年产 105 万平米玻化砖辊道窑设计

随着经济不断发展，人民生活水平的不断提高，陶瓷工业在人民生产、生活中都占
有重要的地位。陶瓷的发展与窑炉的改革密切相关，一定结构特点的窑炉烧出一定品质
的陶瓷。因此正确选择烧成窑炉是获得性能良好制品的关键。

在烧成过程中，温度控制是最重要的关键。没有合理的烧成控制，产品质量和产量
都会很低。要想得到稳定的产品质量和提高产量，首先要有符合产品的烧成制度。然后
必须维持一定的窑内压力。最后，必须要维持适当的气氛。这些要求都应该遵循。
我设计的辊道窑是连续式窑。窑炉总长 余米，内宽 米，烧成温度是 摄氏度。燃料采
用 0#柴油。我设计的辊道窑，窑体趋向轻型化，燃料清洁化，烧成质量好，产量高，年
产量达百万平方米。全窑采用新型耐火材料，改善了窑炉的保温性。

一、设 计 任 务 书
1.1 设计题目：年产量 105 万 m2 玻化砖辊道窑设计

1.2 设计技术指标、参数：

1、坯料的化学组成（%）：

2、产品的规格

3、入窑水分 ：

4、产品合格率：

5、工作日：

6、烧成周期：

7、最高烧成温度：

8、气氛制度：全氧化气氛

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 二、窑体主要尺寸的确定
2.1 窑内宽的确定
产品规格： ，可知砖的宽度为 600 mm，考虑到烧成收缩率为 10％，则：

坯体离窑墙内壁一般应有 100～200 mm 间隙，取 150 mm。暂定窑内宽 B＝2500 mm，

则可排砖数为：

确定并排 3 片砖，每片砖的间隙取 25 mm，则窑内宽 B 为；

最后定窑内宽 B＝2400mm。

2.2 窑内高的确定
辊道窑的内高被辊子分隔成辊上高和辊下高两部分。对于辊上高的设置，要考虑以
下四个方面：损坏的坯体能否顺利从辊棒之间掉下去，烧嘴的设置也要有一定的高度，
气体与坯体之间的换热强度，气流通畅与燃烧空间。而对于辊下高的设置而言，主要是
损坏的坯体能否顺利从辊棒之间掉下去即保证处理事故的方便。从传热角度来讲，烧成
带以辐射为主，所以气体厚度要大点，内高稍高些。而预热带以对流换热为主，所以

高比烧成带低，使得横截面减小，流速加快，提高对流换热强度。辊上高应大于制品高
度，但对大件瓷品，则辊上高应比辊半径，垫板厚度，以及最大制品高度之和稍大。滚
下高则主要时保证处理事故的方便，从理论上讲对焙烧建筑瓷砖的辊道窑下高最好应
大于砖对角线的长度，但对于大制品按此计算会造成内高太大，即增大了窑墙散热，
也不利于窑内传热，由于制品从辊上掉下，一般都发生了破损大件尤其如此，尺寸都
比都比整砖小了，故根据各地辊道窑实际情况来看辊下高只要大于或等于制品长边就
足够。再结合经验数据，内高的设置如下（单位 mm）：
 故窑体长 L 为：

此次采用装配式，由若干节联结而成。由于制品的尺寸是 600×600×11㎜，且
辊棒在高温的时候会有一些变形。考虑这些因素，设计棍棒中心间距为 100㎜。设
计每节 20 根棍棒，即每节长 2000㎜，节与节联接的长度为 8㎜。

2.4 各带长的确定
对于冷却带各段的设置：刚刚进入急冷阶段时，坯体仍处于熔融的朔性状态，
不容易产生应力，可以急冷而不开裂，因为高温下的应力大部分被液相的弹性和流
动性所补偿。该阶段要设置好急冷的控制温度。过低，产生风裂；过高，给缓冷造成
压力，甚至也会产生风裂。而缓冷段主要是提供石英晶型转变的场所，故缓冷区要
足够长，使降温过程平稳缓慢，安全度过石英晶型转换期。所以三段的时间分配分
别为 7.47，12.21，3.98 分钟。

据烧成曲线中温度的划分，各段长度：
窑前段：
预热带;
烧成带：
冷却带：
急冷段：
缓冷段：
快冷段：

三、工作系统的确定

工作系统包括排烟系统、燃烧系统、冷却系统、传动系统、窑体附属结构等。

3.1 排烟系统
 辊道窑为快烧窑，烟气温度高，一般达到 250～300℃，为了提高热利用率，辊道
窑采用集中排烟方式，本设计于第 1 节窑顶设一对圆形排烟口；第 7 节窑顶设一对圆
形排烟口；窑底排烟汇总支烟管从窑上辊了传动的主动端一侧向上进入窑顶的总烟气
管道。在各出烟口分别用圆管引出，汇总到上下排烟分管，最后汇总到窑顶的排烟总管
中。设置一排烟分机，同时留一个风机备用。在总烟道上设置总风闸，防止烟气温度过
高损坏风机，另在烟道上还设计了一过滤网。

3.2 燃烧系统

根据所选用的燃料为 0＃柴油，采用全部喷入窑道燃烧的方式，只通过烧嘴砖的燃
烧道中空部分燃烧，不另设燃烧室，并在辊上辊下各设一层烧嘴，同层烧嘴两侧交错
布置，同侧烧嘴上下交错布置。为均匀窑内温度，强化窑内对流换热，选用小流高速烧
嘴。在窑体预热带 7-2 节的各节辊道下排布一对烧嘴，在窑体烧成带 23-32，每节三个
排布。

3.3 冷却系统

制品在冷却带有晶体成长、转化的过程，并且冷却出窑，是整个烧成过程最后的一
个环节。从热交换的角度看，冷却带实质上是一个余热回收设备，它利用制品在冷却过
程中所放出的热量来加热空气，余热风可供干燥或者作助燃风用，达到节能的目的。
本设计中冷却系统分急冷段、缓冷段和快冷段。

3.3.1 急冷段
急冷指的是从最温度 1190℃到 700℃，制品由于液相存在而且有相当的可塑性，
可采用直接喷冷风对吹冷却，而不会使产品破裂。在急冷段第 33～38 节辊上下都设置
吹风管，横贯窑断面，每节设有 4 对，每一管对着产品的侧面都开有喷风小缝，对着
产品均匀吹冷风。

3.3.2 缓冷段
制品冷却到 700～400℃范围时，是产生冷裂的危险区，应严格控制该段冷却降温
速率。为达到缓冷目的，采用热风冷却制口的办法，在该段第 39～47 节，在窑顶设置
一对抽热风口。
3.3.3 窑尾快冷段
制品冷却至 400℃以后，可以进行快速冷却。采用辊上下冷风喷管冷却，在第 48～
50 节每节设置 6 对冷风管对吹，直接鼓吹冷内，进行冷却制品。

3.3.4 热风抽出口位置、抽热风管走向
热风抽出口设在每节窑的中部，抽热风管走向为从各支管汇入窑顶总管，总管通
向预热带，使抽出的热风进入预热风管，对制品进行预热。

3.4 传动系统

3.4.1 辊子的选择
400℃以下，用普通无缝钢管，其余各处用刚玉莫来石质辊棒，高温荷重软化温度
为 1550℃，长度为 3100㎜，外径 45㎜.

3.4.2 确定辊距
辊距即相邻两根辊子的中心距，确定辊距主要依据是制品长度、辊子直径以及制品
在辊道上移动的平稳性，一般用下面经验公式计算：
H 为辊距，㎜；l 为制品长度，㎜。
因 l＝600㎜，故可得 H 的范围在：120～200㎜，考虑到每节长 2008㎜，辊距定为
95.6㎜，每节装 21 根辊棒。
辊子总数为 根

3.4.3 传动方案
传动机构采用齿轮传动，并采用分段传动，分别带动的方式，全窑共 15 个电动机
来带动，平均每 3 节用一台电机。
传动过程：电机-----减速器-----主动链轮-----滚子链-----从动链轮-----联轴
节-----传动轴-----主动齿轮-----从动齿轮-----辊棒传动轴-----辊子。

3.5 窑体附属结构
3.5.1 设计将事故处理设在辊下，且事故处理孔下面与窑底面平齐，以便于清除出落在
窑底上的砖坯碎片。为加强窑体密封，应尽量少设置事故处理口，而为了便于处理事故
两侧墙事故处理一般采用交错布置形式，为了能清除窑内任何位置上的事故而不造成
“死角”，两相邻事故处理孔间距不应大于事故处理孔对角线延长线与对侧内壁交点
连线。经过计算，取
 事故处理孔尺寸为：辊下处理孔，辊上处理孔.
 根据同侧事故处理孔距，经过计算，同时考虑到实际情况，
 结合一些先进窑炉的经验，具体布置如下：全窑每节设置一辊下事故处理口，两边
交错布置，从进窑的第 2 节开始布置。 为了避免热气体外溢，必须对事故处理口进
行密封。在里面用耐火材料制作的塞砖，再用棉塞紧。

3.5.2 测温测压孔与观察孔
测温测压孔间距一般为 3～5 m，高温段布密些，低温段布稀些，在烧成曲线的关
键点，如氧化末段，晶型转化点，釉始熔点，成瓷段，急冷结束等都应设测温孔。
本设计在窑前带、预热带和冷却带每隔一节窑顶设置测温测压孔，对应的窑墙与窑
顶错开每隔一节设置；在烧成带窑顶均设置，窑墙错开设置；在各带联接处多设置一
两个。
每个烧嘴的对侧窑墙设置直径 30mm 的观察孔，上窑墙观察孔的里面要向下打个斜
角，以便可以观察窑内砖的走势情况及其它燃烧情况

3.5.3 膨胀缝
一般每隔 2 左右留设 10～20㎜膨胀缝，内填陶瓷棉或石棉。为保证各节间的气密
性，窑体膨胀缝应在每节的中部留设。砌体为多层砖，各层砖的膨胀缝应错缝留设。
窑体受热会膨胀，产生很大的热应力，为避免砌体开裂、挤坏，必须重视窑体膨胀的留
设，窑墙、窑顶等砌体都要留设，一般每隔 2m 左右留设 20~40mm 膨胀缝，内填陶瓷棉
或石棉。
本设计为了砌窑的方便，除了高温区外每隔一节留设 30㎜的膨胀缝，高温区则应多留
一道膨胀缝。而宽度方向上也要留膨胀缝，这没有具体的规定，膨胀缝也应该错缝设置

3.5.4 挡墙、挡板
本设计一起设计了挡墙和挡板，分别设在各个温度段之间以均匀温度和调节窑内
温度。在冷却带急冷鼓风两端及抽热风段两端也设置挡墙，对窑内压力制度进行调节。
由于辊道窑属中空窑，工作通道空间大，气流阻力小，难以调节窑内压力制度及
温度制度。因此，通常在辊道窑工作通道的某些部位，辊下筑挡墙，辊上插挡板，缩小
该外工作通道面积，以增加气流阻力，便于压力与温度制度的调节。
一般来说，下挡墙与上档板的设置应该根据各个段的要求来定。如在烧成带与冷却带之
间设置挡墙、挡板是为避免烧成带的烟气倒流，又避免了压力波动时急冷风窜流向烧成
带而降低高温区温度。预热带设置挡墙、挡板可以增加烟气在高温区的滞留时间，提高
烟气利用率，从而提高热利用率。还用为了更好的控制温度，还在中高温设置几个上档
板与下挡墙。
故本设计在烧成带两端即 23 节和 32 节设上下挡板挡墙结构，有利于该段温度的控制和调节，

同时起到阻挡急冷空气进入的作用。同时在预热带第 15 节和第 20 节以及窑前第 6 节和第 11 节同样

也设置上下挡板挡墙的结构，起到阻挡气流，减小上下温差的作用。

四、 窑体材料确定
整个窑体由金属支架支撑。窑体材料要用耐火材料和隔热材料。

整个窑炉的材料表
窑体材料的选择

名称 材质
窑顶 耐火层 轻质粘土砖
隔热层 硅酸铝耐火纤维束
窑墙 耐火层 轻质粘土砖
隔热层 硅酸铝耐火纤维束
窑底 耐火层 轻质粘土砖
隔热层 硅藻土砖
窑顶 耐火层 轻质高铝砖
隔热层 硅酸铝耐火纤维束
窑墙 耐火层 轻质高铝砖
隔热层 硅酸铝耐火纤维束
窑底 耐火层 轻质高铝砖
隔热层 硅藻土砖
为使窑体与传动系统既有机的构成一个整体，又互为独立的系统，不但便于精确
安装辊道以及其他机构，而且为正常的运转后的维修，调整与更新辊子带来了极大地
便利，不足之处是气密性不好，为弥补这一缺陷，上窑墙放在支撑钢上的为一块七字
型砖，孔砖也做成与其吻合的形状构成曲封，这种孔砖不起承重作用，因而可以采用
轻质砖。
孔砖：材质：轻质高铝砖 使用温度：1300 导热系数 0.66+8×10-5t

五、 燃料燃烧计算

5.1 燃料所需空气量（标准状况下）
查得 0＃柴油的元素比例为：（备注：现阶段国内陶瓷窑炉主要使用燃料为煤气发
生炉煤气和天然气，此处主要列举柴油作为例子举证，其燃料在窑炉内部的燃烧热能
及热交换机理基本相同，不同燃料之间的单位热值及燃烧率的高低决定耗能的大小）

理论空气量：
实际空气量：

5.2 燃烧产生的烟气量（标准状况下）
理论烟气量：
实际烟气量：

5.3 烧成温度
理论燃烧温度
设 tth＝1700℃，查有关表得 Cf＝1.66KJ/(m3·℃).由任务书得

求得温度与假设温度相对误差：
可知假设合理，取高温系数 η＝0.85，实际温度:

比要求温度 1190℃高出 282℃,基本合理。

六、预热带、烧成带热平衡计算

热平衡计算包括预热带、烧成带和冷却带热平衡计算，预热带、烧成带热平衡计算
的目的在于求出燃烧消耗量，冷却带热平衡计算，目的在于计算出冷却空气鼓入量和
热风抽出量。另外，通过热平衡计算可以看出窑炉的工作系统结构等方面是否合理，哪
项热耗大，能否采取改进措施。
 下面是计算预热带、烧成带的热平衡。
时间以 1 小时，温度以 0℃作为基准。

热平衡框图如下：

其中 ——坯体带入显热 ——燃料带入化学热及显热

——助燃空气带入显热 ——预热带漏入空气带说显热

——产品带出显热 ——窑体散失热

——物化反应耗热 ——烟气带走显热

——其他热损失

6.1 热收入项目
第 1～5 节热源为烟气余热，即利用烟气带走显热，所以第 1～5 节不列入热平衡
计算中，应以第 6 坯体计算坯体带入显热，以第 6 节烟气温度值计算烟气带走显热。
6.1.1 坯体带入显热 Q1
600×600×11 的玻化砖每平方米质量为 20.104㎏/㎡，取烧成灼减 5％.
入窑干制品质量 G1 为:
入窑制品含自由水 1.2％,湿基制品质量:

制品入窑第 6 节时温度 t1=250℃，入窑制品比热容 c1 为：

6.1.2 燃料带入化学热及显热

0＃柴油低热值 ，入窑柴油温度 ℃，20℃时柴油比热容

。设柴油消耗量为 x m3/h.

6.1.2 助燃空气带入显热

助燃空气温度 ℃，20℃时空气比热容；
助燃空气实际总量
6.1.3 预热带漏入空气带说显热

取预热带空气过剩系数 ，漏 入空气温度 ℃，
，则漏入空气总量为：

6.2 热支出项目
6.2.1 产品带出显热
烧成产品质量
制品出烧成带（第 30 节）温度 t2=1190℃

6.2.2 窑体散失热

将计算窑体分两部分，即第 7～22 节:400～1000℃，平均温度值为 700℃；第 23

～32 节：1000～1190℃，取平均值 1095℃.

6.2.2.1 第 7～22 节，窑外壁表面平均温度为 40℃，窑内平均温度 700℃。

1、窑顶
轻质粘土砖导热系
耐火纤维导热系数
热流 q 为：

侧墙厚度 ，窑内宽 B=2.4m,窑体宽 。

故窑顶散热面积
2、窑墙
轻质粘土砖导热系数 ，厚度 ；

耐火纤维导热系数 ，厚度 。
则：热流 q 为：

窑顶厚度，窑底厚度,窑体高。故一侧墙散热面积：

∴ 二侧窑墙散热量 ：

3、窑底:
轻质粘土砖导热系数
硅藻砖导热系数
则：
热流 q 为：

窑底散热面积

6.2.2.2 第 23～32 节，窑外壁表面平均温度为 80℃，窑内平均温度 1095℃。

1、窑顶
轻质高铝砖导热系数
耐火纤维导热系数
热流 q 为：

窑顶散热面积

2、窑墙
轻质高铝砖导热系数
耐火纤维导热系数
热流 q 为：

窑顶厚度，窑底厚度,窑体高。故一侧墙散热面积：

∴ 二侧窑墙散热量 ：

3、窑底:
轻质高铝砖导热系数
硅藻砖导热系数
则：
热流 q 为：
窑底散热面积

故窑体散热 :

6.2.3 物化反应耗热

1、自由水蒸发吸热
自由水质量
烟气离窑温度
2、其余物化反应热

用 反应热近似代替物化反应热，入窑干制品质量 ， 含量
为 16.34％，所以：

6.2.4 烟气带走显热
离窑烟气总量

烟气离第 7 节窑温度 ℃，400℃时烟气比热容 ：

6.2.5 其他热损失

其他热损失 ，根据经验占热收入的 5％，则：

6.3 热平衡方程

每小时烧成产品质量为 2752.73kg/h，所以：
公斤产品热耗

6.4 热平衡表

热收入 热支出
项目 kJ/h ％ 项目 kJ/h ％
坯体带入显热 52447 0.5 产品带出显热 3765145.6 41.33
燃料化学热 8911238.4 98.06 窑炉散失之热 1167765.6 12.82
助燃空气显热 77362.86 0.85 物化反应热 1182089 12.98
漏入空气显热 46218.12 0.5 烟气带走显热 2507862 27.53
　 　 　 其他热损失 486385.8 5.34
总计 9087266.38 100 　 总计 9109248 100

七、冷却带热平衡计算

时间以 1 小时，温度以 0℃为计算基准。

热平衡框图如下：

其中： ——其中制品带入显热 ——冷却风带入显热

——制品带走显热 ——窑体散失热

——缓冷带抽出的空气显热 ——其他热损失

7.1 热收入项目
7.1.1 制品带入显热
7.1.2 冷却风带入显热

取风鼓入冷风温度为 20℃,该温度下空气比热容 ,设鼓入冷风量为

7.2 热支出项目
7.2.1 制品带走显热

出窑产品温度 ℃,出窑产品质量 ，此时产品平均比热容为:

故

7.2.2 窑体散失热
将计算窑段分为两部分,即第 33～35 节和第 48～50 节。第 33～35 节：1120～
650℃,取平均值 885℃；第 48～50 节：650～80，取平均值 365℃。
7.2.2.1 第 33～35 节(平均温度 885℃)
1、窑顶
轻质高铝砖导热系数
矿渣棉导热系数 。设外壁最高温度 ℃，环境温度取 ℃。先计算最大散热系
数：

最大热流为：
据导热公式有：
相对误差： ，认为假设合理。
又：窑顶散热面积

2、窑墙
轻质高铝砖导热系数
矿渣棉导热系数 。同理设外壁最高温度 ℃，环境温度取 ℃。
据导热公式有：
相对误差：，认为假设合理。
该段窑体高度
一侧窑墙散热面积
故两侧墙

3、窑底：
轻质高铝砖导热系数
耐火混凝土导热系数
设外壁最高温度 ℃，环境温度取 ℃。据对流辐射换热最大散热系数计算公
式有：

最大热流为：
据导热公式有：
相对误差： ，认为假设合理。
又：窑底散热面积

7.2.2.2 第 38～50 节(平均温度 365℃)

1、窑顶
轻质高铝砖导热系数
矿渣棉导热系数 。设外壁最高温度 ℃，环境温度取 ℃。据对流辐射换热最
大散热系数计算公式有：

最大热流为：
据导热公式有：
相对误差： ，认为假设合理。
又：窑顶散热面积

2、窑墙
轻质高铝砖导热系数
矿渣棉导热系数。同理设外壁最高温度 ℃，环境温度取 ℃。据对流辐射换
热最大散热系数计算公式有：

最大热流为：

据导热公式有：
相对误差：，认为假设合理。
该段窑体高度
一侧窑墙散热面积
故两侧墙
3、窑底：在窑体下面与干燥器间装有 100㎜厚耐火纤维起保温作用。
轻质高铝砖导热系数
耐火混凝土导热系数
设外壁最高温度 ℃，环境温度取 ℃。据对流辐射换热最大散热系数计算公
式有：

最大热流为：
据导热公式有：
相对误差： ，认为假设合理。
又：窑底散热面积

7.2.2.3 窑体散热

7.2.3 缓冷带抽出的空气显热

设热空气抽出量即为冷却空气鼓入量 ，其温度为 200℃，此温度下的空气平均比热为：

7.2.3 其他热损失
取经验数据，其他热损失占总热收入的 5％，则：

7.3 热平衡方程
由热收入=热支出，得：

7.4 热平衡表

热收入 热支出
项目 kJ/h ％ 　 项目 kJ/h ％
产品带入显热 3765145.6 91.72 　 产品带出显热 189563.9 4.61
冷却风带入显热 339650.22 8.27 　 窑体散失之热 246323.9 6
　
　 　 　 　抽出空气带出显热 3448756.08 84.01
　 　 　 　 其他热损失 220151.511 5.36
总计 4104795.82 100 　 总计 4104795.39 100
 八、排烟管道尺寸
8.1 排烟管道尺寸

排烟系统需排烟气量：
烟气抽出时实际体积为：
烟气在金属管中流速 ω，根据经验数据取 10m/s

8.2 总烟管尺寸

烟气在金属管中流速，根据经验数据取，
内径
所以，总管内径取值：500mm,长度取 5m.

8.3 分烟管尺寸

分管流量
内径
考虑到调节的方便性分管内径取值为：350mm，长度取 4m.8.4 支烟管尺寸

烟气在支管的流速为：

所以，支管内径应该不小于 245mm，考虑到调节的方便取值为：250mm，长度取 0.5m.

紧张和忙碌中，本次课程设计已临近结束。从设计一方面检验了我所学的基础及专
业课程的熟练程度；也给了我机会把我所学知识融会贯通、加深理解、寻求创新。整个设
计过程大大加深了我对窑炉结构工作系统的认识。

通过三周的窑炉课程设计，我们学到了很多的关于窑炉设计方面的知识，使我们
将课本的知识和实践联系在一起。在整个设计过程中，我们不仅运用现在所学的热工知
识还巩固了大一所学的制图知识。通过这次实习我们对课本的知识了解的更透彻，巩固
了所学的知识。这次课程设计虽然很累，但是学到了很多的知识。在这次设计过程中同
学很老师都给予了很大的帮助。所以这次设计能够顺利的完成离不开老师和同学的帮助