Kaynak Bölgesi̇ Hesaplamalari Hoşgeldi̇ni̇z PDF

Sakarya Üniversitesi Teknoloji Fakültesi
KAYNAK BÖLGESİ
HESAPLAMALARI
PROF. DR. HÜSEYİN UZUN
HOŞGELDİNİZ
Prof. Dr. Hüseyin UZUN-Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Bölümü 1 /94
KAYNAKTA
ISI GİRDİ MİKTARININ HESAPLANMASI
Q = Isı girdi miktarı (J/mm)
Q = Isı girdi miktarı (kJ/mm veya J/mm)

U = kaynak gerilimi (Volt)
I = kaynak akımı (Amper)
ν = kaynak hızı (mm/dakika veya mm/saniye)
η = Enerji verimlilik faktörü
Q = Isı girdi miktarı (kJ/mm)
Prof. Dr. Hüseyin UZUN-Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Bölümü /94

Kaynak yöntemlerine göre enerji

verimliliği faktörü (η)
Kaynak yöntemi Enerji verimlilik faktörü (η)
Elektrik ark kaynağı 0.8
Tozaltı kaynağı 1.0
MAG gazaltı kaynağı 0.8
MIG gazaltı kaynağı 0.7
Gazaltı özlü tel kaynağı 0.9
TIG kaynağı 0.7

KAYNAKTA ISI GİRDİ MİKTARININ HESAPLANMASI

ÖRNEK PROBLEM
25 mm kalınlığındaki Grade-A gemi çeliği levhası küt alın şeklinde
elektrik ark kaynak yöntemiyle birleştirilmiştir. Birleştirme işleminde
kullanılan kaynak parametreleri şunlardır:
Kaynak akımı 120 amper, kaynak gerilimine 12 V
Kaynak hızı 120 mm/dakika (2 mm/saniye)
Elektrik ark kaynak yönteminin ark verimlilik faktörü (η) 0,8 olduğuna
göre kaynak ısı girdi miktarını J/mm ve kJ/mm birim cinslerinden
hesaplayınız.
ÇÖZÜM

KAYNAKTA ISI GİRDİ MİKTARININ HESAPLANMASI

ÖRNEK PROBLEM
kullanılan kaynak parametreleri şunlardır:
Kaynak akımı 120 amper, kaynak gerilimine 12 V
Kaynak hızı 120 mm/dakika (2 mm/saniye)
Elektrik ark kaynak yönteminin ark verimlilik faktörü (η) 0,8 olduğuna
göre kaynak ısı girdi miktarını J/mm ve kJ/mm birim cinslerinden
hesaplayınız.
ÇÖZÜM

ÇELİKLERDE KARBON EŞDEĞERLİLİĞİNİN

(CEŞ) HESAPLANMASI
Karbon eşdeğerliliğini aşağıdaki WEB sitesinden hesaplayabilirsiniz.
http://denverweldingandresearch.com/ce.php
* Kaynak bölgesi içerisinde yer alan ITAB sertliğin 350 HV

(Vickers sertlik değeri) değerinden yüksek olması durumunda,
ITAB içerisinde çatlama tehlikesi söz konusudur.
* ITAB içerisindeki sertliğin artışında, dolayısıyla çatlama

eğiliminin ortaya çıkmasındaki etkenlerden birisi de
birleştirilecek çeliğin kimyasal içeriğidir.


(CEŞ) HESAPLANMASI
* Özellikle yüksek mukavemetli çeliklerin kaynağında, hidrojen
çatlakları (soğuk çatlaklar) probleminin önüne geçebilmek ve
ITAB’ın sertliğinin istenmeyen değerlere çıkmasını önlemek
amacıyla, sertliğin artışında etken rol oynayan elementler
dikkate alınarak karbon eşdeğerliliği (Ceş) adında formüller
geliştirilmiştir.


(CEŞ) HESAPLANMASI
* Karbon eşdeğerliliği (Ceş) formülünde,
birleştirilecek çeliğin içerisinde sertliğinin artışında
etken rol oynayan alaşım elementlerinin türüne göre
belirli katsayılar kullanılmıştır.
* Karbon eşdeğerliliği (Ceş), kaynak öncesi ön tav

sıcaklığı uygulanıp uygulanmamasına karar vermek
için kullanılır.
* Karbon eşdeğerliliği (Ceş), eğer ön tav sıcaklığı

uygulanacaksa kaynak öncesi ne kadar bir ön tav
sıcaklığının uygulanması gerektiğine kabaca karar
vermek için kaynakçıya yol gösterir.
ÇELİKLERDE KARBON EŞDEĞERLİLİĞİ (CEŞ)

FORMÜLLERİ
Karbon eşdeğerliğinin hesaplanmasında çeşitli formüller
geliştirilmiştir. Bu formüllerden en çok kullanılanları şunlardır:


FORMÜLLERİ
Uluslar arası Kaynak Enstitüsü (IIW) tarafından geliştirilen
Karbon eşdeğerliliği formülü şu şekildedir:
Bu formül, alaşımsız çeliklerde, ince taneli ve düşük alaşımlı çeliklerde

kullanılması önerilir. Bor içeren çeliklerde kullanılması önerilmez.
Bu formülün geçerli olduğu çelikler içerisindeki alaşım elementi

miktarlarının aralık değerleri şu şekildedir. (% ağırlık)
Karbon = % 0.05 – 0.25
Silisyum = % 0.8 max.
Mangan = % 1.7 max.
Krom = % 0.9 max
Bakır = % 1.0 max
Nikel = % 2.5 max.
Molibden = % 0.75 max.
Vanadyum = % 0.20 max.

FORMÜLLERİ
Thyssen firması tarafından geliştirilen Karbon eşdeğerliliği
formülü şu şekildedir:
Bu formül, alaşımsız çeliklerde, ince taneli ve düşük alaşımlı çeliklerde

kullanılması önerilir. Yüksek akma mukavemetine sahip çeliklerde
kullanılması önerilir.
Bu formülün geçerli olduğu çelikler içerisindeki alaşım elementi miktarlarının aralık değerleri şu şekildedir.
(% ağırlık)
Karbon = % 0.05 – 0.32
Mangan = % 0.5 – 1.9
Krom = % 1.5 max
Bakır = % 0.7 max
Nikel = % 2.5 max.
Molibden = % 0.75 max.
Vanadyum = % 0.18 max.
Niyobyum = % 0.06 max.
Titanyum = % 0.12 max.
Bor = % 0.005 max.)

FORMÜLLERİ
Japon Ito and Bessyo tarafından geliştirilen Karbon
eşdeğerliliği formülü şu şekildedir:
Bu formül, düşük alaşımlı çeliklerde kullanılması önerilir. Bu karbon

eşdeğerliliği, ITAB içerisinde ve kaynak kök dikişinde hidrojen çatlağının
oluşmaması için uygulanması gereken ön tav sıcaklığı hakkında bilgi verir.
Bu formülün geçerli olduğu çelikler içerisindeki alaşım elementi miktarlarının

aralık değerleri şu şekildedir. (% ağırlık)
Karbon = % 0.07 – 0.22
Mangan = % 0.4 – 1.4
Krom = % 1.2 max
Bakır = % 0.5 max
Nikel = % 2.5 max.
Molibden= % 0.7 max.
Vanadyum= % 0.12 max.
Bor = % 0.005 max.

FORMÜLÜ SONUCUNUN
DEĞERLENDİRİLMESİ NASIL YAPILIR?
Karbon eşdeğerliliği Önerilen Ön tav

(Ceş) (%) sıcaklığı (C)
Ceş < 0.45 Normal atmosfer şartlarında ön
tav uygulamaya gerek yoktur
0.45 < Ceş < 0.60 100 – 200C
Ceş > 0.60 200 – 300C


FORMÜLÜ SONUCUNUN
Karbon eşdeğerliliği eğer, Ceş < % 0.45 olan
çeliklerde
* Ön tav ve özel bir önlem almaksızın, ergitme

kaynak teknikleri ile birleştirilebilirler.
* Bu çeliklerin ITAB’ ında aşırı sertleşme olmaz.

Sadece iri taneli bir mikroyapı meydana gelir.
* Karbon eşdeğeri % 0.45’ in altında olan çelikler,

kaynak kabiliyeti iyi olan çelikler olarak
adlandırılırlar.

FORMÜLÜ SONUCUNUN
Karbon eşdeğerliliği eğer, % 0.45 < Ceş < % 0.60
arasında olan çeliklerde
* Bu çeliklere kaynak öncesi önerilen ön tav sıcaklığı

(100 – 200C) uygulanmalıdır. Kaynak sonrası gerilim
giderme tavlamasının yapılması da önerilir.
* Bu çeliklerin birleştirilmesinde en uygun elektrot

ve kaynak yöntemi seçimi de önem taşır.
* Karbon eşdeğeri % 0.45–0.60 arasında olan

çelikler zayıf kaynak kabiliyetine sahip çeliklerdir

FORMÜLÜ SONUCUNUN
Karbon eşdeğerliliği eğer, Ceş > % 0.60 olan
çeliklerde
* Bu tür çeliklere, yüksek sıcaklıklarda ön tav

uygulanması (200C – 300C) gerekir.
* Kaynak işlemi esnasında da kontrollü bir soğutma

işleminin yapılması gerekir.
* Özellikle, Ceş > % 1.2’den fazla olan çeliklerin ergitme

kaynak teknikleri ile birleştirilmesinde ITAB’ ın
sertleşmesinin önüne geçilmesi çok zordur. Bu tür
çeliklere kaynak kabiliyeti kötü çelikler denilir.
ÇELİKLERDE KARBON EŞDEĞERLİLİĞİ (CEŞ) FORMÜLÜNE

GÖRE ÇELİKLERDE ÖNERİLEN ÖN TAV SICAKLIĞININ ÜST
SINIRININ TERCİH EDİLMESİNDE DAKKATE ALINMASI
GEREKEN HUSUSLAR
• Ana metal Thomas çeliği ve gazı alınmamış çelik

olduğunda,
• Kaba taneli çelik ise,
• Birleştirilecek parçalar karmaşık şekilli ve değişik
kalınlıklarda ise,
• Birleştirme esnasında ince çaplı elektrot kullanmak
şartı varsa,
• Bazik elektrot kullanılması gerekiyorsa,
• Kaynak işleminin yapıldığı yerin sıcaklığı çok
düşük ise,
Önerilen ön tav sıcaklığının üst sınırı tercih
edilmelidir.



ÖRNEK PROBLEM
Aşağıdaki çeliklerin karbon eşdeğerliliklerini IIW formülüne
göre bularak, kaynak öncesi ön tav uygulanıp uygulanmayacağı
hakkında yorum yapınız.
Malzeme adı C (％) Mn (％) Si (%) Cr (%) Cu (％) Mo (%) Ni (％) V (％)
AISI 1141 0.44 1.45
ASTM A607 Gr.50 0.23 1.35 ≥ 0.20
9Cr-1MoV (c) 0.1 0.45 0.35 8.5 0.95
HY 80 0.15 0.25 0.25 1.4 0.25 0.4 2.62 0.03
ÇÖZÜM
AISI 1141 HY 80
ASTM A607 Gr.50 9Cr-1MoV (c)


ÖRNEK PROBLEM
Aşağıdaki çeliklerin karbon eşdeğerliliklerini IIW formülüne
göre bularak, kaynak öncesi ön tav uygulanıp uygulanmayacağı
hakkında yorum yapınız.
Malzeme adı C (％) Mn (％) Si (%) Cr (%) Cu (％) Mo (%) Ni (％) V (％)
AISI 1141 0.44 1.45
ASTM A607 Gr.50 0.23 1.35 ≥ 0.20
9Cr-1MoV (c) 0.1 0.45 0.35 8.5 0.95
HY 80 0.15 0.25 0.25 1.4 0.25 0.4 2.62 0.03
ÇÖZÜM
Malzeme adı Ceş YORUM
AISI 1141 0.68 Bu tür çeliklere, 200C – 300C arasında ön tav uygulanması gerekir. Kaynak işlemi
esnasında da kontrollü bir soğutma işleminin yapılması gerekir.
ASTM A607 Gr.50 0.46 Ön tav ve özel bir önlem almaksızın, ergitme kaynak teknikleri ile birleştirilebilirler.
9Cr-1MoV (c) 2.06 Bu tür çeliklere, 200C – 300C arasında ön tav uygulanması gerekir. Kaynak işlemi
HY 80 0.74 Bu tür çeliklere, 200C – 300C arasında ön tav uygulanması gerekir. Kaynak işlemi

ÖN TAV SICAKLIĞININ
BELİRLENMESİ
Çeliklerde ön tav sıcaklığının
uygulanması, kaynak bölgesinin soğuması
için geçen süreyi arttıracaktır. Böylece
* ITAB’ın aşırı sertleşmesinin önüne

geçilir.
* ITAB içerisinde soğuk çatlama
(hidrojen çatlağı) tehlikesi ortadan kalkar.
* Kaynak bölgesindeki iç gerilmelerin
azalması sağlanır.
* Ana metal çarpılmalarının bir ölçüde
önüne geçilir.

BELİRLENMESİ
Ön tav sıcaklığının kabaca tahmin
edilmesinde, birleştirilecek çeliğin
kimyasal içeriği dikkate alınarak
hesaplanan karbon eşdeğerliliği
kullanılmaktadır.
Fakat ön tav sıcaklığını belirlerken çeliğin

sadece kimyasal içeriği değil aynı zamanda
ısı girdi miktarı, malzeme kalınlığı,
kullanılan elektrotun hidrojen içeriği de
etken rol oynamaktadır. Bu nedenle bu
faktörlerin de içerisinde yer aldığı ön tav
belirleme eşitlikleri geliştirilmiştir.
ÖN TAV SICAKLIĞININ BELİRLENMESİ

Özellikle malzeme kalınlığı da ön tav sıcaklığını etkilemektedir.
Örneğin 25 mm kalınlığında ve karbon eşdeğerliliği %0.45
civarında olan bir çelik, ön tav uygulanmadan kaynak
edildiğinde, kritik sertlik derecesi olarak kabul edilen 350
HV’den daha sert bir ITAB meydana gelmektedir. Fakat aynı
parçaya 120oC’lik bir ön tav uygulanarak kaynak edildiğinde,
ITAB’ın sertliği, hemen kritik sertlik değerinin altına
düşmektedir. Bu durumu dikkate alan Daniel Seferian, parça
kalınlığını da içeren bir ön tav sıcaklık formülü geliştirmiştir.
Daniel Seferian’in geliştirdiği formül şu şekildedir:
Tp = ön tav sıcaklığı (°C)

Ceş = karbon eşdeğerliği
Bu formülde Daniel Seferian kendi geliştirdiği aşağıdaki karbon eşdeğerliliği formülünü

kullanmıştır.
360 C eş = 360C + 40(Mn+Cr)+20Ni+28 Mo

ÖN TAV SICAKLIĞININ BELİRLENMESİNDE

KULLANILAN DİĞER BİR EŞİTLİK

HD = kaynak metalinin hidrojen içeriği (Tablodan bakılacak)
ν = kaynak hızı (mm/dakika)
d = Birleştirilecek çeliğin kalınlığı (mm)
Formülün geçerli olduğu parametre aralıkları:

Ceş = % 0.2 – 0.5
d = 10 – 90 mm
HD = 1 – 20 ml/100 g
Q = 0.5 – 4 kJ/mm
Kaynak metoduna göre kaynak

elektrotlarındaki hidrojen içeriği (HD)
Kaynak Metodu Hidrojen içeriği, HD [ml/100 g]

Elektrik ark kaynağı
Rutil tip elektrotlar 30
Sellozik tip elektrotlar 60
Düşük hidrojen içerikli elektrotlar 5-8
Aşırı düşük hidrojen içerikli elektrotlar 2-5
MAG kaynağı (masif tel) 2

Gazaltı özlü tel kaynağı 6-10
TIG kaynağı 2
Tozaltı kaynağı 2-8

ÖN TAV SICAKLIĞININ BELİRLENMESİNDE

KULLANILAN DİĞER BİR EŞİTLİK
* Karbon eşdeğerliliği 0.45 ile 1.0 arasında

* Birleştirilecek çelik kalınlığı 25 mm olması
durumunda ön tav sıcaklığını hesaplamak için
aşağıdaki eşitlik de kullanılabilir:



ÖRNEK PROBLEM
kullanılan kaynak parametreleri şunlardır: kaynak akımı 120 amper,
kaynak gerilimine 12 V ve kaynak hızı 110 mm/dak. Elektrik ark
kaynak yönteminin ark verimlilik faktörü (η) 0,8 ve kullanılan
elektrotun hidrojen içeriği 5 ml/100g olduğuna göre, kaynak öncesi
uygulanması gereken ön tav sıcaklığını hesaplayınız.
ÇÖZÜM
Öncelikle ısı girdi miktarını ve karbon eşdeğerliliğini bulalım:


ÖRNEK PROBLEM
kullanılan kaynak parametreleri şunlardır: kaynak akımı 120 amper,
kaynak gerilimine 12 V ve kaynak hızı 110 mm/dak. Elektrik ark
kaynak yönteminin ark verimlilik faktörü (η) 0,8 ve kullanılan
elektrotun hidrojen içeriği 5 ml/100g olduğuna göre, kaynak öncesi
uygulanması gereken ön tav sıcaklığını hesaplayınız.
ÇÖZÜM
Ön tav sıcaklığı formülüne verileri yerleştirelim ve sonucu bulalım

YÜKSEK ALAŞIMLI ÇELİKLERİN ÖN TAV

SICAKLIĞININ BELİRLENMESİNDE KULLANILAN
BİRLEŞİK LEVHA KALINLIĞININ HESAPLANMASI

MALZEME KALINLIĞINA GÖRE UYGULANAN

ÖN TAV SICAKLIĞI
(SICAK HADDELENMİŞ BOR ÇELİKLERİ)


ÖN TAV SICAKLIĞI
(AŞINMAYA DAYANIKLI ÇELİKLER)


ÖN TAV SICAKLIĞI
(ZIRH ÇELİKLERİ)


ÖN TAV SICAKLIĞI

HESAPLANABİLECEĞİ WEB SİTELERİ
http://www.axoncalc.com/weld_preheat_calc.php

HESAPLANABİLECEĞİ WEB SİTELERİ
http://www.gowelding.com/weld/preheat/preheatcalc.htm
http://www-it.jwes.or.jp/weld_simulator/en/calc4.jsp

KAYNAKTA SOĞUMA SÜRESİNİN

HESAPLANMASI
* ITAB içerisindeki sertliğin artışına sebep olan bir etkende

mikroyapısal dönüşümlerdir. Kaynak bölgesindeki mikroyapısal
dönüşümlerin oluşmasında en önemli faktör de kaynak
bölgesinin soğuma süresidir.
* Soğuma süresi fazla olursa, ITAB içerisindeki maksimum

sertlik değeri düşük olur. Veya Soğuma süresi kısa olursa, ITAB
içerisindeki maksimum sertlik değeri de yükselir.
* Soğuma süresinin uzun olması demek, kaynak bölgesinin

daha yavaş soğuması anlamına gelir.
* Fakat soğuma süresi öyle seçilmelidir ki ne çok az nede çok

fazla olmalıdır. Belirli bir minimum ve maksimum aralıkları
içerisinde olması gerekir.


HESAPLANMASI
* Kaynakta soğuma süresi, ısı girdi miktarı ile ilişkilidir. Kaynak
esnasında yüksek ısı girdisi demek, kaynak bölgesinin daha
uzun sürede soğuması yani yavaş soğuması demektir. Düşük ısı
girdisi demek, kaynak bölgesinin daha kısa zamanda soğuması
yani hızlı soğuması anlamına gelir.
* Çeliklerde, ITAB’ın mikroyapı ve mekanik özelliklerinin

değişmesinde rol oynayan en önemli sıcaklık aralığının 800°C
ile 500°C arasındaki sıcaklık aralığı olduğu belirlenmiştir.
* Bu nedenle çeliklerin kaynak kabiliyetinin

değerlendirilmesinde sıcaklığın 800°C’den 500°C’ye kadar
düşme süresi büyük bir önem kazanmıştır.
* Çeliklerde sıcaklığın 800°C’den 500°C’ye kadar düşme süresi,

t8/5 soğuma süresi terimiyle tanımlanmıştır.

HESAPLANMASI
t8/5 soğuma süresini, kaynak esnasında ulaşılan maksimum
sıcaklıktan zamana bağlı olarak sıcaklık düşüşünü gösteren
Sıcaklık-Zaman eğrisinde gösterebiliriz.


HESAPLANMASI
* Eğer t8/5 soğuma süresi kısa olursa yani kaynak bölgesi daha
hızlı soğursa;
- ITAB içerisindeki maksimum sertlik değeri, istenilmeyen

yüksek değerlere çıkabilir.
- ITAB’ın tokluğunun düşmesine sebep olabilir.
- ITAB’ın içerinde soğuk çatlama tehlikesi riski oluşur.
* Bu nedenle t8/5 soğuma süresinin her bir çelik için belirlenen

sınır aralıklarında olmasına dikkat edilmelidir. Genellikle
çeliklerin kaynağında, minimum ve maksimum t8/5 soğuma
süresi tavsiye edilir.


HESAPLANMASI
* Kaynakta ısı girdi miktarının yüksek veya düşük olmasının aşınmaya
dayanıklı çeliklerin kaynağında nasıl bir etkiye sahip olduğunu örnek
olarak değerlendirelim.
* Yüksek ısı girdisi demek, t8/5 soğuma süresinin de uzun olması

demektir. Düşük ısı girdisi demek t8/5 soğuma süresinin kısa olması
anlamına gelir.
* Pratikte aşınmaya dayanıklı

çeliklerde minimum ısı girdi
miktarında t8/5 soğuma süresi
10 saniyedir.
* Eğer ısı girdi miktarı

maksimum değerde olursa t8/5
soğuma süresi de artarak 20
saniye olacaktır.


HESAPLANMASI
* Eğer t8/5 soğuma süresi az ise yani hızlı
soğuma söz konusu ise aşınmaya dayanıklı
çeliklerde;
- ITAB içerisindeki sertlik artışı meydana

gelir
- Soğuk çatlama riski söz konusudur.
* Eğer t8/5 soğuma süresi çok fazla ise yani

yavaş soğuma söz konusu ise aşınmaya
dayanıklı çeliklerde;
- ITAB içerisindeki sertlik düşüşünün

yanında, mukavemet ve çentik darbe
direncide azalır,
- fakat soğuk çatlama riski kalkar.

HESAPLANMASI
Çeliklerde, ısı girdi miktarına ve uygulanan ön tav sıcaklığına
bağlı olarak t8/5 soğuma süresini hesaplamak mümkündür.
t8/5 soğuma süresinin hesaplanmasında, birleştirilecek çelik

kalınlığı ve kaynak ağzı geometrisi dikkate alınarak EN 1011-2
standardına göre, ısı dağılımının iki boyutlu veya üç boyutlu
olmasına göre farklı eşitlikler kullanılır.


HESAPLANMASI
t8/5 = 800°C’den 500°C’ye düşüş süresini (saniye)

T0 = Ön tav sıcaklığı veya pasolar arası sıcaklık (°C)
λ = Isı iletim katsayısı (J/m s C )
ν = kaynak hızı (mm/dakika)
η = Enerji verimlilik faktörü (kaynak yöntemine göre sabit sayı)
F3 ve F2 = kaynak dikiş geometri faktörü


HESAPLANMASI
F3 ve F2 Kaynak dikiş geometri faktörü aşağıdaki tabloya göre
belirlenir


HESAPLANMASI ÖRNEK PROBLEM
İki boyutlu veya üç boyutlu formüllerinden hangisinin kullanılması
gerektiğine karar verebilmek için aşağıdaki formülle yani “nispi kalınlık
faktörü,τ” hesaplanarak karar verilir.
Eğer
τ ≤ 0.75 ise iki eksenli (ince
levhalar) soğuma hızı formülü
kullanılır
τ ≥ 0.75 ise üç eksenli (kalın

levhalar) soğuma hızı formülü
kullanılır.

HESAPLANMASI
t8/5 soğuma süresinin hesaplanmasında, çeliğin fiziksel
özellikleri de dikkate alınarak ısı dağılımının iki boyutlu veya üç
boyutlu olmasına göre aşağıdaki eşitlikler geliştirilmiştir.
3 Boyutlu ıs dağılımı durumunda
2 Boyutlu ıs dağılımı durumunda


10 mm kalınlığındaki düşük alaşımlı ısıya dayanıklı çelik levha
(13CrMo4.4) üzerine TIG kaynak yöntemiyle dolgu kaynak
dikişi çekilmiştir.
Kaynak işleminde kullanılan kaynak parametreleri şunlardır:
kaynak akımı 170 amper,
kaynak gerilimine 15 V ve
kaynak hızı 100 mm/dak
TIG kaynak yönteminin ark verimlilik faktörü (η) 0,7. Kaynak
geometri faktörü F2 = 1 alınacaktır. Kaynak öncesi levhaya
30°C ön tav uygulanmıştır. Bu çeliğin t8/5 soğuma süresini
hesaplayınız.


Çözüm: Öncelikle ısı girdi miktarını bulalım
U = 15 Volt
I = 170 Amper
ν = 100 mm/dakika
η = 0.7
t8/5 soğuma süresini hesaplarken hangi formülü kullanmamız

gerektiğine karar vermek için
KARAR:
Τ = 0.56 değeri 0.75’den küçük olduğu için iki eksenli (ince
levhalar) t8/5 soğuma süresi eşitliğini kullanmamız gerekir.

Çözüm: t8/5 soğuma süresini hesaplayalım
t8/5 = ? 800°C’den 500°C’ye düşüş süresini (saniye)

T0 = 30°C
Q = 1.071 kJ/mm
t = 10 mm
F2 =1

KAYNAKTA t8/5 SOĞUMA SÜRESİNİN

HESAPLANMASI WEB ADRESLERİ
http://www.ewm-group.com/en/practical-knowledge/welding-
calculators/schaeffler-diagram.html

KAYNAKTA SOĞUMA HIZININ (R)

HESAPLANMASI
Kaynak bölgesinin soğuma işlemini tanımlarken, birim zamanda
sıcaklığın kaç °C azaldığını ifade etmek için soğuma hızı terimi
kullanılmaktadır. O nedenle soğuma hızının birimi °C/saniye’dir.
Soğuma hızının hesaplanmasında, ısı dağılımının iki boyutlu veya üç

boyutlu olmasına göre farklı eşitlikler kullanılır.
İki boyutlu soğuma hızı formülü (ince levhalar)
İki boyutlu veya üç boyutlu formüllerinden hangisinin kullanılması

gerektiğine karar verebilmek için “nispi kalınlık faktörü,τ” kullanılır.
Üç boyutlu soğuma hızı formülü (kalın levhalar)


HESAPLANMASI
İki boyutlu soğuma hızı formülü (ince levhalar)
Üç boyutlu soğuma hızı formülü (kalın levhalar)


Ön tav sıcaklığı 30°C uygulanan 6 mm kalınlığındaki levhaların
gazaltı özlü tel kaynak yöntemiyle, birleştirilmesinde seçilmesi
gereken kaynak hızı ne olmalıdır? Kaynak esnasında uygulanan
kaynak akımı 300 Amper, kaynak gerilimi 25 Volttur.
Enerji verimlilik faktörü, 0.9’dur. Mümkün olabilecek kaynak

hızı aralığı 5-10 mm/s’dir. İstenilen niteliklere sahip kaynak
yapabilmek için 550°C’deki soğuma hızının 6°C/s olarak tavsiye
edilmektedir.
Problemde verilen değerler şunlardır:


ÇÖZÜM:
Tahmini olarak kaynak hızı olarak 9 mm/saniye seçerek ısı girdi
miktarını hesaplayalım:
U = 25 Volt
I = 300 Amper
ν = 9 mm/saniye
η = 0.9
Kaynak yapılacak levhanın kalın mı yoksa ince mi olduğunu

belirlemek için;
= 0.0044 J/mm3 °C
t = 6 mm
Tc = 550°C
T0 = 30°C
0.331 değeri 0.6 dan küçük olduğu için iki Q = 750 J/mm
boyutlu soğuma hızı formülünü
kullanmamız gerekir.
) KAYNAKTA SOĞUMA HIZININ (R)

Soğuma hızını (R) hesaplayalım:
Bulunan R = 6.96°C/s ‘lik soğuma hızı, 550°C’deki gerekli olan

kritik soğuma hızından (6°C/s ) biraz daha yüksek çıkmıştır.
Bu nedenle kaynak hızını biraz daha düşürerek, örneğin 8

mm/saniye için yeniden soğuma hızını hesaplamamız gerekir.

Isı girdi miktarını kaynak hızı 8 mm/saniye düşünerek yeniden
hesaplayalım:
Hesaplanan ısı girdi miktarı dikkate alınarak tekrar kaynak

yapılacak levhanın kalın mı yoksa ince mi olduğunu belirlemek
için;
0.312 değeri 0.6’dan küçük olduğu için iki boyutlu soğuma hızı
formülünü kullanmamız gerekir.

) KAYNAKTA SOĞUMA HIZININ (R)

Soğuma hızını (R) hesaplayalım:
Bulunan R = 5.5°C/s ‘lik soğuma hızı, 550°C’deki

gerekli olan kritik soğuma hızından (6 °C/s) düşük
olduğundan 8 mm/saniye kaynak hızını kaynak
işleminde tercih edebiliriz.

ERGİTME KAYNAĞINDA KAYNAK

MERKEZİNE DENK GELEN MAKSİMUM
SICAKLIK DEĞERİNİN HESAPLANMASI
Kaynak bölgesindeki metalurjik dönüşümleri anlayabilmek için
bölgenin maruz kaldığı maksimum sıcaklık değerinin de
bilinmesi gerekir. Aşağıdaki formülle bunu bulabiliriz:
Tp = Ulaşılan maksimum kaynak sıcaklık değeri (°C)

T0 = Kaynak edilecek levhanın ön tav sıcaklığı veya başlangıç sıcaklığı (°C)
Tm = Kaynak edilecek levhanın ergime sıcaklığı (°C)
= Hacım başına düşen özgül ısı J/mm3°C–1
ε = Sabit katsayı, 2.718
t = Kaynak metalinin kalınlığı (mm)
y = Ergime hattı sınırından ITAB’a doğru uzaklık (mm)


ÖRNEK PROBLEM
Çelik levha üzerine nufuziyeti tam olan tek pasoluk bir kaynak
dikişi çekilmiştir. Kaynak esansında kullanılan kaynak
parametreleri şunlardır:
Tp = Ulaşılan maksimum kaynak sıcaklık değeri (°C)

T0 = 25°C
Tm = 1510°C
= 0.0044 J/mm3°C–1
ε = Sabit katsayı, 2.718
t = 5 mm
U = 20 Volt
I = 200 Amper
ν = 5 mm/saniye
η = 0.9
Q = 720 J/mm
y = Ergime hattı sınırından ITAB’a doğru uzaklık (mm)


ÖRNEK PROBLEM
(a) Ergime hattı sınırından ITAB yönüne doğru 1.5 mm ve 3 mm
uzaklıklardaki maksimum sıcaklık değerini hesaplayınız.
(b) 730°C yeniden kristalleşme sıcaklığındaki ITAB genişliğini

bulunuz.
(c) Eğer 200°C ön tav sıcaklığı kullanılsaydı 730°C yeniden

kristalleşme sıcaklığındaki ITAB genişliği nasıl değişiklik
gösterirdi?
(d) Eğer ısı girdi miktarını %10 arttırsaydık, 200°C ön tav ve

730°C yeniden kristalleşme sıcaklıklarında ITAB genişliği nasıl
değişiklik gösterirdi?

ÖRNEK PROBLEM
(a) Ergime hattı sınırından ITAB yönüne doğru 3 mm
uzaklıklardaki maksimum sıcaklık değerini hesaplayalım
Ergime hattı sınırından ITAB yönüne doğru 1.5 mm uzaklıklardaki

maksimum sıcaklık değerini hesaplayalım


ÖRNEK PROBLEM
(b) 730°C yeniden kristalleşme sıcaklığındaki ITAB genişliğini
bulalım. Tp sıcaklık değeri yerine, yeniden kristalleşme
sıcaklığı değerini yerleştiririz.
Yeniden kristalleşme sıcaklığına isabet eden yer, ergime hattı

sınırından 5.91 mm uzaklıktaki yerdir. Bu yer ITAB içerisinde
yer alır.


ÖRNEK PROBLEM
(c) Eğer 200°C ön tav sıcaklığı kullanılsaydı 730°C yeniden
kristalleşme sıcaklığındaki ITAB genişliğinin nasıl değiştiğini
bulalım.
200°C ön tav sıcaklığı kullanıldığında ITAB’ın genişliği

büyümektedir. Ön tav sıcaklığı uygulanan çelik daha yavaş
soğuyacağı için ITAB’ın genişlemesi doğaldır.


ÖRNEK PROBLEM
(d) Eğer ısı girdi miktarını %10 arttırırsak, ITAB genişliğinin
nasıl değişiklik gösterdiğini bulalım.
Isı girdi miktarı 720 J/mm ise bu değeri %10 arttırırsak, ısı
girdi miktarı 792 J/mm olacaktır demektir.
Eğer ısı girdi miktarı arttırılırsa, ITAB genişliği biraz daha

fazlalaşacaktır. Isı girdi miktarı ne kadar yüksek olursa kaynak
bölgesinin soğuma süresi de o kadar artacaktır. Bu durum ITAB
genişliğini de arttıracaktır.
KAYNAK METALİNİN KATILAŞMA

ZAMANININ HESAPLANMASI
Katılaşma zamanının bilinmesi, kaynak metalinin mikroyapısı
hakkında ve kaynak sonrası ısıl işlem yapılması gerekip
gerekmediği konusunda bilgi sahibi olmamızı destek sağlar.
Aşağıdaki bağıntı ile bulunur:
St = Soğuma zamanı (saniye)

Tp = Ulaşılan maksimum sıcaklık (°C)
T0 = Ön tav sıcaklığı veya pasolar arası sıcaklık (°C)
λ = Isı iletim katsayısı (J/m s C)
L = Gizli ergime ısısı (kJ/kg)
= Hacım başına düşen özgül ısı J/mm3°C–1

ÖRNEK PROBLEM
Aşağıda verilen bilgiler doğrultusunda kaynak metalinin
soğuma zamanını bulunuz. Eğer ısı girdi miktarı azalırsa (500
J/mm) soğuma zamanı nasıl değişir?
St = Soğuma zamanı (saniye)

Tp = 1510°C
T0 = 25°C
Q = 750 J/mm
λ = 0.028 J/mm s °C
= 0.0044 J/mm3 °C
L = 220 kJ/kg


ÖRNEK PROBLEM
Kaynak metalinin soğuma zamanını bulalım
Eğer ısı girdi miktarı azalırsa (500 J/mm) soğuma zamanı nasıl
değişir?
Isı girdi miktarı azalınca kaynak metalinin soğuma süresi de

azalmaktadır. Yani kaynak metali daha kısa zamanda
soğumaktadır. Kaynak metali ne kadar hızlı soğursa mikroyapı
daha karmaşık bir hal alır.
ÖRNEK PROBLEM
8 mm kalınlığındaki düşük alaşımlı çelik levha üzerine TIG kaynak
yöntemiyle kaynak parametreleri değiştirilerek üç farklı dolgu kaynak
dikişi çekilmiştir. Aşağıdaki diyagramda gösterildiği gibi kaynak
işleminde üç farklı kaynak parametre değerleri kullanılarak hesaplanan
ısı girdi miktarları kullanılmıştır. Q1 = 0.5 kJ/mm (500 J/mm), Q2 = 1.5
kJ/mm (1500 J/mm), Q3 = 2.5 kJ/mm (2500 J/mm). Kaynak geometri
faktörü F3 ve F2 = 1 alınacaktır. = 0.0044 J/mm3 °C Tc, ulaşılan
maksimum sıcaklık değeri 1500°C’dir.
(a) Kaynak dikişinin

soğuması esnasındaki t8/5
soğuma sürelerini her bir ısı
girdi miktarı için
hesaplayınız. Isı girdi
miktarı arttıkça soğuma
süresinin nasıl değiştiğini ve
ITAB içerisinde nasıl bir
metalurjik değişikliğin
olabileceğini yorumlayınız.
ÖRNEK PROBLEM
(b) Eğer 200°C’de ön tav sıcaklığı uygulansaydı t8/5 soğuma
sürelerini her bir ısı girdi miktarı için nasıl değişirdi? Niçin
(c) Eğer levha kalınlığı 20 mm olsaydı, ön tav uygulanmama ve

200°C ön tav uygulanma şartlarında t8/5 soğuma sürelerini her
bir ısı girdi miktarı için nasıl değişirdi? Niçin?

ÖRNEK PROBLEM
(a) Kaynak dikişinin soğuması esnasındaki t8/5 soğuma
sürelerini her bir ısı girdi miktarı için hesaplayalım.
Önce iki veya üç boyutlu formüllerden hangisini kullanmamız

gerektiğini belirlemeliyiz.
Isı girdi miktarı 500 J/mm değerleri için iki veya üç boyutlu
formüllerden hangisini kullanmamız gerektiğini belirleyelim.
= 0.0044 J/mm3 °C
t = 8 mm
Tc = 1500°C
T0 = 25°C
Q = 500 J/mm
0.91 değeri 0.6’dan büyük olduğu için üç boyutlu soğuma hızı


ÖRNEK PROBLEM
Üç boyutlu soğuma hızı formülünü kullanarak soğuma süresini
hesaplayalım
Aynı işlemler yaparak Isı girdi miktarı 1500 J/mm ve 2500 J/mm
değerleri için iki veya üç boyutlu formüllerden hangisini kullanmamız
gerektiğini belirlemeliyiz.
0.52 ve 0.40 değeri 0.6’dan küçük olduğu için iki boyutlu

soğuma hızı formülünü kullanmamız gerekir.

ÖRNEK PROBLEM
İki boyutlu soğuma hızı formülünü kullanarak soğuma süresini
hesaplayalım
YORUM: Isı girdi miktarı arttıkça, t8/5 soğuma süresinin de arttığı

görülmektedir. Yüksek ısı girdisi demek, t8/5 soğuma süresinin de uzun
olması demektir. Düşük ısı girdisi demek, t8/5 soğuma süresinin de
daha az olması anlamına gelir.
Ayrıca t8/5 soğuma süresi az ise yani hızlı soğuma söz konusu ise ITAB
içerisindeki sertlik artışı ve soğuk çatlama riskinin var olması anlamına
gelir. t8/5 soğuma süresi çok fazla ise yani yavaş soğuma söz konusu
ise ITAB içerisindeki sertlik düşüşünün yanında, mukavemet ve çentik
darbe direnci de azalır, fakat soğuk çatlama riski kalkar.
ÖRNEK PROBLEM
(b) Eğer 200°C’de ön tav sıcaklığı uygulansaydı t8/5 soğuma
sürelerini her bir ısı girdi miktarı bulalım. Ön tav sıcaklığı
kullanıldığı için iki veya üç boyutlu formüllerden hangisini
kullanmamız gerektiğini tekrar belirlemeliyiz.
Isı girdi miktarı 500 J/mm değerleri için iki veya üç boyutlu
formüllerden hangisini kullanmamız gerektiğini belirlemeliyiz.
0.85 değeri 0.6’dan büyük olduğu için üç boyutlu soğuma hızı


ÖRNEK PROBLEM
hesaplayalım

ÖRNEK PROBLEM
Isı girdi miktarı 1500 J/mm ve 2500 J/mm değerleri için iki veya üç
boyutlu formüllerden hangisini kullanmamız gerektiğini belirlemeliyiz.
0.49 ve 0.38 değeri 0.6’dan küçük olduğu için iki boyutlu soğuma hızı

hesaplayalım

ÖRNEK PROBLEM
hesaplayalım
YORUM: Ön tav uygulandığında t8/5 soğuma süresi

daha da artmıştır. Ön tav demek malzemeye daha
fazla ısı girdisi anlamına geldiği için, levha daha
yavaş soğuyacaktır. Dolayısıyla ITAB daha geniş
olacaktır.
ÖRNEK PROBLEM
(c) Eğer levha kalınlığı 20 mm olsaydı, ön tav uygulanmama ve 200°C
ön tav uygulanma şartlarında t8/5 soğuma sürelerini her bir ısı girdi
miktarı için bulalım.
Levha kalınlığı arttığı için ısı girdi miktarı 500 J/mm değerleri için hem
ön tav uygulamalı hem de uygulamasız iki veya üç boyutlu
formüllerden hangisini kullanmamız gerektiğini belirlemeliyiz.
Levha kalınlığı arttığı için ısı girdi miktarı 1500 J/mm değerleri için iki
veya üç boyutlu formüllerden hangisini kullanmamız gerektiğini
belirlemeliyiz.

ÖRNEK PROBLEM
Levha kalınlığı arttığı için ısı girdi miktarı 2500 J/mm değerleri için iki
veya üç boyutlu formüllerden hangisini kullanmamız gerektiğini
belirlemeliyiz.
Tüm işlemlerde üç boyutlu denklem kullanılacaktır.

hesaplayalım

ÖRNEK PROBLEM
Düşük Q değerlerinde, birleştirilecek levhanın kalınlığı artsa da t8/5

soğuma süresi değişmiyor. 200C ön tav uygulansa da bu durum
değişmediği görülüyor.

ÖRNEK PROBLEM
Isı girdi miktarı 1500 J/mm değerleri için

ÖRNEK PROBLEM
Isı girdi miktarı 2500 J/mm değerleri için

ÖRNEK PROBLEM
Bulunan sonuçları tablo halinde gösterirsek:
Isı girdi miktarı, Q Ön tav sıcaklığı (°C) t8/5 soğuma süresi (saniye)
Oda sıcaklığı (25°C) 2.66 s
Q1 = 0.5 kJ/mm (500 J/mm),
200 °C 4.8 s

Q2 = 1.5 kJ/mm (1500 J/mm),
200 °C 14.53 s

Q3 = 2.5 kJ/mm (2500 J/mm).
200 °C 24.22 s
YORUM: Ön tav sıcaklığı uygulanan levhalarda t8/5 süresi, ön tav
uygulanmayan levhalara göre daha uzundur. Yani ön tav uygulanan
levhalar daha yavaş soğurlar, ITAB daha geniş olur.
Isı girdi miktarı arttıkça t8/5 soğuma süresi de artıyor. Yani ısı girdi
miktarı arttıkça levha daha yavaş soğuyor ve ITAB daha geniş oluyor.

ÖDEV PROBLEM
3 mm kalınlığındaki düşük alaşımlı çelik levhalar, TIG kaynak ve elektrik ark
yöntemleriyle birleştirilmiştir. TIG kaynak yönteminde kaynak akımı 100
Amper, kaynak gerilimi 15 Volt ve kaynak hızı 4 mm/saniye olarak seçilmiştir.
Elektrik ark kaynak yönteminde ise kaynak akımı 120 Amper, kaynak gerilimi
18 Volt ve kaynak hızı 5 mm/saniye olarak seçilmiştir. Ön tav uygulanmaksızın
gerçekleştirilen kaynak işleminde meydana gelen kaynak bölgesinin 730°C
sıcaklığına denk gelen ergime hattı sınırından ITAB yönüne doğru ITAB
genişliğini her iki kaynak metodu için bulunuz. Her iki yöntem için ITAB
genişliğini yorumlayınız.
= 0.0044 J/mm3°C–1
e = Sabit katsayı, 2.718
t = 5 mm
U = 20 Volt
I = 200 Amper
ν = 5 mm/saniye
h = 0.9
Q = ? J/mm
y = Ergime hattı sınırından ITAB’a doğru
uzaklık (mm)
Tp = Ulaşılan maksimum kaynak sıcaklık
değeri (°C)
T0 = 25°C
Tm = 1510°C


ÖRNEK PROBLEM

KAYNAK ELEKTROTU VEYA KAYNAK TELİ

AĞIRLIĞININ HESAPLANMASI
Kaynaklı bir birleştirmede maliyet analizi yapabilmek veya
elektrot siparişi verebilmek için ne kadar miktarda kaynak
elektrotu veya kaynak teli harcanacağını önceden hesaplamak
gerekir.
Bu amaçla çeşitli WEB siteleri tarafından hesaplamalar

yapılmaktadır.
Bu hesaplamaların nasıl yapıldığı ve hangi eşitlikler kullanıldığı

örneklerle açıklanmaya çalışılacaltır.
Weld Consumable Calculator

http://www.boehler-welding-service.com/calculator/eng/#
http://www.spwgroup.com.au/index.php?option=com_conten
t&view=article&id=88&Itemid=93
http://www.ceweld.com/en/content/calculations-0#



KAYNAK DİKİŞİ KESİT ALANININ HESAPLANI
TEK PASOLU V ALIN KAYNAĞI
θ Tan θ/2
45° 0.414
50° 0.466
60° 0.577
70° 0.700
80° 0.839
90° 1
A : Kaynak dikişi kesit alanı (mm2)
t : Levha kalınlığı (mm)
θ : Kaynak ağzı açısı
g : Kök aralığı (mm)
f : Kök yüksekliği (mm )
c : Kaynak dikiş kep yüksekliği (mm)
O : Kaynak dikiş genişliği (mm)


KAYNAK DİKİŞİ KESİT ALANININ HESAPLANI
TEK PASOLU İÇ KÖŞE KAYNAĞI
A : Kaynak dikişi kesit alanı (mm2)

b : Yatay kenar uzunluğu (mm)
a : Dikey kenar uzunluğu (mm)
c : Kaynak dikiş kep yüksekliği (mm)
F : Kaynak dikiş genişliği (mm)

ÖRNEK PROBLEM (TEK PASOLU V ALIN KAYNAĞI)
1 metre uzunluğunda ve Levha kalınlığı (t) 12 mm olan V kaynak ağzı
açılmış 316 paslanmaz çelik levhanın örtülü elektrotla tek pasoda
birleştirilmesi için gerekli kaynak metali miktarını hesaplayınız.
Kök genişliği (g) : 2 mm
Kök yüksekliği (f) : 3 mm
V Kaynak ağız açısı (θ) : 45°


ÖRNEK PROBLEM (TEK PASOLU İÇ KÖŞE KAYNAĞI)
1 metre uzunluğunda ve Levha kalınlığı (t) 12 mm olan 304 paslanmaz
çelik levha iç köşe formunda MIG kaynak teli ile birleştirilmesi için
gerekli kaynak metali miktarını hesaplayınız.
a = 5 mm b = 5 mm











Kaynak Bölgesi̇ Hesaplamalari Hoşgeldi̇ni̇z PDF

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Kaynak Bölgesi̇ Hesaplamalari Hoşgeldi̇ni̇z PDF

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Sakarya Üniversitesi Teknoloji Fakültesi

PROF. DR. HÜSEYİN UZUN

Q = Isı girdi miktarı (kJ/mm veya J/mm)

Q = Isı girdi miktarı (kJ/mm)

Prof. Dr. Hüseyin UZUN-Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Bölümü /94

Kaynak yöntemlerine göre enerji

Prof. Dr. Hüseyin UZUN-Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Bölümü /94

KAYNAKTA ISI GİRDİ MİKTARININ HESAPLANMASI

Prof. Dr. Hüseyin UZUN-Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Bölümü /94

KAYNAKTA ISI GİRDİ MİKTARININ HESAPLANMASI

Prof. Dr. Hüseyin UZUN-Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Bölümü /94

ÇELİKLERDE KARBON EŞDEĞERLİLİĞİNİN

* Kaynak bölgesi içerisinde yer alan ITAB sertliğin 350 HV

* ITAB içerisindeki sertliğin artışında, dolayısıyla çatlama

Prof. Dr. Hüseyin UZUN-Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Bölümü /94

ÇELİKLERDE KARBON EŞDEĞERLİLİĞİNİN

Prof. Dr. Hüseyin UZUN-Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Bölümü /94

ÇELİKLERDE KARBON EŞDEĞERLİLİĞİNİN

* Karbon eşdeğerliliği (Ceş), kaynak öncesi ön tav

* Karbon eşdeğerliliği (Ceş), eğer ön tav sıcaklığı

ÇELİKLERDE KARBON EŞDEĞERLİLİĞİ (CEŞ)

Prof. Dr. Hüseyin UZUN-Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Bölümü /94

ÇELİKLERDE KARBON EŞDEĞERLİLİĞİ (CEŞ)

Bu formül, alaşımsız çeliklerde, ince taneli ve düşük alaşımlı çeliklerde

Bu formülün geçerli olduğu çelikler içerisindeki alaşım elementi

ÇELİKLERDE KARBON EŞDEĞERLİLİĞİ (CEŞ)

Bu formül, alaşımsız çeliklerde, ince taneli ve düşük alaşımlı çeliklerde

ÇELİKLERDE KARBON EŞDEĞERLİLİĞİ (CEŞ)

Bu formül, düşük alaşımlı çeliklerde kullanılması önerilir. Bu karbon

Bu formülün geçerli olduğu çelikler içerisindeki alaşım elementi miktarlarının

ÇELİKLERDE KARBON EŞDEĞERLİLİĞİ (CEŞ)

Karbon eşdeğerliliği Önerilen Ön tav

0.45 < Ceş < 0.60 100 – 200C

Ceş > 0.60 200 – 300C

Prof. Dr. Hüseyin UZUN-Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Bölümü /94

ÇELİKLERDE KARBON EŞDEĞERLİLİĞİ (CEŞ)

* Ön tav ve özel bir önlem almaksızın, ergitme

* Bu çeliklerin ITAB’ ında aşırı sertleşme olmaz.

* Karbon eşdeğeri % 0.45’ in altında olan çelikler,

ÇELİKLERDE KARBON EŞDEĞERLİLİĞİ (CEŞ)

* Bu çeliklere kaynak öncesi önerilen ön tav sıcaklığı

* Bu çeliklerin birleştirilmesinde en uygun elektrot

* Karbon eşdeğeri % 0.45–0.60 arasında olan

ÇELİKLERDE KARBON EŞDEĞERLİLİĞİ (CEŞ)

* Bu tür çeliklere, yüksek sıcaklıklarda ön tav

* Kaynak işlemi esnasında da kontrollü bir soğutma

* Özellikle, Ceş > % 1.2’den fazla olan çeliklerin ergitme

ÇELİKLERDE KARBON EŞDEĞERLİLİĞİ (CEŞ) FORMÜLÜNE

• Ana metal Thomas çeliği ve gazı alınmamış çelik

ÇELİKLERDE KARBON EŞDEĞERLİLİĞİ (CEŞ)

Prof. Dr. Hüseyin UZUN-Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Bölümü /94

ÇELİKLERDE KARBON EŞDEĞERLİLİĞİ (CEŞ)

Prof. Dr. Hüseyin UZUN-Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Bölümü /94

ÇELİKLERDE KARBON EŞDEĞERLİLİĞİ (CEŞ)

ASTM A607 Gr.50 9Cr-1MoV (c)

Prof. Dr. Hüseyin UZUN-Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Bölümü /94

ÇELİKLERDE KARBON EŞDEĞERLİLİĞİ (CEŞ)

Prof. Dr. Hüseyin UZUN-Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Bölümü /94

* ITAB’ın aşırı sertleşmesinin önüne

Prof. Dr. Hüseyin UZUN-Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Bölümü /94

Fakat ön tav sıcaklığını belirlerken çeliğin

ÖN TAV SICAKLIĞININ BELİRLENMESİ

Tp = ön tav sıcaklığı (°C)