САДРЖАЈ:

ИЗЈАВА ..................................................................................................................................... 3
1. УВОД .................................................................................................................................. 4
2. ТЕОРИЈСКИ ДИО ............................................................................................................. 5
2.1. УОПШТЕНО О ЗАВАРИВАЊУ .............................................................................. 5
3. ПРЕГЛЕД РАЗВОЈА ПОСТУПКА СЈЕЧЕЊА ПЛАЗМОМ............................................ 7
3.1. Конвенционални поступак сјечења – 1957 – 1970. године .................................... 7
3.2. Лук плазме са дуалним током – 1962. године ......................................................... 7
3.3. Плазма сјечење ваздухом – 1965. године ................................................................ 8
3.4. Плазма сјечење с воденом заштитом – 1965. године ............................................. 9
3.5. Сјечење плазмом с убризгавањем воде – 1968. године .......................................... 9
3.6. Сјечење плазмом испод воде – 1977. године .......................................................... 9
3.7. Плазма сјечење кисеоником - 1983. године .......................................................... 10
3.8. Плазма сјечење с убризгавањем кисеоника – 1985. године................................. 10
3.9. Плазма сјечење с повећаним сужењем плазменог лука - HiFocus (прецизно
плазма сјечење) - најновија варијанта плазма сјечења ................................................... 10
4. ПЛАЗМА СЈЕЧЕЊЕ ....................................................................................................... 11
4.1. ВРСТЕ ПЛАЗМА СЈЕЧЕЊА .................................................................................. 13
4.2. ПЛАЗМЕНИ ГАСОВИ ............................................................................................ 14
4.3. СМЈЕРНИЦЕ ЗА ИЗБОР ПЛАЗМЕНОГ ГАСА ................................................... 15
4.4. ПРЕДНОСТИ ПЛАЗМА СЈЕЧЕЊА НАД ГАСНИМ СЈЕЧЕЊЕМ .................... 16
4.5. НЕДОСТАЦИ ПЛАЗМА СЈЕЧЕЊА ...................................................................... 17
4.6. ЗАШТИТА НА РАДУ ............................................................................................. 17
5. ЗАКЉУЧАК ..................................................................................................................... 19
6. ЛИТЕРАТУРА ................................................................................................................. 20
МИШЉЕЊЕ МЕНТОРА И ОЦЈЕНА ЗАВРШНОГ РАДА ................................................ 21

2
ИЗЈАВА

Изјављујем да сам овај рад израдио самостално, уз сугестије ментора, користећи

стечена знања током школовања и наведену литературу.

_________________________

Јован Остојић

3
 1. УВОД

Када говоримо о топлинском сјечењу метала као техници, морамо констатовати

да оно заузима једно од кључних мјеста у свим гранама производње и обраде метала,
жељезарама, бродоградњи, градњи енергетске и процесне опреме, градњи возила и у
другим подручјима металопрерађивачке индустрије и занатства.

Топлинско сјечење се примјењује практички у цјелокупној производњи и

преради лимова, те свих врста профила. У ту сврху се највише користи плинско
сјечење.

Топлинско сјечење метала дијели се у двије групе:

- Сјечење изгарањем (кисеоником) – у ову групу спада плинско сјечење, електролучно
сјечење, сјечење ласером.

- Сјечење таљењем (без кисеоника) – у ову групу спада сјечење плазмом, електронским
млазом, металном електродом.

Од свог почетка па до данас технике топлинског сјечења метала доживјеле су

многе иновације и усавршавања, а све у сврху повећања економичности и
продуктивности.

Све напријед наведено само је доказ да се топлинском сјечењу метала мора

посветити посебна пажња, те је с тога и тема овог матурског рада једна од техника
топлинског сјечења метала – СЈЕЧЕЊЕ ПЛАЗМОМ.

ПЛАЗМА је електрички проводљив, дисоциран и високојонизован гас. Број

позитивних и негативних набоја је једнак, па је плазма као цјелина електрички
неутрална (број позитивних јона = броју електрона ).

4
 2. ТЕОРИЈСКИ ДИО

2.1. УОПШТЕНО О ЗАВАРИВАЊУ

Заваривање је процес спајања два или више метална дијела истог или приближно
истог хемијског састава. Спајањем се добија нераздвојива веза.

Заваривање се изводи под дејством топлоте, уз додавање или понекад без

додавања додатног материјала и уз примјену притиска или без њега. При заваривању
врши се локално загријавање ивице металних дијелова које треба спојити (заварити).
Загријавање се врши до температуре при којој метал прелази из чврстог у гасовито или
течно стање, што зависи од врсте и начина заваривања.

Постоје двије врсте заваривања: заваривање топљењем и заваривање притиском.

Гасно заваривање је поступак заваривања топљењем при коме се топлота потребна за

топљење основног и додатног материјала добија сагоријевањем смјеше горивног гаса
и кисеоника. За горивни гас користи се метан, бензол, водоник али најчешће ацетилен.

Гас потребан за заваривање производи се на лицу мјеста или се добија у

нарочитим челичним боцама.

Ацетилен има велику температуру пламена и брзину сагоријевања. Приликом

заваривања ацетиленом, ацетилен се производи на лицу мјеста у тзв. развијачима
ацетилена, дјеловањем воде на калцијум карбид. Произведени гас се одводи преко
пречистача, воденог осигурача и гуменог цријева до горионика. У горионику доводи се
и кисеоник који се са ацетоном мијеша и гори плавичастим пламеном.

Слика 1: Припрема материјала за заваривање

5
 Електрични лук представља стабилно електрично пражњење, односно усмјерено
кретање електрона кроз јонизован гас. Гас је јонизован када у њему постоје електрони и
јони који усмјереним кретањем омогућавају проток струје. Код ручног електролучног
заваривања (ознаке: 111, Е или РЕЛ) електрични лук успоставља се кратким спојем,
односно додиром електроде о основни материјал (метал). Услед микроскопских
неравнина на додирним површинама електроде и основног материјала успоставља се
проток струје кроз изузетно малу контактну површину, при чему је густина струје
веома велика, те се основни материјал и додатни материјал (електрода) топе готово
тренутно, а дјелимично чак и испаравају. Након неколико тренутака електрода се
одваја од основног материјала, а тада дејством јаког електричног поља, створеног
напоном празног хода (извор струје је укључен, али струјно коло више није затворено),
атоми насталих металних испарења (пара) губе своје електроне које привлачи анода
(позитивна електрода), док преостале дијелове атома, односно новонастале позитивне
јоне привлачи катода (негативна електрода). Истовремено долази и до термичке
јонизације, када катода почиње великом брзином да емитује електроне ка аноди.

Слика 2: Заваривање

6
3. ПРЕГЛЕД РАЗВОЈА ПОСТУПКА СЈЕЧЕЊА ПЛАЗМОМ

3.1. Конвенционални поступак сјечења – 1957 – 1970. године

Конвенционални поступак сјечења уведен је 50-их година двадесетог вијека.

Доминирао је од 1957. – 1970. године, често је захтијевао врло скупе мјешавине гасова
аргона и водоника.

Слика 3: Шема конвенционалног поступка сјечења

Ова техника сјечења се тада називала „суха“ техника, њоме су се могли сјећи
лимови дебљине 250 мм, но у индустрији се примјењивала за сјечење до 50 мм.
Недостатак је био појава накошења и заобљења рубова реза због расипања топлотне
енергије на врху лука. То се редуковало постављањем пиштоља за сјечење што је
ближе могуће предмету на којем се ради.

3.2. Лук плазме са дуалним током – 1962. године

Ова техника садржи особине конвенционалног поступка сјечења плазмом, али је

додан и секундарни гас око млазнице са плазмом.

Слика 4: Шема поступка сјечења плазмом са дуалним луком

7
 Предности пред конвенционалним поступком су слиједеће:
 боље брзине сјечења за меке челике (не за нехрђајуће и алуминијум)

 керамичка заштита онемогућава скраћење млазнице и редукује појаву стварања

тзв. двоструког лука

 секундарни гас прекрива зону сјечења и побољшава квалитет сјечења и брзину, а

уједно хлади млазницу и керамичку заштиту.

Недостатак: квалитет сјечења није задовољавајући за све примјене.

3.3. Плазма сјечење ваздухом – 1965. године

Кисеоник из ваздуха осигуравао је додатну енергију егзотермичком реакцијом с

растаљеним челиком, што је резултирало повећањем брзине сјечења до 25 % у односу
на плазма сјечење азотом. Овај се поступак могао користити за сјечење нехрђајућих
челика и алуминијума, али због јаке оксидације површине сјечења био је неприхватљив
за многе примјене.

Слика 5: Шема поступка плазма сјечење ваздухом

Од осталих недостатака можемо навести: - брза ерозија електроде (чак и код

електрода од специјалних материјала као што су циркониј, хафниј и његове легуре.
Вијек електроде код сјечења ваздухом знатно је краћи него код конвенционалног
поступка.

8
 3.4. Плазма сјечење с воденом заштитом – 1965. године

Поступак је сличан техници дуалног тока осим што је заштитни гас замијењен
водом. Због ефекта хлађења који осигурава вода побољшан је изглед сјечења и вијек
млазнице.

Слика 6: Шема поступка плазма сјечења с воденом заштитом

3.5. Сјечење плазмом с убризгавањем воде – 1968. године

У овом поступку користи се један једини гас а то је азот за сјечење свих метала,
квалитет сјечења је дакле подједнака на свим металима, те је стога поступак
економичан и лакши за употребу.

Слика 7: Шема поступка сјечења плазмом с убризгавањем воде

3.6. Сјечење плазмом испод воде – 1977. године

Ово је метода сјечења високом снагом са струјом

изнад 100 ампера те је данас веома популарна. Радни комад је
потопљен под воду на дубину од 50 – 75 мм и сјечење се
одвија док је комад потопљен у воду. Оваквим начином
сјечења знатно је смањен ниво буке, дима и бљесак лука, те су
мање деформације израдка.

Слика 8: Сјечење плазмом испод воде

9
 3.7. Плазма сјечење кисеоником - 1983. године

Код овог поступка висока температура на врху млазнице и дјеловање чистог

кисеоника доводило је до врло брзог уништења електроде. Рјешење овог проблема
нађено је увођењем електрода од цирконија и хафнија, те конструкцијским
побољшањем главе за сјечење. Овим рјешењем омогућена је примјена кисеоника као
плазма гаса за сјечење без шљаке и повећање брзине до 30 % за рад при нижој струји,
те добијање глатких и правилних рубова сјечења.

3.8. Плазма сјечење с убризгавањем кисеоника – 1985. године

У односу на претходно наведену методу сјечења кисеоником, овом методом

заобиђен је проблем с вијеком електроде, на начин да се користи азот као плазма гас а
кисеоник се убризгава на излазу из млазнице. Овај поступак се искључиво користи за
сјечење меких челика и брзина сјечења је нешто већа, а неки од недостатака су:
неправилан облик реза и ограниченост примјене.

Слика 9: Шема поступка плазма сјечења с убризгавањем кисеоника

3.9. Плазма сјечење с повећаним сужењем плазменог лука - HiFocus (прецизно

плазма сјечење) - најновија варијанта плазма сјечења

Спада у најмодернију опрему за плазма сјечење, побољшан квалитет сјечења је

резултат повећаног сужења лука односно повећања густоће лука, при мањим брзинама.
HiFocus технологијом сјечења добија се рез веома високог квалитета, посебно код
сјечења танких материјала (до 12 мм) при мањим брзинама. Након овог сјечења није
потребна накнадна обрада јер се добија приближно окомита површина реза већ за
дебљине од 0,8 мм – 8 мм.

10
 HiFocus се одликује високом квалитетом реза, прецизношћу, продуженим
вијеком трајања потрошног материјала (млазница), њиме се може одржати толеранција
радног комада ± 0,2 мм.

Слика 10: Шема поступка прецизног плазма сјечења

4. ПЛАЗМА СЈЕЧЕЊЕ

Плазма сјечење је допуна гасном сјечењу које је превладавајуће као техника

сјечења. Када говоримо о плазма сјечењу морамо нагласити да је оно готово
незамјењиво у сјечењу нехрђајућих челика, алуминијума и алуминијумских легура,
бакра и бакрених легура односно свих електрички водљивих материјала.
Плазма је четврто агрегатно стање, то је електрички проводљив, дисоциран и
високојонизован гас.
Број позитивних и негативних набоја је једнак па је плазма као цјелина
електрички неутрална.

Слика 11: Шема система за сјечење плазмом

11
 Систем за сјечење плазмом састоји се од плазма извора за сјечење, ЦНЦ
управљачког система, стола за сјечење, носача пиштоља за сјечење, уређаја за
дистрибуцију гаса.

Плазма поступак сјечења темељи се на принципу проласка плазменог гаса кроз

електрични лук при чему долази до дисоцијације и јонизације гаса.

Плазмени млаз се добија гурањем одређеног гаса кроз електрични лук, који се
успоставља између електроде која је спојена на „-" пол и радног комада или млазнице
пиштоља самог уређаја.

Слика 12: Дистрибуција температурног поља

Гас се загријава на веома високе температуре (25000 К) и такав пролази кроз

електрични лук истосмјерне струје. Овај начин сјечења темељи се на енергији термичке
плазме која лоцира материјал на мјесту реза док насталу талину избацује млаз гасова
који се користе за стварање плазме.

Другим ријечима у посебној млазници налази се одговарајући гас под

притиском, отвор млазнице испуњава електрични лук кроз који пролази гас услијед
чега се нагло загријава и великом брзином излази из отвора млазнице (неколико хиљада
метара у секунди). Овако велика брзина млаза гаса врло високе температуре (око 30000
К) сијече сваки метал. Топлинска енергија млаза тали и дјелимично испарује метал, а
кинетичка енергија тог снажног струјања избацује растаљени метал из реза. Због веома
високих топлинских оптерећења горионици се хладе водом.

12
 4.1. ВРСТЕ ПЛАЗМА СЈЕЧЕЊА

1. Сјечење пренесеним луком: врло висок учинак сјечења а недостатак је теже

прилагођавање ручном сјечењу (мора се одржавати уједначена дужина лука)
– примјењује се у машинском сјечењу.

2. Сјечење непренесеним луком: има мањи учинак али је прикладнији начин за

ручно сјечење. Због тога што радни комад није укључен у струјни круг
пламеник се без икакве опасности може наслонити на мјесто сјечења. Важно
је напоменути да се овим начином сјечења могу сјећи и материјали који нису
електрички проводљиви.

Уопштено недостаци у сјечењу плазмом: бука, бљескови, онечишћење

учинковито се уклањају нпр. сјечењем под водом.

Све је већа примјена овог типа сјечења и код нелегираних челика због великих
брзина у раду тј. економичности поступка. Овај поступак се непрестано усавршава па
се тако нпр. ако желимо постићи врло висок квалитет сјечених површина примјењује
поступак сјечења плазмом тзв. финим млазом. Наиме релативно широк млаз плазме се
уз помоћ магнетног поља сужује, па се на тај начин добију врло ситне резне удубине.
Код оваквог типа сјечења може се користити још и плазма пламеник код којег се уз гас
кисеоник или азот ињектује вода. Надаље имамо и тзв. посебне „ пливајуће“ главе које
се користе код сјечења врло танких лимова (оне
„притишћу“ лимове да се не избацују услијед загријавања).

Постоји још и HyDefinition плазма која је развијена

посебно за аутоматизацију и роботизацију у сјечењу као
алтернатива ласерском сјечењу.

Слика 12: Дистрибуција

Слика 13: Ручно сјечење плазмом

13
 4.2. ПЛАЗМЕНИ ГАСОВИ

АРГОН - јонизација је у подручју 9 – 22000К. Енергија је релативно мала у

односу на двоатомске гасове. Аргон – водоник мјешавина користи се за дуалне гасне
системе ради побољшања квалитета резања на нехрђајућим челицима и алуминијуму.
Премало водоника даје грубљу површину реза и заобљен горњи руб реза, док превише
водоника даје глатку горњу страну реза али на доњем рубу остаје дио растаљеног
метала.
Осигурава лагано успостављање електричног лука и његову стабилност,
температура плазме је нешто већа а цијена му је велика.

АЗОТ- дисоцијација од 5 – 9000 К, а јонизација од 8 – 22000 К. Изнад 7000 К

млаз има више енергије него код других гасова за исту температуру и дужи и „тврђи“
плазмени млаз. Овај гас захтијева већи напон електричне струје код преласка у плазма
стање, али му је зато садржај енергије велик.

Даје изврстан квалитет реза на алуминијуму и нехрђајућем челику, док је на

већини угљеничних челика квалитет реза маргиналан, због појаве нитрације на
површини и формирања шљаке. Вијек трајања потрошног материјала је изврстан.

Брзина млаза је већа, пиштољ се држи даље од радног комада него код поступка
с аргоном. Не смије бити присутан кисеоник због оксидације катоде.

ВОДОНИК - Најчешће се користе мјешавине гасова из разлога што се гушћи

гасови као што је нпр. азот, захтијева већи напон јонизације док с друге стране добро
испарава растаљени метал.

ВАЗДУХ – Често се користи као плазмени гас, јер је релативно лако доступан.
Вијек трајања потрошних материјала је прихватљив. Квалитет реза је прихватљив за
већину материјала, иако код угљеничних челика може доћи до појаве нитрације, или
оксидације која се обично јавља на алуминијуму и нехрђајућем челику.

14
 КИСЕОНИК – Користи се за добијање најбољег квалитета реза на угљеничним
челицима. Ивице реза су без азота, и имају добру заварљивост, деформабилност и
машинску обрадивост.

Као вртложни гасови користе се: азот, ваздух, мјешавина азот/ водоник. До
недавно вијек трајања додатних материјала је био у граници прихватљивости, док је
данас трајање потрошних материјала продужено.

4.3. СМЈЕРНИЦЕ ЗА ИЗБОР ПЛАЗМЕНОГ ГАСА

1. Угљенични челици: користимо ваздух и кисеоник као плазмени гас. Ако

користимо ваздух за резултат имамо високу продуктивност, мање онечишћење
азотом и оксидима на површини реза, а ако користимо кисеоник као плазмени
гас тада такође имамо високу продуктивност и резну површину без онечишћења
азотом.

2. Cr-Ni челици: користимо ваздух и мјешавину Аргон/водоник, Аргон/водоник

/азот. Поступак са ваздухом је високо продуктиван, прихватљив је квалитет реза,
а потребна је накнадна обрада ако слиједи заваривање. Ако користимо наведене
мјешавине као плазмени гас добијемо веома чисту површину реза.

3. Алуминијум: користи се ваздух као плазмени гас и мјешавина Аргон /водоник.

Ако користимо зрак, резултат је висока продуктивност те прихватљива
квалитета реза, а ако имамо наведену мјешавину добијемо изузетан квалитет
реза.

Слика 14: HiFocus i FineFocus технологија – комбинације гасова

15
 4.4. ПРЕДНОСТИ ПЛАЗМА СЈЕЧЕЊА НАД ГАСНИМ
СЈЕЧЕЊЕМ

1. Велике брзине сјечења на лимовима до 15 мм дебљине

2. Мање топлинске деформације

3. Мањи проблеми код сјечења поцинчаних лимова.

Примјер: сјечење плазмом под водом у односу на гасно ако је материјал

нелегирани челик – лим дебљине 16 мм.

У овом случају брзина сјечења плазмом је 2300 mm/мин док је гасом 600 mm
/мин. Поступком плазма сјечења могу се сјећи и материјали који не проводе електричну
струју.

Слика 15: Дијаграм брзине сјечења у зависности од дебљине лима

Из дијаграма можемо закључити да са порастом дебљине лима брзина сјечења

опада.

16
 4.5. НЕДОСТАЦИ ПЛАЗМА СЈЕЧЕЊА

1. Повећано онечишћавање металним парама, прашином и димовима (долази до

настајања токсичних гасова, металних оксида).

2. Велика бука у сјечењу, бљескови.

Ови недостаци рјешавају се плазма сјечењем под водом (развијене су нове

технологије), чиме се смањује унос топлоте у материјал а тиме и деформације код
сјечења.

4.6. ЗАШТИТА НА РАДУ

Сигурност и заштита дјелатника који оперативно проводе процес сјечења било

да је ријеч о ручном сјечењу или машинском, зависи прије свега о њиховој обучености,
вјештини, знању те физичкој и психичкој способности, као и о низу других фактора.
Код обављања послова као што је топлинско сјечење метала у нашем случају „Плазма
сјечење“ за које знамо да се као пропратна појава јавља бука, бљескови, дим, металне
паре и честице металне прашине, неопходно је заштитити очи, уши, дишне путеве,
кожу.

Уз свјетлосну и топлинску емисију лука при сјечењу као и код заваривања

долази до изгарања и испаравања метала, услијед чега долази до шприцања талине
(ситне капљице) а све је пропраћено константном буком (шумови). Све ове наведене
пропратне појаве у поступку сјечења директно нарушавају здравље оператера и осталог
особља које се налази у погону.

ЗАШТИТА ОЧИЈУ

Заштити очију придаје се највећа пажња, оне морају бити у потпуности

заштићене а да притом оператер јасно види како тече процес сјечења и какви су
резултати (како изгледа рез).

17
 ЗАШТИТА КОЖЕ

Највећу опасност за кожу представља ултравиолетно и топлинско зрачење.

Ултравиолетно зрачење код дуже изложености узрокује трајне посљедице док
топлинско без обзира на временско трајање изложености има за посљедице опекотине.
Ношењем специјалних заштитних одијела и рукавица, те постављањем
заваривачких завјеса и сл. помагала такође се може осигурати адекватан ниво заштите
оператера.

ЗАШТИТА ДИШНОГ СИСТЕМА

С обзиром да су оператери у процесу сјечења изложени настајању отровних

димова и металних пара као и дјеловању летећих металних честица (капљице талине),
посљедице за дишни систем могу бити трајне и веома тешке.
Из тог разлога развијене су заштитне маске које као додатак на себи имају
филтер, те су оне погодне за ношење не само код резања и заваривања већ и код
брушења метала.

ЗАШТИТА СЛУХА

Иако настала бука код сјечења плазмом нема тако велики интензитет али је
константна и изазива трајне посљедице тј. долази до оштећења слуха.

Као заштитно средство постоје тзв. чепићи за уши којима се смањује интензитет
буке али се притом јасно чују звукови (шумови) настали у процесу сјечења и
заваривања а који оператеру служе за оцјену тока самог процеса (исправности).

18
5. ЗАКЉУЧАК

Сјечење метала један је од темељних поступака обраде метала о којем овиси

даљњи развој производа. Из тог разлога овај поступак треба бити прецизно и
професионално одрађен.

Плазма поступком сјечења сијече се широка палета металних материјала као

што су угљенични челици, нехрђајући челици, конструкцијски челици и алуминијум и
алуминијумске легуре, бакар и бакарне легуре. Дебљине материјала које се могу сјећи
овим поступком овисе о јачини извора плазме а могу износити до 130 мм, ако се ради о
сјечењу под водом до 50 мм.

Овакав поступак сјечења користи се када се тежи смањењу трошкова сјечења,

повећање квалитета, прецизности, економичности и због тога је ЦНЦ плазма сјечење
најбољи избор ако то све то желимо постићи.

Поступци сјечења плазмом од свог постанка до данас непрестано подлијежу

различитим иновацијским рјешењима, различитим прилагодбама напредним
технологијама, које имају за циљ повећање брзине сјечења, квалитета сјечења,
сигурности у раду, економичности.

Из свега наведеног у овом раду, можемо закључити да је поступак сјечења

метала плазмом поступак садашњости и будућности.

19
6. ЛИТЕРАТУРА

1. Милан Живчић: Топлинско сјечење метала, Унивеx д.о.о. Загреб,1998.

2. Јосип Миоч: Оптимизација параметара при сјечењу плазмом (Дипломски рад), ФСБ
Загреб, 2011.

3. Проф.др. сц. Иван Самарџић, Резање плазмом – презентација,

Стројарски факултет у Славонском Броду
4. Вјеран Панић, Плазма резање нехрђајућих челика 1. и 2. дио.

20
МИШЉЕЊЕ МЕНТОРА И ОЦЈЕНА ЗАВРШНОГ РАДА:

I МИШЉЕЊЕ МЕНТОРА:

II ОЦЈЕНА РАДА:

ПИТАЊА:

1. _______________________________________

2. _______________________________________

3. _______________________________________

III ОЦЈЕНА НА ОДБРАНИ РАДА:

Чланови комисије:

1) ______________________________________

2) _______________________________________

3) _______________________________________

21