Kirchfeld Maria Muszaki Anyagok

Forrás: http://www.doksi.
hu
Kirchfeld Mária
MŰSZAKI ANYAGOK
Forrás: http://www.doksi.hu
Készült a HEFOP 3.3.1-P.-2004-09-0102/1.0 pályázat támogatásával.
Szerző: dr. Kirchfeld Mária

egyetemi docens
Lektor: dr. Havas István

tudományos főmunkatárs
© Kirchfeld Mária, 2007

Műszaki anyagok A dokumentum használata

A dokumentum használata | Tartalomjegyzék | Irodalomjegyzék Vissza ◄ 3 ►
A dokumentum használata
Mozgás a dokumentumban
A dokumentumban való mozgáshoz a Windows és az Adobe Reader meg-
szokott elemeit és módszereit használhatjuk.
Minden lap tetején és alján egy navigációs sor található, itt a megfelelő
hivatkozásra kattintva ugorhatunk a használati útmutatóra, a tartalomjegy-
zékre, valamint a tárgymutatóra. A ◄ és a ► nyilakkal az előző és a követ-
kező oldalra léphetünk át, míg a Vissza mező az utoljára megnézett oldalra
visz vissza bennünket.
Pozícionálás a könyvjelzőablak segítségével

A bal oldali könyvjelző ablakban tartalomjegyzékfa található, amelynek
bejegyzéseire kattintva az adott fejezet/alfejezet első oldalára jutunk. Az
aktuális pozíciónkat a tartalomjegyzékfában kiemelt bejegyzés mutatja.
A tartalomjegyzék használata
Ugrás megadott helyre a tartalomjegyzék segítségével
Kattintsunk a tartalomjegyzék megfelelő pontjára, ezzel az adott fejezet
első oldalára jutunk.
Keresés a szövegben
A dokumentumban való kereséshez használjuk megszokott módon a
Szerkesztés menü Keresés parancsát. Az Adobe Reader az adott pozíció-
tól kezdve keres a szövegben.

Műszaki anyagok Tartalomjegyzék

Tartalomjegyzék
Bevezetés .............................................................................................................. 5
Fémes szerkezeti anyagok ................................................................. 6
1. A vasötvözetek ................................................................................................ 7
2. Nemvasötvözetek .........................................................................................72
3. A korrózió...................................................................................................... 90
Nemfémes szerkezeti anyagok ........................................................ 97
4. Kerámiák ........................................................................................................ 98
5. A műanyagok...............................................................................................102
6. Kompozitok.................................................................................................133
7. Anyagválasztás, anyagadatbázisok ............................................................138
Funkcionális anyagok ..................................................................... 141
8. Vezetők.........................................................................................................142
9. Ellenállásanyagok ........................................................................................156
10. Az érintkezők anyagai ..............................................................................164
11. Félvezetők ..................................................................................................173
12. Szigetelő és dielektromos anyagok .........................................................193
13. Mágneses anyagok.....................................................................................209
Irodalomjegyzék ..............................................................................................217

Műszaki anyagok Bevezetés

Bevezetés
A jegyzet elsősorban a gépészetben és járműgépészetben használatos szer-
kezeti, valamint funkcionális anyagokat tárgyalja.
A szerkezeti anyagok, alkatrészek vagy teherviselő szerkezeteket felépí-
tő félkésztermék-elemek alapanyagai. Feladatuk erő és nyomatékátvitel
adott üzemi feltételek mellett. Az igénybevételek általában összetettek. Az
időben állandó vagy változó mechanika terhelések rendszerint adott súrló-
dási viszonyok között lépnek fel, többnyire hő- és koptató igénybevétellel,
valamint korróziós hatással párosulnak. A megfelelő anyagválasztás dön-
tően befolyásolja az alkatrészek és szerkezetek teherviselő-képességét,
élettartamát valamint gazdaságos gyárthatóságát. A műszaki életben ren-
delkezésre álló szerkezeti anyagok tulajdonságainak, alkalmazhatóságának,
az anyagválasztás szempontjainak ismerete a gyakorló mérnök számára
elengedhetetlen.
A gépészetben és a járműiparban ma már az elektronika és mikroelekt-
ronika meghatározó szerepet játszik. A hagyományos konstrukciókat és
technológiákat új, területeket átfedő komplex megoldások váltják fel. Az
anyagok ismerete a funkcionális anyagok ismeretét is magába foglalja.

I. RÉSZ
FÉMES SZERKEZETI
ANYAGOK
Műszaki anyagok A vasötvözetek

1. A vasötvözetek
A leggyakrabban használt szerkezeti anyagok a vasötvözetek. A vas (Fe)
legfontosabb ötvözője a szén (C). A C < 2% karbon tartalmú ötvözetek,
az acélok. Az acélok utólagos kezelés nélkül melegen vagy hidegen alakít-
hatók. A C > 2% szenet tartalmazó anyagok az öntöttvasak. Ezek külön-
böző öntészeti eljárással és az ezt követő megmunkálással dolgozhatók fel
kész alkatrésszé.
A4
hőmérséklet T
E
A3
acélok öntöttvasak
Fe 0,8 2,06
karbontartalom C [%]
Sűrűség g/cm3 7,85

Olvadáspont °C 1536
Rugalmassági tényező N/mm2 206 000
Hőtágulási tényező 10−6/K 12,3
1.1. ábra: Az Fe-ötvözetek felosztása
A nyersvasgyártás
A nyersvas alapanyaga a vasérc. A vasérc, különböző vasoxidok, (pl.
hematit [Fe2O3], magnetit [Fe3O4]) és egyéb vegyületek elegye. A nyersvas
előállítása a vasérc redukciójával történik. A vasoxidok redukciója a
vasnál (Fe) az oxigénhez (O2) nagyobb affinitást mutató elemekkel, vegyü-
letekkel lehetséges. Ilyen a szén (C), a szénmonoxid (CO) vagy a hidrogén
(H2 ). A redukciós folyamatok az ércben lévő nem-vasoxid vegyületekben
is lejátszódnak. Így kerül a nyersvasba mangán (Mn), szilícium (Si), foszfor
(P) és kén (S).


torok
400°C
akna
900-1000°C
szénpoha
nyugvó
fúvószint 1800-2000°C
medence nyersvas
olvadt salak
1.2. ábra: A nagyolvasztó
A nyersvas előállítására a nagyolvasztóban kerül sor. A nagyolvasztó acél-

szerkezetre épített, tűzálló falazatú kupolókemence. Részei a medence, a
nyugasz, a szénpoha, az akna és a torok. A nagyolvasztót váltakozva
koksz- és érc-adalék elegyanyag réteggel töltik fel. Légfúvókákon keresztül,
léghevítőkben előmelegített fúvószelet juttatnak a kemencébe.
A koksz (C) a forró szél hatására elég és biztosítja a redukcióhoz szük-
séges hőmennyiséget.
A karbon (C) közvetlenül (direkt), az égéskor keletkező szénmonoxid
(CO) pedig közvetett (indirekt) módon vonja el a vasoxidoktól az oxi-
gént (O).
Közvetlen redukció 1000-2000 ºC-on:

Fe3O4 → Fe3O4 + 4C = 3Fe + 4CO endoterm
Fe2O3 → Fe2O3 + 3C = 2Fe + 3CO endoterm
FeO → FeO + C = Fe + CO endoterm
Közvetett redukció 400-1000 ºC-on:
Fe2O3 → 3 Fe2O3 + CO = 2 Fe3O4 + CO2 endoterm
Fe3O4 → Fe3O4 + CO = 3 FeO + CO endoterm
FeO → FeO + CO = Fe + CO2 exoterm


A nagyolvasztóban előállított termék a nyersvas.
(A nyersvas minőségek összetételét az MSZ EN 10 001 rögzíti.)
1.1. táblázat: Nyersvas összetételek

C Si Mn P S
Fehér nyersvas 3,5–4,0 0,2–1,0 1,0–3,5 0,3 0,04
Szürke nyersvas 3,5–4,2 1,5–3,0 1,0 0,3–2,0 0,06
A fehér nyersvas az acélgyártás alapanyaga. A szén (C), a mangán

(Mn), a szilícium (Si), a foszfor (P) és a kén (S) az anyagot rideggé, képlé-
kenyalakításra (kovácsolásra, hengerlésre) alkalmatlanná teszik. Az acél-
gyártás feladata ezeknek az elemeknek a csökkentése.
A szürke töretfelületű nyersvas magas szilícium tartalmú. A szilícium
az anyag grafitos dermedésének kedvez. Öntöttvasgyártásra használják.
A vasszivacs előállítása
A vasban gazdag finomércek előkészítés nélkül, 800-1000 °C-on befúva-
tott reakció-gázeleggyel (CO/H2) vasszivaccsá redukálhatók. A redukciót
aknás-, forgódobos, vagy retortás kemencében valósítják meg. A vasszi-
vacs 85–95% vasból és meddőkőzetből áll. További feldolgozásra, acél-
gyártásra alkalmas.
1 8 1 kompresszor
7 2 füstgáz
2
3 torokgáz
3 4 Redukáló gáz
5 gázkomprimálás
9
>800°C
6 szűrő
7 gázkomprimálás
4 10 8 érc
9 Redukáló zóna
12
11 10 hűtőgáz
11 mosó
13 12 hűtőzóna
5 13 vasszivacs
6 14 iszap
14
1.3. ábra: Direktredukciós kemence


1.1. Acélok
1.1.1. Az acélgyártás
Az acélgyártás feladata a szén (C) valamint a kísérő elemek (Mn, Si)
mennyiségének beállítása, a szennyező anyagok (S, P) lehető legna-
gyobb mértékű csökkentése. Ez frissítéssel, a frissítés során lejátszódó
oxidációs folyamatokkal történik. Ugyanakkor a frissítés, a fémfürdő oxi-
gén (O2), hidrogén (H2), nitrogén (N2) tartalmának növekedését eredmé-
nyezi. Az oldott gázok nagymértékben rontják az acél tulajdonságait. Te-
hát ezeket szintén el kell távolítani, illetve valamilyen formában meg kell
kötni őket. A frissítéshez szilárd ércet (Fe2O3, Fe3O4) vagy gázhalmazálla-
potú (levegőt, tiszta oxigént) anyagokat használnak.
A légátfúvatásos illetve az oxigén (O2) ráfúvatásos technológia a szél-
frissítéses eljárás. A folyamatot tűzálló falazatú körte alakú konverterben,
vagy lapos kádformájú bélelt, acélüstben valósítják meg. Frissítéssel csak
azok az elemek távolíthatók el a fémfürdőből, melyek affinitása az oxigén-
hez (O2) nagyobb, mint a vasé (Fe). Az ón (Sn), molibdén (Mo), kobalt
(Co), nikkel (Ni), réz (Cu) nem. Az égési folyamatok során a szén (C)
szénmonoxiddá (CO) vagy széndioxiddá (CO2), a kísérő és szennyező
elemek oxidokká alakulnak. Ugyanakkor a vas folyékony állapotban a na-
gyobb oldhatóság következtében oxigént (O2), hidrogént (H2) és nitrogént
(N2) vesz fel.
1.2. táblázat: A frissítés során lejátszódó oxidációs folyamatok

kísérő, szennyező elem + oxigén ==> oxid
C + O2 ==> CO2
Mn + O2 ==> MnO2
Si + O2 ==> SiO2
4P + O2 ==> 2P2O5
S + O2 ==> SO2
Az oxidok jórészt a fémfürdő felületén a salakban gyűlnek össze. A salak a

kiégetendő elemek mennyiségétől függően savas (Bessemer eljárás) vagy
bázikus (Thomas–Siemens-eljárás) természetű. A foszfor (P) és a kén (S),
valamint vegyületeik kémiailag savasan viselkednek. Így a foszfortalanítás-
hoz és kéntelenítéshez bázikus bélésű konvertereket használnak. A frissí-
tés eredménye az Fe-C ötvözetlen acél.
Míg a nyersvasgyártásban az újszerű technológiák ipari alkalmazása
elenyésző, addig az acélgyártásban a közel egy évszázadig egyeduralkodó


eljárásokat, a Bessemer–Thomas-, illetve a Siemens–Martins-eljárást napja-

inkra teljes mértékben újfajta technológiák váltották fel.
A szinte forradalmi változás az oxigénfúvatásos eljárás kifejlesztésével
1950-ben kezdődött. A technológiát az iparban először az Egyesült Oszt-
rák Acélművek (VÖST; Vereinigte Österreichische Stahlwerke) Linz-i és
Donauwitz-i egységeiben vezette be.
Az LD eljárás
lényege, hogy a konverterben a folyékony olvadék (nyersvas, hulladék vas
vagy vasszivacs) felületére, 4-12 bar túlnyomással vízhűtéses fúvókán ke-
resztül tiszta oxigént(O2) fúvatnak be.
A billenhető konverterek befogadó képessége 250–400 t.
1.4. ábra: Az LD-eljárás
1 oxigén lándzsa
2 csapoló nyílás
7 3 tartógyűrű
1
4 bélés
6 5 aljzat
2 6 védőgyűrű
3
7 füstgáz elvezető
5 8 salakgyűjtő
4
8 9 9 öntőüst
10 10 kocsi
Az LDAC-eljárás
A technológiát a foszforban dús nyersvas gazdaságos feldolgozására dolgozták ki. Az
oxigénnel egyidejűleg salakképző mészkőport juttatnak az olvadék felületre. A foszfor
nagyrésze már az első salakadaggal távozik.
Az OBM (Oxygen-Bottom-Blown Maxhütte) eljárás
A konverter aljzat különleges kialakítású. Az oxigén befúvatás alulról az aljzatba beépített
fúvókákon keresztül történik. A hűtést szénhidrogén-gázzal, (metánnal vagy propánnal)
oldják meg.
A kombinált eljárások
A nyersacélfürdő és a salakanyag intenzív keverésével nő az oxidációs folyamatok sebes-
sége, a fürdő nagymértékben homogénné válik. Ez a tény vezetett a kombinált technoló-
giák kifejlesztéséhez.
A kombinált technológiák az LD- és OMB-eljárás előnyeit igyekeznek egyesíteni. A
fémfürdő felületén oxigénnel (esetleg mészkőporral) frissítenek. Az alul befúvatott öblítő
gázok (pl. argon) pedig az ömledéket homogenizálják megfelelő mértékben.


Az elektroacél-gyártás
Az elektroacél-gyártásnál az alapanyag megolvasztásához szükséges ener-
giát elektromos úton (ívvel, indukcióval) állítják elő. A fürdő hőmérséklete
2000 °C körüli. Ez az eljárás az ötvözött és magasan ötvözött acélok beol-
vasztására is alkalmas.
A frissítés érccel vagy befúvatott oxigénnel történik. Az előállított
acélminőség jó. Bázikus bélésű kemencékben nagyon alacsony foszfor (P)
és kén (S) tartalom (~0,01%) érhető el.
Az elektroacél-gyártás ívkemencében
Az ívkemencében a betét és három szénelektróda között húznak ívet. A kívánt fürdőhő-
mérsékletet az íváram szabályzásával érik el. Jó minőségű nyersvasból és válogatott ócs-
kavasból az eljárással nagyon kis szennyező tartalmú szívós acélt (nemesacél) állítanak
elő.
5 1 feladó kosár
2 kemence
1 3 csapoló
4 bölcső
6
2 5 elektródák
3 7
6 kemence fedél
8 7 portál
4 9 8 salak elvezetés
10
9 fogasrúd
10 salakgyűjtő
1.5. ábra: Az ívkemence vázlata
Elektroacél-gyártás indukciós kemencében

Az indukciós kemence egy tégely formájú tartály. Ezt a primer tekercs veszi körbe. A
szekunder tekercs maga az acélfürdő. A keletkező örvényáramok a fürdőt mintegy 1900
°C-ra melegítik fel. Az eljárás során levegővel, védőgázzal vagy vákuummal frissítenek. A
legalacsonyabb gáztartalmú acélok vákuumos indukciós kemencékkel állíthatók elő.
1
2
3 1 fedél
2 folyosó
~500Hz
4 3 betét
4 tekercs,
5 5 tűzálló bélés
1.6. ábra: Az ívkemence vázlata


Az anyagtulajdonságokat illetően a felhasználók igénye egyre nagyobb. Így

az acélgyártók az utóbbi évtizedekben új technológiákat fejlesztettek ki,
melyekkel a szennyező és kísérő elemek a megszokottnál nagyobb mér-
tékben csökkenthetők. A kemencéhez kötött „primer” (olvasztás, karbon-
tartalom beállítás, foszfortalanítás), valamint az acélminőséget javító, „sze-
kunder” metallurgiai folyamatokat szétválasztották. A szekunder metallur-
giai folyamatokra az acél dezoxidálásával egybekötött csapolása után, üs-
tökben kerül sor.
A dezoxidálás az olvadékban oldott oxigén eltávolítása. Ez az oxi-
génhez a vasnál(Fe) nagyobb affinitást mutató elemekkel történik. Ezek az
elemek növekvő affinitási sorrendben a következők:
Mn – V – C – Si – B – Zr – Al
Dezoxidálószerként stabil oxidképzőket, mangánt (Mn), szilíciumot
(Si) és alumíniumot (Al) használnak. A csillapítatlan acélt mangánnal
(Mn) dezoxidálják, szilíciumot (Si) csak nyomokban tartalmaz. A félig csil-
lapított acél szilícium tartalma magasabb. A csillapítatlan és félig csillapí-
tott acélokban dezoxidálás után az oxigén egy része instabil vasoxid (FeO)
formában kötött. A csillapított acélok csak stabil oxidokat tartalmaznak.
A szekundermetallurgiai eljárások az injekciós, a vákuumos és az
átolvasztásos technológiák. Az injekciós eljárással a kéntartalmat csökken-
tik. A módszerrel az acél felhasználás szempontjából fontos tulaj-
donságait biztosító ötvözők is bejuttathatók az anyagba. A vákuum
technológia különösen a gázok eltávolítására alkalmas. Az ív- és elektron-
sugaras kemencében történő átolvasztással a kéntartalom csökken.
Valamennyi az acél metallurgiai tisztaságát növeli.
A kívánt összetételű acélt kokillában tuskóba, vagy folyamatosan
bugába öntik.
A csillapítatlan acél öntésekor az instabil vasoxid (FeO) az ömledék-
ben a karbonnal (C) reagál. Szénmonoxid gáz keletkezik. A keletkező gáz
az ömledékből kifele igyekszik. A szennyezőkben dúsabb olvadék a kokilla
belsejében dermed. A kén (S) és foszfor (P) tartalom a tuskó belsejében a
felületi koncentráció háromszorosa négyszerese is lehet. A jelenség, a
makrodúsulás. A csillapítatlan acél felületi rétege nagy tisztaságú, a mag
kevésbé jó minőségű. A csillapítatlan és félig csillapított acélokban, az
anyagban rekedt szénmonoxid (CO) a fogyást dermedéskor kiegyenlíti. A
gázhólyagok felülete a melegalakítás során összeheged.


A csillapított acéloknál a fogyás erőteljes. Az öntött anyag szerkezete

ugyanakkor homogén.
Folyamatos öntésre csak csillapított acél alkalmas.
a b a) csillapítatlan és félig csillapított ön-

1 tött acél tuskó
3 1 kis fogyási üreg
2 CO gázhólyag koszorú
4
b) csillapított öntött acél tuskó
3 nagy fogyási üreg
4 Al2O3 alumíniumoxid zárványok
2
1.7. ábra: Csillapítatlan és csillapított öntött acéltuskó szerkezete
1.3. táblázat: Különféle módon öntött acélok tulajdonsága

Az öntés módja
Jellemzők
csillapítatlan félig csillapított csillapított
Si: nyomokban Si: 0,1–0,4%
Si: 0,1–0,4%
Kémiai összetétel Mn: 0,2–0,4% Mn: 0,2–0.6%
Mn: 0,2–0,6%
Cmax: 0,250% Alfém > 0,02%
FeS+Mn=>MnS+Fe
FeO+C=>CO+Fe
Lejátszódó FeS+Mn=>MnS+Fe 2FeO+Si=>SiO2+Fe
FeS+Mn=>MnS+Fe
reakciók 2FeO+Si=>SiO2+Fe 3FeO+2Al=>Al2O3+3Fe
FeO+Mn=>MnOFe
FeN+Al=>AlN+Fe
A dúsulás mértéke erős csekély csekély
Fogyási üreg nincs nagy nagy
Felületi minőség jó rossz rossz
felületi réteg: jó rosszabb rosszabb
Alakíthatóság
mag: rosszabb, változó egyenletes egyenletes
Öregedési hajlam erős kisebb legkisebb
felületi réteg: jó
Hegeszthetőség jobb legjobb
mag: nagyon rossz
KU
KU
KU
Ütőmunka
T T T


A tömböket és bugákat félkész termékké dolgozzák fel.
kokilla diffúziós előhengerlés hengerlési hőfok

félkésztermék
öntés izzítás T-beállítása
1.8. ábra: Az acél félkész termék előállítása
Az acéliparban ma használatos különböző eljárásokkal gyártott acélok

minősége között nincs meghatározó különbség. Így a felhasználó nem
kényszerül arra, hogy a gyártónak technológiát írjon elő. Az acélgyártó a
gazdaságosságot szem előtt tartva a rendelkezésére álló berendezések,
illetve nyersanyag alapján választhat eljárást. Az acélokat minőségük alap-
ján a szabvány MSZ EN 10 020 alap-, minőségi- és nemesacél csoportok-
ba sorolja.
Az alapacélok szokványos technológiával előállított minőségek. Hen-
gerelt vagy normalizált állapotban kerülnek a kereskedelmi forgalomba. Az
alapacélokkal szemben, sem megmunkálhatóságukat, sem egyéb tulajdon-
ságukat illetően különösebb követelmény nincs.
A minőségi-acélokkal szemben szigorúbb követelményeket támasz-
tanak (repedésállóság, szemcsenagyság, alakíthatóság). A gyártásuk külö-
nös figyelmet igényel.
A nemesacéloknak legnagyobb a tisztasága.
Az acélminőség szempontjából az anyagban lévő kísérő elemek
mennyisége és a nem kívánatos szennyező tartalom meghatározó.
A minőségjavító utókezelések ugyanakkor növelik az acél előállítási
költségét, így az anyagárat is. A megengedett kísérő és szennyező anyag
tartalom tehát mindig a felhasználás, az anyaggal szemben állított köve-
telmények függvénye.
1.1.2. A kísérő és szennyező elemek hatása
A szilícium (Si) az ércből és az adalékokból kerül az acélba. Nagy affini-
tást mutat az oxigénhez. Szilíciumoxid (SiO2) vagy egyéb oxidokkal alko-
tott magas olvadáspontú rideg szilikát zárványként épül be a fémes alapba.
Csökkenti az anyag alakíthatóságát, rontja a hegeszthetőséget. A
szilikátokból képződő sűrűn folyó kocsonyás réteg megakadályozza a fé-


mes összehegedést. A szilícium (Si) a stabil rendszerben segíti a vasöt-

vözetek dermedését és átkristályosodását.
A mangán (Mn) szintén az ércből jut az anyagba, de gyakran a kén-,
illetve az oxigéntartalom megkötéséhez adják az acélhoz. Vegyületei a fé-
mes alapban nemfémes zárványt képeznek. A melegalakításkor képléke-
nyen alakváltozó mangánszulfid (MnS), illetve mangánoxid (MnO) adja az
acél szálelrendeződését, okozza az anizotrópiáját.
A mangán (Mn) bizonyos értelemben a szilíciummal (Si) ellentétes ha-
tást fejt ki. Javítja a hegeszthetőséget és az acél dermedését és átkris-
tályosodását a karbidos rendszerben segíti. Szemcsefinomító hatá-
sú, így javítja az anyag mechanikai tulajdonságait. Az ötvözetlen acélok
0,5–0,8% Mn-t tartalmaznak.
A foszfor (P) szintén az ércből és az adalékanyagból származik. A
vassal szilárd oldatot képez. Növeli az acél szilárdságát, javítja a korrózió-
állóságát. A szívósságot azonban nagymértékben csökkenti. A szerke-
zeti acélok (MSZ EN 10025-2), valamint a hőkezelésre kerülő minőségi- és
nemesacélok (MSZ EN 10083; MSZ EN 10084) foszfortartalma max.
0,045% lehet.
Csak néhány kivételben (pl. automataacélok) megengedett a magasabb
foszfortartalom.
A foszfor erősen dúsulásra hajlamos elem. A hőközben dermedő acél primer dendritágai
foszforban és ötvözőkben szegények. A dendritágak közt megszilárduló anyag foszfortar-
talma magas. Melegalakításkor, hengerléskor, kovácsoláskor a krisztallitok az alakítás
irányában nyúlnak. Elsősorban az alacsony és közepes karbon tartalmú ötvözetekben
nem kívánatos szövetsorosság alakul ki. A szövetsorosság mikromaratással jól kimutatha-
tó. A foszforban szegény és gazdag részek különböző mértékben maródnak. A szövetso-
rosság normalizáló hőkezeléssel, a sorosságot kiváltó dúsulás csak költséges diffúziós
izzítással szüntethető meg.
A mikromaratás alkalmas a melegalakításkor előforduló hibák (szálgyűrődés stb.) ki-
mutatására is.
1.1. fénykép: Mikromaratás szövetsorosság, szálelrendeződés


A kén (S) a szulfidtartalmú ércből illetve a kokszból kerül a nyersvasba,

majd az acélba. A vasban csak kis mértékben oldódik. Az acélban vasszul-
fid (FeS) formájában van jelen. Melegalakításkor, 900 °C körül vöröstöré-
kenységet (a vasszulfid rideggé válik), 1200 °C felett melegtörékenysé-
get (az FeS megolvad) okoz. Az acélok 1000 °C – 1200 °C közt jól alakít-
hatók. Az acélötvözetek megengedett kéntartalma max. 0,045%.
Az acél dermedésekor a foszforhoz hasonlóan mikrodúsúl. A csillapítatlan öntött acél-

tuskóban makrodúsúlást mutat.
Az oxigén (O2) acélgyártáskor a frissítéssel kerül az anyagba és (FeO)

vasoxid formájában fordul elő. A vasszulfiddal könnyen olvadó zárványt
képez, és vöröstörékenységet okoz.
Az oxigéntartalmat az anyagban ezért 0,01% alatt tartják, illetve az
oxigénhez nagyon nagy affinitást mutató, magas olvadáspontú, stabil oxi-
dokat képező dezoxidálószerrel (Mn,Si,Al) kötik meg.
A nitrogén (N2) az acél öregedését okozza. Az öregedés nem más,
mint az acél mechanikai tulajdonságainak változása az idő függvényében.
Az öregedés kiválásos folyamatok eredménye. A ferrit 590 °C-on 0,1%
nitrogént old. Szobahőmérsékleten a nitrogén nem oldódik a vasban. Az
acél gyors hűtésekor, edzéskor a nitrogén atomok az α-rácsban rekednek.
Megeresztéskor a nitrogén tűs vasnitrid (Fe4N) formában válik ki. A jelen-
ség a megeresztési ridegség. A megeresztési ridegségnél jóval veszélye-
sebb a hidegalakítás hatására bekövetkező öregedés. Az alakítás hatá-
sára az anyagban a vonalszerű rácshibák megsokszorozódnak. A ferritben
oldott nitrogén (Ni) atomok a jobb elférhetőséget biztosító diszlokációk-
hoz diffundálnak és blokkolják a csúszósíkok elmozdulását. Ezzel nehezí-
tik a további alakváltozást. A következmény az anyag magasabb folyásha-
tára, alacsonyabb nyúlása és a szívósság nagymértékű csökkenése. Ez az
öregedési folyamat szobahőmérsékleten nagyon lassú. Magasabb hőfokon,
250 °C-ra való felmelegítéskor a diffúziós folyamatok nagyobb sebessége
miatt felgyorsul. A hegesztésre kerülő hidegen alakított lemezek és profi-
lok, a hegesztési zónában, a hegesztéssel bevitt hő hatására öregednek és
rideggé válnak. A zsugorodási feszültség ezeken a helyeken törést okozhat.
A hidrogén (H2) a betétanyag, illetve a gázok nedvességtartalmából
kerül az anyagba. A folyékony acélban nagymértékben oldódik. Az oldha-
tósági tényezője a szilárd acélban jóval kisebb. Dermedéskor gázbuborék
formájában igyekszik kifelé az anyagból. Az egyre nagyobb viszkozitású


ömledék ezt akadályozza. A hidrogén atomok kis méretükből adódóan az

oldatban maradnak. Az üres rácshelyeken molekulává egyesülhetnek. Az
így keletkezett gázbuborékok nyomása felszakítja a szövetszerkezetet, az
anyag pelyhessé válik. Szívóssága csökken. Pelyhesedésre a nagy kereszt-
metszetű mangán (Mn) és nikkel (Ni) ötvözésű acélok hajlamosak. Vá-
kuumöntéssel a hidrogén és az oldott gázok 50%-a eltávolítható az anyag-
ból. Gazdasági okokból az eljárást csak ötvözött acélok esetében alkal-
mazzák.
A revés darabok pácolásánál (savval történő maratásánál) felszabaduló
hidrogén szintén az acélba diffundálhat, így ridegedést okoz, ami az anyag
a szívósságának csökkenéséhez vezet.
Az acélban lévő nemfémes zárványok nagymértékben meghatároz-
zák az acél szilárdsági és alakíthatósági jellemzőit, szívósságát. A nemfé-
mes zárványok az oxidok, szulfidok, szilikátok soha nem tiszta vegyület
(pl. mangánoxid (MnO), mangánszulfid (MnS), vagy szilíciumdioxid (SiO2)
formájában fordulnak elő. Így pontos beazonosításuk nehéz és időigényes.
A gyakorlatban a zárványosság vizsgálat célja a zárványosság mértéké-
nek valamint a zárványok eloszlásának meghatározása.
A zárványok erős egyszerűsítéssel megjelenésük szerint, kör- vagy
négyszögalakzatú (többnyire kemény és nem alakítható), illetve nyújtott
alakítható típusokra oszthatók fel. Közvetlen közelükben terheléskor fe-
szültség- és deformáció csúcsok alakulnak ki. A mangánszulfidot (MnS)
kivéve, valamennyi zárvány többé-kevésbé rideg. Ily módon a zárványos-
ság a szilárdsági és alakíthatósági tulajdonságok anizotrópiáját, az acél szí-
vósságának romlását eredményezi.
1.1.3. Az ötvözők hatása
Az ötvözés célja adott anyag mechanikai, technológiai vagy egyéb, a fel-
használás szempontjából fontos tulajdonságainak biztosítása.
Semmilyen más anyag jellemzői nem változtathatók ötvözéssel olyan
széles skálán, mint az acélé. Az ötvözött acél, a vas (Fe) és karbon (C)
mellett általában több ötvözőelemet is tartalmaz. Az acélötvözetek eseté-
ben tehát legalább háromkomponensű rendszerről van szó. Miután az
ötvözőknek a vas-karbon (Fe-C) alaprendszerre gyakorolt hatása nem
összegződik, és az ötvözők egymással is bonyolult kölcsönhatásban állnak,
hatásmechanizmusukra csak általános megállapítások tehetők.
Az acél ötvözött, amennyiben legalább egy ötvözőelem mennyisége
meghaladja a szabványosan (MSZ EN 10020) megállapított küszöbértéket.


1.4. táblázat: Az ötvözés küszöbértéke

Határérték1
Előírt elemek1
tömegszázalékban
Al Alumínium 0,10
Bi Bizmut 0,0008
B Bór 0,10
Co Kobalt 0,10
Cr Króm 0,30
Cu Réz 0,40
La Lantaidák (egyenként) 0,05
Mn Mangán 1,65
Mo Molibdén 0,08
Nb Nióbium 0,06
Ni Nikkel 0,30
Pb Ólom 0,40
Se Szelén 0,10
Si Szilícium 0,50
Te Tellúr 0,10
Ti Titán 0,05
V Vanádium 0,10
W Volfrám 0,10
Zr Cirkónium 0,05
Egyéb elemek (C,P,S,N kivételével) 0,05
1 MSZ EN 10 020 alapján
A ötvöző tartalom szempontjából a szabvány (MSZ EN 10020) ötvözött és

ötvözetlen acélokat különböztet meg. A gyakorlat az ötvözötteket ala-
csony és magas ötvözésűekre osztja.
• Az alacsony ötvözésű acélokban egy ötvöző tartalma sem haladja
meg az 5%-ot.
• A magas ötvözésű acélokban legalább egy ötvöző mennyisége na-
gyobb, mint 5%.
Az alacsony ötvözésű acélok tulajdonságai nagyban megegyeznek a velük
azonos C% tartalmú ötvözetlen szénacélok tulajdonságaival. Az alacsony
ötvözésű acélok legfontosabb műszaki jellemzője a jobb átedzhetőség.


A magas ötvözés az acélnak olyan különleges tulajdonságot (pl. kor-

rózióállóság, reve- állóság, hőállóság stb.) biztosít, amivel az alacsony öt-
vözésű acél nem vagy csak kismértékben rendelkezik.
Az acél fő ötvözői a
Mn, Ni, Cr, Mo, V, W, Si, Ti,Ta, Zr, Co és az Al.
A felsorolt elemek különböző mértékben oldódnak mind a térközepes
köbös (TKK), mind a lapközepes köbös (FKK) rácsban. Míg a Ni, a Si és
Co atomok csak a színvas (Fe) rácsba épülnek be helyettesítéssel, addig a
többi ötvözőelem a ferrittel (α) illetve az ausztenittel (γ) képez különböző
mértékben szubsztitúciós szilárd oldatot.
Az ötvözők hatása a vas-karbon (Fe-C) fázisdiagram fázishatárait meg-
változtatja. (ábra)
A4
hőmérséklet T
E
A3
Fe 0,8 2,06
karbontartalom C [ %]
1.9. ábra: Az ötvöző Fe-C diagramra gyakorolt hatása
Valamennyi ötvöző kivéve a kobaltot (Co) csökkenti az ausztenit karbon-

oldó képességét, tehát a P és E pontot a vas-karbon diagramban balra
tolja. (ábra)
A nemesíthető acélok ferrit tartalma növekvő ötvöző mennyiséggel csökken. Ezzel

edzéskor csökken a lágyfoltosság veszélye. Megfelelő ötvözéssel viszonylag alacsony kar-
bontartalom ledeburitos szövetszerkezet alakul ki. Az ötvözött ledeburitos acélok ková-
csolhatók.
A térközepes köbös rácsban jobban oldódó elemek a

Cr, Al, Ti, Ta, Si, Mo, V, W, ferritképzők.


A4
hőmérséklet T
A4
A3
A3
Fe X Fe X
koncentráció [ %] koncentráció [ %]
1.10. ábra: A ferrit stabilizáló ötvözők hatása
A lapközepes köbös rácsban (TKK) nagyobb oldékonyságot mutató ötvö-

zők a
Ni, C, Co, Mn, ausztenitképzők.
A4
A4
hőmérséklet T
A3
A3
Fe X
Fe X koncentráció [ %]
koncentráció [ %]
1.11. ábra: Ausztenit stabilizáló ötvözők hatása
Az ötvözők intermetallikus vegyületet hoznak létre, amennyiben az

egymáshoz mutatott affinitásuk nagy. Az intermetallikus vegyületek ke-
mény fázisok. Nem kívánatos kiválásuk az anyag ridegedését okozza. Meg-
felelő hőkezeléssel (kiválásos keményítés) szilárdságnövelő hatásuk ki-
használható.
A ferritben oldódó elemek egyben karbidképzők is. Karbidképző haj-
lamuk a következő sorrendben növekvő:
Mn, Cr, Mo, W, Ta, V, Nb, Ti.
A mangán (Mn) és a króm (Cr) általában a vaskarbidban (Fe3C) oldódva,
vegyeskarbid (Fe,Cr)3C, (Fe,Mn)3C formájában fordul elő. Az erős karbid-


képzők a titán (Ti), a vanádium (V), a molibdén (Mo) magas olvadáspontú,

stabil, különösen kemény karbidokat (TiC, VC, Mo2C) képeznek. További
vegyületképző ötvözők, a bór (B) és a nitrogén (N). A vasban mindkettő
interszticiósan oldódik, vegyületeik kemények, kopásállóak. A legfonto-
sabb nitridképző elemek az
Al, Cr, Zr, Nb, Ti, és a V.
Az ötvöző elemek műszaki szempontból egyik legfontosabb hatása a
karbon (C) diffúziós sebességének csökkentése, mind az α-, mind a
γ-rácsban. Ez egyben a kritikus lehűlési sebesség csökkenését, és ezzel az
acél átedzhetőségének növekedését jelenti.
Az ötvözetlen acélok szilárdsági és alakíthatósági jellemzőit a
kemény vegyületfázis, a vaskarbid (Fe3C) megjelenési formája, alakja és
eloszlása határozza meg.
1.5. táblázat: C45 ötvözetlen szénacél mechanikai jellemzői

a szövetszerkezet függvényében
(marószer NITAL; nagyítás ×500)
C45 normalizált C45 nemesített C45 lágyított

ReH 330 ReH 410 ReH Kb.220
Rm 590-740 Rm 660-800 Rm 360-440
A 17 A 16 A 28
------------------ --------------- HB 207
Az ötvözött acélok mechanikai tulajdonságai az átedződés és a szi-

lárdoldat képződés mértékétől függnek. Az átedződő szelvényátmérő
nagyságát az ötvözés mértéke befolyásolja. Az acélban az ötvöző elemek
késleltetik mind a diffúziós, mind a diffúzió nélküli folyamatokat. Az át-
alakulási diagrammokat jobbra, a martenzites átalakulás kezdő (Ms) és be-
fejező (Mf) hőmérsékletét lefele tolják. (ábra)


TA
Ar3
Ar1
C<0,9%; Mn; Ni; Mo; Cr
perlites átalakulás
hőmérséklet T
C>0,9%
Cr; V; Mo
C; Cr; Mn; Ni; Mo
bainites átalakulás
Ms
C; Mn; Cr; Ni; Mo; V
martenzites átalakulás
Mf
idő
1.12. ábra: Az ötvöző elemek hatása az átalakulási diagrammokra
Növelik az ausztenit-átalakulás időigényét, gátolják a ferrit-perlitképződést,

kedveznek a bainit és a martenzites szövetszerkezet kialakulásának. Tehát
kritikus lehűtési sebesség (vk) az ötvözők hatására kisebb lesz. (1.13. ábra.)
hőmérséklet T
F P
F P F P ti P K P
B B
B
M M Ms B
M M M
a idő b idő b1 idő c idő c1 idő
a) ötvözetlen acél
b) b1) alacsony ötvözésű acél (a bénites átalakulási tartomány nő)
c) c1) magas ötvözésű acélok (a perlites és bénites átalakulás tartományát a karbid-
képzők szétválasztják
1.13. ábra: Az ötvöző elemek hatása az ausztenit átalakulására
Az ötvözés növekvő mértékével a kritikus lehűtési sebesség (vk) csökken.

A gyakorlatban ez az átedződő szelvényátmérő növekedését jelenti, illetve
adott darab esetében kevésbé agresszív hűtőközeg alkalmazását teszi lehe-
tővé. (1.14 ábra.)


A vas tagfalú darabok teljesen átedződnek. A darabban a maradó feszültség és a veteme-

dés mértéke kicsi.
A vékonyfalú alkatrészek vetemedésmentesen edzhetők.
hűtés
vízben olajban levegő
Vok
Vok Vab
Vab
Vab Vok
martenzit
a b c
1.14. ábra: Az acél átedzhetőségének mértéke az ötvöző tartalom

függvényében. a) Ötvözetlen acél, b) közepes ötvözésű acél, c) magas ötvözésű acél
A szilárdsági jellemzőket a szubsztitúciósan oldódó ötvözők 1-2% ötvöző

tartalom esetén csak jelentéktelen mértékben növelik. Az interszticiósan
oldódó elemek (C, B, Nb, P, Ti,) szilárdságnövelő hatása jóval jelentősebb,
de ugyanakkor gyakran meg nem engedett mértékben csökkentik az anyag
szívósságát.
Ugyanakkor az acélok különböző, műszaki szempontból fontos, kü-
lönleges tulajdonsága szubsztitúciós szilárdoldat ötvözéssel érhető el. Az
ausztenitképzők kellő mennyiségben ötvözve szobahőmérsékleten is stabi-
lizálják az ausztenitet. (1.16. ábra.) A homogén szövetszerkezetű auszteni-
tes acélok korrózióállók. A ferrites korrózióálló acélokban a megfelelő
ferritképző tartalom akadályozza az allotróp át-alakulást. (1.15. ábra.)


1500 S
S
1500
hőmérséklet [°C]
hőmérséklet [ %]
1000
1000
TCurie
500
(FeCr)
FeNi 3
500
0 20 40 60 80 100
Fe Ni [ %] TCurie
0 20 40 60 80 100
Cr [ %]
1.15. ábra: Az ausztenit és ferritképzők hatása
1.1.4. Az acélok szabványos jelölése

Az acélok jelölésrendszere Európában egységesen szabványosított (MSZ
EN 10027). A jelölésrendszer az acélok megkülönböztetésére jel és szám-
rendszert használ.
Az acélok szabványos jelölése MSZ EN 10027–1 szerint betűkkel és
számokkal történik.
A jelölésekben a betűk és számok fontos tartalmat hordoznak. Az
acélminőségek jelei két fő csoportra oszthatók:
• 1. csoport: A jelölések az acélok felhasználására, mechanikai vagy fizi-
kai tulajdonságaira vonatkozó információkat tartalmaznak.
Az első csoportba tartozó jelöléssel különböztetik meg azokat az acélokat, melyek
mechanikai- technológiai (szilárdság, alakíthatóság), vagy egyéb fizikai (mágneses
veszteség) tulajdonságait a gyártó szavatolja, és a felhasználó nem változtatja meg.
• 2. csoport: A jelölések az acélok kémiai összetételére utalnak. Az acé-

lok összetételétől függően négy alcsoportba tartoznak.
A hőkezelésre kerülő, vagy ötvözés révén különleges bizonyos tulajdonsággal rendel-
kező acélok második csoport szerinti jelölést kapnak.
Amennyiben az acél öntvény, úgy az acélminőség jele előtt a megkülön-

böztető G betű áll.


Az acélok jelölése mechanikai tulajdonság és felhasználás szerint

Az acélok első csoport szerinti jelölése fő és járulékos szimbólumokból a
következők szerint tevődik össze:
AZ ACÉL AZ ACÉLTERMÉK
FŐ SZIMBÓLUM
JÁRULÉKOS SZIMBÓLUMA JÁRULÉKOS SZIMBÓLUMA
A fő szimbólum egy betűjelből (1.6. táblázat) és az ezt követő, a legkisebb

termék vastagságra meghatározott a folyáshatárt ReH [N/ mm2]-ben meg-
adó számjelből tevődik össze.
1.6. táblázat: Az acélok első jelölés csoport szerinti jelének

fő szimbólumának betűjelei
S szerkezeti acélok
E gépacélok
P acélok csővezetékekhez
L acélok nyomástartó edényekhez
B betonacélok
Y acélok előfeszített betonszerkezetekhez
R sínacél
H hidegen hengerelt lapos termékek
D lapos termék hidegalakításra
T ónozott lemez és szalag
M elektrotechnikai acél
Az Y jelű előfeszített betonszerkezetek acélminőségeinél, valamint az R

sínacéloknál a főszimbólumban feltüntetett számjelek a minimális szakító-
szilárdságot adják meg. Az elektroacéloknál a számjel a legnagyobb meg-
engedett mágneses veszteség.
A fő szimbólumot követő ECISS közlemények IC 10 jelölésrendszere sze-
rinti járulékos szimbólumok (1.7. táblázat) az anyagok hegeszthetőségére,
szívósságára, felhasználhatóságára illetve az acéltermék tulajdonságára
utalnak.


1.7. táblázat: Az acélok első jelölés csoport szerinti jelének

néhány járulékos szimbóluma
Ütőmunka Hőmérséklet
27J 40J 60J ºC
JR KR LR +20
J0 K0 L0 0
J2 K2 L2 -20
J3 K3 L3 -30
J4 K4 L4 -40
J5 K5 L5 -50
J6 K6 L6 -60
M= termomechanikusan hengerelt
N= normalizált vagy normalizáltan hengerelt
Q= nemesített
G= egyéb 1-2 szimbólumból álló járulékos jel
(M,N,Q járulékos jel a finomszemcsés acélokra érvényes)
Példák:
S235JR
S általános rendeltetésű szerkezeti acél
235 folyáshatár ReH = 235 [N/mm2]
JR szavatolt ütőmunka 20 °C-on KV = 27 [J]
E360
E gépacél
S275J2G3
S általános rendeltetésű szerkezeti acél
J2 szavatolt ütőmunka (−20) °C-on KV = 27 [J]
G3 csillapított acél
DC05
D finomlemez hidegalakításra
C hidegen hengerelt
05 a szilárdsági jellemzőkre utaló


Az acélok jelölése ötvöző tartalom szerint (2. csoport)

Az acélok kémiai összetétel szerinti jelölése az ötvöző tartalomtól függően
betűkkel és számokkal az alábbiak szerint épül fel:
• Az ötvözetlen acélok kódjele, (kivéve az automata acélokat), ha a
Mn-tartalmuk középértéke 1%-nál kisebb,
– C betű, valamint
– az előírt karbontartalom százszorosát jelző szám.
Példák:
Nemesíthető anyagminőségek MSZ EN 10 083
ötvözetlen minőségi acél: C22; C45;
ötvözetlen nemesacél: C22E
ötvözetlen nemesacél: C45R
C [%] P [%] S[%]
C22 ~0,22
C45 ~0,45
C22E ~0,22 max. 0, 035 max. 0,035
C45R ~0,45 0,025< P [%]<0,035 0,025< P [%]<0,035
• Az ötvözetlen acélok, ha az Mn-tartalmuk középértéke legalább

1%, az automataacélok és az ötvözött acélok, amennyiben egyik
ötvöző mennyisége sem haladja meg az 5%-ot jele,
– a közepes karbon tartalom százszorosa,
– az ötvözők vegyjele az ötvöző tartalom csökkenő sorrendjében,
– az ötvöző elemek tartalmát jelentő számok. Ezeket kötőjel választ-
ja el egymástól. A számok az ötvöző mennyiségek és a szabvány-
ban az ötvözőkre megadott tényezők szorzata. (1.8. táblázat.)
1.8. táblázat: Az alacsony ötvözésű acélok ötvözőinek

szabvány szerinti szorzótényezői
Ötvözők Szorzótényező
Cr, Co, Mn, Ni, Si, W 4
Ai, Be, Cu, Mo, Nb, Ta, Ti, V, Zr 10
P, S, N, C, Ce 100
B 1000


Példa:
13CrMo4-5 hőálló kazánacél (MSZ EN 10 028)
C% CrMo 4-5
Cr = króm Cr = 4/4 ~ 1,0 %
~0,13 %
Mo = molibdén Mo = 5/10 ~ 0,5 %
• Az ötvöszött acélok kódja(kivéve a gyorsacélokat), amennyiben

legalább egy ötvözőelem mennyisége, nagyobb mint 5%, az
alábbiak szerint épül fel:
– az első helyen X betű áll,
– a másodikon a közepes karbontartalom százszorosa,
– a harmadikon az ötvöző elemek vegyjele,
– a negyediken az ötvöző elemek tartalmát jelentő szám. A különbö-
ző ötvözőkre vonatkozó számokat kötőjel választja el egymástól.
Példák:
X200Cr13 szerszámacél
C ~ 2,0 %
Cr ~13,0 %
X6Cr17 korrózióálló ferrites acél
C ~ 0,06 %
Cr ~17,0 %
X10CrNiTi18-10 korrózióálló ausztenites acél
C ~ 0,10 %
Cr ~18,0 %
Ni ~ 10,0%
• A gyorsacélok jelölése
– HS (high speed) betűkkel kezdődik,
– ezeket követik az ötvöző elemek tartalmát jelző számok a szabvány
megadta sorrendben, volfrám(W), molibdén(Mo), vanádium(V),
kobalt(Co).
Példa:
HS6-5-2
Gyorsacél, 6% volfrám, 5% molibdén, 2% vanádium
Az MSZ EN 10027–2 jelölési rendszer az acélminőségek jelölésére szá-

mozási rendszert határoz meg. A számjelek az MSZ EN 10027–1-ben
meghatározott acélminőségi jeleket egészítik ki. A j fémes szerkezeti anya-
gok szabványos jelölési rendszerének megfelelően az acélok megkülön-


böztető fő kódja 1. Az ezt követő két számjegy az acélokon belüli alcso-

portot jelző kód. Az utolsó két számjegy, pedig az alcsoporton belül a
konkrét anyagminőségre utaló szám. A zárójelben megadott járulékos
számok az acél felhasználhatóságára utalnak. A jelölésrendszer kialakításá-
nak elve szerint, egy adott kódszám csak egy acélminőségre vonatkozhat.
Az acélcsoportokat jelző számok jelentéstartalma az MSZ EN 10027–2-
ben megtalálható.
Példa: 1.0144
1. a fő anyagcsoportra utaló szám ACÉL
01 általános rendeltetésű szerkezeti acél MSZ EN 10027-2 szerinti kódszám
44 S275J2G3 a konkrét anyagminőséget megadó szám
1.1.5. A gyakorlatban leggyakrabban felhasznált

acélminőségek
Az MSZ EN 10020 az acélokat ötvöző tartalmuk szerint:
• ötvözetlen és
• ötvözött (1.1.3. fejezet),
minőségük alapján pedig (amely többnyire a szennyezőanyag tartalom
függvénye):
• alap-,
• minőségi és
• nemes acélokra osztja (1.1.1.fejezet).
Felhasználhatóság szempontjából az acélok
• szerkezeti (általános rendeltetésű acélok, nemesíthető acélok, betét-
ben edzhető acélok, rugóacélok, hőálló acélok, hidegszívós acélok stb.)
és
• szerszámacélok lehetnek.
1.1.5.1. A szerkezeti acélok
A szerkezeti acélok legfontosabb tulajdonságai a felhasználástól függően:
• a mechanikai tulajdonságok: folyáshatár, szívósság,
• a technológiai tulajdonságok: forgácsolhatóság, hidegalakíthatóság,
hegeszthetőség,


• a felhasználás körülményeitől függő tulajdonságok: korrózióállóság,

hidegszívósság, melegszilárdság, hőállóság,
• valamint fizikai tulajdonságaik (hővezetőképesség, hőtágulás, mágne-
sesség).
Általános rendeltetésű szerkezeti acélok (MSZ EN 10025–2)
Az általános rendeltetésű szerkezeti acélok a világ acéltermelésének 70%-
át teszik ki. Melegalakított, az alakítást követő normalizált állapotban, vagy
hidegalakított formában kerülnek kereskedelmi forgalomba. Szilárdsági
jellemzőik, (folyáshatáruk [ReH] és szakítószilárdságuk [Rm]) alapján az épí-
tőipar (magas-, mély-, híd- és vízépítés), a járműipar és gépipar többnyire
hegesztett szerkezetek gyártásához használja fel őket. Az általános rendel-
tetésű acélok szabványos jelölése az MSZ EN 10027–1 1. jelölési csoport-
ja, és az ezt kiegészítő ECISS- közlemények IC 10 jelölésrendszere szerint
történik. (1.1.4. fejezet.)
Az 1.10. táblázatban feltüntetett anyagminőségek szakítószilárdsága
(Rm) 290 [N/mm2] és 670 [N/mm2], folyáshatáruk (ReH) pedig 175
[N/mm2] és 365 [N/mm2] közé esik. Szövetszerkezetük ferrit-perlites. A
különböző hengerelt termékek elsősorban hegesztéssel kerülnek feldolgo-
zásra. A velük szembeni legfontosabb követelmény:
• a hegeszthetőség,
• a ridegtöréssel szembeni ellenálló képesség.
Az általános rendeltetésű szerkezeti acélokat hegeszthetőségük és ridegtö-
rési hajlamuk alapján minőségi osztályokba sorolják. A besorolás az anyag
szívóssága, számszerűsítve adott vizsgálati hőmérsékleten mért ütőmunka
(KV) értéke alapján történik. Az MSZ EN 10025–2 nyolc minőségi osztályt
különböztet meg:
JR - JRG1 - JRG2 - J0 - J2G3 - J2G4 - K2G3 - K2G4.
A fent jelölt sorrendben (JR-től K2-ig) csökkenő átmeneti hőmérséklet
mellett az acélok szívóssága növekszik. A hegeszthetőségük javul. A szám-
jeggyel kombinált G szimbólum az acél öntési módjára, illetve szállítási
állapotára utal. (G1 = csillapítatlan acél, G2 = csillapítatlan minőség nem
megengedett, G3 = csillapított, a lapos termékek normalizálta, G4 = a
szállítási állapotot a megrendelő írja elő.)
Az acélok szívóssága nagymértében a szennyezőanyag, elsősorban a
kén (S) és a foszfortartalom (P) függvénye. A különböző minőségi osztá-
lyokban a kén (S) és a foszfor (P) mennyisége maximált.


1.9. táblázat: Általános rendeltetésű szerkezeti acélok

szennyezőanyag-tartalma
P% S% N%
JRG1 0,045 0,045 0,007
JR,JRG2 0,045 0,045 0,009
J0 0,040 0,040 0,009
J2…, K2…, 0,035 0,035 …..
A JR minőségi osztályra megengedett értékek érvényesek a gépacélokra

E295, E335, E360, valamint az S185-ös anyagminőségre is.
Az S235, S275, S355 anyagminőségek ömlesztő hegesztéssel minden
további nélkül hegeszthetők. A gépacélok hegesztésekor gondos előkészí-
tésre, az anyag előmelegítésére, megfelelő hozaganyag kiválasztására, va-
lamint hegesztés után azonnali feszmentesítő hőkezelésre van szükség.
Hidegen hengerelt lágyacél finomlemezek
(MSZ EN 10130, MSZ EN 10142)
A hidegen hengerelt lágyacél finomlemezek hidegalakításra szánt (mélyhú-
zás, nyújtva-húzás, hajlítás) termékek. Felületkezelésre, zománcozásra,
festésre, galvanizálásra, műanyag bevona-tolásra egyaránt alkalmasak. A
tűzi horganyzott finomlemezekre és szalagokra vonatkozó előírásokat az
MSZ EN 10 142 tartalmazza. A hidegen hengerelt finomlemezek elsődleges
felhasználója a jármű-, a lemez-, fémáru- valamint az elektrotechnikai cik-
keket gyártó ipar.
A finomlemezekkel szemben állított legfontosabb követelmény a jó
alakíthatóság.
A lemezanyagok alakíthatóságát, a szakítóvizsgálattal meghatározható képlékenységi

anizotrópiával (r), valamint a keményedési kitevővel (n) jellemzik. Az anizotrópia a szakí-
tó próbatest szélessége, illetve vastagsága irányában mért valódi alakváltozás hányadosa.
ϕ
r= b
ϕs
A keményedési kitevő az alacsony karbontartalmú lemezanyagok folyásgörbéjének leírá-

sára használt Nádai-féle közelítő formula
kf=Cφn
kitevője. A felhasználók többsége az Erichsen-féle technológiai vizsgálattal meghatáro-
zott IE mélyítési értéket nem találja kielégítően jellemzőnek.


1.10. táblázat: Melegen hengerelt általános rendeltetésű ötvözetlen szerkezeti acélok tulajdonságai
MSZ EN 10025 alapján
Acélminőség C ReH Rm A KV
vastagság
Jelölés ≥ 16 ≥ 16 ≥ 16 ≥ 40 ≥ 16 ≥100 ≥ 3 ≥ 40 ≥ 16 ≥ 150
EN 10027–1 EN 10027–2 [%] [N/mm2] [N/mm2] [N/mm2] [%] [J/oC]
S185 1.0035 tetszőleges A – 185 175 290–510 18 –
S235JR 1.007 tetszőleges A
0,21
S235JRG1 1.0036 csillapítatlan A 27/20
S235JRG2 1.0038 nem csillapítatlan A
235 225 340–470 26
S235J0 1.0114 nem csillapítatlan M 27/0
0,19
S235J2G3 1.0116 csillapított M
27/−20
S275JR 1.0044 nem csillapítatlan A 0,24 27/20
275 265 410–560
S275J2G3 1.0144 csillapított M 0,21
27/−20
S355JR 1.0045 nem csillapítatlan A 0,27 27/20
22
355 345 490–630 27/−20
S355J2G4 1.0577 csillapított M 0,23
S355K2G3 1.0595 csillapított M
40/−20
S355K2G4 1.0596 csillapított M
E295 1.0050 nem csillapítatlan A 295 285 470–610 20
E335 1.0060 nem csillapítatlan A – 335 325 570–710 16 –
E360 1.0070 nem csillapítatlan A 360 355 670–830 11


1.11. táblázat: Hidegen hengerelt hidegalakításra szánt finomlemezanyagok tulajdonságai

MSZ EN 10030, MSZ EN 10042 alapján
ReH, Rp0,2, Rm A80
Acélminőség Felhasználás
[N/mm2] [N/mm2] [%]
DC01 1.0330 280 270-410 28
DC03 1.0347 240 270-370 34 hidegen alakított lemeztermékek
DC04 1.0338 210 270-350 38 0,35-3,0 mm vastagságban.
DC05 1.0312 180 270-330 40 Jól hegeszthetők, bevonatolhatók.
DC06 1.0873 180 270-350 38
ReH, Rp0,2, Rm A80

Acélminőség Felhasználási tulajdonság
[N/mm2 [N/mm2] [%]
DX51D+Z
1.0226 270-500 22
DX51D+ZF
DX52D+Z
1.0350 140-300 270-420 26 alakítható
DX52D+ZF
DX53D+Z
1.0355 140-260 270-380 30 mélyhúzható
DX53D+ZF
DX54D+Z 36
1.0306 140-220 270-350 különlegesen jól mélyhúzható
DX54D+ZF 34
DX56D+Z 39
DX56D+ZF 1.0322 120-180 270-350 speciális mélyhúzható minőség
37


1.12. táblázat: Nagyszilárdságú hegeszthető finomszemcsés acélok

ReH Rm
ACÉLMINŐSÉG C A KV
≤ 16 > 16 ≤ 40 ≤ 100
EN 10027–1 EN 10027–2 % N/mm2 N/mm2 N/mm2 % J
Normalizált és normalizáltan hengerelt (MSZ EN 10113–2) helyett MSZ EN 10028–3
S275N 1.490 0,18 40
275 265 370-510 24
S275NL 1.0491 0,16 47
S355N 1.0545 0,20 40
355 345 470-630 22
S355NL 1.0546 0,18 47
S420N 18902 40
420 400 520-680 19
S420NL 1.8912 47
0,20
S460NL 1.8901 40
460 440 550-720 17
S460NL 1.8903 47
Termomechanikusan hengerelt (MSZ EN 10113–4) helyett MSZ EN 10028–5
S275M 1.8818 40
0,13 275 265 350-510 24
S275ML 1.8819 47
S460M 1.8827 40
0,16 460 440 500-670 17
S460ML 1.8838 47


1.12. táblázat: Nagyszilárdságú hegeszthető finomszemcsés acélok (folytatás)

ReH Rm
ACÉLMINŐSÉG C A KV
≤ 16 > 16 ≤ 40 ≤ 100
EN 10027–1 EN 10027–2 % N/mm2 N/mm2 N/mm2 % J
Nemesített (MSZ EN 10137–2) helyett MSZ EN 10028–6
S460Q 1.8908 27
S460QL 1.8906 460 550-720 17 40
S460QL1 1.8916 50
S500Q 1.8924 27
S500SL 1.8909 500 590-770 17 40
S500QL1 1.8984 60
0,20
S620Q 1.8914 27
S620QL 1.8927 620 700-890 15 40
S620QL1 1.8987 50
S960Q 1.8933 27
S960QL 1.8933 960 980-1150 10 40
S960QL1 1.8988 50


A csillapítatlan acélok szennyezőkben szegény felületi rétege alakítás után

jobb felületi minőséget biztosít, mint a csillapítottaké. Bonyolult illetve
nagymértékben alakított darabok csillapított acélminőségből gyártha-
tók.(DC05, DC06).
Az alacsony karbon tartalmú lágyacélok határozott folyáshatárt mutat-
nak. A lemezanyagok hidegalakításakor ez a lemezfelületen, „narancshéja-
sodást” okoz. A különlegesen alacsony karbon tartalmú (C<0,02%), inter-
szticiósan oldott atomoktól teljesen mentes DC06 lemezanyag-minőség,
különlegesen jól mélyhúzható, felülete folyási mintáktól mentes.
Nagyszilárdságú hegeszthető finomszemcsés acélok
A nagyszilárdságú hegeszthető finomszemcsés acélok:
• a finomszemcsés ferrit-perlites acélok (ReH< 500 N/mm2), illetve
• a nemesített finomszemcsés szerkezeti acélok (ReH>500 N/mm2).
A nagyszilárdságú ferrit-perlites acélok finom szemcseszerkezetét egyrészt
a melegalakítást követő normalizálással vagy normalizáló hengerléssel (az
utóhengerlésre közvetlen az ausztenit ferrit-perlites átalakulása előtt kerül
sor) (MSZ EN 10028–3), másrészt mikro-ötvözéssel, illetve a mikroötvözött
acél termomechanikus hengerlésével biztosítják (MSZ EN 10028–5).
A karbidképző mikroötvözők (titán Ti, vanádium V, nióbium Nb), nagyon kis mennyi-
ségben 0,030–0,045%-ban vannak jelen az acélban. A karbidok a melegalakítás során
részben már az ausztenit szemcsehatáron ki- válnak (titánkarbid [TiC]), és így akadályoz-
zák az ausztenitszemcsék növekedését. A finomszemcsés ferrit-perlites szövet ferrit-
szemcséiben szegregáló karbidok (vanádiumkarbid [VC]), pedig finom eloszlású vegyület-
fázisként növelik a szilárdságot.
A nagyszilárdságú, hegeszthető, nemesített, finomszemcsés anyagminősé-

gek ötvözött acélok.
Hőkezelésük közvetlen a hengerlés után történik. Hegesztésük külö-
nös gondosságot és szakértelmet igényel.
A nemesíthhető acélok (MSZ EN 10083–1, MSZ EN 10083–2)
A nemesíthető acélok csillapított gépacélok. Magas szilárdságukat és
az ezzel párosuló szívósságukat edzéssel és az edzést követő magas hő-
mérsékletű megeresztéssel nyerik el. A martenzit keménységét elsősorban
a magasabb karbontartalma (C=0,22–0,60%), a megfelelő átedzhetőségét
pedig az ötvözők biztosítják. A nemesíthető célok fő ötvözői a mangán


(Mn), a króm (Cr), a molibdén (Mo) a nikkel (Ni) és a vanádium (V). Az

edzési repedések elkerülése érdekében, az ötvözetlen nemesíthető anyag-
minőségek minőségi vagy nemesacélból, az ötvözöttek pedig kizárólag
nemesacélból készülnek.
A nemesíthető acélokat elsősorban a gép- és járműipar alkalmazza di-
namikai és fárasztó igénybevételnek kitett alkatrészek gyártására.
Az MSZ EN 10083–1 az ötvözetlen és ötvözött nemesacélok, az
MSZ EN 10083–2 az ötvözetlen minőségi acélok szállítási állapotára vonat-
kozó előírásokat tartalmazza.
A nemesíthető acélok szilárdsági és szívóssági tulajdonságait:
• a kémiai összetétel,
• a darab mérete,
• és maga a hőkezelés, különösen a megeresztés hőmérséklete befolyá-
solja.
A kémiai összetétel, az ötvözők hatása röviden az alábbiak szerint fog-
lalható össze.
Növekvő karbontartalom mellett az acélok szilárdsága nő, ugyanakkor
a szívóssága csökken. A C=0,25–0,60% karbontartalmú nemesíthető acé-
lok maximális szilárdsága ~1400[N/mm2].
A mangán (Mn) kb. 1%-ig javítja a szívósságot, növeli a szilárdságot.
Az 1%-nál magasabb mangán tartalom felett nő az acél megeresztési ri-
degségre való hajlama.
A króm (Cr) jelentősen javítja az acél edzhetőségét. Elősegíti a kar-
bidképződést (a perlit pontot balra tolja, így alacsonyabb karbontartalom
mellett nagyobb a karbidtartalom). Kedvezően hat a megereszthetőségre.
A nikkel (Ni) alacsony hőmérsékleten is biztosítja az acél szívósságát.
Finom eloszlású karbidjai és vegyes karbidjai növelik az acél szilárdságát.
Ugyanakkor a Ni-ötvözésű nemesíthető acéloknak edzés után magas a
maradék ausztenit tartalma, és erős hajlamot mutatnak a megeresztési ri-
degségre.
A molibdén (Mo) javítja az acél edzhetőségét, csökkenti a megeresz-
tési ridegségre való hajlamát. A perlites átalakulással szemben a bainites
átalakulásnak kedvez. A nemesíthető acélok általában CrMo- vagy
CrMoNi-ötvözésűek. A tiszta molibdén (Mo) ötvözés nagyon ritka.
A vanádium (V) ugyancsak az átedzhetőségnek kedvez.


A nemesíthető acélokat az acélminőségek nagy száma miatt az alábbiak

szerint szokás csoportosítani:
• ötvözetlen acélok, C22E, C22R, C35R, C45E,
• (az átedződő átmérőjük max. 10 mm, a szilárdságuk és szívósságuk
alacsonyabb)
• mangán-ötvözésű acélok 28Mn6, 30MnB5, (az átedzhetőségük va-
lamivel jobb)
• króm, króm-vanádium, króm-molibdén-ötvözésű acélok 46Cr2,
50CrMo4, 37Cr4, 25CrMo4, (a mangán-ötvözésűekhez képest na-
gyobb a szívósságuk),
• a króm-nikkel-molibdén-ötvözésű acélok 36CrNiMo4 átedzhető-
sége a legjobb. Nagy szilárdságuk szívóssággal párosul.
Az acélok edzhetőségét a véglap edző vizsgálattal, a „Jominy” próbával
jellemzik. Az ötvözött acélok esetében a szabvány az adott anyagminőség-
re megadott Jominy sávot alsó és felső szórási tartományra osztja. Ennek
értelmében adott acélminőség a véglapedző vizsgálat eredményétől függő-
en további megkülönböztető jelzést kaphat.
60
34Cr4+HL
50 34Cr+HH
keménység [HRC]
40
30
20
0 5 10 15 20 25 30 35 40 50
homlokfelülettől mért távolság [mm]
1.17. ábra: A 34 Cr4 nemesíthető acél szórástartománya

MSZ EN 10083–1 szerint
A nemesíthető acélminőségből gyártott daraboknál az anyagválasztás elsősorban a

darab mérete és a szilárdsági követelmények alapján történik. A acélminős tulajdonságai
adott kémiai összetétel esetén, feltéve, hogy az edzés optimális, kizárólag a megeresztés-
től függnek. A növekvő megeresztési hőmérséklettel az acélok szilárdsága csökken, a


szívóssága alig változik. A nemesített acélból készült alkatrészek, csak a megeresztési

hőmérsékletnél jóval alacsonyabb üzemi hőfokon alkalmazhatók.
A nemesíthető acélok fontos tulajdonsága a forgácsolhatóság. A legtöbb nemesíthe-
tő acélból készült alkatrészt hőkezelés előtt forgácsolják. Az ötvözetlen, 0,45%-nál ala-
csonyabb széntartalmú acélokat leginkább normalizált állapotban, valamennyi többi
acélminőséget „lágyított” állapotban munkálnak meg. Amennyiben a rendkívül finom
felületi minőség a cél, a forgácsolás nemesített állapotban is történhet. Az alacsony öt-
vözésű nemesíthető acélok hideg térfogat alakítással is alakíthatók.
100
nemesített
80
ütőmunka (DVM próba) [J]
60
normalizált
40 lágyított
melegen
hengerelt
20
0
Rm 730 600 700 800
R p0,2 380 300 415 540
R m / Rp0,2 0,52 0,5 0,59 0,68
1.18. ábra: A hőkezelés hatása a 42CrMo4 nemesíthető

acélminőség szívósságára
A ömlesztő hegesztő eljárással csak 0,35% karbon tartalom alatti megfelelő előme-
legítéssel és utólagos feszmentesítéssel hegeszthetők.
Indukciósan és lángedzéssel kérgesíthető acélok

A legtöbb nemesíthető acél felülete indukciós- vagy lángedzéssel ke-
ményíthető. Ezek a felületkérgesítő eljárások akkor élveznek a betétedzés-
sel szemben előnyt, ha a kérgesítendő felület nagysága az alkatrész mé-
retéhez képest kicsi, a kívánt kéreg vastagság pedig nagy. A részleges
felületedzést alkalmaznak pl. tengelyeknél, a csapágyhelyek kialakításánál,
vagy vetemedésre hajlamos bonyolult alkatrészeknél. A kérgesített darabok
felületi keménysége növekvő karbon tartalommal nő. A C=0,35% mellett
(C35, 34Cr4, 34CrMo4) a felületedzést követő 150–180 °C-os megeresztés
után, az elérhető keménység 51HRC. A kimondottan indukciósan edzhető
acélminőségek karbon- és foszfor tartalma szigorú korlátok közé szorított.


1.13. táblázat: Nemesíthető acélok

MSZ EN 1008–1, MSZ EN 10083–2 szerint
Acélminőség Rp0,2 Rm A Z
Kémiai összetétel [%] Felhasználás
MSZ EN [N/mm2] [N/mm2] [%] [%]
C 35E, C22R 0,35 C 700 430 17 40
Közepes vagy nagy igénybevételű
C60E, C60R 0,60 C 920 580 11 25 alkatrészek, csavarok
34 Cr 4 0,34 C; 1 Cr 1000 700 12 40
25 CrMo 4 0,25 ; 1 Cr; 0,2 Mo 1000 700 12 50
Nagy igénybevétel forgattyús tengely
34 CrMo 4 0,34 C; 1 Cr; 0,2 Mo 1100 800 11 45
50 CrMo 4 0,50 C; 1 Cr; 0,2 Mo 1200 900 9 40 Hajtómű egységek
34 CrNiMo 6 0,34 C; 1,5 Cr; 1,5 Ni; 0,2 Mo 1300 1000 9 40 A repülőgép és járműipar összetett
51 CrV 4 0,51 C; 1 Cr; 0,15 V 1200 900 9 40 igénybevételű egységei


1.14. táblázat: Indukciósan edzhető acélok

Mechanikai tulajdonságok nemesített állapotban az adott d átmérőjű keresztmetszetnél
kemény-
Felületi
Acélminőség
ség
16mm-től-40mm-ig 40mm-től-100mm-ig
Rp0,2 Rm A Z KU Rp0,2 Rm A Z KU
HRC
[N/mm2] [N/mm2] [%] [%] J [N/mm2] [N/mm2] [%] [%] J
C 45G 410 660–720 16 – 25 370 620–760 17 – 25 55

C 53G 430 690–830 14 35 – 400 640–780 15 40 42 57
44Cr2 540 780–930 14 45 42 440 690–830 15 50 42 55
38Cr4 630 830–980 13 45 42 510 740–880 14 50 42 53
49CrMo – – – – – 690 880–1080 12 50 35 56


1.15. táblázat: Nitridálható acélok

MSZ EN 10085 szerint
Felületi
Anyagjelölés Átmérő ReH Rm A KU
keménység
MSZ EN 10027–1 [mm] [N/mm2] [N/mm2] [%] [J]
HV 1
24CrMo13-6 ≤ 40 800 1000–1200 12 25
–
> 40 ≤ 100 835 980–1180 12 25
31CrMo12 ≤ 100 785 980–1180 11 30
800
> 100 ≤ 160 735 930-1130 12 30
31CrMoV9 ≤ 100 800 1000-1200 10 30
800
> 100 ≤ 250 650 850-1050 12 40
≤ 100 850 1050-1250 12 35
33CrMoV12-9 +
> 100 ≤ 250 700 900-1100 13 45
41CrAlMo7-10 ≤ 70 750 900-1100 13 25 950
≤ 100 720 900-1100 13 25
40CrMoV13-9 +
> 100 ≤ 250 625 900-1100 15 30
≤ 40 600 800-1000 10 35
34CrAlMo5-10 900
≤ 70 600 800-1000 14 34


1.16. táblázat: Rugóacélok

MSZ EN 10089 szerint
Anyagjelölés Rm Rp0,2 A
Felhasználás
MSZ EN 10027-1 [N/mm2] [N/mm2] [%]
38 Si 7 1540 1130 8
61 SiCr 7 1600 1400 6 tányérrugók,
55 Cr 3 1550 1250 3 laprugók, járműrugók
51 CrV 4 1550 1200 6
1.17. táblázat: Betétben edzhető acélok

Anyagjelölés ReH Rm A Z
Felhasználás
MSZ EN 10027–1 [N/mm2] [N/mm2] [%] [%]
C 10E 700 400 13 40
Koptató igénybevételnek kitett kö-
C 15E 800 450 12 35 zepes szilárdságú alkatrészek
17 Cr 3 900 520 10 35
16 MnCr 5 1050 650 9 30
Fogaskerekek, csuklók, nagy magszi-
20 MnCr 5 1250 750 7 30
lárdságú tengelyek
20 MoCr 4 1050 650 9 35
18 CrNiMo 7-6 1300 850 7 30 Nagy igénybevételű fogaskerekek


A nitridálható acélok (MSZ EN 10085)

A nemesíthető acélok külön csoportját képezik a nitridálható acélok.
Nitridképző elemeket elsősorban alumíniumot(Al), krómot (Cr), molib-
dént (Mo) és vanádiumot (V) tartalmaznak.
A nitridálás nitrogént leadó sófürdőben, vagy gázközegben történik.
Célja, egy legalább 0,5 mm vastagságú kopásálló felületi réteg kialakítása. A
nitridált kéreg egy kb. 50 μm vastagságú vegyületrétegből és az ehhez csat-
lakozó diffúziós zónából épül fel. Keménysége az 1100 HV1-t is elérheti.
A darabokat nitridálás előtt nemesítik. A nitridálásra kerülő munkada-
rabot célszerű a kész méretre megmunkálás előtt feszmentesíteni, hogy a
nitridálás során ne vetemedjen. A feszmentesítést a nitridálás hőmérsékle-
ténél magasabb hőmérsékleten kell elvégezni. A nitridálható acélokat lá-
gyított vagy nemesített állapotban forgácsolják. Hegesztésre ezek az
acélminőségek nem igazán alkalmasak.
A rugóacélok (MSZ EN 10089)
A rugóacélok nemesíthető acélok. Legfontosabb tulajdonságuk hogy
meghatározott terhelési tartományban, maradó alakváltozás nélkül
terhelhetők. Továbbá kellő alakváltozó képességgel rendelkeznek ahhoz,
hogy túlterheléskor ne törjenek el. A rugóacélok karbon tartalma C=
0,35–0,60% közé esik. Megfelelő edzhetőségüket króm (Cr) és molibdén
(Mo) ötvözés biztosítja (55Cr3, 50CrMoV49). Az elsősorban hajlító
igénybevételnek kitett rugók szilícium(Si) ötvözéssel készülnek (38Si7,
54SiCr6, 60SiCr7).
Betétben edzhető acélok (MSZ EN 10084–1, MSZ EN 10084–2)
A betétedzés a gép- és járműiparban széles körben alkalmazott hőkezelés.
Betétedzéssel az anyag felületi keménysége, kopásállósága, kifáradási
határa, magszilárdsága, szívóssága növelhető. A betétben edzhető
anyagminőségek a felület karbonban való feldúsítása, a cementálása után
különböző technológiákkal hőkezelhetők. A hőkezelés nehézsége minden
esetben a mag (C=0,1–0,3%) és a felület (C=0,8%) eltérő karbon tartal-
mából adódik.
A mag edzési hőmérsékletén (900 °C) a felületen durva martenzites
szövet jön létre. A kéreg edzési hőmérsékletén pedig nem történik meg a
mag teljes ausztenites átalakulása, így nem érhető el az anyag maximális
szilárdsága és szívóssága sem. A legolcsóbb és legkisebb ráfordítást igény-
lő betétedzési eljárás a direkt edzés. Sófürdőben vagy gázközegben történő


cementálás után alkalmazzák. A betétedzett alkatrészek a hőkezelés után

forgácsolással már nem munkálhatók meg. Csak a felületük köszörülhető.
Direkt edzésre elsősorban a finomszemcsés betétben edzhető acélok
20CrMo4 alkalmasak. Az alumínium (Al), titán (Ti) és nióbium (Nb) (mik-
roötvözők) tartalmuk megakadályozza az ausztenit szemcsedurvulását.
Nagy felületi keménység mellett biztosított a megfelelő magszilárdság és
szívósság. Az ötvözetlen betétben edzhető acéloknál C10, C15 is alkal-
mazható a direktedzés, amennyiben az alkatrészek csak koptató igénybe-
vételnek vannak kitéve. A cementálás után egyébként az acél finom szem-
cseszerkezetét szobahőmérsékletre történő lassú hűtéssel biztosítják. Az
ezt követő edzés, az ötvözetlen és alacsony ötvözésű 17Cr3 anyagmi-
nőségeknél a kéreg, az ötvözött anyagminőségeknél pedig a mag
ausztenitesítési hőmérsékletéről történik. Az ötvözetlen betétben edz-
hető acélok hűtőközege a víz, az ötvözötteké rendszerint olaj. Különösen
kíméletes, vetemedés mentes edzés meleg sófürdővel biztosítható. Az
edzést minden esetben 150–210 °C-os megeresztés követi. Egyedül a Mo
ötvözésű betétben edzhető acélok megeresztése történik 300 °C-on. Az
elérhető felületi keménységük 56HRC. A többi acélminőség esetében ezen
a hőmérsékleten megeresztési ridegség lép fel.
A betétben edzhető acélok forgácsolhatósága a szövetszerkezetük
függvénye. Lágyított állapotban gyakran kenődnek, az így kapott felület
minősége rossz. Célszerű normalizált vagy izotermikusan lágyított állapot-
ban megmunkálni őket. A betétben edzhető acélok hegeszthetősége nem
elsődleges jelentőségű. Az ötvözetlen anyagminőségek izzított állapotban
ömlesztő hegesztéssel minden további nélkül, az ötvözöttek pedig előme-
legítéssel és utólagos feszmentesítéssel jól hegeszthetők. Az anyagválasztás
éppúgy, mint a nemesíthető acéloknál alkatrész méretfüggő. Az anyagmi-
nőség választásánál a magszilárdság meghatározó. Az ötvözetlen minősé-
gek 10mm-es átmérőig jöhetnek szóba. Az ötvözöttek 20MnCr5,
20MoCr4, 21NICrMo2 80 mm-es átmérőig edzhetőek.
Automata acélok (MSZ EN 10087)
Az automata acélok jól forgácsolható, rövid forgácsot adó anyagmi-
nőségek. Lehetnek:
• általános rendeltetésű (hőkezelésre nem kerülő),
• betétben edzhető és
• nemesíthető acélok.


1.18. táblázat: Automata acélok

Anyagjelölés Keménység ReH Rm A
Tulajdonságok
MSZ EN 10027–1 HB [N/mm2] [N/mm2] [%]
11SMn30 Hőkezelésre nem alkalmas
112…169 380…570 – –
11SMnPb30 Kis méretű, kis igénybevételű dara-
11SMn37 bok, tengelyek, csapszegek, csapok,
112…169 380…570 – –
11SMnPb37 csavarok
10S20 Automata betétben edzhető acélok
107…156 360…530 – –
10SPb20 Kopásálló, kis igénybevételű tenge-
15SMn13 128…178 430…600 – – lyek, csapok, csapszegek
35S20 490…660 – –
146…195
35SPb20 600…750 380 16
38SMn28 530…700 – –
156…207
38SMnPb28 700…850 420 15 Nemesíthető automata acélok
Nagyobb méretű, nagyobb igénybe-
44SMn28 630…800 – – vételű alkatrészek
187…238
44SMnPb28 700…850 420 1
46S20 590…760 – –
175…225
46SPb20 650…800 430 13


Az automata betétben edzhető és nemesíthető acélok(C=0,1–0,6%) kén-

tartalma 0,15–0,40% foszfortartalma pedig 0,07–0,10%. A kén (S) a man-
gánnal (Mn) (az automata acélok Mn tartalma a betétben edzhető és ne-
mesíthető acélminőségek mangán tartalmánál magasabb), mangánszulfid
(MnS) zárványt alkot. A zárványok megszakítják a fémes alapot, a meg-
munkáláskor leváló forgács törik. A foszfor rideggé teszi az anyagot, ami
ugyancsak a forgács töréséhez vezet.
Melegszilárd és hőálló acélok
(MSZ EN 10028–2, MSZ EN 102016–2, MSZ EN 10302)
Az acélok magas hőmérsékleten történő, hosszú ideig tartó alkalmazásánál
gyakorlati szempontból három hőmérséklethatár (400 °C, 500 °C és 600 °C)
jelentős.
• A kúszás 400 °C-ig olyan kis mértékű, hogy az ötvözetlen Mn-acélok
minden további nélkül alkalmazhatók. Ebben a hőmérséklettarto-
mányban üzemelő hegesztett szerkezetekhez (tartályok, kazánok) nö-
velt tartósfolyáshatárú hegeszthető acélokat fejlesztettek ki. Ide tartoz-
nak az Mn, Ni, Mo ötvözőket tartalmazó finomszemcsés acélok,
pl. 20 MnMoNi5-5.
• A 400 °C – 550 °C-os hőmérséklettartományban a tartós hőigény-
bevételnek kitett acéloknak a kúszással szemben nagy ellenállást kell
tanúsítania. Ebben a hőmérséklettartományban az alacsony ötvözésű
acélok 15Mo3, 13CrMo4-4, 21CrMoV5-7 váltak be (MSZ EN 10028–2).
Az 550 °C-nál az ötvözetlen illetve alacsony ötvözésű acélok revésed-
nek. A reveállóságot Cr ötvözéssel l biztosítják. (A krómtartalom álta-
lában kisebb mint 12%.) Az anyagok szövetszerkezete levegőn történő
hűtés után martenzites. A megfelelő szívósságot magas hőmérsékletű
megeresztés biztosítja (pl. X20CrMoV 12) (MSZ EN 10216–2).
• A 600 °C feletti hőmérséklettartományban a TKK-térben középpon-
tos köbös rácsszerkezetű anyagok kúszással szembeni ellenállása nem
elégséges. Így csak a drága hőálló ausztenites acélok jöhetnek szóba
pl. X6CrNiWNb16-16. A magas tartós folyáshatárt ezekben az acé-
lokban az ausztenites alapban finoman eloszló második vegyület fázis
biztosítja (MSZ EN 10302).
A melegszilárd acélok vegyipari berendezésekben, gázturbinákban, kazá-
nokban kerülnek beépítésre.


Hidegszívós acélok (MSZ EN 10028–3, NSZ EN 10088)

Hidegszívós acélokat a hűtőipar használja fel, valamint szállítótartályok és
egyéb alacsony hőfokon működő berendezések készülnek belőlük (−50-
től −270 ºC-ig). A hőmérséklet csökkenésével az acélok szilárdsága nő, a
szívósságuk (nyúlás, kontrakció, ütőmunka) csökken. Tönkremenetelüket
alacsony hőmérsékleten ridegedésük okozza. Így a hidegszívós acélokkal
szemben a legfontosabb követelmény a megfelelően alacsony átmene-
ti hőmérséklet.
Elsősorban hegesztéssel dolgozzák fel őket, elengedhetetlen tulajdon-
ságuk a jó hegeszthetőség. Felhasználhatóságuk szerint három fő csoport-
jukat különböztetjük meg:
• Az ötvözetlen és alacsony ötvözésű finom szemcsés acélok normalizált
állapotban −50 °C-ig, nemesített állapotban pedig −80 °C-ig alkal-
mazhatók. A fő ötvözőjük a mangán (Mn<2%). A mangán csökkenti
az ausztenites átalakulás kezdő hőmérsékletét, és ezzel szemcsefinomí-
tó hatású.
• A nikkel (Ni) – mangán (Mn) ötvözésű normalizált (13MnNi6-3) és a
nikkel (Ni=1,5%–9%) nemesíthető acélokat a (−80)–(−200) ºC hő-
mérséklet tartományban használják. A nikkel az acél szívósságát legna-
gyobb mértékben javító ötvöző.
• A króm (Cr) – nikkel (Ni) ausztenites acélok abszolút nulla fokon is
szívósak. Átmeneti hőmérséklet T [ºC] – KU [J] görbéik nem mutat-
nak éles változást. Az acélok szívósságának feltétele az ausztenit stabi-
litása. Az ausztenit martenzites átalakulását az anyag képlékeny alakvál-
tozása is kiválthatja. Ezeknél az acéloknál az esetleges maradó defor-
mációikat kerülni kell.
A korrózióálló acélok (MSZ EN 10088)
A szokásos ötvözetlen és ötvözött acélminőségek nem korrózióállóak.
Korrózióállóságuk csak magas ötvözéssel biztosítható. Oxidáló közegben
12% feletti króm (Cr) tartalom, az acélfelületen tömör, szívós jól tapadó
oxidfilmet (kb. 5 nm), továbbá adszorpciósan kötött oxidréteget eredmé-
nyez. Az acél passziválódik. Korrózióállóságának alapja a tömör, homogén
felületi oxid/oxigénréteg jelenléte. A homogén passzív felület kialakulásá-
nak feltétele az acél homogén szövetszerkezete, továbbá az ötvözők
egyenletes eloszlása.


Kémiai összetételüket és szövetszerkezetük szerint a korrózióálló acé-

lok lehetnek:
• martenzites (C=0,20–1,20%, Cr =12–18%),
• ferrites (C < 0,20%, Cr =12–30 %),
• ferrit-ausztenites (C≤0,10%, Cr=14–30%, Ni=6–36%, kis mennyiségű
Mo)
• ausztenites acélok(C≤0,10%, Cr=14–30%, Ni=6–36%.
Az alacsony karbontartalmú korrózióálló acélok interkrisztallin korrózióra
hajlamosak. A kristályközi korrózió krómkarbidok kiválásra vezethető
vissza. Ez különösen magas hőfokon üzemelő illetve hegesztett szerkeze-
tekre igaz.
Cr~65%
t1 t2 t3
Cr 0
Cr Re
szemcsehatáron
krómkarbid kiválás
t_
< t1 t_
< t2 _ t
t> 3
t 1< t < t2 t2< t < t3 _t

t> 3
1.19. ábra: Ferrites és ausztenites acélok

interkrisztallin korróziójának mechanizmusa
Az interkrisztallin korróziós hajlam magasabb króm (Cr)-tartalommal,

vagy stabil karbidképzők titán (Ti), nióbium (Nb), tantál (Ta) ötvözéssel
védhető ki.


1.19. táblázat: Korrózióálló acélok

MSZ EN 1008 szerint
Martenzites Félferrites Ferrites Ausztenit-ferrites Ausztenites stabil Ausztenites instabil

(perlites)
Cr-acélok Cr-acélok Cr-Ni duplex acélok Ausztenites Cr-Ni acélok
MSZ EN 10027-1
X12Cr13 X2CrTi17 X3CrNiMoN27-5-2

Anyagjelölés
X6Cr13 X5CrNi18-10
X20Cr13 X2crMoTi17-1 X2CrNiMoN22-5-3
X6Cr17 X6CrNiT18-10 X12CrMnNiN17-7-5
X46Cr13 X2CrMoTiS18 X3CrNiMoN27-5-2
X6CrMoS17 X2CrNiMoN17-13-3 X1CrNiMoN25-12-2
X90CrMoV18 X2CrTiNb18 X2CrNiN23-4
X6CrAl17 X2CrNiMo17-12-3
X105CrMo17 X3CrNb17 X2CrNiMoCuN25-6-3
Szövetszerkezet
perlit vagy 50% ferrit ausztenit
90% ferrit tiszta ferrit ausztenit
martenzit +50% ausztenit +10% δ- ferrit
Hegeszthetőség
rossz feltételes jó nagyon, jó jó, nagyon jó
Az anyag hőkezelhetőségi állapota
nemesített lágyított
Szilárdsági jellemzők [N/mm2]
Rp0,2 400–800 230–430 320–450 400–550 190–350
Rm 550–1100 400–750 380–650 600–1000 470–950


1.1.5.2. Szerszámacélok
A szerszámacélokból fémes és nem fémes anyagok megmunkáló szerszá-
mai és mérőeszközök készülnek. A megmunkált anyagok, valamint a
megmunkálási technológiák különbözősége a szerszámanyagokkal szem-
ben a legkülönbözőbb igényt támasztja. A legfontosabbak:
• a keménység, a szilárdság,
• az edzhetőség,
• a kopásállóság,
• a nyomószilárdság,
• az él- és mérettartósság.
A szerszámacélok három fő csoportja:
• a hidegalakító szerszámacélok (A megmunkáló műveletek során, a
súrlódás következtében felületükön a hőmérséklet nem magasabb,
mint 200 °C.),
• a melegalakító szerszámacélok (200 °C-nál magasabb hőfokon al-
kalmazzák őket, a szövetszerkezetükben nem történhet változás),
• és a gyorsacélok. (Kémiai összetételük magas hőmérsékleten is ke-
ménység tartósságot és a megeresztés állóságot biztosít. 600 °C-os
igénybevételig forgácsoló és alakító szerszámok készülnek belőlük.)
A szerszámacélok felhasználásuk szerint is csoportosíthatók. Így lehetnek.
• alakadó szerszámanyagok (műanyag fröccsöntő szerszám, nyomásos
öntőszerszám),
• képlékenyen alakító szerszámanyagok (kovács szerszám, sajtolószer-
szám, mélyhúzó szerszám),
• leválasztó szerszámanyagok (forgácsoló-, vágószerszám),
• és vegyes igénybevételnek kitett anyagok (kéziszerszámok)
A keménység a szerszámacélok egyik fontos tulajdonsága. A szerszám-
anyag keménysége mindig a megmunkálandó anyag keménységéhez viszo-
nyítottan nagy. A szerszámacélok keménységét a megfelelő karbontar-
talmú C>0,6%, alacsony hőmérsékleten megeresztett martenzites szövet
biztosítja. A martenzites keménység karbid illetve nitridképző elemek öt-
vözésével növelhető.
A dinamikus ütő igénybevételnek kitett szerszámoknak nemcsak ke-
ménynek, de szívósnak is kell lenniük (vésők, légkalapácsok stb.) A szívós-


ság alacsonyabb karbontartalmmal, vagy nagyobb széntartalom esetén az

acél magasabb hőmérsékletű megeresztésével biztosítható.
1000
hidegalakítás
marás esztergálás
800 hidegfolyatás fúrás
a szerszám keménysége [HV]
hengerlés
600
melegalakítás
400
200 műanyagalakító
szerszám
0
0 100 200 300 400 500
a munkadarab keménysége [HV]
1.20. ábra: Adott anyagminőség megmunkálásához szükséges keménység
kerámia
molibdén ötvözet
1000
keményfém melegszilárd
ötvözetek
hőmérséklet T [°C]
500
melegalakító acélok
gyorsacél
műanyag
hidegalakító szerszámacél
szerszámacél
1.21. ábra: Szerszámanyagok alkalmazhatóságának

hőmérséklettartománya


A szerszámanyagok további fontos jellemzője az üzemi hőmérsékleten

mutatott keménységtartósság. A hidegalakító szerszámok keménysége
nagy, de 200 °C fölött lecsökken. A melegalakító szerszámok keménysége
jóval kisebb, de a hőmérséklettől függetlenül állandó. A gyorsacélok ke-
ménysége magas, 600 °C alatt szinte alig csökken. A melegalakító szer-
szám és a gyorsacélok keménységtartóssága a stabil karbid- és nitridképző
ötvözésnek köszönhető.
• Az ötvözetlen szerszámacélok nagytisztaságú, kismértékben zárvá-
nyos nemesacélok. A kritikus hűtési sebességük nagy. Az edzett szer-
számok felülete kemény, magjuk szívós. Ez a tulajdonságuk indokolja
a felhasználhatóságukat. A mag szívóssága a magszövet szemcsefi-
nomságának függvénye. Szemcsedurvulásra a C<0,9% ötvözetlen
szerszámacélok hajlamosak. A C>0,9% karbontartalmú minőségeket
AC1+50 °C-ról edzik. A szekunder karbidok megakadályozzák az
ausztenit szemcsék növekedését. Az alacsony edzési hőmérséklet nem-
csak a finomszemcsés magszövet kialakulásának kedvez. Csökkenti az
edzési vetemedést és a repedési érzékenységet.
• Az ötvözött hidegalakító szerszámacélok edzhetősége és kopásál-
lósága az ötvözetleneknél sokkal jobb. Az edzhetőségük mértékét nö-
velő ötvözők, a mangán (Mn) a króm (Cr), a molibdén (Mo) és a nik-
kel (Ni). Az ötvözés mértékétől függően meleg sófürdőben, olajban
vagy levegőn edzhetők. A kémiai összetételük az alkalmazás sokfélesé-
ge miatt rendkívül széles határok között mozog, ezért az acélminősé-
geket célszerű a felhasználásuk szerint áttekinteni. A műanyagipari
szerszámanyagok betétben edzhető acélminőségek. A karbontartal-
muk C=0.06–0,22% között mozog. A szerszámok kopásálló felülete
szívós maggal párosul (21MnCr5). A tartósan ütésszerű dinamikai
igénybevételnek kitett szerszámok karbontartalma max. C=0,7%
lehet. Ez a határ biztosítja az anyagok megfelelő szívósságát. A kopás-
állóságokat karbidképző elemek pl. króm (Cr), volfrám (W), vanádium
(V) ötvözésével biztosítják (60WCrV8). A sajtoló szerszámok kar-
bontartalma 0,90% fölötti. A magas szénszázalék kopásállóságuk, öt-
vözéssel elért átedződésük, mérettartósságuk és magas nyomószilárd-
ságuk alapja (100Cr6). A vágószerszámok magas karbontartalmú
C=0,9–1,6%, karbidképzőkkel ötvözött acélok. Növekvő karbid
mennyiséggel nő a kopásállóságuk és éltartósságuk (105WCr6). A kop-
tató igénybevételnek leginkább ellenálló minőségek a magas króm


Cr~12% és karbontartalmú C=1,65–2,1% acélok. A karbidtartalmuk a

30%-ot is meghaladja. Nagy igénybevételű vágó és mélyhúzó szerszá-
mok készülnek belőlük. A hidegalakító szerszámacélok hőkezelése
nagy gondosságot igényel. A forgácsoló megmunkálásuk lágyított álla-
potban történik. A durva karbidos szövetszerkezet illetve a karbidso-
rosság idő előtti tönkremenetelt okozhat. A magas szén- és ötvöző tar-
talmú acélok ausztenitesítsét a rossz hővezető-képességük miatt cél-
szerű több lépésben elvégezni. Az edzés utáni megeresztésük mindig
alacsony hőfokon történik.
• A melegalakító szerszámacélok egyidejű mechanikus és termikus
terhelésnek vannak kitéve. A karbontartalmuk C=0,3–0,6%. A meleg-
szilárdságukat volfrám (W), molibdén (Mo) és szemcsefinomító hatású
vanádium (V) ötvözéssel érik el. A megeresztés-állóságukat a króm
(Cr), az edzhetőségüket a krómmal (Cr) együtt a molibdén- (Mo), a
nikkel- (Ni) és a mangán- (Mn) ötvözés biztosítja. A melegalakító szer-
számacélok kopásállósága és melegszilárdsága a „martenzitkeménység”
valamint a karbidosság függvénye. A magas ötvözésű acélok edzési
hőmérséklete nagyon magas. Ausztenitesítésük több lépcsőben törté-
nik. Megeresztési hőmérsékletük ideális esetben az üzemi hőmérséklet
+100 °C. A felületük kopásállóságát keménykrómozással vagy nitridá-
lással javítják.
• A gyorsacélokat nagysebességű forgácsoló szerszámok anyagai. Ötvö-
zés és hőkezelés eredménye, hogy a keménységüket magas hőmérsékle-
ten is megtartják. Ezt a tulajdonságukat a magas karbidtartalom bizto-
sítja. A karbontartalmuk minimum 0,8%. Fő ötvözőik a króm (Cr), a
molibdén (Mo), a vanádium (V) és a kobalt (Co). A volfrám (W) és a
molibdén (Mo) kemény karbidjai a melegkeménységet és a megeresztés
állóságot javítják. A króm az átedzhetőséget biztosítja, a nagyméretű
szerszámok alacsonyabb hűtési sebesség esetén is edződnek. A vanádi-
um-karbidok a kopásállóságot javítják. A kobalt (Co) megakadályozza a
szekunder keményedés eredményeként kivált finom eloszlású karbidok
összeállását. Így javítja a megeresztés-állóságot és a melegkeménységet.
A gyorsacélok szövetszerkezete edzés után 70% martenzit, 10% karbid
és 20% maradék ausztenit. Megeresztésük 550 °C-on történik.


1.20. táblázat: Szerszámacélok

MSZ EN ISO 4957 szerint
Edzési Megeresztési Keménység
Acélcsoport Acélminőség hőmérséklet hőmérséklet megeresztés után Alkalmazás
T [ºC] T[ºC] HRC
Ötvözetlen hidegala- C 70 810 180 52 kéziszerszám
kító szerszámacél C 105 780 180 60 menetvágó
60 WCrV 8 890 180 57 lemezvágó olló
Ötvözött 90 MnCrV 8 800 180 58 mélyhúzószerszám, bélyeg,
hidegalakító vágószerszám
szerszámacél X 210 CrW 12 960 180 60
X 155 CrVMo12-1 1030 180 59 fúvóka, sajtolószerszám
55 NiCrMoV 7 850 500 44 süllyeszték
Melegalakító 32 CrMoV 5-1 1040 550 47
X 40 CrMoV 5-1 1030 550 51 nyomásos öntvényforma
HS 6-5-2 1210 560 64 spirálfúró, maró, menetvágó
Gyorsascél
HS 10-4-3-2-10 1230 560 66 esztergakés


70
65
60
keménysége [HRC] 55
50
1 2
45
3
40
1 hidegalakító szerszámacél
2 melegalakító szerszámacél
35
3 gyorsacél
30
200 400 600 800
1.22. ábra: Szerszámacélok megeresztési görbéi
1.1.5.3. Acélöntvények
Az acélöntvények csillapított acélminőségből készülnek, méretre munká-
lásuk forgácsolással történik. Az öntött acél szövete jellegzetesen durva,
benne az ötvözők eloszlása egyenlőtlen. Az öntvényben a hűlés során
jelentős feszültségek is keletkeznek. Az acélöntvény mechanikai tulajdon-
ságai rosszak. A finomszemcsés szövetszerkezetet, szilárdságát és szívós-
ságát utólagos hőkezeléssel normalizálással vagy nemesítéssel nyeri el. Az
ötvözött acélokban a dúsulás olyan nagy mértékű lehet, hogy diffúziós
vagy homogenizáló izzításra van szükség.
Acélöntvény megoldásként akkor jön szóba, amennyiben:
• a szürke vagy temperöntvény szilárdsága nem kielégítő.
• a munkadarab alakja olyan bonyolult, vagy a mérete olyan nagy, hogy
csak öntéssel gyártható le gazdaságosan.
• az acél ötvözőtartalma és karbontartalma egyaránt magas, és így me-
legalakításra igazán nem alkalmas.
Az acélöntvény szilárdsága nagyobb, mint a szürke öntvényé. Normalizált
és nemesített állapotban melegen és hidegen egyaránt alakítható. A szaka-
dási nyúlása az ötvözéstől függően 8% és 25% között van. A fárasztó és
dinamikai igénybevételt egyaránt jól bírja. Ugyanakkor rossz a formakitöl-
tő képessége (csak d>5,0 mm falvastagságú acélöntvény készíthető), nagy


a fogyása (az ötvözetlen acélé 2,0–2,5%, az ötvözötté 3%) és ezzel a fo-

gyási üreg és öntési repedés képződés veszélye is nagy. A szürke és tem-
peröntvényhez képest drága.
1.21. táblázat: Acélöntvények

MSZ EN 10293(tervezet) szerint
Anyagminőség Anyagminőség Rm Rp0,2 A KV
10027-1 10027-2 [N/mm2] [N/mm2] [%] [J]
GE200 1.0420 380 200 25
GS200 1.0446 450 230 22
GS240 1.0552 520 260 18
GE300 1.0558 600 300 15
Az általános felhasználásra kerülő acélöntvényekre az MSZ EN 10293-as

szabvány vonatkozik. A megkülönböztető G jelzést kivéve az acélöntvény
szabványos anyagjelölése megegyezik a megfelelő szabványos acélminőség
jelölésével. Az ötvözők hatása is azonos. A nagyobb igénybevételnek kitett
munkadarabok nemesíthető anyagminőségből készülnek. Az általános
felhasználásra szánt acélöntvények 400 °C-ig alkalmazhatók. Magasabb
hőmérséklet tartományban melegszilárd és hőálló acélöntvény minősége-
ket alkalmaznak. A korrózióálló acélöntvény minőségek az MSZ EN 10283 a
korrózióálló acélminőségekkel egyeznek meg.
Az acélöntvények öntvényhibáit, fogyási üregeket, repedéseket, felületi
hibákat hegesztéssel javítják. A javított részek minősége az öntvényminő-
séggel azonos. Ezt megfelelő hozaganyag és hegesztési technológia bizto-
sítja. A C<0,2% karbontartalmú acélöntvényeket bázikus elektródával
hegesztik. Az acélöntvények csak normalizált állapotban hegeszthetők. Az
öntvények javító illetve karbantartó hegesztése hasonló módon történik.
1.1.5.4. Porkohászati acélminőségek
Napjainkban egyre gyakrabban helyettesítik a hagyományos technológiák-
kal gyártott alkatrészeket porkohászati termékek. A porkohászati acél ké-
szítmények tulajdonságai és üzembiztonsága megfelelnek a klasszikus ter-
mékekkel szemben állított követelményeknek. Ugyanakkor méretponto-
sak, a felületük kiváló. A technológia mind az anyagkihasználást, mind az
energiafelhasználást illetően nagyon gazdaságos.


90 öntés 30...38
95 porkohászat
29
hideg vagy meleg
85 41
folyatás
süllyesztékes 46...49
75...80
kovácsolás
40...50 forgácsoló 66...82

megmunkálás
100 75 50 25 0 0 25 50 75 100
nyersanyag kihasználás [%] energia szükséglet [MJ/kg]
1.22. ábra: Különböző alakadó technológiák energiaszükségletének

és anyagfelhasználásának összehasonlítása
A porkohászati acéltermékek alakadása is az anyag formázásával történik,

mint a legtöbb porkohászati gyártmányé.
A nyersanyag kizárólag a vasérc redukciójával nyert vasszivacs-por, va-
lamint adott olvadékból nagynyomású vízzel vagy inert-gázzal porlasztott
alappor. Az ötvözőket elem (C-grafit; Cu, Ni, Mo, fémpor alakban), vagy
vegyület, többnyire oxidok(NiO, MoO3, CuO,) formájában keverik a
nyersvasporhoz. Az ötvözést a redukció követi. A redukálószer (komplex
karbid (M7C3, M6C, M3C) előötvözet (Fe-C, Cr, Mn, Mo) vagy valamely
porkohászati acélminőség.
Az alakadás többnyire hidegen, ritkábban melegsajtolással vagy por-
fröccsöntéssel történik.
A formázást zsugorégetés, az elő-gyártmányoknál azt megelőzően ko-
vácsolás követi.
A porkohászati acéltermékek tulajdonságai az alapanyag összetételén
kívül a termék porozitásától függnek, így a gyártástechnológiával messze-
menően befolyásolhatók az anyagtulajdonságok.
A sajtolt temékek méretének préselési erő és a termék sűrűsége szab
korlátot. A sajtolás általában p=300–800 [MPa] nyomással történik. A
zsugorégetés hőmérséklete 1100–1250 °C. Az alapanyag C<1% karbont,
ötvözőként rezet (Cu), nikkelt (Ni) és molibdént (Mo) tartalmaz (többnyi-
re 5% alatti mennyiségben). A réz egyrészt biztosítja az anyag hőkezelhe-
tőségét, másrészt az Fe-Cu szilárd oldatképződés csökkenti a fogyás mér-
tékét, 2% réz ötvözéssel már nagy méretpontosság biztosítható.


1. 2. 3. 4. 5.
SAJTOLÁS
SAJTOLÁS ELŐSAJTOLÁS ELŐSAJTOLÁS ELŐSAJTOLÁS
ZSUGORÉGETÉS
ZSUGORÉGETÉS ÉGETÉS ÉGETÉS ÉGETÉS
ÁTITATÁS
KALIBRÁLÁS SAJTOLÁS SAJTOLÁS SAJTOLÁS
ZSUGORÉGETÉS
ZSUGORÉGETÉS ZSUGORÉGETÉS
ÁTITATÁS
KALIBRÁLÁS KALIBRÁSLÁS
HŐKEZELÉS
1.24. ábra: Sajtolt porkohászati acél termékek

gyártástechnológiai lehetőségei
A nagyon kis porozitást eredményező eljárások (melegsajtolás, izosztatikus

melegsajtolás, por extrudálás) közül a porkovácsolás terjedt el a gyakorlat-
ban. A sajtolt és zsugorégetett előgyártmány zártsüllyesztékes precíziós
kovácsolásra kiválóan alkalmas. Nagy méretpontossága kismértékű sorja-
képződést eredményez. Az alakítás kevesebb lépcsőben, kisebb erőkkel
történik, mint a hagyományos kovácsolásnál. A porkovácsolt és hagyomá-
nyos technológiákkal előállított darabok között szignifikáns különbség
nincs. Porkovácsolt gyártmányok elsődleges felhasználója a járműipar.
Főleg erőátvivő darabok, hajtómű fogaskerék, hajtórúd, hátsóhíd, kardán-
csukló, kerékagy készül porkohászati termékként.
A műanyagiparból kölcsönvett porfröccsöntő technológiával vékony-
falú, kisméretű gyártmányok készülnek. A fröccsöntött termék alapanya-
gába 10-20% kötőanyagot (nagymolekulájú polietilén) kevernek.
1.22. táblázat: Porkohászati acélminőségek

HB Rm Kémiai összetétel
Sint-A00 >25 >60 C<0,3% Cu<1%
Sint-A20 >40 >150 C<0,3% Cu>5%
Sint-B00 >30 >80 C<0,3% Cu<5%
Sint-C20 >60 >300 C<0,3% Cu>5%
Sint-F00 >140 >600 C-,és Mn-,tartalmú
Sint-F31 >180 >700 C-, Ni-, Mn-, Mo-


A porkohászati anyagminőségek anyagjelölésében:

Sint megkülönböztető jelzés a porkohászati anyagminőségre utal,
az ezt követő betűjelzés az anyagminőséget jelzi,
Jelzés: AF A B C D E F
Porozitás: <73% 75±2,5 80±2,5 85±2,5 90±2,5 94±1,5 >95,5
az első számkód a kémiai összetételre (1.23. táblázat),
a második számkód további megkülönböztető jel.
1.2. Az öntöttvas
Az öntöttvas karbontartalma nagyobb mint 2%, utókezelés nélkül nem
kovácsolható.
A gyakorlati öntöttvasak 2,0–4,5% szenet tartalmaznak, karbonegyen-
értékük eutektikus összetétel közeli. Olvadáspontjuk alacsony 1150–1250
°C. Ömledékük hígfolyós. A formakitöltő képességük jó. Fogyásuk az
acélöntvények fogyásához képest kicsi, 1%. A vékonyfalú öntvények sűrű-
sége 7,2 [g/cm3], a vastagfalúaké 7,4 [g/cm3].
Az ötvözetlen, közönséges öntöttvas a karbonon kívül szilíciumot (Si),
foszfort (P), mangánt (Mn) és ként (S) tartalmaz. A kísérő elemek hatását
az öntöttvas karbonegyenértéke fejezi ki:
C%
CE = .
4,23 − 0,31Si % − 0,33P% + 0,07 Mn%
A CE=1 karbonegyenérték eutektikus összetételnek felel meg.
Az eutektikus és az eutektikus összetétel közeli öntöttvasak szövet-
szerkezete finomszemcsés globulitos. Dermedésük és átkristályosodásuk
módját elsősorban a karbon (C) és szilícium (Si) tartalom határozza meg.
Mindkét elem a grafitkiválásnak kedvez. A C% és Si% együttes hatását a
Maurer-diagram jellemzi. A diagramot az eutektikus pontban C=4,3%
összefutó egyenesek három fő tartományra osztják:
• I tartomány: fehér töretű öntöttvas,
• II tartomány: perlit-grafitos szürkeöntvény,
• III tartomány: ferrit-grafitos szürkeöntvény.
Az átmeneti mezőkben a szövetszerkezet vegyes.A IIa tartományba a
ledeburit-perlit-grafitos, a IIb-be pedig a perlit-ferrit-grafitos öntöttvasak
tartoznak.


C [%] 4
3
I IIa II IIb III
2
1
0 4 5 6 7
1 2 3
Si [%]
1.25. ábra: Maurer diagram
Az öntöttvasak szilárdsága (Rm) és keménysége (HB) csökkenő karbon-

és szilíciumtartalom mellet nő. A jó minőségű öntvények összetétele az
egyes tartományok alsó bal részébe esik. A Maurer diagram nem veszi
figyelembe a lehűlési viszonyokat. Értékei csak a 30mm átlag átmérőjü
száraz formában öntött öntvényekre érvényesek.
A Greiner-Kligenstein diagram az öntvényfalvastagság függvényében
ábrázolja a karbon- és szilíciumtartalom együttes hatását a grafitkiválásra.
A tartományok jelölése a Maurer digram jelölésével azonos. A felső hatá-
roló egyenesek töréspontja jelzi, hogy a (C+Si) % értéke kisebb, mint
5,5%. A két diagram együtt jó áttekintést ad az öntöttvas szövetszrkezet
kialakulásáról. A szürkeöntvények mechanikai tulajdonságait az alapszövet
minősége mellett a grafit formája, mérete és eloszlása határozza meg.
7
%
5
Cr+Si
5
1 2 3 4
0
0 10 20 30 40 50 60
falvastagság [mm]
1.26 ábra: A Greiner- Klingenstein diagram


Az öntöttvasak szabványos jelölése

Az öntöttvasak szabványos jelölése az MSZ EN 1560 szerint történik.
Valamennyi anyagminőség kezdő azonosító betűkódja EN-GJ (guss iron-
öntöttvas). Ezt további legalább egy betűjel követi. Az első járulékos kód a
grafit alakjára utal:
• L=lemezgrafitos,
• M=temperöntvény(m=melleable=alakítható),
• N=fehértöretű,
• S=gömbgrafitos(s=spherical=szferolitos),
• V=vermikulár grafit.
A második az öntvény szövetszerkezetére:
• A=ausztenites,
• B=fekete,
• W=fehér.
A betűje kódot követő szám a szakítószilárdság Rm[MPa] vagy a kémiai
összetétel. Rövid formában az EN jelölés elhagyható.
Példák:
EN-GJL-300
GJL lemezgrafitos szürkeöntvény
300 Rm=300[N/mm2]szakítószilárdság d=30mm-es falvastagságra
EN-GJS-350-22
GJS gömbgrafitos szürkeöntvény
350 Rm=350[N/mm2]
22 A=22% szakadási nyúlás
GJV-350
GJV vermikulár grafitos szürkeöntvény
350 Rm=350-425[N/mm2]
EN jelölés elmarad, még nem szabványosított anyagminőség
EN-GJMW-400-5
GJMW Fehér temperöntvény
400 Rm=400[N/mm2]
5 A= 5% szakadási nyúlás 12mm-es falvastagságnál
EN-GJLA-XNiMn13-7
GJLA ausztenites lemezgrafitos öntöttvas
Ni 13%
Mn 7%


A fehértöretű öntöttvas
Az öntöttvasak C =2,2–3,0%, Si=0,3–0,8% karbon és szilícium tartalom
mellett karbidosan dermednek. A karbidosan dermedt öntöttvas kemény-
sége, kopásállósága nagy. Ugyanakkor rideg, törékeny, szilárdsága pedig
nem éri el a martenzites acélöntvény szilárdságát. A teljes keresztmetszet-
ben fehértöretű öntvények szinte kizárólag csak hőkezelt formában nyer-
nek alkalmazást.
Gyakorlati szempontból nagyobb a jelentősége a kéregöntvénynek.
Az öntvény lehűlési viszonyait úgy alakítják, hogy a darab felületétől a
darab belseje felé haladva, az anyag lehűlési sebesség csökken. A felület
közvetlen közelében a szövetszerkezet ledeburitos. A felülettől a mag felé
haladva a karbidos alapszövet mellett megjelennek a grafit fészkek. A da-
rab belseje pedig, már teljesen perlit-grafitos. A grafit az olvadék kezelésé-
től függően lemez illetve gömbgrafit formájában kristályosodhat. A kéreg-
öntvény szövetszerkezete tehát három tartományból áll:
• a nagy keménységet és kopásállóságot biztosító fehértöretű kéregből,
• az átmeneti zónából és
• a viszonylag lágy, szürketöretű magból.
Az öntvény felülete kemény kopásálló a magja pedig kevésbé rideg. (Hen-
germű-hengerek, vasúti kerekek, lemezalakító szerszámok [bélyeg-matrica]
– példák a kéregöntvény alkalmazására.)
A szürke töretű öntöttvas
A szürkeöntvények 2,5–5,0% karbont és 0,8–3,0% szilíciumot tartalmaz-
nak. Lassú hűtés esetén az ilyen összetételű anyag a grafitos rendszerben
dermed. A szürkeöntvényekben, a grafit formájában dermedő szén, az
acélok szövetéhez hasonló alapszövetbe ágyazódik. A grafit megszakítja a
fémes alapot, szilárdságcsökkentő hatású. Az öntöttvas összetétele és az
öntvényméret befolyásolják a grafitkiválás módját. A vékonyfalú öntvé-
nyek gyorsan hűlnek. A grafitkiválás mértéke kisebb, a grafit eloszlása fi-
nom és egyenletes. A nagyméretű darabok lehűlése lassabb. A kedvezőbb
diffúziós feltételek mellett durvább és egyenlőtlenebb a grafiteloszlás. Az
öntvény lehűlésekor az ausztenit átalakulása részben vagy egészen a karbi-
dos rendszerben történik. A keletkező ferrit mennyisége az anyag szilícium
tartalmának, és a lehűlési sebességnek a függvénye.


A szürkeöntvény tulajdonságait:
• a fémes alapszövet, valamint
• a grafitképződés határozza meg.
A perlites alapszövetű öntöttvas szilárdsága magasabb, mint a ferrites
alapszövetű öntöttvasé. Az alapszövet mechanikai tulajdonságait nemcsak
a kivált grafit mennyisége, hanem a grafit alakja mérete és eloszlása is
nagymértékben befolyásolja. A hexagonális rácsszerkezetű grafit rétegesen
lemezformában kristályosodik. A fémes alapszövet folytonosságát meg-
szakítja, feszültséggyűjtő helyként működik.
A grafit kedvezőbb megjelenési formája (gömb, vermikuláris) az ön-
töttvas mechanikai tulajdonságait javítja. A grafitkiválás alakjától független,
a durva kiválás hatása jóval kedvezőtlenebb, mint a finomé. Az öntöttva-
sak grafit minősítése az EN ISO 945 szerint történik.
lemez vermikuláris gömb
1.2. fénykép: MSZ EN ISO 945 szerinti grafit kiválási formák
Lemezgrafitos öntöttvas
A lemezgrafitos öntöttvas röviden szürkeöntvény alapanyagát (nyers-
vas,acél és öntöttvas hulladék, valamint további adalékok elegye) kúpoló
kemencében olvasztják, általában utókezelés nélkül öntik.
A szürkeöntvényre az MSZ EN 1561 vonatkozik. A szabvány az anya-
gokat szilárdságuk, illetve a keménységük alapján minősíti. A szilárdsággal
megadott anyagminőségek (EN-GJL-100 – EN-GJL-350) nagy közelítéssel
megfelelnek a keménységgel megadott minőségeknek (EN-GJ-LHB155 –
EN-GJL-HB255) A szilárdság- és keménységértékek közt az összefüggés
sztochasztikus. A szürkeöntvény szilárdsága és keménysége erősen függ az
öntvény falvastagságától.


A lemezgrafitos szürkeöntvény szakítószilárdsága alacsony Rm=100-

350 [N/mm2]. A nyúlása kisebb, mint 1%. A nyomószilárdsága viszont
magas Rny=(3,0–4,5) Rm [N/mm2]. A szürke-öntvény húzó és nyomó
igénybevétellel szembeni eltérő viselkedése, a rugalmassági modulus E
[N/mm2] értékére is hatással van. A rugalmassági modulus függ a szürke-
öntvény szilárdságától és az igénybevétel mértékétől. A szürkeöntvények-
nél a Hook-törvény érvényét veszti. A lemezgrafitos szürkeöntvény 400
°C-ig hőálló. Ennél magasabb hőmérsékleten a fémes alapszövet vaskar-
bidja bomlásnak indul. Ez az öntvényben térfogat növekedéshez, a szö-
vetszerkezet fellazulásához vezet. A felületről a fellazult szövetbe könnyen
bediffundáló oxigén 550 °C felett, a szövetszerkezet az Fe- és Si tartalmú
fázisainak revésedését okozza.
húzás
feszültség
törés
nyúlás
nyomás
1.27 ábra: Szürkeöntvény elvi feszültség-nyúlás diagramja
A negatív jellemzők mellett a szürkeöntvény számos előnnyel rendelkezik.

Általánosan használt jól bevált szerkezeti anyag. A szürkeöntvény konst-
rukcióknál az éles bemetszések feszültséggyűjtő hatása, az anyagszerkezet-
ben kialakuló feszültségcsúcsoknak köszönhetően kevésbé érvényesül. A
szürkeöntvény nagyon jó csillapítású és kopásállóságú. A grafitlemezek az
anyagnak önkenést biztosítanak. Jó forgácsolhatósága szintén a lemezgra-
fit súrlódáscsökkentő hatásának tudható be. A lemezgrafitos szürkeönt-
vény forgácsa töredezett. A magas karbontartalom miatt nehezen hegeszt-
hető. Javító hegesztése az öntvénnyel azonos de legalábbis közeli (meleg
hegesztés), vagy eltérő összetételű hozaganyaggal (hideg hegesztés) törté-
nik. A lemezgrafitos öntvény gépalapzat, hajtóműház, hengerblokk stb.
anyaga.


A gömbgrafitos szürkeöntvény
A gömbgrafitos szürkeöntvény 3,2–3,8% szenet, 2,4–2,8% szilíciumot és
0,5%-nál kevesebb mangánt tartalmaz. Fémes alapszövete a lemezgrafitos
szürkeöntvényhez hasonlóan ferrites, ferrit-perlites, vagy perlites. A grafit
gömbösödését 0,5% cérium (Ce), 0,5% magnézium (Mg), finom kiválását
ferroszilícium ötvözés biztosítja. A gömbalakzat kedvező felület/térfogat
arányának és kis feszültséggyűjtő hatásának köszönhetően a gömbgrafitos
szürkeöntvény mechanikai tulajdonságai megközelítik az acélöntvények
mechanikai tulajdonságait.
A gömbgrafitos öntvényekre az MSZ EN 1564 vonatkozik. A szabvá-
nyos anyagminőségek szilárdsága 350–1400 [N/mm2] között van. Az
EN-GJS-350-22 és az EN-GJS-400-18 anyagminőségek a járulékos RT,
LT betűjele a normál illetve alacsony hőmérsékleten szavatolt ütőmunkára
utalhatnak. A gömbgrafitos szürkeöntvény kedvező mechanikai tulajdon-
ságait (Rm=900[N/mm2]; A=22%) a grafit alakja biztosítja. A nyomószi-
lárdsága a lemezgrafitos szürkeöntvény szilárdságának a fele. Szakítódiag-
ramja határozott rugalmas tartományt mutat. Lengő-, hajlító és dinamikai
igénybevétellel szemben egyaránt ellenálló. Mechanikai tulajdonságai hő-
kezeléssel javíthatók Nemesítéssel egyidejűleg nagy szilárdság és szívósság
érhető el, azonban az anyagköltség is jelentősen nő. A gömbgrafitos szür-
ke öntvény kopás-, korrózió- és reveállósága jobb, mint a lemezgrafitos
öntvényé. Hidegen korlátozott mértékben, melegen alakítható. Jól forgá-
csolható. Megmunkálásnál a forgácsleválás folyamatos.
Hegeszthető. A szerkezeti acél- gömbgrafitos öntöttvas hegesztett
szerkezetek dörzs vagy ívfényes hegesztő eljárással készülnek. Gömbgrafi-
tos szürkeöntvényből kis és nagyméretű darabokat egyaránt gyártanak
(forgattyús tengely, digattyú, szelepek, hidegen hajlítható csövek stb.).
A féreggrafitos (vermikuláris) szürkeöntvény
A gömbgrafitos szürkeöntvénnyel azonos összetételű alapanyag ötvöző-
ként 0,1% magnéziumot (Mg) és titánt (Ti) vagy alumíniumot (Al) tartal-
maz. A grafit a lemez és gömbforma közé eső alakzatot vesz fel.
A féreggrafitos szürkeöntvény szilárdsága 50%-kal magasabb, mint a
lemezgrafitos öntvényé. Az alakváltozó képessége jelentősen, a rugalmas-
sági modulusa 30%-kal nagyobb. Szilárdsága a lemezgrafitos szürkeönt-
vény szilárdságánál kevésbé falvastagság függő. A termikus stabilitása is
jobb. A gömbgrafitos szürkeöntvénnyel szembeni előnye a jobb önthető-
sége és a nagyobb csillapítókészsége.


1.3. fénykép: Féreggrafitos szürkeöntvény szövetszerkezete

(marószer NITAL)
A kedvező tulajdonságok elsősorban a gépjárműiparban tették általánosan

alkalmazott anyaggá. Motorblokkok, hengerfejek, hajtóműház, kipufogó-
csonk stb. készül féreggrafitos öntvényből.
A temperöntvény
Az MSZ EN 1562 definíciója szerint, olyan Fe-C-ötvözet, amely az öntő-
formában grafitmentesen, ledeburitosan dermed. A nyers temperöntvény
olvadáspontja 1300–1450 °C. Az ömledék hígfolyós, a formakitöltő ké-
pessége jó, a fogyása 1-2%. A teljes keresztmetszetű grafitmentes derme-
dés maximum 40,0 mm-es falvastagságú. A temperöntvények mérete a
szürke- és acélöntvényekhez képest korlátozott. Az öntést követő hőkeze-
lés egyenletes szövetszerkezetet egyenletes falsvastagságú daraboknál biz-
tosít. A temperöntvény jellegzetes tulajdonságait a temperálás biztosítja. A
tulajdonságok a nyersöntvény összetételétől és a hőkezelés módjától függ-
nek. A hőkezelt darabok töretük alapján fehér és fekete temperöntvények.
1200
1
1000
2
800
600
400
200
0
0 20 40 60 80 100
idő [h]
1.28 ábra: A temperálás idő-hőmérséklet diagramja


A fehér temperöntvény 2,9–3,4% karbont és általában 0,3–0,8% szilíci-

umot tartalmaz.(az együttes karbon és szilícium tartalom nem haladhatja
meg a 3,8%-ot). A nyersöntvényt kb. 1000 °C-on (1.28. ábra, 1.görbe),
gyengén oxidáló szabályozott összetételű gázközegben izzítják. Az izzítás
és az oxigén együttes hatására a darab felületén a vaskarbid (Fe3C) bom-
lásnak indul
Fe3C + O2 => 3Fe + CO2.
A folyamat előrehaladtával a karbon a felületről kiég
CO2 +C => 2CO.
A dekarbonizáció mértéke a hőkezelés idejének (a darab falvastagságától
függően 2-6 nap is lehet) függvénye. Vékonyfalú öntvények (d<5,0mm)
szövetszerkezete teljes keresztmetszetben ferrites. A nagyobb falvastagsá-
gú öntvény szövetszerkezete a darab szélén ferrites, az átmeneti zónában
ferrit-perlites, a magban pedig ferrit-perlit-temperszenes. Az öntvény szi-
lárdsága tehát, a falvastagságtól függ. A fehértöretű temperöntvényekre az
MSZ EN 1562 vonatkozik.
mag: perlit+(ferrit)+temperszén
átmeneti tartomány: perlit+ferrit+temperszén
perem: ferrit
1.29. ábra: A fehértöretű temperöntvény ékpróbája

A fehértöretű temperöntvény tulajdonságai alapján a szürke- és acélönt-

vény között foglal helyet. A vékony falú öntvények jól a vastag falúak a
perlit tartalom miatt nehezebben forgácsolhatók. A fehér temperöntvény
10 mm-es falvastagságig minden további nélkül hegeszthető (d~5-6 mm


mélységben C=0,3%). Jórészt vékony falú darabok, kulcsok, csőcsatlako-

zók, hüvelyek,stb. készülnek belőle.
A fekete temperöntvény hőkezelése két lépcsőben (1.28. ábra, 2.
görbe) semleges atmoszférában történik. Az első lépcsőn, ~950 °C-on, a
ledeburitos karbid ausztenitre és elemi grafitra bomlik. A lassú hűtést kö-
vető második lépcsőn (~700 °C) az ausztenit grafitosan alakul át. A vég-
eredmény egy teljes keresztmetszetben azonos szerkezet, ferrites alapban
egyenletes eloszlású temperszén. Amennyiben a temperálásnál a második
lépcső elmarad a temperöntvény fémes alapszövete perlit.
A fekete temperöntvény jelentősége napjainkban elenyésző.
ferrit+temperszén perlit+temperszén
1.4. fénykép: Fekete temperöntvény szövetszerkezete

(marószer NITAL)
Az öntött vasak különleges tulajdonságait ötvözéssel biztosítják.

A kopásálló öntöttvasak alapösszetétele a kéregöntvény összetételé-
vel megegyező. Ötvözői a króm (Cr), nikkel (Ni) és a molibdén (Mo). Szö-
vetszerkezete martenzit-karbidos.
Az 1000 °C-ig hőálló öntöttvasak krómot (karbidképző) és alumíni-
umot (oxidképző) tartalmaznak.
A korrózióálló öntöttvasak magas szilícium ötvözésűek.
Az hő és korrózióálló öntött vasak ausztenites szövetszerkezetét a
magas nikkel (Ni) tartalom mellett szilícium (Si), króm (Cr) mangán (Mn)
és réz (Cu) ötvözéssel érik el.


1.23. táblázat: Szabványos öntöttvas minőségek

MSZ EN 1561, 1562, 1563 szerint
Rm Rp0,2 A
Öntöttvas Szövetszerkezet Alkalmazás
[N/mm2 ] [
N/mm2 ] %
GJL-100 (GG-10) F+CL 100 – <1 gépállvány, dugattyúgyűrű, ház
GJL-350 (GG-35) P+CL 350 – <1
GJS-400 (GGG-40) F+CG 400 250 15 forgattyústengely, fogaskerék,
GJS-800 (GGG-80) P+CG 800 500 2 megvezető szánok, armatúrák
GJMB-350 (GTS-35) F+CT 350 200 12 kar, ház, dugattyú
GJMB-650 (GTS-65) P+CT 650 430 3
GGL-NiCr 20-3 A+CL 180 – <1
GGG-NiCr 20-3 A+CG 400 220 6
G-X 300 CrMo 27-1 M+Carbide 1000 – <1 szelepek, bütykök

Műszaki anyagok Nemvasötvözetek

2. Nemvasötvözetek
2.1. Az alumínium és alumíniumötvözetek

Az alumínium a földkéreg harmadik legnagyobb mennyiségben előfordu-
ló eleme, ipari méretű előállítása azonban csak a múlt században valósult
meg.
A színalumíniumot bauxitból nyerik. A bauxit összetétele: 55–65%
Al2O3, 28% Fe2O3, 7% SiO2, 12–30% H2O. Első lépésben a bauxitból
alumíniumoxidot (Al2O3) – timföldet állítanak elő Bayer eljárással. A bau-
xitot nátronlúggal (NaOH) kezelik, az alumíniumoxidot (Al2O3) nátrium-
alumináttá (NaAlO2) alakítják. A nem oldódó vasoxidot (Fe2O3) és szilíci-
umoxidot (SiO2) szűréssel különítik el. A vastartalmú vörös-iszapot a
nyersvasgyártás használja fel. A nátriumaluminát oldatból az alumíniumot
alumíniumhidroxid Al(OH)3 formájában kikristályosítják, mossák, és for-
gókemencében szárítják. A víz eltávolítása után alumíniumoxid (Al2O3)
marad vissza. Az alumíniumoxidból (Al2O3) elektrolízissel állítják elő a
színalumíniumot.
Al 2 O3 oldódik az olvadékban
anód
anyag
ömledék
kád alumínium
a kriolit nem bomlik
2.1. ábra: Az alumínium elektrolízise
A folyamathoz a nagy olvadáspontú (2000 °C) alumíniumoxidot (Al2O3)

kriolitban oldják. Így 950 °C-on folyékony állapotban tartható. Az ömle-
dékből az alumínium (Al) a katódon kiválik. A kriolit változatlan formá-
ban, a fürdőben marad. Az eljárással 99,8% tisztaságú alumíniumot (Al
99,8) nyernek.


A színalumínium kiváló vezetőképességű, természetes körülmények

között nagy korrózió-állóságú anyag. Korrózióállóságát a felületén kialaku-
ló természetes oxidréteg biztosítja.

Elektromos vezetőképesség m/Ωmm2 37,6
Szakítószilárdság1 N/mm2 40–180
Szakadási nyúlás1 % 40–50
1 az anyag állapotának függvénye
Szerkezeti anyagként csak ötvözött alumínium jön szóba. Az alumínium

fő ötvözői a mangán (Mn), a magnézium (Mg), a szilícium (Si), és a réz
(Cu). Kedvező tulajdonságok érhetők el lítium (Li) ötvözéssel is. Vala-
mennyi ötvöző kis mértékben oldódik az alumíniumban. Az oldhatósági
határ felett az ötvözők az alapfémmel intersztíciós vegyületet képeznek. A
fémes alapban második, kemény, rideg vegyületfázisként válnak ki. A szilí-
cium (Si) az alumíniummal eutektikus rendszert alkot.
Az alumíniumötvözetek az ötvözéstől függően képlékenyen ala-
kítható vagy öntészeti anyagminőségek. Mind a képlékenyen alakítha-
tó, mind az öntészeti ötvözetek lehetnek kiválásosan keményíthetők és
nem keményíthetők (mesterségesen öregíthetők és nem öregíthetők), azaz
nemesíthetők és nem nemesíthetők.
2.1. táblázat: Alumínium ötvözetek
Képlékenyen alakítható Al-ötvözetek Öntészeti Al-ötvözetek
Kiválásosan Kiválásosan
Kiválásosan Kiválásosan
nem keményíthe- nem keményíthe-
keményíthetők keményíthetők
tők tők
Al-Cu-Mg Al-Mg Al-Si_Mg Al-Si
Al-Zn-Mg Al-Mn Al-Si-Cu-Mg Al-Mg
Al-Mg-Si Al-Mn-Mg
Al-Zn-Mg-Cu Al-Mn-Cu


A kiválásos keményítés az anyag mechanikai tulajdonságait javítja. A

fémes alapban, finom eloszlásban megjelenő kemény vegyület fázis az
anyag szilárdságát javítja az alakíthatóság egyidejű megőrzésével.
L
+L
hőmérséklet
1
1
2
3 3
2
Mg2Si idő
Rm
idő
2.2. ábra: Az alumínium kiválásos keményítése
1. Az ötvözet lassú lehűlésekor a vegyületfázis durva formában jelenik

meg.
A kiválásokat több órás, oldó izzítással (T=500±10 ºC sófürdő,
vagy kemence) oldatba viszik.
2. A homogén szerkezetű anyagot vízben hűtik. Így nincs lehetőség sze-
kunder kiválásra. A diffúziós folyamatok elmaradnak A szilárd oldat
szobahőmérsékleten, túltelített marad. Az ötvözet szilárdsága alacsony.
3. Az anyag pihentetése 20–100 °C-on, a természetes öregítés. A diffúzi-
ós folyamatok, ötvözőkben gazdagabb, úgynevezett GP (Gunier–
Preston)-zónákat hoznak létre. A kisméretű, mikroszkópi képen nem
észlelhető tartományok gátolják a diszlokációk mozgását, ily módon
növelik a folyáshatárt.
A mesterséges öregítés, 150–300 °C-on történő hőntartás. Ebben a
hőmérséklet tartományban a diffúziós folyamatok gyorsabbak. A túlte-
lített szilárdoldatból a szilárdság növelő vegyületek válnak ki finom
diszperz eloszlásban.


A képlékenyen alakítható alumíniumötvözetek

A kiválásosan nem keményíthető alumínium-mangán (AlMn) és alumí-
nium-magnézium (AlMg) ötvözetek hidegen jól alakíthatók és fényesíthe-
tők (polírozhatók). Különösen jó felületi minőség érhető el az alacsonyabb
szilárdságú színalumínium-bázisú szabványos anyagminőségeknél. Az
egyes ötvözetek szilárdsági és alakíthatósági jellemzőikben, valamint kor-
rózióállóságukban térnek el egymástól.
660°C
Al3Mg2
L
600
L+
L+
500
451°C
15,35% 34,5%
400
300
200
0
Al 10 20 30 40 50
magnézium [%]
2.3 ábra: Az alumínium (Al) – magnézium (Mg) egyensúlyi rendszer
A kiválásosan keményíthető, képlékenyen alakítható alumínium ötvö-

zetek nagy előnye, a szilárdság és a sűrűség kedvező aránya. Négy cso-
portba sorolhatók. A csoportok az alábbiak szerint jellemezhetők:
• Az AlCuMg-ötvözetek szilárdsága Rm=450 [MPa], egyezményes fo-
lyáshatára Rp0,2= 290 [MPa] körüli érték. Az ötvözetek mind mestersé-
gesen, mind természetesen öregíthetők. A magnézium (Mg) gyorsítja a
kiválásos keményedés folyamatait. Az ötvözetek a magas réztartalom
miatt mérsékelten korrózióállóak Ez a hátrány színalumíniummal tör-
ténő plattírozással kiküszöbölhető (az éleket kivéve).
• Az AlMgSi-ötvözetek szilárdsága közepes Rm=320 [MPa], a mestersé-
gesen öregített anyagok folyáshatára az Rp0,2=240 [MPa], a természete-


sen öregítetteké pedig Rp0,2=110 [MPa]. Az ötvözetek korrózióállósága

jó. Azonban csak feltételesen hegeszthetők.
• Az AlZnMg-ötvözetek szilárdsága az AlCuMg-ötvözetek szilárdsága
alatt marad (kb. 350 [MPa]). A korróziónak jól ellenállnak, megfelelően
hegeszthetők.
• Az AlZnMgCu-ötvözetek szilárdsága Rm=520[MPa], valamennyi öt-
vözet között a legnagyobb. A korrózióállóságuk nem jó.
A képlékenyen alakítható alumínium ötvözetekre az MSZ EN 573, MSZ EN 754,

MSZ EN 755, valamint az MSZ EN 1301 szabványok vonatkoznak.
Öntészeti alumíniumötvözetek
Az öntészeti alumíniumok alapja az Al-Si eutektikus rendszer, a leg-
több Al-öntészeti ötvözet szilícium tartalma az eutektikus összetétel közeli.
1000
L
800
L+Si
660°C
600 L+ 577°C
11,7%
+Si
400
Al 10 20 30 40 50
szilícium [%]
2.4 ábra: Az alumínium Al – szilícium Si egyensúlyi rendszer


2.2 táblázat: Képlékenyen alakítható alumínium ötvözetek
Rm ReH A
Képlékenyen alakítható alumínium ötvözetek Alkalmazás
[N/mm2] [N/mm2] [%]
EN AW Al 99,5 (EN AW-1050) l 70 25 50 elektrotechnika, tartályok,
sajtolt, mélyhúzott termékek
EN AW AlMn1 (EN AW-3103) l 100 40 22
EN AW AlMg3 (EN AW-5754) l 180 80 17 készülék, hajó, járműipar,
építőipar, élelmiszeripar
EN AW AlMg4,5Mn0,7 (EN AW-5083) l 180 80 17
építőipar, járműipar, gépipar,
EN AW AlMgSi1 (EN AW-6060) mö 320 260 10
élelmiszeripar
EN AW AlZnMg1 (EN AW-7020) mö 360 280 10 járműipar, gépipar
EN AW AlCuMg1 (EN AW-2024) tö 430 280 10 repülőgépipar, gépipar

repülőgépipar, járműipar,
EN AW AlZnMgCu1,5 (EN AW-7075) mö 520 460 6
gépipar
l: lágy, m: mesterségesen öregített, t: természetesen öregített


2.3 táblázat: Öntészeti alumínium ötvözetek

Rm ReH A
Öntészeti alumínium ötvözetek Alkalmazás
[N/mm2] [N/mm2] [%]
EN AC-AlSi12 ö 180 85 8
bonyolult öntvények, gépipar
EN AC -AlSi10Mg (EN AC-43000) mö 260 220 1
nagyszilárdságú öntvények,
EN AC -AlCu4TiMg (EN AC-21000) mö 320 200 8
repülőgépipar, járműipar
egyszerűbb öntvények, hajó-
EN AC -AlMg5 (EN AC-51300) ö 160 90 6
gyártás, építőipar
EN AC -AlSi12CuNiMg mö 70 Rp0,2 /1000 h /200oC)melegszilárdság motordugattyú
ö: öntött, mö: mesterségesen öregített


Az ötvözetek jó önthetősége azonban gyakran a nemfémes szilícium dur-

va vagy tűszerű kiválása miatt előnytelen mechanikai tulajdonságokkal
párosul. Ez a hátrány a szövetszerkezet finomításával kiküszöbölhető.
Amennyiben közvetlen az öntés előtt az ömledékhez nátriumot (Na) ada-
golnak fém vagy só formájában, úgy a szilícium egyenletes finom eloszlás-
ban dermed. A szövetszerkezet ily módon történő finomítása és egyben a
mechanikai tulajdonságok javítása az öntészeti alumíniumok „nemesítése”.
• Az eutektikus összetételű Al-Si ötvözetekből többnyire vékonyfalú
nyomásálló öntvények készülnek.
• Az eutektikus alumínium (Al) – szilícium (Si) – magnézium
(Mg) ötvözetek kiválásosan keményíthetők. Önthetőségük a szilícium
tartalom csökkenésével romlik. A homokformában öntött öntvények
jól, a kokilla öntvények korlátozottan, a nyomásos öntvények pedig
nem hegeszthetők.
• Az alumínium (Al) – szilícium (Si) – réz (Cu) ötvözetek szintén
kiválásosan keményíthetők. Az önthetőségük csökkenő szilícium (Si)
és növekvő réz (Cu) tartalommal romlik. Nemesített állapotban a fo-
lyáshatáruk az Rp0,2=200 [MPa] értéket is eléri.
• A belsőégésű motorok alumínium dugattyúanyagai hipereutektikus
összetételűek. Az eutektikus összetételű öntvények közepes hőtágulási
tényezője (20 °C és 200 °C fok között 20·10−6 /K), az öntöttvas hen-
ger ill. motorblokk hőtágulási tényezőjéhez (12·10−6 /K) képest na-
gyobb. A szilícium (Si) tartalom növelése a hőtágulási tényező csökke-
nését eredményezi. Az ötvözetek melegszilárdságát réz (Cu) és nikkel
(Ni) ötvözéssel biztosítják. A dugattyúk méretpontosságát az öntvé-
nyek hőkezelésével, a maradó feszültségek leépítésével érik el.
A képlékenyen alakítható ötvözetek valamennyi meleg- és hidegalakítási
technológiával feldolgozhatók. Különösen figyelemre méltó az extrudá-
lással előállított profilok sokfélesége.
Az ötvözetek lágyított és oldó izzítással hőkezelt állapotban jól, a
nagyszilárdságú nemesített anyagok nehezen forgácsolhatók. Az alumíni-
um (Al) – szilícium (Si) öntvények nagy keménységű szilícium krisztallitjai
erősen koptató hatásúak.
A hegesztésnél felmerülő nehézségek az anyagok
• repedés érzékenységének, valamint
• a felületen kialakult természetes oxidrétegnek a következménye.


Az alumínium és alumínium ötvözetek hegeszthetőségét nagymértékben

befolyásolja:
• az alapanyag,
• a hozaganyag,
• és a kialakult hegfürdő kémiai összetétele.
Az alumínium (Al) – magnézium (Mg) ötvözetek hegeszthetősége növekvő
magnézium tartalommal romlik. Az AlMg3 és AlMg5 anyagminőségek
hegeszthetősége függ a szilícium (Si) és vas (Fe) kísérőelem tartalomtól is.
Az eutektikus összetételű Al-Si ötvözetek jól hegeszthetők.
A több komponensű nemesíthető anyagminőségek AlCuMg, AlMgSi,
AlZnMg hegesztése során az estleges fáziskiválás problémát okozhat.
2.2. A magnézium és ötvözetei

A magnézium a leggyakrabban előforduló elemek egyike. A magnézium
előállítás két fontos alapanyaga a kálium bányákban előforduló „karnal-
lit”(magnézium [Mg] – kálium [K] – klorid [Cl2]), valamint a tengervíz,
amely 0,15% magnéziumot tartalmaz. A világ magnézium termelésének
75%-át elektrolízissel, 25%-át desztillációval nyerik.
A magnézium rácsszerkezete hexagonális. Szobahőmérsékleten a
polikristályos anyag alakváltozó képessége nagyon kicsi. Magasabb hőfo-
kon 220 °C felett az anyag alakíthatósága javul. Az oxigénhez rendkívül
nagy affinitást mutat, így a felületén kialakuló oxidréteg ellenére rendkívül
korrózió érzékeny. A színmagnéziumnak, mint szerkezeti anyagnak egyál-
talán nincs jelentősége.
2.4. táblázat: A magnézium fizikai és mechanikai tulajdonságai 20 °C-on

Olvadáspont ºC 649
Hőtágulási tényező 10-6/K 25,0
Elektromos vezetőképesség m/Ωmm2 37,6
Szakítószilárdság 1 N/mm2 80–180
Szakadási nyúlás 1 % 1–12
A magnézium fő ötvözői az alumínium (Al) és a cink (Zn). A mangán

(Mn) az ötvözetek korrózióállóságát javítja.


650°C
Al2Mg3
Al3Mg3
600
L
L+ L+
500
436°C
400 12,1% 32%
300
200
0
Mg 10 20 30 40 50
alumínium [%]
2.5. ábra: A magnézium (Mg) – alumínium (Al) egyensúlyi rendszer
Az magnézium (Mg) – alumínium (Al)-ötvözetek szobahőmérsékleten

homogén szilárd oldatból és intermetallikus vegyületekből (Al2Mg3,
Al3Mg4) épülnek fel. Az anyagok mechanikai tulajdonságai, szilárdsági és
alakíthatósági jellemzői hőkezeléssel, a vegyület fázis finom egyenletes
eloszlásának megvalósításával javíthatók. Az ötvözetek hidegalakítása
számtalan problémát vet fel. Jelenleg elsősorban öntött, illetve melegalakí-
tott félkész termékből forgácsolt alkatrészeket gyártanak. Az öntés ho-
mokformában, kokillában vagy nyomásos technológiával történik.
Valamennyi öntészeti eljáráshoz megfelelő ötvözetet fejlesztettek ki. A
MgAl és MgAlZn (MSZ EN 1753) öntészeti ötvözeteket vastégelyben, vé-
dőgáz alatt olvasztják Az ömledéket 850–900 °C-ra melegítik, majd szin-
tén védőgáz (pl. argon) alatt öntik formába. A túlhevített olvadékból a
nagy kristályosodási képességnek köszönhetően finomszerkezetű öntött
szövet alakul ki.
A magnézium a legkönnyebben forgácsolható fémes szerkezeti anyag.
A megmunkált felületek rendkívül finomak. Utólagos csiszolásra, políro-
zásra nincs szükség. A technológiai paraméterek és a megmunkáló szer-
szám megválasztásakor ügyelni kell arra, hogy a leváló forgács ne legyen
túl finom. Ugyanis az könnyen gyullad. A magnéziumötvözetek WIG-,
MIG-, valamint lézeres eljárással jól hegeszthetők, kivéve a nyomásos
öntvényt.


2.5. táblázat: A magnézium ötvözetek mechanikai tulajdonságai

Rp0,2 Rm A
Anyagminőség
[N/mm2] [N/mm2] [%]
EN MC-MgAl6 80–110 180–240 8–12
EN MC-MgAl6D 120–150 190–230 4–8
EN MC-MgAl8Zn1 90–120 160–220 2–5
EN MC-MgAl8Zn1D 140–160 200–240 1–3
EN MC-MgAl9Zn1 90–120 160–220 2–5
EN MC-MgAl9Zn1D 150–170 200–250 0,5–3
2.3. A titán és titánötvözetek

A titán ilmenit (vastitanát FeTiO3) és rutil (titánoxid TiO2) érc formában
fordul elő. Az ércet klór (Cl2) gázzal tárják fel. A folyamat eredménye fo-
lyékony titánklorid (TiCl4). Ebből a szennyezőket desztillációval távolítják
el. A színfém előállítása a Kroll-eljárással történik. A titánkloridot (TiCl4)
folyékony magnéziummal (Mg) vagy nátriummal (Na) argon (Ar) védő-
gázas atmoszférában redukálják. A szivacsos szerkezetű titánból a magné-
zium maradványt vákuumos desztillációval távolítják el. A tömör titán
tömböket átolvasztással nyerik. Az átolvasztást vákuumos ívkemencében
végzik.
Sűrűség [g/cm3] 4,5

Olvadáspont [°C] 1 670
Rugalmassági tényező [N/mm2] 110 000
Hőtágulási tényező [10−6/K] 9,0
Az ötvözetlen titán szobahőmérsékleten hexagonális rácsszerkezetű (α-

fázis), így csak kismértékben alakítható. A rácsszerkezet 882 °C felett
térben középpontos köbös (ß-fázis), ötvözéssel a fázis szobahőmérsékle-
ten stabilizálható. A titán korrózióállósága kiváló, a szennyezők, mint
például az oxigén (O2) növelik a szilárdságát, ugyanakkor csökkentik a
korrózióállóságát. Alkalmazására a vegyiparban és az olajiparban lehet
példákat találni.


2.5 táblázat: Műszaki titánanyagok

Kémiai összetétel [%] Mechanikai jellemzők
H O C Fe
Jelölés Rp0,2 Rm A HB
max. max. max. max.
[%] [%] [%] [%] [MPa] [MPa] [%] HB
Ti1 0,12 0,15 180 290–410 30 120
Ti2 0,013 0,18 0,06 0,20 250 390–540 22 150
Ti3 0, 25 0,25 320 460–590 18 170
Ti4 0,30 0,30 390 540–740 16 200
A titán fő ötvözői az alumínium (Al), oxigén (O2), az ón (Sn), a vanádium

(V), a króm (Cr) és a vas (Fe). Az első három az α-fázis, míg az utolsó
három a ß-fázis képződésének kedvez. A gyakorlati titánötvözetek hexa-
gonális α, térben középpontos ß vagy többfázisú (α+ß) szerkezetű anya-
gok.
• Az α-ötvözetek korlátozott mértékben alakíthatók. Előnyük, hogy
nagymértékben akadályozzák az öregedést (az anyag ridegedését) oko-
zó elemek, az oxigén (O), a nitrogén (N) és a szén (C) diffúzióját.
• A térben középpontos ß-ötvözetek szilárdsága nagyobb, mint az α-
típusúaké, de a magas ötvöző tartalom miatt 15% vanádium (V), 3%
króm (Cr), 3% ón (Sn) a sűrűségük is magasabb. Az ötvözetek nagy
előnye a jó hidegalakíthatóságuk. Hőkezelés, kiválásos keményítés után
a szilárdságuk az 1400 [MPa]-t is elérheti.
• A kétfázisú (α+ß)-ötvözetek bár nem érik el a ß-ötvözetek szilárdsá-
gát, a sűrűségük viszont alacsonyabb. A kétfázisú α+β titánötvözetek
mechanikai tulajdonságai hőkezeléssel javíthatók. A szilárdságnöveke-
dést egyrészt túltelített α-szilárdoldat képzésével (az acélok martenzites
edzéséhez hasonlóan), másrészt az α-krisztallitokban a β-fázis finom
diszperz kiválasztásával érik el. Ezeket az ötvözetek nagy szilárdságú
korróziós igénybevételnek kitett alkatrészek gyártására használják.
A TiAl6V4 ötvözet egyaránt jól alakítható és hőkezelhető. Az anyagban a
hőmérséklet csökkenésével mind az α-fázis alumínium (Al), mind a ß-fázis
vanádium (V) oldóképessége csökken. Ennek az anyagnak legjobbak a
szilárdsági tulajdonságai.


1200 1200
1000 1100
800 1000
600 900
Ti 3 Al
2
400 800
2
200 700
Ti 5 10 15 20 Ti 5 10 15 20
Sn [%] Al [%]
1100 1000
1000 900
800
900
800 700
700 600
600 500
Ti 10 20 30 40 Ti 10 20 30 40
Mo [%] Mn [%]
2.6 ábra: A titánötvözők hatása
1000
800
600 oldó
izzítás
Ms
400
edzés
200 ss
0
Ti 20 40 60 80 idő
V [%]
2.7 ábra: Az (α+ß)-ötvözetek hőkezelése


2.6 táblázat: Szabványos titánötvözetek

DIN 17851 alapján
Rm Rp0,2 A
Anyagminőség Szövet Tulajdonságok Felhasználás
[N/mm2] [N/mm2] [%]
TiAl5Sn2,5 α 900 800 8 hidegszívós repülőgép alkatrészek
kompresszor
TiAl6Sn2Zr4Mo2 950 880 10 hőkezelhető kompresszor lapát
α
TiAl8Mo1V1 950 900 10
TiAl6V4 1100 1000 10 hegeszthető hajtómű alkatrészek,
α+β tömítő egységek
TiAl6V6Sn2 1200 1100 8
TiAl6Sn2Zr4Mo6 β 1300 1180 10
TiV13Cr11A13 β 1350 1200 5 kovácsolható nagyszilárdságú kötő-
elemek


A titán és ötvözetei melegen jól alakíthatók. A színfém és az alacsony

ötvözésű ötvözetek az anyagok alacsony keményedési kitevőjének kö-
szönhetően hidegen hajlíthatók és mélyhúzhatók. A kétfázisú TiAl6V4
ötvözet szuper-képlékeny.
Forgácsoló megmunkálásnál – az anyagok viszonylagosan kis hőveze-
tő képessége és rugalmassági tényezője miatt – alacsony forgácsolási és
nagy előtolási sebességgel célszerű dolgozni, fontos a darabok merev be-
fogása.
A titán hegesztése fizikai tulajdonságaiból adódóan csak bizonyos el-
járásokkal lehetséges. A hegeszthetőség nem csak az anyagminőség, ha-
nem a konstrukció, valamint a későbbi működési feltételek függvénye is. A
különböző hegesztési eljárások eltérő mértékben alkalmazhatók. Vala-
mennyi anyagminőség esetében kiválóan bevált az elektronsugaras hegesz-
tés de jónak bizonyulnak a védőgázas (WIG, MIG) eljárások is.
2.4. A réz és rézötvözetek

A réz a magas olvadáspontú nehézfémek csoportjába tartozik. A termé-
szetben különböző ércekben szulfid formájában található A színrezet több
lépésben állítják elő. A réz szulfidos érceit pörköléssel oxidálják. A rezet
oxidjából karbonnal (C) redukálják. Az így előállított kohóréz sohasem
tiszta, kb. 1% szennyezést tartalmaz különböző fémek formájában. A ko-
hórézből a színrezet elektrolízissel nyerik. Az elektrolízis során a fém a
katódra csapódik. A színréz legfontosabb műszaki tulajdonságai az elekt-
romos- és hővezetőképessége.
Sűrűség g/cm3 8,90–8,96

Hővezető-képessége W(Km) 240–386
Elektromos vezetőképesség m/Ωmm2 35–58
Szakítószilárdság 1 N/mm2 200–360
Szakadási nyúlás 1 % 2–45
A réz szilárdsági tulajdonságai ötvözéssel javíthatók. Fő ötvözői a horgany

(Zn), az ón (Sn), az alumínium (Al) és a nikkel (Ni). Legfontosabb ötvö-
zetei:


• a Cu-Zn ötvözetek, a sárgarezek (80% Cu fölött a tombak megneve-

zés használatos),
• a CuSn ötvözetek, az ónbronzok,
• a CuA1 ötvözetek, az alumínium-bronzok és
• a CuSnZn ötvözetek, az ún. vörösötvözetek.
1100
L
900
700
500
300
100
0 20 40 60 80 100
Zn [%]
2.8 ábra: A Cu-Zn ötvözetrendszer
Az ötvöző tartalom növekedésével az egyfázisú rézötvözetek szilárdsága

jelentősen nő az alakíthatóság különösebb csökkenése nélkül.
• A CuZn ötvözetek, a sárgarezek között különösen jelentősek az egy-
fázisú hidegen jól alakítható CuZn37-es (MSZ EN 12 163), valamint a két-
fázisú (a forgácsolhatóságot javító ólmot (Pb)-t is tartalmazó) CuZn40
(α + β) illetve CuZn39Pb2 (α + β + Pb) ötvözetek (MSZ EN12 164).
• A CuSn ötvözetek, a bronzok (MSZ EN 12167), a CuZn ötvözeteknél
jobb mechanikai tulajdonságúak. Az ólommal ötvözött változatuk ket-
tősfém csapágyak anyaga.
• A CuAl ötvözeteknek a nagy szilárdság mellett jó a korrózióállósága.
Vassal (Fe) és nikkellel (Ni) ötvözött változataik kiválásosan keményít-
hetők. A gépiparban szerszámanyagként jönnek szóba.
• A vörösötvözetek csapágyanyagok az ón (Sn) mellett cinket (Zn) és
ólmot (Pb) tartalmaznak.


2.7 táblázat: Néhány fontosabb rézötvözet mechanikai tulajdonságai

Rp0,2
Rm A
Anyagminőség Szövet Tulajdonságok Felhasználás
[N/mm2] [%]
[N/mm2]
CuZn37 α 340 200 50 hidegen jól alakítható hüvelyek, csövek, csavarok
jól forgácsolható, melegen
CuZn40 α+β 350 240 40
alakítható
forgácsolt alkatrészek
CuZn33Pb2-C α+Pb 200 80 20 jól önthető, forgácsolható

CuSn2 α 270 160 50 jól alakítható
CuSn8 α 370 230 60 rugók, membránok
CuSn12-C α+δ 280 160 15 kopásálló csigák, orsók
CuAl5As α 320 110 45 korrózióálló csövek
CuA110Fe1 α+β 600 280 15 korrózióálló fogaskerekek, csigák
CuA110FeNi5-C α+β 680 320 5 korrózióálló
CuSn10Zn2Pb3-C α+δ+Pb 280 140 15 jól önthető armatúra, szivattyú


A réz és rézötvözetek melegen és hidegen alakíthatók. A melegalakí-

tás hőmérséklete ötvöző tartalomtól függően 750–950 °C fölött van. Le-
mez és szalag termékeknél (MSZ EN 1982; MSZ EN 1654) valamennyi lemez-
alakító eljárás eredményesen alkalmazható. A járműiparban elsősorban a
hajlítás és az élezés jön szóba, a csatlakozó egységek és vezető rugók gyár-
tásánál. Forgácsolással jól munkálhatók, a heterogén szövetszerkezetű
rézötvözetek könnyebben, mint a homogének. A rézalapú szerkezeti
anyagok különböző hegesztő eljárással hegeszthetők, az anyagminőségek
hegeszthetősége nem azonos. Legeredményesebben a védőgázas eljárások
(WIG, MÍG), valamint az ívfényes és ellenállás hegesztés alkalmazhatók.
A járműiparban a kisméretű egységek (vezetőrugók, integrált kapcsolási
körök rendszerhordozói) hegesztéséhez céltechnológiákat fejlesztettek ki.

Műszaki anyagok A korrózió

3. A korrózió
A korrózió kémiai és elektrokémiai alapja
A korrózió a szerkezeti anyagok tönkremenetele természetes körülmé-
nyek között. A fémes szerkezeti anyagok korróziós károsodása, a fém és
környezete között létrejövő kémiai és elektrokémiai folyamatok követ-
kezménye. A folyamatok kizárólag a korróziós közeg és a szerkezeti anyag
érintkezési felületén játszódnak le. A korróziós termék a határfelületen
gyakran vékony, a korróziós folyamatokat megakadályozó védőrétegként
működik. A korróziós közeg az esetek többségében elektrolit. Az elektrolit
korróziós elemek kialakulását, és ezzel a korróziós folyamat elektrokémiai
jellegét eredményezi. A fémek korróziós hajlamát a standard elektródpo-
tenciál jellemezi.
Adott oldatba merülő fém felületéről pozitív fémionok mennek az oldatba. Minden fém-
ion a vegyértékének megfelelő számú elektront hagy hátra a fémen. Az oldódással
egyidőben a feltöltődött fémfelületen pozitív ionok válnak ki. A két ellentétes folyamat
egyensúlyi állapot kialakulásához vezet.
Ez a fém oldathoz viszonyított, meghatározott nagyságú feltöltődését eredményezi. A
fém és az oldat közötti potenciálkülönbség, az elektródpotenciál. Az elektródpotenciál
közvetlen nem, csak kontaktus teremtésével, egy másik fémes vezető oldatba merítésével
mérhető. A gyakorlatban mindig két elektródpotenciál különbségének mérésére kerül sor.
V
H2 Pt fémelektróda
n+ sóhíd
Me
fém elektrolit
elektrolit
3.1 ábra: A standard-elektródpotenciál meghatározása
A fémek standard-elektródpotenciál értékét (normál-elektródpotenciál értékét) standard-

elektróddal (a fém saját ionjának 1 mólos oldatába merülő elektródjával) mérik. A mérés-
kor használt vonatkoztatási elektród megegyezés szerint hidrogénelektród (101325Pa=
1 atmoszféra nyomású hidrogéngáz és 1mol/l koncentrációjú hidrogénion (H+) ion tart
egymással egyensúlyt). A hidrogénelektród elektródpotenciálja definíciószerűen zérus.


Az elektródon lejátszódó Standardpotenciál

folyamat E0[V]o
Mg Mg++ + 2e - 2,380
Al Al+++ + 3e - 1,660
Mn Mn++ + 2e - 1,050
Zn Zn++ + 2e - 0,763
Cr Cr+++ + 3e - 0,710
Cr Cr++ + 2e - 0,560
Fe Fe++ + 2e - 0,441
Cd Cd++ + 2e - 0,400
Co Co++ + 2e - 0,283
Ni Ni++ + 2e - 0,236
Sn Sn++ + 2e - 0,156
Pb Pb++ + 2e - 0,126
Fe Fe++ + 3e - 0,045
H2 2H+ + 2e ± 0,000
Sn Sn+++ + 4e + 0,050
Cu Cu++ + 2e + 0,345
Cu Cu+ + 1e + 0,520
Ag Ag+ + 1e + 0,799
Pb Pb+++ + 4e + 0,800
Pt Pt++ + 2e + 1,200
Au Au+++ + 3e + 1,420
Minél negatívabb egy fém standardpotenciálja, aktív állapotban annál na-

gyobb a korróziós hajlama. A hidrogénnél nagyobb standardpotenciálú
fémek megnevezésére a köznyelv a nemes, a kisebb standardpotenciálú
fémekére a nem nemes kifejezést használja.
A korróziós károk többnyire elektrokémiai folyamatra vezethetők visz-
sza. Mértékük az érintett fémes szerkezeti anyag, adott közegben mutatott
oldódási hajlamától, a közeg agresszivitásától és a folyamat hőmérsékleté-
től függ. A korróziós közegbe merülő, egymással összekötetésben álló
fémek, illetve a heterogén szerkezetű, különböző oldási potenciálú fázis-
ból felépülő fémes szerkezeti anyagok korróziós elemet alkotnak. A kor-
róziós elem kevésbé nemesen viselkedő része az anód, a nemesebb a ka-
tód. A katódon lejátszódó folyamatok a korróziós közeg pH-értékétől és
oldott oxigén tartalmától függően hidrogén (H2) fejlődéses vagy oxi-
gén(O2) – oxigénfogyasztásos folyamatok.


A hidrogénnél kevésbé nemes fémek, a pH<7 savas közegben hid-

rogén(H2) fejlődése közben oldódnak. Az oldatba menő fémionok száma
– az oldódás mértéke – a savas közeg hidrogénion (H+) koncentrációjá-
nak a függvénye. A reakció általános alakja:
+ ++
Me+2H ↔Me + H2.
Az anódos részfolyamat, a fémoldódás oxidációs folyamat. A katódos

részfolyamat, a hidrogén (H2) fejlődés redukciós folyamat.
A semleges, oldott oxigént (O2) tartalmazó közegben az E0<0,82V
standardpotenciálú nem nemes fémek korróziója oxigén (O2) fogyasztá-
sos. Első lépésben oxigénből (O2) és vízből (H2O) katódos részfolyamat
eredményeként hidroxilgyök (OH-) felesleg jön létre
O2+2H2O+4e-=> 4OH-.
Majd a hidroxilgyökök (OH−) a hozzájuk nagy affinitást mutató, oldatba
ment fémionokkal (Mez+) (anódos részfolyamat) hidroxidokat képeznek
Mez++z (OH-) => M(OH)z
A vízben nem oldódó fémhidroxidok a korróziós közegből kiválnak, vagy
további reakcióval vízben nem oldódó korróziós termékké alakulnak (vas-
ötvözetek rozsdásodása).
A korrózió megjelenési formái
A korrózió megjelenési formája a korróziós körülményektől függően
különböző lehet.
Az egyenletes felületi korrózió az egész felületre kiterjed. Szabad
szemmel jól észlelhető. A korrodálódó szerkezet keresztmetszete egyenle-
tesen csökken. A folyamat sebességét a fémdarab egységnyi felületéről,
időegység alatt oldatba ment fém, vagy a felületen kialakult korróziós ter-
mék mennyisége jellemzi.
A galván- vagy kontaktkorrózió két különböző potenciálú fémes
szerkezeti anyag érintkezésekor alakul ki. A korróziós közegben a kevésbé
nemes fém korróziója felgyorsul, a nemesebbé pedig lelassul. A nemes és
nem nemes jelző itt mindig az adott állapotra érvényes potenciálsor alap-
ján értendő. Kontaktkorróziós galvánelem már vékony folyadékréteg, sőt
maga a levegő páratartalma hatására is létrejön különböző fémes szerkeze-
ti anyagok között. A felületkezelt csavarkötéseknél a rezezett felület a ka-
tód a védett acél pedig az anód a korróziós cellában. Kontaktkorrózió lép


fel az alapfémnél nemesebb bevonat (pl. nikkel [Ni]) és az alapfém (ötvö-

zetlen acéllemez) között is, ha a bevonat megsérül. A lokális galvánelem-
ben a bevonat a katód, a felületvédett fém pedig az anód. Kontaktkorró-
zió hegesztett kötéseknél is előfordulhat. A varrat az alapfémhez képest
katódosan viselkedik.
elektrolit
Fe++ Zn++
-
OH- OH
e- e-
Fe Cu Fe Zn
3.2 ábra: Kontakt korrózió mechanizmusa
elektrolit
O2 M ++ M ++ O2
K A K A K A
3.3 ábra: Az anód katód arány hatása a kontakt korróziós folyamatoknál
A kontaktkorrózió lyukak, bemaródások formájában jelentkezik. Adott

felületen, adott időegység alatt képződött lyukak számával és méretével
jellemezhető. A galván-, illetve kontaktkorrózió helyes anyagválasztással, a
kis anód és nagy katódfelületek kerülésével, megfelelő bevonatrendszerrel
megelőzhető.
Az interkrisztallin korrózió a krisztallit határ, illetve a krisztallit határ
menti zóna, valamint a krisztallit belső potenciálkülönbségének következ-
ménye. A korróziós közegben a két tartomány között kialakuló mikrogal-
vánelemben a kevésbé nemes részek anódosan oldódnak, a nemesebbek
katódos védelmet kapnak. Interkrisztallin korrózióra a króm (Cr) ötvözésű
ferrites, króm-nikkel (Cr,Ni) ötvözésű ausztenites korrózióálló acélok,
valamint a kiválásosan keményedő alumínium ötvözetek hajlamosak.
A titánnal nem stabilizált ferrites és ausztenites korrózióálló acélok
interkrisztallin korróziója, a krisztallithatár menti krómkarbid (Cr23C6) ki-
válás következménye. Az ausztenites acélokban ez a folyamat 550–850 °C,


a ferritesek esetében 850 °C felett játszódik le, hegesztéskor. A rácsban

intersztíciósan oldódó karbon (C) nagy vegyülési hajlamot mutat a króm-
hoz (Cr). Magas hőmérsékleten a krisztallit határra diffundál, és a króm-
mal (Cr) vegyületet alkot. Így a kristályhatár menti tartomány krómban
elszegényedik. A króm biztosította passzív védőréteg folytonossága meg-
szakad.
3.4 ábra: Az interkrisztallin korrózió mechanizmusa
Az kiválásosan keményedő alumínium-ötvözetek interkrisztallin korrózió-

ját az alapszövet és a szilárdságot növelő vegyületkiválások potenciálkü-
lönbsége okozza. Az AlZnMg ötvözeteknél a kiválás (a nagyobb oldási
potenciálú), az AlCuMg vegyületeknél pedig a kevésbé nemes alapszövet
oldódik a korróziós folyamat során anódosan.
Az interkrisztallin korrózió szabad szemmel nem látható. A folyamat
előrehaladtával az anyag szilárdsága és szívóssága is csökken. A korrózió
sebessége a mechanikai anyagjellemzők időbeli változásával adható meg.
A szelektív korrózió szintén mikrogalváncella kialakulására vezethető
vissza. A galvánelem a szerkezeti anyagok különböző oldási potenciálú
fázisai között alakul ki. A kevésbé nemes alkotó oldatba megy a nemesebb
védelmet kap. Szelektív korrózió a sárgarezek elcinktelenedése, az öntött-
vasak grafitizációja.
A szelektív korrózió mértékét a mechanikai anyagjellemzők változásá-
val adják meg.
A lyuk ill. réskorróziót differenciális levegőzésű cella kialakulása
okozza. Helytelenül kialakított konstrukciós megoldásoknál, rosszul tömí-
tett helyeken, ahol stagnáló folyadékréteg alakulhat ki, jelentkezik a korró-
ziónak ez a formája. A stagnáló folyadékrétegben a korrózió oxigénfo-
gyasztásos folyamatként indul. A hidroxilgyök (OH-) felesleg kialakulását
az oldott oxigén (O2) biztosítja. A résben az oxigén azonban gyorsan el-
használódik, az utánpótlása pedig rossz. Az így kialakuló differenciális
cella katódja a szabad, anódja pedig a résben lévő fémfelület. A résben a
fémionok az anódos oldódás következtében felszaporodnak. Nagy fémion


koncentráció jön létre, ami hidrolízishez vezet. A résben a folyadékréteg a

pH=3,5 értéket is elérheti. A savas közegben a fémes szerkezeti anyagok
hidrogén fejlődése mellett oldódnak.
A) B)
- - - -
O 2 OH Cl O 2 OH Cl
-
Cl +
O2 H
e- +
e-
H -
Cl
OH - Cl
- +
H
-
Cl + -
H Cl
rés rés
3.5 ábra: Réskorrózió
Feszültségkorrózióval a szerkezeti anyag a feszültség és a korróziós kö-

zeg együttes hatására megy tönkre. A kétfajta hatás egymást erősíti, a kor-
róziós folyamat felgyorsul. A feszültségkorróziós folyamatok során az
anyagban éles folytonossági hiányok keletkeznek, a szerkezet nagymérték-
ben károsodik.
A korróziós károsodást felgyorsító feszültségek, hőkezelésből, hegesz-
tésből, hidegalakításból visszamaradt belső, vagy terhelésből adódó külső
feszültségek. Korróziós szempontból csak a húzófeszültségek veszélyesek
a nyomófeszültségek nem.
A feszültségkorrózió veszélye abban rejlik, hogy aránylag kis feszült-
ségértékek is megindíthatják. A törés minden különösebb előjel nélkül
következik be. A jelenséget többé-kevésbé elágazó, hálószerű repedések
jellemzik, és a korrodáló anyag minőségétől függően, a töret interkrisztal-
lin (kristályhatármenti) vagy transzkrisztallin (kristályon átmenő) töretké-
pet mutat. A folyamat során nem képződik korróziós termék, így a folya-
mat megindulása, és a törés közötti állapot ismeretlen.
Miután a repedés megjelenését és terjedését képlékeny alakváltozás
nem kíséri, a feszültségkorróziós töret mindig ridegtöret.
A korróziós kifáradás korróziós közeg és ismétlődő igénybevétel ha-
tására alakul ki.


passzív A) B)
katódos
repedésterjedés
sebessége
++
M
E
aktív
anódos
scco o K I, scco K IC
feszültség
feszültség intenzitás tényező
3.6 ábra: Feszültségkorrózió mechanizmusa, hatása és mérőszáma

II. RÉSZ
NEMFÉMES SZERKEZETI
ANYAGOK
Műszaki anyagok Kerámiák

4. Kerámiák
A kerámiák szervetlen nemfémes kovalens vagy ionos kötésű, kristályos
vagy legalábbis részben kristályos szerkezeti anyagok. A kerámia gyártmá-
nyok formázása normál hőmérsékleten történik, végső alakjukat égetéssel
nyerik el. Szerkezetükből adódóan rideg anyagok, szakítószilárdság értékük
alacsony, az Rm értékek szórása nagy. Hősokk érzékenyek. Ugyanakkor a
nyomószilárdságuk nagy. Kemények és kopásállóak. Hő és elektromos
vezető illetve szigetelőképességük széles tartományban változik. Hő és
vegyszerállóak. A porkohászati termékekhez hasonlóan a kerámia termé-
kek alakadása és megmunkálása szobahőmérsékleten történik. Végső for-
májukat égetéssel nyerik el.
A műszaki kerámiák alapanyaga nagytisztaságú oxidok és nemoxidok.
alapanyag
örlés
formázás
zsugorégetés-
kalibrálás
(1100-1200°C)
csiszolás
kalibrálás
4.1 ábra: A kerámia gyártás folyamata
A kerámia termékek gyártásakor első lépésben a szintetikus úton előállított

alapport a formázást biztosító és a zsugorégetést segítő adalékokkal. Ezt
követi a formázás és sajtolás (tömörítés). Az egyszerű geometriájú gyárt-
mányokból forgácsolással munkálják ki az alkatrészt, de az előgyártmány
készülhet fröccsöntéssel vagy extrudálással is. A kötőanyag szerepe az
előgyártmányok megmunkálhatóságának (esztergálás, marás, fúrás, stb.),
tehát a megfelelő szilárdságnak a biztosítása.


Az alakadást a zsugorégetés követi. A zsugorégetés (kb. 2000 °C-on)

történik. Az égetés első szakaszában a kötőanyag távozik a nyerstermék-
ből. A hőntartás további szakaszában a szemcsefelületen lejátszódó diffú-
ziós folyamatok eredményeként a szemcsék közt kötés alakul ki, a köztük
lévő pórusok egyre kisebbek lesznek. Az alkatrész térfogata nagymérték-
ben csökken, a darab zsugorodik. A zsugorodás jelentős mértékű. Bonyo-
lult geometriájú alkatrészeknél nem egyszerű feladat a darab méretpontos-
ságát tartani. Zsugorégetéssel a porozitás 40%-ról 5-10%-ra csökkenthető.
Nagyobb tömörség érhető el speciális technológiák (nyomásos zsugorége-
tés, izosztatikus sajtolás, melegsajtolás) alkalmazásával.
hevítés hőntartás
sűrűség
idő
4.2 ábra: A zsugorégetéskor lejátszódó folyamatok
A kerámiák alapanyaguk szerint szilikátkerámiák, valamint oxid és nem-

oxid kerámiák.
A szilikátkerámiák alapanyaga agyag, kaolin, földpát. Viszonylag ala-
csony hőfokon égetik őket.
A műszaki gyakorlatban mint elektromos szigetelők, vagy mint hőszi-
getelők nyernek alkalmazást.
Az oxidkerámiák ionos kötésű fémoxidok. Ridegek. Finomszemcsés
szerkezet kialakításával, a szilárdságuk és szívósságuk javítható. A hőálló-
ságuk nagy.
Az alumíniumoxid (Al2O3) árfekvése a műszaki kerámiák között vi-
szonylag kedvező. Kemény, 1700 °C-ig hőálló.A korrózióállósága is kivá-
ló. A 20% cirkonoxid (ZrO2) (ZTA [Zirconia Toughened Aluminia]) ada-
golt alumíniumoxid kerámia hajlítószilárdsága a 800 MPa-os értéket is
eléri.


Az elektrotechnika és elektronika szigetelőanyagként használja. Erős

koptató igénybevételnek kitett, vagy magas hőmérsékleten korróziós kö-
zegben üzemelő alkatrészek készülnek belőle.
A cirkondioxid (ZrO2) három kristálytani módosulata létezik.
monoklin => tetragonális => köbös => olvadék
900–1100 °C 2280 °C 2700 ºC
A zsugorégetett ZrO2 alkatrész lehűlésekor a rácsszerkezet átalakulása 5-

9%-os térfogat növekedéssel jár. A térfogat-növekedést nagy belső fe-
szültségek kísérik. Az anyag ebben a formában műszaki felhasználásra
nem alkalmas.
A finomszemcsés alapanyag zsugorégetésekor a tetragonális-monoklin
szerkezetátalakulás, így a térfogat növekedése is elmarad. (Tetragonal
Zirconia Polycrystal)
Megfelelő ötvözéssel (MgO, CaO, Y2O3) a köbös rácsszerkezet szoba-
hőmérsékleten stabilizálható. Az anyag belső feszültségektől mentes. Ki-
sebb ötvöző mennyiség esetén a köbös rácsszerkezetű alapmátrixba tetra-
gonális szerkezetű szemcsék épülnek be. A repedés környezetében kiala-
kuló feszültségmezőben a tetragonális szemcsék szerkezete átalakul. Az
átalakulás gátolja a repedésterjedést. (A repedésterjedés energiaszükséglete
a fázisátalakulásra fordítódik.)
A cirkonoxidot (ZrO2) általában nagy mechanikai igénybevételnek ki-
tett alkatrészek bevált alapanyaga. Szívóssága koptató igénybevétellel
szembeni ellenállását is növeli. Hátránya a többi műszaki kerámiához ké-
pest a viszonylag alacsony keménysége és korlátozott korrózióállósága.
A nemoxidkerámiák kis fémes és nemfémes elemek kovalens kötésű
vegyületei. Nagy keménységű és nagy szilárdságú anyagok. Nemoxidáló
közegben hőállók. A nemoxidkerámiák oxidáló közegbenmagas hőmésék-
leten az oxigénnel reagálnak, így az előállításuk is körülményes.
A legfontosabb nemoxidkerámiák a szilíciumkarbid (SiC) a szilíci-
umnitrid (Si3N4), valamint a forgácsoló szerszámok bevonataként hasz-
nált bórnitrid (c-BN).
A szilíciumkarbid (SiC) vszonylag nagy szilárdságú és melegszilárd-
ságú, kopásálló és korrózióálló kerámia. (A szilárdsági értékei az Al2O3 és
Zr2O közé esnek.) Az SSiC (sintered SiC) változat zsugorégetéssel, a
HPSiC (Hot Pressed SiC) és HIPSiC (Hot Isostatic Pressed SiC) a zsu-
gorégetést megelőzően meleg illetve meleg izosztatikus sajtolással előállí-
tott anyagminőségek.


(Szilíciumkarbidból magas hőmérsékleten illetve korróziós közegben

koptató igénybevételnek kitett alkatrészek pl. csapágyak, csúszógyűrűk
készülnek.)
A szilíciumnitrid (Si3N4), nagy szilárdságú, a szilíciumkarbidnál na-
gyobb szívósságú korrózóálló kerámia. Az SSN (sitered) simán zsugorége-
tett, a HPSN (Hot Pressed) melegen sajtolt, a HIPSN (Hot Isostatic
Pressed) izosztatikusan melegen sajtolt anyagminőségek. Az RBSN
(reaktion bonded) minőséget nem szilíciumnitrid alapanyagból, hanem
nagyon finom szilíciumporból állítják el nitrogéngáz közegben. Az
SRBSN (sintered RBSN) a reakció zsugorégetett (RBSN) minőség
adalékolt változata.
4.1 táblázat: Műszaki kerámiák összehasonlítása

Hőállóság
Sűrű- Hajlítószi-
sem- védőgázas Hőtágulás Hővezetőképesség Hősokk
ség lárdság
leges (α) (λ) állóság
atmoszférában (ρ) (σB)
Al2O3 1900 1900 + 0 0 0 0
ZrO2 800 800 - + 0 - 0
Si3N4 1200 1400 + + + 0 +
SiC 1450 1700 + 0/+ + + +
c-BN 1100 2300 + - - 0 +
jó (+); rossz (-); közepes (0);

Műszaki anyagok A műanyagok

5. A műanyagok
A műanyagok mesterséges úton előállított szerves anyagok. Óriásmole-
kuláik – polimerjeik alapegységekből – monomerekből – épülnek fel. Szer-
kezetük és az abból adódó viselkedésük alapján lehetnek:
• hőre lágyuló műanyagok (termoplasztok),
• hőre nem lágyuló műanyagok (duroplasztok) és
• elasztomerek (gumik).
5.1. táblázat: A műanyagok csoportosítása szerkezet alapján
Térhálósított
Hőre lágyuló mű- hőre lágyuló mű-
Hőre nem lágyuló
anyagok anyagok Elasztomerek
műanyagok
Termoplasztok Térhálós termo-
plasztok
nem térhálós ritkán térhálós sűrűn térhálós

olvasztható olvasztható nem olvasztható nem olvasztható
oldódó oldódó nem oldódó nem oldódó
képlékenyen ala- képlékenyen nem
gumi-elasztikus
kítható alakítható
magas E-modulusz alacsony E-modulusz magas E-modulusz
5.1. A műanyagok szerkezete

A hőre lágyuló műanyagok láncmolekuláit másodlagos kémiai kötések
kapcsolják össze. A másodlagos kémiai kötések l:
• van der Waals féle erők,
• dipólus erők vagy
• hidrogénhidak.
A van der Waals féle erők intermolekuláris erők, nagyságuk a molekulák
közötti távolság függvénye. A kötés erőssége a valós vegyértékkötés erős-
ségének 1%-át teszi ki.
A dipólus erők a polimereket felépítő monomereken belüli eltérő
elektronegativitásból adódnak. Ezt a pozitív és negatív töltések egyenlőt-
len eloszlása okozza. A polimerekben a dipólusok rendezetten helyezked-
nek el. Az egymás melletti óriásmolekulák dipólusai vonzzák egymást. Jól


mutatja ezt a polivinilklorid PVC szerkezete (5.1. ábra). A láncok poláros

kölcsönhatása az anyag tulajdonságoknak kedvez, de ugyanakkor a feldol-
gozást nehezítheti. A dipólus kötés erőssége kb. az elsődleges kötéserős-
ség 50%-a.
H H H Cl H H H Cl H H
+ - + - +
C C C C C C C C C C
- + - + -
H Cl H H H Cl H H H Cl
H H H Cl H H H Cl H H
+ - + - +
C C C C C C C C C C
- + - + -
H Cl H H H Cl H H H Cl
5.1. ábra: Dipólus kötések a polivinilkloridban PVC-ben
A hidrogénhidak olyan speciális dipólus kötések, amelyek a polimerek

hidroxil- (-OH) illetve amino-csoportjának (=NH) hidrogén (H) atomja,
és a szomszédos lánc oxigén (O) atomja körül alakul ki.
H H H H H H H O H H H H H H H
C C N C C C C C C N C C C C C C N C
H O H H H H H H H H H H H O H
H H H H H H H O H H H H H H H
C N C C C C C C N C C C C C C N C C
H O H H H H H H H H H H H O H
5.2. ábra: Hidrogénhidak a poliamidban PA-ban
Mind a dipólus kötések mind a hidrogénhidak kötéserőssége a valódi

vegyértékkötés erősségének mintegy 50%-a és hőmérsékletfüggő. Rende-
zett állapotban a másodlagos kötések a láncmolekulák között teljes mér-
tékben hatnak, de a hőmérséklet növekedésével az anyag Brown-féle
hőmozgása felgyorsul, a molekulák eltávolodnak egymástól, a másodlagos
kötések erőssége a hőmérséklet növekedésével csökken. A láncmolekulák
szabadon elcsúsznak egymástól.
A hőre lágyuló műanyagok hő hatására viszkózusan folyóssá válnak,
képlékenyen alakíthatók. A hőhatás megszűnte után visszanyerik eredeti
állapotukat. A hőre lágyuló műanyagok szobahőmérsékleten amorf illetve
részben kristályos szerkezetet mutatnak.


Az amorf szerkezetű termoplasztokban az óriásmolekulák teljesen

rendezetlenek. Az amorf hőre lágyuló műanyagok egy része a szinte ho-
mogén, izotróp szerkezet következtében – üvegszerűen átlátszó.
A részben kristályos polimerekben a kristályos és amorf tartományok
kombinálódnak.
A teljes rendezettséget, a teljes kristályosságot a láncmolekulák hosszú-
sága nem teszi lehetővé. A kristályos tartományok különböző alakzatot
mutathatnak. A kristályosság mértéke hatással van a hőre lágyuló műanyag
sűrűségére, kémiai ellenálló- és gázáteresztő-képességére.
Lineáris makromolekulák Elágazó makromolekulák

Láncmolekula alakzatok
a b c
Amorf szerkezet Részben kristályos szerkezet
5.3. ábra: Hőre lágyuló műanyagok szerkezete
A hőre nem lágyuló műanyagokban a láncmolekulák valódi vegyérték-

kötéssel kapcsolódnak egymáshoz, térhálós szerkezetűek. Hő hatására az
elsődleges kötések erőssége változatlan, a térháló mozgékonysága nő. Az
anyag nem lágyul meg. A térhálósodás hármas-, vagy több mint egy ket-
tős- kötést tartalmazó monomerek között hő hatására katalizátor (edző)
segítségével jön létre. A hőre nem lágyuló műanyagok a térháló-sűrűségtől
függően különböző módon viselkednek. A sűrűn térhálós szerkezetű mű-
anyagok, a duromerek, a műgyanták.


5.4. ábra: Hőre nem lágyuló műanyagok szerkezete
A térben ritkán hálós polimerek, az elasztomerek. A főlánc néhány száz

atomjára egy keresztkötés jut. Az elasztomerek nagy rugalmasságú gumi-
szerű anyagok.
5.5. ábra: Az elasztomerek szerkezete
A hőre nem lágyuló műanyagok, mind a duromerek, mind az elasztomerek

szerkezete amorf.
A műanyagok érzékenyen reagálnak a hőmérséklet változására.
A hőre lágyuló műanyagokban alacsony hőmérsékleten az óriásmo-
lekulák hőmozgása elenyésző mértékű. Az anyag üvegszerű állapotban
van. A hőmérséklet emelkedésével a polimerek Brown-féle hőmozgása nő,
a láncmolekulák közti másodlagos kötések erőssége csökken. Adott hőfok
elérése után a hőmozgás mértéke az üvegszerű állapot megszűnését ered-
ményezi. Ez a hőmérséklet a üvegesedési Tg hőmérséklet. Az üvegesedési
hőmérséklet Tg felett az rendezetlen amorf szerkezetben a láncmolekulák
mozgási szabadsága, az anyag nagyrugalmas állapotát eredményezi. A
kristályos szerkezetben a rendezettség megakadályozza a láncmolekulák
szabad mozgását. A nagyrugalmas állapot, kristályos szerkezetben a rende-
zettség megszűnése után, a kristályolvadási hőmérséklet Tm felett áll be. A
hőmérséklet további növekedésével az óriásmolekulák termikus energiája
meghaladja a másodlagos kötések kötési energiáját. Adott hőfokon, a fo-
lyási hőmérsékleten Tf, a hőre lágyuló műanyag viszkózus folyós állapotba
kerül. A polimer ömledék viszkoelasztikus jellegű, össze-nyomható. A
hőmérséklet növekedésével az ömledék viszkozitása csökken, egyre in-
kább hígfolyóssá válik.


A térhálós szerkezetű hőre nem lágyuló műanyagok elsődleges kötései

a hőmérséklet emelkedésével nem gyengülnek. Sem a duromerek, sem az
elasztomerek nem olvadnak meg. Adott hőmérséklet felett az anyagok
termikusan bomlásnak indulnak, elváltoznak, szenesednek.
A műanyagok hőmérsékletfüggő viselkedésére és felhasználhatóságára
a termomechanikai görbék adnak információt.
A termomechanikai görbék mechanikai anyagjellemzők változását
ábrázolják a hőmérséklet függvényében. A görbéket dinamikus vagy stati-
kus terheléssel, valamint a klasszikus anyagjellemzők meghatározására
használt valamely vizsgálati módszerrel veszik fel. (5.6. ábra) A termome-
chanikai görbék jól mutatják az anyagok átmeneti hőmérsékletét, illetve
hőmérséklettartományát. Információt adnak adott hőfokon az anyag vár-
ható viselkedéséről.
a X
Y
T A
b X T Y E'
A
E"
c
X T A Y
0 t0 0 t0
d
X T A Y YB Rm
xB
A
tB tB
5.6. ábra: Termomechanikai görbék felvétele

a) Görbefelvétel dinamikai igénybevétellel b) Görbefelvétel statikus igénybevétel
c) Görbefelvétel anyagjellemző kimérésével
Az amorf hőre lágyuló polimerek az üvegesedési hőmérséklet Tg alatti

tartományban használhatók. Az üvegesedési hőmérséklet felett Tg a mak-
romolekulák közti másodlagos kötések erőssége gyengül. Az anyag képlé-
keny, majd rugalmas-képlékeny állapotba kerül. Az átmeneti hőmérséklet
tartomány széles. (5.7. ábra)


gyakorlati melegen hegeszthető
szakadási nyúlás A / szakító szilárdság R m

alkalmazási alakítható önthető
Tg Tf
kemény/rideg képlékeny rugalmas-
képlékeny
Rm
5.7. ábra: Amorf hőre lágyuló műanyagok termodinamikai görbéi
Az amorf hőre lágyuló műanyagok alakadása széles hőmérséklet tarto-

mányban történik.
A részben kristályos műanyagok a viszkózus folyás állapotáig két
átmeneti hőmérséklet tartományt mutatnak. Az üvegesedési hőmérséklet
alatt rendkívül ridegek. A műszaki gyakorlatban az üvegesedési Tg és a
kristályolvadási átmeneti tartomány Tm között alkalmazhatók. Az anyagok
Tg és Tm között szívós rugalmas viselkedésűek. Feldolgozásukra Tf felett
kerül sor. (5.8. ábra)
alakítható
melegen
gyakorlati hegeszthető
szakadási nyúlás A / szakító szilárdság Rm
alkalmazási önthető
Tg Tm Tf
kemény/rideg szívós
képlékeny
rugalmas-
képlékeny
Rm
5.8. ábra: Félig kristályos hőre lágyuló műanyagok termodinamikai görbéi


A térhálós polimereknél az üvegesedési hőmérséklet az anyagok hidegál-

lóságát, fagyállóságát jellemzi. Adott hőfok felett az anyagok a bomlásnak
indulnak.
szakadási nyúlás A / szakító szilárdság Rm
gyakorlati alkalmazási tartomány
kemény/merev
R
m
5.9. ábra: Hőre nem lágyuló műanyagok szakítószilárdságának

és nyúlásának változása a hőmérséklet függvényében
5.2. A műanyagok előállítása

A szintetikus úton előállított műanyagok nyersanyaga a barnaszén, a kő-
olaj, a földgáz vagy a műanyagok újrahasznosításával nyert piroolaj. Ezek-
ből az alapanyagokból állítják elő az etilént, propilént, butadiént, benzolt,
stb.. További eljárással készülnek azok a monomerek melyek a polimer-
gyártás alapja. Az óriásmolekulákat
• polimerizácival,
• polikondenzációval és
• poliaddicióval állítják elő.
A műanyagok 70%-a, a hőre lágyuló műanyagok többsége polimerizációs
termék. A polimerizáció során a monomerek melléktermék keletkezése
nélkül kapcsolódnak egymáshoz. A polimerizáció három lépésben ját-
szódik le. Az elsőben történik a monomerek aktivizálása, a másodikban a
láncképződés, majd ezt követi utolsó lépésként a láncreakció megszakítása.
A polietilén PE esetében az alapanyag az etilén [C2H2] gáz. A mono-
merhez 0,1–5% katalizátort, többnyire peroxidot [R-O-O-R] adnak. A


peroxid hő hatására felbomlik majd a keletkezett R-O- gyök az etilén ket-

tős kötését felszakítja. Ezzel újabb aktív egységet hoz létre, amely további
C2H2 monomerek kapcsolódását teszi lehetővé. A láncnövekedés exoterm
(hőtermelő) folyamat. A fejlődő hő elvezetéséről hűtéssel kell gondoskod-
ni. A polimerizációs fokot, a láncba beépülő alapegységek számát, a katali-
zátor mennyisége és az aktivizálási energia határozza meg. Minél több a
peroxid mennyisége, annál rövidebbek a láncok. A reakció megszakítása
többféle módon történhet: hidrogén (H) atom átrendeződéssel, két lánc
összekapcsolódásával, vagy valamely a reakciót megszakító anyag hozzá-
adásával. A láncreakció megszakítása véletlenszerű, így a keletkező óriás-
molekulák nem azonos hosszúságúak. Közepes polimerizációs fokkal,
átlagos molekulasúllyal jellemezhetők.
A polietilén PE polimerizációja:
H H
R-O-O-R→R-O+R-O R O C C
H H
1. aktivizálás
H H H H H H H H H H H H
R O C C C C C C C C C C C C
2. láncképződés
H H H H H H H H H H H H H H H H
C C C C C C C C C C C C H C C C C
H H H H H H H H H H H H H H H H
3. láncreakció megszakítása
A polikondenzáció azonos vagy különböző monomerek reakciója kis-

molekulájú melléktermék keletkezése mellett. A kiinduló monomerek ket-
tős kötést nem, de reakcióképes csoportot tartalmaznak. A kismolekulájú


melléktermék többnyire víz (H2O). A polikondenzációt a folyamatban

résztvevő anyagok mennyisége irányítja. Amennyiben a mellékterméket
nem vezetik el, a reakció leáll. Ez különösen fontos szerepet játszik a hőre
nem lágyuló műanyagok esetében. A reakció a láncmolekulák kialakulása
után megszakítható, majd a végleges alakadás során újból megindítható.
Jó példa erre a hőre lágyuló polietiléntereftalát PET, illetve a hőre nem
lágyuló fenol-formaldehid gyanta polikondenzációja. Az utóbbinál a lánc-
molekulák kialakulásakor nem távolítják el a vizet. A köztes polikondenzá-
ciós termék ebben az állapotban több hónapig is tárolható. A gyanta tér-
hálósodása hő és katalizátor hatására indul meg formázáskor.
A polietiléntereftalát polikondenzációja:
H H
H H
H O O H
HO C C OH C
C C O C C + n × H2O
O C
O O
H H
O O H H
n
etiléndiol tereftalát sav polietiléntereftalát

+
A fenol-formaldehid gyanta térhálósodása:
OH H H OH
X
C C
OH
H OH H H OH
X H OH H
X H C H + n × H 2O
C O X C C X H C H
H OH H
H H OH H
C C
X
X X
OH H H OH
fenol formaldehid termoplasztikus fenolformaldehid
A poliaddició melléktermék képződése nélkül lejátszódó folyamat. A

polimerek a monomeren belüli átrendeződés eredményeként jönnek létre.


A poliuretán PUR poliaddiciója:

H H H H O H H H H
HO C C C C OH C N C C C C C C N C
H H H H H H H H H H
butiléndiol + hexametilén - diizocianát
H H H H O H H H H H H O
O C C C C O C N C C C C C C N C
n
lineáris PUR (poliuretán)
A vegyipar a hőre lágyuló műanyagokat por vagy granulátum formában

állítja elő és szállítja a feldolgozónak. A hőre nem lágyuló műgyanták szin-
tén por vagy folyékony félkész-termékként kerülnek tovább.
A feldolgozásra kerülő alapanyagok tulajdonságait különböző adalé-
kokkal javítják.
A stabilizátorok (max.3% Pb-,Cd-,Ca-,Sn-, fenol-és aminovegyületek)
növelik a mű-anyagok fény- és vízállóságát, késleltetik az öregedésüket.
Az antisztatikumok (fémpor, korom, étervegyületek) csökkentik a
műanyagfelületek elektrosztatikus feltöltődését.
A kenőanyagok a műanyagok könnyebb alakíthatóságát segítik elő.
Színezőanyag adagolására kizárólag esztétikai szempontból kerül sor.
5.3. A műanyagok tulajdonságai

A műanyagok sűrűsége ρ=0,91–2,40[g/cm3] értéktartományban mo-
zog, a legtöbb anyag sűrűsége 1,1–1,4 [g/cm3] között van.
A műanyagok higroszkópos anyagok, nedvességfelvételük a levegő
relatív páratartalmának függvénye. A nedvesedés folyamán a víz először a
polimerek közti mikro-kapillárisokat tölti ki, majd a hidrofil csoportok
(-OH;=NH;) körül alkot hidrátburkot. Ez a magyarázata annak, hogy a
polimer nedvességfelvétele a láncmolekulába beépülő hidrofil csoportok
számának függvénye. Az anyagok nedvesedési és száradási görbéje hisz-
terézis jelleget mutat. (5.10. ábra)


víztartalom
víztartalom
50 100 50 100
rel. légnedvesség [%] rel. légnedvesség [%]
5.10. ábra: Műanyagok nedvességfelvétele
A rugalmassági tényezőjük anyagtól függően E=150–20000 [MPa]

(PE-LD alacsony sűrűségű polietilén-üvegszállal erősített epoxigyanta).
A szakítószilárdságuk Rm=10-1500 [N/mm2] (LDPE- alacsony sű-
rűségű polietilén-üvegszállal erősített epoxigyanta) értéktartományba esik.
A nyúlásértékük A=0–1000 [%] között mozog.
1
R
1. kemény, rideg mű-
anyag
2 polisztirol PS,
Rm
szakítószilárdság
duroplasztok
3 2. kemény, szívós
R kemény PVC, plexi
PMMA
Re 3. szívós
4 PE, PA, PC
R 4. lágy, rugalmas mű-
anyagok
lágy PVC
nyúlás
5.11. ábra: Műanyag szakítódiagramok


A hőtágulási tényezőjük α=(60–200)·10−6 [K−1] értékkel a fémes szerke-

zeti anyagok hőtágulási tényezőjénél nagyobb.
A hővezető-képességük a fémekénél jóval alacsonyabb, a hőre lá-
gyuló anyagoké λ=0,14–0,40 [W/mK], a haboké λ=0,017–0,035
[W/mK] tartományba esik.
Az anyagok mechanikai anyagjellemzői nagymértében függnek az
anyag hőmérsékletétől, nedvességtartalmától továbbá a terhelés idejétől.
(5.12. ábra)
80 PS 20
szakítószilárdság [N/mm 2 ]
20 °
C
60
szilárdság [N/mm 2] 10 40 °
C
PP P 60
°
80 C
40 HD °C
PE
PM
PV
5
M
C
LD
A
PE
20
3
-1 2 3 4
-60 -40 -20 0 20 40 60 80 10 10 1 10 10 10 10 1
hőmérséklet [°C] terhelés időtartama [h]
5.12. ábra: Hőre lágyuló műanyagok szilárdságának változása a

hőmérséklet és terhelési idő függvényében
A műanyagok viszkoelasztikus anyagok.

A viszkoelasztikus viselkedés az anyagok kúszásában és ernyedé-
sében nyilvánul meg.
A kúszás állandó terhelés hatására bekövetkező időben növekvő alak-
változás.
A műanyagok alakváltozása egyidejűleg rugalmas és maradó. A rugal-
mas alakváltozás pillanatnyi és késleltetett komponensből tevődik össze. A
maradó alakváltozás mértéke a terhelés során nem, csak tehermentesítéssel
határozható meg. (5.13. ábra)
Az ernyedés nem más, mint az anyagban konstans deformáció hatásá-
ra ébredő feszültség csökkenése az idő függvényében.


R f =R R=0
alakváltozás
maradó és késleltetett rugalmas
Ar rugalmas alakváltozás
Ak késleltetett rugalmas
Ar rugalmas alakváltozás Am maradó alakváltozás
idő
5.13. ábra: A műanyagok viszkoelasztikus viselkedésének modellezése
5.4. Műanyagok modifikációk

Mind a műanyagok előállításakor mind további feldolgozásukkor mód van
arra, hogy tulajdonságaikat a felhasználási célnak megfelelően módosítsák.
A modifikálás történhet az óriásmolekulán belüli szerkezet, illetve az óri-
ásmolekulák közötti kapcsolatok megváltoztatásával.
A kopolimerizátumokban a makromolekulákat nem egy, hanem ket-
tő vagy több monomerből állítják elő. A különböző egységek elrendező-
dése általában szabálytalan. A polimerizáció tudatos irányítása blokk-
polimerek kialakulásához vezet. A blokk-polimerekben a monomer blok-
kok meghatározott szabályszerűséggel követik egymást.
A csepp-polimerizátumban a homogén polimerre másfajta mono-
merből álló aktivált oldalláncokat „cseppentenek”.
A poliblendek polikötegek. Az anyagban többfajta óriás molekula
kapcsolódik egymáshoz másodlagos kötéssel.
A lágyított polimerek szilárdsága az alapanyag szilárdságánál kisebb,
szívóssága viszont nagyobb, lágyuláspontja az eredeti érték alatt van. Az
anyagtulajdonságok ilyfajta változása a polimerek távolságának növelésé-
vel, a másodlagos kötések gyöngítésével valósítható meg. A belső lágyítók
kopolimerizátumot képeznek. A külső lágyítók molekulái a polimerek kö-
zé ékelődnek, így növelik azok távolságát.
A habosított műanyagok sejtszerkezetes, ρ= 0,004–0,3 [g/cm3] sűrű-
ségű anyagok. A habosítás fizikai vagy kémiai úton történik. A fizikai ha-
bosítás a folyékony állapotú műanyag keverésével, habosító gáz bevezeté-
sével, vagy fizikai habosító szerrel valósul meg. A kémiai habosítás a mo-


nomerek között, vagy a habosító anyagban lejátszódó kémiai folyamat

eredménye.
A térhálósított hőre lágyuló műanyagokban az anyag formázása so-
rán az óriásmolekulák között valós vegyértékkötést hoznak létre. Ez több-
nyire peroxid adagolással, vagy az anyag besugárzásával érhető el.
A töltő- és erősítőanyagokkal társított műanyagok- lehetnek hőre
lágyulók és nem lágyulók. A töltőanyagok elsősorban a műanyag árát csök-
kentik, az erősítőanyagok a mechanikai tulajdonságokat módosítják. A
töltő- és erősítőanyagok rendkívül sokfélék, szervetlenek (kőzetpor, fém-
por, üvegszál különféle formában, szénszál) és szervesek (korom, faliszt,
papír, textil stb.).
5.5. A műanyagok feldolgozása

A vegyipar a hőre lágyuló műanyagokat por vagy granulátum formájában
szállítja a feldolgozónak. A felhasználó megfelelő technológiával félkész
termékeket, vagy zárt szerszámokkal alkatrészeket állít elő.
5.5.1. A hőre lágyuló műanyagok feldolgozó eljárásai
• a kalanderezés,
• az extrudálás,
• a fröccsöntés
• üreges alkatrészgyártási eljárások.
A kalanderezést (5.14. ábra) elsősorban vékony filmek és fóliák előállítá-
sára alkalmazzák. A kalander nem más, mint a hőre lágyuló műanyagok
alakítására alkalmas hengermű. A kalanderre az adalékokkal előre összeke-
vert homogén polimer ömledék kerül. A homogén ömledék előkészítése
az „előplasztikálás”. Erre szakaszosan vagy folyamatosan kerül sor. A
gyártási művelet folyamán két vagy több fűtött forgó henger között alakít-
ják a kívánt vastagságra az anyagot. Elvileg valamennyi hőre lágyuló mű-
anyag kalanderezhető. A gyakorlatban azonban a technológia elsősorban
az amorf szerkezetű műanyagoknál vált be.
Alakítás után a termék megfelelő hűtését és kalibrálását az úgynevezett
követő berendezésekkel oldják meg.
Az extrudálás (ábra) a polimer félkész-termék gyártás legfontosabb
technológiája. Az eljárása fémprofilok sajtolásához hasonlítható. Extrudá-
lással elsősorban nagymolekulájú polimereket dolgoznak fel. A képlékeny


állapotba hozott anyagot gáztalanítás után, profil- és lemezgyártáskor nyi-

tott szerszámon keresztül, csőgyártásnál tüskére sajtolják.
1 4
3
2
kalanderezés extrudálás
5.14. ábra: Hőre lágyuló félkész termékek alakadó technológiái

1. beömlő nyílás 2. fűthető henger 3. extruder 4. fűthető szerszám
A fröccsöntés a hőre lágyuló műanyag alkatrészek gyártástechnológiája. A

technológia során a műanyagot képlékeny állapotban nagy sebességgel az
alakító szerszámba juttatják. Az anyag a szerszámban nyomás alatt hűl le.
A fröccsöntés nagypontosságú technológia. Az előállítható termékek mé-
retei rendkívül széles határok között mozognak. A fröccsöntés ciklusai az
5.15. ábrán követhetők.
A fröccsöntő berendezés legfontosabb egysége maga a fröccsöntő-
szerszám. A szerszám üreges kiképzésű, amelybe forró polimer ömledék
áramlik nagy sebességgel és nyomással. A fröccsöntő szerszám és techno-
lógia tervezése összetett bonyolult folyamat. Ezt a munkát ma szimulációs
tervező rendszerek segítik.
Az üreges testeket
• extrúziós fúvással,
• fröccsfúvással,
• rotációs öntéssel vagy
• más technológiákkal gyártott héjelemek összeépítésével állítják elő.
Az extrúziós fúvásnál a még képlékeny állapotú extrudált csőanyag
előgyártmányt a két félből álló alakító szerszámba helyezik. A szerszámot
zárják, majd az anyagot sűrített levegővel a szerszám falához préselik.
A fröccsfúvásnál az előgyártmány fémbetétre fröccsöntött termék. Az
előgyártmányt a betéttel együtt helyezik a formázó szerszámba. A készre-
alakítás a betéten keresztüli fúvással történik.


fűtőtest
1.
dugattyú
F1 F2
fűtőhenger
forma
2.
3.
4.
5.15. ábra: Fröccsöntés lépései

1. A fröccsöntő egység előre megy és csatlakozik a rögzített szerszámfelfogó laphoz.
2. Megtörténik a fröccsöntés a dugattyú előre mozgatásával.
3. A dugattyú visszahúzódik, elválik a szerszámtól, a termék a zárt szerszámban hűl.
4. A szerszám nyit, a kidobó egység kidobja a kész alkatrészt.
részleges teljes
nyomás nyomás
5.16. ábra: Üreges test kialakítása extrúziós vagy fröccsfúvással


A rotációs öntésnél a fűthető szerszámban megolvasztott polimer centri-

fugális erő hatására veszi fel a szerszám alakját.
Az összeépítés nagy előnye, hogy különböző alapanyagból fröccsön-
téssel vagy vákuum-formázással gyártott héj is kombinálható.
5.5.2. A hőre nem lágyuló műanyagokat alakadó technológiái
• a sajtolás és
• fröccs-sajtolás.
2
1
2
3 2
1
5
4 6
3
5
4 7
1. töltőtér 4. alsórész 1. bélyeg 5. torok
2. bélyeg 5. kidobó 2. töltőtér 6. munkadarab
3. munkadarab 3. ékbetét 7. szerszámtest
4. kidobó
sajtolás fröccssajtolás
5.17. ábra: Hőre nem lágyuló műanyagok alakadó technológiái
A sajtolásnál az öntőgyanta por alakú. A polimerek és a térhálósodást

megindító edző keveréke. A fűtött sajtolószerszámba adalékolt anyag kép-
lékennyé válik. A hő és edző hatására megindul a készre sajtolt darabban a
térhálósodás.
A fröccs-sajtoló berendezések hasonló módon működnek. A különb-
ség a két eljárás között abban áll, hogy a sajtolóanyagot nem a szerszám-
ban, hanem különálló egységben ömlesztik meg,és így juttatják a formába.
5.6. A műszaki életben használatos műanyagok

A műszaki életben a polimerek megnevezésére szabványos azonosítóikat
használjuk.
Az alappolimerek és sajátos jellemzőik megnevezése MSZ EN ISO 1043-1:2002 alapján

történik.
A műanyagtermékek általános azonosítása pedig MSZ EN ISO 11469:2000 szerint.


5.1. táblázat: Műanyagok szabványos jelölése

EP epoxigyanta C klórozott
üvegszállal erősített
EP-GF D sűrűség
EP
MF melamingyanta E habosított
PA poliamid F flexibilis
PC polikarbonát H nagy
PE polietilén I szívós
nagysűrűségű polieti-
PE-HD L lineráris, alacsony
lén
PE-LD kissűrűségű polietilén M közepes molekula
fenol-formaldehid
PF N normál
gyanta
PMMA polimetilmetakrilát P lágyított
PP polipropilén R növelt
PS polisztirol U Ultra, lágyító mentes
PTFE politetrafluoretilén V nagyon
PUR poliuretán W súly
PVC polivinilklorid X térhálós
lágyított
PVC-P Példa:
polivinilklorid
PVC-
SAN akrilnitril-sztirol
PI
SB butadién-sztirol PVC = polivinilklorid
UP telítetlen poliészter P = lágyított
UP-GF üvegszálerősítéses UP I = szívós
A műszaki gyakorlatban használatos polimerek áttekintése többfajta ren-

dezőelv szerint történhet. Tárgyalhatók előállításuk, feldolgozhatóságuk,
felhasználási területük de egyéb szempontok alapján is.
A továbbiakban is célszerűnek látszik a szerkezet szerinti csoportosí-
tást követni.
Így a fő csoportok a hőre lágyuló, a hőre nem lágyuló műanyagok
és az elasztomerek csoportja.


5.6.1. A hőre lágyuló műanyagok

A hőre lágyulók az óriásmolekuláikat felépítő monomerek elemei szerint
lehetnek:
• C-, H-, a láncban csak szenet (C) és hidrogént (H),
• C-, H-, O-, a láncban szenet (C), hidrogént (H) és oxigént (O),
• C-, H-, O-, N-, a láncban szenet (C), hidrogént (H), oxigént (O) és
nitrogént (N),
• C-, H-, halogéneket,
• C-, H-, S-, tartalmazó polimerek.
5.6.1.1. A C-, H-t tartalmazó anyagok
A polietilén PE (MSZ EN ISO 1872–1, MSZ EN ISO 1872–2)
A legegyszerűbb polimer és egyben a legnagyobb mennyiségben gyártott
műanyag.
H H
C C
H H n
Három alaptípusa:
• a kissűrűségű (ρ: 0,92 [g/cm3]) PE-LD (low density polyethylene),
• a nagysűrűségű (ρ: 0,96 [g/cm3]) PE-HD (high density polyethylene)
és
• a lineáris, kissűrűségű (ρ: 0,92 [g/cm3]) PE-LLD (low density polyeth-
ylene)
A polietilén alaptípusok azonos monomerből, de eltérő technológiával
készülnek. Tulajdonságaik és ebből adódóan felhasználhatóságuk is kü-
lönböző.
Az PE-LD polimerizációja magas hőmérsékleten (T=200 °C) és nagy
nyomáson (p= 1500–2000 bar) 0,01% O2 katalizátorral történik. A nagy
hőfejlődés miatt megfelelő hűtést kell biztosítani. Az anyag alacsony sűrű-
sége a viszonylag alacsony kristályossági fokkal magyarázható. Ez a lánc-
molekulák nagymértékű elágazására vezethető vissza.
A PE-LD-ből elsősorban fóliák, csomagoló-anyagok alapanyaga.


5.2. táblázat: A C-, H-, tartalmazó hőre lágyuló műanyagok jellemzői

Anyagjellemzők LDPE HDPE PP PS
Sűrűség ρ [g/cm3] 0, 910 0, 950 0, 905 1, 050
Szakítószilárdság Rm [MPa] 8–10 20–30 30–37 50–60
Nyúlás A [%] 600 400–800 400–700 2–4
Rugalmassági tényező E [MPa] 150–400 700–1500 800–1200 3300
Fajlagos ütőmunka (20 °C) KCU [kJ/m2] 10 4–8 2
Hőállóság ΔT °C −80–+80 −60–+90 −10–+110 −50–+85
Fajlagos ellenállás ρE [Ωcm] 1017 1017 1017 1018
5.3 táblázat: A C-, H-, O- tartalmazó hőre lágyuló műanyagok jellemzői

PC+30%
Anyagjellemzők PMMA POM PC
üvegszál
Sűrűség ρ [g/cm3] 1,18 1,42 1,20 1, 050
Szakítószilárdság Rm [MPa] 65–75 70 65 50–60
Nyúlás A [%] 2,5–5 20 6 2–4
Rugalmassági tényező E [MPa] 3300 3300 2200 3300
Fajlagos ütőmunka (20 °C) KCU [kJ/m2] 2 8 35 2
Hőállóság T °C max. 100 75 −90–140 −50–+85
Fajlagos ellenállás ρE [Ωcm] 10716 1015 1017 1018


A PE-HD nagysűrűségű polietilén normál nyomáson (T=20–70 °C) fém-

katalizátorral polimerizált anyag. A óriásmolekulák polimerizációs foka és
linearitása nagy. Az anyag kristályossága eléri a 60–80%-ot.
A PE-HD-ből tömítések, szerelvények, személygépkocsi üzemanyagtartályok készülnek.
Az PE-LLD kissűrűségű lineáris polietilén tulajdonképpen kopolimer,

3–5% hexén monomert is tartalmaz. A monomerek oldalláncokként ülnek
rá a polimerre, szabályos elhelyezkedésük az anyagszerkezet nagyobb ren-
dezettségét és így az anyag jobb mechanikai tulajdonságait eredményezi.
A polietilén további modifikációi térhálósított és habosított változata.
A polipropilént PP (MSZ EN ISO 1873–1, MSZ EN ISO 1873–2) mono-
merjéből alacsony nyomáson polimerizációval állítják elő
Az a műszaki propilén kristályos szerkezetének köszönheti szilárdsá-
gát, hőállóságát. A kristályosság a láncmolekulák szabályos rendezettségé-
nek eredménye.
Az óriásmolekulákban –CH3 oldalcsoportok azonos térbeli helyzetűek,
a polimer felépítése izotaktikus. Az izotaktikus polipropilént fémkatalizá-
torral állítják elő.
H H
C C
H
H C H n
Különböző modifikációi 5% etilénnel előállított kopolimerizátuma, üveg-

szállal erősített változata a polipropilén széleskörű felhasználását teszik
lehetővé.
A járműiparban társított PP-ből fűtésvezetékek, fék- és hűtőfolyadék-tartály, ütközőt,

műszerfalat stb. gyártanak
A polisztirolt PS (MSZ EN ISO 1622–1, MSZ EN ISO 1622–2) sztirol polimeri-

zációjával állítják elő. Az óriásmolekulában a benzol gyűrű szabálytalan
térbeli elrendeződést mutat. Ebből adódik, hogy a polisztirol amorf szer-
kezetű. Kemény rideg anyag.


H H
C C
H n
A homopolimer jelentősége a műszaki gyakorlatban kicsi. Annál fonto-

sabbak a PS kopolimerjei. A polisztirol modifikációkat elsősorban az
anyag szívósságának és hőállóságának javítására fejlesztették ki Az akril-
nitril-sztirol SAN, illetve a sztirol-butadién SB kopolimerizátumok
ütésálló anyagok.
H H H H H H H H H H
C C C C C C C C C C
H H C n H H H n
SAN SB
Az akrilnitril-butadién–sztirol ABS hármas kopolimerizátum. Kiváló

tulajdonságú műszaki anyag. Amorf szerkezetéből adódóan széles hőtarto-
mányban formázható, alakítható.
Háztartási, elektronikai berendezések burkolóanyaga. A járműiparban fröccsöntött kül- és

utastéri elemek készülnek belőle.
5.6.1.2. A C-, H-, O- tartalmazó hőre lágyuló műanyagok

A polimetilmetakrilát PMMA (MSZ EN ISO 7823–1, MSZ EN ISO 7823–2)
plexiüvegként ismert. A metilalkohol-észter polimerizátuma.
A metilmetakrilát monomer szobahőmérsékleten egyszerű körülmé-
nyek között polimerizálható. A lemez- és profil- félkész termékeket mo-
nomer öntéssel állítják elő.


H C H
H
C C
H n
C O
H C H
Az amorf szerkezetű PMMA nagyon jól fröccsönthető. A „plexi” kitünő

optikai tulajdonságú, törésálló, melegen formázható és ragasztható.
A járműiparban a PMMA hátsó-és irányjelzőlámpák búra anyaga.
A polioximetilén POM (MSZ EN ISO 9988–1) szerkezete egyszerű. A hosz-

szú láncmolekulákat formaldehid monomerek alkotják.
H
C O
H n
A lineáris egyenletes hosszúságú polimerek 60–80%-a kristályos tartomá-
nyokban rendeződik. Ez biztosítja az anyag szilárdsági értékekét, időtar-
tam-szilárdságát. Általában üvegszállal erősítik.
Fogaskerekek, csapágyak készülnek belőle.
A polikarbonát PC (MSZ EN ISO 7391–1, MSZ EN ISO 7391–2) szívós, ke-

mény jó szigetelőképességű és hőállóságú anyag. Hátránya, hogy feszült-
ségkorrózióra hajlamos.


H C H
O C O C
H C H O
H n
Korrózióérzékenysége üvegszál erősítéssel csökkenthető. Nagy mennyi-
ségben biztonsági üvegként alkalmazzák.
5.6.1.3. A C-, H-, O-, N-, tartalmazó hőre lágyuló műanyagok
A poliamid PA (MSZ EN ISO 1874–1, MSZ EN ISO 1874–2) a polikondenzá-
ciós termék. Előállítása különböző módon történhet.
A PA66 előállítása:
H H H H H H H H H H H
H H O O H
N C C C C C C N + C C C C C C
H O O
H H H H H H H H H H H
hexametilén-diamin + adipinsav
H H
N C N C C C + n × H2 O PA 66
6 4
H H H O H O
n
A PA6 polikondenzációja
H H H H H H
H O H
N C C C C C C N C C + n × H 2O PA6
H O 5
H H H H H H H O n
aminokapronsav
A poliamidok jellemző csoportja a karbon-amid (–CONH) csoport.


5.4. táblázat: A C-, H-, O-t tartalmazó műanyagok jellemzői

PA 6+30% PUR PUR
Anyagjellemzők PA 6
üvegszál lágyhab keményhab
Sűrűség ρ [g/cm3] 1,13 1,35 0,02–0,04 0,02–0,03
Szakítószilárdság Rm [MPa] 50–80 120 0,1–0,2 0,25–2
Nyúlás A [%] 250 6 200–300 6–10
Rugalmassági tényező E [MPa] 1700 7000 – 2–20
Fajlagos ütőmunka (20 °C) KCU [kJ/m2] 30 20 – –
Hőállóság T °C −50–100 −50–220 −40–100 −100–120
Fajlagos ellenállás ρE [Ωcm] 1014 1014
5.5. táblázat: A C-, H-, halogén elemeket tartalmazó műanyagok

PVC PVC
Anyagjellemzők PTFE
kemény kemény modifikált
Sűrűség ρ [g/cm3] 1, 35 1,35 2,1–2,3
Szakítószilárdság Rm [MPa] 50–60 35–50 20–30
Nyúlás A [%] 10–50 30–100 150–500
Rugalmassági tényező E [MPa] 2000–3000 1800–2300 350–700
Fajlagos ütőmunka (20 °C) KCU [kJ/m2] 2–5 30–50 15
Hőállóság T °C −5–75 −40–75 −200–260
Fajlagos ellenállás ρE [Ωcm] 1016 1015 1018


A műszaki gyakorlatban használatos poliamidok a (–CH2) csoportok szá-

mában különböznek egymástól. Az anyagok jelölése az őket felépítő alap-
egységekben előforduló C atomok számának megadásával történik. A po-
liamid kristályos szerkezetű. Az anyag kristályossága az amid csoport pola-
ritása miatt nagymértékben függ a poliamid ömledék lehűlési sebességétől.
A PA szilárdsága közepes. Szívósságát alacsony hőmérsékleten is
megőrzi. Kopásálló, a siklási tulajdonságai jók. A nedvességfelvétele nagy.
A (–CONH) csoport erősen köti magához a vizet, így a nedvességfelvevő-
képesség a polimerben előforduló (–CONH) csoport gyakoriságának a
függvénye. A [(-CH2)/(-CONH)] csoportok aránya a poliamid szilárdságá-
ra és olvadáspontjára is hatással van. A [(CH2/CONH)] arány csökkené-
sével növekszik az anyagok ridegsége és keménysége, a szívóssága pedig
csökken. Ugyanakkor nő az olvadáspontjuk és a kopásállóságuk, ellentét-
ben a vízfelvételükkel és hőtágulásukkal.
A poliamidok különböző gépészeti elemek pl. csapágyperselyek, támcsapágyak, tömítő-

gyűrűk stb. alapanyaga.
Az aromás poliamidok – aramidok – láncmolekulái aromás gyűrűket

tartalmazó poliamidok. Változataik az amid csoport – benzolgyűrű kap-
csolódásban különböznek egymástól.
Az aramidok elsősorban szálerősítő-anyagként hódítottak teret (KEVLAR).
A poliuretánt PUR izocianátból és szerves alkoholból állítják elő poli-

addicióval.
O H H H H H H O
C N C C C C C C N C
H H H H H H H H n
A szerkezettől függően lehet hőre lágyuló, gumiszerű térhálós termoplaszt

vagy habanyag.
A poliuretán habosodása az izocianát és víz reakciójakor keletkező
CO2 gáz, vagy adagolt habosító anyag hatásának eredménye. A habosított
anyagok térhálós szerkezetűek. A habok keménysége a térhálósodás mér-
tékének függvénye. A lágyhab ritkán, a keményhab sűrűn térhálós. A tér-
hálós PUR anyagok termikusan instabilak. Hő hatására a polimerek közti
kötések felbomlanak, az anyag lehűlésekor újraképződnek.


A PUR felhasználása az anyag mind három formájában széles körű.

Különböző profilok, csövek tömítések, csillapítóegységek, a járműiparban
kül- és beltéri karosszériaelemek, habosított kormánykerék stb. készül
belőle.
5.6.1.4. A C-, H-, halogén elemeket tartalmazó műanyagok
A PVC polivinilkloridot (MSZ EN ISO 1060, MSZ EN ISO1163) monomerjé-
ből polimerizációval állítják elő
H H
C C
H Cl n
A PVC polimerizációs foka viszonylag alacsony. Az anyag szerkezete

amorf. A tiszta PVC kemény rideg anyag. Az óriásmolekulák közti dipólus
kötések erőssége miatt képlékenyen nem dolgozható fel. Az anyag tulaj-
donságait lágyítással módosítják. A polivinilklorid lágyítása történhet külső
és belső lágyítókkal. A lágy PVC külső lágyítókat, kismolekulájú észtereket
tartalmaz. A kemény PVC polimerjei kopolimerizátumok. A lágyítók az
óriásmolekulákba oldalláncként épülnek be.
A PVC az utóbbi időben fenntartással kezelt anyag. Nem tökéletes
égésekor sósav gáz szabadul fel, ami erősen szennyezi a környezetet.
A politetrafluoretilén PTFE (MSZ EN ISO 13000-, MSZ EN ISO 13000–2)
a gázhalmaz-állapotú
F F
C C
F F n
monomerből állítják elő polimerizációval. A PTFE az óriásmolekulák

szimmetrikus felépítésének köszönhetően kristályos szerkezetű. A kristá-
lyosság mértéke poralakban eléri a 93-98%-ot. Az anyag a hőre lágyuló
műanyagok klasszikus technológiáival nem alakítható.
A PTFE különböző hőfokokon fázisátalakul. A fázisátalakulás térfogat
növekedéssel jár.


5.6. táblázat: A C-, H-, halogén elemeket tartalmazó műanyagok

Anyagjellemzők PPS PSU PESU
Sűrűség ρ [g/cm3] 1, 35 1, 37 1,24
Szakítószilárdság Rm [MPa] 75 85 70
Nyúlás A [%] 3 30–80 50–100
Rugalmassági tényező E [MPa] 3400 2400 2500
Fajlagos ütőmunka (20 °C) KCU [kJ/m2] – – 15
Hőállóság T °C −60–140 −80–180 −80–150
Fajlagos ellenállás ρE [Ωcm] 1016 1017 1016


A teflont szinterezéssel dolgozzák fel, többnyire bevonatot készítenek

belőle. A poli-tetrafluoretilén siklási tulajdonságai nagyon jók. Valamennyi
műanyag közül legkisebb a súrlódási tényezője. Nem ragasztható.
A gépipar kenésmentes csapágyak gyártására használja.
5.6.1.5. A C-, H-, S-t tartalmazó műanyagok

A poliszulfidok PPS, poliszulfonok PSU (poliszulfon) és PESU (poli-
éterszulfon) olyan aromás, lineáris polimerek, amelyek főlánca ként is tar-
talmaz. A PPS nagymértékben kristályos, a PSU és PESU amorf szerkeze-
tűek. A PPS üvegszállal társított változata különösen kedvező tulajdonsá-
gokat mutat. A PESU a járműiparban kenésmentes csapágyak csapágybe-
tét anyaga.
5.7. A hőre nem lágyuló műanyagok

A fenolformaldehid PF gyantákat (MSZ EN ISO 14526–1;MSZ EN ISO 14526)
fenolból és formaldehidből polikondenzációval állítják elő. A folyamatot a
térhálósodás előtt megszakítják. Az anyag végleges szerkezete az alakadás
során katalizátor –edző- és hő hatására jön létre. A formaldehid gyantát
csak töltőanyaggal illetve társító anyaggal használják. A töltőanyag lehet
faliszt, kőpor, papír. Társítóanyagként üvegszál jön szóba. A formaldehid
gyanták nagy keménységűek, jó szigetelők. A gépiparban csapágyszék,
fogaskerék, fékbetét készül belőlük.
A telítetlen poliészter UP gyanták (MSZ EN ISO 14530–1, MSZ EN ISO
14530–2, MSZ EN ISO láncmolekulái az alap monomerekből (maleinsav és
etiléndiol) polikondenzációval jönnek létre. Maga a térhálósodás polimeri-
záció eredménye. A folyamat sztirollal katalizátor hatására játszódik le. A
katalizátor (edző) 70–100 ºC-on aktivizál. A Szobahőmérsékleten a térhá-
lósodás csak gyorsító hatására indul meg. A tiszta telítetlen poliészter
üvegszerű rideg anyag. Önmagában fémipari ragasztó. Szerkezeti anyag-
ként csak társított modifikációja jön szóba. Legfontosabb erősítőanyaga az
üvegszál, rövid szálas (0,5 mm), hosszú szálas (4 mm), szövet, köteg, szá-
lakból préselt lap formájában.
A társított anyagot széles körben használják fel, kezdve az építőipartól a járműiparig.
Az epoxigyanták (MSZ EN ISO 3673-, MSZ EN ISO 3673–2) láncmolekulái

polikondenzációs termékek A polimerek térhálósodása poliaddició ered-


ménye. A térhálósodást megindító edző nem katalizátor, hanem az anyag

szerkezetébe beépülő komponens. Így pontosan meghatározott mennyi-
ségben adagolható. Miután az epoxigyanták megkötése poliaddiciós fo-
lyamat, nyomás nélkül feldolgozhatók. Öntéskor minimális a fogyásuk.
Nagyon jó a tapadó-képességük, kiváló fémipari ragasztók. Az epoxigyan-
tákat sokféle társításban dolgozzák fel.
Üvegszállal erősítve repülőgép-alkatrészek, hajótest, sporteszközök, csövek stb. készül

belőlük.
5.8. Az elasztomerek
A régóta felmerülő vitakérdés, hogy a gumi a műanyagok közé sorolható-e
részben igennel válaszolható meg. A gumik ugyanis felépítésükben és elő-
állításukban nagyon sok hasonlóságot mutatnak a műanyagokkal.
A természetes gumi alapja a kaucsuk, azaz a nyersgumi.
A nyersgumiból több lépésben állítják elő a készterméket.
A kaucsukból többlépcsős keveréssel készül a mesterkeverék. A mes-
terkeverék az adalékanyagok hozzáadása után kerül kalanderre vagy
extrúderbe. A kalanderezéssel gumilemezeket vagy gumival bevont termé-
keket gyártanak. Extrudálással szintén lemezek, csövek és egyéb profilok
készülnek. Az anyagfelhasználás szempontjából fontos tulajdonságait a
gumi a vulkanizálás során nyeri el. A vulkanizálás a gumit felépítő óriás-
molekulák térhálósítása. A természetes és mesterséges kaucsuk vulkanizá-
lására ként (S) illetve kéntartalmú anyagot használnak. A vulkanizálás, mint
a gumigyártás utolsó lépése meghatározza a termék alakját, valamint fizi-
kai, mechanikai tulajdonságait.
A szintetikus gumik különböző polimerek (poliizprén, polibutadién)
és kopolimerek (polibutadién, butadiénsztirol, stb.) vulkanizált változatai.
A gépjármű gumiabroncsok tulajdonképpen szálerősített elasztomer
kompozitok. A gumiabroncsok fő szerkezeti részei a szövetváz, a perem-,
illetve a futó-, és oldalgumi.
A szövetváz maga is összetett szerkezetű. A szilárd vázat különleges
kialakítású szövet képezi. A szövetváz anyaga szerint: textil, üvegszál, acél
vagy egyéb nagy szilárdságú szövet (pl. aramid). A szilárd vázat gumiba
ágyazzák. A perem köti össze az abroncsot a pánttal. A futó intenzív kop-
tató, az oldalgumi pedig hajlító igénybevételnek van kitéve. Így az egyes
részekbe „beépített” gumik tulajdonságai is eltérők.


5.9. A műanyagok megmunkálhatósága

A hőre lágyuló műanyagok melegalakítással jól formázhatók. A lemez
vagy fólia félkész gyártmány előmelegítés után mélyhúzással, túlnyomással
vagy vákuumformázással alakítható.
A műanyagok jól forgácsolhatók. A megmunkálás a rossz hővezető
képességük miatt csak éles sima szerszámmal, ha kell, hűtéssel történhet.
A hőre lágyuló műanyagok forgácsolási tűrése nagyobb, mint a fémeké.
Ennek oka a nagyobb mértékű hőtágulásuk és nedvesség felvételük. A
társított műanyagok erősen koptatják a megmunkáló szerszámot.
A hőre lágyuló műanyagok hegeszthetők (a hőre nem lágyulók és az
elasztomerek értelemszerűen nem). A különböző termoplasztok összehe-
geszthetőségét az anyagok keverhetősége határozza meg. A hegesztés tör-
ténhet forrógázzal, extrúziós hegesztéssel, dörzshegesztéssel és fűtőelemes
hegesztő berendezésekkel.
Megfelelően választott ragasztóval, az előírt ragasztási technológia be-
tartásával a műanyagok jól ragaszthatók.

Műszaki anyagok Kompozitok

6. Kompozitok
A kompozitok két komponensből, az alapanyagból mátrix és a társított,
mechanikai tulajdonságaitól függően erősítő- vagy töltőanyagból épül-
nek fel.
6.1. táblázat: A kompozitok osztályozása

Erősítő
Fém Műanyag Üveg/kerámia
Mátrix
PTFE töltőanyagú keményfémek,
Fém
bronz részecske erősítéses Al
csapágy
bronzpor töltésű műszálerősítéses szálerősítéses mű-
Műanyag
PTFE, műanyag anyagok,
fémszál erősítésű gumi (GFK,CFK,AFK,)
Üveg/kerámia fémszál erősítésű rétegelt üveg Szálerősítéses kerámia
biztonsági üveg
A fémkompozitok (metal matrix composites=MMC) alapanyaga többnyi-

re könnyűfém, alumínium vagy magnézium. A fémkompozitok mint a
szálerősítéses műanyagok a könnyűszerkezetes anyagok.
A legfontosabb előnyük a műanyag kompozitokkal szemben, a meleg-
szilárdságuk. A társítóanyag geometriai méretétől függően részecske vagy
szálerősítésű anyagok. A részecske kompozitok rendszerint diszperz rend-
szerek. A szálerősítéses anyagok szilárdsági értékei magasabbak, de a fel-
dolgozhatóságuk és a megmunkálhatóságuk is nehezebb. A fémkompozi-
tok társítóanyagaival szemben a legfontosabb követelmény, hogy olvadás-
pontjuk a mátrix olvadáspontjánál alacsonyabb legyen, az olvadáspont
hőmérsékletén ne károsodjon, a mátrixszal ne lépjen reakcióba.
Társítóanyagként szénszál csak feltételesen jöhet szóba, szerves- és
üvegszál egyáltalán nem. A fémkompozitok társítóanyaga a kerámia. A
társítás célja rendszerint a melegszilárdság és a rugalmassági modulus nö-
velése, de a társítóanyag a kopásállóságot is növeli.
A részecsketársítás a szilárdságot gyakran csökkenti, miután a fémes
alap folytonosságát megszakítja.
Az MMCs kompozitok szilíciumkarbid (SiC) erősítésű fémkompo-
zitok. Az SiC-részecske erősítésű kompozit melegszilárdsága magas (mo-
tordugattyú anyaga).


Az MMCs kompozitok különleges csoportja a keményfémek. Az

alapmátrix kobalt. A társítóanyag szilícium-karbid (SiC), továbbá magas
olvadáspontú fémek (W,Ti) karbidjai.
A CMC (Ceramic Matrix Composites) kerámiamátrix kompozitok
jó hőállóságú, korrózió és kopásálló anyagok. Gyakorlati alkalmazásnál a
legnagyobb probléma a ridegségük. A társítás legfontosabb célja, tehát a
szívósság növelése. Ezt többnyire kerámia szál- vagy lemez-társítóanyaggal
érik el. A szálak illetve lemezek feladata a repedéscsúcsok áthidalása.
A CMC anyagok gyakorlati alkalmazására jó példa a Mercedes kerámiaféktárcsája.
A PMC (Polimer Matrix Composites) műanyag kompozitok, gyakorlat-

ban jelenleg a leginkább elterjedtek, viszonylag olcsók, jól alakíthatók és
nagyszámú variációjuk létezik.
5 szálerősítés+
fajlagos szilárdság (10 Nm/g)
polimermátrix szálerősítés+fém
kevlár-epoxigyanta bór-alumínium
2
szálerősítéses
szén-
üveg
2,5 magnézium
bór-titán
bór-
nagyszilárdságú
E-üveg+ epoxigyanta
szénszál-
epoxigyanta fém epoxigyanta
polimer
0
2,5 5 7,5 10
fajlagos rugalmassági modulusz (10 4 Nm/g)
6.1. ábra: Szálerősítéses kompozitok tulajdonságainak összehasonlítása
6.1. A műanyag kompozitok

6.1.1. Műanyag részecske kompozitok
A szakirodalomban a műanyag részecske társítóanyag kombinációként
említett kompozitok egyik fajtája, nem más, mint a hőre lágyuló műanyag-
modifikációk egyike, a poliblend. A műanyag fogaskerekek és csapágyak
anyaga többnyire, a nagy nyomószilárdságú poliamid (PA), ill. polioximeti-
lén (POM), valamint a jó siklási tulajdonságokat biztosító, kis súrlódási
tényezőjű politetrafluoretilén (PTFE) kombinációja. A PTFE helyett gyak-
ran grafitot, molibdéndiszulfidot (MoS2), vagy egyéb kenőanyagot is hasz-


nálnak. Nagyobb terhelések esetén a megfelelő nyomószilárdságot üveg-

szál-, szénszál-erősítéssel biztosítják.
6.1.2. A szálerősítéses műanyag-kompozitok
A szálerősítéses műanyag-kompozitok mátrixa hőre lágyuló vagy hőre
nem lágyuló műanyag illetve elasztomer. A szálerősítés, a szálak anyagától,
geometriájától és rendezettségétől függően rendkívül sokfajta. Az erősítő
szálanyag többnyire üvegszál, szénszál és aramid.
Az üvegszál (GF) többnyire olcsó, jó szigetelő (vezető lapoknál külö-
nösen fontos) és nem gyúlékony. A mechanikai tulajdonságai jók, a fajla-
gos sűrűsége viszont a többi szálanyaghoz viszonyítva magas.
A szénszál (CF) szilárdsága és így az erősítő hatása nagyobb, mint az
üvegszálé. Sűrűsége alacsonyabb. Drágább, ugyanakkor félvezető is, ami
adott esetben kívánatos, de nem kívánatos is lehet. A szakadási nyúlása
alacsonyabb, mint az üvegszálé, többfajta szénszáltípus létezik. Ezek me-
chanikai tulajdonságai különbözőek és széles tartományt fednek le.
Az aramidszál (AF) árfekvése a szénszál és üvegszál között van. Ma-
gas a szakítószilárdsága, a rugalmassági modulusa. A szénszállal és üveg-
szállal összehasonlítva a sűrűségük a legalacsonyabb. Nyomásra, hajlításra
kevésbé terhelhetők, és nehezen dolgozhatók fel.
6.2. táblázat: Szálanyagok tulajdonságai

ρ σB ε E
[g/cm3] [MPa] [%] [GPa]
Üvegszál 2,6 2500–3500 4,5–5,5 75–85
Szénszál 1,7–1,9 3500–6400 0,6–1,4 230–590
Aramid 1,44 3600 2–4 60–190
A rövidszáltársításnál (l~100 μm), a szálak szilárdságnövelő hatása ki-

sebb, mint a hosszú szálaknál. A kompozit-keverék fröccsöntéssel feldol-
gozható. A rövidszál-erősítéses anyagok bizonyos mértékű anizotrópiát
mutatnak. A fogyásuk is anizotróp. A szálrendeződés irányában a fogyás
mértéke kisebb, mint arra merőlegesen. (A szálak hőtágulási tényezője
kisebb.) Ezt a tényt a gyártmány kialakításánál figyelembe kell venni.
A hosszúszáltársításnál a szálerősítéssel elérhető szilárdsági értékek
nagyobbak, mint a rövidszálas erősítésnél, de a feldolgozásnál a fröccsön-
tés, mint technológia nem jön szóba. Valamilyen formában strukturált
szálanyagot (szövött, kötött, csomózott, kötegelt, rétegelt) kézi vagy gépi
úton laminálják.


6.3. táblázat: Szálerősítéses kompozitok tulajdonságai
Kompozit Alap Szálerősítés ρ Rm A E Felhasználás

[%] (g/cm3) [N/mm2] [%] [N/mm2]
GFK EP 60 - 365 3,5 - tengelyek, csuklók
tartályok,
UP 35 1,5 130 3,5 10800
karosszéria elemek
nagyfelületű,
PA 66 35 1,4 160 5 5000
merev burkolatok
elktrochnikai készülékek
PC 30 1,42 90 3,5 6000
doboza
PPS 30 1,56 140 3,5 11200 elektrotechnika
CFK elektrotechnika,
PPS 30 1,45 190 2,5 17150
készülékek doboza
PAI 30 1,42 205 6 11700 tömítés, szelepülék


műanyag kompozit
réteg-kompozit
részecske-kompozit
szálerősítéses kompozit
rövidszál hosszúszál
szálpaplan szálszövet rétegelt szál
6.3. ábra: Műanyag kompozitok szálerősítés különböző lehetőségei
A szálanyag-paplanok szilárdságnövelő hatása a legalacsonyabb, ugyan-

akkor jól feldolgozhatók.
A gyantával átitatott végtelenített szálkötegekkel érhető el a legna-
gyobb szilárdság szálirányban. A szilárdsági értékek a szálirányra merőle-
gesen nagyon alacsonyak.
A szövetek strukturált erősítő anyagok. A szálszövet kompozitok szi-
lárdsága, a szálanyagpaplan és szálköteg erősitette kompozitok szilárdsága
közé esik.

Műszaki anyagok Anyagválasztás, anyagadatbázisok

7. Anyagválasztás, anyagadatbázisok
7.1. Anyagválasztás
Az anyagválasztás a tervező mérnök fontos feladatai közé tartozik. A be-
vezetésben már említésre került, hogy az alkatrészek, szerkezetek élettar-
tama és gazdaságos gyárthatósága szempontjából meghatározó az anyag-
választás,
• új termék fejlesztésénél,
• adott termék fejlesztő- vagy
• káreset utáni módosításánál,
• a termék konstrukciós,
• az üzemi feltételek,
• a gyártástechnológia illetve
• a költségszerkezet változtatásakor szükséges
Az anyagválasztás összetett feladat, rendkívül sok szempont befolyásolja.
alkatrész
méretezés tervezés anyag gyártás kalkuláció

-terhelés -funkció -anyaggal -technológiai -darabszám
szembeni választás -költség
-hőhatás -felület
követelmény -megmunkálás -minőségbiz-
-korróziós -helyigény
-jellemzők -rendelkezésre tosítási
közeg -súly
álló géppark redszer
-szabványok, -merevség -szubkritériumok -selejt
előírások -fémtani -személyzet -amortizáció
-biztonság jellemzők -külső -anyag
-élettertam -alternatív beszállítók újraértékesí-
megoldásokk tés
alkatrész
teherviselő döntés
működőképesség gyárthatóság költség
képesség minőség
helyes konstrukció követelményeknek
gazdaságosság
megfelelő minőség
7.1 ábra: Az anyagválasztás szempontjai


Az első lépés, mindig a termékkel szembeni követelmények részletes

elemzése. Ezt követi az alternatív megoldási lehetőségek összeállítása,
majd a döntést előkészítő értékelés objektív, szubjektív illetve tapasztalati
kritériumok alapján.
A termékkel szembeni követelményeket, az igénybevétel, a gyártható-
ság és a gyártási feltételek, valamint a környezetkímélő tulajdonságok
együttesen szabják meg.
Az igénybevétel:
• a terhelés módjának (húzó-, nyomó-, hajlító, összetett), időbeli lefolyá-
sának (statikus, dinamikus, fárasztó,stb.) nagyságának,
• az üzemi körülményeknek (hőterhelés, koptató igénybevétel, korrózív
hatás, fizikai hatás) a függvénye.
A gyárthatóságot az anyag technológiai tulajdonságainak az összessége:
• önthetőség
• kovácsolhatóság
• alakíthatóság,
• hőkezelhetőség
• forgacsolhatóság,
• hegeszthetőség biztosítja.
Az anyagválasztáshoz szükséges információk
• műszaki táblázatokból,
• szabványokból,
• szakirodalomból,
• cégismertetőkből,
• bevált alkalmazások alapján,
• káresetelemzésekből,
• anyagadatbázisokból és
• szakértői rendszerek segítségével szerezhetők be.
Az anyagválasztást ma már több kidolgozott módszer segíti (értékanalízis,
Ashby-féle anyagválasztási koncepció, mátrixelemzés stb.).


7.2. Anyagadatbázisok
A számítógépes anyagadatbázisok valamilyen rendszerező elv szerint
strukturált, lekérdező programmal bővített rendszerek. Az adatbázisrend-
szerek terjedelmükben (átfogó, vagy adott anyagcsoportra vonatkozó),
elérhetőségükben (internetes, vagy adathordozón hozzáférhető), az adatok
minőségében (nyersadatok, átlagolt adatok, egyeztetett adatok stb.), illetve
rendszerükben (aszerint, hogy gyártó, forgalmazó, vagy független intézet
fejlesztette őket), különböznek egymástól.
7.2.1. A CES (Cambridge Engineering Selector)
A CES jelen pillanatban a legátfogóbb, teljes anyagpalettával dolgozó
számítógépes rendszer, Az anyagkiválasztó programrész alapja, az ASHB-
féle rendszerező módszer.
A különböző módon hozzáférhető adatbázisok általában adott anyag-
csoportra (fémes anyagok, műanyagok, kerámiák,) készültek vagy készülnek.
AWIAM-METALLINFO IMA on-line adatbankja a fémes szerkezeti
anyagokról ad teljeskörű infomációt. Az „insitu” információs adatbázis
szintén szintén fémes anyagokra készült.
A jó öreg „Stahlschlüssel”-acélatlasznak is van elektronikus változata.
A műszaki gyakorlatban használatos műanyagokról is számtalan számí-
tógépes adatbázis áll rendelkezésre. Ezek közül is nem egy internetes hoz-
záférhetőséggel rendelkezik. Az adatbázisok többsége nemcsak adatokat,
hanem az anyagok adott körülmények közötti viselkedését leíró függvé-
nyeket is tartalmaz, ami nagy segítséget ad az anyagkiválasztásában
(CAMPUS, GE Polymerland North America, Kunststoff datenbank).

III. RÉSZ
FUNKCIONÁLIS ANYAGOK
Műszaki anyagok Vezetők

8. Vezetők
Az anyagok elektromos viselkedése
Az elektromos áram a töltéshordozók adott irányban való szabad moz-
gása. A töltéshordozók valamennyi halmazállapotban jelen lehetnek. A
továbbiakban szilárd testekben – elsősorban kristályos anyagokban nézzük
a vezetőképesség kialakulását, amely az anyagok
• vezető,
• félvezető,
• szigetelő viselkedésének az alapja.
Az elektromos vezetés modell magyarázata: Az atomokban és moleku-
lákban az elektronok diszkrét energiaszinteken tartózkodnak Egy adott
atomban az elektron adott energiaszintet foglal el. Két atom kölcsönhatá-
sában az energiaszint két szintre hasad. Hat atom kölcsönhatása esetén az
energiaszint már sávvá szélesedik. Az egyes sávokat tiltott zónák választ-
hatják el. A kristályos szerkezetű anyagban széles sáv jön létre.
8.1. táblázat: A vezetés elmélet magyarázata
[eV] [eV]
6
2p
2
energia
2s
2 2s
energia
1s
2 1s 2
távolság a0
távolság
egy atom diszkrét energia szintjei két atom kölcsönhatásának eredménye
[eV] [eV]
2
2p
3p
energia
energia
2 3s
2s
2p
2
1s 2s
a0 a0
atom távolság atom távolság
hat atom kölcsönhatása a kristályos anyag energia sávjai


A hasadással létrejött energiaszintek között olyan kicsi az energiakülönb-

ség [10−22 eV], hogy gyakorlatilag itt is sávok jönnek létre
A kristályos szerkezetű anyagban ugyanúgy, mint az atomban a sá-
vokat tiltott zónák választják el egymástól. A külső héjakon lévő elektro-
nokat az energiaszintek sávvá szélesedése jobban érinti, mint a maghoz
közeli pályán mozgókat. Így olyan sávok jönnek létre, melyek a rács összes
atomjának közös sávjaként működnek.
[eV]
vezetősáv DW
3p
vegyértéksáv
3s
energia
2p
2s
atom atom
1s
szél szél
atom atom
középpont középpont
X
8.1. ábra: A kristályos szerkezetű anyag vezetősávjai
A vezetőképesség magyarázatánál a vegyérték és vezetősávnak van külö-

nös jelentősége. A vezetősáv (L) és a vegyértéksáv (V) között energiakü-
lönbség a gerjesztési energiai ΔW.
Az anyagok vezetőképességét fajlagos vezetőképességgel (κ) [(Ωm)−1]
illetve fajlagos ellenállással (ρ) [(Ωm)] jellemezzük.
⎡ A⎤
J = κ⋅ E ⎢ 2 ⎥ (1)
− − −⎣ m ⎦
I ⎡ A⎤
J= : áramsűrűség- egységnyi felületre eső áramerősség
−
A ⎢⎣ m 2 ⎥⎦
V ⎡V ⎤
E− = : egységnyi hosszra eső potenciálkülönbség
l ⎢⎣ m ⎥⎦


K S
[( m)] [ m]
Szigetelők porcelán
ajlagos
ezető- fenolgyanta fajlagos
ellenállá
fenolgyanta < porcelán < PVC épesség
< gyémánt < PTFE 10
-5 Cu2O 10
5
Si
Ge
Félvezetők 0 0
10 C-Grafit 10
Ge germánium
Si-szilícium
Cu2O-rézoxid
5 -5
10 10
Vezetők
Sn
Ag – ezüst Fe
10 -10
Cu – réz 10 Al 10
Au – arany Au
Cu
Ag
A vezető és nemvezető anyagok fajlagos vezetőképessége (1020–1010) és

([10−10][10−15]) nagyságrend között mozog.
A sáv modellel a vezető, félvezető és nem vezető anyagok viselkedése
leegyszerűsítve, de jól magyarázható. A fémes vezetőanyagok esetében
vagy a vegyértéksáv a vezetősáv, miután félig telített, a vegyértéksáv és a
vezetősáv fedésben van ΔE < 0, tehát a vegyértékelektronok a vezetősáv-
ba esnek. A nem vezetők és félvezetők szerkezete gyakorlatilag ugyanaz.
A vezetősáv üres, a vegyértéksáv telített. A nem vezetők estében a két sáv
közötti „energia ugrás” jóval nagyobb, mint a félvezetőknél. A félvezetők-
nél a vezetősáv és a vegyértéksáv közötti „energia ugrás” önkényesen
megadott értéke ΔE < 3 eV.
Az anyagok vezetőképességét illetve fajlagos ellenállását különbö-
ző tényezők befolyásolják:
• a hőmérséklet,
• az anyag összetétele,
• a képlékeny alakítás és
• a vezető réteg vastagsága.


L
L-V
V
fémes vezető,
fémes vezető
félig telített vegyértéksáv
L vezetősáv L vezetősáv
L
L
? E<3eV ? E>3eV
V vegyértéksáv V vegyértéksáv
V
V
félvezető nem vezető
8.2. ábra: A vezetés sáv modellje
A fémek fajlagos vezetőképessége (κ) a hőmérséklet növekedésével csök-

ken, a fajlagos ellenállásuk (ρ) tehát nő. A jelenség a termikus rezgésre
vezethető vissza. A termikus rácsrezgés akadályozza az elektronokat moz-
gásukban, az elektronok szóródását okozza. A fémek ellenállása két rész-
ből tevődik össze, az anyag szerkezetéből adódó ellenállásból (ρSZ) és a
termikus ellen-állásból (ρT)
ρ = ρ SZ + ρ T (1)
ρT: a termikus ellenállás
ρSZ: a szerkezetből adódó ellenállás
S
[ m]
STH
SSZ
8.3. ábra: A fajlagos ellenállás változása

a hőmérséklet (T) függvényében


Az anyagok fajlagos ellenállását többnyire 20 °C-ra, 293 °Κ-ra adják meg.

Amennyiben a vonatkozási hőmérséklet 1 °C-kal változik, úgy az ellenállás
értéke ±0,4%-kal nő (pl. ha egy rézvezetéket 125 °C-kal felmelegítünk,
úgy az ellenállás másfélszeresére nő). Különösen nagy hőmérséklet kü-
lönbségeknél, az adott hőmérsékletre a fajlagos ellenállást a (2) összefüg-
gés, kis változá-soknál (3) szerint számoljuk
ρ = ρ 0 ⋅ (1 + α ⋅ ΔT ) (2)
ρ = ρ 0 ⋅ (1 + α ⋅ ΔT + β ⋅ ΔT 2 ) (3)
ρ0 [Ωm]: a fajlagos ellenállás 20 0C-ra, vagy adott hőmérsékletre vonatkoztatott értéke.
α, β [0Κ-1]: a fajlagos ellenállásának hőmérsékleti tényezője.
A fajlagos ellenállás ρ [Ωm] hőmérsékleti tényezője α [(°Κ)−1] – is a

hőmérséklet függvénye.
1 dρ
α= ⋅ (4)
ρ0 dT
Megadása rendszerint adott hőmérséklet tartományra 0–100 °C, 100–200
°C-ra történik.
8.2. táblázat: Néhány vezető anyag 20 °C-on mért fajlagos ellenállás

értéke és hőmérséklet tényezője
Vezető ρ α
10−8 [Ωm] 10−3 [K−1]
Ag 1,6 3,8
Al 2,8 3,9
Au 2,3 3,4
Cu 1,7 3,9
Fe 9,0 4,5
Mg 4,2 4,0
Na 4,3 4,0
Ni 6,9 6,0
Pb 19,0 3,9
W 5,0 4,5
CuZn 6,0 2,0
CuNi KOSTANTÁN 50 0,01


A ferromágneses anyagok fajlagos ellenállás görbéje anomáliát mutat.

A fajlagos ellenállás a Curie-pontig erősebben változik, mint az után. A
hőmérsékleti együtthatónak a Curie-pontnál maximuma van.
r 10
3
[ Wm]
120 24
80 16
40 8
400 800 T[°C]
8.4. ábra: Ferromágneses anyagok fajlagos ellenállásának változása a

hőmérséklet függvényében
A vezető anyagok fajlagos ellenállását befolyásoló szerkezeti tényezők:

• a vezető tisztasága (szennyezettség mértéke),
• az ötvözet típusa,
• az alakítás mértéke,
• a rétegképződés.
A szennyezők hatására az anyag fajlagos ellenállása erőteljesen csökken.
Az idegen atomok hatása különösen alacsony hőmérsékleten érezhető,
amikor az ellenállás termikus része elenyészően kicsi. A réz és alumínium
vezetőanyagok tisztaságával szembeni szigorú követelmény ennek a hatás-
nak a következménye.
A fajlagos ellenállás célirányos megváltoztatása ötvözéssel lehetséges.
Szilárd oldat típusú ötvözetek fajlagos ellenállása, korlátlan oldódás
esetén maximumos görbét ír le. A homogén szerkezetű szilárd oldat típu-
sú ötvözetek nagyobb ellenállása az idegen atomok okozta rácstorzulás
következménye. A réz(Cu)–nikkel(Ni) ötvözetnél a réz és a nikkel fajlagos
ellenállása között nagy a különbség.A gyakorlatban a nagy fajlagos ellenál-
lású, kis hőmérsékleti tényezőjű (az ellenállás a hőmérséklet változásával
nagyon kis mértékben nő) ötvözetekből ellenállás etalonok, mérőellenál-
lások, fűtésszabályzó ellenállások készülnek.


r [ M] x10
6 6 Cu-Ni
r [ M] x10 a [K 1]
0.12
0.05 0.005
0.10
0.04 0.004
0.06
0.03 0.003
0.04
0.02 0.02 0.002
0.01 0.01 0.001

Ag [%]
0 25 50 75 100 0 25 50 75 100
Koncentráció Cu Koncentráció Ni
8.5. ábra: A szilárd oldat típusú ötvözők ellenállása

Az ötvözet hőmérsékleti tényezője mindig kisebb, mint színfémé.
1d ( ρ 0 + ρ T ) 1 dρ T
α= ⋅ = ⋅ (5)
ρ0 dT ρ 0 dT
1 dρ 1 dρ T
α ÖTV : ⋅ T (6) α SZ : ⋅ (7)
ρ 0ÖTV dT ρ 0 SZ dT
αÖTV: az ötvözet hőmérsékleti tényezője
αSZ: a színfém hőmérsékleti tényezője
ρ0SZ: a színfém vonatkoztatási hőfokra meghatározott fajlagos ellenállása
ρ0ÖTV: az ötvözet vonatkoztatási hőmérsékletre meghatározott fajlagos ellenállása
ρ0: vonatkoztatási hőmérsékletre meghatározott fajlagos ellenállás
α0: vonatkoztatási hőfok tartományra meghatározott hőmérsékleti tényező
Amennyiben a szilárd oldat rácsszerkezete rendezett, a rendezett állapot-

ban az ötvözet fajlagos ellenállása csökken.
1
0.16
Az ötvözet ρ [Ωm] fajlagos ellenállása 600–700
2 °C-ról edzett állapotban maximumos görbe sze-
0.12
rint változik.
0.08
0.04
300–500 °C–os megeresztés után intermetallikus
fázisok Cu3Au; CuAu, alakulnak ki adott összeté-
0 telnél, a fajlagos ellenállás ugrásszerűen lecsök-
Cu 20 40 60 80 Au[%]
ken.
Cu3 Ag CuAg
8.6. ábra: Szilárd oldat típusú ötvözetek fajlagos ellenállás változása

a koncentráció függvényében


Kétfázisú ötvözetek fajlagos ellenállása
T
[oC]
A B a) A két alkotó folyékony állapotban korlátlanul,

szilárd állapotban egyáltalán nem oldja egymást. A
fajlagos ellenállás az ötvözés mértékében lineárisan
[ m] változik.
B
A B
T
[oC]
A B b) Korlátozott oldhatóság esetén a fajlagos ellenállás

lineáris változása az oldhatósági határok között áll
fenn.
[ m]
A
B
A B
8.7. ábra: Kétfázisú ötvözetek ellenállásának változása
a koncentráció függvényében
A képlékeny alakítás megnöveli az anyag fajlagos ellenállását. Az alakítás

során nő a vonalszerű rácshibák sűrűsége. Az elektronok szabad útja
csökken, a szóródás mértéke növekszik.


-2
10 [ m]
10 20 [%]
8.8. ábra: A réz fajlagos ellenállásának változása az alakítás függvényében
A képlékeny alakításból adódó veszteség hosszú vezetékeknél számottevő.

A fajlagos ellenállás változását empirikus összefüggés alapján meghatároz-
ható.
8.3. táblázat: A fajlagos ellenállás változása a hőmérséklet függvényében
Anyagminőség Az ellenállás változása [%]
Cu 3
Al 1,3
Cu - Cd 5–12
AlMgSi 4
A képlékeny alakítás hatása újrakristályosítással megszüntethető.

A fenti tényezők hatása tömör vezetőanyagok esetében (huzal, lemez,
fólia) érvényes.
Az elektrotechnika, a mikroelektronika vezetőként rézrétegeket
alkalmaz (d=5–70 [μm]).
A vezetőréteg vastagsága is hatással van a vezető ellenállására. Ameny-
nyiben a vezetőréteg vastagsága ds<1 [μm], a vastagság közelítőleg meg-
egyezik a vezető elektronok szabad útjának hosszával, a fajlagos ellenállás
mértéke jelentősen megváltozik.
1 1. környezet
2 2. határréteg vezető – környezet
3 dS 3. vezetőréteg ds: 0.5 μm
4 4. határréteg hordozó – vezető
5 5. hordozóanyag
8.9. ábra: Vékonyréteg vezető szerkezete


A d<1 [μm]-es rétegvastagságnál a réteg fajlagos ellenállása a vastagság

csökkenésével exponenciálisan nő.
[ m] hordozó
réteg
réteg
tömör vezető
as
8.10. ábra: A fajlagos ellenállás változása

a vezetőréteg vastagság függvényében
A gyakorlatban a vezetők kiválasztásánál az alábbi szempontokat kell

figyelembe venni:
• vezetőképesség,
• mechanikai tulajdonságok,
• technológiai tulajdonságok,
• korrózióállóság.
A gyakorlatban használt tömör (kompakt) vezetőanyagok (huzal, le-
mez, szalag, profil):
• színfém Cu, Al, Ag, Au,
• alacsony ötvözésű Cu Al ötvözet alumíniumot.
8.4. táblázat: Tömör vezetők anyagai

Fő alkalmazási területek:
1. energiaátvevő kábelek: Cu, Al, és ötvözeteik CuSn
AlMgS
2. elektromotorok, transzformátorok tekercselő huza-
szín Cu, Al
lok, nagy frekvenciás alkatrészek huzalanyaga
3. az információ átviteli kábelek; távközlési kábelek,
szín Cu, Ag;
vezetékek; a nagy frekvenciás technika kábelanyaga:
4. elektro és elektronikai készülékek huzalanyaga: szín-Cu, rézötvözet, szín-Al;
5. csatlakozók, pólussaruk: Cu – színréz, CuZn – sárgaréz;
6. finom és mikrohuzalok: Au; AlSi – ötvözetek;


A réz és rézötvözetek
A réz vezetőképessége: κ:=57-58 106 [(Ωm)-1]
A technikai tiszta réz:
• oxigén tartalmú (O2 max. 0.04%) tiszta réz E-Cu57, E-Cu58,
• oxigén mentes OF-Cu (oxigen free), OFHC-Cu (oxigen free high
conductivity),
• SE–Cu (foszforral dezoxidált).
Az E-Cu57, E-Cu58 műszakilag nagy tisztaságú anyagminőségek, maxi-
mum 0,04‰ oxigént tartalmaznak. Az anyagban Cu2O formában jelenlevő
oxigén a fajlagos vezetőképességet alig befolyásolja. Mindkét anyagminő-
séget az elektrotechnika huzalanyagként nagy mennyiség-ben használja.
Keményforrasztásnál, hegesztésnél az oxigéntartalom hidrogénbetegséget
okozhat. Folyékony állapotban a réz 13,5% rézoxidot (Cu2O) old. Szilárd
állapotban a rézoxid (Cu2O) és a réz (Cu) eutektikomot alkot. Magas hő-
mérsékleten, az anyagba bediffundáló hidrogén (H2) a rézoxidot redukálja.
Cu 2 O + H 2 → 2Cu + H 2 O
A keletkező H2O „felpuffasztja” az anyagot, porózussá, rideggé teszi.
Cu
Cu+Cu2O
T [°C]
Cu 5% Cu2O
8.11. ábra: A Cu-Cu2O egyensúlyi diagarm
A hegesztéshez, forrasztáshoz oxigénmentes rezet (OF-Cu, Se-Cu) kell

használni.
Az OF-Cu, az OFHC-Cu oxigéntől mentes, nagy vezetőképességű
anyagminőségeket átolvasztással, védőgázas öntéssel állítják elő. Az Se-Cu
minőségnél a dezoxidálást foszforral végzik. A maradék P-tartalom, ma-


ximum 0,003% lehet. Ilyen foszfor tartalom mellett megmarad az anyag jó

vezetőképessége, ugyanakkor jól forrasztható, hegeszthető.
Amennyiben a színréz mechanikai tulajdonságai nem kielégítőek, úgy
Cu–ötvözeteket alkalmaznak.
8.5. táblázat: Az E–Cu anyagminőség és néhány Cu – ötvözet adatai

Anyagminőség K⋅106 [(Ωm)-1] Rm20 °C [MPa]
E - Cu (lágyított) 57 210
E - Cu (húzott) 56 340
CuAg (~0.05) (húzott) 56 370
CuCd 0.75 (húzott) 48 470
CuCr 0.6 (kiválásosan keményített) 47 480
CuZr 0.2 50 490
CuZr Cr 45 490
A alumínium és alumínium-ötvözetek
A vezetőként használt alumínium minőségek vezetőképessége minimum
κ=36·106 [(Ωm)−1]. Ez Al > 99,5% tisztasággal biztosítható. A vezetők
mechanikai tulajdonságait ötvözés garantálja (ötvözött anyagminőségek az
AMgSi, AlCuMg).
8.6. táblázat: Alumínium vezető tulajdonságai

Anyagminőség K [(Ωm)−1] Rm [MPa]
E-Al (33,6–36) 106 40–170
E-AlMgSi (30,0–33,0) 106 300–350
8.7. táblázat: Az E–Cu és E–Al anyagminőségek összehasonlítása

azonos keresztmetszet esetén
Tulajdonságok Cu Al
Súly 1 0,37
Vezetés érték 1 0,63
Áramerősség azonos felmelegedésnél 1 0,80
Nyomtatott áramköröknél – NYÁK nagy tisztaságú. Cu > 99.85%,

elektrolitikus úton leválasztott rézfóliát használnak. A hordozóréteg me-
rev, fenolgyantával átitatott papír, üvegszál erősítésű epoxigyanta, vagy
flexibilis poliészter, polikarbonát, nagyobb hőterhelésnél poliamid fólia. A


hordozóréteget és az elektrolitikus úton leválasztott rézfóliát melegsajto-

lással ragasztják össze. A rézréteg vastagsága d=5–70 [μm] között van. A
szabványos értékek d=17.5 [μm], 35 [μm], 70 [μm].A vezetékrajzolatot
litográfiai eljárással alakítják ki.. A réz-vezetőpályák tulajdonsága megegye-
zik az azonos tisztaságú rézhuzal tulajdonságaival.
Rétegfelvitellel kialakított vezetőpályákat
• integrált áramkörökben,
• hibridelemeknél, félvezetőelem tokoknál,
• csatlakozó felületek kialakításánál használnak.
A vezető fémrétegeket vékonyréteg és vastagréteg technológiával készítik.
A vékonyréteg technológia eljárásai
• vákuumgőzölögtetés
• porlasztás,
• gőzfázisból kémiai úton történő rétegleválasztás (CVD).
A vákuumgőzölögtetésnél a fémet vákuumban melegítik fel. Így a fém
gőznyomása a környezetnél nagyobb lesz, elpárolog. Az elpárolgott anyag
a vákuumrendszer hideg részén lecsapódik. A vákuumgőzölögtetés előtt a
félvezetőkristály felületét tisztítják.
A katódporlasztás lényege, hogy a porlasztó anyagból készült céltár-
gyat (TARGET) gyorsított ionokkal bombázzák. Az ionok az energiájukat
a TARGET atomjainak adják le. Azok a porlasztandó fémmel szemben
elhelyezett hordozórétegen leválnak. A porlasztó rendszerek ionizált gázt
használnak porlasztó részecskeként.
leválasztott
leválasztott réteg
réteg
Ar target ion
Ar target részecske
fém
fűtőszál
-1 -5 -2
vákum 10 -10 Pa vákum 10 Pa
vákuumgőzölögtetés katódporlasztás
8.12. ábra: Vékonyréteg technológiák


A gőzfázisból történő kémiai leválasztást CVD (chemical vapour

deposition) csak magas olvadáspontú és kis gőznyomású fémeknél alkal-
mazzák. Alapja a leválasztandó bevonatfém gázállapotú fém-halogén ve-
gyületének termikus bomlása.
A leválasztott vékonyrétegek fő jellemzői a rétegvastagság, a rétegösz-
szetétel, a szemcse-nagyság, a szemcseszerkezet, és a tapadóképesség.
8.8. táblázat: Néhány vékonyréteg technológiával felvitt vezetőpálya

és csatlakozó réteg anyaga
Vékonyréteg anyag Technológia Vastagság [μm],
Al gőzölés
3–10
AlCu2 porlasztás
Cu porlasztás 2–15
Ni,
porlasztás 7–20
Ni Fe, Cu, Sn, és Cr ötv.
Au
porlasztás .
Au – ötvözetek
Co vákuumgőzölés 2,5–3
A jövő vezetőpályái a szilíciumvegyületek, tantálszilicid (TaSi2), volfrám-

szilicid (WSi2), kobaltszilicid (CoSi2), valamint a poliszilícium kristályok,
technológiái a katódporlasztás és a gőzfázisból kémiai úton történő réteg-
leválasztás, a CVD.
A vastagréteg technológiánál a vezetőréteg szitanyomással kerül a
felületre. A felvitt anyag a vezetőanyag és a kötőanyag keveréke. A felhor-
dás történhet kötőanyag nélkül is, paszta formában.
8.9. táblázat: Vastagréteg technológia anyagai

Hordozókötőanyag Vezető Közepes felületi ellenállás 10−3 [Ωm]
Ag 2–4
AgPd 25–35
Üveg Au 5
W 14
Cu 2–4
Polimer Ag
Hordozókötőanyag nélkül Ag 20–50

Műszaki anyagok Ellenállásanyagok

9. Ellenállásanyagok
Az ellenállások adott rezisztenciával rendelkező alkatrészek, az elektron-
áramlással szemben ellenállást fejtenek ki. Áramkörben mutatott viselke-
désük szerint lehetnek lineárisak és nemlineárisak. Az ellenállásanyagok
fajlagos ellenállása ρ = (0.1 − 1.5) ⋅10 −6 [Ωm] tartományba esik. Ez az érték a
fémek fajlagos ellenállásánál két nagyságrenddel nagyobb.
I I I
[A] [A]
U
U [V] U [V]
R= U [ ] r= UI [ ]
szimbólum I
lineáris ellenállás nemlineáris ellenállás
9.1. ábra: Az ellenállások fajtái
Valódi nemlineáris ellenállások a termisztorok és a varisztorok. A termisz-

torok ellenállása hőmérsékletfüggő, a varisztorok feszültségfüggő ellenál-
lások.
Az ellenállásanyagok felhasználás szempontjából fontos tulajdon-
ságai:
• az ellenállásanyag hőmérsékleti tényezőjének értéke (α)
• az ellenállásérték időállósága,
• a hőterhelhetőség,
• a termikus potenciál.
Az ellenállások anyagai:
• színfémek (tantál, wolfram, arany),
• ötvözetek (nikkel-króm, réz-nikkel, réz-mangán),
• karbidok (szilíciumkarbid stb.),
• a szén,
• oxidok (molibdénoxid),
• nitridek (tantálnitrid),
• fém/oxid kombináció (Cr/SiO2 króm / szilíciumdioxid).


Az ellenállások készülhetnek tömör és réteg kivitelben, ezen belül célszerű

alkalmazási területük alapján tárgyalni őket.
Kompakt ellenállásanyagok
A precíziós és mérőellenállásokat mérőeszközökben, kiegyenlítő kapcso-
lásokban, hitelesítő ellenállásként, változtatható ellenállásként használják.
Az ellenállásokkal szemben alapvető követelmény, hogy az ellenállás
értéke ne változzon a hőmérséklettel, a használat idejével és az érintkezési
helyeken fellépő termofeszültséggel:
• az ( α K 〈 2 ⋅ 10 −5 [ K −1 ] hőmérsékleti tényező,
• az ellenállás értékének éves változása ΔR < 5 ⋅ 10 −3 % ,
• az ellenállásanyag rézre vonatkoztatott termopotenciálja 20 °C-on <10
[μVK−1].
A fenti követelményeknek
• Cu-Mn, réz-mangám
• Ag-Fe, ezüst-vas
• Au-Cr, arany-króm
• Au-Ag, arany-ezüst
• Ni-Cr, nikkel-króm ötvözetek tesznek eleget.
A MANGANIN 86 % Cu-t, 12% Mn-t és 2%Ni-t tartalmaz, az anyag nagy
előnye, hogy az ellenállás értéke a kémiai összetétel kismértékű ingadozá-
sakor is állandó marad.
A fűtőellenállásokat az elektromos energia hőenergiává alakításához
használják ipari berendezésekben, készülékekben. Az ellenállásokkal
szembeni követelmény:
• a nagy fajlagos ellenállás,
• a kémiai ellenállóképesség,
• a hőállóság,
• a melegszilárdság,
• az ellenállásanyag stabilitása.
A fűtőellenállások anyagai:
• ötvözetek (T<1250°C), ennél magasabb hőfokon magas olvadáspontú
• fémek és kerámiák elégítik ki (T>1250°C).


9.1. táblázat: Fűtőellenállás anyagok

Anyag Maximális hőmérséklet [°C]
FeCrAl, 1100–1250
Ötvözetek
NiCr, 1100–1200
Színfémek Mo, Ta, W, 2000–2500
Kerámiák SiC, MoSi2 1500
Egyik legfontosabb ötvözet a KANTAL (FeCr25Al5).

A hőmérséklet mérésére használt ellenállásanyagok. A hőmérsék-
letmérés alapja az ellenállásanyagok hőmérsékletfüggvénye. Az ellenállás-
hőmérő egy szigetelőre tekercselt ellenálláshuzal.
A huzalok anyaga:
• színfém: Pt, Ni, Fe, Cu, W
• ötvözetek:
MANGANIN: 86%Cu, 12%Mn, 2%Ni;
KONSTANTÁN: 55%Cu, 44% Ni, 1%Mn;
NIKROM: 80%Ni, 20%Cr.
9.2. táblázat: Hőmérséklet mérésre használt ellenállásanyagok

Fajlagos ellenállás Hőmérsékleti tényező
ρ⋅10−6 [Ωm] α⋅10−6 [K−1]
CuNi44Mn1 0,5 ± 20
KONSTANTÁN
NiCr20 1,1 ± 60
NIKROM
A hőmérsékletmérésre használt termoelemek működésének alapja az

úgynevezett Seebeck-hatás. Ha két különböző vezetőképességű fém egy-
mással vezetőként érintkezik, a nagyobb vezetőképességű fém felületéről
elektronok áramlanak a kisebb vezetőképességű fém felületére. Az érint-
kező felületen potenciál jön létre, az elektront leadó fém a pozitív, a felve-
vő a negatív. A létrejött feszültség a kontaktfeszültség. Amennyiben két
különböző vezetőképességű fém A és B két különböző érintkezési helyét
zárják, úgy a kialakult kontaktfeszültségek kiegyenlítik egymást. Ha az
érintkezések különböző hőmérsékletűek, a magasabb hőmérsékleten ki-
alakult kontaktfeszültség magasabb, mint az alacsonyabb hőmérsékleten


létrejött. Termofeszültség jön létre: UT=U2−U1. A termofeszültség hatásá-

ra termoáram alakul ki. A jelenség megfordítható (Peltier hatás).
a) 1 1 (T1) b) 1 1 (T1 )
A B A B a) Az érintkezési helyek azonos

hőmérsékleten vannak
b) Az érintkezések hőmérséklete
különböző
2 2 (T1 ) 2 2 (T2 ) T2 T1
U2=U1 U2 U1
UT=0 UT= U2- U1
9.2. ábra: A Seebeck hatás szemléltetése
A Seebeck hatás fémeknél, félvezetőknél egyaránt fellép.

UT 60
[mV] 1. Pt – PtRh
4 2 2. NiCr – Ni
40 3. Cu – CuNi
4. Fe – CuNi
3
20 CuNi:55%Cu;4
1
4 %Ni,1%Mn,
0 NiCr: 90
%Ni,10%Cr;
-20 PtRh: 90 % Pt;
-200 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 [°C]
10 % Rh,
9.3. ábra: Néhány termofeszültsége a hőmérséklet függvényében
R 400
[ ] Pt100
300
Ni100
200
100
-200 0 200 400 600 800 [°C]
9.4. ábra: A Pt100 és Ni100 ellenállástermométer hitelesítési görbéje


9.3. táblázat: Pt (Platinára) vonatkoztatott termofeszültségek

az érintkezési helyek hőmérséklete 0 °C és 100 °C
Termofeszültség
Anyag
[mV]
CuNi44 (−3,47) 3,04

Ni (−1,94) 1,92
Pt ±0
Sn +0,41…+0.46
Al +0.47…+0.41
Au +0.56…+0.80
CuMn12Ni +0.57…+0.82
Ag +0.67…+0.79
Cu +0.72…+0.77
Si +44.8
Hőmérsékletmérésre a termisztorok a hőmérséklettől függő ellenállások is

használhatók.
A termisztorok adott hőmérséklettartományokban működnek, tehát a
hőmérsékletmérést csak adott tartományban teszik lehetővé. A termiszto-
rok lehetnek negatív és pozitív hőmérséklettényezőjű ellenállások. Ameny-
nyiben a termisztorok hőmérséklettényezője negatív, az ellenállás a hő-
mérséklet növekedésével ugrásszerűen csökken.
Az NTK ellenállások anyaga Fe2O3 és TiO2 keverék, adalékanyag-
gal. Gyártáskor az oxidokat és a kötőanyagot összekeverik, formázzák,
zsugorítják. A gyártás során a rácsban oxigénhiány alakul ki. Már kis ger-
jesztési energia vezető elektronokat mobilizál.
Fe 3+ + e − → Fe 2+ Ti 4+ + e − → Ti 3+
Az NTK melegvezető ellenállásokat hőmérsékletmérésre, szabályzásra,
indító ellenállásként, szintmérőellenállásként, gáz- és folyadékáramlás sza-
bályzásra, tűzriasztóként alkalmazzák.
A PTK ellenállások hőmérsékleti tényezője pozitív. Adott hőmérsék-
let elérése után az ellenállás ugrásszerűen megváltozik. Az ellenállások
anyaga BaO és TiO2. A fűtőellenállásként beépített hidegellenállás egyben
szabályzóelem is.


500
R 400
[ ]
300
NTK
200
Cu
100
-50 0 50 100 150 200 250T [°C]
9.5. ábra: NTK ellenállás jelleggörbéje
R 106
[ ] 220 V
0,1 V
105
4
10
103
2
10
100 200 300 350 T [°C]
9.6. ábra: PTK ellenállás jelleggörbéje
4
R 10
[k ]
10 3
2
10
10 1
0
10 0 1
10 10 10 2
U [V]
9.7. ábra: Varisztor jelleggörbe


A varisztorok ellenállása feszültségfüggő. Feszültség stabilizátorként és

feszültségsza-bályzóként használják őket. Az alapanyaguk, a SiC, tiszta
állapotban szigetelő. Alumínium (Al) és vas (Fe) hozzáadásával „p”és
„n” tar-tományokat alakít ki az anyagban. A töltés-hordozók „p” és „n”
tartományok közti áram-lása feszültségfüggő.
Rétegellenállások
A rétegellenállások hordozórétegből és ellenállásrétegből állnak.
• A hordozóréteg kerámia, vagy kompozit (szálerősítéses, töltőanyag-
adgolt műanyag)
• Az ellenállásréteg színfém, fémötvözet, szén, cermet.
Az ellenállásréteg felviteli technológiája megegyezik a vezetőréteg felviteli
technológiákkal. Az ellenállásanyagot gáz– ill. gőzfázisból vékonyréteg
eljárással, vagy folyékony halmaz-állapotban vastagréteg technológiával
viszik fel. A vékonyréteg technológia:
• a vákuumgőzölögtetés,
• az elektronsugaras eljárás,
• valamint a gázfázisból kémiai úton történő leválasztás a CVD.
A vékonyréteg technológiával felvitt fém-ellenállásréteg többnyire
NiCr-ötvözet. A felvitt réteg homogén szövetszerkezete leginkább elekt-
ronsugaras gőzölögtetéssel biztosítható. Szén ellenállásréteget szénhid-
rogén pirolízissel előállított nagytisztaságú karbonból, vagy bór és kolloid-
szén adagolt karbonból állítanak elő.
A vastagréteg technológiával fémoxidokat ólomrutanátot (Pb2Ru2O6),
bizmutrutanátot (Bi2Ru2O7) visznek fel.
9.4. táblázat: oxidbázisú vastagréteg ellenállások jellemzői

Paraméter Pb2 Ru2 O6 Bi2 Ru2 O7
Felületi ellenállás [Ω/□] 1–107 0,1–104
Ellenállás tartomány 10–106 10–106
Hőmérsékleti tényező 200 100
Az elektrotechnika diszkrét építőelemeinek 80%-a ellenállás. Az ellenál-

lások formája, mérete, nagyságrendje rendkívül sokféle. Két jellemző el-
lenállás típus a „Melf” és a Chip-ellenállás.


A „Melf” ellenállásokat a fémrétegellenállás gyártástechnológiával ál-

lítják elő. Az ellenállásérték beállítása lézeresen történik. Az kerámia hor-
dozólapra (Al2O3) vákuumgőzölögtetéssel kerül fel a fémréteg. A rétegelt
ellenállás fém csatlakozókat kap. Az ellenállás végértékét lézersugárral
állítják be. A fémsapkák közé lakk védőréteg kerül. A sapkákat ónozzák.
A „Chip” ellenállások ellenállásrétegét a szabályos négyszög alakú
alapra szitanyomással viszik fel. A végérték-beállítás itt is lézeresen törté-
nik. A beállítás után készül a védőbevonat és a csatlakozások.
védőréteg
ellenállásréteg
csatlakozó
forrasztás
kerámia
9.8. ábra: négyszög Chip ellenállás
Az ellenállásokra vonatkozó szabványos előírásokat a CECC specifikáci-

ók tartalmazzák. A jelölési rendszer rögzíti a Chip-ellenállások és a
„Melf” ellenállások szabványos jelölési módját.
A „Chip” ellenállások jelölése:
474 A: az ellenállás érték első számjegye

B: az ellenállásérték második számjegye
C: 10-es nagyságrend
A B C
101→ 10 ⋅ 10 = 100Ω ; 474→ 47 ⋅ 10 4 = 470kΩ
1
A „Melf” ellenállások jelölése:
4 gyűrűs 5 gyűrűs
jelölési rendszer
1.,2., színgyűrű 1.,2.,3.,
SZÁMÉRTÉK
3. színgyűrű 4.
NAGYSÁGREND
4. színgyűrű 5.
TŰRÉS

Műszaki anyagok Az érintkezők anyagai

10. Az érintkezők anyagai

Az érintkezők feladata az áramkörök zárása, hosszabb, rövidebb ideig a
vezetés biztosítása, az áramkörök megszakítása. Az érintkezők anyagainak
igénybevétele összetett.
Felosztásuk és tárgyalásuk:
• a csatlakozás módja (mozgó, nyugvó),
• az oldhatóság (oldható, feltétellel oldható, szilárd),
• az elektromos terhelés (alacsony, közepes, nagy),
• az érintkezők anyaga (fém, szén bázisú)
szerint történhet.
Mozgatható érintkezések, kapcsolók, csatlakozók
Az ideális mozgatható érintkezésekkel, kapcsolókkal, csatlakozókkal
szemben a követelmény, hogy a legrövidebb idő alatt nyissák, zárják az
áramkört, és az érintkező felületek között az ellenállás 0 legyen. A gyakor-
latban az ideális érintkezést az érintkező felületek közti átmeneti ellenállás
és az érintkező felületek anyagának vándorlása hiúsítja meg. A csatlakozó
felületek közötti ellenállás jóval nagyobb, mint az érintkező anyagok fajla-
gos ellenállása alapján várható. Ez egyrészt az érintkező felületek tulajdon-
ságai, másrészt a rajtuk kialakuló idegen anyagréteg ellenállásából adódik.
áramvonalak
érintkezési
pontok
felület
10.1. ábra: Az érintkezési ellenállás kialakulása
Ha egy vezetőt kétfelé vágunk, majd a kapott két felületet egymáshoz il-
lesztjük és összenyomjuk, már nem az eredeti felületen keresztül történik
az elektronok áramlása. A keresztmetszet kisebb, így az ellenállás nagyobb
lesz. Az „érintkezési ellenállás” függ
• az érintkező felületek érdességétől,
• az érintkező felületeket összenyomó erőtől,
• az érintkező anyagok mechanikai tulajdonságaitól.


A tényleges érintkezési felület nagyságát az anyagok rugalmassági modulu-

sa határozza meg. Azonos nyomóerőnél a nagyobb E- modulus kisebb
érintkezési felületet és nagyobb ellenállást jelent. Az alakváltozás növeli
ugyan a felületet, de a geometria tartós deformációjához vezet. Az átmene-
ti ellenállást az érintkező felületek oxidációja, szennyeződése is növeli. Az
átmeneti ellenállás (Rk) tehát az érintkezési ellenállás (RE) és a felületi el-
lenállás (RF) összege:
Rk = R E + R F
ρ
RE ~ , RE (A az érintkező felület) R F ~ ρ H ⋅ d (ρH a felületen kialakult réteg
A
fajlagos ellenállása, d a réteg vastagsága)
Az átmeneti ellenállás az érintkező felületek járulékos felmelegedését

okozhatja. A kapcsoláskor fellépő elektromos kisülés anyagleégést, anyag-
vándorlást és az érintkező felületek összehegedését okozhatja. Mind az
erős, mind a gyenge áramú kapcsolóknál követelmény, hogy az ívképződés
kicsi legyen. Az ív ugyanis az érintkező felületek károsodásához, kopásá-
hoz vezet. Kopást az érintkező felületek közötti anyagvándorlás is ered-
ményezhet. Kúpok, kráterek képződnek.
Az anyagvándorlás történhet durva és finom átmenettel.
U
[V]
3.
2.
1.
2 4 I [A] 1. ív nélküli kapcsolás

2. instabil állapot
U katód anód 3. kapcsolás ívvel
durva
[V]
anód katód
finom
I [A]
10.2. ábra: A durva és finim anyagátmenet elvi ábrája
A durva anyagátmenetnél a keletkező plazmaív pozitív ionjai a katódon

csapódnak be. Arról anyagrészecskék válnak le, és az anódra kerülnek.


A finom anyagátmenet az anódról a katód felé történik. Ív nem kép-

ződik. A jelenségre a rövid ívek elmélete ad magyarázatot. Amennyiben az
érintkezési felületek a vezető elektronok közepes szabad útjánál kisebb
távolságra esnek, úgy a katódról elektronok lépnek ki és energiaveszteség
nélkül becsapódnak az anódon. A fémrácsból atomokat szakítanak ki,
azok a katódfelületen kiválnak. Az érintkező anyagok kiválasztása az aláb-
bi szempontok szerint történik.
• nagy teljesítmény,
• magas olvadáspont,
• kémiai stabilitás,
• megfelelő mechanikai tulajdonságok.
A kapcsolók, csatlakozók anyagai
Az érintkező anyagok a kapcsolók igénybevétele szerint az alábbiak szerint
csoportosíthatók:
• kis kapcsolási teljesítményű érintkezések anyagai,
• közepes kapcsolási teljesítményű érintkezések anyagai,
• nagy kapcsolási teljesítményű érintkezések anyagai.
Alacsony kapcsolási teljesítménynél nagyon fontos az érintkező anya-
gok kis átmeneti ellenállása. Érintkezőként, kis geometriai méretű nemes-
fém és nemesfémötvözetekből készült elemeket alkalmaznak.
A közepes teljesítményű érintkezőkben a nemesfémeken kívül nem
nemes fémeket és ötvözeteket is használnak. A felületen képződött réte-
get a nagyobb teljesítmény és a keletkező ív roncsolja, öntisztító hatás
valósul meg.
A nagyteljesítményű kapcsolók anyagaival szemben elsődleges kö-
vetelmény, hogy a beégéssel és durva anyagátmenettel szemben ellenállók
legyenek. Anyaguk általában kétkomponensű porkohászati termékek, az
egyik komponens a magas olvadáspontot, a másik a megfelelő vezetőké-
pességet biztosítja.
Szilárd kötések
• sajtolt kötés,
• huzalrácsavarásos kötés,
• szorítócsavaros kötés,
• hegesztett kötés,
• forrasztott kötés.


10.1. táblázat: Kis kapcsolási teljesítményű érintkezők anyagai

Anyag Tulajdonság; előny - hátrány Forma Alkalmazási példa
arany (Au) előny: kis ρ; kémiai ellenállás galvánbevonat dugaszolók,

hátrány: kis keménység, kis kopásállóság 0.5 μm érintkező csapok
ezüst (Ag) előny: legkisebb ρ; olcsó nemesfém, galvánbevonat kapcsoló

hátrány: Ag2S képződés, kis kopásállóság
ezüst (Ag) előny: kis kén érzékenység, ezüstnél keményebb, tömör precíziós potencióméter,
palladium (Pd) hátrány: katalitikus hatás, drága érintkező relé
arany (Au) előny: keményebb és olcsóbb Au-nál tömör gyengeáramú technika
ezüst (Ag 20%) hátrány: érintkező aμA-os tartományban
10.2.táblázat: Közepes kapcsolási teljesítményű érintkezők anyagai

Anyag Tulajdonság; előny - hátrány Forma Alkalmazási példa
ezüst (Ag) / előny: keményebb mint az ezüstnek
hőigénybevételnek kitett
nikkel (Ni) hátrány: kisebb a vezetőképessége, mint az ezüst- tömör
kapcsolók
0.15 % Ni nek
ezüst (Ag)/ kad- előny: kis összehegedési hajlam,

mium (Cd) 0.15 hátrány: az elektromos és hővezető képessége tömör kontaktor
% Cd kisebb, mint az ezüstnek


10.3. táblázat: Nagy kapcsolási teljesítményű érintkezők anyagai

Anyag Tulajdonság; előny - hátrány Forma Alkalmazás
előny: nagy beégési szilárdság,
nagy áramerősségű
ezüst (Ag)/ nikkel (Ni) kis összehegedési porkohászati gyárt-
egyenáramú berendezé-
álötvözet 10–40% Ni hajlam, kis mértékű mány
sek
anyagvándorlás
volfrám (W)/ ezüst (Ag) porkohászati gyárt- megszakítók,
kis összehegedési hajlam;
álötvözet 10–70% Ag mány szabályzók
hátrány: az ezüst oxidálódik
volfrám(W) / réz (Cu) előny: nagy beégési szilárdság, porkohászati gyárt-

trafókapcsoló
álötvözet 20–40% Cu hátrány: az ívben oxid képződik mány

ezüst (Ag) / közepes és nagytelje-
az oxidációnak ellenáll; porkohászati gyárt-
kadmium(Cd) sítményű, erősáramú
hátrány: S - vegyületekre mány
kompozit 6–10% CdO kapcsolók
érzékeny,
előny: nagy beégési szilárdság
porkohászati gyárt- nagyteljesítményű
volfrám (W) hátrány: kis vezetőképesség,
mány gyorskapcsolók
oxidréteg bevonat,


A sajtolt kötés nyitott vagy zárt elemmel készül. A huzalt belehelyezik az

elembe, majd egy vagy több helyen összenyomják. A sajtolás történhet
kéziszerszámmal vagy géppel is.
összesajtolt gallér huzal csavar

alátét
csatlakozó
elem
U-alakú csatlakozó elem
10.3. ábra: Sajtolt kötés 10.4. ábra: Szorító csavarkötés
Szorítócsavaros kötés bármikor roncsolás nélkül megbontható, de az

egyik legdrágább kötésfajta.
A huzalcsavarásos kötés (wire–wrapp) kötésként is ismert. A kötés-
nél a rézhuzalt határozott éllel rendelkező rézötvözet tüskére csavarják rá.
A tüske élei belenyomódnak a huzalba, az anyag hidegen megfolyik. Csak
célszerszámmal készíthető.
Az átszúrós kötést csatlakozó soroknál szalagkábel csatlakozásoknál
használják. A huzalokat nem csupaszítják le, a határozott élű bekötőék
átvágja a szigetelést, belesajtolódik a rézvezetékbe.
A hegesztett kötések közül itt csak a tokozott integrált áramkörök ki-
vezetésénél, valamint a hibridáramkör kötéseknél használt termo-
kompressziós kötés tárgyalására kerül sor. A termo-kompressziós köté-
sek golyós változatánál az aranyhuzalt megvezető szerszám egy fűtött
kapilláris. A huzal végét kondenzátor kisüléssel gömbbé olvasztják. A
gömböt rá nyomják az érintkező felületre. A kötés pillanatok alatt kialakul.
A huzalt a megvezető szerszámmal a második bekötési helyhez vezetik,
nagy sebességgel a felületre nyomják. Felmelegedéskor a diffúziós folya-
matok szilárd kötést eredményeznek. A golyós kötés hátránya, hogy a tok
kivezetéseken maradt rövid huzal, forraszgömbbel az élén, könnyen letör-
het, és zárlatot okozhat. Az öltögető kötés a golyós kötéshez hasonló, de
az aranyszálat egy olló elvágja. Az ékes kötésnél az arany huzalt üveg-
kapillárissal vezetik az alumínium kontaktus felület fölé. A megfelelő
nyomást egy mozgatható ék biztosítja.


A termokompressziós golyós ék kötés technológiája:

1 1
2 3
3 2
4 4
5 8
8 10
6 7 9 6 9
a) 7
Ékkötés technológia
1 a huzal
2 huzalfogó
3 szerszám
b)
4 huzalmegvezetés
5 gömb
6 Si-félvezető elem
7 tokrész
8 a huzal bekötés helye a tokon
9 szigetelés
c) 10 kötéshely
11 kötés 1
12 kötés 2
13 H2 mikroláng, helyett lehet elektróda
14 fúvóka
d)
a) a huzal és szeszám pozicionálása

b) az első kötés elkészítése
c) a huzal megvezetése, pozícionálás a máso-
dik helyen
e) d) a második kötés elkészítése
e) A huzal levágása
f) A huzal gömbösítése
13
5
12
14
f)
10.5. ábra: A golyós és ékes termokompressziós kötés


Forrasztáshoz a fémes anyagnál alacsonyabb anyagoknál alacsonyabb

olvadáspontú forraszanyagot használnak. A kötésszilárdsága az alap- és
forraszanyag közti diffúzió mértékétől függ.
forrasztás iránya
folyékony
forraszanyag
1 1 Diffúziós zóna a forraszanyagban
2 2 Diffúziós zóna az alapanyagban
alapanyag
10.7. ábra: Forrasztás modellje
Cu SnPb Cu
Cu 6 Sn5(h-fázis) 0,5 mm
Cu 6 Sn5(e-fázis) 0,5 mm
10.8. ábra: A Cu/SnPb/Cu forraszkötés modellje
A Cu réz PbSn– forraszanyag kötésben a szilárd oldat mellett intermetallikus vegyület is

keletkezik
A jó forrasztás legfontosabb feltétele a forrasztandó felületek tisztasága. A

felület tisztaságát a forrasztáskor használt folyatószer (elsősorban szerves
savak adipinsav, szalicilsav, de a termikusan kevésbé stabil sók Pl. NH4Cl)
biztosítja. A forrasztás forrasztóanyag olvadáspontjától függően lehet lágy
és kemény.
A lágyforrasztás 450–550 °C-nál alacsonyabb hőmérsékleten történik.
A lágyforrasz anyagok ólom–ón (Pb–Sn) alapúak. Adalékként antimont,
ezüstöt (Ag-t), rezet (Cu-t) kivé-teles esetben kadmiumot (Cd-t) tartal-
maznak. Ezek szilárdságnövelő hatásúak. A keményforraszok ezüst–réz
(AgCu), kadmium–cink (CdZn), vagy réz–cink–ón alapúak (CuZnSn).
A keményforrasztás hőmérséklete 600–1000 °C.


10.4. táblázat: Az elektrotechnikában használt legfontosabb lágyforraszok

Anyagjelölés Solidus [°C] Liqvidus [°C]
L Sn50Pb (Sb) 183 215

L Sn60Pb (Sb) 183 190
L Sn50Pb 183 215
L Sn60Pb 183 190
L Sn63Pb 183 183
L Sn70Pb 183 192
L PbSn2 320 325
L Sn50Pb (Cu) 183 215
L Sn50Pb (Ag) 178 210
Vezetőképes kötés ragasztással is előállítható. A ragasztóanyag térhálóso-

dó polimer. A kötés vezetőképességet, a ragasztó ezüst, réz töltőanyag
biztosítja. A ragasztott kötések termikus stabilitása kisebb, mint a forra-
szoké. Továbbá probléma a műanyagok öregedése és nedvességfelvétele.

Műszaki anyagok Félvezetők

11. Félvezetők
A félvezetők vezetőképessége a fémek és a szigetelő anyagok vezetőké-
pessége között van. Sávszerkezetükben a vegyértéksáv és a vezetősáv közti
tiltott sáv szélessége ΔE < 3.0 eV.
A félvezetők szilárdtestek, az abszolút 0° közelében szigetelők. Már kis
mennyiségű termikus vagy fényenergia hatására vezetővé válnak. A vegy-
értéksávból elektronok kerülnek a vezetősávba, helyük a vegyértéksávban
megürül, pozitív lyukak keletkeznek.
A szerkezeti félvezetők tökéletes kovalens kötésűek. Elektromos
térben a termikus energia vagy fény hatására a vezető sávba került elektro-
nok, és a helyükön keletkezett pozitív lyukak ellentétes irányban mozog-
nak. Az elektronok mozgása viszonylag gyors, a lyukaké nehézkes. A veze-
tő elektronok és a lyukak egyidejű képződése a párképződés.A párképző-
dés biztosította vezetés a szerkezeti vagy sajátvezetés.
L vezetősáv
L
E>3eV
V vegyértéksáv
V
11.1. ábra: Félvezető sáv modellje
11.1 táblázat: Néhány szerkezeti félvezető aktivizáló energiája

Félvezető elemek A tiltott sáv szélessége
Si 1.1 eV
Ge 0.68 eV
Félvezető vegyületek A tiltott sáv szélessége

GaAs (galliumarzenid) 1.4 eV
AIII BV GaSb (galliumantimonid) 0.67 eV
InSb (indiumantimonid) 0.18 eV
CdSe (kadmiumszelenid) 1.7 eV
AII BVI
CdS (kadmiumszulfid) 2.4 eV


A szerkezeti félvezetők vezetőképessége szobahőmérsékleten nagyon ki-

csi. A szilíciumé 2·10−7 [(Ωm)−1], a germániumé 6,5·10−3 [(Ωm)−1]. A szer-
kezeti félvezetők vezetőképességét öt vagy három vegyértékű elemek öt-
vözésével növelik.
Az „n” és „p” típusú félvezetők
A szerkezeti félvezetők ötvözése öt vegyértékű elemmel a rácsban elekt-
rontöbbletet, a három vegyértékű pedig elektronhiányt eredményez.
11.2. táblázat: Szerkezeti félvezető ötvözők

Akceptor III Félvezető IV Donátor V
B (bór) P (foszfor)
Al (alumínium) Si (szilícium) As (arzén)
Ga (gallium) Ge (germanium) Sb (antimon)
In (indium)
A kettő és hat vegyértékű elemek és vegyületek ötvözése hasonló módon

„n” és „p” típusú félvezetőt eredményez.
Az „n” típusú félvezetőknél a négy vegyértékű szilícium illetve ger-
mánium rácsban az öt vegyértékű foszfor, arzén, antimon, (P, As, Sb)
ötödik elektronja csak nagyon lazán kötődik az ötvöző atomhoz. Az elekt-
ron energiaszintje közvetlen a vezetősáv energiaszintje alatt helyezkedik el.
Már a szobahőmérsékleten ható termikus energia elegendő ahhoz, hogy az
elektron a vezetősávba kerüljön. Az öt vegyértékű elemmel való ötvözés-
kor a vezetést a negatív töltésű elektronok biztosítják, „n” típusú vezetés
valósul meg.
Ed vezetősáv Si Si Si Si
donátor Si Si P Si
vegyérték
Si Si Si Si
11.2. ábra: Az „n” típusú vezető 11.3. ábra: Az „n” típusú

sávmodellje vezető modellje


Az „p” típusú félvezetőkben a szilícium és a germánium kristályszerke-

zetbe három vegyértékű idegen atom épül be. A tökéletes kovalens kötés
kialakulásához egy elektron hiányzik, tehát elektronhiány lyuk keletkezik.
A lyukszint – az akceptorszint – a vegyértéksávhoz van közel. Feltöltésé-
hez a vegyértéksávban az elektronok nagyon kis energiával aktivizálhatók.
Az elektronok aktivizálásával megindul a pozitív lyukak képződése, illetve
vándorlása, a „p” típusú vezetés.
vezetősáv Si Si Si Si
akceptorszint Si Si P Si
Ed vegyértéksáv Si Si Si Si
11.4. ábra: A „p” típusú vezető 11.5. ábra: A „p” típusú

sávmodellje vezető rácsmodellje
A félvezetők vezetőképessége a hőmérséklet függvényében változik.
1. Tartalék
vezetőképesség
1 2 3
tartomány
szerkezeti
2. Kimerülési
elektromos
felépítés
tartomány
3. Szerkezeti
ötvözet
vezetés
félvezetés
T [°C]
1. A „tartalék” tartományban a hőmérséklet emelkedésével a donátor elektronok a

vezető sávba, ill. a vegyértéksávból az akceptor sávba kerülnek. A hőmérséklet emel-
kedésével a vezetőképesség nő.
2. Az ötvözés csak korlátozott számú elektron aktivizálását teszi lehetővé, egy idő
után a vezetőképesség elér egy konstans értéket. Ez az elektronok termikus szóródása
miatt majd csökken.
3. Ezzel egy időben megindul az ötvözött félvezetőben a párképződés, tehát a szerke-
zeti vezetőképesség növekszik.
11.6. ábra: Félvezetők vezetőképességének változása

a hőmérséklet függvényében


11.3. táblázat: Fontosabb félvezetők adatai
Anyag Szennyező ΔE ΔEn ΔEp

tiltott sáv donátor szint akceptor szint
„p” típusú vezető „n” típusú vezető Saját vezető
Si – 1,1 – –
Ge – 0,68 – –
Si P 1,1 0,044 –
Si As 1,1 0,049 –
Si Sb 1,1 0,039 –
Si B 1,1 – 0,045
Si Al 1,1 – 0,057
Si Ga 1,1 – 0,067
GaAs – 1,4 – –
AIII BV
GaSb – 0,67 – –
InSb – 0,18 – –
CdSe – 1,7 – –
AII BVI
CdS – 2,4 – –
11.4. táblázat: A legfontosabb félvezetők műszaki adatai

Félvezető anyag Ge Si GaAs
Tiltott sáv ΔE [eV] 0,72 1,12 1,41
Elektron [cm2/Vs] 3900 1400 6000
Lyuk [cm2/Vs] 1700 480 450
Hővezetőképesség [W/cmºK] 0,63 0,84 0,48
Sűrűség [g/cm3] 5,32 2,32 5,37
Megengedett hőmérséklet [°C] 80 (100) 150 (200) 180 (400)
Olvadáspont [°C] 958 1420 1237


11.5. táblázat: Félvezetők és alkalmazásuk

Elem Anyag Alkalmazás
Termisztor NTK Fe2O3 - TiO2 hőmérsékletmérés, szabályzás
hőmérsékletmérés, szabályzás, szintmérés, Áram-
PTK - Hidegvezetők BaTiO3 - SrO / PbO
szabályzás
Varisztor SiC, ZnO feszültség korlátozás, feszültség stabilizálás,
Hall generátor InSb, InAs, mágneses erőtér kimérése, vezérlése, szabályzása
Dióda Si egyenirányító, kapcsoló, feszültség stabilizátor
Tranzisztor Si erősítő, kapcsoló, vezérlő
Teljesítmény elemek, Si egyenirányítók, kapcsolók, vezérlők
Diódák, Tranzisztorok, Tirisztorok
Peltierelem Bi2Te3, Sb2Te3 hűtőberendezések
Fotoellenállás CdS, CdSe, fénysorompó
Fotodióda, Tranzisztor Si mérések, szabályzás, irányítás
Fotoelem PbS, PbSe, Si, GaAs fénymérő, napelem
Lumineszcencdióda GaAs, GaP, optikai kijelzők,optikai adók,
Lézerdióda GaAs optikai adó


A legfontosabb félvezető elemek, anyagaik és alkalmazásuk

Az NTK termisztorok – melegen vezető ellenállások
A melegen vezető ellenállások viselkedése megfelel a tipikus félvezető
viselkedésnek. A hőmérséklet emelkedésével az ellenállás csökken, a veze-
tőképesség nő. Az NTK ellenállások oxidos rendszerek. Az átmeneti
fémek oxidjait (Fe−), (Ni−), (Mn−) állandó de eltérő vegyértékű fémek
oxidjaival ötvözik, (Ti−), (Li−).
R
[ ]
T [°C]
11.7. ábra: Az NTK ellenállás jelleggörbéje
Az ötvözött oxidok az átmeneti fémek ionjait más vegyértékhelyzetbe

kényszerítik:
Fe23+ + Ti x4+ → Fe23(+1− x ) Fe x2+ Ti x4+ , vagy
Ni 22+ + Li x+ → Ni 22(+1− x ) Ni x3+ Li x+
Az (Fe23+) (O32−) rács (Fe3+) három vegyértékű ionjai a négy vegyértékű

titán (Ti4+) hatására két vegyértékű állapotba mennek át. A nikkeloxid
(Ni2+O2−) rács két vegyértékű (Ni2+) ionjai az egy vegyértékű lítium (Li+)
ionok beépülésével (Ni3+) formában is jelen lesznek. Az elektromos veze-
tést az (Fe2+) és (Fe3+) illetve az (Ni2+) és (Ni3+) ionok termikusan aktivált
helycseréje biztosítja. A melegen vezető ellenállásokat félvezető-
kapcsolások hőmérséklet stabilizálására, hőérzékelésre használják.
A PTK hidegen vezető ellenállások
A hidegen vezető ellenállásban az ellenállás értéke a hőmérséklet emelke-
désével hirtelen, ugrásszerűen megváltozik. A PTK ellenállások alapanya-
ga, ferroelektromos kerámia, báriumtitánoxid (BaTiO3). Már kis meny-
nyiségű ötvöző félvezetővé teszi. Az anyag ellenállása a Curie-pont felett
nagyságrendekkel nagyobb lesz.


R
[ ]
BaTiO3
(Ba, Pb) TiO3
(Ba, Pb) TiO3
T [°C]
11.8. ábra: A PTK ellenállás jelleggörbéje
A jelenség a BaTiO3 kristályhatáron kialakuló zárórétegre vezethető vissza.

Alacsony hőfokon a záróréteg hatását az anyag erős polarizációja kiküsz-
öböli. A Curie-pont felett a BaTiO3 ferroelektromos rendezettsége meg-
szűnik. Ekkor a krisztallithatárok záróréteg hatása érvényesül. Megfelelő
ötvözéssel a Curie-pont alacsonyabb vagy magasabb hőmérséklet tarto-
mányba vihető. A PTK ellenállásokat önszabályzó fűtőelemként, hőmér-
séklet és folyadékszint érzékelőként alkalmazzák.
A VDR – ellenállások – varisztorok
U
R
[V] [ ]
I [A] U [V]
11.9. ábra: A VDR jelleggörbe 11.10. ábra: A VDR ellenállásának

változása
A nagyterhelésű varisztorok szilíciumkarbidból (SiC), a kisebb terhelé-

sűek cinkoxidból (ZnO) készülnek. A jelleggörbe egyes szakaszaiban más–
más vezetési mechanizmus működik. Az ellenállás csökkenését a feszült-
ség függvényében, a ZnO-nál a szemcsehatárok hatása váltja ki. Az anyag
jó vezetésű krisztallitokból áll, a szemcsehatárok viszont nagy ohmos el-
lenállásúak. Mind a krisztallit belső vezetőképességét, mind a szemcsehatá-
rok ellenállását célirányos ötvözéssel kb. 10% Bi-, vagy Sb-, Co-, Mn-oxid
hozzáadásával alakítják ki. A szinterelés hőmérsékletén az ötvözött
bizmutoxid (Bi2O3) folyékony halmazállapotú. A krisztallithatáron dúsul.
A krisztallithatár zárófeszültsége így ~3.2 V; ez tíz szemcséből álló ellenál-


lásnál 32 V-os zárófeszültséget jelent. Ennél nagyobb feszültségérték ese-

tén az ellenállás értéke pillanatok alatt lezuhan. A varisztorokat feszültség-
szabályzóként, védőellenállásként használják.
A HALL-generátor működésének alapja a HALL-effektus. Ha egy
áramjárta vezetőképes lemezt, mágneses erőtérbe helyezünk, akkor az
áramló elektronok az egyik oldal felé húzódnak. Inhomogén áramlás ala-
kul ki.
Je Je
elektron
hiány
O O
Je Je mágneses
tér
homogén áramlás mágneses tér okozta inhomogén áramlás
A lemez két oldala között potenciál különbség lép fel. Ennek értelmében a
HALL-generátor mágneses gerjesztés hatására elektromos feszültséget
hoz létre. Az áram átjárta lemez szélső lapjai között fellépő Hall-feszültség
annál nagyobb, minél vékonyabb a lemez, nagyobb az áramerősség és a
mágneses fluxus.
Je
Rh: Hall – állandó
B I: áramerősség
d: a lemez vastagsága
d
I ⋅B
U H = RH
UH d
11.11. ábra: A HALL-feszültség meghatározása
A Hall-állandó nagysága a Hall-feszültség szempontjából meghatározó. A

fémek Hall-állandója kicsi, a félvezető anyagoké nagy.
[
R HFÉM = 10 −9 m 3 / As ]
[
RHInSb = 240 ⋅ 10 −6 m 3 / As ]


[
R HInAs = 120 ⋅ 10 −6 m 3 / As ]
A AIIIBV típusú vegyületek indiumantimonid (InSb) indiumarzenid
(InAs) Hall-állandója magas. A gyakorlatban szinte kizárólag InAs-t
használnak, mivel az InSb Hall-állandója erősebben függ a hőmérséklet-
től. A Hall-generátorok hosszúkás vékony lemezek. A félvezetőréteget
többnyire gőzölögtetéssel viszik fel. Hordozóanyagként mágneses anyag,
többnyire lágymágneses ferritet használnak, mivel a mágneses erővonalak
a hordozórétegen is áthaladnak. A Hall-generátorokat fluxussűrűség, for-
dulatszám mérésre, erősítőként, a számítás-, vezérlés- és irányítástechniká-
ban analóg szorzóként használják.
A félvezető diódát két különböző jellegű félvezető anyag, egy „p” és
„n” típusú réteg párosításával állítják elő. Az „n” és „p” típusú réteg határ-
felületén az ellentétes töltéshordozók diffúziója indul meg. Az „n” típusú
rétegből elektronok áramlanak a „p” típusú réteg, a „p” típusú rétegből
lyukak az „n” típusú réteg felé. A diffúzió mértéke a töltéskoncentráció
különbség függvénye. A diffúziós folyamat egyben a töltéshordozók re-
kombinációjához vezet, így mindkét oldalon egy töltéshordozókban sze-
gény zóna alakul ki. Az „n” tartomány határrétege elektron, a „p” tarto-
mány határrétege pedig lyukhiányt mutat, „pn” átmenet alakul ki.
A „pn” átmenet a
p n tulajdonképpeni félve-
pn zető dióda.
n p
A „p” tartományt a pozitív pólusra kötve a

„p-n” átmenet nyitó irányban működik.
Mind a lyukak, mind az elektronok az átme-
net felé haladnak, az átmenet közelében
nyitó irány
rekombinálódnak
Ha a diódára a feszültséget záróirányban
kapcsoljuk a töltéshordozók polarizálód-nak,
a vezetés minimális szintet mutat. A pozitív
töltésű lyukak a negatív, a negatív töltésű
záró irány elektronok a pozitív oldalhoz húzódnak. A
vezetés megszűnne, ha a dióda ideális lenne.


A félvezető dióda ellenállása a küszöbfeszültség feletti tartományban kicsi.
I
záróirány nyitóirány
100 V 0,8 V U
11.12. ábra: Szilícium dióda I–U jelleggörbe
szubsztrát
A K n
p
p n
rétegdióda planárdióda
11.13. ábra: A félvezető diódák kiviteli formái
11.6. táblázat: A Ge- és Si-diódák irányadó jellemzői

Jellemző Ge Si
Küszöbfeszültség [V] 0,3 0,7
Nyitóirányú ellenállás [Ω] 5…10 2…50
[1 mm2 pn átmenetre vonatkoztatva]
Záróirányú ellenállás [MΩ] 0.1…10 1…3000
Maximális zárófeszültség [V] ~ 200 ~ 3000
A „pn” átmenet maximális üzemi hőmérséklete 90 200
Egyenirányító hatásfok [%] 98 99,5
A tranzisztorok olyan félvezető elemek, amelyek két szorosan egymáshoz

illeszkedő „np” tehát n–p−n, vagy „pn” p–n–p átmenetből, és három ki-
menetből állnak. Erősítők, kapcsolók, szabályzók. Két alaptípusuk a bipo-
láris és az unipoláris tranzisztor. A bipoláris tranzisztorokban mindkét
töltéshordozó típus részt vesz a vezetésben. Az unipoláris tranzisztorok-
ban csak az elektronok, vagy lyukak.


típus rétegelrendeződés jel
emitter kollektor kollektor

K
n p n
n-p-n bázis B
U EB bázis U CB
E
emitter angol
kollektor
emitter kollektor K
p-n-p p n p bázis B
U EB bázis U CB E
emitter angol
11.14. ábra: Bipoláris tranzisztorok szerkezete
A tranzisztorok anyaga szilícium (Si), germánum (Ge) és galliumar-

zenid (GaAs).
A rádió és televízió hangtechnikában alkalmazott tran-

2 betű + 3 számjegy
zisztorok jele:
Az ipari elektronikai és elektronikus adatfeldolgozás-
3 betű + 2 számjegy
ban alkalmazott tranzisztorok jelzése:
A kódjelek jelentése:
1. betű: A germánium kristály
B szilíciumkristály
C különleges anyag (gallium arzenid)
2. betű: C hangfrekvenciás (kis jelű)
F nagyfrekvenciás (kis jelű)
S kapcsolótranzisztor (kis jelű)
D hangfrekvenciás (nagy jelű)
L nagyfrekvenciás (nagy jelű)
U kapcsolótranzisztor (nagy jelű)


D G S
UGS= 0V
ID
n
p 1
D-drain nyelő
csatorna SiO2 G-gate kapu
G S
D
UGS= 10V S-source forrás
ID =0A
n
2
p
11.15. ábra: FET felépítése
Az unipoláris térvezérlésű tranzisztorok FET (field effect tranzistor)

működésének alapja, hogy a félvezetők ellenállását külső behatással, a töl-
téshordozók koncentrációjának megváltoztatásával befolyásolni lehet. Az
unipoláris tranzisztorokban a töltéshordozók áramlása egy csatornában
történik. A csatorna ellenállását külső elektromos tér vezérli, innen az elne-
vezés is. A nagyobb záróirányú feszültség szélesebb záróréteget eredmé-
nyez. A csatorna keresztmetszet kisebb lesz, az ellenállása nő. A csatornát
és a kapuelektródát – vezérlőelektródát – szigetelőréteg választja el. Ez
lehet szilíciumdioxid (SiO2) vagy alumíniumoxid (Al2O3). A IG-FET
(isolator-gate) szigetelő–kapu tranzisztorok térvezérlésű tranzisztorok.
Teljesítmény elemek (Lásd diódák, tranzisztorok)
Peltier elemek a termoelektromos hűtőelemek
A fotóellenállások a fotó-elektromos hatás elvén működnek. A félvezető
anyagok vezetőképessége fénysugárzás hatására nő. A jelenség a belső
elektromos hatás. Amennyiben a vezetőképesség növekedése adott felület-
ről kilépő sugarak hatására következik be, külső elektromos hatásról van
szó. A fotó-ellenállások ohmos félvezető ellenállások. Ellenállásértékük
fénysugárzás hatására csökken, a rajtuk átfolyó áram nagysága nő. A félve-
zető ellenállásanyagok fontos jellemzője a fényabszorbeáló képességük. Az
adott hullámhosszúságú fénysugarak aktivizálják elektronjaikat. A felhasz-
nálhatóság szempontjából fontos milyen hollámhossz tartományban érzé-
keny az ellenállásanyag. Az érzékenységnek a tartományban adott hullám-
hossznál maximuma van. Fontos, hogy a keletkezett töltéshordozók meg-
felelő élettartammal rendelkezzenek.


A fotóellenállások anyagai:
A belső fotó-elektromos hatásra különösen érzékeny a kadmium-
szulfid (CdS), AIIBVI, és AIIIBV vegyületcsoportok vegyületei: (kadmium-
szelenid [CdSe], kadmiumtellurid [CdTe], ólomszulfid [PbS], ólomszelenid
[PbS], ólomtellurid(PbTe), indiumarzenid [InAs]).
Cds Pbs
10
10 S 80
R [ %]
[ ] 8
10
60
6
10
ellenállás
érzékenység
40
4
10
2 20
10
10 0 -4 2 4 6 8
10 10
-2
10
0
10 10 10 10 500 1000 1500 2000 250
fényerősség [lx] hullámhossz
11.16. ábra: CdS és PbS fotóellenállás anyagok
Az izotrópiát biztosító polikristályos szerkezetet felgőzölögtetéssel, szó-

rással biztosítják.
Alkalmazás: fotóellenállások, fénymérő, fénysorompó.
A félvezető fotódiódák „pn” átmenete jó fényáteresztő. A fotódió-
dák záróirányban működnek. Ha a diódát nem éri fény, kis áram halad át
rajta. Fény hatására a „pn” átmenetben töltéshordozók aktivizálódnak, az
áram nagyságrendekkel nagyobb lesz. A zárási áram és a fényerősség közt
egyenes összefüggés van. A fotódiódák szilíciumból (Si) vagy germáni-
umból (Ge) készülnek. A fotódiódákat méréshez, továbbá a szabály és
vezérléstechnikában alkalmazzák.
p n
11.17. ábra: Fotódióda elvi ábrája


A fotóelemek szilícium (Si) szelén (Se) félvezetőelemek, vagy ólom-

szulfid (PbS), ólomszelenid (PbSe) alapúak. A szilícium fotóelem egy
„n” típusú szilícium egykristályból és egy átlátszó „p” típusú felületi réteg-
ből áll. A terheletlen „pn” átmenetben, a fénysugárzásra aktivizálódott
töltéshordozók a belső tér hatására polarizálódnak. Az „n” és „p” tarto-
mány ellentétesen töltődik fel. A fotóelemek a napelemek egységei, de
használják a szabályozás és vezérléstechnikában is őket.
p érintkező
p-Si
U [V]
n-Si
11.18. ábra: Fotóelem működési elve
A LED lumineszcens dióda – világító dióda: Bizonyos félvezetőknél

elsősorban a GaAs és a GaP alapúaknál a töltéshordozók rekombináció-
jakor, a „pn” átmeneti tartományban fotonok is keletkeznek az anyagban.
Ezek egyrészt a környezetbe kerülnek, másrészt elnyelődnek. A kibocsá-
tott fény hullámhossza anyagfüggő.
S
[ %] GaP(N) GaAsP GaP(N,O) GaAs
spektrális érzékenység
100
80
60
40
20
400 500 600 700 800 900 1000

[nm]
hullámhossz
11.19. ábra: Az elektrolumineszcens építőelemek sávtartománya
A fénykibocsátó LED és a lézer LD-diódáknál ezt a hatást használják ki.


A LED diódák nyitóirányban működnek. Az elektronok az „n” zóná-

ból a „p” zónába vándorolnak. Összekapcsolódnak a lyukakkal. A felsza-
baduló energia egy része fény formájában adódik le.
p
n
11.20. ábra: A világító dióda felépítése
A LED diódák anyaga AIIIBV típusú vegyület:

• galliumarzenid (GaAs),
• galliumarzenidfoszfid (GaAsP),
• galliumfoszfid (GaP).
Az AIIIBV típusú vegyületeknek a szilíciumma (Si) szembeni előnyeszéles
küszöbfeszültség tartomány 0,17–5 eV. A GaAs és a GaP korlátlan
oldékonyságú ötvözetrendszert alkotnak, így ötvözéssel célirányosan ala-
kíthatók ki a sávtávok. A töltéshordozók rendkívül mozgékonyak. A
LED-diódákat a távközlési rendszerek (üvegszálas rendszerek) adóként, de
főleg digitális információk optikai kijelzésére használják.
I GaAs
E2
p E1
n abszorpció spontán stimulált
aktív emisszió emisszió
1,0 zóna lézer emisszió
0m
m
a lézer hatás
elve
visszacsatolás
11.21. ábra: A GaAs lézerdióda műkődési elve

a) A dióda nyitóirányban kapcsolt. b) Az aktív zónában, az átmenetben rekombináció játszódik le,
spontán emisszióra kerül sor. c) A GaAs magas törésmutatója tükrözés nélkül is lehetővé teszi a lézer
üzemet,a visszacsatolás elegendő. d) A visszavert sugarak indítják meg a stimulált emissziót.


A lézerdiódákban a lézerhatást galliumarzeniddel (GaAs)- dal valósít-

ják meg, a lézerhatás előidézéséhez szükséges „populáció inverziós” álla-
pothoz (magasabb energia szintű állapotban több elektron van, mint az
alapállapotban). A félvezető anyagot olyan erősen ötvözik, hogy az „n”
típusú rétegben az elektronoknak több mint a fele szabadon mozog. A
„p” típusú réteg pedig kb. 50% szabadon mozgó lyukat tartalmaz. A
GaAs lézerdióda egy „n” és „p” típusú rétegből áll.
A lézerdióda adott küszöbérték (1000 A/mm2) felett koherens sugár-
zó. Ez a küszöb szoba-hőmérsékleten nagyon magas, ezért az ilyen típusú
diódát szobahőmérsékleten nem lehet folyamatosan üzemeltetni.
A folyamatosan üzemelő lézerdióda kettős heteroszerkezetű. A fél-
vezetőrétegek gallium-alumínium-arzenid (Ga1-xAlxAs) típusú vegyü-
letek, a középső zóna galliumarzenid (GaAs). A különböző anyagminő-
ségekből adódóan a vezető elektronok energiaszintjében is különbség je-
lentkezik. Így az elektronok a középső zónában rekednek, ahol a rekom-
binációra is sor kerül. Itt is a középső réteg törésmutatója biztosítja a suga-
rak visszaverődését, ami a lézer hatás alapja.
oxid
1 p-Ga 1-x Alx As
2 0,2 um GaAs
3 p-Ga 1-x Alx As
oxid
11.22. ábra: A kettős heteroszerkezetű lézer dióda elvi felépítése
Nyúlásmérők – félvezetőből
A fémes anyagok rugalmas alakváltozásakor a rácsszerkezet rugalmas
alakváltozása korlátozza az elektronok mozgásszabadságát. Az anyag el-
lenállása megnő. Az anyag nyúlása és az ellenállás megváltozása között
egyértelmű összefüggés van.
ΔR Δl
~ ;
R l0
ΔR Δl
= Κ ⋅ ε ; ahol ε =
R l0


A fémből készült nyúlásmérők „Κ” értéke 2,0–4,0 közé esik. A nyúlásmé-

rő huzalok d=(20–30) [μm]-es átmérővel, a nyúlásmérő fóliák s=(2–10)
[μm]-es vastagságban készülnek. A mérőbélyegben a fémréteget felgőzö-
lögtetéssel alakítják ki. Az egykristályos szilíciumban a töltéshordozók
mozgásszabadságát a hosszváltozással járó rácsparaméter változás okozza.
A Si bázisú nyúlásmérőbélyegek érzékenysége K=(100–130) között van.
Különösebb erősítésre nincs szükség. A félvezető nyúlásmérők érzékeny-
sége hőmérsékletfüggő. A nyúlás és az érzékenység között a kapcsolat
nem lineáris.
A félvezető egykristályok előállítása
A félvezető egykristályok gyártása két lépésből áll:
• a nagy tisztaságú félvezetőanyag előállításából,
• az egykristály illetve az egykristályos réteg növesztéséből.
A nagytisztaságú szilícium előállítása:
A szilíciumgyártás alapanyaga a kvarchomok. A durva szemcsés szilícium-
dioxidot ívkemencében, 1700 0C-on redukálják,
1700 0 C
SiO2 + 2C → Si + 2CO.
A karbonnal redukált szilíciumot hidrometallurgiai úton tisztítják A nyers
szilíciumot 300 °C-on triklórszilánná alakítják,
300 0 C
Si + 3HCl → SiHCl 3 + H 2 .
A 32 °C-on gőzfázisú vegyületet frakcionáló toronyban desztillálják. Ily
módon egyben a szennyező-anyagokat is leválasztják. Inverz reakcióval
1000 °C-on a triklórszilánt hidrogénnel szilíciumra és sósavra bontják.
1000 0 C
SiHCl 3 + H 2 → Si + 3HCl.
A szilícium finom szemcsék formájában válik ki. A rudak mérete d~200
[mm], l~500 [mm]. Az egykristály növesztést a Czochralsky-féle módszer-
rel vagy a zónahúzó eljárással valósítják meg. Amennyiben a szilícium (Si)
egykristályt Czochralsky módszerrel állítják elő, a polikristályos anyagot
tisztítják.


A Czochralsky-féle egykristálynövesztő eljárás lényege, hogy az olva-

dékhoz, az olvadékból készített egykristályt érintenek, majd ezt meghatá-
rozott sebességgel emelik.
1. fűtés
2. nézőnyílás
3. húzórúd
3 4. magtartó
4
2 5 5. kristálycsíratartó
6
1 8
7 6. vákuum
9 7. növekvő egykristály
10
8. olvadék
9. tégely
10. tégelytartó
11.23. ábra: A Czochralsky berendezés elvi ábrája
A grafit blokkon álló kvarctégelyben a félvezető szilíciumot ellenállásfűtés-

sel olvasztják meg. Az indító kristály kismértékű bemerítésével kezdődik
az eljárás. Ha az indító kristály vége feloldódott, lassan v=10 [μm/sec]
sebességgel az olvadékból kifelé húzzák. A mag és a tégely ellentétesen
forog. Az egykristály húzás közben dermed.
1 húzórúd
1
2
3 2 rúdtartó
4 3 polikristályos kiinduló anyag

5
4 olvasztási zóna
6 5 vízhűtéses induktor
6 egykristálycsíra
7
7 csíratartó
11.24. ábra: A zónahúzó eljárás


A zónahúzó eljárásnál a rúdtartóba befogott polikristályos anyag érint-

kezik a magtartón elhelyezett egykristályos anyaggal. A polikristályos rudat
indukciós tekerccsel melegítik. A résben vékony olvadék zóna alakul ki.
Az olvadékot a kapilláris hatás és a mágneses erők tartják a résben
A zónahúzás egyben tisztító hatású is.
A legtöbb szennyező elem az olvadékban dúsul, így a felfelé mozgó
indukciós tekercs magával húzza a szennyezőket.
T [°C] T [°C]
CS CL szennyező CS CL szennyező
11.25. ábra: A szennyezők hatása

cS: a szilárd fázis szennyező koncentrációja;
cL: a folyékony fázis szennyező koncentrációja
A zónahúzó módszerrel csak a szilícium olvadáspontját csökkentő szeny-

nyező elemek távolíthatók el, amennyiben a szilárd és a folyékony fázis
szennyező koncentrációjának aránya jóval kisebb, mint egy.
A bór koncentráció tényezője
C SB
kB = ~ 0.8 .
C LB
Megfelelő mértékben zónahúzással a bór nem távolítható el. A
bórtalanítást frakcionáló desztillálással oldják meg. A zónahúzó berende-
zés húzási sebessége v~13 [μm/sec].
A félvezető elemek gyártásához félvezető lapkákat használnak. A hen-
geres alakú egyenlőtlen felületű növesztett egykristályból szilíciumlapocs-
kákat készítenek.


a)
a) egykristály,
b) b) szétválasztás (csiszolással),
c) szabályos henger alak kialakítása
(csiszolás),
d) az orientáció meghatározása,
c) d)
e) lapdarabolás
f) Wafer ~0.3 mm vastagságú félveze-
tő lapka
e) f)
11.25. ábra: Si-félvezető lapkák gyártása
Egykristályos félvezető réteg előállítása epitaxiával

Az epitaxia egykristálynövesztést jelent, a növesztett réteg anyagával azo-
nos vagy attól eltérő anyagú hordozórétegen. Az epitaxiális réteg irányí-
tottságát a hordozóréteg orientációja határozza meg. Az ipari gyakorlatban
az epitaxiális szilíciumréteget kizárólag a gázfázisból választják le VDP
(vapour phase deposition) CVD (chemical vapour deposition). Az
epitaxiális szilícium (Si)-réteget SiCl4 vegyületből 12000C-on, SiH4–ből
pedig alacsonyabb hőfokon választják le.
→
SiCl 4 + 2 H 2 ← Si + 4 HCl
A hordozógáz mindkét esetben H2.
SiH 4 → Si + 2 H 2
A félvezető anyag ötvözése már a polikristályos szilícium leválasztásakor
megtörténhet (például PH3-at adnak a SiHCl3+H2 folyamat H2 reakció
gázához.). Az ötvözés ugyanígy megvalósítható:
• a Czochralsky eljárásnál,
• a zónahúzásnál és
• az epitaxiális leválasztásnál is.
A „n” típusú vezetőket elsősorban foszforral (P) és arzénnal (As), a „p”
típusúakat bórral (B) ötvözik.

Műszaki anyagok Szigetelő és dielektromos anyagok

12. Szigetelő és dielektromos anyagok

A szigetelő és dielektromos anyagok nem rendelkeznek az elektromos
térben mozgásképes töltéshordozókkal. Nem vezetik az elektromos ára-
mot. Az elektromos tér és a nemvezető anyagok kölcsönhatása a helyhez
kötött töltéshordozók polarizációjában nyilvánul meg. A nemvezető anya-
gok mindkét tulajdonsága, mind a szigetelő, mind a polarizációs képessége
a gyakorlat szempontjából fontos jelentőségű. A nemvezető anyag, mint
szigetelőanyag legfontosabb tulajdonsága az ellenállása. Az ellenállás szám-
talan tényezőtől függ mivel az áram nem mindig a legrövidebb, de a legki-
sebb ellenállású utat választja. A szigetelőanyagokat
• az átmeneti és
• a felületi ellenállással,
• az átütési, valamint
• a kúszóárammal szembeni szilárdsággal jellemzik.
A szigetelő anyagok átmeneti ellenállása a fajlagos átmeneti ellenállás
függvénye. A fajlagos átmeneti ellenállás meghatározása 1 [m] vagy 1 cm
élű kockán szabványos méréssel történik.
1m
1m
1m
RD = ρ ⋅
l
[Ωm]
A
Az anyagok szigetelőképességét elsősorban a kémiai összetétel és a kémiai

kötés típusa határozza meg. Másodlagos befolyásoló tényezők a vízfelvé-
tel, az anyag öregedése, a szerkezet esetleges megváltozása. A szigetelő
anyagok felületén gyakori a szennyeződés, az atmoszférikus hatásra létre-
jött elváltozás. Mindez erősen csökkenti az ellenállás értékét.
A felületi ellenállás többnyire az átmeneti ellenállás 1%-át teszi ki.


Az átütési szilárdság az a térerősség, melynél kisebb térerősséggel, az

anyag még a szigetelőképesség elvesztésének veszélye (átütés) nélkül ter-
helhető.
U D ⎡ kV ⎤ ED: átütési szilárdság

ED = UD: átütési feszültség
d ⎢⎣ mm ⎥⎦ d: vastagság
Az átütési szilárdság függ az anyag összetételétől. Műanyagoknál a töltő-

anyag, a lágyítók mennyiségtől, a víztartalomtól, a szerkezet homogenitá-
sától.
A kúszóárammal szembeni szilárdságot a kúszóáram kialakulásával
szemben mutatott ellenállás mutatja.
A dielektrikumok tulajdonságait a polarizációs jelenségek határoz-
zák meg. A kovalens és ionos kötésű anyagok töltéshordozói (elektronok,
ionok) helyhez kötöttek. Elektromos tér hatására a töltéshordozók nem
mozognak szabadon (eltekintve a félvezetők viselkedésétől). A töltéshor-
dozók reverzibilis eltolódásának következményeként a nemvezető anya-
gokban polarizáció alakul ki. Dipólusok jönnek létre. A meglévő dipólu-
sok felerősödnek, adott irányban rendeződnek. A polarizáció lehet elekt-
ron, ion és dipólus polarizáció eredménye. Az elektron polarizációnál az
elektromos tér hatásának kitett szigetelőanyag atomjaiban az elektronfelhő
eltolódik az atommaghoz képest. Ionpolarizációnál a pozitív és negatív
ionok eltolódása tovább erősíti az elektron polarizációt.
atommag
elektronhéj
nem polarizálódott atom polarizálódott ato
E=0 E=
ionpolarizáció
12.1. ábra: Atomos, ionos polarizáció


Ionpolarizáció az ionos szerkezetű anyagoknál (porcelán, kerámia üveg)

lép fel. A kationrács az anion rács felé tolódik. A folyamat megfordítható.
A visszarendeződés több időt vesz igénybe, mint az elektronpolarizáció-
nál. A dipólusokat tartalmazó dielektrikumban a dipólusok az elektromos
tér irányában rendeződnek. Az elektromos tér molekulákkal, molekula
csoportokkal van kapcsolatban. A relaxációs idő 10−9–10−11 sec. Ez annyit
jelent, hogy váltóáramú elektromos térben 1011 [Hz]-nél nagyobb frekven-
ciánál dipólus polarizációra nem kerül sor.
12.2. ábra: Dipólus orientáció
A dipólus–iránypolarizáció különleges esete a spontán polarizáció, a

ferroelektromos jelenségek alapja. A spontán polarizációjú anyagokban
elektromos tér jelenléte nélkül léteznek a dipólusok egymástól független,
rendezett tartományai, a domének.
domén
spontán polarizációjú polikristályos anyag polarizálódott szerkezet

12.3. ábra: A spontán polarizáció
Elektromos tér hatására a domének egy irányba állnak be. A domének

polarizációja nem teljesen reverzibilis folyamat. A polarizáció hiszterézis
görbét ír le. Adott térerősségű elektromos tér az anyag polarizációjával
elektromos áramsűrűséget hoz létre. Az elektromos áramsűrűség D
[As/m2] lineárisan változik az elektromos tér E [V/m] nagyságával és


irányával. Vákuumban az elektromos áramsűrűség D0. Az áramsűrűség és

az elektromos térerősség közti arányossági tényező a vákuum dielektro-
mos tényezője ε0~8,9⋅10−12 [Asec/Vm]. Adott anyagban az elektromos
áramsűrűség (Ds) mindig nagyobb, mint a vákuumban (D0). A két érték
aránya Ds/D0, az adott anyag dielektromos állandója (εr). Minél na-
gyobb az anyagban a polarizáció mértéke, annál nagyobb az anyag
dielektromos εr állandója.
Kondenzátorok esetében a dielektromos tényező külön jelentést kap.
A dielektromos tényező εr azt mutatja meg, hogy két párhuzamos adott
felületű, egymástól ”d” távolságra lévő lemez kapacitása, hogyan változik a
lemezek közé helyezett dielektrikum hatására.
kötött
töltés
C = ε r ⋅ C0 ;
A
szabad C0 = ε 0 ⋅ ;
töltés d
irányított dipólus dielektrikum
12.4. ábra: Kondenzátor sematikus felépítése
A dielektromos tényező εr a frekvenciától és a hőmérséklettől függő

érték. A spontán polarizációjú ferroelektromos anyagok dielektromos té-
nyezője a Currie-pont elérésekor hirtelen lecsökken.
dipól
dielektromos tényező
ion
r
elektron
r
r
r
10
11
10
14 f
12.5. ábra: A dielekrtomos tényező frekvenciájától való


A kondenzátor dielektrikum nemcsak raktározza, de fogyasztja is, ponto-

sabban hővé alakítja az elektromos energiát. Váltóáramú elektromos erő-
térben a frekvencia ütemében változik a polarizáció iránya A dipólusok a
polarizáció változásával a frekvencia értékének megfelelően rezegnek. A
rezgések következtében hő keletkezik. Az így jelentkező veszteség a
dielektromos veszteség. Ideális kondenzátort feltételezve a polarizációs
áram IC és a feszültség között 90°-os fáziseltérés van. Normál körülmé-
nyek között a feszültséggel azonos fázisban levő eredő áram miatt, az ere-
dő áram és a feszültség között a fáziseltérés ϕ. A kondenzátor veszteségi
( )
tényezője δ = 90 0 − ϕ szög tangense.
Ic
90°- IE IV
tan δ =
IE
Cu Iv U
12.6. ábra: A dielektromos veszteségi tényező
12.1. táblázat: Néhány dielektrikum jellemzője
Anyagcsoport εr tanδ Példák
Apoláros műanyag 2,0–2,5 > 5⋅10−4 polietilén kép
Poláros műanyag 2,5–6,0 1⋅10−3–2⋅10−2 poliészter kép
Kerámia 3,5–10,0 10−4–1,5⋅10−2 porcelán (Na1K)2⋅Al2O3⋅SiO2
Üveg 4,0–8,0 5⋅10−4–1⋅10−2 nátron üveg Na2O⋅CaO⋅SiO2
Ferroelektrikum 2⋅102–104 2⋅10−3–2⋅10−2 ólom-cirkon-titanát PbO2⋅ZrO2⋅TiO2
12.1. Szigetelő anyagok

A passzív dielektrikumokat, a (εr<10) kizárólag szigetelőanyagként hasz-
nálják. A szigetelőanyagok halmazállapotuk szerint lehetnek gáz, folyadék
és szilárd halmazállapotúak. A konstrukciós szempontok miatt többnyire a


szilárd szigetelő anyagokat használnak. Ezek lehetnek mind szervesek,

mind szervetlenek. A szervetlen szigetelőanyagok (csillám, üveg, porcelán,
kerámia) kúszóárammal szembeni szilárdsága, öregedés- és hőállósága
jobb, mint a szerves szigetelőanyagoké. Nem gyúlékonyak. Ugyanakkor a
szerves szigetelőanyagok könnyebben feldolgozhatók, nem ridegek. Az
elektronikában használatos szigetelőanyagok felhasználásuk szerint:
• kábelek és vezetékek,
• valamint elektronikus építőelemek és elemcsoportok anyagai.
A kábelek és vezetékek szigetelőanyagai hőre lágyuló műanyagok: a
polivinilklorid (PVC), a polietilén (PE), polipropilén (PP), a poliamid
(PA), kopolimereket, elasztomereket és hőre nem lágyuló műanyagok.
Az elektronikai építőelemek és elemcsoportok szigetelőanyagai-
nál a szigetelő és a dielektromos jellemzők mellett fontos szerepet kap a
• nagy hővezetőképesség,
• az anyagok összeférhetőségét ki biztosító hőtágulási tényező,
• a megfelelő felületi érdesség,
• a hőállóság.
A műanyagok mellett különös jelentőséget kapnak a kerámiák.
A merev nyomtatott huzalozású lapok, kártyák hordozóanyaga:
• szálerősítéses hőre lágyuló vagy
• hőre nem lágyuló műanyag.
Szálerősítésként:
• üvegszálat,
• műanyagszálat (aramid),
• természetes alapú szálanyagot (cellulózt),
hordozóanyagként:
• fenol-,
• epoxi-,
• poliésztergyantát használnak.
Hajlékony hordozórétegként a 60°C-ig hőterhelhető poliamid fólia jön
szóba. A szigetelő alaplemezre a galvanikusan előállított rézfóliát ragasz-
tással rögzítik.


12.2. táblázat: Szigetelőanyagok

Tmax ρ tanδ εr Olaj,
Anyag Oldószerek Higított sav, lúg
[°C] [Ωcm] 50 Hz, 20 °C 50 Hz, 20 °C zsír
Hőre lágyuló műanyagok
PVC polivinilklorid 70 - 105 1012 - 1015 10-2 - 10-3 4.0 -6.5 közepes mérsékelt jó
PE polietilén 70 > 1016 ~ 10-4 2.25 - 2.60 közepes közepesen jó nagyon jó
PA poliamid 80 ~ 1015 ~ 10-2 ~ 4.0 nagyon jó jó nagyon jó
PUR poliuretán 80 ~ 1012 ~ 10-2 ~ 6.0 jó jó közepesen jó
Elasztomerek
NR gumi,
60 ** ** ** rossz rossz rossz
SBR műgumi
SiR szilikon 180 ~ 1015 ~ 10-3 ~ 3.0 jó rossz mérsékelt
EVM etilén - vinilacetát 120 ~ 1013 ~ 10-2 ~ 6.0 közepes mérsékelt közepes
klórozott jó nagyon
CM polietilén. 80 - 100 ** ** ** jó
közepes jó
Speciális keverékek
tűzálló, halogén ~ 1013 - mérsékelt-
70 - 90 ~ 10-2 -10-3 ~4 mérsékelt jó
mentes térhálós 1014 közepes
tűzálló, halogén ~ 1012 -

70 - 90 ~ 10-3 ~4 közepes közepes jó
mentes, 1014


12.3. táblázat: Nyomtatott huzalozású áramkörök hordozóanyaga
Hajlító szi- Felületi Szigetelő Vízfelvevő

Jelölés Anyag lárdság ellenállás ellenállás εr tan δ Hőállóság
képesség
1 MHz-nél 1 MHz-nél [°C]
[N/mm2] [Ω] * [Ωcm] [mg] **
papír /
FR2 100 5 · 108 5 · 107 5.5 0.07 105 60
fenolgyanta
papír /
FR3 110 2 · 109 8 · 108 5.0 0.05 105 40
epoxigyanta
üvegszövet /
FR4 300 1010 5 · 109 5.5 0.035 130 20
epoxigyanta
üvegszövet /
G10 epoxigyanta 300 1010 5 · 109 5.5 0.035 130 20
tűzálló
PI polimid 150 1011 1012 4.5 0.035 150 30


12.4. táblázat: Kerámia hordozóanyagok jellemzői
Hővezetési té- Hőtágulási Átütési szilárd- Szigetelési

Anyag nyező 20 °C tényező
εr tan δ
ság ellenállás
[1 MHz-nél] [1 MHz-nél]
[Ω/m·°Κ] [10−6/°Κ] [MV/m] [Ωcm]
Al2O3 14 8 8,8 0,001 9,9 > 1016

[95%]
Al2O3
40 8 10,1 0,0001 15,8 > 1016
[99.9%]
Si3N4 12–30 2,5–3,5 6,1 0,0001 15,8–19,8 1013–1014


A kerámia hordozórétegek előnye a nagyobb hővezetőképesség és kis

hőtágulási tényező. A teljesítmény elektronikában alapvető követelmény a
veszteséghő gyors elvezetése, hogy a kis érintkezési felületeken ne alakul-
hasson ki feszültség. A szálerősítéses műanyagok hővezetési tényezője
~0,05 [W/mK], a kerámiáké (103–104) nagyságrenddel nagyobb.
A teljesítmény elektronikában az Al2O3 hordozóréteg fémezését oxid-
réteg bevonatos rézfólia plattírozásával, vagy szitanyomással oldják meg.
Nagyszámú építő elemet több rétegű kerámia lapon helyeznek el.
diszkrét építőelem
chip
ősszekötő szint
osztó szint
áram ellátó szint
többrétegű kerámia hordozó
12.7. ábra: Többrétegű kerámiahordozó
A burkoló anyagként használt szigetelőanyagokkal szemben követelmény

a kémiai és mechanikai igénybevétellel szembeni ellenállás. A mikroelekt-
ronikai áramkörök tokozását a Si-CHIP-eknél (IC-ék) bevált kerámia tok-
kal oldják meg. A kerámia burkolat nemcsak a nedvességgel szemben
nyújt nagy biztonságot, de a hőtágulási tényezők kis különbségének kö-
szönhetően a kerámia/fém kötés felmelegedésekor kis feszültségek kelet-
keznek. Az vas (Fe−) nikkel (Ni−) kobalt (Co) alapú ötvözetek (pl. keres-
kedelmi nevén KOVAR FeNi28Co18 hőtágulási tényezője 7,5ּ10−6 [1/K]
megegyezik az alumíniumoxid (Al2O3) hőtágulási tényezőjével).


tok Al2 O3
W,Mo,MoMn paszta,
szitanyomás
Si-Chip Al 2 O3 áram nélküli galvanizálással
leválasztott Ni
Al2 O3 galvanikus úton leválasztott,
Al2 O3 vagy felületgözölögtetett Au
kovar FeNi28Co18 csatlakozó

keményforrasz
12.8. ábra: Kerámia tokozás
A műanyagburkolatok jóval olcsóbbak, mint a kerámia burkolatok. A hőre

nem lágyuló műgyantákat öntik, sajtolják vagy fröccssajtolják.
12.2. Dielektrikumok
A kondenzátorok két elektromosan vezető teste fegyverzete között talál-
ható szigetelőanyag a dielektrikum. A dielektrikum fajtája szerint a kon-
denzátor lehet:
• műanyag,
• elektrolit és
• kerámia kondenzátor.
ε0 ⋅εr ⋅ A
dielektrikum
C= [F ]
d
A: felület
fegyverzet
ε r : dielektromos állandó
d: a lemezek távolsága
12.9. ábra: Kondenzátor elvi ábrája
A kondenzátorok kapacitásának értékét elsősorban a felület (A) és a

dielektromos állandó ( ε r ) határozzák meg. A papír, műanyag és elektrolit
kondenzátoroknál nagy felületeket tekercseléssel, a kerámia kondenzátor-
nál pedig rétegeléssel hoznak létre.


csatlakozás
fém
tekercs dielektrikum
12.10. ábra: Tekercs kondenzátorok szerkezete
A fém/papír, fém/műanyag kondenzátoroknál dielektrikumként papírt

ill. műanyagot használnak. A fegyverzet fémfólia vagy a dielektrikumra
felgőzölögtetett fémréteg. A fémréteg vastagsága 0.02–0,05 [μm]. A mű-
agyag dielektrikum polipropilén (PP), polisztirol (PS), polietiléntereftalát
(PET) vagy polibutiléntereftalát (PBT).
Az elektrolit kondenzátorok egyik fegyverzete fém a másik fegyver-
zete elektrolit. Az alumíniumelektrolit kondenzátoroknál az alumíniumfó-
liát oxidréteggel vonják be. Ez az oxidréteg a dielektrikum. Az alumínium-
fólia felületének érdesítésével a felület lényegesen növelhető. A tantál-
pentoxid kondenzátorban a dielektrikum nagy átütési szilárdságú tantál-
pentoxid, dielektromos állandója ε r ~27. A kerámia rétegkondenzátorban
a megfelelő felületnagyságot több réteg párhuzamos kapcsolásával oldják
meg. Kapacitásnövelés a dielektromos állandó növelésével is elérhető.
dielektrikum katód
anód
elektrolit
forrasztási felület fegyverzet
(szitanyomás)
csatlakozás kerámia
aluminiumfólia
elektrolitpapír Al
2 3O eloxált
Alumíniumelektrolitkondenzátor szerkezete Kerámia réteg-kondenzátor szerkezete

12.11. ábra: Kondenzátorok


12.5. táblázat: Kondenzátor típusok, alkalmazott dielektrikumok, kapacitás
Kivitelezési forma Kapacitás Feszültség [V]
fémpapír kondenzátor 0.01 μF – 50 μF 160–20000
kondenzátor műanyag kondenzátor

tekercs kondenzátor
polipropilén kondenzátor 10 nF – 4.7 μF 30–670
papír/ poliészter kondenzátor 4.7 nF – 100 μF 30–1000
polikarbonát kondenzátor 10 nF – 50μF 30–1000
alumínium - elektrolit kondenzátor 0.5 μF – 150000 μF 3–500

eelketrolit
tantál - elektrolitfólia kondenzátor 0.15 μF – 580 μF 3–450

kerámia kis teljesítményű kondenzátor 1 pF – 0.1 μF 30–700
szilárd kerámia
kerámia nagy teljesítményű kondenzátor 1 pF – 10 nF 2000–20000
Réteg Kerámia Kerámia több rétegű kondenzátor 5 pF – 8 μF 25


A dielektromos állandók nagysága szerint a kerámia kondenzátorokat

osztályba sorolják.
A kondenzátorok egyenfeszültségűek, vagy váltakozó feszültségűek. A
váltakozó feszültségű kondenzátorokat a váltakozó feszültségnél fellépő
nagyobb veszteségekre méretezik. Ezek olyan egyenfeszültségen is alkal-
mazhatók, melyek csúcsértéke a névleges váltakozó feszültség effektív
értékét nem lépi túl.
A kondenzátorok jellemző adatai:
• a névleges kapacitás
• a tűréshatár,
• a kapacitás hőmérséklet függése,
• a kapacitás függése a páratartalomtól,
• az önkisülési állandó,
• az üzemi hőmérséklet tartomány,
• az élettartam,
• a megbízhatóság,
• a veszteségi tényező.
A névleges kapacitást és tűrést a kondenzátoron feltüntetik. A gyűrűs
színkóddal ellátott kondenzátoron a külső fegyverzet kivezetése a gyűrűk-
től távolabbi végen van. Egyébként a külső fegyverzet kivezetését rovát-
kával, fekete gyűrűvel vagy stilizált ernyővel jelölik.
1.2.3.4.5.
külső fegyverzet kivezetése
1. Gyűrű 1. Számjegy
2. Gyűrű 2. Számjegy
3. Gyűrű Szorzó külső fegyverzet kivezetése
4. Gyűrű Tűrés
5. Gyűrű Névleges feszültség
A kondenzátor színgyűrűs jelölési rendszere A kondenzátorok külső kivezetésének jelölése
A kondenzátorok hőmérsékletfüggését a hőmérséklet tényezővel adják

meg.
ΔC = C ⋅ α C ⋅ ΔT ,


• ΔC: a kapacitásváltozás,
• C: a 20 °C vagy 40 °C-ra megadott kapacitás,
• ΔT : a hőmérsékletváltozás.
A többi jellemző adat a gyártók adatlapján található.
Dielektrikumok – érzékelők, aktuátorok anyagai
A dielektrikumok polarizációja – dipólusok kialakulása, adott irányú rende-
ződése az anyag adott irányú méreteinek megváltozásával jár együtt. A die-
lektrikumokban a töltéshordozók mechanikai igénybevétel hatására polari-
zálódnak. A polarizáció a külső felületek feltöltődését eredményezi. A je-
lenség a piezoelektromos hatás, melyet az érzékelőkben hasznosítanak.
Si 0
12.12. ábra: A zónahúzó eljárás.

A piezoelektromos jelenség kialakulása SiO2 – egykristály
Amennyiben piezoelektromos anyagra feszültséget kapcsolnak, úgy az

aktuátorként használható. Valamennyi ferroelektromos anyag piezoelekt-
romos, de fordítva ugyanez nem igaz. Nem minden piezoelektromos
anyag ferroelektromos. A báriumtitanát (BaTiO3), piezo –és
ferroelektromos. A kvarc (SiO2), piezo de nem ferroelektromos. Egykris-
tályos formában a SiO2 különösen jó tulajdonságokkal rendelkezik.
A gyakorlatban a 2, 3, 4 és 5 vegyértékű fémek oxidjai,
• báriumtitanát (BaTiO3),
• ólomcirkonat–titanát (Pb Ti) terjedtek el.
A piezoelektromos anyagokat elsősorban az „átalakítókészségük” jellemzi.


F ⋅ Δx = Q ⋅ U F ⋅ Δx : a mechanikai munka
σ ⋅ A ⋅ Δx = Q ⋅ U Q ⋅ U : az elektromos munka
Q
=D F : erő Q : töltés
A
D =σ ⋅d d : piezoelektromos együttható
A piezoelektromos anyagokat átalakítóként:
• az ultrahang-technológiában (tisztítóberendezésekben, folyadékpor-
lasztókban, műanyaghegesztő berendezésekben),
• az ultrahangos méréstechnikában (roncsolás mentes anyagvizsgáló
készülékekben),
• a méréstechnikában (erőmérőkben, nyomásmérőkben, gyorsulásmé-
rőkben mechanikai-elektromos átalakítóként),
• az elektroakusztikában (mikrofonokban, hangszórókban, ultrahangos
távirányítókban használják).

Műszaki anyagok Mágneses anyagok

13. Mágneses anyagok

Az anyagok mágneses viselkedését anyagi paraméterek jellemzik. Az
elektromos és a mágneses tér egymással kölcsönhatásban van, így jellem-
zőik egymással párhuzamba állíthatók:
elektromos tér mágneses tér

elektromos térerősség E [V/m] mágneses indukció B [Vs/m2]
fluxus D [As/m2] mágneses térerősség H [A/m]
vákuumban
D0=ε0E B0=μ0H
vákuum dielektromos állandója ε0 vákuum mágnes permeabilitása μ0
ε0=8,9ּ10-12 [As/Vm] μ0=1,257ּ10-6[Vs/Am]
anyagban
D0=ε0εrE B0=μ0 μrH

εr dielektromos állandó μr mágneses permeabilitás
P=D-D0=(εr-1) ε0E J=B-B0=(μr-1) μ0H

elektromos polarizáció P mágneses polarizáció J
εr-1=χ μr-1=χ
elektromos szuszceptibilitás mágneses szuszceptibilitás
E,D,P, ε0 εr H,B,J, μ0 μr
Az anyagok különböző mágneses viselkedésére atomi felépítésük és

térbeli rendezettségük ad magyarázatot. A mágnesesség elemi hordozói az
atommag körüli, pályákon mozgó elektronok. Az adott pályán mozgó
elektron pályamenti mozgásához, valamint a perdületéhez mágneses mo-
mentum tartozik. A perdülethez tartozó mágneses momentum nagysága a
Bohr magneton. Amennyiben adott energiaszintű pályán páros számú
elektron mozog, ezek ellentétes momentuma kioltja egymást. A telítetlen
energiaszintek mágneses momentuma kiegyenlítetlen. Külső mágneses
erőtér hatására az elektronok pályamenti mozgásához tartozó momentu-
mok az erőtér irányában rendeződnek. A rendeződés hatására lejátszódó
indukciós folyamatok az erőteret gyengítik. A telített energiaszintű anya-


gokban, más kölcsönhatás nem érvényesül. Mágneses permeabilitásuk

μr<1. Az ilyen anyagok diamágneses anyagok.
Amennyiben az energiaszintek telítetlenek, tehát a perdületek nem
egyenlítik ki egymást, a momentumok nagyságához képest, az erőtér irá-
nyú momentumrendeződésből adódó diamágneses hatás elhanyagolható.
Az anyag mágneses permeabilitása μr>1, az anyag paramágneses.
Az anyagok ferromágnesességének feltétele:
• a paramágnesesség, valamint
• adott tartományokban, külső erőtérhatás nélkül, a perdületek bizonyos
mértékű rendezettsége.
A ferromágneses anyagokban az egymást nem kompenzáló perdületek,
kölcsönös erőhatások következtében úgynevezett doméneket hoznak lét-
re. Egy doménen belül a perdületek mindig bizonyos kristálytani irányban
rendeződnek. Így a szomszédos tartományok rendezettségi iránya között
az eltérés mindig csak 90º vagy 180º. A doméneket összekötő tartomány a
„Bloch”-fal, ebben az irányváltás folyamatos.
A ferromágneses anyagok, tehát kis mágneses tartományokból,
doménekből állnak. A doméneken belül az elemi momentumok párhuza-
mosak. A doméneket, a „Bloch-falak”, doménfalak választják el egymástól.
Az egyes doméneken belül a momentumuk különböző kristálytani irányba
mutatnak. Az anyagon belül a domének egymás hatását kiegyenlítik.
A) B)
C)
13.1. ábra: A dia-, para- és ferromágnesesség elvi ábrája


Mágneses erőtér hatására, az erőtérrel párhuzamos, vagy azzal a legkedve-

zőbb irányú szöget bezáró rendezett tartományok térfogata nő. Ez a mág-
neseződési mechanizmus a „doménfal eltolódás” néven ismert.
domén domén domén
13.2 ábra: Ferromágneses anyagok mágnesezése
A ferromágneses jelenség feltétele a 3d, 3f pályák telítetlensége, valamint a

ferromágneses anyag rácsparaméterének és az atomrádiuszának megfelelő
aránya (a0/r3d=1,5–2,0).
13.1 táblázat: Ferromágneses anyagok

Mn Fe Co Ni
Rendszám 25 26 27 28
A 3d elektronok száma 5 6 7 8
a0/r3d=1,5-2,0 1,49 1,59 1,79 2,0
A ferromágneses anyagok csak bizonyos hőmérsékletig a Curie-pontig

mágnesesek.
A) B)
13.3. ábra: Anti-ferromágneses és ferrimágneses anyagok viselkedése


Az anti-ferromágneses anyagok (a0/r3d<1,5) a szomszédos atomsíkjai-

ban az atomok perdületei egymással ellentétes irányban rendeződnek. A
domének kialakulása ellenére a mágneses hatás nem érződik.
A ferrimágneses anyagok rácsszerkezetében az ellentétes irányú
párhuzamos perdületek nem azonos nagyságúak, nem kompenzálják egy-
mást.
Tehát a ferro- és ferrimágneses anyagokban a doméneken belül az
atomok, illetve az ionok perdülete párhuzamosan, azonos vagy ellentétes
irányban oly módon rendezett, hogy a doméneken belül a perdületek nem
egyenlítik ki egymást. Ha a ferromágneses anyag H térerősségű mágneses
mezőbe kerül, a mágneses mező térerőssége megnő. Ez a mező és a
domének reverzibilis és irreverzibilis kölcsönhatásának, a domének térerő
irányú rendeződésének, az anyag felmágneseződésének az eredménye. A
kis erőtérben a domének a mágnesesség szempontjából az erőtérhez ké-
pest legkedvezőbb kristálytani irányba rendeződnek, ez a vas esetében az
< 1 0 0 > irány. Majd az erőtér növekedésével az erőtérrel párhuzamos
irányba állnak be. Ezzel az anyag mágnesesen telítődik. A mágnesezési
görbék a mágneses indukció (B) mértékét mutatják a térerősség (H) függ-
vényében. A külső tér növelésével a mágneses indukció lassan nő, majd
hirtelen emelkedni kezd. Végül ellaposodik és eléri a telítés értékét. Miután
B=μ0 μr H
adott anyag mágneses permeabilitása, a mágnesezési görbe meredeksége.
BS
+B
Br
-H +H
HC
-B
13.4. ábra: A mágnesezési görbe


A görbe alakjából egyértelmű, hogy a mágneses permeabilitás a térerősség

függvénye.
A mágneses perdületek rendeződése a mágnesezés folyamán a rácspa-
raméterek reverzibilis változásával jár. Az alakváltozás a magnetosztrikciós
jelenség. Amennyiben a mágneses telítés (Bs) után a térerősség csökken, a
felmágnesezés reverzibilis folyamatai visszarendeződnek. Az irreverzibilis
folyamatok következtében a H=0 értéknél az indukció értéke a remanens
indukció (Br) értéket éri el. Ahhoz hogy az indukció teljesen eltűnjön, a
külső tér irányát meg kell változtatni a koercitív erőnek (Hc) nevezett érté-
kig. Ha ebben az irányban tovább nő a térerősség, újra elérhető a mágne-
ses telítés állapota. A téresősség újbóli csökkenésével hasonló görbe adó-
dik. Egy teljes ciklushoz tartozó hiszterézis hurok a mágneses veszteség.
A mágneses anyagokat lágymágnesek és keménymágnesek.
A lágymágneses anyagok azok a ferro- és ferrimágneses anyagok,
amelyek telítési indukciója és a permeabilitása nagy, hiszterézisterületük és
koercitív erejük pedig kicsi.
A keménymágneses anyagok jellemzője a nagy koercitív erő HC
(HC>100 [A/cm]).
A) B)
B
B
(BxH) max
HC HC
H H
13.5. ábra: Lágy és keménymágneses anyagok
A lágymágneses anyagok a mágneses hatás megszűnése után a mágnese-

zettséget nagyrészt elveszítik. A lágymágneses anyagok hiszterézis görbéje
nagyon keskeny. Alkalmazásukra általában váltóáramú áramkörökben ke-
rül sor, ahol az átmágneseződés a frekvencia függvényében történik. A
lágymágneses anyag fém, fémötvözet vagy amorf szerkezetű fém.


13.2. táblázat: Lágymágneses anyagok és felhasználásuk

Mágnesezési Permeabilitás
Összetétel Lemez Koercivitás
veszteség Alkalmazási terület
(%) (mm)
(W/kg) (µ r ) (HC % A/m)
Színvas - - - 30000 ≥ 6,4

-40000
P1.0
Fe-Si- 0,5 Si 0,5 ~3 6000 48
elektromos gépek
ötvözet 4 Si 0,35 ~1 -9000 16
Hidegen = 3 Si 0,35 ~ 0,5 60000 8 transzfor-mátorok

hengerelt 0,3 ~ 35
kb. 36% Ni 0,3 0,5…1 8000 20…50

-20000
47...50% Ni 0,2 ~ 0,25 60000 5

50...65% Ni 0,2 ~ 0,15 -90000 1,5
Ni-Fe-
szűrők, relék, mérőrend-szerek,
ötvözetek átalakítók, erősítők, számlálók
P0,5
70..80% Ni 0,2 0,025 120000 1,5
70..80% Ni 0,05 0,01 300000 0,5


13.4. táblázat: A VITROVAC amorf fémötvözetek tulajdonságai

Az alkalmazás Telítési induk- Fajlagos ellen- Curie – hőmér-
tanδ
Mn-Zn ferritek
Jelölés frekvencia ció állás séklet (µr·106)
tartománya (T) (Ωm) (°C)
H5A < 0,2 0,41 1 130 < 2,5 (10)
H5E < 0,01 0,44 0,05 115 < 7,0 (10)
H6H3 < 0,01 – 0,8 0,47 25 200 < 1,2 (10)
K5 <8 0,33 20 280 < 28 (1000)
ferritek
Ni-Zn
K6A < 150 0,3 2,5 450 < 150 (10000)

K8 < 250 0,27 1,0 500 < 250 (10000)


Az amorf fémeknek kiválóak a lágymágneses tulajdonságai. A rendezetlen

szerkezet nagymértékben megkönnyíti a „Bloch-féle” falak mozgását.
Nagy elektromos ellenállásuk pedig az átmágneseződési veszteséget csök-
kenti.
A permanens mágnesként alkalmazható keménymágneses anyagok jellemzői a mágneses

térerősség Hc, a mágneses telítés Br, valamint az alakíthatóság. A keménymágneses anyag
szerkezetével szemben a legfontosabb követelmény, hogy gátolja a „Bloch”-falak mozgá-
sát. A perdületek átfordulását a nagy anizotrópiájú anyagok nagymértékben gátolják. A
műszaki gyakorlatban a keménymágneses anyagok FeAlNiCo (ALNICO)-vegyületek,
illetve ritka földfém ötvözetek („Rf”Co5, „Rf”Co, NdFeB-ötvözetek). Keménymágneses
viselkedésük a szerkezetük rendkívül nagymértékű kristályanizotrópiájára vezethető visz-
sza.
13.5 táblázat: A keménymágneses anyagok
F BS ρ TCurie TMax.
Anyag (kA/ (KJ/
(mT) (oC) (°C)
m) m 3)
AlNiCo 500 1300 51 45 800 >> 500
SmCo5 1000 760 190 720 >> 250
SmCo 2:17 1050 760 210 820 >> 350
NdFeB 1300 850 320 310 >> 120
A ferrimágneses anyagok(ferritek) oxidok .Az oxidok közül az (MeOּFe2O3) bázisú

anyagok lágymágneses, az ((MeO BaO, SrO és, vagy PbO)) 6ּFe2O3 szerkezetűek
keménymágneses anyagok.

Műszaki anyagok Irodalomjegyzék

Irodalomjegyzék
Dubbel Tascenbuch für den Maschienenbau. Spinger, 2004.
Bargel/Schulze: Werkstoffkunde. Springer, 2005.
Jacobs O.: Werkstoffkunde. Vogel, 2005.
Schatt/Simmchen Zouhar: Konstruktionswerkstoffe. Deutscher Verlag für
Grundstoffindustrie, 1998.
Buchmayr: Werkstoff-und Produktiunstechnik mit Mathcad. Springer, 2002.
Tabellenbuch Metall. 2004.
Fischer/Hoffman/Spindler: Werkstoffe in der Elektrotechnik. Hanser Verlag,
2003.
W. Bergmann: Werkstofftechnologie. Hanser Verlag, 2002.
Nitzsche/Ulrich: Funktionswerkstoffe der elektrotechnik und elektronik. Deut-
scher Verlag.
J.Frühauf: Werkstoffe der Mikroelektronik. Hanser Verlag, 2005
Alkalmazott anyagtudomány. Egyetemi tankönyv. Műegyetem Kiadó, 2002.
Prohászka János: Anyagtechnológia. Műegyetemi Kiadó, 2000.

Kirchfeld Maria Muszaki Anyagok

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Kirchfeld Maria Muszaki Anyagok

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Forrás: http://www.doksi.

Készült a HEFOP 3.3.1-P.-2004-09-0102/1.0 pályázat támogatásával.

Szerző: dr. Kirchfeld Mária

Lektor: dr. Havas István

© Kirchfeld Mária, 2007

Műszaki anyagok A dokumentum használata

Pozícionálás a könyvjelzőablak segítségével

A dokumentum használata | Tartalomjegyzék | Irodalomjegyzék Vissza ◄ 3 ►

Műszaki anyagok Tartalomjegyzék

A dokumentum használata | Tartalomjegyzék | Irodalomjegyzék Vissza ◄ 4 ►

Műszaki anyagok Bevezetés

A dokumentum használata | Tartalomjegyzék | Irodalomjegyzék Vissza ◄ 5 ►

Műszaki anyagok A vasötvözetek

Sűrűség g/cm3 7,85

1.1. ábra: Az Fe-ötvözetek felosztása

A dokumentum használata | Tartalomjegyzék | Irodalomjegyzék Vissza ◄ 7 ►

Műszaki anyagok A vasötvözetek

A nyersvas előállítására a nagyolvasztóban kerül sor. A nagyolvasztó acél-

Közvetlen redukció 1000-2000 ºC-on:

A dokumentum használata | Tartalomjegyzék | Irodalomjegyzék Vissza ◄ 8 ►

Műszaki anyagok A vasötvözetek

A nagyolvasztóban előállított termék a nyersvas.

(A nyersvas minőségek összetételét az MSZ EN 10 001 rögzíti.)

1.1. táblázat: Nyersvas összetételek

A fehér nyersvas az acélgyártás alapanyaga. A szén (C), a mangán

A dokumentum használata | Tartalomjegyzék | Irodalomjegyzék Vissza ◄ 9 ►

Műszaki anyagok A vasötvözetek

1.2. táblázat: A frissítés során lejátszódó oxidációs folyamatok

Az oxidok jórészt a fémfürdő felületén a salakban gyűlnek össze. A salak a

A dokumentum használata | Tartalomjegyzék | Irodalomjegyzék Vissza ◄ 10 ►

Műszaki anyagok A vasötvözetek

eljárásokat, a Bessemer–Thomas-, illetve a Siemens–Martins-eljárást napja-

A dokumentum használata | Tartalomjegyzék | Irodalomjegyzék Vissza ◄ 11 ►

Műszaki anyagok A vasötvözetek

1.5. ábra: Az ívkemence vázlata

Elektroacél-gyártás indukciós kemencében

1.6. ábra: Az ívkemence vázlata

A dokumentum használata | Tartalomjegyzék | Irodalomjegyzék Vissza ◄ 12 ►

Műszaki anyagok A vasötvözetek

Az anyagtulajdonságokat illetően a felhasználók igénye egyre nagyobb. Így

A dokumentum használata | Tartalomjegyzék | Irodalomjegyzék Vissza ◄ 13 ►

Műszaki anyagok A vasötvözetek

A csillapított acéloknál a fogyás erőteljes. Az öntött anyag szerkezete

a b a) csillapítatlan és félig csillapított ön-

1.7. ábra: Csillapítatlan és csillapított öntött acéltuskó szerkezete

1.3. táblázat: Különféle módon öntött acélok tulajdonsága

A dokumentum használata | Tartalomjegyzék | Irodalomjegyzék Vissza ◄ 14 ►

Műszaki anyagok A vasötvözetek

A tömböket és bugákat félkész termékké dolgozzák fel.

kokilla diffúziós előhengerlés hengerlési hőfok

1.8. ábra: Az acél félkész termék előállítása

Az acéliparban ma használatos különböző eljárásokkal gyártott acélok

A dokumentum használata | Tartalomjegyzék | Irodalomjegyzék Vissza ◄ 15 ►

Műszaki anyagok A vasötvözetek

mes összehegedést. A szilícium (Si) a stabil rendszerben segíti a vasöt-

1.1. fénykép: Mikromaratás szövetsorosság, szálelrendeződés

A dokumentum használata | Tartalomjegyzék | Irodalomjegyzék Vissza ◄ 16 ►

Műszaki anyagok A vasötvözetek

A kén (S) a szulfidtartalmú ércből illetve a kokszból kerül a nyersvasba,

Az acél dermedésekor a foszforhoz hasonlóan mikrodúsúl. A csillapítatlan öntött acél-

Az oxigén (O2) acélgyártáskor a frissítéssel kerül az anyagba és (FeO)

A dokumentum használata | Tartalomjegyzék | Irodalomjegyzék Vissza ◄ 17 ►

Műszaki anyagok A vasötvözetek