Yapı Malzemesi 1 Tüm Konular

İskenderun
Teknik
Üniversitesi
Fakülte: Mühendislik ve Doğa Bilimleri Fakültesi

Bölüm: İnşaat Mühendisliği Bölümü
Ders: Yapı Malzemesi I
Dönem: 2020 – 2021 (Bahar)
1.
Öğretim üyesi: Prof.Dr. Umur Korkut SEVİM Hafta
1. Yapı Malzemesi Olarak Beton
2. Çimentolar
3. Agregalar ve Su
4. Beton Katkı Maddeleri
5. Taze Beton Özellikleri ve Beton Karışım Hesabı
6. Betonun Üretimi, Yerleştirilmesi, Sıkıştırılması ve Düzeltilmesi
7. Betonun Bakımı ve Sıcak ve Soğuk Havada Beton Yapımı
8. Beton Dayanımı
9. Betonun Davranışı
2
10.Betonun Dayanıklılığı
Yapı Malzemesi Olarak Beton
BÖLÜM 1
YAPI MALZEMESİ OLARAK

BETON
Kaynak: ‘‘Beton’’ Prof.Dr. Turhan Y. Erdoğan
ODTÜ Yayıncılık
Beton, yüzyıllardan beri insanlığa
hizmet eden ve dünyada en
yaygın şekilde kullanılan bir yapı
malzemesidir.
Yapı Malzemesi Olarak Beton Fotoğraf: Beton Güzeldir Fotoğraf Yarışmasından

İstatistiklere göre en az 2 milyar m3
kullanıldığı tahmin edilen beton,
sudan sonra en çok kullanılan
malzemedir.

 Bina
 Köprü
 Yol inşaatları
 Su yapıları (Baraj, Kanal,vs.)

 Çimento (bağlayıcı olarak)
 İri Agrega (dolgu malzemesi olarak)
 İnce Agrega (dolgu malzemesi olarak)
 Mineral katkı (beton özelliklerini istenilen özelliklere göre
değiştirebilmek için)
 Kimyasal katkı (beton özelliklerini istenilen özelliklere göre
değiştirebilmek için)
 Su (çimentonun hidratasyonu ve işlenebilirliği için)

8

9

10

TAZE BETON: Betonun, karıştırma işlemi tamamlandıktan
sonra, seçilen metotla sıkıştırılabilir haldeki durumu.
11

12

SERTLEŞMİŞ BETON: Katı fazda ve belirli seviyede
dayanım kazanmış beton.
13

KONVANSİYONEL BETON:Beton kullanıcısı tarafından,
sadece kendi kullanımı için şantiyede imal edilen beton.
14

HAZIR BETON: Kullanıcı olmayan şahıs veya kuruluş
tarafından hazırlanarak taze halde iken teslim edilen beton.
15

Beton
Hafif Normal Ağır
16

Beton Çeşitleri
Normal Beton : Etüv kurusu durumdaki yoğunluğu, 2000 kg/m3’ten
büyük olup, 2600 kg/m3’ü geçmeyen beton.
Hafif Beton : Etüv kurusu durumdaki yoğunluğu, 800 kg/m3 veya
daha büyük olup, 2000 kg/m3 ü geçmeyen beton.
Ağır Beton : Etüv kurusu durumdaki birim hacim kütlesi (yoğunluğu),
2600 kg/m3’ten daha büyük olan beton.
17

Yüksek Dayanımlı Beton
Basınç dayanım sınıfı C 50/60 ’dan daha yüksek olan beton.
18

Betonun Tarihçesi
1812 yılında Louis Vicat’ın ilk yapay çimentoyu
üretmesiyle başlayan betonun tarihçesi,
1824 yılında Joseph Aspdin’in Portland
Çimentosunu geliştirmesiyle devam etmiştir.
19

Betonun Ana Nitelikleri
Ana
Nitelikler
İşlenebilirlik Dayanım Dayanıklılık
20

İşlenebilir Betonun Özellikleri
İşlenebilir
Beton
Homojen Yerleşebilir Sıkıştırılabilir Perdahlanabilir
21

Betonun Avantajları
• İstenilen şekil ve boyutlarda elemanlar üretilebilmektedir.
• Önceden üretilebilmektedir.
• Yüksek basınç dayanımına sahiptir.
• Diğer yapı malzemelerinin çoğundan daha dayanıklıdır.
• Bakım işlemleri ve masraf gerektirmemektedir.
• Çelik donatılarla çok iyi aderans (kenetlenme) gösterir.
• Diğer yapı malzemelerine göre, daha ekonomiktir.
• İstenilen yüzey dokusu ve renk verilebilmektedir.

22

Betonun Dezavantajları
 Çekme dayanımı düşük olan bir malzemedir.
 Gevrek özeliğe sahiptir.
 Hacim değişikliği gösterebilmektedir.
 Yükler altında kalıcı deformasyon gösterebilmektedir.
 Mükemmel bir geçirimsizliğe sahip değildir.
 Dayanım/ağırlık oranı, metaller kadar yüksek değildir.

23

Beton Karışımının Özellikleri
o Karışım kolayca karıştırılabilmeli ve taşınabilmeli,
o Karışım üniform (homojen) olmalı,
o İstenilen iş için yeterince akıcı olmalı,
o Aşırı enerji harcanmadan kolayca sıkıştırılabilmeli,
o Malzemeler birbirinden ayrışmamalı (segregasyon),
o Kolay bitirilebilir (yüzeyi düzeltilebilir) olmalı,
24

Taze Betondan Beklenen Performans
 İstenen işlenebilirlikte,
 İstenen priz zamanında,
 İstenen hidratasyon ısısı ve oranında,
 Minimum terleme ve üniformluk (homojenlik).
25

Sertleşmiş Betondan Beklenen
Performans
i. İstenilen belli bir yaşta, belli bir mukavemete sahip olmalı,
ii. Hacimsel olarak stabil olmalı, aşırı büzüşme yada şişme yapmamalı,
iii. Dış etkilere karşı gerekli direnci olmalı.
26

Beton Kalitesi
Betonun kalitesi, genellikle dayanım ve geçirimliliği ile ölçülür.
Her iki özellik de karışımdaki suyun miktarına bağlı olarak
değişir. Yüksek mukavemet ve düşük permeabilite için düşük
su/çimento oranı gerekir.
27

TS EN 206-1
28

Beton Standardı
1994 yılında TSE tarafından ilk hazır beton standardı (TS
11222) çıkartılmıştır.
2002 tarihten itibaren ise TS EN 206-1 standardı yürürlüğe
girmiştir ve halen hazır beton firmaları bu standarda göre üretim
yapma yükümlülüğü altındadırlar.
29

Dünyadaki Standartlar
 TS Türk Standardı
 DIN Alman Standardı
 BS İngiliz Standardı
 ASTM Amerikan Standardı
 JIS Japon Standardı
 EN Avrupa Komitesi
 ACI Amerikan Beton Standardı
 CEN Avrupa Beton Komitesi
30

İnşaat Mühendisinin Görev ve Amacı
Betonun tasarımını yapan, uygulamayı gerçekleştiren, servisteki
betonun bakımı ve onarımını yüklenen mühendis, bu ana
nitelikleri birleştirmek ve en uygun çözümü bulmak
zorundadır. Yani mühendis, sadece betonun dayanımını ve
ekonomik üretimini düşünmemeli, dayanımı, dayanıklılığı,
ekonomiyi ve estetiği birleştirmelidir.

31

Zamana Meydan Okuyan Yapılar
 M.S. 537 yılında yapılan
Ayasofya
 4500 yıl önce yapılmış

Mısır’daki Büyük Piramit
(Keops)
32

Yapıların Sınıflandırılması
BS 7543' de yapılar sınıflandırılarak servis ömürleri
verilmiştir. Bu standarda göre binalar ve kamu yapılarının
servis ömrü 50 yıl, anıtsal binalar, köprüler ve önemli inşaat
mühendisliği yapılarının servis ömürleri ise 100 yıldır.

33

İskenderun
Teknik
Üniversitesi

Dönem: 2020 – 2021 (Bahar)
2.-3.
BÖLÜM 2
ÇİMENTOLAR
ODTÜ Yayıncılık
Çimento
Çimento” kelimesi, yontulmuş taş kırıntısı anlamındaki Latince
“caementum” kelimesinden türemiştir.
Çimentolar
Portland Çimentosu
Portland çimentosu, kalker ve kil karışımı hammaddelerin pişirilmeleri ile
ortaya çıkan ve “klinker” olarak adlandırılan malzemenin çok az miktarda
alçıtaşı ile birlikte öğütülmesi sonunda elde edilen bir üründür; su ile
birleştirildiğinde hidrolik bağlayıcılık özeliği kazanmaktadır.
Çimentolar
Hidrolik Bağlayıcı
Su altında sertleşebilen ve suda erimeyen bağlayıcıya “hidrolik
bağlayıcı” denilmektedir. Alçı ve kireç gibi bağlayıcılar hidrolik bağlayıcı
özellik gösterememektedirler.
Çimentolar
Portland Çimentosunun Özellikleri
 Genellikle gri renktedir. Gri renk, hammadde az miktarda yer alan demir
oksitten kaynaklanmaktadır.
 Demir oksit ve mangan oksit bulunmadığı takdirde, portland çimentosunun

rengi beyaza yakın renkte olmaktadır.
 Portland çimentosu toz gibi ince tanelidir,
 Tanelerin boyutları 1 - 200 µm arasında değişmektedir.
 Portland çimentosunun özgül ağırlığı 3,05 – 3,15.
 Torbalanmış çimentonun birim ağırlığı 1.5 t/m3 civarındadır.

7
Çimentolar
Hidratasyon
Çimento ve suyun birleştirildiği andan itibaren bu iki malzeme
arasında “hidratasyon” olarak adlandırılan kimyasal reaksiyonlar
başlamakta ve devam etmektedir.
Çimentolar
Hidratasyon Devamında…
Çimento, su, ve agregaların birlikte karılmasıyla elde edilen
beton ilk zamanlarda plastik bir yapıdadır ve birkaç saat
içerisinde katılaşmakta, sertleşmektedir. Sertleşmeye başlayan
beton, zaman ilerledikçe daha büyük dayanım kazanmaktadır.
Çimentolar
Priz Alma
Önceleri, yumuşak plastik durumda olan çimento hamuru,
zaman ilerledikçe daha az plastik duruma gelmekte ve katılaşıp,
sertleşmektedir. Çimento hamurunun katılaşma göstererek şekil
verilemez bir duruma gelmesine “priz alma” denilmektedir.
10
Çimentolar
Sertleşmiş Çimento Hamuru
Çimento hamurunun katılaşma olayından sonraki safhadaki
durumu “sertleşmiş çimento hamuru” olarak adlandırılmaktadır.
Çimento hamurunun içerisindeki su ve çimento arasındaki
kimyasal reaksiyonlar uygun sıcaklık ve nemlilik ortamı
mevcut olduğu sürece devam etmekte, dayanım artmaktadır.
11
Çimentolar
Çimentonun Görevi
Beton, çimento hamuru ve agregalardan oluşmaktadır.
Çimento hamuru, beton karışımının içerisinde;
yer alan agrega tanelerinin yüzeyini kaplamakta, aralarındaki
boşlukları doldurmakta, taneleri bağlayarak bu kompozit
malzemenin tek bir malzeme, gibi davranmasını sağlamaktadır.
12
Çimentolar
Çimentonun Tarihte İlk Üretimi
1824 yılında, İngiltere’nin Leeds kentinde Joseph Aspdin isimli
bir duvar ustası, hazırladığı ince taneli kalker ve kil karışımını
pişirerek, ve daha sonra pişirilmiş durumdaki malzemeyi
öğüterek bir ürün elde etmiştir.
13
Çimentolar
Çimentonun Gelişimi
Hammaddelerin yüksek sıcaklıklara kadar
pişirilip öğütülmesi olayı daha sonra 1845
yılında Isaac Johnson isimli bir İngiliz
tarafından gerçekleştirilmiştir.
14
Çimentolar
Tarihte İlk Çimento Fabrikası
İlk Çimento Fabrikası İngiltere'de 1848 yılında kurulmuştur.
İlk Alman Çimento Standardı 1860 yılında
oluşturulmuştur.
15
Çimentolar
Portland İsmi…
Bu ürüne su ve kum katıldığında ve zamanla sertleşme
olduğunda, elde edilen malzemenin renk ve diğer özelikler
bakımından Leeds kentine yakın olan Portland isimli küçük bir
adadan getirilen yapı taşlarını andırdığı görülmüştür.
16
Çimentolar
Klinker Üretimi
Portland çimentosu üretebilmek için, önce, kalkerli ve killi
malzemelerden oluşan hammadde karışımı 1350-1450°C
yüksek sıcaklıklara kadar pişirilerek “klinker” adı verilen bir
ürün elde edilmektedir.
17
Çimentolar
Alçıtaşı İlavesi
Daha sonra, sıcaklığı çevre sıcaklığına düşerek azalmış olan
klinkere % 3-6 oranında alçıtaşı CaSO4.2H2O katılarak bu iki
malzeme birlikte öğütülmektedir.
Klinker + (% 3-6) Alçıtaşı ---------> Portland Çimentosu
18
Çimentolar
Neden Alçıtaşı İlave Edilir?
Çimentonun çok erken priz yapmasını önlemek amacıyla,
çimento üretiminde, klinker ve küçük bir miktar alçıtaşı
(CaSO4.2H20) birlikte öğütülmektedir. Yeterli miktarda alçıtaşı
kullanılmadığı takdirde, çimentonun priz süresi çok kısa
olmaktadır.
19
Çimentolar
Killi Malzemeler
Killi malzemeler esas olarak silika ve alümin’den oluşmaktadır.
Kil, yaklaşık 500-600 °C sıcaklığa kadar pişirildiği takdirde,
SiO2 (silika) ve Al2O3 (alümin) gibi oksitlere ayrışmaktadır.
Killerde çok küçük miktarlarda demir oksit ve başka yabancı
maddeler de bulunabilmektedir.
20
Çimentolar
Kalkerli Malzemeler
Saf kalkerin yapısının tümünde CaCO3 (kalsiyum karbonat)
bulunmaktadır. Çok büyük miktarı CaCO3’ den oluşan
kalkerlerin içerisinde bir miktar MgCO3 (magnezyum
karbonat), ve çok küçük miktarlarda silika, demir oksit, alümin,
kükürt, ve alkaliler yer almaktadır.
21
Çimentolar
Kalsiyum ve Magnezyum Karbonat
CaCO3, 900 °C sıcaklığa pişirildiği takdirde, kalsiyum oksit
(söndürülmemiş kireç) ve karbondioksit olarak ayrışmaktadır.
Kalkerin içerisinde bir miktar MgCO3 varsa, pişirilme esnasında
magnezyum oksit ve karbon dioksit olarak ayrışmaktadır.
CaCO3 ----------> CaO + C02
MgCO3----------> MgO + CO2

22
Çimentolar
Çimento için Gerekli Oksitler
Pişirilme işlemine tabi tutulacak hammadde karışımında uygun
oranlarda CaO, Si02, Al203, Fe203 gibi oksitlerin yer almış
olması gerekmektedir.
23
Çimentolar
Çimento Nasıl Üretilir?
24
Çimentolar
Hammaddelerin Alınması
25
Çimentolar
Kırma İşlemi
26
Çimentolar
Öğütme İşlemi
27
Çimentolar
Ön Isıtma İşlemi
28
Çimentolar
Pişirme İşlemi
29
Çimentolar
Alçıtaşı İlavesi
30
Çimentolar
Depolanması
31
Çimentolar
Çimento Üretim Yöntemi
Pişirilmeye tabi tutulacak hammaddelerin karışımı, çok ince
boyutlara getirilmiş kalkerli ve killi maddelerin kuru veya su
ile birlikte çamur gibi bir durumuna getirilmesi şeklinde
hazırlanmaktadır.
32
Çimentolar
Kuru, Yaş ve Yarı-Kuru Sistem
Hammadde karışımının hazırlandığı yönteme göre, bu
uygulamalara “kuru sistem” veya “yaş sistem” denilmektedir.
Bazen, malzeme karışımının çok az su ile birleştirilerek
yürütüldüğü yarı-kuru sistem de uygulanmaktadır.
33
Çimentolar
Yaş Sistem
Yaş sistemde, hammadde karışımının içerisinde yaklaşık %35
kadar su bulunduğu için, bu tür karışımların pişirilmesi daha
çok enerji gerektirmekte, daha pahalı olmaktadır. Ancak, yaş
sistem, toz kontrolünün daha kolay olması nedeniyle ekolojik
yönden tercih gören bir sistemdir.
34
Çimentolar
Yarı-Kuru ve Kuru Sistem
Yarı-kuru sistemde, malzeme karışımının içerisinde % 12-14 su
bulunmaktadır. Son yıllarda, çimento üretimi için, genellikle
kuru sistem kullanılmaktadır.
35
Çimentolar
Döner Fırın
Klinker üretimi için ham maddelerin pişirilmesi işleminde kullanılan bu fırına,
kendi ekseni etrafında döndüğü için, “döner fırın” denilmiştir.
36
Çimentolar
Döner Fırının Özellikleri
 İçi boş bir silindirin şekline sahip uzun bir fırındır.
 Yaklaşık olarak % 3-4 eğimle, yerleştirilmiştir.
 Çelikten yapılmış, iç yüzü ateşe dayanıklı tuğlalarla astarlanmış.
 Çapı 2-6 m arasında değişmektedir;
 Boy/çap oranı 15-30 kadardır.
 Kendi ekseni etrafında saatte 60-180 devir yapabilmektedir.

37
Çimentolar
Hammaddelerin Pişirilmesi
Döner fırının üst ucundan beslenen
hammadde karışımı, dönme
işleminin ve fırının eğiminin
etkisiyle, yavaş yavaş aşağıya
doğru hareket etmektedir. Böylece,
daha yüksek sıcaklıklarla
karşılaşmaktadır. 38
Çimentolar
Kil ve Kalkerin Ayrışması
Hammadde karışımın içerisinde bulunan kil, 500-600°C
sıcaklıkta ayrışarak SiO2 ve Al2O3 gibi oksitlere dönüşmektedir.
Kalker, 900°C sıcaklık civarında CaO ve karbon dioksit haline
dönüşmektedir.
39
Çimentolar
Klinkerin Oluşumu
Sıcaklık etkisiyle hammadde karışımından açığa çıkan CaO,
Si02, Al203, Fe203 gibi oksitler, sıcaklık arttıkça (1300°C) kendi
aralarında kimyasal reaksiyonlara başlamaktadır. Hammadde
karışımının % 30’u sıvılaşmakta ve irili ufaklı katı tanecikler
fırının alt ucundan klinker olarak dışarı çıkmaktadır.
40
Çimentolar
Klinker
Klinker, gri- siyah renkte, oldukça sert, ve boyutları susam
tanesi ile fındık veya ceviz taneleri arasında (1 - 25 mm)
değişen parçacıklardan oluşmaktadır.
41
Çimentolar
Çimentonun Oksitleri
Genel ismi Oksit Sembolü Miktar %
Kireç CaO C 60 - 67
Silis SiO2 S 17 - 25
Alümin Al2O3 A 3 - 8
Demir Fe203 F 0.5- 6
Magnezi MgO M 0.1- 4
Alkaliler Na20 + K2O N+K 0.2- 1.3
Kükürt S03 S 1 - 3
42
Çimentolar
Önemli Bazı Maddeler
Su, (H20) H
Kalsiyum hidroksit, Ca(OH)2 CH
Alçıtaşı, CaSO4.2H20 CSH2
Karbon dioksit, CO2 C
Kalker, CaCO3 CC
43
Çimentolar
Kükürt
Klinkerin içerisinde SO3 bulunmamaktadır. Çimentonun
içerisinde yer alan SO3, çimento üretimi için klinkerin yanı sıra
kullanılan alçıdan (CaSO4 = CaO.SO3) gelmektedir.
44
Çimentolar
Magnezi ve Alkaliler
MgO ve alkalilerin yararlı bir fonksiyonu yoktur. Bu
oksitler kullanılan hammaddelerde yer alan oksitlerdir; fazla
miktarlarda yer aldıkları takdirde çimento hamurunda ve
betonda genleşmeye neden olarak zararlı etkileri olmaktadır.
45
Çimentolar
Çimentonun Dört Ana Oksiti
Klinkerde (ve portland çimentosunda) yer alan oksitlerden;
CaO, hammadde karışımındaki kalkerden,
SiO2 ve Al2O3 ise, kilden elde edilmektedir.
Hammaddelerin içerisinde bir miktar Fe2O3 bulunmaktadır.
46
Çimentolar
Çimentonun Anabileşenleri
Ana bileşenler Sembolü
Dikalsiyum silikat, 2CaO.SiO2 C2S
Trikalsiyum silikat, 3CaO.SiO2 C3S
Trikalsiyum aluminat, 3CaO.Al2O3 C3A
Tetrakalsiyum aluminoferrit, 4CaO.Al2O3.Fe2O3 C4AF

47
Çimentolar
Anabileşenlerin Özellikleri
48
Çimentolar
Hidratasyon Isısı
Çimentonun su ile birleşerek başlattıkları kimyasal reaksiyonlar
açığa ısı çıkaran türdendir. Hidratasyon, ilk zamanlarda hızlı
tempoda yer almakta ve zaman ilerledikçe, hidratasyonun hızı
yavaşlamaktadır. Çimentonun hidratasyon ısısı, hidratasyon
sonuna kadar açığa çıkan ısı miktarıdır. Hidratasyon ısısı,
kalori/gram, veya joule/gram birimleriyle ifade edilmektedir.
1 kalori/gram = 4.19 joule/gram’dır. 49
Çimentolar
Anabileşenlerin Hidratasyon
Isısı Hidratasyon
Anabileşen Isısı,
Portland çimentosunun ortalama ve en kal/g
yüksek hidratasyon ısısı değerleri, C3S 120
sırasıyla, yaklaşık 100 kal/g ve 120 C2S 62
kal/g olarak belirtilebilmektedir. C3A 207
C4AF 100
50
Çimentolar
Hidratasyon Isısın Önemi
Hidratasyon ısısının etkisiyle betonun sıcaklığı artmakta ve
genleşme meydana gelmektedir. Dışarıdaki ortamla temasta
olan betonun dış kısmı zamanla soğuyarak büzülmektedir.
Ancak, sıcaklığını henüz kaybetmeyen iç kısım aynı şekilde
hareket edememekte ve dış kısmın büzülmesini önlemeye
çalışmaktadır. Böylece, sıcaklık farkları betonu çatlamakta, su
geçirgen bir malzeme ortaya çıkmaktadır. 51
Çimentolar
Çimentodaki Anabileşenlerin Oranları (ASTM)
52
Çimentolar
C3S ve C2S Dayanıma Etkisi
Çimento hamurunun kazanacağı nihai dayanımın C3S ve C2S
anabileşenlerinin hidratasyonu sonucunda elde edildiği, portland
çimentolarında bulunabilecek “C3S + C2S” miktarının belirli bir
düzeyden daha az olmaması gerektiği anlaşılmaktadır.
53
Çimentolar
Anabileşenlerin Dayanım Artışı
C3S+C2S miktarlarının
yaklaşık %75 olduğu
görülmektedir.
Basınç Dayanımı
C3S+C2S değerinin
düşük olması halinde,
beklenilen nihai
dayanımı elde
edebilmek mümkün
olamamaktadır. 54
Çimentolar Günler
Portland Çimentosunun Tipik Kimyasal Analizi
• Oksitler ve Miktarları
Diğerleri (ağırlıkça,%)
CaO 63.6
SiO2 20.7
Al2O3 6.0
Fe2O3 2.4
SO3 2.1
MgO 2.6
Na2O 0.1
K2O 0.9
Çözünmeyen kalıntı 0.2
Kızdırma kaybı 1.4
Serbest CaO 1.4
55
Cl maksimum 0.1
Çimentolar
CaO, Si02, Al203 ve Fe203 Miktarlarının
Önemi
Bu oksitler, çimento ana bileşenlerini oluşturan temel
oksitlerdir. O nedenle, bu oksitlerin ne miktarda yer almış
oldukları, çimentonun içerisindeki C3S, C2S, C3A ve C4AF ana
bileşenlerinin miktarını etkilemektedir.
56
Çimentolar
Çimentoda İstenmeyen Oksitler
Portland çimentosunun içerisindeki;
 SO3,
 MgO,
 Serbest CaO,
 Alkaliler (Na2O ve K2O),
çimento hamurunun ve betonun özeliklerinde, olumsuz etkiler

yaratabilecek oksitlerdir.
57
Çimentolar
SO3 Miktarının Önemi
Yeterli miktarda alçıtaşı kullanılmadığı takdirde, çimentonun priz
süresi çok kısa olmaktadır. Öte yandan, gereğinden fazla
miktarda alçıtaşı kullanılırsa, çimento hamurunun genleşip hasar
görmesine yol açmaktadır.
ASTM standardlarına göre, normal portland çimentosundaki
maksimum SO3 miktarı % 3 olmalıdır.

58
Çimentolar
MgO Miktarının Önemi
MgO’nun su ile reaksiyonu sonucunda hem açığa ısı çıkmakta,
hem de hacim genleşmesi meydana gelmektedir. Sertleşmiş
durumdaki çimento hamurunun içerisinde genleşmeye yol açan
reaksiyonların oluşması, çimento hamurunun çatlamasına yol
açabilmektedir. O nedenle, çimentolarda bulunabilecek MgO
miktarının belirli bir yüzdeden % 5 ’den fazla olmaması istenir.

59
Çimentolar
Na20 ve K20 Miktarının Önemi
Çimento üretiminde kullanılan hammaddelerde bulunabilecek
Na20 ve K20 (alkaliler), üretilen çimentonun yapısında da yer
almaktadırlar. ASTM standartlarına göre, “Na20 + O.66K20”
miktarının %O.6’dan fazla olmaması tavsiye edilmektedir.
60
Çimentolar
AAR
Beton yapımında kullanılan agregalar reaktif silis veya reaktif
karbonat içerdiği takdirde, alkalilerle agrega arasında “alkali -
agrega reaksiyonu” olarak adlandırılan kimyasal olaylar
gelişmektedir. Çok büyük su emme kapasitesine sahip olan alkali -
silika jelleri meydana gelmekte, betonda büyük genleşmelere yol
açılmaktadır ve betonun çatlayıp kırılmasına neden olmaktadır.

61
Çimentolar
Çözünmeyen Kalıntı Miktarının
Tanımı
Hidroklorik asit içerisine konulan çimento numunesinin asit
içerisinde çözünme göstermeyen kısmına “çözünmeyen kalıntı”
denilmektedir ve numune ağırlığının yüzdesi olarak ifade edilir.
62
Çimentolar
Çözünmeyen Kalıntı Miktarının Önemi
Çözünmeyen kalıntı yüzdesi, döner fırındaki
reaksiyonların tam olarak yer alıp almadığını, dolayısı ile, ana
bileşenlerin ne derece mükemmel oluşabildiğini işaret
etmektedir.
ASTM standardlarına göre, portland çimentolarındaki
çözünmeyen kalıntının miktarı % O.75’i geçmemelidir.
63
Çimentolar
Kızdırma Kaybı Miktarının
Tanımı
Ağırlığı önceden bilinen (1 gram) bir çimento numunesinin çok
yüksek sıcaklıkta (1000°C) kızdırılması sonunda meydana gelen
ağırlık kaybına, ‘kızdırma kaybı’ denilmektedir ve bu değer %
olarak ifade edilmektedir.
64
Çimentolar
Kızdırma Kaybı Miktarının
Önemi
Kızdırma kaybı, çimentonun uygun koşullarda saklanmadığını
veya çok uzun süre bekletilmiş olduğunu işaret etmektedir.
ASTM standardlarına göre, normal portland çimentosundaki
kızdırma kaybı %3.O’ı geçmemelidir.
65
Çimentolar
Serbest CaO Miktarının Önemi
Hammaddede bulunan CaO’nun tamamının C3S, C2S,
C3A ve C4AF gibi ana bileşenlerinin oluşmasında görev alması
gerekmektedir. Ancak, bazen bir miktar CaO, çimento içerisinde
serbest olarak yer alabilmektedir. Serbest CaO’nun Ca(OH)2
oluşturması esnasında açığa ısı çıkmakta ve hacim genleşmesi
olmaktadır.
66
Çimentolar
Cl Miktarının Önemi
Klor iyonu, betonun içerisinde gömülü durumdaki çelik
çubukların korozyonunu artıran çok önemli bir faktördür.
Betonun içerisinde klor iyonunun düşük olması için çimentoda
yer alacak klor iyonu miktarının % 0.1’den az olması istenir.
67
Çimentolar
Çimento Anabileşenlerin Miktarlarının
Bulunması
Çimentonun içerisinde bulunan oksit miktarları bilindiği takdirde,
anabileşenlerin oranlarını hesaplayabilmek için kullanılan Bogue
denklemleri aşağıdaki gibidir.
% C3S=(4.071x%CaO)-(7.600x%Si02)-(6.718x%Al203)-(1.430x%Fe203)-(2.852x%S03)
% C2S = (2.876 x % Si02) — (0.7544 x % C3S)
% C3A = (2.650 x % Al203) — (1.692 x % Fe203)
% C4AF = (3.043 x % Fe203)

68
Çimentolar
Kalsiyum Silikatların
Hidratasyonu
Gerek C3S, gerekse C2S, bir miktar su ile birleştiğinde, ortaya
çıkan hidratasyon ürünlerinin türü aynıdır: CH ve C3S2H3.
kalsiyum hidroksit
2C3S + 6H  C3S2H3 + 3CH CaO.H20 = Ca(OH)2
2C2S + 4H  C3S2H3 + CH tobermorit

3CaO.2Si02.3H20
69
Çimentolar
Tobermorit
Tobermorit ismi, bu hidratasyon ürününün, doğada aynı
isimle anılan bir minerale benzerliğinden dolayı verilmiştir.
Kalsiyum-silika-hidrat olarak ortaya çıkan hidratasyon ürünü C-
S-H (kalsiyum-silika-hidrat) jeli olarak adlandırılır. “Jel”,
kolloidal katı malzeme topluluğunu ifade etmektedir.

70
Çimentolar
C-S-H Jelinin Miktarı
Çimento hamurunun kazandığı dayanım C3S ve C2S ana
bileşenlerin hidratasyonu ile ortaya çıkan C-S-H jellerinin
miktarına bağlıdır. 71
Çimentolar
Ani Priz ve Alçıtaşı
C3A ile su arasındaki reaksiyonlar çok büyük miktarda ısı açığa
çıkartacak tarzda ve büyük bir hızla oluştuğundan, çimento
hamurunun ani prize yol açmaktadır.
Çimentonun yapısında yer alan C2SH2 (alçıtaşı), C3A ve su ile
birlikte reaksiyona girmekte, reaksiyon hızını yavaşlatmaktadır.
72
Çimentolar
C3A Hidratasyonu
C3A + CSH2 + 1OH  C4ASH12
C3A + 3CSH2 + 26H  C6AS3H32
C4ASH12, (kalsiyum-alumino-monosülfohidrat) daha fazla sülfatın
bulunduğu ortamda C6AS3H32 (kalsiyum-alumino-trisülfohidrat) dönüşür.
C4ASH12 + 2CSH2 + 16H —> C6AS3H32
73
Çimentolar
Etrenjit
C6A3S3H32, “kalsiyum-alumino-trisülfohidrat”, “Candlot tuzu”,
veya daha popüler bir isim olan “etrenjit” olarak anılmaktadır.
Bünyesinde 32 molekül su bulunduran etrenjitin oluşması,
çimento hamurunun içerisinde çok büyük genleşmelerin yer
almasına yol açmaktadır.
74
Çimentolar
Sülfat Hücumu
Beton sertleşmiş durumdayken bile, içeriye sülfatlı sulardan veya
topraklardan bir miktar sülfat sızması, C4ASH12 kristallerinin
C6AS3H32 kristallerine dönüşmesine ve çok büyük genleşmelere
yol açmakta, sertleşmiş betonun çatlamasına neden olmaktadır.
Bu olaya, “sülfat hücumu” denir.
75
Çimentolar
Sülfat Hücumuna Karşı Yeteri Karar
Alçıtaşı
Çimento üretimi için klinkerle birlikte gereğinden daha çok
alçıtaşı kullanıldığı takdirde, fazla miktardaki SO3, çimento
hamurunda etrenjit oluşmasına ve hasara yol açmaktadır. Yeteri
kadar alçıtaşı kullanılması önerilmektedir.
76
Çimentolar
Sülfat Hücumuna Karşı SDÇ ve SSÇ
Sülfata dayanıklı çimento olarak belirtilen çimento tiplerinde,
C3A oranı çok daha düşük olduğu dikkat çekmektedir. Sülfatlı
ortamlardaki betonlar için kullanılacak çimentonun daha az C3A
oranı içermesi halinde, betonun genleşmesi ve buna bağlı olarak
betonun hasar görmesi olasılığı daha az olmaktadır.
77
Çimentolar
C4AF Hidratasyonu
C4AF’nin hidratasyonu, C3A’nın hidratasyona benzerdir. C3A’nın
hidratasyonundaki bir kısım alüminanın yerini demiroksit
almaktadır. Ortaya çıkan kalsiyum-alümino-sülfohidrat ürünleri
C4(A,F)SH12 ve C6(A,F)S3H32 kompozisyonuna sahip
olmaktadır. Bu ürünlerin yanısıra, bir miktar (A,F)H3 meydana
gelmektedir. Ortamdaki demir oksitin fazlalaşması, reaksiyonun
daha yavaş yer almasına yol açmaktadır. 78
Çimentolar
Çimento Tane Büyüklüğü Tayini
105°C etüvde kurutulmuş çimentodan 0,1 g
hassasiyetli bir terazide 100 g tartılır.
Tartılan numune 200 µm göz açıklığı olan
elek üstte, 90 µm göz açıklığı olan elek onun
altında ve toplama tavası en altta olmak
üzere sıralanmış elek dizisinin üzerine konur
ve üstü kapakla kapatılır. 79
Çimentolar
Çimento Tane Büyüklüğü Sınırları
Kalıntılar (m1 ve m2) sırasıyla çimentonun 90 µm ve 200 µm göz
açıklığındaki elekler üzerinde kalan yüzdelerini verir.
Sonuç olarak 200 µm ve 90 µm göz açıklığı olan maksimum elek

80
üstü kalıntılar sırasıyla % 1 ve %14 şartını sağlamalıdır.
Çimentolar
Çimento Özgül Ağırlık Deneyi
Deneyde 100-150 cm3 hacminde özel
bir piknometre “Le Chatelier Balonu”
kullanılır. Piknometrenin 1/10 cm3
aralıklı bir boyun kısmı vardır.
81
Çimentolar
Çimentonun İnceliği
“İncelik” sözcüğü, çimentodaki tanelerin ortalama boyutunu
ifade etmektedir. “Klinker + alçıtaşı” ne kadar ince taneli olarak
öğütülürse, elde edilen çimento tanelerinin yüzeylerinin toplamı
o kadar artmaktadır.
82
Çimentolar
Blaine Aleti
Blaine, çimentonun sahip olduğu “özgül yüzey” tayin edildiği
yöntemdir. İncelik değeri cm2/g olarak ifade edilmektedir.
Türkiye’deki çimentoların inceliği 2800-4000 cm2/g dır.
Portland Çimentosunun inceliği 2800 cm2/g ’dan az olmamalıdır.
83
Çimentolar
Çimentonun İnceliğinin Önemi
 Hidratasyon, çimento tanelerinin yüzeyinden başlamaktadır. O
nedenle, yeterli inceliğe sahip olması gerekir.
 Aşırı ince taneli çimento, depolama sırasında havadaki nemle
prehidratasyon yapabilmekte, bağlayıcılık gücü
azalabilmektedir.
84
Çimentolar
Priz Alma Süresi
Çimentonun su ile birleştirildiği an ile çimento
hamurunun katılaşarak plastik özelliğini kaybettiği an
arasındaki süre, “priz alma süresi” olarak tanımlanmaktadır.
Priz Süresi
priz başlama süresi priz sona erme süresi 85
Çimentolar
Priz Başlama Süresi
Çimento ile suyun birleştirildiği an ile
çimento hamurunun fiziksel değişiklik
göstererek katılaşmaya başladığı an
arasında geçen süre’dir.
86
Çimentolar
Priz Sona Erme Süresi
Çimento ve suyun
birleştirildiği an ile çimento
hamurunun katılaştığı (sertleşmenin
başladığı) an arasındaki süre’dir.
87
Çimentolar
Priz Süreleri İçin Sınırlar
Çimentoların priz başlama süresinin çok kısa olmaması, priz
sona erme süresinin ise çok uzun olmaması istenmektedir.
Portland çimentoları için priz başlama ve priz sona erme
süreleri, sırasıyla, minimum 1 saat ve maksimum 10 saat’tir.
88
Çimentolar
Çimento Hamurunun “Normal Kıvam”a
Getirilmesi
Çimentonun priz sürelerinin tayininde çimento hamurunun
içerisindeki su miktarı, elde edilecek sonuçları önemli ölçüde
etkiler. Priz sürelerinin tayininde, deneylerin standart koşullarda
yapılabilmesini sağlamak amacıyla, çimento hamuru, “normal
kıvam” adı verilen bir kıvamda hazırlanmaktadır. 89
Çimentolar
“Normal Kıvam” İçin Su Miktarı
Çimento hamuru normal kıvamda olduğunda çimento
ağırlığının yaklaşık %25-%30’u kadar su içermektedir. Ancak,
çimento hamurunun normal kıvamda olabilmesi için tam olarak
ne miktarda su gerektiği deney yöntemiyle tayin edilmektedir.
90
Çimentolar
Vicat Aleti
Vicat aleti A olarak gösterilen taşıyıcı bir
çerçeve, B olarak gösterilen hareketli bir çubuktan
oluşmaktadır. Çubuğun alttaki C ucu 10 mm
çapında bir sondadır. Üst tarafındaki D ucu ise
çubuğun içerisine gömülü durumda olan 1 mm
çapında ve 50 mm uzunluğunda bir iğne
içermektedir. 91
Çimentolar
Vicat Aleti
İstendiğinde, iğne uç sökülüp, iğne kısmı
dışarıya gelecek tarzda çubuk üzerine tekrar
takılabilmektedir. Normal kıvam tayininde
sonda uç kullanılmaktadır. Aletin üzerinde
çubuğun hareketini ölçecek bir gösterge
bulunmaktadır.
92
Çimentolar
Katılaşma Olayları
Çimentoda çok kısa sürede yer alabilecek katılaşma olayları:
Katılaşma
Ani Priz Yalancı Priz
93
Çimentolar
Ani Priz
Çimento üretimi esnasında alçıtaşı kullanılmadığı veya
yeterinden çok daha az kullanıldığı takdirde, C3A ve C4AF, su ile
çok hızlı reaksiyona girerek çok kısa süre içerisinde katılaşmaya
yol açmaktadırlar. Buna “ani priz” denilmektedir.
94
Çimentolar
Ani Prizin Önemi
Çimento hamuru, hem şekil verilemez duruma gelmekte,
hem yeterli dayanımı kazanamamakta, hem de oldukça yüksek
hidratasyon ısısı açığa çıkmaktadır. Ani priz gösteren çimento
hamurunun karılma işlemine devam edilse bile tekrardan plastik
durum elde edilememektedir.

95
Çimentolar
Yalancı Priz
Çimento üretiminde yeterli miktarda alçıtaşı kullanılmış
olsa dahi, çimento hamuru, bazen normal süresinden çok önce (3
- 5 dakika içerisinde) katılaşma gösterebilmektedir. Ancak, bu
katılaşma olayı esnasında kayda değer miktarda hidratasyon ısısı
açığa çıkmamakta ve çimento hamurunun karılma işlemine
devam edildiğinde, bu anormal katılaşma olayı ortadan
kalkmakta, dayanım kaybı olmamaktadır. Bu tür katılaşma olayı,
“yalancı priz” olarak tanımlanmaktadır.
96
Çimentolar
Yalancı Priz Nedenleri
 Klinkerin öğütülmesi safhasında katılan alçıtaşının
(CaSO4.2H20) bir kısmının öğütme değirmenindeki yüksek
sıcaklık etkisiyle CaSO4 dönüşmüş olmasıdır.
 Çimentonun yapısında yer alan alkalilerin havadan karbon

dioksit alarak karbonatlaşmaları ve daha sonra da, çimentonun
hidratasyonu esnasında açığa çıkan kalsiyum hidroksit ile
reaksiyona girerek kalsiyum karbonata dönüşmesi ve
katılaşmaya yol açmasıdır.
97
Çimentolar
Çimento Dayanıklılığı
Çimento kompozisyonunda fazla miktarda serbest kireç
(S.CaO) veya magnezyum oksit (MgO) bulunduğu takdirde,
sertleşmiş çimento hamurunda genleşme oluştuğundan, beton
yapılarda iç gerilmeler ve çatlamalar meydana gelebilmektedir.
98
Çimentolar
Dayanıklı Çimento
Priz aldıktan sonra büyük miktarda hacim genleşmesine yol
açmayan çimentolara “dayanıklı” çimento denilmektedir.
Dayanıklı olarak kabul edilebilecek çimentolarda hacim
genleşmesi en çok 10 mm olmalıdır.
99
Çimentolar
Le Chatelier Aleti (Löşatölye)
Aletin silindirik halkasının kalınlığı 0.5 mm,
iç çapı 30 mm, ve yüksekliği 30 mm’dir.
Silindirik halka ekseni doğrultusunda
yarıktır. Yarığın her iki tarafına ve silindirin
tam ortasına gelmek üzere 150 mm
uzunluğunda iki çubuk lehimlenmiştir.

100
Çimentolar
Çimento Hamurunun Yapısı
1) Çimento jeli
2) Çimento jelinin yapısında yer alan jel boşlukları
3) Hidratasyonunu henüz tamamlamamış çimento, ve
4) Su dolu kapiler boşluklar.
101
Çimentolar
Çimento Jeli
Hidratasyon sonucu ortaya çıkan kalsiyum hidroksit
kristalleri de dahil olmak üzere, hidratasyon ürünlerinin tüm
topluluğu, çimento teknolojisinde, “çimento jeli” olarak
adlandırılmaktadır.
102
Çimentolar
Jel Boşlukları ve Özellikleri
 Kalsiyum-silika-hidrat jel yapısında yer alan boşluklardır.
 15-20 angstrom boyutlu çok küçük boşluklardır.
 Jel boşluklarında bulunan suyun mobilitesi çok düşüktür.
 Jel boşluklardaki su, -78 °C’de donma göstermektedir.
 Jelin yapısının %28’ini bu tür boşluklar oluşturmaktadır.

103
Çimentolar 1 angstrom = 1.0 × 10-10 meters

Kapiler Boşluklar
Çimento hamurundaki çimento tanelerinin arasında yer alan suyun
oluşturduğu küçük boşluklardır.
Ana Faktörler:
 Su/çimento oranı,
 Hidratasyonun gerçekleşme ölçüsü.

104
Çimentolar
Kapiler Boşlukların Özellikleri
 Boşlukların, tümünün arasında bağlantı bulunmaktadır.
 Gelişigüzel dağılım gösteren, değişik şekil ve boyutlara sahiptir.
 Kapiler boşlukların ortalama çapı 0.0005 mm kadardır.
 Kapiler boşluklara su, kuru ve sıcak ortamda buharlaşmaktadır;
 Islak ortamda ise, boşlukların içerisine su girebilmektedir.
 Su, soğuk havada, normal olarak donma gösterebilmektedir.

105
Çimentolar
Kapiler Boşlukların Etkileri
Sertleşmiş çimento hamurunda yer alan kapiler boşluk
oranı, çimento hamurunun hem dayanımını hem de su
geçirgenliğini ve dayanıklılığını etkilemektedir. Boşluk oranı
yüksek olan sertleşmiş çimento hamurunun dayanımı daha az
olmakta, su geçirgenliği daha çok olmakta, ve dayanıklılığı
azalmaktadır.
106
Çimentolar
C-S-H Jellerinin Çimento Hamuruna Sağladığı Dayanım
C-S-H jellerinin çimento hamuruna sağladığı dayanımın
muhtemel nedeni iki tür bağ kuvvetinin varlığıyla
açıklanmaktadır:
Bağ kuvvetlerinin birincisi, genellikle, van der Waals kuvvetleri

olarak anılmaktadır.
Bağ kuvvetlerinin ikincisi ise, van der Waals kuvvetlerinden çok

daha büyük olan, kimyasal (iyonik ve kovalant) bağlardır.
Jel parçacıkları bu tür bir bağ nedeniyle bir dokuma örgüsü gibi
107
çapraz olarak bağlanmaktadır.
Çimentolar
TS EN 197-1
108
Çimentolar
Çimentonun İşaretlenmesi
109
Çimentolar
Çimento Alt Tipi Ana Bileşenleri
110
Çimentolar
Çimentonun Mekanik ve Fiziksel
Özellikleri
111
Çimentolar
Çimento Tipleri
TS EN 197-1 standardında 27 farklı genel çimento
aşağıdaki beş ana tipte olmak üzere gruplandırılmıştır.
- CEM I Portland çimentosu
- CEM II Portland-kompoze çimento
- CEM III Curuflu çimento
- CEM IV Puzolanlı çimento
- CEM V Kompoze çimento 112
Çimentolar
113
Çimentolar
TS EN 196-1
114
Çimentolar
Çimento Presi
115
Çimentolar
Eğilme Aparatı
116
Çimentolar
Eğilme Yükleme Düzeneği
117
Çimentolar
Eğilme Dayanımı
118
Çimentolar
Basınç Aparatı
P

A
119
Çimentolar
İskenderun
Teknik
Üniversitesi

Dönem: 2020 – 2021 (Bahar)
4.
BÖLÜM 3
AGREGALAR ve SU
ODTÜ Yayıncılık
Agrega
Agregalar, beton yapımında çimento ve su ile birlikte kullanılan
kum, çakıl, kırmataş, kırmakum gibi taneli malzemelerdir.
4
Agregalar ve Su
Betonda Agrega
Beton hacminin yaklaşık %75’i agrega tarafından oluşturulmaktadır.

5
Agregalar ve Su
Betonda Ekonomi
Beton yapımında kullanılan temel malzemeler (çimento, su ve
agrega) arasında en pahalı olanı çimentodur. Agreganın
maliyeti, çimento maliyetine göre çok düşüktür. O nedenle,
istenilen kalitedeki betonu elde edebilmek kaydıyla, betonda
mümkün olabildiği kadar çok miktarda agrega kullanılması,
betonun daha ekonomik olmasına yol açmaktadır.

6
Agregalar ve Su
Agregaların Teknik Yararları
I. Agrega taneleri, çimento hamurunun hacim değişikliğinin
serbestçe yer alabilmesini belirli ölçüde engellemektedir.
II. Agrega dayanımının yüksek olması, beton dayanımının da
yüksek olmasına katkıda bulunmaktadır.
III.Sert ve dayanıklı agregalar, betonun aşınmaya veya
yıpratıcı etkenlere karşı dayanıklı olmasını sağlamaktadır.

7
Agregalar ve Su
Agregaların Özellikleri
Gradasyon, Agregadaki zararlı maddeler,
Maksimum tane büyüklüğü, Aşınmaya dayanıklılık,
Tane şekli, Dona dayanıklılık,
Yüzey dokusu, Dayanım,
Su emme kapasitesi, Elastiklik modülü
Birim ağırlık ve özgül ağırlık, Isısal özelikler.

8
Agregalar ve Su
Karışım Hesapları İçin Bilinmesi Gereken…
 Radyasyon,
 Maksimum agrega tane boyutu,
 Mevcut su durumu ve su emme kapasitesi,
 Birim ağırlık,
 Özgül ağırlık.
9
Agregalar ve Su
Agregaların Sınıflandırılması
Agregalar
Özgül
Tane Tane Yüzey Jeolojik Mineralojik Reaktif
Kaynağına Birim Üretime
Büyüklüğüne Şekline Dokusuna Orijine Yapısına Özelliklerine
göre Ağırlığına göre
göre göre göre göre göre göre
göre
Agregalar ve Su 10
1- Kaynağına göre…
Agregalar
Doğal Yapay
11
Agregalar ve Su
2- Özgül ve Birim Ağırlığına göre…
Agregalar
Normal Hafif Ağır
12
Agregalar ve Su
3- Tane Büyüklüğüne göre…
Agregalar
İri İnce
13
Agregalar ve Su
4- Tane Şekline göre…
Agregalar
Yuvarlak Köşeli Yassı Uzun
14
Agregalar ve Su
5- Yüzey Dokusuna göre…
Agregalar
Düzgün Granüler Pütürlü Kristalli Petekli
15
Agregalar ve Su
6- Üretimine göre…
Agregalar
Isıl işleme
Doğal Yan Ürün
tabi tutulmuş
16
Agregalar ve Su
7- Jeolojik Orijinlerine göre…
Agregalar
Volkanik Tortul Metamorfik
17
Agregalar ve Su
8- Mineralojk Yapılarına göre…
Agregalar
Silis Karbonat Mikalı

Mineralli Mineralli Vb.
18
Agregalar ve Su
9- Reaktif Özelliklerine göre…
Agregalar
Reaktif
Reaktif
Olmayan
19
Agregalar ve Su
Doğal Agregalar
“Doğal agregalar”, nehir yatakları, eski buzul yatakları, deniz
ve göl kenarları, taş ocakları gibi doğal kaynaklardan elde
edilmiş ve doğadaki yapılarında değişiklik yaratacak hiç bir
işlem uygulanmamış olan agregalardır. Kum, çakıl ve kırmataş,
en çok kullanılan doğal agregalardır.

20
Agregalar ve Su
Hafif ve Ağır Doğal Agregalar
Hafif beton yapımında kullanılan ponza taşı ve bims gibi hafif
agregalar ile ağır beton yapımında kullanılan hematit ve magnetit
gibi demir cevherinin kırılmasıyla elde edilen ağır agregalar da,
doğal agrega sınıfına girmektedir.
21
Agregalar ve Su
Bims
Volkanizma sonucu oluşan, birbirinden bağımsız gözenekli,
süngerimsi, fiziksel ve kimyasal etkilere karşı
dayanıklı, doğal, volkanik bir kayaçtır.
Agregalar ve Su
22
Yapay Agregalar
“Yapay agregalar”, beton üretimi ile doğrudan ilgisi
bulunmayan bir endüstri kolunda yan ürün veya atık malzeme
olarak ortaya çıkan malzemelerden üretilen agregalar, veya
bir malzemeye ısıl işlem uygulayarak beton yapımında
kullanılmaya uygun duruma getirilen agregalardır.

23
Agregalar ve Su
Yapay Agregalar
 Demir cürufu,
 Genleştirilmiş kil agregası,
 Uçucu kül agregası,
 Genleştirilmiş perlit.
24
Agregalar ve Su
Yüksek Fırın Cürufu Agregası
Demir Çelik Fabrikası atık maddesi olan Cüruf, havada yavaş
soğutulmaya tabi tutulursa, kristal yapılı olmakta ve kırılarak
beton agregası haline getirilebilmektedir.
25
Agregalar ve Su
Kil
0,002 mm'den daha küçük taneli malzemeye kil denir.
Kil sarımtırak ve kırmızımtırak gibi renklerde bulunur. Kilin
yapısı itibarıyla su çekme özelliği vardır. Kili meydana getiren
maddeler sulu alüminyum silikatlerdir. (Al2O3.SiO2.2H2O)

26
Agregalar ve Su
Kil Agregaları
Kil, döner fırında 1000-1200°C sıcaklıklarda ısıl işleme tabi
tutulduğunda, yoğunluğu 1.4 - 1.8 t/m3 olan hafif ve taneli
bir malzeme elde edilmektedir.
Şamut “Pişmiş Kil“ 27

Agregalar ve Su
Uçucu Kül Agregası
Uçucu küller, 1100- 1200°C sıcaklıkta ayrıca bir pişirilme
işlemine tabi tutulacak olursa, yuvarlak şekilli hafif agrega
taneleri oluşmaktadır.
28
Agregalar ve Su
Perlit
Perlit, bünyesinde % 2-6 kadar su bulunduran gri renkli bir
kayadır. Bu kaya kırılarak, 800-1150°C sıcaklıklardaki pişirme
işlemine tabi tutulduğunda, genleştirilmiş hafif perlit agregası
oluşmaktadır.
29
Agregalar ve Su
Normal Ağırlıklı Agregalar
Özgül ağırlığı 2.4-2.8 arasında olan agregalar “normal ağırlıklı
agregalar” olarak kabul edilir. Bu agregalarla yapılan betonlara
da, “normal ağırlıklı beton” yerine, sadece “beton” denilmektedir.
Kum, çakıl, kırmataş, bu sınıfa dahildir.
30
Agregalar ve Su
Hafif Agregalar
Özgül ağırlıkları 2.4’ ten küçük olan agregalara “hafif
agregalar” denir. Genleştirilmiş kil ve perlit, bims gibi agregalar
hafif agregalardır. Bu agregalarla “hafif beton” üretilir.
31
Agregalar ve Su
Ağır Agregalar
Özgül ağırlıkları 2.8’den, büyük olan agregalardır. Kırılarak
taneli duruma getirilmiş hematit ve magnetit gibi demir
cevherleri ağır agregalardır. Ağır agregalarla yoğunluğu yüksek
olan “ağır beton” üretilebilmektedir. Ağır beton, nükleer
santraller gibi, radyasyonun geçişini önlemek için üretilir.

32
Agregalar ve Su
İnce Agrega ve İri Agrega
Türk standardlarına göre, 4.0 mm
göz açıklıklı kare delikli eleklerden
geçen agregaya “ince agrega”, bu
elek üzerinde kalan agregaya ise “iri
agrega” denilmektedir.
33
Agregalar ve Su
Kırmataş ve Kırmakum
Büyük taşların konkasörde kırılmasıyla elde edilen kırmataş, iri
agregadır. Bazen, kumun bulunmadığı veya şantiyeye uzaklığı
nedeniyle elde edilmesinin ekonomik olmadığı durumlarda, ince
agrega olarak kırma kum kullanılmaktadır.
34
Agregalar ve Su
Kırma Kum ve Kırmataş
35
Agregalar ve Su
Kum ve Çakıl
Kum, kırılma işlemine tabi tutulmamış olan ince agregadır.
Çakıl ise, kırılma işlemine tabi tutulmamış olan iri agregadır.
36
Agregalar ve Su
Filler (Taşunu)
Beton agregası olarak kullanılabilecek ince agrega için en küçük elek
boyutu, Türk standartlarına göre, 0.25 mm’dir. 0.25 mm’den daha
küçük tanelere sahip olan agregaya, “filler” denilmektedir.
37
Agregalar ve Su
İri Agrega Boyutları
Yapı betonlarının üretimi için kullanılan agregaların en büyük
tane boyutu genellikte 32 mm ve 63 mm’yi geçmemektedir.
Baraj yapımı gibi kütle betonlarında yer alan en büyük iri
agrega taneleri 100 ve 150 mm boyutunda olabilmektedir.

38
Agregalar ve Su
Karışık ve Tüvenan Agrega
İnce ve iri agrega karışımına “karışık agrega” denilmektedir.
Agrega ocağından veya konkasörden elde edilerek, boy
sınıflarına ayırılmadan, olduğu gibi kullanılan doğal karışık
agregaya, “tüvenan agrega” denilmektedir.
39
Agregalar ve Su
Karışık ve Tüvenan Agrega Kullanımı
Bu tür agrega genellikle kullanılmamakta, veya, basit işlerdeki
betonların üretiminde kullanılmaktadır. (Tuvenan sözcüğü,
Fransızcadaki “hepsi bir arada gelen” anlamındaki “tout-
venant” kelimesinden türetilmiştir.)
40
Agregalar ve Su
Yuvarlak Agrega
Taneleri küresel şekilde veya küresel şekle yakın olan agregalar,
“yuvarlak agrega” olarak tanımlanmaktadır. Nehir yataklarından
elde edilen çakıllar genellikle bu şekildedir.
41
Agregalar ve Su
Köşeli Agrega
Kırmataş agregalarda olduğu gibi, tanelerinin yüzeyinde kırılma
işlemi nedeniyle çıkıntılar (köşeler) bulunan agrega “köşeli
agrega” olarak anılmaktadır.
42
Agregalar ve Su
Yassı ve Uzun Agregalar (Kusurlu Agregalar)
Yassı agrega, iki boyutu geniş fakat yüksekliği çok az olan
(demir paraya benzer) şekle sahiptir. Uzun agrega ise, iki
boyutu dar fakat yüksekliği çok olan (kaleme benzer) şekildedir.
43
Agregalar ve Su
Agrega Tane Boyutlarına Göre Sınıflandırma
Elek Üst ve Alt Boyutları Malzeme Adı
63 mm – 31,5mm Balast
31,5 mm – 4 mm İri agrega
4 mm – 60 mikron İnce agrega
60 mikron – 2 mikron Silt
2 mikron ve altı Kil

44
Agregalar ve Su
TS 706 EN 12620+A1 Nisan 2009
45
Agregalar ve Su
Agregadan Numune Alma
Malzemenin kalitesini tayin edebilmek için, agrega yığının
değişik bölgelerinden kürekle küçük miktarlarda agrega
numuneleri alınmakta, ve sonradan bu küçük numuneler iyice
karılarak büyük miktardaki numuneyi oluşturmaktadır.
46
Agregalar ve Su
Maksimum Dane Çapı, “Dmax”
“Maksimum agrega tane boyutu”, agrega tanelerinin tümünün
geçebildiği en küçük standart elek boyutuna eşittir.
47
Agregalar ve Su
Deneyler için Agrega Numune Miktarı
İnce agrega deneyleri için,
kullanılacak numune miktarı yaklaşık 10 - 20 kg olmalıdır.
İri agrega numunesinin miktarı ise,
kg ≥ 2 x maksimum agrega tane boyutu (mm)
48
Agregalar ve Su
Agrega Numunesini Azaltmak için…
Büyük bir agrega yığınını daha küçük bir numuneye dönüştürebilmek için
iki yöntem kullanılmaktadır.
Çeyrekleme Bölgeç
49
Agregalar ve Su
Çeyrekleme Yöntemi (dörde bölerek küçültme)
50
Agregalar ve Su
Bölgeç Aygıtı ile Numune Küçültme
51
Agregalar ve Su
Granülometri
Agrega yığını (numunesi) içerisindeki tanelerin büyüklüklerine
göre dağılımına, “gradasyon veya granülometri” denilmektedir.
52
Agregalar ve Su
Granülometrinin Amacı…
Gradasyonunun saptanmasında, agrega numunesinin içerisindeki
taneler, büyüklüklerine göre, belirli boy gruplarına ayırılmaktadır.
Her boy grubunda agrega tanelerinin toplam ağırlıkları bulunarak,
tüm agrega yığının (numunenin) içerisinde ne oranda yer aldıkları
belirlenmektedir.
53
Agregalar ve Su
Gradasyonun Önemi
Çimento hamuru, beton karışımında yer alan agrega tanelerinin yüzeyini
kaplamakta ve aralarındaki boşlukları doldurmaktadır. İyi bir gradasyona
sahip ve yoğunluğu yüksek agregalı beton, daha yüksek dayanıma sahip ve
daha ekonomik olur.
54
Agregalar ve Su
Gradasyonun Taze Betona Etkisi-1
Taze betonun işlenebilme özeliği, agrega gradasyonu tarafından
doğrudan etkilenen bir özeliktir. Agrega gradasyonu iyi olmadığı
takdirde, istenilen işlenebilme için daha çok su katmak
gerekmektedir ki, bu durum; su/çimento oranını yükseltmekte,
betonun dayanımının ve dayanıklılığının düşürür.
55
Agregalar ve Su
Gradasyonun Taze Betona Etkisi-2
Şayet, su artırıldığında, çimento miktarı da artırılacak olursa, bu
durumda da, hem fazla miktardaki çimentonun etkisiyle:
i. Fazla büzülmeye yol açılmakta,
ii. Ekonomik beton elde edilememektedir.
56
Agregalar ve Su
İnce ve İri Agreganın Taze Betona Etkileri
İnce agrega çok ince tanelerden oluşmuş ise,
 taze betonun işlenebilmesi artmakla,
 su ihtiyacı da artmaktadır.
İri taneler çoğunlukta ise,
 işlenebilme azalmakta,
 segregasyon olmakta,
 yüzeyi kolayca düzeltilememektedir. 57

Agregalar ve Su
TSE göre Kare Delikli Elekler (mm)
0.25
0.5
16
31.5
63
125
58
Agregalar ve Su
Elek Analizi Deneyi
59
Agregalar ve Su
Elek Analizi İşlemi
1) Elek analizi için agrega mutlaka kuru durumda olmalıdır.
2) En büyük göz açıklıklı elek en üstte, daha küçüğü daha altta, ve en
küçüğü en altta olacak tarzda dizilmektedir.
3) Agrega numunesi en büyük elek üzerine yerleştirildikten sonra eleme
işlemi başlatılmaktadır.
4) Eleme işlemi sonunda her elek üzerinde kalan agrega miktarı tartılıp,
% olarak hesaplanmaktadır.
60
Agregalar ve Su
Agrega Elek Analizi Sonucu
61
Agregalar ve Su
Gradasyon Eğrisi
62
Agregalar ve Su
Gradasyon Eğrisinin Yorumlanması-1
4.0 mm göz açıklıklı elekten geçen miktarın yani, ince agrega
miktarının % 31.1 olduğu kolayca görülebilmektedir.
63
Agregalar ve Su
Gradasyon Eğrisinin Yorumlanması-2
İki elek arasındaki belirli bir agrega boy
grubuna giren agrega miktarını da
bulabilmek mümkündür.
Agrega numunesinin 31.5 mm’den küçük ve
16.0 mm’den büyük olan tanelerinin
miktarının, % 11.1 olmaktadır.
64
Agregalar ve Su
Agrega Gradasyonu İçin Sınır Değerler
Agregalar ve Su 65
Gradasyon Sınır Eğrileri
A, B, C olarak gösterilmiş üç gradasyon eğrisi bulunmaktadır.
Elek analizi yapılan numunenin tane dağılımı oranları:
A ve B eğrileri arasında ise, agrega gradasyonu “çok iyi”,
A ve C eğrileri arasında ise, “kullanılabilinir” olarak tanımlanır.
66
Agregalar ve Su
Granülometri Eğrisinden…
67
Agregalar ve Su
Agregaların Değişik Boy Sınıfları
Boy sınıflarına ayrılma, “ince agrega - iri agrega” şeklinde olabileceği
gibi, Türkiye’ de halen piyasada kullanılan O-5 mm, 7-l5 mm,ve l5-3O
mm gibi boy sınıflarında da olabilmektedir. İstenilen gradasyondaki
agrega karışımını oluşturmak, betonda üniformluk ve ekonomi
sağlamaktadır.
68
Agregalar ve Su
Agrega Boy Sınıfları
Agregalar ve Su 69
İncelik Modülü
İncelik modülü, agreganın gradasyon özeliği hakkında bilgi
sağlayan ampirik bir sayısal değerdir.
Bu değer elek analizinde bulunan tane dağılımı oranlarını
kullanarak hesap yoluyla elde edilmektedir.
70
Agregalar ve Su
İncelik Modülü Formülü
İncelik modülü, elek analizinde, göz açıklığı en küçük olan
standardt elek en altta olmak üzere küçükten büyüğe doğru
dizilmiş (biri birinin iki misli büyüklükteki göz açıklığına sahip) olan
standart elekler üzerinde kalan agreganın yığışımlı yüzdelerinin
toplamının 100’e bölünmesiyle elde edilen sayıdır.
İM. = Elek üzerinde kalan agreganın yığışımlı yüzdesi ÷ 100
71
Agregalar ve Su
Örnek
Elek analizinde kullanılan 63.0 mm, 31.5 mm, 16.0 mm, 8.0 mm,
4.0 mm, 2.0 mm, 1.0 mm, 0.50 mm ve 0.25 mm göz açıklıklı
elekler üzerinde kalan yığışımlı agrega yüzdesi, sırasıyla, %0,
%26.0, %37.1, %60.0, %68.9, %79.0, %85.0, %92.0 ve
%97.1’dir.
Elek üzerinde kalan yığışımlı yüzdelerin toplamı 545.1’ dir. Bu
agreganın incelik modülü 5.45’dir.
72
Agregalar ve Su
İncelik Modülünün Yorumlanması
Elek analizinde kullanılan standart eleklere, göz açıklıklarına göre,
küçükten büyüğe doğru bir numara (0.25 mm elek, 1. elek; 0.50 mm
elek, 2.elek, 1.0 mm elek 3.elek; 2.0 mm elek 4.elek; 4.0 mm elek
5.elek; 8.0 mm elek, 6.elek gibi) verilmektedir. Elek analizi sonucuna
göre hesaplanan incelik modülü sayısı kadar, en alttan yukarıya doğru
sayılarak tanelerin ortalama büyüklüğünün hangi elek boyutuna denk
geldiği, ya da ne mertebede olduğu görülmektedir. Örneğin, incelik modülü
5.0 olan bir agrega numunesinde, tanelerin ortalama büyüklüğü (alttan
yukarıya doğru elekler sayılarak gidildiğinde) 5. elek olan 4.0 mm göz
açıklıklı eleğe denk gelmektedir. Yani, tanelerin ortalama büyüklüğü 4.0
mm mertebesindedir.
73
Agregalar ve Su
İM sınırı
İnce agreganın (kumun) incelik modülünün 2.3 ’den az ve 3.1 ’den
fazla olmaması gerekmektedir. İnce agreganın incelik modülü,
beton karışım hesaplarında kullanılmaktadır. Beton karışım
hesaplarında iri agreganın incelik modülü kullanılmamaktadır.
74
Agregalar ve Su
Dmax Betona Etkisi
Beton yapımında maksimum agrega tane boyutu büyük olan agrega kullanıldığı takdirde
daha az miktarda su, çimento ve ince agrega gerekmektedir. Bir başka deyişle, beton
daha ekonomik olmaktadır. Ayrıca, daha az çimento kullanılması, betonda daha az
büzülmenin (daha az çatlak oluşmasının) yer almasını sağlamaktadır.
75
Agregalar ve Su
Dmax Büyük Seçmenin Yararları
i. Beton karışımının su ihtiyacı azalmaktadır. Daha az su
içeren bir betonda daha az büzülme yer almaktadır.
ii. Beton karışımının çimento ihtiyacı azalmaktadır.
- Ekonomiklik sağlanmakta,
- Betonun hidratasyon ısısı azalmaktadır.
iii. Sabit bir işlenebilme için ve sabit bir çimento miktarı ile
yapılacak betonun su/çimento oranı azalmaktadır.
Böylece, daha yüksek dayanım elde edilebilmektedir.

76
Agregalar ve Su
Uygun Dmax
Beton üzerinde yapılan araştırmaların sonuçları, maksimum
tane büyüklüğü için en uygun boyutun 25 mm olduğunu ve
maksimum tane büyüklüğünün 40 mm’den daha büyük olmaması
gerektiğini göstermektedir.
77
Agregalar ve Su
Yüksek Dayanımlı Betonda Dmax
Yüksek dayanımlı (500 kgf/cm2 büyük) betonların
yapılmasında, genellikle, en büyük tane boyutu
8.0 mm veya 16.0 mm olarak seçilen agrega
kullanılmaktadır.
78
Agregalar ve Su
Dmax Sınırlandıran Koşullar
Maksimum tane boyutu (mm)
≤ 1/5 x en dar kesitli kalıp genişliği
≤ 3/4 x iki donatı arasındaki en küçük mesafe
≤ 1/3 x döşeme derinliği
79
Agregalar ve Su
Örnek: Bir konut projesinden aşağıdaki bilgiler alınmıştır.
En dar kesitli kalıp genişliği = 25 cm
İki donatı arasındaki en küçük mesafe = 5 cm
Döşeme derinliği = 12 cm
Buna göre bu yapıda dökülecek betonda kullanılacak agreganın
maksimum tane boyutu en fazla kaç mm olmalıdır?
Dmax ≤ 1/5 x en dar kesitli kalıp genişliği = 250/5 = 50 mm
≤ 3/4 x iki donatı arasındaki en küçük mesafe= 50*3/4= 37,5 mm
≤ 1/3 x döşeme derinliği = 120/3 = 40 mm

Dmax ≤ 37,5 mm
İskenderun
Teknik
Üniversitesi

Dönem: 2020 – 2021 (Bahar)
5.
BÖLÜM 3-2. Kısım
AGREGALAR ve SU
ODTÜ Yayıncılık
Kusurlu Agregalar
Tanenin en büyük boyutunun en küçük boyutuna oranı 3’ten
büyük olan tanelere şekilce kusurlu taneler denir.
Şekilce kusurlu taneler (yassı veya uzun) oranı, beton
içerisinde %10 – 15 den çok olması istenmemektedir.

4
Agregalar ve Su
Agrega Tane Şeklinin İşlenebilirliğe Etkisi
Çakıl gibi yuvarlak agregalarla yapılan betonların
işlenebilmeye katkısı daha çok olmaktadır.
Kırmataş gibi köşeli agregalar, sürtünme etkisiyle, taze
betonun akıcılığını azaltmaktadır.

5
Agregalar ve Su
Agrega Tane Şeklinin Dayanıma Etkisi
Köşeli agregalarla yapılan betonlarda, agrega taneleri ile çimento
hamuru arasındaki aderans daha iyi olmaktadır. Bunun nedeni,
köşeli agrega tanesinin yüzey alanının yuvarlak agrega tanesinin
yüzey alanından daha büyük olmasıdır. Köşeli agregalarla yapılan
betonların dayanımı, yuvarlak agregayla yapılan betonların daha
yüksek olabilmektedir.
6
Agregalar ve Su
Agregada Boşluk Tipleri
Boşluk Tipleri
Su Geçirgen Boşluklar Su Geçirmez Boşluklar
Tane yüzeyinde ince çatlaklar

Agrega yapısından gelen
olarak oluşmuş olan, veya tane
boşluklardır.
içerisinde olup da yüzeydeki
boşluklarla bağlantılı olan
boşluklardır. 7
Agregalar ve Su
Agregada Nemlilik Durumları
1. Tamamen Kuru Durum: Agrega boşluklarında hiç su yoktur.
2. Hava Kurusu Durum: Agreganın su geçirgen boşluklarının içerisinde
bir miktar su vardır ancak tanelerin yüzeyinde su yoktur.
3. Doygun, Yüzey Kuru Durum (kyd): Su geçirgen boşlukları tamamen
suyla dolu, fakat yüzeyinin kuru olduğu durumdur.
4. Islak Durum: Agreganın su geçirgen boşlukları tamamen suyla
doludur, ve ayrıca, tanelerin üzerinde bir miktar su filmi vardır.
8
Agregalar ve Su
Agrega Tanelerinin Su Durumu
9
Agregalar ve Su
Agrega Su Emme Kapasitesi
Tamamen kuru durumdaki agreganın emebileceği maksimum su
miktarı, “su emme kapasitesi” olarak tanımlanmakta ve
% olarak ifade edilmektedir.
10
Agregalar ve Su
Agrega Su Emme Kapasitesi Formülü
Su Emme Kapasitesi (%) = (Wkyd-Wk)/Wk x 1OO
Wdyk = Agreganın “doygun yüzey kuru” durumundaki ağırlığı,
Wk = Agreganın “tamamen kuru” durumdaki ağırlığı’dır.
11
Agregalar ve Su
Mevcut Nem Durumu
Agregadaki Mevcut Toplam Su, (%) = (Wm-Wk)/Wk x 100
Wm: Hiç bir işleme tabi tutulmadan (o haliyle) ağırlığı,
Wk: Tamamen kuru duruma getirilmiş agrega ağırlığı’dır.
12
Agregalar ve Su
Agrega Hava Kurusu Durumu
Agregadaki mevcut toplam su yüzdesi, su emme kapasitesinden
daha düşük ise, agrega “hava kurusu” durumundadır.
Agregadaki mevcut nem miktarı %1, ve su emme kapasitesi %4
ise, o agregadaki boşluklar suyla kısmen doludur.
13
Agregalar ve Su
Agrega Islak Durumu
Agregadaki mevcut toplam su yüzdesi, su emme kapasitesinden
daha yüksek ise, agrega “ıslak” durumdadır.
Mevcut nem miktarı %6, su emme kapasitesi %4 ise, agrega
tanelerinin yüzeyinde %2 kadar serbest su (yüzey suyu) vardır.
14
Agregalar ve Su
Beton Karışımında Agrega Nem Durumu
Beton karışım hesabında genellikle, agreganın nem durumu “doygun, kuru
yüzey” imiş gibi varsayılmakta, 1m3 betonda yer alması gereken su,
çimento ve agrega miktarları hesaplanmaktadır. (Beton karışım oranları,
bazen agregayı “tamamen kuru” varsayarak da yapılmaktadır.)
15
Agregalar ve Su
Mevcut Su Yüzdesinin Amacı
Agregadaki mevcut suyun yüzdesi, ve su emme kapasitesi,
agreganın “doygun-yüzey kuru” durumda olduğu varsayımına
dayanan karışım hesabında elde edilen su ve agrega miktarlarının
düzeltilmesi amacıyla kullanılmaktadır.
Şayet, agrega ıslak durumda ise, serbest su miktarı

hesaplanmakta ve karışıma girecek su miktarı o kadar
azaltılmaktadır. Agrega kuru durumda ise, ne kadar su
emebileceği hesaplanmakta ve karışıma girecek su miktarı o kadar
artırılmaktadır. Böylece, beton karışımı için yapılan hesaplardaki
su/çimento oranından sapma olmamaktadır.
16
Agregalar ve Su
Agrega Birim Ağırlığı
Belirli hacimdeki bir kabı dolduran agrega tanelerinin toplam
ağırlığının, kabın hacmine bölünmesiyle saptanmaktadır.
Birimi g/cm3 veya t/m3 cinsinden ifade edilmektedir.
17
Agregalar ve Su
Agrega Ağırlığını Etkileyen Faktörler
 Agreganın gradasyonu,
 Tane şekli (yuvarlak, köşeli, yassı, ince, uzun olması),
 Tanelerin mevcut nem durumu (kuru, hava kurusu, ıslak)
 Tanelerin kap içerisine yerleştirme tarzı.
Gevşek Sıkıştırılmış 18
Agregalar ve Su
Agregaların Ortalama Birim Ağırlıkları, t/m3
19
Agregalar ve Su
Agrega Birim Ağırlık Değerinin Önemi
Birim ağırlık değerinin yüksek olması, agrega tanelerinin arasındaki
boşluğun az olduğunu belirtmektedir. Ayrıca, birim ağırlık bilindiği
takdirde, mevcut agreganın hacmini hesaplayabilmek mümkün
olabilmektedir.
20
Agregalar ve Su
Agrega Özgül Ağırlığı
Özgül ağırlık, agrega tanelerinin işgal ettiği mutlak birim hacim ağırlığıdır. Bu
değerin hesabında taneler arasındaki boşluk dikkate alınmaz.
21
Agregalar ve Su
Agrega Özgül Ağırlık Hesabı
İki tartı arasındaki fark
ölçü kabından taşan suyun
ağırlığı yani agrega deney
numunesinin tanelerinin
toplam hacmini verir. 22

Agregalar ve Su
İnce Agrega Piknometre Deneyi
Agregalar ve Su
23
İri Agrega Arşimet Deneyi
Agregalar ve Su
24
Agrega Özgül Ağırlık Değerinin Önemi
Agreganın özgül ağırlık değeri, betonda yer alabilecek malzeme
miktarlarının hesaplanmasında kullanılmaktadır. Betonda kullanılan
çimentonun, suyun, ve agregaların özgül ağırlıkları bilindiği
takdirde, bu malzemelerin 1 m3 içerisindeki hacimleri
hesaplanabilmektedir. Normal beton agregalarının özgül ağırlığı
2,50-2,90 değerleri arasındadır.
25
Agregalar ve Su
Örnek
1 m3 betonda 178 kg su, 315 kg çimento ve %1.0 hava yer
alacaktır. Agregalar doygun-yüzey kuru durumdadır. Çimentonun
özgül ağırlığı 3.15, ince ve iri agrega karışımının doygun-yüzey
kuru özgül ağırlığı (Sdyk), 2.60’dır. 1m3 betonda yer alacak
agrega ağırlığının hesaplanması istenmektedir.
26
Agregalar ve Su
Çözüm
27
Agregalar ve Su
Agregada Bulunabilecek Zararlı Maddeler
1. Çürümüş bitkiler, humuslu topraklar, şeker gibi agrega
yığınının içerisine karışmış olan “organik maddeler”.
2. Kil ve silt gibi, agrega yığınının içerisine karışmış veya
tanelerin yüzeyine yapışık olan “ince maddeler”,
3. Agrega tanelerinin bir parçasıymış gibi yapışık durumda olan
veya agrega yığının içerisinde agrega tanesi gibi yer alan “kil
topakları ve kolayca kırılabilecek maddeler”.
4. Kömür ve odun parçaları gibi “yumuşak ve hafif maddeler”.
28
Agregalar ve Su
1- Organik Maddeler
Agrega yığını içerisinde çok küçük parçacıklar halinde dağılmış
olan çürümüş bitki köklerindeki, humuslu topraklardaki ve diğer
organik maddelerdeki tannik asit ve türevleri.
29
Agregalar ve Su
1- Organik Maddelerin Etkisi
 Betonda, çimentonun prizini (katılaşmasını) yavaşlatarak ilk
günlerdeki dayanımını ve dayanıklılığını olumsuz etkilemektedir.
 Çoğu zaman, ince agreganın içerisinde yer almaktadır.
 Agreganın yıkanması ile kolayca temizlenmiş olmaktadır.
30
Agregalar ve Su
2- İnce Maddeler
Tane büyüklüğü 0.063 mm’den az olan maddeler, “ince madde”
(yıkanabilir maddeler) olarak tanımlanmaktadır. Agrega tanelerinin
yüzeyinde gevşek bir tabaka gibi yer alan agrega içerisindeki kil,
silt, taşunu gibi maddeler ince maddelerdir.
31
Agregalar ve Su
2- İnce Maddelerin Etkisi
1. Beton yapımı için gereken su miktarını artırmaktadır.
2. Agrega tanelerinin yüzeyini bir örtü gibi kaplamış olan ince
maddeler, agrega taneleri ile çimento hamuru arasındaki
aderansı azaltmaktadır.
3. Hava sürükleyici katkı maddesi miktarı, ince madde oranı
yüksek olan agregalarla yapılan betonlar için daha çok olur.
32
Agregalar ve Su
2- İnce Madde Sınırı
Türk standartlarına göre, 0 - 4 mm, 1 - 4 mm, 2 - 8 mm ve
4 - 63 mm agrega gruplarında bulunabilecek ince maddelerin
maksimum miktarı (agrega numunesinin ağırlıkça %si olarak),
sırasıyla, %4, %3, %2, ve %0.5 olmalıdır.
33
Agregalar ve Su
Yıkama Deneyi
İnce agrega içerisinde olabilecek olan
silt ve kil miktarının tespiti deneyidir.
63 µm lik elek kullanılır. İnce agregada
%4-5, iri agregada %0.5’den fazla
olmamalıdır.
34
Agregalar ve Su
Taşunu ve Kil Farkı
Taşunu kullanıldığı takdirde de betonun su ihtiyacı artmakta ise
de, bu madde, kil gibi fazla su emmemektedir; dolayısı ile
betonun su ihtiyacını artırmakta kil kadar etkili olmamaktadır.
Beton yapımında %10 - %15 kadar taşunu kullanılmasının beton
dayanımına olumsuz etki yapmamaktadır.
35
Agregalar ve Su
3- Kil Topakları
Agrega taneleri üzerine sıkıca yapışmış olan ve betonun
karılma işleminde agrega tanelerinden ayrılmayan, agrega
tanesinin parçasıymış gibi yer alan kil parçacıkları, “kil
topakları” olarak anılmaktadır.
36
Agregalar ve Su
3- Kil Topaklarının Etkisi
 Betonların karma suyu ihtiyacı artmaktadır.
 Taze betonun işlenebilmesi azaltmaktadır,
 Sertleşmiş betonun, dayanımı ve dayanıklılığı azalmaktadır.
 Beton yüzeyinde çukurlar oluşturmakta ve görünümü bozulmaktadır.
37
Agregalar ve Su
3- Kil Topakları Sınırı
İnce agregada bulunabilecek kil topaklarının maksimum miktarı
%3 olmalıdır; iri agregada bulunabilecek kil topaklarının
maksimum miktarı ise, %10 arasında değişmektedir.
38
Agregalar ve Su
4- Hafif Maddeler
Agrega yığını içerisine karışmış durumda yer alan kömür,
linyit, odun parçacıkları gibi, özgül ağırlıkları 2.0’dan daha az
olan maddeler “hafif maddeler” olarak adlandırılmaktadır.
39
Agregalar ve Su
4- Hafif Maddelerin Etkisi ve Sınırı
 Betonların dayanımı ve dayanıklılığı daha az olmaktadır.
 Beton yüzeyinde lokal renk değişikliklerine yol açmaktadır.
Betonlar için kullanılacak ince ve iri agregadaki maksimum hafif
madde miktarı, ağırlıkça %1’dir.
40
Agregalar ve Su
Dayanıksız Agregalar
Bu tür agregalar betonun yıpranmasına, çatlamasına yol açmaktadır.
 Kırılgan kumtaşları ve yumuşak kalkerler
 Kil içeren kalkerler ve gözenekli çörtler.
41
Agregalar ve Su
Agregaların Özellikleri (kalker,kumtaşı)
42
Agregalar ve Su
Agrega Basınç Dayanımı
Betonda kullanılan agreganın basınç dayanımı 100 - 200 MPa
olduğu söylenebilinir.
Numune Boyutları Basınç Dayanımı

mm MPa
70 x 70 x 70 mm 122,2
43
Agregalar ve Su
Agregaların Parçalanma Direnci
Beton yüzeyinin aşınmaya maruz kalacağı durumlarda
kullanılacak betonların, aşınmaya dayanıklı agregalarla yapılmış
olması istenmektedir. Aşınma dayanıklılığı sadece iri agregalar
için araştırılmaktadır.
44
Agregalar ve Su
Los Angeles Deneyi
Agreganın parçalanma direncini TS EN 1097-2 (2000)
standardına göre Los Angeles deney metodu ile yapılır. Agrega
numunesi tamburda çelik bilyeler ile birlikte döndürüldükten sonra
1.6 mm göz açıklıklı elekten elenerek kalan malzeme miktarı
belirlenmiş ve Los Angeles katsayısı (LA) hesaplanır.
45
Agregalar ve Su
Los Angeles Deney Aleti
46
Agregalar ve Su
Los Angeles Deney Yönetemi
47
Agregalar ve Su
LA Sınır Değerleri
Aşınmaya dayanıklı agregalarda, bilyalı tamburun 500 devir
döndürülmesi sonucunda ortaya çıkacak aşınma miktarı, sırasıyla,
%50 ’den fazla olmamalıdır.
48
Agregalar ve Su
Dona Dayanıklı Agrega
Kırmataş agregalarda, taşın su emme kapasitesi ağırlıkça
%0.5’den büyük değil ise, ve taşın suya doygun haldeki küp basınç
dayanımı en az 1500 kgf/cm2 ise, agrega dona yeterince
dayanıklıdır.
49
Agregalar ve Su
Agrega Dona Dayanıklılık Deneyi
Agregaların, magnezyum sülfat çözeltisine yaklaşık 17 saat sokulup sonra
etüvde çıkartılarak kurutulduğu, ve bu işlemin 5 kez tekrarlandığı bir
yöntemdir. Böyle bir deney sonucunda, agregada kırılmalar, ufalanmalar
yer almakta, agreganın ilk ağırlığında kayıp meydana gelmektedir.
50
Agregalar ve Su
Agrega Dona Dayanıklılık Deney Düzeneği
51
Agregalar ve Su
Agrega Don Dayanıklılık Sınırları (%)
MS= 100×(M₁-M₂) / M ₁
52
Agregalar ve Su
Reaktif Silika veya Karbonat
Genel olarak, beton agregaları atıl malzemeler (kimyasal etkisi
olmayan) olarak kabul edilmektedir.
Ancak, reaktif silika veya reaktif karbonat içeren bazı agregalar,
zamanla, betonun içerisindeki alkalilerle reaksiyona girebilmekte
ve çok büyük genleşmelere yol açabilmektedir.
53
Agregalar ve Su
Reaktif Silika İçeren Agregalar
Opalinli çörtler, kalkedonik çörtler, kuvarsik çörtler, silisli
kalkerler, silisli dolomitler, dasitler ve tüfleri, andezitler ve
tüfleri, ve silisli şeyller, reaktif silika içeren kaya türleridir.
54
Agregalar ve Su
Alkali-Silika Reaksiyonu
Reaksiyon alkalilerin, agregadaki reaktif silikaya hücum
etmesiyle başlamaktadır. Bu reaksiyonun sonucu olarak,
agrega tanelerinin yüzeyinde, “alkali-silika jeli” oluşmaktadır.
Si02 + 2NaOH + Su  Na2H2 Si04 . 8H20
55
Agregalar ve Su
Alkali-Silika Reaksiyonunun Etkisi
Alkali-silika jeli, büyük miktarda su içermektedir. Bir başka
deyişle, büyük miktarda su emme kapasitesine sahip olan bu
jelin oluşmasıyla, betonun içerisinde çok büyük genleşmelere
yol açılmaktadır.
56
Agregalar ve Su
ASR İçin Önlemler
 Beton yapımında kullanılacak agreganın mümkün olduğu kadar
reaktif silika içermemesi gerekmektedir.
 Kullanılan çimentodaki Na20 + 0.66 K20 miktarının %0.6’dan
fazla olmaması istenmektedir.
57
Agregalar ve Su
Agrega Reaktiflik Deneyi
Harç Çubuğu yöntemine göre, agrega kum boyutuna öğütüldükten sonra
çimento ve suyla karıştırılarak elde edilen harçtan 25 x 25 x 286 mm
boyutlu numuneler üretilmektedir.
58
Agregalar ve Su
Agrega Reaktiflik Deney Ölçümü
Harç numunelerinin boyu zaman içerisinde ölçülerek genleşme
olup olmadığı araştırılmaktadır.
59
Agregalar ve Su
TS EN 1008
60
Agregalar ve Su
Su Tipleri
1. İçilebilen sular
2. Beton endüstrisindeki işlemlerden geri kazanılan sular
3. Yer altı kaynaklarından çıkan sular
4. Tabiî yüzey suları ve endüstriyel atık sular
5. Deniz suyu ve acı göl suları
6. Kanalizasyon (lâğım) suları

61
Agregalar ve Su
Beton İçin Uygun Su
“Su içilebilir ise, beton karışımında kullanılmaya uygun su’dur”.
Beton karışımında kullanılmaya uygun (iyi kalitedeki) su, betonun
prizine, dayanımına, dayanıklılığına, ve görünümüne olumsuz etki
yapabilecek yabancı maddeler içermeyen su’dur.
62
Agregalar ve Su
Betonda Suyun İşlevleri
1. “Karışım suyu” olarak, çimento ve agregayla birlikte karılarak
beton üretimini sağlamak,
2. “Kür suyu” olarak, yerine yerleştirilmiş olan betonun yüzeyini
ıslak tutarak içerisindeki suyun buharlaşmasını önlemek,
böylece, kimyasal reaksiyonların gelişebilmesi için yeterli
miktarda suyun bulunabilmesini sağlamak,
3. “Yıkama suyu” olarak, beton karışımına girecek agregaların
yıkanmasını, ve betonun karılma işlemi tamamlandıktan sonra
betonyerin temizlenmesini sağlamak.
63
Agregalar ve Su
Karışım Suyunun Görevi
1. Çimento ile birleşerek hidratasyonun yer almasını sağlamak,
2. Betonun karılma işleminde agrega ve çimento tanelerinin yüzeyini
ıslatarak üretilen taze beton karışımında istenilen işlenebilmeyi
(segregasyon olmadan, betonun kolayca karılabilirliğini,
yerleştirilebilirliğini, sıkıştırılabilirliğini, ve yüzeyinin
düzeltilebilirliğini) sağlamak.
64
Agregalar ve Su
Kür Suyunun Görevi
Esasen betonu kür etmek, erken dönemde çimento
hidratasyonu için gerekli rutubetin ortamda bulunmasını
sağlamak demektir. Bu, ya betonun su kaybını engellemek veya
yüzeye ilave su vermekle sağlanır.
65
Agregalar ve Su
Yıkama Suyunun Görevi
1. Beton yapımında kullanılacak olan agregalarda bulunabilecek kil, silt,
organik madde gibi yabancı maddeler beton özeliklerini olumsuz
etkiledikleri için, agregaların beton yapımı öncesinde yıkanma işlemine
tabi tutulmalıdır.
2. Beton karılması işlemi tamamlandıktan sonra, betonyeri temizlemek
amacıyla kullanılmaktadır.
66
Agregalar ve Su
Kür Suyunun Kalitesi
Kür suyunun kalitesi, beton karışımında yer alacak suyun kalitesi
kadar önemli olmasa da, kür suyu olarak kullanılacak suyun içinde de
betonda zararlı kimyasal olaylara yol açacak veya beton yüzeyinin
lekelenmesine neden olabilecek yabancı maddelerin yer almaması
gerekmektedir.
67
Agregalar ve Su
Yıkama Suyunun Kalitesi
Yıkama suyunun içerisinde bulunabilecek zararlı maddelerin bir
miktarı betonyerin iç yüzeyine yapışmakta ve bir sonraki beton
karılması işleminde betonun içerisine girerek olumsuz etki
yapabilmektedir.
68
Agregalar ve Su
Sudaki Yabancı Maddeler
Yabancı Maddeler
kil, silt
yosunlu madde
şeker
kalsiyum, magnezyum, sodyum, klorür,
sülfat, değişik türdeki tuzlar,
asitler
yağ.
sodyum ve potasyum oksitler
organik maddeler
69
Agregalar ve Su
Deniz Suyu
Deniz ve okyanuslarda bulunan içinde bir çok element ve tuz
içeren saf olmayan su. Okyanuslarda ortalama tuzluluk
oranı %3.5tir. Yani 1 kg suda 35 gram tuz bulunur.
70
Agregalar ve Su
Deniz Suyunun Betona Etkileri
1. Betonun prizini hızlandırmakta ve hatta ilk günlerdeki
dayanımını birazcık artırabilmektedir. Ancak, betonun nihai
dayanımında %10 - %20 kadar azalma olmaktadır.
2. Yüksek miktardaki klorür iyonu nedeniyle, betonarme
yapılardaki betonun içerisindeki demir donatıların korozyonunu
artırmasıdır.
3. Daha çok çiçeklenme göstermekte, beton yüzeyinin görünümü
bozulmakta, betonun dayanıklılığı azalmaktadır.
71
Agregalar ve Su
Karışım Suyu Uygunluğu İçin Yöntemler
1. Kimyasal analiz yöntemi,
2. Karışım suyunun çimento priz süresine etkisinin araştırılması yöntemi,
3. Karışım suyunun beton dayanımına etkisinin araştırılması yöntemi.
72
Agregalar ve Su
İskenderun
Teknik
Üniversitesi

Bölüm: İnşaat Mühendisliği
Dönem: 2020 – 2021 (Bahar)
6.
Öğretim üyesi: Prof. Dr. Umur Korkut SEVİM Hafta
TS 706 SINIR DEĞERLER (% GEÇEN)
Elekler (mm) Her Elek
üstünde
Soru 1
kalan(gr) A32 B32 C32
31.5 0 100 100 100
16 3200 62 80 89
8 3900 38 62 77
4 5000 23 47 65
2 3300 14 37 53
1 1700 8 28 42
0.5 3050 5 18 29
0.25 550 2 8 15
Tava 300 0 0 0
Yukarıda elek analizi sonuçları verilen agreganın granülometri eğrisini çiziniz ve sınır
değerleri sağlayıp sağlamadığını analiz ediniz.
Çözüm 1
TS 706 SINIR DEĞERLER (%

Elekler GEÇEN)
Her Elek Kümülatif ağırlık Yığışımlı kalan (%) Yığışımlı geçen
(mm)
üstünde (g) (%)
kalan(g) A32 B32 C32
31.5 0 0 0 100 100 100 100
16 3200 3200 (0+3200) 15.24 (3200/21000*100) 84.76 (100-15.24) 62 80 89
8 3900 7100 (3200+3900) 33.81 (7100/21000*100) 66.19 (100-33.81) 38 62 77
4 5000 12100 (7100+5000) 57.62 (12100/21000*100) 42.38 (100-57.62) 23 47 65
2 3300 15400 73.33 26.67 14 37 53
1 1700 17100 81.43 18.57 8 28 42
0.5 2750 19850 94.52 5.48 5 18 29
0.25 350 20200 96.19 3.81 2 8 15
Tava 800 21000 100.00 0.00 0 0 0

100
Mevcut agrega A32 B32 C32
90
80
70
Elekten geçen (%)
60
50
40
30
20
10
0
0 0,25 0,5 1 2 4 8 16 31,5
Elek boyutu (mm)
Granülometri eğrisi sürekli artan. yığışımlı bir grafiktir. Arada kopma olmuşsa
süreksizdir ve o aralıkta elek üzerinde hiç agrega kalmamış demektir.
Mevcut agrega sınır A32-C32 eğrileri arasında kaldığı için sınır şartları sağlayan
düzgün granülometrili bir agregadır.
Elekler A agregası B agregası A32 B32
(mm) % geçen % geçen % geçen % geçen
Soru 2
31.5 100 100 100 100
16 82 73 62 80
8 74 20 38 62
4 64 8 23 47
2 45 1 14 37
1 25 0 8 28
0.5 10 0 5 18
0.25 6 0 2 8
Elekten % geçenleri verilen A ve B agregalarının uygun granülometri eğrisini

incelik modülü yönteminden yararlanarak çiziniz.
Çözüm 2
Elekler A agregası B agregası A32 B32

(mm) % geçen % kalan % geçen % kalan % geçen % kalan % geçen % kalan
31.5 100 100-100=0 100 0 100 0 100 0
16 82 100-82=18 73 27 62 38 80 20
8 74 26 20 80 38 62 62 38
4 64 36 8 92 23 77 47 53
2 45 55 1 99 14 86 37 63
1 25 75 0 100 8 92 28 72
0.5 10 90 0 100 5 95 18 82
0.25 6 94 0 100 2 98 8 92
Toplam 394 598 548 420

İncelik
Modülü 394/100=3.94 598/100=5.98 548/100=5.48 420/100=4.2
Karışımın istenilen modülü = (5.48+4.2)/2 = 4.84 olur.
𝑎 𝑏
İM karışım = İM A + İM B
100 100
a+b=100
4.84 = 3.94*a/100+ 5.98*(100-a)/100 ise a= 0.5588. b= 0.4412
Elekler (mm) Karışım % geçen
31.5 (100*0.5588+100*0.4412)=100
16 (82*0.5588+73*0.4412) =77.96
8 50.12
4 39.24
2 25.55
1 13.95
0.5 5.58
0.25 3.35
Soru 3
Bir agrega deposunda bulunan 3 cins agreganın granülometri deney sonuçları
verilmiştir. Bu agregalar hangi oranlarda karıştırılmalı ki elde edilen karışımın
granülometrisi A16- B16 eğrilerinin arasına düşsün?
Elek göz Elekten geçen malzeme yüzdeleri
boyutu
(mm) 16 8 4 2 1 0.5 0.25
II nolu 100 9 0 0 0 0 0
mıcır
Çakıl 100 90 40 5 0 0 0
Kum 100 100 100 95 83 45 10
A16 100 60 38 20 15 6 2
B16 100 80 60 45 32 25 5
Çözüm 3
Deneme yanılma yöntemi ile ilk olarak bir karışım oranı belirlenir. Toplam tane yüzeyini
ve gerekli olan ıslatma suyu miktarını azaltmak için en ince taneli agrega yani kum
minimum değerde tutulmalıdır. İri agregayı yüksek oranda karıştırırsak köşeli tanelerin
artmasından dolayı işlenebilirlik azalır. Bu kısıtlamalar göz önünde bulundurularak Mıcır
%20, çakıl %55 ve kum %25 oranında seçilerek bu karışımın uygun granülometri
değerleri hesaplanmıştır. (Sizler de farklı oranları deneyip sınır şartları sağlayan
karışımlar bulabilirsiniz!)
Elek göz boyutu (mm) Elekten geçen malzeme yüzdeleri
16 8 4 2 1 0.5 0.25
II nolu mıcır (%20) 100*0.2=20 9*0.2=1.8 0 0 0 0 0
Çakıl (%55) 100*0.55=55 90*0.55=49.5 22 2.75 0 0 0
Kum (%25) 100*0.25=25 100*0.25=25 25 23.75 20.75 11.25 2.5
KARIŞIM 20+55+25=100 1.8+49.5+25=76.3 47 26.5 20.75 11.25 2.5

120
Karışım A16 B16

100
80
Elekten geçen (%)
60
40
20
0
0,25 0,5 1 2 4 8 16
Elek boyutları (mm)
Soru 4
Alınan bir miktar agrega numunesinin doygun yüzey kuru ağırlığı 185 g, işaretli
çizgiye kadar su dolu olan piknometrenin ağırlığı 1140 g olarak belirleniyor.
Agrega numunesi eklendikten sonra yine aynı çizgiye kadar su dolu olan
piknometrenin ağırlığı ise 1260 g olarak belirleniyor. Bu verilere göre bu agrega
numunesinin özgül ağılığını hesaplayınız.
Çözüm 4
W1= 185 g
W2= 1140 g
W3= 1260 g
𝑊
δ = 𝑊 +𝑊1−𝑊
1 2 3
185
δ= = 2.846
185+1140−1260
İskenderun
Teknik
Üniversitesi

Dönem: 2020 – 2021 (Bahar)
7.
BÖLÜM 4
BETON KATKI MALZEMELERİ

ODTÜ Yayıncılık
Beton Katkı Maddesi
Beton karışımını oluşturmak üzere kullanılan temel
malzemelerin (çimentonun, agreganın ve suyun), karılma
işleminden hemen önce veya karılma işlemi esnasında beton
karışımının içerisine katılan malzemeye “beton katkı maddesi”
denilmektedir.
Beton Katkı Maddeleri

Kullanım Amacı
Beton katkı maddeleri, betonun bazı
özeliklerini değiştirerek performansını
artırabilmek, ve/veya betonun daha
ekonomik olmasını sağlayabilmek için
kullanılmaktadır.
5

Katkı Maddelerinin Sınıflandırılması
Katkı Maddeleri
1. Kimyasal Katkı Maddeleri
2. Hava Sürükleyici Katkı Maddeleri
3. Mineral Katkı Maddeleri
4. Diğer Tipteki Katkı Maddeleri

6

1. Kimyasal Katkı Maddeleri
Beton teknolojisinde, kimyasal katkı maddeleri, “su içerisinde
erime özeliği gösteren katkı maddeleri” olarak
tanımlanmaktadır.

Kimyasal Katkı Maddeleri
1. Priz Süresini Hızlandırıcılar (H)
2. Priz Süresini Geciktiriciler (G)
3. Karışım Suyunu Azaltıcılar (A)
4. Karışım Suyunu Azaltıcı ve Prizi Hızlandırıcılar (AH)
5. Karışım Suyunu Azaltıcı ve Prizi Geciktiriciler (AG)
6. Karışım Suyunu Yüksek Miktarda Azaltıcılar (YA)
7. Karışım Suyunu Yüksek Miktarda Azaltıcı ve Prizi Geciktiriciler (YAG)

8

2. Hava Sürükleyici Katkı Maddeleri
Beton karışımının içerisine katıldıklarında, çimento hamurunun
içerisinde birbiriyle bağlantısı olmayan çok küçük ve kararlı
hava kabarcıkları oluşturan katkı maddeleri, “hava sürükleyici
katkı maddeleri” olarak tanımlanmaktadır.

Hava Sürükleyici Katkı Kullanım Amacı
Hava sürükleyici katkı maddelerinin tümü su içerisinde erime
gösteren türde değildir. O nedenle bu tür katkı maddeleri ayrı
bir grup olarak sınıflandırılmaktadır.
Hava sürükleyici katkı maddeleri, betonun dona karşı
dayanıklılığını artırmak amacıyla kullanılmaktadır.
10

3. Mineral Katkı Maddeleri
Beton yapımında genellikle kullanılan mineral katkı maddeleri,
uçucu kül, silis dumanı, tras, granüle yüksek fırın cürufu gibi
puzolanik özelikli maddelerdir.
11

İnce Taneli Olması…
Uçucu kül ve silis dumanı, çok ince taneli puzolanik
malzemeler olarak elde edilmektedir. Tras ve benzeri doğal
puzolanlar veya granüle yüksek fırın cürufu, beton katkı
maddesi olarak kullanabilmek için, öğütülerek ince taneli
duruma getirilir.
12

Mineral Katkıların Betonda Kullanım Amacı
 İşlenebilmeyi,
 Dayanımı,
 Dayanıklılığı,
 Ekonomikliği artırmak amacıyla kullanılmaktadır.

13

4. Diğer Katkı Maddeleri
İlk üç grup dışındaki bütün katkı maddeleri:
 Korozyon önleyici katkılar,
 Nem önleyici katkılar,
 Su geçirgenliği azaltan katkılar,
 Renklendirici katkılar.
14

Katkı Maddeleri Tarafından Etkilenen
Beton Özellikleri
 Segregasyon  Terleme
 İşlenebilme
 Dayanım
 Kıvam
 Dayanım Kazanma Hızı
 Çökme Değeri
 Dayanıklılık
 Su İhtiyacı
 Priz Alma ve Priz Süresi  Ekonomiklik

15

Katkı Maddeleri İle İlgili Bilinmesi Gerekenler
1. Kötü bir beton karışımı için ilaç değildir.
2. Standartlarda belirtilmiş olan değerlere uygun olmalıdır.
3. Üretici tarafından belirtilmiş olan hükümlere dikkat edilmelidir.
4. Dozajı üretici tarafından belirtilen değer, denenmelidir.
5. Katkı maddesi betonun birden çok özeliğini etkileyebilmektedir.
6. Betona katılmasına dair güvenilir yöntemlerin belirlenmesi gerekir.
7. Katkı maddesinin etkisi, farklı betonlarda değişiklik gösterebilmektedir.
8. Beton özeliklerinde sağlanacak iyileştirme, beton kullanımında elde
edilecek kolaylık, ve betonun ekonomikliği gibi faktörler göz önünde
tutularak bu faktörler bir arada ve çok iyi değerlendirilmelidir. 16

Katkı Teknik Özellikleri
 Katkı maddesinin, beton performansı üzerindeki ana etkisi,
 Katkı maddesinin, betona yararlı veya zararlı yan etkileri,
 Katkı maddesinin fiziksel özelikleri ve aktif maddelerin konsantrasyonu,
 Katkı maddesinde hasar yaratabilecek maddelerin bulunup bulunmadığı,
 Katkı maddesinin beton karışımına nasıl katılması gerektiği,
 Katkı maddesinin kullanılması gereken dozajı,
 Katkı maddesinin, nasıl ve ne kadar süreyle saklanılabileceğidir. 17

Katkının Yapacağı Etkinin Bağlı Olduğu Faktörler
 Çimentonun kompozisyonu,
 Agrega gradasyonu ve agreganın zararlı madde içerip içermediği,
 Beton karışımındaki malzemelerin oranı,
 Bir başka katkı maddesinin beton içerisinde ayrıca yer alıp almadığı,
 Betonun karılma süresi,
 Katkı maddesinin betonun içerisine katılmasında takip edilen yöntem,
 Betonun sıcaklığı,
 Kür koşulları. 18

Kimyasal Katkı Maddeleri
Beton teknolojisinde “kimyasal katkı maddeleri” denildiğinde,
“su içerisinde çözünme gösteren katkı maddeleri”
anlaşılmaktadır.
Kimyasal katkı maddeleri, karışım suyu içerisine çok az
miktarda katılarak (çimento ağırlığının yaklaşık %1-%2 ’si)
kullanılmaktadır.
19

Su Azaltıcı Katkı Maddeleri
Türk standartlarına göre betonda su-azaltıcı
etki yapan katkı maddeleri, azalttıkları su
miktarına göre, ve ayrıca, su azaltmanın yanı
sıra betonun priz süresinde yaratmış oldukları
etkiye göre sınıflandırılmaktadırlar.
Beton Katkı Maddeleri 20

Su Azaltıcıların Sınıflandırılması
a. Normal miktarda su-azaltıcı katkı maddeleri (akışkanlaştırıcılar),
b. Yüksek miktarda su-azaltıcı katkı maddeleri (süper akışkanlaştırıcılar),
c. Su-azaltıcı ve priz-geciktirici katkı maddeleri,
d. Su-azaltıcı ve priz-hızlandırıcı katkı maddeleri,
e. Yüksek miktarda su-azaltıcı ve priz-geciktirici katkı maddeleri,

21

Normal Miktarda Su-Azaltıcı
Karışım suyunda katkı maddesinin yol açtığı azalmanın
miktarı %12’den az olduğu (%5-%11) takdirde, bu tür katkı
maddelerine, normal miktarda su-azaltıcı katkı maddeleri”,
veya “plastikleştirici”, veya “akışkanlandırıcı” denilmektedir.
22

Yüksek Miktarda Su-Azaltıcı
Karışım suyunda katkı maddesinin yol açtığı azalmanın
miktarı en az %12 olduğu takdirde, bu tür katkı maddelerine
“yüksek miktarda su-azaltıcı katkı maddeleri”, veya “süper
plastikleştirici”, veya “süper akışkanlandırıcı” denilmektedir.
23

Su-Azaltıcı ve Priz-Geciktirici
Bazı katkı maddeleri, hem sabit bir kıvam için gerekli su
miktarını %5 - %11 kadar azaltmakta, hem de taze betonun
priz (katılaşma) süresini uzatabilmektedir. Bu iki işlevi yerine
getiren katkı maddeleri, “su-azaltıcı ve priz-geciktirici” dir.
24

Su-Azaltıcı ve Priz-Hızlandırıcı
Sabit bir kıvam için gerekli su miktarını %5 - %11 kadar
azaltan ve aynı zamanda beton prizinin daha çabuk olmasını
sağlayan katkı katkı maddelerine “su-azaltıcı ve priz-
hızlandırıcı katkı maddeleri” denilmektedir.-
25

Yüksek Miktarda Su-Azaltıcı ve Priz-
Geciktirici
Sabit bir kıvam için gerekli su miktarını en az %12 kadar
azaltan ve aynı zamanda priz geciktiren katkı maddelerine
yüksek miktarda su-azaltıcı ve priz-geciktirici katkı maddeleri”
denilmektedir.
26

Su-Azaltıcı Katkı Maddelerinin
Kullanım Amaçları
1. Su/çimento oranını azaltarak yüksek dayanımlı beton elde etmek.
2. Taze betonun işlenebilmesini artırmak.
3. Teknik ve ekonomik yararlar sağlamak.
27

Su-Azaltıcının Beton Özeliklerine Etkileri-1
Beton karışımındaki su miktarı sabit tutulduğunda, taze
betonun işlenebilmesini artırıp iyileştirmektedir;
28

Taze betonun kıvamı sabit tutulduğunda, betonda kullanılan su
miktarını azaltmakta, yani, betonda daha küçük su/çimento
oranının kullanılmasına yol açmaktadır. O nedenle,
- Betonun gözenekliliği azalmakta, böylece su-geçirgenliği
azalmaktadır.
- Betonun dayanıklılığı artmaktadır.
- Betonun ilk günlerdeki ve nihai dayanımı artmaktadır.
- Kalıpların tekrar kullanılması daha çabuk olmaktadır.
29

Beton karışımının su/çimento oranı sabit tutulacak olursa,
azalan su miktarı ile birlikte çimento miktarı da azalmış
olacaktır. Bu durumda, hedeflenmiş olan beton dayanımı daha
az miktarda çimento ile elde edilmektedir. Böylece,
- Beton daha ekonomik olmaktadır.
- Daha az çimento ile yapılan beton, daha az hidratasyon ısısı
çıkarmaktadır; betondaki büzülme daha az olmaktadır.

30

Su-Azaltıcının Performansı
31

Priz-Geciktirici Katkı Maddeleri
“Priz-geciktirici katkı maddeleri”, sıcak hava koşullarının beton
üzerinde yaratabileceği çok hızlı priz yapma etkisini telafi
edebilmek üzere, betonun priz süresinin daha uzun olmasını
sağlayan katkı maddeleridir.
32

Yüksek Hava Sıcaklığı ve Yüksek Rüzgar
Hızı Etkileri
1. İstenilen kıvam için gereken su miktarı artmaktadır.
2. Çökme değeri kaybı olmaktadır.
3. Betonun prizi (katılaşması) daha kısa sürede yer almaktadır.
4. Beton yüzeyinde plastik büzülme çatlakları artmaktadır.
5. Betonun yerleştirilmesinde güçlüklerle karşılaşılmaktadır.
Beton Katkı Maddeleri 33

Soğuk Derz
Daha önce yerleştirilmiş beton ile yeni yerleştirilen beton
arasındaki bağlantıda “soğuk derz” olarak adlandırılan
süreksizlik meydana gelmekte,ve büzülme nedeniyle
çatlamaktadır.
34

Priz-Geciktiricinin Betona Olumlu Etkileri
Sıcak havada kullanılan betonların priz süresini uzatarak,
• Betonun yerleştirilmesi, sıkıştırılması, ve yüzeyinin
düzeltilebilmesi için gereken yeterli süre sağlanmaktadır.
• Betonun plastikliği daha uzun süre devam etmektedir.
Böylece, kalıp deformasyonu nedeniyle betonun
karşılaşabileceği çatlamalar önlenebilmektedir.
35

Priz-Geciktiricinin Performansı
36

Priz-Hızlandırıcı Katkı Maddeleri
“Priz-hızlandırıcı katkı maddeleri”, kullanıldıkları betondaki
katılaşmanın, katkısız betondakine kıyasla, daha hızlı
oluşmasını sağlayan katkı maddeleridir.
37

Soğuk Havada Priz Hızlandırıcı…
Soğuk havada;
 Betonun priz süresi daha uzun olmakta,
 İlk zamanlarda kazanılan dayanım daha az olmakta,
 Kalıpların sökülme zamanı uzamakta,
 Betonun kür’ü için daha uzun zaman gerekmektedir.

38

Priz Hızlandırıcının Priz Süreleri…
Bu tür katkıların kullanıldıkları betonların priz başlama süresi
1-4 dakika, priz sona erme süresi 3-10 dakika olabilmektedir.
Çok hızlı priz yaratan katkılar, yapıdaki su kaçağını durdurmak
için, betondaki bir deliğin tıkanması işinde ve betondaki bir
bölümün yama yapılarak tamiri işinde kullanılmaktadır.

39

Priz Hızlandıran Belli Başlı Maddeler
i. Bütün klorürler, özelikle CaCl2, NaCl, NH4Cl
ii. Alkali bazlar, NaOH, KOH, NH3
iii. Alkali tuzlar, Na2CO3 gibi
iv. Sodyum fluosilikat Na2SiF6
v. Kalsiyum nitrat CaNO3 ve kalsiyum nitrit.

40

Kalsiyum Klorür
Kalsiyum klorürün priz hızlandırıcı etkisi 1885 yılından bu
yana bilinmektedir ancak, betonda klorür iyonu bulunmasının
betonlardaki donatıların korozyonuna yol açacağını
belirtmektedir. O nedenle, çok iyi bir priz-hızlandırıcı olmakla
birlikte, kalsiyum klorür kullanılması doğru bulunmamaktadır.

41

Priz-Hızlandırıcının Betona Olumlu Etkileri
1. Taze betonun priz süresini kısaltmaktadır.
 Beton yüzeyinin düzeltilmesi daha kısa sürede tamamlanır.
 Kalıplardaki basınç azalmaktadır.
2. İlk zamanlarda beton dayanım artışı daha hızlı olmaktadır.
 Kalıplar daha erken sökülebilmektedir.
 Taze betonun kür’ü için gerekli süre azalmaktadır.
 Soğuk havanın yarattığı yavaş hidratasyon önlenebilmektedir.
 Yapı, veya tamir işlemi, daha kısa sürede tamamlanır. 42

Priz-Hızlandırıcı Kullanımında Dikkat
Edilecekler…
 Doğru iş programlama yapılması özellikle önemlidir.
 Fazla miktarda kullanımı, ani prize yol açabilmektedir.
 İlk günlerdeki beton büzülmesinin biraz daha fazla, betonun
nihai dayanımının ise biraz daha az olabilmektedir.

43

Priz-Hızlandırıcının Performansı
44

Kimyasal Diğer Katkı Maddeleri
 “Su - Azaltıcı ve Priz - Geciktirici”,
 “Su - Azaltıcı ve Priz - Hızlandırıcı”,
 “Yüksek Miktarda Su-azaltıcı ve Priz - Geciktirici”
45

Hava Sürükleyici Katkı Maddeleri
“Hava sürükleyici katkı maddeleri”, beton yapımı esnasında
taze betondaki çimento hamurunun içerisinde küçük boyutlu
(0.05 — 1.25 mm mertebesinde) ve kalıcı hava kabarcıklarının
oluşmasını sağlayan katkı maddeleridir.
46

Hava Katkı Maddesinin Amacı..
Betonun içerisine hava sürüklenmesi ile, donma-çözülme ve/veya buz çözücü
tuzların etkileri karşısında, betonun daha dayanıklı olması sağlanmaktadır.
Hava sürükleyici katkı taze betonun;
i. İşlenebilme özeliklerini önemli ölçüde artırabilmekte,
ii. Daha az terleme ve daha az segregasyon sağlamaktadır.
47

Hava Sürüklenmiş Beton
“Hava sürüklenmiş beton”, çimento hamurunun içerisinde,
birbirine çok yakın aralıklarla düzenli dağılım gösteren, biri
birinden bağımsız (aralarında bağlantı bulunmayan), çok sayıda
ve çok küçük hava kabarcıkları içeren bir betondur.

48

“Hapsolmuş Hava” Boşlukları
Taze betonun karılması ve yerleştirilmesi işlemlerinde, betonun içerisine
istenmeden (kendiliğinden) dahil edilmiş boşluklardır.
a. Büyük boyutlara sahiptir.
b. Gelişi güzel şekillerde ve dağılımdadırlar.
c. Arasında bağlantı bulunabilmektedir.
d. Betonun dayanımı ve dayanıklılığı azalmaktadır.

49

Dona Karşı Dayanıklılığı
T>0 T<0 T>0 T<0
Kılcal
boşluk
Su Buz Su Buz
T>0 T<0 T>0 T<0
Su Buz Su Buz
50

Betonun İçerisine Hava Sürükleme Yöntemleri
I. “Hava sürükleyici çimento” kullanılması,
II. Beton üretimi esnasında hava sürükleyici katkı
maddesinin eklenmesi ve birlikte karılması.
51

Sürüklenmiş Havanın Betona Olumlu Etkisi
1. Betonun donma-çözülme dayanıklılığını artırmaktadır.
2. Buz çözücü tuzlara karşı beton dayanıklılığını artırmaktadır.
3. Taze betondaki işlenebilmeyi artırmaktadır.
4. Taze betonlarda, segregasyonu ve terlemeyi azaltmaktadır.
5. Betonların üretiminde, su ihtiyacını azaltmaktadır.
6. Su/çimento oranındaki azalma sertleşmiş betonun dayanımını
artırmakta, su geçirgenliğini azaltmaktadır.

52

Sürükleyicinin Olumsuz Etkisi
Karışım hesaplarında bir ayarlama yapılmadığı takdirde, beton
basınç dayanımında %10 - %25 azalma olabilmektedir.
53

Don Dayanıklılığı İçin Hava Miktarları
Beton içerisindeki hava miktarı, beton hacmine göre yeterli don dayanıklılığı
için gereken hava miktarı %4 - %8 olarak belirtilmektedir.
54

ACI Tarafından Önerilen Hava Miktarları
55

Sürüklenen Hava Miktarını Etkileyen Faktörler
 Çimento Miktarı
 Çimento İnceliği
 En Büyük Agrega Tane Boyutu
 Kum Miktarı ve Kumun İnceliği
 İnce Öğütülmüş Mineral Katkılar
 Su-Çimento Oranı
 Taze Betonun Kıvamı
 Karışımda Kullanılan Mikser
 Betonun Karılma Süresi
 Kimyasal Maddelerin Kullanımı
 Beton Karışımının Sıcaklığı
56
 Vibrasyon
Mineral Katkılar
Mineral katkılar çok ince öğütülmüş olup karışımdan önce yada karışım
esnasında beton karışımına ilave edilen ayrı bir bileşendir.
57

Mineral Katkıların Gruplandırılması
Mineral
Katkılar
Doğal Endüstriyel Isıl İşlem

Malzemeler Yan Ürünler Malzemeler
Volkanik Küller Uçucu Kül Pişirilmiş Kil
Traslar Silis Dumanı Pişirilmiş Şeyl
Diatomik
GYF Cürufu Metakaolin
Topraklar
58
Mineral Katkıların Kullanımı
İnce taneli mineral katkı maddeleri;
 Çimento üretiminde,
 Beton üretiminde kullanılmaktadır.
Bunların kullanıldıkları oran, genellikle, beton karışımında yer alan
çimento miktarı azaltılmakta çimento miktarının %5 - %50 ’si
kadar mineral katkı konulmaktadır.
59

Mineral Katkı Kullanım Amaçları
1. Taze betonun işlenebilmesini artırmak,
2. Betonun belirli bir veya birkaç özeliğini geliştirmek.
- Terlemeyi ve segregasyonu azaltmak,
- Hidratasyon ısısını azaltmak,
- Alkali-silika nedeniyle oluşacak genleşmeyi azaltmak,
- Su geçirgenliği azaltmak,
- Nihai dayanımı artırmak,
- Sülfatlara karşı dayanıklılığı artırmak,
3. Daha ekonomik bir beton elde etmek. 60

Puzolan
Puzolan, “kendi başlarına bağlayıcılık değeri olmayan veya çok az
bağlayıcılık gösterebilen, fakat ince taneli durumda olduklarında ve
sulu ortamda kalsiyum hidroksit ile birleştirildiklerinde hidrolik
bağlayıcılık özeliğine sahip olan silisli veya silisli ve alüminli
malzemeler dir.
61

Puzolanın Tarihçesi
Eski Romalılar, Pozzuoli kasabasının civarında volkanik kül ile
söndürülmüş kirecin suyla birlikte karılmasıyla elde edilen malzemenin
hidrolik bağlayıcılık özeliği gösterdiğini fark etmişler.
62

Puzolanik Malzemelerin Tipleri
Puzolan
Doğal Yapay
Volkanik küller Uçucu kül
Volkanik Camlar Silika dumanı
Volkanik Tüfler Cüruf
Killer ve şeyller
Diatomik topraklar
63

Puzolanik Reaksiyon
Puzolanların kompozisyonu büyük ölçüde silis ve alüminden
oluşmaktadır. İnce taneli durumdaki puzolanlar, söndürülmüş kireç
ve su ile birleştirildiğinde, bu malzemeler arasında bir takım
kimyasal reaksiyonlar yer almaktadır. Kalsiyum hidroksit, silis ve su
arasındaki reaksiyonlar, aynen portland çimentosunun
hidratasyonunda olduğu gibi, hidrolik bağlayıcılık özeliğine sahip
kalsiyum-silika-hidrat (CSH) jelini oluşturur.

64

Puzolanik Aktivite
Puzolanik malzemelerin ne ölçüde bağlayıcılık sağlayabileceği,
“puzolanik aktivite” olarak tanımlanmaktadır.
Puzolanik malzemenin yeterli aktiviteyi gösterebilmesi için,
yeterince ince taneli olması, amorf yapıya sahip olması, ve yeterli
miktarda “silis + alumin + demir oksit” içermelidir. 65

Dayanım Aktivite İndisi
Kontrol Karışımı
500 gr. Portland çimentosu
1375 gr. Uygun dane dağılımlı standart kum
242 ml.Su
Denenecek Karışım
400 gr. Portland çimentosu
100 gr. Denenecek puzolan örneği
1375 gr.Uygun dane dağılımlı standart kum
……ml Su (kontrol karışımının akıcılığını % 5 kadar sağlayacak su miktarı)
Dayanım aktiflik indisi = (A/B) * 100
A: Puzolanlı denecek karışım ortalama basınç dayanımı

B: Kontrol karışım ortalama basınç dayanımı 66

Doğal Puzolanlar
Doğal Puzolanlar endüstriyel atıklardan elde edilen ikincil
ürün olan puzolanların dışında kalanlardır. Doğal
puzolanlar çoğunlukla volkanik orijinlidir.
67

Tras
TS 25’e göre kendisi hidrolik bağlayıcı vasfı olmayan fakat ince
öğütülmüş kireç veya çimento gibi maddelerle sulu ortamda
karıştırıldığı takdirde bağlayıcı maddeler teşkil edebilen ve
karıştırıldığı çimentoya kimyasal mukavemet kazandıran volkanik bir
kayaçtır. Tras çimentoda katkı olarak kullanılan tabii puzolanların tüf
olarak tanınan en önemli bölümünü oluşturmaktadır.
68

Doğal Puzolanların Sınıflandırılması
Doğal Puzolanlar
Volkanik orijinli Pişirilmiş
Volkanik Camlar Pişirilmiş Kil
Volkanik Tüfler Pişirilmiş Şeyl
Tras Diatomik Topraklar
69

Volkanik Orijinli Doğal Puzolanlar
Genelde aliminli silikadan oluşan erimiş lavların yanardağdan çıkması
sırasında volkanik orijinli doğal puzolanlar oluşmaktadır. Lavların
aşırı ısısı camsı malzemenin oluşumunu sağlar. Bu camsı oluşum
yüksek puzolanik aktivite kazandırır.
70

Isıl İşlemden Geçirilmiş Killer ve Şeyler
Kil mineralleri kristal yapıya sahiptir. Bu nedenle kil ve şeyl ham
durumda puzolanik özelliğe sahip değildir. Bununla beraber ısıl
işlemden geçirilince (700-900oC), kil ve şeyl oldukça
puzolanikleşir. Isıl işlem kilin ve şeylin kristal yapısını bozar ve
hemen hemen amorf alüminli silis yapısına sokar.

71
Beton Katkı Maddeleri Şeyl: İnce, homojen granüllü çamurtaşı

Diatomik Topraklar
Diatomlar, silisli hücrelere sahip olan mikroskopik büyüklükteki tek
hücreli su bitkileridir.
Öğütülmeden veya öğütüldükten sonra puzolanik katkı malzemesi
olarak kullanılmaktadır. Ancak, bu tür toprakların 760 - 1000 °C
sıcaklığa kadar pişirildikten sonra ince taneli duruma getirilmeleri,
puzolanik aktivitelerini artırmaktadır.

72

Doğal Puzolanlardaki Oksitlerin Miktarı, %
73

Doğal Puzolanın Betona Olumlu Etkileri
+ İşlenebilirliği arttırır,
+ Terlemeyi azaltır,
+ Hidratasyon ısısını azaltır,
+ Geçirgenliği azaltır,
+ Alkali-agrega reaksiyonunu azaltır,
+ Sülfat dayanıklılığını arttırır,
+ Ekonomi sağlar. 74

Doğal Puzolanın Betona Bozucu Etkileri
- Özellikle soğuk havalarda priz zamanını uzatır,
- Yavaş dayanım kazanımı sağlar,
- Dikkatli ve uzun kür isteyebilir,
• - Sabit hava sürükleme için hava katkı dozajını arttırabilir.

75

Doğal Puzolanların İçin Sınır Değerler
76

Enerji ve Termik Santral
Gelişmekte olan ülkelerin ekonomik büyümeleri enerji tüketimlerinin
artmasına neden olmaktadır. Bu gereksinim karşısında mevcut
potansiyeller mümkün olduğu kadar çabuk bir biçimde harekete
geçilmiş ve hidroelektrik ve termik santraller kurulması bir çözüm
olarak gerçekleşmiştir.
77

Termik Santraller
78

Termik Santral ve Uçucu Kül
Enerji üretiminin arttırılmasında bir çözüm olarak gözüken
kömüre dayalı termik santrallerin sayısının artması önemli
ekolojik, ekonomik ve teknik sorunları da beraberinde
getirebilecek olan kül üretiminin de artmasına neden olmaktadır.
79
Uçucu Kül (Fly Ash)
 Uçucu kül, termik santrallerinin bacasından gazlarla birlikte
uçup gitmeye çalışan küllere verilen isimdir.
 Endüstriyel bir yan ürün ya da atık olarak bilinir.
 Uçucu küller puzolanik özellikler gösterirler. Kendi
başlarına bağlayıcılık özellikleri ya çok azdır, yada hiç yoktur.

80

Uçucu Külün Çıkışı…
Uçucu kül terimi 1930’lu yıllarda elektrik enerjisi endüstrisinin
yayılmasıyla ortaya çıkmış ve uçucu külün Portland çimentosu
içinde kullanımı yine bu tarihlerde başlamıştır.
1937 yılında R.E Davis, Californiya Üniversitesinde uçucu küllü
betonla ilgili araştırma sonuçlarını yayımlamış ve bu çalışma
uçucu kül kullanımının temelini oluşturmuştur.

81

Uçucu Külün İlk Kullanımı…
Uçucu küllerin önemli miktarda kullanılmaya başlanması ise baraj
inşaatları sırasında ve betonda hidratasyon ısısının düşürmek
amacı ile olmuştur. 1940’lı yıllarda ABD’de ilk kullanım Hoover ve
Hungry Horse barajlarında olmuştur. Ülkemizde ise 1960’lı
yıllarda Gökçekaya ve Porsuk baraj inşaatlarında kullanılması
planlanmıştır.
82
Uçucu Kül Çeşitleri
Yakılan
Kömürden
Taban Külü Ham Kül Uçucu Kül
1. İri taneli olup baca gazları ile taşınamayan ve kazan tabanına düşen
“taban külü”
2. Siklon tipi ocaklarda yakılan kömürün suda soğutularak

uzaklaştırılan “ham kül”
3. Çok ince taneli olup baca gazları ile taşınan “uçucu kül”
83

Termik Santraller
1. Afşin-Elbistan, Bu santrallerde yılda yaklaşık 15
2. Çatalağzı, milyon ton, dünyada ise 600 milyon
3. Çayırhan, ton civarında kül elde edilmektedir.
4. Kangal,
5. Kemerköy,
6. Orhaneli,
7. Seyitömer,
8. Soma,
9. Tunçbilek,
10.Yatağan,
11.Yeniköy
12. Sugözü 84

• S. Santral Adı İl Firma Yakıt Tipi Kurulu Güç
• 1) Zonguldak Eren (ZETES) Zonguldak Eren Enerji İthal Kömür 2.790 MW
• 2) Afşin - Elbistan B Termik Santrali Kahramanmaraş EÜAŞ Linyit 1.440 MW
• 3) Afşin Elbistan A Termik Santrali Kahramanmaraş Çelikler Enerji Linyit 1.355 MW
• 4) Cenal Karabiga Termik Santrali Çanakkale Alarko Enerji İthal Kömür 1.320 MW
• 5) İSKEN Sugözü Termik Santrali Adana Steag Enerji İthal Kömür 1.320 MW
• 6) İÇDAŞ Bekirli Termik Santrali Çanakkale İÇDAŞ Elektrik İthal Kömür 1.200 MW
• 7) İskenderun Atlas Termik Santrali Hatay Diler Holding Enerji Grb İthal Kömür 1.200 MW
• 8) Soma B Termik Santrali Manisa Konya Şeker Enerji Linyit 990 MW
• 9) Kemerköy Termik Santrali Muğla Limak Enerji Linyit 630 MW
• 10) Yatağan Termik Santrali Muğla Bereket Enerji Linyit 630 MW
• 11) Çayırhan Termik Santrali Ankara Ciner Enerji Linyit 620 MW
• 12) Seyitömer Termik Santrali Kütahya Çelikler Elektrik Linyit 600 MW
• 13) Soma Kolin Termik Santrali Manisa Kolin Enerji Linyit 510 MW
• 14) Kangal Termik Santrali Sivas Konya Şeker Enerji Linyit 457 MW
• 15) Tufanbeyli Termik Santrali Adana Enerjisa Elektrik Linyit 450 MW
• 16) Yeniköy Termik Santrali Muğla IC İçtaş Enerji Linyit 420 MW
• 17) İÇDAŞ Biga Termik Santrali Çanakkale İÇDAŞ Elektrik İthal Kömür 405 MW
• 18) Silopi Termik Santrali Şırnak Ciner Enerji Asfaltit 405 MW
• 19) Tunçbilek Termik Santrali Kütahya Çelikler Enerji Linyit 365 MW
• 20) İzdemir Enerji Aliağa Termik Santrali İzmir İzmir Demir Çelik İthal Kömür 350 MW
• (700 MW)
• 21) Çan 2 Termik Santrali Çanakkale Odaş Enerji Linyit 330 MW
• 22) 18 Mart Çan Termik Santrali Çanakkale EÜAŞ Linyit 320 MW
• 23) Çatalağzı Termik Santrali Zonguldak Bereket Enerji Taş Kömürü 300 MW
• 24) Aksa Bolu Göynük Termik Santrali Bolu Aksa Enerji Linyit 270 MW
• 25) İskenderun Demir Çelik Termik Santrali Hatay OYAK İthal Kömür 220 MW
• 26) Orhaneli Termik Santrali Bursa Çelikler Enerji Linyit 210 MW
• 27) Çolakoğlu Termik Santrali Kocaeli Çolakoğlu Metalurji İthal Kömür 190 MW
• 28) Yunus Emre Termik Santrali Eskişehir Naksan Enerji Linyit 145 MW
• (290 MW)
• 29) Kardemir Termik Santrali Karabük Kardemir A.Ş. Kömür 78 MW
• 30) Polat Termik Santrali Kütahya Polat Elektrik Üretim Linyit 51 MW
• 31) Soma A Termik Santrali Manisa EÜAŞ Kömür 44 MW
• 32) Eti Soda Kojenerasyon Santrali Ankara Ciner Enerji Linyit 24 MW
• 33) Kahramanmaraş Kağıt Termik Santrali Kahramanmaraş Kahramanmaraş Kağıt İthal Kömür 16 MW
• 34) Eti Alüminyum Termik Santrali Konya Cengiz Enerji Linyit 13 MW
• 35) Susurluk Şeker Fabrikası Termik Santrali Balıkesir Türkiye Şeker Fab. Linyit 9,60 MW
• 36) Amasya Şeker Fabrikası Termik Santrali Amasya Amasya Şeker A.Ş. Linyit 7,76 MW
• 37) Kipaş Kağıt Fabrikası Kömür Santrali Kahramanmaraş Kipaş Holding İthal Kömür 7,60 MW
• (25 MW)
• 38) Aynes Gıda Termik Santrali Denizli Aynes Gıda Linyit 5,50 MW
• 39) Küçüker Tekstil Termik Santrali Denizli Küçüker Tekstil Linyit 5,00 MW
• 40) Kütahya Şeker Fabrikası Termik Santrali Kütahya Kütahya Şeker Fabrikası Linyit 4,57 MW
• (7.128 MW)
• 41) Çankırı Tuz Fabrikası Kojenerasyon Santrali Çankırı Med-Mar Sağ. Salti Tuz Linyit 1,64 MW
• 42) Göknur Gıda Termik Santrali Niğde Göknur Gıda Kömür 1,55 MW
• Not: Parantez içindeki değer, tesisin inşa aşamasındaki kısmı da tamamlandığında ulaşılacak toplam kurulu gücü ifade eder.
85
Uçucu Küller
Yapım Aşamasındaki Kömür ve Linyit Yakıtlı Termik Santraller
S. Santral Adı İl Firma Yakıt Tipi Kurulu Güç
1) Adana Hunutlu Termik Santrali Adana Emba Elek. Ürt İthal Kömür 1320 MW
2) Kirazlıdere Termik Santrali Çanakkale Doğtaş Grubu İthal Kömür 1260 MW
3) Amasra Termik Santrali Bartın Hattat Holding Taş Kömürü 1100 MW
4) Çayırhan B Termik Santrali Ankara EÜAŞ Linyit 720 MW
5) Kınık Termik Santrali İzmir Fina Enerji Linyit 700 MW
6) Ayas Termik Santrali Adana OYAK İthal Kömür 625.5 MW
7) Konya Ilgın Termik Santrali Konya Ciner Enerji Linyit 500 MW
8) Şırnak Asfaltit Santrali Şırnak Global Enerji Asfaltit 270 MW
9) Sivas Kangal Etyemez Termik Santrali Sivas Kömür 135 MW
86
Uçucu Küller
Uçucu Küllerin Sınıflandırılması
Uçucu Küller Uçucu Küller
TS EN 197-1 ASTM C 618
Silissi V Kalkersi W F C
87

V Sınıfı Uçucu Küller
V sınıfı uçucu küller, çoğunluğu puzolanik özelliklere sahip, esas
olarak reaktif silisyum dioksit (SiO2) ve alüminyum oksitden
(Al2O3) oluşan, geri kalanı demir oksit (Fe2O3) ve diğer bileşenleri
içeren küllerdir. Bu küllerde, reaktif kireç (CaO) oranının
%10’dan az, reaktif silis miktarının %25’den fazla olması
gerekmektedir.
88

W Sınıfı Uçucu Küller
W sınıfı küller, hidrolik ve/veya puzolanik özellikleri olan ince
bir toz olup, esas olarak reaktif kireç (CaO), reaktif SiO2 ve
Al2O3’den oluşan, geri kalanı demir oksit (Fe2O3) ve diğer
bileşenleri içeren küllerdir. Bu küllerde, reaktif kireç (CaO)
oranının %10’dan fazla, reaktif silis miktarının da %25’den
fazla olması gerekmektedir.

89

F Sınıfı Uçucu Küller
F sınıfına, bitümlü kömürden üretilen ve toplam
SiO2+Al2O3+Fe2O3 yüzdesi %70’den fazla olan uçucu küller
girmektedir. Aynı zamanda bu küllerin CaO yüzdesi %10’un
altında olduğu için düşük kireçli olarak da adlandırılırlar. F
sınıfı uçucu küller, puzolanik özelliğe sahiptirler.
90

C Sınıfı Uçucu Küller
C sınıfına, linyit veya yarı-bitümlü kömürden üretilen ve
toplam SiO2+Al2O3+Fe2O3 yüzdesi %50’den fazla olan
uçucu küller girmektedir. Aynı zamanda bu küllerin CaO
yüzdesi %10’dan fazla olduğu için yüksek kireçli olarak
da adlandırılırlar. C sınıfı uçucu küller, puzolanik özelliğin
yanı sıra bağlayıcı özelliğe de sahiptirler.

91

Uçucu Külün Betona Faydalı Etkileri
 Sabit su miktarında işlenebilirliği artırır.
 Pompalanabilirliği iyileştirir.
 Kanamayı ve ayrışmayı önler
 Uzun dönemde dayanım kazanmayı artırır.
 Rötreyi azaltır.
 Alkali-silika reaksiyonunu azaltır.
 Sülfata karşı dayanımı artırır.
 Ekonomi sağlar.
92

Uçucu Külün Betona Bozucu Etkileri
 Özellikle soğuk havalarda rötreyi artırır.
 Yavaş dayanım kazanma sağlar.
 Dikkatli ve uzun süre küre ihtiyaç duyar.
 Hava sürükleyici katkısının dozajını artırır.
93

Antalya Ferrokrom Tesisi
Ferrokrom tesislerinin atık malzemesi olup, bağlayıcılığı, erken
ve nihai dayanıma katkısı, inceliği gibi üstün özellikleri
sayesinde atık bir malzeme olmaktan çıkıp çimentodan kat kat
pahalı bir madde olmuştur. Türkiye'de sadece Antalya
Ferrokrom tesislerinden elde edilebilir.
94

Silika Füme
Aşırı derecede çok ince bir toz formunda olup boyutları
portland çimentonun tane boyutlarından 100 kez daha incedir.
Silis dumanı içeriğindeki SiO2 yüksek oranda kristal olmayan
yapıya sahip olduğundan ve çok ince olduğundan mükemmel
puzolanik özelliğe sahiptir.

95

Mikro Silika
Aşırı ince parçaları ve yüksek reaktiviteye sahip olduğundan,
silika dumanı çok yüksek dayanıma sahip (≥100 MPa) yada
erken yaşta yüksek dayanıma sahip beton üretmek için süper
akışkanlaştırıcılar ile birlikte kullanılır.
Silis dumanı genellikle mikro silika, silika tozu diye de bilinir.
96

Reaktivite :Belirli bir kimyasal tepkimenin olmasını sağlayan tepkin
Silis Dumanının Fiziksel Özellikleri-1
Renk: Su ile karıştırıldığında, şerbeti siyah koyu renklidir.
İncelik: Silika dumanı çok ince öğütülmüş parçaları içerir.
Boyutu 0.1 ile 0.2 mikrometre arasındadır. Portland
çimentosunun taneciklerine göre 100 kez daha küçüktür.
Silika: ~200000 cm2/gr

Tütün Külü: ~100000 cm2/gr
Uçucu Kül: 4000~7000 cm2/gr
Portland Çimentosu: 3000 cm2/gr 97

Silis Dumanının Fiziksel Özellikleri-2
Özgül Ağırlık: 2.2 ile 2.3 arasındadır.
Gevşek Halde Birim Ağırlık: Sıkıştırılmamış birim ağırlığı 240~300

kg/m3 arasındadır. PÇ ‘nin ise 1200 kg/m3'tür.
Puzolanik Aktiflik ve Su İhtiyacı: Silika dumanı genel olarak çok

yüksek puzolanik aktiviteye sahiptir. Silika dumanının puzolanik
aktivitesi içinde bulunan yüksek silika içeriği ve aşırı inceliği
tarafından idare edilmektedir. İnceliğin aşırı olması nedeniyle
silika dumanının su ihtiyacı oldukça fazladır. 98

Mineral Katkıların Aktivite ve Su İhtiyacı
ASTM C 618'in Sınırları
Doğal F sınıfı C sınıfı Silis

Puzolan uçucu kül uçucu kül dumanı
28 günlük
dayanım
aktivite 75 75 75 110
indisi
% min
Su ihtiyacı 115 105 105 134

kontrolün
% max
99

Silika Dumanının Kimyasal Özellikleri
 Silika dumanının SiO2 içeriği %85'in üzerindedir.
 İkinci esas bileşen ise yanmamış karbon kalıntılarıdır.
 Fe2O3 içeriği ise %1 ile %2 civarındadır.
 Al2O3, SO3, MgO, Na2O, K2O gibi oksitler ise %1'den azdır.
100

Silis Dumanının Betona Faydalı Etkileri
 Basınç dayanımını artırır.
 Yapıştırma dayanımını artırır.
 Kanama ve ayrışmayı azaltır.
 Hidratasyon ısısını azaltır.
 Aşınma direncini iyileştirir.
 Kimyasal solüsyonlara karşı dayanımını iyileştirir.
 Sülfata karşı dayanımını iyileştirir.
 Alkali-agrega reaksiyonunu azaltır. 101

Silis Dumanının Betona Olumsuz Etkileri
 Fazla su ihtiyacı.
 Süper akışkanlaştırıcı katkı kullanılması ihtiyacını doğurur.
 Bitirilmesi, yüzeylerin perdahlanması zordur.
 Plastik rötre ve çatlaklarına karşı çok hassastır.
 Oldukça koyu renk gösterir. 102

Demir Cevheri
Demir cevheri doğada esasını oluşturan demiroksit bileşenlerinin
yanı sıra bir miktar silis, alümin, kükürt, fosfor, mangan gibi
yabancı maddelere birlikte bulunmaktadır.
103

Demir
Cevher içindeki demirin elde edilebilmesi için, cevherin,
içerdiği yabancı maddeden arındırılması ve demiroksit’in açığa
çıkarılması gerekmektedir.
Bunun için demir cevherleri yüksek sıcaklıklara kadar ısıtılıp
(1700-1800 °C), erimeye tabi tutulmaktadır.

104

Cürufun Eldesi
Yakıt olarak kullanılan kok kömürünün karbonu, cevherin
demiroksitindeki oksijen ile birleşerek karbonmonoksit ve
karbondioksit gazları oluşturup fırını terk ederken geriye eriyik haldeki
demir ile birlikte eriyik haldeki cürufu bırakmaktadırlar.

105

Granüle Cürufun Eldesi
Yüksek fırından çıkan cüruf su ile ani olarak soğutularak granüle
edilen bir yan üründür. Özellikle ani soğutulma sırasında hidrolik
aktivite kazanır.
106

G.Y.F.C Soğutma Yöntemleri
- Havada soğutulmuş yüksek fırın cürufu
1- Granülasyon Yöntemi
- Genleştirilmiş yüksek fırın cürufu
2- Peletleme Yöntemi
- Granüle yüksek fırın cürufu
107

G.Y.F.C Kimyasal Kompozisyonu
Bileşen ABD G.Afrika Türkiye P.Ç
CaO 29-50 30-40 34-41 60-67

SiO2 30-40 30-36 34-36 17-25
Al2O3 7-18 9-16 13-19 3-8
Fe2O3 0,1-1,5 - 0,3-2,5 0,-6
MgO 0-19 8-21 3,5-7 0,1-4
MnO 0,2-1,5 - 1-2,5 -
S 0-2 1-1,6 1,2 -
SO3 - 0 - 1-3
108

G.Y.F.C Hidratasyonu
Cürufun hidratasyonu cürufun su içerisinde kısmi olarak erimesiyle C-S-H, hidrate
aluminatlar ve hidrate silikoalüminatların çökelmesi olarak tanımlanabilir.
GYFC kendi başlarına suyla reaksiyonu, portland çimentolarının hidratasyonuyla
kıyaslandığında oldukça yavaş gelişir. Bundan dolayı birçok araştırmacı bu
reaksiyonu hızlandıracak aktivatörler kullanmaya yöneltmiştir.
109

G.Y.F.C Bağlayıcı Olarak Kullanılmaya Uygunluğu
 Kimyasal kompozisyonu
 Alkali konsantrasyonuna
 Camsı yapının miktarına
 Curuf ve PÇ nin inceliğine
 Hidratasyon esnasındaki sıcaklık

110

Hidrolik İndeks, Hidrolik Bağlayıcılık Değeri
G.Y.F.C içindeki CaO/SiO2 oranı ne kadar yüksek ise bağlayıcı
özelliği de o derece iyidir, ideal şartlarda hidrolik indeks değeri 1.5-
1.6 civarındadır.
Cürufun hidrolik bağlayıcılık değerini tayin için,
CaO + MgO + Al2O3/SiO2 ≥ 1 koşuluna uygunluk gösterdiği
takdirde, hidrolik bağlayıcılık değeri uygun olarak kabul edilir.

111

Cüruf Aktivite İndeksi ve Cüruf Kategorileri
CAİ = Cüruf-Aktivite İndeksi, % = (CP/P)*100
Yaş ve sınıf Ortalama değer Tek değer

7 Günlük
Kategori 80 - -
Kategori 100 75 70
Kategori 120 95 90
28 Günlük
Kategori 80 75 70
Kategori 100 95 90
Kategori 120 115 110
112

Cürufun Beton Özelliklerine Yararları
 İlk günlerdeki dayanımı düşük sonraki dayanımları yüksektir.
 Sülfatlı ve deniz sularına karşı daha dayanıklıdır.
 Alkali-silisden kaynaklanan genleşmeler daha azdır.
 Daha az geçirimliliğe sahiptir.
 Yüksek sıcaklıklara karşı daha dayanıklıdır.

113

İskenderun
Teknik
Üniversitesi

Dönem: 2020 – 2021 (Bahar)
7.
BÖLÜM 5
TAZE BETONUN ÖZELLİKLERİ

ODTÜ Yayıncılık
Taze Beton
Taze beton, henüz tamamen katılaşmamış, şekil verilebilir
durumdaki betondur.
Taze Betonun Özellikleri

Betona Şekil Verme…
Betonun taşınıp kalıplardaki yerine
yerleştirilmesi, sıkıştırılması,
yüzeyinin düzeltilmesi gibi işlemler,
beton şekil verilebilir durumdayken
yapılabilmektedir.
5

Taze Beton Özellikleri
Taze Beton
Kolayca karılabilir
Kolayca taşınabilir
Kolayca yerleştirilebilir
Kolayca sıkıştırılabilir
Az terleme
Yüzeyi kolayca düzeltilebilir
Priz süresi uygun uzunlukta 6

İşlenebilme
Taze betonun “kolayca karılabilmesi, segregasyon yapmadan
taşınabilmesi, yerleştirilebilmesi, sıkıştırılabilmesi, ve yüzeyinin
düzeltilebilmesi”, betonun ne ölçüde işlenebilir olduğunu
göstermektedir. O nedenle, bu özeliklerin tümü, “işlenebilme” adı
altında tek bir özellik olarak ifade edilmektedir.

İşlenebilme Özelliğinin İlgili Olduğu Özellikler
 Taze beton kütlesinde akma başlatacak kuvvete karşı betonun
göstereceği direnç (kayma dayanımı),
 Akma başladıktan sonraki hareketlilik (akıcılık),
 Betonu oluşturan malzemelerin birbirine ne ölçüde bağlanmış
olmaları, segregasyona karşı göstereceği direnç (kohezyon),
 Yerleştirilmeyi ve yüzeyinin düzeltilmesini etkileyen yapışkanlık.

8

Kıvam
Kıvam”, “taze beton karışımının ıslaklık derecesi” anlamına
gelmektedir. Kıvam teriminin taze betondaki su miktarı olarak
tanımlanması yanlıştır. Kıvam, betonun ne ölçüde ıslak veya
kuru olduğunu tanımlamaktadır.

Kıvam Deney Yöntemleri
1. Çökme deneyi,
2. Vebe deneyi,
3. Sıkıştırma faktörü deneyi,
4. Akıcılık deneyi (Sarsma Tablası Deneyi)
10

1. Çökme Deneyi
11

Slump Deneyi
12

Betonda Çökme Tarzları
(a) Hakiki Çökme (b) Kayma Çökmesi (c) Tamamen Çökme
13

Hakiki Çökme
“Hakiki Çökme”, betonun yeterli
kohezyona sahip olduğunu
göstermektedir.
14

Kayma Çökme
“Kayma Çökmesi”, beton kütlenin yeterli kohezyona sahip
olmadığını göstermektedir, genel olarak kayma çökmesi betonun
yerleştirilebilirlik özeliğinin iyi olmadığına işaret etmektedir.
15

Tamamen Çökme
“Tamamen çökme”, genel olarak beton karışımının çok sulu
olduğunu veya az miktarda çimento kullanıldığını işaret
etmektedir.
16

Kohezyon Hakkında Bilgi…
Çökme hunisinin yukarı çekilmesinden sonra bir miktar çökme yapmış
olan beton kütlenin yan tarafı, şişleme çubuğu ile hafif hafif dövülmekte
ve beton kütlenin dağılma gösterip göstermediği gözlenmektedir. Hafif
hafif dövülmeden dolayı beton kütlede dağılma oluyor ise, bu durum,
betonun yeterli kohezyona sahip olmadığını ve betonda yeterince ince
malzeme kullanılmadığını işaret etmektedir.
17

Çökme Sınıfları TS EN 206-1 göre
18

2. Vebe Deneyi
Deneyin ismi, 1940 yılında bu deneyi geliştiren İsveçli V. Bahrner’in
adının ve soyadının ilk harflerinden gelmektedir.
Vebe deney yöntemi, özellikle kuru, çok kuru, ve aşırı kuru betonların
kıvamını bulmaya yarayan bir yöntemdir.

19

Vebe Cihazı
20

Vebe Cihazı Detayı…
21

Vebe Süresi ve Sınıfları
22

3. Sıkıştırma Faktörü Deneyi
Beton karışımının kıvamını ölçmekte, betonun ne ölçüde sıkıştırılması
gerektirdiği hakkında fikir vermektedir.
Özellikle kuru beton karışımların işlenebilmesi hakkında fikir edinmek
üzere tavsiye edilmektedir.

23

Sıkıştırma Faktörü Aleti
“Sıkıştırma faktörü”,
yukarıdan düşerek kısmen
sıkıştırılmış duruma gelen
beton yoğunluğunun tamamen
sıkıştırılmış beton
yoğunluğuna bölünmesi ile
hesaplanmaktadır.
24

Sıkıştırma Faktörleri
Çok kuru betonlardaki kıvamı ölçmek için kullanılması uygun değil.

25

4. Akıcılık (Sarsma Tablası) Deneyi
Akıcılık deneyi, betonun kıvamını ve segregasyon yapma eğilimini
ölçmek üzere önerilmiş bir deneydir.
26

Sarsma Tablası
Betonun akıcılığı, yayılma gösteren betonun tabanının ortalama
çapı ile, hiç yayılma yapmadan önceki betonun taban çapı (254
mm) arasındaki farkın, yayılmadan önceki taban çapına bölünmesi
suretiyle hesaplanmaktadır.
27

Akıcılık Hesabı
28

İşlenebilirlik Deneylerinin Karşılaştırılması
Çökme deneyi, pratik ve dünyada en yaygın olarak uygulanan bir
yöntemdir ancak, kuru ya da çok kuru beton karışımların işlenebilmesini
bulabilmekte sağlıklı sonuçlar verememektedir. Vebe deneyi, betonun
kıvamını ve işlenebilirliğini bulabilmek için mükemmel bir laboratuvar
deneyi olup özellikle kuru betonların işlenebilirliğinin bulunabilmesinde
kullanılır.
29

İşlenebilirlik Deneylerinin Karşılaştırılması
Sıkıştırma faktörü deneyi, katı ve çok katı beton karışımların
işlenebilirliğinin bulunabilmesinde, bu deney yöntemi sağlıklı bilgi
verememektedir.
Akıcılık deneyi, betonun kohezyonu hakkında önemli bilgi sağlayan bir
yöntemdir.
30

İşlenebilirliği Etkileyen Faktörler
 Çimento miktarı,
 Çimento özelikleri,
 Karma suyu miktarı,
 Agrega gradasyonu ve en büyük agrega tane boyutu,
 İnce agreganın miktarı ve tane dağılım oranı,
 Agregaların tane şekli,
 Beton yapımında kullanılan ince taneli mineral katkılar,
 Beton yapımında kullanılan kimyasal katkılar,
 Hava sürüklenmiş betonlardaki sürüklenen hava miktarı,
 Sıcak hava koşulları ve beton karışımının sıcaklığı, ve
 Betonun karıldığı andan, kıvamın ölçüleceği ana kadarki süre
Taze Betonun Özellikleri 31

Çimento Miktarının Etkisi
Çok az olduğu takdirde, betonun karılabilmesi, segregasyon yapmadan
yerleştirilebilmesi, sıkıştırılabilmesi ve yüzeyinin düzeltilebilmesi kolay
olmamaktadır.
Çok fazla çimento kullanıldığı takdirde, betonda karılabilme,
yerleştirilebilme ve sıkıştırılabilme işlemleri daha rahat yapılabilmekle
beraber, bu tür betonlar çok yapışkan olmakta, beton yüzeyinin mala ile
düzeltilebilmesi daha zor olmaktadır.

32

Su Miktarının Etkisi
Beton yapımında kullanılan su miktarı arttıkça, beton daha yüksek
kıvama sahip olmaktadır. Çok yüksek kıvamlı betonlar kolayca
segregasyon yapabilmektedir. Çok yüksek kıvamlı betonlarda terleme
(su salma) hızı ve miktarı daha yüksek olmaktadır.
33

Agrega Gradasyonu Etkisi
Sabit bir çökme değeri için, uygun gradasyona sahip olmayan agregalarla
yapılan betonlar, uygun gradasyona sahip olan agregalarla yapılan
betonlara göre daha çok karma suyuna ihtiyaç göstermektedir.
34

D max Etkisi
Beton yapımında kullanılan karma suyu miktarı sabit tutulduğu
takdirde, en büyük agrega tane boyutu daha büyük olan uygun
gradasyondaki agregaların kullanılmasıyla, betonun kıvamında artma
görülmekte, ve böylece işlenebilme etkilenmektedir.

35

İnce Agrega Miktarının Etkisi
Sabit bir çökme değeri elde edebilmek için, ince agrega miktarı fazla
olan beton karışımlar daha çok karma suyuna ihtiyaç göstermektedir.
36

Agregaların Tane Şeklinin Etkisi
Betonda kullanılan su/çimento oranı sabit tutulduğu takdirde, kırma
taş ve/veya kırma kum gibi köşeli agregalarla yapılan betonlar, dere
malzemesi gibi yuvarlak ve yüzeyi pürüzsüz agregalarla yapılan
betonlara göre daha az kıvamlı ve daha az işlenebilir olmaktadırlar.
37

Mineral Katkıların Etkileri
İnce taneli mineral katkı maddelerinin kullanılması, sabit bir çökme
değeri için, betonda kullanılacak karma suyu ihtiyacını çok az bir
miktar artırmaktadır. Ancak, betonun daha akışkan olmasını
sağlamakta, işlenebilirliği artırmaktadır.
38

Kimyasal Katkının Etkisi
Betonda kullanılan karma suyu miktarında azaltma
yapmadanda su azaltıcı katkı maddeleri kullanıldığında,
elde edilen taze beton karışımının çökme değeri önemli
ölçüde artmış olmakta, akışkan bir beton karışım elde
edilmiş olmaktadır.
39

Hava Sürükleyici Katkının Etkisi
Çimento hamuru içerisinde yer alan milyonlarca sayıdaki küresel
küçük hava kabarcıkları betonun akışkanlığını artırmakta,
işlenebilmeyi olumlu yönde etkilemektedir.
40

Hava Koşullarının Etkisi
Hava sıcaklığının yüksek olması ve rüzgar hızının yüksek olması betonun
içerisindeki suyun daha çabuk buharlaşması, betonun içerisindeki suyun
azalması ve gerekse hidratasyonun daha hızlı yer almış olmasıyla, taze
beton, daha katı bir karışım durumuna gelmekte, işlenebilirlik kısa
sürede kaybolmaktadır.
41

Kıvam Kaybı = Çökme Kaybı
Taze betonun karıldıktan belirli bir süre sonra kıvamının azalmasına,
beton teknolojisinde “kıvam kaybı”, ya da daha popüler bir tabirle, “çökme
kaybı” denilmektedir. Sıcak hava koşullarında çökme kaybı daha çok
olmaktadır.

Segregasyon
Taze betonun içerisinde yer alan iri agrega ile
çimento harcının ayrışma göstermesine
“segregasyon” denir.
Segregasyon, gözle tespit edilmektedir.

43

Taze Betonun Segregasyon Yapması...
Beton yapısının heterojen olmasına yol açar; bazı bölgelerinde iri
agregalar ve çimento hamuru birikmiş olur, bazı bölgelerinde ise, ince
agrega ve çimento hamuru birikmiş olur.
Bu durum, aynı beton karışımının değişik bölgelerindeki dayanım,
dayanıklılık gibi özelikleri farklı olur.

44

Segregasyona Yol Açan Nedenler...
I. Malzeme oranları ve özelikleri,
II. Karılma işleminin yeterince yapılmamış olması,
III. Taze betonun taşınması, yerleştirilmesi ve sıkıştırılması
işleminin uygun tarzda ve uygun süreyle yapılmaması.

45

Segregasyonu Arttıran Etkenler…
 İri agrega miktarının çok olması
 25 mm den büyük agrega tane boyutunun seçilmiş olması,
 İri ve ince agreganın özgül ağırlıkları arasında önemli fark,
 İnce agrega veya çimento gibi ince malzemelerin az olması,
 Yassı ve uzun şekilli kusurlu tanelerin fazla olması,
 Karışımının aşırı ölçüde sulu veya aşırı ölçüde kuru olması,
 Malzemelerin yeterince karıştırılmaması (homojen olmaması),
 Gereğinden fazla sıkıştırma, 46

Terleme
Taze betonun içerisindeki suyun beton yüzeyine çıkma eğilimine
“terleme” denilmektedir. Bu olay, “kanama”, veya “su salma”, veya
“kusma” olarak da anılmaktadır.
47

Terlemenin Sebebi
Taze betonun terleme göstermesi, beton içerisinde yer alan çimento ve
agrega taneleri gibi katı maddelerin aşağıya doğru çökme göstermesi
ve beton içerisindeki suyu kendilerine bağlanmış durumda
tutamamalarından, böylece, suyun yukarıya doğru hareket
edebilmesinden kaynaklanmaktadır.
48

Terlemede bir nevi segregasyon…
Terleme sırasında çimento ve kum gibi bir kısım ince malzeme de
yukarı çıkabilmektedir. Terleme olayı aslında, su ile katı parçacıklar
arasında bir nevi segregasyon sayılabilmektedir.
49

Terlemenin Betona Olumsuz Etkileri
1. Betonun üst kısımları daha gözenekli ve daha zayıf bir betondan

oluşmak ve dışarıdan daha rahat su (veya, sülfatlı su, asitli su)
sızabilmektedir.
2. Yüzeyinde ince katı parçacıkların yer almış olduğu sertleşmiş beton,
aşınmaya karşı daha az dayanıklı olur.
3. Terleme nedeniyle beton içerisindeki iri agrega tanelerinin ve/veya
demir donatıların altında oluşan boşluklar, çimento hamuru ile demir
donatı arasındaki aderansı zayıflatır.
4. Buharlaşmanın terleme hızından daha yüksek olması, beton üst
yüzeyinde “plastik büzülme çatlakları” oluşturur. 50

Terlemeyi Azaltacak Faktörler
1. Çimentonun inceliğinin yüksek olması, (suyu bağlama)
2. Çimento kompozisyonu: C3A ve C3S nispeten fazla olması,
3. Mineral katkıların kullanımı ile toplam yüzeyinin artması,
4. Karma suyu miktarının azaltılması,
5. Beton içerisine sürüklenmiş olan hava miktarı,
6. Yerleştirmede tabaka derinliğinin az tutulması, 51

Priz ve Sertleşme
“Priz” ve “sertleşme” terimlerinin ifade ettikleri durumları birbirinden
açıkça ayırt etmek kolay değildir.
Priz, taze betonun katılaşmasını belirtir iken,
Sertleşme, dayanımın kazanılmasını ifade etmektedir.
Priz olayı, sertleşme olayının başlamasından önce yer alan ve 3-5 saat gibi
nispeten kısa bir sürede gerçekleşen bir olaydır.

52

Priz Süresi
Karılmaya başlandığı andan, betonda katılaşmanın başladığı ana kadar
geçen süreye, “priz başlama süresi”, Karılmanın başladığı andan,
katılaşmanın sona erdiği ve sertleşmenin başladığı ana kadar geçen süre
ise, “priz sona erme süresi” .

53

Priz Süresinin Önemi
Priz başlama süresinin uzunluğu, ya da kısalığı, betonun işlenebilirliği
bakımından oldukça önemlidir.
Priz süresi, betonda katılaşma olmadan önceki süreyi ifade ettiğinden, bu
sürenin, betonun taşınabilmesine, kalıplara yerleştirilebilmesine,
sıkıştırılabilmesine, ve yüzeyinin düzeltilebilmesine yetecek uzunlukta
olması gerekmektedir. 54

Priz Süresini Etkileyen Faktörler
1. Çimentonun özelikleri ve miktarı,
2. Katkı maddelerinin türü ve miktarı,
3. Çevre sıcaklığı.
55

Penetrasyon Deney Yöntemi
Betonun priz süresini bulabilmek için en
çok kabul gören yöntem, taze betonun
penetrasyona karşı direncinin ölçülmesi
yöntemidir.
56

Penetrasyon Deneyi
57

Birim Ağırlık
“Birim ağırlık”, bir birim hacim içerisinde yer alan taze betonun ağırlığını
belirtmektedir. Birimi kg/m3 veya ton/m3.
Betonun birim ağırlığının düşük veya yüksek olması, betonu oluşturan
malzemelerin özeliklerine ve beton içerisinde yer alan boşluk miktarına
bağlı olmaktadır. 58

Birim Ağırlığın Hesaplanması
Taze betonun birim ağırlığını bulabilmek için, taze beton, hacmi
bilinen bir kap içerisine yaklaşık üç eşit kademede doldurulmaktadır.
Her kademedeki beton, 1.6 cm çaplı bir çelik çubuk (vibratör) ile
25’er kez şişlenmektedir.
Birim Ağırlık = Betonun ağırlığı / Kabın iç hacmi

Üniformite
“Üniformite”, aynılık, tamamen benzerlik anlamına gelmektedir. Beton
harmanın herhangi bir bölgesinde bulunan betonun özelikleri ile diğer
bölgelerinde bulunan betonun özeliklerinin benzerlik göstermeleri,
“beton harmanı içerisindeki üniformite”.
60

Betonun Üniformitesini Etkileyen Faktörler
1. Mikserin içerisinde paletlerin (bıçakların) aşınmış olmaları,
2. Karılma işleminin gereğinden kısa veya daha uzun yapılması,
3. Mikserin beton malzemelerle aşırı miktarda yüklenmiş olması.
61

Harmanların Üniformiteyi Etkileyen Faktörler
1. Beton karışımını oluşturan malzeme oranlarındaki değişiklik,

2. Agregaların içerdiği nem miktarındaki değişiklik,
3. Agrega gradasyonundaki değişiklik,
4. Agregaların tipindeki ve tane şeklindeki değişiklikler,
5. Kullanılan çimento tipinin değiştirilmesi,
6. Aynı tipte olan fakat farklı fabrikalar üretilen çimento,
7. Beton sıcaklığındaki değişiklik,
8. Hava sıcaklığındaki değişiklik,
9. Karılma işleminde uygulanan yöntemlerdeki değişiklikler,
10.Karılma işleminde kullanılan mikserlerdeki değişiklikler. 62

Beton Üniformite Ölçme Yöntemleri
1. Çökme deneyi,
2. Hava miktarını ölçme yöntemi,
3. Birim ağırlık ölçme yöntemi,
4. Basınç dayanımı,
5. Hava miktarı çıkartıldıktan sonra, birim ağırlığının ölçülmesi
63

Çökme Deneyi ile Üniformite
Çökme değeri 10 cm veya daha az ise, herhangi bir numune üzerinde
elde edilmiş olan çökme değerinin, ortalama çökme değerinden 2.5
cm den daha fazla farklılık göstermemelidir.
Şayet, ortalama çökme değeri 10 - 15 cm arasında ise, ortalama
değerden 4.0 cm den daha fazla farklı olmamalıdır.

64

Hava Miktarı ve Birim Ağırlık ile Üniformite
Betonun üniform özelikte olduğunun kabul edilebilmesi için, beton
harmanından alınan numuneler üzerinde ölçülen hava miktarları %1 den
daha çok farklılık göstermemelidir.
Harman içi veya harmanlar arası beton numunelerinin birim ağırlıkları 16
kg/m3’den büyük farklılıklar göstermemelidir.

65

Basınç Dayanımı ile Üniformite
Laboratuvarda, aynı betondan üretilmiş olan silindir numunelerin basınç
dayanımları %5 ’den daha çok farklılıklar göstermesi, üniformitenin
sağlanamadığını işaret etmektedir.
66

İskenderun
Teknik
Üniversitesi

Dönem: 2020 – 2021 (Bahar)
9.
Soru 1)
Dalga etkisinde kalacak bir limanın kolon ve platformunda kullanılmak üzere beton
üretilecektir. Yapının en dar boyutu 20 cm ve bırakılacak pas payı 5 cm’dir. Bölgede
şiddetli derecede donma çözülme olayı yaşanmaktadır. Beton üretiminde; dmax 31.5 mm
olan doğal agrega kullanılacaktır. fck 30 MPa (silindir) olması isteniyor. Standart sapma
değeri bilinmiyor. Tasarım çökme değeri 8-10 cm’dir. Akışkanlaştırıcı katkı
kullanılmayacaktır. Karışık agrega için γk=2.65 kg/dm3’tür. Çimento için γçimento=3.15
kg/dm3 olarak belirlenmiştir. Verilen ve istenilen özelliklere uygun beton karışım hesabı
yapınız.
• Çözüm 1)
• Sayfa 9, Çizelge 3 kullanılarak dmax kontrol edilir.

• En dar kesit 20 cm için donatılı perde, kiriş, kolonlarda dmax= 32 (31.5 için uygundur).
• Sayfa 17, Çizelge 7 kullanılarak fck=30 MPa istenen betonun hedef basınç dayanımı
(fcm) bulunur
• fck= 30 MPa ise fcm= 36 MPa bulunur.
• Sayfa 18, Şekil 9 kullanılarak su/çimento oranı bulunur.

• Donma çözülme olayı yaşandığı için hava sürüklenmiş beton kullanılmaktadır.
• fcm’ye göre su/çimento oranı grafikte verilen denklemde yerine konarak bulunur.
y=1.0594e-0.028x (hava sürüklenmiş beton için)
x yerine 36 yazılır ve sonuç y su/çimento oranını 0.38 olarak verir.
• Su/çimento oranı çevresel şartlar için kontrol edilir. Sayfa 8, Çizelge 2 kullanılarak
XF4 etki sınıfına giren (dalga etkisinde kalan) en büyük su/çimento oranı 0.5
olmalıdır. 0.38<0.5 olduğundan bu şart sağlanır. (OK)
• Su miktarı hesaplanır.
Sayfa 19, Şekil 11 kullanılarak tasarım çökme değeri 8-10 cm için karışım suyu miktarı
bulunur. Dmax=31.5 için su miktarı 168 kg’dır.
•
• 1 m3 betonda;
• 140.32 dm3 çimento,
• 168 dm3 su,
• 57 dm3 hava,
• x dm3 agrega vardır.
• Karışım hesabı 1000 dm3’e göre yapılır.
• 1000= 140.32+168+57+x ise x=634.68 dm3 olur.
• Agrega ağırlığı= 634.68*2.65=1681.9 kg’dır.
• 1 m3 beton için;
• 442 kg çimento,
• 168 kg su,
• 1681.9 kg agrega kullanılmalıdır.
Soru 2)
Elekler (mm) 63 31.5 16 8 4 2 1 0.5 0.25
% Geçen 100 100 100 58 45 28 20 15 10
• Yukarıda elek analizi sonuçları verilen agrega kullanılarak bir beton dökülecektir.
• Beton bir binanın perde, kolon ve kirişlerinde kullanılacaktır. Orta şiddetli iklim koşulları
mevcuttur. (Donma- çözülme var, XF1)
• Yapının en dar boyutu 25 cm ve pas payı 4 cm’dir.
• Tasarım çökmesi 8 cm olacaktır.
• Agrega kırma taş agregadır.
• fck=25 MPa olması isteniyor. Örneğimiz silindir olacaktır. Standart sapma 3.4 Mpa’dır.
• Toplam bağlayıcının ağırlıkça %8’i kadar silika dumanı kullanılacaktır. γ S.D= 2.25
g/cm3’tür.
• Kullanılacak çimento CEM V/A ve γ çimento= 3.08 g/cm3’tür.
• Kum özgül ağırlığı = 2.68 , çakılın özgül ağırlığı =2.72’dir. (kırma taş agrega
kullanılacaktır)
• Bağlayıcının ağırlıkça %1’i kadar süper akışkanlaştırıcı katkı kullanılacaktır ve su
miktarını %15 azaltacağı bilinmektedir. γ akışkanlaştırıcı= 1.15 g/cm3’tür.
• Bu verilere göre beton karışım hesabı yaparak 1 m3 beton için gereken malzeme
miktarlarını hacimce ve ağırlıkça belirleyiniz.
• AYRICA; Dökülecek betonda kullanılacak agregaların su emme kapasitesinin ve
mevcut su durumunun tayini için yapılan deney sonuçları aşağıdaki gibidir.
• Su emme deneyi sonuçları:
• İnce agrega; Wdyk= 2266 g, Wk= 2200 g
• İri agrega; Wdyk= 3131 g, Wk= 3100 g
• Mevcut su durumu tayini;

• İnce agrega; Wmevcut= 2346g, Wk= 2300 g
• İri agrega; Wmevcut= 2600 g, Wk= 2500 g
• Bu verilere göre karışım hesabını yeniden yapınız.

• Çözüm 2)
• Verilen tabloya göre dmax=16 mm’dir.

• Sayfa 9, Çizelge 3 kullanılarak dmax kontrol edilir.
• En dar kesit 25 cm için donatılı perde, kiriş, kolonlarda dmax= 32 bulunur (16
uygundur).
• Sayfa 17, Çizelge 7 kullanılarak fck=25 MPa istenen betonun hedef basınç dayanımı
(fcm) bulunur.
• fck= 25 MPa ise fcm= fck+1.48σ’dan hesaplanır. (standart sapma biilniyor)
• σ= 3.4 MPa ise fcm=30 MPa’dır.
• Sayfa 18, Şekil 9 kullanılarak su/çimento oranı bulunur.

• Donma çözülme olayı yaşandığı için hava sürüklenmiş beton kullanılmaktadır.
• fcm’ye göre su/bağlayıcı oranı grafikte verilen denklemde yerine konarak bulunur.
y=1.0594e-0.028x (hava sürüklenmiş beton için)
x yerine 30 yazılır ve sonuç y, su/bağlayıcı oranını 0.46 olarak verir.
• Su/bağlayıcı oranı çevresel şartlar için (XF1) kontrol edilir. Sayfa 8, Çizelge 2
kullanılarak XF1 etki sınıfına giren en büyük su/bağlayıcı oranı 0.6 olmalıdır.
0.46<0.6 olduğundan bu şart sağlanır. (OK)
• Su miktarı hesaplanır.
Sayfa 20, Şekil 13 kullanılarak tasarım çökme değeri 8 cm için karışım
suyu miktarı bulunur. Dmax=16 için su miktarı 204 kg’dır.
• Su azaltıcı katkı kullanılacaktır. %15 oranında su azaltacaktır.
• Su miktarı = 204- 204*0.15= 173.4 kg.
•
•
• 1 m3 betonda;
• 112.6 dm3 çimento,
• 13.4 dm3 silis dumanı,
• 173.4 dm3 su,
• 52 dm3 hava,
• x dm3 agrega vardır.
• Karışım hesabı 1000 dm3’e göre yapılır.
• 1000= 112.6+13.4+173.4+52+x ise x=648.6 dm3 olur.
• Verilen tabloda 4 mm eleğe denk gelen oran %45 ince agregayı temsil etmektedir.
%55 oranında da iri agrega bulunur.
• İri Agrega ağırlığı= 648.6*0.55*2.72=970.3 kg’dır.

• İnce Agrega ağırlığı= 648.6*0.45*2.68=782.2 kg’dır.
• 1 m3 beton için;
• 346.84 kg çimento,
• 30.16 kg silis dumanı,
• 173.4 kg su,
• 3.28 kg süper akışkanlaştırıcı,
• 970.3 kg iri agrega
• 782.2 kg ince agrega kullanılmalıdır.
•
SUYUN AYARLANMASI
İri agrega; %4-%1=%3 (yüzey suyu var, su verecek)
İri agrega için 970.3*3/100= 29.2 kg su verecek.
İnce agrega; %2-%3=-%1(su emecek)
İnce agrega için 782.2*1/100= 7.82 kg su emecek.
Yeni su miktarı = 173.4-29.2+7.72=152.02 kg olur.
AGREGANIN AYARLANMASI
İri agrega; 970.3* (1+0.04) = 1009.1 kg
İnce agrega; 782.2* (1+0.02) = 797.8 kg olur.
İskenderun
Teknik
Üniversitesi

Dönem: 2020 – 2021 (Bahar)
10.
ODTÜ Yayıncılık
BÖLÜM 6
Hazır Beton
 Üretimi ve Taşınması
 Yerleştirilmesi
 Sıkıştırılması
 Düzeltilmesi
Hazır Beton
“Hazır-beton”, kullanıcıya teslim edilmek üzere hazırlanmış olan,
plastik ve sertleşmemiş durumdaki betondur.
“Hazır-karılmış beton”
“Ready-mixed concrete”
4
Hazır Beton
Hazır Betonun Yararları
1. Hazır beton, diğer yöntemle üretilen betona göre, genellikle daha
iyi bir kalite kontrolüne tabi tutulmaktadır.
2. Malzemelerin depo edilmesi ve üretim aletlerinin yerleştirilmesi

için yeterli genişlikte bir alana sahip olmayan yapılarda, bu sorununu
ortadan kaldırmış olmaktadır.
3. Az miktarda beton gereken durumlarda veya beton

yerleştirilmesinin uzun zaman yapıldığı uygulamalarda, hazır-beton
kullanımı kolaylıklar sağlamaktadır.
5
Hazır Beton
Hazır Betonun Karılma Yöntemleri
1. Beton santralındaki merkezi mikserde karılma (yaş karışım),
2. Transmikserde karılma (kuru karışım),
3. Beton santralındaki merkezi mikserde
kısmen karıldıkdan sonra transmikserde karılma.
6
Hazır Beton
Yaş Karışım
Beton malzemelerinin karılma işleminin başlatılması ve
tamamlanması beton santralındaki merkezi mikserde yapılır.
1 m3 ve daha düşük hacimli betonların karılma süresinin en az 45
saniye, ve bu miktarın üzerindeki her 1/2 m3 beton için ek olarak
15 saniye karılma süresi gerekmektedir 7
Hazır Beton
Yaş Karışımın Taşınması
Betonun transmikserlerle taşınması işleminde, transmikser
teknesine yerleştirilen taze beton teslim yerine kadar yavaş yavaş
karıştırılarak 1-4 devir/dakika döndürülmektedir.
Teknenin düşük hızla döndürülmesinin amacı betonun karılma
işlemini tamamlamaktan ziyade, tekne içerisindeki betonun
çalkalanmasını (alt-üst edilmesini) sağlamak ve betonun hareketsiz
kalmasını önlemek içindir.

8
Hazır Beton
Kuru Karışım
Çimento, agrega ve mineral katkıların ölçümü beton santralında
hazırlanmakta ve transmikser teknesine yerleştirilmektedir.
Kuru karışımlı hazır betonun kuru malzemeleri, teslim yerine kadar
transmikserlerle taşınmaktadır. Karışım için gereken su miktarı ve
kimyasal katkılar teslim yerinde transmiksere ilave edilmekte ve
karıştırma işlemi yerine getirilmektedir.

9
Hazır Beton
Kuru Karışım Taşınması
Kuru karışımlı beton malzeme taşıma süresi 3 saati geçmemelidir.
Malzemelerin transmikser içerisinde karılma süresi, transmikserin
en az 10 devir/dakika karıştırma devrinde ve en az 5 dakika
olmalıdır.
Hazır Beton 10
Shrink-Mixed Concrete
Bu yöntemde, malzemelerin karılma işlemine beton santralındaki
merkezi mikserde başlanmaktadır. Karılma işlemi başlatılmış olan
malzemeler, kısmen (yaklaşık 1/2 dakika) karılmış durumda, transmikser
teknesine devredilmekte ve karılma işlemi transmikser teknesinde
tamamlanmaktadır. 11
Hazır Beton
12
Hazır Beton
Çökme Kaybı
Hazır-beton üretimindeki başlıca sorunlardan birisi, belirli bir
çökme değerine sahip olmak üzere üretilmiş olan betonun teslim
edileceği yerde istenilen çökme değerinden daha az bir değer
göstermesidir. Betonda “çökme kaybı” yer almaktadır.
13
Hazır Beton
Çökme Kaybının Nedenleri
Betonun üretildiği an ile teslim edileceği an arasındaki süre
içerisinde yer alan kimyasal reaksiyonların etkisi ile betonun
plastikliğinde bir miktar azalma olmaktadır.
Taşıma süresinin uzun olması, karılma işleminin uzun süreyle
yapılması, ve beton sıcaklığının yüksek olması gibi durumlarda,
taze betonun üretildiği andaki çökme değeri ile teslim edildiği
andaki çökme değeri arasındaki fark artmış olmaktadır.

14
Hazır Beton
Taşıma Süresinin Çökme Değerine Etkisi
15
Hazır Beton
Taşıma Süresi
Transmikser teknesinde taşınan betonun en geç 90-120 dakika
içerisinde veya mikser teknesinin en çok 300 devir sonunda
mikserden dışarı çıkartılması gerekmektedir.
Bu sınırlandırma, betondaki çökme değeri kaybının çok fazla
olmasını önlemek için belirtilmiştir.
16
Hazır Beton
Kıvam Ayarlanması
Hazır betonun teslimi sırasında, betondaki çökme değeri kaybı çok
yüksek ise, betonun yerine yerleştirilebilmesi güçleşmekte ve hatta
imkansız duruma gelebilmektedir. Böyle durumlarda, taze betona çok
az miktarda su katılmakta ve karılma işlemine kısa bir süre daha
devam edilmektedir. Bu işleme “kıvamın yeniden ayarlanması” veya
“kıvam düzeltilmesi” denilmektedir.

17
Hazır Beton
Hazır Beton Kalite Kontrol Özellikleri
1. Taze betonun sıcaklığı,
2. Taze betonun birim ağırlığı (birim hacim kütlesi),
3. Taze betonun içerdiği hava miktarı,
4. Kıvam,
5. Betonda kullanılan maksimum agrega tane boyutu,
6. Betonun klorür içeriği,
7. Beton basınç dayanımı,
8. Homojenlik.
18
Hazır Beton
Taze Beton Sıcaklığı
19
Hazır Beton
Taze Beton Sıcaklığının Önemi
Taze betonun sahip olduğu sıcaklık;
 betonun kıvamını,
 priz süresini,
 hidratasyon ısısı hızını,
 betonun dayanım kazanma hızını,
 betondaki plastik rötre çatlak miktarını
etkiler.
20
Hazır Beton
Taze Beton Birim Ağırlığı
Taze betonun birim ağırlığı, normal ağırlıklı agreganın kullanıldığı
betonlar için, 2200 - 2450 kg/m3 değerindedir.
Teslim yerinde taze betondan alınan numuneler üzerinde yapılan birim
ağırlık ölçümleri, betonun üniformitesini (homojenliğini) kontrol
etmeye, ve transmikser teknesindeki betonun hacmini bulmaya
yaramaktadır.
21
Hazır Beton
Taze Beton Hava Miktarı
Beton malzemelerinin karılması esnasında, karışım içerisine bir miktar
havanın kendiliğinden (istenmeden) girebilmektedir. “Hapsolmuş
hava” olarak adlandırılan bu havanın miktarı, hacim olarak, %0.2 - %3
arasında değişmektedir. Hapsolmuş hava miktarının yüksek olması,
betonun boşluklu olmasına, dayanımının ve dayanıklılığının düşük
olmasına neden olur.
22
Hazır Beton
Hava Miktarının Tayininin Amacı
1. Betonun üniformitesinin (homojenliğinin) kontrolü, ve
2. Şayet hazır-beton “hava sürüklenmiş beton” olarak üretilmiş ise,
hedeflenen hava miktarının beton içerisinde bulunup
bulunmadığının kontrolü.
23
Hazır Beton
Kıvam Tespitinin Amacı
1. Hedeflenen çökme değerine sahip olup olmadığını, dolayısla,
istenilen kalitede bir beton olup olmadığını kontrol etmek,
2. Elde edilen taze betonun üniform bir özelik gösterip göstermediğini
kontrol etmek.
24
Hazır Beton
Maksimum Agrega Tane Boyutu
Teslim edilen hazır betonda yer alan maksimum agrega tane
büyüklüğünün tayin edilmesi mutlaka yapılması gereken olağan bir
işlem değildir. Daha ziyade, hazırlanmış olan betonun üniformitesini
araştırmak amacıyla kullanılmaktadır.
25
Hazır Beton
Klorür İçeriği
Betonun klorür içeriği, betonu oluşturan malzemelerin suda çözünen
klorür içeriklerinin toplamı olarak hesaplanmaktadır.
Donatı veya başka gömülü metal içermeyen betonda % 1.0
Donatı veya başka gömülü metal içeren betonda % 0.4

26
Hazır Beton
Karakteristik Basınç Dayanımı
Beton ve betonarme projelerinin hesaplarında, yapıda kullanılacak
beton için karakteristik beton basınç dayanımı, fck olarak adlandırılan
en küçük basınç dayanımının ne miktarda olması gerektiği önceden
kararlaştırılmakta ve hesaplar bu değere uygun olarak yapılmaktadır.
27
Hazır Beton
fcm, fc
Üretilen betondan alınan numuneler
üzerinde deneysel olarak elde edilen beton
basınç dayanımlarının aritmetik ortalaması
(fcm), en küçük beton basınç dayanımı da
(fc) dir.
28
Hazır Beton
Numune Sayısı...
Aynı hesap dayanımı istenen ve aynı gereçlerle aynı oranda
kullanılan malzemelerle yapılan betonun aynı günde dökülmüş ve
100 m3 aşmayan miktarlarından 15 cm x 30 cm boyutlu silindir veya
15 cm boyutlu küp numuneler alınmaktadır. Bir işte her biri üçer
numuneden oluşan en az iki grup (6 numune) beton elemanı elde
edilmektedir. Numunelerin her biri ayrı transmikserden
alınmaktadır.
29
Hazır Beton
Mikserden Numune Alımı…
Taze betonun üniform olarak kabul edilip edilemeyeceğini tayin
edebilmek amacıyla, beton santralından veya transmikserden teslim
edilen hazır betonun ilk %15’inden sonra ve son %15’inden önce
beton numuneler alınarak, ve bunların çeşitli deneylere tabi tutularak,
sonuçlarının karşılaştırılması gerekir.

30
Hazır Beton
TS EN 206-1 göre Beton Sınıfları
31
Hazır Beton
Hazır Beton Teslim Belgesinde…
o Üretici firmanın ticari ünvanı, adresi ve varsa tescilli markası,
o Üreten tesisinin adı,
o İrsaliye no.,
o Üretim tarihi ve üretim başlangıcı (saat ve dakika olarak),
o Araç plaka no,
o Müşterinin ticari ünvanı,
o Teslim yeri adresi,
o Beton miktarı (m3 olarak),
o Beton basınç dayanım sınıfı,
o Betonun kıvamı,
o Betondaki en büyük agrega tane boyutu,
o Betonun birim ağırlığı,
o Kullanılan çimento tipi ve miktarı,
o Kullanılmışsa, kimyasal katkı cinsi ve katılan miktar,
o Kullanılmışsa, mineral katkı cinsi ve katılan miktar
o Teslim eden ve teslim alan yetkililerin adı, soyadı, ünvanları ve imzaları, 32
o Teslim vakti (saat ve dakika olarak).
Hazır Beton
Hazır Beton Talebi
Hazır Beton
Talebi
Performansa Göre Talep Özel İsteğe Göre Talep

İstenilen betonun göstermesi Alıcı tarafından belirlenen
gereken “performans” malzemelerle ve karışım oranları
düşünülerek, o özeliklerdeki ile “özel reçeteye” göre
bir beton talep etmek üretilmesi istenen
bir beton talep etmek.33
Hazır Beton
Performansa Göre Hazır Beton Talebi
1. Beton sınıfı,
2. Teslim yerinde taze betonun göstermesi gereken çökme değeri,
3. Beton yapımında kullanılacak en büyük agrega tane boyutu,
4. 28 günlük beton basınç dayanımına ek olarak isteniyor ise, 7
günlük veya başka yaşlardaki beton basınç dayanımı,
5. Hava sürüklenmiş beton isteniyor ise, gereken hava miktarı,
6. Gerekiyor ise, betonun kullanılacağı ortam hakkında bilgi (sıcak
hava koşulları, sülfatlı ortam, hidratasyon ısısının düşük olması vb.)
34
Hazır Beton
Özel İsteğe Uygun Beton Talebi
1. Çimento türü,
2. Dozaj (bir metreküp betondaki çimento ağırlığı),
3. Karışımda yer alacak maksimum net su miktarı
4. Katkı maddesi kullanılacak ise, türü ve miktarı, ve
5. Beton yapımında kullanılacak en büyük agrega tane boyutu. 35

Hazır Beton
Hazır Beton Kullanıcısının Sorumlulukları
1. Talep yapılırken, betonun kullanılacağı yapı tipi ve ortam gözönünde tutulmalıdır.
2. Beton talebi genel olarak betondan beklenilen performans düşünülerek yapılmaktadır.
3. Teslim alınan betonun istenilen özeliklere uygun olup olmadığı kontrol edilmelidir.
4. Betonu teslim alan taraf beton standardları ve deneyler hakkında bilgi sahibi olmalıdır.
5. Teslim yerinde hazırlanan beton numuneler bir gün süreyle şantiyede muhafaza edildikten
sonra alıcı ve üretici tarafından bir laboratuvarda basınç deneyine tabi tutulmalıdır.
6. Teslim yerinde betona ek su katılmamalıdır.
7. Teslim yerinde yapılan deneylerin sonuçları alıcı ve üretici imzalı olarak
belgelendirilmelidir.
8. Alıcı ve üretici arasında teknik işbirliğinin çok önemli olduğu unutulmamalıdır.
9. İş programı önceden yapılmalıdır; işin aksamaması amacıyla, satın alınacak betonla ilgili
talep, beton kullanımından en geç bir gün önceden yapılmalıdır.
10. Alınan betonun sadece üretimi ve taşınması tamamlanmış bir taze beton olduğu
unutulmamalıdır.
Betonun yerine yerleştirilmesi, sıkıştırılması, yüzeyinin düzeltilmesi, ve bakımı (kür’ü)
beton kullanan tarafın sorumluluğunda olduğu unutulmamalıdır. 36
Hazır Beton
Betonla İlgili İşlemler
Sertleşmiş betonun istenilen özeliklere sahip olabilmesi için bir dizi
işlemin eksiksiz olarak yerine getirilmesi gerekmektedir.
1. Taze betonun üretimi (malzemelerinin ölçümü ve karılması),
2. Taze betonun taşınması,
3. Taze betonun yerine yerleştirilmesi,
4. Taze betonun sıkıştırılması (konsolidasyon),
5. Taze betonun yüzeyinin düzeltilmesi, ve
6. Betonun bakımı (kür)

37
Hazır Beton
İstenilen özeliklerdeki betonun üretilmesi için...
1. Standardlara uygun kaliteye sahip yeterli miktardaki malzemenin
önceden depo edilmiş olmaları,
2. Beton karışımına girecek malzemelerin hassas olarak ölçülerek
kullanılmaları,
3. Karılma işleminin uygun tarzda ve yeterli süre içerisinde yapılması
gerekmektedir.
38
Hazır Beton
Malzemelerin Depolanmasının Önemi
Belirli özeliklere sahip olacak şekilde üretilen bir betonun üretimine
devam edilirken, çimento ve agrega cinsinin zorunlu olarak
değiştirilmesi sonucunda, beton kalitesinde farklılık olmakta, üretim
aksamaktadır.
39
Hazır Beton
Torba Çimentonun Depolanması
 Nem almayacak kapalı ve kuru ambarlarda depo edilmelidir.
 Zeminden nem almamaları için zeminden yaklaşık 150 mm yükseklikte

ahşap bir platform üzerine dizilmelidir.
 Relatif nemin yüksek olduğu yerlerde çimentoların saklandığı mekanın

45°C’ta olması tavsiye edilmektedir.
 Çimento torbaları, etrafında hava akımını önlemek amacıyla, mümkün

olduğu kadar birbirine yakın dizilmelidir.
 Torbalarının duvardan uzaklığı 150-300 mm civarında olmalıdır.
 Üst üste en fazla 12 torba çimento dizilmelidir.

40
Hazır Beton
Dökme Çimentonun Depolanması
Dökme çimentolar için ideal depolama, hava almayan ve
ağzı kapalı olan silolarda yapılmaktadır. Siloların hacmi,
çimentonun siloda uzun süre beklemesini gerektirecek
kadar büyük olmamalıdır. Değişik türdeki çimentolar aynı
siloda depolanmamalıdır.
41
Hazır Beton
Mineral Katkı Maddelerinin Depolanması
Beton üretiminde kullanılacak öğütülmüş doğal puzolan, uçucu kül,
öğütülmüş granüle yüksek fırın cürufu ve silis dumanı gibi ince
taneli mineral katkı maddeleri, dökme çimentoların depolandığı
silolara benzer silolarda depolanmalıdır. Değişik türdeki ve değişik
özeliklerdeki mineral katkı maddeleri ayrı ayrı silolarda
depolanmalıdır.
42
Hazır Beton
Kimyasal Katkı Maddelerinin Depolanması
Kimyasal katkı maddeleri ve hava sürükleyici
katkılar, ya orijinal ambalajında (varil, bidon, vs.)
muhafaza edilmeli, ya da her katkı çeşidi ayrı tankta
depolanmalıdır.
43
Hazır Beton
Agregaların Depolanması
 Tane boyu gruplarına göre ayrılmış, veya en azından “ince agrega”
ve “iri agrega” olarak ayrı ayrı depolanmalıdır.
 Yuvarlak veya kırmataş agregalar, aynı tane boyuna sahip olsalar

dahi, ayrı ayrı depolanmalıdır.
 Tanelerinin kirlenmemesi için gerekli önlemler alınmalı.
 Tanelerinin segregasyon yapmamasına dikkat edilmelidir.
 Yığınları oluştururken sert ve temiz zemin seçilmeli veya beton bir

döşeme hazırlanarak bu döşeme üzerine yığılmalıdır.
44
Hazır Beton
Karışım Malzemelerinin Ölçülmesi
 Dökme çimentonun, ağırlık olarak ölçülmesi gerekmektedir.
 Mineral katkıların tartılarak ağırlık olarak bulunmaktadır.
 Agregaların oranları, genelde, tartılarak bulunmaktadır.
 Agrega oranının, özellikle ince agreganın, hacim yoluyla ölçülmesi

oldukça sakıncalı olabilmektedir. Zira, aynı hacmi dolduran agregalar,
gevşek veya sıkıştırılmış ve kuru veya ıslak olmalarına bağlı olarak,
değişik ağırlıklar gösterebilmektedir.
45
Hazır Beton
Karışım Malzemelerinin Ölçülmesi
46
Hazır Beton
Malzeme Bunkerleri
47
Hazır Beton
Malzemelerin Harmanlanması
Malzemelerinin harmanlanmasında işin hacmi, gerekli olan üretim

hızı, ve harmanlama performansı gözönünde bulundurulmaktadır.
1.Elle harmanlama,
2.Yarı-otomatik sistemle harmanlama,
3.Otomatik sistemle harmanlama.
Sabit tesislerin yanı sıra, beton malzemelerinin ölçülmeleri ve

harmanlanması için “mobil-tesisler” de vardır.
48
Hazır Beton
Malzemelerin Karılması
Malzemelerin bir arada karılma işleminde, ilk önce, su ve çimento
tanelerinin birleşmesiyle, çimento hamuru oluşmaktadır. Bu işlemle
hemen hemen aynı anda, şayet agrega taneleri kuru durumda ise, karma
suyunun bir miktarı agrega taneleri tarafından emilmeye başlamaktadır.
Daha sonra, agrega tanelerinin yüzeyleri çimento hamuru ile
kaplanmaktadır. Karılmaya devam edilerek, üniform renkte ve
malzemelerin üniform dağılım gösterdiği bir beton elde edilir. 49
Hazır Beton
Malzemelerin Karılma Yöntemleri
Karılma
Yöntemleri
Elle Mikser
Karılma (Karıştırıcı)
50
Hazır Beton
Mikser Tipleri
Mikserler
Eğilebilen (Devirilebilir) ve Döner Tekneli Mikserler
Eğilemez (Devrilemez) ve Döner Tekneli Mikserler
Tava Tipi (Pan) Mikserler
Çift Tekneli Mikserler
Sürekli Mikserler
Mikserli Kamyonlar 51
Hazır Beton
Mikserde Malzeme Sıraları
i. Karma suyunun küçük bir miktarı (%10 kadarı) konulmaktadır.
ii. Agregaların %10 kadarı miksere yerleştirilmekte, ve sonra, çimentonun tümü ve

daha sonra da agregaların geri kalanı konur.
iii. Takiben suyun geri kalan bölümü teknenin içerisine konulmaktadır.
iv. Şayet beton karışımının içerisinde ince taneli mineral katkılar yer alacak ise, bu
tür katkılar çimento ile birlikte konulmaktadır.
v. Kimyasal katkı maddeleri, karma suyu ile birlikte kullanılmaktadır.
vi. Ayrı ayrı iki tip kimyasal katkı kullanıldığı takdirde, önce, bir tip katkı maddesi
suyun bir bölümü ile birlikte konulmakta ve bu katkı maddesinin etkisi için kısa
bir süre geçtikten sonra, diğer tip katkı maddesi, suyun geri kalan bölümü ile
eklenmektedir.
52
Hazır Beton
Beton Taşıma Yöntem ve Araçları
i. Mikserli kamyonlar (transmikserler),
ii. Karıştırma düzenine sahip olmayan kamyonlar ve vagonlar,
iii. Kovalar
iv. El arabaları ve motorlu arabalar,
v. Şerit sistemli taşıyıcılar (band konveyörler),
vi. Oluklar ve kanallar (şütler), ve
vii. Pompalar.
53
Hazır Beton
Yöntem ve Araç Seçiminde Kriterler
i. Yapının tipi ve büyüklüğü,
ii. Yapının üzerinde oturduğu arazinin topografyası,
iii. Üretildiği mikser ve taşınacağı yer arasındaki uzaklık,
iv. Seçilecek taşıma yönteminin ve aracın maliyeti.
54
Hazır Beton
Pompa Betonu
Pompa gücüyle boru içerisinde taşınabilen
betona “pompalanabilir beton”, veya
kısaca, “pompa betonu” denilmektedir.
55
Hazır Beton
Pompa Betonunun Özelliği
Pompa betonu, yeterince plastik, kolayca segregasyon göstermeyen
ve yeterli yükseklikte kohezyona sahip bir beton olmalıdır. Çökme
değeri 50 - 150 mm olan betonlar pompa gücüyle başarılı tarzda
taşınabilmektedir.
56
Hazır Beton
Pompa Betonu
57
Hazır Beton
Pompa Betonunda Agrega
Pompa betonunda kullanılacak en büyük agrega tane boyutu,

pompalama borusunun en küçük boru çapı göz önünde
tutulmalıdır.
Pompa betonundaki en büyük yuvarlak agrega tane boyutu, en

küçük boru çapının 0.4’ünden daha büyük olmamalıdır.
Köşeli agrega kullanıldığı takdirde, en büyük agrega tane boyutu,

en küçük boru çapının 0.33’ünden büyük olmamalıdır.
58
Hazır Beton
Betonun Pompalanabileceği Uzaklık
i. Pompa kapasitesi, ve pompalama hızı,
ii. Betonun üniform akışını engelleyecek
durumların mevcudiyeti,
iii. Kullanılan boruların boyutları, ve
iv. Pompalanacak betonun özelikleridir.

59
Hazır Beton
Taze Betonun Yerleştirilmesindeki Hususlar…
1. Yapının tipi ve konumu, kalıp şekli ve boyutu gibi özeliklere

göre, yerleştirme için uygun alet ve araçların seçilmiş ve hazır
olmaları,
2. Yerleştirme işlemine başlamadan önce, aksamadan devam

edebilmesinin sağlanabilmesi için doğru planlamanın yapılması,
3. Taze betonun yapıdaki yerine yerleştirilmesi işleminin betonun

homojen özeliği bozulmayacak tarzda uygulanması.
60
Hazır Beton
Yerleştirme Öncesi Planlama ve Hazırlıklar
i. Soğuk derz oluşmasına yer vermemek için, beton miktarı iyi hesaplanmalıdır.
ii. Yerleştirme işleminde kullanılacak aletler ve insan gücü, kullanıma hazır olmalıdır.
iii.Kalıpların içini ve çevreyi yeterince aydınlatabilecek ışıklandırma gerekmektedir.
iv.Soğuk havalarda yerleştirme ve bakımı ile ilgili özel önlemler alınmalıdır.
v. Toprak bir zemine yerleştirilecekse, toprak zemin gevşek veya donmuş olmamalıdır.
vi. Betonun içerisindeki suyun emilmemesi için, zemin ve kalıplar nemlendirilmelidir.
vii. Beton üzerine yerleştirilecekse, betonun yüzeyi düzgün ve temiz olmalıdır.
viii. Kalıpların projeye uygun, içerisine yerleştirilecek taze betonun ağırlığını ve darbe yükünü
herhangi bir deformasyon yapmadan taşıyabilmelidir.
ix.Ahşap kalıpların kullanıldığı durumlarda, taze betonun suyunun dışarıya sızmasına neden
olacak boşluklar veya budak delikleri bulunmamalıdır.
x. Betonarme demir donatılar üzerinde bulunabilecek ve betonla donatı arasındaki aderansı
olumsuz olarak etkileyebilecek gevşek pasın tel fırçalarla temizlenmelidir.
xi.Kalıpların içerisinde yabancı maddeler temizlenmiş olmalıdır.
61
xii.Kalıpların kolayca sökülebilmesi için kalıp iç yüzeyleri yağlanmış olmalıdır.
Hazır Beton
Yerleştirme İşlemindeki Doğrular
a. Yerleştirme işlemi, yukarıdan aşağıya doğru (düşey konumda) yapılmalıdır.
b. Yerleştirilmesi işlemi belirli kalınlıklarda (tabaka 60 cm) yapılmaktadır.
c. Çok yüksek mesafelerden serbestçe düşecek tarzda yerleştirilmemelidir.
d. Dar kalıplara beton dökümü esnasında ucu kalıp içerisine kadar uzanan büyük bir
huni veya oluk kullanılmasıyla segregasyon önlenmektedir.
e. Derin kalıpların alt kısmına yerleştirilecek olan taze betonun kıvamı ile üst
kısmına yerleştirilecek olan betonun kıvamı farklı olmalıdır.
f. Yerleştirilmesi işlemine kalıpların köşelerinden başlanmalıdır.
g. Döşeme betonlarının yerleştirilmesi işleminde, beton, daha önce yerleştirilmiş

betondan uzaklaşarak boşaltılmalıdır
62
h. Taze beton, şiddetli yağmur altında yerleştirilmemelidir.
Hazır Beton
Püskürtme Beton
Yerleştirileceği yüzeye bir hortum ucundan basınçlı hava yardımıyla
yüksek hızda püskürtülen betona “püskürtme beton”, denir.
“sprayed concrete”
“shotcrete”.
63
Hazır Beton
Püskürtme Betonun Kullanım Alanları
 Çok sık donatılı olmayan kesitlerde,
 Tünellerin astar betonunda,
 Öngerilmeli beton tanklarda,
 Beton tamir işlerinde,
 Eğimli kaya yüzeylerinin stabilizasyonunda,
 Çelik yüzeyinin yangına karşı korunması için betonla kaplanmasında,
 Hatta tuğla veya ahşap yüzeylerinin betonla kaplanabilmesinde. 64
Hazır Beton
Taze Betonun Sıkıştırılması
Taze betonun içerisindeki hapsolmuş havanın dışarı
çıkartılması işlemine “betonun sıkıştırılması” denilmektedir.
Bazen, “birleştirme, pekiştirme, bütünleştirme, yoğunlaştırma”
anlamlarına gelen “konsolidasyon” terimi de kullanılmaktadır.
65
Hazır Beton
Beton Sıkıştırma Yöntemleri
Sıkıştırma
Yöntemleri
Mekanik Elle
Vibrasyon
Santrifüj
Düşme Masaları
Tokmaklar
Statik Basınç 66
Yükü
Hazır Beton
Vibrasyon Etkisindeki Beton Davranışı
Betonun vibrasyon yöntemiyle sıkıştırılması işlemindeki olaylar
iki aşamalı olarak yer almaktadır. Birinci aşamada, vibrasyon
etkisiyle betondaki harç sıvılaşarak dibe doğru hareket etmekte,
ve ikinci aşamada, betonun içerisindeki hapsolmuş hava dışarı
çıkmaktadır. Olaylar neredeyse aynı anda yer almaktadır.
67
Hazır Beton
Vibrasyonun Sağladığı Yararlar
i. Kolay yerleştirildiği için, daha ekonomik bir beton elde edilir.
ii. Daha yoğun ve homojen bir beton elde edilir.
iii.Kalıpları sökülen betonda, kenarların ve belirgin hatların düzgün

şekilde oluşabilmesi sağlanır.
iv.Daha yüksek beton dayanımı elde edilir.
v. Betonla demir donatıların arasında daha iyi aderans sağlanır.
vi.Daha yüksek beton dayanıklılığı elde edilmektedir.

68
Hazır Beton
Vibratör Tipleri
Vibratörler
Dahili vibratörler
Harici vibratörler
kalıp vibratörleri
Vibrasyon masaları
Yüzey vibratörleri 69
Hazır Beton
Dahili Vibratörler
Esas olarak, içerisine eksentrik ağırlıklı dönme elemanı
yerleştirilmiş olan çelik bir tüp (dalıcı), ve çelik tüpün
üst ucundan bağlanmış olduğu hortum şeklindeki esnek
bir saptan ibarettir. Sapın üst ucu elektrik/dizel motora
bağlı.
70
Hazır Beton
Dahili Vibratörlerin Etki Alanları
Titreşim halindeki dalıcı uç ancak çevresindeki betonun titreşimini
sağlayabilmektedir. Etkili olduğu alan dalıcı ucun çapına göre
değişmektedir. Dalıcı uç çapı 3, 5, 7, 10 ve 15 cm olan vibratörlerin
etki alanları, yarı çap olarak, sırasıyla, 12, 19, 27, 40 ve 50 cm
civarındadır. Hangi çapta dalıcıya sahip bir vıbratörün
kullanılacağına karar verilebilmesinde, beton kesitinin genişliği
(kalıp genişliği), beton kıvamı, ve betonarme donatılarının arasındaki
uzaklığa bağlıdır.
71
Hazır Beton
Dahili Vibratörlerin Kullanımı…
i. Beton tabakasının derinliği, vibratörün dalıcı ucunun uzunluğunu
geçmemelidir.
ii. Dalıcı ucu, taze betonun içerisine dik olarak daldırılmalıdır.
iii. Dalıcı ucu, bir önceki tabakaya birkaç cm girecek tarzda daldırılmalıdır.
iv. Daldırılacağı noktalar arasındaki uzaklık genel olarak 50 cm civarındadır.
v. Dalıcı uç, beton kalıbının yan duvarlarına çok yakın olarak
daldırılmamalıdır.
vi. Dalıcı ucun taze beton içerisinde süresi normal olarak 5-15 saniye
kadardır.
vii. Dalıcı ucun dışarı çıkartılma işlemi yavaşça (saniyede 5-10 cm)
yapılmalıdır.
viii. Dalıcı ucun donatılara temas ettirilmesi tercih edilmemektedir.
ix. Akıcı kıvamdaki betonlara vibrasyon uygulanmamalıdır.
72
Hazır Beton
Harici Vibratörler
i. Kalıpların sağlam ve su sızdırmayan türden olmaları
gerekmektedir.
ii. Vibrasyon süresi 2 dakikadan - 30 dakikaya kadar çıkmaktadır.
iii. Kalıp yüzeyine 1 - 3 m aralıkla bağlanmaktadır.
iv. Beton yüzünden yaklaşık 45 cm içeriye kadar etkili olmaktadırlar.
v. Önyapımlı beton elemanlarının sıkıştırılmasında kullanılmaktadır.
73
Hazır Beton
Vibrasyon Masaları
Vibrasyon masası, taşıyıcı bir çerçeve üzerine sağlam bir şekilde

oturtulmuş olan çelik veya betonarme bir tabladan ibarettir. Masanın
tablasını taşıyan sisteme harici bir vibratör bağlıdır. Genellikle kuru
kıvamdaki betonlarla yapılan prefabrike beton elemanlarının
sıkıştırılmasında kullanılmaktadır.
74
Hazır Beton
Yüzey Vibratörleri
Yüzey vibratörleri, yerine yerleştirilmiş olan betonun yüzeyini
titreştirmek amacıyla kullanılan vibratörlerdir. Yüzey vibratörleri,
derinliği 25 cm’den fazla olmayan döşemelerde, yol betonlarında ve
özellikle kuru-plastik veya kuru kıvamdaki betonların
sıkıştırılmasında çok yararlı olmaktadırlar.
75
Hazır Beton
Vibrasyon Süreleri
Taze betona ne kadar süreyle vibrasyon uygulamak gerektiği;
(a) betonun kıvamına,
(b) betonun sıcaklığına,
(c) kullanılacak vibratör tipine
Dahili vibratörlerde, vibratör ucunun beton içerisine her daldırılışında

gömülü olarak tutulduğu süre, normal uygulamalarda, 5 - 15 saniye
kadardır. Bu süre, betonun durumuna göre, 2 dakikaya varmaktadır.
Harici vibratörler kullanıldığında, vibrasyon süresi 2 dakikanın 30
dakikaya varan uzunlukta olmaktadır.
76
Hazır Beton
Kısa Süreyle Vibrasyon...
Taze betonun içerisindeki hapsolmuş hava dışarıya
çıkartılamamakta ve beton;
 gözenekli,
 yoğunluğu az,
 geçirgenliği yüksek,
 dayanımı ve dayanıklılığı düşük, olmaktadır

77
Hazır Beton
Uzun Süreyle Vibrasyon…
i. Betonda segregasyon oluşmaktadır.
ii. Beton yüzeyindeki bazı bölgelerin daha kumlu bir betondan
oluşmasına yol açılmaktadır.
iii. Kalıplarda aşırı deformasyon ve/veya çökme olmaktadır.
iv. Hava sürüklenmiş kabarcıkları da dışarı çıkartılmakta, hava
sürüklenmiş beton özeliğini kaybetmektedir.

78
Hazır Beton
Vibrasyon Tekrarı
Daha önce vibrasyon uygulanmış olan taze betona, bir süre sonra
(1-2 saat, betonun plastikliğini koruduğu süre içerisinde) yeniden
vibrasyon uygulanması işlemine “vibrasyon tekrarı” denilmektedir.
Vibrasyon tekrarının en etkili olacağı uygulama zamanı, taze betonun
priz başlangıcından hemen önceki zamandır.
79
Hazır Beton
Vibrasyon Tekrar İşlemi…
(a) Beton tabakaların arasındaki aderansı artırmakta,
(b) Taze betonun yerine oturması (yerleşmesi) nedeniyle oluşan çok
küçük çatlakların ortadan kalkmasına yaramakta, ve
(c)Taze betonda terlemenin yarattığı olumsuzlukları azaltmaktadır.
80
Hazır Beton
Taze Betonun Yüzeyinin Düzeltilmesi
Taze beton yüzeyinin düzgün duruma getirilmesi işlemi, sonlama veya
“finişing” olarak da anılmaktadır. Finişing terimi, “bitirmek, sona
erdirmek, tamamlamak” anlamlarına gelir.
Yüzey Düzeltme
İlk Düzeltme Son Düzeltme

81
Hazır Beton
İlk Düzeltme
Yerine yerleştirilmiş ve sıkıştırılmış betonun yüzeyinde
bulunabilecek çıkıntılı veya çukur kısımlardan kurtulmak, beton
yüzeyini aynı seviyeye getirebilmek için sıyırma tahtası kullanılarak
yapılmaktadır. Bu işlem sonunda, yüzeyde hala bazı çok düzgün
olmayan kısımlar kalabilmektedir.
82
Hazır Beton
Son Düzeltme
Son düzeltme, ilk düzeltme işlemi sonunda aynı seviyeye getirilmiş
olan beton yüzeyinin tamamen düzgün bir duruma getirilebilmesi için
yapılmaktadır. Bu işlem, genellikle,
(a)Tahtadan yapılmış ve altı düzgün olan aletlerin beton yüzeyinde
“yüzdürülür” gibi gezindirilmesi ile, ve
(b)“Mala ile” yerine getirilmektedir.
Hazır Beton 83
İskenderun
Teknik
Üniversitesi

Dönem: 2020 – 2021 (Bahar)
11.
BÖLÜM 7
Betonun Bakımı
Sıcak Havada Beton Yapımı
Soğuk Havada Beton Yapımı
Kaynak: Beton Prof.Dr. Turhan Y. Erdoğan ODTÜ Yayıncılık
Betonun Bakımı
Betonun, özellikle ilk günlerinde, yeterince hidratasyon
yapabilmesini sağlayabilmek üzere, betonun içerisinde yeterli
miktarda suyun ve sıcaklığın bulundurulması ve bu ortamın
korunması işlemi, “betonun kür’ü” veya “betonun bakımı” dır.

4
Betonun Bakımı Sıcak ve Soğuk Havada Beton

Betonun Kürü İçin Gerekli Koşullar
1. Yerine yerleştirilmiş olan betonun içerisindeki suyun buharlaşarak
azalmaması, betonda yeterli miktarda su bulundurulması
2. Yerine yerleştirilmiş olan betonun içerisindeki sıcaklığın betondaki
hidratasyonu yavaşlatacak veya durduracak derecelere düşmemesi.

Hidratasyon Suyu ve Su/çimento Oranı
Taze betonun yerleştirildiği anda, şayet beton karışımındaki su/çimento
oranı çok düşük değilse (O.5’den daha az değilse), betonun içerisinde,
hidratasyon için gereken su miktarından daha da yüksek miktarda su
bulunmaktadır.
6

Taze Betonda Suyun Azalmasının Nedenleri
Yerine yerleştirilen taze betonun içerisindeki suyun azalmasının en önemli
nedeni buharlaşmadır. Buharlaşma hızı,
(a) havadaki relatif neme,
(b) hava sıcaklığına,
(c) betonun sıcaklığına,
(d) rüzgar hızına bağlıdır.

Bağıl Nem: Belli bir sıcaklıkta bir hava kütlesinde 7
bulunan nem miktarının yüzde ifadesi.

Nem, Sıcaklık ve Rüzgarın Etkileri
 Havadaki relatif nemin azalması, betonun içerisindeki suyun daha çok
buharlaşmasına yol açmaktadır.
 Hava sıcaklığının yüksek olması, betonun sıcaklığını da yükseltmekte
ve daha çok buharlaşmaya neden olmaktadır.
 Rüzgar hızının yüksek olması, betondaki suyun daha çok
buharlaşmasına neden olmaktadır. 8

Kür Süresinin Beton Dayanıma Etkisi

Kür Sıcaklığının Beton Dayanımına Etkisi
10

Betonun 7 Günlük Dayanımı
Projelerde, betonun kritik basınç dayanımı olarak 28. gündeki basınç
dayanımı esas alınmaktadır. Kür edilme işlemi eksiksiz uygulanmış olan
betonlarda ilk 7 gün içerisinde kazanılan basınç dayanımı, 28 günlük basınç
dayanımının %70 (65-95) dir.

11

Minimum Kür Süresi
i. Betonlar, yerleştirildikleri andan itibaren en az 7 gün süreyle ıslak
kür’e tabi tutulmalıdırlar.
ii. Donatısız betonların minimum kür süresi, donatılı betonlar için gerekli
olan süreden daha uzun olmalıdır.
iii. Puzolan katkılı betonların ıslak kür süreleri 2 hafta uzunlukta olmalıdır.
12

Minimum Kür Süresinin Tayini
Yapıda kullanılan beton, hedeflenen 28 günlük basınç dayanımının
%70’ini kazanıncaya kadar kür edilmelidir.
Genel olarak, bu değer 7 gün içerisinde elde edilmekte ise de, bu süre daha
uzun veya daha kısa olabilmektedir.

13

Kür Yöntemleri
Genellikle iki ana grup altında sıralanabilir:
1. Betonun ıslak durumda kalabilmesini sağlayabilmek için uygulanan kür
yöntemleri,
2. Beton yüzeyini ince bir zar (membran) ile örterek, buharlaşmayı
önlemek amacıyla uygulanan yöntemler.

14

1-Islak Durumda Kalmasını Sağlayan Kür Yöntemleri
1. Betonun tamamen su altında kalmasını sağlayacak yöntemler,
2. Beton yüzeyine su serpiştirilerek uygulanan kür yöntemi,
3. Beton yüzeyine bez, talaş, saman gibi malzemelerin serilmesi ve bu
malzemelerin ıslak duruma getirilmeleri sağlanarak, beton yüzeyinin ıslak
kalabilmesi için uygulanan yöntemler.

15

Betonun Islak Kalmasını Sağlayan Uygulamalar
16

2-Yüzeyi Mebran ile Örterek Buharlaşmayı Önleyen
Kür Yöntemleri
1. Beton yüzeyinin plastik malzemeden veya su geçirmeyen kağıttan
yapılmış örtülerle kaplama yöntemleri,
2. Beton yüzeyine bitümlü veya parafin esaslı sıvı kimyasal malzemelerin
sürülmesi yöntemleri.
17

Betonu Mebran ile Örten Uygulamalar
18

Sıcak Hava Koşulları
 Yüksek hava sıcaklığı,
 Düşük relatif nem yüzdesi,
 Hızlı esen rüzgarlar,
 Güneş radyasyonu.
19

Sıcak Hava
Anormal hava koşullarında, beton dökümü sırasında, ortalama hava
sıcaklığının ardarda üç gün süre ile +30°C ’ın üstünde bulunduğu süredeki
hava durumunu “sıcak hava” denir.
Beton dökümü esnasında hava sıcaklığının “normal” kabul edileceği
değerler 5 - 30°C ’dir.

20

Sıcak Havanın Taze Betona Etkileri
i. Taze betonda hedeflenen kıvamı elde edebilmek için daha çok miktarda
karışım suyuna gerek olmaktadır,
ii. Taze betondaki “çökme kaybı” daha çok olmaktadır,
iii. Betonun prizi daha kısa sürede yer almaktadır,
iv. Betondaki plastik rötre çatlaklarında artma olmaktadır,

21

Sıcak Havanın Sertleşmiş Betona Etkileri-1
1. Betonların ilk birkaç saatlik veya ilk bir-iki günlük dayanımları, normal
koşullardaki betona göre birazcık daha yüksek olmakla beraber, 28
günlük veya daha sonraki günlerdeki dayanımları daha düşük
olmaktadır.
2. Sıcak havada istenilen kıvamı sağlayabilmek için daha fazla su katılarak
yerleştirilen beton daha gözenekli ve su geçirimliliği daha yüksek bir
beton olmaktadır.
22

Sıcak Havanın Sertleşmiş Betona Etkileri-2
3. Sıcak havada yerleştirilen beton sıcaklığı ile beton soğuduktan
sonraki sıcaklık arasındaki fark, normal koşullarda yerleştirilen
beton sıcaklığı ile beton soğuduktan sonraki sıcaklık arasındaki
farktan daha büyüktür. Sıcaklık farkının büyümesi, betonun çatlama
eğilimini artırmaktadır.
4. Sıcak hava koşullarında yapılan betonların içerisinde bulunması
gereken su miktarı yüksek olduğundan, betondaki kuruma ve rötre
(büzülme) de daha fazla olmaktadır. 23

Sıcak Havada Alınması Gereken Önlemler
i. Beton karışımının sıcaklığını azaltabilmek için, betonu oluşturan
malzemelerin soğutularak kullanılması,
ii. Suyun buz olarak kullanılması,
iii. Katkı maddelerinin kullanılması,
iv. Suyun buharlaşarak kaybolmasını azaltacak önlem alınması,
v. İşin önceden planlanması,
vi. Kür işleminin mümkün olan en kısa sürede başlatılması.

24

Soğuk Hava
Günlük ortalama sıcaklığın ardarda üç gün
süreyle +5 °C’ ın altında olduğu hava durumu,
beton dökümü için “soğuk hava” olarak
tanımlanmaktadır.
25

Soğuk Havanın Betona Etkileri
1. Soğuk hava koşullarındaki taze betonun priz alma süresi daha uzun, dayanım
kazanma hızı ise daha yavaş olmaktadır.
2. İlk zamanlarda (beton priz almadan, veya yeterli dayanımı henüz kazanmadığı
süre içerisinde) betonun içerisindeki suyun bir kez dahi donması, beton
dayanımını ve dayanıklılığını azaltmaktadır.
3. Yerleştirilen betondaki sıcaklık ile çevre sıcaklığı arasında büyük fark
durumunda, betonda gerilmelere ve çatlaklara yol açmaktadır. 26

Betonun Sıcaklığı
 Beton dökümü esnasındaki ideal sıcaklık 15 - 16 °C, ve “normal” olarak kabul
edilen sıcaklık ise 5 °C ile 30 °C arasındadır.
 Sıcaklığın +5°C’ ın altına düşmesi durumunda, beton içerisindeki çimento ve su
arasındaki kimyasal reaksiyonlar çok yavaşlamaktadır.
 Betonun içerisindeki suyun buza dönüştüğü durumda, hidratasyon için su
olmayacağından, hidratasyon tamamen durmaktadır.

27

Betonda Donma Durumu
A. Betonun içerisindeki suyun beton priz almadan donması durumu,
B. Priz alarak sertleşmiş fakat yeterince dayanım kazanmamış betonun
içerisindeki suyun donması durumu.
28

Dona Karşı En Az Dayanım
Bir kez donma olayı karşısında betonun hasar görmemesi için beton
dayanımının en az 3.5 MPa seviyesine ulaşmış olması gerekmektedir. Genel
olarak, 10 °C sıcaklıktaki ve iyi bir karışım oranına sahip olan bir beton, 3.5
MPa dayanım seviyesine, betonun yerleştirilme işleminden 2 gün sonra
ulaşabilmektedir.
29

Soğuk Havada Alınması Gereken Önlemler
1. Beton karışımının sıcaklığını yükseltebilmek için, betonu oluşturan
malzemelerin ısıtılarak kullanılması,
2. Betonun ilk günlerindeki dayanımının yüksek olmasını sağlayacak türde
çimento ve katkı maddesi kullanılması,
3. Uygun kalıp ve izolasyon malzemelerinin ve uygun kür yöntemi ile
betonun dış ortamdan izole edilmesi ve ısıtılması.
4. İşin önceden planlanması.
5. Yeterli süreyle kür edilmeleri.

30

Beton Malzemelerin Isıtılması
 lsıtılarak kullanılacak karışım suyunun sıcaklığı 60-65°C ’i geçmemeli,
 70-80°C su, çimento ile teması sonucunda ani priz oluşabilmektedir.
 Çok soğuk havalarda, agrega sıcaklığı da en fazla 50 - 60 °C olmalı.

31

Betonun İlk Günlerdeki Dayanımının Yükseltilmesi
 Hidratasyon ısısı hızı yüksek olan çimento kullanılması,
 Erken dayanımı yüksek çimentoların kullanılması,
 Portland çimentosu kullanılması,
 Su azaltıcı ve priz hızlandırıcı katkı kullanılmasıdır.

32

Kür Süresi ve Kalıpların Sökülmesi
1. Test edilen 7 günlük beton numunelerden elde edilen basınç dayanımının, betonun
hedeflenen 28 günlük dayanımının yaklaşık % 70’ine karşılık gelmesi durumunda,
kalıp sökümü için, betonun yeterince dayanım kazandığı anlaşılmaktadır.
2. Yapıdaki betonun ne kadar dayanım kazanmış olduğunu bulabilmek için beton test
çekiciyle ve/veya ultrasonik test cihazıyla hasarsız deney yöntemleri de
uygulanabilmektedir.
3. Yapıda kullanılacak betonu laboratuvar koşullarında kür ederek bir “dayanım-

olgunluk faktörü” ilişkisi elde edilir. Buradan, normal kür koşullarındaki betonun
yapıdaki betonun olgunluğunun laboratuvardaki betonun 28 günlük dayanımının
%70’ine karşılık geldiği olgunluğa eriştiği süre, kür süresinin yeterli olduğunu
gösterir.
33

İskenderun
Teknik
Üniversitesi

Dönem: 2020 – 2021 (Bahar)
12.
BÖLÜM 8
BETONUN DAYANIMI
 Basınç Dayanımı
 Çekme ve Eğilme Dayanımı
 Schmidt, Pundit ve Karot Deneyleri
ODTÜ Yayıncılık
Betonun Direnci
Değişik türdeki yapılarda kullanılmakta olan betonun üzerine değişik
yönlerde etki yapan statik ve/veya dinamik yükler (kuvvetler)
gelebilmektedir. Yükün etkisiyle betonda bir miktar şekil değişikliği
meydana gelmektedir. Çok büyük şekil değişikleri yer alırsa ve beton
kırılmaktadır.
Betonun Dayanımı
Beton Dayanımı
Beton dayanımı, üzerine gelen yüklerin neden olacağı şekil
değiştirmelere ve kırılmaya karşı, betonun gösterebileceği maksimum
direnme olarak tanımlanmaktadır. Malzemenin bir birim alanının
üzerinde etki yapan yük, “gerilme” olarak adlandırılmakta ve kgf/cm2
veya MPa ifade edilmektedir.
Betonun Dayanımı
Beton Dayanımları
Betonun üzerine değişik yönlerde uygulanan yükler, değişik
etkiler yaratabilmektedir. Basınç, çekme, eğilme, kayma ve
tekrarlı yük etkisi yaratacak yükler altında betonun şekil
değiştirmeye ve kırılmaya karşı göstereceği direnme kabiliyeti,
sırasıyla, basınç dayanımı, çekme dayanımı, eğilme dayanımı,
kayma dayanımı ve yorulma dayanımı olarak tanımlanmaktadır.

6
Betonun Dayanımı
Beton Dayanımının Önemi
1. Betondaki basınç, çekme, eğilme ve kayma dayanımlarının
bilinmesi, beton yapıların bu yükler altındaki taşıma
kapasitelerinin bilinmesine yaramaktadır.
2. Sertleşmiş betonda aranılan dayanıklılık, su geçirimsizlik ve
dayanım gibi özelik arasında, deneysel olarak en kolay tayin
edileni, betonun dayanım özeliğidir.
3. Betonun dayanımı ile diğer özelikleri arasında bir
korelasyon kurabilmek mümkündür. Dayanımı yüksek olan bir
betonda, su geçirimsizliği ve dayanıklılık da iyi olmaktadır.7

Betonun Dayanımı
Betonun Kompleks Yapısı
Agregalar, değişik minerallerin biraya gelmesiyle oluşmuş ve
yapılarında bir miktar gözenek bulunabilen malzemelerdir.
Çimento hamuru ise, çimentodaki değişik ana bileşenlerin
hidratasyonu sonucunda oluşan her biri değişik boyutlara ve
özeliklere sahip değişik hidratasyon ürünlerini içermektedir.
Ayrıca, çimento hamurunun içerisinde değişik şekil ve
boyutlara sahip boşluklar ve hidratasyonunu henüz
tamamlamamış çimento tanecikleri bulunmaktadır. 8
Betonun Dayanımı
Betonun Dayanımı Nelere Bağlı…
 Çimento hamurunun dayanımı,
 Agreganın dayanımı,
 Çimento hamuru ile agrega taneleri arasındaki aderans.
Betonun Dayanımı
Çimento Hamurunun Dayanımı
Çimento hamurunun dayanımı, çimentonun ne ölçüde
hidratasyon yapmış olmasına, ve su/çimento oranına bağlıdır.
Daha çok miktarda hidratasyon sonucunda, bağlayıcı özelikteki
C-S-H jelleri daha çok olmakta, kapiler boşluk miktarı
azalmaktadır. Daha düşük su/çimento oranına sahip çimento
hamurunda, daha az miktarda kapiler boşluk oranı yer alır. 10
Betonun Dayanımı
Agrega Dayanımı
Agregalar genellikle çimento hamurunun dayanımından daha
yüksek dayanıma sahiptirler. Beton yapımında kullanılan
agregalar düşük dayanımlı ve kolayca kırılabilir türde iseler,
uygulanan yükler altında betonda meydana gelecek çatlama ve
kırılma, iri agrega tanelerinin kırılmasıyla başlamaktadır.

11
Betonun Dayanımı
Aderansın Dayanımdaki Rolü
Sertleşmiş betondaki kırılmanın başladığı en zayıf bölgeler, iri
agrega taneleri ile çimento hamuru arasındaki yüzeylerdir.
Çimento hamuru ile iri agrega tanelerinin yüzeyleri arasında
çok küçük boşluklar ve çatlaklar oluşmuş ise, çimento hamuru
ile agrega tanelerinin aderansı zayıf olmaktadır.
Bu tür boşlukların ve çatlakların ana nedeni ise, terleme olayı,
ve çimento hamurunun hacim değişikliğidir. 12
Betonun Dayanımı
Aderans Arttırmak İçin…
 Çimento hamuru ile iri agrega taneleri arasında
bulunabilecek boşluklar vibrasyon uygulayarak azaltılabilir.
 Hava katkılı betonda, çimento hamuru ile agrega arasındaki
aderans, hava katkısız betondakine göre daha zayıftır.
 Kurutularak kullanılan agregalar, çimento hamuru ile agrega
taneleri arasında daha iyi aderansa yol açmaktadırlar.
 Betonda kullanılan iri agrega tanelerinin büyüklüğü arttığı
takdirde, agrega yüzeyinde oluşan kuvvetler de artmakta,
aderansın daha zayıf olmasına yol açmaktadır. 13
Betonun Dayanımı
Betonun Dayanımını Etkileyen Faktörler
Faktörler
Su/çimento oranı
Karma suyunun kalitesi
Çimento özelikleri
Çimento tipi Kompozisyonu İnceliği
Agrega özelikleri
Gradasyonu Tane boyutu Tane şekli Dayanımı
Karılma
sıkıştırma işlemleri
Kür koşulları ve 14
betonun yaşı
Betonun Dayanımı
Su/çimento Oranının Dayanıma Etkisi
Su/çimento oranı yükseldikçe,
betonun içerisinde yer alan
boşluk miktarı daha çok
olmakta ve daha düşük beton
dayanımı oluşmaktadır.
15
Betonun Dayanımı
Su/Çimento Kanunu
Feret 1896 yılında, betondaki çimentonun, suyun, ve havanın
miktarları ile beton dayanımı arasındaki ilişki belirtmiştir.
Abrams ise 1919 yılında, su/çimento oranı ile dayanım
arasındaki ilişkisine su/çimento kanunu olarak belirtilmektedir.
16
Betonun Dayanımı
Beton Basınç Dayanımı
Eksenel basınç yükü etkisi
altındaki betonun kırılmamak için
gösterebileceği direnme kabiliyeti
olarak tanımlanmaktadır.
17
Betonun Dayanımı
Basınç Dayanımının Önemi
1) Basınç dayanımının bulunabilmesi daha basittir.
2) Hemen hemen tüm yapıların tasarımında, betonun basınç dayanımı
değeri esas alınmaktadır.
3) Betonun basınç dayanımı ile çekme ve eğilme dayanımları
arasında, yaklaşık da olsa, bir korelasyon bulunmaktadır.
4) Basınç dayanımının bilinmesi, betondaki su geçirimliliği ve
dayanıklılığın hakkında bilgi sağlamaktadır.
18
Betonun Dayanımı
Standart Deney Yöntemi
Standard deney yönteminde, standard boyutlu beton silindir
numunenin çapı 15 cm, ve yüksekliği 30 cm ’dir (boy/çap= 2),
standard boyutlu küp olarak ise kenarları 15 cm olan
numuneler kullanılmaktadır.
19
Betonun Dayanımı
Standart Beton Boyutları
20
Betonun Dayanımı
15 cm x 30 cm Numune Hazırlanması
15 cm x 30 cm boyutlu standart silindir numuneler elde
edebilmek için, betonun kalıp içerisine yerleştirilme işlemi
yaklaşık 10 cm yükseklikteki üç tabaka halinde yapılmaktadır.
Her tabaka çapı 1.6 cm olan metal bir çubukla, her tabaka
25 kez şişlenerek sıkıştırılmaktadır. Betonun üst kısmı kalıbın
üst yüksekliğiyle aynı hizada olacak tarzda, bir mala
yardımıyla düzgün duruma getirilmektedir. 21
Betonun Dayanımı
15x15x15 cm Numune Hazırlanması
Küp numuneler elde edebilmek için, beton yaklaşık iki tabaka
halinde yerleştirilmekte, ve her tabaka 25 kez şişlenmek
suretiyle sıkıştırılmaktadır: veya, beton tek bir tabaka olarak
yerleştirilip dahili vibrasyon uygulanmaktadır. Sıkıştırma
işlemini takiben, betonun üst yüzeyi, kalıbın üstü ile aynı
seviyede olacak tarzda düzeltilmektedir. 22
Betonun Dayanımı
Numunelerin Kalıpta Bekletilmesi
Kalıplara yerleştirilen, sıkıştırılan ve üst yüzeyi
düzgünleştirilen beton, kalıplardan çıkartılacakları zamana
kadar genellikle 24 saat kadar üst yüzeyleri ıslak bir bezle
örtülü durumda ve 21-25 °C sıcaklık ortamında tutulmaktadır.
23
Betonun Dayanımı
Numunelere Kür Uygulaması
Beton numuneler, kalıplarından
çıkartıldıktan sonra, deney anına kadar
23±2 °C sıcaklık ve %95 relatif nem
ortamına sahip olan bir kür odasında,
veya bu sıcaklıktaki su içerisinde
bekletilmektedir.
24
Betonun Dayanımı
Başlık Yapılması
Beton numunesinin alt ve üst yüzeylerine üniform dağılımlı eksenel
yük uygulanabilmesi için, deney presinin başlıklarıyla temas eden
beton numunesinin alt ve üst yüzeylerinin mükemmel düzgünlükte
olmaları gerekmektedir. Alt ve üst yüzeylerine, kükürt-grafit tozu
karışımı bir malzemeden, veya çimento hamurundan, veya çimento-
alçı karışımından oluşan ince fakat yüzeyi çok düzgün bir tabaka
oluşturulmaktadır. Başlık kalınlığı 5 mm’ den daha fazla olmamalıdır.
25
Betonun Dayanımı
Başlık Yapılması
26
Betonun Dayanımı
Deney Presi
Deney presi, iki bloktan oluşmaktadır. Alttaki blok (alt tabla)
rijitdir. Numune, bu blok üzerine yerleştirilmektedir. Üstteki
blok ise, oynak başlıktır. Bu düzen, yükün tamamen dik eksende
uygulanmış olmasına yaramaktadır.
27
Betonun Dayanımı
Yükleme Hızı ve Numune Sayısı
Hidrolik sistemle çalışan deney presleri ile yapılan deneylerde,
numunenin üzerine 0.2–1.0 N/mm2/s hızla yük uygulanmaktadır. Basınç
dayanımını bulabilmek için, en az üç adet silindir veya küp numunenin
kırılma deneyine tabi tutulması gerekmektedir.
28
Betonun Dayanımı
Basınç Dayanımı Deneyini Etkileyen...
1. Silindir numunelerinin sahip olduğu farklı boy/çap oranı,
2. Beton numunesinin silindir veya küp şekil olması,
3. Boy/genişlik oranı aynı fakat boyutları farklı numuneler,
4. Deney esnasında uygulanan kırılma yükünün hızı,
5. Betonun en büyük agrega tane boyutu,
6. Deney anında numunenin sahip olduğu nemlilik durumu,
7. Deney anında numunenin sahip olduğu sıcaklık. 29
Betonun Dayanımı
Uç Etkisi
Deney presindeki çelik başlıkların yüzeyleri ile, beton numunenin alt
ve üst yüzeyleri arasında oluşan sürtünme kuvvetlerinin beton
numunede yarattığı etki, “uç etkisi” olarak anılmaktadır. Boy/çap
oranı 2.O ’den büyüdükçe basınç dayanımı azalmakta, küçüldükçe ise
basınç dayanımı artmaktadır. Boy/çap oranı küçüldükçe, uç etkisi
artmaktadır.
30
Betonun Dayanımı
Silindir ve Küp Arasındaki İlişki
15 cm x 30 cm silindir dayanımı ile 15 cm’lik küp dayanımı arasında ;
31
Betonun Dayanımı
Numune Boyutunun Dayanıma Etkisi
i. Daha küçük boyutlu numune daha büyük boyutlu numuneye
göre daha hızlı kurumakta, daha hızlı dayanım kazanmaktadır.
ii. Küçük numunelerde presinin başlıkları ile temas eden beton
yüzeyi, büyük boyutlu numunelere göre daha küçüktür.
iii. Numune boyutlarının büyümesi ile numunede bulunabilecek
mikro çatlakların veya hatalı bölümlerin miktarı artmaktadır.32
Betonun Dayanımı
Yükleme Hızının Dayanıma Etkisi
Beton numuneye uygulanan yükün hızı azaldıkça (yük daha uzun bir
süreyle uygulandıkça), numune daha küçük bir yük altında
kırılmaktadır. Bu durum, yükün numune üzerinde daha uzun süre
kalması nedeniyle, betonun bir miktar sünme etkisi altında kalmış
olabileceği olarak açıklanmaktadır.
33
Betonun Dayanımı
Betonda Nem Durumunun Dayanıma Etkisi
Kuru numunelerin basınç dayanımı ıslak numunelere göre, yaklaşık
%10-%15 kadar daha yüksek çıkmaktadır. Beton içerisindeki nem,
yağlayıcı bir etki oluşturmakta ve kayma kuvvetleri etkisiyle numune
içerisindeki kayma daha kolay yer alabilmesi ve ıslak numuneye
uygulanan yük, numune içindeki gözeneklerde ayrıca bir basınç etkisi
oluşmaktadır.
34
Betonun Dayanımı
Sıcaklığın Dayanıma Etkisi
Deney anında, beton numunenin sıcaklığının yüksek olması durumunda
basınç dayanım değeri daha az olmaktadır.
Deney anındaki sıcaklıkları ;
-4 °C ile 21 °C arasındaki dayanım farkı %40 kadar,
55°C ile 21 °C arasındaki dayanım farkı %15 dir.
35
Betonun Dayanımı
Standard Deney Yöntemi – Yapıdaki Beton Dayanımı
 Standard deney yönteminde, beton numunesi eksenel
basınç yükü altında kırılmaya tabi tutulmaktadır. Oysa,
yapıdaki beton sadece eksenel basınç yükünün etkisine
maruz değildir.
 Deney yönteminde beton numunelerin hacimleri, yapıdaki
betonun kütlesine oranla çok daha küçüktür.
 Standard deneyler için kullanılan beton numuneler ile
yapıdaki beton aynı koşullarda kür edilmemektedir.

36
Betonun Dayanımı
Beton Sınıfları
C 8/10 başlar ve C 100/115 sınıfına kadar.
Betonun basınç dayanım sınıfını gösteren notasyonda “C” betonun
İngilizcesi olan “concrete” kelimesinin ilk harfini,
ilk rakam betonun karakteristik silindir dayanımı (N/mm2),
ikinci rakam ise betonun karakteristik küp dayanımı (N/mm2)

37
Betonun Dayanımı
C30/37
38
Betonun Dayanımı
TS EN 206-1 göre Beton Sınıfları
39
Betonun Dayanımı
Yüksek Dayanımlı Beton
Basınç dayanım sınıfı C 50/60 ’dan daha yüksek olan beton.
40
Betonun Dayanımı
Betonun Gelişimi
41
Betonun Dayanımı
Betonun Çekme Dayanımı
Betonun çekme dayanımı, “betonda çekme etkisi yaratacak
kuvvetlerin neden olacağı şekil değiştirmelere ve kırılmaya karşı,
betonun gösterebileceği direnme kabiliyeti” olarak tanımlanmaktadır.
Genellikle, yapıdaki betona doğrudan çekme kuvveti
uygulanmamaktadır.
42
Betonun Dayanımı
Çekme Kuvvetlerinin Oluşumu
Beton elemanların üzerlerine gelen basınç ve/veya eğilme
kuvvetleri betonun içerisinde dolaylı olarak çekme kuvvetlerinin
oluşmasına neden olmaktadır.
Betonda büzülme olması durumunda yer alacak şekil
değiştirmelerin agrega taneleri ve betondaki donatı tarafından
engellenerek serbestçe yer almaması nedeniyle de betonun
içerisinde çekme kuvvetleri oluşmaktadır. 43
Betonun Dayanımı
Kayma Kuvveti, Eğilme Momenti, Çekme ve Eğik Çekme Kuvvetleri,
Basınç Çekme Kuvvetleri
Betonda oluşan çekme kuvvetleri,
betonun çatlamasına ve kırılmasına
yol açan en önemli nedendir.44
Betonun Dayanımı
Çekme Dayanımının Önemi
Genel olarak, betonun çekme dayanımı, basınç dayanımının %1O’u
kadardır. Gevrek bir malzeme olan betonun çekme kuvvetlerine karşı
direnme kabiliyeti çok düşük olduğundan, çekme dayanımı betonda
çatlakların oluşmasında önemli rol oynamaktadır. Betonda büyük
çatlakların oluşması, kırılmaya neden olmaktadır.
45
Betonun Dayanımı
Çekme Dayanımı Deney Yöntemleri
1) Çekme yüklerinin doğrudan uygulanması ile,
Doğrudan Çekme Dayanımı Deneyi
2) Çekme yüklerinin dolaylı olarak uygulanması ile,
Yarmada Çekme Dayanımı Deneyi
3) Beton kirişlere eğilme yüklerinin uygulanması ile,
Eğilmede Çekme Dayanımı Deneyi
Eğilmede Çekme Dayanımı > Yarmada Çekme Dayanımı > Doğrudan Çekme Dayanımı
46
Betonun Dayanımı
Doğrudan Çekme Dayanımı Deneyi
Değişik boyutlardaki silindir, prizma gibi özel boyutlu
numuneler üzerinde uygulanabilmektedir. Numunenin uçlarına
özel olarak hazırlanmış metal başlıkların yapıştırılması ve

σ = P/A
başlıkların ortasına da 90° açıyla dik olacak tarzda metal
çubukların bağlı olmalıdır.
47
Betonun Dayanımı
Yarmada Çekme Yöntemi
48
Betonun Dayanımı
Yarma Çekme Dayanımı
49
Betonun Dayanımı
Eğilmede Çekme Yöntemi
50
Betonun Dayanımı
Eğilmeye Maruz Kirişte Gerilme Dağılımı
Eğilme yüküne maruz kalan beton kirişte
yer alan kırılmaya, betonun tarafsız
eksenin altında oluşan çekme gerilmeleri
neden olmaktadır. Bunun nedeni ise,
betonun oldukça düşük çekme dayanımına
sahip olmasıdır. O bakımdan, beton
kirişlerde elde edilen eğilme dayanımı
değeri, aslında, betonun çekme
dayanımını işaret etmektedir. 51
Betonun Dayanımı
Eğilme Dayanımı
52
Betonun Dayanımı
Orta Noktadan Yükleme
53
Betonun Dayanımı
Üçtebir Noktalardan Yükleme
54
Betonun Dayanımı
Schmidt Çekici Concrete Test Hammer
“Beton test çekici” olarak adlandırılan alet,
sertleşmiş betonun yüzey sertliğini ölçmektedir.
Schmidt isimli İsviçreli bir mühendis tarafından
geliştirilmiş bu alet, “Schmidt Çekici”, veya
“Beton Tabancası” gibi isimlerle de anılmaktadır.

55
Betonun Dayanımı
Beton Yüzey Sertliğinin Ölçülmesi
Beton test çekicinin uygulanmasında, aletin içerisinde yer alan
bir kütle vasıtasıyla sertleşmiş betonun yüzeyine darbe
vurulmaktadır. Yaylı bir sisteme bağlı olan kütle, geri
sıçramaktadır. Kütlenin ne kadar geri sıçradığı, alet
üzerindeki bir göstergeden sayısal olarak ölçülebilmektedir.
Doğal olarak, daha sert yüzeylere sahip olan betonlarda,
kütlenin geri sıçraması daha çok olmaktadır. 56
Betonun Dayanımı
Hasarsız Deney Yöntemi
 Deney yapılan beton yüzeyinin (yaklaşık 30 mm derinliğine kadar
olan) nitelikleri hakkında bilgi verirler.
 Beton test çekici ile yapıdaki betonun yüzey sertliği, ve buna bağlı
olarak basınç dayanımı ölçülebilmektedir.
 Üç aydan (90 gün) daha yaşlı betonlar için değerleri azaltıcı
katsayılar kullanılmalıdır.
 Beton çekici her 1000 okumadan sonra kalibre edilmelidir.
 Beton test çekicinin uygulanmasıyla betonda çatlama veya kırılma
oluşmamaktadır. Yani, “hasarsız deney yöntemi’dir.
57
Betonun Dayanımı
Beton Çekicinin Kısımları
58
Betonun Dayanımı
Beton Test Çekici Değerlerini Etkileyen Faktörler
1. Darbenin uygulandığı yön;
2. Beton yüzeyinin ıslak veya kuru olması durumu;
3. Beton yüzeyinde karbonatlaşmanın olup olmadığı;
4. Darbenin iri agregalar veya demir donatıya uygulanması;
59
Betonun Dayanımı
Schmidt Çekici Deneyi
 Test çekicinin kalibrasyonunun iyi olduğundan emin olunmalıdır,
 Beton yüzeyi temizlenmeli,
 Temizleme işlemi için betona karborondum taşı sürtülmeli,
 Beton yüzeyine yaklaşık 2-5 cm aralıklarla,
 9-25 adet darbe uygulanmalı değerler kaydedilmelidir,
 En düşük ve en yüksek değerler atılmalıdır,
 Okunan değerlerin ortalaması alınmalıdır.

60
Betonun Dayanımı
Schmidt Çekici Deney Uygulaması
61
Betonun Dayanımı
Schmidt Tablosu
62
Betonun Dayanımı
Ultrasonik Hız Deneyleri
İngiliz Standardı C-1881-203 ve Amerikan Standardı ASTM-
597-97-02’de tanımlanan, ve kısaca “Pundit” olarak bilinen
cihaz, iki beton yüzey arasında geçen ultrasonik ses zamanını
mikrosaniye (μs) cinsinden ölçmektedir.
63
Betonun Dayanımı
Ultrasonik Test Uygulaması
64
Betonun Dayanımı
Ultrasonik Hız Hesabı
Ölçülen yüzeyler arasındaki metre (m) cinsinden mesafenin,
mikrosaniye (μs) cinsinden ultrason zamanına bölümü, m/s cinsinden
ultrason hızını vermektedir.
65
Betonun Dayanımı
Ultrasonik Test Hızını Etkileyen Faktörler
1. Başlıkların beton yüzeyi ile temaslarının iyi olup olmaması;
2. Verici ile alıcının arasındaki mesafe yatay ve dikey mesafe;
3. Ultrasonik test yönteminin uygulandığı ortamın sıcaklığı;
4. Betondaki nem miktarı;
5. Betonun içerisindeki demir donatılar; 66
Betonun Dayanımı
Ulrasonik Test – Basınç Dayanımı İlişkisi
Ses üstü dalganın hızı ile betonun yoğunluğu arasında belirli
bir ilişki bulunmaktadır. Yoğunluğu az olan bir betonda, yani,
içerisinde daha çok boşluk bulunan bir betonda, sesüstü
dalganın betonun bir yüzeyinden diğerine ulaşabilme süresi
daha uzundur. Bir başka deyişle, betonun içerisindeki boşluk
miktarı arttıkça, ses üstü dalganın hızı daha az olmaktadır. 67
Betonun Dayanımı
Ultrasonik Test Yöntemiyle Beton Kalitesi
68
Betonun Dayanımı
Karot Deneyi
Bir yapı veya yapı bileşeni betonuna ait
kalite kontrol bazında taze beton deney
sonuçları yoksa, var olan sonuçlar yetersiz
ise veya yapıdaki beton mukavemetinde bir
şüphe ortaya çıkmışsa uygulanır. 69
Betonun Dayanımı
Karot Alırken...
 Aşağıya doğru dayanımın artabileceği göz önüne alınmalıdır.
 Taşıma gücünü etkilemeyecek yerler seçilmelidir.
 Teçhizatlar (donatı) kesilmemelidir.
 14 günden önce karot alınmamasına dikkat edilmelidir.
 Karot numunelerinin çapları 100-150 mm olmalıdır.
70
Betonun Dayanımı
Karot Hazırlarken...
 Karot numunelerin yüksekliği çapına (h=d) eşit olmalıdır.
 23±2°C sıcaklıkta ve kür odasında saklanmalıdır.
 Deney numuneleri deneyde hava kurusu halde olmalıdır.
 Her iki yüze %70 kükürt+%30 grafitten başlık yapılmalıdır.
 Numuneler en az 24 saat sonra deneye tabi tutulmalıdır.
71
Betonun Dayanımı
Karot Dayanım Hesabı
72
Betonun Dayanımı
İstastistiki Olmayan Değerlendirme
73
Betonun Dayanımı
TS-10465 Beton Sınıfları ve Mukavemetleri, f EK ve f SK değerleri (N/mm²)
fEK: karakteristik küp mukavemeti alt sınırı, fSK: ortalama küp mukavemeti alt sınırı
f SK  f EK + 3
f EK
Silindir Seri Mukavemeti Her
Eşdeğer 0.85 * f 0.85 * f
Beton Basınç Seri Küpün Ortalama
Küp Basınç
Sınıfı Mukavemeti Mukavemetinin En EK SK
Mukavemeti (N/mm2) (N/mm2)
(N/mm2) Düşük Değeri
(N/mm2)
(N/mm2)
C 14 14 16 19 13.6 16.2
C 16 16 20 23 17.0 19.6
C 20 20 25 28 21.3 23.8
C 25 25 30 33 25.5 28.1
C 30 30 35 38 29.8 32.3
C 35 35 40 43 34.0 36.6
C 40 40 45 48 38.3 40.8
C 45 45 50 53 42.5 45.1
C 50 50 55 58 46.8 49.3
74
Betonun Dayanımı
Karot Uygulaması
75
Betonun Dayanımı
İskenderun
Teknik
Üniversitesi

Dönem: 2020 – 2021 (Bahar)
13.
BÖLÜM 9
BETONUN DAVRANIŞI
 Yorulma
 Gerilme Birim Deformasyon
 Büzülme
 Sünme
ODTÜ Yayıncılık
Yorulma
Maksimum statik gerilme değerinin altındaki
gerilme değerlerinin tekrar tekrar
uygulanmaları sonucunda malzemede yer alan
kırılma olayına “yorulma” denilmektedir.

4
Betonun Davranışı
Yorulma Sınırı
Tekrar tekrar uygulanan bir gerilme etkisiyle
kırılma olabilmesi için, bu malzemenin üzerine
uygulanan gerilme değerinin belirli bir
büyüklükten daha az olmaması gerekmektedir.
Böyle bir gerilme değerine “yorulma sınırı”
denilmektedir. Betondaki yorulma sınırı, 10
milyon yük tekrarına karşılık gelen gerilme
değeri olarak kabul edilmektedir. 5
Elastisite Modülü
Elastik malzemedeki gerilme-birim deformasyon ilişkisi, “σ = E.ε”
olarak belirtilmektedir. “E”, malzemenin elastiklik özelliğini
yansıtan ve “elastiklik katsayısı” veya “elastiklik modülü”, veya
“elastisite modülü” olarak anılan bir değerdir.
Betonun Elastikliği
Beton, ancak çok küçük gerilmeler altında elastik özelik
gösterebilmektedir; tamamen elastik özelikte bir malzeme
değildir. Buna rağmen, mühendislik hesaplarında elastik bir
malzeme olarak kabul edilmektedir.
Gerilme-Derformasyon Eğrisi
15 cm x 30 cm boyutlu standart numune üzerinde basınç dayanımı
deneyi ile “gerilme-birim deformasyon” ilişkisi deneysel yöntemlerle
belirlenmektedir. Yükleme işlemine başlamadan önce, numunenin
üzerine mekanik veya elektriksel yöntemle deformasyon ölçücü
cihazlar yerleştirilmektedir. Deneye başladıktan sonra, uygulanan
giderek artan büyüklüklerdeki gerilmeler altında betonda oluşan
deformasyonlar kaydedilmekte ve numune kırılıncaya kadar bu işleme
devam edilmektedir. Kaydedilen değerler, dikey ekseni gerilmeyi ve
yatay ekseni birim deformasyonu gösteren bir diyagram üzerine
yerleştirilerek “gerilme-birim deformasyon” eğrisi elde edilmektedir.

8
Önceleri, σ arttıkça, ε miktarı da doğru
orantılı olarak artmaktadır. Bu durum, çok
küçük miktardaki gerilmeler için geçerlidir
ve eğrinin OA arasındaki bölümü
doğrusaldır. Ancak, A noktasına karşılık
olan gerilme değerinden daha büyük gerilme
uygulandığında, gerilme-birim deformasyon
arasındaki doğrusal ilişki kaybolmaktadır.
σ–ε eğrisi M noktasına kadar artış
göstermektedir. M noktasına karşılık gelen
gerilme değeri, maksimum gerilmeyi
(dayanımı) ifade etmektedir.Eğrinin kuyruk
kısmında (M ve K noktaları arasındaki
bölümde) düşüş görülmektedir. 9
Betonu Oluşturan Malzemelerin Davranışı
Betonun dayanımı, betonu oluşturan
malzemelerin dayanımından daha az
olmakla birlikte, betonun gösterdiği
inelastik (elastik olmayan) davranış
daha çoktur. Betonun daha çok
heterojenliğe sahip olmasından

σ-ε eğrisinin kuyruk kısmının uzun
kaynaklanan bu durum, betondaki
olması, kırılmanın hemen yer almadığını,
σ-ε eğrisinin kuyruk kısmının daha
betonun sünek bir malzeme gibi davranış
gösterdiğini belirtmektedir. uzun olmasına neden olmaktadır.

10
Poisson Oranı
Eksenel yük nedeniyle oluşan yanal
birim deformasyonun, eksenel yük
nedeniyle oluşan eksenel birim
deformasyona oranıdır.
11
Betonun Poisson Oranı
Betonun Poisson oranı 0.15 - 0.30 değerleri arasındadır. ACI ve
TS, betonla ilgili hesaplarda genel olarak kabul edilebilecek Poisson
oranı değeri için 0.20 gibi bir değer önermektedir. Beton kalitesi
ve betona uygulanan gerilme miktarı poisson oranını etkilemektedir.

12
Elastisite Modülünün Bulunması
1. “Başlangıç teğet” yöntemi:Başlangıç
taki kısa doğrusal kısım uzatılır.
2. “Teğet” yöntemi: Maksimum
gerilmenin % 40’ına karşılık gelen
noktaya teğet çizilir.
3. “Sekant” yöntemi: Maksimum
gerilmenin % 40’ına karşılık gelen
nokta ile başlangıç noktası
birleştirilir.
4. “Kiriş” yöntemi: ε=0,00005 noktası
ile maksimum gerilmenin % 40’ına
karşılık gelen nokta birleştirilir. 13
Rötre
Betonun içerisindeki suyun fiziksel ve/veya kimyasal nedenlerle
azalması (kaybolması) sonucunda betonun boyunda ve hacminde yer
alan küçülmeye, “büzülme” denilmektedir. Rötre olayı, hem beton
tazeyken, hem de sertleşmiş durumdayken yer alan bir olaydır.
Büzülme nedeniyle ortaya çıkan birim deformasyon cm/cm, % ‘dir.

14
Taze Betonda Büzülme
Taze betondaki su kaybı tamamen fiziksel nedenlere dayanır:
I. Taze betonun içerisindeki suyun bir miktarı, betonun
yerleştirilmiş olduğu kalıplar veya zemin tarafından
emilerek kaybolabilmektedir.
II. Ama, asıl su kaybı, betondaki suyun buharlaşmasıyla
gerçekleşmektedir.
15
Sertleşmiş Betonda Büzülme
Sertleşmiş betondaki su kaybı, hem fiziksel hem de kimyasal
nedenlerle gerçekleşebilmektedir:
I. Betonun kuruması,
II. Betonun karbonatlaşması,
III. Betonun içerisindeki çimentonun hidratasyonu,

16
Büzülmede Çimento Hamurunun ve Agreganın Rolü
Sertleşmiş betondaki büzülme, aslında, çimento hamurunda
yer alan hacim küçülmesidir.
Agrega taneleri büzülme göstermemektedir. Aksine, çimento
hamurunun serbestçe büzülebilmesini kısıtlamaktadır.

17
Kısıtlanmış Büzülme
Sertleşmiş betonun büzülmesinin serbestçe yer alabilmesinin iç ve
dış etkenler tarafından kısıtlanmış olması, betonun içerisinde
farklı gerilmelerin ve birim deformasyonların oluşmasına yol
açmaktadır. Bu gerilmelerin ve birim deformasyonların
büyüklükleri arttıkça, çatlakların oluşması kaçınılmaz olmaktadır.

18
Şişme
Sertleşmiş beton, devamlı olarak su içerisinde tutulacak
olursa, çok az bir miktar hacim artması meydana gelmektedir.
“Şişme” olarak adlandırılan bu hacim artması, “negatif
büzülme” olarak değerlendirilmektedir.

19
Negatif Büzülmenin Nedeni
Hacim artışının nedeni, çimento jelleri tarafından emilen
su’dur. Su molekülleri jel parçacıklarının arasına girerek, bu
parçacıkların kohezyonuna karşı koyan bir kuvvet gibi hareket
etmekte, şişmeye yol açan bir basınç oluşturmaktadır.

20
Rötre Çeşitleri
Büzülme
Taze Beton Sertleşmiş Beton
Plastik Hidratasyon
Büzülme Büzülmesi
Karbonatlaşma
Büzülmesi
Kuruma
Büzülmesi21
Plastik Büzülme
Plastik büzülme, taze betonun yerine yerleştirilmesinden sonraki
birkaç saat içerisinde (beton tamamen sertleşmeden önce), betonun
yüzeyinin kuruması nedeniyle, beton yüzeyinde yer alan bir
büzülmedir. Taze betonun yüzeyinde, örümcek ağı gibi, gelişigüzel
yönlerde uzanan “plastik büzülme çatlakları” meydana gelir.

22
Plastik Büzülmenin Betona Etkileri
Plastik büzülme çatlakları, beton yüzeyinden başlayarak iç kısımlara
doğru uzanan derin çatlaklar değildirler. 0 nedenle, genellikle, betonun
dayanımını azaltabilecek kadar etkileri yoktur; sadece, beton
yüzeyinin görünümünü bozmaktadırlar. Ancak, zamanla, beton yüzeyine
dışarıdan gelebilecek bazı yıpratıcı etkiler karşısında bu çatlaklar daha
derin çatlaklar haline dönüşebilmekte ve betonun dayanıklılığının
azalmasına yol açabilmektedirler.

23
Plastik Rötre Önlemleri
 Beton sıcaklığının düşük tutulmalı,
 Beton karışımında az miktarda su ile elde edilmeli,
 Su azaltıcı katkı maddeleri kullanılmalı,
 Rüzgar varsa, rüzgar hızını azaltacak bariyerler yapılmalı,
 Kalıplar ve zemin nemli bir duruma getirilmeli,
 Kür yöntemi hemen başlatılmalı ve en az 7 gün yapılmalı.

24
Hidratasyon Büzülmesi = Otojen Rötre
Betonda yer alabilecek öz-kuruma olayı, ‘hidratasyon büzülmesi”
veya “kendi yapısından kaynaklanan (otogen) büzülme” olarak
adlandırılan bir miktar hacim değişikliğine yol açabilmektedir.
25
Hidratasyon Büzülmesinin Nedeni
Buharlaşma yoluyla hiç su kaybı olmasa dahi, kapiler
boşluklardaki suyun bir miktarının hidratasyon için kullanılarak
azalması nedeniyle, bir süre sonra, hidratasyonun devam
edebilmesi için yeterli su bulunamamaktadır.

26
Karbonatlaşma Büzülmesi
Kalsiyum hidroksitin havadaki karbon dioksit ile temas etmesi
sonucunda kalsiyum karbonat (CaCO3) oluşmakta ve ayrıca bir
miktar su açığa çıkmaktadır.
Bünyesindeki suyun bir bölümünü kaybetmiş olan çimento
hamuru, ister-istemez bir miktar büzülme göstermektedir.
27
Karbonatlaşma Hızı Nelere Bağlı…
i. Betonun geçirimliliğine,
ii. Havadaki C02,
iii. Relatif nem miktarına bağlıdır.
Su/çimento oranı yüksek olan, ve/veya iyi kür edilmemiş olan betonlarda
karbonatlaşma etkisi yüzeyden daha içerideki bölgelerde yer alabilir.

28
Kuruma Büzülmesi
Sertleşmiş betonun içerisindeki suyun bir miktarının
buharlaşarak kaybolması (betonun kuruması) olayıdır.
 Hava sıcaklığının yüksek olması,
 Relatif nemin düşük olması,
 Hızlı esen rüzgarlar ile, su buharlaşarak kaybolmaktadır.

29
Kuruma Büzülmesini Etkileyen Faktörler
1. Çimento hamurunun gözenekliliğini etkileyen faktörler:
 Su/çimento oranı,
 Çimento hamurunun yaşı,
 Çimento tipi ve miktarı,
 Katkı maddesinin türü ve miktarı.
2. Çimento hamurunun büzülmesine karşı koyan faktörler:
 Betonda kullanılan agrega miktarı,
 Agreganın elastiklik modülü ve mineral yapısı,
 Agregadaki kil miktarı,
 Betonun içerisinde yer alabilecek demir donatıların miktarı.
3. Betondan ne miktarda su kaybolacağını etkileyen faktörler:
 Relatif nem miktarı ve ortam sıcaklığı gibi,
 Kuruma süresi,
 Beton elemanının şekli, kalınlığı, hacim/yüzey oranı gibi, 30
Büzülmenin Deneysel Belirlenmesi
Beton karışımından kesit alanı 100 mm x 100 mm ve
boyu 285 mm ve çimento hamurunda ise 25 mm x
25 mm x 285 mm numuneler hazırlanmaktadır. Belirli
zamanlarda, numunelerin boyundaki uzama ölçülerek,
% olarak ifade edilmektedir.

31
Sünme
Malzeme üzerine uygulanan sabit gerilmenin
etkisiyle, zaman geçtikçe, malzemenin
gösterdiği yavaş fakat ilerleyen deformasyona
“sünme” denilmektedir.
32
Sünmenin Betona Etkisi
Betondaki sünme, düşük gerilmeler altında ve normal sıcaklık
ortamında da meydana gelebilmektedir.
Sabit basınç yükü altında betonun zamanla artan tarzda
gösterdiği sünme deformasyonu, büzülme olayında olduğu gibi,
betonda çatlakların oluşmasına ve yapı elemanlarının hasar
görerek çökmesine neden olabilmektedir. 33
Betonun Sünme Eğrisi
34
Sünme Deformasyonu
Sünme deformasyonu, betonun sabit yük altında zamana bağlı olarak
gösterdiği deformasyondur. Büzülme deformasyonu ise, üzerinde yük
bulunmadığı durumda dahi, betonun zamana bağlı olarak gösterdiği
deformasyondur. Gerek sünme olayında ve gerekse büzülme olayında
büyük miktarlarda “kalıcı deformasyon” meydana gelmektedir.

35
Sünme Deformasyonu Etkileyen Faktörler
1. Betona uygulanan sabit gerilmenin büyüklüğü;
2. Betonun dayanımını etkileyen faktörler;
 Su/çimento oranı
 Çimento tipi ve miktarı
 Katkı maddelerinin türü ve miktarı
 Betonun yaşı
3. Sünme deformasyonunun serbestçe yer almasını etkileyen faktörler;
 Agrega miktarı
 Agreganın elastiklik modülü
4. Çevreden kaynaklanan faktörler;
 Relatif nem miktarı
 Ortam sıcaklığı
5. Beton elemanın boyutu, hacim/yüzey oranı gibi, geometrik özelikler.
36
İskenderun
Teknik
Üniversitesi

Dönem: 2020 – 2021 (Bahar)
14.
1
BÖLÜM 10
BETONUN DAYANIKLILIĞI
• Geçirimlilik
• Çiçeklenme
• Sülfat ve Asit Etkisi
• Karbonatlaşma
• ASR
• Korozyon
• Donma Çözülme
• Aşınma
2
Kaynaklar:
1. ‘‘Beton’’ Prof.Dr. Turhan Y. Erdoğan ODTÜ Yayıncılık
2. ‘‘Beton ve Betonarme Yapılarda Kalıcılık ’’ (Durabilite)

(2010) Bülent Baradan- Halit Yazıcı – Hayri Ün
3
Dayanıklılık, Durabilite veya Kalıcılık
Durabilite yani kalıcılık, bir yapının içinde bulunduğu-bulunacağı
çevre etkileri altında, servis ömrü boyunca, dayanım ve diğer
işlevlerini koruyabilmesi özelliğidir.
Yapı malzemelerinin ve yapıların işlevini uzun yıllar boyu
bozulmadan yerine getirebilmelerine denir.

4
ACI 116R’ye göre, Durabilite
ACI 116R - Amerikan şartnamesine göre durabilite, betonun hava
koşullarına, kimyasal etkilere aşınma ve diğer kullanım koşullarına
dayanabilme yeteneğidir.
5
Dayanıklı Beton
Betonarme yapılar genellikle 100 yılın ötesinde servis verebilecek
şekilde düşünülerek projelendirilirler. Beton teknolojisi kurallarına
uygun şekilde dizayn edilmiş, üretilmiş, sıkıştırılmış, kür edilmiş,
geçirimsiz beton çok dayanıklı bir malzemedir.
6
Yapısal Tahribat
Yapısal tahribat, beton ve bulunduğu çevre iklimi arasındaki
ilişkiden kaynaklanmaktadır. Farklı ve karmaşık bir doğası olan
çevresel etkileşim kötü işçilik, yetersiz yapısal tasarım,
imalat ve malzeme kusurları ile birleştiğinde, yapı servis ömrü
boyunca ciddi seviyede bakım ve onarım gerektirebilir.

7
Projelendirme ve Yapım için Ana İlkeler
1. Dayanım : Yükleri ve deprem etkilerini belirli bir güvenlikle taşıyabilmeli .
2. Dayanıklılık : Yıpratıcı etkilere karşı dayanıklı olmalı.
3. Ekonomik: Kaynak israfına yol açmayacak şekilde ekonomik olmalı.
4. İşlevsel (Fonksiyonel): İhtiyaca cevap verebilmeli.
5. Özgün ve Estetik: Özgün ve estetik bir görünüşe sahip olmalı.

8
Yapıların Bozulma Süreci
Betonarme elemanlar bazen çok uzun
süre bozulmadan işlevlerini yerine
getirebilmelerine rağmen, bazen de
çok kısa sürede bozulmaya
başladıkları görülmektedir.
9
Zamana Meydan Okuyan Yapılar
 M.S. 537 yılında yapılan

Ayasofya
 4500 yıl önce yapılmış

Mısır’daki Büyük Piramit
(Keops)
10
Durabilite ile İlgili Bilgiler
Yapı projelerinde dayanım, beton sınıfı olarak yer alır. Ülkemizde
projelerde ise, durabilite ile ilgili çok az bilgiye rastlanır.
Dayanıklılık için projede,
 Maksimum su/çimento oranı,
 Minimum çimento dozajı,
 Çimento cinsi,
11
 Sürüklenen hava miktarı, gibi bilgiler verilir.
Yapının Kalıcı Olması
 Malzemeye,
 Mimari yapısal düzenlemelere,
 Detaylara,
 İşçilik kalitesine,
 Denetime
 Bakım işlemlerine bağlıdır.

12
Neden Dayanıksız ?
Ülkemiz, Avrupa' da çimento üretimi bakımından ön sıralarda yer
almasına, yapı üretimi bakımından üst düzeyde teknolojiye ve bilgi
birikimine sahip olmasına rağmen, uygulamada yapıların büyük
çoğunluğunun denetimsiz, gelişigüzel inşa edildiği görülmektedir. Bu
durum betonarme yapıların istenilen dayanım ve dayanıklılıkta
olmamasının ana nedenidir.

13
Dayanıksızlılığın Etkileri
Betonarme yapıların çeşitli bozulma süreçleri nedeniyle kısa
sürede işlevselliklerini kaybetmeleri kaynakların verimsiz
kullanımına, ekonomik ömrünü ve işletme giderlerini etkiler .
14
Betonun Dayanıklılık Problemi
Betonun dayanıklılık problemleri betonun geçirimliliği ile başlar. Betonun
geçirimsiz olması durumunda birçok dayanıklılık problemine yol açan su ve
zararlı sıvılar beton içerisine nüfuz edemez. Yani geçirimsiz ya da
geçirgenliği çok düşük olan betonlarda don olayı veya betonu kimyasal
olarak parçalayan reaksiyonlar görülmez.
15
Kalıcı Beton ?
Son yıllarda çimento sektöründe büyük gelişmeler olmuş,
çimentonun inceliği, norm mukavemeti gibi betonun basınç
dayanımını arttıracak özellikleri oldukça geliştirilmiştir. Bu yüzden
günümüz çimentolarıyla su/çimento oranı 0,65-0,70 ve çimento
dozajı 250-260 kg/m3 ile C18-C20-C25 gibi betonlar üretmek
olasıdır. Bununla beraber betonların geçirimsizliği azalmış ve
durabiliteleri düşmüştür. Fakat gerek çimento dozajının küçük
olmasından gerekse su/çimento oranının yüksek olmasından bu
betonların kalıcı olduğunu söylemek zordur. 16

Durabilite için C30/37 Beton Sınıfı
TS EN 206' da, karbonatlaşma nedeniyle korozyonda ıslak , arasıra
kuru çevre (XC2) için verilen maximum Su/Çimento oranı 0.60,
minimum çimento dozajı 280 kg/m3 ve yeterli ve uzun süreli kür ile
C30 üretilebilmektedir. Buna göre durabilite için en güvenli beton
sınıfı sınırının C30 olduğu söylenebilir.

17
Betonun Su Emmesi ve Önemi
Beton tarafından, içerisindeki boşluklara fiziksel olarak su çekilmesi
işlemine “su emme” denilmektedir.
Sertleşmiş betonun su emme kabiliyeti (su emme kapasitesi), betonun
hizmet süresi boyunca karşılaşabileceği yıpratıcı kimyasal ve fiziksel
olaylara dayanıklılığını ve dayanımını etkilemektedir.
18
Betonun Geçirimliliği ve Önemi
Betonun içerisine dışarıdan sızan suların beton içerisinde ne kadar
kolayca akış gösterebileceği, betonun ne ölçüde geçirimli bir beton
olması ile ilgilidir. Betonun geçirimlilik özeliğinin ise, beton dayanıklılığı
üzerinde önemli etkisi vardır.
19
Su emme ve Geçirimlilik Neye Bağlı
Gerek betonun su emme özeliği ve gerekse geçirimliliği, sertleşmiş
betonun içerisinde yer alan;
I. Boşlukların toplam miktarına,
II. Boşlukların aralarında bağlantı olup olmamasına, bağlıdır.
20
Su Emme ve Geçirimliliğin Farkı
Betonun geçirimliliği beton içerisinden su akışını gösterdiği için,
geçirimlilik ve su emme farklı özeliklerdir. Ancak, su emme, betonun
geçirimliliğini de etkileyen önemli bir özelik durumundadır.
21
Beton Bozulması
Betonun bozulması çoğunlukla tek bir nedene
bağlanamaz. Birkaç etkinin bir arada veya peş
peşe oluşması sonucu, beton veya betonarme
elemanların umulmadık kısa sürelerde
bozulduklarını görmek mümkündür.
22
Bozulmayı Etkileyen Ana Faktörler
 Mekanik yollar dışındaki bozulma süreçlerini kontrol eden ana
faktör su veya nemin varlığıdır.
 Su beton içine zararlı maddeleri taşır, ayrıca kimyasal
reaksiyonların oluşumuna katkıda bulunur.
 Suyun beton içinde taşınımı, beton içerisindeki boşluk türüne,
çapına, dağılımına ve çatlaklara bağlıdır. 23

Geçirimsizlik, Boşluk ve Çatlaklar
Betonun geçirimsizliğindeki en büyük etkenler de dışa açık büyük
boşluklar ve çatlaklardır.
Geçirimsizlikte olumsuz etki yapan bu boşluklar ve çatlaklar betonda en
zayıf halka olarak bilinen agrega-çimento hamuru temas yüzeyinde daha
belirgindir.
24
Çatlak ve Boşlukların Nedenleri
Çimento hamuru ve betondaki çatlak ve boşluklar; çoğunlukla
beton teknolojisi ve kurallarına uyulmaması sonucu,
 yetersiz sıkıştırma,
 yetersiz kür,
 kimyasal reaksiyona girmeyen fazla suyun terlemesi,
 buharlaşma olayları,
 katkı maddeleri eklenmesi gibi nedenlerle oluşur. 25

Beton Bozulmalarının Etkenleri
I. İç Etkenler : Alkali silika reaksiyonu (ASR), gecikmiş enrenjit
oluşumu (DEF), agrega ve çimento harcının termal özellikleri, vb.
II. Dış Etkenler : Sülfat etkisi, Donma çözülme, aşınma,
karbonatlaşma, bazı asit ve tuz etkileri, vb.

26
Beton Hasarlarının Kökenleri
İç ve Dış etkenler aşağıdaki hasarlar kökenli olabilir. Betonun
durabilitesinin azalmasından dolayı oluşan hasarlar;
a. Fiziksel,
b. Kimyasal,
c. Biyolojik
d. Mekanik kökenli olabilir.

27
28
Fiziksel ve Kimyasal Olaylar
1. Çiçeklenme,
2. Sülfat etkisi (sülfat hücumu),
3. Deniz suyunun etkisi,
4. Asit etkisi (asit hücumu),
5. Karbonatlaşma,
6. Alkali-agrega reaksiyonu,
7. Çelik donatının korozyonu,
8. Donma-çözülme etkisi,
9. Beton yüzeyinin pullanması,
10. Aşınma 29
Çiçeklenme
Betonun içerisindeki kalsiyum hidroksitin ve tuzların çözünmesi
ve betonun yüzeyine çıkması sonucunda, beton yüzeyinde
kristaller halinde ince bir beyaz tabaka oluşturması olayına,
“çiçeklenme” denilmektedir.
30
Çiçeklenmenin Etkisi
Beyaz lekeler betonun dayanımını ve kalıcılığını etkilemese de
görüntü açısından hoş değildir.
Boya ile kapatılsalar bile seçilebilmekte ve bir mevsim sonra
tekrar ortaya çıkabilmektedirler.
31
ÇİÇEKLENMEYE NEDEN OLAN ETKENLER
Suda çözünen sülfat, nitrat, klor, krom ve molibden gibi
tuzları içeren yeraltı suyunun yukarı hareket ederek,
temele ya da beton kaplamaya geçmesi,
Standartlara uygun olmayan malzeme kullanılması,
Betonun fazla geçirimli olması,
Yapılarda drenajın yetersiz olması ya da hiç olmaması,
Onarımı yapılmamış çatlaklar,
Yapı temelinin su yalıtımının kötü olması,
Kireç içerikli sıvaların kullanımı.
32
33
34
35
36
37
38
39
ÇİÇEKLENME ÖNCESİ ÇÖZÜM ÖNERİLERİ
 Beton üretiminde su/çimento oranı düşük tutulmalı,
betonun yerleştirilmesi ve sıkıştırılması uygun yapılarak
betonun geçirimliliği azaltılmalıdır.
 Kullanılan karışım ve kür suyunda ve agregalarda çeşitli
tuzların bulunmamasına özen gösterilmelidir.
 Beton karışımında, Ca(OH)2‘i azaltıcı ve betonun
geçirimsizliğini ve dayanıklılığını artırıcı özelliği
 olan puzolanik katkılar kullanılmalıdır.
 Düşük alkalili çimento kullanılabilir.
 C3S oranı düşük çimento kullanılabilir. C3S hidratasyonunda
C2S’e oranla 3 kat daha fazla Ca(OH)2 oluşmaktadır.
 Kışın buz çözücü olarak tuz yerine solüsyon kullanılmalıdır.
 Yapı ile zemin arasında yeterli yalıtım yapılmalıdır.
 Binada ki derz ve saçaklar su yalıtımını en iyi sağlayacak
şekilde yapılmalıdır.
40
Çiçeklenme Miktarını Etkileyen Faktörler
Çiçeklenme
Betona Sızan Ca(OH)2 ve

Sular Tuzlar
Boşluksuz Uygun
Beton Çimento
Katkı Puzolanik
Maddeleri Malzemeler
Yapı Yıkanmış
Tasarımı Agrega
41
Sülfat Tuzları
Yeraltı sularında ve bazı killi topraklarda oldukça yüksek
miktarlarda aşağıdaki tuzlar bulunabilmektedir.
Sülfat Tuzları
Sodyum Sülfat Kalsiyum Sülfat
Magnezyum sülfat Potasyum Sülfat

42
Sülfat Hücumu
Sertleşmiş betonun içerisine dışarıdan sızan sularla birlikte giren
sülfatlar, betonun genleşip çatlamasına yol açan kimyasal olayların
gelişmesine neden olmaktadırlar. Sülfatların betonda yarattığı yıpratıcı
etki, “sülfat hücumu” olarak adlandırılmaktadır.
43
Sülfat Hücumuna Maruz Betonlar
Sülfata Maruz Betonlar
Yapıların temel betonları
İstinat duvarları betonları
Kanal kaplama betonları
Beton borular 44
Sülfat Hücumunun Etkisi
Sülfat hücumuna maruz kalan betonların yüzeyi, karakteristik olarak,
beyazımsı bir görünüm almaktadır. Sülfatların yıpratıcı etkisi, genel
olarak, beton blokların kenarından ve köşelerinden başlamaktadır. Daha
sonra, bu etki, betonun iç kısımlarına doğru yoğunlaşarak, beton yüzeyinin
tabaka tabaka büyük parçalar halinde parçalanmasına neden olmaktadır.
45
Sodyum Sülfat ve Magnezyum Sülfat
Sertleşmiş betonun içerisine sızan sularda sodyum sülfat Na2SO4
veya magnezyum sülfat MgSO4 gibi sülfatlar bulunduğu takdirde,
betonda iki aşamalı reaksiyonların yer almasına neden olmaktadır.
46
1. Reaksiyon
Sertleşmiş çimentonun bünyesinde hidratasyon ürünü olarak yer almakta
olan kalsiyum hidroksit ile sülfatlar arasındaki reaksiyonlar sonucunda
alçıtaşı oluşmasına yol açan reaksiyonlar,
47
2. Reaksiyon
Sertleşmiş çimentonun bünyesinde bulunan yarı-kararlı yapıdaki C4ASH12 ile sülfat
etkisiyle oluşmuş olan alçıtaşı arasındaki reaksiyonlar sonucunda C6AS3H32
oluşmasına yol açan reaksiyonlar.
48
Sülfat Reaksiyon Mekanizması
C4AF ve özellikle C3A ile çimento içerisinde yer alan alçının, ve suyun
arasındaki reaksiyonlar ise, kalsiyum-alumino-monosülfohidrat C4ASH12 ve
etrenjit C6AS3H32 gibi ürünlerin ortaya çıkmasına neden olmaktadır. Hem
C4ASH12 hem de C6AS3H32 çimento hamurunun genleşmesine yol açmaktadır.
Özellikle, C6AS3H32 çok büyük genleşme yaratma kapasitesine sahiptir.
49
Toprakta ve Sudaki Sülfat
50
51
52
53
54
55
56
57
Sülfat Hücumunu Azaltıcı Önlemler
 Beton, mümkün olabildiği kadar, “geçirimsiz” olarak üretilmeli,
 Su/çimento oranı O.45’den daha fazla olmamalıdır.
 Beton üretiminde, uygun türde bir çimento kullanılmalı,
 C2S miktarı nispeten yüksek olan çimentoların kullanılması,
 Puzolanik özelikli mineral katkı maddesi kullanılmalı: puzolanlar,
bağlayıcılık kazanabilmek için, çimentodaki kalsiyum silikatlı
anabileşenlerin hidratasyonu sonucunda oluşmuş olan kalsiyum
hidroksitle kimyasal reaksiyona girerek yeni kalsiyum-silika
hidrat (C-S-H) jelleri üretmektedirler. 58

C3A Etkisi
Çimentonun içerisindeki C3A oranı düşük olduğu takdirde, doğal olarak,
hidratasyon sonucunda oluşan etrenjit ve kalsiyum-alumino-
monosülfohidrat miktarı da az olacaktır. Bir başka deyişle, bu tür bir
çimentonun hidratasyonu sonucunda oluşan kalsiyum-alumino-
sülfohidrat oranı azdır; dolayısı ile, sülfat hücumu etkisiyle daha az
miktarda etrenjit oluşmaktadır. O nedenle, sülfata dayanıklı beton
üretiminde, C3A miktarı düşük (%5) olan çimentolar kullanılmaktadır.

59
Deniz Suyunun Etkisi
Deniz sularının içerisindeki sülfat, topraktaki ve yeraltı sularının
içerisindeki sülfatların etkisi kadar şiddetli olmamaktadır.
Deniz sularının beton yapılara esas zararı, klor’un betonun içerisindeki
demir donatıların korozyonunu (paslanmasını) hızlandırması ve betonun
parçalanmasına yol açabilmesidir.
60
61
İskenderun
Teknik
Üniversitesi

Dönem: 2020 – 2021 (Bahar)
15.
1
BÖLÜM 10
BETONUN DAYANIKLILIĞI
• Asit Etkisi
• Karbonatlaşma
• ASR
• Korozyon
• Donma Çözülme
• Aşınma
2
Kaynaklar:
1. ‘‘Beton’’ Prof.Dr. Turhan Y. Erdoğan ODTÜ Yayıncılık
2. ‘‘Beton ve Betonarme Yapılarda Kalıcılık ’’ (Durabilite)

(2010) Bülent Baradan- Halit Yazıcı – Hayri Ün
3
Asit Etkisi
Asit hücumu sonucunda, sertleşmiş betonun içerisindeki kalsiyum
hidroksit ve kalsiyum-silika-hidrat (C-S-H) jellerinde çözünme yer
almaktadır. Beton yüzeyinde yumuşak ince bir tabaka
oluşmaktadır. Beton daha gözenekli duruma gelmekte, dayanımı ve
dayanıklılığı daha az olmaktadır. 4

Asit Kaynakları
i. Havadaki karbon dioksit suyun içerisinde çözünerek, zayıf bir
karbonik asit H2CO3 oluşturmaktadır. Akarsular ve kar suları gibi.
ii. Kanalizasyon sistemlerinde, atık maddelerin içerdiği kükürtlü
bileşenler, anaerobik bakterilerle birleşerek, nemli ortamda önce
hidrojen sülfid H2S ve sonrada sülfürik asit H2SO4 oluşturmaktadır.
iii. Kömür veya çürümüş nebatların bulunduğu bölgelerdeki yeraltı suları,
bir miktar asit içerebilmektedir.
iv. Yakıtlardan atmosfere salınan kükürt dioksit SO2 su içerisinde
çözündüğünde, sülfüröz asit H2SO3 ve sülfürik asit oluşturmaktadır..

5
ASİT ETKİSİ
• BETON BAZİK ORTAM ASİDİK SIVILAR
KALSİYUMLU BİLEŞENLER ÜZERİNDE (Ca(OH)2,

CSH, CAH) ÇÖZÜCÜ ETKİ
KUVVETLİ ASİTLER
SÜLFÜRİK ASİT 𝐻2 S𝑂4 HİDROKLORİK ASİT HCl
NİTRİK ASİT HN𝑂3 HİDROFLORİK ASİT
ZAYIF ASİTLER
𝐻2 S+SU FİLMİ+OKSİJEN 𝐻2 S𝑂4
S𝑂3 +SU FİLMİ+OKSİJEN 𝐻2 S𝑂4
6
7
Asit saldırısı
• Asit etkisi farklı yerlerde kendini gösterebilir.Örneğin,
nemli ortamlarda özellikle endüstriyel bölgelerde
atmosferde bulunan SO2 ve CO2 gazları aside dönüşerek
beton elemanları etkileyebilir.
• Asit etkisine ; bacalarda, buharlı trenlerin geçtiği
tünellerde, asit buharlarının oluştuğu döküm yapılan
tesislerde,bataklık sularında,buz etkisinde dağlık
bölgelerde,kanalizasyon sularında,açık madenlerden
sızan sularda,arıtma tesisleri gibi yerlerde rastlanır.
8
Sülfirik asit etkisi
9
Foseptik çukuru
10
1) KANALİZASYON SİSTEMİNDE HİDROJEN SÜLFÜR
OLUŞUMU
Evsel atık su içinde sülfat konsantrasyonu 20 - 100 mg/lt

arasında değişir. Atık su içinde bulunan sülfat (SO4-2)
anaerobik (havasız ortamda) şartlarda (oksijen ve nitrat
yokluğunda) sülfat indirgeyici bakteriler tarafından
biyokimyasal reaksiyon için oksijen kaynağı olarak sülfattaki
oksijeni kullanarak sülfür dönüşür. Sülfür iyonu ortamdaki
hidrojen iyonu ile reaksiyona girerek hidrojen sülfür gazı
oluşur.
An aerobik Mikroorganizmalar
SO4-2 + Organik Maddeler - S-2 + CO2 + H2O
(Havasız Ortamda)
S-2 + 2H+ - H2S(Hidrojen sülfür)
11
Bu reaksiyonlar yaz aylarında daha hızlı olarak
gerçekleşir. Atık sularda biyokimyasal reaksiyonlar
sıcaklık arttıkça artmaktadır. Özellikle atık suların
derelere ve açık kanallara verildiği yerler ile
kanalizasyonlarda türbülans artışından ve yaz
aylarında hidrojen sülfürün sudaki çözünürlüğü
azaldığından dolayı ciddi koku problemi oluşur.
12
Oluşan Hidrojen Sülfürün özellikleri
1)Renksiz
2)Çok zehirli
3)Uçucu
4)Yanıcı
5)Havadan ağır olduğundan kapalı ortamlarda çukur vb.
yerlerde birikir.
(Ortamdaki konsantrasyonu %43-46 civarına ulaştığında
patlama oluşturabilmektedir.)
6)20 C derecede sıcaklıkta hidrojen sülfürün saf sudaki
çözünürlüğü 2.7 litre H2S/lt dir. Su sıcaklığının bir
derece artışı ile hidrojen sülfürün sudaki çözünürlüğü
%2.5 azalır.
13
Oluşan Hidrojen Sülfürün Kanalizasyon Sistemine Olumsuz
Etkileri
Taze betonun pH’ı kullanılan malzemeye bağlı olarak

11-12 arasında değişir. Bu yüksek pH, betonda kullanılan
kireçten ileri gelir. Kanalizasyon yüzeyinde bu kadar yüksek
pH’ın olması bakterilerin üremesine müsaade etmez. Beton
yüzeyindeki pH değeri zamanla atık sudan salınan karbon
dioksit ve hidrojen sülfürden dolayı düşer. Her iki gazda
asidik gaz olarak bilinir. Bu gazlar nemli yüzeyde
çözünürler. Kanal üzerindeki nemli yüzeyde hem hidrojen
sülfür hem de açık havadan kanala sızan havadaki oksijen
çözünür. Hidrojen sülfür ve oksijen, nemli ortamda
bakteriler yardımı ile reaksiyona girerek çok kuvvetli asit
olan sülfürik asit oluşur.
Bakteri
H2S + 2O2 H2SO4 (Sülfürik Asit)
14
15
pH düşmeye başlayınca (9-9.5) yüzeyde bakteri oluşmaya
başlar. pH’ın düşmesi bakteri oluşmasına katkıda bulunur. Atık
suda karbon dioksit ve hidrojen sülfür oluşumu arttıkça pH
daha da aşağı düşer.
Beton içinde bulunan kalsiyum hidroksit, sülfürik asitle

reaksiyona girer ve sülfürik asidi nötralize eder. Beton
malzemeler tahrip olur. Kanalizasyon yüzeyinde kalsiyum sülfat
(CaSO4 2H2O) ve kalsiyum sülfat alüminyum hidrat (3CaO
Al2O 3CaSO4 32H2O) oluşur. Oluşan kalsiyum sülfat yüzeyden
ayrılır. Yüksek hidrojen sülfür etkisinden dolayı kanalizasyon
beton yüzeyindeki aşınma yıllık olarak yaklaşık 6-20 mm dır.
Korozyona uğrayan beton malzemenin mekanik mukavemeti
düşer. Zamanla kanalizasyon sistemi üzerinde delikler oluşur.
Aşınan bölgelerden yeraltına atık su sızıntısı olur. Kanalizasyon
sisteminin tahrip olduğu bölgelerde yeraltı ve yüzeysel sular
tehdit altındadır. 16
YENİ VE HENÜZ
BOZULMAMIS
ASİT ETKİSİNE
MARUZ KALMIS
17
Asit Hücumunu Azaltıcı Önlemler
i. Geçirimsiz beton için su/çimento oranı 0.5’i geçmemelidir.
ii. Beton yüzeyinin bitümlü maddelerle kaplanması,
iii. Asit hücumuna maruz kalacak betonların, daha az kalsiyum
hidroksit oluşmasına yol açacak türdeki çimentolarla ve/veya
ince taneli puzolanik katkılarla üretilmeleri gerekmektedir. 18

Karbon Dioksit - CO2
Kırsallardaki temiz havada %0.03 kadar
karbon dioksit bulunmaktadır. Büyük
şehirlerdeki havada, genel olarak, %0.3’e
varan miktarlarda karbon dioksit yer
almaktadır. Yeraltı suları da karbon
dioksit içermektedir. 19
Karbonatlaşma
Betonun yüzeyi ile temas eden ve betonun içerisine giren karbon dioksit,
betonun içerisinde bulunan kalsiyum hidroksit ile reaksiyona girerek
karbonatlaşmaya yol açmaktadır:
Ca(OH)2 + C02 —> CaCO3 + H2O
20
Karbonatlaşma Derinliği
Karbonatlaşma, beton yüzeyinde başlayarak, içeriye doğru
ilerlemektedir. 0 nedenle, yüzeye yakın bölgeler (yüzeyden 3.0 cm
kadar içerideki beton) karbonatlaşmanın etkisi altındadır.
21
Karbonatlaşma Hızını Etkileyen Faktörler
Karbonatlaşmanın gerçekleşebilme hızı, havadaki karbon dioksit
miktarının ve nem miktarının yanısıra, betonun geçirimliliğine bağlıdır.
Karbon dioksit miktarının yüksek olması, doğal olarak,
karbonatlaşmayı artırmaktadır. Relatif nemin %50 civarında olması
da, karbonatlaşmayı artırmaktadır. Relatif nemin %25’den az, veya
%100 olması durumunda, karbonatlaşma yer almamaktadır.

22
Karbonatlaşma Tayini
Karbonatlaşmanın yer alıp almadığını anlayabilmek için, taze
betonun yüzeyinden bir parça kopartılarak, bu beton parçasının
yüzeyine phenolphtalein uygulanmaktadır. Serbest Ca(OH)2 pembe
renk gösterir iken, karbonatlaşmış kısım renk göstermemektedir.
23
KARBONATLAŞMA HIZI NASIL ÖLÇÜLÜR?
Karbonatlaşmanın, betonarme bir yapı içerisindeki ilerlemesi ( hızını) , aşağıda gösterilen formül kullanılarak
buluruz.
C = Üst yüzeyden ölçülen karbonatlaşma derinliği (mm cinsinden)

K = Karbonatlaşma katsayısı (Büyük ölçüde kullanılan betonun 28
günlük dayanımına bağlıdır.) ,(Dış atmosfer koşullarında sıcaklık -
bağıl neme bağlıdır., (mm/√yıl ) (3~ 4)
t = Yapının yaşı ( yıl )
Karbonatlaşma Hızını Etkileyen Faktörler • Bu ölçüm ile betonun içerisine

• Betonun Boşluk Yapısı karbonatlaşmanın ne kadar ilerlediği
• Geçirimliliği incelenir ve donatı çeliğine ulaşmamış
• CO2 Yüzdesi olanlar için önceden önlem alınabilir.
• Çimentonun Kimyasal Yapısı • Karbonatlaşma sonucu donatıda korozyon
• Sıcaklık gerçekleşmiş ise onarım yöntemlerine
• Çatlak Oluşumu başvurulmalıdır.
24
Betona Olumsuz Etkileri
I. Karbonatlaşma sonucunda sertleşmiş çimento hamuru büzülme
göstermekte, dolayısı ile, betonda çatlaklar oluşmaktadır.
II. Karbonatlaşma sonucunda, kalsiyum hidroksitin çözünmesi nedeniyle,
betonun içerisindeki mevcut olan alkalin ortam daha düşük düzeye
inmektedir. Alkalinitenin azalması ile, betonda karbonatlaşmanın yer
aldığı bölgelerdeki betonarme demirlerin korozyonu daha hızlı
olabilmektedir.
25
Betona Olumlu Etkileri
I. Beton dayanımında çok az bir artış meydana gelmektedir. Bunun
nedeni, bir miktar serbest kalan su, çimentoda yer alan
hidratasyona yardımcı olmaktadır.
II. Karbonatlaşma nedeniyle oluşan CaCO3 kristalleri, çimento
hamurundaki kapiler boşlukların içerisine yerleştikleri için,
beton nispeten daha geçirimsiz olabilmektedir.

26
Alkali - Agrega Reaksiyonu ASR
Sertleşmiş betonun içerisindeki alkalilerle reaktif silika içeren agregalar
arasında oluşan bir reaksiyondur. Alkalilerle, reaktif silika mineralleri
arasındaki reaksiyonların etkisiyle, önce, reaktif silika minerali çözünme
göstermekte, ve ortamdan bir miktar su da alarak, sodyum-silika-hidrat
(N-S-H) ve potasyum-silika-hidrat (K-S-H) gibi alkali-silika jelleri
oluşmaktadır. SiO2 + 2NaOH + H2O  Na2SiO3.2H2

Silika Alkali Su Alkali-Silika Jel
27
Alkali silika reaksiyonun gerçekleşebilmesi için 3
etkinin aynı anda olması gerekir.
Bunlar ;
1. Reaktif türde kritik miktarda mineral,
2. Boşluk çözeltisinde, yeterli yüksek derecede
alkali hidroksit konsantrasyonu,
3. Yeterli miktarda su
28
29
Alkali Silika Jellerinin Etkisi
Alkali-silika jellerinin çok büyük miktarda su emebilme özeliği
bulunmaktadır. 0 nedenle, alkali-silika jelleri, bünyelerine çok
miktarda su alarak oluşmuş olmaları sonucunda, sertleşmiş betonun
içerisinde çok büyük genleşmeler yer alabilmektedir.

30
ASR Betona Etkisi
ASR çok yavaş bir reaksiyondur. Bu reaksiyonun oluşması, aylar, hatta yıllar
almaktadır. Betonların yüzeyinde coğrafya haritasındaki il sınırlarını
gösteren çizgilerin gelişigüzel şekillerine benzeyen tipik çatlak ağı
oluşmaktadır. Alkali-silika reaksiyonun devam etmesiyle, beton yüzeyinde
parçalanmalar, kopmalar meydana gelmektedir.
31
ASR BELİRTİLERİ
Çatlaklar (harita şeklinde)
Genleşme
Deformasyon
Çatlaklardan jel sızması
Kapak atma
32
Silika ve Alkali Miktarlarının Etkisi
Reaktif silika miktarı %5 civarında bir
değere doğru arttıkça alkali-agrega
genleşmesinde de artma olmaktadır.
Alkalinin %O.5’den başlayarak %O.9’a
kadar yükselmesi durumunda, genleşme
miktarında artma olmaktadır.
33
AGREGANIN REAKTİF
FORMLARI
• AMORF SİLİS, TORTUL VEYA VOLKANİK CAM
• OPAL
• TRİDİMİT VE KRİSTOBALİT
• ÇÖRT
• KALSEDON
• SİLİKANIN DİĞER KRİPTO KRİSTALİN FORMLARI
• METAMORFİK OLARAK AYRIMI ve BOZULMUŞ KUVARS
• GERİLME YIĞILMALARINA SAHİP KUVARS
• YARI KRİSTALLEŞMİŞ KUVARS
• SAF KUVARS
34
Fotoğrafta ASR hasarı görülmektedir. Harita şeklinde çatlaklar oluşmuştur
35
36
ASR ÇATLAKLARI RÖTRE ÇATLAKLARI
37
Yüzeye yakın reaktif agrega
38
ASR nedeniyle oluşan çatlaklar , beton yüzeyinde dökülmeler
ve yüzeyden sızan ASR jelinin karbonatlaşması
39
40
Beton yol kaplamasında harita çatlakları ve karbonatlaşmış ASR jeli
ASR Azaltıcı Önlemler
a. Çimentodaki “Na + 0.66 K miktarının %0.6’dan fazla olmamalı,
b. Uzun yıllar kullanılarak herhangi bir zararlı etkisi görülmemiş olan
agregalarla beton üretilmesi,
c. Agrega türünün reaktif olup olmadığı, petrografik analiz
yöntemleriyle harç çubuğu deney yöntemiyle anlaşılabilir,
d. İnce taneli puzolanik katkı kullanılması,
e. Düşük su/çimento oranı kullanılması, ve betonun geçirimsiz olması,

41
Korozyon = Paslanma
Yapılarda yaygın olarak kullanılan ve çok önemli görevi olan çelik donatı,
zamanla, “paslanma” da denilen “korozyon” olayı ile karşı karşıya
kalabilmektedir.
42
Pas
Fe++ (demir iyonu) ile OH- (betondaki hidroksil iyonu) arasındaki
reaksiyonlar sonucunda, Fe(OH)2 (ferros hidroksit), ve Fe(OH)3
(ferrik hidroksit) gibi korozyon ürünleri oluşmaktadır. Korozyon
ürünleri, “pas” olarak da adlandırılmaktadır.

43
Korozyonu Etkileyen Faktörler
1. Betondaki pH değerinin etkisi,
2. Betondaki karbonatlaşmanın etkisi,
3. Betonun nemliliği,
4. Betona sızan oksijenin etkisi,
5. Betondaki klor iyonlarının etkisi,

44
Korozyon sonucu;
• Yapının stabilitesi açısından önemli sonuçlar doğurur.
• Çelik donatı kesit ve düktilite (süneklik) kaybına uğrar.
• Oluşan reaksiyonlar ürünleri nedeniyle betonda meydana
gelen genleşme etkisi önceleri paspayı tabakasının
çatlamasına, ilerleyen aşamalarda ise tamamen
dökülmesine yol açar.
• Bu durumda hiçbir fiziksel ve kimyasal koruması
kalmayan donatının, hızlı kesit kaybetmesi ve tamamen
yok olması mümkündür.
• Donatı-beton aderansı olumsuz etkilenir.
• Az miktardaki kesit kaybı öngerilmeli beton elemanlarda
kullanılan öngerme halatlarının kopmasına yol açabilir.
45
Korozyon Türleri
1. Atmosferik Korozyon ile Oluşan
a.Açıkta bırakılması
b.Paspayı tabakasının dökülmesi
2. Elektro-Kimyasal Reaksiyon ile Oluşan
a.Karbonatlaşma cephesi
Zararlı maddelerin
b.Klorür donatıya ulaşması halinde
oluşur.
3. Hidrojen İyonlarının Hidrojen Gazına
İndirgenmesi
46
Atmosferik Korozyon
• Açıkta bırakılan donatının korozyonudur.
Fe + 1/2O2 + H2O Fe(OH)2
Fe(OH)2 FeO + H2O
• Korozyonun oluşabilmesi için nem ve oksijen gerekir.
• Hava kirliliği ve atmosferik koşullar reaksiyonun hızını
etkiler.
• Tuzlar nem tutma özellikleri nedeniyle demir
yüzeyinde su filmi oluşumunu kolaylaştırır.
• Ayrıca tuzlar su filmi içinde eriyerek donatı
yüzeyinde elektrolitik ortam oluşturur.
47
Atmosferik Korozyon
• Zamanla bakıra çalan renkte
oksit tabaka oluşur.
• Bu tabaka bir süre donatının
oksijenle temasını keser ve
paslanmayı durdurur. Bu tabaka
kararlı değildir.
• Bir süre sonra paslanma sonucu
oluşan tabaka dökülür ve
korozyon ilerlemeye devam
eder.
48
Paslanmış Donatı (Kullanılabilir) Paslanmış Donatı (Kullanılamaz)
49
Betonarme Donatısında
Korozyon
• Fiziksel koruma : ortamda bulunan zararlı maddelerin,
özellikle klorür iyonlarının, oksijen ve nemin çeliğe
ulaşmasının engellenmesi veya yavaşlatılması ile sağlanır.
• Kimyasal koruma : betonun çelik donatıya yüksek
dereceden alkali (pH 12.5-13.5) bir ortam sunması ile
gerçekleşir.
• Yetersiz paspayı, fiziksel ve kimyasal korumanın çok zayıf
olması anlamına gelir.
• Atmosferdeki CO2 gazı, çimento bileşenleri ile özellikle
beton içindeki kireçle reaksiyona girerek betonun pH
değerini düşürür.
• Karbonatlaşma cephesinin donatıya ulaşmasıyla donatı
çevresindeki alkali ortam yok olur ve kimyasal koruma sona
erer.
50
Korozyon
Kimyasal korumanın yok olmasının bir diğer nedeni
klorür iyonlarının donatıya ulaşmasıdır. Bu durumda da
donatı çubuğunun üzerinde oluşan ve metalin
korozyonunu engelleyen pasif tabaka kararlılığını
kaybederek çözünür.
Bir diğer olasılık asidik sıvıların özellikle beton örtü
tabakasının çatlaklı ve geçirimli kısımlarından donatıya
ulaşmalarıdır.
51
Korozyon
Beton İçine Gömülü Çelik Donatının Elektro-Kimyasal
Korozyonu
• Korozyon, oksidasyon (yükseltgenme) ve redüksiyon
(indirgenme) adı verilen iki elektro-kimyasal
reaksiyonla meydana gelir.
• Oksidasyon : atom halindeki metalin(çeliğin) elektron
kaybederek iyona dönüşmesi
• Redüksiyon : atomdan ayrılan elektronların başka bir
ortamda harcanması
• Oksidasyon Anot reaksiyonu
• Redüksiyon Katot reaksiyonu
52
Betonarme
Donatısında Korozyon
Beton İçine Gömülü Çelik Donatının Elektro-Kimyasal
Korozyonu
Anotta oluşan e- katoda , katotda oluşan (OH)- anota
ulaşır.
Çelik donatı e- katoda iletir,
Elektrolitik sıvı (OH)- anota taşır.
53
BETONARME DONATISINDA MEYDANA GELEN
KOROZYON REAKSİYONU
İnşaat demirinde meydana gelen korozyonun daha iyi anlaşılması için
donatıda meydana gelen korozyon reaksiyonunun anlaşılması
gerekmektedir. Bu reaksiyon birbirini tamamlayan ve eş zamanlı gelişen
anot ve katot reaksiyonlarıdır. Bu iki reaksiyonda elektro kimyasaldır.
𝐹𝑒 → 𝐹𝑒 ++ + 2𝑒 − (Anodik İşlem)
Anodik işlem demir deki negatif yüklü serbest iyonların çelik vasıtasıyla
katoda geçmesi olayıdır. Katoda geçen elektronlar su ve oksijenle
birleşerek hidroksit iyonlarını oluştururlar.
2𝑒 − + 1 2 𝑂2 + 𝐻2 𝑂 → 2(𝑂𝐻)− (Katodik İşlem)
Anot reaksiyonunda meydana gelen demir iyonları hidroksit iyonları ile
reaksiyona girerek demir hidroksiti oluşturur.
𝐹𝑒 ++ + 2(𝑂𝐻)− → 𝐹𝑒(𝑂𝐻)2
Meydana gelen demir hidroksiti ise ortamdaki su ve oksijenle birleşerek
pas tabakasını meydana getirmektedir.
𝐹𝑒(𝑂𝐻)2 + 𝐻2 𝑂 + 1 2 𝑂2 → 𝐹𝑒(𝑂𝐻)3 54
55
BETONARME DONATISINDA KLORÜR KOROZYONU
Çeliğin aktif korozyonu koruyucu pasif tabakanın bozulmasıyla meydana
gelmektedir. Korozyon başlangıcının görülen en yaygın sebebi olarak ise
ortamda bulunan klorür iyonlarıdır. Klorür iyonlarının pasif tabakayı nasıl
bozduğu tam olarak bilinmese de uzmanların görüşlerine göre pasif
tabakanın zayıf bölgelerine yerleşen klorür iyonları iyon alışverişini
mümkün kılarak pasif tabakayı bozduğu yönündedir. Ayrıca asit karakterli
olmaları ve ortamın pH değerini indirgemeleri bir diğer olumsuz
etkileridir. Klorür adeta bir katalizör görevi görerek elektro-kimyasal
reaksiyonun kolaylıkla oluşmasını sağlar ve ayrıca donatıda sürekli bir
tahribat meydana getirmektedir.
𝐹𝑒 3+ + 3𝐶𝑙 − → 𝐹𝑒𝐶𝑙3
𝐹𝑒𝐶𝑙3 + 3(𝑂𝐻)− → 𝐹𝑒 𝑂𝐻 3 + 3𝐶𝑙 −

Yukarıdaki reaksiyon çiftinden görüldüğü üzere klorür iyonları sürekli
olarak demir iyonları ile reaksiyonu girerek korozyonu sürekli kılmaktadır.
Bu yüzden de klorür korozyonun, en tehlikeli korozyon türü olarak kabul
edilmektedir.
56
Klorür kaynaklarına bakacak olursak;
 Klorür içeren agregalar.
 Klorür içeren beton katkı malzemeleri.
 Deniz ya da tuzlu yer altı suyu ortamında bulunan
donatının sürekli olarak ıslanma/kuruma döngüsüne
maruz kalması söylenebilir.
57
Korozyonun Sakıncaları
1. Korozyona uğrayan donatının kesitinde küçülme olduğu için, çekme
yükü, daha küçük kesitli bir çubuk üzerine binmiş olmaktadır.
2. Pasın hacmi, demirin hacminden yaklaşık 2.5 - 3 kat daha büyüktür.
İç gerilmeler, sertleşmiş beton çatlayıp parçalanmaktadır.
3. Korozyon ilerledikçe, pas lekeleri, çelik çubuğun boyunca, beton
yüzeyinde görülmekte ve betonun görünümünü bozmaktadır.

58
59
60
61
62
63
Korozyonu Azaltıcı Önlemler
1. Geçirimsiz beton üretilmesi,
2. Beton yüzeyinin su-itici maddelerle kaplanması,
3. Korozyon engelleyici katkı maddelerinin kullanılması,
4. Çelik donatıların yüzeylerinin epoksi ile korunması,
5. Çelik çubukların üzerindeki beton örtüsünün yeterli olması,
6. Katodik koruma uygulanması.

64
Galvanizli İnşaat Demiri Galvanizli İnşaat Demiri
Epoksi Kaplanmış İnşaat Demiri Epoksi Kaplanmış İnşaat Demiri
65
Betonda Suyun Donma Noktası
Büyük kapiler boşluklarda yer alan su, 0 °C veya biraz daha düşük
sıcaklıkta donarken, çok küçük kapiler boşluklarda su, -15 °C veya
-20 °C gibi sıcaklıklarda donmaktadır. Jel boşlukları çok küçük
olduğu için, bu boşluklardaki sular daha düşük sıcaklıkta -78 °C
donmaktadır. Kısacası, betonun içerisindeki suların donma noktası
olarak belirtilebilecek tek bir değer yoktur.

66
Donma Çözülme Etkisi
Kapiler boşluklar tamamen veya %91’den daha çok suyla dolu durumda
olduklarında, donmanın başlaması ve suyun bir miktarının buz haline
dönüşmesiyle suyun hacmi %9 kadar artmaktadır. Ortaya çıkan hacim
genleşmesi, boşluklardaki henüz donmamış durumdaki su üzerinde
hidrolik basınç oluşturmaktadır. Boşluklardan dışarıya çıkmaya
zorlanan su, boşlukların etrafındaki çimento hamurunun çatlamasına
yol açacak büyüklükte gerilmeler yaratmaktadır. 67

Hava Sürüklenmiş Beton
Beton karışım suyunun içerisine hava sürükleyici katkı
konulmasıyla elde edilen betonların çimento hamurlarında
0.05 - 1.25 mm çaplı ve küresel şekilli milyonlarca hava kabarcığı
oluşturulmaktadır. Hava sürüklenmiş betonlardaki toplam hava
miktarı %4 - %8 arasında değişebilmektedir.

68
Hava Sürüklenmiş Betonun Özellikleri
 Hidrolik basınçla kapiler boşlukların dışarısına itilen suyun bu
boşluklara girebilmesi, betondaki iç gerilmeyi azaltmasını sağlar.
 Taze betonun işlenebilmesini artırmakta, terlemesini azaltmaktadır.
 Betonların dayanımlarında bir miktar azalma olabilmektedir.

69
Beton Yüzeyinin Pullanması
Beton yüzeyinin ince tabakalar halinde gevşeyip kopma göstermesine
“pullanma” denilmektedir. Beton yüzeyine serilen buz-çözücü tuzlar,
zamanla, beton yüzeyindeki rastgele noktalarda, kum ve çakılın gevşeyip
çıkmasına ve beton yüzeyinden ince bir tabakanın balık pulu gibi sıyrılıp
kalkmasına neden olabilmektedirler.

70
Betonun Aşınması
Beton yüzeyine sürtünme veya çarpma şeklinde gelen kuvvetler,
betonun yüzeyini adeta törpülercesine etki yaratmakta, yüzeyin
aşınmasına yol açmaktadırlar. Aşınma yavaş tempoda yer alan
fiziksel ve mekanik bir olaydır.

71
Aşınmanın Yer Aldığı Betonlar
 Üzerinde insan trafiği, hafif trafik, veya kayarak sürtünmenin
olabileceği kaldırım ve döşeme betonları,
 Üzerinde ağır trafik bulunan, özellikle zincirli tekerlekleri olan
kamyonların veya çivili lastikli otoların hareket ettiği beton yollar,
 Akar sular tarafından taşınmakta olan kum, çakıl veya sert
parçacıkların sürtünme yaratarak ve çarparak aşındırdığı baraj,
tünel, boru, köprü ayağı gibi yapılardaki betonlar.

72
Aşınmayı Ölçme Yöntemleri
(1) Aşınma gösteren beton yüzeyinde, aşınma derinliği,
(2) Aşınma deneyine tabi tutulan betonun ağırlık kaybı.
Ağırlık kaybı, hacim kaybı olarak da ifade edilebilmekte, ve
“kaybedilen malzemenin hacmi/cm2 olarak belirtilmektedir.

73
Böhme Cihazı ve Aşınma Numuneleri
74
Aşınmayı Azaltıcı Önlemler
1. Betonun basınç dayanımı yüksek olmalıdır.
2. Kullanılan agregalar aşınmaya dayanıklı olmalıdır.
3. Terlemenin ve plastik rötre çatlakları minimum düzeye indirilmelidir.
4. Taze betonun yüzeyinin düzeltilmesi uygun tarzda yapılmış olmalıdır.
5. Beton yüzeyinde gerekirse yüzey sertleştirici maddeler kullanılmalıdır.

75
76

Yapı Malzemesi 1 Tüm Konular

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Yapı Malzemesi 1 Tüm Konular

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

İskenderun

Fakülte: Mühendislik ve Doğa Bilimleri Fakültesi

4. Beton Katkı Maddeleri

5. Taze Beton Özellikleri ve Beton Karışım Hesabı

6. Betonun Üretimi, Yerleştirilmesi, Sıkıştırılması ve Düzeltilmesi

7. Betonun Bakımı ve Sıcak ve Soğuk Havada Beton Yapımı

YAPI MALZEMESİ OLARAK

hizmet eden ve dünyada en

yaygın şekilde kullanılan bir yapı

Yapı Malzemesi Olarak Beton Fotoğraf: Beton Güzeldir Fotoğraf Yarışmasından

kullanıldığı tahmin edilen beton,

sudan sonra en çok kullanılan

Yapı Malzemesi Olarak Beton

 Su yapıları (Baraj, Kanal,vs.)

Yapı Malzemesi Olarak Beton

 İri Agrega (dolgu malzemesi olarak)

 İnce Agrega (dolgu malzemesi olarak)

 Mineral katkı (beton özelliklerini istenilen özelliklere göre

 Kimyasal katkı (beton özelliklerini istenilen özelliklere göre

 Su (çimentonun hidratasyonu ve işlenebilirliği için)

Yapı Malzemesi Olarak Beton

Yapı Malzemesi Olarak Beton

Yapı Malzemesi Olarak Beton

sonra, seçilen metotla sıkıştırılabilir haldeki durumu.

Yapı Malzemesi Olarak Beton

Yapı Malzemesi Olarak Beton

Yapı Malzemesi Olarak Beton

sadece kendi kullanımı için şantiyede imal edilen beton.

Yapı Malzemesi Olarak Beton

tarafından hazırlanarak taze halde iken teslim edilen beton.

Yapı Malzemesi Olarak Beton

Hafif Normal Ağır

Yapı Malzemesi Olarak Beton

büyük olup, 2600 kg/m3’ü geçmeyen beton.

Hafif Beton : Etüv kurusu durumdaki yoğunluğu, 800 kg/m3 veya

daha büyük olup, 2000 kg/m3 ü geçmeyen beton.

Ağır Beton : Etüv kurusu durumdaki birim hacim kütlesi (yoğunluğu),

2600 kg/m3’ten daha büyük olan beton.

Yapı Malzemesi Olarak Beton

Yapı Malzemesi Olarak Beton

üretmesiyle başlayan betonun tarihçesi,

1824 yılında Joseph Aspdin’in Portland

Çimentosunu geliştirmesiyle devam etmiştir.

Yapı Malzemesi Olarak Beton

İşlenebilirlik Dayanım Dayanıklılık

Yapı Malzemesi Olarak Beton

Homojen Yerleşebilir Sıkıştırılabilir Perdahlanabilir

Yapı Malzemesi Olarak Beton

• Yüksek basınç dayanımına sahiptir.

• Diğer yapı malzemelerinin çoğundan daha dayanıklıdır.

• Bakım işlemleri ve masraf gerektirmemektedir.

• Çelik donatılarla çok iyi aderans (kenetlenme) gösterir.

• Diğer yapı malzemelerine göre, daha ekonomiktir.

• İstenilen yüzey dokusu ve renk verilebilmektedir.

Yapı Malzemesi Olarak Beton

 Gevrek özeliğe sahiptir.

 Hacim değişikliği gösterebilmektedir.

 Yükler altında kalıcı deformasyon gösterebilmektedir.

 Mükemmel bir geçirimsizliğe sahip değildir.

 Dayanım/ağırlık oranı, metaller kadar yüksek değildir.

Yapı Malzemesi Olarak Beton

o Karışım kolayca karıştırılabilmeli ve taşınabilmeli,

o Karışım üniform (homojen) olmalı,

o İstenilen iş için yeterince akıcı olmalı,