Balogh András Ömlesztő Hegesztő Eljárások

Balogh A: Bevezetés 0/1
BEVEZETÉS
Az alkatrészek összekötésére ma rendelkezésünkre álló erő-, alak- és anyagzáró tech-
nológiák közül a lágyforrasztás és a keményforrasztás ötezer éves történetével szemben
a hegesztés mindössze 100…150 éves múltra tekinthet vissza. Ezalatt az idő alatt azon-
ban a hegesztés olyan viharos fejlődésen ment keresztül, hogy mára már az elsőszámú
kötéstechnológiává nőtte ki magát.
A hegesztés valamilyen formában a feldolgozott acéltermékek 70…80 százalékát
érinti, emellett egyre nagyobb részarányt képvisel a hegesztéssel gyártott könnyű és szí-
nesfémtermékek mennyisége is. A műanyagok hegesztése ma már sok szempontból az
alapanyagokkal egyenértékű minőséggel végezhető, sőt ma már a nem-kristályos kerá-
miák (üvegek) mellett az iparilag fontosa kristályos mérnöki kerámiák hegesztésére is
megtörténtek az első sikeres lépések. Hasonló a helyzet napjaink anyagával, a
kompozitokkal is, amelyek feldolgozása hegesztés nélkül sok esetben elképzelhetetlen.
A hegesztés felhasználásorientált fejlődése a tömegtermelésben, a közép- és kissoro-
zatokban és az egyedi gyártásban egyaránt jól alkalmazható ömlesztőhegesztések elsőd-
legességét hozta magával. Bár az 1960-as években a lézersugárhegesztéssel befejeződött
a közismert hegesztő eljárások felfedezése és ipari technológiává fejlesztése, az azóta
eltelt évekre jellemző anyagtudományi, elektronikai, elektrotechnikai, vegyipari és
gyártástechnológiai fejlesztések, de különösen a processzortechnika (numerical control)
forradalma az ismert ömlesztőhegesztő eljárások előzmény nélkülien gyors, minőségi
fejlődését hozta magával.
A Miskolci Egyetem Mechanikai Technológiai Tanszékén a hegesztés oktatása és
kutatása az első tanszékvezető, Zorkóczy Béla professzor nevével kapcsolható össze, aki
idejekorán felismerte a hegesztés dinamizmusában rejlő lehetőségeket és a hegesztés ok-
tatás megszervezése és oktatási színvonalának emelése mellett nagy figyelmet szentelt
az általa is magas szinten művelt metallográfia alapú elméleti kutatásoknak, ami a
hegesztéselméletben az 1950-es évek végén még világszerte új koncepciónak számított.
Zorkóczy professzor volt a megteremtője a magyar posztgraduális hegesztésoktatásnak
is, amikor 1961-ben beindította az első magyar szakmérnök-képzést Miskolcon. A he-
gesztő szakmérnöki oktatás nemzetközi elismerése az 1990-es évekre tehető, amikor
(először osztrák közreműködéssel, később már önállóan) beindult és ma is folyik az
euróhegesztőmérnökök (EWE) képzése. A hallgatóknak nyújtott európai diploma idő-
közben túlnőtte Európát és mára már az egész világra érvényes, ún. International
Welding Engineeer, IWE) diplomát ad hallgatóinak. A hegesztés rangjának elismerését
jelentette, hogy a tanszék második vezetője, professzor emeritus Romváry Pál tudomá-
nyos fokozatát a hegesztés terén szerezte és utána hosszú éveken át a hegesztő közélet
aktív szereplőjeként tevékenykedett.
Ez a jegyzet az EWE, IWE kurzus Ömlesztő hegesztő eljárások című tárgyához ké-
szült. A tárgy alaptárgy, a szakmérnöki képzés első félévében szerepel, meglehetősen
nagy óraterjedelemben. Ez a relatíve nagy óraszám sem teszi azonban lehetővé, hogy a
tárgykör minden jelentős összefüggésére élő előadás keretében rá lehessen mutatni. Sok
más egyéb szempont mellett ez is szükségessé teszi, hogy a hallgatók az óravázlaton
Balogh A: Bevezetés 0/2
túlmutató, célszerűen összeválogatott anyagú és tudatosan szerkesztett jegyzetet kapja-

nak kézhez. A jegyzet elolvasása nem pótolja az előadásokon való aktív részvételt, de
ahhoz háttéranyagként és bővítésként szolgálva jól kiegészíti azt. Megírásakor legaláb-
bis ez volt a szerző elsődleges szempontja és fő törekvése.
Az Ömlesztő hegesztő eljárások c. jegyzet egy nagyobb lélegzetű Hegesztés tankönyv
részének tekinthető, ezért fejezeteinek számozása nem folytonos. A jegyzet azokat a fe-
jezeteket tartalmazza, amelyek a hegesztő szakmérnöki oktatás tematikája ebben a
tárgykörben előír. Ezek a következők.
1. fejezet: A hegesztés, mint nemoldható kötőeljárás
2. fejezet: A hegesztés energiaforrásai
7. fejezet: Nemolvadó (W) elektródos ívhegesztő eljárások
8. fejezet: Plazmaívhegesztés
9. fejezet: Bevontelektródás kézi ívhegesztés
11. fejezet: Védőgázas, fogyóelektródás ívhegesztés
12. fejezet: Fedettívű hegesztés
15. fejezet: Villamos salakhegesztés
16. fejezet: Lánghegesztés
A jegyzet a technika nyújtotta lehetőségeket kihasználva, a nyomdai előállítás hosszú
átfutását lerövidítve elektronikus adathordozón, CD lemezen jut el az olvasóhoz. A
jegyzet a kompatibilitás és a minél problémamentesebb szövegmegjelenítés érdekében
általános printelhető formátumban, pdf kiterjesztéssel került a lemezre. A szövegszer-
kesztés az MS Office '97 Word-jével, a táblázatok ugyanennek a programcsomagnak az
Excel-jével készültek. Valamennyi ábra a szerző által rajzolt, vagy szerkesztett és wmf
kiterjesztéssel, MS kompatibilisen kerültek a szövegbe. A jegyzet szkennelt ábrát
egyáltalán nem tartalmaz, ami a szerzői jogvédelmen túlmenően tömörítés nélkül is mi-
nimális terjedelmet tesz lehetővé.
A jegyzetmegírás segítéséért és anyagi támogatásáért köszönetet mondok dr. Tisza
Miklós egyetemi tanárnak, a Mechanikai Technológiai Tanszék vezetőjének és dr. Ko-
mócsin Mihály egyetemi docensnek, a hegesztő szakmérnökképzés kari és tanszéki fele-
lősének. Hasznos tanácsaikért, segítségükért és jobbító szándékú kritikai észrevé-
teleikért köszönet illeti a tanszék Hegesztő Szakcsoportjának eddig még nem említett
tagjait: dr. Béres Lajos egyetemi docenst, dr. Pirkó József egyetemi docenst, dr. Székely
Ferenc egyetemi adjunktust és dr. Török Imre egyetemi docenst.
Szakmérnökhallgatóimnak és minden kedves olvasómnak hatékony és eredményes
tanulást kívánok, egyúttal arra kérem őket, hogy kritikai észrevételeikkel és egyéb ja-
vaslataikkal keressenek meg személyesen, vagy juttassák el hozzám észrevételeiket le-
vélben, faxon, telefonon vagy leginkább a metweld@gold.uni-miskolc.hu internet címen.
Miskolc, 2001. november 30.
Dr. Balogh András

okl. hegesztő szakmérnök, EWE, egyetemi docens
Balogh A.: A hegesztés, mint nemoldható kötőeljárás 1/1
1. A HEGESZTÉS, MINT NEMOLDHATÓ KÖ-

TŐELJÁRÁS
A hegesztés a kötéstechnológiák egyike, a szokásos felosztásban a nem oldható kö-
tőeljárások közé tartozik. A hegesztés célja két vagy több elem összekötése a lehető leg-
nagyobb kötésszilárdság elérése céljából.
A hegesztés definiálása a hegesztő eljárások sokszínűsége miatt nem egyszerű. A ma
ismert egyik legáltalánosabb definíció (amely az American Welding Society-től szárma-
zik) a következő:
A hegesztés olyan oldhatatlan kötőeljárás, amelynek során a fémes vagy nemfémes
anyagok elemi részeinek egyesítése megfelelő hőmérsékletre való hevítéssel történik,
nyomás alkalmazásával, vagy anélkül, vagy csak nyomás alkalmazásával hevítés nélkül,
hozaganyag felhasználásával, vagy anélkül.
A definícióban néhány (dőlt betűs szedéssel) megjelölt fontos kulcsszó szerepel,
amelyek a hegesztés lényegére mutatnak rá.
1. A hegesztés oldhatatlan kötést eredményez
A hegesztett kötés csak roncsolással szüntethető meg, reverzibilis oldás, mint pl. a
csavarkötésnél, nem lehetséges.
2. A hegesztés fémes vagy nemfémes anyagoknál egyaránt létrehozható
A hegesztés nem kapcsolható csak a fémekhez, a további anyagcsoportok (polimerek,
kerámiák, kompozitok) tagjai a csoporton belül, sőt gyakran a csoportok között is he-
geszthetők. Az elméleti hegeszthetőség gyakorlati megvalósíthatósága (technológiai
hegeszthetőség) ugyanakkor az egyes anyagcsoportoknál különböző nehézségű.
3. A hegesztés az anyagok elemi részei között teremt kapcsolatot.
A kapcsolat megfelel annak az elemi részek közötti folytonosságteremtő kapcsolat-
nak, amely az alapanyag nem hegesztett részein belül létezik (1.1. táblázat).
Anyag Elemi rész Kötés

Fém (ötvözet) Atom Fémes kötés
Polimer Molekula Atomos vagy molekula kötés
Kerámia Vegyület Ionos és/vagy kovalens kötés
Kompozit Előbbi három Mátrixnak megfelelő kötés
1.1. táblázat. Különböző anyagféleségek elemi részei és ezek kapcsolatai
4. A megfelelő hőmérséklet
A hegesztési folyamat maximális hőmérséklete erősen eltérő lehet az egyes anyagok-
nál, sőt egy anyagcsoporton belül is. Fémeknél, vagy fém-mátrixú kompozitoknál a
megfelelő hőmérséklet az anyagok megolvasztását is jelentheti, míg más esetekben
az elemi részek kapcsolata szilárd állapotban is létrehozható. Az utóbbi esetben a
megfelelő hőmérséklet az abszolút nulla foktól az olvadáspontig (likvidusz-
hőmérsékletig) terjed, és a hevítés szerepe csak az alakítási erőszükséglet csökken-

tése.
5. Nyomás alkalmazása
A nyomás az összehegesztendő elemek alakításához szükséges a felületi szennyező-
dés eltávolítása, az elemi részek közelítése és a rácselemek közötti megfelelő orien-
táció biztosítása érdekében.
6. Hozaganyag felhasználása
A hozaganyag az összehegesztendő anyagokhoz adott, célszerűen megválasztott har-
madik anyagféleség, amely rendszerint az alapanyagokkal azonos csoportba tartozik,
de egyes esetekben attól eltérő is lehet. Ha hegesztéshez hozaganyagot használnak, az
(ritka kivételektől eltekintve) a hegesztési folyamatban megolvad, és az alapanyagok
olvadékával keveredik.
1.1. A hegesztés története

A hegesztés viszonylag fiatal technológia, aminek az a magyarázata, hogy a szüksé-
ges koncentrált, nagy hőáramsűrűségű hőforrások a múlt század végéig nem álltak ren-
delkezésre. A lágy- és keményforrasztás, mint rokontechnológia azonban már ie. 4000-
3000 körül ismert volt, amit az ötvösök által készített ékszer- fegyver- és
használatitárgy-leletek bizonyítanak.
A hegesztés fejlődése a villamosság megismerésével és az oxi-acetilén gázégő meg-
alkotásával vált megalapozottá. A nagy fejlesztési eredményeket a világháborúk kény-
szere és az 1960-as, 1970-es évek ipari-technikai forradalma hozta magával. Az utolsó
tíz évben a mikroelektronika és az informatika a hegesztőgépeket a szerszámgépekkel
azonos fejlettségi szintre emelte.
A hegesztés ma a világ acéltermelésének több mint a felét érinti, ezért erre a területre
hatalmas pénz- és szellemi erőforrások koncentrálódtak. A tőkebefektetések és az egyre
újabb kihívásoknak megfelelni kívánó fejlesztés a garancia arra, hogy a hegesztés, mint
fontos technológia továbbra is az élvonalban maradjon.
A hegesztés az egyedi gyártástól kezdve a tömeggyártásig, a civil termékektől a hadi-
iparig és a termelőeszkőzöktől a fogyasztási cikkekig minden területen megtalálható. A
hegesztett termékek mérete a mikrométeres tartománytól (mikroelektronika) a több
százméteresig (repülőgép hordozó, tankhajó, offshore technika) terjed. Ma már az acél
mellett a nemvasfémeket és a nemfémes anyagokat is hegesztik és ez utóbbi területen
további rohamos fejlődés várható.
A hegesztés fejlődését jellemző fontos dátumok és időpontok az 1.1. táblázatban ta-
lálhatók.
1.2. A hegesztés osztályozása

A definícióból levezethetően a hegesztésnek két nagy csoportja létezik: a külső erő-
hatás alkalmazása nélkül, az alapanyagok megolvasztásával készített ömlesztőhegesztés
és az erőhatással készített ún. sajtolóhegesztés.
A sajtolóhegesztés hevítés nélkül, vagy hevítéssel kombinálva végezhető. A lényeges
megkülönböztetés a csoporton belül annak figyelembevételével történhet, hogy az anyag
hegesztés közben megolvad, vagy mindvégig szilárd fázisú marad. A hegesztés csopor-
tosítását az 1.2. táblázat foglalja össze.
Év Fontos esemény a hegesztéstörténetben

1849 Első szabadalom az ívhegesztésre (Staite)
1877 Villamos ellenálláshegesztés (Thomson)
1885 Karbonelektródos ívhegesztés (Benardos)
1891 Csupaszelektródás ívhegesztés (Slavianow)
1895 Termithegesztés (Goldschmidt)
1902 Lánghegesztés acetilénnel (Fouche)
1904 Első szabadalom a bevontelektródás ívhegesztésre (Kjellberg)
1919 Első védőgázas ívhegesztés (Roberts, van Nuys)
1925 Hidrogén védőgázas ívhegesztés (Langmuir)
1926 Aktív védőgázas, fogyóelektródás ívhegesztés (Alexander)
1930 Első szabadalom fedettívű hegesztésre (Robinoff, Paine, Quillen)
1936 Hélium védőgázas ívhegesztés
1951 Villamos salakhegesztés (Paton Intézet)
1953 (CO2) védőgázas, fogyóelektródás ívhegesztés ipari alkalmazása
1956 Dörzshegesztés (Chudikow)
1957 Elektronsugaras és ultrahangos hegesztés
1958 Plazmaíves hegesztés
1961 Lézersugárhegesztés
1969 Első hegesztés a világűrben
1980 Robotizált hegesztés
1.1. táblázat. A hegesztéstörténet fontos dátumai és eseményei
Hegesztési fő- Hegesztési Külső Helyi hevítés maximális hő-

csoport alcsoport sajtolóerő mérséklete
Olvadáspontot meghaladja
Ömlesztő − Nincs
Szilárd fázisú Olvadáspontot nem éri el
Van
sajtolóhegesztés
Sajtoló Folyékony fázisú Olvadáspontot meghaladja
Van
sajtolóhegesztés
1.2. táblázat. A hegesztés csoportosítása
A hegesztés 1.2. táblázatban bemutatott osztályozását az 1.1. ábrán Fs-T diagram-

ban szemléltetjük. A sajtolóhegesztés az alapanyagok (hideg, félmeleg vagy meleg)
képlékeny alakítására épül, ezért a képlékeny alakításhoz szükséges sajtolóerő nagysága
az anyag hőmérséklettel változó alakítási szilárdságától (kf) és a hegesztendő kereszt-
metszettől (Ah) függ:
Fs = k f ( T ) ⋅ Ah , (1.1.)
ahol: Fs N sajtolóerő,
kf MPa alakítási szilárdság,
T °C hőmérséklet,
Ah mm2 hegesztendő keresztmetszet.
Egységnyi keresztmetszetválasztással a sajtolóerő hőmérsékletfüggése a kf(T) függ-

vény menetét követi. Az ábrából látható, hogy a hőmérséklet növelésével a sajtolóerő-
szükséglet erőteljesen csökken. A szilárd fázisú sajtolóhegesztések legkedvezőbb hő-
mérsékletintervalluma első közelítésben megegyezik az alapanyagok melegalakítási
hőközével (acéloknál 1000…1300 °C).
Fs
kN
Folyékony
Szilárd fázisú
fázisú
hegesztések
(ömlesztõ)
hegesztések
Szilárd fázisú
sajtoló
Hegesztés hegesztések Folyékony
nem fázisú sajtoló
lehetséges hegesztések
0 Tolv T, oC
Ömlesztõ
hegesztések
1.1. ábra. A hegesztés főcsoportjai és a sajtolóhegesztés erőszükséglete a hőmérséklet

függvényében
A folyékony fázisú sajtolóhegesztések erőszükségletét a fémfolyadékkal érintkező

forró anyagtérfogat alakítása határozza meg, mivel a melegalakítás a szilárd anyagra is
kiterjed. Az erőszükséglet ebben az esetben is hőmérsékletfüggő.
A nagyhőmérsékletű sajtolóhegesztések erőszükségletét az alakítási sebesség (ϕ! ) is
befolyásolja:
Fs = a ⋅ ϕ n ⋅ ϕ! m ⋅ Ah , (1.2.)
ahol: a erőegyüttható,
ϕ valódi alakváltozás (nyúlás),
n keményedési kitevő (melegalakításnál értéke egyhez közeli),
m sebességkitevő.
Mivel az alakítási sebesség hegesztés közben jelentős, a ϕ! hatása nem elhanyagol-

ható. Az alakítási sebességek mért adatai alapján egyes sajtolóhegesztések utolsó fázisát
kovácsolásnak nevezik.
1.3. Hegesztett kötés

Hegesztéssel szerkezetek elemi részei (alkatrészei) között oldhatatlan kötést készíte-
nek. A legismertebb kötés keresztmetszeti képe az 1.2. ábrán látható. Ez a kételemű,
egysíkú, tompavarratos kötés a legnagyobb teherbírású kötéstípus, amit a többi típussal
szemben előnyben célszerű részesíteni.
A kötés központi része a varrat, amely a hozaganyag és az alapanyagok olvadékának
heterogén keverékéből dendritesen kristályosodott. A varrat két oldalán néhány mm
szélességű sávban az anyag mikroszerkezete a hegesztési hőhatásra változást szenvedett,
ezért ezt a részt hőhatásövezetnek nevezik. A hőhatásövezet külső határa olyan alacsony
hőmérséklet, amely alatt a hegesztési hőhatás ideje alatt változás nem következhet be; jó
közelítéssel acéloknál ez 100 °C-ra tehető. A kötés határhőmérsékletnél hidegebb részét
alapanyagnak nevezzük. A hegesztett kötés tulajdonságait a láncszerűen sorba kapcsolt
alkotóelemek (alapanyag, hőhatásövezet, varrat) leggyengébbike határozza meg.
Hõhatásövezet Hõhatásövezet
Alapanyag Varrat Alapanyag
1.2. ábra. Tompakötés keresztmetszete és erőtanilag sorbakapcsolt részei
1.4. A hegesztés hőforrásai

Mivel a hegesztések döntő hányadában az anyagokat a sajtolóerő csökkentése érde-
kében és/vagy az alapanyag megolvasztása végett hevítjük, a hegesztéshez használt hő-
források a hegesztés sikerét és gazdaságosságát nagymértékben befolyásolják. A var-
ratban és a hőhatásövezetben végbemenő diffúziós és egyéb folyamatok a hőmérséklet
és a hőhatási idő függvényének tekinthetők, amit szintén a hőforrás hőfizikai jellemzői
determinálnak.
A hegesztés hőforrásai megfelelő koncentráltsággal és nagy hőárammal kell, hogy
rendelkezzenek.
A hegesztés hőforrásai kiterjedésüket tekintve a következő csoportokba sorolhatók:
♦ pontszerű (0D) hőforrás,
♦ vonalszerű (1D) hőforrás,
♦ felületi (2D) hőforrás,
♦ térfogati (3D) hőforrás.
A leggyakrabban használt ívhegesztő eljárások hőforrásai a pontszerű hőforrásra ha-

sonlító, de véges kiterjedésű átmérővel rendelkező foltszerű (0,5D) hőforrások.
1.4.1. A foltszerű hőforrások jellemzői

Az egyfázisú hegesztő hőforrások által időegység alatt szolgáltatott hőenergiát a
hőáram fejezi ki:
Φ = η ⋅ U ív ⋅ I h ⋅ cos ϕ . (1.3.)
ahol: Φ W hőáram,
η a hőforrás termikus hatásfoka (tájékoztató értékeit lásd az 1.3.
táblázatban),
Uív V ívfeszültség,
Ih A hegesztő áramerősség,
ϕ ° a hegesztő áram és az ívfeszültség közötti fázisszög (egyen-
áram esetén ϕ = 0 , váltóáram esetén 0 < ϕ < 90 ° ).
A hőforrás hőfoltátmérője (d h, mm ) annak az idealizált, állandó intenzitású, kör-
keresztmetszetű hőforrásnak az átmérőjével egyezik meg, amelyen keresztül ugyanannyi
hőenergia áramlik, mint a valóságos, a hely függvényében változó intenzitású hőforrá-
son át. Az ívhőforrás foltátmérője első közelítésben az elektróda vagy az elektródahuzal
átmérőjével, sugárhegesztéseknél a sugárnyaláb átmérőjével vehető azonosnak.
A hőáram ívkeresztmetszetre vonatkoztatott fajlagos értéke a hőáramsűrűség
(q , W / mm2 ):
dΦ 4 ⋅ dΦ
q= = . (1.4.)
dA dh2 ⋅ π
A valóságos foltszerű hőforrás hőáramsűrűsége a hőforrás tengelyétől mért R távol-

sággal exponenciálisan csökken. A hőáramsűrűség sugártól függő értékét a Gauss féle
haranggörbe ábrázolja (1.3. ábra).
q0
R 0 R
φ dh
1.3. ábra. A hőáramsűrűség sugármenti eloszlása

A haranggörbe egyenlete a következő:

4
2
− 2 ⋅r 2
q = q0 ⋅ e − k ⋅r = q0 ⋅ e dh
(1.5.)
Az (1.5.) összefüggés azt mutatja, hogy minél kisebb a hőforrás dh hőfoltátmérője,

annál meredekebben csökken a hőáramsűrűség a hőforrás tengelyvonalától távolodva és
fordítva. Más szóval azt is mondhatjuk, hogy a hőforrás foltátmérőjének csökkenésével
a hőforrás koncentráltsága növekszik. A kis áramsűrűségű bevontelektródás ív például
nagy foltátmérőjűnek, a finomcseppes anyagátvitelű védőgázas, fogyóelektródás ívhe-
gesztés (VFI) íve koncentrált hőforrásnak tekinthető.
A hegesztéseket a hőáramsűrűség alapján a következő két csoportba sorolják:
♦ normál hőáramsűrűségű: q0≤10 kW/mm2,
♦ nagy hőáramsűrűségű: q0>10 kW/mm2.
A hőforrás sebessége (vh, mm/s) az a relatív sebesség, amivel a hőforrás a tárgyhoz
képest a hegesztési irányban mozog. A hőforrás sebessége megegyezik a hegesztési se-
bességgel. Álló hőforrás (ív- és ellenállásponthegesztések) esetében a hőforrás sebes-
sége zérus.
A hőforrás sebességét a hegesztési gyakorlatban önkényesen 3 m/min (50 mm/s) ér-
ték fölött gyorsnak, alatta normál értékűnek tekintik. Ennél precízebb az a meghatáro-
zás, amikor a hőforrás sebességét a lineáris hővezetés sebességéhez hasonlítják: eszerint
egy hőforrás akkor tekinthető gyorsan mozgónak, amikor a hőforrás gyorsabban mozog
a hő terjedésénél, vagyis amikor a hőforrás előtt az anyag nem melegszik. Ez a határse-
besség anyag és technológia-függő, ezért konkrét, minden esetre érvényes értéke nem
létezik.
A hőforrás hőáramából és mozgási sebességéből igen hasznos, összetett mérőszámot
képezhetünk, amelyet vonalenergiának, fajlagos hőbevitelnek vagy lineáris energiasűrű-
ségnek neveznek:
Φ
Ev = , (1.6.)
vh
ahol: Ev, J/mm vonalenergia,

vh mm/s a hőforrás haladási sebessége (hegesztési sebesség).
A vonalenergia alkalmas különböző hegesztési eljárások, és azonos eljáráson belül

különböző technológiai variánsok összehasonlítására és igen jól használható egyes he-
geszthetőségi kérdések megítéléséhez is. Sokrétű felhasználhatóságából következik egy-
öntetű elfogadottsága és népszerűsége.
A különleges hőforrások a felsoroltakon túlmenő jellemzőkkel is rendelkeznek, ame-
lyet az adott hegesztő eljárásra vonatkozó irodalmi források tartalmaznak. A hegesztő
hőforrások mindössze néhány energiafajtát hasznosítanak. Összefoglalásuk az 1.3. táb-
lázatban található.
1.5. A hegesztőeljárások a q-dh diagramban

Minden hegesztőeljárás elhelyezhető a hőforrására jellemző hőáramsűrűség-foltát-
mérő diagramban. Az 1.4. ábrában a hőáramsűrűség alsó határa 101 W/mm2, amely ér-
ték alatt a fémek nem hegeszthetők, mivel a hőenergia a hővezetés révén szétterjed az
anyagban és helyi megolvadás nem következik be. A felső határ (107 W/mm2) felett az
anyagok helyileg elgőzölögnek; ez a vágás-darabolás területe.
Sorszám Hegesztő hőforrás Alcsoport Heg. jellege Példa

Exoterm kémiai Égés Ömlesztő Lánghegesztés
1 reakciók energiája Termitreakció Ömlesztő Termithegesztés
Védőgázas,
Villamos ív és fogyóelektródás
Ív Ömlesztő
2 ívhegesztés
Plazmaív Plazmaív Ömlesztő Plazmaívhegesztés
Folyékony
anyag Ömlesztő Salakhegesztés
3 Ellenálláson ellenállása
fejlődő hő Szilárd anyag
Ellenálláspont-
ellenállása Sajtoló hegesztés
Mechanikai ener-
4 gia Súrlódás Sajtoló Dörzshegesztés
Elektronsugárhe-
Elektronsugár gesztés
5 Sugárenergia
Lézersugár Ömlesztő Lézersugárhegesztés
Fénysugár Fénysugárhegesztés
1.3. táblázat. A hegesztéshez használt hőforrások
lgq0
W/mm2 A hõáramsûrûség túl nagy a hegesztéshez
107
Lézersugár
106 Nagy
Elektronsugár
hõáramsûrûségû
105 hegesztõ eljárások
104
Villamos ív
103 Normál
Plazmaív hõáramsûrûségû
102 hegesztõ eljárások
Láng
101
10-3 10-2 10-1 100 101 lgd h, mm
A hõáramsûrûség túl alacsony a hegesztéshez
1.4. ábra. Az egyes hegesztőeljárások helye a hőáramsűrűség-hőfoltátmérő diagramban

A két említett határérték között a hőforrások hőáramsűrűsége és hőfoltátmérője dupla

logaritmusos koordináta rendszerben közel arányosnak vehető. A hőfoltátmérő 1 µm és
10 mm között változik.
Az 1.4. ábrában egy-egy hegesztőeljárást egy ellipszissel ábrázoltuk. Az ellipszis
mérete az eljárás szabályozhatóságának terjedelmét jellemzi. A stabil tartomány például
az elektronsugárhegesztés esetében egészen nagy, a lézer- vagy a plazmaív esetében jó-
val kisebb. Az ellipszisen belüli helyzet a hegesztő eljárás technológiai paramétereinek
és a hegesztendő alapanyag fizikai jellemzőinek a függvénye.
A diagramban szerepeltettük a 10 kW/mm2-es elválasztó határértéket is. Fizikailag
ennél nagyobb hőáramsűrűségértéknél az olvasztás és elgőzölögtetés válik a hegesztési
folyamat egyik meghatározó elemévé, míg alatta az olvasztás és a hővezetés tekinthető
az uralkodó folyamatoknak.
1.6. A hegesztőeljárások további csoportosítása

Az eddigiekben a hegesztéseket az alkalmazott erőhatás, a hegesztési folyamatban el-
ért maximális hőmérséklet, illetve a hőforrás fajtája és jellemzői alapján csoportosítot-
tuk. A hegesztés sokrétűsége további osztályozásokat tesz lehetővé. Mivel ezek a felosz-
tások fontos alapfogalmakat is takarnak, a továbbiakban röviden összefoglaljuk ezeket.
1.6.1. Osztályozás a rendeltetés alapján

A hegesztéseket két, vagy több elem oldhatatlan kötésére használva kötőhegesztésről,
egy elem felületére egy célszerűen megválasztott anyagot felhegesztve felrakóhegesz-
tésről beszélünk (1.5. ábra).
1.6.2. Gépesítettség szintje szerint

A hegesztés végezhető kézzel, de a hegesztő gépek az emberi kéz munkáját helyet-
tesíthetik. A munkavégzés szerint a következő eseteket érdemes megkülönböztetni:
♦ kézi hegesztés,
♦ gépi (gépesített) hegesztés,
• emberi felügyelettel (klasszikus gépi hegesztés),
• mikroprocesszor felügyeletével (automatikus hegesztés).
Speciális tulajdonságú felrakott réteg
Alaptest olcsó föm(ötvözet)bõl
1.5. ábra. Felrakóhegesztéssel készített munkadarab
Kézi hegesztésre közismert példa a bevontelektródás ívhegesztés, ahol minden szük-

séges főmozgást a hegesztő végez.
Gépesített hegesztéskor a főmozgás és a hozaganyag adagolása mechanizált, de a

beállításokat és a korrekciókat operátor végzi.
Automatikus hegesztéskor a mechanizált hegesztésre vonatkozó információk prog-
ramban tároltak, ezért az operátor szerepe legfeljebb csak a megfigyelésre és a korrek-
ciós beavatkozásokra korlátozódik (hegesztő robotok).
1.6.3. Hozaganyag alkalmazása szerint

Amíg az ömlesztőhegesztő eljárásoknál a hegesztő hozaganyag alkalmazása az álta-
lános, és a hozaganyag nélküli hegesztés a kivételes, addig a sajtolóhegesztéseknél ho-
zaganyagot nem használnak, kivételes esetekben harmadik anyagot közbetétként szere-
peltetnek a hegeszthetőségi (inkompatibilitási) problémák mérséklésére.
A hozaganyag nélküli (ún. autogén) hegesztéseknél a varrathoz szükséges anyag-
mennyiséget a kötés előkészítése során kell biztosítani, egyébként a varrat felülete az i
illesztési rés és a gyökoldali túlfolyás miatt óhatatlanul homorú lesz (1.6. ábra).
i>0
1.6. ábra. Hozaganyag felhasználása nélkül készített, réssel illesztett tompakötés ke-
resztmetszete
1.6.4. A környezeti atmoszféra nyomása szerint

A hegesztést leggyakrabban normál nyomású levegőatmoszférában végzik, de ettől
eltérő esetek is előfordulhatnak. Korlátozást jelent, hogy egyes eljárásokhoz gázatmosz-
férára mindenképpen szükség van (pl. ívhegesztések), más hőforrások viszont valami-
lyen mértékű vákuumot igényelnek (elektronsugárhegesztés). A környezeti atmoszféra
nyomása szerint a hegesztés a következő nyomásviszonyok mellett végezhető:
♦ abszolút vákuum, p ≈ 0 bar (világűr),
♦ földi vákuum, p << 1 bar ,
♦ légköri nyomás, p ≈ 1 bar ,
♦ nagynyomású tér, p > 1 bar (víz alatti hegesztés).
1.6.5. A hegfürdő és környezetének védelme szerint

Hegesztéskor a nagyhőmérsékletű helyeket (hegfürdő és környéke, hozaganyagvég, a
hegfürdőbe tartó cseppek, dermedő varrat) a levegő gázainak kémiai hatásától
(oxidáció) és a gázelnyeléstől (hidrogén és oxigén) védeni kell. A megbízható védelem a
hegesztés sikerének és a minőségnek is kulcskérdése. A hegesztés története a védelem
fejlesztésének a története is egyben. A ma ismert hatékony védelmi lehetőségek a kö-
vetkezők:
♦ vákuum védelem,
♦ gázvédelem,
♦ salakvédelem,
♦ kombinált (pl. egyidejű gáz- és salak-) védelem,
♦ mechanikus védelem.
Megfelelő védelem esetén a varrat felülete még a nagy oxigén-affinitású fémek (pl.
Zr, Ti) esetében is oxidmentes, a varratfém elnyelt gáztartalma alacsony, mindezek kö-
vetkeztében a varrat mechanikai és esztétikai jellemzői a magas minőségi elvárásokat is
kielégítik.
1.6.6. Az ISO 4063 szerint

Az ISO (International Standardisation for Welding), mint az IIW (International
Institute of Welding) szabványosítási szervezete készített egy eljáráscsoportosítást és az
egyes eljárásokat a géprajzi jelölés és a számítógépes adatkezelés megkönnyítésére
számkóddal látta el. A csoportosítás nem követi az általunk is követett európai rendsze-
rezést és inkább sajátságos, eklektikus amerikai nézőpontot képvisel. Az ISO csopor-
tosításának fő vonásait az 1.4. táblázatban foglaltuk össze.
1.7. A hegesztés rokoneljárásai

A hegesztés rokoneljárásai a kötőhegesztés vagy a felrakóhegesztés funkcióját a he-
gesztéstől eltérő alapelven valósítják meg.
A kötőhegesztés rokoneljárásai a következők:
♦ keményforrasztás,
♦ lágyforrasztás,
♦ ragasztás.
Mindhárom felsorolt eljárás az ún. szilárd-folyékony kötések csoportjába tartozik,
mivel kötőfunkciójukat az alapanyagok megolvasztása nélkül, de a hozaganyag megol-
vasztásával fejtik ki.
A felrakóhegesztés rokoneljárása:
♦ termikus szórás.
Egyes vélemények szerint a termikus vágások is rokoneljárások, bár azok éppen nem
az anyagok kötését, hanem a szétválasztását valósítják meg.
1.7.1. Keményforrasztás
Az időszámítás előtt kb. 3 ezer évvel már ismert keményforrasztás (Brazing): az
anyagok hőközléssel végzett oldhatatlan kötése az alapanyag megolvasztása nélkül, de a
mindig használt, az alapanyagénál alacsonyabb olvadáspontú forraszanyag megolvasztá-
sával (ún. szilárd-folyékony kötés). A forrasz megolvadása után diffúziós kötés jön létre
az alapanyaggal.
Főcsoport Csoport Alcsoport

1. Ívhegesztés 11. Nyílt ív 111. BKI
114. PSI
12. Fedettív 12. FH
13. Fogyóelektródás, 131. MIG
gázvédelmű hegesztés 135. MAG
136. MAG, (porbeles huzal)
137. MIG (porbeles huzal)
14. Nemolvadó elektród 141. SWI
15. Plazmaív 15. PIH
2. Ellenálláshegesztés 21. Ellenállás-ponthegesztés
22. Ellenállás-vonalhegesztés
23. Ellenállás-dudorhegesztés
24. Leolvasztó
tompahegesztés
26. Zömítő tompahegesztés
3. Lánghegesztés 31. 311. Oxi-acetilén LH
4. Sajtolóhegesztés 41. Ultrahangos hegesztés
42. Dörzshegesztés
43. Kovácshegesztés
44.
45. Diffúziós hegesztés
46.
47. Sajtoló lánghegesztés
48. Hidegsajtoló hegesztés
5.
6.
7. Egyéb hegesztő eljárások 71. Termithegesztés
72. Villamos salakhegesztés
73. Elektrogázhegesztés
74. Indukciós hegesztés
75. Fénysugárhegesztés 751. LSH
752. FSH
76. Elektronsugárhegesztés
77.
78.Csaphegesztés 781. Ívcsaphegesztés
8.
9. Forrasztások 91. Keményforrasztás (KF) 912. KF lánggal
92.
93.
94. Lágyforrasztás (LF) 941. LF lánggal
95.
96.
97. Forrasztóhegesztés (FH)
1.4. táblázat: A hegesztő és hegesztésrokon eljárások osztályozása és számkódja az ISO

4063 szerint
A keményforrasztott kötések hozaganyaga 450 °C-nál magasabb olvadásponttal ren-

delkező ötvözet. Sokféle forraszanyag ismert, amelyekre az 1.5. táblázatban adunk pél-
dákat. A forraszanyagok sokféle formában (pálca, huzal, gyűrű, fólia, alakos forrasz)
kaphatók. A felületi feszültséget csökkentő folyasztószerek, amelyek másik fontos sze-
repe az oxideltávolítás és az újraoxidálódás megelőzése, külön por vagy paszta formájá-
ban, vagy a forraszanyag külső felületére felhordva, esetleg furatában elhelyezve, portöl-
tetként nyernek alkalmazást.
Alapanyag Forraszanyag Forrasztási hőköz

Alumínium és ötvözetei Al-Si ötvözet 570…620
Magnéziumötvözetek Mg-Al ötvözet 580…625
Réz és ötvözetei Cu-Sn ötvözet (ónbronz) 700…925
Ötvözetek néhány könnyűfém Ag és Cu ötvözetek 620…1150
(Al és Mg) kivételével Cu-Sn ötvözet (ónbronz)
Fe, Ni és Co bázisú ötvözetek Au 900…1100
Austenites acélok Ni-Ag ötvözet 925…1200
1.4. táblázat. Tipikus forraszanyagok különféle ötvözetekhez
A keményforrasztott kötések nagyobb felületet és a kapilláris erők növelése érdeké-

ben igen vékony (0,025…0,25 mm) illesztési rést és forraszréteget igényelnek, ezért a
legelterjedtebb kötéstípus az átlapolt kötés, amire egy cső-cső kapcsolat esetében az 1.7.
ábra mutat jellegzetes példát.
Forrasz
1.7. ábra. Tipikus kötésalak keményforrasztáshoz
1.7.2. Lágyforrasztás
Lágyforrasztásról (Soldering) olyan forrasztások esetében beszélhetünk, ha a forrasz-
anyag olvadáspontja kisebb, mint 450 °C. A legismertebb lágyforraszok ónbázisúak
(első alkalmazás kb. ie. 3500…3000 év). A lágyforrasztást ma elsősorban a gyenge-
áramú elektronika alkalmazza, mint az alapanyagot kímélő, de fémes kapcsolatot léte-
sítő kötéstechnológiát. A lágyforrasztott kötések mechanikai teherbírása alacsony, de az
alkalmazások jelentős részében nem is ez, hanem a jó villamos-vezetőképesség az el-
érendő cél.
A lágyforraszok legismertebb típusa az eutektikus Sn-Pb ötvözet ( Sneut = 63 %), de a
kötésszilárdság javításához vagy más különleges tulajdonság eléréséhez Sn-Zn, Pb-Ag,
Cd-Ag, Zn-Al ötvözeteket is kifejlesztettek. A lágyforrasztáshoz folyasztószereket kell
használni. A legismertebbek ezek közül a cink-ammónium-klorid, a különféle gyanták
és szervetlen savak.
Mivel a forraszanyag mindkét forrasztásnál jóval lágyabb, mint az alapanyag, a for-
raszréteg vastagságát csökkenteni kell. Az 1.8. ábra szerint elsősorban a néhány mikro-
méter vastagságú forraszoktól várható jelentős nyírószilárdság.
A kötés nyírószilárdsága, MPa

A forraszanyag nyírószilárdsága
A forraszréteg vastagsága, mm
1.8. ábra. A forrasztott kötések szilárdsága a forraszréteg vastagságának függvényében
1.7.3. Ragasztás
A ragasztás (Adhesive Bonding) olyan kötőeljárás, amelyben a kötendő felületek közé
helyezett ragasztóanyag megszilárdulás után az elemek között adhéziós kötést hoz létre.
A mai követelményeknek megfelelő, vékony rétegű, jól kivitelezett ragasztott kötések (a
második világháborútól felgyorsított fejlesztésük következtében) egyre jobb mechanikai
jellemzőkkel rendelkeznek.
A ma ismert ragasztók alapvetően három csoportba tartoznak:
♦ természetes ragasztók (gumioldat, szójaliszt, állati eredetű anyagok),
♦ szervetlen ragasztók (nátrium-szilikát [vízüveg], magnézium-oxy-klorid),
♦ szintetikus, szerves ragasztók (hőre lágyuló és hőre keményedő polimerek).
A ragasztott kötések nagy hátránya, hogy üzemi hőmérsékletük a ragasztó keménye-

dési hőmérséklete által determináltan erősen korlátozott (20…200 °C). A tipikus ragasz-
tott kötések nyomásnak, nyírásnak jól, húzásnak, hajlításnak rosszul állnak ellent.
A ragasztástechnológia az acélok hegesztéséhez viszonyítottan nagy technológiai fe-
gyelmet igénylő, korlátozottan alkalmazható, viszonylag drága eljárás. A felületelőké-
szítés eredménye (érdesség, tisztaság) az eljárás sikerét döntő módon befolyásolja.
1.8.4. Termikus szórás

Felrakóhegesztéskor kevés (szilárd fázisú) hegesztő eljárástól eltekintve az alaptest
felülete megolvad és összekeveredik az olvadt heganyaggal. Az eljáráscsoportnak szá-
mos korlátja van, amelyek feloldására fejlesztették ki a termikus szórásokat.
A termikus szórás (Thermal Spray) olyan eljárások gyűjtőneve, amelyben igen apróra
porlasztott folyadékcseppeket, illetve teljesen vagy részlegesen megolvasztott finom
szemcséket szórnak (röpítenek) rá a bevonandó felületre. A szórt anyag nem csak fém
lehet, hanem kerámia, polimer vagy kompozit. (A régebbi fémszórás elnevezés teljesen
elavultnak tekintendő).
Az alaptest és a felszórt réteg közötti kötés mechanikus és diffúziós jegyeket egya-

ránt tartalmaz, ezért a kötésszilárdság az alaptest és a réteg anyagának, valamint a tech-
nológia függvényében az általános néhány MPa-tól akár a különleges esetekre jellemző
többszáz MPa-ig terjedhet. A kötésszilárdság korlátozza a mechanikai igénybevételt,
ami kisebb kötésszilárdságoknál csak nyomó- vagy nyíró lehet.
A termikus szórás célja, hogy elkopott alkatrészek méreteit az alaptesttel azonos
anyag felszórásával helyreállítsa, illetve, hogy szerkezeti acél alaptestre különleges tu-
lajdonságú (kopásálló, hőálló, korrózióálló, jó villamos vezető, stb.) réteganyagot vi-
gyen fel.
Lényegét tekintve a termikus szórás a réteges kompozitok előállításának egyik lehet-
séges technológiája (1.9. ábra).
Pórus Salak Felszórt szemcse
Alaptest
1.9. ábra. Termikus szórással kezelt darab keresztmetszete
A termikus szórás a felrakóhegesztésnél sokszorta költségesebb technológia, ezért al-

kalmazása csak olyan esetekben tekinthető gazdaságosnak, amikor vele különleges, más
módon nem előállítható alkatrésztulajdonságok érhetők el.
Balogh A.: A hegesztés energiaforrásai 2/1
2. A HEGESZTÉS ENERGIAFORRÁSAI
Elméletileg valamennyi koncentrált energiaforrás alkalmas hegesztésre, közülük az 1.
fejezetben felsoroltuk azokat, amelyeket a mai hegesztőeljárások hasznosítanak.
Hőáramsűrűségük, kezelhetőségük és fajlagos költségük alapján napjainkban két hőfor-
rást tekintünk meghatározónak: a villamos ívet és a szilárd fázisú fém villamos ellenál-
lásán fejlődő (Joule) hőt.
2.1. A hőforrások hegesztésre való alkalmassága

A hőforrások valamilyen kiinduló energiafajtát hőenergiává alakítanak, amellyel a
hegesztés során az alapanyag és (ha van) a hozaganyag hevíthető. A hegesztésre való al-
kalmasság egyik ismertetője a termikus hatásfok. A villamos ív, amely alapvető hőfor-
rásnak számít, viszonylag jó hatásfokkal jellemezhető (2.1. táblázat).
Hegesztő eljárás Termikus hatásfok, η t

Semlegesgázvédelmű, W elektródos ív-
0,60…0,70
hegesztés (SWI)
Bevontelektródás kézi ívhegesztés (BKI) Bázikus bevonat: 0,80
Rutilos bevonat: 0,90
Védőgázas, fogyóelektródás ívhegesztés Nemesgáz: 0,70-0,80
(VFI) Aktív gáz: 0,80-0,90
Fedettívű hegesztés (FH) 0,95…1,00
2.1. táblázat. A legfontosabb ömlesztőhegesztő-eljárások termikus hatásfoka kalorimet-

rikus mérések alapján
2.2. A villamos ív
A villamos ív az áramvezetés különleges formája, amely ionizált gázokból és (fém)-
gőzökből álló áramvezető csatornában, nagy hőmérsékleten alakul ki (a magas hőmér-
sékletet az ív ellenállásán hővé alakuló villamos energia okozza).
A villamos ív gázközegben szilárd és/vagy folyékony elektródok/elektródák között
tartósan fenntartott ívkisülés.
A villamos ív definíciójában szereplő, dőltbetűs szavak fontos meghatározói az ívben
végbemenő fizikai és egyéb folyamatoknak. A definícióhoz hasonlóan a továbbiakban is
megkülönböztetjük az elektród és az elektróda fogalmakat: az elektród a hegesztés során
nem olvadó, nem fogyó anyagot, az elektróda leolvadó, a hegesztés során elhasználódó,
fogyó anyagot jelöli. Elektród az SWI hegesztés volfrámja, vagy az ellenálláspont-
hegesztésnél alkalmazott árambevezető, elektróda a bevonatos és a csupasz huzal for-
májú hozaganyag, ha egyik végén hegesztés közben ívtalppont helyezkedik el.
2.2.1. Ívkisülés
Az ívkisülés gázközegben lejátszódó villamos jelenség, amelynek során valamilyen
belső vagy külső hatásra az elektródok közötti tér villamos vezetővé válik, ezzel létrejön
a gázközegen keresztüli töltésáramlás szükséges feltétele. A meghatározó töltéshordo-
zók az ionok, amelyek keletkezésüket és megszűnésüket illetően dinamikus egyensúly-
ban vannak.
A töltéshordozók létrejöttének folyamatát ionizációnak nevezzük. Az ionok keletke-
zéséhez szükséges energia erőteljesen függ a gázközeg összetételétől és a gázközeg ál-
lapottényezőitől (hőmérséklet és nyomás).
2.2.2. Az ívkisülés tartóssága

Amennyiben a töltéshordozók keletkezése (ionizáció, elektronemisszió) és megszű-
nése (ionrekombináció, elektronelnyelés) közötti egyensúly nem áll fenn, a folyamat
nem önfenntartó. A villamos szikra vagy a villám a másodperc töredéke alatt zajlik le,
azt követően azonnal megszűnik. Az ilyen kisülések hegesztési célra alkalmatlanok.
2.2.3. Gázközeg
Ionok kis mennyiségben az elektródok elgőzölgése révén az ívtérbe kerülő fémgő-
zökből is keletkezhetnek, de döntő hányaduk az elektródok közötti térben elhelyezkedő
gázokból jön létre, ezért gázközeg nélkül hegesztésre alkalmas ívet létrehozni és
fenntartani nem lehet.
A hegesztőív legkézenfekvőbb gáza a levegő lehetne, amely jól ionizálható komponen-
seket (nitrogén, oxigén, hidrogén, nemesgázok) tartalmaz. Mivel a levegő alkotói a fé-
mekkel negatív eredményű kölcsönhatásokba (kémiai reakció, oldódás) lépnek,
jelenlétük a hegesztéskor nem kívánatos. Hegesztési célra legideálisabbnak a
nemesgázok (Ar, He) tekinthetők, amelyek a technikai fémekkel sem reakcióba nem
lépnek, sem bennük nem oldódnak. Magas előállítási költségük miatt gyakran olcsóbb
gázokkal helyettesítik őket, még akkor is, ha a nemkívánatos aktivitásuk semlegesítésére
külön intézkedéseket kell tenni (pl. dezoxidens elemek és nitridképzők hegfűrdőbe
juttatása). Az ívtérben tehát a következő anyagok ionizálása lehetséges:
♦ fémgőzök az alapanyagból és a hegesztőanyagból,
♦ nemesgázok,
♦ aktív gázok.
2.2.4. Ionizáció
Az ionizációs folyamatban semleges atomokból elektronleadással pozitív ionok,
elektronbefogadással negatív ionok képződnek. Az elektronok a külső elektronpályákról
távoznak, vagy az ionizációs folyamatban oda kerülnek.
Ar 0 → Ar + + e − (2.1.)
F 0 + e− → F − (2.2.)
A folyamat endoterm (külső energiaforrást igényel) és reverzibilis (a rekombináció
bekövetkezik, ha annak energiakritériuma teljesül). Az ionizáció energiakritériuma a kö-
vetkező egyenlettel jellemezhető:
Ei = U i ⋅ e , (2.3.)
ahol: Ei eV az elsődleges ionizáció energiaszükséglete,

Ui V ionizációs potenciál,
e0 az elektron töltése (1,59 ⋅ 10 −19 C ).
A többszörös (másodlagos, harmadlagos stb.) ionizáció szintén lehetséges, de mivel
itt a kiinduló részecske is már töltéssel rendelkezik, az energiaigény nagyobb. A továb-
biakban ionizáció alatt mindig elsődleges ionizációt fogunk érteni.
A kémiai elemek ionizációjához szükséges energia a rendszámmal összefüggő elekt-
ronszerkezettől függ. A minél nagyobb a rendszám, annál kisebb az ionizációs energia
tétel csak tendenciaszerűen jellemzi a valós viszonyokat, mivel az ionizáció során a
külső héjon található elektronok száma is lényeges. A periódusos rendszer azonos osz-
lopában található elemek közül legnehezebben a telitett külső héjas nemesgázok ioni-
zálhatók, legkönnyebben azok az elemek, ahol a telítettséghez (a nemesgáz-konfiguráci-
óhoz) egy elektron hiányzik vagy egy elektrontöbblet van (2.1. ábra).
A hegesztőív gázainak és fémgőzeinek ionizációs potenciálja különböző, az interval-
lum a céziumhoz (Cs) tartozó legkisebb értéktől (3,89 V) a héliumot (He) jellemző leg-
nagyobb értékig (24,59 V) terjed. A hegesztéskor meghatározó szerepet játszó elemek
ionizációs potenciálját a 2.2. táblázatban foglaltuk össze.
He
Ionizációs potenciál, V
Ne
H Ar
Kr
Li
Xe Rn
Na
K
Rb Cs
Rendszám
2.1. ábra. Az elsődleges ionizációs potenciál és a rendszám összefüggése
Az ionizáció energiaszükségletét külső sugárzással (fotoionizáció), a hőmérséklet nö-

velésével (termikus ionizáció), vagy felgyorsított elektronok becsapódásakor átadott ki-
netikus energiával (ütközési ionizáció) lehet fedezni. Ionizáció akkor következik be, ha a
közölt energia nagyobb az ionizáció energiaigényénél:
h ⋅ ν ≥ e0 ⋅ U i , (2.4.)
3
k ⋅ T ≥ e0 ⋅ U i , (2.5.)
2
1
me ⋅ ve2 ≥ e0 ⋅ U i , (2.6.)
2
ahol: h Planck féle állandó,
ν Hz a sugárzás frekvenciája,
k Boltzmann állandó,
T K a gáz hőmérséklete,
me g az elektron tömege,
ve m/s az elektron sebessége.
A hegesztéshez használt villamos ívben a legfontosabb a hőmérséklet szerepe, má-
sodlagos forrásként az ütközési ionizáció jelölhető meg.
Ionizációs Ionizációs Nemfémek Ionizációs

Gázok Fémek
potenciál, V potenciál, V potenciál, V
He 24,59 W 7,98 F 16,90
Ar 15,76 Fe 7,87 C 11,26
H2 15,43 Ni 7,64 B 8,30
H 13,59 Mg 7,65 Si 8,15
N2 15,58 Mn 7,40
N 14,53 Cr 6,77
O2 12,07 Ca 6,11
O 13,62 Al 5,99
CO2 13,77 Ba 5,21
CO 14,1 Na 5,14
K 4,34
Cs 3,89
2.2. táblázat. Kémiai elemek és vegyületek ionizációs potenciálja
Az ionizált gázt plazmának nevezik. Az elméleti plazmában minden részecske (atom,

molekula) ionizálódott, a technológiai plazmában (plazmaív plazmája) és a villamos ív
plazmájában az ionokon kívül semleges részecskék is találhatók. Az ionizáció mértéke
az ív fontos jellemzője, mert ettől függ az ív ellenállása, hőmérséklete, áramsűrűsége,
hőáramsűrűsége és foltátmérője. Definíciója:
n
di = i ⋅ 100 % (2.7.)
n0
ahol: di, % az ionizáció foka,
ni, db az ionok száma,
n0, db az összes atom és molekula együttes száma az ionizáció előtt.
Ha az ionizáció foka 40 %, az azt jelenti , hogy minden eredeti 100 atom és molekula
közül 40 ionizálódott és 60 töltésnélküli maradt. Csak az elsődleges ionizációt tekintve,
az elektronok száma azonos a pozitív ionokéval. A hegesztőívben és a plazmaívben az
ionizáció foka eltérő, az ívben 30…40 %, a plazmaívben ennek hozzávetőlegesen a dup-
lája.
Az ionizáció és a rekombináció az ív állandósult állapotában kiegyenlíti egymást,
ezért az ívben dinamikus egyensúly valósul meg. Hegesztésre az átmeneti állapotok (pl.
ívgyújtás, ívoltási szakasz) nem alkalmasak. Mivel a villamos ívoszlopban a pozitív és a
negatív töltések száma statisztikusan egyenlő, a villamos ív kifelé villamosan semle-
gesnek tekinthető. A semlegesség nem áll fenn az elektródok közvetlen közelében, ahol
valamelyik töltés túlsúlyba kerül és ún. tértöltés keletkezik.
2.2.5. Az ív hosszanti szerkezete

A villamos ív minden esetben szilárd vagy folyékony állapotú elektródok között ég.
A két elektróda közötti részt ívköznek, más szóval ívtérnek nevezzük. A 2.2. ábrán is
láthatóan a villamos ív hosszirányban három jól elkülönülő részre osztható:
♦ katódövezet,
♦ ívoszlop,
♦ anódövezet.
- +
Katódövezet Ívoszlop Anódövezet
2.2 ábra. A villamos ív részei
Az ív és az elektróda érintkezési felületét az ív talpfoltjának (kevésbé precízen

talppontjának) nevezik. Az ív éghet két elektród között (közvetett vagy indirekt ív) vagy
egy elektród és a munkadarab között (közvetlen vagy direkt ív). Hegesztésre jobb
hatásfoka miatt az utóbbi terjedt el.
A villamos ív hossztengelye menti potenciáleloszlása nem egyenletes, mivel a tértöl-
tésekkel rendelkező keskeny sávok lekűzdése nagy energiát igényel, ezért ott a potenci-
álváltozás is nagyobb (2.3. ábra).
U
Ua
Uio
Uív
Uk
lív
2.3. ábra. A villamos ív hosszanti potenciáleleoszlása

2.2.5.1. Ívoszlop
Az ív legnagyobb kiterjedésű része az ívoszlop, amelyben a villamos térerősség ál-
landónak tekinthető. Az ívoszlopban az ív normál fogyasztóként viselkedik, amely az
Ohm törvényt követi. Tértöltés nincs, a pozitív és a negatív töltések dinamikus egyen-
súlyban vannak. Az ívoszlop Uio feszültségesése ennek megfelelően csak az ívoszlop lio
hosszától függ:
∂U
U io = ⋅ lio . (2.8.)
∂l
A 2.8. összefüggés szerint az ívoszlop hosszának növelésével nő a fenntartáshoz
szükséges feszültség nagysága. A jelenség az ív külső felületének növelésével és a felü-
letarányos hűléssel együttjáró töltéshordozó-veszteséggel (ionrekombináció) magyaráz-
ható.
A feszültséggradiens az ívoszlopban átlagos körülmények között 1…3 V/mm-re te-
hető, ami azt jelenti, hogy egy 4 mm-es ívoszlop feszültségesése 4…12 V közötti.
Ha az ívoszlop hosszát folyamatosan csökkentjük, akkor azt tapasztaljuk, hogy a fe-
szültség nem zérushoz, hanem egy 10…20 V közötti U0 feszültséghez tart, ahogy az. a
2.3. ábrán is látható. Ezek szerint a villamos ív feszültségesése a következő alakban ír-
ható fel:
∂U
U ív ≅ U 0 + ⋅ lív , (2.9.)
∂l
ahol: Uív V ívfeszültség,
U0 V nulla ívoszlop-hosszúsághoz tartozó feszültség,
l mm az ív tengelyével egybeeső koordináta.
Az U0 feszültség a villamos tértöltésekkel összefüggő Uk katódesés és Ua anódesés

összege.
2.2.5.2. Katódövezet
A negatív elektróda, a katód felületének szűk környezetében a pozitív ionok túlsúlya
miatt pozitív tértöltés alakul ki, amelynek legyőzésére igen nagy, mintegy 10 6 V / mm
térerősségre van szükség. A katódövezet ívtengely irányú mérete 10 −5 mm-re (10 nm)
tehető. A két számérték szorzata alapján a katódesés nagysága a 10 V nagyságrendben
mozog (10…17 V). Egyes nézetek szerint a katódesés megközelítőleg a gázközeg ioni-
zációs potenciáljával azonos értékű.
2.2.5.3. Anódövezet
A pozitív elektróda, az anód felületének szűk környezetében az elektronok túlsúlya
miatt negatív tértöltés alakul ki, amelynek legyőzésére becslések szerint 10 5 V / mm tér-
erősségre van szükség. Az anódövezet ívtengely irányú mérete 10 −4 mm-re (100 nm) te-
hető. A két számérték szorzata alapján a katódesés nagysága szintén a 10 V nagyság-
rendben mozog, de értéke kisebb, mint a katódesésé (6…12 V).
2.2.6. Az ívfeszültség nagysága

A katódesés és az anódesés összege egyenlő a (2.9.) összefüggésben szereplő kons-
tans feszültséggel, vagyis az ívfeszültség:
∂U
U ív ≅ U k + U a + ⋅ lív , (2.10.)
∂l
A (2.10.) összefüggés alapján arra a fontos következtetésre juthatunk, hogy az ív lét-
rehozásához egy minimális feszültség (a katód- és anódesés összege) szükséges, ezen
túlmenően az ívfeszültség az ívhossz lineáris függvénye.
Legyen egy bevontelektródás ívhegesztési példában a katódesés 12 V, az anódesés
8V, az ívoszlop feszültséggradiense 2,0 V/mm és hegesszünk a 4 mm átmérőjű elekt-
ródára megengedett maximális 4 mm-es ívhosszal. A becsült ívfeszültség:
∂U
U ív ≅ U k + U a + ⋅ lív = 12 + 8 + 2 ⋅ 4 = 28 V .
∂l
Összehasonlításul ugyanerre az esetre 150 A hegesztőáramot beállítva a
bevontelektródás ívhegesztésre szabványosított feszültségegyenes képlete (2.11.) alap-
ján:
U ív ≅ 20 + 0 ,04 ⋅ I h , (2.11.)
U ív ≅ 20 + 0 ,04 ⋅ 150 = 20 + 6 = 26 V .
A 26 és a 28 V között az eltérés nem nagy, a felvettnél rövidebb ívhossz alkalmazása

esetén az egyezés egészen jó. A 2 V-nyi eltérésnél az elektródabevonat összetételének
(vagyis az ívtér ionizációs potenciáljának) szerepe jóval nagyobb lehet. Ez az oka annak,
hogy a különböző elektródabevonat-típusokkal különböző feszültségintervallumokban
lehet optimálisan hegeszteni (2.4. ábra).
Uív sítményû
Nagytelje
V
Cellulóz
os 44
Rutil
kus
Bázi
20
0 600
I, A
2.4. ábra. Különböző típusú elektródabevonatokhoz ajánlott feszültségtartományok

(ESAB diagram)
2.2.7. Összefüggés az ívfeszültség és a hegesztő áramerősség között: a

statikus ívjelleggörbe
A villamos ív (adott határokon belül) különböző áramerősség és ívfeszültség-tarto-
mányokban egyaránt fenntartható. A feszültség-áramerősség görbét az ív statikus jelleg-
görbéjének, más szóval karakterisztikájának nevezik. A statikus ívkarakterisztika isme-
rete fontos információ a hegesztőmérnök, a hegesztőgépgyártó és a hozaganyagelőállító
számára.
A 2.5. ábrán bemutatott ívjelleggörbének több azonosító adata van. A teljes egyér-
telműség kedvéért a következő adatok ismeretére van szükség:
♦ katód anyaga,
♦ katód geometriája és méretei,
♦ anód anyaga,
♦ anód geometriája és méretei,
♦ elektródok hűtése,
♦ elektródok távolsága (ívhossz),
♦ ívatmoszféra összetétele,
♦ ívatmoszféra nyomása,
♦ áramfolytonosság,
♦ áramnem,
♦ polaritás (egyenáram esetén),
♦ az impulzus jellemzői (nem folytonos ív esetén),
♦ áramerősség.
Uív
V
I. II. III. IV.
Ik0 Ik1 Ik2 I, A
2.5. ábra. A hegesztőív statikus jelleggörbéje
A különböző elektród(a)méretű hegesztőívek összehasonlíthatósága érdekében a J

(A/mm2) áramsűrűség bevezetése szükséges:
I 4 ⋅ Ih
J= h = . (2.12.)
Ae de2 ⋅ π
A hegesztőív statikus jelleggörbéjén az áramsűrűségnek megfelelően négy jellegzetes
szakasz különíthető el (2.5. ábra).
2.2.7.1. Kis áramsűrűségű (eső) szakasz

A kis áramsűrűségű ( J < 5 A / mm2 ) szakaszra az jellemző, hogy az áramerősség
növelésével az ionizáció intenzívebbé válik, a töltéshordozók számának gyors növeke-
désével az ív vezetőképessége javul. A változó (csökkenő) ívellenállás miatt az Ohm
törvény nem érvényes. Egy-két kisebb jelentőségű kivételtől eltekintve a villamos ív eső
szakaszát hegesztésre nem használják.
2.2.7.2. Közepes áramsűrűségű (közel vízszintes) szakasz

A közepes áramsűrűségű (5 A / mm2 ≤ J ≤ 100 A / mm2 ) szakaszban az áramerősség
növelésével az ívoszlop átmérője közel lineárisan növekszik, ezért az ívoszlopon belüli
feszültségesés (a katód-, valamint az anódesés állandósága miatt az ívfeszültség) állandó
marad. Az áramerősség nagyságát a hegesztő áramforrás beállítása határozza meg. A
közepes áramerősségű szakaszt főleg a kézi hegesztő eljárások (BKI, SWI) és a vastag
elektródahuzalos kézi vagy gépi eljárások (FH) használják.
2.2.7.3. Nagy áramsűrűségű (emelkedő) szakasz

Amikor az ív talpfelületei kitöltik az elektród(a) teljes homlokkeresztmetszetét, az
áramerősség növelésével az ívoszlop átmérője nem képes tovább növekedni, a villamos
ív ellenállása állandóvá válik és az ív ettől kezdve úgy viselkedik, mint egy hatásos
(ohmikus) ellenállást tartalmazó fogyasztó: követi az Ohm törvényt. Az emelkedő sza-
kaszban (100 A / mm2 ≤ J ≤ 300 A / mm2 ) nagyobb áramerősséghez nagyobb feszült-
ségesés tartozik.
2.2.7.4. Igen nagy áramsűrűségű (forgóíves) szakasz

Bizonyos (szigorú) feltételek teljesedése esetén a villamos ív az igen nagy áramsűrű-
ségű tartományban ( J > 300 A / mm2 ) is fenntartható. Lassított felvételekkel bizonyítot-
ták, hogy az ív a rajta átfolyó áram mágneses hatására a leolvadó elektróda végén elhe-
lyezkedő folyadékkal egyetemben forgómozgást végez. Az 1990-es években ezt az ív-
szakaszt is sikerült gyakorlati célú hegesztésre felhasználni (forgóíves VFI, T.I.M.E.
védőgázkeverék, különlegesen nagysebességű huzalelőtoló).
2.2.8. A technológiai jellemzők hatása az ívkarakterisztikára

A korábbiakban bemutattuk, hogy a villamos ív létesítésének és fenntartásának kö-
rülményei milyen tényezőktől függenek. A felsorolt tényezők közül a hegesztés végre-
hajtását illetően a következőkben röviden részletezett jellemzők tekinthetők lényeges-
nek.
2.2.8.1. Az ívhossz hatása

A 2.2.6. pontban láttuk, hogy az ívfeszültség az ívhossz lineáris függvénye: hosszabb
ívhez nagyobb ívfeszültség tartozik, rövidebbhez kisebb. A 2.6. ábra azt mutatja, hogy
nagyobb ívhossz esetén az ívjelleggörbe felfelé, a nagyobb ívfeszültségek felé, míg ki-
sebb ívhossz esetén lefelé, a kisebb ívfeszültségek felé tolódik el.
Azt a leghosszabb ívhosszúságot, amellyel még az ív fenntartható, de amelynél kissé
hosszabb ívköznél az ív megszakad, szakadási ívhossznak (lsz) nevezzük. A szakadási
ívhossz elsősorban a hozaganyag jellemzője, de nagyságát a hegesztés további paramé-
terei és az áramforrás tulajdonságai is befolyásolják. A szakadási ívhossz általában 10…
30 mm között változik, de egyéb megfontolásból a hegesztést ennél jóval alacsonyabb

(1…5 mm) ívhosszúsággal ajánlatos végezni.
Uív
V
l ív2 > l ív1

nst.
l = co
ív1
I, A
2.6. ábra. Az ívhossz hatása a hegesztőív statikus jelleggörbéjére
2.2.8.2. Az elektród(a)átmérő hatása

A W elektród, a bevonatos elektróda vagy a huzalelektróda átmérője befolyásolja az
ív talpfoltjának lehetséges legnagyobb átmérőjét, ezen keresztül az ív viselkedését a telí-
tett (vízszintes, emelkedő és forgóíves) karakterisztika szakaszokban. A 2.7. ábra sze-
rint kisebb átmérő esetén az ívkarakterisztika gyorsabban emelkedik, mivel azonos mér-
tékű töltéshordozó-növekedéshez nagyobb áramsűrűségnövekedés tartozik. Az ívkarak-
terisztika meredekebb emelkedése nagyobb ívfeszültségű hegesztést eredményez, ami az
ív-hőforrás hőáramát és hőáramsűrűségét növelve a hegesztés teljesítményét is fokozza.
Uív
V
> Φd 1
Φd 2
onst.
Φd 1 = c
I, A
2.7. ábra. Az elektród(a) átmérő befolyása a hegesztőív statikus jelleggörbéjére
A hegesztési gyakorlatban a bemutatott jelenséget a vékonyhuzalos hegesztés előny-

ben részesítésével és a nemolvadó W elektród végének kúposra köszörülésével
(kihegyezésével) igyekeznek hasznosítani. (A W elektród teljes hosszúságra kiterjedő
átmérőjét áramterhelhetőségi-hűtési okokból nem lehet csökkenteni).
2.2.8.3. A polaritás hatása egyenáramú hegesztésnél

Fizikai kísérletekben a villamos ívet nemesgázban, két jól hűtött W elektród között
hozzák létre, mivel így a vizsgálatok jól reprodukálható, állandósult körülmények kö-
zött, hosszabb ídőn keresztül kényelmesen végezhetők. A hegesztőív ennél sokkal bo-
nyolultabb viszonyok között ég. Egyenáramú (Direct Current: DC) hegesztésnél a po-
laritás azért lényeges, mert a katód és az anód anyaga, alakja, mérete, hőmérséklete, fe-
lületi szennyezettsége erősen eltérő.
Vegyük azt az esetet, amikor Ar gázban, kihegyezett W elektród és fémtiszta acélle-
mez között ég az ív (AWI hegesztés). Amikor a W elektród a negatív pólusra van kötve
(Direct Current Electrode Negative: DCEN), akkor a kistömegű, ezért nagyobb hőmér-
sékletű, jó emitternek számító, kihegyezett elektród emittálja az ütközési ionizációhoz
nélkülözhetetlen elektronokat, az ív keltéséhez és fenntartásához a körülmények ideá-
lisak. Ez az ún. egyenes polaritás esete. Az egyenes polaritáshoz alacsonyabb ívfeszült-
ség tartozik (2.8. ábra).
Fordított polaritáskor (Direct Current Electrode Positive: DCEP) a hidegebb, rosz-
szabb emitter acél a katód, ahol az ív talppontja is esetleges helyzetű. Ekkor az ív fenn-
tartásához nagyobb energiabefektetésre, következésképpen azonos áramerősség elérésé-
hez nagyobb ívfeszültségre van szükség.
Uív
V
DCEP
DCEN
I, A
2.8. ábra. A polaritás hatása az egyenáramú ArWI ív statikus jelleggörbéjére
Váltakozóáramú (Alternating Current: AC) ív esetén a polaritás félperiódusonként

változik, vagyis az Európában szokásos 50 Hz-es hálózat esetén másodpercenként
százszor. Az ívkarakterisztika hozzávetőlegesen a DCEN és DCEP közötti sáv közepén
helyezkedik el. A váltakozóáramú ív félperiódusonkénti kialvása, majd kis szünet utáni
újragyulladása a hegesztési folyamatra nézve kedvezőtlen és csak különlegesen indokolt
esetben (mint például az alumínium hegesztése) kerül alkalmazásra.
A polaritás jelentősen befolyásolja az elektródokat hevítő hőenergia nagyságát. A két
elektród közül az anód jóval gyorsabban hevül, mint a katód, és ez az eltérés az áram-
erősség növelésével erősödik (2.9. ábra). Ez a jelenség arra ösztönzi a felhasználót,
hogy ArWI hegesztéskor a hegesztendő tárgyat anódként kapcsolja az áramkörbe, ami
egyúttal a W elektród hőterhelésének mérséklődéséből kifolyólag az áramterhelhetőség,
illetőleg az élettartam növekedéséhez vezet.
Váltakozóáramú ív esetén a két elektród hőterhelése közel azonos. A csak közelítően

(nem teljesen) azonos hőterhelés oka, hogy a két félperiódus időtartama között eltolódás
következik be, mivel a DCEN polaritás mellett az ív hamarabb meggyullad, és később
alszik ki, mint a DCEP polaritásnál (lásd a 7. fejezetet).
DCEN AC DCEP
- +
W W W
30% 50% 70%
70% 50% 30%
+ -
2.9. ábra. Az áramnem és polaritás hatása az egyenáramú ArWI ív végpontjain fejlődő

hőenergiára
2.2.8.4. A gázközeg hatása egyenáramú SWI hegesztésnél

SWI-nél a gázatmoszféra közel száz százalékban nemesgáz atomokat és ionokat tar-
talmaz, ezért az ívkarakterisztika azonos egyéb körülmények mellett az adott gázt jel-
lemzi. Ar gáz használatakor (európai gyakorlat) az ív kis feszültséggel tartható fenn, mi-
vel az Ar gáz ionozációs potenciálja (Ui=15,76 V) viszonylag alacsony.
Ar helyett az Európában mintegy háromszor drágább He-ot alkalmazva (amerikai
gyakorlat, ott az árak közel azonosak) az ívfeszültség közel duplájára növekszik. A je-
lenség oka a He nagyobb (Ui=24,59 V) ionizációs potenciálja. Ar és He keverékével a
két szélső érték között tetszőleges ívkarakterisztika beállítható, amit a hegesztési gya-
korlatban egyre több esetben alkalmaznak is. Az 1990-es években szabadalmaztatott
T.I.M.E. négykomponenses védőgázkeverék jelentős He tartalmával nagy leolvasztási
teljesítmény elérésére ad lehetőséget. A természetben kis mennyiségben előforduló
további nemesgázok (Ne, Kr, Xe) viselkedése az Ar-hoz közelálló (2.10. ábra).
2.2.9. A villamos ív átlagos hőmérséklete és hőmérsékleteloszlása

A villamos ív átlagos hőmérsékletét először kalorimetrikus méréssel állapították
meg. Úgy találták, hogy az átlagos ívhőmérséklet az ívtér gázösszetétele (ionizációs
energiaszükséglete), az ionizáció mértéke és az ív átmérője szerint 5000 és 30000 °C
között változik. Az alacsony ionizációs potenciálú BKI ív hőmérséklete az alsó határ
közelében van, Ar gázban az ívhőmérséklet nagyobb és még tovább növelhető He védő-
gáz felhasználásával. Az ionizáció mértékének növelése és egyúttal az ívoszlop átmérő-
jének csökkentése a plazmaívre jellemző magas hőmérsékleteket (15000…40000 °C)
eredményezi.
40
35
He
30
Ívfeszültség, V
25
20
Ar
15
Ne
Kr Xe
10
0
0 100 200 300 400
Áramerõsség, A
2.10. ábra. A védőgáz hatása az ívkarakterisztikára (DCEN)
Korszerű mérési módszerekkel a villamos ív hőmérsékleteloszlása is feltérképezhető.

Az ívben a legnagyobb hőmérséklet az ívtengelyben uralkodik, ahol az ionizáció foka a
legmagasabb és ez a tengelytől radiális irányban távolodva exponenciálisan csökken
(2.11. ábra). Főleg egyenáramú hegesztésnél a hőmérséklet axiális irányban is változik,
pl. magasabb a W elektród csúcsánál, mint a munkadarab felületén. Ez elsősorban a hű-
lési viszonyok különbözőségével áll összefüggésben.
W 18000 oC
16000 oC
DCEN 14000 oC
12000 oC
11000 oC
10000 oC
Cu
2.11. ábra. Az ArWI ív hőtérképe hűtött rézlemez hegesztésekor (Ih=200 A, Uív=12V,

lív=5 mm)
2.2.10. A villamos ív sugárzása

Az ív hőforrás termikus hatásfokának egyik lényeges befolyásolója a sugárzási vesz-
teség. Az ívtér atomjai gerjesztett állapotának megszűnése és az ionrekombináció su-
gárkvantumok kibocsátását eredményezi. A sugárzás főleg az ívtér gázatmoszférájának
összetételétől, az ív hőmérsékletétől és az ív külső felületének nagyságától függ.
A sugárzás spektrumanalízissel feltérképezhető frekvenciatérképe szerint infravörös,
látható és ultraibolya sugarakat egyaránt tartalmaz. Az ív sugárzása a hegesztő egészsé-
gére ártalmas, ezért megfelelő védőeszközök (zárt, sűrűszövésű, vagy bőr védőöltözék,
szemvédő fényszűrő, védőkesztyű) használata a hegesztési munkáknál elengedhetetlen.
2.2.11. A villamos ív és a mágneses tér kölcsönhatása

A villamos ívben töltéshordozók áramlanak, hétköznapi értelemben nagy áramerős-
ségű (50…2000 A) áram folyik. Az áram mágneses térrel eltéríthető.
A mágneses teret néhány esetben szándékosan hozzák létre elekromágnes segítségé-
vel, esetleg erős permanens mágnesekkel. A szándékosan létesített mágneses térrel az
ívet az optikai lencsékhez hasonlóan koncentrálják vagy a kívánt irányba eltérítik.
Jóval gyakoribb az az eset, amikor az ívet szándékunktól független mágneses erők
befolyásolják. Ilyen mágneses erőt hoz létre maga a hegesztő áram is, mivel a fizikából
ismert módon az árammal átjárt vezető mágneses tere kölcsönhatásba lép magával a lét-
rehozó árammal is (2.12. ábra).
2.12. ábra. A villamos ív elhajlása a hegesztőáram keltette mágneses tér következtében
A mágnestér okozta ívelhajlás (közönséges nevén ívfúvás) azért jön létre, mert a
mágnesmező a villamos ívet eltéríti a tengelyvonaltól, ezért a hegesztési munkát nagyon
megnehezíti.
A mágneses fúvóhatás kiküszöbölésének leghatékonyabb módja a váltakozó áram
használata, mivel a mágnestér gyors irányváltozásait a villamos ív nem képes követni.
Hegesztési szempontból a váltakozó áramú ív használata nem előnyös; ennek okaira a
2.2.8.3. pontban mutattunk rá.
A mágneses ívelhajlás ismeretében a hegesztők olyan fogásokat alkalmaznak,
amellyel a nem kívánt hatásokat mérsékelhetik. Ezek közül néhány felsorolásszerűen:
♦ rövid ív használata,
♦ alacsony áramerősség alkalmazása,
♦ speciális elektródatartás és -vezetés,
♦ valamelyik hegesztőkábel rácsavarása a hegesztendő munkadarabra,
♦ a munkadarabkábel helyes csatlakoztatása és áthelyezése egy-egy varrat elkészí-
tése után,
♦ többpontos munkadarabkábel-csatlakoztatás speciális csatlakozóval.
2.2.12. A villamos ív hőárama és hőáramsűrűsége

A villamos ív hőáramát az (1.3.) összefüggéssel számíthatjuk. Vegyünk egy gyakor-
lati esetet, amely de=1,2 mm-es tömör huzalos, kevertvédőgázas VFI hegesztésre vonat-
kozik. Legyen a hegesztő áram (DC) erőssége Ih=250 A, az ívfeszültség Uív=26V. A

termikus hatásfok a 2.1. táblázat alapján ηt=0,8.
Az ív hőárama:
Φ = η ⋅ U ív ⋅ I h ⋅ cos ϕ = 0 ,8 ⋅ 26 ⋅ 250 ⋅ cos 0° = 5 200 W .
A hőáramsűrűség maximuma (a df foltátmérőt az elektródahuzal átmérőjével azo-
nosítva):
4 ⋅Φ 4 ⋅ 5 200 W
q0 = = ≅ 4 598 .
d 2f ⋅ π 1,22 ⋅π mm2
A közölt számpéldában szereplő villamos ívet néhány kW hőáram és néhány ezer

W/mm2-es hőáramsűrűség jellemzi. A hőáramsűrűség az ívre jellemző tartomány felső
részében helyezkedik el, de nem éri el a nagy hőáramsűrűségű megkülönböztető meg-
nevezéshez szükséges 10 kW/mm2-es alsó határértékét.
2.3. Szilárdfázisú anyag villamos ellenállásán fejlődő hő

A Joule-Lenz törvény értelmében a szilárd fázisú villamos vezetőt a rajta átfolyó
áram teljes térfogatában hevíti:
!
th
E= I ( t )2 ⋅ R( t ) ⋅ dt , (2.13.)
t =0
ahol: E, J a villamos ellenálláson fejlődő energia,

I A az ellenálláson átfolyó áram erőssége,
R Ω az ellenállás nagysága,
t s idő,
th s hegesztési idő.
A hegesztésben szerepet játszó villamos ellenállás alapjában kétféle lehet:

♦ vezető belső ellenállása,
♦ vezetők érintkezési ellenállása.
2.3.1. A vezető belső ellenállása
A fémek villamos ellenállása a szabadelektronok számával és mozgási lehetőségével
kapcsolatos. Az ismert képlet szerint az A keresztmetszetű, l hosszúságú vezető villa-
mos ellenállása:
l
R = ρ⋅ (2.14.)
A
ahol: ρ Ω.mm a vezető anyagának fajlagos ellenállása,
l mm a vezető hossza,
A mm2 a vezető keresztmetszete.
Az anyagok fajlagos ellenállása különböző. Néhány, a hegesztési gyakorlatban fontos
szerepet játszó fém(ötvözet) szobahőmérsékleti villamos ellenálása a 2.3 táblázatban ta-
lálható.
Fém(ötvözet) Rendszám Fajlagos ellenállás T=20 °C-on

µΩ.mm
Vas 26 0,90…1,00
Alumínium 13 0,27…0.28
Réz 29 0,17…0,18
Nikkel 28 0,74…0,90
Ötvözetlen szerkezeti acél  1,20…1,50
Austenites CrNi acél  7,00…7,50
NiCr ellenállásötvözet  10,0…11,0
2.3. táblázat. Néhány technikai fém(ötvözet) fajlagos villamos ellenállása szobahőmér-

sékleten
A rácsszerkezettel szoros összefüggésben lévő fajlagos ellenállás a hőmérséklet függ-

vénye: minél nagyobb a hőmérséklet, annál nagyobb a fajlagos ellenállás. A
nemferromágneses anyagok (Al, Cu, austenites acél) esetében a fajlagos ellenállás a hő-
mérséklettel másodfokú függvény szerint növekszik:
ρ T = ρ0 ⋅ ( 1 + β 1 ⋅ T + β 2 ⋅ T 2 ), (2.15.)
ahol: ρT Ωmm a fajlagos ellenállás T hőmérsékleten,
ρ0 Ωmm a fajlagos ellenállás szobahőmérsékleten,
β1 , β2 a fajlagos ellenállás hőmérséklettényezői,
T °C hőmérséklet.
Lágyacélok esetén a β1 tényező értéke hozzávetőlegesen 0,004 1/°C. Vannak olyan

fémötvözetek, amelyek ellenállása a hőmérséklettel alig változik.
Ferromágneses anyagok fajlagos ellenállása a bemutatottól eltérő, szintén nemlineáris
hőmérsékletfüggést mutat, amit az allotróp átalakulással rendelkező fémeknél és ötvöze-
teknél (pl. a vasötvözeteknél) a fázisátalakulások is bonyolítanak (2.13. ábra).
140
120 l
acé
Fajlagos ellenállás, µΩ.cm
ten ites
Aus
100
80
él
ac
es
60
lit
er
t-p
rri
40
Fe
20
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400
Hõmérséklet, oC
2.13. ábra. A fajlagos villamos ellenállás hőmérsékletfüggése

2.3.2. Érintkezési (átmeneti) ellenállás

Összenyomott felületeken áthaladó áram az érintkezési helyen feszültségesést okoz,
vagyis a nem tökéletes érintkezés ellenállásként szerepel. Az érintkezési, vagy más né-
ven átmeneti ellenállás a körülményektől függően jóval szélesebb sávban változik, mint
a vezetők belső ellenállása.
A kontaktusok fémes érintkezési felülete adott anyagpárosításnál az érdességtől, az
érdességet deformáció révén megváltoztatni képes összeszorító erőtől és hőmérséklettől,
valamint a felületi szennyezés jellegétől és vastagságától függ leginkább.
A 2.14. ábra a hőmérséklet és a felületeket összeszorító erő érintkezési ellenállásra
gyakorolt hatását mutatja be. Az Re érintkezési ellenállás nagysága néhány µΩ-tól a mΩ
-os nagyságrendig terjed. Különösen nagy a reveréteggel borított (melegen hengerelt)
termékek érintkezési ellenállása. A felületi szennyezés erős befolyása miatt reprodukál-
ható hegesztett kötéseket csak tisztított felületeten lehet készíteni.
Re
!
Fe növekszik
0
T oC
2.14. ábra. Az érintkezési ellenállás változása a hőmérséklet és a felületeket összeszo-

rító Fe erő függvényében
2.3.3. Az ellenállásponthegesztés energiaforrása

Ellenállásponthegesztésnél vékony lemezek átlapolt kötését hengeres elektródokon
átfolyó áram felhasználásával végzik. A rézötvözetből készült (tehát jó villamosvezető)
elektródokat a kN-os nagyságrendű Fe elektróderő szorítja a lemezekhez. Az össze-
szorítás után az áramkörben th ideig nagy-áramerősségű, kisfeszültségű áram folyik,
amely az egyes ellenállásokon hőt fejleszt. Az eljárás sikerének feltétele, hogy a kívánt
hegesztési helyen a hegesztéshez elégséges hőenergia fejlődjön, emellett más ellenál-
lások ne hevüljenek túlzott mértékben.
Teljesen hasonló elven, de eltérő geometria mellett valósítható meg rúdanyagok
ellenálláshevítése, amelynek részleteire itt nem térünk ki.
Az ellenálláshőforrás annyiban különbözik a villamos ívtől, hogy a villamos energia
éppen a legmegfelelőbb helyen, magában a hegesztendő darabban, ott is a kívánt térfo-
gatban alakul át hőenergiává. A hőforrás ennélfogva térfogati hőforrásként kezelendő.
A 2.15. ábra a ponthegesztőgép szekunder körében levő ellenállásokat mutatja. Az
ellenállások közül az R1, R2, R3 és R5 vezetők belső ellenállása, az R4 és R6 átmeneti
ellenállás.
Fe
R4 R3 R2
R5
AC
R1 380 V
R6 R5
R4 R3 R2
Fe
2.15. ábra. Az ellenállásponthegesztőgép szekunder körében található ellenállások vé-

konylemezek átlapolt kötéseinek hegesztésekor
Az ellenállások megnevezése és relatív nagysága a 2.4. táblázatban található. A sze-

kunder kör Re eredő ellenállása ezek összege:
6
Re = ∑ Ri (2.16.)
i =1
Az ellenállások összegzésekor a 2.4. táblázatban közölt relatív értéke miatt az R1 és
R2 ellenállások figyelmen kívül hagyhatók. Az R3 ellenálláson fejlődő hő az elektródát
hevíti, a fejlődő hő elvonásáról vízhűtés gondoskodik. Az elektród vízhűtésével, a tárgy-
és az elektródfelszín tisztaságával, simaságával és kellő összeszorításával védekezünk
az ellen, hogy az R4 átmeneti ellenállás nagyra nőjön, különben az elektród a lemezhez
hegedne, mint az durva hibás technológia mellett egyébként be is következik.
Az ellenállás Az ellenállás relatív

Az ellenállás megnevezése nagysága
jele)
A transzformátor szekunder tekercsé-
R1 igen kicsi
nek ellenállása
Nagykeresztmetszetű rézvezető a sze-
R2 igen kicsi
kunder tekercs és az elektród között
R3 Az elektród ellenállása kicsi
Érintkezési ellenállás a lemez és az
R4 közepes
elektród között
A lemez ellenállása (hengeres rész az
R5 nagy
elektródok között)
Érintkezési ellenállás az összehegesz-
R6 legnagyobb
tendő lemezek között
2.4. táblázat. Az ellenállásponthegesztés jellegzetes ellenállásai

A hegesztés szempontjából hasznos ellenállások (R5 és R6) a legnagyobbak. Az ösz-

szes befolyásoló tényezőt (közöttük elsősorban a felületi állapotot és az összeszorító
erőt) úgy kell beállítani, hogy ez a relatív nagyság-sorrend fennmaradhasson.
Ha a nagyon kis értékű R1, R2 és a kis R3 ellenállásokat elhanyagoljuk és az R4 el-
lenállást tudatosan korlátozzuk, akkor az Re eredő ellenállás a következő alakúra egy-
szerűsödik:
Re ≅ R5 + R6 . (2.17.)
Az R5 ellenállás azzal a közelítő feltételezéssel számítható, hogy az összeszorított le-
mezeken csak az elektródátmérő által meghatározott hengeres térfogaton folyik áram
(2.16. ábra). Az ábra jelöléseivel:
4⋅s
R5 ≅ ρ ⋅ . (2.18.)
d e2 ⋅ π
A hegesztési folyamat közben a hőmérséklet exponenciális jelleggel növekszik. A
hőmérséklet növekedése az R5 ellenállásra a 2.13. ábrának megfelelően növelő hatással
van.
R5 s
φ de
4⋅s
R5 = ρ 2
de ⋅ π
2.16. ábra. Az R5 ellenállás meghatározása
Az R6 érintkezési ellenállás szobahőmérsékleten nagy értékű, a hőmérséklet növeke-

désével azonban a képlékeny alakváltozás feltételei javulnak, a makrokiemelkedések fo-
kozatosan deformálódnak, a szennyezők összetöredeznek, egy részük elgőzölög, ennek
következtében az érintkezés egyre jobb lesz és az R6 ellenállás értéke gyorsan csökken.
A 2.17. ábra szemléletesen mutatja a két ellenállás értékének hőmérsékletnövekedés
okozta változási tendenciáját. A folyamat kezdetén kisebb R5 értéke a hőmérséklettel
nő, a kezdetben jelentős R6 nagysága gyorsan csökken. A két ellenállás eredője maxi-
mumos görbét ad ugyan, de a két ellentétes változási tendencia nagyjából kiegyenlíti
egymást, ezért a teljes hegesztési folyamatban az eredő ellenállás azonos nagyságrendje
közelítőleg fenntartható.
R
Ω
R5 + R 6
R5
R6
T oC
2.17. ábra. A hőforrás hőáramát meghatározó ellenállások változása a hegesztési fo-

lyamatra jellemző hőmérsékletnövekedés közben
2.3.4. Az ellenálláshegesztés energiaforrásának hőárama és hőáram-

sűrűsége
Az ellenálláshegesztés hőáramát az ellenállásokon átfolyó áram villamos teljesítmé-
nyével azonosíthatjuk, mivel az energiaátalakulás hatásfoka egyhez közeli:
Φ = U ⋅ I ⋅ cos ϕ = I 2 ⋅ R ⋅ cos ϕ (2.19.)
Vegyük azt az egyszerű esetet, amikor s=2 mm-es acéllemezeket de=7 mm-es
elektródával hegesztünk, I2=10 kA, U2=10 V, cosϕ=0,5 adatokkal. A (2.18.) egyenlettel
számolva:
Φ = U ⋅ I ⋅ cos ϕ = 10 ⋅ 10 000 ⋅ 0 ,5 = 50 000 W .
A villamos kör átlagos eredő ellenállása:
Φ 50 000
Re = = = 0 ,001 Ω = 1 mΩ = 1 000 µΩ .
I ⋅ cos ϕ
2
10 000 2 ⋅ 0 ,5
Az elektródátmérőre vonatkoztatott hőáramsűrűség:
4 ⋅Φ 4 ⋅ 50 000 W
q0 = = ≅ 1 299
d e2 ⋅ π 7 2 ⋅π mm2
A közölt egyszerű számpélda szerint az ellenálláshegesztésnél (rövid ideig) néhány-

szor 10 kW hőárammal és néhány száz, vagy ezer µΩ nagyságrendű eredő ellenállással
lehet számolni. A hőáramsűrűség nagyságrendje megfelel az ívhőforrás közepes és felső
tartományának, de nem éri el a nagy hőáramsűrűségű megkülönböztető megnevezéshez
szükséges 10 kW/mm2-es alsó határértékét.
Balogh A.: A hegesztés hőfolyamatai 3/1
3. A HEGESZTÉS HŐFOLYAMATAI
A 3. fejezetben alkalmazott jelölések

T hőmérséklet a P(x,y,z) pontban, °C ,
T0 kezdeti (szoba- vagy előmelegítési) hőmérséklet, °C ,
Φ hőáram, W ,
λ W
hővezetési tényező, ,
mm ⋅ K
R 3D helyvektor, mm ,
r 2D helyvektor, mm,
mm
vh hegesztési sebesség, ,
s
Φ J
Ev vonalenergia, ( Ev = ), ,
vh mm
λ mm2
a diffuzivitás ( a = ), ,
cp ⋅ ρ s
x a hőforrás haladási irányával egybeeső koordináta, mm
y a hőforrás haladási irányára merőleges koordináta, mm,
z a munkadarab normálisával egybeeső koordináta, mm,
s falvastagság, mm,
sh1 határfalvastagság a 2D és a 2,5D modell között, mm,
sh2 határfalvastagság a 2,5D és a 3D modell között, mm,
K0(u) módosított, nullarendű, másodfajú Bessel függvény,
u a Bessel függvény argumentuma,
ν konvekciós függvény,
W
αf konvekciós együttható, ,
mm2 ⋅° C
η termikus hatásfok,
U hegesztési feszültség, V,
I hegesztő áramerősség, A,
ϕ a hegesztési feszültség és a hegesztő áram közötti fázisszög, radián,
t2D a -x tengely pontjainak hűlésideje 850 °C-ról 500 °C-ra a vékonylemez mo-
dellben, s,
t2,5D a negatív x tengely pontjainak hűlésideje 850 °C-ról 500 °C-ra a

középvastag lemezekre, s,
t3D a negatív x tengely pontjainak hűlésideje 850 °C-ról 500 °C-ra a nagytest
modellben, s
°C
w hűléssebesség, .
s
A hegesztés definiciójában láttuk, hogy egy hegesztő eljárást (a hideghegesztést) ki-
véve valamennyi estben az alapanyagot valamilyen hőforrással hevítik. A hevítési fo-
lyamatban kulcsszerepet tölt be a hőforrás, amelynek hőárama (teljesítménye), de főleg
hőáramsűrűsége (koncentráltsága) meghatározza a hegesztés teljesítményét és a
hegesztendő anyag befolyásolásán keresztül a készítendő varrat minőségét. Régi törek-
vés irányul arra, hogy a hőforrásból a hegesztendő anyagba átszármaztatott hőmennyiség
okozta metallográfiai és egyéb változások nyomon követésére egy jól használható
hőterjedési elmélettel rendelkezzünk.
A hővezetés differenciálegyenletének hegesztésre alkalmazható megoldását 1935-ben
Rosenthal és 1947-ben Rykalin publikálta. A két elmélet között nagy a hasonlóság, ko-
rábbi összehasonlító munkájukban szerzők az elméletek között több azonosságot is ki-
mutattak. A két egyenértékű modell közül nyugat-Európában és Amerikában a
Rosenthal, közép- és kelet-Európában és a szovjet utódállamokban a Rykalin egyenlete-
ket oktatják és használják. Napjainkban a két elmélet fejlesztése a számítástechnika
fejlődése és a végeselemes analízis elterjedése révén új lendületet kapott.
3.1. Modellalkotás
Mivel a hegesztést meghatározó fő körülmények rendkívül változatosak, a hőter-
jedési esetek leírására a hőforrások és a hegesztendő tárgyak jellegzetességei alapján
különböző modelleket kell képezni.
A hőforrások térbeli kiterjedése alapján a következő lehetőségeink vannak (N1):
♦ pontszerű (0D) hőforrás,
♦ vonalszerű (1D) hőforrás,
♦ foltszerű (2D) hőforrás,
♦ volumetrikus (3D) hőforrás.
A hőforrások haladási sebességét illetően a következő esetekkel kell számolni (N2):

♦ álló hőforrás,
♦ lassan mozgó hőforrás,
♦ gyorsan mozgó hőforrás.
A hőforrás sebessége viszonylagos, mivel azt a hővezetés sebességéhez kell ha-

sonlítani: amennyiben a hőforrás gyorsabban mozog, mint ahogy a hő terjed a hőforrás
haladási irányában, úgy gyors, ellenkező esetben lassú hőforrásról beszélünk (másként
fogalmazva: a gyors hőforrás előtt nincs melegedés, a lassú előtt van).
A hegesztendő tárgy a hőforráshoz hasonlóan nagy változatosságot mutat. A tárgyak

teljes körű leírására a következő geometriai alakzatokat és aleseteket kell figyelembe
venni (N3):
♦ félvégtelen (nagyméretű) tárgy (3D),
♦ vastag lemez (3D),
♦ középvastag (normál) lemez (2,5D),
♦ vékony lemez (2D),
♦ rúd (1D).
Ha valamennyi esetet figyelembe vesszük és közülük nincsenek egymást kizáró ese-
tek, abban az esetben a lehetséges modellek száma:
N m = N1 ⋅ N 2 ⋅ N 3 = 4 ⋅ 3 ⋅ 5 = 60 . (3.1.)
3.2. A gyakorlat szempontjából legfontosabb modellek

Ebből a hatvan modellből a témával foglakozó kutatók eddig három modellra fordí-
tottak megkülönböztetett figyelmet:
1. nagyméretű tárgy, lassan mozgó, pontszerű hőforrás (a következőkben a rö-
vidségre való törekvés miatt nevezzük 3D, vagy nagytest-modellnek),
2. vékony lemez, lassan mozgó, pontszerű hőforrás (a következőkben 2D, vagy vé-
konylemez-modell).
3. középvastag lemez, lassan mozgó, pontszerű hőforrás (a következőkben 2,5D,
vagy középvastaglemez-modell).
A hőfolyamatok leírására egységes koordináta rendszert használnak, amelyben a
hőforrás a tárgy felszínén elhelyezkedő x tengely irányában halad egyenletes v sebesség-
gel, az y és a z tengely az x tengelyre merőleges, olyan irányítottsággal, hogy jobbsodrá-
sú rendszert alkossanak és a pozitív z tengely az anyagba irányuljon (3.1. ábra).
x
y
z
s
3.1. ábra. A különféle testmodellek egységes koordináta rendszere
3.2.1. A nagytest-modell
A nagytest-modell levezetésekor tett egyszerűsítő feltételek az irodalomban rész-
letesen megtalálhatók, ezért ezek ismertetésére ezen a helyen nem térünk ki. A
hővezetés domináns szerepe mellett a csekély jelentőségű felületi hőátadás (konvekció)

a nagytest-modellnél elhanyagolható. A számításra alkalmas összefüggés állandósult
állapotot feltételezve (a hőtranziens jelenségek csak a hegesztés első és utolsó egy-két
másodpercére korlátozódnak, vagyis arra az időre, amikor a varratszélesség még válto-
zik):
v
Φ − h ⋅( x + R )
T = T0 + ⋅e 2 ⋅a , (3.2)
2 ⋅π ⋅ λ ⋅ R
R = x2 + y2 + z2 . (3.3)
3.2.2. A vékonylemez-modell
A vékonylemez modellnél a hővezetés meghatározó jellege elvész, a nagyobb fe-
lület/térfogat viszony miatt a konvekció szerepe felértékelődik. A kis vastagságirányú
méret miatt a z irányú hőmérsékletváltozás elhanyagolható, ezért a helykoordináta is
egyszerűsödik:
r = x2 + y2 . (3.4)
A vékonylemez-modell állandósult állapotát leíró hőmérsékletfüggvény a következő

alakú:
− vh ⋅ x
Φ 2 ⋅a − vh ⋅ r
T = T0 + ⋅e ⋅ K0 ( ν ⋅ ), (3.5)
2 ⋅π ⋅ λ ⋅ s 2⋅a
8 ⋅ λ ⋅α f
ν = 1+ (3.6)
( vh ⋅ c p ⋅ ρ )2 ⋅ s
A vékonylemez modell használatát (a pontos számításokat és a függvényművele-
teket) a Bessel függvény nagyon megnehezíti, ezért számos törekvés irányult arra, hogy
a K0(u) függvényt egyszerűbben kezelhető és differenciálható függvényekkel közelítsék.
Maga Rosenthal is javasolt erre a célra exponenciális helyettesítő függvényt.
3.2.3. A két modellt elválasztó határfalvastagág

A nagytest-modell és a vékonylemez-modell adott érvényességi tartománnyal ren-
delkezik. A két modell alkalmazhatósági tartományát elválasztó ún. határfalvastagságot
(shat) az x tengely (varratközépvonal a tárgy felületén) hűléssebességének vagy hűlési
idejének (t8.5-5) egyenlőségi feltételéből számíthatjuk:
shat =
Φ !#1
+
1 $&
"
2 ⋅ vh ⋅ c p ⋅ ρ 500 − T0 850 − T0 % (3.7)
A lemezmodell mindaddig érvényes, amíg az x tengelyen elhelyezkedő pontok hűlési

ideje nagyobb, minta nagytest-modellre érvényes konstans hűlésidő (3.1. ábra).
40
35
Cooling time from 850°C to 500°C, s
30
25
20
15
10
5
2D 3D
slim
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
Plate thickness, mm
3.1. ábra. A határfalvastagság értelmezése a hűlési idő alapján

A (7) összefüggés szerint az shat határfalvastagság a hegesztendő anyag azonossága
mellett a technológiai paraméterektől függ, vagyis nem tekinthető állandó értéknek.
Szerkezeti acél alapanyag esetére érvényes shat határfalvastagságnak a hegesztésre
jellemző vonalenergiától és az előmelegítési időtől való függését a 3.2. ábrán mutatjuk
be.
A 3.2. ábra szerint a vonalenergia hatása a lineárisnál gyengébb (degresszív para-
bola), az előmelegítési hőmérsékleté a lineárisnál erősebb (progresszív). A
határfalvastagság értékei a gyakorlatban leginkább előforduló vonalenergia-tarto-
mányban 25 mm alatti, és előmelegítést alkalmazva sem haladja meg az 50 mm-t. A 10
…30 mm lemezvastagságtartományban a végtelen nagyságú z tengely irányú hővezetés
a gyakorlati tapasztalatoknak erősen ellentmond, ezért a kétdimenziós hővezetés modell
ebben a falvastagság-intervallumban nem tartható.
3.2.4. A középvastag lemezek problémája

A gyakorlatban leggyakrabban középvastag lemezeket kell hegeszteni. Erre a tárgy-
méretre sem a konvekciót figyelmen kívül hagyó nagytest-modell, sem a végtelen nagy
vastagságirányú hővezetési tényezővel ( λ z ) operáló vékonylemez-modell nem ad
kielégítően pontos megoldást. A modellalkotás problémája, hogy a középvastag leme-
zeknél háromdimenziós hővezetés egészül ki felületi hőátadással, vagyis teoretikusan,
első közelítésben egyik fizikai jelenség sem hanyagolható el.
50
T0=20°C
40
T0=200°C
Limit thickness, mm
T0=400°C
30
20
10
0
0 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000
Linear energy, J/mm
3.2. ábra. A határfalvastagság változása a vonalenergia és az előmelegítési hőmérséklet

függvényében
Az előzőkből egyenesen következik, hogy olyan modellt kell alkotni, amely a há-
romdimenziós hővezetés mellett a konvekciót sem hagyja figyelmen kívül.
Induljunk ki Rosenthal egyszerűsítéséből, amelynek során a (3.5) összefüggésben

szereplő Bessel függvényt exponenciális függvénnyel helyettesítette:
vh
Φ π ⋅ a − 2 ⋅a ( x + r )
T = T0 + ⋅ ⋅e . (3.8)
2 ⋅ π ⋅ λ ⋅ s vh ⋅ r
Az egyszerűsített Rosenthal modell hiányossága, hogy elhanyagolja a konvekciót,

ennek ellenére a konvekciót is figyelembe vevő, Bessel függvényes Rykalin féle hő-
mérsékletekkel a legkisebb falvastagságokat (s<5 mm) kivéve meglepően jó egyezést
mutat (3.3. ábra). Ebből arra lehet klövetkeztetni, hogy az s>5 mm tartományban az
egyszerűsített Rosenthal hőmérsékletfüggvény alkalmas a középvastag lemezekre érvé-
nyes hőmodell leszármaztatására.
1500
Tmelt
2D-Rykalin
1250 2D-Rosenthal, m.
2.5D-Kirk
2.5D-Balogh
1000 3D-Rykalin
Temperature, °C
750
500
250
0
0 10 20 30 40 50
Plate thickness, mm
3.3. ábra. A különböző modellek hőmérsékleteinek összefüggése a lemezvastagság-

gal, Ev=1250 J/mm vonalenergia mellett, a P0(-25, 10, 0) pontban
A középvastag lemezmodell származtatásakor figyelembe kell venni a véges nagysá-
gú, és a másik két főiránnyal azonos értékű z irányú hővezetést ( λ z = λ x = λ y = λ )
és az ebből következő 3D helyvektort (R). A nagytest- és a vékonylemez-modell közötti
folyamatos átmenet biztosítására a nagytest modellre kidolgozott összefüggésbe a fal-
vastagság valamilyen függvényét kell bevezetni..
A szerzőtől származó középvastag lemezmodell (ún. 2.5D modell) ezek után a
következő alakú:
vh
Φ π ⋅ a − 2⋅a ( x + R )
T = T0 + ⋅ ⋅e , (3.9)
k sB ⋅ λ ⋅ (ln s )2 vh ⋅ R
20 ⋅ π
k sB = . (3.10)
2
(ln 10 )
A hőmérsékletfüggvény illesztésére a ksB korrekciós tényező szolgál. A (3.10) sze-

rinti korrekciós tényező biztosítja, hogy a hőmérsékletek s=10 mm esetén megegyeznek
az egyszerűsített 2D-s modellekre jellemző értékekkel (3.3. ábra).
Mivel a középvastag lemezmodell tartalmazza a 2D modellre jellemző s falvas-
tagságot és a 3D modellre jellemző háromdimenziós hővezetést (R helyvektor), a mo-
dellt 2,5D modellnek nevezzük. A (3.9) és a (3.10) összefüggésekkel adott ún. 2,5D
modell hőmérsékletmezeje a lemezvastagságtól és a z irányú koordinátától is függ, ezért
a 3.3. ábrából jól láthatóan egy adott vonalenergiánál a hőmérsékletek a nagytest- és a
lemezmodellt jellemző értékek közé esnek. Ezen túlmenően az egyenlet a hely-idő ko-
ordinátákra érzékeny és ezért alkalmasabb a hegesztés fizikai és dinamikai jellemzőinek
leírására, mint a korábbi összefüggések.
40
35 2D-Rykalin
2.5D-Kirk
30 2.5D-Balogh
3D-Rykalin
25
20
15
10
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
Plate thickness, mm
3.4. ábra. A hűlésidő és a lemezvastagság összefüggése a különböző modelleknél az

e(x, 0, 0) egyenesen (a varrat szimmetriavonalán, a lemez felső síkjában)
A 3.3. ábra jól szemlélteti, hogy a (11) egyenlettel számított hőmérsékletgörbe

s=10 mm falvastagság felett a Kirk féle 2.5D modell görbéje alatt, s< 10 mm-tarto-
mányban a Kirk görbe fölött halad, és ez utóbbi falvastagságtartományban a hőmérséklet
igen jól egyezik a Rosenthal féle egyszerűsített 2D modell által előre jelzett értékekkel.
A 3.4. ábra bizonyítja, hogy a modellalkotáskor kitűzött célt sikerült elérni, mivel a
hűlésidők (és így a hűléssebességek is) jó átmenetet adnak a 2D és 3D modell között.
A Balogh féle 2.5D modell alkalmazási tartománya a hőmérsékletgörbe 2D és 3D
modellek hőmérsékletgörbéivel alkotott metszéspontjai (a bemutatott példában
sh1=10,00 mm és sh2=27,69 mm) által határolt falvastagságintervallum (3.5. ábra). Bár
a metszéspontok az anyag fizikai jellemzőitől és a hegesztés adataitól függenek, az ér-
vényességi tartomány a gyakorlati esetekben 5…10 mm alsó határtól 20…30 mm felső
határig terjedőnek prognosztizálható, ami valóban a középvastag lemezek területe.
40
35
2D-Rykalin
2.5D-Balogh
30 3D-Rykalin
25
20
15
10
5
2D sh1 2.5D sh2 3D
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
Plate thickness, mm
3.5. ábra. A 2D, a 2.5D és a 3D modell érvényességi területe Ev=1250 J/mm vonal-
energia mellett, szerkezeti acélon
A 2D modellek analízise megmutatta, hogy a felületi hőátadás csak a vékony
(s<5 mm) falvastagságoknál szignifikáns, ennél nagyobb falvastagságoknál a Rosenthal
féle, a konvekciót elhanyagoló (közelítő) képlet csaknem azonos eredményt ad az ere-
deti 2D modellel. Ennek az eredménynek a birtokában lehetséges volt a szerző által
megalkotott 2.5D modelleket a Rosenthal féle közelítő függvényre alapozni.
3.3. A középvastag modell jellemzői

A zömében exportra dolgozó hazai hegesztőiparban jól érzékelhető trend a nagyszi-
lárdságú alapanyagok, illetve a középvastag és a vastag lemezek részarányának növe-
kedése. Mind a két trend hegeszthetőségi nehézségeket valószínűsít. Ha ehhez hozzá-
vesszük, hogy a rendszerint közeli vállalási határidők miatt a hegesztőmérnöknek csak
rövid idő áll rendelkezésre a hegesztési terv és a megfelelő WPS-ek kidolgozásához,
akkor nem vitatható, hogy egyre nagyobb szükség van/lesz mindenki által használható,
közérthető számítógépes háttér alkalmazására. Ehhez a hardver eszközök csaknem min-
denütt rendelkezésre állnak, a piacon egyre jobb szoftver kapható és gyorsuló ütemben
folyik a fejlesztésük. A számítógép nyújtotta előnyök kiaknázása azon fog múlni, hogy a
hegesztőmérnökök rendelkeznek-e a munkájukat megkönnyítő, jobbító és gyorsító szá-
mítógépes módszerek elsajátítására és alkalmazására kellő elszántsággal és akarattal.
A nagyszilárdságú (Rp>355 MPa) és a középvastag (első közelítésben s=10…30),
illetve vastag (s>30 mm) acéllemezek hegesztésekor a hidegrepedés elkerülésének fő
összetevőit (edződés, diffúzióképes hidrogéntartalom, alakváltozási gátlások) a szakmai
előírások igyekeznek számszerűsíteni. A szakirodalomban, hegesztési szabályzatokban,
kódokban és szabványokban számos adatot találhatunk a hidrogénnel és az alakváltozási
gátlásokkal kapcsolatban. Az alapanyaggal leginkább összefüggő problémát, a felkemé-
nyedés megfelelő keretek között tartását a hőfolyamatok követésével lehetséges kikü-
szöbölni.
3.3.1. A hegesztett kötés felkeményedésének korlátozása

Az MSZ EN 288-3 sz. szabvány egyértelműen rendelkezik az egy- és többrétegű,
hőkezelt vagy hőkezelés nélküli hegesztett kötésekben megengedhető maximális ke-
ménységekről. Az ott megadott értékek szakmai szempontból megalapozottnak tekint-
hetők és megfelelően pontosítják az egykori (és a maga idejében progresszív) MSZ 6280
szabvány hegesztési mellékletének adatait. A keménységkorlátozásokat úgy kell tekin-
teni, mint a hidegrepedés elkerülésének szükséges, és ezért mindenképpen betartandó,
de nem elégséges feltételét.
Egy adott vegyi összetételű acélból gyártandó, előírt méretű és alakú hegesztett szer-
kezet maximális keménysége a hőbeviteltől és az anyag fizikai jellemzői által meg-
határozott hőterjedési folyamatoktól, illetve az ezek végtermékeként előálló legnagyobb
hűlési sebességtől függ. A hűlési sebesség és a keménység (pontosabban a keménységre
szignifikáns hatással levő szövetszerkezet) között a folyamatos hűlésre érvényes átala-
kulási diagramok (általános C görbék, hegesztési C görbék) teremtenek kapcsolatot. Ha
tehát pontosan ismerjük az alapanyag C görbéjét és a kötés kritikus helyein fellépő
hűléssebességet, akkor a várható keménységet költséges és időigényes előkísérletek nél-
kül is meg tudjuk határozni. Ennek a tevékenységnek két oldala van: az átalakulási diag-
ramok pontosítása és a hegesztett kötés hűlési viszonyainak valósághű meghatározása.
Szerző jelen munkájával ez utóbbi tevékenység javításához kíván hozzájárulni.
3.3.2. A hűléssebesség meghatározásának jelenlegi lehetőségei

Jelen ismereteink szerint a hűléssebesség kistehetetlenségű eszközöket felhasználó
mérésösszeállítással, vagy számítással határozható meg. A fejlett műszaki kultúrájú or-
szágok által diktált trend szerint a számítógépes szimuláció részaránya a technológiai
folyamatok tervezésében erőteljesen növekszik, és a kísérleteket egyre inkább csak a
szimulációs eredmények ellenőrzésére használják, illetve fogják alkalmazni a jövőben.
A hűléssebesség számításos meghatározására a hegesztési hőfolyamatok modellezése
révén nyílik lehetőség. A körülményeket számbavevő elemzésünk szerint mintegy hat-
van modellel lehet a hegesztési folyamatokat leírni.
A hűléssebesség analitikusan is áttekinthető számítására olyan közismert képletek
állnak rendelkezésünkre, amelyek a hőmérsékletfüggvények bonyodalmakat okozó tag-
függvényeit (exponenciális és Bessel függvények) kiküszöbölő feltevésekkel állíthatók
elő. Ilyen feltevés, hogy az 1. ábrán bemutatott koordináta rendszerben a varrat tárgyfel-
színi szimmetriatengelyén, a hőforrás mögött vizsgálják a hűléssebességet.
A nagytest modellre érvényes hűléssebesség ennek megfelelően a negatív x tengelyen
(y=z=0; x<0) a következő:
2 ⋅π ⋅ λ
w3 D = −
Ev
' (2
⋅ T − T0 . (1)
Ugyanezen az elven elvégzett levezetés a vékonylemez modell negatív x tengelyének

hűléssebességére (Rosenthal közelítésének felhasználásával) az alábbi összefüggést
eredményezi:
2 ⋅ π ⋅ λ ⋅ c p ⋅ ρ ⋅ s2
w2 D = −
Ev2
'
⋅ T − T0 (3 . (2)
A számítás eredménye természetesen tájékoztató, mert nem a hőhatásövezet varrattal

határos legkritikusabb helyén számolja a hűlési sebességet, hanem abban a varratban,
amely döntő hányadban a hegesztés követelményeit az alapanyagénál sokkal inkább fi-
gyelembe vevő hegesztőanyagból jön létre. Az (1) és a (2) összefüggés azonban felülről
határolja a varratmenti zóna hűléssebességét, ezért a változók hatásait tükröző elemzé-
sek és számítások céljaira továbbra is jól megfelelőnek tartjuk. Pontosabb számítások-
hoz, így a technológiatervező programokban és szakértői interaktív rendszerekben
azonban a pontosabb megoldásokat kell előnyben részesíteni, akár létezik analitikus
megoldás, akár nem.
4. A középvastag lemezek problémája

A gyakorlatban leggyakrabban középvastag lemezeket kell hegeszteni. Erre a tárgy-
méretre sem a konvekciót figyelmen kívül hagyó nagytest-modell, sem a végtelen nagy
vastagságirányú hővezetési tényezővel ( λ z ) operáló vékonylemez-modell nem ad ki-
elégítően pontos megoldást [4]. A modellalkotás problémája, hogy a középvastag le-
mezeknél háromdimenziós hővezetés egészül ki felületi hőátadással, vagyis első kö-
zelítésben egyik fizikai jelenség sem hanyagolható el.
Induljunk ki a vékonylemez-modell állandósult állapotát leíró hőmérsékletfüggvény
ma ismert legpontosabb alakjából [2, 3]:
− vh ⋅ x
Φ 2 ⋅a − vh ⋅ r
T = T0 + ⋅e ⋅ K0 ( ν ⋅ ), (3)
2 ⋅π ⋅ λ ⋅ s 2⋅a
ahol:
8 ⋅ λ ⋅α f
ν = 1+ . (4)
( vh ⋅ c p ⋅ ρ )2 ⋅ s
Az egyszerűbb kezelhetőség érdekében Rosenthal a (3) összefüggésben szereplő
Bessel függvényt exponenciális függvénnyel helyettesítette [2]:
vh
Φ π ⋅ a − 2 ⋅a ( x + r )
T = T0 + ⋅ ⋅e . (5)
2 ⋅ π ⋅ λ ⋅ s vh ⋅ r
A hőáram kiszámítása villamos ív hőforrás esetére, általánosan:

Φ = η ⋅ U ⋅ I ⋅ cos( ϕ ) (6)
Az egyszerűsített Rosenthal modell hiányossága, hogy elhanyagolja a konvekciót,

ennek ellenére a konvekciót is figyelembe vevő, Bessel függvényes Rykalin féle hő-
mérsékletekkel a legkisebb falvastagságokat (s<5 mm) kivéve meglepően jó egyezést
mutat (2. ábra). Ebből arra következtünk, hogy az s>5 mm tartományban az egysze-
rűsített Rosenthal hőmérsékletfüggvény alkalmas a középvastag lemezekre érvényes

hőmodell leszármaztatására.
75.0
deltaT=T Rhosenthal egyszerűsített - T Rykalin2D
62.5
Hőmérsékletkülönbség, °C
50.0
37.5
25.0
12.5
0.0
0 5 10 15 20 25 30
Lemezvastagság, mm
2. ábra. A teljes és a közelítő függvénnyel számított hőmérsékletek különbsége a 2D

modellre. Ev=1250 J/mm
5. Új 2,5D modell középvastag lemezek állandósult hőmér-

sékleteinek számítására
A 2D-s vékonylemez modell és a 3D nagytest modell közötti átmeneti sávban he-
lyezkednek el a középvastag lemezek, amelyekre az előzőkben részletezett okokból egy
új, ún. 2,5D modell megalkotása vált szükségessé. A modell egyesíti a vékonylemezek
falvastagságfüggését a nagytest modellre jellemző háromdimenziós hővezetéssel. A
modell kidolgozásánál figyelembe vettük a CREAME projekt keretében velünk együtt-
működő partnerünk, a University of Bath kutatóinak munkásságát [5, 6, 7]. Az új 2,5D
modell állandósult hőmérsékletek számítására alkalmas összefüggése a következő:
vh
Φ π ⋅ a − 2⋅a ( x + R )
T = T0 + ⋅ ⋅e , (7)
k sB ⋅ λ ⋅ (ln s )2 vh ⋅ R
20 ⋅ π
k sB = . (8)
(ln 10 )2
A (7) összefüggés három tagfüggvény szorzatából áll. Az első függvény a nevezőben

a lemezvastagság logaritmusának négyzetét tartalmazza, ami jelentősen eltér a vé-
konylemez modellre jellemző 1/s értéktől. A második és a harmadik tagfüggvény első-
sorban a hőforrás haladási sebességének bonyolult hatását és a vizsgált pont hőforrástól
mért távolságát fejezi ki és az első részhez hasonlóan az anyagra jellemző fizikai té-
nyezőket tartalmaz.
A ksB illesztési tényező biztosítja, hogy s=10 mm lemezvastagságnál a 2,5D modell

ugyanazt a hőmérsékletet eredményezze, mint az (5) jelű, Rosenthal féle egyszerűsített
függvény és csak jelentéktelen különbség legyen a pontos 2D modellel számított ered-
ményhez képest (3. ábra).
6. Hűléssebesség az új 2,5D modellben

A (7) összefüggéssel adott hőmérsékletfüggvény a valós (pozitív) lemezvastagság-
tartományban folytonos és differenciálható, ezért a közvetett differenciálási szabályok
szerint a hűléssebesség meghatározható:
∂T ∂T ∂x
w= = ⋅ . (9)
∂t ∂x ∂t
Figyelembe véve, hogy konstans hőforrássebességnél vh = ∂x / ∂t , a hűléssebesség
számítóképlete a 2,5D modellre:
w2 ,5 D = −
2
k sB ' (4 '
⋅ λ ⋅ c p ⋅ ρ ⋅ ln s ⋅ T − T0 (3 . (10)
2 ⋅ π ⋅ Ev2
1500 Tolv
2D-Rykalin
1250 2D-Rosenthal, m.
2.5D-Balogh
3D-Rykalin
1000
Hőmérséklet, °C
750
500
250
0
0 10 20 30 40 50
Lemezvastagság, mm
3. ábra. A 2D, 2,5D és a 3D modellekkel számított hőmérsékletek és a lemezvastagság

összefüggése szerkezeti acélokra. (Ev=1250 J/mm, T0=20 °C.)
A (10) összefüggés szerint a középvastag lemezek T hőmérsékleten számított hűlés-
sebessége egyenesen arányos az anyag hőfizikai jellemzőivel, a T hőmérséklet és a kez-
deti hőmérséklet különbségének köbével, a lemezvastagság természetes logaritmusának
negyedik hatványával és fordítottan a vonalenergia négyzetével. A gyakorlati tapaszta-
latokkal megegyezően ez azt jelenti, hogy a varrat középvonala annál gyorsabban hűl,
minél nagyobb a falvastagság (4. ábra), illetve minél kisebb a kezdeti hőmérséklet és a
vonalenergia.
0
Hűlési sebesség 500 °C-on, °C/s -10
-20
-30
-40
-50
-60
-70 Balogh 2.5D
-80 Rykalin 2.5D
Rykalin 3D
-90
-100
0 10 20 30 40 50
Lemezvastagság, mm
4. ábra. A hűléssebesség és a lemezvastagság összefüggése szerkezeti acélokra

(Ev=1250 J/mm, T1=500 °C, T0=20 °C)
A 4. ábra kezdeti szakaszát érdemes felnagyítani annak érdekében, hogy megítél-
hessük, vajon az új modell milyen közelítést ad a vékonylemez tartományban. Az 5. áb-
ra szerint az eltérések az adott esetben jelentéktelenek, ami az új 2,5D modell jóságát
támasztja alá, az azonban feltétlen figyelmet érdemel, hogy a két görbének az adott fal-
vastagság - intervallumban két metszéspontja van.
0
Hűléssebesség 500 °C-on, °C/s
-2
-4
Balogh 2,5D
-6 Rykalin 2D
Rykalin 3D
-8
-10
0 2 4 6 8 10
Lemezvastagság, mm
5. ábra. A hűléssebességek a vékonylemez-tartományban. A jellemző adatok meg-

egyeznek a 4. ábrán feltüntetettekkel
A (10) összefüggés lehetővé teszi tetszőleges T hőmérsékleten meghatározni a hő-

forrás mögötti varratvonal hűléssebességét. Számítógépes programok céljaira ugyanak-
kor olyan numerikus megoldást dolgoztunk ki, amely a munkadarab tetszőleges pont-
jában képes a hűléssebességet az adott T hőmérséklethez rendelni.
7. Hűlésidő az új 2,5D modellben

Számítógép nélküli gyorselemzésekhez az átalakulási diagramokba egyszerűen beje-
lölhető hűlésidőket célszerű használni. Ilyen kiválasztási technikákat az MSZ 6280
anyagszabvány hegesztési függelékéhez hasonlóan más irodalmi forrásokban is talál-
hatunk.
A két kitüntetett hőmérséklet (többnyire az Ac3=850 °C és a C görbék orrpont-
hőmérséklete Tnp=500 °C) közötti hűlésidő a hűléssebességek integrálközépértékéből
számítható a következő módon:
)
500
dT
t2 ,5 D = (11)
w
850
Behelyettesítve a (10) egyenlettel adott hűléssebesség - összefüggést, az integrálás
elvégzése után a következő végeredményt kapjuk:
π ⋅ Ev2
*, 1 1
-/
⋅ λ ⋅ c p ⋅ ρ ⋅ ( ln s )4 , (500 − T )2 (850 − T )2 /
t2 ,5 D = ⋅ − . (12)
,+ 0 /.
2
k sB
0
A hűléssebességet befolyásoló vonalenergia és falvastagság hatását szerkezeti acélok
esetére a 6. és a 7. ábrán mutatjuk be . A 6. ábra előmelegítés nélküli esetre (T0=20 °
C), a 7. ábra az MSZ EN 288-3 sz. szabvány szerinti 1, 2 és 3. anyagcsoportokkal
lefedett acélok hegesztéséhez ajánlott legmagasabb előmelegítési hőmérsékletre
(T0=150 °C) [8] vonatkozik. A két diagram közötti interpolációval tetszőleges közbenső
előmelegítési hőmérsékletekre is meghatározható tájékoztató hűléssebesség. A két ábrá-
ban szereplő vonalenergia-tartomány a legszélesebb körben használt hegesztő eljárások
(AWI, BKI, VFI, FH) leggyakrabban használt értékeit fedi le, ezért a gyakorlati munká-
ban jól használható.
0
Ev=2500
J/mm
1500 2000
-20 125
10 0
00
Hűléssebesség, °C/s
sh1
2,5D
-40
75
0
2D sh2 3D
-60
500
-80
-100
5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55
Lemezvastagság, mm
6. ábra. A hűléssebességek a középvastaglemez-tartományban, különféle vonalener-

giáknál (T1=500 °C, T0=20 °C).
Az ábrából jól látható módon a középvastag lemezek tartományát két
határfalvastagság, a 2D és a 2,5D modellek közötti konstans sh1 (az ábrán függőleges
vonal s=10 mm-nél) és a 2,5D és a 3D modell közötti, az Ev vonalenergiával növekvő
értékű sh2 falvastagság határolja. A határfalvastagságok összefüggése (a levezetések
mellőzésével) a következő:
sh1 = 10 mm = konstans , (13)
*, 2 ⋅ π 2 ⋅ Ev ! 1 $ -/
,+ ksB2 ⋅ c p ⋅ ρ #" (500 − T0 ) + (850 − T0 )&% /. .
1
sh2 = exp 4 (14)
0
Ev=2500
J/mm
1500 200 0
-10 125
0
10
Hűléssebesség, °C/s
sh1 00
75
0
-20
2,5D
2D sh2 3D
500
-30
-40
-50
5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70
Lemezvastagság, mm
7. ábra. A hűléssebességek a középvastaglemez-tartományban, különféle vonalener-

giáknál (T1=500 °C, T0=150 °C).
A (10) összefüggés és ennek grafikus megjelenítése (6. és 7. ábra) szemléletesen
mutatja, hogy a középvastag lemezek és a nagyméretű tárgyak (vagyis a 2,5D és a 3D
modell) közötti határfalvastagság elsősorban a vonalenergia és az előmelegítési hő-
mérséklet függvénye, vagyis teoretikusan nem középvastag lemezekről, hanem
középvastagként viselkedő lemezekről lenne helyes beszélni. Amikor hegesztéskor le-
mezvastagságot említünk, erre a szemléletmódra célszerű gondolni.
A középvastag lemezekre vonatkozó elmélet és hűléssebesség nomogramok közrea-
dásakor emlékeztetni szeretnénk a tisztelt olvasót arra, hogy a hidegrepedés-veszély ér-
tékelésekor a gyorsabb hűléshez tartozó szövetszerkezetváltozás okozta felkeményedés
mellett a további rizikófaktorokat (diffúzióképes H tartalom és a szerkezet szabad alak-
változásának korlátozottsága (merevség) is figyelembe kell venni.
8. Következtetések
A 355 MPa-nál nagyobb folyáshatárú (normalizált, termomechanikusan kezelt, vagy
nemesített finomszemcsés) acéloknál minden esetben, a 355 MPa-os folyáshatárú acélok
hegesztésénél gyakorta a hidegrepedések megelőzése a technológiatervezés sarokpontja.
A hidegrepedési érzékenységet fokozó felkeményedési folyamat szövetszerkezeti
eredetű, amelynek ismeretéhez egyfelől a hagyományos vagy a hegesztési átalakulási di-
agramok, másfelől a hűléssebesség ismerete szükséges.
A hegesztési gyakorlatban előforduló acélok nagyon gyakran az ún. középvastag-
lemezek közé tartoznak, vagy helyesebben fogalmazva középvastag lemezként visel-
kednek. Az erre az esetre kidolgozott új, ún. 2,5D modell analitikus megoldást kínál a
felkeményedés előrejelzéséhez a szokásos varratközépvonalra egyszerűsített kézi szá-
mításokhoz, illetve tetszőleges térbeli pontban érvényes, számítógépes, numerikus fel-

dolgozáshoz.
A közölt nomogramok különböző vonalenergiák és előmelegítési hőmérsékletek
esetére (a lemezvastagság függvényében) adják meg az 500 °C-ra érvényes hűléssebes-
séget, amit a hegesztő szakemberek a mindennapi munkájukban közvetlenül felhasz-
nálhatnak.
Balogh, A.: A hozaganyag hevítése, megolvasztása és átvitele a hegfürdőbe 4/1
4. A HOZAGANYAG HEVÍTÉSE, MEGOL-

VASZTÁSA ÉS ÁTVITELE A HEGFÜRDŐBE
Az ömlesztőhegesztés varratai kevés kivételtől eltekintve az alapanyag és a hozag-
anyag olvadékának keverékéből kristályosodnak. A hegesztési munkákban az alapanyag
általában adott, de a hozaganyagot a hegesztő szakember választhatja meg, és ezzel ked-
vező irányban befolyásolhatja a varrat összetételét és tulajdonságait.
A hozaganyagoknak a hegesztő eljáráshoz igazodva a következő megjelenési formái
ismertek:
♦ pálca,
♦ bevonatos elektróda,
♦ huzal,
♦ huzalelektróda,
♦ szalag,
♦ szalagelektróda,
♦ por,
♦ vezetőcső,
♦ beolvadó betét,
♦ egyéb (kisjelentőségű).
A hazai kereskedelmi cégek eladási adatai szerint az 1995…2000 években a hozag-
anyagokon belül a tömör és porbeles huzalok együttes részaránya mintegy 50 %-os, a
bevonatos elektródáké 45 %-os, a pálcáké 2 %-os volt, míg a fennmaradó hányadon a
többi hozaganyag együttesen osztozott. A hozaganyag-felhasználás nemzetközi trendje
szerint a következő években a huzalok (ezen belül különösen a porbeles huzalok) meny-
nyiségének növekedése és a bevonatos elektródák felhasználásának további csökkenése
várható.
4.1. A hozaganyagok hevítése

A hozaganyagot a hegesztés hőforrása hevíti. A hőforrásnak a hozaganyagot az olva-
dáspontja fölé kell hevítenie ahhoz, hogy annak anyaga cseppalakban vagy egyéb módon
a hegfürdőbe kerüljön. A hozaganyagok hevítése több, egymástól lényegesen különböző
elven lehetséges, aszerint, hogy a hőforrás hője hogyan és hol hevíti a hozaganyagot.
4.1.1. A pálca és huzal hevítése

A pálca egy átmérőcsaládnak megfelelő vastagságú, de konstans hosszméretű (Ma-
gyarországon 1 m hosszúságú) huzaldarab, ami nem része a villamos áramkörnek és
amit többnyire kézzel adagolnak az ívbe (SWI) vagy a lángba (LH, keményforrasztás).
(A képzetlenebb hegesztők gyakran keverik a pálca és a bevonatos elektróda megneve-
zéseket).
A pálca egyik végét a hőforrás energiája a hőforrást körülvevő gázközeg konvekciója
és a sugárzás révén hevíti. A hő a pálcában hővezetéssel (a pálca anyagától függő sebes-
séggel), de meglehetősen lassan terjed a pálca másik vége felé (4.1. ábra).
A pálca hevített vége a hőtől megolvad, rajta a súlyerő, a felületi feszültség, és a hő-
forrás gázainak vagy gázvédelmének fúvó hatása miatt cseppek képződnek, amelyek le-
válva a hegfürdőbe hullanak. A cseppek méretét a felsorolt erőhatások határozzák meg.
lr
0 T0 Tlikv T
Hõforrás
4.1. ábra: A pálca hevítése
A pálcás hozaganyagú hegesztéseknél (LH, SWI) a pálca huzallal helyettesíthető,

ilyenkor egyszerűen huzalról és nem huzalelektródáról beszélünk, mivel ekkor a huzal-
nak csak a töltőanyag funkcióját használjuk, de nem kötjük be az áramkörbe. A hegesz-
tőhuzal hevítése a pálcával azonosan megy végbe.
4.1.2. A bevonatos elektróda hevítése

A bevonatos elektróda egy szabványosított átmérősornak megfelelő vastagságú, rövid
(200, 250, 300, 350 vagy 450 mm hosszúságú) huzaldarab, amelynek külső felületén
minden esetben döntően nemfémes (kerámia) bevonat található, amelyet extrudálással
visznek fel a maghuzalra. A nevéből adódóan a bevonatos elektróda a villamos áramkör
része és a hegesztési folyamatban leolvad.
A bevonatos elektróda végét a villamos ív konvekció és sugárzás révén hevíti. Ezt a
hőközlést egy másik hevítési mód egészíti ki: az elektródán átfolyó hegesztőáram Joule
hője. Mivel a fejlődő Joule hő a (2.13.) egyenlet szerint az idő függvénye, az elektróda
egy adott, az ívtől távoli pontjának hőmérséklete az idő függvénye lesz. A Joule hő eb-
ben az esetben hasznosnak tekinthető, mivel az elektróda teljes tömegét még az ívközeli
állapot előtt előmelegíti.
A (4.2. ábra) három különböző időben mutatja a bevonatos elektróda hosszanti
hőmérsékleteloszlását: az elektróda egynegyedének, felének és háromnegyedének leol-
vadása után.
Az ábrasor jól mutatja, hogy az elektróda (szemben a pálcával, amit a hegesztők csu-
pasz kézzel adagolnak) minden pontja több száz fokra, sokszor vörösízzásig felhevül,
ezért kézzel nem tanácsos megérinteni. Az erőteljes felhevülést az elektródabevonatnak
leválás nélkül kell elviselnie; a fém maghuzal és a kerámia bevonat nagyon eltérő
hőtágulási együtthatójára gondolva ennek biztosítása nem is kis feladat az elektródagyá-
rak számára.
Az elektróda befogási végének melegedése az elektródabefogóra is káros hatást gya-
korol.
lr
0 T0 Tlikv T
Hõforrás
4.2. ábra. A bevonatos elektróda hevítése

Az elektróda ívvel hevített végére a pálcánál felsorolt erőkön kívül még a külső és
belső gázerők, valamint a hegesztőáram okozta (radiális és axiális irányú) elektromágne-
ses erők hatnak. A cseppleválás az erők erdőjének irányába történik. Kívánatos és sze-
rencsés esetben a cseppek a hegfürdőbe hullanak, de egy részük (1…20 %) attól távo-
labb esik a hegesztendő munkadarabra vagy a környezetére: ez utóbbi jelenséget fröcs-
kölésnek nevezzük.
A fröcskölés a rövidzárlat megszűnése utáni gyors áramnövekedés, és/vagy a megol-
vadt hozaganyagvégre ható belső gázerők hatására következik be. A fröcskölés nagyon
káros jelenség és mind hozaganyag- és áramforrás-gyártási, mind technológiai fogások-
kal a mérséklésére kell törekedni. A teljes fröcskölésmentes állapot nem érhető el, fröcs-
kölésmentes ömlesztőhegesztés csak a reklámszövegekben létezik.
4.1.3. A huzal- és szalagelektróda hevítése

A huzalelektróda olyan (tömör vagy porral töltött) huzal, amely a hegesztés áramkö-
rébe van bekötve, a mai gyakorlatnak megfelelően többnyire az egyenáramú áramforrás
pozitív pólusára (DCEP). Huzalelektródát alkalmazunk a VFI, FH és több más hegesz-
tőeljárásnál.
A huzalelektróda hevítése a bevonatos elektródáéhoz hasonlít, egy lényegi eltéréssel:
itt az árambevezetés helye a huzalhoz képest nem fix, hanem változó, mivel a pisztoly
csúszókontaktusával mindig más huzalpont érintkezik. (2.3. ábra). Ez azt jelenti, hogy a
huzalelektróda árambevezető előtti szakasza hideg, az árambevezető és az ívtalppont
közötti részt a hegesztő áram Joule hője előmelegíti, és ehhez adódik hozzá a huzalvé-
gen égő ív hőjének intenzív hevítő hatása.
A huzalelektróda megolvadó végére ugyanazok az erők hatnak, mint a bevonatos
elektródára, de itt az egyes erőkomponensek abszolút és relatív nagysága különbözik a
bevonatos elektródánál fellépőktől. Ennek elsősorban a nagyobb áramsűrűség és a ki-
sebb huzalátmérő a magyarázata.
A szalagelektróda keresztmetszetében különbözik ugyan a huzalelektródától, de heví-
tésére ugyanazok az ismérvek jellemzők. A főleg felrakóhegesztésre (felületplattírozás-
ra) használatos szalagelektróda szélessége mentén ugyanakkor hőmérsékletkülönbségek
alakulhatnak ki, ami a leolvadás egyenletességét zavarja.
lr
Joule hõ
Ív hevítõ hatása
0 T0 Tlikv T
Hõforrás
4.3. ábra. A huzalelektróda hevítése
4.2. Az anyagátvitel lehetséges módjai ívhegesztéskor

A hozaganyagról a hegfürdőbe irányuló anyagátvitel többnyire cseppek formájában
történik, de van olyan anyagátviteli mód is, ahol nincs cseppképződés, ezért az anyag-
átvitel kifejezés a cseppátvitel szóval nem helyettesíthető.
A Nemzetközi Hegesztési Intézet (International Institute of Welding, IIW) nyolc
anyagátviteli módot sorol fel. Ezek közül négynek van fontos gyakorlati szerepe, ezért a
következőkben csak ezeket tárgyaljuk. Mivel a legfontosabb ömlesztőhegesztő eljárás-
nál (VFI) mind a négy változat előfordul, ezért az anyagátviteli módok bemutatását erre
az eljárásra koncentráljuk.
Az anyagátvitel a hőtranszfer mellett a hegesztés másik igen lényeges folyamata, ami
a hegesztett kötés minőségére és a hegesztés gazdaságosságára jelentős hatással van.
Minél jobban ismerjük az anyagátviteli folyamatot, annál jobban kézben tartható a he-
gesztési művelet lefolyása és a létrehozott kötés minősége.
Az ívhegesztés anyagátmenete nagysebességű filmfelvételekkel tanulmányozható. Az
anyagátmenet egyes típusaira az áram és feszültség oszcillogramjából, sőt kellő gyakor-
lattal az ív hangjából és a varrat külső megjelenéséből is következtetni lehet.
4.2.1. Rövidzárlatos anyagátvitel

A kis feszültséggel, kis áramerősséggel és vékony huzalelektródával végzett hegesz-
téskor az ív igen rövid, ezért a folyamatosan előtolt huzalelektróda ív által felhevített és
megolvadt vége beleütközik a hullámzó felületű hegfürdőbe és rövidzárlat keletkezik, az
ív kialszik (4.4. ábra). A pinch effektust okozó elektromágneses erő, amely közelítőleg
az áramerősség négyzetével arányos, a zárlati áram hatására megnő, ami a hegfürdő ol-
vadékának felületi feszültségével együtt segíti az anyagleválást. A cseppképződés nél-
küli anyagátmenet után az ív hevesen újragyullad és a nagyon gyors áramnövekedés
szinte szétrobbantja a huzalelektróda végén újraképződött folyadékot, ezért ezt az
anyagátviteli módot jelentős mértékű fröcskölés kíséri.
A rövidzárlatos anyagátvitelben a hegesztő áramforrás induktivitása az áramnöveke-
dési és -csökkenési folyamatok befolyásolásán keresztül jelentős szerepet játszik, ezért
az utóbbi időkben kifejlesztett modern áramforrásokban az induktivitás nagysága fino-
man változtatható.
a b c
4.4. ábra. A rövidzárlatos anyagátvitel folyamata
A meglehetősen előnytelen, de a legkisebb hőbevitelt eredményező rövidzárlatos

anyagátmenetet csak indokolt esetben szabad alkalmazni. Ilyen, kis hőáramot igénylő
hegesztési feladatok a következők:
♦ vékonylemez (s<3 mm) hegesztés,
♦ középvastag és vastaglemezek gyökhegesztése,
♦ térbeli hegesztés.
4.2.2. Nagycseppes anyagátvitel

Közepes áramerősség és közepes, vagy nagy feszültség nagycseppes anyagátvitelt
eredményez (4.5. ábra). A cseppek fő jellemzője, hogy átmérőjük nagyobb, vagy jóval
nagyobb, mint a huzalelektródáé. A cseppek szabálytalan alakúak is lehetnek és röppá-
lyájuk nem mindig tengelyirányú (fröcskölés). A cseppképződést és a -leválást főleg a
gravitációs erő uralja. A dcs cseppfrekvencia alacsony, értéke 1 és 10 Hz közé tehető.
Szabályos csepp Szabálytalan csepp
φ de φ de
d
cs
φ dcs φ dcs > φ de
4.5. ábra. A nagycseppes anyagátvitel folyamata
A nagycseppes anyagátvitel az olcsó széndioxid védőgázra vagy a döntően CO2 bá-

zisú gázkeverékekre jellemző, az ilyen védőgázok fontos anyagátviteli módjának tekint-
hető, mivel a kedvezőbb finomcseppes átmenetek bennük nem hozhatók létre.
A nagycseppes anyagátvitel a bázikus elektródák és bázikus salakú porbeles huzal-
elektródák jellemzője, bár az utóbbi időkben a gyártók a cseppméret csökkentésére töre-
kednek (rutil - bázikus, vagy kettősbevonatú elektródák és rutil - bázikus porbeles hu-
zalelektródák).
4.2.3. Finomcseppes anyagátvitelek

Az anyagátmenet folyamatossága, a cseppek tengelyirányú mozgásának megtartása, a
fröcskölés minimalizálása a finomcseppes átmeneteknél valósul meg leginkább, ezért
ezeket a cseppátviteli módokat tekinthetjük az ideálist megközelítőnek, kívánatosnak és
megvalósítandónak.
A finomcseppes anyagátmenetek közös jellemzője, hogy a huzalelektróda végén apró
( dcs < de ), vagy igen apró cseppek ( dcs << de ) keletkeznek és a cseppfrekvencia jelen-
tős nagyságú ( f cs = 100 ...1 000 Hz ).
A finomcseppes anyagátvitelek több alesetét különböztethetjük meg a következők
szerint:
♦ permetszerű cseppátmenet (spray transfer),
♦ folyadékhidas cseppátmenet (streaming transfer),
♦ forgóíves cseppátmenet (rotating transfer),
♦ impulzusíves (tervezett) cseppátmenet (pulsed arc (projected) transfer).
4.2.3.1. Permetszerű cseppátmenet

Egy kritikus hőáramsűrűség elérésekor a cseppméret ugrásszerűen lecsökken, a
cseppfrekvencia sokszorosára növekszik. Az ugrásszerű változáshoz tartozó hőáram-
sűrűséget és áramsűrűséget első kritikus értéknek nevezzük és qcr1-gyel, illetve Jcr1-gyel
jelöljük.
Az első kritikus áramsűrűség szerkezeti acélok hegesztésekor 150 A/mm2 körüli.
Nagysága a huzalanyagtól, a huzalátmérőtől és az ívatmoszféra összetételétől (első-
sorban az alkalmazott védőgáztól) függ.
Védõgáz
φdcs <<φde
DCEP
4.6. ábra. A permetszerű anyagátvitel folyamata
A permetszerű cseppátmenet frekvenciája 100 körüli, a huzalátmérőnél alig kisebb

cseppek a huzalelektróda tengelyirányában haladnak, a fröcskölés minimális. A permet-
szerű cseppátmenet az Ar védőgázra, vagy nagy Ar tartalmú keverékekre (pl. a nagyon
népszerű 78…82 % Ar +22…18 % CO2 keverékre) jellemző.
4.2.3.2. Folyadékhidas cseppátmenet

A védőgáz He tartalmát növelve és a hőáramsűrűséget fokozva a cseppátmenet meg-
változik: a cseppek mérete nagyon lecsökken, frekvenciája az ezer Hz közelébe növek-
szik és az apró cseppek fémcsatornát alkotva párhuzamosan haladnak a hegfürdő felé. A
sok apró csepp íven való áthaladása az elektródák között folyadékhíd benyomását kelti.
Az ív külső képe kúpalakú, hangja halk, egyenletesen folytonos.
4.2.3.3. Forgóíves cseppátmenet

A Jcr2 második kritikus áramsűrűség (qcr2 második kritikus hőáramsűrűség) elérése-
kor, ha a szükséges egyéb feltételek (pl. védőgáz, szabad huzalhossz) is teljesülnek, az
íváram mágneses tere a huzalelektróda megolvadt végét, és ezzel a rajta elhelyezkedő
villamos ívet is forgó mozgásra készteti. A leváló, igen apró cseppek a hegfürdő felé ha-
ladtukban (a forgó mozgás és a lefelé irányuló egyenesvonalú mozgás eredőjeként) csa-
varvonalon helyezkednek el (4.7. ábra), ennek megfelelően széles sávban szóródnak
szét, megnövelve a varrat szélességét. A varrat jellegzetes alakú, közepén sekélyebb,
szélei felé mélyebb beolvadással.
A második kritikus áramsűrűség kb. 300 A/mm2-re tehető. Ekkora áramsűrűség csak
vékony huzallal és nagyon gyors huzalelőtolással (ve>30 m/min), különleges huzalelő-
toló berendezéssel és megfelelő dinamikus jellemzőkkel rendelkező áramforrással hoz-
ható létre. A forgóívhez szükséges védőgázkeverék legalább 30 % He-ot tartalmaz (Ar-
He-CO2-O2 vagy Ar-He-CO2 keverék).
4.7. ábra. A forgóíves cseppátmenet és a hozzátartozó jellegzetes hegfürdő alak
4.2.3.4. Impulzusíves cseppátmenet

Az elektronikai és elektrotechnikai fejlődés lehetővé tette, hogy állandó áramerősség
helyett - az egyes impulzusok között megfelelő hosszúságú szünetet tartva - áramimpul-
zusokkal hegesszünk. Az impulzusalak a kívánalmaknak megfelelő téglalap-, trapéz-,
vagy szinuszhullám lehet. A 4.8. ábrán az egyszerűség kedvéért téglalapalakú impul-
zusképet adunk meg.
Az impulzusáramot a következő független adatok jellemzik:
♦ csúcsáram, Ics, A,
♦ alapáram, Ia, A,
♦ csúcsidő, tcs, s,
♦ alapidő, ta, s,
A független adatokból számítható impulzusjellemzők:
♦ ciklusidő, tc, s:
tc = tcs + ta , (4.1.)
♦ frekvencia, f, Hz:
1
f = , (4.2.)
tc
♦ átlagáram, Im, A:
I ⋅t + I ⋅t
I m = cs cs a a . (4.3.)
tc
I ta tcs
A
Ics
Ia
t, s
4.8. ábra. A cseppátmenet összefüggése az impulzusáram jellemzőivel
Az impulzusíves technika nagy előnye, hogy a négy független impulzusparaméter be-

állításával a hőbevitel tetszőlegesen szabályozható (elsősorban csökkenthető), miközben
az ív stabilitása nem romlik. Az impulzusívvel megoldható, hogy permetszerű csepp-
átvitelt hozzunk létre a folyamatos áramerősséghez viszonyítottan töredék átlagárammal
(hőbevitellel). Az impulzusíves hegesztés ennek megfelelően a vékonylemezekhez, a
gyökvarrat hegesztéshez és a térbeli helyzetekhez ajánlott. Az impulzusíves hegesztés
áramváltozásának szabályossága a varrat külsején is feltűnően jelentkezik, vagyis kiváló
varratminőség elérését teszi lehetővé. Kiválóan alkalmazható robotizált hegesztéshez is.
Az impulzusparamétereket minden esetben összehangoltan kell beállítani. Az alap-
áramot úgy választjuk meg, hogy az ív stabilan égjen, de olyan kis hőáramsűrűséggel,
hogy a a huzal végét ne legyen képes megolvasztani. A csúcsáram és a hozzá tartozó
csúcsidő egy cseppnyi térfogat megolvasztását és leválasztását tegye lehetővé. Az alap-
idővel az átlagáramot, vagyis a hőbevitelt szabályozzuk.
A csúcsáram és a huzalelektróda keresztmetszetének hányadosa minden esetben az
első és a második kritikus áramsűrűség közé esik, ezzel a permetszerű cseppátvitel biz-
tosítva van. Az impulzusíves technika alkalmazásának nagyszerűsége abban van, hogy a
cseppfrekvenciát a villamos paraméterek beállításával adott határok között előre be tud-
juk programozni. Mivel minden ciklushoz egy, és csakis egy csepp leválása tartozik, a
cseppátvitelt tervezhetővé tudjuk tenni, ami a hegesztő szakember számára ideális lehe-
tőség. Ezért is nevezik ezt a fajta cseppátmenetet tervezettnek.
4.2.3.5. Szinergikus impulzusíves cseppátmenet

A görög synergic szó magyarul együtt dolgozást jelent. A szinergikus anyagátvitelnél
ez azt jelenti, hogy az áramimpulzus négy paraméterét (alapáram-erősség, csúcsáram-
erősség, alapidő és impulzusidő) mindenkor a kívánt feladathoz igazítják. Az impulzus-
áram négy paramétere ugyanis egy adott típusú és átmérőjű huzalelektródánál a védő-
gáztól és a huzalelőtolási sebességtől függ. Az előzetes kísérletekkel optimalizált para-
méterkombinációkat a hegesztőgép programtárolójába fixen beépítik (beégetik). A

szinergikus impulzusszabályozás eredménye nagyon alacsony fröcskölési mértékű,
konstans vagy változó frekvenciájú finomcseppes anyagátvitel, amit jól kontrollálható
hegfürdő, és sima, esztétikus varratfelület jellemez.
A szinergikus áramforrások különböző elektronikus vezérléseket alkalmaznak.
Amennyiben az automatikus hőáramváltoztatás az áramerősségekkel történik, az impul-
zusáram frekvenciája nem változik, de ha a szabályozás az időparamétereket érinti, ak-
kor az impulzusáram frekvenciája is módosul.
A frekvenciatartó A variánsnál (11. 14. ábra) a hőbevitel (hőáram) megkívánt növe-
lését vagy csökkentését a további három paraméter változatlanul hagyása mellett az
alapáram nagyságának változtatásával érik el. Ennél a megoldásnál az alapáram mini-
mális értéke a stabil ívfenntartási feltételhez kapcsolódik. Az alapáram növelésével a
közepes áramerősség és vele a hőbevitel nagysága is növekszik.
A frekvenciaváltó B variánsnál (lásd a 11.14. ábrát) a hőáram növeléséhez az impul-
zusidő nagyságát növelik, ennél a változatnál tehát az impulzusfrekvencia is változik.
I I
t t
4.9. ábra. A közepes áramerősség szinergikus változtatása frekvenciatartó és frekven-

ciaváltó szabályozásnál
Mind a frekvenciatartó, mind a frekvenciaváltó vezérléseknél a hegesztő az impul-

zustechnika négy paraméteréhez (négy potenciométeréhez) képest csak egy gombbal ál-
lítja be a kívánt hőbevitelt, vagyis csak az átlagáramot szabályozza. Annak eldöntése,
hogy a kiválasztott hegesztési feladatban a beállított középáramot az áramforrás milyen
impulzusparaméterekkel valósítja meg, az a beépített programok feladata. Ez a fajta fe-
ladatmegosztás a hegesztő munkáját erőteljesen leegyszerűsíti. Ez azért lényeges, mert
az átlagos hegesztőket annyira zavarta az impulzusparaméterek nagy száma, hogy sok
esetben lemondtak annak használatáról.
A szinergikus finomcseppes anyagátvitel nagy előnye, hogy minden hegeszthető
anyaghoz, széles vastagságtartományhoz és az összes hegesztési helyzethez alkalmaz-
ható, univerzális technikai variáns. Használata olyan esetekben különösen előnyös, ami-
kor magas minőségi követelményű, precíziós hegesztésre van igény és a hegesztés gé-
pesített, beleértve a robothegesztést is.
4.3. Az anyagátvitel mennyiségi jellemzői

A hegesztési művelet termelékenységének megítéléséhez olyan jellemzők szüksége-
sek, amelyek az eljárások teljesítőképességével arányosak. A legpontosabb ilyen
jellemző az időegység alatt elkészített varrattömeg lehetne. Mivel a varrat az alapanyag
megolvadt részéből és a hozaganyagból tevődik össze, a varratképzési teljesítményre a
következő összefüggés írható fel:
m! w = m! b + m! f , (4.4.)
ahol az m betű feletti pont idő szerinti deriválást jelent, az indexek pedig a varratra (w),
az alapanyagra (b) és a hozaganyagra (f) utalnak. Az időegység alatt megolvadt alap-
anyagtömeg és varrattömeg hányadosa a varrat alapanyag - részarányát (a) adja:
m! b m! b
a= = . (4.5.)
m! w m! b + m! f
Hasonlóan a varrat hozaganyag részaránya (h):

m! f m! f
h= = = 1− a. (4.6.)
m! w m! b + m! f
Az a tényező adott hegesztőeljárásnál az alap- és hozaganyagon kívül főként a varrat-

típustól, a hegesztési helyzettől, a hegesztő varratképzési technikájától és a hegesztési
paraméterektől függ, értéke tehát változó (a tartomány középértéke a BKI-nél 1/3). A
varrat alapanyaghányadának bizonytalansága miatt az m! w teljesítményjellemzőt a hoza-
ganyag leolvasztási teljesítményével ( m! f ) tudjuk csak közelíteni.
Az időegység alatt leolvasztott hozaganyagtömeget, amely a hegesztés fontos, a he-

gesztési teljesítményt jellemző mérőszáma, leolvasztási teljesítménynek nevezzük. Kép-
lete:
dmle ∆mle
m! le = m! f = ≈ , (4.4.)
dt ∆t
ahol: m! le kg/h leolvasztási teljesítmény,
mle kg a leolvasztott hozaganyagtömeg fém része (salak nélkül),
t h hegesztési főidő.
Hasonlóan definiálható az m! be -vel jelölt beolvasztási tényező, ami az időegység alatt

a hegfürdőbe kerülő, majd ott megszilárduló hozaganyagtömeget jellemzi:
dmbe ∆mbe
m! be = ≈ , (4.5.)
dt ∆t
ahol: m! be kg/h beolvasztási teljesítmény,
mbe kg a varratba beolvasztott fém hozaganyagtömeg,
A leolvasztási és a beolvasztási teljesítmény különbsége a veszteség teljesítmény:

m! v = m! le − m! be , (4.6.)
ahol: m! v kg/h veszteség teljesítmény.
A hegesztő műveletet tervező mérnök számára a leolvasztási tényező ad fontosabb

információt, mivel segítségével meg tudja határozni az egy hegesztő egyműszakos ho-
zaganyag felhasználását és össze tudja hasonlítani egy adott munkához szóbajöhető
hegesztő eljárások termelékenységét.
A hegesztő műveletet tervező mérnök számára a hozaganyag leolvasztási teljesítmé-
nyének (deposition rate) ismerete szükséges a hegesztőanyag - fogyasztás előzetes ki-
számításához, egy adott hegesztési feladat hegesztési főidejének hozzávetőleges megha-
tározásához, adott varrat elkészítésre alkalmas hegesztő eljárások összehasonlításhoz és
a legtermelékenyebb eljárás kiválasztásához. A hegesztőmérnök annál könnyebben hoz-
hatja meg a döntéseit, minél több leolvasztási teljesítmény-információ áll a rendelkezé-
sére.
A leolvasztási teljesítmény nagyságának megítéléséhez a 4.10. ábrán bemutatott di-
agram adatai nyújtanak segítséget. A diagram a különféle bevonattípussal gyártott elekt-
ródák leolvasztási teljesítményének és az elektródaátmérőnek összefüggését mutatja.
Acél kötõelektródák
14
Összes acél
Leolvasztási teljesítmény, kg/h
12 Bázikus
Rutilos
Cellulóz
10 Kombinált
Nagyhozamú
0
0 1 2 3 4 5 6 7
Elektródaátmérõ, mm
4.10. ábra. A leolvasztási teljesítmény és az elektródaátmérő összefüggése

bevontelektródás ívhegesztéskor
Balogh, A.: A hegfürdő és a benne végbemenő legfontosabb folyamatok 5/1
5. A HEGFÜRDŐ ÉS A BENNE VÉGBEMENŐ

LEGFONTOSABB FOLYAMATOK
A hegfürdő ömlesztőhegesztéskor az alapanyag megolvadásával jön létre. Hegfürdő-
nek nevezzük azt az alapanyagrészt, amely éppen olvadt állapotban van, vagyis hőmér-
séklete nem kisebb, mint az alapanyag olvadáspontja, illetve pontosabban likvidusz-
hőmérséklete. Amennyiben hozaganyagot használnak, a hozaganyag ömledékének hasz-
nosuló része is a hegfürdőbe kerül, vagyis a hegfürdő általános esetben az alapanyag és
a hozaganyag ömledékének a keverékeként jön létre. A hegfürdő hossztengely irányú
párhuzamos eltolásával és folyamatos kristályosodásával kapjuk a varratot.
A szilárdfázisú hegesztés során hegfürdő és varrat nem alakul ki, mivel az ilyen he-
gesztési folyamatban az alapanyag nem olvad meg. A szilárdfázisú hegesztőeljárással
készített kötések központi részét kötésfelületnek nevezzük (nulla szélességű kvázi-
varrat).
5.1.1. A hegfürdő alakja

A hegfürdőt a likviduszhőmérsékletnek megfelelő izotermafelület határolja. Az izo-
termafelület méreteinek és alakjának meghatározása mikroszkópi csiszolatokból és a 3.
fejezetben megismert hőterjedési modellek alapján végzett számítással lehetséges.
A hegfürdőalak meghatározásához válasszuk a számítógépes szimulációval legköny-
nyebben kezelhető nagytestmodellt. A hővezetési differenciálegyenlet megismert megol-
dásával egy adott pillanatban a hőforrás környezetének bármely pontjában a hőmérséklet
kiszámítható. Vegyük a hőforrás haladási irányával, vagyis a hegesztési iránnyal egybe-
eső x tengelymenti hőmérsékleteloszlást, amelyet az 5.1. ábra szemléltet. Ha az ábrába
berajzoljuk a likviduszhőmérséklet vízszintesét, akkor a hőmérsékletgörbével alkotott
metszéspontok kijelölik a hegfürdő orrpontjának és végpontjának helyét. Hasonlóan jár-
hatunk el az y és a z tengely irányában is.
T
Tmax
Tliq
0 x
5.1. ábra: A hegfürdő határoló pontjainak meghatározása az x tengelyen, nagyméretű

tárgyban
A hegfürdő alakja álló hőforrás esetén egy forgásellipszoidhoz (lencséhez) hasonlít.

A sebesség növelésével a hegfürdő hőforrás előtti mérete zsugorodik, a hőforrás mögötti
mérete növekszik, ennélfogva a hegfürdő egy hátrafelé elnyúló félcseppalakhoz kezd ha-
sonlítani. Minél nagyobb a hegesztési sebesség, annál keskenyebb, sekélyebb és elnyúj-
tottabb lesz a hegfürdő.
A hegfürdő alakja azért lényeges, mert a belőle kristályosodó varrat a hegfürdő x ten-
gely irányú eltolásával leírt burkolófelületet örökli, és a varrattulajdonságok nagy részét
(szerkezetfüggő tulajdonságok) a hegfürdő alakja által is befolyásolt kristályosodási fo-
lyamat jelentősen befolyásolja.
5.1.2. A hegfürdő méretei

A hegfürdő lényeges méreteit az 5.2. ábrán szemléltetjük. Az ábrán feltüntettük a
varrat fő méreteit is, így az összefüggés a hegfürdő és a varratméretek között egyértel-
műen követhető.
lhf hhf
bhf bv 0
0 x z
y y
0
x
hhf hv
5.2. ábra: A hegfürdő és a varrat meghatározó méretei a három főirányban
A hegfürdő és a varrat lényeges méreteit és jelöléseiket az 5.1. táblázatban foglaljuk

össze.
Irány Tengely Hegfürdő Varrat

Méret Jelölés Méret Jelölés
Hosszirány x Hosszúság lhf Hosszúság l v, l
Keresztirány y Szélesség bhf Szélesség bv, b
Vastagságirány z Mélység hhf Beolvadási hv, h1
mélység
5.1. táblázat: A hegfürdő és a belőle kristályosodó varrat fő méretei
A hegfürdő méretei az anyagtól, eljárástól és technológiai beállításoktól függően igen

tág határok (10-1…102 mm) között változnak. A hegfürdő térfogata hozzávetőlegesen a
10-1…102 mm3 értékek közé tehető. Ez a nagyságrend nagyon erőteljesen eltér a kohá-
szati gyakorlatban előforduló m3-es olvadéktérfogatoktól. A hegfürdő térfogata és hő-
mérséklete a dermedési sebességet erőteljesen befolyásolja. Csak gyors dermedés esetén
van reményünk arra, hogy a hegesztést a hegfürdő alátámasztása (backing) nélkül végez-
hessük.
5.1.3. A hegfürdő létideje

A hegfürdő egy kiválasztott pontjában az anyag megolvadása és megszilárdulása (kris-
tályosodása) között eltelt időt a hegfürdő létidejének nevezzük. A létidő ismerete fontos
a hegfürdőben végbemenő fizikai és kémiai folyamatok feltételeinek megítéléshez. A
hegfürdő létidejének kiszámítási módja állandó hegesztési sebesség esetén:
lhf
thf = , (5.1.)
vh
ahol: thf s a hegfürdő létideje,

lhf mm a hegfürdő hossza,
vh mm/s hegesztési sebesség.
A hegfürdő létideje néhány tizedtől néhány tíz másodpercig (10-1…101 s) terjedhet.
Az ilyen rövid idő nem elégséges ahhoz, hogy az oldódási, salak- és gázkiválási, vala-
mint az összetételt homogenizáló folyamatok lejátszódjanak, illetve a kémiai reakciók
(pl. dezoxidálás) egyensúlyba kerülhessenek. Ez az oka annak, hogy a varrat amúgy is
kedvezőtlen öntött struktúrájához még jelentős heterogenitások is társulnak. A rövid
létidőt a hegesztőanyag-gyártóknak a receptúrák összeállításakor mindenképpen figye-
lembe kell venniük.
A hegfürdőre ható elektromágneses- és gázerők a hegfürdőt intenzív keverésben tart-
ják, ami a rövid létidőt a folyamatok felgyorsítása révén némiképp kompenzálja. Az erő-
hatások a fürdő felszínét torzítják, homorúvá alakítják, illetve sok esetben a fémolvadé-
kot az ív alól kifújják.
5.1.4. A hegfürdő hőmérséklete

Az állandó mozgásban lévő hegfürdő hőmérsékleteloszlása nem egyenletes, az átla-
gos hőmérséklet a dinamikus változások miatt még a korszerű módszerekkel is nehezen
mérhető. A hegfürdő hőmérséklete az olvadáspont és a forráspont közötti sávban he-
lyezkedik el, az ívhegesztéseknél az előbbihez, a nagy-hőáramsűrűségű eljárásoknál az
utóbbihoz közelebb.
Megbízható mérések szerint szerkezeti acélok bevontelektródás ívhegesztésekor a
fürdő átlaghőmérséklete 1600…2000 °C közé, védőgázas, fogyóelektródás ívhegesztés-
nél, ha J < Jcr 1, 1800…2400 °C közé tehető. Összehasonlításként, a hegfürdőbe kerülő
cseppek hőmérséklete ennél néhány száz °C-kal mindig nagyobb.
5.2. A hegfürdőben végbemenő legfontosabb folyamatok

A hegfürdő olvadt féme egyfelől az alapanyaggal, másfelől a gázatmoszférával érint-
kezik. A hegfürdő féme és a környező szilárd, ill. gázfázis között intenzív kölcsönhatás
zajlik. A viszonylag rövid létidejű hegfürdőben egyáltalán nem statikusak a viszonyok,
mivel a folyadékra ható erők a fürdőt állandó mozgásban tartják (hullámoztatják, keve-
rik) és a nem homogén és nem egyensúlyi állapotú fémben fizikai folyamatok és fontos
kémiai reakciók zajlanak.
5.2.1. Az alapanyag és a hozaganyag keveredése a hegfürdőben

Az ömlesztőhegesztéssel, hozaganyag felhasználással készített varratok az alap-
anyagok és a hozaganyag(ok) keverékeként jönnek létre. A keveredés makroméretekben
a hegfürdőben, olvadt állapotban megy végbe, amit a szilárd fázisban a diffúzió mikro-
méretekben egészít ki.
A keveredés sohasem lehet teljes, mivel a hegfürdő rövid létideje és a periodikusan
érkező újabb hozaganyag-cseppek ezt nem teszik lehetővé. A keveredés a hegesztés
szemszögéből nézve egyes esetekben hasznosnak, más esetekben károsnak is minősül-
het.
Abból kell kiindulni, hogy a hozaganyag az alapanyaghoz viszonyítva mindig jobb
minőségű, mivel karbontartalma kisebb, ötvözőtartalma magasabb és kevesebb szilárd,
illetve gázszennyezőt tartalmaz. Átlagos esetben a keveredés révén a hegfürdő kémiai
összetétele és ebből eredő tulajdonságai az alapanyagénál jobbak lesznek. Más esetben a
jól hegeszthető alapanyag és az önmagában szintén jól hegeszthető hozaganyag keve-
réke rideg, repedékeny ötvözetet eredményez. Ez utóbbi eset fordul elő, amikor szerke-
zeti acélhoz austenites CrNi hozaganyagot választunk (fekete-fehér kötés).
A keveredés meghatározó tényezője, hogy a varratban az alapanyag és a hozaganyag
milyen tömegarányban fordul elő. Bontsuk fel a varrattömeget alapanyagból és hozag-
anyagból származó részekre:
mv = ma + mh . (5.2.)
A tömegeket a geometriai adatokkal és a sűrűséggel felírva:

Av ⋅ lv ⋅ ρ v = Aa ⋅ lv ⋅ ρ a + Ah ⋅ lv ⋅ ρ h . (5.3.)
Az azonos varrathosszakkal egyszerűsítve, és olyan esetet feltételezve, amikor az alap-

anyag és a hozaganyag sűrűsége között nincs lényeges differencia, az 5.2. egyenletben a
tömegek a keresztmetszetekkel helyettesíthetők:
Av = Aa + Ah . (5.4.)
Vezessük be a varrat alapanyag- és a hozaganyag-részarányára a következő fajlagos

mérőszámokat:
Aa Ah
a= és h = . (5.5.)
Aa + Ah Aa + Ah
A definícióból következik, hogy:

a+h =1 (5.6.)
Az (5.2. … 5.6.) összefüggésekben:
m g tömeg,
A mm2 keresztmetszet,
l mm hosszúság,
ρ g/mm3 sűrűség,
v (index) varrat,
a (index) alapanyag,
h (index) hozaganyag,
a a varrat alapanyag részaránya,
h a varrat hozaganyag részaránya.

A varrat várható vegyi összetételének előrejelzésekor még egy átviteli hatásfokténye-
zőt, vagy röviden átviteli tényezőt is figyelembe kell venni. Az átviteli tényező azt fejezi
ki, hogy a varratban vagy a hozaganyagban található ötvöző (jelöljük általánosan a
Metal szó kezdőbetűjével, M-mel) hányad része kerül a hegfürdőbe:
m Mhf m Mhf
µ Ma = és µ Mh = , (5.7.)
m Ma m Mh
ahol: µMa M elem átviteli tényezője az alapanyagból a hegfürdőbe,

µMh M elem átviteli tényezője a hozaganyagból a hegfürdőbe,
mM g az M elem tömege,
hf (index) hegfürdő.
Az átviteli tényező nagysága a veszteségekkel (oxidáció, elgőzölgés) kapcsolatos:
minél nagyobb a veszteség egy adott elemből, annál kisebb az átviteli tényező. Mivel
veszteségek mindig vannak, az átviteli tényező értéke egynél kisebb (pozitív) szám:
0 < µ M < 1.
A hozaganyagból származó cseppek felület/térfogataránya és hőmérséklete mindig

nagyobb, mint az alapanyagból a varratba kerülő anyagrésznek, ezért adott elem eseté-
ben a hozaganyagra vonatkozó átviteli tényező általában kisebb, mint az alapanyagra
vonatkozó:
µ Mh < µ Ma . (5.8.)
A varrat összetételének becslésére célszerű minden elem várható értékét kiszámítani.
Általánosan:
M v = µ Ma ⋅ a ⋅ M a + µ Mh ⋅ h ⋅ M h . (5.9.)
ahol: Mv % az M elem koncentrációja a varratban,

Ma % az M elem koncentrációja az alapanyagban,
Mh % az M elem koncentrációja a hozaganyagban.
Helyettesítsük be az (5.6.) összefüggést az (5.9.) egyenletbe. Rendezés után:
M v = µ Mh ⋅ M h + a ⋅ ( µ Ma ⋅ M a − µ Mh ⋅ M h ). (5.10.)
Tekintsük az a alapanyagrészarányt független változónak, ekkor az (5.10.) egyenlet

egy egyenest definiál, amelynek emelkedése vagy lejtése (5.3. ábra) attól függ, hogy
honnan kerül több ötvöző a varratba, az alapanyagból (emelkedő egyenes), vagy a ho-
zaganyagból (lejtő egyenes). Mivel többnyire az utóbbi eset valósul meg, a hozaganyag-
ból származó ötvözést az alapanyag felhígítja.
5.2.2. Gázok oldódása a hegfürdőben

A fémolvadékok kristályszerkezetüktől és hőmérséklettől függően jelentős gáztérfo-
gatot képesek oldani. Az egyes fémek gáz-oldóképessége a gáz fajtájától is függ, pl. a
legtöbb fém a hidrogént nagy koncentrációban oldja, míg ellenpéldaként a nemesgázok
szolgálnak, amelyek a fémolvadékokban nem oldódnak. Többek között ez is magya-
rázza azt, hogy magas áruk ellenére miért annyira elterjedt a hegesztő üzemekben a ne-
mesgázok védőgázként való felhasználása.
Az oldott gáztartalom több probléma forrása lehet:

♦ kémiai reakcióba lép a bázisfémmel, vagy az ötvözőkkel; ezzel csökkenti a hasz-
nos ötvöző mennyiségét, illetve a reakciótermék rontja a varrat tulajdonságait.
♦ az oldóképesség csökkenése miatti fémen belüli gázkiválás rontja a fém tulajdon-
ságait (pl. dinamikus tulajdonságok, alakíthatóság, korrózióállás, repedésellen-
állás, stb.).
Ötvözöttebb alapanyag Ötvözöttebb hozaganyag
µMhMh
µMhMh
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
Varrat alapanyag részaránya Varrat alapanyag részaránya
5.3. ábra. Egy adott elem várható koncentrációja a varratban, a varrat alapanyag-
részarányának (a) a függvényében
A legfontosabb gázszennyezők vasban való oldóképességét az 5.4. ábrán szemléltet-

jük. Az ábrában figyelmet érdemel, hogy az allotróp módosulatokban az oldóképesség
(főleg a rácsszerkezet különbözősége miatt) eltérő és az oldóképesség mind szilárd fá-
zisban, mind olvadék állapotban növekszik, egészen a gőzölgés intenzívvé válásáig.
A nitrogén oldódása a vasban A hidrogén oldódása a vasban,

ml/100g fém ml/100g fém
60 60
50 50
40 40
30 30
20 20
γ δ Olvadék γ δ Olvadék
10 10
α α
0 0
400 800 1200 1600 2000 2400 2800 3200 400 800 1200 1600 2000 2400 2800 3200
Hõmérséklet, oC Hõmérséklet, oC
5.4. ábra. A nitrogén és a hidrogén oldódása a vasban, atmoszférikus nyomáson

5.2.2.1. A hegfürdő nitrogéntartalma és a nitrogén megkötése

A Fe-N kétalkotós állapotábra szerint a vas a nitrogént szilárd oldat formájában oldja
(nitroferrit, nitroaustenit), ugyanakkor az 550…700 °C intervallumban keletkező vegyü-
letet is alkot vele:
1
4 Fe + N 2 → Fe4 N − 18 ,8 kJ / mol ,
2
1
2 Fe + N 2 → Fe2 N − 16 ,3 kJ / mol .
2
Hegesztéskor (szemben a nitridálással) az 5,88 % nitrogéntartalmú Fe4N játszik na-
gyobb szerepet, míg nitridáláskor a 11,1 % nitrogéntartalmú Fe2N a fontosabb nitrid.
A nitrogén a következő forrásokból kerülhet a hegfürdőbe:
♦ alapanyagból,
♦ hegesztőanyag féméből,
♦ elektródabevonatból, fedőporból, portöltetből,
♦ védőgázból,
♦ levegőből.
Az 5.4. ábrának megfelelően a hegfürdő olvadt fémének minden 100 g-ja 40-50 ml
nitrogént képes oldani. A fő probléma, hogy hűléskor az oldóképesség jelentősen csök-
ken és a túltelített nitroaustenitből, illetve nitroferritből a felesleges nitrogén kiválni
kényszerül. A nitroaustenit maximum 20 ml/100 g oldóképességű, ami a nitroferritben
5 ml/100 g alá csökken. A felszabaduló nitrogén a vassal, vagy ha vannak ilyenek, az
acélban található nitridképző ötvözőkkel nitrideket alkot.
Hegesztéskor azonban a hülés gyorsabb, mint acélgyártáskor, a nitridképződéshez
nincs elegendő idő, ezért a szilárd oldatok N-ben túltelítetté válnak. Az egyensúlyi álla-
pothoz viszonyított energiatöbbblet a nitrogéndiffúziós folyamat hajtóereje. A hőmér-
séklettől függő diffúziósebességű N atomok a környezeti hőmérsékleten lassan kiválnak
a szilárd oldatból és nitrideket alkotnak; ezt a folyamatot öregedésnek (aging) nevezik.
A kivált nitrid a ferritszemcsékkel koherens kapcsolatban marad, gátolja a szemcsehatá-
ron áthatoló elmozdulásokat és ezzel jelentős ridegedést okoz, vagyis a szilárdsági jel-
lemzőket növeli, az alakváltozóképességet és különösen a szívósságot csökkenti (5.5.
ábra).
Rm, Re MPa A5, % KV, J

600 30 300
Rm
500 25 250
Re
400 20 200
300 15 150
A5
200 10 100
KV
100 5 50
0 0
0 0,05 0,10 0,15 0,20
Nitrogéntartalom, tömeg%
5.5. ábra. A nitrogén hatása az ötvözetlen acél mechanikai jellemzőire

Az acélötvözők közül a vasnitrideknél stabilabb nitrideket alkot az Al, V, Nb, Zr, B,

V, Cr és a Ti. A stabil nitridek (MN)és karbonitridek (M(N,C)) magas olvadáspontjuk
miatt kiváló kristálycsírák, ezért szemcsefinomító hatásuk jelentős. A stabil nitridkép-
zőket a nagyszilárdságú, gyengén ötvözött (HSLA) acélokban éppen ezért szemcsefi-
nomításra használják.
A nitridképző elemek mindegyike aktív dezoxidens, sőt a vegyülési hajlamuk az oxi-
gén irányában nagyobb, mint a nitrogénhez. Ezért a nitrogén nitridekben való megkötése
csak jól dezoxidált acélokban lehetséges.
5.2.2.1. A hegfürdő hidrogéntartalma és az oldott H mennyiség csökkentése

A levegő három gázkomponense közül a legnagyobb problémákat a legkisebb kon-
centrációjú hidrogén okozza. A ferrit-perlites, alacsony karbontartalmú, ötvözetlen ,
mikroötvözött vagy gyengén ötvözött acélokban a hidrogén nagyobb kárt okoz, mint az
austenites szövetű ötvözetekben.
A hidrogén a fémekben jól oldódik, de vegyületet csak néhánnyal (Zr, Ti, V, Ta, Th)
alkot. Ez másképpen fogalmazva azt jelenti, hogy a vassal (és a Ni-lel, Al-mal, Co-tal,
Cu-zel, Mo-nel) nem képez hidridet. A hidrogénnek ez a jellegzetessége a nitrogénhez
és oxigénhez viszonyítva lényeges különbséget jelent, mivel az utóbbiak a vassal külön-
féle vegyületeket képeznek.
A hidrogén elridegedést, gázporozitást, súlyosabb esetben repedést okoz. A hegfürdő
H tartalma mindig meghaladja az alapanyagét; ennek oka abban kereshető, hogy a heg-
fürdőbe több forrásból kerülhet hidrogén. A legjelentősebb H források a következők:
♦ alapanyag,
♦ alapanyag felületi szennyeződései (reve, rozsda, nedvesség, olajszármazékok),
♦ hegesztőanyag féme,
♦ védőgáz nedvességtartalma,
♦ levegő páratartalma.
Az 5.4. ábrából látható, hogy az olvadt vas H oldóképessége 25 ml/100 g fém érték-
ről 10 ml/100 g fém alá csökken. A feleslegessé váló H elsősorban molekulákká áll ösz-
sze és gázzárványokat alkot a varratban.
Az ötvözött acélok H oldóképessége eltér az ötvözetlenekétől, mivel a Mn, Ti és Nb
növeli, a Si és Al csökkenti az oldóképességet. Oxigén jelenlétében a hidrogén OH for-
mában megkötésre kerül és csak a maradék oldódik a hegfürdőben (5.6. ábra). Ez az
egyik lehetséges védekezési mód a hidrogén okozta káros folyamatok ellen, ami a he-
gesztési gyakorlatban sok esetben alkalmazása is kerül (oxid tartalmú bevonat, fedőpor,
portöltet, oxigéntartalmú védőgáz(keverék)).
A hidrogén a varratfémben nagyon gyorsan (méreténél fogva valamennyi elem közül
a leggyorsabban) képes diffundálni és nagyobb energiatartalmú hibahelyekhez (ponthi-
bák, diszlokációk, szemcsehatárok) kötődve repedést vagy fokozott repedésveszélyt
előidézni. A hibahelyeken (hidrogen trap) csapdába ejtett és molekulárissá váló hidro-
gén a környező fémrészekre igen nagy nyomást fejt ki, ami minden olyan esetben repe-
dések keletkezéséhez vezet, amikor a fém alakváltozóképessége korlátozott.
16
Hidrogéntartalom, ml/100g fém

12
0 0,02 0,04 0,06 0,08

A varrat oxigéntartalma, tömeg %
5.6. ábra. Különböző oxigéntartalmú hegfürdő hidrogénoldóképessége
Az is ismert, hogy az esetek zömében a hidrogén nem egyedül okoz repedést, hanem
további rizikófaktorok jelenlétében fejti ki veszélyes szerepét. Ezért is nevezi a szakiro-
dalom ma a régebben hidegrepedésnek nevezett károsodási jelenséget hidrogén indu-
kálta (hydrogen induced), vagy hidrogén elősegítette (hydrogen assisted) repedésnek. A
hidegrepedésben ugyanis a következő faktorok játszanak szerepet:
♦ diffúzióra képes hidrogén jelenléte,
♦ kemény, rideg szövet (martensit, alsó bainit),
♦ kedvezőtlen feszültségállapot.
A hidegrepedés onnan kapta a nevét, hogy a repedés 200 °C alatt következik be. Ha
ugyanis a hőmérséklet ennél nagyobb, akkor a hidrogén a nagy diffúziós tényezőjének
köszönhetően gyorsan elhagyja a mikroszerkezet növelt energiaszintű, kritikus részeit.
Ha a hidegrepedés a hegesztést követő lehűléskor még nem következik be, akkor a hid-
rogén kiduffundáltatására hasznos lehet egy diffúziós célzatú, 150…250 °C-os hőkeze-
lés.
A különböző hegesztőeljárások varratainak hidrogéntartalma nagyon eltérő lehet, ami
főleg a hegesztőanyagokból származó hidrogénmennyiségből vezethető le. A legalacso-
nyabb H tartalom a bázikus hegesztőanyagokhoz tartozik, ahol a hidrogénforrások mini-
malizálására tudatosan törekednek. A nemzetközi előírások 5 ml/100 gfém határértékben
szabják meg az alacsony hidrogéntartalom (low hidrogen) felső határértékét. Ezt az ala-
csony értéket a következő esetekben lehet elérni:
♦ VFI, minőségi védőgáz(keverék), tiszta, száraz huzalelektróda,
♦ SWI, minőségi védőgáz(keverék),
♦ FH, száraz, keramikus előállítású, bázikus fedőpor,
♦ BKI, száraz, bázikus elektróda.
5.2.3 A hegfürdő oxidációja

Hegesztéskor a hegfürdőből és környezetéből az oxigén teljes kizárását soha nem le-
het elérni, ezért oxidációs folyamatokkal és ezek következményeivel minden esetben
számolni kell. A hegfürdőbe oxigén a következő forrásokból kerülhet:
♦ alapanyagból,
♦ alapanyag felületi szennyeződéseiből (reve, rozsda, nedvesség, olajszármazékok),
♦ hegesztőanyag féméből,

♦ védőgázból,
♦ levegőből.
Az oxigén a fémekkel a (hőmérséklettől és nyomástól függő) affinitási sornak megfe-
lelően oxidokat alkot. Az affinitási sorrendre az oxidok keletkezésekor felszabaduló
energiákat (szabad entalpiát) összehasonlító 5.7. ábra alapján következtethetünk. Minél
nagyobb az oxid keletkezésekor felszabaduló (tehát negatív előjelű) energia, annál stabi-
labb az oxid, vagyis annál nagyobb az elem oxigén iránti affinitása.
150
0
NiO
Kpzõdési szabad entalpia, ∆G, kJ/mol
-150
FeO SiO2
-300
TiO2
-450
MnO
-600
Al2O3 CO2
-750
-900
1000 1400 1800 2200 2600 3000 3400
Hõmérséklet, T, K
5.7. ábra: Az oxidok képződési szabad entalpiájának változása a hőmérséklettel, at-

moszférikus nyomáson
Néhány, a hegesztésnél fontos szerepet betöltő elem oxidációs egyenletét az 5.2. táb-
lázatban adjuk meg.
A reakciók az adott irányban exotermek. A reakció során képződő energiákat Ei-vel
jelöltük. Az i index egyúttal sorrendet is jelöl: minél kisebb az index, annál kisebb az
elem oxigén iránti affinitása. Az adott sorrend szobahőmérsékletre és atmoszférikus
nyomásra vonatkozik.
Az affinitási sorrend azt mutatja, hogy a felsoroltak között csak két olyan elem talál-
ható, amely a vasnál is kisebb oxigén iránti affinitással rendelkezik: a réz és a nikkel. A
Fe affinitása viszonylag alacsony, a többi fém és nemfémes elem (pl. Si, P) affinitása
nagyobb. Jelentős energiafelszabadulás kíséri az acélgyártásnál dezoxidensként megis-

mert Mn, Si, Ti, Al és Ca oxidációját.
A karbon affinitása a hőmérséklettel ellenkező értelemben változik, mint a többi
elemé: amíg általában az elemek affinitása a hőmérséklet növekedésével csökken, addig
a karboné növekszik (5.7. ábra). Ezzel magyarázható, hogy a szobahőmérsékleten még a
Cu-nél is gyengébb affinitású C 3000 °C-on már a legerősebb oxigén iránti hajlammal
rendelkezik, vagyis az affinitási sorban minden más elemet megelőz.
Képződéshő
Sorszám Reakcióegyenlet Az oxid jellege
kJ/gmol
1 Ni + 0 ,5O2 → NiO + E1 90,4
2 2Cu + 0 ,5O2 → Cu2O + E2 171,5
3 Fe + 0 ,5O2 → FeO + E3 269,9 bázikus
4 Mn + 0 ,5O2 → MnO + E4 389,5 bázikus
5 C + O2 → CO2 + E5 394,1
6 Na + 0 ,5O2 → NaO + E6 421,3 bázikus
7 K + 0 ,5O2 → KO + E7 462,4 bázikus
8 Mg + 0 ,5O2 → MgO + E8 611,3 bázikus
9 Ca + 0 ,5O2 → CaO + E9 634,7 bázikus
10 Si + O2 → SiO2 + E10 861,9 savas
11 Ti + O2 → TiO2 + E11 916,3 savas
12 2 Al + 1,5O2 → Al2 O3 + E12 1645,6 savas
5.2. táblázat: A hegesztésnél lényeges szerepet játszó oxidok stabilitása és kémiai jel-
lege
Az oxidok közül egyedül a vasoxidul (FeO) oldódik a vasban, a többi oxid salakfá-
zist alkot. A salakfázis sűrűségétől, méretétől és alakjától függő sebességgel emelkedik
a hegfürdő felszínének irányában (Stokes törvény). A salakrészecske kedvező esetben
képes a hegfürdő létideje alatt a felszínre kiemelkedni, kedvezőtlen esetben bedermed a
hegfürdőbe és ott salakzáródmányt alkot.
Az oxigén az ötvözők egy részének kiégetésével is kárt okoz, mivel a veszteségek
pótlására adagolt ötvözőtöbblet a heganyag költségeit növeli.
Az oldott oxidok minden esetben károsan befolyásolják a varrat tulajdonságait (5.8.
ábra), ezért az oxidációs folyamatokat megelőzni, ill. korlátozni, a létrejött oxidok
mennyiségét pedig csökkenteni szükséges.
5.2.4 A hegfürdő dezoxidálása

A három ismert vasoxid (FeO, Fe3O4, Fe2O3) közül egyedül a vasoxidul (FeO) ol-
dódik a vasban. Az oldott vasoxidul mennyiségének csökkentése érdekében minden le-
hetőséget fel kell használni.
Az első lehetőség a megelőzés, vagyis az oxigénforrás csökkentése csak egy adott
határig lehetséges és eredményes, mivel sok esetben maga a heganyag (pl. a bevonatból,
portöltetből és a fedőporból képződő salak) vagy a védőgáz oxidálja a hegfürdőben ta-

lálható kémiai elemeket.
A már létrejött oxidok mennyiségének csökkentése az olvadt állapotú fémben kémiai
módszerrel, a hegfürdő dezoxidálásával lehetséges. A dezoxidálás az acélgyártásból is-
mert módon (ott csillapításnak nevezik) a vasoxidul stabilabb oxiddal való felváltásával
lehetséges. A dezoxidáció oxid-termékei nem oldódnak az alapfémben, szerencsés eset-
ben a fürdő felszínére emelkednek, kedvezőtlenebb esetben azonban salakzáródmány-
ként a varratban maradnak.
Rm, Re MPa A5, % KV, J

600 30 150
Rm
500 25 125
Re
400 20 100
300 15 75
A5
200 10 50
KV
100 5 25
0 0
0 0,05 0,10 0,15 0,20
A varrat oxigéntartalma, tömeg%
5.8. ábra: Az oxigén hatása a varrat tulajdonságaira
Dezoxidens elemként azokat választhatjuk, amelyek a vasnál nagyobb oxigén iránti

affinitással rendelkeznek (lásd az 5.7. ábrát). A legfontosabb dezoxidensek a Mn, Si,
Al, Ti, Mg és a Ca.
A dezoxidálásnak technikailag két módszere ismert: a kicsapatásos és a diffúziós el-
járás.
5.2.4.1. Kicsapatásos dezoxidálás

A kicsapatásos dezoxidáció során a hegfürdő belsejében található vasoxidult dezoxi-
dens elemekkel redukáljuk. A keletkezett oxidok nem oldódnak a hegfürdőben.
A kémiai reakciók egyenleteiben a következő egyezményes jelöléseket alkalmazzuk:
♦ [MxOy] a fémfázisban elhelyezkedő oxid,
♦ (MxOy) a salakfázisban elhelyezkedő oxid,
♦ {MxOy} a gázfázisban elhelyezkedő oxid.
A tipikus reakciók a következők:
[FeO] + [ Mn ] → ( MnO ) + [ Fe ]
2[FeO] + [ Si ] → ( SiO2 ) + 2 [ Fe ]
3[FeO] + 2 [ Al ] → ( Al2O3 ) + 3 [ Fe ]
2[FeO] + [ Ti ] → ( TiO2 ) + 2 [ Fe ]
[FeO] + [ Mg ] → ( MgO ) + [ Fe ]
[FeO] + [ Ca ] → ( CaO ) + [ Fe ]
A dezoxidáció nemfémes termékei oxid, vagy (a SiO2-vel való egyesülés után) szili-
kát típusú salakot alkotnak. Az apró, nagy olvadáspontú salakzárványok kristályosodási
csíraként szerepelve hozzájárulnak a hegfürdő kívánatos finomszemcsés kristályosodá-
sához. A nagyméretű salakzárványok a varrat dinamikus ellenállását és alakváltozó-
képességét mérséklik, a repedési ellenállást csökkentik.
A dezoxidenseket célszerű olyan kombinációban alkalmazni, hogy mindenkor folyé-
kony, a fürdőben nem oldódó, könnyen aglomerálódó és a salakfázisba emelkedő komp-
lex vegyületek képződjenek. Pl. az Al önmagában diszperz, varratban maradó oxidokat
képez, de Mn-nal és Si-mal kombinálva a reakciótermék könnyen a salakba emelkedik.
Ugyanilyen megfontolásból a Mn/Si arányt a hegesztőanyagokban 3:1-re szokás beállí-
tani.
5.2.4.2. Diffúziós dezoxidálás

A hegfürdő vasoxidul oldóképessége korlátozott és az oldóképesség elsősorban a
hőmérséklet függvénye. A már oldódni képtelen FeO a salakfázisban kényszerül elhe-
lyezkedni. A fém- és a salakfázisban elhelyezkedő vasoxidul aránya a megoszlási tör-
vény szerint minden hőmérsékleten állandó:
[FeO]
L= = f(T) = constans . (5.11.)
(FeO)
A diffúziós dezoxidálás lényege, hogy a kis (FeO) tartalmú salakot alkalmazva a

fémfázisban található [FeO] mennyisége a megoszlási törvénynek megfelelően szintén
csökken. Mint minden diffúziós folyamat, a fém- és a salakfázis közötti FeO mozgás is
időigényes, és bár a hegfürdő intenzív keveredése a folyamatot elősegíti, a hegesztés vi-
szonyai között a diffúziós dezoxidálás szerepe kevésbé jelentős, mint a kicsapatásosé.
A diffúziós dezoxidálás folyamatát az 5.9. ábra szemlélteti.
Salak
(FeO)+(Ca) (CaO)+(Fe)
[FeO] [Fe]
Hegfürdõ
5.9. ábra. A diffúziós dezoxidálás folyamata
A salakfázis (FeO) tartalmának csökkentése alacsony vasoxid-tartalmú salakképző

komponensek alkalmazásával, salakfrissítéssel és a salak (FeO) koncentrációjának
kicsapatásos csökkentésével lehetséges. Az utóbbi elv egyik lehetősége az ábrán látható
Ca-os dezoxidálás mellett:
(FeO) + (SiO2 ) → (FeO ⋅ SiO2 )
5.2.5. További reakciók a hegfürdőben

A hegfürdőben végbemenő további reakciók is fontosak, bár jelentőségük elmarad az
oxidációs-dezoxidációs folyamattól.
5.2.5.1. A hegfürdő kéntartalma és csökkentésének lehetőségei

A hegesztett szerkezetek céljaira gyártott minőségi acélok kéntartalma nem haladja
meg a 0,035 %-ot, a hegvarratban pedig még ennél is kisebb kéntartalom a kívánatos. A
kén káros hatása alacsony (985 °C) olvadáspontú, és ezért kristályosodási repedést és
melegalakítási vöröstörékenységet okozó Fe-FeS eutektikum keletkezésében jelenik
meg. A FeS veszélyességét fokozza, hogy képes a vasban oldódni. A varratban maradó
szulfidzárványok az acélok mechanikai jellemzőit (köztük főleg dinamikus törési el-
lenállását) is csökkentik.
A varrat kéntartalmának alacsony szinten való tartásához a megelőzés és a hegfürdő
kéntartalmának kémiai csökkentése (helytelenül: kéntelenítés) ad lehetőséget.
A megelőzés azt jelenti, hogy a hegesztés alap- és hozaganyagait a lehető legalacso-
nyabb kéntartalommal kell gyártani. Ez különösen a hegesztőanyagok nemfém-kompo-
nenseinek (bevonat, fedőpor, portöltet) előállításakor jelent szigorú követelményt.
A hegfürdő kéntartalmának csökkentése a dezoxidáláshoz hasonlóan kémiai módsze-
rek alkalmazását igényli. A kén oxidációjának nehézségei miatt azonban a deszulfuri-
záció nehezebb feladat.
Mivel a kén vassal alkotott szulfidja (FeS) savas karakterű, eltávolításához bázikus
salakkörnyezet szükséges. A legstabilabb szulfidokat képező Al, Ca, Na és Mg alkalma-
zásának problémája, hogy oxigén iránti vegyrokonságuk nagyobb, mint a kénnel való
vegyülési hajlamuk. A legfontosabb kéneltávolító elem ennélfogva a sorban utánuk kö-
vetkező Mn lehet, amelyből az oldott kéntartalom kb. 20…25-szörösét kell a hegfür-
dőbe juttatni. A Mn a S-nel a következő két reakció szerint reagálva a vasban nem ol-
dódó, 1620 °C olvadáspontú szulfidot képez:
[FeS] + [Mn] → (MnS)+ [Fe]
[FeS] +(MnO) → (MnS)+ [(FeO)]
Az első reakció a hegfürdőbe juttatott Mn ötvözővel a hegfürdőben, a második a sa-
lak-hegfürdő fázishatáron a salakban elhelyezett MnO-val megy végbe. A második re-
akció során keletkező vasoxidult a hegfürdő erős dezoxidensei redukálják. Az FeO-nál
alkalmazott kettős zárójel azt jelenti, hogy az oxid megoszlik a fémfázis és a salakfázis
között.
A második egyenlethez hasonló körülmények között zajlik le a bázikus salak fő kom-
ponensének, a CaO-nak a reakciója is, amely nem oldódik a vasban:
[FeS] +(CaO) → (CaS)+ [(FeO)]
Az alacsony kéntartalma következtében kiváló mechanikai jellemzőjű varratot ered-
ményező bázikus elektródák bevonata egyidejűleg mindig elegendő és összehangolt
mennyiségű CaO-ot és ferromangánt tartalmaz. Az oxigén és kéneltávolító elemek kö-
zötti átfedés okozza, hogy alacsony kéntartalmú hegfürdők dezoxidációja mindig tökéle-
tesebb.
5.2.5.2. A hegfürdő foszfortartalma és csökkentésének lehetőségei

A foszfor a vassal a ferritben oldódó foszfidot alkot a következő reakció szerint:
3Fe + P → Fe3 P
A nemkívánatos következményeket fokozza, hogy az Fe-Fe3C-Fe3P hármas eutekti-
kum alacsony olvadásponttal rendelkezik. A magas P koncentrációjú varratokat
vöröstörékenység és rossz mechanikai tulajdonságok jellemzik.
A kénhez hasonlóan a foszfor elleni védekezés hatékonyabb formája a megelőzés. A
hegfürdőbe került foszfort a kén ellen is alkalmazott dezoxidensekkel (Ca, Mg, Mn)
csökkenthetjük. A foszfor oxidálhatósága miatt a hegfürdő defoszforizálása a kéneltá-
volításhoz képest könnyebb feladat. A vasfoszfid oxidációjának egyenlete
2[Fe3 P] + 5[FeO] → (P2 O5 ) + 11[Fe]
Bázikus salakban a fő komponens (CaO) a foszforpentoxidot megköti és ezzel elő-
segíti az Fe3P további oxidációját:
(P2 O5 ) + 4(CaO) → ((CaO)4 ⋅ P2 O5 )
A Mn a foszforpentoxiddal a Ca-hoz hasonlóan reagál, de ennek a reakciónak az in-

tenzitása az előzőnél jóval kisebb:
(P2 O5 ) + 4(MnO) → ((MnO)4 ⋅ P2 O5 )
A hegesztés során akkor számíthatunk minőségi varratra, ha annak oldott P tartalma a

0,03 %-ot nem haladja meg.
Balogh, A.: A varrat kristályosodása és a hegesztett kötésben végbemenő metallográfiai változások 6/1
6. A VARRAT KRISTÁLYOSODÁSA ÉS A
HEGESZTETT KÖTÉSBEN VÉGBEMENŐ
METALLOGRÁFIAI VÁLTOZÁSOK
A hőforrás elhaladta vagy kikapcsolása után a hegfürdő hőmérséklete gyorsan a
likvidushőmérséklet alá csökken és a körülmények meghatározta túlhűlés után megkez-
dődik a hegfürdő kristályosodása.
Mint minden fázisátalakulási folyamatot, a hegfürdő kristályosodását is a szabad en-
talpiák szabályozzák. Egy adott hőmérsékleten az a fázis tekintendő stabilabbnak,
amelynek létrejöttéhez szabad entalpia csökkenés tartozik.
∆G = Gsz − G f < 0 , (6.1.)
ahol: Gsz J a szilárd fázis szabad entalpiája,

Gf J a folyadék fázis szabad entalpiája.
Ha a ∆G negatív, vagyis a folyadék fázis szilárd fázissal való felváltásával a szabad
entalpia csökken, akkor a szilárd fázis energetikailag stabilabb, ennélfogva a kristályo-
sodás feltételei megteremtődtek. Ez az állapot csak megfelelő túlhűtés után következik
be (6.1. ábra).
Foly
adék
Szabad entalpia , G, J
fázis
∆G
Szilárd
fázis
∆T
Tcrit Tolv
Hõmérséklet, T oC
6.1. ábra: A folyadék, illetve a szilárd fázis közötti szabad entalpia különbség és a túl-
hűtés összefüggése
6.1. A hegfürdő kristályosodása

A hegfürdő kristályosodása - hasonlóan az acélgyártásnál megismert tuskódermedési
folyamathoz - két egyidejűleg végbemenő folyamattal jellemezhető:
♦ kristálycsírák keletkezése,
♦ kristálycsírák növekedése vagy feloldódása.
A kristályosodás során létrejövő krisztallitok alakja, mérete és eloszlása nagymérték-
ben kihat a varrat épségére, valamint mechanikai és egyéb (pl. korróziós) tulajdonsága-
ira.
A kristálycsíra szerepét a fémfürdőt határoló fal (pl. tuskóöntésnél a fém kokilla)

vagy a hegfürdőben található, a bázisfémnél nagyobb olvadáspontú fázisok (pl. oxidok,
nitridek, karbonitridek) tölthetik be. Hasonlóan viselkednek a környezetükhöz képest
jobban túlhűlő fémtérfogatok is.
Ha idegen anyagok nincsenek jelen a fémolvadékban, akkor homogén kristályosodás-
ról, idegen anyagok jelenlétében heterogén kristályosodásról beszélhetünk.
6.1.1. Homogén kristályosodás

A nagytisztaságú színfémek homogén olvadékfázisból kristályosodnak. Homogén
kristályosodás esetén a kristályosodás megindulásához jelentős túlhűlés szükséges.
Annak eldöntése, hogy egy kristálycsíra növekszik, vagy feloldódik, termodinamikai
alapon lehetséges. Ha ugyanis a csíra növekszik, a szabad entalpiája is növekszik. Gömb
alakú, r sugarú kristálycsírát feltételezve:
GF = 4 ⋅ r 2 ⋅ π ⋅ γ . (6.2.)
A csíra növekedésével a térfogattal arányos szabad entalpia csökken:
4 ⋅r3 ⋅π
GV = − ⋅ ∆GV . (6.3.)
3
A (6.2.) és a (6.3.) egyenletekkel az eredő szabad entalpia változás kifejezhető:
4 ⋅ r3 ⋅π
∆Ge = ∆GF − ∆GV = 4 ⋅ r 2 ⋅ π ⋅ γ − ⋅ ∆GV . (6.4.)
3
A (6.4.) összefüggés a 6.2. ábra szerint maximumos görbe. A szélsőértéket az első
derivált nullával való egyenlővé tételével kereshetjük meg:
d
∆Ge = 8 ⋅ r ⋅ π ⋅ γ − 4 ⋅ r 2 ⋅ π ⋅ ∆GV = 0 . (6.5.)
dr
A maximumhely:
2 ⋅γ
rmax = (6.6.)
∆GV
A felületi energia
Szabad entalpia-változás, ∆G, J
változása
A rendszer összes
energiájának
változása
rcrit Kristálycsíra
sugara, r, mm
A térfogati energia
változása
6.2. ábra: A szabad entalpia változása a kristálycsíra sugarának függvényében.

A kristálycsíra csak akkor növekedhet, ha a növekedés közben az eredő szabad ental-

pia csökken. Ez a feltétel az r > rmax csíraméreteknél teljesül, az ennél kisebb csírák fel-
oldódnak.
6.1.2. Heterogén kristályosodás

A homogén kristályosodás a színfémek alakos- vagy tuskóöntésekor fordul elő. A
hegfürdő kristályosodásakor a részben megolvadt alapanyag krisztallitok (a szilárd -fo-
lyékony fázishatárok) töltik be a kristálycsíra szerepét.
Az ötvözetek kristályosodása sokkal összetettebb folyamat, mint azt az egyalkotós
színfémek esetében bemutattuk. A jelenség fő oka, hogy ezeknek az ötvözeteknek a
dermedése nem egy konstans hőmérsékleten, hanem a likidus és solidus közötti, eseten-
ként elég nagy hőközben megy végbe.
A hegfürdő hűlésekor az elsőként megszilárduló folyadékmennyiség a részben meg-
olvadt alapanyagszemcsék kristályosodási főirányát követi. A kristályosodás további
menetét az dönti el, hogy milyen a hegfürdő fémének összetétele és milyen a hűlési se-
besség. A varrat a kedvező kristálytani irányokban gyorsabban, a kedvezőtlenekben las-
sabban növekszik. Oszlopos vagy dendrites növekedés lehetséges. Mindkét esetben a
likvidus-solidus görbeágak relatív helyzetéből adódó (a minőségi szabályt követő) kris-
tályosodás következik be, vagyis a varrat összetétele az idő előrehaladtával változni fog,
vagyis heterogén összetétel alakul ki. Ennek oka egyes komponensek kiválása, aminek
hatására a később megszilárduló olvadék összetétele eltér a korábban megszilárdulttól.
Ha az olvadék összetétele jelentősen megváltozik, a dendrit növekedése a főirányban le-
áll, és arra merőlegesen folytatja a kristályosodást, így jönnek létre a dendritágak. A kö-
zel párhuzamos dendrit főágak közötti tér vegyi összetétele el fog térni a főirányban
gyorsan kristályosodó ötvözetétől, ezzel kialakul a jellegzetes heterogén struktúra.
A dendritágak közötti tér nagyságát az ötvözők kiválási sebessége és a kristályoso-
dási sebesség határozza meg. Minél gyorsabb a kristályosodás, annál finomabbak lesz-
nek a dendritek és annál kisebb lesz a dendritágak közötti tér. A kristályosodási sebes-
séget elsősorban a vonalenergia határozza meg, másodlagos szerepe az esetleges vibrá-
ciónak és a nagy olvadáspontú zárványoknak, mint kristálycsíráknak lehet.
6.2. A hegesztési sebesség hatása a hegfürdő alakjára és a var-

rat szövetszerkezetére
A hőforrás vh haladási sebessége (ami egyenlő a v hegesztési sebességgel) nem csak a
kristályosodási sebességet befolyásolja, de hatással van a hegfürdő alakjára és a fürdő
közepének repedésérzékenységére is. Konstans hegfürdő alakot akkor kapunk, ha a hő-
forrás folyamatos haladása közben megolvadó térfogat mindig megegyezik a megszilár-
dulóval: ez az állandósult állapot esete. Nincs állandósult állapot a hegesztés kezdetén
vagy végén, amikor is tranziens állapotról beszélhetünk.
A kristályosodás energetikailag legvalószínűbb a legnagyobb túlhűlés, vagyis a leg-
!
nagyobb hőmérsékletváltozás (hőmérsékletgradiens) irányában, ami az n normális
irány. Eszerint a hegfürdő kristályosodása mindig a szilárd-folyékony fázishatárra merő-
leges irányban megy végbe. Ha a hőforrás vh sebességgel halad, akkor a szilárd-folyé-
kony fázishatár vn normális irányú elmozdulási sebessége a 6.3. ábra szerint:
vn = vh ⋅ cos ϕ , (6.7.)
ahol: ϕ a szilárd folyékony fázishatár normálisa és a hegesztési sebességvektor
által bezárt szög.
A
vn(y) vn(y)=vh. cosϕ(y)
y
vn=vh 0 vh
B x
vn
ϕ
vh
vn=0
A vh
y
6.3. ábra: Vázlat a vh sebességgel mozgó hegfürdő határfelületének elmozdulását jel-

lemző vn normálirányú sebesség értelmezéséhez
A hegfürdő farokpontján (a 6.3. ábrán B betűvel jelölve) ϕ=0 °, ezért a két sebesség
megegyezik. A hegfürdő legszélesebb részén, az A-val jelölt érintési pontokban ϕ=90 °,
emiatt vn=0. A (6.7.) összefüggés szerint a vn sebesség a hegfürdő kontúrvonalán 0 és vh
szélsőértékek között változik. Márpedig a metallográfiai tanulmányainkból tudjuk, hogy
a kristályosodási sebesség változásával a kristályosodás módja is változik. A legnagyobb
kristályosodási sebességnél ekviaxiális dendrites, azt követően a vn sebesség csökkené-
sének irányában az oszlopos-dendrites, a cellulár-dendrites, majd a celluláris és végül a
polikristályos kristályosodási mód következik. Mindez jól látható a 6.4. ábrán, ahol a
varrat tengelyvonalában (B pont) lesz a legnagyobb és az érintési pontokban (A pont) a
legkisebb a kristályosodási sebesség.
Ekviaxiális-
dendrites
vh 0
0
B x Dendrites vn
Celluláris
T=T likv
Polikristályos
A
y y
6.4. ábra: A vn kristályosodási sebesség és a kristályosodási mód összefüggése vh se-

bességgel végzett hegesztés esetén
Az előzőkben láttuk a szerkezeti túlhűlés (constitutional supercooling) kristályoso-

dási modelljét, ami a szokásos ívhegesztési sebességeknél jól leírja a poligonális és az
irányított (vagyis nem-poligonális) kristályosodás közötti átmenetet.
Az extrém hegesztési sebességeknél (v=10…20 m/min) új kristályosodási jelenséget
figyeltek meg: a kristályosodás az irányított jellegből újra átváltott a poligonális rend-
szerbe. A jelenség a kristályosodási sebesség olyan nagymértékű növekedésével függ
össze, amikor a kristálycsírák számának növekedésével igen sok szemcse kezd el egyi-
dejűleg növekedni és ezek a gyorsan növő szemcsék összeérnek, mielőtt valamely pre-
ferált irányban túl nagyra nőhetnének.
Az irányított kristályosodás a sebességnövelésen kívül az ív mágneses mozgatásával,
keresztirányú íveléssel és impulzusos hőbevitellel is elnyomható. Ezek a módszerek
nagy lehetőséget jelentenek a kedvezőbb, repedésnek jobban ellenálló varratkristályoso-
dás megvalósításához, különösen melegrepedésre hajlamos anyagok hegesztésénél.
6.4. Kristályosodási repedések képződése a varratban

A kristályosodási repedések (solidification crack) a hegvarrat dermedésének utolsó
fázisában, ötvözeteknél a likvidus és solidus hőmérséklet között jönnek létre, ezért eze-
ket kevésbé tudományos igénnyel melegrepedésnek is szokás nevezni. A kristályosodási
repedések könnyen felismerhetők, mivel a varrat legutoljára megszilárduló középvonalát
követik. Dendrites kristályosodáskor a dendritágak összeérésének, összenövésének he-
lyén keletkeznek, mivel itt dúsulnak fel az alacsony olvadáspontú varratszennyezők. A
repedések kialakulása azonban csak keresztirányú húzófeszültségek jelenlétében lehet-
séges, ezt a zsugorodási folyamat szolgáltatja. Összefoglalásként megállapítjuk, hogy a
kristályosodási repedések kialakulásában a következő tényezők játszanak fontos szere-
pet:
♦ alacsony olvadáspontú szennyezők jelenléte a hegfürdőben,
♦ a varrat kedvezőtlen ψ belső formatényezője (keskeny, mély varrat),
♦ keresztirányú húzófeszültségek.
6.4.1. A varratszennyezők szerepe

A szerkezetépítésben használt ötvözetlen, mikroötvözött és gyengén ötvözött acélok
esetében a melegrepedés kialakulását a C, S és P elemek segítik elő. A vasnál alacso-
nyabb olvadáspontú, ezért későbben dermedő S és P a kristályosodási folyamatban a ké-
sőbbi szemcsehatárok felé sodródnak és ott alacsony olvadáspontú vegyületet hoznak
létre. A vasszulfid (FeS) olvadáspontja pl. 1195 °C. Fokozza a problémát, hogy a vassal
és kettes, vagy hármas eutektikum képződhet, még alacsonyabb olvadásponttal. A Fe-
FeS eutektikum olvadáspontja 985 °C, ami azt jelenti, hogy ez a fázis a szemcsehatáron
még folyadék állapotban van, amikor a varratfém további részei már megszilárdultak.
Húzófeszültségek hatására a szemcsehatármenti eutektikum-filmben repedés keletkezik,
ami a további hűléskor már visszafordíthatatlanul megmarad.
A vasszulfid képződését olyan elemek ötvözésével előzhetjük meg, amelyek nálánál
stabilabb szulfidokat alkotnak és nem hajlamosak eutektikumot képezni. A szulfidok
képződési entalpián alapuló stabilitási sorrendje a következő (gyengétől az erős felé ha-
ladó sorrendben):
NiS → FeS → MnS → MoS2 → MgS → Na2 S → CaS → Al2 S3
A hegesztési gyakorlatban a Mn kénmegkötő képességét igyekszünk felhasználni. A
hegfürdőben:
[ FeS ] + [ Mn ] → ( MnS ) + [ Fe ] .
Ha a hegesztés salak jelenlétében folyik, akkor a salak fém fázishatáron további kén-
eltávolítási lehetőségeink vannak:
[ FeS ] + ( MnO ) → ( MnS ) + [( FeO )] ,
[ FeS ] + ( CaO ) → ( CaS ) + [( FeO )] .
A MnS nem, vagy csak nagyon kis mértékben oldódik a vasban, magas olvadáspontja
(Tolv ≈ 1620 ° C ) és gömbösödési hajlama miatt nem okoz repedést, ráadásul az oxigén
iránti affinitása is kisebb, mint a kén iránti. A Mn-nal szemben az összes további szul-
fidképző egyúttal dezoxidens is, és az oxigén iránti nagyobb vegyrokonságuk miatt elő-
ször nem a kénnel, hanem az oxigénnel, vagy a vasoxidullal lépnek kapcsolatba.
A melegrepedések kialakulásában a kénhez hasonló, de annál kevésbé jelentős a
foszfor szerepe. A foszfor a vassal a jól ismert Fe3P vasfoszfidot alkotja, ami a
steaditnak nevezett, alacsony olvadáspontú Fe − Fe3 P − Fe3 C hármas eutektikum egyik
komponense.
A foszfor okozta repedési hajlam csökkentésére növekvő hatékonysági sorrendben az
Al, Mn, Mg és Ca alkalmas. Különösen jó eredmény érhető el bázikus salakok jellegze-
tes komponense, a CaO révén:
4( CaO ) + P2O5 → (( CaO )4 ⋅ P2 O5 ).
A foszfor eltávolításának hatékonysága a hőmérséklettel csökken, ezért a salak és a
hegfürdő túlhevítését (túlzottan nagy hőáram, alacsony hegesztési sebesség) kerülni kell.
A karbontartalom növelése a melegrepedéssel szembeni ellenállóképességre szintén
negatív hatással van. Ennek oka abban keresendő, hogy a szokásos 0,1…0,2 % karbon-
tartalmú hegömledékben a metastabil vas-vaskarbid állapotábra HJB hőmérsékletén
(1493 °C) lejátszódó peritektikus reakció szerint 0,16 % karbontartalmú γ szilárd oldat
keletkezik, ami a δ szilárd oldatnál sokkal rosszabbul oldja a S-t és a P-t, ezért az ala-
csony olvadáspontú szennyezők koncentrációja a szemcsehatáron még inkább megnő. A
peritektikus reakció egyenlete:
δ 0 ,10 %C + olvadék0 ,50 %C → γ 0 ,16 % , (6.8.)
A melegrepedési veszély csökkentésére az alapanyagokat, de mindenekelőtt a he-

gesztőanyagokat a lehető legalacsonyabb S és P koncentrációval kell gyártani.
Az oxigén szintén hátrányosan befolyásolja a melegrepedéssel szembeni ellenálló-
képességet, mert a szulfidokra gyakorolt felületi feszültség csökkentő hatása révén elő-
segíti a szemcsehatármenti salakfilm kialakulását.
A hegfürdőben található kémiai elemek melegrepedési hajlamra gyakorolt pozitív
vagy negatív szerepét és a befolyás mértékét jól jellemzi az a képlet, amelyet angol kuta-
tók dolgoztak ki és amelyet a BS 5315 szabványba is beépítettek:
CS = 230 ⋅ C + 190 ⋅ S + 75 ⋅ N − 12 ,3 ⋅ Si − 5 ,4 ⋅ Mn − 1 , (6.9.)
ahol: CS repedésérzékenységi tényező (Crack Susceptibility).
6.4.2. A varrat keresztmetszeti alakjának szerepe

A kristályosodási repedés kialakulására maga a kristályosodási folyamat is meghatá-
rozó befolyást gyakorol. Az előzőkben láttuk, hogy adott hegfürdő-összetételnél a kris-
tályosodás jellege a kristályosodási sebességtől, a kristálycsírák számától és eloszlásától,
a likvidus és a szolidus közötti hőmérsékletkülönbségtől és egyéb, kisebb jelentőségű
befolyásoló körülményektől függ. A továbbiakban a hegesztési gyakorlatban legál-
talánosabb dendrites kristályosodást feltételezve vizsgáljuk meg a hegfürdő geometria
jellemzőinek (méretek, alak) repedésérzékenységre gyakorolt hatását.
A hegfürdő kristályosodása mindig a hegfürdő határfelületéről, az ún. folyékony-szi-
lárd átmenet részlegesen megolvadt szemcséiről indul, mégpedig a legintenzívebb hőel-
vonás irányában, vagyis a felületre merőlegesen. A dendritfőágak növekedése közben a
visszamaradó folyadékfázis szennyezőtartalma növekszik. A dendritfőágak összeérése-

kor a dendritek összenőnek. Az összenövés jóságát szilárdságtanilag a kristálytani főirá-
nyok találkozási szöge és az idegen atomok jelenléte befolyásolja. Mivel a véletlenszerű
találkozási szög és a felhalmozott alacsony olvadáspontú szennyezők az erős kapcsolat
kialakulása ellen hatnak, a legutoljára kristályosodó összenövési helyek melegrepedési
hajlama a varrat többi részéhez viszonyítva sokszorosan nagyobb lesz.
A 6.5. ábra mutatja a különböző szélesség/mélység arányú varratok dendrites szerke-
zetét. Az ábra szerint a dendritek a varrat szinmmetriasíkjában csak a mély és keskeny
varratokban találkoznak, a széles és sekély varratokban nem. A középső ábra azt az ha-
táresetet mutatja be, ahol a dendritek egy pontban találkoznak. Ez az eset a félkör-ke-
resztmetszet esetén fordul elő, ezért ezt az alakot határesetnek tekintjük.
Keskeny, mély varrat Köralakú beolvadás Széles, sekély varrat

b b b
h
h
h
Repedésveszély
ψ< 2 ψ= 2 ψ> 2
6.5. ábra: A hegfürdő keresztmetszeti alakjának hatása a kristályosodási repedés-érzé-

kenységre
A 6.5. ábra alapján szükségessé válik a varrat belső alaktényezőjének (shape

constant) definiálása:
b
ψ= , (6.10.)
h
ahol: b, mm a varrat koronaoldali szélessége,
h, mm a varrat beolvadási mélysége.
A kedvező és kedvezőtlen varratalak közötti határesetben, vagyis amikor a beolva-
dási profil egy félkör, b=2R, h=R, ezért a belső alaktényező:
b 2⋅ R
ψ= = =2
h R
A kapott számérték alapján megfogalmazhatjuk, hogy melegrepedési veszéllyel csak
ψ < 2 alaktényezőjű varratoknál kell számolni, ennél nagyobb alaktényezők esetén a
melegrepedés valószínűsége nagyon kicsi.
6.4.3. A keresztirányú húzófeszültség szerepe

A repedések kialakulásához minden esetben húzófeszültség jelenléte szükséges. He-
gesztett kötések hűlésekor a varratot és szűk környezetét a varrat maradó zsugorodásá-
val összefüggésben mindig húzófeszültség terheli, amit a varrattól távolabbi részek nyo-
mófeszültsége egyensúlyoz ki. Ha a kristályosodás során a megszilárduló varrat kereszt-
irányú alakváltozóképessége korlátozott, akkor a varratközép tájékán repedés keletke-
zik.
A keresztirányú húzófeszültség annál nagyobb, minél inkább gátolva van a varrat hű-
lés közbeni keresztirányú zsugorodása. A gátlás (restraint) mértéke konstrukciós és
technológiai eszközökkel csökkenthető.
Agyakorlati megfigyelések szerint a domború varratok kevésbé hajlamosak a meleg-
repedésre, mint a homorúak. A jelenség valószínű oka a nagyobb keresztmetszet okozta
nagyobb teherviselő képességben keresendő.
6.5. A hőhatásövezet, mint a szilárd fázisban végbemenő fém-

tani folyamatok következménye
A hegesztendő alapanyagot a hideghegesztést kivéve mindig éri hőhatás, ami az
anyagban szerkezeti és/vagy összetételbeli elváltozásokat okozhat. A hő által befolyásolt
és szerkezetében módosított varratmenti sávok ezért tulajdonságaikat tekintve mind a
varrattól, mind az alapanyagtól eltérnek.
6.5.1. A hőhatásövezet szerkezete és származtatása

Hegesztés közben a hőforrással együtt mozgó hegfürdőt egy, a likvidust nem megha-
ladó, nagy hőmérsékletű zóna vesz körül, amit hőhatásövezetnek (heat affected zone,
HAZ) neveznek (6.6. ábra). A hőhatásövezet alsó határhőmérséklete az a hőmérséklet,
ami alatt már nem várható érdemleges mikroszerkezeti (szövetszerkezeti, szemcseszer-
kezeti, összetételi változások. Ez acélok esetében 100 °C-ra tehető, de vannak olyan öt-
vözetek (pl. a szobahőmérsékleten nemesedő Al ötvözetek) amelyekben a hőhatásövezet
alsó határa ennél is alacsonyabb.
Alapanyag
Tmax = 100 oC
Hõhatásövezet
T = T likv
T = T likv
Hegfürdõ
Varrat 0 x
T = T likv
Hõhatásövezet
Tmax = 100 oC
Alapanyag y
6.6. ábra: Az ömlesztő hegesztések hőhatásövezetének értelmezése
Régebbi felfogás szerint a hőhatásövezet alsó hőmérséklethatára az optikai mikrosz-

kópon látható elváltozáshoz tartozik, vagyis acéloknál az alsó határ az A1 hőmérséklet.
Mivel hidegen alakított acélokban a hegesztési hőhatásra a megújulás és az újrakristá-
lyosodás is végbemegy, sőt az újrakristályosodás 450 °C-os küszöbértéke alatt a kis
atomrádiuszú elemek (B, N, C) szegregációjára is sor kerülhet, a régebbi értelmezés ma
már nem tartható fenn.
Mivel a hőhatásövezetben a hőmérséklet az előzőkben definiált felső és alsó határ
között folytonosan változik, ezért a hőhatásövezet a benne lejátszódó folyamatok kü-
lönbözősége és a fémtani folyamatok különböző sebessége, következésként eltérő mér-
téke miatt nem lehet homogén szerkezetű, további sávokra (zónákra) való felosztásra
van szükség.
A hőhatásövezet zónáinak származtatására válasszuk ki a hegesztésnél szokásos 0,1
…0,22 % közötti alapanyag-karbontartalom középértékét, a C=0,16%-ot! Ez azért is
előnyös választás, mert ez az Fe-Fe3C metastabil állapotábra jellegzetes (J) pontjának
karbon-koncentrációja, ahol a jól ismert peritektikus reakció után sem olvadékfázis, sem
δ szilárd oldat nem marad vissza.
A 6.7. ábra az Fe-Fe3C állapotábra C ≤ 0 ,5 % alatti szakaszát és a Tmax hegesztés
közbeni csúcshőmérséklet y irányú (ez a 3.1. ábra szerint a hőforrás haladási irányára és
a vastagságirányra merőleges koordináta) eloszlását tartalmazza. Az ábra csak kvalitatív
elemzésre alkalmas, mivel az acélok a vason és szénen kívül egyéb elemeket is tartal-
maznak, az átalakulások nem egyensúlyi körülmények között mennek végbe és a csúcs-
hőmérséklet - eloszlás az alapanyagon kívül a technológia (főként a vonalenergia) függ-
vénye. Az elemzés az adott y koordinátához tartozó valós hűlési sebesség és az alap-
anyag folyamatos hűtésre érvényes C görbéje alapján pontosítható.
T T
Tlikv
A
Tsol B Szilárd-folyékony átmenet
H
J
Szemcsedurvulási zóna
N 1100 oC
A3 Normalizálási zóna
G
P A1 Részleges átkristályosodási zóna
Újrakristályosodási és kilágyulási
zóna
450 oC
Kéktörési (szegregációs)
zóna
100 oC
Q 0,16 C y
Varrat Hõhatásövezet Alapanyag
6.7. ábra: A hőhatásövezet zónái (alövezetei) és származtatásuk C=0,16 %

karbontartalmú ötvözetlen lágyacél esetében
A hőhatásövezet zónáinak elnevezését és a az egyes zónák felső és alsó határhőmér-

sékletét a 6.1. táblázatban foglaltuk össze.
A hőhatásövezet tulajdonságairól napjainkban már igen sok információ áll rendelke-

zésünkre, mert az empirikus megfigyelések és a korábbi vizsgálatok eredményei mellett
ma már a hőhatásövezet bármely pontjának hőciklusát direkt erre a célra kifejlesztett
hőciklus - szimulátorokkal (Thermal Cycle Simulator, TCS) szimulálni lehet. Egy új
acéltípus hegeszthetőségi tesztelése hőciklusszimulátor nélkül ma már elképzelhetetlen.
Sorszám A zóna neve Tmax, °C Tmin,°°C

1 Szilárd-folyékony átmenet zónája (összeol- Tlikv Tsol
vadási zóna)
2 Szemcsedurvulási zóna Tsol 1100
3 Normalizálási zóna 1100 A3
4 Részleges átkristályosodási zóna A3 A1
5 Újrakristályosodási és kilágyulási zóna A1 450
6 Kéktörési (szegregációs) zóna 450 100
6.1. táblázat: Az ötvözetlen acélok hőhatásövezetének zónái és a zónák határhőmérsék-

lethatárai
6.5.2. A hőhatásövezet zónáinak jellegzetes tulajdonságai

A hőhatásövezet egyes metallográfiailag elkülöníthető sávjainak jellegzetes tulajdon-
ságai lehetnek. Ezek a tulajdonságok azonban csak technológiához kapcsoltan és statisz-
tikai szemlélettel értelmezhetők, következésképpen egyik acélfajtáról (vagy általánosab-
ban egyik ötvözetről) nem vihetők át automatikusan egy másikra. A hőhatásövezeti zó-
nák jellegzetességei a szerkezeti acéloknál a következők.
1. A szilárd-folyékony átmenet zónája nagyon keskeny sáv a lehető legnagyobb hűlési
sebességgel. Edződésre hajlamos acéloknál, különösen H jelenlétében a varratfelület-
tel párhuzamos repedések várható helye.
2. A szemcsedurvulási zóna a nevének megfelelően nagyra nőtt austenit szemcsékből
átalakult bomlástermékeket tartalmaz. Kedvezőtlen körülmények egybeesésekor eb-
ben a zónában kismértékű szilárdságcsökkenés, felkeményedés és nagymértékű szí-
vósságcsökkenés fordulhat elő.
3. A normalizálási zónában lejátszódó hőciklus leginkább a normalizálás nevű hőkeze-
lésre emlékeztet. A nem egyensúlyi viszonyok miatt a hűléssebesség ebben a hő-
hatásövezeti sávban nagyobb, mint a normalizálás léghűtése után. A szemcseszerke-
zet finom, ami szilárdságnövekedéssel és jó ütőmunka eredményekkel jár együtt.
4. A részleges átkristályosodási zónában az α → γ → α átalakulás nem teljes, emiatt
változó szemcseméretű, részben az eredeti szemcséket megőrző, részben új szövetű
szemcséket eredményező szemcseszerkezet alakul ki átlagos, vagy annál kissé rosz-
szabb mechanikai jellemzőkkel.
5. Az ötödik zónában csak akkor érzékelhető valamilyen mikroszkópikus változás, ha
ezek kiindulási feltételei adottak (innen származik a régi felfogás, ami nem vesz tu-
domást erről a sávról). Ha az alapanyagot hidegen alakított állapotban (hőkezelés nél-
kül) hegesztjük, akkor ebben a sávban a hidegalakítás következményeinek megszű-
nését eredményező megújulási és rekrisztallizációs folyamat indul meg, (az idő rö-
vidsége miatt azonban nagy valószínűséggel nem fejeződik be). Hasonló a helyzet, ha
nem hidegalakítással, hanem hőkezeléssel felkeményített acélt hegesztünk, mivel itt a
martensites és cementites (karbidos) szövetek kilágyulása kezdődik el.
6. A legkisebb hőmérsékletű kéktörési zónában kis atomsugarú kémiai elemek diffúziós

szegregációja várható, aminek szilárdságnövelő és alakváltozóképességet csökkentő
hatása kedvezőtlen esetben jelentős szívósságcsökkenéshez, sőt repedéshez vezethet.
Inkább a régebbi, rossz minőségű, sok N-t tartalmazó levegőfrissítésű acélokra volt
jellemző. Főleg akkor érdemel megkülönböztetett figyelmet, ha régi acélokat kell he-
gesztéssel javítani vagy új alkatrészt kell régihez hegeszteni.
Balogh A.: Nemolvadó (W) elektródos ívhegesztő eljárások 7/1
7. NEMOLVADÓ (W) ELEKTRÓDOS ÍVHE-

GESZTŐ ELJÁRÁSOK
A villamos íveknek két alapvető típusa létezik: a nem olvadó (másképpen nem fo-
gyó) elektródos és a leolvadó (fogyó) elektródás. A nem az alapanyagon kialakuló ív-
talppont közelében levő anyagnak a hegesztés folyamán megfigyelhető megolvadásos
fogyását az elektróda szóval, a nem leolvadó (a valóságban azért nagyon lassan fogyó)
viselkedést az elektród szóval különböztetjük meg.
A nem olvadó elektród a leggyakrabban W, vagy W bázisú kompozit. A ma ismert
legfontosabb W elektródos ívhegesztések a következők:
♦ Hidrogén védőgázas, W elektródos ívhegesztés (HWI),
♦ Hélium védőgázas, W elektródos ívhegesztés (HeWI),
♦ Argon védőgázas, W elektródos ívhegesztés (ArWI),
♦ Plazmaívhegesztés (PI).
A nem aktív (semleges (Ar, He, Ar+He keverék és ugyanezen gázok keveréke kis-
mennyiségű redukáló jellegű H-nal) gázokat használó, volfrámelektródos ívhegesztése-
ket semlegesgázvédelmű, volfrámelektródos ívhegesztés (SWI) gyűjtőnévvel foglaljuk
össze. Hivatalos angol elnevezésük: Gas Tungsten Arc Welding (GTAW).
Alternatív elnevezésként a TIG (Tungsten Inert Gas) illetve a WIG (Wolfram inert Gas
is gyakori.
A további nemesgázok (Ne, Kr, Xe) kis természetbeli előfordulási koncentrációjuk-
kal összefüggő magas előállítási költségük miatt védőgázként nem jöhetnek számításba.
A HWI és a PI eljárásoknál teljes egészében vagy részlegesen H-t tartalmazó, vagyis re-
dukáló hatású védőgázt, vagy gázkeveréket használnak. Ez - szemben az oxidáló, vagy
másképpen aktív védőgázokkal - azért nem okoz problémát, mert a W elektród hidrogén
atmoszférában még igen magas hőmérsékleten sem károsodik.
A W elektródos ívhegesztések összegzett részaránya az összes ömlesztő hegesztő el-
járáson belül világátlagban mintegy 3…5 %-ra tehető. Főleg a kézi változatok terjedtek
el, de az eljárások kiválóan gépesíthetők és robotizált hegesztésre is alkalmasak.
7.1. Semlegesgázvédelmű, W elektródos ívhegesztés (SWI)

Az SWI olyan hegesztő eljárás, amelyben az egyesítendő fémeket egy nemolvadó W
elektród és az alapanyagok között nemesgázban égő ívvel hevítjük. A hegesztéshez
pálca vagy huzal hozaganyagot használnak, de a hegesztés hozaganyag nélkül is végez-
hető (autogén hegesztés). Az SWI gyüjtőnév a plazmaívhegesztés kivételével magába
foglalja az összes lehetséges védőgázvariációval működő W elektródos ívhegesztéseket
a plazmaívhegesztés kivételével. Az eljárás számítógépes kódszáma: 141.
Az eljárás egyszerűsített vázlata a 7.1. ábrán látható. A W elektród és az alapanyag
között létesített ívet, a W elektród forró végét és a hegfűrdőt nemesgáz védi a levegő ká-
ros gázaitól (N2, O2, H2). Vékony lemezek peremvarrataihoz és I varrataihoz nem hasz-
nálnak hozaganyagot, de relatíve vastagabb lemezek leélezett varratfajtáihoz pálca vagy
huzal töltőanyagra mindenképpen szükség van, amit azonban nem kötnek be az ívet táp-
láló áramkörbe. A hozaganyagot az ív hője hevíti olvadáspontja fölé, ezért viszonylag
nagyméretű folyadékcseppként kerülnek a hegfűrdőbe. A nemesgázban fenntartott W ív
stabil, jól szabályozható, az eljárásnál alig van fröcskölés és füstképződés.
Fúvóka W elektród
Ar
Árambevezetõ
rézhüvely
Pálca
Varrat
Ív DCEN
Alapanyag
Hegfürdõ
7.1. ábra. A kézi semlegesvédőgázas Welektródos ívhegesztés (SWI) vázlata
7.2. Az eljárás előnyei és korlátai

Az SWI valamennyi ívhegesztő eljárás közül a legideálisabb körülmények között lé-
tesített, nagyon rugalmas, stabil és szabályozható ív hőforrással működik és nagyon jó
minőségű varratot eredményez. Az eljárás fő előnyei a következők:
♦ W ideális, a ma ismert legjobb elektródanyag, kiváló elektronemissziós képesség-
gel, csekély fogyással és jelentős áramterhelhetőséggel,
♦ a nemesgázok (ezen belül főleg az Ar) ideális védőgázok, amelyek az ív meggyúj-
tását , újragyújtását (AC) és stabil égését egyaránt támogatják, a héliumot kivéve a
levegőnél nehezebbek, ezért a legfontosabb hegesztési helyzetekben a hegfürdő
felé áramlanak,
♦ a W ív rugalmas, széles teljesítménytartományban szabályozható, impulzusívű
áramforrással, egyenárammal és váltakozóárammal egyaránt táplálható,
♦ nincs salakképződés, alig van fröcskölés, ezért hegesztés után tisztító műveletre
gyakorlatilag nincs szükség,
♦ nincs füstképződés, ezért a hegesztő az ívet és a hegfürdőt jól látja, egészsége nem
forog veszélyben,
♦ a varrat minősége kifogástalan, külső megjelenése esztétikus, mérhető geometriai
és mechanikai jellemzői kiválóak,
♦ az eljárás gyakorlatilag minden ipari fém(ötvözet)hez alkalmazható,
♦ minden térbeli helyzetben megfelelő eredményt ad.
Az SWI kiváló minőségi és folyamatjellemzőit az eljárás nagyobb fajlagos költségei
és kisebb teljesítménye ellensúlyozza ki. Az említésre érdemes hátrányok a következők:
♦ kis áramsűrűség, a He mentes védőgázokban alacsony ívfeszültség, kis hőáram,
kis beolvadási mélység, kis hegesztési sebesség,
♦ időegység alatt kis leolvasztott hozaganyagtömeg,
♦ képzett hegesztőt igényel, kézi változata kétkezes hegesztési technikával végez-

hető,
♦ berendezése, elektródanyaga és védőgáza nagyon drága, ezért a varrat-hosszegy-
ségre vonatkoztatott fajlagos varratköltsége magas,
♦ kiépített védőgázellátó infrastruktúrát igényel.
7.3. Az eljárás alkalmazási területei

Az eljárás jellemzőiből, valamint az előzőkben felsorolt előnyeiből és hátrányaiból
következik, hogy az alkalmazás csak relatíve szűk terülten lehet gazdaságos. Ezt a
korlátot a hegeszthetőségi korlátok tágítása és a minőségre törekvés némileg szélesíti.
Az alkalmazási területek tárgyalásakor nem szabad figyelmen kívül hagyni, hogy az
SWI a hegesztőeljárások társadalmának arisztokratája, amit csak indokolt esetben cél-
szerű választani.
Az előző nézőpontnak megfelelő tipikus alkalmazási lehetőségekre néhány példa a
következőkben található.
1. Értékes, vagy leolvadó hozaganyagos eljárásokkal nehezen hegeszthető anyagok
hegesztése
Erősen ötvözött, korrózióálló, hőálló acélok hegesztése. A drága alapanyag és a ma-
gas minőségi követelmények miatt. A varrat külső megjelenésének szabályossága im-
pulzus áramú hegesztéssel tovább javítható.
Alumínium, titán, réz, nikkel, cirkónium és egyéb nemvasfémek és ötvözeteik he-
gesztése, főleg olyan esetekben , amikor aktív védőgázzal egyáltalán nem lehet he-
geszteni (Al, Ti) vagy nem lehet a kívánt magas minőséget biztosítani.
2. A hegesztés szempontjából nehezen kivitelezhető esetek
Olyan esetekben, amikor szabályozott hőbevitelre, kistömegű hegfürdőre és gyors
fürdődermedésre van szükség (térbeli hegesztés, vékonylemezek hegesztése és gyök-
hegesztés). A hőbevitel és a tőle független hozaganyag-adagolásból származó előnyö-
ket használjuk ki , tetszőleges alapanyagok esetén. Pl. helyszíni csőhegesztés gyök-
sora, vagy a teljes vastagságra kiterjedő varrata. Vékony lemezek peremvarratainál
hozaganyag alkalmazása nélkül. Az impulzusáram itt is reális lehetőség.
A nehéz hegeszthetőségi esetekben az alapanyagból levágott lemezcsík hozaganyag
és az SWI kombinációval mindig érdemes kísérletezni.
A kötéseket 3 mm lemezvastagságig egyrétegű I varratokkal, efelett többrétegű, le-
élezett lemezszéleket igénylő varratokkal tervezik. Vékony lemezek vázszerkezetre
SWI ívponthegesztéssel esztétikusan felrögzíthetők.
3. Igényes felületi bevonatok készítése
Magas olvadáspontú öntött, keramikus vagy kompozit pálcák, esetleg porhozag-
anyagok ráolvasztása fém alaptestekre a kívánt felületi tulajdonságok (kopásállás,
korrózióállás, hőállás, vagy ezek kombinációjának) elérésére.
7.4. Az SWI eljárás gépi berendezése

Az SWI eljáráshoz sok részből álló, bonyolult, magas szinten elektronizált, igen
drága gépi berendezés tartozik. A költségek csökkentése csak úgy lehetséges, ha a min-
dent tudó gépek helyett csak korlátozott célra használható, egyszerűsített berendezést
vásárolunk.
A teljes körű gépi berendezés fő részei a következők:
♦ áramforrás az AC hegesztéshez szükséges kiegészítőkkel,
♦ pisztoly az összekötő kábelköteggel,
♦ védőgázellátó rendszer,
♦ hűtőrendszer,
♦ vezérlő, szabályzó, programozó és kijelző rendszer,
♦ huzalelőtoló és előmelegítő rendszer (opcionális),
♦ hegesztő készülék (gépi hegesztésnél kötelező, kézi hegesztésnél opcionális),
♦ védőfelszerelés.
7.4.1. Áramforrás
A hegesztőberendezés legfontosabb egysége az áramforrás. A korszerű áramforrás
egyenirányító, vagy inverter típusú, stabil vagy hordozható kivitelben. Robbanómotoros
gépegység is elképzelhető, de nagyon ritkán alkalmazott.
Az áramforrás egyenáramú (DC) és váltóáramú (AC) üzemre egyaránt alkalmas. A
csak egyenáramú gépekkel alumínium és hasonlóan stabil oxidokkal borított felületű fé-
mek és ötvözeteik nem hegeszthetők.
A hegesztőgépek eső statikus karakterisztikájú, ún. áramtartó áramforrások (7.2.
ábra). Minél meredekebb a statikus karakterisztika, annál stabilabb hegesztőív tartható
fenn. A kézi ívhegesztéseknél óhatatlanul előforduló ívhosszváltozáskor ugyanis a he-
gesztőáram ilyen esetekben alig változik.
U
V
Áramforrás
U0
∂ Uív ∂ Uáf
>
∂ Iív M ∂ Iáf M
M Ív
Iz I, A
7.2. ábra. Az SWI áramforrás statikus karakterisztikája és munkapontja (a relációs ösz-

szefüggés a munkapont stabilitási feltétele)
A kézi hegesztésre szánt áramforrások 50 %-ot nem meghaladó bekapcsolási idővel

készülnek. Gépi hegesztéshez célszerű 100 % bekapcsolási idejű gépet vásárolni. (Az
áramforrás melegedésével kapcsolatos bekapcsolási idő [duty cycle] a 10 min alapidő
alatt megengedett ívidő-részarányt jelenti).
A hegesztőgépek áramtartománya 150 A alatti, 150 és 350 A közötti és 350 A feletti
alcsoportokra osztható. A 350 A feletti gépeket csak ritkán alkalmazzák. Az áramtarto-
mány alsó határa szokatlanul alacsony, mintegy 5 A-re tehető. A munkaponthoz tartozó
feszültségintervallum Ar védőgáz esetén 10 és 30 V közé tehető, a sok He-ot tartalmazó
védőgázban ennek mintegy 1,5-2 szerese is lehet. Az áramerősség és a feszültség közötti
előírt összefüggés a National Electrical Manufacturers Association (USA) szerint:
U ív = 13 + 0 ,012 ⋅ I h (7.1.)
Az SWI áramforrások áramnövekedési sebességét a reaktancia helyes megválasztásá-
val lehet befolyásolni.
Az áramforrások a hegesztő nagyobb kényelme és a kedvezőbb varratminőség elérése
érdekében áramnövekedés és áramcsökkenés távszabályozóval, távolsági áramszabályo-
zóval, sőt a legkorszerűbbek ezen kívül kisfrekvenciás (ún. lassú) impulzusegységgel és
programegységgel is fel vannak szerelve.
A váltakozó áramú áramforrások kiegészítő egységei
A váltóáramú ívben az áramforrás eredetileg szabályos szinuszhullámmal leírható
szekunder feszültsége eltorzul, mivel az ívgyulladási és ívfenntartási differenciák miatt a
kedvezőbb adottságokkal bíró egyenes polaritású (DCEN) félperiódus időtartama a
fordított polaritású (DCEP) félperiódus rovására megnövekszik. Az ívégési aszimmetria
hatására az íváram úgy torzul el, hogy a közelítőleg trapézhullám középvonala felfelé
tolódik, vagyis a váltakozó áramhullám egy egyenáramú komponensre (Ie) szuperponá-
lódik (7.3. ábra).
u u(t) UgyEN < U gyEP

i
i(t) tEN > t EP
tEP Ie
UgyEN
DCEN EN ív
DCEP EP ív t
tEN
UgyEP
7.3. ábra. Az egyenáramú komponens megjelenése szimmetrikus váltakozóárammal

táplált SWI ívnél
Mivel a stabil oxiddal borított könnyűfémek felülettisztítása a DCEP félperiódusban

megy végbe, a fordított félperiódus lerövidülése a hegesztés sikerét veszélyeztetné, ezért
nem megtűrhető jelenség, ami ellen védekezni kell. A hatékony védelemnek a követ-
kező módjai ismeretesek:
♦ az üresjárási feszültség 5…6-szoros megnövelése (balesetelhárítási szempontból
nagyon kedvezőtlen),
♦ nagyfrekvenciás áram szuperponálása a hegesztő áramra (rádió, televízió és tele-
fonvételi zavarokat okozhat),
♦ aszimmetrikus négyszöghullám alkalmazása.
Mivel valamennyi módszer közül az utolsó a legkorszerűbb és a legperspektiviku-
sabb, ezt a módszert egy konkrét példán keresztül ismertetjük.
A vezérelt egyenirányítós (tiriszitoros) áramforrások esetében az egyes, téglalap
alakú félhullámokat külön tirisztor szabályozza, ezért lehetőség van a DCEP félhullám
idejének meghosszabbítására (vízszintes szabályozás), vagy a DCEP polaritáshoz tar-
tozó áramerősség megnövelésére (függőleges szabályozás). A 7.4. ábrán bemutatott
módon arra is lehetőség van, hogy mindkét irányú szabályozást egyidejűleg alkalmaz-
zák.
A fordított polaritású félhullám idejének és/vagy áramerősségének beállítása a he-
gesztőgépen elhelyezett potencióméterekkel oldható meg.
i, A
200
100
DCEN
0
t, ms
DCEP
-100
-200
7.4. ábra. Egyidejű vízszintes és függőleges szabályozás az egyenáramú komponens ki-

szűrésére (3, 21, 180, 140)
Az egyenáramú komponens csökkentésére az áramforrások főáramkörébe sorosan

kapcsolt, nagykapacitású (mF nagyságrendű) kondenzátorokat építenek be, amelyek XC
reaktanciája frekvenciafüggő:
1
XC = (7.2.)
2 ⋅π ⋅ f ⋅ C
Mivel az egyenáram f frekvenciája nulla, vele szemben a kondenzátor végtelen
reaktanciájúvá válik, míg a nagyobb frekvenciájú váltakozóáramot könnyebben áten-
gedi.
7.4.2. Pisztoly és kapcsolata az áramforrással

Az SWI hegesztés szerszáma a hegesztő pisztoly. Feladata az ív létrehozásához,
fenntartásához, szabályozásához és védelméhez szükséges alkatrészek befoglalása és a
szükséges villamos, gáz-, illetve hűtővízáramlás biztosítása.
A pisztolyokat a rajtuk átfolyó áramerősség folyamatosan hevíti, ezért hűtésükről
gondoskodni kell. A 100 %-os bekapcsolási idő esetén mintegy 150-200 A-ig a védőgáz
hűtőhatása kielégítő, ezen felül vízhűtés kötelező. (Azokban a ritka esetekben, amikor a
hegesztőgép hőmérséklete 0 °C alá csökkenhet, víz helyett alacsony fagyáspontú hűtőfo-
lyadékot kell használni). A bekapcsolási idő csökkenésével az adott áramhatár a na-
gyobb értékek felé tolódik el. A ma a kereskedelemben kapható legnagyobb pisztolyok
600 A-rel terhelhetők.
A pisztolyok tervezésekor a már tárgyalt áramerősség és hűtéstechnika mellett a
használat módját (kézi vagy gépi) és a hozzáférési szempontokat kell érvényesíteni.
A gépi pisztolyok lineáris kialakításúak, vagyis a W elhelyezése és a kábelcsatlakozás
is tengelyirányú. A biztonságos megfogás a hengeres pisztolytesten könnyen megold-
ható.
A kézi pisztolyok a kényelmes tartás és vezetés érdekében többnyire pisztoly alakúak,
vagyis a 7. 5. ábrán látható elrendezésűek (a W és a kábelcsatlakozás hegyesszöget [kb.
75°] zár be). Szűk helyekre rövidvolfrámos kialakítású pisztolyt, kis áramerősségekhez
ceruzaként fogható lineáris típust is forgalmaznak. A szűk helyen végzett hegesztéshez
és a kényelmes térbeli hozzáféréshez gömbcsuklós fejű, elfordítható kialakítású piszto-
lyokat gyártanak.
A kézi hegesztésre alkalmas SWI pisztolyok fő alkatrészeit a 7.5. ábrán mutatjuk be.
Kábel- és
Markolat
tömlõköteg
Indítókapcsoló
W elektród
7.5. ábra. Kézi hegesztő pisztoly SWI eljáráshoz
A hegesztő pisztoly fontos eleme a (gázterelő) fúvóka, amely a védőgáz irányítását és

lamináris áramlását hivatott megvalósítani. Mivel a fúvákából kiáramló védőgáz sebes-
sége a szokásos térfogatáramoknál nagyobb, mint a Reynolds számból meghatározkató
kritikus érték, a fúvóka optimális alakjának és méretének meghatározása komoly fejlesz-
tőmunkát igényel. Néhány fúvákaalakot a 7.6. ábrán tüntetünk fel.
a b c d e
Gázlencse
7.6. ábra. Az SWI pisztolyok szokásos fúvóka kialakításai
A vízhűtéses fúvókák anyaga Cr bevonatú réz, a gázhűtésű fúvákáké Al2O3 alapú ke-
rámia.
A 7.6. ábrán feltüntetett gázlencse egy sárgarézből, vagy bronzból gyártott többrétegű
szitaszövet, amely a kiáramló gázt párhuzamosítja, ezzel a W pisztolyból való kinyúlá-
sának megengedett maximális méretét a gázlencse nélküli 3…5 mm-ről kb. 15…20
mm-re növeli meg. Nehéz hozzáférésű helyeken, például vastagfalú cső gyökvarratának
készítésekor a hosszabb elektródkinyúlás a munkavégzést nagyon megkönnyíti.
A hegesztő pisztolyt az áramforrással egy közös műanyagbúrkolattal egybefogott ve-
zeték- és tömlőeggyüttes köti össze. Az összekötő kábelkötegnek is nevezett egység a
következő elemeket tartalmazza:
♦ főáram kábel,
♦ nagyfrekvenciás (NF) vezeték,
♦ kapcsolóvezeték,
♦ távszabályzó vezeték(ek),
♦ védőgáz tömlő,
♦ hűtővíz pisztolyhoz tömlő,
♦ hűtővíz pisztolytól tömlő.
Az összekötő kábelköteg optimális hossza 3 m körül van, amely már kényelmes
munkavégzést tesz lehetővé, ugyanakkor még elfogadható mértékű feszültségesést, vé-
dőgáz- és időveszteséget okoz. Ennél rövidebb kábelhossz csak gépesített hegesztésnél
fordul elő, ahol a hosszúság akár fél m-re is csökkenhet.
7.4.3. Védőgázellátó rendszer

A felhevült W elektród oxidációja aktív atmoszférában 1000 °C hőmérséklet felett
annyira intenzívvé válik, hogy az elektród gyorsan tönkremegy. A W elektród nemes-
gázban, esetleg enyhén redukáló (nemesgáz-hidrogén) gázkeverékben viszont hosszú
élettartamú, hegesztésre, vágásra alkalmassá válik.
SWI hegesztéshez a többi nemesgáz drágasága miatt csak Ar-t, He-ot, vagy a kettő
keverékét használják. az Ar stabilabb ívet, könnyebb ívgyújtást, a He nagyobb ívfeszült-
séget és hőáramot biztosít. A He jobb hővezetőképessége egyenletesebb beolvadási ala-
kot eredményez. A nemesgázok a hegesztő egészségére nem ártalmasak, nem égnek és

nem robbanásveszélyesek.
A védőgázellátó rendszer gáztároló edényből (tartály vagy palack), nyomáscsökken-
tőből, átfolyásmérőből és műanyagtömlőből áll. A cseppfolyós gázt tároló kettősfalú
tartályok egy elpárologtatóval kiegészítve a hegesztőüzemben kiépített vezetékrendsze-
ren keresztül szolgáltatják a védőgázt.
A fajlagosan 2…3-szor nagyobb gázköltségű palackok 40…50 literesek, töltőnyomá-
suk 150…200 bar. A védőgázt gáz halmazállapotban tartalmazó palackokból elméletileg
felhasználható, normál állapotú gáztérfogat ennek megfelelően:
Vvgáz = p ⋅V p = ( 150 ...200 ) ⋅ ( 40 ...50 ) = 6 000 ...10 000 l .
A megfelelő védelemhez szükséges védőgázmennyiség a védőgáz sűrűségétől és a
pisztoly nagyságától függ. Átlagos pisztolyméretet feltételezve argonból 5…15 l/min, a
levegőnél jóval könnyebb héliumból 20…40 l/min gázáramra van szükség.
A védőgázrendszer fontos részei a mágneses gázszelepek (gázőrök), amelyek az ív-
gyújtást és -fenntartást minden olyan esetben megakadályozzák, amikor a gáz nem
áramlik, vagy mennyisége a hatékony védelemhez nem elegendő.
7.4.4. Hűtőrendszer
A folyamatosan nagy áramerősséggel üzemelő hegesztőpisztolyok túlmelegedését 1
…2 l/min vízárammal el lehet hárítani. A lágyított vízzel üzemelő zártrendszerű hűtőkör
50…100 l-es víztartályból, szivattyúból, szűrőből, átfolyásmérőből és csővezetékekből
áll. A vízellátás felügyeletét mágnesszelep (vízőr) biztosítja. A hűtőrendszer normális
működését rendszeres karbantartással kell elősegíteni.
7.4.5. Vezérlő, szabályzó, programozó és kijelző rendszer

A sokfunkciós hegesztő berendezést összetett elektronikus rendszer szolgálja ki. A
redszerhez tartoznak a kapcsolók, a távszabályzók, a választókapcsolók, a beállító gom-
bok, a különféle kijelzők, figyelemfelhívó eszközök és a gáz-, illetve a vízfelügyelet.
A W elektród védelme miatt a hegesztés indításakor és leállításakor a funkciók csak
szigorú sorrendben kapcsolhatók. Bekapcsoláskor a hűtőkör aktivizálása után a gáz-
áramlást kell megindítani. Ekkor 10…20 s késleltetési idő biztosítja, hogy a több méter
hosszúságú védőgáz tömlőből a levegő eltávozzon és az ív csak nemesgázban legyen
meggyújtható. Az adott időtartamú öblítés után a NF és a főáram indítható. Kikapcso-
láskor a sorrend fordított: a főáram és a NF kikapcsolása után ismét 10…20 s időnek
kell eltelnie, hogy a forró elektródvég nemesgázban hűljön le és levegővel semmi esetre
se érintkezhessen. A be és kikapcsolási sorrendet az automatika biztosítja; a hegesztő a
folyamatot a pisztolyon elhelyezett főkapcsolóval (trigger) csak elindítja.
A legmodernebb gépeket programozó és programtároló egység egészíti ki. Egy he-
gesztési programot 16 változóval minden esetben le lehet írni. A programokból külön-
böző mennyiség tárolására van lehetőség: 10…12 programmal a gyakorta előforduló fel-
adatok már megoldhatók.
7.4.6. Huzalelőtoló és előmelegítő egység

Az SWI eljárás alapjában véve kézi hegesztés, de nemolvadó elektródjára való tekin-
tettel jól gépesíthető. A gépesített hegesztés céljaira a mindössze 1 m hosszúságú pálca
hozaganyag nem felel meg, ezért a védőgázas, fogyóelektródás hegesztéseknél szokásos
módon huzalelőtoló berendezés segítségével a hegesztőívbe árammentes (ún. hideg) hu-
zalt adagolnak.
A gépi mechanizmussal folyamatosan előtolt huzallal a fajlagos hozaganyag
leolvasztási teljesítmény megtöbbszörözhető (7.7. ábra). A leolvasztási teljesítmény az
időegység (praktikusan 1 h) alatt leolvasztott hozaganyag tömeget fejezi ki:
m! =
dm !# kg $& (7.2)
dt "h%
A leolvasztási teljesítmény a huzal előmelegítésével tovább fokozható. A huzal egy
adott (változtatható) hosszúságán csúszóérintkezők segítségével áramot átvezetve az
áram Joule hője a huzalt előmelegíti, így az olvadáspontig hevítéshez és leolvasztásához
a hegesztő ívből kevesebb energiára van szükség. Az előmelegítést külön áramforrásról
oldják meg. erre a célra a legegyszerűbb váltóáramú transzformátorok is megfelelnek. A
meleghuzalos SWI eljárásra jellemző leolvasztási teljesítmény a 7.7 ábra szerint leg-
alább kétszerese a hideghuzalosénak, és 6…8-szorosa a pálcás kézi hegesztésnek. Me-
leghuzalos SWI hegesztéssel szélső esetben szokatlanul nagy, 25…30 kg/h leolvasztási
teljesítmény is elérhető.
.
m kg/h
8 6...8
6 al
zall
u
4 legh
Me lal 2...3
huzal
2 Hideg
Pálcával 1
0 Imax
I, A
7.7. ábra. Az SWI hegesztés leolvasztási teljesítménye különböző hozaganyagok alkal-

mazása estén
A semleges védőatmoszféra miatt a hozaganyag vegyi összetétele az alapanyagéhoz

nagyon közeli lehet. Kiégés hiányában ugyanis ötvözőveszteséget mindössze az elgőzöl-
gés okozhat.
Az SWI hegesztés pontosan illesztett, 3 mm-nél nem vastagabb lemezek esetén ho-
zaganyag nélkül is végezhető (autogén hegesztés). Az autogén hegesztés egyszerűen gé-
pesíthető, mivel a hozaganyag adagolásának feladata ilyenkor elmarad.
A csövek kritikus gyökrétegének minél biztonságosabb elkészíthetőségének érdeké-
ben különböző beolvadó gyökbetét- típusokat fejlesztettek ki (7.8. ábra). Az alapanya-
géval megegyező összetételű betét előre felhelyezett hozaganyagként fogható fel.
7.8. ábra. Beolvadó gyökbetétek az egyoldali varratok gyökhegesztése megbízhatósá-

gának javítására
7.5. A nemolvadó elektród

A W fémet mai ismereteink szerint a legkedvezőbb elektródanyagnak tekintjük, mi-
vel magas olvadáspontja és kis elektronemissziós energiája (kilépési potenciálja) erre a
célra igen alkalmassá teszi (lásd még: világítótest izzószála, elekronágyú katódja).
A W-ot magas olvadáspontja miatt hagyományos olvasztásos kohászati eljárással
nem lehet kohósítani, ezért a (FeMn)W3-at tartalmazó Wolframit nevű ércéből porkohá-
szati úton állítják elő. A W port kötőanyaggal keverik, majd alakra sajtolják és
szinterizálják. A szinterrudakat melegen kovácsolják, melegen méretre húzzák és csúcs-
nélküli köszörüléssel finiselik. A W elektród különböző átmérőkben (1,6: 2,0; 2,4; 3,2;
4; 5 mm) és hosszúságokban (50…600 mm) kerül forgalomba.
Az ismertetett módon előállított W tisztasága legalább 99,9%. Régi tapasztalat, hogy
az idegen anyagot tartalmazó W kilépési potenciálja csökken (5,2 V-ról egészen 2,6 V -
ig). Az idegen anyagot tartalmazó W (fém kerámia) szemcsés kompozit, ezért a nem
helytálló ötvözött W helyett helyesebb ezeket kompozit elektródnak nevezni.
A kompozit elektródanyagok W mátrixban egyenletesen elkevert keramikus anyagot,
mégpedig különböző fémoxidokat tartalmaznak. A leggyakoribb kombinációk a követ-
kezők:
♦ W-ThO2 (0,5…2%) ThO2 tartalommal),
♦ W-ZrO2 (0,5…1%) ZrO2 tartalommal),
♦ W-CeO2 (0,5…1%) CeO2 tartalommal),
♦ W-Y2O3 (0,5…1%) Y2O3 tartalommal),
♦ W-La2O3 (0,5…1%) La2O3 tartalommal).
Mivel a W-ThO2 kompozit radioaktív, köszörülésnél a finom por belélegzése súlyos
egészségkárosodást okozhat. A sugárveszély kiküszöbölése érdekében ThO2-ot nem
tartalmazó elektród használatát javasoljuk.
Természetesen a kompozitban többféle oxidkerámia egyidejű jelenléte is lehetséges.
Nagyon ígéretesnek látszik az a kombináció, amely a mátrixfémen kívül a következő
fémoxidokat tartalmazza:
1,2% CeO2+0,4% Y2O3+0,4% La2O3.
A kompozit W elektródok nagyobb áramterhelhetőséggel, hosszabb élettartammal és
jobb ívstabilitási tulajdonsággal jellemezhetők. Váltóáramú hegesztéshez a jó ívújra-
gyújtási képességű W+ZrO2 kombináció javasolható.
A W elektródot egyenáramú hegesztésnél az ívtalppont helyének stabilizálása érdeké-
ben kúposra köszörülik. A szokásos teljes kúpszög (R=0,5 mm-es csúcssugárral) 30…
120°, leggyakrabban a 60°-os értéket alkalmazzák (7.9. ábra) A szimmetrikus alak biz-
tosításához egyszerű, kisméretű W célköszörűgépek kaphatók.
A váltóáramú hegesztésnél a köszörülésnek nincs értelme, mert a nagy hőterhelés kö-
vetkeztében a W elektród vége egy…két perc ívidő után közel félgömbalakúra módosul.
A gömbátmérő normális esetben az elektródátmérő 1…1,5-szerese lehet.
DCEN AC
φ dW
b
öm
Rg
α
5
0,
α = 60 o Rgömb=d w / 2
R
7.9. ábra. Az elektród végének javasolt kiképzése DCEN és AC ívhez
Normális körülmények között a W elektród átlagos fogyása 0,1 mm/min. Ha a W

forró fémolvadékkal érintkezik, vele ötvözetet alkotván az olvadáspontja lecsökken és
emissziós képessége leromlik. Az ilyen szennyezett elektród hegesztésre alkalmatlan, a
szennyezett részt továbbfelhasználás előtt mindenképpen el kell távolítani.
7.6. Az eljárás technológiai paraméterei

Az SWI eljárással készített varrat minőségét igen sok hegesztési változó (ún. paramé-
ter), és egyéb hegesztési körülmény befolyásolja, amelyek a végeredményen kívül egy-
mással is bonyolult kölcsönhatásban vannak. A technológia optimalizálása csak komp-
lex matematikai módszerekkel lehetséges.
A hegesztő eljárás valamennyi paraméterét az eljárás műveleti utasítása (Welding
Procedure Specification, Magyarországon is közhasználatú nemzetközi rövidítéssel:
WPS) tartalmazza. A sok változó között a következő rendszerezéssel igazodhatunk el.
1. Az elektróddal kapcsolatos adatok:
♦ az elektród anyaga,
♦ az elektród átmérője,
♦ az elektród végkiképzése (alak és méretek).
2. A védőgázzal kapcsolatos adatok:

♦ a védőgáz fajtája, tisztasága,
♦ a védőgáz térfogatárama,
♦ gyökvédelem.
3. A hozaganyaggal kapcsolatos adatok:
♦ a hozaganyag fajtája (pálca, huzal, gyökbetét),
♦ a hozaganyag ötvözési típusa (kereskedelmi márkajele),
♦ a hozaganyag átmérője,
♦ huzalelőtolási sebesség (huzal esetén),
♦ huzal előmelegítésének adatai (meleghuzal esetén).
4. A hegesztőpisztollyal kapcsolatos adatok:
♦ a pisztoly típusa (kereskedelmi márkajele),
♦ a hűtés módja,
♦ a hűtővíz térfogatárama (vízhűtés esetén),
♦ fúvóka anyaga, alakja, átmérője,
♦ gázlencse,
♦ a W elektród kinyúlása.
5. A varratképzéssel kapcsolatos adatok:
♦ a hegesztés kivitelezése (kézi, gépi, robot),
♦ a hegesztés sebessége ( kézi hegesztés esetén csak tájékoztató jelleggel),
♦ a fúvóka és a tárgy közötti távolság,
♦ a pisztolytengely dőlési szögei (a varrat hosszmetszeti szimmetriasíkjához és a
szimmetriasíkban a felület normálisához viszonyítva),
♦ a keresztirányú ívelés adatai.
6. A hőbevitellel kapcsolatos adatok:
♦ kiindulási (környezeti vagy előmelegítési) hőmérséklet,
♦ áramnem,
♦ polaritás (DC esetén),
♦ áramtípus (folytonos vagy impulzus),
♦ áramerősség (folytonos áram esetén),
♦ alapáram és csúcsáram (impulzushegesztés esetén),
♦ alapidő és csúcsidő (impulzushegesztés esetén),
♦ hegesztési idő (ívponthegesztés esetén),
♦ üresjárási feszültség,
♦ ívhossz.
7. A hegesztő berendezéssel kapcsolatos adatok:
♦ áramforrás márkajele,
♦ előmelegítő áramforrás márkajele (meleghuzalos hegesztés esetén),
♦ huzalelőtoló típusa (csak huzal hozaganyag esetén).
8. Az áramforrás egyéb szolgáltatásainak adatai:

♦ áram-felfutás sebessége,
♦ áram-lefutás sebessége,
♦ egyenáramú komponens elleni védelem beállításai (csak AC esetén).
9. A hegesztőgép és készülék adatai:
♦ hegesztőgép azonosító jele (gépesített hegesztés esetén),
♦ a pisztolyfelerősítés módja (gépesített hegesztés esetén),
♦ a hegesztőkészülék azonosító jele,
♦ a munkadarab befogásának módja,
♦ hegesztési helyzet,
♦ a hegesztési sebességet eredményező relatív mozgás megvalósítója (hegesztőgép,
készülék, vagy egyidejűleg mindkettő).
10. A kötés és az alkatrészek előkészítése hegesztéshez:
♦ a kötés típusa,
♦ varrattípus,
♦ varratméretek (vastagság és hosszúság),
♦ varratfelépítés (vastagságirányban, hosszirányban),
♦ munkadarab élelőkészítés (leélezés méretei),
♦ felülettisztítás (mindkét oldalon),
♦ illesztési adatok,
♦ alátétezés,
♦ fűzési adatok (fűzővarratok száma, helye, méretei).
11. A végrehajtó személyzettel szembeni elvárások:
♦ a hegesztő vagy gépkezelő elvárt minősítése,
♦ sikeres munkapróbakészítés.
7.7. Varratminőség
Az SWI varrata valamennyi ömlesztőhegesztés közül a legjobb minőségű. A magas
minőségi elvárások teljesítése jó minőségű hegesztőanyagokkal, korszerű
hegesztőberendezéssel, a sok változó kedvező beállításával és a hegesztés sikeres kivite-
lezésével érhető el. Az eljárás sajátosságaiból eredően az munkadarabokra vonatkozó
előkészítő munkákat (felülettisztítás, illesztés, fűzés, stb.) szigorúan el kell végezni.
Kézi hegesztés esetén a hegesztő ügyességével és szakmai tudásával szemben magas el-
várásokat kell érvényesíteni.
Az SWI eljárással készített varratok jellegzetes hibái: pórusosság, összeolvadási és
gyökhiba, W zárvány, felületi szennyezettség, kis beolvadási mélység, egyenlőtlen beol-
vadási alak.
7.8. Az SWI hegesztés legfontosabb alváltozatai

Az SWI hegesztés sok módosulata közül a következők a legnépszerűbbek:
♦ ívponthegesztés,
♦ hideg- és meleghuzalos gépi hegesztés,
♦ keskenyréshegesztés,
♦ (lassú) impulzushegesztés,
♦ gépesített, orbitális csőkörvarrathegesztés,
♦ hőcserélő csövek gépesített behegesztése a végfalba.
A felsorolt alváltozatokra vonatkozó információ a szakirodalomban található.
Balogh, A.: Plazmaívhegesztés 8/1
8. PLAZMAÍVHEGESZTÉS
A W elektródos ívhegesztések családjának legfiatalabb tagja, a plazmaívhegesztés
(PI) 1958 óta ismert. A plazmaívhegesztés arra a fizikai felismerésre épül, hogy a villa-
mos ív keresztmetszetének szűkítésével a gáz ionizációs mértéke növelhető. A gázok
ionizált állapotban magas (10 000…40 000 °C) hőmérsékletűek, és a korlátozott ke-
resztmetszet miatt a plazmaív nagy hőáramsűrűséggel bíró hőforrásként hegesztéshez
kiválóan alkalmazható. A plazmaívhegesztés angol elnevezése: Plasma Arc Welding, el-
fogadott rövidítése: PAW. Az eljárás számkódja 15.
A berendezés bonyolultsága és különösen a pisztoly élettartam-problémái miatt a
plazmaívhegesztés elterjedtsége messze elmarad az SWI eljárásokétól, a plazmaív vá-
gási célokra jóval szélesebb körben nyer alkalmazást.
8.1. A plazmaívhegesztés hőforrása és varratképzése

A PI olyan hegesztő eljárás, amelyben az egyesítendő fémeket egy nemolvadó W
elektród és az alapanyagok között létesített és egy gyűrű alakú fúvókával szűkített plaz-
maívvel hevítjük. A hegesztéshez pálca vagy huzal hozaganyagot használnak, de a he-
gesztés hozaganyag nélkül is végezhető (autogén hegesztés).
A közvetlen íves eljárás működésének egyszerűsített vázlata a 8.1. ábrán látható. A
W elektród és egy segédelektród között nagyfrekvenciás árammal a belső fúvókán ára-
moltatott plazmagázt ionizálják. A részlegesen ionizált gáztérben a W elektród és az
alapanyag között az ív meggyullad, áthalad a szűkítő fúvókán, és koncentráltsága, ioni-
zációs mértéke és hőáramsűrűsége megnövekszik. A plazmaív kis keresztmetszetű, az
SWI ívtől eltérően nem széttartó, jól irányítható hőforrás. A plazmaívet a külső fúvókán
áramoltatott, nem aktív védőgázzal védik a levegőtől.
DCEN
DCEN
Közvetlen ív Közvetett ív
8.1. ábra. A közvetlen és közvetett íves plazmaívhegesztés vázlata
A közvetett íves változatnál az ívet a W elektród és a szűkítő fúvóka között a piszto-

lyon belül hozzák létre és hőforrásként a pisztolyból kilépő ionizált gázsugár szerepel.
Hegesztési célra a közvetlen íves változat alkalmasabb, mivel a munkadarab áramkörbe
iktatásának fém alkatrészek hegesztésekor nincs akadálya. A közvetett íves változatot

termikus szórásra vagy nemfémek hevítésére használják.
A közvetlen íves PI varratképzésére a nem átmenő és az átmenő íves változat a jel-
lemző. A nem átmenő íves (melt-in) varratképzés megegyezik az SWI eljárásokéval.
Ekkor a munkadarab megolvadása csészealakban a plazmaív alatt következik be, a be-
olvadási mélység kisebb, mint a lemezvastagság (8.2. ábra). A nem áthatoló ívet vékony
lemezek (s≤3 mm), gyökvarratok és sarokvarratok hegesztéséhez lehet alkalmazni. A
szokásos áramerősség felső határa 100 A.
Védõgáz Plazmageneráló-gáz
Hûtõvíz
W elektród
Védõgázfúvóka Szûkítõfúvóka
DCEN
Védõgázburok
vh Pálca
Varrat Hegfürdõ Plazmaív Alapanyag
8.2. ábra. A plazmaíves hegesztés átmenő íves varratképzése (kulcslyuktechnika)
Az átmenő íves (keyhole) varratképzésnél a plazmaív áthatol a hegesztendő darabo-

kon, mintegy átszúrja azokat. A plazmasugár áthatolási helye a kulcslyuk, amely a hő-
forrás elhaladtával a folyadék felületi feszültsége miatt megszűnik és normális varrat
alakul ki. Az átmenő ívet vastagabb darabok hegesztéséhez alkalmazzák. Feltétel, hogy
a plazmasugár szabadon áthatolhasson a munkadarabokon, azaz a varrathely alatt nem
lehet semmilyen szilárd test. A plazmaív áramerőssége ilyen esetekben mindig megha-
ladja a 100 A-t.

A plazmaívhegesztés előnyeit és hátrányait az SWI eljáráshoz hasonlítva érthetjük
meg leginkább. Az összehasonlításhoz vegyük alapul az átvitt- és áthatoló íves alapvál-
tozatot. Az eljárás fő előnyei a következők:
♦ a munkadarab - pisztoly távolság a nagy hosszúságon is párhuzamos plazmaív mi-
att tág határok között mozoghat, ami a hegfürdő jobb megfigyelhetőségét és jobb
hozzáférést tesz lehetővé.
♦ a W elektród forró csúcsa a felfröccsenő szennyeződésektől és a véletlen érintke-
zésektől védetten, a pisztoly belsejében helyezkedik el.
♦ a nagy hőáramsűrűség lehetővé teszi az átmenő íves varratképzést, ami vastagabb

lemezek vagy csövek gyökhibamentes egyrétegű hegesztését teszi lehetővé és
csökkenti a lemezleélezési és hozaganyag költségeket.
♦ a nagy hőáramú, koncentrált hőforrás lehetővé teszi a hegesztési sebesség növelé-
sét, ami a termelékenység növelése mellett keskenyebb hőhatásövezetet eredmé-
nyez.
♦ a beolvadási alak kedvezőbb, mint az SWI-nél, mivel a beolvadás mélyebb és kes-
kenyebb, a hozaganyagigény kisebb.
Az eljárás kis népszerűsége arra enged következtetni, hogy a PI-t a felsorolt elő-
nyökkel szemben komoly hátrányok jellemzik. Ezek közül a legfontosabbak:
♦ a PI berendezés drágább, mint az SWI berendezése.
♦ bonyolult, drága, sérülékeny pisztolykonstrukció.
♦ szigorú koncentrikussági követelmények az elektród és a fúvókák beállításánál.
♦ a hegesztendő darabokra vonatkozó szigorú felületminőségi és illesztési tűrések.
8.3. Az eljárás alkalmazási területei

Az alapanyagok tekintetében nincsenek jelentősebb hegeszthetőségi korlátok, inkább
a gazdaságosság dönti el, hogy milyen anyagok indokolnak plazmaívhegesztést. Az
elsődleges fontosságú korrózióálló acélokon kívül ötvözetlen és ötvözött szerkezeti
acélok, szerszámacélok, alumínium-, titán-, nikkel-, réz-, cirkónium-, volfrám- és
tantálötvözetek hegesztése megoldottnak tekinthető. A széles palettából azokat az anya-
gokat érdemes kiemelni, amelyek ugyan hegeszthetők, de az ipari gyakorlat esetükben
inkább a többi lejárást preferálja. Ezek: egyes bronzok, öntöttvasak, magnéziumötvöze-
tek és az alacsony olvadáspontú anyagok (ón, ólom, cink).
A lehetséges falvastagságok az anyagminőség függvényében a századmillimétertől az
egy lépésben meghegesztett 12 mm-es I varratig terjednek. Vastagabb lemezek több-
rétegű hegesztéssel, leélezéssel korlátlanul hegeszthetők.
A munkadarab-geometria tekintetében a szalagból hajlított csövek hosszvarrat he-
gesztését lehet kiemelni, de az eljárás tartályok kör- és hosszvarrataihoz és egyéb gyárt-
mányok esetében is jól alkalmazható. Az eljárás megbízhatóságát jellemzi, hogy az
amerikai űrrepülőgépek nagyméretű hengeres, külső üzemanyagtartályait is PI-vel he-
gesztették.
A plazmaívhegesztés minden hegesztési helyzetben jól alkalmazható.
A plazmaívhegesztés jellegzetes alkalmazási területei: repülőgépgyártás, sugárhajtó-
művek, űreszközök, csövek, precíziós alkatrészek.
8.4. A PI eljárás gépi berendezése

A plazmaívhegesztő berendezés a következő fő egységekből áll:
♦ áramforrás ,
♦ plazmapisztoly az összekötő kábelköteggel,
♦ védőgázellátó rendszer,
♦ hűtőrendszer,
♦ vezérlő, szabályzó, programozó és kijelző rendszer,
♦ huzalelőtoló és előmelegítő rendszer (opcionális),

♦ hegesztő készülék (gépi hegesztésnél kötelező, kézi hegesztésnél opcionális),
♦ védőfelszerelés.
A továbbiakban csak azokat az egységeket tekintjük át, amelyek jelentősen eltérnek
az SWI-nél megismertektől.
8.4.1. Áramforrás
Az áramforrás többnyire egyenáramú, egyenirányítós vagy inverteres kivitelben, de
AC/DC áramforrások is beszerezhetők. Az áramforrás statikus karakterisztikája áram-
tartó, azaz eső jellegű. Az üresjárási feszültség felső határa 80 V, a bekapcsolási idő kézi
hegesztéshez 60%, gépi hegesztéshez 100%. A legnagyobb teljesítményű gépek maxi-
málisan 500 A áramerősséget biztosítanak. A legkorszerűbb gépek az áramnövekedés és
csökkenés sebességének előválasztására, távszabályozásra és impulzusüzemre is képe-
sek. Ez utóbbi esetben az egygombos beállítású (ún. szinergikus) belső program teszi
egyszerűbbé az impulzusparaméterek összehangolt beállítását.
8.4.2. Plazmapisztoly
A plazmaívhegesztés szerszáma, a pisztoly kézi és gépesített hegesztéshez különböző
kialakításban kapható.
Az átlagos kézi plazmapisztoly külsőre nagyon hasonlít az SWI pisztolyra, de annál
bonyolultabb szerkezetű. Egy tipikus átvitt íves plazmapisztoly metszeti képét a 8.3. áb-
rán tanulmányozhatjuk.
W elektród
Markolat
Védõgázfúvóka
Szûkítõfúvóka
8.3. ábra. A plazmapisztoly fő részei és szerkezeti megoldása
A DCEN kapcsolású W elektródot patron fogja be és tartja koncentrikus helyzetben.

Az egytengelyűség mellett nagyon fontos az elektród végének és a szűkítő fúvókának a
tengelyirányú távolsága. Mivel a W elektród csúcsa minden esetben a pisztolyon belül
található, szennyeződésének veszélye jóval kisebb, mint SWI hegesztés esetén. A

szűkítő fúvóka speciális rézötvözetből készül, kritikus fontosságú felületérdességgel, fu-
ratkiképzéssel és méretekkel. A védőgáz fúvóka anyaga alumíniumoxid bázisú kerámia.
A plazmapisztoly mindig vízhűtésű, mivel a pisztolyon belül jelentős hő fejlődik. A
vízhűtés megbízhatósága kritikus, mivel a generálódó hő a vízhűtés kimaradása vagy
egyéb zavara esetén megolvaszthatja a drága alkatrészeket.
A pisztoly és a hegesztőberendezés közötti kapcsolatot biztosító kábelköteg ugyan-
azokat az elemeket tartalmazza, mint azt az SWI eljárásnál megismertük. A PI pisztoly
kábelkötegéből a nagyfrekvenciás vezeték és a hűtővíztömlők sohasem hiányozhatnak.
8.4.3. Védőgázellátó rendszer

A PI generáló gáza minden esetben Ar, a védőgáz Ar, He, vagy Ar-H2, He-Ar keve-
rék. A levegőnél nehezebb Ar jobb védelmet biztosít, és kevesebb gázmennyiséget igé-
nyel, a hidrogént tartalmazó keverékek a plazmasugár koncentráltságára kedvező hatás-
sal vannak. A He tartalmú védőgáz a varratot szélesíti, a H2 keskenyebbé teszi, az utób-
binál a varratfelület is tisztább.
Mindkét gáz szeparált rendszerből származik, külön nyomáscsökkentővel, beállító
szeleppel és átfolyásmérővel. A palackos gázellátásnál a tartályos sokkal gazdaságo-
sabb, de a hordozhatóságot korlátozza.
A generáló gázból a pisztolymérettől függően 0,5…1 l/min, a védőgázból 5…
15 l/min térfogatáram szükséges.
8.4.4. A PI berendezés további elemei

A vezérlő, szabályzó, programozó és kijelző rendszer hozzávetőlegesen ugyanazokat
az elemeket tartalmazza, mint azt az SWI berendezés esetében megismertük.
A plazmapisztoly belsejében elhelyezett W elektród miatt rövidzárlatos ívgyújtás
nem lehetséges. A plazmaív indítására segédívet (pilot arc) kell létrehozni, amelyet NF
egységgel létesítenek, majd külön áramforrásról táplálnak. A segédív beindulása után
egy késleltetőrendszer indítja a főívet.
A W elektród védelmére hasonló sorrendkapcsolást kell működtetni, mint SWI-kor,
vagyis indításkor az öblítési funkció miatt, leálláskor a forró W csúcs védelmére szabá-
lyozott idejű gázáramlást kell biztosítani. A szabályozó egység felügyeli a kétféle gáz és
a hűtővíz áramlását és a pisztoly túlhevülés elleni védelmét.
Gépesített, hideghuzalos plazmaívhegesztéshez állandó sebességű huzalelőtoló egy-
séget alkalmaznak. A szokásos huzalelőtolási sebességintervallum 0,25…4 m/min.
8.5. Elektródanyag
Az egyenáramról táplált plazmaív legkedvezőbb elektródanyaga a 2% ThO2 tartalmú
kompozit volfrám. A W átmérőjét az alkalmazott legnagyobb áramerősség függvényé-
ben választják meg. Az új típusú (ritkaföldfém-oxidos) elektródanyagoknak csak a
mikroplazma-hegesztéskor van a nagyobb árral arányos előnye.
A W csúcsát szigorú szimmetriakövetelménnyel kúposra köszörülik. Csak készülék-

ben végzett köszörülés lehetséges. A teljes kúpszög 30 és 60° közé esik, úgy, hogy na-
gyobb áramhoz nagyobb kúpszög tartozik.
8.6. Hozaganyag
A kis áramerősségű alkalmazásoknál hozaganyagot nem használnak, a további ese-
tekben a pálca és huzalanyag az alapanyaggal egyező összetételű lehet. A hozaganyag
átmérője az alapanyag falvastagságával és a hegesztő áramerősséggel arányosan növek-
szik.
8.7. Varratminőség
A plazmaívhegesztés igényes lemezelőkészítést, pontos illesztést és pontos paramé-
ter-beállításokat igényel. A feltételek teljesedés esetén a varrat jobb minőségű, mint a
SWI-vel készített, mivel a gázporozitás és a W záródmány valószínűsége igen korláto-
zott és az átmenő ív miatt nincs gyökhiba.
A varratminőség gépesített hegesztéssel és impulzus áramforrással tovább javítható.
Kézi hegesztés varratminősége a hegesztő ügyességének a függvénye. A megfelelő
gyakorlattal rendelkező hegesztő azonban könnyebben tud plazmaívvel hegeszteni, mint
W ívvel.
8.8. Teljesítmény
A plazmaíves hegesztés hozaganyag-leolvasztási teljesítménye nagyobb, mint a kon-
kurens SWI eljárásé. Az eljárás nagy előnye, hogy nagysebességű hegesztést tesz lehe-
tővé, ami olyan esetekben, mint a nagy tételben gyártott korrózióálló acélcsövek hossz-
varratainak egylépesben való hegesztése, igen nagy előny.
8.9. A plazmaíves hegesztés technológiai változói

A plazmaíves hegesztés technológiai paraméterei néhány eltéréstől eltekintve meg-
egyeznek az SWI eljárásnál részletezettekkel.
Különös figyelmet érdemelnek azok a beállítások, amelyek csak a plazmahegesztésre
jellemzők (plazmagáz fajtája és térfogatárama, a segédív áramerőssége, pisztolyon belüli
alkatrészméretek és beállítások), vagy amelyekre a plazmaív nagyon érzékeny. Ez utób-
biak közül említést érdemel a szűkítőfúvóka átmérője és kialakítása, a W elektród végé-
nek kúpszöge és az elektródacsúcs és a szűkítőfúvóka közötti tengelyirányú távolság.
Ismételten hangsúlyozzuk az elektród, a szűkítőfúvóka és a védőgázfúvóka egyten-
gelyűségének fontosságát.
8.10. A plazmaívhegesztés eljárásváltozatai

A PI alváltozatai közül a legfontosabbaknak az alábbiak tekinthetők:
♦ mikroplazma-hegesztés (I<30 A),
♦ impulzusíves hegesztés,
♦ plazma-MIG hegesztés.
Az alváltozatokra vonatkozó ismeretanyag a szakirodalomban található.
8.11. Egészségvédelem
A plazmaívet ugyanazok a jelenségek kísérik, mint a W ívet: elektromágneses su-
gárzás (látható és nem látható), gáz- és gőzképződés. A nagy plazmaívhőmérséklet miatt
azonban az ózonképződés nagyobb mértékű, mint ívhegesztéseknél. A hegesztő személy
védelme a nagy áramerősségű alkalmazások gépesítésével érhető el. A kézi
mikroplazmaíves hegesztéseknél az egészségi ártalmak elhanyagolhatók.
Balogh A.: Bevontelektródás kézi ívhegesztés 9/1
9. BEVONTELEKTRÓDÁS KÉZI
ÍVHEGESZTÉS
A bevontelektródás kézi ívhegesztés (BKI) az egész világon ismert és páratlanul nép-
szerű hegesztő eljárás. Az orosz Slavianow hegesztésre még alkalmatlan csupasz elekt-
ródás szabadalmát (1891) a svéd Kjellberg az első világháború környékén fejlesztette
iparilag is felhasználható eljárássá. A BKI ezt követően indult diadalútjára és hosszú
ideig vezető szerepet töltött be az ömlesztőhegesztő eljárások között, ahol most is szi-
lárdan tartja a második helyet.
Slavianow ötlete abban volt zseniális, hogy az ív létesítésére nem külön (nemolvadó)
elektródot alkalmazott, hanem magát a hozaganyagot kapcsolta be a villamos áram-
körbe, megteremtve ezzel a leolvadó elektróda fogalmát. Kjellberg a stabil ív létesítés-
hez és fenntartásához szükséges további, zömében nemfémes anyagokat a fémelektróda
felületére vitte fel (szabadalom: 1904), és megalkotta a ma is használt bevonatos
elektródát.
Az eljárás nemzetközileg elfogadott mai elnevezése: Shielded Metal Arc Welding
(SMAW). Európában a Manual Metal Arc Welding (MMAW) elnevezést is használják.
A BKI német neve: Lichtbogenhandschweissen mit umhüllten Stabelektroden. Az
eljárás számítógépes kódszáma: 111 (főcsoport: 1 jelű ívhegesztés, alcsoport: 11 jelű
nyíltívű hegesztés).
9.1. A bevontelektródás kézi ívhegesztés elve

A bevontelektródás kézi ívhegesztés hőforrása egy zömében nemfémes bevonattal
ellátott, rövid fémelektróda és a munkadarab felülete között létesített villamos ív. He-
gesztés közben a bevonatból a védelemhez szükséges gáz és salak képződik. Hozag-
anyagként maga a maghuzal szolgál, de kisebb-nagyobb mennyiségben a bevonatból is
kerülnek fémötvözők a hegfürdőbe.
A BKI elvét bemutató vázlat a 9.1. ábrán látható. Az ívet az elektróda tárgyhoz érin-
tésével létesítjük. A pillanatnyi idejű rövidzárlat felhevíti az elektróda csúcsát, ahonnan
a termikus emisszió révén elektronok lépnek ki és az anód felé tartva ütköznek a gáztér
atomjaival. Megfelelő mennyiségű töltéshordozó jelenlétében az ív meggyullad és ön-
magát fenntartó folyamat révén állandósul.
Az ív hőjének hatására a maghuzal közepes vagy nagyméretű cseppek formájában le-
olvad. A cseppek (főleg rövid ívhossz és nagy cseppátmérő esetén) rövidzárlatokat is
okozhatnak. A nemfémes bevonat hevítése közvetett, a benne található anyagok elégése
vagy megolvadása lassabban következik be, így jellegzetes kúpos bevonatvég jön létre.
A bevonatkúp javítja az ív védelmét és csökkenti a fröcskölést, ugyanakkor a már hasz-
nált elektródával csak úgy tudunk ismételten ívet gyújtani, ha a bevonatkúpot előzetesen
letörjük.
A bevonatból keletkező gázok (CO, CO2, H2, O2, SiF4) és az ív hőmérsékletén elgő-
zölgő fémek (Fe, Mn, Cr, Ni, Mo, V, Ti, Al, Zr, Ca, Mg, Na, K,…) alkotják a hegesztési
atmoszférát. Ahogy a felsorolásból is látható, ez az atmoszféra nem inert, de még semle-
gesnek sem mondható. A BKI mindig aktív (oxidáló) atmoszférában megy végbe. Ezt a
tényt az elektródabevonat receptúrájának kidolgozásakor figyelembe kell venni.
Elektródabevonat
Maghuzal
Védõgázatmoszféra
DC vagy AC
Salak
Salak- és fémcseppek
Beolvadás
Varrat
Hegfürdõ
9.1. ábra. A bevontelektródás kézi ívhegesztés elvi vázlata
A csepp, a hegfürdő és a varrat védelmét a bevonatból olvasztás révén létrejövő salak

teszi teljessé. A salakok jó része szintén nem tekinthető semlegesnek, de megfelelő ösz-
szetétel mellett a hegfürdővel való kölcsönös metallurgiai egymásrahatásuk még ked-
vező is lehet. Az éppen megszilárdult varraton elhelyezkedő salakréteg mechanikai jel-
legű védelmét sem lehet figyelmen kívül hagyni.
A BKI eljárás hegesztési folyamata jelentős eltérést mutat azokhoz az optimálishoz
közeli állapotokhoz képest, amit az SWI-nél megismertünk. Itt az ív változó, előre pon-
tosan nem ismert, aktív atmoszférában ég, az ívhossz a cseppképződés és -leválás miatt
ingadozik, rövidzárlatok szakítják meg az ívet és az elektronemisszió szempontjából az
elektródaanyag előnytelen. Mindezek hatására az ív jóval instabilabb, nyugtalanabb, csa-
pongóbb, mint SWI-nél, fenntartásához nagyobb ívfeszültségre van szükség, az anyag-
átvitel kedvezőtlenebb, jelentős a fröcskölési és az ötvözőkiégési veszteség.
A felsorolt nehézségek dacára a több évtizedes fejlesztőmunka lehetővé tette, hogy a
BKI eljárással az SWI-nél nagyságrenddel olcsóbban minőségi varratokat lehessen
készíteni.

Először gyűjtsük össze azokat az előnyöket, amelyek mintegy hetven évig előkelő
helyezést biztosítottak a BKI számára a hegesztő eljárások képzeletbeli vetélkedőjén.
♦ olcsó, egyszerű, hordozható hegesztő berendezés,
♦ könnyen megtanulható hegesztéstechnika,
♦ csaknem minden anyagféleséghez megfelelő széles elektródaválaszték,
♦ minden hegesztési helyzetben használható,
♦ minden falvastagsághoz alkalmas,
♦ infrastruktúrával nem rendelkező, civilizálatlan helyeken is alkalmazható,
♦ elfogadható (az SWI-hez viszonyítva nagyobb) leolvasztási teljesítmény és
hegesztési sebesség, ami speciális elektródákkal még tovább növelhető
(megduplázható).
Az eljárás hátrányai a következőkben összegezhetők:

♦ az elektródacsere miatt ismételten megszakított hegesztés (a varratkezdés és befe-
jezés potenciális hibaforrás),
♦ sok mellékidő (elektródacsere, salakolás, fröccsnyomok eltávolítása),
♦ egészségre ártalmas gőzök és gázok fejlődése miatt elszívás szükséges,
♦ a legjobb minőséget adó elektródákat felhasználás előtt szárítani kell,
♦ kis áramsűrűség, kis beolvadási mélység,
♦ nehezen gépesíthető, a gépesített változatok elterjedtsége közel nulla.
A BKI eljárás előnyei és hátrányai a minőségi és a gazdaságossági tényezők együttes
értékelésével ítélhetők meg. Az SWI eljárásra azt mondtuk, hogy a hegesztések királya,
ezzel szemben a BKI kommersz, mindennapi eljárásnak (a hegesztőeljárások társadalma
egyszerű polgárának) tekinthető.
9.3. A BKI eljárás alkalmazási területei

A BKI a legtöbb acélhoz és néhány nemvasfém hegesztéséhez alkalmas eljárás. Az
ötvözetlen és ötvözött szerkezeti acélok, a melegszilárd és hidegálló acélok, az erősen
ötvözött különleges acélok és néhány, jobbminőségű öntöttvas egyaránt hegeszthető. A
Ni és ötvözeteinek hegesztése nem jelent nehézséget, a réz és alumíniumötvözetek he-
gesztése is lehetséges, de az ilyen célú felhasználás az SWI eljárások elterjedése óta erő-
sen visszaszorult (bronzok, sárgarezek), vagy csaknem eltűnt (Al és ötvözetei).
A BKI a kötőhegesztések mellett a felrakóhegesztések és javítóhegesztések élenjáró,
sokoldalú eljárása. Igen nagy tömegben csővezetéke helyszíni varratainak készítésére is
használják.
Falvastagság, hegesztési hely és hegesztési helyzet tekintetében nincsenek jelentős
korlátok. Az 1 mm-nél vékonyabb lemezekhez (pl. gépjármű karosszériamunkák) alkal-
mazása azonban nem gazdaságos és ezért erre a célra ma már megfelelő hegesztőanya-
got, és hegesztőberendezést sem gyártanak.
9.4. Az eljárás gépi berendezése

A BKI hegesztő berendezése igen egyszerű, mindössze a következő fő részekből áll:
♦ áramforrás,
♦ elektródafogó,
♦ hegesztő kábelek a csatlakozókkal,
♦ kiegészítők és biztonsági felszerelés.
9.4.1. Áramforrás
Az áramforrás a hegesztő berendezés központi eleme. Fő funkciója, hogy megfelelő
áramerősséget és feszültséget biztosítson a stabil ív fenntartásához.
A BKI áramforrása lehet egyenáramot szolgáltató generátor, félvezetős egyenirányító
vagy inverter, illetve váltóáramú transzformátor. Az egykor nagyon népszerű forgó gé-
peket nagy üresjárási veszteségük és magas fenntartási költségeik miatt ma már csak
belsőégésű motorral hajtott gépcsoportok részeként, helyszíni hegesztéseknél használ-
ják.
Az egyenáramú hegesztésnél mindkét polaritás alkalmazást nyer. Történelmileg ko-

rábban az egyenes polaritás (DCEN) volt az egyeduralkodó, manapság a korszerű
elektródák azonban inkább a fordított polaritást (DCEP) igénylik.
Az áramforrás 50…90 V üresjárási feszültséggel és 50…350 A (ritkán 500 A) áram-
erősség-tartományban kerülnek gyártásra. A gyakori rövidzárlat miatt a melegedés elleni
védelem fontos tervezési szempont. A kézi ívhegesztés sajátosságaiból következően a
bekapcsolási idő szinte mindig kisebb, mint 50…60 %.
A BKI alacsony áramsűrűségéből (10…30 A/mm2) következik, hogy csak eső
(áramtartó) áramforrás-karakterisztikával lehet stabil munkaponttal hegeszteni. Az
áramerősség beállítása a megfelelő statikus karakterisztika előválasztásával lehetséges,
de ez az áramerősség csak adott ívhossznál fog pontosan megvalósulni. Az ívhossz nö-
velésekor az áramerősség kismértékben csökken, az ívhossz csökkenésekor enyhén nö-
vekszik (9.2. ábra). Az ívfeszültség az ívhossztól és az elektródabevonat összetételétől
függően a 15…40 V nagyságrendben változik.
Az ívfeszültség és az áramerősség tájékoztató összefüggését a munkafeszültség-egye-
nes adja meg:
U ív = 20 + 0 ,04 ⋅ I h ; de U ív ≤ 44 V . (9.1.)
Az áramerősség és az elektródaátmérő közötti kapcsolatot a következő regressziós
összefüggések fejezik ki:
I köz = 40 ⋅ de (9.2.)
I köz = 60 ⋅ de − 70 (9.3.)
I köz = 12 + 11 ⋅ d e + 6 ⋅ d e2 (9.4.)
I köz = 20 ⋅ d e1,5 (9.5.)

A 9.2.…9.5. összefüggésekben szereplő konstansok a teljes elektródaválaszték átla-
gos hegesztési körülményekre érvényes áramerősségeihez tartoznak. Az anyagminőség,
az elektródaátmérő, a hegesztési helyzet, a hegesztendő falvastagság és varrattípus függ-
vényében az áramerősség értékek lefelé és felfelé mintegy 10…20 %-kal eltérhetnek.
9.4.2. Elektródafogó
A BKI szerszáma, az elektródafogó az elektróda fix rögzítésére, vezetésére és az
áram hozzávezetésére szolgál.
Az elektródafogók többféle kialakításban kaphatók. Fontos tervezési szempont, hogy
a szorítóerőt rúgóerő biztosítsa, ezért a kézi erővel szorító, a kezet fárasztó emelőszorí-
tású fogók teljesen elavultak.
Az elektródafogók jó villamosvezető képességű, egy bizonyos mértékig kopásálló
rézötvözetből készülnek, ezért meglehetősen nehezek. A hegesztés alatt a teljes hegesz-
tőáram átfolyik az elektródafogón, ezért jelentős melegedéssel kell számolni. A villamos
és hőszigetelést hőálló gumi, vagy megfelelő szigetelőképességű műanyag biztosítja. Az
összes alkatrésznek öregedésállónak kell lennie, vagyis hosszabb használat után is meg
kell őriznie a lényeges tulajdonságokat (keménység, szigetelőképesség, vezetőképesség).
Az elektródafogók kiválasztási szempontjai a következők:
♦ maximális áramerősség,
♦ bekapcsolási idő,
♦ csatlakozó kábel mérete,

♦ legnagyobb alkalmazható elektródaátmérő.
U V
U0
Iív2 > Iív0

Uív M
Iív0
Iív1 < Iív0
Iz1 Ih Iz2 Iz3
I, A
9.2. ábra. A BKI stabil munkapontja és a munkaponti áramerősség változása
Az elektródafogókat időnként a gyorsan kopó pótalkatrészek cseréjével fel kell újí-

tani és rendszeresen karban kell tartani..
A hegesztőkábel az elektródafogók markolatához tengelyirányban csatlakozik.
9.4.3. Hegesztőkábel
A BKI hegesztőgépet egy-egy hegesztőkábel kapcsolja az elektródafogóhoz és a
munkadarabhoz. A kábeleknek, de különösen a hegesztő által kézben tartott elektróda-
kábelnek flexibilisnek és könnyűnek kell lennie. A flexibilitás miatt a kábelek
gumiborítású rézsodratból készülnek.
A hegesztőkábelek keresztmetszetét a melegedéssel összefüggő paraméterek
(hegesztő áramerősség és a bekapcsolási idő) határozzák meg. A könnyebb kezelhetőség
kedvéért egy nagyobb terhelhetőségű áramforráshoz célszerű több (de legalább két)
kábelt beszerezni.
A hegesztőkábelek szokásos hossza 20…25 m, amit a kábelen eső, még megengedett
feszültség determinál. Két kábel összekötését a nagy feszültségesés miatt kerülni kell;
ilyen esetben inkább az áramforrást vigyük közelebb a hegesztés helyszínéhez.
A hegesztőkábelek (az elektródafogóval alkotott fix rögzítésű kapcsolattól eltekintve)
csatlakozókban végződnek. A hegesztő áramforráshoz jó kontaktust adó csavaros vagy
gyorsszorítós dugaszos toldattal csatlakoznak. A legkritikusabb csatlakozó a
munkadarabkábelen található. a hegesztendő darabhoz való fix és gyorsan oldható kap-
csolat megvalósítására. A jó csatlakozók excenterszorításúak, vagy mágneses rögzíté-
sűek. Az utóbbiak korlátja, hogy csak ferromágneses anyagokhoz használhatók.
Az egyenáramú hegesztésnél sok problémát okozó mágneses ívfúvás mérséklésére
több csatlakozóval ellátott munkadarabkábelre van szükség.
9.4.4. Kiegészítők és biztonsági felszerelés

A hegesztő munkáját néhány kényelmi kiegészítő és biztonsági felszerelés segíti.
A hasznos kiegészítők közül említést érdemel az az egység, amelyik az üresjárási fe-

szültséget a rövidzárlat idejére lecsökkenti. Az áram hegesztés közbeni szabályozására
egyes gépekbe távszabályzót építenek be. Kis praktikus műszer szolgál az egyenáramú
hegesztés polaritásának kijelzésére.
A hegesztő védőöltözékére országonként eltérő előírások vonatkoznak. A ruhának
zártnak, lángállónak és a szétrepülő fémcseppekkel szemben ellenállónak kell lennie. A
zárt bakancs csak bőr talppal készülhet. Térbeni hegesztéshez bőr védőkalap, vagy az
egész fejet befedő zárt fejpajzs szükséges.
Az ív hő-, fény- és ultraibolya sugárzása ellen a hegesztő arcát pajzs védi. A szem vé-
delmére sötét üveg, ún. védőszűrő szolgál. Az 51 x 130 mm méretű védőszűrő cserél-
hető, a fröcsköléstől egyszerű ablaküveg védi. A védőszűrő sötétsége változó, a sötét-
ségi fokozatot 1 és 20 között változó jelzőszámmal jelölik. Az ívhegesztések védőszűrő-
jének jelzőszáma 8 és 15 között változik. A védőszűrő annál sötétebb legyen, minél na-
gyobb a hegesztőáram, illetve minél sötétebb a háttér (nagyobb a kontraszt). Ezért éj-
szakai sötétben végzett hegesztéshez egy-két fokozattal sötétebb üvegre van szükség,
mint nappali fény esetén.
Az 1990-es években megjelentek az automatikusan sötétedő LC paneles pajzsok,
amelyek a pajzsra eső fényt fotoelektromos úton érzékelik és nagyon rövid időn belül az
ablakot a kívánt sötétségűre állítják be. A szabályozási időnek rövidebbnek kell lennie,
mint az emberi szem tehetetlensége, különben a fényváltozások a hegesztő szemét na-
gyon megviselik és fejfájást okoznak.
9.5. Bevonatos elektródák

A BKI eljárás egyetlen hegesztőanyaga a bevonatos elektróda, amelyet egy rövid
(kézi hegesztéshez 450 mm-nél nem hosszabb) maghuzalon elhelyezett bevonat alkot.
Nagyon korlátozott mennyiségben és adott (főleg felrakóhegesztési) célokra porbeles és
bevonatos-porbeles elektródákat is gyártanak. A BKI gépesített alváltozataihoz 450 mm-
nél hosszabb elektródákat isforgalmaznak.
9.5.1. Az elektróda felépítése és méretei

Az elektróda egyik végén a befogásra szolgáló csupasz rész , a másik végén az első
ívgyújtást megkönnyítő grafitréteg található (9.3. ábra). Az elektródák azonosítására a
befogóvéghez közeli bevonatfelületre rövid jelet nyomtatnak.
Az elektróda átmérősorozata szabványosított. Többnyire a 2; 2,5; 3,25; 4; 5 és 6 mm
átmérőket forgalmazzák. Az elektródahosszakat a túlmelegedés és a kéz remegéséből
eredő pontatlanságok mérséklésére korlátozzák és az elektródaátmérővel növekvő nagy-
ságúakra tervezik. A vékony elektródák 150 mm, a vastagok max. 450 mm hosszúsá-
gúak. A legnépszerűbbnek tekinthető 4 mm átmérőjű elektródák 350 mm hosszúságúak.
Néhány gépesített eljárásváltozathoz hosszú (de azért minden esetben 1 m alatti) bevo-
natos elektródákat is gyártanak.
Ahogy az a 9.3. ábrán látható, az elektródaátmérő a maghuzal átmérőjével azonos. A
bevonatátmérő és az elektródaátmérő hányadosával a bevonat vastagsága jellemezhető.
A bevonatvastagsági tényező ugyanis:
D
β= b (9.6.)
de
A β bevonatvastagsági tényező segítségével az elektródák bevonatvastagsága csopor-

tosítható:
♦ β=1,1…1,2: vékony bevonat,
♦ β=1,2…1,5: normál vastagságú bevonat,
♦ β>1,6: vastag bevonat.
le
Grafit
Befogóvég Maghuzal
Márkajel
φ Db
φ de
Bevonat
9.3. ábra. A bevonatos elektróda alkotórészei és jellemző méretei
A Kjellberg által kifejlesztett és a húszas években egyedüli vékony bevonatú

elektródákat ma már nem gyártják. Az elektródák nagy része normál vagy vastag bevo-
natvastagsággal készül: az előbbi térbeli hegesztéshez, az utóbbi vályúhelyzethez ideá-
lis. A vastag elektródák bevonatában a leolvasztási teljesítmény növelésére szolgáló
fémport helyeznek el.
9.5.2. Az elektródák gyártása

Az elektródák maghuzalát a kívánt összetételű acélból készült, méretre húzott és
egyengetett huzalból készítik az előírt hosszra való darabolással. A maghuzal felülete
fémtiszta, rézbevonattal nincs ellátva.
A bevonatalkotókat száraz és nedves keveréssel homogenizálják, majd hidegen a
maghuzalra extrudálják (9.4. ábra). Az extrudálás után a nedvességet eltávolító és a kö-
tőerőket növelő szárító hőkezelés, majd a kiegészítő műveletek elvégzése következik. A
hőkezelés hőmérséklete nem érheti el a legalacsonyabb stabilitású vegyület bomlási hő-
mérsékletét és nem okozhat irreverzibilis kémiai reakciókat.
Az elektródákat nedvességkizáró csomagolásban, többnyire 5 kg-os kiszerelésben
hozzák forgalomba. A gyártás és a felhasználás közötti időszak szerencsés esetben nem
haladja meg a fél évet.
Az elektródagyártás legkritikusabb művelete az extrudálás, mivel a bevonatnak a
maghuzalhoz képest koncentrikusnak kell lennie. Ezt a szigorú követelményt kopott,
vagy rosszul beállított gyártóberendezéssel nem mindig sikerül betartani.
9.5.3. Az elektródák bevonata

Az elektródákat célszerűbb és gazdaságosabb néhány maghuzaltípus felhasználásával
bevonatötvözésű kivitelben gyártani. Ez azt jelenti, hogy sokféle bevonatösszetételt kell
kifejleszteni és a maghuzalra felvinni. A bevonat olyan mint egy szakácsművészeti
remek: 15…30 féle alkotóelemből titkos receptura szerint készítik.
A különféle bevonatalkotókat a feladatuk szerint az alábbiak szerint csoporosíthatjuk.

1. gázképzők,
2. salakképzők,
3. ívstabilizálók (ionizálók),
4. dezoxidálók,
5. nitrogénmegkötők,
6. kén- és foszforcsökkentők,
7. ötvözők,
8. leolvasztási teljesítményt növelő fémporok,
9. plasztifikátorok,
10. kötőanyagok.
p
Bevonatpép
v
F
Bevonat Extruder szerszám Maghuzal
9.4. ábra. Az elektródabevonat felvitele a maghuzalra
A bevonatalkotók általában tisztított ásványok (karbonátok, oxidok, fluoridok, szili-

kátok,…), egyes komponenseket tiszta állapotban (Al, Cu, grafit,…) vagy ferroötvözet
formájában (FeMn, FeSi, FeCr, FeMo, FeV,…) adagolnak a bevonatba. Egy komponens
több funkciót is elláthat: pl. a K2 0 ⋅ SiO2 (káli-vízüveg) elsődleges funkciója szerint
kötőanyag, de a K ívstabilizáló, a Si dezoxidáló szerepű, a maradék szilikát pedig
salakképző. Az elektródák minősége a komponensek tisztaságának függvénye: rosszmi-
nőségű alapanyagokból a legkorszerűbb gyártóberendezéssel sem lehet megfelelő ter-
méket előállítani.
9.5.4. Az elektródák rendszerezése

Az elektródákat rendeltetésük szerint a következő csoportokba sorolják:
♦ kötőelektródák,
♦ felrakóelektródák,
♦ vágó és hornyoló (faragó) elektródák.
A kötőelektródák heganyaguk összetétele szerinti osztályba sorolása azért lényeges,
mert segíti a felhasználót az adott alapanyaghoz a megfelelő elektróda kiválasztásában.
E szempont alapján az elektródák osztályba sorolása kevés kivételtől eltekintve az alap-
anyag rendszerezését követi. Vasötvözeteknél a legfontosabb elektróda ötvözet-főcso-

portok a teljesség igénye nélkül a következők:
♦ ötvözetlen vagy gyengén ötvözött, finomszemcsés acélok,
♦ gyengén ötvözött, nagyszilárdságú, különlegesen melegalakított vagy hőkezelt
acélok,
♦ melegszilárd (kúszásálló) acélok,
♦ Ni ötvözésű, alacsony hőmérsékletre szánt acélok,
♦ erősen ötvözött, korrózióálló acélok,
♦ erősen ötvözött hőálló (lassan revésedő) acélok,
♦ minőségi öntöttvasak.
Az egyes alcsoportokba tartozó acéloktól más-más követelmények teljesedését várják
el. Az első alcsoportban például az ömledék-szilárdságnak, a Ni acéloknál az átmeneti
hőmérsékletnek, a melegszilárd acéloknál a hőmérséklethez és időtartamhoz kötött szi-
lárdsági jellemzőknek, a többi alcsoportban inkább a kémiai összetételnek van meghatá-
rozó szerepe.
Az elektródák ömledékösszetétele és a velük készített varrat mechanikai jellemzői
szerencsés esetben az alapanyagéval megegyeznek vagy ahhoz nagyon közel állnak
(matching). Ettől eltérő esetek (mismatching vagy undermatching és overmatching) is
előfordulnak, amennyiben az adott alapanyag hegesztése ezt szükségessé teszi (lásd pl. a
termomechanikusan kezelt acélok alapanyagnál erősebben ötvözött elektródáit).
A következőkben csak az első alcsoport (ötvözetlen vagy gyengén ötvözött, finom-
szemcsés acélok) elektródáival foglalkozunk, mivel az ide tartozó elektródák teszik ki a
felhasznált mennyiség 80…85 %-át.
9.5.5. A szerkezeti acélok elektródáinak jelölése

Bevonatos elektródát a világ csaknem minden országában gyártanak, a nagyobb or-
szágokban pedig több tíz, esetleg százat meghaladó cég is foglalkozhat elektróda előállí-
tással. Korábban az elektródákkal kapcsolatosan minden ország saját szabványokat alko-
tott, sőt minden gyártó önálló márkajelölést használt, ezért az elektródák közötti eliga-
zodás és a megfelelő típus kiválasztása csak nemzetközileg egységes jelölési rendszerek
alapján lehetséges. Korábban ilyen volt az ISO 2560, amelyet Magyarország is sokáig
alkalmazott (MSZ 6281). Ma minden hegesztőanyag , így a bevonatos elektródák eseté-
ben is az európai rendszer jelöléseit tekintjük mértékadónak.
Az MSZ EN 499: 1997 szabvány az ötvözetlen és finomszemcsés, legfeljebb 500
MPa folyáshatárú szerkezeti acélokhoz gyártott kötőelektródákat egy nyolctagú
jelkóddal azonosítja. A jel konstrukciója a következő (a mintaként adott jelölés egy
gyengén ötvözött bázikus elektródára vonatkozik):
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.
E 46 3 1Ni B 5 4 H5
A jelcsoport egyes tagjainak jelentése a következő:

1. Fogyóelektródás, kézi ívhegesztéshez használatos elektróda jele.
2. A hőkezeletlen állapotú hegömledék MPa-ban kifejezett minimális felső folyásha-
tárának (ReH vagy Rp0,2) tizede. Táblázatos formában további követelményeket
jelent az ömledék Rm szakítószilárdságára és A5 fajlagos nyúlására vonatkozóan.

A szakítószilárdság minimuma 440, maximuma 720 MPa, a nyúlásintervallum 18
…22 %.
3. A hőkezeletlen állapotú hegömledék átmeneti hőmérsékletére utal. Az átmeneti
hőmérséklet a KV=47 J ütőmunka-kritérium teljesedéséhez tartozik. Az átmeneti
hőmérséklet +20 °C és -60 °C között változhat.
4. A hegömledék vegyi összetételére utal. Az elektródákra Mn, Mo, Ni ötvözés jel-
lemző, a hegeszthetőségi gondokat okozó Cr, V, Nb és Cu erősen korlátozott.
5. Az elektróda bevonattípusára (salaktípusára) utal. A lehetséges esetek és jelölésük
az angol szavak kezdőbetűi alapján a következők:
♦ A savas (acid),
♦ B bázikus (basic),
♦ C cellulózos (cellulose),
♦ R rutilos (rutile),
♦ RR vastag rutilos (thick rutile),
♦ RC rutil-cellulózos (rutile-cellulose),
♦ RA rutil-savas (rutile-acid),
♦ RB rutil-bázikus (rutile-basic).
6. Az elektróda kihozatalára (Recovery, jele R) és a leolvasztásához szükséges áram
típusára, egyenáram esetén a polaritására utal. A kihozatali csoportok a követke-
zők:
♦ R ≤ 105 % ,
♦ 105 < R ≤ 125 % ,
♦ 125 < R ≤ 160 % ,
♦ R > 160 % .
Az áram tekintetében két csoportot különböztet meg: a DCEN és az AC vagy
DCEP lehetőséget.
7. Az elektródáknak a különféle hegesztési helyzetekre való alkalmasságát jelöli. A
következő esetek vannak megkülönböztetve:
♦ minden helyzet,
♦ minden helyzet, de felülről lefelé nem,
♦ vízszintes helyzetű tompa-és sarokvarrat, álló sarokvarrat,
♦ vízszintes helyzetű tompa-és sarokvarrat,
♦ vízszintes helyzetű tompa-és sarokvarrat, álló sarokvarrat és felülről lefelé.
8. A hegömledék legnagyobb hidrogéntartalmára utal (a hidrogéntartalom mér-
tékegysége ppm, azaz ml/100 g fém). Lehetséges esetek:
♦ H5,
♦ H10,
♦ H15.
Az elektródák jelöléséből az utolsó 3 jel elmaradhat. Az első öt jel megadása mindig
kötelező.
9.5.6. Az elektródák bevonattípusai

Ahogy azt a jelrendszer ötödik eleménél láttuk, az elektródákat különböző bevonat-
típussal, helyesebben a bevonatból képződő salaktípussal gyártják. Az egyes salaktípu-
sok az elektródáknak különböző hegesztési tulajdonságokat, és ami ennél még fonto-
sabb, eltérő ömledéktulajdonságokat kölcsönöznek.
A legkiválóbb ömledéktulajdonságokkal a bázikus salakú elektródák (röviden bázi-
kus elektródák) rendelkeznek, ezért először ezeket ismertetjük.
9.5.6.1. Bázikus elektródák

A bázikus, vagy másképpen mészbázikus, illetve alacsony hidrogéntartalmú
elektródákat a bázikus salakukról nevezték el. A bevonat fő alkotója a mészkő (CaCO3
és a folypát (CaF2). Rutilt (TiO2)-t nem, vagy csak a térbeli hegesztési tulajdonság javí-
tására korlátozott mennyiségben tartalmaznak. A savas SiO2 tartalma csak a kötőanyag
(vízüveg, K2O ⋅ SiO2 és/vagy Na2 O ⋅ SiO2 )-re szorítkozik. A bázikus bevonatok csak
karbonát gázképzőt tartalmaznak, az alacsony H tartalom (LH = Low Hydrogen) garan-
tálása érdekében cellulózt vagy vizet megkötni képes földpátokat nem, vagy csak né-
hány százalékban tartalmazhat. A bevonatot alacsony nedvszívóképességű (LMA = Low
Moisture Absorbent) szerkezetével a nedvességfelvétel korlátozható. Metallurgiai cé-
lokra a bevonat megfelelő mennyiségű dezoxidenst, kén- és foszformegkötő reagenst
tartalmaz, de a nitrogén elleni védelme nem megfelelő.
A bázikus elektródákat kiváló mechanikai és átlagos hegesztési tulajdonságok jellem-
zik. A legfontosabb tulajdonságok felsorolásszerűen a következők:
♦ megfelelő szárítással a hegömledék hidrogéntartalma 5 ml/100gfém értékre, vagy
ez alá csökkenthető,
♦ kiváló mechanikai jellemzők (átmeneti hőmérséklet, szívósság, nyúlás, szilárdság,
repedésellenállás),
♦ az ömledék alacsony O2, S és P tartalmú (lásd a 6. fejezetet), rövid ívvel a N2 tar-
talom is megfelelő értéken tartható,
♦ gázképző reakciók:
( CaCO3 ) → ( CaO ) + { CO2 } (9.7.)
2 ( CaF2 ) + ( SiO2 ) → ( 2CaO ) + { SiF4 } (9.8.)
♦ rutillal és K vízüveggel térbeli helyzetre is alkalmas, az alapelektróda vályúhely-
zetben kiváló, térbeli pozíciókban közepes adottságú,
♦ rutillal és K vízüveggel AC-re is alkalmas, egyébként a helyes polaritás mindig
DCEP,
♦ a folypát a salakot hígfolyóssá teszi, amelyben a salakzárványok (bekevert salak és
reakciótermékek) könnyen a felszínre úsznak,
♦ nagycseppes leolvadás,
♦ rossz résáthidalóképesség miatt igényes illesztést igényel,
♦ rövid ívhosszal kell leolvasztani, mivel védelme csak közepes hatékonyságú,
♦ a hegesztendő felület tisztaságára érzékeny,
♦ Fe poros változata vályúhelyzetben nagy leolvasztási teljesítményre képes,
♦ az ömledék szakítószilárdsága Cr-mal vagy Mo-nel 900 MPa-ig növelhető.
A bázikus bevonatú elektródák az erősen igénybevett, alacsony hőmérsékleten dina-

mikus hatásnak is kitett hegesztett kötések ideális hegesztőanyaga. Indokolt esetben
minden más bevonatos elektródával szemben előnyben kell részesíteni.
9.5.6.2. Rutilos elektródák

A rutilos bevonatok névadója a TiO2 tartalmú rutil ásvány, amelynek különleges tu-
lajdonsága, hogy mind folyékony, mind szilárd állapotban jól vezeti a villamos áramot.
Az elektródabevonat ebből a komponensből 30…55 %-ot, tartalmaz. A további alkotók:
20% SiO2, 0…10 % CaCO3, 5…10 % FeMn, 2…12 % cellulóz és 5…15 % vízüveg.
A rutilos elektródák salakja a sok TiO2 és SiO2 miatt erősen savas jellegű, ezért a sa-
vas szennyezők (S, P) eltávolítása rossz hatásfokú. A varrat hidrogéntartalma 15-
25 ml/100g, ez a bevonat (egyébként nem szokásos) kiszárításával sem mérsékelhető.
Az első anyagcsoporthoz tartozó ötvözetlen vagy gyengén ötvözött acélokhoz gyár-
tott elektródák ömledékének folyáshatára 400…460 MPa, szakítószilárdsága 500…
550 MPa, nyúlása legalább 25 %, átmeneti hőmérséklete -20 °C.
A rutilos elektródák nagyon kedvező hegesztési tulajdonságokkal rendelkeznek.
Egyenáram egyenes polaritás, vagy váltakozó áram egyaránt lehetséges. Az elektróda a
bázikusnál finomabb, a savas bevonatú elektródáknál nagyobb cseppekben olvad le,
beolvadási mélysége a DCEN polaritás miatt kisebb, mint a bázikus bevonatú
elektródáké. Az ív könnyen gyullad és a rutil áramvezető képessége miatt az ívújragyúj-
tás előtt sem kell salakolni. A sűrű salakú ritilos elektróda résáthidalóképessége kiváló,
az élelőkészítésre és az illesztés pontosságára csak közepesen érzékeny. A függőlegesen
lefelé (PG) pozíciót kivéve minden térbeli helyzetben egyaránt jól használható. Salakja a
varratfelszínről könnyen eltávolítható. Az elektróda íve nagyon rugalmas, az ívhossz-
változásra kevéssé érzékeny, ezért a gyakorlatlan hegesztők is sikeresen használhatják.
Több fajtájuk kiváló barkácselektróda, mivel az alacsony üresjárási feszültséget adó ol-
csó transzformátorokkal is jól leolvaszthatók.
A rutilos elektródákkal készült varratok felülete sima, szabályosan pikkelyezett, esz-
tétikus megjelenésű, a sarokvarrat a bázikus elektródára jellemzőnél kevésbé domború,
közel síkalakú. A DCEN polaritásból adódóan a varrat beolvadási mélysége kisebb, a
varratdudor nagyobb. A varratszél és az alapanyag átmenete folytonos (a varratszél haj-
lásszöge nagy), ami a hegesztett kötésnek az ismételt igénybevételekkel szemben kiváló
ellenállást biztosít.
Kedvező hegesztési jellemzői miatt a kombinált bevonatok (rutil-savas, rutil-bázikus,
rutil-cellulóz) bázis összetevője. Vastagbevonatú (RR jelű) változata a térbeli hegesztési
képesség feladása árán nagy leolvasztási teljesítményt (akár 8 kg/h) tesz lehetővé.
9.5.6.3. Cellulóz elektródák

Az ötvözetlen cellulózos elektródákat 1935 körül az Egyesült Államokban fejlesztet-
ték ki, csőhegesztési célokra.
A cellulóz elektródák bevonatának névadó komponense a 10…50 % cellulóz (faliszt,
recirkulált papír), amit 20…30 % rutil, 5…10 % ferromangán, 15…30 % szilicium-
dioxid (kvarc), 0…15 % karbonát és káli- vagy nátronvízüveg egészít ki. A hegesztési
veszteségek kompenzálására az egyenáramú elektródák bevonatába kismennyiségű (5-
10 %) vasport is adagolnak.
Az elektródák nátron-vízüveggel egyenáramú hegesztésre (DCEP), káli-vízüveggel
egyen- és váltakozóáramra (AC) egyaránt alkalmasak. A gyártók az egyenáramú
elektródák gyökvarratához gyakran a kisebb beolvadási mélységet eredményező egyenes

polarítást (DCEN) javasolják. A cellulóz elektródáknál az alacsony hidrogéntartalmú
szervetlen kötőanyagok (vízüvegek) mellett vagy helyett hidrogénforrásként szereplő
természetes és szintetikus kötőanyagok (szénhidrogénszármazékok) is alkalmazhatók
(mivel az ömledék hidrogéntartalma nincs korlátozva).
A cellulóz elektródák mechanikai jellemzőiket tekintve a rutilos és bázikus
elektródák között helyezkednek el. Az EN 499 szerinti E 38 3 C 2 1 alaptípus 390 MPa-
os folyáshatárral, 470!550 MPa szakítószilárdsággal, legalább 22 %-os nyúlással és
biztonságosan -20 "C-os átmeneti hőmérséklettel rendelkezik. Ötvözéssel növelt
szilárdság és -40 "C-os átmeneti hőmérséklet érhető el. A mechanikai jellemzőket a fő
alkalmazási terület igényeit követve a csőszilárdsági osztályokhoz és a környezeti
hőmérsékletminimumhoz igazítják. A cellulózbevonatú elektródák varrata nem olyan
sima, mint a savas vagy rutilos elektródáké.
A cellulóz elektródák valamennyi hegesztési helyzetben jól alkalmazhatók, de fő jel-
legzetességük a függőlegesen lefelé irányuló hegesztésre (downhill welding technique)
való alkalmasság (PG pozíció). A felülről lefelé való hegesztés előnye, hogy nagyobb
hegesztési sebesség érhető el, mint PF pozícióban (uphill welding technique), vagyis
alulról felfelé végzendő hegesztéskor. Ezt az elektróda kistömegű, gyorsan dermedő,
könnyen leváló salakja teszi lehetővé. A gyorsan dermedő salak egyben a
résáthidalóképességet is javítja, de a felülről lefelé végzett hegesztéshez a gyors haladás
miatt pontos illesztés szükséges.
A salaktulajdonságok és a nagyobb hegesztési sebességre való alkalmasság lehetővé
teszi, hogy a térbeli helyzetekben a többi bevonathoz képest eggyel nagyobb
elektródaátmérőt alkalmazhassunk. A cellulóz elektródák a hidrogén elégésének
exoterm reakciója és a sok védőgáz fúvóhatása miatt növelt hegesztési sebességet és na-
gyobb beolvadási mélységet produkálnak (digging arc = bemélyedő ív), ezért velük
nagy hegesztési teljesítmény érhető el. Cellulózos bevonattal pl. egy-egy körvarrat a
rutilos vagy bázikus bevonatú elektródákhoz viszonyítva 15…50 %-kal rövidebb idő
alatt készíthető el (a nagyobb szám nagyobb csőátmérőhöz tartozik).
A cellulózbevonatú elektródák fröcskölési vsztesége jelentős, a szétrepülő cseppek
ellen szükséges esetekben mechanikus takarással vagy összeolvadást gátló bevonatokkal
lehet védekezni.
A védőgáz exoterm oxidációs reakció mellett képződik, ezért az elektróda sok füsttel
olvad le.
C6 H10 05 + 3 ,5 ⋅ O2 → 6 ⋅ CO2 + 5 ⋅ H2 + E (9.9.)
A sok füst miatt a cellulózbevonatú elektródák elsősorban szabadtéri helyszíneken
végzett hegesztésre alkalmasak. Fő alkalmazási területük a szabadtéri csővezetékek és
szerelvényeinek hegesztése, ha a szerkezetekkel szembeni követelmények egyébként ez-
zel a bevonattípussal kielégíthetők.
A cellulóz elektródák varratának magasabb hidrogéntartalmából (H = 30…200
ml/100g fém) származó hátrányokat jól kéntelenítő és foszfortalanító bázikus salakkal és
enyhe ötvözéssel törekednek kiegyenlíteni. A szokásos ötvözőelemek a Mo és a Ni.
9.5.7. Különleges elektródák

A közönséges bevonatos elektródákkal szemben hangoztatott leggyakoribb ellenérv,
! = 1...3 kg / h ) és alacsony a beolvadási mély-
hogy kicsi a leolvasztási teljesítmény ( m
ség ( h1 = 1...3 mm ). Az elektródagyártók ezért olyan elektródák kifejlesztésére töreked-
tek, amelyek növelt leolvasztási teljesítménnyel rendelkeznek, vagy beolvadásuk a szo-
kásosnál mélyebb. A különleges tulajdonság érdekében más jellemzőket feladtak, ezért a
különleges elektródákat csak korlátozott területeken, pl. csak PA és PB pozícióban
(vízszintes helyzetben) lehet alkalmazni.
9.5.7.1. Növelt teljesítményű elektródák

A bevonatos elektródák leolvasztási teljesítményét a maghuzal átmérőjének növelé-
sével lehet növelni (9.5. ábra). Az elektródaátmérő növelésének azonban gátat szab,
hogy vele arányosan növekszik a hegesztőáram, következésképpen az elektródafogó és a
hegesztőkábel súlya, ami a hegesztőre hosszabb időtartamon keresztül elviselhetetlen
terhet rak. Ezért került az elektródafejlesztés során előtérbe a bevonat fémtartalmának
növelése és a fémredukció a megolvadó bevonatból keletkező salakból.
14
1 Összes acél
12 2 Bázikus
3 Rutilos
4 Cellulóz 6
10 5 Kombinált
6 Nagyhozamú
6
15
32
4
4
2
0
0 1 2 3 4 5 6 7
Elektródaátmérõ, mm
9.5. ábra. A különböző bevonatú elektródák leolvasztási teljesítménye
A bevonat fémtartalma az alapanyag bázisfémének (acéloknál a vasnak) por alakú

előállításával és a bevonatba való egyenletes elkeverésével növelhető. Kezdetben csak
annyi vasport adagoltak a bevonatba, ami a veszteségeket kompenzálta, vagy kissé
(RN=105 % kihozatalig) túlkompenzálta. Ezek még nem voltak igazi nagyteljesítményű
elektródák, de a fémporos teljesítménynövelés ötlete innen származott. A bevonat
vasportartalma a kísérletek szerint akár az 50…60 %-ot is elérheti. A vasport tartalmazó
bevonat vastagsága megnő, leolvasztása a nagytömegű salak- és hegfürdő miatt ezért
csak vályú- és vízszintes helyzetben lehetséges (PA és PB pozíció).
A bevonatból a hegfürdőbe redukálódó vaspor a leolvadási teljesítményt jelentősen
megnöveli. A 9.5. ábra a nagyteljesítményű elektródákat jellemző (legfelső) görbéje jól
szemlélteti ezt a hatást. Az összes elektródaméret közül a legnépszerűbb 4 mm-es
átmérőjű elektróda esetében az átlagos 2 kg/h leolvadási teljesítmény vasporral közel
duplájára növekszik. Az ábrából jól látható az is, hogy sok vasporral és nagy átmérővel
akár 10 kg/h feletti leolvasztási teljesítmény is elérhető, ami a BKI hegesztés esetében
rendkívül szokatlan és még VFI esetében is kiemelkedően nagy értéknek számít.
A növelt teljesítményű elektródákkal végzett hegesztés érdekessége, hogy hegesztés
közben a sok nemfémes komponenst is tartalmazó, ezért a maghuzalnál rosszabb hő- és
villamosvezető bevonat csak lassabban olvad le, mint a teljesen fém maghuzal, ezáltal
az elektróda végén jellegzetes mélykúpos geometria alakul ki. A kúp annál mélyebb,
minél vastagabb a bevonat, vagyis minél több fémport tartalmaz (9.6. ábra). A kúpos
olvadás következménye a kontakt hegesztés lehetősége. A kúp mélysége egyúttal az
ívhossz minimumát is meghatározza, ezért a nagyhozamú elektródák leolvasztásához az
átlagost meghaladó és valamennyi bevonatos elektróda közül a legnagyobb ívfeszültség
szükséges.
Vékony bevonat Normál bevonat Vastag bevonat
Fe por nélkül, Közepes Nagy

vagy kevés Fe mennyiségû mennyiségû
porral Fe porral Fe porral
9.6. ábra. A különböző bevonatvastagságú elektródák végének kúpos leolvadása
A bevonatkúp további pozitív szerepe, hogy a védelem hatékonyságát is növeli,

mivel a környezeti levegő útjában mechanikus akadályt képez. A bevonatkúp emellett a
fröcskölési veszteséget is hatékonyan csökkenti.
9.5.7.2. Mély beolvadású elektródák

Az elektródák beolvadási mélységét két úton lehet hatékonyan fokozni: egyrészt a
hőáram megnövelését eredményező exoterm vegyi reakciókkal, másrészt a gázképzők
mennyiségének drasztikus megemelésével.
Ha a bevonatba olyan vasoxidport helyezünk el, aminek a felületére előzetesen
megfelelő mennyiségű Al réteget kondenzáltattak, akkor a bevonat leolvadásának
hőmérsékletén minden kis portérfogatban a következő hőtermelő reakció megy végbe:
Fe2 O3 + 2 ⋅ Al → Al2 O3 + 2 ⋅ Fe + E (9.10.)
A plusz hő mélyebb beolvadást tesz lehetővé, vagyis az elektróda úgy fog viselkedni,
mintha a hegesztőáramot és az ívfeszültséget megnöveltük volna.
Az előzőnél hatékonyabb módszer a hegesztés közben fejlesztett gáz mennyiségének
megnövelése, mivel a sok gáz nagyobb nyomása a hegfürdő fémolvadékát félrefújja és
ezzel lehetővé teszi, hogy a villamos ív közvetlenül a szilárd alapanyagot hevítve abba
jobban belemélyedjen. Az ötlet a cellulóz elektródáktól származik, vagyis az extra
mennyiségű gázt cellulózból fejlesztik, aminek mennyisége a bevonattömeg 30…50 %-

át is elérheti.
A két beolvadási mélységet növelő elv kombinációban is alkalmazható.
9.5.8. Az elektródabevonat és az ívfeszültség kapcsolata

A különböző összetételű elektródák bevonatából fejlődő gázatmoszféra (kiegészülve
a fémgőzökkel) egészen eltérő összetételű, aminek az ionizációs és hőterjedést befolyá-
soló tulajdonságai is eltérőek. Árnyalja a képet, hogy az egyes elektródák esetében az
ajánlott (pl. bázikus elektróda 1…2 mm-es ívhossza az elektródaátmérőtől függetlenül),
vagy a megvalósítható (pl. az erősen kúposan olvadó nagykihozatalú elektródák) ívhosz-
szak is különböznek. A két hatás eredőjeként a különböző bevonatú elektródák azonos
áramforrás-beállítás mellett eltérő ívfeszültséget fognak eredményezni.
Az áramerősség-ívfeszültség-elektródabevonat összefüggését a 9.7. ábra mutatja be.
A 9.7. ábrába berajzoltuk a (9.1.) összefüggéssel adott feszültségegyenest is. A bázi-
kus elektródák feszültségegyenes alatti sávja a szegényes gázvédelem miatt előírt na-
gyon rövid ívhosszal magyarázható. A rutilos elektródák esetében az ökölszabályként
ismert ívhossz egyenlő az elektródaátmérővel betartása okozza a nagyobb ívfeszültséget.
A cellulóz elektródák nagy feszültsége a bevonatból fejlődő meghatározó mennyiségű
hidrogéngáz nagyobb ionizációs potenciáljával magyarázható. A nagykihozatalú
elektródák bevonatának kúpos olvadása csak a kúpmagasságnál hosszabb ívhosszat tesz
lehetővé: ennek eredménye a minden más elektródatípusét meghaladó feszültségsáv.
50
40
Ívfeszültség, V
30
20
Uív =20+0,04*I h
Umért
10
Uszám
0
0 100 200 300 400 500
Áramerõsség, A
9.7. ábra. Az ívfeszültség függése a hegesztőáram nagyságától és a bevonat típusától

9.6. A varratminőség
A kézi ívhegesztő eljárással készülő varratok minőségét elsősorban a hegesztő kép-
zettsége és ügyessége határozza meg. Az objektív tényezők közül az elektróda típusa és
az alkalmazott hegesztési paraméterek befolyása jelentős. Jó minőséget csak vályú vagy
vízszintes helyzetben készített, hibamentes, vagy legfeljebb az enyhébb hatású hibákból
igen korlátozott mennyiséget tartalmazó varratoktól várhatunk.
A varratminőség és a leolvasztási teljesítmény egymásnak ellentmondó jellemzők. A
9.8. ábrán bemutatott mérési eredmények arra utalnak, hogy jó varratminőséget csak az
ajánlott áramerősség-sáv alsó harmadában lehet elérni. a nagy kihozatalú, vagy mély be-
olvadású elektródák minősége átlagos, vagy annál gyengébb lehet.
Fajlagos nyúlás, %
Fröcskölés, %
Áramerõsség, A Áramerõsség, A
Teljesítmény, kg/h
Szilárdság, MPa
Áramerõsség, A Áramerõsség, A
9.8. ábra. A hegesztési és varratjellemzők összefüggése a hegesztőárammal
A bevontelektródás kézi ívhegesztéssel készített varratok jellegzetes hibafajtája a sa-

lak- és gázzáródmány. A kis beolvadási mélység és a varratképzési technika hiányossága
gyakran okoz összeolvadási és/vagy gyökhibát. A varratfelület szabályossága a salakösz-
szetétel és az egyenletes elektródavezetés függvénye: a rutilos elektródák varratai szebb
külleműek, mint a bázikus elektródáké. A varrat melletti kiolvadt csatorna, az ún. sze-
gélykiolvadás a helytelen elektródavezetés és a rosszul összehangolt hegesztőáram, il-
letve hegesztési sebesség következménye.
9.7. A hegesztési változók megválasztása és összehangolása

A BKI változói csak annyiban különböznek az SWI eljárásnál részletezettektől,
amennyiben a külön hozaganyag és elektródjellemezők helyett itt a bevonatos elektróda
adatai szerepelnek.
A hegesztési változók értékeit a varratminőség szempontjainak alárendelten kell
megválasztani és összehangolni.
A térbeli helyzet és a készítendő varrat keresztmetszeti alakja és méretei meghatároz-

zák az elektróda típusát, méretét és a hőbevitelt befolyásoló paramétereket. A munkame-
net ajánlott sorrendje a következő:
1. Először mindig az elektróda márkáját és méretét írjuk elő.
2. A hegesztési áramot az alapanyag, elektródaátmérő, elektródabevonat és a térbeli
helyzet függvényében választjuk meg. Minőségorientált esetben célszerű az áram-
erősséget a lehetséges tartomány alsó feléből választani.
3. Az áram és a bekapcsolási idő alapján válasszuk ki és ellenőrizzük a hegesztő
áramforrást, az elektródafogót és a hegesztő kábeleket.
4. Az ajánlott ívhossz előírásával a munkaponti ívfeszültség kiadódik. Az ívfeszült-
ség direkt előírása elvi hiba lenne és túlhatározottságot jelentene.
5. A vonalenergia szempontjából érdekes hegesztési sebesség kézi hegesztésnél nem
írható elő, a vonalenergia − amit a WPS-ben minden esetben szerepeltetni kell −
számításához azonban szükség van a vh jelű hegesztési sebesség tájékoztató érté-
kére.
5.1. A vonalenergia számítására a következő összefüggések állnak rendelkezésre (a
hegesztési sebesség 4 mm/s, az egyenletek érvényességi tartománya de=1…
7 mm):
♦ Reprezentatív elektróda adatbázison alapuló regressziós összefüggés szerint:
Ev = 77 ,03 ⋅ de1,72 , J / mm. (9.11.)
♦ Szerző levezetése alapján:

Ev = 157 ,5 ⋅ de + 11,025 ⋅ d e2 , J / mm. (9.12.)
♦ Herbst tapasztalati összefüggésének megfelelően:

Ev = 38 ,4 + 52 ,8 ⋅ de2 , J / mm. (9.13.)
5.2. A hegesztési sebességre vonatkozó tájékoztató értéket kaphatunk az elektróda t1

leolvasztási idejének (katalógusadat) és az leh hasznos hosszúságú elektródával
lerakandó lv1 varrathossz (de elektródaátmérő, RN kihozatal és az A1 egy lépés-
ben lerakott varratkeresztmetszet függvénye) ismeretében:
lv1 de2 ⋅ π ⋅ RN ⋅ leh

vh = = . (9.14.)
t1 4 ⋅ A1 ⋅ t1
6. A hegesztő elvárt képesítését a feladat összes jellemzője alapján az MSZ EN 287
szerint kell előírni.
7. A készítendő varrat- és az elektródatengely relatív helyzetét meghatározó szögeket
és az elektródavezetés technikáját a hegesztőre kell bízni.
A kidolgozott technológia ellenőrzésére mindig készíttessünk munkapróbát. A
bevontelektródás kézi ívhegesztéssel készített varratoknál főleg a kis beolvadási mély-
ség okozhat nem várt problémákat (térbeli helyzet, sarokvarrat, T kötés tompavarrata).
9.8. A bevontelektródás kézi ívhegesztés eljárásváltozatai

Az elmúlt nyolcvan évben igen sok energiát fordítottak a bevont elektródás kézi ívhe-
gesztés gépesítésére. Ma már tudjuk, hogy ezek a próbálkozások eleve kudarcra voltak
ítélve, mert a BKI a következő okok miatt nem gépesíthető:
♦ az elektróda a rideg kerámia-bevonat miatt nem tekercselhető,
♦ az árambevezetés helye miatt az elektróda hossza lényegesen nem növelhető.
A sokféle szabadalmaztatott változatból tulajdonképpen csak két módszer érdemel fi-
gyelmet. Mindkét alváltozat az elektróda automatikus leolvasztását oldotta meg, anél-
kül, hogy a hozaganyagon lényegesen változtatott volna.
9.8.1. Befektetett elektródás ívhegesztés

A 9.9. ábrán bemutatott befektetett elektródás ívhegesztés (Firecracker Welding,
számkódja 118) azon az elven alapszik, hogy az alkatrészek illesztési vonalára fektetett,
és az áramkörbe iktatott hosszú bevonatos elektróda az ív meggyújtása után emberi se-
gítség nélkül képes leolvadni. Az elektródát villamosan a bevonat szigeteli el az alap-
anyagtól. A bevonat a jól vezető komponensekből (Fe por, TiO2, Al2O3) csak keveset
tartalmazhat. Az ívet a jó hővezető (réz, bronz vagy sárgaréz) anyagból készült, az elekt-
róda méretének megfelelő horonnyal ellátott sín takarja, és egyúttal az elektródát a meg-
felelő helyen elmozdulásmentesen rögzíti.
A varrat egyenletes pikkelyezettségű, szabályos keresztmetszetű, de beolvadási mély-
sége a nagyon kedvezőtlen elektródaszög miatt minimális.
Fedõsín Ív
Befektetett
elektróda
DC
Alapanyag Hegfürdõ Hegvarrat
9.9. ábra. A befektetett elektródás ívhegesztés vázlata
Az eljárást az osztrák ELIN gyár alkalmazottja, Hafergut dolgozta ki, ezért Elin -
Hafergut eljárás néven is ismert. Az eljárás mai alkalmazása a nagyon rossz hozzáfé-
résű, szilárdságilag mérsékelten igénybevett, hosszú, egyenes varratok vályúhelyzetű
hegesztésére terjed ki. Speciális elektródát igényel, amelynek átmérője 5, 6 vagy 8 mm,
hosszúsága 1 m.
9.8.2. Gravitációs ívhegesztés

A befektetett elektródás ívhegesztés kedvezőtlen elektróda hajlásszögét az 1940-es
években a skandináv államokban kifejlesztett gravitációs hegesztés (Gravity Welding,
kódszáma 112) küszöböli ki, mivel ennél a változatnál az elektróda dőlésszöge tág ha-
tárok között változtatható.
Az eljáráshoz egy olcsó készülék szükséges, ennek központi eleme egy tetszőleges
térbeli helyzetbe beállítható vezetékoszlop, amelyiken az elektróda csupasz végét rög-
zítő csúszka saját súlyánál fogva (a névadó gravitációs erő hatására) az elektróda leolva-
dásának ütemében lefelé csúszik (9.10. ábra). Az elektróda másik vége a leendő varrat-
vonalon támaszkodik fel. A hegesztést az elektródavég kúpos olvadása teszi lehetővé,
mivel az elektróda a nemvezető bevonaton támaszkodik az alapanyagra (kontakt hegesz-
tés).
Elektróda
Állvány
Varrat
A
1
B 2
3
C
Csúszka
9.10. ábra. A gravitációs ívhegesztés vázlata
A gravitációs ívhegesztés minden elektródával működik, amellyel kézi hegesztést le-

het végezni. Az eljárásban rejlő előnyöket azonban csak speciális bevonatú, a kézi he-
gesztésre szánt elektródáktól hosszabb elektródákkal lehet kiaknázni. Egy kezelő spe-
ciális hegesztési képzettség nélkül öt-hat készüléket tud párhuzamosan működtetni, így
a leolvasztási teljesítmény növelése mellett a hegesztési költségek jelentősen csökken-
nek. Az eljárást elsősorban japán hajógyárakban alkalmazták vízszintes helyzetű, álló
sarokvarratok hegesztésére. Fénykorát az 1960-as években érte el, utána a gyorsan fej-
lődő fogyóelektródás, védőgázas ívhegesztés kiszorította.
A gravitációs eljárással csak PA vagy PB poziciójú (vízszintes helyzetű) varrat
készíthető. Kényszerhelyzetű hegesztésre rúgóerős előtolással működő készülék
alkalmazható.
A gravitációs hegesztés elektródák összehasonlító és minősítő vizsgálatára kiválóan
alkalmas, mivel hegesztőtől függetlenül mindig reprodukálhatóan egyforma leolvasztási
folyamatot tesz lehetővé.
9.9. Baleseti veszélyforrások

A BKI legfontosabb baleseti forrásai nem nagyon különböznek a többi ívhegesztésé-
től, de természetesen vannak csak erre az eljárásra jellemző kockázati tényezők is. A
legfontosabb veszélyforrásokat a következőkben foglaljuk össze.
1. Villamos áramütés. Különösen zárt fémtérben van szükség az üresjárási feszültség
korlátozására és hibátlan szigetelésű eszközök használatára.
2. Mérgező gázok és gőzök. Az egészségre ártalmas fémgőzök a következők: Ag,

Ar, Ba, Be, Cd, Cr, Co, Cu, Hg,, Mn, Ni, Pb, Se, St, V. Megengedett
koncentráció: 1 mg/m3 levegő. A bázikus elektródák fluorvegyületei különösen
veszélyesek, a belégzéses károsításon kívül szem és bőrkárosodást is okozhatnak.
Hasonlóan veszélyes az alapanyagok gyakori korrózióvédő bevonatféme, a Zn is,
ami az ún. fémlázat okozza.
A mérgező gázok és gőzök okozta károsodások megelőzése érdekében megfelelő
elszívásról és szellőztetésről, egyes esetekben frisslevegős légzőkészülékről kell
gondoskodni.
3. A szem és a bőr sérülései. Megfelelő védőöltözékben és védőfelszereléssel kell
hegeszteni.
Balogh A.: Védőgázas, fogyóelektródás ívhegesztés 11 / 1
11. VÉDŐGÁZAS, FOGYÓELEKTRÓDÁS

ÍVHEGESZTÉS
A védőgázas, fogyóelektródás ívhegesztés, rövidítve VFI (angol nevén Gas Metal
Arc Welding, GMAW) a hegesztőeljárások eddig megismert, és elsősorban salakvéde-
lemmel operáló csoportjától eltérően az ívtér és a hegfűrdő védelmét külső gázforrásból
származó, ismert és állandó összetételű védőgázzal oldja meg. A VFI eljárásnál a salak
hiányából számos előny származik, ugyanakkor a salakmetallurgiai (ötvözési, tisztítási)
lehetőségekről teljesen le kellett mondani.
Mivel a védőatmoszféra nemesgáz (inert gáz) és aktív gáz is lehet, különösen Euró-
pában elterjedt a MIG/MAG jelölés is, ami a Metal Inert Gas / Metal Active Gas rövidí-
tése. A korábbi hazai elnevezéseket (AFI és CO2 hegesztés) korlátozó tartalmuk miatt
ma már elavultnak kell tekintenünk.
A tömör (nem portöltetű) huzalelektróda kiválóan tekercselhető, ezzel a művelettel
jól végteleníthető. A Joule hő korlátozása érdekében az árambevezetést a huzal végéhez
közel vitték (11.1. ábra).
Huzalelõtoló
ve
Védõgáz
Gázterelõ fúvóka Huzaldob

Árambevezetõ
Huzalelektróda +
Ív DCEP
-
Alapanyag Hegfürdõ
11.1. ábra. A VFI eljárás elvi vázlata
A VFI ideálisan gépesíthető, nagy termelékenységű és a salak hiánya miatt térbeli he-
gesztésre is nagyon alkalmas eljárás. Mindent összevetve a VFI hegesztés az az eljárás,
amely a BKI hegesztés egyeduralmát képes volt megingatni és a legtöbb alkalmazási te-
rületen sikeresen helyettesíteni. Ma már a VFI a világ elsőszámú hegesztő eljárásának
tekinthető, az ömlesztő hegesztéseken belül ötven százalék feletti részesedéssel.
A VFI eljárás 1936 óta ismert, a legelső, He védőgázas változatát Al hegesztésre al-
kalmazták. A ma ismert legjelentősebb VFI eljárásváltozatok számítógépes kódszámai a
következők:
♦ IVFI (MIG), tömör huzal: 131,

♦ IVFI (MIG), porbeles huzal: 137,
♦ AVFI (MAG), tömör huzal: 135,
♦ AVFI (MAG), porbeles huzal: 136.
11.1. A védőgázas, fogyóelektródás ívhegesztés elve

A védőgázas, fogyóelektródás ívhegesztés azt a hőt hasznosítja, amit a folyamatosan
előtolt huzalelektróda és az alapanyag közötti villamos ív szolgáltat. Az ív célszerűen
megválasztott gáz ionizációjával hozható létre, ugyanakkor a gázt úgy kell megválasz-
tani, hogy az ívtér és az olvadt alapanyag védelmét is elláthassa. Mindkét funkcióra a
természetben nagyobb koncentrációban előforduló nemesgázok (Ar és He) alkalmasak
leginkább, de hegesztési előnyök és gazdaságossági okok miatt az egyféle ma ismert ak-
tív monogáz (CO2) és a nemesgáz(ok) és aktív gáz(ok) keveréke is gyorsan népszerűvé
vált. A CO2 védőgáz a bázikus elektródák karbonátjaiból fejlődő gáz ismeretében került
a fejlesztők látókörébe.
Semleges védelem mellett a huzalelektróda összetétele az alapanyagéval közel meg-
egyezik, de metallurgiailag aktív (oxidáló) védőgázokhoz az alapanyagtól kissé eltérő
(többnyire ötvözöttebb) hozaganyagra van szükség.
A huzalelektróda 11.1. ábra szerinti fordított polaritású (DCEP) kapcsolása általá-
nosnak tekinthető, mivel stabilabb ívet, jobb anyagátvitelt, kisebb fröcskölési vesztesé-
get és kedvezőbb varratbeolvadási alakot garantál. Az egyenes (DCEN) kapcsolás mel-
lett csak a nagyobb leolvasztási teljesítmény szól, ami azonban a sekély beolvadás és a
nagy varratdudor miatt nem igazán előnyös.
A VFI hegesztés kiválóan gépesíthető és jól automatizálható, ezzel magyarázható,
hogy ma mindhárom (kézi, gépesített és automatizált) változata egyaránt elterjedt.

A VFI eljárás előnyös tulajdonságait a legfőbb rivális, a BKI eljárással való összeha-
sonlítás eredményeként a következőkben összegezhetjük.
♦ nagy leolvasztási teljesítmény,
♦ mélyebb beolvadás, kedvezőbb varratalak,
♦ kevesebb hozaganyagveszteség (végmaradák és fröcskölés; 2…8 % a BKI 30…40
%-ával szemben)
♦ folyamatos hegesztés, (az ívidő (40…50 %) közel duplája a BKI-vel elérhetőnek
(25…30 %),
♦ a salakeltávolítási művelet elmaradása,
♦ kevesebb gőz és füst, kisebb egészségi ártalom és elszívási kényszer,
♦ jól gépesíthető és automatizálható,
♦ könnyebben elsajátítható és végrehajtható kézi hegesztési technika, mint bevona-
tos elektródával (ívgyújtás, láthatóság, salakkezelés),
♦ a sok ismert alváltozat az eljárásnak nagy rugalmasságot kölcsönöz,
♦ széles védőgáz és hozaganyag választék,
♦ nagy megbízhatóság, kiváló varratminőség, alacsony hidrogéntartalom,
♦ minden hegesztési pozicióban használható.
A sokféle előnyös tulajdonság mellett az eljárás alkalmazásakor néhány korláttal kell

számolni.
♦ kissé összetettebb és drágább gépi berendezés, korlátozottabb hordozhatóság,
♦ kissé korlátozottabb hozzáférés,
♦ vékony és lágy huzalok előtolása problematikus,
♦ szél- és huzatérzékenység.
A kétségkívül meglevő objektív hátrányokat az elmúlt évek fejlesztő munkájával
nagy mértékben sikerült csökkenteni.
11.3. A VFI eljárás alkalmazási területei

Kezdetben a VFI eljárást He védőgázzal alumíniumötvözetek hegesztésére használ-
ták (HeFI), ma már azonban az acélok elsőszámú hegesztőeljárásának tekintjük, ahol a
BKI hegesztéssel annak csaknem teljes alkalmazási mezején versenyképes és azt na-
gyobb teljesítménye révén sok területen helyettesíteni hivatott.
A VFI eljárás a védelem célszerű megválasztásával a legtöbb acélhoz és szinte min-
den hegeszthető nemvasfém hegesztésére alkalmas eljárás. Az ötvözetlen és ötvözött
szerkezeti acélok, a melegszilárd és hidegálló acélok, az erősen ötvözött különleges
acélok és a jobb minőségű öntöttvasak egyaránt hegeszthetők. A nikkel-, a réz- és alu-
míniumötvözetek hegesztése megfelelő huzalelektróda segítségével problémamentesen
megoldható, de az ilyen célú felhasználáson vékonylemezek esetében az SWI eljárások-
kal kell osztozni, vastagabb szelvények esetében azonban ma már a VFI a leggazdaságo-
sabb megoldás.
A VFI a kötőhegesztések mellett a felrakóhegesztésekhez és a javítóhegesztésekhez
is használható, ezen a területen részesedése folyamatosan növekszik és a portöltetű hu-
zalelektródák megjelenésével a BKI versenytársává vált, különösen a nagytömegű, il-
letve a nagysorozatú felrakásoknál. Kézi és gépesített változata igen alkalmas csőtávve-
zetékek helyszíni varratainak készítésére is.
Falvastagság, hegesztési hely és hegesztési helyzet tekintetében az eljárás előtt nin-
csenek jelentős korlátok. Az 1 mm körüli lemezvastagságokhoz (gépjármű karosszé-
riamunkák) a vékonyhuzalos és az impulzusíves eljárásváltozat, a vastaglemezekhez a
forgóíves és keskenyréshegesztés ajánlott. Az igazi alkalmazási terület azonban a köze-
pes vastagságtartomány, mindemellett az utóbbi időkben a forgóíves és a sok He-ot tar-
talmazó gázkeverékekkel a fedettívű hegesztéstől is sikerült területeket elhódítania.
Az eljárás szabad téren is alkalmazható, ilyenkor a szél ellen hatékony árnyékolás (pl.
sátor) szükséges.
Megfelelő anyagátviteli móddal a VFI eljárással tetszőleges térbeli helyzetben lehet
hegeszteni. Azt azonban ilyenkor sem szabad szem elől téveszteni, hogy térbeli helyze-
tekben a hegesztés minősége és termelékenysége egyaránt csökken.
11.4. Az eljárás gépi berendezése

A VFI hegesztő berendezése általános esetben a következő fő egységekből áll (11.2.
ábra):
♦ áramforrás a munkakábellel,
♦ huzalelőtoló,
♦ hegesztő pisztoly a kábel- és tömlőköteggel,
♦ védőgázellátó egység,
♦ vezérlő egység,
♦ hűtőegység (opcionális),
♦ programozó és programtároló egység (opcionális),
♦ mozgatókészülék (opcionális, csak gépesített hegesztéshez).
Gázellátó
Áramforrás Hûtõegység
egység
Huzalellátó Programozó és
egység Vezérlõ egység programtároló
egység
Pisztoly Kábel- és tömlõköteg
11.2. ábra. A VFI berendezésének blokkdiagramja
11.4.1. Áramforrás és a belső szabályozás

Áramforrásként az egykor igen népszerű generátorokat ma már egyáltalán nem
gyártják. A nagy teljesítményigényű, folyamatos munkához egyenirányítókat, a vékony-
lemezes alkalmazásokhoz invertereket alkalmaznak.
Az áramforrások 50…150 A-es (kisgépek), 150-500 A-es (középgépek), 500…
750 A-es (nagyteljesítményű gépek) áramerősség-tartományban kaphatók. Az áramszük-
séglet az áramsűrűségek (100…300 A/mm2, (ha a forgóíves alkalmazásoktól eltekin-
tünk) és a huzalkeresztmetszet alapján könnyen megbecsülhető.
Az áramforrások bekapcsolási ideje közel duplája (60 %) legyen a BKI
hegesztőgépekének, de gépesített hegesztéshez az áramforrásokat 100 %-os bekapcsolá-
si időre kell választani. Folyamatos munkához a vízhűtésű áramforrások nélkülözhetet-
lenek.
A VFI berendezések statikus karakterisztikája közel vízszintes, más néven feszültség-
tartó (11.3. ábra). Az ilyen karakterisztika emelkedő ívjelleggörbével együtt belső sza-
bályozásra alkalmas feltételeket biztosít.
A hegesztés csak az ívjelleggörbe és az áramforrás jelleggörbe metszéspontjában, az
ún. munkapontban lehetséges. A két lehetséges metszéspont közül csak az tekinthető
stabilnak, amelyben a hegesztőgép bármilyen zavarásra úgy reagál, hogy a zavaró hatás
következménye gyengüljön (negatív visszacsatolás). Matematikai formában:
∂U ív ∂U áf
> . (11.1.)
∂I ív M ∂I áf
M
A (11.1.) összefüggés más szóval azt jelenti, hogy a stabil munkapontban az
ívjelleggörbe érintője meredekebb, mint az áramforrásé. A 11.3. ábrán látható két ka-
rakterisztika metszéspont közül az adott feltétel csak az M pontban teljesül, ezért ez a
stabil munkapont. A munkapont két koordinátája (az U ív ívfeszültség és az I h hegesztő
áram) a hegesztés két fontos, a hőáramot meghatározó változója.
U
V
U0
Ív
M
Uív
Áramforrás
0
Ih I, A
11.3. ábra. A VFI hegesztés stabil munkapontja
A belső szabályozás a nagy áramsűrűségű, feszültségtartó áramforrásokkal végzett

hegesztések fontos önszabályozó folyamata, ami bonyolult és költséges elektronika nél-
kül is megbízható negatív visszacsatolást tesz lehetővé. A belső szabályozás megértésé-
hez 11.4. ábra ad szemléltető magyarázatot.
U
V
Áramforrás
M0 l1 > l0
M1 l0 = const.
l2 < l 0
M2
Ív
I1 I0 I2 I, A
11.4. ábra. A belső szabályozás magyarázata
A belső szabályozás állandó sebességű huzalelőtolással működik, vagyis:

ve = const . (11.2.)
Mivel állandósult állapotban a huzalelőtolás ve és a huzalleolvadás vle sebessége

egyensúlyban van, fenn kell állnia a következő egyenlőségnek.
ve = vle . (11.3.)
A huzal leolvadási sebessége általános értelemben a hőáram függvénye, ezen belül
azonban a feszzültségtartó VFI áramforrásoknál (közel konstans feszültség esetén) a
munkaponti áramerősség lesz a meghatározó.
ve = ve ( I h ) . (11.4.)
A 11.4. ábra illusztrálja, hogy nagyobb ívhosszhoz kisebb munkaponti áram tartozik,
tehát amikor az ívhossz váletlen megnövekedése következik be, az áramerősség csökke-
nésével lassul a leolvadás, ezzel az ívhossz csökken, vagyis az eredeti állapot áll vissza.
Az ívhossz véletlen csökkenésekor ellenkező folyamat játszódik le: megnő a munka-
ponti áramerősség, gyorsul az elektródavég leolvadása, emiatt az ívhossz megnő és az
eredeti stabil állapot visszaáll.
A kisgépeket zárlatos technikára, a középgépeket nagycseppes vagy finomcseppes
anyagátvitelre optimalizált, egyébként változtatható induktivitással tervezik, ami nagy-
mértékben megszabja az áramforrás dinamikus viselkedését. (A dinamikus viselkedés
főleg az áramváltozási jellemzőkkel [tranziensekkel] van összefüggésben). A jó dinami-
kus jellemzőkkel rendelkező áramforrással könnyebb az ívgyújtás, váltakozóáramú he-
gesztésnél az ív-újragyújtás, emellett az ív kedvezőbben reagál a hegesztés közben be-
következő zavaró jelekre.
11.4.2. Huzaltovábbító berendezés

A huzalokat a kereskedelemben kapható, szabványosított méretű dobról, drótkosárról
vagy belső lefejtésű tárolóhordóból kiindulva kell eljuttatni a hegesztőpisztolyba.
A relatíve és gyakran abszolút értelemben is vékony huzalokkal operáló VFI hegesz-
tés egyik elsőrendű gépészeti problémája a huzaltovábbítás megoldása. Kézi hegesztés-
nél a kényelmes munkavégzés a pisztoly és a huzaltovábbító mechanizmus között leg-
alább 2,5…3 m hosszú kábelt igényel (11.2. ábra). Bár gépesített hegesztésnél a prob-
léma mérsékeltebb, de a huzaltovábbításnál mindenképpen meg kell oldani a karcsú,
sokszor lágy huzalok változtathatóan egyenletes sebességű, akadásmentes eljuttatását a
pisztolyba.
A huzaltovábbító mechanizmusok típusai

A nyomott huzalok kihajlási problémája a húzó (pull) rendszerű továbbítók alkalma-
zásának elsőbbségét indokolná, de ilyen esetben a húzó mechanizmust, sőt esetenként a
huzaltároló dobot is a pisztolyra kell szerelni, ami csak gépi hegesztésnél elképzelhető,
másrészt a méretcsökkentést szolgáló kis átmérőjű előtológörgőket igen nagy fordulat-
számmal (pl. levegőmotorral) kell hajtani.
Ezzel szemben a toló (push) rendszerű huzaltovábbítók a pisztolytól kényelmes tá-
volságban helyezhetők el, terjedelmesek is lehetnek és a görgőhajtás egyenáramú vil-
lanymotorral könnyen megoldható. A huzalkihajlás ellen flexibilis vezetőcsövet alkal-
maznak, amibe a súrlódóerő csökkentése érdekében (ma már minden esetben) műanyag-
csövet húznak be. A tolt huzal így nem tud kihajlani, de a csomóképződés elkerülésére a
görgőknél és a pisztolybemenetnél is megfelelő megtámasztást garantáló átmeneteket
kell beépíteni.
A toló-húzó (push-pull) huzaltovábbítók az előbbi két rendszer kombinációjaként a

kényes esetekben (vékony, lágy huzal) is jól működnek, de a húzó rendszerű előtolók
problémáit magukon viselik és emellett igen drágák.
Igen perspektivikusnak látszik az a bolgár szabadalom, amely a huzaltovábbításra ki-
térő tengelyű, speciális kialakítású görgőket és bolygóműves hajtást alkalmaz. A boly-
góműves huzalelőtoló finoman szabályozható, és a huzalt alig deformálja. Ma még nem
tekinthető kiforrott, széles körben elterjedt megoldásnak.
Áramtartó áramforrásokhoz változó sebességű előtolókat fejlesztettek ki (külső sza-
bályozás). A negatív visszacsatoláshoz szükséges szabályozó jelként az ívfeszültség
szolgál. Az ívhossz véletlen megnövelésekor megnő az ívfeszültség, ami a
huzalelőtolási sebesség megnövekedéséhez vezet és így az eredeti állapot helyreáll. A
külső szabályozás költségesebb és lomhább, mint a belső szabályozás, ezért kevéssé el-
terjedt.
Előtolóerő
A huzalelőtoló berendezések legfontosabb alkatrésze a 20…50 mm átmérőjű hajtott
görgőpár, ami a huzalt a görgőpalást és a huzalfelület közötti súrlódóerővel továbbítja.
A hegesztéskor többféle irányban hajtogatott vezetőcsőben és a pisztoly árambevezető-
jében való súrlódás legyőzésére megfelelő nagyságú előtolóerőt kell elérni. Az
előtolóerő nagyságának beállítása a súrlódóerő ismert képletéből következik:
Fs = n ⋅ µ ⋅ Fn , (11.5.)
ahol: n db : a hajtott görgőpárok száma,
Fs N : súrlódóerő,
µ : súrlódási tényező (száraz csúszósúrlódás),
Fn N : normális irányú erő.
A súrlódóerő növelésének egyik módja a µ súrlódási tényező megnövelése a görgő-

felület érdesítésével (recézésével). Az egyszerűnek látszó megoldás hibája, hogy a az
érdes görgő a puha huzalt (pl. Al ötvözetek), vagy a kemény huzalok rézbevonatát (pl.
szerkezeti acélok) bevagdalja és az ilyen sérült huzalfelület nehezen csúszik át az áram-
bevezető kontaktuson.
Az Fn normális irányú erő növelése másfelől a görgőpárt összeszorító rúgóerő növe-
lésével lehetséges. A nagy rúgóerő a huzalok ellapításával azonban ugyanazt a problé-
mát idézi elő, mint a görgőfelület érdesítése. Ez a nehézség a porbeles huzalelektródák-
nál fokozottan jelentkezik. A normálerő növelésének van egy kedvezőbb lehetősége is,
mégpedig a huzalelektróda horonyban való vezetése , ami az ék erőnövelő hatásával
magyarázható (11.5. ábra).
Az előtolóerő fokozásának legkíméletesebb, mindazonáltal a legköltségesebb módja
a hajtott görgőpárok számának ( n ) növelése. Ma egy görgőpárt csak a vastag, tömör
acélhuzalok lassú (ve < 10 m / min) előtolásához használnak, a tömör huzalok normál
sebességű (10 < ve < 25 m / min) előtolásához két görgőpárra van szükség, míg a tö-
mör huzalok nagysebességű (ve > 25 m / min) előtolásához, vagy a porbeles huzalok
finomabb, kíméletesebb előtolásához három görgőpárt építenek a huzalelőtolókba.
Ajánlott horonykialakítás
de+0,03
30o
de
11.5. ábra. A huzalelőtoló görgők ékhornyos kialakítása
11.4.3. Hegesztőpisztoly a kábel- és tömlőköteggel

A hegesztőpisztoly a hegesztés szerszáma, amit a hegesztő vezet, vagy mechanizmus
mozgat. A pisztolynak a hegesztő művelet elvégezhetőségét, könnyű kezelhetőséget, a
varratvonalhoz való jó hozzáférést és hatékony balesetelleni védelmet kell biztosítania.
A legfontosabb pisztolyfunkciók a következők:
♦ huzalvezetés,
♦ árambevezetés a huzalba,
♦ védőgáz vezetése,
♦ ki-be kapcsolás lehetővé tétele,
♦ hűtővíz vezetése (opcionális),
♦ távszabályozás (opcionális).
A pisztolykonstrukciók a felhasználási célhoz alkalmazkodnak. Kézi hegesztéshez
görbenyakú, gépi hegesztéshez egyenestörzsű pisztolyt fejlesztettek ki. A hegesztő robo-
tokat mindig görbenyakú pisztollyal látják el, mivel ez jó hozzáférést tesz lehetővé.
A pisztolyok max. 750 A áramerősségre készülnek. A bekapcsolási időtől függően
200…250 A-ig gázhűtéssel, efölött vízhűtéssel működnek. A gázhűtésnél a védőgáz
hűtőhatását mindig figyelembe kell venni: a rossz hővezető Ar védőgázhoz csak 300…
350 A-es, a sokkal jobb hővezetőképességű CO2 gázhoz max. 600 A-es pisztolyokat is
gyártanak. A kereskedelemben levegőhűtésű pisztolyok is kaphatók.
Egy tipikusnak tekinthető kézi hegesztő pisztoly vázlatát a 11.6. ábrán mutatjuk be. Az
ábrából láthatóan egy átlagos VFI pisztoly a következő fő részekből áll:
♦ pisztolytest a markolattal,
♦ gázfúvóka,
♦ árambevezető hüvely,
♦ főkapcsoló,
♦ kábel- és tömlőköteg csatlakozás.
Pisztolynyak
Kábel- és
tömlõköteg
Fõkapcsoló
Markolat
Gázfúvóka
Elektródahuzal
Árambevezetõ hüvely
11.6. ábra. Kézi hegesztőpisztoly fő részei
A gázfúvóka feladata ugyanaz, mint amit az SWI hegesztéseknél megismertünk. A

fúvóka alakja és mérete azonban eltér az SWI eljárásnál használtaktól, mivel jóval na-
gyobb hőhatásnak van kitéve, és időegység alatt több védőgáz folyik át rajta. Rend-
szerint átmérője is nagyobb, hengeres kialakítású és jó hővezető, palástján bevonatolt
fémből készül.
A kettősvédelmű pisztoly (11.7. ábra) két darab koncentrikus, vízzel hűtött fúvókát
tartalmaz: a belsőn az ionozációs célnak megfelelő nemesgázt, legtöbbször argont, a
külsőn olcsó CO2 védőgázt áramoltatnak.
Ívgeneráló gáz (Ar)

Huzalelektróda
Védõgáz (CO 2)
Belsõ fúvóka
Külsõ fúvóka
Árambevezetõ hüvely
11.7. ábra. Kettősvédelmű pisztoly fúvókái
A pisztolyon elhelyezett billenőkapcsoló (trigger) a hegesztés megindítására és meg-

állítására szolgál. A hegesztőgépen található választókapcsoló állásától függően a kap-
csoló két- vagy négyütemű üzemmódba állítható. A kétütemű üzemmódban a kapcsolót
végig nyomott állapotban kell tartani, míg négyütemű üzemmódban hegesztés közben el
lehet engedni.
A pisztoly és a hegesztőberendezés kapcsolatát az SWI hegesztéshez hasonlóan ká-
bel-és tömlőköteg biztosítja. A tolt huzaloknál a kábelköteg hossza limitált, ezért szoká-
sos, hogy a huzalelőtoló egységet elválasztják az áramforrástól és hordozhatóra képezik

ki. Húzó, vagy toló-húzó rendszereknél a kábelköteg hossza 5…10 méter is lehet.
11.4.4. Gázellátó berendezés

A VFI eljárás külső gázvédelemmel működik, ezért a gázellátást minden esetben biz-
tosítani kell. A gázok szállítása és tárolása palackban, palackkötegben vagy cseppfolyós
tartályokban történik. A gázkeverékek palackozottan megvásárolhatók vagy helyi keve-
réssel állíthatók elő.
A védőgázellátó rendszer gáztároló edényből, nyomáscsökkentőből, átfolyásmérőből
és gáztömlőből áll.
A hegesztőüzemben kiépített vezetékrendszert gáztartályokból párologtatón keresztül
vagy palackkötegről táplálják.
A fajlagosan többszörös gázköltségű palackok 40…50 literesek, szobahőmérsékleti
töltőnyomásuk 150…200 bar. Kis gázfogyasztás vagy hordozhatósági követelmény
esetén használják.
A nyomáscsökkentő (regulátor) tetszőleges palacknyomás esetén konstans tápnyo-
mást biztosít. A tápnyomás a regulátorra jellemző tartományon belül változtatható. Min-
den gázhoz saját regulátort forgalmaznak.
Az átfolyásmérők a védőgáz térfogatáramának beállítására és mérésére szolgálnak.
Európában l/min, az USA-ban köbláb/óra (cubic feet per hour, CFH) egységre kalibrál-
tak. Az átfolyásmérők a gáz fizikai jellemzői által befolyásolt erőegyensúly alapján
mérnek, ezért egy átfolyásmérő csak egyféle gázra használható.
A gázok ki-és bekapcsolására mágnesszelepek szolgálnak. A védőgáz műanyag-,
vagy gumitömlőkön jut a nyomáscsökkentőből, illetve átfolyásmérőből a a rendeltetési
helyére, a pisztolyfúvókába.
Az időegység alatt elfogyasztott védőgáz a gáz fajtájától (sűrűségétől) és a pisztoly
nagyságától függ. Közepes értéke He mentes nemes- és aktív gázkeverékeknél 10…
20 l/min. A levegőnél jóval könnyebb He-ból az Ar-hoz viszonyítva két-háromszoros
mennyiség szükséges.
A folyamatosan nagy áramerősséggel üzemelő hegesztőpisztolyok túlmelegedését 1
…2 l/min vízárammal lehet elhárítani. A lágyított vízzel üzemelő zártrendszerű hűtőkör
50…100 l-es víztartályból, szivattyúból, szűrőből, átfolyásmérőből és csővezetékekből
áll. A vízellátás felügyeletét mágnesszelep (vízőr) biztosítja. A hűtőrendszer normális
működését rendszeres karbantartással kell elősegíteni.
A hűtővíz korroziv hatását inhibitálással, a vízkőlerakódásokat lágyított vagy ioncse-
rélt víz használatával lehet kiküszöbölni. A hűtőrendszert közvetlen csapvízzel nem cél-
szerű táplálni. Téli körülmények között, 0 °C alatti hőmérsékletek előfordulása esetén a
vizet hűtőfolyadékra kell kicserélni.

A mai korszerű VFI berendezést összetett elektronikus rendszer szolgálja ki. A rend-
szerhez tartoznak a kapcsolók, a távszabályzók, a választókapcsolók, a beállító gombok,
a különféle kijelzők, figyelemfelhívó eszközök és a gáz-, illetve a vízfelügyelet.
A hegesztés indításakor a gáztömlőben levegővel keveredett védőgáz található, ezért
a hegesztést a gázáramlás beindítása után csak egy meghatározott idő után szabad elkez-
deni. A hegesztőgépek nagy résznél ezt a késleltetést a hegesztőnek kell megtennie, mi-
vel a vezérlő automatika erre a funkcióra nincs programozva. A gázvédelem a hegesztő-
áram kikapcsolása után azonnal megszűnik és a hegfürdő védelem nélkül dermed meg.
Ezen a problémán különböző hegesztői fogásokkal lehet úrrá lenni.
A legmodernebb gépeket programozó és programtároló egység egészíti ki. Egy he-
gesztési programot 2 4 = 16 változóval a legtöbb esetben le lehet írni. A programokból
különböző mennyiség tárolására van lehetőség: 10…12 programmal a gyakorta előfor-
duló feladatok már megoldhatók.
11.5. A VFI eljárás hegesztőanyagai

A VFI eljáráshoz két, egymástól nem független hegesztőanyag használatára van szük-
ség: a huzalelektródára és a védőgázra. A hegesztett kötés minősége szempontjából
mindkét hegesztőanyag azonos fontossággal bír, ezért közöttük fontossági sorrendet ér-
telmetlen felállítani.
11.5.1. Huzalelektróda
A VFI eljárás huzalelektródáinak a választott védőgázzal kombinációban a következő
követelményeket kell kielégítenie:
♦ hegeszthetőségi kritériumok,
♦ elvárt mechanikai jellemzők,
♦ megkívánt hegesztési tulajdonságok.
A gyakran alkalmazott ipari fémekhez és ötvözetekhez a huzalelektródák széles vá-
lasztékát gyártják. A különféle acélok, alumínium-, nikkel és rézötvözetek a legfonto-
sabb felhasználási területhez tartoznak.
A külső védelmű huzalokat tömör kivitelben gyártják, de Fe és Ni ötvözetekhez por-
beles huzalok is kaphatók.
11.5.1.1. Acélok
A sokféle acélminőség közül az első anyagcsoportba (W1) tartozó ötvözetlen és
gyengénötvözött finomszemcsés acélok és a korrózióálló acélok (W09) érdemelnek
megkülönböztetett figyelmet.
Ötvözetlen és gyengén ötvözött finomszemcsés acélok huzalelektródái
Az ebbe a kategóriába tartozó acélokat max. 500 MPa folyáshatár jellemzi. A tömör
huzalelektródák jelölését és a velük szemben támasztott követelményeket az MSZ EN
440 ,a porbeleseket az MSZ EN 758 tartalmazza.
A nemesgázvédelmű huzalelektródák, amennyiben ennek hegeszthetőségi szem-

pontok nem mondanak ellent, az alapanyaghoz nagyon hasonló összetételben készülnek.
Aktív atmoszférában a hegfürdő oxigéntartalma növekszik, ezért a huzaloknak meg-
felelő mennyiségű dezoxidáló komponenst kell tartalmazni. A legkevesebb
ötvözőtartalom, amivel a dezoxidálás megfelelően megoldható, 1,0…1,1% Mn és 0,50
…0,55% Si. A védőgáz oxidációs potenciáljának növekedésekor, vagy enyhén oxidos
felület hegesztésekor 1,5…1,7% Mn és 0,75…0,90% Si ötvözésre van szükség. Széndi-
oxid vagy szuperaktív (CO2-O2) védőgázhoz, vagy a kiégési veszteségeket megnövelő
nagy áramerősségű hegesztéshez 1,8 …2,0% Mn és 0,80…1,0% Si tartalmú huzalt
gyártanak. Mivel a Mn és a Si további növelése hegeszthetőségi okokból és főleg a szí-
vósság csökkenése miatt nem kívánatos, ezért előtérbe kerül a szemcsefinomító hatással
is rendelkező mikroötvözők Al, Ti és Zr adagolása, amelyek egyszersmind kiváló
dezoxidensek is.
A mechanikai tulajdonságok javítására Ni és/vagy Mo, a légköri korróziós ellenállás
javítására Cr, Ni és Cu ötvözés szokásos.
A VFI hegesztéssel alacsony hidrogéntartalmú (low hydrogen, LH) varratok is
készíthetők. Ennek lényeges feltétele, hogy a huzalok felülete tökéletesen száraz és
fémtiszta legyen.
Korrózióálló acélok huzalelektródái
A sokféle korrózióálló alcsoporthoz számos huzalelektródát gyártanak, amelyek ké-
miai összetétele a vegyi ellenállás megőrzése miatt csak kis mértékben térhet el az alap-
anyagétól.
Az austenites csoport tipikus huzalja növelt (0,65…1,00%) Si tartalommal készül,
amely a melegrepedés elhárításához szükséges néhány % deltaferritet tartalmazó varra-
tot eredményez.
A huzalok karbidképző ötvözője Nb, még akkor is, ha az alapanyag nem Nb-mal, ha-
nem Ti-nal stabilizált.
A külső gázvédelmű porbeles huzalelektródákat kis (1,2 mm) átmérővel austenites
szalagból nemesgáz vagy enyhén oxidáló Ar bázisú gázkeverékekhez gyártják. A vasta-
gabb huzalok olcsóbb kivitelben lágyacél szalagból porötvözött kivitelben készülnek.
11.5.1.2. Nemvasfémek
Nikkel
A nikkelhuzalok a választott anyagátviteli módnak megfelelően 0,8, 1,2 és 1,6 mm-es
átmérővel készülnek. Kémiai összetételüket tekintve a tiszta nikkel, Ni-Mo, Ni-Cr, Ni-
Cu és Ni-Cr-Mo ötvözeteket gyártják a legnagyobb tömegben.
Réz
A 3 mm-nél vastagabb rézötvözetek gazdaságosan VFI eljárással hegeszthetők, ezért
a kereskedelemben sokféle rézhuzal kapható. A legfontosabb huzalelektródák a követ-
kező alcsoportokhoz készülnek:
♦ dezoxidált rezek,
♦ sárgarezek (5…40 % Zn tartalommal),
♦ ónbronzok,
♦ alumíniumbronzok,
♦ nikkelbronzok,
♦ szilíciumbronzok.
Alumínium
Az alumíniumhuzalok előtolási problémái miatt a huzalokat félkemény vagy kemény
fokozatra húzzák, mivel a lágy huzalok csak húzó rendszerű huzaltovábbítóhoz alkalma-
sak.
Huzalelektróda minden hegeszthető Al ötvözethez kapható, függetlenül attól, hogy az
alapanyag az alakítható vagy a kiválással keményedő csoporthoz tartozik.
A legfontosabb huzalelektróda ötvözetcsoportok a következők:
♦ nagytisztaságú Al,
♦ Al-Mg,
♦ Al-Mn,
♦ Al-Si,
♦ Al-Si-Mg,
♦ Al-Si-Cu,
♦ Al-Mg-Zn.
11.5.2. Védőgázok
A védőgázok a VFI hegesztés minőséget és gazdaságosságot befolyásoló fontos he-
gesztőanyagai. A védőgáz az elsődleges védelmi funkción kívül befolyással van az ív-
stabilitásra, az ívhőmérsékletre, a hőmérséklet íven belüli eloszlására, az anyagátme-
netre, a varrat beolvadási alakjára és méreteire, a felülettisztítás hatásosságára, a varrat-
ban zajló metallurgiai folyamatokra, a varrathibákra, a varrat mechanikai jellemzőire és
közvetve a hegesztési paraméterekre, a hegesztés teljesítményadataira és a varrat fajla-
gos költségeire.
A védőgázok sűrűsége a védelem hatékonysága szempontjából érdekes. Vályúhely-
zetben a levegőnél nehezebb gázok, fejfeletti helyzetben a levegőnél könnyebb gázok al-
kalmazása előnyös. Azonos védőhatás kifejtéséhez a könnyebb védőgázból nagyobb tér-
fogatáramra van szükség: 10…15 l/min Ar védőgázárammal 20…30 l/min He tekinthető
egyenértékűnek.
A védőgázok fajhője a hőtranszport és a hőközlés hatásfokának szempontjából lé-
nyeges. A nagyobb fajhőjű gázok felmelegítésére az ívenergia nagyobb része fordítódik,
mint alacsonyabb fajhő esetében. Az ívből elvont energia egy részét a védőgáz az ala-
csonyabb hőmérsékletű helyeken leadja, ezzel a hőmérsékletgradienst valamelyest csök-
kenti.
A hővezetési tényező a védőgázok egyik legfontosabb jellemzője, amely meghatá-
rozza az ív radiális hőmérsékletgradiensét, vagyis az ív koncentráltságát. A rossz hőve-
zetőnek számító Ar-ban a hőmérsékletgradiens sokszorosa a nagyon jó hővezető héli-
umhoz képest. A hővezetésbeli különbség végső soron a varrat beolvadási alakját befo-
lyásolja: a 11.8. ábra az Ar védőgázban hegesztett varrat egyenlőtlen (ún. ujj alakú) és a
He sokkal egyenletesebb beolvadási képét mutatja.
Argon Hélium
Rossz hõvezetõ védõgáz Jó hõvezetõ védõgáz
11.8. ábra. A védőgáz hővezetési együtthatójának hatása a varrat keresztmetszeti alak-

jára
Eredetileg védőgáz minőségben csak nemesgázokat (időrendben először He-mot,

majd Ar-t) és redukáló H-t használtak és csak később került sor a kémiailag aktív (oxi-
dáló) CO2 és a nemesgáz - aktív gáz (Ar, He + CO2, O2) keverékek alkalmazására. Ez
utóbbiaknál a következő, hegesztés közben jelentkező hatásokkal kell számolni (és ha
lehetséges), megelőzni, vagy kompenzálni:
♦ a hegfürdőben oldódó vasoxidul (FeO) dezoxidálása,
♦ az aktív védőgázban kiégő ötvözők pótlása a hozaganyagból.
11.5.2.1. A védőgázok rendszerezése

A védőgázok több szempont alapján rendszerezhetők. A legfontosabb osztályozási
szempontok és osztályok a következők.
Komponensek száma szerint
♦ monogázok,
♦ kétkomponensű gázkeverékek,
♦ háromkomponensű gázkeverékek,
♦ négykomponensű gázkeverékek.
Az egykomponensű, vagy monogázok egyedül képesek a szükséges védőhatás kifej-
tésére. Védőgázas, fogyóelektródás ívhegesztést Ar, He, CO2, H2 és N2 gázban lehet vé-
gezni.
Két vagy több gáz összekeverésével az előnyös tulajdonságok összegzését kívánjuk
elérni, anélkül, hogy a negatív hatások is összegződnének. A legfontosabb gázkeverékek
Ar és/vagy He nemesgázokból és az O2 és/vagy CO2 monogázokból állnak. Egyes gá-
zok korlátlanul keverhetők, mások koncentrációja a keverékben korlátozott lehet. A
koncentrációkat mindig térfogatszázalékban mérjük.
A védőgáz (keverék) kémiai jellege szerint
Kémiai szempontból a védőgázok és védőgázkeverék - komponensek az alap- és ho-
zaganyag bázisfémével és ötvözőivel szemben a következő viselkedésűek lehetnek:
♦ redukáló (H2),
♦ semleges vagy inert (Ar, He),
♦ oxidáló vagy aktív (CO2, O2),
♦ nem reagáló (N2).
A védőgáztípusok európai jelölési rendszerét az MSZ EN 439 szabvány alapján ösz-

szeállított 11.1. táblázat tartalmazza. Az osztályozási rendszer az aktív gázokat aktivitá-
suk szerint csoportosítja, vagyis megkísérli az ötvözőkiégésre gyakorolt hatást sorrendbe
állítani. Az ötvözőkiégés illetve az oxidációs potenciál azonban relatív fogalmak, csakis
egy adott ötvözőre és azonos egyéb körülményekre vonatkoztathatók (vagyis az O2 a
CO2-vel nem hasonlítható össze). Ebből az okból a csoportosítást csak tájékoztató sor-
rendnek kell tekinteni.
A 11.1. táblázatban a redukáló védőgázokat R (reducing), a nemesgázokat I (inert),
az aktív CO2 gázt vagy CO2 bázisú gázkeveréket C (carbondioxid), az aktív gázkeveré-
keket M (mixed), a gyökvédőgázokat F (forming) betűvel jelölik. A legnépesebb M jelű
osztályban 3 alcsoportot különítettek el: az M után következő nagyobb arab szám na-
gyobb aktivitásra utal.
A védőgáz oxigén vagy széndioxid tartalma a fémfolyadék felületi feszültségét csök-
kenti, ezzel az ún. nedvesítést (folyóképességet) javítja. A hegfürdő hőmérsékletének
növelésével és a hőmérsékletgradiens megváltoztatásával a beolvadási mélység és profil
a nemesgázokhoz viszonyítva markánsan javul. Az oxidáló védőgázok hidrogénmeg-
kötő képessége is jelentős.
Kis karbontartalmú alapanyagok (mint pl. az austenites korrózióálló acélok) esetén
előfordulhat, hogy a védőgázból a hegfürdőbe karbonredukció megy végbe, ezért ilyen
esetekben CO2 helyett O2-t tartalmazó gázkeveréket kell használni.
11.5.2.2. Népszerű védőgázkeverékek

A VFI eljárásnál szóbajöhető különböző védőgázok és -gázkeverékek alkalmazási le-
hetőségeiről a 11.2. táblázat ad áttekintést.
Néhány védőgázkeverék népszerűségénél fogva külön említést érdemel. Ezen védő-
gázok nagyobb eladott mennyisége nem csak a kedvező felhasználási jellemzőkkel hoz-
ható összefüggésbe, hanem a felhasznált alapanyag tömegszerűségéből is adódik (ötvö-
zetlen, gyengén ötvözött, mikroötvözött szerkezeti acélok, W01 és W02 anyagcsoport).
A legnépszerűbb gázkeverékek:
♦ 80Ar + 20CO2, (más forgalmazónál 75Ar + 25CO2, illetve 82Ar + 18CO2),
♦ 98Ar + 2O2,
♦ 80Ar + 15CO2 + 5O2.
Különleges gázkeverékek:
♦ 80CO2 + 20O2,
♦ 60Ar + 30He + 10CO2,
♦ 65Ar + 26,5He + 8CO2 + 0,5O2.
Az utolsóként felsorolt gázkeverék négykomponensű, kereskedelmi márkaneve
T.I.M.E. (Transferred Ionised Molten Energy), amely (az utolsó előtti gázkeverékhez
hasonlóan) forgóíves cseppátvitel megvalósítására is alkalmas.
Jelölés Koncentrációk térfogatszázalékban

Főcsoport Alcsoport Redukáló Inert Oxidáló Nem rea-
gáló
H2 Ar He CO2 O2 N2
R 1 00…15 Maradék
2 15…35 Maradék
1 100
I 2 100
3 Maradék 00…95
1 00…05 Maradék 00…05
M1 2 Maradék 00…05
3 Maradék 00…03
4 Maradék 00…05 00…03
1 Maradék 05…25
3 Maradék 00…05 03…10
4 Maradék 05…25 00…08
1 Maradék 25…50
3 Maradék 05…50 08…15
C 1 100
2 Maradék 00…30
F 1 100
2 00…50
Maradék
11.1. táblázat: A hegesztés védőgázainak osztályozása és egyezményes jelölése az MSZ

EN 439 szerint
11.6. Az anyagátvitel lehetséges módjai fogyóelektródás ívhe-

gesztéskor
Az anyagátvitel többnyire cseppek formájában történik, de van olyan anyagátviteli
mód is, ahol nincs cseppképződés, ezért az anyagátvitel kifejezés a cseppátvitellel nem
helyettesíthető.
A Nemzetközi Hegesztési Intézet (International Institute of Welding, IIW) nyolc
anyagátviteli módot sorol fel. Ezek közül négynek van fontos gyakorlati szerepe, ezért a
következőkben csak ezeket tárgyaljuk. Mivel a legfontosabb ömlesztőhegesztő eljárás-
nál (VFI) mind a négy változat előfordul, ezért az anyagátviteli módok bemutatását erre
az eljárásra koncentráljuk.
Az anyagátvitel a hőtranszfer mellett a hegesztés másik igen lényeges folyamata, ami
a hegesztett kötés minőségére és a hegesztés gazdaságosságára jelentős hatással van.
Minél jobban ismerjük az anyagátviteli folyamatot, annál jobban kézben tartható a he-
gesztési művelet lefolyása és a létrehozott kötés minősége.
Az ívhegesztés anyagátmenetét optikai projektorral vagy nagysebességű filmfelvéte-
lekkel lehet tanulmányozni. Az anyagátmenet egyes típusaira az áram és feszültség
oszcillogramjából, sőt kellő gyakorlattal az ív hangjából és a varrat külső megjelenésé-
ből is lehet következtetni.
Gáz vagy gázkeverék Tipikus keverékek Elsődleges felhasználási terület

Argon Nemvasfémek
Hélium Al, Mg és Cu ötvözetek
Széndioxid Ötvözetlen és gyengén ötvözött
acélok
Argon-hélium 20…50Ar + 50…80He Al, Mg, Cu és Ni ötvözetek
Argon-oxigén 98…99Ar + 1…2O2 Korrózióálló acélok
95…97Ar + 3…5O2 Ötvözetlen és gyengén ötvözött
acélok
Argon-széndioxid 50…80Ar + 20…50CO2 Ötvözetlen és gyengén ötvözött
acélok
Hélium-argon-széndioxid- 60…70He + 25…35Ar + Ötvözetlen és gyengén ötvözött
(oxigén) 5CO2 acélok
Nitrogén Rézötvözetek
Acélok (gyökvédelem)
11.2. táblázat. A VFI jellemző védőgázai, -gázkeverékei és alkalmazási lehetőségeik
11.6.1. Rövidzárlatos anyagátvitel

A kis feszültséggel, kis áramerősséggel végzett hegesztéskor az ív igen rövid, ezért a
folyamatosan előtolt huzalelektróda megolvadt vége beleütközik a hullámzó felületű
hegfürdőbe és rövidzárlat keletkezik, az ív kialszik (11.9. ábra). A pinch effektust okozó
elektromágneses erő, amely közelítőleg az áramerősség négyzetével arányos, a zárlati
áram hatására megnő, ami a hegfürdő olvadékának felületi feszültségével együtt segíti
az anyagleválást. A cseppképződés nélküli anyagátmenet után az ív hevesen újragyullad
és a nagyon gyors áramnövekedés szinte szétrobbantja a huzalelektróda végén
újraképződött folyadékot, ezért ezt az anyagátviteli módot jelentős mértékű fröcskölés
kíséri.
A meglehetősen előnytelen, de a legkisebb hőbevitelt eredményező rövidzárlatos
anyagátmenetet csak indokolt esetben szabad alkalmazni. Ilyen, kis hőáramot igénylő
hegesztési feladatok a következők:
♦ vékonylemez (s<3 mm) hegesztés,

♦ középvastag és vastaglemezek gyökhegesztése,
♦ térbeli hegesztés.
a b c
11.9. ábra. A rövidzárlatos anyagátvitel folyamata
11.6.2. Nagycseppes anyagátvitel

Közepes áramerősség és közepes, vagy nagy feszültség nagycseppes anyagátvitelt
eredményez (11.10. ábra). A cseppek fő jellemzője, hogy átmérőjük nagyobb, vagy jó-
val nagyobb, mint a huzalelektródáé. A cseppek szabálytalan alakúak is lehetnek és röp-
pályájuk nem mindig tengelyirányú (fröcskölés). A cseppképződést és a -leválást főleg a
gravitációs erő uralja. A dcs cseppfrekvencia alacsony, értéke 1 és 10 Hz közé tehető.
Szabályos csepp Szabálytalan csepp
φ de φ de
d
cs
φ d cs φ dcs > φ de
11.10. ábra. A nagycseppes anyagátvitel folyamata
A nagycseppes anyagátvitel az olcsó széndioxid védőgázra vagy a döntően CO2 bá-

zisú gázkeverékekre jellemző, az ilyen védőgázok fontos anyagátviteli módjának tekint-
hető, mivel a kedvezőbb finomcseppes átmenetek bennük nem hozhatók létre.
A nagycseppes anyagátvitel a bázikus elektródák és bázikus salakú porbeles huzal-
elektródák jellemzője, bár az utóbbi időkben a gyártók a cseppméret csökkentésére töre-
kednek (rutil - bázikus, vagy kettősbevonatú elektródák és rutil - bázikus porbeles hu-
zalelektródák).
11.6.3. Finomcseppes anyagátvitelek

Az anyagátmenet folyamatossága, a cseppek tengelyirányú mozgásának megtartása, a
fröcskölés minimalizálása a finomcseppes átmeneteknél valósul meg leginkább, ezért
ezeket a cseppátviteli módokat tekinthetjük az ideálist megközelítőnek, kívánatosnak és
megvalósítandónak.
A finomcseppes anyagátmenetek közös jellemzője, hogy a huzalelektróda végén apró
( dcs < de ), vagy igen apró cseppek ( dcs << de ) keletkeznek és a cseppfrekvencia jelen-
tős nagyságú ( f cs = 100 ...1 000 Hz ).
A finomcseppes anyagátvitelek több alesetét különböztethetjük meg a következők

szerint:
♦ permetszerű cseppátmenet (spray transfer),
♦ folyadékcsatornás cseppátmenet (streaming transfer),
♦ forgóíves cseppátmenet (rotating transfer),
♦ impulzusíves, vagy tervezett cseppátmenet (projected transfer).
11.6.3.1. Permetszerű cseppátmenet

Egy kritikus hőáramsűrűség elérésekor a cseppméret ugrásszerűen lecsökken, a
cseppfrekvencia sokszorosára növekszik. (11.11. ábra). Az ugrásszerű változáshoz tar-
tozó hőáramsűrűséget és áramsűrűséget első kritikus értéknek nevezzük és qcr1-gyel,
illetve Jcr1-gyel jelöljük.
Az első kritikus áramsűrűség szerkezeti acélok hegesztésekor 150 A/mm2 körüli.
Nagysága a huzal anyagától, a huzalátmérőtől és az ívatmoszféra összetételétől
(elsősorban az alkalmazott védőgáztól) függ.
A permetszerű cseppátmenet frekvenciája 100 körüli, a huzalátmérőnél alig kisebb
cseppek a huzalelektróda tengelyirányában haladnak, a fröcskölés minimális. A permet-
szerű cseppátmenet az Ar védőgázra, vagy nagy Ar tartalmú keverékekre (pl. a nagyon
népszerű 75…82 % Ar +25…18 % CO2 keverékre) jellemző.
11.6.3.2. Folyadékhidas cseppátmenet

A védőgáz He tartalmát növelve és a hőáramsűrűséget fokozva a cseppátmenet meg-
változik: a cseppek mérete nagyon lecsökken, frekvenciája az ezer Hz közelébe növek-
szik és az apró cseppek fémcsatornát alkotva párhuzamosan haladnak a hegfürdő felé. A
sok apró csepp íven való áthaladása az elektródák között folyadékhíd benyomását kelti.
Az ív külső képe kúpalakú, hangja halk, egyenletesen folytonos.
11.6.3.3. Forgóíves cseppátmenet

A Jcr2 második kritikus áramsűrűség (qcr2 második kritikus hőáramsűrűség) eléré-
sekor, ha a szükséges egyéb feltételek (pl. védőgáz, szabad huzalhossz) is teljesülnek, az
íváram mágneses tere a huzalelektróda megolvadt végét, és ezzel a rajta elhelyezkedő
villamos ívet is forgó mozgásra készteti. A leváló, igen apró cseppek a hegfürdő felé ha-
ladtukban (a forgó mozgás és a lefelé irányuló egyenesvonalú mozgás eredőjeként) csa-
varvonalon helyezkednek el (11.12. ábra), ennek megfelelően széles sávban szóródnak
szét, megnövelve a varrat szélességét. A varrat jellegzetes alakú, közepén sekélyebb,
szélei felé mélyebb beolvadással.
A második kritikus áramsűrűség kb. 300 A/mm2-re tehető. Ekkora áramsűrűség csak
vékony huzallal és nagyon gyors huzalelőtolással (ve>25…30 m/min), különleges hu-
zalelőtoló berendezéssel és megfelelő dinamikus jellemzőkkel rendelkező áramforrással
hozható létre. A forgóívhez szükséges védőgázkeverék legalább 30 % He-ot tartalmaz
(Ar-He-CO2-O2 vagy Ar-He-CO2 keverék).
300
Cseppátvitel térfogatárama, mm 3/s

fcs
20
Cseppátviteli frekvencia, 1/s
Vcs
200
15
10
100
0 100 200 300 400 500 600
Áramerõsség, A
11.11. ábra. A cseppátviteli frekvencia és a cseppátviteli térfogatáram összefüggése a

hegesztőáram erősségével
11.6.3.4. Impulzusíves cseppátmenet

Az 1960-as évek vége felé az elektronikai és elektrotechnikai fejlődés lehetővé tette,
hogy állandó áramerősség helyett - az egyes impulzusok között megfelelő hosszúságú
szünetet tartva - áramimpulzusokkal hegesszünk. Az impulzusalak a kívánalmaknak
megfelelő téglalap-, trapéz-, vagy szinuszhullám lehet. A 11.13. ábrán az egyszerűség
kedvéért téglalapalakú impulzusképet adunk meg.
11.12. ábra. A forgóíves cseppátmenet és jellegzetes hegfürdő alakja

Az impulzusáramot a következő független adatok jellemzik:

♦ csúcsáram, Ics, A,
♦ alapáram, Ia, A,
♦ csúcsidő, tcs, s,
♦ alapidő, ta, s.
A független adatokból számítható impulzusjellemzők:

♦ ciklusidő, tc, s:
tc = tcs + ta , (11.6.)
♦ frekvencia, f, Hz:
1
f = , (11.7.)
tc
♦ átlagáram, Im, A:
I ⋅t + I ⋅t
I m = cs cs a a . (11.8.)
tc
I ta tcs
A
Ics
Ia
t, s
11.13. ábra. A cseppátmenet összefüggése az impulzusáram jellemzőivel
Az impulzusíves technika nagy előnye, hogy a négy független impulzusparaméter be-

állításával a hőbevitel tetszőlegesen szabályozható (elsősorban csökkenthető), miközben
az ív stabilitása nem romlik. Az impulzusívvel megoldható, hogy permetszerű csepp-
átvitelt hozzunk létre a folyamatos áramerősséghez viszonyítottan töredék átlagárammal
(hőbevitellel). Az impulzusíves hegesztés ennek megfelelően a vékonylemezekhez, a
gyökvarrat hegesztéshez és a térbeli helyzetekhez ajánlott. Az impulzusíves hegesztés
áramváltozásának szabályossága a varrat külsején is feltűnően jelentkezik, vagyis na-
gyon jó varratminőség elérését teszi lehetővé. Kiválóan alkalmazható robotizált hegesz-
téshez is.
Az impulzusparamétereket minden esetben összehangoltan kell beállítani. Az alap-
áramot úgy választjuk meg, hogy az ív stabilan égjen, de olyan kis hőáramsűrűséggel,
hogy a a huzal végét ne legyen képes megolvasztani. A csúcsáram és a hozzá tartozó
csúcsidő egy cseppnyi térfogat megolvasztását és leválasztását tegye lehetővé. Az alap-
idővel az átlagáramot, vagyis a hőbevitelt szabályozzuk.
A csúcsáram és a huzalelektróda keresztmetszetének hányadosa minden esetben az

első és a második kritikus áramsűrűség közé esik, ezzel a permetszerű cseppátvitel biz-
tosítva van. Az impulzusíves technika alkalmazásának nagyszerűsége abban van, hogy a
cseppfrekvenciát a villamos paraméterek beállításával adott határok között előre be tud-
juk programozni. Mivel minden ciklushoz egy, és csakis egy csepp leválása tartozik, a
cseppátvitelt tervezhetővé tudjuk tenni, ami a hegesztő szakember számára ideális lehe-
tőség. Ezért is nevezik ezt a fajta cseppátmenetet tervezettnek.
11.6.3.5. Szinergikus impulzusíves cseppátmenet

A görög synergic szó magyarul együtt dolgozást jelent. A szinergikus anyagátvitelnél
ez azt jelenti, hogy az áramimpulzus négy paraméterét (alapáram-erősség, csúcsáram-
erősség, alapidő és impulzusidő) mindenkor a kívánt feladathoz igazítják. Az impulzus-
áram négy paramétere ugyanis egy adott típusú és átmérőjű huzalelektródánál a védő-
gáztól és a huzalelőtolási sebességtől függ. Az előzetes kísérletekkel optimalizált para-
méterkombinációkat a hegesztőgép programtárolójába fixen beépítik (beégetik). A
szinergikus impulzusszabályozás eredménye nagyon alacsony fröcskölési mértékű,
konstans vagy változó frekvenciájú finomcseppes anyagátvitel, amit jól kontrollálható
hegfürdő, és sima, esztétikus varratfelület jellemez.
A szinergikus áramforrások különböző elektronikus vezérléseket alkalmaznak.
Amennyiben az automatikus hőáramváltoztatás az áramerősségekkel történik, az impul-
zusáram frekvenciája nem változik, de ha a szabályozás az időparamétereket érinti, ak-
kor az impulzusáram frekvenciája is módosul.
A frekvenciatartó A variánsnál (11. 14. ábra) a hőbevitel (hőáram) megkívánt növe-
lését vagy csökkentését a további három paraméter változatlanul hagyása mellett az
alapáram nagyságának változtatásával érik el. Ennél a megoldásnál az alapáram mini-
mális értéke a stabil ívfenntartási feltételhez kapcsolódik. Az alapáram növelésével a
közepes áramerősség és vele a hőbevitel nagysága is növekszik.
A frekvenciaváltó B variánsnál (lásd a 11.14. ábrát) a hőáram növeléséhez az impul-
zusidő nagyságát növelik, ennél a változatnál tehát az impulzusfrekvencia is változik.
Mind a frekvenciatartó, mind a frekvenciaváltó vezérléseknél a hegesztő az impul-
zustechnika négy paraméteréhez (négy potenciométeréhez) képest csak egy gombbal ál-
lítja be a kívánt hőbevitelt, vagyis csak az átlagáramot szabályozza. Annak eldöntése,
hogy a kiválasztott hegesztési feladatban a beállított középáramot az áramforrás milyen
impulzusparaméterekkel valósítja meg, az a beépített programok feladata. Ez a fajta fel-
adatmegosztás a hegesztő munkáját erőteljesen leegyszerűsíti. Ez azért lényeges, mert az
átlagos hegesztőket annyira zavarta az impulzusparaméterek nagy száma, hogy sok eset-
ben lemondtak annak használatáról).
A szinergikus finomcseppes anyagátvitel nagy előnye, hogy minden hegeszthető
anyaghoz, széles vastagságtartományhoz és az összes hegesztési helyzethez alkalmaz-
ható, univerzális technikai variáns. Használata olyan esetekben különösen előnyös, ami-
kor magas minőségi követelményű, precíziós hegesztésre van igény és a hegesztés gé-
pesített, beleértve a robothegesztést is.
I I
t t
11.14. ábra. A közepes áramerősség szinergikus változtatása frekvenciatartó és frek-

venciaváltó szabályozásnál
11.7. Az anyagátvitel mennyiségi jellemzői

Az időegység alatt leolvasztott hozaganyagtömeget, amely a hegesztés fontos, a he-
gesztési teljesítményt jellemző mérőszáma, leolvasztási teljesítménynek nevezzük. Kép-
lete:
dm le ∆m le
m! le = ≈ , (11.9.)
dt ∆t
ahol: m! le kg/h leolvasztási teljesítmény,
mle kg a leolvasztott hozaganyagtömeg fém része (salak nélkül),
Hasonlóan definiálható az m! be -vel jelölt beolvasztási tényező, ami az időegység alatt

a hegfürdőbe kerülő, majd ott megszilárduló hozaganyagtömeget jellemzi:
dm be ∆m be
m! be = ≈ , (11.10.)
dt ∆t
ahol: m! be kg/h beolvasztási teljesítmény,
mbe kg a varratba beolvasztott fém hozaganyagtömeg,
A leolvasztási és a beolvasztási teljesítmény különbsége a veszteség teljesítmény:

m! v = m! le − m! be , (11.11.)
ahol: m! v kg/h veszteség teljesítmény.
A hegesztő műveletet tervező mérnök számára a leolvasztási tényező ad fontosabb
információt, mivel segítségével meg tudja határozni az egy hegesztő egyműszakos ho-
zaganyag felhasználását és össze tudja hasonlítani egy adott munkához szóbajöhető he-
gesztő eljárások termelékenységét.
11.8. A VFI eljárás technológiai paraméterei

A VFI eljárással készített varrat minőségét igen sok számszerű hegesztési változó
(ún. paraméter), és egyéb ( nem számszerűsíthető) hegesztési körülmény befolyásolja,
amelyek a végeredményen kívül egymással is bonyolult kölcsönhatásban vannak. A
technológia optimalizálása csak komplex matematikai módszerekkel lehetséges.
A hegesztő eljárás valamennyi paraméterét az eljárás műveleti utasítása (WPS) tartal-
mazza. A sok változó között a következő rendszerezéssel igazodhatunk el.
1. A huzalelektródával kapcsolatos adatok:
♦ a hozaganyag fajtája (tömör, porbeles),
♦ huzalelőtolási sebesség.
2. A védőgázzal kapcsolatos adatok:
♦ a védőgáz fajtája, tisztasága,
♦ a védőgáz térfogatárama.
3. A hegesztőpisztollyal kapcsolatos adatok:
♦ a pisztoly típusa (kereskedelmi márkajele),
♦ a fúvóka anyaga, alakja, átmérője,
♦ szabad huzalhossz.
♦ a hegesztés kivitelezése (kézi, gépi, robot),
♦ a fúvóka és a tárgy közötti távolság,
♦ a pisztolytengely dőlési szögei (a varrat hosszmetszeti szimmetriasíkjához és a
szimmetriasíkban a felület normálisához viszonyítva),
♦ kiindulási (környezeti vagy előmelegítési hőmérséklet),
♦ áramnem,
♦ áramtípus (folytonos vagy impulzus),
♦ áramerősség (folytonos áram esetén),
♦ ívfeszültség,
♦ alapáram és csúcsáram (impulzushegesztés esetén),
♦ alapidő és csúcsidő (impulzushegesztés esetén),
♦ hegesztési idő (ívponthegesztés esetén).
♦ az induktivitás nagysága,
♦ huzalelőtoló típusa.
♦ a pisztolyfelerősítés módja, (gépesített hegesztés esetén),
♦ varrattípus,
♦ alátétezés,
♦ fűzési adatok (fűzővarratok száma, helye, méretei).
♦ a hegesztő vagy gépkezelő elvárt minősítése,
11.9. A VFI eljárással készített varrat minősége

A VFI eljárással azonos alapanyagon is jelentősen eltérő minőségű kötések készíthe-
tők. A hegesztőanyagok (huzalelektróda és védőgáz) szerepe mindenképpen meghatá-
rozó. Jól dezoxidált, ötvözött hozaganyaggal és enyhén oxidáló, vagy teljesen nemes-
gázvédelemmel jó mechanikai jellemzők, közöttük kiemelten is kedvezően alacsony át-
meneti hőmérséklet érhető el. A gépi hegesztéssel készült varratok egyenletesebbek,
hegesztői hibáktól mentesek, de az illesztési pontatlanságokra érzékenyebbek.
A hegesztési adatok közül a hosszanti energia és az általa erőteljesen befolyásolt
anyagátvitel érdemel figyelmet: kisebb hőbevitellel, többrétegű hegesztéssel általában
jobb minőség érhető el, mint a teljesítménycentrikus hegesztési munkarendekkel.
A varratok esztétikus megjelenése szempontjából a védőgáz, a cseppátmenet és a
pisztolyvezetés egyenletessége lényeges. Impulzusívvel a varratpikkelyezettség nagy-
fokú szabályossága érhető el.
A nem megfelelő gázvédelem a felület oxidációját, egyes ötvözők kiégését és a varrat
porozitását okozhatja. Oxidáló atmoszférában hegesztés közben a varratfelszínen kevés
salak is keletkezik; ennek mennyisége csak a foltszerű megjelenéshez elegendő, ezért el-
távolítása sokkal kevesebb gondot okoz, mint a salakvédelmű eljárásokkal készült varra-
toknál.
11.10. A védőgázas, fogyóelektródás ívhegesztés eljárás-

változatai
A legnagyobb elterjedtségű, sokoldalú, jól gépesíthető VFI hegesztésnek az elmúlt
években sok életképes eljárásváltozata fejlődött ki. Ezek közül a következőkben a leg-
fontosabbakat mutatjuk be.
11.10.1. VFI ívponthegesztés

Az ívponthegesztés az ív mozgatása nélkül, speciális fúvókával és időkapcsoló segít-
ségével pontosan szabályozható idejű hőbevitellel történik, átlapolt lemezkötések létesí-
tése céljából. A VFI ívponthegesztés egyoldali hozzáférést igényel. A hőközlés ideje né-
hány másodperc.
A VFI ponthegesztés nagymértékben hasonlít az SWI ívponthegesztéshez; a fő kü-
lönbség meghatározott (jól szabályozható) mennyiségű huzalelektróda leolvasztásában
van, ami minden esetben pozitív varratdudort eredményez, és lehetővé teszi a furatos
ívponthegesztés megvalósítását is (11.15. ábra). A hozaganyagos hegesztés a hegeszthe-
tőségi problémákat is mérsékli.
Furat nélkül
F F
s
s ≤ 3 mm
DCEP Furattal
Védõgáz
s
s > 3 mm
11.15. ábra. A védőgázas, fogyóelektródás ívponthegesztés elve és alkalmazása vékony

és normál lemezekhez
Az ívponthegesztést leggyakrabban a vékony lemezek átlapolt kötéseihez használják.

Másik alkalmazási terület vékony lemez és vastag szelvény összekötése (burkolatok
felerősítése). A védőgázt az alapanyag, az anyagátvitelt a térbeli helyzet függvényében
választják ki.
Az eljárás az ellenállásponthegesztés alternatívája, ezért előnyeit és korlátait a vele
való összehasonlításban célszerű értékelni. Az ívponthegesztés mellett hordozhatósága,
egyoldali hozzáférési követelménye, egyszerűsége és a felület-előkészítéssel szembeni
kisebb követelménye, ellene a kisebb teljesítmény és az egyes anyagoknál (pl. Al) elér-
hető alacsonyabb kötésminőség szól.
Az ívponthegesztés vékonylemez-konstrukciók összeállításához és az elemek önálló
egymáshoz rögzítési céljaira egyaránt jól használható. Az átlapolt lemezkötések a szer-
kezetek megfelelő kialakítását igénylik.
11.10.2. Keskenyréshegesztés
Vastag lemezek többrétegű hegesztését a hozzáférés érdekében ferdén elvágott és
esetenként hézaggal illesztett lemezekkel végzik. Az ilyen módon kialakított varratvájat
- különösen egyoldali hegesztés feltételei mellett - jelentős térfogatot képvisel, amit az
alapanyagnál rendszerint drágább hozaganyaggal kell feltölteni. A hozaganyag-fogyasz-
tás és a hozzákapcsolódó járulékos költségek csökkentése érdekében dolgozták ki a
keskenyréshegesztést (Narrow Gap Welding), ami a vázolt probléma megoldása ha-
tékony eszközének tekinthető.
A keskenyréshegesztés merőlegesen elvágott vagy legfeljebb néhány fokos ferdeségű
lemezélek kötése a speciális kialakítású hegesztőfej által megkövetelt 6…10 mm résmé-
rettel (innen származik az eljárásváltozat elnevezése). A keskenyréshegesztést (szinte
kizárólagosan ötvözetlen vagy gyengén ötvözött szerkezeti acéloknál) finomcseppes
anyagátvitellel, vályúhelyzetben végzik, de nem zárható ki teljesen a gyengébb minősé-
get adó térbeli helyzetek és az ezeknek megfelelő rövidzárlatos anyagátvitel sem.
11.10.2.1. Vékonyhuzalos keskenyréshegesztés

A vékonyhuzalos (VFI) keskenyréshegesztés a 11.16. ábra szerint azon az elven
alapszik, hogy a huzalelektróda ferde helyzetben hagyja el a hegesztőfejet, ezzel a hu-
zalelektróda-alapanyag szöghelyzete lehetővé teszi az elégséges mértékű beolvadást és
az összeolvadási hiány biztos elkerülését.
Elsõ réteg, elsõ sor Elsõ réteg, második sor Kész varrat
n-1 n
3 4
1 2
6...10 mm
11.16. ábra. A VFI keskenyréshegesztés pisztolyelrendezése és vastagságirányú varrat-

felépítése
Vályúhelyzetű hegesztéskor az egyik irányban hegesztett varratsorral a varratréteg

egyik oldala, visszafelé haladva a másik oldala készül el. A rétegszám a falvastagság
függvényében tetszőlegesen növelhető.
Speciális kialakítású (tandem) hegesztőfejjel megoldható, hogy egyik huzalelektródát
az egyik lemezre, a mögötte elhelyezettet a másik lemezélre irányítva a varratrétegek
mindkét sora egy menetben készüljön el, ezzel a hegesztési idő a felére csökkenthető.
Az eljárás gyenge pontjaiként a következők említhetők:
♦ a speciális huzalvezetés az előtolóerőt növeli, a huzalvezetőt fokozottan koptatja,
♦ védőgáz hozzávezetési nehézségek miatt a varratporozitás veszélye növekszik,
♦ a hegesztőfej gondos helyzetbeállítást és vezetést igényel,
♦ precíz illesztést igényel,

♦ az összeolvadási hiányok veszélye fokozott.
A keskenyréshegesztéshez 0,8…1,6 mm átmérőjű huzalt használnak (térbeli helyzet-
hez az alsó határérték ajánlott). A vonalenergiát a hegesztési sebesség növelésével ala-
csony értékre kell beállítani annak érdekében, hogy a hegfürdő gyors dermedése elérhető
legyen.
11.10.2.2. Vastaghuzalos keskenyréshegesztés

Vastaghuzalos VFI hegesztéssel (és hasonlóan fedettívű hegesztéssel) a keskeny rés-
sel illesztett lemezek közötti hézag egy varratréteggel is áthidalható (11.17. ábra). Ennél
a vékonyhuzalos keskenyréshegesztéshez viszonyítottan kétségtelenül egyszerűbb és
gyorsabb hegesztési változatnál még kedvezőtlenebb a huzalelektróda és a hegesztendő
felület közötti hajlásszög, ezzel megnő az összeolvadási hiba veszélye. Gondos beállí-
tással és fegyelmezett hegesztéssel azonban ez a nehézség is áthidalható.
Elsõ réteg Kész varrat
Bekezdõ lemez
11.17. ábra. A vastaghuzalos keskenyréshegesztés elvi ábrája
A keskenyréshegesztésnek az egy óra alatt elkészíthető, teljes vastagságra kiterjedő

varrathosszúsággal (az ún. varratsebességgel) jellemzett hegesztési teljesítménye a
fedettívű és az elektrogázhegesztő eljárásénál jobb és csak alig marad el a kéthuzalos
salakhegesztéstől. A 11.18. ábra alapján képet kaphatunk az eljárás versenyképességé-
ről. Az összehasonlító kísérletekhez W01 anyagcsoportba tartozó ötvözetlen szerkezeti
acélt használtak. A fedettívű hegesztés és az elektrogázhegesztés huzalátmérője 3 mm
volt, a (vékonyhuzalos) keskenyrés varratot 0,8 mm-es huzalelektródával, 7,5 kg/h leol-
vasztási teljesítménnyel készítették, függőleges pozícióban.
Vastaghuzalos keskenyréshegesztéssel vízszintes lemezelrendezés mellett akár
15 kg/h teljesítmény is elérhető.
3.0
2.5
m/h m/h
Keskenyréshegesztés
egy óra alatt,
Varratsebesség, 2.0
Villamos salakhegesztés
1.5
Varrathossz
1.0
Elektrogázhegesztés
0.5
Fedettívû hegesztés
0.0
0 50 100 150 200 250
Lemezvastagság, mm
Lemezvastagság, mm
11.18. ábra. A keskenyréshegesztés varratsebességének összehasonlítása a konkurens

eljárásokéval
Nagyszilárdságú (HSLA) acél keskenyréshegesztésének fontosabb adatait a 11.3.

táblázatban foglaltuk össze. Az 50 mm lemezvastagságra vonatkozó tájékoztató adatok
lehetővé teszik, hogy helyes képet kapjunk a keskenyréshegesztés paramétertartományá-
ról.
Hegesztési adatok Vékony huzal Középvastag huzal
Huzalelektróda átmérője, mm 1,2 1,6

Ívfeszültség, V 26…28 26…28
Hegesztő áramerősség, A 280…320 320…360
Huzalelőtolási sebesség, m/min 13,5…14,5 5,5…7,0
Hegesztési sebesség, mm/min 250 280
Védőgáz 98%Ar+2%O2 98%Ar+2%O2
Védőgáz térfogatáram, l/min 40…45 40…45
Résméret, mm 6,5…9,5 6,5…9,5
Előmelegítési hőmérséklet, °C 100…150 100…150
11.3. táblázat. A keskenyréshegesztés jellemző adatai HY 80 nagyszilárdságú acélle-
mezek hegesztéséhez
11.10.3. Elektrogázhegesztés
Az elekrogázhegesztés (Electrogas Welding, EGW) a VFI gépesített változata,
amelyben a hegesztés mindig függőlegesen álló lemezek között alulról felfelé történik.
A mindig kötelező hozaganyag tömör, vagy porbeles huzal, külső gázvédelemmel. Az
elektrogázhegesztéssel vastag lemezek között I, esetleg V vagy Y varratot hegesztenek a
hegesztőfej által megkívánt jelentős résméret (15…20 mm) beállításával.
Az eljáráshoz különleges berendezésre van szükség, amelynek vázlatát a 11. 19. áb-
rán mutatjuk be. A villamos salakhegesztő berendezés alapelvét átvéve, a nagytömegű
hegfürdő számára egy öt oldalról határolt teret hoznak létre, a hatodik oldalról a hegesz-
tőfej nyúlik a hegfürdő fölé. Az eljárás hőforrása a villamos ív és nem a salak ellenállá-
sán fejlődő hő; ez a lényegi eltérés a villamos salakhegesztéstől. A hőforrás 100 % be-
kapcsolási idejű, nagyteljesítményű (I = 500…1000 A) egyenirányító. A huzalelektróda
a VFI eljárásnál megszokott módon mindig a pozitív pólushoz kapcsolódik (DCEP).
A hegfürdőt határoló felületek:
♦ alulról: a hegesztés kezdetén a bekezdő toldat, később a megdermedt varrat;
♦ jobbról és balról: az összehegesztendő lemezek;
♦ elölről és hátulról: fürdőtámasztó rézlapok (rézzsaluk, rézgyámok).
A folyamatos hegesztés fenntartása érdekében a hegesztőfejet és a rézlapokat olyan
sebességgel kell emelni, mint ahogyan a hegfürdő felszíne emelkedik: ez lesz a hegesz-
tés sebessége. A hegesztési sebesség a térfogat-állandóságból számítható:
d 2 ⋅π
vh = ve ⋅ e , (11.12.)
4 ⋅ Av
ahol: vh, mm/s hegesztési sebesség,
ve , mm/s a huzalelőtolási sebesség,
de , mm huzalátmérő,
Av, mm2 varratkeresztmetszet.
Huzalelektróda
Vezetõcsõ
Hûtõvíz be Hûtõvíz be
Védõgáz be
Rézzsalu
Ív
Hegfürdõ
Hûtõvíz ki Hûtõvíz ki
s Varrat
11.19. ábra. Az elektrogázhegesztés vázlata
A hegesztőfej helytakarékosság érdekében csak a huzalvezetőt és az árambevezető

hüvelyt tartalmazza és a védőgázt külön csővezetéken, pl. az egyik rézlapon keresztül
fújják a hegfürdőre. A villamos salakhegesztéshez hasonlóan itt is szükség van speciális
huzalvezetők alkalmazására. A helyszűke miatt ennek átmérője a 10 mm-t nem halad-
hatja meg. Nagyobb áramoknál a huzalvezetőt vízhűtéssel védik a túlhevüléstől. A vé-
letlen rövidzárlat elkerülésére a huzalvezető külső felületét szigetelő réteggel kell be-
vonni.
11.10.3.1. Az elektrogázhegesztés alkalmazhatósága

Az elektrogázhegesztést eredetileg csak az ötvözetlen szerkezeti acélok hegesztésére
tartották alkalmasnak. Megfelelő huzallal és védőgázzal az alkalmazási terület az ötvö-
zött acélkategóriákra, sőt a Cr és CrNi ötvözésű korrózióálló acélokra és egyes Al ötvö-
zetekre is kiterjeszthető.
Elektrogázhegesztéssel legkönnyebben tompakötések készíthetők, de lehetőség van
sarok- vagy tompavarratos T kötések hegesztésére is. Bár az eljárást eredetileg
egylépésben végzett hegesztésre tervezték, lehetőség van a falvastagság kétlépéses áthe-
gesztésére is. Ilyenkor a két oldalsó határoló rézzsalu geometriája eltérő.
Az eljárás gazdaságos falvastagság tartománya 15…50 mm, ami a huzal keresztirá-
nyú lengetésével vagy két huzal alkalmazásával tovább növelhető. Az egy lépésben he-
geszthető falvastagság növelésének a hegfürdő túlhevülése, a hőhatásövezet jelentős
szélesedése és az ezek következményének tekinthető szívósságromlás jár együtt. Spe-
ciális fürdőhatároló lap kialakítással eltérő vastagságú lemezek is hegeszthetők.
A hegesztést mindig függőleges helyzetben, alulról felfelé végzik. A varrathosszú-
ságnak elméleti felső határa nincs, gyakorlati értékét a berendezés adottságai limitálják.
Az elektrogázhegesztés tipikus alkalmazási példája a vastagfalú nyomástartó edények
gyártása.
11.10.3.2. Az elektrogázhegesztés hozaganyagai

Az elektrogázhegesztéshez nincs szükség speciális huzalelektródákra, a normál VFI-
eljáráshoz kapható (gázvédelmű) huzalok itt is jól alkalmazhatók. Az 1,6…3 mm átmé-
rőjű huzalok tömörek és porbelesek lehetnek. Speciális (az SPI eljáráshoz kifejlesztett
huzaloktól eltérő porösszetételű) sajátvédelmű porbeles huzalok alkalmazása is elkép-
zelhető.
Tömör huzalokhoz jól beváltak a 80Ar + 20CO2, vagy a 98Ar + 2O2 gázkeverékek.
Portöltetű huzalhoz a CO2 védőgáz is megfelelhet.
Balogh A.: Fedettívű hegesztés 12/1
12. FEDETTÍVŰ HEGESZTÉS

A fedettívű hegesztés, rövidítve FH (angol nevén Submerged Arc Welding, SAW.
németül Unterpulverschweissen) az ömlesztő hegesztések salakvédelmű csoportjához
tartozik. A salakvédelemhez elenyésző mértékű járulékos gázvédelem is járul, de ennél
az eljárásnál (a BKI-tól merőben eltérő módon) ez nem tudatosan szándékolt gázkép-
zést, hanem csak a végbemenő hasznos vegyi reakciók melléktermékét jelenti. A FH-nél
a salakmetallurgiában rejlő lehetőségek pozitív hatását a salakeltávolítás művelete ellen-
súlyozza. A fedettívű hegesztő eljárás kódszáma 12.
Az eddig megismert nyíltívű (szemmel látható) hegesztésektől eltérően a FH íve zárt
salakburokban, az emberi szemtől elzárva ég, ezért a hegesztés követéséhez hegesztő-
pajzsra nincs szükség. Amilyen kényelmes és szemet kímélő ez egyfelől, ugyanannyira
megnehezíti a hegesztőív adott vonalon való vezetését. Ezért a kezdetben népszerű kézi
változatát egyáltalán nem alkalmazzák: a fedettívű hegesztés ma már teljes mértékben
gépesített hegesztésnek tekinthető.
A fedettívű hegesztés alapváltozatánál egy tömör huzalt alkalmaznak. A VFI-hez ha-
sonlóan a dobról lecsévélt huzalt tolórendszerű huzaltovábbító mozgatja. Az árambeve-
zetés rézhüvely segítségével közvetlenül az ív előtt történik (12.1. ábra). Az árambeve-
zető hüvely és a huzalvég közötti szakaszt (szabad huzalhossz) az átfolyó áram Joule
hője és az ív sugárzó hője hevíti. A VFI hegesztésnél megismert védőgázterelő fúvóka
helyén portölcsért találunk, ami a fedőport a huzal körül a tárgyfelületére juttatja.
Huzalelektróda
Fedõpor Portölcsér Huzaldob
Árambevezetõ Folyékony salak

Szilárd salak
Ívtér
p
DC vagy AC
Alapanyag Ív Hegfürdõ Varrat
12.1. ábra. A fedettívű hegesztés elvi vázlata
A FH teljesen gépesített, nagy termelékenységű eljárás, amely azonban a fedőpor

gravitációs adagolása miatt csak vályúhelyzetben végezhető. Mivel alapesetben a 25…
30 mm rétegvastagságú fedőport a súlyerő tartja a tárgy felületén, kényszerhelyzetű he-
gesztés, vagy nagy görbületű tárgyak hegesztése külön kiegészítő berendezés nélkül nem
lehetséges. (A fedőpor kényszeradagolása és a nem vízszintes tárgyfelületen való meg-
támasztása elvileg lehetséges, de az ilyen, nem a jellemző minőséget adó és nem gazda-
ságos eljárásváltozatok eddig nem tudtak teret nyerni).
A fedettívű hegesztés a BKI hegesztés nagteljesítményű utódeljárásának tekinthető,
és mint ilyen, elsősorban a normál (5…12 mm), a középvastag (12…25 mm) és a vastag
(s>25 mm) lemezek vízszintes vályúhelyzetű tompa- és sarokkötéseihez alkalmazható.
A fedettívű eljárás részaránya az összes ömlesztő eljáráson belül 5 és 8 % közé tehető.
A fejlett hajógyártással rendelkező országokban ez az arány magasabb, a többi ország-
ban alacsonyabb. A fedettívű hegesztés nagy előnye, hogy nagyon termelékeny. A jó fe-
dőpor- és huzalválaszték révén ma már a hegesztett kötéstől elvárt minőségi igények is
kielégíthetők.
A fedettívű hegesztést a 30-as évek eleje óta ismerik. Egyik jelentős korai alkalma-
zása a vastagfalú csövek hosszvarratainak hegesztése volt.
12.1. A fedettívű hegesztés elve

A fedettívű hegesztés azt a hőt hasznosítja, ami a folyamatosan előtolt és a szabad
huzalhosszon az átfolyó áram Joule hőjével előmelegített huzalelektróda és az alapanyag
közötti villamos ív szolgáltat. Az ív a fedőporkomponensek és kisebb mértékben a he-
gesztendő tárgy anyagának ionizált alkotóit tartalmazó ívatmoszférában létesül. A tárgy
felületére adagolt fedőpor alsó része megolvad és az ívteret, valamint a hegfűrdőt felül-
ről határolja. A salak és az ömledékfém szétválása a sűrűségkülönbségen alapszik (a
salak sűrűsége az acélénak mindössze negyede-ötöde). A salak- és fedőporréteg súlyere-
jével a zárt ívkaverna gáz- és gőzfázisának enyhe túlnyomása tart egyensúlyt. Az eljárás
angol nevét onnnan kapta, hogy a huzalvég és a róla kiinduló villamos ív a salakréteg
alá merülve ég. Európa egyes országaiban fedőpor alatti hegesztésnek (Unterpulver-
schweissen, Szvarka pod fljuszom) nevezik.
A nem megolvadó fedőpormennyiség újra felhasználható. A fedőport a tároló tar-
tályba hőálló porszívóval juttatják vissza. A sziliciumdioxid tartalma miatt üvegszerű
salakot a benne lejátszódott írreverzibilis kémiai reakciók miatt nem szabad újra fel-
használni. Mivel a fedőpor kémiai jellege semleges, bázikus vagy savas lehet, a huzal-
elektróda csak a salak metallurgiai hatásának ismeretében választható meg. Semleges
salak esetében a huzalelektróda összetétele az alapanyagéhoz közeli lehet, de a metal-
lurgiailag aktívabb salakokhoz az alapanyagtól kissé ötvözöttebb hozaganyagra van
szükség.
A huzalelektróda 12.1. ábra szerinti fordított polaritású (DCEP) kapcsolása gyako-
ribbnak és kedvezőbbnek tekinthető, mivel stabilabb ívet, és kedvezőbb varratbeolva-
dási alakot garantál. Az egyenes (DCEN) kapcsolás mellett csak a nagyobb leolvasztási
teljesítmény szól, ami azonban a sekély beolvadás miatt csak felrakóhegesztéshez elő-
nyös.
A fedettívű hegesztésnél a többnyire nagycseppes anyagátviteli mód nem játszik a
VFI-hez hasonlóan lényeges szerepet, mivel az esetlegesen szétfröccsenő cseppek csak-
nem teljes egészében újra a hegfürdőbe kerülnek.

A FH eljárás előnyös tulajdonságai a következőkben foglalhatók össze:
♦ kiemelkedően nagy leolvasztási teljesítmény,
♦ gyors hegesztés lehetősége (1…5 m/min is lehetséges)
♦ sima, esztétikus varratfelület, kedvező varratdudor-alak, nagy varratszél-hajlás-

szög,
♦ nincs (az ívkavernán kivülre kerülő) fröcskölési veszteség,
♦ a hőforrás termikus hatásfoka egyhez közeli; ez valamennyi ívhegesztő eljárás kö-
zül a legnagyobb (lásd a 2. fejezetet),
♦ nincs nyílt ív, kevés gőz és füst, kisebb egészségi ártalom és elszívási kényszer,
♦ jól gépesíthető és automatizálható, jól reprodukálható, a berendezés kezelése nem
igényel nagy manuális ügyességet vagy jártasságot,
♦ a jellemzően vastagabb huzal továbbítása nem annyira problematikus, mint a VFI-
nél,
♦ huzatra, szélre nem érzékeny,
♦ a többhuzalos és szalagelektródás alváltozatokkal a teljesítmény tovább növelhető,
♦ széles fedőpor és huzal választék, elsősorban a különböző szilárdsági csoportba
tartozó szerkezeti acélokhoz és a különféle korrózióálló acélokhoz,
♦ bázikus salak esetén alacsony hidrogéntartalom, kis kén- és foszfortartalom és ala-
csony átmeneti hőmérséklet érhető el.
A fedettívű hegesztés alkalmazásakor az előzőkben felsorolt előnyös tulajdonságok
mellett néhány korlátozó tényezővel kell számolni.
♦ összetett, drága gépi berendezés, korlátozottabb hordozhatósággal,
♦ a főmozgás gépesítése miatt készülékezést igényel,
♦ csak vályúhelyzetben alkalmazható,
♦ helyszíni hegesztésre nem alkalmas,
♦ a varrathibák javításához BKI vagy VFI eljárások szükséges.
A fedettívű hegesztés megjelenésekor és terjedésekor sok (a BKI és VFI eljárásokra
nem jellemző) hegeszthetőségi probléma került felszínre; ezek nagy részét hosszú fej-
lesztő munkával mára már sikerült kiküszöbölni.
12.3. A FH eljárás alkalmazási területei

A fedettívű hegesztést gépesített vagy automatizált üzemmódban végzik. A tompa- és
sarokvarratokat varratokat vályú- (PA) vagy vízszintes (PB) helyzetben készítik. A többi
hegesztési helyzet a nagytömegű fém- és salakfürdő elfolyási veszélye és a fedőpor már
említett súlyerős adagolása miatt nem jöhet számításba, bár laboratóriumi körülmények
között a hegfűrdő és a fedőpor rézlapos megtámasztásával a haránt és a függőlegesen
felfelé végzett térbeli hegesztés is lehetségesnek bizonyult.
A FH megfelelő hegesztőhuzal és fedőpor párosítással a legtöbb ötvözetlen,
mikroötvözött vagy gyengén ötvözött acélhoz és a korrózióálló acélokhoz alkalmas eljá-
rás. A nemvasfémek közül a Ni ötvözetek egy részéhez kereskedelmi hegesztőanyagok
kaphatók, az Al és Cu ötvözetek hegesztését csak laboratóriumi szinten vizsgálták. Az
extra feladatok megoldhatóságára példaként az uránium fedettívű hegesztését említjük.
Az elérhető nagyobb beolvadási mélység miatt főleg a vastag szelvények hegesztése
gazdaságos. Egy lépésben max. 25 mm beolvadási mélység, vagy 10 mm sarokvarrat-
vastagság érhető el, minőségi okokból azonban inkább a többrétegű hegesztést célszerű
előnyben részesíteni. A gépesítés praktikus szempontjai miatt a FH főleg az egyenes,
kör és csavarvonal alakú varratokhoz előnyös.
A FH a kötőhegesztések mellett a felrakóhegesztésekhez is használható. Igen ked-
vező eredmény érhető el a nagy felületek és nagyobb rétegvastagságok egyidejűsége
esetén, amire példa lehet a felületek plattírozása vagy kemény réteggel való bevonása. A
portöltetü huzalokkal és szalagokkal igen rugalmas és gyors összetételváltoztatásra nyí-

lik lehtőség.
12.4. A fedettívű hegesztés gépi berendezése

A fedettívű hegesztő berendezés általános esetben a következő fő egységekből áll
(12.2. ábra):
! áramforrás,
! huzalelőtoló,
! hegesztőfej,
! fedőporellátó egység,
! hűtőegység (opcionális),
! vezérlőegység,
! programozó és programtároló egység (opcionális),
! mozgatókészülék.
Huzal-
Áram- Hûtõ-
ellátó
forrás egység
egység
Fedõpor
ellátó
Vezérlõ Program-
egység egység
egység
Gépi
elõtolás
12.2. ábra. A fedettívű hegesztés berendezésének blokkdiagramja
12.4.1. Áramforrás
A fedettívű hegesztés áramforrása a nagy áramerősségigény miatt kezdetben a transz-
formátor volt, később az egyenáramú hegesztés előnyeinek felismerése, a félvezetős
egyenirányítás elterjedése, de mindenekelőtt az egyenirányítás felső áramhatárának nö-
vekedése miatt az egyenirányítók alkalmazása vált meghatározóvá. Európában és Ja-
pánban emellett a váltakozó áramú hegesztés is általánosan használt, nagy áramerőssé-
gekhez és a többhuzalos technikákhoz, mivel az egyenáramó hegesztés ívfúvási problé-
mái 1000 A felett nagyon felerősödnek. A váltakozó áramot szolgáltató transzformáto-
rok az állandó ívújragyúéjtási feladathoz legalább 80 V üresjárási feszültséggel rendel-
keznek. Korlátozó tényező, hogy AC-hez csak az arra a célra kifejlesztett fedőporok al-
kalmasak. Egyenáramú áramforrás alkalmazásakor a huzalelektródás hegesztésekre jel-
lemző fordított polaritás (DCEP) a jellemző, a kisebb beolvadási mélységet és ezáltal ki-
sebb felkeveredést (hígulást) eredményező egyenes polaritást (DCEN) csak
felrakóhegesztéshez használnak.
Az áramforrások 300…600 A-es (kisgépek), 600…1000 A-es (középgépek) és 1000
…2000 A-es (nagyteljesítményű gépek) áramerősség-tartományban kaphatók. Az áram-
szükséglet az áramsűrűségek (50…300 A/mm2) és a huzalkeresztmetszet alapján köny-

nyen megbecsülhető.
A FH ívfeszültségének középértékét az összes salakvédelmű eljárásra jellemző
U ív = 20 + 0 ,04 ⋅ I h összefüggés jelöli ki. A nagyobb áramerősségek miatt az ívfeszült-
ség is meghaladja a BKI vagy VFI eljárásokra jellemző feszültségeket. A FH-re jellemző
feszültségtartomány a fedőpor által is elsőrendűen befolyásoltan mintegy 30 és 50 V kö-
zé tehető.
Az áramforrások bekapcsolási idejét a gépesített hegesztésből és az eljárásra jellemző
hosszú varratok készítéséből következően 100 %-ra kell választani. Az áramforrások
haékony hűtéséről (fújt levegő, víz) emiatt a gyártónak gondoskodnia kell.
A FH áramforrásai vízszintes vagy eső statikus karakterisztikával kaphatók. A 2,5
mm-nél kisebb huzalátmérőkkel megvalósított nagy áramsűrűségű vagy más néven vé-
konyhuzalos eljárásváltozatothoz közel vízszintes, más néven feszültségtartó jelleggörbe
szükséges (12.3. ábra,) A 2,5 mm-es átmérőhöz és a 60 A/mm2 áramsűrűséghez
294,5 A határérték tartozik. Állandó sebességű huzalelőtolással belső szabályozásra ad
lehetőséget.
J,
A/mm2
200
100
Vékony huzal Vastag huzal
0 2,5 de, mm
12.3. ábra. A fedettívű hegesztés áramsűrűségtartománya a huzalátmérő függvényében
A jellemzően 2,5 mm feletti huzalátmérőkkel végzett alacsony áramsűrűségű, vagy

másnéven vastaghuzalos fedettívű hegesztés áramforrása a BKI és SWI eljárások áram-
forrásaihoz hasonlóan eső (áramtartó) jelleggörbével készül. Itt a belső szabályozás nem
eléggé hatékony, ezért az áramforrásokba a feszültségváltozással vezérelt külső szabá-
lyozó egységet építenek, ami a huzalelőtolás sebességét változtatja.
12.4.2. Huzaltovábbító berendezés

A FH huzaltovábbító rendszere toló (push) típusú. Két változat létezik: az állandó se-
bességű előtoló a vízszintes karakterisztikájú áramforrásokhoz és a változó sebességű
előtoló a vastaghuzalos hegesztéshez.
A változó sebességű előtolók az ívfeszültség változásához igazodó fordulatszámú
előtolómotorokkal állandósítják az ívhosszat.
Az állandó sebességű előtolók egyszerűbbek, beállításuk könnyebb és nagyobb ívsta-
bilitást, könnyebb ívgyújtást tesznek lehetővé. Technikai kivitelük megegyezik a VFI
előtolóival, azzal a különbséggel, hogy a FH -nél a nagyon vékony huzalok (1,2 mm
alatt) nem nyernek alkalmazást, ezért az előtolás többnyire egy görgőpárral is megvaló-
sítható.
12.4.3. Hegesztőfej
A mára már múzeumi ritkasággá vált kézi fedettívü hegesztés pisztolya a portartályt
is magában foglaló kialakítású, amit amit 3…5 m hosszú kábel köt össze az áramforrás-
sal.
A gépesített hegesztés hegesztőfeje kívül stabil felfogóelemet, belül huzalvezetőt, és
árambevezető hüvelyt tartalmaz, a hegeesztőfej rövid kábellel csatlakozik az áramforrás-
hoz. A fedőporvezető cső a hegesztőfejen rendszerint a huzalhoz viszonyítottan kon-
centrikusan helyezkedik el, de sok esetben a fedőport a huzal elé adagolják. Az utóbbi
megoldás szerkezetileg egyszerűsíti a hegesztőfejet, de kis sugarú íveknél a fedőport
nem a kívánt helyre adagolja.
A többhuzalos technikákhoz kifejlesztett hegesztőfejek szerkezetileg bonyolult ki-
alakításúak, ahol a méret-kötöttségek miatt komoly mérnöki megoldásokra volt szükség.
A többhuzalos hegesztőfejeknél a huzalok egymázhoz viszonyított elrendezése és távol-
sága a meghatározó. Az ívek ugyanis közös ívtérben (kavernában), vagy elkülönülten
éghetnek. Az elkülönűlt ívtér kialakulásának feltételei:
♦ a két huzal minimális távolsága abból következik, hogy a két ív nem éghet közös ka-
vernában;
♦ a két huzal maximális távolságát az határozza meg. hogy a salak a második ívtér
frontális pontján még olvadék fázisú legyen.
12.4.4. Fedőporellátó berendezés

A fedettívű hegesztés salak- és járulékos gázvédelemmel működik. Mindkét védő-
anyag a fedőporból fejlődik, ezért a folyamatos fedőporellátás a hegesztés sikere és fo-
lyamatossága miatt problémamentes kell, hogy legyen.
A fedőpor zsákokban, dobozokban vagy hordókban kerül a felhasználóhoz. A fedő-
por tárolására a bevonatos elektródákhoz hasonló szigorú szabályok vonatkoznak.
Kólönösen körültekintően kell kezelni az alacsony hidrogéntartalmú (LH) varratok elő-
állítására alkalmas bázikus fedőporokat, amelyeket szükséges esetben felhasználás előtt
ki is kell szárítani. A fedőpor egy hopzzávetőlegesen öt mm nyílású szűrőn át jut a por-
tartályba, ahonnan egy (kézi vagy mágneses működtetésű) tolózár megnyitásával kerül a
surrantócsőbe, ami a hegesztés helyszínére vezeti a fedőport. A fedőporréteg 20…
40 mm közötti vastagsága az adagolócső homloklapjának a hegesztendő tárgytól mért
távolságával állítható be.
Hegesztéskor a fedőporból 3…5 mm vastagságú salakréteg képződik. A salak aktív
anyag, amiben hegesztéskor az acélgyártáshoz hasonló metallurgiai folyamatok (kémiai
reakciók, oldódások és kiválások, salakfelúszás, gázképződés és a gázbuborékok fel-
színre emelkedése) játszódik le. A folyamatok nagy része írreverzibilis, ezért a salak új-
raőrlés utáni másodszori felhasználása nem engedélyezett. A meg nem olvadt fedőpor-
ban nem játszódnak le visszafordíthatatlan folyamatok, ezért (akár többszörösen) újra
felhasználhatók. A meg nem olvadt fedőport a hegfürdőtől 100…150 mm távolságban
elhelyezett szívócsővel egy hőálló alkatrészekből álló porszívó visszaszívja, vagy a fe-
dőpor más módon összegyűjthető.
A fedőport a gravitációs erő tartja a kívánt helyen, ezért a PA és PB pozícióktól el-
térő, ún. térbeli helyzetekben hegesztés csak úgy lehetséges, ha a fedőpor és hegfürdő
megtartásáról más erőhatás működtetésével gondoskodunk. Ez legkönnyebben haránt
(PC) és függőlegesen felfelé (PF) helyzetben oldható meg.
A folyamatosan nagy áramerősséggel üzemelő hegesztőfejek túlhevülését 1…2 l/min
vízárammal lehet elhárítani. A lágyított vízzel üzemelő zártrendszerű hűtőkör 50…
100 l-es víztartályból, szivattyúból, szűrőből, átfolyásmérőből és csővezetékekből áll. A
vízellátás felügyeletét mágnesszelep (vízőr) biztosítja. A hűtőrendszer normális műkö-
dését rendszeres karbantartással kell elősegíteni.
A hűtővíz korroziv hatását inhibitálással, a vízkőlerakódásokat lágyított vagy ioncse-
rélt víz használatával lehet kiküszöbölni. A hűtőrendszert közvetlen csapvízzel nem cél-
szerű táplálni. Téli körülmények között, 0 °C alatti hőmérsékletek előfordulása esetén a
vizet hűtőfolyadékra kell kicserélni.

A mai korszerű fedettívű berendezést összetett elektronikus rendszer szolgálja ki. A
rendszerhez tartoznak a kapcsolók, a távszabályzók, a választókapcsolók, a beállító
gombok, a különféle kijelzők, figyelemfelhívó eszközök és a fedőpor-, illetve a vízfel-
ügyelet.
A legmodernebb gépeket programozó és programtároló egység egészíti ki. Az előze-
tesen kipróbált és minősített programok tárolásával és automatikus előhívásával sok fá-
radtságot lehet megtakarítani, ugyanakkor a hegesztés mindig a legkedvezőbb beállítás-
sal végezhető.
A FH gépesített eljárás, ami a varrat hosszirányával egyező irányú mozgás gépesített-
ségét feltételezi. A mozgatóberendezés a hegesztőfejet és/vagy a munkadarabot egyenes
vonalúan, vagy körpályán mozgatja. Szerencsés esetben a mozgatóberendezés is a vezér-
lőegység felügyelete alá tartozhat, ami lehetővé teszi a hegesztési sebesség programozá-
sát.
12.5. A FH eljárás hegesztőanyagai

A fedettívű hegesztő eljáráshoz két, egymástól nem független hegesztőanyag haszná-
latára van szükség: a huzalelektródára és a fedőporra. A hegesztett kötés minősége
szempontjából mindkét hegesztőanyag azonos fontossággal bír, ezért megválasztásuk és
összehangolásuk fontos hegesztőmérnöki feladat.
12.5.1. Huzalelektróda
A fedettívű eljárás huzalelektródáinak a hozzá javasolt fedőporral kombinációban a
következő követelményeket kell kielégítenie:
♦ hegeszthetőségi kritériumok,
♦ elvárt ömledékösszetétel és mechanikai jellemzők,
♦ a hegesztési feladathoz (huzalszám, áramnem, hegesztési sebesség, egy- vagy
többrétegű hegesztés, kötő- vagy felrakóhegesztés) megkívánt hegesztési tulajdon-
ságok.
A fedettívű hegesztés alapanyagválasztéka korlátozott: az ötvözetlen, gyengén és erő-
sen ötvözött acélok mellett csak a nikkelbázisú ötvözetekhez gyártanak fedettívű huzalt.
A fedettívű hegesztés huzaljait szigorúan elkülönítik az egyéb huzaloktól, bár a
fedettívű huzalok között van néhány, amelynek vegyi összetétele azonos a VFI huzalok-
kal, de többségük a fedőpor és a védőgáz eltérő metallurgiai hatása miatt attól eltérő
ötvözöttségű.
A fedettívű huzalokat (a korrózióálló alcsoporttól és néhány nukleáris alkalmazástól

eltekintve) rezezett felülettel gyártják. Az acélhuzalok rezezett felülete korrózióvédő, az
áramátadást javító és az árambevezetőt koptatás szempontjából kímélő hatású. A
fedettívű huzalok tömör és porbeles kivitelűek lehetnek. Elsősorban felrakóhegesztési
célokra tömör és porbeles szalagelektródák is kaphatók.
A huzalelektródák 1,6…6 mm átmérővel 10…500 kg-os kiszerelésben, dobon vagy
tekercsben kerülnek forgalomba. A kereskedelemben kapható szalagelektródák jellemző
mérete ( 25!100 ) ⋅ ( 0 ,5!1 ) mm ⋅ mm, korrózióálló acélokhoz 60 ⋅ 0 ,5 mm ⋅ mm, de plattí-
rozáshoz ennél szélesebb szalagokat is gyártanak.
A huzal- vagy szalagfelületnek a hegesztéskor tisztának (szennyeződéstől, korróziós
termékektől, huzalhúzási kenőanyagtól mentesnek) kell lennie.
12.5.1.1. Acélok
A sokféle acélminőség közül az MSZ EN 288-3 szerinti első anyagcsoportba (W01)
tartozó ötvözetlen és gyengénötvözött finomszemcsés acélok, valamint a korrózió- és
hőálló acélok (W09) érdemelnek megkülönböztetett figyelmet.
Őtvözetlen és gyengén ötvözött acélok huzalelektródái
Az első anyagcsoportba tartozó ötvözetlen, mikroötvözött és/vagy gyengén ötvözött
finomszemcsés acélok huzalelektródáit az alapanyagok max. 500 MPa folyáshatáránál
nagyobb, max. 600…700 MPa folyáshatár jellemzi. Az acélhuzalok karbontartalma
( 0 ,05!0 ,20 ) % , 0,1 % középértékkel, az S és P tartalom korlátozott ( 0 ,025!0 ,035 ) % ,
a szilárdsági követelményeket elsősorban a Mn és Si ötvözőkkel állítják be. Járulékos
ötvözőként a Mo és a Ni fordul elő. Az S1 jelű huzal, ami hegesztőpálcaként és a bevo-
natos elektródák maghuzalaként is széles körben alkalmazást nyer, átlagosan 0,12 %C,
0,15 Si és 0,5 Mn tartalmú.
Az alacsony hőmérsékleten üzemelő acélok átmeneti hőmérséklete Ni, Cr és Mo öt-
vözéssel csökkenthető, a 350…600 °C hőmérséklettartományban üzemelő melegszilárd
(kúszásálló) acélok fedettívű huzaljai Ni, Cr , Mo és V ötvözéssel készülnek.
Jelentős mechanikai igénybevétel elviselésére fejlesztették ki a hadiipari alkalmazá-
sokra szánt Mn-Ni-Cr-Mo ötvözésű és V-Al-Ti-Zr mikroötvözésű acélhuzalokat.
A fedettívű huzalok szilárdságát és keménységét az előtolhatóság messzemenő szem
előtt tartásával határozzák meg. Jó előtolhatóság várható a 800…1000 MPa szakítószi-
lárdságú huzaloktól.
A max. 500 MPa garantált folyáshatárral rendelkező ötvözetlen és finomszemcsés
acél alapanyagok fedettívű huzalelektródáinak jelölését és a velük szemben támasztott
követelményeket az MSZ EN 756:1998 szabvány tartalmazza. Mivel a huzalokat mindig
valamilyen fedőporral olvasztják le, a szabványos jelölés egy adott huzal-fedőpor kom-
binációval készült ömledék jellemzőire épül.
Az MSZ EN 756 szabvány az ötvözetlen és finomszemcsés, legfeljebb 500 MPa fo-
lyáshatárú szerkezeti acélokhoz gyártott huzalelektróda-fedőpor kombinációkat egy öt-
tagú jelkóddal azonosítja. A jel konstrukciója a következő (a mintaként adott jelölés egy
1% Mn ötvözésű huzalelektróda és egy aluminátbázikus fedőpor párosítására vonatko-
zik):
1. 2. 3. 4. 5.
S 46 3 AB S2
A jelcsoport egyes tagjainak jelentése a következő:

1. Az S betű a fedettívű hegesztésre (Submerged Arc Welding) utal. (Nem tévesz-
tendő össze a védőgázos huzalok egykori DIN jelölésével, ami szintén S betű
volt!) A jelkombináció 4. tagja a fedőpor, az 5. a huzal azonosító jele. A 2. és 3.
jel az adott huzal-fedőpor kombinációval készült hegömledék mechanikai jellem-
zőit jelenti.
2. Az ömledék szilárdságát és alakváltozóképességét jellemző jel. Származtatása: az
ömledék MPa-ban adott minimális folyáshatárának tizedrésze.
3. Az ömledék átmeneti hőmérsékletére utaló szám. Származtatása: az átmeneti hő-
mérséklet tizedrészének abszolút értéke. A +20 °C -os, vagyis a környezeti hőmér-
sékletet A betű jelöli, ami az Ambient szó kezdőbetűje.
4. A fedőpor salaktípusa az EN 760 sz. szabvány szerint. A fedőporokat mangán-
szilikát (MS), kalcium-szilikát (KS), cirkónium-szilikát (ZS), rutil-szilikát (RS),
alumunát-rutil (AR), aluminát-bázikus (AB), aluminát-szilikát (AS), aluminát-flu-
orit bázikus (AF) és fluorit-bázikus (FB) csoportba sorolták.
5. A fedettívű huzal vegyi összetételének típusjele. Az S betű utáni szám a Mn tarta-
lomra utal 0,5 %-os egységekben. A további ötvözők a vegyjelükkel és közepes
koncentrációjukkal szerepelnek. Ha a koncentráció nem éri el az egy százalékot,
akkor a számjelzés elmarad. Pl.: S3Ni1Mo olyan huzalt jelent, aminek átlagos Mn
tartalma 1,5%, Ni tartalma 1%, Mo tartalma 0,5% (egy százaléknál kevesebb).
Korrózióálló acélok huzalelektródái
A sokféle korrózióálló és hőálló alcsoport leggyakrabban használt típusaihoz
fedettívű huzalt is készítenek. Ezek ötvözését úgy alakították ki, hogy a javasolt kombi-
nációban szereplő fedőporral lehegesztve, a vegyi ellenállás megőrzése miatt, az
ömledékösszetételük legfeljebb csak kis mértékben térjen el az alapanyagétól és a me-
legrepedés elhárításához szükséges néhány % deltaferritet tartalmazó varratot eredmé-
nyezzen.
A korrózióálló acélok 0,03 % (LC) vagy 0,08 % maximális karbontartalommal, jel-
lemzően 0,5 % körüli Si, 1 % körüli Mn tartalommal és az alcsoportra jellemző Cr, Ni
és Mo ötvözéssel rendelkeznek. Ha szükséges, a szemcsehatárt Cr-ban elszegényítő Cr
karbid kiválást a stabil karbidképző Nb adagolásával előzik meg.
12.5.1.2. Nikkelötvözetek
A nikkelötvözetek mind az alacsony, mind az acélokkal elérhetőnél magasabb hő-
mérséklettartományban egyre szélesedő körű alkalmazást nyernek. A Ni ötvözetekből
készülő jellegzetes gyártmányok egy részét (pl. a tartályokat és csöveket) méretüknél
fogva fedettívű hegesztéssel lehet gazdaságosan gyártani, ezért az alapanyagnak megfe-
lelő ötvözetcsoportokhoz nikkelbázisú huzalokat fejlesztettek ki. Kémiai összetételüket
tekintve a tiszta Ni, Ni-Mo, Ni-Cr, Ni-Cu és Ni-Cr-Mo ötvözeteket gyártják a legna-
gyobb tömegben.
12.5.2. Fedőporok
A fedőporok a FH minőséget és gazdaságosságot befolyásoló fontos hegesztőanyagai.
A fedőpor az elsődleges védelmi funkción kívül befolyással van az ívstabilitásra, az
ívhőmérsékletre, a varrat beolvadási alakjára és méreteire, a hegfürdőben végbemenő
metallurgiai folyamatokra, a varrathibákra, a varrat mechanikai jellemzőire és közvetve
a hegesztési paraméterekre, a hegesztés teljesítményadataira és a varrat fajlagos költsé-

geire.
12.5.2.1. A fedőporok gyártási módjai

A fedőporokat természetes ásványokból vagy szintetikus (ezért nagy tisztaságú) ve-
gyületekből állítják elő. A fedőporok előállítási technológiája alapvető befolyással van a
fedőporszemcse alakjára, sűrűségére, pórusosságára, az ötvözés lehetőségére és a he-
gesztési folyamat paramétereire.
Olvasztott fedőporok
A fedőporok legrégibb és legegyszerűbb előállítási technológiája szerint a porkompo-
nenseket (többnyire ásványi vegyületek) szárazon összekeverik, majd ívkemencében
megolvasztják. A homogenizált olvadékot gyorsan lehűtik, majd őrlés után szitasoron
méretfrakciókba osztályozzák.
Az olvasztott fedőpor éles szemcsézetű, nagy sűrűségű, nem porózus; szemcsenagy-
sága néhány tized mm-től néhány mm-ig terjed. Az előállítás 1500 °C feletti hőmérsék-
letéből következik, hogy a fedőpor sem dezoxidenseket, sem ötvözőket nem tartalmaz-
hat. Az olvasztott fedőporok homogén összetételűek, nem higroszkóposak, porladásra
csak kevéssé hajlamosak. Nagy sebességű hegesztésre alkalmasak.
Az olvasztott fedőporokat az angol Fused szó kezdőbetűjével, F-fel jelölik. Törté-
nelmileg az első fedőportípus volt, amiből igen nagy mennyiséget gyártottak és használ-
tak fel. Olvasztott fedőpor pl. a BÖHLER BF 16 jelű.
Keramikus előállítású fedőporok
A keramikus fedőporok az ipari kerámiákhoz hasonlóan az olvasztási műveletet mel-
lőző előállítási technológiával készülnek. A poralkotókat szárazon keverik, majd hozzá-
adják a kötőanyagot és a kívánt szemcseméretűre agglomerálják. A porszemcséket szer-
vetlen kötőanyaggal (Na2SiO3 és/vagy K2SiO3, vízüveg) vagy szinterizálással kötik
egymáshoz. Az agglomerálás után a szemcsén belüli kötőerők növelése érdekében 500
…800 °C hőközben hőkezelés (izzítás, szinterizálás) történik. A keramikus előállítású
fedőporokat az előállítás egyes jellemző mozzanatairól ragasztottnak (Bonded),
agglomeráltnak (Agglomerated) vagy szinterizáltnak (Sintered) is nevezik. Szokásos je-
lölésük az uralkodó vízüveges kötéstechnológia miatt B (Bonded). A vízüveges kötésű
gyártástechnológia megegyezik az elektródabevonatoknál alkalmazottal, ezért az ilyen
fedőporokat többnyire az elektródagyárakban állítják elő. A sütési (baking) hőmérséklet
olyan alacsony (500 °C), hogy a ferroötvözők a többi komponenssel nem lépnek reakci-
óba, ezért az ilyen fedőporokba ötvözők is elhelyezhetők.
A B jelű fedőporok lekerekített szemcséjűek, porladásra hajlamosak, pórusokat tar-
talmaznak, nagy felületűek, ezért nedvességmegkötő képességük az olvasztottakénál jó-
val magasabb. Felhasználás előtt szárítást igényelnek (a bázikus fedőporokkal elérhető
alacsony hidrogéntartalmat az ömledékben enélkül nem lehet biztosítani). A szárítás
irányértéke 300 °C-on 2 h. Az azonnal fel nem használt fedőporokat alkalmas (kereske-
delemben is kapható) tárolóban 150 °C-on kell tárolni. Keramikus előállítású fedőporok
pl. a BÖHLER BB xx jelűek és az ESAB FLUX xx.xx fedőporok.
Keverék fedőporok
Különböző előállítási módú fedőporok mechanikusan összekeverhetők, ezeket az an-
gol Mixed szóból eredően M betűvel jelölik. A keverék fedőporok a szállítás és raktáro-
zás vagy a hegesztés során alkotóikra válhatnak szét és összetételileg inhomogén varra-
tot eredményeznek, ezért alkalmazásuk nem javasolható.
12.5.2.2. A fedőporok salakjának kémiai jellege

A nyersvas- és acélgyártásnál tanultakhoz hasonlóan a fedettívű hegesztésre is el-
mondható, hogy a salak kémiai jellege alapvetően befolyásolja a varrattisztaság szem-
pontjából fontos vegyi (ötvözőkiégési, dezoxidációs, kén- és foszforcsökkentési) reakci-
ókat.
A fedőporok salakjának eredő kémiai jellegét az alkotók jellege és aránya határozza
meg. A FH-nél fontos szerepet játszó salakkomponensek besorolása a következő:
♦ bázikus komponensek: Na2O, K2O, Li2O, CaO, MgO, BaO, MnO, FeO, CaF2;
♦ savas komponensek: SiO2, TiO2, ZrO2, Al2O3;
♦ neutrális komponensek: NaCl, KCl.
A salak jellegét a bázikus salakú fedőporok dominanciája miatt a bázicitási indexszel
mérik. Többféle ilyen index létezik, a Bonisewszkitől származó a következő:
Na2 O + K2 O + Li2 O + CaO + MgO + BaO + CaF2 + 0 ,5 ⋅ ( MnO + FeO )

b= (12.1.)
SiO2 + 0 ,5 ⋅ ( TiO2 + ZrO2 + Al2 O3 )
A salakok savasak, ha b < 0 ,8 , neutrálisak, ha 0 ,8 ≤ b ≤ 1,2 és bázikusak, ha b > 1,2 .

A bázicitási index a varrat várható oxigéntartalmának becslését is lehetővé teszi. A
neutrális és a bázikus salak alatt készített varratok oxigéntartalma a savas salakokénál
jóval alacsonyabb. A 12.4. ábra szerint a savas salakokra jellemző 0,06…012 % nagy-
ságú oxigéntartalom csak a semleges tartományban csökken az elvárt 0,05 % határérték-
re, de bázikus salakoknál a varrat oxigéntartalma akár 0,03 % alá is csökkenhet.
Savas Seml. Bázikus

0.14
0.12
A varrat oxigéntartalma, %
0.10
0.08
0.06
0.05
0.04
0.02
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3
Bázicitási index
12.4. ábra. A varrat oxigéntartalma és a fedőpor bázicitási indexe közötti összefüggés
Az oxigéntartalom erőteljes befolyással van a hegvarrat szívósságára és átmeneti

hőmérsékletére. A bázicitási index és az oxiéntartalom közötti összefüggésből egyene-
sen következik, hogy a bázikus fedőporokkal hegesztett varrat szívóssága sokkal
kedvezőbb, mint a savas salakkal készített varratoké (12.5. ábra).
Az erősen bázikus (b=3,4) salakú OK Flux 10. 62 fedőporral 0,03 % oxigén- és 5
ml/100 g nagyságú hidrogéntartalom is elérhető, ami megfelelő huzalelekródával (pl.
S3Si) akár -60 °C átmeneti hőmérséklet elérését is lehetővé teszi, ezért nukleáris
erőművekben és off-shore alkalmazásoknál előszeretettel használják.
80
Al2O3
Ütõmunka -25oC-on, J
60
MgO
40
CaO.SiO2
SiO2
20
0
0.02 0.03 0.04 0.05 0.06
A varrat oxigéntartalma, %
12.5. ábra. A varat oxigéntartalmának (közvetve a salak bázicitásának) hatása a varrat

ütőmunkájára. A kémiai képletek a fedőpor legfontosabb komponensét jelölik
A savas salakokat kiváló hegesztési tulajdonságaik, jó nedvesítőképességük és a felü-

leti szennyeződéssel szembeni igénytelenségük (pórusképződésre való érzéketlenségük)
révén az egyrétegű hegesztésekhez lehet előnyösen alkalmazni, ha nincsenek komoly
szilárdsági és szívóssági követelmények.
Tipikus savas fedőporok:
! Mangánszilikát típus: MnO+SiO2>50 %
Mn ötvözés, nagy elérhető hegesztési sebesség és max. 1100 A áramterhelhetőség
jellemzi.
! Kalciumszilikát típus:CaO+MgO+SiO2>60 %, magas SiO2-tartalommal
Mn ötvözés jelentéktelen, amit a huzal Mn tartalmának növelésével kell kompen-
zálni, Nagy áramterhelhetőség, egészen 2500 A-ig.
A semleges fedőporok a savas és a bázikus fedőporok tulajdonságainak körülbelüli
átlagával (közepes szilárdság és szívósság) rendelkeznek. AC-re és DC-re egyaránt al-
kalmasak. Alkalmasak többrétegű hegesztésre. Rozsdára nem érzékenyek.
Tipikus semleges fedőporok:
! Kalciumszilikát típus: CaO+MgO+SiO2>60 %, közepes SiO2-tartalommal
A bázikus salakok jobb szívóssági tulajdonságokat eredményeznek, ami az alacso-
nyabb oxigén-, kén- és foszfortartalom következménye. Ezek az előnyök főleg a többré-
tegű hegesztéseknél szembetűnők, amik ellensúlyozzák a kissé gyengébb hegesztési tu-
lajdonságokat.
Tipikus bázikus fedőporok:
! Kalciumszilikát típus: CaO+MgO+SiO2>60 %, alacsony SiO2-tartalommal
Közepes szilárdság mellett alacsony oxigéntartalom, emiatt kiváló szívósság jellemzi.
Nagysebességű hegesztésre alkalmas, többhuzalos hegesztésre alkalmatlan.
Rozsdaérzékeny.
! Aluminát-bázikus típus: Al2O3+CaO+MgO>45 %; Al2O3>20 % tartalommal
DCEP polaritással hegeszthető, kiváló szilárdság és szívósság jellemzi. Alkalmas
többrétegű hegesztésre. Rozsdaérzékeny, salakja nehezen válik le.
12.5.2.2. A fedőporok salakjának ötvözési jellegzetességei

Ötvözés szempontjából az ugyanazzal a hegesztőhuzallal párosított és azonos para-
méterekkel lehegesztett fedőporok különbözőképpen viselkednek. Ez azt jelenti, hogy
eltérő a metallurgiai aktivitásuk. A fedőporok metallurgiai aktivitását alapvetően a vegyi
összetétel határozza meg. A metallurgiai aktivitást a gyártási mód csak annyiban befo-
lyásolja, hogy legnagyobb előállítási hőmérsékletet lehetővé teszi, avagy sem a
ferroötvözők bevitelét.
A fedőporokból történő ötvözés attól is függ, hogy a hegesztési folyamatban mennyi
fedőpor olvad meg, mert ötvözés csak salakból (fedőporolvadékból) lehetséges. A meg-
olvadt fedőpor mennyiségét alapvetően az ívfeszültség határozza meg. Nagyobb ív-
feszültség esetén nő a varrat szélessége, és ezzel a fölötte megolvadt salak tömege (12.6.
ábra) A leolvadt huzal mennyisége elsősorban az áramerősség függvénye. A varrat ösz-
szetétele tehát első közelítésben a felhasznált mf fedõportömeg és az mh huzaltömeg R fh
viszonyszámától függ:
mf
R fh = (12.2.)
mh
U1 < U2 < U3
b1 b2 b3
b1 < b2 < b3
12.6. ábra. Az ívfeszültség hatása a megolvadt fedőpor mennyiségére
A fedőpor/huzal viszony pl. a keramikus előállítású, nem ötvöző, erősen bázikus

(b=3,2) OK Flux 10.63 (ESAB) fedőporral, DCEP polaritással végzett hegesztéskor a
következőképpen alakul: 26V/0,7; 30V/0,9; 34V/1,2; 38V/1,5. Látható, hogy a szélső
ívfeszültség-értékek esetén a huzalhoz viszonyított fedőporfogyás több, mint duplájára
nőtt.
Metallurgiailag aktív fedőporok

Ezek a fedőporok ferroötvözők nélkül olyan mennyiségű Mn-t és Si-ot tartalmaznak,
ami a dezoxidálás éa a Mn esetében a kénredukció után még a hegfürdő
ötvözőtartalmának növelésére is elégséges. Jelöljük a Mn tartalom változását ∆Mn-nal,
a Si-ét ∆Si -mal, a hegfürdő ötvözését +, a kiégést - előjellel! Definiciószerűen akkor
tekinthető egy fedőpor aktívnak, ha hegesztés folyamán a varrat Mn és Si koncentrációja
együttesen 0,4 %-kot meghaladó mértékben növekszik:
∆c = ∆Mn + ∆Si > 0 ,4 % (12.3.)
Az aktív fedőporok elsősorban egyrétegű hegesztésre alkalmasak, mert a felkevere-
dés miatt a többrétegű hegesztésnél a Mn és a Si koncentráció az utolsó rétegekben már
nemkívánatos mértékben megnövekedne. A beötvöződés mértéke ívfeszültségfüggő,
ezért az ívfeszültség a huzal-fedőpor kombinációra megadott értéktől nem térhet el je-
lentősen. A fedőporok besoroló vizsgálata 8 V ívfeszültség-különbséggel történik.
Metallurgiailag semleges fedőporok
Amennyiben a ferroötvözőt nem tartalmazó fedőporokkal végzett hegesztéskor az
együttes Mn és Si koncentráció-növekedés nem éri el az aktív fedőporokra jellemző
0,4 %-os küszöbértékét, akkor a fedőport metallurgiai szempontból semlegesnek tekint-
hetjük. Ennek feltétele matematikai formában:
∆c = ∆Mn + ∆Si ≤ 0 ,4 % (12.4.)
A semleges fedőporokat főleg a vastag lemezek sokrétegű hegesztésére fejlesztették
ki. A dezoxidációhoz és egyéb tisztító műveletekhez szükséges ötvözőmennyiséget
ilyenkor a hegesztőhuzalból kell biztosítani.
Metallurgiailag ötvöző fedőporok
A keramikus előállítású fedőporokban elhelyezhető ötvözők lehetővé teszik gyengén,
közepesen vagy erősen ötvözött acélok hegesztését, illetve felrakóhegesztések végzését.
Akár ötvözetlen, ötvözött, sőt erősen ötvözött (korrózióálló) acélhuzalokkal is használ-
hatók. Alkalmazásukkor az előzőkben részletezett hatás miatt az ívfeszültséget közel
állandó értéken kell tartani.
12.6. A FH eljárás technológiája

A fedettívű hegesztés kivitelezése sok szempontból jelentősen eltér a nyíltívű eljárá-
sokétól. A gépesített huzalelőtolás és a varrat - hosszirányába eső mozgás, valamint a
nem látható ív miatt a hegesztő kézügyességével kapcsolatos elvárások csökkennek. A
fedettívű hegesztést automatakezelő képesítéssel rendelkező személy végezheti, akinek
nem szükségszerűen kell manuális hegesztés terén képzettnek lennie.
12.6.1. A fedettívű hegesztés munkarendi adatai

A FH eljárással készített varrat minőségét igen sok hegesztési változó (ún. paramé-
ter), és egyéb hegesztési körülmény befolyásolja, amelyek a végeredményen kívül egy-
mással is bonyolult kölcsönhatásban vannak. A technológia optimalizálása csak komp-
lex matematikai módszerekkel lehetséges.
A hegesztő eljárás valamennyi körülményét és számszerűsíthető paraméterét a he-
gesztési terv, a műveleti utasítás (WPS) és különféle munkautasítások tartalmazzák. A
sok változó között a következő rendszerezéssel igazodhatunk el.
1. A huzalelektródával kapcsolatos adatok:

♦ a hozaganyag fajtája (huzal, szalag; tömör, porbeles),
♦ huzalelőtolási sebesség.
2. A fedőporral kapcsolatos adatok:
♦ a fedőpor kereskedelmi márkajele,
♦ a fedőporréteg vastagsága (portölcsér homloklapjának távolsága a hegsztendő fe-
lülettől).
3. A hegesztőfejjel kapcsolatos adatok:
♦ a hegesztőfej típusa (kereskedelmi márkajele),
♦ a poradagolás helye (hegesztőfejen belül vagy kívül),
♦ a porvezető fúvóka anyaga, alakja, átmérője,
♦ szabad huzalhossz.
♦ a hegesztés kivitelezése (kézi vagy gépesített, automatizált),
♦ a porvezető fúvóka és a tárgy közötti távolság,
♦ a hegesztőfej tengelyének dőlési szögei (a varrat hosszmetszeti szimmetriasíkjá-
hoz és a szimmetriasíkban a felület normálisához viszonyítva; a varrat húzott vagy
tolt),
♦ kiindulási (környezeti vagy előmelegítési hőmérséklet),
♦ áramnem,
♦ áramerősség,
♦ ívfeszültség,
♦ hegesztési idő (ívponthegesztés esetén).
♦ az induktivitás nagysága,
♦ huzalelőtoló típusa.
♦ a hegesztőfej felerősítésének módja, (gépesített hegesztés esetén),
♦ varrattípus,
♦ a hegfürdő megtámasztása,
♦ fűzési adatok (fűzővarratok száma, helye, méretei, ha vannak).
♦ a hegesztő vagy automatakezelő elvárt minősítése,
A felsorolt hegesztési adatok közül néhány eljárás-specifikussal a következőkben
részletesen is foglakozunk.
12.6.2. Huzal fedőpor kombináció különböző feladatokra

Minden olyan hegesztő eljárásnál, ahol metallurgiallag két aktív hegesztőanyag gya-
korol hatást a varrat összetétekérebés ezen keresztül avarrattulajdonságokra, a két
hegesztőanyagot, esetünkbenm a huzalelektróda anyagát és a fedőport gondosab össze
kell hangolni. Az összehengolás a hegesztendő alapanyagal szemben támasztott köve-
telmények alapján lehetséges, mivel a kötésre ható igénybevételek többnyire az alap-
anyag megválasztásából jól következnek.
Az összehangolás legtöbbször a következő szempontok alapján végezhető:
♦ szilárdsági követelmények,
♦ átmeneti hőmérséklet,
♦ összetételi követelmények (korrózió, kopás, sugárhatás ellen).
Az első esetben arra törekszünk, hogy a varrat folyáshatára és/vagy szakítószilárdsá-
ga egyezzen meg az alapanyagéval (matching). Ha a varrat szilárdsága nagyobb, akkor
overmatching, ha alacsonyabb, akkor undermatching kifejezések használatosak. A szi-
lárdsági megfeleltetés a heegsztéssel le nem utánozható kohászati technológiák (pl.
termomechanikus vagy hőkezelés) esetén ütközik nehézségbe, mert a varrat szilárdságát
javarészt csak ötvözéssel és kisebb mértékben a hegesztési technológiával (pl. vonal-
energia nagysága) módosíthatjuk.
A második esetben ötvözéssel és a szemcseméretet korlátozó, szabályozott
hőbevitelű, többrétegű varratfelépítéssel lehet az adott célt elérni.
A korrózió-, kúszás-, hő- és kopásállási tulajdonságok főként ötvözéssel érhetők el,
bár a technológia szerepe ebben az esetben sem elhanyagolható.
A fedettívű hegesztés esetében a huzal anyagát a fedőpor ötvözési lehetőségeit szem
előtt tartva választjuk meg, mivel az ötvözés a fedőporból mindig olcsóbb, mint tömör
huzalból.
Metallurgiailag semleges (nem ötvöző) fedőpor esetében minden ötvözőt a huzal
tartalmaz. A fedettívű huzalok tárgyalásakor láttuk, hogy az ötvözetlen szerkezeti acélok
huzaljainak szilárdságát alacsony C tartalom mellett a Mn tartalom fél százalékos
lépcsőzésével oldották meg. Ha a Mn tartalom a kívánt cél elérésére önmagában nem
elégséges, akkor a szükséges Cr, Ni, Mo, stb. ötvözés a huzalt jelentősen megdrágítja.
Metallurgiailag aktív fedőporokból Mn-t és/vagy Si-ot ötvözhetünk avarratba. Ilyen

esetekben a huzalelektróda kevesebb ötvözőt tartalmazhat. A közepes és nagy MnO, il-
letve közepes és nagy SiO2 tartalmú olvasztott fedőporokat erre az esetre fejlesztették
ki. A fedőpor-huzal kombináció ebben az esetben arra irányul, hogy a varrat szilárdsá-
gához szükséges Mn és/vagy Si tartalmat a fedőporból és a huzalból együttesen biztosít-
sák.
A keramikus előállítású, metallurgiailag ötvöző fedőporok szín állapotú (Ni), vagy
ferroötvözőket (FeCr, FeMo) tartalmaznak, amelyek valamilyen átviteli tényezővel
(több-kevesebb) veszteséggel kerülnek be a hegfürdőbe. Az ötvözött fedőpor minden
szükséges ötvözőt tartalmazhat. Szélsőséges esetben korrózióálló CrNi acélt akár ötvö-
zetlen szénacél huzallal lehet hegeszteni. Gyakoribb az az eset, amikor az ötvözés a hu-
zalból és a fedőporból együttesen történik.
A kombinációs lehetőségeket tovább bővíti a porbeles huzalok és a keverék
fedőporok használata.
12.6.3. Előkészítés és varratfelépítés

Mint minden gépesített hegesztés, a FH is fokozott pontosságú előkészítést igényel.
Az élszalag méretét az áramerősség meghatározta beolvadási mélységhez kell igazítani.
Az illesztési rés elsősorban a huzalátmérő függvénye. A nagy falvastagságoknál fontos a
vájatszög nagysága, mivel a hossz- és keresztirányú alakváltozás is a varratszélesség
függvénye.
Minden esetben recétlenített, rozsdátlanított felületet kell hegeszteni. Különösen
fontos ez a hidrogénszennyezésre érzékeny bázikus fedőporok alkalmazásakor.
Egyoldali varratoknál nagy keresztirányú szögelfordulásra lehet számítani, ezért min-
den lehetséges esetben kétoldali hegesztésre kell törekedni. Az egyik oldalról bevitt hő-
mennyiséget ilyenkor a túloldali hővel egyensúlyozzuk ki. A már elkészült varrat me-
revítő hatása (inerciája) miatt az X varratot aszimmetrikusra (kb. 2:1 arányúra) célszerű
tervezni. Az is jó megoldás, ha minden sor, vagy minden második sor után átfordítjuk a
darabot, vagy a szembenálló varratokat (mint pl. szekrénytartó estében) egyidejűleg,
azonos hőbevitellel hegesztjük.
Hosszirányban a varratokat középtől a végek felé célszerű hegeszteni, de néhány m
varrathosszúságig a végtől - végig végzett hegesztés is megfelelő lehet.
A nagy falvastagságok és varrathosszak miatt a hegesztendő darabokat erős készü-
lékelemekkel rögzíteni kell, hogy a hegesztés okozta hőbevitel ne deformálja el a he-
gesztési éleket és főleg ne változtassa meg az illesztési rés és vájatszög mértékét.
12.6.4. A hegfürdő megtámasztása

A fedettívű kötőhegesztést gyakorlatilag csak vályúhelyzetű tompavarratok (PA) és
fekvő (PA), valamint álló helyzetű (PB) sarokvarratok készítésére használják. Ezekben a
pozíciókban a fedőport és a salakot a gravitációs erő a helyén tartja, ezen anyagok meg-
támasztásáról csak akkor kell gondoskodni, ha kis rádiuszú hengeres gyártmány (cső,
tartálypalást) körvarratát hegesztik.
A fedettívű hegesztésre jellemző nagytömegű hegfürdő és esetenként kis hegesztési
sebesség miatt a hegfürdő anyagának dermedése olyan lassú, hogy fennáll a folyadék el-
folyásának veszélye. Különösen fontos az alátét alkalmazása olyan varratelőkészítési
módoknál, ahol az illesztési rés nagy és az élszalag vékony, mivel ekkor a hegfürdőt
semmi nem támasztja meg. Az olvadt salak viszkozitása kicsi és könnyen elfolyik, a sa-
lakelfolyást pedig a hegfürdő fémének elfolyása követheti.
Vékony lemezek hegesztéshez pontos illesztésű réz alátétet célszerű használni. A réz
alátét tartalmazhat sekély gyökformáló hornyot. (12.7. ábra). Nagyobb hőterheléskor a
megolvadást megelőző vízhűtést kell alkalmazni.
Vastag lemezekhez fedőpor vagy speciális alátétpor (pl. ESAB, OK Flux 10.69)
alkalmaza javasolható. Az alátét fedőport a munkadarab súlyereje, vagy a fedőporra
alulról gyakorolt (pneumatikus, hidraulikus) erő szorítja a hegesztendő darabhoz. A
fedőpor hegesztés közben megolvad és a hegfürdőt alulról ugyanolyan salakréteg védi,
mint felülről. Az alsó porpárnás megoldás csak a fedettívű eljárásra jellemző különleges
lehetőség, aminek az alkalmazását minden lehetséges esetben célszerű a többi
fürdőtámasszal szemben előnyben részesíteni.
Rézalátét Porpárna
VFI, BKI záróvarrat Alátétlemez
12.7. ábra. A hegfürdő megtámasztása a salak és fém elfolyásának megelőzésére
Egyedi gyártásban vagy néhány darabos széria esetén BKI vagy VFI eljárással
záróvarratot készíthetünk, ami a hegfürdőt megtámasztja. A záróvarratokat utólag cél-
szerű eltávolítani, vagy ennek elmaradásakor a kétféle varratösszetétel kompatibilitását
előzetesen megvizsgálni.
Egyoldali varratoknál a beolvadó alátétlemez alkalmazása is szóba kerülhet. Ez a
megoldás a hengeres profilok (csövek, edényköpenyek) keresztmetszetét szűkíti és a ki-
fáradási jellemzőket jelentősen mérsékli, ezért alkalmazását csak különlegesen indokolt
esetben vegyük számításba.
12.6.5. Az áramnem, polaritás, az áramerősség és áramsűrűség hatá-

sa
Fedettívű hegesztéshez 1000 A alatt egyenáramot, 1000 A fölött váltakozó áramot
használnak. Ennek az a magyarázata, hogy 1000 A feletti áramerősségeknél az egyen-
áramú ív mágneses ívfúvó hatása túlzottan zavaróvá válik.
Kötőhegesztéshez DCEP (fordított) polaritás az általánosan elterjedt. A fordított po-
laritás szélesebb varratot, mélyebb beolvadást és nagyobb mértékű felkeveredést (hígu-
lást) eredményez, mint az egyenes (DCEN).
Egyenes polaritás felrakóhegesztéshez előnyös, mivel ilyenkor a beolvadási mélység
csökken, a varratdudor magassága nő és kisebb lesz a hígulás mértéke.
Váltakozó áram esetén a vizsgált jellemzők a DCEP és DCEN polaritással kapott ér-
tékek közé esnek. Váltakozó áram használata a nagy áramerősségek mellett a többhuza-
los technikáknál is előnyös.
Az áramerősség a FH legfontosabb hegesztési változója, ami a beolvadási mélységre,
a leolvasztási teljesítményre és a varrat összetételi hígulására van nagy hatással.
Az áramerősség növelésével (az ívfeszültség változatlan értéke mellett) a fedő-
por/huzal fogyasztás R fh viszonyszáma csökken, ami a fedőpor metallurgiai szerepének
csökkenéséhez vezet.
Az áramerősség növelésével az ívstabilitás javul, a beolvadási mélység növekszik, a
varratszélesség alig változik. Megnő a hígulás mértéke és a hőbevitel növekedésével
arányosan nő a deformáció, ennek gátlásából a belső feszültség értéke.
Az áramsűrűség növelése a varratszélesség csökkenéséhez és a beolvadási mélység
növeléséhez vezet. Vastagabb huzal akkor előnyös, ha az illesztési rés nagy, vagy vál-
tozó.
12.6.6. Az ívfeszültség és hatása a varratalakra

Az áramerősséggel szemben az ívfeszültség növelése az ívhossznövekedésen keresz-
tül a varratszélesség növekedéséhez és a beolvadási mélység csökkenéséhez vezet. Na-
gyobb feszültség növeli az R fh viszonyszámot és ezzel a fedőporfogyasztást. A több
salakból intenzívebb a metallurgiai hatás. Minden egyes áramerősség mellett kb. 10 V
nagyságú feszültségintervallumon belül lehet hibamentesen hegeszteni, Túl nagy fe-
szültség hatására az ív instabillá válik, kitör a fedőpor alól és széles, lapos varrat jön lét-
re gyakran szegélykiolvadással párosulva. Túlzottan alacsony hegesztési feszültségnél a
cseppátmenet rövidzárlatossá válik és a fröcskölés megnő.
12.6.7. A hegesztési sebesség és hatása a varratalakra

A hegesztési sebesség változatlan hőáram mellett a vonalenegia értékét csökkenti,
ezzel a varrat beolvadási mértéke és szélessége egyaránt csökken. Ha a hegesztési sebes-
séget nagyon lecsökkentjük, akkor a hegfürdő az ív alá folyik és mérsékli a beolvadási
mélységet. Nagy hegesztési sebességeknél a varratkorona eltorzul és szegélykiolvadás
keletkezhet.
Az elérhető hegesztési sebességet a fedőpor nagymértékben befolyásolja. Kiemelten
nagy (pl. vh > 2 ,5 m / min = 41,67 mm / s ) hegesztési sebesség csak erre a célra alkalmas
fedőporral valósítható meg. Nagy sebességű hegesztéssel készülnek pl. a spirálvarratos
csövek varratai.
12.7. A fedettívű eljárással készített varrat minősége

A fedettívű hegesztéssel készített varrat minősége általában jó, de vannak olyan kö-
rülmények, amelyek első közelítésben a minőségcsökkenés irányában hatnak. Ezek a
következők:
1. A FH esetében a varrat alapanyag részaránya nagy, elérheti a 2/3 értéket is. Mivel az
alapanyag mindig szennyezettebb és rosszabb minőségű, mint a hegesztőanyag, ezért
a varrat vegyi összetétele kedvezőtlen irányban alakul.
2. A nagytérfogatú hegfürdő lassabban dermed, mint a kistömegű, ezért a dendritágak
durvábbak lesznek. A hosszabb hegfürdő létidő és a lassúbb kristályosodás miatt a
szennyező dúsúlások nagyobb mértékűek lehetnek.
3. Különösen a nagy áramerősségekkel készített. mély beolvadású varratok alakténye-

zője kedvezőtlen (ψ = b / h < 2), ezért a fedettívű varratok melegrepedésre hajlamo-
sabbak.
4. A nagyméretű, vastagfalú, merev szerkezetek hegesztésekor a hegesztésből származó
deformációk és feszültségek nagyobb mértékűek.
5. A hegesztőfej gépesített mozgatása és a fedett ív szemmel való követhetetlensége mi-
att a nem pontos helyre való hegesztés (kötéshiba) veszélye fokozott.
Az előzők miatt a varrathibák és a hegeszthetőségi problémák fokozott veszélyt je-
lentenek. Általános szabály, hogy a FH a többi eljárástól eltérő hegesztőmérnöki men-
talitást igényel.
A fedettívű hegesztés jellemző varrathibái: kristályosodási repedés, H okozta hideg-
repedés, porozitás, salak, összeolvadási hiba.
A fedettívű varratok minőségét javítja a hegesztés gépi jellege, a hegesztő szubjek-
tumának kizárása. Ebből következik, hogy a varratok szabályosak és méreteik állandóak.
A jól tervezett és kivitelezett fedettívű varratok (különösen a nembázikus fedőporok
esetében) szabályos felületűek, simák, kedvező varrat-alapanyag átmenetűek, laposak,
akár közvetlenül festhetők. A lehetséges nagyobb hőbevitel a hűlési sebességet csök-
kenti, ezzel az edződési veszély csökkenthető. A salaktípusok többsége a zsugorodási
eltérés miatt magától leválik. Ebben a vonatkozásban a Cr ötvözésű és a bázikus fedőpo-
rok viselkedése a legkedvezőtlenebb.
A fedettívű hegesztésre fokozottan érvényes az a szabály, hogy kisebb hőbevitellel,
többrétegű hegesztéssel jobb minőség érhető el, mint a teljesítménycentrikus hegesztési
munkarendekkel. Ennek az elvnek a betartása azonban egy olyan eljárásnál, ahol a nagy
beolvadási mélység és a hatalmas leolvasztási teljesítmény a teljesítmény
mindenekfeletti hajszolására serkent, nagy önmérsékletet igényel.
12.8. A fedettívű hegesztés eljárásváltozatai

A fedettívű hegesztés vályúhelyzetben végzett nagyteljesítményű hegesztés, ezért el-
járásváltozatai a teljesítmény további növelését és a hegesztési helyzet bővítését tűzték
ki célul. A fedettívű eljárás nagy felületek felrakóhegesztésére kiválóan alkalmas, az er-
re irányuló törekvések a tömör és a porbeles szalagelektródás változatotl kifejlesztésé-
hez vezettek.
12.8.1. Többhuzalos változatok

A leolvasztási teljsítmény növelésének legkézenfekvőbb módja a huzalszám növelé-
se, ami igazán csak a FH-re jellemző. A huzalszám növelésével a leolvasztási teljesít-
mény megsokszorozható. A 12.8. ábra szerint pl. egy huzallal 1000 A-rel mintegy
10 kg/h, 2000 A-ral 20 kg/h teljesítmény érhető el, ami a huzalszámmal többszörözhető.
Többhuzalos fedttívű hegesztésnél az előkészítő műveleteknek és a készülékezésnek
az alapváltozathoz mérten jóval nagyobb figyelmet kell szentelni.
Ma két-, három- és négyhuzalos hegesztőfejjel ellátott berendezések kaphatók. A be-
rendezések bonyolultsága (és ára) a huzalszámmal nő. A huzalokat rendszerint külön
áramforrásokról táplálják, így az AC és DC kombinációja, háromfázisú táplálás és az
egymástól független hegesztési paraméterbeállítás is könnyen megoldható, emellett igen
nagy hegesztési sebességek érhetők el. A parallel elrendezésű hegesztőfejjel a nagyobb,
vagy a varrathossz mentén rendszertelenül változó illesztési rés is áthidalható (bár ez a
minőség szempontjából nem tekintendő követendő útnak). Váltakozóáram használatával

a mágneses ívfúvás és az ívek interakciója minimalizálható.

80 4 huzal
60 3huzal
40 2 huzal
20 1 huzal
0 500 1000 1500 2000

Hegesztõ áramerõsség, A
12.8. ábra. A fedettívű hegesztés leolvasztási teljesítményének összefüggése az

áramerősséggel és a huzalszámmal
A többhuzalos hegesztés egyik kulcskérdése a huzalok relatív helyzetének és távolsá-

gainak előnyös megválasztása. A huzalok soros , párhuzamos és vegyes elrendezésűek
lehetnek. A soros elrendezés kötőhegesztéshez, a párhuzamos felrakóhegesztéshez elő-
nyös.
A párhuzamos elrendezésű huzaloknál a felrakóhegesztéshez kívánatos kisebb beol-
vadási mélység céljából alacsonyabb áramerősséggel hegesztenek, ezért a két huzalt
azonos áramforrásról táplálják.
Soros elrendezésnél közös áramforrás alkalmazásakor előnyös az AC áramforrás
kapcsait a két (három) huzalra kötni és a munkadarabot árammentesen hagyni. Ebben a
kapcsolási módban több energia jut a huzalok megolvasztására, mint az alapanyag he-
vítésére.
A hegesztőfejekben a huzal dőlésszöge változtatható. A huzalok helyzete a hegeszté-
si irányhoz viszonyítva többféle lehet. A huzalvég előredöntésével az ív hátrahajlása és
következésként a beolvadási mélység csökkenése kompenzálható, ezért nagysebességű
hegesztésekhez ajánlott.
12.8.2. Fedettívű hegesztés szalagelektródával

A szalagelektródás fedettívű hegesztés egyszerűbb és olcsóbb hegesztő berendezéssel
képes a többhuzalos hegsztés leolvasztási teljesítményét elérni. A sekély beolvadás és a
nagy varratszélesség miatt nagy felületek felrakóhegesztéshez, elsősorban plattírozásá-
hoz (overlay) alkalmas, de kötőhegesztéshez is használható. Minden fedettívű hegesztő
berendezés alkalmas szalagelektródás hegesztésre, ehhez mindössze csak a hegesztőfej
cseréjére van szükség.
A szokásos szalagméretek: plattírozáshoz maximum 250 mm, ezen belül a járatos
szélességek 30, 60 és 90 mm, 0,5 és 1 mm-es vastagsággal. Kötőhegesztéshez csak 10…
25 mm széles szalagokat forgalmaznak.
A szalagelektróda táplálása DC-vel és AC-vel egyaránt lehetséges. Az AC mellett a
kisebb mágneses zavarok, ellene a fokozott porozitási hajlam és a kedvezőtlenebb ív-
mozgás szól. Az ív ugyanis a szalag szélességének irányában (keresztirányban) folya-

matosan mozog, mivel a leolvadások miatt az ív ellenállása mindig ott a legkisebb, ahol
az ív a legrövidebb. Az ív mozgását a modern berendezések mágneses térrel is
elősegítik és szabályosabbá teszik.
12.8.3. A leolvasztási teljesítmény növelése fémporral

A huzal vagy szalag fémén kívül fémpor a huzalban és szalagban (porbeles huzal,
porbeles szalag) vagy a fedőporban (fémportöltetű fedőpor) is elhelyezhető. A fémpor-
töltettel a leolvasztási teljesítmény max. 50…100 %-kal is növelhető. A fedőporhoz
utólag kevert fémpor használatának ugyanazok a hátrányai, mint a keverék
fedőporoknak, ezért a fémport már a gyártási folyamatban a fedőpor többi komponensé-
hez kell adagolni. Ez a korábbiakkal összhangban csak a B jelű (alacsony előállítási
hőmérsékletű ragasztott) fedőporoknál lehetséges. Az utólag keverhető fémporok Mn, és
különböző Cr-Ni-Mo ötvözéssel kaphatók (pl. ESAB, OK Grain 21.8x sorozat).
12. 8.4. Nagysebességű fedettívű hegesztés

A 2.5 m/min sebesség feletti tartományt nagysebességű hegesztésnek nevezik, de a
szokásos 1 m/min alatti sebességekhez viszonyítva az 1és 2,5 m/min sebesség is nagy-
nak tekintendő. A nagysebességű hegesztéshez elfogadható mértékű beolvadási mélység
elérését garantáló megfelelő hőbevitel és fedőpor szükséges.
A gyorshegesztő fedőporok többnyire savas salakúak, amelyek a kiváló hegesztési
jellemzők mellett ráadásul igen szép, sima varratfelületet eredményeznek és a kritikus
szélkiolvadási hiba megelőzésére is alkalmasak. Az OK Flux 10.45 jelű max. 5 m/min
sebességhez, az OK Flux 10.81 spirálvarratos csövek hegesztéséhez, az OK Flux
10.83.jelű max. 3 m/min sebességhez is megfelel.
Balogh A.: Villamos salakhegesztés 15/1
15. VILLAMOS SALAKHEGESZTÉS

A villamos salakhegesztés, rövidítése VSH (angol nevén Electro Slag Welding,
ESW, németül Elektroschlackeschweissen) az ömlesztő hegesztések normál hőáram-
sűrűségű, salakvédelmű csoportjához tartozik. Az eljárás hőforrása a megolvasztott fe-
dőpor (salak) villamos ellenállásán fejlődő ún. Joule hő. Hozaganyaga huzal- vagy sza-
lagelektróda, de a csak erre az eljárásra jellemző beolvadó betétek használata is gyakori.
Az eljárásnak csak gépesített és automatizált változata létezik. Az eljárás számkódja 72
(az Egyéb hegesztő eljárások megnevezésű 7. főcsoport tagja).
A villamos salakhegesztés stabilan működő folyamatát 1951-ben mutatták be az ak-
kori Szovjetunióban. Az abban az időben a világ élvonalához tartozó kievi Paton Intézet
kutatói a fedettívű hegesztés fejlesztése közben véletlenül fedezték fel az eljárás hőfor-
rását. Miközben a FH-hez új összetételű, de nagy vezetőképességű fedőport használtak,
azt tapasztalták, hogy az ív hegesztés közben kialudt, de a hegesztési folyamat nem sza-
kadt meg. Röntgenfelvételekkel sikerült igazolni az ív kialvását és az ún.
salakellenállásos hőforráson új eljárást fejlesztettek ki. A villamos salakhegesztésért a
Szovjetunió az 1955-ös brüsszeli világkiállításon nagydíjat kapott.
A villamos salakhegesztés függőleges (alulról felfelé) helyzetű hegesztés (PF pozí-
ció), amihez speciális hegesztőberendezésre van szükség. Az eljárással főként a vastag
lemezek hegeszthetők gazdaságosan. Alkalmazási területe kb. ott kezdődik, ahol a FH
már eléggé megdrágul: kb. 50 mm feletti falvastagság tartományban. Az eddig VSH-sel
egy lépésben meghegesztett legnagyobb falvastagság meghaladta az 1 m-t.
A villamos salakhegesztés speciális alkalmazási lehetőségekkel bíró, viszonylag szűk
körben alkalmazott eljárás. A jelenleginél sokkal nagyobb mértékű elterjedése a jövőben
sem valószínűsíthető.
15.1. A villamos salakhegesztés elve és fizikai alapjai

A villamos salakhegesztés nagyon hasonlít az öntésre, a termithegesztésre és az
elektrosalakos átolvasztás néven ismert kohászati finomító eljárásra. Lényege, hogy a
két összehegesztendő anyagot függőleges helyzetben, merőleges élekkel, széles réssel
illesztik (15.1. ábra). Az illesztési rés 20…30 mm-es szélességét a vezetőcső mérete ha-
tározza meg, mivel annak be kell férnie a két lemez közötti nyílásba. A hegfürdő és a sa-
lakfürdő elfolyása ellen a lemezek két oldalán rézlapokat (rézzsalukat) használnak. Ezek
a jó hővezetőképességű, vízzel hűtött lapok fémformaként határolják a hegfürdőt.
A folyamat kezdetén a bekezdő toldaléklemez üregébe fedőport adagolnak és ívet
gyújtanak. Az ív megolvasztja a fedőport és létrehozza a nagyhőmérsékletű (2000 °C
körüli) salakfürdőt. Ugyanúgy, mint a FH-nél, ettől a pillanattól kezdve az Ih hegesztő-
áram két úton haladhat a munkadarabból a huzalelektróda felé: egy része az íven (Iív)
egy része a salakon (Isal) keresztül (15.2. ábra). A Kirchoff féle csomóponti törvény ér-
telmében:
I h = I ív + I sal (15.1.)
Fedettívű hegesztésnél a salak villamos vezetőképessége alacsony, ezért I ív >> I sal ,

vagyis az áram döntő része az íven át halad és csak kis része söntölődik a salakon ke-
resztül. Salakhegesztésnél a helyzet éppen fordított: a speciális salak jó vezetőképes-
ségű, ezért I sal >> I ív . A salakáram megnövekedése miatt az íváram a villamos ív fenn-
tartásához szükséges minimális érték alá csökken, az ív önmagától kialszik, és csak a
salakhőforrás működik tovább. Mivel jó minőségű varratot csak az állandósult körül-
mények között üzemelő salakhőforrás biztosít, a varrat kezdeti szakaszát a bekezdő tol-
daléklemezzel mindig a hegesztendő tárgyakon kívülre kell vinni.
Hegesztendõ lemez No.1
Huzalvezetõ
Huzalelelõtoló
Hûtõvíz be
Huzalelektróda
Salakfürdõ Határoló rézlap
Hegfürdõ
Hegesztendõ lemez No.2
Hûtõvíz ki
Varrat
Bekezdõ lemez
15.1. ábra: A villamos salakhegesztés vázlata
A folyékony salakon átfolyó áram Joule hője a salakot folyamatosan hevíti és olvadt
állapotban tartja. A salakhőforrás energiájának mintegy 50 %-a az alapanyagot, 25 %-a
a hozaganyagot hevíti és olvasztja meg, a fennmaradó 25 %-a rézzsaluk hevítésére és a
környezet melegítésére fordítódó energiaveszteség. A salakfürdővel szomszédos lemez-
élek maximális hőmérséklete 1600…1700 °C, vagyis a lemezélek beolvadnak a hegfür-
dőbe. A lemezélekhez hasonlóan a hozaganyag is megolvad és a fajsúlykülönbség miatt
a salakfürdő alján fémfürdő (hegfürdő) alakul ki. A hegfürdő így a két alapanyag meg-
olvadt részéből és a leolvadó hozaganyagból tevődik össze.
Az egyre újabb és újabb leolvadó hozaganyagtömeg folyamatosan növeli a fürdő tér-
fogatát. A hegfürdő hőforrástól legtávolabbi részei az alapanyagok és a rézzsaluk felé
történő hővezetés révén a likvidushőmérséklet alá hűlnek és megszilárdulnak. A beren-
dezés vezérlése a hegfürdő szintjének emelkedési ütemében emeli a a hegesztőfejet és a
rézzsalukat, ezzel a varratképzés folyamatossá válik. A vh hegesztési sebesség a heg-
fürdő szintjének emelkedési sebességével azonos.
Ih
Salak
Is Iív Uh Ih=Iív+Is
Ív
15.2. ábra: A lehetséges áramutak a villamos salakhegesztési folyamat kezdetén
A hegesztést toldaléklemezek között kell befejezni, mert a nagyméretű hegfürdő

megszilárdulásakor jelentős méretű szívódási üreg keletkezik.
Az előzőkben vázolt módon a salakhegesztett I varrat egy lépésben jön létre. Érde-
kesség, hogy a varrat gyöke a varratkezdettel, a koronája a varrat végével esik egybe.
Mind a varrat első szakasza, mind a befejező része nem megfelelő minőségű, különféle
hibákat tartalmaz, ezért bekezdő és kifutó lemezek használata mindig kötelező.
Körvarratok hegesztése is lehetséges, ilyenkor a hegesztés kezdete és befejezése kis-
sé bonyolult művelettel szintén jó minőségben elkészíthető.
Hegesztés közben a salakfürdő kismértékben fogy, mivel a rézzsalukkal határolt var-
ratfelületre vékony, könnyen eltávolítható salakréteg kristályosodik. A salakfogyást a fe-
dőpor automatikus adagolásával kell kompenzálni. A villamos salakhegesztés fedőpor-
fogyasztása kicsi, átlagosan mintegy tizede…húszada a FH salakfogyásának (20 kg hu-
zalhoz 1 kg fedőporfogyással lehet számolni.).
A huzalelektróda leolvadása cseppekben történik. A cseppméretet a növekvő hegesz-
tési feszültség csökkenti, a hegesztőáram befolyása nem jelentős.
A villamos salakhegesztés vonalenergiája valamennyi ömlesztő hegesztő eljárás kö-
zött a legnagyobb: néhány száz kJ/mm nagyságrendű, ami legalább egy (esetenként két)
nagyságrenddel nagyobb, mint az ívhegesztésekre jellemző érték. A nagyon nagy vonal-
energia 35…50 mm mély salakfürdő alatt hatalmas tömegű hegfürdőt hoz létre, aminek
kristályosodása nagyon lassan megy végbe.
A VSH jellemző hőciklusát a 15.3. ábra mutatja, ahol az ívhegesztéshez viszonyítva
jól láthatók a hűléssebességekben és a 850 °C-ról 500 °C-ra történő hűlés idejében
fennálló igen nagy különbség.
A nagyméretű varrat a négyszögszelvényű acéltuskókhoz hasonlóan oszloposan kris-
tályosodik. A kitüntetett növekedési főirány a varratgeometriától függ, jó közelítéssel az
alapanyagok és a rézzsaluk irányából a varrat keresztmetszeti középpontja felé mutat.
Az oszlopos krisztallitok összenövési szöge a varrat repedési hajlamát és mechanikai
jellemzőit befolyásolja, mivel az összenövési hely és az itt megnövekvő szennyezőkon-
centráció a varrat gyenge pontját eredményezi.
2000
1750
1500
Hõmérséklet, oC 1250
VSH
1000
750
500
VFI
250
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Idõ, min
15.3. ábra: A villamos salakhegesztésre és a védőgázas fogyóelektródás ívhegesztésre

jellemző hőciklusok összehasonlítása
15.2. A villamos salakhegesztés előnyei és korlátai

A villamos salakhegesztés egyike a legtermelékenyebb ömlesztőhegesztésnek, amit
főleg nagy falvastagságú, a berendezés megengedte hosszú varratok hegesztésénél elő-
nyös. Az eljárásra jellemző előnyök és hátrányok a következőkben foglalhatók össze.
15.2.1. Előnyök
♦ vastag anyagok egy rétegben való hegesztésére alkalmas (ipari példa van rá,
hogy hat huzallal 950 mm falvastagságú acéltárgyat hegesztettek),
♦ a többsoros hegesztés mellékidői és a közbenső salakoló műveletek megtakarít-
hatók, a hegesztett kötés elkészítési ideje rövid,
♦ leolvasztási teljesítménye nagy (15…20 kg/h huzalonként és akár 4…5 huzal is
lehetséges egyidejűleg,
♦ a lemezelőkészítés és illesztés egyszerű,
♦ teljesen gépesített és automatizált hegesztés, különleges hegesztői kézügyességet
nem igényel,
♦ jó minőségű varrat, mivel az oldott gázok eltávozására, a salak felúszására és a
metallurgiai reakciók (pl. dezoxidálás) végbemenetelére bőségesen van idő,
♦ a hegesztőanyagok jól hasznosulnak: nincs fröcskölés és csak minimális fedőpor
fogy,
♦ minimális belső feszültségek és deformációk jellemzik,
♦ nincs ív, a hegesztési folyamat szabad szemmel követhető.
15.2.2. Korlátok és hátrányok

♦ a berendezés speciális, nagy helyigényű, nehéz és drága,
♦ csak egy kitüntetett térbeli helyzetben (függőleges irányban, alulról felfelé) vé-
gezhető; az eltérés a függőleges iránytól csak legfeljebb ±15 ° lehet,
♦ az egy menetben hegeszthető varrathosszat a berendezés mérete korlátozza (jel-

legzetes szélső értékek: 100 mm minimális és 6500 mm maximális varrathossz),
♦ a kötésfajta és varratalak korlátozott,
♦ csak egyenes és körvarrat készíthető, de ez utóbbinál is kezdeti és befejezési ne-
hézségekkel kell számolni,
♦ csak jól hozzáférhető helyen lévő varratok hegeszthetők,
♦ a nagytömegű varrat durva-szerkezetű, teljes egészében primeren kristályosodott,
öntött szerkezetű, utóhőkezelést igényel,
15.3. A villamos salakhegesztés alkalmazási lehetőségei

A VSH alkalmazási lehetőségei erősen korlátozottak. Mivel vastaglemez hegesztő el-
járás, főleg olyan alapanyagok hegesztése jöhet szóba, amiből ilyen vastag falú termé-
kek készülnek. Ezért a hegesztés ipari alkalmazása csak acélokra, azon belül is a kis
karbontartalmú, jól hegeszthető szerkezeti acélokra, a nagyszilárdságú, gyengén ötvö-
zött (HSLA) acélokra, esetenként (utóhőkezelési művelettel) a közepes karbontartalmú,
nemesíthető acélokra és néhány korrózióálló acélfajtára korlátozódik. Laboratóriumi kö-
rülmények között sikeresen oldották meg egyes Al, Ni, sőt Ti ötvözet salakhegesztését
is.
A falvastagság technikai minimuma (amit a folyamatstabilitáshoz feltétlenül szüksé-
ges salaktérfogat limitál) 20 mm, gazdaságossági minimuma 50 mm. A falvastagságnak
elméletileg nincs felső határa, de a valóságban 1000 mm-nél vastagabb szelvényeknél a
hegesztéssel együtt járó problémák (huzalelőtolók és áramforrások száma, repedés,
mikroszerkezet, inhomogenitás, maradó feszültségek, …) ugrásszerűen fokozódnak. A
VSH-t gyakran választják olyan esetekben, amikor a vastagfalú szerkezet mérete na-
gyobb, mint a hengerelhető méret.
Néhány példa a VSH szokásos alkalmazási lehetőségei közül: zárt vagy nyitott kere-
tek, gépalapok, présállványok, szerszámgépvázak, nyomástartó edények, hajóalkatré-
szek és off-shore berendezések, hengerállványok, óriás villanymotor-házak, darusínek,
golyósszelep-házak.
Edződő acélból gyártott, nagyméretű kovácsoló, sajtoló és egyéb alakító szerszámok
felrakóhegesztésekor főleg a VSH eljárás különösen lassú hűlési sebességében rejlő le-
hetőségeket lehet kiaknázni.
15.4. A villamos salakhegesztő berendezés részei

A villamos salakhegesztésnek kétféle gépi változata ismert:
1. nemolvadó (emelt) vezetőcsöves; ez a tradicionális (szovjet) típus,
2. beolvadó betétes, nem emelt vezetőcsöves (amerikai) típus.
A továbbiakban a nemolvadó vezetőcsöves berendezés fő részeit ismertetjük, mert
ezek alkalmazási lehetőségei jóval nagyobbak, mint a főleg rövid, nem túlságosan vas-
tag alapanyagokhoz ajánlott vezetőcsöves változaté.
A villamos salakhegesztő-berendezés fő részei a következők:
♦ áramforrás,
♦ huzalelőtoló egység
♦ nemolvadó huzalvezető,
♦ lengető egység,
♦ hegfürdő határolók,
♦ állvány,
♦ vezérlő egység.
15.4.1. Áramforrás
A VSH-hez vízszintes karakterisztikájú (feszültségtartó), egyenáramú áramforrások a
legkedvezőbbek, de a nagy áramerősség tartományban a transzformátorok is használato-
sak. Az alkalmazott polaritás a VFI-hez hasonlóan itt is DCEP. Az AC áramforrások al-
kalmazási lehetőségei korlátozottak és legalább 5 V-tal magasabb feszültséget szolgál-
tatnak, mint a DC áramforrások. Az egy huzalra eső áramigény rendszerint az 1000 A-t
nem haladja meg. Az áramforrásokat mindig 100 %-os bekapcsolási időre tervezik. A
hegesztési folyamat indításakor többnyire magas feszültségre (50…55 V) van szükség.
Az ívhegesztésekhez viszonyítottan nagyobb feszültség azért is kívánatos, mert a varrat
szélességét (vagyis ez esetben a beolvadási mélységet) a hegesztési feszültség határozza
meg.
Eső karakterisztikájú áramforrások használata is lehetséges, de ezekkel a folyamat
szabályozása nehezebben valósítható meg.
15.4.2. Huzalelőtoló egység

A huzaltovábbítók szinte minden esetben egy görgőpáros tolórendszerű kialakítá-
súak. Több huzalos berendezésben minden huzal önálló előtolóval rendelkezik.
15.4.3. Nemolvadó huzalvezető

A nemolvadó huzalvezető feladata, hogy a huzalelőtolóból többnyire vízszintes el-
rendezésben érkező huzalt 90 °-kal elfordítsa, a huzalt a salakfürdőbe irányítsa és meg-
valósítsa az árambevezetés feladatát. A vezetőcső anyaga kívül réz, belül kemény és ko-
pásálló berillium-bronz. Furata a huzalátmérőnél (rendszerint ∅ 2,4…3,2 mm) 0,5 mm-
rel nagyobb. Külső vízhűtéssel az élettartama meghosszabbítható. A vízhűtőcsöveket
rendszerint a palástfelületre keményforrasztják.
A huzalvezető homloklapját a salakfürdő felületétől mintegy 50…75 mm távolságra
állítják be. Ez tekinthető a VSH eljárás szabad huzalhosszának, ami a huzal ellenállás-
hevítéses előmelegítése szempontjából meghatározó.
A véletlen rövidzárlat elkerülése érdekében a nemolvadó vezetőcsövön sok esetben
külső szigetelőréteget helyeznek el.
15.4.4. Lengető egység

A lengető egység a nemolvadó huzalvezető (és benne a huzal) vastagságirányú alter-
náló mozgását valósítja meg. A huzallengetés célja az egy huzallal meghegeszthető
anyagvastagság (50…60 mm) megduplázása.
A VSH berendezések lengető egysége két részből áll: a mechanizmusból és a hajtás-
ból. A villanymotor-hajtotta mechanizmusok (pl. excenterek) mellett a pneumatikus
szerkezetek is kezdenek tért hódítani.
A lengetés hullámmagassága (lökethossza, kétszeres amplitúdója)) 20…200 mm kö-
zött változik. A lengetés sebessége max. 0,75 m/min. A késleltetési idő a szélső pontok-
ban 0 és 5 s között változhat.
15.4.5. Hegfürdő határolók

Ahogy az a 15.1. ábrán látható, a hegfürdőt két oldalról jó hővezetőképességű, vízzel
hűtött, nehezen megolvadó lapokkal határolják A határoló lapokat egységesen rézzsalu-
nak nevezünk. A rézzsaluk a folyékony hegfürdő szempontjából fémformaként visel-
kednek, ami azt jelenti, hogy a hőelvonás ezekben az irányokban meglehetősen intenzív.
Rövid varratoknál a rézzsalu a teljes hosszúságot is takarhatja. Ilyen esetekben a zsa-
lukat fixen rögzítik. A mozgó rézzsaluk szokásos mérete: 25…30 mm vastagság,
100 mm szélesség és 150 mm hosszúság. Normál esetben a két oldalsó zsalut egy eme-
lőmotor szinkronban mozgatja, vagy a hegesztő kézzel emeli (ez utóbbi megoldás elég-
gé kockázatos).
Csőhegesztésnél a belső oldalon rézcsővel, vagy -csőszegmenssel határolnak. Egyéb
nem sík és nem kör alkalmazásoknál (pl. turbinalapát, lánc- és fogaskerékfog) a támasz-
tózsalu követi a munkadarab alakját.
15.4.6. Állvány
A hagyományos villamos salakhegesztő berendezés központi eleme az állvány, ame-
lyen a teljes hegesztő egység (vezetőcső, lengető, huzalelőtoló és huzaldob) együtt füg-
gőlegesen alulról felfelé mozog. Az emelkedési sebesség egyenlő a hegesztési sebesség-
gel.
A mozgást magasságérzékelő szenzorok segítségével automatika irányítja. Az emelés
technikai megoldására többféle lehetőség áll rendelkezésre.
Kisméretű gépeknél az állvány elmaradhat és az emelés megvalósítására a hegesz-
tendő tárgyra erősített fogasléces - fogaskerekes, fogasláncos - fogaskerekes vagy elekt-
romágnesesen lépegető mechanizmust alkalmaznak.
Többhuzalos, nagyteljesítményű, nehéz berendezéseknél nagyobb tömeget kell
egyenletes sebességgel, rezgésmentesen emelni. Ilyenkor masszív állványszerkezettel és
elektromechanikus vagy hidraulikus hajtással nem csak magát a hegesztő egységet, de
vele együtt még azt a pódiumot is emelik, amelyen a kezelő áll.
15.4.7. Vezérlő egység

A vezérlő egység feladata a hegesztési paraméterek beállítása, kontrollálása, kijel-
zése, szabályozása, az emelési mechanizmus precíz működtetése, és a biztonsági funk-
ciók (végállásérzékelők, vízőr, salakmagasság) ellátása.
A salakhegesztési folyamatot jól képzett hegesztőnek kell felügyelnie, a problémákra
utaló jelenségeket észlelnie és a szükséges beavatkozást megtennie.
15.5. A villamos salakhegesztés hegesztőanyagai

A villamos salakhegesztésnél alkalmazott hegesztőanyagok a következők:
♦ elektróda,
♦ fedőpor,
♦ beeolvadó vezetőcső,
♦ beolvadó betét.
15.5.1. Elektródahuzal
Az árammal átjárt, a Joule hővel előmelegített leolvadó elektróda ennél az eljárásnál
a hozaganyag funkcióját tölti be. Kialakítását tekintve lehet tömör vagy porbeles huzal,
tömör vagy porbeles szalag. Nagyobb anyagvastagságok hegesztésekor nem tekercselt
vastag "huzalok" (rudak) felhasználására is van lehetőség.
A huzalelektródák leggyakrabban használt átmérőtartománya 2,4…3,2 mm. A VFI és
FH huzaljai salakhegesztéshez is megfelelnek, de figyelembe kell venni, hogy salakhe-
gesztéskor egy adott huzallal nem mindig lehet elérni az ívhegesztéssel készített varra-
tét.
Az elektródaanyagok vegyi összetételét az alapanyaghoz való illeszkedés (matching)
és/vagy a kívánt varrattulajdonságok határozzák meg. Ez azért lényeges, mert a lassan
fogyó salak metallurgiai hatása itt jóval kisebb, mint azt a fedettívű hegesztésnél meg-
szoktuk. Ennek oka az, hogy a friss fedőpor aránya (a fedőporfogyás) a két eljárásnál le-
galább 10:1 a FH javára.
Az elektródaanyagok receptúrájának összeállításakor kristálycsíraként szereplő,
szemcsefinomító elemeket is számításba kell venni annak érdekében, hogy a nagytö-
megű varrat mikroszerkezete a felállított minőségi követelményeket kielégítse.
15.5.2. Fedőpor
A salakhegesztés fedőporának eltérő a funkciói az FH-éhoz képest jelentősen elté-
rőek. Az elsődleges cél itt az optimális vezetőképesség/ellenállás arány elérése, vagyis
egy jól funkcionáló, nagyteljesítményű, de még kellően stabil salakhőforrás létrejöttének
és fennmaradásának biztosítása.
Ha a salak ellenállása túlságosan alacsony, akkor az elektróda és a salakfürdő fel-
színe között nyílt ív jön létre. Alacsony ellenállás az Ohm törvény értelmében kisebb
hegesztési feszültség kialakulásához vezet. A salak ellenállását a jól vezető TiO2 és a
rosszabbul vezető Al2O3 arányával jól lehet szabályozni. A salak ellenállása a hőmér-
séklet növekedésével is változik, ezért nem közömbös, hogy a hegesztési paraméterek-
kel milyen salakfürdő hőmérsékletet érünk el.
További fontos salakfunkció a hegfürdőnek és a megszilárduló varrat rézzsalu felőli
oldalának salakvédelme. A FH-nél megkívánt ívtámogatás és metallurgiai szerepek
(tisztítás [dezoxidálás, kéneltávolítás], ötvözés) itt nem elsődleges követelmény.
A salak kedvező viszkozitása (hígfolyóssága) fontos szerepet tölt be a nagyméretű
fürdő termikus cirkulációjának elősegítésében, vagyis a salakfürdő középponti részén
kiváló hőenergiának a munkadarab éleihez való eljuttatásában. Járulékosan a sűrűnfolyó
salakban a gáztalanodás is nehezebb és a varratban salakzáródmányok is kialakulhatnak.
A salak viszkozitását a vegyi összetétellel (pl. folypát (CaF2) csökkenti, a rutil (TiO2)
növeli) és a hőmérséklettel lehet változtatni.
A VSH fedőporai rendszerint olvasztott kivitelűek. A fedőpor különböző oxidoknak
és a folypátnak megfelelő arányú keveréke. A 15.1. táblázat az ötvözetlen szerkezeti
acélokhoz jó bevált salakhegesztő fedőpor vegyi összetételét mutatja be.
A folyamat indításához egyes esetekben (főként kis - és közepes áramerősségeknél)
keramikus előállítású (agglomerált) ún. indító fedőport alkalmaznak. Ennek ellenállása
alacsonyabb, mint a hegesztő fedőporé, hogy a folyamat gyorsan beindulhasson és létre-

jöhessen az állandósuló salakfürdőméret.
A salakeltávolítás a varrat- és a rézzsalu felületéről salakhegesztés után rendszerint
nem problematikus. A salak leválását a tapasztalatok szerint a folypát megkönnyíti, míg
a rutil megnehezíti.
Fedőporalkotó Tömegszázalék
MnO 10
SiO2 25
Al2O3 25
CaO 15
MgO 10
CaF2 15
15.1. táblázat. A kis karbontartalmú acélok salakhegesztésének jellegzetes fedőpor ösz-
szetétele
15.5.3. Beolvadó vezetőcső

A VSH rövid varratait olyan eljárásváltozattal hegesztik, ahol emelt hegesztőfej he-
lyett a hegesztés kezdete előtt fixen elhelyezett vezetőcsövet alkalmaznak, ami hegesz-
tés közben folyamatosan beolvad a hegfürdőbe (15.4. ábra). A vezetőcső kifejezetten
erre a célra gyártott, külső felületén szigetelőréteggel, belső részén az alkalmazott elekt-
ródának megfelelő átmérővel bíró, varratnélküli acélcső.
Illesztési rés Huzalelektróda

Beolvadó huzalvezetõ
Rézzsalu
Salakfürdõ
Hegfürdõ
Hegvarrat
Hegesztendõ lemezek
15.4. ábra: A beolvadó vezetőcsöves villamos salakhegesztés vázlata. Az ábrán az

elülső rézzsalu nincs feltüntetve
A szokásos kereskedelmi külső átmérők: 9,5; 12,7 és 15,9 mm (a méretek eredetileg
inchben adottak). a belső átmérő 2,4 és 3,2 mm.
A külső szigetelőréteg nagy SiO2 tartalmú üveg, vagy üvegszál, esetleg felragasztott
fedőpor lehet. A szigetelőanyag és a vezetőcső anyaga egyaránt beolvad a hegfürdőbe,
befolyásolja a varrat kémiai összetételét, ezért az alapanyaggal mindenképpen kompa-
tibilisnek kell lenniük.
15.5.4. Beolvadó betét

A beolvadó betétek a vezetőcsőhöz hasonló funkciójú, de attól eltérő (változatos) ke-
resztmetszetű hegesztőanyagok. Az elektródahuzal vagy huzalok számára megfelelő
csőbetétekkel esetleg furatokkal gyártják. Az alakjuk követheti a hegesztendő tárgy
kontúrvonalát (pl. turbinalapát), vagy egyenes vonalú lehet. A beolvadó betéteket a nagy
keresztmetszetű varratok elektródaigényének mérséklésére fejlesztették ki és alkalmaz-
zák. A 15.5. ábrán néhány beolvadó betétet mutatunk be.
Huzalelektróda
Vezetõcsõ
Szigetelõ
kerámiabevonat
Beolvadó rudak
Vezetõcsõ
Beolvadó betét
Beolvadó betét
Vezetõcsövek
15.5. ábra: Beolvadó betétek villamos salakhegesztéshez
15.6. A villamos salakhegesztés meghatározó paraméterei

Az ívhegesztésekhez hasonlóan a villamos salakhegesztés is rendelkezik néhány
olyan elsőrendű fontosságú paraméterrel, amelyek nagymértékben befolyásolják a he-
gesztés menetét és a létrehozott varrat geometriai, mechanikai és minőségi jellemzőit.
15.6.1. Huzalszám és lengetés

A villamos salakhegesztés alapváltozata egy huzallal működik. Egy huzallal lengetés
nélkül átlagosan 60 mm acél falvastagság meghegesztésére nyílik lehetőség, amit vas-
tagságirányú lengetéssel hozzávetőlegesen meg lehet duplázni. Két huzallal lengetés
nélkül 150 mm, lengetéssel 280 mm, 3 huzallal lengetéssel 430 mm hegesztése lehetsé-
ges. 3 huzal fölött már kényelmetlen a lengetés, ezért a feladatot a huzalszám növelésé-
vel oldják meg. A huzalszám akár tíz fölé is növelhető.
Lengetéses esetben a huzal szélső helyzetének távolsága a lemezfelülettől 10…
15 mm, a két huzal lengetéssel lefedett sávja közötti távolság 30…50 mm, a huzalok
lengetési tartománya (hullámmagassága) 60…150 mm. Az adott adatokkal az egy, a két
és a három lengetett huzallal meghegeszthető lemezvastagságra a következő tájékoztató
három lengetett huzallal meghegeszthető lemezvastagságra a következő tájékoztató

jellegű számítást végezhetjük el:
s1l = 15 + 100 + 15 = 130 mm
s2l = 15 + 100 + 50 + 100 + 15 = 280 mm
s3l = 15 + 100 + 50 + 100 + 50 + 100 + 15 = 430 mm
15.6.2. Az illesztési rés nagysága

Az illesztési rés nagyságát alulról a vezetőcső helyigénye, felülről a kívánatos varrat
formatényező limitálja. A hegfürdő formatényezője a bhf hegfürdőszélesség és hhf
hegfürdőmélység hányadosa:
bhf
ψ VSH = (15.2)
hhf
A formatényező optimális értéke ψ VSH = 1...2 . Az alsó határ alatt a varratszennye-

zők koncentrációja a varratközép környezetében nagyon megnőhet. A felső határ fölött a
dendritek (oszlopos kristályok) összenövési szöge repedésveszélyes mértékű.
A b szélességet a hegesztési feszültség növelésével, a h fürdőmélységet a hegesztő
áram növelésével lehet növelni.
A tapasztalatok szerint az illesztési rés szokásos értéke 20 és 35 mm közötti, a le-
mezvastagsággal és az alkalmazott huzalátmérővel növekvő értékű.
15.6.3. Hegesztőáram és hegesztési feszültség

A hegesztőáram és a feszültség együttesen a VSH salakhőforrásának hőáramát hatá-
rozza meg. Az egy huzalra eső Ih hegesztőáram leggyakrabban 500 és 1000 A között
változik, de a tágabb tartomány 300…1500 A-re tehető.
Az Uh hegesztési feszültség a hegesztendő anyag, a huzalátmérő, az előírt áramerős-
ség és az elérni kívánt formatényező determinálta módon 30-tól 50 V-ig változik.
Váltakozóáramú hegesztésnél kb. 5 V-tal magasabb feszültség szükséges, mint egyen-
áramúnál.
Ahogy az előzőkben is láttuk, a hőáramot meghatározó két villamos paraméter egy-
mástól nem független. A közöttük kívánatos összhangot a VSH alapegyenletének neve-
zett következő összefüggés fejezi ki:
I h = a0 ⋅ ve ⋅ 3 U h (15.3.)
ahol: a0 arányossági tényező (2,25Cr 1Mo melegszilárd acélra a0= 60,8),
ve huzalelőtolási sebesség.
A hegesztőáram és hegesztési feszültség közötti kapcsolatot kifejező alapegyenleten
kívül további korlátozó feltételeket is fel lehet állítani. A 15.6. ábra határgörbéi kijelö-
lik a sikeres VSH területét. Az ábrán látható mezőhatároló görbékhez tartozó feltételek a
következők:
♦ A jelű görbe: az elérni kívánt minimális beolvadási mélységet biztosító feszült-
ségminimum;
♦ B jelű görbe: az állapotegyenlet hatványfüggvénye;
♦ C jelű görbe: az áramforrás teljesítményhiperbolája;

♦ D jelű görbe: a huzalleolvadási kritérium görbéje; a görbétől balra a salakhőfor-
rás teljesítménye nem elegendő az állandó sebességgel előtolt hu-
zal leolvasztásához.
Hegesztõ feszültség, V
C
D
Lehetséges
paraméterek
B
Áramerõsség, A
15.6. ábra. A hegesztőáram és a hegesztőfeszültség kapcsolata villamos salakhegesz-

tésnél
15.6.4. A hegesztési sebesség

A függőleges varratképzés különlegességéből következően a villamos salakhegesztés
vh sebessége nem független paraméter, hanem a térfogatállandóságból következik. A
hegesztési sebesség ugyanis egyenlő a hegfürdő emelkedési sebességével, amit az s le-
mezvastagsággal és a b0 illesztési résmérettel adott kitöltendő térfogat és a de huzalát-
mérővel és ve huzalelőtolási sebességgel adott leolvadó anyagtérfogat tetszőleges th he-
gesztési időre értelmezett egyensúlya határoz meg. Eltekintve a varrat rézzsaluk felé eső
dudorától és az egyébként nagyon alacsony anyagveszteségektől (gőzölgés, fröcskölés),
a térfogategyensúly:
Vrés = Vhuzal (15.4.)
d 2 ⋅π
s ⋅ b0 ⋅ vh ⋅ t h = n ⋅ e ⋅ ve ⋅ th (15.5.)
4
Kifejezve a (15.5.) összefüggésből a hegesztési sebességet:
n ⋅ d e2 ⋅ π ⋅ ve
vh = (15.6.)
4 ⋅ s ⋅ b0
A villamos salakhegesztő eljárás hegesztési sebessége rendszerint szokatlanul ala-
csony értékű, amit az egylépéses hegesztésből adódó mellék- és főidő-megtakarítások
kompenzálnak.
15.7. Termelékenység és varratminőség

A villamos salakhegesztés nagytermelékenységű eljárás. Az egy huzallal elérhető le-
olvasztási teljesítmény 800 A hegesztőáram és 2,4 mm elektródahuzalátmérő esetén 20
…25 kg/h, 3,2 mm elektródával 15…20 kg/h. A leolvasztási teljesítmény a huzalszám-

mal arányosan növekszik.
A VSH-sel a nagyméretű és hosszú létidejű hegfürdő ellenére jó varratminőség ér-
hető el. A varrat jó minőségét a következő folyamatok eredményezik:
♦ stacionárius kristályosodás: a megszilárdulás mindig a hegfürdő alján megy vég-
be, miközben állandó magasságú fém- és salakfürdő van az éppen megszilárduló
krisztallitok felett;
♦ a hegfürdő hosszú létideje alatt a gázok a hegfürdő felszínére emelkednek, a kri-
tikusnál nagyobb salakzáródmányok felúsznak, a kisebbek visszamaradnak és
kristálycsíraként szerepelnek (pl. a nitridek, karbonitridek);
♦ a VSH-val megfelelő körülmények között a varrat alacsony H tartalma (LH)
biztosítható, ha a hegesztőanyagok közel H mentesek;
♦ a varrat és a hőhatásövezet nagyon lassan hűl, ezért az edződési vagy hidegrepe-
dések veszélye még a közepes C tartalmú nemesíthető acéloknál is elenyésző.
A VSH-val szerkezeti acél alapanyaggal készített, utólag nem hőkezelt varratok jó
minőségét jelzi, hogy a nagy méretekből adódó negatív hatások (pl. 3 tengelyű maradó
feszültségállapot) ellenére a szerkezeti acélok varratának fajlagos nyúlása 25 és 30 %
közötti, és a 0 °C-os átmeneti hőmérséklet biztonsággal elérhető.
A varratminőség és megbízhatóság növelése érdekében a VSH-val hegesztett szerke-
zeteket, ha az technikailag megvalósítható, utóhőkezelésnek kell alávetni. Az ajánlott
hőkezelések: feszültségcsökkentés vagy normalizálás.
Balogh A.: Lánghegesztés 16 / 1
16. LÁNGHEGESZTÉS
Az oxigén-égőgázas lánghegesztés, rövidítése OLH (angol nevén Oxyfuel Gas
Welding, OFW, németül Gas(schmelz)schweissen az ömlesztő hegesztések normál
hőáramsűrűségű, gázvédelmű csoportjához tartozik. Az eljárás hőforrása oxigénnel ke-
vert éghető gáz (leggyakrabban acetilén) elégésekor keletkező reakcióhő. Hozaganyaga
pálca, de nagyon gyakran hozaganyag nélkül végzik (innen származik az eljárás közke-
letű idegen neve, az egyébként rosszul általánosító autogén hegesztés is).
Az elnevezést illetően történelmileg sok országban a gázhegesztés elnevezés alakult
ki, ami nagyon szerencsétlen és mára már tudományosan nem tartható választás volt. A
hegesztő eljárásokat ugyanis általában a hőforrásukról nevezik el (ívhegesztés, plazma-
ívhegesztés, villamos salakhegesztés, lézersugárhegesztés,...), márpedig a lánghegesztés
hőforrása a láng és nem a gáz (ráadásul a szakmai zsargon gáz alatt az acetilént érti, az
oxigént pedig egyszerűen csak oxigénnek nevezi). Az ívhegesztések elnevezésében sze-
replő gáz szó a védőgázra vagy a gázvédelemre utal és nem a hőforrásra.
Az eljárásnak csak kézi változata van, bár a technika mai fejlettségi szintjén a láng-
hegesztés ugyanúgy gépesíthető és automatizálható lenne, minta a CNC gépekkel vég-
zett lángvágás. Az eljárás számkódja 31, oxigén és acetilén gázkeverékkel végezve 311
(az eljárás a Lánghegesztés megnevezésű 3. főcsoport tagja).
A teljesség kedvéért megemlítjük, hogy a 3. főcsoportba a láng hőforrású hegesztések
tartoznak az alábbi osztályozásban:
1. Ömlesztő lánghegesztések
1.1. Oxigén-égőgáz lánghegesztés
1.1.1. Oxi-acetilén lánghegesztés
1.1.2. Oxi-hidrogén lánghegesztés
1.1.3. Oxi-földgáz lánghegesztés
1.1.4. Oxi-propán-bután lánghegesztés
1.1.5. ...
1.2. Levegő-égőgáz lánghegesztés
1.2.1. Levegő-acetilén lánghegesztés
1.2.2. Levegő-hidrogén lánghegesztés
1.2.3. Levegő-földgáz lánghegesztés
1.2.4. Levegő-propán-bután lánghegesztés
1.2.5. ...
2. Sajtoló lánghegesztések
2.1. Oxigén-égőgáz sajtoló lánghegesztés
2.1.1. Oxi-acetilén sajtoló lánghegesztés
Az ömlesztő lánghegesztések legnépszerűbbike a legnagyobb hőáramsűrűségű hőfor-
rást eredményező oxi-acetilén lánghegesztés OALH (Oxy-acetylene Welding, OAW)
ezért a továbbiakban csak ennek az eljárásnak az ismertetésére szorítkozunk.
Az oxi-acetilén lánghegesztés első működő változata a lánghegesztő pisztoly 1900-as
évek elejére eső kifejlesztésére vezethető vissza. 1902-ben Franciaországban Fouche
bemutatta a hegesztésre is alkalmas lánghegesztő égőt. Ettől az évtől számítjuk a láng-
hegesztő eljárás kezdetben diadalmas, majd az ívhegesztések előretörésével párhuzamo-

san erősen hanyatló történetét. Ma igen sok lánghegesztő berendezés található az or-
szágban, de ezek hegesztési célú felhasználása jóval elmarad az 1 %-tól, miközben a
lánghőforrás egyéb célú (hevítés, egyengetés, forrasztás, termikus szórás, vágás) alkal-
mazási köre bővült, vagy megtartotta korábbi jelentős pozícióját.
Az oxi-acetilén lánghegesztés tetszőleges térbeli helyzetben alkalmazható. Az eljá-
rással kis hőáramsűrűsége miatt főleg a vékony falú (s ≤ 5 mm ) termékek (lemezek és
csövek, csőszerelvények, öntvények) hegeszthetők gazdaságosan. Az eljárás főleg a
rossz illesztések esetén és a rosszul hozzáférhető helyeken ma is nélkülözhetetlen (hely-
színi csőszerelés).
Az oxi-acetilén lánghegesztés jellegzetes alkalmazási lehetőségekkel bíró, elavult he-
gesztő eljárás. A jelenleginél nagyobb mértékű elterjedése a jövőben sem várható, sőt az
alkalmazási kör további szűkülése valószínűsíthető.
16.1. Az oxi-acetilén lánghegesztés elve

Az oxi-acetilén lánghegesztés vázlata a 16.1. ábrán látható. A hőforrás a hegesztő
kezében tartott hegesztőégő fúvókájából kilépő oxigén -acetilén gázkeverék elégetésével
létrehozott és folyamatosan fenntartott láng. A láng felhevíti és megolvasztja az alap-
anyag egy részét és a hegesztő másik kezében tartott hegesztőpálca (hozaganyag) végét.
A két olvadék keverékéből jön létre a hegfürdő, amit a lángban található gázok védenek
a levegőtől.
Hegesztõ égõ
Pálca Varrat
Láng
Hegesztési irány
16.1. ábra. Az oxi-acetilén lánghegesztés vázlata (az ábra az ún. balrahegesztést illuszt-
rálja)
A varratképzés a hegesztő két kezének összehangolt munkájával végezhető. A hőfor-

rás hőenergiájának és a hozaganyag mennyiségének adagolása egymástól független és
jól kézben tartható. A hegesztési folyamat a hozaganyag és a pisztoly jellegzetes köze-
lítő-távolító mozgatásával és a lángnyomás alakító - formáló erejének felhasználásával
szabályozható. A lángnyomás alkalmas térbeli helyzetekben a hozaganyag átvitelére és a
fürdő felületének formálására.
Az oxi-acetilén lánghegesztés végezhető húzott (jobbrahegesztés) és nyomott
(balrahegesztés) varratképzéssel. Jobbkezes hegesztőt feltételezve a pisztoly a jobb kéz-
ben, a pálca a bal kézben tartandó. Ha a varratképzés olyan, hogy a pálca halad elől és a
pisztoly utána (16.1. ábra) , akkor balrahegesztésről (forehand welding), ha a pisztolyt
követi a pálca, akkor jobbrahegesztésről (backhand welding) beszélünk. A hegesztési
módnak ez a definíciója azért lényeges, mert balkezes hegesztő esetében, vagy pl. alul-
ról felfelé végzett hegesztéskor a balrahegesztés fogalom megtévesztő (a balkezes
hegesztő a balrahegesztést jobbra végzi, felfelé hegesztéskor pedig nincs balra vagy
jobbra irány).
16.2. Az oxi-acetilén lánghegesztés előnyei és korlátai

Az oxi-acetilén lánghegesztés nagyon széles körben ismert, de a legkevésbé termelé-
keny ömlesztőhegesztő eljárásunk, aminek alkalmazása a rövid, vékony, rossz illesztésű
és nehéz hozzáférésű varratok hegesztésére szorítkozik. Az eljárásra jellemző speciális
előnyök és hátrányok a következőkben foglalhatók össze.
16.2.1. Előnyök
♦ egyszerű, többcélú, olcsó, könnyen kezelhető, hordozható berendezés
♦ minden hegesztési helyzetben alkalmazható,
♦ a hegfürdő hegesztés közben jól látható, a vonalenergia és vele közvetve a für-
dőméret jól szabályozható,
♦ az égő kialakítása olyan, hogy nehezen hozzáférhető helyeken is lehet vele he-
geszteni,
♦ bármilyen helyszínen alkalmazható, ott is, ahol nincs villamos hálózat,
♦ nem igényes a varratelőkészítésre (az illesztési résre nem érzékeny, a szerves
szennyezők hegesztéskor leégethetők, a víz elgőzölög),
♦ hozaganyag nélkül is végezhető,
♦ nem kell salakolni,
♦ a szemet kevésbé károsítja, mint a nyíltívű ívhegesztések, nincs áramütési és su-
gárzási veszély.
16.2.2. Korlátok és hátrányok
♦ a berendezés tűz- és robbanásveszélyes, ezért a lánghegesztőnek speciális bizo-
nyítvánnyal kell rendelkeznie,
♦ a jól tapadó felületi oxidokat csak kémiai segédanyaggal (folyasztószer) lehet el-
távolítani,
♦ a termelékenység nagyon alacsony,
♦ a varratminőség legfeljebb közepes.
16.3. Az oxi-acetilén lánghegesztés alkalmazási lehetőségei
Az OALH eljárás alkalmazási lehetőségei erősen korlátozottak. Alacsony hőáramú
áramforrása miatt csak vékonylemezekhez és vékonyfalú csövekhez használható, ahol a
varrathosszak is minimálisak. Megfelelő folyasztószerrel a legtöbb technikai
fém(ötvözet) hegeszthető (acélok, öntöttvas, rézötvözetek, Ni ötvözetek, egy kissé még
az Al és a Mg ötvözetek is). Nem hegeszthetők a magas olvadáspontú (W, Mo, Nb, Ta)
és az oxigén iránt különösen affin (Ti, Zr) elemek, míg az alacsony olvadáspontú fé-
mekhez (Al, Mg, Zn, Cd, Pb, Sn) oxigén helyett levegő, acetilén helyett H, földgáz (zö-
mében metán), vagy propán-bután (PB) gáz használandó.
Az OALH-t gyakran alkalmazzák javító és karbantartó munkáknál, helyszíni szerelé-
seknél, de sohasem a termék -és szerkezetgyártásban, ahonnan az ív - és egyéb hőfor-
rású hegesztések teljesen kiszorították.
A helyszíni javítómunkáknál nagyon kényelmes, hogy az eljárás hőforrása a hegesz-
tés mellett még előmelegítésre, utóhőkezelésre, egyengetésre, sőt darabolásos vágásra is
alkalmas.
16.4. Az oxi-acetilén lánghegesztés berendezése

A lánghegesztő berendezést a 16.2. ábra szerint a következő fő egységek alkotják:
a gázellátó rendszer,
♦ égő a tömlőkkel,
♦ biztonsági és védőfelszerelések.
16.4.1. A gázellátó rendszer
Az oxi-acetilén lánghegesztéshez az eljárásnévből következően kétféle gázra: aceti-
lénre (C2H2) és oxigénre van szükség. A legelterjedtebb (kisüzemi) felhasználáskor
mindkét gáz palackozottan kerül forgalomba. A gázpalackok 40…50 l térfogatúak.
Az oxigénpalack színe kék, nyomása 150…200 bar, töltete legalább 99,5 % tiszta-
ságú komprimált gáz. Egy 50 l-es, 200 bar-ra töltött oxigénpalackból elvehető gáz
mennyisége a Boyle-Marriotte törvény értelmében:
p ⋅V 200 ⋅ 50
V2 = 1 1 = = 10 000 l = 10 m3 (16.1.)
p2 1
Hasonló számítás szerint a régi 40 l-es, 150 bar-os oxigénpalackból 6 m3 normál ál-
lapotú oxigéngáz nyerhető.
Az acetilénpalack színe sárga, nyomása normál hőmérsékleten 15…17 bar, töltete
porózus masszába felszívatott aceton (folyadék, szerkezeti képlete: CH3 − CO − CH3 )
által oldott (dissous) gáz. Az acetilént korábban kalciumkarbidból a hegesztő munkahe-
lyeken, helyileg állították elő:
CaC2 + 2 ⋅ H2 0 → C2 H2 + Ca( OH )2 + E (16.2.)
Ma már az acetilén előállításával kizárólag csak a gázgyártók és -forgalmazók foglal-
koznak.
Egy 40 l-es, 16 l acetont tartalmazó dissous palackból elvehető acetiléngáz térfogata,
ha 1 l aceton 25 l gázt képes oldani minden 1 bar nyomáson:
V2 = Vac ⋅ pac ⋅V1 bar = 16 ⋅ 15 ⋅ 25 = 6 000 l = 6 m3 (16.3.)
Nagyobb (800…1000 l/h , vagyis 13,3…16,7 l/min fölötti) gázfelhasználás esetén az

acetilén kiválása az acetonból nem elegendően gyors. Ilyen esetekben az
acetonszennyezés és acetonvesztés elkerülésére több palackot csövekkel párhuzamosan
összekötnek. Az egységrakományba összefoglalt palackköteg (manifold) általában
4.3=12 db palackot tartalmaz.
Ha a heti oxigén felhasználás az 500…600 m3-t meghaladja, üzemi körülmények kö-
zött gazdaságosabb és kényelmesebb a cseppfolyósított oxigén használata. A folyékony
oxigén szállítása és tárolása hűtött tartályokban történik (a járatos tartálytérfogat
130 m3). A folyékony oxigént a felhasználás előtt elpárologtatják és az állandóra kiépí-
tett csővezetéken az egyes munkahelyekre vezetik.
A palackokban uralkodó, változó nagyságú nyomást a hegesztőégő által megkövetelt
alacsony értékre (oxigén: 2,5 bar, acetilén: 0,3…1,5 bar) kell lecsökkenteni és állandó
értéken tartani. A feladatot nyomáscsökkentők (regulátorok) oldják meg.
A nyomáscsökkentők lehetnek egy- és kétfokozatúak, direkt, vagy inverz szabályozá-
súak. A kétfokozatú regulátorok előnye, hogy a szekunder nyomást a palacknyomástól
függetlenül közel állandó értéken tartják. A nyomáscsökkentőkön a be- és kilépő (a pri-

mer és a szekunder) nyomást analóg mérőórák mutatják.
Az acetilén és az oxigén nyomáscsökkentők a robbanásveszély kiküszöbölése érde-
kében nem összecserélhető csatlakozási móddal és mérettel szerelhetők a palackokra,
vagy a kiépített gázelvételi helyekre.
A hegesztéshez felhasznált égőgáz és oxigén térfogatáramát a technológia pontos be-
állításához (a minőségbiztosítás fontos követelményének) megfelelően mérni kellene.
Az átfolyásmérők használata ma még nem ipari gyakorlat, többnyire csak tudományos
célú kutatómunkában, laboratóriumi körülmények között nyernek felhasználást.
16.4.2. A hegesztőégő és a gáztömlők

16.4.2.1. Hegesztőégő
A hegesztőégő (hegesztőpisztoly) a láng létrehozására és szabályozására, valamint a
hegesztési hely kényelmes elérésére és a hegesztés megkövetelte hevítés és varratképzés
elvégzésére szolgáló eszköz (a LH szerszáma).
Egy szokásos hegesztőégő konstrukciót a 16.2. ábrán mutatunk be. A hegesztőégő fő
részei a következők:
♦ égőtest (markolat),
♦ acetilénszelep,
♦ oxigénszelep,
♦ acetiléntömlő-csatlakozó,
♦ oxigéntömlő-csatlakozó,
♦ keverőszár,
♦ gázfúvóka (égőfej).
Keverõszár Markolat
O2
C2H2
Oxigénszelep
Égõfej
16.2. ábra. A kisnyomású oxi-acetilén lánghegesztő égő fő szerkezeti részei
A hegesztőégőbe a tömlőkön keresztül jut be a nyomáscsökkentő által redukált, ál-

landó nyomású acetilén és oxigén, ahol áthalad a szabályozó szelepeken és a keverőtér-
ben összekeveredik. A keverés kétféle elven történik: az eltérő nyomású (más néven az
acetilén nyomásából következően kisnyomású) keverőkben nagyobb nyomású (1,0…
2,5 bar) oxigén kisebb nyomású (0,1…1,0 bar) acetilénnel keveredik (injektor-elv), az
azonos nyomású (más néven közepes nyomású) keverőkben a kétféle gáz egyenlő nyo-
mással (p=0,75…0,85 bar) érkezik és keveredik össze.
Magyarországon szinte kizárólagos jelleggel csak a kisnyomású, injektoros hegesztő-
égők vannak használatban.
Az égőképes gázkeverék a keverőszár végén elhelyezett fúvókán keresztül lép ki a
szabadba, ahol meggyújtva a láng létrejön. A fúvóka áramlástechnikai megfontolásból
(lamináris áramlás megvalósítása érdekében) megfelelő átmérőjű és sima felületű furat-

tal rendelkezik. A lángerősség változtatása a fúvóka (égőfej) furatának változtatásával
és a gázkeverék mennyiségének növelésével lehetséges. Ennek technikai megoldására
egy égőtesthez egy készlet cserélhető keverőszárat mellékelnek.
A különböző lemezvastagságok hegesztéséhez szükséges tipikus furatátmérőket és a
rajta átáramló átlagos acetilénmennyiséget a 16. 1. táblázat mutatja be, acélok hegeszté-
séhez. Az adatok a gyártótól és az égő konstrukciójától nagymértékben függenek és csak
irányértékként kezelendők.
Lemezvastagság, mm Furatátmérő, mm Acetilén térfogatáram, l/min

0,25 0,57 0,10…0,30
0,40 0,71 0,15…0,45
0,50 0,71 0,20…0,60
0,80 0,89 0,22…0,95
1,60 1,12 0,45…1,80
2,40 1,25 1,80…2,80
3,20 1,45 2,60…3,80
4,80 1,65 4,60…8,00
6,40 1,90 8,00…14,00
16.1. táblázat. A fúvóka furatátmérői és az acetilén térfogatáram intervallumai egy

keverőszárkészlethez
A láng fenntartásához a gázkeverék ugyanolyan vgk kilépési sebességére van szük-
ség, mint amilyen az adott gázkeverék vég égési sebessége:
vég = v gk (16.4.)
Amennyiben vég < v gk , a gáz elfújja a lángot, vagyis a láng kialszik Ez akkor követ-
kezik be, amikor az acetilén mennyisége túl nagy. Amennyiben ennek ellenkezője
(vég > v gk ) következne be (nagy oxigénfeleslegkor), akkor az égés helye folyamatosan a
pisztolyba, majd a tömlőkbe tevődne át és végül robbanáshoz vezetne. Ennek megaka-
dályozására az égőtestekbe csak egyirányban átengedő szelepeket, ún. visszacsapó-
szelepeket építenek be.
16.4.2.2. Hegesztőtömlők
A hegesztőtömlők feladata, hogy flexibilisen összekössék az égőt a nyomáscsökken-
tővel. Anyaguk szálerősítéses gumi (kompozit), belső átmérőjük (3,2…13 mm, leggyak-
rabban 8 mm) és maximális üzemi nyomásuk (pümax=30 bar) szabványosított. A vélet-
len keveredés megelőzésre az égőgázhoz narancs vagy piros, az oxigénhez kék, zöld
vagy fekete szín tartozik. A tömlő az égőhöz csőbilinccsel, a nyomáscsökkentőhöz
hollanderanyával csatlakozik. Az égőgáz hollandere balmenetű, az oxigéné jobbmenetű.
A tömlő hossza legalább 7,5 m, a gyakorlatban 15 vagy 30 m, hogy a hegesztő az
égővel nagy munkatérben mozoghasson és a láng kellően távol legyen a palackoktól és
azokat még véletlenül se hevíthesse.
16.4.3. Biztonsági és védőfelszerelések

A lánghegesztő munkahely fokozottan tűz- és robbanásveszélyes, ezért a berendezés
telepítésére és egyes fő egységeire egyaránt szigorú biztonsági rendszabályok vonatkoz-
nak.
A hegesztőt a láng fényétől sötétüveges szemüveg, a forró munkadarabtól és a

fröccsköléstől bőr védőöltözék (kötény, lábszárvédő, bakancs, kalap, kesztyű) védi. A
hegesztéssel együttjáró oxigénfogyasztás miatt megfelelő szellőztetésről kell gondos-
kodni.
16.5. A hegesztő láng

A hegesztő láng az oxigén és az égőgáz keveréskének égésekor keletkezik, közvetle-
nül a fúvóka előtt. A lejátszódó exoterm reakció általános alakja:
m m
Cn Hm + ( n + ) ⋅ O2 → n ⋅ CO2 + ⋅ H2 O + ECn Hm (16.5.)
4 2
Acetilén égőgáz esetén n=2 és m=2, így a (16. 5.) reakcióegyenlet a következő alakot
veszi fel:
C2 H2 + 2 ,5 ⋅ O2 → 2 ⋅ CO2 + H2 O + EC2 H2 (16.6.)
A (16.6.) összefüggés arra mutat rá, hogy egy acetilén molekula teljes elégéséhez 2,5
molekula oxigén szükséges. Mivel hegesztéskor közel ugyanannyi sűrített acetilént
használunk, mint oxigént, a hiányzó 1,5 molekulányi oxigént a levegőből kell elvenni.
A hegesztő láng vizuálisan is elkülöníthető különböző részekből áll. A 16.3. ábra
szerint a láng legbelső része a nagyon fényes, kékesfehér lángmag (inner cone), ezt ve-
szi körül az (acetilénfelesleg esetén különösen jól látható) világoszöld pillangó
(feather), míg a legkülső rész a lilás-sárga seprű (envelope).
T, oC
3000
2000
1000
0 x, mm
Fúvóka Lángmag Pillangó Seprû
16.3. ábra: Az oxi-acetilén láng részei és hossztengelyirányú hőmérsékleteloszlása
Az acetilén (16.6.) szerinti égése a láng különböző részeiben, lépésenként megy vég-
be.
A magban végbemenő reakció:

C2 H2 + O2 → 2 ⋅ C + H2 + O2 + E1 (16.7.)
Reakció a pillangóban:
2 ⋅ C + H2 + O2 → 2 ⋅ CO + H2 + E2 (16.8.)
A seprűreakció a levegő oxigénjével:
2 ⋅ CO + H2 + 1,5 ⋅ O2 → 2 ⋅ CO2 + H2O + E3 (16.9.)
A három reakció során generálódó hő összegződik és a folyamat bruttó höenergiáját
szolgáltatja:
E1 + E2 + E3 = EC2 H2 (16.10.)
A pillangóban lezajló reakcióban ugyanannyi térfogatú acetilén vesz részt, mint oxi-
gén. A két gáz térfogatáramának (koncentrációjának) hányadosa az Rk keverési arány:
V!C2 H2
Rk = (16.11.)
V!O
2
Ha a keverési arány 1, a lángot semlegesnek mondjuk. Az oxigén növelésével az Rk

tényező egynél kisebb lesz, ilyenkor a láng oxidálóvá válik. Egynél nagyobb keverési
arány acetiléndús, vagyis redukáló lángot eredményez.
16.6. A lánghegesztés hegesztőanyagai

A lánghegesztés hegesztőanyagai közé a pálcák és a folyasztószerek tartoznak.
16.6.1. Pálcák
Ahogy láttuk az előzőkben, a LH hozaganyag nélkül, vagy pálca hozaganyaggal vé-
gezhető. A hozaganyag tekintetében a lánghegesztés leginkább a semlegesgázvédelmű,
volfrámelektródos ívhegesztéshez hasonlítható, de a gyártók a lángpálcákat megkülön-
böztetik a SWI pálcáitól.
A lánghegesztő pálcák szokásos átmérőtartománya 1,6…4,0 mm, hosszúságuk Euró-
pában 1 m, Amerikában 36 in. (914,4 mm). A pálcák előállításukat tekintve húzottak
(pl. acélok), öntöttek (öntöttvas) és keramikusak (WC szemcsék Co bázisban) lehetnek.
Az ötvözetlen acélpálcákat alacsony (C ≤ 0 ,2 % ) karbontartalmú és a jobb cseppátmenet
érdekében csillapítatlan acélból készítik.
A szerkezeti acélok hegesztéséhez legalább háromféle szilárdságú pálcát gyártanak
RG 45, RG 60 és RG 65 egyezményes csoportjelöléssel (minimális szakítószilárdságuk
rendre 310, 415 és 460 MPa). A varratszilárdság a pálca anyagán túlmenően az alap-
anyagtól, a keveredés mértékét meghatározó hegesztéstechnológiától és -technikától,
valamint a láng kémiai jellegétől (metallurgiai hatásoktól) függ.
Az ötvözetlen pálcákon túlmenően a kereskedelmi forgalomban a megfelelő alap-
anyagtípusok kötőhegesztéséhez gyengén ötvözött pálcák is kaphatók.
A BÖHLER cég lángpálca választéka 2000. évben a következő volt:
♦ BW VII Rm=340…440 MPa, ötvözetlen acélokhoz, ötvözetlen kivitelben,
♦ BW XII Rm=410…510 MPa, ötvözetlen acélokhoz, Ni=0,4 % ötvözéssel,
♦ DMO Rm=440…540 MPa, gyengén ötvözött, melegszilárd acélokhoz,

Mo=0,5 % ötvözéssel,
♦ DCMS Rm=490…590 MPa, gyengén ötvözött, melegszilárd acélokhoz,
Cr=1 % és Mo=0,5 % ötvözéssel.
16.6.2. Folyasztószerek
A folyasztószerek (flux) feladata, hogy lánghegesztés közben az alapanyag és a ho-
zaganyag felületén elhelyezkedő oxidokat kémiai úton oldja, az oxidokkal alacsony
sűrűségű salakfilmet alkosson, ami beborítja a hegesztendő felületet és annak újraoxi-
dálódását megakadályozza. A folyasztószer olvadáspontja alacsonyabb, mint az alap-
anyagé, így az oxid már oldott állapotú, amikor az alapanyag megolvasztására sor kerül.
Folyasztószer használata szükséges az erősen ötvözött CrNi acélokhoz, a Cu, Ni, Al
és Mg ötvözetekhez. Szerencsére a szerkezeti acélok folyasztószer nélkül hegeszthetők.
Univerzális folyasztószer nincs, minden anyagféleséghez más- és más folyasztószer-
összetétel szükséges. Savas karakterű oxidot bázikus, bázikus jellegű oxidot savas
folyasztószerrel oldanak. A leggyakoribb savas folyasztószer bóroxidot (B2 O3 ), bórsa-
vat ( H2 BO3 ), vagy bóraxot ( Na2 B4 O7 ⋅ 10 H2O ), tartalmaz. A bázikus folyasztószerek
fő komponense a szóda ( Na2CO3 ⋅ 10 H2O ). Sok folyasztószer tartalmaz kloridokat
( NaCl, KCl, LiCl, CaCl2, ZnCl, NH4 Cl ) és fluoridokat ( NaF, KF, LiF, Na3 AlF6 ) is.
A folyasztószerek por, paszta vagy folyadék alakban kaphatók. Vannak beles pálcák,
ahol a folyasztószer a pálca belsejében helyezkedik el, sőt egyes esetekben a
folyasztószert a pálca külső felületére viszik fel.
A folyasztószer használata nem csak kényelmetlen, idő- és költségnövelő, de emellett
a legtöbb komponense korrozív hatású is. A folyasztószer használatának szükségessége
nagyban rontotta a LH versenyképességét és hozzájárult ahhoz, hogy az eljárás elveszí-
tette korábbi alkalmazásainak döntő hányadát.

Balogh András Ömlesztő Hegesztő Eljárások

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Balogh András Ömlesztő Hegesztő Eljárások

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Balogh A: Bevezetés 0/1

túlmutató, célszerűen összeválogatott anyagú és tudatosan szerkesztett jegyzetet kapja-

Miskolc, 2001. november 30.

Dr. Balogh András

1. A HEGESZTÉS, MINT NEMOLDHATÓ KÖ-

Anyag Elemi rész Kötés

1.1. táblázat. Különböző anyagféleségek elemi részei és ezek kapcsolatai

hőmérsékletig) terjed, és a hevítés szerepe csak az alakítási erőszükséglet csökken-

1.1. A hegesztés története

1.2. A hegesztés osztályozása

Év Fontos esemény a hegesztéstörténetben

1.1. táblázat. A hegesztéstörténet fontos dátumai és eseményei

Hegesztési fő- Hegesztési Külső Helyi hevítés maximális hő-

1.2. táblázat. A hegesztés csoportosítása

A hegesztés 1.2. táblázatban bemutatott osztályozását az 1.1. ábrán Fs-T diagram-

Egységnyi keresztmetszetválasztással a sajtolóerő hőmérsékletfüggése a kf(T) függ-

1.1. ábra. A hegesztés főcsoportjai és a sajtolóhegesztés erőszükséglete a hőmérséklet

A folyékony fázisú sajtolóhegesztések erőszükségletét a fémfolyadékkal érintkező

Mivel az alakítási sebesség hegesztés közben jelentős, a ϕ! hatása nem elhanyagol-

1.3. Hegesztett kötés

Alapanyag Varrat Alapanyag

1.2. ábra. Tompakötés keresztmetszete és erőtanilag sorbakapcsolt részei

1.4. A hegesztés hőforrásai

A leggyakrabban használt ívhegesztő eljárások hőforrásai a pontszerű hőforrásra ha-

1.4.1. A foltszerű hőforrások jellemzői

A valóságos foltszerű hőforrás hőáramsűrűsége a hőforrás tengelyétől mért R távol-

1.3. ábra. A hőáramsűrűség sugármenti eloszlása

A haranggörbe egyenlete a következő:

Az (1.5.) összefüggés azt mutatja, hogy minél kisebb a hőforrás dh hőfoltátmérője,

ahol: Ev, J/mm vonalenergia,

A vonalenergia alkalmas különböző hegesztési eljárások, és azonos eljáráson belül

1.5. A hegesztőeljárások a q-dh diagramban

Sorszám Hegesztő hőforrás Alcsoport Heg. jellege Példa

1.3. táblázat. A hegesztéshez használt hőforrások

1.4. ábra. Az egyes hegesztőeljárások helye a hőáramsűrűség-hőfoltátmérő diagramban

A két említett határérték között a hőforrások hőáramsűrűsége és hőfoltátmérője dupla

1.6. A hegesztőeljárások további csoportosítása

1.6.1. Osztályozás a rendeltetés alapján

1.6.2. Gépesítettség szintje szerint

Speciális tulajdonságú felrakott réteg

Alaptest olcsó föm(ötvözet)bõl

1.5. ábra. Felrakóhegesztéssel készített munkadarab

Kézi hegesztésre közismert példa a bevontelektródás ívhegesztés, ahol minden szük-

Gépesített hegesztéskor a főmozgás és a hozaganyag adagolása mechanizált, de a

1.6.3. Hozaganyag alkalmazása szerint

1.6.4. A környezeti atmoszféra nyomása szerint

1.6.5. A hegfürdő és környezetének védelme szerint

1.6.6. Az ISO 4063 szerint

1.7. A hegesztés rokoneljárásai

Főcsoport Csoport Alcsoport

1.4. táblázat: A hegesztő és hegesztésrokon eljárások osztályozása és számkódja az ISO

A keményforrasztott kötések hozaganyaga 450 °C-nál magasabb olvadásponttal ren-

Alapanyag Forraszanyag Forrasztási hőköz

1.4. táblázat. Tipikus forraszanyagok különféle ötvözetekhez

A keményforrasztott kötések nagyobb felületet és a kapilláris erők növelése érdeké-

1.7. ábra. Tipikus kötésalak keményforrasztáshoz

A kötés nyírószilárdsága, MPa

1.8. ábra. A forrasztott kötések szilárdsága a forraszréteg vastagságának függvényében

A ragasztott kötések nagy hátránya, hogy üzemi hőmérsékletük a ragasztó keménye-

1.8.4. Termikus szórás

Az alaptest és a felszórt réteg közötti kötés mechanikus és diffúziós jegyeket egya-

Pórus Salak Felszórt szemcse

1.9. ábra. Termikus szórással kezelt darab keresztmetszete

A termikus szórás a felrakóhegesztésnél sokszorta költségesebb technológia, ezért al-