CHƯƠNG I - Các trục dịch chuyển bàn máy được truyền động bằng

LÞch sö ph¸t triÓn m¸y CNC

các động cơ vô cấp và độc lập (Làm máy NC khác hẳn
máy công cụ thông thường).
- Các thông tin về hành trình và các chức năng máy cần
1.1 Lịch sử phát triển thiết được ghi trên băng giấy đục lỗ với code mã hoá là
hệ nhị phân: 0 và 1, hình thành chương trình điều
1.2 So sánh máy công cụ thường và máy CNC
khiển máy: chương trình NC (8bít tương ứng với 8 lỗ
1.3 NhiÖm vô ®iÒu khiÓn m¸y theo ch­¬ng tr×nh trên một hàng).
Hai đặc điểm cơ bản đó quy định các đặc điểm máy
NC sau này)
• Đặc điểm của máy NC nói chung:
- Chương trình gia công được ghi trên băng giấy đục lỗ
hoặc băng từ.
- Máy tính điều khiển (bộ điều khiển) sẽ điều khiển việc
xử lý thông tin về hành trình và các chức năng của máy

1.1 Lịch sử phát triển

1. Các giai đoạn phát triển từ máy công cụ thông thường
đến hệ thống CIM
• Năm 1949, viện công nghệ Massachusetts ra đời ý tưởng
điều khiển số NC cho máy công cụ trên cơ sở:
- Chế tạo các chi tiết có kích thước lớn, biên dạng phức
tạp cho không lực Hoa kỳ
- Víi kÝch th­íc, biªn d¹n ®ã, nÕu ta gia c«ng trªn m¸y
c«ng cô th«ng th­êng th× mÊt nhiÒu thêi gian vµ tiÒn
cña
- Biên dạng của chi tiết có thể được thay thế bằng các
hàm chức năng toán học
• Cần chế tạo bộ điều khiển máy phay
- Có nhiệm vụ biên dịch đại lượng đầu vào được mô tả
dưới dạng số chứa các thông tin sau:
- Các trục truyền động chạy dao và trục chính được dẫn
động bằng các động cơ Sec vô độc lập.
- Có hệ thống đo và kiểm tra luôn phản hồi vị trí của
dụng cụ về bộ điều khiển cũng như trạng thái và chất
lượng các cơ cấu chấp hành.
• Đầu những năm 70 đã ra đời máy CNC (do xuất hiện và
phát triển của bộ vi xử lý và máy vi tính – PC).
- Có thêm nhiều chức năng mới
- Có khả năng lập trình tại chỗ các chi tiết có biên dạng
phức tạp
- Không cần có sự hỗ trợ của các công cụ toán học bên
ngoài.
• Hiện nay với sự phát triển của ngành sản xuất linh kiện vi
điện tử, đk số, máy công cụ, dcụ cắt,…→Hình thành các
trung tâm gia công (CME - Center for Manufacturing
Excellence ),

+ Hành trình chuyển động của dụng cụ (thông tin về quỹ đạo mũi
dụng cụ cắt hay thông tin về biên dạng chi tiết gia công)
Hệ thống sản xuất linh hoạt (FMS - Flexible
+ Các chức năng vận hành của máy
Manufacturing System ), hệ thống sản xuất với sự tích
hợp của máy tính (CIM - Computer-Intergrated
- Hiểu và xử lý được các đại lượng đầu vào (có chức
Manufacturing )
năng của máy tính)
- Phát lệnh điều khiển các cơ cấu chấp hành thực hiện CAD/CAM
Sự phát triển

gia công, đồng thời tiếp nhận các thông tin phản hồi từ Hiện nay đã có các
hệ thống đo và kiểm tra để điều chỉnh lại quỹ đạo gia máy gia công 5 CIM

công trong quá trình thực hiện. trục (gia công cánh FMS
tua bin); các máy
CAD
• Năm 1950, ra đời máy phay đứng điều khiển số đầu tiên
trên cơ sở sự phát triển của xử lý tín hiệu điện từ, điều tạo mẫu nhanh (từ CNC

khiển vô cấp,… (giai đoạn này, máy tính điện tử có kích năm 1990, phát NC

thước lớn và toàn bộ đóng ngắt đều được thực hiện triển mạnh từ năm
bằng rơle). 1995) SP là điện 1950 1960 1970 2000 Tgian
thoại, ôtô,...
Có hai đặc điểm cơ bản sau:

1
 2. Phương hướng phát triển:
• Các trung tâm gia công đồng bộ với độ chính xác cao
nhất
• Gia công với tốc độ cắt gọt cao, khoan với độ chính xác
cao nhất (các dcụ cắt thường chỉ chịu được từ 80 – 120
m/ph)
• Cổng giao tiếp với công suất lớn (RS232 là cổng truyền
tin cách đây 30 năm  thấp)
• Giảm khối lượng lập trình cho từng nhiệm vụ gia công
• Hệ thống lập trình đơn giản, hiệu quả cao, mô phỏng
động tương thích cho các quá trình gia công
• Phân tích lỗi với sự trợ giúp của đồ hoạ trên các máy
CNC và hẹ thống sản xuất nói chung (người vận hành
không cần phải nhớ, lỗi bao nhiêu thì sẽ tra trong sổ tay)
1.3 NhiÖm vô ®iÒu khiÓn m¸y theo ch­¬ng tr×nh
1. NhiÖm vô
• Khëi ®éng, dÉn d¾t vµ kÕt thóc chÝnh x¸c tÊt c¶ c¸c
chuyÓn ®éng
• BiÕn ®æi tèc ®é, sè vßng quay, lùc, m«men hay c«ng suÊt
trong c¸c xÝch chuyÓn ®éng theo yªu cÇu ®iÒu khiÓn.
• §Þnh vÞ chÝnh x¸c c¸c ®èi t­îng chuyÓn ®éng (®¶m b¶o
®é chÝnh x¸c t­¬ng quan gi÷a dao vµ ph«i).
• Chó ý: Gi÷a ®¹i l­îng ®Çu vµo vµ ®¹i l­îng ®Çu ra cña
qu¸ tr×nh ®iÒu khiÓn cã xuÊt hiÖn sù trÔ vÒ mÆt thêi gian:
• C¸c lùc qu¸n tÝnh (cã T/c 2 mÆt): phô thuéc khèi l­îng, gia tèc
cña bé phËn ®ã: lµm chËm qu¸ tr×nh ®iÒu khiÓn vµ lµm lîi qu¸
tr×nh ®iÒu khiÓn (gia tèc 40m/s2). (VÒ mÆt §k cã h¹i: lµm gi¸n
®o¹n ®k, vÒ c¾t gät th× cã lîi: trong m¸y CNC, ®iÒu khiÓn nèi tiÕp
tõng trôc mét, do cã qu¸n tÝnh → lµm tr¬n ®­êng cong → lµm bµn
m¸y b»ng gang).

1.2 So sánh máy công cụ thường và máy CNC

• C¸c trë kh¸ng ma s¸t, ®iÖn tõ (ma s¸t tr­ît: ë tèc ®é thÊp →
chuyÓn ®éng giËt côc (kh«ng thÓ c® <1m) → trong m¸y ®k sè →
ma s¸t l¨n.
1. Cấu trúc:
• → KL:
• Các chuyển động tạo hình cơ bản giống nhau • Ch­¬ng trinh lµm viÖc cña m¸y c«ng cô bao gåm tõng b­íc
• Khác nhau: nguyªn c«ng thùc hiÖn theo 1 tr×nh tù kh«ng gian vµ thêi gian
– Các dịch chuyển của máy CNC được xác định trong 1 hệ toạ độ x¸c ®Þnh víi sù s¾p ®Æt cã tÝnh qui luËt rÊt chÆt chÏ vµ chÝnh x¸c
có liên quan chặt chẽ với máy và các trục chuyển động, vị trí của gi­a c¸c chuyÓn ®éng vµ thiÕt bÞ ®ãng ng¾t.
chi tiết gia công, được dẫn động bằng động cơ servo riêng, điều • Bé ®iÒu khiÓn ph¶i cã nhiÖm vô thùc hiÖn ch­¬ng tr×nh nãi trªn 1
khiển độc lập, trực tiếp từ bộ điều khiển trung tâm c¸ch hoµn toµn tù ®éng
y
– Máy tính điều khiển mọi hoạt động của máy (tiện ren trên máy • Ph¶i cã 2 hÖ lÖnh c¬ b¶n: E
CNC trên cơ sở xung nhịp thời gian) •HÖ lÖnh ®ãng ng¾t: sÏ qui ®Þnh
– Mỗi một bộ phận đều có hệ thống đo và phản hồi trạng thái, chất vÒ chiÒu, ®é lín cña tèc ®é, ®ãng
lượng về bộ điều khiển: ng¾t c¸c thiÕt bÞ phô trî.
M· G,M

lam tron

• Đo: các thông số của các bộ phận chuyển động •HÖ lÖnh ®­êng ®i: qui ®Þnh ®é lín
cña chiÒu dµi ®­êng dÞch chuyÓn S x
• Ktra: các thông số của các bộ phận không cđ
(hay quÜ ®¹o chuyÓn ®éng cña
dông cô)

~
2. Chức năng
• S¬ ®å nguyªn t¾c m¹ch ®iÒu khiÓn ®Þnh vÞ:
Chức Máy công cụ Máy NC Máy CNC
năng thường
Nhập Điều chỉnh máy, gá Ctrình NC được nhập vào Ctrình NC nhập vào bộ 1
dữ liệu phôi, kẹp chặt bộ điều khiển thông qua điều khiển bằng bàn
Trục vít me F
KÐ ÐC Bàn máy 3
dcụ,…được thực băng giấy đục lỗ hoặc băng phím, đĩa, cổng giao
hiện bằng tay từ tiếp, lưu trong bộ nhớ 2
Xm = w -x

x Cầu đo
Điều Cài đặt các thông số Bộ điều khiển xử lý các máy tính và phần mềm + w -
khiển công nghệ V,S,t điều thông tin về đường dịch tích hợp làm nhiệm vụ Tay quay đại
khiển thông qua các chuyển và chức năng của điều khiển, sử dụng bộ
4 lượng dẫn
tay quay máy, sau đó phát tín hiệu nhớ lưu trữ dữ liệu
điều khiển đến các cơ cấu máy, ctrình, dcụ, chu
trình gia công, kết hợp
phần mềm phân tích lỗi
Ktra Đo, ktra bằng tay. Trong quá trình gia công có Có sự phản hồi của hệ •Bµn m¸y 3 chÞu lùc c¾t F ®­îc ®c1 vµ vÝt me 2 ®Èy ®Õn vÞ trÝ x¸c ®Þnh
Nếu cần phải lặp lại sự phản hồi thường xuyên thống đo, có sự phân •VÞ trÝ x¸c ®Þnh ®ã ®­îc x¸c ®Þnh bëi bé so s¸nh (gi¸ trÞ cÇn, thùc) ho¹t
quá trình gia công của hệ thống đo tích bù mòn dao trong ®éng theo nguyªn t¾c cÇu Wheatst¬n
quá trình gia công→đạt
kích thước trong quá
•Qu¸ tr×nh ®¶y bµn m¸y 3 sÏ kÕt thóc khi gi¸ trÞ x ®­îc gäi lµ ®¹i l­îng
trình gia công dÞch chØnh b»ng gi¸ trÞ cÇn w ®­îc gäi lµ ®¹i l­îng dÉn, nghÜa lµ sai lÖch
®iÒu chØnh xm = w – x = 0, khi ®ã ®c sÏ dõng l¹i

2
 Kh¸i niÖm §iÒu khiÓn, ®iÒu
chØnh:
E c) §iÒu khiÓn theo ®¹i l­îng dÉn:
- Do cã sai sè → lÖch khái TÝn hiÖu ®iÒu khiÓn liªn tôc ®­îc sinh ra trong qu¸
®­êng ®i mong muèn →ng­êi ta tr×nh lµm viÖc vµ trùc tiÕp “dÉn d¾t” c¬ cÊu chÊp
qui ®Þnh mét sai sè , qu¸ tr×nh hµnh ®Ó thùc hiÖn nhiÖm vô ®­îc giao
lµm cho nã kh«ng v­ît qu¸  →
qu¸ tr×nh ®iÒu chØnh. S hàm muc tiêu


2. C¸c nguyªn lý ®iÒu khiÓn theo ch­¬ng tr×nh

• DiÔn biÕn cña ch­¬ng tr×nh ®iÒn khiÓn cã thÓ ®Æt trong
mèi quan hÖ phô thuéc vµo thêi gian, vµo kh«ng gian,
vµo c¸c ®¹i l­îng v©tj lý biÕn ®æi: lùc, nhiÖt ®é, ¸p suÊt,•

a) §iÒu khiÓn theo ch­¬ng tr×nh thêi gian: CHƯƠNG II

- CT§K ®­îc lËp theo kÕ ho¹ch thêi gian x¸c ®Þnh
ĐẶC TRƯNG CẤU TRÚC CỦA MÁY CÔNG CỤ
- C¸c chuyÓn ®éng kÕ tiÕp ®­îc §K bÊt chÊp chÊt l­îng cña chuyÓn
®éng tr­íc ®ã ĐIỀU KHIỂN SỐ
- C¸c CT cøng rÊt khã thay ®æi
- V× c¸c biÕn thiªn vÒ lùc vµ nhiÖt ®é cã thÓ lµm cho tèc ®é dÞch 2.1 S¬ ®å nguyªn t¾c cÊu tróc hÖ ®iÒu khiÓn theo
chuyÓn thay ®æi→ th­êng chØ ®­îc ¸p dông vµo c¬ khÝ víi hÖ ®iÒu
khiÓn b»ng cam
ch­¬ng tr×nh sè trªn m¸y c«ng cô
2.2 Đặc điểm cấu tróc m¸y CNC - truyền động
2.3 Đặc điểm cấu tróc m¸y CNC - KÑp chi tiÕt vµ
M1 M2

thay dao
2.4 Đặc điểm cấu tróc m¸y CNC - Trục chÝnh vµ
Cam
Chó ý: Kh©u 2 chuyÓn
®éng bÊt kÓ 1 cã ch¹y hay

dẫn hướng (đường hướng)

kh«ng (m¸y giÆt)

2.5 Đặc điểm cấu tróc m¸y CNC - HÖ thèng ®o

Van 3 cöa 2 vÞ trÝ
p

Cam ®iÒu khiÓn truyÒn lÖnh cho van. Tr­íc hÕt ®­êng dÇu vµo xilanh M1 ®Ó thùc hiÖn hµnh
tr×nh 1; sau ®ã chuyÓn sang xi lanh M2 ®Ó thùc hiÖn hµnh tr×nh 2.
Machine-tools and Tribology

b) §iÒu khiÓn theo ch­¬ng tr×nh quÜ ®¹o:

- CT§K nµy th× chuyÓn ®éng cña b­íc kÕ tiÕp sÏ ®­îc tiÕn hµnh khi 2.1 S¬ ®å nguyªn t¾c cÊu tróc hÖ ®iÒu khiÓn theo
c® cña b­íc tr­íc ®ã ®· kÕt thóc hoµn thiÖn. ch­¬ng tr×nh sè trªn m¸y c«ng cô
- Thêi gian chu kú cña mçi chi tiÕt phô thuéc tèc ®é thùc hiÖn tõng
hµnh tr×nh.  §iÒu khiÓn theo ctr×nh sè NC lµ ph­¬ng thøc tù ®éng ®iÒu hµnh
c¸c m¸y c«ng cô, trong ®ã c¸c hµnh ®éng ®iÒu khiÓn ®­îc s¶n
- (Thay cho kh©u ph¸t lÖn trung t©m ë CT§K thêi gian) trong CT§K
quÜ ®¹o cã c¸c phÇn tö ®k riªng lÎ, ®ã lµ c¸c c«ng t¾c ®ãng/ng¾t bè
sinh trªn c¬ së cung cÊp d÷ liÖu ë d¹ng m· ho¸, bao gåm c¸c
trÝ theo tr×nh tù chuyÓn ®éng. ch÷ c¸i, ch÷ sè vµ c¸c kü tù ®Æc biÖt hîp thµnh 1 ch­¬ng tr×nh
lµm viÖc
§iÒu khiÓn theo ch­¬ng tr×nh sè lµ ph­¬ng thøc tù ®éng ho¸ c¸c
M1 M2
Pitton cña xi lanh M1 
chuyÓn ®éng sang ph¶i
nh­ng van ®k vÉn ®ãng
chøc n¨ng cña m¸y c«ng cô víi tÝnh linh ho¹t cao.
bëi lùc lß xo. Cuèi hµnh  Qu¸ tr×nh xö lý sè bªn ngoµi hay bªn trong phô thuéc vµo h×nh
tr×nh 1, p ®Èy pitton trong
thøc vËt mang tin
Van §k sang ph¶i, dÇu
vµo ®­îc xi lanh M2 thùc  NÕu xö lý sè bªn trong (Internal processing): vËt mang tin lµ ®Üa
mÒm, bµn phÝm
p
hiÖn hµnh tr×nh 2.
Van ®iÒu khiÓn  NÕu xö lý sè bªn ngoµi (Extra processing): vËt mang tin lµ b¨ng
-§K theo CT quÜ ®¹o ®­îc ¸p dông trong m¸y c«ng cô cã hÖ n¨ng l­îng giÊy ®cô lç, b¨ng tõ.
khÝ nÐn vµ thuû lùc (®«i khi còng dïng ë hÖ n¨ng l­îng ®iÖn).
Machine-tools and Tribology

3
 Nguyên cứu trình tự Nguyên cứu bản vẽ
M¸y phay CNC:
công việc (Sutdy Workshop oCã Ýt nhÊt 3 c® ch¹y dao ®­îc ®iÒukhiÓn vµ ®iÒu chØnh: X, Y, Z
(Study Work) drawing) oChó ý ®Õn 2 m« h×nh: §èi víi ph­¬ng Z, th× ®Çu dao hoÆc bµn m¸y c® 
liªn quan ®Õn ®é cøng v÷ng cña m¸y, ®é chÝnh x¸c m¸y  hiÖn nay sd m«
h×nh: trôc chÝnh c® kªn xuèng, bµn m¸y c® theo 2 ph­¬ng.
Quá trình lập trình
Dụng cụ Thiết bị kẹp chặt
(Tools)
(Programer)
(Clamping devices) +Z
(Người, máy)
+Y
+C

+B
Trình tự nguyên công Bảng chương trình Tạo dạng chi tiết
(Work plan) (Program sheet) (Setup form)

+A
+X

store C¸c trôc ch¹y dao vµ trôc quay trong hÖ to¹ ®é DÒc¸c
(Vật mang tin)

store
(Vật mang tin)
2. TruyÒn ®éng trôc chÝnh vµ ch¹y dao
 C¸c c¬ cÊu chuyÓn ®éng hiÖn ®¹i bao gåm:
Host controller  C¸c §C, ly hîp c¬ khÝ chèng qu¸ t¶i ®Òu ®­îc ®iÒu khiÓn
b»ng ®iÖn tö (liÖn hÖ c¬ cÊu chèng qu¸ t¶i trong m¸y c«ng cô
Interupter-Information
th­êng)
 VÝt me - ®ai èc bi lµm cho qu¸ tr×nh truyÒn lùc kh«ng cã khe
Wage-Information Position hë, hÖ thèng ®­êng dÉn h­íng sö dông lµ ma s¸t l¨n ( §é
Comparator Power amplifier
Output nh¹y cao, kh¶ n¨ng c®..., ®ä cøng v÷ng kh«ng cao.)
Speed
Position or speed Servo amplifier  Mçi trôc chuyÓn ®éng ®Òu cã c¶m biÕn ®o (phÇn lín c¸c ®éng
reference Input
Gear
c¬ ®­îc tæ hîp hÖ thèng ®o ngay trong b¶n th©n nã)
Movable table
 Cã khuÕch ®¹i c«ng suÊt víi thiÕt bÞ giao tiÕp b»ng sè hoÆc
t­¬ng tù ®Ó ®iÒu khiÓn CNC:
Motor drive
circuit Ball
V× t/h m¸y tÝnh ®­a ra lµ sè, dßng rÊt nhá, ®iÖn ¸p cì 5V  ®Ó
Position or speed screw

feed back
Detector Controller cã c«ng suÊt ®Ó vËn hµnh  ph¶i cã bé K§¹i c«ng suÊt. T/h vµo
Servo motor
system §C lµ t­¬ng tù --> ph¶i cã bé chuyÓn ®æi sè - t­¬ng tù.
S¬ ®å nguyªn t¾c cÊu tróc hÖ ®iÒu khiÓn theo ch­¬ng tr×nh sè trªn m¸y c«ng cô
M¹ch ®iÒu khiÓn kÝn cã ph¶n håi

 NÕu m¹ch §K hë (kh«ng cã TBÞ ®o, bé so s¸nh) th× døt kho¸t

2.2 Đặc điểm cấu trúc máy CNC - truyền động ph¶i dïng §C b­íc. Khi ®ã T/h tõ m¸y tÝnh ra lµ sè vµ T/h vµo
§C b­íc còng lµ sè: §C b­íc ®ãng vai trß lµ bé chuyÓn ®æi sè -
t­¬ng tù (h¹nc chÕ cña §c b­íc lµ vÊn ®Ò vÒ c«ng suÊt: < 1KW
1. Điều chỉnh chạy dao và điều chỉnh quay trục  h¹n chÕ sö dông, §C b­íc dïng trong d©y truyÒn thªu (c«ng
suÊt nhá), trong c¸c m¸y d¹y häc).
 C¸c trôc ch¹y dao dÉn ®éng bëi c¸c ®éng c¬ Secv« ®éc lËp ®­îc
®iÒu khiÓn vµ ®iÒu chØnh  TruyÒn ®éng chÝnh: (chó ý §C chÝnh trªn m¸y tiÖn, phay)
 C¸c chuyÓn ®éng quay tay nh­ m¸y c«ng cô th­êng kh«ng cßn.  §¶m b¶o c«ng suÊt c¾t gät ®Ó gia c«ng c¸c chi tiÕt.
Th¾ng ®­îc c¸c tæn thÊt ma s¸t trong c¸c c¬ cÊu c¬ khÝ
M¸y tiÖn CNC:


Cã ®é æn ®Þnh cao ë mäi chÕ ®é c¾t.
Ýt nhÊt ph¶i cã 2 chuyÓn ®éng ch¹y dao ®­îc ®iÒu khiÓn vµ ®iÒu

o
chØnh lµ X vµ Z.  §ñ ®éng lùc ®Ó ®¸p øng thay ®æi nhanh cña tèc ®é c¾t, kh«ng bÞ
rung trong vßng 3s.
o Th«ng th­êng dïng dÇu Rev«nve lµ bé chøa dao vµ thay dao
o §Çu Rªv«nve h­íng kÝnh bÞ h¹n chÕ vÒ kÝch th­íc  Th­êng sö dông ®éng c¬ ®iÖn mét chiÒu cã kh¶ n¨ng ®iÌu chØnh v«
cÊp (nh­îc ®iÓm lµ th­êng bÞ mßn chæi than), ®éng c¬ ®iÖn xoay
Ngoµi ra cßn cã c¸c chuyÓn ®éng quay A, B,C xung quanh c¸c trôc
chiÒu (®iÒu khiÓn dïng biÕn tÇn) hoÆc ®éng c¬ thuû lùc,...
o
x, y, z
HiÖn nay tèc ®é quay trôc chÝnh m¸y phay: 12000 • 20000 v/p. M¸y
Cã 5 trôc quay, 9 trôc th¼ng (3 trôc th¼ng thø I, 3 trôc th¼ng thø II, 3

tiÖn: 6000 v/p (Chó ý: kh«ng ph¶i chi tiÕt nµo g¸ trªn m©m cÆp còng
o
trôc th¼ng thø III) (trong 5 trôc quay cã 2 trôc quay ph©n ®é).
®èi xøng).

4
 TruyÒn ®éng ch¹y dao:
 C¸c trôc ch¹y dao ®­îc tiªu chuÈn ho¸, chÕ t¹o ch¾c ch¾n.
 Tèc ®é ch¹y dao nhanh kho¶ng 18 m/ph - 42 m/ph víi gia tèc 10
m/s2 • 40 m/s2 (b­íc tiÕn nhanh, thêi gian ®Þnh vÞ ng¾n).

Bµn m¸y

Mâm cặp với cơ cấu thanh chêm (cơ khí) Mâm cặp với cơ cấu kẹp đòn bẩy (cơ khí)

oMòi t©m kÕt hîp víi m©m tèc, tèc mÆt ®Çu, mòi t©m xoay ®iÒu
HÖ thèng ®o
§C khiÓn ®­îc
§ai èc bi oèng kÑp (sanga) khi gia c«ng c¸c chi tiÕt nhá
TruyÒn ®éng th­êng lµ ®ai r¨ng oTrôc g¸ bung khi gia c«ng c¸c chi tiÕt lç: lç c«n bªn trong vµ g¸
trong trôc g¸ c«n.

Kẹp rút

 ¦u tiªn sö dông truyÒn ®éng vÝt me - ®ai èc bi (biÕn c® quay thµnh

c® th¼ng • b­íc tiÕn cña bµn m¸y hay trôc chÝnh) ®¶m b¶o qu¸
tr×nh truyÒn lùc kh«ng cã khe hë
 Th­êng sö dông §C thuû lùc, §C b­íc ch¹y ®iÖn, hÖ thèng b­íc -
thuû lùc (liªn quan ®Õn vÊn ®Ò c«ng suÊt, tíi 100 KW), §C sÐcv«,... Kẹp bằng mũi chống tâm

2.3 Đặc điểm cấu tróc m¸y CNC - KÑp chi tiÕt vµ
thay dao
1. C¬ cÊu kÑp chi tiÕt:
 NhiÖm vô vµ chøc n¨ng:
o §Þnh vÞ chÝnh x¸c vÞ trÝ cña chi tiÕt gia c«ng (theo ®iÓm chuÈn m¸y)
o KÑp chÆt chi tiÕt khi gia c«ng vµ cã kh¶ n¨ng chèng l¹i lùc c¾t.
o Thay ®æi chi tiÕt nhanh vµ thao t¸c ®¬n gi¶n  N¨ng suÊt
Trục gá bung Röhm
DÔ dµng tiÕp cËn vµ cã kh¶ n¨ng lÆp l¹i víi ®é chÝnh x¸c cao
Trục gá bung Röhm MZB
o

 VÞ trÝ: n»m trªn TC ®èi víi m¸y tiÖn, bµn m¸y ®èi víi m¸y phay 1 - Vßng kÑp
2 - Hép kÑp
 M¸y tiÖn CNC:
o M©m cÆp tù ®Þnh t©m, cã kh¶ n¨ng hiÖu chØnh lùc ly t©m khi sè vßng
quay cao (nguyªn t¾c: ®èi träng  lùc xuyªn t©m, triÖt tiªu nhau).
Cã hai d¹ng m©m cÆp: thanh chªm vµ ®ßn b¶y: (H×nh vÏ)

5
  M¸y phay CNC:
o C¸c thiÕt bÞ kÑp c¬ khÝ: ®ßn kÑp, gèi ®ì, bul«ng kÑp víi ®Çu ch÷ T
(r·nh ch÷ T theo T/C; sè r·nh thÓ hiÖn kh¶ n¨ng kÑp (g¸) cña bµn
m¸y)
o £t« kÑp ®a n¨ng vµ lùc kÑp ®­îc thùc hiÖn b»ng tay.
o £t« kÑp khÝ nÐn (lùc kÑp kh«ng lín), thuû lùc (lùc kÑp lín) vµ ®iÒu
chØnh ®­îc lùc kÑp (cã 2 d¹ng: tù ®Þnh t©m • kÑp chi tiÕt trßn xoay:
2 m¸ cïng dÞch chuyÓn vµ kh«ng tù ®Þnh t©m: 1 m¸ cè ®Þnh: cã
®iÓm gèc cña ch­¬ng tr×nh NC).
Trục kẹp thuỷ lực Röhm SZ
o KÑp b»ng tõ tÝnh  lùc kÑp kh«ng lín  sö dông trong gia c«ng
tinh
o Sö dông hÖ thèng g¸ m«®un cã kh¶ n¨ng xoay ®ång bé vµ kh«ng
cÇn thay ®æi ®å g¸  chØ cÇn g¸ 1 lÇn  gia c«ng c¸c mÆt.
o HÖ thèng g¸ kÑp víi bµn quay 2 vÞ trÝ: 1 vÞ trÝ g¸ chi tiÕt bªn ngoµi; 2
lµ g¸ chi tiÕt gia c«ng vµ ®­îc thay ®æi vÞ trÝ tù ®éng th«ng qua bµn
quay.

Đầu kẹp khí nén Röhm LHS

Vµi vÝ dô vÒ thiÕt bÞ kÑp kh¸c:

Thiết bị kẹp điện từ với chuyển động quay tạo ra lực kẹp bằng hệ oHiÖn nay: ®ã lµ sù kÕt hîp gi÷a R«bèt víi m©m cÆp, c¬ cÊu kÑp ®iÒu
thống ăn khớp trục vít đai ốc. Nó có thể chuyển đổi nhanh theo các khiÓn tù ®éng ®ãng më (thuû lùc hoÆc khÝ nÐn) trong ®ã lùc kÑp cã thÓ
đường kính khác nhau của chi tiết. ®iÒu khiÓn ®­îc vµ nã phô thuéc vµo c¸c yÕu tè: träng l­îng, chiÒu dµi,
Nhờ li hợp điện từ trục quay được khoá trong suốt quá trình kẹp và tháo ®­êng kÝnh vµ chiÒu s©u c¾t gät,…
kẹp, vì thế toàn bộ mô ment quay được truyền đến mâm cặp.
Ngoài ra còn có thiết bị kẹp chạy điện với chuyển động vít/đai ốc nhằm
điều khiển dịch chuyển các chân kẹp trên mâm cặp

Kẹp bằng bàn từ

Kẹp bằng ê tô Kẹp bằng mô đun giá

Kẹp điện với chuyển động vít/đai ốc

Thiết bị kẹp cơ khí

Kẹp bằng mâm: Mâm cặp nhiều Đòn kẹp và gối đỡ
chấu kẹp có khả năng kẹp được
chi tiết có hình dạng không đều.
Bốn hoặc nhiều pít tông kẹp được
gắn cứng có thể được điều chỉnh
độc lập. Chúng cũng có thể quay
được. Vị trí kẹp cho phép kẹp
ngoài hoặc kẹp trong. Nhờ các
rãnh kẹp có sẵn có thể lắp đồ gá
và các đối trọng.
Kẹp với đồ gá tiện: Mâm lỗ với
các lỗ ren là thân chính của đồ Đòn kẹp, gối đỡ và gối tựa
gá cho phép kẹp rất đa dạng.
Tuy nhiên ở dạng kẹp này nhất
thiết phải thận trọng với đối
trọng, vì nếu không trục chính sẽ
quay không cân bằng, dẫn tới kết
quả gia công không chính xác và
thậm chí làm hỏng máy

6
Thiết bị phân độ với mâm xoay b) æ cÊp dao (th­êng sö dông khi cÇn sè dao > 48)
 Cã 2 d¹ng c¬ b¶n: æ cÊp dao vßng vµ xÝch cÊp dao (cã thÓ tíi
100 dcô)
 Ph¶i sö dông c¬ cÊu thay dao tù ®éng lµ tay m¸y ®Ó thay dao tõ
æ chøa dao vµ trôc chÝnh hoÆc sö dông æ chøa tù hµnh tham gia
Thiết bị kẹp thuỷ lực và khí nén vµo thay dao.

Ê-tô NC Röhm RBA

1 Ngàm kẹp cố định 5 Trục

2 Ngàm kẹp chuyển động 6 Đai ốc
3 Bộ phận thuỷ lực 7 Thân
4 Phầm ngàm chuyển động 8 Lò so nén
VÝ dô vÒ bé phËn thay dao d¹ng xÝch

2. ThiÕt bÞ thay dao  HÖ thèng thay dao sö dông tay m¸y

 Cã 2 d¹ng c¬ b¶n: æ cÊp dao vßng vµ xÝch cÊp dao (cã thÓ
 M¸y ®iÒu khiÓn sè CNC cã hÖ thèng thay dao hoµn toµn tù ®éng tíi 100 dcô)
(®Æc ®iÓm sè 1 cña m¸y ®iÒu khiÓn sè).  Ph¶i sö dông c¬ cÊu thay dao tù ®éng lµ tay m¸y ®Ó thay
 Phô thuéc vµo d¹ng gia c«ng vµ vïng c«ng t¸c, thiÕt bÞ thay dao dao tõ æ chøa dao vµ trôc chÝnh hoÆc sö dông æ chøa tù
cã kh¶ n¨ng thùc hiÖn ®ång thêi c¸c nhiÖm vô sau: hµnh tham gia vµo thay dao.
 Chøa dông cô
Dao phay
 Thay dông cô ®ang ®­îc sö dông
 Cµi ®Æt dôngcô ®­îc gäi bëi ch­¬ng tr×nh NC vµo vÞ trÝ lµm viÖc Tay m¸y ®æi dao
 Nh×n chung cã c¸c d¹ng: ®Çu dông cô Rªv«nve (th­êng dông Trôc c«ng t¸c
trªn m¸y tiÖn CNC) vµ æ thay dao (trªn m¸y phay)
æ chøa dao
a) §Çu Rªv«nve:
 Lµ mét thiÕt bÞ thay dao tù ®éng vµ nã thùc hiÖn ®ång thêi c¶ 3
nhiÖm vô nãi trªn
 Ho¹t ®éng cña ®Çu Rªv«ve: Khi ch­¬ng tr×nh NC gäi mét dông cô
míi th× ®Çu Rªv«nve sÏ quay tíi vÞ trÝ g¸ dông cô víi thêi gian rÊt
ng¾n, kho¶ng 0.2 - 7s

 Phô thuéc vµo d¹ng kÝch th­íc cña ®Çu Rªv«nve trªn m¸y ®iÒu  Qu¸ tr×nh thay dao:
khiÓn sè CNC, nã cã thÓ chøa tõ 8 - 16 dông cô.
6
- ChuyÓn dông cô ®­îc gäi bëi 2
Víi c¸c trung t©m phay CNC cì lín th× cã thÓ cã tíi 3 ®Çu rªv«nve
ch­¬ng tr×nh NC vµ TC vµo vÞ trÝ
 5
®­îc sö dông ®ång thêi.
thay dao (mÆt ph¼ng thay dao) 1

- Tay m¸y tiÕn vµo vÞ trÝ thay dao 3

vµ quay 900, kÑp dông cô trªn æ
4
Dao trªn
trôc chÝnh
chøa dao vµ trªn TC.

- Phèi hîp víi

hÖthèng khÝ nÐn, R·nh ®µi
®Èy dông cô ra dao (h×nh
khëi æ chøa dao thang)
vµ TC 900

QuÜ ®¹o ®iÓm nµy : 1-2-3-4-5-6

- Tay m¸y quay
1800 ®Ó ®æi vÞ trÝ
cña dông cô. c¸c dao ®­îc bè trÝ ngang,
khi ®­îc gäi míi xoay 900

§Çu Rªv«nve trªn m¸y tiÖn

7
- Tay m¸y ®Èy dông cô vµo æ chøa dao vµ TC, hÖ thèng khÝ nÐn cña TC
sÏ tham gia kÑp chÆt dông cô.
- Tay m¸y quay ng­îc chiÒu 900 vµ lï× vÒ vÞ trÝ ban ®Çu, tæng thêi gian
tõ 3 - 16s tuú theo tõng m¸y.

 æ cÊp dao tù hµnh: (Chó ý: khi sè dao < 48 th× dïng æ

cÊp dao tù hµnh, khã sè dao > 48 dïng xÝch cÊp dao)
 §­a trôc chÝnh vµo vÞ trÝ thay dao
 æ chøa dao tÞnh tiÕn vµo kÑp chÆt lÊy dông cô trªn trôc chÝnh
 TC ®i lªn phÝa trªn ®Ó th¸o dao
 æ chøa dao quay ®Õn vÞ trÝ dao ddwîc gäi bëi ch­¬ng tr×nh NC
(quay ph©n ®é ®Î dao ®­îc gäi bëi ch­¬ng tr×nh NC n»m
ngay phÝa d­íi trôc chÝnh).
 Trôc chÝnh ®i xuèng kÑp chÆt lÊy dao ®­îc gäi bëi ch­¬ng
tr×nh NC
The image cannot be display ed. Your computer may not hav e enough memory to open the image, or the image may hav e
been corrupted. Restart y our computer, and then open the file again. If the red x still appears, y ou may hav e to delete the
image and then insert it again.

 æ chøa dao lïi vÒ vÞ trÝ ban ®Çu

 (Chó ý,chØ l¾p nh÷ng dao nµo sdông, ®Ó träng l­îng cña tæng
sè dao < trÞ sè cho phÐp; tr­êng hîp kh«ng cã ®ñ dao th× ph¶i
­u tiªn l¾p ®èi xøng. Kh«ng tr­îc tiÕp ®­a dao vµo æ chøa
dao mµ g¸ dao lªn TC råi cµi ®Æt cho nã)

8
 2.4 Đặc điểm cấu cÊu tróc CNC - 2. §­êng dÉn h­íng ma s¸t l¨n
trôc chÝnh vµ dÉn h­íng (®­êng h­íng) (dÞch chuyÓn nhá, h­íng kÝnh ®¹t ®­îc 5/v¹n mm)

1. Trôc chÝnh  Tæn hao ma s¸t nhá, ®é nh¹y cao vµ kh«ng cã khe hë
 DÔ tiªu chuÈn ho¸ (hiÖn nay ®­îc m« ®un ho¸) dÔ dµng n©ng
 NhiÖm vô chÝnh: N¬i trùc tiÕp t¹o ra c«ng suÊt c¾t gät kim lo¹i cao CLBM = c¸c biÖn ph¸p)
(ph¶i chó ý ®Õn c¸c yªu cÇu vÒ ®é ®ång t©m, ®é cøng v÷ng - æ
B«i tr¬n: phun s­¬ng dÇu hoÆc nhá giät trùc tiÕp theo thêi gian
l¨n,...)

®iÒu khiÓn (HÖ thèng b«i tr¬n trªn m¸y CNC lµ hë, kh«ng tuÇn
 M¸y tiÖn CNC: vÒ c¬ b¶n th× cÊu tróc giãng nh­ ¸y tiÖn tù ®éng hoµn)
cã sö dông m©m cÆp khÝ nÐn hoÆc thuû lùc, nh­ng cã ®é chÝnh
¦u ®iÓm:
x¸c cao h¬n (kh«ng dïng BR mµ dïng d©y ®ai r¨ng truyÓn tõ §C


®Õn TC)  CLBT gièng nhau (dÇu lu«n lu«n míi)

 M¸y phay CNC: TC cã phèi hîp víi c¬ cÊu kÑp vµ th¸o dông cô  §¸p øng ®­îc yªu cÇu gia tèc lín, dÞch chuyÓn nhá (cì m) gi¸n
b»ng khÝ nÐn (Chó ý: lç c«n tù h·m, nh­ng do c¾t kh«ng liªn tôc ®o¹n vµ tr¸nh ®­îc ma s¸t tr­ît theo kiÓu b­íc nh¶y.
vµ va ®Ëp, rung ®éng  mÊt tÝnh tù h·m  chØ dïng ®Ó ®Þnh vÞ)
 (Khi th¸o dao: Sd khÝ nÐn; KÑp chÆt: b»ng lùc lß xo (®Üa) an toµn)

Côm trôc chÝnh

Ho¹t ®éng:
Xi lanh 3. Trôc vÝt me - ®ai èc bi:
 Th¸o dcô: khÝ nÐn KhÝ nÐn
®i vµo xi lanh ®Èy (truyÒn lùc kh«ng khe hë, ®é nh¹y cao )
pitton ®i xuèng, nÐn KhÝ nÐn th¸o DC
 C¸c chuyÓn ®éng tÞnh tiÕn ch¹y dao th­êng ®­îc dÉn ®éng b»ng
trôc kÑp Ðp vµo lß Puli r¨ng
®éng c¬ chuyÓn ®éng quay th«ng qua c¬ cÊu vÝt me - ®ai èc bi
xo lµm nh¶ má kÑp, æ l¨n
®ång thêi khÝ nÐn ®i  Mçi trôc chuyÓn ®éng cã hÖ thèng ®o riªng, cã thÓ ®o trùc tiÕp
vµo t©m cña trôc, Lß xo ®Üa hoÆc ®o gi¸n tiÕp (®o tÞnh tiÕn hoÆc ®o quay)
phèi hîp ®Ó ®Èy  §ai èc bi th­êng ®­îc chÕ t¹o thµnh 2 bé phËn ®éc lËp råi sau
dcô ra khái lç TC C÷ chÆn ®ã ®­îc l¾p ghÐp víi nhau, nh»m t¹o ra kÕt cÊu khö khe hë vµ
Má kÑp t¹o ®é d«i ban ®Çu.
 KÑp dcô: ®ua dcô
vµo TC, khÝ nÐn ®i
vµo buång d­íi cña
xi lanh vµ ®Èy pitton
®i lªn, lß xo ®Üa sÏ
®Èy trôc kÑp lªn C«n moãc
trªn, má kÑp ®i lªn
vµ kÑp chÆt lÊy
chu«i dcô.

9
  §o gi¸n tiÕp (®o quay)
 Trong ®ã trôc vÝt vµ ®ai èc cã thÓ ®ãng vai trß chuyÓn ®æi ®o hoÆc
b¸nh r¨ng • thang r¨ng
 Nh­îc ®iÓm: Tån t¹i lçi ¨n khíp cña c¸c côm chuyÓn ®éng ®o do
®é chÝnh x¸c ¶nh h­ëng tíi phÐp ®o, tr­êng hîp nµy hÖ ®iÒu khiÓn
ph¶i tÝnh ra gi¸ trÞ dÞch chuyÓn.
 HiÖn nay m¸y §K sè th­êng dïng mét ®Üa xung g¾n lªn ®Çu trôc vÝt
me hoÆc ®éng c¬, c¸c tÝn hiÖu ®o ®­îc sÏ ®­a vÒ bé ®iÒu khiÓn

2.5 Đặc điểm cấu tróc m¸y CNC - HÖ Khi ®o vÞ trÝ gi¸n

thèng ®o tiÕp (xem H×nh vÏ) 1

1. Vai trß vµ ph©n lo¹i chuyÓn ®éng quay
cña vÝt me bi ­íc
 Vai trß: chuyÓn tíi mét ®Üa
kh¾c v¹ch kÝch xung
 HT§ lµ tËp hîp tÊt c¶ c¸c tr¹ng th¸i vµ chÊt l­îng cña c¸c tr¹ng nh­ lµ mét th­íc ®o.
2
th¸i ®ã cña tÊ c¶ ccs c¬ cÊu chÊp hµnh vµ ®­a vÒ bé ®iÒu khiÓn ChuyÓn ®éng quay
CNC. cña ®Üa xung ®­îc X
 Ph©n lo¹i: ghi l¹i nhê mét bé
c¶m biÕn vµ c¸c tÝn 3
Tuú thuéc d¹ng TB ®o, kiÓu ®o vµ ph­¬ng ph¸p ®o, ta cã:
hiÖu nµy ®­îc 4
 §o trùc tiÕp vµ ®o gi¸n tiÕp chuyÓn tiÕp tíi hÖ
 §o t­¬ng tù - ®o sè ®iÒu khiÓn. HÖ ®iÒu
 §o tuyÖt ®èi • t­¬ng ®èi khiÓn tÝnh to¸n c¸c Bµn m¸y
chuyÓn ®éng chÝnh
2. §o trùc tiÕp vµ ®o gi¸n tiÕp: (®o tÞnh tiÕn hoÆc ®o quay) x¸c cña bµn may
§Üa xung nh­ lµ thang ®o

 §o trùc tiÕp (®o tÞnh tiÕn) còng nh­ c¸c vÞ trÝ Trôc vÝt me
tøc thêi cña chóng tõ
 Th­íc ®o ®­îc g¾n trùc tiÕp trªn bµn m¸y c¸c xung quay.
C¶m biÕn gi¸ trÞ ®o (c¶m biÕn quay)
 §é chÝnh x¸c cña c¸c c¬ cÊu chuyÓn ®éng kh«ng ¶nh h­ëng ®Õn
kÕt qu¶ ®o, (tuy nhiªn khe hë cña c¸c chi tiÕt ®o ph¶i n»m trong giíi
h¹n cho phÐp)

10
 b) §o t­¬ng ®èi (®o gia sè)
 Thang ®o lµ l­íi v¹ch ®¬n gi¶n h×nh thµnh tõ c¸c v¹ch s¸ng tèi xen
kÏ nhau vµ cã kho¶ng c¸ch b­íc l­íi lµ S
 §Çu ®o sÏ ®Õm sè v¹ch s¸ng tèi khi bµn m¸y chuyÓn ®éng vµ
chuyÓn cho bé ®iÒu khiÓn tÝnh to¸n vÞ trÝ tøc thêi cña bµn m¸y dùa
vµo vÞ trÝ tr­íc ®ã.
 HÖ ®iÒu khiÓn ph¶i ®­îc nhËn biÕt 1 lÇn vÞ trÝ tuyÖt ®èi, sau ®ã míi
cã thÓ tÝnh ®­îc vÞ trÝ tøc thêi cña bµn m¸y víi sù hç trî cña ®o vÞ trÝ
t­¬ng ®èi.
§iÓm tuyÖt ®èi ®­îc gäi lµ ®iÓm tham chiuÕ cuÈ m¸y (R)
3. §o tuyÖt ®èi vµ ®o t­¬ng ®èi


 Qu·ng ®­êng ®i L = sè xung ®o * S

Vị trÝ bµn m¸y hiÖn t¹i Vị trÝ bµn m¸y ë ®iÓm tham chiÕu
§o tuyÖt ®èi vµ ®o t­¬ng ®èi cã kh¸i niÖm bao hµm ®o sè vµ ®o t­¬ng
tù
Th­íc v¹ch
a) §o tuyÖt ®èi:
 §o t­¬ng tù tuyÖt ®èi: th­êng gi¸ trÞ ra lµ ®iÖn ¸p  lu«n lu«n liªn
hÖ víi ®iÓm •0•
 §o sè tuyÖt ®èi: ®Çu ra th­êng lµ sè nhÞ ph©n vµ còng kh«ng liªn
quan tíi mét ®iÓm •0•, tøc lµ ®iÓm M trªn m¸y. M R
§iÓm 0 cña m¸y §iÓm tham chiÕu

VÝ dô: sö dông 1 th­íc ®o nhÞ ph©n g¾n lªn bµn m¸y trªn ®è ®iÓm •0• Ngµy nay chñ yÕu dïng th­íc ®o t­¬ng ®èi kiÓu quay: ®Üa g¾n trùc tiÕp vµo
cña th­íc ®o chÝnh lµ ®iÓm •0• cña m¸y. Ph¹m vi ®o phô thuéc vµo ®éng c¬ (kh«ng g¾n trªn trcô vÝt me)  ®éng c¬ vµ HT§o thµnh mét m«®un
ph¹m vi m· ho¸ cña th­íc tiªu chuÈn.
VÞ trÝ cu¶ Bµn m¸y HÖ thèng ®o t­¬ng ®èi cÇn x® chiÒu dÞch chuyÓn cña bµn m¸y.

 HÖ thèng ®o dïng th­íc ch¾n cã 2 hÖ thèng cöa sæ nh»m x¸c ®Þnh

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
chiÒu ®Õm (tøc lµ ®Æt dÊu + hoÆc dÊu • vµo th­íc).
2
0
ChÕ t¹o:
21  Cã mét nguån s¸ng víi hÖ thèng quang häc ph¸t ra c¸c chïm s¸ng //
22  Cã mét mµn ch¾n cã 2 hÖ thèng cöa s, bè trÝ lÖch nhau = 1/4 b­íc cña
th­íc ®o.
23
 Bè trÝ 2 tÕ bµo quang ®iÖn ®Ó c¶m nhËn ¸nh s¸ng tõ 2 hÖ thèng cöa sæ f1 vµ
24 f2 .
=1
Nguån s¸ng
25
HiÖn nay ng­êi ta dïng T

=0 26 th­íc ®o sè t­¬ng ®èi kiÓu

quay. §Üa ph¸t xung ®­îc
27 g¾n trùc tiÕp vµo ®Çu vÝtme
M hay ®µu trôc ®éng c¬
L
§Ó n©ng cao ®é chÝnh x¸c ®äc b»ng c¸ch bè trÝ ®Çu ®äc h×nh ch÷ V  Cã 3096 r·nh Th­íc chia v¹ch
ng­îc. Trong ®ã, r·nh thø nhÊt bè trÝ 1 ®Çu ®äc (kÌm theo 1 bé lËp 1 vßng f¸t §Çu ®äc
T/4

tr¹ng th¸i); tõ r·nh thø 2 trë ®i cã 2 ®Çu ®äc, 1 tiÕn vµ 1 lïi dùa theo 3096 xung f1 f2
tÝnh chÊt cña sè nhÞ ph©n:

Khi r·nh 20 cã gi¸ trÞ lµ 0 th× gi¸ trÞ cña r·nh 21 cßn t×m thÊy ®­îc ë « ®øng
4. §o t­¬ng tù (Resolver):


c¹nh lín h¬n.

U2
Khi r·nh 20 cã gi¸ trÞ lµ 1 th× gi¸ trÞ cña r·nh 21 cßn t×m thÊy ®­îc ë « ®øng
§o theo nguyªn t¾c c¶m õng


c¹nh nhá h¬n. 

®iÖn tõ
TÝnh chÊt nµy ®­îc ¸p dông cho tÊt c¶ c¸c r·nh.
§iÖn ¸p tû lÖ víi tèc ®é quay


Nguyªn t¾c ®äc:



CÊu t¹o: U1 Bµn m¸y §C
B¾t ®Çu kÕt qu¶ cña r·nh thø nhÊt, trong r·nh kÕ tiÕp, ®Çu ®äc sÏ ®äc tiÕn


Stator cã 2 cuén d©y bè trÝ



lªn phÝa tr­íc nÕu kÕt qu¶ cña r·nh khëi ®Çu nhËn gi¸ trÞ 0 vµ ®äc lïi vÒ 
F
phÝa sau nÕu kÕt qu¶ cña r·nh khëi ®Çu lµ 1. vu«ng gãc nhau vÒ mÆt
kh«ng gian UF Bé SS
 ThiÕt bÞ nµy rÊt ®¾t tiÒn  hiÖn nay kh«ng dïng trªn m¸y §K sè.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
20 C¸c cuén ®ã ®­îc cung cÊp ®iÖn ¸p cïng biªn®é, tÇn sè nh­ng lÖch
21
pha nhau 900: U1 = U0Cost; U2 = U0Sint
22
Sinh ra tõ tr­êng tuú thuéc vµo ®iÖn ¸p cung cÊp
Rotor th­êng cã 1 cuén d©y hîp víi tõ tr­êng 1 gãc 
=1 23
Sinh ra 1 ®iÖn ¸p c¶m øng cña nã trªn cuén d©y cña R«to vµ phô
24
=0 thuéc vµo vÞ trÝ cña nã trong tõ tr­êng UR = U0sin(t + )
25
Tån t¹i 1 thêi ®iÓm UR = 0, khi mÆt ph¼ng cuén d©y vu«ng gãc víi tõ
26 tr­êng vµ nã ®­îc sö dông lµm ®iÓm c©n b»ng gi¸ trÞ cÇn - thùc
27 trong ®iÒu khiÓn CNC
M

11
 CHƯƠNG III 2. HÖ to¹ ®é cùc: th­êng ®­îc ¸p dông cho c¸c chi tiÕt cã biªn d¹ng trßn

HÖ to¹ ®é vµ c¸c ®iÓm chuÈn trªn m¸y

xoay hoÆc ®èi xøng, gåm c¸c th«ng sè sau:
 B¸n kÝnh r: loµ kho¶ng c¸ch tõ ®iÓm ®ang xÐt tíi gèc to¹ ®é
công cô CNC  Gãc : gãc gi÷a tia nèi ®iÓm xÐt vµ gèc to¹ ®é víi 1 trôc
 Trong mÆt ph¼ng XOY, gãc  lµ hîp víi trôc X vµ gi¸ trÞ + lµ quay ng­îc
chiÒu kim ®ång hå. y
3.1 HÖ to¹ ®é trªn m¸y c«ng cô CNC  C®éng quay trong mp 0XY: C
 ----------------------------- 0XZ: B
3.2 C¸c ®iÓm tham chiÕu trªn m¸y c«ng  ----------------------------- 0YZ: A
0
cô CNC Y x
Y
X
r 
P


X r P

HÖ to¹ ®é cùc (gãc  d­¬ng) HÖ to¹ ®é cùc (gãc  ©m)

Machine-tools and Tribology

3.1 HÖ to¹ ®é trªn m¸y c«ng cô CNC 3. HÖ to¹ ®é cña m¸y vµ chi tiÕt gia c«ng:
 HÖ to¹ ®é m¸y:
 HT§ sö dông trªn m¸y CNC ®­îc dïng ®Ó m« chÝnh x¸c c¸c o HÖ to¹ ®é m¸y CNC do nhµ s¶n xuÊt qui ®Þnh vµ kh«ng thÓ thay ®æi
®iÓm trªn 1 bÒ mÆt ph¼ng hay trong kh«ng gian lµm viÖc cña o §iÓm gèc cña hÖ to¹ ®é m¸y gäi lµ ®iÓm •0• cña m¸y, kÝ hiÖu lµ M
m¸y: gåm hÖ to¹ ®éc §Òc¸c vµ hÖ to¹ ®é cùc o Trªn m¸y tiÖn CNC, M • n»m trªn t©m cña trôc chÝnh ë ®Çu mót ngoµi cïng
bªn ph¶i cña trôc chÝnh t¹i mÆt bÝch l¾p ghÐp m©m cÆp
1. HÖ to¹ ®é §Ò c¸c:
o Trªn m¸y phay CNC: ®iÓm •0• cña m¸y n»m ë gãc trªn, bªn tr¸i, phÝa tr­íc
Lµ hÖ t¹o ®é vu«ng gãc dïng dÓ m« cña g¸ kÑp chi itÕp.
t¶ chÝnh x¸c c¸c ®iÓm cña chi tiÕt
trong kh«ng gian lµm viÖc cña m¸y.
HÖ to¹ ®é 2 trôc: HÖ to¹ ®é ph¼ng  Z
x

Néi suy 2D hay ®iÒu khiÓn 2D Y
 HÖ to¹ ®é 3 trôc: HÖ to¹ ®é kh«ng M
gian  lªn quan ®Õn néi suy 3D hay
+Y X M
z
®iÒu khiÓn 3D
+B

 HÖ to¹ ®é kh«ng gian ®­îc x¸c ®Þnh

theo qui t¾c bµn tay ph¶i +C
+A +X

+Z

Mäi ®iÓm trong kh«ng gian lµm viÖc cña m¸y ®­îc x¸c ®Þnh chÝnh x¸c
theo 3 to¹ ®é X,Y,Z ngay c¶ tr­êng hé tÞnh tiÕn gèc to¹ ®é tíi vÞ trÝ kh¸c Chó ý: ë ®©y bµn
Z
nh­ng lu«n tu©n thñ nguyªn t¾c: ®iÓm gèc cña chi titÕt gia c«ng do m¸y C§, chi tiÕt Y
ng­êi lËp tr×nh hoÆc ng­êi sö dông x¸c ®Þnh ph¶i trïng víi ®iÓm gèc to¹ ®øng yªn.
®é cña ch­¬ng tr×nh NC Khi dÞch chuyÓn vÒ
M

Ngoµi ra cßn cã c¸c chuyÓn ®éng quay quanh c¸c trôc X,Y,Z lµ A,B,C chiÒu +X; thùc ra
bµn m¸y di chuyÓn
cã chiÒu theo chiÒu vÆn nót chai. vÒ chiÒu -X X
Y
P2 80

P1
60

40

X
20

0
-80 -60 -40 -20 20 40 60 80

P3
-20

-40

-60 P4
-80

HÖ to¹ ®é ®Ò - c¸c víi 2 trôc (X, Y) HÖ to¹ ®é ®Ò • c¸c víi 3 trôc (X, Y, Z)

12
  HÖ to¹ ®é chi tiÕt:
o HÖ to¹ ®é chi tiÕt gia c«ng ®­îc x¸c ®Þnh bëi ng­êi lËp tr×nh vµ cã thÓ
thay ®æi trong qu¸ tr×nh gia c«ng (vÝ dô: G54 • G59 thay ®æi c¸c ®iÓm
0)
o §iÓm gèc cña HÖ to¹ ®é chi tiÕt ®­îc gäi lµ ®iÓm 0 cña chi tiÕt vµ nã cã
thÓ dÞch chuyÓn trong qu¸ tr×nh gia c«ng, ®­îc ký hiÖu lµ W
 §èi víi m¸y phay CNC:
o Trôc Z h­íng theo chÝnh cña m¸y, cã chiÒu (+) h­íng tõ chi tiÕt lªn trôc.
o Trôc X // mÆt ph¼ng kÑp (g¸ chi tiÕt) vµ h­íng theo phÝa tay ph¶y khi
®­êng tr­íc m¸y.
o Trôc Y lµ trôc cßn l¹i cña hÖ to¹ ®é ph¶i
o §iÓm 0 cña chi tiÕt ®­îc ®Æt theo nguyªn t¾c: tr­íc – trªn – tr¸i (TTT)
cña chi tiÕt gia c«ng hoÆc tr­íc – d­íi – tr¸i cña chi tiÕt gia c«ng. (l­u
ý mÆt ph¼ng an toµn ®Ó lïi dao khi khoan lç s©u, mòi khoan ph¶i ®­îc
rót lªn mÆt ph¼ng nµy)  §Ó lËp tr×nh kh«ng phô thuéc vµo m¸y, ph¶i tu©n theo 2 nguyªn t¾c sau:
o ChØ cã dông cô c¾t chuyÓn ®éng, chi tiÕt ®øng yªn
o HÖ to¹ ®é lËp tr×nh ph¶i lu«n liªn quan tíi chi tiÕt gia c«ng vµ ®iÓm
kh«ng cña chi tiÕt
+A

+X

Z
4. C¸ch ghi kÝch th­íc theo nguyªn t¾c NC:
Y  Ghi kÝch th­íc tuyÖt ®èi:
W  Mäi kÝch th­íc lu«n liªn quan tíi ®iÓm •0• cña chi tiÕt (chuÈn
thèng nhÊt). Hay gÆp ë m¸y phay  c¸c kÝch th­íc lµ hµnh tr×nh
X dÞch chuyÓn cña dông cô
 Ghi kÝch th­íc t­¬ng ®èi:
lu«n sö dông chuâi kÝch th­íc nèi tiÕp nhau
z z
Ø14 Ø14
W x W x

20

20
35

35
Z 150 150

Ph­¬ng ¸n TTT an toµn h¬n. Ph­¬ng ¸n

Y

W
50

TDT th× ph¶i tÝnh to¸n mÆt ph¼ng an

Y

50
x
25

W
toµn (c¸ch chi tiÕt 1 mm) x
25

30 W
60 30 30 30 30
90
X 120

 M¸y tiÖn CNC:
o Trôc Z lµ trôc chÝnh cña m¸y • trôc quay, chiÒu (+) theo h­íng lïi dao
tõ chi tiÕt gia c«ng
o Trôc X n»m trongmÆt ph¼ng ch¹y dao, vu«ng gãc víi trôc Z, chiÒu (+)
the¬ h­íng lïi dao tõ chi tiÕt gia c«ng.
o §iÓm •0• cña chi tiÕt n»m trªn trôc chÝnh t¹i ®Çu mót bªn ph¶i cña chi
tiÕt gia c«ng (ng­êi ta Ýt khi thay ®æi ®iÓm 0 cña chi tiÕt)
W z
 ¦u ®iÓm cña ghi kÝch th­íc tuyÖt ®èi so víi t­¬ng ®èi:
 Dung sai kÝch th­íc kh«ng bÞ tÝch luü
 Thay ®æi cña tõng kÝch th­íc kh«ng lµm ¶nh h­ëng tíi kÝch th­íc kh¸c
 Mét kÝch th­íc bÞ sai kh«ng dÉn tíi lçi c¸c kÝch th­¬c kh¸c
 C¸c to¹ ®é tuyÖt ®èi chØ ra hµnh tr×nh dÞch chuyÓn cña dông cô c¾t, do
®ã dÔ dµng x¸c ®Þnh ®­îc c¸c b­íc lËp tr×nh riªng lÏ.
 Tr­êng hîp cÇn ghi kÝch th­íc t­¬ng ®èi lµ gia c«ng c¸c chitiÕt cã biªn d¹ng
®­îc lÆp ®i lÆp l¹i, vÝ dô khi tiÖn c¸c r·nh c¹nh nhau (van thuû lùc)

x
W z

13
3.2 C¸c ®iÓm tham chiÕu trªn m¸y c«ng
cô CNC M
1. Ký hiÖu c¸c ®iÓm tham chiÕu:
- §iÓm kh«ng cña m¸y M (Machine zero point)
W
- §iÓm kh«ng cña chi tiÕt W (Work part zero point)
B
- §iÓm cµi ®Æt dông cô B (Tool setup point)
R
- §iÓm tham chiÕu cña m¸y R (Reference point)
E
- §iÓm tham chiÕu cña dông cô E (Tool reference point)
A
- §iÓm g¸ cña dông cô A (Tool shank point)

N
- §iÎm thay dông cô N (Tool change point)

N
E R

x
M
W z

Z A R
Z
Y N

M¸y tiÖn M
Y
W
X

M¸y phay

14
  M¹ch ®iÒu khiÓn kÝn cã ph¶n håi:
- Do nhiÔu, m¹ch ®iÒu khiÓn cã thÓ cho T.H ®Çu ra kh«ng chÝnh x¸c
- TÝn hiÖu ®Çu ra liªn tôc ph¶n håi vÒ HÖ ®iÒu khiÓn th«ng qua HÖ thèng ®o
- HÖ ®iÒu khiÓn sÏ liªn tôc tÝnh to¸n vµ ®iÒu chØnh l¹i c¸c gi¸ trÞ thùc theo yªu
cÇu ®Ó ®iÒu khiÓn chuyÓn ®éng c¸c trôc m¸y CNC.

T.H nhiÔu
- Nguån ®éng lùc chñ
yÕu lµ §C vervo thuû lùc,
§c ®iÖn (1 chiÒu hoÆc
xoay chiÒu).
T.H vµo Qu¸ tr×nh biÕn ®æi (§K) T.H ra
- Ngµy nay, §C secv« lµ
1 hÖ thèng tiªu chuÈn,
cã tÝch hîp HÖ thèng ®o

ThiÕt bÞ ®o

2. §iÒu khiÓn CNC

 NhiÖm vô cña ®iÒu khiÓn CNC
- Gi¶i m· ch­¬ng tr×nh NC  lÊy th«ng tin
- Xö lý c¸c th«ng tin cã liªn quan:
 Th«ng tin vÒ c«ng nghÖ: liªn quan ®Õn hÖ lÖnh ®ãng ng¾t
 Th«ng tin vÒ h×nh d¸ng h×nh häc: liªn quan ®Õn hÖ lÖnh ®­êng ®i.
- §iÒu khiÓn, ®iÒu chØnh c¸c c¬ cÊu chÊp hµnh ®Ó h×nh thµnh h×nh d¸ng vµ
CLBM cña chi tiÕt

S¬ ®å tæng quan vÒ §K CNC

CHƯƠNG IV – §iÒu khiÓn sè m¸y c«ng cô CNC 1. §K CNC

2. Xö lý c«ng nghÖ

4.1 §iÒu khiÓn CNC

3. Xö lý h×nh häc 1

CN
1. M¹ch ®iÒu khiÓn kÝn, m¹ch ®iÒu khiÓn hë 4
 M¹ch ®iÒu khiÓn hë: 2
- HÖ ®iÒu khiÓn ®­a ra c¸c gi¸ trÞ cÇn vµo m¸y c«ng cô mµ kh«ng trùc tiÐp §KTN
®iÒu chØnh gi¸ trÞ nµy
M¹ch ®iÒu khiÓn sö dông trªn m¸y CNC cã nguån ®éng lùc lµ ®éng c¬ b­íc 4. §iÒu khiÓn thÝch nghi Y Z
HH
-

5. §iÒu khiÓn vÞ trÝ c¸c X

trôc 3 5
T.H vµo Qu¸ tr×nh biÕn ®æi T.H ra 6. Gi¸ trÞ thùc cña vÞ trÝ XYZ
§iÓm kh¸c c¬ b¶n gi÷a §K
CNC vµ NC lµ cã kh¶ 6
T.H nhiÔu

n¨ng lËp tr×nh t¹i chç.

15
C¸c d¹ng ®iÒu khiÓn trªn m¸y c«ng cô 3. §éng c¬ b­íc:
§iÒu khiÓn v« cÊp: th«ng qua ®iÒu khiÓn c¸c xung ®iÖn, víi
§iÒu khiÓn theo ®iÓm: §iÒu khiÓn tíi täa ®é x¸c ®Þnh
•

®Æc ®iÓm: b­íc gãc nhá
tr­íc víi tèc ®é dÞch chuyÓn nhanh nhÊt cã thÓ
H¹n chÕ vÒ mÆt c«ng suÊt: 0,2 - 2 KW ( dÖt, may)
§iÒu khiÓn theo ®o¹n: §iÒu khiÓn dông cô c¾t dÞch
•

§éng c¬ b­íc thuû lùc: (kh¾c phôc nh­îc ®iÓm cña 2 lo¹i trªn)
chuyÓn theo c¸c ®o¹n th¼ng song song víi c¸c trôc 4.

chuyÓn ®éng. • §éng c¬ b­íc ®ãng vai trß ®iÒu khiÓn, ®éng c¬ thuû lùc ®ãng
vai trß khuÕch ®¹i
 §iÒu khiÓn theo quü ®¹o cong 2D: §iÒu khiÓn dông cô
dÞch chuyÓn theo c¸c quü ®¹o trong mét mÆt ph¼ng täa ®é • H¹n chÕ: kÕt cÊu phøc t¹p, cång kÒnh.
 §iÒu khiÓn theo quü ®¹o cong 2D1/2: §iÒu khiÓn dông 5. §éng c¬ ®iÖn xoay chiÒu: (AC servo)
cô dÞch chuyÓn theo c¸c quü ®¹o trong mét mÆt ph¼ng täa • §iÒu khiÓn v« cÊp dùa trªn biÕn ®æi tÇn sè (biÕn tÇn)
®é (mÆt ph¼ng néi suy) nh­ng mÆt ph¼ng ®ã cã thÓ thay Dïng kh¸ phæ biÕn trong chuyÓn ®éng ch¹y dao trong m¸y
®æi ®­îc trong qu¸ tr×nh gia c«ng
•
c«ng cô CNC
 §iÒu khiÓn theo ®­êng cong 3D: §iÒu khiÓn dông cô c¾t • H¹n chÕ: bé ®iÒu khiÓn ®éng c¬ phøc t¹p, ®¾t tiÒn (rÎ <<thuû
dÞch chuyÓn theo quü ®¹o ®­êng cong trong kh«ng gian 3 lùc)
chiÒu. Khi ®ã c¶ 3 täa ®é trªn 3 trôc ®Òu ®­îc néi suy C«ng suÊt cã thÓ ®¹t d­îc hµng tr¨m KW
®ång thêi
•

CHƯƠNG V
Nguån ®éng lùc m¸y c«ng cô §iÒu CHƯƠNG VI – Kh¸i qu¸t lËp tr×nh NC
khiÓn sè CNC 6.1 LËp tr×nh thñ c«ng vµ lËp tr×nh tự động
LËp tr×nh thñ c«ng
5.1 Nguån ®éng lùc m¸y CNC
1.

 Ch­¬ng tr×nh NC ®­îc viÕt trùc tiÕp theo 1 hÖ ®iÒu khiÓn CNC

5.2 §éng c¬ b­íc

 Thêi gian lËp tr×nh tuú thuéc vµo ®é phøc t¹p h×nh häc cña chi tiÕt vµ
kh¶ n¨ng cña hÖ ®iÒu khiÓn.

5.3 C¸c lo¹i ®éng c¬ b­íc

 Kh¶ n¨ng m¾c lçi dÔ x¶y ra vµ rÊt khã nhËn biÕt. HiÖn nay th­êng sö
dông c¸c phÇn mÒm m« pháng ®Ó kiÓm tra ch­¬ng tr×nh.
2. LËp tr×nh b»ng m¸y (phÇn mÒm)
 Sö dông hÖ thèng phÇn mÒm ®ång bé tõ thiÕt kÕ ®Õn t¹o lËp ch­¬ng
tr×nh NC cïng víi phÇn mÒm m« pháng qu¸ tr×nh gia c«ng
 Cã th­ viÖn vÒ c¸c th«ng sè dông cô c¾t, thiÕt bÞ g¸ kÑp
 Cã hç trî tèi ­u ho¸ qu¸ tr×nh gia c«ng
 Cã th­ viÖn vÒ c¸c lo¹i m¸y c«ng cô CNC cïng c¸c hÖ ®iÒu khiÓn
t­¬ng thÝch.

5.1 Nguån ®éng lùc m¸y CNC  C¸c b­íc lËp tr×nh m¸y:
ThiÕt lËp h×nh d¸ng h×nh häc cña chi tiÕt vµ ph«i (CAD)
§éng c¬ thuû lùc:

1.
X¸c ®Þnh c¸c b­íc gia c«ng, phÇn mÒm sÏ hç trî lùa chän dông cô cïng víi
§iÒu khiÓn v« cÊp: th«ng qua ®iÒu khiÓn b»ng van sÐc - v«

• c¸c th«ng sè c«ng nghÖ t­¬ng øng phô thuéc vµo vËt liÖu gia c«ng ®­îc lùa
chän
• C«ng suÊt cã thÓ ®¹t tíi hµng tr¨m KW
M« pháng qu¸ tr×nh gia c«ng, lùa chän m¸y c«ng cô, lùa chän hÖ ®iÒu
H¹n chÕ: cã tÝnh phi tuyÕn, hÖ thèng thuû lùc cång kÒnh vµ

• khiÓn, sau ®ã xuÊt ra file NC, ®­a sang m¸y CNC (CAM)
®¾t tiÒn.
2. §éng c¬ ®iÖn 1 chiÒu 6.2 LËp tr×nh CNC
• §iÒu khiÓn v« cÊp: th«ng qua 2 gi¸ trÞ: ®iÖn ¸p kÝch tõ vµ dßng 1. Tiªu chuÈn ho¸ vÒ lËp tr×nh NC (ISO)
c¶m øng.  Ch­¬ng tr×nh NC chøa c¸c th«ng tin vÒ hÖ lÖnh ®­êng ®i vµ hÖ lÖnh
n = f(UKT, I­) ®ãng ng¾t.
• C«ng suÊt: 0,3 - 6 KW  Ch­¬ng tr×nh NC ®­îc h×nh thµnh tõ mét chuçi c¸c c©u lÖnh vµ ®­îc
• Cã hai lo¹i: dïng ®Ó ®iÒu khiÓn m¸y c«ng cô CNC
§éng c¬ ®iÖn 1chiÒu cã chæi than: mßn chæi than, Èm  ®¸nh  C¸c lÖnh ®­îc m· ho¸ d­íi d¹ng c¸c ch÷ sè, ch÷ c¸i vµ c¸c ký tù ®Æc
tr­ng.

löa nguy hiÓm
§éng c¬ ®iÖn 1 chiÒu kh«ng cã chæi than, kÌm theo hÖ thèng  Tiªu chuÈn ISO • 6983 ®· qui ®Þnh giíi h¹n chung cña c¸c lÖnh còng
nh­ cÊu tróc c¬ b¶n cña 1 ch­¬ng tr×nh NC

ph¶n håi tèc ®é (trong xe ®¹p ®iÖn) (®/c chuyÓn m¹ch kh«ng
tiÕp ®iÓm)

16
 6.3 C¸c m· lÖnh c¬ b¶n theo ISO - 6983
 C¸c nhµ s¶n xuÊt hÖ ®iÒu khiÓn ®· më réng ph¹m vi m· ho¸ c¸c lÖnh
NC ®Æc thï cho hÖ ®iÒu khiÓn cña m×nh trªn c¬ së c¸c qui ®Þnh ch­ng
cña ISO.
1. LÖnh ®iÒu khiÓn chøc n¨ng m¸y:

2. CÊu tróc cña mét ch­¬ng tr×nh NC

 B¾t ®Çu ch­¬ng tr×nh (Vd %0001: MTS; O0002: Bridgeport)
 Cã thÓ cã c¸c ký tù ®Æc tr­ng do nhµ s¶n xuÊt hÖ ®iÒu khiÓn qui ®Þnh
 Tªn cña ch­¬ng tr×nh do ng­êi lËp tr×nh dÆt vµ th­êng cã tèi ®a lµ 6 ký tù
(c¸c sè vµ c¸c ký tù)  nh»m phôc vô viÖc qu¶n lý, l­u tr÷ vµ truy nhËp khi
cÇn thiÕt.
 Th©n ch­¬ng tr×nh:
 Bao gåm c¸c c©u lÖnh ®­îc s¾p xÕp theo mét tr×nh tù nhÊt ®Þnh ®Ó gia c«ng
chi tiÕt tèi ­u nhÊt.
 C¸c c©u lÖnh chøa c¸c th«ng tin vÒ h×nh d¸ng h×nh häc, c«ng nghÖ vµ kü
thuËt cña ch­¬ng tr×nh
 Th«ng th­êng mét c©u lÖnh th× sÏ cung cÊp ®ñ c¸c th«ng tin cho mét b­íc
gia c«ng
 KÕt thóc ch­¬ng tr×nh:
 Ch­¬ng tr×nh ®­îc kÕt thóc bëi lÖnh M30 hoÆc M02
 C¸c chó thÝch, chó gi¶ ®Ó trong dÊu ngoÆc ®¬n () sÏ ®­îc bé ®iÒu khiÓn bá
qua.

3. CÊu tróc cña c©u lÖnh vµ tõ lÖnh:

 CÊu tróc cña c©u lÖnh:
 VÝ dô: N0036 G01 X20 Y100 Z20 S2000 F100
 §Êu tiªn lµ sè thø tù cña c©u lÖnh vµ chØ ®­îc cÊp 1 lÇn trong 1 c©u lÖnh vµ
kh«ng ¶nh h­ëng ®Õn t¸c ®éng cña tõng c©u lÖnh
 §iÒu kiÖn hµnh tr×nh dÞch chuyÓn cña dông cô c¾t (vd G01) gåm 1 ch÷ c¸i
vµ 2 ch÷ sè, quyÕt ®Þnh quü ®¹o chuyÓn ®éng cña dông cô c¾t.
 To¹ ®é X, Y, Z cïng c¸c con sè cho biÕt to¹ ®é ®iÓm ®Ých (to¹ ®é dông cô
sÏ dÞch chuyÓn ®Õn)
 C¸c tham sè I, J, K cïng c¸c con sè lµ téa ®é t©m cung trßn t­¬ng ®èi so
víi ®iÓm xuÊt ph¸t.
 L­îng ch¹y dao F cïng c¸c con sè dïng ®Ó ®iÒu khiÓn tèc ®é dÞch chuyÓn
cña dông cô c¾t, cã thÓ lµ mm/vßng hoÆc mm/phót.
 Tèc ®é quay trôc chÝnh S ®­îc sö dông ®Ó ®iÒu khiÓn tèc ®é quay cña trôc
chÝnh (v/ph)
 C¸c chøc n¨ng phô trî M07,M08,M09 dïng ®Ó ®iÒu khiÓn c¸c th«ng sè
c«ng nghÖ ph¶i ®­îc nhËp vµo sau c¸c tõ lÖnh F, S, T (1 dßng lÖnh kh«ng
qu¸ 3 chøc n¨ng nµy)

 T06: chØ dông cô c¾t ®­îc sö dông (dao sè 6), ý nghÜa cña nã kh«ng hoµn
toµn gièng nhau trong c¸c hÖ ®iÒu khiÓn khac nhau. Cã 2 nhiÑm vô c¬ b¶n
sau:
 Gäi dông cô ®­îc chØ ®Þnh trong æ chøa dao
 Truy nhËp kÝch th­íc hiÖu chØnh dông cô c¾t trong bé nhí cña m¸y
 Th«ng th­êng sÏ cã 3 nhãm tõ lÖnh tån t¹i trong mét c©u lÖnh:
 Nhãm ®iÒu khiÓn vÒ hµnh tr×nh dÞch chuyÓn cña dông cô
 To¹ ®é cña ®iÓm ®Ých
 C¸c th«ng sè vÒ c«ng nghÖ vµ chøc n¨ng phô trî
 CÇn l­u ý r»ng c¸c con sè nã sÏ cã ý nghÜa tuú thuéc vµo ®Þa chØ. VÝ dôc nã
cã thÓ lµ m· lÖnh G01, G02,… hoÆc lµ gi¸ trÞ X100, Y200,… Khi ®ã nã cã
thÓ mang gi¸ trÞ ©m vµ d¹ng của con sè tuú thuéc qui ®Þnh tõng hÖ ®iÒu
khiÓn.
 CÊu tróc cña tõ lÖnh:
 Tõ lÖnh ®­îc h×nh thµnh tõ 1 ch÷ c¸i ®Þa chØ vµ c¸c con sè
 ý nghÜa cña tõng tõ lÖnh vµ thø tù cña nã trong c©u lÖnh lµ do nhµ s¶n xuÊt
hÖ ®iÒu khiÓn qui ®Þnh

17
2. Bé m· lÖnh G code:

18
19
 T 1 2 3 0 >3
R
1

ROBOT CÔNG NGHIỆP

(IR – Industrial Robot)
2

CHƯƠNG I – Lịch sử phát triển của 0

Robot công nghiệp
>3

CHƯƠNG II – §Þnh nghÜa vµ ph©n lo¹i Robot R(3T)

T2

1. §Þnh nghÜa vÒ Robot CN (IR) T3

- Lµ 1 m¸y tù ®éng linh ho¹t cã kh¶ n¨ng thay thÕ tõng bé phËn T1
hoÆc toµn phÇn c¸c chøc n¨ng c¬ b¾p hoÆc trÝ tuÖ cña con
ng­êi víi nh÷ng kh¶ n¨ng vµ møc ®é thÝch nghi kh¸c nhau.

- Robot ph¶i liªn hÖ chÆt chÏ víi m¸y mãc, c«ng cô trong mét hÖ Kh«ng gian lµm viÖc
thèng tù ®éng tæng hîp cho phÐp thÝch øng nhanh vµ ®¬n gi¶n
R(2T1R) T2
khi nhiÖm vô s¶n xuÊt thay ®æi víi c¸c ®Æc ®iÓm sau: R

Thñ ph¸p cÇm n¾m vµ di chuyÓn tèi ­u

T1
o

o Tr×nh ®é hµnh nghÒ kh«n khÐo vµ linh ho¹t (Robot hµn)

o KÕt cÊu ph¶i tu©n theo c¸c nguyªn t¾c m«®un ho¸
o LËp tr×nh dÔ dµng vµ ®é tin cËy cao
Kh«ng gian lµm viÖc

2. Ph©n lo¹i Robot CN R(3R)

1. Ph©n lo¹i theo c«ng dông:
- Robot hµn
- Robot cÊp ph«i, l¾p r¸p, phun phñ, vò trô, sinh ho¹t,…

2. Ph©n lo¹i theo bËc tù do:

Mçi chuyÓn ®éng ®éc lËp ®­îc coi lµ mét bËc tù do, dùa trªn 2
c® c¬ b¶n:
- ChuyÓn ®éng th¼ng: bËc tù do th¼ng: Translation – T
- ChuyÓn ®éng quay: bËc tù do quay: Rotation – R
Tæ hîp c¸c bËc tù do ®Ó h×nh thµnh kh«ng gian lµm viÖc cña Robot

20
3. Ph©n lo¹i theo ph­¬ng ph¸p ®iÒu khiÓn:
CHƯƠNG III – CÊu tróc cña Robot c«ng nghiÖp
- §iÒu khiÓn theo ®iÓm: PTP 1. S¬ ®å cÊu tróc cña IR
- §iÒu khiÓn theo quü ®¹o liªn tôc: Xâp xØ / chÝnh x¸c
 Block A: Khèi thu thËp vµ chuyÓn giao d÷ liÖu ®Çu vµo
 Teach Pendant: thùc hiÖn qu¸ tr×nh d¹y häc cho Robot
4. Ph©n lo¹i theo nguån ®éng lùc:  Record Button: L­u tr÷ vµ chuyÓn giao d÷ liÖu c¶m nhËn vËt lý
- §iÖn: DC, step motor, AC secvo,… dÔ ®k, chÝnh x¸c, tin cËy. trong qóa tr×nh chuyển động, gäị lµ “bé d÷ liÖu c¶m nhËn vËt
- Thuû lùc: c«ng suÊt cao, khã ®k, ®¾t,… lý” bao gåm c¸c gãc ®é cña vÞ trÝ ®Çu, vÞ trÝ cuèi cña mét ®éng
- KhÝ nÐn: c«ng suÊt TB, chÝnh x¸c kh«ng cao,… tr×nh {(q0, h0); (qf, hf)}
 Block B: Lµ khèi bé n·o cña Robot, bao gåm c¸c côm vi xö lý,
gi¶i quyÕt c¸c vÊn ®Ò sau:
Forward kinematic: ThiÕt lËp vµ gi¶I bµi toµn ®éng häc trªn c¬
Ph©n lo¹i theo hÖ thèng truyÒn ®éng:


së bé th«ng sè ®Çu vµo {(q0, h0); (qf, hf)}

5.

- TruyÒn ®éng gi¸n tiÕp: tån t¹i truyÒn ®éng c¬ khÝ: BR, B®ai, Cartesian Point storage: L­u tr÷ vµ chuyÓn giao c¸c kÕt qu¶
vitme,.. DÉn ®Õn tÝnh phi tuyÕn, tÝnh trÔ vµ bÞ mßn, t¹o khe hë

tÝnh to¸n cña bµi toµn ®éng häc thuËn, vÞ trÝ h×nh häc cña
®éng häc,… ®éngtr×nh hay cßn gäi lµ “bé d÷ liÖu h×nh häc” [(X0, Y0, Z0);
(Xf, Yf, Zf)]

HÖ truyÒn ®éng trùc tiÕp: c¬ cÊu chÊp hµnh ®­îc nèi tiÕp víi  Trajectory Planer: LËp tr×nh quÜ ®¹o ®i qua c¸c ®iÓm
h×nh häc ®· hoÆc ch­a “d¹y” ®Ó h×nh thµnh toµn bé
-
nguån ®éng lùc: kÕt cÊu nhá gän vµ lo¹i ®­îc nh÷ng h¹n chÕ
hÖ truyÒn ®éng gi¸n tiÕp. Nh­îc ®iÓm: §c cã sè vßng quya quÜ ®¹o chuyÓn ®éng cÇn cã [Xd(t), Yd(t), Zd(t)]
thÝch hîp vµ ®iÒu khiÓn v« cÊp trªm d¶i réng cña c¬ cÊu chÊp hµnh cuèi (tools)
 Invers Kinematic: gi¶I bµi to¸n ®éng häc ng­îc t×m
ra c¸c th«ng sè ®iÒu khiÓn hay lµ “bé d÷ liÖu ®iÒu
6. Ph©n lo¹i theo ®é chÝnh x¸c: khiÓn” [qd(t), hd(t)]
- Dé chÝnh x¸c tuyÖt ®èi: ®¸nh gi¸ møc ®é tin cËy trong mé chu  Block C: lµ khèi ®iÒu khiÓn bao gåm bé so s¸nh gi¸
kú ®¬n lÎ lµm viÖc 1 lÇn.
trÞ “cÇn – thùc”, c¸c bé biÕn ®æi khuÕch ®¹i vµ
§é chÝnh x¸c lÆp l¹i: ®¸nh gi¸ ®é tin cËy trong mét qu¸ tr×nh lµm
-
ph¸t tÝn hiÖu ®iÒu khiÓn (theo nguyen t¾c ®iÒu
viÖc lau dµi (ta quan t©m chñ yÕu ®Ðn lo¹i nµy).
khiÓn NC).
 Block D: Lµ khèi c¬ cÊu chÊp hµnh, bao gåm nguån
®éng lùc (Motor Dynamic), c¸c c¬ cÊu chÊp hµnh
(Robot Dynamic), c¸c bé c¶m nhËn vËt lý trªn
chóng (Physical Positions).

CHƯƠNG III – CÊu tróc cña Robot c«ng nghiÖp

 Qua ph©n tÝch tæ chøc kü thuËt cña Robot cã thÓ nhËn
1. S¬ ®å cÊu tróc cña IR thÊy c¸c bé th«ng sè kü thuËt chñ yÕu sau:
COMPUTER Block B
Bé th«ng sè c¶m nhËn vËt lý {(q0, h0); (qs, hs)}
Cartesian Point
Bé th«ng sè vÞ trÝ h×nh häc [(X0, Y0, Z0); (Xf, Yf, Zf)]
X 0,Y 0,Z0
Forward Kinematic
X f ,Y f ,Z f Storage

Bé th«ng sè ®iÒu khiÓn {(q0, h0); (qf, hf)}

 Qu¸ tr×nh thiÕt kÕ ®éng häc Robot c«ng nghiÖp lµ viÖc
Block A
Xd(t), Y d(t)
Invers Kinematic Trajectory Planer

TEACH
Zd(t)
thiÕt lËp vµ gi¶i c¸c hÖ ph­¬ng tr×nh ®éng häc thuËn vµ
ng­îc.
qd(t), h d(t) Block D
PENDANT

KÕt qu¶ t×m ®­îc lµ c¬ së trong viÖc gi¶I c¸c ph­¬ng tr×nh
Posititon errors


Record Switch MOTOR ROBOT

®éng lùc häc vµ trong tÝnh to¸n ®iÒu khiÓn Robot ®­îc
CONTROLLER Dynamic Dynamic
button

thiÕt kÕ.
Block C
Physical
q0, h0; qf , hf qs(t), h s(t)
position

S¬ ®å khèi cña Robot c«ng nghiÖp

21
2. HÖ thèng c¬ cÊu chÊp hµnh
1. Vïng lµm viÖc:
 Robot lµ tËp hîp cña c¸c kh©u g¾n liÒn víi khíp, trªn mçi kh©u
cã g¾n mét hÖ täa ®é. Sö dông c¸c phÐp biÕn ®æi ®ång nhÊt cã
thÓ m« t¶ vÞ trÝ t­¬ng ®èi h­íng gi÷a c¸c hÖ to¹ ®é nµy.
 Kho¶ng kh«ng gian trong ®ã Robot thùc hiÖn ®­îc c¸c thao t¸c
yªu cÇu
 Kh«ng ph¶I t¹i tÊt c¶ c¸c ®iÓm trong vïng lµm viÖc Robot còng
thao t¸c dÔ dµng.
§Ó ®¸nh gi¸ møc ®é thao t¸c dÔ dµng, ng­êi ta sö dông hÖ sè

phôc vô  = q/4. Trong ®ã q lµ gãc nãn bao trïm toµn bé h­íng
cña c¬ cÊu chÊp hµnh Robot t¹i vÞ trÝ ®Þnh vÞ;  - phô thuéc vµo
kÕt cÊu cña Robot vµ vÞ trÝ ®iÓm lµm viÖc.
 §Æc tr­ng:
 §é dµi ph¸p tuyÕn chung an cña hai trôc khíp
 Gãc gi÷a c¸c trôc khíp trong mÆt ph¼ng vu«ng gãc víi
an lµ n
 Mçi trôc khíp cã ph¸p tuyÕn tr­íc vµ ph¸p tuyÕn sau:
 dn kho¶ng c¸ch gi÷a 2 ph¸p tuyÕn
 qn gãc trong mÆt ph¼ng vu«ng gãc víi trôc
 Gèc cña hÖ to¹ ®é kh©u n ®Æt t¹i giao ®iÓm cña ph¸p
tuyÕn chung gi÷a trôc khíp n & n+1 víi trôc khíp n+1
 NÕu trôc khíp c¨t nhau, ®iÓm gèc ®Æt t¹i giao ®iÓm
 NÕu trôc khíp // gèc ®Æt trªn trôc khíp kÕ tiÕp
 Trôc Z cña kh©u n ®Æt däc theo trôc khíp n+1
 Trôc X däc theo ph¸p tuyÕn chung, h­íng tõ n tíi n+1
 Gèc cña kh©u c¬ b¶n ®­îc ®Æt trïng víi gèc kh©u 1

2.
a)
C¬ cÊu bµn tay kÑp vµ hÖ to¹ ®é:
C¬ cÊu bµn tay kÑp (dông cô, kh©u cuèi cïng)
3. C¸c phÐp biÕn ®æi ®ång nhÊt:
 CÇm n¾m ®èi t­îng, m¸ kÑp tù ®Þnh t©m 1. PhÐp tÞnh tiÕn:
 Ngußn ®éng lùc cã thÓ lµ khÝ nÐn, thuû lùc, ®iÖn Gi¶ sö cÇn tÞnh tiÕn 1 ®iÓm hay mét vËt thÓ theo vect¬

H  ai  b j  c k
b) HÖ to¹ ®é bµn tay kÑp:
 Gèc to¹ ®é trïng t©m bµn tay kÑp 0
Trôc Z h­íng theo ph­¬ng tiếp cËn ®èi t­îng
Ma trËn chuyÓn ®æi ®­îc định nghĩa:


Trôc Y h­íng theo ph­¬ng cÇm n¾m ®èi t­îng

1 0 0 a


0 1 0 b
 Trôc X lµ trôc cßn l¹i cña hÖ to¹ ®é ph¶i

H  Trans(a, b, c)  
0 0 1 c
y
Th©n bµn tay kÑp

 
z
0
0 0 0 1
§iÓm ®Çu lµ U = [x,y,z,w]t  ®iÓm ®Ých lµ V = H.U
Xi lanh khÝ nÐn
C¬ cÊu h×nh
Bµn kÑp b×nh hµnh

c) HÖ to¹ ®é c¸c kh©u: 2. PhÐp biÕn ®æi quay:

Robot cã nhiÒu kh©u, c¸c kh©u ®­îc liªn kÕt qua c¸c khíp
1 0


Th«ng th­êng Robot cã n bËc tù do sÏ cã n kh©u vµ n khíp 0 0

0 cos  0


Gèc chuÈn cña Robot coi lµ kh©u 0 vµ kh«ng coi lµ mét trong n  sin 
Rot ( X ,  )  


kh©u cña Robot

0
0 sin  cos  0
 
0 0 0 1
 cos  0 sin  0
 0 1 0 0
Rot (Y ,  0
)
 sin  0 cos  0
 
 0 0 0 1
cos   sin  0 0
 sin  cos  0 0
Rot ( Z ,  0 )  
 0 0 1 0
 
 0 0 0 1

22
4. Ph­¬ng tr×nh ®éng häc cña Robot
1. Ma trËn m« t¶ bµn tay kÑp trong hÖ to¹ ®é gèc T6
R«bèt lµ tËp hîp c¸c kh©u g¾n liÒn
x x x a Ma
víi khíp, trªn mçi kh©u cã g¾n1 hÖ x x x b
trËn
to¹ ®é, sö dông c¸c phÐp biÕn ®æi   ®Þnh
®ång nhÊt cã thÓ m« t¶ chÝnh x¸c vÞ x x x c vÞ
trÝ vµ h­íng gi÷a c¸c hÖ to¹ ®é nµy.  
0 0 0 1
Ma trËn ®Þnh h­íng
2. Ph­¬ng tr×nh ®éng häc:
 A1 ma trËn m« t¶ vÞ trÝ vµ h­íng cña kh©u ®Çu tiªn so víi hÖ to¹

®é gèc.
 A2 ma trËn m« t¶ vÞ trÝ vµ h­íng cña kh©u thø 2 so víi kh©u ®Çu

tiªn.
 VÞ trÝ vµ h­íng cña kh©u thø 2 so víi gèc: T2 = A1.A2

 T­¬ng tù ®èi víi c¸c kh©u thø 3 so víi gèc: T3 = A1.A2.A3

 Robot cã 6 bËc tù do, cã 6 kh©u  vÞ trÝ vµ h­íng cña kh©u cuèi

(bµn tay kÑp) so víi hÖ to¹ ®é gèc (hÖ to¹ ®é chuÈn):

T6 = A1.A2.A3.A4.A5.A6

23