fallas de dichos equipos.
Reconocer los principales riesgos asociados al proceso de

molienda y comprender los aspectos de seguridad personal como
los relacionados a equipos y al medioambiente.
6
2. Desarrollo Histórico
Caserones desde Mirador Angélica, 2012
2. Desarrollo Histórico
Circuitos de Molienda
Circuito Convencional Década del ‘30 al ’60
Circuito Unitario Década del ’70 adelante
Circuito Molienda SAG Década del ’80 adelante
Molienda FAG (full autogenous grinding mill)
Transformada luego en molienda SAG (semiautogenous grinding mill), nace
aproximadamente en la década de los ‘50 como alternativa a los procesos
tradicionales de conminución. Sin embargo, es en los años´80 que estos
circuitos comienzan a magnificarse.
Tecnología HPGR
La aplicación de la tecnología HPGR (high pressure grinding rolls) o molinos
de rodillos de alta presión está tomando fuerza en la minería metálica de
roca dura, como alternativa a los procesos de molienda convencionales. Su
desarrollo histórico es reciente:
1985, Aplicación en la industria del cemento.
1987, Aplicación en la industria del diamante, South Africa.
1994, Aplicación en la industria del hierro.
2002, Aplicación en la industria del oro.
2006, Aplicación en la industria del cobre.
7
2. Desarrollo Histórico (Continuación)
HPGR
Actualmente, la aplicación de la tecnología HPGR ha tenido un desarrollo
importante en el área de conminución.
Cuando se aumenta la presión se incrementa la proporción de finos en el producto,
mejorando la eficiencia energética debido a un mecanismo de compresión por capas
y a la ruptura inter-partículas.
La generación de micro-fisuras dentro de las partículas las debilita,

disminuyendo el work index de la siguiente etapa de conminución, la cual se
lleva a cabo normalmente en molinos de bolas.
Es normal que los proyectos mineros incluyan estudios técnico-económicos

considerando circuitos de molienda SAG versus tecnología HPGR, aplicados en
minerales que presenten un alto consumo de energía específica (CEE).
El uso del HPGR está limitado por el tamaño de alimentación (50 mm), por lo
cual opera en una etapa de chancado terciario o cuaternario, generando un
material más fino al circuito de molienda.
HPGR (Continuación)
8
Equivalencia de operaciones unitarias en circuitos de molienda

convencionales y SAG:
Circuito Circuito Circuito Circuito
Convencional I Convencional II SAG Unitario
Chancado Chancado Chancado

Chancado
1º 1º 1º
1º
Chancado Chancado Chancado Chancado

2º 2º 2º 2º
Chancado Chancado Chancado Chancado

3º 3º 3º 3º
FAG o SAG
Molienda Molienda Molienda

Barras Barras Barras
Molienda
Bolas
Molienda Molienda
Molienda Bolas
Bolas
Bolas
P80 Conv. P80 Conv.

P80 SAG P80 Unit.
El escenario equivalente entre el antiguo circuito de Molienda

Convencional y la nueva modalidad de Molienda SAG debería ser el
siguiente:
Sin embargo, por lo general, el circuito SAG tiene un valor muy superior.
En el caso del ejemplo anterior para mantener un buen rendimiento energético

del circuito SAG, el consumo específico de energía debe ser menor a 5,5
kWh/tm, equivalente al consumo específico de energía de la molienda
convencional (chancado secundario, terciario y molienda de barras).
9
El escenario equivalente entre el antiguo circuito de Molienda Convencional

y la nueva modalidad de Molienda SAG debería ser la siguiente:
Circuito Convencional Circuito SAG
F80 (um)
Chancado
E1
2º F80 (um)
Chancado Molino
E2 Barras
3º
P80 (um)
E SAG
E3 P80 (um)
A circuito
inverso de bolas A circuito
inverso de
bolas
Donde:
E1 + E2 + E3 = E SAG
F80 Convencional = F80 SAG (alimentación)
P80 Convencional = P80 SAG (producto)
R80 Convencional= R80 SAG (razón de reducción: F80/P80)
Sin embargo, en la actualidad el rendimiento energético de cada una de las

configuraciones de molienda es diferente. El siguiente ejemplo representa
datos reales de una planta concentradora de Chile.
Y es así como la molienda SAG va cambiando de configuración en el

transcurso del tiempo, de acuerdo a las exigencias operacionales y a los
resultados del proceso ligados a las características del mineral, requiriendo
del apoyo de otros equipos para lograr el producto deseado. El desarrollo de
los circuitos SAG se muestra a continuación.
10
El perfil granulométrico de alimentación al SAG es la variable de mayor

incidencia en el proceso.
Actualmente, los yacimientos tienden a evolucionar hacia materiales de
carácter primario, con lo cual disminuye los finos naturales en la operación y
aumenta el tamaño granulométrico del flujo de alimentación de la molienda
SAG, impactando fuertemente su eficiencia.
Sin embargo, se ha
demostrado como se
grafica en los siguientes
perfiles de alimentación
al molino SAG, que su
eficiencia no depende del
tipo de mena, sino más
bien de la curva
granulométrica del
mineral fresco de
alimentación.
11
En la siguiente gráfica se observa la variación del Consumo Específico de

Energía en la etapa de Molienda SAG en función del perfil granulométrico y
tipo de mezcla mineral. Se demuestra que para dos litologías diferentes
(100% andesita secundaria y 45% - 55% andesita primaria – secundaria,
respectivamente) con una granulometría de alimentación fresca a molienda
SAG similar, el consumo específico de energía también es muy parecido.
El consumo específico de energía de la molienda SAG depende del perfil

granulométrico de alimentación fresca y no de la litología de la mena.
Concepto “Mine to Mill”

El concepto Mine to Mill implica concebir las operaciones de perforación
y tronadura como parte integral de una cadena de operaciones en las
que su costo tendrá gran incidencia en el costo total de extracción y
tratamiento.
Esto significa dejar de tratar la tronadura mediante explosivos como una

fase desligada del resto de las operaciones, comprendiendo que una mayor
fragmentación en la etapa de tronadura implica una disminución global del
costo total. Desde esta perspectiva, el aumento del gasto en explosivos se
compensa de sobremanera.
Los fundamentos básicos del concepto Mine to Mill son:
1. La energía más barata para arrancar y fragmentar la inmensa mayoría de

las rocas y minerales es mediante explosivos.
12
Concepto “Mine to Mill” (Continuación)
2. Una pila de roca bien fragmentada conlleva mejores operaciones de carga y

transporte:
Menores tiempos de carga (mejor aprovechamiento de la cuchara de la excavadora o
pala, penetración más rápida en la pila).
Menores costos de operación (menores esfuerzos y, por lo tanto, menores consumos).
Mejor aprovechamiento del transporte (camiones mejor llenados).
Menores costos de mantenimiento en maquinaria de ambas operaciones.
3. Un material más fragmentado en origen, con mayor abundancia de tamaños

pequeños conlleva menores costos de conminución (chancado y molienda) y
mayor tratamiento horario (t/h). Lo anteriormente expuesto se explica mediante
la disminución del trabajo de conminución para alcanzar un mismo tamaño final
de producto.
4. Los bloques medianos de material fragmentado por explosivos presentan una

resistencia estructural interna inferior a la de bloques de igual tamaño no
arrancados por tronadura (teoría de las micro fracturas).
Las menores necesidades energéticas para trituración de material tronado frente a no
tronado se justifican por la aplicación directa de la ley mineralúrgica de Bond, la cual
establece una relación entre la energía necesaria para romper un material y la superficie
de fractura creada. Estos menores costos incluyen operación y mantenimiento.
13
14
3. Equipos Principales
3. Equipos Principales
Temario
3.1. Definiciones
3.2. Características y Funciones de Equipos
3.2.1. Molino SAG
3.2.2. Harnero Vibratorio
3.2.3. Chancador de Pebbles
3.2.4. Molino de Bolas
3.2.5. Hidrociclón
3.2.6. Alimentador
3.2.7. Correa Transportadora
3.2.8. Bomba Centrífuga
15
3.1. Definiciones
1. Autógeno
Autogeneración producida desde el interior. Describe un tipo de molino que
utiliza la alimentación como medio de molienda.
2. Cascada
Efecto en el cual la mezcla de pulpa y medios de molienda (bolas) caen por la
acción de giro del molino.
3. Centrífuga
Proceso en el cual las partículas se alejan del centro de rotación.
4. Hidrociclón
Es un equipo de clasificación en húmedo que utiliza la fuerza centrífuga para
acelerar la velocidad de las partículas.
5. Velocidad crítica
Es la mínima velocidad del molino para permitir que la fuerza centrífuga
mantenga todo el material en contacto con los revestimientos del molino y
evitar que se produzca la cascada necesaria para la molienda.
3.1. Definiciones (Continuación)
6. Molienda
Proceso de reducción de tamaño de partículas mediante la combinación
de impacto y abrasión dentro de un molino.
7. Molino SAG
Molienda semiautógena. Es un tipo de molino que utiliza mineral grueso y
carga de bolas de acero para reducir el mineral.
8. Molino de bolas
Molino giratorio cilíndrico que utiliza bolas de acero para disminuir el
tamaño de mineral de alimentación.
9. Hidráulico
Accionado u operado mediante un fluido como aceite o agua.
10.Neumático
Activado u operado mediante aire comprimido.
16
11.psi
Presión en libras por pulgada cuadrada, corresponde a una presión mayor a la
atmósfera y la equivalencia es 1 psi = 6,895 kPa (kilopascales).
12.Tren de bombas
Dos o más bombas conectadas en serie para generar suficiente presión para
bombear un fluido.
13.Gravedad Específica
Peso de una sustancia comparada con el peso de un volumen igual de agua
pura. Por ejemplo, si un litro de pulpa pesa 1.650 gramos, tiene una gravedad
específica de 1,65.
14.Velocidad Variable
Relacionado con tener más de una velocidad disponible en la unidad de
accionamiento.
15.Motor Gearless
El rotor lo constituye el molino mismo, no tiene torque de partida a frecuencia
sincrónica, por lo que se requiere de un variador de frecuencia, permitiendo
controlar el factor de potencia y variar la velocidad de giro.
Velocidad Crítica
Un parámetro fundamental de los molinos es la “Velocidad Crítica” y

corresponde a la velocidad a la cual la carga no se desprende del
manto. De ser así, daría inicio a la centrifugación.
R = radio interior del molino en pie (1 pie = 0,3048 m).
La velocidad crítica varía dependiendo de los revestimientos o corazas

utilizados.
17
3.2. Características y Funciones
de Equipos
El proceso de molienda de minerales está diseñado para reducir el

tamaño del mineral chancado preparándolo para el proceso de
flotación de concentrado. Tiene un alto consumo de energía
eléctrica.
Este proceso influye en la flotación, pues su eficiencia depende del

grado de liberación de los minerales sulfurados.
Si el mineral es muy grueso, falta liberación y los sulfuros valiosos

no flotan, perdiéndose en los relaves y obteniendo bajas
recuperaciones.
Si la molienda es demasiado fina se producen excesos de lamas

que no flotan, aumentando la pérdida de mineral valioso en los
relaves.
3.2.1. Molino SAG
Funcionamiento del Molino SAG

En el molino SAG (semiautogenous grinding mill) el mineral es triturado por
la acción de otras partículas y por el medio moledor o bolas.
Está diseñado en un sistema de circuito cerrado de molienda, es decir, las
partículas de mineral no pueden abandonar el SAG hasta que su tamaño
haya sido reducido lo suficiente para permitirles atravesar la parrilla del
molino. Harneros vibratorios ubicados en la descarga del molino clasifican el
mineral por tamaño:
El material sobretamaño (carga circulante) es chancado y retornado al SAG
mediante correas transportadoras (circuito SABC-A) o retornado a los molinos
de bolas (circuito SABC-B).
El bajotamaño es clasificado en las baterías de hidrociclones, cuyo overflow
alimenta a la flotación.
Ventajas de la Molienda SAG

Menor costo de inversión.
Menor costo operacional.
En su origen, se elimina las plantas de chancado.
Menor espacio físico para disposición de equipos.
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3.2.1. Molino SAG (Continuación)
Piezas del Molino SAG
Proceso Operativo
El molino SAG es un molino gearless (sin engranaje), accionado por un
motor.
El rotor de este motor es el molino mismo y el estator constituye la parte fija
que se encuentra alrededor del molino.
La velocidad del SAG se puede variar, generalmente en el rango de 10% a
85% de su velocidad crítica, debido a que su motor es de frecuencia
variable. Esta propiedad es un medio de control de la alimentación al sistema
manteniendo siempre la función cascada del molino.
La carga interna del molino consiste de material fresco, bolas de molienda de
acero, pebbles chancados recirculado al SAG y agua. Esta carga ocupa un
volumen aproximado de un 30% del interior del molino. Las bolas por si
mismas ocupan entre el 8% y el 15% del volumen del molino. El molino está
diseñado para contener un volumen máximo de bolas de hasta 18%.
El agua se agrega al chute de alimentación del molino cuya proporción se
hace en relación al peso del mineral para ajustar el porcentaje de sólido,
parámetro que debe permanecer constante para el buen rendimiento del
molino.
Así, al girar el molino, la carga cae en cascada reduciendo el tamaño del
mineral hasta que logra evacuar del SAG.
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El revestimiento del molino cumple dos funciones: la de proteger el casco y

la de formar la cascada durante la rotación del molino. Esta última ocurre al
levantar la carga unos dos tercios hacia el arco de rotación del casco antes
de dejarla caer. Este proceso se logra por la acción de los levantadores o
liffters.
Así es como la molienda SAG es una combinación de rompimiento de mineral
a través de la acción de caída, roce o golpe del mineral entre bolas y la
abrasión del roce de partículas contra ellas o contra las bolas. Esta última
acción se tiene en menor magnitud.
Para lograr una molienda eficiente se debe mantener el nivel adecuado de

carga en el molino, utilizando la máxima potencia.
Utilizando la velocidad del molino, el operador puede variar la producción
(t/h) y proteger los revestimientos del molino.
La velocidad del molino y la potencia del motor son directamente
proporcionales. El molino SAG de Caserones es 40’ x 26’, tiene una potencia
de 32.000 HP (23.862 kW) y una velocidad operacional de 9,31 rpm a 76%
de sólidos.
El molino debiera disponer de un impactómetro para proteger el
revestimiento del SAG.
Tiene parrillas en la descarga. En los harneros vibratorios se hace efectiva la
separación por tamaño.
El sistema de clasificación se lleva a cabo en harneros vibratorios planos, de
doble bandeja, 14’ x 20’, cuya configuración es dos líneas de dos harneros
dispuestos en serie, operando una línea y la otra en stand-by. El material
bajotamaño se recibe en un cajón donde se regula el porcentaje de sólidos
para alimentar la batería de hidrociclones. El sobretamaño (pebbles) es
transportado por correas transportadoras hacia los chancadores de pebbles,
cuyo producto retorna al SAG.
20
Lubricación
La lubricación es fundamental, pues de ella depende el

tiempo de operación de un molino.
Existen tres sistemas asociados a la lubricación:
Sistema de Alta Presión.

Sistema de Baja Presión.
Sistema de Respaldo (Run-Down).
21
Sistema de Lubricación del Cojinete del Muñón del Molino SAG
El molino se soporta sobre

sus muñones. Las superficies
de soporte del muñón
rotatorio son suaves y cada
muñón se asienta sobre
cuatro cojines hidrostáticos
lubricados con aceite
presurizado proveniente de
un sistema de lubricación
independiente y es forzado a
ingresar en el espacio
existente entre las
superficies.
A continuación se muestran
los cojines de los cojinetes
(fijo y flotante).
Sección transversal de la caja de cojinete del muñón
de alimentación.
22
Cojinete Fijo
Es el cojinete ubicado en la
alimentación del molino y tiene
caras o carriles contra las cuales
se soporta el muñón, evitando el
movimiento paralelo al eje del
molino.
Cojinete Flotante
El muñón del extremo de descarga
puede moverse a lo largo del eje
para permitir la expansión térmica
o vibraciones provocadas en las
bases del molino o en sus otros
componentes.
3.2.2. Harnero Vibratorio
Estos equipos son utilizados para clasificar materiales gruesos, en molienda

están ubicados en la descarga de molinos SAG.
Se debe evitar clasificar material fino en estos equipos debido a que tienden a
bloquearse fácilmente con partículas retenidas en las aberturas de las mallas.
El objetivo de estos equipos es:
• Preparar el material con un rango

estrecho de tamaño para alimentar el
proceso de concentración siguiente.
• Separar el material que cumple con las
especificaciones granulométricas del
producto para aumentar la capacidad y
eficiencia del equipo.
• Separar el material en una serie de
productos finales de tamaño específico.
23
3.2.2. Harnero Vibratorio (Continuación)
Entre los harneros más usados están los vibratorios. En su accionar se induce la
vibración vertical por la rotación de un sistema mecánico.
Su diseño se basa en las

características del sólido de
alimentación como son:
densidad aparente del
mineral, granulometría de
alimentación y factores que
afectan la eficiencia del equipo
como forma, humedad, entre
otros. Con ello se define sus
dimensiones, la posición de la
o las bandejas, el material de
la malla (metálico, plástico o
goma) y la forma de la
abertura (cuadrada,
rectangular o paralela).
Principales componentes de un harnero vibratorio
24
Buzones de alimentación y
descarga de mineral
Durante la partida y parada del equipo, el
movimiento del harnero aumentará
ligeramente cuando la velocidad del
mecanismo coincida con la frecuencia
natural de los montajes del muelle. Por esta
razón todos los elementos estacionarios
deben mantenerse siempre a una distancia
mínima necesaria respecto del harnero.
Vibrador engranado
Es un sistema de engranajes, impulsores,
ejes de marcha lenta, rodamientos y
contrapesos.
Los contrapesos se encuentran montados
sobre un eje que cuando es rotado genera
fuerzas que provocan la vibración del
harnero.
Las placas perforadas de

poliuretano son usadas con mayor
frecuencia por su alta resistencia
respecto de la malla de alambre,
pueden ser de abertura redonda,
cuadrada o rectangulares.
La estratificación está en función del espesor del lecho (lecho grueso o

delgado). Un espesor de lecho óptimo implica una mejor estratificación.
25
Estratificación y separación de partículas
La eficiencia de un harnero se mide a través de la capacidad y la

eficiencia:
Capacidad: cantidad de material alimentado al harnero por unidad

de tiempo.
Eficiencia: determinada por la optimización de la separación del

material en dos fracciones mayor o menor que las aberturas.
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La eficiencia del harnero se representa por estas ecuaciones:
Eficiencia de recuperación del bajotamaño:
Eficiencia de eliminación del bajotamaño:
Factores que afectan la eficiencia del harnero
Velocidad de alimentación, involucra la velocidad del flujo sobre el harnero y

la profundidad del lecho de material.
Característica del movimiento y pendiente.
Humedad superficial del harnero.
Tipo de superficie de harneado, área y forma de las aberturas.
Naturaleza del material a clasificar.
Porcentaje de material fino y porcentaje de material de tamaño crítico en la
alimentación del harnero, esto es, de 0,75 a 1,50 veces el tamaño de la
abertura.
27
• El chancador de pebbles de Caserones es un chancador de cono cabeza
corta modelo Raptor XL900 de 761 kW (900 HP). Son tres equipos
operando en serie, pudiendo dejar uno stand-by. Según el criterio de
diseño, el CSS operacional (abertura del lado cerrado) es de 13 mm.
• El material pasa a través de cada chancador a una tasa nominal base

seca de 343 t/h equivalente a 450 t/h de diseño y es sometido a una
serie de golpes tipo martillo.
• El chancador de cono es un chancador giratorio modificado. La principal

diferencia es el diseño aplanado de la cámara de chancado para dar alta
capacidad y alta razón de reducción del material.
• El objetivo es retener el material por más tiempo en la cámara de chancado
para lograr una mayor reducción.
• La sección paralela entre revestimientos de la descarga es una característica
de estos equipos y su finalidad es mantener un control del tamaño del
producto. La razón de reducción varía de 4 a 6:1.
• El eje vertical del chancador de cono es más corto y no está

suspendido como en el giratorio. Es sostenido en un soporte
universal ubicado bajo el cono.
Pebbles
• Los pebbles (palabra en inglés que significa guijarros, trozos o

piedras pequeñas) son el material sobretamaño generado en la
etapa de molienda SAG y clasificado en los harneros vibratorios
ubicados en la descarga o salida del molino.
• Se trata de un material duro y difícil de ser reducido a menor

tamaño en el molino SAG.
28
3.2.3. Chancador de Pebbles (Continuación)
Movimiento del Chancador de Cono
1. El material ingresa a la 2. Primera presión al 3. Los fragmentos triturados

cavidad de trituración. mover la cabeza al lado caen verticalmente hacia la
angosto. cabeza.
4. Segunda presión, la 5. Los fragmentos siguen de 6. Tercera presión. Se

cabeza se encuentra nuevo una trayectoria produce otra reducción de
nuevamente al lado cerrado. vertical. tamaño que corresponde a la
abertura de la cavidad en
ese punto.
Movimiento del Chancador de Cono (Continuación)
7. El material ha 8. Cuarta presión. Se

avanzado más en su produce otra reducción en la
trayectoria hacia abajo. zona paralela del chancador.
9. De nuevo la cabeza está 10. Quinta presión. Todas las

al lado abierto con todo el partículas se han reducido al
material ahora en la zona tamaño requerido y pasan por la
paralela. cavidad de trituración.
29
Partes Principales de un Chancador de Cono
3.2.3.1. Conjunto de la Excéntrica y

Bastidor Principal
30
3.2.3.5. Sistema Motriz
• El chancador de cono tiene un eje corto

y correas de transmisión.
• Incluye un rodillo tensor para mantener

la tensión indicada.
3.2.3.9. Sistema de Lubricación
Este sistema se encarga de la

lubricación de los siguientes
sistemas o piezas:
• Conjunto de la caja del contra

eje.
• Bola del cabezal.
• Revestimiento del casquillo.
• Buje superior del cabezal,
cuando no hay carga.
• Buje excéntrico.
• Buje inferior del cabezal.
• Piñón y corona.
31
(Continuación)
Regulación del suministro de aceite:
El sistema de lubricación está diseñado y dimensionado para

proporcionar el suministro necesario de aceite de lubricación limpio
y enfriado. No debe PRGL¿FDUVH
El caudal normal de aceite de suministro para el chancador XL900
es de 150 gal/min (568 l/min).
La presión de aceite de suministro normal debe ser 20 a 38 psi (1,4
a 2,6 bar). La presión del aceite es altamente dependiente de la
temperatura y es preferible evaluar la presión del aceite a las
temperaturas normales de funcionamiento.
La capacidad del depósito normal es 1.420 L.

(Continuación)
1. Conjunto de bombas / motor. 4. Línea de abastecimiento del aceite.

2. Estanque. 5. Chancador de cono.
3. Línea de retorno del aceite.
32
(Continuación)

(Continuación)
Especificaciones del aceite de lubricación:

Se debe usar un aceite para engranajes ISO grado EP 150 a base de parafina
(no de naftalina) que cumpla con los siguientes requisitos:
• Alta resistencia a la transferencia de calor.

• Alta adhesividad a las superficies del metal.
• Propiedades físicas y químicas estables.
• Debe tener propiedades para presión extrema como azufre, fósforo y otros agentes
compatibles con los metales del chancador.
• Alto índice de viscosidad y rápida separación del agua.
• Resistencia a la formación de espuma.
• Proporcione protección contra la oxidación y que contenga aditivos anti desgaste.
ISO grado 150

Viscosidad: 135 a 165 cSt (centistokes) a 40°C.
13 cSt o más a 100°C.
Índice de viscosidad de 90 o mayor.
33
(Continuación)
3.2.3.10. Unidad de Potencia

Hidráulica (HPU)
Esta unidad es usada para controlar:
• El sistema de liberación de materiales no triturables.

• El sistema de limpieza.
• El sistema de apriete del tazón.
• El sistema de ajuste.
34
Hidráulica (HPU) (Continuación)
• Sistema de liberación de materiales no triturables

• Este sistema sostiene el anillo de ajuste con firmeza a la estructura
principales.
• Cuando un elemento no triturable pasa a través de la cavidad de
chancado, el anillo de ajuste extiende el cilindro y empuja el aceite
desde el lado del vástago del cilindro a un acumulador montado en el
chancador o a través de la válvula de alivio de presión de 3000PSI
(207 bar).
• Sistema de limpieza
• Ayuda a limpiar el chancador en caso de una parada a plena carga.
• Los cilindros de limpieza se extenderán y el conjunto del tazón y el
anillo de ajuste serán empujados hacia arriba.
• Sistema de apriete del tazón

• Sistema de sujeción a presión para bloquear el tazón de fuente en el
lugar durante el chancado.

Se debe usar un aceite hidráulico industrial con alto contenido de parafina (no a
base de naftalina) y alta resistencia a la transferencia de calor, alta adhesividad
a las superficies metálicas y propiedades físicas y químicas estables.
También el aceite debe tener un alto índice de viscosidad, rápida separación del
agua, resistencia a la formación de espuma, incluir protección contra la
corrosión y contener aditivos anti desgaste.
ISO grado 32
Viscosidad: 29 a 35 cSt (centistrokes) a 40°C.
6 cSt o mayor a 100°C.
Índice de viscosidad de 140 o mayor.
En tiempo frío (-15/-20°C), el aceite no fluirá libremente a través del sistema

hidráulico y tomará una consistencia casi sólida, siendo una situación dañina
para el circuito, por lo tanto debe usarse el aceite indicado para tiempos fríos:
ISO grado 10
Viscosidad: 10 cSt (centistrokes) a 54°C.
500 cSt o mayor a -40°C.
Punto de fluidez de -59°C máximo.
35

Función del Acumulador

• Garantiza la protección de la sobrecarga mecánica a través de un by-pass.
• Protege los cilindros hidráulicos si el acumulador falla.
• Los cilindros de liberación de material tienen doble efecto: proporcionan la
presión de apriete y de limpieza en un evento de liberación de material.
36
3.2.3.11. Sistema de Limpieza y
Liberación
Conexiones del Sistema de Limpieza y Liberación
1. Limpieza.
2. Liberación.
3. Apriete.
4. Circuito del motor hidráulico (tazón cerrado).
5. Circuito del motor hidráulico (tazón abierto).
6. Circuito de interruptor motor hidráulico.
3.2.3.11. Sistema de Limpieza y

Liberación (Continuación)
Ejemplo de conexiones del sistema de limpieza y liberación
37
Partes principales de un molino de bolas
3.2.4. Molino de Bolas (Continuación)
Casco
Es de forma cilíndrica horizontal que permite la carga y descarga en forma
continua. Su interior tiene un revestimiento que va apernado en el casco
protegiéndolo del golpeteo de las bolas.
Tapas
El casco tiene dos tapas ubicadas en la entrada y salida del molino, las cuales
soportan los cascos y están unidas al trunnion.
Trunnion
Muñones en forma cilíndrica que salen
desde el centro de las tapas. Sirven de
apoyo para girar el molino y evitan que
la pulpa salga del equipo.
Revestimiento
El interior del casco y las tapas del
molino están revestidos por planchas
con ondulaciones y parrillas de acero
endurecido, aseguradas mediante
pernos.
38
Cojinete
Soporte en forma de arco sobre la
que gira el molino.
Trommel
Harnero cilíndrico que retiene las
bolas de aquellas que por el trabajo
han sufrido un desgaste importante
y se evita así que entren a las
bombas.
Alimentador
Sirve para dar acceso a la carga del
molino. Se encuentra en el trunnion
de entrada y tiene la forma de
espiral.
Carga Moledora
Es el medio moledor constituido por
las bolas del molino.
Funcionamiento del Equipo
El sistema motriz de los dos molinos de bolas de Caserones es de tipo

gearless, es decir, sin engranajes accionado por motores anillo. Su
aplicación se encuentra en molinos SAG, molinos de bolas y correas
transportadoras de gran potencia.
En la operación del molino de bolas,

las bolas son elevadas por los lifter
que presentan los revestimientos
subiendo hacia una cierta altura
desde donde caen golpeándose entre
ellos y contra los revestimientos. En
cada vuelta del molino hay una serie
de golpes y fricciones que muelen el
mineral.
39
3.2.5. Hidrociclón
Rebose
La hidroclasificación es el proceso (vortex finder)
mediante el cual se separa la pulpa Alimentación
por tamaño del sólido que la
(intel) Torbellino
compone. Secundario
(vórtice interno)
Los hidrociclones son los equipos
estáticos donde se lleva a cabo este
proceso. Utilizan la fuerza
centrífuga, radial y de arrastre para
la clasificación de los sólidos Núcleo de Aire
Sección
contenidos en la pulpa, provocando cilíndrica
que partículas específicas de tamaño
se alejen del centro de rotación. De
esta manera, las partículas finas
salen por el rebose, mientras que las Sección cónica
gruesas salen por la descarga. Torbellino
Primario
(vórtice externo)
La clasificación de la molienda de
bolas es de 160 micrones en el
Descarga
rebose.
(apex o spigot)
3.2.5. Hidrociclón (Continuación)
Cabezal de alimentación
Sección cilíndrica donde la alimentación
ingresa tangencialmente al hidrociclón,
generándose un vórtice. ALIMENTACIÓN
El ingreso de la pulpa al cabezal de

alimentación puede ser de dos formas: VORTEX FINDER
(BUSCADOR DE
tangencial o en voluta. VÓRTICE)
El diseño en voluta tiene un radio de entrada

más grande, lo cual hace reducir la turbulencia,
mejorando la clasificación y reduciendo el ALIMENTACIÓN
desgaste.
De acuerdo a la experiencia práctica, los hidrociclones

con alimentación en voluta presentan una duración del
cabezal de alimentación de 2 a 3 veces más que aquellos
con alimentación tangencial. ALIMENTACIÓN
TANGENCIAL
ALIMENTACIÓN
EN VOLUTA
40
Sección cilíndrica
Su propósito es dar tiempo de residencia suficiente a las partículas al interior
del hidrociclón para su posterior clasificación.
Sección cónica
Tiene la misma función que la sección cilíndrica con un ángulo entre 10 y 20
grados.
Vortex finder (buscador de vórtice)

Tobera por la cual los finos o reboses son evacuados del hidrociclón. Se
extiende por debajo de la entrada de la alimentación para evitar que se
produzca cortocircuito (fuga de material por la descarga o underflow del
hidrociclón que no sufre clasificación).
Apex
También conocido como spigot es la zona donde finaliza la sección cónica del
hidrociclón. Debe tener un tamaño apropiado para que los gruesos (underflow)
sean evacuados sin problemas de obstrucción.
El tamaño del apex o spigot tiene la mayor influencia sobre la

densidad de descarga.
Vórtice externo
Vórtice que transporta las partículas más gruesas o pesadas por la acción
centrífuga.
Vórtice interno
Vórtice de menor presión, situado en el centro del hidrociclón, que eleva
las partículas más finas o ligeras no centrifugadas. A través de este
vórtice sale la mayor cantidad de agua del hidrociclón.
El tamaño de corte o separación producido por el hidrociclón está

establecido por el d50, el cual corresponde al tamaño de partículas que
tienen la misma probabilidad de ir tanto al overflow (rebose) o al
underflow (descarga).
También, es usado el tamaño de corte d80, que es el tamaño al cual el
80% de las partículas tienen la probabilidad de ir al underflow
(descarga) del hidrociclón.
41
Las variables más relevantes de una batería de hidrociclones son:

porcentaje y densidad de sólidos de alimentación, caudal y presión de
alimentación.
Para una operación

eficiente en Caserones,
el porcentaje de sólidos
del flujo de alimentación
no debería pasar del
38%. Un incremento
aumenta el tamaño de
corte(d50) y disminuye
la precisión de
separación.
El incremento de la presión de
alimentación origina una mayor
fuerza centrífuga y el corte
granulométrico del hidrociclón
disminuirá, obteniendo un
rebose con sólidos más finos.
Los rangos habituales de
presión se encuentran entre 9
psi y 11 psi.
En clasificaciones finas este
rango puede alcanzar los 30 psi.
42
3.2.6. Alimentador de Correa
Recomendaciones para Trabajar en un Alimentador de Correa
Para trabajar al interior

del alimentador es
necesario anular la caída
de material hacia la
cinta, para ello se
instalan lápices o lanzas
en la parte superior.
Las lanzas cuentan con

un sistema hidráulico de
instalación y una vez
insertadas, éstas aíslan la
tolva de carga.
3.2.6. Alimentador de Correa

(Continuación)
Descarga del Alimentador
Lo más frecuente es que la correa del transportador sea descargada

en el sector de la polea motriz (tambor de accionamiento), o a través
de una tolva de descarga que permite seleccionar la dirección de caída
hacia uno u otro lado.
En estos casos el material

describe una trayectoria
perfectamente calculable, que
permite a los proyectistas
diseñar los flujos de material.
Esta trayectoria va a depender
de la granulometría del
material, el grado de
adherencia de este con la
correa y de la velocidad de la
correa entre otros factores.
43
Componentes Estructurales
1. Estructura de Soporte.
2. Polea Motriz (Tambor de Accionamiento).
3. Polea de Retorno (Tambor de Reenvío).
4. Polea de Contrapeso (Tambor de Estiramiento).
5. Soporte de la Correa en el Tramo Portante.
6. Soporte de la Correa en el Tramo de Retorno.
7. Sistemas de Limpieza de la Correa.
8. Carga del Transportador.
9. Descarga del Transportador.

(Continuación)
Polea Motriz
• La fricción entre la correa y la polea motriz (tambor de accionamiento)
es la encargada de transmitirle el movimiento al sistema.
• A través de diferentes mecanismos, el motor transmite movimiento a la
polea motriz y ésta a la correa por fricción. Es fundamental la adherencia
que se presente entre la correa y la polea, constituyendo la base del
cálculo del sistema.
• Existe un factor denominado Coeficiente de Accionamiento "K“ que es
utilizado para el cálculo de tensiones y que es función de la relación
existente entre la tensión del ramal portante (tenso) y el ramal de
retorno (flojo), que depende no solo del arco de abrazado, sino también
del tipo de superficie que presenta la polea motriz y del tipo de
contrapeso utilizado.
44
(Continuación)
Polea de Contrapeso
La polea de contrapeso (tambor de

estiramiento) es usada casi excluyente en
sistemas de transporte pesados y grandes
distancias entre centros. Esta polea soporta
el contrapeso sobre su eje.
Toda correa posee un coeficiente de

estiramiento inelástico, inherente a la misma
y que debe venir indicado por el fabricante.
Este estiramiento debe poder ser absorbido
por el estirador; mientras más larga es la
correa, mayor será el recorrido del estirador
para compensarlo. Si no se compensa, la
correa pierde tensado y se corre serio riesgo
de patinamiento.

(Continuación)
El sistema consta además de

otras dos poleas fijas,
denominados de desvío, que son
los que encauzan a la correa para
la entrada y la salida del sistema.
El lugar de ubicación de este tipo

de estiradores automáticos
dentro de un sistema de
transporte de correas, es en un
punto normalmente más cercano
a la polea de contrapeso y sobre
el tramo de retorno.
45
(Continuación)
Polines
Existen estaciones de polines o rodillos especiales, clasificadas según su
función:
Estaciones de polines de impacto
Son aquellas ubicadas debajo de la zona de carga del equipo
transportador, como su nombre lo indica su función es amortiguar el
golpe producido por la carga del material sobre la correa.
La distancia entre estas estaciones es siempre menor que la indicada
para las estaciones de polines comunes o de línea y depende del tipo
de material a transportar, su altura de caída y velocidad.
Los polines de estas estaciones
son conformados por discos o
anillos normalmente
cauchutados, separados entre
si por calces o arandelas.

(Continuación)
Estaciones de Carga
Su finalidad es acompañar a la correa gradualmente desde su
posición abarquillada (artesa) al plano de la polea de mando, como
así también desde la salida de la polea de retorno (tambor de
reenvío) hasta la posición de marcha normal.
El ángulo de artesa de
cada una estas estaciones
va disminuyendo o
aumentando, según sea el
caso, en forma gradual,
logrando mantener así un
equilibrio en las tensiones
producidas sobre la correa
cuando debe cambiar su
conformación desde o
hacia el abarquillamiento.
46
(Continuación)
Estaciones de polines autoalineantes

Su función es la de proveer un alineado automático de la correa.
Su conformación es igual a la de las estaciones comunes con la diferencia
que poseen un movimiento pivotante central que les permite adaptarse y
de esa manera corregir los posibles desbandes de la correa.
Los extremos de los polines de
este tipo de estaciones
avanzan o retroceden en el
sentido de la marcha de la
correa y por un principio
práctico de instalación, que
indica "que la correa siempre
se moverá hacia el lado
correspondiente al primer
rodillo con el cual hizo
contacto“, logran centrar la
misma.

(Continuación)
Soporte de la Correa en el Tramo de Retorno

Lo más frecuente es que en este tramo la correa se sustente sobre
polines planos, más espaciados entre sí que las estaciones
portantes, dado que la correa debe soportar solamente su propio
peso.
Las distancias más usuales son de 2 a 3 veces la distancia existente

entre los polines (para los casos de transportadores sobre polines en
artesa) y de 2 a 3 metros (para los casos de transportadores sobre
cuna continua), dependiendo del ancho de la correa y de su peso.
Estos polines pueden ser de constitución

menos robusta que los de carga.
47
(Continuación)
Sistema de Limpieza de la Correa
Se pueden definir 2 tipos: raspadores (o rascadores) y deflectores.
• Raspadores o Rascadores
• Los más comunes son los constituidos por
una lámina de goma maciza tomada de un
bastidor y en contacto con la correa
presionando sobre ella por debajo de la
polea motriz y antes de que la misma se
separe de aquel.
• Estas láminas no deben poseer insertos de
tela y deben contar con perforaciones
oblongas en el sitio donde se unen al
bastidor para permitir acercarlas o alejarlas
de la correa según la necesidad.

(Continuación)
Un poco más sofisticados son aquellos raspadores montados

sobre un contrapeso de modo que mantengan una presión constante
sobre la correa, caben las mismas consideraciones para la lámina de
goma y el peso del contrapeso debe ser el adecuado para evitar daños
sobre la correa.
Existe un tercer tipo de raspador que es aquel que esta constituido por
un cepillo rotativo, ubicado en el mismo lugar que los anteriores. Este
cepillo rotativo puede ser de cerdas de nylon o de láminas de goma;
ambos tipos pueden girar acompañando el sentido de marcha de la
correa en el punto de contacto o pueden estar motorizados y girar en
sentido contrario provocando una acción más efectiva de limpieza.
48
(Continuación)
Deflectores
Es el sistema utilizado para la limpieza de la cara inferior de la
correa y consiste en un faldón inclinado respecto al eje de la correa.
Dicho faldón es normalmente de goma y corresponden las mismas
consideraciones que para las láminas de los raspadores.
Se encuentra ubicado generalmente antes
de la polea de retorno (que es donde se
presentan los problemas con la presencia de
cuerpos extraños sobre la cara inferior de la
correa). Una variante de estos deflectores
son los que poseen forma de "V" con su
vértice ubicado sobre el eje de la correa y
orientado hacia el lado opuesto de la polea
de retorno, estos también son faldones de
goma con las mismas consideraciones
anteriores.

(Continuación)
Carga de una Correa Transportadora

Una correcta selección de la forma de depositar la carga sobre la correa,
asegura un prolongamiento de la vida de la misma, ya que es en esta zona
de carga donde la correa sufre los mayores problemas de desgaste y sobre
esfuerzo.
Normalmente la transferencia del material transportado hacia la correa se
realiza a través de un chute de carga.
Consideraciones de carga:
El material transportado debe entrar en contacto con la correa en la misma
dirección de marcha y a la misma velocidad que aquella, evitando desgastes
prematuros.
Se debe reducir al mínimo la altura de caída del material sobre la correa,
para evitar daños prematuros en la cobertura de la misma.
Que el material transportado se deposite en forma centrada sobre la correa,
para que no se vea sometida a esfuerzos laterales que ocasionan desgaste y
no tienda a desviarse lateralmente, lo que ocasiona problemas de
alineamiento.
49
(Continuación)
En transportadoras inclinadas, la zona de carga debe ser horizontal.

En cargas con alto peso específico se deben utilizar polines amortiguadores en
la zona de carga.
Si el material transportado presenta diferentes granulometrías es aconsejable
la utilización de un sistema de cribas de modo que permita que la parte más
fina del material se deposite primero sobre la correa, haciéndole de "colchón"
a la parte de granulometría más gruesa.
3.2.8. Bomba Centrífuga
Descripción y Funcionamiento
Es un tipo de bomba hidráulica, donde el fluido
entra por el centro del equipo, el cual tiene álabes
que impulsan el fluido hacia el exterior por efecto
de la fuerza centrífuga donde es recogido por la
carcasa de la bomba. A medida que la pulpa se
aleja del centro es reemplazada por la pulpa que
ingresa a través del ducto de succión. Esta acción Desplazamiento de una
produce una descarga continua de pulpa partícula al ingresar por el
presurizada, por medio de las tuberías de salida centro de la bomba centrífuga
de la bomba.
En este equipo se inyecta agua limpia (agua de sello), la cual entra en la caja
de relleno dentro de las empaquetaduras. Una cantidad pequeña de esta agua
atraviesa el sello, lubricándolo y la mayor parte de ésta se dirige a la bomba
para impedir que la pulpa entrar al sello, desgastándolo rápidamente.
La Planta de Flotación Selectiva de Caserones tiene estos equipos
principalmente para el bombeo de concentrados y colas de las etapas de
flotación, descarga de espesadores de concentrado y agua de lavado de filtros.
50
3.2.8. Bomba Centrífuga (Continuación)
Componentes de una Bomba Centrífuga Horizontal
3.2.8. Bomba Centrífuga (Continuación)
Las variables a ser controladas por el operador son las

siguientes:
Porcentaje de sólidos de alimentación.

Presión.
Porcentaje de sólidos de underflow.
Tonelaje de alimentación fresca.
Número de hidrociclones de operación.
Agua de sello.
51
52
4. Especificaciones Técnicas
de Equipos (Data Sheets)
4. Especificaciones Técnicas
de Equipos (Data Sheets)
Temario
4.1. Molino SAG
4.2. Harnero Vibratorio
4.3. Chancador de Pebbles
4.4. Molino de Bolas
4.5. Hidrociclón
4.6. Alimentador
4.7. Correa Transportadora
4.8. Bomba Centrífuga
53
4.1. Molino SAG
Información General
4.1. Molino SAG (Continuación)
Datos del Casco
54
Datos de Cojinetes Principales
Datos de Revestimientos
55
Datos del freno hidráulico
Datos del sistema de lubricación del cojinete principal
56
4.2. Harnero Vibratorio
Datos Generales
4.2. Harnero Vibratorio (Continuación)
Datos de Alimentación
57
4.2. Harnero Vibratorio (Continuación)
4.3. Chancador de Pebbles
58
4.4. Molinos de Bolas
Información General
4.4. Molinos de Bolas (Continuación)
Datos de Alimentación
59
Datos del Casco
Datos del revestimiento del molino de bolas
60
Datos del freno hidráulico
Datos del sistema de lubricación del cojinete principal
61
4.5. Hidrociclón
4.5. Hidrociclón (Continuación)
62
63
4.6. Alimentador de Correa
Alimentadores bajo acopio de gruesos
4.6. Alimentador de Correa (Continuación)
Alimentadores bajo acopio de gruesos

Datos de alimentación
64
Alimentadores bajo los chancadores de pebbles
Datos de alimentación
Alimentadores bajo los chancadores de pebbles (Continuación)
65
4.7. Correa Transportadora
Hcy
Molinos de
Bolas
Harneros
2200-CV-001
SAG
5300-CV-002
3300-CV-021
SABC-A
5300-CV-001
3300-CV-026
3300-CV-025
3300-CV-023
Chancado de 3300-CV-024
Pebbles
3300-CV-022
SABC-B
3300-CV-027
DSAG
4.7. Correa Transportadora (Continuación)
66
4.8. Bomba Centrífuga
Alimentación Hidrociclones
4.8. Bomba Centrífuga (Continuación)
67
68
5. Operación Área Molienda
5. Operación Área Molienda
Temario
5.1. Límites de batería
5.2. Objetivo de la planta
5.3. Diagrama de flujo
5.4. Operación de procesos unitarios
5.5. Consejos Prácticos
5.6. Insumos requeridos para operar la Planta de Molienda
5.7. Parámetros operacionales según criterios de diseño
69
5.1. Límite de Batería
El límite de batería de molienda comprende: desde los alimentadores de

correa bajo el acopio de gruesos hasta la alimentación de la flotación
colectiva.
5.2. Objetivos de la Planta de Molienda
Asegurar al proceso de flotación colectiva, un flujo de

alimentación constante y con una granulometría adecuada al
proceso.
Procesar 105 ktpd de mineral con una alimentación fresca F80 de

125 mm a 150 mm obteniendo un producto P80 de 160 micrones
con un porcentaje de sólido de 38%, que alimenta a la flotación
colectiva.
Trabajar de forma segura para mantener la salud y seguridad de

los trabajadores, protegiendo al medioambiente.
Evitar los daños a los equipos, minimizando así las detenciones y

las respectivas perdidas de producción, optimizando los costos
operacionales y el uso de la energía disponible.
70
5.3. Diagrama de Flujo
5.4. Operación de Procesos Unitarios
La eficiencia del Proceso de Molienda depende principalmente de los

siguientes parámetros:
Distribución del tamaño de mineral en la alimentación (F80).

Tamaño del cuerpo moledor.
Diseño de los revestimientos del molino.
Cambios en las características del mineral.
Volumen de carga moledora.
Eficiencia de la clasificación (P80).
Agua al cajón.
Porcentaje de sólido.
Máximo llenado.
Velocidad de rotación del molino.
Capacidad de la bomba de alimentación a batería de hidrociclones.
71
(Continuación)
Carga de Mineral
La alimentación de mineral a los molinos debe de ser constante y son los
alimentadores de mineral los que deben cumplir con esta función. Además, el
pesómetro registra el peso de mineral alimentado al molino, para conformar el
tratamiento diario.
La alimentación de mineral a los molinos debe de cumplir la regularidad en

tamaño, correspondiendo al más apropiado para el tipo de mineral.
El molino SAG de Caserones tiene un F80 de diseño de entre 125 mm a 150 mm.
El mineral se controla realizando los análisis de malla del mineral que se alimenta
al molino y del producto de éste (descarga).
Se debe procurar que la alimentación fresca sea la máxima posible.

Si al molino entra muy poca carga, habrá pérdida de tonelaje y un gasto inútil de cuerpos
moledores y revestimientos.
Si entra demasiada carga de mineral, el molino se sobrecargará y al descargarlo se
perderá tiempo y tonelaje.

(Continuación)
Alimentación de Agua
Esta variable se controla tomando la densidad de descarga (porcentaje de
sólido) de los molinos, cuyo valor en los molinos de bolas de Caserones es de
70% a 75% según criterio de diseño.
Si el porcentaje de sólido es demasiado bajo, en el molino hay más agua

que la requerida, por lo tanto el molino no muele ya que las partículas de
mineral tienen una mayor velocidad de desplazamiento saliendo con
mucha rapidez, lo que no le permite al molino entregar un producto con
ODVHVSHFL¿FDFLRQHVGHWDPDxRUHTXHULGDV
Cuando hay muy poca agua quiere decir que el porcentaje de sólido es
muy alto y la carga avanza muy lentamente en el molino perdiendo
capacidad. La pulpa se vuelve muy espesa, por lo que las bolas son
amortiguadas y se evitan buenos golpes, por lo tanto no habrá buena
molienda.
72
(Continuación)
Carga de Bolas
La carga de bolas está dada por la carga inicial recomendada en los
catálogos del fabricante. En la operación es importante también considerar
los datos estadísticos de carga diaria, de acuerdo al tamaño de bolas
indicado. Según criterios de diseño de Caserones:
El molino SAG tiene un nivel de llenado de bolas entre un 10% y un 15%, con un
tamaño de bolas de 5 pulgadas (127mm).
Los molinos de bolas tienen un nivel de llenado de bolas operacional entre un 30%
y un 35%, con un tamaño de bolas de 76 mm.
Juegan un papel importante la estadística del tonelaje diario y de los análisis

granulométricos que se realizan en laboratorio experimental.
El consumo de bolas está dado en función al tonelaje tratado, a la dureza

del mineral, al tamaño de la carga de mineral alimentado y a la
granulometría de la descarga.
Consumo de bolas molienda SAG, 320 gr/t.
Consumo de bolas molienda de bolas, 350 gr/t.

(Continuación)
Circuito de Molienda
El mineral es transportado mediante 6 alimentadores de 72 pulgadas de

ancho, ubicados bajo el acopio de gruesos hasta la correa transportadora
que alimenta al molino SAG, cuya capacidad de diseño es de 7.076 y 5.878
toneladas húmedas por hora para circuitos SABC-A y SABC-B,
respectivamente.
La molienda SAG opera tanto en circuito cerrado (SABC-A), como en circuito
abierto (SABC-B).
En el circuito SABC-A, el bajo tamaño de la etapa de clasificación en “harneros
en serie”, alimenta la molienda secundaria (clasificación en hidrociclones y
molinos de bolas) y el sobre tamaño del harnero es conducido al molino SAG,
después de ser reducido de tamaño en el chancado de pebbles.
En el circuito SABC-B, el bajo tamaño de la etapa de clasificación en
“harneros en serie”, alimenta la molienda secundaria (clasificación en
hidrociclones y molinos de bolas) y el sobre tamaño del harnero es conducido
a los molinos de bolas después de ser reducido de tamaño en el chancado de
pebbles.
73
(Continuación)
Requerimientos de Procesos Aguas Arriba

La capacidad del acopio de mineral grueso de Caserones es:
105.000 t vivas, base seca, equivalente a 24 horas de operación, en
condiciones de flujo nominal.
310.000 t vivas, base seca, equivalente a 3 días de operación, en
condiciones de flujo nominal.
El tratamiento nominal es de 105.000 t/d con un 3% humedad base

seca. El tamaño máximo de alimentación al SAG es de 254 a 305 mm
(10”-12”) con un F80 de 135 mm (considerando una abertura del
chancador giratorio OSS de 7”).
El requerimiento de ley de mineral, está supeditado a la entrega desde
la mina, pero se considera para efectos de dimensionamiento de
equipos e instalaciones, una ley de cabeza de 0,44 %Cu (promedio
anual).
La adición de agua al molino debe ser tal de lograr un porcentaje de
sólidos entre 70% y 75% en la descarga del SAG.

(Continuación)
Molienda Primaria
El programa de operación de la Planta de Molienda SAG es de 24 h/día, los
365 días/año con una utilización de 92%.
Se lleva a cabo en un molino semiautógeno de 40’ x 26’ con motor gearless
de 23.862 kW (32.000 HP). Este equipo es alimentado por una correa de
84” de ancho.
La alimentación fresca puede alcanzar un F80 de hasta 150 mm.
El porcentaje de sólidos en la descarga es de 75%.
Según criterio de diseño, el tamaño de bolas operacional del SAG es de 127
mm, con un nivel de llenado de bolas de hasta 15%.
El molino descarga en un sistema de clasificación de harneros en serie, de
4.267 mm x 6.096 mm (14’x20’), 2 operando (en serie) y 2 en reserva.
74
(Continuación)
Molienda Primaria (Continuación)
El operador debe controlar la presión hidrostática del descanso del muñón, el

consumo de energía y el nivel de ruido del molino. Estas variables son
dependientes de la carga y las tres lecturas informan al operador si el molino
está sobre o poco cargado.
Presión de Descanso
Se toman cuatro mediciones de la presión hidrostática en las líneas de lubricación
de alta presión a las dos almohadillas del fondo del descanso del muñón. Estas
mediciones son generalmente lineales, aumentan y disminuyen en proporción a la carga del
molino. La medición de la presión de descanso también puede usarse para controlar la tasa
de alimentación al molino.
Consumo de Energía
El consumo de energía es una medición de la cantidad de energía requerida para que el
molino gire. El consumo aumenta desde una carga volumétrica baja hasta que la carga
volumétrica se aproxima a la línea central del molino. La energía permanece constante
alrededor del centro y luego cae dramáticamente a medida que la carga volumétrica
aumenta sobre el nivel medio. La carga óptima ocurre antes que el consumo de energía
comience a nivelarse.

(Continuación)
Molienda Primaria (Continuación)
Sonido
El sonido del molino es medido por 4 oídos electrónicos a cada lado del molino. El
sonido del molino es alto cuando el molino esta vacío debido a que las bolas y el
mineral están impactando directamente en los revestimientos de la carcasa del molino.
El sonido disminuye a medida que la carga volumétrica del molino aumenta y la caída
de la carga en cascada impacta sobre un lecho de mineral y bolas. Un nivel de sonido
muy bajo indica que el molino está excesivamente cargado.
75
(Continuación)
Chancado de Pebbles
Los pebbles generados por el SAG, son transportados a la Planta de

Chancado de Pebbles en correas transportadoras.
La primera correa alimenta a una segunda correa que transfiere los pebbles
a un chute pantalón, las que poseen un electroimán auto limpiante ubicado
en su chute de descarga y la segunda, además, tiene un detector de
metales.
Este chute permite, desde la sala de control:
Desviar los pebbles sin chancar al molino SAG (Operación Eventual) en los
siguientes casos:
Chancadores de pebbles no operativos.
Detector de metales entregando señal, en caso de pasar un metal no magnético.
Descargar hacia la tolva de pebbles (Operación Normal).
En este caso, el chute descarga los pebbles a una correa, la que a su vez los envía a la
correa tipo carro que es la encargada de alimentar la tolva de pebbles.
Esta tolva descarga mediante tres chutes a tres alimentadores de correa, los cuales están
todos operativos. Estos alimentadores tienen electroimanes a su descarga, los cuales son
la última barrera para detener los no triturables, de manera de no dañar los chancadores.

(Continuación)
Chancado de Pebbles (Continuación)
Los tres chancadores tienen una potencia de 671d kW cada uno y

trabajan a un CSS operacional de 13 mm. Descargan su producto
(100% -25 mm) en la correa colectora de pebbles chancados, la cual
descarga en un chute que transfiere el material a otra correa.
Esta correa descarga en un chute pantalón con compuerta desviadora,

el cual distribuye y alimenta los pebbles chancados tanto al molino
SAG, como a los molinos de bolas. El parámetro que define la
alternativa operacional es el P80.
76
(Continuación)
Molienda Secundaria
El bajo tamaño de los harneros, alimenta la etapa de molienda secundaria
compuesta por dos molinos de bolas 27’x46’ con motor de 20.134 kW
(27.000 HP) cada uno.
Según criterio de diseño, el tamaño de bolas operacional es de 3 pulgadas,
con un nivel de llenado de bolas de hasta 35%.
Cada molino de bolas opera en circuito cerrado con dos baterías de 14
hidrociclones cada una de 26” (660 mm) de diámetro con 12 unidades
operando y 2 en reserva. El P80 en el rebose es de 160 micrones.
Cada una de las baterías de hidrociclones de la molienda secundaria es
alimentada por un sistema de impulsión compuesto por un cajón común que
recibe el bajo tamaño de los harneros y la descarga de ambos molinos de
bolas.
El cajón está provisto de 4 bombas centrífugas horizontales con motor de 1.800
kW, de velocidad variable.
El rebose de la batería de hidrociclones va a la flotación y la descarga va a los
respectivos molinos de bolas.

(Continuación)
Molienda Secundaria (Continuación)
Para obtener un tamaño de corte adecuado en la operación de los

hidrociclones, se tiene dos variables que controlar: la presión en la batería y
el agua de adición al cajón.
En la alimentación a la batería se debe tener como mínimo 8 psi y un
máximo de 15 psi de presión.
El agua de adición debe ser tal que, asegure un máximo porcentaje de
sólidos de alimentación a flotación (40%, con un mínimo de 36%).
77
(Continuación)
Requerimientos Aguas Abajo
Cumplir con el tamaño P80 para lograr el objetivo de “Recuperación

Metalúrgica”.
Caserones considera un tamaño P80 de molienda de 160 micrones, el cual se
asegura con una adecuada operación de los hidrociclones.
El pH de la flotación primaria debe estar entre 10 y 11.
El porcentaje de sólidos en el rebose de los hidrociclones para alimentar
a la flotación colectiva fluctúa entre 36% y 40%.
El consumo de reactivos que debe adicionarse en la Planta de Molienda
de Caserones se detalla a continuación:
Colector Primario, Ditiofosfato AERO-405 Prometer, adicionado a molienda de
bolas, dosis según criterio de diseño: 15 gr/t de mineral.
Petróleo diesel oil, adicionado a molienda de bolas, dosis según criterio de
diseño: 25 gr/t de mineral.
Lechada de cal, adicionado a molienda SAG (dosis: 80% del total) y a molienda
de bolas (dosis: 15% del total).
5.5. Consejos Prácticos

Optimización del molino SAG:
Maximizar la utilización de la potencia instalada en función de:

Nivel de llenado del molino (30%)
Nivel de bolas en el interior del molino (entre 10% y 15%)
Incrementar la fineza de alimentación fresca al circuito.
Determinar la mínima fineza del producto de traspaso a la

molienda de bolas.
Recargar bolas del mayor diámetro comercialmente disponibles.
Determinar la óptima densidad aparente de la carga.
Implantar un sistema de control experto.

78
5.5. Consejos Prácticos (Continuación)
Las variables relevantes para controlar en el molino SAG son

el tonelaje de alimentación, presión en los descansos,
velocidad de giro, nivel de ruido, temperatura de
enfriamiento, granulometría de alimentación al molino,
adición de agua y de cal.
En el caso que la presión en los descansos suba y al mismo

tiempo la potencia consumida por el motor del molino baje se
debe interrumpir inmediatamente la alimentación y detener
los siete alimentadores a la vez para evitar el llenado del
molino.
Una variable que se puede modificar es la velocidad de giro, ya que al aumentar la

velocidad, el tratamiento efectivo sube, evitando el llenado del molino. Lo anterior
tiene la restricción de no pasar más de un 80% de la velocidad crítica, por lo
general se traduce en no más de 10 rpm.
El nivel de ruido es una restricción a la velocidad, pues cuando la velocidad de giro
es demasiado elevada, las bolas impactan los lifter del interior del molino.
Los sistemas de enfriamiento por agua del estator del sistema de lubricación y del
cicloconversor deben estar siempre operativos.
Una variable muy incidente en el tratamiento efectivo del SAG es la granulometría

de alimentación. Debe ser registrada e indicada la tendencia de la curva
granulométrica al operador, de manera de dar la posibilidad de tomar acción sobre
los parámetros de velocidad y presión en los descansos.
Otra variable relevante es la adición de agua al molino. Por ello hay un lazo de
adición de agua que entrega un porcentaje de sólido determinado, calculado a
partir de la alimentación de mineral. Según el criterio de diseño de Caserones, el
SAG tiene un porcentaje de sólido entre 70% y 75%.
79
Para el caso en que la molienda opere con un solo molino de bolas, el

molino SAG se opera a una capacidad menor, bajando la velocidad de
giro del molino, de manera de obtener un tamaño de transferencia un
poco menor. En este caso se estima que la producción disminuye en un
50%.
Para casos de mantención programada:

De molino, se debe tener especial cuidado de dejar el molino lavado y sin
carga, para evitar el empaquetamiento de mineral con bolas.
De los chancadores de pebbles, se debe tener especial cuidado de detener el
equipo sin carga en la tolva de alimentación.
Medición del Nivel de Llenado de Carga del Molino SAG:
Se realiza con el objetivo de medir el porcentaje de carga de acero

más mineral al interior del cilindro.
En primer lugar se debe realizar la detención del molino:

Mantener el molino unos 20 minutos con una presión de los descansos
y velocidad definida por Caserones.
Cortar la adición de lechada de cal en la alimentación al SAG
Alcanzando la menor variabilidad en la presión, cortar agua de
alimentación y detener el SAG desde la CIO, según procedimiento
Caserones (detención crash stop).
Mantener en observación las variables de peso en descansos, potencia
y temperatura del sistema de lubricación, registrando el último valor de
presión de descanso del SAG y la temperatura del sistema de
lubricación antes de la detención.
Realizar los bloqueos de energía correspondientes, según
procedimiento Caserones.
80
Medición del Nivel de Llenado de Carga del Molino SAG:

(Continuación)
Medición del nivel:

Abrir la puerta de inspección del SAG por 5 minutos para dispersar los
vapores de su interior.
Lavar puerta de inspección y piso de descarga del molino para evitar
resbalamientos.
Colocar estructura o escalera para ingresar al molino.
Verificar que no quede carga suspendida (bolas, pulpa) e ingresar al
molino.
Verificar estado de parrillas, lifter, tapa y chute de alimentación, pulp-
lifter.
Cuantificar el porcentaje de distribución de bolas-mineral de la carga
(nivel de llenado).
Contar lifter libres (par lifter-placas).
Pasos para realizar el Crash Stop (Detención en Seco)

Del Molino SAG:
Informar a Flotación que el molino SAG se detendrá.

Registrar la presión del descanso y la velocidad.
Registrar la temperatura del sistema de lubricación a detener.
Pasar el molino SAG de modo automático a modo manual según
Mantener el molino SAG a por 20 minutos en los rangos operacionales
definidos.
Detener el suministro de lechada de cal antes de detener el molino, según
Una vez alcanzada la estabilidad del SAG, cortar el agua y detener el SAG
de inmediato.
Una vez bloqueadas las energías se abre la escotilla de descarga para
proceder a ingresar al molino de acuerdo al procedimiento de Caserones.
81
Optimización Molinos de Bolas
Mantener un máximo nivel de carga

Sin exceder la potencia máxima del motor.
Respetando el nivel máximo de llenado, normalmente 40%.
Niveles superiores a 42% de llenado solo incrementa el consumo de bolas y no la tasa
de procesamiento.
Aumentar su velocidad de rotación

Sin exceder la potencia máxima del motor.
Incrementa el riesgo de tener impactos de bolas sobre el revestimiento del molino,
podría ocasionar daños y disminuir la disponibilidad del equipo.
La carga de bolas puede impactar preferentemente las barras levantadoras del extremo
opuesto, reflejándose en una disminución de la potencia demandada debido al
fenómeno denominado “volante de inercia”.
Aumentar fineza de alimentación fresca al circuito

Disponiendo de capacidad ociosa en la etapa previa de chancado.
Actualmente el chancado primario tritura a tamaños no menores a 6 mm.
Reducir fineza del producto al mínimo permitido.

Depende de las necesidades de la etapa de flotación, las características
del mineral, su tamaño óptimo de liberación, entre otros factores.
Usar un tamaño óptimo de bolas en la recarga.
Maximizar el contenido de sólidos en el retorno de los

ciclones.
Maximizar la dosificación de agua al cajón de la bomba.
Incrementar la capacidad de la bomba.
82
Optimización Chancado de Pebbles
Una alimentación adecuada al chancador significa aumentar la eficiencia

del circuito. Éste debe estar distribuido uniformemente y bien mezclado.
Además, la cantidad necesaria debe para tapar completamente la
cavidad de alimentación del equipo. Sensores de nivel son importante
para monitorear adecuadamente el nivel de alimentación; su uso se
utiliza en Caserones, pues se proyecta operar a cámara llena.
Si la alimentación es irregular y no homogénea, producirá un producto

de mayor tamaño al requerido debido al “efecto rebote de anillo”. El
chancador pierde potencia, ocasionando que las fuerzas se distribuyan
irregularmente a través de las superficie interna pudiendo dañarse el
equipo.
Volumen de
Alimentación
Caserones considera
operar a cámara llena.
Una de las principales causas de fallas en los chancadores es la inadecuada

alimentación de material.
• El material de alimentación debe caer verticalmente sobre el centro de la
placa de alimentación.
• El chancador siempre debe operar por debajo de su límite volumétrico o que
el material se acumule por encima de la placa de alimentación (choke feed,
estrangulamiento).
83
• El volumen del material de alimentación causará un impacto en la

operación y producción.
• Si el volumen del material de alimentación es mayor al deseado, el

rendimiento del chancador va a disminuir debido al tiempo
excesivo de chancado. Por otro lado, una pequeña cantidad de
material de alimentación causará que el anillo rebote.
• Material muy fino puede causar que se aglomere en el manto.
• La humedad puede causar problemas.

• Si el material está húmedo, el material se acumula en el manto
creando un queque. Esto causará que el anillo de apriete se mueva.
• La abertura del lado cerrado

es la distancia más cercana
entre el revestimiento del
cono y el manto proyectado
en paralelo durante la
acción de giro del
chancador.
• Esta distancia se debe mantener, pues es la que proporciona el

control granulométrico del producto chancado.
84
• El chancador no debe operar con baja carga.
• Si se intenta operar en estas condiciones se puede

dañar el motor y componentes del sistema motriz.
• Si al detener el chancador, éste queda con carga se

debe limpiar extendiendo los cilindros de limpieza de
forma manual y local.
Optimización de Hidrociclones
La diferencia de presión entre la entrada de la pulpa de

alimentación y el interior del hidrociclón influye directamente
sobre la fuerza centrífuga que experimentan las partículas al
momento de su ingreso. A mayor caída de presión (ƩP), mayor
es la acción centrífuga que se provoca en el vórtice externo,
reteniendo una mayor cantidad de partículas de distintos
tamaños (las que descargarán por el underflow), y sólo las
partículas más pequeñas se situarán en el vórtice interno, las que
saldrán por el overflow o rebose del hidrociclón. De esta manera,
a mayor caída de presión, menor es el tamaño de corte o de
separación.
85
Importancia del alimentador bajo el acopio de gruesos
El acopio de mineral grueso alimenta al molino SAG, la cual es muy

sensible a las variaciones en la distribución granulométrica de la
alimentación, afectando directamente su tasa de procesamiento.
Como en el acopio de gruesos se genera segregación de mineral, el

operador debe procurar mantener un flujo homogéneo, controlando las
velocidades de los alimentadores de correa ubicados bajo el acopio.
Acopio Sin Segregación Acopio Segregado

Alineación de la Cinta de una

Correa Transportadora
Se define como el proceso de ajuste de
polines (rodillos), poleas (tambores) y
condiciones de carga de modo tal que
permitan la marcha correcta de la correa,
sin que la misma se salga de su curso.
Las reglas básicas para diagnosticar la falta de alineación en la marcha de
una correa son las siguientes:
Cuando toda la correa se escapa de la trayectoria normal siempre en un mismo
sector del transportador, la causa probable es la falta de alineación o de
nivelación de toda la estructura del transportador y/o polines portantes y polea
del sector con problemas.
Cuando una misma porción de la correa se escapa de la trayectoria normal a lo
largo de todo el transportador, la causa hay que buscarla en la correa misma
(abananamiento) o en los empalmes (mal escuadrados) o en el sistema de carga
de la correa (si la carga está descentrada, la correa tiende a escaparse de su
trayectoria normal hacia el lado opuesto a aquel que está más cargado).
86
5.6. Insumos Requeridos para
Operar la Planta de Molienda
Los insumos de la Planta de Molienda se calculan de acuerdo al plan
minero y a los siguientes criterios:
Consumo Agua Fresca: 0,289 m3/t mineral.
Agua Fresca
El suministro de agua fresca de Caserones proviene de pozos de aguas

subterráneas.
Consiste en 18 pozos con un flujo volumétrico total de 500 L/s,

aproximadamente.
Además, incluye 6 estaciones de impulsión de agua fresca, 2 piscinas

acumuladoras y 1 línea de conducción de 28” con 76 kilómetros de longitud
desde la estación de impulsión N°1 hasta la piscina de agua fresca de la
Planta Concentradora.

(Continuación)
Agua Recuperada
1. Piscina de agua Recuperada
La piscina de agua recuperada se impulsa a la concentradora. Está conformada por tres bombas multi-etapa
horizontales instaladas en paralelo, de las cuales dos están en operación y una stand-by.
2. Suministro de Agua Recuperada de Proceso

Suministro Agua Industrial Nominal Diseño
Planta de Cal, m3/h 22 27
Cajón Alimentación Hidrociclones, m3/h 5.350 6.420
Harnero Molino SAG, m3/h 550 1.000
Alimentación Molino SAG, m3/h 1.712 2.054
87
Consumo Bolas SAG: 320 gr/t

El sistema de carguío de bolas está compuesto por los
siguientes equipos:
Molienda SAG:
Tolva de almacenamiento de bolas.
Sistema alimentador de bolas rotatorio.
Consumo Bolas Molinos de Bolas: 350 gr/t

El sistema de carguío de bolas está compuesto por los
siguientes equipos:
Molienda de Bolas:
Tolva de almacenamiento de bolas.
Sistema alimentador de bolas rotatorio.
Correa de transferencia de bolas.
Correa de alimentación de bolas.
Chutes de distribución / descarga de bolas.

(Continuación)
El esquema de distribución de bolas en el molino SAG y molino de bolas

es el siguiente:
88
(Continuación)
Capacidad nominal del consumo de bolas para molienda SAG

Consumo de acero bolas : 40,3 t/día, diseño
Peso bolas 5” : 8,43 kg
Bolas por día : 4.783 bolas / día
Capacidad nominal del consumo de bolas para molienda de bolas

Consumo de acero bolas : 44,1 t/día, diseño
Peso bolas 3” : 1,82 kg
Bolas por día : 24.219 bolas / día
Molinos : 2
Bolas por molino al día : 12.010 bolas / día

(Continuación)
Consumo de Cal: 1,0 kg/t
Consumo de energía eléctrica:
Molino SAG Bomba alimentación hidrociclones

CEE por equipo : 23.862 kW CEE por equipo : 1.230 kW
Cantidad :1 Cantidad :4
CEE total : 23.862 kW CEE total : 4.920 kW
Molino de Bolas Harneros Vibratorios

CEE por equipo : 20.134 kW CEE por equipo : 90 kW
Cantidad :2 Cantidad :2
CEE total : 40.268 kW CEE total : 180 kW
89
(Continuación)
Consumo de aire comprimido:
La Planta de Molienda se encuentra equipada con los siguientes equipos:

Compresor de aire de planta e instrumentación.
Estación de filtrado de aire.
Secador de aire.
Acumuladores de aire en planta de compresores.
Acumulador de aire Planta de Molienda.
Todo el aire de planta es secado con el fin de evitar congelamiento.
Tanto en Molienda como en Flotación se cuenta con cañerías de distribución en forma de
anillos cerrados que rodean interiormente el respectivo edificio.
Desde el anillo de aire de Molienda salen líneas de distribución hacia la Planta de chancado
de Pebbles, hacia el Acopio de Mineral Grueso y Planta de Cal.
Los acumuladores de aire local, tienen una capacidad de abastecimiento de 60 segundos,
para consumos críticos, después de un corte de energía.

(Continuación)
Compresores Planta Concentradora
Cantidad : 5 ó 6 (5 operando y 1 stand-by)

Caudal de diseño total : 9.686 Nm³/h = 15.622 Am³/h
Capacidad de diseño c/u : 4 operando 2.421 Nm³/h = 3.906 Am³/h
5 operando 1.937 Nm³/h = 3.124 Am³/h
Presión atmosférica : 62 kPa-a
Presión de descarga : 850 kPa-g (123 psig)
Razón de compresión : 13,7
Temperatura salida del post-enfriador : 25 °C
Potencia neumática del compresor : 275 kW
Acumulador de aire en Molienda
Caudal de diseño : 1197 Nm³/h

Caudal de vaciado en parada de planta : 1176 Nm³/h
Tiempo mínimo de vaciado : 60 segundos
Presión de operación : 7,63 bar
Presión final vaciado : 5,40 bar
Volumen mínimo del estanque : 6 m³
90
5.7. Parámetros Operacionales
Según Criterio de Diseño
Los parámetros operacionales de acuerdo a los criterios de diseño

de los siguientes procesos de Caserones se agrupan en las
siguientes áreas:
5.7.1. Molienda SAG

5.7.2. Harneros Vibratorios
5.7.3. Chancado de Pebbles
5.7.4. Molienda de Bolas
5.7.5. Hidrociclones
5.7.1. Molienda SAG
91
5.7.1. Molienda SAG (Continuación)
5.7.2. Harneros Vibratorios
92

(Continuación)
93
94
5.7.5. Hidrociclones
5.7.5. Hidrociclones (Continuación)
95
96
6. Partida y Parada de Planta
6. Partidas y Parada de Planta
Temario
6.1. Aspectos generales de comisionamiento

6.2. Modos de operación de los equipos
6.3. Enclavamientos y permisivos
6.4. Chequeo previo a la partida de los equipos
6.5. Bases para la elaboración de un Check list
6.6. Partida de planta
6.7. Parada de planta
97
6.1. Aspectos Generales de
Comisionamiento
Precomisionamiento
Conjunto de actividades de revisión, verificación, documentación y realización de
las pruebas y ensayos necesarias para comprobar que todos los equipos y
sistemas que confirman la Planta estén correctamente instalados y debidamente
probados, de acuerdo a las bases del diseño y a los manuales de los fabricantes
de cada equipo.
Comisionamiento
Su objetivo es garantizar que los sistemas y equipos que conforman la Planta
interactúan entre sí de acuerdo a los diseños, normas, requerimientos del cliente
y recomendaciones de los fabricantes, estando expeditos para iniciar las
actividades de Puesta en Marcha de la Planta.
Puesta en Marcha
Su objetivo es verificar que las instalaciones operen como un todo de acuerdo con
las condiciones de diseño, procediendo gradualmente a poner los equipos en
operación paso a paso y de modo controlado, seguro y confiable hasta que éstas
alcancen las condiciones normales de operación y la producción se haya
estabilizado.
6.2. Modos de Operación de los

Equipos (Continuación)
Conceptos de Operación
La operación de la Planta de Molienda, para el eficiente desempeño de la

flotación, requiere asegurar un producto de óptima calidad (P80 de 160
micrones y 38% sólidos) y cantidad (flujo, 2.380 m3/h) para cumplir con
las metas propuestas por Caserones.
Concepto Normal
La planta trabaja a su capacidad de diseño nominal.
Concepto Eventual o Diseño

La planta trabaja a una mayor capacidad de tratamiento respecto de la
capacidad nominal, privilegiando la cantidad sobre la calidad del producto
chancado, arriesgando la eficiente liberación de las partículas de mineral y, por
ende, su recuperación.
98
6.3. Enclavamientos y Permisivos
6.3.1. Definiciones
Enclavamiento: Lógica de protección de equipos o personas que permite

establecer un control rígido de interacción de un equipo con otros, sean
éstos principales o auxiliares, de tal manera de prevenir procedimientos
en una secuencia impropia y evitar así una condición peligrosa.
Enclavamiento de Procesos: Corresponden a los enclavamientos de
protección de equipos, como por ejemplo, una correa transportadora no
parte si la siguiente está detenida en la planta, con ello se evita derrames
de mineral en la planta.
Enclavamiento de Seguridad: Corresponden a los enclavamientos de

protección a las personas, como por ejemplo, una correa transportadora
no parte si se encuentra activado el dispositivo de parada de emergencia.
El operador no puede hacer cambios en alarmas, enclavamientos y

tiempo de respuestas o secuencias, pues una mala operación de estos
sistemas pueden ocasionar un daño mayor a las personas y/o equipos.
6.3.1. Definiciones (Continuación)
Permisivos: Son sistemas “on”/”off” que deben “permitir” o “impedir”

la partida del motor del equipo al que pertenece el lazo de control.
En caso de estar en “on” indica que puede ponerse en servicio.
En caso de estar en “off” indica que debe impedir su partida.
Un ejemplo es el sistema colector de polvo, si se encuentra

funcionando el alimentador de correa podrá partir.
99
Cuando se le da partida al chancador de cono desde la consola de

operación (CIO), este está provisto de un sistema partidor
inteligente el cual monitorea variables eléctricas y de proceso.
Una vez monitoreadas las variables, el Sistema de Control indica

la puesta en servicio del chancador activando dos tipos de
alarmas:
Alarmas visuales.
Alarmas sonoras.
Lógica de partida de los equipos, enclavamientos
Cada equipo tienen su lógica de partida.

Previo a la partida, se debe hacer un chequeo interno de todas las condiciones de
seguridad de cada equipo.
Verificando el chequeo, una señal de “Listo” autoriza la partida.
El proceso tiene sus condiciones de partida, las que incluyen niveles

razonables en tolvas, chutes despejados, disponibilidad de material y
de equipos.
Previo a la partida, el sistema de control verifica que todos los equipos estén en
señal de “Listo”.
Luego, el sistema verifica que todas las condiciones de la planta estén dispuestas a
partir. De no estarlo, el sistema entrega un aviso al operador, relacionados con los
puntos subestándar para su acción de regularización.
Cuando estas condiciones sean validadas por el sistema de control, el operador
podrá iniciar la partida del proceso, la cual puede ser manual o automática.
100
Partida Automática
El DCS (Sistema de Control Distribuido) verifica todos los aspectos

de seguridad y proceso. Luego, si todo está validado por el sistema,
se inicia el proceso con el botón “Partir Secuencia”.
De existir un problema, la secuencia se detendrá y se esperará la acción del
operador para su solución.
Luego de dar solución al problema, el operador podrá reiniciar la secuencia desde
el punto en que se detuvo, pulsando el mismo botón “Partir Secuencia”.
La partida de los Molinos SAG y Bolas debe realizarse solo con carga
(mineral y bolas). Si no hay mineral y parte con bolas en su interior,
se dañan seriamente los revestimientos internos del molino.
Partida Manual
El operador debe seguir los mismos pasos de la partida

automática, pulsando el comando “Partir” de cada equipo a
iniciar.
Los enclavamientos de seguridad y proceso que dispone el DCS

(Sistema de Control Distribuido) no permiten una operación
fallida por parte del operador.
101
6.3.2. Equipos
A continuación se muestran los enclavamientos por equipo:
Alimentadores.
Correa alimentación molino SAG.
Bomba alimentación batería de hidrociclones.
Molino SAG.
Harneros.
Molinos de bolas.
Una vez cumplidos estas condiciones, es posible iniciar la partida de

dichos equipos por parte del operador.
6.3.2.1. Enclavamientos de
Alimentadores
Las condiciones de enclavamiento de alimentadores de

correa son las siguientes:
Atollo de mineral en cuello de tolva.

Desalineamiento.
Sensor de velocidad cero.
Parada de emergencia.
Atollo en el chute de descarga.
Correa de alimentación al SAG operando.
102
6.3.2.2. Enclavamientos de Correa de
Alimentación al SAG
Las condiciones de enclavamiento de la correa de alimentación al

molino SAG son las siguientes:
Desalineamiento.
Parada de emergencia.
Sensores de ruptura.
Sensor de resbalamiento de la correa.
Atollo del chute de descarga.
Sensor de velocidad mínima.
Molino SAG operando.
6.3.2.3. Enclavamientos de Bombas

de Alimentación a Hidrociclones
Las condiciones de enclavamiento de las bombas que

alimentan las baterías de hidrociclones son las siguientes:
Nivel del cajón de alimentación a las baterías de

hidrociclones se encuentra sobre el mínimo.
El flujo y la presión de agua de sello a las bombas se

encuentra con un valor superior al mínimo. Las bombas se
detienen si falla el suministro de agua de sello.
103
6.3.2.4. Enclavamientos de molino SAG
Las condiciones de enclavamiento del molino SAG son las

siguientes:
Sistema de lubricación en operación.

Sistema de enfriamiento operando.
Sistema hidráulico operando.
Ciclo conversor en estado “Listo”.
Rectificador de bovina de campo en estado “Listo”.
Al menos un molino de bolas operando.
Al menos 2 bombas de alimentación hidrociclones en operación.
Harnero operando.
Bombas de alimentación de agua de proceso operando.
6.3.2.5. Enclavamiento de
Harneros
Las condiciones de enclavamiento de los harneros es la

siguiente:
Primera correa colectora de pebbles.
104
6.3.2.6. Enclavamientos de
Molino de Bolas
Las condiciones de enclavamiento de los molinos de bolas son las

siguientes:
Sistema de lubricación en operación.

Sistema de enfriamiento operando.
Sistema hidráulico operando.
Ciclo conversor en estado “Listo”.
Rectificador de bovina de campo en estado “Listo”.
Bombas de alimentación de agua de proceso en estado “Listo”.
Bombas de alimentación a hidrociclones en estado “Listo”.
6.3.2.7. Enclavamiento de
Chancador de Cono
El chancador de cono no podrá partir si considera cualquiera de las

siguientes condiciones de enclavamiento:
Flujo, temperatura y presión de aceite del sistema de lubricación,

en rango determinado por proveedor.
Flujo, temperatura y presión de aceite del sistema de hidráulico
dentro del rango determinado por proveedor.
Altura del poste en un valor mayor que el nivel bajo y menor que
el nivel alto.
Soplador de aire de sello de cámara de chancado debe estar
operando.
Nivel de tolva descarga bajo nivel alto-alto.
Nivel alto en acopio de grueso no operado.
105
6.4. Chequeo Previo a la Partida de
los Equipos
El objetivo principal del chequeo previo a la partida de equipos es

eliminar malas partidas o fallas en este proceder.
El Chequeo Previo también se conoce con los siguientes nombres:
Listado de chequeo.
Check list.
Lista de verificación.
Inspección en terreno.
Inspecciones de operación previas a la partida.
6.4.1. Visibilidad y Operación
El propósito de hacer los componentes más visibles es el de ayudar a

los operadores/mecánicos a detectar anomalías de forma más rápida.
Hacer inspecciones fáciles de seguir en el terreno.
Estandarizar las normas y condiciones para que todo el personal las pueda
seguir.
Identificación del equipo, indicadores de nivel, mirillas, los tipos de grasa o

lubricante, instrucciones especiales y las temperaturas.
Etiquetas, colores y rangos de funcionamiento.
106
6.4.1.1. Manómetros Marcados
en el Campo
El rango de presión normal

está definido con colores.
El operador no tiene por qué

tener el número real y luego
compararlo contra una norma.
La norma ya está definida en
el campo y se presenta con
colores claramente.
6.4.1.2. Mirillas para el Nivel de Aceite
El nivel del aceite está

marcado.
El nivel mínimo y máximo se

pueden comprobar.
El operador no necesita usar

la varilla.
Se minimiza el ingreso de
polvo en el reductor.
107
6.4.1.3. Lubricación
Punto de lubricación, tipo de

grasa, cantidad y la
frecuencia marcada.
Evita el riesgo de
contaminación de la grasa y la
mezcla de lubricantes.
Un color para un tipo

particular de grasa.
6.4.1.4. Identificación del Equipo
Para identificar el nombre del

equipo.
Para identificar las zonas

donde se debe tomar la
temperatura y las vibraciones.
108
6.4.1.5. Válvulas y Flujo de Material
Para indicar el estado normal

de las válvulas.
Para ayudar al
operador/mecánico a saber
hacia dónde va el flujo, sea
éste agua, aceite o pulpa.
6.4.2. Lo que NO se Debe Tener
En la planta, los equipos y accesorios pueden deteriorarse debido a las

condiciones ambientales o al manejo operacional al que están expuestos.
Ambientales
Vibración.
Contaminación (polvo, corrosión, humedad).
Calor.
Falta de limpieza.
Operacionales
Exceso de arranques consecutivos (estrés eléctrico).
Mantener el equipo funcionando a su límite.
A continuación, se muestran ejemplos típicos que hay que evitar tener en

la planta.
109
(Continuación)
cono fondo falso tapado con mineral caja conexión tapada con mineral granulometría
granulometría gruesa gruesa

(Continuación)
rotor averiado por mineral granulometría gruesa mineral granulometría gruesa
110
(Continuación)
faldón tapado por mineral granulometría gruesa

(Continuación)
Intercambiador
de Calor
Exceso de lubricante Obstruido
111
(Continuación)
Exceso de lubricante

(Continuación)
Sello del Equipo

defectuoso
112
(Continuación)
Equipo de
Maniobra
Sello?
Espuma?

(Continuación)
Fuga
Funciona??
113
(Continuación)
Utilizamos la
Herramienta
adecuada?

(Continuación)
114
(Continuación)
Daños de revestimientos del tazón por efecto de

bolas.
6.5. Bases para la Elaboración

de un Check List
6.5.1. General
Previo a la partida de la planta, es necesario realizar un

listado de verificación, check-list.
Esta etapa previa es de vital importancia llevarla a cabo y

todos los pasos detallados deben ser realizados por el
operador.
Es fundamental que el operador tome esta tarea con

responsabilidad para hacer un chequeo efectivo y llevar a
cabo una buena partida de planta, de tal modo de
mantener la integridad de las personas y de los equipos
en forma sustentable.
115
6.5.2. Recomendaciones para la
Elaboración de un Check List
El operador de la CIO y de terreno deben asegurarse de hacer una

revisión antes de la partida de la Planta.
La secuencia de partida es inversa a la detención, es decir, el último en

detenerse es el primero que se acciona en la partida.
No se requiere de equipamientos especiales, solamente considerar los

EPP propios del área y según el estándar de Caserones.
La inspección o el check list determina si el circuito puede ponerse en

marcha y operar en forma segura.

(Continuación)
A continuación se da como referencia algunos temas relevantes que

deben estar en el listado de verificación o check list:
1. Revisar los siguientes suministros:

Aguas:
De proceso
Contra incendio
Potable
Energía eléctrica
Salas eléctricas
Aire (planta e instrumentación)
Sala de compresores
Mineral
Disponibilidad de planta aguas abajo
Suministro de reactivos
Lechada de cal
116
(Continuación)
2. Verificar que todos los sistemas de seguridad (sensores de

enclavamiento de seguridad y de proceso) y piscina de
emergencia, estén operativos.
3. Revisar estado y limpieza de todos los equipos (limpiar el área,
de herramientas u otros tipos de elementos, que hayan
quedado en terreno por alguna causa).
4. Verificar que todos los bloqueos se hayan retirado.
5. Protección de equipos móviles y sistemas auxiliares deben estar
instalados.
6. Riesgos generales de seguridad, tales como obstrucciones en
pasillos o escaleras, gratting fuera de su lugar, protecciones
removibles fuera de su lugar, protecciones de correa de
motores, entre otros.
7. Revisión de sistemas auxiliares.
8. Revisión de alarmas en pantalla de la CIO.

(Continuación)
9. Se debe realizar la inspección a los equipos de la Planta de Molienda antes

de dar la partida. Se recomienda chequear, como mínimo, los siguientes
equipos:
1. Alimentadores 10. Chancado de pebbles

2. Correa alimentación SAG 11. Correa retorno de pebbles
3. Pesómetros 12. Molinos de bolas
4. Molino SAG 13. Cajones
5. Sistema de alimentación SAG 14. Bombas centrífuga
6. Sistema de lubricación SAG 15. Batería de hidrociclones
7. Chute de descarga molienda SAG 16. Detector de metales
8. Harneros 17. Electroimán
9. Correa de pebbles
A continuación se entregan recomendaciones a considerar por el Operador

al realizar un check list. Se han seleccionado algunos equipos para este
efecto.
117
(Continuación)
9.1. Alimentadores (Feeders)

Chequee si hay alarmas activadas en el equipo, resuélvalas.
Chequee si hay señales de desgaste, la inspección visual y física de la cinta del alimentador
para observar existencia de posible corte, los empalmes, desgaste y desplazamiento.
Inspeccione el recubrimiento del tambor en las poleas motriz y de cola. Chequee los
rodillos guía para asegurarse que estén girando libremente.
Compruebe la alineación de la cinta, inspeccionar rodillos, poleas y raspadores de cinta.
Inspeccione el sistema de transmisión, motor eléctrico y reductor.
Inspeccione visualmente el chute de alimentación, electroimán, sistema colector de polvo.
Revise los elementos de seguridad del alimentador, asegúrese que los switches de los pull
cord no estén dañados.
Chequee todas las abrazaderas. Durante paradas programadas, inspeccione los
revestimientos del chute y los pernos de los revestimientos.
Chequee si los polines de la correa están desgastados o rotos. Busque si hay polines
atascados o abocinados que presenten bordes afilados debido al desgaste. Chequee si
hay evidencias de rodamientos de polines con sobrecalentamiento.
Limpie todos los derrames de material en las bandejas del feeder y en las poleas de cabeza
y de cola. Chequee si hay acumulación de material en las poleas, polines, y
estructuras cerca de los polines. No se debe permitir que los polines corran sobre mineral
porque al final se adelgazarán y se romperán y / o cortarán la correa.

(Continuación)
9.2. Correa de alimentación molino SAG

Inspeccione el recubrimiento de la corona en las poleas motriz, de cola, de
inflexión y tensado. Chequee además todos los rodamientos de eje de las poleas
por evidencias de corrimiento.
Revise la alimentación de correa. Revise si hay señales de desgaste en los bordes
de la correa.
Asegúrese que los switches de las cuerdas de emergencia no estén dañados.
Chequee si los polines de arrastre y de retorno de la correa están desgastados o
rotos.
Revise si hay polines atascados o abocinados que presenten bordes afilados debido
al desgaste.
Chequee los rodillos guía para asegurarse que estén girando libremente.
Asegúrese que las poleas de tensado por gravedad estén libres para su
funcionamiento.
Chequee si hay atollos en los puntos de transferencia.
Chequee si hay acumulación de material en las poleas, polines, y estructuras
cerca de los polines. No se debe permitir que los polines corran sobre mineral
porque al final se adelgazarán y se romperán y / o cortarán la correa.
118
(Continuación)
9.3. Molino SAG
Chequee si hay ruidos anormales en las bombas de alta presión de lubricación de
descansos, en la bomba del filtro de baja presión de aceite y en la bomba carga del
circuito de lubricación de emergencia.
Chequee si hay fugas de lubricación.
Chequee los niveles de aceite en los depósitos. Si están bajos, llénelos con el tipo
correcto de aceite.
Asegúrese que los calefactores de aceite de lubricación estén en operación si el
aceite está frío, y que el agua de enfriamiento esté fluyendo a los intercambiadores
de calor si el aceite está caliente.
Chequee los filtros de aceite de lubricación. Cámbiese al filtro de reserva si el
diferencial de presión en el filtro llega hasta la condición de alarma.
Chequee la presión del circuito de lubricación de emergencia para asegurarse que
esté dentro del rango adecuado.
Registre todos los datos de lubricación, como se indica en los registros del
operador.
Asegúrese que los pernos de revestimiento de las tapas y de la carcasa no
presenten fugas.
Chequee si hay derrames en los sectores de carga y de descarga del molino.
Chequee el flujo automático de agua de alimentación y la válvula de control de
flujo en el chute de alimentación del molino SAG.

(Continuación)
9.4. Correa Transportadora de Pebbles

Asegúrese que los switches de los Pull Cord no estén dañados.
Chequee los switches de desalineamiento de la correa. Asegúrese que los
mecanismos de switch no estén dañados o sueltos.
Chequee si los polines de arrastre y de retorno están desgastados o rotos.
Busque si hay polines atascados o abocinados que presenten bordes
afilados debido al desgaste.
Chequee los rodillos guía para asegurarse que estén girando libremente.
Limpie todo derrame en las bandejas de la correa, como también en los
raspadores, y en las poleas de cabeza, de cola, de inflexión, de apoyo y
polea de tensado.
9.5. Electroimanes
Inspeccione estos equipos.
9.6. Detector de metal

Inspeccione estos equipos.
119
(Continuación)
9.7. Chancador de pebbles
Chequee el nivel de aceite en el depósito de aceite lubricante. Llénelo si es necesario con el
aceite lubricante apropiado.
Chequee las temperaturas de aceite hacia y desde el chancador.
La temperatura de entrada de aceite debe ser entre 38° y 40°C. Asegúrese que haya un
flujo adecuado de aire a través de los intercambiadores de calor. El aceite de retorno
debe estar unos grados más caliente que el aceite de entrada. Si la diferencia de
temperatura es mayor, informe a su supervisor. Registre las temperaturas en la planilla de
registro del turno.
Chequee la presión de aceite en la caja del eje de transmisión intermedio. La lectura de
la presión debe estar entre 100 a 200 kPa.
Chequee el canasto del filtro en la salida de retorno en el estanque de aceite de lubricación para
ver si hay impurezas no acostumbradas.
Si estas impurezas existen (tal como metal, o pebbles), es posible que el sello del eje
intermedio haya sido dañado. Detenga la alimentación al chancador e informe al
supervisor inmediatamente.
Chequee en las líneas de aceite de lubricación si presentan fugas o daños anormales.
Chequee si la bomba de lubricación presenta ruidos anormales o vibraciones.
Chequee si el chancador presenta revestimientos sueltos, agrietados o desgastados.
Esta revisión es sumamente importante a medida que los revestimientos alcanzan el final
de su vida útil de trabajo.
Chequee la compuerta de inspección del chancador y asegúrese que no haya acumulación de
material.
Chequee si en las mangueras hidráulicas entre el chancador y la unidad hidráulica hay fugas o
daños.

(Continuación)
9.8. Molino de Bolas

Chequee si hay ruidos anormales en las bombas de alta presión de lubricación de descansos, en
la bomba del filtro de baja presión de aceite y en la bomba de carga del circuito de lubricación de
emergencia.
Chequee si hay fugas en las tuberías de lubricación.
Chequee los niveles de aceite en los depósitos de aceite de lubricación. Si están bajos, llénelos
con el tipo correcto de aceite.
Asegúrese que los calefactores de aceite de lubricación estén en operación si el aceite está frío, y
que el agua de enfriamiento esté fluyendo a los intercambiadores de calor si el aceite está
caliente.
Chequee los filtros de aceite de lubricación. Cámbiese al filtro de reserva si el diferencial de
presión en el filtro llega hasta la condición de alarma.
Chequee la presión del circuito de lubricación de emergencia para asegurarse que esté dentro del
rango adecuado.
Asegúrese que los pernos de revestimiento de las tapas y de la carcasa no presenten fugas.
Chequee si hay derrames en los sectores de alimentación y de descarga del molino. Inspeccione
los sellos de los ductos de descarga para ver si presentan fugas.
Chequee la densidad de la pulpa de descarga en el molino de bolas.
Monitoree el consumo de energía del molino. Agregue bolas de molienda si es necesario para
mantener un nivel adecuado. Si la carga de bolas en el molino es demasiado baja, la
granulometría es más gruesa que la necesaria.
120
(Continuación)
9.9. Batería de hidrociclones

Chequee que no existe material extraño en la canaleta de rebose y de
descarga.
Válvulas de aislamiento sin fuga.
Chequee que el sensor de presión de alimentación a hidrociclones esté
operativo y en buenas condiciones.
Chequee en cada válvula de alimentación de ciclones si hay fugas de pulpa.
Chequee si hay fugas de aire en cada válvula de alimentación operada
neumáticamente.
Chequee la descarga del underflow en cada ciclón en operación.
Chequee si existe oscilaciones de flujo en el rebose y descarga de los ciclones.
Si esto ocurre, contáctese inmediatamente con la sala de control. Haga
que se revise los lazos de control que están afectando el flujo de la pulpa de
alimentación para tener una operación apropiada.
Chequee si hay acumulación de arena, incrustaciones, u otro material en las
canaletas de rebose y de descarga de los ciclones.
Chequee la densidad de la pulpa de descarga de la batería de ciclones.
Chequee la densidad de la pulpa de overflow de la batería de ciclones.

(Continuación)
9.10. Bomba de Pulpa Centrífuga Horizontal
Chequee cada bomba de alimentación a ciclones primarios, incluyendo las válvulas de succión,
de agua de lavado y las de purga.
No debe existir evidencia de fugas o derrames. Todos los drenajes manuales debe estar
cerrados.
No deben existir líneas eléctricas con fallas o desconectadas en el motor de la bomba y en los
variadores de frecuencia.
Correas de transmisión de las bombas debe estar instaladas y en buenas condiciones.
Las protecciones de seguridad del motor de la bomba debe estar en su lugar.
No debe haber presencia de cables o conexiones hidráulicas sueltas en las válvulas de succión y
descarga de la bomba.
Las líneas de agua de sello deben estar conectadas y que no hayan cables o conexiones
hidráulicas sueltas en los actuadores de las válvulas de agua de sello.
Válvulas de aislamiento de la línea de agua de sello deben estar abiertas.
Revisar las válvulas de aislamiento de succión y descarga de la bombas y sus actuadores. Se
debe asegurar que los actuadores no estén dañados.
Válvulas de aislamiento de succión y descarga deben estar en posición correcta para la partida.
No debe haber evidencia de partes sueltas o dañadas en el motor de la bomba, reductor de
velocidad y en otros componentes del sistema motriz.
121
(Continuación)
9.11. Compresor de Aire

Deben estar abiertas las válvulas de cierre manual en cada lado de la trampa de humedad del
lado de descarga del secador de aire, justo después del post-filtro de la línea.
Trampa de humedad del post-filtro debe estar conectada correctamente.
La presión diferencial en el post-filtro de la línea no debe estar en condición de alarma.
Válvula manual de aislamiento de secador de aire debe estar cerrada.
Chequear que válvulas manuales de cierre de la línea entre el acumulador de aire de
instrumentación y el secador de aire estén abiertas y la válvula manual de drenaje cerrada.
Chequear que el secador de aire de instrumentación cuente con energía eléctrica.
Inspeccionar visualmente el acumulador de aire de instrumentación.
La trampa de humedad debe estar correctamente conectada. Si es necesario, abrir válvulas
para vaciar el acumulador.
Chequear si hay señales de fugas u otros daños en tuberías.
Inspeccionar visualmente la condición del compresor de aire de emergencia.
Chequear que el sistema de lubricación del compresor esté en óptimas condiciones.
Chequear que los filtros de aire de entrada y los silenciadores en el compresor estén limpios y
sin obstrucciones.
La válvula de salida de aire del compresor hacia el acumulador de aire de instrumentación
debe estar abierta.

(Continuación)
Los operadores deben revisar TODOS los puntos que contenga el check
list, según el procedimiento de Caserones.
Trabajar en las cercanías de equipos como molinos verticales, baterías

de hidrociclones y cerca de reactivos, presenta riesgos en potencia.
Los operadores deben asegurarse que todos los switches de selección

Local/Remoto, ubicados en terreno, estén en la posición Remoto.
Lo anterior corresponde a la base de preparación de un listado de

revisión y no constituye en sí un documento o procedimiento de la
Planta Caserones.
122
6.6. Partida de Planta
6.6.1. General
Las secuencias de partida de la Planta de Molienda un conjunto de
estrategias secuenciales que actúan como un respaldo y apoyo al trabajo
realizado por el operador.
Esta lógica de partida asegura y estabiliza la planta. El operador debe
prestar atención a las causas del evento.
Si el operador decide que es necesario tomar acciones diferentes que las
definidas en la secuencia, tiene la capacidad de hacerlo, mientras su
superior lo autorice a realizar la acción.
La secuencia de partida de los equipos depende de como se haya detenido
la Planta, esto es después de una:
Parada completa o parcial
Parada de emergencia
Por seguridad de equipos
Por seguridad de personas
Corte de energía eléctrica
6.6.1. General (Continuación)
Los equipos se levantan (colocan en servicio), se detienen y se monitorean

desde las consolas de la CIO.
La pantalla de la consola reproduce los diagramas de flujo.
Las hojas de estado de los motores y control, le permite al operador partir
y detener equipos individualmente y restablecer alarmas enclavadas.
Las estrategias de paradas y partidas de situaciones anormales no son
aplicables a paradas y partidas normales de la planta o de sus secciones.
Situaciones Anormales
Son eventos inesperados de parada de un equipo, sección o planta completa,
para lo cual se deben entregar condiciones seguras de operación en la partida.
Situaciones Normales
En las paradas y partidas normales, el operador está en aviso ya sea por
programa de mantenimiento u otro objetivo y debe hacerse cargo de las
condiciones del proceso como son tonelaje de alimentación, granulometría de
alimentación y producto, disponibilidad de flujo de alimentación, agua, entre
otros.
123
6.6.1. General (Continuación)
A continuación, se define los diferentes tipos de paradas de planta:

Parada Completa
Corresponde a una parada de más de 24 horas.
Parada Parcial
Se realiza cuando la planta de flotación colectiva va a estar detenida por menos de 2
horas.
Parada de Emergencia
Se utiliza cuando se requiere proteger la seguridad de las personas y/o equipos.
Si la emergencia es por personal herido, se requiere informar el incidente, según procedimiento
de seguridad de Caserones.
Si la emergencia es por falla de un equipo o parada por sistema de emergencia, se debe
inspeccionar, corregir y levantar la causa según procedimiento Caserones.
Parada por Corte de Energía Eléctrica

En una parada por corte de energía. Todos los equipos del proceso se detienen sin
ninguna acción adicional por parte del operador; éstos se desconectan y/o se detienen.
Generalmente ocurre cuando la planta está operando. Este corte puede ser total (black
out) o parcial.
6.6.2. Detención de Planta
Para la detención del sistema, se debe tener presente las siguientes

condiciones básicas y en el siguiente orden de secuencia:
Informar a Planta de Chancado, Planta de Flotación Colectiva,

Subestación Eléctrica y a Servicios Hídricos, que la Planta de Molienda
se detendrá.
Detener el transporte de mineral dese el acopio de mineral grueso de
chancado, es decir, detener la alimentación al molino SAG desde los 6
alimentadores.
Una vez vaciados los alimentadores, detener la correa de alimentación
a molino SAG.
Dejar corriendo el molino SAG por 10 minutos o hasta que el nivel de
ruido sea mayor que el valor determinado por el operador.
Cortar los ingresos de agua tanto al molino como al cajón.
Detener las bombas de alimentación a las baterías de hidrociclones,
antes de que el nivel del cajón baje del nivel mínimo.
Detener los molinos de bolas.
124
6.6.3. Alternativas de Operación
por Eventualidades en la Planta
La configuración de molienda de Caserones permite operar en

diferentes escenarios dependiendo de si se tiene una detención
programada o de emergencia, o si ocurren cambios en las
características del mineral.
Las principales son la detención por mantención ya sea imprevista o

programada de un molino de bolas.
En una mantención, detención imprevista u otra causa en que se

detiene un molino de bolas, la práctica operacional es operar en circuito
SABC-A, donde los pebbles chancados alimentan el molino SAG y el
molino de bolas recibe la descarga de los hidrociclones.
6.6.3.1. Alternativas de Operación por

Eventualidades en la Planta
En una detención imprevista de un molino de bolas, las acciones a

tomar deben tener la siguiente secuencia:
Cortar la alimentación de las bombas que alimentan a las baterías de

hidrociclones.
Detener bombas de alimentación a las baterías de hidrociclones.
Drenar líneas de alimentación e impulsión bombas. Dejarlas bien
lavadas.
Colocar o aumentar el nivel de agua a cajones de descarga de los
hidrociclones de baterías detenidas, para evitar el riesgo de
cementación al interior del molino (carga congelada), debido a la
posible formación de conglomerados de finos.
Controlar el nivel del cajón de alimentación a las baterías de
hidrociclones, manipulando la velocidad del molino SAG y aumento al
máximo numero de hidrociclones operativos. Controlar la granulometría
del producto final y ajustar el tonelaje de alimentación fresca al molino
SAG.
125
6.6.3.2. Alternativas de Operación por
Eventualidades en la Planta
En una detención programada de un molino de bolas, las acciones a tomar

deben tener la siguiente secuencia:
Cortar carga a molino de bolas que se va a detener. Detener bombas

alimentación baterías correspondientes a molino en proceso de
detención.
Colocar agua a cajones descarga baterías detenidas para lavado de
molino.
Lavar por un tiempo a definir, de acuerdo al peso del molino que esta
monitoreado a través de la presión de descansos. El tiempo aproximado
debe ser de 30 a 40 minutos.
Durante el período de lavado el molino debe operar a la velocidad de
operación normal, para evitar que parte de la carga fina se quede en su
interior generando posteriormente condición de carga congelada que
impedirá la partida del molino.
6.6.4. Secuencia de Partida de un

Equipo o Circuito Luego de
una Parada Completa o Parcial
Secuencia de partida para la planta SAG es la siguiente:
En caso de tener cortes de energía no programados, los operadores

deben vigilar los posibles puntos de salida de pulpa hacia fuera de las
instalaciones de la planta, operando las bombas de piso de la molienda.
Si los molinos están más de tres horas detenidos, el operador debe

hacer un balanceo manual en terreno hasta asegurarse que la carga no
este empaquetada, luego, reiniciar normalmente las operaciones. Para
ello, debe seguir los procedimientos de Caserones.
126
6.6.5. Secuencia de Partida General
Luego de una Parada Completa
o Parcial
Los equipos principales de procesos
parten en orden inverso en que fluye la pulpa.
1. Se debe realizar el estado de verificación, siempre y cuando la detención haya

sido completa. No en el caso de una parada parcial.
2. Los equipos se parten desde la CIO.
3. Se avisa que se inicia la partida a Servicios Hídricos, plantas aguas arriba y abajo.
4. Generalmente, los equipos auxiliares como bombas de distribución de reactivos,
se parten antes.
5. Antes de levantar las celdas de flotación, se debe tener disponible lo siguiente:
Energía
Agua
Potable
Incendio
Industrial (proceso)
Aire
Comprimido
Instrumentación
Reactivos

una Parada Completa o Parcial
Secuencia de Partida para la Planta SAG
1. Partir Sistemas de Lubricación de Molino SAG, Molinos de Bolas y Chancadores
de Pebbles.
2. Seleccionar harneros a poner en funcionamiento, los restantes quedan stand by
y listos para partir.
3. Partir el sistema de correas transportadoras hacia chancado de pebbles.
4. En cada una de las cuatro baterías, abrir la alimentación de hidrociclones al
máximo posible, abriendo las válvulas de ingreso de pulpa.
5. Alimentar agua a cajón de alimentación a las baterías de hidrociclones, llenando
hasta un 75% de su volumen.
6. Preparar y partir las cuatro bombas de alimentación a hidrociclones en velocidad
baja, esto es, 30% de velocidad mientras opera con agua.
7. Mantener alimentación a baterías de hidrociclones con valores bajos de presión
(menores a 4 psi) para evitar un elevado consumo de agua.
8. Agregar agua a los chutes de alimentación de los molinos de Bolas (descarga de
baterías de hidrociclones).
9. Partir los molinos de bolas en baja velocidad. Operar a 4 rpm a la espera de
puesta en marcha molino SAG.
127
una Parada Completa o Parcial (Continuación)
10.Alimentar agua al chute de alimentación de molino SAG.

11.Partir los harneros seleccionados para la operación. Inyectar el agua
lluvias.
12.Poner en marcha molino SAG en baja velocidad. Operar a 4 rpm.
13.Poner en servicio correa alimentación, alimentadores y correas de
pebbles chancados.
14.Poner en servicio los chancadores de pebbles.
15.Adicionar reactivos y cal.
16.Normalizar operación aumentando en forma paulatina la velocidad del
molino SAG, el tonelaje, el agua, la velocidad de bombas de alimentación
a las baterías de hidrociclones. Pasar control a modo automático.
17.Empezar a normalizar la presión de operación de las baterías de
hidrociclones ajustando los flujos de alimentación y el número de
hidrociclones abiertos en cada una de ellas.
18.Normalizar la operación de los molinos de bolas aumentando velocidad
en función del peso de los molinos, inferido por presión descansos y/o
densidad alimentación baterías hidrociclones. Pasar a modo automático.

También debe ponerse en funcionamiento el circuito de retorno de los pebbles

chancados al molino SAG. Para ello deben estar habilitados o funcionando los equipos
en el siguiente orden:
Molino SAG funcionando.
Correa de alimentación molino SAG funcionando.
Correa de alimentación de pebbles chancados a molienda SAG funcionando.
Chute pantalón dirigido hacia la correa de alimentación de pebbles chancados a
molienda SAG.
Correa colectora pebbles chancados.
Al menos un buzón de la Tolva de pebbles no vacía.
Chancador de pebbles N°1, 2 y 3, bajo buzón no vacío, funcionando.
Alimentador del chancador de pebbles correspondiente funcionando.
Correa 3300-CV-027 operando, en caso de recepción de material inchancable.
Chute pantalón habilitado, dispuesto para desviar posible inchancable a piso.
Además de las condiciones expuestas, deben cumplirse todas las condiciones de
funcionamiento propias e inherentes a cada equipo involucrado (enclavamientos de
seguridad, proceso y permisivos).
128
Secuencia de Partida Circuito SABC-A

Para dar inicio a la operación de los pebbles chancados retornando al SAG,
(circuito SABC-A) , se debe habilitar, verificar estado o dar partida a los
equipos en el orden indicado:
Al menos un buzón de la tolva de pebbles con disponibilidad de espacio para recibir
material.
Correa de la tolva de pebbles con cabezal telescópico ubicado en buzón con
disponibilidad de recibir material.
Correa de la tolva de pebbles funcionando.
Chute pantalón dirigido hacia la correa de la tolva.
Correa de descarga de pebbles del sobre tamaño de harneros funcionando.
Harnero Vibratorio superior funcionando.
Harnero Vibratorio inferior funcionando.
Chute de descarga molino SAG dirigido hacia la línea de harneros en
funcionamiento.
Correa de alimentación al molino SAG funcionando.
Alimentadores de Correa Molino SAG funcionando.

Secuencia de Partida Circuito DSAG

Para dar inicio a la operación en circuito tipo DSAG se debe habilitar, verificar
funcionamiento o dar partida a los equipos en el orden indicado:
Correa de alimentación al molino SAG (2200-CV-001) funcionando.
Correa de alimentación de pebbles chancados a molienda SAG (3300-CV-026) funcionando.
Chute pantalón dirigido hacia la correa de alimentación de pebbles chancados a molienda
SAG.
Correa de traspaso pebbles (3300-CV-027) funcionando.
Chute pantalón dirigido hacia la correa de traspaso de pebbles.
Correa de descarga de pebbles molino SAG (3300-CV-021) funcionando.
Chute de descarga molino SAG dirigido hacia la línea de harneros en funcionamiento.
Alimentadores de correa molino SAG funcionando.
Además, de las condiciones expuestas deben cumplirse todas las condiciones de

funcionamiento propias e inherentes a cada equipo involucrado.
129
Secuencia de Partida Circuito SABC-B

Para dar inicio a la operación en circuito tipo SABC-B se debe habilitar, verificar
estado o dar partida a los equipos en el orden indicado:
Al menos un buzón de la tolva de pebbles con disponibilidad de espacio para recibir

material.
Correa de la tolva de pebbles (3300-CV-022), con cabezal telescópico ubicado en un buzón
de la tolva con disponibilidad de recibir material.
Correa de la tolva de pebbles (3300-CV-022) funcionando.
Chute pantalón dirigido hacia la correa de la tolva.
Correa de descarga de pebbles molino SAG (3300-CV-021) funcionando.
Chute de descarga molino SAG dirigido hacia la línea de harneros en funcionamiento.
Correa de alimentación molino SAG (2200-CV-001) funcionando.
Alimentadores de correa molino SAG funcionando.

También debe ponerse en funcionamiento el circuito de envío de los

pebbles chancados a alguno de los molinos de bolas. Para ello deben
estar habilitados o funcionando los equipos en el siguiente orden:
Al menos un buzón de la tolva de pebbles no vacío.

Al menos un Molino de Bolas funcionando.
Chute pantalón direccionando hacia el molino de bolas operativo.
Correa de alimentación de pebbles chancados a molino de bolas
funcionando.
Correa de transferencia de pebbles chancados (3300-CV-024)
funcionando.
Chute pantalón dirigido hacia la correa de transferencia.
Chancadores de pebbles bajo buzón no vacío de tolva, funcionando.
Alimentador del chancador de pebbles correspondiente funcionando.
Además, se debe cumplir las condiciones de funcionamiento propias e

inherentes a cada equipo involucrado.
130
Bombas de Pulpa Centrífugas Horizontales

1. Seleccione una bomba para la operación (a veces existen bombas en
reserva).
2. Abrir válvula solenoide de agua de sello de la bomba elegida para la
operación. La bomba no puede partir a menos que se cuente con
suficiente agua de sello y presión de agua de sello.
3. Colocar en funcionamiento la bomba elegida.
6.6.7. Secuencia de Partida Luego de

una Parada por Emergencia
Si la emergencia es por personal herido, informe el

incidente según procedimiento de seguridad de
Caserones.
Si la emergencia es por falla de un equipo o parada

por sistema de emergencia, inspeccione el equipo que
provocó la detención corrija y levante la causa según
131
una Parada por Emergencia
(Continuación)
Como no se ha podido obtener información por parte de Caserones al

cierre de este manual, se recomienda que Caserones incluya el
suministro de energía de emergencia para respaldo eléctrico por lo
menos de los siguientes equipos:
1. Espesador de lamas, bombas de recirculación y bombas shear thinning
2. Espesador de concentrado de cobre y bombas de recirculación
3. Espesador de concentrado colectivo Cu – Mo y bombas de recirculación
4. Espesador intermedio y bombas de recirculación
5. Espesador de concentrado de Mo y bombas de recirculación
6. Bombas de recirculación de lechada de cal, agitadores, estanques de dilución y bombas
de traspasos
7. Bombas de alimentación duchas de emergencia
8. Duchas de emergencia con calentamiento / Duchas de emergencias autónomas
9. Compresores de aire
10. Sistema calentamiento área manejo de reactivos
11. Calefacción de cañerías (heat tracing)
6.6.7.1. Secuencia de Partida de un

Equipo o Circuito Luego de una
Parada por Emergencia
1. Determinar si alguna persona ha resultado lesionada.

2. Si la parada fue producida por una falla de un equipo, inspeccionar
visualmente el equipo que originó la parada y asegurarse que la
causa de la emergencia ha sido solucionada.
3. Si la parada ha sido causada por una condición de perturbación del
proceso, se debe proceder con la partida cuando esa condición haya
sido corregida y se haya recibido la autorización de supervisión.
4. Proceder con la misma secuencia de partida luego de una detención
completa o parcial, previa autorización del supervisor.
132
un Corte de Energía
Se recomienda que Caserones incluya suministros de energía de

emergencia para respaldo eléctrico por lo menos de los siguientes
equipos:
1. Bombas de recirculación de lechada de cal, agitadores, estanques de
dilución y bombas de traspasos.
2. Bombas de alimentación duchas de emergencia.
3. Duchas de emergencia con calentamiento / Duchas de emergencias
autónomas.
4. Compresores de aire.
5. Sistema calentamiento área manejo de reactivos.
6. Calefacción de cañerías (heat tracing).

un Corte de Energía (Continuación)
Generalmente ocurre el corte de energía cuando la planta está

operando. Este corte puede ser total (black out) o parcial.
Una vez que la causa del corte de energía ha sido determinada y la

condición se ha corregido, se deberá analizar lo siguiente:
Observar si no hubo un incidente ambiental. Si no hubo, proseguir con la
secuencia de partida de planta. Si hubo tal incidente ambiental, proceder
según procedimiento Caserones.
Asegurarse que no se han producido daños en los equipos.
Si los equipos quedan cargados con pulpa y no salen, se debe proceder a
descargar, según procedimiento.
Si los equipos quedan con pulpa y salen, la partida es esencialmente la
misma que en la de una parada total o parcial.
Asegúrese que todos los motores desconectados han sido conectados

nuevamente.
133
un Corte de Energía (Continuación)
1. Cuando una falla de energía ocurre, todo los equipos del proceso en el
área afectada se detienen sin la acción posterior por parte del operador.
2. Si se tiene un suministro de energía continuo tipo UPS, el sistema
continúa operando por un periodo limitado de tiempo respaldado por la
batería. Esto da tiempo al operador para detener el sistema de control de
una manera organizada.
3. Una vez que se haya restablecido la energía, proceder con la misma
secuencia de partida luego de una detención completa o parcial, previa
autorización del supervisor.
6.7. Parada de Planta
Las paradas de planta se clasifican como sigue:
6.7.1. Parada Total o Parcial
6.7.2. Parada de Emergencia

Por seguridad de equipos
Por seguridad de personas
6.7.3. Parada por Corte de Energía Eléctrica
134
6.7. Parada de Planta (Continuación)
En una parada total o parcial se pretende:

Asegurar que los equipos no sufrirán daños.
Hacer que la partida sea eficiente y oportuna.
Lo primero que se requiere hacer en una detención completa o parcial

es informar a las plantas aguas arriba y abajo que Planta de Flotación
Colectiva se detendrá.
En una parada, los equipos se detienen secuencialmente siguiendo el

flujo aguas abajo.
IMPORTANTE:
Bloquear equipos de acuerdo al procedimiento de Caserones en
el caso de hacer una intervención en ellos por motivos de
inspección o limpieza.
6.7.1. Parada Total o Parcial de

Equipos o Circuitos de Planta
Secuencia de Parada Circuito SABC-A
A continuación se presenta el listado secuencial de parada de equipos de la
Planta de Molienda operando en circuito SABC-A.
Antes de detener los alimentadores de correa a los chancadores de cono,
debe verificarse que el nivel de llenado de la tolva de pebbles haya bajado
hasta un valor tal que, al reiniciar la operación de la planta, la tolva tenga
disponibilidad de espacio para recibir los pebbles.
Alimentadores de correa al molino SAG
Alimentadores de correa de pebbles
Chancadores de pebbles
Correa colectora de pebbles
Correa de alimentación de pebbles chancados a molienda SAG
Correa de alimentación Molino SAG
Molino SAG
Harnero Vibratorio superior
Harnero Vibratorio inferior
Correa de descarga de pebbles molino SAG (3300-CV-021)
Correa de descarga de traspaso de pebbles (3300-CV-027)
Correa de la tolva de pebbles (3300-CV-022)
135
Equipos o Circuitos de Planta (Continuación)
Secuencia de Parada Circuito DSAG

La planta de chancado de pebbles puede sufrir una parada programada o
imprevista. En estos casos, los pebbles sin chancar vuelven al molino SAG,
operando en configuración DSAG.
En una parada de circuito DSAG se requiere que los siguientes equipos estén
funcionando:
Alimentadores de correa al molino SAG.
Correa de alimentación al molino SAG.
Molino SAG.
Harnero Vibratorio superior.
Harnero Vibratorio inferior.
Correa de descarga de pebbles (3300-CV-021).
Correa de traspaso de pebbles (3300-CV-027).
Correa de alimentación de pebbles chancados a molienda SAG (3300-CV-026).
Además, se requiere que los chutes pantalón esté dirigidos, uno hacia la
correa de traspaso de pebbles (3300-CV-027) y el otro hacia la correa de
alimentación de pebbles chancados a molienda SAG (3300-CV-026).

Secuencia de Parada Circuito DSAG (Continuación)

De no ser necesario, los siguientes equipos pueden estar detenidos
para ahorrar energía:
Correa de transferencia a la tolva chancado de pebbles (3300-CV-022).

Correa colectora de pebbles chancados (3300-CV-023).
Chancadores de pebbles.
Alimentadores de chancadores de pebbles.
Correa de transferencia de pebbles chancados (3300-CV-024).
Correa de alimentación de pebbles chancados a molino de bolas
(3300-CV-025).
136
Secuencia de Parada Circuito SABC-B

La Planta de Molienda también tiene la opción de operar en circuito SABC-B. En este
caso, la parada de planta incluye los siguientes equipos, en el orden indicado:
Alimentadores de correa molino SAG.
Correa de alimentación molino SAG.
Molino SAG.
Harnero Vibratorio superior.
Harnero Vibratorio inferior.
Correa de descarga de pebbles molino SAG.
Correa de la tolva de pebbles.
Simultáneamente se deben parar los equipos siguientes, en el orden indicado:

Alimentadores de correa de pebbles.
Chancadores de pebbles.
Correa colectora de pebbles (3300-CV-023).
Correa de transferencia de pebbles chancados (3300-CV-024).
Correa de alimentación de pebbles chancados a molino de bolas (3300-CV-025).
Antes de detener los alimentadores de correa a los chancadores de cono, se debe

verificar que la tolva de pebbles haya bajado a un nivel tal que permita recepcionar
material al momento de la partida.

Bombas de Pulpa Centrífugas Horizontales
1. Chequear bombas en operación a detener.

2. Detener bombas en operación desde el panel de control.
3. Una vez detenidas, cerrar válvulas de agua de sello (en el caso de
bombas horizontales centrífugas).
4. Lavar líneas de agua de sello y líneas de conducción de pulpa.
137
6.7.2. Parada de Emergencia
Una detención de la planta por emergencia puede ser por:

Seguridad hacia las personas.
Seguridad hacia los equipos.
Mal montaje o mala reposición.
Si la emergencia es por personal herido, informe el incidente según

procedimiento de seguridad de Caserones.
Si la emergencia es por falla de un equipo o parada por sistema de

emergencia, inspeccione el equipo que provocó la detención, corrija y
levante la causa según procedimiento Caserones.
Si la emergencia se produce por mal montaje de instalaciones, el

operador debe asegurarse que ésta haya sido la causa y luego, partir
el equipo, sistema o planta de acuerdo a procedimiento.
6.7.2. Parada de Emergencia (Continuación)
La secuencia de parada de emergencia para todos los equipos de

proceso es la siguiente:
1. Determinar si alguien del personal ha sido lastimado, como resultado
de la emergencia.
2. Si hay una activación de desconexión inmediata, detener el equipo
involucrado en la emergencia, ya sea desde la CIO o desde los paneles
de control local, como también desde las estaciones de botoneras
locales.
3. Usar el sistema de control distribuido para determinar la causa y
ubicación de la parada. Inspeccionar el área afectada del circuito para
determinar la extensión del daño en el equipo, si es que hay alguno.
4. Parar otros equipos, según se requiera, para aislar la situación de
emergencia.
138
6.7.2. Parada de Emergencia (Continuación)
La secuencia de parada de emergencia para todos los

equipos de proceso es la siguiente: (Continuación)
5. Notificar a los supervisores de la parada de emergencia.
6. Si algún equipo adicional debe ser parado, se debe proceder con
la secuencia de parada total o en espera.
7. Realizar el mantenimiento del equipo y su reparación, si es
necesario.
8. Inspeccionar visualmente el equipo involucrado en la
emergencia para asegurarse que está listo para reiniciar.
9. Para reiniciar, se debe realizar la misma secuencia de partida
luego de una detención completa o parcial, previa autorización
del supervisor.
6.7.3. Parada por Corte

de Energía Eléctrica
Se recomienda que Caserones incluya suministros de energía de

emergencia para respaldo eléctrico de por lo menos los siguientes
equipos:
1. Bombas de recirculación de lechada de cal, agitadores, estanques de
dilución y bombas de traspasos.
2. Bombas de alimentación duchas de emergencia.
3. Duchas de emergencia con calentamiento / Duchas de emergencias
autónomas.
4. Compresores de aire.
5. Sistema calentamiento área manejo de reactivos.
6. Calefacción de cañerías (heat tracing).
139
de Energía Eléctrica (Continuación)
El corte de energía puede ser:

Corto Circuito o falla de aislación, ocasiona un corte de energía local o
general en un equipo, sistema o en la planta.
Blackout, corte de energía ocasionado por causas externas a la planta.
Por seguridad de las personas, equipos y proceso, se requiere que los

trabajos eléctricos sean realizados de acuerdo a los procedimientos de
Caserones.
Estas fallas son imprevistas para la operación, por lo tanto el operador

debe chequear previamente el equipo involucrado o la planta completa,
haciendo la evaluación del estado en que se encuentra con la finalidad de
tomar las medidas de acción necesarias antes de proceder con la puesta
en servicio.
Los blackouts pueden generar un incidente ambiental.

Drenar según procedimiento Caserones.

Generalmente ocurre el corte de energía cuando la planta está

operando. Este corte puede ser total (black out) o parcial.
Una vez que la causa del corte de energía ha sido determinada y la

condición se ha corregido, se deberá analizar lo siguiente:
Asegúrese de no haber un incidente ambiental.
Asegúrese que no se han producido daños en los equipos.
Si los equipos quedan cargados con pulpa y no salen, se debe

proceder a la descarga, según procedimiento.
Si los equipos quedan con pulpa y salen, la partida es esencialmente la

misma que en la de una parada total o parcial.
140
1. Los equipos o sistemas que están conectado a grupos electrógenos,

debe reiniciarse después que ocurre una falla por corte de energía.
2. Proceder con la parada, de acuerdo a la secuencia de parada total o

en espera, previa autorización del supervisor.
141
142
7. Responsabilidad del Operador
Temario
7.1. Limpieza de correa de pebbles

7.2. Limpieza de cámara de chancado de pebbles
7.3. Desatollo de pebbles
7.4. Ajuste del setting del chancado de pebbles
7.5. Importancia del monitoreo de desgaste del revestimiento
7.6. Efecto de cavitación
7.7. Actitud del operador / mantenedor
7.8. Principales variables de control de operación
143
El operador es la primera persona en detectar las anomalías de

los diferentes equipos y procesos de la planta.
Junto al personal de control de proceso (metalurgista), deben
manipular las variables operacionales de manera de alcanzar los
objetivos de la planta.
Cuando el control automático no esté funcionando, debe realizar
los ajustes que sean necesarios, previo acuerdo con su jefatura
directa y a procedimientos internos.
En las rutinas de inspección, debe chequear las variables
operacionales relevantes y realizar un ajuste manual según
procedimiento.
Debe monitorear el funcionamiento de los equipos principales,
equipos auxiliares e instrumentación, de manera de anticiparse a
las potenciales fallas de dichos equipos o procesos.

(Continuación)
El Operador de Caserones debe realizar la revisión de los equipos, plantas

y sistemas auxiliares, con la finalidad de mantener la más alta tasa de
tratamiento de la planta con un producto de granulometría óptima para
flotación.
Dentro de los equipos más importante destacan:
1. Alimentadores 10. Chancado de pebbles

2. Correa alimentación SAG 11. Correa retorno de pebbles
3. Pesómetros 12. Molinos de bolas
4. Molino SAG 13. Cajones
5. Sistema de alimentación SAG 14. Bombas centrífuga
6. Sistema de lubricación SAG 15. Batería de hidrociclones
7. Chute de descarga molienda SAG 16. Detector de metales
8. Harneros 17. Electroimán
9. Correa de pebbles
En las siguientes láminas se entrega la descripción de algunas de las

actividades que el operador del área debe conocer.
144
7.1. Limpieza de Correa de Pebbles
El operador es el responsable de limpiar las correas.
Riesgos asociados
Caída a distinto nivel.

Proyección de fluidos y partículas sedimentarias.
El personal que realiza la tarea debe tener aprobado el curso para
trabajar en altura.
Atrapamiento.
Sobreesfuerzo.
Manejo de equipos a presión.
7.1. Limpieza de Correa de Pebbles

(Continuación)
Descripción de la Actividad
Se programa la mantención de acuerdo a Procedimiento Caserones, el
encargado evalúa, prioriza y planifica la limpieza de las correas de
Pebbles y sus componentes generales.
Una vez detenida la planta, el operador se debe asegurar de correr la
correa hasta estar seguro de que se ha descargado por completo.
Detenga la correa que se encuentra en servicio.
Desenergice todos los equipos asociados que intervienen en algún riesgo
para este trabajo en la correa y efectúe el procedimiento de bloqueo de
acuerdo al procedimiento de Caserones.
Corte, chequee y bloquee en terreno los chutes de traspaso y las correas
aguas arriba, eliminando toda posibilidad de caída de mineral cuando se
realiza la limpieza.
Asegúrese de eliminar o controlar las energías residuales.
Rodee el área de trabajo de la correa con cinta de peligro.
145
7.2. Limpieza de Cámara del
Chancador de Pebbles
El operador es el responsable de coordinar la limpieza de la

cámara.
Riesgos asociados
Sobreesfuerzo, tensiones, horas prolongadas de trabajo.

Golpeado por objetos en movimientos, herramientas,
repuestos, contra estructuras o instalaciones.
7.2. Limpieza de Cámara del

(Continuación)
Descripción de la Actividad
El Operador del área correspondiente coordina con la CIO la detención de equipos
para despejar el chancador.
Detenga el chancador y verifique que no quede carga suspendida en los chutes y en
los chancadores.
Bloquee el chancador y correas relacionadas.
Active un Pull cord.
Verifique con operador de la CIO el bloqueo de los equipos, según procedimiento
Caserones.
Realice medición de gases por ser espacio confinado.
Ingrese a la cámara con una linterna y verifique que no exista peligro por carga
suspendida o fuga de aceite.
En lo posible, el trabajo debe ser realizado por dos operadores en el interior y uno en
el exterior, o según procedimiento Caserones.
Una vez realizada la limpieza, retirar toda las herramientas y material utilizado.
Desbloquee los equipos, reponga Pull cord y coordine con la CIO la puesta en servicio
del equipo.
146
7.3. Desatollo del Chancador
de Pebbles
El operador es el responsable de realizar el desatollo del

chancador por la presencia de fierro u otro elemento extraño,
quién se comunica con personal de la CIO.
Riesgos asociados
Caída de distinto nivel.

Manejo de equipos a alta presión.
Ruido.
“Golpeado por”.
7.3. Desatollo del Chancador

de Pebbles (Continuación)
Descripción de la actividad
El Operador de la Molienda coordina con Operador de la CIO el

desatollo del chancador de Pebbles.
Bloquee y verifique el bloqueo.
Proceda a desatollar el chancador de acuerdo al procedimiento de
Caserones.
Chequear que el tazón del chancador este completamente
liberada de carga y que permita una operación normal del
chancador.
Desbloquear el equipo.
Poner en servicio motor del chancador, por parte de la CIO.
Observar que el chancador esté funcionando en forma normal y
con tazón lleno.
147
7.4. Ajuste del Setting del
Descripción de la actividad
El Operador de la Molienda coordina con Operador de la CIO el

desatollo del chancador de Pebbles.
Bloquee y verifique el bloqueo.
Proceda a desatollar el chancador de acuerdo al procedimiento de
Caserones.
Chequear que el tazón del chancador este completamente liberada de
carga y que permita una operación normal del chancador.
Desbloquear el equipo.
Poner en servicio motor del chancador, por parte de la CIO.
Observar que el chancador esté funcionando en forma normal y con
tazón lleno.
7.5. Importancia del Monitoreo de

Desgaste del Revestimiento
La importancia del monitoreo de desgaste es la siguiente:
• Garantiza una protección adecuada del manto y del revestimiento

del tazón.
• Valor analítico para la definición del material.
• Permite suficiente tiempo de preparación para el reemplazo.
• Determina la tasa de desgaste de material por la erosión o la
corrosión.
• Calcula el resto de vida útil de las piezas.
• El desgaste del manto y de los revestimientos del tazón afectan la

producción del chancador.
148
7.6. Efecto de Cavitación
Ocurre cuando la presión disponible en la
operación de una bomba centrífuga es menor
o igual a la requerida por el equipo (dada por
el fabricante).
Implica un proceso dinámico progresivo de
sucesivas etapas:
Formación de burbujas dentro del fluido o pulpa
Crecimiento
Colapso de las burbujas (proceso de implosión)
Ésta es una condición anormal que puede

ocasionar pérdidas de producción, daños al equipo
(erosión, picadura) y lesiones a las personas.
El operador puede percatarse de la existencia de
este fenómeno al observar una reducción del
desempeño de la bomba, un ruido excesivo o
golpeteo y una alta vibración, lo que podría
desgastar o dañar sus componentes internos como
sellos y rodamientos.
7.7. Actitud del Operador / Mantenedor
El operador debe tener una actitud responsable al realizar cada una de

sus tareas, de acuerdo a las políticas de Caserones y en específico de la
Planta de Molienda, estándares de seguridad y procedimientos.
Al tener una actitud responsable, el operador está resguardando la
seguridad tanto de los equipos de la planta como del proceso mismo y
lo más importante, la salud y seguridad propios y de cada uno de sus
compañeros de labores, cumpliendo con las siguientes medidas:
Cumplir con las normas de salud y seguridad de la Planta.
Reportar inmediatamente toda condición insegura, cuasi accidentes,
incidente, condiciones peligrosas o lesiones.
Reportar daños o componentes defectuosos para su reparación.
Tomar de forma responsable las acciones a desarrollar, no poniendo en
peligro la salud y seguridad propias y de sus compañeros.
Llevar siempre los Equipos de Protección Personal (EPP) apropiados para
cada una de las tareas a desarrollar en la planta.
Siempre estar atento a las señales de advertencia.
149
(Continuación)
Antes de realizar cualquier acción en la planta, sea un trabajo de

inspección, mantención u otro, el operador/mantenedor debe
considerar los procedimientos de Caserones relacionados a:
Liberar toda la energía cinética de los equipos involucrados.

Bloquear y tarjetear (Lockout/Tagout, LOTO) el control de energía o
dispositivos de encendido/apagado (on/off) para evitar que el equipo
sea energizado. Probar el bloqueo encendiendo el equipo y verificando
que no entre en operación.
Evitar elementos suspendidos en el área de trabajo. De no poder
hacerlo, verificar que los dispositivos mecánicos como un cable
certificado, asegure tener la capacidad suficiente para mantener el o
los elementos en altura.
Nunca tomar riesgos innecesarios, su vida depende de usted.

(Continuación)
En la planta hay que adoptar una conducta preventiva y responsable, pues

existen riesgos que podrían provocar lesiones graves o incluso la muerte. El
operador debe tomar las siguientes consideraciones:
No tocar ningún componente cuando el equipo está en funcionamiento. El
operador/mantenedor debe dejar que los componentes se enfríen antes de
realizar la inspección, el mantenimiento o las reparaciones del equipo.
Evitar siempre el contacto con componentes eléctricos o cableado, a menos

que el operador/mantenedor desactive personalmente la electricidad del
equipo.
Los sistemas presurizados son incluidos en el refrigerante del motor, el

sistema hidráulico, sistema de aire acondicionado, entre otros. Nunca se
debe intentar abrir un sistema presurizado mientras no se esté seguro de
que se ha aislado y despresurizado correctamente. No se deben usar las
manos o los brazos para encontrar una fuga en el sistema presurizado ni
menos poner los dedos sobre la salida de una boquilla de grasa o dirigirla
hacia otra persona.
150
7.8. Principales Variables del
Control de la Operación
Las variables principales de control de procesos que se monitorean en

Planta de Molienda son:
Tonelaje horario en alimentación a molino SAG (medida del pesómetro).
Tonelaje horario pebbles generados por molino SAG (medida del
pesómetro).
Tonelaje horario pebbles alimentación molino SAG (medida del pesómetro).
Presión descansos molino SAG.
Velocidad molino SAG.
Potencia molino SAG.
Flujo agua alimentación SAG.
Nivel del cajón alimentador baterías hidrociclones (medida del sensor de
nivel ultrasónico para alarma y control, sensor tipo radar para alarmas).
Flujo de agua suministrado a cajón alimentación baterías hidrociclones.
Densidad de pulpa alimentación batería hidrociclones.
7.8. Principales Variables del

Control de la Operación (Continuación)
Las variables principales de control de procesos que se monitorean en

Planta de Molienda son (Continuación):
Velocidad bomba de alimentación a hidrociclones.
Flujo de pulpa alimentación batería hidrociclones.
Presión batería hidrociclones.
Flujo de agua en la descarga de hidrociclones.
Granulometría de rebose de baterías de hidrociclones.
Velocidad molinos de bolas.
Potencia molinos de bolas.
Presión descanso molino de bolas.
Tonelaje de pebbles alimentados a los molinos de bolas (medida del
pesómetro).
151
152
8. Control de Procesos
8. Control de Procesos
Temario
8.1. Principales variables de control de la planta de molienda
8.2. Filosofía de control
8.3. Parámetros de operación
8.3.1. Alimentación fresca al molino SAG
8.3.2. Granulometría de alimentación fresca al molino SAG
8.3.3. Potencia molino SAG
8.3.4. Presión descansos molino SAG
8.3.5. Nivel de ruido
8.3.6. Tonelaje de pebbles generado
8.3.7. Granulometría producto final
8.3.8. Presión de trabajo de la batería de hidrociclones
8.3.9. Flujo de Alimentación a Batería de Hidrociclones
8.4. Instrumentación y Control de la Planta
8.5. Control Metalúrgico
153
8.1. Principales Variables de
Control de la Planta de Molienda
Las principales variables de control de la Planta de Molienda son las

siguientes:
Tonelaje de Alimentación Fresca.

Presión de Descansos promedio en el SAG.
Consumo de Energía, del Molino SAG.
Tonelaje de Pebbles generados por el SAG.
Tonelaje de Pebbles chancados retornados a SAG.
Tonelaje de Pebbles sin chancar retornados al SAG.
Velocidad de rotación, RPM, del Molino SAG.
Porcentaje de sólidos en la pulpa del molino SAG o adición de agua
al molino.
Cantidad de Gruesos/Finos en la Alimentación Fresca.
Parámetros de Dureza de la mena (SPI / Wi).
8.2. Filosofía de Control
La sala de control proporciona:
Visualización de estado en tiempo real.

Indicación del proceso e interfase de control.
Capacidad de partida / parada de motores y su estado.
Alarmas de fallas en el proceso y en motores.
Tendencias.
Historial.
Informes y registros.
Un sistema de circuito cerrado de televisión también se
proporciona para cubrir las áreas que requieren un monitoreo
constante. El sistema consiste de varias cámaras, monitores y el
equipo asociado.
154
8.2. Filosofía de Control (Continuación)
Los controles de operación, normalmente se ubican en los

siguientes sistemas:
Sistemas de Control Distribuido (DCS, por sus siglas en inglés): Se

emplean para el control regulatorio de las plantas. Incluye en sí
mismo las funciones del sistema de alarmas y sistema de indicación
múltiple de variables como temperatura.
Sistemas de Enclavamiento: Se encargan de vigilar las variables

críticas de las unidades de proceso, con el objeto de parar de forma
automática, total o parcialmente, dichas variables en caso que se
detecte una emergencia. Actualmente, están basados en PLCs. Existen
plantas en que este sistema se encuentra independiente del sistema
de control, con el propósito de tener una mayor garantía de seguridad.
Sistemas de control basados en PLCs y Scadas: Estos sistemas

emplean sistemas PLC (Programmable Login Controller) para el control
de la unidad y estaciones remotas; y estaciones de trabajo (tipo PC
habitualmente) con un software llamado Scada para la visualizar el
control por parte del operador.
Sistemas Secundarios: Se encuentran los sistemas de monitorización y

redes de sistemas de analizadores, los cuales se caracterizan por tener
gran cantidad de información para el mantenimiento de los equipos.
Una parte de esta información se envía al operador.
155
Sistema de control, control de motores y válvulas
Sistema de control
Para controlar el proceso de ciclonaje de relaves y espesamiento de finos
con sus equipos asociados, se cuenta con un sistema de control distribuido
(DSC), el cual proporciona el control para el monitoreo en remoto y para
manipular las distintas variables del proceso, estado de equipos, entre
otros.
El centro integrado de operación (CIO) aloja principalmente las consolas de
DCS del operador, impresoras, las consolas del circuito cerrado de televisión
(CCTV).
La lógica de control, tanto del proceso como de motores están incorporadas
en el sistema de control. El proceso y los motores pueden ser controlados
manualmente en terreno, como también por el sistema de control.
Cada equipo consta de una estación de Partida/Parada de terreno. Los
enclavamientos de los equipos están incorporados dentro del sistema de
control.
8.3. Parámetros de Operación
El sistema de control de la Planta de Molienda tiene por

objetivo maximizar el procesamiento de mineral fresco
proveniente de chancado primario y los pebbles chancados,
eventualmente sin chancar y entregar un producto con las
mejores condiciones de granulometría y porcentaje de sólido
para el proceso de flotación colectiva. Es necesario realizar una
adecuada operación para lograr la efectividad del proceso a
través del sistema de control aplicado en el proceso de
molienda.
Los valores esperados para una buena operación de flotación
son:
Flujo de pulpa: 380 m3/h.
Porcentaje de sólido: 35-40%.
P80: 160 micrones.
156
8.3. Parámetros de Operación
(Continuación)
Las principales variables de control son las siguientes:
1. Tonelaje de alimentación fresca al molino SAG.

2. Granulometría de alimentación fresca al molino SAG.
3. Potencia molino SAG.
4. Presión descansos molino SAG.
5. Nivel de ruido.
6. Tonelaje de pebbles generado.
7. Granulometría producto final (P80).
8. Presión de trabajo de los hidrociclones.
9. Porcentaje de sólido de la descarga del overflow.
8.3.1. Alimentación Fresca Molino SAG
Variable de control:
Alimentación fresca al molino SAG.
Rango de Operación:
4.375 t/h.
Objetivo de Control:
Maximizar tratamiento de mineral en molienda.
157
8.3.2. Granulometría de Alimentación
Fresca
Granulometría de alimentación fresca al molino SAG.
- 6 pulgadas.
Mantener granulometría adecuada para operación molino SAG.
8.3.3. Potencia Molino SAG
Potencia molino SAG.
23.862 kW.
Maximizar consumo para aumentar procesamiento y/o mejorar
calidad del producto.
158
8.3.4. Presión Descansos del
Molino SAG
Presión descansos molino SAG.
Valor que permita mantener un nivel de llenado entre 28% y
30%.
Operar el equipo en condición segura evitando vaciados o
llenados del molino.
Maximizar la potencia para la obtención de un producto de
calidad y cantidad.
8.3.5. Nivel de Ruido Molino SAG
Nivel de ruido molino SAG.
Valor que permita detectar vaciado de molino.
Evitar rompimiento de revestimiento del molino a causa del
golpe de la bola.
159
8.3.6. Generación de Pebbles
Tonelaje de pebbles generados.
Hasta 1.200 t/h (90% capacidad nominal).
Evitar atollos sistema transporte pebbles. Tomar acción
aguas arriba.
8.3.7. Granulometría Producto Final
Granulometría producto final.
150 – 160 micrones.
Mantener la calidad del producto para una buena
liberación del mineral y así asegurar un buen
resultado en la flotación.
160
8.3.8. Presión de Trabajo de la
Batería de Hidrociclones
Presión de la batería.
10 – 12 psi.
Tener una buena eficiencia de trabajo del equipo.
Mantener una buena calidad del producto (P80).
8.3.9. Flujo de Alimentación a

Batería de Hidrociclones
Flujo de alimentación a batería de hidrociclones (nivel de pulpa del cajón
de alimentación a batería).
Alimentación batería hidrociclones (total): 5.350 t/h.
(equivalente a un nivel de llenado de cajón entre 45% y 60% de llenado)
Tener un caudal de rebose estable (m3/h).
Tener una estabilidad en la clasificación.
Obtener una presión de trabajo estable.
161
8.4. Instrumentación y Control
de la Planta
La instrumentación y control de la planta de Molienda tiene como

objetivo obtener un máximo nivel de productividad y dispone
para ello de instrumentos, como son los siguientes:
Correas transportadoras
Electroimanes para el control de metales.
Sensor de posición de la cinta.
Sensor de nivel en chutes de traspaso.
Sensores de ruptura (mecánicos y ópticos).
Sensores de velocidad cero.
Sensores de deslizamiento.
Parada de emergencia y sistemas de enclavamiento de parada, asociados a
la instrumentación descrita.
8.4. Instrumentación y Control

de la Planta (Continuación)
Molinos
Medidores de potencia.
Velocidad.
Presión descansos.
Nivel de ruido.
Flujos de agua.
Flujos de reactivos.
Enclavamientos de seguridad y lazos de control.
Baterías Hidrociclones
Sensores de nivel en cajón alimentación baterías.
VDF en bombas alimentación baterías.
Sensores de flujo.
Sensores de densidad.
Sensores de presión baterías.
Enclavamientos y lazos de control.
162
8.5. Control Metalúrgico
El control metalúrgico tiene por objetivo hacer los balances

metalúrgicos y realizar la contabilidad de la producción de la
planta.
Este control se realiza a través de los análisis químicos

realizado a los compósitos en cada turno y a través de
muestreos de planta.
Cada muestra se caracteriza por:
Ley de Cu.
Ley de Mo.
Otros elementos menores.
8.5. Control Metalúrgico (Continuación)
El objetivo del control metalúrgico de la Planta de Molienda es alcanzar el

mayor tonelaje de tratamiento del molino SAG en el punto de operación,
donde el molino consume la energía adecuada.
Este punto de operación es dinámico y, si se alcanza, el molino opera con
el mejor consumo específico de energía CEE, es decir, el mas bajo CEE
por tonelada.
Los principales instrumentos de control son los siguientes:
Pesómetro.
Mide el tonelaje alimentación fresca a molino SAG. Se ubica en correa de
alimentación al SAG.
Analizador de partículas fina de overflow.

Caserones tiene dos cortadores de muestras: uno para los flujos de las baterías
de hidrociclones 1 y 2 y otro para la 3 y 4.
Analizador de granulometría de alimentación gruesa al molino SAG.

Se ubica sobre la correa de alimentación al SAG.
163
164
9. Fallas Operacionales
9. Fallas Operacionales
Temario
9.1. Principales fallas de operación en las etapas del proceso.

9.2. Principales fallas por equipo.
165
9.1. Principales Fallas de Operación
en las Etapas del Proceso
Éstas causan ineficiencia o alteraciones en la operación y pueden

activar las alarmas del sistema.
Las etapas del proceso que son más proclives a tener fallas son las
siguientes:
9.1.1. Circuito Primario.
9.1.2. Circuito Secundario.
9.1.3. Chancado de Pebbles.
En las siguientes diapositivas se describen las principales fallas de

operación por etapa de proceso.
9.1.1. Circuito Primario
En el circuito primario o SAG, las principales fallas operacionales, que

inciden directamente en el proceso siguiente, son:
Agua
Si el porcentaje de sólido es demasiado bajo, en el molino hay más agua que

la requerida, por lo tanto el molino no muele ya que las partículas de mineral
tienen una mayor velocidad de desplazamiento saliendo con mucha rapidez,
ORTXHQROHSHUPLWHDOPROLQRHQWUHJDUXQSURGXFWRFRQODVHVSHFL¿FDFLRQHV
de tamaño requeridas.
Cuando hay muy poca agua quiere decir que el porcentaje de sólido es muy
alto y la carga avanza muy lentamente en el molino perdiendo capacidad. La
pulpa se vuelve muy espesa, por lo que las bolas son amortiguadas y se
evitan buenos golpes, por lo tanto no habrá buena molienda.
166
9.1.1. Circuito Primario (Continuación)
Carga de Mineral
Se debe procurar que la alimentación fresca sea la máxima posible.
No exceder la carga a tal punto de atollar el molino.
Si al molino entra muy poca carga, habrá pérdida de tonelaje y un gasto inútil de
cuerpos moledores y revestimientos.
Si entra demasiada carga de mineral, el molino se sobrecargará y al descargarlo se
perderá tiempo y tonelaje.
El pesómetro registra el peso de mineral alimentado al molino, para
conformar el tratamiento diario.
Granulometría de alimentación Fresca

La alimentación de mineral a los molinos debe de cumplir la regularidad en
tamaño, correspondiendo al más apropiado para el tipo de mineral. El molino
SAG de Caserones tiene un F80 de diseño de entre 125 mm a 150 mm.
La alimentación de mineral a los molinos debe de ser constante y son los
alimentadores de mineral los que deben cumplir con esta función.
Si fuese muy gruesa, baja la tasa de procesamiento.
9.1.2. Circuito Secundario
Las baterías de hidrociclones permiten entregar un producto

controlado en porcentaje de sólidos y granulometría a la flotación
colectiva.
Es por ello que la variación de parámetros que afectan directamente

ambos resultados, debe hacerse de forma responsable, sino,
constituye una falla operacional, influyendo directamente al proceso
aguas abajo.
Una variación en la presión de alimentación de los hidrociclones, afecta

el tamaño de corte de estos equipos, modificando el producto final.
Si la presión aumenta, se tendrá un producto más fino a flotación. Se debe

llegar a valor normal poniendo en servicio más hidrociclones.
167
Hay que ajustar correctamente el electroimán y el detector de metales
para evitar que ingresen partículas metálicas al chancador de cono y
dañen su revestimiento, pues ello constituye una falla operacional.
Un ajuste del CSS del chancador se debe realizar por lo menos una vez
por turno, para evitar que se abra y pase material más grueso. De esta
forma, no aumenta la cantidad de material circulante.
En el caso de que el material circulante aumente en el sistema, el
tratamiento de carga fresca del equipo disminuye, disminuyendo la
efectividad del proceso.

(Continuación)
La mayor parte de los problemas de mantenimiento de un

chancador de cono están relacionados a condiciones de operación
incorrectas. Por lo tanto, el operador debe considerar los
siguientes puntos:
El aceite a alta presión representa un peligro considerable si el

operador/mantenedor lo libera accidentalmente. Los trabajadores
deben bloquear eléctricamente el sistema.
El aceite hidráulico es altamente inflamable. Se debe tener especial
cuidado al hacer trabajos con calor alrededor de la trituradora. Es
obligatorio aislar y bloquear eléctricamente la unidad de potencia
hidráulica.
El sistema de lubricación debe desactivarse, aislarse eléctricamente y
bloquearse cuando un trabajo de mantenimiento requiera quitar el
conjunto de cabeza del chancador o hacer trabajos en el propio
sistema de lubricación. Esto es importante cuando se cambia el aceite
de lubricación.
168
(Continuación)
Una de las
principales causas de
fallas en los
chancadores de cono
es la inadecuada
alimentación de
material.
El material de
alimentación debe
caer verticalmente
sobre el centro de la
placa de
alimentación.
9.2. Principales Fallas por

Equipo
Algunas de las principales fallas, sus causas y su control por

equipo se entregan en las siguientes diapositivas de acuerdo al
siguiente temario.
9.2.1. Alimentadores correa molino SAG.
9.2.2. Correa de alimentación al molino SAG.
9.2.3. Molino SAG.
9.2.4. Harneros de descarga del molino SAG.
9.2.5. Cajón de alimentación batería de hidrociclones.
9.2.6. Bombas de alimentación batería de hidrociclones.
9.2.7. Batería de hidrociclones.
9.2.8. Molinos de bolas.
9.2.9. Chute de descarga molino SAG.
169
9.2.1. Alimentadores Correa
Molino SAG
1. Carga colgada en alimentadores
Causas
1. Granulometría del mineral.
2. Nivel bajo de acopio del mineral grueso.
Control
1. Evitar operación acopio mineral grueso bajo nivel de operación, menor a
50%.
2. Respetar el área de transito seguro, definida por Caserones.
3. Evitar operación acopio mineral grueso bajo nivel de operación (menor al
50%).
9.2.1. Alimentadores Correa

Molino SAG (Continuación)
2. Bombeo de carga a piso desde alimentadores
Causas
1. Acumulación de aguas causadas por lluvias y/o derretimiento de nieve en
piso de acopio de mineral grueso.
Control
1. Evitar acumulación de agua en sector acopio de mineral grueso.
2. Canalizar aguas a modo de evitar acumulación de agua en sector piso de
acopio.
3. En lo posible correr en forma alternada todos los alimentadores de carga.
4. Cuando existe el riesgo, por evento de lluvias o nieve confinar el área de
alimentadores.
170
9.2.2. Correa de Alimentación
Molino SAG
1. Disminución del flujo mineral
Causas
1. Alimentadores colgados.
2. Alimentadores sin disponibilidad de carga.
Control
1. Controlar niveles de acopio de mineral grueso.
2. Detención de equipos, evitando operación en vacío.
9.2.2. Correa de Alimentación

Molino SAG (Continuación)
2. Falla de control de flujo
Causas
1. Falla del pesómetro.
Control
1. Realizar periódicamente mantención a pesómetro.
171
9.2.3. Molino SAG
1. Detención del flujo de mineral
Causas
1. Atollo de chute de alimentación.
2. Corte de pernos sujeción lainas de revestimiento.
3. Rotura de laina y/o parrilla.
Control
1. Retirar chute atollado y colocar el de repuesto. Desatollar chute atollado y
dejarlo de repuesto. Para los movimientos apoyarse con montacarga.
2. Operación del molino controlando nivel de llenado de carga.
3. Inspección rutinaria de estado de revestimientos.
4. Verificar cumplimiento de plan de mantenciones mecánicas e
instrumentación al molino SAG.
5. Retardar inspección física en interior molino por riesgo de explosión de
bolas.
9.2.4. Harneros Descarga

Molino SAG
1. Detención del flujo de Mineral
Causas
1. Detención por sobre carga de eléctrica.
2. Falla en excitatriz.
3. Desprendimiento de mallas.
Control
1. Controlar el flujo de alimentación a Harneros.
2. Controlar tendencia del consumo de potencia de harneros.
instrumentación de harneros.
172
9.2.5. Cajón de Alimentación
Batería Hidrociclones
1. Disminución o detención del flujo de pulpa alimentado a batería de

hidrociclones
Causas
1. Atollo de cajón de alimentación a hidrociclones (carga, bolas, mallas de
harneros).
Control
1. Controlar el flujo de alimentación al cajón alimentación de hidrociclones,
flujo de alimentación a baterías y nivel de cajón.
9.2.6. Bombas de Alimentación

Batería Hidrociclones
1. Disminución del flujo de pulpa
Causas
1. Obstrucción de alimentación a bombas.
2. Rotura línea de succión y/o implosión bomba.
3. Falla del motor de bomba.
Control
1. Controlar el flujo de alimentación a hidrociclones y presión en la batería.
173
9.2.7. Batería de Hidrociclones
1. Disminución del flujo de pulpa
Causas
1. Atollo de hidrociclones.
2. Rotura de hidrociclones.
Control
1. Controlar la presión en la batería y granulometría.

(Continuación)
2. No hay flujo desde ciclones
Causas
1. Válvula de entrada a ciclones no está abierta.
2. El ciclón está tapado.
Control
1. Abra la válvula de entrada y revise el nuevo flujo.
2. Saque la sección inferior del cono y despeje la obstrucción.
174
(Continuación)
3. Ciclones con flujo acordonado
Causas
1. Muy pocos ciclones en línea.
2. Demasiada carga entrando a los ciclones (lo que se indica cuando todos los
ciclones tienen flujo acordonado).
3. El ápex del hidrociclón está parcialmente tapado.
4. El ápex del hidrociclón está es muy pequeño.
Control
1. Abra la válvula para agregar otros ciclones en operación a la batería.
2. Reduzca la alimentación como único recurso.
3. Cambie el flujo hacia otro ciclón y chequee si hay obstrucción parcial del
ápex con metal, piedras o goma.
4. Revise en el interior de los ciclones si hay revestimientos sueltos o lomos en
el ápex.
5. Cambie el flujo hacia otro ciclón y verifique que el tamaño del ápex del
ciclón sea el correcto. Reemplace si es necesario.

(Continuación)
4. Underflow de ciclones en oleadas
Causas
1. Flujos de alimentación al proceso en oleadas.
2. Ciclones parcialmente tapados.
Control
1. Revise en los flujos de procesos que alimentan el sistema de ciclones donde
se producen oleadas.
2. Chequee en el rebose y en el underflow de los ciclones si hay partículas en
sobretamaño.
175
9.2.8. Molinos de Bolas
1. Disminución o corte del flujo de pulpa
Causas
1. Atollo de canaleta de alimentación (underflow de batería de hidrociclones).
2. Corte de pernos cilindro y/o tapas molino.
3. Rotura de laina y/o parrilla.
4. Falla sello de alimentación del molino.
Control
1. Operación del molino controlando nivel de llenado de carga.
2. Inspección rutinaria de estado de revestimientos.
instrumentación al molino SAG.
9.2.9. Chute de Descarga del

Molinos de Bolas
1. Caída de pulpa fuera del chute
Causas
1. Atollo de chute.
2. Rotura de chute.
Control
1. Verificar estado de revestimientos y guarderas.
2. Plan inspección y mantención revestimientos de chute.
176
10. Aspectos de Seguridad
10. Aspectos de Seguridad
Temario
10.1. Trabajo en equipo
10.2. Seguridad
10.3. Equipos de protección personal (EPP)
10.4. Principales riesgos en la Planta de Molienda
10.5. Sistema de Bloqueo
10.6. Control de la energía acumulada
10.7. Polvo en suspensión
10.8. Enfermedades ocupacionales
10.9. Lo que NUNCA debe hacer el trabajador
10.10. Decálogo de la prevención
177
10.1. Trabajo en Equipo
…La gente de operaciones opera…

…La gente de mantenimiento mantiene…
Esta es una frase para dejar atrás…operadores pueden trabajar en un

ambiente de equipo con mantenedores y es la mejor manera de
lograr los objetivos de la planta en forma responsable y segura.
Tener buenos hábitos en materia de seguridad y tomar las

precauciones correspondientes ayudan mucho, ya que es la
prevención y la protección personal la que le hace frente a los
riesgos propios de la planta.
10.2. Seguridad
1. Es el grado de alejamiento de un peligro o riesgo.

2. No hay actividad humana con seguridad absoluta o riesgo cero,
mucho menos en una actividad industrial.
3. Son todas las medidas que previenen la ocurrencia de un evento
no deseable o mitigan las consecuencias.
4. Las alternativas que proporcionan seguridad surgen a partir de:
Sentido común.
Lecciones aprendidas de errores previos.
Investigación sistemática de accidentes.
Avances de conocimiento y de tecnología.
178
10.2.1. Seguridad de los Equipos
Mantenimiento es la acción necesaria para permitir que el equipo continúe
realizando su operación. De esta manera, todo trabajador tiene
responsabilidad en el mantenimiento:
Hay que cuidar los equipos y la instrumentación de cada uno de ellos.
Hay que operar correctamente para evitar la falla de alguno de ellos y si
ocurre hay que evitar que vuelva a suceder.
El operador puede contribuir al mantenimiento:

Chequeando la condición de la planta y de los equipos e instrumentación,
para asegurar que se encuentren dentro de los parámetros óptimos de
operación y seguridad de cada uno de ellos, con la finalidad de programar
los mantenimientos y calibraciones del instrumental de ser necesario.
Informando necesidades de ajuste de variables, lubricación de equipos y
limpieza del área o de los equipos de ser necesario, siguiendo los
procedimientos adecuados que Caserones tiene para ello.
Aplicando la experiencia y habilidad para identificar potenciales riesgos,
antes de que éstos puedan ocasionar problemas graves a equipos, al
proceso y/o a las personas.
10.2.2. Seguridad del Trabajador

El trabajador de la Planta de Molienda debe tener presente las siguientes
Acciones Seguras:
1. Cumplir procedimiento de bloqueo de equipo, implementado por Caserones.
2. Toda persona que ingrese al área debe conocer e identificar los riesgos
asociados a ella.
3. El tránsito en todas las áreas de la planta debe ser realizado con precaución
debido al tamaño y ubicación de los equipos que la conforman.
4. Usar en todo momento los equipos de protección personal. Verifique que se
encuentren en buen estado.
5. Verificar siempre que el entorno de los equipos no tenga presencia de
personal no autorizado.
6. Siempre respetar las barandas y protecciones de seguridad, pues son
barreras que impiden el acceso de las personas a zonas de peligro para evitar
el contacto accidental con equipos o piezas en movimiento que pueden
ocasionar atrapamiento.
7. No intervenir ni ingresar a ningún equipo si no esta bloqueado.
8. No transitar bajo cargas suspendidas.
9. Toda persona que ingrese al área debe comunicarse con Sala de Control del
Chancador Primario o directamente con la CIO.
179
10.2.2. Seguridad del Trabajador
(Continuación)
Los extintores se encuentran en zonas que exista algún riesgo de incendio. El

tipo adecuado de extintor de incendio, depende de los materiales combustibles
o inflamables que presente el lugar.
De acuerdo al tipo de fuego se consideran los siguientes agentes de extinción:
Tipo de Fuego Agente de Extinción

Clase A
Combustibles sólidos comunes: Agua presurizada, espuma o
madera, papel, género, etc. polvo químico seco ABC
Clase B
Líquidos combustibles o inflamables: Dióxido de carbono (CO2),
grasas, aceites y similares polvo químico seco ABC-BC
Clase C
Inflamación de equipos Dióxido de carbono (CO2),
energizados eléctricamente polvo químico seco ABC-BC
Clase D
Metales combustibles: Polvo químico especial
sodio, titanio, magnesio, etc.
10.3. Equipo de Protección

Personal (EPP)
Los EPP comprenden todos aquellos dispositivos, accesorios y

vestimentas de diversos diseños que emplea el trabajador para
protegerse contra posibles lesiones.
Constituyen uno de los conceptos más básicos en cuanto a la

seguridad en el lugar de trabajo y son necesarios cuando los
peligros no han podido ser eliminados por completo o
controlados por otros medios.
La Ley 16.744 sobre Accidentes del Trabajo y Enfermedades

Profesionales, en su Articulo nº 68 establece que: “las
empresas deberán proporcionar a sus trabajadores, los equipos
e implementos de protección necesarios, no pudiendo en caso
alguno cobrarles su valor”.
180
Personal (EPP)
Los requisitos de un EPP son:
Proporcionar máximo confort al

trabajador.
Su peso debe ser el mínimo
compatible con la eficiencia en la
protección.
No debe restringir los movimientos
del trabajador.
Deben ser resistentes.
Debe ser construido bajo la
normativa vigente.
Debe tener una apariencia visible
a distancia.

Personal (EPP) (Continuación)
Clasificación de los EPP
Protección a la Cabeza (cráneo).

Protección de Ojos y Cara.
Protección a los Oídos.
Protección de las Vías Respiratorias.
Protección de Manos y Brazos.
Protección de Pies y Piernas.
Ropa de Trabajo.
Ropa Protectora.
Arnés de Seguridad para trabajo en Altura.
181
Los Equipos de Protección Personal deben ser los apropiados
para el área y para el tipo de trabajo que se realice de acuerdo
a procedimiento Caserones.
Los EPP básicos son los siguientes:

Casco de Seguridad.
Lentes de Seguridad.
Zapatos de seguridad.
Guantes de seguridad.
Protección respiratoria (filtros para polvo).
Protectores auditivos.
Radio portátil y radio base.
Arnés de seguridad (dependiendo de la tarea a realizar).
Chaleco reflectante.
Ropa adecuada.

¡ La seguridad depende de usted !
Usted tiene la obligación de:
Verificar el estado de EPP.

Uso correcto y en todo momento de EPP.
Asistir a charla efectiva de seguridad entregada por líder del área.
Contar con permisos y autorizaciones de trabajo requeridas.
Hacer el chequeo y reconocimiento previo de las condiciones del
entorno.
182
10.4. Principales Riesgos
en la Planta de Molienda
Exposición al Polvo en Suspensión.
Existe polvo acumulado por la operación normal de transporte de mineral desde el acopio de
mineral grueso a la alimentación del molino SAG. El riesgo se mitiga utilizando el sistema
supresor de polvo cuando el área esta en servicio y mediante el uso del respirador con filtros
para polvo.
Exposición al Ruido.
Durante la operación del picador de rocas se genera ruido por impacto por el rompimiento de
las rocas y la acción de las bolas. Los operadores o personal que ingresen al área de
molienda debe hacerlo con protección auditiva (EPP), pues controla el riesgo. Se debe utilizar
según normativa Caserones.
Atrapamiento.
Riesgo presente al estar equipos en movimiento o en funcionamiento sin sus protecciones o
con protecciones fuera de estándar o deterioradas. Ningún equipo debe operar sin sus
protecciones instaladas.
Derrames de aceite.
Podrían existir derrames de aceite producto de rellenos o ajustes de niveles, o por filtraciones
por roturas de sellos y/o mangueras flexibles del equipo. Estos derrames generan
contaminación del área y se controlan localmente.
10.4. Principales Riesgos

en la Planta de Molienda (Continuación)
Caídas a mismo o distinto nivel.

Existe exposición a caídas a un mismo o distinto nivel, al transitar por pasillos y escalas
de acceso. Un mal estado de pasillos o desniveles en el terreno pueden poner en riesgo
la operación. Las medidas de control son el estar atento a las condiciones del entorno,
utilizar barandas y escalas de ser necesario, utilizar escaleras telescópicas en buen
estado y bien afianzadas, usando arnés de seguridad con su respectiva cuerda de vida,
denunciando y corrigiendo condiciones subestándares.
Daños a Equipos.
Existe riesgo de dañar los molinos si parten cargados con bolas, los chancadores de
pebbles si cae material extraño a la cavidad del chancador, a los hidrociclones si se
alimentan con material muy grueso y a los alimentadores y correas si reciben
elementos ajenos a la operación. Siempre se debe trabajar siguiendo el procedimiento
de Caserones.
Cada correa cuenta con cables o piolas de accionamiento de

interruptor de emergencia (pull-cord) instalados en la estructura
porta-polines. Estos cables deben tener una tensión tal que siempre
deben estar al alcance de las manos de los operadores.
183
10.5. Sistema de Bloqueo
En los trabajos de reparación, instalación,

limpieza, ajuste, modificación,
reacondicionamiento u otros específicos
desarrollados en equipos, maquinarias,
instalaciones o circuitos del proceso, se debe
cumplir con el sistema de bloqueo con candado
(lockout) y rotulado con tarjetas de advertencia
(tagout) establecidas por Caserones para
controlar toda clase de fuentes de energías
peligrosas asociadas a sistemas mecánicos,
hidráulicos, neumáticos, químicos, térmicos u
otros.
Se debe descargar y bloquear todas las energías almacenadas

potencialmente peligrosas como aire comprimido (energía neumática),
fluidos hidráulicos (energía hidráulica) y otros sistemas.
Después de aislar el o los equipos de todas las fuentes de energía, se deben
probar para verificar que la energía se haya desconectado.
10.6. Control de Energía Acumulada
• Una vez que los equipos se hayan desconectado de la fuente de energía

eléctrica, se puede generar la liberación de energía almacenada en el
equipo, la cual se debe descargar para prevenir riesgos de accidente.
• Para ello, el operador/mantenedor debe:
• Inspeccionar el sistema y asegurarse que todas las piezas móviles se hayan

detenido.
• Dejar escapar todo tipo de presiones existentes.
• Desconectar tensiones en resortes.
• Bloquear sistemas hidráulicos o neumáticos que pudieran abrirse debido a
la falta de presión de aire.
• Purgar las mangueras y destapar todo sistema de ventilación.
• Drenar los sistemas de tuberías y cerrar válvulas para evitar flujo de
materiales o sustancias peligrosas.
184
10.7. Polvo en Suspensión
El polvo en suspensión genera contaminación local (área chancado), pero

también podría generar contaminación a otras área y/o comunidad por efecto
del viento. Las medidas de control son la utilización del sistema supresor y
colector de polvo, aplicación de programa de mantenimiento, chequeo e
inspecciones del área.
Puede existir polvo en suspensión por la no utilización o poca efectividad de
los sistemas supresores o colectores de polvo del área cuando se esta en
operación normal y afecta a las personas por la no utilización o uso incorrecto
de los EPP (respiradores de doble vía, con filtros para polvo).
Existe polvo en suspensión:
Al caer el polvo acumulado sobre las estructuras como pasamanos y pasillos
debido a las vibraciones de los equipos.
Sobre derrames de mineral al suelo en la loza de descarga de camiones, los
cuales quedan en suspensión al transitar por el sector o por causa del
viento.
Por limpieza de chutes de traspaso.
Por aseo deficiente del área.
10.8. Enfermedad Ocupacional
Estado patológico permanente o temporal

que adquiere el trabajador como resultado
de la exposición a factores de riesgos
físicos, químicos, biológicos o ergonómicos
del trabajo que desempeña o del medio en
que trabaja.
185
10.8.1. Silicosis
La silicosis es una
enfermedad fibrósica-
cardiovascular de carácter
irreversible y se
considerada enfermedad
profesional incapacitante
por muchos países.
Consiste en la fibrosis
nodular de los pulmones y
la dificultad para respirar
causadas por la inhalación
prolongada de compuestos
químicos que contienen Vista microscópica
de partículas de sílice en un filtro
sílice cristalina.
10.8.1. Silicosis (Continuación)
En los trabajadores que inhalan sílice

cristalina, los pulmones generan tejido de
cicatriz alrededor de las partículas de sílice.
A medida que aumenta el tejido pulmonar
dañado por el polvo de sílice se hace más
difícil la respiración, se presentan dolores de
pecho y podría ocurrir la muerte. Los
pacientes de silicosis sufren de dificultad para
respirar, fiebre y cianosis (cambio de color
hacia el azul de la piel, las encías, las uñas o
las membranas mucosas, causada por la falta
de oxígeno en la sangre).
A veces la silicosis se diagnostica
incorrectamente a algunos pacientes con
edema pulmonar, neumonía u otras
enfermedades pulmonares.
186
Exposición a la Sílice Cristalina
Se puede presentar durante la minería, metalurgia, industria

relacionada con químicos, pinturas, cerámicas, mármol, vidrieras y con
menor frecuencia las industrias de filtros, aisladores, pulimentos,
tuberías, termoaislantes, construcción y mampostería.
Actividades como cortar, romper, aplastar,
perforar, triturar o cuando se efectúa la limpieza
abrasiva de estos materiales pueden producir el
polvo fino de la sílice, quedando atrapado en los
pulmones al respirar.
Las partículas más pequeñas son las más
peligrosas dado que alcanzan los bronquios
(inferiores a las 5 micrones).
A medida que el polvo se acumula en los
pulmones, estos sufren daños y se hace más
difícil respirar con el paso de los años.
A nivel celular, la exposición al polvo de sílice genera el rompimiento de

orgánulos celulares-vasculares llamados lisosomas, los cuales contienen
numerosas enzimas que degradan componentes tanto internos como
externos. Estas enzimas se depositan en los pulmones, causando
importantes daños en ellos.
Tipos de Silicosis
1. Silicosis crónica: Por lo general se presenta después de 10 años de
contacto con niveles bajos de sílice cristalina. Éste es el tipo más común
de silicosis.
2. Silicosis acelerada: Resulta del contacto con niveles más altos de sílice
cristalina y se presenta 5 a 15 años después del contacto.
3. Silicosis aguda: Puede presentarse después de solo semanas o meses de

estar en contacto con niveles muy altos de sílice cristalina. Los pulmones
se inflaman bastante y se pueden llenar de líquido causando una dificultad
respiratoria grave y bajos niveles de oxígeno en la sangre.
187
Síntomas
Los síntomas pueden no aparecer en las primeras etapas de la silicosis
crónica. De hecho, la silicosis crónica puede no ser detectada durante 15 a
20 años después de haber estado expuesto. A medida que la silicosis
avanza, los síntomas pueden incluir:
Dificultad para respirar
Tos fuerte
Debilidad
Debido a que la habilidad del cuerpo de combatir infecciones puede ser
debilitada por la sílice en los pulmones, es posible que aparezcan otras
enfermedades (como la tuberculosis) que pueden causar:
Fiebre
Pérdida de peso
Sudores nocturnos
Dolores en el pecho
Insuficiencia respiratoria
Estos síntomas pueden empeorar con el tiempo y causar la muerte.
Cómo Prevenir la Silicosis
Varias son las medidas que los empleadores y trabajadores pueden tomar para
tratar de evitar la silicosis. Entre ellas, cabe citar:
Controlar de modo generalizado la

exposición al polvo, reduciendo al
mínimo el polvo presente en los
lugares de trabajo.
Utilizar materiales de chorreo
abrasivo que sean menos
peligrosos que los que contienen
sílice cristalina.
Instalar controles técnicos
(ventilación de escapes localizados)
y métodos de contención
(gabinetes y máquinas de limpieza
a chorro) para evitar que el polvo
escape al aire.
188
Capacitar a los
trabajadores acerca de los
efectos del polvo de sílice
en la salud y acerca de las
técnicas de trabajo
apropiadas para reducir el
polvo.
Mojar las superficies antes
de proceder a limpiarlas.
Utilizar aspiradoras con
filtros de aire particulado
de alta eficacia (HEPA) o
barrer sobre mojado
durante las tareas de
limpieza.
No barrer nunca en seco
ni limpiar el polvo con aire
comprimido.
Llevar puestas mascarillas de

respiración siempre que sea necesario
para evitar respirar el polvo.
Darse cuenta de que las mayores
concentraciones de sílice pueden
encontrarse en interiores durante
labores de inspección de planta,
trabajos y limpieza del área o equipos.
Siempre debe llevar puesta la
mascarilla de respiración.
Bañarse o lavarse, y ponerse ropa
limpia antes de abandonar el lugar de
trabajo.
Los puntos clave para prevenir la silicosis son reducir el polvo en el aire
que contiene sílice y evitar respirar polvo que contenga sílice. Aunque
una vez que aparece no existe cura para esta enfermedad, puede
prevenirse totalmente aplicando las medidas adecuadas de control de
polvo en las faenas mineras permitiendo al trabajador prevenir la
enfermedad y terminar sin preocupaciones de salud su vida laboral.
189
Precauciones con el respirador:

Mantenerlo en buenas condiciones.
Comprobar que se ajuste perfectamente a la cara y no deja pasar al aire sucio
por sus bordes.
Comprobar que las válvulas funciones bien.
Ver que el tipo de respirador sea el adecuado.
Cambiar los filtros cuando esté colmatado y asegurarse al cambiarlo que
quede bien colocado, sin arrugas que permitan el paso del aire sucio.
En trabajos de minería (mina y

chancado) la exposición al polvo
de sílice es muy alta. Para
mantener controlado el riesgo
de tener silicosis debe usar los
filtros adecuados para
ambientes con presencia de
polvo.
10.9. Lo Que NUNCA Debe Hacer el

Trabajador
• Trabajar en correas en movimiento.
• Retirar defensas, resguardos o protecciones, letreros, focos de alumbrado u
otros dispositivo de seguridad de la planta.
• Dejar en el área de trabajo herramientas o material en desuso; las
plataformas, pasillos y vías de acceso deben estar despejadas.
• Modificar los sistemas captadores de polvo sin autorización.
• Trabajar sin EPP obligatorios, y en buen estado, para el área y la tarea a
realizar.
• Introducirse en buzones o tolvas sin haber tomados las precauciones
adecuadas de acuerdo a procedimiento Caserones.
• Poner en movimiento equipos de la planta sin autorización.
• Limpiar, lubricar y revisar correas, polines, ejes, poleas, cadenas u otros
dispositivos en movimiento de correas transportadoras, molinos y otros
equipos, salvo en operaciones de lubricación necesarias de hacer
expresamente por el personal autorizado.
190
10.9. Lo Que NUNCA Debe Hacer el
Trabajador (Continuación)
• Usar ropa suelta, cabello largo o suelto, adornos y otros elementos que
pudieran quedar atrapados, sobre todo en lugares de trabajo cerca de
equipos en movimiento.
• Caminar, pararse, cruzar o trasladar herramientas sobre correas en
movimiento, salvo que se haga en puntos que existan las condiciones
adecuada como puentes, pasillos u otros elementos dispuestos para este fin.
• Tomar el material que transportan las correas, pues pueden caer entre los
polines y ocasionar un daño a la correa. Si es el caso, avisar a la jefatura
para programar la detención del equipo.
• Trabajar sobre las correas utilizando directamente sopletes o llama abierta,
por el riesgo a incendios que puede provocar el material combustible con el
cual está formado. Igualmente, esto se aplica en sectores de los buzones
revestidos con este tipo de material.
10.10. Decálogo de la Prevención
1. Formaré el hábito de actuar en forma segura en todas las actividades de la vida.
2. No me arriesgarse. Evitaré los riesgos o los reduciré al mínimo.
3. Prestaré atención al trabajo que se realiza. La prisa es el mejor aliado del

accidente.
4. Seguiré las instrucciones y cumpliré las normas. Si no las conozco, preguntaré y

jamás improvisaré.
5. Me informaré y capacitaré en materia de prevención de riesgos laborales.
6. Avisaré de cualquier anomalía a superiores y colegas.
7. Todos los accidentes se pueden evitar. Ningún accidente ocurre por casualidad.
8. La seguridad y la salud es tarea de todos. Mi participación es imprescindible.
9. Disfrutaré de una tarea bien realizada. El trabajo es importante.
10.Con la prevención de riesgos laborales, el que gana soy yo.

191
¡No se Arriesgue!
Nunca realice una tarea que usted considere

insegura. Si no puede identificar una forma segura
para desarrollar la tarea, pregunte a su supervisor
y evalúen en conjunto el procedimiento más
apropiado.
¡Con la prevención
de riesgos laborales
el que gana eres tú!
192
Anexo
193
194
195
196
197
Número Corriente 1457 1458 1482 2005 2006 3039 3040 3041 3042 3043 3046 3048 3049 3051 3052 3058 5253 9201 9202 9203 9241 9434
Descripción Corriente
AIRE PEBBLES CHANCADOS PEBBLES AGUA PROCESO AGUA PROCESO
DERRAMES ALIMENTACIÓN PEBBLES CHANCADOS DERRAMES A CAJÓN
AIRE SECO A INSTRUMENTACIÓN ALIMENTACIÓN ALIMENTACIÓN DESCARGA DESCARGA BAJO TAMAÑO BAJO TAMAÑO PEBBLES A ALIMENTADOS A CHANCADOS LECHADA DE DILUCIÓN DILUCIÓN AGUA DE AGUA FRESCA AGUA FRESCA A
AIRE SECO A ÁREA CHANCADO RETORNADOS A DE TRASPASO
CHANCADO A VALVULAS AREA MOLINO SAG MOLINO SAG MOLINO SAG MOLINO SAG HARNERO SAG HARNERO SAG CHANCADOR MOLINOS DE BOLAS ALIMENTADOS POR CAL A MOLINO ALIMENTACIÓN ALIMENTACIÓN PROCESO A LAVADO MONITORES AREA
MOLIENDA MOLIENDA PEBBLES POR CORREA ALIMENTACIÓN ESPESADORES DE
DE PEBBLES EDIFICIO (SABC-A) (SABC-B) (SABC-A) (SABC-B) (SABC-A) (SABC-B) DE PEBBLES (SABC-B) O A MOLINO MOLINO DE BOLAS SAG MOLINO SAG MOLINO SAG HARNERO SAG HARNERO SAG MOLIENDA
SAG LÍNEA MOLINO SAG (SABC-A) LAMAS
MOLIENDA SAG (SABC-A) (SABC-B) (SABC-A) (SABC-B)
Corriente Gas Gas Gas Sólidos Sólidos Pulpa Pulpa Pulpa Pulpa Sólido Pulpa Sólidos Sólidos Sólido Sólidos Pulpa Pulpa Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido
Sólidos Balance t/h - - - 5 250 4 375 5 250 4 375 4 375 3 500 875 - 875 292 875 438 - 5,2 - - - - -
Sólidos Nominal t/h 70 [Nm3/h] 110 [Nm3/h] 252 [Nm3/h] 5 707 4 755 5 707 4 755 4 755 3 804 951 - 1 029 343 1 029 515 - 5,7 - - - - -
Sólidos Diseño t/h 87 [Nm3/h] 137 [Nm3/h] 502 [Nm3/h] 6 848 5 707 6 563 5 469 5 469 4 375 1 641 - 1 776 395 1 776 1 776 - 6,5 - - - - -
Líquido Balance m3/h - - - 143 99 1 750 1 458 2 258 1 967 44 - 44 15 44 22 - 32 1 575 1 327 552 - -
Líquido Nominal m3/h - - - 156 108 1 902 1 585 2 455 2 138 48 - 51 17 51 26 - 35 1 712 1 442 600 - -
Líquido Diseño m3/h - - - 187 130 2 188 1 823 2 823 2 458 82 - 89 20 89 89 - 40 2 054 1 731 1 000 300 228
Pulpa Balance m3/h - - - 3 371 2 797 3 694 3 079 3 879 3 263 574 - 574 191 574 287 - 34 - - - - -
Pulpa Nominal m3/h - - - 3 664 3 040 4 016 3 346 4 216 3 547 624 - 676 225 676 338 - 37 - - - - -
Pulpa Diseño m3/h - - - 4 397 3 648 4 618 3 848 4 848 4 079 1 077 150 1 165 259 1 165 1 165 920 43 - - - - -
Porcentaje Sólidos % - - - - - 75,0 75,0 66,0 64,0 - 66,0 - - - - 10,0 14,0 - - - - -
Utilización % - - - 92 92 92 92 92 92 92 - 85 85 85 85 - 92 92 92 92 - -
PE Sólidos t/m3 - - - 2,70 2,70 2,70 2,70 2,70 2,70 2,70 2,70 2,70 2,70 2,70 2,70 2,70 2,30 - - - - -
PE Líquidos t/m3 - - - 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 - 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00
PE Pulpa t/m3 - - - - - 1,89 1,89 1,71 1,68 - 1,89 - - - - 1,31 1,09 - - - - -
Factor de Diseño - 1,24 1,25 1,99 1,20 1,20 1,15 1,15 1,15 1,15 1,73 - 1,73 1,15 1,73 3,45 - 1,15 1,20 1,20 1,67 - -
Densidad Aparente t/m3 - - - 1,60 1,60 - - - - 1,60 - 1,60 1,60 1,60 1,60 - - - - - - -
Humedad (base seca) % - - - 2,73 2,27 - - - - 5,00 - 5,00 5,00 5,00 5,00 - - - - - - -
pH - - - - - - 9 - 11 9 - 11 9 - 11 9 - 11 - 9 - 11 - - - - 9 - 11 13 9 - 11 9 - 11 9 - 11 7-8 7-8
Granulometría - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
D50 mm - - - 80 94 0,5 0,5 0,5 0,5 26 0,5 6 26 6 6 200 um - - - - - -
D80 mm - - - 140 150 9 10 2 2 43 2 12 43 12 12 820 um 1,1 - - - - -
198
199
Número Corriente 3014 3015 3041 3042 3046 3052 3053 3055 3056 3057 4201 4202 5054 5055 5203 5204 5254 5255 5314 9204 9205 9206 9207 9242 9243 9244 9245 9513 9572
REBOSE PEBBLES DESCARGA DESCARGA MUESTRAS REBOSE MUESTRAS REBOSE COLECTOR COLECTOR LECHADA DE REPOSICIÓN AGUA DE AGUA DE AGUA AGUA FRESCA AGUA FRESCA TIBIA
REBOSE BAJO TAMAÑO BAJO TAMAÑO RECUPERACIÓN ALIMENTACIÓN A DESCARGA DIESEL OIL DIESEL OIL LECHADA DE AGUA DE PROCESOS AGUA DE PROCESOS AGUA DE TOTAL AGUA PROCESOS A
HIDROCICLONES A CHANCADOS MOLINO DE MOLINO DE HIDROCICLÓN A HIDROCICLON A PRIMARIO PRIMARIO CAL A MOLINO DE BOLAS PROCESOS A PROCESOS A PROCESOS A ALTA PRESIÓN DESDE
HIDROCICLONES HARNERO SAG HARNERO SAG DERRAMES AREA HIDROCICLONES HIDROCICLONES A MOLINO A MOLINO CAL A MOLINO A CAJON DESCARGA A MOLINO DE BOLAS SELLO POR AGUA DE LAVADO
FLOTACION ALIMENTADOS POR BOLAS POR LINEA BOLAS POR ANALISIS TAMAÑO ANALISIS TAMAÑO MOLINO DE MOLINO DE DE BOLAS N° POR MOLINO CAJON DESCARGA MOLINOS DE DESCARGA LAVADO DE INTERCAMBIADOR
POR BATERIA (SABC-A) (SABC-B) MOLIENDA SAG POR BATERIA POR BATERIA BOLAS Nº1 BOLAS Nº2 DE BOLAS N°1 SAG (SABC-A) POR LÍNEA BOMBA SELLO HIDROCICLONES
PRIMARIA MOLINO DE BOLAS (SABC-A) LINEA (SABC-B) PARTICULAS PARTICULAS BOLAS Nº1 BOLAS Nº2 2 DE BOLAS SAG (SABC-B) BOLAS CICLONES LINEAS DE CALOR
Corriente Pulpa Pulpa Pulpa Pulpa Pulpa Sólidos Pulpa Pulpa Pulpa Pulpa Pulpa Pulpa Líquido Líquido Líquido Líquido Pulpa Pulpa Sólido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido
Sólidos Balance t/h 1094 2188 4375 3500 - 438 4922 3828 7 656 8 094 - - - - - - 0,39 0,39 766 kg/h - - - - - - - - - -
Sólidos Nominal t/h 1189 2378 4755 3804 - 515 5350 4161 8 322 8 798 - - - - - - 0,85 0,85 9 188 kg/h - - - - - - - - - -
Sólidos Diseño t/h 1367 2734 5469 4375 - 1776 6152 4785 9 570 10 117 5,0 5,0 - - - - 0,98 0,98 50 000 kg/h - - - - - - - - - -
Líquido Balance m3/h 1785 3569 2258 1967 - 22 3062 1276 2 627 2 649 - - - - - - 2,4 2,4 - 4674 4922 140 70 - 15 - 61 - -
Líquido Nominal m3/h 1940 3879 2455 2138 - 26 3328 1387 2 856 2 880 - - - - - - 5,2 5,2 - 5080 5350 343 172 - 17 - 67 - -
Líquido Diseño m3/h 2231 4461 2823 2458 - 89 3828 1595 3 284 3 312 8,2 8,2 42 L/h 42 L/h 79 L/h 79 L/h 6,0 6,0 - 6096 6420 593 593 300 20 150 80 601 200
Pulpa Balance m3/h 2191 4379 3879 3263 - 287 4885 2694 5 461 5 645 - - - - - - 2,6 2,6 - - - - - - - - - - -
Pulpa Nominal m3/h 2382 4760 4216 3547 - 338 5310 2928 5 936 6 136 - - - - - - 5,6 5,6 - - - - - - - - - - -
Pulpa Diseño m3/h 2739 5474 4848 4079 150 1165 6106 3367 6 826 7 056 10,0 10,0 - - - - 6,4 6,4 - - - - - - - - - - -
Porcentaje Sólidos % 38,0 38,0 66,0 64,0 66,0 - 61,6 75,0 74,5 75,3 38,0 38,0 - - - - 14,0 14,0 - - - - - - - - - - -
Utilización % 92 92 92 92 - 85 92 92 92 92 - - - - - - 46 46 8 92 92 41 41 - 92 - 92 - -
PE Sólidos t/m3 2,70 2,70 2,70 2,70 2,70 2,70 2,70 2,70 2,70 2,70 2,70 2,70 - - - - 2,30 2,30 7,86 - - - - - - - - - -
PE Líquidos t/m3 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 0,98 0,98 0,87 0,87 1,00 1,00 - 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00
PE Pulpa t/m3 1,31 1,31 1,71 1,68 1,89 - 1,63 1,89 1,88 1,90 1,31 1,31 - - - - 1,09 1,09 - - - - - - - - - - -
Factor de Diseño - 1,15 1,15 1,15 1,15 - 3,45 1,15 1,15 1,15 1,15 - - - - - - 1,15 1,15 5,44 1,20 1,20 1,73 3,45 - 1,20 - 1,20 - -
Densidad Aparente t/m3 - - - - - 1,60 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
Humedad (base seca) % - - - - - 5,00 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
pH - 9 - 11 9 - 11 9 - 11 9 - 11 9 - 11 - 9 - 11 9 - 11 9 - 11 9 - 11 9 - 11 9 - 11 - - - - 13 13 - 9 - 11 9 - 11 9 - 11 9 - 11 9 - 11 7-8 7-8 7-8 7-8 9 - 11
Granulometría - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
D50 um 55 55 - - - 6 000 389 484 - - 55 55 - - - - - - - - - - - - - - - - -
D80 um 160 160 2 000 2 000 - 12 308 1 156 1 441 915 973 160 160 - - - - 1100 1100 - - - - - - - - - - -
200
201
Número Corriente 1422 4201 4202 4203 9417 9445
AIRE SECO A MUESTRAS A MUESTRAS A DESCARGA AGUA DE SELLO
ANALIZADOR ANALIZADOR ANALIZADOR ANALIZADOR DE PARA LAVADO AGUA FRESCA PARA
TAMAÑO DE TAMAÑO TAMAÑO DE TAMAÑO DE ANALIZADOR LAVADO
PARTÍCULAS PARTÍCULAS PARTÍCULAS PARTÍCULAS TAMAÑO PARTÍCULA
Corriente Gas Pulpa Pulpa Pulpa Líquido Líquido

Sólidos Balance t/h - - - - - -
Sólidos Nominal t/h - - - - - -
Sólidos Diseño t/h 14 [Nm3/h] 5,0 5,0 10,0 - -
Líquido Balance m3/h - - - - - -
Líquido Nominal m 3/h - - - - - -
Líquido Diseño m 3/h - 8,2 8,2 16,4 1,8 3
Pulpa Balance m 3/h - - - - - -
Pulpa Nominal m 3/h - - - - - -
Pulpa Diseño m 3/h - 10,0 10,0 20,0 - -
Porcentaje Sólidos % - 38,0 38,0 38,0 - -
Utilización % - - - - - -
PE Sólidos t/m 3 - 2,70 2,70 2,70 - -
PE Líquidos t/m 3 - 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00
PE Pulpa t/m3 - 1,31 1,31 1,31 - -
Factor de Diseño - - - - - - -
pH - - 9 - 11 9 - 11 9 - 11 7-8 7-8
Granulometría - - - - - - -
D50 um - 55 55 55 - -
D80 um - 160 160 160 - -
202
203
Numero Corriente 5301 5311 5312 5313 5314 5321
REPOSICIÓN DE FLUJO DE BOLAS POR FLUJO TOTAL DE

TRASPASO DE BOLAS REPOSICIÓN DE BOLAS
BOLAS POR MOLINO ALIMENTADOR REPOSICIÓN DE REPOSICIÓN DE
Descripciòn Corriente A CORREA DE A MOLINOS DE BOLAS
VERTICAL (2 ROTATORIO A CORREA DE BOLAS A MOLIENDA BOLAS A MOLINO SAG
ALIMENTACIÓN POR LINEA
MOLINOS) TRASPASO DE BOLAS
Corriente Sólido Sólido Sólido Sólido Sólido Sólido
Solidos Balance kg/h 44 1 531 1 531 1 531 766 1 400
Sólidos Nominal kg/h 1 050 9 188 9 188 9 188 9 188 8 400

Sólidos Diseño kg/h 8 000 11 025 50 000 50 000 50 000 10 080
Utilización % 4,2 16,7 16,7 16,7 8,3 16,7
PE Sólidos t/m3 7,86 7,86 7,86 7,86 7,86 7,86
Tamaño Bolas Diseño pulg 1,5 4,0 4,0 4,0 4,0 6,0
Factor de Diseño - 7,6 1,2 5,4 5,4 5,4 1,2

204
205
TOTAL
ENTRADA SALIDA ENTRADA SALIDA ENTRADA SALIDA ENTRADA
ENTRADA SALIDA ENTRADA SALIDA ENTRADA SALIDA ENTRADA SALIDA REFRIGERANTE REPOSICION
ENTRADA REFRIGERANTE A REFRIGERANTE ENTRADA REFRIGERANTE A REFRIGERANTE REFRIGERANTE REFRIGERANTE REFRIGERANTE DESVIO
REFRIGERANTE A REFRIGERANTE REFRIGERANTE A REFRIGERANTE DESDE REFRIGERANTE A REFRIGERANTE DESDE REFRIGERANTE A REFRIGERANTE DESDE SISTEMA DE AGUA ETILEN GLYCOL REFRIGERANTE A
REFRIGERANTE A SISTEMA DESDE SISTEMA REFRIGERANTE A SISTEMA DESDE SISTEMA (MOLINO SAG) COMPONENTES (MOLINO BOLAS) ESTANQUE DE
MOTOR MOLINO DESDE MOTOR CICLOCONVERTIDOR CICLOCONVERTIDOR CICLOCONVERTIDOR CICLOCONVERTIDOR MOTOR MOLINO DE DESDE MOTOR ENFRIAMIENTO A DESMINERALIZADA PURO ESTANQUE DE
MOLINO SAG LUBRICACION LUBRICACION MOLINOS DE BOLAS LUBRICACION LUBRICACION A SISTEMA DE MOLINOS DE A SISTEMA DE IMPULSION
SAG MOLINO SAG MOLINO SAG MOLINO SAG MOLINO DE BOLAS MOLINO DE BOLAS BOLAS MOLINO DE BOLAS ESTANQUE DE IMPULSION
MOLINO SAG MOLINO SAG MOLINO DE BOLAS MOLINO DE BOLAS ENFRIAMIENTO BOLAS REFRIGERACION
IMPULSION
Corriente Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido
Glycol Balance m3/h - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
Glycol Nominal m3/h - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
Glycol Diseño m3/h - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 5 -
Agua Balance m3/h - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
Agua Nominal m3/h - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
Agua Diseño m3/h - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 10 - -
Refrigerante Balance m3/h 168 106 106 22 22 40 40 147 22 22 40 40 85 85 168 147 294 461 461 - - -
Refrigerante Nominal m3/h 182 115 115 24 24 43 43 160 24 24 43 43 92 92 182 160 319 501 501 - - -
Refrigerante Diseño m3/h 200 127 127 26 26 47 47 175 26 26 47 47 102 102 200 175 351 551 551 - - 10
Concentración % v/v 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 - - 30
Utilización % 92 92 92 92 92 92 92 92 92 92 92 92 92 92 92 92 92 92 92 - - -
PE Glycol t/m3 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 1,12 -
3
PE Agua t/m 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 - 1,00
3
PE Mezcla t/m 1,02 1,02 1,02 1,02 1,02 1,02 1,02 1,02 1,02 1,02 1,02 1,02 1,02 1,02 1,02 1,02 1,02 1,02 1,02 - - 1,02
Factor de Diseño - 1,10 1,10 1,10 1,10 1,10 1,10 1,10 1,10 1,10 1,10 1,10 1,10 1,10 1,10 1,10 1,10 1,10 1,10 1,10 - - -
pH - 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 - 7-8
Temperatura °C 15,0 15,0 22,0 15,0 20,0 15,0 19,3 15,0 15,0 20,0 15,0 19,3 15,0 22,0 21,1 21,0 21,0 15,0 15,0 15,0 15,0 15,0
206
207
SALIDA ENTRADA ENTRADA TOTAL

ENTRADA SALIDA ENTRADA SALIDA SALIDA ENTRADA AGUA SALIDA AGUA FRESCA SALIDA AGUA FRESCA
SALIDA AGUA FRESCA REFRIGERANTE REFRIGERANTE REFRIGERANTE REFRIGERANTE SALIDA REFRIGERANTE ENTRADA AGUA SALIDA AGUA FRESCA AGUA FRESCA A ENTRADA AGUA
REFRIGERANTE REFRIGERANTE REFRIGERANTE REFRIGERANTE LINEA DESVIO TOTAL ENTRADA DE SALIDA DE REFRIGERANTE FRESCA A DESDE DESDE
DESDE DESDE (MOLINO SAG) (MOLINO DE BOLAS) DESDE SISTEMA DE DESDE AERO FRESCA A DESDE INTERCAMBIADOR DE FRESCA A
(MOLINO SAG) A DESDE (MOLINO DE BOLAS) A DESDE ENFRIAMIENTO DE REFRIGERANTE A REFRIGERANTE A REFRIGERANTE DESDE AERO INTERCAMBIADOR DE INTERCAMBIADOR DE INTERCAMBIADOR DE
INTERCAMBIADORES INTERCAMBIADOR DE A SISTEMA DE A SISTEMA DE ENFRIAMIENTO A ENFRIADORES INTERCAMBIADOR DE INTERCAMBIADOR DE CALOR MOLINO DE INTERCAMBIADOR DE
SISTEMA DE INTERCAMBIADOR DE SISTEMA DE INTERCAMBIADOR DE MOLINOS CHILLERS CHILLER DESDE CHILLER ENFRIADORES CALOR MOLINO CALOR MOLINO CALOR MOLINO DE
DE CALOR CALOR MOLINO DE ENFRIAMIENTO ENFRIAMIENTO ESTANQUE DE MOLINOS DE BOLAS CALOR (RESERVA) CALOR (RESERVA) BOLAS CALOR (RESERVA)
ENFRIAMIENTO CALOR MOLINO SAG REFRIGERACION CALOR (RESERVA) MOLINO SAG SAG SAG BOLAS
BOLAS (RESERVA) (RESERVA) IMPULSION
Corriente Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido
3
Glycol Balance m /h - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
3
Glycol Nominal m /h - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
3
Glycol Diseño m /h - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
Agua Balance m 3/h - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
Agua Nominal m 3/h - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
Agua Diseño m 3/h 551 - - - - - - - - - - - - - - 200 200 351 351 351 351 551
3
Refrigerante Balance m /h - 168 168 294 294 - - - - 461 154 154 461 - - - - - - - - -
3
Refrigerante Nominal m /h - 182 182 319 319 - - - - 501 167 167 501 - - - - - - - - -
3
Refrigerante Diseño m /h - 200 200 351 351 200 351 351 551 551 184 184 551 200 351 - - - - - - -
Concentración % v/v - 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 - - - - - - -
Utilización % - 92 92 92 92 - - - - 92 92 92 92 - - - - - - - - -
PE Glycol t/m 3 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
PE Agua t/m 3 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00
PE Mezcla t/m 3 - 1,02 1,02 1,02 1,02 1,02 1,02 1,02 1,02 1,02 1,02 1,02 1,02 1,02 1,02 - - - - - - -
Factor de Diseño - - 1,10 1,10 1,10 1,10 - - - - 1,10 1,10 1,10 1,10 - - - - - - - - -
pH - 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8
Temperatura °C 16,6 21,1 21,1 21,0 21,0 21,1 21,0 15,0 15,0 21,0 21,0 15,0 15,0 15,0 15,0 11,0 16,6 11,0 16,6 11,0 16,6 11,0
208
209
Número Corriente 9523 9526 9538 9539 9540 9546 9547 9548 9549 9550 9572 9573 9578 9579 9583
ENTRADA ENTRADA SALIDA SALIDA SALIDA SALIDA ENTRADA AGUA A ENTRADA AGUA A
ENTRADA REFRIGERANTE A REFRIGERANTE A ENTRADA ENTRADA AIRE SALIDA AIRE TIBIO AGUA A
REFRIGERANTE REFRIGERANTE REFRIGERANTE REFRIGERANTE REFRIGERANTE REFRIGERANTE HUMIDIFICADORES DE HUMIDIFICADORES DE
REFRIGERANTE A DISTRIBUCION EN DISTRIBUCION EN REFRIGERANTE A FRESCO A AERO DESDE AERO HUMIDIFICADOR
(MOLINO SAG) A (MOLINO DE BOLAS) A DESDE AERO DESDE AERO DESDE AERO DESDE AERO AIRE AERO AIRE AERO
AERO ENFRIADOR AERO ENFRIADORES AERO ENFRIADORES AERO ENFRIADOR ENFRIADOR (MODULO ENFRIADOR (MODULO DE AIRE POR CADA
SISTEMA DE SISTEMA DE ENFRIADOR ENFRIADORES ENFRIADOR MOLINO ENFRIADORES ENFRIADORES ENFRIADORES
MOLINO SAG MOLINO DE BOLAS MOLINO DE BOLAS MOLINO DE BOLAS DE 4 VENTILADORES) DE 4 VENTILADORES) AERO ENFRIADOR
ENFRIAMIENTO REFRIGERACION MOLINO SAG MOLINO SAG DE BOLAS MOLINO DE BOLAS MOLINO SAG MOLINOS DE BOLA
Corriente Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Gas Gas Líquido Líquido Líquido
Glycol Balance m 3/h - - - - - - - - - - - - - - -
3
Glycol Nominal m /h - - - - - - - - - - - - - - -
3 3 3
Glycol Diseño m /h - - - - - - - - - - 79 800 m /h (60 t/h) 79 800 m /h (60 t/h) - - -
3
Agua Balance m /h - - - - - - - - - - - - - - -
Agua Nominal m 3/h - - - - - - - - - - - - - - -
Agua Diseño m 3/h - - - - - - - - - - - - 52 6 104
3
Refrigerante Balance m /h 168 294 19 19 168 147 147 16 16 294 - - - - -
3
Refrigerante Nominal m /h 182 319 20 20 182 160 160 18 18 319 - - - - -
3
Refrigerante Diseño m /h 200 351 22 22 200 175 175 19 19 351 - - - - -
Concentración % v/v 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 - - - - -
Utilización % 92 92 92 92 92 92 92 92 92 92 - - 92 92 92
3
PE Glycol t/m - - - - - - - - - - - - - - -
3
PE Agua t/m 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 - - 1,00 1,00 1,00
3
PE Mezcla t/m 1,02 1,02 1,02 1,02 1,02 1,02 1,02 1,02 1,02 1,02 - - - - -
Factor de Diseño - 1,10 1,10 1,10 1,10 1,10 1,10 1,10 1,10 1,10 1,10 - - - - -
pH - 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 - - 7-8 7-8 7-8
Temperatura °C 21,1 21,0 21,1 15,0 15,0 21,0 21,0 21,0 15,0 15,0 10,0 17,4 11,0 11,0 11,0
210
211
Número Corriente 9901 9902 9903 9904 9905 9906 9907 9908 9909 9910 9911 9912 9913 9914 9915 9916 9917 9918 9919 9920
AGUA FRESCA A AGUA AGUA FRESCA A AGUA AGUA FRESCA AGUA
AGUA FRESCA AGUA FRESCA A AGUA FRESCA AGUA AGUA FRESCA A AGUA FRESCA A
PISCINA AGUA AGUA FRESCA FRESCA A AGUA FRESCA A CHANCADO FRESCA A A ESP., FILT., FRESCA A AGUA FRESCA
AGUA FRESCA AGUA FRESCA A PLANTA AGUA FRESCA PLANTA AGUA FRESCA A DISTRIBUCIÓN AGUA A REACTIVOS FRESCA A ESPESAMIENTO ESP., FILT.
FRESCA E A RIEGO RIEGO PISCINA AGUA PRIMARIO Y MOLIENDA Y SEC. Y ENS. REACTIVOS A FLOTACIÓN
DESDE POZOS CAMPAMENTO FLOCULANTE A REFUGIO FLOCULANTES PLANTA DE CAL FRESCA FLOTACIÓN FLOTACIÓN CONCENTRADO CONCENTRADO
INCENDIO CAMINOS MINA CAMINOS DE PROCESO ACOPIO CHANCADO CONCENTRADO FLOTACIÓN SELECTIVA
LA BREA CASERONES COLECTIVA COLECTIVA Cu-Mo Cu
CASERONES PLANTA GRUESOS PEBBLES Mo SELECTIVA
Corriente Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido
Flujo Balance m3/h 1 796 34,0 16,0 1 746 0,20 79 14 66 16 20 12 1 540 61 0,18 1 084 2,0 3,7 0,37 60 11
Flujo Balance L/s 499 9,4 4,4 485 0,056 22 3,9 18 4,5 5,4 3,3 428 17 0,049 301 0,56 1,0 0,10 17 3,0
AGUA AGUA AGUA AGUA AGUA
AGUA FRESCA A AGUA FRESCA AGUA AGUA DE AGUA DE AGUA AGUA
AGUA RECUPERADA AGUA RECUPERADA DE RECUPERADA DE RECUPERADA DE RECHAZO DE PLANTA AGUA DE EVAPORADA DE AGUA EN AGUA EN PULPA
AGUA FRESCA A PLANTA A SERVICIOS AGUA POTABLE RECUPERADA DE PROCESO A PROCESO A EVAPORADA DE ALIMENTADA
DESMINERALIZADA DE ARENAS RECUPERADA ESPESAMIENTO ESPESAMIENTO ESPESAMIENTO DESMINERALIZADORA PROCESO A SECADO DE MINERAL DE MINERAL A
PISCINA REFINO DESMINERALIZADORA AUXILIARES SX- DISTRIBUCIÓN ESPESAMIENTO PLANTA PLANTA DE ESPESADORES EN MINERAL
A PLANTA SX Y EW CASERONES DE LA BREA CONCENTRADO CONCENTRADO CONCENTRADO DE AGUA MOLIENDA CONCENTRADO CHANCADO FLOTACIÓN
DE AGUA TF-EW DE LAMAS FLOCULANTE CAL DE LAMAS ROM
BAJO Cu-Mo Mo Cu Mo
Corriente Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Gas Gas Líquido Líquido Líquido
Flujo Balance m3/h 260 47 11 27 0,81 694 188 5 944 89 15 92 19 146 20 6 941 1,8 0,041 88 99 7 138
Flujo Balance L/s 72 13 3,1 7,5 0,23 193 52 1 651 25 4,2 26 5,2 41 5,7 1 928 0,50 0,011 24 28 1 983
Descripción Corriente PÉRDIDAS/
AGUA EN PULPA AGUA EN AGUA EN
AGUA EN AGUA EN AGUA EN AGUA EN PÉRDIDAS POR AGUA EN AGUA EN ÁCIDO PLS A PLANTA REFINO DESDE CONSUMOS
DE MINERAL A AGUA EN RELAVES AGUA EN AGUA EN AGUA EN LECHADA DE COLECTOR
COLAS DE CONCENTRADO CONCENTRADO ARENAS A AGUA EN LAMAS IMPREGNACIÓN AGUA EN LECHADA TIOFOS A FLOCULANTE A SULFÚRICO A EXTRACCIÓN PLANTA AGUA EN
ESP. DE FLOTACIÓN CONCENTRADO DE CONCENTRADO CONCENTRADO CAL A SECUNDARIO
FLOTACIÓN DE Mo A DE Cu A CASERONES A LA BREA Y EVAPORACIÓN DE CAL A MOLIENDA FLOTACIÓN ESPESAMIENTO REFINO POR EXTRACCIÓN PLANTA SX Y
CONCENTRADO PRIMARIA Cu -Mo DE Mo SECO FINAL DE Cu FLOTACIÓN A FLOTACIÓN
BARRIDO ESPESAMIENTO ESPESAMIENTO BAJO EN BOTADERO SELECTIVA DE LAMAS (REPOSICIÓN) SOLVENTE POR SOLVENTE ELECTRO-
DE Cu -Mo COLECTIVA COLECTIVA
OBTENCIÓN
Corriente Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido
Flujo Balance m3/h 125 6 314 1 784 38 12 87 1 018 1 296 0,56 5,2 273 36,7 2,0 0,21 0,37 162 5,4 1 960 1 968 30
Flujo Balance L/s 35 1 754 496 11 3,3 24 283 360 0,15 1,5 76 10 0,55 0,058 0,10 45 1,5 544 547 8,4
212
213
Número Corriente 9037 9040 9048 9049 9051 9052 9053 9054 9055 9056 9059 9061 9062 9063 9064 9075 9102 9104 9121 9122 9123 9124 9125 9126 9127 9220 9224 9241 9244 9245 9250 9301 9305
Descripción Corriente AGUA
AGUA AGUA FRESCA AGUA FRESCA AGUA
TRASPASO FRESCA A REPOSICIÓN TOTAL AGUA AGUA FRESCA A AGUA
TOTAL AGUA FRESCA A AGUA AGUA AGUA AGUA A ESTANQUE A ESTANQUE FRESCA AGUA FRESCA A AGUA FRESCA A AGUA FRESCA A AGUA FRESCA A AGUA FRESCA A AGUA CONSUMO
AGUA CONSUMO TOTAL AGUA DE CONSUMO AGUA RED DE AGUA FRESCA AGUA FRESCA A PLANTA AGUA FRESCA FRESCA A AGUA FRESCA
FRESCA A ESTANQUE FRESCA A FRESCA A FRESCA A FRESCA A SUBTOTAL RED DE RED DE SUPRESOR PLANTA PLANTA PLANTA PLANTA PLANTA AGUA FRESCA AGUA FRESCA FRESCA AGUA DE SELLO TOTAL AGUA
FRESCA AGUA FRESCA A DILUCIÓN TOTAL PLANTA FRESCA A INCENDIO FRESCA CHANCADO PLANTA POTABILIZADORA ALTA PRESIÓN RELAVES LAVADO BATERÍA
PISCINA AGUA AGUA RIEGO SERVICIOS RIEGO RED DE AGUA INCENDIO INCENDIO DE POLVO POTABILIZADORA POTABILIZADORA POTABILIZADORA POTABILIZADORA POTABILIZADORA TOTAL ANALIZADOR EN LAVADO TOTAL BOMBAS FRESCA
RIEGO PLANTA COLECTOR DE CHANCADO CHANCADO Y PISCINA PRIMARIO Y POTABILIZADORA ÁREA TALLER DE LAVADO DE LAVADO DE
FRESCA E FRESCA E CAMINOS DE RIEGO Y CAMINOS INCENDIO FRESCA PLATAFORMA PLATAFORMA DESCARGA ÁREA CHANCADO ÁREA EDIFICIOS ÁREA PLATAFORMA ÁREA PLATAFORMA APAGADO LINEA HARNERO HIDROCICLONES FLOTACIÓN
CAMINOS CONCENTRADORA SECUNDARIO MOLIBDENO PRIMARIO CORREAS AGUA ACOPIO DE ÁREA MOLIBDENO CAMIONES / LINEAS LINEAS Y HIDROCICLONES
INCENDIO INCENDIO LIX- PLANTA OTROS MINA PLANTA ESTE AREA NORTE AREA ACOPIO DE PRIMARIO CONCENTRADORA AUXILIARES NORTE ESTE SAG PRIMARIA
MINA MINERAL PROCESO GRUESOS HIDROMETALURGIA CAJONES
SX-TF-EW MINA MINA GRUESO
GRUESO
Corriente Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido
Líquido Balance m3/h 1 746 58 13 76 76 75 - 1 649 1 197 0,18 131 21 - - - 66 4,0 8,0 0,17 0,70 0,20 0,63 2,4 0,62 0,62 20 - - - 61 - 235 -
Líquido Nominal m3/h 1 782 - 25 151 153 150 - 1 682 1 222 0,19 134 164 - - - 67 5,7 11 2,7 4,1 2,2 2,6 8,6 1,6 3,4 21 - - - 67 - 256 -
Líquido Diseño m3/h 2 066 300 140 241 241 201 454 1 954 1 954 0,22 645 208 738 241 241 557 7,1 21 3,3 4,9 2,6 3,1 10 1,9 4,0 25 50 300 150 80 900 307 50
Líquido Balance L/s 485 16 3,5 21 21 21 - 458 333 0,05 36 5,8 - - - 18 1,1 2,2 0,05 0,19 0,06 0,18 0,70 0,17 0,17 5,4 - - - 17 - 65 -
Líquido Nominal L/s 495 - 7,0 42 42 42 - 467 339 0,05 37 45 - - - 19 1,6 3,2 0,75 1,1 0,61 0,71 2,4 0,45 0,93 5,9 - - - 19 - 71 -
Líquido Diseño L/s 574 83 39 67 67 56 126 543 543 0,06 179 58 205 67 67 155 2,0 5,8 0,90 1,4 0,73 0,86 2,9 0,54 1,1 7,1 13,9 83 42 22 250 85 14
Utilización % 98 - 50 50 50 50 - 98 98 92 98 13 - - - 98 70 70 6,2 17 9,2 25 29 38 18 92 - - - 92 - 92 -
PE Líquidos t/m3 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00
Factor de Diseño - 1,16 - 5,54 1,59 1,58 1,34 - 1,16 1,60 1,15 4,83 1,27 - - - 8,33 1,25 1,84 1,20 1,20 1,20 1,20 1,20 1,20 1,20 1,20 - - - 1,20 - 1,20 -
pH - 7-8 7-8 7-8 7- 8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7- 8 7- 8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8
Temperatura °C 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20
Número Corriente 9306 9312 9351 9354 9358 9401 9407 9408 9409 9410 9411 9414 9415 9417 9426 9427 9434 9435 9437 9438 9441 9460 9467 9469 9471 9504 9512 9570 9578 9583 9801 9837 9838
CONSUMO CONSUMO CONSUMO
CONSUMO AGUA FRESCA CONSUMO
TOTAL AGUA CONSUMO TOTAL AGUA FRESCA A AGUA AGUA FRESCA A TOTAL DE CONSUMO AGUA FRESCA A
CONSUMO TOTAL AGUA FRESCA DE AGUA MATA AGUA MATA REBOSE FILTRADA TOTAL AGUA CONSUMO TOTAL CONSUMO AGUA AGUA DE SELLO TOTAL AGUA TOTAL AGUA TOTAL AGUA FRESCA AGUA FRESCA A AGUA FRESCA A CONSUMO
FRESCA AGUA FRESCA LAVADO CAJON FRESCA MONITORES AGUA FRESCA AGUA TOTAL AGUA AGUA FRESCA A MONITORES AGUA FRESCA TOTAL AGUA TOTAL AGUA AGUA FRESCA AGUA DE
TOTAL AGUA AGUA DE DILUCIÓN ESPUMA ESPUMA PISCINA AGUA PARA FRESCA DE AGUA FRESCA AGUA FRESCA SELLO FLOT. ESPESAMIENTO FRESCA FRESCA A A HUMIFICADOR HUMIFICADOR TOTAL AGUA
FLOT. DILUCIÓN Y ALIMENTACION FLOTACIÓN PISCINA LAVADO RUEDA FRESCA FRESCA MONITORES PISCINA DILUCIÓN DE SELLO ESP. SELLO ESP., A PISCINA SELLO
DE SELLO SELLO CONCENTRADO ESPESADOR ESPESADOR FRESCA E ANALIZADOR SELLO ESP., DILUCIÓN NASH ESPESAMIENTO Y PRIMARIA Y LIMP. CONC. PLANTA ENFRIAMIENTO INTERCAMBIADORES DE AIRE DE AIRE FRESCA AREA
PRIMERA LAVADO HIDROCICLONES PRIMARIA Y EMERGENCIA CAMIONES FLOT. FILTRO CONC. AREA MOLIENDA EMERGENCIA TIOFOS LAMAS FILT. CONC. Cu REFINO FILTRO
REMOLIENDA SEGUNDA COLECTIVO COLECTIVO INTERMEDIO INCENDIO TAMAÑO DE FILT., ENV. FILTRO CONC. Cu CONVENCIONAL COLECTIVO FLOCULANTE MOLINOS DE CALOR (MOLINO SAG) (MOLINO BOLAS) RELAVES
LIMPIEZA Y CONCENTRADO DE RELAVES LIMPIEZA CONC. COBRE LIMPIEZA Mo Y PULIDO FLOTACIÓN
LIMPIEZA PARTICULA CONC. Mo
BARRIDO CONV. SELEC.
Corriente Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido
Líquido Balance m3/h 158 661 13 16 - 27 - - 19,6 - - - 7,9 - 3,5 0,20 - - 0,37 - 6,1 5,0 2,0 - 4,5 16 - - - - 260 16 102
Líquido Nominal m3/h 172 720 14 17 - 29 - - 20,9 - - - 8,4 - 20,5 0,61 - - 5,40 - 36,0 5,3 2,1 - 5,6 190 - - - - 265 190 104
Líquido Diseño m3/h 206 863 17 21 350 116 53 13 29,6 228 42 2 066 13,4 1,8 50,0 2,20 228 228 6,18 41 130,0 7,4 2,6 7,0 6,5 228 759 601 54 104 318 900 160
Líquido Balance L/s 44 184 3,6 4,4 - 7,5 - - 5,5 - - - 2,2 - 1,0 0,06 - - 0,10 - 1,7 1,4 0,56 - 1,3 4,5 - - - - 72 4,5 28
Líquido Nominal L/s 48 200 3,9 4,7 - 8,1 - - 5,8 - - - 2,3 - 5,7 0,17 - - 1,50 - 10,0 1,5 0,59 - 1,6 52,9 - - - - 74 52,9 29
Líquido Diseño L/s 57 240 4,7 5,8 97,2 32,2 14,7 3,6 8,2 63 11,7 574 3,7 0,5 13,9 0,61 63 63 1,72 11,4 36,1 2,1 0,71 1,9 1,8 63,4 211 167 15 29 88 250,0 44
Utilización % 92 92 92 92 - 94 - - 94 - - - 94 - 17,0 33 - - 6,8 - 13 94 94 - 80 8,5 - - - - 98 8,5 98
PE Líquidos t/m3 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00
Factor de Diseño - 1,20 1,20 1,20 1,20 - 4,00 - - 1,42 - - - 1,59 - 1,67 3,63 - - 1,15 - 3,61 1,39 1,21 - 1,15 1,20 - - - - 1,20 4,73 1,54
pH - 7-8 7-8 7- 8 7-8 7-8 7-8 7- 8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7- 8 7-8 7-8 7-8 7- 8 7- 8 7-8 7- 8 7- 8 7-8 7- 8 7-8
Temperatura °C 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20
214
215
216
217
Numero Corriente 4101 9068 9072 9075 9076 9077 9201 9202 9203 9204 9205 9206 9412 9414 9420 9481 9482 9489 9491 9497 9505 9551 9556
AGUA PROCESO AGUA PROCESO AGUA AGUA FRESCA AGUA PROCESO AGUA AGUA AGUA
REPOSICIÓN AGUA AGUA PROCESO AGUA AGUA REBOSE AGUA AGUA
RECHAZO PLANTA TOTAL AGUA DE REPOSICIÓN REPOSICIÓN DILUCIÓN DILUCIÓN PROCESO A REBOSE PISCINA DESDE REBOSE A CLASIFICACIÓN RECUPERAD RECUPERADA AGUA PROCESOS RECUPERADA
AGUA ACIDA AGUA FRESCA PROCESO A A CAJÓN PROCESO A PROCESO A ESPESADOR DE RECUPERADA RECUPERAD
DESMINERALIZADORA PROCESO A AGUA AGUA ALIMENTACIÓN ALIMENTACIÓN CAJÓN AGUA PISCINA AGUA Y A DEPÓSITO A PLANTA DE
DRENAJE RAJO PUESTA EN HARNERO DESCARGA SAG MOLINO DE PLANTA DE LAMAS POR DEPÓSITO LA A FILTRO
DE AGUA DISTRIBUCIÓN FRESCA FRESCA MOLINO SAG MOLINO SAG DESCARGA RECUPERADA FRESCA E ESPESAMIENTO ESPESAMIEN CASERONES FLOCULANTE ESPESAMIENTO
MARCHA SAG (SABC-A) BOLAS CAL ESPESADOR BREA PULIDOR
(SABC-A) (SABC-B) SAG (SABC-B) INCENDIO RELAVES TO Cu-Mo BAJO DE COBRE
Corriente Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido
Líquido Balance m3/h - 19 7 107 66 66 - 1 575 1 327 552 4 674 4 922 140 - - - 89 20 694 1 981 188 146 92 15
Líquido Nominal m3/h - 19 7 725 67 67 - 1 712 1 442 600 5 080 5 350 343 - - - 95 22 754 2 154 204 159 98 17
Líquido Diseño m3/h 342 250 10 250 557 143 557 2 054 1 731 1 000 6 096 6 420 593 4 000 2 066 900 211 27 905 2 935 667 190 118 31
Líquido Balance L/s - 5,2 1 974 18 18 - 438 369 153 1 298 1 367 39 - - - 25 5,6 193 550 52 41 26 5,8
Líquido Nominal L/s - 5,3 2 146 18 18 - 476 401 167 1 411 1 486 95 - - - 26 6,1 209 598 57 44 27 6,3
Líquido Diseño L/s 95 69,5 2 847 155 40 154,8 571 481 278 1 693 1 783 165 1111 574 250 59 7,5 251 815 185 53 33 8,8
Utilización % - 98 92 98 98 - 92 92 92 92 92 41 - - 92 94 92 92 92 92 92 94 92
PE Líquidos t/m3 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00
Factor de Diseño - - 13,0 1,33 8,3 2,1 - 1,20 1,20 1,67 1,20 1,20 1,73 - - - 2,22 1,20 1,20 1,36 3,26 1,20 1,20 1,86
pH - 13 7-8 9 - 11 7-8 7-8 7-8 9 - 11 9 - 11 9 - 11 9 - 11 9 - 11 9 - 11 9 - 11 7-8 9 - 11 9 - 11 9 - 11 9 - 11 9 - 11 9 - 11 9 - 11 9 - 11 9 - 11
Temperatura °C 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20
218
219
Numero Corriente 1501 1503 1505 1507 1508 1509 1510 1511 1523 1525 9040 9053 9062 9063 9064 9067 9802 9803
AGUA CONTRA-
AGUA CONTRA- AGUA
INCENDIO A AGUA CONTRA- AGUA A RED DE AGUA FRESCA A
AGUA CONTRA- AGUA CONTRA- INCENDIO A ÁREA AGUA CONTRA- AGUA CONTRA- CONTRA- AGUA CONTRA- AGUA FRESCA AGUA AGUA FRESCA A AGUA
ÁREAS FLOT. INCENDIO A AGUA CONTRA- INCENDIO CHANC., ESTANQUE RED AGUA FRESCA AGUA FRESCA
INCENDIO A ÁREAS INCENDIO A ACOPIO DE INCENDIO A INCENDIO A INCENDIO A INCENDIO A A ESTANQUE FRESCA A ESTANQUE RED CONTRA-
SELECTIVA, ÁREAS FLOT. INCENDIO A CORREAS MINERAL DE INCENDIO A PLANTA A SERVICIOS
CHANC. PRIMARIO Y ÁREA GRUESOS, ALIM. ÁREAS CLASIF. ÁREA ESP., ÁREAS ÁREAS SX-TF- AGUA FRESCA RED DE DE INCENDIO INCENDIO A
CONCENTRADO SELECTIVA ÁREA TALLER GRUESO Y PLATAFORMA OSMOSIS AUXILIARES SX-
CORREA ALIM. ESTANQUE SAG, MOLIENDA Y RELAVES Y ESP. FILT. Y ALM. EDIFICIOS EW Y TALLER E INCENDIO INCENDIO PLATAFORMA PLANTA SX-TF-
Mo, CONC. Cu, CONCENTRADO DE CAMIONES ESTANQUE NORTE AREA INVERSA TF-EW
ACOPIO GRUESOS PETRÓLEO MINA FLOTACION LAMAS CONCEN. Cu AUXILIARES Y DE CAMIONES LIX-SX-TF-EW PLANTA ESTE AREA MINA EW
RELAVES Y EDIF. Mo PETROLEO MINA MINA
COLECTIVA BODEGA
AUXILIARES
Corriente Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido
Líquido Balance m3/h - - - - - - - - - - 58 - - - - 47 - 11
Líquido Nominal m3/h - - - - - - - - - - - - - - - 48 - 11
Líquido Diseño m3/h 738 228 454 274 274 274 274 274 2.500 274 300 454 738 241 241 250 2.500 65
Líquido Balance L/s - - - - - - - - - - - - - - - 13 - -
Líquido Nominal L/s - - - - - - - - - - - - - - - 13 - -
Líquido Diseño L/s 205 63 126 76 76 76 76 76 694 76 83 126 205 67 67 69 694 18
Utilización % - - - - - - - - - - - - - - - 98 - 100
PE Líquidos t/m3 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00
Factor de Diseño - - - - - - - - - - - - - - - - 5,2 - 5,9
pH - 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8
Temperatura °C 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20
220
221
Número Corriente 1204 1252 1401 1403 1408 1409 1410 1411 1413 1414 1418 1420 1422 1424 1426 1451 1452 1453 1454 1455 1456 1457 1458 1459 1480 1481 1482 1484 1485 1486 1488 1489 1490 1491 5351 5353
A IRE SECO A
AIRE GENERADO AIRE DE AIRE DE AIRE DE
AIRE SECO COLECTOR AIRE DE PLANTA AIRE PLANTA AIRE SECO A AIRE SECO AIRE SECO A AIRE SECO AIRE GENERADO AIRE GENERADO AIRE AIRE DE AIRE DE AIRE DE A IRE SECO A
AIRE SECO AIRE SECO A AIRE PLANTA AIRE AIRE SECO A AIRE SECO A AIRE GENERADO AIRE EN AIRE SECO A AIRE DE AIRE INSTRUMENTACIÓN A INSTRUMENTACIÓN A PLANTA A
A SISTEMAS POLVO PARA SECADO PARA PRENSADO PLANTA AIRE SECO A SISTEMA ÁREA TUNEL Y FILTRO PULIDOR AIRE GENERADO EN COMPRESOR EN COMPRESOR AIRE SECO A AIRE DE INSTRUMENTACIÓN INSTRUMENTACIÓN A INSTRUMENTACION A INSTRUMENTACIÓN AIRE SECO A CELDAS
A TALLER PLANTA PARA SECADO SECO A PLANTA ANALIZADOR EN GENERADO EN COMPRESORES AIRE SECO PLANTA INSTRUMENTACIÓN A INSTRUMENTACIÓN A PLANTA DE FILTROS VÁLVULAS ÁREA CELDAS
DE CHANCADO CONCENTRADO CONCENTRADO FILTROS Y A ACOPIO DE DESCARGA A AGUA EN COMPRESORES FILTRO CONCENTRADO CHANCADO INSTRUMENTACION ANILLO PLANTA VÁLVULAS ÁREA EDIFICIO A VÁLVULAS ÁREA PLANTA DE COLUMNA
DE TRATAMIENTO CONCENTRADO PLANTA FLOTACIÓN TAMAÑO DE COMPRESORES COMPRESOR CONCENTRADO A MOLIENDA FLOTACIÓN VÁLVULAS ÁREA PLANTA FLOTACIÓN Y ACOPIO FILTROS COLUMNA
SUPRESIÓN PRIMARIO Y DE MOLIBDENO DE COBRE EN MANEJO DE GRUESOS ANALISIS ACOPIO DE ESPESADORES 5400-GC-001@005 CONCENTRADO COBRE DE PEBBLES ANILLO DE MOLIENDA FLOTACION EDIFICIO DE TRATAMIENTO DE PLANTA FLOTACIÓN REACTIVOS FLOTACIÓN
CAMIONES DE RELAVES Cu EN FILTRO DE CAL SELECTIVA PARTICULA 1500-GC-001/002 2100-GC-001 COBRE COLECTIVA PLANTA DE RELAVES SELECTIVA CONCENTRADO DE CONCENTRADO DE FLOTACIÓN
DE POLVO CIRCUITOS EN FILTRO FILTRO CONC. DE Cu. EN LINEA GRUESOS CONC. Mo MOLIBDENO (Prensado) COLECTIVA MOLIENDA RELAVES SELECTIVA SELECTIVA
( Secado) COBRE COBRE COLECTIVA
CCTV
Corriente Gas Gas Gas Gas Gas Gas Gas Gas Gas Gas Gas Gas Gas Gas Gas Gas Gas Gas Gas Gas Gas Gas Gas Gas Gas Gas Gas Gas Gas Gas Gas Gas Gas Gas Gas Gas
3 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
Flujo Balance Nm /h
3
Flujo Nominal Nm /h 876 - 233 45 - - - 51 369 558 377 - - - - 6 328 - - - - - 70 110 630 860 2 220 252 302 257 1 269 316 584 26 19 3 248 324
3
Flujo Diseño Nm /h 1 095 1 800 291 54 390 607 2 514 155 443 670 490 14 14 54 5 9 686 1 800 390 607 1 440 2 514 87 137 1 321 1 371 4 509 502 1 230 1 176 1 935 582 910 240 23 3 898 389
Presión Manométrica kPag 850 600 850 850 750 1 250 800 850 850 850 850 850 850 850 850 850 600 750 1 250 850 800 850 850 850 850 850 850 850 850 850 850 850 850 850 850 850
Utilización % - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
Factor de Diseño - 1,25 - 1,25 1,20 - - - 3,02 1,20 1,20 1,30 - - - - 1,53 - - - - - 1,24 1,25 2,10 1,59 2,03 1,99 4,07 4,58 1,52 1,84 1,56 9,23 1,20 1,20 1,20

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Use of Training Materials

1.1. Objetivo General

Entregar las herramientas técnicas, dentro de

 Conocer y comprender los conceptos involucrados en el área de

 Aplicar el conocimiento a la operación de la Molienda,

 Reconocer los principales riesgos asociados al proceso de

Caserones desde Mirador Angélica, 2012

 La generación de micro-fisuras dentro de las partículas las debilita,

 Es normal que los proyectos mineros incluyan estudios técnico-económicos

2. Desarrollo Histórico (Continuación)

Equivalencia de operaciones unitarias en circuitos de molienda

Chancado Chancado Chancado

Chancado Chancado Chancado Chancado

Chancado Chancado Chancado Chancado

Molienda Molienda Molienda

P80 Conv. P80 Conv.

2. Desarrollo Histórico (Continuación)

El escenario equivalente entre el antiguo circuito de Molienda

En el caso del ejemplo anterior para mantener un buen rendimiento energético

El escenario equivalente entre el antiguo circuito de Molienda Convencional

2. Desarrollo Histórico (Continuación)

Sin embargo, en la actualidad el rendimiento energético de cada una de las

Y es así como la molienda SAG va cambiando de configuración en el

2. Desarrollo Histórico (Continuación)

 El perfil granulométrico de alimentación al SAG es la variable de mayor

En la siguiente gráfica se observa la variación del Consumo Específico de

El consumo específico de energía de la molienda SAG depende del perfil

2. Desarrollo Histórico (Continuación)

Concepto “Mine to Mill”

 Esto significa dejar de tratar la tronadura mediante explosivos como una

 Los fundamentos básicos del concepto Mine to Mill son:

1. La energía más barata para arrancar y fragmentar la inmensa mayoría de

Concepto “Mine to Mill” (Continuación)

2. Una pila de roca bien fragmentada conlleva mejores operaciones de carga y

3. Un material más fragmentado en origen, con mayor abundancia de tamaños

4. Los bloques medianos de material fragmentado por explosivos presentan una

3.1. Definiciones (Continuación)

3.1. Definiciones (Continuación)

Un parámetro fundamental de los molinos es la “Velocidad Crítica” y

R = radio interior del molino en pie (1 pie = 0,3048 m).

La velocidad crítica varía dependiendo de los revestimientos o corazas

El proceso de molienda de minerales está diseñado para reducir el

Este proceso influye en la flotación, pues su eficiencia depende del

 Si el mineral es muy grueso, falta liberación y los sulfuros valiosos

 Si la molienda es demasiado fina se producen excesos de lamas

3.2.1. Molino SAG

Funcionamiento del Molino SAG

Ventajas de la Molienda SAG

Piezas del Molino SAG

3.2.1. Molino SAG (Continuación)

 El revestimiento del molino cumple dos funciones: la de proteger el casco y

3.2.1. Molino SAG (Continuación)

 Para lograr una molienda eficiente se debe mantener el nivel adecuado de

La lubricación es fundamental, pues de ella depende el

Existen tres sistemas asociados a la lubricación:

 Sistema de Alta Presión.

3.2.1. Molino SAG (Continuación)

3.2.1. Molino SAG (Continuación)

Sistema de Lubricación del Cojinete del Muñón del Molino SAG

El molino se soporta sobre

3.2.2. Harnero Vibratorio

Estos equipos son utilizados para clasificar materiales gruesos, en molienda

El objetivo de estos equipos es:

Conocer y comprender los conceptos involucrados en el área de

Aplicar el conocimiento a la operación de la Molienda,

Reconocer los principales riesgos asociados al proceso de

La generación de micro-fisuras dentro de las partículas las debilita,

Es normal que los proyectos mineros incluyan estudios técnico-económicos

El perfil granulométrico de alimentación al SAG es la variable de mayor

Esto significa dejar de tratar la tronadura mediante explosivos como una

Los fundamentos básicos del concepto Mine to Mill son:

Si el mineral es muy grueso, falta liberación y los sulfuros valiosos

Si la molienda es demasiado fina se producen excesos de lamas

El revestimiento del molino cumple dos funciones: la de proteger el casco y

Para lograr una molienda eficiente se debe mantener el nivel adecuado de

Sistema de Alta Presión.

Capacidad: cantidad de material alimentado al harnero por unidad

Eficiencia: determinada por la optimización de la separación del

Velocidad de alimentación, involucra la velocidad del flujo sobre el harnero y