PRACA ZBIO RO W A

pod redakcją Ryszarda KNOSALI

IcSIiS^ £ ;"

ZBIÓR ZADAŃ
Z PODSTAW KONSTRUKCJI
MASZYN
W yd an ie drugie rozszerzone

Autorzy:
R yszard KNO SALA, A leksan der G W IAZDA,
P iotr G ENDA RZ, Andrzej BAIER

WYDAWNICTWO POLITECHNIKI ŚLĄSKIEJ

SKRYPT 2076

PRACA ZBIOROWA
pod redakcją Ryszarda KNOSALi

ZBIÓR ZADAŃ
Z PODSTAW KONSTRUKCJI
MASZYN
Wydanie drugie rozszerzone

Autorzy:
Ryszard KNOSALA, Aleksander GWIAZDA,
Piotr GENDARZ, Andrzej BAIER

WYDAWNICTWO POLITECHNIKI ŚLĄSKIEJ

GLIWICE 1997
 OPINIODAWCA
Dr inż. Czesław Pazoła

KOLEGIUM REDAKCYJNE
REDAKTOR NACZELNY — Prof. dr hab. Zygmunt Kleszczewski
REDAKTOR DZIAŁU — Dr hab. inż. Andrzej Buchacz -
Profesor Politechniki Śląskiej
SEKRETARZ REDAKCJI — Mgr Elżbieta Lesko

REDAKCJA
Mgr Kazimiera Szafir

REDAKCJA TECHNICZNA
Alicja Nowacka

5. 9 0 3 6 'ł-

Wydano za zgodą
Rektora Politechniki Śląskiej

Skrypt przeznaczony dla studentów

Wydziału Mechanicznego Technologicznego

PL ISSN 0434-0825

Wydawnictwo Politechniki Śląskiej

ul. Kujawska 3,44- 1 00 Gliwice

N akł. 500+55 A rk. w yd. 7 A rk. druk. 8,375 P apier offset, kl. III 70x100, 80 g
O ddano do druku 12.12.97 Podpis, d o d ru k u 12.12.97 D ruk ukończ, w styczniu 1998 r.
Zam . 427/97

Fotokopie, druk i oprawę

wykonano w Zakładzie Graficznym Politechniki Śląskiej w Gliwicach

33<&(oV
 SPIS TREŚCI

str.

Przedmowa......................................................................................................................5
1. Weryfikacja zmęczeniowa zębnika stożkowego..........................................................7
2. Połączenia śrubowe.....................................................................................................36
3. Połączenia spawane.................................................................................................... 51
4. Połączenia wciskowe.................................................................................................... 6 8
5. Dobór łożysk............................................................................................................... 75
6 . Przekładnia zębata..................................................................................................... 8 6

7. Weryfikacja sprężyny................................................................................................... 114

 ■

-.rtiVí- A •

.. ... . fe« eM ' i ‘ •

4'-— ... ; . ........... r tàiffïil ił
. -• 1 s>
PRZEDMOWA

W programie nauczania przedmiotu podstawy konstrukcji maszyn istotną rolę

odgrywają ćwiczenia tablicowe. Są one uzupełnieniem wykładu i pomocą dla studentów
rozwiązujących zadania projektowe z tego przedmiotu.
Rodzaj zadań i struktura skryptu odpowiadają wymaganiom dydaktycznym. W ramach
ćwiczeń studenci są zobowiązani opanować sposób rozwiązywania zadań obliczeniowych
związanych z konstrukcją elementów i podzespołów robota przemysłowego (z wyjątkiem
zadań dotyczących weryfikacji sprężyny zaworowej silnika spalinowego oraz połączenia
wciskowego).
Każde zadanie traktowane jest jako oddzielny rozdział i zawiera treść oraz
szczegółowe dane wynikające z charakteru pracy robota, uwagi dotyczące specyfiki obliczeń
oraz wyboru metody rozwiązania ,a także szczegółowy tok obliczeń, stanowiący rozwiązanie
zadania.
Całość jest dobrze graficznie ilustrowana, szczególnie w zakresie obciążeń
zewnętrznych i układu naprężeń w obliczanych przekrojach. Przedstawione uwagi, te
najważniejsze w ramkach, objaśniające sens przyjętych założeń i uproszczeń, powinny ułatwić
zrozumienie omawianych zagadnień, a także umożliwić adaptację prezentowanej metodyki do
zadań o podobnej treści.
Przedstawione zadania są rozwiązywane w ramach ćwiczeń tablicowych z podstaw
konstrukcji maszyn na kierunku automatyka i robotyka na Wydziale Mechanicznym
Technologicznym Politechniki Śląskiej w Gliwicach. Tematyka zadań obejmuje najważniejsze
zagadnienia z programu nauczania przedmiotu podstany konstrukcji maszyn i dlatego skrypt
ten może być w całości lub w dużej części stosowany na różnych kierunkach nauczania
wydziałów mechanicznych uczelni technicznych.

Ryszard Knosala
1. WERYFIKACJA ZMĘCZENIOWA ZĘBNIKA STOŻKOWEGO

1.1. ZADANIE

Przeprowadzić weryfikacje zmęczeniową zębnika pracującgo w przegubie robota

przemysłowego jak to pokazano na rys. 1.1. Na rys. 1.2 pokazano dokładny rysunek zębnika.
Moment obrotowy przenoszony przez zębnik wynosi 24 Nm. Na końcówkę walka działa siła
poprzeczna P równa 500 N. Wałek zębnika wykonano ze stali azotowanej 38 HMJ. Wałek
obraca się z prędkością n = 5000 obr./min. Współczynnik nadwyżek dynamicznych
K, = 1.25.

Rys. 1.1. Model manipulatora z przekładnią zębatą

1.2. UWAGI WSTĘPNE

Zmęczeniowo weryfikuje się już opracowane konstrukcyjnie walki czy też zębniki. Cala
weryfikacja polega na wyznaczeniu przekrojów niebezpiecznych, stwierdzeniu jakiego
rodzaju karb występuje w tym przekroju oraz policzeniu współczynnika bezpieczeństwa w
tym przekroju. Współczynniki bezpieczeństwa rozważa się osobno dla obciążeń gnących i
skręcających. Następnie wyznacza się całkowity współczynnik bezpieczeństwa. Te trzy
współczynniki muszą spełniać warunki określone w osobnych normach, dotyczących danych
urządzeń, aby można było uznać przekrój za zweryfikowany. Gdy zweryfikowane zostaną
wszystkie przekroje niebezpieczne, wtedy można przyjąć, że wałek lub zębnik został
poprawnie opracowany konstrukcyjnie.

1.3. ROZWIĄZANIE

1.3 .1 . Siły działające na w ałek zębnika stożkowego

W rozpatrywanym przypadku siły obciążające zębnik pochodzić będą od oddziaływań
międzyzębnych pomiędzy kołem stożkowym a zębnikiem. Rozkład tych sił przedstawia
rys. 1.3. Na rysunku tym symbolami F„ F0 i Fr oznaczono odpowiednio siłę obwodową,
poosiową i promieniową, na jakie rozkłada się siła międzyzębna. Wartości poszczególnych
odległości pokazanych na rys. 1.3 wynoszą zaś: 1, = 15 mm, 12 = 28 mm i 13 = 18 mm.

Sile oddziaływania międzyzebnego przykłada sic w połowie szerokości zębów na okrągu

podziałowym. Podobnie reakcje łożysk przykłada sie w połowie szerokości łożysk. Siła
poprzeczna P je s t przyłożona w połowie długości czopa.

Siły międzyzębne oblicza się według następujących wzorów:

2 M.O
F, (1. 1)
d.

F0 = F( -tga -sinój (1. 2)

Fr = F ^ tg a - c o s ó j , 0 -3)

gdzie: a - kąt przyporu, a = 20° (według rys. 1.2),

 Wymiar Odchyłki
—0 .0 1 2
4P8 - 0 .0 3 0
* O, 0 1 2
1 2 k 6 * 0 ,0 0 1
* 0 ,0 1 2
1 4 k 6 * 0 ,0 0 1

K la s a doktadn. 8
L ic z b a zębów 19
M oduł mn 1,5
Kat p r z y p o r u c * 2 0 °

31.85
Przesu. zarysu zeba + 0 , 4 4 7
Wymiary dlębokość 2,001
D o m ia r qrubość 2,678-0,04
Sredn, podziałowa 2 8 , 5
Kat między osiami 9 0 °
Kolo współpracu iace z=32
Numer r y s u n k u 6.01.002

Rys. 1.2. Zapis konstrukcji zębnika stożkowego

Rys. 1.3. Rozkład sił na zębniku
 11

6, - kat stożka podziałowego, 5, = 30°42’ (według rys. 1.2),

cb = 28.5 mm = 0.0285 m,
M0 = 24 Nm.
Podstawiając te dane do wzorów (1.1), (1.2) i (1.3) otrzymuje się:

F, = - 2 -' 2 4 . = 1684.2 N (1.4)

‘ 0.0285

F 0 = 1684.2- tg 2 0 °-sin 30°42' = 313.0 N (1-5)

Fr = 1684.2 •tg 20° • cos 30°42/ = 527.1 N 0-6)

1.3.2. W yznaczenie reakcji i momentów

Opierając się na rys. 1.3 można zapisać następujące warunki równowagi:

a) sumy rzutów sił na poszczególne osie

E Fu =0 : Fo - Rax =0 <L7)

E Fiy =0 : - F, - P +RBy+RAy=0
E Fit = 0 : F, - - RBi = 0 (1-9)

b) sumy momentów sił względem poszczególnych osi

E M jy = 0 : R ^ l, + R Bz (1, ♦ y = o (1 .1 0 )

E M iz = 0 : - Fo U d ) + RAy 1, + Rey(lt + y - P (1, + ^ + I3 ) = o (1.11)

<2

Z powyższych równań można wyznaczyć wartości reakcji, które wynoszą odpowiednio:

Rax = 313 N
Ra, = 329 N
R ax = 2586 N 0.1 2 )
R b, = 698 N
R bx = - 902 N
 12

1.3.3. Analiza zmienności obciążeń

W rozpatrywanym modelu mamy do czynienia ze zmiennością momentów gnących oraz
skręcających. Zmienność ta wywołuje pojawienie sie zjawisk zmęczeniowych zmniejszających
trwałość zębnika. Ich pochodzenie zostanie omówione poniżej,
a) Zmienność naprężeń od momentu gnącego
Przyjmijmy do analizy uproszczony model zębnika w postaci prostego wałka, jak to
pokazano na rys. 1.4. Wałek ten obciążony jest w połowie swojej długości siłą skupioną G.
Na końcach zaś umocowany w łożyskach, które dają reakcje R.

Rys. 1.4. Ilustracja powstawania zmiennego obciążenia od momentu gnącego

Wałek, obciążony w środku silą G, obraca się z prędkością kątową w. Rozpatrzmy

zmianę naprężenia od momentu zginającego we włóknie 1. Włókno to położone jest na
zewnętrznej powierzchnii rozpatrywanego wałka. W chwili to włókno to znajduje się w dolnej
części wałka i działa na nie naprężenie + o\ Następnie naprężenie to maleje wraz z obrotem
wałka (t,) aż do chwili t2 , kiedy osiągnie wartość 0. Odpowiada to obrotowi o 90°. W
dalszym ciągu obrotu naprężenie zmienia kierunek i "maleje" aż do wartości -a. Wartość tę
osiąga w chwili t3 po wykonaniu obrotu o 180°. Od tego momentu następuje już
"zwiększanie" się naprężenia do wartości 0 po obrocie 270° (położenie odpowiadające chwili
t4) i +<r po pełnym obrocie (powrót do chwili y . Jak widać, dane włókno poddawane jest
zmiennym naprężeniom o częstotliwości zgodnej z prędkością obrotową wałka. Kąt obrotu
zmienia się zgodnie ze wzorem <p = cot, zatem naprężenie a też zmieniać się będzie zgodnie
ze zmianą kąta obrotu wałka. Opisane zmiany naprężenia a we włóknie można opisać za
 13

pomocą następującego wzoru:

o = cr0 -cos(p = o 0 -c o s G )t, (1*13)

gdzie: a 0 - naprężenie dane wzorem o0 = Mx/W x.

Stąd naprężenie od momentu zginającego, uwzględniając jego charakterystyczne cechy, można
opisać w następujący sposób:
o oQ

O
max =
1
Q

°m in - (1.14)
o,

= °o -

Przebieg zmian naprężenia a = cr(t) pokazuje rys. 1.5. Jak można zauważyć, jest to
przebieg sinusoidalny.
b) Zmienność naprężeń od momentu skręcającego
Zmienność naprężeń od momentu skręcającego ma nieco inny charakter. Jest ona
spowodowana nierównomiernym przekazywaniem mocy przez element napędowy, drganiami
wewnątrz przekładni, niepłynnym wchodzeniem zębów w zazębienie oraz innymi czynnikami.
Ma ona zatem charakter przypadkowy i stąd do jej określenia stosuje się umowny
współczynnik nadwyżek dynamicznych K,. W przypadku tego zadania wynosi on 1.25.
Wartość współczynnika K, przyjmuje się w oparciu o zadane warunki pracy i rodzaj napędu.
Jego wielkość waha się w zakresie od 1.0 w przypadku równomiernej pracy maszyny (np.
przenośniki taśmowe) do 2.25 i więcej gdy występują znaczne przeciążenia w czasie pracy
(np. dla pras i kruszarek). Na podstawie przyjętej wartości współczynnika K, określa się
charakterystykę zmienności momentu skręcającego, ustalając następujące wielkości
charakteryzujące przebieg zmian momentu:

M s m a x ~ L 2 5 M . = 1-25-24 = 30 Nm,
M s, mm
min = 2 M s - Ms max = 2 -24 - 30 = 18 Nm,7
Ms m = Ms = 24 Nm, 0-15)
Msm« ~ MSmin 30-18
Ms, = — =-== = — — = 6 Nm.

Dla prostoty przyjęto, że wartość momentu skręcającego będzie zmieniała się zgodnie z
funkcją sinusoidalną.Takie uproszczenie pozwala na zbudowanie mało skomplikowanego
modelu fizycznego zjawiska i jego opisu matematycznego. Wykres zależności M s = M,(t)
oraz t = r(t) przedstawiono na rys. 1 .6 .
 14

Rys. 1.5. Przebieg zmian naprężenia normalnego pochodzącego od momentu gnącego

Rys. 1.6. Przebieg zmian naprężenia stycznego pochodzącego od momentu skręcającego

 15

1.3.4. W eryfikacja wytrzymałościowa zębnika w przekrojach niebezpiecznych

a) Przekroje niebezpieczne

Przez przekrój niebezpieczny rozumie się taki przekrój normalny, w którym można się
spodziewać największych naprężeń. W przypadku obciążeń zmiennych najbardziej
narażone są przekroje najmniejsze, z podcięciami, z rowkami, o dużym skoku średnic.
W tych miejscach bowiem występuje największa koncentracja naprężeń. Oczywiście
przekrojami niebezpiecznymi sa też miejsca, gdzie działaja największe momenty gnące
i skręcające.

W przypadku zębnika z rys. 1.2 za niebezpieczne uznano dwa przekroje, jak to pokazuje
rys. 1.7. W przekroju I-I ma miejsce osłabienie przekroju podcięciem oraz występują duże
wartości momentu gnącego i skręcającego. Przekrój II-II charakteryzuje się natomiast
występowaniem rowka wpustowego, który przy w miarę dużych wartościach Mg i Ms
znacznie osłabia materiał. Odpowiednie odległości danych przekrojów od punktu działania sił
międzyzębnych wynoszą l, = 10 mm, 15 = 45 mm. W przekrojach tych zostaną sprawdzone
współczynniki bezpieczeństwa, aby wykazać, że zębnik nie ulegnie zniszczeniu.
Współczynniki bezpieczeństwa liczone są dla momentów gnących i skręcających, a następnie
wyznaczany jest wypadkowy współczynnik bezpieczeństwa.

1, 1«
p o ------------------------------------------------------------ 0 |0 -0 |

Rys. 1.7. Przekroje niebezpieczne w zębniku

b) Współczynniki bezpieczeństwa przekrojów na zginanie i skręcanie
Współczynniki bezpieczeństwa przekrojów wyrażone są następującymi wzorami:

1 ) dla zginania

6 = ^ , (1-16)
* a

gdzie naprężenie a, zgodnie z aproksymacją Soderberga, określa wzór:

o R •B
o = _ 2 + _ 5 Ł_r.g a (1.17)
C« Z go • € g

2 ) dla skręcania

6s = ^ 2 , 0.18)
T

gdzie naprężenie r wyznacza się ze wzoru:

T - t (1.19)
ee Z so e s *

Współczynniki występujące we wzorach (1.17) i (1.19) zostaną omówione w dalszej

części skryptu.
c) Wypadkowy współczynnik bezpieczeństwa
Wypadkowy współczynnik bezpieczeństwa jest wyznaczany na podstawie naprężeń
normalnych redukowanych równych pierwiastkowi z sumy kwadratów naprężenia normalnego
i stycznego. Przy czym naprężenie styczne mnożone jest przez kwadrat ilorazu granicy
plastyczności przy zginaniu i granicy plastyczności przy skręcaniu:
a po podstawieniu zależności ( 1 . 2 1 ) do zależności ( 1 . 2 0 ) i wykonaniu pewnych przekształceń
otrzymuje się:

( R \ 2 2 (R 2 2 2 i i
( R cg )
—— + =g — + = R (1.22 )
red
\ k J W l 6J >1 l 6 g j N

Z drugiej strony współczynnik bezpieczeństwa dla naprężenia normalnego redukowanego

dany jest wzorem:

(1.23)
°red

Po podstawieniu wzoru (1.22) do wzoru (1.23) otrzymuje się:

eg 5g
1 | 1 1 l 1
(1.24)
R K 7 *
\ Kg 2 + 6 S
S2 \ 6 g2 + 6 S2

1.3.4.1. Dane materiałowe

Posługując się tablica 1.3 [5] oraz tablicami materiałowymi wyznaczono dla stali 38 HMJ
następujące parametry:
- wytrzymałość na rozciąganie = 980 MPa,
- granica plastyczności R,. = 835 MPa,
- granica plastyczności przy zginaniu Rcs = 919 MPa, (1.1 R J,
- granica plastyczności przy skręcaniu Ret = 501 MPa, (0.6 R J,
- granica zmęczeniowa przy naprężeniach obustronnych dla zginania Zgo = 412 MPa,
(0-42 R J ,
- granica zmęczeniowa przy naprężeniach obustronnych dla skręcania Z so = 245 MPa,
(0.25 R J .
1.3.4.2. Weryfikacja przekroju 1-1
1.3.4.2.1. Obliczenie współczynnika bezpieczeństwa przekroju I-I na zginanie
Podstawiając wzór (1.17) do wzoru (1.16) otrzyma się wyrażenie określające
współczynnik bezpieczeństwa przekroju I-I ze względu na zginanie. Wyrażenie (1.16) określa
stosunek granicy plastyczności przy zginaniu do naprężenia normalnego, występującego w
danym przekroju. Wyrażenie wypadkowe przyjmie zatem postać:
 18

gdzie: = 919 MPa,

am - naprężenie medialne, am = O,
ec - współczynnik wielkości przekroju przy rozciąganiu,
a, - naprężenie amplitudalne,
/3e - całkowity współczynnik działania karbu dla zginania,
Zgo = 412 MPa,
es - współczynnik wielkości przekroju przy zginaniu.
Ponieważ naprężenie medialne am jest równe zero, zatem wzór powyższy można
przekształcić do postaci:

5 = Z«° es (1.26)
g
P °

R y s. 1.8. W sp ó łc z y n n ik k sz tałtu c a p rz y z g in a n iu
p ró b k i o k rą g łe j z o d są d z e n ie m {2]
 19

a) Całkowity współczynnik działania karbu j3E przy obciążeniach zginających

Całkowity współczynnik działania karbu /SE określa łączny wpływ działania karbu i stanu
powierzchni danego elementu urządzenia na jego wytrzymałość w przypadku obciążeń
zginających. Można go przedstawić za pomocą wzoru:

P. ‘ K ' P„ - 1 ■ <*'27)

gdzie: /3kJ, - współczynnik działania karbu,

/3pE - współczynnik stanu powierzchni.
Współczynnik działania karbu ¡3kz wyznacza się na podstawie wzoru:

Pkg = 1 + ^ (“ kg " l ) > i1-2^

gdzie: 77 - współczynnik wrażliwości materiału na działanie karbu,

a is - współczynnik kształtu.
W spółczynnik a ks wyznacza się na podstawie wykresu z rys. 1.8 Można go też obliczyć
korzystając z metody elementów skończonych (MES), lecz podejście to ma tylko wtedy
uzasadnienie, gdy ma się do czynienia z nietypowym karbem. Natomiast w przypadkach
typowych należy korzystać z gotowych wykresów sporządzonych dla typowych karbów. Do
odczytania wielkości tego współczynnika z wykresu konieczna jest znajomość promienia
krzywizny dna karbu p, który opisuje równanie:

P = Pk + Pm , (L29>

gdzie: pk - rzeczywisty promień krzywizny karbu, pt = 0.4 mm (zgodnie z rys. 1.2),

pm - minimalny promień dna karbu, dla stali 38 HMJ (R„ = 980 MPa) z wykresu na
rys. 1.13 odczytuje się, że pm = 0.4 mm.
Zatem promień krzywizny karbu, wynosi:

p = 0.4 + 0.4 = 0.8 mm 0-30)

Mając powyższe dane można ju ż wyznaczyć wartość współczynnika kształtu a kg, która
wynosi:

% = 1.95 (1.31)

dla p/d = 0.06 i D/d = 1.4 (na podstawie rys. 1.2).

 20

Współczynnik wrażliwości na działanie karbu j? wiąże ze sobą współczynniki a k oraz /3k.

Niektóre materiały, np. żeliwo szare, wykazują wyższą odporność na działanie karbu, przez
co współczynnik j3k w ich przypadku przyjmuje wartość niższą niż wartość współczynnika ork.
Dla porównania można podać, że dla żeliwa szarego współczynnik i] przyjmuje wartość bliską
zero. Natomiast współczynnikiem t) bliskim jedności charakteryzuje się szkło. Odczytuje się
go z wykresuna rys. 1 .1 2 na podstawie znajomości stanu materiału (ulepszany cieplnie) i
granicy zmęczeniowej Z g 0 = 412 MPa. Wartość tego współczynnika wynosi zatem:

n = 0.9 i1-32)

Stąd współczynnik działania karbu będzie wynosił:

= 1 + 0.9 (1.95 - 1) = 1.86 0-33)

Drugi ze współczyników j8 , a mianowicie określa wpływ obróbki powierzchniowej

na podatność elementu na pękanie zmęczeniowe. Wyznacza się go z wykresu na rys. 1.14,
mając dane: rodzaj obróbki powierzchni (dokładne toczenie) oraz wytrzymałość materiału na
rozciąganie (R^ = 980 MPa). Dla tych danych wartość współczynnika stanu powierzchni
wyniesie:

p = 1.18 (1-34)

Można ju ż przystąpić do wyznaczenia całkowitego współczynnika działania karbu, który

wynosi:

Pg = 1.86 + 1.18 - 1 = 2.04 0-35)

b) Współczynnik wielkości przekroju przy zginaniu eg

W spółczynnik wielkości przekroju przy zginaniu ee uwzględnia fakt, że wytrzymałość
zmęczeniowa danego elementu jest mniejsza od wytrzymałośći zmęczeniowej znormalizowanej
próbki, dla której podano cechy materiałowe. Jego wartość odczytuje się z wykresu na
rys. 1.15, mając dane następujące wielkości: Zso = 412 MPa, a kz = 1.95 oraz
d = 13.6 mm. Dla tych wartości, a zwłaszcza dła tak małej wielkości średnicy d (niewielka
różnica pomiędzy średnicą d a średnicą próbki) współczynnik wielkości przekroju wynosi:

= 0.93
 21

c) Naprężenie amplitudalne
Ponieważ naprężenie medialne jest równe 0, zatem naprężenie amplitudalne |e st równe
naprężeniu od momentu gnącego wyznaczonemu według wzoru:

o, = , (1.37)
‘ N i­

gdzie: M£ h - moment gnący w przekroju I-I,

Wx - wskaźnik przekroju I-I na zginanie.
Moment gnący powstał ze złożenia dwóch, działających we wzajemnie prostopadłych
płaszczyznach momentów M, i M2. Zatem można zapisać go w postaci:

(1.38)
M si-i = \ K + Ml ,

gdzie wymienione dwa momenty składowe dane są wzorami:

dm
M i = Fo - y " Ft lą 0.39)

Mz = Ft 14

Podstawiając do tych wzorów znane wielkości otrzymuje się:

Mj = 313.0 -P-'0 2 8 - - 527.1-0.01 = - 0 .8 Nm 0 40)

M j = 1684.2-0.01 = 16.8 Nm

Na podstawie tych wielkości można ju ż wyznaczyć wielkość momentu w przekroju I-I.

Wynosi ona:

Mg M = v/- 0.8 2 + 16.82 = 16.82 Nm (1.41)

Natomiast wskaźnik wytrzymałości przekroju na zginanie wynosi:

W = = .7 - . 0 -0 1 3 6 3 = 2.468-1 0 '7 m 3 0-42)

32 32

Zatem naprężenie amplitudalne będzie równe:

- 1 6 '8 2 68.15 MPa (1.43)

2.468 • 10 ' 7

d) Współczynnik bezpieczeństwa przekroju I-I na zginanie

Podstawiając powyższe dane do wzoru na współczynnik bezpieczeństwa otrzymuje się
następujące równanie:
1.3.4.2.2. Obliczenie współczynnika bezpieczeństwa przekroju I-I na skręcanie
W spółczynnik bezpieczeństwa przekroju na skręcanie wyznacza się na podstawie
zależności (1.18) oraz (1.19). Daje to w rezultacie następujący wzór:

Ó5
(1.45)
a

gdzie: R „ = 501 MPa,

r m - naprężenie medialne,
sc - współczynnik wielkości przekroju przy rozciąganiu,
r, - naprężenie amplitudalne,
j8 , - całkowity współczynnik działania karbu dla skręcania,
Z , 0 = 245 MPa,
s, - współczynnik wielkości przekroju przy skręcaniu.

a) Całkowity współczynnik działania karbu 0,

Całkowity współczynnik działania karbu /3, określa łączny wpływ działania karbu i stanu
powierzchni danego elementu urządzenia na jego wytrzymałość w przypadku obciążeń
skręcających. Można go przedstawić w postaci wzoru:

(1.46)

gdzie: j3k, - współczynnik działania karbu,

j3p, - współczynnik stanu powierzchni.
Współczynnik działania karbu /?k, wyznacza się analogicznie jak w przypadku zginania,
na podstawie wzoru:

(1.47)

gdzie: 77 - współczynnik wrażliwości materiału na działanie karbu,

» u - współczynnik kształtu.
 0,01. 0,02 0,03 0,05 0,075 0,1 0,2 0,3 05 075
p/d
Rys. 1.9. Współczynnik kształtu ca przy skręcaniu
próbki okrągłej z odsądzeniem [2]

Współczynnik kształtu dla obciążeń skręcających a tj jest określany podobnie jak

współczynnik Z wykresu na rys. 1.9 dla p/d = 0.06 oraz D/d = 1.4 odczytuje się:

= 1.55 (1.48)

Rys. 1.10. W spółczynnik kształtu c a przy skręcaniu Rys. 1.11. W spółczynnik kształtu ca przy rozciąganiu
okrągłego wału z rowkiem wpustowym [2] próbki okrągłej z poprzecznym otworem [2]
 24

Współczynnik wrażliwości na działanie karbu tj przyjmuje się taki sam jak w przypadku
obliczeń dla zginania, a więc wynosi on:

t) = 0.9 (1-49)

Zp MPa

Rys. 1.12. Współczynnik wrażliwości na działanie karbu r) dla stali konstrukcyjnych [2]

Rys. 1.13. Promień minimalny graniczny pm dla stali konstrukcyjnych [2]

 25

Możliwe jest ju ż zatem wyznaczenie wartości współczynnika /5k, , która wynosi:

(1.50)

Rys. 1.14. W spółczynnik stanu powierzchni dla stalowych części rozciąganych i

zginanych pPoraz skręcanych pPs [2]

1- obróbka szlifowaniem (V9), 2- staranne toczenie (V6-V7), zw ykłe toczenie

(V 4-V 5), 4- ostry karb o kącie rozwarcia 60° i głębokości 0.1 mm na próbce o
średnicy 0 7 .5 mm, 5- część pokryta naskórkiem walcowniczym.

Współczynnik stanu ¡»wierzchni /3P, dla danego rodzaju obróbki powierzchni (dokładne
toczenie) oraz dla danej wytrzymałości materiału na rozciąganie (Rm = 980 MPa) odczytany
z wykresu na rys. 1.14 wynosi:
(1.51)
Pp* = 1 -1
 26

Podstawiając wartości obu współczynników (i do wzoru (1.46) otrzyma się wartość

współczynnika /3, , który równa się:

ps = 1.5 + 1.1 - 1 = 1.6 (1.52)

b) Współczynnik wielkości przekroju przy skręcaniu e,

Rys.1.15. Współczynnik wielkości przedmiotu y dla elementów stalowych.

Przykład: dla Zgo=340 MPa, otk=1.5 oraz d=50 mm odczytujemy
7=1.34 [2]

Jego wartość odczytuje się z wykresu na rys. 1.15, mając dane następujące wielkości:
granice zmęczeniową dla zginania przy naprężeniach obustronnych Z 8 0 = 412 MPa,
współczynnik kształtu = 1.55 oraz średnicę zębnika w rozpatrywanym przekroju
d = 13.6 mm. Dla tych wartości współczynnik wielkości przekroju e s wynosi:

es = 0.95 (1.53)
 27

c) Współczynnik wielkości przekroju przy rozciąganiu statycznym ec

Współczynnik ten wyznacza się też z wykresu na rys 1.15 zakładając, że a k = 1.
Pozostałe wartości, a mianowicie Z^ 0 oraz d pozostają bez zmian. Dla tych wielkości
otrzymuje się:

ee = 0.97 (1.54)

d) Naprężenie medialne styczne rm

Naprężenie to wywołane jest przez nominalny moment skręcający, będący jednocześnie
momentem obrotowym przenoszonym przez przekładnię i może być przedstawione w postaci
następującego wzoru:

gdzie: = 24 Nm,
W0 - biegunowy wskaźnik wytrzymałości, który wynosi:

(1.56)

Zatem naprężenie medialne r m wynosi:

Tra —------ = 48.6 MPa (1.57)

4.937 • 10‘ 7

e) Naprężenie amplitudalne styczne r,

Naprężenie to można wyrazić za pomocą wzoru:

M.sa
xa (1.58)
w.o I-I

gdzie: Mn = 6 MPa,
WoW = 4 .9 3 7 x l0 '7 m \
a stąd:

a - ------ = 12.2 MPa (1.59)

4 .9 3 7 -10 ' 7
 28

f) Współczynnik bezpieczeństwa przekroju I-I na skręcanie

Współczynnik ten zgodnie z równaniem (1.45) wyniesie:

5 0 1 = 5 .4 4
48.6 + 501-1.6 1 2 ‘ (1-60)
0.97 245-0.95

1.3.4.2.3. Całkowity współczynnik bezpieczeństwa przekroju I-I

Zgodnie z równaniem (1.24) całkowity współczynnik bezpieczeństwa, uwzględniający
liczby bezpieczeństwa ze względu na momenty gnące i skręcające przekroju I-I, tzn. dla
skoku średnic, wyniesie:

2.76-5.44
5 = — = 2.46 (1.61)
'¡2 J6 1 + 5.44 2

Dla przekładni takiej, jak w ramieniu robota, wartość zalecanego współczynnika

bezpieczeństwa winna wahać się w zakresie pomiędzy 1.5 a 1.8, zatem można stwierdzić, że
przekrój I-I spełnia wymogi bezpieczeństwa z pewna nadwyżka. Informacja szczegółowa
dotyczącą wielkości współczynników bezpieczeństwa znajduje się na końcu tego rozdziału.
Materiały te opracowano według książki [6 ]. Wielkość tego współczynnika zależy od wiedzy
o zjawiskach występujących w czasie pracy elementu.

1.3.4.3. Weryfikacja przekroju 11-11

1.3.4.3.1. Obliczenie współczynnika bezpieczeństwa przekroju II-II na zginanie
Współczynnik bezpieczeństwa przekroju na zginanie zgodnie ze wzorem (1.26) wynosi:

Z e
5 = _g ? t (1.62)
g B o

gdzie: o, - naprężenie amplitudalne,

j8 g - całkowity współczynnik działania karbu dla zginania,
Zso = 412 MPa,
£g - współczynnik wielkości przekroju przy zginaniu,
a) Całkowity współczynnik działania karbu j3g przy obciążeniach zginających
Całkowity współczynnik działania karbu /?g zgodnie z równaniem (1.27) wynosi:

P, - P * - P „ - ! . 0-63)

gdzie: jS^ - współczynnik działania karbu,

jSpj - współczynnik stanu powierzchni.
 29

Współczynnik działania karbu wyznacza się na podstawie wzoru:

K = 1 + ’i K - i) ' (K64>

Dla rozpatrywanego przekroju, w którym występuje rowek wpustowy, przy obciążeniach

zginających ze względu na brak danych w tablicach [2 ] przyjęto, iż współczynnik a^ wynosi
jeden. Stąd współczynnik fjis wyniesie:

- 1 + t|( l - 1) - 1 (1-65)

Współczynnik stanu powierzchni j3re wyznaczony z wykresu na rys. 1.14 dla danych:
rodzaju obróbki powierzchni (dokładne frezowanie) oraz wytrzymałości materiału na
rozciąganie (Rm = 980 MPa) wyniesie:

Ppg = 1.18 (1-66)

Można już przystąpić do wyznaczenia całkowitego współczynnika działania karbu.

Stanowi on sumę współczynnika działania karbu i współczynnika stanu powierzchni
pomniejszona o 1. Wynosi on zatem:

P = 1 + 1.18 - 1 = 1.18 (1.67)

b) Współczynnik wielkości przekroju przy zginaniu eg

W artość współczynnika et odczytuje się z wykresu rys. 1.15, mając dane następujące
wielkości: Z g 0 = 412 MPa, = 1 oraz d = 12 mm. Dla tych wartości współczynnik
wielkości przekroju e£ wynosi:

eg = 0 .9 7 (1 -6 8 )

c) Naprężenie amplitudalne
Zgodnie ze wzorem (1.37) naprężenie amplitudalne pochodzące od obciążeń zginających
można wyrazić w postaci:

= (L69)
w i n .n

gdzie: Mg n.n - moment gnący w przekroju II-II,

Wx n.n - wskaźnik przekroju II-II na zginanie.
 30

M oment gnący w przekroju II-II wywołany jest przez siłę P i wynosi:

Mg n - n = P ( l 1 + l2 + l3 - l 4 - l 5 ) i1-70)

Po podstawieniu danych otrzyma się:

MEn-n = 500 ( ° 015 + 0028 + °-018 " 0 01 “ 0 0 4 5 ) = 3 Nm (1.71)

Wskaźnik wytrzymalos'ci na zginanie W, n.n jest różnicą wskaźników wytrzymałości dla

kola oraz rowka wpustowego. Zapisać to można w sposób następujący:

w x n _n = - b : h (2 d ; h) 2 1 (1.72)
32 ló d

gdzie: b - szerokość rowka wpustowego, b = 4 mm,

h - wysokość rowka wpustowego, h = 2.5 mm,
d - średnica zębnika w miejscu rowka wpustowego, d = 1 2 mm.

Stąd wskaźnik wytrzymałości na zginanie dla rozpatrywanego przekroju przedstawia się

następująco:

w = n -0.012 3 _ 0.004-0.0025(2-0.012 - 0.0025)2 (1 73)

* n' n 32 16-0.012

czyli:

Wx n.n = 1.455 • 10 ' 7 m 3 (1.74)

Podstawiając wartość momentu gnącego i wskaźnika wytrzymałości na zginanie dla

przekroju II-II do wzoru (1.69) otrzyma się:

o, = = 20.6 MPa 0-75)

* 1.455-10 - 7

d) Współczynnik bezpieczeństwa przekroju II-II na zginanie

Podstawiając wyznaczone poprzednio wartości do wzoru (1.62) otrzyma się równanie:

= 4 1 2 ^ 0 97 = 1 6 4 (i.76)
8 1.18-20.6
 31

1.3.4.3.2. Obliczenie współczynnika bezpieczeństwa przekroju II-II na skręcanie

Współczynnik bezpieczeństwa przekroju na skręcanie zgodnie ze wzorem (1.45) wynosi:

0-77)

gdzie: R„ = 501 MPa,

r m - naprężenie medialne,
£c - współczynnik wielkości przekroju przy rozciąganiu,
t, - naprężenie amplitudalne,
0 , - całkowity współczynnik działania karbu dla skręcania,
Z sj = 245 MPa,
£. - współczynnik wielkości przekroju przy skręcaniu.

a) Całkowity współczynnik działania karbu 0,

Zgodnie z zależnością (1-46) współczynnik ten wyrażony jest wzorem:

Ps “ P * + Pp, - 1 , (1.78)

gdzie: 0 is - współczynnik działania karbu,

0P, - współczynnik stanu powierzchni.
Współczynnik działania karbu j3ts wyznacza się na podstawie wzoru (1.47):

Pb = 1 + " 1 ) (1.79)

gdzie: t\ - współczynnik wrażliwości materiału na działanie karbu,

a kJ - współczynnik kształtu.

Współczynnik kształtu a ks dla tego przypadku (skręcanie walka z rowkiem wpustowym)

odczytuje się z wykresu na rys. 1.10. Jednak, aby skorzystać z tego wykresu, trzeba
wcześniej wyznaczyć promień działania karbu p, który zgodnie ze wzorem (1.29) wynosi:

P = Pk + Pm > (1.80)

gdzie: pk - rzeczywisty promień krzywizny karbu, pk = 0 .1 mm (dla freza trzpieniowego

<¡>4 mm),
Pm - minimalny promień dna karbu, dla stali 38 HMJ (R„ = 980 MPa) z wykresu na
rys. 1.13 odczytuje się, ż e p m = 0.4 mm.
 32

Stad promień krzywizny karbu równa się:

p = 0 . 1 + 0.4 = 0.5 mm (1.81)

Zatem dla stosunku p/d = 0.04 współczynnik kształtu a it przyjmie wartos'ć:

a b = 2.35 (1-82)

Współczynnik wrażliwości materiału na działanie karbu dla tego przypadku bedzie taki
sam, jak poprzednio i wynosi:

p = 0.9 (1-83)

Wstawiając wszystkie wyznaczone wielkości do wzoru (1.79) otrzyma się:

Pb = 1 + 0.9 (2.35 - 1) =2.22 (1.84)

Współczynnik stanu powierzchni dla Rm = 980 MPa oraz dla dokładnego frezowania
będzie taki sam jak poprzednio i wyniesie:

Pp, = 1-1 d-85)

Bazuj ac na tych danych można już przystąpić do wyznaczenia całkowitego współczynnika

działania karbu /3„ który wynosi:

P, = 2.22 + 1.1 - 1 = 2.32 (1.86)

b) Współczynnik wielkości przekroju przy skręcaniu e,

Jego wartość odczytuje się z wykresu na rys. 1.15, mając dane następujące wielkości:
Z g 0 = 412 MPa, a kI = 2.35 oraz d = 12 mm. Dla tych wartości współczynnik wielkości
przekroju e, wynosi:

es = 0.95 (1.87)

c) Współczynnik wielkości przekroju przy rozciąganiu statycznym ą.

Współczynnik ten wyznacza się też z wykresu na rys 1.15 zakładając, że a k = 1.
Pozostałe wartości, a mianowicie Zg 0 oraz d pozostają bez zmian. Dla tych wielkości
otrzymuje się:

ee = 0.97 (1.88)
 33

d) Naprężenie medialne styczne rm

Zgodnie z tym co uprzednio powiedziano, naprężenie to wyrażone jest wzorem:

(1.89)
Wo n .n

gdzie: M !m = 24 Nm,
WDn.n - biegunowy wskaźnik wytrzymałości.

Biegunowy wskaźnik wytrzymałości, tak jak dla zginania, musi być obliczony dla
przekroju kołowego, pomniejszonego o rowek wpustowy. Zależność ta ujęta jest następującym
wzorem:

w - n ' d 3 - b ' h (2d ~ h )2 (1 90)

° n' n 16 ló d

gdzie: b = 4 mm,
h - 2.5 mm,
d = 1 2 mm.
Stąd wskaźnik ten wyniesie:

w = Ti -0.012 3 _ 0.004-0.0025 (2-0.012 - 0.0025)7 (1 91)

° 1 1 -1 1 16 ~ 16-0.012

czyli:

W n . j = 3.1 5 0 -1 °-7 m 3 0-92)

Zatem naprężenie medialne rm wynosi:

t = ------ —------ = 76.2 MPa 0-93)

3.150 -10 ' 7

e) Naprężenie amplitudalne styczne t ,

Naprężenie to można wyrazić za pomocą wzoru:

M
t = ----------- , (1.94)
Ww o n-n

gdzie: M m = 6 MPa,
Won-n = 3.150x10'7 m3.
 34

a stad:

T = = 19.0 MPa (1.95)

3.1 5 0 -lO '7

f) Współczynnik bezpieczeństwa przekroju II-II na skręcanie

W spółczynnik ten zgodnie z zależnością (1.45) wyniesie:

5 0 1 =2 . 8 9
76.2 501-2.32 0-96)
+ ------------- 19
0.97 245-0.95

1.3.4.3.3. Całkowity współczynnik bezpieczeństwa przekroju II-II

Zgodnie z zależnością (1.24) całkowity współczynnik bezpieczeństwa przekroju II-II
wyniesie:

6 - , 1 ,U 'Ł 8 9 - 2.85 (,.97)

y l6 .4 2 + 2.892

Współczynnik ten jest również większy od minimalnego zakresu, zatem można uznać, iż
zębnik został zweryfikowany wytrzymałościowo ze względu na obciążenia zmęczeniowe.

Porównując otrzymane współczynniki bezpieczeństwa z danymi zawartymi w [6 ] str. 333,

gdzie współczynniki te zostały podzielone na następujące trzy grupy:
5 = 1.3 - 1.5 dla dużej precyzji określania naprężeń i wiarygodności cech
tworzywowych,
8 = 1.5 - 1.8 dla przybliżonego algorytmu obliczeń, bez doświadczalnej weryfikacji
i umiarkowanej wiarygodności cech tworzywowych,
8 = 1.8 - 2.5 dla obniżonej dokładności obliczeń i malej wiarygodności cech
tworzywowych,
można stwierdzić, że otrzymane współczynniki bezpieczeństwa nie odbiegają znacząco od
wspomnianych wielkości. Zatem uwzględniając wszystkie uproszczenia zastosowane w
obliczniach można je przyjąć za dopuszczalne.
 35

LITERATURA

[1] Dziama A.: Przekładnie zębate. PWN, Warszawa 1989

[2] Niezgodzińscy M . i T .: Wzory, wykresy i tablice wytrzymałościowe. PWN, Warszawa
1989
[3] Dąbrowski Z ., Maksymik M .: Wały i osie. PWN, Warszawa 1984
[4] Górski E.: Poradnik narzędziowca. WNT, Warszawa 1989
[5] Osiński Z ., Bajon W ., Szuski T.: Podstawy konstrukcji maszyn. PWN, Warszawa 1986
[6 ] Korewa W ., Kocańda S ., Dietrych J.: Podstawy konstrukcji maszyn. PWN, Warszawa
1972
2. POŁĄCZENIA ŚRUBOWE

2.1. ZADANIE

Dobrać wytrzymałościowo śruby do połączenia kołnierzowego ramienia w przekroju B-B

i fundamentowego w przekroju A -A manipulatora przedstawionego na rys.2.1. Układ
obciążenia manipulatora przedstawia rys.2.2. Masy poszczególnych elementów wynoszą
odpowiednio n^ = 6 kg, m2 = 10 kg, m3 = 4 kg, m4 = 10 kg, m5 = 20 kg. Przyspieszenie
końca ramienia manipulatora przy obrocie wokół osi z wynosi ai = 1 ms'2, czas obrotu
t = 2s. Kołnierz oddalony jest od osi obrotu manipulatora o 200 mm.

Rys. 2.1. Schemat manipulatora

 37

2.2. UWAGI W STĘPNE

W zadaniu zaprezentowane zostaną dwie metody doboru śrub. Oba złącza zaprojektowano
w ten sposób, że śruby są pasowane w otworach luźno. Stąd, aby dobrać śrubą, wyznacza
sią m aksym alne naprężenie działające na rdzeń śruby i na tej podstaw ie wyznacza sią
jego m inim alną średnicą. W metodzie pierwszej dla śrub fundamentowych (w przekroju A-
A) rozpatruje sią naprężenia wywołane pomiędzy kołnierzem a powierzchnią, do której ten
kołnierz jest przytwierdzony. Jest to metoda naciskowa, stąd w wyniku obliczeń otrzymuje
sią pewne naprężenie wypadkowe. Bazując na tym wyniku wyznacza się wartość siły w
śrubie, a następnie minimalną średnicę rdzenia. W metodzie drugiej, tak zwanej kołnierzowej
(dla przekroju B-B), poszukuje się wszystkie siły, które powodują rozciąganie rdzenia śruby.
Mając siłę w rdzeniu śruby, staje się już możliwe określenie średnicy rdzenia na podstawie
warunków wytrzymałościowych.

2.3. ROZW IĄZANIE

2.3.1. Siły obciążające m anip u lato r

Na rys. 2.2 przedstawiono schemat obciążeń manipulatora. Symbolem O oznaczone są
siły odśrodkowe, symbolem B siły bezwładności, a symbolem G siły ciężkości. Wartości tych
sil wynoszą odpowiednio:
a) siły ciężkości

G ł = m , - g = 6-9.81 = 58.86 N (2.1)

G2 = r n ^ g = 10-9.81 = 98.10 N (2.2)

G3 = m 3-g = 4-9.81 = 39.24 N (2.3)

G4 = m4-g = 10-9.81 = 98.10 N (2.4)

G5 = m5 -g = 20-9.81 = 196.20 N (2.5)

b) siły bezwładności B
Aby wyznaczyć siły bezwładności, trzeba najpierw wyznaczyć wartości przyspieszeń
poszczególnych punktów, tzn. a2, a3 i a^ Siły bezwładności słupa działające na słup
manipulatora są pomijalnie małe. Postępując zgodnie ze wzorem Talesa można napisać
 li =1000

Rys. 2.2. Schemat obciążenia manipulatora

 39

następujące równania:

a, = 1 ą (2 . 6 )
s2

- = a h = i 2 Ź = 0.5 — (2.7)
^ 1 1, 1 s2

I3 . 0.15 „ ._ m n os
a, = a. — = 1 ------ = 0.15 — (2 . 0 )
^ 1 1, 1 s2

a = a, ^ = 1 — = 0.22 (2.9)
4 1 lt 1 s*

W związku z powyższym siły bezwładności będą wynosić odpowiednio:

Bj = m ^ a j = 6- 1 = 6 N (2.10)

B2 = = 10-0.5 = 5 N (2.11)

B3 = n ^ - a j = 4-0.15 = 0.6 N (2.12)

B4 = m4 -a4= 10-0.22 = 2.2 N (2.13)

c) siły odśrodkowe
Aby wyznaczyć wartości sił odśrodkowych, trzeba znać wartości prędkości liniowej w
poszczególnych punktach. Do obliczenia tych wartości posłuży wzór:

v = at (2-14)

Wobec powyższego prędkości liniowe poszczególnych punktów wynoszą odpowiednio:

v, = v t = 1 -2 = 2 - (2.15)
s

v2 = v t = 0.5-2 = 1 2 (2.16)
s
 40

m (2.17)
v 3 = a3 -t = 0.15-2 = 0.3

m (2.18)
a4 -t = 0.22-2 = 0.44 —

W rezultacie siły odśrodkowe poszczególnych punktów wynoszą:

,2
O, = m. — = 6 — = 24 N (2-19)
1 1 1, 1

V7 1
(2 .20 )
02 = = 10 — = 20 N
la 0.5

0.3 (2 .21)
0 3 = 2.4 N
0.15

0 4 = m4 — = 10 4 “ = 8.8 N (2-22)
14 0.22

2.3.2 . Obliczenia m etodą naciskową śrub w złączu A-A

Metoda ta polega na określeniu wielkości nacisków, jakie wywiera płyta na podłoże.
Spowodowane są one oczywiście przez siły działające w śrubach oraz obciążenie zewnętrzne.
Wynika stąd główny warunek, jaki musi zostać spełniony, aby zapewnić pewność połączenia,
a mianowicie minimalna wartość nacisku w dowolnym punkcie styku płyty z podłożem musi
być większa łub równa zero. Naprężenie to jest składową kilku naprężeń cząstkowych
wywołanych przez obciążenie zewnętrzne i napięcie wstępne śrub. Drugim warunkiem, jaki
musi być spełniony, jest aby siła tarcia występująca pomiędzy płytą a podłożem była większa
od sił działających w płaszczyźnie styku, wywołanych przez obciążenie zewnętrzne.
2.3.2.1. Obliczenie sił i momentów w złączu A-A
Opierając się na schemacie z rys.2.2 można wyznaczyć zatem następujący układ sił i
momentów w złączu A.

R x = °1 + ° 2 " °3 “ °4 = 32-8 N (2.23)

 41

Ry = - Bj - B 2 + B 3 + B 4 = - 8.2 N (2.24)

R z = - Gj - G2 - G3 - G4 - G3 = - 490.5 N (2.25)

= Bjh, + B jhj - Bjhj - B4 h 4 = 6.9 Nm (2.26)

My = Ojhj + Gjl, + 0 2hj + - Ojhj

(2.27)
- G3l 3 - 0 4h4 - G414 = 108.1 N m

Mz = - Bjlj - B ^ - B 3 13 - B4 14 = - 9.1 Nm (2.28)

Obliczone wartości sil i momentów posłużą obecnie do wyznaczenia średnicy rdzenia

śrub, jakie trzeba zastosować w rozpatrywanym złączu. Na rys. 2.3 przedstawiono wymiary
płyty fundamentowej manipulatora.

*y o
o o
00
C\J

w
_<2

Qs = 210

a = 240

Rys. 2.3. Płyta fundamentowa manipulatora

 42

2.3.2.2. Obliczenie sił wewnętrznych w śrubach

Nacisk wywołany siłami napięcia wstępnego można opisać w postaci:

z -Q .
o, = — , (2.29)
F*

gdzie: z - ilość śrub (w tym przypadku 4), Qwl - siła w jednej śrubie a Fst - powierzchnia
styku blachy z podłożem. Powierzchnia Fsl styku blachy z podłożem wynosi:

Fa = a - b = 0.24-0.21 = 0.0504 m 2 (2.30)

Nacisk od sił ciężkości wyniesie:

R, ago 5
o „ = — = - - - -- = 9732 Pa (2.31)
N Fa 0.0504

Nacisk wywołany działaniem momentów gnących Mx i My obliczyć można z zależności:

= —S = E_ = 2Z = 3 9 12 Pa
p Wx ą -b 2 0.24-0.212 (2 -32)

o M *y _
= — M gy 108.1
st = --------------------------— = 536 21 Pa .. . . .
87 b-a2 0.21 -0.242 (2 -33)

Sumując obliczone naciski składowe, otrzymuje się wartość wypadkową nacisku, którą
oblicza się z zależności:

°w = + °N ~ V " °gy <2 -34)

Uwzględniając warunek wytrzymałościowy

o,^0 (2.35)

otrzymuje się:

° 5 + °N " °gx " °gy * 0 ( 2 -3 6 )

Po podstawieniu zależności (2.29) do zależności (2.36) i przekształceniu otrzymuje się:

<5.1 ‘ Ł( V * V - <V >7 . (2 -37)

 43

gdzie: k = 1.5 (liczba bezpiczeństwa). Jest to warunek na wartość siły napięcia wstępnego
w śrubie uwzględniający te czynniki, które starają się oderwać płytę od podłoża. Po
wstawieniu do tego wzoru danych otrzymuje się:

Qwl * 1.5(3911 + 53621 - 9732)M p i (2.38)

Po obliczeniu otrzymuje się:

Qwl i 903 N (2.39)

Drugi warunek wynika z rozpatrzenia sił próbujących przesunąć płytę po podłożu i sił
tarcia wywołanych przez nacisk śrub poprzez płytę na podłoże. Przesunąć płytę będą się
starały reakcje Rx i Ry oraz moment skręcający M2, zaś nacisk powodować będą siły w
śrubach i reakcja R*. Wobec powyższego, przy uwzględnieniu liczby bezpieczeństwa k = 1.5,
można zapisać następującą nierówność:

(2.40)

i po odpowiednich przekształceniach otrzymuje się wzór:

(2.41)

gdzie: WD- biegunowy moment bezwładności płyty, wynoszący:

0.24-0.21 (2.42)
W = v/a2 + b 2 = v/0.242 + 0.212 = 2.679-10'3
6 V 6

Podstawiając do wzoru odpowiednie wartości otrzymuje się postać:

1.5 k/32.82 + 8.22 + ------—------ 0.0504 - 490.5-0.2 (2.43)

2.6791 • 10‘3
Qw2 ^
4-0.2

a po uproszczeniu:

* 110 N (2.44)
 44

Do dalszych obliczeń przyjmuje się większą z dwóch wartości sił w rdzeniu śruby Qw,
i Qrt, więc:

Qw = ma*[Qwl , <2^] = Qwl = 903 N (2.45)

2.3.2.3. Obliczenie rdzenia śruby

Opierając się na warunku wytrzymałościowym:

o = s k, (2.46)
s

oraz tym, że powierzchnia s ze wzoru powyższego dana jest wzorem:

rc - d 2
s = ------- (2.47)
4

można napisać wzór na minimalną średnicę rdzenia:

10w (2.48)
^min .
TC k,

Naprężenie dopuszczalne oblicza się na podstawie granicy plastyczności dla materiału

śruby Rc = 180 MPa (dla śrub klasy 3.6 wg. PN/M-85061) i przyjmując współczynnik
bezpieczeństwa x równy 2 (może zmieniać się od 1.3 do 2.5). Wobec powyższego:

k = ^ = — = 90 MPa (2.49)
x 2

Zgodnie z przyjętą zasadą granicę plastyczności R, oraz wytrzymałość na rozciąganie

Rm wyznacza się następująco. Załóżmy, że dana jest śruba klasy a.b (np.: 5.6).
Wspomniane wielkości dane będą wzorami:
R„ = 10 ab R,, = 100 a

Dla danych z rozpatrywanego zadania średnica rdzenia wyniesie:

4-903
d_:_ = = 3.575 mm (2 -50)
\ tc-90

Konkludując, dla analizowanego przypadku przyjęto śrubę M10, gdyż jest to najmniejsza
dostępna śruba fundamentowa.
 45

2.3.3. O bliczenia śru b w złączu B-B m etodą kołnierzową

W metodzie kołnierzowej rozpatruje się momenty gnące działające na kołnierz B-B
(rys.2.4), służący do mocowania ramienia manipulatora. Jest to kołnierz kwadratowy, łączony
za pomocą 4 śrub. Tego typu złącza w ramieniu manipulatora wykorzystuje się do
montowania przedłużaczy i zmieniania wielkości jego przestrzeni roboczej bez konieczności
zmiany całego robota.

O o - o I O
x j- '"T"."7--- 7---- 7

y
-2- -Z-'

Rys. 2.4. Kołnierz w ramieniu manipulatora

Momenty te wywołane są przez obciążenie zewnętrzne. Można stwierdzić, iż momenty

gnące wywołują nierównomierne obciążenie poszczególnych śrub, przy czym do celów
obliczeniowych bierze się pod uwagę tylko siły największe. Nierównomiemość obciążenia
śrub wynika z zasady działania momentu gnącego. Śruby położone dalej od osi obrotu
kołnierza będą bardziej rozciągane niż te, leżące bliżej (dłuższe ramię działania siły
zewnętrznej).
2.3.3.1. Obliczenie sil i momentów w zloczu B-B
Zgodnie z rys. 2.2 można napisać następujący układ równań, opisujący obciążenie złącza
B-B (w tym przypadku początek układu współrzędnych znajduje się w środku kołnierza B-B).
Wszystkie siły obciążające to złącze leżą w osi układu, zatem nie wystąpi w tym przypadku
 46

moment skręcający. Układ równaii przyjmie więc postać:

= Oj + 0 2 = 24 + 20 = 44 N

Ry = - B 1 -B 2 = -6-5 = - l l N

R z = - Gj - G 2 = - 58.86 - 98.10 = - 156.96 N

M y = G 1 -(l 1 - l k) + G2 -(l2 - l k) = (2-51)

= 58.86-0.8 + 98.1-0.3 = 76.52 Nm

K = - B r ( i , - K) ~ B2'(la - lk) =

= - 6 -0 .8 - 5-0.3 = 6.3 Nm

2.3.3.2. Obliczenie sił wewnętrznych w śrubach

Rozpatrzmy złącze o kształcie jak na rys.2.4. W złączu tym wybiera się najbardziej
obciążoną śrubę i dla niej rozpatruje się układ sił działających w jej osi. Składa się on z
trzech typów sił.
a) Siły pochodzące od momentów gnących
W rozpatrywanym złączu występują dwa momenty gnące, wobec tego wystąpią dwie siły
osiowe QMgyroax oraz QMf,zm„ . Zjawisko powstawania tych sił wyjaśnia rys.2.5.

L .= 1 2 5 '

Rys. 2.5. M omenty gnące działające na śruby w złączu kołnierzowym

 47

M oment gnący wywołuje obrót płyty "kołnierza" wokół "dolnej" jej krawędzi. Obrót ten
wywołuje więc siły rozciągające w śrubach. Do obliczeń przyjmuje sie oczywiście siły
maksymalne, czyli działające w najdalej oddalonych od krawędzi obrotu śrubach. Na
podstawie rys.2.5 można zatem wyprowadzić następującą zależność:

=const (2.52)
Im

Przekształcając powyższe równanie otrzyma się:

= CU 2 (2 . 5 3 )
1 t ~
Tnax

Jeżeli teraz dokona się sumowania po wszystkich siłach, to rozpatrywany wzór przyjmie
postać:

E Q , 1, <Z54)
max max

Z drugiej strony moment sił działających na złącze jest sumą momentów, z jakimi
działają poszczególne siły w śrubach. Można zatem przedstawić go w postaci:

Mg = £ Q jlj (2-55)

Łącząc dwa poprzednie wzory otrzyma się wyrażenie:

M = ^5“ y ]? (2.56)
8 i Z-/ i
max

Stąd siła maksymalna rozciągająca rdzeń śruby wyniesie:

M 1
Q = —i -2S“. (2.57)
E 1*

Wobec powyższego, można już obliczyć wartości obu pochodzących od momentów

gnących sił maksymalnych działających w śrubach. W przypadku momentu gnącego wokół
osi y suma odległości lj, opierając się na rys.2.5, wyniesie:

E ^ = 2(l?y + 1 ^ ) = 2(0.0152 + 0.1252) = 0.032 m 2 (2.58)

Podstawiając otrzymaną wartość do wzoru na siłę maksymalną pochodzącą od momentu

gnącego otrzyma się:
 48

= Mgy ^ 125 = 298.9 N (2.59)

E^ 0,032

Analogicznie postępuje się dla momentu gnącego wokół osi y:

E li" = 2 (lJ + = 2(0.0152 + 0.1252) = 0.032 m2 (2.60)

= -M-gI• llnM, = 6,3 ‘0,125 = 24.6 N (2.61)

M«-”“ 0.032 v '

b)Sily działające wzdłuż osi śrub

Drugim typem sił są siły działające wzdłuż osi śrub. W rozpatrywanym przykładzie
będzie to reakcja Rx. Siła Rx działa na cztery śruby, wobec czego na jedną śrubę będzie
działać siła wyrażona równaniem:

Qn = =— = 11 N (2.62)
N‘ n 4

c) Siły napięcia wstępnego

Mają one przeciwdziałać przesunięciu się jednej płyty kołnierza względem drugiej. Wobec
tego nacisk, jaki wywołają śruby, musi być większy od sumy sił działających w płaszczyźnie
kołnierza. Uwzględniając fakt, że siły przesuwające płytę kołnierza dziąlają w dwóch
kierunkach, otrzymamy:

Qnap.wst.
= 'JK+ (2.63)

Przyjmując, że współczynnik tarcia pomiędzy dwoma elementami kołnierza (stal na stal)

wynosi /i = 0.1, wartość siły w śrubie wyniesie:

C U .~ ■ ^ ¡ I 56'96’ ■ 1573.4 N (2-64)

Mając powyższe dane, można wyznaczyć wielkość siły obciążającej rdzerf śruby, zgodnie
ze wzorem [1]:

QP = Qzi + (2-65)
 49

Symbolem QzX oznaczono przyrost obciążenia w śrubie w wyniku jej wydłużenia. Przyrost
ten określony jest wzorem:

(2 . 66)

gdzie: Qz - sumaryczne obciążenie od sil zewnętrznych,

Ck - sztywność kołnierza,
C, - sztywność śruby.
Zatem największa siła obciążająca śrubę będzie dana wzorem:

(2.67)

Przyjmując, że śruba i kołnierz wykonane są z tego samego tworzywa można przyjąć, iż

sztywności tych elementów bedą wprost proporcjonalne do powierzchni przekroju rdzenia
śruby i walca zastępczego wyznaczonego na podstawie stożka wpływu. Uwzględniając te
założenia można przyjąć, iż stosunek sztywności śruby i kołnierza Ck/C s wynosi w
przybliżeniu 1/6. Otrzymuje się zatem:

(2 .68)

Podstawiając do wzoru odpowiednie wielkości otrzymuje się:

Qp = (298.9 + 24.6 + 44) -0.14 + 1573.4 = 1624.85 N (2.69)

2.3.3.3. D obór śrub

Śruby dobiera się w oparciu o warunek na naprężenia w rdzeniu śruby, który można
zapisać w postaci:

a = ^ s k , , (2.70)
s

gdzie s jest powierzchnią przekroju rdzenia śruby, a k, naprężeniem dopuszczalnym.

Naprężenie dopuszczalne oblicza się na podstawie granicy plastyczności (dla śrub klasy
8.8 Rc = 640 MPa, wg. PN/M-85061). Przyjmując współczynnik bezpieczeństwa x równy
2, naprężenie dopuszczalne wyniesie:

k^ = = 3 2 0 MPa (2.71)
^ x 2
 50

Przekształcając wzór na naprężenia w rdzeniu śruby otrzyma się:

O , = 262485 __5_og ^ (2.72)

320

W powyższym równaniu s wyraża minimalna powierzchnię rdzenia śruby. Zatem

minimalna średnica rdzenia wyniesie:

4s 4-5.08 (2.73)
min \
= 2.54 mm
TT

Wobec powyższego należy dobrać śruby M4, dla których średnica rdzenia wynosi
dr = 3.141 mm, a więc jest ona większa od obliczonej.

LITERA TU RA

[1] Korewa W ., Zygmunt K.: Podstawy konstrukcji maszyn, część 2. PWN, Warszawa 1972
[2] PN-72/M-85061 Śruby fundamentowe
3. POŁĄCZENIA SPAWANE

3.1. ZADANIE

Zweryfikować wytrzymałościowo złącze spawane łączące korpus manipulatora z płytą

podłogową. Schemat manipulatora został przedstawiony na rys. 3.1. Manipulator składa się
z następujących elementów: chwytaka 1 wraz z przenoszonym przedmiotem, ramienia 2,
ramienia 3, będącego przeciwwagą dla ramienia 2, siłownika 4 oraz korpusu wraz z podstawą
5. Na rys. 3.2 przedstawiono natomiast schemat obciążenia manipulatora. Masy
poszczególnych elementów wynoszą odpowiednio m, = 50 kg, m2 = 35 kg, m3 = 20 kg,
m4 = 25 kg, m5 = 200 kg. Przyspieszenie końca ramienia manipulatora przy obrocie wokół
osi z wynosi a, = 1 ms'2, czas obrotu t = 2s. Korpus manipulatora z płytą podłogową
połączone są:
a) spoiną pachwinową o grubości 3 mm,
b) spoiną czołową o grubości 5 mm.

3 D 2 1

3)

4
A-A

Rys. 3.1. Schemat manipulatora

 52

3.2. UWAGI WSTĘPNE

Zadanie to zostanie rozwiązane w podobny sposób, jak weryfikuje sie spoiny dla
obciążenia statycznego. Manipulator ten można rozpatrywać jak urządzenie typu dźwignica,
zatem można wykorzystać do obliczeń działającego na niego obciążenia normy dotyczące tej
klasy urządzeń. W celu uwzględnienia obciążeń dynamicznych wprowadzony zostanie
współczynnik wyrównawczy a, zgodnie z zaleceniami podanymi w PN/M -06515. Wielkość
tego współczynnika zależy od grupy natężenia prac, do jakiej można zaliczyć dane
urządzenie. W tym zadaniu przyjęto, że manipulator wykonuje prace, które swoim natężeniem
odpowiadają IV grupie. W związku z tym wartość tego współczynnika wyniesie 1.25.
Współczynnik a = 1.25 powoduje, iż siły obciążające układ nośny manipulatora są
zwiększane o 25 %. Po uwzględnieniu tego współczynnika resztę obliczeń można prowadzić
jak w przypadku obciążenia statycznego.

3.3. ROZWIĄZANIE

3.3.1 . Obliczenie sił obciążających m anipulator

Schemat obciążenia manipulatora przedstawiono na rys. 3.2. Można na nim wyróżnić trzy
grupy sił: siły ciężkości, siły bezwładności oraz siły odśrodkowe. Wartości tych sił wyznacza
się na podstawie powszechnie znanych wzorów:
a) siły ciężkości

G 1 = a •nij • g = 1.25-50-9.81 = 613.13 N (3.1)

G, = a - r n ^ g = 1.25-30-9.81 = 367.88 N (3.2)

Gj- = a •m 3 • g = 1.25-20-9.81 = 245.25 N (3.3)

G4 = a • m4 •g = 1.25-25-9.81 = 306.56 N (3.4)

G5 = a - m 5 -g = 1.25-200-9.81 = 2452.50 N (3.5)

b) siły bezwładności

Aby wyznaczyć siły bezwładności, trzeba najpierw wyznaczyć wartości przyspieszeń

poszczególnych punktów, tzn. a2, a3 i a,. Siły bezwładności słupa manipulatora są pomijalnie
 li = 1 0 0 0
= 760

Rys. 3.2. Schemat obciążenia manipulatora

 54

małe. Na rys. 3.3 przedstawiono sposób wyznaczenia wartości przyspieszenia środka masy
elementu 2 .

ai '
a2 1

]l2= 500
r—
O
O

; 3
II
1

Rys. 3.3. Obliczanie wektorów przyspieszeń

Postępując zgodnie ze wzorem Talesa można napisaó następujące równanie:

— = — , (3.6)
1. ^

stąd:

»2 = aj 7 (3.7)
‘i

Postępując w wyżej omówiony sposób, otrzymuje się następujące wartości dla

poszczególnych przyspieszeń:

* 1 = 1 “ (3-8)
s

m
= 1 = 0.5 (3.9)
„ 2

a, = a, h = i M l = o .i5 “ (3.10)
h 1 s2
 55

a4 - 14 - 1 0 , 2 2 = 0 . 2 2 m (3.11)
4 1 1 , 1 s2

W związku z powyższym siły bezwładności będą wynosić odpowiednio:

B, = a - m j - a j = 1.25-50-1 = 62.50 N (3.12)

B 2 = a-n^-aLj = 1.25-30-0.5 = 18.75 N (3.13)

B 3 = a •m 3 • aj = 1.25-20-0.15 = 3.75 N (3.14)

B4 = a - m 4 -a 4 = 1.25-25-0.22 = 6 . 8 8 N (3.15)

c) siły odśrodkowe
Aby wyznaczyć wartości sil odśrodkowych, trzeba znać maksymalne prędkości liniowe
poszczególnych mas. Do obliczenia tych prędkości posłuży wzór:

v = at (3.16)

Wobec powyższego prędkości liniowe poszczególnych mas wynoszą odpowiednio:

Vj = V t = 1 -2 = 2 51 (3.17)
s

v 2 = a ^ t = 0 .5 -2 = 1 — (3.18)
s

v 3 = a3-t = 0.1 5 -2 = 0.3 — (3.19)

s

v 4 = a4 -t = 0 .2 2 -2 = 0.44 — (3.20)
s

W rezultacie siły odśrodkowe zaczepione w środkach poszczególnych mas wynoszą:

v,2
O. = a - m . - i - = 1.25-50 — = 250.00 N (3.21)
1, 1
 56

V ,2 i2
O, = a - m , — = 1.25-30 — = 75.00 N (3.22)
2 ^ ^ 0.5

O, = a -m- — = 1.25-20 — = 15.00 N (3.23)

3 ^ I3 0 - 1 5

O. = a-m, — = 1.25-25 = 27.50 N (3.24)

4 4 14 0.22

3.3.2. Obliczenie sil i m om entów działających w spoinie

Na podstawie rys. 3.2 można wyznaczyć następujący układ sił i momentów działających
na spoinę:

K = °1 + °2 - °3 - ° 4 (3.25)

Ry = - B, - B 2 + B 3 + B 4 (3.26)

K = - G 1 - G 2 - G3 - G 4 - Gs (3.27)

Mx = B ,h , + B2hj - B 3 h, - B4 h4 (3.28)

My = Oj hj + Gjlj + O .h , + G jl, - Ojhj - G3 l3 - 0 4 h4 - G 4 14 (3.29)

Mz = - B j 1, - B 2l2 - B 313 - B 414 (3.30)

Podstawiając do powyższych wzorów wartości sił otrzymuje się natępujące rozwiązania:

Rx = 250 + 75 - 15 - 27.5 = 282.5 N (3.31)

Ry = - 62.5 - 18.75 + 3.75 + 6.88 =- 70.62 N (3.32)

Rz = - 613.13 - 367.88 - 245.25 - 306.56 - 2452.5 = - 3985.32 N (3.33)

Mx = 62.5-0.76 + 18.75-0.76 - 3.75-0.76 - 6.88-0.45 = 55.8 Nm (3.34)

 57

My = 250-0.76 + 613.13-1 + 75-0.76 + 367.88-0.5 ( 3 35)

- 15-0.76 - 245.25-0.15 - 27.5-0.45 - 306.56-0.22

My = 916.06 Nm (3.36)

MI = - 62.5-1 - 18.75-0.5 - 3.75-0.15 - 6.88-0.22 = - 73.95 Nm (3.37)

3.3.3. W eryfikacja spoiny pachwinowej

A. Obliczenie wskaźników wytrzymałości na zginanie i skręcanie
Przekrój spoiny łączącej korpus robota przedstawiono na rys. 3.4.

Rys. 3.4. Przekrój przez miejsce położenia spoiny

Na podstawie tego rysunku można obliczyć wartości poszukiwanych wskaźników

wytrzymałościowych. A zatem moment bezwładności dla przekroju prostokątnego względem
osi głównej x wynosi:

I = b h 3 _ M l! = B H 3 - b h 3 ( 3 3g)
12 12 12

a stąd:

Ix = ° - 1 86' 0-1563 ~ . ° - 1 8 ' 0 1 5 3 = 8.219-10*6 m 4 (3.39)

12
 58

Analogicznie można wyznaczyć moment bezwładności przekroju rozpatrywanej spoiny

wzglądem osi y:

T - h b 3 _ = H B 3 - hb3 (3 40)
^ 12 12 12

co ostatecznie daje:

= 0 .1 5 6 -0.1863 - 0.15-0.183 = . H ( 3 41)

^ 12

Korzystając z tych danych można wyznaczyć centralny moment bezwładności

(biegunowy). Zgodnie z twierdzeniem, iż "biegunowy m om ent b ezra d n o śc i fig u ry płaskiej,
względem j e j środka ciężkości, równa się sumie momentów bezwładności względem osi
głównych fig u ry ", otrzymamy:

!o = + Jy = 8 .2 1 9 -1 0 '6 + 1.075- lO ’ 5 = 1 .8 9 7 -10"5 m 4 (3-42)

Wskaźniki wytrzymałości na zginanie można teraz obliczyć, dzieląc odpowiednie wartości

momentów bezwładności przez odległość najdalej oddalonego punktu przekroju od danej osi.
Ponieważ odległość ta dla prostokąta równa sią połowie długości boku przecinającego dana
oś, wobec tego otrzymamy:

W, = — = — I 8.219-1 0 '6 = 1.054-10’4 m 3 ,,,

H H 1 0.156 (3-43)

W = i = — T = - 2 — 1.075-10-5 = 1.156-10 4 m3 ,,
* B B ^ 0.186 (3.44)

Obliczenie wskaźnika wytrzymałości na skręcanie przeprowadza się tak samo, jak

obliczenia wskaźnika na zginanie, z ta tylko różnica, że odległość najdalej położonego punktu
równa się połowie przekątnej dużego prostokąta. W takiej sytuacji otrzymamy:

w „ - — i2 _ . 2 I° . . ^ - i o -
y/B2 + H 2 <JB2 + H 2 \/0.1862 + 0.1562 (3' 45)
2
 59

B. Obliczenie naprężeń wywołanych przez siły i momenty

Zgodnie z normą PN/B-03200 poszczególne naprężenia muszą spełniać następujący
warunek:

r <; sR , (3.46)

gdzie: s - współczynnik wytrzymałości spoiny,

R - wytrzymałość obliczeniowa.
Oprócz obliczenia wartości naprężeń, musi zostać zweryfikowany również powyższy
warunek. Ponieważ zastosowano spoinę pachwinową, a wytrzymałość obliczeniowa łączonych
części wynosi R = 215 MPa, zatem współczynnik s przyjmie wartość 0.8. Warunek
weryfikujący naprężenia przyjmie więc postać:

z ś. 0.8-215 = 172 MPa (3-47)

Aby wykonać obliczenia poszczególnych naprężeń, trzeba wcześniej obliczyć

powierzchnię pola przekroju spoiny. Należy przy tym pamiętać, iż zgodnie z PN/B-3200 w
przypadku obciążeń działających w płaszczyźnie spoiny bierze się pod uwagę tylko te odcinki
spoiny, które są równolegle do kierunku działania siły. Zatem:

P = 2 -b a = 2-0.18-0.003 = 1 .0 8 -10"3m 2 (3.48)

Py = 2 - h - a = 2-0.15-0.003 = 9 -1 0 -4 m 2 (3.49)

P = B -H - b - h = 0.186-0.156 - 0.18-0.15 = 2 .0 1 6 -10'3 m 2 (3-50)

Mając powyższe dane, można już dokonać odpowiednich przekształceń i obliczyć

wartości poszczególnych naprężeń, co wyrażone zostanie następująco:

R 980 5
t =_ i =_ = o.26 MPa s s R =172MPa (3.51)
P* 1.08 -1 0 '3

Ry = _7062_ = Q 08 Mpa ^ sR = 1?2 Mpa (3 52)

y Py 9 • 10~*

Rt 3985 32
r_ = — = = 1 .9 8 MPa s: sR = 172 MPa (3.53)
P 2 .0 1 6 -10"3
 60

M,X 55.8
= 0.53 MPa ś sR = 172 MPa (3.54)
1.054-10-“

= : ! S = -- 916-06 = 7.92 MPa <; sR = 172 MPa (3.55)

^ Wy 1.156-10-“

Naprężenie pochodzące od momentu skręcającego jest w rzeczywistos'ci bardzo małe,

gdyż pochodzi jedynie od sił tarcia w łożyskach. Zatem, mogłoby zostać pominięte, jednakże
ze względu na potrzby dydaktyczne zostanie uwzględnione w celu przedstawienia sposobu
prowadzenia obliczeń sprawdzających dla przypadku występowania momentu skręcającego.
Umownie przyjęto, iż działający na spoinę moment skręcający równy jest 10% momentu
obliczonego. Zatem:

0.1 -Mz 0.1-73.95

= 0.05 MPa i sR = 172 MPa (3.56)
TM, - TM, - ^ - 1 5 6 3 . 1 0 -4

Przytoczone obliczenia udowadniają, że poszczególne naprężenia spełniają cząstkowe

waruneki wytrzymałościowe. Można zatem przejść do następnego etapu obliczeń.

C. W eryfikacja najbardziej obciążonego miejsca spoiny

Należy tu rozwiązać problem znalezienia najbardziej obciążonego punktu przekroju
spoiny. W tym celu na rys. 3.5 przedstawiono rozkłady naprężeń składowych, działających
w obliczanym przekroju. Spodziewane najwyższe wartości naprężeń będą miały miejsce w
punkcie A. W punkcie tym sumują się napężenia od momentów zginających, działa również
moment skręcający i siły ścinające. Opierając się na powyższych rozważaniach oraz
przedstawionym rysunku, można zapisać wzór na naprężenie wypadkowe w punkcie A.

(3.57)
- ( ( '- - ’ m J 1* ( X * '. f 4 (

gdzie r MEt oraz rMzy są rzutami wektora naprężeń rM, na osie x i y (rys. 3.6). Ich wartości
można określić na podstawie następujących zależności:

(3.58)

(3.59)
X = X ' sina
 Rys. 3.5. Wykres naprężeń stycznych w spoinie pachwinowej

cn
li ^Mz
txQ / C v

Ji
O
in
i—i
li a

Cr
O —
u3 b = 180

Rys. 3.6. Roskiad momentu skręcającego na składowe

 62

Z rys. 3.6 można ustalić, że:

B 0.186 n ,,,
sm a = —= ..... — = 0.766 (3.60)
v/B2 + H 2 v/0.1B62 + 0.1562

Wobec powyższego cosa wynosi:

cosa = v/l - sm2a = - 0.7662 = 0.643 (3' 61)

Mając te dane, można obliczyć wartości r,,ta oraz r k!zy. Wynoszą one odpowiednio:

x ,, = 0.05-0.643 = 0.032 MPa (3.62)

x .. = 0.05-0.766 = 0.038 MPa (3.63)

Podstawiając obliczone wartości do wzoru na naprężenie w punkcie Amamy:

xA = \j(0.26 - 0.032)2 + (0.038 + 0.08)2 + (1.98 + 0.53 + 6.34 ) 2 (3 -64)

Po dokonaniu obliczeń otrzymuje się:

xA = 8.85 MPa (3.65)

Ponieważ zgodnie z PN/B-03200 naprężenie wypadkowe, będące złożeniem kilku

naprężeń, musi spełniać warunek:

xw ^ l.ls R = 1.1-0.8-215 = 189.2 MPa , (3.66)

wobec tego należy sprawdzić ten warunek dla rozpatrywanego naprężenia wypadkowego w
punkcie A jak następuje:

xA = 8.85 MPa s 1.1 sR = 189.2 MPa (3.67)

Na podstawie powyższej weryfikacji można stwierdzić, że połączenie spawane w postaci

spoiny pachwinowej wokół postawy korpusu robota wytrzyma obciążenia robocze.

3.3.4 . W eryfikacja spoiny czołowej

A. Obliczenie wskaźników wytrzymałościowych na zginanie i skręcanie
Przekrój czołowego złącza spawanego przedstawia rys. 3.7. Odpowiada on przekrojowi
słupa manipulatora.
 63

in
I! B = b + 2g
W)
y
H = h + 2g

ii

Rys. 3.7. Przekrój przez spoinę czołowa

Można zauważyć, że zmieniły się tylko wymiary spoiny, natomiast jej postać nie uległa
zmianie. W ykorzystując zatem poprzednio stosowane wzory z punktu 3 .A momenty
bezwładności przekroju wynoszą:

j = B H 3 - b h 3 = 0.18 -0.153 - 0.17 - 0.143 = l 1?5. 10-s m 4

(3.68)
12 12

= H B 3 - h b 3 = 0.15 - 0.183 - 0.14 - 0.173 = j 5 5 g . 1Q. S m 4 ( 3 69)

^ 12 12

v
=I, x + I. y = 1-175 • 1(T5 + 1.558 ■10' 5 = 2.733-10 ' 5 m4 (3-70)

Przyjmując obliczone wyżej momenty bezwładności, można już obliczyć wskaźniki

wytrzymałościowe. Wynoszą one odpowiednio:

W = — I = — 1.175 -lO ' 5 = 1.567 -10 " 4 m 3 (3.71)

* H x 0.15

W = — I = — 1.558 - 10" 5 = 1.731 - 10" 4 m 3 (3.72)

y B ^ 0.18
 64

W0 = 2 ■ - I0 = 2 .........- 2.733 • 10" 5 =2.333 • 10~ 4 m 3 (3.73)

/B 2 + H2 /0 .1 8 2 + 0.152

B. Obliczenie naprężeń wywołanych przez siły i momenty

Również dla spoiny czołowej trzeba określić naprężenie dopuszczalne. Zgodnie z norma
PN/B 03200 dla spoiny czołowej s, = 0.6 w przypadku ścinania oraz s„ = 1 dla naprężeń
mormalnych. Zatem naprężenia cząstkowe muszą spełniać następujące warunki:

t ś ssR = 0.6-215 = 129 MPa, o <: snR = 1-215 = 215 MPa (3.74)

Jednak przed przystąpieniem do tych obliczeń trzeba obliczyć wartość pola przekroju spoiny,
jako że zmieniły się jej wymiary. Wynosi ono:

P = B H - b h = 0.18-0.15 - 0.17-0.14 = 3.2-KT 3 m 2 (3-75)

Wykorzystując powyższe dane jest już możliwe obliczenie poszczególnych naprężeń w

złączu spawanym i będą one przedstawiały się następująco:

R OOT <
-c = —- = ■ = 0.09 MPa <; s R = 129 MPa (3.76)
1 P 3 .2 - 1 0 - 3

t = —- = 7 0 , 6 2 • = 0.02 MPa ^ s R = 129 MPa (3.77)

y P 3 .2 -10 ' 3

R 4084 4?
= aysJ.JZ = L 2 5 MPa s s R = 215 MPa (3.78)
1 P 3 .2 - 1 0 - 3

M 8
O = ^ = -----£± £----- = 0.36 MPa <; s.R = 215 MPa (3.79)
M* Wx 1.567-10-4

o My = 916.06 _ M pa = ( 3 g0)
M' Wy 1.731-10-4

0 .1 M , O 1 -7 4 9 5
tm = i = - = 0.032 MPa s s R = 129 MPa (3.81)
W0 2.333 -10 - 4

C. W er)’fikacja najbardziej obciążonego miejsca spoiny

Rozkład naprężeń w złączu przedstawiono na rys. 3.8. Analiza rozkładu naprężeń
prowadzi do spostrzeżenia, że najbardziej obciążonym punktem będzie punkt B. W punkcie
 65

tym następuje spiętrzenie obciążeń od ściskania wywołanego przez siłę R* oraz momenty
gnące. Pozostałe obciążenia są identyczne we wszystkich narożnikach prostokąta, będącego
obrysem spoiny. W punkcie A (rys. 3.5) natomiast od naprężeń powstałych w wyniku
oddziaływania momentów gnących odejmuje się naprężenie wywołane przez siłę Rz, co
pokazano na rys. 3.8.

T\
M
A A
A /
A A
(TiM
/ / / y
/ / /
/ /
/ / <T
Mx
/ /
/ /

/ /
B
Rys. 3.8. Wykres naprężeń stycznych i normalnych w spoinie czołowej

Jednak, z uwagi na występowanie naprężeń stycznych i normalnych, obliczanie naprężenia

wypadkowego będzie prowadzone w nieco odmienny sposób. Mianowicie, w pierwszej
kolejności obliczać się będzie wypadkowe naprężenie normalne. Opierając się na schemacie
z rys. 3.8 wypadkowe naprężenie normalne można przedstawić w postaci sumy naprężeń
pochodzących od momentów gnących i siły ściskającej Rz:

(3.82)

Podstawiając odpowiednie wielkości, otrzymuje się:

ct„ = - 0.36 - 5.29 - 1.25 = - 6.9 MPa (3.83)

W następnej kolejności oblicza się wypadkowe naprężenie styczne na kierunkach x i y,

które przyjmują postać:

(3.84)
T"x = " V* = ~ TM,cosa
 66

(3.85)
S = X + Ty = X sm a + Ty

W artości sina oraz cosa obliczone zostaną za pomocą wzorów, opisanych w rozdziale
3.3.3. Wynoszą one odpowiednio:

B 0.18
sina = = 0.768 (3.86)
s/B 1 + H 2 v/O-182 + 0.152

(3.87)
cosa = yj 1 - sin2a = <J1 - 0.7682 = 0.640

Wobec powyższego naprężenia styczne wyniosą:

= 0.09 - 0.032-0.640 = 0.07 MPa (3.88)

t Wy = 0.032-0.768 + 0.02 = 0.04 MPa (3.89)

A zatem, styczne naprężenie wypadkowe przyjmie postać:

tw = + t w 2 = yJO.072 + 0.042 = 0.08 MPa (3.90)

Dysponując obliczonymi wartościami wypadkowych naprężeń stycznych i normalnych,

można zweryfikować, zgodnie z normą PN/B-03200, analizowane połączenie czołowe.
Zgodnie z tą normą wypadkowe naprężenie normalne musi spełnić następujący warunek:

(a V
= + 3 t 2 s 1.1-R = 1.1-215 = 236.5 MPa (3.91)
VSn /

W rozpatrywanym przypadku <rw = trB, zatem naprężenie wypadkowe wynosi:

—— ) + 3 - 0.082 = 6.9 MPa (3.92)

1.0

Pozostało jeszcze do sprawdzenia, czy spełniony jest warunek wytrzymałościowy

mówiący, że:

o B = 6.9 MPa i 1.1 R = 236.5 MPa (3.93)

Przedstawione sprawdzenie warunku wytrzymałościowego w sposób jednoznaczny

wykazuje, że warunek ten został spełniony. Złącze zostało zatem zweryfikowane ze względu
na charakteryzujące je obciążenia.
 67

LITERATURA

[1] Dietrych J ., Kocailda S M Korewa W .: Pcxistawy konstrukcji maszyn.Część l.W NT,

Warszawa 1969
[2] PN-90/B-03200 Konstrukcje stalowe. Obliczenia statyczne i projektowanie
4. POŁĄCZENIA WCISKOWE

4.1. Z A D A N IE

Dobrać pasowanie umożliwiające przeniesienie przez złącze skurczowe

zadanych sił oraz określić cechy konstrukcyjne koła, aby gwarantowały prawidłowe
współdziałanie złącza. Rozpatrywane jest koło zębate przedstawione na rysunku 4.1 o
następujących wymiarach podstawowych: d = 312.5 mm, m = 3 mm, b = 100 mm.
Konstrukcja kola przewiduje, że na koło bose wykonane ze stali St3S zostanie
nasadzony skurczowo pierścień zębaty ze stali 55. Założyć grubość koła bosego i
wieńca zębatego g = 10 mm. K.oło zębate obciążone jest momentem skręcającym
M, = 1175 Nm.

4.2. UWAGI WSTĘPNE

Połączenia wciskowe oblicza się ze względu na wcisk minimalny, którego

wartość musi być większa od wartości wcisku mierzonego. W żadnym z elementów
wchodzących w skład koła w wyniku ich skojarzenia skurczowego nie może zostać
przekroczona granica plastyczności. Obliczenia przeprowadzone zostaną dwoma
metodami: Schottmana i Mullera. W metodzie Mullera dodatkowo sprawdza się
nośność złącza ze względu na wystąpienie poślizgu.

4.3. ROZWIĄZANIE

Rys. 4.1. Koło zębate

 69

4.3.1. O bliczenia metodą Schottm ana [1]

Obliczanie średnicy nominalnej kola bosego i wieńca zębatego.

W prowadzono następujące oznaczenia:
d, - średnica głów zębów,
d - średnica podziałowa wieńca,
d f - średnica stopy zęba,
D 0 - średnica nominalna połączenia skurczowego,
m - moduł,
dw- średnica wewnętrzna koła bosego.
d f = d - 2 -1.25' m = 312.5-7.5 = 305 [mm] (4.1)
Średnica nominalna połączenia skurczowego
D 0 = D c = d f —2 -g, = 305 - 2 ■10 = 285 [ mm] , (4.2)
gdzie:
gi .grubość pierścienia zębatego
d. = d + 2 - m = 312.5 + 6 = 318.5 [mm] (4.3)
Naciski powierzchniowe p., występujące między kołem bosym i wieńcem
zębatym, wynoszą:
2 -Ms

P = -j t - D 0 2 - b p ’ (4.4)

gdzie:
p - wsp. tarcia dla stali po stali p = (0.07 4-0.16)
przyjmujemy: p = 0.15
b - długość czynna powierzchni styku.
Zgodnie ze wzorem
F
P=‘ (4.5)
7r-D0 - b- p
8.25 kN N
P = 3.14-285-100-0.15 = 0.000615 mm = 0.615 (4.5a)
mm

Rys.4.2. Schemat połączenia wciskowego po montażu

 70

Zgodnie z rys.4.2 wcisk mierzony wyraża się jako:

^ ^ wz ^ pw s (4.6)

(4.7)

(4.8)
Rzi,Rz2 - parametry chropowatości powierzchni koła bosego i wieńca,
y - poprawka na wygładzenie,
a - liczba określająca stopień odkształceń plastycznych wierzchołków
nierówności powierzchni podczas montażu, zależna od sposobu łączenia
elementów i rodzaju obróbki.

Podstawą określania naprężeń i odkształceń w elementach połączenia

wciskowego w zakresie sprężystym jest rozwiązanie w teorii sprężystości tzw. zadania
Lamego. Podczas łączenia koło bose odkształca się na średnicy zewnętrznej o wartość
8 k, a wieniec zębaty na średnicy wewnętrznej o wartość S„, co daje w efekcie
powierzchnię walcową o średnicy Do = Dc.
Suma bezwzględnych wartości odkształceń 8 * i 8 „ stanowi wcisk skuteczny
połączenia 8
s = |sk|+|s (4.9)
który wywołuje na powierzchni połączenia nacisk p., zapewniający określoną
obciążalność złącza. Dzieląc obie strony równania (4.11) przez średnicę nominalną
połączenia Do otrzymujemy wyrażenie określające bezwymiarowy względny wcisk
skuteczny T jako sumę bezwzględnych wartości odkształceń względnych obu
elementów:
(4.10)
Wywołane wciskiem odkształcenia 8 * i 8„ powodują określone stany naprężeń
w obu elementach. W celu wyznaczenia związku między naprężeniami
i odkształceniami wykorzystuje się zależności Lamego.
Po dokonaniu szeregu przekształceń [1] otrzymuje się szukany związek między
względnym wciskiem skutecznym złącza \|i a naciskiem powierzchniowym jako:

(4.11)

Stąd przekształcając:

(4.12)

gdzie:
N
E , , E 2 =21-104 j , - moduł Younga,
mm
D0 + d„ 2 2852 + 2652
-0 .3 = 13,47 (4.13)
1 “ D0 - d w 2 “ Vl ~ 2852 - 2 6 5 2
d f 2 + D0 2 _ 305; + 2852
+ 0.3 = 15,07 (4.14)
2 ~ df 2 - D 0 2 ~ V 2 _ 3052 - 2852
 71

vi,v 2 - współczynniki Poissona,

podstawiając nacisk p otrzymujemy wartość wcisku:

5 = 23.82 [pm] (4.15)
Należy teraz obliczyć wcisk mierzony:
óm.= ó + 7 (4.16)
y = 2 - a - ( R zl + R z2) , a = 0.6 (4.17)
Przyjmuje się 6 klasę chropowatości dla koła bosego i 7 klasę chropowatości dla
wieńca zębatego.
Tak więc
Rzi = 10 [pm]
Rz2 = 6.3 [pm] (4.18)

5 m = 6 + y = 23.82+ 1.2-(10+ 6.3) = 43.38 «43.5 [pm] (4.19)

Dobieramy pasowanie zgodnie z PN-77/M.-02104 H8/s7, dla którego dolne
i górne odchyłki w zależności od średnicy wynoszą:
dla 0285H 8 Gz= 8 1 [ p m ]
Fz= 0 [pm]
dla 0 285s7 Gw= 222 [pm]
F„ = 170 [pm]

5„,m= Fw- Gz= 170 - 81 = 89 [pm] (4.20)

Należy sprawdzić, czy dla danego pasowania spełniona jest zależność:

Ómin Ó0b] 5m. (4 .2 1 )

89pm. > 43.5pm

Należy również sprawdzić, czy naprężenie stycznejest mniejsze od granicy

plastyczności materiału użytego w połączeniu:
kG kN
Rci(Si3i.)= 39 [ r ] = 0.38276 [ r] (4.22)
mm mm
kG kN
Rc2(55)= 24 [ r ] = 0.235546 [ T] (4.23)
mm" mm

Oblicza się:
^ d w 265
Q' = 5 T i i r a 9 2 9

D0 285
Qz = d 7 = 305 = 0 9 3 4 - ^

Przyjmuje się hipotezę najmniejszych naprężeń stycznych, dlaktórej:

o 2 = O i - a 3, (4.26)
gdzie:
0 i - maks. naprężenie normalne

0 3 - min. naprężenie normalne.

 72

Sprawdzamy, czy naprężenie styczne 0 2 jest mniejsze od granicy plastyczności

Rc(min.).

1+Q2 (4.27)
a , = p-
1-Q2
ct3 = - p (4.28)
I + Q2 I+ Q 2+I-Q 2
0 j - CJ, “ Oj ~ P' = 2 -p- (4.29)
r ^ o [ +p=p" I-Q 2 I-Q 2
kN kN
a 2 = 0.0096[ r ] < R 2 = 0 .2 3 5 5 4 6 { --r ] (4.30)
mm mm
Warunek jest spełniony, więc połączenie spełnia stawiane mu wymagania.

4.3.2.0bliczenia metodą M ullera

W metodzie Mullera [3] po obliczeniu charakterystycznych dla koła zębatego
średnic (tak jak w metodzie Shottmana) należy obliczyć ramię h działania momentu
skręcającego, określonego wg Mullera:
h = 0.5 (d - df) = 0.5 (312.5 - 305) = 3.75 (4.31)
obliczamy stosunek
h 3.75
- = — = 0.375 (4.32)
g 1 0

h/g
Rys.4.3. Wymagane wartości po/to dla przypadku (i = 0.15 [3]

Dla określonego stosunku h/g i współczynnika tarcia w złączu p=0.15 z

wykresu na rys. 4.3 odczytujemy stosunek:

^ £ - = 8.4, (4.33)
 73

gdzie:
Po - obciążenie styczne.
To - naprężenie styczne.
Należy obliczyć wymagany wcisk

P= 2 n r r - = 0.615{——y ] (4.34)
n-D j-b-p mm
oraz naprężenie styczne:
M
t _ ----------------*-------------- ( 4 .3 5 )
7 t - D 0 -g- b- cosp
gdzie:
P - kąt pochylenia linii zęba;
Kąt P wylicza się ze w z o ru :
Pr 2000
(436)
P = 14°03’
stąd:
cosP=0.9701 (4.37)

Po wstawieniu:
_________ 1175084.9_________ N
(4.38)
T° “ i t - D 0 -285-10-100-0.9701 mm 2
Oblicza się wcisk mierzony zgodnie z równaniem (4.18);
5m.= 43.5pm
Dobiera się pasowanie - <j) 285H8/s7,gdzie:
dla 0285H 8 Gz=81 [pm]
Fz= 0 [pm]
dla 0 2 8 5 s7 Gw=2 22 [pm]
Fw= 170 [pm]
oraz sprawdza zależność:
Ómm> 8 o b l= 8m. (4.39)
8 min= Fw- G0= 170 - 81 = 89 [pm] (4.40)

Należy sprawdzić nośność złącza ze względu na wymagany stosunek — (aby

nie wystąpi! poślizg) według zależności:

£ 0 . > Po™ = 8 4 _ (4.41)
"to 1 :0 mm

gdzie stosunek — odczytany jest z rys. 4.3 przy założeniu danego współczynnika

tarcia p=0.15 oraz obliczonego stosunku h/g=0.375.

P . = ^ T T - ( d , ! - D . : ) < « 2 >
2 -D 0 -d f
21 - 104 -89-10~} N
• (3052 - 2852) = 14,632 (4.42a)
Po~ 2-285-3052 mm
 T0 1.35
Dobrane pasowanie <j)285H8/s7 spełnia warunki zadania, więc powyższe
połączenie wciskowe możemy uznać za zweryfikowane.

LITERATURA

[1] Krukowski A. Tutaj J.: Połączenia odkształceniowe. PWN .Warszawa 1987

[2] Müller L.: Przekładnie zębate. WNT, Warszawa 1972
[3] Müller L., Klus R.: Połączenia skurczowe wieńców kół zębatych narażonych na
poślizg sprężysty. Przegląd Mechaniczny nr 10 1973
5. DOBÓR ŁOŻYSK

5.1. ZADANIE

Dobrać łożyska mocujące ramię robota w korpusie, jak to pokazano na rys. 5.1. Zamiast
łożyska dolnego zastosować parę łożysk. Masy poszczególnych elementów wynoszą
odpowiednio: = 6 k g, m 2 = 10 kg, m3 = 4 kg,m 4 = 10 kg, m 5 = 20 kg. Przyspieszenie
końca ramienia manipulatora przy obrocie wokół osi z wynosi a, = 1 ms'2, czas obrotu
t = 2s. Średnica czopu pod łożysko górne wynosi ds = 140 mm, a pod łożysko dolne
dd = 120 mm. Rozstaw łożysk s = 150 mm.

Rys. 5.1. Układ nośny manipulatora

 76

5.2. UWAGI W STĘPNE

Łożyska oblicza się ze względu na nośność spoczynkową oraz nośność ruchową. W

przypadku nośności spoczynkowej sprawdza się, czy nie nastąpi trwałe odkształcenie w
miejscu styku części tocznych i bieżni. Natomiast w przypadku nośności ruchowej sprawdza
się zmęczenie powierzchni tocznych. Gdy podczas przenoszenia obciążeń łożysko nie obraca
się lub obraca się bardzo wolno, wówczas weryfikuje się je ze względu na nośność
spoczynkową. Nośność ruchowa, a także nośność spoczynkowa łożysk są podane w katalogu
łożysk. W niniejszym ćwiczeniu wykorzystano katalog łożysk wydany przez Centralne Biuro
Konstrukcji Łożysk, Wydawnictwo Przemysłu Maszynowego "Wema", Warszawa 1989.

5.3. ROZW IĄZANIE

Obciążenie łożysk prezentuje rys. 5.2. W przedstawionym schemacie siły osiowe i

promieniowe w rozpatrywanych łożyskach są przedstawione w postaci reakcji RA oraz RB.
Stąd też pierwszą czynnością będzie obliczenie wartości tych reakcji.

5.3.1. Siły obciążające manipulator

Na rys. 5.2 przedstawiono schemat obciążeń manipulatora. Symbolem O oznaczone są
siły odśrodkowe, symbolem B siły bezwładności, a symbolem G siły ciężkości. Wartości tych
sił wynoszą odpowiednio:
a) siły ciężkości

G ł = m j - g = 6-9.81 = 58.86 N (5.1)

G 2 = n ^ - g = 10-9.81 = 98.10 N (5.2)

G 3 = m3 -g = 4-9.81 = 39.24 N (5.3)

G 4 = m 4 -g = 10-9.81 = 98.10 N (5.4)

G 5 = m 5 -g = 20-9.81 = 196.20 N (5.5)

b) siły bezwładności B

Bj = m 3 -ax = 6 - 1 = 6 N (5.6)
I l = 1 0 0 0
 78

B2 = rn ^a., = 10-0.5 = 5 N (5.7)

B3 = n i j - a 3 = 4-0.15 = 0.6 N (5.8)

B4 = m 4 -a 4 = 10-0.22 = 2.2 N (5.9)

c) siły odśrodkowe

v, 2 o2 (5.10)
0 i = mi _ L = 6 f = 24 N

O, = m , — = 10 — = 20 N (5-11)
2 ^ \ 0.5

O, = ą — = 4 — = 2.4 N (5-12)
3 ^ 13 0.15

O, = m . — = 10 = 8 . 8 N (5-13)
14 0.22

5.3.2. R eakcje w łożyskach

Zgodnie z rys. 5.2 można zapisać pieć równań równowagi, a mianowicie:

r Ai + r b, ‘ ° 4 " ° 3 + ° 2 + °i = 0 (5 -14)

+ RBy + B 4 + B 3 - B2 - B j = 0 (5.15)

RAi - Gs - G 4 - G 3 - G2 - G, = 0 (5.16)

Rb -s + B 4-h 4 + B 3 -h j - B j- h j - B j - h j = 0 (5.17)

R B -s - 0 4 -h 4 - Oj -h j + + Oj-hj
(5.18)
- G 4 -l4 - G 3 -l3 + Gj - l j + Gj-lj = 0
 79

Po podstawieniu odpowiednich wartości liczbowych otrzymuje się:

R A +R Bj - 8 .8 - 2.4 + 20 + 24 = 0 (5.19)

R. + R_ + 2.2 + 0.6 - 5 - 6 = 0 (5.20)

V 7

R. - 196.2 - 98.1 - 39.24 - 98.1 - 58.86 =0 (5.21)

R„ -0.15 + 2.2-0.45 + 0.6-0.76 - 5-0.76 - 6-0.76 = 0 (5.22)

7

R„ -0.15 - 8.8-0.45 - 2.4-0.76 + 20-0.76 + 24-0.76

- 98.1-0.22 - 39.24-0.15 + 98.1-0.5 + 58.86-1 = 0 ,

a po przekształceniu wartości reakcji wynoszą:

R A = 687.9 N
R . X = -37.9 N
RA = 490.5 N (5.24)
Rb” = -720.7 N
R * =46.1 N
r

5.3.3. D obór łożysk

Rozpatrywany przypadek zostanie rozwiązany w dwóch wariantach. W pierwszym, gdy
przyjmiemy, iż jest to przypadek obciążenia statycznego. To znaczy, że prędkość obrotowa,
z jaką pracuje łożysko, jest mała (zgodnie z wytycznymi producentów łożysk n < 1 0 obr./min)
lub łożysko pozostaje w spoczynku. Jako wariant drugi zostanie rozpatrzony przypadek, w
którym założono, że łożysko pracuje z prędkością obrotową n = 1 0 obr./min oraz że liczba
godzin pracy łożyska wynosi 20000 godzin. Zapis konstrukcji czopa, na którym osadzone
będą łożyska, przedstawiony jest na rys. 5.3.

5.3.3.1. Dobór łożysk dla wariantu pierwszego

5.3.3.1.1. Dobór łożyska obciążonego'siłami promieniowymi (pkt. B)
Obciążeniem działającym na łożysko jest siła promieniowa, będąca sumą reakcji
działających w punkcie B. Można to zapisać w postaci:

(5.25)
~ + ^By
 80

1
1
-i----------- i----------- r

0 l[ 4 O

i
1

0 1 2 0
1 *-
' 1

Rys. 5.3. Czop łożyskowy

Podstawiając wartości liczbowe otrzymuje się:

R b = v/-720.72 + 46.12 = 722.2 N (5.26)

W obec powyższego obciążenie spoczynkowe łożyska wynosi:

P 0 = R B = 722.2 N (5.27)

Mając powyższą wartość, można już wyznaczyć wartość nośności spoczynkowej. Wynosi
ona:

C 0 = s 0 -P 0 , (5.28)

gdzie s 0 jest współczynnikiem zabezpieczającym łożysko przed zbyt dużym odkształceniem

trwałym. W rozpatrywanym przypadku Sq = 2. Stąd:

C0 = 2-722.2 = 1444.4 N (5.29)

Dla powyższej nośności spoczynkowej i średnicy czopa d = 140 cm dobrano z katalogu

łożysko 61828 (o nośności spoczynkowej C0 = 36000 N - najmniejszej z możliwych dla tej
średnicy).

5.3.3.1.2. Dobór łożyska obciążonego siłami promieniowymi i osiowymi (pkt. A)

Obciążenie tego łożyska można przedstawić w formie zależności:

P0 = 0 .5 -Fr ♦ Y0 -F, , (5.30)

 81

gdzie Fr jest siłą promieniową, wynoszącą:

Fr = ^ = \j6Zl.Si1 + {-2,1.9 f = 688.9 N , (5 -31)

zaś F, jest silą osiową równą:

F = R. = 490.5 N (5.32)
x

Natomiast Y0 jest współczynnikiem obciążenia. Wartość tego współczynnika zależy od

stosunku F,/C 0. Jak wspomniano w treści zadania, dobrać należy dwa łożyska skośne, które
będą pracowały w parze. Łożyska kulkowe skośne pracujące w parze tworzą jeden z trzech
układów: X, O lub tandem. W układzie X kierunki pracy obu łożysk są skierowane na
zewnątrz. Układ ten umożliwia przenoszenie obciążenia osiowego w obu kierunkach, jest
jednak mniej sztywny i gorzej przenosi momenty w płaszczyźnie przechodzącej przes oś
łożyska. W układzie typu "O" kierunki pracy obu łożysk są skierowane do środka. Układ ten
zapewnia bardzo sztywne łożyskowanie. W układzie tandem oba łożyska są założone na czop
w ten sposób, iż działają one w tym samym kierunku. Układ ten jest stosowany przy
występowaniu dużych obciążeń osiowych. Ponieważ układ obrotu manipulatora musi być
sztywny, dlatego wybrano połączenie łożysk skośnych w parę typu "O". Korzystając z
katalogu łożysk wybrano łożysko kulkowe skośne jednorzędowe 7024 E (o najniższej nośności
ruchowej dla średnicy d = 120 mm). Dla pary takich łożysk stosunek siły osiowej do
nośności spoczynkowej wyniesie:

Fa 490.5
= 0.003 , (5.33)
C0 2-78000

wobec czego współczynnik Y0 przyjmuje wartość Y0 = 0.46. Obciążenie łożyska jest zatem
równe:

P 0 = 0 .5 -Fr + 0.46 •F 1 = 0.5-688.9 + 0.46-490.5 = 570.1 N (5.34)

Dla tego obciążenia i przy s0 = 2 minimalna nośność spoczynkowa wyniesie:

C 0 = s 0 -P 0 = 2-570.1 = 1140.2 N (5.35)

Dla tej nośności i dla średnicy czopu d = 120 mm dobrano łożysko 7024 E, którego
nośność spoczynkowa wynosi 78000 N.
 82

5.3.3.2. D obór łożysk dla wariantu drugiego

5 .3 .3 .2 .I. D obór łożyska obciążonego siłami promieniowymi (pkt. B)
Równoważne obciążenie dynamiczne dla tego przypadku wynosi:

P = Fr = 722.2 N (5.36)

Trwałość łożyska kulkowego wyznacza sic z następującej zależności:

L = i< * 6 0 ( £ f (5.37)

Trzeba zatem wybrać jedno łożysko i sprawdzić czy jego trwałość jest większa od
zakładanej. Zazwyczaj wybiera się łożysko o parametrach najmniejszych dla danej średnicy.
W tym przypadku zweryfikowane zostanie łożysko 61828, wybrane w punkcie 5 .3 .3 .1 .1 , o
nośności ruchowej C = 36400 N. Jego trwałość wyniesie:

L - ( 36400 V = ( 5 3 8

1 0 (7 2 2 .2J 6
Tak więc trwałość znacznie przewyższa założoną wielkość 20000 godz., można zatem
uznać to łożysko za zweryfikowane. Otrzymana bardzo duża trwałość wynika z konieczności
doboru łożyska do istniejącej konstrukcji czopa, a szczególnie do średnicy dg = 140 mm.
5.3.3.1.2. Dobór łożyska obciążonego siłami promieniowymi i osiowymi (pkt. A)
Równoważne obciążenie dynamiczne łożyska dla tego przypadku wynosi:

P = X-Ft + Y-F, (5.39)

Wartości współczynników X i Y zależą od stosunku F ,/F r, który wynosi:

F, 490.5
0.71 (5.40)
688.9

Dla tej wartości współczynniki wynoszą odpowiednio X = 0.44, Y = 1.47 (łożyska skośne
jednorzędowe). Stąd obciążenie dynamiczne jest równe:

P = 0.44-688.9 + 1.47-490.5 = 1024 N (5.41)

Przyjmując do weryfikacji łożysko 7024 E, dobrane w punkcie 5.3.3.1.2, którego

nośność dynamiczna wynosi 75000 N oraz mając obciążenie tego łożyska można wyznaczyć
jego trwałość. Należy przy tym pamiętać, że nośność dynamiczna dla pary łożysk skośnych
dana jest wzorem:

Cp = 1.63-C (5.42)
 83

Tabela 5.1

Łożyska kulkowe zwykle. Wymiar)' dla d - 105 - 240 mm [1]

W ym iary główne N o in o ió O broty graniczne W ym iary zw iązane

z zabudow ą
spo­
rucho­
O znaczenie czyn­ sm ar M asa
d D D r wa olej di 'w
łożyska kow a stały m&ks.
C min. m aks.
Ce
mm daN obr/m in kg mm

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 12 13

61821 105 13o! 13 U 1800 1800 4300 4900 0.35 110 125 1
160 18 1.5 4000 3800 3800 4800 1.30 110 155 1
16021
160 26 3 5600 5100 3800 4700 1.60 114 151 2
6021
190 36 3,5 10200 9000 3200 3800 3.70 116 179 2
6221
225 49 4 14100 14200 2700 3400 8,10 118 212 2.5
6321
1860 1950 4300 4800 0.51 115 135 1
61822 110 140 16 U
170 19 U 4400 4250 3600 4500 1.46 115 165 1
16022
170 28 3 6300 5700 3600 4500 1.96 119 161 2
6022
200 38 3.5 11000 10000 3000 3500 4,36 121 189 2
6222
240 50 4 15700 16600 2500 3200 9,54 123 227 2 5
6322
61824 120 150 16 1.3 2000 2100 3900 4600 0,60 125 145 1
16024 180 ¡9 1.5 4750 4750 3400 4000 1.80 125 175 1
6024 180 28 3 6500 6150 3400 4000 2.07 129 171 2
6224 215 40 3.5 11900 11000 2700 3400 5.15 131 204
6324 260 55 4 16700 17500 2400 3000 14.60 133 247 2.5

130 165 18 2 2700 2900 3600 4300 0.85 137 158 l

61826
200 22 2 6100 61 CO 3200 3800 2,70 137 193 1
16026
200 33 3 8200 7850 3200 3800 3.20 139 191 2
6026
230 40 4 12900 12300 2500 3200 5.85 143 217
6226
280 58 5 17600 19300 2200 2800 18,20 146 264 3
6326
140 175 18 2 2900 3100 3400 4000 0,95 147 168 1
61828
16028 210 22 2 6200 6400 3000 3600 2.95 147 203 1
210 33 3 8450 8400 3000 3600 3.40 149 201 2
6028
250 42 4 13700 13600 2400 3000 7.47 153 237 2.5
6228
300 62 5 19500 22400 2000 2500 22.0 156 284 3
6328
61830 150 190 20 2 3250 3800 3000 3600 1.30 157 183 1
16030 225 24 2 7100 7350 2600 3200 3.70 157 218 1
6030 225 35 3,5 9650 9700 2600 3200 4,80 161 214
270 45 4 14500 15000 2000 2500 10.10 163 257 2.5
6230
6330 320 65 5 21300 24000 1900 2300 26.2 166 304 3

61832 160 200 20 2 3600 4300 2900 3500 1.45 167 193 l
16032 240 25 2.5 7650 8000 2500 3000 4.20 168 232 1.5
6032 240 38 3,5 11000 11200 2400 3000 5.90 171 229
6232 290 48 4 15000 14500 1800 2400 14.30 173 277 2.5
340 68 5 22000 26000 1700 2200 29,0 176 324 3
6332
61834 170 215 22 2 4450 5200 2600 3200 1.80 177 208 1
16034 260 28 2.5 9250 9750 2200 2800 5.70 178 252 1.5
6034 260 42 3.5 12900 13400 2200 2800 7.90 181 249 2
6234 310 52 5 16300 I8C00 1700 2300 17.5 186 294 3

61836 180 225 22 2 4650 5500 2500 3000 2.00 187 218 1
16036 280 31 3 10600 11200 2000 2600 7,60 189 271 2
6036 280 46 3.5 14600 15600 2000 2600 10,30 191 269
6236 320 52 5 17600 19600 1600 2100 18,3 196 304 3

61338 190 240 24 2,5 5500 6500 2300 2900 2.55 198 232 1,5
16038 290 31 3 11400 12500 1900 2500 7,90 199 281
290 46 3.5 15000 16600 1900 2500 10,80 201 279 2
6038
340 55 5 19600 23000 1600 2100 23.0 206 324 3
6238
61840 200 250 24 2.5 5750 7000 2200 2700 2.70 208 242 1.5
16040 310 34 3 12900 14300 1900 2400 10.10 209 301
6040 310 51 3.5 16600 19000 1900 2400 13.90 211 299 2
360 58 5 2060Ó 24500 1500 1900 28.20 216 344 3
6240
61S44 220 270 24 2.5 6000 7800 2000 2400 3.00 228 262 1.5
61944 3C0 38 3.5 11500 13000 1900 2300 7.S0 231 289
6044 340 56 4 19000 22500 1800 2200 18.20 233 327 2.5
6244 400 65 5 22SCO 2S000 1400“ 1800 37.00 236 384 : 3

61848 240 300 28 3 8000 10000 1900 2300 4.40 249 291 1 2
320 38 3.5 12000 14500 1800 2200 8.40 251 309 2
61948
360 56 4 19500 24000 1700 2000 19.60 253 347 2.5
6048
 Łożyska kulkowe skośne jednorzędowe [1], Tabela 5.2
6

Obclątcnie równoważne j
dynamiczne (taiyczne j
P - XFr + y r t ~ *■* r , *

Graniczna
Wymiary główna N oinott prętlkoic Wymiary Wymiary związane WłpAlczynnlkl obciąłert
obrotowa z zabudową
Maaa O im cic*
nie ra dynamicznych j i «tycz­
dyna- ala. -
lotyika d„ O, c7 r jr <e r, nych
tl O 0
mtn. -n -
mierna tyczna
C C„
plai-
tyczny
ole) d a makr.
X r Y0
mm daN obr fmln kg mm * v
100 150 24 1,3 0.6 7400 6000 5600 7500 1,30 7020 C 100 29 106 142 1.5 S e ria 70 C l 72 C
150 24 1.5 0.6 7150 5600 5G00 7500 1,30 7020 A 41 106 142 1.3
180 34 2.1 1.1 14800 10800 5300 7000 3.15 7220 C 36 112 168 2
180 34 2.1 1.1 14300 10000 5300 7000 3.15 7220 A 50 112 168 2 0,015 0,38 1 0 0,44 1.47 0,46
180 34 2.1 1.1 13000 9100 2800 3800 3,30 7220 B 76 112 168 2 0.029 0,40 0,44
1 0 1.40 0.46
215 47 3 1.1 19100 15000 2400 3400 8,20 7320 B 00 113 201 2.5 0,058 0,43 1 0 0.44 1.30 0.46
105 160 26 2 1 8800 6950 5300 7000 1,64 7021 C 105 31 113 151 2 0.087 0.46 1 0 0,44 1,23 0.48
160 26 2 l 8300 6550 5300 7000 1,64 7021 A 44 113 151 2 0,12 0.47 1 0 0,44 0.16
1.1«
190 36 2.1 1.1 16250 12000 4800 6300 3,70 7221 C 38 117 178 2 0.17 0,50 1 0 0.44 1.12 0.46
190 36 2.1 1.1 15000 11400 4800 6300 3,70 7221 A 53 117 178 2 0.29 0.55 l 0 0.44 1.02 0.46
190 36 2.1 1.1 13400 9550 2G00 3600 3,90 7221 B 80 117 178 2 0.44 0.56 1 0 0.44 1.00 0.46
225 49 3 1.1 20800 17300 2200 3200 9,35 7321 B 94 119 211 2.5 0,58 0.56 1 0 0.44 1.00 0.46
110 170 28 2 1 10100 7800 4800 6300 2,04 7022 C 110 33 ■118 161 2
170 28 2 1 9500 7300 4800 6300 2.04 7022 A 47 118 161 2 S e ria 70 A 72 A
200 38 2.1 1.1 1.7400 13400 4300 5600 4,35 7222 C 40 122 188 2
200 33 2.1 1.1 17400 12600 4300 5B00 4.35 7222 A 56 122 188 2 0,68 1 o 0.41 0.37 0.36
200 38 2.1 1.1 15300 11400 2400 3400 4,60 7222 B 84 122 188 2
240 50 3 1.1 22400 18900 2000 3000 11.0 7322 B 99 124 226 2,5 S eria 72 B l 73 B
120 180 28 2 1 10400 8300 4300 5600 2,18 7024 C 120 34 128 171 2
180 23 2 1 9750 7800 4300 5600 2,18 7024 A 49 128 171 2 1.14 i o 0,35 0.37 0,20
215 40 2.1 1.1 19100 15000 4000 5300 5,22 7224 C 43 132 203 2
215 40 2.1 1.1 18200 14300 4000 5300 5.22 7224 A 60 132 203 2
215 40 2.1 l .l 16500 12900 2200 3200 6,05 7224 B 00 132 203 2
260 55 3 1.1 23700 20800 1900 2800 14.0 7324 B 103 134 246 2.5
130 200 33 2 1 13000 10600 4000 5300 3,29 7026 C 130 39 138 191 2
200 33 2 1 12200 10000 4000 5300 3.29 7026 A 55 138 191 2
230 40 3 1.1 21000 18000 3600 4800 5.90 7226 C 44 144 21C 2.5
230 40 3 1.1 20400 17000 3600 4800 5,90 7226 A 63 144 216 2.5
230 40 3 l .l 17400 14300 1000 2800 8,90 7226 B 96 144 216 2.5
280 58 4 1.5 23000 22400 1800 2600 17.5 7326 B 115 148 262 3
 85

Stad:

j = 6.228 mld godz. (5.43)

Trwałość ta jest większa od zakładanej, można więc łożysko to uznać za zweryfikowane.

Również w tym przypadku tak duża wielkość trwałości wynika z faktu uwzględnienia tak
dużej średnicy czopa (dd = 1 2 0 mm).

LITERATURA

[ł] Łożyska toczne. Katalog-informator SWW 0631. FŁT. Wydawnictwo przemysłu

maszynowego WEMA. Warszawa 1982
6. PRZEKŁADNIA ZĘBATA

6.1. ZADANIE

Przeprowadzić weryfikacje wytrzymałościową zębów przekładni stożkowej, pracującej

w przegubie robota jak na rys. 6.1. Zębnik stożkowy przedstawiony jest na rys. 6.2, zaś koło
zębate na rys. 6.3. Przekładnia obciążoną jest momentem M = 12 Nm. Przyjąć liczbę
nadwyżki dynamicznej K, = 1.25. Zębnik obraca się z prędkością n = 5000 obr./m in. Kola
zębate wykonane są w 7 klasie dokładności.
 25/
4P8 \7

Wymiar Odchyłki
-0 .0 1 2
4P8 - 0 .0 3 0
+ 0.012
12k6 + 0,001
6 0 ” + 0,012
14k6 + 0.001

0 ,8 '

H w Ia I oo
-o
lachmsC ostrą ' K la s a dokładn. 8
k ra w ę d ź
êë' § 2
L ic z b a zębów 19
■ ^ł_ 34‘42' o <ó M oduL ran 1.5
Kat p r z v p o r u c x 2 0 °

3 1 .8 5
Przes. zarysu zęba + 0 , 4 4 7
Wyniary atebokość 2,001

p :
C7>
PO

co
p o m i a r grubość

O
Sredn, podziałowa 2 8 , 5
Kat niedzy osiani 9 0 °
Koto współpracu iace z=32
Numer r y s u n k u 6.01.002
4 1 .0 0 ± 0 .0 5

Rys. 6.2. Zapis konstrukcji zębnika stożkowego

 62 25**4 w y m ia ry o d c h y łk i

4P8 -ftMÎ
59*18' -«.»39
11H7 *vw
0

K la s a d o k ła d n o ś c i 8

L ic z b a zębó w 32

M o d u ł nn 1,5

K at p rzy p o ru 20*
if 49.99.

P rze s. . za ry su zęba -0 ,4 4 7

W y m ia r y głębokość 1.06 4
p o m ia r . grubość 2 ,0 3 1 -0 04

Ś re d n . p o d z ia ło w a 48

Kat m ię d z y o s ta m i 90*

K o ło w s p ó łp r. z = 19
Sil,suw
Nr ry su n k u 6.01.001

1X10.65 Iff K r a w ę d z ie z a ła n a ć 0 ,3 /4 5 *

Ulepszać
tw a rd o ś ć 2 4 -3 0 HRc

C a ło ś ć a z o to - n a s ia r c z a ć

Rys. 6.3. Zapis konstrukcji stożkowego kola zębatego

 89

6.2. UW AGI WSTĘPNE

W eryfikacja zostanie przeprowadzona dla zębnika stożkowego, gdyż jest on bardziej

obciążony niż koło stożkowe, mające większą liczbę zębów. Do obliczeń zostanie
wykorzystana metoda polegająca na określeniu wielkości zastępczych kól walcowych i
prowadzeniu dalszej weryfikacji tak jak dla przekładni walcowej. Jest to metoda przybliżona,
dostosowana do praktycznych obliczeń konstrukcyjnych. Celem weryfikacji przekładni zębatej
jest sprawdzenie dwóch liczb bezpieczeństwa: na naciski powierzchniowe i zginanie zęba u
jego podstawy.

6.3. ROZW IĄZANIE

Rysunek 6.4 pokazuje, w jaki sposób można otrzymać zastępczą przekładnię walcową,
mając dane cechy konstrukcyjne przekładni stożkowej. Na podstawie tego rysunku obliczone
zostaną wszystkie parametry przekładni zastępczej.

6 .3 .1 . O b lic z e n ie p a r a m e t r ó w k ó ł w a lc o w y c h r ó w n o w a ż n y c h w y tr z y m a ło ś c io w o

6.3.1.1. Kat zarysu

Kąty zarysu zębnika stożkowego i walcowego są takie same i wynoszą:

nv a = 20° (6. 1)

6.3.1.2. Kat pochylenia linii zęba

(6 .2 )

6.3.1.3. M oduł normalny

Moduł normalny zastępczej przekładni walcowej jest równy modułowi przekładni

stożkowej i wynosi:

m ,, = m . = 1.5 mm (6.3)
 vO
O

Rys. 6.4. Przejście z przekładni stożkowej na zastępczą przekładnię walcową

 91

6.3.1.4. Średnica podziałowa

Średnica podziałowa zębnika walcowego wynosi:

\ 1 COSÓj > ( 6 -4 >

gdzie: 5, - kat stożka podziałowego zębnika stożkowego, 6 , = 30°42’,

dj - średnica podziałowa średnia zębnika stożkowego, d! = 28.5 mm,
stad:

d = — ? 8 '5 = 33.15 mm (6.5)

1 cos 30°42/

6.3.1.5. Liczba zębów zastępczego zębnika walcowego

Liczba zębów w zębniku walcowym może być opisana wzorem:

\ , (6-6)
1 c o so ,

przy czym z, = 19, zaś 5[ jak poprzednio. Wykorzystując te dane można obliczyć liczbę
zębów zastępczego zębnika walcowego. Wyniesie ona:

Zv = ---- 19— = 22 Q9 (6
1 cos30°42

6.3.1.6. Liczba zębów zastępczego koła walcowego

Opierając się na poprzednich wzorach można zapisać następujący wzór:

s ‘ ¿ 1 • (68)
gdzie: z^ - liczba zębów koła stożkowego, Zj = 32,
62 - kat stożka podziałowego koła stożkowego, który wynosi:

62 = 90° - ój = 90° - 30°42' = 59°18/ , (6.9)

 92

stąd:

z = ----- —— = 62.68 (6 . 1 0 )
2 cos59°18/

6.3.1.7. Przełożenie zastępczej przekładni walcowej

Przełożenie zastępczej przekładni walcowej, odpowiadające danej przekładni stożkowej

ortogonalnej, wyrażone jest wzorem:

uv = S , (6.11)

wobec czego otrzyma się:

62.68
2.84 (6.12)
22.09

6.3.1.8. Szerokość zazębienia

Szerokość zazębienia walcowej przekładni zastępczej jest równa szerokości zazębienia

przekładni stożkowej, gdyż warunki wytrzymałościowe dla przekładni zastępczej nie mogą
ulec zmianie i wynosi:

b = b = 12 mm (6.13)

6.3.1.9. Długość odcinka przy poru

Długość odcinka przyporu można zapisać za pomocą poniższego wzoru:

(6.14)
g*v = + / d .v ,2 - d b,

W iększość składowych tego wzoru jest nieznana. Można je jednak wyznaczyć posługując
się dostępnymi danymi.
 93

A) Średnica wierzchołków zębnika walcowego zastępczego

Średnica ta wyrażona jest wzorem:

dav, = \ + . (6.15)

gdzie: d^ = 33.15 mm (punkt 6.3.1.4),

h ^ i • wysokość głowy zęba w przekroju normalnym średnim dla zębnika stożkowego;
Wysokość głowy zęba wynosi:

~ | - 6 i) . <6 -16)

gdzie: 5l = 30”42’,
5., - kat stożka głów zębów, 6 ,, = 35°16* (wg rys.6.2),
b = 1 2 mm,
h«ci ' wysokość głowy zęba na okręgu zewnętrznym, wyrażona wzorem:

h = m.

gdzie: h,‘ - wysokość względna głowy zęba, h,* = 1 (dla zębów normalnych),
x„ - współczynnik korekcji, x„ = 0.447 mm (wg rys.6.2),
m„ = 1.5,
stad wysokość głowy zęba na okręgu zewnętrznym wynosi:

htt( = 1.5(1 + 0.447) = 2.17 mm (6.18)

Natomiast wysokość głowy zęba w przekroju normalnym średnim wyniesie:

h uni = 2.17 - y sin(35°16' - 30o42') = 1.69 mm (6.19)

Tak więc średnica wierzchołków zębów zastępczego zębnika walcowego wynosi:

d1V| = 33.15 + 2-1.69 = 36.53 mm (6.20)

B) Średnica zasadnicza zastępczego zębnika walcowego

Średnicę zasadnicza zastępczego zębnika walcowego obejmuje następujący wzór:

dbV[ = d ^ -c o s o ^ , (6 . 2 1 )
 94

gdzie: a n = a, = 2 0 °,
c^, = 33.15 mm (punkt 6.3.1.4).
Wobec tego średnica dbv, wyniesie:

= 33.15-cos20° = 31.15 m m (6.22)

C) Średnica wierzchołków zębów zastępczego koia walcowego

Średnicę wierzchołków zębów koła walcowego można obliczyć na podstawie wzoru:

d.Vj = dVł + 2 h ^ , (6.23)

gdzie: d v 2 - średnica podziałowa walcowego kola zastępczego,

h*m2 - wysokość głowy zęba w przekroju normalnym, średnim dla koła stożkowego.
Średnicę podziałowa zastępczego koła walcowego możha wyznaczyć ze wzoru:

d = -A - , (6.24)
2 COS 6 2

gdzie: $2 - kat stożka podziałowego, S2 = 59°18’ (punkt 6.3.1.6).

Średnica podziałowa koła stożkowego d; wynosi zaś:

¿ 2 = 11 ^ ^ = 1.5-32 = 48 mm (6.25)

Podstawiając tę wielkość do wzoru na średnicę podziałowa koła walcowego, zastępczego

otrzyma się:

dv = ----- —----- = 94.02 mm (6.26)

J c o s 5 9 ° l8 '

Wysokość głowy zęba na okręgu normalnym średnim dla koła stożkowego h ^ j może być
przedstawiona w postaci:

ham
amj_ = »tj “2 s i^ e .*2 , (6.27)'
V

gdzie: h , c 2 - wysokość głowy zęba na okręgu zewnętrznym dla koła stożkowego,

0 ,2 - kat pomiędzy stożkiem podziałowym a stożkiem wierzchołków.
Wysokość głowy zęba na okręgu zewnętrznym dla koła stożkowego można wyznaczyć
z następującego wzoru:

= K + \ K . (6.28)
 95

gdzie: = 1.5 mm,

h,’ = 1 (zęby normalne),
xa - współczynnik przesunięcia zarysu dla kola stożkowego; zwykle przyjmuje się
go jako równy współczynnikowi przesunięcia zarysu dla zębnika x„ wziętemu
z przeciwnym znakiem, stąd wynosi on:

x, = - = - 0 .4 4 7 m m (6.29)

Zatem wysokość głowy zęba h, c 2 wyniesie:

h = (1 - 0 .4 4 7 ) - 1 .5 = 0 .8 3 m m (6.30)

Drugi z nieznanych elementów wzoru na wysokość głowy zęba w przekroju normalnym,

średnim dla koła stożkowego można wyprowadzić na podstawie rys. 6.5.

Rys. 6.5. Geometria koła stożkowego

Kąt pomiędzy stożkiem podziałowym a stożkiem wierzchołków może być wyznaczony

ze wzoru:

(6.31)

gdzie: S2 = 59°18’,
 96

5* = 62°25’.
Zatem:

6 = 62°25' - 59° 18' = 3°7' (6.32)

*2

Poszukiwana wysokość głowy zęba h ^ , będzie zatem równa:

h = 0.83 - — sin 3 ° ll = 0.5 mm (6.33)

«nj 2

Można zatem obliczyć poszukiwana w punkcie "C" średnicę wierzchołków zębów koła
walcowego zastępczego:

d,v = 94.02 + 2 -0 .5 = 95.02 mm (6.34)

D) Średnica zasadnicza koła walcowego zastępczego

Średnicę zasadnicza koła walcowego zastępczego można wyznaczyć na podstawie

następującej zależności:

dV v 2 = d^-cosec* , (6.35)

gdzie: d ^ = 94.02 mm (punkt 6 .3 .1 .9 .C),

a * = a = 20°.
Podstawiając te wartości do wzoru otrzymuje się:

d^ = 94 .0 2 -cos20° = 88.35 mm (6.36)

E) Odległość między osiami

Odległość międzyosiowa można wyznaczyć posługując się wzorem:

a = 0.5(dVi + dvJ , (6.37)

gdzie: d,, = 33.15 mm (punkt 6.3.1.4),

dv2 = 94.02 mm (punkt 6 .3 .1 .9 .C),
Wobec tego:

a = 0.5(33.15 + 94.02) = 63.58 mm (6.38)

 97

Po przeprowadzeniu powyższych obliczeń (punkty od A do E) można wyznaczyć już

długość odcinka przyporu

g BV = 0.5[;/3 6 .5 3 2 - 31.152 + y/95.022 - 88.352 ] - 63.58 •sin20° , (6 -39)

co ostatecznie daje:

gav = 5.28 mm (6.40)

6.3.1.10. Czołowy wskaźnik zazębienia przekładni zastępczej

Czołowy wskaźnik zazębienia przekładni zastępczej możemy opisać wzorem:

gav-cosP
e av (6.41)
n -m ^ c o sa *

gdzie: gOT = 5.28 mm (punkt 6.3.1.9)

13 - 0° (zęby proste),
m„ = 1.5 mm,
a « = 20*,
stad:

e «v = 1-19 (6.42)

Jest to też całkowity wskaźnik zazębienia przekładni.

6.3.2. W eryfikacja ząbów zębnika walcowego ze wzglądu na pitting

Weryfikacja zębów na naprężenie stykowe polega na sprawdzeniu, czy liczba
bezpieczeństwa na naprężenie stykowe SHjest większa od wartości granicznej. Przekroczenie
naprężeń dopuszczalnych, ze względu na naprężenia stykowe, prowadzi do zniszczenia
powierzchni zębów, zwanego często pittingiem. Wspomniana liczbę bezpieczeństwa można
obliczyć na podstawie wzoru [2 ]:

° H Km

(6.43)

Poszczególne składniki powyższego wzoru zostana omówione sukcesywnie wraz z

przedstawieniem metod ich wyznaczania.
 98

6.3.2.1. Graniczne naprężenie zmęczeniowe ze wzglądu na naprężenia stykowe anUm

Jest to nieograniczona wytrzymałość boku zęba na zmęczenie stykowe. Wartość
dopuszczalnego naprężenia ze względu na nacisk jest dobierana z tablic materiałowych
(tablica 6 . 1 ) i jest zależna od rodzaju materiału (gatunku stali) oraz sposobu jej obróbki
cieplno - chemicznej, i stanu powierzchni. W rozpatrywanym przypadku zęby wykonane byty
ze stali 15 HN, nawęglanej, wobec czego poszukiwana wartość cH,im wyniesie:

° h ta = 1598 MPa i6'44)

Tablica 6.1
Orientacyjne dane wytrzymałościowe wybranych tworzyw [2 ]

O zn aczen ie Twardość zęba ° Hn Rodzaj

Lp. lim lim
PN obróbki
Rdzeń kPa U Pa
Boki c ie p ln e j
1 ż 3 4 5 ‘ ‘ 6 7
1 7.120 HB 170 HB 170 265 49
2 Z1 25 HB 2 1 0 HB 2 1 0 304 59
3 Z135 HB 2 3 0 HB 2 3 0 353 78
4 ZcC3510 HB 140 HB 140 353 186
5 30LII40L I HB 150 HB 150 333 147
6 4 0 I.II55L I HB 175 HB 175 412 167
7 S t4 HB 125 HB 125 2 84 167
8 3 t5 HB 150 HB 150 333 186
9 S t6 HB 180 113 1 80 392 196
10 S t7 HB 20 8 HB 2 0 8 451 216
11 20 HY1O-140 H Y 1 0-1 40 4 31 167 U lep sz eń * :
12 45 HY10-185 H Y 1 0-1 8 5 579 196 N o rm alizow an e
13 55 HY10-210 HY10-210 608 216 U lep sz a n e

6.3.2.2. Liczba wpływu smaru KL

Liczba ta ujmuje wpływ rodzaju smaru na pracę przekładni zębatej. W rozpatrywanym
przypadku nieznany jest jednak rodzaj stosowanego smaru. Z drugiej strony można, opierając
się na danych eksploatacyjnych przekładni, oszacować, jaki smar winien zostać zastosowany
i dla tak dobranego typu smaru określić wielkość liczby wpływu smaru KL. Do oszacowania
typu smaru potrzebne jest wyznaczenie wielkości prędkości kątowej i obwodowej zębnika.
Wynoszą one odpowiednio:

co = — 2tc = -5222 2 n = 166.711 ^ (6.45)

60 60 s

(6.46)
 99

a więc:

v = 166.771 ILU = g675 mm = g_6g m (6.47)

2 s s

Do określenia optymalnej lepkości oleju stosuje się wzór empiryczny, łączący prędkość
obwodową z lepkością. W zór ten ma następującą postać:

(6.48)

gdzie: vso - lepkość oleju w centystoksach (cSt = mmVs) w temperaturze 50°C.

Stąd lepkość optymalnego oleju wyniesie:

— ^— = 63.2 cSt (6.49)

8.68 04

Mając wyznaczoną lepkość oleju można już wyznaczyć liczbę wpływu smaru. Dana jest
ona następującym wzorem:

(6.50)

gdzie: C7I - współczynnik zależny od dopuszczalnego naprężenia <rHlira,

O*. = 0.83 (ffHlira < 850 MPa),
C zl = W 4 3 7 5 + 0.6357 (850 MPa < <rHum < 1200 MPa),
C a. = 0.91 > 1200 MPa).
W rozpatrywanym przypadku współczynnik będzie równy 0.91 (u„ ^ = 1334 MPa).
A stąd liczba wpływu smaru wyniesie:

K l = 0.91 + 4 .<ł - ° - 9 I> = 0.97

(6.51)

6.3.2.3. Liczba wpływu zarysu zęba Z„

Liczba wpływu zarysu zęba uwzględnia wpływ krzywizny w biegunie zazębienia na

naprężenia stykowe Hertza i przeliczenia siły obwodowej na walcu podziałowym na silę
normalną do powierzchni zęba. Liczba ta dana jest wzorem:
 100

cosPb
(6.52)
Zh =
COSCCj ^
tg a tw

gdzie: a , - kąt zarysu w płaszczyźnie czołowej,

a w - kąt przyporu w płaszczyźnie czołowej,
/3b ' pochylenia linii zęba na walcu zasadniczym.
Powyższe wielkości dane są następującymi wzorami:

a t = arctg tg« (6.53)

cosp

(z i + h ) m
(6.54)
2aw \Jl + t g 2a - s i n 2 p

Pb = a rc s in (s in p -c o s a ) , (6.55)

gdzie: aw - odległość osi kół przekładni zastępczej, a^, = 63 mm.

Powyższe wartości kątów przyjmą zatem następujące wielkości:

/ tg20°''
a , = arctg = 20° (6.56)
cosO °

(1 9 + 3 2 ) 1 .5
= 20° (6.57)
2 - 6 3 ;/l + t g ^ O 0 - s i n 20 °

P b = a r c s i n ( s i n 0 ° - c o s 2 0 0) = 0 ° (6.58)

Mając powyższe wielkości można ju ż wyznaczyć liczbę wpływu zarysu zęba:

1 c o sO °
Zh 1.56 (6.59)
cos20° \ tg2 0 °
 101

6.3.2.4. Współczynnik wpływu tworzywa ZM

Ujmuje on wpływ parametrów wytrzymałościowych na naprężenie stykowe.

Współczynnik ten jest opisany następującym wzorem:

Zm =
(6.60)

gdzie: Ej, E 2 - moduły sprężystości dla zębnika i koła, E„ E, = 2 .5*10 5 MPa,

vu u2 - współczynniki Poissona, vu v2 — 0-3.
Podstawiając powyższe dane do wzoru, otrzyma się:

Z* = 1
= 209 MPa 2
(6.61)
f ------------
1 - 0.32 + 1 - 0.3 ' 2

k 2 .5 - 1 0 5 2 .5 - 1 0 5 ,

6.3.2.5. Liczba wpływu przyporu Z£

Liczba wpływu przyporu ujmuje wpływ wskaźnika przyporu czołowego i poskokowego

na naprężenie stykowe. Wpływ ten wynika stąd, że wraz ze wzrostem wskaźnika przyporu
zwiększa się efektywna długość linii styku zębów i efektywny obszar styku zębów, przez co
maleje miarodajne naprężenie stykowe. Dana jest ona wzorem:

gdzie: eM = 1.19 (punkt 6.3.1.10),

£py - skokowy wskaźnik zazębienia,
& = 0°.
Skokowy wskaźnik zazębienia można obliczyć ze wzoru:

- łU K fc . (6.63)
am .
 102

gdzie: b = 1 2 mm
0 = 0°,
m,, = 1.5.

(6.64)

Jeżeli jest większy od 1, to do obliczert przyjmuje się = 1. Wobec powyższego

z = i L l£ ( i - 0) + — l c o s O 0 = 0 .9 6 8 (6.65)
' \ 3 1 .1 9

6.3.2.6. Siła obwodowa na kole podziałobym F,

Siłę obwodowa można wyznaczyć znajac moment, jakim przekładnia jest obciążoną.
Wynosi ona mianowicie

gdzie: M = 12 Nm,
dvl = 33.15 mm (punkt 6.3.1.4),
stad

6.3.2.7. Liczba nadwyżki dynamicznej K,

Liczba ta uwzględnia wpływ zmienności obciążenia wskutek zewnętrznych oddziaływań

po stronie wejściowej i wyjściowej na wytrzymałość boku zęba na tworzenie się wgłębień
zmęczeniowych. Zgodnie z treścią zadania liczba nadwyżki dynamicznej wynosi:

K , = 1 .2 5 ( 6 . 68 )

Liczbę tę można też dobrać znajac warunki pracy przekładni.

6.3.2.8. Współczynnik nadwyżek dynamicznych wewnętrznych Kv

W spółczynnik ten uwzględnia obciążenie dodatkowe, pojawiające się w zazębieniu na

skutek wewnętrznych zjawisk dynamicznych. Zgodnie ze wzorami Niemana współczynnik ten
przyjmuje wartość:
gdzie: Fw - siła obwodowa nominalna, Fw = F, = 724 N,
K, = 1.25,
b = 1 2 mm,
Effy = 0,
f - największa odchyłka ¡>m] spośród:
1 ) odchyłki podziałki przyporu = fp,coso!,
2 ) odchyłki zarysu zeba ff,
3 ) nierównomiemości pomiarowej odległości osi na podziałce fj”,
(F J b )iya - wartość odczytana z rys. 6 .6 .

Rys.6 .6 . Wartości względnej nadwyżki dynamicznej [2]

 104
W artość odchyłek określa się na podstawie tablicy 6.2. Tablica ta podaje następujące
wzory, służące do ich wyznaczenia:

f„ = ± (A, m + 0.25 Aj v/d + C,) (6.70)

ff = A jm + 0.0125 A;, d + C2 (6.71)

f " = A3 I1 1 + 0 .2 5 A j \[d + C3 , (6.72)

gdzie: d = <!„, = 33.15 mm,

m = = 1.5 mm.
Tablica 6.2
Zależności ważniejszych dopuszczalnych odchyłek [pm]
od parametrów geometrycznych kół zębatych wg PN-79/88522-01 [2]

Pr
K lasa f i' F/>
dok ro d ­
1 2
ności
A a + 3 łrd +■ C Am + E t r(T f C Aa *■ B\,<r + C Aa + Bd + C Aa + BVd’ + C AV^ * c
B » 0 .2 5 a B = 1,4 A 3 - 0 ,2 5 3 = 0 ,0125 A B * 0 ,2 5 A

A C A c A C A C A c A :

3 0 ,9 6 7 .1 0 ,25 5 0,16 2 0, 16 3,15 - - 0 ,50 2,5

4 0, 90 1 1 ,2 0 ,4 4.8 0,25 3,15 0 ,25 4 0, 45 5 .6 0 ,6 3 3,15

5 1,40 18 0 ,63 7.5 0 ,40 5 0,40 5 0 .63 8 0 ,80 4

6 ¿,24 28 1 12 0,63 8 0 ,63 6 .3 0,90 11,2 ■ 1 5

7 3 .15 40 1 .4 17 0,90 11,2 1 3 1 .25 16 1,25 6,3

8 4 50 1.75 21 1,25 16 1,6 10 1,8 22,4 2 10

9 5 63 - - 1 ,8 22,4 2,5 16 2,24 28 3,15 16

10 6 ,3 80 - - 2,5 31,5 4 25 2,8 35,5 5 25

11 8 100 - - 3,55 45 6 ,3 40 3,55 45 8 40

12 10 125 - - 5 63 10 4 ,5 56 12,5 63
63
d - średnica podziałowa koła [mm]
m - moduł [mm]
bw - szerokość uzębienia [mm]
Odchyłka Fr przyjmuje wartość mniejszą z obliczonych z zalerzności 1 i 2. ^

W arości parametrów Aj oraz Q odczytuje się z tabeli 6.2. Dla 7 klasy dokładności
wynoszą one odpowiednio: A, = 0.9, C, = 11.2, A2 = 1, Q = 8 , A 3 = 1.25, C 3 = 16.
Wstawiając powyższe dane do wzorów otrzyma się:

fpj = 0.9 -1.5 + 0 .2 5 -0 .9 - / 3 3 T 5 + 11.2 = 13.85 pm (6-73)

ff = 1 -1 .5 + 0 .0 1 2 5 -1 -3 3 .1 5 + 8 = 9.91 pm (6.74)

f " = 1.25-1.5 + 0 .2 5 -1 .2 5 -/3 3 T 5 + 16 = 19.67 pm (6.75)

 105

Ponadto odchyłka podziałki przyporu fpb wynosi:

^pb = fp,’Cosa = 13.85-cos20o = 13.01 pm (6.76)

Z wymienionych wcześniej trzech odchyłek fpb,ff i fj" największa jest ta ostatnia. Wobec
tego poszukiwana odchyłka f wyniesie:

f = m ax [fpb, fp fjWj = i " = 19.67 pm (6.77)

Pozostała do wyznaczenia jeszcze wartość (F^7b)dyn względnej nadwyżki dynamicznej.

Wielkość tę odczytuje się z rys. 6 . 6 , mając dane: prędkość obwodową v, która w
rozpatrywanym przypadku wynosi v = d - n /19100 = 8.67 m/s oraz wartość wyrażenia:

— K , + 2.6 f = — 1.25 + 2.6-19.67 = 127 (6-78)

b 1 1 2

Z wykresu odczytuje się, że wartość względnej nadwyżki dynamicznej dla powyższych

danych wynosi:

/Fw^ 35 J L (6.79)

Mając wszystkie powyższe dane można już wyznaczyć wartość współczynnika nadwyżek
dynamicznych wewnętrznych Kv

K = 1 + 1 2 -35 s j + 0 .3 -7 2 4 -1 .2 5 + 9 .8 -1 9 .6 7 -1 2 (6 g0)
724 ■1 .2 5 -(0 + 1) 724 • 1.25-(0 + 1)

Po uproszczeniu otrzyma się ostatecznie:

Kv = 1.46 i 3.86 (6.81)

Obliczona wartość Kv spełnia też, jak widać, wymóg kryterium podany po znaku nierówności.

6.3.2.9. Współczynnik rozkładu obciożenia Kw

Uwzględnia on zmianę obciążenia na jednostkę szerokości wieńca zębatego wskutek

nierównomiernego przylegania pod obciążeniem. Wyznacza się go na podstawie wzorów:
 106

a) przy założeniu parabolicznego rozkładu obciążenia wzdłuż szerokości kola:

f C b
k h b = 1 + ~ Rw 1 ----- , dla K H 8 < 1.33 (6.82)
Hp 4 Fw Kj K v

k Hp
hb = ^
4 fRw Cl b dla KHp > 1.33 (6-83)

b) przy założeniu liniowego rozkładu obciążenia wzdłuż szerokości koła:

fD... C. b
k h b = 1 + Rw 1 ----- , dla KHfl < 2 (6.84)
Hp 2 Fw Kj K v

2 fRw C , b
Knp ^
dla KHp > 2 , (6-85)

gdzie: Cz = 9.8 (dla obu kół stalowych),

Cj = 7.25 (gdy jedno koło jest stalowe a drugie żeliwne),
Cz — 5.39 (dla obu kół żeliwnych),
fRw - odchyłka wyznaczana na podstawie tablicy 6 .2 .
W rozpatrywanym przypadku należy przyjąć paraboliczny rozkład obciążenia (typowy dla
kół dotartych i pracujących pod pełnym obciążeniem). Obliczenia przeprowadza się wstępnie
na podstawie wzoru (6.84). Jeżeli wartość Kw jest mniejsza od dopuszczalnej,równej w tym
przypadku 2, to do dalszych obliczeń przyjmuje się uzyskaną wartość. W przeciwnym
przypadku oblicza się rzeczywistą wartość KHiJ na podstawie wzoru (6.85). Tak więc w
rozpatrywanym przypadku będzie:

K HP = 1 + , r J „ . (6 .8 6 )
4 Fw K, K v

gdzie: F w = 724 N,
b = 1 2 mm,
K, = 1.25,
K, = 1.46,
Cz = 9.8,
fRw - współczynnik wyznaczany na podstawie tablicy 6 .2 .
Ostatni współczynnik, a mianowicie odchyłkę fRw, wyznacza się ze wzoru:

fRw = 0-75 F p + 0.102 gk - ^ K , , (6.87)

 107

gdzie: F w = 724 N,
b = 12 mm,
K , = 1.25,
gk = 0 (kola obustronnie łożyskowane),
gk = 0.3 (koła jednostronnie łożyskowane),
Fp - współczynnik obliczany na podstawie tablicy 6.2.
W rozpatrywanym przypadku występujejednostronne łożyskowanie (gk = 0.3). Natomiast
współczynnik Fp dany jest wzorem (tablica 6.2):

Fp = A4 / b + C4 , (6-88)

gdzie: b = 12 mm,
A4 = 1.25 (dla 7 klasy dokładności - z tablicy 6.2),
C4 = 6.3 (dla 7 klasy dokładności - z tablicy 6.2).
Po podstawieniu do wzoru otrzyma się:

Fp = 1 .2 5 /1 2 + 6.3 = 10.63 p m (6 -89)

Można już teraz obliczyć odchyłkę fRw:

fB
rw = 0.75-10.63 + 0 .1 0 2 -0 .3 —12 1.25 = 10.28 p m (6.90)

Teraz otrzymane dane należy podstawić do wzoru na K(1p

K = 1 + 10-28: 9- 8-L1r - . = 1 .2 3 (6-91)

Hp 4 -7 2 4 -1 .2 5 -1 .4 6

Ponieważ wartość Ksv jest mniejsza od wartości granicznej równej 2, można więc
przyjąć otrzymaną wartość jako wartość ostateczną.

6.3.2.10. Współczynnik rozkładu obciążenia wzdłuż odcinka przyporu K„a

W spółczynnik rozkładu obciążenia wzdłuż odcinka przyporu KHa uwzględnia zmiany

obciążenia zębów w czasie pracy, wynikające z różnego i zmiennego rozdziału obciążenia na
poszczególne pary zębów, znajdujące się w obrębie odcinka przyporu. Współczynnik ten dany
jest wzorem:

0.5) 1 (6.92)
KHa - 1 + 2 (q L
 108

gdzie: Zc = 0.968,
cJl - param etr obliczany według poniższego wzoru:

qL = 0.4 U ■ (frb - 2) b (6.93)

0.102 F,

gdzie: fpb = 13.01 /¿m,

b = 12 mm,
F, = 724 N.
Stad współczynnik qL wyniesie:

= / + (13.01 - 2 ) 12] = L12 (6.94)

L 1 0.102-724 '

W yznaczając wartość współczynnika qL należy pamiętać jeszcze o jednym ograniczeniu.

Jeżeli qL > 1, to przyjmuje się do dalszych obliczeń qL = 1. Jeżeli qL < 0.5, to do dalszych
obliczeń przyjmuje się qL = 0.5. Tak więc w rozpatrywanym przypadku będzie:

qL = 1 (6.95)

Majac powyższe dane można wyznaczyć wartość współczynnika KHa, która wynosi:

1 (6.96)
KHa = 1 + 2(1 - 0.5) - 1 = 1.07
0.9682

Pozostałe składniki wzoru na liczbę bezpieczeństwa ze względu na naprężenia stykowe

zostały ju ż obliczone poprzednio i wynoszą odpowiednio: zv] = 22.09, z,2 = 62.68,
b = 12 mm oraz d*, = 0.03315 m. Podstawiając wszystkie wyliczone wielkości do wzoru
na liczbę bezpieczeństwa otrzyma się:

1598-0.97
SH =
(6.97)
724-1.25-1.46-1.07-1.23-(22.09 + 62.68)
1.56-209-0.968
62.68-12-33.15

co po wykonaniu obliczeń da:

SH = 2.02 (6.98)

Ponieważ zalecana wartość liczby bezpieczeństwa SH mieści się w przedziale od 1.3 do

2.5, można więc uznać przekładnię za zweryfikowaną ze względu na naprężenia stykowe.
 109

6 . 3 . 3 . W e r y f i k a c j a z ę b ó w z ę b n i k a w a l c o w e g o z e w z g lę d u n a z g i n a n i e z ę b ó w

Weryfikacja zębów na zginanie u podstawy zęba polega na sprawdzeniu, czy liczba

bezpieczeństwa SP jest większa od wartości granicznej. Przekroczenie naprężeń
dopuszczalnych ze względu na zginanie zębów prowadzi do zniszczenia zębów - ich złamania
się. Wspomnianą liczbę bezpieczeństwa można obliczyć na podstawie wzoru [2]:

SF = ------------- ^ L 1jSl.b ir‘n------------- (6.99)

Ft YP Ye Y , Kj K v KFa KFp

Poszczególne składniki powyższego wzoru zostaną omówione i obliczone w dalszej częs'ci

weryfikacji, tak jak to miało miejsce w poprzednim punkcie.

6.3.3.1. Graniczne naprężenie zmęczeniowe ze względu na zginanie aFlim

Jest to nieograniczona wytrzymałość podstawy zęba na złamanie zmęczeniowe.

Wytrzymałość na zginanie o> limzależy od materiału, obróbki cieplnej lub cieplno-chemicznej,
stanu powierzchni i innych. Dla zastosowanej w rozpatrywanym przykładzie stali 15 HN,
poddanej nawęglaniu, z tablicy 6.1 można odczytać:

° F l i m = 490 MPa (6.100)

6.3.3.2. Współczynnik kształtu zeba YF

Wartość tego współczynnika wyznacza się na podstawie wykresu na rys. 6.7. Znając
zastępczą liczbę zębów, która dana jest wzorem:

z , = — ^ ---------, (6.101)
COS Pb ‘COSP

co w rozpatrywanym przykładzie daje:

zx = ----- ^ ------ = 22.09 (6.102)

cos20° - cos 0°

można odczytać z rys. 6.7 wartość współczynnika kształtu zęba (dla x =0.447):

Yp = 2.85 (6.103)
 110

Yf 35

12 13 (1 IS 16 17 te IŚ 20 25 30 35 W ¿5 60 80100 200 U 0 ° ° ...

50 70 50 ISO 300 Zv
R y s .6 .7 . W y k re s d o w y z n a c z a n ia w s p ó łc z y n n ik a Y f [2]

6.3.3.3. Współczynnik pochylenia linii zęba Y0

W spółczynnik ten, stosowany dla zębów skośnych, uwzględnia różnicę pomiędzy kołem
z uzębieniem skośnym, faktycznie występującym w przekładni, a zastępczym kołem
walcowym o liczbie zębów zz. Naprężenia w zębie skośnym rozkładają się korzystniej,
ponieważ linie styku zębów przebiegają skośnie po boku zęba. Wartość współczynnika Y?
oblicza się według wzoru:

1 e R- 1 — i Y . . = 1 - 0.25 e s 2 = 0.75 (6.104)

p J20 ^ ^

Ze wzoru powyższego wynika, że jeżeli < 0.75, to do obliczeńnależy przyjąć

Y p = 0.75. W rozpatrywanym przykładzie (3 = 0° i = 0, a więc:

0° (6.105)
1 - 0— = 1
120
 111

6.3.3.4. Współczynnik wskaźnika przyporu Yt

Uwzględnia on fakt, że obciążenie pełne działa nie u wierzchołka zęba, lecz na odcinku
jednoparowego przyporu. Współczynnik ten dany jest wzorem:

' 1 (6.106)
Y t = Y tS -Y en = (0.2 e ev * 0.8)
V E“ v /

gdzie: Y£S - współczynnik uwzględniający zmianę koncentracji naprężeń w wyniku

przemieszczenia się siły po linii zazębienia,
Yro - współczynnik uwzględniający zmianę naprężenia nominalnego w wyniku
przemieszczenia się siły po linii zazębienia,
£«v = 1.19.
Podstawiając powyższe dane do wzoru, otrzyma się:

Y t = (0.2-1.19 + 0.8) = 0.87 (6.107)

6.3.3.5. Współczynnik rozkładu obciążenia wzdłuż odcinka przyporu KFa

W spółczynnik KF(k uwzględnia rozkład obciążenia wzdłuż odcinka przyporu na
poszczególne pary zębów znajdujących się w danej chwili w przyporze. Jeżeli £„ < 2, to
współczynnik ten można opisać wzorami:

Kpa = qL*e «v » dlaqL > - i - (6.108)

E. v

KPa = 1 , qL s — , (6.109)
Cav

gdzie: qL = 1,
£«v = 1.19.
Iloraz 1 / e „ wynosi:

_L = _J_ = 0.84 , (6.110)

e *v 1-19

stąd, ponieważ qL jest większe od tego ilorazu, do obliczeń należy przyjąć wzór (6.108).
Podstawiając wartości otrzyma się:

KPa = 1-1.19 = 1.19 (6.111)

W przypadku, gdy prowadzone są obliczenia uproszczone przekładni zębatej, można

przyjąć, że K F„ = K„a.
 112

6.3.3.6. Współczynnik rozkładu obciążenia gnącego na długości zęba K,

Ff>

Współczynnik KP/J uwzględnia wzrost naprężeń gnących wskutek nierównomiernego

przylegania zębów pod obciążeniem. Jego wartość wyznacza się ze wzoru:

NF (6 . 112)

gdzie: N F - wykładnik potęgowy wyznaczany na podstawie równania:

b )2
h
NF = (6.113)

gdzie: b = 12 mm,
h - współczynnik wynoszący odpowiednio:
a) dla zębów prostych

h = 2 —2 (6.114)
e.

b) dla zębów skośnych

h = 2m n (6.115)

W tym konkretnym przypadku współczynnik h wyniesie (zęby proste):

h = 2— = 2.52 (6.116)
1.19

Wobec tego wykładnik N F będzie równy:

12
2.52 (6.117)
NF = = 0.80
12 Y 12 ,
+ + 1
2.52 2.52

Podstawiając wartość N F do wzoru na KFg otrzyma się:

K pf> - (1.46)080 = 1.35 (6.118)

W przypadku obliczeń uproszczonych można przyjąć ja k poprzednio, że KF(3 = Kw .

 113

Pozostałe składniki wzoru na liczbę bezpieczeństwa ze względu na naprężenia gnące

wynoszą odpowiednio: b = 12 mm, = 1.5, F, = 724 N, K, = 1.25 i Kv = 1.46. Mając
te dane, można ju ż obliczyć wartość liczby bezpieczeństwa. Wynosi ona mianowicie:

SF = --------------------4 9 0 ' 1 2 ' L5------------------- (6.119)

F 724 • 2.85 ■0.87 • 1 • 1.25 • 1.46 • 1.19 -1.35

SF = 2.12 (6.120)

Otrzymana wartość liczby bezpieczeństwa SF mieści się w zalecanym przedziale od 1.8

do 4 i można uznać rozpatrywane zazębienie za zweryfikowane.

LITERATURA

[1] Dziama A.: Przekładnie zębate. PWN, Warszawa 1989

[2] Loska J. i inni: Podstawy konstrukcji maszyn. Przewodnik do zajęć konstrukcyjnych.
Skrypt uczelniany Nr 1274, Politechnika Śląska, Gliwice 1985
[3] Niezgodzińscy M i T .: Wzory, wykresy i tablice wytrzymałościowe. PWN, Warszawa
1984
[4] Dąbrowski Z .: Wały i osie. PWN, Warszawa 1984
[5] Górski E.: Poradnik narzędziowca. WNT, Warszawa 1989
7. WERYFIKACJA SPRĘŻYNY

7.1. ZADANIE

Zaprojektować i obliczyć sprężynę zaworowa do silnika spalinowego jak pokazano na rys.

7.1. W ykorzystana będzie sprężyna s'rubowa, naciskowa, walcowa, z drutu okrągłego,
zwijana na zimno. Obciążenie, jakiemu ma być poddana sprężyna, ma charakter dynamiczny,
przy czym wymagana jest nieograniczona jej trwałość (N > 107). Najmniejsza siła
obciążająca sprężynę wynosić będzie F, = 250, N a największa F2 = 600 N. Skok
projektowanego zaworu wynosi 20 mm. Natomiast dopuszczalna średnica sprężyny 50 mm.
Częstość wymuszeń co = 1200 min'1, co po przeliczeniu da co = 20 s'1. Sprężyna będzie
wykonana z drutu patentowanego, ciągnionego i ulepszanego cieplnie. Obróbką
powierzchniową będzie kulowanie.

Rys. 7.1. Schemat głowicy silnika spalinowego

 115

7.2. UWAGI W STĘPNE

Dwa zagadnienia wymagają wstępnego omówienia. Po pierwsze, dlaczego w przypadku

sprężyn walcowych rozpatruje się tylko naprężenia styczne. W przypadku tych sprężyn w
materiale występują tylko takie naprężenia, jako że wywołująca je osiowa siła obciążająca
sprężynę ma kierunek styczny do powierzchni przekroju drutu. Stąd też wywołane przez nią
naprężenia są tylko naprężeniami stycznymi. Po drugie, jakiej obróbce podlega drut sprężyny.
M ożna tutaj wyróżnić dwa zasadnicze typy obróbek: patentowanie i kulowanie. Patentowanie
jest obróbką-polegającą na poddaniu drutu kąpieli w płynnym ołowiu w celu uzyskania
lepszych własności sprężystych. Kulowanie jest to obróbka powierzchniowa, polegająca na
nagniataniu powierzchni drutu. Dzięki niej uzyskuje się wzrost twardości warstwy wierzchniej
o około 30% oraz dużą gładkość drutu. Metoda obliczeń jest zgodna z normami DIN.

7.3. ROZW IĄZANIE

7.3.1. O bliczenia wstępne

7.3.1.1. D obór wstępny zakresu naprężeń
Symbolem oznacza się zakres zmiany naprężeń stycznych (skorygowanych). Korekcja
oznacza, że uwzględniono krzywiznę sprężyny za pomocą współczynnika k. Aby ten
współczynnik określić, trzeba ustalić najpierw wartości naprężeń stycznych skorygowanych
dla sił F, oraz F2. Opierając się na rys. 7.2 można wyprowadzić następującą proporcję:

gdzie: r tl - naprężenie styczne skorygowane, powstałe pod działaniem siły Fj,

fi - ugięcie sprężyny pod działaniem siły F,,
rn - naprężenie styczne skorygowane, powstałe pod działaniem siły F2,
f2 - ugięcie sprężyny pod działaniem siły F2.
Ugięcie sprężyny f, można wyznaczyć posługując się również rys. 7.2, na podstawie
następującej równości:

a po przekształceniu otrzyma się:

 116

F .-f.
fi = TF2
tM t >
- Fi (7-3)

gdzie: F, = 250 N,
F2 = 600 N,
fh = 20 mm,
a więc ugięcie to wynosi:

, 2 5 0-20 ... ~ ,,
f. = -------------- = 14.3 mm (7.4)
1 600 - 250

Rys. 7.2. Charakterystyka sprężyny

Natomiast ugięcie f2 można wyznaczyć ze wzoru:

f2 = f, + fh = 14.3 + 20 = 34.3 mm (7.5)

Sa to wszystkie dane, jakie można wyznaczyć bez znajomości parametrów sprężyny.

Dalszy tok obliczeń wymaga przyjęcia najistotniejszego parametru sprężyny, jakim jest
grubość drutu d i zweryfikowanie wytrzymałościowe tak zaprojektowanej sprężyny. Dla
rozpatrywanego przypadku przyjęto grubość drutu sprężyny d = 5 m m . ' Z wykresu
 117

nieograniczonej wytrzymałości zmęczeniowej Smitha (rys. 7.3) odczytuje się wartość

maksymalnego naprężenia stycznego, skorygowanego rkmiI* dla drutu o grubości d = 5 mm,
kulowanego, która wynosi:

kniu
t,. 875 MPa (7.6)

Średnie naprężenie styczne T*um [MPa]

Rys. 7.3. Wykres zmęczeniowy Smitha

Spełniony musi być jednak warunek, że:

k TTLłT
(7.7)

Można więc przyjąć, że:

(7.8)

Przekształcając wzór (7.1) można, korzystając z powyższych danych obliczyć wartość ru ,

która wynosi:

(7.9)
f ’
 118

a po podstawieniu danych otrzymuje się:

t = 800 =334 MPa (7.10)

k> 34.3

Dysponując powyższymi wartościami, można już wyznaczyć zakres zmian naprężeń,

który wyraża się wzorem:

Tkh = \ " \ = 800 * 334 = 466 ^ (7-U)

Następnie należy sprawdzić, czy tak określone wartości naprężeń stycznych mieszczą się
w dopuszczalnym zakresie naprężeń. Zakres dopuszczalnych naprężeń stycznych zależy od
wartości naprężenia stycznego medialnego i dlatego też zależność ta musi być wyznaczona
w następnej kolejności, czyli:

xfan = xfan = Tk| 0* ^ (7. i 2)

Po podstawieniu danych otrzyma się:

800 + .334 = 567 MPa (7.13)

Dla powyższej wartości naprężenia dopuszczalne, skorygowane z wykresu

zmęczeniowego (rys. 7.3) r tmia‘ oraz rk m,x', wynoszą:

min 275 MPa (7 -14)

= 875 M Pa (7 -15)

Z powyższego wywodu wynika, że spełnione zostały warunki wytrzymałościowe

określające, iż:

(334 > 275) (7.16)

(800 < 875) (7.17)

 119

7.3.1.2. Średnica drutu d

Przyjęta wstępnie średnicę drutu koryguje się przy zastosowaniu poniższego wzoru:

d =3 -8_.F. D (7.18)
\ * T dop

gdzie: F = F2 - F,
Tdop ^*kh ^
a po podstawieniu otrzyma się:

8 P z ~ F i) D (7.19)
d - 3 k -
\ TZ

gdzie: k - współczynnik zwiększenia naprężeń, uwzględniający zakrzywienie drutu,

D - średnica podziałowa, maksymalna sprężyny,
F 2 = 600 MPa,
F, = 250 MPa,
Ty, = 466 MPa.
Średnicę podziałowa, maksymalna można wyznaczyć z następującej zależności:

D max = D e mai
- 2 r ’, (7.20)

gdzie: D cm„ - największa średnica zewnętrzna sprężyny; odpowiada ona średnicy

dopuszczalnej sprężyny, a więc DemiI = 50 mm,
r - promień drutu sprężyny, r = 2.5 mm.
Podstawiając te dane do wzoru otrzyma się postać:

D m aT
i
= 50 - 2- 2. 5 = 45 mm (7-21)

Uwzględniając tolerancję wykonania drutu (tablica 7.1) przyjęto ostatecznie, że:

DmjT = 44 mm (7.22)
 120

Tabela 7.1

Średnice drutu oraz dopuszczalne odchyłki (wg PN/M-80057)

Nominalne Dopuszczalne odchyłki [mm]

średnice drutu l)
rodzaju A, B i C
[mm] odmiany 1 odmiany II

0.63
(0.63)
0.70
0.80 + 0.02 + 0.03
(0.85) - 0.01 - 0.02
0.90
(0.95)
1.00

1.1
1.2
1.4
(1-5)
1.6
1.8
2.0 ± 0.02 ± 0.03
2.2
(2.3)
2.5
2.8
(3.0)
3.2
(3-5)
3.6
4.0 + 0.03
4.5 - 0.20 ± 0.04
5.0
(6.0)

6.3
(6.5)
7.0 ± 0.03 + 0.05
8.0

1) Średnice podane w nawiasach nie sa zalecane.

2) Średnice 7.0 oraz 8.0 nie sa produkowane w Polsce.

Współczynnik zwiększenia naprężeń, uwzględniający zakrzywienie drutu sprężyny, wyrażony

jest wzorem:

gdzie: w - współczynnik przestawiony w następującej postaci:

 121

D 44 co
w = — = — =8.8 (7.24)
d 5

Po podstawieniu wartości współczynnika w do wzoru otrzyma się dane:

k = - M - - 0-5 = 1.16 (7.25)

8.8 - 0.75

Po uzyskaniu powyższych danych można już obliczyć skorygowaną średnicę drutu.

Wynosi ona:

_ 3 , 8 (600 - 250)• 44 „ - (7.26)

d = 1.16 — -------------- = 4.6 mm
\ u 4 66

Najmniejsza średnica drutu większa jest ód powyższej wartości, bo wynosi 5 mm, zatem
należy pozostać przy założonej średnicy drutu.

7.3.2. Obliczenia zasadnicze

Celem obliczeń zasadniczych jest sprawdzenie, czy wstępnie dobrane parametry sprężyny
będą w stanie spełnić wymogi pracy. Do wymogów tych poza naprężeniami dopuszczalnymi
należą: skłonność do wyboczenia czy też częstotliwość rezononsowa. Gdyby przyjęto do
obliczeń nową wartość średnicy drutu, zachodziłaby konieczność powtórzenia obliczeń
współczynników w oraz k, ponieważ ich wartości zależą od średnicy drutu sprężyny.

7.3.2.1. Liczba zwojów czynnych sprężyny n

N ie wszystkie zwoje w sprężynie pracują, to znaczy ulegają odkształceniom pod

wpływem działania sił. Zwoje pracujące nazywane są zwojami czynnymi, a ich liczbę można
wyznaczyć z poniższego wzoru:

G d 4 f,
n = -2 . , (7.27)
8 D 3 Fj

gdzie: G - moduł sprężystości poprzecznej, G = 78500 MPa (tablica 7.2),

d = 5 mm,
f2 = 34.3 mm,
D = 44 mm,
F2 = 600 N.
 122

Tabela 7.2

Własności mechaniczne drutu patentowanego, ciągnionego i ulepszanego cieplnie

(wg normy fabrycznej FIAT 52553)

Średnica W ytrzym ałość na rozciąganie [M Pa] M odul sprężystości G ęstość

drulu " p xlO 1
d M aterial
[kg/rn'I
C 72 Extra 6S CrV 2 50 CrV 4 55 SiC r 6 podłużnej poprzecznej
(mm]
Extra E G
(O tcva 20) (Otcva 60) (O tcva 62) (Otcva 70) (M Pa) (M PaJ

2.0-2.5 1470-1570 1720-1860 1770-1860 1960-2060

2 .5 -3 .0 1450-1550 1670-IS 10 1720-1810 1910-2010
3.0 -3 .5 1430-1510 1650-1770 1670-1770 1900-2000
3 .5 -4 .0 1420-1500 1620-1720 1620-1720 1860-1960
4 .0 -4 .5 1410-1490 1570-1670 1570-1670 1840-1940
4 .5 -5 .0 1390-1470 1550-1650 1550-1650 1810-1910 206000 7 8500 7.85
5.0-5.5 1370-1450 1520-1620 1520-1620 1790-1890
I 5 .5 -6 .0 1350-1430 1500-1600 1500-1600 1770-1860
j 6.0 -6 .5 1330-1410 1470-1570 1470-1570 1750-1840
1720-1810
6 .5 -7 .0 1310-1390 1450-1650 1450-1550
1

Podstawiając te dane do wzoru, otrzyma się następującą postać:

785 0 0 -54 -34.3 ... (7.28)

n = ---------------------- = 4.12
8 • 443 •600

Opierając się na powyższym wyniku przyjęto, że:

n = 4.5 (7.29)

7.3.2.2. Całkowita liczba zwojów n,

Całkowitą liczbę zwojów można obliczyć dodając do liczby zwojów czynnych liczbę
zwojów biernych n„, które znajdują się na zakończeniu sprężyny. Liczba zwojów biernych
zaś zależna jest od sposobu zwijania sprężyny. Przy tym dla:
a) sprężyn zwijanych na zimno

nb = 2 (7-30)

b) sprężyn zwijanych na gorąco

(7.31)
n b = 1 5

W rozpatrywanym przypadku można zatem zapisać, że:

rij = n + n,, = 4.5 + 2 = 6.5 (7.32)

7.3.2.3. Sztywność sprężyny c

Sztywność sprężyny jest to, mówiąc opisowo, parametr określający, o ile musi wzrosnąć
siła działająca na sprężynę, aby nastąpiło jej ugięcie o konkretną wartość. Sztywność sprężyny
wyrażona je st następującym wzorem:

gdzie: G = 78500 MPa,

d = 5 mm,
D = 44 mm,
n = 4.5.
Podstawiając te dane do wzoru, otrzyma się, że:

8 -443 -4.5 mm

7.3.2.4. Suma minimalnych prześwitów miedzy zwojami czynnymi Sa

Aby sprężyna mogła spełniać swoje podstawowe zadanie, pomiędzy jej zwojami muszą
znajdować się prześwity, których minimalną wielkość określa poniższy wzór, przy czym
dotyczy on sumy tych prześwitów. Wzór ten ma postać:

a) dla sprężyn zwijanych na zimno

(7.35)

b) dla sprężyn zwijanych na gorąco

S, = 0.02 (D + d)n (7.36)

Jeżeli występują obciążenia dynamiczne sprężyn, wartość S, dla sprężyn zwijanych na

gorąco należy zwiększyć dwukrotnie, a dla sprężyn zwijanych na zimno póltorakrotnie.
Wobec powyższego wzór na sumę minimalnych prześwitów w rozpatrywanym przykładzie
przyjmie postać:
 124

gdzie: D = 44 mm,
d = 5 mm,
n = 4.5.
Po podstawieniu do wzoru otrzyma się:

S. = 1.5 0.0015 + 0.1-5] 4.5 = 7.3 mm (7 -38)

7.3.2.5. Długość sprężyny zblokowanej lc

Jeżeli pod działaniem obciążenia zewnętrznego zwoje sprężyny siądą na sobie, to

następuje wówczas jej zblokowanie i sprężyna nie pracuje już jak element sprężysty. Długość
łc jest też minimalna długością sprężyny i można ja wyznaczyć ze wzoru:

a) dla sprężyn zwijanych na zimno z przyłożonymi i szlifowanymi koiicami (rys. 7.4. A)

K * V dm« <7 -39>

b) dla sprężyn zwijanych na zimno z przyłożonymi,nie obrabianymi końcami (rys. 7.4.B)

lc * ( “ , + 1-5 ) (U (7' 40)

c) dla sprężyn zwijanych na gorąco z przyłożonymi i splanowanymi końcami (rys. 7 .4 .C)

I c M “ . - 0 -3 ) ^ (7’41)

d) dla sprężyn zwijanych na gorąco z przyłożonymi, nie obrabianymi końcami (rys. 7.4.D )

lc S (H. + L1) d- (7-42)

W rozpatrywanym przypadku sprężyna jest zwijana na zimno, a jej końce są obrobione

tak ja k na rys. 7.2. A. M ożna zatem skorzystać ze wzoru:

1c i m
\
-d n u x *, (7.43)

gdzie: n, = 6.5,
- maksymalna średnicą drutu z uwzględnieniem odchyłek (tablica 7.1).

D la drutu o średnicy 5 mm odchyłki wynoszą odpowiednio + 0 .0 3 oraz - 0.2 mm. Wobec

tego maksymalna średnica drutu będzie wynosić:
 125

d^ jT = 5 + 0.03 = 5.03 mm , (7.44)

a stąd:

1 i 6.5-5.03 = 32.7 mm (7.45)

7.3.2.6. Długość sprężyny nieobciażonej la

Jest to długość, jaką posiada sprężyna, gdy nie działają na nią żadne siły. Jej wielkość
oblicza sie poprzez dodanie do siebie długości sprężyny zblokowanej lc, sumy minimalnych
prześwitów S, oraz największej roboczej strzałki ugięcia f2. Wyraża to następujący wzór:

+ S, + f2 , (7.46)

gdzie: lc = 32.7 mm,

S, = 7.3 mm,
f2 = 34.3 mm,

a pełne wyrażenie ma wtedy postać:

1 :> 32.7 + 7.3 + 34.3 = 74.3 mm (7.47)

B D
Rys. 7.4. Odmiany konstrukcji zakończeń sprężyn
 126

7.3.2.7. Zwiększenie średnicy zewnętrznej sprężyny przy je j zblokowaniu ADc

Pod działaniem siły zwoje sprężyny nie tylko zbliżają się do siebie, lecz również
zwiększają swoją śrędnicę. Największy przyrost średnicy ma miejsce w momencie
zblokowania sprężyny. Jego wartość oblicza się ze wzoru:

l i - 0.8 1 d - 0.2 d 2 n
A D, = 0.1 — 2---------------- , (7-48)
D

gdzie: d = 5 mm,
D = 44 mm,-
lm - skok zwoju.
Wielkość odstępu między sąsiednimi zwojami (skok zwoju) 1„ oblicza się według
następującego wzoru:

a) dla sprężyny o obrabianych końcach

1 = (7.49)
□

b) dla sprężyny z niebrabianymi końcami

1 - 2.5 d
^ = -5----------- (7.50)

Rozpatrywana sprężyna ma obrabiane końce, zatem jej skok wyniesie:

L . k i i , (7.51)

gdzie: 10 = 74.3 mm,

d = 5 mm,
n = 4.5,

co daje:

1 = 74-:Ł ~ 5 = 15.4 mm (7.52)

4.5
 127

Zwiększenie średnicy zewnętrznej wyniesie zatem:

AD = 0 . 1 15'42 - Q j.;.15-4 ’5 ~ °-2 ' 52 = 0 .3 9 mm (7-53)

44

Posiadając wielkość przyrostu średnicy zewnętrznej, można też obliczyć maksymalną

średnice zewnętrzną, posługując się poniższym wzorem:

c max
= D + d + ADec ,1 (7.54)

gdzie: D = 44 mm,
d = 5 mm,
ADC = 0.39 mm.
Po podstawieniu do wzoru tych wartości maksymalna średnica zewnętrzna wyniesie:

De max
= 44 + 5 + 0.39 = 49.39 mm (7.55)

Otrzymana wartość jest mniejsza od maksymalnej wielkości dopuszczalnej, wynoszącej

50 mm, a więc spełniony jest wymóg konstrukcyjny.

7.3.2.8. Ugięcie sprężyny do zblokowania f .

Ugięcie to odpowiada różnicy długości sprężyny nie obciążonej i sprężyny zblokowanej,

co można zapisać w postaci:

f. = lo - lc . (? -5 6 >

gdzie: 10 = 74.3 mm,

lt = 32.7 mm,
a zatem:

f C = 74.3 - 32.7 = 41.6 mm (7 -57)

7.3.2.9. Długość sprężyny l, pod działaniem siły F,

Jest to różnica długości nie obciążonej sprężyny i strzałki ugięcia fj, którą przedstawia
poniższy wzór:

1 =1 - f (7-58)
n *o U >
 128

gdzie: 10 = 74.3 mm,

f, = 14.3 mm,

stad:

1Ł = 74.3 - 14.3 = 60 m m (7-59)

7.3.2.10. Długość sprężyny h p o d działaniem siły F2

Długość tę oblicza się tak samo jak w poprzednim punkcie. Zatem:

L, = lo - f2 , (7-60)

gdzie: 10 = 74.3 mm,

f2 = 34.3 mm,
co po podstawieniu danych daje:

1^ = 74.3 - 34.3 = 40 mm (7.61)

7.3.2.11. Obciążanie teoretyczne potrzebne do zblokowania sprężyny Fcuor

Jest to siła, z jaka trzeba by oddziaływać na sprężynę, aby wywołać jej zblokowanie.
M ożna ja obliczyć według wzoru:

p G d4 fc£
= ----------- n(7.62)
fn \
c “°r 8 D3 n

gdzie: G = 78500 MPa,

d = 5 mm,
fc = 41,6 mm,
D = 44 mm,
n = 4.5,

zatem:

p _ 78500-54-41.6 = g65 g N (7 63)

c tcor
8 • 443 • 4.5
 129

7.3.2.12. Naprężenie styczne skorygowane rt, wywołane siła F,

Naprężenie to wyrażone jest wzorem:

(7.64)

gdzie: k = 1.16,
D = 44 mm,
d = 5 mm,
F, = 250 N.
Po podstawieniu tych wartości do wzoru otrzyma się:

8 44
t. = 1.16 - — 250 = 260 MPa (7.65)
n 5^

7.3.2.13. Naprężenie styczne skorygowane t12 wywołane siła F2

Naprężenie to oblicza się jak poprzednio, a więc:

(7.66)

gdzie: k = 1.16,
D = 44 mm,
d = 5 mm,
F2 = 600 N,
a stad:

t = 1.16 - — 600 = 624 MPa (7.67)

* K 53

7.3.2.14. Skorygowany zakres naprężeń rM

Otrzymane nowe wartości naprężeń skorygowanych można już wykorzystać przy

obliczeniu nowego zakresu ich zmienności. Wynosi on mianowicie:

(7.68)

gdzie: r u = 260 MPa,

= 624 MPa,
 130

co w rezultacie daje wartość:

= 624 - 260 = 364 MPa (7.69)

7.3.2.15. Sprawdzenie trwałości

Polega ono na zbadaniu, czy wartości naprężeń skorygowanych mieszczą się w

dopuszczalnym przedziale wartości. Wielkości graniczne odczytuje się z rys. 7.3,
wykorzystując dane medialne naprężenie skorygowane Oblicza się je ze wzoru:

r = , (7.70)

gdzie: rkl = 260 MPa,

= 624 MPa,

co ostatecznie daje:

260 + 624
442 MPa (7.71)

Z rys. 7.3 odczytuje się wartości graniczne naprężeń skorygowanych dla danego r b
Wynoszą one odpowiednio:

wk min 150 MPa (7.72)

- 875 M Pa (7.73)

Spełnione są zatem warunki wytrzymałościowe, mówiące, że:

xki = 260 MPa > x'iain = 150 MPa (7.74)

oraz że:

= 624 MPa < t kmjI = 875 MPa (7.75)

7.3.2.16. Naprężenie styczne skorygowane przy sprężynie zblokowanej rc

Jest to największe naprężenie, jakie może wystąpić w danej sprężynie. Istnieje zatem
konieczność sprawdzenia, czy nie przekroczy ono wartości dopuszczalnej. Naprężenie to
oblicza się za pomocą następującego wzoru:
 131

'< - 1 o w
d

gdzie: D = 44 mm,
d = 5 mm,
F cleor = 665.6 N.
Zatem naprężenie to wyniesie:

T = 1 ź i 665.6 = 597 MPa (7.77)

TT 53

N atomiast naprężenie dopuszczalne określone wzorem:

"cdop “ 0 . 5 6 R , , , (7.78)

gdzie: R„ - minimalna wytrzymałość na rozciąganie drutu,

R„ = 1370 M Pa (tablica 7.2, drut Oteva 20),
wynosi:

Tc d o p = 0.56-1370 = 767.2 MPa (7.79)

Spełniony jest więc warunek wytrzymałościowy, mówiący, że:

c
= 597 M Pa < tc oo. p = 767.2 MPa (7.80)

7.3.2.17. Sprawdzenie stateczności sprężyny

Sprężyna może pracować wadliwie nie tylko na skutek przekroczenia naprężeń

dopuszczalnych, lecz także na skutek wyboczenia. Gdy sprężyna jest zbyt długa, istnieje
ryzyko wyboczenia i należy w konstrukcji przewidzieć sposób jej usztywnienia. Może to być
na przykład prowadzenie sprężyny na pręcie lub osadzenie jej w tulei prowadzącej.
W eryfikacja na wyboczenie polega na obliczeniu wartości wyrażenia x \ i sprawdzeniu, czy
jest ona mniejsza od dopuszczalnej. Smuklość X rozpatrywanej sprężyny wynosi:

A. = — , ( 7 -8 1 )
D

gdzie: 1„ = 74.3 mm,

D = 44 mm,
 132

zatem:

X = 2*1 = 1.69 (7.82)

44

W artość współczynnika x zależy od sposobu utwierdzenia sprężyny. Ponieważ

rozpatrywany przypadek odpowiada wariantowi A z rys. 7.5, stad:

x = 0.5 (7-83)

Wyrażenie x \ przyjmie ostatecznie wartość:

xA = 0.5-1.69 = 0.845 (7-84)

Otrzymana wartość jest mniejsza od wartości granicznej, wynoszącej 2.633, zatem

sprężyna nie ulegnie w ogóle wyboczeniu w całym zakresie pracy.

Rys. 7.5. Rodzaje zamocowań i odpowiednie współczynniki x

7.3.2.18. Częstość podstawowa drgań własnych

Obliczenie częstości podstawowej drgań własnych jest ważne z uwagi na fakt, iż może
być ona zbliżona do częstości zmiany obciążenia sprężyny. Może to spowodować wystąpienie
drgań rezonansowych, niszczących sprężynę. Częstość podstawowa drgań własnych wyrażona
jest wzorem:

„ . ,0* - L . 4 - pL . C7.85)
2tc „ D 1 \ 2p

gdzie: d = 5 mm,
n = 4.5,
D = 44 mm,
G = 78500 MPa,
p - gęstość, p = 7.85*10’ kg/m5,
 133

stad:

1 78500 (7.86)
ca = 106 = 204.2 s ' 1
271 4 -5 -442 \ 2-7.85 • 103

Natomiast stosunek częstości drgań własnych do częstości wymuszeń wynosi:

= M = 10.2 (7-87)
w 20

W artość powyższego ilorazu jest zbliżona do liczby 10, zatem nie trzeba się obawiać
wystąpienia drgań rezonansowych. Przy tym należy pamiętać, że zaleca się, aby wartość tego
ilorazu była większa od liczby 10.

Podsumowując trzeba stwierdzić, że tak dobrana sprężyna spełnia wymagania, jakie

postawiły przed nią warunki jej pracy.

LITERATURA

[1] Z. JAŚKIEW ICZ i inni: Poradnik inżyniera samochodowego - elementy i materiały.

Wydawnictwo Komunikacji i Łączności. Warszawa 1990
 i : r fcjy, ■" i t î ^ ï T r 3fS' : : «

'
BG Politechniki Śląskiej w Gliwicach
nr inw.: 105 - 90967

M g S .90967

•4?-