Professional Documents
Culture Documents
MỞ ĐẦU
Xã hội ngày càng phát triển, dân số ngày càng tăng, các cơ sở sản xuất và
kinh doanh ngày càng mở rộng. Vì thế nhu cầu về tấm lợp bao che cho các toà
nhà, các nhà xưởng, kho tàng, lán trại... ngày càng cao đặc biệt là tấm lợp bằng
tole. Và hiện nay tole là một loại vật liệu tối ưu dùng để thay thế cho các loại
tấm lợp có nhiều nhược điểm về mặt môi trường và sức khỏe cũng như tính
thẩm mỹ cho người sử dụng như ferocimen, ngói, nhựa PVC... Với tấm lợp
bằng tole còn có ưu điểm làm giảm khối lượng khung sườn đáng kể, thời gian
sử dụng lâu dài, quá trình bao che, thay thế đơn giản, nhanh gọn.
Trong khi đó nước ta đang có gần 90 triệu dân với một nền kinh tế đang
trên đà phát triển, với dân số đông như vậy cộng với sự phát triển của nền kinh
tế nhiều thành phần. do vậy nhu cầu về tấm lợp trong xây dựng dân dụng và
công nghiệp rất cao, đặc biệt là tấm lợp bằng tole. Nhưng do máy móc, thiết bị
dùng để sản xuất tấm lợp bằng kim loại trước đây hầu như chúng ta đều phải
nhập từ nước ngoài như: Nhật Bản, Đài Loan... với giá thành rất cao do đó
không kinh tế. Còn bây giờ thì chúng ta đã thiết kế được máy cán tole sóng
nhưng số lượng còn ít và tính công nghệ chưa cao. Cho nên việc thiết kế chế
tạo, cải tiến máy cán - uốn tole tạo sóng là điều hết sức cần thiết và có ý nghĩa
thiết thực.
Xuất phát từ những lý do trên và là công dân của một nước đang phát triển
nên phải góp phần mình cho công cuộc phát triển nền kinh tế, công nghiệp
nước nhà, hạ giá thành thiết bị và tạo ra một thiết bị sản xuất công nghiệp cho
cả nước. Vì vậy em đã được Thầy giáo hướng dẫn giao cho nhiệm vụ ‘’THIẾT
KẾ MÁY CÁN TOLE SÓNG VUÔNG’’.
Em xin chân thành cảm ơn thầy Lê Viết Ngưu cùng các thầy giáo trong
khoa Cơ Khí đã nhiệt tình giúp đỡ em hoàn thành tốt đề tài tốt nghiệp này.
CHƯƠNG 1
NHỮNG VẤN ĐỀ TỔNG QUAN
Hiện nay các loại tole được dùng để cán tạo sóng gồm có tole lạnh, tole
sơn, tole mạ kẽm. Kích thước của các loại tole này như sau: Tole có chiều dày
từ 0,1 1,0 mm, chiều rộng từ 900 1200 mm, để tạo điều kiện cho việc vận
chuyển phôi được dễ dàng, các nhà máy cán thép sản xuất ra tấm kim loại và
cuộn lại thành cuộn lớn, với khối lượng 1 cuộn gần 5 tấn có chiều dày và chiều
rộng nhất định. Trước đây các loại tole cuộn này thường được nhập từ nước
ngoài như BHP của Australia, POMINI của Italia, SMS của Đức, VAI của Áo,
NKK và KAWASAKI của Nhật, ANMAO của Đài Loan, Trung Quốc, còn
hiện nay trong nước đã có nhiều Công ty sản xuất được tole này như Công ty
tole Phương Nam khu công nghiệp Biên Hoà Đồng Nai, Công ty tole Hạ Long
- Quảng Ninh, Công ty tole Hoa Sen - Cần Thơ... Các loại tole này có giá
thành thấp hơn tole nhập ngoại cùng kích thước và trọng lượng nhưng chất
lượng không thua các loại tole nhập ngoại. Các cuộn tole này đã có sẵn lớp bảo
vệ chống ôxy hoá như mạ kẽm, sơn màu...
Kích thước các loại tole như sau:
[Bảng 1 - 1]
Chiều dày tole (mm)
Tole đen Tole mạ kẽm Tole màu
0.21 0.23 0.25x1200
0.26 0.28 0.30x1200
0.31 0.33 0.35x1200
0.36 0.38 0.40x1200
0.41 0.43 0.45x1200
0.46 0.48 0.50x1200
0.50 0.52 0.54x1200
0.55 0.57 0.59x1200
0.72 0.75 0.77x1200
(Trích theo kích thước tole Phương Nam)
Trước đây các tấm lợp sử dụng trong nước đều nhập từ nước ngoài và đa
số là của Mỹ, vật liệu làm chúng thường là bằng nhôm, thép dẻo. Nên các tấm
lợp này có độ bền rất cao, chịu tác động của môi trường tốt, thời gian sử dụng
rất lâu dài. Đa số các tấm lợp này đều có dạng sóng tròn, sóng vuông chiều dài
thường là 2.4, 3.0, 3.5(m) và chiều rộng thường là 0.8, 1.0, 1.2(m).
Trong thời gian sau này thì trên thị trường xuất hiện nhiều loại tấm lợp
khác nhau cũng được nhập từ nhiều nước khác nhau như Nhật, Đài Loan, Liên
Xô cũ... với nhiều loại, hình dáng, kích cở, màu sắc khác nhau. Nhưng vật liệu
chế tạo các tấm lợp này không còn tốt như ngày xưa nữa, vì giá thành vật liệu
đắt. Nên người ta thường sử dụng thép có độ cứng cao hơn và được mạ lớp
kẽm hay sơn phủ bảo vệ, do vậy mà độ bền cũng không thua kém gì so với tấm
lợp bằng vật liệu tốt.
Vì điều kiện khí hậu nước ta có độ ẩm cao, chịu mưa với hàm lượng axít
cao nên các tấm lợp bằng kim loại được dùng thường bị oxi hoá bởi môi
trường, nên bị hư hỏng và chủ yếu là rét, rỉ.
Hiện nay có rất nhiều loại vật liệu khác nhau:
+ Loại bằng nhôm: Loại này đắt tiền, nhưng có ưu điểm là nhẹ, dẻo dễ
cán, bền trong môi trường tự nhiên. Nhược điểm là chịu lực kém, nên cũng ít
được sử dụng.
+ Loại bằng kẽm: Loại này bền cao, có tính dẻo tốt nhưng giá thành cao.
+ Loại bằng thép: Sử dụng thép carbon chất lượng trung bình với b 400
MPa. Loại này kém bền trong môi trường không khí, dễ bị oxi hoá... để khắc
phục hiện tượng trên, người ta thường mạ kẽm hoặc sơn tĩnh điện các cuộn
phôi tấm.
1.2. CÁC LOẠI SẢN PHẨM TOLE
Để tăng thêm độ cứng khi sử dụng làm tấm lợp, người ta phải tạo sóng cho
tole, tuỳ theo nhu cầu sử dụng người ta tạo sóng cho tole là sóng vuông, sóng
tròn hay sóng ngói.
+ Tole sóng vuông.
Các loại tole này thường có 7 sóng, 9 sóng. Làm mái thẳng, mái vòm,
chiều dày thường 0.21, 0.28, 0.35, 0.4, 0.5, 0.72(mm)
- Nhược điểm:
+ Gây tiếng ồn khi trời mưa.
+ Hấp thụ và truyền nhiệt vào công trình...
Những nhược điểm trên hiện đã được khắc phục như sử dụng tole lạnh để
giảm nhiệt hoặc dán tấm mousse để cách nhiệt và giảm độ ồn..
1.3: THÔNG SỐ CÁC LOẠI SÓNG TOLE THƯỜNG DÙNG
1.3.1 : Đối với tole sóng vuông :
+ Tole khổ 914mm tạo tole 7 sóng
Diện tích hữu dụng là : 1256 = 750(mm)
+ Tole khổ 1200mm tạo 9 sóng
Diện tích hữu dụng là : 1258 = 1000(mm)
+ Biên dạng, các thông số tole sóng vuông như sau:
tấm lợp này có độ bền rất cao, chịu tác động của môi trường tốt, thời gian sử
dụng rấtt lâu dài. Đa số các tấm lợp này đều có dạng sóng tròn, sóng vuông
chiều dài thường là 2.4, 3.0, 3.5(m) và chiều rộng thường là 0.8, 1.0, 1.2(m).
Trong thời gian sau này thì trên thị xuất hiện nhiều loại tấm lợp khác
nhau cũng được nhập từ nhiều nước như Nhật, Đài Loan, Liên Xô cũ ... với
nhiều loại, hình dáng, kích cở, màu sắc. Nhưng vật liệu chế tạo các tấm lợp
này không còn tốt như ngày xưa nữa, vì giá thành vật liệu đắt. Nên người ta
thường sử dụng thép có độ cứng cao hơn và được mạ lớp kẽm hay sơn phủ bảo
vệ, do vậy mà độ bền cũng không thua kém gì so với tấm lợp bằng vật liệu tốt.
Vì điều kiện khí hậu nước ta có độ ẩm cao, chịu mưa có hàm lượng axít
nên các tấm lợp bằng kim loại được dùng thường bị oxi hoá bởi môi trường,
nên bị hư hỏng chủ yếu là rét, rỉ
1.4.3 : Quan sát bề mặt các tấm tole trước và sau khi cán :
*/ Trước khi cán :
Kim loại trước khi cán mềm hơn, không bị trầy xước, nứt tế vi. Ta quan
sát trên kính hiển vi và nhìn được hình dạng của chúng như sau :
CHƯƠNG II
THIẾT KẾ HỆ THỐNG
CÔNG NGHỆ CÁN TOLE TẠO SÓNG VUÔNG
2.1. CƠ SỞ LÝ THUYẾT QUÁ TRÌNH BIẾN DẠNG DẺO CỦA KIM
LOẠI
Như chúng ta đã biết dưới tác dụng của ngoại lực, kim loại biến dạng theo
các giai đoạn: Biến dạng đàn hồi, biến dạng dẻo, biến dạng phá huỹ. Tuỳ theo
từng cấu trúc tinh thể của mỗi kim loại các giai đoạn trên có thể xảy ra với
mức độ khác nhau. Dưới đây sẽ khảo sát cơ chế biến dạng trong đơn tinh thể
kim loại trên cơ sở đó nghiên cứu biến dạng dẻo của kim loại và hợp kim.
2.1.1. Các khái niệm
Biến dạng đàn hồi: là biến dạng sau khi ngoại lực thôi tác dụng, vật trở lại
vị trí ban đầu. Quan hệ giữa ưng suất và biến dạng là tuyến tính và tuân theo
định luật hook. Trên sơ đồ là đoạn OA.
Biến dạng dẻo: Là biến dạng không bị mất đi sau khi ngoại lực thôi tác
dụng. Biến dạng này tương ứng với giai đoạn phá huỹ của vật liệu (trên sơ đồ
là đoạn AB). Đặc điểm của giai đoạn này là lực không tăng trong khi biến dạng
vẫn tăng.
Biến dạng phá hủy: Sau khi qua giai đoạn biến dạng dẻo, vật liệu bị biến
cứng nên ở giai doạn này, lực có tăng biến dạng mới tăng, quan hệ giữa lực và
độ biến dạng là đường cong. Ta tiếp tục tăng lực cho tới khi đạt giá trị lớn nhất
(trên sơ đồ là điểm C), sau đó lực giảm nhưng biến dạng vẫn tăng cho tới lúc
đứt. Trên đồ thị đoạn BC biểu diễn giai đoạn cũng cố vật liệu, CD là giai đoạn
phá huỹ.
P
PC C
D
PB
PA B
A
L
Hình 2.1. Biểu đồ biến dạng
kim loại
SVTH:DƯƠNG TẤN THẢO- Lớp 05C1C Trang 8
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ‘THIẾT KẾ MÁY CÁN TOLE SÓNG VUÔNG”
a) b)
c) d)
độ nguyên tử cao nhất, biến dạng dẻo do song tinh gây ra rất bé nhưng khi có
song tinh trượt sẽ xẩy ra thuận lợi hơn.
b) Biến dạng dẻo của đa tinh thể
Kim loại và hợp kim là tập hợp của nhiều đơn tinh thể (hạt tinh thể), cấu
trúc chung của chúng được gọi là cấu trúc đa tinh thể. Trong đa tinh thể biến
dạng dẻo có 2 dạng: Biến dạng trong nội bộ hạt và biến dạng ở vùng tinh giới
hạt. Sự biến dạng trong nội bộ hạt do trượt và song tinh. Đầu tiên sự trượt xảy
ra ở các hạt có mặt trượt tạo với hướng của ứng suất chính một góc bằng hoặc
xấp xỉ 450, sau đó mới đến các hạt khác. Như vậy biến dạng dẻo trong kim loại
đa tinh thể xảy ra không đồng thời và không đồng đều. Dưới tác dụng của
ngoại lực, biên giới hạt của các tinh thể cũng bị biến dạng, khi đó các hạt trượt
và quay tương đối với nhau. Do sự trượt và quay của các hạt, trong các hạt lại
xuất hiện các mặt trượt thuận lợi mới giúp cho biến dạng trong kim loại tiếp
tục xuất hiện.
2.1.2. Tính dẻo của kim loại
Tính dẻo của kim loại là khả năng biến dạng dẻo của kim loại dưới tác
dụng của ngoại lực mà không bị phá huỷ. Tính dẻo của kim loại phụ thuộc vào
hàng loạt các nhân tố khác nhau như: thành phần và tổ chức kim loại, nhiệt độ,
trạng thái ứng suất chính, ứng suất dư, ma sát ngoài, lực quán tính, tốc độ biến
dạng.
Các kim loại khác nhau có kiểu mạng tinh thể lực liên kết giữa các nguyên
tử khác nhau chẳng hạn đồng, nhôm dẻo hơn sắt. Đối với các hợp kim, kiểu
mạng thường phức tạp, xô lệch mạng lớn, một số nguyên tố tạo các hạt cứng
trong tổ chức cản trở sự biến dạng do đó tính dẻo giảm. Thông thường kim loại
sạch và hợp kim có cấu trúc nhiều pha các tạp chất thường tập trung ở biên
giới hạt làm tăng xô lệch mạng cũng làm giảm tính dẻo của kim loại.
Tính dẻo của kim loại phụ thuộc rất lớn vào nhiệt độ, hầu hết kim loại khi
tăng nhiệt độ tính dẻo tăng, dao động nhiệt của các nguyên tử tăng, đồng thời
xô lệch mạng giảm, khả năng khuếch tán của các nguyên tử tăng làm cho tổ
chức đồng đều hơn. Một số kim loại và hợp kim ở nhiệt độ thường tồn tại ở
pha kém dẻo, khi ở nhiệt độ cao chuyển biến thì hình thành pha có độ dẻo cao.
Khi kim loại bị biến dạng nhiều, các hạt tinh thể bị vỡ vụn, xô lệch mạng
tăng, ứng suất dư lớn làm cho tính dẻo của kim loại giảm mạnh (hiện tượng
biến cứng). Khi nhiệt độ kim loại đạt từ 0,250,30Tnc (nhiệt độ nóng chảy) ứng
suất dư và xô lệch mạng giảm làm cho tính dẻo của kim loại phục hồi trở lại
(hiện tượng phục hồi). Nếu nhiệt độ nung đạt tới 0,4T nc trong kim loại bắt đầu
xuất hiện quá trình kết tinh lại, tổ chức kim loại sau khi kết tinh lại có hạt đồng
đều và lớn hơn, mạng tinh thể hoàn thiện hơn nên tính dẻo tăng.
Trạng thái ứng suất chính: cũng ảnh hưởng đáng kể đến tính dẻo của kim
loại khi chịu ứng suất nén khối có tính dẻo cao hơn khi chịu ứng suất nén mặt,
nén đường hoặc chịu ứng suất kéo. Ưng suất dư, ma sát ngoài làm thay đổi
trạng thái ứng suất chính trong kim loại nên tính dẻo của kim loại cũng giảm.
2.1.3. Trạng thái ứng suất và các phương trình dẻo
Giả sử trong vật thể hoàn toàn không có ứng suất tiếp thì vật thể có 3 dạng
ứng suất chính sau:
σ1 σ1 σ1
σ2 σ2
σ3
Hình 2.3. Ứng suất tác dụng lên phần tử kim loại
Ứng suất đường: max = 1/2 (2.1)
Ứng suất mặt : max = (1-2)/2 (2.2)
Ứng suất khối : max = (max-min)/2 (2.3)
Nếu 1=2=3 thì = 0 và không có biến dạng. Ứng suất chính để kim
loại biến dạng dẻo là giới hạn chảy (ch)
a) Điều kiện biến dạng dẻo:
Khi kim loại chịu ứng suất đường
tức là max=ch/2. (2.4)
Khi kim loại chịu ứng suất mặt
(2.5)
Khi kim loại chịu ứng suất khối
(2.6)
Các phương trình trên gọi là các phương trình dẻo.
Biến dạng dẻo chỉ bắt đầu sau khi biến dạng đàn hồi. Thế năng của biến dạng
đàn hồi.
A = A 0 + Ah (2.7)
Trong đó:
A0: thế năng để thay đổi thể tích vật thể (trong biến dạng đàn hồi thể tích
của vật thể tăng lên, tỉ trọng giảm xuống).
Ah: thế năng do thay đổi hình dáng vật thể.
Trạng thái ứng suất khối, thế năng biến dạng đàn hồi theo định luật Húc
được xác định:
A = (11 + 22 + 33)/2 (2.8)
Như vậy biến dạng tương đối theo định luật Húc:
1= [2 - (2 + 3)] (2.9)
(2.13)
Khi biến dạng dẻo (không tính đến biến dạng đàn hồi) thể tích của vật không
đổi vậy V = 0
Từ (2.13) ta có:
Từ đó ta có : 1 2 = 0, vậy m = 0,5 (2.17)
Trong trượt tinh khi 1 = - 3 thì trên mặt nghiêng ứng suất pháp bằng 0,
ứng suất tiếp khi = 450
(2.20)
(2.21)
Vậy ứng suất tiếp lớn nhất là: k = 0,580 gọi là hằng số dẻo. Ở trạng thái
ứng suất khối phương trình dẻo có thể viết là:
1-3 = 2k = const
2k
Phương trình dẻo (2.19) rất quan trọng để giải các bài toán trong gia công
kim loại bằng áp lực.
Tính theo hướng của các áp suất, phương trình dẻo (2.19) chính xác nhất là
được viết: (1)-(3) =2k.
2.1.4. Biến dạng dẻo của kim loại trong trạng thái nguội
Thực tế cho thấy với sự gia tăng mức độ biến dạng nguội thì tính dẻo của
kim loại sẽ giảm và trở nên giòn khó biến dạng.
Hình vẽ dưới đây trình bày đường cong về mối quan hệ giữa các tính chất
cơ học của thép và mức độ biến dạng rất rỏ ràng nếu biến dạng vượt quá 80%
thì kim loại hầu như
100 mất hết tính dẻo.
80
60 Độ bền b
40
SVTH:DƯƠNG TẤN
20THẢO- Lớp 05C1C Độ giãn dài % Trang 13
100
20 40 60 80 %
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ‘THIẾT KẾ MÁY CÁN TOLE SÓNG VUÔNG”
Hình 2.4. Mối quan hệ giữa các tính chất cơ học và mức độ biến dạng
Quá trình cán là quá trình biến dạng dẻo giữa hai trục cán quay ngược
chiều nhau nhờ lực ma sát giữa trục cán và phôi kim loại. Hình dạng và kích
thước sản phẩm nhận được đã được định sẵn ở các trục cán.
1
2
n
Nx a
Tx
a N T
Nx Tx
a
Hình 2.6. Sơ đồ phân bố lực khi vật cán tiếp xúc với trục cán
Điều kiện để kim loại có thể cán được gọi là điều kiện cán vào.Khi kim
loại tiếp xúc với trục cán thì chúng chịu 2 lực:phản lực N và lực ma sát T, khi
vật cán tiếp xúc với hai trục cán thì Tx > Nx là điều kiện cho vật cán ăn vào trục
cán. Nếu Tx < Nx thì vật cán không ăn vào trục cán được và quá trình cán
không xảy ra. Nếu Tx > 2Nx nghĩa là Tx > Nx thì vật cán ăn vào trục, ta có:
Nx = N sin
Tx = Tcos
Mặt khác ta có T = N.f, với f là hệ số ma sát
Vậy Nfcos > Nsin f > tg
Ptb = b (2.24)
b: giới hạn bền cho phép của tole tấm lợp.
: Nhiệt độ nóng chảy của thép.
: Nhiệt độ khi cán.
h1, h2: chiều dày trước và sau khi cán.
f: hệ số ma sát giữa bề mặt trục cán và phôi.
F: diện tích tiếp xúc giữa phôi và trục cán.
Mômen cán do lực cán sinh ra được tính theo công thức:
Mc = 2P.a (MNm)
P: lực cán.
a: cánh tay đòn
2.3. QUÁ TRÌNH UỐN KIM LOẠI
2.3.1. Khái niệm
Uốn là một trong những nguyên công thường gặp nhất trong công nghệ
dập nguội, uốn tức là biến phôi phẳng (tấm), tròn, dây hay ống thành những
chi tiết có hình cong hay gấp khúc, hình dạng khác...
Phụ thuộc vào hình dáng và kích thước vật uốn, dạng phôi ban đầu, đặc tính
của quá trình uốn trong khuôn, uốn có thể tiến hành trên máy ép lệch tâm, ma
sát hay thuỷ lực, đôi khi có thể tiến hành trên các dụng cụ uốn bằng tay hoặc
trên các máy chuyên dùng.
b
a)
b)
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ‘THIẾT KẾ MÁY CÁN TOLE SÓNG VUÔNG”
S
r
R
(2.26)
Trong đó:
= S1/S: Hệ số giảm chiều dài
Xo là hệ số thực nghiệm phụ thuộc vào tỷ số r/S, góc uốn và loại vật liệu
uốn.XoS là khoảng cách từ lớp trung hoà tới mặt trong của phôi
2.3.3. Bán kính uốn lớn nhất và bán kính uốn nhỏ nhất cho phép
Quá trình uốn bán kính uốn phía trong được quy định trong một giới hạn nhất
định nếu quá lớn vật uốn sẽ không có khả năng giữ được hình dáng sau khi
thôi tác dụng lực (ra khỏi khuôn) vì chưa đạt đến trạng thái biến dạng dẻo. Còn
khi bán kính uốn quá nhỏ có thể làm nứt, đứt vật liệu tại tiết diện uốn. Do vậy
ta có bán kính uốn như thế nào là hợp lý.
+ Bán kính uốn lớn nhất cho phép được xác định theo công thức:
(2.30)
Trong đó:
E: Môđun đàn hồi vật liệu khi kéo (kG/mm2)
C: Giới hạn chảy của vật liệu (kG/mm2)
S: Chiều dày vật liệu
Bán kính uốn nhỏ nhất cho phép là giá trị bán kính uốn giới hạn có thể uốn
được đối với mỗi loại vật liệu. Được quy định theo mức độ biến dạng cho phép
ở lớp ngoài cùng và được xác định theo công thức:
(2.31)
Trong đó: max: Độ giãn dài tương đối của vật liệu (%)
Trong thực tế bán kính uốn nhỏ nhất cho phép được xác định theo công
thức thực nghiệm đơn giản hơn:
rmin = K.S (2.32)
Trong đó: K: Là hệ số
S: Chiều dày vật liệu (mm)
Hệ số k để xác định bán kính uốn nhỏ nhất cho phép đối với góc uốn 900
[Bảng 2 - 2]
TRẠNG THÁI VẬT LIỆU
Ủ hoặc ram Bị biến cứng
VẬT LIỆU Hướng đường uốn
Vuông góc Dọc hướng Vuông góc Dọc hướng
hướng cán cán hướng cán cán
0,5; 0,8 k - 0.3 0.2 0.5
8; 10; CT1; CT2 - 0.4 0.4 0.8
15; 20; CT3 0.1 0.5 0.5 1.0
25; 30; CT4 0.2 0.6 0.6 1.2
35; 40; CT5 0.3 0.8 1.0 1.5
45; 50; CT6 0.5 1.0 1.0 1.7
55; 60; CT7 0.7 1.3 1.3 2.0
+ Các yếu tố ảnh hưởng đến trị số bán kính uốn:
Cơ tính của vật liệu và trạng thái nhiệt luyện: Nếu vật liệu có tính dẻo tốt
và đã qua ủ mềm thì rmin có trị số nhỏ hơn so với khi đã qua biến dạng.
Ảnh hưởng của góc uốn: Cùng một bán kính uốn như nhau nếu góc uốn
càng nhỏ thì khu vực biến dạng càng lớn.
Ảnh hưởng của tình trạng mặt cắt vật liệu: Khi cắt phôi uốn trên mặt cắt có
nhiều bavia hoặc nhiều vết nứt thì khi uốn sẽ sinh ra ứng lực tập trung và tại
những nơi đó dễ sinh ra vết nứt, bởi vậy cần phải tăng trị số rmin lên.
2.3.5 Tính đàn hồi khi uốn
Như ta đã biết khi uốn kim loại không phải toàn bộ phần kim loại ở phần
cung uốn đều chịu biến dạng dẻo mà có một phần còn ở biến dạng đàn hồi. Vì
vậy khi thôi không còn tác dụng của lực uốn thì vật uốn không hoàn toàn giữ
nguyên như hình dáng của chày và cối uốn, và đó gọi là hiện tượng đàn hồi sau
khi uốn.
Hiện tượng đàn hồi thường gây ra sai lệch về góc uốn và bán kính uốn vì
vậy muốn cho chi tiết có góc uốn và bán kính uốn đã cho thì ta phải làm bán
kính và góc của khuôn và chày thay đổi một lượng đúng bằng trị số đàn hồi.
Bằng thực nghiệm người ta đã xác định được trị số đàn hồi phụ thuộc chủ
yếu vào loại vật liệu và chiều dày vật liệu, hình dáng chi tiết uốn, bán kính chi
tiết uốn tương đối r/S, lực uốn và phương pháp uốn.
Khi giới hạn chảy càng cao, tỷ số r/S càng lớn và chiều dày vật liệu càng
nhỏ thì hiện tượng đàn hồi càng lớn.
Khi uốn với tỷ số r/S < 10 thì sai lệch chủ yếu là góc uốn, còn bán kính
uốn thay đổi không đáng kể. Trị số góc đàn hồi cho sẵn trong sổ tay.
Khi uốn với tỷ số r/S > 10 thì sau khi uốn cả góc uốn và bán kính uốn đều
bị thay đổi. Khi đó bán kính cong của chày được xác định bằng công thức sau.
(2.33)
Trong đó: r’: Bán kính sản phẩm (sau khi đàn hồi)
ko= : Hệ số uốn
(2.34)
Trong đó:
0: Góc của chi tiết (sau biến dạng đàn hồi)
0
SVTH:DƯƠNG TẤN THẢO- Lớp 05C1C Trang 21
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ‘THIẾT KẾ MÁY CÁN TOLE SÓNG VUÔNG”
Vì lực uốn tác dụng chủ yếu ở đầu chày, quá trình biến dạng dẻo cũng chỉ
xảy ra ở đó. Khi bán kín uốn càng nhỏ thì mức độ kéo, nén của kim loại càng
lớn có thể gãy, nứt và lớp trung hoà có xu hướng dịch vào bên trong.
Khi :
r/S > 4 thì = r + 0.5S
r/S = 1 thì = r + 0.4S
Trong đó:
r: Bán kính uốn trong.
: Bán kính lớp trung hoà.
R: Bán kính uốn ngoài.
B
S
R
r
(2.36)
Trong đó:
B: Chiều rộng của phôi.
S: Bề dày của phôi.
b: Giới hạn bền vật liệu.
r : Bán kính trong.
2.4. SƠ ĐỒ NGUYÊN LÝ CỦA MÁY CÁN TÔN TẠO SÓNG
2.4.1. Yêu cầu chung của máy cán tole tạo sóng
Máy cán tole tạo sóng phải làm thay đổi kết cấu kim loại(phôi liệu) từ thép
tấm phẳng thành biên dạng tole theo ý muốn, có thể là sóng vuông hay sóng
ngói, thẳng hay cong.
+Máy làm việc phải có hiệu quả và năng suất cao nhất, đảm bỏa chất lượng
tole lợp tốt nhất, phế phẩm là ít nhất
+ Các máy cán tole đều cán tole theo phương pháp cán nguội do vậy trục cán
phải có độ cứng vững cao, có độ bóng cao
+ Số sóng trên một tấm tole thường dùng là:
Tole 7 sóng
Tole 9 sóng
+ Tạo hình dáng tole ít gây sai số biên dạng, kích cỡ.
+ Tấm lợp phục vụ cho nhu cầu che nắng, che mưa, trang trí… nên yêu cầu
tấm lợp về mùa nắng phải chịu được nhiệt độ cao do mặt trời. Về mùa mưa
phải đảm bảo thoát nước tốt, không gây thấm nước.Tole phải có độ bền cơ học
chịu được gió mạnh mà không bị hư hỏng, rách đứt…
2.4.2. Sơ đồ nguyên lý máy cán tole tạo sóng
Để tạo hình dáng sóng cho tole theo yêu cầu thì ta có nhiều cách bố trí theo
sơ đồ máy để cán . Nhưng tùy theo trường hợp cụ thể mà ta có các hình thức
bố trí khác nhau sao cho hợp lý nhất, kinh tế nhất , chất lượng sản phẩm là tốt
nhất.Thông thường một máy cán tole hoạt động máy như sau:
Nguyên lý hoạt động
Phôi cuộn được dặt vào trục quay nhờ thiết bị cầu trục, tấm phôi phẳng
được dẫn qua máng 2 , qua dao cắt phẳng đi qua hệ thống trục và con lăn cán.
Sau khi ra khỏi hệ thống trục và con lăn cán thì tole đã được tạo sóng theo yêu
cầu. Dao cắt hình làm việc khi nào chiều dài tole cán bằng chiều dài yeu cầu,
quả trình cắt chỉ thực hiện khicacs lô cán dừng chuyển động. Sau đó đưa sản
phẩm tole cán ra băng chứa 9. Dao phẳng cắt rời tole ra khỏi cuộn phôi kết
thúc một quá trình hoạt động của máy
Máy được dẫn động bằng một động cơ, thường đặt giữa , và truyên chuyển
động về hai phía nên nên kết cấu máy cứng vững nhỏ gọn, tole cán biến dạng
đều tạo chất lượng tốt cho sản phẩm tole cán.
Trang 25
‘THIẾT KẾ MÁY CÁN TOLE SÓNG VUÔNG”
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ‘THIẾT KẾ MÁY CÁN TOLE SÓNG VUÔNG”
Máy cán uốn tole bao gồm nhiều bộ phận dẫn động hệ thống dao cắt lô
cán, dao cắt… Do đó mỗi một cách chọn bộ truyền, bố trí bố trí các lô cán sẽ
cho cho các phương án khác nhau. Cho nên ta phải lựa chọn phương án nào mà
hiệu quả kinh tế của máy thiết kế cao nhất , kết cấu máy đơn giản gọn nhẹ
nhất,dễ vận hành nhất. Ta có các phương án bố trí con lăn và trục cán như sau
Phương án 1:Phân bố các sóng tole đối xứng qua sóng tole giữa:
Đây là phương án bố trí đối xứng qua sóng tole giữa của tole 9 sóng. Với
cách bố trí như vậy ta có tất cả 21 trục cánvà 97 con lăn cán, đặc điểm của
phương án này là:
+ Lực cán nhỏ, tole biến dạng đều về hai phía , lực phân bố đều về hai bên.
+ Tole cán ra có các sóng thẳng nhau, khả năng bị chéo sóng ít, tole cán không
bị dồn nén, bước sóng tương đố ổn định.
Phương án 2: Bố trí đối xứng cán 2 sóng ngoài cùng trước:
Ở phương án 2 này ta sử dụng 21 cặp trục, và 97 con lăn cán. Việc cán hai
sóng ngoài cùng trước làm cho tole bị kéo về 2 phía phác nhau nên khi cán các
sóng giữa tole bị kéo rách.
Phương án 3: Cán 2 sóng đầu tiên cùng một lúc:
Ở phương án này ta dùng 21 cặp trục cán và với cách bố trí như vậy thì
không thuận tiện khi cán tạo sóng vì cùng một lúc tole bị kéo về hai phía khác
nhau nên khả năng gây phế phẩm cao.
Với cách bố trí như vậy thì số cặp trục qua nhiều kích thước máy lớn, lực
tác dụng lên gối đỡ không cân bằng nhau, tole biến dạng không đều dễ bị chéo
sóng.
Phương án 1
1 2 3 4 5 6 7 8 9
A
B
C
D
A D A
B D B
C D C
D D D
A D D D A
B D D D B
C D D D C
D D D D D
A D D D D D A
B D D D B
C D D D C
D D D D D
A D D D D D A
B D D D D D B
C D D D D D C
D D D D D D D D D
D D D D D D D D D
Phương án 2
1 2 3 4 5 6 7 8 9
A A
B B
C C
D D
D A A D
B B
C C
D D
D D A A D D
D B B D
D C C D
D D D D
D D D A A D D D
D D B B D D
D D C C D D
D D D D D D
D D D A D D D
D D B D D
D D C D D
D D D D D D D D D
D D D D D D D D D
Phương án 3:
1 2 3 4 5 6 7 8 9
A A
B B
C C
D D
A D D A
B D D B
C D D C
D D D D
A D D D D A
B D D D D B
C D D C
D D D D
A D D D D A
B D D D D B
C D D D D C
D D D D D D
D D D D D D A
D D D D D D B
D D D D D D C
D D D D D D D D D
D D D D D D D D D
Tole 7
sóng
750
Tole 9
sóng
1000
Đối với tole cán khi cùng một lọa quy cách tole phẳng, cùng một kích
thước sóng tole nếu cán uốn với số sóng càng ít thì được chiều rộng sau khi
cán càng lớn, nhưng ngược lại loại tole sóng ít có độ cứng vững kém hơn loại
tole có nhiều sóng.
60
20
20
125
125x6=750
125x8=1000
a) Cán lần I:
20
12.5
25
20
37.5
20
45
28.28 20 28.28
d2 d1
D2 D1
x
A C
a
B
cặp lô cán đẻ tạo ra sóng tole hoàn chỉnh là 4 lần tương ứng với kích thước của
a lần lượt là 5, 10, 15, 20(mm).
Xác định kích thước biên dạng cho các sóng tole tiếp theo, khi cán tạo các
sóng tole này nó chỉ kéo tole về một phía và cũng được cán qua 4 cặp lô cán
như trên.
Căn cứ vào các thông số của nhà máy sản xuất máy cán uốn tole (Công ty tole
Hoa Sen). Và theo kinh nghiệm thực tế để quá trình cán uốn không bị biến
dạng đột ngột, bị rách nứt. Tole bị biến dạng không đồng đều,gây cong vênh
và lớp bảo vệ không bị hư hỏng. Nên ta chọn số lần sóng tole đi qua cặp lô cán
để tạo sóng hoàn chỉnh là 4 và số liệu ta chọn như sau:
[Bảng 4 - 2]
a (mm) 5 10 15 20
B (mm) 75.67 72.90 68.00 60.00
B
dt
l
3
Hình2.32. Kích thước của một cặp lô cán.
20
a
180
75
d
140
75
Hình 2.34. Con lăn dưới ( chày)
CON LĂN CÁN b d SL
Cán lần 1 (A) 95.67 150 9
Cán lần 2 (B) 92.90 160 9
Cán lần 3 (C) 88 170 9
Cán lần 4 (D) 80 180 70
Muốn cán hai sóng tiếp theo kể từ cặp trục thứ 5 người ta sẽ bố trí theo sơ đồ
sau:
1 Trục số
A
I
B
II
A
C
III
2
D
A
3 IV
A D A
V
Chú thích:
A, B, C, D: Là các con lăn cán
I, II, III, IV, V: Các cặp trục cán
1: Hướng phôi đi vào; 2: Bạc cách giữa 2 lô cán; 3: Lô cán.
Trong thực tế để thuận tiện trong việc gia công và lắp ráp các lô cán người
ta chế tạo lô cán tách rời với trục sau đó ghép lại với nhau bằng then. Và
khoảng cách hai lô cán được giữ cố định bằng bạc cách và các lô được định vị
trên trục cán bằng hai bạc chặn có vít khóa ở hai đầu.
2.7. PHƯƠNG ÁN CHỌN BỘ TRUYỀN ĐỘNG
2.7.1. Truyền động cho máy
Thông thường có hai phương án truyền động cho máy cán uốn tole đó là:
+ Truyền động bằng cơ khí
+ Truyền động bằng thủy lực, dầu ép.
2.7.1.1 Truyền động bằng cơ khí
10
9
5 8
6 7
4
3
1 2
a) Ưu điểm:
+ Kết cấu đơn giản, dễ chế tạo.
+ Khả năng tải lớn, vận tốc cao.
b) Nhược điểm:
+ Các bộ truyền làm việc có tiếng ồn lớn
+ Khó khăn trong việc điều khiển tự động, đảo chiều chuyển động, chống quá
tải…
+ Kích thước trọng lượng lớn, cồng kềnh.
+ Độ an toàn độ tin cậy thấp.
+ Yêu cầu chế độ bôi trơn bảo dưỡng cao.
2.7.1.2 Truyền động bằng thủy lực
Với máy truyền động bằng thủy lực có những đặc điểm sau:
+ Dễ dàng trong việc điều khiển tự động.
+ Kích thước gọn nhẹ.
+ Mức độ an toàn cao, độ tin cậy cao dễ đảo chiều chống quá tải.
+ Hiệu suất truyền động cao.
+ Có khả năng điều khiển vô cấp tốc độ
+ Trọng lượng và mômen quán tính nhỏ, thuận tiện cho việc bố trí các cơ cấu
phụ.
+ Truyền động em.
b) Nhược điểm:
+ Cấu tạo phức tạp, đòi hỏi độ chính xác các bộ phận cao rất khó chế tạo, giá
thành cao.
+ Bố trí các cơ cấu phải chính xác.
+ Giá thành sản xuất cao.
+ Năng suất làm việc phụ thuộc nhiều vào chất lượng của dầu.
7
6
5
2
3
8 9
M 1
2
1
2 3
1
Hình 2.39 Sơ đồ truyền động bằng bánh vít - trục vít
1. Động cơ dầu 3. Bộ truyền bánh vít - trục vít
2. Khớp nối 4. Hệ trục con lăn cán
2.7.2.3 Nhận xét và chọn phương án
Qua phân tích các phương án truyền động chính cho máy ta thấy được các
ưu, nhược điểm của mỗi phương án và khả năng ứng dụng của chúng vào thực
tế trong sản xuất để mang lại hiệu quả, năng suất cao nhất. Căn cứ vào đó ta
chọn phương án truyền động chính cho máy là truyền động bằng thuỷ lực, vì
có thể tự động hoá, điều khiển dễ dàng và đạt hiệu quả kinh tế cao.
Còn đối với hộp phân lực thì ta chọn cơ cấu truyền động bằng xích vì yêu
cầu chính xác không cao, giá thành bộ truyền xích thấp hơn trục vít - bánh vít,
kết cấu đơn giản hơn, gọn nhẹ hơn.
2.7.3. SƠ ĐỒ KHỐI CŨA MÁY CÁN TOLE
2.7.4.
Hệ thống Máng dẫn Dao cắt Hệ thống Dao cắt Băng đỡ
Cấp phôi Tole phẳng phẳng Trục cán hình Sản phẩm
Bơm thuỷ
lực
19
18
17
P0
Q0
16
M
15
14
13
12
5
11
4
10
3
2
9
1
Chú thích:
1. Máng dẫn phôi
2. Trục dẫn hướng
3. Trục cán
4. Con lăn dưới
5. Con lăn trên
6. Gối đỡ
7. Băng dẫn sản phẩm
8. Xylanh dao cắt hình
9. Bộ truyền xích
10. Xy lanh dao cắt phẳng
11. Van điều khiển
12. Bộ ổn tốc
13. Động cơ thủy lực
14. Van tràn
15. Động cơ điện
16. Lọc dầu
17. Bể dầu
18. Bơm thủy lực
19. Đồng hồ áp suất
7
6
5
2
3
8 9
M 1
Chú thích:
1. Bể chứa dầu 6. Hộp phân lực
2. Động cơ điện 7. Vít điều chỉnh khe hở
3. Bơm dầu 8. Ổ đỡ
4. Van điều khiển 5. Động cơ dầu 9. Hệ trục con lăn
2.9.2 Chọn các phần tử thủy lực
2.9.2.1 Van tràn và van cản
Van tràn dùng để hạn chế việc tăng áp suất chất lỏng khi trị số áp suất
chất lỏng vượt quá mức quy định.,van cản dùng để cản đường dầu về ở đường
ra giữ cho trong buồng ra luôn chứa dầu.
CHƯƠNG III
TÍNH TOÁN BỔ TRỢ VÀ KẾT LUẬN
(3.2)
Như vậy sau này khi tính toán bộ truyền xích ta phải lấy trị số vòng quay
này để tính tỷ số truyền.
3.2.TÍNH TOÁN ĐỘNG LỰC HỌC MÁY
3.2.1. Tính áp lực cán
Thực chất của quá trình cán tole là quá trình uốn kim loại giữa vùng chày
và cối. nên áp lực cán tác dụng lên trục cán chính là lực uốn kim loại giữa chày
và cối và được xác định theo công thức sau:
(3.3)
b:Giới hạn bền của vật liệu làm tấm tole : b 400(Mpa)
n: Hệ số đặc trưng của ảnh biến cứng :n = 1,8
20
a
180
D
75
[ Bảng 3.1]]
CON LĂN D (mm) B (mm) H (mm)
Cán lần 1
170 75,67 95,67
A
Cán lần 2
160 72,90 92,90
B
Cán lần 3
150 68 88
C
Cán lần 4
140 60 80
D
Ta gọi :
- V1 là thể tích bao con lăn gối có đường kính là 180, chiều cao là H.
- V2 là thể tích phần lỗ lắp vào trục có đường kính là 75 và chiều cao là H.
- V3 là thể tích phần lòng khuôn lỗ hình thang cân có cạnh lớn là B, cạnh nhỏ
là 20 và chiều cao là a.
=> Thể tích của con lăn : V = V1 - (V2 + V3) (3.5)
Khối lượng con lăn : m = V . (kg)
Trong đó :
: Khối lượng riêng của thép : = 7,85 kg/dm3
H : Chiều rộng con lăn cán (dm)
3.2.2.1. Tính khối lượng con lăn cối cán uốn lần thứ 1 (con lăn A) : mA
mA = m1 - (m2 + m3) (3.6)
Trong đó :
mA : Khối lượng con lăn cối A cần tính
m1 : Khối lượng của phần hình bao có 180(mm)
m2 : Khối lượng lỗ trục có 75(mm)
m3 : Khối lượng hình thang
m1 = V1 . = R2 . H . = (3.14 0,902 0,9567) 7.85 = 19 (kg)
m2 = V2 . = R2 . H . = (3,14 0,3752 0,9567) 7,85 = 3,3 (kg)
m3 = V3. = (kg)
Trong đó :
Ctb : Chu vi trung bình
B : Đáy lớn
a : Chiều cao
Vậy mA = m1 - (m2 + m3) = 19 - (3.3 + 1.03) = 14.67 (kg)
3.2.2.2. Khối lượng con lăn cối cán uốn lần thứ 2 (con lăn B) : mB
m1 = V1 . = R2 . H . = (3,14 0,902 0,929) 7,85 = 18,55 (kg)
m2 = V2 . = R2 . H . = (3,14 0.3752 0,929) 7,85 = 3,2 (kg)
m3 = V3. = 0,465 0,1 5,338 7,85 = 1.95(kg)
=> mB = 18,55 - (3,2 + 1,95) = 13,4 (kg)
3.2.2.3.Khối lượng con lăn cối cán uốn lần thứ 3 (con lăn C) : mC
m1 = V1 . = R2 . H . = (3,14 0,902 0,88) 7,85 = 17,57 (kg)
m2 = V2 . = R2 . H . = (3,14 0,3752 0,88) 7,85 = 3,05 (kg)
m3 = V3. = 0.44 0.15 5.181 7.85 = 2.68(kg)
=> mC = 17,57 - (3,05 + 2,68) = 11,84 (kg)
3.2.2.4: Khối lượng con lăn cối cán uốn lần thứ 4 (con lăn D) : mD
m1 = V1 . = R2 . H . = (3,14 0,902 0,8) 7,85 = 15,97 (kg)
m2 = V2 . = R2 . H . = (3,14 0,3752 0,8) 7,85 = 2,77 (kg)
m3 = V3. = 0,4 0,2 5,024 7,85 = 3,16(kg)
=> mD = 15,97 - (2,77 + 3,16) = 10,04 (kg)
3.2.3 Tính khối lượng cho các con lăn dưới (chày)
h
20
d
140
75
3.2.3.4. Khối lượng con lăn chày cán uốn lần thứ 4 (Con lăn D) : mD’
m1 = V1 . = .R2 . h . = (3,14 0,72 0,8) 7,85 = 9,66 (kg)
m2 = V2 . = 0,23,14( 0,92 – 0,72) 7,85 = 1,58 (kg)
d D d
L1 L2 L3
PL : Lực của kim loại tác dụng lên con lăn trục. (N)
f2 : Hệ số ma sát chọn f = 0,5( vì kim loại phủ sơn)
D : Đường kính con lăn (mm)
+ Mc : Mômen cán để làm biến dạng kim loại (N.mm)
Mc = PL. a . L (N.mm) (3.14)
Trong đó :
PL : Lực uốn của kim loại tác dụng lên con lăn trục (N)
a : Hệ số tay đòn khi cán hình đơn giản.
a = ( 0,45 0,5 ) chọn a = 0,5 .
L : Chiều dài tiếp xúc của kim loại với con lăn cán (mm)
Lô cán
R Tole
S
A
a
Hình 3.4 Sơ đồ tính chiều dài tiếp xúc giữa tole và con lăn cán
Theo hình ta có :
R. .
L AB ( mm) (3.15)
180o
Ra
Mà : cos (3.16)
R
Khi tính toán ta lấy đường kính danh nghĩa cho các con lăn = 160 (mm),
trong quá trình cán đường kính ngoài của các con lăn cối lăn 180 không thay
đổi mà chỉ thay đổi khoảng cách gối và chiều sâu của cối. Còn đường kính làm
việc của chày thì thay đổi trong một khoảng a qua các lần cán A, B, C, D (5,
10, 15, 20)mm. Đường kính của chày thay đổi từ 150, 160, 170, 180 nín
ta c như sau :
Cân lần 1 :
Cân lần 2 :
Cân lần 3 :
Cán lần 4 :
Do vậy ta có chiều dài tiếp xúc giữa kim loại và con lăn cán là.
Khi cán lần 1 :
Áp dụng vào các công thức trên và ta lập được bảng sau:
+ Trục trên được đánh số từ : 1, 2 ... 21
+ Trục dưới được đánh số từ : 1', 2' ... 21'
[Bảng 3-4]]
Trục PL Q R L Mms Mmsl Mc M
cán (N) (N) (N) (mm) (N.mm) (N.mm) (N.mm) (N.mm)
1 182 615 797 1992,5 7280 9272,5
1’ 182 555 737 27,47 1842,5 7280 2500,2 11623
5
2 189 602 791 1977,5 7560 9537,5
2’ 189 557 746 28,41 1865 7560 2684,7 12110
Trong đó :
N : Tổng công suất trên các trục
Nct =
Q
P
a
P
Mômen làm tấm kim loại quay đi một góc trước khi bị cắt đứt làm bề mặt
cắt bị xước, mép cắt không sắc. Do vậy ta phải khắc phục hiện tượng này bằng
cách tác dụng vào lực Q trước dao cắt chống lại lực P làm Q quay đi một góc.
Và Q chính là lực tác dụng của l sửa tính trên cặp trục số 21.
Lực cắt P được tính như sau :
(N) (3.20)
(cm3/vòng)
P2
A2
F
L
Chọn p1 = 4(kg/cm2)
Đường kính D của piston được xác định theo công thức
(2.42)
Do đó ta chọn D = 80 (mm)
Phương trình cân bằng lưu lượng :
(2.43)
Bỏ qua ma sát và lực quán tính ta được :
(2.44)
=0,2(m/s)
Vận tốc lên dao là :
(2.45)
Chọn dh = 24 (mm)
Đường ống đẩy :
dd = 4.6 (mm)
Chọn dd = 16 (mm)
Bộ truyền xích có thể truyền công suất lên đến 3500(kw), nhưng thường dùng
trong khoảng dưới 100 (kw), xích thường làm việc với vận tốc không quá 15
(m/s) tỷ số truyền i 8.
Ta có sơ đồ bộ truyền xích thiết kế : Hình ( 5.1)
Tỷ số truyền chung của bộ truyền xích là :
i = i1.i2.i3 =
Mà i3 = 1, nên ta có i = i1.i2 = 3, ta chọn i1 = 2 và i2 = 1,5
Từ đó ta tính toán các bộ truyền như sau :
2 Z4
1
Z2 Z3
Z1
(3.26)
(3.27)
Nt = 1,251,31,335 = 10,8(Kw)
Tra bảng trị số công suất cho phép với n o1 = 200 (v/ph) , Nt = 10,8 (Kw) ta
chọn được xích ống con lăn 1 dãy với bước t = 25.4 (OCT 10947 - 64), diện
tích bản lề F = 179.7 (mm2) có công suất tải cho phép [Nt] = 11.4 (Kw), tải
trọng phá hỏng Q = 50.000 (N), khối lượng 1 mét xích q = 2.57 (kg)
Vậy thoả mãn điều kiện tải.
[N] = 11,4 (Kw) > Nt = 10,8 (Kw)
Kiểm nghiệm số vòng quay đĩa xích dẫn theo điều kiện :
n1 ngh
Trong đó :
n gh : Số vòng quay giới hạn phụ thuộc vào t, số răng đĩa xích dẫn ta
tra bảng thì ngh = 1020(vòng/phút). Thoả mãn điều kiện sử dụng với n1 = 150
(vòng/phút)
Định khoảng cách trục A và số mắt xích x
Ta chọn khoảng cách trục A = (3050)t (mm) ta chọn A = 762(mm)
=> Số mắt xích :
(3.28)
(3.30)
= (mm)
Để xích khỏi bị lực căng quá lớn, ta giảm khoảng cách trục xuống 1
khoảng:
A = (0.0020.004)A
A = 0.003 A = 0.003 764,5 = 2.3 (mm)
Vậy khoảng cách trục A chính xác là : A = 764,5-2,3 = 762,2(mm)
Xác định đường kính vòng chia của các đĩa xích
(3.31)
(3.37)
(3.38)
19,05 29 19
2 2
19 29 19 29
A 58 58 8
4 2 2 2 3.14
19,05
= 58 24 33,7 322,4 (mm)
4
Để xích khỏi bị lực căng quá lớn, ta giảm khoảng cách trục xuống 1 khoảng:
A = (0.0020.004)A
A = 0.003 A = 0.003 322,4 = 0,97 (mm)
Vậy khoảng cách trục A chính xác là : A = 322,4-0,97 = 321,43(mm)
Xác định đường kính vòng chia của các đĩa xích
t
dc
sin
180 (3.41)
z
19,05
d cd 115,7(mm)
+ Đường kính vòng chia đĩa dẫn : sin
180
19
19,05
d cbd 176,2(mm)
+ Đường kính vòng chia đĩa bị dẫn : sin
180
29
Mà Z = Z1 = Z2 = 19 nên ta có :
t
2
Z Z2 Z Z2
A X 1 X 1
4 2 2
12.7 19 19
2
19 19
69 69
4 2 2
12.7
= 50 50 = 317.5 (mm)
4
Để xích khỏi chịu lực căng quá lớn, ta phải rút bớt khoảng cách trục xuống
một khoảng là.
A = (0.0020.004)A = 0.002317.5 = 0.635(mm)
Vậy ta chọn chính xác khoảng cách trục A là :
A = 317.5-0.635 = 316.865(mm), ta lấy A = 317(mm)
+ Đường kính vòng chia đĩa xích :
t 12.7
dc 78(mm)
180 180 0
sin sin
z 19
Lực tác dụng lên trục
R3 4 11371,7
R= 5685,85( N )
2 2
3.4. THIẾT KẾ TRỤC CÁN
3.4.1. Trục cán
Trục cán trong máy này có nhiệm vụ tạo biên dạng sóng tole theo yêu cầu,
là bộ phận chủ yếu trong máy thông qua nó và các con lăn cán tác dụng lực
làm biến dạng kim loại và hình thành các sóng tole. Các phương pháp chế tạo
trục cán là:
+ Chế tạo trục cán và các con lăn liền khối với phương pháp này thì có
nhược điểm là khó chế tạo, tốn kém khả năng thay thế khó vì phải thay cả
trục .
+ Chế tạo trục có dạng trục trơn với đường kính và chiều dài nhất định trên
trục có các rãnh then để lắp các con lăn cán. Với phương pháp này thì thuận
tiện trong việc chế tạo và kiểm tra, dễ thay thế sửa chữa khi trên trục có lỗ hình
bị hư hỏng.
Trên máy này ta có ba loại trục sau:
+Loại trục ngắn, trục bị động với số lượng 21 trục.
+Loại trục dài để lắp các đĩa xích dẫn động cho toàn máy với số
lượng 20 trục.
+Loại trục dài để dẫn động vào từ động cơ thuỷ lực đến trục cán, số
lượng 1 trục.
Ta có kết cấu trục cán như sau : Hình ( 5.2)
Trong đó :
D : Đường kính trục phần lắp ghép các con lăn cán (mm)
dc : Đường kính trục phần lắp ghép các ổ lăn (mm)
dx : Đường kính trục phần lắp ghép các đĩa xích (mm)
l1 : Phần trục cán để lắp các con lăn cán (mm)
l2 : Chiều dài cổ trục lắp ổ lăn (mm)
l3 : Chiều dài trục lắp các đĩa xích (mm)
dC
dX dC D
l3 l2 l1 l2
L = 1500
(mm).
Trong đó :
d: Đường kính sơ bộ,(mm)
Mx :Mômen xoắn ,(N.mm)
[τ]x : Ứng suất xoắn cho phép, chọn [τ]x =10
Trong đó ta chọn d=75(mm).
Tính gần đúng trục
Ta có :
+ Lực của bộ truyền xích là : R=5685,58(N)
+ Tải trọng : P=460 (N)
Ta chọn chiều rộng của của ổ lăn B=20(mm)
a/ Tính trục dài
Ta có mômen và lực tác dụng lên trục là :
R=5685,85(N)
F=460(N)
(N.mm)
(N.mm)
RAY F RBY
R
RAX RBX
D A C B
50 80 681 681
RAY F RBY
D A C B
50 80 681 681
Ta có :
+
Phương X :
R RAX RBX
D A B
50 80 1362
(3.47)
Với : M td M u2 0,75M x2
(3.48)
Trong đó :
Mtđ : Mômen tương đương (Nmm)
Mu, Mx : Mômen uốn và mômen xoắn ở tiết diện đang tính (Nmm)
Với : M u M 2ux M 2uy
(3.49)
Mux, Muy : Momen uốn theo phương x và theo phương y.
[] : Ứng suất cho phép ta tra bảng; [] = 48 (N/mm2)
Tại vị trí A :
MUY = F.681-RBY.1362 (N.mm)
= 285862,4 (N.mm)
Trị số ứng suất cho phép của thép chế tạo trục [] = 48 (N/mm2), nên
RBY
ta có :
RAY
F RBX
RAX
D
C
A B
Vậy ta chọn d130
= 75(mm) là thoả mãn
681 681
MUY
(N.mm)
R 80
156630
MUX
(N.mm)
142146,25
284292,5
278285,77
34545,82
(3.50)
Trong đó :
n : Hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp,
vì trục quay nên ứng suất pháp biến đổi theo chu kỳ đối xứng do
đó.
(3.51)
(3.52)
(3.54)
Vậy : n = 2,8 n = 1,5 2,5 thoả mãn điều kiện an toàn.
+ Kiểm nghiệm trục khi quá tải đột ngột.
Khi quá tải đột ngột trục có thể bị gãy hoặc bị biến dạng dẻo quá lớn. Điều
kiện để đảm bảo trục làm việc bình thường là :
(3.55)
Trong đó :
(3.56)
(3.57)
Mu, Mx : Mômen uốn và mômen xoắn lớn nhất tại tiết diện nguy hiểm .
ch : Giới hạn chảy của vật liệu trục : ch = 280 (N/mm2)
(3.58)
Trong đó :
P : Lực tác dụng lên trục : P = 460 (N)
a,b : Khoảng cách từ điểm đặt lực đến hai gối tựa: a = b = 681 (mm)
E : Môđun đàn hồi của vật liệu: Lấy E = 2.107 (N/mm2)
I : Mômen quán tính :
y
SVTH:- DƯƠNG TẤN THẢO - LỚP 05C1C Trang 84
L
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ‘THIẾT KẾ MÁY CÁN TOLE SÓNG VUÔNG”
RAY F RBY
80
R
RAY RBX
B
E F D
A
C
R
50 80 681 681
Phương Y :
Ta có :
R0 = 11371,7(N) R0.Cos45 = 8041(N)
+
+
R AY F R BY 8041 460 832,7 8041
R AY 9333,7( N )
Phương X :
+ M AX 8041.180 R.80 R.130 R BX .1362 0
8041.180 50.5685,85
R BX 853,9( N )
1362
+ X 0 R AX R BX 8041 0
R AX 8041 RBX 8041 853,9 7187,1( N )
+ Giá trị mômen uốn tổng cộng tại tiết diện chịu tải lớn nhất. Đường kính
trục tại tiết diện đó được tính theo công thức sau:
M td
d3 (mm)
0,1.
Với : M td M u2 0,75M x2
Trong đó :
Mtđ : Mômen tương đương (Nmm)
Mu, Mx : Mômen uốn và mômen xoắn ở tiết diện đang tính (Nmm)
Với : M u M 2ux M 2uy
Mux, Muy : Momen uốn theo phương x và theo phương y.
[] : Ứng suất cho phép ta tra bảng; [] = 48 (N/mm2)
Tại vị trí A :
MUY = 8041.180 = 1447380 (N.mm)
MUX = 8041.180 - 5685,85.50 = 1163087,5 (N.mm)
Tại vị trí C :
MUY = RBY.681= 832,7.681 = 567068,7 (N.mm)
Tại vị trí E :
MUX = 8041.50 = 402050 (N.mm)
RAY RBY
Tại vị trí F :
MUXR = 8041.100R-AYR.50 = 8041.100 - 5685,85.50 RBX
= 519807,5 (N.mm)
Mô men uốn tương đương tại A là : B
TaEcó : F
A
D
C
2 2
MU M UX M UY
R
(1447380) 2 80(1163087,5) 2 1856793( N .mm)
(1856793) 2 0,75(34545,82) 2
= 1857034 (N.mm)
Trị số ứng suất cho phép của thép chế tạo trục [] = 48 (N/mm2), nên ta có :
M td
d 3 (mm)
0,1. 567068,7
1447380
1857034
3 72,8(mm)
0,1.48
Vậy ta chọn d = 75(mm) là thoả mãn
Ta có biểu đồ mô men như sau :
1163087,5
556571,54
SVTH:- DƯƠNG TẤN THẢO - LỚP 05C1C 5287285,77 Trang 86
34545,82
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ‘THIẾT KẾ MÁY CÁN TOLE SÓNG VUÔNG”
Trong đó :
n : Hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp, vì trục quay nên ứng
suất
Trong đó :
Mu, Mx : Mômen uốn và mômen xoắn lớn nhất tại tiết diện nguy hiểm .
ch : Giới hạn chảy của vật liệu trục : ch = 280 (N/mm2)
do D do
l2 l1 l2
A C B
+ Giá trị mômen uốn tổng cộng tại tiết diện chịu tải lớn nhất. Đường kính trục
tại tiết diện đó được tính theo công thức sau:
(mm)
Với :
Trong đó :
Mtđ : Mômen tương đương (Nmm)
RAYMu, Mx : Mômen uốn và mômen xoắn ở tiết diện đang tính (Nmm)
RBY
Với :
C
Mux, Muy : Momen uốn theo phương x và theo phương y.
[] A: Ứng suất cho phép ta tra bảng; [] = 48 (N/mm2) B
Tại vị trí C :
F
MUY = -RAY.681= 156630 (N.mm)
156630
= 157693,45 (N.mm)
MUY
(N.mm)
21111,33
Biểu đồ mô men
+ Kiểm nghiệm trục theo hệ số an toàn :
Bước tính kiểm nghiệm trục tiến hành sau khi đã định được kết cấu trục, ở đây
xét ảnh hưởng của một số yếu tố quan trọng đến sức bền mỏi của trục như đặc
tính thay đổi chu kỳ ứng suất, sự tập trung ứng suất, chất lượng bề mặt...
Hệ số an toàn được xác định theo công thức sau:
Trong đó :
n : Hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp, vì trục quay nên ứng
suất
pháp biến đổi theo chu kỳ đối xứng do đó.
Vậy : n = 1,96 n = 1,5 2,5 thoả mãn điều kiện an toàn.
+ Kiểm nghiệm trục khi quá tải đột ngột.
Khi quá tải đột ngột trục có thể bị gãy hoặc bị biến dạng dẻo quá lớn. Điều
kiện để đảm bảo trục làm việc bình thường là :
Trong đó :
Mu, Mx : Mômen uốn và mômen xoắn lớn nhất tại tiết diện nguy hiểm .
ch : Giới hạn chảy của vật liệu trục : ch = 280 (N/mm2)
Như vậy then ta chọn thoả mản các điều kiện bền dập và bền cắt.
3.6. TÍNH TOÁN CHỌN Ổ ĐỠ
Để tính được hệ số khả năng làm việc C của ổ lăn cần biết những yếu tố
sau :
- Trị số, chiều và đặc tính tải trọng.
- Vận tốc góc của vòng ổ quay.
- Thời gian phục vụ của ổ.
- Môi trường thực hiện các tính chất: Độ ẩm không khí, nhiệt độ...
Hệ số C được tính theo công thức sau :
C = Q (nh)0,3 (3.62)
Trong đó :
Q : Tải trọng tương đương (daN)
n : Số vòng quay trong một phút của ổ: n = 49,76 (vòng/phút)
h : Thời gian phục vụ : Chọn h = 18.000 (giờ)
Tính toán chọn sao cho Cbảng Ctính là thoả mãn.
+ Tính toán cho trục dài (Có lắp đĩa xích dẫn động)
Tải trọng tương đương được tính theo công thức sau:
Q = (Kv . R + m . At) . Kn . Kt (3.63)
Trong đó :
R : Tải trọng hướng tâm (tổng phản lực gối đỡ) daN
(3.64)
Ổ ta chọn là dùng cho trục dẫn động còn đối với các trục bị động (các trục
không lắp đĩa xích tải) thì tải trọng sẽ nhỏ hơn nên ta có thể chọn ổ có hệ số C
nhỏ hơn. Nhưng trong thực tế để dễ chế tạo các chi tiết lắp ghép (các gối) và
giá thành 2 loại ổ cũng không chênh lệch nhau nhiều nên ta dùng chung tất cả
các gối trục cán một loại ổ có ký hiệu là 46210 với Cbảng = 48000
3.7. THIẾT KẾ CƠ CẤU ĐIỀU CHỈNH KHE HỞ TRỤC CÁN
Ở đây khe hở giữa hai trục cán trong mỗi cặp trục được điều chỉnh theo
phương thẳng đứng, và ta dùng cơ cấu vít nén (còn gọi là cơ cấu nén trục). Đối
với máy thiết kế vị trí trục dưới được xem như cố định với các gối trục lắp trên
thân máy nhờ rãnh chữ U. Do đó sự thay đổi khe hở giữa hai trục nhờ sự dịch
chuyển lên xuống của trục trên thông qua cơ cấu bulông - đại ốc.
+ Xác định đường kính dây lò xo :
Trong các cặp trục cán, mỗi cặp trục cán ta sử dụng 4 dây lò xo để nâng
trục lên. Trong đó khối lượng lớn nhất của một trục cán là trục số 21 với 9 con
lăn cán tinh, m = 138 (Kg) = 1380 (N) .
Ta có lực tác dụng lên mỗi lò xo sẽ là : 1380/4 = 345 (N)
+ Ứng suất cho phép đối với lò xo bằng thép [] = 600 (N/mm2)
Do đó đường kính dây lò xo là :
(3.67)
(3.68)
Trong đó :
d1: Đường kính chân ren bulông (mm)
P1 = P + m = 460 + 1380 = : Áp lực lớn nhất tác dụng lên bulông
Chọn vật liệu chế tạo bulông là thép CT3 có :
b = (340 490) (N/ mm2)
[] = 60 (N/mm2)
Do đó :
A MC A-A
[1] Đỗ Hữu Nhơn, Dập tấm và cán kéo kim loại, Khoa Hoc Kỹ Thuật Hà
Nội năm 2001.
[2] Nguyễn Trọng Hiệp, Chi tiết máy tập 1và 2, nhà xuất bản Giáo Dục Hà
Nôi
năm 1999.
[3] Kim loại học và nhiệt luyện, Đại Học Bách Khoa Hà Nội 1938.
[4] Nguyễn Trọng Hiệp, Thiết kế chi tiết máy, nhà xuất bản Giáo Dục Hà
Nôi
năm 1993.
[5] Đỗ Hữu Nhơn, Tính toán thiết kế chế tạo máy cán thép, Khoa Hoc Kỹ
Thuật Hà Nội năm 2001.
[6] Ninh Đức Tốn, Sổ tay công nghệ chế tạo máy 1, Khoa Hoc Kỹ Thuật Hà
Nội
năm 2000.
[7] Lê Viết Giảng, Sức bền vật liệu, ĐHBK Đà Nẵng, năm 1985.
[8] Hướng dẫn chọn động cơ thuỷ lực của hảng DANFOSS
[9] KS Nguyễn Khánh An (2003), Giáo trình PLC simatic S7 - 200, Trung tâm
điện tự động, Đà Nẵng.
10] PGS.TS Phạm Đắp, PGS.TS Trần Xuân Tùy (1998), Điều khiển tự động
trong lĩnh vực cơ khí, tập 1, Nxb giáo dục.
[11] TS Trần Thu Hà, KS Phạm Quang Huy (2008), Tự động hoá trong công
nghiệp với S7&Protool, Nxb Hồng Đức.
[12] TS Trần Thu Hà, KS Phạm Quang Huy (2008), Tự động hoá trong công
nghiệp với S7&WinCC, Nxb Hồng Đức.
[13] Nguyễn Doãn Phước, Phan Xuân Minh, Vũ Vân Hà (2006), Tự động hoá
với Simatic S7-300, Nxb Khoa học & Kỹ thuật.
[14] Phạm Văn Khảo (1998), Truyền động tự động khí nén, Nxb Khoa học &
Kỹ thuật.
[15] Tăng Văn Mùi, TS Nguyễn Tiến Dũng (2002), Điều khiển logic lập trình
PLC, Nxb thống kê.
MỤC LỤC
Trang
MỞ ĐẦU....................................................................................................... 1
CHƯƠNG1
NHỮNG VẤN ĐỀ TỔNG QUAN
1.1.CÁC LOẠI SẢN PHẨM TOLE.............................................................. 3
1.2. NHU CẦU VỀ TẤM LỢP……………………………………………. 4
1.3 THÔNG SỐ CÁC LOẠI SÓNG TOLE…………………………………5
1.4 QUAN SÁT BỀ MẶT TẤMLỢP ………………………………………6
CHƯƠNG II
THIẾT KẾ HỆ THỐNG
CÔNG NGHỆ CÁN TOLE TẠO SÓNG VUÔNG
2.1. CƠ SỞ LÝ THUYẾT QUÁ TRÌNH BIẾN DẠNG DẺO CỦA KIM
LOẠI………………………………………………………………………8
2.2. LÝ THUYẾT CÁN…………………………………………………..14
2.3. QUÁ TRÌNH UỐN KIM LOẠI ……………………………………16
2.4. SƠ ĐỒ NGUYÊN LÝ CỦA MÁY CÁN TÔN TẠO SÓNG……….23
2.5. THIẾT KẾ PHƯƠNG ÁN BỐ TRÍ CON LĂN…………………….26
2.6. CÁC THÔNG SỐ KỸ THUẬT CỦA MÁY CÁN TOLE TẠO SÓNG
VUÔNG……………………………………………………………………30
2.7. PHƯƠNG ÁN CHỌN BỘ TRUYỀN ĐỘNG………………………41
2.8. SƠ ĐỒ ĐỘNG HỌC TOÀN MÁY………………………………….46
2.9 SƠ ĐỒ HỆ THỐNG THỦY LỰC VÀ CHỌN CÁC PHẦN TỬ THỦY
LỰC……………………………………………………………………….48
CHƯƠNG III
TÍNH TOÁN BỔ TRỢ VÀ KẾT LUẬN
3.1 TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC MÁY VÀ CÁC BỘ PHẬNCẦN THIẾT..55
3.2.TÍNH TOÁN ĐỘNG LỰC HỌC MÁY..................................................55
3.3. TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN XÍCH…………………………………...68
3.4. THIẾT KẾ TRỤC CÁN …………………………………………….76