-1-

ZRÍNYI MIKLÓS NEMZETVÉDELMI EGYETEM

BOLYAI JÁNOS
KATONAI MŰSZAKI FŐISKOLAI KAR
FEGYVERZETTECHNIKAI TANSZÉK

CSEH BÉLA
főiskolai adjunktus

ANYAG- ÉS GYÁRTÁSISMERET
II.
FORGÁCSOLÁSELMÉLET

JEGYZET
 -2-

- 2000 -
ZRÍNYI MIKLÓS NEMZETVÉDELMI EGYETEM
BOLYAI JÁNOS
KATONAI MŰSZAKI FŐISKOLAI KAR
FEGYVERZETTECHNIKAI TANSZÉK

CSEH BÉLA
főiskolai adjunktus

ANYAG- ÉS GYÁRTÁSISMERET
II.
FORGÁCSOLÁSELMÉLET

JEGYZET
 -3-

KÉSZÜLT A GÉPÉSZMÉRNÖKI
ÉS A BIZTONSÁGTECHNIKAI SZAK NAPPALI ÉS LEVELEZŐ
KÉPZÉSBEN RÉSZTVEVŐ HALLGATÓK
SZÁMÁRA

- 2000 -

ÖSZZEÁLLÍTOTTA:
CSEH BÉLA
főiskolai adjunktus

LEKTORÁLTA:
SIPOS JENŐ
főiskolai docens
 -4-

tanszékvezető

TIPOGRÁFIAI SZERKESZTŐ:
CSEH KRISZTIÁN
 -5-

TARTALOMJEGYZÉK

BEVEZETÉS ……………………………………………………………………………………9

1. Forgácsolási alapfogalmak ………………………………………………………….11

1.1. A forgácsolás tényezői
……………………………………………………….11
1.2. Forgácsolási módok…………………………………………………………...20

2. Forgácsképződés folyamata ………………………………………………………..23

2.1. A forgácsalakváltozási tényező …………………………………………….28
2.2. Forgácsfajták …………………………………………………………………..29
2.3. Forgácsolási keményedés ……………………………………………….….32

3. Forgácsolóerő ………………………………………………………………………….33
3.1. A forgácsolóerő meghatározásának módszerei ………………………..37
3.11. A forgácsolóerő meghatározása közvetlen erőméréssel ………….37
3.12. Forgácsolóerő meghatározása teljesítménymérésből ……………..40
3.13. A forgácsolóerő meghatározása számítással ……………………….42
a., A tárgy hatása a forgácsolóerőre…………………………………..45
b., A forgácsolási adatok hatása a forgácsolóerőre…….………….47
c., A szerszám kiképzés hatása a forgácsolóerőre…………………48
3.14. A forgácsolóerő meghatározása táblázatból vagy nomogramból ………53
3.2. Fajlagos forgácsteljesítmény ……………………………………………….54

4. Forgácsolási hő ………………………………………………………………………..57
 -6-

4.1. Forgácsolási hőmérséklet mérésének módszerei ……………………...59

4.12. A forgácsolási hőfok meghatározása számítással ………………….64

5. A forgácsoló szerszámok éltartama ………………………………………………69

5.1. A forgácsoló szerszámok kopása …………………………………………70
5.2. A szerszám éltartamára ható tényezők ………………………………….73
5.3. A gazdaságos éltartam ………………………………………………………85

6. A megmunkált felület minősége …………………………………………………..87

7. A gazdaságos forgácsolási adatok meghatározása …………………………...91

8. Esztergálás ……………………………………………………………………………..95
8.1. Esztergálás változatai ………………………………………………………106
8.2. Esztergakések ………………………………………………………………..111
8.21. Esztergakések típusai …………………………………………………..113
8.22. Esztergakések anyagai ………………………………………………….114
8.23. Esztergakések dolgozórészének kialakítása ……………………….114
8.24. Esztergakések élalakjának és élezésének meghatározása ……..116
8.25. Forgácselhelyezés, hűtés ………………………………………………117
8.26. Csatlakozórész……………………………………………………………117
8.27. Szilárdsági méretezés …………………………………………………..118
8.28. Gazdaságossági kérdések ……………………………………………..119
8.3. Revolver- és automatakések ……………………………………………..122
8.4. Alakos kések ………………………………………………………………….123
8.41. A körkések méreteinek meghatározása …………………………….125
8.42. Hasábos alakkések profiljának meghatározása …………………..130

9. Gyalulás ……………………………………………………………………………….133

10. Fúrás, süllyesztés, dörzsölés ……………………………………………………137

10.1. Fúrás …………………………………………………………………………..137
10.11. Csigafúró …………………………………………………………………138
10.12.Keményfémlapkás fúrók ………………………………………………150
10.13. Mélyfuratfúrók ………………………………………………………….153
10.2. Süllyesztők ……………………………………………………………………155
10.3. Dörzsárak …………………………………………………………………….158
 -7-

11. Menetmegmunkálás ……………………………………………………………….169

11.1. Furatban dolgozó menetmegmunkáló szerszámok …………………169
11.2. Menetmegmunkálás palástfelületen …………………………………….175
11.3. A forgácsolási adatok meghatározása menetmegmunkáláskor ….181

12. Homlokmarás ……………………………………………………………………….185

12.1. A forgácsleválasztás körülményei homlokmarásnál ………………...185
12.2. A betétkéses homlokmaró élszögeinek vizsgálata ………………….195
12.3. A kések befogása a marófejbe …………………………………………..196
12.4. A homlokmaró fogszámának és átmérőjének meghatározása ……198

13. Palástmarás ………………………………………………………………………….201

13.1. A forgácsleválasztás körülményei palástfelületen …………………..202
13.2. A palástmarók élszögei ……………………………………………………209
13.3. Horonymarók ………………………………………………………………..210
13.4. Martfogú palástmarók fogkiképzése ……………………………………213
13.5. Szereltmarók …………………………………………………………………215
13.6. A marók befogásának módjai …………………………………………….216
13.7. Forgácsolási adatok meghatározása palástmarónál ………………...217

14. Hátraesztergált marók …………………………………………………………….221

14.1. A marfogú marók általános jellemzése ………………………………..221
14.2. A hátraesztergálási görbe megválasztása ……………………………..221
14.3. A hátraesztergálás mértékének meghatározása ……………………..223
14.4. A vezérlőtárcsa alakjának meghatározása …………………………….226
14.41. Az archimédesi spirális vezérlőtárcsa
méreteinek meghatározása ………………………………………….228
14.5. Profiltorzulások a hátraesztergált maróknál ………………………….232
14.51. Egyenesfogú idommarók szelvényhelyesbítése …………………233
14.6. Hátraesztergakés hátszöge egyenes vonalú marószelvények
megmunkálásához ………………………………………………………..237
14.61. A hátraesztergakés kiemelése ………………………………………240
14.62. A hátraesztergakés legkisebb szükséges hátszöge ……………242

15. Üregelés ………………………………………………………………………………247

15.1. A szerszám méretezése ……………………………………………………250
 -8-

15.2. A szerszám részei …………………………………………………………..254

16. Köszörülés …………………………………………………………………………..261
16.1. A forgácsleválasztás ……………………………………………………….261

FELHASZNÁLT IRODALOM………………………………………………………………268

BEVEZETÉS
 -9-

A JEGYZET A FŐISKOLAI GÉPÉSZMÉRNÖK- ÉS BIZTONSÁGTECHNIKAI

MÉRNÖKI-SZAK NAPPALI- ÉS LEVELEZŐRENDSZERŰ KÉPZÉSBEN RÉSZESÜLŐ
HALLGATÓK SZÁMÁRA KÉSZÜLT.

A gépalkatrészek jelentős részét forgácsolással munkálják meg. A

gépgyártásban ma a forgácsolás a legelterjedtebb megmunkálási eljárás, mert
a munkadarabbal szemben támasztott követelményeket (pl. alakhűség, felületi
érdesség, méretpontosság) ezzel a megmunkálási eljárással lehet legjobban
kielégíteni.
A forgácsolás a megmunkálási eljárások között egyike a
legköltségesebbeknek, ezért ha lehetséges helyettesítsük egyéb, olcsóbb
eljárásokkal, pl. mélyhúzással, kivágással, hajlítással, hidegfolyatással
stb.-vel. Sajnos a forgácsolást nem minden esetben lehetséges
termelékenyebb és olcsóbb megmunkálási eljárással helyettesíteni. Ennek oka
lehet a munkadarabbal szemben támasztott követelmény, gyártási darabszám
és az adott körülmények.
Tekintettel arra, hogy a forgácsolás a gépgyártásban nélkülözhetetlen
megmunkálási eljárás, ezért szükséges a forgácsolás gazdaságosságát
fokozni. A gazdaságos forgácsolás alapja a forgácsleválasztással kapcsolatos
törvényszerűségek ismerete és felhasználása. A forgácsolási
törvényszerűségek alapos ismerete nélkül nem képzelhető el a helyes
szerszám, szerszámgép, készülék és technológia. Ebből következik, hogy a
forgácsolási folyamat ismerete a gyártástechnológusok részére
nélkülözhetetlen.
A forgácsolás aránylag fiatal tudományág. A forgácsleválasztás változó
hőhatások és a súrlódási viszonyok között lejátszódó összetett igénybevételt
jelent a forgácsolási rendszerre. Ezért a folyamat minden tényezőre kiterjedő
exakt meghatározása csak a fémfizika tudományának előrehaladásával
valósítható meg. A forgácsolás tudománya zömében kísérleteken alapul, és a
kísérleti eredményeket lehet matematikai formába önteni, melyek a gyakorlati
számításokhoz szükségesek. E jegyzetben tárgyalt anyagrészek a műszaki
gyakorlatban megengedhető elhanyagolásokkal rögzítik a jelenségeket.
Forgácsolási kutatásokkal a múlt század második felétől kezdtek
behatóban foglalkozni. A gyakorlat számára is hasznos első kutatási
eredmények Thime-től származnak, aki a forgácsalakulással kapcsolatos
 - 10 -

megfigyeléseit vonatkoztatja a forgácsolás folyamatára. A múlt század vége

felé Taylor kutatásai alapján számítási képleteket dolgozott ki a forgácsolóerő
és az éltartam meghatározására, a szerszám kialakításától függően.
E jegyzet első fejezeteiben azoknak a közös jellemzőknek
ismertetésével foglalkozom, amelyek minden forgácsolási módnál azonosak
és értelemszerűen felhasználva érvényesek, majd külön-külön tárgyalom az
egyes megmunkálási módokat. A forgácsoláselmélettel együtt ismertetem a
szerszámtervezés és kialakítás alapjait.

A JEGYZET ELKÉSZÍTÉSÉVEL ÉS KÖZREADÁSÁVAL AZ VOLT A CÉLOM,

HOGY ELŐSEGÍTSEM ÉS BIZTOSÍTSAM A HALLGATÓK FORGÁCSELMÉLETI- ÉS
GYAKORLATI ISMERETANYAGÁNAK EREDMÉNYES ELSAJÁTÍTÁSÁT.

Budapest, 2000 január hó

 - 11 -

1. FORGÁCSOLÁSI ALAPFOGALMAK

1.1. A FORGÁCSOLÁS TÉNYEZŐI

A forgácsolás az anyagok alakításának (megmunkálásának) egyik módja.

Ezen belül beszélhetünk fémek és nemfémes anyagok megmunkálásáról.
Jelenleg csupán a fémek forgácsolással való megmunkálásával foglalkozunk.
A forgácsolás olyan megmunkálási eljárás, amelynél a munkadarab
kívánt alakját úgy érjük el, hogy a felesleges anyagot kisebb darabokban,
alkalmas eszközökkel eltávolítjuk.
A forgácsolás definíciójának elemzése alapján meghatározhatjuk a
forgácsolásnál szereplő tényezőket. Ezek szerint a forgácsolásnál szereplő
tényezők:

a, munkadarab (tárgy),
b, forgácsoló mozgások,
c, szerszám és
d, forgács.

a, A munkadarab (a továbbiakban tárgy), amelyen a forgácsoló

szerszámmal alakítást végzünk. A tárgy forgácsolás szempontjából lényeges
ugyan, de részletesebb vizsgálata a Szerkezeti Anyagok Technológiája,
részben pedig a Gyártástechnológia tárgykörébe tartozik. Így a
munkadarabbal csupán oly mértékben foglalkozunk, amennyire a forgácsolás
törvényszerűségeinek tárgyalásához feltétlen szükséges. A forgácsleválasztás
következtében a tárgy alakja megváltozik. A tárgy felületét, melyet még a
szerszám nem munkált meg megmunkálandó felületnek, ahol a szerszám
éppen dolgozik forgácsolási felületnek, azt a felületet pedig, ahol a
szerszám a forgácsot leválasztotta megmunkált felületnek nevezzük (1.1.
ábra).

b, A forgácsoló mozgás. Ahhoz, hogy a forgácsolás létrejöjjön, a tárgy

és a szerszám relatív elmozdulása szükséges. A forgácsoló mozgás lehet
 - 12 -

folytonos és szakaszos, valamint forgó és egyenes vonalú mozgás. A

forgácsoló főmozgást végezheti a tárgy és végezheti a szerszám.
Esztergáláskor például a főmozgás forgómozgás, végzi a tárgy;
harántgyaluláskor a főmozgás szakaszos haladó mozgás, a szerszám végzi.

1.1. ábra

A mellékmozgásokat szintén végezheti a tárgy és végezheti a szerszám.

Kétféle mellékmozgás van, forgásvétel és előtolás irányú.
A forgásvétel irányú mellékmozgás hatására a tárgy és a szerszám
egymáshoz viszonyított helyzete megváltozik. A forgásvétel irányú mozgás
általában szakaszos. A viszonylagos elmozdulás értéke megszabja a
leválasztandó réteg vastagságát.

1.2. ábra

Az előtolás irányú mellékmozgás is lehet folytonos és szakaszos.

Előtoláson az egy fordulatra vagy kettős löketre megtett utat értjük, amelyet
végezhet a szerszám vagy a tárgy (1.2. ábra).

A mozgások jelölése a következő:

A főmozgás sebessége: v (m/min); (m/sec).
Előtolás irányú mellékmozgás: e (mm/ford); (mm/2 löket).
Előtolásirányú mellékmozgás sebessége: S (mm/min).
Fogásvétel: f (mm).
 - 13 -

Az esztergálást véve alapul a főmozgás sebessége közelítőleg a

munkadarab kerületi sebességével egyenlő. Az 1.2. ábra jelöléseivel:

D   n
v ( m / min).
1000

Az előtolás irányú mellékmozgás merőleges a főmozgás irányára és

esztergáláskor a munkadarab egy fordulatára eső, a szerszám által megtett út.
A fogásvétel irányú mellékmozgás merőleges az előbbi két mozgásra.
Az előtolás és a fogásvétel nagysága megszabja a leválasztandó forgács
keresztmetszetét (q).

Dd
f  ( mm), q  ef (mm 2 ).
2

c, Szerszám a forgács leválasztását végzi. Mérete, alakja és kiképzése

függ a megmunkálás módjától és a munkadarab anyagából.
A forgácsoló szerszámokat az alábbi szempontok szerint oszthatjuk fel:

1. Élek szerint: egyélű,

kétélű,
szabályosan többélű,
szabálytalanul sokélű.

2. Anyaguk szerint: szénacél,

ötvözött szerszámacél,
gyorsacél,
keményfém,
kerámia és
gyémánt.

3. Élszögcsoportok szerint.

4. Készítési módjuk szerint: tömör,

tompán hegesztett,
lapkás,
betétes,
élfelrakásos és
 - 14 -

öntött stb.

A szerszám dolgozó részének kiképzése nagymértékben hat a

forgácsolási folyamatra. Az élek, lapok helyzetének meghatározása elsőrendű
követelmény mind a gyártás, mind a felhasználás szempontjából.
A forgácsoló szerszámok éleinek, lapjainak és szögeinek elnevezését az
MSZ 1245 tartalmazza. A szerszám dolgozó részére vonatkozó elnevezéseket
és meghatározásokat egyélű szerszámon (esztergakésen) mutatjuk be; a
megállapítások – értelemszerűen felhasználva – minden forgácsoló
szerszámra érvényesek. A szerszámon dolgozó részének egyes elnevezéseit a
1.3. ábra tartalmazza.
Főél a szerszámnak az az éle, mely a forgácsolás zömét végzi. Ha a szerszám
végzi a forgácsoló főmozgást, akkor ez az él a szerszám haladásának irányába
néz. Ha a tárgy végzi a főmozgást, akkor a főél szembenéz a tárgy
mozgásának irányával. A szerszám főéle a csúcsnál csatlakozik a mellékéllel.
A mellékél a forgácsolásban alig vesz részt.
A szerszám homloklapja az a felület, melyen a forgács elcsúszik. A
szerszám hátlapja a főélen átmenő, a forgácsolt felület felé néző lap. A
homlok és a hátlap metszésvonala képezi a szerszám főélét.
A szerszámélszögeket célszerű olyan térbeli derékszögű
koordinátarendszerben vizsgálni, amelynek kezdőpontja a szerszám csúcsa, a
koordinátatengelyek iránya pedig egybeesik a forgácsolási mozgások irányával
(1.4. ábra).
A koordináta-rendszer (I) fősíkja az a sík, amely magában foglalja a
főmozgást és az előtolás irányú mellékmozgást, és merőleges a fogásvétel
irányára. A (II) fősík merőleges az (I) fősíkra, s magában foglalja a főmozgás és
a fogásvétel irányú mellékmozgás irányát. A (III) fősík merőleges az (I) és (II)
fősíkra, valamint a főmozgás irányára, és magában foglalja az előtolás és
fogásvétel irányát. A három ismertetett fősík és a szerszám élei, lapjai által
bezárt szögeket az MSZ 1245 szabvány tartalmazza.
A továbbiakban azt a síkot, amely merőleges a főmozgás irányára és
magába foglalja az előtolás és fogásvétel irányát, azon kívül átmegy a
szerszám csúcsán, alapsíknak (A) nevezzük. Az alapsíkra merőleges az
 - 15 -

1.3. 1.4. ábra

érintősík (E), mely átmegy a szerszám főélén. A szerszám élszögeinek egy

részét a főélre merőleges metszetben vizsgáljuk. A metszősíkot fősíknak (F)
nevezzük, amely merőleges az alapsíkra és az érintősíkra (1.5. ábra).
A szerszám élszögeit az egyszerűség kedvéért olyan esztergakésnél
vizsgáljuk, amellyel szabad forgácsolást végzünk. A szabad forgácsolás
jellemzője, hogy a szerszám csúcsa nincs fogásban, vagyis a főél hosszabb,
mint a munkadarab szélessége és csak a főél forgácsol (1.6. ábra).
Az 1.6. ábrán vázolt megmunkálásnál is a szerszám élszögeit az előbbi
meghatározás szerint, azaz a főmetszetben az alapsík és az érintősík
felhasználásával vizsgáljuk.

1.5. ábra 1.6. ábra

A szerszám hátszöge (  ) a hátlap és az érintősík által bezárt szög.

A szerszám ékszöge (  ) a hátlap és a homloklap által bezárt szög.
A szerszám homlokszöge (  ) a homloklap és az alapsík által bezárt
szög. A homlokszög pozitív, ha a homloklap az alapsík alatt helyezkedik el,
 - 16 -

 +  < 90o. A homlokszög nulla, ha  +  = 90o. Negatív a homlokszög

akkor, ha a homloklap az alapsík felett helyezkedik el:  +  90o.
Az érintősík és a homloklap által bezárt szög a metszőszög (), azaz a
hátszög és a homlokszög összege  +  = .
Az 1.6. ábra alapján meghatározott szögek sem a szerszám gyártása,
sem a megmunkálás szempontjából nem elegendők. Szükséges tehát kötött
forgácsolásnál vizsgálni az esztergakés élszögeit, amelynél meghatározhatjuk
mindazokat a szögeket, amelyek az egyélű szerszámoknál szükségesek.
Egyenes nagyoló esztergakés elkészítéséhez több szögre van szükség, mint
ezt az 1.7. ábra is mutatja.

A szerszám elhelyezési szöge (  ) a főél és a előtolás iránya által bezárt

szög, az alapsíkon mérve.
A szerszám csúcsszöge (  ) a főél és a mellékél által bezárt szög, az
alapsíkban mérve.
A melléknél hátraköszörűlési szöge (  ) melléknél elhelyezési szöge a
melléknél és az előtolás iránya által bezárt szög az alapsíkon mérve. A
szerszám hátszöge (  ), homlokszöge (  ), ékszöge (  ), metszőszöge (  ) a
főmetszetben (A metszet) határozandók meg.
A mellékél hátszöge ( ’ ) a mellékélre merőleges metszetben, a
mellékélen átmenő az alapsíkra merőleges sík és a mellékél hátlapja által
bezárt szög. A csúcssugár (r) a főél és mellékél metszésének lekerekítési
sugara az alapsíkon lévő vetületen mérve.

A szerszám csúcsmagassága (m) a szerszám csúcsa és a felfekvő felület

közötti távolság. A csúcsmagasság könyökös szerszámoknál negatív értékű is
lehet.
A terelőszög (  ) a szerszám főéle és az alapsík által bezárt szög. A
terelőszög (  ) is lehet pozitív és negatív értékű. Ha a főél a csúcs felé lejt,
negatív, ha ellenkező lejtésű, akkor pozitív a terelőszög. (Értelmezése azonos
a (  ) homlokszöggel.) Az 1.8. ábra nulla, b. pozitív terelőszögű szerszámot
mutat. A terelőszöget mindig a főélre merőleges nézetben vizsgáljuk.
A szerszámcélszögek ismerete szükséges a gyártás és a működés
szempontjából.
Előfordul, hogy működés közben a szögek eltérnek a gyártási szögektől.
Ez az eltérés adódhat a működés sajátosságaiból vagy a beállításból.
Az 1.7. ábrán felülnézetben látható szögek a következők:
 - 17 -

1.7. ábra

1.8. ábra

Tekintettel arra, hogy a beállításból számos hiba adódhat, ezért

szükséges a beállításból adódó, működő és gyártási szögekkel foglalkozni.
Ideális eset, ha a gyártási szögek azonosak a működő szögekkel.
Az 1.9. ábrán egyszerű esetet vizsgálunk, amikor a beszúró
esztergakéssel tárcsát esztergálunk. Az a, ábrán a szerszám csúcsa a
munkadarab tengelyvonalában helyezkedik el. A b, ábrán a szerszám főéle a
munkadarab középvonala felett helyezkedik el, a c, ábrán pedig a középvonal
alatt. A b, és c, ábrán vázolt megmunkálásnál a működő szögek nem
azonosak a gyártási szögekkel. Ennek oka, hogy az alapsík és az érintősík
helyzete megváltozik. Jelöljük a gyártási szöget () és (), míg a működő
szögeket (m) illetve (m) betűkkel.
 - 18 -

Az 1.8.b. ábránál m =  -  és m =  + .
A c, ábránál m =  +  és m =  - .
Az 1.9. ábra alapján belátható, hogy a gyártási és működésbeli szögek
közötti eltérés annál nagyobb, minél kisebb a megmunkálandó munkadarab
átmérője.

1.9. ábra

A forgács. A forgácsolás tényezői között a vizsgálat szempontjából

fontos szerepe van a forgácsnak. A forgács képződéséből és alakjából
messzemenő következtetéseket lehet levonni a forgácsolás folyamatára.

1.10. ábra

A leválasztott forgács keresztmetszete a mellékmozgásoktól

(forgásmélység) (f), előtolás (e), és a szerszámkiképzéstől függ. A
forgácskeresztmetszet alakja és mérete befolyásolja a forgácsolás
körülményeit.
 - 19 -

Az 1.10. ábrán különböző alakú szerszámmal leválasztott

forgácskeresztmetszetek láthatók. A leválasztott forgácskeresztmetszet

q  e  f (mm 2 )

összefüggéssel számítható ki.

Az 1.11. ábrán olyan forgácsok vannak feltüntetve, amelyeknek
keresztmetszete azonos, vagyis az előtolás és fogásmélység értéke egyenlő.
Belátható, hogy a feltüntetett, azonos keresztmetszetű forgácsok leválasztása
nem mehet azonos körülmények között végbe, mivel a különböző alakú
forgácsok leválasztásakor a fogásban lévő szerszám főéle nem azonos
hosszúságú. Legrövidebb élszakasz az 1.11a ábrán feltüntetett
forgácskeresztmetszetnél, míg leghosszabb élszakasz az 1.11c forgácsalaknál
van. A fogásban lévő élvonalhossz megszabja a nyírási hosszt, mely a
forgácsolás szempontjából nem közömbös.
A fentiek alapján q = ef számítási módszer forgácsoláselmélet
szempontjából nem ad kielégítő eredményt. A számítások során a forgács
elméleti méretét kell meghatározni az (ek) közepes és az (l) értékét.

1.11. ábra

Az (ek) közepes forgácsvastagság a fogásban lévő élhossz egységnyi

hosszára jutó átlagos forgácsvastagság. A közepes forgácsvastagság általában
közvetlenül nem mérhető, csak kiszámítható. Az (l) a forgácsszélesség,
amelynek nagysága azonos a fogásban lévő szerszámélhosszal.

A forgács elméleti méretei alapján forgácskeresztmetszet:

q  ek  l  e  f

e f q
ek  
l l
 - 20 -

A forgács elméleti méreteinek meghatározásakor figyelembe kell venni

azt a körülményt is, hogy a szerszám főéle és mellékéle rendszerint körívvel
csatlakozik. Ha pontos számítást akarunk végezni, nem hagyhatjuk figyelmen
kívül a mellékél szerepét sem. Az 1.12. ábrán jól szemlélhető a fogásban lévő
élvonal hossza egyszerű nagyolókéssel végzett megmunkáláskor. Ebben az
esetben az előbbi definíció szerint a fogásban lévő élvonalhossz – amely a főél
egyenes szakaszából és a lekerekítésből adódik – a következő összefüggéssel
számítható ki:

f  r (1  cos  )  e
l  2r  r  arc sin .
sin  360 2r

Az 1.12. ábrán egyszerű megmunkálást tüntettünk fel, mégis a forgács

elméleti méreteinek meghatározása kissé körülményes. Gyakorlati számítások
során elhanyagolással élünk, és ezáltal a számítás nagyon egyszerűvé válik.

1.12. ábra

A további számítások során a mellékél szerepét elhanyagoljuk, és csak a

főéllel számolunk. Az 1.12. ábrán vázolt forgácsolás esetén tehát:

ek  e  sin  ,

f
l 
sin 

képletekkel határozzuk meg a forgács elméleti méreteit.

1.2. FORGÁCSOLÁSI MÓDOK

 - 21 -

A forgács leválasztásához többek között a tárgy és a szerszám

viszonylagos elmozdulása szükséges. Attól függően, hogy a mozgásokat a
tárgy vagy a szerszám végzi, továbbá a felhasznált szerszámélek számának
figyelembevételével, különféle forgácsolási módokat kölünböztettünk meg.
A legismertebb forgácsolási mód az esztergálás. Esztergáláskor a
főmozgás forgó, végzi a tárgy; a mellékmozgásai egyenesvonalúak, végzi a
szerszám. Általánosan használt szerszáma egyélű (1.2. ábra).
Gyalulásnak változatai: hosszgyalulás, harántgyalulás, vésés.
Hosszgyaluláskor az egyenesvonalú főmozgást végzi a tárgy, a
mellékmozgásokat a szám. Harántgyaluláskor és véséskor főmozgást a
szerszám, mellékmozgásokat a tárgy végzi. Mind a fő-, mind a mellékmozgás
szakaszos és egyenes vonalú. Általánosan használt szerszáma egyélű (1.13.
ábra).
Fúráskor a főmozgás forgó, a mellékmozgás egyenesvonalú, jellemző
szerszáma kétélű. Fúráskor általában mind a fő-, mind a mellékmozgást a
szerszám végzi (1.14. ábra).

1.13. ábra 1.14. ábra 1.15. ábra

Maráskor a forgácsoló főmozgás forgó mozgás, a szerszám végzi; a

mellékmozgások egyenesvonalúak, rendszerint a tárgy végzi. Általánosan
használt szerszáma szabályosan többélű. A marásnak kétféle változatát
különböztetjük meg, úgymint homlokmarást (1.15. ábra) és palástmarást
(1.15b ábra).
 - 22 -

1.16. ábra

Köszörüléskor a főmozgás forgó, a mellékmozgások forgók vagy

egyenesvonalúak. A főmozgást a szerszám, a mellékmozgásokat a szerszám
vagy a tárgy végzi. Szerszáma szabálytalanul sokélű. A köszörülésnek három
fő változatát különböztetik meg: palástköszörülést (1.16a ábra),
síkköszörülést (1.16b ábra), furatköszörülést (1.16c ábra).
Az ismertett forgácsolási módok összefoglalását az 1.1. táblázat
tartalmazza.

FORGÁCSOLÁSI MÓD FŐMOZGÁS MELLÉKMOZGÁS SZERSZÁMÉLEK

SZÁMA
Esztergálás Forgó Egyenes 1
Gyalulás Egyenes Egyenes 1
Fúrás Forgó Egyenes 2
Marás Forgó Egyenes 2-20
Köszörülés Forgó Egyenes vagy forgó 
 - 23 -

2. FORGÁCSKÉPZŐDÉS FOLYAMATA

A forgácsolás feladata a tárgyról a felesleges anyagréteg gazdaságos

eltávolítása, úgyhogy az megfelelő alakhűségű és felületi érdességű legyen, a
működés feltételeinek igényei szerint. Ennek érdekében a felesleges anyag
eltávolítása többféle módon történhet, de az általunk vizsgált módszereknek
jellemzője, hogy a felesleges anyagot forgács formájában távolítják el.
A fémek forgácsolása bonyolult fizikai folyamat. A forgács
leválasztásakor elsősorban alakváltozás történik, amely kihat a tárgyra,
szerszámra, de főképpen a forgácsra. Az alakváltozások jellege és mértéke
függ a forgácsolás feltételeitől, pl. a tárgy fizikai és mechanikai
tulajdonságaitól, a szerszám kialakításától, a forgácsolás sebességétől, a
leválasztott forgács keresztmetszetétől stb.
A forgácsolási jelenségek lényegének, belső összefüggéseinek
magyarázatára a fémfizika és a képlékenységelmélet hivatott magyarázatot
adni. A fémfizika jelenlegi állása mellett még ilyen bonyolult folyamatra
határozott választ nem várhatunk. Ma általános törekvés a jelenségek
megfigyelése, az okok és törvényszerűségek felderítése és ezeknek elméleti
magyarázatot adni.
A forgács kialakulásának vizsgálatára számos kísérleti módszert
használnak, amelyek közül legismertebbek:

a, A tárgy oldalfelületének megfigyelése.

b, Filmfelvétel.
c, Optikai feszültségvizsgálat.
d, Mikrocsiszolat készítés.
 - 24 -

A kísérleteket legegyszerűbb szabad forgácsolással végezni, mert így a

főél munkája jól követhető.

a., Az oldalfelület megfigyelés egyszerűen végrehajtható kísérlet. A

tárgy oldalfelületét csiszolják és fényesítik, majd a fényes felületre négyzetes
hálót karcolnak, vagy maratnak (2.1. ábra). Az oldalfelületre karcolt háló
sűrűségétől függően nagy forgácskeresztmetszetet választanak le. A
forgácsleválasztás következtében az eredetileg szabályos háló torzul,
deformálódik. A háló deformációjából következtetések vonhatók le a
deformáció mértékére, irányára, valamint a tárgyban keletkező feszültségek
nagyságára vonatkozóan.

b., A filmfelvétel költséges, de igen szemléltető vizsgálati eljárás. A

kísérleteket rendszerint esztergapadon szabad forgácsolással végzik.
Forgácsolás közben fényképezik a szerszámcél környékét. A filmezéshez
különleges felvevőberendezés (1000-10 000 felvétel/sec) és erős fényforrás
szükséges. A rövid expozíciós idő lehetővé teszi a forgácsképződési folyamat
részleteinek megfigyelését is.

c., Az optikai feszültségvizsgálatot sikerrel használják szilárdsági

vizsgálatokhoz. Ha átlátszó anyagot (pl. üveget) terhelés közben polarizált
fényben vizsgálunk, az anyagban keletkező feszültség (a kettős törés)
hatására színváltozás lép fel. A színváltozásokból a tárgy anyagában létrejött
feszültség nagyságára és elrendeződésére lehet következtetni (2.2. ábra).

2.1. ábra 2.2. ábra

A kísérletekhez rendszerint celluloidlapot vagy szerszám vizsgálata esetén

üveget használnak. Hátránya e módszernek, hogy fémek vizsgálatára nem
alkalmas.
 - 25 -

d., Mikrocsiszolat módszerével a forgácstőben a maradó alakváltozások

hatására létrejött anyagszerkezet-változások igen jól megfigyelhetők. A
mikrocsiszolat készítésekor a forgácsolást hirtelen megszakítják. Így a
forgács még a tárggyal összefügg. A forgácstövet a tárgyból kivágják és a
metallográfia módszerével csiszolatot készítenek, amelynek alapján
megállapítható az alakváltozást szenvedett réteg nagysága. Ezt a vizsgálati
módot igen gyakran használják kutatások során a forgácsolási folyamat és a
forgácstő vizsgálatára.
A forgácsleválasztás úgy jön létre, hogy a szerszám a főmozgás
hatására az anyagba hatol. A tárgy anyaga kezdetben rugalmas, majd maradó
alakváltozást szenved. Az összenyomott anyag a szerszám homloklapja előtt
megduzzad, majd leválik a tárgyról. Ez a folyamat ismétlődik, és a
forgácselemek egy sík mentén elnyíródnak, leválnak a tárgyról. Ez a folyamat
ismétlődik, és a forgácselemek egy sík mentén elnyíródnak, leválnak a
tárgyról. A forgácselemek mindig a nyírási sík, azaz az iránysík mentén
csúsznak el.
Az iránysík az a sík, amelynek mentén a forgácselemek a szerszám éle
előtt a forgácstőben elmozdulnak. Az iránysík a szerszám élénél kezdődik és
azt magában foglalja (2.3. ábra).
Az iránysík helyzete tehát függ a szerszám elhelyezésétől és élétől. Az
iránysík jellemző a forgácsolásra, mivel nagysága megszabja a nyírt felületet.
Forgácsoláskor az a cél, hogy a nyírási sík területe minél kisebb legyen, mert
ezáltal csökken a nyírásra fordított erő is.

2.3. ábra 2.4. ábra

Az iránysíkot az irányvonal hajlásszögével szokás jellemezni.

Szabadforgácsolásnál képzeljünk el egy olyan síkot, amely merőleges a
szerszám élére és ez a sík felezi a fogásban lévő főélt. Az iránysík és a
szerszám élére merőleges sík metszi egymást, amely metszésvonal az
irányvonalat adja (2.4. ábra).
 - 26 -

Az irányvonal az iránysíknak és a forgács elméleti szélességét felező, a

szerszám élére merőleges síknak a metszésvonala.
Az irányvonalnak a főmozgás irányával bezárt szöge az irányvonal
hajlásszöge ().
Az irányvonal hajlásszögét általában szabadforgácsoláskor vizsgálják,
mivel kötött forgácsolásnál a lekerekítési sugár hatása nagyon megnehezíti a
számításokat. A szabadforgácsolásnál levont törvényszerűségek, relatív
összehasonlításra, kötött forgácsolásnál is érvényesek.
Az irányvonal hajlásszögének meghatározása méréssel
szabadforgácsoláskor egyszerű. A leválasztott forgács mindig rövidebb, mint
a munkadarab hossza (pl. gyalulás). A leválasztott forgács tehát rövidül,
tömörödik, a szélességi és vastagsági mérete megnő a hosszúság rovására.
Ha a szerszám homlokszöge  = 00,  = 00,  = 900 (2.5. ábra), a kísérletet
szabadforgácsolással, gyalulással végezzük, a beállított előtolást ismerjük és
mérjük a forgács (h) méretét. Ebben az esetben az irányvonal hajlásszöge

e
tg   2. 1.
h

Szabadforgácsoláskor, ha a   00-nál, a számítást a 2.6. ábra alapján lehet

elvégezni.

Hol
e
tg   ;
b  a

a  e tg  ;

h
b ;
cos 
e
tg   ;
h
 e  tg 
cos 
Visszahelyettesítve

Egyszerűsítve és rendezve

e  cos 
  arc tg ; 2.2.
h  sin 
 - 27 -

Erre az eredményre jutunk szabadforgácsolásnál akkor is, ha   900-kal és

e  ek-val.
A számításból látható, hogy az irányvonal hajlásszögének változását
kedvezően befolyásolja a forgácsközépvastagság (e k) és a homlokszög ()
növelése.
Kísérletek igazolják, hogy az irányvonal hajlásszögének növekedését
legnagyobb mértékben a forgácsolási sebesség befolyásolja.
Az irányvonal hajlásszögének változását a (v), (), (ek) függvényében a
2.7. ábrán tüntettük fel.

2.5. ábra 2.6. ábra

Az () meghatározás levezetett számítás közelítő, mivel a (h) mérése

nehézkes. Lényegesen pontosabb eredményt kapunk a forgácstő csiszolatának
fényképéről egyszerű méréssel.

2.7. ábra.
 - 28 -

2.1. A FORGÁCSALAKVÁLTOZÁSI TÉNYEZŐ

Különféle anyag forgácsolásakor tapasztalható, hogy a leválasztott

forgács hossza változik. A leválasztott forgács hosszát a megmunkálandó
anyagon kívül befolyásolják a forgácsolási feltételek is. A forgács méreteinek
változását a forgácsalakváltozási tényező jellemzi.
A forgácsalakváltozási tényező (  ) a tárgyról leválasztandó réteg
valamely elméleti méretének és a leválasztott forgács (ugyanazon) mért
mértékének reciproka.
A forgácsalakváltozási tényező értelemszerűen egynél mindig nagyobb
szám, mert a forgács mindig deformálódik a leválasztandó anyaghoz képest.
Minél kisebb a (  ) értéke, annál kisebb a forgácsdeformáció, azaz annál
kedvezőbb a forgácsolás.
A forgácsalakváltozási tényező az alábbi módszerekkel határozható
meg:

a, forgácshossz mérésével,
b, forgácsvastagság mérésével és
c, forgácskeresztmetszet mérésével.

a, A forgácshossz mérésekor mérik a leválasztandó forgács hosszát

(L0). (Gyaluláskor a tárgy hossza, esztergáláskor a kerülete). Majd megmérik a
leválasztott forgács hosszát (L). Ebből a forgácsalakváltozási tényező

L0
L  ;
L
 - 29 -

A forgácshossz mérését csak összefüggő forgácsot adó anyagoknál és

feltételeknél lehet megfelelő módon végrehajtani.

b, A forgácsvastagság mérését – mint az () meghatározásnál láttuk – az

elméleti forgácsközépvastagság meghatározása és a változott forgács (h)
méretének mérésén alapszik.

h
 .
ek

c, A forgácshossz mérése nehézkes, és eredménye függ attól, hogy

külső vagy belső felületén mérjük-e a spirál alakú forgács hosszát. A
forgácsvastagság mérése nem veszi figyelembe a (h)-ra merőleges irányú
forgácsszélesség változását. Jóllehet a két módszer egyszerű, de nem ad
minden esetben kielégítő eredményt. Ez az oka, hogy pontosabb méréseknél a
forgácskeresztmetszet mérése alapján határozzák meg a forgácsalakváltozási
tényezőt.
Ismeretes a fogásmélység és előtolás-nagyság, melyből a
forgácskeresztmetszet elméleti mérete q = ef = ekl kiszámítható. A
leválasztott forgácsból keresztirányú metszeteket készítenek (3 - 4 db-ot), és
meghatározzák az elméleti (q) keresztmetszethez képest megnövekedett (q l)
forgácskeresztmetszetet. (A forgácskeresztmetszet területe meghatározható
pl. nagyítva planimetrálással). A mért (q l) és a számított (q)-ból a
forgácszsugorodási tényező
ql
q  ;
q

A forgácszsugorodási tényező befolyásolja a megmunkált felület érdességét,

azonkívül a nyírási sík nagyságát, ezen keresztül pedig a forgácsolóerőt.

2.1. FORGÁCSFAJTÁK

A leválasztott forgács alakja, mérete függ a megmunkálandó anyagtól és

a forgácsolás körülményeitől. Osztályozhatjuk a leválasztott forgácsot alakjuk
szerint:
 - 30 -

1. töredezett és
2. folyamatos forgácsra.

1. Töredezett forgácsról beszélünk akkor, ha a leválasztott

forgácselemek nem alkotnak összefüggő forgácsot. Töredezett forgács
keletkezik rideg anyagok megmunkálásakor. Szívós anyagok
megmunkálásakor is keletkezhet töredezett forgács, ha a forgácsolási
sebesség kicsi. Az anyagokról a forgácselemek a szemcsehatárok mentén
vállnak le, így a megmunkált felület érdességét befolyásolja – az anyag
tulajdonságon túlmenően – a forgács mérete is.
A töredezett forgács kedvező tárolás, szállítás szempontjából, de
kedvezőtlen felületi érdesség szempontjából. A forgácsolási körülmények
helyes megválasztásával a felületi érdességet nagymértékben lehet
csökkenteni.

2. Folyamatos forgács a szívós képlékeny anyagok megmunkálására

jellemző. Folyamatos forgács keletkezésekor a forgácselemek összefüggő
szalagot alkotnak. A leválasztott forgácsnak a szerszám homloklapjával nem
érintkező oldalán a forgácselemek bizonyos esetekben szabad szemmel is jól
láthatók.

A folyamatos forgács lehet:

a, lemezes forgács,
b, folyó forgács és
c, élsisakos forgács.

a., Lemezes forgács szívós anyagokra jellemző, de rideg anyagok

megmunkálásakor is keletkezik egy bizonyos forgácsolási sebességnél és
forgácsolási feltételeknél. A leváló forgácselemek a leválasztás következtében
keletkező hő és nyomás hatására összehegednek és szalagot képeznek.

b., Folyó forgács szívó és képlékeny anyagok nagy sebességgel való

megmunkálásakor keletkezik. A folyóforgács is forgácselemekből tevődik
össze, de szabad szemmel általában már nem lehet megkülönböztetni az
elcsúszási síkokat. Forgácsolás szempontjából ez a forgácsforma a
 - 31 -

legkedvezőbb, mivel ennél kicsi a nyírási sík és így kicsi a leválasztáshoz

szükséges erő is, jó felület mellett. A felületi érdesség szempontjából tehát
törekedni kell a folyó forgács elérésére (simításkor nagy forgácsolási
sebesség).

c., Az élsisakos forgács szívós és képlékeny anyagok közepes sebességű

megmunkálásakor keletkezik. A tárgyból anyagrészek tapadnak a szerszám
élére, amely állandóan nő, és sisakszerűen körülveszi a szerszám élét. Az
élsisak egy bizonyos nagyság elérése után a megnövekedett forgácsoló erő
hatására leválik a szerszám éléről. A leváló élsisak nagyobbik része a
forgáccsal távozik, a kisebb része pedig a tárgy felületébe nyomódik (2.8.
ábra). Az élsisakképződés leválás után ismét megindul.

2.8. ábra

Az élsisak anyaga megegyezik a tárgy anyagával, keménysége azonban

lényegesen nagyobb a tárgy eredeti keménységénél. Mivel az élsisak a
szerszám élén képződik, így átveszi a forgácsolás szerepét. Az állandóan
változó nagyságú élsisak rendkívül rosszul forgácsol (változó homlokszög),
amelynek következtében változik a forgácsolóerő, rezgések keletkeznek, és
romlik a megmunkált felület állapota. A megmunkált felületbe nyomódott
élsisakrész is káros lehet felhasználás szempontjából.
Az élsisakképződés csökkenthető vagy kiküszöbölhető a forgácsolási
sebességeknél az élsisaknak nincs jelentős befolyása. Általában 8-70 m/min
forgácsolási sebességnél keletkezik élsisak, a megmunkálandó anyag
szakítószilárdságától függően. A szakítószilárdság növekedésével az élsisak
kisebb forgácsolási sebességnél keletkezik.
A folyó forgács (most ide értve az élsisakos forgácsot is) lehet szalag
alakú vagy képződhet spirál alakban, a szerszám kiképzésétől és a
forgácsolási feltételektől függően. A dolgozó egészsége, valamint a tárolás,
 - 32 -

szállítás szempontjából a szalag alakú folyó forgács kedvezőtlen. Valamivel

kedvezőbb a spirál alakú forgács, de helyszükséglete ennek is nagy. A
kedvezőtlen szalag alakú forgácsot törni kell, amely végezhető a szerszámon
kiképzett forgácstörővel vagy a tárgy anyagának ötvözésével (pl.
ólomötvözésű automata acél).

2.2. FORGÁCSOLÁSI KEMÉNYEDÉS

A maradó alakváltozás hatására a fémek tulajdonsága megváltozik pl. a

deformált réteg keménysége megnő. Tekintettel arra, hogy forgácsoláskor
mindig van maradó alakváltozás, így létrejön a keményedés is. Ezt a jelenséget
forgácsolási keményedésnek nevezzük.
Forgácsolási keményedés minden fém forgácsolásakor fellép, de
elsősorban a szívós anyagokra jellemző, a rideg anyagok keményedése
gyakorlatilag elhanyagolható.
A keményedett réteg mélysége és keményedése függ a megmunkálandó
anyagtól és a forgácsolás körülményeitől. Természetes tehát, hogy folyó
forgácsot adó anyagoknál kisebb lesz a keményedés, mint élrátétes
forgácsoláskor.
Mint ahogy a forgácsformát, éppúgy befolyásolja a forgácsolási
sebesség a felületi keményedést is. Növekvő sebességnél csökken a
forgácsolási keményedés. Az előtolás nagyobb mértékben növeli a
forgácsolási keményedést, mint a fogásmélység. A forgácsolási keményedésre
hatással van továbbá a szerszám homlok- és hátszöge.
A forgácsolási keményedés mérését több módszerrel lehet végezni
(mikrocsiszolat, röntgen, mikrokeménységmérés), melyek közül a
mikrokeménységmérés terjedt el legjobban. Ennél a módszernél a forgácstőről
csiszolatot készítenek, és 5-100 g terheléssel, különböző helyeken mérik a
keménységet. A kis terhelés lehetővé teszi az egyes pontok kéménységének
mérését és így a forgácstő keménységének változása jól követhető.
A forgácsolási keményedés hátrányos a további megmunkálás
szempontjából, mivel újabb réteg leválasztásakor már keményedett részt kell
 - 33 -

forgácsolni, amely nagyobb erőt igényel, és jobban koptat. Hátrányos továbbá

felületi érdesség szempontjából és a kifáradásos törés miatt.
A forgácsolási keményedést csökkenteni kell, amely a forgácstő
alakváltozásának csökkentését jelenti.

3. FORGÁCSOLÓERŐ

A forgács leválasztása erő hatására jön létre. A forgácsoláshoz

szükséges erő ismerete fontos a szerszám, szerszámgép, munkadarab
igénybevétele szempontjából, valamint a forgácsolási teljesítmény
meghatározása miatt.
A forgácsolóerő általában térbeli erő. A térbeli erő nagyságát és irányát
nem ismerjük, de erre általában nincs szükség. Annál fontosabbak azonban a
mozgások irányába eső összetevők, ezért az eredő erőt a fő- és a
mellékmozgások irányába eső összetevőkre bontjuk.
A forgácsolóerő mindig a szerszámra hat. A forgácsolóerővel egyező
irányú és nagyságú, de ellentétes értelmű a tárgyra ható élnyomás.
 - 34 -

Az eredő forgácsolóerő (F) mozgásirányú összetevőkre bontását a 3.1.

ábra szemlélteti. A főmozgás irányába eső összetevő a főforgácsolóerő (F f), a
mellékmozgások irányába eső összetevő fogásvétel irányú forgácsolóerőnek
(Fm), illetve előtolásirányú forgácsolóerőnek nevezik (F e). A forgácsolóerő
komponenseinek ismeretében az eredő erő meghatározható.

3.1. ábra 3.2. ábra

A forgácsolóerő vizsgálata legegyszerűbb szabadforgácsoláskor, mivel

ennél a megmunkálásnál csak két összetevővel kell számolni és így minden
összetevő síkban ábrázolható. Lemez gyalulásakor a 3.2. ábrán látható
elrendezést kapjuk.
Szabadforgácsolásnál az eredő erő egyszerűen meghatározható a
főforgácsolóerő (Ff) és az előtolásirányú erő (Fe) ismeretében.

2 2
F  Ff  Fe .

Az eredő forgácsolóerő felbontható a homloklapra merőleges (N) és a

homloklap síkjába eső (S) összetevőre. A két erő vektora megszerkeszthető a
Thalesz-kör segítségével. Az (N) erő az az erő, mellyel a forgács a
homloklaphoz nyomódik. A szerszám homloklapján a forgács elcsúszásakor
(S) surlódási erő ébred, amelynek nagysága S = N  . Az (S) erő a szerszámot
a fogásból eltávolítani igyekszik. A súrlódási tényező, amely a szerszám
homloklapja és a forgács között ébred, szintén meghatározható a 3.2. ábra
alapján, ahol tg  = .
 - 35 -

A () súrlódási tényező értéke forgácsolásnál lényegesen nagyobb, mint

az általánosan használt súrlódási tényező. Forgácsolásnál a  = 0,4-1,0;
amely függ a szerszám és a tárgy anyagától, a forgácsolás sebességétől, a
hűtéstől, illetve kenéstől stb.
A szerszámra ható erőket szabadforgácsolásnál vizsgáltuk. Lehetőség
van arra, hogy az előbbi megmunkálásnál vizsgáljuk a tárgyra ható erőket. A
3.3. ábrán a tárgyra ható főforgácsolóerőnek megfelelő élnyomás (E f) és az
előtolásirányú erőnek megfelelő (Ee) élnyomásból az eredő élnyomás (E)
megszerkeszthető. Az eredő élnyomást célszerű a nyírási sík irányába és erre
merőleges irányra felbontani, szintén a Thalesz-kör segítségével.

3.3. ábra

Az iránysíkba eső (Eny) erő a forgácsot a tárgyról lenyírni igyekszik. A

nyíróerőre merőleges irányú (Eö) erő a forgácsot és a forgácstövet tömöríti,
melynek hatására a forgács megrövidül, és részben létrejön a felületi
keményedés.
A 3.2. és 3.3. ábrán feltüntetett összetevők meghatározása
szabadforgácsoláskor egyszerűen elvégezhető, csupán a (F f) és (Fe) ismerete
(mérése) szükséges. Kötött forgácsoláskor ezeknek a tényezőknek
kiszámítása igen körülményes és nehézkes lenne. Gyakorlatban csak
szabadforgácsolásra végeznek ilyen irányú számításokat és méréseket,
amelynek eredményéből következtetnek a kötött forgácsolásra.

Példa

Határozzuk meg lemez gyalulásánál (szabadforgácsolás) a szükséges

adatokat, ha e = 0,4 mm/kettőslöket  =100,  = 900,  = 00. A leválasztott
forgács vastagsága h = 0,65 mm. A tárgy anyaga A 60.
 - 36 -

Méréssel meghatároztuk a forgácsolóerőt F f = 900 kp, Fe = 270 kp. A

számítást a 3.4. ábra alapján végezzük.

2 2
F  Ff  Fe  939 kp,

Fe
tg   ;   17 0.
Ff

3.4. ábra

A 3.4. ábra alapján a súrlódási szög:

 = 900 - ;  = 900 - ( +  ) = 630,

 = 270.

Ennek ismeretében a súrlódási tényező

 = tg  = 0,5095.

A forgács homloklapja között ébredő súrlódóerő, valamint a

homloklapra ható (N) erő:

N = Fcos  = 836 kp,

S = Ntg  = 470 kp.

Ahhoz, hogy az élnyomásból eredő tárgyra ható erőket meghatározzuk,

szükséges az irányvonal hajlásszögének kiszámítása a 2.2. képlet alapján.

ek  cos 
  arc tg  30 0.
h  ek  sin 
 - 37 -

(Példánknál az irányvonal hajlásszöge azonos a nyírási síkkal, mivel = 00,

e = ek.

Az ábra alapján

 =  + ’ = 470.

Mivel F = -É, így

Ény = Écos  = 640 kp,
Éö = Ésin  = 686 kp.

A forgácszsugorodás mértéke:

h
h   1,62.
ek

3.1. A FORGÁCSOLÓERŐ MEGHATÁROZÁSÁNAK MÓDSZEREI

A forgácsolóerő számszerű meghatározása elengedhetetlen a szerszám,

szerszámgép és a technológia méretezése szempontjából. Mivel a
főforgácsolóerő a legnagyobb, azonkívül teljesítményfelvétel szempontjából is
a legfontosabb, ezért általában ennek meghatározását helyezik előtérbe.
Laboratóriumi vizsgálatok során természetesen törekednek mindhárom
összetevő meghatározására és a mérési eredmények alapján számítóképletek
kidolgozására.
A forgácsolóerő általában a következő módon szokás meghatározni:

1. Közvetlen érőméréssel.
2. Teljesítménymérés alapján.
3. Számítással.
4. Táblázatok és nomogramok segítségével.

A továbbiakban a felsorolt fő meghatározási módszerekkel

foglalkozunk.
 - 38 -

3.11. A FORGÁCSOLÓERŐ MEGHATÁROZÁSA KÖZVETLEN ERŐMÉRÉSSEL

A forgácsolóerő meghatározásának legtermészetesebb módja megfelelő

erőmérő berendezéssel való mérés. Az erőmérő berendezések alkalmasak
lehetnek egy, kettő vagy három összetevő mérésére és így
megkülönböztetünk 1-, 2- és 3-komponenses erőmérőt. Az eredő
forgácsolóerőt általában nem mérik, mivel a három komponens nagyságának
ismeretében meghatározható.
A mérésekhez felhasználható erőmérő berendezések – látszólagos
egyszerűségük ellenére – bonyolultak, mivel számos követelményt kell
kielégíteniük. Ilyen követelmények például a szerszám kis lehajlása, külső
súrlódástól lehetőleg mentes legyen, kis szórás dinamikus és statikus
terhelésnél, karakterisztikáját küldő hatások ne változtassák meg (idő, hő,
hűtőfolyadék, forgács), olcsó kivitel, egyszerű kezelés, többirányú
felhasználás, egyszerű leolvasás stb.
A fenti követelményeknek maradéktalanul eleget tenni csaknem
lehetetlen. Számos erőmérő látott napvilágot, amelyeket több-kevesebb
sikerrel használnak forgácsolási kutatásoknál. E jegyzetben csupán néhány
főtípus mérési elveivel kívánok röviden foglalkozni, az esztergálás
szemszögéből nézve.
Általánosan használt erőtípusok mérési elvei:

a, mechanikus,
b, hidraulikus,
c, villamos,
d, maradó alakváltozáson alapuló.

a, Mechanikus mérési elv megvalósításakor általában rugólehajlást

mérnek. A rugós erőmérők jól ismert kivitele Schallbroch-féle erőmérő,
amelynek elvi elrendezése a 3.5. ábrán látható. Méréskor az 1 késre ható erő
forgácsolóerő hatására a 2 késtartó a 3 csuklópont körül elfordul, a 4 rugó
lehajlásának megfelelően, amelyet az 5. házba fogott 6. mérőóra érzékel.
 - 39 -

3.5. ábra 3.6. ábra

A rugós erőmérők előnye az egyszerű kivitel, könnyű kezelhetőség,

széles méréshatár. Hátránya a kis pontosság, rendszerint egykomponenses, és
nem készül regisztráló kivitelben. Igen elterjedt típus.

b, Hidraulikus elven működő erőmérő vázlata a 3.6. ábrán látható. A

forgácsolóerő az l csak körül elfordítja a 2 jelű késtartót, amely a 4 dugattyún
keresztül a 3 hengerben lévő olaj nyomást megnöveli. A hengerben létrejött
nyomás változását az 5 manométerrel lehet mérni.
A hidraulikus erőmérőket sok helyen használják általában 2 és 3
komponens mérésére. Nagy előnye, hogy a manométer íróberendezéssel
könnyen felszerelhető, és így a regisztrálás egyszerűen megvalósítható.
Rezgésre kevésbé hajlamos, nem kényes, könnyen kezelhető. A hidraulikus
erőmérők hátránya: nagy súly, kis nagyítás, az olaj viszkozitása változik
(üzemi hőmérséklet) és költséges kialakítású.

c, Villamos érzékelés elvén alapuló erőmérők az utóbbi években nagyon

elterjedtek. A villamos mérési elv felhasználása lehetővé teszi az erőmérők
építése területén a külső súrlódás kiküszöbölését. Az ilyen berendezések a
rugalmas alakváltozás elvén alapulnak, ahol az elmozdulás kicsi, amelyet csak
villamos úton tudunk érzékelni.
A villamos elven működő érőmérőknek számos fajtája ismeretes, amelyek
közül gyakran használják a kondenzátoros, induktív, szénellenállásos,
folyadék ellenállásos, piezoelektromos, ellenállásbélyeges stb. mérési elveket.

3.7. ábra 3.8. ábra

A 3.7. ábrán kondenzátoros erőmérő berendezés elvi vázlata látható. A

késlehajlás következtében a kondenzátor lemezei közötti távolság csökken, és
 - 40 -

ennek hatására kapacitása megváltozik. A kondenzátor kapacitásának

változását erősítőn keresztül galvanométerrel lehet érzékelni.
d, Maradó alakváltozás elvén működő erőmérő elvi felépítése a 3.8.
ábrán látható. Az 1 kés a 2 késtartóba lehajlik és a 3 etalonlemezre felfekszik,
amely alatt a 4 golyó helyezkedik el. A forgácsolóerő hatására a golyó az
etalonlemezbe nyomódik. A benyomódás nagyságából következtetni lehet a
maximális forgácsolóerőre. Az etalonanyag vagy golyó átmérőváltoztatásával a
forgácsolóerő széles határok között mérhető. Újabb pont mérésekor az
etalonlemezt egy mérési helynek megfelelő távolsággal továbbítani kell. (a
mérési eljárás a brinellezéshez hasonlít).

A maradó alakváltozás elvén működő erőmérőberendezés egyszerű,

könnyen kezelhető. Gyártható 1, 2 és 3 komponens mérésére alkalmas
kivitelben. Hátránya, hogy a pillanatnyi erőt nem méri, a mérés szakaszos és
nem regisztrálható.
A felsoroltakon kívül még számos más elven működő erőmérőt
használnak, amelyek ezekre az alaptípusokra vezethetők vissza. Jelenleg csak
az esztergálásnál használt erőmérő-típusok ismertetésére szorítkozunk, de
ezek a mérési elvek értelemszerűen felhasználhatók bármely megmunkálási
módnál.

3.12. FORGÁCSOLÓERŐ MEGHATÁROZÁSA TELJESÍTMÉNYMÉRÉSBŐL

Erőmérő-berendezéssel az üzemek ritkán rendelkeznek, ezek általában

laboratóriumi mérőeszközök. Forgácsolóerőt üzemi körülmények között
egyszerűen meg lehet határozni a teljesítmény mérés alapján. A forgácsolóerő
meghatározásakor ismert összefüggésből indulunk ki, amely szerint

Ff v
Pf  ( LE ). 3.1.
75

A képlet helyes eredményt ad, ha az erőt kp-ban, a sebességet m/sec-ban

helyettesítjük be. Mint az 1. fejezetben láttuk forgácsoláskor – a köszörüléstől

Ff v
Pf  ( LE ). 3.2.
75  60
 - 41 -

eltekintve – a forgácsolási sebességet mindig m/min-ban adják meg. Ennek

figyelembevételével a forgácsolási teljesítmény

A 3.2. képletből a főforgácsolóerő:

60  75  Pf
Ff  (kp). 3.3.
v

Lehetőség van arra, hogy a szerszámgép hajtómotorjának

teljesítményfelvételét mérjük. A mért teljesítmény elektromos teljesítmény,
Ff v
Pf  (kW ).
60  75  1,36

tehát a 3.2. képletbe való helyettesítéskor figyelembe kell venni, hogy

1 kW = 1,36 LE.
Méréskor a bemenő teljesítményt mérjük, amelynek csak egy része
forditódik forgácsolásra

Pö = Pmotmotgép

Ennek figyelembevételével a főforgácsolóerő

60  75  1,36Pmot  mot  gép

Ff  (kp) 3.4.
v

A számítások során csak a főforgácsolóerőt vettük figyelembe, a

mellékerőkkel nem számoltunk. A fogásvétel irányú elmozdulás nincs (v m = 0,
tehát Pm = Fmvm = 0) így nem fogyaszt teljesítményt.
Az előtolásirányú erő rendszerint kisebb a főforgácsolóerőnél, és az
előtolás sebessége is nagyon kicsi. Az előtolásirányú teljesítmény tehát
gyakorlatilag elhanyagolható, amelyet az alábbi példa is igazol.

Példa
 - 42 -

Esztergáljunk D = 100 mm átmérőjű tengelyt e = 1 mm/ford előtolással

n =100 percenkénti fordulatszámmal. A forgácsolóerő összetevőit méréssel
határoztuk meg; Ff = 500 kp és Fe = 200 kp.

A főmozgás sebessége
D   n
v  31,4m / min .
1000

A forgácsolási teljesítmény:
Ff  v 3,5
Pf   3,5 ( LE )  kW  2,57 kW .
60  75 1,36
Az előtolás sebessége:
ve = ne = 0,1 m/min

Az előtoláshoz szükséges teljesítmény:

Fe ve
Pe   0,0045 LE.
60  75

Az előtoláshoz szükséges teljesítmény elhanyagolható a forgácsolás

(főmozgás) teljesítményszükségletéhez képest.

3.13. A FORGÁCSOLÓERŐ MEGHATÁROZÁSA SZÁMÍTÁSSAL

A forgácsolóerőt csupán elméleti úton meghatározni mind a mai napig

nem sikerült. A számítások során azokat a bonyolult jelenségeket nem sikerült
képletbe foglalni, amelyek forgácsoláskor a forgácstőben lejátszódnak.
Első közelítésre is könnyen belátható, hogy a forgácsolóerő
meghatározásához felhasználható a szilárdságtan alapösszefüggése, mivel a
forgácsolóerő nagyságát is befolyásolja a megmunkálandó anyag, valamint a
leválasztandó forgácskeresztmetszet. Ennek alapján a forgácsolóóerő

Ff = k  q (kp) 3.5.

összefüggéssel is meghatározható.
(k) a fajlagos forgácsolóerő, kp/mm2,
 - 43 -

(q) a leválasztandó forgács keresztmetszete, mm2,

A (k) fajlagos forgácsolóerő nagysága a megmunkálandó anyagtól függ.
Számszerű értéke az 1 mm2 forgács leválasztásához szükséges erő
nagyságával egyenlő.
A kísérletek igazolták, hogy a (k) fajlagos forgácsolóerő szívós
anyagoknál a szakítószilárdság, rideg anyagoknál a brinell-keménység között
összefüggés állapítható meg. A fajlagos forgácsolóerő és az anyag mechanikai
tulajdonsága közötti összefüggés nem állandó, hanem függ a közepes
forgácsvastagságtól (ek). Csökkenő közepes forgácsvastagságnál a fajlagos
forgácsolóerő nő. Egyélű forgácsolószerszámmal végzett megmunkáláskor a
(k) és az anyag mechanikai tulajdonsága között az alábbi közelítő összefüggés
áll fenn:

k = (2,5-4,5)(B) szívós anyagoknál,

k = (0,5-1,0)(HB) rideg anyagoknál.

A zárójelben lévő állandók kisebb értékei nagy előtolásoknál, a nagyobb

értékek kisebb előtolásokkal használandók.
A 3.5. összefüggéssel a forgácsolóerőt általában akkor szokták
meghatározni, ha a közelítő értékkel is megelégednek vagy ha a segédeszköz
nem áll rendelkezésre.

Példa

Meghatározandó a főforgácsolóerő A 70. anyag esztergálásánál, ha

ek = 0,5 mm, l = 4 mm.

Ff = kq = kef = kekl,

k = (2,5-4,5)B.
Felvéve a fajlagos forgácsolóerőt

k = 3B-re,

így
 - 44 -

Ff = 3700,54 = 420 (kp).

A 3.5. képlet pontossága a (k) fajlagos forgácsolóerő meghatározásának

pontosságától függ. A (k) értékét ezért mérések alapján határozzák meg. A
mért értékeket a megmunkálandó anyag és a forgácsközépvastagság
függvényében adják meg. A 3.9. ábrán nomogram látható, amely tartalmazza
a (k) értékeit különböző megmunkálási módokmnál.
A fajlagos forgácsolóerő (k) a megmunkálandó anyagon és a
forgácsközépvastagságon kívül még számos tényezőtől függ, pl. a szerszám

3.9. ábra 3.10. ábra

élszögeitől, hűtéstől stb. Ennek figyelembevételével a fajlagos forgácsolóerő

meghatározására készített nomogram csak arra a forgácsolási feltételre ad
helyes (k) értéket, amilyen körülmények között azt meghatározták. A
kísérletektől eltérő forgácsolási feltételek esetére a k értékét módosítani kell.
 - 45 -

A 3.10. ábrán meghatározott feltételek mellett felvett nomogram

látható, amelynek adatai esztergálásra érvényesek.
A 3.10. ábrán lévő mérési eredményeket az alábbi felsorolt anyagoknál
és feltételeknél határozták meg.
A 3.5. képlet alapján, hogy a (k) értékét nomogram alapján határozzák
meg, nem ad minden esetben kielégítő eredményt mert számos tényező
figyelembevételét kizárja. Nem lehet pl. megfelelően figyelembe venni a
forgács alakját (az előtolás, fogásvétel hatását) a forgácsolóerőre.
Azokat a tényezőket, melyek a forgácsolóerő nagyságát lényegesen
befolyásolják, három csoportba lehet sorolni:

a, munkadarab,
b, forgácsolási feltételek és
c, a szerszám kiképzése.

A következő számításaink során ezeknek a tényezőknek a

forgácsolóerőre kifejtett hatását figyelembe vesszük.

a., A TÁRGY ANYAGÁNAK HATÁSA A FORGÁCSOLÓERŐRE

Mindazok a tényezők, melyek az anyag mechanikai tulajdonságát

befolyásolják, hatással vannak a forgácsolóerőre is. Így tehát összegezve
megállapítható, hogy a forgácsolóerőt befolyásolja a tárgy anyagának
szilárdsága, illetve keménysége, kémiai összetétele, szövetszerkezete, a
forgácsolást megelőző hideg vagy meleg alakítása. A felsorolt tényezők
figyelembevétele a számítóképletben igen bonyolult lenne. Ezért a
forgácsolóerő kiszámítására szolgáló képletekben a meghatározott
összetételű és állapotú anyagot egy C konstanssal veszik figyelembe. Ez a C f’
f
’
 - 46 -

anyagtól függő, állandó, meghatározott körülmények között 1 mm 2 forgács

leválasztásához szükséges erő. A meghatározott feltétel egységnyi
forgácskeresztmetszetre vonatkozik, amikor ek = 1 mm és l = 1mm-rel.
A 3.5. képletnél a (k) érték is egységnyi forgácskeresztmetszet
leválasztásához szükséges erő volt, de a feltételek nem voltak ilyen szigorúak.
Míg a (k) fajlagos forgácsolóerő egyenlő a (F f)-fel, ha a q = 1 mm2-rel, addig a
Cf’ = Ff-fel, ha ek = 1 mm és az l = 1mm. Tehát a két egységnyi
keresztmetszetű forgács leválasztásához szükséges erő értelemszerűen is és
számszerűen is különbözik egymástól.
A (Cf’) értékét mindig kísérletileg határozzák meg szabványos
’
szerszámmal. A kísérletek során kapott (Cf ) értékeit táblázatokba foglalják,
amelyek csak egy adott anyagcsoportra és meghatározott
szerszámkiképzésre, adott forgácsolási körülményekre érvényes. Például
A 70 normalizált acél esztergálásakor gyorsacél szerszámot használtak,
amelynél  = 120;  = 450; ek = 1 mm, l = 1 mm hűtés nélkül a F f = 183 kp-ot
mértek. Erre az esetre tehát Cf’ = 183 kp.
A 3.1. táblázatban néhány acél és öntöttvas szabványos szerszámmal
végzett esztergálásakor (Cf’) eredményeit tüntettük fel tájékoztatás céljából.

3.1. táblázat

Mint a 3.1. táblázatból is látható, a (C f’) értéke nő a szakítószilárdság

növelésével. Öntöttvasnál a (Cf’) kisebb, mint acélnál, mert öntöttvas
forgácsolásakor a képlékeny alakváltozásra fordított munka kisebb és kisebb a
súrlódó erő nagysága is.

b, A FORGÁCSOLÁSI ADATOK HATÁSA A FORGÁCSOLÓERŐRE

Általános esetben forgácsolási adatoknak a forgácsolási sebességet (v),

közepes forgácsvastagságot (ek) és a forgácsszélességet (l) nevezzük.
 - 47 -

A forgácsolási adatoknak a forgácsolóerőre kifejtett hatását

kísérletekkel határozzák meg, és a mért értéket diagramokban ábrázolják.
Állandó forgácskeresztmetszet (ek és l = állandó) mellett változó forgácsolási
sebességgel felvett diagramot a 3.11. ábrán mutatunk be. Mint az ábrából is
kitűnik, a forgácsolóerő kis forgácsolási sebességeknél erős hullámzást mutat,
amely részben az élrátétes sebességzónával magyarázható. Nagyobb
forgácsolási sebességnél a forgácsolóerő gyakorlatilag már egyenletesnek
tekinthető.
Mivel a forgácsolóerő a sebesség függvényében erősen változik,

3.11. ábra 3.12. ábra 3.13. ábra

számítóképletekbe ezt a változást nehéz figyelembe venni. Ezért a

forgácsolóerő meghatározására alkalmas képletekben a forgácsolási sebesség
nem szerepel. A képlet csak nagyobb forgácsolási sebességeknél teszi
lehetővé a forgácsolóerő meghatározását, ahol a forgácsolóerő már nem
változik lényegesen.
Ha minden változót állandónak tartunk, csupán a
forgácsközépvastagságot (ek) változtatjuk, akkor jellegére nézve a 3.12. ábrán
vázolt diagramot kapjuk. A főforgácsolóerő és a forgácsközépvastagság
között parabolikus összefüggést találunk. A mérési eredményeket logaritmus
koordináta-rendszerben ábrázolva, grafikusan is meghatározható az (e k)
kitevője. Egységnyi forgácsszélesség esetén (l = 1mm) a főforgácsolóerő
képlete

F = C’fexp
alakban írható. Az xp kitevő – mint az ábrából is látható – mindig kisebb
egynél (xp  1). Acélanyagok esztergálásakor általában xp = 0,75.
A forgácsszélesség (l) hatása a forgácsolóerőre a 3.13. ábra jellegéhez
hasonló. Ha a forgácsszélességet megkétszerezzük, akkor a főforgácsolóerő
is megkétszereződik. Egységnyi forgácsvastagság esetén (e k = 1 mm) a
forgácsolóerőre
 - 48 -

Ff = Cf’lyp

összefüggést kapjuk.

3.14 ábra

A forgácsszélesség (yp) kitevője lényegesen nagyobb, mint az (x p). (Az

(yp) rendszerint alig kisebb egynél). Ebből következik, hogy a főforgácsolóerő
szempontjából vizsgálva, a forgácsteljesítmény növelésekor célszerűbb az (e k)
mint az (l) növelése.
A forgácsolási adatok figyelembevételével tehát a főforgácsolóerő
meghatározható

Ff = C’fexplyp (kp) 3.6.

összefüggéssel.

c, A SZERSZÁMKIKÉPZÉS HATÁSA A FORGÁCSOLÓERŐRE

A forgácsolóerő nagyságát befolyásolja a szerszám anyaga és

kiképzése.
A szerszám anyaga annyiban befolyásolja a forgácsolóerőt, amennyiben
a súrlódási tényező (  ) értékét. A súrlódási tényező változásával változik a
forgácsleválasztáshoz szükséges erő. A súrlódási tényező változásával előálló
erőváltozás olyan kicsi, hogy gyakorlatilag számításoknál elhanyagolják.
(kísérletekkel igazolták, hogy a gyakorlatban használt szerszámanyagoknál
szélső esetben a főforgácsolóerő változása 5% alatti ingadozást mutat).
A szerszám kialakítása lényegesen nagyobb mértékben befolyásolja a
forgácsolóerőt, amelyet számítások során már nem lehet figyelmen kívül
 - 49 -

hagyni. A szerszám kiképzésénél (egyélű szerszámot véve alapul) szükséges

vizsgálni:
az elhelyezési szög, ,
a homlokszög, ,
a hátszög, ,
a lekerekítési sugár, r és
a szerszámkopás, 
hatását a forgácsolóerőre.
A felsoroltakon kívül a szerszámnak egyéb jellemzői is befolyásolják a
forgácsolóerőt, amelyet az esztergálás tárgyalásakor veszünk figyelembe.
Az elhelyezési szög (), illetve az él alakja befolyásolja a fogásban lévő
élvonal hosszát, ezáltal a forgácsolóerőt. A 3.14. ábrán három különféle
elhelyezési szögű esztergakés vázlatát mutatjuk be. Mindhárom késnél az
előtolás és a fogásmélység azonos, így a leválsztott forgácskeresztmetszet (q)
is azonos értékű. Belátható azonban, hogy a forgácsszélesség (l) és a közepes
forgácsvastagság különböző. Ha figyelembe vesszük a forgácsszélességet (l),
mely azonos a fogásban lévő élvonalhosszal, belátható, hogy a forgács nyírt
hossza legkisebb az (a), ábrán és legnagyobb a (c) ábrán.
Az elhelyezési szög hatását figyelembe vesszük számításaink során (1.I.
fejezet), mikor az ek-t, illetve l-et meghatározzuk.

f
ek  e  sin  , l .
sin 

A homlokszög () hatásának vizsgálatakor kiindulhatunk abból, hogy

minden forgácsolás ékhatáson alapul. Ennek alapján az ékszög () vizsgálata
látszik célszerűnek. A kísérletek során a hátszöget állandónak tartva a
homlokszög változtatásával változik az ékszög is. Ebből kiindulva a
homlokszög hatását vizsgáljuk ugyan, de ez közvetlenül az ékszöget is
befolyásolja.
A 3.15. ábrán vázolt szerszámok homlokszöge különböző, és ennek
 - 50 -

3.15. ábra 3.16. ábra

következtében a vázolt esetben, ha a forgácsolási feltételek a homlokszög

kivételével azonosak is, a forgácsolóerő nem lesz azonos nagyságú. A 3.16.
ábrán a homlokszög () hatását tüntettük fel a forgácsolóerőre. Az ábra
alapján megállapítható, hogy a homlokszög növelése a főforgácsolóerő
csökkenését eredményezi, és ez a változás közel lineáris. Gyakorlati
számítások során 10-os homlokszög-változásnál 1%-os erőváltozást vesznek
figyelembe.
Kísérletek során (C’f) állandó, valamint a hatványkitevők
meghatározásakor egy adott szerszámmal dolgozunk, és erre az esetre
határozzák meg a szükséges adatokat. Abban az esetben, melyet a
kísérletekhez használnak szabványos kiképzésű. Abban az esetben, ha a
megmunkálás során más homlokszögű szerszámot használnak, a
forgácsolóerő meghatározásakor a változást figyelembe kell venni, azaz a (C’ f)
értékét módosítani kell. A módosító tényező (K ). A (K) módosítótényezőt
kiszámíthatjuk az 10-hoz tartozó 1%-os erőváltozásból, vagy ezt képletben
kifejezve:

0  
K 1 ; 3.7.
100

(0) a kísérleteknél használt szerszám homlokszöge:

() a megmunkáláshoz használt (szabványtól eltérő) szerszám
homlokszöge.
A (K) helyesbítő tényezővel csak akkor módosítjuk a C’ f értékét, ha
eltérünk a kísérleti feltételektől.
 - 51 -

A homlokszög (K) módosítótényezőjének figyelembevételével a

főforgácsolóerő meghatározására alkalmas képlet

Ff = C’fexplypK (kp).

A szerszám hátszöge (  ) a gyakorlatban használt határokon belül

kisebb mértékben befolyásolja a forgácsolóerőt, mint a homlokszög. A
forgácsolóerő változását a hátszög függvényében a 3.17. ábrán tüntettük fel.
Szabványos szerszámok hátszögét úgy alakítják ki, hogy a forgácsolóerőt nem
befolyásolja lényegesen. Hasonló mértékben befolyásolja a forgácsolóerőt a
mellékél hátszöge ( ’ ), valamint a terelőszög. Közelítő számításoknál az
(, , ’), szögek hatását nem veszik figyelembe, különösen szabványos vagy
ehhez közelálló szerszámkiképzés esetén.

3.17. ábra 3.18. ábra

A csúcssugár növelésével nő a fogásban lévő élvonalhossz, azaz a

forgácsszelesség. A csúcssugár a 3.18. ábrán vázolt jelleg szerint befolyásolja
a főforgácsolóerő alakulását. Tekintettel arra, hogy a lekerekítési sugár hatása
azonos a forgács szélességével (l), mely adatot az elhelyezési szög (  )
határoz meg, így a lekerekítési sugár hatását a forgácsszélesség
meghatározásakor vesszük figyelembe. A csúcssugár és az elhelyezési szög
hatását akkor vesszük figyelembe, ha nem az (e k)-val és (l)-lel számolunk. (l.
esztergálás). Ilyenkor a módosítótényezőket, nevezetesen a (K ) és (Kr) értékeit
táblázatokban adják meg, amelyet a számításoknál használnak fel.
A szerszám kopása következtében a forgácsolóél romlik, és ez magával
hozza a forgácsolóerő növekedését. A kopás következtében az egységnyi
 - 52 -

forgácskeresztmetszet leválasztásához szükséges erő megnő, tehát a kopás

függvényében változik a (C’f) értéke. A kopás hatását (K )
helyesbítőtényezővel szokás figyelembe venni. A helyesbítőtényezők értékei
táblázatokban találhatók.
A forgácsolóerő nagyságát a felsoroltakon kívül még számos tényező
befolyásolja, de ezek hatását a gyakorlatban általában elhanyagolják. A
helyesbítőtényezők, melyeket a kísérleti feltételektől való eltérés
következtében kell használni, összevonhatók. Jelöljük a helyesbítőtényezők
szorzatát (K)-val ( K = K  K  K  Kr  K). Így a főforgácsolóerő képlete
általános esetre, egyélű szerszámmal végzett megmunkálásnál

Ff = Cf’ekxp  lyp  K (kp). 3.8.

A főforgácsolóerő meghatározására alkalmas képlethez hasonló

összefüggéssel a mellékerők is meghatározhatók. Természetesen az anyagtól
függő állandó, valamint a hatványkitevő nagysága minden összetevő
meghatározására szolgáló képletnél változik.

A fogásvételirányú erő

Fm = Cfm’ekxp  lyp  K’; 3.9

míg az előtolásirányú erő

Fm = C’fm’ekxp  lyp  K’’ 3.10.

képletekkel határozhatók meg. Az állandók és a hatványkitevők értékeit

táblázatokban közlik (l. a további fejezetet).
A mellékerőket ritkán szokták a közölt képletekkel számolni, általában
megelégszenek közelítő eredménnyel, amelyet tapasztalati adatok alapján a
következőképpen lehet meghatározni:

Fm = (0,3-0,8) Ff, 3.11.

Fe = (0,1-0,4) Ff. 3.12.

 - 53 -

Példa

Mekkora főforgácsolóerő ébred B = 65 kp/mm2 szakítószilárdságú acél

esztergálásakor, ha a tengely D1 = 57 mm, amelyet D2 = 47 mm átmérőre kell
lemunkálni. A forgácsoláshoz használt esztergakés  = 450,  = 100
kiképzésű.
A 3.1. táblázat alapján a C’f = 163. Acél megmunkálásakor általában
xp = 0,75 és yp = 1. A C’f értékének méréséhez használt kés 0 = 150 volt.
A tengely nagyolását e = 0,65 mm/ford előtolással végezzük.

D1  D2
f   4,5 mm, ek  e sin   0,46 mm,
2
f
l   6,4 mm.
sin 
Ff = Cf’ekxp  lyp  K (kp),

A kísérleti feltételekből csupán a szerszám homlokszögének (  )

kiképzésében tértünk el, így ennek megfelelően a (C’ f)-t módosítani kell.

0  
K  1   1,05,
100
F f  163  0,460, 75  6,4  1,05  614 ( kp).

3.14. A FORGÁCSOLÓERŐ MEGHATÁROZÁSA TÁBLÁZATBÓL VAGY

NOMOGRAMBÓL

A számítások végrehajtása egyszerűségük ellenére is időt igénylő

munka. A forgácsolóerő egyszerűbb meghatározása érdekében a gyakran
előforduló adatok táblázatokba foglalják. A táblázat előnye, hogy csak
meghatározott értékeket ad, így a leolvasás nem folytonos.
A nomogramok használata kedvezőbb, mint a táblázatoké, és
tetszőleges adatokra is adnak megfelelő értékeket. A forgácsolási
segédletekben általában a vonalsereges nomogramokat használják. E
nomogramok kezelése egyszerű.
Hazánkban forgácsolási számítási segédletként főleg a Forgácsolási
Országos Normaalapok gyűjteményét használják. Mint a címből is kitűnik,
 - 54 -

normák megállapításához készült, így a forgácsolási adatok meghatározásán

kívül tartalmazza a gépi és a mellékidőket is. A gyűjteményben található
adatok anyagfajtánként és géptípusonként vannak rendezve, gyorsacél és
keményfémmel végzett megmunkálások esetében.

3.2. FAJLAGOS FORGÁCSTELJESÍTMÉNY

A forgácsolás egyike a legköltségesebb megmunkálási eljárásoknak. A

forgácsolásra fordított költségek számos tényezőkből tevődnek össze. A
költségek egy részét a forgácsolásra fordított idő és teljesítmény képezi.
Forgácsoláskor mindig egy adott réteg (ráhagyás) leválasztása a feladat.
Nem közömbös tehát, hogy az adott ráhagyást mennyi idő alatt és milyen
teljesítmény-ráfordítással választják le. Az időegység alatt leválasztott
forgácsmennyiség már némi összehasonlítási alapot ad a forgácsolásról. Az
egy perc alatt leforgácsolt anyag mennyiségét külön jelölik (V) és fajlagos
forgácstérfogatnak nevezik. Az 1 perc leválasztott anyag mennyisége függ a
forgácsolási sebességtől, előtolástól és a fogásmélységtől, vagyis

V = qv. 3.13.

Ha csupán a forgácsolásra fordított időt vennénk figyelembe, nem

kapnánk megfelelő összehasonlítási alapot. Forgácsoláskor a kitűzött
feladatot nem csak gyorsan, de kis teljesítményráfordítással is kell végezni.
Vizsgálni kell tehát, hogy a forgács leválasztására hány ((kW; LE) teljesítményt
fordítottunk. Az összehasonlítási alap a fajlagos forgácsteljesítmény (V f),
amely nem egyéb, mint 1 LE teljesítménnyel 1 perc alatt leválasztott
forgácsmennyiség; azaz

V cm3 / min
Vf  ( ); 3.14.
Pf LE

A szükséges helyettesítések elvégzése után megkapjuk a (V f)-et. Mivel

Ff = kq és a forgácsoláshoz szükséges teljesítmény

Ff  v k q v
Pf   ,
60  75 4500
 - 55 -

V 4500
Vf   ; 3.15.
Pf k

Mint a képlet igazolja, a fajlagos forgácsteljesítmény a fajlagos

forgácsolóerőtől függ. A fajlagos forgácsolóerő – mint ismeretes – függ a
megmunkálandó anyagtól és a közepes forgácsvastagságtól.
Összehasonlítás kedvéért néhány adatot közlünk A 60. jelű acél
megmunkálására
esztergáláskor
cm3
V f  20  45 ( ); ek  (0,1  3) mm,
LE min

maráskor
cm3
V f  10  20 ( ); ek  (0,02  03) mm,
LE min

köszörüléskor
cm3
V f  0,5  5 ( ); ek  (0,0002  0,003) mm.
LE min

Mint a közölt adatok is bizonyítják, a fajlagos forgácsteljesítményy egy

adott anyag megmunkálásakor jelentős mértékben függ a közepes
forgácsvastagságtól. Ennek alapján a termelékenység fokozása érdekében
célszerű az előtolást növelni.

Példa

Határozzuk meg a fajlagos forgácsteljesítmény értékét a 3.13.

fejezetben közölt példa alapján, ahol k = 3B-vel számoltunk.

4500 cm3
Vf   21,4 ;
210 LE  min
 - 56 -

4. FORGÁCSOLÁSI HŐ

Forgácsoláskor tapasztalható, hogy a szerszám éle, valamint a forgács

felmelegszik. Számos esetben szabad szemmel is megfigyelhető, hogy a
leváló forgács a hő hatására elszíneződik, vagy pl. köszörülésnél izzó
állapotban válik le a munkadarabról. A forgácsolási hő vizsgálata elsősorban a
szerszám éltartóssága érdekében történik. A forgácsolási hő káros lehet
olyakor a munkadarab szempontjából is (hődeformáció).
A forgácsolási hő a forgácsolásra fordított munkából keletkezik. E
tárgyban végzett vizsgálatok igazolják, hogy a forgácsolásra fordított munka
csaknem teljes egészében hővé alakul át. Mint ismeretes, forgácsoláskor a
leválasztandó réteg deformálása, valamint a súrlódás legyőzésére kell munkát
fordítani. A forgácsolási hő tehát a forgács leválasztásához szükséges

rugalmas alakváltozásokból,
maradó alakváltozásokból és a
súrlódásból képződik.

Rideg anyagok megmunkálásakor (pl. öntöttvas) a maradó

alakváltozások gyakorlatilag elhanyagolhatók, így kevesebb hő képződik, mint
szívós anyagok forgácsolása esetén. Kevesebb hő keletkezik rideg anyagok
megmunkálásakor azért is, mert a súrlódás lényegesen kisebb, mint pl. acélok
megmunkálásakor. A fentiekből következik, hogy a súrlódási hőt csökkenteni
lehet a súrlódás csökkentésével, valamint az alakváltozásokra fordított munka
csökkentésével. A súrlódás csökkentését részben el tudjuk érni forgácsoláskor
 - 57 -

(pl. hűtés, anyagötvözés), míg az alakváltozásokra fordítandó munka

gazdaságosan lényegesen nehezebben szabályozható.
A forgácsoláskor keletkezett Q hőmennyiség elvezetése a 4.1. ábrán
vázoltak szerint megy végbe. A forgácsolási hő elvezetődik tehát

a forgácsba (Qf),
a szerszámba (Qsz)
a tárgyba (Qt) és
a környezetbe (Qk).

A forgácsoláskor keletkezett összes hőmennyiség tehát:

Q = Qf + Qsz + Qt + Qk (kcal). 4.1.

A 4.1. ábra acél forgácsolására vonatkozik, amely arányaiban is

szemlélteti a forgácsolási hő megoszlását. Ez az ábra átlagos hőeloszlást
mutat, amelyet befolyásol a munkadarab anyaga, szerszámanyaga és a
forgácsolás körülményei. A forgácsban távozó hőmennyiség a legnagyobb,
amelynek vizsgálatával nem kell foglalkozni, mivel ez a továbbiakban nem
befolyásolja a forgácsolás lefolyását.

4.1. ábra
 - 58 -

Forgácsolás szempontjából leglényegesebb a szerszám által elvezetett

hő, mivel ez a hőmennyiség közvetlenül befolyásolja a szerszám élettartamát.
A munkadarab által elvezetett hő, a forgácsolás szemszögéből vizsgálva nem
jelentős, de fontossága nem lebecsülendő a munkadarab pontosságának
szemcseszerkezet változásának szempontjából.
Szükséges azonban a forgácstőben lejátszódó hőjelenségekkel
foglalkozni. Mérjük meg a forgácstő és a szerszám egyes pontjainak
hőmérsékletét és az azonos értékű pontokat kössük össze egymással,
megkapjuk a 4.2. ábrán feltüntetett hőeloszlást. Ha a vizsgálatainkon külön
mérnénk a súrlódásból adódó hőt, kapnánk a II. jelű görbét, ha csupán az
alakváltozásból keletkező hőt mérnénk, akkor I. jelű görbe adódna.
Természetesen a szerszám szempontjából a két vizsgálati úton kapott görbét
összegezni kell, és ez az eredő hőeloszlási görbe képezi a továbbiakban a
vizsgálat alapját. Látható, hogy a tárgy felé forgácsolási hő csökken, ennek
oka, hogy a tárgy tömege a forgácstőben keletkező hőt elvezeti. A 4.2. ábrán
feltüntetett jellegű görbét úgy kapjuk, ha a forgácstövet forgácsolás közben
egy adott időpillanatban vizsgáljuk. A forgácsolási folyamat szempontjából
szükséges a szerszám hőfokának változását is vizsgálnunk, az idő
függvényében. Erre a vizsgálatra kapjuk a 4.3. ábrát. Az ábrán feltüntetett
görbe vizsgálatából kiderül, hogy a forgácsolás kezdetén a szerszámél hőfoka
gyorsan emelkedik, majd az egyensúlyi állapot elérése után lassan melegszik
tovább. A 4.3. ábrán feltüntetett jellegű görbe acél megmunkálásakor
folyamatosan végzett külső hosszesztergálásból adódik. A forgácsolási hő
hatásával a későbbiekben (V. fejezet) még foglalkozunk a szerszám éltartama
szempontjából.
 - 59 -

4.2. ábra 4.3. ábra

A továbbiakban vizsgáljuk meg azokat a módszereket, melyekkel a

forgácsolási hőfokot meg tudjuk határozni. Erre két módszer kínálkozik:

a méréssel és
a számítással

való meghatározás. Célunk általában az, hogy a szerszámél hőfokát

határozzuk meg, azaz a szerszám legmelegebb pontját.

4.1. FORGÁCSOLÁSI HŐMÉRSÉKLET MÉRÉSÉNEK MÓDSZEREI

A forgácsolásnál felhasználható hőmérséklet mérési módszerek a

következők:

kaloriméteres,
hőelemes,
optikai,
metallográfiai és
hőjelző-festékes.
 - 60 -

4.4. ábra

Ezeket az általánosan elterjedt módszereket a következőkben

jellemezhetnénk:
A kaloriméteres módszernél a leválasztott forgácsot kaloriméterbe
vezetik. A forgács hője a kaloriméterben lévő folyadékot felmelegíti, és így a
folyadék hőfokváltozásából, valamint a bevezetett forgácsmennyiségből meg
lehet határozni a forgácsoláskor keletkezett hőmennyiséget. Ennél a
módszernél lényeges, hogy a forgács elvezetése közben hőfokát ne
változtassa. Ebből következik, hogy ez a módszer ott használható sikerrel,
ahol az egész megmunkálást kaloriméterben tudjuk elvégezni (pl. fúrás; 4.4.
ábra). A mért hőmennyiségből következtetni lehet a szerszámél hőfokára.
A hőelemes hőmérsékletmérési módszerek között a

mesterséges,
félmesterséges és a
természetes

mérési módszerek terjedtek el. Mindhárom módszer a fizikából ismert

termoelem elvén alapul. Ha különböző anyagú két fémrudat egyik végén
összeforrasztunk és melegítjük, a rudak másik végein, amelyet állandó
hőmérsékleten (hidegpont) tartottunk, feszültségkülönbség mérhető. A
hidegpontnál mért feszültség arányos a melegítés hőfokával.
A mesterséges hőelemes módszernél (4.5. ábra) a szerszám forgácsoló
részének környezetében egy furatban helyezik el a termoelemet. A szerszám
különböző pontjain elhelyezett mérőelemekkel, tehát mérhető a hőeloszlás.
Hátránya azonban ennek a módszernek, hogy a legmelegebb pont hőfokának
meghatározására nem alkalmas, azonkívül a legerősebben igénybevett helyen
gyengíti a szerszámot. Ennél a módszernél interpolálással lehet következtetni
a szerszámél hőfokára.
 - 61 -

A félmesterséges hőelem részben kiküszöböli az előtti eljárás hibáját

(4.6. ábra), mivel a késbe a termoelem egyik szárát a kés képezi. Ezzel a
módszerrel közelebb lehet jutni a legmelegebb ponthoz, de a szerszámél
hőmérsékletét ezzel a módszerrel sem lehet közvetlen méréssel
meghatározni.

4.5. ábra 4.6. ábra

A természetes hőelemes mérési módszer kiküszöböli az előbbiekben

ismertetett hőmérsékletmérési módok hibáját, mivel a termoelem mindkét
szára részt vesz a forgácsolásban. A természetes hőelemes módszer két
változatát használják:

az egykéses és
a kétkéses

mérési módszert.
Az egykéses mérési módszernél a termoelemet a munkadarab és a vele
kapcsolatban lévő forgácsoló szerszám képezi (4.7. ábra).
Ennél a módszernél szigetelni kell mind a tárgyat, mind a szerszámot a
szerszámgéptől, és gondoskodni kell a tárgy áramvételéről. A tárgyról az
áramvételt meg lehet valósítani kefékkel, vagy ennél megbízhatóbb a tárgyra
szerelt higanyba mártott tárcsával való áramvétel. A termoelem melegpontja a
szerszám és a tárgy érintkezésénél van, ahol a nagy nyomás és az állandó
fémes kapcsolat helyettesíti az összeforrasztást.
 - 62 -

Ez a mérési módszer igen egyszerűnek tűnik és jól használható a

forgácsolási kutatásoknál. Hitelesítéskor mindig az adott munkadarabot kell
hitelesíteni a megmunkáláshoz használt szerszámmal. A munkadarab
anyagának változása esetén a hitelesítést újból el kell végezni. Ezzel a mérési
módszerrel a fogásban lévő él átlagos hőmérsékletét lehet meghatározni.
A kétkéses hőmérsékletmérési módszer elvi felépítése a 4.8. ábrán
látható.

4.7. ábra 4.8. ábra

A termoelem két szárát a két kés képezi, amely teljesen azonos kiképzésű.
Biztosítani kell továbbá, hogy a két szerszámon forgácsolás közben azonos
hőfok keletkezzék, amelyet úgy lehet elérni, hogy a két szerszám teljesen
azonos kiképzésű és azonos forgácsolási feltételek mellett (e, f, v, hűtés)
dolgozik. A melegforrasztási hely ennél a megoldásnál széjjel lett húzva, így
az áramkör a két kés között a munkadarabon keresztül záródik. A hidegpont a
késszárak vége, melyhez a millivoltmérőt kapcsolják. Ennél a megoldásnál a
két kést kell egymástól és a szerszámgéptől szigetelni.
Követelmény, hogy a termoelem két szára különböző anyagból
készüljön, ezért gyakorlatban rendszerint az egyik kést tömör keményfémből,
a másikat gyoracélból készítik. A kétkéses hőmérsékletmérési mód
használható a gyorsacél lágyulási hőfokáig (a gyakorlatban némi biztonsággal
O
550 C-ig). Ennél nagyobb forgácsolási hőmérséklet mérésére az egykéses
módszer használható eredményesen, oly módon, hogy a szerszámot tömör
keményfémből készítik.
A kétkéses hőmérséklet mérési módszernél a hitelesítést elegendő
csupán a két késre elvégezni, a mérési eredményt a munkadarab anyaga nem
befolyásolja, mivel csupán az elektromos vezető szerepét tölti be. Forgácsolási
 - 63 -

kutatásoknál a kétkéses mérési módszer terjedt el legjobban, amely egyszerű

kezelhetőségének és viszonylag pontos eredményének tudható be.
Az optikai módszernél a szerszám, a forgács vagy a tárgy egy pontjáról
kiinduló hősugarak kondenzorlencsék segítségével összegyűjtik, és egy
termoelem meleg forrasztási helyére összpontosítják.
A másik optikai hőfokmérési módszer lényege, hogy egy égő izzó szálát
azonos színűre hevítik a mérendő pont színével, amely a hő hatására
színeződött el. Ebből következik, hogy ez a mérési módszer csak ott
használható, ahol hő következtében jól megfigyelhető színváltozások jönnek
létre (gyakorlatilag 600 OC felett).
Az ismertetett két optikai módszert a kohászatban általánosan
használják, és pirométernek nevezik. Forgácsolási vizsgálatokhoz ezek a
módszerek ritkán jöhetnek számításba.
A metallogáfiai hőmérsékletmérés azon alapszik, hogy a forgácsoláskor
fellépő hő a szerszámban szövetszerkezeti és keménységi változásokat hoz
létre. A vizsgálat menete, hogy a szerszámmal meghatározott ideig
forgácsolnak, majd a szerszám vizsgálandó részéről mikrocsiszolatot
készítenek, majd mérik a mikrokeménységet, és vizsgálják a
szövetszerkezetet. A vizsgálat eredményeiből lehet következtetni a
szerszámon fellépő maximális hőmérsékletre. Ez a vizsgálati módszer kissé
hosszadalmas és roncsolásos vizsgálat, ezért inkább ellenőrzéskor használják.
Hőjelző festékkel hőmérsékletmérés igen egyszerűen végrehajtható,
pontossága és használhatósága azonban eléggé korlátozott. A mérési
módszer azon alapszik, hogy egyes festékanyagok a hő hatására színüket
megváltoztatják. Ezek festék, kréta, ceruza formájában kerülnek forgalomba
(Thermocolor) és viszonylag szűk hőfokhatároknál változtatják meg színüket.
E mérési módszernél vizsgálandó szerszámot adott festékkel bekenik, és
figyelik az elszíneződés pillanatát. Ezzel a módszerrel több pontot mérnek, és
a szerszám bizonyos helyének hőmérsékletét a forgácsolási adatok
változásának függvényében meg lehet határozni. Sajnos ez a módszer nem
alkalmas a szerszámél és környezetének mérésére, mivel ezt a részt a forgács
eltakarja, és egyben a festéket a szerszám homlokfelületéről el is távolítja. A
fentiek miatt a hőjelző festék felhasználása a szerszámnak a munkadarabbal
nem érintkező részének vizsgálatára terjedhet ki, emiatt felhasználása szűk
területre korlátozódik.
A fenti vizsgálati módszerek alkalmasak arra, hogy következtetéseket
vonhassunk le a forgácstőben lejátszódó hőjelenségekre a szerszám éltartam
 - 64 -

szempontjából. A hőmérséklet-méréseket rendszerint csak laboratóriumi

körülmények között végzik, amelynek alapján számítási képleteket dolgoznak
ki a gyakorlat számára.

4.12. A FORGÁCSOLÁSI HŐFOK MEGHATÁROZÁSA SZÁMÍTÁSSAL

A forgácsolási hőfok nagyságának kiszámítása elméleti alapon rendkívül

körülményes munka, amellett a számítások hitelességét a kísérletek nem
igazolták megfelelő módon. Elméleti alapokon végzett számításoknál az
energia megmaradásának törvényéből indulnak ki. Gyakorlati számításokhoz a
kísérletek alapján felállított tapasztalati képletek létrehozásakor a
forgácsolóerő kiszámításánál látott gondolatmenetet használják fel, és
vizsgálják a tárgy, a forgácsolási adatok (e k, l, v) szerszámkiképzés és a
forgácsolási feltételek hatását a forgácsolási hőre.
A tárgy anyagának változása annyiban befolyásolja a forgácsolási
hőmérsékletet, amennyiben befolyásolja a rugalmas és a maradó
alakváltozáshoz szükséges munkát. Ebből következik, hogy nagyobb
szakítószilárdságú anyagok forgácsolásakor általában nagyobb a forgácsolási
hő is. A forgácsolási hőnek az anyagtól függő változását mindig kísérletileg
állapítják meg. Tájékoztatás miatt feltüntettük a 4.9. ábrát. A I. jelű görbe
alumínium, a II. jelű görbe acél forgácsolásakor a szerszám élén keletkezett
hőfokot mutatja, a forgácsolási sebesség függvényében. A ábrából kitűnik az
is, hogy a forgácsolási hő és a sebesség között parabolikus összefüggés van,
melyet a forgácsoló-erő kiszámításánál tapasztalati módszerrel lehet
meghatározni. Így a kísérletek alapján a munkadarab anyagának és a sebesség
változásának figyelembevételével írható, hogy

Q = CQ1va (CO).

A kísérletek azt igazolták, hogy B = 75 kp/mm2 szakítószilárdságú acél

esztergálásakor a sebesség kitevője általában a = 0,4.
 - 65 -

4.9. ábra

A közepes forgácsvasatagság (ek) növelésével a forgácsolási hő is

növekszik, de kisebb mértékben mint a forgácsolási sebesség növelésével. A
forgácsközépvastagság növelésével némileg javul a hőelvezetés. A 4.10. ábrán
a forgácsolási-hő (ek) között ábrázoltuk, acél forgácsolása esetén. Az (e k)
hatásának figyelembevételével a forgácsolási hő meghatározására szolgáló
képlet

Q = CQ2vaekb

alakban írható.
A forgácsszélesség hatása a forgácsolási hőre a 4.11. ábrán látható.
Megállapítható, hogy a forgácsolási adatok közül a forgácsolási hőre legkisebb
befolyása a forgácsszélességnek (l) van. Ennek oka, hogy azonos
forgácskeresztmetszet leválasztása esetén, ha növeljük a fogásban lévő
élvonalhosszt (l), növekszik a hő elvezetésére szolgáló szerszámacél hossza. A
forgácsszélesség figyelembevételével a forgácsolási hőfok meghatározására
alkalmas összefüggés, amely a forgácsolási adatokat tartalmazza a következő
alakban írható:

Q = CQvaekblc (Co). 4.2.

A szerszám kiképzése is befolyással van a forgácsolási hőfok

nagyságára. Ezen belül is elsősorban a szerszám elhelyezési szöge (  ) és a
csúcssugár (r) befolyásolja a mért értékeket. A szerszámelhelyezési szögének
hatásával nem kell abban az esetben számolni, ha a képletben szereplő (e k)-
val és (l)-lel számolunk, mivel ennek meghatározásában az () szerepel.
 - 66 -

4.10. ábra 4.11. ábra

4.12. ábra

Ugyanez mondható a szerszám lekerekítési sugarára (r), mivel ez az adat a

forgácsszélességben (l) foglaltatik. A () és az (r) hatását csak abban az
esetben kell figyelembe venni, ha (e)-vel és (f)-fel számolunk. Ebben az
esetben a (CQ) értékét módosítanunk kell, amelyet helyesbítő tényezővel ( K )
és (Kr) kell figyelembe venni.
A szerszámból kifolyólag csökkenthető a szerszámél hőfoka a
szárkeresztmetszet növelésével is. A szárkeresztmetszet növelésével javul a
hőelvezetés.
A forgácsolási hőmérséklet hatásosan csökkenthető hűtőfolyadék
felhasználásával. A hűtőközeg hozzávezetésének nemcsak az az előnye, hogy
csökkenti a szerszámél hőfokát, hanem a hűtőközegtől függően bizonyos
kenőhatást is fejt ki a forgács és a szerszám homloklapja között. A 4.12.
ábrán kitűnik, hogy a hűtőfolyadék mennyiségét csak egy bizonyos határig
célszerű növelni, mert a további növelésnek gyakorlatilag lényegesen nagyobb
hűtőhatása nincs. Az optimális hűtőfolyadék anyagát és mennyiségét az adott
forgácsolási feltételekre kísérletileg célszerű meghatározni. A hűtőfolyadék
hatását is módosítőtényezővel (Kh) veszik figyelembe a számítások során. Ha a
módosítótényezők szorzatát (K)-val jelöljük, akkor a forgácsolási hőmérséklet
meghatározására alkalmas képlet
 - 67 -

Q = CQvaekblcK (Co) 4.3.

alakban írható. Természetesen módosítótényezővel csak abban az esetben

kell számolni, ha eltérünk a kísérleti feltétektől.

Példa

Meghatározandó a forgácsolási hőmérséklet nagysága B = 75 kp/mm2

szakítószilárdságú acél esztergálásakor. Az esztergálásnál beállított
technológiai adatok: v= 45 m/min, e = 0,6 mm/ford, f = 2,5 mm és a
szerszám elhelyezési szöge  = 30o. A szerszám kiképzése szabványos,
amellyel hűtés nélkül forgácsolunk.

A forgácsolási hőmérséklet

Q = CQvaekblc

Táblázatból:
CQ =140; a = 0,4; b = 0,25; c = 0,1,
ek = esin  = 0,425 mm,
f 2,5 2,5
L    5 mm
sin  sin  sin 30o
Q = 140450,5 0,4250,2550,1 = 565 Co.

5. A FORGÁCSOLÓ SZERSZÁMOK ÉLTARTAMA

A szerszám éle forgácsolás közben kopik, ezért forgácsolóképessége

csökken. A kopás mértékét befolyásolja a megmunkálandó anyag,
szerszámanyag, és a forgácsolás körülményei. A forgácsoló szerszámot,
amikor munkakörülményei a kopás következtében nagymértékben
leromlottak, újra kell élezni. A forgácsolás gazdaságossága érdekében
szükséges vizsgálni, hogy a két élezés között a szerszám mennyi időt töltött
 - 68 -

el forgácsolásban. Azt az időt, amelyet a szerszám a két élezés között

forgácsolással tölt el, éltartamnak nevezzük, és (T)-vel jelöljük. Az éltartam
időt mindig percekben fejezzük ki.
A forgácsolással eltöltött időt az 5.1. ábra alapján is vizsgálhatjuk. Az a,
ábrán az időtengelyen a munka kezdetét tüntettük fel, majd ezt követően a
szerszám befogásával eltelt időt mindaddig, míg a szerszám forgácsolni kezd.
Vastag vonallal azt az időt, amelyet a szerszám forgácsolással eltöltött (T a).
Tételezzük fel, hogy a szerszám itt eléletlenedett, és újraélezés végett ki
kellett fogni a szerszámgépből. A 5.1a ábrán a szerszám megszakítás nélkül
dolgozott, egészen az eléletlenedésig. A gyakorlatban ilyen megmunkálást
ritkán végzünk, mivel egy szerszámmal általában több munkadarabon
forgácsolunk mindaddig, míg a szerszám eléletlenedése bekövetkezik. A 5.1b
ábrán vastag vonallal ezeket a részidőket tüntettük fel, ahol a
T = t1 + t2 +…+ tn-nel egyenlő.

5.1. ábra

Megmunkálás közben a szerszám eléletlenedését több tényező jelzi, így pl. a

forgácsoláshoz szükséges teljesítmény, az előtolásirányú és fogásvételirányú
forgácsolóerő megnő, romlik a megmunkált munkadarab felülete, emelkedik a
szerszámél hőmérséklete stb. A forgácsoló szerszámot gazdasági
szempontból csak olyan mértékig szabad használni, melynél az élezéskor
leválasztandó anyagmennyiség még optimálisnak mondható. Ezért lehetőleg
kerülni kell, hogy a szerszám eléletlenedés következtében leégjen vagy
kicsorbuljon. A szerszám eléletlenedhet csorbulás, törés vagy leégés
következtében, amely gondtalan kezelésből vagy üzemeltetésből adódik. Ez
rendellenes tönkremenésnek nevezhető, amellyel számolni nem tudunk.
Forgácsolás szempontjából a szerszáméltartamot a kopás szabja meg,
melynek jellege és lefolyása döntő fontosságú az éltartam szempontjából.
 - 69 -

5.1. A FORGÁCSOLÓ SZERSZÁMOK KOPÁSA

A forgácsoló szerszámok kopását és annak lefolyását nem lehet

azonosítani a gépelemeknél ismert kopásokkal. Ennek oka, hogy a forgácsoló
szerszámok nagy hőmérsékleten, nagy felületi nyomással érintkeznek a
munkadarabbal. A kopás mértékét kenőanyag felhasználásával közel sem
tudjuk olyan mértékben csökkenteni, mint a gépelemeknél. A súrlódási
tényező gépelemeknél  = 0,1, forgácsolásnál viszont  = 0,4-1,0 értékű,
amely szintén bizonyítja, hogy a szerszámkopás tanulmányozásakor számos
különleges jelenséget kell figyelembe venni.
A forgácsoló szerszámok kopásának általában öt típusát szokás
figyelembe venni: a; hátkopás, b; homlokkopás, c; kráteres kopás, d; élkopás
és e, csúcskopás (5.2. ábra).
Egy forgácsoló szerszámon egyidőben a felsorolt kopások valamelyike
megtalálható, azonban egy bizonyos forgácsolási feltételekre egy adott
kopásfajta a jellemző. A jellemző kopástípus főleg a tárgy és a szerszám
anyagától, valamint a megmunkálás módjától és feltételeitől függ.
A hátkopás mérése csaknem minden forgácsoló szerszámmal és
forgácsolási feltételeknél alkalmas a kiértékelésre. Természetesen a hátkopás
is bizonyos feltételek mellett jellemző a megmunkálásra. Elsősorban hátkopás
keletkezik rideg anyagok megmunkálásakor, amikor is a forgács elcsúszása a
homloklapon lényegesen könnyebb feltételek mellett történik, mint szívós
anyagok megmunkálása esetén.
Kráteres kopás főként szívós anyagok gyorsacéllal végzett
megmunkáláskor lép fel, amikor a leváló forgács szalag vagy spirál alakú.
Élkopás főként műanyagok megmunkálásakor lép fel, csúcskopás pedig akkor
következik be, hogyha az adott megmunkálási feltételeknél a lekerekítési
sugár kicsi. A felsorolt kopástípusok egy adott szerszám esetében az 5.2.
ábrán láthatók.
 - 70 -

5.2. ábra

5.3. ábra

A szerszám éltartamának meghatározására általában a hátkopást, illetve

a homlokkopást, kráterkopást mérik. Ez a két kopás rendszerint együtt
jelentkezik, és hatásuk a szerszám elhasználódására közel azonos. A kétféle
kopást egy adott szerszámon az 5.3. ábrán tüntettük fel; a kiértékelésnél a
kráter szélességét, ritkábban a mélységét, míg hátkopásnál a hátkopás
nagysága () lesz a jellemző a szerszám éltartamára.
Éltartam-vizsgálatoknál kiértékelésre általánosan elfogadott a szerszám
hátkopásának mérése. Ez azzal magyarázható, hogy a hátkopás mérése
viszonylag egyszerűbb és megbízható eredményt ad, míg a kráterkopás
mérése meglehetősen nehézkes.
Egy adott munkadarab és a szerszámanyag esetén a még gazdaságosan
megengedhető kopás mértékét minden esetben kísérletekkel célszerű
meghatározni, a kopásgörbe alapján.
A kopásgörbe alakja jellemző egy adott munkadarab és a
szerszámanyag esetén a szerszám éltartamára. A kopásgörbe jellege az 5.4.
ábrán látható. A vázolt kopásgörbét három szakaszra lehet bontani. Az első
szakasz a kezdeti kopás szakasza, amikor az újonnan élezett szerszámról
forgácsolás közben lekopnak az élezésből adódó mikroegyenlőtlenségek
 - 71 -

(bekopás szakasza). Az ábrán megfigyelhető, hogy a kezdeti kopás

szakaszában intenzív kopás mérhető.

5.4. ábra.

Az egyenletes kopás szakaszát a már bekopott szerszám további

kopása jellemzi, ahol a kopás növekedésének intezitása lényegesen kisebb
mértékű, mint a kezdeti kopás szakaszában. Ebben a szakaszban a
forgácsolási időhöz képest viszonylag kis mennyiségű anyag kopik le a
szerszámról. A forgácsolás szempontjából kedvező, ha a szakasz
meredeksége kicsi. Az egyenletes kopás szakasza végén megnő a súrlódó
felület nagysága és ennek következtében a forgácsolási hő.
A megnövekedett igénybevétel hatására a szerszám erősen kopik és
rohamosan bekövetkezik a szerszám teljes eléletlenedése. Ez a túlkopás
szakaszában történik, ahol kis időváltozáshoz nagy kopásnövekedés tartozik.
A kopásgörbe alakjából következik, hogy a szerszámot csak addig
szabad használni, amikor még az újraélezéssel kevés anyagot kell eltávolítani.
Az újraélezés legcélszerűbb az egyenletes kopás szakaszának végén, illetve
a túlkopás szakasz kezdetén végrehajtani. Ehhez a ponthoz (m)
megengedett hátkopás tartozik, amely időpillanatban a szerszám éltartama
szempontjából a forgácsolást abba kell hagyni; az ehhez a ponthoz tartozó
időt nevezzük éltartamnak (T).

5.2. A SZERSZÁM ÉLTARTAMÁRA HATÓ TÉNYEZŐK

 - 72 -

A szerszáméltartam a forgácsoláselmélet egyik legfontosabb része, és a

gazdaságos megmunkálás szempontjából döntő forgácsolási jellemző.
Meghatározása igen költséges anyag- és időigényes feladat. A
szerszáméltartam idejét befolyásolja minden forgácsolással kapcsolatos
tényező. Ezeknek a tényezőknek részletes vizsgálata túl messzire vezetne,
ezért az éltartam-meghatározások során csupán a legfontosabb
befolyásolótényezők vizsgálataival foglalkozunk. Ezek között is elsősorban a
forgácsolási adatokat (v, ek, l) és a szerszámkiképzés hatását vizsgáljuk egy
adott munkadarab és szerszámanyag esetén.

Az éltartam és a forgácsolási sebesség közötti összefüggés

Az éltartam és a forgácsolási sebesség közötti összefüggést minden

esetben kísérleti úton állapítják meg. Meghatározott körülmények között v 1
sebességgel forgácsolnak, és mérik a (m) értékhez tartozó forgácsolási időt,
azaz a T1 éltartamot. Míg minden egyéb forgácsolási tényezőt állandónak
tartanak, egy változott v2 sebességnél mérik a T 2 időtartam-időt. Több
összetartozó v-T ismeretében megszerkeszthető az 5.5. ábrán látható
éltartam-forgácsolási sebesség (T-v) diagramja. Az összetartozó mérési
pontok összekötéséből hiperbola adódik, melyet logaritmikus koordináta-
rendszerben ábrázolnak. A logaritmus tengelybeosztású diagramban való
ábrázolás lehetővé teszi az egyszerűen végrehajtható grafikus kiértékelést. Az
egyenlőszárú hiperbola egyenlete mint ismeretes

1
v 
x

1
y 
xn
míg az n-ed fokú hiperbola egyenlettel jellemezhető.
Az 5.4. ábra, vagyis az éltartam-forgácsolási sebesség összefüggés az
n-ed fokú hiperbola egyenletéhez hasonlóan

C
T 5.1.
vm
5.5.ábra
 - 73 -

képlettel jellemezhető. Ez az összefüggés csupán egy adott

forgácskeresztmetszetre és forgácsolási feltételre érvényes, amikor a
sebességet változtattuk. A gyakorlatban általában előre meghatározott (T)
éltartamhoz tartozó forgácsolási sebességet kell meghatározni, amely az 5.1.
képletből a következő alakban írható

C
v 5.2.
Tm

A képlet elemzéséből, valamint a kísérleti feltételekből következik, hogy a

képletben szereplő állandó (C) értéke azonos az egyperces éltartamhoz
tartozó forgácsolási sebességgel.
A képletben szereplő (m) kitevő nagysága az 5.5. ábra alapján szintén
könnyen meghatározható, mivel az (m) nem egyéb, mint az egyenes
iránytangense

lg Vn  lg v1
m  tg   . 5.3.
lg T1  lg Tn

Az (m) kitevő nagysága a munkadarab és a szerszám anyagától függ, és

mindig jóval kisebb egynél, pl. acél gyorsacéllal végzett esztergálása esetén
általában m = 0,125.
Gyakorlatban számos esetben előfordul, hogy ismert sebességhez
tartozó éltartamidőből kell meghatároznunk egy elérendő éltartamhoz tartozó
forgácsolási sebességet. Jelöljük az ismert éltartamot (T 0), az ismert
forgácsolási sebességet (v0)-val. Tételezzük fel, hogy a megmunkálás során
valamilyen okból kifolyólag (x munkadarab gépideje) (T 1) éltartamidőt kell
elérni. Ehhez tartozó forgácsolási sebességet (v1) megkapjuk:
m
T 
v1  v0  0  5.4.
 T1 

összefüggéssel.
Mint az 5.5. ábrából, valamint a képletekből is kiderül, viszonylag kis
sebességváltozáshoz nagy éltartamváltozás tartozik. A forgácsolási sebesség
változását, valamint az ehhez tartozó éltartamváltozást az alábbi példával is
igazolhatjuk.
 - 74 -

Példa

Milyen forgácsolási sebességet kell beállítani esztergáláskor ahhoz,

hogy 60 perces éltartamot kapjunk, ha ismerjük, hogy adott körülmények
között 20 perces éltartamhoz 23 m/min forgácsolási sebesség tartozik.

m 0 ,125
T   20 
v1  v0  0   23   20 m / min .
 T1   60 

A közepes forgácsvastagság és a forgácsszélesség hatása az éltartamra.

A szerszám éltartamát nagymértékben befolyásolja a leforgácsolt

forgácskeresztmetszet.
Az (ek) közepes forgácsvastagság éltartamra gyakorolt hatásának
vizsgálatát is kísérletekkel célszerű meghatározni. A (T-e k) összefüggés
meghatározására végzett kísérleteknél minden egyéb forgácsolási tényezőt
állandónak véve megkapjuk az 5.6. ábrán vázolt diagramot. A kísérleti pontok
összekötésekor tapasztalható, hogy a (T-e k) görbe két szakaszból áll. Az
egyes görbeszakaszok szintén hiperbolák. A két görbe metszéspontja a
simítás és a nagyolásnál használt (ek) értékénél van. Ha a (T-ek) görbét is
logaritmikus tengelybeosztású diagramban ábrázoljuk, egyeneseket kapunk.
Tekintettel arra, hogy a (T-ek) összefüggés két görbéből tevődik össze, így az
(ek) kitevője (az egyenesek irány tangense) különböző nagyságú lesz
simításkor és nagyoláskor.
Az 5.6. ábrából látható, hogy az (ek) növelésével az éltartam csökken,
amely annak tudható be, hogy az (ek) növelésével nő az egységnyi élhosszra
jutó terhelés, mely magával hozza a forgácsolási hő növekedését is. Mind az
élvonalterhelés, mind a forgácsolási hő növekedése intezívebb kopást
eredményez, és ennek következtében csökken a szerszám éltartama.
Az 5.6. ábrán feltüntetett görbére is – ugyanúgy, mint a forgácsolási
sebességek hatásának vizsgálatakor – hiperbolikus összefüggés írható fel,
mely szerint

C'
v yv
.
ek

A képletben szereplő (y) kitevő gyorsacél szerszámmal acél esztergálásakor pl.

 - 75 -

ha ek  0,2 mm; yv = 0,33,

ha ek  0,2 mm; yv = 0,66.

A forgácsszélesség (l) befolyását az éltartamra az 5.7. ábrán tüntettük fel. A

kísérleteket a T-l összefüggés meghatározásakor is az előbbiekkel azonos
feltételek mellett végeztünk, változó csupán a forgácsszélesség volt. A
kiértékelés az előbbieknek megfelelően elvégezve az eredményt

C''
v
l xv

összefüggéssel jellemezhetjük.

5.6. ábra 5.7. ábra

Mint az 5.7. ábrából, valamint a képletből is kitűnik az (l) változása

kedvezőbben befolyásolja a szerszám éltartamát, mint a (v) vagy az (e k)
változtatása. Ennek az a magyarázata, hogy (L) növelésével csökken az
egységnyi élhosszra eső terhelés, és javul a forgácsoláskor keletkezett
hőelvezetés. Az (x) kitevő nagysága acélnak gyorsacélszerszámmal való
esztergálása esetén: x = 0,25.
A forgácsolási sebességet – a forgácsolási adatoktól és a szerszám
éltartamától függően – az alábbi összefüggéssel határozhatjuk meg:

C''
v yv
(m / min); 5.5.
T mek l xv

A gyakorlat során a szerszáméltartam idejét nem célszerű változtatni.

Számítással kimutatható, hogy a szerszám éltartamának optimális értéke van,
ha a költségtényezőket is figyelembe vesszük. Természetesen ez a
gazdaságos éltartamidő más lesz gyorsacél és más lesz keményfémlapkás
szerszámok esetén. A gyakorlat során ezekkel a gazdaságos éltartamidőkkel
 - 76 -

dolgoznak, és ezektől csak indokolt esetben térnek el. Így pl. a gazdaságos
éltartamidő, amelyet (T0)-lal jelölnek, gyorsacél kések esetén 60 min, míg
keményfémlapkás késeknél: 150 min. Ezek az értékek nagyoló esztergálásra
vonatkoznak.
Ha figyelembe vesszük a gazdaságos éltartamidőt, amelytől eltérni nem
célszerű, akkor ehhez kell meghatároznunk a beállítandó forgácsolási
sebességet, amely (T0) éltartamot eredményez. Az 5.5. képlet a következő
alakban is írható:

C''' 1
v m yv xv
T0 ek l

Tekintettel arra, hogy a C adott anyagnál (tárgy és szerszámanyag)

állandó azonkívül állandó a gazdaságos éltartam idő (T0) is, célszerű tehát a

C'''
m
T0

állandókat összevonni.
Ezt az összevont értéket a tárgy, valamint a szerszám anyagától és
típusától függően szokták meghatározni és táblázatban közölni. Azaz az
állandót: C’v0-lal jelölik, vagyis
C'''
m
 Cv 0 .
T0

Ezzel az 5.5. összefüggés a következő alakban írható:

C 'v0
v y
.m / min 5.6.
ek vl xv

Ez az összefüggés a forgácsolási sebességre a forgács keresztmetszettől

függően csak akkor ad megfelelő eredményt, ha a gazdaságos éltartamhoz
tartozó forgácsolási sebességet kell meghatározni.
A gyakorlatban előadódik, hogy valamilyen oknál fogva a gazdaságos
(T0) éltartamidőt meg kell változtatni. A gazdaságos éltartamidőtől való eltérés
esetén a (C’v0) értéket is módosítani kell. A módosítást a változott
éltartamidőnek megfelelően kell végrehajtani. Ez a módosítótényező tehát a
 - 77 -

gazdaságos éltartamidőből (T0) és a szükséges (T1) éltartamidőből a következő

módon határozható meg:

m
T 
K T   0  .
 T1 

Ezzel tehát a forgácsolási sebesség meghatározására alkalmas képlet alakja:

C 'v0
v yv
KT (m / min). 5.7.
ek l xv

Ez az összefüggés alkalmas egy adott anyag, adott forgácsoló szerszámmal,

tetszőleges forgácskeresztmetszet leválasztása esetén, a kívánt
éltartamidőhöz tartozó forgácsolási sebesség meghatározására.
A felsorolt forgácsolási adatokon kívül még számos tényező befolyásolja
az éltartamot, pl. a tárgy anyaga, a szerszám kiképzése és a forgácsolás
körülményei.

A tárgy anyagának befolyása az éltartamra

A szerszám éltartamát – éppúgy mint a forgácsolóerőt és a forgácsolási

hőt – befolyásolja a megmunkálandó munkadarab anyagának
szakítószilárdsága, illetve brinell keménysége. Növekvő szakítószilárdság és
C' C'
v , illetve v  (m / min).
 aB
a
HBb

keménység mellett, egyébként azonos körülmények között forgácsolva, a

szerszám éltartama csökken. A szerszám szakítószilárdságának hatását az
éltartamra a következő módon vehetjük figyelembe:
A képletben szereplő hatványkitevő, ab1-nél. A képlet elemzéséből
belátható, hogy öntöttvas forgácsolásakor kisebb sebesség engedhető meg,
mint acélok megmunkálása esetén. Ez részben betudható az öntöttvas
rosszabb hővezetőképességének, valamint a nagyobb koptató hatásának.
A megmunkálandó anyag hatását az 5.7. képletben szereplő (C’ v0)
meghatározásakor már figyelembe vettük. Ugyanis ez a (C’ v0) állandó mindig a
megmunkálandó anyag és a szerszámanyag függvénye. Ezek a (C’ v0) értékek
 - 78 -

minden anyagféleségre, mind gyorsacél, mind keményfémlapkás szerszámra

táblázatokban találhatók. Az anyag módosítótényezőjével (K m) csak abban az
esetben kell számolnunk, ha a megmunkálandó anyag nem azonos a kísérleti
anyaggal. Ilyen éltérések adódhatnak kovácsolt revésfelületű munkadarabnál,
szövetszerkezetben beálló változások miatt, valamint kérges öntvényeknél
stb. Ezeknek az eltéréseknek összességét vettük figyelembe a (K m)
módosítótényezővel.

A szerszám anyagának hatása az éltartamra

A szerszám anyagának hatását az éltartamra már az előbbiekben

tárgyaltuk. A (C’v0) állandó mindig egy adott szerszámanyagra vonatkozik. A
szerszám módosítótényezőjével a szerszámanyagra vonatkozik. A szerszám
módosítótényezőjével a szerszámanyag szempontjából csak akkor számolunk,
ha eltérünk a kísérletnél használt szerszámanyag minőségétől.
A szerszámkialakítás szempontjából a homlokszög, a hátszög, a
lekerekítési sugár, az elhelyezési szög és a homloklap kiképzése jelentős
hatású a szerszám éltartamára.
A homlokszög hatását az éltartamra az 5.8. ábra szemlélteti. A
kísérletek során a (T-) görbe alapján meghatározzák adott körülmények
között az optimális homlokszöget. Ez különféle a szerszám és munkadarab
anyagának megfelelően. Ezeket az optimális homlokszögeket
szabványosították , és az éltartam képletében szereplő állandókat és
hatványkitevőket erre az optimális homlokszögre határozták meg. Így tehát
(K) módosítótényezővel csak abban az esetben számolunk, ha eltérünk a
kísérleteknél használt, illetve szabványosított homlokszögektől.
A homlokszög csökkenésével, mint ez az 5.8. ábrából látható, csökken
az éltartam. Ez annak tudható be, hogy a homlokszög csökkenésével nő a
szerszám ékszöge, ezáltal nő a forgácsolásra fordított munka, valamint a
forgácsolási hő. A megnövekedett hő hatására tehát csökken a szerszám
éltartama.
Az optimális homlokszögtől való eltérés abban az esetben is, ha a
szerszám homlokszöge nő, csökken az éltartama. Ez azzal magyarázható,
hogy növekvő homlokszögnél csökken ugyan a forgácsolásra fordított munka,
ezáltal csökken a fejlődő hőfok is, de jelentősen csökken a hő elvezetésére
 - 79 -

alkalmas szerszámkeresztmetszet és így relatíve a szerszámél hőfoka

emelkedik, amelynek hatására csökken a szerszám éltartama.

5.8. ábra 5.9. ábra

A szerszám hátszögének befolyása az éltartamra jellegére nézve

hasonlít a (T-) görbe jellegére mint ez az 5.9. ábrán is látható. Csökkenő
hátszög esetén nagyobb a hátlap és a munkadarab között a rugalmas
deformáció, ezáltal nagyobb súrlódási hő is. Az optimális értékű hátszögnél,
nagyobb kiképzés esetén is csökken a szerszám éltartama, melynek az a
magyarázata, hogy adott forgácsolási feltételek esetén csökken a
hőelvezetésre szolgáló szerszám-keresztmetszet. A (T-) kísérleteknél is az
optimális hátszögre határozzák meg az éltartam képletben szereplő
tényezőket, amelyekkel ugyanúgy mint a homlokszög kiképzésénél, csak
abban az esetben kell a (K) módosítótényezővel számolni, ha eltérünk a
kísérletnél használt, illetve szabványosított szerszámhátszögek értékétől.
A szerszám főélének elhelyezési szöge jelentős mértékben befolyásolja
a szerszám éltartamát, mint ez az 5.10. ábrán jól látható. Ha azonos
keresztmetszetű forgácsot választunk le két különböző elhelyezésű szögű
késsel, abban az esetben változik a forgácsközépvastagság és a
forgácsszélesség. Míg az 5.10a ábrán nagyobb (e k)-val dolgozunk, addig az
5.10b. ábra szerint kisebb (ek) adódik. A szerszám éltartama javul, ha
fogásban lévő elvonalhossz nő, azaz az egységnyi élhosszra eső terhelés
csökken.
 - 80 -

5.10. ábra

Az elhelyezési szög hatását már figyelembe vettük az éltartam

meghatározására szolgáló képletnél, mivel (e k)-val és (l)-lel számolunk.
Számítások során az elhelyezési szög módosító tényezőjével (K) csak akkor
kell számolnunk, ha előtolással (e) és fogásmélységgel (f) számolunk.
A csúcssugár a szerszám éltartamát olyan mértékben módosítja, mint
ahogyan a közepes forgácsvastagságot, illetve forgácsszélességet. Csökkenő
csúcssugár esetén csökken a szerszám éltartama, növekvő csúcssugárnál nő a
fogásban lévő élvonal hossza, ezáltal csökken az egységnyi élhosszra eső
terhelés, mely az éltartam növekedését eredményezi. A csúcssugármódosító
tényezővel (Kr) is csak abban az esetben számolunk, ha eltérünk a kísérletnél
használt szerszám kiképzésétől, illetve a szabványosított szerszámtól.
A homloklap kialakítása nagymértékban befolyásolja az éltartamot, mint
ez az 5.11. ábrából is kitűnik. Belátható, hogy az 5.11a ábra szerinti
kialakításnál a szerszám hőelvezetése rosszabb mint a b jelű ábra szerinti
kiképzésnél, ami az éltartam szempontjából jelentős. A szerszám
homlokszögének hatását is, mint láttuk, a kísérleteknél figyelembe vettük,
mivel a szerszám kiképzése a kísérleti feltételek között a képletben
érvényesül.
A szerszám szárkeresztmetszete befolyásolja a forgácsoláskor
keletkező hő elvezetését. Nagyobb késszár-keresztmetszet esetén javul a
hőelvezetés, ezáltal nő a szerszám éltartama.
A felsoroltakból látható, hogy a szerszám éltartamát számos tényező
befolyásolja, melyekkel adott esetben számolni kell. Számításoknál csak a
kísérlettől való kiképzésbeli eltéréseket veszik figyelembe. A szerszám
kiképzéséből adódó módosítótényező szorzatát (ahol az egyes kialakításból
adódó módosítótényezők táblázatokban megtalálhatók) (K SZV)
módosítótényezővel lehet figyelembe venni.
 - 81 -

5.11. ábra

A hűtés hatása az éltartamra

A forgácsoláskor keletkezett hő elvezetése nagymértékben javítható

hűtő folyadék hozzávezetésével. Ez a forgácsolás szempontjából kettős
jelentőségű, részben azért, mert csökkenti a keletkezett hőmennyiséget,
részben pedig azért, mert bizonyos kenőhatást fejt ki. Ezek a hűtő-
kenőfolyadékok a megmunkálás jellegétől függően lehetnek vizes oldatok és
olajok.
A vizes oldatok igen jó hűtőképességükkel nagy mennyiségű
forgácsolási hő elvezetésére alkalmasak. A korrózió elkerülése végett a vízhez
olajokat vagy elszappanosítható zsírokat és szódát adagolnak. A vizes
oldatokat rendszerint nagyoló megmunkálásoknál és olyan helyeken
használják, ahol nagy a forgácsolási hő.
Az olajok lehetnek növényi vagy ásványi eredetűek. Főként simító
megmunkálásoknál használják, mivel ezeknek általában a kenőhatásuk
érvényesül jobban a hűtő hatás rovására.
A megfelelő hűtő-kenőanyag hozzávezetése az 5.12. ábrának
megfelelően hatásos. Kétségtelen, hogy a forgács és a homloklap közé, ahol
legnagyobb a súrlódás, a hűtő-kenőanyag bejutása kétséges, de
nagymértékben csökkenti a forgács deformációra fordított munkát és ezáltal a
hőfejlődést.
A hűtő-kenőfolyadék minőségét és mennyiségét a anyag és a
 - 82 -

5.12. ábra

megmunkálás feltételei szabják meg. Legcélszerűbb adott megmunkálás

esetén kísérletileg meghatározni a felhasználható hűtő-kenőanyag minőségét
és mennyiségét. A szívós anyagok megmunkálásakor a hűtőanyagok szerepe
lényegesebb nagyobb éltartam szempontjából, mint rideg anyagok
megmunkálásakor.
Kísérletek szerint az optimális folyadékmennyiség a megmunkálás
módjától és körülményeitől függően VF = 15-20 l/min. Hűtő-kenőfolyadék
hozzávezetésével a forgácsolási sebesség (változatlan éltartam mellett) acélok
forgácsolásakor kb. 15-20%-kal, öntöttvas megmunkálásakor pedig kb. 5-
10%-kal növelhető a hűtés-kenés nélkül végzett forgácsoláshoz képest. A
hűtő-kenőfolyadék sebességnövelő hatását (Kh) helyesbítőtényezővel vehetjük
figyelembe.
Összefoglalva az éltartammódosító tényezőket, megállapítható, hogy a
számításra alkalmas képlet a módosítótényezők figyelembevételével a
következő alakban írható:

C 'v 0
v yv
 KT K av K SZV K h K ' m / min . 5.8.
ek l xv
A képletben szereplő (K’) módosítótényezővel jelöltük a felsorolásban nem
szereplő, de a kísérleti feltételektő eltérő esetleges változásokat, melyeket a
számítások során figyelembe kell venni.
Példa

Megmunkálandó A 50 minőségű szerkezeti acélból készített tengely. A

forgácsolást takarékgyorsacél szerszámmal, hűtéssel végezzük. A
munkadarabot D = 145 mm átmérőről d = 139,4 mm-re esztergálni. A
 - 83 -

szerszám elhelyezési szöge  = 45o, a beállítandó előtolás 0,4 mm/ford.

Mekkora fordulatszámot kell beállítani, ha a kívánt éltartam 110 min.
Táblázatból C’v = 35,5; m = 0,125; Kh = 1,18; yv = 0,66; xv = 0,25,
takarékgyorsacélra a KSZ = 0,8.

A beállítandó fordulatszám:

1000  v
n ( f / min).
D 

A képletben ismeretlen a forgácsolási sebesség.

C 'v 60
v110  yv
KT K SZ K h .
ek l xv

A behelyettesítéshez szükséges adatokat előbb ki kell számítani.

ek = esin =0,28;

f Dd
1   3,9 mm.
sin  2  sin 

A megadott C’v0 táblázati érték 60 min éltartamra vonatkozik, de nekünk

adott esetben a 110 min éltartamhoz tartozó C’ v0 értékre van szükségünk.

C’v110 = Cv60KT,

m 0 ,125
T   60 
KT   0      0,926.
 T1   110 

Az adatokat behelyettesítve az éltartam képlete:

35,5
v110  0,9266  0,8  1,8  53 m / min .
0,28  3,90, 25
0 , 66

A beállítandó fordulatszám:

1000  53
n  116 ford / min .
145  3,14
 - 84 -

5.3. A GAZDASÁGOS ÉLTARTAM

A forgácsolás gazdaságosságát legnagyobb mértékben a szerszám

éltartama befolyásolja. A forgácsolási sebesség növelésével csökken a
megmunkálás gépi ideje, viszont nő a szerszámélezések száma, aminek
következtében megnő az egy darab előállításhoz szükséges szerszámköltség.
Abban az esetben, ha a szerszám éltartamát növeljük, nő a gépi idő, ami a
gyártmány átfutási idejét késlelteti. Keresni kell tehát azt a minimális
költséget, melynél a tartam az, amikor a forgácsolással kapcsolatos költségek
minimálisak.
A forgácsolással közvetlenül kapcsolatos költségek három részből
tevődnek össze.

1. A forgácsolással eltöltött idő (gépi idő, tg).

2. A tárgy ki- és befogásához, beállításához szükséges idő (mellékidő
tm).
3. A szerszám cseréjével és élezésével, továbbá köszörülési
veszteségével kapcsolatos idő (szerszámkezelési idő, t SZ).

A szerszám élezésével kapcsolatos költségeket, valamint

értékcsökkenését időben is kifejezhetjük, ha osztjuk a rezsibérrel.
A számítások elvégzése után a költség- éltartam csökkentése esetén a
költségek erősen emelkedő tendenciát mutatnak. Szükséges tehát, hogy
lehetőleg mindig a gazdaságos éltartamidőhöz tartozó forgácsolási
sebességgel dolgozzunk, és ha ezt valami folytán nem lehet az adott esethez
beállítani, akkor a görbe alakulása szerint kedvezőbb a hosszabb éltartamhoz
tartozó kisebb forgácsolási sebesség beállítása.
Az éltartam tárgyalása során említett gazdaságos éltartamidő, amely
gyorsacél szerszámoknál T0 = 60 min., míg keményfémlapkás szerszámokra
T0 = 150 min., ezzel az eljárással lettek meghatározva. Ezek a gazdaságos
éltartamidők esztergakésekre vonatkoznak, de ha bonyolultabb szerszámmal
vagy beállítással dolgozunk, akkor természetesen az említett értéktől a
gazdaságos éltartamidők eltolódnak. Így pl. esztergáló automatákon a
T0 = 480 min., míg különleges alakos esztergakéseknél a T 0 = 120 min.
 - 85 -

gazdaságos éltartamidőt állapítottak meg. Megmunkálások során az adott

lehetőségek határán belül a gazdaságos éltartamidőhöz tartozó forgácsolási
sebesség beállítása célszerű.

5.13. ábra
 - 86 -

6. A MEGMUNKÁLT FELÜLET MINŐSÉGE

A forgácsolással előállított munkadarabok alakhűségén és

méretpontosságán kívül a felülettel szemben is követelményeket támasztanak.
A munkadarab felületi érdessége befolyásolja az alkatrész éltartamát,
működési körülményeit, korrózióállóságát, kifáradási határát, valamint az
illeszkedés jellegét. Forgácsoláskor geometriailag helyes alakú munkadarabok
előállítására törekszünk, azonban a gyártási körülmények miatt mind az
anyagi, mind az alaki követelményeknél engedményeket kell tennünk.
A megmunkált felület anyaga eltér a tárgy belső anyagától a
forgácstőben létrejövő deformációs jelenségek miatt. A végső felület
elérésekor törekszünk a forgácsdeformációt és a hőhatást csökkenteni,
azáltal, hogy kis forgács-keresztmetszeteket választunk le.
A megmunkált felület alakja is eltér az ideálisan elérhető felület
alakjától. Az eltérés makrogeometriai vagy mikrogeometriai jellegű lehet. A
makrogeometriai hibák rendszerint nem a forgácsolás körülményeiből
keletkeznek (anyaghiba, külső sérülés), míg a mikrogeometriai jellegű
eltérések a forgácsolás körülményeitől függnek.
A felületi érdesség mérőszámának meghatározásával és a felület
érdesség megadásával, valamint mérésével a kézikönyveken kívül az MSZ
4721, MSZ 4722 szabványok is foglalkoznak. Az érdesség mérőszámaként az
átlagos érdesség (Ra) vagy ma már ritkábban a simasági mérőszám (h q) értéket
használják. Az érdesség mérőszámát mindig mikronokban adják meg.
A forgácsolt felület vizsgálatakor megállapíthatjuk azokat a tényezőket,
amelyek befolyásolják a felület állapotát. Sok esetben szabad szemmel is
látható, hogy a szerszám kiképzése nyomot hagy a megmunkált felületen, és
így a felület a szerszám csúcsának megfelelő alakú és ezáltal eltér az ideális
felülettől.
Eltér a megmunkált felület azért is, mert a szerszám élezéséből adódó
egyetlenségek nyomot is hagynak a megmunkált felületen.
A megmunkálási rendszer (tárgy, szerszámgép, szerszám) nem kellő
merevsége minden esetben kimutatható, amelyet jól tükröz a megmunkált
felület egyenetlensége.
A forgács a szemcsehatárok mentén válik le a szerszám éle előtt, és így
az anyag állapota (szemcseszerkezete) is befolyásolja az elérendő felület
érdességét.
 - 87 -

A felületi érdesség a fentieken kívül jelentősen befolyásolja az előtolás,

fogásmélység és a forgácsolási sebesség. Az előbb felsorolt tényezők hatását
számszerűleg igen nehéz meghatározni, azonban a szerszámkiképzéstől és a
forgácsolási adatoktól függően, bizonyos esetekben, az elméleti felületi
egyenetlenség kiszámítható.
Forgácsoljunk teljesen azonos feltételek mellett, de különböző
kialakítású szerszámmal. A nagy lekerekítési sugarú forgácsoló szerszámmal
megmunkált felület nagyított vázlata a 6.1. ábrán látható. Erre az esetre az
elméleti felületi egyenetlenség a következőképpen határozható meg:

Re = r-x

e
x 2  r 2  ( )2
2

e2
Re  r  r2 
4

2 e2
Re  r 2  Re  2 Re r  r 2  r 2  .
4

Az Re mint kis mennyiség elhanyagolható. Így az elméleti érdesség-magasság:

e2
Re  . 6.1.
8r
Abban az esetben, ha az előtolás nagy a lekerekítési sugárhoz képest, tehát a
megmunkált felületen a szerszám elhelyezési szögei ( , ) érvényesülnek a
6.2. ábrán vázolt jellegű felülette kapjuk, amelynek alapján

az elméleti érdesség magasság:

e = a +b,

Re Re
a ; b ,
tg  tg 

Re R 1 1
e  e  Re  .
tg  tg  tg  tg 

és végül
 - 88 -

tg   tg
Re  e (mm). 6.2.
tg   tg

A 6.1. és a 6.2. képlet alapján megszerkeszthető a 6.3. ábrán feltüntetett

diagram. Az Ra – e diagram alapján megállapítható, hogy adott előtolás mellett
melyik összefüggésből számítható ki az elméleti egyenetlenség-magasság.
Az elméletileg kiszámított egyenetlenség-magasság mindig kisebb
annál, amit gyakorlatilag el lehet érni. A számítások során ugyanis nem vettük
figyelembe az egyéb befolyásoló tényezőket (élállapota, gép merevsége, a
tárgy szemcseszerkezete), melyek rontó tényezőként hatnak az elérhető
felületi érdességnél. Az elméleti és az átlagos érdesség között közelítőleg az
alábbi összefüggés adódik

6.1. ábra 6.2. ábra

RZ = (2,5 – 4,5) Ra 6.3.

A kisebbik szorzótényező nagyolásakor, a nagyobb simításkor használandó.

A fogásmélység befolyása a felületi érdességre gyakorlatilag
elhanyagolható.
A szerszámkialakításból eredő hatás főként az elhelyezési szögből, a
mellékél elhelyezési szögéből, a hátszögből és mint láttuk a lekerekítési
sugárból adódik. Mind a fő-, mind a mellékél elhelyezési szögének hatása a
6.2. ábrán látható. A homlokszög növelésekor a megmunkált felületi érdesség
csökken. A homlokszög befolyása a felületi érdességre a forgácstő
deformációja következtében jön létre.
A hátszög növelésével a megmunkált felület érdessége csökken. A felület
javulása azzal magyarázható, hogy a forgácsolt felület és a hátlap között
kisebb rugalmas alakváltozás, amely javítótényezőként hat a felület állapotára.
 - 89 -

6.3. ábra 6.4. ábra

A vizsgált tényezőkön kívül jelentős befolyása van a forgácsolási

sebességnek a felület érdességre. Az R a – v közötti összefüggés a 4. ábrán
látható. Amint az ábrából kitűnik egy bizonyos forgácsolási sebességnél érdes
felületet kapunk. Ez a sebességi zóna jelenlétével magyarázható, amikor is a
forgácsolás körülményei rendkívül rosszak.
Simító megmunkálást mindig nagy sebességgel kell végezni, ahol a
felület állapota már megfelelő. Abban az esetben, ha valamilyen oknál fogva a
nagy sebesség nem állítható be (pl. menetvágás), a forgácsolást kis
sebességgel kell végrehajtani, ahol ismét jó felületet kapunk.

7. A GAZDASÁGOS FORGÁCSOLÁSI ADATOK MEGHATÁROZÁSA

Az előírt forgácsolási feladatot a lehetőségekhez képest minimális

költségfordítással kell végrehajtani. A gazdaságos éltartam meghatározásával
az 5. Fejezetben foglalkoztunk, míg e fejezetben a forgácsolási adatok (e, f, v)
vizsgálata a cél, mind nagyoláskor, mind simításkor.
Nagyoló megmunkáláskor a felesleges anyagréteg (ráhagyás) gyors
eltávolítása a cél. Legfontosabb költségtényező a gyártással eltöltött idő.
Ennek a költségtényezőnek egyik fontos összetevője a fajlagos
forgácstérfogattal

V = qv = eklv (cm3/min) 7.1.

fejezhető ki. Nagy fajlagos forgácstérfogat leválasztása tehát nagy előtolással,

nagy fogásmélységgel és nagy sebességgel valósítható meg. Nem hagyható

C 'v 0
v yv
m / min
ek l xv
 - 90 -

figyelmen kívül azonban olyan lényeges adat, mint a szerszám éltartama,

amely adat a költségek szempontjából a legjelentősebb. A fajlagos

forgácstérfogat és az éltartam összefüggéseinek egybevetése alapján

eldönthető, hogy mely adat növelése célszerűbb. A szerszám éltartam-
képletét

C 'v 0
v yv
K (m / min),
ek  l xv

behelyettesítve a fajlagos forgácstérfogat képletébe

C 'v 0
v  ek l yv xv
 C 'v 0 e1k yv  l1 xv 7.2.
ek l

A kapott összefüggés szerint eredményt akkor kapunk, ha azt a

tényezőt növeljük, amelyiknek kitevője nagyobb. Az 5. fejezetből ismerjük,
hogy xv  yv  1. Ezek szerint

(1-xv)  (1-yv),
tehát a fajlagos forgácstérfogat és az éltartam szempontjából a
forgácsszélesség növelése kedvezőbb.
Gyakorlati számítások során a gazdaságos forgácsolási adatok
meghatározását a forgácsszélesség meghatározásával célszerű kezdeni. A
forgács szélességének növelése nem tetszőleges, mivel ennek határt szab a
ráhagyás. A ráhagyást lehetőleg egy fogással kell leválasztani.
A 7.2. képlet szerint növelni kell a közepes forgácsvastagságot is. A
forgácskeresztmetszet növelésének határt szab a forgácsolóerő növekedése.
Mielőtt tehát a forgácsközépvastagságot megválasztanánk, szükséges
számításokat végezni a megengedhető forgácsolóerőre a tárgy, szerszám és a
teljesítmény szempontjából.
A tárgy szempontjából megengedhető az az erő, amelynél a deformáció
nem lépi túl a nagyolásra megengedett töréshatárt (IT 13).
A szerszám szempontjából még megengedhető az a forgácsolóerő,
melynek hatására a keletkező feszültség nem lépi túl a megengedett
feszültséget.
 - 91 -

A szerszámgép szempontjából részben a megengedett igénybevételt

nem szabad túllépni, részben megszabja a forgácsolóerőt (ill. nyomatékot) a
szerszámgép motorteljesítménye.
A megengedhető forgácsolóerőt a rendszer leggyengébb tagja szabja
meg, amelynek ismeretében a közepes forgácsvastagság

Ff
ek  xp (mm).
C ' f l  K

összefüggéssel határozható meg.

A forgácsszélesség és forgácsvastagság ismeretében a gazdaságos
forgácsolási sebességet kell kiszámítani,

C 'v 0
v yv
K (m / min),
ek  l xv

majd a forgácsoláshoz szükséges teljesítményt.

Ff v Ff v
Pf  ( LE )  ( kW );
60  75 60  75  1,36

Nagyoló megmunkálásra a gazdaságos forgácsolási adatok számítását a

következő sorrendben célszerű végezni.

1. A forgácsolási mód megválasztása (gyártmányrajz alapján).

2. A szerszám alakjának és anyagának megválasztása.
3. A forgácsszélesség meghatározása (ráhagyásból).
4. A megengedhető forgácsolóerő (tárgy, szerszám, szerszámgép)
szempontjából.
5. A közepes forgácsvastagság meghatározása.
6. A gazdaságos éltartamhoz tartozó forgácsolási sebesség
kiszámítása.
7. A forgácsolás teljesítmény-szükségletének számítása.

Simító megmunkáláskor a számítás menete kissé változik, mivel nem a

nagy mennyiségű anyag eltávolítása a cél, hanem a megmunkált felület
minősége. Számítás menete a következőképpen foglalható össze:
 - 92 -

1. A forgácsolási mód megválasztása a felületi érdesség előírásainak

szemelőtt tartásával.
2. A szerszám alakjának és anyagának megválasztása.
3. A ráhagyásból és a szerszám alakjából a forgácsszélesség
meghatározása.
4. Az előírt felületi érdességből, a szerszám alakjából a felhasznált
szerszámanyagra gyakorlatilag megengedhető nagy forgácsolási
sebesség mellett a közepes forgácsvastagság (ek) meghatározása.
5. Az ismert összefüggéssel a gazdaságos éltartamhoz tartozó
forgácsolási sebesség meghatározása.
6. Az ismert adatok alapján a forgácsolóerő és a teljesítmény
kiszámítása.

A nagyolásra és simításra közölt számítási módszer értelemszerűen

minden forgácsolási módra érvényes. A számításokat művelettervezéskor kell
elvégezni a gyártandó darabszám figyelembevételével.
A számítások sok esetben egyszerűsíthetők számítási segédeszközök
felhasználásával. Hazánkban a „Forgácsolási Országos Normaalapok”
sorozatot használják általában a forgácsolási adatok kiszámításához.
 - 93 -

8. ESZTERGÁLÁS

A előző fejezetekben tárgyalt általános forgácselmélet esztergálásra is

érvényes, mivel az általános törvényszerűségeket éppen esztergálásnál
határozták meg. E fejezetben az általános törvényszerűségek esztergálásra
vonatkozó részét tárgyaljuk.
Az esztergálás olyan forgácsolási mód, melynél a főmozgás forgó, a
mellékmozgások egyenesvonalúak, jellegzetes szerszáma egyélű. A
főmozgást általában a tárgy, a mellékmozgásokat a szerszám végzi.
Esztergáláskor az elméletileg leválasztandó forgácskeresztmetszet

q = ef =ekl.

A 8.1. ábra szerint egyenesélű esztergaakés esetében

f
l 1.
sin 
 - 94 -

és

q
ek   e sin  . 2.
l
Mint az 1. fejezetben láttuk az (l) és az (e k) elméleti forgácsméretek. Az
esztergálásra készített műveleti utasításokban az előtolást és a
fogásmélységet kell megadni, mint beállítandó adatokat. Az elméleti
méreteket a gyakorlati követelményeknek megfelelően módosítani kell.
A 3. fejezetben a forgácsoló erőre

Ff = C’fekxplypK

összefüggést kaptuk. Ez az általános összefüggés minden forgácsolási módra

érvényes. Esztergáláskor az általánosan használt képletbe behelyettesítjük a 1.
és 2. összefüggéseket.

f
F f  C ' p e xp  sin xp  K.
sin yp 

Az egyszerűsítéskor figyelembe vesszük, hogy a forgácsszélesség (l) kitevője

yp = 1, és ezzel esztergáláskor a forgácsolóerő meghatározására a következő
összefüggést kapjuk:

sin xp  xp
Ff  C ' p  e  f  K. 3.
sin 

8.1. ábra

A 2. összefüggés szerint az elhelyezési szög változása következtében a

számítás kissé bonyolulttá válik. Ha figyelembe vesszük, hogy a gyakorlatban

sin xp  1
 .
sin  (sin  )1 xp
 - 95 -

nagyoláskor általában =45o-os elhelyezési szögű szerszámmal dolgoznak,

akkor erre az esetre a 3. képletben szereplő állandók összevonhatók.

A Cp tehát egyenlő a főforgácsolóerővel, ha a szerszám elhelyezési szöge

=45o, e=1 mm, f=1mm és a módosítótényezők szorzata K=1.

1
C1  Cp 4.
(sin 45o )1 xp

A 4. összefüggés alapján a főforgácsolóerő esztergálás esetében

Ff  C p  e xp  f  K (kp). 5.

A 5. összefüggés =45o-os elhelyezési szögű késnél ad megfelelő eredményt.

Ha a szerszám elhelyezési szöge 45o-tól eltér, a (Cp) értéket módosítani kell.
A 5. képletben szereplő (Cp) állandó számértékére nézve egyenlő a
főforgácsoló erővel, abban az esetben, ha forgásmélység f=1 mm, előtolás
e=1 milliméter a szerszám elhelyezési szöge =45o és a módosítótényezők
szorzata K=1.
(Cp) értéket általában kétféle módon közlik. Táblázatokban megadják a
használatos anyagokra a (Cp) értékét, vagy egy etalon anyagra határozzák meg
a (Cp) nagyságát, és megadják minden más anyaghoz a módosító tényező (K m)
számszerű értékét. Etalon-anyagként általában A 70 acélt választják. A
forgácsolási erőállandó (Cp) értékére acél esztergálásakor a 1. táblázat
tartalmaz tájékoztató adatokat.

8.1. táblázat

A másik módszer szerint az etalonanyagra meghatározzák a (C p) állandó

értékét, és megadják (Km) helyesbítőtényezőket. Erre vonatkozó adatokat mind
acélra, mind öntöttvasra a 2. táblázat tartalmaz.
 - 96 -

8.2. táblázat

Kísérletek során a (Cp) állandó és a hatványkitevő értékei B=75 kp/mm2

szakítószilárdságú ötvözetlen acélra vagy HB=190 kp/mm 2 keménységű
öntöttvasra határozzák meg. Ezekre vonatkozó (Cp) értékek alapértékek,
melyeket a megmunkálandó anyag szerint módosítani kell. A módosítótényező
értékei megtalálhatók a 2. táblázatban számítással határozhatók meg.
Acélanyagra

np
 
Km   B  ,
75np
 HB
Km   
 190 
míg öntöttvasra

A számlálóban a B, illetve HB a megmunkálandó anyag szakítószilárdságát,

illetve Brinell-keménységét kell behelyettesíteni, addig a nevezőben az etalon-
anyag szakítószilárdsága illetve, Brinellkeménysége szerepel. A hatványkitevő
értéke np=0,35, ha a B=55 kp/mm2 és np=0,75 B nagyobb, mint 55 kp/mm2.
Rideg anyagoknál np=0,55.
Az előtolás hatványkitevője általában xp=0,75, míg az (f) kitevője
általában 1.
A 5. képletben a (K) módosítótényező mindazoknak a
módosítótényezőknek szorzatát jelenti, melyeket a számítások során
figyelembe kell venni. Ebben a módosítótényezőben szerepel a homlokszög
(Ky) helyesbítőtényező nagysága is. A homlokszög módosító tényezőjét a 3.
fejezetben ismertetett módon vagy táblázatokból határozhatjuk meg. A (K y)
módosító tényező értékeire vonatkozó adatokat a 3. táblázat tartalmaz.
 - 97 -

8.3. táblázat

A csúcssugárnak a forgácsoló erőre gyakorolt hatását akkor kell

helyesbítőszorzóval (Kr) figyelembe venni, ha eltérünk a szabványos
csúcssugár értéktől. Kísérletek során használt szerszám csúcssugara mind
acél, mind öntöttvas megmunkálásakor általában r=2 mm.
A 5. képlet csak 45 o-os elhelyezési szögű szerszám használatakor ad
kielégítő eredményt, míg ettől eltérő elhelyezési szögnél a (C p) értékét (K)
helyesbítőszorzóval kell módosítani.
A 3. képletből következik, hogy a (K ) helyesbítőtényező az alábbi
összefüggéssel is meghatározható

1 xp
 sin 45o 
K   
 sin  

A (K) helyesbítőtényező értékeire a 9.4. táblázatban tájékoztató értékek

találhatók.

8.4. táblázat

A forgácsoláshoz szükséges erő a szerszám kopásától is függ. A

táblázati adatok a biztonság okáért kopott szerszámra vonatkoznak, míg
újonnan élezett szerszámoknál a fesorolt képletekkel és módosítótényezőkkel
meghatározott forgácsolóerő a valóságban kisebb.
A főforgácsolóerő számítóképletében (K) a módosítótényezők szorzatát
jelenti, azaz:

K=KmKKrKKKp.
 - 98 -

A képletben szereplő (K ) módosítótényező az előbbi felsorolásunkban nem

szerepel. Ebben a (K) módosítótényezőben a felsoroltakon kívül és azoktól
eltérő tényezőt kell figyelembe venni, amely a forgácsoló erőt befolyásolhatja.
(Hűtés, megmunkálandó anyag felülete stb.)
A mellékerők a főforgácsolóerőhöz hasonló módon határozhatók meg.

Fm=CpmfypmexpmK’,

Fe=CpefypeexpeK’’.

Az állandók és hatványkitevők értékei kézikönyvekben megtalálhatók. A

pontosabb számításokra akkor van szükség, ha a 3. fejezetben ismertetett
empirikus összefüggés az adott körülmények között nem ad kielégítő
eredményt.
Példa

Készítendő egy válas tengely, melynek anyaga A 60 és ezt f=2,5 mm

fogásmélységgel e=0,5 mm/ford. előtolással =90o-os elhelyezési szögű
késsel kell megmunkálnunk, amely kés csúcssugara r=1 mm. A szerszám
egyébként szabványos kiképzésű.
A főforgácsolóerőt a 5. képlet alapján határozzuk meg, ahol F f=CpexpfK.
A módosítótényező, Km, K és Kr. A szükséges adatok a közölt táblázatokból a
következők: 2. táblázatból: Cp=200 az etalonanyagra, p=0,75, a Km=0,89, a
4. táblázatból K=0,9 a Kr=0,93. A fenti adatokat behelyettesítve a
főforgácsolóerő meghatározására alkalmas képletben megkapjuk az adott
esetben a szerszám élén fellépő főforgácsolóerőt.

F=200,50,752,50,890,920,93=226 kp.

A mellékerők a 3. fejezetben közölt empirikus összefüggésekkel

határozhatók meg.

Fe=0,3226Ff=78 kp,

Fm=0,6226Ff=136 kp.
 - 99 -

A főforgácsolóerő ismeretében meghatározható a (k) fajlagos

forgácsolóerő is.
Ff 226
k   181 kp / mm 2 .
e f 0,5  2,5

A gazdaságos forgácsolási sebesség kiszámítása esztergáláskor

A gazdaságos forgácsolási sebességet

C 'vo
v yx
ek  l xv

összefüggéssel határozzák meg. Esztergáláskor a forgácsolóerő

kiszámításához hasonlóan egyszerűsítéseket vezethetünk be a gazdaságos
forgácsolási sebesség meghatározására is. Az (e k) helyébe az előtolás, míg a
forgácsszélesség helyett a fogásmélység értékét kell behelyettesíteni. Így
esztergálásra

1 sin xv 
v  C ' vo  6.
e yv  f xv sin yv 

összefüggést kapjuk. A képletben szereplő állandó és hatványkitevők értékeit

is általában =45o-os szerszámmal határozzák meg, így a számítás
egyszerűsíthető és a módosító tényezőre:

sin xv 45 o 1
C ' vo   C ' vo 7.
yv
sin 45 o
(sin 45 o ) yv  xv

összefüggést kapjuk. Ennek figyelembevételével a gazdaságos forgácsolási

sebesség meghatározására alkalmas képlet hosszesztergálás esetére a
következő alakban írható:

Cvo
v m / min . 8.
e  f xv
yv

A 8. képletben szereplő (C vo) állandó értéke 1 mm-es előtolással, 1mm-es

fogásmélységgel egy adott anyag és szerszám esetében =45o-os főél
elhelyezési szögű, szabványos kialakítású szerszámmal végzett megmunkálás
 - 100 -

esetében – egyenlő a gazdaságos éltartamidőhöz (60 vagy 150 min) tartozó

forgácsolási sebesség értékével.

A tárgy anyagának hatása az éltartamra

A (Cvo) állandó értékét, a (Cp) erőállandóhoz hasonlóan, táblázatosan

megadják minden anyagra, vagy egy etalonanyagra adják meg, és közlik az
anyagtól függő módosítótényezőket. A (C vo) értékeire, valamint a
hatványkitevő értékeire a 5.táblázatban találunk irányértékeket.
A táblázatban szereplő anyagtól eltérően a (C vo) értékét módosítani kell.
A (Kmv) helyesbítőtényező ötvözetlen acél és öntöttvas megmunkálásakor
gyorsacél szerszámra a 6. táblázat tartalmaz irányértékeket.

8.6. táblázat

A módosítótényezők számszerű értéke ha (a) nagyobb mint

2
45 kp/mm szakítószilárdságú acél gyorsacél szerszámmal történő
megmunkálásakor a
1, 75
 75 
K mv    ,
B 
keményfémlapkás szerszámmal a
1, 5
 75 
K mv    ,
B 

míg öntöttvas esztergálásakor:

1, 7
 190 
K mv   .
 HB 
 - 101 -

A munkadarab szakítószilárdságán és Brinell-keménységén kívül a

szerszám éltartamát az előzetes megmunkálás is befolyásolja. Kérges, illetve
revés felületű munkadarabok esztergálásakor a táblázati értékek érvényesek,
de ha a munkadarab felületét már előmunkálták, akkor K mv=0,8-0,9-es
szorzóval kell beszorozni. Vagy például hidegen hengerelt acélnál a
módosítótényező Kmv=1,1 tényezővel módosítani kell a Cvo értékét.
A szerszám éltartamát befolyásolja a késszár keresztmetszete is.
Növekvő szárkeresztmetszettel javul a hőelvezetés, ezáltal nő az éltartam is. A
szerszám méretétől, előállítási költségek és megmunkálási feltételek szerint
változhat a szerszám gazdaságos éltartama (pl. automatákon T=480 min). A
változott éltartamidő meghatározott módon

T 
KT   o 
T 
kiszámítható.
 - 102 -

8.5. táblázat

A szerszám hatását elsősorban a (Cvo) állandóban vesszük figyelembe.

Az R2 jelű gyorsacélra, illetve A minőségű keményfémre vonatkozó éltartam
(m) hatványkitevő értékei a 7. táblázatban található.
 - 103 -

8.7. táblázat

A főél elhelyezési szögének hatását is figyelembe kell venni az éltartam

kiszámítása során, ha eltérünk a kísérletnél használt =45o-os elhelyezési
szögű késtől. A (Kv) módosítótényező értékeit 8. táblázat tartalmazza.

8.8. táblázat

A szerszám csúcssugarának változása befolyásolja a forgácsszélességet,

és ezáltal az éltartamot. A csúcssugár befolyását az éltartamra a K rv
módosítótényezővel veszik figyelembe (8.9. táblázat).

8.9. táblázat
A homloklap kiképzése a szerszám éltartamát befolyásolja mivel a
hőelvezetés is változik. Az ismertetett számítási mód sík homloklapú
szerszámra érvényes. Kettős homloklap (negatív élszalag) kiképzésekor az
éltartam a sík homloklapú szerszámhoz képest növekszik, amelyet K kv=1,15
módosítótényezővel vesznek figyelembe.
A gazdaságos éltartam meghatározására alkalmas számítási képlet:

Cvo
v K r  K mv  Kv  K rv  K v. 9.
e f xv
yv
 - 104 -

A képletben szereplő (Kv) a felsorolásban nem tárgyalt

módosítótényezők szorzatát jelenti, melyet adott esetben figyelembe kell
venni.
A főforgácsolóerő és a gazdaságos forgácsolási sebesség ismeretében a
forgácsoláshoz szükséges teljesítmény az ismert összefüggéssel
meghatározható:

Ffv  v
Pf  LE. 10.
60  75

A megmunkált felület elméleti érdessége közelítően

e2
Re  11.
8r

összefüggéssel határozható meg.

Példa

Mekkora fordulatszámot kell a gépen beállítani, ha A 60 minőségű acélt

munkálunk meg D=60 mm átmérőről D 1=53 mm átmérőre, 0,5 mm/ford
előtolással R2 minőségű gyorsacél késsel, hűtő-kenőanyag hozzávezetésével.
A szerszám főélének elhelyezési szöge, =60o, csúcssugara, r=1 mm sík
homloklapú és szabványos kiképzésű. Valamilyen oknál fogva a kívánt
éltartam T=70 min.

1000  v
n .
D 

A képletbe a gazdaságos éltartamhoz tartozó forgácsolási sebességet kell

behelyettesíteni, amelyet a 9. képlettel határozhatunk meg.

Cvo
v70  KT K mv K K rv .
e f xv
yv

A 5. táblázatból:
Cvo=Cv60=31,6; yv=0,66; xv=0,25,
 - 105 -

Kmv=1,29 (6. táblázatból) Kv=0,84 (8. táblázatból),

Krv=0,94 (9. táblázatból),

m
T 
KT   0  . ahol m  0,125 (7. táblázatból ),
T 

0 ,125
 60 
KT     0,98.
 70 

31,6
v70  0,98  1,29  0,84  0,94  36,6 m / min .
0,5  3,50 , 25
0 , 66

Ennek alapján a beállítandó fordulatszám:

1000  36,6
n  195 ford / min .
60  
8.1. ESZTERGÁLÁS VÁLTOZATAI

Esztergáláson a legtöbb esetben külső hosszesztergálást értenek,

jóllehet esztergálással más típusú felületek is megmunkálhatók. Ilyen
megmunkálás például a síkesztergálás vagy keresztesztergálás,
furatesztergálás, beszúrás, menetesztergálás stb. A felsorolt
megmunkálásokat az esztergálás változatainak nevezik.
Az esztergálás változataira a hosszesztergálásnál megállapított
törvényszerűségek értelemszerűen alkalmazhatók. A forgácsolóerőre
levezetett számítási módszer az esztergálás összes változatára érvényes, és
kellő pontosságú eredményt ad.
A szerszáméltartam kiszámításakor figyelembe kell venni azonban
azokat a feltételeket, amelyek eltérnek a külső hosszesztergálástól. A
számítások során természetesen mindig a levezetett éltartam képletből
indulunk ki, amelynek alapján a kapott értéket az adott feltételeknek
megfelelően módosítjuk.
Keresztesztergáláskor a forgácsolási sebesség változik a

D1    n
v1 
1000

értéktől a

D2    n
v2 
1000
 - 106 -

értékig (2. ábra).

Belátható, hogy helytelen lenne mind a (v 1) minimális, mind a (v2)
maximális forgácsolási sebesség beállítása. A beállítandó forgácsolási
sebességet keresztesztergálásra megkapjuk, ha a külső hosszesztergálási
képletből meghatározzuk a gazdaságos forgácsolási sebességet, és azt
megszorozzuk a keresztesztergálás módosítótényezőjével. A
módosítótényező értéke függ az előtolás irányától (középponttól vagy
középpont felé), a furat és a külső átmérő arányától, valamint a szerszám
anyagától és típusától.
Növelhető a kerületi sebesség akkor, ha

v2  v1
v2

8.2. ábra
a viszonyszám nagy; például acélt gyorsacél szerszámmal esztergálva 0,8-1,0
viszonyszám mellett a módosítótényező 1,2-1,7 a szerszám típusától
függően. A tárcsa esztergálásakor beállítandó maximális sebesség, ha
középponttól a kerület felé esztergálunk

vk=(1,2-1,6)v 12.

Kerülettől a középpont felé esztergálva lényegesen kedvezőtlenebb a

helyzet így a beállítandó maximális kerületi sebesség

vk=(1-1,1)v. 13.

A (v) a külső hosszesztergálásra meghatározott forgácsolási sebesség.

 - 107 -

Példa

A 42 anyagú tárcsát esztergálunk f=4,25 mm, e=0,4 mm/ford

előtolással, gyorsacél szerszámmal, hűtéssel. A tárcsa külső átmérője D 2=180
mm, furata D1=30 mm. Mekkora fordulatszámot kell beállítani 60 perces
éltartamhoz Kh=1.2. táblázatból.

Cvo 51
v60   Kh  1,2  77,5 m / min .
y x
e f 0,4  4,250, 25
0 , 66

Egyenes nagyoló esztergakéssel a középpont felől esztergálva a viszonyszám:

v2  v1 D2  D1 180  30
   0,83.
v2 D2 180
A beállítandó kerületi sebesség a 12. alapján

vk=1,25v60=1,2577,5=97 m/min.

A fordulatszám:

1000  v 1000  97
n   171 ford / min .
D  180  

Furatesztergáláskor a szerszám sokkal kedvezőbb körülmények között

végzi a forgácsolást mint külső hosszesztergáláskor (3. ábra). A szerszám
jobban felmelegszik, a szárkeresztmetszet kevesebb hőt tud elvezetni,
azonkívül a hűtőfolyadék hozzávezetése is nehézségekbe ütközik. Ez az oka,
hogy furatesztergáláskor a külső hosszesztergáláskor képletével
meghatározott gazdaságos forgácsolási sebességet csökkenteni kell. A
módosítótényező függ a megmunkálandó furat átmérőjétől és a furat
mélységétől.
Furatesztergáláskor a beállítandó forgácsolási sebesség

vt=(0,8-0,9)v. 14.

A 0,8-as módosítótényezőt kisátmérőjű ( 75 alatt) furatoknál

használják.
 - 108 -

Furatkéseket a fellépő forgácsolóerő alapján kihajlásra ellenőrizni kell,

mert normál körülmények között a Fm mellékerő a furatkést hajlításra veszi
igénybe.
Beszúráskor és leszúráskor a szerszám csúcsai fokozottabb forgácsolási
igénybevételnek vannak kitéve (4. ábra). A szerszám két sarokpontjának
hőelvezetése gyenge, és még a szerszám hőelvezetését is kedvezőtlenül
befolyásolja a szár felé elvékonyodó dolgozórész. Beszúráskor a forgácsolási
sebesség a külső hosszesztergálás eredményéből

8.3. ábra

8.4. ábra 8.5. ábra

vb=(0,25-0,35)v 15.

összefüggéssel határozható meg. (Nagy előtolásoknál a kisebb értékkel kell

számolni.)
Menetesztergáláskor is a szerszám kedvezőtlen körülmények között
dolgozik, mivel a csúcsszöge metrikus menet megmunkálásakor =60o. Igen
gyakran még az =60o-os csúcsszög éltartam adta lehetőséget sem lehet
kihasználni, a szerszám kiemelése miatt. A szerszám szabad kifutása esetén a
menetvágás forgácsolási sebessége

vm=(0,5-0,6)v 16.
 - 109 -

A forgácsolási sebesség (v) meghatározásakor figyelembe kell venni, hogy a

menetet több (i) fogással munkáljuk ki, így az előtolás

h
e
i

értékű.
Gyakoribb eset, hogy a szerszám kifutására csak beszúrás van (5. ábra).
A beszúrás szélessége rendszerint (1,5-2)h, amely út megtétele alatt a
szerszámot ki kell emelni. A késkiemelés rendelkezésére álló idő:

2h
t  ,
ve
ahol
ve=nh,
így
2h 2
t  .
nh n

A kiemeléshez rendelkezésre álló idő nem a forgácsolási sebességtől

függ, hanem a fordulatszámtól. Kifutásos menetvágáskor mindig a
fordulatszám a döntő. A késkiemelés ideje általában 0,5-1 sec. A beállítandó
fordulat kifutásos menetvágáskor

2
n ford / min . 17.
t
 - 110 -

8.2. ESZTERGAKÉSEK

Az esztergálás jellegzetes szerszáma egyélű. Az MSZ 1264 az egyélű

gépi fémforgácsoló szerszámok meghatározásával foglalkozik. Ebbe a
csoportba sorolja még
a revolver és automatakéseket,
a gyalukéseket és
a vésőkéseket.
Az esztergakés fő részei a szerszám szára és a szerszám dolgozórésze,
a fej. Az esztergakést jobbos, illetve balos kivitelben. Készítenek egyenes és
hajlított esztergakéseket, valamint vékonyított késeket, mint ez a 6. ábrán
látható.
A szabványos esztergakések fajtáit a 7. ábrán tüntettük fel. A 7. ábrán
vázolt kések szabványos elnevezései a következők:

1. Egyenes nagyoló esztergakés.

2. Hajlított nagyoló esztergakés.
3. Hajlított oldalazó esztergakés.
4. Előretolt élű esztergakés.
5. Egyenes simító esztergakés.
6. Hajlított simító esztergakés.
7. Széles simító esztergakés.
8. Beszúró esztergakés.
9. Átmenő lyukkés.
10. Fenéklyukkés.
11. Fenék simító lyukkés.
12. Beszúró lyukkés.
 - 111 -

8.6. ábra

8.7. ábra 8.8. ábra

8.21. ESZTERGAKÉSEK TÍPUSAI

 - 112 -

A 7. ábrán feltüntetett késeket rendeltetésük szerint is

csoportosíthatjuk.

a., nagyoló,
b., simító,
c., beszúró-leszúró,
d., lyuk és
e., alakos kések.

a., Nagyoló esztergakések készülnek egyenes és hajlított kivitelben. A

hajlított kivitelű nagyoló esztergakés előállítása drágább, de többirányú
felhasználási lehetősége van, mint az egyeneskésnek.
A nagyolókések elhelyezési szöge nagymértékben befolyásolja a
o
forgácsolóerőt és az éltartamot. Általában =45 -os elhelyezési szögű
nagyolókést használnak, míg vállas tengelyek megmunkálásához előretolt élű
esztergakést =90o-os elhelyezési szöggel.
b., Simítókések. Használják a hegyes simítókést kis előtolásoknál (egy-
két tized mm), míg gépi idő csökkentése érdekében a széles simítókés
használata kedvező. A széles simítókés 1-3 mm előtolással dolgozik, pontos
beállítás és merev munkadarab megmunkálása esetén.

c., A beszúró és leszúró esztergakések általában levékonyított fejjel

készülnek. Szilárdsági tulajdonságuk ennek megfelelően kisebb, mint a
nagyoló- vagy simítókéseké. A beszúrókések szilárdságának növelése miatt a
mellékél elhelyezési szögeket kicsire képezik ki (8. ábra). A lehajlás irányába
eső méretet olykor megnövelik, ezek a szakállas leszúró esztergakések (9.
ábra).

d., Lyukkéseket is készítik nagyoló és simító kivitelben. A nagy

késkinyúlás miatt a lyukkések általában hajlamosak a rezgésre. Méretezéskor
figyelembe kell venni a forgácsolóerő összetevőinek irányát.

e., Alakos kések kiképzését mindig a megmunkálandó felület szabja

meg. Ezek a szerszámok rendszerint nincsenek szabványosítva (kivéve a
menetkést). A szerszám élalakját mindig számítással vagy szerkesztéssel
határozzák meg.
 - 113 -

8.9.ábra

8.22. ESZTERGAKÉSEK ANYAGAI

Minden szerszámnál törekedni kell a jó forgácsolási viszonyokat

biztosító anyag felhasználására. Az esztergakések forgácsoló része ma főleg
gyorsacélból és keményfémből készül. Kisebb igénybevételek esetén
készítenek esztergakéseket ötvözetlen vagy ötvözött szerszámacélból is. A
fémes szerszámanyagok mellett felhasználják esztergakések gyártásához a
kerámialapkát és a gyémántot is.
A különféle anyagból készült esztergakéseket a száron betű vagy betű
és színjelzéssel látják el. A felhasznált szerszámanyagok lehetnek gyorsacél
(R1, R2, R3) zsugorított keményfém (A, B, C, N, K), öntött keményfém (S) és
wolfram ötvözésű szerszámacél. Ezek jelölése a következő:

R1=T A zöld N kék

R2=U B fehér K sárga
R3=W C piros S barna
W7=Z

8.23. ESZTERGAKÉSEK DOLGOZÓRÉSZÉNEK KIALAKÍTÁSA

A szerszámfej kialakítása az élszögek megválasztásával kezdődik.

A legfontosabb élszögek (, , ) szabványosítva vannak, míg a
munkadarab alakját befolyásoló elhelyezési szögeket (, ) a megmunkálás
feltételeinek megfelelően alakítandók ki.
 - 114 -

A szabványosított homlokszög (), hátszög () és terelőszög () a

megmunkálandó anyagtól függően 5 csoportba van osztva, mint ezt a 10.
táblázatban látható.
Az esztergakésekre fajtánként szabvány van, ahol egyéb élszögekre
ajánlott értékek vannak.
Gyorsacél szerszámot függetlenül attól, hogy lapkás vagy tömör
egyszeres hátlappal köszörülik meg, mivel mindkét fém köszörülése
alumíniumoxid-koronggal történik (10a ábra). Keményfémlapkás szerszámok
élezésekor a keményfémet szilíciumkarbiddal, míg a szerszám szárat
alumíniumoxid-koronggal köszörülik. Ennek megfelelően kettős hátlapot kell
kiképezni (10b ábra). Keményfémlapka finomélezése gyémántszemcsés
köszörűkoronggal igen jól végezhető. Gyémántszemcsés köszörűkoronggal
csak az él környékét élezzük, míg a többi részt szilíciumkarbid, illetve a
szénacél szárat alumíniumoxid szemcséjű köszörűkoronggal.
Gyémántszemcsés élezéskor három hátszöget köszörülnek a szerszámra (10c
ábra).
A homloklap kialakításakor a forgácsolandó anyag tulajdonságait kell
figyelembe venni. Szívós anyagok (acélok) megmunkálásakor gyakran
köszörülnek a szerszám homloklapjába forgácstörő hornyot, míg rideg
anyagok megmunkálásakor forgácstörésről nem kell gondoskodni, így a
homloklap sík felületű.
Keményfémlapkás szerszámok kialakítását úgy kell elvégezni, hogy a
lapka inkább nyomó- mint hajlító igénybevételt szenvedjen. Ennek
megfelelően kemény, rideg anyagok megmunkálásakor gyakran negatív
élszalagot köszörülnek a szerszám homlokfelületére.

8.10. táblázat
 - 115 -

8.10. ábra

8.24. ESZTERGAKÉSEK ÉLALAKJÁNAK ÉS ÉLEZÉSÉNEK

MEGHATÁROZÁSA

Az esztergakések általában egyenesélű szerszámok. Alakos felületek

megmunkálásához készített szerszámok élalakját számítással vagy
szerkesztéssel határozzák meg (I. (.4. fejezet).
A hátszög kiképzése, mint láttuk, többféle lehet: egyszeri, kettős és
hármas élezésű.

8.11. ábra

A homloklap köszörülése végezhető a főéllel párhuzamosan (11a ábra)

és a főélre merőlegesen (11b ábra).
Lapkás kivitelű esztergakések gyártásakor figyelembe kell venni az
élezésből adódó fogyásirányt. Célszerű a lapkát előre a fogyásiránynak
megfelelően elhelyezni. A szerszámgyárak a forgalomba kerülő lapkás
szerszámokat, acél megmunkálásához, alapkiképzéssel látják el, amelynél
 - 116 -

=15o, Ennél kisebb homlokszög beköszörülése esetén a kívánt homlokszöget

csak keskeny sávon képezik ki.

8.25. FORGÁCSELHELYEZÉS, HŰTÉS

Az esztergakések nyitott forgácstérrel dolgozó szerszámok, így a

megmunkálás ideje alatt forgácstárolásról nem kell külön gondoskodni.
A hűtőfolyadék hozzávezetés nem kíván különös kialakítást, mivel a
szabad hozzávezetés feltételei megvannak. A hűtőfolyadék minőségét a
megmunkálandó anyag és a forgácsolás feltételei szabják meg. Acélok
gyorsacélszerszámmal végzett forgácsolásakor az optimális hűtőfolyadék
mennyisége 12-15 liter/min. Keményfémlapkás szerszámoknál
hűtőfolyadékot általában nem használnak.

8.26. CSATLAKOZÓRÉSZ

Esztergakések csatlakozórésze a késszár. Leggyakrabban a négyszög

keresztmetszetű késszárat használják. A megmunkálás jellegétől és
feltételeitől függően a 12. ábrán feltüntetett szárkeresztmetszetek megfelelő
választékot biztosítanak. A késszárak szabványosítva vannak (MSZ 1248).

8.12. ábra

8.27. SZILÁRDSÁGI MÉRETEZÉS

 - 117 -

Az esztergakések szilárdságra méretezik, és merevségre ellenőrzik.

Méretezés a megfelelő szárkeresztmetszet meghatározására irányul. A kést
befalazott konzolos tartónak tekintik, amelyre az eredő forgácsolóerő hat.
Méretezéskor a forgácsolóerő (eredőerő) három összetevőjével (F f, Fm, Fe)
számolnak. A három erő összetett igénybevételt jelent a szerszámra. A
szerszám szárában hajlító-, csavaró- és nyomófeszültség ébred.
Az összetett igénybevételre való méretezést gyakorlati számításoknál
elhagyják, és megelégszenek a főforgácsolóerő alapján a hajlításra való
méretezéssel.
A késszár kinyúlása a befogás helyétől általában L=(1,5-2)h. A
késszárat olyan befalazott tartónak tekintik, melynek végén a F f koncentrált
erő hat. A szilárdsági méretezés ilyen egyszerűsítéssel és elhanyagolással a
13. ábra alapján elvégezhető

M=FfL=Kh.

A megengedett hajlítófeszültség nagyságát általában h=20 kp/mm2-ra

választják. A szilárdságra méretezett késszárat lehajlásra ellenőrzik a

F f L2

3IE

összefüggéssel. A megengedett lehajlás nagyoláskor: 0,1-0,2 mm, míg

simításkor =0,01-0,02 mm. Ennél nagyobb lehajlás esetén rezgések
keletkezhetnek.
Keményfémlapkás késeknél a szár szilárdsági méretezésen kívül a
lapkát élnyomásra is ellenőrizni kell.

Ff
3a 2  .
l

(a) a keményfémlapka vastagsága mm, (l) a forgácsszélesség (fogásban lévő

élvonalhossz) mm.
 - 118 -

8.13. ábra

8.28. GAZDASÁGOSSÁGI KÉRDÉSEK

Az esztergakések a szerszámanyagokkal való takarékosság és a

célszerűség szempontjainak fegyelembevételével készülnek
a., tömör,
b., tompán hegesztett,
c., lapkás és
d., betétes
kivitelben. Ritkán lehet találkozni felrakott élű esztergakésekkel is.

a., Tömör (egydarabból) kivitelben esztergakéseket ötvözetlen és

ötvözött szerszámacélból készítenek. Gyorsacélból csak kisméretű késeket
szokás gyártani.

b., Tompán hegesztett esztergakések forgácsolórésze gyorsacélból

készül, amelyhez A 60 anyagból készült szárat hegesztenek. A gyorsacél
hossza a kés teljes hosszánál általában 1/3-1/4-es.

c., Lapkás esztergakéseket igen széles körben használják. A lapkás

kések gyártásakor a forgácsoló szerszámanyagból készített lapka a szerkezeti
acélszárra felerősíthető

1. hegesztéssel,
2. forrasztással,
3. ragasztással és
4. mechanikusan.
 - 119 -

1. A gyorsacéllapkát A 60-as késszárra hegesztik. Az előkészített

késszáranyagra a 14. ábrán látható módon tompahegesztéssel felerősítik a
gyorsacéllapkát. Az így felhegesztett lapkát a homlokszögnek megfelelően
bekovácsolják, majd a késfejet és a késszárat a megfelelő alakra
előmunkálják. Edzés és megeresztés után az élszögeket beköszörülik, és
megmunkálják az esztergakés felfekvő felületét. Végül a késszár festése és
szabványos jelölése következik.

2. Forrasztással elsősorban keményfémlapkás késeket gyártanak. A

keményfémlapkát A 60 vagy gyakrabban a nagyobb szilárdságú A 70 anyagból
készült késszárra forrasztják. A keményfémlapka hőtágulási együtthatója
=5,510-6, míg az acélé =1010-6. A nagy hőtágulási együtthatók közötti
különbség kiegyenlítéséről is gondoskodni kell a forraszanyag
megválasztásakor. A forraszanyagnak biztosítani kell a szilárd kapcsolatot a
lapka és a késszár között. A forraszanyag olvadáspontja ne legyen lényegesen
magasabb, mint a szerszám élén fellépő hőfok maximális értéke. A fentiek
figyelembevételével a forrasztást általában vörösrézzel végzik.
A keményfémlapkás kések gyártása a következőképpen történik.
A késszár rendszerint méretre hengerelt acél. Darabolás után a lapka
fészkét előmunkálják. Az előmunkált késszárat 7-800 C o-ra előmelegítik
(célszerű kétrészes, tokos kemencében végezni), majd a lapka felfekvő
felületét mechanikusan (pl. drótkefe) megtisztítják a durva szennyeződésektől.
A megtisztított felfekvő felületre dezoxidáló szert (boraxport) hintenek, és
erre helyezik a forrasztó anyagot. Forraszanyagnak rendszerint acélszitára
galvanizált elektrolitrezet használnak. A forraszanyagra ismét bóraxot
szórnak, és erre helyezik a felforrasztandó keményfémlapkát (15. ábra). Az így
előkészített késszárat felmelegítik 1100 C o-ra, hogy a vörösréz
megolvadjon. A vörösrezet megolvadása után a kemencéből kiemelik, és a
lapkát hegyes végződésű (tűszerű) szerszámmal helyére igazítják, és szorítva
tartják mindaddig, míg a forraszanyag megdermed. Ennek megtörténte után a
kést faszéndarába helyezve hagyják hűlni.
Lehűlés után a késszár felfekvő felületét megmunkálják, beköszörülik az
élszögeket és a szabványnak megfelelő jelöléssel látják el.

3. Ragasztással csak keramikus lapkát szoktak erősíteni a késszárhoz. A

különleges ragasztóanyag 180-200 Co-on lágyul. Mivel a kerámialapka igen
 - 120 -

rossz hővezető, így az él hőfoka csak kismértékban befolyásolja a tőle

távolabb lévő ragasztott felület hőfokát.

4. Mechanikusan gyorsacél-, keményfém-, kerámia- és gyémántlapkát

erősítenek a késszárhoz. A mechanikus kések nagy előnye, hogy elmarad a
hegesztéssel, forrasztással, ragasztással kapcsolatos, olykor kényelmetlen
művelet, a lapka cserélhető, általában kedvezőbb az éltartam, ezzel szemben
drágább a késszár elkészítése és helyszükséglete is nagyobb. A mechanikus
lapkafelerősítés lehet

rugalmas és
merev.

A rugalmas lapkafelerősítésre mutat példát a 16. ábra. A lapkát a

forgácsolóerő tartja a helyén; a rugó csak a szállítás közbeni kiesését
akadályozza meg. Eléletlenedéskor csak a lapkát köszörülik, a megrövidült
lapkát előtolják, és mögé egy lemezt helyeznek. Rugalmas megfogásssal a
lapka befeszülése elkerülhető, és ezáltal éltartama kedvezőbb.
A merev megfogásra számos megoldás ismeretes. Követelmény, hogy a
késszár és a lapka felfekvő felületei köszörülve legyenek. Kedvező, ha a lapka
befogására készült mechanikus késszár lehetővé teszi a lapka és a forgácstörő
utánállítását. Erre példa a 17. ábrán látható.

8.14. ábra 8.15. ábra

A gyémánt befogására különleges mechanikus késszárakat készítenek

(18. ábra).
A mechanikus lapkafelerősítésű késszárakkal szemben követelmény a
megfelelő szilárdság, merevség és kopásállóság. Ezért a késszárakat A 70
vagy C 60-as anyagból nemesítve készítik.
 - 121 -

d., Betétes szerszámok rendszerint oldható kötéssel kapcsolódnak a

késtartóhoz. Rendszerint furatmegmunkáláshoz készítenek betétkéseket, de
használjuk esztergáláshoz és véséshez is. A betétkés rendszerint kisméretű
esztergakés, amely készül tömör kivitelben szerszámacélból vagy
gyorsacélból, de készíthető keményfémlapkás kivitelben is.
Esztergakések tervezésekor mindig a szabvány irányelveiből kell
kiindulni, mely a gyártók és felhasználók sokéves tapasztalatát tartalmazza.
Ha lehet mindig szabványos szerszámmal dolgozzunk. Ha a szabványos
szerszám nem használható, akkor a szerszámtervezéskor törekedni kell a
könnyű gyárthatóságra az adott üzem adottságainak figyelembevételével.
Az eddigiekben összefoglaltuk az esztergakés tervezésénél követendő
szempontokat. Ezek az irányelvek minden forgácsolószerszámra érvényesek. E
jegyzet további részében a szerszámtervezés általános szempontjait nem
tárgyaljuk, jóllehet tervezéskor betartandók.

8.3. REVOLVER- ÉS AUTOMATAKÉSEK

A szerszám kialakításának és a forgácsolási adatok meghatározásának

eddig ismertetett módszere érvényes revolver- és automatakésekre is. A
revolver- és automatakések általában csak a méretben térnek el az
esztergakésektől, a megmunkálandó gép sajátosságainak megfelelően.
Hazánkban 6-féle revolveresztergakést szabványosítottak (19. ábra MSZ
1952). Használnak gyorsacél és keményfémlapkás revolvereszterga-késeket
négyzet vagy kör keresztmetszetű szárral is. A gyorsacélkések tömör, minden
oldalán köszörült kivitelben készülnek. A revolvereszterga-kések általában
rövidebbek az esztergakéseknél.
Az automatakéseket hazánkban nem szabványosították. Kialakításuk a
gép típusától és az elvégzendő munkától függ. Az automatakések általában
tömör, gyorsacél, négyszög keresztmetszetű szárral készülnek, ritkábban
keményfémlapkás kivitelűek. Hosszuk általában nagyobb az azonos
kersztmetszetű esztergakések hosszánál.
Tekintettel arra, hogy a revolver- és automatakések beállítási ideje
hosszabb az esztergakések beállítási idejénél, ezért revolverkések szokásos
éltartamideje T=240, míg automatakések éltartamideje T=480 min.
 - 122 -

8.16. ábra

8.17. ábra

8.18. ábra

8.19. ábra

8.4. ALAKOS KÉSEK

Alakos késeknek nevezzük azokat az egyélű forgácsoló szerszámokat,

melyeknél a főél alakja egy meghatározott metszetben a tárgy kívánt
profiljának ellentétje (negatívja). Alakos kések fő felhasználási területe a
tömeggyártás, ahol a munkadarab pontos és azonos alakú profilját kell
 - 123 -

biztosítani. Használják egyedi vagy kissorozat gyártásban is, ahol a tárgy

alakjának elkészítése egyéb megmunkálással nehezen valósítható meg.
Alakos késekkel egyenes alkotójú munkadarabokat vagy forgásidomokat
munkálnak meg. Használjuk esztergáláshoz, gyaluláshoz és véséshez.
Leggyakrabban esztergáló megmunkáláshoz használják.
Az alakos kés legegyszerűbb kivitele a klasszikus értelemben vett
esztergakés, melynek élalakját a kívánt formára köszörülték (pl. menetkések).
Alakos késeknél követelmény, hogy újraélezéskor az él alakja, valamint az
élszögek ne változzanak. A szokásos esztergakés-típusoknál ez nehezen
érhető el.
Sorozatgyártásban a

hasábos és a
körkéseket

használják.
Hasábos kések egyenes alkotójú szerszámok. Élezésük a kopás
jellegétől függetlenül mindig homloklapon történik. A hasábos kések
hátszögét úgy biztosítják, hogy a munkadarabhoz képest megdöntik, míg a
homlokszöget beköszörülik. A hasábos kések a munkadarabhoz viszonyított
előtolási irány szerint lehetnek
radiálisak és
tangenciálisak.
Radiális hasábos késeknél az előtolás iránya a tárgy sugárirányában van
(20. ábra).

8.20. ábra

Tangenciális késeknél az előtolás érintőleges a tárgyhoz képest

(21. ábra), míg a radiális hasábos késnél a szerszámélszögek megmunkálás
 - 124 -

közben nem változnak, addig a tangenciális hasábos kés élszögei a

munkadarab átmérőjének függvényében változnak. Forgácsolás folyamán a
kés hátszöge csökken, homlokszöge nő.
Sok esetben mind az előállítás, mind a felhasználás egyszerűbb tárcsa
alakú késekkel. Ezeket a késeket körkéseknek nevezik.

8.21. ábra

8.41. KÖRKÉSEK MÉRETEINEK MEGHATÁROZÁSA

Ahhoz, hogy a körkés megfelelő hátszögét biztosítsuk, késfelemelést

kell alkalmazni. A körkés és a munkadarab tengelye közötti
magasságkülönbség (e) megszabja a hátszög nagyságát.
A 22. ábrán megszerkeszthető a szerszám kerületén (A) pontban a
hátszög a tárgy és a szerszámhoz rajzolt érintők által. Gyakorlatilag a
megmunkálás feltételeinek megfelelően felveszik a szerszám hátszögét (=6o
és 12o közötti értékre), amelyből a késfelemelés mértéke

e=Rsin.

A képletből, valamint a 22. ábrából látható, hogy a hátszög változik a sugár

függvényében. Egy adott szerszámnál kisebb sugárhoz nagyobb hátszög
 - 125 -

tartozik. Ez a hátszögváltozás nem lehet nagy értékű és bizonyos határok

közé szorítjuk.
A 23. ábrán az A pontban (), míg a C pontban (1) hátszög adódik. Az
A és C pontban a hátszögek közötti különbség a (), azaz a megengedett
hátszögváltozás.

8.22. ábra 8.23. ábra

A körkés az AO1C háromszögből sinus-tétellel számíthatjuk ki.


R sin 180o     
 ,

m sin 

ebből a körkés sugara:

sin(   )
Rm . 18.
sin 

A körkés homlokszögét is a megmunkálandó anyag mechanikai

tulajdonságától függően kell meghatározni. Az előbbi számítás csak arra az
esetre érvényes, ha a szerszám homlokszöge =0o. A körkésre munkálandó
profil sugárirányú metszetben nem azonos a munkadarabba munkálandó
profil sugárirányú metszetével. A profiltorzulás oka részben a késfelemelés
(hátszög, ), részben pedig a pozitív homlokszög kiképzése. A 24. ábrán ABO 1
háromszög alapján


R sin 180o     
 .

m' sin 
 - 126 -

Ebből a körkés sugara, ha figyelembe vesszük, hogy 2=1+, valamint azt,

hogy az előző számításaink során 1=+, így írható, hogy ’=2- és
ennek figyelembevételével a

sin(    '   )
R  m' . 19.
sin(   )

A képletben szereplő () és (m’) értékét nem ismerjük. Az AO2B’ háromszögből

Q sin(180o   )
 ,
m sin 
és ebből

m
sin   sin  . 20.
Q

8.24. ábra

A (m’) értékét még nem ismerjük. A 24. ábra alapján m’=AB’, míg
 - 127 -

m
AB '  .
cos 

Az (m) a munkadarabba munkálandó profilmélység, mely a

gyártmányrajzból ismert. Ezzel a szerszám sugara

m sin(     '   )
R .
cos  sin( '   )

A körkés gyártásához szükséges a szerszámra munkálandó m’’ profilmélység.

A 24. ábrából a szerszám r sugara meghatározható: Az O1B’C háromszögből

r 2  O1C 2  B' C 2 . 21.

az ACO1 háromszögből

CO1  R sin(   ). 22.

mivel

B' C  AC  AB' 23.

és
AC  R cos(   ). 24.

Ismeretlen még az AB’, melyet a következőképpen fejezhetünk ki:

AB '  DB'  DA. 25.

Az O2DB’ háromszögből
DB’=Q cos  míg az O2DA háromszögből DA=q cos.
Visszahelyettesítve a 25. képletbe
AB'  Q cos   q cos . 26.

A 26. eredményt a 23. képletbe helyettesítve kapjuk

B' C  R cos(   )  (Q cos  q cos  ). 27.

A  értéke kifejezhető az O2AB’ háromszögből sinus-tétellel

q sin 
 ,
Q sin(180   )
 - 128 -

ebből

q
sin   sin  . 28.
Q
A levezetés során kapott 27. és 28. összefüggéseket visszahelyettesítve a 21.
Egyenletbe a körkés kis sugarára kapjuk az alábbi képletet:

R 2 sin 2 (   )   R cos     Q cos  q cos   .

2
r

Ezzel a körkés mérteinek a számításához minden összefüggés

rendelkezésünkre áll.
A körkés profilja kiszámítható és szerkeszthető. A szerkesztés
egyszerű, nem ad minden esetben kielégítő pontosságot (25. ábra).
Profiltorzulás csak sugárirányban van, míg tengelyirányú torzulás nincs. A
profilszerkesztést 20-50-szeres nagyításban szokás elvégezni, mert a rajzról
mért méretek gyártási méretként szerepelnek.
Mind a számítást, mind a szerkesztést nem elegendő csupán a körkés
(R) és (r) sugarára elvégezni, hanem a közbeeső pontok meghatározása is
szükséges. Annál több pontra kell az (r 1), (r2), (r3)-(r4) sugarakat meghatározni,
minél bonyolultabb a profil.
A körkés átmérőjének megválasztásakor gondolni kell – a
hátszögváltozás () meghatározásán kívül – arra, hogy nagy átmérőknél a
szerszám megfogása nehézséget jelent, mivel a főforgácsolóerőből nagy
nyomaték ébred. A körkés méretének megválasztásához vannak ajánlott
értékek az MSZ 1721 szabványban, amely szerint a D=32-80 mm közötti
értékű, míg a vastagsági (tengelyirányú) mértéke (0,15-0,7) D.
A körkés befogására különleges késtartót használnak, mely lehetővé
teszi az élezéskor bekövetkező méretváltozás finom utánállítását. A körkés
élezését mindig a homloklapon kell végrehajtani, az eredeti homlokszögnek
megfelelő értékűre. Az eredeti homlokszögtől való eltérés profiltorzulást
eredményez. A körkések anyaga ötvözött szerszámacél vagy gyorsacél.
 - 129 -

8.25. ábra

8.42. HASÁBOS ALAKKÉSEK PROFILJÁNAK MEGHATÁROZÁSA

Hasábos kések lényeges része a szerszámra munkálandó profil

meghatározása. A hasábos késekre munkálandó profil és a munkadarab
profilja nem azonos még =0o esetén sem, mivel a kívánt hátszöget a hasábos
kés megdöntésével érik el. A hasábos kések profilja is szerkeszthető, mint ez
a 26. ábrán látható. Ha a hasábos kés homlokszöge 0 o, akkor a szerszámra
munkálandó profilmélység

m’’=m cos 

képlettel határozható meg.

A forgácsolási tulajdonságok javítására a homlokszöget célszerű 0 o-nál
nagyobbra kiképezni. A pozitív homlokszögű hasábos kés profiltorzulásának
kiszámítását a 27. ábra alapján lehet elvégezni.
Meghatározandó az m’’, amely

m' '  CD,

 - 130 -

míg a

CD  OD  OC.

8.26. ábra 8.27. ábra

Az ODB’ háromszögből OD=Q cos(+),

míg az OCA háromszögből OC=q cos .
A képletben ismeretlen  szöget az OAB’ háromszögből

=180-(180-)+=-

és a 
q sin
 ,
Q sin(180   )

q
sin  sin  ,
Q

ugyancsak a OAB’-ből határozhatjuk meg.

A kapott értékeket visszahelyettesítve a bemunkálandó profilmélységre
kapjuk, hogy

m’’=Q cos(+)-q cos .

 - 131 -

A hasábos késeket különleges késtartóba fogják be. A késtartónak a

merev befogáson kívül biztosítani kell az élezésből adódó méretváltozás
utánállítását.
A hasábos késeket ötvözött szerszámacélból, gyorsacélból, vagy
keményfémlapkás kivitelben gyártják
 - 132 -

9. GYALULÁS

Gyalulásnál mind a fő-, mind a mellékmozgások egyenesvonalúak és

szakaszosak, az általánosan használt szerszám egyélű.
A gyaluláskor a forgácsolási adatokat ugyanúgy határozzuk meg, mint
esztergáláskor. A leválasztott forgácskeresztmetszet alakja azonos az
esztergálásnál ismert forgácséval. A forgácsolási sebesség kiszámításakor
figyelembe kell venni, hogy gyaluláskor a főmozgás sebessége nem állandó. A
sebességváltozás függ a szerszámgép főhajtóművének típusától.
A gyalulásnak 3 változata van:

hosszgyalulás,
harántgyalulás és
vésés.

Hosszgyaluláskor a tárgy végzi a forgácsoló főmozgást. Forgácsolás

szempontjából a gyalulás végtelen sugarú esztergálásnak tekinthető.
Harántgyalulásnál főmozgást a szerszám végzi. Harántgyaluláskor a
főmozgás munkalöketének sebessége rendszerint lényegesen kisebb, mint az
üresjárat sebessége. Ebből következik, hogy a munkalöket sebessége kisebb
mértékben ingadozik, mint az üresjárat sebessége.
 - 133 -

Számítások során az egyszerűség kedvéért átlagos, azaz közepes

forgácsolási sebességgel számolunk. A 1. ábra alapján a közepes forgácsolási
sebesség

2 Ln
vk  m / min .
1000

(n) a percenkénti kettőslöketek száma,

(L) a szerszám úthossza (lökethossz).
A beállítandó közepes forgácsolási sebességet a gazdaságos
forgácsolási sebesség képletével határozzuk meg.

Cvo
v K.
ey f x

A gyalulás törvényszerűségéből következik, hogy a szerszám ütésszerű

igénybevételt szenved, azonkívül a gépen is nagy az alternáló tömeg. Ezek
figyelembevételével a számítással meghatározott forgácsolási sebességet
csökkenteni szokás. A gyakorlatban v=60 m/min sebességet általában
sohasem lépik túl.

9.1. ábra

A forgácsolóerő

Ff=CpexpfK

esztergálásnál ismertetett képlettel határozható meg. A felületi érdesség

ugyancsak

e2 tg   tg 
He  , illetve He  ,
8r tg   tg 
 - 134 -

az esztergálásnál ismertetett módon kiszámítható.

A gyalukések elvi felépítése megegyezik az esztergakésekével, és
méretezése ugyanúgy végzendő. Használnak egyenes és könyökös
gyalukéseket (2. ábra). A könyökös gyalukések berezgésre kevésbé
hajlamosak, mint az egyenes kések. A forgácsolóerő hatására ugyanis a kés
lehajlik, és ezáltal a fogásmélység és ezzel együtt a forgácsolóerő megnő. Ezt
a hátrányt küszöbölik ki könyökös késsel.
A gyalukéseket készítik szénacélból, ötvözött szerszámacélból,
gyorsacélból tompánhegesztve vagy lapkásan. A gyorsacél forgácsolórésszel
kiképzett gyalukéseket az MSZ 1915 tartalmazza. Ritkán használnak
keményfémlapkás gyalukéseket is. Az ütésszerű igénybevétel miatt legjobban
a C minőségű lapka felel meg, de ez is csak gondos használat mellett adja a
megfelelő eredményt.
Gyalugépeken simításkor gyakran használnak széles simítókéseket a
termelékenység fokozására. Alakos felületek megmunkálásához hasábos kést
használnak.

2.ábra
 - 135 -

3. ábra

Vésés. Mozgások szempontjából azonos a harántgyalulással. A

forgácsolási adatok meghatározása ugyanúgy történik, mint gyaluláskor,
illetve esztergáláskor. A vésőkés munkakörülményei és a szerszámgép
felépítése miatt a forgácsolási sebességet a gyaluláshoz viszonyítva
csökkentik.
Vésőkésekkel főként belső felületeket munkálnak meg. Méretezéskor
figyelembe kell venni, hogy a főforgácsolóerő a szerszámot kihajlásra veszi
igénybe. A szerszám alakját és méretét rendszerint a megmunkálandó felület
határozza meg. A 3. ábrán a vésőkés elrendezésére vonatkozó ábra látható.
A szabványos vésőkések típusait az MSZ 1939 tartalmazza. A vésőkések
anyaga szénacél, ötvözött szerszámacél vagy gyorsacél tömör,
tompánhegesztett, illetve lapkás kivitelben.

10. FÚRÁS, SÜLLYESZTÉS, DÖRZSÖLÉS

 - 136 -

10.1. FÚRÁS

Esztergálás után leggyakoribb megmunkálási mód a fúrás. Jellemzője,

hogy a szerszám végzi a forgó főmozgást és az egyenesvonalú előtoló
mellékmozgást. A fúrás jellegzetes szerszáma kétélű.
A fúrószerszámok legegyszerűbb és legrégibb kivitele a laposfúró vagy
szívfúró (1. ábra). A laposfúró előnye, hogy egyszerű, olcsó, könnyen
előállítható. Ezen előnyök mellett számos hátrányával találkozunk. Ilyen
hátrány, hogy a laposfúró nagyon kis teljesítményű szerszám. A kedvező
élszögeket szerkezeti sajátosságai miatt nem tudjuk kialakítani. Az élek által
leválasztott forgácsot a szerszám nem hozza ki a furatból, tehát a forgács
eltávolításáról külön kell gondoskodni. E lényeges hátrányok miatt ma már alig
használt szerszámfajta; csupán egyes különleges megmunkáláshoz, mint pl.
alakos süllyesztésre, de mindig kis furatmélységek esetén. A laposfúrót
készítik egy darabból, de készül – különösen alakos süllyesztőknél – szerelt
kivitelben is.

10.1. ábra
 - 137 -

10.11. CSIGAFÚRÓ

Ma furatok készítésére csaknem kizárólag a csigafúrót használják, mert

számos olyan előnye van, amely elterjedését indokolttá tette. Ezeket az
előnyöket a következőkben foglalhatjuk össze:

a., Utánköszörüléskor sem a szerszám átmérője, sem az élszögek nem

változnak.
b., A leválasztott forgács a szerszám hornyain át jól távozik.
c., Pontos helyzetű furatok készítésére alkalmas, mert perselyben
vezethető.

A csigafúrót általában közepes mélységű furatok készítésére használják.

A kétélű csigafúró általános felépítése a 2. ábrán látható.
A csigafúró olyan forgácsoló szerszám, amellyel tömör anyagba furatot
készítünk, vagy már meglevő furatot nagyobb átmérőre felfúrunk.

A csigafúró részei:

1. Dolgozórész a csigafúró horonnyal ellátott része, amely a forgács

eltávolítását biztosítja.
2. Forgácsolórész, mely a szerszám vágóéleit tartalmazza.
3. Nyak, mely a dolgozórészt köti össze a befogórésszel. Rendszerint
ezen a részén tüntetik fel a szerszám adatait. A nyakrész levékonyítása néha
el is marad.
4. Szár vagy befogórész, amely lehetővé teszi a szerszámgépbe való
befogást. A befogási módtól függően készülhet a fúró hengeres, kúpos,
esetleg négyszögletes szárvégződéssel.
5. Menesztő, melyet néhány esetben a nyomatékadás biztosítása
érdekében hengeresszárú fúrón képeznek ki.

A csigafúrónál a szerszámélszögek meghatározása lényegében

megegyezik az esztergakés élszögeinél tanultakkal. A különbség csupán a
szerszám felépítése és munkakörülménye miatt van. A szerszám élszögeit a 3.
ábrán tüntettük fel.
A csigafúrónak két főéle van, és helyesen élezett fúrónál mindkét él
azonos körülmények között dolgozik. A fúró helytelen köszörülése akkor áll
 - 138 -

elő, ha a () értéke a két élnél nem azonos. Ilyen esetben az egyik él
hosszabb, és a két él terhelése nem azonos. Ennek következtében lényegesen
nagyobb méretű furatot kapunk, mint a szerszám átmérője.
A helytelen élezés a szerszám éltartamát is károsan befolyásolja, mert a
forgácsolás zömét a mélyebben fekvő él végzi, és ezáltal éle idő előtt
tönkremegy. Helyesen élezett csigafúróknál, megmunkálás közben, mindkét
hornyon keresztül azonos méretű és alakú forgács távozik.

10.2. ábra

10.3. ábra
 - 139 -

A szerszám egyik legfontosabb szöge a csúcsszög. Megmunkálás

közben szerepe a ()-hoz hasonló. A csúcsszög nagysága mindig a
munkadarab anyagától függ. Értéke általában 2=90o-130o között van. A
kisebb értékek a keményebb, a nagyobbak a lágyabb anyaghoz tartoznak. A
csúcsszöget kereskedelmi fúróknál ritkán változtatják, mert olyan értékre
köszörülik, amely csaknem minden anyaghoz megfelel. A 2 értéke általában
118o.
A forgács eltávolítására hornyokat képeztünk ki. Ezek a hornyok
csavarvonalszerűen helyezkednek el a szerszámon. A csavarvonal hajlásszögét
()-val jelöljük. Az () a csigafúró tengelye és a szalagél síkban kiterített
vonala által bezárt szög. A 3. ábrán jól érzékelhető, hogy a csavarvonal
hajlásszöge az átmérő függvényében erősen változik. Legnagyobb az () a
kerületen és az átmérő csökkenésével az () is csökken. A csavarvonal
hajlásszöge befolyásolja a szerszám szilárdságát. Kemény anyagok
megmunkálásánál értéke kicsi, lágy anyagok megmunkálásánál nagy.
A csavarvonal hajlásszöge () az átmérő függvényében tetszőleges
helyen meghatározható

D
tg  
h

összefüggésből, ahol (h) a horonyemelkedése (menetemelkedés), amely egy

szerszámon állandó értékű.
Az () növelésével nő a csigafúró homlokszöge, mivel a homloklapot a
horony képezi. A csavarvonal emelkedési szög növelésével csökken a
szerszám merevsége. Kis átmérőjű fúrók merevségét azáltal is növelik, hogy
az () értékét kicsire választják.

10.1. táblázat
 - 140 -

A csigafúró csúcsszögét és horonyemelkedési szögét úgy kell

megválasztani, hogy az éltartam, forgácsolóerő és merevség szempontjából
optimális értékeket adjon. A gyakorlatban kialakult optimális értékeket a 1.
táblázat tartalmazza.
A csigafúró hornyai általában jobb menetemelekdésűek. Egyes
esetekben azonban balmenetű horonnyal is készítenek csigafúrókat
(automatákon történő fúrás).
A szerszám homlokszögét () mindig az élre merőleges metszetben
határozzuk meg. A homlokszöget az alapsík és a vizsgált ponthoz rajzolt
érintő zárja be. A homlokszög értéke az () függvénye, mert a homloklapot a
horony képezi. A () értéke függ az ()-tól, ezért az átmérő függvényében
változik. Legnagyobb a homlokszög a kerületen, az átmérő csökkenésével a
homlokszög is csökken. A keresztélen a () negatív értékű. A homlokszög
értékét mindig a megmunkálandó anyagtól teszik függővé.
A hátszöget () tengelyirányú metszetben határozzuk meg, mert így
jobban megközelítjük a működő hátszöget. Az ()-át az érintősík és a vizsgált
ponthoz rajzolt érintő zárja be. A hátszög is változik az átmérő függvényében,
melynek oka, hogy előtolás menetemelkedési szöge is változik. Ennek
megfelelően az élezést, amely mindig hátlapon történik, kúpfelület mentén
hajtják végre. A csigafúró hátszöge a kerület felé csökken. Értékét a
munkadarab anyagától tesszük függővé.

A forgácsolóerő meghatározása fúráskor

A csigafúró lényegesen kedvezőtlenebb körülmények között dolgozik,

mint az esztergakés. A hőelvezetés is rosszabb a szerszám viszonylag kis
keresztmetszete miatt, azonkívül a távozó forgács is melegíti. Ezért a közepes
forgácsvastagság fúrásnál általában kisebb, mint esztergálásnál. Ez viszont
magával hozza a fajlagos forgácsolási erő növekedését. A forgácsoló erő
meghatározásánál az esztergálásnál tanult képletből indulunk ki.
Az egy élre jutó forgácsolóerő:

Ff1=kq1.

A 4. ábra alapján az egy él által leválasztott forgács keresztmetszete:

 - 141 -

q1=ek1l,

10.4. ábra

ahol

D e  sin 
l ; ek1  .
2  sin  z

A képletben szereplő
(e) fordulatonkénti előtolás, mm/ford.;
(z) forgácsoló élek számát jelenti.
Visszahelyettesítve az egy él által leválasztott forgácskeresztmetszetre kapjuk,
hogy

D e  sin  De
q1  ek1  l    .
2  sin  z 2 z

Az egy élre eső forgácsolóerő tehát

De
Ff 1  k  q1  k  . 2.
2 z

A fúróra ható teljes forgácsolóerő

Ft=zFf1
 - 142 -

Fúrásnál általában a nyomatékot szokás meghatározni. A fúráshoz szükséges

nyomaték a 5. ábra alapján

k  De D 1
  D  1 cmkp
M M F  .
f1 2 z
2 10 2 10

A szerszám éleinek száma általában kettő. Ennek figyelembevételével a

következő képletet kapjuk:

k  e  D2
M cmkp. 3.
80

A fúráshoz szükséges teljesítményt D/2-nél adódó közepes forgácsolási

sebességgel határozzuk meg

Ft  v1
Pt   kW ,
60  75  1,36

ahol

D   n
Ft  2  F f 1; v1  .
2  1000

Ezzel a fúráshoz szükséges teljesítmény:

k e D D   n k  e  D2    n
Pf     kW  4.
2z 4000  4500 4000  4500  1,36

Az előtolásirányú erő lényegesen nagyobb, mint az eddig tanult

forgácsolási módoknál. Ennek oka a keresztél. A keresztél rendkívül rossz
forgácsolási viszonyok mellett dolgozik, mert itt a homlokszög
nagymértékben negatív értékű. A nyomaték értékét csak kismértékben
befolyásolja, de az előtolás irányú erőnél lényeges szerepe van. Az
előtolásirányú erőt főforgácsolóerőből empirikus összefüggéssel szokás
meghatározni; eszerint a

Fe=0,9Ff kp. 5.

Az előtolás teljesítménye olyan kicsi, hogy számításaink során

elhanyagolhatjuk Pe=(0,01)Pf.
 - 143 -

A forgácsolóerő kiszámításához szükséges a fajlagos forgácsolóerő (k)

10.5. ábra

ismerete. A fajlagos forgácsolóerőt kísérletileg határozzák meg, amelyet

táblázatokban vagy nomogramokban közölnek. Irodalmi adatok alapján a
fajlagos forgácsolóerő értéke a 6. ábrán feltüntetett nomogram alapján
határozható meg. Az egyes eredményeket az alább felsorolt
anyagféleségeknél határozták meg.

1. csapágybronz,
2. alumíniumötvözet,
3. automata-sárgaréz,
4. kemény öntöttvas,
5. temperöntvény,
6. rozsdamentes acél,
7. hidegen húzott Cr-Ni,
8. Csavar-automataacél C=0,2%, és hidegen húzott CrV,
9. A 42, 10. lágyított vörösréz, 11. szénacél C=1%.

A nyomaték csavarásra, az előtolás irányú erő pedig kihajlásra veszi

igénybe a szerszámot. Tervezésnél tehát törekszünk a szerszámnak nagy
keresztmetszetet biztosítani. Ezt a forgács elvezetésére kimunkált horony
gátolja.
A szerszám szilárdságát befolyásolhatjuk a lélekvastagsággal.
Lélekvastagságnak nevezzük annak a képzeletbeli hengernek az átmérőjét (A),
melynek palástfelülete a forgácselvezető hornyokat érinti (3. ábra). A
lélekvastagság függ a szerszám átmérőjétől. A gyakorlat ugyanis azt mutatja,
hogy a kisebb méretű fúrók általában törnek, míg nagyobb méretűek kopás
következtében életlenednek el. Ezért kisebb méretű fúróknál
 - 144 -

szilárdságnövelés érdekében nagyobb lélekvastagságot képezünk ki, mint a

nagyobb méretű fúróknál. A lélekvastagság általában A=(0,15-0,25)D,
amelyet még a megmunkálandó anyag is befolyásol.
 - 145 -

10.6. ábra

A lélekvastagság a szerszám hossztengelye mentén nem állandó, mert a

fúrási mélység növekedésével a súrlódás és ezáltal a nyomaték is nő. Ennek
ellensúlyozására a lélekvastagság a befogórész felé vastagabb. A kúposság
függ a szerszám méretétől
 3-ig 0,8-1 mm/100 mm-re,
 3-től 1,4-1,8 mm/100 mm-re.
A szerszám palástfelülete nem hengeres, hanem hátrafelé kúpos.
Legnagyobb átmérő a szerszám élénél és a befogórész felé csökken.
Természetesen csak kis kúposságot engedünk (0,03-0,1 mm/100 mm-en), a
beszorulás elkerülése végett. A csigafúrót pontos helyzetű fúrásoknál
 - 146 -

perselyben vezetjük. A perselyben való vezetés előfeltétele, hogy a csigafúrók

megfelelő méretpontossággal készüljenek. Fúró gyártási tűrése h7-h8.
A szerszám nem teljes keresztmetszetében készül hengeres kivitelben,
hanem a súrlódás csökkentése érdekében „szalagot” munkálunk ki. A szalag
szélessége 0,5-2,5 mm, magassága 0,15-0,8 mm a szerszám méretétől
függően.
A szerszám befogórésze általában hengeres vagy kúpos. Minkét esetben
a nyomatékot súrlódással visszük át. A hengeres szárú fúrót tokmányba
fogjuk be, ahol az átvihető nyomatékot a szorítóerővel biztosítjuk.
Kúpos befogás mindig önzáró kúppal történik. Az önzáró kúpok
használata nagyon előnyös, mert jó központosítást és gyors befogást tesznek
lehetővé, azonkívül a nyomaték átviteléről sem kell külön gondoskodnunk. A
kúppal átvihető nyomaték függ a kúposságtól és az előtolás irányú erőtől. A
kúppal átvihető nyomatékot számítással a 7. ábra alapján határozzuk meg

Dd
dk  ,
2

Fe
FN  ,
2 sin 

Fe  
FA    FN  ,
2 sin 

d k  Fe  
M  .
2  sin 

A kúpokat is, mint minden gyártmányt, tűréssel készítik.

Az elméleti félkúpszögtől a megengedett eltérés

belső kúpoknál  3’,

külső kúpoknál  2’.

A tűrések figyelembevételével az előbb meghatározott átvihető nyomaték

némiképpen csökken.

Fe  d k  
M  0,8 .
2  sin 
 - 147 -

Nagy átmérőjű furatok készítésekor az élőtolásirányú erő csökkentése

érdekében kisebb átmérőjű fúróval előfúrnak. Felfúráshoz szükséges
nyomaték

  d 2 
M felf .  M teli 1    
  2  

összefüggéssel határozható meg.

10.7. ábra

A gazdaságos forgácsolási sebesség meghatározása fúráskor

Az eléletlenedést a csigafúrónál is a hátkopás mértéke szabja meg.

Élezésük mindig a hátlapon történik. Éltartam meghatározását az
esztergáláshoz hasonlóan lehet elvégezni. A számításokhoz szükséges
képletek a 2. táblázatban találhatók.
A 2. táblázatban feltüntetett képletekben szereplő (C v) állandó és (nv)
hatványkitevő értékeire néhány tájékoztató adatot közlünk.

Automataacél Cv=540 nv=0,9

2
Acél HB=155-265 kp/mm , Cv=360 nv=0,9
 - 148 -

Ötvözött szerkezeti acél HB=155-340 kp/mm2, Cv=306 nv=0,9

Nehezen megmunkálható
szerszámacél HB=155-340 kp/mm 2, Cv=270 nv=0,9
Rozsdamentes hőálló
acélok HB=210-240 kp/mm2, Cv=1,15
Silumin, alumínium Cv= 14,3
Öntöttvas Cv=4000 nv=1,3

10.2. táblázat

A csigafúró gazdaságos éltartamideje általában kisebb, mint az

esztergakésé. Ennek oka az általánosan használt szerszámanyag ára, valamint
az élezésből adódó költségek. A szokásos éltartamidőre acél és öntöttvas
megmunkálásakor a szerszám átmérőjétől függően a 3. táblázat tartalmaz
irányértékeket.
 - 149 -

Csigafúró élezésének módjai

A csigafúró forgácsolási viszonyait különböző élezési módszerekkel

kedvezően lehet befolyásolni. A gyakorlatban használt élezési módszerek a
kettős élezés, a keresztélcsökkentés és a szalagkeskenyítés.
A kettős élezést (8. ábra) nagyobb méretű csigafúróknál (D12 mm)
éltartamnövelés érdekében végeznek. A (2) általában 118o míg az (21)
70-75o, a b=0,2 D használják acél és öntöttvas megmunkálására.
Keresztél csökkentése (9. ábra) esetén kisebb előtolásirányú erő ébred.
Szalagkeskenyítés (10. ábra) a forgácsolási nyomaték szempontjából
kedvező. A forgácsolóél közelében a szalagon ’=6-8o-os hátszöget
képeznek ki ld=1,5-4 mm hosszon.
A csigafúrók anyaga szénacél, ötvözött acél és gyorsacél. Kis átmérőjű
csigafúrókat gyorsacélból gyártani nem szoktak, mivel a megfelelő
forgácsolási sebesség nehezen biztosítható.
Csigafúrók hornyait általában alakmarókkal forgácsolják ki. Kis átmérőjű
csigafúrókat gyártanak mángorlással. Megfelelő alakra hengerelt acélból
csavarással is lehet csigafúrót előállítani forrasztott vagy hegesztett
befogórésszel.

10.8. ábra 10.9. ábra 10.10. ábra

10.12. KEMÉNYFÉMLAPKÁS FÚRÓK

A forgácsolási teljesítmény növelése érdekében gyártanak

keményfémlapkás fúrókat is. Ezek a szerszámok nagy forgácsolási
sebességgel és kis előtolással dolgoznak. A keményfémlapkás fúrókat kemény
és erősen koptató anyagok megmunkálásához használják, lágy anyagok
 - 150 -

megmunkálásához nem használhatók, mivel a megfelelő homlokszöget nem

lehet kialakítani, azonkívül a nagy forgácsolási sebesség beállítása lenne
szükséges.
A keményfémlapkás fúrók egyszerű esetben készíthetők úgy, hogy az
ötvözött acélból vagy gyorsacélból készült csigafúróba forrasztják a
keményfémlapkát (11. ábra). Hátránya a megoldásnak, hogy a csigafúró
merevsége sok esetben nem kielégítő.

10.11. ábra

10.12. ábra

10.13. ábra
Kis mélységű furatok (l=3d) megmunkálásához merev, egyszerűen
előállítható, egyeneshornyú keményfémlapkás fúrókat gyártanak (12. ábra).
Ezt a szerszámot főként kemény rideg anyagok fúrásához használják.
A csavarvonalú horonnyal ellátott csigafúrót kemény összefüggő
forgácsot adó anyagok megmunkálására gyártják (13. ábra).

Példa
 - 151 -

Meghatározandó a beállítandó fordulatszám, valamint a forgácsoláshoz

szükséges teljesítmény A 42 minőségű anyag D=30 mm átmérőjű fúróval való
megmunkálása esetén. Előtolás Országos Normaalapok ajánlása szerint
e=0,25 mm/f.
A 2. képlet szerint az egy élre jutó főforgácsolóerő

k e D
Ff 1  .
2 z

A csigafúró szabványos kétélű szerszám. A képletben szereplő (k)

fajlagos forgácsolóerő értékét a forgácsközépvastagság függvényében adják
meg. Ennek értéke:

e  sin  0,25  sin 59o

ek 1    0,107 mm.
2 2

A 6. nomogramból k=400 kp/mm2.

k  e  D 4000  0,25  30
Ff 1    750 kp.
4 4

Az előtolásirányú erő a 5. képlet szerint

Fe=0,9 Ff=0,92750=1350 kp.

A fúráshoz szükséges nyomaték a 3. képlet alapján:

k  e  D 2 400  30 2  0,25
M    1125 cmkp.
80 80

Cv D 0 , 4
v .
T 0, 2e0,5 HB nv

A gazdaságos forgácsolási sebességet a 2. táblázatban található képlettel

határozhatjuk meg.

A gazdaságos forgácsolási sebesség meghatározására szolgáló

képletben az éltartamidő a 3. táblázatból T=30 min. Az állandó és
hatványkitevő értéke: Cv=360; nv=0,9; HB=140 kp/mm2

360  300, 4
v  16,5 m / min .
300, 2  0,250,5  1400,9
 - 152 -

A gépen beállítandó fordulatszám:

1000  v 1000  16,5

n   175 ford / min .
D  30  3,14

A forgácsoláshoz szükséges teljesítmény a 4. képlet alapján

k  e  D 2    n 400  0,25  30 2  175  

P   2,75 LE  2,022 kW .
4000  4500 4000  4500

Az előtoláshoz szükséges teljesítmény:

Fe  ve Fe  ne 1350  175  0,25

Pe     0,0132 LE  0,0097058 kW ,
4500 1000  4500 1000  4500

Pö=Pt+Pe=2,75+0,01=2,76 LE2,032 kW.

10.13. MÉLYFURATFÚRÓK

A kétélű csigafúró szokásos formájában mély furatok készítésére nem

alkalmas, mert a forgácseltávolítás nincs biztosítva. A szerszám hűtése is
komoly gondot okoz, mert hűtőfolyadék nehezen jut a szerszám éléhez. Mély
furatok készítésére használnak ugyan hosszabbított szárú kétélű csigafúrókat,
de ezeknél fennáll az a veszély – különösen helytelenül élezett fúróknál -,
hogy a szerszám nem tartja irányát, félre fúr. Ilyen esetekben a
forgácseltávolítás szerszámkiemeléssel történik.
Mélyfuratoknak általában az átmérő ötszörösénél mélyebb furatokat
nevezik (l=5D). Ilyen furatok készítésére speciális szerszámokat,
mélyfuratfúrókat használnak. A mélyfuratfúróknak két fő típusát
különböztetik meg:

1. csőfúró és
2. koronafúró.

Csőfúró
 - 153 -

A csőfúró egyélű forgácsoló szerszám, melynél a szerszám csúcsa nem

esik egybe a középvonallal (14. ábra). A szerszám hátlapján furatot találunk,
amely furaton a hűtőfolyadékot vezetik nagy nyomással a szerszám éléhez. A
nagynyomású hűtőfolyadéknak kettős szerepe van: a forgácseltávolítás és a
hűtés. A forgács a szerszám hossztengelye mentén kimunkált horonyban
távozik, melyet a nagynyomású hűtőfolyadék visz magával.

10.14. ábra

A szerszámnak csupán a forgácsoló része készül jobb

szerszámanyagból, míg a szárat csőből képezik ki, forgácselvezető-horony
behengerlésével. A forgácselvezető-horony mérete igen fontos, mert csak
kellő méretű hornyon keresztül tud a forgács zavartalanul távozni. Jó
forgácsteret kapunk, ha a -t 100-120o-ra választjuk.
A forgács leválasztása igen kis értékű előtolások mellett történik.
(e=0,1-0,25 mm/ford.). A forgácsoló főmozgást a tárgy végzi, míg az
előtolásirányú mellékmozgást a szerszám.
A szerszám dolgozó része rendszerint gyorsacélból készül, de nagyobb
teljesítmény elérésére készítünk keményfémlapkás csőfúrót is. A súrlódó
felületek csökkentésére a szerszám vezetése három élen történik. Tömör
kivitelben készült csőfúrónál aláköszörüléssel, keményfémlapkás fúróknál
keményfémbetétekkel biztosítják a három élen való felfekvést (15. ábra).
A szerszám egyenesbe vezetését azáltal biztosítják, hogy a forgácsoló
élet a szimmetriatengely egyik oldalán képezik ki. Az előtolásirányú erőnek a
szerszám tengelyére merőleges komponense a szerszámot a W oldalon a furat
falához szorítja, és azáltal az egyenesben vezetést biztosítja (16. ábra).
Beszorulás elkerülése érdekében a szerszámot hátrafelé kúposra
készítik. A kúposság 0,1-0,3 mm/100 mm-es hosszon. A szokásos élszög
értékek

=5-8o, =8-10o,

míg a W élen   20o-ig.

 - 154 -

A csőfúró az átmérőjének megfelelő anyagot apró darabokra

forgácsolja, és ez különösen nagy átmérőknél gazdaságtalan. Ezért használata
csak kisebb furatoknál ajánlatos  6-60-ig.

10.15. ábra 10.16. ábra

10.17. ábra

Koronafúró

Nagyobb átmérőjű mélyfuratok készítéséhez a koronafúrót használjuk.

Ez a szerszám nem forgácsolja el az átmérőjének megfelelő
anyagmennyiséget, hanem az anyagban gyűrű alakú furatot készít. A magrész
megmarad, amelyet átfúrás után a szerszám szárából eltávolítanak.
A koronafúró szabályosan többélű szerszám (17. ábra). A forgácsoló
éleket csőszerű testre képezik ki. A szerszám szára cső, melynek hossza a
furat mélységétől függ. A szerszám egyenesben vezetését a fogak között
elhelyezett vezetőszárnyak biztosítják.
A furat fala és a szerszám palástfelülete között történik a hűtőfolyadék
hozzávezetése. A forgácsot a távozó hűtőfolyadék a szerszám belső furatán
 - 155 -

távolítja el. Lényeges, hogy apró forgácsot kapjunk, mert így a

forgácseltávolítás biztosítva van.
A hűtőfolyadék hozzávezetése nyomással történik. A koronafúrót  60
mm feletti furatok készítésénél használják. A forgácsoló élek készülhetnek
gyorsacélból vagy keményfémből. A forgácsoló főmozgást itt is a tárgy végzi.

10.2. SÜLLYESZTŐK

A süllyesztők furatok bővítésére vagy homlokfelületek megmunkálására

szolgáló szerszámok.
Általánosan használt süllyesztőfajták:

1. csigasüllyesztő,
2. feltűzhető süllyesztő,
3. homlokfelületek megmunkálására szolgáló süllyesztő (felületezők),
4. csúcssüllyesztő,
5. alakos süllyesztők és
6. összetett süllyesztők.

Csigasüllyesztő

Felépítése legjobban a csigafúrókhoz hasonlít. A termelékenység,

méretpontosság és a jobb felület elérése érdekében rendszerint három vagy
négy éllel látják el. A nagyobb fogszám jobb vezetést biztosít a szerszámnak,
és emellett a lélekvastagság is nagyobb, ezáltal a szerszám merevebb. A
szerszám mellékélén ugyanúgy, mint csigafúrónál szalagot képeznek ki, a
súrlódó felületek csökkentése érdekében. A csigasüllyesztő perselyben
éppúgy vezethető, mint a fúró. A szerszám befogórésze általában kúpos. A
szerszám felépítését a 18. ábra szemlélteti.
A szerszám mindig előre kimunkált furatban dolgozik. A teljesítmény
növelése érdekében a csigasüllyesztőt keményfémlapkával is használják.

Feltűzhető süllyesztő
 - 156 -

A nagyobb méretű süllyesztőket nem egy darabból készítik, hanem a

forgácsolórészt külön és azt egy szénacél szárra erősítik. A felerősítés
kúposan történik, a nyomatékátvitelt pedig keresztékeléssel biztosítják (19.
ábra). Általában  25-80 mm mérethatárok között készítik.

10.18.ábra 10.19.ábra 10. 20.ábra 10.21.ábra

A süllyesztőket egyes esetekben az előmunkált furat vezeti. Ennek

érdekében a süllyesztő homlokoldalán vezetőcsapot célszerű kiszerelhetően
elkészíteni. Minthogy a vezetőcsap az előmunkált furatban forog,
futóillesztéssel készítik. Vezetőcsapos süllyesztő a 20. ábrán látható.
Homlokfelületek megmunkálására a 21. ábrán feltüntetett
homloksüllyesztőket használják. Ez a szerszám legjobban a vezetőcsapos
süllyesztőhöz hasonlít. A különbség a szerszám fogelrendezésében van, mert
a homloksüllyesztőkhöz homlokfelületen képeznek ki forgácsoló éleket. A
homlokfelületek megmunkálására szolgáló süllyesztőket felületnézőnek is
nevezik, mivel felöntéseket, szemeket munkálnak meg vele. A szerszám
általában több darabból szerelt kivitelben készül. Maga a forgácsolórész is
készülhet egy darabból vagy betétlapkával.

Csúcssüllyesztő

Kúposfejű csavarok, szegecsek fészkeinek kimunkálására

csúcssüllyesztőket használnak. A csúcssüllyesztő csúcsszöge az igényeknek
 - 157 -

megfelelően készül 2=60o, 75o, 90o és 120o-os kivitelben. Kisebb átmérőknél

a fogazás a középpontig történik, míg nagyobb méretűeknél a fogazott felület
csonkakúp (22 a és b ábra).

10.22. ábra

10.23. ábra
Alakos süllyesztők

Alakos felületek megmunkálásakor olyan szerszámot kell használni,

amelynél újraélezéskor sem a profil, sem a szerszám élszögei nem változnak.
Az alakos süllyesztők általában szerelt kivitelben készülnek. A szerszám
dolgozórészét hátraesztergálással képezik ki 23. ábra. A szerszám szára az
alakos süllyesztőbe készített furatokon adja át a nyomatékot. A
hátraesztergált alakos süllyesztőket homloklapon kell élezni.

Összetett süllyesztők

Az összetett süllyesztők főként sorozatgyártásban használják olyan

alakos furatok megmunkálásához, melynek elkészítése több szabványos
szerszám használatát igényelné. Összetett süllyesztők tervezésekor az élezési
lehetőségek biztosítása szükséges. Ennek érdekében az összetett
süllyesztőket igen gyakran szerelt kivitelben készítik. Használnak ötvözött
acélból, gyorsacélból és keményfémlapkás kivitelbe készült összetett
 - 158 -

süllyesztőket. A szerszám méretét alakját a munkadarab szabja meg.

Összetett süllyesztőre példa a 24. ábrán látható.

10.24. ábra

10.3. DÖRZSÁRAK

A dörzsölés olyan megmunkálási eljárás, melynél előre megmunkált

furatban végzik a forgácsolást oly módon, hogy a főmozgás forgómozgás, a
mellékmozgás pedig egyenesvonalú. A szerszám szabványosan többélű.
A csigafúróval vagy süllyesztővel kimunkált furatok felületi érdessége
méretpontossága nem minden esetben kielégítő. Ilyen esetben az
utánmunkálás vagy a készremunkálás történhet dörzsöléssel. A dörzsölésnél
lényegesen kisebb forgácsot választunk le az anyagról, mint az előbbi
megmunkálásoknál.
A dörzsáraknál is megkülönböztetünk nagyoló dörzsárat, amely
szerszámmal az előmunkált furatot simításra alkalmassá tesszük és simító
dörzsárat, melyet a jó felületek és szabályos mértani alak elérése céljából
használunk.
A dörzsölés végezhető egy vagy több lépésben. Az egy lépésben történő
dörzsölésnél az elérhető pontosság IT9-IT10, míg két lépésben történő
dörzsölésnél IT7-IT8. A felületi érdesség is változik; egy lépésben történő
dörzsölésnél Ra=1,6-3,2; két lépésben Ra=0,8-1,6 érhető el.
A dörzsárat mind kézi, mind gépi megmunkálásnál használják. A
szerszám kivitele ennek megfelelően változik. A dörzsár általános felépítését a
25. ábra szemlélteti.

25. ábra
 - 159 -

1. Vezetőkúp 3. Szabályozórész 5. Nyak

2. Vágókúp 4. Hátsókúp 6. Befogórész

A dörzsárak számos fajtája ismeretes, amelyeket az alábbiak szerint

csoportosíthatunk:

kézi-gépi
merev-állítható
átmenőfurat-fenékfurat
tömör-feltűzhető

A kézi és gépi megmunkálási módnak megfelelően egyaránt készülhet a

dörzsár merev és állítható kivitelben. A dörzsár részei kézi és gépi
dörzsáraknál némiképpen különböznek egymástól.
Kézi dörzsár aránylag merev kivitelű. Használati területe főként
szereléseknél furatok összedörzsölésére, valamint olyan helyeken, ahol a gépi
dörzsölés nehezen oldható meg. A kézi dörzsölés teljesítménye kisebb, mint a
gépi dörzsölésé, azonkívül a felületi érdesség szempontjából is
kedvezőtlenebb. Furatok helyzetét kézi dörzsöléssel nem tudjuk javítani.
A kézi dörzsárra jellemző, hogy hosszú a vágókúpja, amely jobb
vezetést biztosít. Ezzel szemben a szabályozórésze sok esetben nulla, vagyis
a vágókúp közvetlenül csatlakozik a hátsó kúphoz. Jellemzője továbbá, hogy
hosszú forgácsoló (működő) része van. Szárvégződése mindig négyszögletes.
Gépi dörzsár. Termelékenység szempontjából lényegesen kedvezőbb a
kézi dörzsárnál. Nagy előnye, hogy perselyben vezethető és ezáltal a furatok
helyzetét is módunkban van változtatni. Felületi simaság és tűrés
szempontjából is kedvezőbb a használata. Ezért – ahol lehet – a gépi
dörzsölést alkalmazzuk.
Jellemzője a rövid vágókúp és hosszú simítórész. A szerszám
befogórésze hengeres vagy kúpos.
A merev kivitelű dörzsárak elkészítése olcsóbb; a merev dörzsár
pontosabb furatot eredményez és termelékeny. A köszörülés következtében
beállott méretváltozásokat nem tudjuk utánállítani, ezért ilyen dörzsár csupán
bizonyos mérethatárok között használható, mert kevésszámú élezést tesz
lehetővé. Főként olyan anyagok megmunkálására használják, melyeknek kicsi
a koptatóhatásuk.
 - 160 -

Az állítható dörzsárak előnye, hogy kopás és köszörülés következtében

beállott méretváltozásokat utánállítással ki lehet küszöbölni. Az utánállítható
dörzsáraknak két fajtája ismeretes: kis méret-utánállíthatóságú és a nagy
méretutánállíthatóságú dörzsár.
A kis utánállíthatóságú dörzsárak rendszerint az anyag rugalmas
deformációján alapulnak. Utánállítást tehát csak az anyag rugalmas
deformációja határán belül teszik lehetővé. Általában 6-50 mm mérethatárok
között hozzák forgalomba.
A 26. ábrán kis méret-utánállíthatóságú dörzsár vázlata látható. A
dörzsár tömör kivitelben készül, melyben egy kúpos furat van, ami hengeres
furatként folytatódik. A kúpos furatban csavarral golyót lehet mozgatni. A
golyó mélyebbre hatolása következtében a dörzsárat széjjel feszíti, és ezáltal
a dörzsár működő részén fogak közötti részt felhasítják. A felhasítás történhet
minden második foghézagban.
A nagy utánállíthatóságú dörzsár több darabból szerelt kivitelben
készül. Ez a szerszám nem csupán a kopásból eredő méretváltozás
utánállítását teszi lehetővé, hanem bizonyos mérethatárok között dolgozik.
Készítik 6-100 mm-es mérethatárok között.
A szerszám forgácsoló részét külön lapkák képezik, melyeket a
szerszámtestben kimunkált horonyba helyeznek. A horony kúpfelület mentén
helyezkedik el (27. ábra). A forgácsolólapokat a szerszám két végén
elhelyezett anyával lehet rögzíteni. Az utánállítás úgy történik, hogy az anyák
segítségével a forgácsolólapokat tengelyirányban elmozdítjuk. Minthogy a
forgácsoló élek kúpfelület mentén csúsznak el, így átmérőváltozást tudunk
elérni.
A nagy utánállíthatóságú dörzsárak forgácsoló élei csak hátfelületen
lehet köszörülni. A köszörülés történhet kiszerelt lapkával készülékben vagy
összeszerelt állapotban, csúcsok között.
Az utánállítható dörzsárak elkészítése költségesebb, mint a tömör
kivitelűeké, amellett nem olyan merevek és így kisebb teljesítményűek.
Az eddig ismertetett dörzsárak átmenő furatok megmunkálására
alkalmasak. Különleges esetekben szükséges zsáklyukak pontos elkészítése
is. Ilyen esetekben használjuk a 28. ábrán látható homlokdörzsárat.
A homlokoldalon is fogazott dörzsárnál a vezető- és vágókúp csaknem
teljesen hiányzik. Ez a típus is készül tömör és állítható kivitelben. Állítható
kivitelnél az utánállítás a befogórész felőli végről történik.
 - 161 -

Feltűzhető dörzsárat használnak nagyméretű furatok dörzsöléséhez.

Ennél a típusnál sok drága anyagot takaríthatunk meg azáltal, hogy csak a
forgácsolórészt készítjük jobb anyagból, míg a szárat szénacélból. A
forgácsolórész felerősítése a szerszám szárára kúposan történik, míg a
nyomatékátvitelt keresztékeléssel biztosítjuk (29. ábra).
A feltűzhető dörzsár is készülhet tömör és betétlapkás kivitelben. A
forgácsoló élek felerősítése rendszerint csavarokkal történik, és így a csere
könnyebben végrehajtható. A feltűzhető szerelt kivitelű dörzsárakat
rendszerint gépi megmunkálással használják.

A dörzsárak szerkezeti részei

A vezetőrész biztosítja a szerszámnak a furatba történő behatolását. A

vezetőrész félkúpszöge 45o.
Vágókúp. A dörzsár elülső része, mely a tulajdonképpeni forgácsolást
végzi. A vágókúp félkúpszöge erősen befolyásolja a forgácsközépvastagságot
(30. ábra). A vágókúp félkúpszögének megválasztása mindig a
megmunkálandó anyagtól függ. Szívós anyagok megmunkálásánál rövid a
vágókúp és nagy a félkúpszög értéke (=15-20o). Rideg anyagok
megmunkálásánál hosszú a vágókúp és kicsi a félkúpszög (3-4 o).
A félkúpszög értéke aszerint is változik, hogy kézi vagy gépi dörzsárról
beszélünk-e. Kézi dörzsáraknál a vágókúp félkúpszöge kisebb, mint a gépi
dörzsáraknál.
A vágókúp hossza és félkúpszöge, valamint a furat ráhagyása
nagymértékben befolyásolja a forgácsleválasztás körülményeit. A
megmunkálásra gyakorolt hatása hasonló a () hatásához. Ha adott ráhagyás
esetén a () kicsi, az (ek) is kicsi, ami jó felülete, hosszabb éltartamot, de nagy
forgácsoló erőt eredményez. A kis ()-vel rendelkező hosszú vágókúp jobb
vezetést biztosít, de az ilyen dörzsár hajlamosabb a beszorulásra, amely
töréshez vezet.
A meredek és rövid vágókúp forgácsolás szempontjából
termelékenyebb, nagyobb az (ek) értéke, és ezáltal kisebb a fajlagos
forgácsoló erő. A felületi simaság szempontjából az ilyen dörzsár
 - 162 -

kedvezőtlenebb, ezért ilyeneknél mindig kell simítórészt kiképezni (gépi

dörzsárak).

Vezetőrész. A vágókúp és a hátsókúp közötti szakaszt szabályozó- vagy

vezetőrésznek nevezzük. Ez a része a dörzsárnak hengeres, a furatban történő
vezetést végzi. Míg a vágókúp végzi a forgácsolás zömét, addig a
szabályozórész csak az utánsimítást és a furat végleges méretét határozza
meg. Forgácsolás szempontjából a szabályozórész fogai a mellékvágóél
szerepét töltik be.
A vezetőrész hossza függ a szerszám átmérőjétől és a dörzsár fajtájától.
Kézi dörzsárakat ott, ahol a vezetés nincs kellőképpen biztosítva, a vezetőrész
egész rövid vagy teljesen elmarad. Gépi dörzsáraknál, ahol a vezetés jobb, ott
a szabályozórész is hosszabb. A hosszú szabályozórész hátránya, hogy
excentrikus befogás esetén nagyobb furatot munkál ki, mint a megengedett.
Előnye viszont, hogy a szerszám éltartama hosszabb él esetén kedvezőbb.

10.26. ábra 10.27. ábra 10.28. ábra 10.29. ábra

 - 163 -

10.30. ábra
A dörzsár szabályozórészének mérete rendkívül fontos, mert ez szabja
meg a furat végleges méretét. A dörzsárat is, mint minden alkatrészt,
valamilyen tűréssel készítik. A dörzsár gyártási tűrését mindig a készítendő
furat tűrésétől teszik függővé (31. ábra). Figyelembe kell venni, hogy minden
furatban dolgozó szerszám nagyobb méretet munkál ki, mint a saját mérete.
A dörzsár névleges méretét úgy választják meg, hogy a furat tűrésének
2/3-ába essék. Minthogy a dörzsár is tűréssel készül, így a névleges mérettől
való eltérést is meg kell adni. A névleges méret meghatározásánál abból kell
kiindulni, hogy a dörzsár ne munkáljon nagyobb furatot, mint ami a furat
tűrésének megfelel, de ugyanakkor minél nagyobb méretű legyen, hogy több
köszörülés váljék lehetővé. A dörzsár névleges méretét meghatározhatjuk az
alábbi összefüggéssel:

+2/9T
-1/9T
Dr=(d2+2/3T).

A hátsókúp célja, hogy a dörzsár furatból való visszavételénél a

megmunkált felülette ne sértsük meg. Ezért a hátsókúp kis kúpossággal
készül. A félkúpszög értéke 2’-5’.
Nyakrész. A befogórész és a hátsókúp közötti rész. Mérete a
fogásmélységtől függ. Kézi dörzsáraknál rövid, míg gépi dörzsáraknál
hosszabb nyakrésszel találkozunk.

10.31.ábra
 - 164 -

Befogórész, amely lehetővé teszi a szerszámgéphez vagy hajtóvashoz

való csatlakozást. Ennek megfelelően lehet: hengeres, kúpos és
négyszögletes. Gépi dörzsáraknál a befogórész mindig hengeres vagy kúpos.
A hengeres befogórész elkészítése olcsóbb, de a központosítás kúpos
befogással lényegesen kedvezőbb. Kúpos befogásnál önzáró kúpot
munkálunk a szerszámra.

A szerszám élszögei

A homlokszögek értéke általában nulla. A szerszám élezése ugyanis

hátlapon és homloklapon történik. Pozitív homlokszöggel készült szerszám
élezése nehézségekbe ütközik, különösen ferdefogú dörzsáraknál. Az élezés
megkönnyítése érdekében lemondunk a jobb forgácsteljesítményt
eredményező pozitív homlokszögről. Természetesen lágy anyagok
megmunkálásánál a nulla () nem dolgozna kielégítően, ezért itt pozitív
homlokszögű szerszámmal dolgozunk.

10.32. ábra 10.33. ábra

A szerszám hátszöge a megmunkálandó anyagtól függ. Két hátszöget

(1 és 2) különböztetünk meg. Az (1) értéke, mely az anyag függvénye,
 - 165 -

rendszerint kis értékű 1-4o, míg másodlagos hátszög (2) nem változik
nagymértékben (25o).
Gyártás és utánélezés szempontjából az egyenesfogú dörzsárak
egyszerűbbek, de nem alkalmazhatók mindenütt. Nem alkalmazhatók olyan
helyen, ahol megszakított felületet kell kimunkálni (horony). Ilyen esetben
igen jól használható a ferdefogú dörzsár (32. ábra).
A ferdefogú dörzsárnál a szerszám élei csavarvonal mentén
helyezkednek el. Így a fogak nem egyenes vonal mentén érintkeznek a
munkadarabbal, miáltal megszakított felület esetén sem nyomódnak félre.
Ferdefogú dörzsárat készítenek jobb és bal menetemelkedéssel. A
gyakorlatban általában a bal emelkedésű dörzsárat használják.
Szalag. A szerszám élezésénél, a pontos hengeres felület elérése
érdekében, csúcsok között a palásfelületet is átköszörülik. Természetesen
vékony forgácsot választanak le (néhány ), hogy a dörzsár mérete
nagymértékben ne változzék. A paláston való köszörülés következtében a
szabályozórészen élszalag keletkezik. Az élszalagnál tehát hátszög nincs.
Élszalag csupán a szabályozórészen és a hátsó kúpon van. Az élszalag
szélessége (f) a dörzsár méretétől függően 0,1-0,2 mm. Az élszalag létezése
kedvező perselyben való vezetésnél is.

A dörzsárak fogosztása

A dörzsár fogszáma lehet páros és páratlan. A páros fogszámú dörzsár

mérése lényegesen könnyebb, mint a páratlan fogszámú dörzsár
fogszámúaké. A tapasztalat azt mutatja, hogy a páratlan fogszámú dörzsár
jobb felületet eredményez. A páros fogszámú dörzsár berezgésre
hajlamosabb, és így fénycsíkosság jelentkezik az esetben, ha a furat
alakhűsége nem kielégítő. Ennek kiküszöbölésére egyenlőtlen fogosztást
alkalmazunk. Az egyenlőtlen fogosztású dörzsárat páros fogszámúra készítik,
és csaknem ugyanazt az eredményt érik el, mint páratlan fogszám esetén (33.
ábra).
Az egyenlőtlen osztásra félátmérőn 4-6o-ot szokás venni. Így elérjük,
hogy a szerszám rezgésmentesen dolgozik, a furat alakhű lesz és páros
fogszám van, mely a mérést megkönnyíti.
 - 166 -

A fogszám tömör kivitelű dörzsáraknál nagyobb. Szerelt kivitelű

dörzsárak fogszámát rendszerint a kerületen elhelyezhető fogszám határozza
meg. A ferdefogú dörzsárak is kevesebb fogszámmal készülnek, mint a tömör
kivitelű egyenesfogú dörzsárak.

A dörzsárak vezetése

A dörzsárat maga az előmunkált furat vezeti. A pontatlan helyzetű

furatokat sok esetben dörzsöléssel pontos helyzetre hozhatjuk. Ez esetben a
dörzsárnak megfelelő vezetéséről kell gondoskodni. Erre a célra olyan
dörzsárakat használnak, melyeknek homlokfelületén is fogak vannak, és
lehetővé teszik a szerszám vezetését.
A szerszám perselyben való vezetésének három típusa ismeretes (34.a,
b, és c ábra).

a., A megvezetésnek azt a formáját mutatja, amikor a dörzsár dolgozó

részét vezetjük a perselyben. Előnye a vezetési módnak, hogy kicsi a hajlítás
karja, hátránya, hogy a persely is koptatja a dörzsár fogait, tehát kisebb
éltartamot eredményez.

b., E megoldásnál kiküszöbölik a fogak fokozottabb igénybevételét, de a

megvezetés távolabb kerül az erő támadási helyétől.

10.34. a, b, c ábra

c., Ez a megoldás biztosítja a legjobb vezetést. Alkalmazása azonban

nem mindenhol lehetséges.
 - 167 -

A dörzsárakat mind hengeres, mind kúpos felületek megmunkálására

használják.
A dörzsár anyaga lehet szénacél és ötvözött acél, mert kis mennyiségű
forgácsot választ le. A kopásellenállóság növelése érdekében egyre több
gyorsacél és keményfémlapkás dörzsár kerül forgalomba.
 - 168 -

11. MENETMEGMUNKÁLÁS

A gépgyártásban a menetes alkatrészek gyártása igen gyakori. A

menetmegmunkálás az alkatrész rendeltetésétől függően furatban vagy
palástfelületen történik. Ennek megfelelően a menetmegmunkáló szerszámok
két nagy csoportba oszthatók:

1. furatban dolgozó (belső) és

2. palástfelületen dolgozó menetmegmunkáló szerszámokra.

Mindkét menetkészítésnél számos eljárás ismeretes, melyek közül adott

esetben a legmegfelelőbbet kell kiválasztani. Ezek a menetmegmunkálási
eljárások az alábbiak szerint csoportosíthatók:

Menetmegmunkálás
Furatban Palástfelületen
1. Menetfúrás Menetmetszés
2. Menetesztergálás Menetesztergálás
3. Menetmarás Menetmarás
4. Menetköszörülés Menetköszörülés
5. - Menetmángorlás, menethengerlés

A felsorolt menetkészítési eljárások közül leggyakrabban a menetfúrás

és a menetmetszést alkalmazzák, ezért ezekkel részletesebben foglalkozunk.

11.1. FURATBAN DOLGOZÓ MENETMEGMUNKÁLÓ

SZERSZÁMOK

Menetfúró

A menetfúró igen elterjedt forgácsoló szerszám. Termelékenysége

nagyobb, mint az előbb felsorolt menetkészítő eljárásoknak. A pontosság,
amit ezzel a szerszámmal el tudunk érni, kielégítő. Ha nagyobb pontosságú
menetet kell előállítani, mint amit menetfúróval el lehet érni, használjuk az
 - 169 -

előbb felsorolt módok valamelyikét. Nagy előny a menetfúrónak, hogy a

szerszám egyszerű és könnyen kezelhető. Kis átmérőjű furatokba csupán
menetfúróval készíthetünk meneteket.
A menetfúró tulajdonképpen olyan csavar, melynél hornyok segítségével
forgácsoló éleket képezünk ki. A forgácsleválasztás fokozatosságát a bekezdő
részre munkált kúp segítségével biztosítjuk. A leválasztott forgács mérete
függ a szerszám menetemelkedésétől, valamint a bekezdő rész kúposságától.
A szerszám felépítése a 1. ábrán látható.
Dolgozórésznek nevezzük a szerszámnak a menettel és horonnyal
ellátott részét (1. ábra l1+l2 jelű szakasz).
A bekezdőrész a szerszám kúpos része. Ez a rész hatol be a furatba, és
végzi a menetkialakítás legnagyobb részét. A kúposítás folytán a menetfúró
egyes menetei lépcsősen emelkednek, míg el nem érik a teljes menetméretet.
A bekezdő rész alkotója által bezárt kúpszöget (2)-vel jelöljük.

11.1.ábra 11.2. ábra

A menet hengeres felületen van kiképezve, majd kúposra köszörülve (2.

ábra). A forgácsleválasztást a lépcsős fogelrendezés biztosítja (3. ábra). A
bekezdő részen a hátlapot palástfelületen az ()-nak megfelelően
hátraköszörülik.
A szabályozórész a bekezdőrészhez csatlakozik, hengeres kivitelű és a
menet végleges kialakítását végzi.
 - 170 -

A szerszám szára sima hengeres, amelyből kézimenetfúróknál

négyszögletes részt alakítanak ki. A nyomaték átadása a négyszögű szárvégen
történik.
A szerszám hossztengelye mentén hornyokat munkálunk ki, ezáltal
biztosítják a vágóéleket és a megfelelő forgácsteret.
A hornyok általában párhuzamosak a szerszám tengelyével. Készítenek
menetfúrókat ferde horonnyal is. A horony ilyen esetben csavarvonal szerint
helyezkedik el a menetfúró törzsén. A horony ferdeségének a
forgácsterelésnél van szerepe. Lehet jobbmenetű és balmenetű horony, attól
függően, hogy átmenő vagy zsáklyukba dolgozik-e a szerszám.

11.3. ábra

A hornyok száma a menetfúró átmérőjétől és a menetemelkedéstől

függ. Általános használatra készült menetfúróknál a hornyok száma 2-6
között változik. Növekvő átmérő esetén a hornyok száma is emelkedik, míg a
menetemelkedés növekedésével a hornyok száma csökken. A két horonnyal
készült menetfúrónál a vezetés nincs eléggé biztosítva. Gyártás
szempontjából törekednünk kell a páros fogszám kialakítására, mert a mérés
egyszerűbb.

Törzsvastagság

A forgácshornyok tövét érintő kör átmérőjét törzsvastagságnak

nevezzük. (Csigafúróknál megfelel a lélekvastagságnak.) A törzs biztosítja a
menetfúró szilárdságát. A törzsvastagságot, ugyanúgy, mint a hornyok
számát, az átmérőtől teszik függővé. A törzsvastagságot (A) a külső átmérő
(0,25-0,6) – szorosára választják. Könnyűfémek megmunkálására készült
menetfúróknál a kisebb értéket ajánlatos választani, kemény anyagoknál pedig
 - 171 -

a törzsvastagság a nagyobb értékek felé tolódik el. A szilárdság növelése

érdekében a törzsvastagság a befogórész felé vastagodik.

Vágószárnyak

A törzsből kiemelkedő bordák alkotják a vágószárnyakat. A

vágószárnyak méretei is befolyásolják a szerszám szilárdságát. A szilárdsági
befolyásán kívül szerepük van a forgácstér kialakításában is. A vágószárny
szélessége (v) (0,33-0,44)-szerese a fogosztásnak (t-nek), (4. ábra).

Homlokszög

A menetfúró homlokfelületét kétféle módon szokásos kiképezni:

horgasan és sík felülettel. Horgas kiképzésű homlokfelületet tüntet fel a 5.a
ábra. Ez a kiképzési mód jobb forgácslegördülést biztosít. Így a forgács spirál
alakban helyezkedik el, miáltal kisebb a helyszükséglete. Hátránya azonban,
hogy a homlokszög helyes értékének betartása nehézkes.
A 5.b ábrán síklappal készült menetfúró látható. Ennél a kiképzési
módnál a homlokszög betartása nem okoz nehézséget, de rosszabb a
forgácsvezetése.

11.4.ábra 11.5. ábra

A homlokszög értéke általában nagyobb, mint nulla. Nagysága a
megmunkálandó anyagtól függően =6-16o, amely a szerszám hossztengelye
mentén állandó.

Hátszög
 - 172 -

Hátszög szempontjából külön kell tárgyalnunk a menetfúró kezdő- és

szabályozórészét.
A bekezdőrészt, mely a forgácsolás zömét végzi, minden esetben
hátszöggel kell ellátni. A hátszög értékét az anyag minőségétől függően =6-
8o-ra választják.
A szabályozórészen hátszöget nem képeznek ki. Ilyen kialakítás
forgácsolás szempontjából kedvezőtlen ugyan, de a menetkészítés ezt
megkívánja. Furatból a szerszámot visszacsavarással távolítják el. Hátszög
esetén a horonyban levő forgács a hátlap és a munkadarab közé kerülne, és
így a menetet tönkretenné. Részben ez az oka, hogy a simítórészen nincs
hátszög.
A szerszám utánélezése mindig a homloklapon történik. Hátszög esetén
az átmérő változna, és nem tenné lehetővé a pontos menetek gyártását.
Általában jobbra vágó menetfúrókat készítenek. Kivételes esetben
(balmenetű anyák készítéséhez) készítenek balos menetfúrót is. Egyébként a
balos menetfúró felépítése megegyezik a normál menetfúrókéval.
Menetfúró anyagának megválasztásánál elsőrendű szempont az edzési
elhúzódások, vetemedések elkerülése. Ezért olyan anyagokat kell választani,
amelyek elhúzódásra nem hajlamosak és amellett kopásállók.
A megengedhető forgácsolási sebesség menetfúrásnál kicsi és ez nem
teszi indokolttá a jobb minőségű anyagok felhasználását. Menetfúró
készítésére általánosan használják azokat az ötvözött szerszámacélokat,
melyek elhúzódásra nem hajlamosak. Kemény anyagok nagy teljesítményű
megmunkáláshoz gyorsacél menetfúrókat is használnak. Jó kopásálló
tulajdonsága miatt ma már keményfémlapkás menetfúrókat is készítenek.

Gépi menetfúrók

A termelékenység növelésére a kézi menetfúrókon kívül gyártanak gépi

menetfúrókat is. A gépi menetfúrók szerkezeti felépítése elvben megegyezik a
kézimenetfúrókéval. A gépi menetfúrók rendszerint egy darabból készülnek,
így az elővágórészhez közvetlenül csatlakozik az utóvágó-, majd a
készrevágórész. Ennek megfelelően általában hosszú menetes résszel
készülnek. Szárrészük hosszú, annak érdekében, hogy mélyebb furatokba is
végrehajtható legyen a menetfúrás. A gépi menetfúrók egyik fajtája a hajlított
szárú anyamenetfúró. Csavaranyák nagytömegű gyártásához használják.
 - 173 -

Menetmetszők gyártásához különleges pontosságú menetmegmunkáló

szerszámokat használnak:

mestermenetfúrót,
tisztítómenetfúrót és
menetcsiszoló tüskét.

A menetfúrók élezését mindig homloklapon kell végezni. A megfelelő

homlokszög betartása úgy érhető el, hogy a szerszámot az ábrának megfelelő
módon csúcsok közé fogják és (h) távolsággal elforgatják (6. ábra). Az
elforgatás mértéke

D
h sin  .
2

11.6. ábra

11.2. MENETMEGMUNKÁLÁS PALÁSTFELÜLETEN

 - 174 -

Menetmetszés

Külső menetek készítésének leggyakrabban használt szerszáma a

menetmetsző. A menetmetszővel való menetkészítés egyszerű, gyors és
könnyen végrehajtható. Pontossága a gyakorlati igényeket általában kielégíti.
Használják mind egyedi, mind tömeggyártásnál.
A menetmetsző tulajdonképpen egy anya, amelyben furatok
segítségével forgácsoló éleket képeznek ki. A bekezdőrészen kúpfelület
kiképzésével megszabják a foganként leválasztandó forgácsvastagságot.
A menetmetsző általános kivitele tárcsa alakú (7. ábra). Az ilyen tárcsa
alakú „kerek” menetmetszőt főként kisebb csavarok készítésére használják,
nagyobb méretű csavaroknál általában utánállítható kivitelű metszőt
használnak.
A leválasztott forgács a hornyokon keresztül távozik. A hornyok száma
a készítendő menet átmérőjétől, valamint a menetemelkedéstől függ. A
furatok száma és mérete, valamint a vágandó menet átmérője szabja meg,
hogy mekkora legyen a külső átmérője. A szerszám külső átmérője nem
választható szabadon, mert szabványosították. Így egy metszőkeret több
szerszámméret befogadására is alkalmas.

11.7. ábra 11.8. ábra

A metsző homlokfelülete, éppúgy, mint a menetfúrónál, kétféle lehet:

horgas és egyenes.
A horgas homlokfelületű metsző (8. ábra) gyártás és utánköszörülés
szempontjából kedvezőbb. A forgács leválasztása is előnyös. Hátránya, hogy a
homlokszög pontos betartása nehéz.
Egyenes homloklapú szerszámok gyártásánál a furatok helyzetére nem
szükséges olyan szigorú tűrés, mert a menet és forgácshorony részére készült
 - 175 -

furat közötti anyagrészt áttöri, és a homlokszögnek megfelelően lemunkálják.

A sík homloklappal készült szerszám utánköszörülése nehézkesebb, és a
forgács leválasztása is kedvezőtlenebb. A homlokszög pontos betartása
könnyebben megvalósítható (9. ábra).
A homlokszög értéke mindig a megmunkálandó anyagtól függ.
Általában 10-25o közötti értékű. Kemény anyagoknál kisebb, lágy anyagoknál
a nagyobb értékek kedvezőbbek.
A kedvező forgácstér eléréséhez megfelelő méretű vágószárnyat kell
kiképezni. Ennek érdekében ajánlatos a

b
 (0,6  0,7)
c

viszonyszámot tartani. Ilyen kiképzéssel kedvező összhangot lehet teremteni

a szerszám szilárdsága, éltartama és súrlódó felület között.
A bekezdőkúp (7. ábra) (2) értékű szöggel készül. A kezdőkúpot
rendszerint mindkét oldalon kiképezzük, és ezáltal a szerszám bármelyik
oldalról egyformán használható. A szerszám kúpszöge az anyagminőségtől
függően 2=40-70o-ra választható.

11.9. ábra
 - 176 -

Hátszög a bekezdőkúpon szükséges, míg a simítórészen a hátszög

nulla. (Ugyanolyan meggondolások alapján mint a menetfúrónál.)
A simító-(kalibráló)-rész hossza 3-5 menetemelkedésnyi, ami a
szerszám rendeltetésétől (nagyoló, simító) függ. A szerszám teljes vastagsága
7-9 menetemelkedés.
A menetmetsző anyagát ugyanolyan meggondolások szerint választjuk
meg, mint a menetfúrókét.
A menetmetsző anyagát ugyanolyan meggondolások szerint választjuk
meg, mint a mentfúrókét.
A menetmetsző újraélezését mindig a homloklapon kell végrehajtani.
Szerelt kivitelű menetmetszők gépi idő és menetminőség szempontjából
felülmúlják a kerek menetmetszőt. A szerelt kivitelű menetmetszők rendkívül
nagy előnye, hogy a kopásból adódó méretváltozások utánállíthatók. Készítik
önnyíló kivitelben is, melynél a visszacsavarás elmarad, ezáltal
termelékenyebb a szerszám.
A szerelt kivitelű menetmetszők készülnek hasáb alakú késekkel, mind
sugárirányú, mind érintőleges elrendezéssel, valamint körkésekkel. A
késelrendezési vázlat a 10. ábrán látható.
A menetmetszőfejben lévő késeket még egymás között sem szabad
felcserélni, mivel azok egymáshoz képest (h/n) értékű tengelyirányú
profileltolással vannak behelyezve.
A menetesztergálás kistermelékenységű, pontos menetkészítési eljárás.
Használják egyedi vagy kissorozat gyártásban, valamint különleges menetek
készítésekor.

11.10. ábra

A menetesztergálás legegyszerűbb szerszámai a menetvágókések. Nagy

menetemelkedésnél a menetvágókés működő hátszöge és homlokszöge
eltérnek a gyártási szögektől. Trapéz és laposelemek készítésekor, valamint
nagy menetemelkedés (több bekezdésű menetek) esetén a szerszám
o o
hátszögét 1=8 +0,9, míg az 2=8 -0,9 értékűre kell kiképezni (11. ábra).
 - 177 -

A menetvágókés homlokszöge a menetemelkedési szögnek () megfelelően

változik. A 11.b ábrán mindkét oldalon azonos a homlokszög értéke =0o.
A termelékenység növelése érdekében több forgácsolóéllel ellátott
menetkéseket használnak: fésűs menetkéseket és fésűs körkéseket (12.
ábra).
Menetmarás. A sorozat- és tömeggyártás esetén gyakran használt
menetmegmunkálási eljárás, mivel termelékenysége és pontossága megfelelt
az általános követelményeknek. Nagy hátránya a szóbanforgó eljárásnak, hogy
furatban csak nagy átmérőknél lehet használni. A menetmarás végezhető:

tárcsás menetmaróval,
hengeres (fésűs) menetmaróval és
örvénylő menetmarással.

A tárcsa alakú menetmaró sugárirányú szelvénye a készítendő menet

profiljához igazodik. A tárcsás menetmarót főként trapézmenetek nagyoló
megmunkálására, míg hegyesszögű (éles) menetek készítésére ritkán
használják. Készítik szimmetrikus (13. ábra) és aszimmetrikus (14. ábra)
kivitelben.
Hengeres menetmarókat hegyesszögű (éles) menetek
megmunkálásához használják, abban az esetben ha a készítendő menet
viszonylag rövid. Igen termelékeny menetkészítési eljárás, mivel a menet a
munkadarab valamivel több mint egy fordulata alatt elkészül, miközben a
maró tengelyirányban egy menetemelkedésnyit elmozdul. A hengeres
menetmaró hátraesztergált kivitelben készül, melyen a menet profilja egymás
mellett párhuzamosan (fésűsen) alakítják ki. Profiltorzulással kell számolni
abban az esetben, ha a szerszám homlokszöge 0o.

11.11.ábra
 - 178 -

11.12. ábra 11.13. ábra 11.14. ábra

Örvénylő menetmarás szintén termelékeny menetkészítési eljárás.

Használják külső és belső menetek készítésére egyaránt. A marófej különleges
szerszám, hajtóberendezésével együtt az esztergapad szánjára szerelik. Mind
a tárgy, mind a szerszám forgómozgást végez, a menetemelkedésnek
megfelelően pedig a szerszám a szánnal együtt hosszirányban elmozdul.
Az örvénylő menetvágófejben több kést fognak be, mely kések
keményfémlapkás kivitelben is készíthetők (15. ábra). Belső menetek
készítésére szolgáló menetvágófejeknél a korlátozott hely miatt igen gyakran
csak egyetlen kést szerelnek a menetvágófejbe (16. ábra).
Menetköszörülés. Menetköszörülést pontosság és a felület minőségének
fokozása érdekében használják. A köszörülés rendszerint befejező művelet
míg a nagyolást egyéb, termelékenyebb megmunkálási eljárással végzik. Nagy
előnye a menetköszörülési eljárásnak, hogy ezzel edzett alkatrészek is
megmunkálhatók. Menetköszörüléshez használják a fésűs és a tárcsás
köszörűkorongokat. A fésűs menetköszörűkorong palástfelületén a
menetszelvényeknek megfelelő kialakítás van, melyet edzett görgőkkel
készítenek. A fésűs köszörűkorong termelékenysége nagyobb, mint a tárcsás
köszörűkorongoké. A tárcsás köszörűkorongok pontosság szempontjából
felülmúlják a fésűs köszörűkorongokat, de kisebb a termelékenységük. A
tárcsás köszörűkorongokat gyémántlehúzással alakítják ki.
Menetmángorlás, menethengerlés. Az eddig ismertetett menetkészítési
eljárások közös jellemzője, hogy a menet kialakítását forgácsolással végzi.
Menetmángorlásnál és menethengerlésnél forgácsolás nincs, mivel a menet
kialakítása a képlékeny alakítás következtében jön létre. Ennek tudható be,
hogy az így készült csavarorsók kedvezőbb szilárdsági tulajdonságúak.
 - 179 -

11.15. ábra 11.16. ábra

A menetmángorlás (17. ábra) két tömör lapból álló szerszámmal

történik, amelynek dolgozó felületén megtalálható a behúzó-, szabályzó- és
befejező- (kiszabadító-) szakasz. A behúzószakasz hossza minimálisan,
egyenlő a készítendő csavarorsó középátmérőjének kerületével. Körülbelül
ugyanekkorára választják a kiszabadító-, befejezőrészt is. A szabályozórész
hosszának megválasztásakor abból kell kiindulni, hogy a munkadarab a
mángorlópofák között legalább 2-3 fordulatot végezzen a csavar
rendeltetésétől és pontosságától függően.
A menethengerlés párhuzamos tengelyű görgők segítségével történik.
Mindkét görgő egy irányban forog, és a görgők palástfelületére munkált
menet radiális irányú előtolás hatására a munkadarabba nyomódik. A
menethengerléssel előállított csavarorsónak a felületi és pontossági jellemzői
kedvezőbbek mint a mángorolt meneteké. A menethengerlőgörgők átmérője
mindig többszöröse a készítendő csavarorsónak. Ennek megfelelően a görgőre
munkált menet bekezdésének száma a szerszám és a munkadarab
átmérőjének viszonyából adódik. A menethengerlés elvi vázlata a 18. ábrán
látható.
Mind menethengerléskor, mind menetmángorláskor a munkadarab
kiindulási átmérőjét kísérletileg célszerű meghatározni. Általában a kiindulási
átmérő a menet középátmérője körül ingadozik.
 - 180 -

11.17. ábra 11.18. ábra

11.3. A FORGÁCSOLÁSI ADATOK MEGHATÁROZÁSA MENETMEGMUNKÁLÁSKOR

Menetmegmunkáláskor a gazdaságos forgácsolási sebesség kiszámítása

lényegesen körülményesebb feladat, mint egyéb forgácsolási eljárásoknál.
Ennek oka, hogy számos tényező befolyásolja a forgácsolás feltételeit. Minden
menetmegmunkáló szerszámnál az éltartam kritériuma a szerszámon mérhető
hátkopás. Tájékoztatásul az alábbiakban néhány szerszámra a még
megengedhető hátkopás értékeit közöljük.

Automata anyamenetfúró =0,5D

Gépi menetfúró, acélra =0,125D
Gépi mentfúró, öntöttvasra =0,07D
Kerek mentmetsző =0,1D0,5
Önnyíló menetvágó fej =0,35D0,5
Fésűs menetmarók átmérőtől függően =0,4-0,6 mm

A szerszám gazdaságos éltartamideje a szerszám típusától és

rendeltetésétől függően a táblázatban tárgyalt irányelvek alapján határozható
meg. Az ajánlott gazdaságos éltartamidő különböző menetmegmunkáló
szerszámoknál az alábbiak.

Gépi menetfúrók 90
Gépi menetfúró öntött vas megmunkálásánál 60
Anyamenetfúróknál 150
Menetmetszőknél 90
Önnyíló menetvágófejeknél 120
 - 181 -

1. táblázat

Menetmegmunkáláskor a hűtőanyag használata kedvező a készített

menet felületi érdessége, valamint a szerszám éltartama szempontjából.
Hűtőanyagként emulziót (víz+ olaj+szóda), növényi olajokat, petróleumot
vagy ásványi olajakat használnak. Menetmegmunkáláskor a forgácsolási
sebesség általában kicsi, pl. önnyíló fejeknél v max=14-16 m/min. A
gazdaságos forgácsolási sebesség meghatározására szolgáló képletek a 1.
táblázatban találhatók. Ugyancsak e táblázatban tüntettük fel a
forgácsoláshoz szükséges nyomaték meghatározására szolgáló képleteket is.
A közölt képletek éles szerszámra vonatkoznak, míg kopott szerszámnál a
számított érték többszöröse is lehet.

Példa

Öntöttvasba kell M16-os menetet gépi menetfúróval készíteni. Mekkora

forgácsolási teljesítmény adódik, ha a kívánt éltartam T=60 min. A menetfúró
menetemelkedése h=1,5 mm.
A forgácsolási sebesség a 1. táblázatból:

8,5  D1, 2 8,5  1,61, 2

v   12,6 m / min .
T 0, 6  h1, 2 600, 6  1,51, 2
 - 182 -

A menetfúróhoz szükséges nyomaték:

M=1,3D1,4h1,5 =1,3161,41,51,5=117 cmkp.

A forgácsoláshoz szükséges teljesítményt a nyomaték képletéből

határozhatjuk meg.
Pf M n
M  71620 ebbőb R f  ,
n 71620

1000  v 1000  12,6

n   252 ford / min,
D  16  

117  252
Pf   0,41 LE  0,301 kW .
71620
 - 183 -

12. HOMLOKMARÁS

A forgácsolási teljesítmény növelésének egyik hatásos módja a fogásban

lévő forgácsoló élek számának szaporítása. Maráskor ez az elv könnyen
megvalósítható, mivel egyidejűleg általában több fog forgácsol. A
homlokmarásra jellemző, hogy a szerszám végzi a forgácsoló főmozgást, a
fogásvétel és az előtolásirányú mellékmozgást pedig a tárgy. Homlokmaráskor
a szerszám tengelye általában merőleges a megmunkált felületre.
A homlokmarás végezhető tömör és szerelt kivitelű forgácsoló
szerszámmal. Homlokmaráson általában betétkéses homlokmaróval végzett
megmunkálást értenek. A betétkéses homlokmaró általános kialakítása a 1.
ábrán látható.
 - 184 -

12.1. ábra

12.1. A FORGÁCSLEVÁLASZTÁS KÖRÜLMÉNYEI

HOMLOKMARÁSNÁL

A forgácsleválasztás szempontjából általános követelmény, hogy a

szerszám átmérője nagyobb legyen a munkadarab szélességénél. A szerszám
forgómozgása és a tárgy egyenesvonalú előtolásirányú mellékmozgás
következtében a forgácsleválasztás ciklois görbe mentén megy végbe. (Kör
gördül egyenesen.) Számításaink során a ciklois helyett körívvel számolunk; az
így elkövetett hiba gyakorlati számításoknál megengedhető.
A forgácsolóerő és a teljesítmény meghatározásakor – a gyakorlati
követelményeknek megfelelően – szükséges vizsgálni az elhelyezési szög és a
beállítás hatását a forgácsoló erőre. Az egyszerűség kedvéért válasszuk a
szerszám elhelyezési szögét 90 o-ra, akkor amikor a munkadarab tengelye
egybeesik a szerszám tengelyével. (Szimmetrikus elrendezés.) A
forgácsleválasztás vázlata a 2. ábrán látható. Mivel egyidejűleg több fog
dolgozik, így helyes beállítás esetén minden fog azonos méretű és alakú
 - 185 -

forgácsot választ le. Az egy fog által leválasztott forgácsvastagságot (e 1)-gyel

jelöljük, és fogankénti előtolásnak nevezzük.
A forgácsleválasztás törvényszerűségét vizsgálva megállapítható, hogy a
forgácsvastagság nem azonos az ív mentén. Be- és kilépéskor a szerszám
sugárirányban mért forgácsvastagság a legkisebb, és legnagyobb a
szimmetriatengelynél.
A számítások során sem a minimális sem a maximális
forgácsvastagsággal nem számolhatunk, hanem a forgácsvastagság közepes
értékével (ek) kell számolni. A 2. ábra szimmetrikus megmunkálást mutat, így
a belépési és a kilépési forgácsív szög () azonos értékű.

12.2.ábra

A forgácsoló erő meghatározásakor az (e k) értékét számítással kell

meghatározni, mivel ennek mérése rendkívül nehézkes lenne. Az egy fog által
leválasztott forgácskeresztmetszetnél a szerszám élén fellépő erő:

Ff1=kq.

Az egy fog által leválasztandó forgácskeresztmetszet

q1=ekl,

mivel
=90o l=f,
 - 186 -

így

q1=ekf.

Mivel szimmetrikus a megmunkálás, így elegendő a munkadarab fél

szélességével számolni.

b e b
ek  f  e1  , ek  1 2.
2 2i

D  
i . 3.
360

e1  b 360
ek   .
2 D  
Visszahelyettesítve a 1. képletbe, kapjuk az egy fogra jutó főforgácsoló erőt

e1  b  360
Ff 1  k  f  ek  k  f  . 4.
2  D  

Megmunkálás közben egyidőben több fog is forgácsol. Éppen ez az előnye a

marásnak, hogy egyszerre több fog is dolgozik. Nekünk az átlagos forgácsoló
erőre van szükségünk, tehát figyelembe kell vennünk az egyidőben fogásban
lévő fogak számát.
Az egyidőben átlagosan fogásban lévő fogak számát ()-vel jelöljük, és
kapcsolási számnak nevezzük.

e1  b  360
Ff  k  f  . 5.
2  D  

A kapcsolási szám meghatározásánál a teljes forgácshosszat figyelembe kell

vennünk, tehát (2i)-vel számolunk.

2i
 6.
t

(t) fogosztás, amelyet meghatározhatunk a szerszám átmérőjének (D),

valamint a fogszámnak (z) ismeretében.

D 
t . 7.
z
 - 187 -

A 6. képletbe behelyettesítve a 3. és a 7. összefüggéseit kapjuk:

2  i  z 2  z  D 2  z
   . 8.
D   360  D   360

A 8. eredményt behelyettesítve a 5. képletbe:

k  f  e1b  360 2  z k  f  b  e1  z
Ff    .
2  D   360 D 

Szükséges, hogy meghatározzuk a forgácsolás teljesítményét is.

Ff  v Ff  v
P  LE    kW 
60  75 60  75  1,36
ahol

D   n
v m / min .
1000

Visszahelyettesítve a forgácsoláshoz szükséges teljesítmény:

k  f  b  e1  z D    n k  f  b  e1  z  n
N    LE   k  f  b  e1  z  n  kW 
D    4500 1000 4500  1000 4500  1000  1,36

A képletben szereplő (e1) a fogankénti előtolást, (z) a fogszámot, (n)

pedig a szerszám percenkénti fordulatszámát jelenti. A három adat szorzata
adja a percenkénti előtolás értékét. Marógépeknél ugyanis az asztal
sebességét szoktuk megadni, amely megfelel a percenkénti előtolásnak. Az
előtolás sebessége tehát

S=e1zn mm/min 9.

Ezt a teljesítmény képletébe behelyettesítve, kapjuk, hogy

k b f  S
P  LE   k  b  f  S  kW  10.
1000  4500 4500  1000  1,36

Számításainkat 90o-os elhelyezési szögű szerszámnál arra az esetre

végeztük, amikor a szerszám tengelye a munkadarab szimmetria-tengelyében
volt.
 - 188 -

A gyakorlatban azonban ritkán dolgozunk 90o-os elhelyezési szögű

szerszámnál. Rendszerint a 90o. Egyélű szerszámoknál (esztergálás) láttuk,
hogy 90o-os elhelyezési szög esetén ek=e. Abban az esetben, ha a szerszám
elhelyezési szöge kisebb volt, mint 90o, az élre merőleges
forgácskeresztmetszetet vettük figyelembe. Marásnál is szükséges, hogy ezt a
módszert kövessük. Az előbb levezetett számításaink során a forgácsív
mentén változott a forgács sugárirányú mérete. Ezért számoltunk (e k)-val.
Minthogy a homlokmaró elhelyezési szöge változik, ezért szükséges
olyan esetben is meghatározni a forgácsoló erőt és a teljesítményt, ha 90o.
Ilyen megmunkálást mutat a 3. ábra.
Az (ek)-nál vegyünk fel egy metszetet (3. ábra). A metszet nagyon
hasonlít az esztergálásnál megismert forgácskeresztmetszethez. Mivel ezt a
keresztmetszetet az ív mentén az (e k) helyen vettük fel, így a mérete (e k) és (f).
Számításaink során mindig az (ek) és (l) értékekkel számoltunk.
Most a forgács egyik mérete (ek), amely az ívmenti közepes
forgácsvastagságot jelenti, nekünk pedig az élre merőleges mérettel kell
számolni, ezért ezt a méretet (ekk)-val jelöljük.
A forgácskeresztmetszet tehát:

q1=ekf=ekkl 11.
 - 189 -

12.3. ábra

A forgácsközépvastag a 3. ábra alapján:

ekk=eksin  12.

Az előbbi esetben (a 2. képlet) az ek-t már meghatároztuk, amely szerint

e1  b
ek  .
2i

Ezt visszahelyettesítve a 12. képletbe, kapjuk:

e1  b
ekk  sin  , 13.
2i

f
l 
sin  ,

e1  b  sin  f e b f
q1  ekk  l    1 ,
2i sin  2i

k  e1  b  f
Fn  k  q  .
2i
 - 190 -

Forgácsoló erő meghatározásánál a kapcsolási számot is figyelembe kell

2i D 
 ahol : t .
t z

k  e1b  f 2  l k  e1  b  f
Ff  Pf 1  k  b f  e1  z ,
Ft 2 i t . t
D 

Ff  v k  b  f  e1  z  D  n   k  f  b  e1  z  n
P   ,
4500 4500  D    1000 1000  4500

vennünk, méghozzá a teljes ív mentén.

mivel

e1  n  z  S ,

k b f  S
P  LE   k  b  f  S  kW  15.
1000  4500 1000  4500  1,36

Számításaink arra az esetre végeztük, amikor belépésnél és kilépésnél a

forgácsvastagság azonos. A gyakorlatban a beállítás szemre történik, amely
nem biztosítja, hogy a forgácsvastagság belépésnél és kilépésnél ugyanolyan
méretű. Ez esetben a munkadarab szimmetriatengelyén kívül van a szerszám
tengelye. Ilyen esetben a levezetés némiképpen módosul, mert a belépési ív
szöge, (1) nem azonos a kilépési ív szögével, (2)-vel. Ilyen esetben a
forgácsvastagságot a teljes ív figyelembevételével kell meghatározni. A
levezetés egyszerűsítése érdekében ismét 90 o-os elhelyezési szögű
szerszámmal számolunk. A forgácsleválasztás a 4. ábrának megfelelően
történik.
ek  i  e1  b,

e1  b
ek  , 16.
i

D    (1   2 )
i , 17.
360
 - 191 -

12.4. ábra

i D    (1   2 )  z z  (1   2 )
   , 18.
t 360  D   360

Pf=kq=kekf,

k  f  e1  b  360 z  (1   2 ) k  f  b  e1  z
F   , 19.
D    (1   2 ) 360 D 

k  f  b  e1  z  n
P  LE   k  f  b  e1  z  n  kW  20.
1000  4500 1000  4500  1,36

A levezetett képletek (10., 15., 20.) alakra megegyeznek, jóllehet a

kiindulási feltételek különbözőek. A kapott eredmények is eltérnek, mert az
(ek) értékek azonos fogankénti előtolásnál a tárgyalt példák szerint is
különbözők. A fajlagos forgácsolási erőt mindig az (e k) függvényében
határozzuk meg, amely azt eredményezi, hogy azonos (e 1), (f) és (b) esetén
különböző (Ff) és (P) értékeket kapunk. A változás tehát az (e k) és a (k)
értékeiben található.
A levezetések során is láttuk, hogy a forgácsolóerő értéke
nagymértékben függ a kapcsolási számtól. Betétkéses homlokmaróval való
megmunkálásnál, belépésnél a szerszám csaknem teljes
forgácskeresztmetszetet választ le, ami azt jelenti, hogy az egy fogra eső
forgácsoló erő belépésnél majdnem eléri a maximális értéket. Három
különböző kapcsolási számmal dolgozó szerszámot veszünk vizsgálat alá.
 - 192 -

A 5. ábrán azt az esetet tüntettük fel, amikor a kapcsolási szám kisebb

egynél. Ez nagyon kedvezőtlen, mert az erőhullámzás 100%-os. Van idő,
mikor a szerszám a maximális Ff-fel dolgozik, majd kilépés után a forgácsoló
erő értéke nulla. Az ilyen megmunkálást lehetőleg kerülni kell.

12.5. ábra 12.6. ábra 12.7. ábra

A 6. ábrán látható diagramnál erőhullámzás alig van. Ez az ideális eset =1

kapcsolási számmal volna elérhető. Gyakorlatilag azonban a =1-et
megvalósítani rendkívül nehéz; ilyen csak véletlenül szokott előfordulni.
A 7. ábrán feltüntetett diagramnál a kapcsolási szám nagyobb egynél.
Van idő tehát, amikor egy fog van fogásban, és van idő, mikor kettő vagy
esetleg több fog is van fogásban. Gyakorlatilag ezzel az esettel találkozunk
legtöbbször.
A szerszámtervezésnél arra kell törekednünk, hogy a kapcsolási szám
mindig nagyobb legyen egynél. Általában a () értékét 2-3-ra választjuk, mert
így az erőhullámzás kedvezőbb.
A nagy () érték sűrű fogszámot és kis (ek)-t eredményez. Az (ek) érték
csökkenésével nő a fajlagos forgácsolási erő értéke, ami a forgácsolás
szempontjából kedvezőtlen. Legkedvezőbb, ha a () értéke 1 és 2 között van.
Így az erőhullámzás kb. 50%. Ezt is azonban csak közel azonos méretű (b)
munkadaraboknál tudjuk betartani. Minthogy () az átlagosan fogásban lévő
fogak számát jelenti, így ez rendszerint nem egész szám, és átlagos
forgácsoló erő meghatározásánál nem is kell kerekíteni.
A betétkéses homlokmaró igen termelékeny forgácsoló szerszám.
Nagyméretű sík felületek mind termelékenység, mind felületi érdesség
szempontjából előnyösen munkálható meg betétkéses homlokmaróval. A
gazdaságos forgácsolási sebességet acél megmunkálása esetén
keményfémlapkás szerszámra az alábbi képlettel lehet meghatározni.

Cv  D0, 2  KT  K SZ  K av  K v
v300  y
 m / min. 21.
f 0,06  e1  b0, 2
 - 193 -

A képletben szereplő (Cv) éltartamállandó, a megmunkálandó anyag

függvényében állapítják meg. Értéke függ a fogankénti (e 1) előtolástól. Kis
fogankénti előtolások esetén a (Cv) értéke nagyobb. Erre vonatkozó adatok,
valamint az (y) hatványkitevő értékei a 1. táblázatban találhatók.
A 21. képletben a gazdaságos forgácsolási sebességet 300 min-re lehet
meghatározni, míg a szerszám gazdaságos éltartamidejét az élőállítási
költségtől és az utánélezés körülményeitől függően 200-600 percre szokás
választani. Az alapéltartam időtől való eltérés esetén módosítótényezőt
használunk. A (KT) éltartammódosító tényező értékeire különböző
megmunkálandó anyagnál a 2. táblázat tartalmaz adatokat.

1. táblázat.

2. táblázat

Az éltartammódosító tényező tetszőleges időre meghatározható a már ismert

összefüggéssel
m
T 
KT   0  ,
T 

(T0) a 300 perces éltartam, (T) a kívánt éltartamidő, az (m) hatványkitevő

értéke a megmunkálandó anyagtól függően (m=0,2 ha B100 kp/mm2;
m=0,25, ha B100 kp/mm2) vehető fel.
A (KSZ) módosítótényező a keményfémlapkák forgácsoló tulajdonságai
közötti különbségből adódik, míg a (Kav) a tárgy anyagának módosító
tényezője.

A (Kv) értékei az anyagminőségtől függően:

Szerkezeti acél: 0,6%C Kv=1,00
0,6%C Kv=0,85
Króm-, krómnikkel-, krómvanádium ötvözött acéloknál Kv=1,1
Mangán-, krómmangán-, krómszilícium ötvözött acéloknál Kv=0,9
 - 194 -

Króm- és wolfram szerszámacélok Kv=0,75

Gyorsacélok, nagy krómtartalmú szerszámacélok Kv=0,65

A közölt adatok csak merev rendszerre érvényesek. Ha a megmunkálás

rezgésre hajlamos, akkor a forgácsolási adatokat csökkenteni kell. A közölt
értékek központilag gondosan élezett szerszámokra érvényesek.

12.2. A BETÉTKÉSES HOMLOKMARÓ ÉLSZÖGEINEK VIZSGÁLATA

A szerszám gazdaságos üzemeltetése csak megfelelő élszögkiképzéssel

biztosítható. A betétkéses homlokmaró kései az esztergakésekhez hasonlóak,
de élezésük és beállításuk nagyobb gondot igényel. A 8. ábrán a szerszám
élszögeit tüntettük fel. A működés körülményeinek figyelembevételével a
betétkéses homlokmaró élszögeit normál metszetben sugárirányú és
tengelyirányú metszetben kell vizsgálni. A betétkéses elhelyezési szöge () a
betétkés palástélének (főélének) a maró tengelyére merőleges síkkal bezárt
szöge. A sugárirányú homlokszög (1) a foghomlok és palástélhez húzott
sugár közötti szög a maró tengelyére merőleges síkban mérve. A
tengelyirányú homlokszög (1), a homloklapnak a maró tengelyirányával bezárt
szöge. Mind a tengelyirányú, mind a sugárirányú homlokszög lehet pozitív,
nulla és negatív értékű.
A betétkések készülhetnek gyorsacélból vagy keményfémlapkás
kivitelben. A gyorsacél kések tömör kivitelűek, és a szerszám élszögeket a
megmunkálandó anyagnak megfelelő értékűre kell kiképezni (lásd
esztergálás).
A keményfémlapkás betétkéses homlokmarók a gyorsacélkésekhez
viszonyítva lényegesen nagyobb teljesítménnyel dolgoznak. Tekintettel arra,
hogy a keményfémlapka az ütésszerű igénybevételnek csak megfelelő
kialakítás esetén áll ellen, ezért keményfémlapkás betétkéseknél mind a
tengelyirányú, mind a sugárirányú homlokszöget negatív értékűre képezik ki.
 - 195 -

12.8. ábra

A hátszög kiképzésénél gondoskodni kell arról, hogy megmunkálás

közben felütközés ne állhasson elő. Ennek megfelelően keményfémlapkás
késeknél rendszerint három hátszöget képeznek ki a szerszám hátlapján.
Keményfémlapkák megválasztásakor figyelembe kell venni a keményfémlapka
hajlítószilárdságát. Acélok megmunkálására a (B), öntöttvas és színesfémek
megmunkálására az (N), míg alumínium- és kemény kéregöntvények
megmunkálására a (K) jelű keményfémlapka használható.
Igen szép eredményeket érnek el kerámialapkával felszerelt
homlokmarókkal is. Kerámialapkáknál – épp úgy, mint keményfémlapkánál – a
tengelyirányú és a sugárirányú homlokszög negatív értékű.

12.3. A KÉSEK BEFOGÁSA A MARÓFEJBE

A betétkéses homlokmaró nagy sebességgel dolgozó forgácsoló

szerszám, ezért a kések befogását különös gonddal kell végrehajtani.
Különösen érvényes ez a megállapítás a keményfémlapkás betétkéses
homlokmarókra, ahol a forgácsolási sebesség többszöröse lehet a gyorsacél
betétkéses marókénak.
A betétkések befogására számos megoldás ismert, amelyeket
használnak mind gyorsacél, mind keményfémlapkás késeknél. A merev
 - 196 -

megfogás elsőrendű követelmény, mert ezáltal a baleseti veszély csökken.

Általában a csavaros, ékes valamint a kettő kombinációját használják a
betétkések befogására. A 9. ábrán egyszerű kallantyús késbeerősítő látható,
amelyet kis teljesítményű szerszámok készítésénél lehet felhasználni.
A 10. ábrán feltüntetett csavaros megfogás valamivel biztonságosabb,
mint az előbbi, de nagy teljesítményű betétkéses homlokmarónál nem nyújt
teljes biztonságot.
Keményfémlapkás betétkéses homlokmaróknál sikerrel használják a 11.
ábrán feltüntetett ékes-csavaros befogási módot.
Használnak mind keményfém-, mind kerámialapkás homlokmaróknál
olyan szerszámokat is, melyeknél a lapka befogása közvetlenül a marótestbe
történik. Ezeknél a marótípusoknál is a lapkák beszorítását rendszerint ékes-
csavaros megfogással biztosítják.

9. ábra

12.10. ábra 12.11. ábra

12.4. A HOMLOKMARÓ FOGSZÁMÁNAK ÉS ÁTMÉRŐJÉNEK

MEGHATÁROZÁSA
 - 197 -

A betétkéses homlokmaró átmérőjén mindig a forgácsolóélek azt a

méretét értik, melyen a kések csúcsai dolgoznak. A szerszám átmérőjét adott
(b) szélességű munkadarab megmunkálása esetén nem lehet tetszőlegesen
megválasztani, mert a forgácsleválasztás és az egyenletes járás biztosítása
lényeges szempont a szerszám tervezésekor. Megfelelő forgácsolási
viszonyokat és egyenletes járást lehet elérni akkor, ha a szerszám átmérője és
a munkadarab szélessége között az alábbi arány áll fenn

D : b=3 : 2.

A fogszám meghatározására több módszer áll rendelkezésünkre,

melyek alapján a megmunkálási feltételek és a szerszámtípus
figyelembevételével a betétkések száma meghatározható. A fogszám
számítását végezhetjük:

a., a szerszámgépek motorjának teljesítményéből,

b., a fajlagos forgácsolási teljesítményből,
c., a kapcsolási számból
d., a kések beerősítésének helyszükségletéből és
e., empirikus képletekkel.

a., A marógép motorjának teljesítménye megszabja a készítendő maró

fogszámát. Törekedni kell arra, hogy a ráhagyást lehetőleg egy fogással
válasszuk le, nagy fogankénti előtolással. A forgácsolás teljesítménye adott
szerszámátmérő, fogásmélység és előtolás esetén meghatározza a szerszám
fogszámát. Ennek alapján a teljesítmény képletéből kifejezhető a fogszám

4500  1000 P
z .
k  f  b  e1  n

b., A fajlagos forgácsolási teljesítményből a következő módon

határozható meg a fogszám

Pf  V f
z .
k  b  f  e1  n
 - 198 -

Ehhez azonban ismerni kell a fajlagos forgácsolási teljesítmény értékét.

Példaként néhány anyagra az alábbiakban közlünk tájékoztató adatokat:

cm3 / min
LE
Acél megmunkálásakor Vf=15-18
Öntöttvas megmunkálásakor Vf=23-26
Alumínium megmunkálásakor Vf=40-45

c., Az egyenletes járás feltétele, hogy egyidőben több fog legyen

fogásban, mert így az erőhullámzás kisebb. Általános esetre a kapcsolási
számot 2-3-ra, merev rendszernél pedig 1-2-re szokás választani. Ennek
ismeretében a fogszám

D  
z .
2i

d., A mechanikus késbefogás rendszerint nagy helyet igényel, mely sok

esetben megszabja – adott szerszámátmérőnél – a beerősíthető kések számát.
Ha olyan megfogási módot használunk, amely sok szerszám befogását teszi
lehetővé, akkor a befogható kések számát a megfelelő forgácstér szabja meg.

e., A gyakorlatban, a legtöbb esetben empirikus összefüggésekkel

határozzák meg a betétkéses homlokmarók fogszámát.

4 D
z  , ha a D  200 mm,
100

4 D
z   2, ha a D  200 mm.
100

A betétkéses homlokmaró acéltest, melyben a késeket az előbbi

ismertetett módon fogják be. Az acéltest anyagának megválasztásakor
gondoskodni kell a tartósságról, amely számos szerszámcserét kell, hogy
lehetővé tegyen. Ennek érdekében a szerszámtest anyagát 80-90 kp/mm 2
szakítószilárdságú acélból célszerű elkészíteni.
A homlokmarók befogása – a szerszámgép főorsójának kiképzésétől
függően – általában meredek kúppal történik. Kisebb méretű szerszámoknál a
meredek kúpot és a szerszámtestet egy darabból készítik, ezek a nyeles
homlokmarók. Nagyobb átmérőjű szerszámoknál a meredekkúpos tüske
cserélhető, és a szerszámtest a tüskére kúpos vagy hengeres felületen
kapcsolódik.
 - 199 -

A betétkéses homlokmarók élezése különös gondot igénylő munka. A

megmunkált felület érdességének csökkentése érdekében törekedni kell mind
a tengelyirányú, mind a sugárirányú beállítás pontosságára. Ennek
megfelelően a betétkések újraélezése igen gyakran összeszerelt állapotban
(marófejben) történik, különleges élezőgépen.
Kiszerelt késeknél az élezés sokkal gazdaságosabban és gyorsabban
végrehajtható, nehézséget csupán a szerszám beállítása okoz.
A két módszer együttes felhasználásával mind pontosság, mind
időráfordítás szempontjából kedvező, ha újraélezéskor a nagyolást kiszerelt
késeken, a simítást pedig összeszerelt marófejen végzik.
 - 200 -

13. PALÁSTMARÁS

A palástmarás szerszáma is szabályosan többélű. Palástmarásnál –

szemben a homlokmarással – a maró tengelye általában párhuzamos a
megmunkált felülettel. A leválasztott forgács alakja is eltér a homlokmarásnál
látott forgács alakjától.
A palástmarásnak két változata ismert: az egyenirányú és az ellenirányú
marás (1. ábra). Az egyenirányú marásnál az előtolás iránya egyező a
főmozgás irányával; ellenirányú marásnál a főmozgás iránya ellentétes az
előtolás irányával. Mindkét palástmarási módnál a forgács alakja hasonló, de a
megmunkálás feltételei miatt általában az ellenirányú marást használják. A
forgácsleválasztáskor, teljesítmény szempontjából, az egyenirányú marás
kedvezőbb, mint az ellenirányú marás.

13.1. ábra

12.2. ábra

13.1. A FORGÁCSLEVÁLASZTÁS KÖRÜLMÉNYEI

PALÁSTFELÜLETEN

A hengeres palástmarók csak a főforgácsoló mozgást végzi, míg a

fogásvétel irányú és előtolás irányú mellékmozgást a tárgy végzi. A forgácsot
határoló görbe hurkolt ciklóis (kör gördül egyenesen). A számításaink során a
ciklóis helyett körívvel számolunk, és az így elkövetett hiba kb. 1% körüli
értékű, míg a számítás lényegesen egyszerűsödik.
 - 201 -

A forgácsolóerő számítását az egyszerűség kedvéért egyenesfogú

palástmarásnál vizsgáljuk. Az egy fog által leválasztott forgács
keresztmetszete vessző alakú, amelyet a 2. ábra szemléltet. A forgács
vastagsága a fog belépésekor nulla, míg közvetlen kilépés előtt a
forgácsvastagság maximális értékét éri el. A forgácsoló erő meghatározásakor
a forgács sugárirányú keresztmetszetével számolunk, amelyhez adott esetben
a közepes forgácsvastagságot kell meghatároznunk. A forgácsoló erő
számítását az általánosan ismert

Pf1=kq1 1.

képlettel határozhatjuk meg. A forgácskeresztmetszet számításához ismerni

kell a közepes forgácsvastagságot is. A 2. ábra alapján az egy fog által
leválasztott forgácsvastagság a következő módon határozható meg:

e1  f
q1  e1  f  ek  i; ek  . 2.
i

(e1) a fogankénti előtolás, mm;

(f) a forgácsmélység, mm;
(i) a forgácsív hossza, mm.

A gyakorlati számítás egyszerűsítése érdekében lehetőleg az ismert

méretekből kell meghatározni a szükséges adatokat. Ismert adatok mindig a
szerszám átmérője, (D), valamint a fogásmélység (f). A 3. ábrán alapján, a
központi és kerületi szögek segítségével, (e k) meghatározható. Itt ismét
elhanyagolással élünk, mivel az (i) ívhossz helyett a húrral (a) számolunk. Az
így elkövetett hiba olyan kicsi, hogy számításaink során elhanyagolhatjuk.
Természetesen, ha a forgácsívszög () nagy, az esetben pontosabb
meghatározás szükséges. (A közepes forgácsvastagság értéke – az esetben,
ha a húrral számolunk - =30o-nál kb. 1%, =45o-nál kb 2,5%, =60o-nál kb.
4,5%-kal tér el a valóságos értéktől.)
A 3. ábra alapján felírható, hogy

A : f=D : a,

amelyből
 - 202 -

a  f  D, 3.

mivel
i=a.

Visszahelyettesítéssel kapjuk, hogy

e 1 f f
ek   e1 . 4.
f D D

13.3. ábra

13.4. ábra

A 4. ábrán a fog által leválasztott forgácsot ábrázoltunk. Mivel a

közepes forgácsoló erőt akarjuk meghatározni, így a forgács méretei az előbb
meghatározott (ek), valamint a munkadarab szélessége (b). Ennek alapján
tehát az egy fog által leválasztandó forgács közepes területe:

q1=ekb.

A közepes forgácsolóerő a kapcsolási szám figyelembevételével

 - 203 -

F f  k  e k  b  ,
i D
 , t .
t z

(t) fogosztás
(i)=a
(z) a maró fogszáma.

a z f D z f
     ,
t D   D

f z f z f
Ff  k  b  e1     k  b  e1   , 5.
D  D  D

k  b  e1  z  Pf f Dv    n k Db  f  en1  z  n

P P , v 
4500  1000 4500  D  1000 ,4500
1000

mivel
e1zn=S,

k b  f  S
P LE. 6.
1000  4500

Az egyenletes járás vizsgálata palástmarásnál

A forgácsoló erő változását palástmaráskor a 5. ábrán tüntettük fel. A

diagram megrajzolásakor nem vettük figyelembe a kilépésnél adódó kis
háromszöget, csak azt az esetet rajzoltuk fel, amikor a maximális
forgácsvastagságot választja le a szerszám éle. A 5.a ábrán az erőhullámzás
nagymértékű, mivel a kapcsolási szám (az egyidőben fogásban lévő élek
száma) kisebb, mint egy. A kapcsolási szám növelésével az erőhullámzás
csökken 5.b ábra).
A kapcsolási szám növelése egyenesfogú palástmarással kedvezőtlen,
mert ezáltal sűrű fogazású marót kapunk. A sűrű fogazású maró hátránya,
hogy ezáltal megnő a fajlagos forgácsolási erő. Az egyenesfogú palástmarók
 - 204 -

használata emiatt kedvezőtlen, és gyakorlatilag a kapcsolási számot 1-2 fölé

ritkán lehet emelni. Ez az oka, hogy az egyenesfogú palástmaró csak kis
mennyiségű forgács leválasztására alkalmas szerszám.

12.5. ábra 12.6. ábra

A ferdefogú palásmaró forgácsleválasztásának körülményei

Az egyenlőtlen járás mind a szerszámgép, mind teljesítmény

szempontjából hátrányos jelenség. Az erőhullámzás csökkentése elérhető
ferdefogú palástmarók felhasználásával. A 6. ábrán ferdefogú palástmarók
éleit tüntettük fel, (b) szélességű munkadarab megmunkálása esetén.
Ha adott szélességű munkadarab megmunkálásához kell palástmarót
tervezni, az egyenletes járás biztosítható azáltal, hogy az egyik fog kifelé
halad a fogásból, míg a másik fog ugyanolyan mértékű befelé haladást végez.
Így a () fogferdeségi szögű maróval az egyenletes járást biztosítani tudjuk
azáltal, ha a következő összefüggés áll fenn.

i D  
tg   , de i ,
b 360

ezt behelyettesítve:

D  
tg   .
360b

A 3. ábra alapján () a következő módon határozható meg:

 f
sin  , mivel a  f  D,
2 a
 - 205 -

 f f
sin   .
2 f D D
Ez a feltétel csak abban az esetben lehetséges, ha a forgácsív egyenlő a
fogosztás szögével ). Ez számos változó összehangolását teszi
szükségessé, melyet gyakorlatban biztosítani általában nem lehet. Az ilyen
ferdefogú maró is sűrű fogáshoz vezet, jóllehet a forgács leválasztása
kedvezőbb, mint az egyenesfogú palástmarónál.
Az erőhullámzás csökkentése érdekében a ferdeséget célszerű növelni,
ezáltal elérjük azt, hogy a fog nem dolgozik, a munkadarab teljes
szélességben, de az egyidőben dolgozó fogak száma növekszik. Ezáltal
viszonylag keskeny munkadaraboknál is biztosítható a szerszám egyenletes
járása.
A ferdefogazású palástmaróknál a () csavarvonal-emelkedési szög
szerepe a közepes forgácsvastagság szempontjából az esztergakés ()
elhelyezési szögéhez hasonló. Mint ismeretes, esztergálásnál az elhelyezési
szög csökkentésével a forgácsközépvastagság is csökken. Palástmarásnál
növekvő () csavarvonal-emelkedési szöggel csökken a forgács
középvastagság, melyet nagyobb előtolással ellensúlyozni lehet. Ez az oka
annak, hogy a nagy csavarvonal-emelkedési szögű marók fogszáma ritka.
A nagy csavarvonal-emelkedésű marók fogai, mint ez a 7. ábrán is
látható , az élek a kiterített forgácsnak csak egy bizonyos szélességében
dolgoznak. A 7. ábrán feltüntettük az egyenesfogú palástmarónál a
forgácsközépvastagság (ek) értékét, melyet a fogra merőlegesen mértünk.
Ferdefogú palástmaróknál is az élre merőleges forgácsközépvastagsággal kell
számolni amelyet az ábrán (ek’)-vel jelöltük. A forgács-középvastagság
csökkentése adott feltételek mellett a csavarvonal emelkedési szögtől () függ.
A ferdefogú palástmaróknál a közepes forgácsvastagság:

ek’=ekcos,

amely érték csavarvonal- emelkedésű maróknál nem tér el jelentősen az (e k)

értéktől.
Egyenesfogú palástmarásnál kaptuk, hogy

f
ek  e1 .
D
 - 206 -

12.7. ábra

Ezt behelyettesítve kapjuk, hogy

f
ek '  e1 cos . 7.
D

Ha pontosabb érték meghatározására törekszünk, akkor nem a húrral, hanem

az ívhosszal lehet a közepes forgácsvastagság értékét kiszámítani.

360
ek '  e1  f cos  .
D  

A forgácskeresztmetszet kiszámításához szükség van még a fogásban lévő

élvonalhosszra, melyet a 7. ábra alapján lehet meghatározni.

i
l ,
sin 

i
q  ek 'l  ek  cos   ek  i  ctg .
sin 

A kapcsolási szám szintén a 7. ábra alapján határozható meg.

b
  ,
y
t : y=i : x,

mivel

x=ictg,
 - 207 -

ezért

t  x t  i  ctg 
y   t  ctg 
i i

és kapjuk, hogy

b
 . 8.
t  ctg 

A közepes forgácsoló erő

Ff=kek’l kp.

A forgácsolás teljesítményszükséglete:

k  ek 'l   v
P LE. 9.
60  75

Mint a levezetésből is látható, az erőhullámzás a csavarvonal emelkedési

szög növelésével csökken, és javul a megmunkált felület érdessége. A
csavarvonal emelkedési szöget szabványos szerszámoknál 45 o-nál nagyobbra
nem növelik.

13.2. A PALÁSTMARÓK ÉLSZÖGEI

Egyenesfogú palástmaróknál az élszögek meghatározása nagyon

egyszerű, mert a homlokoldalon mérhető szögek megegyeznek a működő
élszögekkel (2. ábra). A ferdefogú palástmaróknál gyártás szempontjából a
főforgácsoló élre merőleges metszetben, míg a működés szempontjából a
tengelyre merőleges metszetben szokás az élszögeket meghatározni (8.
ábra).
 - 208 -

12.8. ábra

A csavarvonal emelkedési szög () hengeres palástmaróknál, acélok

megmunkálására =20o körüli érték, míg alumínium megmunkálására =45o-
os szerszámot is készítenek. A csavarvonal emelkedési szög növelésével a
fogszám csökken.
A szerszám hátlapját kettős hátszöggel képezik ki. Az elsődleges
hátszög (1) a palástél szalagja és a vizsgált pontokhoz rajzolt érintő által
bezárt szög. A másodlagos hátszög a másodlagos hátlap és a vizsgált
ponthoz rajzolt érintő által bezárt szög. A harmadlagos hátszöget rendszerint
nem mérik, hanem a forgácshorony nyílásszögét  adják meg.
A ferdefogú palástmaróknál a csavarvonal emelkedési szögtől függően
tengelyirányú erő ébred. A tengelyirányú erő kiküszöbölésének legjobb módja
a 9. ábrán vázolt lépcsős osztású maró használata. A lépcsős osztású maró
rendszerint azonos fogferdeségű, amelynél a beállítást úgy célszerű
végrehajtani, hogy tengelyirányú erő, ha kismértékben is, de a maró tengelyét
a szerszámgép főorsójának furatába szorítsa.
 - 209 -

13.3. HORONYMARÓK

A horonymaróknak általánosan két fajtáját használják

ujjmarókat és a
tárcsás horonymarókat.

A hengeres horonymaró (ujjmaró) a homlok-palástmarók egyik fajtája.

Befogásuk behúzómenetes kúpos szárral vagy hengeres szárral történik. A
hengeres szárú ujjmaró általános felépítése a 10. ábrán látható. Általános sűrű
ferde fogazással készülnek. A hengeres horonymarók forgácsleválasztási
körülményei egyenletes járás szempontjából lényegesen jobbak, mint a
palástmaróké. Megmunkáláskor a szerszám egyik oldala egyenirányú, a másik
ellenirányú marást végez. A forgácskeresztmetszet meghatározása
horonymarásnál a 11. ábra alapján végezhető el.

D 
ek  i  e1  b, mivel b  D; i ,
2

e1  b 2  e1  D
ek    0,636  e1 ,
i D 

(i) a forgács hossza

(b) a horony szélessége

13.9.ábra

13.10. ábra
 - 210 -

13.11. ábra 13.12. ábra 13.13. ábra

Az egy fog által leválasztott forgácskeresztmetszet:

q1=ekf=0,636e1f,
a kapcsolási szám

i
  .
t

A ferdefogazás következtében tengelyirányú erő ébred, amely jobb

menetemelkedésű horony esetén, ha a szerszám jobb forgás iránnyal
dolgozik, akkor a tengelyirányú erő a kúpból a szerszámot kihúzhatja. Ennek
elkerülése érdekében behúzó menetről kell gondoskodni. Az általánosan
használt ujjmarók fogferdeségi szögét meg lehet választani úgy is, hogy a
tengelyirányú erő nem okoz kilazulást.
Tárcsás homlokmarók rendszerint három oldalon fogazott szerszámok.
A forgácsoló éleket a palástfelületen képezik ki, míg a homlokfelületen lévő
élek a mellékvágóél szerepét töltik be. Készítik egyenefogazással (12. ábra) és
ferdefogazással (13. ábra).
Az egyenes fogazású tárcsás horonymarók mellékvágóéleit (=30’)
aláköszörülik a beszorulás elkerülése végett. A egyenesfogú tárcsás
horonymaró egyenletes járása nincs biztosítva, ezért sűrű fogazással készítik.
Nagy hátránya a három oldalon fogazott tárcsamarónak, hogy méretét
csak az első újraélezésig tartja, és ezáltal a szélességi mérete megváltozik.
Ezen a hátrányon osztott kivitelű tárcsamaróval lehet segíteni, amely bizonyos
mértékben utánállítható.
 - 211 -

A 13. ábrán feltüntetett keresztfogazású tárcsamaró nagy teljesítményű

forgácsoló szerszám. Előnye, hogy az oldaléleken lévő fogak homlokszöge
pozitív, azáltal, hogy minden második fog mérete kisebb.

Hosszlyukmaró

Tengelyek ékhornyainak kimunkálásához általában a 14. ábrán

feltüntetett hosszlyukmarót használják. A hosszlyukmaró kétélű forgácsoló
szerszám, mely a forgó mozgáson kívül (f=0,05-0,25 mm) tengelyirányú
mozgást is végez. Az előtolásirányú és a fogásvételirányú mellékmozgások
mindaddig ismétlődnek, míg a horony teljes méretét eléri.
Az íves reteszek hornyait rendszerint száras kivitelű szerszámmal
munkálják meg (15. ábra). A forgácsoló rész tárcsamaró, amely rendszerint
egyenes fogazással készül, ehhez csatlakozik a hengeres vagy ritkábban
kúpos szár.
Szerszámgépek felfogóasztalainak készítéséhez általában T
horonymarót használnak. A T horonymarók keresztfogazásúak és három
oldalon fogazott kivitelben készülnek. Befogásuk kúpos vagy hengeres szárral
történik (16. ábra).

Szögmarók

Alakos hornyok kimunkálására igen gyakran szögmarót használnak. Fő

felhasználási területük a forgácsoló szerszámok hornyainak kimunkálása,
valamint szerszámgépek ágyvezetékeinek megmunkálása.
 - 212 -

13.15. ábra 13.16. ábra

13.4. MARTFOGÚ PALÁSTMARÓK FOGKIKÉPZÉSE

A fogak kiképzése szempontjából legegyszerűbb a hegyesfog, mivel

gyártása és újraélezése egyszerű. Működés szempontjából a hegyesfogú
szerszám használata kedvezőtlen, mivel hátszöge nagy, és kopás
következtében az átmérője változik. Ezért a hegyesfogú marókat csak kis
teljesítményű forgácsoló szerszámok, pl. fűrésztárcsák készítésekor
használják (17. ábra).
A trapéz alakú fogkiképzés az előbbinek módosított kivitele (18. ábra).
A hátszög értéke kopás szempontjából kedvezőbb, de szilárdságilag ez a fog
sem kielégítő. Az újraélezések következtében az (m) fogmagasság állandóan
csökken, mely a forgácstér szempontjából kedvezőtlen. A trapéz alakú
fogkiképzést főként kisebb mennyiségű forgács leválasztásakor használják,
pl. tárcsás horonymaróknál.
Szilárdság szempontjából a parabolikus hátlapú szerszám használata a
kedvező. Ennek a szerszámnak elkészítése nehézkes, mivel a forgácstér
kialakítása szabványos szerszámoknál nem valósítható meg (19. ábra).
 - 213 -

13.18. ábra 13.20. ábra

Az egyenszilárdságú fogalakot kettős hátlap kiképzésével szokás

biztosítani, amely mind szilárdsági, mind elkészíthetőség szempontjából
megfelelőnek mondható. A 20. ábrán feltüntetett kettős hátlapú maró
általánosan használt fogkiképzés, ahol a fogak terhelése nagy.
A kettős hátlapú marófogak méretezésekor figyelembe kell venni a
csavarvonal emelkedési szögét. Egyenesfogú, valamint kis csavarvonal-
o
emelkedésű maróknál (25 ) a fog méreteit a következő módon lehet
meghatározni:

D  2
t , c  t,
2 3
t m
m , r .
2 5  10
 - 214 -

(z) a maró fogszáma;

(t) a kerületen mért fogosztás, mm;
(r) a fogtő lekerekítési sugara, mm;
(c) a hátlapok metszésvonalának távolsága, mm;
(m) a fogmagasság.

Azoknál a maróknál, melyeknél a csavarvonal szöge nagy (25o), a fog

méreteit a normál (élre merőleges) metszetben mérhető (t n) osztás
figyelembevételével szokás meghatározni.

t n  t  cos  ,

2
c tn , m  0,55 t n .
3

13.5. SZERELTMARÓK

Az eddig ismertetett marószerszámok tömör kivitelben készültek.

Anyagfelhasználás szempontjából lényegesen kedvezőbb a szerelt kivitelű
maró használata. Szerelt kivitelben általában tárcsamarókat készítenek,
amelyeknél a forgácsoló rész gyorsacél, vagy keményfémlapka.
A szerelt kivitelű marók lényegesen költségesebbek, mint az egy
darabból készült szerszámok, de előnyük az, hogy nagymérvű gyorsacél
megtakarítást lehet elérni, azonkívül keményfémlapka felhasználása is
lehetővé válik.

13.21. ábra
 - 215 -

A szerelt kivitelű maróknál lényeges a lapka biztos megfogása.

Általában ékes megfogást használnak; nagyobb teljesítményeknél az ékes-
csavaros megfogási mód terjedt el jobban. A lapkamegfogási módokra a 21.
ábrán találunk példákat.

13.6. A MARÓK BEFOGÁSÁNAK MÓDJAI

A szerszámoknál biztosítani kell a gyors befogást, központosítást,

nyomatékátvitelt, cserélhetőséget és a kellő merevséget. A szerszámok
befogásának módját a szerszámgép főorsójának kiképzése megszabja. Mint
az előbbiekben láttuk, a marók készülnek hengeres, kúpos szárvégződéssel,
valamint furattal.
A hengeres szárú marókat befogófejbe erősítik, amely befogófej
csatlakozik a szerszámgép főorsójához. A kúposszárú marókat vagy
közvetlenül vagy átmenő kúpok segítségével fogják a szerszámgép
főorsójába.
A furatos marókat általában marótengelyre, közbetét-gyűrűk
segítségével fogják fel, mint ez a 22. ábrán látható. A közbetétgyűrű lehetővé
teszi, hogy a szerszámot a marótengelyen tetszés szerinti helyen rögzítsék. A
marótengely meredek kúppal csatlakozik a szerszámgép főorsójához.
A marótengely átmérője szabványosított és 13-80 mm határok között
változik. A pontos illesztés érdekében a maró furatát H6 illesztéssel készítik,
és a nyomaték átvitelt ékkel biztosítják.
A merev megfogás érdekében kívánatos minél nagyobb marótengelyt
használni, mert ezáltal a rezgésveszély csökkenthető. A marótengelyt a
forgácsolóerő csavarásra és hajlításra veszi igénybe, ezért összetett
igénybevételre kell méretezni. (A számítások során a közbetétgyűrű merevítő
hatásával általában nem számolunk.)

13.22. ábra
 - 216 -

13.7. FORGÁCSOLÁSI ADATOK MEGHATÁROZÁSA

PALÁSTMARÓNÁL

A forgácsolóerőre levezetett összefüggések (1.13.1. fejezet) az összes

palástmarókra érvényesek. A forgácsolóerőt empirikus összefüggéssel is meg
lehet határozni. Ezek a képletek a 1. táblázatban találhatók.

1. táblázat

A 1. táblázatban szereplő képletek Al-ötvözetekre is érvényesek, ha az

acélra vonatkozó adatokat KAL=0,25 módosítótényezővel szorozzuk.
A szerszám gazdaságos éltartamát a mérettől és bonyolultságától
függően 40-480 min közötti értékekre állapítottak meg. A gazdaságos
éltartamhoz tatozó forgácsolási sebesség értékét különböző megmunkálási
feltételekhez az alábbi képletekkel lehet meghatározni.
A 75 kp/mm2 szakítószilárdságú acél palástmaróval végzett
megmunkálásakor

35,4  D 0, 45  Ka
v m / min . 10.
T 0 , 32
 e0, 4  f 0,3  b 0,1  z 0,1

A 9. képlet gyorsacélmarókra érvényes akkor, ha e 10,1 mm, és a

megmunkálást hűtéssel végezzük.
 - 217 -

Ha a fogankénti előtolás kisebb 0,1 mm-nél B=75 kp/mm2, akkor

55  D 0, 4  Ka
v m / min . 11.
T 0 , 33
 e 0,12  f 0,3  b0,1  z 0,1

Öntöttvas megmunkálásakor (hűtés nélkül) e10,15 mm.

27  D 0,7
v 0, 6
m / min . 12.
T 0,25  e1  f 0,5  b0,3  z 0,3

Ha fogankénti előtolás e10,15 mm, akkor a gazdaságos forgácsolási sebesség

az alábbi képlettel számítható ki:

57,6  D 0,7  Ka
v 0, 2
m / min . 13.
T 0, 25  e1  f 0,5  b0,3  z 0,3

A közölt képletek B=75 kp/mm2 szakítószilárdságú acélra vonatkoznak. A

megmunkálandó anyag szilárdsági tulajdonságainak változását a számítások
során figyelembe kell venni a Ka módosítótényezővel.

Példa

Meghatározandó a palástmarás forgácsolási teljesítménye A42 anyag

megmunkálásakor, ha a munkadarab szélessége b=60 mm, a ráhagyás f=0,4
mm. A fogankénti előtolás (Országos Normaalapok ajánlása szerint) e 1=0,2
mm.
A megmunkáláshoz szabványos palástmarót használunk MSZ 3845.
Adatai D=80 mm, hossza L=80 mm, fogszáma z=14, fogferdeségi szöge
=20o. Adott anyag megmunkálásához a IV-es élszögcsoport szerint készül.
A 7. képlet alapján

f 4
ek '  e1 cos   0,2 0,9397  0,042 mm.
D 80

A fogásban lévő élvonal hossza:

i a f D 4  80
l     52,3 mm.
sin  sin  sin  0,3420
 - 218 -

Az átlagosan fogásban lévő fogak száma:

b D   80
  ; t   18,
t  ctg  z 14

60
   1,21.
18  2,7475
A teljesítmény meghatározásához szükséges a gazdaságos forgácsolási

35,4  D 0, 45  Ka
v  0,33 0, 4 0,3 0,1 0,1 .
T  e1  f  b  z
sebesség, melyet a 10. képlettel határozhatunk meg.

Adott szerszám esetén a gazdaságos éltartam T=160 min (táblázatból).

Az anyag módosítótényezője (táblázati érték) Ka=1,03. Ezek
ismeretében a 160 min-hoz tartozó forgácsolási sebesség emulziós hűtéssel
gyorsacél szerszámra:

35,4  800, 45  1,03

v  30 m / min .
160 0 , 33
 0,20, 4  40,3  600,1  140,1

A beállítandó fordulatszám:

1000  v 1000  30
n   120 ford / min .
D  80  

A forgácsoláshoz szükséges teljesítmény a 9. képlet alapján

k  ek 'l  v 
P .
60  75

A fajlagos forgácsolóerő nomogramból ek’=0,042-nél k=350 kp/mm2.

350  0,042  52,3  1,21  30

P  6,22 LE.
4500
 - 219 -

14. HÁTRAESZTERGÁLT MARÓK

14.1. A MARTFOGÚ MARÓK ÁLTALÁNOS JELLEMZÉSE

Sík és alakos felületek megmunkálásakor legáltalánosabban használt

szerszámok martfogú marók.
A martfogú marók használatának előnye az egyszerű előállítás,
újraélezés, beállítás, viszonylag nagy forgácsteljesítmény és kedvező
élkiképzés.
Rendkívül nagy előnye továbbá a martfogú marónak, hogy készíthetők
szerelt kivitelben is, és így felhasználható a keményfém- és a kerámialapka is.
Ez utóbbi anyagok felhasználása nemcsak az éltartamot növeli meg, hanem
nagyobb forgácsolási sebességek beállítását is lehetővé teszi, ezáltal a felületi
érdesség csökken, és nő a forgácsteljesítmény.
A felsorolt előnyös tulajdonságok mellett rendkívül nagy hátránya a
martfogú maróknak, hogy méretüket, alakjukat csak az első köszörülésig
tartják. Köszörülés után változik a maró mérete és alakja, amely korlátozza,
sőt rendszerint kizárja a marfogú marók használatát pontos alakos felületek
megmunkálása esetén.
Alakos felületek nagy pontosságú megmunkáláshoz csak olyan
szerszámok használhatók, melyeknek szelvénye újraélezéskor nem változik
meg. Erre a célra a hátra esztergált fogú marók felelnek meg.
A hátraesztergált marók olyan forgácsoló szerszámok, melyeknek fogai
a forgástest alakú paláston úgy vannak kiképezve, hogy egyrészt radiális
 - 220 -

irányban mindig a kívánt profilt adják, másrészt a maró fogainak hátfelülete a

munkadarabon forgácsolás közben nem súrlódik.
Ezt a gyárthatóság több geometriai görbe is kielégíti, de a görbék
vizsgálata szükséges a gyárthatóság és a profiltorzulás meghatározása
szempontjából.

14.2. A HÁTRAESZTERGÁLÁSI GÖRBE MEGVÁLASZTÁSA

Hátraesztergálási görbének nevezik a maró fogainak hátfelületét, melyet

az előbbi követelmények kielégítése érdekében munkálnak a szerszámra.
A hátraesztergálási görbének biztosítani kell az alábbi feltételeket.
A hátraesztergált fogak bármely helyén a tengelyre merőleges
metszetben mindig torzítás nélküli profil adódjék.
A profil magassága sugárirányban a hátraesztergálási görbe mentén
állandó maradjon.
A maró fogainak hátszöge ugyancsak állandó legyen végig a
hátraesztergálási görbe mentén.
A hátraesztergálási görbét a maró tengelyére merőleges metszetben
vizsgáljuk. A hátraesztergálás mértékét az előbbi metszetben vizsgáljuk. A
hátraesztergálás mértéke az előbbi metszetben mérhető sugárirányú
méretváltozás.

14.1. ábra
 - 221 -

14.2. ábra 14.3. ábra

A fentiek alapján a hátraesztergálást úgy kell végezni, hogy az ()

hátszög változatlan maradjon a hátraesztergálási görbe tetszés szerinti
pontjában a görbéhez rajzolt érintő és a sugár által bezárt () szögállandó
(1. ábra).
Ezt a feltételt legjobban a logaritmikus spirális elégíti ki.
A logaritmikus spirális bár elméletileg teljesíti a hátraesztergálási
görbétől a hátszög kiképzéséhez szükséges követelményeket, gyakorlatilag
mégsem használják, mert gyártása csak különleges másolási eljárással
lehetséges, és ez nagyon költségessé tenné a szerszámot.
Gyakorlatban a hátraesztergált marók hátlapját inkább az archimédesi
spirális szerint képezik ki. Bár az archimédesi görbe mentén az () hátszög
változik, de egy marófog középponti szögének megfelelő ívdarabon az ()
hátszög változása annyira kicsi, hogy gyakorlatilag elhanyagolható.
Az archimédesi spirális görbéje úgy származtatható, hogy egy O pont
körül =állandó szögsebességgel egy olyan (k) félegyenes forog, amelyen egy
(A) pont (v) állandó sebességgel halad, akkor az (A) pont által leírt görbe az
archimédesi spirális, melyet a 2. ábra szemléltet.

14.3. A HÁTRAESZTERGÁLÁS MÉRTÉKÉNEK MEGHATÁROZÁSA

Az archimédesi spirális esetében a hátraesztergálás mértékét úgy kell

megválasztani, hogy a munkadarab anyagminőségéhez szükséges () hátszög
forgácsolás szempontjából megfelelő értékű legyen.
A 3. ábra szerint írható a következő összefüggés
 - 222 -

h
tg   .
t

ebből kifejezve

h  t  tg  . 1.

A (t) osztás

D 
t .
z

Visszahelyettesítve a 1. egyenletbe írható

D 
h tg  . 2.
z

Példa

Készítendő olyan hátraesztergált maró, amelynél:

D=80 mm z=15 =10o.

Megállapítandó a hátraesztergálás mértéke.

D 8  3,14
h tg   0,176  2,95  3 mm.
z 15

Tehát =10o-os hátszög elé a hátraesztergálás mértékét 3 mm-re kell

választani.
 - 223 -

14.4. ábra

A hátraesztergálás elméleti nagyságát a 4. ábrán látható nomogramból

is kikereshetjük. A nomogramot az előbbi példában felvett adatoknál a
következőképpen lehet felhasználni a hátszög megállapításához.
A maró fogszám- (z) skáláján lévő értéket a maró átmérő (D) értékével
összekötve a „segédvonalon” egy metszéspontot kapunk. A szükséges
hátszög () értéket a segédvonalon az előbbiekben kapott metszésponton
áthúzott egyenes a (h) elméleti hátraesztergálás skáláján kimetszi a keresett
hátraesztergálás értékét, mm-ben.
A hátraesztergált marókat hátraesztergán lehet elkészíteni. A
hátraeszterga a nem kör keresztmetszetű munkadarabok megmunkálására
készített szerszámgép. A kívánt szelvényt polárkoordináta-rendszerben
munkálja meg.
A munkadarab szögelfordulása egyenletes, míg sugárirányú
szerszámmozgás a vezérlőtárcsa kiképzésének függvénye. A
hátraesztergálással igen sokféle nem kör keresztmetszetű alak esztergálható.
Ilyen jellegzetes alakok az ellipszis, „K” profil, négy-, öt- és sokszög
keresztmetszetű munkadarabok, marók, dörzsárak stb.
A 5. ábra a hátraesztergálás elvi vázlatát mutatja, ahol a főmozgást a
gép főorsójába fogott munkadarab, a mellékmozgásokat pedig a
szánszerkezetbe fogott szerszám végzi. A befogott munkadarab (n) fordulata
 - 224 -

és a szánt keresztirányban mozgató vezértárcsa, (n) fordulata között

kényszerkapcsolat van.

14.5. ábra

Hátraesztergálással, beszúró jellegű előtolással, tárcsa alakú marók

vagy fogásonként tengelyirányú előtolással hátraesztergált palástmarók
készíthetők. Ez utóbbiaknál készülhet egyenes vagy ferdefogú kivitelű
palástmaró.
A hátraesztergálásnál a főorsó egy fordulata alatt annyiszor kell a
szánnak kettős mozgást végeznie, ahány foga van a készítendő
munkadarabnak. A szán és abba fogott kés kettős mozgása miatt a
fordulatszámot felemelni csak korlátozottan lehet (tehetetlenségi erők). Ez az
oka annak, hogy hátraesztergálást kis fordulattal végzik. A kis fordulatszám
kis forgácsolási sebességet és egyúttal kisebb forgácsteljesítményt is
eredményez.
A hátraesztergakéstől elsősorban jó alak- és éltartóságot s nagy
kopásállóságot követelünk meg.
 - 225 -

A hátraesztergáláshoz használt vezérlőtárcsát úgy szokták elkészíteni,

hogy a vezérlőtárcsa egy fordulat alatt a munkadarab egy fogáshoz szükséges
késmozgásokat vezérelje. Ez azt jelenti, hogy az egy foghoz szükséges
hátraesztergálási görbe a vezértárcsa teljes kerületére kell feldolgozni.
A vezérlőtárcsa elkészítése szempontjából ez előnyös, mert az
elkészítése könnyebbé és egyszerűbbé válik. A hátraesztergakés
mozgatásánál az egyes mozgás-, ill. sebességváltozások helyei pontosabban
betarthatók a vezérlőtárcsa kerületén. A vezérlőtárcsa a hátraesztergálást
szabályozó vezérgörbeszakasz kezdő és végpontja között átmeneti görbét
készítenek.

14.4. A VEZÉRLŐTÁRCSA ALAKJÁNAK MEGHATÁROZÁSA

A vezérlőtárcsa egy körülfordulás alatt a hátraesztergálandó maró egy

fogáshoz tartozó
 360o 
 
 z 

szögelfordulást végez. A vezérlőtárcsa a hátraesztergálókést a

munkadarabhoz képest sugárirányban előtolja. A sugárirányú késelmozdulás
nagyságát a vezérlőtárcsa bütyökmagassága szabja meg, amely éppen a
hátraesztergálás mértékének (h) kell hogy megfeleljen. A vezérlőtárcsa
fordulatszáma függ a készítendő maró fordulatszámától és fogszámtól

nv tárcsa=nmaróz. 3.

A 6. ábra hátraesztergált marófogat, a 7. pedig vezérlőtárcsát ábrázol.

A vezérlőtárcsát a működési feltételeknek megfelelően két részre
osztjuk. Ehhez a két részhez tartozó központi szögét (m) munkameneti
szögnek (ü) üresjárati szögnek nevezzük.
Az elkészítendő maró fogosztásszöge () is két részből tevődik össze: a
munkameneti (m) szög és az üresjárati (ü) szögből. A munkameneti szög
megtételének ideje alatt történik egy fog hátraesztergálása, míg az üresjárati
szög elfordulása alatt jön létre a hátraesztergálókés kiemelése. Természetes
 - 226 -

tehát, hogy a vezérlőtárcsa és a készítendő maró megfelelő szögei között a

kapcsolatot biztosítani kell.
A vezérlőtárcsa üresjárati szöge a teljes kör és a munkameneti szög
különbségéből adódik, vagyis:

ü=360o - m. 3.

A készítendő maró üresjárati szöge hasonlóképpen kiszámítható

ü=-m. 4.

A vezérlőtárcsa 360o-os szögelfordulása alatt a maró fogosztással, azaz

-vel fordul el. Ennek alapján hátraesztergáláskor a következő arány áll fenn

 : m=360o : m. 5.

A 6. és 7. ábránál alkalmazott jelölések és a vonatkozó elnevezések a

következők:

m munkamenet szöge a marón,

ü üresjárati szög a marón,
 forgácshorony nyílásszöge a marón,
P a vezérlőtárcsa legnagyobb sugara,
m a munkamenet határsugara a vezérlőtárcsán,
 az újrakezdés sugara a vezérlőtárcsán (alapsugár),
m munkamenet szöge a vezérlőtárcsán és
ü üresjárati szög a vezérlőtárcsán.

A vezérlőtárcsa a hátraesztergáló kés kiemelését úgy valósítja meg,

hogy az üresjárati szög (ü) bizonyos részén – egyenes vagy íves –
sugárirányban (h) magasságú kiemelő pályával rendelkezik. A kiemeléshez
szükséges szögelfordulás nagyságát elsősorban a készítendő maró
forgácshorony nyílásszögének () értéke befolyásolja.
Hátraesztergált maróknál a forgácshorony nyílásszögét viszonylag kis
értékűre választják, az újraélezések számának növelése érdekében, ezért a
vezérlőtárcsa kiemelőrészét általában 20o-os ívszakaszon képezik ki.
 - 227 -

14.6. ábra 14.7. ábra

14.41. AZ ARCHIMÉDESI SPIRÁLIS VEZÉRLŐTÁRCSA MÉRETEINEK

MEGHATÁROZÁSA

Ha a (h) hátraesztergálás értéke ismert, a vezérlőtárcsa a marógépen

kimunkálható.
A hátraesztergálásnál a marótárcsa és a vezérlőtárcsa szögelfordulása
között a 5. egyenlet ad összefüggést. A szögelfordulások aránya, mely a
munkameneti szögek és a maró osztásszöge, illetve a vezérlőtárcsa egy teljes
fordulata között áll fenn, arányos az ugyanazon szögekhez tartozó
hátraesztergálókés elmozdulással is. Tehát

 360o h
  . 6.
 m  m hm

A maró hátraesztergált felületének egyes pontjai h 1, h2, h3…hm értékei és az

ugyanezen pontokhoz tartozó 1, 2, 3…n elfordulási szögek között rendre
ugyanazon arányosság áll fenn, mint a 6. összefüggésnél, vagyis
 : 1=h : h1;  : 2=h : h2… : m=h : hm.
Innen az egyes késelmozdulásokra a

1 2 m
h1  h ; h2  h , ...hm  h  ...
  

összefüggéseket kapjuk.
 - 228 -

Az archimédesi görbét a vezérlőtárcsán úgy kapjuk meg, hogy a

vezérlőtárcsa  alapsugárhoz a 1, 2, 3…m vezérlőtárcsa előfordulási
szögértékeinek megfelelő h1; h2; h3…hm értékeket hozzáadjuk.

1=+h1; 2=+h2; 3=+h3…m=+hm… 7.

A maró szögelfordulása és a vezérlőtárcsa megfelelő szögelfordulása között

az alábbi összefüggések állnak fenn:

1 2 m
 1  360o ,  2  360o ... m  360o ... 8.
  

Általános, hogy a vezérlőtárcsa maximális sugara a hátraesztergálógépeken

kötött. Ilyen esetben a szükséges (h) tárcsaesztergálási érték mellett
visszaszerkesztéssel állapítható meg a () vezérlőtárcsa alapsugara.
Vezérlőtárcsáknál a () üresjárási szöget a gyakorlatban 90-45 o-os
határok között szokásos megállapítani.
Egy adott vezérlőtárcsa bármilyen átmérőjű és fogszámú, valamint
bármilyen () hátszögű maróhoz használható abban az esetben, ha a
hátraesztergálás (h) mértéke mind a tárcsánál, mind a készítendő marónál
azonos.

Példa

Készítendő vezérlőtárcsa egy archimédesi spirális szerint hátraesztergált

tárcsamaróhoz (8. ábra).

A maró adatai
D=100 mm, h=3 mm, =0o, =22o
z=10, =8o, b=12 mm.

1. A maró  osztásszöge

360o 360o
   36o.
z 10
2. A vezérlőtárcsa üresjárati szöge:

ü=60o felvéve.
 - 229 -

Ennek megfelelője a marónál

 ü 36o  60o
ü  o
 o
 6o.
360 360

3. A munkamenet szöge:

m=360o-ü=300o,
a marónál
m=-ü=36o-6o=30o

4. A (hm) hátraesztergálás mértékének meghatározása:

m 30o 15
hm  h 3 o   2,5 mm.
 36 6

5. A gépen szerkezeti okokból 2P=60 mm-es maximális átmérőjű

tárcsát lehet használni.
Így a alapsugár

=P-hm=30-2,5=27,5 mm

lehet.

6. A vezérlőtárcsa egyes pontjainak meghatározása a méret

ellenőrzéséhez. A pontokat tetszőleges számban lehet kijelölni és
méreteit meghatározni.

A 9. ábrán az A, B, C, E és F pontok méreteit határozzuk meg, melyekhez

rendre a 1=60o; 2=90o; 3=180o; 4=270o; 5=360o tartoznak.
Ennek a marón a megfelelő pontjai: 1=0o; 2=3o; 3=12o; 4=21o; 5=360o.
E pontokhoz tartozó h1, h2, h3, h4, h5 értékek; a
h1=0 mint kiindulási pont

2 3o
h2  h  3 o  0,25 mm.
 36
3 12o
h3  h  3 o  1 mm,
 36
 - 230 -

4 21o
h4  h  3 o  1,75 mm,
 36
5 30o
h5  h  3 o  2,50 mm.
 36

A kijelölt A, B, C, E, F pontokhoz tartozó sugarak méretei tehát

1=+h1=27,5+0 =27,5 mm
2=+h2=27,5+0,25=27,75 mm
3=+h3=27,5+1 =28,5 mm
4=+h4=27,5+1,75=29,25 mm
5=+h5=27,5+2,5 =30 mm

14.8. ábra 14.9. ábra

Ezzel a vezérlőtárcsa méretei – melyek az archimédesi spirális másoláshoz

szükségesek – ismertek. A további méretek a szerszámgép adataitól
függenek.
A hátraesztergált tárcsamaró oldalfelületein f=0,5-2,5 mm szalagot
hagynak a súrlódás csökkentése miatt.

14.5. PROFILTORZULÁSOK A HÁTRAESZTERGÁLT MARÓKNÁL

 - 231 -

A hátraesztergált maróknál is az optimális teljesítmény, éltartam és a

felületi érdesség elérése miatt a () homlokszöget 0o-nál nagyobbra célszerű
kiképezni.
A =0o homlokszögű hátraesztergált maró szelvénye megegyezik a
marandó munkadarab szelvényével.
Ha a hátraesztergált maró homlokszöge a 0o, akkor a marandó
munkadarab szelvénye a maró szelvényhez képest torzul.
A maró üzemeltetése során a munkadarab és a szerszám szelvényei
közötti eltérést azáltal lehet kiküszöbölni, hogy az alakmarót már eleve a
torzult profillal készítjük el. A sugárirányú metszetben torzult profillal
elkészített szerszám helyes szelvényű munkadarabot készít, ha a szerszám
homlokszögének függvényében történik a hátraesztergálás körülményeinek
meghatározása.
A hátraesztergált marók helyesbítésnél a következő szelvényféleségeket
kell egymástól megkülönböztetni (MSZ 3885-53.1 oldal).

a., A munkadarabon megadott szelvény vagy profil.

b., A hátraesztergált maró szelvénye (ezen mindig a tengelysíkba eső
szelvényt kell érteni).
c., A marót hátraesztergáló kés homloklapszelvénye.
d., A marót hátraesztergáló kés tengelyirányú szelvénye. Ezen a kés
felfekvő síkjával párhuzamos síkban lévő, maró tengelyén átmenő
szelvénye értendő. Ha tehát a hátraesztergáló késnél =0o, akkor a
hátraesztergáló kés tengelyirányú szelvénye azonos a homloklap
szelvénnyel.

Mivel gyakorlatban majdnem kizárólag archimédesi spirális szerint

végzik a marók hátraesztergálását, így a következőkben tárgyalt
profiltorzulások az ilyen görbe szerint előállított marókra vonatkoznak.
A helyesbítések meghatározhatók szerkesztéssel, számítással.

14.51. EGYENESFOGÚ IDOMMARÓK SZELVÉNYHELYESBÍTÉSE

 - 232 -

Ha a hátraesztergált maró homlokszöge =0o, akkor a hátraesztergált

maró szelvénye, valamint a =0o homlokszögű hátraesztergáló kés
homloklapszelvénye – egyben a tengelyirányú szelvénye is – megegyezik a
munkadarabon megadott szelvénnyel, tehát szelvényhelyesbítésre szükség
nincsen.
Ha a hátraesztergált maró homlokszöge 0o-nál, akkor a
o
hátraesztergált maró szelvénye, valamint =0 homlokszögű hátraesztergáló
kés homloklapszelvénye – egyben tengelyirányú szelvénye is – helyesbítésre
szorul.
A 10. ábra 0o homlokszögű hátraesztergált maró fogát ábrázolja, ahol
a jelölések jelentése a következő:

R a maró külső sugara,

Rx a B ponthoz tartozó sugár,
B a hátraesztergált maró profiljának belső pontja a maró
homloklapján,
C alsó profilpont a hátraesztergált maró fogon,
C1 változott horonyhoz tartozó alsó profilpont,
1 a C1-hez tartozó középponti szög,
x a B ponthoz tartozó középponti szög,
 a maró homlokszöge,
km profilmagasság a marófogon (sugárirányban mérve és =0o
esetén),
kn a profilmagasság a marófogon (sugárirányban mérve és 0o
esetén),
 egy marófoghoz tartozó középponti szög,
h1 C1 pontnál a hátraesztergálás mértéke és
 horonynyílás szöge.

Felhasználva a 10. ábrán megadott geometriai összefüggéseket, számítással

az egyenesfogú hátraesztergált idommarók szelvényhelyesbítését a
következőképpen lehet meghatározni:

Az OA  R
 - 233 -

14.10. ábra

B pontnál a (x) középponti szöghöz tartozik egy (h) nagyságú

hátraesztergálási érték, amely megegyezik az EF távolsággal, vagyis

h  EF

A 10. ábra jelölése alapján a

kn  AF 9.
és

km  AE 10.

távolságokkal. A (B) ponthoz tartozó hátraesztergálási érték

h  AF  AE. 11 .

Visszahelyettesítve:

h=kn-km. 12.

A 10. ábra szerint BO=Rx, amely felírható még

BO  OA  AF

alakban is.
Visszahelyettesítve

BO  R  kn . 13.
 - 234 -

Az OAB általános háromszögből sinus-tétel segítségével határozhatók meg a

további adatok.


AO : BO  sin 180o      x  : sin  . 
Behelyettesítve és törtalakba írva:

R sin(   x )
 .
R  kn sin 

x-re rendezve

 R  sin  
 x  arc sin    14.
 R  kn 

A (x) ismerete után a (h) meghatározása is szükséges, amely nem egyéb,

mint a profil sugárirányú változása, a munkadarab szelvényhez képest. Ezt a
sugárirányú profiltorzulást a 12. egyenlet fejez ki.
A (h) hátraesztergálás elméleti mértéke és a (h) közötti arány azonos a
hozzájuk tartozó középponti szögek ( és x) arányával.

h : h=x : .

Rendezve és (h)-t kifejezve

x
h  h. 15.


() az egy foghoz tartozó középponti szög

 360 o 
   ,
 z 

(x) a (h)-hoz tartozó középponti szög.

 - 235 -

Mivel a hátraesztergált maró szelvény helyesbítését rendszerint a

hátraesztergakéssel lehetséges megvalósítani, ezért szükséges a
hátraesztergáló kés homloklapszelvényét meghatározni.
Hátraesztergálásnál – mint ez a 10. ábrából kitűnik – csak a magássági
méretek torzulnak, így a hátraesztergakésnél is elegendő a torzult szelvény
magassági méreteinek meghatározása.

14.11. ábra

A hátraesztergáló kés szelvénymagasságát a következők szerint lehet

meghatározni:

A
h=kn-km

és a
360o
 
z

helyettesítést elvégezve és km-re rendezve, a torzult szelvénymagasság

hz
km  kn   x. 16.
360o

Végeredményben az egyenesekkel határolt maróprofil szelvényhelyesbítése az

olyan hátraesztergáló késen, ahol a homlokszög =0o, a 16. egyenlettel
határozható meg, amelynek teljes alakja a 14. egyenlettel történő helyettesítés
után:

h z   R sin   
km  kn  o 
arc sin    . 17.
360   R  kn  
 - 236 -

Példa

Meghatározandó a profiltorzulás mértéke annál a hátraesztergált

marónál ahol a maró adatai (11. ábra).

D=100 mm, =10o,

h=3 mm, z=10,
kn=15 mm.

A középponti szög a x meghatározása,

 R sin   50  0,1735 
 x  arc sin     arc sin   10  arc sin 0,2480  10  14 20'10 
o o o o

 R  kn   50  15 
 4o10'.

A változott profilmagasság

hz 3  10
km  kn  o
 x  15  4,167  14,652.
360 360

A profiltorzulás mértéke tehát

h=kn-km=0,348 mm.

14.6. HÁTRAESZTERGAKÉS HÁTSZÖGE EGYENES VONALÚ MARÓSZELVÉNYEK

MEGMUNKÁLÁSÁHOZ

A hátraesztergálásnál a kés hátszöge két tényezőtől függ:

a., az archimédesi spirál görbületétől és

b., a hátraesztergálandó anyag minőségétől.

A 12. ábra hátraesztergált maró fogát ábrázolja abban a helyzetben, mikor a

hátraesztergakés a C pontban éppen kilép a fogásból.
 - 237 -

14.12. ábra

A 12. ábra C pontjában a hátraesztergakés hátszöge

1=c+r. 17.

(1) a hátraesztergakés hátszöge,

(c) az archimédesi görbe C pontjában az érintő és a C ponthoz tartozó
sugárra húzott merőleges által közbezárt szög,
(r) anyagminőségtől függő és szükséges hátszög, amely 3 o-5o-ra
választható (MSZ 3885-53 2. lap).
A C pontban lévő (c) hátszög a 12. ábra jelölése szerint

h
tg  c  . 18.
tc

(tc) a C pontban átmenő köríven a () szöghöz tartozó osztás. A (t c)

osztás kifejezhető a C pontban átmenő (D c) átmérővel és a (z)
fogszámmal.
Dc  
tc  , Dc  2  Rc .
z

A C ponton átmenő sugár nagysága kifejezhető az (R)maró sugár és a (k m) a

kés homlokszelvény (kés=0o) és (h) hátraesztergálás elméleti nagyságának
különbségével is:
 - 238 -

Rc=R-kn-h.

Visszahelyettesítve a

2 ( R  kn  h)
tc  .
z

Az archimédesi görbe C pontjához tartozó érintőszög a 18. egyenletbe

történő helyettesítés és rendezés után:

 hz 
 c  arc tg  . 19.
 2 ( R  kn  h) 

Végül a hátraesztergálókés legkisebb szükséges hátszöge az 1 mértéke a C

pontban.

 hz 
1   c   r  arc tg    (3  5 ).
o o
20.
 2 ( R  kn  h 

Egy tetszőleges C1 ponthoz tartozó helyen a hátraesztergálókés legkisebb

szükséges hátszöge c1 a 20. képlettel analóg felírható.

 hz 
 c1   c   r  arc tg    (3  4 ),
o o

 2 ( R  k n  h )
1 

hz
h1  1.
360o

(h1) a C1 ponthoz tartozó hátraesztergálás mérétéke és

(1) a C1 ponthoz tartozó középponti szög.
A számítási módszer csak egyenes vonalakkal határolt szelvényekre érvényes.
Körív vagy egyéb görbevonalú szelvények esetén a maró- és a
hátraesztergáló- kés szelvényei is csak pontokra bontva számítható az előző
képletek segítségével.

Példa
 - 239 -

Kiszámítandó a hátraesztergakés (1) hátszöge egy hátraesztergált

egyenesvonalú szelvényű horonymaróhoz. A horonymaró adatai:

D=100 mm, r=4o, z=10,

kn=7 mm, h=3 mm.

 hz 
1   c   r  arc tg  4 
o

 2 ( R  k n  h) 
3  10
 arc tg  4o  arc tg 0,119,
2  3,14 50  7  3
6o38'4o  10 o 48'.

Tehát a hátraesztergakés legkisebb hátszöge 10 o48’.

14.61. A HÁTRAESZTERGAKÉS KIEMELÉSE

Ha a hátraesztergakés homlokszögét a

kés=maró-(2o-3o)-ra képezzük ki,

akkor megfelelő beállítással elérhető, hogy hátraesztergáláskor profiltorzulás
nem lép fel. Ilyen esetben a beállítást késfelemeléssel lehet elvégezni. Ekkor
elérhető, hogy a kés homlokszelvénye a munkadarab szelvényével egyezik.
A 13. ábra egy hátraesztergált maró kikészítésénél alkalmazott
késfelemelést mutat be, ahol
(k) a felemelt kés homlokszöge
(k) a maró és a felemelt kés homlokszögeinek különbsége.
Ha a hátraesztergált maró felemelt hátraesztergakéssel készül, a (b)
késfelemelés mértékét kell meghatározni.
Az AEO derékszögű háromszögre felírható, hogy
OE b
sin  k   .
AO R

Ebből

b=R sin k.

ahol
 - 240 -

k=-k=-(2-3o). 21.

14.13. ábra

Példa

Meghatározandó a kés felemelésének mértéke a következő adatokkal

jellemzett hátraesztergált marónál, ahol

R=50 mm, =10o, k=2o30’.

A kés felemelésének mértéke

b=R sin k=50 sin 7o30’=50 0,13053=6,525 mm.

14.62. A HÁTRAESZTERGAKÉS LEGKISEBB SZÜKSÉGES HÁTSZÖGE

A kiemelt kés legkisebb hátszöge három tényezőtől függ (14. ábra):

a., A kijelölt pontnál az archimédesi görbéhez és C 1 ponton átmenő

körhöz húzható érintő által bezárt (c1) szögtől.
 - 241 -

b., A késnek a munkadarab tengely síkja fölé történő emelése miatt

keletkező (2) szögtől.

c., A pillanatnyi szükséges hátszögtől (r), amely gyakorlatilag 3-5o (MSZ

3885-53 4. Lap 2.3 pont).

Tehát a hátraesztergálás hátszöge:

1=c1+2+r. 22.

Az (c1)-re hasonlóan felírható a 12. ábránál már levezetett összefüggés amely

szerint

 h z 
 c1  arc tg   23.
 2 ( R  kn  h1 ) 

A 15. ábra egy felemelt hátraesztergakést ábrázol megmunkálás

közben. A megmunkálásnak azt a pillanatát rögzíti az ábra, amikor a kés
éppen az A pontban forgácsolni kezd.
A 15. ábrán adott ASC0 derékszögű háromszögből a (k)

C0 S  sin  k C0 A,

ahol

C0 A  k n ,
 - 242 -

14.14. ábra 14.15. ábra

tehát

C0 S  sin  k  k n .

(2) az OSC0 derékszögű háromszögből határozható meg.

míg

CO  R  ( k m  h1 ).

Visszahelyettesítve, és (2)-t kifejezve:

 sin  k  kn 
1  arc sin  . 24.
 R  (km  h1 ) 

A felemelt hátszöget megkapjuk, ha a 22. összefüggésbe a helyettesítéseket

elvégezzük.

 hz   sin  k  k n 
1  arc tg    arc sin    (3  5 )
o
25.
 2 ( R  k m  h1 )   R  k m  h1 

C0 S
sin  2  ,
C0 O

Példa
 - 243 -

Meghatározandó a hátraesztergáló kés hátszöge, ha a készítendő maró

adatai

D=100 mm, kn=15 mm,

z=12, 1=24o felvéve,
h=4 mm, =10o.

A késnél megadott értékek

k=8o, r=4o.

1. A (h1) értékének meghatározása

Először a () marófoghoz tartozó középponti szöget kell kiszámítani

360o 360o
   30o ,
z 12

hz 4  12 48
 
o 1
h1  24   3,20 mm.
360 360 1
2. Kiszámítandó a kés és maróprofil érintkezési hosszának vízszintes
h z
km  kn  x
360o
vetülete

Képlettel lehet kiszámítani, azonban először a (x) szöget kell meghatározni.

 R sin    50  sin 10o   50  0,1735 
 x  arc sin      arc sin    10o  arc sin   10 
o

 R  kn   50  15   35 
 arc sin 0,2480  10  14o 20'10o  4o10' ,
o

hz 4  12
k m  kn  o
 x  15  4,33  15  0,55577  14,423 mm.
360 360o

3. A hátszög összetevői a megadott maró- és késadatok, valamint a

kiszámított (h1) és (km) alapján meghatározhatók. Először az
archimédesi spirálhoz tartozó hátszög az (c1) szöget lehet
kiszámítani.

 hz   4  12 
 c1  arc tg    arc tg  
 2 ( R  k m  h )
1   6, 28 50  14 , 423  3, 2  
 48 
 arc tg   arc tg 0,21605  12o11'30' '.
 6,28  35,377 
 - 244 -

4. Az (2) hátszög kiszámítása. Az (2) szög a késnek a tengelysíkja fölé

való emelése miatt szükséges

 k sin  k   15  0,13917 
 2  arc sin  n   arc sin    arc sin 0,05915  3 23'30' '.
o

 R  ( k m  h )
1   50  (14, 423  3, 2) 

5. A kés (1) szükséges legkisebb hátszöge:

1=c1+2+r=12o11’30’’+3o23’30’’+4o=19o35’.

14.16. ábra
 - 245 -

15. ÜREGELÉS

A gépgyártásban igen gyakran felmerül különböző nagypontosságú, kör

keresztmetszettől eltérő furatok előállításának szükségessége. Ezekre példa a
1. ábrán látható.

15.1. ábra

Ilyen típusú furatok kimunkálását egyedi gyártásban vésőgépen végzik

el. A vésés azonban nem olyan megmunkálási mód, amely lehetővé teszi a
szűk tűrések betartását. Ezért a véséssel előállított munkadarabot
méretpontossága és felületi érdességének javítása érdekében sok esetben
kézzel kell utánmunkálni. Ilyen megmunkálás sem költség sem pontosság
szempontjából nem felelhet meg.
Nagy darabszámú munkadarab legyártása vésőgépen nem képzelhető
el. Tömeggyártásnál követelmény a cserélhetőség, a pontos méret és a jó
felület. Ez alakos furatok esetén el lehet érni üregeléssel.
Az üregelés olyan forgácsolási eljárás, melynél a forgácsoló főmozgás
egyenesvonalú, és végzi a szerszám, míg az előtolást a szerszámkiképzés
biztosítja.
Az üregelést gyakran húzómarásnak is nevezik. A szerszám szabályosan
többélű és tipikusan a tömeggyártás szerszáma. Használata nagy darabszám
esetén indokolt, mivel előállítása költséges.
A 2. ábrán hengeres furat megmunkálására alkalmas szerszám általános
felépítése látható: 1 a befogórész, 2 a vezetőrész, 3 a forgácsolórész, 4 a
simítórész és 5 a támasztórész.
A forgácsleválasztás úgy jön létre, hogy a fogakat lépcsősen képezik ki.
Így minden egyes fog a munkadarab teljes hosszában dolgozik, és a fogak
magasságkülönbségének megfelelő vastagságú forgácsot választanak le (3.
ábra).
 - 246 -

15.2.ábra

15.3. ábra

A foganként leválasztott forgácsvastagságot e1-gyel jelöljük és

fogankénti előtolásnak nevezzük.
A forgácsolóerő meghatározását az egyszerűség kedvérért ékhorony
üregelésnél végezzük el, olyan szerszámmal, ahol forgácsosztó-hornyok
nincsenek.
A forgácsolóerőt az ismert összefüggésből határozzuk meg.

Ff1=ke1xlc, 1.

ahol

q1=e1l.

A képletben szereplő (c) konstanst azért vesszük figyelembe, mert a

szerszám hátszöge kicsi, és ennek következtében a súrlódás nagy. A (c) értéke
az Ff-nek 20-30%-ára tehető. A forgácsolóerő a kapcsolási szám
figyelembevételével:

Ff=Ff1, 2.
 - 247 -

L
 . 3.
t

(L) az üregelendő hossz és

(t) a szerszám fogosztása.

Üregelésnél rendkívül fontos, hogy a kapcsolási szám mindig nagyobb

legyen egynél. (Lehetőleg 3-4.) A meghatározott kapcsolási számot mindig
egész számra kell felkerekíteni, mert a szerszám méretezése szempontjából a
maximális forgácsolóerővel kell számolni.
A forgácsolás teljesítménye

Ft  v Ff  v
Pf   LE    kW 
4500 4500  1,36

1.táblázat

A forgácsolás sebessége kicsiny v=1-20 m/min. (A gyakorlatban

általában 3-7 m/min forgácsolási sebességgel dolgoznak.)
A 1. képletben szereplő (k) értékére és a hatványkitevőre tájékoztató
adatok az 1. táblázatban találhatók.
15.1. A SZERSZÁM MÉRETEZÉSE

A szerszám tervezésének alapjait a forgácsolási viszonyok adják. A

szerszám szerkesztése mindig a kimunkált végleges adatokból történik. A
 - 248 -

kiindulási alaknak mindig olyannak kell lennie, hogy fúrással, esetleg marással
elkészíthető legyen. A kiindulási és végleges alak ismeretében meghatározzuk
a megmunkálás lépéseit. A szerszámot úgy kell kiképezni, hogy alakos
furatban a méretnövekedés sugárirányban történjék. A szerszám
szerkesztésénél szem előtt kell tartani a termelékenységet, amely nagy
fogankénti előtolást (e1) kíván meg, valamint a felületi simaságot, amelynél a
kis fogankénti előtolás kívánatos.
A szerszám helyes felépítése esetén a nagy mennyiségű forgács
eltávolítása nagy fogankénti előtolással, míg a végső alak kimunkálása kis
forgácsvastagsággal történik.
Az üregelő szerszám tervezésének alapja a helyes forgácstér kialakítása.
A forgácstérnek akkorának kell lennie, hogy a leforgácsolt anyag benne
kényelmesen elférjen, de ne legyen nagyobb sem a szükségesnél, mert ez
indokolatlanul megnöveli a szerszám hosszát. A foghézag kialakításánál
lényeges a forgácsképződés folyamatát ismerni. Szívós anyagoknál töredezett
forgácsot kapunk. Ha egy fog nagyobb mennyiségű forgácsot választ le, mint
amennyi a foghézagban kényelmesen elfér, az esetben kénytelen a leválasztott
forgácsot tömöríteni. Ez feleslegesen nagy erőt igényel, vagy a szerszám
törését eredményezi. Szűk forgácstér esetén a felület sem kielégítő.
Ahhoz, hogy a forgácsteret méretezzük, szükséges megvizsgálni az egy
fog által leválasztandó forgács anyagtérfogatát. Az anyag térfogat a 3. ábra
alapján:

Va  L  e1  l mm3 .

A leválasztott forgács nagyobb helyet igényel, mint az anyagtérfogat.

Ennek figyelembevételével a leválasztott forgács helyszükséglete nagyobb.

Vt=Vak1.

k1 szorzótényező, amely kifejezi, hogy a leválasztott forgácsnak

hányszor nagyobb a térfogatszükséglete az anyagállapothoz képest. Értéke
függ a megmunkálandó anyag fajtájától, minőségétől és a fogankénti
előtolástól. Természetesen rideg anyagok megmunkálásánál kis értékű, mivel
ezeknél töredezett forgácsot kapunk, mely a foghézagot jobban kitölti. A (k 1)
értéke 2-5 között változik, az előbb felsorolt tényezőktől függően.
 - 249 -

15.4. ábra

A rendelkezésünkre álló forgácstér közelítőleg egy hengernek vehető,

az esetben, ha a szerszám sík felületet munkál meg (ékhorony, 4. ábra).

h2  
V  l.
4

A szerszámot úgy kell kialakítani, hogy az így meghatározható

forgácstér egyenlő legyen a forgács helyszükségletével.

Vf=V.

h2  
L  e1  l  k1  l,
4

ebből a

h  1,13  L  e1  k1 ,

A szerszám többi méretét a fogmagasság figyelembevételével empirikus

összefüggéssel határozhatjuk meg.

t  2,75  h  3,1 L  e1  k1 .

c  1,5  h.

Előbb említettük, hogy a foghézagba csak közelítőleg rajzolható be a

kör. A valóságban azonban nagy lekerekítéssel köti össze a homlok- és a
hátlap közötti szakaszt (5. ábra).

R=0,75h; R1=0,5h.
 - 250 -

15.5. ábra

Üregelő szerszámmal, mint a 1. ábrán is látható, nem csak síkfelületeket

munkálnak meg, hanem alakos felületeket is. Ha például hengeres furatot kell
elkészíteni üregeléssel, és a fogak teljes hosszukban forgácsolnának, nagyon
gazdaságtalan megmunkálás lenne. Ez esetben a kerületen lévő fogak által
leválasztott forgácsot igen nagy erővel lehetne csak a foghézagba begyűrni.
Ilyen forgács ugyanis nem venné fel a szokásos spirális alakot. Ennek
kiküszöbölése érdekében forgácsosztó hornyokat munkálnak a szerszámra (6.
ábra). Így a forgácsot (l1) hosszúságú darabokban választják le. Apróbb
darabokban leválasztott forgács deformálása lényegesen könnyebb és nem
igényel többszörös erőt, azonkívül a foghézagot jól kitölti.

15.6. ábra

A 6. ábrán feltüntetett forgácsosztó hornyokkal ellátott szerszámnál a

forgács rendelkezésére álló hosszát a magméret (d) határozza meg. Olyan
hosszú forgácsot kell tehát a fognak leválasztaniuk, mint a magméret
kerülete. A magméret (d) és a külső átmérő kerülete közötti különbség képezi
a forgácsosztóhornyok összméretét.
Természetesen csak egészszámú hornyot lehet a szerszámon kiképezni.
A forgácsolófog szélességét (l1) nem szabad nagyra választani, mert a forgács
deformációja sok munkát igényelne.
Forgácsosztóhornyokat nem csupán hengeres furat megmunkálására
alkalmas szerszámoknál szokás kiképezni, hanem mindenütt, ahol hosszú
élvonal van fogásban. A forgácsosztóhornyokat mindig változtatva kell a
szerszámba bemunkálni, hogy a horony helyén maradt anyagot a következő
 - 251 -

fog lemunkálja. A forgács alakja forgácsosztóhornyok nélkül, sík és íves

felület megmunkálásánál a 7. ábrán látható.

15.7. ábra

Mivel a forgácsosztóhornyok helyén a fog nem választja le teljes

mértékben a forgácsot, hanem egy bordát hagy a felületen, melyet a
következő fognak le kell munkálnia. A következő fog tehát nem e 1, hanem 2e1,
vastagságú forgácsot választ le (7. ábra).
A forgács méretének változását számításaink során feltétlenül
figyelembe kell venni, mert ez nagyobb helyet igényel. Az esetben tehát, ha
forgácsosztó horonnyal készült a szerszám, az előbbi számításokat
módosítani kell

h  1,13 L  2  e1  k1  1,6 L  e1  k1 ,

t  4,4  L  e1  k1 5.

Ezek az értékek szívós anyagokra vonatkoznak, ahol a forgács spirál

alakú. Rideg anyagoknál, mint tudjuk, töredezett forgácsot kapunk, amely
jobban kitölti a forgácsteret, és nagyobb, mint a számításainknál figyelembe
vett elméleti henger. Ezért rideg anyagoknál kisebb forgácsteret képeznek ki a
szerszámon. Értékei:

h  1,4 L  e1  k1 , 6.

t  4 L  e1  k1. 7.
 - 252 -

15.2. A SZERSZÁM RÉSZEI

15
1. Befogórész. A befogórész alakját, méretét mindig a szerszámgép szabja
meg. Szabványosított befogórész nincs. Cél az, hogy könnyen és gyorsan
lehessen a húzófej és a szerszám között biztos megfogást létesíteni.

2. Vezetőrész. A vezetőrész mérete mindig az előmunkált furattól függ.

Hosszát az üregelendő munkadarab hossza szabja meg. Követelmény,
hogy legalább olyan hosszúnak kell lennie, mind a munkadarab (L). Ebben
a hosszban értendő még egy-két fog, amely a vezetőrésszel azonos
méretre készül. A vezetőrész célja, hogy a szerszámot pontosan a furatba
vezesse. Ennek érdekében futó (f 7-es) illesztéssel készül.

3. Forgácsolórész. Ezen a részen a fogak lépcsőzetesen emelkednek. Két

egymás után következő fog magasságkülönbsége megfelel a fogankénti
előtolásnak (e1). A termelékenység szempontjából kívánatos a fogankénti
előtolást minél nagyobbra választani. A nagy fogankénti előtolás nagy
forgácsolóerőt és rossz felületet eredményez. Túl kis mértékű előtolást
nem érdemes választani, mert a fog az esetben bizonytalanul forgácsol. Kis
fogankénti előtolás esetén az anyag rugalmassága nagyobb lehet, mint az
(e1), és a fog elcsúszik a felületen anélkül, hogy forgácsot választana le.
Ilyen esetben a következő fog munkálja le a forgácsot (2e 1)-gyel, amely
túlterhelést jelent. Különösen vékonyfalú munkadarabok megmunkálásánál
fordul elő, ha kicsi az előtolás, vagy életlen a szerszám. A fentiek
figyelembevételével az előtolás értékét bizonyos határok között választják
meg.

e1min=0,02 mm,

e1max=0,1 mm,

A szerszámot úgy kell kialakítani, hogy a terhelés lehetőleg egyenletes

legyen a szerszám hossza mentén.
 - 253 -

A leválasztandó rétegvastagság és a fogankénti előtolás ismeretében

meg lehet határozni a dolgozó fogak számát. A fogszám és a fogosztás
meghatározza a forgácsolórész hosszát. A forgácsosztóhornyokat
mindig ezen a részen helyezik el.

4. Simítórész. A kúpos kiképzésű rész után hengeres rész következik, melyet

simítórésznek nevezünk. Ezen a részen elhelyezett fogak végleges méret
megadására vannak hivatva, és elvileg forgácsolást nem végeznek.
Tartalékfogként szerepelnek, mivel utánélezés következtében a szerszám
mérete, kismértékben ugyan, de megváltozik, amelynek következtében a
simítófogak száma csökken. A simítófogak száma általában 3-8. A
simítófogakon forgácsosztóhornyot képezni nem szabad.
A simítórész után rövid sima részt találunk, mely a megmunkálás kezdetén
a támasztórész szerepét tölti be.
Egyes esetben a felületi érdesség csökkentésére vasalófogakat is
készítenek. A vasalófogak tulajdonképpen gondosan lekerekített fogak,
melyek forgácsolást nem végeznek, csak deformálják a munkadarab
felületét. A vasalófogak fogankénti előtolása e 1=3-8. Ezzel elérhető tűrés
IT6.

Fogalak

Kétféle fogalakot különböztetünk meg:

A 8. ábrán bemutatott fogalaknak egy hátlapja van, míg a 9. ábrán
feltüntetett fognak kettős a hátlapja.
A 8. ábra szerinti fogkiképzésnél a szerszám hátszöge állandó.
A 9. ábra szerinti fognál az elsődleges hátszög a (f) szélességű szalagon
van kiképezve. Ehhez csatlakozik a nagyobb hátszöggel rendelkező második
hátlap.

15.8. ábra 15.9. ábra

 - 254 -

A szerszám élszögei

A homlokszög megválasztását mindig a megmunkálandó anyagtól

tesszük függővé. A forgácsolóerő szempontjából a nagy homlokszög kedvező,
de ez kis éltartamot eredményez. E két fontos tényező figyelembevételével a
homlokszög értékét =0-15o közötti értékűre választják, az anyagtól függően.
A szerszám homlokszöge minden fognál állandó.
A szerszám hátszöge. Hátszög vizsgálatánál külön kell választani a
hegyesfogú (8. ábra) és a kettős hátlapú (9. ábra) kiképzését.
A kettőshátlapú szerszámnál élszalag van. A szalag szélessége (f) függ a
szerszám méretétől. f=0,2-1 mm. Ezen a részen a hátszög nulla. A
másodlagos hátszög elég nagy értékű 2=3-40.
Hegyesfogú kiképzésnél a hátszög kisebb értékű, mint a simítórészen
=0,5-1o értékű.

Forgácsosztóhornyok

Forgácsosztóhornyokat csak a forgácsolórészen képeznek ki. Méretének

(a) és számának (z) meghatározásáról már volt szó.
A forgácsosztóhornyok mélysége általában a szélesség fele.
Leghelyesebb, ha a forgácsosztóhornyok alakját a 10. ábrán feltüntetett
módon munkáljuk meg. Így elkerülhető, hogy a hornyok sarkai idő előtt
elkopjanak.
Forgácsosztóhornyokat általában íves felületen képeznek ki. Síkfelületek
(hornyok) megmunkálásánál főként az esetben, ha a kimunkálandó horony
széles, valamint akkor, ha az oldalfelületek felületi simaságát növelni akarják.
Ilyen esetben ugyanis a leválasztott forgács rövidebb, mint a horony
szélessége, és ezáltal a forgács az oldalfelületeket kevésbé rongálja.

15.10.ábra
 - 255 -

Mély hornyok kimunkálása esetén igen sok fogat kell a szerszámra

kiképezni. Ez esetben a szerszám igen hosszúra adódik. A használható
szerszám hosszát részben megszabja az üregelőgép lökethossza és a
szerszám gyárthatósága. Hosszú méretű szerszám gyártása nehéz feladat,
ezért ettől óvakodjunk. Ilyen esetben a leválasztandó forgácsot több tűvel
(szerszámok) választjuk le. A következő tű vezetőrésze az előzőz tű befejező
fogainak megfelelően van kiképezve. Így a hosszúra kiadódott forgácsoló
részt kettő vagy esetleg több szerszámra elosztva képezzük ki. Simítófogakat
természetesen csak az utolsó szerszámra (végleges méretre) alakítanak ki.

A szerszám élezése

Üregelőtüskék élezése a homloklapon történik, mert így a szerszám

legkevésbé változtatja méretét (kicsi az () szög). A köszörülés
gazdaságossága érdekében ügyelnünk kell arra, hogy a szerszám hátkopása
minél kisebb legyen. Semmi esetre sem szabad a szerszámot a túlkopás
szakaszában élezni, mert ez gazdaságtalan. Általában a megengedett kopás
=0,2-0,3 mm. Köszörülésnél ügyelni kell arra, hogy ne csak a homloklapot,
hanem a fogtő lekerekítését is megköszörüljük, nehogy lépcső keletkezzék,
amely a forgácsvezetést megnehezíti. Az élezés speciális élezőgépen történik.

Az üregelőszerszám anyaga

Az üregelőszerszám anyagával forgácsolás szempontjából nincsenek

különleges követelmények, mert a forgácsolási sebesség kicsi. Az
üregelőszerszám mindig jó hűtés mellett dolgozik (olaj vagy petróleum), és
így élei nem melegszenek fel. Anyag megválasztásánál elsősorban a
gyárthatóság feltételeit, valamint a kopásállóságot kell figyelembe venni.
Az anyag megválasztásánál lényeges követelmény, hogy hőkezelésnél az
elhúzódás lehetőleg kicsi legyen. Szükséges, hogy edzés után szívós
maradjon, mert az esetleges elhúzódásokat egyengetéssel szokták
csökkenteni.
Lágy anyagok kissorozatban való megmunkálásánál az ötvözetlen
szerszámacél is jó eredménnyel használható. Használnak továbbá ötvözött
 - 256 -

acélokat. (Pl. gyorsacél.) Kopás szempontjából igen jól használható a

keményfémlapkás szerszám. A keményfémlapkás üregelőszerszám csak
bizonyos mérethatáron túl készíthető. Ugyanis kisméretű szerszámokra a
lapka felfogása nehézségekbe ütközik.
Az üregelőtüskék általában húzásra vannak igénybe véve. Úgy kell tehát
a szerszám méretét megválasztani, hogy a maximális forgácsolóerő hatására
ne szakadjon el. A legkisebb keresztmetszet általában a befogórésznél vagy
az első fognál van. A megengedhető húzófeszültség =35-40 kp/mm2.
Nem csak húzásra, hanem nyomásra is készítünk üregelőtüskéket. A
nyomótüskék megegyeznek a húzótüskével, csupán a hosszuk változik. A
nyomótüskék általában rövidek és nagyobb keresztmetszetűek. Szilárdsági
méretezésnél a kihajlást kell figyelembe venni.

Példa

Meghatározandó hornyos hüvely üregelésekor a forgácsoláshoz

szükséges teljesítmény és a szerszám fő méretei. A munkadarab hossza L=50
mm. Anyag A70. Fogmagasság

h  1,6 L  e1  k1 .
A fogankénti előtolást felvéve e1=0,4 mm.
A forgácstérfogati tényező táblázatból k1=3,8.

h  1,6 50  0,04  3,8  4,3 mm.

A fogosztás

t  4,4 50  0,4  3,8  11,7 mm.

c  1,5h  6,5 mm,

R  0,75h h  3,3 mm h  2,2 mm.

A forgácsolófogak száma z;

t D  d 56  50
z    75
e1 2e1 2  0,04
 - 257 -

a simítófogak száma zs=6,

a kezdő részen egy fog  50-re készül.
A szükséges fogak száma tehát: zö=82.
A szerszám dolgozó hossza: l2=zö t=82 11,7=960 mm.
A szerszám teljes hossza: L1=l2+befogórész+vezetőrész+támasz,
A kapcsolási szám

L 50
    4,28.
t 11,7

A főforgácsolóerő

Ft=Ff1=ke1xl.

A fajlagos forgácsolóerő a 1. táblázatból k=250 kp/mm 2. A fogásban lévő

élhossz 6 horony esetén 61.

Pt=2500,040,85664,28=2560 kp.

A kiszámított forgácsolóerő teljesen éles szerszámra vonatkozik. A

gyakorlatban a módosítótényezőkkel nem számolnak, hanem az így
meghatározott forgácsolóerőt (20-30%-kal) megnövelik (1. képlet).

Ffö=Ffc=25601,23100 kp.

A leggyengébb keresztmetszetet szilárdságilag ellenőrizni kell.

F
  ; ahol   35  40 kp/mm2 .
A

A forgácsolási sebességet 5 m/min-re felvéve a forgácsolás

teljesítményszükséglete:

F fö  v 3100  5 3,44
Pt    3,44  LE    2,529  kW 
4500 4500 1,36
 - 258 -

16. KÖSZÖRÜLÉS

Köszörüléssel vékonyabb forgácsot választunk le a munkadarabról, mint

az eddig tárgyalt megmunkálási eljárásokkal. Ezért köszörüléssel nagyobb
pontosságú munkadarabokat tudunk előállítani, mint az előbbiekkel.
A köszörülés olyan forgácsolási mód, melynél a főmozgás forgómozgás,
végzi a szerszám: a mellékmozgás forgó- vagy egyenesvonalú, általában a
tárgy végzi. A szerszám szabálytalanul sokélű.
Kezdetben a köszörülést edzett anyagok megmunkálására használták.
Ma a köszörülést mint forgácsoló megmunkálást használják:

edzett anyagok megmunkálására,

felületi érdesség csökkentésére és
méretpontosság fokozására.

A köszörülést alkalmazzuk mind simító, mind nagyoló megmunkálásoknál.

A köszörülés fő fajtái:

1. palástköszörülés,
2. síkköszörülés,
3. furatköszörülés.

16.1. A FORGÁCSLEVÁLASZTÁS

A forgácsleválasztás folyamata legjobban a palástmaráshoz hasonlít (1.

ábra). A szemcse szabálytalan alakú, így kialakult élszögekről nem
beszélhetünk. A homlokszög általában negatív értékű. Jellemző a
köszörülésre, hogy a fogásmélység kicsi és a fogankénti előtolás is kisértékű.
A szerszám sebessége nagy, a homlokszög is negatív értékű, amelynek
következtében nagy a forgácsolási hő. A leváló forgács szikra alakjában hagyja
el a munkadarabot.
A szerszám önélező. Az eléletlenebb szemcsék a kötőanyagból vagy
kifordulnak, és új szemcsék veszik át a forgácsolást, vagy pedig a nagy erő
következtében elrepednek, és ezáltal ismét éles sarkokat kapunk.
 - 259 -

A szerszámon számos szabálytalan alakú és méretű szemcse dolgozik.

A forgácsolási adatokat meghatározni a maráshoz hasonlóan csak közelítőleg
tudjuk. A forgácsolási erő meghatározásánál tehát a marásnál lefektetett
adatokból indulunk ki. Köszörülésnél az előtolás értékét mindig a kő
szélessége szerint szokták megadni, a tárgy fordulatra vagy kettős löketére.
Az előtolás elég nagy értékű (e2/3 B); (2. ábra). Palástmarásnál a
forgácsolóerő

Ff1=kekb.

Köszörülésnél ugyanígy felírható:

Ff1=keke. 1.

Mint már említettük, köszörülésnél a forgácsközépvastagság

meghatározása bonyolult feladat, ezért a teljesítményből határozzuk meg. A
forgácsolás teljesítménye könnyen mérhető a meghajtómotornál, amelynek
ismeretéből a forgácsolóerő meghatározható.

16.1. ábra 16.2. ábra

A marás teljesítményéhez hasonlóan, köszörülésnél is felírható a

teljesítmény képlete a következő módon:

k  f  e  vtárgy
P . 2.
60 75

A marás képletében a tárgy előtolásának sebességét S-sel jelöltük.

Köszörülésnél a tárgy előtolásirányú mellékmozgásának sebességét v t-vel
 - 260 -

jelöljük, és m/min-ben mérjük. A köszörűkorong sebességét v sz-szel jelöljük

és m/sec-ben mérjük. A köszörűkorongnál mért teljesítmény:

Ff  vSZ
P . 3.
75

A tárgynál mért teljesítmény ugyanakkora, mint a korongnál mért. A két

képletből a forgácsolóerő meghatározható.

F f  v sz k  e  f  vt
P  ,
75 60  75

vt
Ff  k  e  f   kp. 4.
vsz  60

A mellékerők közül a fogásvételirányú erőre van szükségünk. A

fogásvételirányú erő igen nagy értékű, mert a szerszámnak megfelelő élszögei
nincsenek.

Fm=(1,5-3)Ff. 5.

A korongok jellemző adatai meghatározzák annak felhasználási

területét. Ezek a jellemzők a következőképpen foglalhatók össze:

1. a szemcse anyaga,
2. a szemcse finomsága,
3. a kötés keménysége,
4. szemcseeloszlás, szemcsesűrűség,
5. a kötőanyag fajtái.

1. A szemcse anyagán azt értjük, hogy maguk a szemcsék milyen anyagból

készülnek. Régebben köszörülési célokra természetes köszörűszemcséket,
korundot használnak (alumíniumoxid). A természetes előforduló
alumíniumoxid tisztasági foka nem kielégítő, és ezért sem a kívánt
keménységet, sem pedig a szilárdságot elérni nem tudjuk. Ezért ma már
csaknem kizárólag mesterségesen előállított alumíniumoxid-szemcsékből
 - 261 -

készítik a köszörűkorongokat. Az alumíniumoxid-szemcsék kemények,

elég szívósak, így szívós anyagok megmunkálására alkalmasak.
Rideg anyagok megmunkálására az ugyancsak mesterségesen előállított
szilíciumkarbidot használjuk. A szilíciumkarbid keményebb, mint az
alumínium-oxid szemcse, de ridegebb is.
Mint már említettük, a szerszám önélező. Alumíniumoxid szemcséknél
az önélezés úgy történik, hogy a kopott szemcsén nagyobb lesz a
forgácsolóerő, melynek hatására a szemcse kifordul a kötésből. Így újabb
szemcsék kerülnek előtérbe, amelyeknek éles sarkaik vannak.
Az önélezés szilíciumkarbid kőnél azáltal jön létre, hogy a növekvő
forgácsolóerő hatására a szemcse eltörik, mivel rideg, és így a szemcsének
ismét éles sarkai vannak, melyek forgácsolásra képesek.
Újabban előállítanak köszörűkorongokat borkarbid szemcsékkel is.

2. Szemcsefinomság, vagyis a szemcse nagyságára jellemző szám az egy

angol collra eső szitalyukak számát jelenti. A szemcsefinomságot tehát a
szitalyukak számával jelöljük, ezért a nagyobb számok a finomabb
szemcsét, míg a kisebbek a durvább szemcséket jelentik.
A gyakorlatban általában az alábbi szemcsejelölésű korongokat
használjuk:

8-24 durva szemcséjű,

30-60 közepes szemcséjű,
60-120 finom szemcséjű,
120-240 igen finom szemcséjű.

A szemcsefinomságnál figyelembe kell venni a szita vastagságát is.

Gyakorlatilag tehát nem készíthetünk tetszés szerinti szitát. Maximálisan
kb. 320-as szitákat még fel lehet használni szemcse osztályozására. Az
ennél finomabb szemcséket ülepítéssel állítják elő. A finom szemcsék
osztályozásánál a szemcsék maximális méretét adják meg mikronokban.
Pl. M20 azt jelenti, hogy a szemcse mérete 20-14  közé esik.

3. A kötés keménysége. A szemcsékből felépített köszörűkorongot a kötés

tartja össze, hogy forgás közben szét ne repüljön. A kötőanyag
 - 262 -

keménysége befolyásolja a korong újraéleződését. A keménykötésű korong

a szemcséket erősen fogva tartja, és eléletlenedésnél nem tud kiválni. Az
ilyen korong nehezen választ le forgácsot, és a tárgy erősen melegszik. Azt
mondják, hogy a kő éget. A lágy kötőanyag a szemcséket kitompulás előtt
elengedi, és nagymérvű korongelhasználódást eredményez.
A korong kötésének keménységét Norton-skála szerint jelölik. Jelölésre
az ABC betűit használják. Lágy kötésű korongot az ABC kezdőbetűivel, a
kemény kötésűeket az utolsó betűkkel jelöljük.

lágy kötésűek: E, F, G, H, J, K
közepes keménységűek: L, M, N, O
kemény kötésűek: P, Q, R, S, T, U, W, Z

jelölésű köszörűkorongok.
A korongok keménységjelölései meglehetősen pontatlanok, mivel
mérésük nehéz. Előfordul, hogy ugyanolyan jelzésű, de más gyár által
gyártott korong megmunkálás közben egészen más jelleget mutat. A
betűjelölés csak relatív jelölés, amely egy gyártmánynál összehasonlításra
szolgál.

4. Szemcseeloszlás, szemcsesűrűség. A korong tömörségére, illetve

lyukacsosságra jellemző. A szemcsesűrűséget egy bizonyos térfogatban
található szemcsék számával jellemezhetjük. A szemcsesűrűségnek nagy
szerepe van a forgácsleválasztásnál. A sűrű szemcsézetű korongnál
ugyanazt a forgácsmennyiséget több szemcse választja le, mint a
ritkaszemcséjűnél. Mivel ritkaszemcséjű korongnál a forgácsot jobban
eldaraboljuk, így nagyobb a fajlagos forgácsolási erő értéke, és ezáltal a
teljesítményfelvétel is. A sűrű szemcséjű korong keményebbnek hat, mivel
a szemcsék ritkábban tompulnak el.

5. Kötőanyag fajtái. A szemcséket különböző anyaggal kötik össze, hogy

ezáltal forgácsolásra alkalmas korongot kapjanak.
Így megkülönböztetünk:

a., keramikus kötőanyagot,

 - 263 -

b., szilikát kötőanyagot,

c., rugalmas kötőanyagot.

a., A keramikus kötőanyagú kövek a legelterjedtebbek. A kötőanyag

magas hőfokon megolvasztott kaolin. A keramikus kötésű köveknek
számos jó tulajdonságuk van. A hűtőfolyadék minőségére érzéketlen. Nem
befolyásolja forgácsolási tulajdonságait a hőmérséklet sem.
Hátránya a keramikus kötésű köveknek, hogy merevek, törékenyek és
emiatt vékony korongokat előállítani nem lehet.

b., Szilikátkötés. Ennél kötőanyagnak kaolin és szódaszilikát-oldatot

használunk. A korongokat döngöléssel állítják elő, izzítás nélkül. Ennek
következtében olcsóbbak, és nem olyan tartósak.
A szilikátkötésű kövek is érzéketlenek a hűtőközegre, valamint a
hőmérsékletre. Döngölés következtében a szemcsék közötti hézag kisebb,
és így a hűtőközeg nem jut a korong belsejébe. Emiatt rosszabbul hűthető.
Megengedhető forgácsolási sebessége is kisebb. A szilikátkötésű korong,
ridegebb, mint a kerámia kötésű, és még kevésbé alkalmas vékony
korongok előállítására.

c., Rugalmas kötés. Ez a kötési mód lehetővé teszi vékony korongok

előállítását, mivel szívós kötőanyagú. Rugalmas kötésű korongokhoz
kötőanyagként használunk: sellakot, gumit, bakelitot és különböző
műanyagokat.
Ezek a kötőanyagok a szemcsék közötti hézagot teljesen kitöltik, így
hűtésük nehezebb. Hűtőanyagként petróleumot használjunk. Olajat nem
használhatunk, mert megtámadják a kötőanyagot. Víz-szódásoldat
hűtőanyagként használható.
A rugalmas kötésű kövek nagysebességű forgácsolást engednek meg.
Hátrányuk azonban, hogy különböző keménységű korongok gyártása nem
valósítható meg.
A köszörűkorongok nagysebességgel dolgozó szerszámok és ezért
gondos kezelést igényelnek. Gondatlan kezelés vagy repedt korong a
centrifugális erő következtében szétrepül, és súlyos balesetet és károkat
okozhat. Minden korongon feltüntetik az üzemi fordulatszámot, amelyet
túllépni nem szabad.
 - 264 -

Példa

Mekkora főforgácsolóerő ébred A45 anyagból készült tengely

köszörülésekor, ha a tengely átmérője D=60 mm, fordulatszáma n 1=80 f/min,
tengelyirányú előtolása e=15 mm/f, fogásmélység f=0,025. A köszörűkorong
sebessége vsz=30 m/sec.

A 4. képlet szerint

vt
Ff  k  e  f .
vsz  60

A fajlagos forgácsolóerő k=3000 kp/mm 2 (nomogramból). A tárgy

sebessége:

D    n 60    80
vt    15,1 m / min,
1000 1000

15,1
Ft  3000  15  0,025  9,45 kp.
30  60

A forgácsolási teljesítmény:

Ff vsz 9,45  30
P   3,78  LE   2,78 kW .
75 75

FELHASZNÁLT IRODALOM

1. Alexejev, G. a.- Arsinov, v. A.- Szmolnyikov, E. A.: Forgácsoló szerszámok

szerkesztése és számítása. Nehézipari Könyvkiadó, Budapest, 1952
2. Bálint L.: A forgácsoló megmunkálás tervezése. Műszaki Könyvkiadó,
Budapest 1958.
3. Bakondi K.- Kardos Á.; Gépgyártástechnológia I. Felsőoktatási Jegyzetellátó
Vállalat, 1960.
 - 265 -

4. Bakondi K.- Kardos Á.: A gépgyártás technológiája I. Forgácsolás.

Tankönyvkiadó. 1963.
5. Forgácsolási Országos Normaalapok. Nehézipari Könyv- és Folyóiratkiadó
Vállalat, Budapest, 1952.
6. Gépipari Enciklopédia. 3-5-7-9 kötet. Nehézipari Könyvkiadó, Budapest,
1953.
7. Heinz. A.: Gewindewalzen. Carl hanser Verlag, München, 1952.
8. Horrung A.: Forgácselmélet és forgácsoló szerszámok. Tankönyvkiadó,
Budapest, 1953.
9. Iszajev, A. I.: A felületi rétegképződés folyamata a fémek forgácsolása
során. Akadémiai kiadó, Budapest, 1953.
10. Kazinczy L.: Az acél forgácsolása közben a forgácstőben létesülő
alakváltozások vizsgálata. Műszaki doktori értekezés. Budapest, 1959.
11. Makádi A.: Marás. Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 1955.
12. Mattyasovszky-Zsolnay: A csiszolókorong. Műszaki Könyvkiadó,
Budapestű, 1955.
13. Pogány T.: Forgácsolás kerámikus lapkákkal. Műszaki Kiadó, Budapest,
1957.
14. Magyar Szabványok (MSZ)
15. Dr. Artinger I. – Dr. Kator L. – Dr. Romvári P.: Fémek technológiája
16. Csizmadia Ferencné: Anyag és technológia II.
17. Eördögh L. – Papp T.: Anyag és gyártásismeret
18. Fiedler Gy.: Fegyverzeti eszközök anyag- és gyártástechnológiája
19. Fodor L.-Enyingi K.: Anyagismeret-technológia i.
20. Dr. Gilernot László: Anyagszerkezettan és anyagvizsgálat
21. Dr. Konkoly Tibor: Hőkezelés
22. Pordán Mihály: Anyagismeret és technológia VII/2.
23. Dr. Prohászka János: Anyagtechnológia (BME jegyzet)
24. Szabados Mátyás: Anyagszerkezettan és anyagvizsgálat
25. Szabó Ferencné: Képlékeny alakítás és hőkezelés
26. Szombatfalvy Árpád: Hőkezelés
27. Dr. Verő J.-Dr. Káldor M.: Fémtan
28. Dr. Zorkóczy Béla: Metallográfia és anyagvizsgálat
 - 266 -

KIADJA : a ZRÍNYI MIKLÓS NEMZETVÉDELMI EGYETEM

BOLYAI JÁNOS
KATONAI MŰSZAKI FŐISKOLAI KAR
FELELŐS KIADÓ: Dr. Farkas Tivadar nyá. mk. vörgy.
főiskolai tanár
kari főigazgató
KÉSZÜLT: A BJKMF. nyomdájában
NYOMDAVEZETŐ: Veverka László ny. alez.
KÉSZÜLT:……….példányban
EGY PÉLDÁNY: 135 lap