Pneumatika Segedlet

1.
Pneumatika alapfogalmak
Mi a pneumatika?
A nagynyomású, gázhalmazállapotú közegek műszaki alkalmazásokra felhasználó

tudományága. Mivel a pneumatikus eszközök sűrített levegővel működnek, ezért a
továbbiakban úgy definiálnám, hogy a pneumatika sűrített levegős technológia.
Az ipar főleg automatizálási célokra használja a sűrített levegős technológiát. Ezzel

kapcsolatosan pneumatikáról vagy pneumatikus rendszerekről beszélhetünk.
Számunkra a pneumatika a sűrített levegővel történő vezérlést és erőátvitelt fogja

jelenteni.
A pneumatika előnyei, hátrányai
A pneumatikus rendszereknek számos előnye van, amelyek közül általánosságban véve a

legfontosabbak:
 az energiaforrás, vagyis a sűrített levegő a környezetünkből származik, amely korlátlan

mennyiségben áll rendelkezésre
 használat után a sűrített levegő visszanyeri eredeti állapotát, anélkül, hogy bármi
változáson menne keresztül
 a sűrített levegő rugalmas, ezért lengés- és vibráció-csillapításnál, rugózásnál előnyösen
alkalmazható
 a sűrített levegő csővezetékeken keresztül gyorsan szállítható anélkül, hogy jelentős
veszteségek lépnének fel
 felhasználható olyan területeken is, ahol fokozott a tűz- és robbanásveszély
 a nyomás-, és mennyiségszabályozásnak köszönhetően az energiaátvitel tág határok
között szabályozható
 a pneumatikus elemek könnyen szerelhetők, karbantarthatók, működésük megbízható
Az előnyök mellett a legjellemzőbb hátrányokkal is szembesülnünk kell:
 a sűrített levegő – a felhasználás helyétől függően – gondos előkészítést igényel, mivel

a környezeti levegő kompresszálását követően nedvességet, valamint szilárd és légnemű
szennyeződést is tartalmazhat
 a sűrített levegő előállítása a magas energiaárak, valamint a kompresszorok hatásfoka
miatt viszonylag drága energiahordozó
 a levegő összenyomhatóságából adódóan nem lehet a végrehajtóelemek terhelés-
független pozícionálását megvalósítani
Fizikai alapfogalmak, mértékegységek
Az SI [Mértékegységek Nemzetközi Rendszere, röviden SI (Système International d’Unités)]

mértékegységrendszer számos alap és származtatott mértékegységre épül.
Ezek átfogó részletezésére most nem térnék ki.
Pneumatika oktatási tréning (szerző: Kéri János) Oldal 2

Alap mértékegységek, amelyek számunkra – a pneumatikában – érdekesek lehetnek:
 méter - m (hossz)
 kilogramm - kg (tömeg)
 másodperc - s (idő)
 kelvin - K (hőmérséklet)
Származtatott mértékegységek, amelyet tisztázunk:
 newton - N (erő)
 pascal - Pa (nyomás)
Erő
Azokat a hatásokat, amelyek a testeken alak-, vagy mozgásállapot-változásokat hoznak létre,

erőhatásoknak nevezzük. Azt a fizikai mennyiséget, amely a testek közötti kölcsönhatást
(erőhatást) jellemzi, erőnek nevezzük.
A fizikában az erő olyan hatás, amely egy tömeggel rendelkező testet gyorsulásra késztet.
jele: F
mértékegysége: newton
mértékegységének a jelölése: N
SI-ben kifejezve:
(kilogramm * méter / szekundum-négyzet)
Nyomás
A nyomás fizikai mennyiség, az anyagok egyik fizikai jellemzője, állapothatározó. A nyomás a

folyadékokban és gázokban egyformán terjed minden irányban. A nyomást a nyomóerő (F)
és a nyomott felület (A) hányadosából számítjuk ki, vagyis
jele: p
mértékegysége: pascal
mértékegységének a jelölése: Pa
SI-ben kifejezve:
(newton / négyzetméter)
A nyomás esetén a következő többszörösüket szokás használni:

1 kPa (kilopascal) = 1.000 Pa
1 MPa (megapascal) = 1.000.000 Pa

A bar elnevezés használata általánosan elterjedt a fluidtechnikában.
2
1 bar = 100.000 Pa = 0,1 MPa = 0,1 N/mm (newton / négyzetmilliméter)
Néhány országban, így például Nagy-Britanniában és az Egyesült Államokban használatos még

a psi (font / négyzethüvelyk) 1 psi = 0,07 bar, kerekítve
A normál légköri nyomás, a tengerszintre vonatkoztatott nyomás, melynek értéke 1 atm

(atmoszféra).
1 atm = 101.325 Pa = 1013,25 mbar (millibar) vagy hPa (hektopascal)
Ezt a mértékegységet elsősorban a meteorológiában használják. A gyakorlatban 1 atm = 1 bar.
A túlnyomás a normál légköri nyomás fölötti értéket mutatja. Az abszolút nyomás értékébe a
légköri nyomást is beleszámítjuk, tehát az abszolút nyomást 0 Pa-tól számoljuk.
abszolút nyomás = túlnyomás + légköri nyomás.
Jelölések összefoglalása
 p(a) : abszolút nyomás

 p(t) : túlnyomás
 -p(t) : vákuum
Példák
 6 bar túlnyomás = 6 bar(t)

 7 bar abszolút nyomás = 7 bar(a)
 0,7 bar abszolút nyomás = 0,7 bar(a) vagy
-0,3 bar(t)
A túlnyomás és a vákuum elnevezés arra utal, hogy a nyomás nagyobb vagy kisebb, mint a
légköri nyomás.
A vákuum minőségét osztályokra szokták bontani:

Vákuum osztályozása
Normál légköri nyomás 101325 Pa = 1,01325 bar = 1 bar
Elő vákuum (vagy „durva vákuum”) 100 kPa ... 3 kPa = 1 bar ... 0,03 bar
Közép vákuum 3 kPa ... 100 mPa = 0,03 bar ... 0,001 mbar
Nagy vákuum 100 mPa ... 1 µPa = 0,001 mbar ... 0,01 nbar
Ultra nagy vákuum 100 nPa ... 100 pPa
Extrém nagy vákuum < 100 pPa
Világűr 100 µPa ... < 3 fPa
Tökéletes vákuum 0 Pa

A pneumatikában a bar mértékegység használatos. Ha nincs egyéb utalás rá, akkor a nyomás
alatt túlnyomás értendő.
Lássuk ezt a gyakorlatban...
Számítsuk ki, hogy mekkora erőt fejt ki egy adott méretű munkahenger, adott nyomáson.
Pascal törvénye értelmében:
p: nyomás [Pa]
F: erő [N]
A: felület [m2]
Mekkora erőt fejt ki egy 40 mm átmérőjű munkahenger, 6 bar nyomáson, ha

alaphelyzetéből indulva a véghelyzetbe működtetjük?
Azért hogy az értékeket mértékegység-helyesen helyettesítsük be a képletekbe, a

nyomásértéket átváltjuk MPa-ba, amely nem más, mint N/mm2, a hosszméreteket pedig mm-
ben adjuk meg.
Munkahenger átmérője:
Amely a tulajdonképpen a munkahenger dugattyújának az átmérője:
A munkahenger dugattyújának a felülete:

A kör területének a számítása, azaz a kör keresztmetszetű munkahenger dugattyújának a
felülete:
A képletbe behelyettesítve az értékeket:
Üzemi nyomás:

A munkahenger nyomóerejének a számítása:
A kiszámolt érték egy elméleti erő. A gyakorlatban 5% veszteséggel számolhatunk, amely a

súrlódást, valamint az egyéb veszteséget korrigálja.
Ennek megfelelően egy 40 mm átmérőjű munkahenger, 6 bar nyomáson megközelítőleg 716 N

nyomóerőt fejt ki, amely - gyakorlatias szemmel nézve - egy közel 73 kg-os tömeg
súlyerejének felel meg.
Mekkora erőt fejt ki ugyanez a munkahenger, ha véghelyzetből alaphelyzetbe

működtetjük?
Ugyanennek a munkahengernek a húzóereje kisebb, mint a nyomóereje, mivel a dugattyúrúd

által lefedett területre a munkahenger dugattyúján nem hat a levegő nyomása.
A dugattyú felületének számításakor a dugattyúrúd által csökkentett felületet vesszük

figyelembe.
Azaz a dugattyú által meghatározott kör területéből kivonjuk a dugattyúrúd által meghatározott
kör területét.
D = dugattyú átmérője (40 mm)
d = dugattyúrúd átmérője (16 mm)
Az 5% veszteséggel való számolást követően a munkahenger húzóereje megközelítőleg 601

N, szemben a 716 N nyomóerővel.

2. Pneumatikus rendszer elvi felépítése, elemei
A sűrített levegő útja az előállításától a fogyasztóig
Az előzőekben már definiáltuk, hogy számunkra a pneumatika a sűrített levegővel történő

vezérlést és erőátvitelt jelenti. Ebből adódóan a sűrített levegőt előállító berendezés, valamint
a kiépített léghálózat közvetett módon kötődik a pneumatikához, a pneumatikus vezérlésekhez.
Azonban a vezérlések és végrehajtó elemek ismerete mellett szükséges ismernünk, hogy milyen
a komplex pneumatikus rendszer elvi felépítése. Az alábbi ábra a környezeti levegő útját
ábrázolja a kompresszortól a végrehajtó elemekig.
A pneumatikus rendszer szerkezetére jellemző, hogy a különböző elemek a feladattól függően a

térben bármilyen korlátozás nélkül elhelyezhetők.

Sűrített levegő előállítása és továbbítása
Mivel az alábbi elemek közvetett módon kapcsolódnak a sűrített levegővel történő

vezérlésekhez, ezért ettől részletesebben most nem kerülnek ismertetésre.
Légszűrő
A kompresszor szívóágába van beépítve, amely megakadályozza, hogy a levegőben lévő
szilárd szennyeződés bekerüljön a rendszerbe. Szűréssel eltávolítható a levegő nemkívánatos
komponenseinek jelentős része.
Kompresszor
A kompresszor feladata, hogy megfelelő mennyiségű és nyomású sűrített levegőt biztosítson a
pneumatikus rendszer számára. A meghajtómotorban keletkező mechanikai munka a
kompresszoron keresztül adódik át a sűrített levegőnek. Ma az iparban leggyakrabban
alkalmazott kompresszor típus a csavarkompresszor, de használatosak még a hagyományos
dugattyús kompresszorok is.
Hűtve szárító, valamint rendszerszűrők

A kompresszorok által beszívott környezeti levegő nedvességtartalmának jelentős része a
sűrítés utáni visszahűléskor víz formájában kiválik a sűrített levegőből. A víz bármely
halmazállapotú jelenléte nem kívánatos a pneumatikus rendszerekben. A hűtve szárító
berendezés a levegő gyors lehűtésével kondenzálja, illetve eltávolítja a vizet. Alkalmazzák még
az adszorpciós szárítót, amelyben egy speciális anyag segítségével megkötik a levegő
nedvességtartalmát.
Az olajkenésű kompresszorok által szállított sűrített levegő - eltérő mennyiségben - olajjal

szennyezett. Mindemellett a környezetből beszívott szennyeződések, valamint a rendszerben
esetlegesen még jelenlévő szennyeződések egy része is a sűrített levegővel távozik a - sűrített
levegőt előállító - berendezésből. A rendszerszűrők a kompresszor által megtermelt sűrített
levegő utókezelésére használatosak, előkészítve a levegőt a különböző felhasználási területek
számára.
Légtartály
A légtartály a sűrített levegő átmeneti tárolására alkalmas, ezáltal az időszakosan megnövekedő
levegő-szükségletet tudja biztosítani a pneumatikus berendezések számára. A légtartályban
kerül elhelyezésre a kondenzátum-leeresztő szelep, amely manuálisan vagy automatikusan
leereszti a tartályban esetlegesen felgyülemlett kondenzvizet.
Léghálózat
A rendszerben áramló sűrített levegőt szállítja a kompresszortól a felhasználás helyére. Az
energiaszállító csővezeték méretezésekor, lényeges a léghálózat helyes kialakítása is, amely
nagyban befolyásolja a rendszer üzembiztonságát.
Egy "apróbetűs fejezet" mindenkinek
Azt a tényt egyáltalán nem lehet megkerülni, hogy egy pneumatikus rendszer
üzembiztonsága nagyban függ a sűrített levegő minőségétől, éppen ezért mindenkinek
ajánlom a következő fejezetet, amelyben az ISO 8573-1:2011 szabvány is említésre kerül,
amely a sűrített levegőnek a részecskékre, vízre és az olajra vonatkozó tisztasági kategóriáit írja
elő.

A pneumatikus vezérlésű rendszerek számára elengedhetetlen a kiváló minőségű sűrített levegő.
A kiváló minőség azonban alkalmazási területektől függően más-más követelményeket jelent.
A különösen jó minőségű, 100%-ig olajmentes, az ISO 8573-1 szabványnak megfelelő, 0.

osztályba sorolt sűrített levegőt napjainkban már nem csak a gyógyszeripar, az orvoslás, az
élelmiszergyártás és az elektrotechnika használja. Minden olyan területen igény van rá, ahol
kimagasló minőségű termékeket állítanak elő. Az ISO 8573-1 szabvány szerinti 0. osztály
meghatározza az egyes sűrített levegő termékek kategóriáit. Ez jelenti többek között a folyadék,
gőz és aeroszol formájában megjelenő olajszennyeződésekre vonatkozó legszigorúbb
osztályozást.
A szabvány szerint a sűrített levegő akkor felel meg az 1. minőségi osztálynak, amennyiben a
visszamaradó olajtartalom kisebb, mint 0,01 mg/m3, és legfeljebb 0,1 µm átmérőjű és 0,1
mg/m3 sűrűségű szilárd részecskéket tartalmaz. A nedvességtartalomnak a < -70°C-os
harmatpontnak kell megfelelnie.
A sűrített levegő tisztasági osztályba sorolása - ISO 8573-1 szabvány
A sűrített levegőben a szilárd részecskék, a víz, valamint az olaj a három fő szennyező,

amelyeket a sűrített levegő tisztasági kategóriái szerint osztályokba sorolják. A szennyezők
koncentrációit úgy csoportosítják, hogy minden egyes tartomány saját tisztasági osztály szerinti
indexet kap.
Adott mérési pontban, a sűrített levegő tisztasági osztályának a jelölési elve a következő
adatokat tartalmazza: ISO 8573-1:2010 [A:B:C]
 A - részecskeosztályok | 0...8, X
 B - nedvességtartalom | 0...9, X
 C - olajtartalom | 0...4, X
Például: ISO 8573-1:2010 [4:3:3]
Ha a szennyezési szint az X osztályba esik, akkor a szennyező legnagyobb koncentrációját kerek

zárójelben kell megadni. Az alábbi példában a folyékony víztartalom koncentrációja, Cw 15
g/m3. Például: ISO 8573-1:2010 [4:X(15):3]
Megfelelő levegő-előkészítés nélkül nem megy...
A levegő tisztántartása érdekében tett minden előrelépés ellenére a magas károsanyag-terhelés

tényét nem lehet figyelmen kívül hagyni. A környezeti levegő szennyezettségében jelentős
szerepet játszanak az ásványi olaj alapú aeroszolok, valamint a többi gáz halmazállapotú
szénhidrogének.
Még az olyan rendkívül tiszta gyártási folyamatokat igénylő termékek, mint élelmiszerek vagy
gyógyszerek előállítása esetén is gyakran kimutatható a környezeti levegő magasabb
szénhidrogéntartalma, amely a gyártás, csomagolás során bekerülhet a termékbe.
A kompresszorállomások gyakran már a környezeti levegővel jelentős mennyiségű káros

anyagot szívnak a rendszerbe. A megfelelő előkészítés nélkül teljesen lehetetlen a
meghatározott minőségű sűrített levegő előállítása, amennyiben nem ismert, hogy a

kompresszor által beszívott környezeti levegő milyen szennyeződéseket tartalmaz. Mindez
teljesen független a sűrítés módjától.
Azok az üzemeltetők, akik azokra a kijelentésekre hagyatkoznak, amelyek szerint az előkészítés

nélküli sűrített levegő minden további nélkül alkalmazható a nagy precizitású vezérlésekben,
valószínűleg problémákkal fognak szembesülni a berendezések üzembiztonsága és/vagy a
termékminőség terén.
Ennek oka a beszívott levegő bizonytalan minősége és az a tény, hogy az olajmentes elven
működő kompresszorok esetében csak a sűrítőtér az az egység, ami olajmentesen üzemel. A
kompresszorban a mozgó alkatrészek – mint pl. a csapágyak és a tengelyek – is kenést
igényelnek, ahol a kenési pontokat csak tömítések választják el a sűrítőtértől.
Következésképpen...
Egy pneumatikus működtetésű berendezés megfelelő üzemeltetése érdekében,
 ismerjük, hogy a sűrített levegőt előállító berendezésünk milyen minőségű levegőt

szív be a környezetből
 győződjünk meg arról, hogy a kompresszort követően olyan egységek (szűrők,
hűtveszárító berendezés) vannak beépítve, amelyek biztosítják a működtetett
berendezések számára a megfelelő tisztaságú sűrített levegőt
 legyünk tisztában azzal, hogy a rendszerben lévő folyékony szennyezők -
különösen víz esetén - a levegőhálózaton belül elősegíthetik a korróziót, ezáltal
további szennyezőket létrehozva
 amennyiben olyan pneumatikus elemet működtetünk, amely nagyobb
igénybevételnek van kitéve, gondoskodjunk a megfelelő ködolajzásról, helyi vagy
rendszer szinten
A pneumatikus rendszer legfontosabb elemei
A sűrített levegő előállítását, a megfelelő

előkészítését és a felhasználás helyére
történő szállítását tekintsük „adottnak”,
hiszen ettől a ponttól kezdődően
tekinthetjük a rendszerünket - a jelenlegi
megközelítésünk szerint - pneumatikus
rendszernek.
A pneumatikus rendszer elvi felépítését az

alábbi ábra mutatja be, egy
"alapkapcsolás" elemein keresztül.
Az egyes elemeket szimbólumokkal

jelöljük, amelyeket vonalakkal kötünk
össze, jelölve ezzel a sűrített levegő útját.
A kapcsolási rajzok összeállításánál
jellemzően a levegőelőkészítő egységek
lent, míg a végrehajtó elemek fent kerülnek elhelyezésre, elősegítve ezzel az áttekinthetőséget.

A pneumatikus elemeket - a fenti ábra szemléltetése alapján - csoportosíthatjuk:
 Levegőelőkészítő egységek
o szűrők
o nyomásszabályzók
o olajozók
o bekapcsoló szelepek
o lágyindító egységek
o ...
 Vezérlő szelepek
o útszelepek
o különféle vezérlőszelepek
o logikai szelepek
o ...
 Áramlásszabályzó szelepek
o fojtó szelepek
o visszacsapó szelepek
o fojtó-visszacsapó szelepek
o ...
 Végrehajtó elemek, munkahengerek
o dugattyúrudas munkahengerek
o dugattyúrúd nélküli munkahengerek
o forgatóhengerek
o ...
 Pneumatika csövek, csatlakozók
o a sűrített levegő továbbítására, valamint az egyes elemek összekötésére alkalmas
elemek

3. Vezérlőszelepek csoportosítása, kialakítása
Pneumatikus vezérlőelemek
A pneumatikus működtetésű végrehajtó elemek (munkahengerek, forgatóhengerek, stb.)

mozgását az irány, a sebesség, az erő és a működési sorrend tekintetében szelepek vezérlik.
A szelepeket funkciójuk alapján csoportosítjuk:
A szelepek mellett egy alkalmazási példa kapcsolási rajza is látható. A funkciót megvalósító
szelep szimbóluma piros színnel van jelölve. A kapcsolási rajzokról és az ábrázolási módokról
részletesen egy következő tananyagban lesz szó.
 Útirányt vezérlő szelepek - útszelepek

A levegőáramlás irányát vezérlik.
A végrehajtó elemek vagy további vezérlőszelepek vezérlését látják el.
Alkalmazási példa: egy kettősműködésű munkahenger vezérlése egy kézi működtetésű
5/2-es útszelep alkalmazásával.
 Mennyiségszabályzó szelepek - fojtó-, és fojtó-visszacsapó szelepek

Korlátozzák a szelepen átáramló levegő mennyiségét.
Alkalmazási példa: a fenti példánál maradva, a munkahenger sebességét fojtó-
visszacsapó szelepekkel állítjuk be, ahol mindig a munkahengerből távozó levegőt
fojtjuk.
 Nyomást meghatározó szelepek - nyomásszabályzók

A beállított nyomást állandó értéken tartják.
Alkalmazási példa: a fenti példánál maradva, a munkahenger által kifejtett erőt, az azt

működtető sűrített levegő nyomásával lehet meghatározni. A sűrített levegő nyomását
egy nyomásszabályzó szelepen keresztül állíthatjuk be a kívánt értékre, amelyet a hozzá
kapcsolt manométeren lehet ellenőrizni.
 Gyorsleürítő szelepek
A munkahengerek gyorslégtelenítésére használatos a dugattyúsebesség megnövelése
érdekében.
Alkalmazási példa: a fenti munkahenger példájánál maradva, a munkahengernek
rendkívül gyorsan kell véghelyzetbe állni, azért a munkahenger mínusz kamrájában
lévő levegőt rendkívül gyorsan szükséges leszellőztetni. A kiáramló levegőt nem a
vezérlőszelepen, hanem a gyorsleürítő szelepen keresztül pufogtatjuk ki.
 Logikai szelepek
Valamely logikai alapműveletet (ÉS, VAGY, NEM) megvalósító pneumatika szelep.
A logikai műveletekkel, a Bool-algebra alkalmazásával szinte minden matematikai
feladat megoldható.
Alkalmazási példa: egy egyszeres működésű munkahenger vezérlése két darab kézi
működtetésű 3/2-es szeleppel és egy logikai VAGY szeleppel. A kapcsolásban vagy az
egyik, vagy a másik útszeleppel tudjuk működtetni a munkahengert; mindkét szelep
működtetése esetén a munkahenger alaphelyzetben marad.

 Visszacsapó szelepek
Az egyik irányban zárják, a másik irányban nyitják az áramlás útját.
Alkalmazási példa: a kettősműködésű munkahenger alaphelyzetbe állításához -
levegőtakarékossági szempontokat figyelembe véve - nincs szükség akkora nyomásra,
mint amekkora a munkahengert véghelyzetbe működteti. Az alaphelyzetbe állításhoz
kisebb nyomást állítunk be a nyomásszabályzón, mint a rendszernyomás. A visszacsapó
szelep biztosítja, hogy a munkahenger mínusz kamrájából a levegő szabadon
átáramolhasson, és a szelepen kipufogjon, amikor a munkahenger véghelyzetbe áll.
Azonban a visszacsapó szelep visszafelé már zárja az áramló közeg útját, és csak a
nyomásszabályzó szelepen keresztül tud áramolni a sűrített levegő.

Útszelepekről általánosan
Az útszelepek a pneumatikus vezérlések egyik legfontosabb elemei.

Az útszelepek a sűrített levegő áramlásának indítására, megállítására és irányítására
szolgálnak. Ezek a szelepek gyakorlatilag a munkahengerek, végrehajtó elemek vagy további
szelepek vezérlését látják el.
Ki kell hangsúlyozni, hogy az útváltó szelepek nem szabályozási feladatokra lettek megalkotva,
tehát nem tud a nyomáson és tömegáramon változtatni.
Az útszelepeket - különböző szempontok szerint - csoportosíthatjuk:
 szerkezet szerint
o tolattyús
o ülékes
 működtetés és vezérlési mód szerint
o mechanikus működtetésű
o kézi működtetésű
o pneumatikus vezérlésű
o elektromos vezérlésű
 helyzetstabilitás szerint
o monostabil (egy stabil helyzete van a szelepnek)
o bistabil (két stabil helyzete van a szelepnek)
o három-, vagy több állású
 kapcsolási állapot szerint - egyes szelepek esetén
o 2/2-es és 3/2-es szelepek esetén
 alaphelyzetben nyitott
 alaphelyzetben zárt
o 3/3-as, 4/3-as és 5/3-as szelepek esetén
 középállásban zárt
 középállásban nyitott
 középállásban leszellőztetett
 csatlakozások és működési helyzet
o 2/2-es
o 3/2-es
o 3/3-as
o 4/2-es
o 5/2-es
o 4/3-as
o 5/3-as
Ezeken kívül vannak még további, egyedi kivitelű szelepek, azonban azok
alkalmazása nem általános. A legáltalánosabban használatos szelepek vastag
betűvel vannak jelölve.
A fenti csoportosításokat az alábbiakban tekintjük át részletesebben.

Útszelepek szerkezeti kialakítása
A szelepek szerkezeti kialakítása alapvetően meghatározzák a szelep felépítését, kialakítását.

Ezért ismerjük meg, hogy mi a különbség a két változat között.
Minden útszelep egyik alapeleme a szeleptest. A szeleptest egyesíti és tartja össze a szelep
többi elemét. Másik legfontosabb eleme a mozgórész vagy záróelem, amely nyitja, zárja illetve
összeköti a szelep csatlakozásait.
A mozgórész elmozdításával a megfelelő nyílások kapcsolódnak össze, meghatározva ezzel a

sűrített levegő áramlásának irányát is.
A záróelem lehet tolattyú vagy szeleptányér. Ennek megfelelően megkülönbözetünk:
 tolattyús és
 ülékes szelepeket
Tolattyús szelepek
A tolattyús szelepeknél a megfelelő csatlakozások kapcsolatát a hengeres tolattyú axiális irányú

(tengelyirányú) elmozdulása hozza létre. Az alábbi két ábrán a tolattyús szerkezetű szelep zárt
és nyitott helyzete látható.
Ülékes szelepek
Ülékes szelepek esetén a szeleptányér és az ülék záródásával megakadályozza a közeg szabad

áramlását.
Az alábbi két ábrán az ülékes szerkezetű szelep zárt és nyitott helyzete látható.

Útszelepek működtetés és vezérlési mód szerinti csoportosítása
Az útszelep működtetése lényegében a mozgórész egyik stabil helyzetből a másikba való

elmozdítására korlátozódik. Az elmozdulás a szelep működtetésére fordított mechanikai munka
segítségével történik. Ennek megfelelően megkülönböztetünk:
 mechanikus működtetésű,
 kézi működtetésű,
 pneumatikus vezérlésű,
 elektromos vezérlésű szelepeket
A vezérlési mód szerinti csoportosítást együtt kezeljük a szelep működtetésével, amely lehet:
 közvetlen vagy direkt vezérlésű

A szelep átváltása közvetlenül, az áramló közeg energiájának a felhasználása nélkül
kerül átváltásra.
 elővezérelt
Ebben az esetben létezik egy kisebb útszelep - úgynevezett elővezérlő szelep -, amely a
főszelep átváltását vezérli. Az elővezérlő szelep működéséhez szükséges energiát a
vezérelt közegből nyeri.
 segédlevegős elővezérelt
Működésében megegyezik az elővezéreltnél leírtakkal, azzal a különbséggel, hogy az
elővezérlő szelep működtetéséhez külön táplevegő-ellátást biztosítunk, tehát nem a
vezérelt közegből nyeri az átkapcsoláshoz szükséges energiát.
Útszelepek helyzetstabilitás szerinti csoportosítása
A szelep helyzetstabilitása tulajdonképpen arra utal, hogy a szelepnek hány stabil helyzete
lehetséges abban az esetben, ha megszűnik a szelepet működtető mechanikai munka (amely
lehet, mechanikus, kézi, pneumatikus vagy elektromos).
Helyzetstabilitás szerint megkülönböztetünk:
 monostabil
A szelepnek egy stabil helyzete van. A működtető- vagy vezérlő jel hatására a szelep
átvált; majd ennek megszűnésekor a szelep alaphelyzetbe áll vissza. (Ha nagyon
leegyszerűsítve szeretnénk példát hozni, akkor ez olyan, mint a "kapucsengő". Addig
jelez a csengő, ameddig nyomjuk a kapcsolót...)
 bistabil
A szelepnek két stabil helyzete van. A működtető vagy vezérlő jel hatására a szelep
átvált; és mindaddig abban a pozícióban marad, ameddig a vezérlő jel a szelep
visszaállására nem készteti. A bistabil szelepeket impulzusszelepnek is szokás nevezni,
mert elektromos vagy pneumatikus vezérlés esetén egy impulzus is elegendő a szelep
átváltására. (A fenti egyszerűsített példánál maradva, a bistabil kapcsolás olyan, mint a
"villanykapcsoló". Elegendő csak egy pillanatra működtetni a kapcsolót, és a lámpa
égve marad...)
 három-, vagy több állású
Elvevezéséből adódóan a szelepnek több állása lehetséges, annak kialakításától és
működtetésétől függően.
Útszelepek csatlakozási számuk és működési helyzetük


A szelepek "kapcsolási állapota", valamint a "csatlakozási számuk és működési helyzetük"
részletes ismertetése egy következő tananyagban lesz elérhető. Most csak azért tekintjük át,
hogy értelmezni tudjuk a szelepek jelölését.
Az útváltó szelepek jelölése a munkaági csatlakozónyílások száma (a vezérlőcsatlakozásokat

nem számítva) és a működési helyzetek száma szerint történik:
[csatlakozások száma] / [működési helyzetek száma]
Például:
3/2-es útszelep (ejtsd: "három per kettes")

A szelepnek 3 munkaági csatlakozása és
2 működési helyzete van.
Csatlakozások és működési helyzetek száma alapján a leggyakrabban alkalmazott szelepek:

2/2-es, 3/2-es, 5/2-es, és 5/3-as
Tekintsük át a gyakorlatban...
Az elektromos vezérlésű szelepek, vezérlési mód szerinti csoportosítására példák:
Elektromos, direkt vezérlésű szelep (pl.: MH 311 015)
Szerkezeti kialakítás szerint: ülékes szelep

Vezérlési mód szerint: direkt vezérlésű
Helyzetstabilitás szerint: monostabil
Kapcsolási állapot szerint: alaphelyzetben zárt
Csatlakozási szám és működési helyzet szerint: 3/2-es
A mágnestekercs által létrehozott mágneses erő közvetlenül működteti

a szeleptányért, átkapcsolva ezzel a szelepet.

Elektromos, elővezérelt vezérlésű szelep (pl.: MH 310 701)
A szelep logikailag két részre bontható: főszelepre és elővezérlő
szelepre, azonban mindig a főszelep tulajdonságai a meghatározók.
Szerkezeti kialakítás szerint: tolattyús szelep (elővezérlő: ülékes)

Vezérlési mód szerint: elővezérelt vezérlésű (elővezérlő: direkt
vezérlésű)
A mágnestekercs által létrehozott mágneses erő működteti az

elővezérlő szelepet, amely ennek hatására átkapcsolja a főszelepet. Az
elővezérlő szelep a táplevegő-ellátását a vezérelt közegből kapja.
Elektromos, segédlevegős elővezérelt szelep (pl.: MEH 311 701)

(részlet a szelepről - elővezérlő szelep)
Szerkezeti kialakítás szerint: tolattyús szelep (elővezérlő: ülékes)

Vezérlési mód szerint: elővezérelt segédlevegős vezérlésű
(elővezérlő: direkt vezérlésű)
A mágnestekercs által létrehozott mágneses erő működteti az

elővezérlő szelepet, amely ennek hatására átkapcsolja a főszelepet.
Segédlevegős működtetés esetén az elővezérlő szelep táplevegő-

ellátása külön csatlakozáson történik, így független a vezérlet
levegőtől.
A segédlevegő csatlakozás az elővezérlő szelepen található.

4. Pneumatikus útszelepek működése
Elektromos, direkt vezérlésű szelepek működése
A közvetlen, vagy direkt vezérlésű útszelepek szerkezeti kialakításuk szerint - jellemzően -

ülékes szelepek, ahol a szeleptányér elmozdulása nyitja vagy zárja a közeg áramlását.
Az alábbi ábrán egy elektromos, direkt vezérlésű, 3/2-es útszelep metszeti ábrája látható.
Vezérlés: elektromos vezérlésű

Az elektromos áram által keltett mágneses teret
használjuk fel az ankercsőben lévő vasmag
elmozdítására, amely ezáltal működteti a
szeleptányért.
Vezérlési mód: közvetlen, direkt vezérlésű

Közvetlenül a mágneses tér erejét használjuk fel a
szelep nyitásához. Nincs további energiaforrás, nem
alkalmazunk segédenergiát.
Helyzetstabilitás: monostabil
Egy stabil helyzete van a szelepnek. A vezérlő
feszültség megszűnésekor a szeleptányér a rugóerő
által visszazár a szelepüléken.
Kapcsolási állapot: alaphelyzetben zárt

Működtető feszültség hiányában a szelep zár. Az 1-
es tápcsatlakozáson keresztül nem áramlik tovább a
közeg a 2-es vezérelt csatlakozás felé.
Csatlakozások és működési helyzetek száma

alapján: 3/2-es, a szelepnek 3 munkaági
csatlakozása és 2 működési helyzete van.
A direkt vezérlésű, ülékes szelepek jellemző paraméterei:
 Névleges átmérő: DN 1,2 … 3 mm

 Névleges nyomás: PN 10 bar
 Átáramlás: QN 10 … 210 l/min
 Csatlakozások: M5, G1/8” és G1/4”
 Elektromos teljesítmény: 3W / 5VA
A 10 bar üzemi nyomású közeget csak - relatíve - kis keresztmetszeteken keresztül tudja
vezérelni, amely így kisebb átáramlást biztosít, azonban ez kis elektromos teljesítmény mellett
biztosítható.

Működési folyamat:
Az 1-es csatlakozáson keresztül csatlakozik a szelep a táplevegőre. A rugóerő a szeleptányért

az üléken tartja, az 1-es csatlakozás zárva van, miközben a 2-es csatlakozás felől a 3-as
csatlakozáson leszellőzik a szelep. (Ez az állapot a 3/2-es, alaphelyzetben zárt szelep
alaphelyzete.)
Vezérlő feszültség hatására a szeleptányér nyit, ugyanakkor zárja a levegő útját a 3-as kipufogó
csatlakozás felé. Az 1-es csatlakozástól a 2-es csatlakozás irányába áramlik a sűrített levegő,
amely tulajdonképpen a szelep működtetett helyzete.
A vezérlő feszültség megszűnésekor a szeleptányér zár, és a 2-es vezérelt csatlakozástól a 3-as

kipufogó csatlakozáson keresztül leszellőzik, amely által újra alaphelyzetbe kerül a szelep.
Fontos! A direkt vezérlésű szelepeknél csak a mágnestekercs által keltett mágneses erővel
tudjuk működtetni a szelepet. Ezért csak kisebb névleges keresztmetszetű szelepek
működtetésére használatos, hiszen a mágneses erőnek le kell küzdenie a rugóerőt, amely a
szeleptányért alaphelyzetben tartja.
Hogyan működnek a „nagyobb” névleges átmérővel rendelkező,

direkt vezérlésű szelepek?
Az alábbi ábrán egy elektromos, direkt vezérlésű, 2/2-es útszelep metszeti ábrája látható.
Minél nagyobb a szelep névleges átmérője (DN),

annál nagyobb rugóerőt kell alkalmazni a szelep
alaphelyzetben tartásához, hiszen ellensúlyozni
szükséges a szeleptányérra ható közeg nyomását.
Az elektromos áram által keltett mágneses teret

használjuk fel a szeleptányér nyitásához.
Működtetés során a nagyobb rugóerő leküzdéséhez,

viszont nagyteljesítményű mágnestekercsek
szükségesek…
A példában szereplő szelep elektromos

teljesítményfelvétele 24VDC esetén 16W, amely
jelentős teljesítményfelvételt jelent a direkt
vezérlésű szelepek teljesítményfelvételéhez képest.
Példaként a mellékelt szelep jellemző

paraméterei:
 Névleges átmérő: DN 10 mm
 Névleges nyomás: PN 2,5 bar

 Átáramlás: QN 1670 l/min
 Csatlakozások: G3/8” és G1/2”
A nagyobb keresztmetszet, nagyobb átáramlást

eredményez, azonban ezt csak - relatíve - kisebb
üzemi nyomás és jelentősen nagyobb elektromos
teljesítmény mellett biztosítható.
A fenti példák alapján, ahhoz, hogy nagy névleges átmérővel rendelkező szelepeket kis
elektromos teljesítmény mellett vezéreljük, segédenergiára van szükségünk. A
segédenergiát általában a vezérelt közegből vagy valamely más közegből nyerjük, amelyet az
elővezérlő szeleppel kapcsoljuk.
Elektromos vezérlésű, elővezérelt 5/2-es szelep működése
Az elővezérelt szelepek logikailag két szeleprészből állnak, azonban mindig a főszelep

paraméterei a meghatározóak.
Az alábbi ábrán egy elektromos vezérlésű, elővezérelt, 5/2-es útszelep metszeti ábrája látható.
Az elővezérlő szelep 3/2-es ülékes szerkezetű, a főszelep 5/2-es tolattyús szerkezetű, mégis a
főszelep jellemzői a meghatározóak.
Szerkezet szerint: tolattyús szelep

A tolattyú axiális irányú elmozdulása hozza létre a megfelelő csatlakozások kapcsolatát.
Vezérlés: elektromos vezérlésű

Az elővezérlő szelepet vezéreljük, amely teljesen megegyezik a fent ismertetett direkt
vezérlésű, 3/2-es szelep működésével.
Vezérlési mód: elővezérelt

Az elővezérlő szelep által a vezérlő-levegő működteti a főszelepben lévő tolattyút.
Segédenergiaként a rendszerben lévő közeg nyomását használjuk fel a szelep kapcsolására.

Helyzetstabilitás: monostabil
Egy stabil helyzete van a szelepnek. A vezérlő feszültség megszűnésekor a tolattyú rugóerő,
vagy légrugó, vagy ezek kombinációja által kapcsol vissza alaphelyzetébe.
Kapcsolási állapot: 5/2-es szelepek esetén nem értelmezhető az „alaphelyzetben nyitott” és

„alaphelyzetben zárt” állapot, hiszen a 2-es és a 4-es vezérelt csatlakozások felváltva vannak
nyitott, illetve zárt helyzetben.
Csatlakozások és működési helyzetek száma alapján: 5/2-es, a szelepnek 5 munkaági

csatlakozása és 2 működési helyzete van.
A tolattyús szelepek jellemző paraméterei:
 Névleges átmérő: DN 1,2 … 18 mm

 Névleges nyomás: PN 10 bar
 Átáramlás: QN 100 … 6000 l/min
 Csatlakozások: M5 ... G3/4”
 Közeg: sűrített levegő
A 10 bar üzemi nyomású közeget nagy keresztmetszeteken keresztül tudja vezérelni, amely így
nagy átáramlást biztosít, amely kis elektromos teljesítmény mellett biztosítható.
Az 5/2-es elektromos vezérlésű útszelep működési folyamata az alábbi részben részletesen

kerül ismertetésre, ahol a HAFNER szelepek egyedisége kerül ismertetésre.
Következésképpen...
A vezérlések elektromos teljesítményfelvétele és a pneumatikus kapacitásuk szempontjából az

lenne a legideálisabb, ha alacsony elektromos teljesítmény mellett, nagy nyomású közeget
lehetne, nagy átáramlási keresztmetszet mellett vezérelni.
Az alábbi táblázatban - relatíve értékeket alapján - összefoglaljuk a fent ismertetett szelepek

jellemző paramétereit...
Direkt vezérlésű, Direkt vezérlésű, Elővezérelt,

kis átáramlású nagy átáramlású nagy átáramlású
szelepek szelepek szelepek
Keresztmetszet, átáramlás kicsi nagy nagy
Nyomás nagy kicsi nagy
Elektromos teljesítmény alacsony nagy alacsony

HAFNER szelepek egyedisége
Az alábbi ábrán egy elektromos vezérlésű, elővezérelt, 5/2-es útszelep metszeti ábrája látható,
amely megfelel az MH 510 701 típusú szelep elvi felépítésének.
A HAFNER szelep működése
Az 1-es csatlakozáson keresztül csatlakozik a szelep a táplevegőre. Ekkor a tolattyúban lévő

hosszanti furaton a levegő a szelep végébe, a végdugóhoz kerül; ugyanakkor a szeleptestben
lévő vezérlő-levegő furaton keresztül pedig az elővezérlő szelepbe jut. (A levegő áramlását kék
szín jelzi.)
A végdugónál kialakuló nyomás a tolattyút alaphelyzetbe állítja, tehát a tolattyú az elővezérlő

szelep felé mozdul el, amennyiben nem abban a pozícióban volt. (Ez tulajdonképpen egy
légrugó, amely helyettesíti a mechanikus rugót. Természetesen mechanikus rugóval kombinálva
is szerelhetőek a szelepek.) A szelepben lévő egyes cellarészeket a – később ismertetésre kerülő
– dinamikus tömítési rendszer tömíti le.
Ebben a helyzetben az 1-es csatlakozástól a levegő a 2-es vezérelt csatlakozás felé áramlik,
valamint a 4-estől az 5-ös kipufogás felé; a 3-as csatlakozás pedig zárt. (Ez az állapot az 5/2-es
monostabil szelep alaphelyzete.)
A szelep működtetését biztosító elővezérlő szelep tulajdonképpen egy 3/2-es direkt vezérlésű
ülékes szelep, amely a szeleptestben lévő vezérlő-levegő furaton keresztül kapja meg a
táplevegőt. Amikor az ankercsőre épített mágnestekercs elektromos jelet kap, a szeleptányér
elemelkedik az ülékről, és a szelepbe áramló levegő a tolattyút a másik véghelyzetbe állítja.
Mivel a tolattyúnak az elővezérlő szelep felé eső felülete nagyobb átmérőjű, mint a tolattyú
ellentétes oldalán lévő felület, ezért a felületkülönbségből adódóan nagyobb erőhatás lép fel,
leküzdve a „légrugó” erejét.
A szelep átvált, s ekkor az 1-es csatlakozáson keresztül a levegő a 4-es felé áramlik, valamint a
2-től a 3-as kipufogás felé; az 5-ös csatlakozás pedig zárt.

Amint megszűnik a szelepet működtető elektromos jel, az elővezérlő szelep zár, s a tolattyút
működtetett levegő az ankercső kipufogóján (x-el jelölve) keresztül leszellőzik. A végdugónál
folyamatosan jelenlévő légrugó pedig újból alaphelyzetbe állítja a tolattyút, s ezzel a szelepet.
HAFNER szelepek egyedisége, tömítési rendszere
A szelepek gyártása során felhasznált anyagoknak és technológiáknak köszönhetően, cégünk

egy magas minőségű, megbízható működésű termékcsaládot állít elő.
Felhasznált anyagok
 Szeleptest: eloxált, forgácsolt

alumínium
 Tolattyú: rozsdamentes acél
 Anker-rendszer: réz,
rozsdamentes acél
 Belső alkatrészek: sárgaréz,
POM műanyag, rozsdamentes
acél
 Tömítések: NBR, Viton
Tömítési rendszer
A HAFNER szelepeknek olyan különleges, dinamikus tömítési rendszere van, melynek

működése során nagyon csekély a súrlódása, mivel a tömítőgyűrű statikusan nem feszül rá a
tolattyúra, fékezve annak gyors mozgását.
A tömítő hatás azáltal jön létre, hogy a sűrített levegő nyomása nyomja hozzá a tömítőgyűrűt a
tolattyúhoz. A tömítő erő arányos a levegőnyomással és csak akkora erősségű, amekkora a két
kamra közötti biztonságos tömítéshez szükséges.
Dinamikus tömítési rendszer jellemzői
 a csekély súrlódás miatt a tömítések alig

kopnak és ez a kopás automatikusan
kiegyenlítődik
 a szelepek alacsony nyomás esetén éppolyan

biztosan kapcsolnak, mint magas nyomásnál
 azok a tömítések, amelyek nincsenek nyomás

alatt, vagy mindkét oldalon azonos nyomás
alatt vannak, nem okoznak súrlódást

 mivel a tömítőgyűrűk nem feszülnek rá a
tolattyúra, ezért a szelepek gyorsan,
megbízhatóan kapcsolnak, biztosítva ezzel a
pneumatikus rendszer üzembiztonságát
Átáramlás
A szelepek átáramlási értékeit specifikus átáramlási faktorokkal számíthatók ki, amelyek

meghatározása az alábbi szabványokon alapulnak:
 CETOP RP 50P
 ISO 6358
Gyakorlati okokból a katalógus a névleges átáramlást tartalmazza, l/min-ben (liter/perc)

kifejezve.
Névleges átáramlás: p1=6 bar bemeneti nyomás esetén, a sűrített levegő átáramlási értéke
(l/min), Δp=1 bar nyomáscsökkenés esetén.
Fontos! Egyes gyártók katalógusai a maximális átáramlás értékét adják meg, amely maximális
nyomás mellett értelmezhető. Szelepek összehasonlítása esetén ez azért megtévesztő, mert a
pneumatikus vezérléseket jellemzően 6 bar nyomásra méretezik és ezen a nyomáson
üzemeltetik - nem maximális 10 bar nyomáson.
A HAFNER pneumatika 0…6.000 l/min átáramlási értékek között kínál átfogó

szelepprogramot az útváltó szelepekre.
A technológiai szelepek részletes ismertetésével egy következő fejezetben foglalkozunk. Ezek a

különféle ülékes és membránszelepek, amelyek nem csak sűrített levegő, hanem folyadékok
vezérléséhez is alkalmazhatók.

5. Útszelepek ábrázolása, jelölése szimbólumokkal
Útszelepek ábrázolása
Az útszelepek egységes ábrázolását a DIN ISO 1219 szabványban rögzítették. A szabvány

célja az egységes ábrázolásmód, amely alapján egyértelműen látható, értelmezhető az adott
szelep működése.
Fontos! A szimbólumok csak a szelep működésére utalnak, és nem tartalmaz információt a

szelep kiviteléről, hogy az ülékes vagy éppen tolattyús szerkezetű.
A szelepeket jelölő szimbólumok alapvető jellemzői:
 minden egyes kapcsolási helyzet egy-egy négyzetben van ábrázolva

 a négyzetek száma megadja a lehetséges működési helyzetek számát
 az áramlási utak vonalakkal vannak jelölve
 az áramlási irányok jelölése nyilakkal történik
 a zárt csatlakozások jelölése keresztirányú vonallal lezárt
 a csatlakozások sorszámozottak
 szimbólumokkal jelöljük a szelepműködtetést, valamint a helyzetstabilitásra utaló
információkat
Az útváltó szelepek jelölése a munkaági csatlakozónyílások száma (a vezérlőcsatlakozásokat

nem számítva) és a működési helyzetek száma szerint történik:
[csatlakozások száma] / [működési helyzetek száma]
Például:
3/2-es útszelep (ejtsd: "három per kettes")

A szelepnek 3 munkaági csatlakozása és
2 működési helyzete van.
Minden egyes kapcsolási helyzet egy-egy négyzetben van

ábrázolva.
A példában egy 3/2-es alaphelyzetben zárt szelep látható.
Az első ábrán a szelep alaphelyzete látható.

Az 1-es csatlakozáson csatlakozik a táplevegőre, amely
jelen esetben zárt. (kék színnel jelölve)
A 2-es csatlakozás a vezérelt csatlakozás, amely
alaphelyzetben össze van kötve a 3-as kipufogással. (piros

színnel jelölve)
A szelep aktuális kapcsolási helyzete zöld színnel jelölve.
A második ábrán a szelep működtetett helyzete látható.

A szelepet átváltottuk a másik kapcsolási helyzetébe.
Az 1-es csatlakozás össze van kötve a 2-es vezérelt
csatlakozással.
A 3-as kipufogó csatlakozás zárt.
Csatlakozások és működési helyzetek száma alapján a leggyakrabban alkalmazott szelepek:

2/2-es, 3/2-es, 4/2-es, 5/2-es, 4/3-as és 5/3-as útszelepek
alaphelyzetben zárt
2/2-es útszelep
alaphelyzetben nyitott
alaphelyzetben zárt
3/2-es útszelep
alaphelyzetben nyitott
4/2-es útszelep
5/2-es útszelep

4/3-as útszelep középhelyzetben zárt
5/3-as útszelep középhelyzetben zárt
Szelepcsatlakozások számozottak, amely utal a csatlakozás funkciójára.
A jelölések mindig a szelep alaphelyzetére vonatkoznak. Ha nincs ilyen, akkor a jelölések arra
a működési helyzetre vonatkoznak, amit a szelep a berendezés alaphelyzetében vesz fel. Az
alaphelyzet az a működési helyzet, amelyet a szelep a működtető erő megszűnése után felvesz.
Táplevegő 1 P
Vezérelt csatlakozás 2, 4, 6 A, B, C
Kipufogás 3, 5, 7 R, S, T
Vezérlő csatlakozás 10, 12, 14 X, Y, Z
Szelepműködtetést és helyzetstabilitást ábrázoló szimbólumok
A szelep funkcióját jelölő szimbólum kiegészítéseként - a jobb illetve a bal oldalán -

ábrázolhatjuk a működtetést és szelepvezérlést, valamint a helyzetstabilitásra utaló jelöléseket.
mechanikus működtetésű,
rugó-visszatérítéses
nyomócsapos
légrugó-visszatérítéses
görgőkaros
rugó-, és légrugó visszatérítéses
billenőgörgős

kézi működtetésű,
nyomógombos
kézikaros
reteszelt kézikaros (bistabil)
pedál működtetésű
pneumatikus vezérlésű
elektromos, direkt vezérlésű
elektromos vezérlésű, elővezérelt
kézi segédműködtetés
pneumatikus vezérlésű, pneumatikus vezérlésű,

differenciáltolattyús, domináns differenciáltolattyús
Konkrét példákon keresztül elemezzük a szimbólumokat.
A példában szereplő kézi működtetésű és pneumatikus vezérlésű szelepek esetén a kétirányú

áramlás (a szimbólumon kétirányú nyíl jelzi az áramlást) azt jelenti, hogy a levegő mindkét
irányban áramolhat.
Ez esetben a csatlakozások igény szerint változtathatók. Amennyiben a 1-es tápcsatlakozást

más jelzésekre kötjük, különböző szelepműködést tudunk alkalmazni.

Ez a funkció a HAFNER szelepek egyedi tömítési rendszerének köszönhető.
Kézi működtetésű, 5/2-es, bistabil szelep

Pl.: HVR 520 701
szelep működtetése: kézi működtetésű (kézi karral)

helyzetstabilitás: bistabil (reteszelhető karral)
pneumatikus csatlakozások száma: 5
működési helyzetek száma: 2, tehát 5/2-es szelep
Pneumatikus vezérlésű, 5/2-es,

monostabil, rugó-visszatérítéses szelep
Pl.: P 511 701
szelep működtetése: pneumatikus vezérlésű

helyzetstabilitás: monostabil (rugó-visszatérítésű)
pneumatikus csatlakozások száma: 5 és 1 vezérlő
csatlakozás (14-es jelölés)
működési helyzetek száma: 2, tehát 5/2-es szelep
Elektromos vezérlésű, elővezérelt 5/3-as

szelep, stabil középállással, középállásban
zárt kivitelben
Pl.: MH 531 701
szelep működtetése: elektromos vezérlésű, elővezérelt,

kézi segédműködtetéssel
helyzetstabilitás: 3 állású, stabil középállással (rugó-
visszatérítésű)
pneumatikus csatlakozások száma: 5
működési helyzetek száma: 3, tehát 5/3-as szelep
Egyszerűbb alapkapcsolások
Az alábbi alapkapcsolásokon keresztül áttekintjük a különféle útszelepek alkalmazási

lehetőségét.

A 2/2-es szelepek, nyit-zár szelepek, amelyek nyitják vagy zárják a közeg útját, amelyek
lehetnek alaphelyzetben zárt vagy nyitott kivitelűek. Az alábbi kapcsolásban két darab
elektromos vezérlésű, alaphelyzetben zárt 2/2-es szeleppel (S1, S2) vezéreljük az egyszeres
működtetésű munkahengert (C1).
Ahhoz, hogy a munkahenger pozitív mozgást végezzen, az S2 szelepet kell működtetni. A

vezérlő jel hatására az S2 szelep átvált (az 1-es csatlakozástól a 2-es felé áramlik a levegő)
működtetve ezzel a munkahengert. A mínusz mozgáshoz az S1 szelepet szükséges működtetni.
Ha egyik szelepet sem működtetjük, a dugattyúmozgás megáll, vagyis a munkahenger
dugattyúját bármilyen helyzetben megállíthatjuk.
A kapcsolás alján szereplő szimbólum egy levegőelőkészítő egység, amely tartalmaz szűrőt,
nyomásszabályozót és olajozót. A munkahengerek kialakításáról, szimbólummal történő
ábrázolásáról, valamint a levegőelőkészítő egységekről egy későbbi fejezetben lesz szó.
A 3/2-es szelepeket széleskörűen alkalmazzák a pneumatikus vezérlésekben, amelyek egyik

helyzetükben töltést végeznek, másik helyzetben légtelenítést. Kapcsolási állapotuk szerint
alaphelyzetben zárt vagy nyitott kivitelűek lehetnek. Az alábbi kapcsolásban két különböző
vezérlést látható.
Egy elektromos vezérlésű, alaphelyzetben zárt 3/2-es szeleppel (S1) vezérlünk egy egyszeres
működtetésű munkahengert (C1). Az S1 szelep a vezérlő jel hatására átvált (az 1-es
csatlakozástól a 2-es felé áramlik a levegő) és a C1 munkahenger pozitív mozgást végez. A
vezérlő jel megszűnésekor az S1 szelep visszavált és a munkahengerben lévő levegő a szelepen
keresztül leszellőzik (a 2-es csatlakozástól a 3-as felé áramlik a levegő) és a munkahengerbe
épített rugó a munkahenger dugattyúját alaphelyzetbe állítja.
A kettősműködésű munkahengert (C2) egy pneumatikus vezérlésű 5/2-es monostabil szelep

(Y1) vezérli. Az Y1 szelep vezérlését pedig szintén egy elektromos vezérlésű, alaphelyzetben
zárt 3/2-es szeleppel (S2) látjuk el. Az S2 szelep a vezérlő jel hatására átvált (az 1-es
csatlakozástól a 2-es felé áramlik a levegő), amely ezáltal működteti az Y1 szelepet, amely
szintén átvált (az 1-es csatlakozástól a 4-es felé áramlik a levegő). Az Y1 szelep pedig
közvetlenül működteti a munkahengert, amely így pozitív mozgást végez. A vezérlő jel
megszűnésekor az S2 szelep leszellőzik (a 2-es csatlakozástól a 3-as felé áramlik a levegő), az
Y1 szelep a rugó hatására átvált (az 1-es csatlakozástól a 2-es felé áramlik a levegő), aminek
eredményeként a munkahenger negatív mozgást végez és alaphelyzetbe áll vissza.

A 4/2-es és az 5/2-es, valamint a 4/3-as és 5/3-as szelepek a pneumatikus vezérlésekben
hasonló funkciót látnak el. Az alábbi példában egy-egy kézi működtetésű szeleppel (S1, S2)
vezérlünk egy-egy kettősműködésű munkahengert (C1, C2), amelynek a sebességének a
beállításához fojtó-hangtompítót használunk.
A 4/2-es szelepvezérlés (S1) esetén azonos lesz a munkahenger (C1) pozitív és negatív
mozgásának a sebessége, mivel a 4/2-es szelepnek egy kipufogó-csatlakozása van, amelyen
keresztül a munkahenger cellái fojtva leszellőznek.
Ezzel szemben az 5/2-es szelepvezérlés (S2) esetén a munkahenger mindkét cellája külön
kipufogó-csatlakozáson keresztül szellőzik le, amellyel így két fojtó-hangtompító szelepen
keresztül külön-külön beállítható a munkahenger (C2) pozitív és negatív mozgásának a
sebessége.
A fenti példák olyan alapkapcsolások, amelyeken keresztül áttekinthetjük a szelepek

alkalmazását.
A különféle vezérlésekről, valamint az összetettebb kapcsolásokról egy következő tananyagban
lesz szó.

6. Gyakorlati útmutató a típusszámok értelmezéséhez
HAFNER szelepek típusszámainak az értelmezése
A HAFNER szelepek típusszámainak a felépítése rendkívül "beszédes". Az alábbiak

ismeretében egyértelműen definiálhatók a szelep legfontosabb paraméterei.
Három alap helyi érték A típusszám-értelmezés során egy konkrét

szelep típusszámát (MH 510 701) vesszük
alapul, amelyet a szintaktika szerint
MH 510 701
három alap és egy opcionális helyi
1 2 3 4 értékre tagolunk. A három alap helyi
értéken definiáljuk a szelepet és az
opcionális helyi értéken pedig a szelep
további kivitelére, változatára utalunk.
Három alap és egy opcionális (4.) helyi érték
Ettől a szintaktikától vannak eltérések,
MH 510 701 G azonban a standard tolattyús szelepek
jelölésének a megismerése a cél.
1 2 3 4
Az egyes karakterek piros színnel vannak kiemelve, amelyről a magyarázat szól.
1. helyi érték
A szelep típusát az 1-es helyi érték tartalmazza, amely a működtetésre, vezérlési módra utal,
valamint további információt jelöl a szelep kiviteléről.
Szelep típusa A típusszám kezdőbetűje utal a szelep működtetésére, amely

a legmeghatározóbb:
MH 510 701
 B = mechanikus, vagy kézi működtetésű
1 2 3  H = kézikaros működtetésű
 P = pneumatikus vezérlésű
 M = elektromos vezérlésű
Szelep típusa Az első karaktert követő jelölések további információt

további kivitelre utaló információk tartalmaznak a szelep kiviteléről.
FONTOS! A teljes típus-értelmezést mindig az első

MH 510 701
karakterrel együtt vizsgáljuk.
1 2 3
 B = mechanikus, vagy kézi működtetésű
o BV = nyomócsapos
o BR = görgőkaros
o BL = billenőgörgős
o BA = nyomógombos kapcsolótáblába
o BH = nyomógombos

 H = kézikaros működtetésű
o HV = rugó-visszatérítéses
o HVR = reteszelt karral
o HVRN = NAMUR kivitelű HVR szelep
 P = pneumatikus vezérlésű
o P = standard (nincs további karakter)
o PN = NAMUR kivitel
 M = elektromos vezérlésű
o MH = kézi segédműködtetővel (bistabil)
o MD = kézi segédműködtetővel (monostabil)
o MOH = alaphelyzetben nyitott MH szelep
o MOD = alaphelyzetben nyitott MD szelep
o MEH = segédlevegős működtetésű MH szelep
o MEOH = segédlevegős működtetésű MOH
szelep
o MK = MA16 elővezérlővel szerelt MH szelep
o MOK = MA16 elővezérlővel szerelt MOH
szelep
o MNH = NAMUR kivitelű MH szelep
o MNOH = NAMUR kivitelű MOH szelep
A típusszámok a teljesség igénye nélkül - a legjellemzőbbek -

lettek felsorolva.
2. helyi érték
A szelep csatlakozásaira és működési helyzetére, valamint a helyzetstabilitására és

kapcsolási állapotára utal.
Csatlakozás és működési helyzet Meghatározza, hogy milyen utú szelepet jelöl:
 2 = 2-utú (2/2-es)
MH 510 701
 3 = 3-utú (3/2-es vagy 3/3-as)
1 2 3  5 = 5-utú (5/2-es vagy 5/3-as)
Helyzetstabilitás A szelep helyzetstabilitására utal:
 1 = monostabil
MH 510 701
 2 = bistabil
1 2 3  3 = három állású


Helyzetstabilitás Monostabil szelep esetén a jelölés utal a szelep
alaphelyzetbe-állítás módja alaphelyzetbe-állítás módjára is:
 10 = légrugó-visszatérítéses (nincs mechanikus

MH 510 701
rugó)
1 2 3  11 = rugó-visszatérítéses (van mechanikus
rugó)
Elektromos vezérlésű szelepek esetén a 11-es jelölés

arra utal, hogy kombinált, rugó-, és légrugó
visszatérítést alkalmazunk a szelepben.
Bistabil szelep esetén a 3. helyi érték 3. karaktere

mindig nulla, mert a bistabil szelepnek két stabil
helyzete van, nem értelmezhető az alaphelyzetbe
állítás.
Helyzetstabilitás Háromállású szelep esetén a jelölés utal a szelep

háromállású szelep esetén (pl. MH 531 701) kapcsolási állapotára is:
 31 = középállásban zárt
MH 531 701
 32 = középállásban nyitott
1 2 3  33 = középállásban leszellőztetett
3. helyi érték
A szelep névleges átmérőjére, az ennek megfelelő csatlakozásra, valamint a pneumatikus

csatlakozás elhelyezkedésére utal.
Névleges átmérő A szelep névleges átmérőjére (DN), valamint a

csatlakozás kivitelére, méretére utal:
MH 510 701
 20 = DN 2 mm, csatlakozás: M5
1 2 3  30 = DN 3 mm, csatlakozás: M5, D4 (push
in), G1/8"
 40 = DN 4 mm, csatlakozás: G1/8", D6
(push in)
 50 = DN 5 mm, csatlakozás: G1/8"
A 3. helyi érték 2. karaktere a csatlakozás

kivitelére utal, amely csak a DN 3 és DN 4 esetén
érvényes; egyébként menetes csatlakozású a

szelep:
 0 = menetes csatlakozás
 4 = D4, dugaszolható csatlakozóval szerelt
(push in)
 6 = D6, dugaszolható csatlakozóval szerelt
(push in)
A névleges átmérő alapján, a szelep átáramlására

is kapunk információt:
 20 = DN 2 mm, átáramlás: 115 ... 125

l/min
 30 = DN 3 mm, átáramlás: 280 l/min
Gyakorlati okokból a katalógus a névleges

átáramlást tartalmazza, l/min-ben (liter/perc)
kifejezve. Névleges átáramlás: p1=6 bar bemeneti
nyomás esetén, a sűrített levegő átáramlási értéke
(l/min), Δp=1 bar nyomáscsökkenés esetén.
Csatlakozások elhelyezkedése A szeleptesten lévő pneumatikus csatlakozások

elhelyezkedésére utal:
MH 510 701
 1 = standard elhelyezkedés, csatlakozók
1 2 3 két oldalon
 2 = csatlakozók egy oldalon
 3 = alaplapos kivitel, a táplevegő-, és a
kipufogó csatlakozások az alaplapon
vannak
 4 = alaplapos kivitel, a táplevegő-, és a
kipufogó-, valamint a vezérelt
csatlakozások az alaplapon vannak
Standard elhelyezkedés (pl. MH 510 701)

Csatlakozók egy oldalon (pl. MH 510 502)
Az alaplapos standard és az alaplapos,

csatlakozók egy oldalon kivitel esetén a
csatlakozások elrendezése megegyezik a fenti két
példával, azzal a különbséggel, hogy az alaplap és
a szelep között O-gyűrűs tömítés van és nem
menetes csatlakozás.
Pár konkrét szeleptípuson keresztül értelmezzük a szelep jellemző paramétereit.
BV 311 201 1. helyi érték

típus: BV
 mechanikus működtetésű
(mert a típusszám első karaktere: B)
 nyomócsapos
(mert a típusszám második karaktere: V)
2. helyi érték
csatlakozás és működési helyzet: 3 (1. karakter)
helyzetstabilitás: 1 (2. karakter)
alaphelyzetbe-állítás módja: 1 (3. karakter)
 3/2-es szelep
(mert a típusszám 3-utú szelepet jelöl és
egyben monostabil is)
 monostabil
(mert a helyzetstabilitás: 1)
 rugó-visszatérítéses
(mert az alaphelyzetbe-állítás: 1)
3. helyi érték
névleges átmérő: 20 (1-2. karakter)
csatlakozás elhelyezkedése: 1 (3. karakter)
 M5-ös menetes csatlakozású

(mert a névleges átmérő: 2, amelyhez az M5-
ös menetes csatlakozás tartozik)
 a csatlakozások elhelyezkedése a szelep két
oldalán
(mert az elhelyezkedés: 1)

Összefoglalva
Az alábbiakat tudhatjuk meg a szelep típusszámából:
(BV 311 201)
 mechanikus működtetésű, nyomócsapos

kivitelű szelep
 3/2-es, monostabil, rugó-visszaállítással
 M5-ös menetes csatlakozású, amelyek
elhelyezkedése a szelep két oldalán
HVR 520 701 1. helyi érték

típus: HVR
 kézikaros működtetésű
(mert a típusszám első karaktere: H)
 retesztelt karral (bistabil)
(mert a típusszám további karaktere: VR)
2. helyi érték
helyzetstabilitás: 20 (2-3. karakter)
 5/2-es szelep
egyben bistabil is)
 bistabil
3. helyi érték
 G1/4"-os menetes csatlakozású

(mert a névleges átmérő: 7, amelyhez a
G1/4"-os menetes csatlakozás tartozik)
oldalán
Összefoglalva
(HVR 520 701)
 kézikaros működtetésű szelep

 5/2-es, bistabil
 G1/4"-os menetes csatlakozású, amelyek

MD 531 401 - 24 DC 1. helyi érték
típus: MD
 elektromos vezérlésű
(mert a típusszám első karaktere: M)
 kézi segédműködtetővel (nyomógombos)
(mert a típusszám második karaktere: D)
2. helyi érték
helyzetstabilitás:31 (2-3. karakter)
 5/3-as szelep
egyben háromállású is)
 háromállású, középállásban zárt
3. helyi érték

G1/8"-os menetes csatlakozás tartozik, mert a
2. karakter nulla)
oldalán
4. helyi érték (opcionális, nem minden szelep esetén

van)
változat: 24 DC
 24V DC mágnestekerccsel szerelve
Összefoglalva
(MD 531 401 - 24 DC)
 elektromos vezérlésű szelep kézi

segédműködtetéssel
 5/3-as, középállásban zárt
 24V DC vezérlő feszültségű
mágnestekerccsel szerelve

MNH 311 701 1. helyi érték
típus: MNH
 elektromos vezérlésű
(mert a típusszám első karaktere: M)
 NAMUR kivitelű
(mert a második karakter: N)
 kézi segédműködtetővel (nyomógombos)
(mert a típusszám további karaktere: D)
Ez a szelep tulajdonképpen az MH típusú szelep

NAMUR kivitele, amely forgatóhengerek
vezérléséhez alkalmazható.
Erről a szeleptípusról, alkalmazásáról egy következő
tanagyagban részletesen lesz szó.
2. helyi érték
helyzetstabilitás: 1 (2. karakter)
alaphelyzetbe-állítás módja: 1 (3. karakter)
 3/2-es szelep
egyben monostabil is)
 monostabil
 rugó-visszatérítéses
(mert az alaphelyzetbe-állítás: 1)
3. helyi érték

G1/4"-os menetes csatlakozás tartozik, mert a
2. karakter nulla)
 A csatlakozások elhelyezkedése a NAMUR
standardnak megfelelően a szelep két oldalán
Összefoglalva
(MNH 311 701)
 elektromos vezérlésű NAMUR szelep kézi

segédműködtetéssel
 3/2-es, monostabil

7. Dugattyúrudas munkahengerek
Munkahengerek csoportosítása
Az oktatási fejezetek legelején szó volt arról, hogy hogyan épül fel egy pneumatikus rendszer
és melyek a legfontosabb elemei.
 Levegőelőkészítő egységek
 Vezérlő szelepek
 Áramlásszabályzó szelepek
 Végrehajtó elemek, munkahengerek
 Pneumatika csövek, csatlakozók
Ebben a fejezetben a munkahengerekről, mint végrehajtó elemekről lesz szó.
A pneumatikában a legfontosabb működtető szerkezet, végrehajtó elem a munkahenger.

A munkahenger egy olyan energia-átalakító eszköz, amely az áramló közeg nyomási energiáját
alakítja át lineáris vagy forgó mozgássá.
A munkahengereket - különböző szempontok szerint - csoportosíthatjuk:
 kivitel szerint
o dugattyúrudas munkahenger
o dugattyúrúd nélküli munkahenger
o tömlő henger
o membrán henger
o forgató henger
 létrehozott mozgás szerint
o lineáris mozgású (egyenes vonalú)
o forgó mozgású
 működtetés szerint
o egyszeres működésű
o kettős működésű
 helyzetstabilitás szerint
o egyállású
o kétállású
o három-, vagy négyállású
 véghelyzet-csillapítás szerint
o állítható pneumatikus löketvég-csillapítással
o rugalmas löketvég-csillapítással
o löketvég-csillapítás nélkül
Mivel kialakításában és működésében nagyon sokféle munkahenger létezik, ezért számos

szempont szerint csoportosíthatók a munkahengerek. Az oktatási sorozatban csak a
legáltalánosabb munkahengereket és a hozzá kötődő szükséges ismereteket nézzük át.

Dugattyúrudas munkahengerek
A munkahenger alapkivitele nagyon egyszerű, mégis a különböző gyártók, különféle

változatokat alakítottak ki. Annak megfelelően, hogy milyen feladatot kell elvégezni a
hengereknek, különféle szabványos-, és szabványon kívüli típusai terjedtek el.
A teljesség igénye nélkül, a legáltalánosabban használatos típusok, amelyeknek további

változatai, speciális kivitelei is ismeretesek:
 mini ceruza henger

 körprofil henger | DIN ISO 6432
 profil henger | ISO 15552 | VDMA 24562
 kompakt henger | ISO 21287 | UNITOP
 rövidlöketű henger
 összehúzócsavaros henger | ISO 15552
A munkahengerek kialakításával, működésével kapcsolatosan az alábbi fogalmakat szükséges

tisztázni:
 munkahenger felépítése
 átmérő és lökethossz
 hengermozgások definiálása
 henger-működtetés értelmezése
 munkahenger szimbólumok
 löketvég-csillapítás
 munkahenger mágneses helyzetérzékelése
 pneumatikus munkahengerek sebességének a beállítása
Munkahenger felépítése
Általánosan a dugattyúrudas munkahenger hengercsőből áll, amelyet mindkét végén fedél zár
le. Ebben a hengercsőben dugattyú mozog, amelyhez a dugattyúrúd csatlakozik.

A dugattyú mozgását útszelepen keresztül a sűrített levegő vezérli, attól függően, hogy melyik
hengertér kapja a vezérelt levegőt. Az erőátvitel a dugattyúrúddal történik.
A dugattyúrudas munkahengerek a létrehozott mozgás szerint lineáris munkahengerek, mert

a dugattyúrúd - amelyen az erőátvitel történik - egyenes vonalú mozgást végez.
Átmérő és lökethossz
A dugattyúrudas munkahengereknek a típus-kialakítás mellett két meghatározó paramétere van:
 henger átmérő
 lökethossz
Például (HAFNER DIL típusú munkahenger jelölése):
 DIL 40/320
Típusszám értelmezése:
o DIL | a munkahenger típusa, amely egyértelműen definiálja a munkahenger
kivitelét
(DIL = ISO 15552 szabványú kettősműködésű munkahenger, állítható löketvég-
csillapítással, érintésmentes érzékeléssel - amelynél a helyzetérzékelő a
profilcsőben kerül elhelyezésre)
o 40 | a munkahenger átmérője [mm]
o 320 | a munkahenger lökethossza [mm]
A munkahenger átmérője tulajdonképpen a hengercső belső átmérője, amelyben a dugattyú

mozog.
Ez határozza meg, hogy adott nyomáson mekkora nyomóerő kifejtésre képes a munkahenger.
A lökethossz a munkahengernek egy szerkezeti mérete. Ezen a hosszon képes a henger

munkavégzésre.

A nagy lökethosszz jelentősen megnövelii a vezetőpeersely valam
mint a dugaattyúrúd terh
helését. A
kihajláss kiküszöböölése érdek
kében a duugattyúrúd átmérőjét meg kell nnövelni - gyakorlati
g
szemponntok szerintt, nagyobb átmérőjű m
munkahengeert szükségees választanni, amelynek
k nagyobb
a dugatttyúrúd-átméérője.
Nagy löökethosszakk esetén - a terhelés

t méértékének éss irányának megfelelőeen - gondosk
kodni kell
a megfeelelő megveezetésről.
A munk kahengerek
k átmérői és
é lökethossszai szabvá
ányosítottak
k, amelyek közül a
legjellem
mzőbb méreetek:
Munkaahenger átm mérője [mm m]:

| ø8 | ø10 | ø12 | ø16 | ø20 | ø25
5 | ø32 | ø400 | ø50 | ø63
3 | ø80 | ø10
00 | ø125 |
| ø160 | ø200 | ø2500 | ø320 |
Lökethossz mérete [mm]:

| 5 | 10 | 15 | 20 | 255 | 30 | 40 | 50
5 | 60 | 80 | 100 | 125 | 160 | 200 | 250 | 320 | 400 | 500 | ...
A munkkahenger átm
mérő- és lök
kethossz mééretei a hen
nger típusátó
ól, kivitelétőől függ.
A munkkahenger álttal kifejtett erő a sűríteett levegő nyomásától,

n , a dugattyúú átmérőjéétől,
valaminnt a tömítőeelemek súrllódási ellen nállásától fü
ügg.
Számítssuk ki a fenti
f példáb
ban szerepplő DIL 40
0/320 típussú munkahhenger által kifejtett
nyomóeerőt 6 bar üzzemi nyomááson.
Munkaahenger átmmérője:
Amely a tulajdonkééppen a mu
unkahenger ddugattyúján
nak az átmérője:
Pneumattika oktatási tréning (szerrző: Kéri Jánnos) Oldal 46

A munkahenger dugattyújának a felülete:
A kör területének a számítása, azaz a kör keresztmetszetű munkahenger dugattyújának a
felülete:
Üzemi nyomás:
A munkahenger nyomóerejének a számítása:

A kiszámolt érték egy elméleti erő. A gyakorlatban 5% veszteséggel számolhatunk, amely a

súrlódást, valamint az egyéb veszteséget korrigálja.
Ennek megfelelően egy 40 mm átmérőjű munkahenger, 6 bar nyomáson megközelítőleg 716 N

nyomóerőt fejt ki.
Amennyiben a nyomóerőt elosztjuk a nehézségi gyorsulással (9,81 m/s2), akkor - gyakorlatias

szemmel nézve - a munkahengerünk egy közel 73 kg-os tömeg súlyerejének felelő nyomóerőt
fejt ki.
FONTOS! Ezzel az erővel - amelyet a munkahengerünk kifejt - csak megtartani lehet ezt a
tömeget és nem felemelni!
Ha egyenletesen felemelünk egy tárgyat, akkor a gravitációs erő ellenében munkát kell
végezni. Fizikai értelemben munkavégzésről akkor beszélünk, ha egy test erő hatására
elmozdul. Emeléskor az erő irányában a test elmozdul, így munkavégzés is történik.

Hengermozgások definiálása
A munkahenger két véghelyzetét pozitív és negatív véghelyzetnek nevezzük. Ennek

megfelelően a munkahenger két kamráját plusz és mínusz kamrának vagy hengertérnek
nevezzük.
pozitív mozgás negatív mozgás
A kitolt dugattyúrúd a pozitív véghelyzetben van, mert a plusz kamrába irányítjuk a vezérelt
levegőt. A negatív véghelyzetben a munkahenger dugattyúrúdja betolt helyzetben van, mert a
mínusz kamrába kapja a vezérlést. Az ellentétes kamra légtelenítése alapfeltétel, hogy a benne
lévő levegő szabadon kiáramolhasson.
Henger-működtetés értelmezése
Működtetés szempontjából megkülönböztetünk egyszeres- és kettős működtetésű

munkahengereket.
Az egyszeres működtetésű munkahengereknél csak az egyik hengertér kap vezérelt sűrített

levegőt. Ennek megfelelően csak az egyik irányban végeznek munkát a sűrített levegő által. A
másik mozgásirányban rugóerő vagy külső terhelőerő biztosítja a dugattyúmozgást.
Az egyszeres működésű munkahengerek lökethosszát a beépített rugó szerkezeti mérete

korlátozza, ezért az egyszeres működésű munkahengerek - relatíve - rövid löketűek.
Kétféle kivitele létezik, annak megfelelően, hogy a rugó a dugattyú előtt vagy mögött
helyezkedik el:
 egyszeres működésű munkahenger, alaphelyzetben betolt dugattyúrúddal

(a rugó a dugattyú előtt helyezkedik el)
 egyszeres működésű munkahenger, alaphelyzetben kitolt dugattyúrúddal

(a rugó a dugattyú mögött helyezkedik el)
A kettősműködésű munkahengerek esetében a bevezetett sűrített levegő energiája a dugattyút

mindkét irányban működteti. A kettősműködésű munkahengert ott alkalmazzák, ahol a
munkahenger mindkét irányban munkát kell végezni.
A széleskörű alkalmazási lehetőségeiből adódóan különféle kivitelei léteznek:

 kettősműködésű munkahenger
(alap kivitel)
 kettősműködésű munkahenger, átmenő dugattyúrúddal

(a munkahenger mindkét fedelén ki van vezetve a dugattyúrúd)
 kettősműködésű munkahenger, elfordulásmentes dugattyúrúddal

(amikor a dugattyúrúd tengelye körüli elfordulás nem megengedett, akkor vagy
speciális, nem kör keresztmetszetű dugattyúrúddal van szerelve a munkahenger, vagy
dupla dugattyúrúd van beépítve)
 kettősműködésű munkahenger, megvezetett dugattyúrúddal

(a nagyobb terhelések felvétele érdekében beépített megvezetéssel van ellátva a
munkahenger, amely egyben elfordulásmentes kivitel is)
 többállású munkahenger
(két darab munkahenger van háttal összeépítve, amelyekkel 3 vagy 4 állás különböző
működési hossz megvalósítható, attól függően, hogy mekkorák az egyes munkahengerek
lökethosszai)
 tandem munkahenger
(két vagy több munkahenger úgy van összeépítve, hogy a dugattyúrúdjuk is közösítve
vannak. Így megnöveljük a dugattyúk - ezáltal a munkahenger nyomóerejét is egyben -
felületét, anélkül, hogy nagyobb átmérőjű munkahengert alkalmaznánk.)
Munkahengerek jelölése szimbólumokkal
Az egységes ábrázolásmód alapján egyértelműen látható az adott munkahenger működése,

kivitele.
Fontos! A szimbólumok csak a munkahengerek működésére, kivitelére utalnak, és nem

tartalmaz információt a munkahenger típusára, hogy az éppen kompakt-, vagy profilhengert
ábrázol.
Szimbóluma jelzi a
munkahenger
legfontosabb elemeit:
Kettősműködésű "alap" munkahenger
hengercső, fedelek,
dugattyú, dugattyúrúd és
a levegőcsatlakozás.
A szimbólumban jelölve
van a mágnes.
Kettősműködésű munkahenger,
A dugattyú ketté van
érintésmentes érzékeléssel
osztva és közötte
helyezkedik el a mágnes.

Állítható löketvég-
csillapítást szimbolizál a
dugattyún lévő
Kettősműködésű munkahenger, állítható
fékeződugattyú és a nyíl. A
löketvég-csillapítással
nyíl szimbolizálja a
löketvég-csillapítás
beállíthatóságát.
A fentiek kombinációja
szimbolizálja a
Kettősműködésű munkahenger, állítható
munkahenger kivitelét:
löketvég-csillapítással, érintésmentes
állítható löketvég-
érzékeléssel
csillapítás, érintésmentes
érzékeléssel
A szimbólumban jelölve
van az átmenő
Kettősműködésű munkahenger, átmenő
dugattyúrúd, valamint a
dugattyúrúddal,
fent már ismertetett
állítható löketvég-csillapítással,
állítható löketvég-
érintésmentes érzékeléssel
csillapítás és
érintésmentes érzékelés
Egyszeres működésű
Egyszeres működésű
munkahengert szimbolizál
munkahenger
a hengerbe épített rugó.
Alaphelyzetben kitolt
Egyszeres működésű munkahenger, dugattyúrúddal rendelkező
alaphelyzetben kitolt dugattyúrúddal henger esetén a rugó hátul
található.
A szimbólumok jelölésénél két olyan fogalommal is találkoztunk, amelyekről a következő

tananyagban lesz részletesen szó:
 Löketvég-csillapítás
 Munkahenger mágneses helyzetérzékelése
A szimbólumok értelmezéséhez most csak említést teszünk róluk...
 A löketvég-csillapítás célja a dugattyú sebességének a lecsökkentése, még mielőtt a

fedéllel érintkezne...
 A pneumatikus munkahengerek dugattyújának helyzetérzékelésére a mágneses elven

működő helyzetérzékelőket alkalmazunk. A dugattyúba épített állandó mágnest érzékeli
a hengercsőre épített közelítéskapcsoló. Így lehet érintésmentesen érzékelni a
munkahenger dugattyújának a helyzetét...

8. Dugattyúrudas munkahengerek, alapfogalmak
Ebben a fejezet az alábbi témákkal folytatjuk a munkahengerekre vonatkozó alapismeretek

áttekintését:
 löketvég-csillapítás
 munkahenger mágneses helyzetérzékelése
 pneumatikus munkahengerek sebességének a beállítása
Löketvég-csillapítás
A sűrített levegő igen nagy sebességgel áramolhat a munkahenger hengercsövében.

Amennyiben hagynánk, hogy a dugattyú nagy sebességgel ütközzön a hengerfedélnek, akkor a
munkahenger és a hozzá kapcsolódó alkatrészek is károsodhatnak. Ezért a legtöbb
munkahengert löketvég-csillapítással szerelik, amely a dugattyú sebességét lecsökkenti, még
mielőtt a fedéllel érintkezne.
Két féle löketvég-csillapítás létezik:
 rugalmas löketvég-csillapítás
 állítható pneumatikus löketvég-csillapítás
A rugalmas löketvég-csillapítás legegyszerűbb formája az úgynevezett ütközőgyűrű, amely

valamilyen rugalmas anyagból készül, és a hengerfedél belső kialakításán - a fedél és a
dugattyú között - helyezkedik el. Anyagát tekintve általában poliuretán, amelynek nagyon jó az
energiaelnyelő tulajdonsága. A mozgó dugattyú tulajdonképpen ennek a gyűrűnek ütközik a
véghelyzetben.
A rugalmas löketvég-csillapítást jellemzően kisméretű munkahengerek esetén alkalmazzák,

ahol kisebb terhelések jellemzők. A kompakt hengerek esetén is ezt a csillapítási módszert
alkalmazzák, mivel a munkahenger kisebb beépítési mérete nem teszi lehetővé az állítható
pneumatikus löketvég-csillapítás beépítését.

Az állítható pneumatikus löketvég-csillapítást nagyobb sebességek és terhelések esetén
szükséges alkalmazni. Kialakításából és működéséből adódóan jóval hatékonyabb, mint a
rugalmas csillapítás, mivel ennél a megoldásnál egy fojtás alatt lévő "légpárnának" ütközik a
dugattyú, amely a teljes lökethossz utolsó 10 ... 50 mm-én lelassítja a dugattyú sebességét.
A csillapítás mindkét munkahenger-fedélbe be van építve. A csillapítás mértékét a fedélen lévő

állítócsavarral lehet beállítani.
Állítható löketvég-csillapítása van az ISO 15552 szabványú profil- és összehúzócsavaros

hengereknek, a dugattyúrúd nélküli hengereknek, valamint egyes körprofil
munkahengernek, valamint számos egyedi kivitelű munkahengernek, amelyeknél a nagyobb
terhelések miatt szükséges a pneumatikus löketvég-csillapítást beépíteni.
Az alábbi sematikus ábrán látható az állítható pneumatikus löketvég-csillapítás működése.
1. hengerfedél
2. fojtócsavar
3. hengercső
4. fékeződugattyú
5. dugattyú
6. dugattyúrúd
7. fékezőkamra
8. levegőcsatlakozás
1. ábra 2. ábra
Negatív mozgás esetén, amikor a munkahenger dugattyúja alaphelyzetbe áll vissza, a plusz
kamrában lévő levegő a levegőcsatlakozáson (8) keresztül kipufog (1. ábra).
A véghelyzet elérése előtt a fékeződugattyú (4) – amely a munkahenger dugattyújának (5) része
– egy önbeálló tömítés segítségével elzárja a hengertérben lévő levegő szabad kiáramlását a
levegőcsatlakozáson (8) keresztül (2. ábra). A munkahenger plusz kamrájában lévő levegő csak

egy szűkebb keresztmetszeten, egy állítható fojtáson keresztül áramolhat tovább a
levegőcsatlakozáshoz.
A fékezőkamrában (7) így megnő a nyomás, és a dugattyú mozgásával ellentétes irányú erőt
hoz létre, amely lefékezi a mozgó tömeget. Ez a fékező erő mindaddig jelen van, amíg a
dugattyú el nem éri a véghelyzetet. Az átáramlás mértékét egy fojtócsavar (2) segítségével lehet
beállítani, amellyel egyenletes lassítás érhető el a munkahenger véghelyzetében.
FONTOS! Az állítócsavarral csak a munkahenger löketvégeinek utolsó 10 ... 50 mm-én

lehetséges beállítani a csillapítás mértékét.
A lökethossz teljes szakaszára vonatkozó sebesség-beállítást fojtó-visszacsapó vagy fojtó-

hangtompító szelepek alkalmazásával lehet megtenni, amelyet az alábbiakban részletesen
átnézünk.
Munkahenger mágneses helyzetérzékelése
Az ipari automatizálás nélkülözhetetlen elemei az érzékelők. Az érzékelők feladata, hogy

figyeljék az irányítandó folyamatot és az információkat könnyen kiértékelhető formában
továbbítsák a jelfeldolgozáshoz.
A pneumatikus munkahengerek dugattyújának helyzetérzékelésére a mágneses elven működő

helyzetérzékelőket alkalmaznak. A munkahenger dugattyújába egy állandó mágnes van
beépítve, amelyet a közelítéskapcsoló mechanikus kapcsolat nélkül érzékel. A munkahenger
pozíciójának a vizsgálatakor tulajdonképpen a dugattyú pozícióját érzékeljük.
A munkahenger hengercsövén abban a pozícióban

szükséges rögzíteni a közelítéskapcsolót, amilyen
pozícióban információt szükséges továbbítani.
Egyes munkahengerek profilcsöve olyan

kialakítású, amelynek a hornyaiba lehet illeszt
és rögzíteni az érzékelőt.
A pneumatikus munkahengerek helyzetérzékelésére két típus terjedt el:
 REED érzékelő
 Induktív, PNP érzékelő

REED érzékelő
A REED relé két érintkezőből áll, amelyek egy védőgázzal töltött üvegcsőben helyezkednek el,
megvédve ezáltal a szennyeződéstől, korróziótól és nedvességtől. Az érintkezők anyaga
ferromágneses anyag.
A munkahenger dugattyújában lévő állandó

mágnes által keltett mágneses tér hatására az
érintkező-nyelvek átmágneseződnek, köztük
vonzóerő ébred és egymáshoz kapcsolódnak.
Ezzel zárják az áramkört, jelet biztosítva a
jelfeldolgozás számára.
A közelítéskapcsolókat a kapcsolási állapotot

jelző világító diódával (LED) látják el.
Szimbóluma
Induktív, PNP érzékelő
Az induktív érzékelők működése egy olyan rezgőkör alkalmazásán alapul, amelynek rezgés-
amplitúdóját a közelítéskapcsoló aktív zónájában elhelyezkedő mágneses tér befolyásolja. Az
érzékelő elem egy tekercs, amely nagy permeabilitású (a mágneses permeabilitás az anyagra
jellemző mennyiség, amely a mágneses indukció és a mágneses térerősség arányát adja meg)
anyagból készült és zárt vasmaggal rendelkezik.
Amennyiben ehhez a tekercshez egy mágnest közelítünk, a vasmag mágnesesen telítődik és

megváltozik az oszcillátor-áram. Az oszcillátor után kapcsolt elektronikus áramkör kiértékeli a
változást és egy jól definiált kimeneti jelet szolgáltat.
A közelítéskapcsolókat a kapcsolási állapotot jelző világító diódával (LED) látják el.
Szimbóluma

Az induktív érzékelők előnyei a REED érzékelőkkel szemben:
 nincs benne mozgó érintkező

 magasabb kapcsolási frekvencia
 hosszabb élettartam
Pneumatikus munkahengerek sebességének a beállítása
A pneumatikus munkahengerek teljes lökethosszára vonatkozó sebesség-beállítást fojtó-

visszacsapó vagy fojtó-hangtompító szelepek alkalmazásával lehet megtenni.
A munkahenger pozitív mozgása esetén a plusz

kamrába vezéreljük a sűrített levegőt és ugyanakkor a
mínusz kamrát pedig légtelenítjük. (Az 5/2-es útszelep
tulajdonképpen ezt a kapcsolást valósítja meg.)
A leszellőztetés mértékével beállítható a

munkahenger dugattyúsebessége.
A dugattyúsebesség beállításához a munkahengerből távozó levegőt egy fojtáson keresztül

vezetjük, megakadályozva ezzel a hengertér azonnali leszellőzését. A levegő a henger mindkét
kamrájában mindaddig jelen van, amíg a véghelyzetbe nem ér a munkahenger dugattyúja. A
dugattyú-mozgás ezáltal teljesen egyenletes.
FONTOS! A munkahenger sebességének a beállításához mindig a hengerből távozó levegőt

fojtjuk.
A munkahenger sebességének beállításra különböző funkció-csavarzatok alkalmasak:
 fojtó-visszacsapó szelep - hengerbe építhető

 fojtó-visszacsapó szelep - vezérlő szelepbe építhető
 fojtó-visszacsapó szelep - különálló
 fojtó-hangtompító szelep
Fojtó-visszacsapó szelep
Azért, hogy a munkahenger kamráinak a töltése és leszellőztetése eltérő intenzitással

történhessen,
fojtó-visszacsapó szelepet alkalmazunk.
Az egyik áramlási irányban, a fojtószelepen keresztül történik

a levegő áramlása, mivel a visszacsapó szelep megakadályozza
a szabad átáramlást.

A másik áramlási irányban a visszacsapó szelepen keresztül,
teljes keresztmetszetben történik az átáramlás, mivel a közeg a
könnyebb ellenállás irányába áramlik.
A munkahenger pozitív- és negatív mozgását külön-külön, egy-egy fojtó-visszacsapó szeleppel

állíthatjuk be.
A munkahenger pozitív mozgása esetén a plusz

kamrába vezéreljük a sűrített levegőt. Ilyenkor a
visszacsapó ágon keresztül, keresztmetszet-csökkenés
nélkül áramlik a sűrített levegő.
A henger negatív mozgásakor ugyanezen a funkció-

csavarzaton keresztül, a fojtó ágon áramlik a levegő,
beállítva ezzel a negatív mozgás sebességét.
A pozitív mozgás sebességét, pedig a mínusz kamrához

kapcsolódó fojtó-visszacsapón állíthatjuk be.
A fojtó-visszacsapó szelepeknek különböző kivitelei terjedtek el (természetesen ez gyártónként

eltérő méretű és kivitelű lehet).
Funkció-csavarzatok csoportjába tartoznak, mivel a sarok fojtó-visszacsapók egyben a

hengerbe vagy a szelepbe történő csatlakozást is megvalósítják (olyan csatlakozók, amelyek
további funkciót is ellátnak).
A sarok fojtó-visszacsapó szelepek esetén a visszacsapó szelep iránya ellentétes, mivel a

csatlakozási pontok (menetes csatlakozás, illetve dugaszolható csatlakozás) ellentétes beépítést
igényelnek:
 A hengerbe építhető kivitel esetén a menetes csatlakozástól a dugaszolható csatlakozó

felé történő áramlás estén a visszacsapó zárt és a fojtáson keresztül áramlik a levegő,
mert a menetes csatlakozás a munkahengerbe van csatlakoztatva.
 A szelepbe építhető kivitel esetén éppen fordított, mert a dugaszolható csatlakozótól a

menetes csatlakozó felé történő áramlás esetén működik a fojtás.
A manuálisan állítható fojtást csavarhúzóval vagy recés csavarral lehet beállítani.


Sarok fojtó-visszacsapó Sarok fojtó-visszacsapó Fojtó-visszacsapó Fojtó-visszacsapó
hengerbe szelepbe dugaszolható csatlakozóval menetes csatlakozással
Kapcsolási példák a munkahenger sebességének a beállítására
Az alábbiakban három munkahenger-vezérlést látunk, amelyeknek a táplevegő-ellátása egy

közös levegőelőkészítő egységről biztosított.
1. kapcsolás
A C1 kettősműködésű munkahenger vezérlését az S1 5/2-es elektromos vezérlésű monostabil

szelep látja el. Az S1 szelep működtetésekor a szelep átvált és a vezérelt levegő az F1.1 fojtó-
visszacsapó szelep visszacsapó ágának teljes keresztmetszetén áthaladva működteti a C1
munkahengert. A henger mínusz kamrájából a levegő az F1.2 funkció-csavarzaton keresztül,
annak a beállított fojtásán keresztül áramlik az S1 szelepbe, ahonnét kipufog a szabadba.
Amint megszűnik az S1 szelepet működtető vezérlő jel, a szelep visszavált és a C1

munkahenger az F1.1 fojtó-visszacsapó szelepen beállított fojtásnak megfelelő sebességgel áll
alaphelyzetbe.
A C1 munkahenger pozitív mozgásának a sebességét az F1.2 szeleppel, a negatív mozgás

sebességét pedig az F1.1 fojtó-visszacsapó szeleppel állítottuk be.

2. kapcsolás

szelep látja el, megegyezően az előző példával. A munkahenger sebességét fojtó-hangtompítók
segítségével állítjuk be. Mivel a munkahenger sebességének a beállításához mindig a
hengerből távozó levegőt fojtjuk, ezért a szelepből távozó levegő fojtásával is megvalósítható
a sebesség-szabályozás.
Az S2 szelep működtetésekor a szelep átvált és a vezérelt levegő működteti a munkahengert. A

henger mínusz kamrájából a levegő a szelepen áthaladva az F2.2 fojtó-hangtompító fojtásán
keresztül kipufog a szabadba.
Amint megszűnik az S2 szelepet működtető vezérlő jel, a szelep visszavált és a C2

munkahenger plusz kamrájából a levegő az F2.1 fojtó-hangtompítón keresztül kipufog, és
fojtásnak megfelelő sebességgel visszaáll a henger alaphelyzetbe.
A C2 munkahenger pozitív mozgásának a sebességét az F2.2 szeleppel, a negatív mozgás

sebességét pedig az F2.1 fojtó-hangtompító szeleppel állítottuk be.
3. kapcsolás

szelep látja el, megegyezően az előző példával. A munkahenger pozitív mozgásának rendkívül
gyorsnak kell lenni, ezért gyorsleürítő szelepet F3.2 alkalmazunk. Az alaphelyzetbe állítást
pedig egy fojtó-visszacsapó szelepen F3.1 beállított kisebb sebességgel valósítjuk meg.
A gyorsleürítő szelepe a munkahengerek gyorslégtelenítésére használatos a dugattyúsebesség

megnövelése érdekében. A C3 munkahengerből kiáramló levegőt nem a vezérlőszelepen S3,
hanem a gyorsleürítő szelep F3.2, 3-as csatlakozásán keresztül pufogtatjuk ki a szabadba.
A C3 munkahenger pozitív mozgásának a nagy sebességét az F3.2 gyorsleürítő szeleppel

biztosítottuk. A negatív mozgás sebességét pedig az F3.1 fojtó-visszacsapó szeleppel állítottuk
be.
Munkahenger szabványok
A pneumatikában általánosan elterjedt munkahengerek a kompatibilitás miatt

szabványosítottak.
A szabványoknak köszönhetően az egyes gyártók munkahengerei és szabványos

tartozékai a beépítési méretek egyezőségéből adódóan csereszabatosak egymással.

Legelterjedtebb munkahenger szabványok:
 ISO 15552 | VDMA 24562 | DIN ISO 6431 | Profil- és összehúzócsavaros

munkahengerek
 DIN ISO 6432 | Körprofil munkahengerek
 ISO 21287 | Kompakt munkahengerek
 UNITOP | Kompakt munkahengerek
A HAFNER pneumatika ISO 15552 szabványszámú munkahenger kialakítása
Az ISO 15552 Nemzetközi szabvány 2004-től van érvényben. Korábban (1992-től 2004-ig)
ISO 6431 szabványszám alatt volt nyilvántartva.
A szabvány meghatározza az ø32...ø320 mm átmérőjű, maximum 10 bar nyomáson üzemelő

munkahengerek jellemző paramétereit, méreteit, és szabványos tartozékait.
A szabványnak köszönhetően az egyes gyártók munkahengerei és szabványos tartozékai a

beépítési méretek egyezőségéből adódóan csereszabatosak egymással.
HAFNER pneumatika típusszáma: DIL és DIP (illetve DBL és DBP típusok átmenő
dugattyúrudas kivitelben)
DIL típusú munkahenger profilcsövének a metszete.

A profilcsövön nincsenek belső sarkok, rések, így a munkahenger tisztítása egyszerű.
A helyzetérzékelő rögzítése a profil vállain egy rögzítő elem segítségével.

DIP típusú munkahenger profilcsövének a metszete.
A helyzetérzékelő rögzítése a profilcső hornyaiban, további alkatrészek nélkül,
egyszerűen elhelyezhető.
# Megnevezés Anyaga
1. Hengerfedél présöntött, eloxált alumínium
2. Dugattyú-rögzítő anya nikkelezett acél
O-gyűrű (a dugattyú és a dugattyúrúd közötti
3. NBR
tömítéshez)
4. Mágnes állandó mágnes
5. Dugattyútömítés poliuretán
6. Dugattyú technikai polimer (vagy alumínium)
7. Profilcső eloxált alumínium profil
8. Dugattyú megvezetés technikai polimer
9. O-gyűrű (állítócsavar tömítéséhez) NBR
10. Állítócsavar (állítható löketvég-csillapításhoz) nikkelezett acél
11. Löketvég-csillapítás mozgó tömítése poliuretán
12. Hengerfej présöntött, eloxált alumínium
13. Fedélrögzítő csavar nikkelezett acél
14. Dugattyúrúd tömítés poliuretán
keménykrómozott acél (vagy görgőzött
15. Dugattyúrúd
rozsdamentes acél)

O-gyűrű (fedél és a hengercső közötti
16. NBR
tömítéshez)
17. Fedél burkolat műanyag
18. Dugattyúrúd vezetőpersely szinterbronz
19. Dugattyúrúd anya nikkelezett acél
Nagyobb igénybevételek illetve futásteljesítmény estén a munkahenger tömítései elkopnak,

elhasználódnak, miközben a munkahenger szerkezeti elemei még használhatók lennének.
A munkahengerhez javítókészlet tartozik, amelyben megtalálható minden tömítés, amellyel a

munkahenger felújítható. A DIL és DIP valamint - ezek átmenő dugattyúrudas változatainak -
DBL és DBP típusú munkahengerek a javítókészletének a típusa DIR.
Az ISO 15552 szabvány meghatározza a munkahengerek szabványos tartozékait is. Ennek

megfelelően az egyes gyártók szabványos tartozékai kompatibilisek egymással.

A HAFNER pneumatika DIN ISO 6432 szabványszámú munkahenger kialakítása
A szabvány a körprofil munkahengerek méreteit és szabványos tartozékait definiálja.

9. Levegő-előkészítés, alapfogalmak
Sűrített levegő
FONTOS! Azt a tényt egyáltalán nem lehet megkerülni, hogy egy pneumatikus rendszer
üzembiztonsága nagyban függ a sűrített levegő minőségétől.
A levegő főbb alkotórészei a nitrogén (N2) 78,09 %, oxigén (O2) 20,95 %, argon (Ar) 0,93 %,
és a térfogat 0,03 %-ban egyéb gázok, mint szén-dioxid, metán, valamint nemesgázok. A
levegő egyéb szennyezőanyagokat is tartalmazhat, például kén tartalmú gázokat, szén-
monoxidokat, vízgőzt és különféle szállóport.
A sűrített levegő előállításához ez a "hozott anyag". Azonban a kompresszálás és a szállítás

folyamán még további nemkívánatos elemek is kerülhetnek a rendszerbe, míg felhasználásra
nem kerül.
Annak megfelelően, hogy milyen követelményeknek kell megfelelnie a sűrített levegőnek,

szabványosították a sűrített levegő tisztasági osztályait.
A sűrített levegő tisztasági osztályba sorolása - ISO 8573-1 szabvány
A sűrített levegőben a szilárd részecskék, a víz, valamint az olaj a három fő szennyező,

amelyeket a sűrített levegő tisztasági kategóriái szerint osztályokba sorolják. A szennyezők
koncentrációit úgy csoportosítják, hogy minden egyes tartomány saját tisztasági osztály szerinti
indexet kap.
Adott mérési pontban, a sűrített levegő tisztasági osztályának a jelölési elve a következő
adatokat tartalmazza: ISO 8573-1:2010 [A:B:C]
 A - részecskeosztályok | 0...8, X
 B - nedvességtartalom | 0...9, X
 C - olajtartalom | 0...4, X
Ha a szennyezési szint az X osztályba esik, akkor a szennyező legnagyobb koncentrációját

kerek zárójelben kell megadni. A következő példában a folyékony víztartalom koncentrációja,
Cw 15 g/m3.
Például: ISO 8573-1:2010 [4:X(15):3]

Az ISO 8573-1:2010 szabvány szerinti szennyezőanyagok osztályozása
Standard pneumatikus alkalmazások esetén az alábbi tisztasági osztályú sűrített levegő

javasolt:
ISO 8573-1:2010 [7:4:4]
A szabvány szerint megengedett szennyezőanyag értékek:
 a szilárd részecskék koncentrációja 5-10 mg/m3

 a vízgőz harmatpontja kisebb legyen, mint 3 °C
 az olajtartalom koncentrációja max. 5 mg/m3
Speciális alkalmazások esetén ennél szigorúbb tisztasági osztályú sűrített levegőre is szükség
lehet, amelyet hatékonyabb levegő-előkészítéssel lehet elérni.
A sűrített levegő előállításához és előkészítéséhez kapcsolódó fogalmak
A sűrített levegő előállítása során fontos szempont, hogy a legkisebb költséggel tudjuk
előállítani az olajmentes sűrített levegőt, valamint hogy a leggazdaságosabban tudjuk
előkészíteni a felhasználásra.
Napjainkban minden kétséget kizáróan bebizonyosodott, hogy mind olajmentes elven működő,
mind pedig olaj vagy folyadék-befecskendezéses kompresszorokkal létre lehet hozni kiváló
minőségű, olajmentes / alacsony olajtartalmú sűrített levegőt, amennyiben megfelelő levegő-
előkészítést alkalmaznak - természetesen a hatékonysági-, és gazdasági szempontokat nem
lehet figyelmen kívül hagyni.
A "hozott anyag" - azaz milyen a kompresszor által beszívott levegő minősége?
A levegő minősége természetesen nagymértékben függ a környezeti feltételektől.
A szénhidrogén-tartalom az ipar és a közlekedés emissziója (levegőterhelése) következtében

akár már a normál szennyezettségű zónákban is elérheti a 4-14 mg/m3 értéket.

Ipari csarnokokban, ahol az olajat mint hűtő-kenő és folyamatközeget alkalmazzák, a
levegőnek az olajtartalma is messze meghaladhatja a 10 mg/m3 értéket.
Ehhez jönnek még az olyan további szennyezőanyagok, mint a kén-dioxid, korom, fémek és a
szálló por, valamint a légnedvesség.
Mit jelent az "olajmentes sűrített levegő"?
Az ISO 8573-1 szabvány szerint a sűrített levegőt abban az esetben lehet olajmentesnek
nevezni, ha olajtartalma (az olajködöt is beleértve) a 0,01 mg/m3 érték alatt van. Ez körülbelül
4 %-a annak a mennyiségnek, amit a környezeti levegő tartalmaz. (Ez a mennyiség olyan
elenyészően csekély, hogy szinte már alig kimutatható.)
Ezt a tisztaságot élelmiszeriparban, gyógyszeriparban, valamint különösen nagy levegő-

tisztaságot igénylő területeken alkalmazzák.
A légnedvesség oka
Környezeti levegő mindig tartalmaz bizonyos mennyiségű vizet. Ez a vízmennyiség a

mindenkori környezeti hőmérséklettől függ. Például a vízgőzzel 50 %-ban telített levegő +20
°C hőmérsékleten 8,65 gramm vizet tartalmaz köbméterenként.
Az abszolút páratartalom az 1 m3
levegőben lévő víz mennyiségét adja meg.
A maximális páratartalom (telítettségi

érték) a legnagyobb vízmennyiség,
amelyet 1 m3 levegő az adott
hőmérsékleten képes felvenni.
A levegő tulajdonságainak szempontjából

azonban az is fontos információ, hogy
mennyire van vízzel telítve a levegő,
mennyi párát tud még felvenni.
A relatív páratartalmat a maximális

páratartalom százalékában adjuk meg.
Adott hőmérsékleten és nyomáson az egységnyi térfogatú levegő csak meghatározott

mennyiségű vizet képes felvenni. Ha a maximális mennyiséget felvette, telítetté válik.

Az alábbi táblázatban található maximális páratartalom (telítettségi érték)
Hőmérséklet
-30 -25 -20 -15 -10 -5 0 5 10 15 20 25 30 35 40
(°C)
Víztartalom
0,4 0,7 1,1 1,6 2,4 3,4 4,8 6,8 9,4 12,8 17,3 23,1 30,4 39,6 51,2
(g/m3)
Ha a levegő relatív páratartalma 100% fölé emelkedik, akkor a benne levő pára kicsapódik. Egy
adott légtömeg esetében azt a hőmérsékletet, amin a víz kicsapódik belőle, harmatpontnak
nevezzük.
Ha a vízgőzzel telített levegő nyomását növeljük, vagy hőmérsékletét csökkentjük, pára

csapódik ki belőle. Pontosan ez történik egy kompresszor sűrítőblokkjában és
utánhűtőjében is - a levegőben lévő oldott páratartalom kicsapódik és kondenzátum keletkezik.
A sűrített levegő szárítása, mint alapkérdés
A probléma szó szerint a levegőben van! Amikor a környezeti levegő lehűl - ahogy az a sűrítés
után a kompresszorban is történik - akkor a vízgőz kicsapódik.
Gyakorlati példa
Egy csavarkompresszor 20°C hőmérsékleten, környezeti nyomáson percenként 10 m3, 60 %-

os relatív páratartalmú levegőt szív be.
Ez a levegőmennyiség kb. 104 g vízgőzt tartalmaz. (A levegő maximális nedvességtartalma 20

°C-on 17,3 g/m3, amelynek az értéke nomogramból olvasható. 60 %-os páratartalom mellett =
17,3 x 60 / 100 = 10,38 g/m3. 10 m3 környezeti levegő esetén = 103,8 g vizet tartalmaz.)
Amennyiben ezt a levegőmennyiséget 1:10-es sűrítési aránnyal, 10 bar nyomásra sűrítjük,

akkor 1 m3 sűrített levegőt kapunk eredményül percenként.
A sűrítés utáni hőmérséklet közel 80 °C. Ezen a hőmérsékleten 290 g vizet tud felvenni a
levegő köbméterenként (nomogramból kapott érték).
Mivel azonban a valóságban csak kb. 104 g vízgőzt tartalmaz, a relatív nedvességtartalma 36
% körüli érték, azaz meglehetősen száraz, így nem keletkezik kondenzátum.
(relatív páratartalom = abszolút páratartalom / maximális páratartalom x 100 (%).
Értékekkel behelyettesítve: 104 g / 290 g x 100 (%) = 35,8 %.)
A kompresszor utóhűtőjében a sűrített levegő hőmérséklete 80 °C-ról, kb. 35 °C-ra csökken.

Ezt követően a sűrített levegő viszont már csak 39,6 g/m3 (nomogramból kapott érték) vizet tud
felvenni.
A két érték különbözetének megfelelően így kb. 64 g/min vízmennyiség keletkezik, amelyet
nem tud a sűrített levegő megkötni, ezért kicsapódik. (103,8 g/m3 - 36,9 g/m3 = 64,2 g/m3)
A fenti példában egy 8 órás munkanap alatt közel 31 liter kondenzátum keletkezik.

Ezt a vízmennyiséget az üzembiztonság megelőzése miatt el kell távolítani a rendszerből. A
sűrített levegő szárítása tehát fontos összetevője a megfelelő levegő-előkészítésnek - a
felhasználási igények figyelembevétele mellett.
FONTOS! A sűrített levegőben lévő nedvesség ott válik ki – kondenzálódik -, ahol az

áramlási térfogat megnő, valamint a hőmérséklete lecsökken. Ez a jelenség általában a
légtartályokban jelentkezik először, de a léghálózatban és a működtetett berendezésekben is
jelen van.
FONTOS! A rendszerbe beépített általános szűrők (50 … 0,01 mikron) a levegő

páratartalmát nem tudják befolyásolni, csak a szilárd szennyeződéseket szűrik meg a szűrési
finomságuknak megfelelően. Az a vízmennyiség, amely megjelenik a szűrőpoharakban, a
rendszerben csepp formájába összegyűlt párát tartalmazza, de ez elenyésző mennyiség a sűrített
levegőben lévő oldott páratartalomhoz képest.
A sűrített levegő szárítási módjai:
 abszorpciós szárítás
Az abszorpciós szárítás tisztán kémiai eljárás. A sűrített levegőt szárítóanyag-rétegen
vezetik át. A vizet illetve vízgőzt a szárítóanyag kémiai úton leköti, ezáltal fokozatosan
elhasználódik, amelynek az utántöltéséről, cseréjéről gondoskodni kell.
 adszorpciós szárítás
Az adszorpciós szárítás fizikai eljárás, amelynek során a sűrített levegőt egy porózus
szerkezetű anyagon, egy speciális gélen vezetik át, amely a vizet és a vízgőzt elnyeli. A
gél lekötő képessége korlátozott, ezért telítődés után egyszerű művelettel regenerálható.
A töltet kiszárítása levegő átfúvatásával történik.
 membrán szárítás
A membránszárítót sűrített levegő és gázok szárítására használják, alacsony átáramlás
mellet (túlnyomórészt a max. 1000 l/min), alacsony sűrített levegő harmatpont esetén,
külső szárítóként. A központi eleme egy polymer-mikroszálas-üreges membrán, amely
úgy van kialakítva, hogy kizárólag a vízmolekulák tudnak átjutni a membránfalon.
 hűtve szárítás
A hűtőszárító a harmatpont-hőmérsékletre történő hűtés elvén működik. A szárítandó
levegő egy hőcserélőbe áramlik, amelyet egy hűtő aggregát +3°C-ra hűt, amely lehűti a
beáramló sűrített levegőt. A lecsapódó olaj- és vízkondenzátumot a hőcserélő a
csapadékleválasztóba vezeti. A sűrített levegőt ezután egy finomszűrőn szükséges
átvezetni a maradó szennyeződések leválasztása céljából.

1. sűrített levegő be-, illetve
kilépés
2. levegő-levegő hőcserélő
3. levegő-hűtőközeg hőcserélő
4. kondenzátum-leválasztó
5. kondenzátum-leeresztő
6. hűtőközeg kompresszor
7. hűtőközeg-cseppfolyósító
(léghűtéses)
8. hűtőközeg befecskendezés
Miért szükséges a levegő-előkészítés?
A kivitelétől függetlenül valamennyi kompresszor olyan, mint egy "óriási porszívó", amely
beszívja a környezeti levegőben lévő szennyeződéseket. A sűrítés folyamán koncentrálja, majd
a nem megfelelő levegő-előkészítés esetén a sűrített levegő hálózatba továbbítja a
szennyeződéseket.
A sűrített levegő előállítását (kompresszor), a megfelelő előkészítését (hűtve szárító

berendezés, rendszer-szűrő egységek) és a felhasználás helyére történő szállítását (csővezeték
rendszer) tekintsük "adottnak", hiszen ettől a ponttól tekinthetjük a rendszerünket
pneumatikus rendszernek.

A pneumatikában az egyik meghatározó elem a levegőelőkészítő egység, hiszen ezekkel az
egységekkel tudjuk biztosítani a pneumatikus rendszer működéséhez szükséges levegő
jellemzőit (szűrési finomság, üzemi nyomás értéke, ködolajozás mértéke).
A pneumatikus berendezések biztonságos üzemeltetéséhez elengedhetetlenül szükséges a

megfelelően előkészített sűrített levegő.
A cél azonban nem csak a megbízhatóság és az üzembiztosság javítása, hanem a berendezések

élettartamának növelése is. A pneumatikus rendszerek optimális teljesítményének és
védelmének érdekében a sűrített levegőnek száraznak, szabályozottnak és szükség szerint
olajozottnak kell lennie.
A pneumatikus rendszer szerkezetére jellemző, hogy a feladattól függően az alábbi elemek a

rendszerben korlátozás nélkül elhelyezhetők.
A levegőelőkészítő termékcsoportba soroljuk az alábbi elemeket:
 levegőszűrő egységek
 nyomásszabályzó egységek
 olajozó egységek
 különféle bekapcsoló- és lágyfeltöltő egységek
 elosztók és ezekhez illeszthető nyomáskapcsolók

10. Levegő-előkészítő egységek
Levegőszűrés – levegőszűrő egységek
A szűrő feladata, hogy a szilárd szennyeződéseket és a kondenzátumokat eltávolítsa a

felhasználni kívánt sűrített levegőből.
FONTOS! A rendszerbe beépített általános szűrők (50 … 0,01 mikron) a levegő

páratartalmát nem tudják befolyásolni, csak a szilárd szennyeződéseket szűrik meg a szűrési
finomságuknak megfelelően. Az a vízmennyiség, amely megjelenik a szűrőpoharakban, a
rendszerben csepp formájába összegyűlt párát tartalmazza, de ez elenyésző mennyiség a sűrített
levegőben lévő oldott páratartalomhoz képest.
Annak ellenére, hogy a sűrített levegőt előállító berendezés rendelkezik rendszerszűrővel,

további szűrőegységekre lehet szükségünk:
 a csővezetékrendszerben kialakuló szennyeződést valamint a vízcsepp formájában

kicsapódott kondenzátumot is szükséges kiszűrni a rendszerből
 az egyes vezérlő- és működtetett elemeknek eltérő szűrési finomságú levegőre van

szükségük
 bizonyos feladatok esetén nemcsak a kondenzátumot és a szennyező részecskéket kell

kiszűrni, hanem élelmiszeripari felhasználáshoz, aktívszén-szűrőket alkalmaznak,
amelyekhez további elő- és finomszűrésre van szükség
A pneumatikában jellemzően a centrifugál rendszerű levegőszűrő egységek terjedtek el.
Centrifugál rendszerű levegőszűrő
1. szűrőpohár
2. szűrőelem
3. szűrőegység háza
4. kondenzátum leeresztő szelep
A szűrőegységbe áramló sűrített levegő, a belső

kialakításának köszönhetően az áramló levegő
forgásba jön. A forgás következtében létrejövő
centrifugális erő hatására a vízcseppek és a
nagyobb szilárd részecskék a pohár falának
ütközve kiválnak és a szűrőedény alján összegyűlnek.
A sűrített levegő áthalad a szűrőelemen, amely tovább

tisztítja a benne lévő szűrőbetét szűrési finomságának
megfelelően.

A szűrőpohár alján összegyűlt kondenzátumot le kell ereszteni, amely történhet automatikus
vagy kézi működtetésű leeresztő szelepen keresztül.
Az automatikus működésű leeresztő-szelep úszós rendszerű, amely a pohárban lévő

kondenzátum szintjének megfelelően lép működésbe.
Automata kondenzátum leeresztő szelep
1. szintérzékelő úszó
2. szelepház
3. rugó
4. záróelem
5. szűrőpohár
6. kézi leeresztő
Amikor a szűrőegység nincsen nyomás alatt, akkor a

záróelem (4) nyitott állapotban van, így a pohár (5)
alján összegyűlt kondenzátum távozik a szűrőből. Az
egység üzembe helyezéskor, 1,5 bar nyomáson a
szelep lezár.
A szűrőegység működése során, a pohár alján

összegyűlt kondenzátum-szint növekedésekor
megemeli az úszót (1), amelynek hatására az úszó
tetején lévő kis szelepen keresztül a sűrített levegő
működteti a záróelemet. A pohárban lévő túlnyomás
hatására a levegővel kifújja a kondenzátumot. A szint
visszaesik és a szelep újra zár.
Az automata működésű leeresztő-szelepek manuálisan

is működtethetők. Ehhez a kézi leeresztőt el kell
csavarni, amelynek hatására a záróelem kinyit és a
kondenzátum távozik a pohárból.
Az automata működés előfeltétele, hogy a kézi

leeresztőt jobb oldali véghelyzetbe - automatikus
állásban - kell állítani.
A leeresztő szelepre csatlakoztatott műanyag cső segítségével elvezethetjük a leeresztésre

kerülő kondenzátum.

Annak megfelelően, hogy milyen elvárásokat kell teljesíteni a rendszerben a levegőszűrésre
vonatkozóan, különböző kialakítású és anyagú szűrőegységeket és szűrőelemeket alkalmazunk.
A standard pneumatikus alkalmazásokhoz a szűrőegységek szűrési finomsága 5…50 µm

között van.
Standard pneumatikus alkalmazások esetén az alábbi tisztasági osztályú sűrített levegő

javasolt:
ISO 8573-1:2010 [7:4:4]
 szilárd részecskék koncentrációja: 5-10 mg/m3

 szűrési finomság: 20 ... 50 µm
Standard - azonban magasabb követelményű - pneumatikus alkalmazások esetén:

ISO 8573-1:2010 [6:4:4]
 szilárd részecskék koncentrációja: maximum 5 mg/m3

 szűrési finomság: 5 µm
A szűrési finomság alapján különböző szűrőegységeket különböztetünk meg:
 általános szűrő
o szűrési finomság: 5 µm, 20 µm, 50 µm
o szűrőelem anyaga: szinterbronz, cellpor
 előszűrő
o szűrési finomság: 0,3 µm
o szűrőelem anyaga: papír alumínium vázon
 finom szűrő
o szűrési finomság: 0,01 µm
o szűrőelem anyaga: borszilikát alumínium vázon
 aktívszén szűrő
o szűrőelem anyaga: adszorpciós aktívszén

Szűrő egység Előszűrő egység Finomszűrő egység Aktívszénszűrő
(KFIL) (KPFI) (KCFI) egység
Szűrési finomság: 5 µm Szűrési finomság: 0,3 µm Szűrési finomság: 0,01 (KAFI)
2. osztály (ISO 8573-1) µm Szűrési finomság: -
olajtartalom: 0,1 mg/m3 1. osztály (ISO 8573-1) 0. osztály (ISO 8573-1)
olajtartalom: 0,01 mg/m3 olajtartalom:0,005
mg/m3
Szűrőbetétek élettartama
A szűrőbetéteket addig lehet használni, míg a pórusok nagy része el nem

tömődik. Az eltömődés abban nyilvánul meg, hogy a szűrőbetéten
nagyobb nyomáskülönbségre van szükség ugyanakkora tömegáramú
levegő áthaladása érdekében.
Δp = p1 - p2
Nyomáskülönbség jelző manométer (ráépíthető a KPFI és KCFI

típusokra)
Minél szennyezettebb a szűrőbetét, annál nagyobb a szűrőegység

bemenő és a kimenő oldala között mérhető nyomáskülönbség.
Működés: 0 … 0,5 bar tartományban méri a nyomáskülönbséget, amiből

látható a szűrőbetét eltömődésének a mértéke.

Nyomásszabályozás – nyomásszabályozó egységek
A sűrített levevő hálózatban az üzemi nyomás jellemzően 6…10 bar között van, melynek
értéke a levegőfogyasztásnak köszönhetően kisebb-nagyobb mértékben ingadozik.
A folyamatosan szükséges levegőmennyiséget, ezáltal a rendszerben lévő nyomást

nyomásszabályozó egységgel biztosíthatjuk.
A sűrített levegő hatékonyabb felhasználása érdekében a nyomást pontosan a felhasználás által

megkívánt értékre kell beállítani, mivel minden pneumatikus berendezésnek megvan az
optimális üzemi nyomásszintje.
Optimális, ha a sűrített levegőt magasabb nyomáson tároljuk, de a felhasználás helyén, az

alkalmazás igénye alapján, alacsonyabb nyomásra csökkentjük a sűrített levegőt.
A nyomásszabályozó szelep feladata, a szabályozott nyomás (szekunder nyomás) állandó

értéken tartása, a bemeneti nyomás (primer nyomás), valamint a levegő-felhasználás
változásaitól függetlenül.
A nyomásszabályzóknak két alap-kivitelük van:
 tehermentesített
 tehermentesítés nélküli
A tehermentesített kivitelű nyomásszabályzók a rendszer kimenetének túlnyomása esetében,

elereszti a szabályozott oldali levegőt. Erre akkor van szükség, amikor a szabályozott oldalon
megnő a nyomás. Az ilyen irányú kiáramlás a nyomásszabályozó áteresztési kapacitásához
képest elhanyagolható mértékű.
A tehermentesítés nélküli kivitel a kimeneti oldalt nem képes leereszteni. Az ilyen típusú
nyomáscsökkentőket elsősorban gázok szabályozásárakor alkalmazunk, hogy elkerüljük, annak
a légkörbe jutását.

Nyomásszabályzó, szekunder oldali leszellőzéssel
(tehermentesített kivitel)
1. rugótér ház
2. forgató gomb
3. rugó
4. membrán
5. szelepszár a szeleptányérral
6. ellennyomó rugó
7. szelepház
A nyomás szabályozása a membrán (4) segítségével

történik.
A membrán alsó felületére a kimenő nyomás
(szabályozott nyomás), felső felületére a forgató
gombbal (2) előfeszíthető, rugó (3) által
meghatározott erő hat.
Levegő elvételkor a kimenő nyomás csökkenni kezd

és a rugóerő által működtetett szelepszár (5) nyitja a
tányérszelepet.
A szelepszár esetleges lengését levegő vagy jelen

esetben rugócsillapítás (6) küszöböli ki.
A fogyasztás csökkenésekor kimenő nyomás

növekszik, a membrán a rugóerő ellenében
elmozdul. Ekkor az átömlő keresztmetszet a
tányérszelepnél csökken, illetve teljesen zár.
Amennyiben a szabályozott térben megnő a nyomás,

akkor a kialakult túlnyomást kell leengedni. Ilyenkor
a rugóerő a kisebb, ezért a rugó összenyomódik és
kinyílik a leeresztő csatorna, melyen keresztül a
túlnyomás a szabadba áramlik. (tehermentesített
kivitel)
A kimenő nyomás értékét manométer mutatja.
FONTOS! A nyomásszabályozás a pneumatikában tulajdonképpen mennyiségi szabályozás,

mert a beáramló levegő mennyisége növeli a nyomást a szabályozott térben addig, amíg
egyensúly nem alakul ki a rugóerő és a nyomásból származó erő között.
Levegő olajozás – olajozó egységek
A pneumatikus rendszer vezérlő- és végrehajtó elemei nem rendelkeznek külön olajozó

rendszerrel, ezért a mozgó alkatrészek megfelelő kenéséről gondoskodni kell, hogy a
működtetett gép túlzott mértékű mechanikai ellenállás és kopás nélkül tudjon hosszú távon is
üzemelni.

A szükségtelenül nagymértékű ellenállás, plusz energiafogyasztást, a fokozott kopás pedig idő
előtti elhasználódást eredményez.
A gyártók körében a törekvés az, hogy az egyes elemek ne igényeljenek külön olajozást. Ezt
egyedi tömítési rendszerekkel, a súrlódó felületek megfelelő kialakításával, alapanyag
kiválasztásával, valamint a felületek élettartam-kenésével érhetik el.
Ezek olyan speciális kenőanyagok, amelyek hosszútávon biztosítják a munkahengerek és

szelepek számára a megfelelő kenést. Azonban az élettartam-kenés csak megfelelően
előkészített sűrített levegő esetén fejti ki hatását.
Egy nem megfelelően előkészített sűrített levegővel történő alkalmazás esetén a levegőben lévő
nedvesség hosszabb távon egyszerűen kimossa a kenőanyagot. Ugyanez a jelenség egy olyan
rendszer esetén ahol kezdetben alkalmazták az olajköd kenést, azonban a későbbiekben nem
használják. A kezdeti időszakban az olajköd megfelelő kenést biztosít a súrlódó felületek
számára, azonban egyidejűleg ki is mossa az élettartam-kenést az elemekből.
Ezért örök kérdés, hogy alkalmazzuk e az olajködkenő berendezést vagy sem.
Ezt mindig az alkalmazástól függően kell meghatározni.
Bizonyos élelmiszeripari berendezések esetén nem megengedett az olajködkenés alkalmazása...
Nehézipari körülmények között, ahol a munkahengerek nagy terhelésnek és magasabb

hőmérsékletnek vannak kitéve, intenzívebben jelentkezik a súrlódás, ezért nagyon is ajánlott a
ködolajozás alkalmazása.
A kenés ilyen formája nagyon előnyös, mivel a sűrített levegővel az olajköd eljut a
pneumatikus egységek belsejének minden pontjába.
A pneumatikus rendszerekben elterjedt olajozó egység a Venturi elven működik.
A nyomáskülönbség (nyomásesés), mely a levegő átáramlása során a fúvóka előtti térben lévő
és a fúvókánál fellépő nyomások között jelentkezik, megindítja az olajáramlást. A
nyomáskülönbség az olajat a tartályból felszívja és porlasztva az átáramló levegőbe továbbítja.
A sűrített levegő az olajozón a bemenettől a kimenet felé áramlik keresztül. A ház belső
kialakításában létrejövő keresztmetszet csökkenés nyomásesést hoz létre. Ennek megfelelően
a csatornában és a csepegtetőtérben vákuum jön létre. A létrejött vákuum az összekötő

csövön keresztül olajat szív fel a tartályból és porlasztva az áramló levegőbe továbbítja.
Olajködkenő
1. olajozó tartály
2. olajcsepp adagoló, csepegtető tér
3. ház
4. automata olajfelszívó gomb
Egyes olajozó egységek esetén az olajat üzem

közbeni olajfelszívó funkcióval látnak el.
A tartály alján lévő csatlakozáshoz egy műanyag

csövet kell rögzíteni, amelyen keresztül a gomb (4)
megnyomásával automatikusan felszívja az olajat,
megtöltve ezzel az olajtartályt.
Levegőelőkészítő egységek ábrázolása, jelölése szimbólumokkal
Levegőszűrő egység
Nyomásszabályzó egység
Olajozó egység
Szűrő-nyomásszabályzó egység
manométerrel

Levegőelőkészítő egység
(szűrő, szabályzó, olajozó)
3/2-es kézi működtetésű

bekapcsoló szelep
3/2-es elektromos vezérlésű

bekapcsoló szelep
Lágyfeltöltő szelep
Elektromos vezérlésű lágyfeltöltő

egység
Az nem elegendő, hogy az léghálózati rendszerben a kompresszor után be van építve egy
rendszerszűrő és egy központi nyomásszabályzó. Az egyes gépeknek, berendezéseknek,
eszközöknek eltérő paraméterekkel rendelkező (beállított nyomás, szűrési finomság, olajozás
mértéke/szükségessége) sűrített levegőre van szükségük.
A helyi levegő-előkészítést végzik a moduláris rendszerű levegőelőkészítők, biztosítva a

beépített szelepek, munkahengerek, eszközök megbízható működését.

13. Pneumatikus csatlakozástechnika
Pneumatika csatlakozók
Egy komplett pneumatika rendszerben nagyon fontos, hogy olyan szabványos alkatrészeket
használjunk, melyek biztosítják a rendszer minden egyes elemének a megfelelő csatlakozását.
A pneumatika csatlakozók termékkörébe tartoznak mindazok az alkatrészek, amellyel a

pneumatika rendszerben lévő egyes elemek összekapcsolhatók, biztosítva ezzel a levegőcső-
hálózathoz való kapcsolódást.
Egyes elemek nem csak a csatlakozást valósítják meg, hanem további funkciójuk is van; mint
például a könyök csatlakozóba integrált fojtó-visszacsapó szelep. Ezeket az elemeket funkció-
csavarzatoknak nevezzük.
A teljesség igénye nélkül tekintsük át a legjellemzőbb csatlakozó-típusokat.
 Dugaszolható csatlakozók
 Hollanderes csatlakozók
 Vágógyűrűs csatlakozók
 Önzáró gyorscsatlakozók
 Csatlakozó idomok
 Csőcsatlakozó tartozékok, tömlő csatlakozók
Dugaszolható csatlakozók
A legáltalánosabban elterjedt csatlakozócsalád, mert széles típusválasztékával, egyszerű, gyors

szerelhetőségével a legtöbbet alkalmazott, közkedvelt csatlakozó típus.
A dugaszolható csatlakozók a pneumatika cső csatlakoztatására vagy összekötésére alkalmas

elemek.
Jellemzően műanyag pneumatika csövek csatlakoztatásához alkalmazzák, de egyes típusok -

megfelelő külső méretű - fém csövek csatlakozásra is alkalmas.
A dugaszolható csatlakozó felépítése - jellemzően felhasznált anyagok
(Fontos kiemelni, hogy nem minden gyártó ezeket az alapanyagokat alkalmazza. A HAFNER
pneumatika csatlakozói magas minőséget képviselnek, amelyet a felhasznált anyagok és a
konstrukció garantál.)

Az alábbi nagyításban láthatók a cső rögzítéséért és tömítéséért felelős alkatrészek.

Minél több acélkarom van egy csatlakozóban, annál tökéletesebb cső-megfogást és könnyebb
oldást lehet megvalósítani, hiszen a pneumatika cső külső kerületén kisebb köríveket fog le
egy-egy rögzítő karom.
A dugaszolható csatlakozó működése
Ahogy az elnevezése is utal rá, a pneumatika csövet csak egyszerűen bele kell dugni a
csatlakozóba, amellyel a cső rögzítése valamint a tömítés egyidejűleg megvalósul.
(Elnevezésében ismeretes még a "push-in csatlakozó", "gyorscsatlakozó", "quick csatlakozó",
"pillanat csatlakozó", stb.)

A pneumatika csővel történő össze-, illetve szétszerelése szerszám nélkül, rendkívül
egyszerűen megvalósítható.
FONTOS! A dugaszolható csatlakozók esetén a pneumatika cső külső mérete a meghatározó,

mivel a cső külső kerületén valósul meg a cső és a csatlakozó közötti tömítés.
1. A pneumatika csövet méretre 2. A csövet a csatlakozóba 3. A karmokon és a tömítőgyűrűn

daraboljuk, úgy hogy a vágott helyezve könnyedén áttolva, létrejön a tömítettség,
felülete derékszögű legyen. becsúsztathatjuk a rozsda-mentes anélkül, hogy a csővég
acélkarmokig. megsérülne.
4. A pneumatika csövet ütközésig 5. A nyomás alá helyezett cső 6. Az oldáshoz használatos gyűrűt
toljuk a csatlakozó-testbe, amely minimális mértékben vissza- benyomva, a karmok a
megfelelő tartást és megvezetést rugózik, így a rozsdamentes támasztógyűrűnek ütközve,
biztosít a cső számára. acélkarmok tökéletes megfogást oldanak, így a cső könnyen
biztosítanak. kihúzható a csatlakozóból.
Kivitelük alapján különböző szériák járatosak a HAFNER pneumatika termékpalettáján:

(példaként egy-két jellemző típust felsorolva)
 900-as széria, P-kivitel | műanyag - nikkelezett réz kivitelben

Jellemző paraméterek:
o névleges nyomás: 12 ... 16 bar
o menetes csatlakozás: M 5 ... G 3/4" | O-gyűrűs tömítésekkel, NBR
o csőcsatlakozás: Ø 4 ... Ø 22 mm | gyűrű anyaga: POM műanyag
930P 922P 992P 958P 955P
 900-as széria, M-kivitel | nikkelezett réz kivitelben


o csőcsatlakozás: Ø 4 ... Ø 22 mm | gyűrű anyaga: POM műanyag
930M 951M 921M 946M 959M
 900-as széria, X4-kivitel | rozsdamentes kivitelben

o menetes csatlakozás: M 5 ... G 3/8" | O-gyűrűs tömítésekkel, FPM
o csőcsatlakozás: Ø 4 ... Ø 12 mm | gyűrű anyaga: PVDF műanyag
930X4 951X4 921X4 955X4 954X4
 55000-es és 56000-es széria | műanyag - nikkelezett réz kivitelben | BLACK széria

o névleges nyomás: 15 bar
o csőcsatlakozás: Ø 2 ... Ø 14 mm | gyűrű anyaga: műanyag
A-55116 A-55226 A-55325 A-55230 A-55130
 57000-es széria | nikkelezett réz kivitelben, fém gyűrűvel

o csőcsatlakozás: Ø 4 ... Ø 14 mm | gyűrű anyaga: nikkelezett réz

A-57116 A-57226 A-57216 A-57040 A-57130
Típusszám értelmezése
Például: 951M-8-1/4 | [típusszám]-[csőméret]-[csatlakozás]

Dugaszolható egyenes csatlakozó
 951M - típusszám
 8 - pneumatika cső külső átmérője (8 mm)
 1/4 - menetes csatlakozás mérete (G 1/4")
Például: 955P-10 | [típusszám]-[csőméret]

Dugaszolható könyök összekötő
 955P - típusszám
Például: A-55116-12-3/8 | [típusszám]-[csőméret]-[csatlakozás]

Dugaszolható könyök csatlakozó
 A-55116 - típusszám
 3/8 - menetes csatlakozás mérete (G 3/8")
Csatlakozó vagy Összekötő?
Az alábbiakban a "pneumatika csatlakozót" és a "pneumatika összekötőt", mint kifejezést

szeretném pontosítani. (Zárójelesen jegyzem meg, hogy gyakorlati szempontok szerint ennek
igazán nincs komoly jelentése. A helyes megnevezések alkalmazásával egyértelművé lehet tenni
egy-egy csatlakozó kivitelét. Csak a magyar nyelv sokszínűségére utalok ezzel...)
Pneumatika csatlakozók
A csatlakozók olyan elemek, amelyek a

pneumatika cső és a menetes szerelvény
közötti kapcsolatot biztosítják.
("csatlakoznak valamihez...")

Pneumatika összekötők
Az összekötők olyan elemek, amelyek a

pneumatika cső és pneumatika cső
közötti kapcsolatot biztosítják.
("összekötnek valamit...")
Ez alapján egyértelművé lehet tenni, hogy könyök csatlakozóra, vagy könyök összekötőre
gondolunk, amikor egy konkrét termékre gondolunk... Mert ugye nem mindegy. :)
930P-6-1/8 955P-6
Dugaszolható könyök csatlakozó Dugaszolható könyök összekötő
Hollanderes csatlakozók
Korábban, a dugaszolható csatlakozók megjelelése előtt a hollanderes csatlakozótípust

alkalmaztak a leginkább. A pneumatika cső csatlakoztatása szempontjából alapvetően két
részből áll: csatlakozó test és hollander.
A hollanderes csatlakozók a pneumatika cső csatlakoztatására vagy összekötésére alkalmas

elemek.
A cső szükséges rugalmassága miatt csak műanyag pneumatika csövek csatlakoztatásához

alkalmazzák.

A hollanderes csatlakozó felépítése - jellemzően felhasznált anyagok

A hollanderes csatlakozó működése
A csatlakozó testben lévő csőcsonkra illeszkedik a pneumatika cső, amelyet egy menetes
hollander szorít a csatlakozó testhez. A tömítés alakkal történő zárással jön létre.
A csatlakozó elnevezése is utal rá, hogy a pneumatika csövet hollanderrel rögzítjük a

csatlakozóba.
(Elnevezésében ismeretes még a "push-on csatlakozó" is.)
FONTOS! A hollanderes csatlakozók esetén a pneumatika cső külső és belső mérete is

meghatározó, mivel a cső mindkét átmérőjén történik illesztés a csatlakozóhoz.
1. A pneumatika csövet méretre 2. A csövet a csatlakozón lévő 3. A hollandert rászorítjuk a

daraboljuk, úgy hogy a vágott csonkra húzzuk rá. A csővég az csatlakozóra. A tömítés a csonk és
felülete derékszögű legyen. A ráfeszülés miatt kis mértékben a hollander között lévő cső
hollandert a csőre húzzuk. deformálódik. alakzárása által jön létre.
Ugyan a hollanderes csatlakozók alkalmazása nem annyira elterjedtek, mint a dugaszolható

csatlakozóké, mégis vannak olyan területek, ahol indokolt az alkalmazásuk. Ezek a
tulajdonságok: hőállóság, nyomásállóság, alakzárás miatt az intenzívebb terhelések esetén is
biztosan tartja a pneumatika csövet.

Az alábbi széria járatos a HAFNER pneumatika termékpalettáján:
 100-as széria, M-kivitel | nikkelezett réz kivitelben

o menetes csatlakozás: M 5 ... G 1/2"
o csőcsatlakozás: Ø 4,3/3 ... Ø 17,6/13 mm
130M 121M 145M 155M 154M
Vágógyűrűs csatlakozók
Kezdetben a vágógyűrűs csatlakozókat alkalmazták általánosan a pneumatikus rendszerek

összeépítése során. A pneumatika cső csatlakoztatása szempontjából alapvetően három
részből áll: csatlakozó test, vágógyűrű és hollander. (Elnevezésében ismeretes még a
"roppantó-gyűrűs csatlakozó" is.)
A vágógyűrűs csatlakozók a pneumatika cső csatlakoztatására vagy összekötésére alkalmas

elemek.
Bármilyen merevfalú pneumatika cső csatlakoztatásához alkalmas, azonban jellemzően réz- és

acélcsövek, valamint merevebb műanyag csövek csatlakoztatásához alkalmazzák.
A vágógyűrű alakváltozása révén megfelelő

kötés és tömítés jön létre a cső és az
csatlakozótest között.
A vágógyűrűs csatlakozók kialakításában hasonló idomokat, kiviteleket megtalálunk, mint a

hollanderes csatlakozóknál. Mivel ezeknek a csatlakozóknak az alkalmazása egyre inkább
háttérbe szorul, ezért ezek további összefoglaló áttekintésére nem térek ki.

Önzáró gyorscsatlakozók
Az önzáró gyorscsatlakozókat széleskörűen alkalmazzák az ipar számos területén. Sokféle

kivitelben, különböző alkalmazási területekre léteznek speciális csatlakozó elemek.
A sűrített levegős alkalmazásában általánosan elterjedt a

spiráltömlők valamint a különféle flexibilis légtömlők
csatlakozásához.
Jellemzően pneumatikus szerszámokhoz, levegőpisztolyokhoz,

sűrített levegővel működő kisebb gépek levegőellátásához
használatos.
A csatlakozótestbe (csatlakozó kuplungba) beépített visszacsapó szelep gondoskodik arról,

hogy a csatlakozó oldásakor a közeg ne áramolhasson ki a rendszerből.
Az önzáró gyorscsatlakozók alapvetően két részből állnak:
 csatlakozó kuplung
 csatlakozó dugó
Alapkivitel esetén a kuplung tartalmazza a visszacsapó

szelepet.
Egyes - speciálisabb - kivitel esetén a dugó is tartalmaz
visszacsapó szelepet.
Szimbóluma:
A "csatlakozási kép", azaz a dugók kialakítása szabványosítottak. A pneumatikus

alkalmazásokban jellemzően az alábbi két profil használatos:
 DN 7,2 méretű csatlakozók profilja, szabványos Európai profil
Bármely Európai profillal rendelkező csatlakozóval kompatibilis. Például: Rectus 26

széria

 DN 5 méretű csatlakozók profilja, szabványos Mignon profil
Bármely Mignon profillal rendelkező csatlakozóval kompatibilis. Például: Rectus 21

széria
Kivitelük alapján különböző szériák járatosak a HAFNER pneumatika termékpalettáján:

 500-as széria, DN 7,2 - Európai profil | nikkelezett réz kivitelben

o menetes csatlakozás: G 1/4 ... G 1/2"
 500-as széria, DN 5 - Mignon profil | nikkelezett réz kivitelben

581M 583M 586M
518M 538M 568M
 QUICK széria, DN 7,2 - Európai profil | nikkelezett réz - műanyag kivitelben


o Biztonsági kivitel
A kuplungon lévő hüvely hátrahúzásakor biztonsági okból először leszellőzteti a
kuplungban lévő levegőt, majd egy ismételt működtetéskor intenzív kipufogás nélkül,
könnyedén eltávolítható a csatlakozó dugó.
A-00661 A-00662 A-00665
Pneumatikában járatos menetes csatlakozások
A pneumatikában jellemzően az alábbi menettípusokkal találkozhatunk:
 M - Metrikus ISO szabványmenet, DIN 13

Néhány mérete járatos a pneumatikában: M 5, M 7
Az európai piacokon többnyire a BSP (British Standard Pipe) menetek használatosak.

Kétféle kivitelben találkozhatunk vele:
o BSPP (British Standard Pipe Parallel) a G - Whitworth csőmenet, DIN ISO 228
o BSPT (British Standard Pipe Taper) az R - Whitworth csőmenet, kúpos külső menet,
ISO 7/1
 G - Whitworth csőmenet, DIN ISO 228

A legáltalánosabban alkalmazott menetcsatlakozás a fluidtechnikában.
A jellemző méretit a lenti táblázat tartalmazza.
 R - Whitworth csőmenet, kúpos külső menet, ISO 7/1

Kúpos menetű szerelvények, idomok illetve csatlakozók esetén alkalmazzák.
 NPT - Amerikai kúpos csőmenet, ANSI B 1.20.1

Az NPT (National Pipe Thread) elsősorban az USA-ban használatos.
A menet kúpos kivitele biztosítja a tömítést. Kimondottan csak az amerikai szerelvények esetén
találkozunk ezzel a menettípussal.
G - Whitworth csőmenet, DIN ISO 228 - jellemző méretei:
FONTOS! Ezeknek a meneteknek a mérete nem kapcsolódik a coll (25,4 mm) mérethez.

Menetjelölés Külső átmérő (mm) Furat átmérő (mm) Menetszám/inch
G 1/8" 9,73 8,80 28
G 1/4" 13,16 11,80 19
G 3/8" 16,66 15,25 19
G 1/2" 20,95 19,00 14
G 3/4" 26,44 24,50 14
G 1" 33,25 30,75 11
G 2" 59,61 57,00 11
G 3" 87,88 85,30 11
Pneumatika csövek
Szerkezetében és anyagában különböző pneumatika vezetékek léteznek, attól függően, hogy

rugalmas (tömlő) vagy merevfalú (cső) csővezetékekre gondolunk.
A pneumatikában alkalmazott műanyag alapanyagú pneumatika vezetékeket gyűjtőnéven

csöveknek nevezzük. Attól függően, hogy milyen tulajdonságnak kell megfelelnie a beépítési
környezetéből adódóan, különböző alapanyagú csöveket alkalmaznak.
A pneumatika csöveknek két jellemző mérete van, amelyet a

cső típusa mellett megadunk:
 külső átmérő
 belső átmérő
A cső további jellemzője a színe, amely szintén szerepel a

típusszámban.
Például: CPU 8/6 K | [típusszám] [külső/belső átmérő] [szín]
 CPU - poliuretán cső (PU) A HAFNER pneumatika

 8 - pneumatika cső külső átmérője (8 mm) kínálatában szereplő cső
 6- pneumatika cső belső átmérője (6 mm) anyagjellemzője:
 K - színre utaló jelölés (kék)
 poliuretán: PU SH A98
 poliamid: PA 12 PHL

A legáltalánosabban alkalmazott pneumatika csövek anyagai szerinti csoportosításban:
 poliuretán (PU)
Kiváló ellenálló képessége van a törési feszültséggel szemben. Rugalmasságából
adódóan a csövek kisebb hajlítási sugárral is szerelhetők.
o Környezeti hőmérséklet: -35°C ... +60°C
o Hőmérséklettől függő üzemi nyomás: -0,95 ... 10 bar
o Jellemző külső csőméret: 3 ... 16 mm
 poliamid (PA)
Nagyobb az ellenálló képessége a nyomás-, hőmérséklet-, és mechanikai terhelésekkel
szemben.
 polietilén (PE)
Jelentős ellenálló képessége van a hagyományos tisztító-, és kenőanyagokkal,
vegyszerekkel szemben.
 teflon (PTFE)
Anyagából adódóan kiemelkedően magas ellenállóságot mutat a vegyszerekkel,
savakkal, lúgokkal szemben, valamint jelentős ellenállása van a szélsőséges
hőmérsékletek terén - amely azonban függ az üzemi nyomástól.
A cső nyomásállósága esetén két értéket különböztetünk meg: üzemi nyomás és
a megengedhető maximális nyomás (törési-, szakadási nyomás), amely a
tefloncső esetén 4-szer magasabb az üzemi nyomás értékénél.
A fenti adatok a cső anyagára vonatkozó összefoglaló értékek, ezért a pneumatika cső helyes
kiválasztása során legyünk figyelemmel a környezeti tényezők mellett a hőmérséklettől
függő megengedhető üzemi nyomás értékeire is.

Pneumatika Segedlet

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Pneumatika Segedlet

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

1.

A nagynyomású, gázhalmazállapotú közegek műszaki alkalmazásokra felhasználó

Az ipar főleg automatizálási célokra használja a sűrített levegős technológiát. Ezzel

Számunkra a pneumatika a sűrített levegővel történő vezérlést és erőátvitelt fogja

A pneumatika előnyei, hátrányai

A pneumatikus rendszereknek számos előnye van, amelyek közül általánosságban véve a

 az energiaforrás, vagyis a sűrített levegő a környezetünkből származik, amely korlátlan

Az előnyök mellett a legjellemzőbb hátrányokkal is szembesülnünk kell:

 a sűrített levegő – a felhasználás helyétől függően – gondos előkészítést igényel, mivel

Fizikai alapfogalmak, mértékegységek

Az SI [Mértékegységek Nemzetközi Rendszere, röviden SI (Système International d’Unités)]

Pneumatika oktatási tréning (szerző: Kéri János) Oldal 2

Származtatott mértékegységek, amelyet tisztázunk:

Azokat a hatásokat, amelyek a testeken alak-, vagy mozgásállapot-változásokat hoznak létre,

(kilogramm * méter / szekundum-négyzet)

A nyomás fizikai mennyiség, az anyagok egyik fizikai jellemzője, állapothatározó. A nyomás a

A nyomás esetén a következő többszörösüket szokás használni:

Pneumatika oktatási tréning (szerző: Kéri János) Oldal 3

Néhány országban, így például Nagy-Britanniában és az Egyesült Államokban használatos még

A normál légköri nyomás, a tengerszintre vonatkoztatott nyomás, melynek értéke 1 atm

 p(a) : abszolút nyomás

 6 bar túlnyomás = 6 bar(t)

A vákuum minőségét osztályokra szokták bontani:

Pneumatika oktatási tréning (szerző: Kéri János) Oldal 4

Lássuk ezt a gyakorlatban...

Pascal törvénye értelmében:

Mekkora erőt fejt ki egy 40 mm átmérőjű munkahenger, 6 bar nyomáson, ha

Azért hogy az értékeket mértékegység-helyesen helyettesítsük be a képletekbe, a

A munkahenger dugattyújának a felülete:

A képletbe behelyettesítve az értékeket:

Pneumatika oktatási tréning (szerző: Kéri János) Oldal 5

A képletbe behelyettesítve az értékeket:

A kiszámolt érték egy elméleti erő. A gyakorlatban 5% veszteséggel számolhatunk, amely a

Ennek megfelelően egy 40 mm átmérőjű munkahenger, 6 bar nyomáson megközelítőleg 716 N

Mekkora erőt fejt ki ugyanez a munkahenger, ha véghelyzetből alaphelyzetbe

Ugyanennek a munkahengernek a húzóereje kisebb, mint a nyomóereje, mivel a dugattyúrúd

A dugattyú felületének számításakor a dugattyúrúd által csökkentett felületet vesszük

Az 5% veszteséggel való számolást követően a munkahenger húzóereje megközelítőleg 601

Pneumatika oktatási tréning (szerző: Kéri János) Oldal 6

Az előzőekben már definiáltuk, hogy számunkra a pneumatika a sűrített levegővel történő

A pneumatikus rendszer szerkezetére jellemző, hogy a különböző elemek a feladattól függően a

Pneumatika oktatási tréning (szerző: Kéri János) Oldal 7

Mivel az alábbi elemek közvetett módon kapcsolódnak a sűrített levegővel történő

Hűtve szárító, valamint rendszerszűrők

Az olajkenésű kompresszorok által szállított sűrített levegő - eltérő mennyiségben - olajjal

Egy "apróbetűs fejezet" mindenkinek

Pneumatika oktatási tréning (szerző: Kéri János) Oldal 8

A különösen jó minőségű, 100%-ig olajmentes, az ISO 8573-1 szabványnak megfelelő, 0.

A sűrített levegő tisztasági osztályba sorolása - ISO 8573-1 szabvány

A sűrített levegőben a szilárd részecskék, a víz, valamint az olaj a három fő szennyező,

Például: ISO 8573-1:2010 [4:3:3]

Ha a szennyezési szint az X osztályba esik, akkor a szennyező legnagyobb koncentrációját kerek

Megfelelő levegő-előkészítés nélkül nem megy...

A levegő tisztántartása érdekében tett minden előrelépés ellenére a magas károsanyag-terhelés

A kompresszorállomások gyakran már a környezeti levegővel jelentős mennyiségű káros

Pneumatika oktatási tréning (szerző: Kéri János) Oldal 9

Azok az üzemeltetők, akik azokra a kijelentésekre hagyatkoznak, amelyek szerint az előkészítés

Egy pneumatikus működtetésű berendezés megfelelő üzemeltetése érdekében,

 ismerjük, hogy a sűrített levegőt előállító berendezésünk milyen minőségű levegőt

A pneumatikus rendszer legfontosabb elemei

A sűrített levegő előállítását, a megfelelő

A pneumatikus rendszer elvi felépítését az

Az egyes elemeket szimbólumokkal