HƯỚNG DẪN THỰC HIỆN

ĐỒ ÁN THIẾT KẾ MÁY
ĐỒ ÁN THIẾT KẾ CƠ KHÍ
ĐỒ ÁN TRUYỀN ĐỘNG CƠ KHÍ
(phần tính toán khớp nối, trục và ổ lăn)

1|P a g e
Phần tính chọn khớp nối
Tài liệu hướng dẫn tính chọn khớp nối dựa trên chương 9 của tài liệu [8]
Khớp nối gồm: nối trục, li hợp và li hợp tự động. Khớp nối là chi tiết tiêu chuẩn, vì
vậy trong thiết kế thường dựa vào mômen xoắn tính toán Tt được xác định theo công thức
9.1[8] để chọn kích thước khớp nối:
𝑇 𝑘𝑇 𝑇.

Trong đó:

T - mômen xoắn danh nghĩa,

k - hệ số an toàn làm việc, phụ thuộc vào loại máy công tác, cho trong
bảng 9.1 [8]

Bảng 9.1 Hệ số an toàn làm việc [8]

Loại máy công tác k
- Băng tải, quạt gió, máy cắt kim loại có chuyển động liên tục 1,2÷1.5
- Xích tải, vít tải, bơm li tâm 1.5÷2
- Máy cắt lim loại có chuyển động tịnh tiến đảo chiều 1.5÷2.5
- Máy nghiền, máy búa, máy cắt li tâm, máy cán 2÷3
- Guồng tải, máy trục, thang 3÷4

1. Nối trục đàn hồi:

Trong nối trục đàn hồi, hai nửa nối trục nối với nhau bằng bộ phận đàn hồi. Bộ phận
đàn hồi có thể là kim loại hoặc phi kim loại (cao su).
Nhờ có bộ phận đàn hồi cho nên nối trục đàn hồi có khả năng: giảm va đập và chấn
động, đề phòng cộng hưởng do dao động xoắn gây nên và bù lại độ lệch trục (làm việc như
nối bù). Nối trục có bộ phận đàn hồi bằng vật liệu không kim loại rẻ và đơn giản, vì vậy nó
được dùng để truyền mômen xoắn nhỏ và trung bình (đến 10000 N.m). Khi giá trị mômen
xoắn lớn, thường dùng nối trục có bộ phận đàn hồi là kim loại (giảm kích thước).
1.1. Nối trục vòng đàn hồi:
Nối trục vòng đàn hồi có cấu tạo tương tự như nối trục đĩa nhưng thay bulông bằng
chốt có bọc vòng đàn hồi, thông thường có từ 4 đến 10 chốt. Nối trục vòng đàn hồi có cấu
tạo đơn giản, dễ chế tạo, dễ thay thế, làm việc tin cậy, do đó được dùng rộng rãi.
độ lệch tâm Δr từ 0.2 0.6mm
Sử dụng trong các trường hợp
độ lệch góc Δα đến 1 với Fr 0.1 0.3 Ft

2|P a g e
 Bảng 9.10a Kích thước cơ bản của nối trục vòng đàn hồi, mm[8]
T, Nm d D dm L l d1 D0 Z nmax B B1 l1 D3 l2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
10
20 51 24 22
11
45 3 8800
6.3 12 67
14
12 24 63 30 25
14
50 3 20 16 17 12
16.0 16 71 30 7600
28 83
16 32
16 40 30
28 84
18 32 4
31.5 20 90 6500
36 63
22
20 36 104 50 36
22 40
4 28 21 20 20
63.0 25 100 45 71 6 5700
50 124
28 48
25 60 45
145
28 50
125 32 125 56 90 4 4600
80
36 60
32 65 165 56
36 63
5 42 30 28 32
250 40 140 110 71 105 6 3800
80 175
45 75
40 80 71

3|P a g e
 500 45 170 80 130 3600 5
50 90
56 95
50 95 90
56 100 8 70
1000 210 160 2850 6 40 36 40
63 120 110
63 110
140
71 125
2000 80 260 140 200 2300 8 48 48 48
160 170
90 150

Bảng 9.10b Kích thước cơ bản của vòng đàn hồi[8]

TN (m) dc d1 D2 l l1 l2 l3 h
6.3 8 M6 12 28 14 8 10 1
16 - - - - - - - -
31.5 10 M8 15 42 20 10 15 1.5
63 - - - - - - - -
125 14 M10 20 62 34 15 28 -
250 - - - - - - - -
500 - - - - - - - -
1000 18 M12 25 80 42 20 36 2
2000 24 M16 32 95 52 24 44 -
4000 30 M24 38 110 65 30 56 3

Sau khi chọn kích thước trục theo trị số mômen xoắn tính toán (Tt) và đường kính
trục (d), cần kiểm nghiệm điều kiện bền của vòng đàn hồi và chốt.
Điều kiện sức bền dập của vòng đàn hồi theo công thức (9.11) [8]:
2𝑘𝑇
σ 𝜎
𝑍𝐷 𝑑 𝑙

4|P a g e
 Điều kiện sức bền của chốt theo công thức (9.12) [8] trang 240:
𝑘𝑇𝑙
σ 𝜎
0.1𝐷 𝑑 𝑍
Trong đó:
Z; D0; l3; l0; dc xem hình 9.6 và bảng 9.10ab; l0 = l1 + l2/2
[σ]d - ứng suất dập của vòng cao su, có thể [σ]d = (2÷4) MPa
[σ]u - ứng suất cho phép của chốt, [σ]u = 60÷80 MPa
1.2. Nối trục đàn hồi với đĩa hình sao
Bảng 9.11 Kích thước cơ bản của khớp nối trục[8]
[T] (N.m) nmax (vg/ph) d d2 d1 D D1 L
2.5 5500 6..7 20 - 32 30 45.5
6.3 5000 10..14 20..26 - 45 42 59.5
16 3750 12..18 26..28 26 53 50 81
25 3500 11..20 28..30 28 63 63 81
31.5 3500 16..22 30..34 30 71 57 101
63 2250 20..28 36..42 36 85 80 128
125 1300 25..36 45..55 45 105 100 148
250 1500 32..45 55..70 56 135 130 191
400 1300 38..45 63..75 67 166 160 196

Ứng suất dập sinh ra trên đĩa theo công thức (9.12) [8] trang 241:
24𝑘𝑇𝐷
𝜎 𝜎
𝑍ℎ 𝐷 𝑑
Trong đó:
𝑑 1.2𝑑
d, D, h và Z theo bảng 9.11[8]
𝜎 = 2 Mpa khi nối trục làm việc với tốc độ khoảng 1750 vg/ph;
𝜎 7 Mpa khi n = 100 vg/ph
1.3. Nối trục vỏ đàn hồi

5|P a g e
 Thông thường vòng đàn hồi 1 được chế tạo bằng cao su và bên trong có gia cố -
được kẹp chặt lên hai nửa khớp 5 nhờ vít 6 và đĩa 2. Loại khớp này có ưu điểm là có thể nối
các đầu trục có sai lệch về vị trí tương đối lớn.
độ lệch tâm Δr từ 2 6 mm
Sử dụng trong các trường hợp
độ lệch góc Δα 2 6
Bên cạnh đó nối trục loại này cho phép độ di chuyển dọc trục Δa = 3÷6 mm và có
khả năng giảm chấn rất tốt, kết cấu đơn giản, lắp ghép thuận tiện, tuy nhiên kích thước
khuôn khổ lớn và tuổi thọ thấp.
Nối trục được chọn theo mômen tính (Tt), sau đó kiểm tra vỏ đàn hồi theo ứng suất
tiếp ở chỗ kẹp chặt theo điều kiện, công thức (9.13) [8]:
2𝑘𝑇
𝜏 𝜏
𝜋𝐷 𝛿
Trong đó:
D1 - đường kính ngoài của vòng ở chỗ bị kẹp D1 = 0.75D;
δ - chiều dày của vỏ đàn hồi δ ≈ 0.05D;
[τ] = 0.4÷0.5 MPa vỏ bằng cao su;
[τ] = 0.7÷0.75 MPa vỏ cao su có gia cố
Bảng 9.12 Kích thước của nối trục vỏ đàn hồi [8]

[T] L l Độ lệch cho phép

Tmax
d D n vg/ph
Nm N.m
L Lmin l lmin Δr Δα Δa

14 125 125 32 28
16
20 100 150 130 63
18

18
42 30
20 160 140
1 1 1
22 125 125
63 44
25
200 160 3000
22 52 38
40
25
160 220 180 63 44 250 2 1.6
28

6|P a g e
 25
220 180 63 44
28
32
125 180 400 2 1.6
36
32
270 220 82 60 2500
36
200 200 630 2.5 2
40 340 280 112 84

32
280 230 82 60
36
40
250 220 340 290 112 84 800
45

36 280 240 82 60
2000 3 2.5
40
315 250 250 1000
45
1.5
40
45
50 300
500 280 360 1600
56
112 84
50
370 310 1600 3.6 3
56
800 320 2500
63 440 370 143 108

2. Phân tích lực tác dụng của khớp nối

Lực vòng Ftkn
2𝑇
𝐹
𝐷
Trong đó:
Tt: Mômen tính toán theo công thức 9.1[8] hoặc để đơn giản có thể lấy theo T
danh nghĩa trong bảng PPTST ở Phần 02

7|P a g e
 Dt: Đường kính tính toán của khớp nối trục đàn hồi có giá trị:
D0 đối với khớp nối trục vòng đàn hồi (tra bảng 9.10a [8])
D đối với khớp nối trục đĩa hình sao (tra bảng 9.11 [8])
D đối với khớp nối trục vỏ đàn hồi (tra bảng 9.12 [8])
Lực hướng tâm Frkn
𝐹 0.1 0.3 𝐹
Chiều của lực Frnt nên lấy sao cho làm tăng ứng suất và biến dạng của trục, nghĩa là
chiều của lực Frkn ngược chiều với lực vòng Ft của bánh răng như minh họa:

8|P a g e
Phần tính toán thiết kế trục, chọn then
1. Chọn vật liệu chế tạo trục:
Ở hộp giảm tốc chịu tải trung bình, thường dùng thép 45 thường hóa hoặc tôi cải
thiện, hoặc thép 40X tôi cải thiện để chế tạo trục.
Ví dụ:
Vật liệu Nhiệt luyện Độ cứng Giới hạn bền Giới hạn chảy
(HB) σb (MPa) σch (MPa)
Thép 45 (C45) Tôi cải thiện 241 - 285 850 580

2. Xác định tải trọng tác dụng lên trục:

Giá trị các tải tác dụng lên trục đã tính ở các phần trước. Ở phần này, SV phải đặt
phương, chiều của lực tác dụng lên cho đúng theo kiến thức đã học trong môn Chi tiết máy.
Đây là bước quan trọng trong phần tính toán thiết kế trục.
Lưu ý: Xem bánh đai, đĩa xích, bánh răng là các đối tượng tuyệt đối cứng, sử dụng nguyên
lý dời lực xác định ngoại lực tác dụng lên trục
3. Tính sơ bộ đường kính trục
Theo công thức (10.9)[1]:

𝑇
𝑑 𝑚𝑚
0.2 𝜏

Trong đó:
𝜏 ứng suất xoắn cho phép, Mpa, với vật liệu là thép CT5, thép 45, 40X, 𝜏
15 … 30 Mpa với trị số nhỏ đối với trục vào của hộp giảm tốc, trị số lớn – trục
ra;
𝑑 tính được nên lấy tròn đến các giá trị 0 và 5.
4. Tính khoảng cách gối đỡ và điểm đặt lực
 Tính khoảng cách gối đỡ và điểm đặt lực theo các công thức (10.10) đến
(10.13)[1]:
Chiều dài mayơ của bánh đai, đĩa xích, bánh răng trụ:
𝑙 1.2 … 1.5 𝑑
Chiều dài mayơ bánh răng côn:
𝑙 1.2 … 1.4 𝑑
Chiều dài mayơ khớp nối (vòng trục đàn hồi):
𝑙 1.4 … 2.5 𝑑

9|P a g e
  Chiều rộng ổ lăn: xác định theo Bảng 10.2 [1]
 Khe hở cần thiết: trị số và tra Bảng 10.3 trang 189[1]
 Tùy theo sơ đồ hộp giảm tốc và từng trục mà chúng ta có các công thức tính khoảng
cách gối đỡ và điểm đặc lực khác nhau. Chi tiết có thể tra theo bảng 10.4[1].
5. Xác định đường kính và chiều dài các đoạn trục
 Vẽ sơ đồ phân tích lực:
Hệ tọa độ sử dụng khi tính toán thiết kế trục:
 Trục z, trùng trục đối xứng của trục, hướng từ trái sang phải
 Trục x, y xác định theo qui tắc bàn tay phải

Hình 1 Sơ đồ động

Hình 2 Qui tắc bàn tay phải

Sơ đồ phân tích lực từ các bộ truyền tác dụng lên trục  SV cần vẽ cho cả 2 trục, đặt
ở vị trí liên hệ làm việc của các trục:
 Sơ đồ động  chiều quay trục 2  chiều quay trục 1

10|P a g e
  Moment T1 cùng chiều quay trục 1. Moment T2 ngược chiều quay trục 2.
 Lực tiếp tuyến Ft1 ngược chiều chiều quay trục 1
 Lực dọc trục Fa1 xác định tùy chiều nghiên răng & chiều quay trục 1. Fa1 có
chiều hướng vào mặt nghiên răng tiếp xúc khi ăn khớp.
 Lực nối trục (hướng tâm) Frkn cùng phương và ngược chiều lực vòng của bánh
răng lắp lên trục.

Hình 3 Sơ đồ phân tích lực trường hợp hộp giảm tốc bánh răng trụ; trong đó T1: moment
xoắn trục 1; T2: moment xoắn trục 2; Fr: lực tác dụng lên trục, truyền đai; Frkn: lực nối trục
(hướng tâm); 𝐹 0.1 0.3 2𝑇 /𝐷 ; Dt: đường kính qua tâm chốt.

Hình 4 Sơ đồ phân tích lực trường hợp hộp giảm tốc bánh răng trụ; trong đó T1: moment
xoắn trục 1; T2: moment xoắn trục 2; Fr: lực tác dụng lên trục, truyền đai; Frkn: lực nối trục
(hướng tâm); 𝐹 0.1 0.3 2𝑇 /𝐷 ; Dt: đường kính qua tâm chốt.

11|P a g e
  Tính phản lực tại gối đỡ trục
- Dựa vào kiến thức môn cơ học kỹ thuật hoặc cơ lý thuyết để tính phản lực.
- Dời các lực về tâm trục, đặt các phản lực (chiều giả định) tại gối. Để tính phản lực cần
viết các phương trình cân bằng lực. Sau khi giải nếu có giá trị < 0 thì phải đổi chiều lực
giả định.

Hình 5 Sơ đồ giải phóng liên kết; trong đó Ft1: Lực tiếp tuyến, bánh răng dẫn; Fa1: Lực dọc
trục, bánh răng dẫn; Fr1: Lực hướng tâm, bánh răng dẫn; T1: Moment xoắn trên trục 1; M:
Moment uốn sinh ra do lực dọc trục Fa1; Fr : Lực tác dụng lên trục, bộ truyền đai/xích.
Chú ý:
Để thuận tiện cho việc kiểm tra các biểu đồ nội lực, vectors biều thị phản lực tại gối
nên vẽ cùng chiều với chiều phản lực thực tế.
SV cần trình bày F.B.D. kèm theo các biểu đồ Mx, My, Mz như hình minh họa bao
gồm đầy đủ các thông tin về tên biểu đồ, đơn vị, giá trị nội lực tại các vị trí mặt cắt
qua gối, vị trí có tải tập trung.
Các nét gạch trên biểu đồ (gạch vuông góc trục z) biểu thị cho giá trị nội lực tại vị
trí mặt cắt khảo sát.
Biểu đồ nội lực mô tả ở tài liệu này chỉ mang tính minh họa, không có ý nghĩa về giá
trị.

12|P a g e
 Hình 6 Biểu đồ nội lực trục
 Tính mô men tại các tiết diện nguy hiểm theo công thức (10.15) và (10.16)[1]:

𝑀 𝑀 𝑀

𝑀 𝑀 0.75𝑇

 Tính đường kính trục tại các tiết diện nguy hiểm theo công thức (10.17)[1]. Sau
khi tính, đường kính trục phải chọn theo tiêu chuẩn:

𝑀
𝑑
0.1 𝜎

Trong đó:
𝜎 ứng suất cho phép của thép chế tạo trục, cho trong bảng 10.5[1].
 Định kết cấu trục: kết cấu trục được chọn phải thỏa yêu cầu về lắp ráp và yêu cầu
về công nghệ.
6. Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi và độ bền tĩnh khi quá tải
 Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi theo công thức (10.19)[1]:

13|P a g e
 𝑠 𝑠
𝑠 𝑠
𝑠 𝑠

Trong đó
[s] hệ số an toàn cho phép, thông thường [s] = 1.5…2.5 (khi cần tăng độ cứng
[s] = 2.5 …3, như vậy có thể không cần kiểm nghiệm về độ cứng của trục)
𝑠 và 𝑠 hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp và hệ số an toàn chỉ xét
riêng ứng suất tiếp tại tiết diện j:
𝜎
𝑠 ;
𝐾 𝜎 𝜓 𝜎
𝜏
𝑠 ;
𝐾 𝜏 𝜓𝜏

𝜎 và 𝜏 giới hạn mỏi uốn và xoắn ứng với chu kỳ đối xứng. 𝜎
0.436𝜎 thép cac bon; 𝜏 0.58𝜎 ; 𝜎 ; 𝜏 ; 𝜎 ; 𝜏 biên độ và trị số
trung bình của ứng suất pháp và ứng suất tiếp tại tiết diện j:
𝜎 𝜎
𝜎 ;
2
𝜎 𝜎
𝜎 ;
2
𝑀
𝜎 0; 𝜎 𝜎 .
𝑊
Khi trục quay 1 chiều:
𝜏 𝑇
𝜏 𝜏 ;
2 2𝑊
Đối với trục tiết diện tròn:
𝜋𝑑 𝜋𝑑
𝑊 ;𝑊
32 16
Đối với trục có 1 rãnh then:

𝜋𝑑 𝑏𝑡 𝑑 𝑡 𝜋𝑑 𝑏𝑡 𝑑 𝑡
𝑊 ;𝑊
32 2𝑑 16 2𝑑
𝜓 𝜓 hệ số kể đến ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình đến độ bền mỏi
𝐾 𝐾 hệ số xác định theo các công thức 10.25, 10.26[1]:

14|P a g e
 𝐾 1
𝐾
𝐾

𝐾 1
𝐾
𝐾
Kx hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt, phụ thuộc vào phương pháp
gia công và độ nhám bề mặt, bảng 10.8[1]
Ky hệ số tăng bền bề mặt trục, bảng 10.9
𝜀 𝜀 hệ số kích thước kể đến ảnh hưởng của kích thước tiết diện trục đến giới
hạn mỏi, bảng 10.10[1]
𝐾 𝐾 hệ số tập trung ứng suất thực tế khi uốn và xoắn, trị số của chúng phụ
thuộc vào loại yếu tố gây tập trung ứng suất. Tại các bề mặt trục lắp có độ
dôi, có thể tra trực tiếp tỉ số bảng 10.11[1]. Đối với rãnh then tra bảng
10.12[1].

 Kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh theo công thức (10.27)[1]:

𝜎 𝜎 3𝜏 𝜎
Trong đó:
𝑀
𝜎
0.1𝑑
𝑇
𝜏
0.2𝑑
𝜎 0.8𝜎
𝑀 𝑇 moment uốn lớn nhất và momen xoắn lớn nhất tại tiết diện nguy
hiểm lúc quá tải,Nmm, 𝜎 giới hạn chảy của vật liệu trục, MPa
7. Kiểm nghiệm then về độ bền dập và độ bền cắt
 Kiểm nghiệm then về độ bền dập theo công thức 9.1[1]:
2𝑇
𝜎 𝜎
𝑑𝑙 ℎ 𝑡
 Kiểm nghiệm then về độ bền cắt theo công thức 9.2[1]:
2𝑇
𝜏 𝜏
𝑑𝑙 𝑏
Trong đó:

15|P a g e
𝑙 0.8 … 0.9 𝑙
Theo bảng 9.5[1]: 𝜎 150𝑀𝑃𝑎; 𝜏 60 90𝑀𝑃𝑎

16|P a g e
Phần chọn ổ lăn
Để dễ dàng hơn trong việc chọn loại ổ, có thể dựa vào những gợi ý sau:
 Khi Fa/Fr<0.3 ưu tiên dùng ổ bi dỡ 1 dãy. Tuy nhiên ổ đỡ trục bánh răng côn nên
dùng ổ đũa côn.
 Khi Fa/Fr≥0.3 dùng ổ đỡ-chặn và ổ đũa côn.
 Có thể chọn góc tiếp xúc α=120 khi Fa/Fr = 0.35…0.7; α=260 khi Fa/Fr = 0.7…1;
α=360 khi Fa/Fr >1; Fa>>Fr đùng ổ đỡ-chặn.
Chọn kích thước ổ lăn theo hai chỉ tiêu:
 Chọn ổ theo khả năng tải động theo công thức (11.1)[1]:

𝐶 𝑄 √𝐿
Trong đó:
L tuổi thọ tính bằng triệu vòng quay, 𝐿 𝐿 60𝑛 /10 ; 𝐿 10 … 25 10
m bậc đường cong mỏi; ổ bi m=3; ổ đũa m=10/3
Q tải trọng động quy ước kN. Xác định tải trọng động quy ước theo công thức
11.3[1]:
𝑄 𝑋𝑉𝐹 𝑌𝐹 𝑘 𝑘đ
V hệ số kể đến vòng nào quay, vong trong quay V=1
kt hệ số kể đến ảnh hưởng của nhiệt độ, kt=1 khi θ = 105; kt=(108+0.4θ)/150
khi θ=105..2500C
kđ hệ số kể đến đặc tính tải trọng, trị số của kt cho trong bảng 11.3[1]
X;Y hệ số tại trọng hướng tâm; dọc trục tra bảng 11.4[1]; e hệ số phụ thuộc
loại ổ; riêng ổ bi đỡ 1 dãy e còn phụ thuộc vào tỉ số iFa/Co; Co khả năng tải
tĩnh.
Xác định lực dọc trục Fa: là tổng lực đọc trục ngoài do các chi tiết quay
truyền đến ổ. Tham khảo thêm tài liệu[1] trang 217…218.
 Chọn ổ theo khả năng tải tĩnh theo công thức (11.18)[1]
𝑄 𝐶
Trong đó
Co khả năng tải tĩnh
Qt tải trọng tĩnh quy ước, đối với ổ bi đỡ ổ bi đỡ chặn, ổ đũa đỡ và ổ đũa côn
Qt là trị số lớn hơn tròn hai giá trị theo công thức (11.19) và (11.20)[1]:
𝑄 𝑋 𝐹 𝑌𝐹

17|P a g e
 𝑄 𝐹
Xo, Yo hệ số tải trọng hướng tâm và hệ số tải trọng dọc trục chon trong bảng
11.6[1].

18|P a g e