Proizvodne Tehnoogije 2 - Compressed - Protected

Sadržaj
1. Fizički osnovi i klasifikacija tehnologije zavarivanja ....................................... 2

1.1 Fizički osnovi zavarivanja............................................................................... 2
1.2. Zavarivački luk .............................................................................................. 4
1.2.1 Polarnost zavarivačkog luka ........................................................................ 5
1.2.2 Zavarivački luk ............................................................................................ 5
1.2.3 Toplotni bilans zavarivačkog luka ............................................................... 7
1.3 Čelici za zavarene konstrukcije ....................................................................... 8
1.4 Struktura zavarenih spojeva ............................................................................ 8
1.4.1 Proces obrazovanja šava .............................................................................. 8
1.4.2 Problemi koji nastaju tokom kristalizacije šava ......................................... 11
1.4.3 Postupci regulacije primarne kristalizacije ................................................ 13
1.4.3.1 Pravilan izbor koeficijent uvara .............................................................. 13
1.4.3.2 Dodavanje modifikatora .......................................................................... 14
1.4.3.3 Ultrazvučna obrada ili vibriranje ............................................................ 14
1.4.3.4 Višeprolazni šavovi ................................................................................. 14
1.4.4 Vidmanštetenova struktura......................................................................... 14
1.4.5 Uticaj zavarivanja na zonu uticaja toplote (ZUT) ...................................... 15
1.4.5.1 Specifičnosti ZUT-a kod sučeonog zavarivanja varničenjem ................. 17
1.4.5.2 Specifičnosti ZUT-a kod zavarivanja trenjem sa mešanjem (ZTM) ....... 18
1.4.6 Faktori koji utiču na građu zrna u zavarenom spoju .................................. 21
2. Elementi i vrste šavova ................................................................................... 22
2.1 Elementi šava ................................................................................................ 22
2.1.1 Elementi žleba ............................................................................................ 23
2.2 Vrste šavova .................................................................................................. 24
2.3 Vrste spojeva i šavova................................................................................... 26
2.4 Položaji zavarivanja ...................................................................................... 30
2.5 Apsorpcija gasova u šavu .............................................................................. 32
2.5.1 Apsorpcija kiseonika u šavovima............................................................... 33
3. Ručno-elektrolučno zavarivanje (REL ili E postupak) ................................... 36
3.1 Uspostavljanje električnog luka .................................................................... 36
Sadržaj
3.1.1 Jezgro elektrode ......................................................................................... 37

3.1.2 Obloga elektrode ........................................................................................ 37
3.1.3 Vrste elektroda prema tipu obloge: ............................................................ 38
3.2 Podvrste REL postupka ................................................................................ 38
3.2.1 Zavarivanje položenom elektrodom .......................................................... 38
3.2.2 Gravitaciono zavarivanje ........................................................................... 39
3.2.3 Zavarivanje pod vodom ............................................................................. 39
3.3 Prednosti REL zavarivanja ........................................................................... 40
3.4 Nedostaci REL zavarivanja .......................................................................... 40
4. Zavarivanje pod praškom (EPP) ..................................................................... 41
4.1 Uspostavljanje električnog luka .................................................................... 41
4.2 EPP postupak sa dve elektrode ..................................................................... 41
4.3 EPP zavarivanje sa podlogom od praha ........................................................ 42
4.4 EPP zavarivanje ugaonih i T-šavova ............................................................ 43
4.5 Zavarivanje kružnih šavova .......................................................................... 44
4.6 Automati za EPP posupak zavarivanja ......................................................... 45
4.7 Karakteristike elektrodne žice i praha........................................................... 45
4.7.1 Karakteristike elektrodne žice.................................................................... 45
4.7.2 Prahovi koji se koriste u EPP postupku ..................................................... 46
4.8 Prednosti EPP postupka zavarivanja ............................................................. 46
4.9 Nedostaci EPP postupka zavarivanja ............................................................ 47
5. Zavarivanje u zaštitnom gasu.......................................................................... 48
5.1 Uvodno razmatranje ...................................................................................... 48
5.2 Zavarivanje u inertnom gasu sa topljivom elektrodom (MIG) ..................... 48
5.2.1 Prednosti MIG postupka zavarivanja ......................................................... 49
5.2.2 Nedostaci MIG postupka zavarivanja ........................................................ 50
5.3 Zavarivanje u aktivnom gasu sa topljivom elektrodom (MAG) ................... 50
5.3.1 Prednosti MAG postupka zavarivanja ....................................................... 52
5.3.2 Nedostaci MAG postupka zavarivanja ...................................................... 52
5.4 Zavarivanje u inertnom gasu sa netopljivom elektrodom (TIG)................... 52
5.4.1 Upotreba gasova tokom TIG postupka zavarivanja ................................... 53
5.4.2 Prednosti TIG postupka zavarivanja .......................................................... 54
Proizvodne tehnologije 2
5.4.3 Nedostaci TIG postupka zavarivanja ......................................................... 54

5.5 Plazma zavarivanje ....................................................................................... 54
5.5.1 Specifičnosti plazma zavarivanja ............................................................... 55
5.5.2 Prednosti plazma postupka zavarivanja ..................................................... 55
5.5.3 Nedostaci plazma postupka zavarivanja .................................................... 56
6. Prsline u zavarenom spoju .............................................................................. 57
6.1 Vrste prslina .................................................................................................. 57
6.1.1 Vruće prsline .............................................................................................. 58
6.1.2 Rešavanje problema vrućih ptslina ............................................................ 58
6.1.3 Hladne prsline ............................................................................................ 61
6.1.4 Sprečavanje obrazovanja hladnih prslina ................................................... 62
6.2 Mehanika loma .............................................................................................. 63
6.2.1 Uzorci za ispitivanje žilavosti loma ........................................................... 65
7. Gasno zavarivanje ........................................................................................... 67
7.2 Vrste plamena ............................................................................................... 68
7.3 Specifičnosti izvođenja šavova ..................................................................... 68
7.4 Zavarivanje materijala različitih debljina ...................................................... 69
7.5 Prednosti gasnog zavarivanja ........................................................................ 71
7.6 Nedostaci gasnog zavarivanja ....................................................................... 71
8. Zavarivanje električnim otporom .................................................................... 72
8.2 Sučeono zavarivanje zbijanjem ..................................................................... 73
8.2.1 Primena i specifičnosti sučeonog zavarivanje zbijanjem ........................... 74
8.3 Sučeono zavarivanje varničenjem ................................................................. 75
8.3.1 Primena i specifičnosti sučeonog zavarivanja varničenjem ....................... 75
8.3.2 Vrste sučeonog zavarivanja varničenjem ................................................... 76
8.3.2.1 Sučeono zavarivanje neprekidnim varničenjem ...................................... 76
8.3.2.2 Sučeono zavarivanje sa predgrevanjem .................................................. 76
8.4 Tačkasto zavarivanje ..................................................................................... 77
8.4.1 Primena i specifičnosti tačkastog zavarivanja ............................................ 80
8.5 Bradavičasto zavarivanje .............................................................................. 80
Sadržaj
8.5.1 Primena i specifičnosti bradavičastog zavarivanja .................................... 81

8.6 Šavno zavarivanje ......................................................................................... 81
8.6.1 Primena i specifičnosti šavnog zavarivanja ............................................... 82
8.7 Generalne prednosti zavarivanja električnim otporom ................................. 82
8.8 Generalni nedostaci zavarivanja električnim otporom.................................. 82
9. Zavarivanje trenjem ........................................................................................ 83
9.1 Osnovni principi zavarivanja trenjem ........................................................... 83
9.2 Konvencionalno zavarivanje trenjem ........................................................... 83
9.2.1 Primena i specifičnosti konvencionalnog zavarivanja trenjem .................. 84
9.3 Zavarivanje trenjem sa mešanjem ................................................................. 84
9.4 Geometrija alata ............................................................................................ 86
9.5 Brzina obrtanja alata i brzina zavarivanja ..................................................... 87
9.6 Mikrostruktura zavarenog spoja ................................................................... 87
9.7 Vrste šavova.................................................................................................. 89
9.8 Prednosti zavarivanja trenjem sa mešanjem ................................................. 90
9.9 Nedostaci zavarivanja trenja sa mešanjem ................................................... 90
9.10 Primena zavarivanja trenja sa mešanjem .................................................... 91
10. Specijalni postupci zavarivanja..................................................................... 93
10.1 Kovačko zavarivanje................................................................................... 93
10.2 Zavarivanje pod troskom ............................................................................ 94
10.2.1 Specifičnosti zavarivanja pod troskom .................................................... 95
10.3 Aluminotermijsko zavarivanje .................................................................... 95
10.4 Livačko zavarivanje .................................................................................... 97
10.5 Zavarivanje električnom indukcijom .......................................................... 97
10.6 Zavarivanje ultrazvukom ............................................................................ 97
10.6.1 Specifičnosti zavarivanja ultrazvukom .................................................... 98
10.7 Zavarivanje elektronskim snopom .............................................................. 98
10.7.1 Specifičnosti zavarivanja elektronskim snopom ...................................... 99
10.8 Zavarivanje laserom .................................................................................. 100
10.8.1 Specifičnosti zavarianja laserom............................................................ 100
10.9 Zavarivanje eksplozijom ........................................................................... 101
10.9.1 Specifičnosti zavarivanja eksplozijom ................................................... 101
10.10 Zavarivanje difuzijom ............................................................................. 101

10.10.1 Specifičnosti zavarivanja difuzijom ..................................................... 102
10.11 Hladno zavarivanje.................................................................................. 102
11. Tehnologije srodne zavarivanju .................................................................. 103
11.1 Oksiacetilensko rezanje ............................................................................. 103
11.1.1 Specifičnosti oksiacetilenskog rezanja ................................................... 104
11.2 Rezanje plazmom ...................................................................................... 105
11.3 Elektrolučno rezanje.................................................................................. 106
11.4 Rezanje pod vodom ................................................................................... 106
11.4.1 Elektrolučno-kiseonično rezanje ............................................................ 107
11.5 Lemljenje .................................................................................................. 108
11.5.1 Prednosti lemljenja nad zavarivanjem.................................................... 109
11.5.2 Nedostaci lemljenja u odnosu na zavarivanje ........................................ 109
11.5.3 Meko lemljenje ...................................................................................... 109
11.5.4 Tvrdo lemljenje ...................................................................................... 109
11.6 Navarivanje tvrdih legura .......................................................................... 111
11.6.1 Elektrolučno navarivanje ....................................................................... 111
11.6.1.1 Specifičnosti elektrolučnog navarivanja ............................................. 112
11.6.2 Gasno navarivanje .................................................................................. 112
11.6.2.1 Specifičnosti gasnog navarivanja ........................................................ 113
11.7 Metalizacija ............................................................................................... 113
11.7.1 Metalizacija plamenom i prahom ........................................................... 113
11.7.2 Metalizacija plamenom i žicom ............................................................. 114
11.7.3 High velocity oxy fuel (HVOF) ............................................................. 114
11.7.4 Metalizacija električnim lukom.............................................................. 115
11.7.5 Metalizacija plazmom ............................................................................ 116
11.7.6 Uporedan prikaz postupaka metalizacije................................................ 116
11.7.7 Specifičnosti metalizacije plazmom ....................................................... 116
12. Bezbednost i zaštita na radu pri zavarivanju ............................................... 118
12.1 Štetni uticaji pri zavarivanju ..................................................................... 118
12.2 Ventilacija ................................................................................................. 119
12.3 Osvetljenje ................................................................................................ 120
Sadržaj
12.4 Zaštita od buke .......................................................................................... 121

12.5 Zaštita od jonizujućeg zračenja ................................................................. 121
12.6 Zaštita od strujnog udara........................................................................... 122
12.7 Sigurnost uređaja za gasno zavarivanje .................................................... 122
12.8 Sredstva lične zaštite ................................................................................. 124
13. Obrada polimera brizganjem....................................................................... 128
13.1 Polimerni materijali .................................................................................. 128
13.2 Uticajni faktori na svojstva polimera ........................................................ 134
13.3 Podela polimera prema svojstvima i oblasti primene ............................... 137
13.3.1 Termoplastični polimeri ......................................................................... 138
13.3.1.1 Mehanička svojstva termoplastičnih polimera.................................... 138
13.3.2 Termostabilni polimeri (duromeri) ........................................................ 140
13.3.3 Elastomeri .............................................................................................. 140
13.4 Metode prerade polimera .......................................................................... 141
13.4.1 Livenje pod atmosferskim pritiskom ..................................................... 141
13.4.2 Presovanje .............................................................................................. 142
13.4.3 Brizganje ................................................................................................ 142
13.4.4 Sinterovanje ........................................................................................... 145
13.4.5 Ekstruzija ............................................................................................... 146
13.4.6 Kalandrovanje ........................................................................................ 146
13.4.7 Duvanje ili ekstruziono duvanje ............................................................ 147
13.4.8 Injekciono duvanje ................................................................................. 147
13.4.9 Termičko oblikovanje ............................................................................ 148
13.4.10 Vulkanizacija ....................................................................................... 149
14. Tehnologija prerade plastike ....................................................................... 150
14.1 Projektovanje proizvoda od plastičnih masa............................................. 150
14.1.1 Debljina zida .......................................................................................... 150
14.1.2 Rebra za ojačanje ................................................................................... 151
14.1.3 Izdanci – grebeni .................................................................................... 152
14.1.4 Nagib...................................................................................................... 153
14.1.5 Uskočno spajanje (žabica) ..................................................................... 154
14.2 Proizvodi s metalnim i drugim umetcima ................................................. 155
14.3 Proizvodi sa navojem ................................................................................ 157

14.4 Tolerancije dužinskih mera i oblika proizvoda od polimera ..................... 158
14.5 Mesto ulivanja ........................................................................................... 160
14.5.1 Vrste ulivanja ......................................................................................... 161
14.6 Spajanje otpresaka..................................................................................... 163
1. FIZIČKI OSNOVI I KLASIFIKACIJA
TEHNOLOGIJE ZAVARIVANJA
1.1 FIZIČKI OSNOVI ZAVARIVANJA
Zavarivanje je postupak ostvarivanja nerazdvojivih spojeva.Koristi se pri spajanju

metalnih delova, po pravilu elektrolučnim postupkom. Zavaruju se noseće konstrukcije
(grede, stubovi, rešetke), konstrukcije od limova (sudovi, cevi, kutijasti nosači i druge
konstrukcije), kao i kućišta, postolja, oslonci i drugi namenski mašinski elementi.
Šav u zavarenom spoju se formira topljenjem elektrode i površinskih delova koji se
spajaju. Mešanjem ova tri materijala (dva spojena + elektroda) dobija se jedinstvena celina.
Potencijalno slabo mesto u zavarenom spoju je tzv. zona uticaja toplote (ZUT). Ona nastaje
u kontaktnoj zoniu spojenog elementa sa varom, karakteristična je po krupnozrnoj strukturi i
velikoj krtosti. Nastaje usled usijanja elementa pri zavarivanju, i dodatnom sagorevanju
ugljenika. Posle hlađenja, lokalno zagrejanih delova konstrukcije, dolazi do pojave zaostalih
napona i deformacija na samoj konstrukciji.
Sl. 1.1. Fizički principi ostvarivanja nerazdvojivih spojeva
Atome je potrebno dovesti na rastojanje a0 da bi došlo do spajanja. To može da se izvede

topljenjem i pritiskom. Na slici 1.1 punom linijom je prikazana rezultanta sila:
Fr=Fpr+Fod
1. Fizički osnovi i klasifikacija tehnologije zavarivanja 3
Gde su:
• Fpr - privlačna sila
• Fod - odbojna sila
• a0 – međuatomno rastojanje, gde je Fr=0
Na slici 1.2 je prikazan uticaj temperature i pritiska na mogućnost zavarivanja (primer za

čisto gvožđe). Površina 1 (ispod dijagrama) predstavlja oblast u kojoj nije moguće
zavarivanje, površina 2 oblast delimično mogućeg zavarivanja, površina 3 oblast zavarivanja
pritiskom i površina 4 oblast zavarivanja topljenjem. Oblasti u kojima se vrši zavarivanje su
3 i 4.
Sl. 1.2. Uticaj temperature i pritiska na mogućnost zavarivanja (primer za čisto gvožđe)
Šematski prikaz procesa zavarivanje pritiskom se ostvaruje kako je prikazano na slici 1.3.
U zavarivanje pritiskom spada: kovačko zavarivanje, zavarivanje trenjem (rotaciono i sa
mešanjem), elektrootporno zavarivanje, zavarivanje ultrazvukom, itd.
U principu zavarivanje pritiskom je složenije izvođenje, koristi se za delove manjih
dimenzija, a kod nekih postupaka mogue je ostvariti izvanredan kvalitet zavarenog spoja.
Sl. 1.3. Šema zavarivanja metala pritiskom:a – u stanju prethodne obrade,b – posle
delovanja pritiska, c – posle difuzije i prekristalizacije metala u području spoja
Kao što je ranije već naglašeno, drugi način zavarivanja je moguće ostvariti topljenjem
(livena struktura). U gornjem delu slike 1.4 (pod a) prikazano je lokalno rastapanjedelova na
mestu spoja, dok se u donjem delu slike (pod b) vidi struktura zavarenog spoja posle
očvršćavanja (kristalizacije) tečnog metala.
Sl. 1.4. Šema zavarivanja metala topljenjem
Zavarivanje topljenjem je jednostavnije za izvođenje, nema ograničenja u veličini

dimenzija radnog predmeta pa se stoga češće primenjuje. Livena struktura šava nije
optimalna za teško zavarljive materijale i raznorodne materijale.
U zavarivanje topljenjem spadaju: gasno, ručno-elektrolučno, zavarivanje pod praškom,
zavarivanje u zaštitnom gasu (sa topljivom i netopljivom elektrodom), zavarivanje
elektronskim snopom, lasersko zavarivanje, itd.
1.2. ZAVARIVAČKI LUK

Zavarivački luk je stabilno električno pražnjenje između elektroda. (Slika 1.5).
Sl. 1.5. Elektrolučno zavarivanje

Na slici 1.5 je prikazano zavarivanje topljivom elektrodom (pod a) i zavarivanje

netopljivom elektrodom (pod b). Zavarivanje se ostavaruje formiranjem elektricnog luka
između osnovnog materijala (1) i topljive (2) ili volframove elektrode (3). U slučaju da se
koristi volframova elektroda potrebno je u električni luk uvesti dodatni materijal (4).
Zavarivački (električni) luk je osnovni izvor toplote kod zavarivanja topljenjem.
Uspostavlja se najčešće između elektrode i osnovnog materijala, a može biti izazvan
naizmeničnom strujom ili jednosmernom strujom sa pravom ili obrnutom polarnošću.
1.2.1 Polarnost zavarivačkog luka

Prava polarnost (K-A) nastaje onda kada se na elektrodu dovede negativan napon i tada
je elektroda katoda. U ovom slucaju smer kretanja elektrona je od elektrode prema osnovnom
materijalu – anodi, koja se tokom procesa zavarivanja više zagreva od katode (Slika 1.6).
Sl. 1.6. Šema zavarivačkog luka:

Ul – napon luka u V; Uk – katodni pad napona u V;
Ua – anodni pad napona u V; Us – pad napona u stubu luka u V;
1 – katodna mrlja; 2 – katodna oblast; 3 – stub luka; 4 – anodna oblast;5 – anodna mrlja;
l – dužina luka u mm;
Obrnuta polarnost (A-K) nastaje onda kada se na elektrodu docede pozitivan napon i tada
je elektroda anoda. Smer kretanja elektrona je od osnovnog materijala prema elektrodi, i
ovakva polarnost se koristi npr. za zavarivanje aluminijuma postupcima REL i MIG, zbog
razbijanja oksida Al2O3.
1.2.2 Zavarivački luk

Prenos metala sa elektrode na osnovni materijal može biti u vidu krupnih kapi kada je
jačina struje Iz do 100A, ili u vidu sitnih kapi za jačinu struje Iz preko 100A (Slika 1.7).
Sl. 1.7. Šema prenosa metala pri zavarivanju topljivom elektrodom

u zaštiti inertnog gasa: a – u vidu krupnih kapi tečnog metala; b – u vidu mlaza sitnih kapi
tečnog metala.
Na slici 1.8 prikazano je proces prenošenja metala u električnom luku kroz faze. U prvoj
fazi dolazi do zagrevanja osnovnog materijala i materijala elektrode. Kada temeperatura
materijala dostigne tačku topljenja formiraju se kapi koje počinju pod silom gravitacije da
prelaze sa elektrode na osnovni materijala. Nakon nestanka napona između elektrode i
osnovnog materijala kapi se više ne formiraju jer nema temperature dovoljno visoke koja bi
topila materijal elektrode i tada dolazi do hlađenja i očvršćavanja vara.
Sl. 1.7. Prenos metala u luku pri zavarivanju sa kratkim lukom
Na slici 1.9 prikazan je način formiranja i prenosa materijala u vidu sitnih kapi prilikom
zavarivanja pod praškom o kojem će biti više reči u narednim poglavljima.
Sl. 1.8. Prenos metala u luku u vidu sitnih kapi kod REL zavarivanja pod praškom
1.2.3 Toplotni bilans zavarivačkog luka
Toplotni bilans nam pokazuje raspodelu toplote tokom procesa ručno elektrolučnog
(REL) zavarivanja kao i tokom procesa zavarivanja pod praškom (Slika 1.9)
Sl. 1.9. Toplotni bilans zavarivačkog luka

Kod REL zavarivanja vidimo da 50% toplote koja se oslobađa apsorbije osnovni materijal
i var i to u odnosu 40% osnovni materijal a 10% var. Elektroda od ukupne koločine
oslobođene toplote prima 30% (15% obloga i 15% materijal za obrazovanje šava). U okolinu
se oslobađa oko 20% toplote u vidu zračenja (Slika 1.9).
Kod zavarivanja pod praškom od ukuone količine oslobođene toplote 25% odlazi na
zagrevanje elektrode, 22% apsorbuje prašak, 5% se sprovodi u osnovni materijal a 48% ostaje
u šavu koji se obrazuje tokom procesa zavarivanja (Slika 1.9).
1.3 ČELICI ZA ZAVARENE KONSTRUKCIJE

Zavarljivost je osobina materijala da se ostvari zavareni spoj koji odgovara postavljenim
zahtevima.
Zavarljivost čelika se određuje prema ekvivalentnom sadržaju ugljenika (CEKV). Što je
CEKV veći, zavarljivost je lošija i obrnuto. CEKV se određuje prema sledećem izrazu:
CEKV = C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15
Iz prethodnog izraza je jasno da je za smanjenje CEKV važno koristiti čelike sa što manjim
sadržajem C i legirajućih elemenata.
Čelici koji se koriste za zavarene konstrukcije su:
• Niskougljenični čelik (0,1-0,25%C),
• Niskolegirani (sadržaj legirajućih elemenata do 5 %), sa niskim sadržajem C
(<0,25%)*1,
• Mikrolegirani čelici (do 0,25% ukupnog sadržaja mikrolegiranih elemenata: Nb, Ti,
V, itd).
1.4 STRUKTURA ZAVARENIH SPOJEVA

1.4.1 Proces obrazovanja šava
Obrazovanje šava se vrši tako što se osnovni materijal rastapa do dubine uvara, a zatim
se obrazovano udubljenje popunjava smešom rastopljenog osnovnog i dodatnog materijala
(Slika 1.10). Poslednji process koji se javlja tokom obrazovanja šava je njegova kristalizacija.
Kristalizacija nastaje u uslovima istovremenog zagrevanja (izvor toplote) i hlađenja
(okolna masa osnovnog materijala – OM).Prenos toplote se vrši na tri načina:
1. Kondukcija (provođenje toplote)

2. Konvencija (prelaz toplote masom fluida)
3. Radijacija (zračenje)
1
smanjenjem sadržaja C se smanjuje čvrstoća (<0,25%)
Sl. 1.10. Uzdužni presek rastopa (troška nije ucrtana)
Front kristalizacije se kreće sa izvorom toplote približno brzinom zavarivanja.

Kristalizacija može da nastane samo od zrna OM oko rastopa, a ne iz samog rastopa kao kod
livenja. Kristaliti imaju stubičast oblik (Slika 1.11).
Sl. 1.11. Šema rasta kristalita od granice topljenja prema dubini rastopa
Kristaliti u šavu rastu normalno u odnosu na površinu hlađenja u smeru suprotnom od

smera dovođenja toplote.
Slojevita struktura nastaje zbog periodičnog izdvajanja latentne toplote (Slika 1.12).
Sl. 1.12. Šema stubičaste (- - -) i slojevite (___) strukture šava

Kod šavova manjeg poprečnog preseka, stubičasta i slojevita struktura je vrlo izražena
(Slika 1.13). Kod šavova većeg poprečnog preseka, na liniji topljenja stubičasti kristaliti su
manji.
Unutar kristalita je dendritska2 struktura – što je kristalit veći i dendriti su veći. Ova
pojava naziva se dendritna nejednakost (Slika 1.14)
Sl. 1.13. Slojevita struktura šava
Sl. 1.14. Dendritna nejednakost
2
Dendrit predstavlja vlakno kristala koje se pojavljuje kod nestabilne kristalizacije ili kod
brzog hlađenja otopine.
1.4.2 Problemi koji nastaju tokom kristalizacije šava

Probleme koji nastaju tokom kristalizacije šava možemo svrstati u dve velike kategorije:
• Segregacija
• Vidmanštetenova struktura
Segregacija izaziva smanjenje mehaničkih osobina i pojavu vrućih (kristalizacionih)

prslina, dok vidmanštetenova struktura izaziva slabljenje mehaničkih osobina, pre svega
duktilnosti. Duktilnost (lat. ductilis = mek) je osobina materijala da se pod uticajem
spoljašnjeg naprezanja plastično deformiše pre nego što nastupi lom.
Segregacija3 je neravnomerna raspodela elemenata i/ili hemijskih jedinjenja u metalu,
odnosno šavu. Elementi skloni segregaciji su: C, S, P. Elementi delimično skloni segregaciji
su: Si, Mo.
Postoji više vrsta segregacije:
• Unutarkristalitna (najčešće elementi)
• Međukristalitna (najčešće jedinjenja)
• Lokalna (najčešće jedinjenja).
Unutarkristalitna segregacija: nastaje usled različitog obogaćivanja primesama

centralnog i perifernog dela kristalita – razlika u količini primesa unutar dendrita i van
dendrita a unutar kristalita (Slika 1.15).
Sl. 1.15. Unutarkristalitna segregacija
Unutarkristalitna segregacija nastaje kao posledica postojanja intervala kristalizacije.

Očvršćavanje počinje na temperaturi Ttop i na početku je sadržaj primesa minimalan duž osa
novoformiranog kristalita (tačka B – Slika 1.16).
Kako temperatura opada, sadržaj primesa raste tako da na temperaturi Ts, rastop se
obogaćuje primesama (tačka E – Slika 1.16), koje se nagomilavaju u poslednjem sloju koji
očvršćava oko dendrita.
3
Segregacija – razdvajanje, izdvajanje
Sl. 1.18. Dijagram porasta procenta primesa sa opadanjem temperature
Međukristalitna segregacija nastaje obrazovanjem lakotopljivog eutektikuma između

kristalita (Slika 1.19). Naročito je opasan eutektikum sumpornog tipa (sulfidi), koji zbog
male duktilnosti može da izazove vruće (kristalizacione) prsline.
Sl. 1.19. Međukristalitna segregacija

Lokalna segregacija nastaje zbog toga što se kristalizacija (očvršćavanje) perifernih i

centralnog dela šava ne odvija istovremeno. Očvršćavanjem se sa perifernih delova, najveći
deo primesa potiskuje prema centralnom delu šava, što može dovesti do vrućih prslina.
EPP-postupak – opasnije REL-postupak – primese se prenose u

trosku ili se mogu skinuti brušenjem
Sl. 1.20. Lokalna segregacija
1.4.3 Postupci regulacije primarne kristalizacije

1.4.3.1 Pravilan izbor koeficijent uvara
Jedan od načina kontrole i regulacije primarne kristalizacije je pravilan izbor koeficijent
uvara – odnos širine šava b i dubine uvara hu (Slika 1.21):
𝑏
𝜓𝑢 =
ℎ𝑢
Optimalna vrednost ψu je 1,3-2
Sl. 1.21. Odnos širine šava b i dubine uvara hu
Između koeficijenta oblika uvara i pravca rasta krisatlita postoji zavisnost. Ta zavisnost
je prikazana na slici 1.22. Ukoliko se kristaliti razvijaju pod uglom od 180 o preporučena
vrednosz ψu je od 0,8 do 1,2 (Slika 1.21 pod a), dok je za ugao razvijanja kristalita od 90 o
preporučena vrednost ψu od 1,3 do 5 (Slika 1.21 pod b). Za navarivanje kada se kristaliti
razvijaju pod uglom od 0o, preporučena vrednost ψu je veća od 5 (Slika 1.21 pod c).
Sl. 1.22. Zavisnost koeficijenta oblika uvara i pravca rasta krisatlita
1.4.3.2 Dodavanje modifikatora

Sledeći način na koji je moguće regulisati primarnu kristalizaciju je dodavanje
modifikatora (B, Ti, Zr, Mg) za usitnjavanje strukture – više centara kristalizacije daje
sitnozrniju strukturu.
1.4.3.3 Ultrazvučna obrada ili vibriranje

Primarnu kristalizaciju je moguće regulisati korišćenjem metoda vibriranja ili ultrazvučne
obrade tokom procesa zavarivanaj. Na taj način možemo izazvati proces usitnjavanja
strukture.
1.4.3.4 Višeprolazni šavovi

Kod dubokih šavova proces zavarivanja se obavlja u višeprolaza pa se takvi šavovi
nazivaju višeprolazni. Sledeći slojevi šavova, koji se izvode preko prethodno izvedenog šava
vrše normalizaciono žarenje prethodnih slojeva i usitnjavaju strukturu.
1.4.4 Vidmanštetenova struktura

Vidmanštetenova struktura se karakteriše relativno krupnim zrnima, orijentisanim u više
pravaca (Slika 1.23). Ima izrazito negativan uticaj na mehaničke osobine, posebno energiju
udara (žilavost). Može se pojaviti u šavu ili u ZUT-u4.
4
ZUT – Zona Uticaja Toplote
Sl. 1.23. Vidmanštetenova struktura
Da bi se pojavila bi se pojavila Vidmanštetenova struktura moraju biti ispunjeni sledeći

faktori:
• hemijski sastav čelika (0,2-0,4%C uz pregrevanje, i određen sadržaj Mn, Cr, Mo)
• temperatura pregrevanja u ϒ-oblasti izaziva rast austenitnog zrna i samim tim se
stvaraju uslovi za nastanak Vidmanštetenove strukture.
• mala brzina hlađenja u ϒ-oblasti.
Najveći uticaj na pojavu Vidmanštetenove struktura ima pregrevanje. Ova pojava se

najčešće javlja pri gasnom zavarivanju ili rezanju.
1.4.5 Uticaj zavarivanja na zonu uticaja toplote (ZUT)

Zona uticaja toplote (ZUT) nalazi se između šava i nepromenjenog materijala. Zonu
uticaja toplote je nemoguce izbeći, zbog neizbežnog unosa toplote tokom procesa
zavarivanja. Kao što je ranije već naglašeno (Slika 1.2) proces zavarivanja moguće je
ostvariti samo ukoliko istopimo osnovni materijal i dodatni materijal a to se ostvaruje na
temperaturama većim od 1400oC.
Materijal ZUT-a nije istopljen i u odnosu na osnovni materijal (OM) ima isti hemijski
sastav, ali materijal ZUT-a ima promenjenu strukturu i osobine u odnosu na OM, jer je
izvršena termička obrada ovog materijala.
Na slici 1.24 možemo sagledati kako toplota utiče na osnovni materijal (pood brojem3).
Brojem 1 je označen zavar, dok je brojem 2 označena zona uticaja toplote. Broj 4 označava
završni krater a broj 5 širinu zone uticaja toplote.
ZUT nastaje u temperaturnom intervalu ~720 – ~1500oC (Slika 1.25).
Sl. 1.24. Zavisnost uticaja toplote
Sl. 1.25. ZUT na poprečnom preseku zavara i osnovnog materijala
Kao polsedica procesa zavarivanja javlja se i promena tvrdoće zavarenog spoja kako u
šavu, tako i u ZUT-u (Slika 1.26). Na dijagramu se jasno vidi da je tvrdoća u šavu nešto viša
nego tvrdoća osnovnog materijala i iznosi nešto preko 200 HB. U ZUT-u tvrdoća se znatno
povećava.
Porast tvrdoće u ZUT-u je posledica pojave martenzita, što dovodi do pada duktilnosti
(osobina materijala da se pod uticajem spoljašnjeg naprezanja plastično deformiše pre nego
što nastupi lom).
Dozvoljena tvrdoća u ZUT-u iznosi 300 – 350 HB.
Sl. 1.24. Alat sa nedefinisanom geometrijom (brusni kamen)
Sl. 1.26. Promena tvrdoće zavarenog spoja u šavu, ZUT-u i OM
Širina ZUT-a je različita za različite postupke zavarivanja (REL, zavarivanje pod

praškom i gasno zavarivanje) i podaci su dati u tabeli 1.1.
Tabela 1.1
Širina delova uticaja toplote
Ukupna širina
Postupak Deo Deo Deo nepotpune
zone uticaja
zavarivanja pregrevanja normalizacije normalizacije
toplote [mm]
[mm] [mm] [mm]
REL –
obloženom 2,2 1,6 2,2 6
elektrodom
Zavarivanje pod
0,8 – 1,2 0,8 – 1,7 0,7 – 0,8 2,3 – 3,7
praškom
Gasno
21 4 2 27
zavarivanje
1.4.5.1 Specifičnosti ZUT-a kod sučeonog zavarivanja varničenjem

Kod sučeonog zavarivanja varničenjem pojavljuju se izvesne specifičnosti ZUT-a
Struktura sučeono zavarenog spoja izvedenog varničenjem kod niskougljeničog čelika je
prikazana na slici 1.27. Oksidisani metal se istiskuje u venac (1) a ispod njega se nalazi feritno
područje (2) nastalo razugljeničenjem. Udaljavanjem od šava nastaje gruba feritna struktura
(3) nastala iznad 1100oC (visoko žarenje), i ta oblast ima smanjenu duktilnost. Zona 4
predstvlja prelaz ka sitnozrnastoj strukturi koja je jesno izražena u zoni 5 u kojoj je metal
zagrejan na temperaturama nešto iznad 600oC. Tek u zoni 6 je nepromenjeni materijal,
zagrejan ispod 600oC. Ukoliko nije plastično deformisan, nema promene. Ukoliko jeste, na
temperaturi od oko 550oC, dolazi do rekristalizacije i porasta zrna ali i pada mehaničkih
osobina (čvrstoće i duktilnosti).
Sl. 1.27. Struktura sučeono zavarenog spoja

izvedenog varničenjem kod niskougljeničog čelika
Sl. 1.27. Lepovanje
1.4.5.2 Specifičnosti ZUT-a kod zavarivanja trenjem sa mešanjem

(ZTM)
ZTM je postupak zavarivanja bez topljenja, gde se posebnim alatom izaziva tečenje
materijala i mešanje osnovnog materijala (Slika 1.28).
Sl. 1.28. Zavarivanja trenjem sa mešanjem (ZTM)
Prednosti ZTM je mogućnost zavarivanje teškozavarljivih materijala kao što su legure Al

sa Cu (duraluminijum) i Al-Zn-Mg. Tokom ovog procesa zavarivanja unosi se relativno mala
koločina toplote, štedi se energija, nije neophodno prisustvo inertnih ili aktivnih gasova, itd.
Ova tehnika zavarivanje koristi se kod vagona, u brodogradnji, raketnoj tehnici, avio-
industriji, itd.
Na slici 1.29 je prikazan način mešanja i transporta materijal koja se ostvaruje rotacjom
trna.
Sl. 1.29. Primer primarnog i sekundarnog tečenja materijala

oko trna tokom zavarivanja
Na poprečnom preseku spoja zavarenog trenjem sa mešanjem mogu se sagledati

specifičnosti zone uticaja toplote (Slika 1.30).
Sl. 1.30. Šematski prikaz poprečnog preseka spoja zavarenog postupkom ZTM
Zona (a) predstavlja osnovni materijal, (b) je zona uticaja toplote, (c) je zona termo-
mehaničkog uticaja i (d) predstavlja grumen – deo zone mehaničkog uticaja.
Kao i kod ostalih postupaka zavarivanje i ovde se tvrdoća povećava u zoni nastanka
zavarenog spoja (Slika 1.31).
Sl. 1.31. Promena tvrdoće zavarenog spoja

1.4.6 Faktori koji utiču na građu zrna u zavarenom spoju

Faktori koji utiču na građu zrna u zavarenom spoju zavise od postupka zavarivanja: 1)
Gasno zavarivanje ili 2) REL zavarivanje.
Kod gasnog zavarivanja imamo veliku količinu rastopljenog metala, kao i dugo
zadržavanje materijal u tečnom stanju. Brzina hlađenja rastopa je mala ~350oC/min.
Struktura šava je krupnozrna sa nepravilnim oblicima kristalita (osim na linji topljenja), što
često dovodi do pojave Vidmanštetenove strukture.
Sa druge strane kod REL zavarivanja javlja se mala količina istovremeno istopljenog
metala ali i kratko zadržavanje u tečnom stanju. Brzina hlađenja rastopa je velika
~1500oC/min. Struktura šava je stubičasta dendritna (bazaltna), koja se može usitniti
normalizacijom ili narednim prolazima. Višeprolaznišavovi su povoljni – samo poslednji ima
usmerenu strukturu (bazaltnu).
2. ELEMENTI I VRSTE ŠAVOVA
2.1 ELEMENTI ŠAVA
Postoje dve osnovne definicije šava:

a) Šav predstavlja očvrsnuti rastopljeni metal stvoren zavarivanjem topljenjem.
b) Šav predstavlja očvrsnuti razmekšani metal stvoren zavarivanjem trenjem.
Deo osnovnog metala, koji se topi u procesu zavarivanja i ulazi u sastav metala šava, zove
se uvar. Osnovni elementi šava prikazani su na slici 2.1.
Sl. 2.1. Elementi šava: 1 – osnovni materijal; 2 – lice šava (površina šava) 3 – naličje šava;
4 – koren šavač; 5 – uvar; 6 – granica uvara; 7 – zona uticaja toplote (ZUT);
8 – ivica šava; 9 – dubina uvara; 10 – nadvišenje šava; 11 – širina šava;
12 – debljina šava; 13 – debljina navara
2. Elementi i vrste šavova 23
Zavar je očvrsnuti rastopljeni metal nastao u jednom prolazu. Sloj je zavar dobijen
poprečnim klaćenjem vrha elektrode (Slika 2.2).
Sl. 2.2. Kretanje vrha elektrode pri zavarivanju (strelica pokazuje smer zavarivanja)
Šav je u zavisnosti od postupka zavarivanja kao i od vrste i debljine materijala koji se

zavaruje, moguće ostvariti u jednom ili više prolaza (Slika 2.3).
Sl. 2.3. Vrste šavova s obzirom na broj zavara: a – jednoprolazi šav; b – višeprolazni šav; c
– višeslojni šav
Na slici 2.3 je brojevima od 1 do 5 označen redosled izvođenja zavara a rimskim

brojevima (I, II, III) redosled izvođenja slojeva.
2.1.1 Elementi žleba

Žleb je pripremljeno mesto na osnovnom materijalu u kojem se odvija process
zavarivanja materijala (slika 2.4).
Sl. 2.4. Elementi žleba:a) 1 – stranica žleba; 2 – razmak u korenu žleba S1; 3 – zatupljenje
korena žleba h; 4 – ugao otvora žleba α; 5 – debljina osnovnog materijala d
b) opšte oznake elemenata žleba
2.2 VRSTE ŠAVOVA
Prema kontinuitetu postoji nekoliko vrste šavova. Pored neprekidnog šava (zaptivnog),
postoje i uporedno isprekidan šav kao i naizmenično isprekidan šav (Slika 2.5).
Sl. 2.5. Vrste šavova

Prilikom izvođenja šavova velike dužine potrebno je potrebno je poštovati preporuke

(Slika 2.6). Za dužine vara manje od 300 mm, moguće je izvesti šav i jednom neprekidnom
prolazu. Za šavove dužine između 300 i 1000 mm, šav je potrebno izvesti kako je
preporučeno na slici 2.6 (šeme pod b, c i d), dok je šav dužine veće od 1000 mm moguće
izvesti na način kako je to prikazano na slici 2.6 d). Strelice A i A’ pokazuju opšti smer
zavarivanja a strelice 1, 2, 3, 4, 5 kao i 1’, 2’, 3’ pokazuju smer i redosled zavarivanja
povratnim korakom.
Sl. 2.6. Postupci izvođenja šavova velike dužine
Kada je potrebno izvesti šavove tokom zavarivanju osnovnog materijala debljina preko
20-25 mm neophodno je poštovati preporuke prikazana na slici 2.7. Naravno da se prvi sloj
izvodi u korenu žleba a nakon toga se izvode ostali slojevi koji mogu biti izvedeni po
preporukama sa slike 2.7:
c) zavarivanje u blokovima
d) zavarivanje u sekcijama (kaskadno)
e) zavarivanje u “piramidi”
Oznaka „l“ na slici 2.7 predstavlja dozbvoljenu dužinu sloja

Sl. 2.7. Izvođenja šavova podužini kada je debljina osnovnog materijala veća od 20-25 mm
a – izvođenje prvog sloja; b – poprečni presek šavova prikazanih na slikama pod c, d, e
2.3 VRSTE SPOJEVA I ŠAVOVA

Tokom izrade sklopova ili podsklopova koji se dobijaju procesom zavarivanja potrebno
je da dva metalna dela postavimo u takav međusoban položaj da bi se dobio kvalitetan
zavaren spoj a sklop ili podsklop zadržao svoj oblik predviđen konstruktivnom
dokumentacijom.
Spajanje metalnih ploča u istoj ravni moguće je ostvariti sučeonim ili preklopnim spojem
(Slika 2.8).
Sl. 2.8. Sučeoni i preklopni spoj
Za spajanje dve metalne ploče pod nekim uglom (npr. 90o) moguće je koristiti T-spoj ili
ivični spoj (Slika 2.9) ili ukrsni (krstatsi) spoj prikazan na slici 2.10.
Sl. 2.9. T-spoj i ivični spoj

Sl. 2.10. Ukrsni (krstasti) spoj
Spajanje metalnih ploča sučeonim spojem može se ostvariti različitim vrstama šavova.
Na slici 2.11 prikazani su „I“ i „V“ šav.
Sl. 2.11. Izgled I i V-šava: a) I-šav; b) I-šav sa podložnom trakom; c) V-šav
V – šav može biti izveden sa više zavara ili više slojeva. Specifičnost ovog šava je koreni
zavar (pozicija 1 na slici 2.12) i završni (pokrivni) koreni zavar (pozicija „p“ na slici 2.12).
Sl. 2.12. V-šav: a) V-šav izveden sa više zavara;b) V-šav izveden sa više slojeva
Pored I – šava i V – šava u prakse se u specifičnim situacijama pojavljuju i „X“, „Y“ i

dvostruki „U“ šav (Slika 2.13). Kao i kod V – šava i X – šav ima svoj koreni zavar (pozicija
1 na slici 2.14) i završni (pokrivni) koreni zavar (pozicija „p“ na slici 2.14).
Sl. 2.13. Izgled X, Y i dvostrukog U-šava
Sl. 2.14. Izgled X šava izveden kroz više zavara
T spojevi se mogu spojiti ½ V i K – šavom kako je to prikazano na slici 2.15. Takođe, U

– šavom se mogu spojiti T spoj ili spoj dve preklopljenje metalne ploče (Slika 2.16 a). Dve
metalne ploče postavljene pod uglom od 90o, moguće je spojiti i šavom na uglu (Slika 2.16
b).
Sl. 2.15. Izgled 1/2 V i K-šava: a) 1/2 V-šav;b) K-šav

Sl. 2.16. Izgled ugaonog šavai šava na uglu: a) ugaoni šav; b) šav na uglu
Kada je potrebno zavariti limove različitih debljina neophodno je izvesti pripreme spoja
i žleba. Potrebno je svesti dimenziju d2 debljeg lima (Slika 2.17) na debljinu tanjeg lima d1.
Svođenje dimenzije d2 na d1 (nagib) otpočinje na udaljenosti (3÷5)s od centra žleba, pri čemi
je s=d2-d1.
Sl. 2.17. Zavarivanje limova različitih debljina
Prilikom preklopnih spojeva moramo voditi računa da preklop bude minimalno 3 debljine
lima (Slika 2.18).
Sl. 2.18. Zavarivanje limova različitih debljina
Ugaoni šavovi se mogu izvesti: a) ispupčenim ugaonim šavom; b) ravnim ugaonim

šavom; c) udubljenim ugaonim šavom (Slika 2.19).
Sl. 2.19. Preseci ugaonih šavova: k – kateta šava; a – računska debljina
Ispupčeni ugaoni šav moguće je izvesti u jednom prolazu ili više prolaza (tri prolaza na
slici 2.20 b).
Sl. 2.19. Ispupčeni ugaoni šav: a) u jednom prolazu; b) ispupčeni ugani šav u tri prolaza
2.4 POLOŽAJI ZAVARIVANJA
Položaji zavarivanja se odnose na položaj ravni u kojima su postavljeni predmeti

zavarivanja ali i položaj samog varioca. Horizontalni položaji tokom procesa zavarivanja su
prikazani na slici 2.20. Složeniji, a samim tim i teži za izvođenje je vertikalni položaj (Slika
2.21) jer postoji opasnost od slivanja rastopljenog materijala i njega izvode nešto iskusniji
varioci. Najteži položaj za ozvođenje je takozvani „položaj iznad glave“ (Slika 2.22) i za
takve položaje je potrebna posebna sertifikacija zavarivača.
Postoje i kombinacije ovih osnovnih položaja i svaki od položaja ima svoju skraćenu
oznaku. Oznake se formiraju kombinacijom brojeva od 1 do 6 i slova „F“ i „G“. Skracene
oznake položaja zavarivanja se nalaze na slici 2.23. Na slici se ne nalaze oznage 5F, 5G, 6F
i 6G koje se odnose na zavarivanje cevi.
Sl. 2.20. Horizontalni položaj zavarivanja
Sl. 2.21. Vertikalan položaj zavarivanja
Sl. 2.22. Vertikalan položaj zavarivanja

Sl. 2.23. Standardizovane oznake položaj zavarivanja
2.5 APSORPCIJA GASOVA U ŠAVU
Apsorpcija gasova se vrši kroz rastop osnovnog materijala (OM), ali se još intenzivnije
vrši kroz kapi dodatnog materijala (DM). Apsorpcija je intenzivnija preko kapi, zbog:
• Više temperature (DM ~2500oC, OM ~2000oC, dok je temperatura topljenja čelika
~1500oC) – što je temeratura viša, apsorpcija je veća i obrnuto – na sobnoj
temperaturi je jednaka nuli
• Većeg odnosa između površine i zapremine kapi DM u odnosu na OM (Slika 2.24)
Sl. 2.23. Odnos između površine i zapremine kapi DM u odnosu na OM

Proces rastvaranja gasova u metalu vrši se na nekoliko načina:

• Adsorpcija – prianjanje atoma gasa na površinu materijala
• Hemisorpcija – adsorbovani gas obrazuje sa površinskim atomima rastvore ili
hemijske spojeve
• Apsorpcija – prodiranje produkata hemisorpcije u dubinu tečnog metala
Adsorpcija i hemiosorpcija su trenutni i istovremeni procesi dok je apsorpcija dosta

sporiji proces.
2.5.1 Apsorpcija kiseonika u šavovima
Gvožđe sa kiseonikom obrazuje tri vrste oksida:
2Fe+O2 FeO (fero-oksid sa 22,3 % O2-vustit)
4FeO4+O2 6Fe2O3 (feri-oksid sa 30 % O2-hematit)
6FeO+O2 2Fe3O4 (fero-feri-oksid sa 27,6% O2 - magnetit)
FeO fero-oksid je rastvorljiv u gvožđu i ima vrlo negativan uticaj na mehaničke osobine
šavova.
Fe2O3 i Fe3O4 nisu rastvorljivi u gvožđu i nalaze se u obliku nemetalnih uključaka –
njihov uticaj je manje negativan u odnosu na FeO (opasan je uticaj segregacije Fe 2O3 i
Fe3O4).
Sl. 2.24. Uticaj apsorbovanog kiseonika na karakteristike zavarenog spoja

Na dijagramu prikazanom na slici 2.24 možemo videti kako se menjaju karakteristike

materijala u zavisnosti procenta apsorbovanog kiseonika. Sa porastom procenta kiseonika
smanjuje se zatezna čvrsoća (Rm), napon na granici plastičnog tečenja (Re) kao i izduženje
(A). Jedino udarna žilavost (KV) ostaje nepromenjena. Inače, rastvorljivost kiseonika na
temperaturi topljenja iznosi 0,16%. N aslici 2.24 takođe je prikazano i kako izborom
elektroda možemo uticati na količinu apsorbovanog kiseonika. Najmanje kiseonika se
apsorbuje korišćenjem bazičnih elektroda a najveći procenat apsorbovanog kiseonika se
postiže korišćenjem „golih“ elektroda.
Pored oksidacije gvožđa, kiseonik izaziva i oksidaciju drugih elemenata:
C+O CO
Mn+O MnO
Si+2O SiO2
Javljaju se i brojne reakcije između legirajućih elemenata (C, Mn, Si) i fero-oksida:
FeO+C CO+Fe
FeO+Mn MnO+Fe
2FeO+Si SiO2+2Fe
Gvožđe pored kiseonika može da reaguje i sa azotom obrazujući na taj način dve vrste
nitrida:
2Fe+0,5N2 Fe2N (11,1 % azota)
4Fe+0,5N2 Fe4N (5,9 % azota – opasniji)
Na dijagramu (Slika 2.25) je prikazano kako se menjaju karakteristike materijala u

zavisnosti procenta azota. Sa porastom procenta azota raste zatezna čvrsoća (Rm) i napon na
granici plastičnog tečenja (Re), dok izduženje (A) i udarna žilavost (KV) opadaju. Takođe i
ovde možemo primetiti da koločina azota zavisi od vrste elektrode koja se koristi i taj
procenat se menja od 0,018% za bazične elektrode pa sve do 0,04% kada je reč o oksidnim
elektrodama.
I na kraju pomenućemo i reakcije koje se javljaju između legirajućih elemenata i fero-
oksida:
2Ti + N2 2TiN
3Si + 2N2 Si3N4

Sl. 2.24. Uticaj apsorbovanog azota na karakteristike zavarenog spoja

3. RUČNO-ELEKTROLUČNO ZAVARIVANJE
(REL ILI E POSTUPAK)
3.1 USPOSTAVLJANJE ELEKTRIČNOG LUKA
Kod REL postupka elektroda se topi pod dejstvom električnog luka. Sama elektroda se
sastoji od jezgra i obloge (Slika 3.1). Elektroda je prečnika od 2 do 6 mm koje i ona se topi
pa sa delom osnovnog materijala popunjava žleb obrazujući na taj način šav. Obloga obrazuje
trosku nad šavom i na taj način štiti šav od spoljašjih uticaja dok se temperatura šava ne spusti
na sobnu temperaturu. Nakon hlađenja troska se skida.
Sl. 3.1. Šema ručnog elektrolučnog zavarivanja obloženom elektrodom:

1 – metalno jezgro elektrode; 2 – obloga elektrode; 3 – električni luk
4 – krater; 5 – rastop; 6 – tečna troska; 7 – očvrsla troska; 8 – očvrsli metal
9 – zona pod uticajem toplote (ZUT); 10 – osnovni materijal
Da bi se ostvario električni luk potrebno je ostavriti razliku napona između elektrode i

osnovnog materijala. REL zavarivanje je moguće ostvariti kako jednosmernom strujom
(prave i obrnute polarnosti) tako i naizmeničnom strujom (Slika 3.2).
Prava polarnost se ostvaruje dovođenjem negativnog polariteta na elektrodu a pozitivnog
na osnovni materijal. U ovom slučaju koriste se uglavnom celulozne i rutilne (sa natrijumom)
obloge elektrode pri čemu se ostavruje najveća brzina topljenja elektrode, a samim tim i
najmanji uvar pa se ovaj polaritet koristi za navarivanje.
3. Ručno-elektrolučno zavarivanje 37
Obrnuta polarnost se ostvaruje dovođenjem negativnog polariteta na osnovni materijal a

pozitivnog na elektrodu. Koristi se bazične elektrode, ostavaruje se veća brzina topljenja
osnovnog materijala pa se samim ti ostvaruje najveći uvar.
Naizmenična struja se koristi kod elektroda sa celuloznom i rutilnom oblogom. Zahteva
se posebna obloga (sa kalijumom) za povećava stabilnost luka. Naizmeničnom strujom
ostvaruje se uvar srednje veličine
a) b) c)
Sl. 3.2. Uspostavljanje električnog luka u zavisnosti od vrste struje:

a) jednosmerna struja prave polarnosti; b) jednosmerna struja obrnute polarnosti;
c) naizmenićna struja
3.1.1 Jezgro elektrode
Jezgro elektrodese izrađuje od vučene žice. Jezgro može biti čelično i ono se izrađuje od
niskougljeničnog, kao i nisko i visoko legiranog čelika (sadržaj C do 0,12 %). Takođe, jezgra
mogu biti i od legura obojenih metala: Cu, Al, itd.
3.1.2 Obloga elektrode
Osnovna uloga obloge elektrode je da se obrazuje zaštitna troska. Troskom se štiti tečni
metal od uticaja gasova iz okoline. Ona izdvaja kiseonik, azot, sumpor, fosfor iz rastopa i
legira rastop dodavanjem npr. Si i Ti koji usitnjavaju strukturu.
Druga uloga obloge je snižavanje potencijala jonizacije prostora između elektrode i
osnovnog materijala, čime se povećava stabilnost luka (inače je nestabilan u vazduhu zbog
visokog potencijala jonizacije).
3.1.3 Vrste elektroda prema tipu obloge:
Elektrode se dele prema tipu obloge na:

• celulozne
• rutilne i
• bazične
Celulozne elektrode za sobom obrazuju malu količinu troske koja se lako uklanja.
Pogodne su za korene zavare a njihovom upotrebom ostvaruje se šav čiji je izgled neestetski.
Rutilnim elektrodama se lako uspostavlja luk. Njihova upotreba je laka, postiže se lep
izgled šava. Gusta troska koja ostaje za njom obezbeđuje zavarivanje u svim položajima.
Bazične elektrode obezbeđuju nizak nivo vodonika čime se postiže otpornost na hladne i
vruće prsline. Gusta troska obezbeđuje zavarivanje u svim položajima. Koristi se za srednje
ugljenične i legirane čelike.
3.2 PODVRSTE REL POSTUPKA
Postoji nekoliko podvrsta REL postupaka zavarivanja od kojih su najznačajniji:

1. Zavarivanje položenom elektrodom
2. Gravitaciono zavarivanje
3. Zavarivanje pod vodom
3.2.1 Zavarivanje položenom elektrodom
Zavarivanje položenom elektrodom je poluautomatsko zavarivanje, gde su elektrode

postavljene jedna za drugom u žljeb ili u ugao (Slika 3.3).
Sl. 3.3. Šema zavarivanja položenom elektrodom (a) i T-spojeva (b):

1 – osnovni materijal; 2 – obložena elektroda; 3 – bakarna šina
3. Ručno-elektrolučno zavarivanje 39
Jedan kraj se spoji na izvor struje, a na drugom kraju se uspostavlja električni luk
ugljenom elektrodom. Kod ovog postupka se koristi bakarna šina koje pridržava elektrode i
sprečava njihovo krivljenje.
Kod zavarivanje položenom elektrodom jedan zavarivač može kontrolisati više uređaja
pa se samim tim povećava produktivnost.
3.2.2 Gravitaciono zavarivanje
I ovaj postupak spada u poluautomatsko zavarivanje, gde su elektrode postavljene tako

da se oslanjaju na stub i osnovni materijal (Slika 3.4).
Sl. 3.4. Šema gravitacionog zavarivanja: a – sa konstantnim uglom nagiba elektrode;

b – sa promenljivim uglom nagiba elektrode
Gravitaciono zavarivanje je moguće ostvariti sa konstantnim i promenljivim uglom

elektrode. Tokom procesa zavarivanja elektroda se skraćuje i u slučaju (a) nosač (2) se spušta
sve do graničnika (4) ostvarujući na taj način konstantan ugao (α) između elektrode i
osnovnog materijala. U slučaju pod (b) skraćivanjem elektrode nosač elektrode rotira oko
tačke (4) i na taj način se menja ugao (α) između elektrode i osnovnog materijala.
Zavarivanje se odvija sve dok nosač elektrode ne stigne do graničnika. I u ovom slučaju
jedan zavarivač može kontrolisati više uređaja.
3.2.3 Zavarivanje pod vodom
Zavarivanje pod vodom se izvodi specijalnom elektrodom u gasnom mehuru koji nastaje
od isparene okolne vode (Slika 3.5).
Sl. 3.5. Šema elektrolučnog zavarivanja pod vodom: 1 – rastop; 2 – luk;

3 – jezgro elektrode; 4 – obloga elektrode sa vodonepropusnim premazom;
5 – gasni mehur oko luka
Kod zavarivanja pod vodom obavezno je koristiti elektrode sa vodonepropusnim

premazom. Zavarivanje se može izvoditi kako u slatkoj tako i u slanoj vodi, obično do dubine
30-40 m.
Tokom podvodnog zavarivanja mogu se javiti problemi kao što su: povećana brzina
hlađenja i povećan sadržaj vodonika. Povećano prisustvo vodonika pogoduje pojavi hladnih
prsline.
3.3 PREDNOSTI REL ZAVARIVANJA
Osnovne prednosti REL zavarivanja su:

• To je univerzalna metoda: za zavarivanje, navarivanje i rezanje
• Postoji širok dijapazon elektroda (dodatnog materijala), za zavarivanje praktično
svih metala i legura metala
• Mogućnost zavarivanja pod vodom, položenom elektrodom i gravitaciono
3.4 NEDOSTACI REL ZAVARIVANJA
Postoje i nedostaci REL zavarivanja:

• Manja brzina zavarivanja u odnosu na druge metode elektrolučnog zav. zbog čišćenja
troske (traje koliko i zavarivanje)
• Nije pogodna metoda za zavarivanje relativno tankog osnovnog materijala
• Pri zavarivanju u više prolaza (zavara ili slojeva) potrebno detaljno čišćenje
prethodnih slojeva da se ne bi zadržala troska
• Pojava značajnih deformacija pri većem unosu toplote
4. ZAVARIVANJE POD PRAŠKOM (EPP)
4.1 USPOSTAVLJANJE ELEKTRIČNOG LUKA
Kao i kod REL postupka i kod EPP postupka elektroda se topi pod dejstvom električnog
luka. Električni luk se uspostavlja između elektrode i osnovnog materijala, kroz gasni mehur
nastao topljenjem praha (Slika 4.1). Prašak topljenjem obrazuje trosku nad šavom i na taj
način štiti šav od spoljašjih uticaja Nakon hlađenja troska se skida.
Sl. 4.1. Šema zavarivanja pod praškom: 1 – elektrčna žica; 2 – električni luk;
3 – gasni mehur; 4 – prašak; 5 – tečna troska; 6 – rastop; 7 – očvrsla troska;
8 – očvrsli metal; 9 – osnovni materjal
4.2 EPP POSTUPAK SA DVE ELEKTRODE
Zavarivanje pod praškom moguće je izvesti i sa dve elektrode kako je i prikazano na slici
4.2. Postoje dva principa EPP postupka sa dve elektrode:
• Sa zajedničkim rastopom. Koristi se kada je potrebno ostariti veći uvar, odnosno,
kada je potrebno zavariti osnovni materijal veće debljine.
• Sa posebnim rastopima. Ovim načinom se smanjuje brzina hađenja, što je pogodno
kod osnovnog materijala sklonog kaljenju – stvaraju se martenzitne strukture u zoni
uticaja toplote.
Sl. 4.2. Automatsko zavarivanje pod praškom sa dve elektrode:

a – zavarivanje sa zajedničkim rastopom
b – zavarivanje sa posebnim rastopima
4.3 EPP ZAVARIVANJE SA PODLOGOM OD PRAHA
Specifičan postupak EPP zavarivanja je zavarivanje sa podlogom od praha (Slika 4.3).

Prah se nalazi ispod osnovnog materijala. Između praha i gumene cevi za vazduh nalazi se
azbestno platno.
Sl. 4.3. Šema zavarivanja sa podlogom od praška:

1 – osnovni materijal; 2 – prašak za zavarivanje; 3 – azbestno platno;
4 – gumena cev za vazduh
Pritiskom vazduha u gumenoj cevi reguliše se oblik šava (Slika 4.4). Umesto gumene
cevi, moguće je koristiti elektromagnetnu regulaciju. Ovaj način EPP zavarivanja primenjuje
se kod zavarivanja tankih limova.
4. Zavarivanje pod praškom 43
Sl. 4.4. Oblici šavova zavarenih sa podlogom od praška:

a – pri nedovoljnom pritisku praška;
b – pri suviše velikom pritisku praška;
c – pri suviše velikom pritisku praška i suviše velikom razaku između limova
4.4 EPP ZAVARIVANJE UGAONIH I T-ŠAVOVA
EPP postupkom moguće je zavarivanje ugaonih i T-šavova kako je to prikazano na slici

4.5. Pod (a) je prikazano zavarivanje ugaonih šavova sa podlogom od praška. Pod (b) se EPP
metodom zavaruje T-šavom pri čemu se koristi podloga od praška i abestni pritiskivač. Pod
(c) je prikazano izvođenje T-šava pri čemu je prethodno ručno izveden zavar (3) kako se ne
bi rasipao prašak. I na kraju, pod (d) se vidi još jedan posupak izvođenja T-šava sa bakarnom
podložnom trakom i praškom uz potpuno rastapanje kraja vertikalnog lima.
Sl. 4.5. Šema zavarivanja ugaonih i T-šavova:

1 – prašak za zavarivanje; 2 – azbestni pritiskivač; 3 – ručno izveden zavar;
4 – bakarna podložna traka
4.5 ZAVARIVANJE KRUŽNIH ŠAVOVA
EPP postupkom se uspešno zavaruju cevi izvođenjem kružnih šavova. Ceo postupak je
automatski ili poluautomatski. Za zavarivanje manjih prečnika, potreban je poseban uređaj
za zadržavanje praška kako bi se zadržavao na površini u zoniu uvara. Za zadržavanje praha
može poslužiti i četka kako je to prikazano na slici 4.6.
Da ne bi došlo do isticanja rastopa potrebno je ostvariti izvestan pomak elektrode
(pozicija 5 na slici 4.6).
Sl. 4.6. Šema zavarivanja kružnih šavova malog prečnika:

1 – bočna strana uređaja za zadržavanje praška; 2 – elektrodna žica
3 – dovod praška; 4 – žičana četka za zadržavanje praška; 5 – pomak elektrodne žice
Za zavarivanje cevi većih prečnika EPP postupkom primenjuju se dva postupka (Slika
4.7):
• Korišćenjem bakarn podloške
• Korišćenjem cilindričnih posuda malih prečnika
U prvom slučaju oristi se bakarna podloška čiji je spoljašnji prečnik jedna unutrašnjem
prečniku cevi tako da ona naleže sa unutrašnje strane cevi ispod žleba u kojem treba da
nastane uvar.
Druga metoda podrazumeva korišćenje cilindričnih posuda manjih prečnika od
unutrašnjeg prečnika cevi i prema teorije kontakt te cilindrične posude i cevi ostvaruje se u
jednoj tački i tu onoj iznad koje se nalazi elektroda čijim rastapanjem nastaje uvar.
Sl. 4.7. Šema zavarivanja pod praškom sa bakarnom podložnom trakom sa žlebom:
a – sa nepokretnom podložnom trakom
b – sa kotrljajućom podložnom trakom
4.6 AUTOMATI ZA EPP POSUPAK ZAVARIVANJA
Za izvođenje preciznih dugačkih šavova, npr kod zavarivanja modularnih delova na

mostovima, koriste se robotizovana kolica (Slika 4.8) koja se kreću programiranom brzinom
i sa već isprogramiranim ostalim parametrima zavarivanja za sobom ostavljaju gotovo
idealan var.
4.7 KARAKTERISTIKE ELEKTRODNE ŽICE I PRAHA
4.7.1 Karakteristike elektrodne žice
Žica koja se koristi u postupk zavarivanja pod prahom je hladno vučena bakarisana
čelična žica. Bakarisana je zbog antikorozivne zaštite. Prečnici žice se kreću od 2 do 6 mm.
Izrađuje se od niskougljeničnog ili niskolegiranog čelika, a znatno ređe od obojenih metala.
Sl. 4.8. Šema automata za elektrolučno zavarivanje:

1 – bubanj sa koturom elektrodne žice; 2 – komandna tablaČ; 3 – pokretno postolje;
4 – elektromotor; 5 – reduktor; 6 – točkići za dodavanje elektrodne žice
7 – elektrodna žica; 8 – prašak za zavarivanje; 9 – osnovni materijal
4.7.2 Prahovi koji se koriste u EPP postupku
Osnovna karakteristika čitavog postupka je prah koji se koristi tokom procesa

zavarivanja. Prah štiti šav od atmosferskih gasova (N, O, H), stabilizuju električni luk, vrši
legiranje rastopa.
Koriste se topljeni i netopljeni prahovi.
Topljeni prahovi su na bazi MnO i SiO2, čijim razlaganjem nastaju Mn i Si koji
nadoknađuju isparene elemente u rastopu. Namenjeni za zavarivanje niskougljeničnih i
niskolegiranih čelika.
Netopljeni prahovi (keramički): sadrže supstance koje se razlažu pri zavarivanju i time se
obezbeđuje efikasnija zaštita (CaCO3) ili dezoksidacija (Si, Al, Ti). Dodavanjem npr. Ti
dolazi do modifikacije šava i usitnjavanja strukture i time se postižu bolje mehaniče osobine.
Legiranje kroz prah je jeftinije i efikasnije nego ono koje se ostvaruje kroz žicu.
4.8 PREDNOSTI EPP POSTUPKA ZAVARIVANJA
Zavarivanjem pod prahom ostvaruje se veliki uvar, tako da obično nije potrebna priprema
V-šava, već je dovoljan I-šav koji je dosta jednostavniji i brži za pripremu.
Udeo elektrodne žice koja učestvuje u šavu je relativno mali.
Ostvaruje se i do 10 puta veća produktivnost u odnosu na REL postupak zavarivanja.
Gubici zbog prštanja i isparavanja materijala je smanjeno u odnosu na REL postupak a

pošto se zavarivanje izvodi pod zaštitom praha nije neophodna posebna zaštita zavarivača.
I kako je već naglašeno, za ovaj postupak postoji visoka mogućnost automatizacije.
4.9 NEDOSTACI EPP POSTUPKA ZAVARIVANJA
Pored brojnih prednosti i kod ovog postupka su prisutni i izvesni nedostaci. Zbog
prekrivenosti uvara zaštitnim prahom nemoguće je praćenje postupka zavarivanja
Zbog neophodnosti prisustva praha manja je fleksibilnost u položajima zavarivanja nego
kod REL postupka.
Velik utrošak praha i njegova cena povećavaju cenu samog postupka pa je stoga postupak
isplativ samo za dugačke šavove.
Zbog velike dubine uvara EPP postupak je teško primenljiv za zavarivanje obojenih
metale, naročito legure aluminijuma.
5. ZAVARIVANJE U ZAŠTITNOM GASU
5.1 UVODNO RAZMATRANJE
Kod zavarivanja u zaštitnom gasu, oko šava se dovodi zaštitni gas kako bi se sprečio
prodor atmosferskih gasova u zonu zavarivanja (kiseonik, azot, vodonik).
Postoji više tipova gasova koji se koriste ali osnovna podela je na:
• Inertni (Ar, He) – ne reaguju sa rastopom
• Aktivni (CO2) – reaguju sa rastopom
U zavisnosti od toga koji se gas koristi razlikujemo dva postupka zavarivanja MIG (Metal
Inert Gas) – koristi inertni gas i MAG (Metal Active Gas) – koristi aktivni gas. Oba ova
postupka koriste topljive elektrode (Slika 5.1).
Pored ova dva, postoje još dva postupka koja koriste netopljivu elektrodu. Prvi je TIG
(Tungsten Inert Gas) i plazma postupak. Oba ova postupka koriste volframovu netopljivu
elektrodu.
5.2 ZAVARIVANJE U INERTNOM GASU SA TOPLJIVOM

ELEKTRODOM (MIG)
Elektrodna žica koja se koristi za MIG postupak zavarivanja se nalazi na koturu (u buntu)
i automatski se dodaje kontinualno. Oko elektrodne žice se dovodi inertni gas (argon - Ar).
Sl. 5.1. Zavarivanje topljivom elektrodom u zaštitnom gasu: 1 – elektrčna žica;

2 – zaštitini gas; 3 – električni luk; 4 – držač elektrode; 5 – osnovni materijal
5. Zavarivanje u zaštitnom gasu 49
Argon štiti zonu zavarivanja i sprečava prodor atmosferskih gasova u uvar. Varilac treba
da drži držač elektrode pod uglom od 60 o do 85o. Koristi se jednosmerna struja obrnute
polarnosti zbog stabilnijeg održavanja električnog luka (Slika 5.2).
MIG se obično koristi za zavarivanje metala koji imaju afinitet prema kiseoniku: legure
Al, Cu, Ti, Mg, nerđajući čelici.
Sl. 5.2. MIG zavarivanje jednosmernom strujom obrnute polarnosti
Prenos metala sa elektrode u šav u zavisnosti od jačine struje može se ostvariti u vidu
krupnih ili u vidu malaza sitnih kapi (Slika 5.3). Pri jačini struje Iz do 100 A prenos metala
je u vidu krupnih kapi, dok pri jačini struje Iz preko 100 A prenos metala je u vidu mlaza
sitnih kapi. Mlazom sitnih kapi ostvaruje se veća dubina uvara, manje prštanje tečnog metala
i pravilaniji oblik površine šava.
Sl. 5.3. Šema prenosa metala pri zavarivanju topljivom elektrodom u zaštiti inertnog gasa:
a – u vidu krupnih kapi tečnog metala
b – u vidu mlaza sitnih kapi tečnog metala
5.2.1 Prednosti MIG postupka zavarivanja
To jevisokoproduktivan postupak jer se ostvaruje velika brzina zavarivanja, (po pravilu

iz jednog prolaza do 8 mm).
Postupak je naročito pogodan za metale koji imaju afinitet prema kiseoniku (legure Al,
Cu, Ti, Mg, nerđajući čelici).
Priprema šava ili nije potrebna, ili je manje obimna nego kod REL postupka zavarivanja
(ugao V-šava 30-50o). Kod MIG postupka zaštitni gas ne mora da se mehanički čisti kao
troska kod REL zavarivanja.
5.2.2 Nedostaci MIG postupka zavarivanja
Kao što i bilo koji drugi postupak zavarivanja tako i MIG ima svoje prednosti ali i mane.
Argon je relativno skup gas, tako da je za zavarivanje niskougljeničnih i niskolegiranih čelika
sasvim adekvatno koristiti jeftiniji zaštitni gas CO2 (MAG postupak). Ne koristi se za
zavarivanje tanjih limova – za to se koristi TIG postupak. I jedan od ključnih nedostataka, ali
i kod svi ostalih postupaka zavarivanja u kojima se koristi gas, pri zavarivanju na otvorenom,
vetar može da oduva zaštitni gas.
5.3 ZAVARIVANJE U AKTIVNOM GASU SA TOPLJIVOM

ELEKTRODOM (MAG)
Kao i kod MIG postupka elektrodna žica koja se koristi za MAG postupak zavarivanja se
nalazi na koturu (u buntu) i automatski se dodaje kontinualno. Oko elektrodne žice se dovodi
aktivni gas (ugljen dioksid – CO2) a šematski prikaz je identičan MIG postupku (Slika 5.4).
Sl. 5.4. Zavarivanje topljivom elektrodom u zaštitnom gasu: 1 – elektrčna žica;

2 – zaštitini gas; 3 – električni luk; 4 – držač elektrode; 5 – osnovni materijal
Zato što se radi o aktivnom gasu (CO2) on reaguju sa rastopom pa se javlja disocijacija,
oksidacija, dezoksidacija i legiranje rastopa.
Prvo nastaje disocijacija CO2:
2𝐶𝑂2 ⇆ 2𝐶𝑂 + 𝑂2
Zatim se javlja disocijacija CO i O2:
𝐶𝑂 = 𝐶 + 𝑂
𝑂2 = 2𝑂
Tokom postupka zavarivanja aktivnim dolazi i do oksidacije elemenata:
𝐹𝑒 + 𝐶𝑂2 ⇆ 𝐹𝑒𝑂 + 𝐶𝑂
𝑆𝑖 + 2𝐶𝑂2 ⇆ 𝑆𝑖𝑂2 + 2𝐶𝑂
𝑀𝑛 + 𝐶𝑂2 ⇆ 𝑀𝑛𝑂 + 𝐶𝑂
𝐶 + 𝐶𝑂2 ⇆ 2𝐶𝑂
𝐹𝑒 + 𝑂 ⇆ 𝐹𝑒𝑂
𝑆𝑖 + 2𝑂 ⇆ 𝑆𝑖𝑂2
𝑀𝑛 + 𝑂 ⇆ 𝑀𝑛𝑂
𝐶 + 𝑂 ⇆ 𝐶𝑂
Na slici 5.5 prikazana je zavisnost gasne smeše od temperature u zoni zavarivanja u zaštiti
CO2. Na dijagramu se jasno vidi da sa porastom temperature količina CO 2 opada procenat
CO i O2 raste.
Sl. 5.5. Zavisnost sastava gasne smeše od temperature u zoni zavarivanja u zaštiti CO 2
Treća grupa hemijskih reakcija koja se javlja tokom MAG postupka zavarivanja je
dezoksidacija. Do nje dolazi dodavanjem Si i Mn elektrodnoj žici:
2𝐹𝑒𝑂 + 𝑆𝑖 ⇆ 𝑆𝑖𝑂2 + 2𝐹𝑒

𝐹𝑒𝑂 + 𝑀𝑛 ⇆ 𝑀𝑛𝑂 + 𝐹𝑒
𝐹𝑒𝑂 + 𝐶 ⇆ 𝐹𝑒 + 𝐶𝑂
Da bi su uspošno sproveo proces dezoksidacije potrebno je da sadržaj Si ne sme biti manji

od 0,6%, a sadržaj Mn manji od 0,9%
Iz poslednje reakcije se vidi da se kao produkt javlja CO. On nije rastvorljiv u čeliku i
izdvaja se u obliku mehurića.
5.3.1 Prednosti MAG postupka zavarivanja
Kod MAG postupka zavariavanja koristi se obično jednosmerna struja obrnute polarnosti
zbog stabilnijeg održavanja luka. Potoji mogućnost automatizacije korišćenjem robota a sam
postupak se može koristiti za zavarivanje niskougljeničnih i niskolegiranih čelika.
MAG postupak je jeftiniji postupak od REL postupka i EPP (zavariavanje pod praškom).
Postupak je visokoproduktivan (ne skida se troska) a sam proces zavarivanja se lako vizuelno
prati jer nema troske koja ga prekriva.
Upotreba metode MAG je u porastu, čak i kod individualnih korisnika.
5.3.2 Nedostaci MAG postupka zavarivanja
Prisutno je prštanje metala pa je često potrebno čititi mlaznice naročito ako je struja
zavarivanja preko 500 A. Površina šava ima estetski manje prihvatljiv izgled u odnosu na
REL i EPP postupke, a kao i kod MIG postupka i ovde se javlja problem tokom zavarivanja
na otvorenom, jer vetar može da oduva zaštitni gas.
5.4 ZAVARIVANJE U INERTNOM GASU SA

NETOPLJIVOM ELEKTRODOM (TIG)
TIG postupak je dosta slican MIG i MAG postupku ali je suštinska razlika što se kod
TIG-a oristi netopljiva elektrods od volframa, tako da se luk uspostavlja između elektrode i
osnovnog materijala, a dodatni materijal se dodaje u električni luk (Slika 5.6).
I u ovm slučaju argon (Ar) štiti zonu zavarivanja i sprečava prodor atmosferskih gasova.
Kod TIG postupka za uspostavljanje električnog luka koristi se naizmenična struja za
zavarivanje legura aluminijuma (Al) i magnezijuma (Mg). Takođe, moguće je koristiti i
jednosmernu struju prave polarnosti kada je potrebno zavariti nerđajući čelik, legure
titanijuma (Ti), bakra (Cu), itd.
Još jedna od specifičnosti TIG postupka je da ne sme da se koristiti jednosmerna struja
obrnute polarnosti zbog nanošenja osnovnog materijala na volframsku elektrodu. Ukoliko i
dođe do „kontaminacije“ elektrode, obavezno je njeno čišćenje i oštrenje (skraćenje) a samim

tim i trošenje relativno skupe elektrode.
Sl. 5.5. Zavarivanje netopljivom (volframovom) elektrodom u zaštiti inertnog gasa:

1 – dodatni materijal;2 – električni luk; 3 – volframova elektroda
4 – držač elektrode; 5 – zaštitni gas; 6 – osnovni materijal
Sl. 5.6. TIG zavarivanje naizmeničnom i jednosmernom strujom prave polarnosti
Materijali sa višom temperaturom topljenja (nerđajući čelici, legure Ti, Cu,…) se pri
upotrebi naizmenične struje nedovoljno efikasno tope.
5.4.1 Upotreba gasova tokom TIG postupka zavarivanja

Pravi izbor gasa za TIG postupak je argon (Ar) ili helijum (He).
Pored Ar i He, koristi se smeša gasova pod nazivom „formir gas“ (75-95% N, 5-25 % H)
koji zapravo predstavlja „manje kvalitetnu atmosferu“. To je aktivni gas i kao takav
adekvatan je za zavarivanje nerđajućih čelika. Dosta je jeftiniji od Ar.
Posebnu pažnju treba obratiti pri zavarivanju cevovoda pri niskim temperaturama kada je
potrebno u potpunosti izbaciti vazduh (kiseonik) iz cevi,jer se u suprotnom javljaju obojene
zone uticaja toplote zbog kontaminacije kiseonikom i oštećenja zaštitnog Cr 2O3 sloja (Slika
5.7).
Sl. 5.7. Dozvoljeni i nedozvoljeni izgledi vara na cevima na niskim temperaturama posle
zavarivanja TIG postupkom
5.4.2 Prednosti TIG postupka zavarivanja
Ovim postupkom dobija se visok kvalitet zavarenog spoja. Metoda je pogodna za

zavarivanje tankih limova (do 4 mm), ali je najpogodnija metoda za elektrolučno zavarivanje
legura Al i Ti koji spadaju u grupu teško zavarljivih materijala.
5.4.3 Nedostaci TIG postupka zavarivanja
Postupak je manje nego kod MIG postupka. Cena elektrode je visoka, kao i argona pa se
zato koristi formir gas.
Pri zavarivanju na otvorenom, vetar može da oduva zaštitni gas.
5.5 PLAZMA ZAVARIVANJE
Tokom postupka zavarivanja plazmom, radni gas ističe velikom brzinom kroz električni
luk, stvarajući plazmu (visoko jonizovan gas) – Slika 5.8.
Temperatura električnog luka je izuzetno visoka i dostiže temperaturu 20.000-30.000oC.
Postupak je nače srodan postupku TIG.
Sl. 5.8. Uporedni prikaz postupka TIG i plazma zavarivanja
5.5.1 Specifičnosti plazma zavarivanja
Kod plazma zavarivanja koristi se jednosmerna struja prave polarnosti. Mogu se

zavarivati materijali različitih debljina: od limova malih debljina (kao kod TIG) pa do ploča
debljine 18mm u jednom prolazu sa prethodno pripremljenim I-šavom i do 25mm u jednom
prolazu sa V-šavom. To ga čini 4 puta produktivnijim od TIG postupka, odnosno na nivou je
postupka zavarivanja pod praškom (EPP).
Zbog visoke temperature koja se razvija, postupak je namenjen za zavarivanje čelika i
teško topljivih materijala kao što su npr. legure titanijuma (Ti). Moguća je kombinacija sa
TIG u jednom uređaju čime se proširuje dijapazona radnih predmeta koji se mogu zavarivati.
5.5.2 Prednosti plazma postupka zavarivanja
TIG postupak omogućava variocu širok dijapazon uvara, bez ograničenja u položaju.
Postupak je pogodniji za teško topljive materijale (legure Ti) od MIG/TIG. Tokom
zavarivanja plazmom ostvaruje se uzana zona uticaja toplote.
Predstavlja alternativu laserskom zavarivanju ili zavarivanju elektronskim snopom, ali se
ostvaruje manje precizna obrada osnovnog materijala.
Na samom kraju treba naglasiti da je postupak pogodan za rezanje (plazma sečenje).
5.5.3 Nedostaci plazma postupka zavarivanja
Cena uređaja za plazma postupak zavarivanja je izuzetno visoka. Takođe, tokom plazma
zavarivanja imamo veliku potrošnja relativno skupog gasa argona (Ar).
Ovaj postupak zahteva precizniju obradu osnovnog materijala nego kod TIG zavarivanja.
6. PRSLINE U ZAVARENOM SPOJU
6.1 VRSTE PRSLINA
Prema uzroku nastanka prsline se mogu podeliti na:

• Vruće (kristalizacione) – najčešće nastaju u šavu
• Hladne – najčešće nastaju u ZUT-u tokom hlađenja,i to na temperaturama ispod
200oC.
Prsline se mogu podeliti i prema veličini na:

• Mikroprsline – mogu se otkriti svetlosnim ili elektronskim mikroskopom, a
eventualno ih je moguće otkriti i ultrazvukom.
• Prsline – njih je moguće otkriti vizuelno, ali je najbolje koristiti lupu uvećanja
do 10 puta. Takođe, moguće je koristit postupke radiografije za njihovo
otkrivanje.
• Pukotine – toliko su velike da ih je moguće otkriti vizuelno
Interesantno kod prslina je da je za širenje prslina potreban 10 puta manji napon nego što
je potreban napon za njihovo nastajanje. Širenjem prsline dolazi do potpunog razaranja
zavarenog spoja pa je to očigledan razlog zašto se prsline ne tolerišu.
Prsline se mogu razlikovati i prema položaju gde nastaju (Slika 6.1), pa prema tome
razlikujemo sledeće vrste prslina:
• Prsline koje nastaju na vrhu šava (1) segregacijom. Pripadaju grupi vrućih prslina
• Prsline koje nastaju usled skupljanja (2, 3). I one pripadaju grupi vrućih prslina.
• Prsline koje nastaju u blizu linije topljenja (4). Nastaju ako dodatni materijal ne
odgovara osnovnom materijalu.
• Prsline koje nastaju usled lokalne sehregacije (5). One pripadaju grupi vrućih prslina.
• Pozicije (6, 7, 8) označavaju hladne prsline.
• Hladna prslina (9) koja može da pređe u prslinu usled skupljanja (3)
Sl. 6.1. Vrste prslina prema položaju

6.1.1 Vruće prsline
Vruće prsline nastaju u procesu kristalizacije, odnosno tokom hlađenja šava. Nastaju
interkristalno, a propagiraju interkristalno ili transkristalno. Nastaju u temperaturnom
intervalu krtosti: pri hlađenju dolazi do neravnomernog toplotnog opterećenja (širenja i
skupljanja materijala šava), tokom kojeg je materijal šava opterećen na pritisak i zatezanje.
Vruće prsline nastaju ukoliko zatezni napon usled skraćenja šava premaši napon koji
materijal može da izdrži pri datoj deformaciji na određenoj temperaturi. Na slici 6.2 linijom
(1) označena je dozvoljena deformacija materijala šava na određenoj temperaturi, a linija 2
stvarnu toplotnu deformaciju αT (proporcionalna temperaturi). Dokle god je linija (1) iznad
linije (2) var je u redu, međutim ukoliko je linija (2) iznad linije (1) javlja se opasnost od
pojave vrućih prslina.
Sl. 6.2. Odnos napona i deformacije pri određenoj temperaturi
Nastajanja vrućih prslina zavise od:

• veličine intervala kristalizacije (zavisi od hemijskog sastava čelika, prvenstveno od
prisustva nečistoća),
• zateznih napona tokom očvršćavanja,
• od prisustva međukristalitnog sloja male čvrstoće (potrebno je eutektikum FeS
prevesti u uključke MnS dodavanjem Mn preko obloge ili u sastavu elektrode),
• Oblik šava (koeficijent uvara ψu)
• Usitnjenosti primarne strukture (prisustvo modifikatora)
• Međukristalitne segregaciju (na granicama zrna)
6.1.2 Rešavanje problema vrućih ptslina
Problem vrućih prslina moguće je reštit:

• predgrevanjem u toplotnom intervalu 100 – 150 oC
• popunjavanjem završnog kratera
6. Prsline u zavarenom spoju 59
• smanjenjem dužine šavova i njihovog broja ili optimizacijom redosleda izvođenja

• odabirom pogodnog dodatnog i osnovnog materijala (što manje C i S, a što više Mn)
• odabirom što sitnozrnijeg osnovnog materijala – sprečavanje vrećih prslina u ZUT-
u, zbog veće duktilnosti
• dodavanjem modifikatora za usitnjavanje strukture u vidu praška ili kroz oblogu
elektrode (npr. titanijuma – Ti)
Predgrevanjem (Slika 6.3) za čelik sa istim procentom ugljenika (C) uspevamo da iz

opasne zone gde će se verovatno pojaviti prsline pređemo u zone bez prslina. Tako npr. za
čelik sa 0,3% ugljenika (C), predgrevanjem od svega 80 oC možemo izbeći pojavu vrućih
prslina.
Sl. 6.3. Uticaj predgrevanja na pojavu prslina
Završni krater nastaje naglim uklanjanjem elektrode i kada je rastojanje između limova
veće od 4-5 mm. Tako nastao završni krater može da bude inicijator nastanke vruće prsline
jer se između dva lima javljaju sile zatezanja u poprečnom pravcu u odnosu na var ali i sile
skupljanja u podužnom pravcu vara (Slika 6.4). Problem se rešava:
• popunjavanjem kratera vraćanjem elektrode
• smanjenjem rastojanja između limova
Sl. 6.4. Popunjavanje završnog kratera

Povećanje količine sumpora u zavisnosti od sadržaja ugljenika (C) i mangana (Mn) može
uticati na pojavu vrućih prslina. Sa slike 6.5 jasno se moževideti da za čelik sa istim
procentom ugljenika možemo sa porastom sumpora (S) ili smanjenjem mangana (Mn) preći
iz zone bez prslina u zonu sa prslinama. Na primer za čelik sa procentom ugljenika od 0,10%
(C=0,10%), procentom mangana 0,6% i procentom sumpora od 0,08% nalazimo se u sigurnoj
zoni bez prslina. Smanjenje procenta Mn na 0,5% pri istim svim ostalim parametrima
ulazimo u zonu bez prslina. Isto se događa i ako podignemo procenat sumpora na 0,09%.
Sl. 6.5. Uticaj procenta ugljenika, sumpora i mangana na pojavu vrućih prslina
U zavisnosti od procenta sadržaja ugljenika u metalu potrebno je optimizovati

koeficijenta uvara (Slika 6.6). Koeficijent uvara ψu predstavlja odnos širine i visine uvara,
kako je to već ranije naglašeno. Sa slike 6.7 jasno se vidi da za čelike sa procentom ugljenika
od npr. 0,22% i koeficijentom uvara ψu=2 postoji realna opasnost od pojave vtećih prslina ali
i za ψu>8. Za ovu vrsta čelika potrebno je ostavriti var sa koeficijentom uvara između 3 i 8
kako bi smo se našli u sigurnoj zoni.
Sl. 6.6. Zavisnost između koeficijenta oblika uvara i pravca rasta kristalita
Sl. 6.7. Pojava vrućih prslina u zavisnosti procenta ugljenika (C) i koeficiejnta uvara ψu
Kod izvođenja prvog sloja/šava, taj šav obično ima relativno mali koeficijent uvara ψu. U
tom slučaju primenjuje se povećanje ugla otvora žleba α i smanjenje razmaka u korenu žleba
(Slika 6.8).
Sl. 6.8. Metode za smanjenje pojave vrućih prslina kod izvođenja prvog sloja/šava
6.1.3 Hladne prsline
Hladne prsline nastaju pri hlađenju šava na temperaturama ispod 200oC, a propagacija
može da se desi dugo nakon zavarivanja usled opterećenja u eksploataciji. Nastaju
interkristalno (na granicama zrna), a propagiraju interkristalno ili transkristalno.
Hladne prsline nastaju usled:
• Zakaljivanja ZUT-a
• Prisustva vodonika u ZUT-u
• Zaostalih napona
Zakaljivanje ZUT-a može biti uzrokovano kako velikom brzinom hlađenja (mali unos
toplote), tako i hemijskim sastavom (pre svega visokim sadržajem ugljenika i prisustvom
legirajućih elemenata).
Drugi uzrok pojave hladnih prslina je prisustvo vodonika u ZUT-u, koje nastaje usled
nedovoljne/neadekvatne zaštite (najbolje je koristiti bazičnu oblogu/elektrodu, dok je
najlošija celulozna elektroda). U mikroprslinama atomski vodonik može da pređe u
molekularni, pri čemu dolazi do porasta unutrašnjih napona, usled čega mogu da se pojave
hladne prsline.
I treći uzrok pojave hladnih prslina su zaostali naponi koji nastaju usled toplotnog
skupljanja pri zavarivanju, odnosno hlađenju. Zaostale napone je nemoguće izbeći, a lom se
javlja obično pod uglom od 45o i nastaje na granicama krupnih zrna.
6.1.4 Sprečavanje obrazovanja hladnih prslina
Nastanak hladnih prslina moguće je sprečiti upotrebom bazičnih elektroda (sa smanjenim
sadržajem vodonika) i upotrebom osušenih elektroda.
Drugi način sprečavanja obrazovanja hladnih prslina je upotreba austenitnih elektroda sa
18% Cr i 8% Ni. U ovom slučaju vodonik se bolje rastvara u austenitu i ne difunduje u ZUT,
a iz austenita se izbacuje sporim hlađenjem.
Predgrevanjem osnovnog materijala izbegava se zakaljivanje (Slika 6.9), smanjuje se
lokalno naprezanje, i olakšava difuzija vodonika (prema spolja), čime se i na ovaj način
spečavaju hladne prsline.
Sl. 6.9. Uticaj predgrevanja na tvrdoću materijala:

1 – bez predgrevanja; 2 – sa predgrevanjem na 200oC
Sa slike je jasno da se predgrevanjem smanjuje tvroća u ZUT-u za oko 100 HB i izbegava

mogućnost pojave hladnih prslina. Predgrevanje je najefikasnija metoda izbegavanja pojave
hladnih prslina.
Sledeći način izbegavanja nastanka hladnih prslina je posebna pažnja pri izvođenju
montažnih šavova (heftova). Kod takvih šavova mogu nastati hladne prsline zbog njihove
male dužine i velike brzine zavarivanja. Potrebno je da dužina heftova bude najmanje 5 cm
uz lokalno predgrevanje.
Poslednji način izbegavanja hladnih prslina je smanjenje brzine hlađenja u kritičnom
intervalu 150-120oC. Na slici 6.10 jasno se vidi da jedino slučaj (3) gde imamo predgrvanje
do 100oC nema pojave hladnih prslina. Istri taj materijal (2) bez predgrevanja ima prslina.
Generalno, svako brzo snižavanje temperature za manje od 2 min sa 400oC na ispod 15ooC
ima za posledicu moguću pojavu hladnih prslina.
Sl. 6.10. Uticaj brzine hlađenja na obrazovanje prslina

1 – Ø3,2 mm (ima prslina)
2 – Ø5 mm (ima prslina)
3 – Ø5 mm sa predgrevanjem do 100 oC (nema prslina)
4 – Ø6 mm (ima prslina)
6.2 MEHANIKA LOMA
Kod tankih uzoraka za ispitivanje mehanike loma imamo ravansko stanje napona (Slika
6.11) jer se naponi javljaju samo u dva pravca σx i σy (jednoj ravni), dok je σz jednak nuli. Sa
slike se još jasno vidi da napon u vertikalnoj ravni opada udaljavajući se od vrha zareza prema
desnoj ivici ploče.
Kod debelih uzoraka za ispitivanje mehanike loma imamo ravansko stanje deformacija
(Slika 6.12), dok imamo prostorno stanje napona (deluju u sva tri pravca). Iovde je jasno da
naponi opadaju udaljavajući se od vrha zareza uzorka u pravcu x ose.
Žilavost loma (KIC) predstavlja otpor materijala prema naglom (nekontrolisanom) širenju
prsline.
Žilavost loma je najmanja vrednost kritičnog faktora intenziteta napona. Zavisnost
kritičnog faktora intenziteta napona (KC) od debljine uzorka prikazana je na slici 6.13.
Uočljivo je i da je kod tankih uzoraka dominantno duktilno ponašanje dok se debeli uzorci
ponašaju krto (Slika 6.14).
Sl. 6.11. Tanki uzorak i ravansko stanje napona
Sl. 6.12. Debeli uzorak i ravansko stanje deformacija
Sl. 6.13. Zavisnost kritičnog faktora intenziteta napona od debljine uzorka

Sl. 6.14. Promene karakteristike materijala u zavisnosti od debljine uzorka
6.2.1 Uzorci za ispitivanje žilavosti loma
Uzorci za ispitivanje žilavosti loma se izrađuju u vidu epruveta kako je to prikazano na

slici 6.15. Žlavost loma je moguće ispitati uz pomoć dve metode:
• SENB metoda
• CT Metoda
SENB metoda podrazumeva korišćenje epruvete sa izvedenim zarezom u horizontalnoj

ravni. Ispod samog zareza nalazi se oslonac koji na epruvetu deluje silom F. Sa gornje strane
uređaj deluje silama intenziteta F/2 u dve tačke na rastojanju 4W gde je W visina epruveta.
Visina W je dimenzije od jedne do dve širine epruve.
Kod CT metoda zarez je izveden u vertikalnoj ravni a epruveta je opterećena zetežućim
silama u vertikalnoj ravni.
Sl. 6.15. Uzorci za ispitivanje žilavosti loma

Za ispitivanje žilavosti loma koriste se mašine slične kidalicama opremljne davačima sile
i hoda. Na slici 6.16 je prikazan uređaj za ispitivanje po SENB metodi a na slici 6.17 uređaj
za ispitivanje po CT metodi.
Sl. 6.16. Ispitivanje po SENB metodi
Sl. 6.17. Ispitivanje po CT metodi

7. GASNO ZAVARIVANJE
Kod gasnog zavarivanja izvor toplote je zavarivački plamen dobijen sagorevanjem

acetilena (C2H2) u kiseoniku. U ovom postupku zavarivanja može se koristiti i propan i butan,
ali samo za rezanje. Prema osnovnoj šemi postupsk je sličan TIG postupku (Slika 7.1).
Sl. 7.1. Šema gasnog zavarivanja: 1 – dodatni materijal; 2 – zavarivački plamen

3 – gorionik; 4 – osnovni materijal
Plamen nije koncentrisan izvor toplote kao zavarivački luk, što uzrokuje veće
deformacije, širi ZUT, zaostale napone itd. Sam plamen se sastoji iz nekoliko zona različitih
toplotnih opterećenja (Slika 7.2).
Sl. 7.2. Struktura acetilenskog plamena

Zona 1 (Slika 7.2) predstavlja jezgro plamena koje nastaje raspadanjem acetilena:
C2H2 + O2 = 2C + H2 + O2
U zoni 2dolazi do primarnog sagorevanja acetilena uz pomoć kiseonika iz boce:
2C + H2 + O2 = 2CO + H2
Temperatura plamena u zoni 2 dostiže vrednost i do 3100 oC.
Oko zona plamena 1 i 2 nalazi se omotač plamena – zona 3 na slici 7.2. U omotaču
plamena odigrava se sekundarno sagorevanje uz pomoć kiseonika iz okoline:
2CO + H2 + 3/2O2 = 2CO2 + H2O

Sekundarno sagorevanje može biti opasno jer može prouzrokovati veće deformacije, širi
ZUT itd.
7.2 VRSTE PLAMENA
Kod formiranja plamena ključan je odnos kiseonika i acetilena – β=O2/C2H2
β=1,1-1,2 normalan plamen.

Za varenje čelika i Cu
β<1,1 redukujući plamen gde

imamo višak acetilena (svetlo
jezgro plamena). Za varenje
liv. gvožđa, leg.Al, i bronze
β>1.2 oksidišući plamen jer

imamo višak kiseonika. Za
varenje mesinga (sprečava se
gubitak Zn, jer se formira sloj
ZnO koji ga zadržava u šavu).
7.3 SPECIFIČNOSTI IZVOĐENJA ŠAVOVA
Kod gasnog zavarivanja od velikog značaja je prethodna priprema šava (Slika 7.3)
7. Gasno zavarivanje 69
Sl. 7.3. Izvođenje šavova bez ili sa dodatnim materijalom
Sa slike se vidi da je kod limova malih debljina (ispod 1 mm) potrebno uraditi preklop i
tada se vari bez dodatnog materijala. Za ugaone spoj lima debljine ispod 5mm koristi se ivični
šav i dodatni materijal. Kod sučeonog spoja lima ispod 5mm radi se I – šav sa dodatnim
materjalom, za debljine lima od 5 – 15mm koristi se V – šav, dok se kod limova debljine
preko 15mm koristi X – šav. Za gasno zavarivanje limova debljih od 5mm koristi se dodatni
materijal.
Gasno zavarivanje je najpogodnije za zavarivanje osnovnog materijala relativno male
debljine (do 0,5-1,5 mm), gde je produktivnost veća nego kod REL. Međutim, TIG daje bolji
kvalitet za ove debljine ali je i postupak dosta skuplji nego kod gasnog zavarivanja.
REL je produktivniji postupak od gasnog zavarivanja za veće debljine limova – preko 5
mm. Gasno zavarivanje se često upotrebljava za remontne radove na terenu kada je teško
obezbediti električnu energiju za ostale postupke zavarivanja. Ukoliko je to moguće, poželjno
je zavarivanje sa obe strane zbog deformacija koje se javljaju tokom ovog postupka.
7.4 ZAVARIVANJE MATERIJALA RAZLIČITIH

DEBLJINA
Mogućnost zavarivanja materijala različitih debljina može se regulisati na sledeće načine:

• Protokom acetilena
• Uglom gorionika
• Veličinom otvora gorionika
Određivanje protoka acetilena se određuje na osnovu obrasca:
𝑉𝐶2𝐻2 = 𝑘 ∙ 𝑑 [𝑙/ℎ]
Gde su:
d – debljina osnovnog materijala u mm
k – koeficijent, određen eksperimentalno
Za niskougljenični čelik, liveno gvožđe i aluminijum k=100 (usvojena je srednja

vrednost); za bakar k=140; a za nerđajući čelik k=75. Iako se bakar topi na nižoj temperaturi
od čelika, potreban je veći protok acetilena (veći gorionik) zbog veće toplotne provodljivosti
bakra nego kod čelika.
Ugao gorionika se podešava prema različitim debljinama lima (Slika 7.4). Kod male
debljina osnovnog materijala imamo umeren uvar, ali i zagrevanje veće površine (a). Kod
velike debljine osnovnog materijala, imamo velik uvar, ali se zagreva manja površina (b). Na
slici 7.4 (c) objašnjena je promena ugla u zavisnosti od debljine osnovnog materijala. Za lim
debljine do 1mm ugao gorionika je 10o, dok se za lim debljine iznad 15mm gorionik postavlja
pod uglom 80o.
Sl. 7.4. Ugao gorionika u zavisnosti od debljine lima
Pored ugla gorionika za postupak gasnog zavarivanja bitno je i kretanje vrha gorionika
kako je to prikazano na slici 7.5. Za ostvarivanje složenih pokreta ruke radi ostvarivanja
različitih vrsta kretanja vrha gorionika, potrebno je veliko iskustvo zavarivača koje se stiče
dugotrajnom vežbom i iskustvom.
Sl. 7.5. Oblici kretanja vrha gorionika pri gasnom zavarivanju

7. Gasno zavarivanje 71
Veličina otvora gorionika je određena vrstom gorionika. Gorionici se obeležavaju

brojevima 1-8. Za zavarivanje limova debljine od 0,5-1 mm koriste se gorionici tipa 1.
Gorionici tipa 8 koriste se kod limova debljine sve do 20-30 mm.
Na slici 7.6 prikazana su dva tipa gorionika bez usisavanja i sa usisavanjem. Kod
gorionika bez usisavanja kiseonik i acetilen se mešaju u komori (2) dok kod gorionika sa
usisavanjem, koji poseduju injektor (2), mešanje se vrši u profilisanom prostoru (3) gde vlada
vakuum. (1) predstavlja ventil za kiseonik, dok je (4) ventil za acetilen.
Sl. 7.6. Šema gorionika za gasno zavarivanje:

a – gorionik bez usisavanja; b – gorionik sa usisavanjem
7.5 PREDNOSTI GASNOG ZAVARIVANJA
Ovaj postupak možemo primenjivati za zavarivanje, navarivanje, rezanje i tvrdo

lemljenje. Ima veću brzina od REL postupka kod debljina limova i cevi do 1,5mm.
Kod gasnog zavarivanja manje fokusiran izvor toplote uzrokuje velik unos toplote i sporo
hlađenje, što sprečava pojavu martenzita u ZUT-u.
Nezamenljiv postupak za reparaturna zavarivanja na terenu gde nije moguće omogućiti
električno napajanje za ostale vrste zavaivanja.
Ovim postupkom moguće je zavarivanje čelika, obojenih metala (pre svega legura Al i
Cu) i livenog gvožđa.
7.6 NEDOSTACI GASNOG ZAVARIVANJA
Kod ovog postupka manje fokusiran izvor toplote od zavarivačkog luka uzrokuje širok
ZUT, sporo hlađenje, mogućnost pojave Vidmanštetenove strukture i značajnije deformacije
u odnosu na elektrolučno zavarivanje.
Kvalitet kod zavarivanja tankih limova i obojenih metala je lošiji nego kod postupka TIG.
Produktivnost za debljine lima preko 5 mm je manja nego kod REL postupka.
8. ZAVARIVANJE ELEKTRIČNIM OTPOROM
Zavarivanje električnim otporom je postupak zavarivanja pritiskom, pri čemu može, a ne

mora doći do topljenja osnovnog materijala – važno da je materijal razmekšan na relativno
maloj površini (u kontaktnoj tački).
Direktnim propuštanjem električne struje kroz osnovni materijal (kontakt), indukuju se
vihorne struje u materijalu, koji se na taj način zagreva.
Osnovna podela postupka zavarivanja električnim otporom je:
• Sučeono
• Preklopno
Kod sučeonog zavarivanja (Slika 8.1 a) kroz lektrode Re propušta se električna energija
tako da se dva materijala spajaju po površini Rk delovanjem bočnih sila.
Na slici 8.1 b i c prikazano je preklopno zavarivanje gde se, u ovom slučaju, materijali
spajaju u tački kroz koju se propuštaju vihorne struje, razmekšavajući materijala u tim
oblastima. U tim tačkama će se izvršiti spajanje materijala delovanjam vertikalnih sila F.
Sl. 8.1. Podela zavarivanja električnim otporom

a – sučeono zavarivanje;b – preklopno zavarivanje;
c) obrazovanje zavarivačkog kontakta
8. Zavarivanje električnim otporom 73
Električni otpor (Slika 8.1 a i b) se izražava kao zbor otpora osnovnog materijala (Rm),
otpora kontakta između delova osnovnog materijala (Rk) i otpora između elektrode i
osnovnog materijala (Re):
R=2Rm+Rk+2Re
Dalja podela sučeonih postupaka ide na 1) sučeono zavarivanje zbijanjem i 2) sučeono
zavarivanje varničenjem, a preklopnih postupaka na 1) tačkasto zavarivanje, 2) bradavičasto
zavarivanje i 3) šavno zavarivanje.
8.2 SUČEONO ZAVARIVANJE ZBIJANJEM
Postupak započinje tako što se osnovni materijal stegne u čeljusti silama Fč, s’tim što je
jedna čeljust nepokretna a druga je pokretna (Slika 8.2).
Do materijala se dovede električni napon tako da se kontakt dva materijala zagreje na
temperaturu višu od 1300oC, a zatim se izvrši pritisak silom Fz i na kraju se prekine dovod
elekričnog napona.
Sl. 8.2. Šematski prikaz sučeonog zavarivanja zbijanjem

Fč – sila sa kojom se stegne osnovni materijal u čeljusti mašine
Fz – sila sa kojom se ostvaruje pritisak potreban za izvođenje zavarivanja
Samim tim što se razmekšani materijal zbija tokom postupka, dobija se zadebljani var
kao na slici 8.3 koji potrebno kasnije naknadno obraditi.
Sl. 8.3. Izgled avarenog spoja izvedenog po postupku sučeonog zavarivanja zbijanjem
8.2.1 Primena i specifičnosti sučeonog zavarivanje zbijanjem
Postupak s koristi za zavarivanje niskougljeničnih čelika, bakra i aluminijuma.

Primenljiv je za jednostavne preseke gde je jednostavno postići ravnomeran pritisak po
preseku (kružni, kvadratni, pravougaoni presek šipkastih proizvoda).
Pre samog postupka zavarivanja, potrebna je obavezna precizna obrada kontaktnih
površina, kako bi se električna struja sprovodila po čitavom poprečnom preseku da bi se
materijal ravnomerno doveo i oblast plastičnog deformisanja.
Na otpor kontakta i temperaturu, veliki uticaj ima sila pritiska. Na slici 8.4 a) se vidi da
prevelika sila izaziva premali otpor kontakta a on uslovljava nedovoljno zagrevanje, pa je
nemoguće izvesti sučeono zavarivanje zbijanjem. Sa druge strane, premala sila (Slika 8.4 c))
izaziva prevelik otpor kontakta i prekomerno zagrevanje što dovodi do izbacivanje kapi
tečnog metala koje se manifestuje kao varničenje). I na kraju dolazimo do situacije kao na
slici 8.4 b), gde normalan intezitet sile izaziva potreban otpor kontakta i dovoljno zagrevanje
materijala (preko 1300oC) pa je moguće izvesti zavarivanje materijala ali bez izbacivanja
kapi tečnog metala.
Sl. 8.4. Promena temperature u zavisnosti od veličine pritiska pri

sučeonom zavarivanju zbijanjem
8.3 SUČEONO ZAVARIVANJE VARNIČENJEM
Kod ovog postupka se primenjuje jača struja nego kod sučeonog zavarivanja zbijanjem.
Time se postiže temperatura topljenja i izbacivanje materijala iz spoja.
Nije potrebna precizna obrada kontaktnih površina, ali je potrebno mašinsko skidanje
venca nastalog nokon postupka zavarivanja (Slika 8.5).
Kao i kod sučeonog zavarivanja zbijanjem, postupak započinje tako što se osnovni
materijal stegne u čeljusti. Jedna čeljust je nepokretna a druga je pokretna (Slika 8.2).
Sl. 8.5. Izgled avarenog spoja izvedenog po postupku sučeonog zavarivanja varničenjem
1 – venac
8.3.1 Primena i specifičnosti sučeonog zavarivanja varničenjem
Postupkom sučeonog zavarivanja varničenjem moguće je zavariti veliki broja materijala,

kao i raznorodnih materijala: brzoreznih i ugljeničnih čelika, bakra i aluminiju, itd.
Pri ovom postupku moramo voditi računa da je prisutno značajno skraćenje delova koji
se zavaruju, a struktura materijala nepovoljnija nego kod zavarivanja zbijanjem.
Moguće je zavarivanja različitih kontura: limova, traka, lanaca, karika (Slika 8.6).
Sl. 8.6. Sučeono zavarivanje zatvorenih struktura

Za ovaj postupak zavarivanja neophodno je povećati jačinu struje za 20-50%, jer se javlja
struja šantiranja – struja koja obilazi zatvorenu konturu dužim putem (Slika 8.6):
I = IZ + IŠ
8.3.2 Vrste sučeonog zavarivanja varničenjem
Postoje dve vrste sučeonog zavarivanja varničenjem:

• Neprekidnim varničenjem
• Zavarivanje varničenjem sa predgrevanjem
8.3.2.1 Sučeono zavarivanje neprekidnim varničenjem
Kod ovog postupka zavarivanja manji je utrošak električne energije, kraće traje,
primenuje se kod varenja zatvorenih kontura. Moguće je zavarivati niskougljenične i
niskolegirane čelike koji nisu skloni zakaljenju u zoni uticaja toplote. Na slici 8.7 se vidi da
se sam postupak u toku vremena sastoji od dva procesa. Prvo nastupa varničenje a nakon
toga zbijanje. Ukpuno skraćivanje elemenata je lv + lz.
Sl. 8.7. Dijagram put-vreme pri sučeonom zavarivanju neprekidnim varničenjem
8.3.2.2 Sučeono zavarivanje sa predgrevanjem
Ovim postupkom je moguće zavarivanja na mašinama manje snage, pri čemu se mogu
zavarivati čelici skloni zakaljenju u zoni uticaja toplote. Na slici 8.8 vidimo da se postupak
sučeonog zavarivanja sa predgrevanjem sastoji od tri procesa. Procesa predgrevanja u kojem
se neznatno menja pređeni put, procesa varničenja i procesa zbijanja. I ovde je ukpuno
skraćivanje elemenata je lv + lz.
Sl. 8.8. Dijagram put-vreme pri sučeonom zavarivanju varničenjem sa predgrevanjem
8.4 TAČKASTO ZAVARIVANJE
Tačkasto zavarivanje je najrasprostranjeniji postupak zavarivanje električnim otporom i

gotovo je nezamenljiv u auto industriji.
Kao i kod prethodnih postupaka i ovde se električnim otporom razmekšava materijal a
spajanje se postiže pritiskom hlađenim elektrodama (Slika 8.9) pri čemu se dobijaju
preklopni spojevi. Pri zavarivanju dolazi do topljenja osnovnog materijala (Slika 8.10).
Sl. 8.9. Dijagram put-vreme pri sučeonom zavarivanju neprekidnim varničenjem

Sl. 8.10. Izgled preseka zavarene tačke

1 – liveno jezgro
2 – zona uticaja toplote
Ceo proces zavarivanja je završen za oko 0,5 sekunde, a moguće je ostvariti i kraće vreme
tako da je moguće ostvariti najviše do 600 zavara u minuti, to ga čini visokoproduktivnim
postupkom zavarivanja. U tom kratkom vremenskom periodu od svega 0,5 sekunde
temperatura se menja od sobne temperature pa do 1500 oC kada se obrazuje liveno
(rastopljeno) jezgro i ponovo pada do nekih 500 oC kada dobijamo gotovu zavarenu tačku
(Slika 8.11).
Sl. 8.11. Promena temperature tokom tačkastog zavarivanja

1 – limovi pre zavarivanja; 2 – početak obrazovanja rastopljenog jezgra;
3 – konačno obrazovanje livenog jezgra; 4 – gotova zavarena tačka
Tačkasto zavarivanje može biti jednostrano i dvostrano.

Jednostrano zavarivanje moguće je ostvariti sa bakarnom podlogom (Slika 8.12 a)) i to
propuštanjem sruje kroz obe elektrode ostvarujući zavareni spoj u dve tačke (ispod obe
elektrode). Na slici 8.12 b) je prikazano zavarivanje u dve tačke sa dve elektrode ali bez
bakarne podloge. Da bi smo ostvarili zavarivanje u jednoj tački potrebno je da imamo jednu
jalovu elektrodu ispod koje neće doći do obrazovanja tačkastog zavarivanja.
Sl. 8.12. Šema jednostranog tačkastog zavarivanja

a – sa bakarnom podlogom; b – bez bakarne podloge
c – sa jalovom elektrodom
Dvostrano tačkasto zavarivanje obavlja se sa dve elektrode između kojih se nalazi materijal
koji treba zavariti (Slika 8.13). Interesantno je da kod ovog postupka zavarivanja struja
šantiranja IŠ protiče kroz prethodno zavarenu tačku. Negativna pojava je ta što je potrebno
izvršiti zavarivanje na rastojanju od 3 – 5 puta većem od prečnika zavarene tačke.
Sl. 8.12. Šema šantiranja struje kod dvostranog tačkastog zavarivanja

8.4.1 Primena i specifičnosti tačkastog zavarivanja
Zbog velike brzine ostvarenja tačkastog uvara imamo veliku produktivnost. Primenjuje se
zavarivanje najrazličitijih materijale, uključujući i teško zavarljive kao što su: legure
titanijuma, legure aluminijuma (Al-Cu duraluminijum).
Tačkasto zavarivanje je našlo široku primenu u automobilskoj industriji. Ovim postupkom
zavarivanjem nije moguće postići hermetične spojev. Tačkastim zavarivanjem se zavaruju
limovi debljine 0,1-6 mm.
8.5 BRADAVIČASTO ZAVARIVANJE
Limovi koji se zavaruju bradavičastim zavarivanjem imaju izbočine na površinama (Slika

8.13), što omogućava da se u isto vreme vrši zavarivanje u više tačaka. Nakon zavarivanja se
izbočine ili ne vide ili slabo vide (Slika 8.14 b).
Elektrode koje se koriste u ovom postupku su velikih dimenzija (Slika 8.14 a).
Sl. 8.13. Oblik bradavica

a – za debljine limova ≤ 2 mm
b – za debljine limova ≥ 2 mm
Sl. 8.14. Šema bradavičastog zavarivanja

a – proces zavarivanja
b – zavareni elementi
8.5.1 Primena i specifičnosti bradavičastog zavarivanja
Za postupak bradavičastog zavarivanja potrebna je velika snaga uređaja a sam postupak se

koristi za zavarivanje niskougljeničnih čelika. Zbog istovremeno zavarivanje većeg broja
tačaka postiže se velika produkrivnost. Bradavičastim zavarivanjem se zavaruju limovi
debljine 0,5-5 mm.
Interesentno je da je moguće zavarivanj limova različitih debljina – tankih sa debelim
limovima.
8.6 ŠAVNO ZAVARIVANJE
Tokom postupak šavnog zavarivanja koriste se kružne elektrode između kojih se kreće
osnovni materijal (Slika 8.15), a moguć je i postupak u kojem su elektrode pokretne.
Zavarene tačke se međusobno preklapaju. Šavno zavarivanje može biti dvostrano ili
jednostrano.
Sl. 8.14. Šema šavnog zavarivanja električnim otporom

a – dvostrano šavno zavarivanje; b – jednostrano šavno zavarivanje;
c – uzdužni presek šava; d – izgled elektroda za šavno zavarivanje
8.6.1 Primena i specifičnosti šavnog zavarivanja
Šavno zavarivanje se koristi za zavarivanje različitih materijala kao što su: niskougljenični i
nerđajući čelici, legure aluminijuma, bakra, titanijuma itd.
Za razliku od tačkastog i bradavičastog zavarivanje ovim postupkom se postiže hermetičnost
na tečnosti i gasove. Moguće je zavariti limove debljine do 3 mm.
8.7 GENERALNE PREDNOSTI ZAVARIVANJA

ELEKTRIČNIM OTPOROM
Postupcima zavarivanja električnim otporom moguće je zavariti širok spektar materijala.

Moguće je ostvariti visoka nivo automatizacije postupka uz mali utrošak energije (visoka
ekonomičnost). Svi postupci zavarivanja električnim otporom imaju veliku produktivnost.
8.8 GENERALNI NEDOSTACI ZAVARIVANJA

ELEKTRIČNIM OTPOROM
Ovi postupci zavarivanja koriste skupu opremu koja uz to nije pogodna za prenošenje van
pogona (nije pogodna za terenski rad). Zavarivanje električnim otporom ima ograničenje u
debljini lima, odnosno poprečnog preseka osnovnog materijala.
9. ZAVARIVANJE TRENJEM
9.1 OSNOVNI PRINCIPI ZAVARIVANJA TRENJEM
Kod ovog postupka zavarivanja trenje se koristi kako za obezbeđenje pritiska tako i za
povišene temperature. Temperatura potrebna za izvođenje postupka zavarivanja trenjem je
80% od temperature topljenja, kada je materijal razmekšan.
Postoje dva postupka:
• Konvencionalno zavarivanje trenjem
• Zavarivanje trenjem sa mešanjem
9.2 KONVENCIONALNO ZAVARIVANJE TRENJEM
Kod ovog postupka koristi se međusobno rotaciono kretanje osnovnog materijala.

Najčešće jedan osnosimetričan komad osnovnog materijala je fiksiran (ne rotira) dok drugi
komad osnovnog materijala rotira brzinom 500-1500 o/min. Ceo postupkak se izvodi uz
aksijalni pritisak (Slika 9.1).
Postoje dve aksijalne sile koje se primenjuju prilikom zavarivanja. Prva je sila F1 koja uz
rotaciju izaziva zagrevanje i druga je sil F2 koja vrši dodatni pritisak kako bi nastupio
postupak zavarivanja.
Sl. 9.1. Šema zavarivanja trenjem

9.2.1 Primena i specifičnosti konvencionalnog zavarivanja

trenjem
Postupkom konvencionalnog zavarivanja trenjem moguće je zavarivanje različitih vrsta

čelika, legura bakra, aluminijuma, ali i ostvarivanje raznorodnih spojeva: legura aluminijuma
sa bakrom, brzoreznih čelika sa ugljeničnim čelicima, itd.
Postupka odlikuje visoka produktivnost ali i ograničenja u obliku radnog predmeta –
osnocilindrični (Slika 9.2).
Zbog vrlo složenih i glomaznih mašina za zavarivanje (sličnih strugu) praktično je
nemoguć rad na terenu.
Sl. 9.2. Zavareni spoj postupkom konvencionalnog zavarivanja trenjem
9.3 ZAVARIVANJE TRENJEM SA MEŠANJEM
Zavarivanje trenjem sa mešanjem je postupak zavarivanja bez topljenja, gde se posebnim

alatom izaziva razmekšavanje materijala i mešanje osnovnog materijala (Slika 9.3).
Sl. 9.3. Zavarivanje trenjem sa mešanjem

9. Zavarivanje trenjem 85
Postupak zavarivanja trenjem sa mešanjem prikazan je na slici 9.4 a nomenklatura

označava: 1 – osnovni metal; 2 – smer rotacije alata (u smeru kazaljke na satu); 3 – alat za
zavarivanje; 4 – spuštanje alata; 5 – rame alata; 6 – klin (trn); 7 – strana napredovanja zavara;
8 – aksijalna sila; 9 – smer zavarivanja; 10 – podizanje alata; 11 – izlazni otvor; 12 –
povratna strana zavara; 13 – lice šava. Kao što je prikazano alat sa trnom prodire u osnovni
materijal vrši njegovo razmekšavanje i mešanje (Slika 9.5).
Sl. 9.4. Šema zavarivanje trenjem sa mešanjem
Sl. 9.5. Mešanje i prenos (transport) materijala
Uz pomoć spiralnog trna ostvaruje se primarno tečenje materijala u ravni rotacije trna ali
i sekundarno tečenje u ravni upravnoj na ravan rotacije trna. Transport materijala se ostvaruje
u u smeru rotacije trna.
9.4 GEOMETRIJA ALATA
Geometrija alata podrazumeva geometriju trna i čela alata. Geometrija trna alata je
prikazana na slici 9.6. Pod a) vidimo trn bez žleba, pod b) trn sa jednim spiralnim žlebom i
pod c) trn sa tri žleba. Trn može imati različite profile (Slika 9.7).
Sl. 9.6. Geometrija trna alata
Sl. 9.7. Profil trna alata
Čelo alata može biti izvedeno na nekoliko načina radi efikasnijeg mešanja i transporta
materijala. Izvodi se u vidu lopatica, koncentričnih krugova ili spirale (slika 9.8).
Sl. 9.8. Konstruktivno izvođenje čela alata
Osa alata može biti vertikalna (Slika 9.9 a)) ili zakošena pod malim uglom 2-3o radi boljeg
mešanja i transporta materijala (Slika 9.9 b)).
a) b)
Sl. 9.9. Osa alata: a – vertikalna; b – pod uglom
9.5 BRZINA OBRTANJA ALATA I BRZINA

ZAVARIVANJA
Parametri brzine imaju različite vrednosti za različite osnovne materijale pa se broj

obrtaja alata kreće od 180 do 300 o/min a brzina zavarivanja od 75 do 280 mm/min (Tabela
9.1).
Tabela 9.1
Osnovni materijal n [o/min] v [mm/min]
6061 Al 225 279,6
5083 Al 180 114,6
7075 Al 250 76,2
6082 Al 230 279,6
C10 (Č1120) 280 76,2
Ti6 – Al – 4V 300 101,4
9.6 MIKROSTRUKTURA ZAVARENOG SPOJA
U mikrostrukturi zavarenog spoja se može identifikovati nekoliko zona (Slika 9.10): zona
uticaja toplote (ZUT), zona termomehaničkog uticaja (ZTMU), zona grumena i osnovni
materijal. Grumen se karakteriše linijama tečenja materijala, s obzirom na pojavu intenzivne
plastične deformacije. Unutar zona ZTM javlja se plastična deformacija, kao i dinamička
rekristalizacija usled zagrevanja.
Visoke mehaničke karakteristike spojeva, posebno u pogledu zatezne čvrstoće, postižu se
zahvaljujući mikrostrukturnim karakteristikama koje se bitno razlikuju od mikrostrukturnih
karakteristika zavarenih spojeva dobijenih klasičnim postupcima sa topljenjem.
Mikrostruktura spoja dobijenog zavarivanjem trenjem sa mešanjem, značajno zavisi od
konstrukcionog rešenja alata, brzine rotacije, brzine zavarivanja, pritiska alata na ploče duž
vertikalne ose, ugla pod kojim alat deluje na materijal i karakteristika materijala koji se
zavaruje. Na slici 9.11 i 9.12 vidi se povećanje tvrdoće zavarenog spoja u zoni mešanja u
odnosu na osnovni materijal za dve vrste materijala AA2024 (Al-Cu) i AA5052 (Al-Mg).
Sl. 9.10. Poprečni presek zavarenog spoja dobijenog zavarivanjem trenjem sa mešanjem
ZUT – zona uticaja toplote; ZTMU – zona termomehaničkog uticaja
Sl. 9.11. Promena tvrdoće zavarenog spoja za materijal AA2024 (Al-Cu)

Sl. 9.12. Promena tvrdoće zavarenog spoja za materijal AA5052 (Al-Mg)
9.7 VRSTE ŠAVOVA
Zavarivanje trenjem sa mešanjem moguće je ostvariti pored sučeonog spoja (Slika 9.13
a)) i kombinovani sučeoni i preklopni spoj (b), jednostruki preklopni spoj (c), višestruki
preklopni spoj (d) spajanjem više slojeva metalnih ploča. Pored sučeonih uspešno se izvode
i T-spojevi i to T spoj tri elementa (e), T spoj dva elementa (f), ugaoni-sučeoni spoj (g),
ugaoni spoj (h), nadglavni ugaoni položaj (i), kao i kombinovani spoj velike debljine.
Sl. 9.13. Vrste šavova kod zavarivanja trenjem sa mešanjem

9.8 PREDNOSTI ZAVARIVANJA TRENJEM SA

MEŠANJEM
Ovim postupkom moguće je izvesti zavarivanja teško zavarljivih materijala drugim

postupcima kao što su legure Al-Cu (duraluminijum) i Al-Zn-Mg, odnosno raznorodnih
materijala (legura Al sa Mg, legura Al sa Cu itd.).
Zbog relativno malog unosa toplote prisutne su vrlo male deformacije ili ih gotovo i nema
(Slika 9.14).
Sl. 9.14. Prikaz deformisanja elektrolučnim zavativanjem i ZTM
Prednost je i ušteda energije u odnosu na ostale postupke zavarivanja. Ušteda se ogleda i

u nepotrebnosti atamosfere (gasova) i dodatnih gasova. Moguće je postići veću čvrstoću šava
u odnosu na osnovni materijal. Ovim postupkom moguća je izrada tunela (kanala) ili
postizanje određene površinske obrade.
9.9 NEDOSTACI ZAVARIVANJA TRENJA SA

MEŠANJEM
Jedan od glavnih nedostataka ovog postupka je postojanje izlazne rupe alata (Slika 9.15).
Sl. 9.15. Izlazna rupa nakon završetka postupka ZTM

Pre otpočinjanja ovog postupka zavarivanja potrebnoa je precizno obraditi ivice spoja.
Tokom procesa na alat se lepi razmelšani osnovni materijal pa imemo otežano čišćenje
alata od nalepa.
Postupak je inače manje fleksibilan od postupaka sa električnim lukom (teže prenosan
uređaj, otežano pozicioniranje, itd).
9.10 PRIMENA ZAVARIVANJA TRENJA SA MEŠANJEM
Zavarivanje trenjem se sve češće koristi pri izradi železničkih vagona, kada je potrebno
spojiti više aluminijumskim panela kako bi se dobila stranica vagona na kojoj se kasnijom
obradom prosecaju prozori, vrata i ostali otvori (Slika 9.16).
Sl. 9.16. Primena ZTM u železnici
Zavarivanje trenjem postaje nezamenljivo u automobilskoj industriji (izrada naplataka

točkova), brodogradnji, avio-industriji, pa čak i u raketnoj tehnici kada govorimo o
svemirskim programima.
Ovaj postupak je pronašao primenu, kako smo već naglasili, kod izrade tunela (kanala) i
kod površinske obrade. Tuneli se koriste za uvođenje sredstva za hlađenje kod alata za livenje
pod pritiskom ili alata za brizganje (Slika 9.17). Ovim postupkom površinska obrada se može
sprovoditi u dva smera. Prvi način podrazumeva samo obradu u cilju usitnjavanja strukture
osnovnog materijla (Slika 9.18), a drugim načinom se posebnim metodama unose čestice u
površinu zbog povećanja otpornosti na habanje, pri čemu se čestice postavljaju u prethodno
izrađene kanale (Slika 9.19).
Sl. 9.17. Izrada tunela (kanala)
Sl. 9.18. Usitnjavanje metalne strukture
Sl. 9.19. Kanali za postavljanje čestica radi povećanja otpornosti na habanje

10. SPECIJALNI POSTUPCI ZAVARIVANJA
Pod specijalnim postupcima zavarivanja podrazumevaju se postupci koji se ne primenjuju
tako često u praksi. Za njih je potrebna posebna obuka i sertifikovanje kao i dugogodišnje
iskustvo jer neki od njih mogu biti jako opasni kao što je npr. zavarivanje eksplozijom.
U specijalne postupke zavarivanja spadaju:
• Kovačko zavarivanje
• Zavarivanje pod troskom
• Aluminotermijsko zavarivanje
• Livačko zavarivanje
• Zavarivanje električnom indukcijom
• Ultrazvučno zavarivanje
• Zavarivanje elektronskim snopom
• Zavarivanje laserom
• Zavarivanje eksplozijom
• Zavarivanje difuzijom
• Hladno zavarivanje
10.1 KOVAČKO ZAVARIVANJE
To je najstariji postupak zavarivanja pritiskom ali i najstariji postupak zavarivanja uopšte.

Kod ovog postupka najpre se osnovni materijal zagreva na temperaturi 1100-1300oC u
pećima ili gorionikom, a zatim spaja kovanjem ručno ili mašinski (Slika 10.1).
Moguće je zavarivanje čelika sa procentom ugljenika do 0,7%, kao i niskougljeničnih
čelika. Karakteristično za ovaj postupak je potreba za što većom površinom šava.
Osnovni nedostatak kovačkog zavarivanja je mala produktivnost.
Sl. 10.1. Kovačko zavarivanje – najstariji postupak zavarivanja

10.2 ZAVARIVANJE POD TROSKOM
Zavarivanje podtroskom se primenjuje za zavarivanje masivnih elemenata u vertikalnom

položaju.
Elektrodna žica se dodaje kroz trosku dobijenu od praha i popunjava se razmak između
elemenata (Slika 10.2 a)). Na slici 10.2 (b) prikazani su oblici zavarenih spojeva: sučeoni, T-
spoj kao i spoj ploča različitih debljina.
Sl. 10.2. Zaarivanje pod troskom
Kao što je već ranije naglašeno, osnovni materijal (2) je postavljen u vertikalnom položaju
i na njega je prislonjen ograničavač rastopa (4) koji se pomera vertikalno na gore kako se
rastop (5) hladi i iza sebe ostavlja oformljeni šav (6). U rastopljenu trosku (3) je uranjen
dodatni materijal (1) formirajući na taj način rastop koji hlađenjem obrazuje šav.
Ivice limova je potrebno pripremiti pre otpočinjanja postupka zavarivanja pod troskom
(Slika 10.3) i kada se radi o spajanju sučeonih metalnih ploča (a) ali i zatvaranju cilindrične
konture (b).
Sl. 9.3. Zavarivanje trenjem sa mešanjem
Sl. 10.3. Primeri pripreme ivica limova pri zavarivanju pod troskom
1 – ulazna pločica; 2 – izlazne pločice
10. Specijalni postupci zavarivanja 95
10.2.1 Specifičnosti zavarivanja pod troskom
Potrebna je relativno složena prethodna priprema ograničavača sa donje strane i bočnih

strana kako rastop ne bi iscureo. Ali pozitivno je to što iovim postupkom imamo 15-30 puta
manji utrošak praha u odnosu na EPP postupak zavarivanja.
Obavezna je normalizacija nepovoljne strukture šava dobijeno livenjem.
Moguće je izvesti zavarivanje sa više elektroda istovremeno i sa tečnim hlađenjem
ograničavača (Slika 10.4) čime se znatno ubrzava postupak.
Sl. 10.4. Zavarivanje pod troskom istovremeno sa više elektrodnih žica
Između osnovnog materijala (6) postavljen je ograničivač (5) koji sprečava isticanje
rastopa (3) koji nastaje mešanjem elektrodnih žica (1) i rastopljene troske (2). U ograničivač
se dovodi voda koja hladi rastop obrazujući na taj način šav (4).
10.3 ALUMINOTERMIJSKO ZAVARIVANJE
Jedan od primarnih razloga zbog čega se aluminotermijsko zavarivanje koristi vrlo često
u železnici i to posebno za zavarivanje pruga (Slika 10.5) jeste činjenica da je reč o izuzetno
brzom postupku , za čije sprovođenje se ne zahteva električna struja. Uz to, ova vrsta
zavarivanja spada u red onih koji nisu naročito skupi, a odlično se pokazalo i u onim
slučajevima kada je presek delova koje treba spojiti na ovaj način veći, uzevši u obzir da je
tada njegova efikasnost mnogo izraženija. Svakako treba imati na umu i to da se ova vrsta
zavarivanja ne primenjuje isključivo u okviru železnice, ali je isto tako i činjenica da je
najčešće primenjivano upravo za spajanje šina, mada se koristi i u građevinskoj industriji i to

najpre za zavarivanje betonskog gvožđa.
Sl. 10.5. Aluminotermijsko zavarivanje železničkih šina
Kod ovog postupka karakteristična je visoka temperature koja topi metala a izvor toplote
je egzotermna reakcija praha aluminijuma i fero-feri oksida (Fe3O4) po formuli:
3Fe3O4 + 8Al = 4Al2O3 + 9Fe + Q
Postoje dve vrste ovog postupka:

• Sa pritiskom kada se prvo sipa troska (Al2O3), a posle tečni metal (Fe)-bez razmaka
(Slika 10.6 (a));
• Sa topljenjem kada se kroz dno sipa tečni metal, a potom troska (Slika 10.6 (b))
Sl. 10.6. Šema aluminotermijskog zavarivanja

10.4 LIVAČKO ZAVARIVANJE
Kod ovog postupka koristi se tehnologija livenja za zavarivanje. Elementi koji se zavaruju
se obuhvate kalupom koji je, kada se lije čelik, liveno gvožđe, bakar, srebro, od peska ili
smole; a za legure aluminijuma koristi se čelični kalup. Zavarivanje se ostvaruje sipanjem
istopljenog metala u kalup. Livačko zavarivanje se najčešće koristi za reparacije (sivi liv) a
veliku primenu ima i u zlatarstvu.
10.5 ZAVARIVANJE ELEKTRIČNOM INDUKCIJOM
Specifičnost ovog postupka je ostvarivanje zagrevanje materijala propuštanjem struje

visoke frekvencije kroz induktor (Slika 10.7), pri čemu se u osnovnom materijalu indukuje
struja koja utiče na zagrevanje. Zagrevanje se kombinuje dejstvom pritiska, najčešće
posredstvom valjaka.
Postupak je našao široku primenu u proizvodnji šavnih cevi, i predstavlja alternativu EPP
postupku.
Sl. 10.7. Šema zavarivanja cevi električnom indukcijom

1 – jezgro; 2 – induktor; 3 – cev; 4 – valjci za pritiskivanje
10.6 ZAVARIVANJE ULTRAZVUKOM
Zavarivanje ultrazvukom se ostvaruje generisanjem toplote primenom mehaničkih

vibracija ultrazvučne frekvencije između 15-70kHz i male amplitude (Slika 10.8).
Postupak otpičinje tako što ultrazvučne vibracije iz generatora konvertor (1) pretvara u
mehaničke vibracije. Transformator vibracija ili buster (2) varira amplitude vibracija a
sonotroda (3) prenosi vibracije na radni predmet (4) koji je postavljen na radni sto (5). Pored
vibracija, na radni predmet treba delovati i odrđenom silom F koja će spojiti materijal u
zonama istopljenog materijala koje je izazvano vibracijama.
Sl. 10.8. Šema ultrazvučnog zavarivanja
10.6.1 SPECIFIČNOSTI ZAVARIVANJA ULTRAZVUKOM
Ovim postupkom ostvaruje se veći unos toplote na kontaktne površine nego u

unutrašnjost materijala, pri čemu se ostvaruje umereno zagrevanje, čak i ispod temperature
topljenja pa je moguće zavarivanja različitih tipova polimera.
Spajanjem na većim udaljenostima u odnosu na mesto dejstva mehaničkih vibracija daje
mogućnost zavarivanja kompleksnih radnih predmeta.
10.7 ZAVARIVANJE ELEKTRONSKIM SNOPOM
Zavarivanje elektronskim snopom ostvaruju ubrzani elektroni koji udaraju u površinu

osnovnog materijala i njihova kinetička energija se pretvara u toplotu razvijajući temperature
5-6000oC. Izvor toplote je izuzetno fokusiran pa se dobijaju izuzetno fini šavovi (Slika 10.9).
Sl. 10.9. Izgled poprečnog preseka šava izvedenog elektronskim snopom

Sam postupak (Slika 10.9) otpočinje stvaranjem elektrona u katodi (1) koji se propuštaju
kroz prikatodnu elektrodu formirajući na taj način elektronski snop (3). Snop prolazi kroz
ubrzavajuću anodu (4) dolazeći do fokusirajućeg elektromagnetnog sočiva (5) koje fokusira
snop na osnovni materijal (7). Na putu do osnovnog materijala, snop prolazi kroz
elektromagnetni sistem za skretanje snopa elektrona (6) kako bi se ostvario kontinualan var
u šavu (8).
Sl. 10.10. Šema zavarivanja elektronskim snopom
10.7.1 Specifičnosti zavarivanja elektronskim snopom
Moguće je izvesti zavarivanje etalnih ploča debljine do 50 mm bez zakošenja ivica. Zona
ticaja toplote je veoma uzana, pa se dobija vrhunski kvalitet zavara. Koristi se za zavarivanje
teško topljivih metala kao što su volfram, niobijum, vanadijum, cirkonijum, a mogu se
zavarivati i čelici i laki metali.
Za postpupak je potrebno postići vakuum 10-4 – 10-6 mbar u vakuumskim komorama, što
ograničava dimenzije osnovnog materijala.
10.8 ZAVARIVANJE LASEROM
Za zavarivanje laserom se koristi usmerena monohromatska svetlost. Sam postupak

možemo uporediti sa zavarivanjem elektronskim snopom, ali je zavarivanje laserom
povoljnije jer ne mora da se zavaruje u vakuumu. (Slika 10.11). CO2 laser proizvodi laserski
zrak koji se ogledalom usmerava na čelik i aluminijum (osnovni materijal) zagrevajući ga na
taj način blizu tačke topljenja a valjak koji je pritegnut oprugom se utiskuje u osnovni
materijal i na taj način zavaruje ploču čelika i aluminijuma.
Sl. 10.11. Šema zavarivanja laserom
10.8.1 Specifičnosti zavarianja laserom
Za zavarivanje se koriste CO2 laseri, ali rubinovi laseri (Al2O3 sa Cr2O3). Moguće je
zavariti čelike debljine od 0,2 do 50 mm Prečnik tačke lasera je od 0,2 do 13 mm. Ovim
postupkom moguće je zavarivati širok dijapazon materijala: čelici, legure aluminijuma,
titanijuma bakra itd.
Iako relativno skup proces, jeftiniji je i pogodniji za velike radne predmete od zavarivanja
elektronskim snopom. Kao i kod zavarivanja elektronskim snopom i laserskim zavarivanjem
se postiže visok kvalitet zavarenog spoja.
Postupak ima visoku mogućnost automatizacije korišćenjem robota.
10.9 ZAVARIVANJE EKSPLOZIJOM
Postupak zavarivanja eksplozijom uspeva da hemijsku energiju eksploziva pretvori u

detonaciju koja se koristi za spajanje komponenti.
Od brzine detonacije zavisi oblik spoja. Što je brzina veća, “talasi” su izraženiji (Slika
10.12). Dve komponente koje treba spojiti se nalaze na izvesnom rastojanju jedna od druge.
Detonator aktivira eksploziv koji nakon eksplozije obrazuje talase tečnog metala koji spajaju
dve komponente u jednu celinu (zavarivanje).
Sl. 10.12. Šematski prikaz zavarivanja elsplozijom
10.9.1 Specifičnosti zavarivanja eksplozijom
Ukoliko je kontrolisana eksplozija loše proračuata, pri većim brzinama detonacije,

moguće je lokalno topljenje materijla na vrhovima “talasa”.
To je idealan postupak za spajanje raznorodnih materijala. Ako su komponente metalurški
ekstremno nekompatibilne, koristi se međusloj, pa ako je potrebno spojiti čelik sa nekom od
legura aluminijuma postavlja se međusloj od bakra.
Zavarivanje eksplozijom se obično koristi za oblaganje čelika koroziono-otpornim
materijalom (nerđajući čelik, legure titanijuma, nikla itd.).
Međutim, ovaj postupak nosi i niz problema a to su posebni uslovi koje treba obezbediti
i posebno obučeno ljudstvo za izvođenje. Zavarivanje eksplozijom se može koristiti samo za
predmete jednostavne geometrije kao što su ploče i cevi.
10.10 ZAVARIVANJE DIFUZIJOM
Zavarivanje difuzijom vrši se na presama, opremljenim posebnim alatima, gde se

elementi zavaruju uz umereno zagrevanje na temperaturi 0,5-0,7 Ttoplj. Na slici 10.13
šematski su prikazana dva elementa postavljena na zagrejanoj ploči koja ih zagreva do 70%
od Ttoplj a onda sile pitiska vrši njihovo spajanje (zavarivanje).
Sl. 10.13. Šematski prikaz zavarivanja difuzijom
10.10.1 Specifičnosti zavarivanja difuzijom
Za svki proizvod pravi se namenski alat a sam postupak se izvodi u vakuumu i to pod
dejstvom visokih pritisaka. U prethodnoj pripremi potrebno je postići visok kvalitet
obrađenih površina.
Ovaj postupak se najčešće primenjuje u avio-industriji ali i u elektronskoj industriji.
Koristi se za zavarivanje svih materijala, ali posebno je isplativo za limove od skupih
materijala kao što su legure titanijuma, berilijuma, cirkonijuma kao i kod zavarivanja
raznorodnih materijala.
10.11 HLADNO ZAVARIVANJE
Postupak hladnog zavarivanja se odvija na sobnoj temperaturi, uz vrlo visok pritisak i

visok kvalitet kontaktnih površina ali bez dodatnog materijala.
Postupak je upotrebljiv za deformabilne materijale kao što su aluminijum, bakar, mesing.
Pošto se radi o zavarivanju bez prisustva toplote nema ni zone uticaja toplote
Sl. 10.12. Šematski prikaz hladnog zavarivanja

11. TEHNOLOGIJE SRODNE ZAVARIVANJU
Pod tehnologijama srodnim zavarivanju podrazumevaju se postupci koji se mahom
odnose na korišćenje uređaja za zavarivanje ali u svrhu rezanja, navarivanja metalizacije itd.
U tehnologije srodne zavarivanju spadaju:
• Oksiacetilensko rezanje
• Rezanje plazmom
• Elektrolučno rezanje
• Rezanje pod vodom
• Lemljenje
• Lepljenje
• Navarivanje
• Metalizacija
11.1 OKSIACETILENSKO REZANJE
To je srodna tehnologija gasnom (oksiacetilenskom) zavarivanju, ali se koristi drugačiji

gorionik (Slika 11.1).
Rezanje se vrši u tri koraka:
1. Najpre se vrši predgrevanje na 1100-1300oC. Dostignutu dovoljnu temperaturu za
prvu fazu prepoynajemo po crvenoj boji čelika.
2. Nakon dostignute odgovarajuće temperature pušta se O2 i otpočinje reakcija sa
gvožđem: 2Fe + 1,5O2 → Fe2O3
3. U trećoj fazi dolazi do topljenja Fe2O3 i izduvavanje strujom O2
Suština je da gas (acetilen, propan ili butan) sa O2 vrši predgrevanje, a dodatna struja O2
reže metal izbacivajem Fe2O3 iz osnovnog materijala.
Sl. 10.1. Gorionici: a – za zavarivanje; b – za rezanje

Sam gorionik na svom kraju može ima više različitih konstruktivnih rešenja za izvođenje
brizgaljki (Slika 10.2). Na slici pod (a) se vide dve odvojene brizgaljke tako da se kroz prvu
(1) ispušta smeša za predgrevanje a kroz drugu (2) se ispušta kiseonik za rezanje. Pod (b)
imamo inegralno izvedenu brizgaljku ali sa dva odovjena protoka (1) – smeša za predgrevaje
i (2) – kiseonik za rezanje. Na slikama pod (c) i (d) su prikazane integralne brizgaljke
različitih konsruktivnih rešenja: cev u cevi (c); i 4 manje cevi za smešu za predgrevanje oko
cevi za kiseonik za rezanje (d)
Sl. 11.2. Izgled brizgaljki za rezanje

1 – smeša za predgrevanje; 2 – kiseonik za rezanje
11.1.1 Specifičnosti oksiacetilenskog rezanja
Koriste se za rezanje niskougljeničnih i niskolegiranih čelika, obično do 300 mm debljine,

a moguće je ček izvesti i rezanje metalnih ploča debjine do 2000 mm.
Za debljine metalnih ploča preko 5 mm, oksi acetilensko rezanje je ekonomičnije od
mašinskog rezanja.
Za čelika sa procentom ugljenika do 0,3% ne dolazi do zakaljenja u zoni uticaja toplote.
Kvalitet površine na mestu rezanja je vrlo visok, ekvivalentan finoj obradi struganjem. U
slučaju direktnog topljenja železa, rez je hrapav, što nije adekvatno za završnu obradu.
Ceo postupak oksiacetilenskog rezanja moguće je uspešno i relativno jednostavno
automatizovati, pri čemu je ova tehnologija od velike koristi za pripremu šava za eventualne
kasnije postupke zavarivanja (Slika 11.3). Na slici vidimo položaj gorionika za rezanje kod
poluautomata. Pod (a) se pod uglom od 90 o dovodi smeša gasova za predgrevanje (1) a pod
uglom α se uduvava kiseonik (2) i na taj način se obrazuje žleb potpuno spreman da bez
naknadne obrade tokom procesa zavarivanja formira V – šav. Na slici pod (b) vidimo
brizgaljku sa tri cevi. Kroz centralnu cev (2), koja je postavljena pod uglom od 90 o u odnosu
na snovni materijal dovodi se smeša gasova za predgrevanje (2). Sa jedne i druge strane
centralne cevi postavljene su dve brizgaljke pod uglom α koje uduvavanjem kisonika
obrazuje rastopljeni Fe2O3 koji se odmah zatim pod pritiskom O2 izdzuvava obrazujući na taj
način žleb potpuno spreman da bez naknadne obrade tokom procesa zavarivanja formira X –
šav.
Gorionici za rezanje se obeležavaju sa brojevima 1-6, za rezanje limova 3-10 i 200-300
mm.
11. Tehnologije srodne zavarivanju 105
Sl. 11.3. Položaj gorionika za rezanje kod poluautomata
11.2 REZANJE PLAZMOM
Plazma predstavlja visoko jonizovan gas, dobijen između elektrode od volframa i

osnovnog materijala udarajući u površinu metala koji se reže.
Za rezanje plazmom koristi se jednosmerna struje prave polarnosti. Tempreatura od
20.000-30.000oC omogućava rezanje svih metala.
Na slici 11.4 šematski je prikazan postupak rezanja plazmom. Netopljiva elektroda od
volframa (1) je povezana na negativni napon i oko elektrode stalno kruži voda za hlađenje.
Radni gas (6) se uduvava u mlaznicu (2) koja se hladi vodom. Radni gas i elektroda od
volftrama formiraju jonizovani gas koji na izlasku iz mlaznice formira električni luk režući
na taj način osnovni materijal (4). Do zone rezanja potrebno je dovesti i zaštitni gas (7) radi
stabilizacije električnog luka. Brojem (5) označen je električni izolator.
Sl. 11.4. Šema rezanja plazmom

11.3 ELEKTROLUČNO REZANJE
Kod elektrolučnog rezanja sam postupak se obavlja uspostavljanjem električnog luka

između elektrode i osnovnog materijala koji se reže. Najbolje je koristiti grafitne elektrode
koje daju tanji rez i bolji kvalitet površine. Pri upotrebi metalnih elektroda, koristi se
specijalna obloga za povećanje stabilnsti luka i usporavanje topljenja jezgra
Kvalitet rezanja je manji nego kod oksiacetilenskog rezanja, pa se najčešće koristi za
rezanje metalnog otpada. Ova postupak se obično koristi za rezanja metala do debljina 20-
30mm.
Na slici 11.5 je prikazan princip elektrolučnog rezanja. Električni luk se uspostavlja
između grafitne elektrode i radnog komada topeći na taj način osnovni materijal. Rastopljeni
osnovni materijal se izduvava vazdušnom strujom koja se sprovodi uz elektrodu.
Sl. 11.5. Šema elektrolučnog sečenja grafitnom elektrodom
11.4 REZANJE POD VODOM
Postoji nekoliko postupaka kojima se može sprovesti rezanje pod vodom. Kod svakog od
njih najveći problem je hlađenje koje dolazi od vode.
Za rezanje pod vodom koriste se sledeći postupci:
• Oksiacetilensko rezanje (Slika 11.6). Paljenje radnog gasa (acetiena) se obavlja
na vazduhu, a zatim plamen možemo da zaronimo u vodu. Ovim postupkom
potrebno je pojačano predgrevanje osnovnog materijala.
• Elektrolučno rezanje. Koriste se elektrode sa vodonepropusnom oblogom.
Koriste se struje veće jačine, a postupkom je moguće rezati materijale debljine
do 10-15mm.
• Elektrolučno-kiseonično rezanje
Sl. 11.6. Oksiacetilensko rezanje pod vodom
11.4.1 Elektrolučno-kiseonično rezanje
Kod ovog postupka elektricni luk vrši predgrevanje osnovnog materijala, a kiseonik vrši
rezanje metala. Grafitnom ili metalnom cevastom elektrodom sa vodonepropusnim
premazom, moguće je seći materijal debljine do 120 mm.
Elektroda, odnosno metalna cev (Slika 11.7 (1)) je povezana na negativan a osnovni
materijal na pozitivan napon (polaritet), uspostavljući na taj način električni luk koji vrši
predgrevanje. Sa spoljašnje strane metalne cevi nalazi se zaštitni sloj (1), a kiseonik prolazi
kroz koncentrični otvor na metalnoj cevi (3) režući na taj način osnovni materijal
Sl. 11.7. Elektrolučno-kiseonično rezanje pod vodom:

a – šema rezanja; b – struktura elektrode
11.5 LEMLJENJE
Lemljenje je postupak spajanja pomoću istopljenog dodatnog materijala ali gde se

osnovni materijal ne topi (dodatni materijal ima nižu Ttoplj od osnovnog materijala). Obavezna
je upotreba topitelja, koji služi za ukanjanje oksida i nešistoća sa osnovnog i dodatnog
materijala. Tokom i nakon spajanja ne uspostavljaju se atomske već difuzione sile.
Poželjno je da lem obuhvati stranice spoja i da prodre između elemenata spoja. Takođe
poželjni su spojevi sa većom kontaktnom površinom (Slika 11.8).
Sl. 11.8. Oblici lemljenih spojeva

Lemljenje može biti:

• Meko – kada je temperatura topljenja lema ispod 500oC, i
• Tvrdo – kada je temperatura topljenja lema iznad 500oC.
11.5.1 Prednosti lemljenja nad zavarivanjem
Lemljenjem je moguće spajanje svih materijala, ali i spajanje raznorodnih materijala.

Samim postupkom se unosi manje toplote pa su i manje deformacije osnovnog materijala.
Lemljenje je pogodnije za spajanje elemeata malih dimenzija i malih tolerancija.
11.5.2 Nedostaci lemljenja u odnosu na zavarivanje
Lemljenje, generalno gledano, ima manju čvrstoću spoja u odnosu na postupke

zavarivanja.
Često su potrebni preklopni spojevi zbog povećanja površine kontakta i čvrstoće, o čemu
je već bilo reči, ali time raste i masa spoja, odnosno masa čitave konstrukcije.
11.5.3 Meko lemljenje
Čvrstoća spoja se kreće između 50-70 MPa i to je praktično čvrstoća lema. Koristi se
dodatni materijal (lem) od legure kalaja i olova u odnosima 63-37%, 60-40%, 50-50%.
Dodatni materijal može biti i legura kalaja i cinka, ali i cinka i aluminijuma. Dodatni materijal
se najčešče pravi u obliku žice.
Zagrevanje lema vrši se električnim putem (lemilica), let-lampom, u peći, gorionikom ili
laserom. Meko lemljenje je našlo primenu u elektronskoj industriji – a kontakti (Sllika 11.9),
auto-industrija (hladnjaci i ostali izmenjivači), kod izgradnje cevovoda, ali i generalno kod
spajanja komponenti malih dimenzija.
11.5.4 Tvrdo lemljenje
Čvrstoća spoja se kreće do 500 Mpa (jednako čvrstoći lema). Lem, odnosno dodatni
materijal je na bazi bakra (Cu-Ni, Cu-Zn, Cu-Ag), aluminijuma (Al-Si), nikla, srebra i dr.
Kao i kod hmekog lemljenja, dodatni materijal se izrađuje u obliku žice, ali i paste, praha itd.
Lem se zagreva gorionikom, indukciono, eliktričnim otporom, u peći, elektronskim
snopom ili laserom. Postupak je našao primenu kod toplotne tehnike kao što su izmenjivači
toplote (Slika 11.10), kod izgradnje cevovodi, posebno kod tankih cevi (Slika 11.11), i
njihove reparacije nakon oštećenja.
Sl. 11.9. Meko lemljenje u elektronskoj industriji
Sl. 11.10. Lemljenje kod izrade izmenjivača toplote
Sl. 11.11. Automatsko lemljenje t-spojeva tenkih cevi

11.6 NAVARIVANJE TVRDIH LEGURA
Navarivanje tvrdih legura je postupak kojim se nanosi sloj materijala tehnikom srodnom
zavarivanju sa ciljem povećanja tvrdoće (otpornosti na habanje), otpornosti na koroziju ili
oba. Te legure su teško topljive i teško obradive, pa se teži smanjenju ili eliminaciji naknadne
mašinske obrade. Tako, na primer jedan od zahteva može da bude: postizanje mehaničkih
osobina alatnih čelika sa korozionom otpornošću austenitnih nerđajućih čelika.
Nanošenje tvrdih legura može se sprovesti tehnikama elektrolučnog navarivanja (REL,
TIG, MIG, EPP), tehnikom gasnog navarivanja i tehnikama navarivanja naprskavanjem
(HVOF, plazma, električnim lukom) – metalizacija.
11.6.1 Elektrolučno navarivanje
Elektrolučno navarivanje se izvodi postupcima REL, MIG, TIG, EPP (Slika 11.12 i
11.13), sa:
• Navarivanjem dodatnim materijalom u obliku žice (elektrode kod REL i MIG; i
dodatni materijal kod TIG)
• Navarivanje legura u obliku praha ugljenom elektrodom kod REL i TIG.
Sl. 11.12. Šema ručnog elektrolučnog navarivanja

a – navarivanje obloženom elektrodom; b – navarivanje ugljenom elektrodom;
1 – nasuta legura u obliku praška
Sl. 11.13. Šema ručnog navarivanja obloženom elektrodom elemenata kružnog

poprečnog preseka: a – po dužini elementa; b – u obliku spirale
11.6.1.1 Specifičnosti elektrolučnog navarivanja
Elektrolučnim navarivanjem možemo obrađivati širok dijapazon materijala uz upotrebu

postojeće opreme za zavarivanje. Kod navarivanja postupcima MIG i EPP postoji mogućnost
automatizacije.
Još jedna od bitnih pogodnosti je i niska cena poboljšanja svojstva materijala postupkom
navarivanja. Za elektrolučno navarivanje koriste se prenosni uređaji, pa ih je moguće koristiti
i tokom terenskog rada.
11.6.2 Gasno navarivanje
Kod gasnog navarivanja koristi se poseban gorionik sa mogućnošću unosa praha koji se
topi na izlazu iz gorionika i nanosi na površinu osnovnog materijala (Slika 11.14).
Sl. 11.14. Šema gasnog navarivanja

11.6.2.1 Specifičnosti gasnog navarivanja
Za izvođenje ovog postupka nije potrebna električna energija pa je postupak visoko

fleksibilan i pogodan za terenski rad. Metoda je jednostavna i jeftina. Idealna je za
navarivanje na ivicama materijala. Zbog umerenog unosa toplote javljaju se male
deformacije osnovnog materijala.
11.7 METALIZACIJA
Postupak metalizacije je sličan postupku navarivanju, ali sa manjim debljinama

nanošenja. Koriste se sledeće metode navarivanja:
• Plamenom (sa prahom i žicom)
• HVOF (High Velocity Oxygen Fuel)
• Električnim lukom
• Plazmom
11.7.1 Metalizacija plamenom i prahom
Sistem za metalizaciju plamenom i prahom je sličan sistemu za gasno navarivanje, s

razlikom što se vrši pod pritiskom (Slika 11.15). To je tradicionalan proces i nije lak za
kontrolu. Navareni sloj sadrži okside i pore.
Sl. 11.15. Šema metalizacije plamenom i prahom

11.7.2 Metalizacija plamenom i žicom
Sam postupak je sličan metalizaciji plamenom i prahom, ali se ne nanosi se prah već žica
(Slika 11.16). Vrh žice se topu u samoj mlaznici a pod pritiskom kiseonika se nanosi na
površinu osnovnog materijala.
Sl. 11.16. Šema metalizacije plamenom i žicom
11.7.3 High velocity oxy fuel (HVOF)
Tokom ovog postupka javlja se velika ekspanzija sagorelih gasova (vodonika ili kerozina)
koji tope prah i zbog oblika mlaznika izlaze nadzvučnom brzinom, pa otuda i potiče naziv
čitavog postupka /Slika 11.17).
Prevlaka na osnovnom materijalu ima veliku gustinu a samim tim i malu poroznost i visok
kvalitet površine navarenog sloja.
HVOF ima mali uticaj na osnovni materijal zbog relativno niske temperature koja se
unaosi tokom postupka.
Sl. 11.17. Šema metalizacije plamenom i žicom
11.7.4 Metalizacija električnim lukom
Kod ovog postupka električni luk topi žice, a vazdušnom strujom se istopljeni materijal
nanosi na osnovni materijal (Slika 11.18).
U odnosu na metalizaciju plamenom i prahom/žicom, ovde imamo veću brzinu
navarivanja, bolje kontrolišemo proces, a navareni slojevi su kvalitetniji.
Sl. 11.18. Metalizacija električnim lukom

11.7.5 Metalizacija plazmom
Plazma (jonizovan gas) koja se javlja između elektroda, topi prah i nanosi ga velikom
brzinom na osnovni materijal pod dejstvom mlaza gasa (Slika 11.19). To je idealan postupak
za teško topljive prahove.
Sl. 11.19. Metalizacija plazmom
11.7.6 Uporedan prikaz postupaka metalizacije
Sa dijagrama na slici 11.20 jasno se vidi da se postupkom plazma APS (air pressure
spraying – u vazduhu) i plazma LPPS (low pressure plasma spraying – u vakuumu) postižu
najveće temperature i preko 12000oC. Najveća brzina čestica se javlja kod HVOF postupka,
skoro 600m/s, a zatim kod postupka plazma LPPS, oko 500 m/s (Slika 11.21).
11.7.7 Specifičnosti metalizacije plazmom
Postupkom metalizacije dobija se manja debljina prevlake u odnosu na navarivanje.

Metalizacijom se postiže samooštrenje osnovnog materijala – primer kod navarivanja raonika
(manja potrošnja goriva, duži radni vek). Nakon završenog ovog postupka često nije potrebno
naknadno brušenje.
Ovo je nezamenljiv postupak za nanošenje keramičkih slojeva na primer na lopatice
turbina čime im se produžava radni vek i povećava radna temperatura. Postupkom se može
obraditi širok dijapazon materijala, uključujući keramike (najpre se na metal nanosi sloj
keramike i metala, a potom keramika).
Sl. 11.20. Uporedni prikaz temperatura koje se razvijaju kod različitih postupaka
metalizacije
Sl. 11.20. Uporedni prikaz brzine čestica kod različitih postupaka metalizacije
12. BEZBEDNOST I ZAŠTITA NA RADU PRI
ZAVARIVANJU
12.1 ŠTETNI UTICAJI PRI ZAVARIVANJU
Brojni uticaji koji se javljaju pri zavarianju mogu biti vrlo štetni a pre svega zavise od
postupka zavarivanja. Neki od štetnih uticaja su:
1. Prašina (čije su čestice u 98% slučajeva manje od 1 m). Najčešće se javlja u vidu
oksidi Fe, a primese mogu biti u vidu Mn, Cr, Ni, V, Mo, itd. Dozvoljena
koncentracija čestica prašine je 4 mg/m3.
2. Gasovi N, CO, CO2, H2S itd. Tokom pojedinih postupaka zavarivanje koriste se
elektrode sa fluornim jedinjenjima čijim se topljenjem stvara se štetni fluorni gas.
3. Oksidi. Pored pojave netoksičnih oksida javljaju se i tosični oksidi fluora i mangana.
Takođe, štetni uticaj mogu imati i oksidi Cr, Ni, Zn.
4. Zračenje – IC i UV. Infra crveno zračenje izaziva opekotine, dok ultra violetno može
da dovede do upale očiju (elektrooftalmija).
5. Jonizujuće zračenje u vidu X i γ zraka, koji mogu da izazovu karcinom ili leukemiju.
6. Prštanje tečnog metala – prilikom REL, MIG, MAG, TIG zavarivanja u nestabilnom
električnom luku može doći do prskanja tečnog metala koji može da progori odeću
zavarivača ili ako padne direktno na kožu može da izazove opekotine.
7. Buka – brojni postupci zavarivanja su gotovo nečujni, međutim, rezanje plazmom
može da prizvede buku 90-120dB, iako je u radnoj sredini dozvoljena vrednost 80
dB.
8. Strujni udar može da izazove opekotine kod zavarivača, ili da izazove oštećenja
unutrašnjih organa.
9. Neudoban položaj zavarivača – često zavarivači obavljaju zavarivanje u
neergonomskom položaju pa velika naprezanja tokom dužeg vremenskog perioda
mogu nepovoljno da se odraze na promene u muskulaturi ili skeletu, izazivajući i
brojne deformitete kod zavarivača.
10. Pokretni delovi automatskih uređaja (robota) mogu da izazovu fizičke povrede
ukoliko se zavarivač nađe u radnom polju (dohvatu ruke) robota.
11. Udarni talas usled eksplozija boca kod gasnog zavarivanja može da izazove fizičke
povrede ili povrede unutrašnjih organa.
Nisu svi štetni uticaji prisutni kod ravnomerno prisutni kod svih postupaka zavarivanja.
Kod REL postupka najveći negativan uticaj imaju oksidi fluora i mangana, a zatim prašina i
gasovi koji se oslobađaju topljenjem dodatnog i osnovnog materijala. EPP postupak
zavarivanja oslobađa prašinu i gasove pa je od velikog značaja receptura praha koji se koristi
za zavarivanje. Tokom MIG i TIG zavarivanja oslobađa se ozon dok se pri zavarivanju
aluminijuma stvara prašina Al2O3 i MnO. Kao posledica MAG postupka zavarivanja
12. Bezbednost i zaštita na radu pri zavarivanju 119
oslobađaju se ozon, CO, CO2, NOx i MnO. Zacarivanje pod troskom je najčistiji postupak a
oslobađaju se jedinjenja fluora i ugljenika,
12.2 VENTILACIJA
Zbog štetnog uticaja gasova koji se osobađaju tokom postupka zavarivanja (Slika 12.1),
sve češće se ručni postupci zamenjuju poluautomatskim ili automatskim postupcima bez
prisustva čoveka. Tamo gde to nije moguće učiniti, prvo o čemu treba razmišljati je primena
zaštitnih uređaja kao što su hermetizovane komore, ekrani i zavese a zatim o instaliranju
ventilacionih sistema koji mogu biti lokalni i opšti (centralizovani).
Sl. 12.1. Oslobađanje štetnih gasova i uticaj na zavarivača
a) b)
Sl. 12.2. Ventilacioni sistemi

a – lokalni; b - centralizovani
12.3 OSVETLJENJE
Kao i za svaki radni proces i kod postupaka zavarivanja bitno je da osvetljenje bude u
predviđenim granicama 90-150 lx. Najkvalitetnije je prirodno (dnevno) osvetljenje, ali
ukoliko u hali nije moguće obezbediti dovoljno dnevnog svetla, kao i tokom rada noću,
potrebno je obezbediti kvalitetno veštačko osvetljenje (Slika 12.3).
Postoji veći broj razloga koji opravdavaju korišćenje dnevne svetlosti kao svetlosnog
izvora u unutrašnjem osvetljenju. Najvažniji među njima su: kvalitet svetlosti (kontinualan
spektar i odlična reprodukcija boje), vizuelni kontakt sa spoljnim svetom, dinamična priroda
dnevne svetlosti i moguća ušteda električne energije.
Sl. 12.3. Veštačko osvetljenje na radnom mestu zavarivača
Problemi mogu nastati i usled redukcija nivoa osvetljenosti koja obično nastaje usled
zaprašivanja, odnosno zaprljanja izvora svetlosti i optičkih delova svetiljki. Ono zavisi od
nagiba i finalne obrade optičkih delova svetiljke, stepena njene zaštite od prodora prašine i
vlage, stepena njene ventilacije, kao i od stepena zaprašivanja (zaprljanja) atmosfere
prostorije.
Zaprljanje atmosfere nastaje kako od prašine koja dolazi spolja i iz okoline radnih mesta,
tako i kao rezultat aktivnosti koje se odvijaju na samim radnim mestima. Redukcija
svetlosnog fluksa svetiljki koja nastaje kao posledica zaprljanja njihovih izvora i optičkih
delova može da se smanji pravilnim izborom tipa svetiljke, tako da on najbolje odgovara
uslovima koji vladaju u prostoriji. Na primer, svetiljke kod kojih postoji prirodna ventilacija,
iako otvorene s donje strane, mogu da se koriste i u prostorijama sa srednje čistom
atmosferom (dobar deo čestica prašine ne završi na površini reflektora, nego , zahvaljujući
konvekciji, prolazi kroz otvore na gornjem delu svetiljke i biva iznet izvan nje).
Iako se nivo osvetljenosti neprekidno menja između maksimalne (početne) i minimalne
vrednosti, ova druga ne treba da bude manja od 90% preporučene vrednosti za posmatranu
prostoriju, odnosno vrstu delatnosti koja se u njoj obavlja.
Takođe, u jednoj proizvodnoj hali potrebno je obezbediti ravnomernost osvetljenja. Ako

se u prostoriji javljaju velike razlike u osvetljenosti, one smanjuju vidne sposobnosti i
uzrokuju zamor. Iz tog razloga potrebna je dobra prostorna ravnomernost osvetljenosti.
Ravnomernost osvetljenosti definisana je na sledeći način: Osvetljenost dobijena novim
uređajem osvetljenja ne sme biti ni na jednom radnom mestu manji od 80% srednje
osvetljenosti prostorije.
12.4 ZAŠTITA OD BUKE
Buka je česta pojava u svim radnim procesima i vrlo važno pitanje zaštite na radu. Buka
može prouzrokovati trajnu invalidnost i profesionalnu bolest (gubitak sluha). Buka se
pojavljuje na radnom mestu kao direktna posledica samog rada mašine (uređaja) ili iz
neproizvodnih izvora na koje je teško uticati (spoljašnji saobraćaj, vetar itd.).
Kao prvu meru zaštite od buke poželjno je sniziti buku na izvoru izborom tiših mašina i
tehnoloških procesa, redovnim održavanjem i remontima mašina, kao i automatizacijom i
robotizacijom procesa.
Pored mera koje preduzimamo na sprečavanju emisije zvuka, treba razmišljati i o
delovanju na putu širenja zvuka izolacijom i prigušenjem raznim barijerama.
Kao zadnju i najčešće korišćenju opciju zaštite od buke je na mestu prijema (sprečavanje
imisije) korišćenjem ličnih sredstva zaštite:
• vata (Slika 12.4 a)
• antifoni – unutrašnji štitnik (Slika 12.4 b)
• spoljšanji ušni štitnik (Slika 12.4 c)
a) b) c)
Sl. 12.4. Lična sredstva zaštite od buke
12.5 ZAŠTITA OD JONIZUJUĆEG ZRAČENJA
Tokom pojedinih postupaka zavarivanja emituju se vrlo štetna jonizujuća zračenja (X i γ

zraci) koja mogu izazvati teža oboljenja u vidu karcinoma ili leukemije kod lica koje rade sa
izvorima jonizujućih zračenja i lica koja se u procesu rada nalaze u poljima jonizujućih
zračenja.
Osnovna mera zaštite od jonizujućeg zračenja je smanjenje doze zračenja pa čak i

udaljavanje radnika od izvora zračenja.
Ukoliko je neophodn da ipak radnik bude u polju jonizujućeg zračenja onda treba skratiti
vremena ozračivanja uz korišćenje zaštitnih odela ili pregrada.
12.6 ZAŠTITA OD STRUJNOG UDARA
Zaštita od strujnog udara je skup mera i postupaka kojima se korisnici električne enrgije
štite od oštećenih izolacija ili loših strujnih priključaka, koji mogu dovesti napon na metalne
delove uređaja, i preko njih preneti električnu energiju na čovekovo telo. Doticanje takvih
predmeta pod naponom, može biti opasno po život ili dovesti do oštećenja na površini tela
kao i do oštećenja unutrašnjih organa.
Osnovna zaštita od strujnog udara je sigurna instalacija, uzemljenje opreme kao i
odvođenje statičkog elektriciteta. Zavarivač treba da koristi zaštitne cipele koje mogu đonom
da izoluju struju od čak 6000V (Slika 12.5).
Sl. 12.5. Zaštitna cipela sa izolatorskim đonom
Napon praznog hoda transformatora kod uređaja za zavarivanje koji obrazuju električni
luk, ne sme biti veći od 70-75V, a ispravljača 80-90V. Oscilator visokofrekventne struje mora
imati sigurnosni kondenzator.
12.7 SIGURNOST UREĐAJA ZA GASNO ZAVARIVANJE
Kod gasnog zavarivanja najbitnije je rukovanje bocama pod pritiskom. Boce se čuvaju u
specijalnim skladištima sa lakim krovom, antistatičkim podom, sa ugrađenom ventilacijom i
gromobranskom instalacijom (Slika 12.6).
Sl. 12.6. Čuvanje boca pod pritiskom
Strogo je zabranjeno udaranje boca, a je iz tog razloga na bocam prilikom transporta ili
skladištenja neophodan zaštitini poklopac sa gornje strane koji štiti ventilsku grupu. Prenos
boca ručno je zabranjen pa se za transport od magacina do mesta upotrebe koriste posebno
konstruisana kolica ili palete (Slika 12.7).
Sl. 12.7. Transport boca od pritiskom
Zabranjeno je zagrevanje boca. Boce moraju imati redukcione ventile i ventile sigurnosti
a korisnici se moraju pridržavati propisa o minimalnom zaostalom pritisku u bocama.
Popravka ventila u sopstvenoj režiji nije dozvoljena, već takve boce sa ventilima treba poslati
u atestirane radionice.
Pre početka postupka zavarivanja ventile otvarati postupno i oprezno. Zaposleni treba da
spreče prisustvo masnoća (npr maziva) kod boce za kiseonik zbog mogućnosti burne reakcije
– eksplozije.
Sigurnost boce zavisi od čvrstoće materijala i njene kontrukcije. Strogo se moramo
pridržavati uslova temperature i pritiska. Sistem boca – ventil mora imati apsolutnu
zaptivenost čime se sprečava nekontrolisano oticanje gasova. Rad kontrolno-merne i

sigurnosne opreme mora biti siguran.
12.8 SREDSTVA LIČNE ZAŠTITE
Zavarivač mora koristiti sredstva lične zaštite i to za zaštitu:

• lica i očiju,
• sluha,
• organa za disanje,
• ruku,
• nogu i
• tela.
Za zaštitu lica i očiju mogu se koristiti zatitne naočare sa tamnim staklima, kod gasnog
zavarivanja (Slika 12.8) ili ručne i naglavne maske (Slika 12.9) kao i fotosenzorske maske
kod elektrolučnog zavarivanja (Slika 12.10). Ručne maske se sve ređe koriste jer je
zavarivaču jedna ruka uvek zauzeta pridržavanjem maske, pa je to razlog zašto ih sve češće
zamenjuju naglavne maske. Fotosenzorske maske imaju jednu vrlo bitnu karakteristiku da
propuštaju tačno određnu količinu svetlosti, pa tako pre uspostavljanja električnog luka one
se ponašaju kao da imaju najobičnije staklo na viziru a po otpočinjanju postupka zavarivanja
staklo se automatski zatamnjuje.
Sl. 12.8. Zatamnjene naočare za gasno zavarivanje
Sl. 12.9. Ručne maske za zavarivanje

Sl. 12.10. Naglavna fotosenzorska maska
Za zaštitu sluha kao što je već ranije naglašeno koriste se vata, antifoni (unutrašnji štitnik),
ušni štitnik (spoljšanji) prikazani na slici 12.4. Kod većine postupaka zavarivanja nema
prekomerne buke osim kod zavarivanja i sečenja plazmom gde radni gas velikom brzinom
ističe kroz električni luk stvarajući na taj način opasnu buku. Drugi vid zavarivanja koji može
da stvori prekomernu buku je zavarivanje trenjem i zavarivanje mešanjem materijala.
Organe za disanje moramo zaštiti od gasova dobijenih procesom zavarivanja. Pored
sistema za ventilaciju, potrebno je koristiti sredstva lične zaštite: maske, respiratore i gas
maske (Slika 12.11).
a) b) c)
Sl. 12.11. Sredstva lične zaštite organa za disanje

a – maska; b – respirator; c – gas maska
Za zaštitu ruku potrebno je koristiti zaštitne rukavice, najbolje kožne (Slika 12.12), jer
zbog razvijanja visokih temperaura i prskanja rastopljenog materijala može doći do
opekotina. Pored opekotina, tanji limovi mogu biti uzročnici posekotina pa je to još jedan od
razloga zašto treba koristiti rukavice kao sredstvo lične zaštite.
Sl. 12.12. Zavarivačke rukavice
Razlog za zaštitu nogu je isti kao i kod zaštite ruku, pa se od rastopljenog metala koji pršti
štitimo zaštitnim kožnim potkolenicama ili kamašnama (Slika 12.13) i zaštitnim cipelama sa
metalnom zaštitom za prste i gumenim đonom (Slika 12.5). Cipele moraju imati metalnu
zaštitu za prste koja sprečava povređivanje stopala u slučaju pada težih metalnih delova na
pod a gumeni đonovi prožaju zaštitu od klizanja i strujnog udara
Sl. 12.13. Zaštitne kožne potkolenice (kamašne)
Zaštitu tela treba obezvediti svakom zavarivaču kako ne bi došlo do progorevanja radnog
odela i opekotina nastalih od prskanja rastopljenog metala u nestabilnom električnom luku.
Njabolju zaštitu pruža kožna zaštitna pregača i kožno zaštitno odelo – pantalone i bluza (Slika
12.14).
a) b)
Sl. 12.14. Zaštita tela

a – kožna zaštitna pregača; b) kožno zaštitno odelo
13. OBRADA POLIMERA BRIZGANJEM
13.1 POLIMERNI MATERIJALI
Reč polimer prvi put je upotrebljena 1866. godine i predstavlja molekul koji se sastoji iz
mnogo (grčki poli-mnogo) delova (grčki meros-deo).
Prirodni polimeri drvo, guma, pamuk, vuna, koža, svila, celuloza, enzimi su se proizvodili
od prirodnih organskih materijala životinjskog i biljnog porekla.,
Sintetički polimeri se proizvode od veštačkih materijala a u industrijskoj proizvodnji se
koriste za izradu (Slika 13.1): posuda za hranu i piće, folija, kućišta za računare i monitore,
tekstila, medicinskih uređaja, pena, boja, igračaka, aparata, sočiva, zupčanika, elektronskih i
električnih proizvoda, karoserija i delova automobila itd.
Sl. 13.1. Područje primene polimernih materijala
Vrednosti iz tabele 13.1 u kojoj je predstavljen opseg mehaničkih svojstava za različite

polimere na sobnoj temperaturi, možemo uporediti sa vrednostima za čelik: zatezna čvrstoća
Rm≈500 Mpa, modul elasticnosti E≈190-210 GPa i izduženje posle prekida u procentima A≥
22%.
Komercijalna upotreba plastike je prisutna kod izrade: cevi, profila, folije (Slika 13.2),
pakovanja (slika 13.3), automobilskoj industriji – delovi karoserije (Slika 13.4).
Za industriju su najvažnije dve vrste polimernih materijala:
• Plastike i
• Elastomeri
14. Tehnologija prerade plastike 129
Tabela 13.1
Sl. 13.2. Cevi, profili i folije od plastike
Sl. 13.3. Plastična pakovanja

Sl. 13.4. Plastika u automobuilskoj industriji (od kopče do čitave karoserije)
Razni tipovi plastike se dobijaju procesima polimerizacije i polikondenzacije, do se

elastomeri dobijaju postupkom vulkanizacije.
Plastike su veštačke (sintetičke) materije koje imaju amorfnu makromolekularnu
strukturu. Polazne sirovine za proizvodnju plastike mogu biti:
• Mineralnog i
• Nafta
• Ugalj i
• Zemni gas
• Organskog porekla:
• Biljnog ili
• Životinjskog
Kada je reč o plastikama mineralnog porekla, poluproizvodi i finalni proizvodi dobijaju

se iz frakcija sirove nafte visoke temperature ključanja (oko 300oC), tako što se te frakcije
zagrevaju pod visokim pritiskom i pri visokoj temperaturi, te nastaje raspad velikih molekula
(makro molekula) na manje, koji su pogodni za industriju veštačkih proizvoda.
Vrste poluproizvoda i finalnih proizvoda koji se dobijaju iz sirove nafte dati su na slici
13.5.
Sl. 13.5. Proizvodi dobijeni iz sirove nafte

U industriji polimernih materijala upotrebljvaju se biljne i životinjske sirovine od kojih

se dobijaju finalni proizvodi prikazani na slici 13.6:
Sl. 13.5. Polimeri dobijeni iz biljnih sirovina
Podela polimera može se izvršiti s obzirom na poreklo na (Slika 13.6):

• Prirodni, Biopolimeri
• Polusintetski polimeri
• Organski sintetski polimeri
• Anorganski sintetski polimeri
Sl. 13.6. Podela polimernih materijala s obzirom na poreklo

Na slici 13.6 prikazai su načini vezivanja nekih monomera u polimere obrazujući na taj
način polietilen, polipropilen, polivinil hlorid (PVC), polistiren i teflon.
Sl. 13.7. Prmeri nekih monomera i njihovo vezivanje u polimer
Polimeri su dugački lanci molekula, a nazivaju se i makromolekuli ili džinovski molekuli.

To su supstance nastale međusobnim povezivanjem molekulskih jedinjenja (monomera), koji
se obično ponavlјaju po nekom pravilu, u velike molekule (makromolekule). Nastaju u
reakciji polimerizovanja, odnosno hemijskim povezivanjem monomera (Slika 13.8).
Sl. 13.8. Vezivanje monomera u polimer
Prema vrsti monomera u makromolekulu polimeri se dele na homopolimere i kopolimere

(Slika 13.9). Kod homopolimera makromolekul im je sastavljen iz samo jedne vrste
monomera dok je kod kopolimera makromolekul polimera nastao povezivanjem dva ili više
različitih vrsta monomera.
Sl. 13.9. Podela polimera prema vrsti monomera u makromolekulu
Na slici 13.10 prikazana je podela polimernih materiajla s obzirom na građu

makromolekula i strukturnu uređenost: posmatrajući građu makromolekula imamo: linearne,
granate, umrežene i mrežaste makromolekule.
Sl. 13.10. Podela polimernih materiajla s obzirom na građu makromolekula i

strukturnu uređenost
13.2 UTICAJNI FAKTORI NA SVOJSTVA POLIMERA
Svojstva određenog polimera zavise od molekulske mase, stepena polimerizacije,

njegove strukture, zastupljenosti amorfne odnosno kristalne strukture i aditiva.
Molekulska masa polimera je zbir molekulskih masa monomera od kojih je izgrađen
polimerni lanac. Povećanjem dužine polimernog lanca, odnosno sa povećanjem molekulske
mase povećava se čvrstoća, viskozitet kao i napon pri lomu (Slika 13.11). Što je duži
polimerni lanac potrebna je i veća energija da se raskinu sekundarne veze.
Sl. 13.11. Uticaj molekulske mase i stepena polimerizacije na viskozitet i čvrstoću polimera
Stepen polimerizacije je odnos molekulske mase polimera prema masi jedinične ćelije
(monomera). Što je veći stepen polimerizacije, veći je i viskozitet i zatezna čvrstoća (Slika
13.11).
Svojstva polimera ne zavise samo od vrste monomera od kojih su sačinjeni nego i od
njihovog rasporeda u molekularnoj strukturi. Iz tog razloga razlikujemo različite strukture
polimera (Slika 13.2):
a) Linearne polimere – polimeri u obliku lanaca.
b) Razgranate polimere – poprečni lanci se dodaju na glavni lanac prilikom sinteze
polimera.
c) Poprečno povezane polimere – susedni lanci su povezani poprečnim kovalentnim
vezama (termostabilne plastike kao što su epoksidi, fenoli i silikoni)
d) Umreženi polimeri se sastoje od trodimenzionalnih mreža, gde su prisutne tri ili više
kovalentnih veza.
Sl. 13.12. Različite strukture polimera: a – linearna; b – razgranata;

c – poprečno povezani polimeri; d - umreženi
Polimeri prema svojoj uređenosti mogu biti amorfni i kristalni (Slika 13.13). Struktura
polimernih materijala obično je dvofazna, pošto pored amorfne ima i kristalnu građu. Stepen
prisustva kristalita u strukturi polimera značajno utiče na fizička i mehanička svojstva.
Sl. 13.13. Šematski prikaz amorfne i kristalne oblasti u polimeru
Sa slike 13.14 jasno se vidi da se modul elastičnosti povećava sa povećanjem prisustva

kristalita u strukturi. Takođe, primetno je da sa povećanjem temperature modul elastičnosti
opada za polimer istog stepena prisustva kristalita.
Aditivi se dodaju polimerima, neposredno nakon polimerizacije ili pre prerade u gotov
proizvod, radi poboljšanja odgovarajućih svojstava. Tako na primer dodavanjem
odgovarajućih aditiva mogu se poboljšati optička, mehanička i druga svojstva, ali se koriste
i kako bi se poboljšala preradivost.
Sl. 13.14. Zavisnost modula elastičnosti polimera od temperature i

stepena zastupljenosti kristalita u strukturi
Polimeri mogu imati dva agregatna stanja: čvrsto i tečno. Na niskim temperaturama su
tvrdi, krti, kruti i staklasti, dok na povišenim temperaturama prelaze u gumasto stanje.
Prelazak iz čvrstog u gumasto stanje naziva se ostakljivanje. Ostakljivanje se odvija u
temperaturinom intervalu od oko 10°C. Srednja temperatura tog intervala naziva se
temperatura ostakljivanja i predstavlja temperaturu na kojoj polimer prelazi u staklasto
stanje. Na slici 3.15 je prikazana zavisnost specifične zapremine kristalnih, delimični
kristalnih i amorfnih polimera od temperature. Sa porastom temperature raste i specifična
zapremina polimera. Tg označava temperaturu ostakljivanja a Tt temperaturu topljenja. Svi
navedeni polimeri na temperaturi većoj od Tt se nalaze u rastopljenom stanju.
Sl. 13.15. Zavisnost specifične zapremine polimera od temperature i stepena zastupljenosti

kristalita u strukturi
U tabeli 13.2 prikazane su temperature ostakljivanja kod nekih vrsta polimera.
Tabela 13.2
13.3 PODELA POLIMERA PREMA SVOJSTVIMA I

OBLASTI PRIMENE
Prema ovoj podeli polimeri se dele na: termoplastične, termostabilne i elastomere (Slika
13.16).
Sl. 13.16. Zavisnost specifične zapremine polimera od temperature i stepena

13.3.1 Termoplastični polimeri
Termoplastični polimeri imaju amorfnu ili delimično kristalastu strukturu sastavljenu od

linearnih razgranatih makromolekula međusobno povezanih slabim sekundarnim vezama.
Najznačajniji faktori koji utiču na ponašanje su temperatura i stepen deformacije.
Karakteristična kriva napon-deformacija za neke termoplastične i termostabilne polimere
na sobnoj temperaturi prikazane su na slici 13.17.
Sl. 13.17. Kriva napon-deformacija za neke termoplastične i termostabilne polimere
Sa dijagrama se jasno vidi da polietilen i PTFE su vrlo meki i savitljivi tako da pri velo
malim naponima imaju veliku deformaciju. Nasuprot njima materijali kao što su melamin i
fenol su čvrsti i imaju vrlo krtu strukturu tako da i pri velikim naponima imaju relativno malu
deformaciju i dolazi do kidanja materijala.
13.3.1.1 Mehanička svojstva termoplastičnih polimera
Uticaj temperature na čvrstoću i krutost termoplastičnih polimera je sličan kao kod

metala; čvrstoća i modul elastičnosti se smanjuju sa porastom temperature a žilavost se
povećava.
Na slici 13.18 se vidi kako se manja dijagram napon-deformacija u zavisnosti od
temperature. Materijal je na -25oC izuztno krt dok se taj isti materijal na temperaturi od 80oC
ponaša plastično (savitljivo). Na slici 13.19 prikazan je uticaj temperature na žilavost i jasno
se vidi kako se žilavost drastično povećava sa relativno malim povećanjem temperature, osim
kod polimetilmetakrilata gde temperatura nema uticaj na žilavost.
Sl. 13.18. Uticaj temperature na oblik krivih napon – deformacija za celulozni acetat
(termoplastika)
Sl. 13.19. Uticaj temperature na oblik krivih napon – deformacija za celulozni acetat
13.3.2 Termostabilni polimeri (duromeri)
Termostabilni polimeri očvršćavaju prilikom prerade pri povišenoj temperaturi ili pod
dejstvom svetlosti. Prilikom očvršćavanja dolazi do hemijskih reakcija koje dovode do
nepovratnih procesa umrežavanja makromolekula, pa se ovi polimeri nazivaju
termoumreženi polimeri.
Na sobnoj temperaturi su tvrdi i krti, i ne rastvaraju se.
Za razliku od termoplasta koji zadržavaju deformabilnost i nakon proizvodnog procesa,
kod duromera se deformabilnost trajno gubi pri završnoj preradi. Termostabilne plastike
otvrdnjavaju pri zagrevanju i dobijaju trajan oblik te se više ne može uspostaviti stanje
plastičnosti. Primeri duromera su: bakelit, guma, silikon, epoksi smole.
Duromeri ne gore već se na dovoljno visokim temperaturama ugljenišu i razgrađuju.
13.3.3 Elastomeri
Elastomeri su velika familija amorfnih polimera čija je temperatura ostakljivanja niska.

Oni imaju mali modul elastičnosti.
Jedno od svojstava elastomera je histerezisni gubitak pri rastezanju ili kompresiji. Petlja
u smeru kazaljke na satu izaziva gubitak energije pri čemu se mehanička energija pretvara u
toplotu (Slika 13.20).
Sl. 13.20. Tipična kriva opterećenje – izduženje za gumet

13.4 METODE PRERADE POLIMERA
Najvažniji metodi prerade veštačkih materija su:

• Livenje
• Presovanje
• Brizganje (injekciono presovanje)
• Sinterovanje, ekstruzija
• Kalandrovanje
• Izvlačenje, duvanje i
• Termičo oblikovanje
Na slici 13.21 je prikazan udeo različitih postupaka u preradi polimera. Najveći udeo od
52% polimera se prerađuje ekstruzijom.
Sl. 13.21. Udeo različitih postupaka u preradi polimera
13.4.1 Livenje pod atmosferskim pritiskom
Livenjem pod atmosferskim pritiskom polimerizuju se fenolne smole, akrilne smole,

epoksidne smole kao i poliesteri, čime se dobijaju gotovi proizvodi. Smole podležu
pothlađivanju i prelaze u čvrsto stanje.
Livenje se primenjuje za izradu predmeta malih dimenzija iz razloga velikog skupljanja
plastike (do 6%). Kalupi za livanje izrađuju se od silikonskog kaučuka čija elastičnost
olakšava vađenje odlivka.
Koriste se tekođe modifikovane metode, na primer centrifugalno livenje za dobijanje
predmeta oblika šupljih cilindara (naročito za male serije).
13.4.2 Presovanje
Presovanje je najčešće korišćena metoda prerade termoreaktivnih smola (kao što su

fenolne i amino smole), kao i nekih termoplasta.
Razlikuju se:
• Obično presovanje (u matrici),
• Posredno presovanje
• Presovanje ploča
Na slici 13.22 prikazan je proizvod različite gustine pos vom poprečnom preseku koji se
dobija postavljanjem ploča različitih dimenzija u rasporedu kao na slici pod (a). Nakon
postupka presovanja ploča od termoreaktivnih smola dobijamo finalni proizvod kako je to
prikazano na slici pod (b).
Sl. 13.22. Udeo različitih postupaka u preradi polimera
13.4.3 Brizganje
Brizganje (špricanje) se zasniva na omekšavanju pripremljene mase u zagrejanom

cilindru i njenim periodičnim ubrizgavanjem u hladnu formu (kalup), u kojoj nastaje
otvrdnjavanje proizvoda koji poprima spoljašnji oblik i dimezije kalupa u koji je plastična
masa brizgana.
Metoda se primenjuje u proizvodnji različitih elemenata i proizvoda od termoplasta kao
što su poliamid, polistiren, polivinil hlorid itd.
Sam postupak (Slika 3.23) otpočinje sipanjem plastičnih granula (granulata) u rezervoar
(1) postavljen iznad mašine za brizganje. Kuglice plastike prirodnim padom pod dejstvom
gravitacione sile ulaze u cilindar (2) gde se greje na temperaturu topljenje a zatim se pod
dejstvom klipa (3) ubrizgava u kalup (4) popunjavajući svaki deo njegove zapremine.
Temperatura topljenja plastične mase se kreće od 200 oC do 250oC.
Sl. 13.23. Šema brizganja plastike: 1-rezervoar; 2-cilindar; 3-klip; 4-kalup
Standardni postupak brizganja kroz faze prikazan je na slici 13.24. Najpre se smesa dozira
u pretkomore gde se vrši zagrevanje. Nakon toga se zatvara kalup i kreće proces
ubrizgavanja. Tokom postupka ubrizgavanja otpočinje proces livenja popunjavajući
kompletno prostor u kalupu rastopljenom plastičnom masom. Zatim nastupa proces hlađenja
kako bi plastična masa trajno poprimial oblik kalupa, nakon čega se dve polovine kalupa se
razdvajaju a odbrizgan deo se izbacivačima, koji se najčešće pokreću komprimovanim
vazduhom, izbacuje van mašine.
Sl. 13.24. Standardni postupak brizganja
Kao što je već naglašeno, nakon završenog postupka brizganja, iz alata izlazi proizvod ali
materijal koji treba ukloniti. Naime, iz alata izlazi grozd (Slika 13.25) koji se sastoji od
otpreska (odbrizganog proizvoda) i ulivnog sistema koji se sastoji od ulivnika, ulivnog

kanala, razdelnika i ušća. Tokom hlađenja ulivene istopljene plastične mase, hladi se i
materijal koji se nalazi u kanalima alata kojima se doprema plastika do kalupa ili modle.
Sl. 13.25. Grozd nakon brizganja sačinjen od otpreska i ulivnog sistema
Tokom postupka brizganja koriste se mašine koje mogu biti jednokomponentne i

višekomponentne. Dvokomponentna mašina ima mogućnost da brizga dva materijala
rezličitih svojstava u jedan jedinstven proizvod na primer spajanje gume i plastike (Slika
13.26)
Sl. 13.26. Kućište liveno od dve komponente: crveno – plastika; crno – guma
Mašine (Slika 13.27) se dele i po svojoj snazi odnosno pritisku koji mogu da ostvare
tokom ubrizgavanja materijala. Ti pritisci se kreću od nekoliko tona pa čak do nekoliko
stotina tona.
Sl. 13.27. Mašina za brizganje
13.4.4 Sinterovanje
Sinterovanje se najčešće koristi za izradu elemenata od poliamida, koji ima relativno veći
udeo kristalnih oblika u strukturi, a time i bolje osobine – uglavnom veću otpornost na
habanje.
Polimadna sirovina u obliku sitnog praška dimenzija zrna 4 – 10 μm sipa se u kalup (Slika
13.28), a potom se presuje na hladno pod pritiskom do 400 Mpa. Sledeća je operacija
sinterovanje koje se zasniva na sporom zagrevanju otpreska u ulju na temperaturama između
220-250oC u toku 2,5 h, a zatim veoma sporom hlađenju do oko 90 oC.
Sl. 13.28. Oblikovanje plastike sinterovanjem

13.4.5 Ekstruzija
Ekstruzija (istiskivanje) je u suštini metoda kontinualnog brizganja podešena za
proizvodnju profila, štapova i cevi. Metoda se primenjuje za proizvodnju profila od
polistirena, polietilena, polivinil hlorida, celuloida itd.
Sl. 13.29. Oblikovanje plastike sinterovanjem
Sirovina koja se neprekidno dovodi iz rezervoara (Slika 13.29 (1)), omekšava se u

zagrejanom cilindru (2). Kontinualnim kretanjem pužnog prenosnika (3) dolazi do
istovremenog mešanja mase i njenog transporta ka izlazu iz cilindra. Masa se dalje uvodi u
profilisan otvor matrice (5) gde se dodatno zagreva u manjem cilindru. Na izlazu iz matrice
proizvod kontinuirano očvršćava, zadržavajući dati presek.
13.4.6 Kalandrovanje
Kalandrovanje je osnovna metoda koja se koristi za izradu folija (Slika 13.30). Granule
dovedene u zagrejani rezervoar (1) postaju uplastičene i tako dospevaju u prostor između
obrtnih valjaka (2) čiji razmak određuje debljinu folije. Dodatno zatežuće naprezanje pri
namotavanju na kalem (3) poboljšava mehaničke osobine folije.
Sl. 13.30. Dobijanje folija kalandrovanjem

Za sprečavanje slepljivanja još nedovoljno ohlađenih folija koristi se pomoćni valjak (4).
Kalendrovanje omogućuje proizvodnju folija debljine 0,08-0,6 mm.
13.4.7 Duvanje ili ekstruziono duvanje
Duvanje ili ekstruziono duvanje koristi se za izradu tankozidih sudova od plastike kao što
su boce, plastične kante i sl. Najpre se u zagrejai ekstruder (Sllika 13.31 (1)) sipa granulat
tako da se na izlazu formira meko crevo (3). Ono se uvodi u otvoreni dvodelni kalup (2),
kalup se potom zatvara (5) i u crevo dovodi zagrejani vazduh pod pritiskom kroz cevčicu (4).
Tako se plastika potiskuje uz zidove kalupa poprimajući njegov unutrašnji oblik nastajući
gotova boca (6).
Sl. 13.31. Dobijanje boce duvanjem plastike
13.4.8 Injekciono duvanje
Kod injekcionog duvanja najpre se zrađuje pripremak u koji su daljim postupkom

uduvava vazduh dobijajući na taj način gotov proizvod (Slika 13.32).
Sl. 13.32. Šematski prikaz postupka injekcionog duvanja
Kod injekcionog duvanja koriste se polimeri plastomeri i elastoplastomeri. Ovim

postupkom dobijaju se proizodi kao što su boce (Slika 13.33), rezervoari goriva, delovi
nameštaja, daske za jedrenje, igračke, neka kvalitetnija pakovanja u prehrambenoj i
medicinsko-kozmetičkoj industriji itd.
Sl. 13.33. Mašina i pripremci za dobijanje boca injekcionim duvanjem
13.4.9 Termičko oblikovanje
Termičko oblikovanje ostvaruje se pomoću vakumske pumpe, tako da se pod dejstvom

atmosferskog pritiska, zagrejana folija sama uvlači i naslanja na zidove gravure matrice
(Slika 13.34). Postupak je sličan (analogan) izvlačenju lima (b).
Sl. 13.34. Termičko oblikovanje: a – termičko oblikovanje plastike;

b – izvlačenje lima
Postupak preoblikovanja pripremka (predoblika) u gumastom stanju je prikazan na slici

13.35.
Sl. 13.35. Postupak termičkog preoblikovanje
Plastomeri (PS, ABS, PE, PP, PMMA, SB, PVC...) i elastomeri su polimeri koje moguće
toplo oblikovati.
13.4.10 Vulkanizacija
Sve do drugog svetskog rata guma se poizvodila od prirodnog kaučuka. Danas se izrađuje
više vrsta prirodnog i veštačkog kaučuka, ne samo da bi se namirile narasle potrebe za
gumenim proizvodima, već i da bi se postigle potrebne osobine finalnih proizvoda.
Sintetičke gume su slične prirodnoj ali imaju veću otpornost na ulje, hemikalije, toplotu
i starenje. Često se sintetičke gume mešaju sa pravom gumom da bi proizvod imao dobre
osobine oba materijala.
Vulkanizacija je hemijski proces spajanja kaučuka i sumpora pri čemu se molekuli
kaučuka povezuju u trodimenzionalnu prostorno mrežastu strukturu, što ima za posledicu
izmenu fizičko-mehaničkih svojstava. Sumpor za vulkanizaciju mora biti relativno čist (više
od 95% S), bez kiselina, samleven na određenu veličinu zrna da bi se mogao bolje izmešati
u kaučuku.
Tri osnovne karakteristike gume su:
• Tvrdoća gume,
• Jačina na kidanje i
• Modul elastičnosti.
Tvrdoća gume kreće se u granicama 45-80 Sh. Sa padom temperature tvrdoća gume raste,
a na dovoljno niskoj temperaturi, guma postaje krta, veoma tvrda i lomljiva (za gumu od
prirodnog kaučuka temperatura krtosti je -60oC).
Jačina na kidanje gume varira od 7 do 28 MPa, pri čemu nema direktne zavisnosti od
tvrdoće. Jačina gume opada sa porastom temperature.
Modul elastičnosti, za meke gume iznosi oko 1,5 MPa i preko 700 MPa za tvrde gume.
Hukov zakon važi samo za deformacije do 20% pri zatezanju i 20-25% pri pritiskivanju.
14. TEHNOLOGIJA PRERADE PLASTIKE
14.1 PROJEKTOVANJE PROIZVODA OD PLASTIČNIH

MASA
Projektovanje i konstrukcija proizvoda iz plastomera određeni su zadatkom primene i

postupkom proizvodnje. Od velike je važnosti vrsta polimera koji treba primeniti, i
konstrukcijska mogućnost izrade kalupa, zavisno od mašine za brzganje.
Smatra se da je u opštem interesu prerađivača, da kupca već u početku savetuje i upozori
na svu problematiku davanjem saveta na osnovu iskustva, pošto je proučio svaki specifični
problem s tehničkog i ekonomskog stanovišta.
Nejčešće nedoumice kupaca su:
• Izbor vrste polimera
• Mogućnost oblikovanja, koničnost, bočni profil
• Mesto brizganja
• Nepodesan oblik, potrebna zaobljenja
• Funkcionalnost površina
• Debljina zida, mesta uvlačenja
• Tolerancije
• Umetanje metalnih delova, s tim u vezi unutrašnja naprezanja
• Funkcija u konačnoj primeni, i
• Eventualna naknadna obrada.
14.1.1 Debljina zida
Debljina zida se određuje prema veličini i nameni proizvoda. Ispravno odabrana debljina
zida zavisi od vrste polimera, puta tečenja plastične mase, kalupne šupljine, raspoložive
mašine i traženim svojstvima samog proizvoda. Opšti prosek debljine zida iznosi između 1 i
3 mm, odnosno kod velikih otpresaka između 3 i 6 mm. Debljine zida iznad 8 mm i ispod 0,5
mm su, prema svojstvima kompaktnih polimera, nepogodne i treba ih, ako je to moguće,
izbegavati.
Debljina zida treba biti po mogućstvu jednolika. Ukoliko se, radi funkcije konstruisanog
proizvoda, ne mogu izbeći različite debljine zidova, potrebno je predvideti prelaze (Slika
14.1). Pri tome treba obratiti posebnu pažnju na mesto ulivanja, tako da rastopljena plastična
masa, kod brizganja, teče od debelih ka tankim delovima zidova.
Sl. 14.1. Poprečni presek plastičnog dela
14.1.2 Rebra za ojačanje
Upotreba rebara za ojačanje neizbežna je kod konstukcije proizvoda od plastomera. Ona

poboljšava čvrstoću kod iste debljine zida. Izvedena rebara moraju imati odgovarajuću
koničnost u smeru izvlačenja iz kalupa, a njihove dimenzije trebaju biti u granicama: t = 0,4
– 0,7 S, gde je: S - debljina zida i t - debljina rebra za pojačanje (Slika 14.2 i 14.3). Osim
toga, prelazi rebara moraju imati minimalan radijus od 0,25 do 0,50 mm.
Sl. 14.2. Dimenzionisanje rebara

Sl. 14.3. Dimenzionisanje rebara
14.1.3 Izdanci – grebeni
Uopšteno izdanci služe za olakšanje mehaničkog sklapanja ali i za delove koji se često
rastavljaju. U mnogim konstrukcijama služe kao potporni ležaji ili odstojnici između dve ili
više susednih površina.
Spoljni prečnik izdanka treba da bude najmanje dvostruko veći od prečnika rupe, kao što
je i prikazano na slici 14.4.
Sl. 14.4. Dimenzionisanje izdanaka – grebena

Izdanci se često spajaju sa drugim izdancima ili sa stranicama proizvoda radi postizanja
veće čvrstoće (Slika 14.5).
Sl. 14.5. Primer dobro i loše konstrisanog izdanka
14.1.4 Nagib
Za oblikovanje proizvoda postupkom brizganja neophodno je sve bočne površine,

prodore, rebra i sl. izvesti sa dovoljnim konusom, da bi se lako izvukli iz kalupne šupljine
(Slika 14.6).
Nedovoljna koničnost dovodi često do oštećenja otpresaka kod izbacivanja. Ovde je
nužno uzeti u obzir, da je skupljanje proizvoda različito, i zavisi od primenjenog polimera.
Sl. 14.6. K – nagib

Preporuke za koničnost pri projektovanju plastičnog proizvoda prikazane su na slici 14.7.
Sl. 14.7. Koničnost zida i preporuke pri projektovanju
14.1.5 Uskočno spajanje (žabica)
Sistemom uskočnog spajanja (Slika 14.8), a naročito kod elastičnih plastomera, moguće
je izvesti niz veza.
Sl. 14.8. Uskočno spajanje (žabica)
Na slici 14.9 prikazane su četiri veze između dva elementa od plastomera, i to:
a) Uskočno preklopna veza,
b) Čvrsto preklopna veza,
c) Uskočna – bajonet preklipna veza i
d) Uskočna – preklopna klizna veza.
Sl. 14.9. Veze između dva elementa sistemom uskočnog spajanja – žabica
Spajanje se može ostavriti i klinastom prstenastom vezom (Slika 14.10) kod kristalnih
elastičnih polimera kao što su: PP, POM, PA itd.
Sl. 14.10. Klinasta prstenasta veza
14.2 PROIZVODI S METALNIM I DRUGIM UMETCIMA
Načelno gledano, ulaganje metalnih delova u plastomere je moguće, ali se treba ograničiti
samo na najnužnije slučajeve. Svako ulaganje metalnih delova u kalup za brizganje znači
povećani utrošak vremena i poskupljuje sam proces proizvodnje. Potpuna automatizacija
proizvodnje moguća je samo u retkim slučajevima.
Metalni umetci pre presovanja moraju biti ožljebljeni (Slika 14.11).
Sl. 14.11. Metalni umetak
Pre umetanja (presovanja), čelične umetke treba ugrejati da bi se plastomer prilagodio

spoljnoj konturi metalnog umetka. Naknadnim umetanjem metalnih delova može se izbeći
nagomilavanje mase na visokim izdancima (Slika 14.12). Kod temperiranih otpresaka često
se predgrajani deo upresuje u vrući otpresak.
Sl. 14.11. Naknadno umetanje metalnih delova u plastomere
Metalni umetci tipa „Ensat“ s unutrašnjim i spoljašnjim navojem, koji na svojim donjim
završetcima imaju konus i prorez, urezuju svoj navoj sami pri uvrtanju u pripremljene rupe
bilo ručno ili mašinski (Slika 14.12).
Sl. 14.12. „Ensat“ metalni umetci tipa

Ekspanzioni (raširni) umetci su specijalni metalni umetci s metričkim unutrašnjim

navojem i nazubljenim ili užljebljenim prstenom na spoljnoj strani, umeću se samo u
pripremljene rupe (Slika 14.13).
Sl. 14.13. Ekspanzioni (raširni) umetak
14.3 PROIZVODI SA NAVOJEM
Kod proizvoda dobijenih postupkom brizganja, često se navoj izvodi u kalupu. Navoj se
može i naknadno izvesti kod pojedinih tvrđih – tehničkih plastomera, ali to povećava i
troškove, naročito ako se radi o velikim serijama ili masovnoj proizvodnji.
Često se dolazi u dilemu, šta je opravdanije, da se navoj uradi u kalupu što znatno
poskupljuje cenu kalupa (alata), ili navoj narezivati mehaničkim putem naknadno. Odgovor
na ovu dilemu dobijamo u zavisnosti od veličine serije. Kod velikih serija od nekoliko
100.000 komada, opravdadno je praviti kalupe iz kojih bi izlazio plastičan proizvod sa
odbrizganim navojem (navoj na flaši). Za manje serije navoj se odrađuje kao dodatna
operacija na već odbrizganom plastičnom delu.
Preporučene vrednosti navoja na plastičnim delovima su dati na slici 14.14.
Sl. 14.14. Preporučene vrednosti navoja

Na slici 14.15 data su dva primera, prvi sa nepravilno a drugi sa pravilno izvedenim
navijem kod odbrizganog plastičnog dela.
Sl. 14.15. Primeri izvedenih navoja
Pri izvođenju unutrašnjeg i spoljnjeg navoja, kod proizvoda koji imaju funkciju
zatvaranja bez pritezanja u navoju, samo u dodirnoj površini čepa, primenjuje se rešenje
delimičnog odnosno prekinutog navoja (Slika 14.16 (k)). Ova vrsta navoja za 50%
pojeftinjuje izradu kalupa, jer se ciklus oblikovanja izvodi bez odvijanja navoja za vreme
izbacivanja iz kalupa, odnosno jezgro se otvara pod konusom.
Sl. 14.16. Primer delimičnog odnosno prekinutog navoja
14.4 TOLERANCIJE DUŽINSKIH MERA I OBLIKA

PROIZVODA OD POLIMERA
Proizvodi od polimera primenjuju se u područijima gde su donedavno bili upotrebljivani

isljučivo metali. Svojstva proizvoda zavise od 3 osnovna uslova, koje treba razmotriti pri
izboru tolerancija:
• Sirovina (vrsta polimera),
• Oblik proizvoda i
• Uslovi prerade.
Uslovi prerade su naročito značajni jer ukoliko se promene može doći do promene
kvaliteta i dimenzija otpreska.
Kod brizganja svojstva proizvoda se mogu menjati s promenom temperature rastopljenog

polimera (time se menja viskozitet rastopa, brzina brizganja, temperatura kalupa, visina i
trajanje dodatnog pritiska).
Kalupna šupljina je prostor u kalupu koji ima oblik proizvoda.
Skupljanje je razlika stvarne dimenzije kalupne šupljine i izrađenog proizvoda, merene
na sobnoj temperaturi, izražena u procentima u odnosu na dimenziju izrađenog proizvoda.
S = (Lk -L)/L *100

Gde su:
S – skupljanje u %
L –mera proizvoda na sobnoj temperaturi
Lk – mera kalupne šupljine na sobnoj temperaturi.
Tolerancija je razlika između najveće i najmanje dozvoljene vrednosti stvarne mere.
T = Dmax – Dmin (mm)

Dozvoljeno odstupanje je razlika između propisane nazivne mere i dozvoljenih stvarnih
mera proizvoda.
U tabeli 14.1 prikazane su grupe tačnosti izrade proizvoda od polimera
Tabela 14.1
Osnovne grupe tačnosti Raspon skupljanja poliplasta u %
izrade proizvoda iznad do
A 0,10
B 0,10 0,16
C 0,16 0,25
D 0,25 0,40
E 0,40 0,63
F 0,63 1,00
G 1,00 1,60
H 1,60
Izračunavanje vrednosti tolerancije radi se po obrascu:
T = kL+g
Gde su:
T – tolerancija,
k – koeficijent tačnosti izrade, koji izražava zavisnost tolerancije od raspona skupljanja
g – koeficijent koji izražava zavisnost od vrste kalupa, vrste dodatka i postupka prerade.
Vrednost koeficijenta „k“ se bira iz tabele 14.2.

Tabela 14.2
Vednost koeficijenta „g“ se određuje na osnovu tabele 14.3.
Tabela 14.3
14.5 MESTO ULIVANJA
Položaj mesta ulivanja, tj. mesto gde rastop ulazi u kalupnu šupljinu, veoma je važan
faktor za svojstva oblikovanog proizvoda. Mogućnost tečenja, odnosno realni odnos puta
tečenja i debljine zida, različiti su za razne polimere. U tabeli 14.4 je dato nekoliko približnih
vrednosti za moguće dužine tečenja pri debljini zida proizvoda od 2 mm.
Tabela 14.4
Hemijske skraćenice Hemijski naziv Put tečenja u mm
PS/SB Polistiren 200-300
ABS Akrilonitril-Butadein Stiren 150-300
PMMA Polimetilmetakrilat 100-250
CA, CAB, CP Celulozni derivati 150-300
PEvg/PEng Polietilen visoke i niske gustoće 200-450
PP-Homo i kopol. Polipropilen homo i kopolimer 150-300
PA6 Poliamid 6 250-320
PA66 Poliamid 66 150-190 (250)
PA610 Poliamid 610 200-330
PA11 i 12 Poliamid 11 i 12 150-300
POM Poliacetal (polioksimetilen) 150-250
PBTB Polibutilentereftalat 200-350
PC Polikarbonat: vrlo niski viskoz. 150-400
niski viskozitet 150-350
srednji viskozitet 150-320
Viši viskozitet 140-290
14.5.1 Vrste ulivanja
Ulivno mesto ostvarujemo ulivnim kanalom (ulivkom) koje možemo prema obliku i
sistemu podeliti na:
1. Stožasti ulivak, za proizvode koji se oblikuju s jednom kalupnom šupljinom
(centralni ulivak)
2. Brizganje sistemom razvodnih kanala za proizvode, koji se oblikuju u više kalupnih
šupljina (prostorni ulivak) i
3. Brizganje bez ulivka, tj. tačkasti ulivak (centralno ubrizgavanje).
Za svojstva čvrstoće otpreska važno je da se izbegne linija hladnog spajanja. Ove linije
se pojavljuju u slučajevima kad se tok rastopa podeli zbog jezgra ili drugih otpora, i sastavlja
se tek iza njih.
Naknadne deformacije otpreska zavise osim od vrste plastomera i od mesta ulivanja i
vrste ulivka.
Ova razmatranja nameću zaključak koliko treba razmišljati o vrsti ulivka, načinu
proizvodnje i kalupu već kod idejnog rešenja, projektovanja, konstrukcije i samog crteža
proizvoda.
Šematski prikaz ulivaka prikazan je i na slici 14.17 a na slici 14.18 prikazane su vrste
ulivanja.
Sl. 14.17. Vrste ulivaka

Sl. 14.18. Vrste ulivanja: a) centralni stožasti ili tačkasti ulivak; b) prostorni normalni
ulivak; c) prostorni film ulivak i d) centralni film ulivak.
Pored vrste ulivanja za karakteristike proizvoda brizganoh od plastike bitna su i mesta

ulivanja (Slika 14.19).
Sl. 14.19. Preporučena rešenja za mesta ulivanja

14.6 SPAJANJE OTPRESAKA
Spajanje otpresaka, tj. integrisanje više elemenata od polimernih materijala izvodi se na

više načina:
• uskočnim spajanjem (primer je plastični zatvarač bez navoja kod flaša),
• spajanjem nadbrizgavanjem,
• ultrazvučnim spajanjem, itd.
Na slici 14.20 šematski je prikazan način ostvarivanja zglobne veze između dva dela
(jabučica).
Sl. 14.20. Zglobna veza između dva dela
Nadbrizgavanje se primenjuje najčešće kod spajanja delova različitih boja. Pri tome se
prvo vrši brizganje jednog komada, koji se kasnije postavlja u alat kao umetak, gde se vrši
formiranje sklopa nadbrizgavanjem drugog dela. Na slici 14.21 je prikazan način brizganja
zadnjeg svetla na vozilu. Ovako formirana veza se može razdvojiti samo razaranjem.
Sl. 14.21. Proces spajanja nadbrizgavanjem

Spajanje ultrazvukom vrši se topljenjem otpreska uz korišćenje ultrazvuka, usled trenja

stvorenog ultrazvučnim vibracijama (Slika 14.22).
Sl. 14.22. Spajanje ultrazvukom

Proizvodne Tehnoogije 2 - Compressed - Protected

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Proizvodne Tehnoogije 2 - Compressed - Protected

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Sadržaj

1. Fizički osnovi i klasifikacija tehnologije zavarivanja ....................................... 2

3.1.1 Jezgro elektrode ......................................................................................... 37

5.4.3 Nedostaci TIG postupka zavarivanja ......................................................... 54

8.5.1 Primena i specifičnosti bradavičastog zavarivanja .................................... 81

10.10 Zavarivanje difuzijom ............................................................................. 101

12.4 Zaštita od buke .......................................................................................... 121

14.3 Proizvodi sa navojem ................................................................................ 157

1.1 FIZIČKI OSNOVI ZAVARIVANJA

Zavarivanje je postupak ostvarivanja nerazdvojivih spojeva.Koristi se pri spajanju

Sl. 1.1. Fizički principi ostvarivanja nerazdvojivih spojeva

Atome je potrebno dovesti na rastojanje a0 da bi došlo do spajanja. To može da se izvede

Na slici 1.2 je prikazan uticaj temperature i pritiska na mogućnost zavarivanja (primer za

Sl. 1.4. Šema zavarivanja metala topljenjem

Zavarivanje topljenjem je jednostavnije za izvođenje, nema ograničenja u veličini

1.2. ZAVARIVAČKI LUK

Sl. 1.5. Elektrolučno zavarivanje

Na slici 1.5 je prikazano zavarivanje topljivom elektrodom (pod a) i zavarivanje

1.2.1 Polarnost zavarivačkog luka

Sl. 1.6. Šema zavarivačkog luka:

1.2.2 Zavarivački luk

Sl. 1.7. Šema prenosa metala pri zavarivanju topljivom elektrodom

Sl. 1.7. Prenos metala u luku pri zavarivanju sa kratkim lukom

1.2.3 Toplotni bilans zavarivačkog luka

Sl. 1.9. Toplotni bilans zavarivačkog luka

1.3 ČELICI ZA ZAVARENE KONSTRUKCIJE

1.4 STRUKTURA ZAVARENIH SPOJEVA

1. Kondukcija (provođenje toplote)

Sl. 1.10. Uzdužni presek rastopa (troška nije ucrtana)

Front kristalizacije se kreće sa izvorom toplote približno brzinom zavarivanja.

Kristaliti u šavu rastu normalno u odnosu na površinu hlađenja u smeru suprotnom od

Sl. 1.12. Šema stubičaste (- - -) i slojevite (___) strukture šava

Sl. 1.13. Slojevita struktura šava

Sl. 1.14. Dendritna nejednakost

1.4.2 Problemi koji nastaju tokom kristalizacije šava

Segregacija izaziva smanjenje mehaničkih osobina i pojavu vrućih (kristalizacionih)

Unutarkristalitna segregacija: nastaje usled različitog obogaćivanja primesama

Sl. 1.15. Unutarkristalitna segregacija

Unutarkristalitna segregacija nastaje kao posledica postojanja intervala kristalizacije.

Sl. 1.18. Dijagram porasta procenta primesa sa opadanjem temperature

Međukristalitna segregacija nastaje obrazovanjem lakotopljivog eutektikuma između

Sl. 1.19. Međukristalitna segregacija

Lokalna segregacija nastaje zbog toga što se kristalizacija (očvršćavanje) perifernih i

EPP-postupak – opasnije REL-postupak – primese se prenose u

Sl. 1.20. Lokalna segregacija

1.4.3 Postupci regulacije primarne kristalizacije

Sl. 1.21. Odnos širine šava b i dubine uvara hu

Sl. 1.22. Zavisnost koeficijenta oblika uvara i pravca rasta krisatlita

1.4.3.2 Dodavanje modifikatora

1.4.3.3 Ultrazvučna obrada ili vibriranje

1.4.3.4 Višeprolazni šavovi

1.4.4 Vidmanštetenova struktura

Sl. 1.23. Vidmanštetenova struktura

Da bi se pojavila bi se pojavila Vidmanštetenova struktura moraju biti ispunjeni sledeći

Najveći uticaj na pojavu Vidmanštetenove struktura ima pregrevanje. Ova pojava se

1.4.5 Uticaj zavarivanja na zonu uticaja toplote (ZUT)

Sl. 1.24. Zavisnost uticaja toplote

Sl. 1.25. ZUT na poprečnom preseku zavara i osnovnog materijala

Sl. 1.24. Alat sa nedefinisanom geometrijom (brusni kamen)

Sl. 1.26. Promena tvrdoće zavarenog spoja u šavu, ZUT-u i OM

Širina ZUT-a je različita za različite postupke zavarivanja (REL, zavarivanje pod

1.4.5.1 Specifičnosti ZUT-a kod sučeonog zavarivanja varničenjem

Sl. 1.27. Struktura sučeono zavarenog spoja