Steelmaking AISE Cap 11.en - Es

Traducido del inglés al español - www.onlinedoctranslator.
com
Capítulo 11
Refinación en cuchara y
desgasificación al vacío
GJW Kor,Científico, The Timken Co. (Retirado)

PC Glaws,Especialista sénior en investigación, The Timken Co.
El tratamiento del acero en la cuchara comenzó hace aproximadamente 45 años cuando aparecieron en escena los
primeros procesos de desgasificación al vacío de cuchara a cuchara y de cuchara a lingote para la eliminación de
hidrógeno. A fines de la década de 1950, se hicieron populares los desgasificadores de vacío más eficientes, como los
procesos Dortmund Hoerder (DH) y Ruhrstahl-Heraeus (RH). A mediados de la década de 1960, se implementaron con
éxito procesos de desgasificación como la desgasificación por arco al vacío (VAD), el proceso ASEA-SKF y el proceso de
descarburación con oxígeno al vacío (VOD) para el tratamiento de aceros con alto contenido de cromo. Los procesos
convertidores, como el proceso de descarburación con oxígeno y argón (AOD), se introdujeron a principios de la década
de 1970. El proceso AOD es ahora la ruta preferida en muchos talleres especializados de acero y acero inoxidable.
La inyección de fundente granulado en el acero líquido, combinada con agitación con argón, comenzó a principios
de la década de 1970. Esto pronto fue seguido por la aplicación de alimentación de alambre con núcleo de
elementos de aleación para un mejor control de la composición y la morfología de inclusión. Nijhawan dio una
buena descripción general de los diversos desarrollos.1, mientras que Lange preparó una extensa revisión de los
principios termodinámicos y cinéticos subyacentes a los diversos procesos secundarios de fabricación de acero.32
Todas las innovaciones antes mencionadas han tenido un efecto pronunciado en el proceso de fabricación del
acero, particularmente con respecto al recipiente o al horno en el que se produce el acero. Por ejemplo, la
implementación de la metalurgia de cuchara y sus aspectos relacionados permitió a los fabricantes de acero de
horno eléctrico utilizar sus hornos como fusores rápidos sin necesidad de realizar ningún refinado en el horno.
Además, el refinado y la desgasificación en cuchara hacen posible que el fabricante de acero ejerza un control
mucho más estricto sobre las propiedades del producto final a través de una mayor precisión en la composición
del producto final, así como en su limpieza y al poder controlar la morfología de inclusión.
El contenido de este capítulo está organizado de acuerdo con la secuencia de operaciones en un taller de
fabricación de acero, es decir, comenzando con la colada del horno, seguido por el recalentamiento, el refinado, la
modificación de inclusión y la desgasificación. En su caso, los principios metalúrgicos subyacentes de cada
operación se discutirán en términos de equilibrio y cinética de reacción, así como la dinámica de fluidos. Al
preparar este capítulo, se ha hecho referencia frecuente a un libro publicado recientemente por Turkdogan.2
Copyright © 1998, The AISE Steel Foundation, Pittsburgh, PA. Reservados todos los derechos. 661
Volumen de siderurgia y refino
11.1Tocando el acero
11.1.1Reacciones que ocurren durante el tapping
Durante el roscado del acero, las burbujas de aire son arrastradas al acero donde la corriente del grifo entra al
baño en la cuchara del grifo. La cantidad de aire ocluido en el acero aumenta con el aumento de la altura de caída
libre de la corriente del grifo, como se demostró con la ayuda de estudios de modelos de agua.2El arrastre de un
gas como el aire en una corriente descendente de acero líquido ha sido objeto de varios estudios.3–6Sin embargo,
una predicción confiable de la cantidad de aire arrastrado en una corriente de acero líquido durante la extracción
es difícil debido a las suposiciones que deben hacerse.
El nitrógeno contenido en el aire arrastrado por el acero será absorbido por el acero líquido
dependiendo de la medida en que la reacción
norte2(gramo)®2 [N] (11.1.1)
procederá a la derecha; el símbolo entre corchetes se refiere al nitrógeno disuelto en el acero. Es bien sabido que los
solutos tensioactivos como el oxígeno y el azufre impiden la cinética de absorción de nitrógeno por parte del acero. Cuanto
mayor sea la concentración de oxígeno disuelto y/o azufre, menor será el grado de absorción de nitrógeno. Esto se ilustra
en la Fig. 11.1, donde se muestra el efecto de la práctica de desoxidación en la captación de nitrógeno durante la colada de
un horno eléctrico.7Para los aceros desoxidados, la captación promedio de nitrógeno durante el roscado es
significativamente mayor que para los aceros no desoxidados. El mismo efecto se muestra en la Fig. 11.2, donde la
captación de nitrógeno durante la extracción de calentadores de convertidor de oxígeno de 220 toneladas se representa
como una función del contenido de oxígeno disuelto para aceros que contienen aproximadamente 0,01% de azufre.2Los
datos de la Fig. 11.1 y la Fig. 11.2 están completamente de acuerdo.
26
24
22
20
Captación de nitrógeno (ppm)
18
dieciséis
14
Figura 11.1Efecto de la práctica de
12
desoxidación en la captación de
nitrógeno durante el grifo.de ref. 7
10
8
6
4
2
0
Desoxidación de horno: bloque de SiMn Ninguna Ninguna
Cucharón desox: Principios de Al Principios de Al Al retrasado
Otras fuentes que contribuyen a la captación de nitrógeno durante la extracción o poco después son: el coque de petróleo,
cuando se utiliza para la recarburación y diversas ferroaleaciones, en particular el ferrotitanio, el ferrovanadio y el
ferrocromo con bajo y medio contenido de carbono.
Las adiciones de cuchara a menudo contienen humedad que reacciona con el acero líquido de acuerdo con la siguiente
reacción:
H2O®2[H] + [O] (11.1.2)
662 Copyright © 1998, The AISE Steel Foundation, Pittsburgh, PA. Reservados todos los derechos.
Refinación en cuchara y desgasificación al vacío
40 Se ve a partir de esta ecuación que el

alcance de la captación de hidrógeno
será más pronunciado para un acero
30 totalmente desoxidado en el que el
contenido de oxígeno disuelto es
bajo.
DN (ppm)
20 De las diversas ferroaleaciones, el

ferromanganeso es probablemente el
principal contribuyente de hidrógeno.
10
11.1.2Escoria de horno
0
Continuar
0 100 200 300 400 500 600
Por lo general, es inevitable que
Oxígeno disuelto (ppm) una cantidad de escoria de horno
se traslade a la cuchara de colada
Figura 11.2Captación de nitrógeno durante el colado de coladas de 220 toneladas afectada durante la colada. La escoria de
por el grado de desoxidación en la cuchara del grifo.de ref. 2.
horno generalmente contiene una
alta concentración de FeO y MnO y
por lo tanto (en forma no tratada) no es adecuado para su uso como escoria de refinación. En consecuencia, se han
desarrollado e implementado métodos para minimizar la cantidad de escoria de horno remanente; Szekely et al.
analizar varios métodos para BOF y EAF.8Estos incluyen ubicar el orificio de grifo en el barril del convertidor, a
veces junto con el uso de una esfera de cerámica para bloquear el orificio de grifo hacia el final del grifo. En los
hornos de arco eléctrico, la primera mejora fue el uso de piqueras sumergidas, seguida más tarde por la
implementación generalizada de piqueras de fondo excéntricas, que ahora son comunes en los hornos de arco
modernos.
En los talleres más antiguos, inadecuadamente equipados para controlar el arrastre de escoria del horno, a menudo se practica el
rastrillado de escoria para eliminar la escoria del horno. Se puede lograr una buena superficie libre de escoria mediante un
rastrillado cuidadoso. Según Hoeffken et al. el rastrillado suele ir acompañado de una pérdida de temperatura de
aproximadamente 2,5 °C (~5 °F) por minuto de tiempo de tratamiento y una pérdida de metal de aproximadamente 0,2 %.9los
tiempos de rastrillado son típicamente del orden de diez minutos. Para obtener los mejores resultados, se recomienda que el acero
se abra, luego se rastrille y se cubra con la escoria de cuchara sintética y finalmente se desoxide.
Como resultado del arrastre de escoria de horno a la cuchara de colada, la oxidación del aluminio y el silicio presentes en
las adiciones de la cuchara se produce a través de reacciones con óxidos menos estables (p. ej., óxido de hierro y óxido de
manganeso) presentes en la escoria de horno. Otra consecuencia del arrastre de escoria de horno es la reversión del
fósforo de la escoria al acero, particularmente cuando el acero está totalmente desoxidado.
Para poder predecir las pérdidas de aluminio y silicio, así como el grado previsto de reversión del fósforo, es
necesario conocer la cantidad de escoria de horno arrastrada a la cuchara de colada. Kracich et al. describir
un sensor para medir la profundidad de la capa de escoria en una cuchara.10Estos datos brindan
información precisa al fundidor y lo ayudan a controlar la cantidad de escoria de horno remanente.
11.1.2.1Pérdidas de aluminio y silicio
Las reacciones del aluminio y el silicio disueltos en el acero con el óxido de hierro y manganeso en la escoria
y con el cráneo del convertidor caído pueden representarse por la siguiente reacción general:
Fe(Mn)OX+ Al (Si) = Fe (Mn) + Al (Si) OX (11.1.3)
Usando masas moleculares promedio y asumiendo 80% Fe3O4para la composición del cráneo, Turkdogan11
derivó la siguiente relación empírica aproximada para los porcentajes de aluminio y silicio perdidos en la
escoria de la cuchara para un baño de acero de 200 toneladas en la cuchara:
[% Al + % Si]s » 1,1x10-6D (%FeO + %MnO) W +fs 1,1 x 10-4 Wsk (11.1.4)
donde Wfsy Wskson los pesos (kg) de la escoria de horno transportada y el cráneo del convertidor caído,
respectivamente yD(FeO + %MnO) es la disminución del contenido de óxido de la escoria del horno durante
la colada.
11.1.2.2Reversión de fósforo
El arrastre de escoria de horno generalmente da como resultado la reversión del fósforo de la escoria al acero,
particularmente cuando el acero está completamente desoxidado. La relación general para el aumento en el contenido de
fósforo del acero,D[%P], como resultado de la reversión de la escoria es:
D [%P] = (%P) (Wfs/ Wb) (11.1.5)
donde (%P) es el contenido de fósforo de la escoria de horno y Wfsy Wbson los pesos de la escoria de horno
arrastrada y del baño de acero en la cuchara, respectivamente.
Para calentamientos OBM (Q-BOP) y calentamientos bajos en carbono hechos en hornos eléctricos eléctricos con inyección
de oxígeno, los valores típicos para (%P) yD[%P] son aproximadamente 0,3 y 0,003, respectivamente.11,12La sustitución de
estos valores en la ecuación 11.1.5 da Wfs/wbø0.01. En otras palabras, cuando se toman las medidas adecuadas para evitar
un arrastre excesivo de escoria de horno, la cantidad promedio de escoria de horno o convertidor arrastrada es
aproximadamente el 1% del acero colado. Esta cantidad de escoria transportada durante la colada corresponde a un
espesor de escoria en una cuchara de 200 toneladas de 5,5 ± 3 cm, en general de acuerdo con las observaciones de la
planta.11
Hoeffken et al.9observó que la reversión del fósforo es más probable que ocurra cuando tanto la basicidad, %CaO/%SiO2,
de la escoria remanente es de aproximadamente 2 o menos y su contenido de óxido de hierro es de aproximadamente
17% o menos. Para contenidos de óxido de hierro de aproximadamente 25% o más, la reversión de fósforo es
notablemente menor, siempre que la basicidad de la escoria exceda de 2 a 2,5.
Para los calores que se abren, a los que solo se agrega ferromanganeso y una pequeña cantidad de aluminio, el
acero no se desoxida lo suficiente como para causar la reversión del fósforo. De hecho, en algunos casos de
coladas abiertas con colada a las que se les agrega 0,3–0,6 % de manganeso, el contenido de fósforo del acero
disminuye aproximadamente un 0,001 % debido a la mezcla de la escoria del horno arrastrada con el acero durante
la colada.11
11.1.3Efecto enfriador de las adiciones de cucharón
Las ferroaleaciones y los fundentes que se agregan al acero en el cucharón afectan la temperatura del acero en el
cucharón, lo que generalmente provoca una disminución de la temperatura. El efecto de varias adiciones de
aleación, incluido el coque, sobre el cambio de temperatura del acero para una temperatura promedio del baño de
1650°C (3002°F) se resume en la Tabla 11.1. Estos datos se calcularon a partir de las capacidades caloríficas y los
calores de solución de los diversos solutos.
Tabla 11.1 Efecto de las adiciones de aleación en el cambio de temperatura del acero en
el cucharón del grifo para una temperatura promedio del baño de 1650 °C (3002 °F).
Adición para dar 1% de aleación Cambio en la temperatura del acero

elemento al 100% de recuperación Dtemperatura, °C (°F)
Coca – 65 (–117)
FeCr (50%), alto contenido de C – 41 (–74)
FeCr (70%), bajo en C – 28 (–50)
FeMn, C alto – 30 (–54)
FeSi (50%) , 0 (,0)
FeSi (75%) + 14 (+25)
Se puede ver en la Tabla 11.1 que el ferrosilicio es la única ferroaleación que, al agregarse, no da como resultado
una disminución en la temperatura del baño de acero; de hecho, el uso de FeSi (75%) resulta en un aumento
en temperatura Esto es consecuencia del hecho de que la disolución del silicio en hierro líquido es exotérmica, es
decir, se libera calor. Aunque el FeSi (75 %) suele costar más por unidad de peso de silicio contenido que el FeSi (50
%), el uso del primer material se puede justificar bajo ciertas condiciones, particularmente cuando se deben
agregar cantidades relativamente grandes y cuando el taller no tiene o instalaciones de recalentamiento limitadas
tales como hornos cuchara.
Para los aceros calmados con aluminio, se debe tener en cuenta el calor exotérmico de la reacción de desoxidación
cuando se calcula el efecto de una adición de aluminio a la cuchara del grifo sobre el cambio en la temperatura del
acero. Por ejemplo, cuando un acero que contiene 600 ppm de oxígeno disuelto se desoxida con aluminio, el calor
generado por la reacción de desoxidación da como resultado un cambio en la temperatura del acero de +19 °C (+34
°F). En otras palabras, cuando el acero de la cuchara de colada se desoxida con aluminio, la disminución de la
temperatura del acero como resultado de la colada será menor en 19 °C (34 °F).
Las adiciones de acondicionador de fundente y escoria disminuyen la temperatura del acero en la cuchara. El efecto de
estas adiciones sobre el cambio en la temperatura del acero determinado a partir de los datos de capacidad calorífica se
resume en la Tabla 11.2.
Tabla 11.2 Cambio en la temperatura del acero en la cuchara del grifo como resultado de varios fundentes
Adiciones a razón de 1 kg/tonelada de acero (2,0 lbs/tonelada).
Fundente añadido (1 kg/tonelada) Cambio en la temperatura del acero

Dtemperatura, °C (°F)
SiO2 – 2,5 (–4,5)

CaO – 2,0 (–3,6)
MgO – 2,7 (–4,9)
CaO•MgO (dolomita) – 2,3 (–4,1)
CaO•Al2O3(Ca-aluminato) – 2,4 (–4,3)
Coste y flete2 – 3,2 (–5,8)
Al colar aceros calmados con aluminio a los que se les agrega típicamente en una cuchara 10 kg de cal y aluminato de
calcio prefundido por tonelada de acero (20 lbs/ton), la disminución de la temperatura del acero durante la colada en una
cuchara precalentada es de 55– 75°C (99–135°F). La pérdida de calor debida a la adición de fundente se equilibra
aproximadamente con el calor generado por la reacción de desoxidación con aluminio. Por lo tanto, en esta práctica
particular, las pérdidas de calor provienen casi en su totalidad de la radiación y la conducción hacia el revestimiento de la
cuchara.
11.2El cucharón de grifo
11.2.1Precalentamiento Cucharón
En la mayoría de los talleres de fabricación de acero con horno de arco eléctrico y de oxígeno, el revestimiento de la cuchara
consiste en ladrillos con alto contenido de alúmina (70–80 % Al2O3) mientras que la línea de escoria consta de ladrillos de magnesia,
que normalmente contienen aproximadamente un 10 % de carbono y pequeñas cantidades de adiciones metálicas como aluminio,
magnesio o cromo para minimizar la oxidación del carbono. Para muchas tiendas EAF, el revestimiento es dolomita. Los materiales
refractarios utilizados en las cucharas de grifo se analizan en detalle en el Capítulo 4 y no se discutirán más aquí.
Tabla 11.3 Capacidad de almacenamiento de calor por unidad de volumen de varios materiales refractarios a
1200 y 1500°C Relativo a Magnesia (=100%), según Tomazin et al.14
Material 1200°C (2192°F) 1500°C (2732°F)
70% alúmina 83% 85%
50% alúmina 79% 82%
arcilla refractaria 73% 74%
excepto para hacer referencia a una serie de 10

artículos de Engel et al.13que representa una
descripción completa de los materiales una. Magnesia
refractarios y las configuraciones empleadas b. 90% IA2O3
en la fabricación secundaria de acero. C. cromo-magnesia
8
Las propiedades térmicas de varios a d. 70% IA2O3
Conductividad térmica (Wm-1k-1)

refractarios usados en cucharas se mi. Sílice
resumen en la Tabla 11.3 y la Fig. 11.3. F. 1650 C aislante
Se ve en la Fig. 11.3 que la magnesia tiene una 6
conductividad térmica significativamente más
alta que los otros materiales refractarios.
Magnesia también tiene una mayor capacidad
de almacenamiento de calor que los otros
materiales como se muestra en la Tabla 11.3.
4
Las propiedades de la dolomita son similares a
las de la magnesia. b
Debido a la conductividad térmica relativamente

alta de los refractarios usados en las cucharas, se 2 C
requiere el precalentamiento de la cuchara antes d

de su uso para evitar pérdidas de calor excesivas mi
durante la colada y durante las operaciones de F
refinado subsiguientes. Tomazín et al.14estudió el 0
efecto de los refractarios de las cucharas y las 0 400 800 1200 1600
prácticas sobre el control de la temperatura del
acero y desarrolló un modelo matemático para
Temperatura (ºC)
simular una cuchara que se utiliza para suministrar
Figura 11.3Conductividad térmica de ladrillos refractarios utilizados en revestimientos de
acero líquido a una máquina de colada continua. El
cucharas. de ref. 2.
modelo se utilizó para evaluar la
aumento de temperatura de las caras caliente y fría de una cuchara durante el precalentamiento. Esto se muestra en la Fig.
11.4 en la que se ve que la temperatura de la cara caliente aumenta rápidamente con el tiempo. Sin embargo, la
temperatura de la cara fría no supera los 100 °C (212 °F) después de precalentar durante aproximadamente 5 horas
1 ⁄2
cuando la cuchara está fría y seca inicialmente.
La tasa de aumento de la temperatura de la cara caliente depende de la distancia desde la parte superior de la cuchara
hasta la pared del quemador, así como de la entrada térmica del precalentador. Se debe evitar una velocidad de
calentamiento rápida por las siguientes razones:
1200
2000
cara caliente
1000
1600
800
temperatura (ºC)
Temperatura (F)
1200
600
Figura 11.4Temperaturas del revestimiento
durante el precalentamiento de una cuchara

400 800
fría y seca.de ref. 14
cara fria
200 400
0
0 2 4 6 8 10 12
Tiempo en el precalentador (horas)
60
50
50
Contenido de calor (MM BTU)

Contenido de calor (GJ)
40
40 Forro total
30 Figura 11.5Contenido total de calor de un

30
revestimiento en función del tiempo de
precalentamiento.de ref. 14
20
20
10 10
0 0
0 2 4 6 8 10 12
Tiempo en el precalentador (horas)
(i) El calentamiento rápido da como resultado un perfil de temperatura de no equilibrio, es decir, un gradiente de
temperatura pronunciado adyacente a la cara caliente.
(ii) El calentamiento rápido provoca tensiones extremas en la cubierta.
(iii) Es posible que la resistencia al choque térmico del ladrillo no sea lo suficientemente alta para soportar una
velocidad de calentamiento rápida.
Otra medida de la condición térmica de la cuchara es el contenido de calor total del ladrillo de la cuchara. Como se muestra
en la figura 11.5, el ladrillo continúa absorbiendo calor a un ritmo significativo hasta por doce horas. En este momento, el
ladrillo de la cuchara contiene más del 90% del contenido de calor máximo que se puede alcanzar una vez que se alcanza el
estado estacionario después de 17 a 18 horas de precalentamiento.
Después del precalentamiento, la cuchara se traslada al convertidor o al horno. Esto provoca una disminución de la
temperatura de la cara caliente. La disminución de la temperatura debe tenerse en cuenta al ajustar la temperatura del
grifo. El ajuste requerido en la temperatura del grifo se muestra en función del tiempo transcurrido entre el final del
precalentamiento y el inicio del grifo para dos temperaturas de cara caliente, Fig. 11.6.
11.2.2Rendimiento abierto sin cucharón

Al llegar la cuchara a la artesa de colada continua, debe abrirse para permitir que el acero fluya hacia la
artesa. Cuando la compuerta deslizante de la cuchara se abre y el acero comienza a fluir sin la ayuda del
operador, el procedimiento se clasifica como 'apertura libre'. Si es necesario pinchar o lancear con oxígeno,
20
1080C
15 1165C
Dtemperatura del grifo (C)
Figura 11.6El efecto del tiempo de enfriamiento

10 para dos temperaturas de precalentamiento
diferentes en el ajuste de la temperatura del grifo;
el cucharón no está cubierto entre el final del
precalentamiento y el grifo.de ref. 14
5
0
0 10 20 30 40 50
Tiempo desde el final del precalentamiento hasta el inicio del grifo (min)
necesario para abrir la cuchara, el proceso se clasifica como 'apertura asistida'. Cuando todos los intentos de abrir
la cuchara son infructuosos, se clasifica como 'apertura no libre'. Estas clasificaciones fueron tomadas de Vitlip15
quien realizó un estudio exhaustivo del rendimiento abierto sin cucharón.
Según Vitlip15hay varios factores que determinan el rendimiento de apertura de una cuchara. El factor más
dominante es el tiempo de residencia del acero en la cuchara seguido de la práctica de precalentamiento de la
cuchara, el tiempo transcurrido entre el final de la agitación y la apertura de la cuchara en la colada, el tiempo de
ciclo para una cuchara vacía y la agitación del argón. práctica. El efecto relativo de estos factores sobre el
porcentaje de cucharas abiertas libres se resume en la Tabla 11.4.
Tabla 11.4 Porcentaje de cucharones abiertos libres afectados por varios factores, después
Vitlip.15
Factor Gratis Abierto
Tiempo de residencia del acero en la cuchara < 5 h, 85 % > 5 h, 80,8 %

Práctica de precalentamiento de cucharón ciclo normal, 98,2% reparación, 90,9%
Tiempo entre el final de la agitación < 20 minutos, 98,4 % > 20 minutos, 94,1 %
Tiempo de ciclo de cucharón vacío < 2 h, 98,7 % > 2 h, 97,0 %

Práctica de agitación con argón abajo, 98.5% arriba, 97.9%
11.2.2.1Tiempo de residencia del acero en la cuchara
El tiempo de residencia en la cuchara se define como el tiempo transcurrido entre el golpeteo y la apertura de la cuchara
en la artesa. Bajo las condiciones de operación que prevalecen en Wheeling-Pittsburgh Steel Corporation, este tiempo es
de 80 min.15Sin embargo, los tiempos de residencia más prolongados no son infrecuentes cuando se encuentran
problemas en la colada. Se puede ver en la Tabla 11.4 que un tiempo de residencia en la cuchara de más de cinco horas da
como resultado una disminución significativa en el rendimiento abierto libre. Los largos tiempos de residencia en la
cuchara provocan la sinterización parcial del material de relleno de la boquilla debido a la exposición prolongada a las
temperaturas del acero líquido.
11.2.2.2Práctica de precalentamiento de cucharón
Se examinaron las prácticas de precalentamiento de cucharas en Wheeling-Pittsburgh para las cucharas que volvieron al servicio
después de la reparación.15Los datos de la Tabla 11.4 muestran que el rendimiento de apertura libre es peor para las cucharas
reparadas en comparación con las que siguen el ciclo normal, lo que indica una práctica de precalentamiento inadecuada para las
cucharas reparadas.
11.2.2.3Tiempo transcurrido entre el final de la agitación y la apertura
Los datos de la tabla 11.4 muestran que el tiempo transcurrido entre el final de la agitación en la estación de
corte y la apertura de la cuchara en la artesa es importante. Cuanto más tiempo sin remover, peor es el
rendimiento de apertura libre.
11.2.2.4Tiempo de ciclo de cucharón vacío
El tiempo de ciclo de cucharón vacío es el tiempo transcurrido entre el cierre del cucharón en la rueda al final de un
lanzamiento y el momento en que el cucharón se llena nuevamente en el grifo. La práctica en Wheeling-Pittsburgh era no
precalentar las cucharas cuando se rotaban entre la rueda y el convertidor. Sin embargo, la tasa de rotación podría variar
significativamente debido a los retrasos. Los datos de la Tabla 11.4 muestran que un tiempo de ciclo de cuchara vacía de
más de dos horas conduce a una disminución en el rendimiento de apertura libre.
11.2.2.5Práctica de agitación de argón
Hoy en día, la mayoría de las cucharas están equipadas con tapones inferiores para burbujear argón. Siempre que el tapón esté
fuera de servicio, puede ser necesario proporcionar la agitación necesaria a través de una lanza superior. Los datos de la Tabla 11.4
muestran que la agitación superior con argón da como resultado un rendimiento abierto libre ligeramente disminuido.
Mortero Enchufar Boquilla Ladrillo Vitlip15estudió el efecto de una serie

de otros factores en el rendimiento
abierto libre, cuyos detalles se pueden
encontrar en la referencia citada.
11.2.3Revolviendo en cucharones
Para conseguir una temperatura y una

Oreja de bloqueo
composición homogéneas en el baño, el
acero de la cuchara suele agitarse mediante
burbujeo de gas argón. Para tasas de
Refractario burbujeo de gas moderadas, por ejemplo,
manga menos de 0,6 Nm3/min (~20scfm) se utilizan
Gas inerte
tapones refractarios porosos,
generalmente montados en el fondo de la
cuchara. En la figura 11.7 se muestra una
Figura 11.7Conjunto de tapón poroso en el fondo de un cucharón.de ref. 2.
ilustración esquemática de un conjunto de
tapón poroso en el fondo de la cuchara.
Anagbo y Brimacombedieciséisdiscutimos
algunos ejemplos típicos de varios
cara caliente
enchufes, que se muestran en la figura
Decreciente Creciente
porosidad fuerza 11.8. Como puede verse, los tapones
porosos tienen forma cónica o rectangular.
El tapón de forma cónica es más fácil de
cambiar si el tapón se desgasta antes que el
revestimiento. Los tapones rectangulares
son geométricamente compatibles con los
ladrillos circundantes y se pueden utilizar
(a) (C) Aumento de la fuerza con ventaja en los casos en que la vida útil
Disminución de la porosidad del tapón sea comparable a la del
revestimiento. El rendimiento y la vida útil
de los tapones isotrópicos se pueden
mejorar produciendo el elemento en dos o
tres componentes apilados con insertos
metálicos.17La principal ventaja del llamado
tapón de porosidad direccional o capilar,
que se muestra en la figura 11.8(e) y (f), es
que el tapón puede estar hecho del mismo
(b) (d)
refractario denso que el ladrillo de
revestimiento, o incluso más denso. Esto da
como resultado una mayor resistencia a la
compresión en caliente, una mayor
resistencia a la erosión y una vida útil más
larga. Las desventajas de los tapones
capilares son que son más propensos a la
infiltración de acero líquido ante la pérdida
de presión del gas argón. Más detalles
sobre las configuraciones de tapones y el
modelado de operaciones de tapones
(mi) (F)
porosos se pueden encontrar en las
referencias citadas.16,17
Figura 11.8Formas estándar de tapones isotrópicos: (a) y (b). Tapones de
componentes: rebanados (e), concéntricos (d). Tapones capilares: cónicos (e) Algunos talleres de fundición utilizan agitación
rectangulares (f).De Refs. 16 y 17 por inducción electromagnética en las cucharas.
Algunas características reportadas de la agitación por inducción en la cuchara incluyen una mejor homogeneidad de
agitación (especialmente cerca del fondo de la cuchara), la capacidad de invertir la dirección de las fuerzas de agitación (útil
para adiciones de aleaciones) y agitación sin romper la capa de escoria y exponer el acero al ambiente oxidante.
atmósfera. Estos beneficios se ven contrarrestados por el alto costo de capital, incluidas las cucharas equipadas con
paneles de acero inoxidable que comprenden al menos 1/3 de la carcasa de la cuchara y la necesidad de agitación de gas
auxiliar para la eliminación adecuada de hidrógeno.
11.2.3.1Potencia de agitación y tiempos de mezcla
La homogeneización de la temperatura y composición del baño por burbujeo de gas se debe

principalmente a la disipación de la energía de flotación del gas inyectado. Pluschkell derivó la
relación termodinámica que describe el poder efectivo de agitación de un gas.18La siguiente ecuación
para el poder de agitación se deriva de la relación de Pluschkell:
æV o
CONNECTICUTö æ1 +H
miÇ = 14,23ç ÷Iniciar sesiónC ÷
miMETROøè1.48Poø
(11.2.1)
dónde:
.
«. = potencia de agitación, W/
V = tonelada caudal de gas, Nm3/
T = min temperatura del baño, K
METRO = peso del baño, tonelada
H = profundidad de inyección de gas, m
PAGSo = presión de gas en la superficie del baño, atm
El tiempo de agitación para lograr una 170

homogeneización del 95 % se define como el tiempo
Tamaño del calor (tonelada ) profundidad=alto(m)
de mezclat. Se han realizado numerosos estudios
100 2.6
experimentales y teóricos relacionados con los
fenómenos de mezcla en sistemas agitados por gas. 145 200 3.3
Mazumdar y Guthrie19publicó una revisión completa 300 3.8
sobre el tema. La siguiente relación
relación que expresa el tiempo de mezcla,yo,en
.
términos del poder de agitación, « (W/tonelada), 120
el diámetro de la cuchara, D(m), y la profundidad
Tiempo de mezcla (s)
de inyección, H(m), se obtuvieron del trabajo de

Mazumdar y Guthrie.20
95
t (s) = 116 (miC)-1/ 3(D5/ 3H-1) (11.2.2)
300
Los tiempos de mezcla calculados a partir de las
200
ecuaciones 11.2.1 y 11.2.2 se muestran en la figura 70
11.9 para el caso simplificado de D = H. Los tiempos
de mezcla que se muestran en la figura 11.9
100
concuerdan con los calculados a partir de otras
correlaciones.21,22Se puede ver en la Fig. 11.9 que 45
un calor de 200 toneladas se homogeneizará en 2–22
1⁄
minutos después de burbujear con argón a un
caudal de 0,2 Nm3/min (~7 scfm).
20
Varios autores estudiaron el efecto de la ubicación 0 0.5 1.0 1.5 2.0
del tapón de agitación inferior en los tiempos de
Tasa de inyección de gas (Nm3/min)
mezcla.23,24El hallazgo general fue que el tiempo de
mezcla se reduce colocando el tapón inferior Figura 11.9Tiempos de mezcla calculados para tamaños de calor de 100, 200 y 300
descentrado, por ejemplo, en la mitad del radio. toneladas.
Según Mietz y Oeters23un tapón de agitación colocado en el centro del fondo de la cuchara genera un bucle
toroidal de flujo de metal en la parte superior del baño mientras que se crea una zona muerta en la parte inferior,
lo que resulta en tiempos de mezcla más prolongados. Los tapones inferiores ubicados excéntricamente dan lugar
a una amplia circulación de metal en todo el baño, lo que evita las zonas muertas y reduce los tiempos de
mezclado.
11.2.3.2Velocidades de reacción de escoria-metal en fundidos agitados con gas
Se han realizado numerosos estudios experimentales para investigar las reacciones de escoria-gas de metal en sistemas
de cuchara agitada con gas bajo una variedad de condiciones experimentales. Las revisiones sobre este tema fueron
preparadas por Mazumdar y Guthrie19emi25y Asai et al.26Para la mayoría de las reacciones escoria-metal, las velocidades
se controlan principalmente mediante la transferencia de masa de los reactivos y productos a través de la interfaz escoria-
metal. En sistemas agitados como un baño de acero en una cuchara agitada por argón, el área interfacial escoria-metal se
ve afectada por el grado de agitación en el baño que, a su vez, está determinado por el poder de agitación.
11.2.3.2.1DesulfuraciónDurante la desulfuración del acero en la cuchara, la mezcla de escoria y metal se logra

mediante el burbujeo de argón y la tasa de desulfuración se describe mediante la ecuación 2.10.19 en el Capítulo 2.
La constante de velocidad general está relacionada con el coeficiente de transferencia de masa promedio, mS, el
área interfacial escoria-metal, A, y el volumen del acero, V, por la siguiente expresión:
kS= metroæAo
SmiVø
(11.2.3)
Se ha demostrado que:
ksµ miCnorte (11.2.4)
donde el exponente n puede variar entre 0,25 y 0,30, dependiendo del sistema específico que se esté
considerando.26
De las pruebas de la planta piloto con calores de 2,5 toneladas26para estudiar la desulfuración, se encontró que en moder-
.
comieron tasas de burbujeo de gas, correspondientes a « < 60 W/tonelada, hubo poca o ninguna mezcla de escoria y metal,
.
por lo tanto, la velocidad de desulfuración fue lenta. Para tasas de agitación más altas correspondientes a « > 60
W/tonelada, se logró una mejor mezcla de escoria y metal y, en consecuencia, aumentó la constante de
velocidad para la desulfuración. Los resultados de estos experimentos se resumen en la figura 11.10, de la
que se derivan las siguientes relaciones aproximadas entre la constante de velocidad global y el poder de
agitación:
k S ( min-1 ) » 0.013 (miC)0.25pormiÇ < 60 W/tonelada

(11.2.5)
k S ( min-1 ) » 8.10 -6 (C)mi2.1pormiÇ > 60 W/tonelada
Cabe destacar que se trata de correlaciones empíricas. El valor de ksdepende de la disipación de energía por
unidad de área en la interfaz escoria-metal, las propiedades de la escoria y la cantidad de escoria.
El cambio abrupto en la constante de velocidad global para valores de potencia de agitación de aproximadamente 60 W/
tonelada se explica8por el hecho de que un aumento en la tasa de entrada de energía da como resultado una mayor
emulsificación de escoria y metal, lo que lleva a un aumento en el área interfacial, A, que, a su vez, aumenta kS.
11.2.3.2.2desfosforaciónLa eliminación de fósforo del acero por la escoria de la cuchara se rige por la misma
ecuación de velocidad que para la eliminación de azufre, ecuación 2.10.19. Por lo tanto, se espera que la constante
de velocidad general para la desfosforación tenga la misma forma que la ecuación 11.2.4. Que este es, de hecho, el
caso fue demostrado por Kikuchi et al.27que estudió la desfosforación en el cucharón con
.
mi(W/tonelada)
3 15 30 150 300
10
5
ksx103(s-1)
0.5
5 10 50 100 500
Caudal de gas (Nl/tonelada min)
Figura 11.10Efecto del caudal de gas y potencia de agitación sobre la constante de velocidad de desulfuración.de ref. 26
CaO–CaF2– Escorias de FeO en un VAD/VOD de 50 toneladas, así como en una instalación de horno cuchara de 250 toneladas. La
constante de velocidad general se puede representar mediante la siguiente relación aproximada:
kPAGS( min-1) » 0.019 (miC)0.28 (11.2.6)

.
Esta expresión es similar a la de kS, válido para « < 60 W/tonelada, ecuación 11.2.5. No está claro
.
por qué no hay un cambio abrupto en kPAGSse observó para « > 60 W/tonelada, como en el caso de la desulfuración,
Figura 11.10.
Es interesante notar que Kim y Fruehan28así como Mietz et al.29observó que la transferencia de masa entre el metal
y la escoria se ve impedida cuando el tapón de agitación en el fondo de la cuchara está descentrado. Un tapón de
agitación ubicado en el centro da como resultado una mayor emulsificación de escoria-metal al aumentar el caudal
de gas. Los tapones de agitación ubicados excéntricamente crean una zona libre de escoria, el llamado ojo, cerca
de la pared de la cuchara. Esto afecta el desprendimiento de partículas de escoria de la fase de escoria principal y
da como resultado una disminución de la emulsificación.29Por lo tanto, la elección final de la ubicación del tapón de
agitación en el fondo de la cuchara parecería estar determinada por qué aspecto de la agitación es más importante
para una operación determinada: buenas características de mezcla o la capacidad de lograr una rápida
desulfuración y/o desfosforación. En la mayoría de los casos habrá que llegar a un compromiso.
11.2.4Efecto de la agitación sobre la eliminación de inclusiones
Uno de los objetivos de la agitación del acero en la cuchara es la eliminación de inclusiones no metálicas. Nakanishi
y Szekely30estudió la cinética de desoxidación de aceros desoxidados con aluminio en fundidos de 20 kg y en un
horno ASEA-SKF de 50 toneladas. Los autores desarrollaron un modelo para la eliminación de inclusiones basado
en el postulado de que la disminución del contenido total de oxígeno está determinada por la coalescencia de las
partículas de óxido como paso de control de la velocidad. El modelo es, en esencia, una combinación de una teoría
de coalescencia y un algoritmo para flujos recirculatorios turbulentos.
Engh y Lindskog31también presentó un modelo mecánico fluido para la eliminación de inclusiones de acero líquido. De
acuerdo con su modelo, el contenido de oxígeno total después del tiempo de agitación, t, viene dado por
Ct- CF =mi-a
(11.2.7)
Ci- CF
dónde
Ct = contenido total de oxígeno después del tiempo de agitación, t,
CF = contenido final de oxígeno total después de largos tiempos de agitación (estado estacionario),
Ci = contenido inicial de oxígeno total,
a = la constante de tiempo para la eliminación de la inclusión.
Debe enfatizarse que la ecuación 11.2.7 es una expresión extremadamente simplificada. La tasa de eliminación de
inclusiones depende de muchos factores, incluido el tipo de inclusión, el tipo de refractario, las condiciones exactas de
agitación, etc.
A partir de experimentos con una masa fundida de 140 toneladas agitada inductivamente31empleando un rango de valores para la
.
potencia específica de agitación, « , se puede obtener la siguiente relación aproximada:
miC
a(min )- 1» (11.2.8)
27
La expresión anterior es una aproximación y es válida solo para agitación de inducción moderada. Si se supone que
el contenido final de oxígeno total en estado estacionario, CF, es pequeño en comparación con Ciy Ct, la
combinación de las ecuaciones 11.2.7 y 11.2.8 da:
Ct» mi-27miCt
Ci (11.2.9)
11.3Recalentamiento del Baño

La presión cada vez mayor sobre los fabricantes de acero para reducir los costos operativos y aumentar la
eficiencia ha hecho necesario hacer un uso efectivo de los hornos, BOF o EAF, e implementar la colada continua
secuencial. Estos factores han motivado la instalación de instalaciones para el recalentamiento del acero,
necesarias para el tiempo adicional requerido para el refinado del acero y el ajuste de la temperatura del acero
para la colada secuencial ininterrumpida. Los dos métodos para recalentar acero en la cuchara, recalentamiento
por arco e inyección de oxígeno y aluminio o silicio, se discutirán por separado.
11.3.1Recalentamiento de arco
A lo largo del tiempo, se han desarrollado y comercializado varios tipos de hornos para el recalentamiento por
arco. Algunos ejemplos son: ASEA-SKF, Daido-NKK, Finkl-Mohr, Fuchs, Lectromelt, MAN-GHH, Stein Heurty-SAFE,
etc. Algunos de estos diseños también tienen la capacidad de desgasificar el acero. Una cuestión importante en el
recalentamiento por arco de un baño de acero es si la energía térmica que se suministra en la superficie de la masa
fundida o cerca de ella se puede dispersar lo suficientemente rápido como para que no se creen gradientes de
temperatura significativos dentro del acero en la cuchara. Szekely8estimó que, en ausencia de agitación, el número
de Biot es del orden de 300, indicativo de importantes gradientes de temperatura en el baño de acero. (El número
de Biot se define como NBi= hL/kefecto, donde h es el coeficiente de transferencia de calor entre el arco y el baño, k
efectoes la conductividad térmica del acero y L es la profundidad del baño.) En sistemas agitados por inducción o
burbujeo de gas, se estima que el número de Biot es del orden de 5,0, indicativo de pequeños gradientes de
temperatura incluso en sistemas agitados. Una vez que se interrumpe el suministro de calor, se espera que la
temperatura en los baños suavemente agitados se vuelva uniforme con bastante rapidez.8
Ruddlestone et al.33compararon los costos operativos de un horno cuchara ASEA-SKF y un horno cuchara
Fuchs y encontraron que en ambos casos el factor de costo principal es la energía eléctrica, seguido por los
costos de electrodos y refractarios. Esto concuerda con las observaciones de The Timken Company.34Estas
tres categorías de costos se discutirán con más detalle.
11.3.1.1Energia electrica
La eficiencia de calefacción,h,de calentamiento por arco se define como:
DTActuar= T o
æDActuar
h= 0.22 (11.3.1)
DTel mimiø
dónde
DTActuar = el aumento de temperatura real del baño, °C,

DTel = el aumento de temperatura teórico del baño para una eficiencia térmica
del 100 %, °C,
mi = el consumo de energía, kWh/tonelada.
La capacidad calorífica del acero líquido es de 0,22 kWh/tonelada °C; es decir, para 1 tonelada de acero líquidoDTel= E/0,22.
La eficiencia de calentamiento aumenta al aumentar el peso del baño, como se muestra en la Fig. 11.11 obtenida de los datos
informados por Cotchen.35Estos datos representan promedios generales que comprenden un rango de tiempos de calentamiento.
Para minimizar el consumo de refractario, los tiempos de calentamiento en los hornos de cuchara se mantienen lo más cortos
posible, típicamente alrededor de 15 min.35Otras medidas para acortar el tiempo de recalentamiento y, por tanto, minimizar la
erosión del refractario son:2el uso de un transformador de gran capacidad, por ejemplo, de 35 a 40 MW para una calefacción de 200
a 250 toneladas, arco sumergido en la capa de escoria, agitación de argón a través de un tapón poroso inferior a un caudal de
aproximadamente 0,5 Nm3/min (~18 scfm), un espesor de capa de escoria de aproximadamente 1,3 veces la longitud del arco (los
valores de la longitud del arco en función de la corriente secundaria están dados por Turkdogan2).
11.3.1.2Consumo de electrodos
En general, el consumo de electrodos en los hornos cuchara aumenta al aumentar la densidad de corriente de la sección
transversal y el tiempo de calentamiento. Las tendencias se muestran en la Fig. 11.12, que se basa en datos de una
encuesta mundial citada por Cotchen.35Para la instalación Stein Heurtey-SAFE en funcionamiento en la planta siderúrgica
Faircrest de The Timken Company34el consumo medio de electrodos es de 0,2 kg/tonelada para tiempos típicos de
recalentamiento total de 20 minutos y densidades de corriente medias de aproximadamente 35 A/cm2.
100
80
60
40
Figura 11.11Eficiencia de
calentamiento para varios pesos de
baño.de ref. 35. 20
3 5 10 20 30 50 100 200 300
Peso del baño (tonelada)
1.0 1.0
Consumo de electrodos (kg/tonelada)
Consumo de electrodos (kg/tonelada)

0.8 0.8
Promedio
0.6 0.6
Promedio
0.4 0.4
0.2 Todos 0.2

datos Todos
datos
0.0 0.0
0 10 20 30 40 50 0 20 40 60 80 100
Densidad de corriente (A/cm2) Tiempo de calentamiento (min)
(a) (b)
Figura 11.12Consumo de electrodos afectado por la densidad de corriente (a) y el tiempo de calentamiento (b).de ref. 35.
11.3.1.3Consumo de refractarios
Los materiales refractarios utilizados en los revestimientos de hornos cuchara son similares para la mayoría de los talleres de
fabricación de acero y se aplican en las mismas configuraciones, es decir, línea de escoria, fondo y barril. Por lo tanto, se puede
realizar una comparación de los datos de consumo de refractarios para una variedad de tiendas. Los datos de la figura 11.13
muestran que la vida útil de la cuchara, expresada como el número de calores procesados en una cuchara dada, aumenta con el
aumento del peso del baño.35En la planta siderúrgica Faircrest de The Timken Company, donde se procesan coladas de 158
toneladas (175 toneladas), la vida útil promedio de la cuchara es de 45 coladas.34Cabe señalar que el consumo de refractario de la
cuchara en cualquier taller determinado se ve fuertemente afectado por la práctica operativa específica, como lo refleja la
considerable dispersión en los datos de la figura 11.13. Como se mencionó anteriormente, el calentamiento por arco sumergido en
la capa de escoria debería resultar en un menor consumo de refractario.
11.3.2Recalentamiento por Inyección de Oxígeno
El acero líquido se puede recalentar oxidando aluminio y/o silicio mediante inyección de oxígeno a través de
una lanza. Los calores generados por las reacciones.
2Al (RT) +3 2 O2(RT)®Alabama2O3(1630°C) (11.3.2)
100
80
Vida útil de la cuchara (número de calores)
60
40
20
10
3 5 10 20 30 50 100 200 300
Peso del baño (tonelada)
Figura 11.13Vida útil del cucharón para varios pesos de baño.de ref. 35.
Si (RT) + O2(RT)®SiO2(1630°C) (11.3.3)
son:227 000 kJ/kg Al para la reacción 11.3.2 y 28 500 kJ/kg Si en Fe–75 % Si para la reacción 11.3.3.
Las entalpías se calculan a partir de los datos termodinámicos, teniendo en cuenta que los reactivos,
aluminio y oxígeno, deben calentarse desde temperatura ambiente (RT) hasta la temperatura del baño
(1630°C = 2966°F). Sobre la base de una eficiencia térmica del 100 %, la temperatura del baño se puede
aumentar en 50 °C (90 °F) cuando 1 Nm3O2/tonelada de acero se inyecta junto con 1,46 kg Al/tonelada o
inyectando 1,2 Nm3O2/tonelada junto con 1,85 kg Fe–75% Si/tonelada2.
En las plantas siderúrgicas de Bethlehem Steel Corporation se practica el recalentamiento del acero en la cuchara
con inyección sumergida de oxígeno. Barbus et al.36han publicado datos sobre el recalentamiento por inyección
sumergida de oxígeno en calentadores de 270 toneladas. A partir de sus datos, el aumento de la temperatura en
función de la cantidad específica de oxígeno (Nm3/tonelada de acero) inyectada. Esto se muestra en la Fig. 11.14,
línea b. Una comparación de los datos presentados con el aumento de temperatura máximo alcanzable para una
eficiencia térmica del 100 % (línea a) indica que el recalentamiento mediante inyección de oxígeno sumergido tiene
una eficiencia de aproximadamente el 70 %.
Miyashita y Kikuchi37presentó datos sobre el aumento de temperatura en un buque RH-OB de 160

toneladas. Sus datos están indicados por la línea c en la figura 11.14 e indican una eficiencia térmica
promedio de 20 a 30%. (Fruehan68cita una eficiencia de recalentamiento de aproximadamente el 80 % para
la operación RH-OB en la planta Oita de Nippon Steel Corporation). Datos para un buque RH-KTB de 245
toneladas38, en el que el oxígeno se suministra a través de una lanza superior en lugar de toberas
sumergidas como en el RH-OB, se indican con la línea d en la figura 11.14. La eficiencia térmica del proceso
RH-KTB parece ser similar a la de la inyección de oxígeno sumergido en la cuchara.
O2(scf/t)
32 64 96
100 180
80 144
(a)
Figura 11.14Aumento de la
(C)
Aumento de temperaturaDT (C)
temperatura del acero por inyección

de oxígeno: (a) aumento teórico
basado en una eficiencia térmica del 60 108
100 %, (b) a partir de datos para
(b)
inyección sumergida en calentadores
DV (F)
de 270 toneladas (de ref. 36.), (c) a

partir de datos para series RH-OB de
160 toneladas (de ref. 37.), y (d) a (d)
40 72
partir de datos para series RH-KTB de
245 toneladas (de ref. 38.).
20 36
0 1 2 3 4
Cantidad específica de oxígeno (Nm3/tonelada)
Una comparación de los contenidos totales de oxígeno medidos en losas fundidas a partir de calores recalentados con
oxígeno y calores que no fueron recalentados no mostró diferencias significativas entre los dos conjuntos de valores.36
Además, Griffing et al.39comparó las clasificaciones de inclusión en aceros de grado ferroviario producidos a partir de
aceros recalentados con oxígeno y calores que no fueron recalentados y no encontró diferencias significativas entre los
dos. Estos autores recomiendan la adición de una cuchara de escoria sintética después del recalentamiento, seguido de un
enjuague completo con argón para eliminar las inclusiones de alúmina y que se disuelvan en la escoria.
Jung et al.52estudió el efecto del recalentamiento con aluminio y oxígeno en el proceso RH-OB sobre la limpieza del
producto final. Se observó un aumento en el contenido de oxígeno total durante y poco después del soplado de
oxígeno. Sin embargo, se encontró que el contenido total de oxígeno en el producto final era similar para los
aceros tratados con oxígeno y aluminio en comparación con los tratados sin soplado de oxígeno en el RH, siempre
que el tiempo total de circulación del baño en el RH-OB fuera lo suficientemente largo.
11.4Refinación en el cucharón
La refinación del acero en la cuchara se define ampliamente aquí como que comprende las siguientes operaciones:
desoxidación, desulfuración, desfosforación, adiciones controladas de elementos de aleación y modificación de
inclusiones. Cada una de estas operaciones se discutirá en detalle en las siguientes secciones.
11.4.1Desoxidación
El primer paso en la secuencia de refinado en la cuchara suele ser la desoxidación del acero con
ferromanganeso, ferrosilicio, silicomanganeso y aluminio. Hay tres categorías de desoxidación del
acero.
(a) Acero desoxidado con ferromanganeso para producir 100–200 ppm de oxígeno disuelto;
estos suelen ser grados de acero resulfurado.
(b) Aceros semicalmados desoxidados con:
(i) Si/Mn para producir 50–70 ppm de oxígeno disuelto,
(ii) Si/Mn/Al para producir 25–40 ppm de oxígeno disuelto,

(iii) Si/Mn/Ca para producir 15–20 ppm de oxígeno disuelto.
(c) Aceros calmados desoxidados con aluminio para producir 2–4 ppm de oxígeno disuelto.
Los datos de equilibrio de reacción para la desoxidación del acero se analizan en profundidad en el Capítulo 2, Sección
2.10. En esta sección, el enfoque estará en los aspectos prácticos de la desoxidación.
11.4.1.1Desoxidación en Presencia de Escorias Sintéticas
La práctica de refinar el acero en cuchara ha permitido desoxidar parcialmente el acero con Fe/Mn y/o Fe/Si,
seguido de una desoxidación final con aluminio. Tal práctica tiene varias ventajas, incluida la minimización
de la captación de nitrógeno durante la extracción como se analiza en la Sección 11.1.1, la minimización de
la reversión de fósforo de la escoria de horno arrastrada y la minimización de las pérdidas de aluminio
debido a la reacción con la escoria de horno arrastrada.
Hoy en día, el uso de escorias sintéticas en la cuchara es una parte integral de la metalurgia de la cuchara debido a
los requisitos necesarios para producir aceros ultralimpios, combinados con frecuencia con la demanda de
contenidos de azufre muy bajos. El concepto de utilizar escorias sintéticas en cucharones se remonta a la década
de 1930, cuando se desarrolló el proceso Perrin para mejorar la desoxidación del acero de hogar abierto o
Bessemer con ferromanganeso o ferrosilicio golpeando el acero sobre una escoria de aluminosilicato de calcio
fundido colocada en el fondo del grifo. cucharón. La disolución de los productos de desoxidación como Mn(Fe)O o
silicatos de manganeso en la escoria de aluminosilicato de calcio reduce su actividad termodinámica, aumentando
así el grado de desoxidación.
11.4.1.1.1Desoxidación Parcial con FerromanganesoTurkdogan11describieron los resultados obtenidos

para la desoxidación con ferromanganeso en varios ensayos en plantas. Cuando se desoxida con
ferromanganeso, el producto de desoxidación es Mn(Fe)O, cuya actividad disminuye en presencia de calcio
2.0
1.6 800
Figura 11.15Cambio en los contenidos
de oxígeno y manganeso disueltos
durante la colada de una caldera de 1.2 600
ppm O
%Minnesota
200 toneladas en presencia de 1800 kg
de escoria de cuchara que consta de
aluminato de calcio saturado con CaO
0.8 400
cargado a 1/8 de llenado de cuchara.
de ref. 11 Minnesota
0.4 200
O
0
0 1/4 1/2 3/4 1
Relleno de cucharón
escoria de aluminato. En la figura 11.15 se muestra esquemáticamente el cambio en los contenidos de oxígeno y
manganeso disueltos durante el colado de una colada de acero de 200 toneladas a la que se agregaron 1800 kg de
aluminato de calcio saturado con cal y ferromanganeso cuando la cuchara del grifo estaba llena a 1/8. Tras la
adición del ferromanganeso, la pequeña cantidad de acero presente en la cuchara se desoxida casi por completo,
dando como resultado aproximadamente un 1,6 % de manganeso en el acero. A medida que se llena la cuchara, el
manganeso disuelto se consume por la reacción de desoxidación y disminuye a aproximadamente 0,32 % cuando
la cuchara está llena y el contenido de oxígeno disuelto residual se reduce a aproximadamente 300 ppm desde las
650 ppm originales al comienzo del grifo.
Los resultados obtenidos con esta práctica de desoxidación en talleres EAF y OBM (Q-BOP)11se muestran en
la figura 11.16 para aceros que contienen menos de 0.003% en peso de aluminio y silicio cada uno.
500
Fe-Mn
400 desoxidación sin
escoria de cuchara
ppm O en cucharón
Figura 11.16Desoxidación parcial del acero 300

con escoria de aluminato de calcio y
ferromanganeso durante la colada del horno;
acero que contiene menos de 0,003% de
aluminio o silicio cada uno.de ref. 11
200
100
OBM
horno de arco eléctrico
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0
%Mn en cuchara de grifo
Sin la adición de escoria de aluminato de calcio a la cuchara, es decir, desoxidación con manganeso y hierro solamente y
Mn(Fe)O puro como producto de desoxidación, la concentración de oxígeno disuelto en el acero seguiría la línea
discontinua de la figura 11.16. En los calentamientos de prueba del horno eléctrico eléctrico no hubo agitación de argón en
la cuchara durante la colada del horno. Sin embargo, se encontró que la desoxidación parcial del acero asistida por escoria
lograda durante la colada estaba cerca de los niveles determinados por el equilibrio escoria-metal. Esta observación llevó a
Turkdogan11para concluir que había suficiente mezcla de escoria y metal para promover una desoxidación relativamente
rápida en la cuchara durante el colado.
11.4.1.1.2Desoxidación con SilicomanganesoEs bien sabido que la desoxidación del acero con manganeso
y silicio juntos conduce a contenidos de oxígeno disuelto más bajos que la desoxidación con cualquiera de
estos elementos solos. Esto se debe a que las actividades de los óxidos en la reacción de desoxidación
[Si] + 2(MnO) = 2[Mn] + (SiO2) (11.4.1)

son menos que la unidad. Los símbolos entre corchetes se refieren a especies disueltas en el acero, los que
están entre paréntesis a especies en la fase de silicato de manganeso. Haciendo uso de los datos de
actividad de óxido en el MnO-SiO2sistema junto con los datos termodinámicos para la reacción 11.4.1,
Turkdogan40calculó el estado de equilibrio correspondiente a la desoxidación con silicomanganeso, como se
muestra en la figura 2.127.
Cuando la desoxidación con silicomanganeso tiene lugar en presencia de una pequeña cantidad de aluminio
disuelto en el acero, el producto de la desoxidación es aluminosilicato de manganeso fundido y el contenido de
oxígeno disuelto resultante es de aproximadamente 50 ppm para un acero que contiene aproximadamente un 0,8
% de manganeso y un 0,2 % de silicio.11Esto es aproximadamente la mitad del valor de un acero desoxidado con
silicomanganeso y que no contiene aluminio. Esto se debe a que las actividades de MnO y SiO2se reducen aún más
en presencia de la fase de aluminosilicato. Por ejemplo, es posible disminuir el contenido de oxígeno disuelto a
aproximadamente 20 ppm por medio de la desoxidación con silicomanganeso junto con la adición de 1000 kg de
aluminato de calcio prefundido a un calor de acero de 200 toneladas.11
Para escorias de cuchara que contengan un alto porcentaje de alúmina, habrá alguna reducción de la alúmina por
el silicio en el acero. Los datos para el acero que contiene aluminio y silicio en equilibrio con escorias de aluminato
de calcio que contienen aproximadamente un 5 % de sílice se muestran en la figura 11.17.2Como puede verse en
este diagrama, se puede esperar una captación apreciable de aluminio de la escoria si
el acero tiene inicialmente un bajo contenido de
0.3 aluminio, por ejemplo, <0,01 % Al, y contiene
aproximadamente un 0,2 % de silicio. La etapa final
de desoxidación del acero en la cuchara está
cal saturada determinada por la cantidad de aluminio
recuperado de la escoria.
0.2
11.4.1.1.3Desoxidación con Calcio/Silicio El acero
semiacabado desoxidado con silicomanganeso se
Si (%)
puede desoxidar aún más con calcio/silicio, por

ejemplo, mediante inyección de Cal-Sil en forma de
0.1 alambre tubular. Iyengar y Duderstadt41estudió la
desoxidación de 50 kg de acero fundido a 1620°C
con silicomanganeso y cantidades variables de
aluminato saturado CaSi. Algunos de sus resultados se muestran en la
figura 11.18, en la que se ve que el contenido de
0 oxígeno disuelto en un acero bajo en carbono
0 0.01 0.02 0.03 desoxidado con silicomanganeso se puede reducir
IA (%) de aproximadamente 85 a aproximadamente 55
ppm agregando 2,5 kg CaSi/tonelada. Se hicieron
Figura 11.17Contenido de aluminio y silicio en acero en equilibrio a
1600°C con escorias de aluminato de calcio fundido que contienen observaciones similares en una serie de plantas
aproximadamente 5% SiO2.de ref. 2.
0.100
juicios42en el que se inyectó alambre con
núcleo Cal-Sil en caldos de acero de 60 0.080 Si + Manganeso
toneladas. El menor contenido de oxígeno Si + Mn + 1,5 kg CaSi/tonelada Si

0.060
disuelto obtenido después de la adición + Mn + 2,5 kg CaSi/tonelada
de Cal-Sil es el resultado de la formación Equilibrio
0.040
de silicato de manganeso de calcio como
producto de desoxidación, lo que reduce
aún más las actividades de MnO y SiO.2.
0.020
11.4.1.1.4Desoxidación con Aluminio
Existen numerosos datos experimentales,
Oxígeno (%)
obtenidos por la técnica fem, sobre el
producto de solubilidad del Al2O3en hierro 0.010
líquido puro. Los valores informados para
0.008
1600°C están en el rango43
0.006
[%Alabama]2.[%O]3=
0.004
9.77310-15a 1.2310–13
(11.4.2)
Los valores más altos son de trabajos 0.002
más antiguos cuando la interferencia
con las lecturas de fem causada por la
conducción electrónica parcial en el
electrolito de la celda fem no se 0.001
4 8 12 dieciséis 20 24 28
reconocía bien. En el trabajo más
reciente de Dimitrov et al.43las lecturas Tiempo (min)
de fem se corrigieron por conducción
electrónica, lo que llevó al valor de 9,77 Figura 11.18Contenido de oxígeno disuelto en acero al 0,05 % C
después de la desoxidación con SiMn y SiMn + CaSi a 1620 °C; el acero
310-15para el Al2O3producto de
contenía ~0,65% Mn y ~0,20% Si.de ref. 41.
solubilidad a 1600°C (2912°F).
Además, Dimitrov et al.43realizó una serie de mediciones de fem en fundidos de hierro agitados inductivamente en
contacto con CaO-Al2O3mezclas de escoria en las que la actividad de la alúmina era inferior a la unidad. Observaron
que la relación aluminio-oxígeno en estos fundidos era indistinguible de la de los fundidos de hierro en equilibrio
con alúmina pura. Observaciones similares fueron reportadas por Schuermann et al.44
Estos hallazgos experimentales indican que incluso en presencia de una escoria de aluminato de calcio, el
contenido de oxígeno disuelto en el acero está controlado por las inclusiones de alúmina siempre presentes en el
interior del baño. En las operaciones de metalurgia en cuchara donde el acero se cubre con frecuencia con una
escoria de aluminato de calcio que contiene pequeñas cantidades de magnesia y sílice, es de esperar que el
contenido final de oxígeno disuelto esté controlado por las inclusiones de alúmina dispersas por todo el baño. No
se espera una disminución apreciable del contenido de oxígeno disuelto como resultado del tratamiento con
escoria de aluminato de calcio. Sólo se puede esperar una disminución en el contenido de oxígeno disuelto si
sustancialmente todas las inclusiones de alúmina se han modificado a aluminatos de calcio, por ejemplo, mediante
tratamiento con calcio; esto se discutirá con más detalle en la Sección 11.4.5.2
11.4.2Desulfuración
En ciertos grados de acero, como los que se utilizan en aplicaciones de tuberías de conducción, se requiere un contenido de azufre
muy bajo, por ejemplo, 20 ppm o menos. Estos bajos contenidos de azufre solo se pueden lograr mediante la desulfuración del
acero en la cuchara en presencia de una escoria de aluminato de calcio cuando el acero está completamente muerto. La
desulfuración también se analiza en profundidad en el Capítulo 2. La reacción gobernante es
23 [Alabama]+[S]+ (CaO) = (CaS) +13(Al-O2 3 ) (11.4.3)
donde los símbolos entre corchetes indican especies disueltas en el acero y los que están entre paréntesis se
refieren a especies disueltas en la fase de escoria.
El cambio en la energía libre para la reacción 11.4.3 basado en los datos más recientes sobre el producto de solubilidad de
la alúmina en el hierro líquido43es dado por
DG° = –319.343 + 111,3T, J/mol (11.4.4)

Esto da para la constante de equilibrio de la reacción 11.4.3
16, 680
registro K = - 5.813üi
T
i
dónde i
y (11.4.5)
i
a1 3 i
aCa S
k= i
Alabama2O3
aCaO aS a2 3 þ
Alabama
Las actividades de óxido y sulfuro son relativas a las respectivas fases sólidas puras y las actividades de aluminio y azufre
disueltas en hierro líquido se definen de tal manera que para soluciones diluidas, por debajo de aproximadamente 0,5% en
peso, las actividades pueden reemplazarse por sus respectivas concentraciones en peso. por ciento. Para una composición
de escoria dada, las actividades de los óxidos son fijas y pueden incorporarse en la constante de equilibrio, mientras que el
contenido de azufre de la escoria, (%S), es proporcional a la actividad de sulfuro,
aCa S. Por lo tanto, la constante de equilibrio puede reemplazarse por una constante de pseudoequilibrio de la siguiente manera
(%S)
kS= [%Alabama]-2 / 3 (11.4.6)
[%S]
Para un contenido de aluminio dado del acero, la relación LS= (%S) / [%S] es una función de la composición de la
escoria de la cuchara a una temperatura determinada. Esto se muestra en la Fig. 11.19 donde las líneas de igual LS
-los valores se proyectan en el Al2O3–CaO–SiO2Diagrama de fase para escorias en equilibrio con aceros que
contienen 0,03% de aluminio.45Para diferentes contenidos de aluminio, la LS-los valores de la figura 11.19 deben
multiplicarse por el factor (%Al/0,03)2/3.
% CaO
sesenta y cinco 55 45
75 20
Ls
O
Ca
%
SiO
20
%
85 10
2
50
20
10
0
10
0
50
00
0
95 0
0 10 20 30 40 50
AI2O3
Figura 11.19Relaciones de distribución de isoazufre para equilibrios entre aceros que contienen 0,03% Al y Al2O3–CaO–SiO2escorias que
contienen 5% de MgO a 1600°C.de ref. 45.
Dependiendo de las condiciones operativas

1.0
40 específicas, el rango de composición de las
20
0.9 10 escorias de cuchara comúnmente utilizado es: 20–
6 40% Al2O3, 35–55 % CaO, 8–15 % MgO y 10–15 %
0.8 4 SiO2junto con cantidades menores de FeO y MnO.
3
En algunos casos CaF2se añade a la escoria de la
0.7
2 cuchara.
0.6 rLS
11.4.2.1Tasa de desulfuración
0.5
Para que la reacción 11.4.3 proceda rápidamente de
0.4 manera que el grado requerido de desulfuración
pueda tener lugar dentro de un lapso de tiempo
0.3
práctico, es esencial una buena mezcla de acero y
0.2 escoria. La velocidad a la que se puede eliminar el
azufre está, por lo tanto, fuertemente afectada por el
0.1 caudal de gas o la densidad de potencia de agitación.
0 Como la capacidad de las escorias de cuchara típicas

0 1 2 3 4 5 6 7 para absorber azufre es alta, la tasa de desulfuración
kst se controla mediante la transferencia de masa en el
acero líquido y la tasa de desulfuración se describe
Figura 11.20Grado relativo de desulfuración, (R=Ws/wmetro) como afectado
por el poder de agitación y el tiempo, (kSt) y el producto de la cantidad mediante la ecuación 2.10.19.
específica de escoria de cuchara y la relación de partición de azufre, (rLS)
como lo indican los números cerca de las curvas.de ref. 45.
Riboud y Vasse45calculó la eliminación relativa de
azufre, R, para varias condiciones; los resultados
se muestran en la figura 11.20. Este diagrama se
puede usar para estimar la cantidad específica de
escoria de cuchara, r, requerida para
dar el grado deseado de remoción de azufre, como se ilustra en el siguiente ejemplo.
Considere un taller donde se practica una fuerte agitación, equivalente a una densidad de potencia de agitación de 100 W/tonelada.
para la desulfuración con una escoria de cuchara con una composición equivalente a LS=500. de la fig.
.
11.10 el valor kS~ 0,13 minutos–1se obtiene para n = 100 W/tonelada. Suponga que el tiempo total para ser
reservado para la desulfuración es de 15 min para lograr una desulfuración del 80 %, por ejemplo, de 0,01 a 0,002
% S. En la figura 11.20 se encuentra que se puede lograr R = 0,80 en el tiempo dado, siempre que rLS=10 o r=0,02,
equivalente a una cantidad específica de escoria de cuchara de 20 kg/tonelada de acero (40 lb/tonelada). Para una
densidad de potencia de agitación de aproximadamente 50 W/tonelada, el valor de kSse estima en
aproximadamente 0,03 min–1(Fig. 11.10) y se requeriría un tiempo de tratamiento de 65 min para lograr una
desulfuración del 80%. Este ejemplo ilustra la importancia de una fuerte agitación para una desulfuración efectiva a
niveles bajos de azufre.
La tasa de desulfuración depende de la tasa de agitación, la química de la escoria que afecta LSy el contenido de Al,
que también afecta a LS.La aplicación de la ecuación 2.10.19 indica el equilibrio de desulfuración en una cuchara
bien agitada utilizando 0,85–1,10 Nm3(30–40 scfm) Ar ocurre en aproximadamente 10–15 min.
Para lograr contenidos de azufre muy bajos, a menudo se practica la inyección de fundentes en la cuchara. Hara et al.46
describir los resultados obtenidos al inyectar 70% CaO–30% CaF2mezclas de energía en calores de 150 toneladas de aceros
calmados Al-Si con bajo contenido de carbono. Sus resultados se muestran en la figura 11.21. Se observa que la inyección
de polvo da como resultado una tasa de desulfuración que es, en promedio, aproximadamente un 15 % más rápida que la
desulfuración con una escoria superior solamente, combinada con agitación de gas. Esto implica que la contribución de la
llamada reacción transitoria con la mezcla de polvo a medida que asciende por el baño es menor en comparación con la
reacción con la escoria superior, en general de acuerdo con un modelo matemático desarrollado por Sawada et al.47
La desulfuración del acero en la cuchara va acompañada de una disminución de la temperatura del baño de acero. Hoy en
día, la mayoría de los talleres siderúrgicos están equipados con instalaciones para recalentar el acero, ya sea por arco
eléctrico o por inyección de oxígeno y aluminio. Si no se dispone de instalaciones para el recalentamiento,
1.0
inyección de polvo
0.8 inyección de gas + escoria superior
0.6
[S] o
[S]
0.4
0.2
0
0 2 4 6 8 10
Tiempo (min)
Figura 11.21Desulfuración de 150 Tn de acero calmado Al-Si con mezclas de 70% CaO–30% CaF2(símbolos abiertos) y por agitación
de gas + escoria superior – equilibrio FeO.de ref. 46.
Para la desulfuración se puede utilizar una mezcla exotérmica compuesta por un 58 % de cal quemada, un 30 % de
hematita y un 12 % de polvo de aluminio.11Turkdogan presentó más detalles sobre el uso de dichas mezclas y los
resultados obtenidos en extensos ensayos en plantas.2
11.4.3desfosforación
En general, se prefiere eliminar el fósforo del acero en las condiciones de oxidación que prevalecen en el BOF o en
los EAF con inyección de oxígeno. En los talleres de EAF más antiguos equipados con hornos con capacidad de
inyección de oxígeno inadecuada o nula, la necesidad de desfosforar el acero en la cuchara puede
% CaO
58 48 38
68
Lpags
20
%
20
SiO
O
0
Ca
2+
%
50
%
78 130 0 10
P
0 10
2O 5
00
88 0
0 10 20 30 40 50
% Fe O
Figura 11.22Relaciones de distribución de iso-fósforo, LPAGS= (%P) / [%P], para equilibrio a 1600°C entre acero y CaO–FeO–
(SiO2+ pag2O5) escorias que contienen 2% MgO, 6% MnO y 4% Na2O; el oxígeno disuelto está controlado por el Fe
(símbolos rellenos).de ref. 49.
surgir. Además, la desfosforación en cucharón puede ser necesaria en talleres BOF en los que se carga
metal caliente con un alto contenido de fósforo y donde no hay capacidad para desfosforar el metal caliente
antes de cargarlo en el BOF.
La eliminación del fósforo del acero en la cuchara se logra tratando el acero con escorias oxidantes a base
de cal que contienen óxido de hierro. Los fundamentos de la reacción del fósforo se discuten en el Capítulo
2.
Para un acero con un contenido dado de oxígeno disuelto, la relación LPAGS= (%P) / [%P] es función únicamente de
la composición de la escoria y de la temperatura. Esto se muestra en la Fig. 11.22 donde las líneas de igual LPAGS-los
valores se proyectan sobre el CaO–FeO–(SiO2+ pag2O5) diagrama de fases49, el contenido de oxígeno disuelto está
controlado por el equilibrio Fe-FeO.
Becker et al. estudiaron la desfosforación en la cuchara durante la extracción del convertidor BOF.50
quienes usaron cantidades variables de una mezcla de 50% CaO, 30% óxido de hierro (FeOX) y 20% CaF2.
Aproximadamente el 30-40 % de la mezcla se colocó en el fondo de la cuchara del grifo, mientras que el resto se
agregó durante el grifo. El contenido de fósforo del acero extraído del convertidor varió entre aproximadamente
0,01 y 0,035%. Los resultados de estos ensayos con plantas se resumen en la Fig. 11.23, reproducidos a partir de los
datos de Becker et al.50Se ve a partir de este diagrama que se eliminó aproximadamente el 75% del fósforo cuando
se usaron 12 kg/tonelada de la mezcla antes mencionada. En la práctica descrita por Becker et al.50la escoria con
alto contenido de fósforo se eliminó mediante un nuevo lavado seguido de un recalentamiento en un horno de
cuchara.
Bannenberg y Lachmund dan otro ejemplo de desfosforación del acero en la cuchara en el grifo.51En esta práctica,
el acero se abrió mientras, dependiendo de la cantidad anticipada de escoria remanente del convertidor, se
agregaron cantidades variables de cal, mineral y, a veces, espato flúor durante la extracción para producir una
escoria desfosforante saturada de cal con alto contenido de óxido de hierro. Los resultados de estos ensayos
indican una eliminación de fósforo del 60% al 70%.
80
60
100 (%)
Figura 11.23Grado de desfosforación

durante el grifo afectado por la cantidad
[%P] i- [%P] mi
específica de 50% CaO–30% FeOX–

20%CaF2utilizado, reproducido de los 40
datos de Becker et al.50
i
[%PAGS]
20
0 4 8 12
Uso de fundente específico (kg/tonelada)
Debido a las condiciones oxidantes que prevalecen durante la desfosforación, se esperan

pérdidas de manganeso y cromo, como lo discutieron Bannenberg y Lachmund.51Los autores
derivaron la siguiente relación entre la pérdida de cromo o manganeso,hX, y el grado de
desfosforación,hPAGS
100h PAGS
h (11.4.7)
X=100K X
- h(k
PAGS X
- 1)
dónde
X = Cr o Mn y
hX = {[%X]i- [%X]F} / [%X]i
hPAGS = {[%PAGS]i- [%PAGS]F} / [%PAGS]i
De los datos de la planta Bannenberg y Lachmund51derivó los siguientes valores para KX: kcr= 6,6 y KMinnesota= 2.2.
Por ejemplo, para una eliminación de fósforo del 50 %(hPAGS= 50) la pérdida de cromo sería del 13% (hcr= 13)
mientras que la pérdida de manganeso sería del 31% (hMinnesota= 31), como se encuentra en la ecuación 11.4.7.
11.4.4Adiciones de aleación
Se pueden agregar metales y aleaciones al acero líquido en varias etapas del proceso de fabricación del acero, por
ejemplo, dentro del horno, durante la colada del horno, en el horno cuchara, durante el tratamiento al vacío, etc. El
momento de las adiciones depende de la ruta del proceso, el taller logística y de ciertas características de la adición en
cuestión como su punto de fusión, volatilidad y su susceptibilidad a la oxidación. Por ejemplo, se puede agregar níquel al
horno eléctrico de arco en cualquier momento como óxido de níquel, que se reduce fácilmente. En la ruta del proceso de
fabricación de acero con oxígeno, las adiciones de aleaciones como el ferrosilicio y el ferromanganeso se realizan durante
la extracción del horno, mientras que las otras aleaciones se agregan en las etapas posteriores de la fabricación
secundaria de acero.
Argyropoulos y Guthrie53fueron quizás los primeros en realizar un estudio sistemático sobre la cinética de
disolución de las ferroaleaciones. Definieron dos amplias categorías de ferroaleaciones: ferroaleaciones de clase I
con puntos de fusión por debajo de la temperatura del acero líquido y ferroaleaciones de clase II con puntos de
fusión más altos que la temperatura del acero líquido. Las propiedades termofísicas de las ferroaleaciones de clase
I y clase II se resumen en las tablas 11.5 y 11.6, respectivamente.
Cuando se agrega una ferroaleación al acero líquido, se forma una capa solidificada de acero alrededor de la partícula de aleación
como resultado del efecto de enfriamiento local. A medida que pasa el tiempo, la cubierta se derrite mientras que la ferroaleación
dentro de la cubierta se calienta hasta su punto de fusión. La disolución completa se rige por los procesos de transferencia de calor
por convección en el baño, así como por el tamaño de la ferroaleación añadida.
Las ferroaleaciones de clase II, enumeradas en la Tabla 11.6, tienen puntos de fusión superiores a la temperatura del acero
líquido. Estas aleaciones se disuelven a un ritmo más lento que las aleaciones de clase I, su velocidad de disolución está
controlada por la transferencia de masa en el acero líquido, incluso en baños agitados. Por lo tanto, es importante
asegurarse de que su tamaño esté entre 3 y 10 mm para obtener una buena mezcla, una disolución rápida y altas tasas de
recuperación. Las mezclas de polvo compactado de ferroaleaciones como el ferrovanadio, el ferrotungsteno y el
ferromolibdeno se disuelven más rápido que las piezas sólidas de tamaño similar. Las aleaciones autoexotérmicas, que
generan calor al fundirse, también se pueden utilizar para una fusión y disolución más rápidas, así como para una
recuperación mejorada. Argyropoulos y Guthrie53presentan una serie de tiempos de disolución previstos para una
variedad de ferroaleaciones de diferentes tamaños en una serie de condiciones diferentes, como la temperatura del baño
y la convección dentro del baño.
En una investigación posterior Lee et al.54hizo un extenso estudio de la cinética de disolución en acero
líquido así como en escorias de las ferroaleaciones más utilizadas como ferrosilicio (75 FeSi),
silicomanganeso (SiMn), ferromanganeso alto en carbono (HCFeMn) y ferrocromo alto en carbono (HCFeCr) .
Sus hallazgos corroboraron los resultados anteriores de Argyropoulos y Guthrie.53
Tabla 11.5 Propiedades físicas y térmicas relevantes para las ferroaleaciones de Clase I.
de ref. 53.
Térmico Latente
Densidad Capacidad calorífica Conductividad Calor Tsólido Tliquido
Material kg m–3 Jkg–1k–1 W m–1k–1 kJ kgK–1 k k
Ferromanganeso 7200 700.0 7.53 534,654 1344 1539

Mn = 79,5%
C = 6,4 %
Si = 0,27%
FE: equilibrio
silicomanganeso5600 628.0 6.28 578,783 1361 1489

Mn = 65,96%
Si = 17,07%
C = 1,96 %
FE: equilibrio
50%ferrosilicio4460 586.0 9.62 908,200 1483 1500

Si = 49,03%
Al = 1,20 % máx.
FE: equilibrio
Ferrocromo 6860 670.0 6.50 324,518 1677 1755

Cr = 50–58%
C = 0,25 % máx.
Si = 1,5 % máx.
Manganeso = 0,50 % máx.
Al = 1,50 % máx.
Tabla 11.6 Propiedades físicas y térmicas relevantes para las ferroaleaciones de clase II.
de ref. 53.
Densidad Térmico
kg m–3 Capacidad calorífica Conductividad difusividad
material, a. (1873K) Jkg–1k–1 W m–1k–1 DA/Fe3109metro2–1
Molibdeno 10000 310.0 100.0 3.2

Vanadio 5700 400.0 50.0 4.1
Niobio 8600 290.0 64.0 4.6
Tungsteno 19300 140.0 115.0 5.9
Se practican varios métodos de adición de aleaciones. Algunos ejemplos son: lanzamiento de sacos llenos, adición con pala
o mediante canaletas mecanizadas, alimentación de alambre, inyección de pólvora, tiro con bala, etc. Un proceso especial
para realizar adiciones de aleaciones es el llamado proceso CAS (CompositionAdjustment by Sealed argon burbujeo). En
este proceso, un esnórquel revestido con refractario se sumerge parcialmente en el baño de acero de tal manera que
envuelve la columna de gas ascendente creada por la inyección de argón a través del tapón poroso en el fondo de la
cuchara. Las adiciones de aleación se realizan sobre la superficie de acero líquido dentro del área cubierta por el tubo
respirador. El ojo de la pluma dentro del esnórquel está lleno de argón, por lo que tiene una presión parcial de oxígeno
baja que evita la oxidación de la adición de aleación. Las tasas de fusión y distribución son
alto como resultado de la agitación provocada por las burbujas de gas ascendentes. Mazumdar y Guthrie55han
realizado estudios de modelos de agua para investigar el movimiento del subsuelo de las adiciones flotantes y de
hundimiento en el proceso CAS. El estudio mostró que las adiciones flotantes como el aluminio y el ferrosilicio se
disuelven más fácilmente en el baño de acero en lugar de reaccionar parcialmente con la escoria como en los
métodos de adición convencionales, lo que mejora la recuperación. Los autores recomiendan además que el
ferromanganeso y el ferroniobio se trituren a un tamaño promedio de aproximadamente 5 mm para obtener un
mejor control.
La alimentación de alambre de aleaciones mediante las técnicas de alambre tubular, desarrolladas principalmente para la
adición de calcio al acero, se practica para agregar elementos que son menos densos que el acero o tienen una solubilidad
limitada, alta presión de vapor y alta afinidad por el oxígeno. La alimentación de alambre también se utiliza en los casos en
que el elemento a agregar es tóxico o cuando se requieren adiciones muy pequeñas. La técnica del alambre con núcleo
permite ajustar con alta precisión la cantidad de aleación o elementos que se alimentan al acero y recortar la composición
del acero dentro de límites estrechos. Por ejemplo, las adiciones de ferroboro o telurio se pueden realizar en cantidades
precisas y diminutas mediante la alimentación de alambre. Las adiciones excesivas de estos elementos pueden causar falta
de calor.
También es posible alimentar aluminio con el mismo equipo de alimentación de alambre utilizado para alambre
tubular. Las ventajas de las adiciones de alambre de aluminio incluyen: mayor recuperación, mejor control del
contenido de aluminio y limpieza mejorada.56Herbert et al.57dar ejemplos de control mejorado del contenido de
aluminio del acero por alimentación de hilo en la planta Lackenby de la British Steel Corporation.
Schade et al.58estudió las características de disolución de las adiciones de alambre con núcleo de
ferromolibdeno, ferroniobio y ferrocromo modificados con cantidades menores de silicio, las llamadas
aleaciones microexotérmicas, para lograr una mejor disolución en aceros líquidos. La exotermia que
presentan estas aleaciones modificadas se basa en la formación de un compuesto intermetálico (un siliciuro)
que se acompaña de la liberación de calor. La entalpía liberada es suficiente para fundir el compuesto, lo
que permite una rápida disolución de la ferroaleación en el acero líquido. La tasa de disolución mejorada de
estas ferroaleaciones modificadas las hace muy adecuadas para adiciones en artesas donde el tiempo de
residencia relativamente corto requiere una disolución rápida de las adiciones.
11.4.5Tratamiento con calcio y modificación de la inclusión
La adición de calcio al acero se remonta a mucho tiempo atrás, Watts59siendo el primero en agregar CaSi a una fundición
de acero. La práctica generalizada de adiciones de calcio a las fundiciones de acero no comenzó hasta la década de 1960
con el desarrollo de métodos de adición mejorados y aleaciones compuestas que contienen calcio. hoy calcio
como elenco Arrollado
MnS segregado en MnS larguero en el

los límites de grano dirección de rodadura
Ca alambre tratado
Anillo CaS-MnS formado
alrededor de c12A7 Higo. 11.24 Esquemático
ilustración de la modificación
de la morfología de inclusión
como resultado del
tratamiento con calcio.de ref.
Al-O
2 3
dendritas Numerosos rotos 2.
cristales angulares en
la dirección de rodadura
El tratamiento del acero es una práctica común, con especial énfasis en la modificación de las inclusiones de alúmina en los
aceros calmados con aluminio para evitar la obstrucción de las boquillas durante las operaciones de colada continua.
Como resultado del tratamiento con calcio, las inclusiones de alúmina y sílice se convierten en aluminatos de calcio
o silicatos de calcio líquidos. Estas inclusiones líquidas tienen forma globular debido a los efectos de la tensión
superficial. Este cambio en la composición y forma de la inclusión se conoce comúnmente como control o
modificación de la morfología de la inclusión. El efecto del tratamiento con calcio sobre la morfología de inclusión
se ilustra esquemáticamente en la figura 11.24.
Se ve en la figura 11.24 que se espera que haya pocos o ningún larguerillo de sulfuro después de laminar
acero que se trató con éxito con calcio. Este fenómeno se conoce como control de forma de sulfuro por
tratamiento con calcio, cuyos principios fundamentales subyacentes se discutirán más adelante.
Ejemplos de otras ventajas metalúrgicas provocadas por la modificación de las inclusiones de óxido y sulfuro mediante el
tratamiento con calcio del acero son:2mejora de la colabilidad en operaciones de colada continua mediante la
minimización o prevención de la obstrucción de las boquillas; la disminución de los defectos superficiales relacionados con
la inclusión en piezas fundidas de tochos, tochos y desbastes; mejorar la maquinabilidad del producto final a altas
velocidades de corte; y minimización de la susceptibilidad de los aceros de tubería de línea de alta resistencia y baja
aleación (HSLA) al agrietamiento inducido por hidrógeno (HIC) en ambientes de gas amargo o petróleo.
11.4.5.1Adición de calcio a fundidos de acero
El punto de ebullición del calcio es de 1491 °C (2716 °F), por lo que el calcio es un vapor a las temperaturas de
fabricación del acero. Por tanto, al añadir calcio al acero líquido se deben tomar medidas especiales para asegurar
su correcta recuperación en el baño de acero. Los procesos desarrollados recientemente para agregar calcio a un
baño de acero líquido se basan todos en el principio de introducir el calcio o la aleación de calcio en el baño a la
mayor profundidad posible para aprovechar la mayor presión de la cabeza ferrostática para evitar que el calcio se
derrame. evaporando
Ototaní60brinda detalles sobre el proceso TN (Thyssen Niederrhein) para inyectar calcio con argón como gas
portador, así como el proceso SCAT, también conocido como método de disparo de bala. Hoy en día, la mayoría de
los productores de acero agregan calcio mediante la alimentación de alambre. El principio es similar a la
alimentación de alambre de ferroaleaciones y aluminio, discutido en la Sección 11.4.4.
Cuando se alimenta calcio de manera convencional, existe la posibilidad de que el alambre no

viajan en línea recta hacia abajo después de
entrar en el baño, lo que hace que el calcio se
libere a poca profundidad del baño y
disminuya la recuperación de calcio en el
acero. Para evitar esto, se desarrolló el llamado
método de lanza de alambre (WL) para agregar
calcio. En la figura 11.25 se muestra una
ilustración esquemática.
El método de lanza de alambre asegura que el

alambre de calcio se desplace en línea recta hacia
abajo después de entrar en el baño, mientras que se
afirma que la dispersión de calcio en todo el baño
mejora gracias al argón que se inyecta
simultáneamente. La recuperación o rendimiento de
calcio observado para las adiciones con el proceso de
lanza de alambre se compara con el observado para
la alimentación de alambre convencional en la figura
11.26. La mejor recuperación de calcio obtenida con
el método de lanza de alambre es especialmente
Figura 11.25Método de lanza de alambre para agregar calcio en el que el
pronunciada para tasas de adición de calcio
alambre de calcio se alimenta a través de una lanza refractaria sumergida en
el baño con argón que fluye a través de la lanza durante la alimentación de inferiores a aproximadamente 0,2 kg/tonelada (0,4
alambre. de ref. 60 lb/tonelada).
50
Lanza de alambre Ca
40 Alambre Ca (alimentación superficial)
30
% Rendir
20
10
0
adición de calcio
Figura 11.26Comparación de las recuperaciones de calcio (rendimientos) obtenidas con

el método de adición de lanza de hilo y las obtenidas con la alimentación de hilo
convencional.de ref. 60
11.4.5.1.1Eficiencia en el uso de calcio
El balance de materia para el consumo de calcio se expresa de la siguiente manera
Wi= Wb+ Wo+ Wo¢ +Ws+ Wv (11.4.8)
dónde
Wi = cantidad de calcio inyectado,
Wb = cantidad de calcio disuelto en el baño,

Wo = cantidad de calcio presente en aluminatos y sulfuros,
Wo' = cantidad de calcio que reaccionó con alúmina y posteriormente salió flotando,
Ws = cantidad de calcio que reaccionó con la escoria,
Wv = cantidad de calcio escapó a través de la fase de vapor y posteriormente se quemó en la

superficie del baño.
es generalmente aceptado2que Wb<< Wo, dando así para la eficiencia del uso de calcio
Wo+W
o¢
h (California)tu= * 100% (11.4.9)
Wi
mientras que la eficiencia de retención de calcio en el acero viene dada por
Wo *100%
h (California)r= (11.4.10)
Wi
La experiencia obtenida en numerosos ensayos en plantas ha demostrado que la eficiencia de retención de

calcio disminuye al aumentar la cantidad de calcio inyectado. La cantidad de calcio a inyectar debe ajustarse
de acuerdo con el grado de limpieza del acero o su contenido total de oxígeno. Obviamente, inyectar más
calcio del que puede reaccionar con las inclusiones disponibles conduce a una baja eficiencia de retención
de calcio. Además, es de esperar que la eficiencia de retención de calcio en
el molde de colada continua o en el lingote rebosante será menor que la eficiencia de retención en la cuchara
debido a la flotación de las inclusiones que contienen calcio fuera del baño en el intervalo de tiempo anterior a la
colada o al rebozado. Turkdogan2cita las siguientes eficiencias de retención de calcio en la cuchara y la artesa para
aceros calmados con aluminio que contienen inicialmente de 50 a 80 ppm de oxígeno como inclusiones de alúmina
Ca inyectado Cucharón artesa

(kg/tonelada) h(California)r h(California)r
0.16 24-30% 12-15%
0.36 12-18% 6–9%
11.4.5.2Reacciones de Calcio en Acero y Modificación de Inclusión
Independientemente de la forma en que se añada calcio al acero líquido, por ejemplo, como Cal-Sil, Ca-Al o como
calcio puro mezclado con polvo de níquel o hierro, las reacciones posteriores que tienen lugar en el baño son las
mismas. Se espera que ocurra la siguiente serie de reacciones en grados variables en aceros calmados con
aluminio que contienen inclusiones de alúmina y azufre.
Ca (l)®Ca (g) (11.4.11)
Ca (g)® [California] (11.4.12)
[Ca] + [O]®CaO (11.4.13)
[Ca] + [S]®Ca S (11.4.14)
[Ca] + (x + 1/3) Al2O3®CaO• xAl2O3+ 2/3[Al] (11.4.15)
(CaO) + 2/3[Al] + [S]® (CaS) + 1/3 (Al2O3) (11.4.16)

Los símbolos entre corchetes se refieren a especies disueltas en el acero, los que están entre
paréntesis se disuelven en la fase de aluminato.
Las observaciones de varios investigadores han

indicado que la medida en que ocurre la reacción
1.0
11.4.13 es insignificante. Para aceros con
contenidos de azufre suficientemente bajos, la 1700C
reacción 11.4.15 tendrá lugar primero, seguida de
la reacción 11.4.16. La cuestión crítica es para qué
contenido de azufre predomina la reacción 11.4.14
de modo que, para una cantidad dada de calcio 0.1 1600C
añadido, no hay suficiente calcio disponible para
modificar las inclusiones de alúmina de acuerdo [%S]
con la reacción 11.4.15. La modificación adecuada
de las inclusiones de alúmina sólida en aluminatos
de calcio líquidos es esencial para evitar la 1500C
obstrucción de la boquilla durante las operaciones 0.01
de colada continua.
Combinando los datos de las actividades de los

óxidos en fundidos de aluminato61,62con la constante
de equilibrio para la reacción 11.4.16 dada por la
ecuación 11.4.5, se puede evaluar el contenido crítico 0.001
de azufre para la formación de aluminatos de calcio 0 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05
líquidos.63Los resultados se muestran en la figura [%Alabama]
11.27 y la figura 11.28, donde los contenidos críticos

de azufre y aluminio para la formación de aluminato Figura 11.27Contenidos críticos de azufre y aluminio del acero por
de calcio saturado con alúmina líquida y 12CaO•7Al debajo de los cuales se forma aluminato de calcio líquido saturado
líquido2O3son exhibidos. con alúmina a las temperaturas indicadas;aCa S= 1.de ref. 63.
1.0 Siempre que los contenidos de aluminio y azufre en

el acero caigan por debajo de una curva para una
temperatura dada, se favorece la formación de un
aluminato de calcio líquido.
La suposición subyacente que se hizo en los

0.1 cálculos de los diagramas de las figuras 11.27 y
1700C 11.28 fue que la actividad del sulfuro de calcio es
[%S] igual a la unidad. Sin embargo, la presencia de
manganeso en la mayoría de los aceros hace que el
1600C azufre se precipite como sulfuros de calcio y
manganeso, Ca(Mn)S, en los que la actividad del
0.01 sulfuro de calcio es menor que la unidad, lo que
1500C reduce el contenido crítico de azufre para la
formación de aluminato de calcio líquido. . Kor63ha
demostrado que la presencia de hasta un 2% de
manganeso en el acero tiene solo un pequeño
efecto sobre el contenido crítico de azufre. La
0.001 relación entre el aluminio y el azufre para la
0 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05
formación de aluminatos de calcio líquidos paraaCa
S= 0.75 se muestra en la figura 2.139.
[%Alabama]
Fig. 11.28 Contenidos críticos de azufre y aluminio del acero por debajo Larsen y Fruehan64estudió la modificación de las
de los cuales el 12Ca•7Al líquido2O3se forma a las temperaturas inclusiones de óxido por calcio en una serie de
indicadas;aCa S= 1.de ref. 63. muestras obtenidas de fundidos de laboratorio, así
como de operaciones de fabricación de acero. los
Los resultados de este estudio se resumen en la figura 11.29, de la que puede verse que la concordancia con
las predicciones teóricas, indicada por las curvas etiquetadas CA y C12A7, en general es bueno.
0.07
Laboratorio Industrial
Muestras Muestras
0.06
2
California
CA + CA2
0.05 California
CA
12+7CA
C 12A7 Figura 11.29Composición
0.04 de inclusiones encontradas
C12A7+ C3A
S (% en peso)
en laboratorio y planta
muestras comparadas con
predicciones teóricas.
0.03
de ref. 64.
0.02
California
0.01
C12A7(líquido)
0.00
0.00 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.07
Al (% en peso)
10
8
0,01 % aluminio
4
Actividad de oxígeno (ppm)
0,04 % aluminio
CA líquido
1.0
0.8
A-CA6 CA 6- CA2 CA 2- CA líquido

0.6
0
0 10 20 30 40 50 60
%CaO
Figura 11.30Actividad de oxígeno calculada en aceros que contienen 0,01 y 0,04 % de Al en equilibrio con el aluminato de calcio
indicado a 1600 °C.de ref. 64.
En general, es difícil evaluar si la inyección de calcio en el acero ha dado como resultado el grado
deseado de modificación de inclusión. Larsen y Fruehan64han señalado que, en teoría, el grado
de modificación de la inclusión se puede determinar midiendo la actividad del oxígeno en el
acero mediante un sensor de oxígeno. En general, la actividad de la alúmina en las inclusiones de
aluminato de calcio es menor que la unidad. Así, la actividad del oxígeno en un acero en
equilibrio con un aluminato de calcio es menor que en un acero en equilibrio con alúmina. A
medida que las inclusiones se modifican de alúmina a aluminato de calcio rico en calcio, la
actividad del oxígeno en el acero disminuye, siempre que el contenido de aluminio del acero sea
esencialmente constante. Esto se muestra esquemáticamente en la figura 11.30, en la que se
puede ver que la disminución de la actividad del oxígeno (en ppm) es significativa siempre que se
haya producido una modificación completa a aluminato de calcio líquido. De este modo,
En muchas muestras obtenidas de operaciones de fabricación de acero, las inclusiones de óxido contienen
cantidades variables de magnesia. Kor63ha estimado el efecto de la presencia de magnesia en las inclusiones de
óxido sobre el contenido crítico de azufre para la formación de inclusiones líquidas de aluminato de calcio y
magnesio para un contenido dado de aluminio del acero. Se encontró que para las inclusiones que contienen
menos del 10 % de magnesia, el contenido crítico de azufre es algo mayor que el de las inclusiones que no
contienen magnesia.
11.4.5.3Control de forma de sulfuro
En los aceros no tratados con calcio, el azufre precipita como partículas de sulfuro de manganeso finamente dispersas en
el líquido interdendrítico que se congela al final. Los sulfuros de manganeso delimitan los límites de grano austenítico
previos en la estructura de colada. Durante el laminado en caliente, las partículas de sulfuro de manganeso se deforman,
lo que da como resultado hilos en el producto laminado. Estos largueros hacen que el producto final sea susceptible, por
ejemplo, al agrietamiento inducido por hidrógeno en ambientes de gas amargo o petróleo.
En aceros con bajo contenido de azufre tratados con calcio, la precipitación de MnS en el límite de grano durante la
solidificación se suprime como resultado de la precipitación de azufre como un complejo de Ca(Mn)S en las inclusiones de
aluminato de calcio, como lo indica la siguiente reacción
(CaO) + 2[S] + [Mn] + 2/3[Al]® (CaS•MnS) + 1/3(Al2O3) (11.4.17)

El grado de control de la forma del sulfuro que se puede lograr durante la solidificación del acero tratado con calcio
depende del contenido total de oxígeno, azufre y calcio del acero. Esto se describe mediante un modelo basado en las
reacciones que ocurren en el líquido interdendrítico enriquecido con impurezas durante la solidificación.sesenta y cincoSobre
la base de este modelo, se pueden derivar los siguientes criterios para las composiciones de colada de aceros calmados
con aluminio para proporcionar un control de forma de sulfuro adecuado en el producto final.2
Tabla 11.7 Rangos de composición de colada para aceros calmados con Al para lograr un control de
forma de sulfuro aceptable.de ref. 2.
O (ppm)
como aluminato
inclusiones Ca (ppm) Manganeso (%) S (ppm)
25 20–30 0,4–0,6 <20

25 20–30 1.3–1.5 <30
12 15–20 0,4–0,6 <10
12 15–20 1.3–1.5 <15
En aceros con un contenido de oxígeno total de 10 ppm o menos y un contenido de azufre relativamente alto, por
ejemplo, > 100 ppm, el control de la forma del sulfuro por medio del tratamiento con calcio obviamente no es
factible. Para minimizar la aparición de largueros de sulfuro en tales aceros, se ha encontrado que es beneficiosa la
adición de telurio o, a veces, selenio. Debido al fuerte efecto de estos dos elementos sobre la tensión interfacial
entre los sulfuros y el acero, se reduce la tendencia a la formación de largueros de sulfuro durante la laminación. El
resultado es que después del laminado, los sulfuros tienen una forma elipsoidal con una relación de largo a ancho
que depende de la relación Te/S en el acero.63El telurio generalmente se agrega al acero líquido ya sea por
inyección de polvo o por alimentación de alambre.
11.5Desgasificación al vacío
La desgasificación al vacío del acero tiene una historia aún más larga que el tratamiento del acero con calcio, Aitken66
posiblemente siendo el primero en haber propuesto un arreglo para la cuchara de desgasificación de un calor de acero.
Flux proporcionó una descripción general de los diversos procesos en uso hasta 1965.67Desde las décadas de 1950 y 1960,
se han producido muchos desarrollos nuevos en lo que respecta a los equipos para el tratamiento al vacío del acero, así
como a la tecnología de refinado del acero en instalaciones de desgasificación al vacío. Fruehan preparó una descripción
general más reciente sobre la desgasificación al vacío.68
Inicialmente, la desgasificación al vacío se utilizó principalmente para la eliminación de hidrógeno. Sin embargo,
durante los últimos veinte años ha habido un mayor uso de la desgasificación al vacío para la producción de aceros
ultrabajos en carbono (ULC) con contenidos de carbono de 30 ppm o menos. Además, ha aparecido en escena una
familia relativamente nueva de grados de acero, los llamados aceros libres de intersticiales (IF) con contenidos de
carbono y nitrógeno de 30 ppm o menos. Para lograr estos bajos contenidos de carbono y nitrógeno,
es obligatorio un tratamiento al vacío. En la actualidad, casi todos los productores de acero de alta calidad han instalado
una instalación de tratamiento al vacío.
11.5.1Descripciones generales del proceso
En la Sección 11.6 se presentan ilustraciones esquemáticas más detalladas de los sistemas de desgasificación más
populares. A los efectos de la presente discusión, se proporciona aquí una breve descripción de las características más
destacadas. Hay dos tipos principales de desgasificadores: sistemas de recirculación como RH, RH-OB, RH-KTB y DH; y
sistemas de no recirculación tales como desgasificadores de cucharón o tanque, incluidos VAD (desgasificación por arco al
vacío) y VOD (descarburación por oxígeno al vacío), y desgasificadores de corriente.
Tanto en los sistemas de recirculación como en los de no recirculación, se utiliza argón como gas de elevación o agitación.
En los sistemas de recirculación, el argón se utiliza como el llamado gas elevador para reducir la densidad aparente del
acero líquido que se eleva desde la cuchara hasta el recipiente de vacío. En los sistemas sin recirculación, se utiliza argón
como gas de agitación para promover la eliminación de hidrógeno y/o nitrógeno y para homogeneizar el baño.
La decisión de qué sistema de desgasificación, recirculante o no recirculante, instalar en un taller determinado está
determinada en gran medida por la combinación de productos que se va a producir. Si se tiene que descarburar un
número relativamente grande de calores a niveles muy bajos para producir aceros ULC o IF, generalmente se prefiere un
sistema de recirculación como el RH o una de sus modificaciones. Por ejemplo, se puede lograr fácilmente un contenido de
carbono de 25 ppm en un desgasificador RH o RH-OB (KTB), mientras que en un desgasificador de tanque, como un VOD,
no se puede lograr un contenido de carbono tan bajo en un lapso de tiempo práctico.
Como se discutirá más adelante, no hay mucha diferencia entre los sistemas de recirculación y los de no
recirculación en términos de la efectividad con la que se pueden eliminar el hidrógeno o el nitrógeno. Por lo tanto,
si la función principal del desgasificador es eliminar hidrógeno y, a veces, nitrógeno, la elección del sistema estará
determinada principalmente por la combinación deseada entre el recipiente de fundición de acero (BOF o EAF) y la
colada, así como por consideraciones con respecto a costos de capital y operativos.
11.5.2Desoxidación de carbono al vacío
Uno de los propósitos de tratar el acero en un desgasificador RH o RH-OB (KTB) es reducir el contenido de oxígeno disuelto
del acero por medio de la desoxidación del carbono antes de agregar aluminio para matar el acero por completo. Con una
práctica de desoxidación de carbono de este tipo, se obtienen ahorros de costes considerables como resultado de la
disminución del uso de aluminio.
La desoxidación de carbono al vacío se describe mediante la siguiente reacción
[C] + [O]®CO2 (g) (11.5.1)

donde el carbono y el oxígeno se disuelven en el baño de acero. La relación carbono-oxígeno durante el
tratamiento de descarburación al vacío se ilustra esquemáticamente en la figura 2.138. En el proceso de RH, la
descarburación avanza casi hasta la disminución relacionada estequiométricamente en los contenidos de carbono
y oxígeno:D ([O] = (16/12)D[C]. Esto también se denomina proceso de autodescarburación.
Debido a que en el proceso RH-OB (KTB) el oxígeno se suministra desde una fuente externa, la descarburación se
lleva a cabo inicialmente sin una disminución simultánea en el contenido de oxígeno del acero, la denominada
descarburación forzada. En las últimas etapas, la descarburación sigue el camino de la autodescarburación. Una de
las ventajas de un RH-OB (KTB) sobre un RH convencional es que el acero se puede roscar con un mayor contenido
de carbono, lo que reduce el tiempo de procesamiento del convertidor y aumenta el rendimiento de hierro (menor
escoria FeO).
Los datos de la planta obtenidos para los contenidos de carbono y oxígeno del acero antes y después del tratamiento de
RH se muestran en la Fig. 11.31, reproducidos de los datos citados por Turkdogan.2Se obtienen resultados similares con el
desgasificador de tanque.69Aunque la presión en el recipiente de vacío era de aproximadamente 0,001 atm, los contenidos
finales de carbono y oxígeno corresponden a presiones de CO que varían de 0,06 a 0,08 atm, figura 11.31.
600
400
[O] ppm
200
4
Equilibrio
para p CO= 0,07 atm 3
0 80 160 240 320 400
[C] ppm
Figura 11.31Contenido de carbono y oxígeno del acero antes (símbolos abiertos) y después (símbolos llenos) del tratamiento de RH, a partir de datos
informados por Turkdogan.2
600
Tanque desgasificador, 180 ton
Tanque desgasificador, 180 ton

500 Desgasificador RH, 250 ton
400
ppm OF(disuelto)
Figura 11.32Contenido de
300 oxígeno antes (Oi) y después
(OF) descarburación al vacío.de
ref. 2.
200
100
0
200 300 400 500 600 700 800
ppm O i(disuelto)
Después de aproximadamente 20 min de tiempo de tratamiento, el contenido final de oxígeno del acero siempre es alto
cuando el contenido inicial es alto (bajo contenido inicial de carbono) tanto en el tanque desgasificador como en el RH, Fig.
11.32.2
Puede verse en la figura 11.32 que la disminución en el contenido de oxígeno del acero como resultado del
tratamiento de descarburación al vacío es menor que la esperada a partir de la estequiometría de la reacción
11.5.1. Esto se debe a que hay transferencia de oxígeno desde la escoria de la cuchara al acero durante la
descarburación al vacío. Otra fuente de oxígeno es el cráneo rico en óxido de hierro que se acumula en el interior
del recipiente de vacío como resultado de operaciones anteriores. Por lo tanto, también tiene lugar cierta
descarburación a través de la siguiente reacción.
(FeO) + [C]®Fe + CO (g) (11.5.2)

A partir de la estequiometría de las reacciones, el balance de materia da la siguiente relación para la
cantidad de oxígeno transferido al acero desde la escoria de la cuchara y el cráneo oxidado dentro del
recipiente de vacío2
DO (escoria) = (16/12)D([C] -D[O] (11.5.3)
dónde
D[C] = [%C]i- [%C]F
D[O] = [ppm O]i– [ppm O]F
los valores deDEl O (escoria) derivado de los datos de la planta usando la ecuación 11.5.3 se muestra en la Fig. 11.33.2
Se ve que durante la descarburación la cantidad de oxígeno transferido de la escoria al acero es mayor
cuanto mayor es el contenido inicial de carbono. Para contenidos iniciales de carbono de 200 ppm o menos,
no se capta más oxígeno de la escoria durante la descarburación al vacío y el contenido de carbono
disminuye según la estequiometría de la reacción 11.5.1.
11.5.2.1Tasa de descarburación
La tasa de descarburación se expresa mediante la siguiente relación
i[%C]ü
eni Fy = -k Ct (11.5.4)
i[%C]iþ
500
400
300
ppmDO (escoria)
Figura 11.33Transferencia de oxígeno

desde la escoria de cuchara al acero
durante la descarburación en
200
desgasificadores de tanque (triángulos) y
en desgasificadores RH (círculos).de ref. 2.
100
200 300 400 500

ppmCi
donde C]iy C]Fson los contenidos de carbono antes y después de la descarburación, respectivamente y kCes la constante de
velocidad para la descarburación. Para los desgasificadores RH, la constante de velocidad viene dada por la siguiente
relación
q q
kC= , min-1
Vbr q (11.5.5)
+q
r
dónde
q = tasa de circulación de acero líquido, kg/min
Vb = volumen del baño de acero en la cuchara, m3
r = densidad del acero líquido, kg/m3
q = coeficiente de transferencia de masa volumétrica de descarburación, m3/min
Según Kuwabara et al.70la velocidad de circulación del acero líquido en el recipiente RH está dada por
) (D)
1
3
1 é æPAGSö ù
Q (tonelada / min) = 11,4 V C (
4
3
mienC1÷ ú
3
(11.5.6)
ëê èPAGS0ø ûú
dónde
.
V = caudal de argón inyectado en el esnórquel de la pata superior, Nl/min
D = diámetro interior del esnórquel de la pata superior, m
PAGS1,PAGS0 = presión en el punto de inyección de argón y en la superficie del baño, respectivamente, Pa.
El coeficiente de transferencia de masa volumétrica de descarburación, q, es proporcional al área de la

sección transversal, Av, del recipiente que es equivalente a la superficie del baño. A partir de observaciones
de plantas en recipientes RH de 240 a 300 toneladas, Kato et al.71encontró la siguiente relación empírica
aproximada para q:
q = 0,26 Q0,64Av[%C] (11.5.7)
válido para 0.0025² [%C]²0.01.

Cabe señalar que la tasa real es muy compleja. La reacción ocurre en varios sitios, incluida la superficie de la
burbuja de argón, las superficies refractarias, las superficies libres de metal y de manera homogénea en la masa
fundida. Por lo tanto, la ecuación 11.5.7 solo debe usarse para condiciones similares para las que fue desarrollada.
De acuerdo con las ecuaciones anteriores, la tasa de descarburación aumentará con el diámetro del tubo respirador y el diámetro
del recipiente, lo que fue confirmado por los datos reales de la planta.71
En la figura 11.34, la constante de velocidad de descarburación, kC, se muestra en función del caudal específico (Nm
3/min tonelada) del gas de agitación para sistemas de recirculación como RH y DH y para sistemas sin recirculación
como VAD.69Debido a los caudales específicos más bajos para el gas de agitación que se utiliza en los sistemas sin
recirculación, el tiempo necesario para eliminar el 50 % del carbón es de aproximadamente 7 min, mientras que en
el RH este tiempo puede ser de 3 a 4 min, Fig. 11.34.
Se han informado varios métodos para mejorar la tasa de descarburación en el RH.25Kuwabara et al.70pudieron
aumentar la tasa de descarburación inyectando argón a través de boquillas instaladas en el hogar del recipiente
RH. Mediante la inyección de argón a una velocidad de 400–500 Nl/min, el contenido de carbono en una colada de
acero de 100 toneladas se redujo de 200 a aproximadamente 10 ppm en 20 min, lo que corresponde a kC< 0,15
minutos–1como se encuentra a partir de la ecuación 11.5.4. Esto es aproximadamente un 50% más alto que kCpara
un RH convencional, Fig. 11.34.
0.3
2.5
tiempo para disminuir [C] a la mitad (min)

3
0.2
4
kC(mín.-1)
0.1 RH 7
DH 10
VAD
15
0 5 10 15 20
Caudal específico de gas de agitación (Nl/min por tonelada)
Figura 11.34Constante de velocidad de descarburación afectada por el caudal específico del gas de agitación para sistemas de recirculación
(RH, DH) y sistemas sin recirculación (VOD).de ref. 69.
Yamaguchi et al.72coinyectó hidrógeno y argón en la parte superior del RH para alcanzar 6 ppm de hidrógeno en el acero.
A continuación, se evacuó el recipiente mientras continuaba la inyección de hidrógeno. El desprendimiento de burbujas de
gas hidrógeno dentro del baño dio como resultado un contenido final de carbono de 5 a 10 ppm.
Okada et al.73informó que el soplado superior de polvos sobre la superficie del baño en el RH, el llamado proceso
RH-PB (soplado de polvo), es efectivo para lograr contenidos ultra bajos de carbono, nitrógeno y azufre. Por
ejemplo, al soplar 20–60 kg/min de polvo de mineral de hierro (malla –100) a través de una lanza superior colocada
a 2–3 m por encima de la superficie del baño, el contenido de carbono final alcanzado fue inferior a 5 ppm.
Siempre que el contenido de carbono inicial del acero sea relativamente alto, la tasa de descarburación puede
verse limitada por el suministro de oxígeno. Para remediar esto, se desarrollaron los procesos RH-OB (soplado de
oxígeno) y RH-KTB (soplado superior de Kawasaki). En el proceso RH-OB, el oxígeno se suministra a través de
toberas instaladas en las paredes laterales en la parte inferior del recipiente RH.74En el proceso RH-KTB, el oxígeno
se suministra a través de una lanza situada en el recipiente de vacío RH.25En estas configuraciones del proceso de
RH, la formación de cráneos dentro del recipiente se ha minimizado mediante la postcombustión del CO por el
oxígeno inyectado.
Yamaguchi et al.75desarrolló un modelo de reacción para la descarburación en los procesos RH y RH-KTB

que se basa en un mecanismo de control mixto que implica la transferencia de masa de carbono y oxígeno
en el acero líquido presente en el recipiente de vacío, así como en el transporte de carbono y oxígeno por el
acero recirculante. El modelo tiene en cuenta satisfactoriamente el efecto de la concentración de oxígeno
sobre la tasa de descarburación tanto en el proceso RH convencional como en el RH-KTB.
11.5.3Eliminación de hidrógeno
La velocidad de eliminación de hidrógeno durante la desgasificación se controla mediante la transferencia de masa en el acero líquido, cuya
ecuación de velocidad viene dada por
i[S.S]ü
eni F
miy = -kt H (11.5.8)
i[H] i - [H] miþ
dónde
[H]F = el contenido de hidrógeno después de
[H]i = desgasificar el contenido inicial de hidrógeno
[H]mi = el contenido de hidrógeno en equilibrio determinado por la presión en el sistema la constante de
kH = velocidad general para la eliminación de hidrógeno.
En la mayoría de los desgasificadores modernos, la presión alcanzable es inferior a 0,01 atm (~10 torr) y, en
consecuencia, [H]mipuede despreciarse con respecto a [H]iy [H]F. Esto da la siguiente ecuación de tasa
simplificada
i[H] ü
eni Fy = -k t (11.5.9)
i[H] iþ H
Bannenberg et al.76desarrolló un modelo matemático para la eliminación de hidrógeno en un desgasificador de tanque de

185 toneladas. La concordancia entre el contenido de hidrógeno medido después de la desgasificación y el calculado a
partir del modelo es excelente, como se muestra en la figura 11.35. El modelo se basa en principios fundamentales. El
parámetro más crítico es el tamaño de la burbuja, que es extremadamente difícil de predecir. Por lo tanto, el modelo solo
debe usarse para hacer comparaciones para condiciones de operación similares.
Utilizando el modelo, Bannenberg et al.76Tasas de eliminación de hidrógeno calculadas para contenidos iniciales de
hidrógeno que varían entre 3 y 7 ppm y caudales de argón de 0,9 y 1,8 Nm3/min. Los resultados se resumen en la
figura 11.36, en la que se puede ver que se necesitan de 2 a 3 minutos más para lograr un grado dado de
eliminación de hidrógeno para aceros que inicialmente contienen 3 ppm de hidrógeno que para aceros que
inicialmente contienen 7 ppm de hidrógeno. Además, se observa que duplicar el caudal de agitación de argón
3.0
con cal
1mbar
2.5
sin cal
Contenido de hidrógeno (medido [ppm])
con cal 40mbar

2.0
1.5
1.0
0.5
0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0

Contenido de hidrógeno (calculado [ppm])
Figura 11.35Contenido de hidrógeno del acero medido después del tratamiento al vacío en comparación con el calculado a partir de un modelo
desarrollado para la desgasificación de tanques.de ref. 76.
100
VArkansas(Nuevo Méjico3/min)
1.8 0.9
80
1.8
0.9
[H]i- [H]F.100 (%)
60
[H]i
40
[H]i
20 7 ppm
3ppm
0
4 8 12 dieciséis 20
tiempo (min)
Figura 11.36Eliminación de hidrógeno para dos valores del contenido inicial de hidrógeno y dos caudales de argón en un desgasificador de tanque de
185 toneladas, basado en un modelo desarrollado por Bannenberg et al.76
6
Presión [mbar]
5
Contenido de hidrógeno (ppm)
1000
4
400
3 200
2 100
40
1 10
1
0
5 10 15 20 25 30 35 40
Volumen de gas de agitación de argón (Nm3)
Figura 11.37Tasa de eliminación de hidrógeno en un desgasificador de tanque de 185 toneladas afectada por la presión del tanque.de ref. 76.
el gas da como resultado un tiempo de tratamiento marginalmente más corto, por ejemplo, aproximadamente 2 minutos más corto para lograr una eliminación del
70% de hidrógeno.
Tasas de eliminación de hidrógeno para presiones de tanque que van de 1 a 1000 mbar (~10–1atm) se muestran como una
función del volumen total de gas de agitación de argón que fluye a 1,8 Nm3/min en la figura 11.37. Se ve que el contenido
final de hidrógeno del acero no se ve afectado esencialmente por la presión del tanque para presiones de hasta 10 mbar
(~10–2Cajero automático).
A partir de los datos representados en la figura 11.36 se encuentra que la constante de velocidad general para la
eliminación de hidrógeno, kH, aumenta de aproximadamente 0,09 a 0,16 min–1, cuando el caudal de argón
aumenta de 0,9 a 1,8 Nm3/min. Cuanto mayor sea kHel valor es comparable al valor de 0,13 min–1observado para
un vaso RH2con un tubo de 600 mm de diámetro y una tasa de circulación de acero de aproximadamente 140 ton/
min. Estos valores indican que las eficiencias de los sistemas recirculantes y no recirculantes para la remoción de
hidrógeno son similares.
11.5.3.1Sonda Hydris
En los talleres donde se producen grados de acero sensibles al hidrógeno como, por ejemplo, barras grandes, es
importante conocer el contenido de hidrógeno del baño de acero antes de que se entregue a la máquina de colada
o a la plataforma repleta. En tales circunstancias, puede ser deseable una determinación in situ del contenido de
hidrógeno del baño en la cuchara.
Hace unos diez años, Plessers et al.79describió un sistema de inmersión, la sonda Hydris, para la determinación
rápida in situ de hidrógeno en un baño de acero líquido. El principio de la medida se basa en equilibrar un volumen
conocido de argón, que pasa a través del acero líquido, con el hidrógeno disuelto en el acero. Por lo tanto, la
mezcla gaseosa de argón e hidrógeno que sale del acero después del equilibrio tiene una presión parcial de
hidrógeno que, a través de la ley de Sieverts (ecuación 2.4.8), puede relacionarse con el contenido de hidrógeno del
acero. La sonda Hydris fue ampliamente probada por Frigm et al.80quien encontró que daba lecturas confiables del
contenido de hidrógeno del acero líquido con una incertidumbre de aproximadamente ±5%.
La sonda Hydris ha estado en uso regular en la planta siderúrgica Faircrest de The Timken Company durante varios
años y se ha comprobado que es resistente y confiable. El coste asociado con el uso de la sonda debe sopesarse
frente a los ahorros de costes que su uso hace posibles, como, por ejemplo, una disminución significativa del
tiempo de desgasificación para alcanzar el contenido de hidrógeno requerido en el acero.
11.5.4Eliminación de nitrógeno
Es posible eliminar algo de nitrógeno del acero líquido durante la desgasificación al vacío, siempre que el acero esté
totalmente inactivo y tenga un bajo contenido de azufre. Bannenberg et al.76desarrolló una ecuación de velocidad para la
eliminación de nitrógeno en un desgasificador de tanque de 185 toneladas que se basaba en un modelo de control mixto,
es decir, transferencia de masa de nitrógeno en fase líquida a las burbujas de argón junto con el control de la reacción
química en la interfaz de burbujas de líquido y gas. Como se muestra en la Fig. 11.38, los contenidos de nitrógeno después
de la desgasificación calculados a partir del modelo e indicados por las líneas continuas concuerdan con los contenidos de
nitrógeno medidos indicados por los diferentes símbolos. Se encontró una concordancia igualmente buena entre los
valores calculados y medidos para los aceros que contenían entre 20 y 200 ppm de azufre.77
En la figura 11.39 se muestra la tasa de eliminación de nitrógeno para varios contenidos iniciales de nitrógeno calculados a partir
del modelo de Bannenberg para un acero calmado que contiene 2 ppm de oxígeno disuelto y 10 ppm de azufre y una presión del
tanque de 1 mbar (~10–3Cajero automático). Puede verse que en estas condiciones se puede eliminar aproximadamente el 50% del
nitrógeno en aproximadamente 15 minutos, siempre que el contenido inicial de nitrógeno sea de 50 ppm o superior.
En la figura 11.40 se muestra el efecto del contenido de azufre del acero sobre la tasa de eliminación de nitrógeno
calculada a partir del modelo de Bannenberg. Al igual que con el caso del hidrógeno, el modelo debe usarse con cuidado
debido a la incertidumbre en el tamaño de la burbuja.
80
70 70 - 80
40 - 50
60 30 - 40
Contenido de nitrógeno (ppm)
50
40
30
20
10
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Figura 11.38Tasas calculadas de eliminación de nitrógeno en un desgasificador de tanque de 185 toneladas en comparación con datos medidos
(símbolos) para aceros que contienen menos de 20 ppm de azufre.de ref. 77.
80
S : 10 ppm
O : 2 ppm
70
Tasa de agitación: 1,8
Presión : 1 mbar
60
50
40
30
20
10
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Figura 11.39Tasas de eliminación de nitrógeno en un desgasificador de tanque de 185 toneladas calculadas a partir de un modelo.de ref. 76.
60
50
40 Contenido de azufre [ppm]
200
100
30 40
10
20
10
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Figura 11.40Tasas de eliminación de nitrógeno en un desgasificador de tanque de 185 toneladas afectadas por el contenido de azufre del acero.de ref. 78.
Una forma simplificada de la ecuación de velocidad para la eliminación de nitrógeno, la ecuación 2.2.58 es:
1 1
- =k(1-q)t (11.5.10)
ppmN ppmNo norte
donde knortees la constante de velocidad aparente de desnitrogenización para el caso límite en el que tanto el
contenido de oxígeno como el de azufre tienden a cero. De las tasas de eliminación de nitrógeno que se muestran
en la Fig. 11.40, junto con la ecuación 2.2.56 para (1 –Q),la constante de velocidad aparente se estima en knorte<
0,0013 (ppm N min)–1para 185 toneladas
14 calienta en un tanque desgasificador a 1

mbar (~10–3atm) presión.
12 La constante de velocidad general para

la desnitrogenización en un
desgasificador RH81se muestra en
10
función del contenido de azufre del
acero en la Fig. 11.41. Se observa que el
k (%N min)-1
8 valor de knortepara contenidos de azufre

cercanos a cero es muy similar al valor
6 antes mencionado para un
norte
desgasificador de tanque. Por lo tanto, a
4 partir de estos valores se concluye que

los desgasificadores recirculantes y no
recirculantes son igualmente efectivos
2
para eliminar nitrógeno e hidrógeno
(Sección 11.5.3).
0
0.004 0.008 0.012 0.016 Recientemente, se ha desarrollado un
método en línea para la
Azufre (% en peso)
determinación del contenido de
Figura 11.41Constante de velocidad general para la eliminación de nitrógeno en un desgasificador RH nitrógeno del acero líquido.89El
afectada por el contenido de azufre del acero.de ref. 81. sistema, llamado Nitris, se basa en la
Brazos conductores de corriente
electrodos
Aleaciones
gases de escape
Figura 11.42Ilustración esquemática

de un horno cuchara Daido
modificado por Fuchs System-technik.
de ref. 84. Agitación de gas inerte
Acero fundido
tapón poroso
coche de transporte
100% 50% 30%

70
60
50 20%
Aumento de temperatura (C)
40
Figura 11.43Aumento de temperatura en un 30

horno cuchara de 45 toneladas afectado por 10%
la entrada de energía específica.de ref. 84.
20
10
- 10
- 20
0 10 20 30 40 50 60
Consumo de energía (kWh/tonelada)
mismo principio de medición que la sonda Hydris, discutido en la Sección 11.5.3. Jungreithmeier et al.89
presentó detalles sobre los datos de la planta obtenidos con el sistema Nitris, así como una comparación con los
contenidos de nitrógeno obtenidos mediante el método de combustión tradicional.
11.6Descripción de Procesos Seleccionados

En esta sección se presentará una descripción más detallada de los procesos más populares utilizados en las operaciones
secundarias de fabricación de acero. Otros procesos, menos populares, se describen en varios artículos de revisión.1, 68, 82
Esta sección concluye con algunas observaciones generales sobre la selección del proceso.
11.6.1horno de cuchara
Los hornos de cuchara se encuentran entre los equipos más utilizados en las operaciones secundarias de fabricación de
acero y van desde instalaciones modificadas relativamente simples83a instalaciones elaboradamente equipadas. Un
ejemplo de la última categoría es el horno de cuchara desarrollado originalmente por Daido Steel Co., que se muestra
esquemáticamente en la figura 11.42.84
El horno de cuchara ilustrado en la figura 11.42 está revestido con un revestimiento básico y cubierto con un techo
enfriado por agua. El baño de la cuchara se calienta con la ayuda de tres electrodos que están soportados por brazos
conductores de corriente. El proceso suele operarse con una cubierta de escoria en el baño, evitando así un desgaste
excesivo del revestimiento de la cuchara debido a la radiación del arco. Otra ventaja de este modo de operación es que se
puede emplear un arco relativamente largo, lo que da como resultado una mayor eficiencia energética y un menor
consumo específico de electrodos. Durante el recalentamiento, el baño se agita continuamente por medio de gas inerte
suministrado a través de un tapón poroso en el fondo de la cuchara.
La eficiencia de recalentar un calor de acero de 45 toneladas en un horno cuchara se muestra en la figura 11.43.84La
eficiencia de recalentamiento está entre el 20 y el 30%, dependiendo de la entrada de energía específica. Para tamaños de
calor más grandes, se puede esperar que la eficiencia sea mayor.
Bieniosek proporciona un ejemplo del uso de un horno cuchara junto con un desgasificador.85
Mobberly y Diederich analizan la instalación y operación de una planta metalúrgica de cuchara de bajo
presupuesto en USS/Kobe Steel.86
11.6.2Desgasificador de tanque
El acero se puede tratar en un desgasificador de tanque sin recalentamiento de arco. Esto se muestra esquemáticamente en la
figura 11.44 para dos sistemas de agitación diferentes. En la figura 11.44(a) se muestra un baño agitado inductivamente, mientras
que en la figura 11.44(b) el baño se agita burbujeando argón a través de un tapón poroso ubicado en el fondo de la cuchara.
11.6.3Desgasificador de arco al vacío
Un desgasificador de arco de vacío (VAD) es un desgasificador de tanque con electrodos agregados con el propósito de recalentar el
acero. En la figura 11.45 se muestra una ilustración esquemática de una unidad VAD.
whittaker87describió un proceso VAD utilizado en Atlas Specialty Steels en el que se utilizan dos cubiertas de cuchara
secuencialmente, que se muestra esquemáticamente en la figura 11.46. Durante el recalentamiento, la cuchara se coloca
debajo de un techo de acero enfriado por agua equipado con tres electrodos. La cubierta no está diseñada para funcionar
al vacío. Para la desgasificación, la cuchara se coloca debajo de un techo equipado con un visor, una salida de vacío y una
junta tórica refrigerada por agua. Este sello hace que el sistema sea hermético a los gases, de modo que la presión final
dentro de la cuchara puede ser inferior a 1 torr (~0,0013 atm). Para el procesamiento de aceros inoxidables se utiliza la
lanza de oxígeno y la unidad funciona como VOD.
Otra unidad VAD que funciona con una tapa de cuchara hermética al gas es el sistema Stein-Heurtey–SAFE.88
Dos de estas unidades están en funcionamiento en las plantas siderúrgicas de The Timken Company, donde se procesan tamaños
de calor entre aproximadamente 120 y 160 toneladas.
adiciones de aleación
Aleación
suma
puerto de vista Tapa de cámara tolva
Visita
Escudo térmico
Puerto
Cucharón
Vacío
chorros
Vacío
cámara Argón
Vacío
cámara
entrada
Inducción
bobina de agitación Gas
escape
Acero inoxidable
Metal cucharón
caudal
(no magnético)
Puerta corrediza tapón poroso

válvula
(a) (b)
Figura 11.44Dos tipos de desgasificador de tanque: (a) agitador de bobina de inducción, (b) tapón poroso para burbujeo de argón.de ref. 2.
Temperatura de vacío y lanza de muestreo
Tubos telescópicos para sellado de electrodos al vacío
Brazos portaelectrodos refrigerados por agua
Sistema de bus secundario

Barras colectoras refrigeradas por agua
Dispositivo tensor de electrodos
Tolva de vacío para

agentes de aleación
Columna guía con cilindro hidráulico

integrado para control de electrodos
Mirilla con rotor de mirilla
Tolva y válvula de compuerta deslizante de muestreo
Escudo térmico que se puede

levantar y bajar
Conexión de vacío
Recipiente de tratamiento de vacío
Cucharón de fundición de acero normal
Burbujeo de gas inerte poroso

ladrillos para agitar el baño
Membrana de seguridad para salida de acero en

rotura de cucharón
Figura 11.45Ilustración esquemática de una unidad VAD.de ref. 68.
Consumible
lanza de oxigeno
cámara
Aspirar
equipo
Visión Cucharón
Grafito Puerto
cubrir
electrodos
Acero
Enfriado hidráulicamente
techo
con anillo
agua que lleva

enfriado Junta tórica
paneles
Cucharón
brida
Argón
Puerta corrediza
Argón Boquilla de compuerta deslizante
boquilla
RECALENTAMIENTO TRATAMIENTO AL VACÍO
Figura 11.46Ilustración esquemática del uso de tapas de cuchara separadas para recalentar y desgasificar 68 toneladas en Atlas
Specialty Steels.de ref. 87.
Aleación
suma
Vacío
conexión
Figura 11.47Ilustración
Ascensor de gas
esquemática del principio del
conexión proceso de RH. de ref. 92.
Pierna abajo
tubo respirador
Escoria
arriba de la pierna Acero

tubo respirador
Cucharón
Brown et al.90y por Rada y Clarkson91, respectivamente.
11.6.4Desgasificador RH
En la figura 11.47 se muestra una ilustración esquemática del principio del proceso de RH.92mientras que en la Fig. 11.48
se muestra un esquema de una unidad RH con equipo auxiliar.93La unidad RH de 145 toneladas que se muestra en la Fig.
11.48 fue diseñada para una producción mensual de acero de 40 000 toneladas, de las cuales aproximadamente el 30 %
representa grados de acero ULC-IF.
Para aumentar la disponibilidad de la instalación de RH, muchas acerías operan la instalación con dos recipientes,
uno de los cuales estará en la posición operativa mientras que el otro está siendo reparado o revestido. Schlichting
y Dominik discutieron la operación de una instalación de dos buques de este tipo en Inland Steel Co.94
A lo largo de los años, el proceso de SR se desarrolló aún más con el objetivo de mejorar las capacidades del
proceso. Uno de los desarrollos importantes fue la adición de oxígeno al recipiente RH, ya sea mediante inyección a
través de una tobera montada en la pared lateral del recipiente (RH-OB) o mediante una lanza superior dentro del
recipiente (RH-KTB).
Debido a las violentas salpicaduras que se producen en el interior del vaso RH, se forma una calavera en sus
paredes interiores. En el proceso RH-KTB se minimiza la formación de cráneos como consecuencia del calor
generado por la postcombustión de CO a CO2, como se ilustra esquemáticamente en la figura 11.49.
Para mejorar aún más las capacidades del proceso RH, se desarrolló el proceso RH-PB (soplado de
polvo). La adición de polvo y/o fundentes permite desulfurar o desfosforar el acero durante la
operación RH. Kuwabara et al.96han informado sobre la inyección de fundentes en la parte inferior de
la cuchara durante el funcionamiento de una unidad de RH.
Fujii et al.95estudió el efecto del flujo de fluido en la tasa de descarburación en un desgasificador RH y lo relacionó
con parámetros de diseño tales como los diámetros del esnórquel y del recipiente, así como la tasa de flujo de
circulación. Sewald discutió un modelo de control para el desgasificador RH92con énfasis en la
18 tolvas de aleación
Vapor
2 Cámara
Agua California
43
Gas natural/oxígeno
5 Reciclaje de gases gramo
quemador
solapa
Horno de cuchara
Agua 1
6
Di 1 RH-recipiente
Tasa de gas de elevación 2 enfriador de gas
H Do AR (N2) 3 Articulaciones giratorias
aproximadamente
Tipo de planta: Buque individual con teleférico 4 Sistema eyector
1200 nl/min
Altura del recipiente (H) 9760 milímetro 5 condensadores
Diámetro interior del vaso (Di) Diámetro exterior del 1650 milímetro 6 anillo de agua
recipiente (Do) Diámetro interior del esnórquel (di) 2500 milímetro zapatillas
Número de boquillas de gas de elevación (en 2 450 milímetro

7 quemador de gas CO
niveles) Tasa de circulación 8 di

70 tonelada/min
Figura 11.48Ilustración esquemática de una unidad RH de 145 toneladas con equipo auxiliar instalado en la planta de acero LD de
Voest-Alpine Stahl, Linz, Austria.de ref. 93.
escape Lanza superior
CO +1/2O2→CO2
C+O →CO
O2 Fig. 11.49 Ilustración esquemática del

proceso RH-KTB.de ref. 95.
Arkansas
acero fundido
sistema de control informático de supervisión, así como el diseño y las características operativas del modelo
de proceso.
11.6.5Proceso CAS-OB
El proceso CAS-OB (Ajuste de la composición mediante burbujeo de argón sellado con soplado de oxígeno)
fue desarrollado por Nippon Steel Co. y se instaló recientemente en la planta de Steubenville de Wheeling-
Pittsburgh Steel Co.97En la figura 11.50 se muestra una ilustración esquemática de una unidad CAS-OB.
La característica principal del proceso es el tubo refractario o campana debajo del cual se hacen las adiciones de
aleación al baño. La cuchara se coloca de manera que el tubo respirador quede justo encima del tapón agitador
poroso, figura 11.50. Esto asegura que la superficie agitada del baño de acero se limite al área debajo de la
campana. Si es necesario, se obtiene agitación adicional con argón a través de una lanza sumergida de forma
especial, figura 11.50. El recalentamiento del acero se logra inyectando oxígeno a través de la lanza superior junto
con adiciones de aluminio. Para acero con bajo contenido de carbono, la tasa de recalentamiento en el
Lanza calentadora de oxígeno
tolva de aleación
Humo
conducto
lanza PI
Figura 11.50Ilustración esquemática de Elevador de snorkel

un proceso CAS-OB.de ref. 97.
Argón
Oxígeno Tubo respirador
corriente
Emocionante
Gas
Tapón poroso
Argón
Se encontró que CAS-OB era de aproximadamente 10°C/min97(~20°F/min). Esto está en amplio acuerdo con los datos informados
por Palchetti et al.98quien observó una tasa de recalentamiento similar para una tasa de soplado de oxígeno de aproximadamente
70 Nm3/min (~2470 scfm) para calentamientos de 300 toneladas.
11.6.6Selección y comparación de procesos

Fruehan68ha abordado los diversos temas que están involucrados en la selección de un proceso, particularmente una
unidad de desgasificación, para una planta de acero dada. Algunas de las consideraciones más importantes son:
combinación de productos futuros y actuales; requisitos con respecto al contenido de carbono, hidrógeno, nitrógeno y
azufre (fósforo) del producto final; capacidad de recalentamiento (por ejemplo, el taller tiene un horno de cuchara); efecto
en la planta siderúrgica (BOF o EAF); tiempo de desgasificación compatible con otras operaciones, por ejemplo con colada
continua secuencial; y costos de capital y operativos.
Una cuestión importante es hacer coincidir el requisito de tiempo de la unidad de desgasificación con los tiempos de
procesamiento en el horno de fabricación de acero (BOF o EAF) y en la colada continua. Por ejemplo, para alcanzar un
contenido de carbono de 0,005 % o menos, se requieren de 10 a 15 minutos en un RH-OB (KTB) en comparación con 15 a
20 minutos en un desgasificador de tanque como un VOD. Cuando estos bajos contenidos de carbono son un requisito
frecuente, generalmente se justifica la instalación de una unidad RH-OB (KTB).
Otro tema importante es la demanda del horno siderúrgico. Los aceros de ultra bajo contenido de carbono son más fáciles
de producir en un RH o desgasificador de tanque cuando el contenido de carbono inicial (el contenido de carbono del grifo)
es inferior al 0,025 %. Con estos bajos niveles de carbono, el acero contiene suficiente oxígeno disuelto para eliminar la
cantidad necesaria de carbono en un lapso de tiempo práctico. Sin embargo, tener que roscar el acero con un contenido
de carbono tan bajo supone una carga adicional para el BOF con ramificaciones perjudiciales con respecto al revestimiento
del recipiente debido a la temperatura más alta y el contenido de FeO de la escoria. Con un RH-OB (KTB) o VOD es posible
perforar el acero con un mayor contenido de carbono porque hay oxígeno suplementario disponible para mejorar la
descarburación, como se explica en la Sección 11.5.2.1.
La tabla 11.8 puede servir como primera aproximación a una comparación semicuantitativa de los diversos sistemas de
desgasificación al vacío.68.
Tabla 11.8 Comparación de varios sistemas de desgasificación.de ref. 68.
Tipo de desgasificador
RH-OB RH VOD Tanque Cucharón
Nivel de descarburación (ppm) 20 20 20–30 30–40 30–40
Tasa de descarburación más alto satisfactorio para Alto Aprox. 2–30% más lento
bajo en carbon que RH, RH-OB,VOD
Tiempo de descarburación 10–15 12–15 15–18 15–20 15–20

a 50 ppm min)
Eliminación de hidrógeno Todos los sistemas son razonablemente satisfactorios.
Eliminación de inclusión Todos los sistemas pueden mejorar la limpieza, VOD, tanque y cucharón requieren un ciclo de enjuague
Desulfuración Solo posible con RH Excelente desulfuración

inyección o RH-PB. posible, pero debe estar separada
(Raramente practicado) de la descarburación
Calefacción de aluminio sí no sí no no
Costo de capital relativo 1.0 0,7–0,8 0,4–0,6 0,4–0,5 0,3–0,4

(RH-OB = 1,0)
Costo de mantenimiento Decreciente 88n 88n
Referencias
1. BR Nijhawan,proc. Tecnologías emergentes para New Mat. y la Industria del Acero

(Cincinnati: octubre de 1991), 215.
2. ET Turkdogan,Fundamentos de la siderurgia, (Londres: The Institute of Materials, 1996),
Capítulo 9.
3. J. Székely,Trans. Reunió. Soc. de AIME245 (1969): 314.
4. K. Schwerdtfeger y W. Wepner,Reunió. Trans. B, 8B (1977): 287.
5. P. Massard y K.W. Lange,Arco. Eisenhuettenw. 48 (1977): 521.
6. T. Choh, K. Iwata y M. Inouye,Trans. ISIJ23 (1983): 598.
7. PC Glaws, GJW Kor y RV Fryan,proc. conferencia de horno electrico,47 (Warrendale, PA:
Sociedad del Hierro y el Acero, 1989), 383.
8. J. Szekely, G. Carlsson y L. Helle, enMetalurgia de cuchara, Serie de investigación e

ingeniería de materiales, B. Ilschner y NJ Grant, eds. (Nueva York: Springer-Verlag, 1988).
9. E. Hoeffken, HD Pflipsen y W. Florin,proc. En t. Conf. Sobre metalurgia secundaria
(Aquisgrán, 1987): 124.
10. RE Kracich y K. Goodson,Siderúrgico23, 7 (1996): 41.
11. ET Turkdogan,Siderurgia y Siderurgia15 (1988): 311.
12. PC Glaws, GJW Kor, The Timken Company, informes internos.
13. R. Engel, R. Marr y E. Pretorius,Mantenerse actualizadoserie,Siderúrgico, 23–24
(1996–97).
14. CE Tomazin, EA Upton y RA Wallis,Conf. siderúrgica Proc.,69 (Warrendale, PA: Sociedad del
Hierro y el Acero, 1986), 223.
15. C. Vitlip,Siderúrgico23, 7 (1996): 55.
16. PE Anagbo y JK Brimacombe,Siderúrgico15, 10 (1988): 38.
17. PE Anagbo y JK Brimacombe,Siderúrgico15, 11 (1988): 41.
18. W. Pluschkell,Stahl y Eisen101 (1981): 97.
19. D. Mazumdar y RIL Guthrie,Internacional ISIJ, 35 (1995): 1.
20. D. Mazumdar y RIL Guthrie,Conocí a Trans. B, 17B (1986): 725.
21. M. Neifer, S. Roedl y D. Sucker,Investigación del acero, 64 (1993): 54.
22. M. Sano y K. Mori,Trans. ISIJ, 23 (1983): 43.
23. J. Mietz y F. Oeters,Investigación del acero, 60 (1989): 387.
24. S. Joo y RIL Guthrie,Reunió. Trans. B, 23B (1992): 765
25. T.Emi,Actas,Scaninject VII, parte I (1995): 225.
26. S. Asai, M. Kawachi e I. Muchi,Actas,Scaninject III, parte I (1983): 12:1.
27. Y. Kikuchi et al.,Actas,Scaninject III, parte I (1983): 13:1.
28. S. Kim y RJ Fruehan,Reunió. Trans. B, vol. 18B (1987): 381.
29. J. Mietz, S. Schneider y F. Oeters,Investigación del acero62 (1991): 10.
30. K. Nakanishi y J. Szekely,Trans. ISIJ15 (1975): 522.
31. TA Engh y N. Lindskog, Scand.J. Met.4 (1975): 49.
32. KW Lange,En t. Reseñas de materiales33 (1988): 53.
33. R. Ruddelston et al.,Siderurgia y Siderurgia18 (1991): 41.
34. JA Eckel, The Timken Company, comunicación privada.
35. JK Cochen,En t. Síntoma Sobre siderurgia en cuchara y hornos,(Montreal: El Met. Soc. de
CIM, 1988): 111.
36. JA Barbus et al.,Conf. siderúrgica proceso., 72 (Warrendale, PA: Iron and Steel Society, 1989),
23.
37. Y. Miyashita y Y. kikuchi,proc. En t. Conf. Sobre metalurgia secundaria(Aquisgrán, 1987), 195.
38. CJ Bingel, LTV Steel Co., comunicación privada, 1997.
39. NR Griffing et al.,proc. Conf. horno eléctrico., vol. 46 (Warrendale, PA: Sociedad del Hierro y el
Acero, 1988), 301.
40. ET Turkdogan,jisi210 (1972): 21.
41. RK Iyengar y GC Duderstadt,Trans. Reunió. Soc. AIME245 (1969): 807.
42. A. Thomas, F. Villette y FJ Piton,Ingeniero siderúrgico63, 2 (1986): 45.
43. S. Dimitrov, A. Weyl y D. Janke,Investigación del acero66 (1995): 3.
44. E. Schuermann et al.,Arco. Eisenhuettenw50 (1979): 139.
45. P. Riboud y R. Vasse,Rev. de Métallurgie–CIT,82 (1985): 801.
46. Y. Hara et al.,Actas,Scaninject IV, parte I (1986), 18:1.
47. I. Sawada, T. Kitamura y T. Ohashi,Actas,Scaninject IV, parte I (1986), 12:1.
48. CA Abel, RJ Fruehan y A. Vassilicos,Trans ISS, fabricante de hierro y acero22, 8, (1995): 49.
49. PV Riboud y C. Gatelier,Siderurgia y Siderurgia, 12 (1985): 79.
50. G. Becker et al.,Rev. de Métallurgie–CIT, 81 (1984): 857.
51. N. Bannenberg y H. Lachmund,Rev. de Métallurgie–CIT, 91 (1994): 1043.
52. G. Jung et al.,Tecnología de Procesos Proc.,14 (Warrendale, PA: Sociedad del Hierro y el Acero, 1995), 109.
53. SA Argyropoulos y RIL Guthrie,Conf. siderúrgica Proc.,65 (Warrendale, PA: Sociedad del
54. YE Lee, H. Berg y B. Jensen,Siderurgia y Siderurgia22 (1995): 486.

55. D. Mazumdar y RIL Guthrie,Reunió. Trans. B24B (1993): 649.
56. AL Gueussier et al.,Ingeniero siderúrgico60, 10 (1983): 35.
57. A. Herbert et al.,Siderurgia y Siderurgia14 (1987): 10.
58. J. Schade, SA Argyropoulos y A. McLean,ISS trans.12 (1991): 19.
59. Vatios OP,Mermelada. química Soc.28 (1906): 1152.
60. T. Ototani, enAcero limpio de calcio, Serie de investigación e ingeniería de materiales (B. Ilschner
y NJ Grant, eds.), (Nueva York: Springer Verlag, 1986).
61. RH Rein y J. Chipman,Trans. Reunió. Soc. AIME233 (1965): 415.
62. B. Ozturk y ET Turkdogan,Reunió. ciencia18 (1984): 299.
63. GJW Kor, Elliott Symp. proc. (PJ Koros y GR St. Pierre, eds.), (Warrendale, PA: Iron
and Steel Society, 1990), 479.
64. K. Larsen y RJ Fruehan,ISS trans.12 (1991): 125.
65. ET Turkdogan,Proceso Tecnología Proc.6 (Warrendale, Pensilvania: Sociedad del Hierro y el Acero, 1986),
767.
66. R. Aitken,jisi, 1886, I, 109.
67. JH Flujo,Desgasificación al vacío de acero, Informe Especial No. 92, (Londres: Iron and Steel
Institute, 1965).
68. RJ Fruehan,Desgasificación al vacío de acero, (Warrendale, PA: Sociedad del Hierro y el Acero, 1990).
69. N. Bannenberg, P. Chapellier y M. Nadif,Stahl y Eisen, vol. 113, núm. 9 (1993), 75.
70. T. Kuwabara, et al.,Trans. ISIJ28 (1988): 305.
71. Y. Kato et al.,Tetsu-a-Hagané79 (1993): 1248.
72. K. Yamaguchi, T. Sakuraya y K. Hamagami,Kawasaki Giho de acero25 (1993), 283.
73. Y. Okada et al,proc. 8º Seminario Japón-Alemania(Sendai, octubre de 1993): Tokio,isij,81
74. BA Otterman, RJ Hale y R. Merk,Conf. siderúrgica proc.73 (Warrendale, PA: Sociedad del
75. K. Yamaguchi et al.,Internacional ISIJ32 (1992): 126.
76. N. Bannenberg, B. Bergmann y H. Gaye,Investigación del acero63 (1992): 431.
77. B. Bergmann, N. Bannenberg y H. Gaye,Rev. de Métallurgie–CIT,86 (1989): 907.
78. N. Bannenberg et al.,proc. 6to Int. Congreso del Hierro y del Acero3 (Nagoya, 1990),isij,603.
79. J. Plessers, R. Maes y E. Vangelooven,Stahl y Eisen108 (1988): 451.
80. G. Frigm et al.,proc. Conf. horno eléctrico.48 (Warrendale, PA: Sociedad del Hierro y el Acero,
1990), 83.
81. T. Kishida et al. (Daido Steel Co.), citado enStahl y Eisen107 (1987): 894
82. B. Grabner y H. Hoeffgen,Rádex Rundschau3 (1985): 581.
83. G. Mischenko y SV McMaster,Ingeniero siderúrgico71, núm. 5 (1994): 49.
84. H. Knapp,Rádex Rundschau2 (1987): 356.
85. TH Bieniosek,Ingeniero siderúrgico72, 7 (1995): 17.
86. ME Mafioso y DJ Diederich,Ingeniero siderúrgico, vol. 67, núm. 5 (1990): 48.
87. DA Whittaker,En t. Síntoma sobre siderurgia en cuchara y hornos,(Montréal: CIM, 1988),
235.
88. RJ Fruehan,Principios y prácticas de la metalurgia de cuchara,(Warrendale, PA: Sociedad del Hierro y el
Acero, 1985).
89. Jungreithmeier, K. Jandl, A. Viertauer y F. Sikula,Int. de tecnología del acero., (1996-1997): 69.
90. DL Brown, JP Dixon y JN Stacey,Ingeniero siderúrgico67, 5 (1990): 30.
91. RG Rada y CR Clarkson,Ingeniero siderúrgico67, 7 (1990): 38.
92. KE Sewald,Ingeniero siderúrgico68, 7 (1991): 25.
93. H. Presslinger et al.,Rádex Rundschau4 (1992): 171.
94. M. Schlichting y M. Dominik,Ingeniero siderúrgico66, 3 (1989): 47.
95. T. Fujii, Y. Kato y T. Sakuraya,Actas,Scaninject VI (1992), 317.
96. T. Kuwabara et al.,Conf. siderúrgica proc.69 (1986), 293.
97. TJ Cauchie y TS Landon,Ingeniero siderúrgico73, 5 (1996): 20.
98. M. Palchetti, P. Buglione y D. Tegas,proc. 6to Int. Congreso de Hierro y Acero. 3 (Nagoya),
isij,159.

Steelmaking AISE Cap 11.en - Es

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Steelmaking AISE Cap 11.en - Es

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Traducido del inglés al español - www.onlinedoctranslator.

GJW Kor,Científico, The Timken Co. (Retirado)

norte2(gramo)®2 [N] (11.1.1)

Cucharón desox: Principios de Al Principios de Al Al retrasado

H2O®2[H] + [O] (11.1.2)

40 Se ve a partir de esta ecuación que el

20 De las diversas ferroaleaciones, el

11.1.2.1Pérdidas de aluminio y silicio

Fe(Mn)OX+ Al (Si) = Fe (Mn) + Al (Si) OX (11.1.3)

[% Al + % Si]s » 1,1x10-6D (%FeO + %MnO) W +fs 1,1 x 10-4 Wsk (11.1.4)

D [%P] = (%P) (Wfs/ Wb) (11.1.5)

11.1.3Efecto enfriador de las adiciones de cucharón

Adición para dar 1% de aleación Cambio en la temperatura del acero

Fundente añadido (1 kg/tonelada) Cambio en la temperatura del acero

SiO2 – 2,5 (–4,5)

11.2El cucharón de grifo

excepto para hacer referencia a una serie de 10

Conductividad térmica (Wm-1k-1)

Debido a la conductividad térmica relativamente

requiere el precalentamiento de la cuchara antes d

durante el precalentamiento de una cuchara

Contenido de calor (MM BTU)

30 Figura 11.5Contenido total de calor de un

(ii) El calentamiento rápido provoca tensiones extremas en la cubierta.

11.2.2Rendimiento abierto sin cucharón

Figura 11.6El efecto del tiempo de enfriamiento

Factor Gratis Abierto

Tiempo de residencia del acero en la cuchara < 5 h, 85 % > 5 h, 80,8 %

Tiempo de ciclo de cucharón vacío < 2 h, 98,7 % > 2 h, 97,0 %

11.2.2.1Tiempo de residencia del acero en la cuchara

11.2.2.2Práctica de precalentamiento de cucharón

11.2.2.3Tiempo transcurrido entre el final de la agitación y la apertura

11.2.2.4Tiempo de ciclo de cucharón vacío

11.2.2.5Práctica de agitación de argón

Mortero Enchufar Boquilla Ladrillo Vitlip15estudió el efecto de una serie

Para conseguir una temperatura y una

11.2.3.1Potencia de agitación y tiempos de mezcla

La homogeneización de la temperatura y composición del baño por burbujeo de gas se debe

PAGSo = presión de gas en la superficie del baño, atm

El tiempo de agitación para lograr una 170

de inyección, H(m), se obtuvieron del trabajo de

11.2.3.2Velocidades de reacción de escoria-metal en fundidos agitados con gas

11.2.3.2.1DesulfuraciónDurante la desulfuración del acero en la cuchara, la mezcla de escoria y metal se logra

ksµ miCnorte (11.2.4)

k S ( min-1 ) » 0.013 (miC)0.25pormiÇ < 60 W/tonelada

kPAGS( min-1) » 0.019 (miC)0.28 (11.2.6)

11.2.4Efecto de la agitación sobre la eliminación de inclusiones

Ct = contenido total de oxígeno después del tiempo de agitación, t,

Ci = contenido inicial de oxígeno total,

a = la constante de tiempo para la eliminación de la inclusión.

11.3Recalentamiento del Baño

La eficiencia de calefacción,h,de calentamiento por arco se define como:

DTActuar = el aumento de temperatura real del baño, °C,

mi = el consumo de energía, kWh/tonelada.

3 5 10 20 30 50 100 200 300

Peso del baño (tonelada)

Consumo de electrodos (kg/tonelada)

0.2 Todos 0.2

11.3.2Recalentamiento por Inyección de Oxígeno

2Al (RT) +3 2 O2(RT)®Alabama2O3(1630°C) (11.3.2)

Si (RT) + O2(RT)®SiO2(1630°C) (11.3.3)

Miyashita y Kikuchi37presentó datos sobre el aumento de temperatura en un buque RH-OB de 160

temperatura del acero por inyección