thiết kế chế tạo khuôn PDF

Chương 1: KẾT CẤU CÁC CHI TIẾT VÀ CÁC
BỘ PHẬN CỦA KHUÔN.
KHUÔN TẠO KHUÔN TẠO

HÌNH K.L TẤM HÌNH K.L KHỐI
CÁC KẾT CẤU CƠ BẢN
CỦA KHUÔN TẠO HÌNH K.L TẤM
1 - Cụm đế khuôn
2 - Cụm các chi tiết làm việc chủ yếu
3 – Cụm các chi tiết chặn ,đẩy ,tháo gỡ
sản phẩm hoặc phế liệu
4 – Cụm các chi tiết định vị
và dẫn hướng phôI
5 – Các cơ cấu cấp phôi ,xếp dỡ sản phẩm
GIỚI THIỆU CÁC LOẠI KHUÔN DẬP TẤM ĐIỂN HÌNH
KHUÔN CẮT HÌNH - TRIMMING DIE
Cuống khuôn -
Shank
Chốt dẫn hướng
– Dowel pin
Đế trên – Punch holder
Đệm chày – Backing plate

Bạc dẫn hướng
– guide bushing
Áo chày – Punch plate
Lò xo - spring
Chày – Punch
Gạt phôi – Stripper plate

Áo cối– die plate
Trụ dẫn hướng

Đế dưới – Die holder – guide post
Vít
KHUÔN ĐỘT LỖ - PIERCING
Bulong treo gạt – Cuống khuôn -

stripper bolt Shank
Lò xo - spring
Đế trên – Punch holder Bu lông treo – Cap screw

Đệm chày – – guide bushing
Blacking plate
Áo chày – Punch plate Trụ dẫn hướng –

guide post
Gạt phôi – Stripper plate Chày - Punch
Cữ đặt phôi
Đẩy phôi chày – Jector
pin set
Đế dưới – Die holder

Chốt dẫn hướng - Dowel pin
KHUÔN CẮT HÌNH VÀ ĐỘT LỖ - BLANKING

– guide bushing
Áo chày – Punch plate
Trụ dẫn hướng – guide
Áo cối– die plate post
Chày – Punch
Gạt phôi – Stripper plate
Chày cắt hình – Punch Đẩy trên knock out

blank Lò xo đẩy
Áo chày – Punch plate Spring plunger
Bulong treo gạt –

stripper bolt Vít chặn Chống xoay cối –
Lò xo - spring fixed key
CÁC DẠNG SẢN PHẨM KHI CẮT HÌNH – ĐỘT LỖ
KHUÔN CẮT VUỐT PHỐI HỢP
Ty đẩy trên
Đệm chày – Bạc dẫn hướng –

Blacking plate Guide bushing
Áo chày – Punch plate Trụ dẫn hướng –

guide post
Gạt phôi –
Cối vuối và chày cắt–
Stripper plate
Blanking & Drawing punch
Cối cắt–
Trimming die Đẩy phôi – Knock-out-pin
Áo chày – Chày vuốt –

Punch plate Drawing punch

Chốt chặn – Pressure pin Chặn – Pad
KHUÔN VUỐT LẦN 2 - RE-DRAWING DIE
Ty đẩy trên

Bạc dẫn hướng –
Cối vuối - Drawing die Guide bushing
Chặn – Blank Trụ dẫn hướng –

holder guide post
Áo chày – Punch plate Chốt đẩy – Cushion

pins
Đế dưới – Die holder Chày vuốt –

Drawing punch
Chốt chặn – Pressure pin Lò xo đẩy

KHUÔN UỐN - U-BENDING
Cuống khuôn -
Shank
Chốt dẫn hướng

– Dowel pin
Đệm chày – – guide bushing
Backing plate
Áo chày – Punch plate Trụ dẫn hướng
– guide post
Lò xo - spring Chày uốn –
Bending Punch
Đẩy – Knock-out
Đệm cối – Die
backing plate

Vít
Lò xo
KẾT CẤU KHUÔN CẮT – VUỐT PHỐI HỢP
KẾT CẤU KHUÔN LIÊN TỤC
1. KẾT CẤU VÀ CÁC LINH KIỆN THÀNH PHẦN KHUÔN DẬP TẤM
Thành
phần
khuôn
dập tấm
1. Cụm đế khuôn
2. Cụm các chi tiết làm việc chủ yếu
3. Cụm các chi tiết chặn ,đẩy ,tháo gỡ sản phẩm hoặc phế liệu
4. Cụm các chi tiết định vị và dẫn hướng phôi
5. Các cơ cấu cấp phôi, xếp dỡ sản phẩm
CÁC BỘ PHẬN CHÍNH CỦA KHUÔN DẬP
1. Các chi tiết thuộc nhóm kết cấu

Các chi tiết thuộc nhóm kết cấu là những chi tiết trung gian để đỡ chày, cối, đỡ bộ phận dẫn phôi, định vị
phôi, dẫn hướng chày, cối hoặc nhận truyền động từ máy vào khuôn:
- Cuống khuôn
- Áo chày, áo cối
- Đế khuôn trên, đế khuôn dưới
- Dẫn hướng
- Các chi tiết định vị và kẹp chặt
2. Các chi tiết thuộc nhóm công nghệ

Các chi tiết thuộc nhóm công nghệ là những chi tiết trực tiếp tác dụng vào phôi liệu để tạo ra sản phẩm:
- Chày
- Cối
- Bộ phận dẫn phôi liệu
- Bộ phận định vị phôi liệu
Chủ yếu gồm 8 chi tiết chính

- Đế khuôn: Die Plates, Shoes, and Die Sets
- Trụ bạc dẫn hướng: Guide Pins and Bushings
- Hệ thống chống đẩy khuôn: Heel Blocks and Heel Plates
- Chốt, vít định vị: Screws, Dowels, and Keys
- Đệm giữ kim loại: Pad
- Con trượt, bulong treo: Spools, Shoulder Bolts, and Keepers
- Áo chày, áo cối: Retainers
- Lò xo: Springs
Đế khuôn: Die Plates, Shoes, and Die Sets
- Tất cả các tấm trên khuôn nên được tiêu chuẩn hóa
15
50
15
20
15
25
25
15
50
70
Tên tấm Vật liệu 두께(mm)độ dày
1. SHANK PLATE SM20C 15
2. UPPER HOLDER SM45C 50
3. PUNCH BACKING PLATE SKD-11 15
4. PUNCH PLATE SKD-11 20
5. STRIFFER BACKING PLATE SKD-11 15
6. STRIPPER PLATE SKD-11 25
7. DIE PLATE SKD-11 25
8. DIE BACKING PLATE SKD-11 15
9. LOWER HOLDER SM45C 50
10. SPACE BLOCK SM20C 70

CỤM
ĐẾ
KHUÔN
CỤM ĐẾ KHUÔN
ĐẾ KHUÔN HỞ ĐẾ KHUÔN CÓ TRỤ DẪN HƯỚNG

ĐẾ KHUÔN CÓ TRỤ DẪN HƯỚNG
ĐẾ PHỨC TẠP – CỔ ĐIỂN ĐẾ KHUÔN ĐƠN GIẢN – HIỆN ĐẠI

CỤM KHUÔN CỔ ĐIỂN
CỤM KHUÔN CỔ ĐIỂN
QUY CÁCH CÁC TẤM ĐẾ TRÊN KHUÔN
CÁC LƯU Ý:
- Chú ý các trụ dẫn hướng của đế khuôn bố trí không đâm vào đầu trượt
- Đế khuôn thường được thiết kế và chế tạo theo tiêu chuẩn, khi thiết kế tuỳ
theo hình dạng và kích thước của chi tiết, lực công nghệ cần thiết, cấp chính
xác cần thiết … mà chúng ta lựa chọn cho phù hợp. Trong trường hợp không
thể sử dụng các đế khuôn tiêu chuẩn, chúng ta có thể thiết kế tuỳ theo hình
dạng và kích thước của chi tiết làm việc chủ yếu của khuôn, sau đó kiểm tra
độ bền của đế khuôn theo tải trọng sử dụng.
Cách ghi kích thước và bản vẽ chi tiết đế khuôn
b)
c)
CÁC PHƯƠNG PHÁP BỐ TRÍ DẪN HƯỚNG

DẠNG ĐẾ KHUÔN
CÁC PHƯƠNG PHÁP XÁC ĐỊNH TRUNG TÂM ÁP LỰC KHUÔN
1. XÁC ĐỊNH TRUNG TÂM ÁP LỰC THEO CHIỀU DÀI CẮT
VÍ DỤ
2. XÁC ĐỊNH TRUNG TÂM ÁP LỰC THEO PHƯƠNG PHÁP BIỂU ĐỒ
y
p2 g
110
68,6
50
p3
30
p1 x
40
90
150
94,7
y
p2 g d
110
68,6
50
p3
30
p1 x
o
40
90
150
94,7
a
p1 h
k s
p2
b p1 p3 p2 m
p3
n
I IIII III IV
I
V
IV
V VI
CÁC LOẠI
Çc lo¹i
CUỐNG KHUÔN
cuèng
Khu«n
CÁC PHƯƠNG PHÁP CỐ ĐỊNH CUỐNG KHUÔN – ĐẾ KHUÔN
Kích thước cuống khuôn phụ thuộc vào kích thước lỗ trên đầu trượt của máy
Cách ghi kích thước và bản vẽ chi tiết cuống khuôn
CUỐNG KHUÔN TỰ LỰA
DẪN TRỤ DẪN HƯỚNG
HƯỚNG
KHUÔN BẠC DẪN HƯỚNG

TRỤ DẪN HƯỚNG
TRỤ DẪN HƯỚNG
BẠC DẪN HƯỚNG
Trơn Lót đồng Bi

BẠC DẪN HƯỚNG SỬ DỤNG CHẤT KẾT DÍNH
BẠC DẪN HƯỚNG LOẠI ĐÓNG CHẶT – BÔI TRƠN DẦU
Lót đồng
BẠC DẪN HƯỚNG LOẠI ĐÓNG CHẶT – CÓ RÃNH DẦU
BẠC DẪN HƯỚNG LOẠI ĐÓNG CHẶT – CÓ RÃNH DẦU
Lót đồng
BẠC DẪN HƯỚNG LOẠI BI
BẠC DẪN HƯỚNG LOẠI BI
DẪN HƯỚNG CÓ THỂ DỊCH CHỈNH ĐẾ TRÊN VÀ DƯỚI
Dạng liền
TRỤ DẪN HƯỚNG KHUÔN CÓ
KÍCH THƯỚC LỚN
LÒ XO SỬ DỤNG CHO KHUÔN DẬP
Light LOAD
SAI
- Lắp hai lò xo
chồng lên nhau
ĐÚNG
- Luôn để 2 mặt song song
- Cùng một loạt lò xo
SAI SAI
- Lắp 2 lò xo không đồng - Lắp hai lò xo
đều độ cứng lồng vào nhau
CÁCH LẮP LÒ XO
CÁCH LẮP LÒ XO
CÁCH LẮP ĐẶT LÒ XO TRONG KHUÔN
- Khi lò xo lắp không có lõi thì bắt buộc phải phải rãnh đặt lò xo
GAS SPRINGS
Các vị trí lắp

CÁC CHI TIẾT ĐỊNH VỊ VÀ DẪN HƯỚNG PHÔI
CÁC KIỂU CỮ PHÔI
SỬ DỤNG CÁC CHÀY ĐỊNH TÂM LÀM CỮ ĐỊNH VỊ PHÔI
CÁC KIỂU CỮ PHÔI
CÁC CHI TIẾT CHẶN, ĐẨY VÀ THÁO GỠ SẢN PHẨM
HOẶC PHẾ LIỆU
ĐẨY TRÊN
ĐẨY DƯỚI
KIỂU GẠT PHÔI CỨNG
KIỂU GẠT PHÔI MỀM
HỆ THỐNG ĐẨY
HỆ THỐNG ĐẨY CHI TIẾT SỬ DỤNG KHÍ NÉN
CỤM CHÀY – CỐI
KẾT CẦU CỤM CỐI
CÁCH ĐÓNG CHỐT ĐỊNH VỊ
CÁC CƠ CẤU CẤP PHÔI VÀ XẾP DỠ SẢN PHẨM
KẾT CẤU KHUÔN CẮT ĐỘT
Nguyên công cắt có thể phân thành các loại như sau :
Cắt đứt tách, cắt phần, cắt hình, đột lỗ cắt chia, cắt bộ phận
- Cắt đứt : hướng bavia theo hai chiều ngược nhau.

- Cắt phần: hướng bavia cùng chiều.
- Cắt hình : sản phẩm là phần bên trong.
- Đột lỗ : sản phẩm là phần bên ngoài.
- Cắt chia: dùng để cắt uốn một phần sản phẩm.
- Cắt bộ phận: cắt bỏ đi một phần ngoài, cắt không theo
đường bao kín, cắt theo đường bao hở.
Çc nguyªn c«ng c¾t
Những nguyên công cắt được sử dụng rộng rãi trong dập tấm nguội, có thể cắt thép
tấm cán hoặc thép cuộn thành những băng hoặc dải, cắt những thép tấm cán tiêu
chuẩn thành những phôi khác nhau, cắt hình để nhận được các loại chi tiết phẳng
có hình dạng khác nhau, hoặc cắt phôi trước khi dập các chi tiết không gian, rỗng
v.v...
Phân loại các phương pháp cắt :
- Cắt vật liệu tấm bằng máy cắt dao song song
- Cắt vật liệu tấm bằng máy cắt dao nghiêng
- Cắt vật liệu tấm bằng máy cắt dao đĩa
- Cắt vật liệu tấm bằng khuôn
- Cắt kim loại bằng các phương pháp đặc biệt như cắt bằng khuôn cao su hay cắt
hình đột lỗ bằng chất nổ
S¬ ®å c¾t
Khe hở cắt lớn: Khe hở cắt nhỏ:
- Phần dập lớn - Phần dập nhỏ
- Trượt nhỏ - Trượt lớn
- Bẻ gẫy lớn - Bẻ gẫy nhỏ
- Ba via lớn - Ba via nhỏ
Çc giai ®o¹n cña qu¸ trinh c¾t
h

z z z
a) b) c)
Khi phôi được đặt giữa 2 lưỡi dao, giữa 2 lưới dao có 1 trị số khe hở z. Khi lưỡi
cắt nhấn sâu vào kim loại sẽ tạo ra một ổ biến dạng dẻo bao quanh lưỡi cắt. Sau
đó khi dao tiếp tục nhấn sâu vào kim loại biến dạng dẻo tăng lên và ứng suất
trong kim loại tại vùng cắt tăng lên vượt qá giới hạn bền của vật liệu, và bắt đầu
xuất hiện các vết nứt tế vi tại mép cắt. Sau đó chúng phát triển sâu vào trong kim
loại và phá hủy phần vật liệu tại vùng cắt làm cho 1 phần vật liệu bị tách ra, kết
thúc quá trình cắt.
KHE HỞ CẮT TỐI ƯU
Thực nghiệm cho thấy, sự đứt vỡ bắt đầu khi lưỡi dao ép sâu vào
tấm một khoảng h
h = (0,2-0,8).s
KHE HỞ CẮT TỐI ƯU
Khe hở giữa 2 lưỡi dao chỉ có thể giảm đến một trị số thích hợp.
Nếu trị số khe hở z quá nhỏ các vết nứt xuất hiện ở các mép
sắc không trùng nhau làm cho chất lượng mặt cắt xấu, vì vậy
khe hở z cần có một trị số thích hợp , khi đó các vết nứt gặp
nhau tạo thành một bề mặt trơn trượt và chất lượng mặt cắt là
tốt nhất , người ta gọi đó là trị số khe hở z tối ưu. Khi đó lực cắt
cũng là nhỏ nhất
Ztối ưu = (S - h)tg
Ztối ưu tăng khi s tăng và h giảm

XÁC ĐỊNH KHE HỞ CẮT TỐI ƯU
Z = Z tèi u ¨z < ztèi u
Sự phân bố các vết nứt phụ thuộc vào khe hở z
Khi trị số Z< Ztối ưu sự phát triển vết nứt không trùng nhau, khi đó tạo
ra 2 hay một vài dải sáng được tách ra giữa các vùng bị đứt vỡ
XÁC ĐỊNH KHE HỞ CẮT TỐI ƯU
Sự phân bố các vết nứt phụ thuộc vào khe hở z
- Khi Z = Ztối ưu các vết nứt phát triển và gặp nhau tại lớp trung bình
của tấm.
- Khi trị số Z tăng lên thì mômen uốn tăng lên làm tăng trị số ứng suất
kéo ở vùng biến dạng, vì thế các vết nứt phát triển theo bề mặt tự
do, cách xa các mép dụng cụ, và tạo thành bavia.
- Trị số khe hở z tối ưu tùy thuộc vào chiều dầy của phôi và tính chất
cơ học của nó và được xác đinh theo bảng. (với S<0,3 thì người ta
sử dụng khuôn không khe hở).
TT Phương pháp Tên gọi
Cắt chia: (slitting)
1 Là phương pháp tách hoàn toàn vật liệu theo
đường cong có 2 đầu không gặp nhau
Cắt trích: (Lancing)
2 Là phương pháp cắt một phần vật liệu theo
đường cong có 2 đầu không gặp nhau
Cắt hình: (Blanking)
3 Tách một phần kim loại theo một đường bao
khép kín, phần kim loại tách ra là chi tiết.
Đột lỗ: (Piercing)
4
Cắt vật liệu theo đường bao khép kín để tạo
thành lỗ suốt trên chi tiết hoặc trên tấm. Phần
vật liệu cắt ra là phế liệu.
Cắt hình, đột lỗ chính xác: (Fine blanking)
5
Cắt hình hoặc đột lỗ khi vật liệu được kẹp chặt
để có sản phẩm chính xác về kích thước và bề
mặt cắt.
Cắt biên: (Deburring)
6 Cắt phần vành biên khi dập chi tiết dạng khối
trên khuôn hở 94
C¬ së cña qu¸ tr×nh C¾t kim lo¹i
95
C¬ së cña qu¸ tr×nh C¾t kim lo¹i
Qu¸ tr×nh x¶y ra khi c¾t

CẮT HÌNH VÀ ĐỘT LỖ VẬT LIỆU TẤM BẰNG KHUÔN
C¾t tù do
C¾t cã chÆn
Các thông số công nghê cơ bản:

- Khe hở chày-cối hay dao tĩnh với dao động
- Lực cắt P=k.q.s.l
k : hệ só phụ thuộc vật liệu cắt = 1,11,3.
q : Trở lực cắt của vật liệu.
s : chiều dày vật liệu
l : Chiều dài đường cắt
98
LỰC CẮT, LỰC ĐẨY VÀ LỰC GỠ SẢN PHẨM KHI CẮT
Pc = F.c.k = L.S.c.k
P®Èy = k®Èy.Pc.n = k®Èy.Pc.h/s
Pgì = kgì.Pc
trong ®ã : L –chu vi c¾t
s-chiÒu dµy vËt liÖu
c - trë lùc c¾t
k =(1,1  1,3) - hÖ sè ¶nh huëng
k®Èy = kgì = 0,06
n – sè chi tiÕt n»m trong cèi
h – chiÒu cao phÇn lµm viÖc cña cèi
CÁC PHƯƠNG PHÁP GIẢM LỰC CẮT KHI CẮT BẰNG KHUÔN
Cắt từng phần theo đường bao cắt
Đột bằng các chày có chiều dài khác

nhau (chày so le)
CẮT BẰNG CHÀY, CỐI CÓ MÉP NGHIÊNG
Cắt bằng chày, cối có mép nghiêng
Để giảm lực biến dạng khi cắt, đột người ta sử dụng nhiều
phương pháp khác nhau như: cắt từng phần theo đường
bao cắt; đột bằng các chày có chiều dài khác nhau; cắt đột
bằng chày và cối có mép nghiêng.
Khi cắt đột bằng chày cối có mép cắt nghiêng, quá trinh cắt
không xay ra đồng thời trên toàn bộ đường bao của chi tiết
mà xảy ra tuần tự giống như khi cắt trên máy cắt dao
nghiêng. Do đó lực cắt đột có thể giảm đi (3040)%.
BÒ mÆt vËt liÖu c¾t
KẾT CẤU LƯỠI CẮT CHÀY VÀ CỐI KHUÔN CẮT
D ch
z

z Dc
Phân bố ƯS- BD trong quá trình cắt đột
105
Ứng suất cắt C có thể được tính toán theo b = ứng suất bền vật liệu của vật liệu:
C = c. b
với c = 0,8 (hệ số phụ thuộc loại vật liệu)
vật liệu có độ cứng cao : c = 0,7
vật liệu có độ cứng thấp: c = 0,9
106
107
KẾT CẤU KHUÔN CẮT ĐỘT
Nguyên công cắt hình (Blanking)
Nguyên công đột lỗ - piercing (punching)
Đột lỗ : lấy theo

kích thước chày
Cắt hình : Lấy theo

kích thước cối
DUNG SAI VÀ KHE HỞ CHÀY CỐI
Với vật liệu có chiều dày cắt nhỏ hơn 3 mm
u : khe hở một bên chày cối – [mm]

s : chiều dày vật liệu – [mm]
B : ứng suất tiếp cắt – [ N/mm2]
Với vật liệu có chiều dày cắt lớn hơn 3 mm
Thực tế lấy u = (3 ÷ 6)%.s

a : lớn hay nhỏ phụ thuộc vật liệu cắt:
Vật liệu giòn: a nhỏ
Vật liệu dẻo: a lớn
KẾT CẤU KHUÔN CẮT VẬT LIỆU TẤM
Các dạng hỏng sản phẩm khi cắt vật liệu kim loại tấm
Khắc phục
- Chặn phôi
Sử dụng cao su
- Gạt phế liệu
111
KÍCH THƯỚC NHỎ NHẤT GIỮA LƯỠI CẮT VÀ
VÀNH NGOÀI CỐI, GIỮA CÁC CHI TIẾT
KẾT CẤU CHUNG KHUÔN CẮT VẬT LIỆU TẤM
1. Chiều cao kín khuôn

2. Chày cắt
3. Cối cắt
4. Áo chày
5. Đệm chày
6. Phôi
7. Chi tiết
8. Đế dưới
9. Đế trên
3 loại 1. Khuôn cắt đơn

2. Khuôn cắt phối hợp 3. Khuôn liên tục 113
KẾT CẤU KHUÔN CẮT VẬT LIỆU TẤM – PHỐI HỢP
1. Chày cắt 1
2. Áo chày
3. Cối cắt
4. Chày cắt 2
5. Chặn, gạt phôi
6. Phôi
7. Đề xê
8. Chi tiết
114
KẾT CẤU KHUÔN CẮT VẬT LIỆU TẤM – KHUÔN LIÊN TỤC
1. Khuôn cắt sử dụng cối liền 2. Khuôn cắt sử dụng cối ghép
115
- Sử dụng bu lông treo
Sử dụng lò xo
(các bu lông có chiều dài
khuôn tác dụng
bằng nhau)
đơn
116
Sử dụng lò xo khi khuôn cắt
phối hợp cắt hình đột lỗ
117
Hoặc sử dụng khuôn có kết cấu đẩy sản phẩm lên mặt cối
- Khi lỗ bàn máy nhỏ hơn sản phẩm
118
- Khi đột nhiều lỗ
  30
Sử dụng lỗ thoát sản phẩm hợp lý cho Khuôn cắt
119
CÁC DẠNG KHUÔN CẮT ĐIỂN HÌNH
KẾT CẤU KHUÔN CẮT THUẬN KHÔNG CÓ CHẶN PHÔI
KẾT CẤU KHUÔN CẮT THUẬN CÓ CHẶN PHÔI CỐ ĐỊNH

KẾT CẤU KHUÔN CẮT THUẬN CÓ CHẶN PHÔI DI ĐỘNG
KẾT CẤU KHUÔN CẮT NGHỊCH KHÔNG VÀ CÓ CHẶN PHÔI

SO SÁNH KẾT CẤU KHUÔN CẮT THUẬN VÀ KHUÔN CẮT NGHỊCH
Việc tạo bao hình được thực hiện

bằng cách đẩy từ dưới đi lên
Khi cắt hình các sản phẩm bị cong
Cấu trúc đặt ngược này là một biện pháp

chống lại hiện tượng sản phẩm bị cong
- Sử dụng hệ thống đẩy trên của máy ép trục

khuỷu: Hệ thống đẩy giúp cho chi tiết được
phẳng
- Để đạt được hiệu quả lớn hơn, lò xo được đặt
phía sau của bộ đẩy để bộ đẩy này có thể tác
dụng lực mạnh hơn nữa vào sản phẩm (push
back method).
CÁC CHI TIẾT LÀM VIỆC CHỦ YẾU
CHÀY CẮT ĐỘT

KẾT CẤU CHÀY CHUÔI THẲNG VÀ PHƯƠNG PHÁP CỐ ĐỊNH CHÀY
CÁC LIÊN KẾT CHÀY VÀ ÁO CỐI
KẾT CẤU CHÀY BẬC VÀ PHƯƠNG PHÁP CỐ ĐỊNH CHÀY
KẾT CẤU CHÀY BẬC
KẾT CẤU LƯỠI CẮT CHÀY KHI CẮT HÌNH KHÔNG ĐỐI XỨNG VÀ
ĐƯỜNG CẮT HỞ
TÂM
DỤNG CỤ
KẾT CẤU CHÀY

KHÔNG HỢP
VÙNG CẮT LÝ KẾT CẤU DỤNG
CỤ HỢP LÝ
KẾT CẤU LƯỠI CẮT CHÀY KHI CẮT HÌNH KHÔNG ĐỐI XỨNG VÀ
ĐƯỜNG CẮT HỞ
VÙNG CẮT
VẬT LIỆU
TÂM
DỤNG CỤ
KẾT CẤU CHÀY KẾT CẤU DỤNG

KHÔNG HỢP CỤ HỢP LÝ
LÝ
Ø13 KẾT CẤU CHÀY ĐỐI XỨNG
- 0.0
5 - 0.2
20
+ 0.05
Ø10 + 0.02
QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO

- Tạo lỗ tâm
105
Ø8
- Tiện
- Nhiệt luyện
12
- Mài
55
SKD 11
TREATMENT:54 - 58 HRC
+ 0.05
Ø7.4 + 0.02
KẾT CẤU CHÀY KHÔNG ĐỐI XỨNG
2 M6 x 1
QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO
+ 0.3
Ø8 + 0.1
- Phay phôi
15
33 ± 0.2
- Tạo lỗ cắt dây, lỗ bắt chày

- Nhiệt luyện
79.205
85.95
80.64
R1 .85 - Cắt dây
. 85
R1
60
55.168 55.85
49.635
55 ± 0.1
R 9. 42.879
85 100
8
35 36.66
- 0.01
3 Ø7.6 - 0.03
R5
3 Ø10
R1
. 15
.8
70 3 Ø6(WC)
5
23.749
21.85 60
R 1 .8
50
15
5
8.832
8.15 28
85
0
R 1.
0
83.739
59.651
50
53.629
72
85.95
100
61.086
0
30
13.95
90
110
150
45
105
50
75
80
60
30
0
6 M8 x 1.25
15
SKD 11
TREATMENT: 52 - 58 HRC
14
S45C
TREATMENT:
KẾT CẤU CHUNG KHUÔN CẮT VẬT LIỆU TẤM
Khuôn tác dụng đơn
Khuôn tác dụng phối hợp
Khuôn tác dụng liên tục
133
KẾT CẤU CỦA CỐI CẮT
KẾT CẤU LƯỠI CẮT CỦA CỐI VÀ CÁC PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG
CÁC KẾT CẤU CỐI
CỐI DỜI CỐI LIỀN
KẾT CẤU LẮP GHÉP CỦA CỐI

KẾT CẤU CHÀY BẬC
137
CÁC PHƯƠNG PHÁP CHỐNG XOAY CHÀY VÀ CỐI
138
THIẾT KẾ CHÀY VÀ CỐI CHO LỖ ĐƯỜNG KÍNH NHỎ
Ở đây, lỗ đột có đường kính nhỏ hơn 1,0 mm. Ngoài ra, chúng ta cũng coi các lỗ φ1,0
mm đó được đột bằng vật liệu có độ dày tấm khoảng 1,0 mm.
Vì mục đích bảo vệ, đầu chày dùng để đột lỗ được dẫn hướng (dẫn hướng chày)
bằng bộ gạt phôi (stripper) như được chỉ ra trong hình. do đó ngăn chặn chày bị vỡ.
Dẫn hướng có mối quan hệ giữa kích thước P và B của chày, đó là chiều dài tối đa B
nhỏ hơn hoặc bằng 10P (B ≤ 10P). Trong trường hợp chày có đường kính nhỏ, kích
thước B trở nên ngắn và dẫn hướng chày sẽ trở nên khó hơn
139
Chày
- Kích thước d trên P sẽ là d ≤ P + 2t

- Khe hở giữa chày và bộ gạt phôi mỗi bên lớn hơn 0,003
(Lý do cho điều này là 0,003 là khoảng cách tối thiểu mà không làm cho lớp
dầu mỏng bị phá vỡ. Chúng ta cũng có thể bọc mặt bên của chày và làm
cho nó sạch sẽ.)
Cối
- Thiết kế cối khuôn là phải đảm bảo rằng không có

nguyên liệu đã đột bị tắc trong lỗ cối (tránh tăng lực lên chày
và chống gãy chày)
Chiều dài của đầu chày (A) càng ngắn càng tốt
Lỗ thoát phần đã đột (d) không nên để quá lớn so với kích thước P
140
CÁC KẾT CẤU CỐI GHÉP
CÁC PHƯƠNG PHÁP CỐ ĐỊNH CỐI GHÉP
KHUÔN CÓ SỬ DỤNG CỐI GHÉP
143
NOT OK
144
OK
NOT OK 146
OK 147
Đường ghép cối nên làm vuông góc với mặt cối
148
CÁC PHƯƠNG PHÁP CỐ ĐỊNH CỐI GHÉP BẰNG BẠC CỐI
CÁC KÍCH THƯỚC GIỮA CỐI, ÁO CỐI VÀ ĐẾ KHUÔN
QUAN HỆ GIỮA CHÀY, CỐI VÀ GẠT PHÔI
Khi đường kính chày lớn hơn 30 mm thì gạt phôi phải tôi cải thiện hoặc làm bạc dẫn
chày
a, b, c, d,
a, sử dụng để cắt các chi tiết có hình dạng phức tạp,

b, dùng cho trường hợp chi tiết có hình dạng đơn giản, độ chính xác không cao
c, dùng khi cắt các chi tiết lớn hoặc trong khuôn phối hợp, chi tiết sau khi cắt được
đẩy ngược ra ngoài mặt cối.
d, sử dụng cho trường hợp cắt đột các chi tiết hoặc lỗ hình tròn với kích thước nhỏ.
152
Các kết cấu cối rời – Button Die
KẾT CẤU LƯỠI CẮT CỦA CỐI VÀ CÁC PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNGc
153
CÁC KÍCH THƯỚC KHI LẮP CỐI LÊN ĐẾ KHUÔN
a = 8mm khi số hành trình 200,000 nhát/phút.

a = 12mm khi số hành trình lớn hơn 200,000 nhát/phút
CÁC PHƯƠNG PHÁP CỐ ĐỊNH CỐI VÀO ĐẾ
NOT OK
Trong trường hợp dùng cối nhỏ, cần thiết phải làm áo cối để có thể mài cối và định vị cối
OK
CỐ ĐỊNH CỐI GHÉP BẰNG CON CHỐT ĐỠ CỐI
156
157
GẠT PHÔI, ĐẨY PHÔI
Chú ý kết cấu các bulông treo

CỮ PHÔI
CỮ CỐ ĐỊNH
DẢI PHÔI CHÀY CẮT CỮ
CÁCH CỐ ĐỊNH CÁC TẤM TRONG KHUÔN BẰNG CHỐT
ĐỊNH VỊ
CÁC PHƯƠNG PHÁP GẮN HỢP KIM CỨNG VÀO CHÀY – CỐI
161
KẾT CẤU KHUÔN LẮP CỤM CHÀY CỐI TIÊU CHUẨN
162
GẠT PHÔI, ĐẨY PHÔI
163
Chú ý kết cấu các bulông treo
MỘT SỐ DẠNG KẾT CẤU GẠT PHÔI KIỂU MỀM
164
CỮ PHÔI
CỮ CỐ ĐỊNH 165
DẢI PHÔI CHÀY CẮT CỮ
CÁC PHƯƠNG PHÁP C¾t h×nh vµ ®ét lç chÝnh x¸c
166
PHƯƠNG PHÁP CẮT HÌNH VÀ ĐỘT LỖ CHÍNH XÁC
Chày lớn hơn cối Cối có mép cong

KẾT CẤU CHÀY ĐỂ ĐỘT LỖ CHÍNH XÁC
Chày bậc Chày côn Chày hình nón
Chày nhiều bậc đồng

thời đột lỗ, gọt và tinh
chỉnh
Để đột lỗ chính xác, người ta sử dụng các loại chày đột có kết cấu
đặc biệt ở phần đầu chày: chày bậc, chày côn, chày có lượn cong
mép cắt, chày hình chóp nón, chày có mép cắt nhiều bậc….
VÍ DỤ KHUÔN CẮT BLANKING ĐIỂN HÌNH
14 13 12 11
10
25
09
08
15 07
06
230
05(x2)
04
03
02(x2)
30
01
VÍ DỤ KHUÔN CẮT BLANKING ĐIỂN HÌNH
160
180
260
350
KHI NÀO LÀM KHUÔN BLANK
Chế tạo khuôn uốn, vuốt
Tính blank sơ bộ
Cắt dây chi tiết trải tương đối
Thử khuôn
Tìm blank chuẩn -> cắt khuôn blank

CÁC DẠNG KHUÔN CẮT KHÁC
KHUÔN CẮT MÉP
Cối trượt ngang A, nhờ sự chênh

lệch chiều cao của cữ C làm cối A
dịch chuyển ngang khi chày cắt đã
vào vị trí trong cối
172
Dùng cam
173
Dùng cam trượt
Khuôn cắt mép chi tiết có vành
174
KHUÔN ĐỘT LỖ NGANG
175
Các cơ cấu chêm biến chuyển động thẳng thành ngang khi đột lỗ
176
DẬP LIÊN HỢP
DËp phèi hîp
DËp liªn tôc

DẬP CẮT – VUỐT
PHỐI HỢP
Nguyªn t¾c :
Sau khi thùc hiÖn nguyªn c«ng c¾t – tiÕp theo thùc hiÖn nguyªn c«ng vuèt
§Æc ®iÓm :
Lùc c«ng nghÖ lµ lùc lín nhÊt trong nguyªn c«ng c¾t hoÆc dËp vuèt
KHUÔN DẬP CẮT – VUỐT PHỐI HỢP
KHUÔN LIÊN TỤC
KHUÔN LIÊN HỢP
KHUÔN CẮT CHÍNH XÁC - Fine blanking
- Mặt cắt yêu cầu phẳng
- Dung sai kích thước chính xác
QÚA TRÌNH CẮT CHÍNH XÁC
KẾT CẤU VÀ CHI TIẾT KHUÔN DẬP CHÍNH XÁC
NGUYÊN CÔNG UỐN
Uốn là một nguyên công nhằm biến đổi các phôi có trục thẳng thành các chi tiết có
trục cong.
Nguyên công uốn được thực hiện trên các máy ép trục khuỷu, máy ép thuỷ lực, máy
uốn tấm nhiều trục (máy lốc tấm), máy uốn prôfin chuyên dùng để uốn có kéo và các
máy uốn tự động vạn năng.
S¬ ®å uèn 189
THIẾT KẾ KHUÔN UỐN
• V-die bending
• U-shape bending
• Z-Bend
• Wipe bending
Theo c«ng nghÖ uèn
Çc th«ng sè c«ng nghÖ c¬ b¶n :

- M«men uèn
- lùc uèn
- sè gãc uèn
- chiÒu dµi çnh uèn,
191
• V-die bending
• U-die
bending
• U-die
bending
• Z- bend
• Wipe
Bending
• L -die
bending
197
• Z -die
bending
198
199
HIỆN TƯỢNG ĐÀN HỒI LẠI KHI UỐN
Uèn gãc 900 th× cèi uèn ph¶i

lµm gãc nhá h¬n ®Ó kh¾c
phôc ®µn håi l¹i
HIỆN TƯỢNG ĐÀN HỒI LẠI KHI UỐN
Rm : øng suÊt kÐo [N/mm2] E : module ®µn håi [N/mm2].
TÝnh ra 1 : lµ gãc cÇn chÕ t¹o cèi uèn

203
204
205
206
207
TÍNH LỰC KHI UỐN TRÊN KHỐI V
Lực cần thiết khi uốn chi tiết bằng khuôn V là Fb [N]
Chiều rộng b,
phụ thuộc vào chiều rộng cối  [mm].
Chiều dài thành uốn l [mm]
Chiều dầy của vật liệu s [mm] theo kinh nghiệm l = 6.s [mm]
TÍNH LỰC KHI UỐN TRÊN KHỐI U
Fb  0, 4  s  b  b
Không đối áp
209
TÍNH LỰC KHI UỐN TRÊN KHỐI U
Có đối áp
NGUYÊN LÝ VÀ TÍNH LỰC KHI UỐN TRÊN KHỐI L
Fb  0, 2  s   b
Tấm tỳ chày có tác dụng ngăn ngừa chày uốn bị đẩy nghiêng ra
Điểm tiếp xúc của chày uốn và tấm tỳ chày phải có R

XÁC ĐỊNH BÁN KÍNH CHÀY UỐN L THEO GÓC UỐN CHI TIẾT
213
XÁC ĐỊNH BÁN KÍNH GÓC UỐN NHỎ NHẤT
Khi uốn trên khuôn V và U, bán kính góc lượn nhỏ nhất khi uốn ri (bán kính chày)
thường không nhỏ hơn 0,6s và được tính toán theo công thức:
ri min = c  s
với:
s: chiều dày vật liệu
ri min : bán kính uốn nhỏ nhất cho phép
c: hệ số phụ thuộc vào loại vật liệu
CÁC QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ VÀ SƠ ĐỒ UỐN ĐIỂN HÌNH
215
216
Sơ đồ uốn một góc
217
Sơ đồ uốn hai góc
Sơ đồ uốn hai góc
218
CÁC DẠNG KHUÔN UỐN ĐIỂN HÌNH
KHUÔN UỐN ĐƠN GIẢN MỘT GÓC
219
KHUÔN UỐN HAI GÓC
220
KHUÔN CẮT - UỐN LIÊN HỢP
221
KHẮC PHỤC ĐÀN HỒI LẠI
- Thay đổi kết cấu của chi tiết uốn, ví dụ như thiết kế thêm các gân tăng cứng cắt
ngang đường uốn
Các gân tăng cứng sẽ kìm hãm biến dạng

đàn hồi của chi tiết khi bỏ tải, góp phần
làm giảm góc đàn hồi
- Phương pháp làm giảm biến dạng đàn hồi khi uốn hai góc chi tiết dạng chữ U là
giảm khe hở giữa chày và cối. Góc đàn hồi sẽ giảm đi khi uốn với khuôn có khe
hở Z nhỏ hơn chiều dày của phôi (Z = 0,9S). Tuy nhiên sinh ra:
- Bám dính trên mặt khuôn làm xước khuôn
- Các bộ khuôn và máy uốn

chuyên dùng này làm cho phôi
không chỉ bị uốn mà còn bị kéo
hoặc bị nén dọc theo trục phôi
bởi các lực dọc trục
222
NGUYÊN CÔNG DẬP VUỐT
Định nghĩa và phân loại

Dập vuốt là một nguyên công nhằm biến đổi phôi phẳng hoặc phôi rỗng để tạo ra các
chi tiết rỗng có hinh dạng và kích thước cần thiết.
Các chi tiết được dập vuốt thường có hình dạng rất khác nhau và được chia thành các
nhóm như sau:
Nhóm các chi tiết có hinh dạng tròn xoay (đối xứng trục), ví dụ như: đáy của nồi hơi;
các chi tiết hình trụ; các loại bát đĩa kim loại; các chi tiết của thiết bị chiếu sáng như
pha đèn, vỏ đèn, chụp đèn v.v...
Nhóm các chi tiết có hinh dạng hinh hộp: ví dụ như các thùng nhiên liệu của động cơ,
các loại vỏ hộp, các chi tiết vỏ bọc trong các thiết bị điện tử, thiết bị đo v.v...
Nhóm các chi tiết có hình dạng phức tạp có một trục đối xứng hoặc không đối xứng. Ví
dụ như các chi tiết vỏ ôtô, cánh cửa ôtô, các chi tiết của máy kéo, các chi tiết của máy
bay v.v...
NGUYÊN CÔNG DẬP VUỐT
Chi tiết
Phôi
Chày
Cối
224
4.4.1. PHÂN LOẠI DẬP VUỐT
DËp vuèt kh«ng biÕn máng DËp vuèt cã biÕn máng

Dập không chặn phôi Dập có chặn phôi
SƠ ĐỒ DẬP VUỐT KHÔNG BIẾN MỎNG
Nhăn Rách
Các dạng phế phẩm thường gặp

4.4.2. QÚA TRÌNH DẬP VUỐT
øng suÊt híng kÝnh r : g©y nªn r¸ch s¶n phÈm

øng suÊt híng tiÕp tuyÕn t : g©y nªn nh¨n s¶n phÈm
Nh¨n R¸ch
øng suÊt híng tiÕp tuyÕn t g©y nªn øng suÊt híng kÝnh r g©y nªn
Nh¨n miÖng
Do khe hë chµy cèi kh«ng hîp lý g©y nªn
S¶n phÈm ®¹t yªu cÇu

Hỏng dạng 1: Do ứng suất vượt quá giá trị giới hạn
Hỏng dạng 2: Nhăn

Hỏng dạng 3: Rách
Sản phẩm đạt yêu cầu
233
HIỆN TƯỢNG XẢY RA VỚI VẬT LIỆU DỊ HƯỚNG
QÚA TRÌNH DẬP VUỐT CÁC CHI TIẾT TỪ PHÔI KHÔNG GIAN
DẬP VUỐT NGUYÊN CÔNG TRUNG GIAN
Punch for second draw
Blankholder for
redraw
Initial hollow body
Second drawn part
Die
QÚA TRÌNH DẬP VUỐT CÁC CHI TIẾT TỪ PHÔI PHẲNG CÓ CHẶN
QÚA TRÌNH DẬP VUỐT CÓ CHẶN PHÔI
§iÒu kiÖn ®Ó dËp vuèt kh«ng cã chÆn ph«i mét çch gÇn ®óng, cã thÓ sö dông c«ng
thøc cña L.. Sophman:
Do  d  (18  22) S
Thường chiều cao tương đối h/d  0,70,8

Khi dập vuốt các chi tiết với chiều sâu lớn hơn, ứng suất kéo ở phần thành chi tiết
(tại tiết diện ngang nguy hiểm) thường tăng lên rất lớn và có thể làm đứt đáy. Vì
vậy khi dập vuốt các chi tiết có chiều cao tương đối h/d lớn, người ta thường phải
tiến hành dập vuốt qua nhiều nguyên công. Khi đó, ứng suất kéo hướng kính, phát
sinh ở phần thành chi tiết sẽ giảm đi tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình dập vuốt
Trong qúa trình dập vuốt phôi ở trạng thái nguội, kim loại thường bị hoá bền, làm
giảm tính dẻo của kim loại. Sự hoá bền quá mức của kim loại có thể dẫn đến làm
mất tính dẻo và cuối cùng đẫn đến bị phá huỷ. Vì vậy quá trình chế tạo các chi tiết
có chiều cao tương đối lớn (h/d > 1) giữa các nguyên công dập vuốt người ta
thường phải tiến hành ủ kết tinh lại các bán thành phẩm nhằm khử bỏ sự hoá bền
và phục hồi tính dẻo của kim loại
Khi chày truyền áp lực vào phôi rỗng ở mặt trong của đáy phôi thì được gọi là
phương pháp dập vuốt thuận, còn nếu như chày truyền áp lực vào mặt ngoài của
đáy phôi thì gọi là dập vuốt ngược
241
242
TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ KHI THIẾT KẾ KHUÔN
DẬP VUỐT
TÍNH SỐ LẦN DẬP VUỐT
- Hệ số dập vuốt m là tỷ số của đường kính chày và đường kính phôi:
d
m
D 0
Hệ số dập vuốt luôn phải lớn hơn giá trị hệ số dập vuốt giới hạn [m]. Nếu m thực tế <
[m] thì cần thiết phải chia bước dập thành nhiều bước hơn.
Điều kiện để dập vuốt đạt yêu cầu là:
m thực tế  [m]
Có thể sử dụng mức độ dập vuốt (β) thay cho hệ số dập vuốt (m), các hệ số
này là những hệ số quan trọng trong việc xác định bước dập vuốt
D 0

d
Mức độ dập vuốt phụ thuộc vào tính chất vật liệu, với thép dập thông thường thì mức
độ dập vuốt lần thứ nhất tối đa đạt được là β = 2. Với các bước thứ 2 tiếp theo thì tối
đa đạt được β = 1,3, bước thứ 3 tối đa đạt được β = 1,2. Với các chi tiết cần dập nhiều
bước thì mức độ dập vuốt tổng cộng β được tính bằng tích các mức độ dập vuốt thành
phần
β = β1  β2  β3  β4  βn
Tính toán đường kính phôi và số bước cần thiết để dập chi tiết đường kính 45mm,
chiều cao 90mm, dày 1 mm, vật liệu 1,0338 (St 14). Biết mức độ dập vuốt giới hạn
lớn nhất [β] = 2.
D 0  d 2  4.d.h  452  4.45.90  18228  135 mm
Mức độ dập vuốt tổng cộng khi đó là
D 0 135
  3
d n 45
Vậy mức độ dập vuốt tổng cộng lớn hơn [β], cần dập vuốt nhiều lần. Lựa chọn mức
độ dập vuốt lần 1 β1 = 2, các lần dập vuốt trung gian tiếp theo lấy β = 1,3.
β = β1  β2  β3  βn = 3 < 21,31,3
Như vậy việc lựa chọn sao cho mức độ dập vuốt nhỏ hơn các giá trị giới hạn. Ở đây
lựa chọn dập vuốt 3 lần và mức độ dập vuốt tổng cộng được phân chia như sau:
β = β1  β2  β3 = 1,951,251,25 = 3
Khi đó đường kính cối vuốt trong các bước như sau:
D 0 135 mm
d1    69, 2 mm  d1 = 69 mm
1 1,95
d 69 mm
d2  1   55, 2 mm  d2 = 55 mm
2 1, 25
d3 = 45 mm với 55 mm
3  1, 22 mm
45mm
Mức độ dập vuốt phụ thuộc vào các yếu tố sau đây:
β = (D, d, , r, s ... )
với D,d : đường kính phôi và chi tiết
 : ma sát giữa phôi, chặn, chày , cối
s : chiều dày vật liệu, loại vật liệu
SƠ ĐỒ DẬP VUỐT TRÊN MÁY SONG ĐỘNG VÀ ĐƠN ĐỘNG
Dập trên máy song động Dập trên máy đơn động
247
SƠ ĐỒ DẬP VUỐT LẦN 1 VÀ CÁC NGUYÊN CÔNG TRUNG GIAN
Sơ đồ nguyên công dập vuốt lần 1 Sơ đồ dập vuốt bước trung gian
248
KHUÔN DẬP VUỐT LẦN ĐẦU CÓ CHẶN PHÔI TRÊN MÁY ÉP SONG ĐỘNG
249
KHUÔN DẬP VUỐT LẦN 2 CÓ CHẶN PHÔI TRÊN MÁY ÉP SONG ĐỘNG
250
KHUÔN DẬP VUỐT LẦN ĐẦU CÓ CHẶN PHÔI TRÊN MÁY ÉP TRỤC KHUỶU
1. Cuống khuôn
2. Lò xo
3. Ty đẩy trên
4. Cối
5. Tấm đẩy trên
6. Cữ phôi
7. Tấm chặn
8. Chày
9. Áo chày
10. Đế dưới
11. Ty chặn dưới
12,15. Tấm đẩy
13. Lò xo
14. Thanh hệ thống đẩy
16. Bulông
17. Đẩy trên
251
KẾT CẤU KHUÔN DẬP VUỐT VÀ HOÀN THIỆN SẢN PHẨM KHI DẬP TRÊN
MÁY ÉP TRỤC KHUỶU
252
KẾT CẤU HỆ THỐNG ĐẨY BẰNG LÒ XO HOẶC CAO SU
253
KẾT CẤU KHUÔN CẮT HÌNH – DẬP VUỐT PHỐI HỢP
254
255
CÁC PHƯƠNG PHÁP CẮT MÉP SAU KHI DẬP VUỐT
KẾT CẤU KHUÔN CẮT VÀNH
257
MỘT SỐ SƠ ĐỒ DẬP VUỐT CHI TIẾT
Sơ đồ dập vuốt hình Sơ đồ dập vuốt hình

trụ cao có vành trụ bậc
SƠ ĐỒ DẬP VUỐT CHI TIẾT HÌNH CÔN THẤP
SƠ ĐỒ DẬP VUỐT CHI TIẾT HÌNH CÔN TRUNG BÌNH

SƠ ĐỒ DẬP VUỐT CHI TIẾT HÌNH CÔN CAO
MỘT SỐ
KẾT CẤU KHUÔN
ĐIỂN HÌNH
KHUÔN CẮT ĐỘT
KHUÔN
ĐƠN
1 - Chày cắt
2 - Tấm gỡ phế liệu
3 – Cối cắt
4 – Tấm đỡ phôI
5 – Cữ phôi
KHUÔN CẮT
CHI TIẾT LỚN
1 - Tấm gỡ phế liệu

2 - Cối ghép
3 –Chày ghép
4 – Tấm gá chày
5 – Tấm đẩy sản phẩm
6 – Tấm đỡ phôi
KHUÔN CẮT HÌNH ĐỘT LỖ PHỐI HỢP
Đặc điểm của khuôn là sử dụng cụm đế khuôn tiêu chuẩn có trụ, bạc dẫn hướng. Cối
cắt hình 3 và chày đột lỗ 2 có trục tâm trùng nhau được kẹp lên đế trên thông qua các
áo chày 1 và áo cối 4. Chày cắt hình đường bao ngoài đồng thời là cối đột lỗ 5 được
định vị và kẹp chặt xuống đế dưới. Việc gỡ phế liệu ra khỏi chày được thực hiện nhờ
tấm gỡ 6 do lực đẩy của các lò so nén. Chi tiết sau khi cắt - đột được đâỷ ra khỏi cối
nhờ tấm đẩy trên thông qua các thanh đẩy và hệ thống đẩy của đầu trượt máy ép. Phế
liệu khi đột lỗ sẽ rơi xuống tấm đỡ dưới đế khuôn ra phía sau máy do bàn máy
nghiêng.
Khuôn phối hợp để cắt hình
và đột đồng thời nhiều lỗ có
các phần làm việc bằng hợp
kim cứng được sử dụng cho
sản xuất hàng loạt lớn và
hàng khối với dẫn hướng bi
chính xác.
KHUÔN LIÊN TỤC
Khuôn có sử dụng cụm đế khuôn tiêu chuẩn và có 4 trụ dẫn hướng, trong đó có 2 trụ
dẫn hướng được lắp ngược lại (trụ lắp lên đế trên còn bạc dẫn hướng lắp ở đế dưới).
Các phần làm việc của chày và cối được gắn hợp kim cứng, cuống khuôn có kết cấu tự
lựa. Tấm dẫn hướng chày đồng thời là tấm gỡ phế liệu cũng được gắn hợp kim cứng
chống mài mòn trong các lỗ dẫn hướng chày. Sau giai đoan đầu, mỗi hành trình của
máy cho ta hai chi tiết lõi biến áp dạng chữ E và thanh cầu nối hình chữ nhật
§¹i häc
B¸ch khoa
§¹i häc
B¸ch khoa
§¹i häc
B¸ch khoa
KHUÔN
ĐỘT LỖ
CẮT CHIA
VÀ UỐN
LIÊN TỤC
CÁC DẠNG KHUÔN CẮT ĐỘT KHÁC
KHUÔN UỐN ĐƠN GIẢN
KHUÔN
UỐN
khuôn uốn đồng thời hai góc và hình dạng của chi tiết uốn; phôi trước khi uốn. Phôi
được đặt lên cối và định vị bằng các chốt 9 và các chốt 6 trên tấm đẩy 4. Trong quá
trình uốn, phôi được giữ chặt bởi chày uốn và tấm chặn đẩy 4. Để định vị chính xác
hơn và ngăn ngừa khẳ năng trượt phôi trong quá trình uốn người sử dụng 2 chốt định
vị 6 lắp trên tấm chặn 4 định vị vào 2 lỗ đã được đột trước trên phôi. Sau khi uốn chi
tiết được gỡ ra khỏi chày nhờ chốt đẩy 8. Nếu như độ chính xác của lỗ ( đường kính
và khoảng cách) cần có yêu cầu cao thì phải đột lỗ sau khi uốn.
§¹i häc
B¸ch khoa
KHUÔN DẬP VUỐT
Khu«n
DËp vuèt
®¬n gi¶n
Phôi hình tròn được cắt ở nguyên công trước và được đặt lên bề mặt của cối dập vuốt
4 trong vòng định vị phôi 3. Sau khi dập, chi tiết bám vào chày dập vuốt 8, để gỡ chi
tiết ra khỏi chày người ta sử dụng 3 vấu gỡ sản phẩm 11. Các vấu này cho phép chày
cùng với chi tiết đã được dập vuốt chui qua khi đầu trượt đi xuống nhờ các lò so lá 12,
nhưng khi đầu trượt đi lên các vấu này tì vào mặt đầu của chi tiết và gỡ chi tiết ra khỏi
chày
§iÒu kiÖn ®Ó dËp vuèt kh«ng cã chÆn ph«i mét çch gÇn ®óng, cã thÓ sö dông c«ng
thøc cña L.. Sophman:
Do  d  (18  22) S
Thường chiều cao tương đối h/d  0,70,8

Khi dập vuốt các chi tiết với chiều sâu lớn hơn, ứng suất kéo ở phần thành chi tiết
(tại tiết diện ngang nguy hiểm) thường tăng lên rất lớn và có thể làm đứt đáy. Vì
vậy khi dập vuốt các chi tiết có chiều cao tương đối h/d lớn, người ta thường phải
tiến hành dập vuốt qua nhiều nguyên công. Khi đó, ứng suất kéo hướng kính, phát
sinh ở phần thành chi tiết sẽ giảm đi tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình dập vuốt
Trong qúa trình dập vuốt phôi ở trạng thái nguội, kim loại thường bị hoá bền, làm
giảm tính dẻo của kim loại. Sự hoá bền quá mức của kim loại có thể dẫn đến làm
mất tính dẻo và cuối cùng đẫn đến bị phá huỷ. Vì vậy quá trình chế tạo các chi tiết
có chiều cao tương đối lớn (h/d > 1) giữa các nguyên công dập vuốt người ta
thường phải tiến hành ủ kết tinh lại các bán thành phẩm nhằm khử bỏ sự hoá bền
và phục hồi tính dẻo của kim loại
Khu«n dËp vuèt trªn m¸y song ®éng
Chày dập vuốt 1 được kẹp vào đầu trượt trong của máy, vành chặn phôi 2 được kẹp
lên đầu trượt ngoài thông qua đế trên. Cối dập vuốt 3 được kẹp lên đế dưới. Phôi tròn
được đặt lên mặt cối và được định vị bằng các chốt có lò so 5. Sau đó đầu trượt ngoài
đi xuống,vành chặn 2 ép phôi vào bề mặt của cối và chày dập vuốt 1 đi xuống kéo phôi
vào trong cối. Kết thúc quá trình dập, chày vuốt đi lên, chi tiết được tấm chặn 2 gỡ ra
khỏi chày và ở lại trong cối, sau đó nó được đẩy ra khỏi cối nhờ tấm đẩy 4.
Khu«n
DËp Vuèt
LÇn ®Çu
Cã chÆn
ph«i
Khuôn dập vuốt lần đầu có chặn phôi trên máy ép trục
khuỷu: cối dập vuốt 4 được lắp lên đế trên 1, chày dập
vuốt 8 được kẹp chặt lên đế dưới. Phôi tròn được đặt lên
vòng chặn 7 và được định vị bằng vòng định vị 6. Khi đầu
trượt đi xuống, cối 4 sẽ ép phôi lên vòng chặn 7 thông qua
các chốt đẩy 11 và hệ thống chặn bằng lò so 12 16; đồng
thời chày vuốt 8 sẽ vuốt phôi vào trong cối. Sau khi dập,
chi tiết được đẩy ra khỏi cối nhờ tấm đẩy 5 và gỡ ra khỏi
chày nhờ vòng chặn đẩy 7. Để điều chỉnh lực chặn phôi,
người ta điều chỉnh lực nén của lò so bằng các đai ốc 16.
KẾT CẤU KHUÔN DẬP VUỐT VÀ HOÀN THIỆN SẢN PHẨM KHI DẬP TRÊN
MÁY ÉP TRỤC KHUỶU
289
KẾT CẤU HỆ THỐNG ĐẨY BẰNG LÒ XO HOẶC CAO SU
290
Ph«I trßn ®ưêng kÝnh
Khu«n c¾t ph«I vµ dËp vuèt
Cối cắt 1 và chày dập vuốt 3 được định vị và kẹp chặt lên đế dưới, chày cắt phôi đồng
thời là cối vuốt 4 được lắp lên đế trên. Khi đầu trượt đi xuống, tấm gỡ phế liệu chặn
vào phôi và quá trình cắt phôi xảy ra, sau đó phôi được ép vào vành chặn 2 và thực
hiện quá trình dập vuốt. Khi đầu trượt đi lên tấm đẩy 5 sẽ đẩy chi tiết ra khỏi cối và tấm
chặn 2 sẽ gỡ chi tiết ra khỏi chày.
Khu«n phèi hîp ®Ó c¾t h×nh
®ét lç vµ lªn vµnh
Khu«n dËp vuèt lÇn 2
Khuôn dập vuốt ở nguyên công tiếp theo nhằm giảm đường kính và tăng chiều cao của
phôi rỗng đã được dập vuốt ở nguyên công trước.
Phôi rỗng được úp vào vòng chặn 3 (đường đứt). Khi đầu trượt đi xuống cối vuốt 2 sẽ
ép phôi vào vòng chặn 3 và vuốt phôi theo hình dạng của chày vuốt 1. Chày vuốt 1
được ghép với phần chân và được kẹp chặt vào đế dưới. Khi đầu trượt đi lên, tấm đẩy
trên sẽ gỡ chi tiết ra khỏi cối. Vòng chặn 3 được nối với xi lanh khí qua các chốt đẩy sẽ
đẩy chi tiết ra khỏi chày
KẾT CẤU KHUÔN CẮT VÀNH
297
Khu«n dËp vuèt liªn tôc
CHẾ TẠO VÀ LẮP RÁP KHUÔN DẬP TẤM
CÁC PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG TIA LỬA ĐIỆN
Khi các tia lửa điện được phóng ra, vật liệu trên bề mặt
phôi bị hớt đi bởi một quá trình điện-nhiệt thông qua sự
nóng chảy và bốc hơi kim loại - đó là quá trình gia công
bằng tia lửa điện gọi tắt là gia công EDM (Electrical
Discharge Machining).
Nguyên tắc của phương pháp này là bắn phá chi tiết để
tách vật liệu bằng nguồn năng lượng nhiệt rất lớn được
sinh ra khi cho hai điện cực tiến gần nhau. Trong hai
điện cực này, một đóng vai trò là dao và một đóng vai
trò là phôi trong quá trình gia công .
CÁC PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG TIA LỬA ĐIỆN
Có hai phương pháp :
- Gia công tia lửa điện dùng điện cực định hình: Gọi tắt là
phương pháp “xung định hình”. Điện cực là một hình không gian
bất kì, nó sẽ in hình của mình lên phôi tạo ra lòng khuôn thường
dùng để tạo hình những chi tiết đục lỗ nhưng không thông
- Gia công tia lửa điện bằng cắt dây.

Gia công tia lửa điện bằng cắt dây: Điện cực là một sợi dây kim
loại mảnh (d = 0,1~0,3) được quấn liên tục và chạy dao theo một
côngtua xác định
Gia công xung điện định hình – xung điện Gia công cắt dây
Bề mặt chi tiết được gia công EDM có thể đạt Ra = 0,63µm khi gia công thô
và Ra = 0,16µm khi gia công tinh
Ưu điểm EDM
- Gia công được các loại vật liệu có độ cứng tùy ý
- Điện cực có thể sao chép hình dạng bất kì, chế tạo
và phục hồi các khuôn dập bằng thép đã tôi
- Chế tạo các lưới sàn, rây bằng cách gia công đồng
thời các lỗ bằng những điện cực rất mảnh.
- Gia công các lỗ có đường kính rất nhỏ, các lỗ sâu với
tỉ số chiều dài trên đường kính lớn.
- Do không có lực cơ học nên có thể gia công hầu hết
các loại vật liệu dễ vỡ, mềm… mà không sợ bị biến
dạng
- Do có dầu trong vùng gia công nên bề mặt gia công
được tôi trong dầu
Nhược điểm EDM
- Phôi và dụng cụ (điện cực) đều phải dẫn điện
- Vì tốc độ cắt gọt thấp nên phôi trước gia công EDM
thường phải gia công thô trước.
- Do vùng nhiệt độ tại vùng làm việc cao nên gây biến
dạng nhiệt.
GIA CÔNG CỐI BẰNG
PHƯƠNG PHÁP XUNG ĐIỆN
Nguyên lý gia công
Trong quá trình gia công, dụng cụ và chi tiết là hai điện cực, trong đó dụng cụ
là catốt, chi tiết là anốt của một nguồn điện một chiều có tần số 50 – 500kHz,
điện áp 50 – 300V và cường độ dòng điện 0,1 – 500A. Hai điện cực này được
đặt trong dung dịch cách điện được gọi là chất điện môi. Khi cho hai điện cực
tiến lại gần nhau thì giữa chúng có điện trường. Khi điện áp tăng lên thì từ bề
mặt cực âm có các điện tử phóng ra, tiếp tục tăng điện áp thì chất điện môi
giữa hai điện cực bị ion hóa làm cho chúng trở nên dẫn điện, làm xuất hiện tia
lửa điện giữa hai điện cực. Nhiệt độ ở vùng có tia lửa điện lên rất cao, có thể
đạt đến 12.000oC, làm nóng chảy, đốt cháy phần kim loại trên cực dương.
Trong quá trình phóng điện, xuất hiện sự ion hóa cực mạnh và tạo nên áp lực
va đập rất lớn, đẩy phoi ra khỏi vùng gia công. Toàn bộ quá trình trên xảy ra
trong thời gian rất ngắn từ 10-4 đến 10-7s. Sau đó mạch trở lại trạng thái ban
đầu và khi điện áp của tụ được nâng lên đến mức đủ để phóng điện thì quá
trình trên lại diễn ra ở điểm có khoảng cách gần nhất.
1- Kªnh dÉn ®iÖn
2 - Kho¶ng trèng kh«ng khÝ;
3- Vïng kim lo¹i bè h¬i
4 - Vïng kim lo¹i nãng ch¶y;
5 - VÕt lâm
6- H¹t kim lo¹i ®· nguéi ;
7 - ChÊt láng kh«ng dÉn ®iÖn :
dÇu ho¶, dÇu biÕn thÕ.
Hình dạng dụng cụ và chi tiết được gia công
Các loại vật liệu có thể dùng làm điện cực cho gia công
xung định hình thường là đồng đỏ, đồng – volfram,
bạc-volfram, đồng thau, volfram, nhôm, môlipđen,
Grafit…
ĐỒ GÁ ĐỂ DẪN HƯỚNG ĐIỆN CỰC
Gia c«ng CHÀY cèi
b»ng ph¬ng ph¸p CẮT DÂY
Điện cực là một sợi dây kim loại mảnh (d = 0,1~0,3) được quấn liên tục và
chạy dao theo một côngtua xác định.
Chất điện môi trong gia công xung định hình EDM
Cắt dây EDM dùng nước ion hóa
Dây cắt làm bằng đồng đỏ, đồng thau, môlipđen,
volfram, bạc hay kẽm có đường kính dây cắt thường
từ 0,1 – 0,3mm
CHẾ TẠO VÀ LẮP RÁP KHUÔN PHỐI HỢP
Chi tiÕt
ChÕ t¹o
Khu«n
Uèn,
DËp vuèt
Vµ
T¹o h×nh
CÁC PHƯƠNG PHÁP GẮN HỢP KIM CỨNG
®é
Nh½n
BÒ
MÆt
Çc
Chi
TiÕt
Khu«n
KHUÔN LIÊN TỤC
321
1. Bu lông 2. Chốt định vị 3. Vít 4. Đế khuôn trên
5. Bu lông treo 6. Chày 7. Gạt cục bộ 8. Chày có vai
9. Chày định tâm 10. Đẩy trên 11. Lò xo 12. Cối uốn
13. Chốt dẫn hướng phụ 14. Bạc dẫn hướng phụ 15. Kẹp phôi (Pad) 16. Chày uốn
17. Chốt đẩy phôi 18. Cối đột 19. Cữ nâng phôi
20. Cữ chiều dày vật liệu (Balancer) 21. Đế khuôn dưới 22, 23. Tấm kê
24. Tấm kê cối 25. Áo cối 26. Trụ, bạc dẫn hướng 27. Tấm gạt
28. Tấm gá gạt phôi 29. Áo chày 30. Tấm đệm chày
XÂY DỰNG CÁC BƯỚC VÀ LAYOUT BƯỚC CÔNG NGHỆ
323
CHÚ Ý KHI XÂY DỰNG CÁC BƯỚC
Đề xê nhỏ dẫn đến cắt hỏng chi tiết

Các đề xê nhỏ rơi trên mặt cối gây nguy hiểm cho khuôn
324
325
326
327
328
SỬ DỤNG CÁC CHÀY, CHỐT DẪN HƯỚNG ĐỂ ĐỊNH VỊ PHÔI
329
330
SỬ DỤNG CÁC CHÀY CẮT ĐỂ ĐỊNH BƯỚC PHÔI
331
KÍCH THƯỚC VÀ DẠNG CHÀY CẮT ĐỂ ĐỊNH BƯỚC PHÔI
332
334
MÀI LẠI CÁC CHÀY TRÊN KHUÔN LIÊN TỤC
335
MÁNG DẪN PHÔI TRÊN KHUÔN LIÊN TỤC
336
CỮ CĂN CHỈNH CHIỀU CAO KHUÔN LIÊN TỤC KHI LẮP LÊN MÁY
337
CỮ CHIỀU CAO LƯU KHO KHUÔN LIÊN TỤC
Giúp chày và cối có khoảng cách khi lưu khuôn trong kho
CỮ XÁC ĐỊNH TÂM GIA CÔNG KHUÔN
DIE LAYOUT
340
Stock block 341
Stop block
KHUÔN CẮT ĐỘT LIÊN TỤC
Khuôn chỉ cắt biên dạng, sau khi cắt linh kiện
rơi xuống gầm khuôn. Kết cấu khuôn đơn
giản, dễ gia công & lắp ráp.
342
KHUÔN CẮT ĐỘT PHỐI HỢP
Khuôn vừa cắt hình vừa đột lỗ, sau khi cắt linh kiện rơi xuống bởi cơ cấu đẩy phôi trên của máy
dập (đòn gánh )
- Kết hợp cắt hình & đột lỗ trên cùng 1 lần dập, độ chính xác giữa lỗ và biên dạng chi tiết cao.
- Năng suất không cao, phải hứng linh kiện rơi ra sau khi dập, Mất an toàn khi thao tác
343
KHUÔN CẮT ĐỘT LIÊN TỤC
Là khuôn vừa cắt hình vừa đột lỗ, nhưng công đoạn đột lỗ diễn ra trước công đoạn cắt biên.
344
KHUÔN FORM
Là khuôn Form yêu cầu phải chặn chi tiết trước khi tạo hình.
345
KHUÔN FORM
346
KHUÔN LIÊN TỤC
347
QUÁ TRÌNH THIẾT KẾ KHUÔN
348
349
Ví dụ sử dụng phần mềm Solidwork trải phôi
350
351
352
353
354
355
356
357
358
359
360
361
362
363
364
365
366
367
368
369
370
371
372
Khe hở của các tấm so với kích thước lỗ
373
374
375
376
377
378
379
380
381
382
383
384
385
386
387
388
389
390
391
392
393
KHUÔN BURRING
Burring là nguyên công tạo vành lỗ trên chi tiết để nâng độ dày tại vị trí lỗ nhằm
tạo thêm phần kim loại để taro.
395
396
398
399
400
401
KHUÔN EMBOSS
402
403
EMBOSS không có lỗ mồi đột trước
404
405
406
407
Khu«n
T¹o h×nh
Kim lo¹i Khèi
Khu«n c¾t ph«i
Khu«n
t¹o h×nh
Trªn
M¸y bóa
Khu«n dËpt¹o h×nh
Trªn m¸y bóa
KÕt
cÊu
cña
®u«I
Ðn
Trình tự thiết kế công nghệ dập khối
A. Tổng quan về chi tiết dập khối và phương pháp chế tạo
1. Phân tích và đánh giá chi tiết cần chế tạo
2. Phân tích phương án công nghệ và xây dựng quy trình công nghệ sơ bộ
3. Xây dựng bản vẽ vật dập, chọn mặt phân khuôn
4. Tính khối lượng phôi
5. Tính toán các nguyên công
1. Chồn 2. Vuốt 3. Rát vành
4. Ép tụ 5. Uốn 6. Dập trong khuôn hở
7. Dập trong khuôn kín 8. Nguyên công ép chảy
6. Xây dựng quy trình công nghệ hoàn chỉnh
7. Thiết kế khuôn
8. Tính toán và chọn thiết bị dập khối
DẬP KHỐI
KHUÔN CHUẨN BỊ KHUÔN TẠO HÌNH
VUỐT THÀNH HÌNH ÉP TỤ KHUÔN KÍN KHUÔN HỞ ÉP CHẢY
Híng dÉn ®å ¸n c«ng nghÖ Gia c«ng ¸p lùc – PhÇn DËp khèi
1. CHỌN PHƯƠNG ÁN CÔNG NGHỆ
Xây dựng bản vẽ sản phẩm
Bản vẽ sản phẩm tuân thủ theo TCVN kèm các thông số kỹ thuật
- Dung sai
- Độ cứng
- Vật liệu
- Các yêu cầu bề mặt, kích thước tương quan
Chọn phương án công nghệ
Đưa ra ít nhất 3 phương án công nghệ phù hợp để chế tạo chi tiết
- Có bản vẽ sơ bộ
- Nêu ưu - nhược điểm của từng phương pháp
- Lựa chọn phương án tối ưu
419
2. THIẾT LẬP BẢN VẼ VẬT DẬP, KÍCH THƯỚC VÀ HÌNH DẠNG PHÔI
2.1. Xác định nhóm chính xác vật dập
Có 4 nhóm chính xác vật dập

- Chính xác cao
Chọn được nhóm
- Chính các trung bình chính xác nào sẽ tra
- Chính xác thấp dung sai và lượng dư
gia công tương ứng
- Sau khi dập sẽ được tinh chỉnh bằng dập nguội
để có độ chính xác cao hơn 3 nhóm trên
Nhóm 1, 2 , 3 tra lượng dư bề mặt gia công trên máy búa bảng 7.1; Dung sai tra
theo bảng 7.2 – sách tra cứu rèn và dập khối tập 1 [1] – trang 248
Nhóm 4 tra lượng dư bề mặt gia công; Dung sai tra theo bảng 7.3 – sách tra cứu
rèn và dập khối tập 1 [1] – trang 250
Tham khảo ví dụ trang 251 [1]
420
Các cấp chính xác dùng trong cơ khí
Có 4 nhóm phân theo 20 cấp chính xác với độ chính xác giảm dần như sau :
IT01, IT0, IT1, IT2, IT3, IT4, IT5, IT6.. Production of gauges and instruments.
IT 5, IT6, IT7, IT8, I9, IT10, IT11, IT12...Precision and general Industry.
IT11, IT14, IT15, IT16..Semi finished products
IT16, IT17, IT18 ..Structural Engineering
Độ bóng dùng trong cơ khí
Theo 2 hệ như sau :
Tiêu chuẩn cũ của Việt Nam (Liên xô) độ nhám chia làm 14 cấp
- Cấp 1 là nhám nhất, cấp 14 là bóng nhất
- Ký hiệu 1 đến 14
Tiêu chuẩn mới của Việt Nam độ nhám đánh giá
bằng RZ và Ra
RZ đánh giá độ bóng cấp 1 ÷ 5 và 13,14
421
Độ bóng tương đương giữa 2 tiêu chuẩn cũ và mới
422
2.2. Xây dựng bản vẽ vật dập
là bản vẽ chi tiết được đưa vào các lượng dư gia công cơ, lượng thêm và dung sai
của vật dập
Lượng dư gia công cơ
Được xác định tuỳ thuộc vào kích thước và độ chính xác của bề mặt cần gia công
Lượng thêm
- Để tạo thành góc nghiêng của vật dập
- Điền đầy các lỗ nhỏ không thể tạo hình được
- để đơn giản hoá một phần nào đó hình dạng của sản phẩm
Dung sai vật dập

- Là những sai lệch kích thước cho phép đối với các thành phần kích thước vật dập
- Dung sai vật dập được tính cho cả hai phía của thành phần kích thước còn lượng dư
gia công cơ được tính cho một phía
Đường bao của vật dập được vẽ bằng nét cơ bản còn đường bao của chi tiết được vẽ
bằng nét mảnh ở phía trong của vật dập, kích thước danh nghĩa của chi tiết được ghi ở
phía dưới đường dóng kích thước của vật dập và được để trong ngoặc 423
Ví dụ - xác định lượng dư và dung sai vật dập dạng trục bậc
Nhóm chính xác 2

Dập trên máy búa
424
xác định lượng dư
Trọng lượng dưới 100 kg

Tra lượng dư gia công lượng dư bề mặt gia công trên máy búa bảng 7.2. Phải xác
định được chuẩn gia công ban đầu để lấy cơ sở ghi kích thước là âm hay dương
Theo đường kính
- Theo đường kính 90 là 3,8 mm (một bên)  Kích thước là 98 mm
- Theo đường kính 140 là 3,9 mm (một bên)  Kích thước là 148 mm
Theo chiều dài

- Kích thước 50 là 3,7  Kích thước là 54 mm
- Kích thước 450 là 4,6  Kích thước là 445 mm
- ................
Góc nghiêng dập là 5 +2 độ
425
xác định dung sai
Tra dung sai bảng 7.2

Theo đường kính
426
427
TÍNH TOÁN CÁC NGUYÊN CÔNG
Nguyên công chồn
Nguyên công vuốt
Nguyên công rát vành
Nguyên công ép tụ
Nguyên công uốn
Nguyên công dập trong khuôn hở
Nguyên công dập trong khuôn kín
Nguyên công ép chảy
428
4. XÁC ĐỊNH KHỐI LƯỢNG CỦA VẬT DẬP VÀ PHÔI
Xác định được khối lượng của vật dập
Gvd = Vvd  
Vvd - thể tích của vật dập.
 - khối lượng riêng của kim loại.
Khối lượng của phôi được xác định

Gph = Gvd + Gphế liệu
Gphế liệu là tổng khối lượng của tất cả các loại phế liệu (vành biên, màng ngăn lỗ, chuôi
kẹp kìm, hao cháy do nung .v.v....)
Hệ số sử dụng vật liệu

 = Gvd / Gph  100%.
429
5. TÍNH TOÁN CÁC NGUYÊN CÔNG
5.1. DẬP KHỐI TRÊN MÁY BÚA
1- Bệ đe
2- Thanh chêm bệ đe
3- Bệ đe phụ/ tấm ghép
4- Thanh chêm khuôn dưới
5- Khuôn dưới
6- Khuôn trên
7- Thanh chêm khuôn trên
8- Đầu búa trên
9- Con chốt trên
10- Con chốt dưới
430
b. Vành biên và rãnh thoát biên
VÀNH BIÊN là phần kim loại thừa bao quanh vật dập.
- Khóa cửa khuôn ở giai đoạn cuối quá trình dập
- Tăng trở lực biến dạng để kim loại điền đầy các hốc hẹp, rãnh sâu trong lòng khuôn.
431
tính thể tích vành biên
Vvb   .S r .L
 - Hệ số tính đến độ điền đầy rãnh thoát biên.
+ vật dập đơn giản thì  = 0,3
+ vật dập bình thường thì  = 0,5
+ vật dập khó điền đầy lòng khuôn  = 0,7
Sr - Diện tích thiết diện ngang rãnh thoát biên
L - Chiều dài chu vi vật dập tính theo mặt phân khuôn tại trọng tâm thiết
diện ngang rãnh thoát biên
432
Cách chọn và tính phôi khi dập trên khuôn hở
VPh = k ( VVd + VPL )

VPh : Thể tích phôi.
Vvd : Thể tích vật dập, được tính theo bản vẽ vật dập ở trạng thái nguội.
VPl : Thể tích toàn bộ các dạng phế liệu .
k : Hệ số tính đến lượng kim loại bị cháy trong quá trình nung phôi khi dập k>1,
k= 1+ (1%÷6%)
Đối với vật dập dọc (vật dập ngắn) thì các dạng phế liệu thường chỉ gồm có vành biên
và màng ngăn lỗ thôi. Nếu vật dập không có lỗ chưa thấu thì sẽ không có màng ngăn lỗ.
Đối với vật dập ngang (vật dập dài) thì việc tính phôi và chọn phôi có phức tạp hơn.
Trước hết trong công thức trên
VPl = VVb + Vch + Vmn + Vm

433
Vvb – Thể tích vành biên
Vch – Thể tích phần kim loại dùng để kẹp kìm.
Vmn – Thể tích các mạch nối các vật dập với nhau.
Vm – Thể tích các màng ngăn lỗ có trên vật dập.
Thể tích phôi
Chọn kích thước phôi cho vật dập dài
Tính diện tích Dựng đồ thị phụ thuộc

toàn bộ các giữa độ dài và diện tích
tiết diện ngang các tiết diện ngang
của vật dập tương ứng
Dựng giản đồ diện tích

Tính được đường kính các vòng tròn tương ứng với các thiết diện ngang của vật dập
Dgd  1,13 Fgd

434
Híng dÉn ®å ¸n c«ng nghÖ Giagiản
Dựng c«ngđồ¸pđường
lùc – PhÇn DËp vật
kính của khèidập
P. Án 1
Vật dập
P. Án 2
Giản đồ
đường kính
Giản đồ
diện tích P. Án 3
Giản đồ đường kính , giản đồ diện tích Phương pháp chọn phôi cho vật dập dài
435
Khi cấu tạo vành biên không đồng đều trên toàn bộ chu vi vật dập , đặc biệt là đối
với các vật dập phức tạp  Ta tính giản đồ diện tích riêng ( Đường chấm khuất) sau
đó tính riêng diện tích vành biên tại các thiết diện tương ứng . Cộng lại, ta sẽ có giản
đồ diện tích thật ( đường liền).
Để đơn giản việc thiết lập giản đồ diện tích trong các trường hợp vật dập đơn giản ,
vành biên đồng đều trên toàn chu vi, ta có thể tính riêng diện tích các tiết diện ngang
của vật dập , sau đó cộng thêm trên đồ thị một lượng bằng hai lần diện tích vành
biên ( 2 Fvb ).
Phôi của các vật dập ngang có thể chọn tùy ý trong khoảng từ Domin đến D0 max .
Tương ứng với các giá trị ấy ta có L 0min đến L0 max. Các giá trị D0max , L0max có thể
xác định căn cứ vào giản đồ đường kính. Sau khi đã chọn phôi, muốn cho phôi có
hình dạng như giản đồ đường kính thì phải sử dụng các nguyên công chuẩn bị
phôi khác nhau như : vuốt, uốn, ép tụ , thành hình...
436
CÁC LÒNG KHUÔN CHÍNH TRÊN KHỐI KHUÔN
Các lòng khuôn được bố trí sao cho trung tâm áp lực của khuôn trùng với trung áp
lực của máy
Hai lòng khuôn chính là lòng khuôn thô và tinh thì trên khối khuôn còn bố trí lòng
khuôn ép tụ, thành hình, uốn, vuốt, tạo chuôi và cắt chuôi. Các lòng khuôn phụ này
thường được bố trí bên cạnh, phía ngoài để thuận tiện xoay phôi, lật phôi, quan sát
và lực dập nhỏ
Tạo chuôi Lòng khuôn thô Lòng khuôn tinh Tạo hình chuẩn bị
437
CÁC LÒNG KHUÔN KHUÔN CHUẨN BỊ
- Chuẩn bị phôi tốt nhất là trên các máy chuyên dùng như máy cán chu kỳ, rèn cán ,
sử dụng các phôi thép cán định hình, phôi đúc
- Nếu phải sử dụng các lòng khuôn chuẩn bị, ta có thể xem xét vật là dài hay ngắn
- Vật dập ngắn có chiều dài ngắn hơn chiều rộng và phần lớn các vật dập ngắn có
hình tròn xoay hoặc đối xứng trục, ta thường dập theo chiều trục của chi tiết
- Vật dập dài có chiều dài lớn hơn chiều rộng, Các vật dập dài phải dập ngang, nghĩa
là chiều lực dập vuông góc với chiều trục chi tiết
438
VẬT DẬP NGẮN - chủ yếu là nguyên công chồn
Nguyên công 1 : cắt phôi

Nguyên công 2 : chồn ra bán thành phẩm
Nguyên công 3 : dập trong lòng khuôn tinh
Nguyên công 4 : cắt biên
Khuôn trên máy búa

- ở trung tâm khuôn ( trùng với tâm của đuôi én ) ta bố trí lòng khuôn tinh
- Phía trước góc trái ( từ phía lò sang máy búa ) ta bố trí một diện tích để chồn,
phần này có thể làm lấn sang cả phần túi chứa kim loại của rãnh thoát biên
439
Lòng khuôn chồn Lòng khuôn tinh
440
KHUÔN VẬT DẬP DÀI
A-A - lòng khuôn vuốt

B-B – lòng khuôn ép tụ
C-C –lòng khuôn uốn
441
CÁCH TÍNH ĐƯỜNG KÍNH PHÔI TỪ GIẢN ĐỒ ĐƯỜNG KÍNH
Từ giản đồ đường kính ta chọn phôi theo tiết diện trung bình
G ph Khối lượng phôi

Vph 
 Trọng lượng riêng phôi
Tiết diện phôi trung bình
Vph
Stb   D tb  1,33 Stb Chọn đường kính trung bình Dtb
L ph
Tra bảng 8.10 sổ tay dập khối để xác định diện tích phôi ban đầu của vật dập
S'ph  k.Stb Với k là hê số phụ thuộc các bước nguyên công được chọn
 D ph  1,33 S'ph Chọn đường kính phôi Dph theo tiêu chuẩn thép
442
Từ đó tính lại chiều dài phôi Lph
Nếu đưa vật dập vào trong lòng khuôn cần lật phôi, chuyển qua các lòng khuôn thì cần
phải có chuôi
 L'ph  L ph  L ch
CÁCH XÁC ĐỊNH LOẠI, SỐ LƯỢNG NGUYÊN CÔNG

Sử dụng giản đồ Rebenxki hoặc đồ thị xác định các nguyên công chuẩn bị
D gd max

D gd tb
Khối lượng phôi Gph
L gd

D gd tb
 Chọn các nguyên công chuẩn bị
443
®å
thÞ
X¸c
®Þnh
Çc Ðp
tô
C
n.C Hë
Ðp Vuèt+Ðp tô
Tô
ChuÈn kÝn
bÞ nÐn
Kh«ng
444
THIẾT KẾ KHUÔN
1. Vật liệu làm khuôn – Khuôn dập nóng chủ yếu sử dụng 5XHM
2. Thiết kế lòng khuôn sơ bộ - theo bảng 8.13 – Sổ tay dập khối
3. Thiết kế hốc cặp kìm và rãnh nối - theo bảng 8.14 – Sổ tay dập khối
4. Kết cấu các lòng khuôn chuẩn bị - Theo chỉ dẫn bảng 8.15 – Sổ tay dập khối
5. Kích thước và điều kiện sử dụng lòng khuôn cắt - theo bảng 8.16 – Sổ tay dập khối
6. Khoảng cách lòng khuôn và chiều dày thành lòng khuôn – Theo chỉ dẫn trang 338
và hình 8.72 - Sổ tay dập khối
7. Kích thước bao khối khuôn – theo trang 340 - Sổ tay dập khối
Bản vẽ mẫu khuôn dập theo hình 8.52 - Sổ tay dập khối
- Góc kiểm tra
- Ghi kích thước trên khuôn
- Rãnh thoát biên Theo chỉ dẫn trang 324 Sổ
tay dập khối
- Kích thước con chốt, nâng chuyển ….
- Dung sai, ký hiệu gia công ….
445
CÁC PHẦN TỬ GÁ LẮP
1. Khóa khuôn : Điều kiện và kết cấu – theo trang 328, 329 – Sổ tay dập khối
2. Kích thước vị trí kẹp chặt khuôn – Bảng 8.24– Sổ tay dập khối
3. Kích thước con chốt - Bảng 8.25– Sổ tay dập khối
4. Kích thước đuôi én, rãnh chứa con chốt và lỗ vận chuyển - Bảng 8.26– Sổ tay DK
5. Miếng đệm con chốt - Bảng 8.27– Sổ tay dập khối
6. Kích thước thanh chêm - Bảng 8.28 – Sổ tay dập khối
Ví dụ và cách tính một chi tiết dập trên máy búa
Trang 346 Sổ tay dập khối
446
KÍCH THƯỚC BAO CỦA KHỐI KHUÔN
Kích thước bao khối phụ thuộc
1. Khoảng cách các lòng khuôn

2. Diện tích mặt gương được đảm bảo
3. Chiều cao khối khuôn – Theo Hình 8.75 sổ tay dập khối
Phụ thuộc vào chiều sâu lớn nhất của lòng khuôn
447
KÍCH THƯỚC BAO CỦA KHỐI KHUÔN
2. Tính diện tích mặt gương
Tính toán trọng lượng phần rơi máy búa dập nhằm tính toán kích thước bao khối khuôn
Căn cứ đường kính và chiều dài vật dập

Đồ thị theo hình 8.77 Sổ tay dập khối
G : Trọng lượng phần rơi máy búa
Kích thước mặt chịu tải (đuôi én) Diện tích mặt gương
450 cm2 / 1 tấn trọng lượng phần rơi 300 cm2 / 1 tấn trọng lượng phần rơi
448
Khu«n t¹o h×nh khèi
trªn m.e.t.k dËp nãng
Çc kiÓu r·nh tho¸t biªn trªn m¸y Ðp trôc khuûu
- Khu«n trªn METK kh«ng cã mÆt g¬ng (tói chøa kim lo¹i kh«ng kÝn)
KiÓu 1: th«ng dông nhÊt KiÓu 2:
KiÓu 4
KiÓu 3
§Æc ®iÓm KÕt cÊu khu«n trªn m¸y Ðp trôc khuûu dËp nãng
- Cã thÓ chÕ t¹o tõ khèi thÐp nguyªn hoÆc sö dông kÕt cÊu ghÐp.
- Do bµn m¸y cña m¸y Ðp trôc khuûu dËp nãng kh«ng cã r·nh mang ç, ph¶i thiÕt
kÕ ®Õ khu«n phô cã r·nh mang ç ®Ó g¸ khu«n.
- Trªn m¸y Ðp cã hÖ thèng ®Èy s¶n phÈm do ®ã gãc nghiªng thµnh lßng khu«n trªn
METK nhá h¬n gãc nghiªng thµnh lßng khu«n trªn m¸y bóa 1o  3o. Cã thÓ ®Èy t¹i
mét hoÆc nhiÒu vÞ trÝ tuú thuéc vµo h×nh d¹ng vµ kÝch thíc cña chi tiÕt. KÕt cÊu ®Èy cã
thÓ bè trÝ ë khu«n trªn hoÆc khu«n díi hoÆc ®ång thêi ë c¶ hai nöa khu«n.
- NÕu vËt dËp cã chiÒu cao lín th× ph¶i dïng c¬ cÊu ®Èy kiÓu thuû lùc hoÆc khÝ nÐn.
- Trªn METK cã thÓ dïng khu«n tæ hîp (nhiÒu khu«n trªn mét khèi khu«n)
- Do METK cã hµnh tr×nh cøng nªn trong kÕt cÊu khu«n ph¶i cã c¬ cÊu chèng qu¸ t¶i
khu«n vµ m¸y.
- Kh«ng dËp nhiÒu lÇn trªn 1 lßng khu«n do m¸y cã hµnh tr×nh cøng
Bé m«n Gia c«ng ¸p lùc – VIÖN C¬ KhÝ - §HBK Hµ n«i  Copyright Lª Trung Kiªn
KÕt cÊu khu«n trªn m¸y Ðp trôc khuûu dËp nãng
KÕt cÊu khu«n trªn m¸y Ðp trôc khuûu dËp nãng
a, lßng khu«n th« (cã thÓ th¸o l¾p thay thÕ)

b, lßng khu«n tinh (cã thÓ th¸o l¾p thay thÕ)
c, c÷ ®Þnh vÞ khu«n cho lßng khu«n th« vµ khu«n tinh
d, Lßng khu«n tô
e, çc b¸nh r¨ng ®Ó lßng khu«n tô trªn vµ díi ¨n khíp
f, c¬ cÊu khÝ nÐn
g, hÖ thèng lß xo håi vÞ lßng khu«n tô
h, ®Õ khu«n
i , ¸o khu«n
k, cét dÉn híng
L, b¹c dÉn híng
Khu«n
Trªn
M¸y Ðp
Ma s¸t
Trôc vÝt
VËt dËp nãng
Khu«n dËp b¸nh r¨ng c«n
liÒn trôc trªn M.E.m.s trôc vÝt
khu«n
c¾t
vµnh
biªn
vµ ®ét
mµng
ng¨n lç
Nguyªn lý c¾t vµnh biªn
vµ ®ét mµng ng¨n
KÕt cÊu cña khu«n
®ét mµng ng¨n lç
Ph¬ng ph¸p kÑp chµy
KÕt
CÊu
Cña
Cèi
Khu«n trªn m¸y rÌn ngang
Qu¸
tr×nh
chån
trªn
m.r.n
Khu«n chån ®Çu bu l«ng ch×m
Khu«n chån ®Çu trôc l¸p
Q.t.c.n ®iÓn h×nh
ChÕ t¹o khu«n t.h khèi
®óc
T¹o h×nh
Lßng
Khu«n
®óc t¹o h×nh lßng khu«n tõ k.l láng
T¹o h×nh
Lßng
khu«n
B»ng
Ph¬ng
Ph¸p
DËp
®iÖn cùc ghÐp ®Ó gia c«ng
Lßng khu«n dËp trôc khuûu
Gia c«ng khu«n b»ng ®iÖn ho¸
NhiÖt luyÖn khu«n
b)
ThiÕt bÞ ®Ó nhiÖt luyÖn :

a) khu«n t¹o h×nh khèi
b) khu«n t¹o h×nh tÊm
c) cèi ®Ó chån côc bé
c)
MỘT SỐ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT
ĐIỂN HÌNH
1. CÁC CHI TIẾT CÓ TIẾT DIỆN TRÒN, ÔVAL
KHUÔN DẬP TẤM TỰ ĐỘNG
• Khuôn dập liên tục – Progressive Die
Khuôn liên tục là khuôn dập bao gồm nhiều cặp chày cối được bố trí trên cùng một đế
khuôn thực hiên các nguyên công dập tấm khác nhau (dập vuốt, uốn, dập nổi, dập
cắt...) sau một hành trình của máy ép.
KHUÔN LIÊN TỤC
486
XÂY DỰNG CÁC BƯỚC VÀ LAYOUT BƯỚC CÔNG NGHỆ
487
488
489
490
491
492
493
SỬ DỤNG CÁC CHÀY CẮT ĐỂ ĐỊNH BƯỚC PHÔI
494
KÍCH THƯỚC VÀ DẠNG CHÀY CẮT ĐỂ ĐỊNH BƯỚC PHÔI
495
MÀI LẠI CÁC CHÀY TRÊN KHUÔN LIÊN TỤC
497
MÁNG DẪN PHÔI TRÊN KHUÔN LIÊN TỤC
498
CỮ CĂN CHỈNH CHIỀU CAO KHUÔN LIÊN TỤC KHI LẮP LÊN MÁY
499
CỮ CHIỀU CAO LƯU KHO KHUÔN LIÊN TỤC
Giúp chày và cối có khoảng cách khi lưu khuôn trong kho
CỮ XÁC ĐỊNH TÂM GIA CÔNG KHUÔN
501
DIE LAYOUT
502
Stock block 503
Stop block
CÔNG NGHỆ THIẾT KẾ KHUÔN DẬP CỠ LỚN
KẾT CẤU THANH TRƯỢT DẪN HƯỚNG
TẠO LỖ THOÁT KHÍ CHO CHI TIẾT
LÀM GÂN VUỐT CẢN TRỞ KÉO PHÔI VÀO TRONG CỐI CHỐNG NHĂN
518
519
HÌNH DẠNG GÂN VUỐT VÀ VỊ TRÍ GÂN VUỐT
520
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO KHUÔN DẬP CỠ LỚN
GIA CÔNG MẪU KHUÔN ĐÚC
LÀM KHUÔN ĐÚC
TRYOUT

thiết kế chế tạo khuôn PDF

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

thiết kế chế tạo khuôn PDF

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Chương 1: KẾT CẤU CÁC CHI TIẾT VÀ CÁC

BỘ PHẬN CỦA KHUÔN.

KHUÔN TẠO KHUÔN TẠO

Đệm chày – Backing plate

Gạt phôi – Stripper plate

Trụ dẫn hướng

Bulong treo gạt – Cuống khuôn -

Đế trên – Punch holder Bu lông treo – Cap screw

Áo chày – Punch plate Trụ dẫn hướng –

Đế dưới – Die holder

Bạc dẫn hướng

Chày cắt hình – Punch Đẩy trên knock out

Bulong treo gạt –

Đế trên – Punch holder

Đệm chày – Bạc dẫn hướng –

Áo chày – Punch plate Trụ dẫn hướng –

Áo chày – Chày vuốt –

Đế dưới – Die holder

Đế trên – Punch holder

Chặn – Blank Trụ dẫn hướng –

Áo chày – Punch plate Chốt đẩy – Cushion

Đế dưới – Die holder Chày vuốt –

Chốt chặn – Pressure pin Lò xo đẩy

Chốt dẫn hướng

Đế dưới – Die holder

1. Các chi tiết thuộc nhóm kết cấu

2. Các chi tiết thuộc nhóm công nghệ

Chủ yếu gồm 8 chi tiết chính

Đế khuôn: Die Plates, Shoes, and Die Sets

1. SHANK PLATE SM20C 15

2. UPPER HOLDER SM45C 50

3. PUNCH BACKING PLATE SKD-11 15

4. PUNCH PLATE SKD-11 20

5. STRIFFER BACKING PLATE SKD-11 15

6. STRIPPER PLATE SKD-11 25

7. DIE PLATE SKD-11 25

8. DIE BACKING PLATE SKD-11 15

9. LOWER HOLDER SM45C 50

10. SPACE BLOCK SM20C 70

ĐẾ KHUÔN HỞ ĐẾ KHUÔN CÓ TRỤ DẪN HƯỚNG

ĐẾ PHỨC TẠP – CỔ ĐIỂN ĐẾ KHUÔN ĐƠN GIẢN – HIỆN ĐẠI

CÁC PHƯƠNG PHÁP BỐ TRÍ DẪN HƯỚNG

KHUÔN BẠC DẪN HƯỚNG

Trơn Lót đồng Bi

Các vị trí lắp

- Cắt đứt : hướng bavia theo hai chiều ngược nhau.

Ztối ưu tăng khi s tăng và h giảm

Z = Z tèi u ¨z < ztèi u

Sự phân bố các vết nứt phụ thuộc vào khe hở z

Sự phân bố các vết nứt phụ thuộc vào khe hở z

Qu¸ tr×nh x¶y ra khi c¾t

Các thông số công nghê cơ bản:

Đột bằng các chày có chiều dài khác

Cắt bằng chày, cối có mép nghiêng

Phân bố ƯS- BD trong quá trình cắt đột

Nguyên công đột lỗ - piercing (punching)

Đột lỗ : lấy theo

Cắt hình : Lấy theo

Với vật liệu có chiều dày cắt nhỏ hơn 3 mm

u : khe hở một bên chày cối – [mm]

Với vật liệu có chiều dày cắt lớn hơn 3 mm

Thực tế lấy u = (3 ÷ 6)%.s

1. Chiều cao kín khuôn