АНАЛИЗА ПОСЛОВАЊА

Трошкови производње СУ:

 материјал (Т1),
 амортизација (Т2),
 енергија (Т3),
 алат (Т4),
 транспорт (Т5),
 одржавање (Т6),
 истраживање (Т7),
 режијски трошкови (Т8) и
 остало (Т9).
Укупни трошкови се представљају као: Т=Т1 + Т2 + Т3 + Т4 + Т5 + Т6 + Т7 + Т8 + Т9 .
Трошак је новчани показатељ утрошка, а утрошак је натурални показатељ.
Примера ради за вратило је потребно 0,5 kg шипкастог полуфабриката (натурални
показатељ-утрошак), а шипкасти полуфабрикат кошта одређену суму новца (новчани
показатељ-трошак). У нашој земљи, чест је случај да нису довољно познати ни
трошкови ни утрошци.
Све што се догађа у једном систему има неки свој трошак, тако чак и нерад
представља одређени трошак.
Сваки од појединачних трошкова може се надаље делити на мање делове:
Т1 = Т11 + Т12 + Т13 +... (нпр. кућиште, вратили, зупчаник,...)
Т2 = Т21 + Т22 + Т23 +...
Т3 = Т31 + Т32 + Т33 +... .
......
Трошкови могу бити: - константни (ТС) и
- променљиви (варијабилни) (ТV).
Константни трошкови не зависе од обима производње и у њих углавном спада
одржавање зграда, машина, плаћање осигурања,...
Варијабилни трошкови зависе од обима производње.
ТV = Тm + Тr + ТoV , односно збир трошкова за материјал, за радну снагу и
осталих варијабилних трошкова.

Јединични трошкови могу бити:

1) Јединични константни (WC) и
2) Јединични променљиви (варијабилни) (WV).
Доходак и добит (профит)
D  C P  TP

d  CP  CK

Треба уочити да трошкови производње не садрже трошкове радне снаге; у ранијем

периоду се сматрало да радна снага није роба.

Q-C дијаграм

Суштина овог дијаграма је да се на једном месту графички представе и цена

продаје и цена коштања у зависности од обима производње.
, где је WCP јединична цена продаје, а Q је обим производње. На
дијаграму је критични обим производње, тј. место где су цена продаје и цена
коштања једнаке, а је обим производње за неки временски период (обично
годину дана); значи да је пословање са губитком, а значи да је
пословање са добитком.

Ако предузеће не може да достигне QК , онда се мора мењати јединична цена

продаје, и тада се са мањим обимом производње а вишом ценом постиже профит.
Проблем настаје када и друга предузећа почињу да прате тај тренд и повећавају
цену коштања, тако да све то може да доведе до хиперинфлације када QК тежи
нули.
QК се одређује за

, ,
Постоји још један математички начин решавања:

Дијаграм јединичних цена (Q-W дијаграм)

Јединична добит: , тј. добит за један продати производ.

Показатељи пословања

Основни показатељи пословања су добит, продуктивност, рентабилност и

економичност.

Продуктивност - , тј. однос броја произведених производа по раднику.

Код продуктивности највећи проблем је успостављање одговарајућег еталона, јер је
тешко узети један производ као мерило; у једној земљи је зато најлакше
упоређивати године; тако је нпр. у Југославији, 1990. била боља од 1991., 1991.
боља од 1992. и тако даље.
Продуктивност се може изразити и другачије: , где је сада Н број утрошених
сати свих радника (у радним сатима) да би се произвела количина производа Q.
Овај израз се може посматрати и још детаљније, зависно од структуре радника и
њиховог утрошеног времена. Тако је нпр.:
, када се односи на раднике у производњи, , када се односи

на раднике у производњи и раднике у режији, , када се односи на

раднике у производњи, режији и раднике у администрацији, и теоријски постоји и
, када је осим претходне три категорије радника који чине
живи рад (rž) унета и четврта која представља тзв. опредмећени рад (rор) који
узима у обзир средства за производњу.

Економичност – најчешће се представља преко своја два основна облика:

 бруто економичност

 нето економичност
Рентабилност – обично се даје преко следећег односа: , где су А
ангажована средства, која се представљају као збир основних средстава (машине
и опрема) и обртних средстава (средства уа материјал, алат итд.), односно
.
Чест код трговаца постоји и ставка која се назива маржа добит

МЕРЕЊЕ РАДА

Нормално време је време потребно за обављање одређене операције при чему

радник мора да има одређену квалификованост, морају бити испуњени одређени
радни услови (мисли се углавном на ниво буке, светлости и сл.) као и квалитет
обављеног задатка који мора да одговара прописаним захтевима.

Структура нормалног времена:

Нормално време је одавде:

, где је n-број комада.
Време се одређује:
1. прорачуном и
2. (а) снимањем или
(б) унапред задатим временима.

Прорачуном се углавном одређује технолошко-машинско и помоћно-машинско

време, а снимањем се најчешће одређује припремно-завршно време по комаду,
технолошко-ручно, технолошко-комбиновано и допунско време.
Најчешћи је случај да се посматра серијска/масовна производња јер само за њу
има смисла и исплативо је вршити детаљна проучавања.
За прорачун је: , где је оцена брзине радника, оцена
нормалне брзине, и време трајања операције.
Тако је нпр. за и , па се зато мора усвојити нова
норма од 11 секунди за дату операцију.
У пракси се описује време које представља нормалну брзину, па се тако нпр. каже да
је нормална (просечна) брзина хода човека неких , или да се нормална
брзина може изразити тако што се поделе 52 карте за игру у 30 секунди, и томе
слично.

Методе снимања:
 метода просечне вредности: израчунава се аритметичка средина трајања

операција, тј. , где је n број снимања.

 метода највећих фреквенција: нормално време је снимљено време са највећом

фреквенцијом. Нпр. за једну операцију снимљена су редом следећа времена (у
одговарајућим јединицама): 6,7,8,8,9,9,9,10,11,12,13. На основу тога се формира
дијаграм за фреквентност времена где се јасно уочава да је 9 временских
јединица најчешће време и оно се појављује три пута током мерења. Зато је
фреквенција f = 3, и Т = 9 (временских јединица, нпр. секунди).

 Michelin-ова метода: заснива се на низу снимљених података о временима

потребним за једну операцију, али се онога пута елиминишу екстремна времена ,
 а норма се одређује по обрасцу . Тако се, за већ наведени списак
времена 6,7,8,8,9,9,9,10,11,12,13 одмах елиминишу вредности 6 и 13 као
екстремне, а остала времена се групишу у три дела: минимална – 7,8,8, средња –
9,9,9 и максимална – 10,11,12. Сада је употребом формуле резултат Т = 8.333
(временске јединице). Очигледно је да је овај резултат мањи од оног који се
добије коришћењем методе највећих фреквенција, па се зато и каже да је
Michelin-ова метода погоднија за послодавца а метода највећих фреквенција
погоднија за радника.

 Метода Тренутних Запажања (МТЗ): потпуно аналоган приступ примење за

мерење капацитета машина. Може се користити само у сврху одрђивања
допунског времена.

Метода унапред задатих времена:

1) Methods Time Measurement (MTM) - метода развијају амерички стручњаци 1948.

године. Користи се у серијској и масовној производњи. Основно обележје методе је
да се детаљно снима сваки покрет који радник обавља, и мери се време потребно
за њега. Користи се TMU јединица изражена као (часова), а у употреби су

и неке изведене јединице као нпр. .

Формиране су три групе покрета:
I. покрети руку: дохватање, преношење, окретање, приметни притисак,
хватање, постављање, одвијање и пуштање.
II. покрети ока: фокусирање ока и прелазак визуелне путање.
III. покрети тела,ноге и стопала: покрети стопала, покрети ноге и потколенице,
корак у страну, окретање тела, ходање, седење, устајање и савијање.

Ова метода је доста приступачна зато што се може користити и за нове и за већ
постојеће операције. С временом су се појавиле и МТМ2 и МТМ3 методе које
групишу одређене покрете. Ове методе више одговарају потребама појединачне и
малосеријске производње.

3) Метода стандардних елемената рада подразумева груписање покрета у

захвате на бази стандардизације елемената рада и утврђивања одговарајућих
времена за њихово обављање. Могућност прецизирања стандардних елемената
радаодноси сена оне радње које спадају у категорију припрено-завршних и
помоћних времена у структури нормалног времена. Тако се онда дефинишу
покрети и времена неопходна за нпр. пуштање машине у рад, постављање
предмета у радни део машине, итд.

Проучавање рада

Проучавање рада се бави детаљнијим проучавањем човека, машине, предмета

рада, материјала, алата, начина рада и радних услова у процесу рада.
Ергономија као наука се бави прилагођавањем рада човеку и човека раду са
циљем хуманизације рада.

Из праксе се дошло до закључка да је углавном много лакше прилагодити рад

човеку него човека раду Прилагођавање рада човеку ипак није сасвим лак поступак,
зато што треба ускладити и физичке и менталне аспекте рада. Тако ергономија
мора да буде и мултидисциплинарна и интердисциплинарна, односно мора да
бухвата више области у себи, а такође мора и да прожима више дисциплина и да их
повезује.

Услови рада могу бити:

 микроклиматски – посматра се микроклима радног места, односно

температура, влажност ваздуха и струјање ваздуха на радном месту.
 бука и вибрације – коришћење разноврсних уређаја проузрокује појаву буке и
вибрација на радним местима. Ове појаве су штетне и за раднике на тим радним
местима, а и за њихову околину. Зато се и овде дају табеларни подаци о
допуштеном нивоу буке на радном месту у децибелима.
 зрачење – многи уређаји одају ултраљубичасто, рендгенско и радиоактивно
зрачење, које је генерално штетно за људе. Зато се и за овакве појаве морају
дати строги табеларни подаци о дозвољеној количини зрачења на радном месту,
а по потреби (рецимо у специјализованим медицинским установама и неким
институтима) радници се морају редовно и подвргавати систематским мерењима
нивоа зрачења у организму.

Анализа производног циклуса

Мерење временског трајања појединих варијанти циклуса зависи од тога, шта се

усваја као показатељ производне односно половне активности. као најзначајнији
показатерљи релевантни за циклус активности јавлјају се:

(a) Обзиром на степен коришћења производних потенцијала, производни циклус

је време које протекне од прве до последње операције при изради неког
производа,
(b) Обзиром на ангажована обртна средства, производни циклус је време које
протекне од набавке до продаје и
(c) Обзиром на степен коришћења пословних потенцијала, производни циклус је
време које протекне од идеје до праћења производа у експлоатацији или чак и до
завршног одлагања/складиштења.

Основни циљ је свакако то да производни циклус траје што краће, а уобичајена

структура тог времена је:
 Производно које се потом дели на технолошко и нетехнолошко и
 Непроизводно, тј. време када нема активности (кварови, фактор човек, ...)
Технолошко време – време које се утроши на обављање операција на машинама.
Нетехнолошко време – време које је потребно за транспорт и контролу.

Коефицијент протока је: , односно количник стварног трајања циклуса (као

збира производног и непроизводног времена) и технолошког времена. Представља
меру успешности синхронизације активности током остваривања производних
процеса за одговарајући тип производње. Обично је , а само онда када
нема никаквих временских губитака. Код нас је ситуација у том погледу доста лоша,
а примера ради, у металопрерађивачкој индустрији је код нас чак .

Редослед тока операција: ток операција може бити: узастопни, паралелни и

комбиновани.

i. Узастопни (линијски) ток операција:на једном радном месту се обаву операција

на свим комадима, па тек онда они прелазе на друго радно место.

ii. Паралелни ток операција: сваки комад по завршетку претходне операције

прелази на наредну.
 Укупно време потребно за целу серију је краће код паралелног него код
узастопног тока операција.

iii. Комбиновани ток операција: суштински је ово паралелни ток операција, али
прилагођен тако да се избегне основни недостатак, а то је чекање машине.

2.6. Менаџмент и систем квалитета

Пословни систем које има за циљ да оствари профит, опстане и обезбеди развој на
домаћем и светском тржишту као императив мора узети квалитет. Систем квалитета
је процес који карактерише крај прошлог и почетак овог века доносећи нови однос
према купцима, околини а пре свега у процесу рада у организацијама, стављајући
јасно до знања чиме је и чиме ће успешно пословање у будућности бити
детерминисано.

До сада није познато било шта у историји модерног пословања око чега је остварена
тако брза и чврста сагласност и теоретичара и практичара производње, организације
и управљања, као што се десило у погледу постизања сагласности око тога да је
квалитет далеко најважнији услов успешности и дуговечности сваког тржишног
субјекта, те због тога и не може имати алтернативу (Покрајац, С., 2001).

Разлог овакве експанзије квалитета могао би бити доказ пораслог квалитета укупног
живота и наравно, квалитета у производњи и потрошњи као ''подскупа'' претходно
поменутог квалитета, што би било једно виђење. Други аспект би био управо
потреба да се квалитетом надмаши ''неквалитет'', што вероватно чини другу страну
приче о истом. Тиме се употпуњује теза да ''квалитет све више постаје филозофска,
а све мање инжењерска категорија" (Мајсторовић В., 1994).

Данас концепт система квалитета битно детерминише сва дешавања у оквиру

предузећа. Бројна је литература која обрађује овај феномен. У овом поглављу биће
размотрени они аспекти система квалитета који у овом тренутку имају кључни утицај
на пословање предузећа. Иако је серија стандарда ИСО 9000:1994 имала највећи
утицај и пажњу стручне јавности, биће изостављено њено објашњење.

2.6.1. Серија стандарда ИСО 9000:2000

Серија стандарда ИСО 9000:2000, која се званично појавила 15. децембра 2000.
године, а у мају 2001. године изашла је званична верзија ове серије стандарда на
српском језику, обухвата следећа три стандарда:

 ИСО 9000:2000, Системи менаџмента квалитетом – Основе и речник: садржи

речник и концепт на коме се заснива ова серија стандарда. Описног је карактера и
садржи осам принципа менаџмента квалитетом.
 ИСО 9001:2000, Системи менаџмента квалитетом – Захтеви: стандард у односу на
који ће бити проверавана и сертификована.
 ИСО 9004:2000, Системи менаџмента квалитетом – Упутства за побољшање
перформанси: није намењен за потребе сертификовања или уговарања, већ је у
виду упутства у циљу сталног побољшавања у организацији. Садржи и програм
самооцењивања.

Потребно је напоменути да организације које већ имају сертификован стандард из

1994. године могу до 2003. године радити по њему, а онда су дужне да изврше
ресертификацију.
Основне поставке серије стандарда ИСО 9000:2000 су:
 Структура стандарда ИСО 9000:1994, коју чине 20 тачака у виду захтева за систем
квалитета, замењена је концептом процеса система менаџмента квалитетом
(QМС) јер сматра да је то природан и логичан след активности у данашњем
пословању (слика 2.20).
 Процесно заснована структура је у складу са Демиговим циклусом ПДЦА (План-
До-Цхецк-Ацт, тј. планирај – спроведи – провери – побољшај), а тиме смо ближи
ТQМ-у.
 Топ менаџери имају пресудну улогу и обавезу на стална побољшања система
менаџмента квалитетом.
 Битан померај у односу на претходни стандард је захтев да се прати учинак
система у смислу задовољства/незадовољства купаца.
 Количина документације је битно редукована.
 Структура стандарда је једноставна и флексибилна, лакша је за коришћење,
разумевање и документовање.

Слика 2.20. Структура стандарда ИСО 9000:2000 (ЈУС ИСО 9000:2000, 2000)

2.6.1.1. Основне поставке стандарда ИСО 9001:2000

Модел ИСО 9001:2000 садржи: пет кључних поглавља – модула (1. Систем
менаџмента квалитетом, 2. Одговорност руководства, 3. Менаџмент ресурсима, 4.
Реализација производа, 5. Мерење, анализа и побољшања), 23 елемента, око 50
захтева (са више подзахтева) и већи број потпуно нових захтева, а у већини осталих
захтева (који нису нови) налазе се потпуно нови подзахтеви. Ако се детаљније
размотри модел ИСО 9000:2000 и упореди са ИСО 9001:1994, долази се до
закључка да нови захтеви производе доста специфичних активности које је
неопходно испунити да би се прешло са старог модела (QС) на нови модел (QМС).
Примењен стандард ИСО 9001:2000 у некој организацији може се приказати сликом
2.21.
Слика 2.21. Вертикални и хоризонтални фокус ИСО 9001:2000 (Вујановић Н., 2002)

Основни циљ захтева за систем управљања квалитетом је што веће искоришћење

потенцијала организације да би се задовољили захтеви корисника и других
заинтересованих страна. У том смислу, системски приказ који сугерише овај
стандард, уз доследну примену омогућује организацији (Вулановић В., са групом
аутора, 2001):
 максимизацију профита,
 минимизацију трошкова и
 избегавање ризика.

У том смислу за сваку организацију значајно је следеће:

 свака организација мора да дефинише своје процесе,
 организација се посматра као јединствена целина,
 коришћењем стандарда организација побољшава сопствене процесе управљања,
 стандард сугерише потребу да организација преиспита прилагођавање тако да
она буде више процесно оријентисана уз уважавање нових захтева.

2.6.2. Тотално управљање квалитетом – ТQМ

За постизање светске класе производње најефикаснија решења нуди концепт

тоталног управљања квалитетом (ТQМ) као системски и систематски приступ
сталном унапређењу и побољшању производа и услуга. Настао је у Јапану као
последица примене 14 Демингових принципа (Покрајац С., 2001):
1. Креирати конзистентност циљева и унапређења,
2. Усвајање нове филозофије,
3. Смањити утицај инспекција,
4. Прекинути са куповином на бази цене као основе за одлучивање,
5. Стално унапређивање,
6. Обезбедити сталност обучавања,
7. Обезбедити ''лидерство'',
8. Радити без страха/опасности,
9. Рушити баријере између сектора,
10. Елиминисати слогане, натписе и циљеве радника,
11. а) Елиминисати радне стандарде (радне квоте),
б) Елиминисати управљање према квотним циљевима,
12. а) Рушити баријере међу радницима,
б) Рушити баријере између ''плавих'' и ''белих'' мантила,
13. Успоставити обавезујуће програме обуке и самопроверу за менаџмент,
14. Укључити све да раде на процесима трансформације.

За ТQМ можемо рећи да је менаџерски концепт према коме предузеће врши стално
побољшање свог функционисања и тако утиче на побољшање производа (услуга),
водећи рачуна о потребама и очекивањима купаца. Побољшање функционисања
предузећа се схвата као трансформација предузећа. Као најважнији утицај на
повећање квалитета у организацијама које спроводе ТQМ истиче се способност
менаџмента да мотивише запослене на квалитет и његов утицај на конкурентску
способност компаније.

ТQМ је циљ који треба да достигне организација тако да је систем менаџмента

квалитетом само пут ка ТQМ-у, коме смо утолико ближи појављивањем и применом
QМС-а, много више него својевремено QС-ом.
Организација која оствари интеграцију ТQМ-а, ЈИТ-а и ЦИМ-а створила је могућност
да успешно послује на светском тржишту.