S. Russell Handbook of Nonwovens CRC Press (2007) Trang 16 343,345 381,383 516 Trang 1 250

Machine Translated by Google
1
Phát triển ngành vải không dệt
MỘT WILSON
Báo cáo sản phẩm không dệt quốc tế, Vương quốc Anh
1.1 Định nghĩa và phân loại
Khi định nghĩa vải không dệt là gì, luôn có ít nhất một ngoại lệ phá vỡ quy tắc.
Điều này có lẽ phù hợp, vì mặc dù hiện đã được công nhận theo đúng nghĩa của nó,
nhưng ngành công nghiệp sản phẩm không dệt đã dựa trên thực tiễn và bí quyết của
nhiều lĩnh vực sản xuất vật liệu và polyme lâu đời hơn với sự coi thường vi phạm bản
quyền và để mắt đến sự đa dạng nhất phạm vi của các sản phẩm sử dụng cuối cùng. Vì
lý do này, các công ty hầu như không có điểm chung nào, với cấu trúc, nguyên liệu
thô và công nghệ, lĩnh vực nghiên cứu và phát triển và cuối cùng là khách hàng rất
khác nhau, có thể được nhóm lại với nhau dưới 'chiếc ô' sản phẩm không dệt. Nhiều
người sẽ tự xác định mình theo khách hàng mà họ phục vụ, chẳng hạn như làm trong
ngành y tế, ô tô, vệ sinh hoặc kỹ thuật dân dụng.
Thuật ngữ 'vải không dệt' phát sinh từ hơn nửa thế kỷ trước khi các sản phẩm không
dệt thường được coi là sản phẩm thay thế giá rẻ cho hàng dệt truyền thống và thường
được làm từ mạng chải thô khô bằng cách sử dụng máy móc chế biến hàng dệt đã chuyển
đổi. Công đoạn kéo sợi được loại bỏ trong quy trình xử lý xơ không dệt, trong khi
liên kết (củng cố) mạng lưới bằng các phương pháp khác nhau, hóa học, cơ học hoặc
nhiệt, thay thế quá trình dệt (hoặc đan) sợi trong hàng dệt truyền thống. Tuy nhiên,
ngay cả trong những ngày đầu của ngành, quy trình khâu liên kết, bắt nguồn từ Đông
Âu vào những năm 1950, đã sử dụng cả sợi phân lớp và sợi tổng hợp, và sự phát triển
song song trong lĩnh vực giấy và polyme tổng hợp, vốn rất quan trọng trong việc định
hình. ngành công nghiệp sản phẩm không dệt trị giá hàng tỷ đô la ngày nay, ngay từ
đầu đã chỉ có những liên kết mong manh với hàng dệt may. Do đó, ngành công nghiệp
không dệt như chúng ta biết ngày nay đã phát triển từ sự phát triển của ngành công
nghiệp dệt, giấy và chế biến polyme. Ngày nay, cũng có đầu vào từ các ngành công
nghiệp khác bao gồm hầu hết các ngành kỹ thuật cũng như khoa học tự nhiên.
Chắc chắn ngày nay, ngành công nghiệp sản phẩm không dệt không muốn liên kết với
ngành dệt truyền thống và các hiệp hội hàng hóa của nó cũng như không muốn các sản
phẩm của mình bị gọi là 'không giấy' hoặc 'không nhựa'. thuật ngữ
1
2 Sổ tay sản phẩm không dệt
'vải không dệt', sau đó, mô tả thứ gì đó mà một sản phẩm không phải, trái ngược với
thực tế của nó, chưa bao giờ đại diện chính xác cho ngành của nó, nhưng mọi nỗ lực
thay thế nó trong nhiều năm đều thất bại. Ảo tưởng được tạo ra bởi sự nhầm lẫn này đã
khiến một số người nghĩ rằng sản phẩm không dệt là một loại hàng hóa số lượng lớn,
thậm chí là hàng hóa thương mại giá rẻ, trong khi điều ngược lại thường đúng. Ngành
công nghiệp sản phẩm không dệt có lợi nhuận cao và rất phức tạp, với tốc độ tăng
trưởng hàng năm lành mạnh ở mức hai con số trong một số lĩnh vực và khu vực nhất định trên thế giới.
Đây có lẽ là một trong những ngành được đầu tư nhiều nhất vào công nghệ mới cũng như
nghiên cứu và phát triển.
EDANA, (Hiệp hội sản phẩm không dệt và đồ dùng một lần châu Âu) định nghĩa sản
phẩm không dệt là 'tấm, mạng lưới hoặc tấm vải được sản xuất bằng các sợi định hướng
ngẫu nhiên hoặc định hướng, được liên kết bằng ma sát, và/hoặc lực dính và/hoặc độ bám
dính', nhưng tiếp tục loại trừ một số của các vật liệu từ định nghĩa, kể cả giấy, các
sản phẩm được dệt thoi, dệt kim, chần sợi hoặc khâu liên kết (bao gồm các sợi liên
kết hoặc filament), hoặc tạo thành nỉ bằng phương pháp cán ướt, có hoặc không có kim
bổ sung. Để phân biệt các sản phẩm không dệt đã được phủ ướt với các vật liệu giấy
được làm ướt, người ta thực hiện sự khác biệt sau, 'hơn 50% khối lượng hàm lượng xơ
của nó được tạo thành từ các xơ (không bao gồm xơ thực vật được tiêu hóa bằng hóa
học) với tỷ lệ chiều dài trên đường kính lớn hơn 300'. Các loại vải khác có thể được
phân loại là vải không dệt nếu 'hơn 30% khối lượng thành phần xơ của nó được tạo
thành từ xơ (không bao gồm xơ thực vật được tiêu hóa bằng hóa chất) với tỷ lệ chiều
dài trên đường kính lớn hơn 300 và tỷ trọng nhỏ hơn 0,40 g/ Định nghĩa này, hình thành
3 m . nên ISO 9092:1988 và EN 29092, rất có thể đã được đặt ra trước khi có sự cải tiến
của các lớp màng chất dẻo mà nhìn chung không thể phân biệt được với các loại vải
trong các sản phẩm không dệt đa thành phần hoặc composite hiện đại.
INDA, Hiệp hội Công nghiệp Vải không dệt của Bắc Mỹ, mô tả vải không dệt là 'cấu
trúc dạng tấm hoặc mạng liên kết với nhau bằng cách quấn các sợi hoặc sợi nhỏ, bằng
các quy trình cơ học, nhiệt và/hoặc hóa học khác nhau. Chúng được làm trực tiếp từ
các sợi riêng biệt hoặc từ nhựa nóng chảy hoặc màng nhựa.' Sản phẩm không dệt là loại
vải kỹ thuật có thể tạo thành các sản phẩm dùng một lần, sử dụng một lần hoặc sử dụng
ngắn hạn hoặc bền với tuổi thọ cao, tùy thuộc vào ứng dụng. Trong thực tế, tuổi thọ
của sản phẩm không dệt có thể được đo bằng giây, phút, giờ hoặc năm nhưng các yêu cầu
về thiết kế và kỹ thuật của các loại vải này thường phức tạp và đầy thách thức bất kể
tuổi thọ dự kiến của sản phẩm (Bảng 1.1).
Sản phẩm không dệt được thiết kế để cung cấp các chức năng cụ thể nhằm đảm bảo phù
hợp với mục đích. Các thuộc tính này được kết hợp để tạo ra chức năng cần thiết, đồng
thời đạt được sự cân bằng có lợi giữa tuổi thọ và chi phí dự kiến của sản phẩm. Công
nghệ không dệt cũng tồn tại để xấp xỉ hình thức, kết cấu và độ bền của vải dệt và vải
dệt thông thường và ngoài vải nguyên khối phẳng, vật liệu tổng hợp không dệt nhiều
lớp, vải ép và vải không dệt ba chiều được sản xuất thương mại. Kết hợp
Bảng 1.1 Ví dụ về các ứng dụng sản phẩm không dệt
vệ sinh khăn lau y tế và Lọc bảo vệ Interlinings Giày, da- Bọc, Sàn- Quần áo Kỹ
phẫu xây dựng (khí đốt, hàng hóa và lớp phủ đồ nội thất và chất lỏng) lớp phủ hàng may mặc và chất nền lợp thuật dân dụng
thuật mái giường ngủ và
địa kỹ thuật tổng hợp
Tã trẻ em Khăn lau phẫu thuật và huấn luyện Túi trà dùng một lần Giày và tích tắc Hợp đồng Trải Bảo vệ
dùng một lần (gạc khô và quần lót đã được lót trong phòng sạch lót giày và lót lót quần áo thảm nhà và bọc gạch màng bãi
bụi
băng vệ
sinh
băng vệ sinh
làm ẩm)
Người lớn incont- Khăn lau
khăn
lau bát đĩa
cây lau nhà

không
ngành
triển
Phát
dệt
vải
băng vết
thương
Áo choàng
phẫu
thuật, mặt nạ và
mũ lưỡi trai
nhiệt chỉnh hình

Đồ uống phòng thí nghiệm
miếng đệm lọc mũ giày da
Ngọn lửa
Vai Áo liền quần tổng hợp
Găng tay
Lớp lót hấp phụ bảo vệ dầu lót
Khí cách
Thành
phần xây dựng
giày
Hành lý
tấm lót
nệm
thảm
Waddings Tấm lót và trang

trí thảm ô tô và chất độn
Khăn
Mái nhà
gạch
chôn lấp
Lớp lót Hệ thống thoát nhiệt và thảm và hệ

thống âm thanh lớp lót vải cách nhiệt
Hệ thống lót cho

hồ chứa và ao
Kiểm soát xói mòn
phôi nhiệt công nghiệp và túi xách trải dưới và ổn định

trám lọc giường và chăn mặt đất
Miếng tẩy phẫu thuật Màn Bộ lọc hô Rèm cửa sổ Tấm tách đất
trang mỹ che cao, che khuất tầm hấp thạch
phẩm nhìn và đóng gói quần áo cao
dải mũi Bộ quần áo vận chuyển thuốc bảo vệ đệm quấn

Transdermal Chemical Vaccum túi chăn ống
lọc
đồ lót dùng Gói nhiệt kiểm Bụi Gạch

một lần và thủ tục soát mùi bìa vải
(bệnh zona)
Lưu ý rằng tuổi thọ dự kiến của sản phẩm không dệt có thể được đo bằng giây, phút, giờ, ngày, tuần, tháng hoặc năm tùy thuộc vào mục đích sử dụng cuối của sản phẩm
cụ thể. Ví dụ: so sánh tuổi thọ dự kiến của khăn lau dùng một lần với trải sàn theo hợp đồng. Các sản phẩm không dệt có thể dành cho (i) sử dụng một lần với thời
gian sử dụng ngắn (ví dụ: túi trà), (ii) sử dụng một lần với thời gian sử dụng lâu dài (ví dụ: tấm chắn bãi rác) hoặc (iii) sử dụng nhiều lần với tuổi thọ thay đổi
(ví dụ: máy lọc đồ uống).
3
với các vật liệu khác, sản phẩm không dệt cung cấp nhiều loại sản phẩm có tính chất
vật lý và hóa học đa dạng. Điều này được phản ánh trong rất nhiều loại hàng hóa công
nghiệp, kỹ thuật, tiêu dùng và chăm sóc sức khỏe mà vải không dệt được kết hợp vào.
Việc chuyển đổi các sản phẩm có vai trò không dệt thành các sản phẩm hoàn thiện là
một bước thành phần quan trọng hơn nữa trong quy trình và cũng có thể ảnh hưởng đến
các đặc tính của sản phẩm cuối cùng. Các sản phẩm phổ biến nhất được làm bằng sản
phẩm không dệt được liệt kê bởi INDA bao gồm:
tã lót dùng một lần

băng vệ sinh và băng vệ sinh khăn
quấn, mũ, áo choàng, khẩu trang và rèm cửa vô trùng dùng trong lĩnh vực y tế khăn
lau gia dụng và cá nhân đồ giặt
(tấm sấy vải) lớp lót bên trong quần
áo vải trải thảm và vải
bọc, đệm lót và lớp lót vật liệu dán tường vật liệu phủ nông
nghiệp và dải hạt
giống đèn pha và vải bọc ô tô bộ lọc
phong bì thẻ nhãn vật liệu cách nhiệt
vật liệu
bọc nhà sản

phẩm lợp
mái vải
kỹ thuật dân
dụng/vải địa kỹ
thuật.
Tại Châu Âu, EDANA1 xuất bản các bảng thống kê chi tiết hàng năm liên quan đến việc
giao hàng các sản phẩm không dệt do Châu Âu sản xuất trong từng lĩnh vực và danh
mục sử dụng cuối khác nhau. Bảng phân tích cho thấy tỷ lệ phần trăm cho mỗi lần sử
dụng cuối liên quan đến tổng trọng lượng của việc giao hàng không dệt được trình bày
trong Bảng 1.2.
Cho đến nay, vệ sinh là loại lớn nhất trong số này, chiếm hơn 33% sản lượng sản
phẩm không dệt của Châu Âu, tiếp theo là kỹ thuật dân dụng/xây dựng và vật liệu xây
dựng với 17,9%. Sự tăng trưởng đáng kinh ngạc trong những năm gần đây của việc sử
dụng khăn lau, cả ướt và khô, trong một loạt các sản phẩm gia dụng và công nghiệp,
được minh họa bằng việc chúng chiếm khoảng 14,8% sản phẩm không dệt được giao.
1.2 Sản phẩm không dệt khô, ướt và phủ polyme
Nói chung, khi chia các sản phẩm không dệt thành ba lĩnh vực chính – khô, ướt và
polyme (bao gồm các công nghệ spunmelt của spunbond,meltblown và flashspun), có thể
nói rằng vật liệu khô có những ưu điểm riêng.
Phát triển ngành vải không dệt 5
Bảng 1.2 Giao hàng vải không dệt do Châu Âu sản xuất
theo mục đích sử dụng cuối cùng
phân loại % Tổng
vệ sinh 33,1
y tế/phẫu thuật 2,6
Khăn lau, chăm sóc cá nhân 8,1
Khăn lau, khác 6,7
hàng may mặc 0,8
xen kẽ 2,1
đồ da giày 1,9
chất nền phủ 2,4
Bọc/bàn
vải lanh/hộ gia đình 6,8
trải sàn 2,3
lọc chất lỏng 3,7
Lọc không khí/khí 2,4
xây dựng/tấm lợp 12,5
Công trình dân dụng/ngầm 5,4
ô tô 3,9
Khác / không xác định 5,3
Nguồn: EDANA
nguồn gốc từ vải dệt, vật liệu phủ ướt trong sản xuất giấy và các sản phẩm phủ
polyme trong ép đùn polyme và nhựa (hãy nhớ rằng luôn có ít nhất một ngoại lệ
đối với quy tắc). Tổng quan về công nghệ sản xuất vải không dệt được trình bày
trong Hình 1.1.
1.2.1 Vải không dệt khô

Các hệ thống khô ráo đầu tiên chịu ảnh hưởng nhiều từ quá trình nỉ được biết đến
từ thời trung cổ. Trong ngành công nghiệp nỉ ép, thẻ và giấy lót web được sử
dụng để tạo ra một loại vải nỉ có chứa len hoặc hỗn hợp len mà sau đó được làm
nỉ (làm cứng) bằng cách sử dụng độ ẩm, khuấy trộn và nhiệt. Một số công nghệ
tạo màng khô được sử dụng trong ngành công nghiệp sản phẩm không dệt, cụ thể là
chải thô và dệt kim, bắt nguồn từ ngành dệt và xử lý xơ ở trạng thái khô. Trong
quá trình tạo lưới khô, các sợi được chải thô (bao gồm chải thô và ghép chéo)
hoặc được tạo hình theo phương pháp khí động học (được xếp nếp) và sau đó được
liên kết bằng các phương pháp cơ học, hóa học hoặc nhiệt. Các phương pháp này là
đục kim, nhúng thủy điện, ghép nối (cơ học), liên kết nhiệt (đôi khi được gọi là
liên kết nhiệt) và liên kết hóa học.
Sự hình thành trang web bột giấy Airlaid có nguồn gốc từ ngành công nghiệp
giấy. Vải được hình thành bằng cách chuyển đổi bột gỗ trong hỗn hợp sợi nhân tạo
thành mạng lưới hấp thụ được bố trí ngẫu nhiên, sử dụng không khí làm môi trường
phân tán và làm phương tiện chuyển sợi đến vùng tạo mạng lưới. Trong quy trình
airlaid truyền thống, các chất liên kết nhựa tổng hợp được áp dụng cho mạng bột giấy
Sản phẩm không dệt

6
công nghệ giấy
làm ướt
Sợi 2–15 mm
không khí ngọc hồng lựu Thẻ len

Sợi 10–200 mm
thiệp
bông
không
phẩm
dệt
sản
tay
Sổ
công nghệ dệt may
hình thành web
thẻ lai thẻ

Airlay
Thổi
tan
công nghệ ép đùn
kéo
dài
sợi
Tốc biến
kéo thành sợi

phim sợi
thao tác web

đặt chéo soạn thảo Truyền bá tranh giành uốn
liên kết
Dính Nhiệt đục kim vướng víu Khâu liên kết siêu âm
lịch / mangle Sợi nóng đóng gói (Spunlace) Với hoặc

Xịt nước chảy (sợi kim đồng bằng không có
Bọt đơn hoặc hai thành phần) sợi
bột bột đa hướng
Lịch (trơn kim châm
hoặc dập kết cấu
nổi) kim
Lò vi sóng
(trống hoặc lưới)
hoàn thiện
ca hát lớp áo in ấn dập nổi cán màng
1.1 Tổng quan về công nghệ sản xuất vải không dệt (do DB Brunnschweiler cung cấp).
bằng cách sử dụng một quá trình phun. Sản phẩm không dệt Airlaid được dự báo sẽ
tăng trưởng nhanh nhất khoảng 8% một năm nhưng từ mức cơ sở rất thấp. Vải khô là
phân khúc lớn nhất của ngành công nghiệp sản phẩm không dệt và được dự báo sẽ tăng
5,3% trong mười năm tới.
1.2.2 Vải không dệt ướt
Các loại vải không dệt giống như giấy được sản xuất bằng máy móc được thiết kế để
xử lý các sợi ngắn lơ lửng trong chất lỏng và được gọi là 'ướt ướt'.
Để phân biệt sản phẩm không dệt ướt với giấy ướt, một vật liệu được EDANA coi là
sản phẩm không dệt nếu 'hơn 50% khối lượng thành phần xơ của nó được tạo thành từ
xơ (không bao gồm xơ thực vật được tiêu hóa bằng hóa chất) với tỷ lệ chiều dài
trên đường kính lớn hơn 300, hoặc hơn 30% hàm lượng chất xơ đối với vật liệu có
mật độ nhỏ hơn 0,40 g/cm3 '. Định nghĩa này loại trừ hầu hết các kết cấu sợi thủy
tinh được phủ ướt mà các lĩnh vực của ngành sẽ phân loại là sản phẩm không dệt.
Việc sử dụng quy trình ướt chỉ giới hạn ở một số ít công ty, vốn cực kỳ thâm dụng
và sử dụng một lượng nước đáng kể. Ngoài giấy cellulose, giấy kỹ thuật bao gồm các
sợi hiệu suất cao như aramid, thủy tinh và gốm cũng được sản xuất.
1.2.3 Sản phẩm không dệt phủ polyme
Các sản phẩm không dệt có lớp polyme hoặc 'spunmelt' bao gồm spunbond (spunlaid),
Meltblown, flash-spin, phim có khẩu độ cũng như vật liệu tổng hợp nhiều lớp của
những vật liệu này, được sản xuất bằng máy móc được phát triển từ quá trình ép đùn
polyme. Trong một hệ thống kéo thành sợi cơ bản, các tấm sợi tổng hợp được đùn từ
polyme nóng chảy lên một băng tải đang chuyển động dưới dạng một mạng lưới được
định hướng ngẫu nhiên theo cách gần đúng nhất với hoạt động liên tục từ polyme
đến vải. Nhu cầu spunmelt toàn cầu đã tăng trung bình 11% mỗi năm trong những năm
gần đây và nó hiện chiếm khoảng 25% thị phần của ngành công nghiệp sản phẩm không
dệt toàn cầu. Các thành phần của sản phẩm vệ sinh như lớp phủ, mặt sau, lớp phân
phối và còng chân chiếm khoảng 62% sản lượng spunmelt, trong đó vật liệu spunmelt
chiếm khoảng 65% thành phần sản phẩm vệ sinh và con số này dự kiến sẽ còn tăng lên
ít nhất 72 % trong những năm tới.
Hầu hết các hệ thống kéo sợi đầu tiên được tạo ra bởi các nhà sản xuất sợi như
DuPont ở Hoa Kỳ, Rhone-Poulenc ở Pháp và Freudenberg ở Đức. DuPont được coi là
công ty đầu tiên thương mại hóa thành công công nghệ kéo sợi với sản phẩm Typar,
được tung ra thị trường dưới dạng tấm lót thảm chần vào giữa những năm 1960. Hệ
thống spunbonding thương mại đầu tiên được cung cấp cho ngành là hệ thống Docan
được phát triển bởi nhóm kỹ sư Lurgi vào những năm 1960. Điều này đã được cấp phép
cho Corovin (nay là BBA) ở Đức, Sodoca ở Pháp (nay là BBA), Chemie Linz ở Áo và
Crown Zellerbach
số 8 Sổ tay sản phẩm không dệt
Bảng 1.3 Sự phát triển của Reifenhäuser Reicofil

Công nghệ, tăng thông lượng cụ thể từ 1986–2002 (kg
trên giờ trên mét dầm)
Reicofil 1 hệ thống Năm kg/giờ/m dầm

1986 50
1992 100
Hệ thống Reicofil 2
1992 125
1995 145
1995 150
2002 195
2002 225
Nguồn: Reifenhäuser
và Kimberly-Clark ở Mỹ. Bước quan trọng tiếp theo hướng tới việc thương mại
hóa quy trình spunbond trên toàn cầu là việc giới thiệu hệ thống Reicofil của
Reifenhäuser vào năm 1984, cho phép nhiều nhà sản xuất tham gia thị trường.
Sự gia tăng đáng kinh ngạc về năng suất của máy spunbond theo thời gian được
nêu rõ trong Bảng 1.3.
1.2.4 Hình thành web

Trong tất cả các quy trình hình thành mạng vải không dệt, xơ hoặc sợi nhỏ
được lắng đọng trên bề mặt tạo hình để tạo thành mạng lưới hoặc được ngưng
tụ thành mạng lưới và đưa đến bề mặt băng tải. Các điều kiện ở giai đoạn này
có thể là khô, ướt hoặc nóng chảy – khô, ướt hoặc polyme (còn được gọi là quá
trình spunlaid và spunmelt). Sự hình thành web liên quan đến việc chuyển đổi
xơ hoặc sợi xơ thành một tổ hợp web hai chiều (web) hoặc ba chiều (batt), là
tiền thân của vải cuối cùng. Cấu trúc và thành phần của chúng ảnh hưởng mạnh
mẽ đến kích thước, cấu trúc và tính chất của vải cuối cùng.
Định hướng sợi (hoặc màng) trong web được kiểm soát trong quá trình sử dụng
máy móc được điều chỉnh từ ngành công nghiệp dệt, giấy hoặc ép đùn polyme.
Sự sắp xếp của các sợi trong web, cụ thể là hướng của sợi, chi phối tính đẳng
hướng của các đặc tính của vải và hầu hết các sản phẩm không dệt là dị hướng.
Mặc dù có thể thực hiện các phép đo trực tiếp về hướng sợi trong web, cách
tiếp cận thông thường là đo tỷ lệ hướng máy/hướng ngang (MD:CD) của web hoặc
thường là vải. Tỷ lệ các đặc tính của vải này, thường là độ bền kéo, được đo
theo hướng máy (MD) và hướng ngang (CD) phản ánh hướng sợi trong vải.
Về mặt thương mại, hiếm khi đạt được mạng hoặc vải có cấu trúc đẳng hướng
thực sự, nghĩa là có MD:CD=1 và thường không cần thiết về mặt kỹ thuật. Các
thông số vải quan trọng khác bị ảnh hưởng ở giai đoạn hình thành web là trọng
lượng sản phẩm chưa hoàn thành và chiều rộng được sản xuất.
Theo truyền thống, mỗi hệ thống tạo web được sử dụng cho các loại sợi hoặc sản
phẩm cụ thể, mặc dù ngày càng phổ biến các sản phẩm thương mại tương tự được tạo
ra với các hệ thống tạo web khác nhau. Một ví dụ là trong quá trình sản xuất các
sản phẩm không dệt highloft có thể được sản xuất bằng thẻ và lapper chéo hoặc hệ
thống airlaid dựa trên con lăn. Trong ngành công nghiệp vệ sinh, ngày càng có
nhiều ưu tiên cho các sản phẩm xơ mềm, chủ yếu được sản xuất bằng cách chải thô
và xử lý bằng phương pháp hydroentanglement thay thế cho các sản phẩm liên kết
nhiệt và sấy khô thay thế.
1.2.5 Liên kết web

Các quy trình liên kết vải không dệt có thể là cơ học, hóa học (bao gồm liên kết
ẩn sử dụng dung môi) hoặc nhiệt. Liên kết hydro cũng rất quan trọng trong việc
liên kết các mạng xenlulô. Mức độ liên kết là yếu tố chính trong việc xác định
tính chất cơ học của vải (đặc biệt là độ bền), độ xốp, tính linh hoạt, độ mềm và
mật độ (độ dày, độ dày). Liên kết có thể được thực hiện như một hoạt động riêng
biệt và riêng biệt, nhưng thường được thực hiện phù hợp với sự hình thành web.
Trong một số cấu trúc vải, nhiều quá trình liên kết được sử dụng. Các phương pháp
hợp nhất cơ học bao gồm đục lỗ kim, khâu liên kết và ghép nối thủy lực. Quá trình
thứ hai đã trở nên phổ biến đáng kể trong vài năm qua. Đối với nỉ kim, thường được
nạp bằng thẻ và lapper, sản lượng thế giới ước tính vượt quá 1,1 triệu tấn nỉ kim,
trong đó hơn 72% sử dụng sợi mới thay vì sợi tái chế hoặc tái chế. Lĩnh vực này
chiếm khoảng 35% tổng sản lượng vải không dệt. Người ta ước tính rằng việc sử dụng
các loại xơ mới trong nỉ kim đã vượt quá một triệu tấn trên toàn cầu và con số này
dự kiến sẽ tăng khoảng 16% trong mười năm tới. Các phương pháp liên kết hóa học
liên quan đến việc áp dụng chất kết dính dính vào mạng bằng các kỹ thuật bão hòa,
phun, in hoặc tạo bọt. Liên kết dung môi liên quan đến việc làm mềm hoặc hòa tan
một phần bề mặt xơ bằng hóa chất thích hợp để cung cấp xơ tự liên kết hoặc tự sinh
tại các điểm giao nhau. Liên kết nhiệt liên quan đến việc sử dụng nhiệt và thường
là áp suất để làm mềm và sau đó nung chảy hoặc hàn các sợi lại với nhau mà không
gây nóng chảy.
1.2.6 Nguyên vật liệu
Sợi nhân tạo chiếm ưu thế hoàn toàn trong sản xuất sản phẩm không dệt, chiếm trên
90% tổng sản lượng. Sợi nhân tạo được chia thành ba loại, loại làm từ polyme tự
nhiên, loại làm từ polyme tổng hợp và loại làm từ vật liệu vô cơ. Theo một nghiên
cứu của Tecnon Ltd,2 việc sử dụng sợi trên thế giới trong sản xuất sản phẩm không
dệt là:
polypropylen 63%
polyester 23%
viscose rayon 8%
acrylic 2%
polyamide 1,5% các
loại xơ đặc biệt khác 3%.
Thị phần của rayon viscose được cho là đã tăng lên do tầm quan trọng ngày càng
tăng của nó trong thị trường khăn lau spunlace. Trong khi khối lượng xenlulô nhân
tạo được bán cho các sản phẩm không dệt ở châu Âu được giữ ổn định đáng kể trong
ba mươi năm trở lên và viscose rayon hầu như không tham gia vào sự tăng trưởng ồ
ạt của ngành và thị phần của nó vào năm 2000 chỉ bằng một phần mười so với con số
của năm 1970. Xơ staple viscose rayon, vào năm 1966, là loại xơ nhân tạo rẻ nhất
nhưng đến năm 2000 có giá gấp khoảng hai lần so với xơ tổng hợp chính mà không có
khả năng dễ dàng kéo thành sợi hoặc liên kết nhiệt. Lyocell là sợi xenlulo được
kéo thành dung môi, ngày càng trở nên quan trọng trong ngành công nghiệp sản phẩm
không dệt một phần do khả năng thấm hút và độ bền ướt cao của nó. Sợi polypropylene
chiếm ưu thế trong ngành công nghiệp sản phẩm không dệt. Một số lý do cho điều
này bao gồm:
mật độ và trọng lượng riêng thấp cho phép sản xuất các loại vải nhẹ nhiệt
độ nóng chảy và chuyển hóa thủy tinh thấp, hấp dẫn đối với
liên kết nhiệt
tính kỵ nước vốn có có thể được sửa đổi bằng cách sử dụng lớp hoàn thiện sợi và
các phương pháp
xử lý khác cung cấp cho vải có độ dày và độ che

phủ tốt tính ổn định
hóa học khả năng chống phân hủy sinh học (nấm mốc, mồ hôi)
vết bẩn và chất bẩn độ
bền cơ học và khả năng chống mài mòn tốt.
Polypropylene có nhiều loại và tính chất hóa học bề mặt, độ thấm hút, tính
chất cơ học, sự phân hủy, độ mềm, khả năng chống cháy và màu sắc của nó được thay
đổi bởi các hóa chất phụ trợ và các phương pháp xử lý khác của các nhà cung cấp
sợi. Các sợi có cấu hình mặt cắt khác nhau cũng có sẵn, ảnh hưởng đến tính chất
vật lý của vải tạo thành. Sự kết hợp độc đáo của các đặc tính cung cấp cho các
nhà sản xuất sản phẩm không dệt một loại sợi không dệt hiệu suất cao có giá trị
với giá cả cạnh tranh.
1.3 Cấu trúc và phát triển thị trường
Cho đến khoảng những năm 1990, phần lớn ngành công nghiệp sản phẩm không dệt của
thế giới dựa trên những khu vực mà các công nghệ xử lý đã được hình thành và phát
triển, Hoa Kỳ, Châu Âu và Nhật Bản. Nhiều công ty trong số này đã và vẫn là doanh
nghiệp quy mô nhỏ, đôi khi là một phần của các công ty dệt may hoạt động với một
loạt công nghệ hạn chế thường tập trung vào chải thô và sấy khô.
hình thành mạng lưới và đục kim, liên kết hóa học hoặc nhiệt. Trong khi đó,
các công ty lớn hơn, chẳng hạn như Freudenberg, Kimberly-Clark, DuPont,
Ahlstrom, Polymer Group Inc. (PGI), BBA và Asahi cùng với những công ty khác
đã chịu trách nhiệm về những đổi mới quy trình lớn và đã nuôi dưỡng chúng ở
quy mô thương mại. Một tài sản bằng sáng chế quan trọng cũng đã được phát
triển để bảo vệ những phát triển này, đặc biệt là của Kimberly-Clark.
Các cơ sở sản xuất quy mô lớn do các công ty lớn thành lập có mức độ thâm
dụng vốn cao, khiến việc thiết lập sản xuất của các công ty nhỏ trở nên quá
rủi ro, đặc biệt là đối với các doanh nghiệp sản xuất bột giấy, bột giấy và
hydroentangling. Ngày nay, ngành này vẫn có thể được coi là thâm dụng vốn, khi
xem xét rằng, theo ước tính mới nhất, khoảng 40 công ty chịu trách nhiệm cho
90% tổng doanh số bán sản phẩm không dệt toàn cầu. Khi các nhà chế tạo máy
móc, đặc biệt là Reifenhäuser, cùng những người khác, bắt đầu sản xuất các dây
chuyền sản xuất 'chìa khóa trao tay' có khả năng sản xuất vải không dệt chất
lượng cao với chi phí cạnh tranh, kết quả là sự tăng trưởng mạnh mẽ hơn nữa ở
ba khu vực ban đầu là Hoa Kỳ, Châu Âu và Nhật Bản khi các thị trường cuối mới
cho vải không dệt được phát triển với nguồn cung vải ngày càng tăng từ các nhà
sản xuất vải không dệt mới. Đồng thời, ngành bắt đầu mở rộng ra toàn cầu với
nhiều nhà sản xuất địa phương mới. Hầu hết các khu vực trên thế giới hiện có
sản xuất sản phẩm không dệt và tốc độ tăng trưởng vẫn cao, với nhiều quốc gia
vẫn đang trong giai đoạn đầu của quá trình công nghiệp hóa. Không nên đánh giá
thấp ảnh hưởng của sự phát triển trong ngành sợi nhân tạo đối với tiến bộ kỹ
thuật và khả năng kinh tế của ngành sản phẩm không dệt.
1.3.1 Cơ cấu thị trường
Các ước tính mới nhất, có tính đến các số liệu chính thức của INDA và EDANA,
đưa tổng sản lượng sản phẩm không dệt toàn cầu lên hơn 3,3 triệu tấn, với
Tây Âu chiếm khoảng 33%, Bắc Mỹ 31%, khu vực Châu Á Thái Bình Dương 25%
và 11 khu vực còn lại % được sản xuất bên ngoài các khu vực này.
Giá trị được đặt cho sản phẩm này nằm trong khoảng 710–11 tỷ đồng.
Tây Âu
Châu Âu gần đây đã vượt qua Hoa Kỳ để trở thành khu vực sản xuất sản phẩm
không dệt hàng đầu do có nhiều cơ sở mới trong vài năm qua.
Theo số liệu do EDANA công bố, sản lượng sản phẩm không dệt ở châu Âu đạt kỷ
lục 1.335.900 tấn trong năm 2004, so với 1.025.900 tấn vào năm 2000. Sản lượng
bổ sung này chủ yếu đến từ những bước phát triển mới trong sản phẩm không dệt
dệt bằng máy, spunlaid và hydroentangled, chủ yếu dành cho sản phẩm dùng một lần
hoặc sử dụng trong thời gian ngắn. mục đích sử dụng cuối đời, mà còn từ việc
bao gồm một số công ty có trụ sở tại các quốc gia mới trở thành một phần của
Liên minh Châu Âu.
Bắc Mỹ
Tiêu thụ vải không dệt ở Bắc Mỹ đã tăng lên 1.074.000 tấn trong năm 2003 từ 964.000 tấn trong
năm 2000, theo cơ quan công nghiệp INDA.
Mặc dù sự mở rộng trong ngành vệ sinh thấm hút được dự kiến là khiêm tốn, nhưng sự tăng
trưởng mạnh mẽ được mong đợi trong các loại khăn lau và các ứng dụng bột giấy được xử lý bằng khí.
Tiêu thụ vải không dệt tăng lên 1.004.000 tấn trong năm 2001 từ 964.000 tấn trong năm 2000,
thể hiện mức tăng 4,1% hàng năm, theo cơ quan công nghiệp INDA. Điều này tương đương với 22,2
tỷ mét vuông. INDA dự báo các sản phẩm không dệt ở Bắc Mỹ sẽ tăng sản lượng lên 1.355.000 tấn
trong vòng 5 năm tới, thể hiện mức tăng trưởng trung bình hàng năm là 6,3%. Dự báo này phù hợp
với hiệu suất lịch sử của ngành, tăng trưởng với tốc độ trung bình khoảng 6% mỗi năm trong
suốt những năm 1990. Mặc dù sự mở rộng trong ngành vệ sinh thấm hút được dự kiến là khiêm tốn,
nhưng sự tăng trưởng mạnh mẽ được mong đợi trong các loại khăn lau và các ứng dụng bột giấy
được xử lý bằng khí. INDA cho biết thêm rằng nhu cầu mét vuông của thị trường khăn lau công
nghiệp và tiêu dùng đã tăng 8% trong năm 2001 so với năm trước, sau nhiều lần giới thiệu sản
phẩm tiêu dùng và công nghiệp mới trong hai năm trước đó. Khăn lau chiếm doanh số bán lẻ
khoảng 2 tỷ đô la và dự báo tăng trưởng cho ngành khăn lau là 6–7% mỗi năm cho đến năm 2006.
Thị trường này ngày càng sử dụng nhiều công nghệ không dệt và công nghệ dệt rối bằng
hydroentangled (spunlaced).
Viễn Đông
Năm 2001, tổng sản lượng sản phẩm không dệt ở Nhật Bản đã giảm lần đầu tiên kể từ năm 1997
khoảng 5%, chỉ còn dưới 300.000 tấn, theo số liệu do Bộ Kinh tế, Thương mại và Công nghiệp
Nhật Bản (METI) công bố. Giá trị sản xuất này là 190,4 tỷ Yên (71,57 tỷ đồng). Có một xu hướng
rõ ràng giữa các công ty Nhật Bản là chuyển sản xuất sang các nước châu Á khác. Sản xuất ở
Hàn Quốc cũng giảm, mặc dù chỉ 1%, xuống còn 130.694 tấn vào năm 2001. Sản xuất vải khô chiếm
ưu thế trong ngành công nghiệp sản phẩm không dệt của Hàn Quốc, chiếm hơn 70% tổng sản lượng.
Theo Hợp tác xã công nghiệp sản phẩm không dệt Hàn Quốc, hiện có 262 dây chuyền sản xuất trong
nước, chỉ có 16 dây chuyền là spunbond và/hoặc metblown. Từ sản lượng 10.000 tấn vào năm 1980,
sản lượng vải không dệt của Trung Quốc đạt 350.000 tấn vào năm 2000 và nhắm mục tiêu 800.000
tấn vào năm 2010, theo số liệu của Hiệp hội Kỹ thuật Sản phẩm không dệt Trung Quốc (CNTA). Kể
từ khi đặt mục tiêu chiến lược là sản xuất sợi nhân tạo vào đầu những năm 1950, thị phần của
Trung Quốc trên thị trường sợi nhân tạo thế giới đã tăng từ 0,3% năm 1960 lên 24% năm 2000,
tương đương gần 7 triệu tấn, theo một nghiên cứu của Học viện Kỹ thuật Trung Quốc. Dân số
Trung Quốc đã tăng gấp đôi lên 1,32 tỷ người trong giai đoạn này.
Trong khi phần lớn sản lượng của đất nước được tính bằng công nghệ chải kim và chải thô cũ
hơn, quốc gia này đang đầu tư mạnh vào

công nghệ sản xuất hiện đại. Khi xem xét tiềm năng tăng trưởng của thị trường Trung
Quốc, cần phải tính đến tỷ lệ thu nhập của công nhân lành nghề Trung Quốc, tã lót
dùng một lần kiểu phương Tây và dịch vụ chăm sóc phụ nữ vẫn đắt gấp khoảng 10 lần
so với ở châu Âu hoặc Mỹ. Một tháng cung cấp dịch vụ chăm sóc phụ nữ kiểu phương
Tây cần 2% thu nhập của một thư ký Trung Quốc, tuy nhiên, thị trường này đang phát
triển tốt. Đối với tã lót, tỷ lệ phần trăm tiền lương là từ 11 đến 23% và con số này
quá cao để có thể sử dụng thường xuyên ở thời điểm hiện tại. Nhìn chung, có quá
nhiều sản phẩm không dệt được sản xuất tại Trung Quốc để đáp ứng nhu cầu thị trường
nội địa hiện tại, vì vậy rất nhiều sản phẩm đang được xuất khẩu với giá rất cạnh
tranh và người ta dự đoán rằng các công ty sản xuất vải không dệt lớn nhất của Trung
Quốc sẽ bắt đầu xây dựng nhà máy ở phương Tây trong vòng mười năm . Máy Spunbond và
hydroentanglement cũng đã được phát triển ở Trung Quốc với chi phí thấp hơn nhiều
so với máy phương Tây, và những máy này hiện có sẵn để xuất khẩu sang Hoa Kỳ và Châu
Âu.
Trung đông
Trung Đông chỉ chiếm từ 4 đến 5% sản lượng toàn cầu, phần lớn là ở Israel. Đã có sự
đầu tư đáng kể vào các cơ sở kết dính spunbond, airlaid và nhiệt mới trong khu vực.
Mercosur
Số liệu cho thấy các nước Mercosur; Argentina, Brazil, Paraguay và Uruguay sản xuất
tổng cộng 88.000 tấn sản phẩm không dệt mỗi năm. Trong số này, spunbond chiếm đa
số, tiếp theo là carded-thermal và airlay. Mercosur nhập khẩu 11.000 tấn/năm và xuất
khẩu 10.000 tấn/năm, mang lại mức tiêu thụ sản phẩm không dệt bình quân đầu người là
0,4 kg – khoảng 1/10 so với con số của Hoa Kỳ. Tiềm năng tăng trưởng do đó là rất
lớn. Ví dụ, đối với tã lót, Brazil có gần 10 triệu trẻ em dưới hai tuổi và tỷ lệ
doanh số bán tã lót dưới 30%. Đồng thời, thị trường tã lót này được cho là đã chứng
kiến doanh số giảm 18% trong những năm gần đây.
Đồ vệ sinh dùng một lần
Thị trường thiết bị vệ sinh dùng một lần cho đến nay là thị trường lớn nhất trong
ngành công nghiệp sản phẩm không dệt và những người chơi hàng tiêu dùng chính của
nó, đáng chú ý là Procter & Gamble, Kimberly-Clark và Johnson & Johnson, có ảnh
hưởng to lớn một cách dễ hiểu. Các điểm tương đồng có thể được rút ra với cấu trúc
Cấp 1, Cấp 2 và Cấp 3 của ngành công nghiệp ô tô, trong đó các nhà sản xuất sản phẩm
không dệt là nhà cung cấp phụ gắn liền với các hợp đồng mở rộng mà toàn bộ dây
chuyền sản xuất, thậm chí toàn bộ nhà máy, có thể được dành riêng. Ba lĩnh vực sản
phẩm vệ sinh dùng một lần chính là tã lót, sản phẩm vệ sinh phụ nữ và đồ dùng vệ sinh cho người lớn
và cũng có sự chồng chéo đáng kể trong các lĩnh vực khác như sản phẩm không
dệt y tế và khăn lau cũng được sản xuất bởi những gã khổng lồ tiêu dùng.
Năm 1999, công ty tư vấn Hoa Kỳ John Starr Inc. ước tính thị trường các
sản phẩm thấm hút vệ sinh toàn cầu trị giá 40 tỷ USD. Đồ dùng một lần được cho là
Bảng 1.4 Các công ty sản xuất sản phẩm không dệt hàng đầu (2004)
Công ty Doanh số năm 2004
1 Freudenberg $1,4 tỷ
2 DuPont $1,25 tỷ
3 Kimberly clark $1,15 tỷ $1
4 Mạng sợi quang BBA tỷ $845
5 Sản phẩm không dệt PGI triệu $827
6 Ahlstrom triệu $550
7 John Manville triệu $265
số 8 Colbond triệu $226
9 Công nghệ Buckeye triệu $197
10 Vilene Nhật Bản triệu $191
11 Owens-Corning triệu $176
12 Asahi Kasei triệu $175
13 Hollingsworth & Bình chọn triệu $170
14 Anh Vita triệu $162
15 thợ đánh cát triệu $160
16 sợi quang triệu $158
17 Lohmann triệu $157
18 Sản xuất Foss triệu $145
19 Toyobo triệu $140
20 vải không dệt phương Tây triệu $139
21 Georgia-Thái Bình Dương triệu $128
22 vải nỉ triệu $127
23 Hóa chất Mitsui triệu $126
24 Lydall triệu $1 23
25 trung bình triệu $120
26 Công Ty Cổ Phần SI triệu $117
27 Công nghiệp hòa nhạc triệu $97
28 Orlando triệu $93,5
29 Sản phẩm không dệt Suominen triệu $93
30 Phi mã triệu $91
31 Textilgruppe Hof triệu $91
32 Jacob Holm triệu $89
33 Công nghiệp Andrew triệu $85
34 đơn vị triệu $82
35 Propex Fabrics (trước đây là BP Amoco) triệu $80
36 Toray Saehan triệu $71
37 Kuraray triệu $70
38 Lớp phủ tùy chỉnh chính xác triệu $65
39 KNH triệu $60
40 Công ty Providencia triệu $53
41 Lantor BV triệu $37
42 Fitesa triệu
Nguồn: Công nghiệp sản phẩm không dệt

hiện đã thâm nhập khoảng 15% tổng thị trường có sẵn, hoặc 41% thị trường
địa lý chính. Tã lót và quần tập trị giá 19 tỷ đô la hoặc 84 tỷ đơn vị,
băng vệ sinh, băng vệ sinh và pantyliners trị giá 16 tỷ đô la hoặc 160 tỷ
đơn vị (tampon chiếm 16 tỷ đơn vị) và có 12 tỷ sản phẩm dành cho người lớn
không kiểm soát được bán - một thị trường trị giá 5 đô la tỷ. Ngành này đã
tiêu thụ 36 tỷ mét vuông vật liệu che phủ, 3,3 triệu tấn bột giấy, 1,1 triệu
tấn SAP và 500.000 tấn màng chắn. Trong tổng doanh thu sản xuất của một nhà
sản xuất bỉm, 40% được chi cho nguyên liệu thô.
1.4 Các công ty chủ chốt
Theo tạp chí Công nghiệp Sản phẩm không dệt của Mỹ, tổng doanh thu ước tính
kết hợp của 42 công ty sản xuất sản phẩm không dệt hàng đầu chiếm hơn 90%
tổng doanh số bán hàng không dệt toàn cầu. Trong top 42 này, 'nhiều công ty
đầu tư vốn vào hoạt động kinh doanh của họ, cho dù là máy móc sản xuất mới,
nhà máy mới hay việc mua lại các công ty nhỏ hơn, đã vượt xa đáng kể các
yếu tố tiêu cực hơn như đóng cửa nhà máy và các vấn đề tài chính'. Các công
ty được liệt kê trong Bảng 1.4.
Mỗi công ty được xếp hạng dựa trên số liệu bán hàng năm 2004 của họ,
nhưng năm công ty hàng đầu, mặc dù gặp vận may biến động, vẫn giữ vị trí
lãnh đạo trong nhiều năm. Năm công ty hàng đầu đã đạt được doanh số bán hàng
không dệt trên 75 tỷ – gần bằng một nửa tổng doanh số bán hàng của 42 nhà
sản xuất hàng đầu. 42 công ty này kiểm soát 90% ngành công nghiệp sản phẩm
không dệt và đáng kể là chỉ có năm công ty kiểm soát một nửa số đó.
1,5 Người giới thiệu
1. Thống kê vải không dệt EDANA 2004

2. Hàng dệt không dệt 1997–2007 World Survey, Tecnon Ltd.
2
hình thành web đặt khô
AG BRYDON
Garnett Group of Associated Companies, UK

(Phần 2.1–2.12) và A
POURMOHAMMADI Consultant, Iran
(Phần 2.13–2.20)
2.1 Giới thiệu
Lĩnh vực vải không dệt trải khô sử dụng chải thô, tạo hạt, xếp lớp bằng không khí và trong
một số ứng dụng chuyên biệt nhất định, các quy trình hình thành xơ vải cấp liệu trực tiếp để
chuyển đổi xơ staple thành cấu trúc mạng lưới hoặc xơ vải có trọng lượng đồng đều trên mỗi đơn vị
khu vực.
2.2 Lựa chọn nguyên liệu thô để chải
Hầu như bất kỳ loại xơ nào có thể chải thô đều có thể và có lẽ đã được sử
dụng trong các sản phẩm không dệt bao gồm cả xơ hữu cơ và vô cơ. Như đã lưu
ý trong Chương 1, xơ nhân tạo chiếm phần lớn nguyên liệu thô được sử dụng
trong ngành công nghiệp sản phẩm không dệt và trong lĩnh vực chải thô,
polyester được sử dụng rộng rãi nhất. Điều này chủ yếu là do tính phù hợp
của nó đối với nhiều ứng dụng sản phẩm và chi phí tương đối thấp.
Polypropylene cũng rất quan trọng, đặc biệt là trong sản xuất các loại vải
dệt kim nặng cho các sản phẩm bền như vật liệu trải sàn và vật liệu tổng
hợp địa kỹ thuật cũng như trong phương tiện lọc đục lỗ kim và vải liên kết
nhiệt nhẹ dùng một lần cho vệ sinh. Viscose rayon được sử dụng rộng rãi
trong lĩnh vực y tế và vệ sinh, chủ yếu là do khả năng lấy lại độ ẩm cao.
Tính linh hoạt của quy trình chải thô được phản ánh bởi sự đa dạng của các
loại xơ staple được ngành sử dụng và bao gồm các vật liệu polyme, thủy tinh
và gốm. Bảng 2.1 đưa ra tổng quan chung về các loại xơ được chải thô đơn
lẻ hoặc hỗn hợp. Cơ sở cho sự phù hợp của một loại xơ cụ thể đối với quá
trình trải khô là khả năng tương thích với máy cũng như ảnh hưởng của nó
đối với các đặc tính của vải. Có rất nhiều ví dụ về việc phát triển sợi mới
phát triển chậm do các vấn đề về xử lý, đặc biệt là trong quá trình chải thô.
Các vấn đề phổ biến là tĩnh điện không được kiểm soát, độ liên kết giữa
sợi với sợi thấp và độ giãn của sợi thấp (yêu cầu tối thiểu là 2–5%) dẫn
đến đứt sợi và năng suất kém. Trong khi các loại sợi tự nhiên như bông và
len đã được chải thô từ khi các loại thẻ này tồn tại, thì các loại sợi nhân tạo
16
Bảng 2.1
Tóm tắt tính chất sợi
Tính chất vật lý của sợi dệt
Chất xơ Tên Phạm vi Tỷ trọng Độ bền Gia hạn Độ ẩm lấy Điểm

kiểu đường kính (m) (g/cm3 ) (gf/tex) phá vỡ (%) lại nóng chảy (∞C)
65% rh (%)
Tự nhiên Bông 11–22 1,52 35 –
Lanh 5–40 1,52 55 –

Rau quả
Đay 8–30 1,52 50 7 –
Tự nhiên Len 18–44 1,31 12 7 7 –
Động vật Lụa 10–15 1,34 40 3 12 –
12+ 1,46–1,54 20 2 14 –
tái sinh Viscose Rayon
Tổng hợp
Acetate
Triacetate
Nylon 6
Nylon 6.6
Polyester
Acrylic
Polypropylen
15+
15+
14+
14+
12+
12+
–
thành
hình
khô
đặt
web
1,32
1,32
1,14
1,14
1,34
1,16
0,91
13
12
32–65
32–65
25–54
20–30
60
40
23
20 24
30 30–
55 16–
66 12–55 20–28
20
10 13
6 4 2,8–
2,8–5 0,4 1,5
0,1
230
230
225
250
250
Gậy ở
mức
235
– 1,21 6–8 444–555 1,3 165 230
vải thun
(Lycra)
vô cơ Thủy tinh 5+ 2,54 76 2–5 0 800
amiang 0,01–0,30 2,5 – – 1 1500
17
chẳng hạn như polyester đã phát triển để cải thiện khả năng tương thích với các
hệ thống chải thô không dệt tốc độ cao. Các lực tác dụng trong chải thô làm phát
sinh đứt sợi và kéo dài sợi vĩnh viễn, điều này làm thay đổi sự phân bố chiều
dài sợi ban đầu và trong một số vật liệu ở nhiệt độ thấp như PVC có thể bị co
ngót nhiệt trong quá trình này.
Trong khi vẫn tồn tại các trường hợp ngoại lệ, phạm vi chung của kích thước
sợi phù hợp với lĩnh vực chải thô có thể được cung cấp xấp xỉ mật độ tuyến tính
của sợi 1–300 dtex và chiều dài sợi trung bình 15–250 mm. Trong thực tế, một
phạm vi kích thước sợi như vậy không thể được xử lý thỏa đáng trên một thẻ nếu
không sửa đổi cấu hình và bố cục con lăn thẻ, cài đặt và dây thẻ. Pha trộn mở
rộng phạm vi độ dài và độ mịn của xơ có thể được xử lý và trong một số lĩnh vực
nhất định của ngành công nghiệp, xơ mang được sử dụng để hỗ trợ xử lý các vật
liệu ngắn, cứng hoặc ma sát bề mặt thấp. Cũng nên hiểu rằng chiều dài trung bình
của xơ và sự phân bố chiều dài của xơ như được đo trước khi chải thô là khác
nhau đáng kể sau khi chải thô do xơ bị đứt hoặc độ giãn dài vĩnh viễn của xơ
trong quy trình. Bông và các loại xơ ghim ngắn khác có chiều dài xơ <60 mm được
sử dụng trong ngành kéo sợi ghim ngắn, theo truyền thống, một chuỗi quy trình
theo mô-đun đã được phát triển để chuẩn bị, chải thô và kéo sợi thành sợi. Do
đó, xơ nhân tạo có đường kính tương tự như bông được cắt theo chiều dài tương tự
để chúng có thể được xử lý trên cùng một máy móc, ở dạng 100% hoặc dạng pha
trộn, tùy thuộc vào yêu cầu sử dụng cuối cùng. Các sợi thường được cắt vuông
thành một chiều dài trước khi xử lý. Điều này tạo ra sự phân bố chiều dài sợi
khác với sợi tự nhiên, thường có sự phân bố hình thang.
Thẻ bông đôi khi được sử dụng để sản xuất, ví dụ như vệ sinh phụ nữ và một
số sản phẩm y tế thấm hút từ sợi xơ ngắn của c. chiều dài sợi trung bình 28–45
mm bao gồm bông đã tẩy trắng và tơ nhân tạo viscose. Tuy nhiên, việc sử dụng thẻ
'phẳng' bằng ghim ngắn hoặc bông trong ngành công nghiệp sản phẩm không dệt
không được sử dụng rộng rãi vì các mặt phẳng quay giới hạn chiều rộng tối đa của
thẻ là khoảng 1,5 m và năng suất trộn của máy thấp hơn đáng kể so với công nhân-
thẻ vũ nữ thoát y. Hầu hết các sản phẩm không dệt chải thô được sản xuất từ xơ
có chiều dài trung bình thường trong khoảng 45–100 mm, mặc dù trong một số ứng
dụng chuyên dụng, xơ nằm ngoài phạm vi này được chải thô. Theo đó, thẻ công nhân
thoát y ban đầu được phát triển để xử lý các sợi dài hơn được sử dụng phổ biến
nhất trong ngành công nghiệp chải thô sản phẩm không dệt.
Các đặc tính của sợi không chỉ ảnh hưởng đến tính chất của vải mà còn ảnh
hưởng đến hiệu suất xử lý. Sự gắn kết của web, sự đứt gãy của xơ, sự hình thành
nep và độ đồng đều của trọng lượng web là các thông số chất lượng chính và bị
ảnh hưởng bởi đường kính xơ, chiều dài xơ, đặc tính kéo xơ, độ hoàn thiện và độ
uốn của xơ. Trong quá trình sản xuất xơ nhân tạo, uốn được đưa vào để tăng tính
liên kết của web, phục hồi số lượng lớn và đôi khi đàn hồi. Hình dạng và tần số
uốn cũng như tính đồng nhất của nó phụ thuộc vào điều kiện sản xuất và trong
thực tế có thể thay đổi đáng kể. Các nếp gấp có thể bị phân rã trong quá trình chải thô do
hình thành web đặt khô 19
các lực tác dụng và nhiệt độ xảy ra; sợi cellulose đặc biệt dễ bị điều này. Lớp
hoàn thiện sợi làm thay đổi cả ma sát giữa sợi với sợi (độ kết dính) và sợi với
ma sát với kim loại (sức giữ của dây) trong quá trình chải thô.
Mặc dù các chất phụ gia polyme có thể được đưa vào trước khi đùn để ảnh
hưởng đến các đặc tính, nhưng lớp hoàn thiện xơ thường được bôi tại chỗ sau khi
đùn, trước khi xơ được đóng kiện và gửi đi để chải thô. Cả ma sát tĩnh và động
đều quan trọng, sợi với sợi và sợi với kim loại. Khả năng của một lớp hoàn
thiện xơ để tăng sự gắn kết của xơ đồng thời giảm ma sát là một ví dụ về hành
vi 'trượt dính' do ma sát. Một phép loại suy hữu ích là tưởng tượng hai tấm
kính được phủ một lớp màng mỏng chất bôi trơn. Được đặt cạnh nhau, các tấm kính
dễ dàng trượt lên nhau nhưng không dễ để tách các tấm kính ra.
Trong chải thô, các sợi phải dễ dàng trượt vào nhau nhưng theo cách có kiểm
soát. Lớp hoàn thiện sợi cũng chứa các chất chống tĩnh điện, hiệu quả của chất
này đặc biệt quan trọng khi chải thô các sợi kỵ nước như polypropylene. Các
chất phụ gia hoàn thiện khác có thể được sử dụng để cải thiện hiệu quả xử lý
tiếp theo hoặc để đáp ứng các yêu cầu sử dụng cuối cùng của vải thành phẩm.
Theo đó, có thể sử dụng các chất phụ gia hoàn tất để cải thiện khả năng thấm
ướt của sợi bằng cách thay đổi năng lượng bề mặt, giảm tạo bọt trong các quy
trình như tạo rối thủy phân, đáp ứng các quy định phê duyệt tiếp xúc với thực
phẩm và tạo ra các công thức phân hủy sinh học cho vải dùng một lần. Hàm lượng
ẩm hoặc độ hồi phục của xơ cũng rất quan trọng vì khả năng kiểm soát tĩnh điện
trong quá trình chải thô cũng như ảnh hưởng của nước ngấm vào các đặc tính kéo
của xơ hút ẩm.
2.3 Mở xơ
Theo truyền thống, người ta nói rằng 'mở kỹ là mở một nửa' và câu ngạn ngữ cổ
này vẫn rất đúng. Càng phải thực hiện nhiều công việc hơn đối với nguyên liệu
thô trên thẻ để phá vỡ các chùm thành các sợi riêng lẻ và biến chúng thành một
mạng lưới đồng nhất, thì càng có nhiều khả năng bị đứt sợi, hình thành nếp và
các mạng lưới chất lượng kém. Theo truyền thống, nhu cầu mở và pha trộn xuất
hiện để giải quyết sự không nhất quán trong và giữa các lô xơ, đặc biệt là khi
xơ được sử dụng trong chải thô vào thời điểm đó chủ yếu là xơ tự nhiên và do
đó các đặc tính vật lý của chúng bị ảnh hưởng bởi các yếu tố môi trường và theo
mùa nằm ngoài tầm kiểm soát của bộ vi xử lý công nghiệp.
Sợi tự nhiên cũng yêu cầu làm sạch cơ học để loại bỏ tạp chất. Mặc dù sợi tự
nhiên và sợi nhân tạo tái chế được sử dụng bởi ngành công nghiệp sản phẩm không
dệt, ví dụ, trong lĩnh vực ô tô, giường ngủ và trải sàn, nhưng phần lớn là sợi
nhân tạo nguyên chất. Xơ như vậy được cắt theo chiều dài hoặc theo phân bố
chiều dài xác định và có lớp hoàn thiện xơ được phủ trước để hỗ trợ xử lý.
Xơ, được cung cấp trong các kiện đóng gói dày đặc, thường cần được mở ra
trước khi chải thô. Kết quả là việc giảm kích thước búi thúc đẩy
cung cấp sợi nhất quán cho thẻ, điều này đặc biệt quan trọng trong các cài
đặt sản xuất cao. Mặc dù nguyên tắc chung là mở sợi càng đồng đều càng
tốt, nhưng có thể mở một lô sợi quá tốt, dẫn đến nó quá nhiều dẫn đến các
vấn đề khi nạp thẻ. Đây là một vấn đề cụ thể trong chải thô năng suất cao,
nơi lưu lượng sợi mật độ thấp có thể hạn chế tốc độ sản xuất tối đa của
bộ nạp thẻ. Thể tích của xơ mở cũng phụ thuộc vào loại xơ, độ mịn của xơ,
độ uốn và độ cứng. Một phần vì lý do này, các sợi có thông số kỹ thuật
khác nhau không thể được xử lý bằng cách sử dụng cùng một cài đặt máy. Nếu
mật độ búi quá thấp, xơ có thể cuộn trong phễu cấp liệu dẫn đến hình thành
nếp và vướng víu. Điều này có thể được khắc phục bằng cách cung cấp sự
khác biệt về tốc độ cấp liệu phù hợp giữa cấp liệu đi vào phễu và dòng ra
khỏi phễu. Điều này duy trì một bể chứa sao cho có thể đạt được quá trình
cố kết bằng lực nén trọng lực, trong buồng phễu hoặc trong máng cấp liệu
thể tích.
Quá trình xé sợi chuyển đổi các búi lớn, dày đặc từ một kiện thành các
chùm nhỏ hơn hoặc trong một số trường hợp là các sợi riêng lẻ. Nói chung,
quá trình hợp nhất sau đó của xơ đã mở trong các kiện hoặc thùng bảo quản
trước khi chải thô, chỉ cần nén khối lượng của các xơ riêng lẻ lại với
nhau thành một điều kiện dễ quản lý hơn. Xơ xơ chuyên sâu không phải là
vấn đề miễn là tốc độ sản xuất của xơ đã mở phù hợp với phần còn lại của
dây chuyền chế biến. Mục tiêu là tối đa hóa mức độ mở tại một thiết bị mở
cụ thể, đồng thời giảm thiểu thiệt hại liên quan đến sợi, đặc biệt là đứt
sợi. Trong thực tế, điều này đạt được bằng cách chọn tỷ lệ thông lượng
thích hợp cho một loại sợi và mật độ chùm nhất định và lựa chọn các loại
hệ thống mở thích hợp. Sự thay đổi về tốc độ cấp liệu thông qua một máy mở
sẽ có xu hướng dẫn đến sự thay đổi về mức độ mở xơ và tổn thương xơ liên
quan. Trình tự của các hệ thống mở cũng ảnh hưởng đến khả năng đạt được sự
mở liên tục cũng như giảm thiểu hư hỏng sợi. Cần có thời gian dừng phù hợp
trong buồng ngưng tụ hoặc buồng phễu hoặc vùng đệm phù hợp khác để đảm bảo
rằng một khối lượng xơ vừa đủ đi qua bộ cấp liệu để phân phối đều lô và
đạt được tốc độ sản xuất mong muốn.
2.3.1 Máy cắt kiện
Thông thường, các máy cấp liệu phễu bẻ kiện là điểm đầu tiên đưa xơ vào
dây chuyền sản xuất vải không dệt (xem Hình 2.1). Máy cắt kiện tương tự
như máy cấp liệu dạng phễu thông thường về cấu tạo nhưng thường chắc chắn
hơn, đặc biệt là thiết kế của lưới có gai và các cuộn đập. Một tạp dề sàn
mở rộng, thường được xây dựng từ một chuỗi các cuộn thép chứ không phải
băng tải, tiếp nhận các kiện hàng trực tiếp từ xe nâng. Khi chiều rộng của
máy mở kiện tương đối hẹp (ví dụ: 1500 mm), mỗi máy cấp liệu có thể chứa một
(Một)
(b)
1. Bàn cấp
liệu 2. Lưới
cấp liệu 3. Lưới có gai
(nghiêng) 4. Con lăn đều
2.1 (a) và (b) Bàn mở tỉ số của Bale (do Trützschler GmbH, Đức cung cấp).
một dòng kiện. Ngoài ra, một máy mở kiện rộng được sử dụng có thể chứa nhiều
kiện cạnh nhau. Các kiện riêng lẻ có thể bao gồm cùng một nguyên liệu thô hoặc
một số thành phần khác nhau để tạo nên hỗn hợp.
Các kiện như vậy rất dày đặc và mục đích của máy bẻ kiện, như tên gọi của nó,
chỉ đơn giản là chia nhỏ các kiện này thành các cục có thể quản lý được và nạp
các kiện này bằng khí nén với tốc độ dòng chảy tương đối ổn định vào máy mở.
2.3.2 Máy nhặt kiện
Mặc dù việc trộn các lô xơ lớn cho sản xuất vải không dệt chủ yếu liên quan
đến máy bẻ kiện, nhưng máy nhặt kiện được sử dụng trong ngành kéo sợi bông có thể
cũng được tận dụng. Trong các hệ thống như vậy, các hàng kiện được sắp xếp
theo hàng (thường liền kề nhau) và một thiết bị nhặt cơ học đi ngang qua
đỉnh kiện, dần dần loại bỏ các chùm nhỏ đồng nhất của mỗi kiện theo tỷ lệ
chính xác (xem Hình 2.2). Các con lăn có gai xoay được đặt trên một tay trục
bên trong đầu bộ nhặt kiện sẽ loại bỏ các búi khi chúng chạy ngang qua đỉnh kiện.
Do các chùm nhỏ nên có thể tạo ra hỗn hợp được phân bổ đều trong thùng trộn.
Các hệ thống đã được giới thiệu sử dụng một biến thể của khái niệm này đối
với xơ staple dài.
2.3.3 Dụng cụ mở xơ
Máy xé sợi được ngành công nghiệp sản phẩm không dệt sử dụng đã phát triển
từ các máy truyền thống ban đầu được thiết kế cho ngành công nghiệp chế biến
bông và len xơ ngắn. Dụng cụ mở sợi công suất lớn như Fearnoughts (xem Hình
2.3) được sử dụng trong một số lĩnh vực của ngành công nghiệp không dệt, ví
dụ như những sợi xử lý sợi >50 mm và hỗn hợp màu. Dụng cụ mở nhiều cuộn,
dụng cụ chọn hoặc dụng cụ mở tốt thường đủ cho các ứng dụng khác. Dụng cụ xé
mịn cung cấp khả năng xé theo hàng hiệu quả cho các sợi có chiều dài lên tới
khoảng 100 mm. Những máy như vậy được bố trí theo chiều ngang hoặc chiều dọc
và được tích hợp trong các bộ phận cấp liệu và máng trượt cũng như phễu trộn
(xem Hình 2.3 và 2.4). Trong hệ thống cấp liệu bằng máng, một cặp con lăn
cấp liệu đưa sợi đến một con lăn mở quay vòng được bọc bằng ghim hoặc dây
thẻ thô. Máng thứ cấp với các con lăn phân phối cung cấp một con lăn mở được
ghim mịn hoạt động với tốc độ bề mặt cao tuân theo điều này. Các ví dụ được
thể hiện trong Hình 2.4.
Dụng cụ mở một cuộn thường thích hợp để mở polyester trong khi dụng cụ mở
nhiều cuộn có thể được sử dụng để mở bông đã tẩy trắng hoặc tơ nhân tạo
viscose nơi các búi bị vướng nhiều hơn. Một trong những cân nhắc quan trọng
nhất khi mở là trạng thái hoặc tình trạng của sợi quang đến trong
2.2 Máy nhặt kiện – (máy mở kiện tự động) (được phép của
Trützschler GmbH, Đức).
2.3 Sơ đồ của Dụng cụ mở Fearnought với đổ sợi khí nén (do OMMI, Ý
cung cấp).
về độ rối của sợi và mật độ búi. Sự vướng víu của sợi nói chung được giảm đi do
đứt sợi không mong muốn và để giảm thiểu thiệt hại cho sợi như vậy, việc mở dần
dần bằng cách sử dụng một chuỗi các đơn vị mở (chứ không phải một đơn vị duy
nhất) là cần thiết để giảm dần kích thước chùm. Dựa trên cách tiếp cận từng bước
này, trong đó một chuỗi các đơn vị mở được sử dụng, một đường cong mở tối ưu về
mặt lý thuyết đã được đề xuất (xem ví dụ trong Hình 2.5).
Cũng như thiết kế của hệ thống nạp và số con lăn mở được sử dụng, loại quần
áo, mật độ chốt hoặc tần số lưỡi, cài đặt thước đo và tốc độ bề mặt cũng khác
nhau tùy theo yêu cầu mở sợi và kích thước chùm đầu vào. Quá trình mở mạnh nhất
thường đạt được bằng cách đưa xơ tới con lăn của bộ mở (hoặc máy đập) thông qua
một cặp con lăn nạp được kẹp chứ không phải bằng luồng không khí. Kích thước búi
lý thuyết sau mỗi giai đoạn mở có thể được ước tính dựa trên thiết kế con lăn
mở, tốc độ nạp và mật độ tuyến tính của sợi.
Điều quan trọng là phải nhận ra rằng việc giảm kích thước chùm trung bình
bằng cách tách xơ lũy tiến sẽ thúc đẩy quá trình trộn đồng nhất các thành phần
sợi khác nhau vì các chùm nhỏ hơn. Ngoài ra, khi các chùm được giảm kích thước,
các tạp chất có nhiều khả năng được giải phóng khỏi sợi hơn. Rõ ràng, sẽ có lợi
nếu loại bỏ các tạp chất như vậy trước khi chải thô, nếu có thể, để tối đa hóa
tuổi thọ của quần áo chải thô và năng suất.
2.3.4 Máy mở đĩa

Dụng cụ mở đĩa trong Hình 2.6 đáng chú ý ở chỗ nó chỉ có một bộ phận chuyển
động. Sợi được kéo qua hệ thống dưới áp suất âm. BẰNG
4.1
5 6 4,2 4.4 6
4,3 4,1
(Một) (b)
4.1 Con lăn răng cưa hoàn

toàn 4.2 Con lăn răng cưa thô 4.3
Con lăn răng cưa trung bình 4.4 Con
lăn răng cưa tinh
4.1
5 dao vi trần
6 Đoạn chải thô cố định
(c)
(d) (e) (f)
2.4 Mở các biến thể máy và tích hợp cho ăn và chất xơ

mở đơn vị; (a) dụng cụ mở nhiều cuộn; (b) dụng cụ mở cuộn đơn;
(c) dụng cụ mở vạn năng; (d) phễu trộn với dụng cụ mở đa năng; (e) bộ
cấp liệu với dụng cụ mở cuộn đơn; (f) thùng cấp liệu với dụng cụ mở đa năng
(do Trützschler GmbH, Đức cung cấp).
sợi quang đi vào buồng giãn nở, nó tiếp xúc với một đĩa quay tốc độ cao được gắn
các chốt thép không gỉ. Các chốt kéo sợi quang qua một tấm cố định, được ghim và
việc mở diễn ra giữa các chốt trên tấm và các chốt trên đĩa. Sau đó, chất xơ
tiếp tục trong luồng không khí và được vận chuyển ra khỏi máy qua buồng thoát.
2.4 Trộn và pha trộn

Các loại, loại hoặc kích thước sợi khác nhau được pha trộn để có được sự kết hợp
đặc biệt của các tính chất vật lý trong vải cuối cùng hoặc vì lý do kinh tế để
giảm thiểu chi phí. Trong một số lĩnh vực, chẳng hạn như sản xuất tấm trải sàn
đục lỗ, các sợi nhuộm nguyên bản hoặc nhuộm thành sợi được pha trộn để tạo ra
các hiệu ứng màu sắc và bóng râm cụ thể. Rõ ràng, sự pha trộn trong sự pha trộn như vậy
Độ mở Trọng lượng búi lý thuyết (g/búi) 10–6
10–5
10–4
10–3
10–2
10–1
100
101
102
103
(Một)
Đối với con lăn ghim:
số lượng sợi mỗi phút (F/min)

N =
2 2
¥
tốc độ con lăn (vòng/phút) diện tích bề mặt con lăn (cm )¥ điểm/cm
Đối với con lăn đập:
số lượng sợi mỗi phút (F/min)

N =
số lần thổi mỗi phút (B/phút)
¥ 5
khối lượng sợi mỗi phút (mg/phút) 10
(F/min) =
¥
mật độ tuyến tính của sợi (mtex) chiều dài trung bình của sợi (cm)
B/phút = số lưỡi dao hoặc chốt trên con lăn ¥ tốc độ con lăn (rpm)
Ví dụ: tính toán N cho các con lăn khác nhau
1. Ba cánh 1000 2. Nhiều cánh 3. Chốt

vòng / 1000 1560 vòng/
phút 3 cánh vòng / phút 250 lưỡi phút 3.7 răng/
cm2 (48.355 răng trên con lăn)
8 6 10 8 6 10 ¥ 8 6 10
¥ = 200.000 = 2400 = 8
3 1000 ¥ 250 1000 ¥ ¥ 1560 48,355 ¥
(giả sử tốc độ nạp là 6 ¥ 108 sợi mỗi phút)
(b)
2,5 Trình tự mở cho sợi; (a) mở sợi dần dần trên

một loạt các đơn vị mở sợi; (biếu không của Trützschler GmbH, Đức)
(b) tính toán sợi trên răng lưỡi.
2.6 Dụng cụ mở đĩa (do J Stummer Konstruktion, Đức cung cấp).
phải đồng nhất trong toàn bộ lô để giảm thiểu sự thay đổi màu sắc.
Mặc dù hầu hết các xơ được sử dụng trong sản phẩm không dệt không được nhuộm, nhưng
việc pha trộn đầy đủ vẫn rất quan trọng do sự biến đổi của xơ trong các kiện cũng như
từ kiện này sang kiện khác. Đánh giá trực quan về pha trộn là không đáng tin cậy vì
hầu hết các pha trộn có màu trắng. Các biến thể từ kiện này sang kiện khác xảy ra liên
quan đến tần suất uốn (đường gấp nếp/cm), mức độ ứng dụng hoàn thiện xơ và độ rối của
xơ. Đôi khi các vấn đề về cắt, các đầu cuối cùng được hợp nhất và các vấn đề về cắt mà
nhà sản xuất sợi gặp phải trong các kiện, điều này có thể ảnh hưởng đến hiệu suất xử lý xơ.
Rõ ràng, các đặc tính của vải không dệt về cơ bản là một chức năng của thành phần pha
trộn và do đó, điều quan trọng là các thành phần pha trộn phải nhất quán theo tỷ lệ để
giảm thiểu các biến thể và đảm bảo đạt được các thông số kỹ thuật của sản phẩm. Pha
trộn kém dẫn đến các vấn đề về chất lượng và xử lý khác nhau.
Khi một thành phần chiếm một tỷ lệ nhỏ trong tổng số hỗn hợp, ví dụ <10%, việc đảm
bảo phân phối đồng đều có thể gặp vấn đề.
Hệ thống định lượng được kiểm soát bằng bộ vi xử lý hỗ trợ về vấn đề này. Tuy nhiên,
khi một thành phần hỗn hợp cụ thể chiếm một tỷ lệ rất nhỏ trong tổng số, ví dụ như
trong một số ứng dụng liên kết nhiệt sử dụng sợi dễ nóng chảy, đôi khi tiến hành trộn
sơ bộ thành phần đó với một hoặc nhiều thành phần khác. Sau đó, thành phần phụ được
pha trộn trước có thể được sử dụng như một thành phần duy nhất trong hỗn hợp cuối
cùng, giúp phân phối kỹ lưỡng hơn trong toàn bộ hỗn hợp. Trong trường hợp kích thước
thành phần nhỏ là tiêu chuẩn, thì có sẵn các hệ thống pha trộn phức tạp yêu cầu sự
tích hợp đồng nhất của một thành phần cụ thể xuống mức thấp nhất là 1% trong tổng số
hỗn hợp. Thủ công

máy trộn cân thức ăn chăn nuôi được sử dụng trong các phòng trộn nhỏ hoặc như một thiết bị
trộn chuẩn bị để trộn trước các thành phần nhỏ.
Máy trộn cân kết hợp một băng tải cân mà trên đó các thành phần hỗn hợp
được người vận hành xếp chồng lên nhau theo cách thủ công theo tỷ lệ trọng
lượng chính xác để tạo ra hỗn hợp bánh sandwich. Sau đó, một chuỗi liên
tục các bánh sandwich pha trộn như vậy được vận chuyển trên băng tải đến
phễu hoặc dụng cụ mở và sau đó được trộn kỹ trong một hệ thống trộn.
2.4.1 Hệ thống nhiều phễu
Cách sắp xếp nhiều phễu thường được sử dụng khi từ hai đến sáu thành phần
pha trộn được kết hợp theo tỷ lệ cụ thể hoặc khi ít nhất một thành phần
phải được trộn đều với tỷ lệ thấp (<10%).
Các phễu có thể có thiết kế thông thường, được cấp liệu từ một hoặc nhiều
máy cắt kiện, hoặc có thể được cấu tạo như các máy cắt kiện với một thiết
bị cân được gắn vào mỗi máy (xem Hình 2.7). Các phễu thường cân xơ và thả
các trọng lượng đã định lượng lên một băng tải chéo chạy vuông góc với các
bộ cấp liệu của phễu. Trong một số trường hợp, nơi sản xuất đặc biệt cao,
phễu cấp liệu theo thể tích được sử dụng. Ngày càng có nhiều hệ thống nhiều
phễu sử dụng bộ điều khiển vi xử lý để cung cấp trọng lượng sợi xác định
trước cho băng tải chéo. Các trọng lượng riêng lẻ của sợi được đồng bộ hóa
để đảm bảo rằng băng tải chéo nhận được hỗn hợp có tỷ lệ chính xác. Sau
đó, băng tải sẽ đưa sợi đến máy tiếp theo trong hàng, thường là máy mở.
Trong một số trường hợp, nhiều hệ thống cân có đĩa cân được cấp liệu bằng
silo thay vì phễu riêng lẻ.
2.4.2 Máy dò kim loại
Sự nhiễm bẩn ngẫu nhiên của sợi bởi nhiều vật kim loại phổ biến như dây,
đinh vít, quần áo thẻ, các bộ phận máy nhỏ, gai từ băng tải,
2.7 Nguồn cấp dữ liệu nhiều phễu (được phép của Garnett Controls Ltd).
và bất kỳ số đối tượng bất thường đôi khi xảy ra. Do đó, cần phải kết hợp các
thiết bị phát hiện kim loại trong các hệ thống pha trộn cũng như tại phần tiếp
liệu của thẻ. Hậu quả của việc để kim loại lọt vào thẻ về thiệt hại và mất sản
xuất là rất nghiêm trọng. Hình thức phát hiện kim loại đơn giản nhất là 'gù nam
châm' được gắn nam châm cực mạnh để bắt các vật kim loại đi lạc. Thiết bị được
lắp thẳng hàng trong hệ thống ống dẫn truyền chất xơ. Thiết bị chuyển hướng nội
tuyến phát hiện kim loại trong ống dẫn bằng phương tiện điện tử. Khi phát hiện
thấy kim loại, một tín hiệu được tạo ra bởi bộ vi xử lý, tín hiệu này sẽ mở ống
dẫn để chuyển sợi bị nhiễm bẩn sang thùng chứa, nơi kim loại có thể được loại
bỏ thủ công và sợi được phục hồi. Nhiều máy cấp liệu dạng phễu có một hàng nam
châm gắn phía trên tạp dề có gai. Các thiết bị phát hiện kim loại có thể được
lắp phía trên tạp dề nạp thẻ hoặc được tích hợp vào các con lăn nạp thẻ. Do cài
đặt thước đo nhỏ giữa các con lăn nạp, bất kỳ kim loại nào đi qua các con lăn
nạp đều tiếp xúc với cả hai con lăn và hoàn thành một mạch kích hoạt dừng khẩn
cấp đối với phần nạp hoặc toàn bộ thẻ.
2.4.3 Hệ thống phun và bôi trơn sợi quang
Mặc dù chất bôi trơn xơ không được sử dụng rộng rãi trong ngành công nghiệp sản
phẩm không dệt vì xơ được nhà cung cấp xơ nhân tạo cung cấp sẵn sàng để xử lý,
nhưng đôi khi nên sử dụng thêm chất lỏng vào hỗn hợp. Đây có thể là chất bôi
trơn trong trường hợp sợi tự nhiên hoặc chất phụ trợ như chất chống tĩnh điện.
Hệ thống phun định lượng chính xác và bôi trực tiếp các chất phụ gia đó lên
sợi. Trong một số trường hợp, chỉ cần bổ sung nước là một biện pháp hỗ trợ xử
lý hiệu quả. Nước có thể được phun trong giai đoạn pha trộn và mở quy trình chế
biến hoặc trực tuyến bằng cách sử dụng thiết bị phun sương để phun sương mịn
trước khi chải thô.
2.4.4 Ảnh hưởng của độ ẩm
Độ ẩm rất quan trọng đối với cả hiệu suất xử lý xơ và các đặc tính của vải cuối
cùng. Một số sợi kỵ nước, đặc biệt là polyester và polypropylene dễ bị tĩnh
điện trong quá trình chải thô, hiện tượng này trở nên rõ ràng nhất khi độ ẩm
tương đối thấp. Điều này có thể dẫn đến các vấn đề trong việc xử lý các trang
web nhẹ. Độ bền đứt của xơ bông tăng lên khi độ ẩm tăng lên, trong khi đối với
tơ nhân tạo viscose và hầu hết các xơ hút ẩm khác thì ngược lại. Độ giãn ra khi
đứt của nhiều sợi hút ẩm cũng như tính chất ma sát cũng bị ảnh hưởng bởi sự
thay đổi độ ẩm. Lớp hoàn thiện bằng sợi ưa nước được áp dụng cho sợi nhân tạo
kỵ nước, để cải thiện khả năng thấm ướt trong quá trình nhúng nước cũng như để
kiểm soát tĩnh điện trong quá trình chải thô. Ngoài ra còn có những cân nhắc
kinh tế quan trọng liên quan đến độ ẩm, đặc biệt là khi sợi hút ẩm
được chuyển đổi thành các sản phẩm y tế, vệ sinh hoặc lau vì sự thay đổi
về khối lượng. Các hệ thống kiểm soát và đo lường độ ẩm liên tục theo dõi
trực tuyến độ ẩm của xơ, xơ và vải. Các hệ thống này chỉ đơn giản là đo
lường và báo cáo, đưa ra cảnh báo khi độ ẩm vượt quá giới hạn đặt trước
hoặc chúng có thể thực hiện điều khiển tự động.
Tự động tái hydrat hóa đạt được bằng cách phun nước hoặc kiểm soát tốc
độ thông lượng. Độ ẩm cũng có thể được kiểm soát bằng cách điều chỉnh nhiệt
độ tự động trong máy sấy. Trong quá trình chế biến, lợi ích của việc kiểm
soát độ ẩm có thể được nhìn thấy trong năng suất của quy trình, xét về cả
năng suất cao hơn và giảm tĩnh điện. Khi một sản phẩm được bán theo trọng
lượng, rõ ràng điều quan trọng là phải đảm bảo duy trì độ ẩm chính xác. Ví
dụ, các sản phẩm vệ sinh như bông gòn được sản xuất và đóng gói theo trọng
lượng hóa đơn cụ thể. Do đó, trọng lượng đóng gói này được tạo thành từ xơ
cũng như lượng ẩm được hấp thụ cho phép.
Các lĩnh vực của ngành công nghiệp sử dụng kiểm soát độ ẩm bao gồm các sản
phẩm vệ sinh phụ nữ, sản phẩm y tế, khăn lau thấm nước, lớp nền cho trải
sàn, lắp đặt hydroentanglement và một số ứng dụng liên kết nhiệt.
2.4.5 Phễu trộn và thùng tự đổ
Phương pháp trộn mẻ truyền thống liên quan đến việc xếp lớp liên tục theo
chiều ngang của toàn bộ hỗn hợp (gồm nhiều kiện) để tạo thành một khối
hoặc 'ngăn xếp' và sau đó cắt dọc để tạo ra các chùm nhỏ và hỗn hợp đồng
nhất. Nguyên tắc tương tự cũng được sử dụng trong thùng trộn tự động. Pha
trộn bán liên tục và liên tục cũng phổ biến trong ngành sản xuất vải không
dệt, nơi dây chuyền sản xuất chỉ cho phép pha trộn giữa một vài kiện (<1
tấn), thay vì toàn bộ hỗn hợp (1–>10 tấn). Phễu trộn cho phép trộn liên
tục. Sợi được đưa vào máy từ bộ phân phối quay cố định hoặc ống lồng và
được đưa vào các lớp nằm ngang.
Trong các thùng trộn hiện đại có công suất vừa và nhỏ, một sàn chuyển
động truyền sợi theo hướng của một mạng có gai xoay tròn, mạng này sẽ lấy
các lát dọc từ sợi và xả bằng khí nén sang máy tiếp theo (Hình 2.8). Chuyển
động của sàn được điều khiển bằng điện tử để tối ưu hóa thông lượng, ngăn
chặn các biến thể cấp liệu. Các thùng tự làm rỗng tự động dung tích lớn
hoạt động theo nguyên tắc tương tự như phễu trộn ngoại trừ việc chúng cho
phép trộn hỗn hợp lớn hơn nhiều và chủ yếu dành cho trộn theo mẻ thay vì
trộn liên tục. Trong trường hợp này, thùng rác di chuyển trong thùng rác
theo cách có kiểm soát. Xơ được đưa vào thùng hình chữ nhật bằng cách sử
dụng ống lồng và máy rải quay để tạo thành các lớp nằm ngang và tạp dề có
gai sẽ loại bỏ xơ theo các lát dọc. Một chiếc tạp dề nghiêng có gai tạo
thành một phần của bộ phận làm trống di chuyển dần dần vào thùng để loại
bỏ xơ.
1 10
3 11
35 2 78 9 3 5 2 7 8 9
11
6 6
4 4
1. Bộ phân 7. Con lăn làm sạch

tách 2. Phễu trộn 3. 8. Con lăn cân
Cánh phân phối 4. Lưới bằng 9. Con lăn gạt
cấp liệu 5. Tấm phôi 10. Sợi tái chế (ví dụ: viền cạnh)
chắn sáng 6. Lưới 11. Bình ngưng
có gai
2,8 Phễu trộn (được cung cấp bởi Trützschler GmbH, Đức).
1 234 5
6 1. Phễu cấp sợi 2. Nắp
đóng 3. Buồng trộn

4. Ống dẫn 5. Rào cản
ánh sáng tới
mức kiểm soát 6. Tấm đục lỗ 7. Con lăn

phân phối 8. Con lăn mở
7
9. Ống trộn 10. Phễu
10
hút
9 số 8
2.9 Máy trộn đa năng (do Trützschler GmbH, Đức cung cấp).
2.4.6 Máy trộn đa năng
Một ví dụ về máy trộn đa năng được thể hiện trong Hình 2.9, máy trộn này kết
hợp một loạt các silo riêng lẻ để chất xơ được đưa vào luân phiên. Kích thước
của silo có thể thay đổi tùy thuộc vào năng lực sản xuất mong muốn và số lượng
thường là sáu hoặc mười. Trong các hệ thống như vậy, việc cắt hỗn hợp theo
chiều ngang được thực hiện bằng cách loại bỏ đồng thời xơ từ đáy của mỗi silo
bằng băng tải không khí hoặc cơ học.
2.4.7 Vùng đệm
Để đảm bảo dòng chảy đồng nhất và liên tục qua hệ thống, các vùng đệm có thể
được yêu cầu cung cấp lưu trữ tạm thời. Chúng thường có dạng silo với các cuộn
phân phối ở đáy. Việc lưu trữ như vậy cũng phổ biến trong các nhà máy hoàn toàn
tự động không chỉ trong hệ thống trộn mà còn giữa quá trình trộn và chải thô để
đảm bảo cung cấp xơ liên tục cho mỗi máy chải thô. Trong trường hợp một số máy
chải thô đang chạy cùng một hỗn hợp xơ, người ta thường sử dụng cấp liệu tự động
ở mọi giai đoạn sản xuất từ kiện đến vải cuối cùng. Một dây chuyền không dệt
thường liên tục và tất nhiên phải được cung cấp chất xơ liên tục. Hệ thống nạp
phễu nạp thẻ sử dụng một cảm biến quang học hoặc thiết bị tương tự để yêu cầu
cung cấp thêm khi mức chất xơ trong bể chứa của nó giảm xuống dưới một mức cụ
thể.
Trong các nhà máy nhỏ gọn, nguồn cung cấp như vậy có thể đến trực tiếp từ dây
chuyền trộn và mở, với bộ chuyển hướng hoặc thiết bị phân phối hướng luồng sợi
đến một dây chuyền thẻ thích hợp. Trong các nhà máy sản xuất có năng suất cao,
có thể có các buồng lưu trữ tự đổ được chỉ định cụ thể, có dạng thùng hoặc silo
tự đổ với các cuộn phân phối. Các bể chứa như vậy cung cấp chất xơ cho các dòng
thẻ theo yêu cầu và lần lượt được cung cấp bởi thiết bị trộn và mở. Ưu điểm của
các hệ thống như vậy trong các hoạt động lớn là dung lượng lưu trữ có thể được
sử dụng cho một loại hỗn hợp cụ thể để đảm bảo cung cấp đủ cho một số lượng thẻ
nhất định, trong khi thiết bị mở có thể được sử dụng để chuẩn bị các hỗn hợp
khác cho các dây chuyền khác nhau.
2.4.8 Hệ thống làm sạch
Với một số trường hợp ngoại lệ, làm sạch sợi không được sử dụng rộng rãi trong
ngành công nghiệp sản phẩm không dệt. Các loại sợi tự nhiên như bông thường
được mua ở dạng đã được làm sạch trước và đối với các ứng dụng y tế, bông tẩy
trắng được sử dụng. Hầu hết các máy xé sợi có thể thực hiện chức năng làm sạch
cơ học nếu cuộn liên tục bên dưới con lăn mở hoặc que đánh được thay thế bằng
lưới đục lỗ hoặc có rãnh để các tạp chất thực vật hoặc khoáng chất có thể được
tách ra khỏi xơ bằng lực hấp dẫn hoặc lực ly tâm. Thiết bị làm sạch bổ sung có
sẵn để loại bỏ các tạp chất như sợi bị đổi màu hoặc vật liệu bọc kiện.
Máy ảnh màu được đặt ở mỗi bên của kênh thủy tinh mà sợi quang được định hướng
qua. Đây là vị trí lý tưởng ngay sau máy mở khi sợi được trộn với không khí và ở
trạng thái mở. Một loạt các vòi phun khí hoạt động trên kênh được sử dụng để
loại bỏ các chất gây ô nhiễm và chất xơ được dẫn qua một ống thoát riêng biệt.
Các hệ thống như vậy có thể ghi lại vị trí của tạp chất và do nhiều vòi được sử
dụng trên toàn kênh nên chỉ những vòi gần sợi bị nhiễm bẩn mới có thể được kích
hoạt. Điều này giảm thiểu lượng chất xơ tốt bị mất trong quá trình xả.
Một ví dụ về hệ thống phát hiện và loại bỏ như vậy được hiển thị trong Hình 2.10.
6
4
1. Máng từ máy xé nhỏ 2. Ống vận chuyển sợi
3
hình chữ nhật 3. Trục kiểm tra 4. Ống chiếu
sáng trên và dưới 5.
2 Máng thu gom chất gây ô nhiễm 6. Van khí 7.
1 Camera màu
2.10 Hệ thống SCAN-e-JET để tự động phát hiện và loại bỏ

tạp chất trong dây chuyền chế biến sợi (do H. Hergeth GmbH, Đức cung
cấp).
2,5 Carding: nguyên tắc làm việc và tước

Các tấm vải bố song song trong đó các xơ được ưu tiên định hướng theo hướng máy
được sản xuất trực tiếp từ quá trình chải thô và các quy trình liên quan.
Thông thường, một hoặc hai màng (tùy thuộc vào thiết kế của máy) được tạo ra bởi
thẻ và được chuyển đến quy trình tiếp theo theo dây chuyền. Đây có thể là quá
trình liên kết trong trường hợp hệ thống 'xuyên thẳng' hoặc quá trình chồng chéo
(ví dụ: chồng chéo), tạo ra các mạng lưới xếp chồng lên nhau. Ngoài ra, nhiều
tấm giấy từ nhiều hơn một thẻ được sắp xếp theo trình tự có thể được gửi liên
tục lên một băng tải chung để tạo ra một tấm giấy nhiều lớp, đặt song song sẵn
sàng cho quy trình tiếp theo.
Mục đích của việc chải thô là để gỡ rối và trộn các sợi để tạo thành một mạng
lưới đồng nhất có trọng lượng đồng đều trên một đơn vị diện tích. Điều này được
thực hiện trong một loạt các hành động mở xơ và phân lớp được thực hiện nhờ sự
tương tác của các con lăn có răng nằm trong máy chải thô. Thuật ngữ được sử dụng
để mô tả các hoạt động cụ thể và các bộ phận máy khác nhau trong các lĩnh vực
khác nhau của ngành dệt may và vải không dệt quốc tế, nhưng quy trình cơ bản là
phổ biến. Chủ đề về thẻ là một chủ đề được tranh luận rộng rãi, thường bị hiểu
sai và theo truyền thống được coi là một nghệ thuật hơn là khoa học. Chắc chắn
rằng kỹ năng và kinh nghiệm đáng kể là cần thiết để tạo thành công trang web
hoàn hảo, nếu thực sự có một biểu tượng như vậy, tuy nhiên các nguyên tắc cơ bản
của thẻ rất ít và rất đáng để bạn dành thời gian tìm hiểu chúng. Với mục đích
của phần này, thẻ được chia nhỏ thành các nguyên tắc cơ bản cơ bản của nó để
giải thích và minh họa các tương tác diễn ra trong một thẻ. Về cơ bản, các
nguyên tắc của thẻ có thể được giải thích phần lớn chỉ trong hai hành động cơ
bản. Nguyên tắc đầu tiên và cơ bản nhất của việc chải thô là 'làm việc' và
nguyên tắc thứ hai là 'cởi bỏ'. Một sự hiểu biết
của hai nguyên tắc cốt lõi này sẽ dẫn đến sự hiểu biết về toàn bộ quá
trình, về cơ bản là sự nối tiếp của các hành động 'làm việc' và 'cởi bỏ'
được liên kết bởi các hành động ngẫu nhiên là dẫn xuất của các nguyên tắc
cơ bản.
Trong khi trong ngành công nghiệp sản phẩm không dệt không có cái gọi
là máy chải thô tiêu chuẩn, mỗi máy chải thô đều có một xi lanh trung tâm
hoặc trục xoay thường là con lăn lớn nhất. Các con lăn vệ tinh nhỏ hơn,
được gọi là công nhân và bộ tuốt, thường hoạt động theo cặp, được đặt xung
quanh xi lanh và chúng thực hiện chức năng cơ bản là làm việc và tuốt.
Nhiều thẻ có nhiều hơn một hình trụ, mỗi thẻ có con lăn vệ tinh riêng nhưng
để giải thích các nguyên tắc cơ bản của việc chải thô, hãy xem xét một cấu
hình thẻ đơn giản như trong Hình 2.11. Xi lanh là trái tim của máy chải
thô và là bộ phận phân phối xơ trung tâm trong suốt quá trình. Các cặp
công nhân-vũ công xung quanh chu vi của hình trụ có cả chức năng chải thô
và trộn. Một phần sợi đi qua máy bị chậm lại khi nó quay trên bề mặt của
công nhân và bộ gạt phôi trước khi quay trở lại xi lanh. Các con lăn phân
phối sẽ ngưng tụ và loại bỏ xơ khỏi xi lanh dưới dạng một mạng lưới liên
tục. Một phần xơ tuần hoàn không được loại bỏ bởi máy tuyển sợi và được xi
lanh tái chế để kết hợp với xơ tươi được cấp liên tục vào xi lanh. Do đó,
trong quá trình chải thô, cả xơ tươi (chưa chải thô) và xơ tái chế (đã
chải thô) luân chuyển trên trục quay theo các tỷ lệ khác nhau tùy thuộc
vào cấu hình và cài đặt của máy. Điều này góp phần vào sức mạnh pha trộn
của thẻ.
Công nhân
vũ nữ thoát y
người đóng góp
Hình trụ
2.11 Bố trí các con lăn trong một máy chải thô cơ bản.
2.5.1 Nguyên lý làm việc

Các điểm của răng trên con lăn công nhân đối diện trực tiếp với các điểm
của răng trụ theo mối quan hệ điểm-điểm (Hình 2.12). Công nhân quay theo
hướng quay ngược lại với trục quay nhưng do phần dưới của công nhân được
đặt sát với đỉnh của răng trụ nên hiệu ứng là các răng trên mỗi con lăn di
chuyển theo cùng một hướng ngang tại điểm tương tác của chúng. . Xylanh,
là bộ phận phân phối chính của xơ, truyền xơ về phía công nhân và khi xơ
đi qua răng công nhân, một số bị mắc kẹt trên răng công nhân có tốc độ bề
mặt chậm hơn so với xi lanh.
Do một phần của chùm xơ bị mắc kẹt trên người lao động cũng bị mắc kẹt
trên xi lanh, hoạt động tách hoặc chải thô diễn ra khi mỗi con lăn quay.
Hiệu quả của một răng công nhân để thu thập chất xơ từ xi lanh là cao nhất
khi răng trống. Khi một răng công nhân trống đi vào vòng cung tiếp xúc với
xi lanh, sợi từ xi lanh bị bắt ngay lập tức và có rất ít lực cản ngăn cản
công nhân lấy xơ. Khi răng lấp đầy chất xơ, sức đề kháng tăng lên do sự
tích tụ chất xơ giữa các răng và do đó, hiệu quả tích lũy chất xơ của răng
bị giảm đi. Khi vòng quay của công nhân chậm, có thể thấy rõ lượng chất xơ
cao trên công nhân. Bởi vì điều này, người ta thường cho rằng những công
nhân chậm sẽ thúc đẩy quá trình chải thô tốt hơn (tức là, nếu công nhân
thu thập được nhiều xơ như vậy thì công việc này phải rất hiệu quả). Trong
thực tế, điều ngược lại là đúng.
Giả sử tốc độ xi lanh không đổi, hiệu quả của công nhân thường tăng khi
tốc độ của nó tăng. Điều này là do tốc độ của công nhân cao hơn dẫn đến
nhiều răng trống hơn được đưa vào xi lanh ở cung tiếp xúc trên một đơn vị
thời gian và những răng trống này có thể tự do thu gom xơ từ xi lanh.
Mặt khác, những người làm việc chậm lại mất nhiều thời gian hơn để tuần
hoàn sợi trở lại ống trụ và do đó trải sợi mà họ đã bắt được trên một
2.12 Sơ đồ tác động của công nhân đến xi lanh.

diện tích lớn hơn. Điều này dẫn đến việc trộn hiệu quả hơn. Tóm lại, những người làm việc nhanh hơn thúc
đẩy quá trình chải thô hiệu quả hơn, trong khi những người làm việc chậm hơn mang lại khả năng trộn tốt hơn.
Thông thường, cần có sự cân bằng của hai yếu tố, điều này khả thi với nhiều cặp
công nhân-vũ nữ thoát y có sẵn trên thẻ không dệt kích thước đầy đủ.
2.5.2 Nguyên tắc tước
Sau khi bị mắc kẹt bởi công nhân, sợi được mang đi khắp nơi khi con lăn quay.
Trước khi răng của thợ được đưa trở lại vào trụ, phải loại bỏ xơ, nếu không thợ
sẽ tiếp tục thu xơ cho đến khi đầy và không thể 'làm việc' được nữa. Vai trò của
bộ gạt phôi là loại bỏ xơ khỏi công nhân và tái hiện xơ đó trở lại ống trụ (xem
Hình 2.13).
Để làm điều này một cách hiệu quả, răng của vũ nữ thoát y phải tương tác với
lưng của những người trên công nhân. Đổi lại, xơ được lấy ra khỏi bộ gạt phôi
bằng các răng trên xi lanh có các điểm tương tác với mặt sau của các điểm trên
bộ gạt phôi. Do đó, ban đầu có một hành động 'làm việc' giữa công nhân và xi
lanh, sau đó là hành động tháo dỡ giữa bộ gạt phôi và công nhân, tiếp theo là
hành động tháo bỏ tiếp theo giữa xi lanh và bộ gạt phôi.
Chuỗi hành động này thể hiện chức năng vận hành cơ bản của máy chải thô. Chính
nhờ sự liên tiếp của các tương tác như vậy mà xơ dần dần được 'làm việc' và 'lột
ra' trong máy chải thô cho đến khi các xơ được phân bố đồng đều và cá thể hóa
đến mức có thể hình thành một mạng lưới đồng nhất.
2.5.3 Tương tác giữa các con lăn thẻ
Như thể hiện trong Hình 2.13, sợi được đưa cho công nhân trước tiên phải đi qua
bên dưới bộ gạt phôi tương ứng. Lý do vũ nữ thoát y không được đặt ở phía bên kia
2.13 Sơ đồ công nhân và vũ nữ thoát y.

của công nhân là vì điều này sẽ ảnh hưởng xấu đến quá trình tách xơ, đặc
biệt khi chải thô các xơ dài hơn. Nếu bộ gạt phôi nằm phía sau công nhân,
thay vì phía trước nó, thì việc chuyển xơ từ xi lanh, sang đối tượng, sau
đó từ công nhân này sang bộ gạt phôi và sau đó quay trở lại xi lanh sẽ vẫn
được thực hiện và mức độ làm việc thực sự sẽ mất địa điểm. Tuy nhiên, do
khoảng cách tuyến tính ngắn giữa các điểm nhặt của công nhân và bộ gạt
phôi, xơ dài hơn khoảng cách này có thể bị kẹt bởi cả hai con lăn cùng lúc
dẫn đến đứt hoặc cuộn xơ, dẫn đến hình thành nếp gấp. Bằng cách định vị bộ
gạt phôi ở phía bên kia của công nhân, công nhân có thể kéo toàn bộ chiều
dài của xơ ra khỏi ống trụ, do đó tách các bó xơ tới và duỗi thẳng các xơ
trước khi đưa xơ trở lại ống trụ thông qua vũ nữ thoát y. Một lập luận
khác là bằng cách thay đổi vị trí tương đối của công nhân và bộ gạt phôi,
đồng thời thay đổi hướng của công nhân, có thể đạt được một sự sắp xếp thỏa
đáng để thực hiện cùng một chức năng chải thô nhưng không đại diện cho sợi
cho cùng một công nhân . Tuy nhiên, trong trường hợp như vậy, sợi được
trình bày lại cho công nhân tiếp theo trong hàng và mặc dù về tổng thể,
việc trình bày lại sợi cho cùng một công nhân diễn ra ít hơn, điều này cũng
dẫn đến việc làm việc của xơ bị giảm đi. Hơn nữa, trong tình huống đó, răng
của công nhân di chuyển theo hướng ngược lại với răng trên xi lanh và công
nhân cần được đẩy để chống lại lực ngược lại của xi lanh. Điều này dẫn đến
mức tiêu hao năng lượng cao hơn do các lực cơ học lớn được đặt trên các bộ
truyền động của máy, con lăn và lớp phủ thẻ. Điều này đặc biệt bất lợi
trong giai đoạn đầu của quá trình chải thô khi các bó sợi bị vướng vào
nhau. Bằng cách xoay các răng ra khỏi răng trên xi lanh, người công nhân sẽ
chịu được lực của xi lanh một cách hiệu quả. Quan trọng hơn, lực giữa hai
con lăn, có thể được kiểm soát bằng cách điều chỉnh tốc độ của công nhân.
Ví dụ, khi giảm tải trọng xơ bằng cách tăng tốc độ của công nhân và do
đó tăng số điểm công nhân trống mới được đưa vào xi lanh; khi hoạt động
theo hướng ngược lại, các điểm này được thể hiện ở tốc độ ngược chiều tăng
lên và lực tác dụng tăng lên. Điều này có thể dẫn đến đứt sợi và tăng sự
nhồi nhét sợi giữa các răng. Ngược lại, khi công nhân quay theo hướng bình
thường, các điểm mới được thể hiện nhiều hơn bằng cách tăng tốc độ cùng
hướng với xi lanh, tạo ra các lực đối kháng giảm. Điều này dẫn đến một hành
động nhẹ nhàng hơn và chuyển chất xơ hiệu quả hơn. Hiệu quả chải thô cũng
tăng lên do tỷ lệ răng trống trên xơ đầu vào tăng lên. Cũng cần xem xét
điểm sau đây, đây là điểm thường bị hiểu lầm.
Trong Hình 2.13 sợi được mang theo xi lanh và bị mắc kẹt bởi công nhân. Xơ
được mang xung quanh công nhân cho đến khi nó được loại bỏ bởi bộ gạt phôi
và sau đó lần lượt được lấy ra khỏi bộ gạt phôi và được xi lanh lấy lại.
Tại thời điểm này, sợi quang lại được đưa cho cùng một công nhân, và thật
dễ dàng để suy đoán tại sao nó không tiếp tục bị mắc kẹt bởi cùng một công nhân.
công nhân và được vận chuyển vĩnh viễn xung quanh cùng một bộ con lăn.
Trên thực tế, chỉ một phần của các sợi được luân chuyển lại xung quanh các
con lăn giống nhau. Vì tốc độ bề mặt của công nhân chậm hơn nhiều so với
tốc độ của xi lanh, nên công nhân chỉ bắt được một phần sợi đi vào từ xi lanh.
Ngoài ra, tại điểm tương tác giữa công nhân và xi lanh, một phần của chùm
sợi do công nhân bắt được đồng thời được giữ bởi xi lanh. Do đó, mỗi lần
sợi được đưa đến công nhân bởi xi lanh, quá trình phân tách diễn ra. Chính
nhiều lần phân tách xơ liên tiếp bởi các con lăn này sẽ phá vỡ các búi xơ
cho đến khi các xơ ở trạng thái rời rạc đến mức có thể hình thành một mạng
lưới đồng nhất. Sợi không bị mắc kẹt bởi công nhân tiếp tục bị mắc kẹt bởi
xi lanh và được chuyển đến công nhân tiếp theo, nơi diễn ra quá trình tương
tự. Sự phân tách và phân lớp xơ liên tục này dẫn đến việc trộn xơ hiệu
quả. Quá trình được mô tả ở trên là bản chất của thẻ. Các yếu tố sau đây
là bổ sung và phục vụ để chuẩn bị, vận chuyển, thao tác hoặc củng cố sợi.
2.6 hoạt động con lăn

Chức năng của bộ lọc sợi là loại bỏ hoặc 'tắt sợi' khỏi xi lanh và tạo ra
một mạng lưới liên tục (xem Hình 2.14). Cách dễ nhất để hiểu hành động đổ
sợi là coi nó như một công nhân có đường kính lớn. Hướng răng cũng như
chiều quay đều như của thợ. Nhưng
2.14 Sơ đồ của xi lanh và doffer.

trong khi chức năng của một công nhân là "xử lý" xơ, phá vỡ các bó xơ và đưa
nó qua bộ gạt phôi về cùng một hình trụ, thì chức năng của một máy dệt vải
là hợp nhất nó thành một cấu trúc mạng sao cho nó có thể được loại bỏ dưới
dạng một trang web. Sự khác biệt cơ bản giữa bộ lọc sợi và công nhân là bộ
lọc sợi nhận xơ từ xi lanh và vận chuyển nó đi mà không tuần hoàn lại xơ vào
xi lanh bằng bộ gạt phôi. Các răng của bộ đổ sợi được thiết kế để tiếp nhận
xơ và giữ nó một cách hiệu quả đồng thời bộ đổ sợi có đường kính lớn hơn một
worker tạo ra một vòng cung tiếp xúc lớn hơn giữa bộ đổ sợi và xi lanh. Điều
này cho phép truyền sợi hiệu quả hơn cũng như thúc đẩy sự hình thành sợi
thành mạng lưới. Nói chung, khi một chiếc răng trở nên đầy, khả năng giữ
nhiều chất xơ của nó sẽ giảm đi. Do đó, một máy dệt kim di chuyển càng nhanh
thì càng có nhiều răng trống đến xi lanh và do đó, nhiều sợi rời khỏi xi lanh
hơn. Khi nhiều sợi rời khỏi bộ lọc sợi hơn, thì ít sợi tái lưu thông xung
quanh hình trụ hơn. Điều này giải thích tại sao tốc độ doffer tăng dẫn đến
tải xi lanh thấp hơn.
Được biết, việc tăng thông lượng, kéo theo đó là tăng tải xi lanh, có xu
hướng ảnh hưởng tiêu cực đến sự đứt sợi, sự hình thành nep và chất lượng web
nói chung. Điều chỉnh tốc độ của máy xúc lật hay cụ thể là tỷ lệ tốc độ bề
mặt của máy xúc lật, là một trong những phương pháp hiệu quả nhất để kiểm
soát tải xi lanh và do đó là chất lượng web. Thiết kế dây dẫn cũng rất quan
trọng và được thảo luận trong Phần 2.7. Một xem xét thêm là cài đặt doffer
cho xi lanh. Mặc dù về mặt lý thuyết, việc giảm khoảng cách cài đặt giúp tăng
hiệu quả truyền tải, nhưng trên thực tế, với thiết kế dây dẫn và tốc độ
truyền dẫn sợi phù hợp, có thể đạt được hiệu quả truyền dẫn sợi quang mà
không cần cài đặt chặt chẽ. Điều này hữu ích trong việc giảm thiểu độ mòn của dây thẻ.
2.6.1 Nhiều doffer

Thẻ không dệt thường sử dụng cách sắp xếp bộ chuyển đổi kép và một số thẻ đã
được thiết kế với tối đa bốn bộ chuyển đổi riêng biệt hoặc thiết bị cất cánh
web. Như đã lưu ý trước đây, hiệu quả truyền sợi từ xi lanh đến bộ đệm được
tối đa hóa khi răng trống. Khi thông lượng thẻ cao, hiệu suất truyền của bộ
chuyển đổi sợi giảm khi nó đầy và một tỷ lệ lớn hơn sợi đến sẽ tuần hoàn trên
xi lanh dẫn đến tải xi lanh. Khi đó, các vấn đề về chất lượng chẳng hạn như
sự hình thành nơ sẽ phát sinh đặc biệt với các loại xơ mịn. Mặc dù việc tăng
tốc độ của bộ đệm làm giảm tải, nhưng nó cũng có thể dẫn đến sự cố gỡ web,
đặc biệt khi sử dụng lược ruồi. Ngoài ra, giới hạn tốc độ cao hơn được áp
đặt bởi các máy tiếp theo trong dây chuyền sản xuất, ví dụ như máy vắt ngang.
Máy dệt thoi kép có xu hướng tăng hiệu quả truyền xơ từ xi lanh cho phép đạt
được tốc độ sản xuất cao hơn mà không làm xi lanh bị quá tải hoặc bắt buộc
phải sử dụng tốc độ máy dệt thoi rất cao.
Tuy nhiên, cấu trúc và sự đồng nhất của hai màng (trên và dưới)
có thể khác. Bộ lọc sợi trên cùng có 'cắn đầu tiên' tại sợi và trừ khi thực
hiện các điều chỉnh, web từ bộ lọc sợi trên cùng có xu hướng nặng hơn web do bộ
lọc sợi dưới tạo ra. Sự khác biệt về cấu trúc giữa hai web có thể ảnh hưởng đến
độ căng của web tương ứng cũng như các tính chất vật lý của vải tạo thành.
Trong thực tế, tỷ lệ chất xơ được lấy bởi mỗi bộ lọc sợi được cân bằng bằng
cách áp dụng các bộ lọc sợi trên và dưới khác nhau cho các thiết lập máy đo xi
lanh và sử dụng các đường kính của bộ lọc sợi khác nhau. Doffer phía trên
thường nhỏ hơn để cung cấp một cung tiếp xúc nhỏ hơn với xi lanh. Thiết kế răng
trên mỗi con lăn cũng có thể thay đổi để thay đổi độ nâng tương đối của mỗi con
lăn. Mặc dù có sự khác biệt về đường kính con lăn, nhưng tốc độ bề mặt của mỗi
bộ đệm phải phù hợp với tốc độ dây chuyền. Có thể sử dụng các điều chỉnh nhẹ
về tốc độ bề mặt giữa hai bộ giảm chấn để kiểm soát các sức căng của web khác nhau.
2.6.2 Con lăn chuyển
Khi máy chải thô có nhiều hơn một xi lanh, xơ phải được vận chuyển từ khu vực
này sang khu vực khác. Đôi khi điều này được thực hiện bởi một 'bộ lọc trung
gian', cho phép hợp nhất lại luồng sợi quang đến và cung cấp một điểm làm việc
bổ sung. Tuy nhiên, thông thường hơn trong chải thô không dệt, một con lăn
chuyển được sử dụng. Trong khi một bộ đổ sợi hoạt động giống như một công nhân
xét về tương tác răng tương đối của nó với xi lanh, thì một con lăn chuyển vận
hoạt động giống như một bộ gạt phôi. Sự khác biệt cơ bản giữa máy đổ sợi và
trục chuyển là trục chuyển lấy xơ từ xi lanh trước, trong khi máy đổ sợi có xơ
được đưa vào xi lanh. Tốc độ bề mặt của một ống đổ sợi chậm hơn so với tốc độ
của một hình trụ và các điểm đối diện nhau, do đó, khi hình trụ đi qua bộ đổ
sợi, xơ được hình trụ đưa vào răng của nó. Tốc độ bề mặt của con lăn chuyển lớn
hơn xi lanh mà từ đó nó nhận sợi và răng của con lăn chuyển tác động lên mặt
sau của răng xi lanh giống như cách mà một vũ nữ thoát y tương tác với một công
nhân. Do đó, con lăn chuyển chuyển động nhanh hơn sẽ 'tước' sợi ra khỏi xi lanh
và chuyển nó sang xi lanh tiếp theo, do đó, nó sẽ 'tước' con lăn chuyển nhờ tốc
độ bề mặt thậm chí còn lớn hơn của nó. Con lăn chuyển thường được sử dụng để
truyền xơ giữa phần 'ngắt' hoặc 'vú' ban đầu của máy chải thô (xem Hình 2.15)
đến xi lanh chính.
Trên phần máy cắt ban đầu, do sợi ở trạng thái mở sẵn, nên các thiết lập xi
lanh cho công nhân có thể tương đối mở với số lượng răng thấp. Nếu một bộ lọc
sợi được sử dụng trong những trường hợp như vậy, với cài đặt mở tương tự, thì
hiệu suất truyền xơ sang phần tiếp theo sẽ thấp và xơ sẽ tuần hoàn lại trên ống
trụ, làm tăng tải trọng xơ và khả năng xảy ra hiện tượng neps và đứt xơ. Ngoài
ra, nếu sử dụng bộ lọc sợi được cố định chặt chẽ, các sợi sẽ phải chịu các lực
có thể gây đứt sợi hoặc làm hỏng lớp phủ thẻ. Ngoài ra, một con lăn chuyển tạo
điều kiện tăng dần tốc độ bề mặt giữa hai phần thẻ và vướng víu
2,15 Sơ đồ xi lanh để chuyển.
các chùm xơ không phải chịu các lực lớn liên quan đến sự khác biệt lớn về tốc
độ bề mặt con lăn tương đối. Điều này có xu hướng giảm thiểu sự đứt gãy của xơ
và sự hình thành các neps.
2.6.3 Hoạt động của con lăn nạp thẻ
Mặc dù phần con lăn nạp rõ ràng là phần đầu tiên của chải thô, nhưng sự tương
tác của những con lăn này dễ dàng được đánh giá cao hơn khi các nguyên tắc cơ
bản của chải thô được xem xét. Rõ ràng, mục đích của các con lăn nạp liệu là
nạp xơ vào máy. Có một nguyên tắc quan trọng khác liên quan. Hình 2.16 cho thấy
sự sắp xếp con lăn nạp điển hình. Rõ ràng, do hướng quay của con lăn, các con
lăn sẽ đưa chất xơ đến đầu cuốn ngay cả khi bề mặt không có răng. Tuy nhiên,
chức năng của răng không chỉ đơn thuần là giúp đưa xơ vào thẻ mà quan trọng hơn
là để kẹp rìa xơ, được tạo ra giữa con lăn nạp và lưỡi vào, do đó ngăn chặn
việc giật chùm xơ. bộ nạp vào (đôi khi được gọi là bộ lấy vào vì nó 'lấy' chất
xơ từ con lăn nạp và mang nó vào thẻ). Bộ liếm lấy xơ từ các con lăn nạp chậm
hơn bằng cách sử dụng các điểm răng, giống như cách mà bộ gạt phôi lấy xơ từ
công nhân. Đây là một hành động 'cởi bỏ'. Các răng của con lăn nạp, quay theo
hướng ngược lại với hướng di chuyển, giữ lại các xơ và ngăn không cho các búi
lớn hơn bị giật liên tục. Điều này tạo điều kiện giải phóng xơ đồng đều vào máy
liếm khi các con lăn nạp quay. Máy liếm chuyển sợi đến con lăn tiếp theo trong
hàng, con lăn này sẽ loại bỏ sợi khỏi máy hút.
Các sắp xếp tấn công xuống và tấn công lên được sử dụng. Trong khi một con
lăn trượt xuống nổi bật hỗ trợ loại bỏ tạp chất bằng trọng lực, thì việc lựa
chọn cấu hình thường phụ thuộc vào cấu hình con lăn cho
2.16 Sơ đồ các con lăn cấp liệu.
một thiết kế thẻ nhất định, chiều dài sợi và hướng quay của con lăn tiếp theo
trong hàng. Ví dụ, một máy chải thô ngắn yêu cầu chải thô tối thiểu các xơ
ngắn có thể được thiết kế để lấy xơ từ các con lăn nạp bằng cách sử dụng máy
liếm xuống thẳng tới xi lanh. Ngược lại, một thẻ được thiết kế cho các sợi
dài yêu cầu chải thô nhiều lần hơn, có thể sử dụng máy đánh bóng nổi bật, sau
đó chuyển sang xi lanh ngắt, trước khi đến xi lanh.
Vị trí của con lăn rõ ràng hơn là quan trọng. Nơi mà lưỡi hút vào đang nổi
lên, bộ lọc rõ ràng hơn nằm phía trên các con lăn nạp và nơi mà lưỡi hút vào
đang đi xuống, thì bộ lọc rõ ràng hơn nằm bên dưới các con lăn nạp. Đối với
cả hai cấu hình trục cuốn, một khi trục cuốn bắt đầu lấy xơ theo hướng quay,
nó phải đối mặt với mối quan hệ điểm-điểm giữa răng của chính nó và răng của
một trong các con lăn nạp. Trên thực tế, có một hành động chải thô thô, được
giảm thiểu bằng cách tiếp tục quay trục nạp và sử dụng các răng được thiết kế
để giải phóng xơ. Chức năng của trục trong suốt chỉ đơn giản là ngăn sự tích
tụ xơ trên trục nạp và di chuyển nó theo hướng quay của trục cuốn.
2.6.4 Nạp đĩa
Việc sắp xếp thức ăn dạng đĩa (xem Hình 2.17) đôi khi được sử dụng thay cho
con lăn nạp. Nguồn cấp dữ liệu món ăn có sẵn trong cả hai cách sắp xếp nổi bật
hoặc nổi bật. Trong các sản phẩm không dệt, việc sử dụng chúng chủ yếu giới
hạn ở các xơ ngắn ít bị giật và kéo vào máy hút. Việc sắp xếp nguồn cấp dữ
liệu bằng đĩa sử dụng một con lăn duy nhất hoạt động dựa vào đĩa cấp dữ liệu, hạn chế
2.17 Sơ đồ sắp xếp thức ăn món ăn.
khả năng tiếp cận của chất xơ với bộ nạp và cấp liệu bằng cách quay một cuộn.
Thiết kế và sắp xếp của đĩa liên quan đến bộ lọc ảnh hưởng đến mức độ mở, loại
bỏ chất thải, loại bỏ các xơ tốt và đứt xơ.
2.6.5 Web doffing và sửa đổi cấu trúc web:

máy trộn ngẫu nhiên, máy xáo trộn và con lăn ngưng tụ
Ngành công nghiệp sản phẩm không dệt được phân biệt trong thế giới chải thô
bởi sự đa dạng của các cấu trúc và hình học web khác nhau có thể được tạo ra
bằng thao tác cơ học của web trước khi nó rời khỏi thẻ. Nói chung, bằng cách
sử dụng các cách sắp xếp con lăn khác nhau, mục đích là để cải thiện tính đẳng
hướng của web, thường được biểu thị theo tỷ lệ hướng của máy so với hướng ngang
(hoặc MD:CD), điển hình là độ bền kéo. Hình 2.18(a) cho thấy cách sắp xếp ống
dẫn hướng hình trụ thông thường (mạng song song hoặc song song), tạo ra một
mạng bất đẳng hướng với tỷ lệ MD:CD tương đối cao. MD/CD có thể >5:1 tùy thuộc
vào cấu hình thẻ. Trong các trường hợp bình thường, mạng lưới thẻ mạnh hơn
đáng kể theo hướng máy so với hướng chéo vì quá trình gia công và tước liên
tiếp tạo ra một mức độ song song của sợi. Bộ ngẫu nhiên hóa hoặc con lăn xáo
trộn như chúng còn được biết đến (xem Hình 2.18(c)) được sử dụng giữa xi lanh
chính và bộ lọc sợi cuối cùng để tạo ra các trang web 'ngẫu nhiên' có tỷ lệ
MD:CD gần bằng một. Các con lăn ngẫu nhiên hoặc xáo trộn phá vỡ hướng ưu tiên
của sợi và phân phối lại các sợi thành một 'trang web ngẫu nhiên hoặc xáo trộn'.
Bộ ngẫu nhiên hóa hoạt động bằng cách thay đổi tức thời hướng dòng chảy của
sợi di chuyển với tốc độ cao bằng cách đưa ra một hành động chải thô đối nghịch
web song song web cô đặc
(Một) (b)
cô đặc
web ngẫu nhiên
ngẫu nhiên
trang web
(c) (d)
2.18 Sản xuất các mạng lưới ngẫu nhiên/cô đặc được đặt song song (thông
thường), cô đặc, ngẫu nhiên và kết hợp trong chải thô (do NSC Pháp cung
cấp).
thay đổi hướng sợi một phần do nhiễu loạn không khí phát triển giữa xi lanh
và con lăn ngẫu nhiên. Dây thẻ được thiết kế để phù hợp với việc sắp xếp lại
sợi quang trong khi vẫn cho phép giải phóng sợi quang để tạo thành mạng lưới.
Bộ tạo ngẫu nhiên thường được sử dụng trong các ứng dụng đánh bài 'trực tiếp'
trong đó web được liên kết ngay sau khi rời khỏi quân bài và không được tạo
thành một tấm ván đan chéo. Liên kết lịch nhiệt là một ví dụ điển hình. Một
số nhà sản xuất vải không dệt sử dụng máy xếp ngẫu nhiên ngay cả khi sử dụng
máy xếp chéo, ví dụ như khi các sản phẩm nhẹ được sản xuất bằng cách sử dụng
số vòng quấn tối thiểu để tạo thành vải dệt thoi hoặc khi ứng dụng yêu cầu
cấu trúc đẳng hướng, ví dụ như trong sản xuất vải địa kỹ thuật tổng hợp .
Một con lăn tụ điện (xem Hình 2.18(b)) cho phạm vi lớn hơn để thiết lập
tốc độ phân phối tối ưu cùng lúc với việc sửa đổi cấu trúc của web. Tốc độ bề
mặt con lăn của con lăn ngưng tụ thấp hơn so với tốc độ bề mặt của con lăn,
điều đó có nghĩa là xơ rời khỏi con lăn được giảm tốc độ đột ngột để xơ được
ngưng tụ hoặc dồn vào con lăn của con lăn ngưng tụ. Các sợi bó lại theo chiều
dọc trong răng tạo ra cấu trúc 'cô đặc' ba chiều. Vì tốc độ bề mặt con lăn
của bộ ngưng tụ thấp hơn so với bộ lọc sợi, nó ảnh hưởng xấu đến tốc độ đầu
ra của máy chải thô. Để khắc phục điều này, tốc độ bề mặt của các con lăn
ngưng tụ phù hợp với tốc độ dòng thẻ cần thiết và bộ chuyển sợi được vận hành
ở tốc độ bề mặt cao hơn bình thường. Trong cách sắp xếp như vậy, chính các
con lăn của bộ ngưng tụ chứ không phải bộ đổ sợi có tốc độ được điều chỉnh
bởi tốc độ chung của dây chuyền, hoặc máy tiếp theo trong dây chuyền (ví dụ:
máy vắt chéo). Có thể sử dụng kết hợp máy trộn và con lăn ngưng tụ (Hình
2.18(d)) để đạt được tỷ lệ MD:CD tiến gần đến một. Ngoài ra, các thẻ doffer
kép thường được chạy với một doffer hoạt động với con lăn ngưng tụ và cái còn
lại không có. Sau đó, hai trang web được kết hợp ở cuối thẻ.
2.6.6 Hệ thống loại bỏ web
Theo truyền thống, một chiếc lược bay tốc độ cao được sử dụng để loại bỏ
web khỏi thẻ không dệt. Những chiếc lược như vậy có khả năng hoạt động lên
đến 3200 vòng / phút (xem Hình 2.19). Tuy nhiên, khi tốc độ sản xuất tăng
lên, trục lăn cất cánh đã trở thành tiêu chuẩn trên thẻ tốc độ cao. Con
lăn và lược cũng được sử dụng kết hợp. Các hệ thống đổ sợi con lăn bao gồm
hệ thống Doffmaster (Hollingsworth), kết hợp một con lăn có rãnh kết hợp
với lưỡi gài vào và bố trí LDS (NSC), sử dụng một con lăn có rãnh kết hợp
với hệ thống hút để kiểm soát việc chuyển phôi đến tạp dề (xem hình 2.19).
2.7 Quần áo thẻ
Quần áo thẻ hoặc lớp phủ 'dây' là rất quan trọng. Không có nó, thẻ hoàn
toàn không hiệu quả và việc lựa chọn trang phục thẻ cho các con lăn cụ thể
trong máy là quan trọng nhất. Dây kim loại được sử dụng phổ biến nhất trái
ngược với quần áo thẻ 'linh hoạt' ban đầu, bao gồm các dây kim loại tốt
được gắn trên nền vải tổng hợp. Dây kim loại được sản xuất thành các dải
liên tục có hình dạng được dập để tạo ra một hàng răng. 'Dây' được quấn
quanh các con lăn thẻ dưới lực căng từ bên này sang bên kia cho đến khi bề
mặt được bao phủ bởi các răng có mật độ điểm và hình học cụ thể. Do quần
áo chải thô linh hoạt hiện nay chủ yếu được giới hạn trong việc chải thô
sợi tự nhiên trong ngành dệt may truyền thống và hiếm khi được sử dụng
trong sản phẩm không dệt, nên tất cả các tham chiếu đến quần áo chải thô
trong phần này sẽ là dây kim loại trừ khi có quy định cụ thể khác.
Kể từ khi giới thiệu quần áo chải thô kim loại (Hình 2.20), hàng nghìn
thiết kế dây khác nhau nhằm cải thiện quy trình chải thô đã được nghĩ ra.
Việc nghiên cứu và phát triển thiết kế dây mới đang tiếp tục đáp ứng sự ra
đời của các loại sợi mới, tỷ lệ sản xuất thẻ cao hơn và nhu cầu cải thiện
chất lượng web. Việc lựa chọn quần áo phụ thuộc vào chất xơ
2.19 Ví dụ về hệ thống tách web – cất cánh bằng trục lăn hỗ trợ lực
hút (do NSC, Pháp cung cấp).
2,20 Dây thẻ kim loại (được phép của quần áo thẻ ECC, Vương quốc Anh).
P X Y
F Đ.
MỘT b
F = Diện tích lưỡi tự do

P = Sân r
X = Đất
D = Độ sâu dây
A = Góc phía trước
B = Góc lùi
Y = Chiều rộng của đầu
R = Chiều rộng của hàng
2,21 Đặc điểm của các tính năng dây kim loại.
thuộc tính và kích thước, cấu hình thẻ, cài đặt và tốc độ sản xuất. Hình
2.21 chỉ ra thiết kế cơ bản của dây thẻ kim loại và minh họa cách đặc trưng
cho biên dạng răng và mặt cắt ngang.
2.7.1 Độ sâu của răng
Hình 2.21 minh họa hai kích thước (D và F) xác định độ sâu của răng. Kích
thước D là khoảng cách từ đỉnh của điểm đến đáy của 'miệng'. Đây là độ sâu
làm việc của răng và xác định khả năng giữ của một loại dây cụ thể. Độ sâu
làm việc ảnh hưởng đến khả năng tải của con lăn mà dây được quấn trên đó.
Vì vậy, nó sau đó
các con lăn yêu cầu tải trọng sợi cao được bọc bằng dây có độ sâu răng tương
đối lớn. Những con lăn như vậy chủ yếu là công nhân và máy đổ sợi, những con
lăn này phải sẵn sàng tiếp nhận xơ từ một con lăn chuyển động nhanh hơn, tức
là xi lanh, khi chúng thực hiện các chức năng tương ứng của chúng trong máy.
Ngược lại, dây xi lanh có chức năng tương tác với công nhân không được quá
tải và do đó dây có độ sâu thấp thường được chọn. Tương tự như vậy, dây gạt
phôi, có chức năng đơn thuần là chuyển sợi từ con lăn này sang con lăn khác,
không yêu cầu độ sâu của dây cao.
Việc lựa chọn độ sâu của răng cũng bị ảnh hưởng bởi đường kính sợi và chiều
dài sợi. Ví dụ: sợi dài và thô, thường được sử dụng cho các sản phẩm nặng như
tấm trải sàn có kim với thông lượng cao, yêu cầu độ sâu lớn hơn để phù hợp
với khối lượng sợi cần đi qua thẻ. Xơ mịn, thường được chuyển đổi thành mạng
lưới nhẹ, yêu cầu độ sâu nông để tránh quá tải, hình thành nếp gấp và giữ xơ
gần đỉnh răng để cho phép chuyển sang các con lăn tiếp theo, đặc biệt là máy
đổ sợi. Khi chải thô xơ mịn (đặc biệt là xơ dưới 1,7 dtex), nếu độ sâu của
răng quá cao, xơ bị giữ lại bên trong răng và các xơ gần đỉnh răng được xử lý
ưu tiên hơn những xơ được nhồi vào đế.
Kích thước F là diện tích lưỡi tự do, là khoảng trống giữa đáy miệng và bề
mặt của vai. Không gian này ảnh hưởng đến sự tự do di chuyển của các sợi trong
dây cũng như khí động học của quá trình.
Khoảng cách cài đặt giữa các con lăn thẻ thường nằm trong khoảng từ 0,27 mm
đến 0,70 mm. Công việc được thực hiện trong những không gian đó là đáng kể,
cũng như tốc độ của các con lăn khác nhau, đặc biệt là hình trụ, có tốc độ bề
mặt có thể vượt quá 1500 m/phút. Động lực học sao cho một chuyển động đáng kể
của không khí xảy ra bên trong thẻ, chuyển động này trong một không gian hạn
chế và kín sẽ tạo ra vận tốc không khí dẫn đến nhiễu loạn và chênh lệch áp
suất lớn. Điều này ảnh hưởng đến chuyển động của sợi trong thẻ và có thể dẫn
đến sự di chuyển của sợi không kiểm soát được theo hướng có áp suất không khí cao nhất.
Để kiểm soát các hiệu ứng như vậy, độ sâu của sợi tự do có thể được sử dụng
để thay đổi các đặc tính khí động học của các phần tử chải thô. Vì các dây
thẻ dọc theo chiều rộng của máy có khoảng cách tương đối gần nhau và một sợi
đơn lẻ có thể làm cầu nối cho nhiều răng, nên sẽ thấy được bao nhiêu sợi có
thể được giữ cách xa vai và khoảng trống bên dưới miệng răng có thể như thế
nào để không khí thoát ra ngoài.
Tất nhiên, vì nhiều sợi được sắp xếp theo hướng dọc, nên chúng sẽ đi vào
vùng không gian trống. Tuy nhiên, không chắc rằng một sợi sẽ thẳng hoàn toàn
đến mức nó sẽ nằm giữa các hàng dây liền kề. Trong thực tế, những sợi như vậy
nhanh chóng được bắt bởi một hoặc nhiều răng tại một số điểm dọc theo chiều
dài của chúng và các sợi được chuyển giữa các răng có sẵn. Ở trạng thái này,
chất xơ trong thẻ có thể được mô tả là "chất lỏng". Chính khi tính lưu động
như vậy bị gián đoạn thì phần lớn các vấn đề về chất lượng xảy ra. Với một số loại
xơ mịn, ngắn chẳng hạn như bông, độ sâu tự do của lưỡi được loại bỏ để
giảm thiểu tải xi lanh.
2.7.2 Góc dây

Tham khảo Hình 2.21, có hai góc độ chính cần xem xét trong thiết kế dây
thẻ. Đầu tiên là 'phía trước' hoặc góc đầu và góc còn lại là 'phía sau'
hoặc góc sau.
góc phía trước
Góc phía trước ảnh hưởng đến mức độ răng bắt sợi từ con lăn mà nó tương
tác. Điều này kiểm soát 'sự thèm ăn' của một loại dây cụ thể. Góc trước
cũng xác định khả năng giữ và mang xơ của răng và điều này đặc biệt quan
trọng trong chải thô tốc độ cao đối với xơ mịn.
Lực ly tâm tăng khi tốc độ con lăn tăng. Do đó, góc phía trước ảnh hưởng
đến mức độ mà sợi sẽ 'nhấc' khỏi răng do lực ly tâm đó và mức độ mà nó sẽ
được giữ khi chịu lực cơ học. Một lần nữa, chức năng của con lăn được đề
cập là một yếu tố quan trọng cần xem xét. Ví dụ, nếu chúng ta xem xét hình
trụ, thì chức năng của con lăn này là mang các sợi đến công nhân và giữ
một phần của chúng khi chúng được đưa cho công nhân để có một lực tách làm
bung các búi, tuy nhiên đồng thời, nó phải dần dần giải phóng sợi cho công
nhân, cho phép công nhân chiếm một phần đáng kể và do đó tránh được tình
trạng quá tải của xi lanh. Ngược lại, góc dây hình trụ thấp sẽ có xu hướng
giữ sợi quá tốt, dẫn đến việc sợi tái lưu thông và quá tải, dẫn đến sự gia
tăng hình thành nếp gấp và vết loang lổ của mạng. Thông thường, các góc
phía trước được sử dụng trên dây xi lanh nằm trong khoảng từ 70 đến 80 độ.
Để so sánh, hãy xem xét một công nhân tương tác với hình trụ được mô tả
ở trên. Một góc trước điển hình được sử dụng trên dây thợ là từ 50 đến 60
độ tạo ra một chiếc răng 'đói' hơn so với hình trụ. Cho rằng chức năng của
công nhân là chụp các sợi từ xi lanh và giữ chúng chắc chắn để chúng 'hoạt
động' khi các con lăn tương tác, các xơ bị bắt sau đó phải tiếp tục được
giữ khi công nhân quay. Theo đó, góc trên công nhân phải 'đói' hơn so với
trụ để sợi trên bề mặt trụ tiếp xúc với công nhân, có nhiều khả năng thoát
ra khỏi trụ và được công nhân giữ lại. không được giải phóng dễ dàng đến
mức không đạt được hiệu quả chải thô. Do đó, góc trước của răng công nhân
ảnh hưởng đến sức mạnh chải thô. Do đó, mối quan hệ giữa các góc phía trước
của các xi-lanh tương tác và bộ phận làm việc, cũng như giữa các xi-lanh
và bộ chuyển phôi (như đã thảo luận trước đây có chức năng tương tự) là
một trong những điều quan trọng nhất trên máy chải thô. Đây là
minh họa trong Hình 2.22, minh họa sự tương tác tương đối của một thợ hàn và
răng xi lanh.
Trong Hình 2.22, có hai góc trước công nhân khác nhau tương tác với một dây
hình trụ có góc trước 80 độ. Cái bên trái cho thấy một dây thợ (ở trên) có góc
trước tương tự với hình trụ. So sánh cái này với cái bên phải, cái có góc trước
50 độ và hiệu ứng có thể được quan sát rõ ràng. Góc thấp hơn của công nhân ở bên
phải của Hình 2.22, dẫn đến việc chuyển sợi từ xi lanh sang công nhân hiệu quả
hơn.
Góc giảm dần dần cuối cùng sẽ đóng miệng của răng thợ và bắt đầu có tác động
tiêu cực. Hiệu suất truyền xơ thấp từ xi lanh đến bộ phận làm việc dẫn đến quá
nhiều xơ trên xi lanh, dẫn đến các vấn đề về chất lượng web. Ngược lại, nếu dây
công nhân thu giữ sợi từ xi lanh quá hiệu quả, thì sợi sẽ chuyển quá dễ dàng và
sẽ không được 'làm việc' hiệu quả, do đó sẽ ảnh hưởng tiêu cực đến chất lượng
web.
Nó cũng đáng chú ý ảnh hưởng của đường kính con lăn. Trong các ví dụ được
hiển thị, góc răng được lấy từ mặt phẳng nằm ngang. Rõ ràng, các con lăn không
phẳng mà hình trụ và góc hiệu dụng của răng bị ảnh hưởng bởi đường kính con lăn
mà dây thẻ được quấn xung quanh. Thẻ có phôi đường kính nhỏ thường sẽ yêu cầu
góc răng của thợ khác so với thẻ có phôi đường kính tương đối lớn nếu đạt được
mối quan hệ điểm răng giống nhau với dây hình trụ. Mối quan hệ góc dây quấn hiệu
quả mới là quan trọng, không phải là mối quan hệ lý thuyết trước khi dây được
quấn quanh các con lăn.
góc quay lại
'Góc sau' của răng ảnh hưởng đến đặc tính tải dây thẻ cũng như độ bền tổng thể
của răng. Góc sau cao thúc đẩy khả năng tải tăng lên và do đó được sử dụng trên
các con lăn như công nhân và máy xúc lật. Xi lanh và vũ nữ thoát y, không được
hoạt động với nhiều chất xơ
75/40 50/30
80/25 80/25
2,22 Thể hiện các tương tác giữa sợi và dây khác nhau bằng cách sử
dụng các góc dây khác nhau.
tải trọng, sử dụng các góc quay sau thấp hơn, giúp giảm thiểu việc mắc kẹt các
sợi trong miệng răng (Hình 2.23).
Mật độ điểm
Việc lựa chọn mật độ răng (hoặc mật độ điểm) cho một con lăn cụ thể phần lớn
được xác định bởi loại sợi và kích thước sợi và thường được biểu thị bằng số
lượng răng trên một đơn vị diện tích (điểm/in2) . Thông thường, mật độ răng
tăng lên khi đường kính sợi giảm. Mật độ điểm được xác định bởi cao độ (P) và
số lượng điểm răng trên thẻ (R). Tham khảo Hình 2.21, 'cao độ' (P) là số điểm
dọc theo chiều dài một inch (25,4 mm) của dây. R cho biết có bao nhiêu điểm
răng trong một inch trên con lăn sau khi cuộn dây xoắn ốc, được điều chỉnh bởi
chiều rộng của dây hoặc cụ thể hơn là vai của nó và cách mỗi hàng dây nối với
hàng trước đó. Một số dây được định vị sao cho các hàng đối đầu với nhau, một
số được lắp trong các rãnh trên bề mặt con lăn, trong khi một số khác sử dụng
cách sắp xếp lồng vào nhau.
Việc sắp xếp lắp đặt dây sẽ được thảo luận sau. Mật độ điểm của một con lăn
được tính bằng cách nhân bước với số hàng.
hồ sơ điểm
Thiết kế điểm răng ảnh hưởng đến các yếu tố như điểm thâm nhập vào sợi và sợi
đến ma sát kim loại cũng như độ bền và khả năng phục hồi của răng. Để đánh giá
hiệu quả của thiết kế điểm trên chức năng của răng, hãy xem xét điểm của kim.
Một điểm sắc nét, đối xứng, có hình dạng đồng nhất giúp thâm nhập tốt vào sợi,
đồng thời cho phép giải phóng tự do. Một mũi kim cũng giảm thiểu tiếp xúc ma
sát giữa răng và sợi, giảm thiểu độ mòn của dây. Tuy nhiên, răng mũi kim tương
đối yếu ở đầu.
Ngoài ra, góc thâm nhập của đầu bị chi phối phần lớn bởi
2,23 So sánh các dây có góc quay khác nhau.

tổng góc răng. Do cách tạo ra quần áo thẻ kim loại, răng có thể được dập
ra khỏi dây theo các hình dạng cụ thể cho phép đưa vào các kích thước và
đặc điểm hình dạng khác nhau cho các mục đích cụ thể. Hình 2.21 cho thấy
hai kích thước cơ bản của một điểm răng. Kích thước Y là độ dày của răng
tại điểm của nó trong khi X là chiều dài. Kích thước sau này thường được
gọi là diện tích đất.
Tăng diện tích đất phía sau cạnh trước hiệu quả của răng tạo ra sự hỗ trợ và
thêm sức mạnh. Tuy nhiên, diện tích đất cũng ảnh hưởng đến diện tích tiếp xúc
kim loại với sợi và do đó các đặc tính ma sát. Các mặt của răng cũng có thể được
chế tạo để bao gồm các hình thuôn, rãnh hoặc vân. Những đặc điểm bề mặt này ảnh
hưởng đến ma sát của sợi với kim loại, độ bền và không gian trống có sẵn. Ví dụ
về các cấu hình điểm và thông số kỹ thuật dây khác nhau cho thẻ không dệt được
sản xuất bởi một nhà sản xuất dây được thể hiện trong Hình 2.24. Một sự kết hợp
của các yếu tố thiết kế được sử dụng bao gồm hoàn thiện bề mặt đặc biệt, hình
dạng điểm và các tính năng bề mặt.
móng dây
Dây Garnett ban đầu được lắp vào các rãnh cắt trên bề mặt của các con lăn.
Một số dây con lăn nạp nặng vẫn được gắn theo cách này để cung cấp
2.10
50∞
2,51
30∞
30∞
4,00
1.30
4,00
Kiểu Chiều cao Sườn Sâu Góc nghiêng PPSI (mm) (mm)
(mm) (mm)
L10/100/SL2S 5.00 1,00 3,10 3.10 50∞ 208

(2 bước)
L10/100/SL1S 5.00 1,00 3,10 3.10 50∞ 208

(1 bước)
4532//SL1S 4,00 0,95 2,50 2.10 50∞ 323

(1 bước)
4632/SL1S 4,00 0,95 2,50 2.10 50∞ 323

(1 bước)
(Một)
2,24 Cấu hình dây (được phép của quần áo thẻ ECC, Vương quốc Anh); (a)
công nhân và người đổ rác (SiroLock®); (b) con lăn ngưng tụ (WebLock); (c)
licker-in (L-type); (d) hình trụ (đường vân).
1,60
3h30
5,00
50∞ 35∞
1.30
1,00
Kiểu Chiều cao Sườn Sâu Góc nghiêng PPSI (mm)

(mm) (mm) (mm)
4527/WL 4.00 0,95 2,45 2,50 50∞ 272
9513/WL 5.00 1,25 3,35 4,20 50∞ 123
9517A/WL 5,00 1,00 3,30 3,60 50∞ 179
(b)
Góc
Kiểu chiều cao xương sườn Độ sâu Góc nghiêng PPSI (mm)
(mm) (mm) (mm)
V5/LAR 8,50 5,08 5,93 9,90 65∞ 13
V6B/8.5/70 5,50 4,23 3,43 8,50 70∞ 18
V8BS/6.5/60 5,50 3.17 3,52 6,50 60∞ 31
V8BS/6.5/70 5,50 3.17 3.19 6,50 70∞ 31
V10B/5.5/50 4,70 2,54 2,68 5,50 50∞ 48
V10B/5.5/60 4,70 2,54 2,80 5,50 60∞ 48
V10B/5.5/70 4,70 2,54 2,65 5,50 70∞ 48
V12B/4609 4,70 2.12 2,82 3,60 60∞ 85
V12B/5.0/60 4,70 2.12 2,70 5.00 60∞ 61
V12B/5.0/70 4,70 2,12 2,78 4,80 70∞ 61
V16B/4612 4,50 1,59 2,54 3,60 60∞ 113
(c)
2,24 tiếp tục

Góc
có vân
kiểu 'V' Loại 'D' Loại trơn
Kiểu chiều cao xương sườn Độ sâu Góc nghiêng PPSI (mm)
(mm) (mm) (mm)
V12B/TCF 4.70 2.12 2,61 4.00 75∞ 76
V16B/TCF 4.50 1,59 2,61 4.00 75∞ 102
A16B/512 3,80 1,59 1,74 4,25 75∞ 90
A20B/506 3,80 1,27 1,51 3.00 70∞ 169
A24B/501A 3,80 1,06 1,46 3,20 80∞ 191
A24B/504 3,80 1,06 1,77 3,20 70∞ 191
A24B/615 3,80 1,06 1,84 2,50 75∞ 244
D28B/4739 4,00 0,90 1.30 1,83 70∞ 392
D30/205/85 4,00 0,85 1,40 1,80 75∞ 423
D30/619 4,00 0,85 1,85 2,70 75∞ 282
(d)
2,24 tiếp tục
sự ổn định bổ sung trong các khu vực đòi hỏi khắt khe. Dây gắn trên bề mặt tiêu
chuẩn sử dụng một vai nối mông mỗi hàng cạnh nhau. Dây lồng vào nhau sử dụng một
vai có hình dạng sao cho mỗi hàng được 'khóa' vào các hàng liền kề (xem Hình
2.24(d)). Các vật thể lạ như mảnh kim loại gây ra hầu hết các hư hỏng ngẫu nhiên
trong quá trình chải thô. Với dây được gắn trên bề mặt, điều này không chỉ dẫn đến
đứt dây mà còn khi dây bung ra trên con lăn, gây hư hỏng cho các con lăn khác ở gần.
Kết quả là thảm khốc. Với dây lồng vào nhau, tổn thương chỉ giới hạn ở các điểm của
răng và nhìn chung dây vẫn còn trên con lăn. Mặc dù lớp phủ thẻ trên con lăn bị ảnh
hưởng có thể không thể sửa chữa được, nhưng mức độ hư hỏng của thẻ bị hạn chế.
Ví dụ về các thiết kế dây khác nhau
Được giới thiệu bởi Garnett Wire, Vương quốc Anh, dây bước ngẫu nhiên được phát
triển chủ yếu để khắc phục hiệu ứng xoắn ốc liên quan đến các cấu hình dây thông thường.
Các mô hình xoắn ốc xác định được tạo ra bởi sự phân bố răng trên một con lăn thẻ
quấn được cho là gây ra sự bất thường trên web. Trước đây, hai sợi dây có cao độ
khác nhau được quấn vào các con lăn để chống lại hiệu ứng này.
Đỉnh của các răng bước ngẫu nhiên có bề mặt phẳng và diện tích tiếp đất của các răng
liên tiếp khác nhau (xem Hình 2.25). Mặc dù bước răng thay đổi dọc theo dây nhưng
góc làm việc và miệng của mỗi răng vẫn giống nhau.
2,25 Hồ sơ của dây sân ngẫu nhiên.
2,26 Dây điểm nâng cao không có răng cưa và có răng cưa (được phép của
John D. Hollingsworth, Mỹ).
Răng trên cùng phẳng được khẳng định là hỗ trợ đứt sợi cũng như tự làm sạch
thẻ trong quá trình chạy. Các nhà sản xuất quần áo thẻ sản xuất dây thẻ có
cạnh răng cưa một mặt hoặc hai mặt, nhằm mục đích tăng khả năng giữ của
răng, đặc biệt đối với các sợi ma sát thấp, có thể trượt ra khỏi răng. Dây
điểm tăng cường (xem Hình 2.26) có một điểm có đường viền, được khẳng định
là có thể hút các sợi ra khỏi ống trụ một cách hiệu quả. Các nhà sản xuất
tuyên bố rằng có thể sử dụng nhiều cài đặt mở hơn so với dây thông thường,
do đó giảm nguy cơ hao mòn hoặc hư hỏng dây thẻ quá mức. Cấu hình được làm
thon để cho phép giải phóng sợi dễ dàng.
2.8 Cấu hình máy Card và Garnett
2.8.1 Máy Garnett
Như đã thảo luận, máy chải thô chỉ hoạt động xung quanh một vài nguyên tắc
cơ bản được lặp đi lặp lại liên tục cho đến khi tạo ra một trang web ưng
ý. Có nhiều sản phẩm không dệt chải thô đa dạng và nhiều loại nguyên liệu
thô được sử dụng trong sản xuất. Do đó, một loạt các cấu hình thẻ khác
nhau đã được sử dụng. Ở Hoa Kỳ, người ta thường gọi một số máy chải thô là
Garnetts hơn là thẻ. Đây là một thuật ngữ thường bị hiểu lầm vì thuật ngữ
garnet ở châu Âu có nghĩa là một cái gì đó hoàn toàn khác. Việc giới thiệu
tương đối gần đây ở Hoa Kỳ các dây chuyền chải thô lớn, năng suất cao theo
phong cách châu Âu cho ngành công nghiệp không dệt, đã mở rộng khoảng cách
rõ ràng về năng suất giữa Garnett kiểu Mỹ và máy chải thô kiểu châu Âu.
Trên thực tế, cả hai đều là máy chải thô theo đúng nghĩa và nguyên tắc
tham gia là như nhau. Garnetting ở châu Âu đề cập đến quá trình trong đó chất
thải dệt may, ở dạng sợi hoặc vải, được tái chế bằng cách cắt đầu tiên và sau
đó xé các mảnh trong một chiếc máy cực kỳ mạnh mẽ. Nguyên liệu cấp liệu có
chiều dài trên khoảng 50 mm cần phải được cắt trước khi xử lý.
Máy Garnett ban đầu được sản xuất bởi P&C Garnett Ltd ở Anh. Quá trình này
còn được gọi là 'xé giẻ', 'kéo' hoặc 'nghiền giẻ' và trong các ngành công
nghiệp truyền thống, vật liệu được tái chế thu được được gọi là 'mungo' (từ
chất thải cứng) và 'kém chất lượng' (từ chất thải mềm). Ngày nay, nó thường
được gọi là tái chế chất thải và sợi tái chế được sử dụng làm đàn hoặc được
tạo thành trực tiếp thành sản phẩm. Theo truyền thống, máy Garnett đã chuyển
đổi chất thải tái chế như quần áo, sợi và mảnh đã qua sử dụng thành vải vụn
và vải để làm lớp lót thảm, thành phần đệm, cách âm và cách nhiệt cho ô tô và
các mục đích sử dụng kỹ thuật khác. Nhiều máy vẫn đang sử dụng. Máy móc tái
chế về cơ bản tương tự như một chiếc thẻ ở chỗ nguyên tắc 'làm việc' từ điểm
này sang điểm khác được sử dụng. Tuy nhiên, mục đích của kỹ thuật khâu hạt là
để phân hủy sợi và vải phế thải chứ không phải để tạo ra một tấm vải đồng
nhất. Để làm được điều này, máy được chế tạo chắc chắn và sử dụng các con lăn
có đường kính nhỏ. Công nhân và vũ nữ thoát y có cùng đường kính nhưng được
đặt ở vị trí khác với vị trí của thẻ.
Trong các máy Garnett truyền thống, công nhân được đặt trước bộ gạt phôi
vì chức năng chính là phân hủy chất thải sau đó đơn giản là chuyển nó cho
công nhân tiếp theo. Do đó, có sự đứt gãy xơ đáng kể trong quá trình và hạn
chế trộn xơ. Nhiều năm trước, sự liên kết và sau đó là sự hợp nhất của P&C
Garnett với Bywater Machine Company, công ty đã phát triển một số công nghệ
đục lỗ kim đầu tiên, giúp Garnett-Bywater trở thành nhà sản xuất dây chuyền
sản xuất vải không dệt chìa khóa trao tay hàng đầu. Chính từ lịch sử ban đầu
này, thuật ngữ 'Garnett' bắt nguồn từ việc sử dụng nó ở Hoa Kỳ. Mặc dù máy
chải thô nhỏ gọn do Garnett sản xuất dành riêng cho sản phẩm không dệt khác
với máy chải thô lớn hơn được sử dụng trong xử lý sợi truyền thống, nhưng các
nguyên tắc chải thô đều giống nhau. Các con lăn nhỏ hơn và máy ngắn hơn. Điều
này phản ánh sở thích xử lý các sợi ngắn và số lượng công việc hạn chế được
yêu cầu để tạo ra một trang web cho bông gòn vào thời điểm đó. Không thể
tránh khỏi, khi sự phổ biến của thẻ nhỏ gọn cho mục đích đó tăng lên, các nhà
sản xuất khác, chủ yếu ở Hoa Kỳ, bắt đầu sản xuất các phiên bản thẻ nhỏ gọn
của riêng họ, dành riêng cho sản phẩm không dệt và Garnett trở thành một
thuật ngữ chung.
2.8.2 Máy chải thô

Việc lắp đặt máy chải thô không dệt thương mại rất đa dạng, từ các máy nhỏ,
năng suất thấp được sử dụng để sản xuất các sản phẩm chuyên dụng, ví dụ,
trong ngành y tế cho các bộ phận băng bó vết thương, đến các thiết bị tốc độ
cao để sản xuất bao bì và hàng cuộn số lượng lớn cho các sản phẩm tiêu dùng.
Tùy thuộc vào cấu hình máy và loại sợi, tốc độ sản xuất của máy chải thô có
thể đạt tới 400 kg/phút/m chiều rộng. Thẻ Delta (Hình 2.27) có một hệ thống
truyền kép cung cấp hai luồng sợi quang trung gian riêng biệt giữa xi lanh thứ
nhất và thứ hai, có thể giúp tăng công suất trộn. Hệ thống cất cánh nhiều web
được hỗ trợ bởi lực hút cho phép phân phối nhiều web (tối đa bốn web tùy thuộc
vào thiết kế máy) trực tiếp lên một băng chuyền thấm khí. Điều này được tuyên
bố là cải thiện tính đẳng hướng và tính đồng nhất của web bằng cách giảm thiểu
lực căng dọc được áp dụng cho web trong quá trình cất cánh tốc độ cao của các
web nhẹ. Xử lý web hỗ trợ hút ngày càng được sử dụng nhiều hơn để ngăn chặn
việc kéo dài hoặc lỗi không mong muốn trên web trong quá trình vận chuyển giữa
các máy. Chuyển web hỗ trợ hút trên băng tải thấm hoặc con lăn được sử dụng
trong các máy chải thô tốc độ cao ngay sau khi chải thô, trong đó web được
chuyển từ con lăn cất cánh sang băng tải và cả giữa thẻ và máy tiếp theo trong
hàng.
Cái sau liên quan đến băng tải để chuyển băng tải.
Các thẻ tốc độ cao được làm kín một cách hiệu quả và sử dụng lực hút bên
trong để loại bỏ các mảnh vụn xơ và các hạt khác trong quá trình chải thô cũng
như kiểm soát luồng không khí và phân phối áp suất không khí bên trong máy để
tránh xáo trộn các xơ trên các con lăn. Kiểm soát độ ẩm bên trong thẻ cũng có thể.
Luồng không khí được tạo ra bởi vòng quay của xi lanh chính trong chải thô
được khai thác bằng thẻ phun (Hình 2.28). Một Venturi tốc độ cao được tạo ra
giữa mép của tấm kim loại và bề mặt công nhân, làm cho các sợi từ công nhân
được thay thế trên xi lanh mà không cần con lăn gạt phôi.
Việc không có con lăn gạt phôi loại bỏ một trong những hạn chế về chiều rộng
thẻ tối đa, đó là độ lệch của con lăn đường kính nhỏ.
Vì các xơ trong thẻ tiêm không xoay quanh các con lăn công nhân giống như
một thẻ thông thường, nên việc lưu thông xơ trong máy sẽ giảm. Một phần vì lý
do này, việc chải thô quá mức đối với xơ mịn và hình thành nếp được cho là
giảm thiểu. Cũng có ý kiến cho rằng việc loại bỏ các con lăn gạt phôi dẫn đến
một trang web đẳng hướng hơn. Tùy thuộc vào thông số kỹ thuật sợi và chiều
rộng thẻ, thẻ tốc độ cao hiện đại, chẳng hạn như trong Hình 2.29, được tuyên
bố là có khả năng đạt tốc độ đầu ra web 400 m/phút.
Chiều rộng làm việc đạt từ 4,5 m đến hơn 5 m ở dạng bố trí song song. Các
2,27 Thẻ Delta (do Spinnbau, Đức cung cấp).

2,28 Thẻ tiêm (FOR, Ý).
2,29 Thẻ siêu tốc (do Spinnbau, Đức cung cấp).
chiều rộng tối đa có thể thấp hơn nếu thẻ được theo sau bởi một dây đeo chéo.
Việc sản xuất nhiều lưới nhẹ trên các thẻ rộng như vậy làm cho việc giảm thiểu
sự thay đổi trọng lượng của web trở nên cực kỳ quan trọng. Đối với bất kỳ
trang web nào, độ mịn của sợi ảnh hưởng đến giới hạn trọng lượng web của thẻ.
Tập đoàn NSC đã nghiên cứu sự phụ thuộc của trọng lượng web vào độ mịn và đã
xác định hệ số K, đối với thẻ tạo ra web nhẹ để vận hành vệ sinh với con lăn
ngưng tụ thay đổi trong khoảng từ 12 đến 25. Trọng lượng web (g/m2 ) giới hạn
L1 và L2 là một hàm của độ mịn sợi (denier) n sau đó được xác định như sau,
L KN = 2.1
do đó, nếu n = 2 denier thì,

2
L1 = 12 2 = 17g/m
2
L2 = 25 2 = 35 gam/m
Giá trị của K phụ thuộc vào thành phần của thẻ và cách sắp xếp cất
cánh. Trong những năm qua, nhiều thiết kế thiệp độc đáo đã xuất hiện và
trong khi một số đã bị ngừng sản xuất, bạn nên biết cách bố trí của chúng.
Thẻ tàu lượn đã được phát triển từ nhiều năm trước và có thể phân biệt
được với thẻ thông thường do không có trục chính. Thay vào đó, một loạt
các con lăn nhỏ được sắp xếp sao cho nhiều hành động chuyển diễn ra theo
trình tự. Một ví dụ về loại máy này là Turbo-Lofter (Hình 2.30), hiện đã
ngừng sản xuất, được phát triển cho các sản phẩm có độ loft cao lên đến
200 g/m2 . Các trang web có tỷ lệ MD:CD gần bằng 1:1 đã được xác nhận
quyền sở hữu. Các mạng cũng rất đồ sộ và được đặc trưng bởi định hướng
sợi 3D một phần. Phương pháp tàu con lăn được thể hiện trong máy chải thô
Turbo-Lofter đang tái xuất hiện như một phần của thế hệ máy chải thô thế
hệ mới để sản xuất các tấm vải nhẹ ở tốc độ cao. Điều quan trọng là phải
đánh giá cao rằng máy chải thô là một phần của dây chuyền sản xuất vải
không dệt tích hợp cho các loại vải khác nhau. Một loạt các cấu hình thẻ
và liên kết được sử dụng để tạo ra các sản phẩm khác nhau được thể hiện trong Hình 2.31.
2h30 Sợi quang đi qua Turbo-Lofter.
2,31 Các cấu hình thẻ khác nhau (do NSC, Pháp cung cấp).
Nói chung, liên quan đến cấu hình máy chải thô, việc tăng số lượng xi-lanh cũng như việc sử
dụng phần ngực sẽ làm tăng cả công suất chải thô và công suất trộn của máy cũng như khả năng đạt
được các hoạt động trộn và làm việc liên tục. Khi số cặp công nhân-vũ nữ thoát y tăng lên, khả
năng chải thô khả dụng và mức độ trộn có thể đạt được càng lớn. Ngoài ra còn có khả năng tiến
hành dần dần quá trình tách sợi qua máy nếu có sẵn một số lượng lớn các cặp công nhân-vũ nữ thoát
y. Máy nghiền sợi kép và tầm quan trọng của chúng trong việc dọn sạch xơ sợi đã được thảo luận
trong Phần 2.6.1. Như đã thảo luận trong Phần 2.6.5, các con lăn ngưng tụ trên thẻ làm tăng đẳng
hướng web và trong các thẻ hiện đại, chúng có thể được rút lại để thay đổi đẳng hướng web theo
yêu cầu đối với các sản phẩm khác nhau. Thẻ ngắn được chọn để xử lý các sợi giòn (ví dụ: gốm)
hoặc sợi có ma sát thấp, nơi mà sợi có thể bị hư hại nghiêm trọng do chải thô quá mức.
2.9 Kiểm soát nạp thẻ, đo trọng lượng và các hệ thống kiểm
soát khác
Việc bao gồm kiểm soát nguồn cấp dữ liệu tự động trong thẻ không dệt là tiêu chuẩn.
Từ quan điểm kỹ thuật, việc xem xét các thông số cài đặt khác nhau trên máy chải thô làm nổi bật
nhu cầu cấp xơ nhất quán. Tải trọng xơ lên xi lanh, công nhân và máy đổ sợi không chỉ ảnh hưởng
đến độ đều đặn của web mà còn ảnh hưởng đến các chỉ số chất lượng như sự hình thành nếp và đứt
xơ. Việc lựa chọn cài đặt và thiết kế dây thẻ cho thẻ không dệt không chỉ bị chi phối bởi các
đặc tính của sợi mà còn bởi thông lượng thẻ và tải chất xơ.
Việc nạp sợi không được kiểm soát vào thẻ có thể dẫn đến các biến thể ngắn hạn và dài hạn (bao
gồm cả độ lệch trung bình dài hạn về trọng lượng trên một đơn vị diện tích) cũng như làm suy yếu
cài đặt con lăn và tương tác dây thẻ sợi thuận lợi. Các loại quần áo thẻ mới nhất cho phép thông
lượng sợi cao hơn (thường kết hợp với tốc độ xi lanh rất cao) và khả năng giữ sợi lớn hơn bằng
cách sử dụng chiều cao dây tương đối thấp (để giảm tải và giảm thiểu nhiễu loạn không khí) và
cài đặt con lăn hẹp. Vì việc tải sợi đồng đều trong dây là rất quan trọng đối với chất lượng web
trong các tình huống sản xuất cao như vậy, nên các thay đổi về tốc độ nạp có thể nhanh chóng dẫn
đến quá tải, hư hỏng sợi và hình thành nếp cũng như tăng chất thải và bay. Việc tăng tốc độ sản
xuất đòi hỏi phải truyền một khối lượng xơ lớn hơn qua cấp liệu máng thể tích và điều này làm
giảm hiệu quả thời gian có sẵn để xơ củng cố hiệu quả trong máng. Thông lượng thông qua nguồn
cấp dữ liệu dạng máng thể tích càng cao thì khả năng biến đổi nguồn cấp dữ liệu đáng kể càng
lớn. Do đó, một số loại hệ thống kiểm soát nguồn cấp dữ liệu là rất cần thiết.
Bản thiết kế cho vải không dệt là web. Các nhà sản xuất vải không dệt bán sản phẩm của họ
theo chiều dài hoặc diện tích đo được, thay vì theo trọng lượng trên một đơn vị diện tích. Điều
này rất phức tạp do tác động của các biến thể trọng lượng web tuyến tính.
Sử dụng các thẻ tương đối ngắn mà không có sự kiểm soát, các biến thể như vậy có thể >10%.
Các sản phẩm không dệt thông thường phải đáp ứng một đặc điểm kỹ thuật tối thiểu.
Vì vải thiếu trọng lượng được khách hàng coi là không mong muốn hơn là thừa cân,
nên thông thường người ta thường thận trọng và sản xuất vải hơi vượt quá trọng
lượng mục tiêu. Thông thường, điều này có nghĩa là trọng lượng trung bình cao hơn
trọng lượng mục tiêu. Vì sản phẩm sau đó được bán theo chiều dài, số cuộn hoặc
diện tích chứ không phải theo trọng lượng, nên nhà sản xuất cung cấp miễn phí chất
xơ một cách hiệu quả. Điều này tự nó là một động lực để sử dụng các hệ thống kiểm
soát trọng lượng tự động. Bằng cách kiểm soát trọng lượng của sợi đưa vào thẻ, có
thể cải thiện tính đồng nhất của trọng lượng web và tiết kiệm một lượng sợi đáng
kể, giúp tăng hiệu quả chi phí sản xuất.
Hệ thống đĩa cân được điều khiển bằng vi xử lý
Các hệ thống đĩa cân được điều khiển bằng bộ vi xử lý được sử dụng rộng rãi trong
hầu hết các lĩnh vực của ngành chế biến xơ staple. Trong khi phần lớn công nghệ
chải thô được áp dụng trong ngành sản phẩm không dệt có nguồn gốc từ lĩnh vực kéo
sợi truyền thống, thì 'Cân vi lượng' là hệ thống kiểm soát cấp liệu chải thô đầu
tiên được phát triển riêng trong lĩnh vực sản phẩm không dệt trước khi được cung
cấp cho các ngành truyền thống. Những hệ thống như vậy (Hình 2.32) có thể tạo
thành một phần của phễu mới hoặc được trang bị thêm cho các hệ thống lắp đặt hiện
có. Ban đầu, nguồn cấp cho đĩa cân được điều chỉnh bằng cách kiểm soát tốc độ của
lưới có gai để đảm bảo dòng chất xơ đều đặn bất kể lượng chất xơ trong phễu là
bao nhiêu. Điều này chống lại tính nhạy cảm nổi tiếng của các hệ thống đĩa cân
đối với các biến thể của tải trọng phễu và hệ quả là những thay đổi về trọng lượng
của sợi so với lưới có gai, dẫn đến dòng sợi không đều. Khi đĩa cân đạt được trọng
lượng đặt trước, lưới có gai sẽ dừng lại và các cửa sập phía trên đĩa cân được
đóng lại. Tại thời điểm này, một số sợi vẫn ở giữa không trung, đang trên đường
đi vào chảo. Đây được gọi là 'sợi trên máy bay' và trong nguồn cấp dữ liệu phễu
truyền thống là nguyên nhân phổ biến dẫn đến tình trạng không đều. Cân siêu nhỏ
kiểm soát sợi đang bay bằng cách liên tục theo dõi các giá trị trong khi bay và
điều chỉnh điểm dừng để dự đoán trọng lượng tính toán của sợi rơi vào chảo khi mạng dừng lại.
Sau khi trọng lượng riêng lẻ của sợi đã được chuyển đến đĩa cân, một chức năng
kiểm soát khác sẽ tiến hành kiểm tra chất lượng. Nếu trọng lượng trong chảo không
khớp chính xác với trọng lượng mục tiêu đã đặt trước, thì việc hiệu chỉnh sẽ được
thực hiện trước khi sợi được phép vào thẻ. Điều này đạt được theo một trong hai cách.
Tùy chọn đầu tiên và thông thường hơn là phân bổ một khoảng trống cụ thể trên
trang nạp thẻ cho trọng lượng cụ thể đó. Ví dụ: nếu trọng lượng được phát hiện
nặng hơn 1% so với trọng lượng mục tiêu, thì điểm rơi sẽ tự động được điều chỉnh
để phân bổ thêm 1% không gian trên trang nạp thẻ. Điều này có thể thực hiện được
bằng cách thả lượng chứa trong đĩa cân lên tấm tiếp liệu theo các xung điện tử đã
đếm được từ bộ mã hóa, trái ngược với cam chu kỳ của phễu truyền thống. Do đó,
trọng lượng nhẹ bị loại bỏ ở số xung thấp hơn, trong khi trọng lượng nặng hơn bị
loại bỏ ở xung cao hơn
2,32 Máy cấp liệu khay chứa cân trọng lượng siêu nhỏ (được phép của Garnett
Controls Ltd, Vương quốc Anh).
đếm. Vì tốc độ của tấm nạp thẻ là không đổi, nên kết quả là sự phân bổ trọng
lượng đồng đều trên một đơn vị diện tích trên tấm nạp, tạo ra một nguồn cấp dữ
liệu thông thường. Chức năng này được gọi là 'giảm khoảng cách'.
Ngoài ra, có thể tinh chỉnh trọng lượng nạp riêng lẻ bằng cách kiểm soát
tốc độ con lăn nạp thẻ. Một quả cân, cao hơn hoặc thấp hơn trọng lượng đặt
trước, được phép rơi xuống tấm nạp thẻ và được vận chuyển đến các con lăn nạp
thẻ. Một lần nữa, tốc độ tuyến tính của tấm nạp được giám sát bằng tín hiệu từ
bộ mã hóa, tín hiệu này cho phép bộ vi xử lý xác định điểm chính xác nơi bất
kỳ giọt cân cụ thể nào sẽ rơi vào trục lăn nạp. Điều chỉnh tốc độ con lăn nạp
liệu được thực hiện để điều chỉnh mọi sai lệch so với trọng lượng mục tiêu. Do
đó, trọng lượng quá nặng 1% sẽ được điều chỉnh bằng cách giảm 1% tốc độ con
lăn nạp.
Hệ thống Microweigh XLM (Garnett Controls Ltd, UK) cũng tích hợp hệ thống kiểm
soát độ ẩm. Được biết, sự mất độ ẩm đáng kể xảy ra trong quá trình chải thô. Vì
nhiều xơ đến máy chải thô có thể chứa nước kết hợp hoặc thậm chí được giữ ở kẽ
(nếu chúng được bôi trơn trước khi chải thô), bất kỳ sự bất thường nào về độ ẩm
trong một lô xơ sẽ dẫn đến sự bất thường về trọng lượng của sản phẩm cuối cùng.
Điều này đặc biệt có liên quan khi xử lý sợi hút ẩm, ví dụ, trong quá trình sản
xuất các sản phẩm y tế bao gồm polysacarit hoặc xenlulo. Microweigh XLM kết hợp
hệ thống đo độ ẩm Streat Instruments (New Zealand) trong cụm đĩa cân, giúp đo độ
ẩm của mỗi lần cân liên tiếp. Giá trị độ ẩm được trừ vào tổng trọng lượng và
Microweigh dựa trên các chức năng kiểm soát của nó dựa trên trọng lượng khô của
chất xơ, do đó loại bỏ ảnh hưởng của sự thay đổi độ ẩm đối với tính đều đặn của
trọng lượng sản phẩm. Mặc dù Microweigh là một trong những hệ thống kiểm soát
trọng lượng đầu tiên được áp dụng rộng rãi và vẫn là một trong những hệ thống
chính xác nhất hiện có, vẫn có giới hạn về thông lượng sợi. Tốc độ sản xuất thẻ
không dệt hiện đại đã vượt qua khả năng sản xuất của các hệ thống cân.
Mặc dù vậy, các hệ thống như vậy đang hoạt động trong toàn ngành công nghiệp sản
phẩm không dệt, đặc biệt là để xử lý các loại sợi đặc biệt như canxi alginate
khi các tính chất vật lý của sợi không cho phép hoặc yêu cầu sử dụng máy móc sản
xuất cao, nhưng khi độ chính xác trọng lượng thức ăn tối đa là cần thiết .
Hệ thống cấp liệu máng thể tích
Phần lớn các thẻ không dệt sử dụng nguồn cấp dữ liệu thể tích. Các hệ thống cơ
bản bao gồm một bố trí máng thẳng đứng trong đó sợi, thường được nạp từ tạp dề
có gai, được đưa từ trên xuống (Hình 2.33). Hầu hết các máng thể tích đều kết
hợp một vách rung hoặc 'lắc' để khuyến khích xơ nén lại, do đó lấp đầy các túi
khí và thường phân bổ đều các xơ để tạo thành một dòng xơ liên tục và hỗ trợ sự
di chuyển của xơ qua máng. Một cặp con lăn nạp có rãnh thường được đặt ở lối ra
của máng để liên tục di chuyển sợi lên tấm nạp thẻ. Một số máng cấp liệu kết hợp
buồng dự trữ và máng chính để cải thiện tính đồng nhất của thức ăn.
Nguồn cấp dữ liệu theo máng thể tích đã được giới thiệu để khắc phục những hạn
chế sản xuất liên quan đến hệ thống kiểu chảo cân truyền thống, ngay cả trước
khi hệ thống kiểm soát trọng lượng ra đời. Máng thể tích được thiết kế để tạo ra
sự phân bố sợi đồng đều ở phần nạp thẻ hơn là có thể sử dụng đĩa cân. Tuy nhiên,
trong khi chất xơ từ nguồn cấp máng xuất hiện đồng nhất và liên tục, sự thay đổi
về mật độ chùm và mật độ đóng gói trong máng vẫn dẫn đến sự thay đổi trọng lượng
web. Ngoài ra còn có sự khác biệt đáng kể trong cách các loại chất xơ khác nhau
đóng gói dưới tác dụng của trọng lực trong thức ăn dạng máng. Vì những lý do này,
các hệ thống kiểm soát cấp liệu máng thể tích đã được phát triển.
2,33 Hệ thống cấp liệu thể tích (được phép của Garnett Controls Ltd, Vương quốc Anh).
Bộ điều khiển biến thiên dài hạn
Bộ điều khiển các biến thể trọng lượng nguồn cấp dữ liệu dài hạn thường hoạt động
bằng cách duy trì nguồn cấp dữ liệu trung bình không đổi vào thẻ. Hoạt động của
chúng thường dựa vào việc điều chỉnh liên tục tốc độ con lăn nạp thẻ để đáp ứng
với các biến thể ngắn hạn đo được trong luồng sợi nạp.
Hệ thống bức xạ điện từ
Servolap, ban đầu được phát triển bởi HDB (Bỉ) là một trong những hệ thống kiểm
soát trọng lượng thể tích đầu tiên trên thị trường. Hệ thống đo lường các
khối lượng sợi trên tấm nạp thẻ bằng cách chiếu một tia đồng vị xuyên qua
vật liệu. Ban đầu, một nguồn phóng xạ được sử dụng để tạo ra tia, trong
những năm gần đây đã được thay thế bằng máy tạo tia X. Tia phát xạ từ nguồn
được định hướng xuyên qua toàn bộ chiều rộng của cụm sợi trên tấm nạp thẻ
từ mặt này sang mặt kia của máy. Bức xạ còn lại từ nguồn được thu ở phía
đối diện bằng một ống nhấp nháy, ống này chuyển đổi nó thành tín hiệu điện
tỷ lệ nghịch với mật độ của khối lượng sợi đang được truyền tải. Tín hiệu
này được sử dụng để tự động điều chỉnh tốc độ của các con lăn nạp thẻ để
bù cho các biến thể khối lượng nạp.
bệ cân
Bệ cân cố định được đặt giữa các con lăn phân phối của máng và con lăn nạp
thẻ. Khi sợi quang đi qua bệ cân, các thay đổi về trọng lượng được đo và
ghi lại. Tín hiệu thu được từ thiết bị đo được sử dụng để kiểm soát tốc độ
của tốc độ con lăn nạp thẻ. Microchute (Garnett Controls Ltd, UK) đo lường
trong một khoảng cách tương đối ngắn và có thể phát hiện và kiểm soát sự
thay đổi ngắn hạn trong nguồn cấp sợi. Tuy nhiên, do khoảng cách đo ngắn
nên có một mức độ 'bắc cầu' trên bệ cân do sự cố kết diễn ra trong máng
thể tích. Điều này có nghĩa là sợi quang trên bệ cân ở một mức độ nào đó
được hỗ trợ bởi sợi quang trước và sau bệ cân. Do đó, trong thực tế, các
hệ thống này cung cấp thông tin so sánh để kiểm soát sự thay đổi nhưng
không cung cấp các giá trị trọng lượng tuyệt đối.
Hệ thống đai cân
Đai cân được giới thiệu là bộ điều khiển trọng lượng dài hạn cho phép người
dùng nhập trực tiếp tốc độ sản xuất mong muốn. Đai cân đo trên một khoảng
cách xa hơn nhiều để giảm thiểu hiệu ứng 'bắc cầu' xảy ra với hệ thống bệ
cân. Ngoài ra, vì băng chuyền đang di chuyển cùng tốc độ với tốc độ của xơ
di chuyển vào thẻ, nên băng tải cân có thể đo cả tốc độ và khoảng cách,
cũng như trọng lượng. Một nhược điểm của loại hệ thống này phát sinh do
khoảng cách đo dài và hệ thống không thể đo lường và kiểm soát các biến
thể ngắn hạn xảy ra bên trong khu vực cân. Tùy thuộc vào cấu hình thẻ và
khả năng trộn của nó, các biến thể như vậy được giới thiệu ở phần nguồn
cấp dữ liệu có thể được khuếch đại trong web kết quả. Ngoài ra, toàn bộ tổ
hợp tương đối nặng do khối lượng sợi nhỏ mà nó cần cân. Do đó, độ chính
xác đo lường của hệ thống cân băng tải có thể bị hạn chế.
hệ thống cân con lăn
Rollaweigh (Garnett Controls Ltd) được thiết kế để kết hợp các ưu điểm và loại bỏ
các nhược điểm của hệ thống điều chỉnh ngắn hạn và bộ điều khiển băng tải cân. Hệ
thống ban đầu có hai vùng đo riêng biệt (Hình.
2.34). Tổ hợp năm con lăn của Rollaweigh hoạt động cơ bản giống như một băng tải cân
đo trên một khoảng cách xa hơn, do đó giảm thiểu hiệu ứng 'bắc cầu'. Ngoài ra, do
không có dây đai nên cụm cân nhẹ hơn so với hệ thống cân bằng dây đai, giúp cải
thiện độ phân giải và độ chính xác của cân.
Tốc độ bề mặt của các con lăn giống hệt như tốc độ của sợi khi nó di chuyển vào thẻ,
do đó, hệ thống có thể đo chính xác khoảng cách và tốc độ, cũng như trọng lượng.
Người dùng nhập tốc độ sản xuất mong muốn và hệ thống sẽ tự động duy trì thông lượng
mong muốn, bất kể các thay đổi về đặc tính của sợi. Để điều chỉnh sự thay đổi ngắn
hạn của luồng sợi trong nguồn cấp dữ liệu, hệ thống kết hợp một vòng điều khiển thứ
cấp trong toàn bộ hệ thống năm con lăn. Trong vùng ngắn hạn thứ cấp, phép đo bổ sung
chỉ được thực hiện trên hai con lăn. Sau đó, hệ thống kiểm soát trọng lượng ngắn hạn
sẽ điều chỉnh tốc độ con lăn nạp thẻ để bù cho những thay đổi trọng lượng ngắn hạn
này. Hệ thống có thể được cài đặt như một phần của cài đặt thẻ mới hoặc trang bị
thêm cho máy móc hiện có.
2.9.1 Đo trọng lượng cơ sở trực tuyến
Các phép đo trọng lượng cơ bản của web, batt hoặc trọng lượng vải cuối cùng có thể
được xác định bằng cách sử dụng nhiều công nghệ cảm biến bao gồm tán xạ ngược gamma,
truyền hồng ngoại gần và truyền beta. Cảm biến không tiếp xúc đo đầu ra của một
đường vải không dệt bằng cách di chuyển ngang qua chiều rộng của sản phẩm hoặc bằng một số
2,34 Hệ thống Rollaweigh (được phép của Garnett Controls Ltd, Vương quốc Anh).
của các cảm biến riêng lẻ nằm trên chiều rộng. Thông tin từ các hệ thống
như vậy được sử dụng để giám sát mật độ sản phẩm trong cả MD và CD và mặc
dù phép đo được thực hiện sau thời điểm mà tại đó các quy định tự động có
thể thực hiện được trên thực tế, dữ liệu được tạo ra rất hữu ích cho mục
đích kiểm soát chất lượng trực tuyến. Máy quét web và vải được tích hợp
vào các hệ thống kiểm soát trọng lượng vòng kín tích hợp các hoạt động
trong toàn bộ dây chuyền sản xuất. Các điều chỉnh được thực hiện đối với
tốc độ tức thời của con lăn nạp thẻ, thẻ và dây đai chéo để điều chỉnh dọc
theo thẻ cũng như trên các biến thể trọng lượng vải và vải.
2.9.2 Bộ điều khiển hướng ngang máy (CD)
Có thể kiểm soát mật độ sợi theo cả chiều dài và chiều ngang của máy. Hệ
thống Scanfeed (Hình 2.35) kết hợp một máng nạp phía trên, trong đó cuộn
nạp và cuộn mở được đặt ở đế. Một luồng không khí liên tục được dẫn qua
máng và được phép thoát ra ngoài qua các lỗ thoát nằm ở phía trước và phía
sau vị trí mà chất xơ tích tụ ở đáy máng. Phân phối sợi trong máng được
điều chỉnh bởi luồng không khí. Nếu sợi trong máng dày hơn ở một bên hoặc
ở một khu vực cụ thể, áp suất không khí sẽ tăng tương ứng ở khu vực này vì
sợi được đóng gói ít thấm khí hơn. Do đó, áp suất chênh lệch, được tạo ra
giữa các khu vực có mật độ khác nhau trong máng, ưu tiên hướng sợi rơi
xuống để lấp đầy các khu vực có mật độ thấp hơn, nơi có nhiều không khí hơn.
3
1. Khay cắt tải bằng lò xo 2. Con
lăn nạp liệu 3.
Con lăn mở 4. Thân
hoặc máng cấp liệu 5.
4
Điều chỉnh độ dày của web 6. Con
lăn vận chuyển 7.
Khay đo lường cắt nạp bằng lò
10 xo 8. Băng tải
5
9 9. Cuộn cấp liệu
6
10 kẻ liếm láp
số 8
2,35 Kiểm soát mật độ thức ăn (Scanfeed, được cung cấp bởi Trützschler GmbH,
Đức).
thấm (Hình 2.36). Đồng thời, một loạt các nắp lò xo chạy dọc theo chiều
rộng của máng giúp điều chỉnh áp suất khi chúng mở và đóng theo độ dày của
sợi đi qua.
Tính đồng nhất hơn nữa của mật độ thẻ chéo đạt được nhờ hệ thống kiểm
soát cấu hình web trong máng cấp liệu thấp hơn. Ở đáy của máng nạp, thành
bên được chia thành một loạt các hộp định hình có các nắp xoay được điều
chỉnh tự động để tăng hoặc giảm âm lượng có sẵn cho sợi đi qua. Bên dưới
điểm này, một con lăn phân phối thức ăn dạng máng được gắn phía trên một
loạt các khay cắt có tải bằng lò xo, được xoay để chúng có thể mở và đóng
theo mật độ sợi đi qua. Khi sợi quang thoát ra khỏi máng nạp, chuyển động
của các nắp liên tục được đo và tín hiệu được tạo ra để điều khiển các bộ
truyền động trên các nắp của hộp biên dạng. Nếu một khay bên dưới con lăn
phân phối mở ra do mật độ sợi cao hơn đi qua phần đó của máng, thì một
động cơ servo sẽ tự động đóng nắp trên hộp cấu hình tương ứng. Điều này
làm giảm thể tích có sẵn cho sợi quang đi qua và làm giảm thể tích không
khí hiệu quả đi qua tại điểm đó, do đó làm cho sợi quang ưu tiên chảy vào
các khu vực có mật độ thấp hơn của máng. Việc điều chỉnh tự động dòng sợi
này là liên tục và do khoảng cách giữa điểm đo và điểm kiểm soát tương đối
ngắn, nên hệ thống cung cấp khả năng kiểm soát hiệu quả trong thời gian
ngắn đối với cả độ đồng đều của nguồn cấp dữ liệu dọc và ngang máy.
Hệ thống Scanfeed có thể được tích hợp với thẻ theo cách sao cho con lăn
phân phối dưới cùng của máng dưới trở thành con lăn nạp thẻ, do đó loại bỏ
tấm nạp truyền thống. Độ chính xác đo lường của các phần khay riêng lẻ
được tuyên bố là sao cho với hiệu chuẩn thích hợp, có thể đạt được mối
tương quan trực tiếp với trọng lượng web mà không cần hệ thống kiểm soát
trọng lượng bổ sung. Tiềm năng hợp nhất
2,36 Tự điều chỉnh trọng lượng của nguồn cấp dữ liệu theo chiều rộng (Scanfeed, được
cung cấp bởi Trützschler, Đức).
một tấm ván được tạo ra trực tiếp bởi một hệ thống cấp liệu như vậy (ví
dụ: sử dụng kỹ thuật nhúng thủy lực hoặc đục kim) mà không cần sử dụng
bước tạo web truyền thống cũng đã được đề xuất. Để sản xuất các sản phẩm
nặng, ví dụ như vải chần bông, việc sử dụng bộ nạp phễu thể tích để tạo
thành cấu trúc vải bạt thay cho máy chải thô và lapper truyền thống đã
được chứng minh.
2.10 Ghép chéo

Cross-lapper (hoặc cross-folder) là một máy truyền web liên tục thường đi
theo thẻ hoặc máy Garnett như một phần của hệ thống tạo web tích hợp. Lưới
được xếp lớp từ bên này sang bên kia trên một băng tải thấp hơn hoặc lưới
dưới, chạy vuông góc với lưới cấp liệu để tạo thành một tấm bạt, tấm lót
hoặc lông cừu phân tầng theo đường chéo, thường bao gồm 4–>15 lớp tùy theo
yêu cầu. Về mặt thương mại, trọng lượng xơ vải quấn chéo nằm trong khoảng
từ 50 g/m2 đến hơn 1500 g/m2 tùy thuộc vào đặc tính sợi và trọng lượng web
trên một đơn vị diện tích. Tỷ lệ giữa tốc độ nạp web vào tốc độ đầu ra xác
định góc xếp và tốc độ sản xuất tuyến tính là một hàm của cả chiều rộng
xếp và số lớp. Chiều rộng của lớp lót thay đổi tùy theo yêu cầu và đối với
các ứng dụng chuyên dụng như nỉ của nhà sản xuất giấy, nó có thể >17 m. Do
đó, xếp chéo cho phép sản xuất vợt rộng hơn nhiều so với lưới ban đầu
được cấp từ máy chải thô bị giới hạn ở <5 m và thường là khoảng 2,5 m. Các
sợi trong web chải thô đi vào lapper chéo có xu hướng ưu tiên định hướng
sợi trong MD mặc dù chúng không có nghĩa là song song với trục web. Vì
trong quá trình xếp chồng chéo, mạng lưới xếp chồng chéo (hoặc bạt) rời
khỏi máy vuông góc với thẻ, nên các sợi trong bạt có hướng sợi ưu tiên gần
với CD hơn. Trên thực tế, hai góc định hướng cực đại có thể được đo bằng
gậy sau khi ghép chéo.
Các góc cực đại chính xác phụ thuộc vào tỷ lệ tốc độ bề mặt đầu vào web
và đầu ra web. Trong một số ứng dụng nhất định, chẳng hạn như sản xuất
phương tiện lọc, các sợi vải hoặc sợi gia cố được đưa vào trung tâm của
vải bạt trong quá trình vắt chéo để tăng độ ổn định về kích thước của vải.
Có thể ghép nhiều trang web với nhau từ hai thẻ khác nhau nếu cần. Khi vận
hành, các máy vắt ngang trải qua những thay đổi đáng kể về khối lượng ở
tốc độ cao. Các luồng không khí và sự thay đổi sức căng giữa các đai có
thể tạo ra các lỗi trên web vì các web này cực kỳ mỏng manh và dễ bị biến
dạng bởi các lực cơ học và khí động học. Phương pháp ban đầu để sản xuất
một tấm ván đặt ngang sử dụng lưng lạc đà, được gọi như vậy vì hình dạng
của đường dẫn web mà máy sử dụng. Ở lưng lạc đà, một băng tải vận chuyển
web mới nổi từ một thẻ, lên trên một điểm trục mà từ đó hệ thống băng tải
chuyển động qua lại để xếp lớp web lên một băng tải chéo. Các hệ thống như
vậy sử dụng chuyển động điều hòa đơn giản để chuyển động qua lại băng tải phân lớp web và
như vậy, đã tạo ra các cạnh nặng ở cuối mỗi hành trình ngang do web được nạp
quá nhiều khi cơ chế giảm tốc và sau đó tăng tốc ở các cạnh.
Thông thường hơn, các thanh ngang ngang được sử dụng bao gồm một số tạp dề
băng tải tương tác hoạt động cùng với các toa xe ngang và con lăn truyền
động. Máy chải thô cung cấp web đến băng tải cấp liệu, vận chuyển nó lên tấm
trên cùng hoặc cụm băng tải. Các toa chuyển động qua lại khi web được vận
chuyển trong các dây đai. Tấm vải thoát ra sau đó được xếp lớp theo kiểu
concina trên một băng tải thấp hơn chạy vuông góc với hướng nạp liệu (Hình
2.37). Tốc độ tương đối của băng tải vận chuyển và băng tải lưới đáy xác định
số lượng lớp trong ván sàn và góc xếp. Số lớp phụ thuộc vào loại sợi và sản
phẩm cuối cùng. Các đường chéo cơ bản của thiết kế ban đầu có thể gây ra sự
bất thường khi băng tải thay đổi hướng ở cuối hành trình ngang và tốc độ bề
mặt thay đổi do kẽ của các băng tải. Kết quả là sự lật đổ web ở các cạnh được
thể hiện rõ khi các máy cắt chéo cũ hơn hoạt động ở tốc độ cao và chiều rộng
của vợt có xu hướng tăng lên. Vấn đề có thể được bù đắp một phần bằng cách
đặt chiều rộng bố cục hẹp hơn một chút so với yêu cầu. Tốc độ sản xuất của
các thanh ngang ngang cơ bản bị giới hạn bởi sự cần thiết phải đảo ngược cơ
chế băng tải ngay lập tức, cơ chế này tạo ra một động lượng lớn khi cỗ xe
thay đổi hướng ở cuối hành trình di chuyển của nó. Lý tưởng nhất là chuyển
động của cỗ xe theo thời gian tạo ra một sóng hình sin vuông góc để đạt được
sự chuyển động qua lại hoàn hảo.
Trong thực tế, khi bàn trượt được giảm tốc, sẽ có một khoảng dừng tạm thời
trong khi hướng được đảo ngược và sau đó bàn trượt được tăng tốc nhanh chóng
đến tốc độ mong muốn theo hướng ngược lại. Một đường cong dịch chuyển thời
gian cho chuyển động vận chuyển tiêu chuẩn sẽ hiển thị thời gian dừng ở cuối
mỗi lần di chuyển khi hướng di chuyển bị đảo ngược. Do đầu ra của máy chải
thô không đổi nên đầu ra từ phần trên cùng của máy chải ngang cũng vậy. Do
đó, tại điểm mà xe ngựa dừng lại và đảo chiều, web sẽ nạp quá nhiều ở các
cạnh khi nó được đưa lên băng tải phía dưới dẫn đến các cạnh nặng. Để giảm
thiểu sự thay đổi kết quả, tốc độ vận chuyển thường được đặt để chạy nhanh
hơn một chút so với tốc độ phân phối web. Trong khi điều này làm giảm lượng
nạp quá mức ở các đầu của hành trình ngang, điều đó cũng có nghĩa là vận chuyển quá nhanh t
2,37 Đường dẫn web thông qua một lapper chéo.

trung tâm của đường ngang và do đó, quá trình soạn thảo trang web diễn ra.
Rõ ràng, một sự cân bằng quan trọng phải đạt được. Nếu tốc độ di chuyển quá cao,
web sẽ bị đứt và nếu web quá chậm, quá tải sẽ xảy ra, tạo ra các nếp gấp và nếp
gấp. Một yếu tố cần xem xét thêm là chuyển động của bản thân web khi nó ra khỏi
băng tải với tốc độ nhanh, có thể bị nhàu hoặc gấp gây ra các lỗi về vải ở các cạnh.
Để giảm thiểu điều này, một sự khác biệt về tốc độ có thể được cố ý tạo ra giữa
toa trên và toa dưới, toa trên chạy nhanh hơn một chút so với đầu vào và toa dưới
di chuyển nhanh hơn toa trên một chút.
Sức căng của mạng lưới thẻ trong quá trình ghép chéo có thể dẫn đến sự thay
đổi kích thước trên chiều rộng của xơ khi các sợi phục hồi từ độ giãn sau khi
xếp. Trong quá trình đục kim tiếp theo, độ co rút chiều rộng thường xảy ra do sự
định hướng lại sợi do kim gây ra cũng như lực căng tiếp nhận được áp dụng. Nói
chung, các cạnh nặng là một vấn đề chất lượng cố hữu trong ghép chéo; cấu hình
trọng lượng trên chiều rộng của vợt do đó 'cười' hoặc được cho là thể hiện cấu
hình 'bồn tắm'. Theo truyền thống, các cạnh nặng của tấm bạt được cắt liên tục
bằng cách rạch sau khi dán. Thông thường, khoảng 100 mm của cạnh được cắt bớt và
sợi thừa sau đó được tái chế trở lại qua thẻ. Trên một dây chuyền thông thường,
các chi tiết cắt cạnh như vậy có thể chiếm 2,2% tổng sản lượng, có thể tương
đương với hơn 70 tấn sợi được tái chế không cần thiết trên mỗi dây chuyền mỗi năm.
Phương pháp ban đầu để đảo chiều toa liên quan đến cơ cấu ly hợp, dựa vào kết
nối xen kẽ của đĩa ly hợp dẫn động với các đĩa dẫn động chạy ngược chiều nhau.
Sự sắp xếp này đặt ra những yêu cầu đáng kể đối với bộ ly hợp, đặc biệt là ở tốc
độ vận hành cao. Ngoài ra, lapper chéo càng rộng thì tải trọng trên cơ chế và
quán tính tương ứng càng cao. Khi tốc độ tăng lên, thiết kế cơ bản của lapper
chéo đã phát triển. Tạp dề đôi hiện được sử dụng để kẹp mạng và điều khiển
chuyển động của nó thông qua máy. Máy xếp ngang đường dẫn web ngắn (Hình 2.38)
cho phép tốc độ xếp cao hơn và giảm thiểu việc quay web trong băng chuyền. Điều
này giảm thiểu việc giới thiệu các bất thường trên web. Khái niệm về toa xe đã
thay đổi từ khái niệm về một đơn vị được xây dựng nặng nề trong một khung đặc
biệt, thành một cơ cấu nhẹ hơn kết hợp một loạt các con lăn tương đối đơn giản,
trong đó tấm lưới chỉ có thể được quay một lần trong suốt quá trình vận chuyển.
(a) Con đường ngắn (b) Con đường dài
2,38 Đường dẫn web ngắn và dài cắt ngang (do NSC, Pháp cung cấp).
đi qua lapper chéo. Con lăn composite cốt sợi đã thay thế kim loại. Bộ truyền
động xích bên ngoài, một nguyên nhân phổ biến gây ra các sự cố cơ học, đặc biệt
là khi tiếp xúc với các sợi trong không khí, đã được loại bỏ để thay thế bằng
các hệ thống truyền động tích hợp trong đó tạp dề đóng vai trò là phương tiện
truyền tải chính cũng như vật mang web. Bộ ly hợp đảo chiều đã được thay thế
bằng bánh răng và phanh, cho phép giảm tốc và tăng tốc có kiểm soát của toa xe
tạp dề. Các con lăn nằm bên dưới lapper đặt lưới một cách tích cực theo cách có
kiểm soát, thay vì dựa vào trọng lực như tiêu chuẩn trước đây.
Việc sử dụng tạp dề băng tải đục lỗ cho phép thoát khí để giảm các luồng
không khí không mong muốn trong khi tạp dề chống tĩnh điện giảm thiểu các vấn
đề như sợi dính vào tạp dề gây ra các nếp nhăn, đứt mạng, ngừng sản xuất và các
vết bẩn không đều. Sự sắp xếp phức tạp của các băng tải trong một băng tải
chéo, tốc độ cao và chuyển động tương đối của các vị trí con lăn tương ứng
khiến việc kiểm soát vị trí bên của băng tải trở nên quan trọng.
Tạp dề đeo chéo là một vật dụng tiêu hao đắt tiền để thay thế. Những người vượt
biên ban đầu gặp phải các vấn đề về đường ray và sự thay đổi của lực căng khiến
tạp dề di chuyển dần sang một bên dẫn đến hư hỏng nghiêm trọng. Hệ thống kiểm
soát theo dõi được sử dụng để ngăn chặn các sự kiện như vậy bằng cách đảm bảo
rằng lực căng cân bằng được duy trì ở cả hai bên của mỗi tạp dề để tránh biến
dạng. Nếu vị trí của tạp dề xảy ra sai lệch, lực căng sẽ được áp dụng cho phía
thích hợp để buộc tạp dề trở lại đúng đường dẫn. Trong một số hệ thống, các
cạnh tạp dề được giám sát liên tục bằng cảm biến quang học và điều chỉnh tự
động được thực hiện bởi hệ thống kiểm soát theo dõi.
Những phát triển gần đây trong công nghệ cắt chéo chủ yếu tập trung vào việc
tăng tốc độ. Năng suất tăng lên đã làm nổi bật thêm nhu cầu giải quyết vấn đề
đạt được tính đồng nhất của web cao với tốc độ sản xuất cao. Thực tế phổ biến
của việc cắt bớt các cạnh quá trọng lượng tạo ra lãng phí đáng kể và một phương
pháp thay thế được ưa thích hơn. Để trực tiếp giải quyết vấn đề, các máy cắt
ngang hiện đại bao gồm các hệ thống điều khiển truyền động tinh vi.
Các khía cạnh hậu cần của quá trình là đáng xem xét. Chiều rộng đầu vào của dây
chéo giống như thẻ nạp thẻ và thường rộng 2,5 m. Do lapper ngang phải chứa web
với khoảng trống ở mỗi bên để tránh vòng quay của con lăn, nên chiều rộng của
băng tải tương ứng có thể là 2,7 m. Đầu ra của cross-lapper không bị hạn chế
bởi chiều rộng của thẻ. Thật vậy, đây là một trong những lợi thế của việc có
một người xếp hàng chéo trong hàng. Nói chung, quy trình liên kết tiếp theo,
thường là đục kim, có tốc độ tuyến tính thấp hơn nhiều so với thẻ. Thẻ có chiều
rộng làm việc 2,5 m có thể được sử dụng để cung cấp quy trình liên kết có chiều
rộng ít nhất gấp đôi chiều rộng đó, do đó tối ưu hóa năng lực sản xuất của thẻ
và tối đa hóa chiều rộng sản phẩm một cách tiết kiệm. Trên thực tế, mặc dù
chiều rộng của máy đang tiếp tục tăng, nhưng hầu hết ngành công nghiệp sử dụng
chiều rộng của bạt từ 5 m trở xuống.
2.10.1 Lập hồ sơ các máy cắt chéo
Để chống lại sự thay đổi trọng lượng của vợt theo chiều rộng do chồng chéo, các
bộ định hình chéo được sử dụng. Mặc dù thuật ngữ hồ sơ đã trở nên hơi chung
chung, nhưng lần đầu tiên thuật ngữ này được giới thiệu bởi Asselin (Pháp). Một
số nhà sản xuất sử dụng thuật ngữ 'kiểm soát mật độ' hoặc 'phân phối đường
viền'. Lập cấu hình các máy xếp chéo điều khiển web giữa các băng tải bằng cách
kéo dài và ngưng tụ có kiểm soát (hoặc lưu trữ web) cũng như kiểm soát bố cục
web để tạo ra các tấm bạt có cấu hình trọng lượng máy chéo được chỉ định. Trong
thực tế, điều này đạt được bằng cách giới thiệu các biến thể vận tốc được kiểm
soát trong băng tải bằng cách sử dụng các ổ đĩa tốc độ thay đổi. Kẹp web giữa
hai tạp dề và kiểm soát đường cong vận tốc của web ngang cũng như vận tốc đầu
ra của nó cho phép kiểm soát như vậy. Các máy xếp tốc độ cao, năng suất cao
nhất kết hợp một đường dẫn ngắn chỉ yêu cầu một lượt duy nhất của trang web
trong máy xếp chéo. Tốc độ đầu vào khoảng 200 m/phút được xác nhận dựa trên đầu
vào web từ thẻ 2,5 m.
Hồ sơ xem xét không chỉ cấu hình trọng lượng theo chiều rộng của vải bạt
được tạo thành bởi thanh nẹp chéo mà còn cả cấu hình trọng lượng theo chiều
rộng sau khi liên kết tiếp theo, đặc biệt là đục kim (xem Hình 2.39). Do quá
trình đục lỗ kim có thể làm nổi bật hiệu ứng viền nặng, nên cấu hình mặt cười
đảo ngược thường được lập trình sẵn sao cho thanh viền chéo định hình tạo ra
một thanh vợt có các cạnh nhẹ hơn và phần giữa nặng (Hình 2.39). Việc bố trí
được kiểm soát ở mọi giai đoạn của mỗi lần đi ngang. Các ổ đĩa tốc độ thay đổi
được trang bị cho các phần của lapper chéo cho phép trang web được đặt ở một
tốc độ tỷ lệ cụ thể trên một loạt các vùng kiểm soát. Trang web có thể được đặt
đối xứng với độ lệch trọng lượng cảm ứng về phía tâm của vợt, nhằm bù đắp cho
sự gia tăng trọng lượng cạnh, có liên quan đến việc đục kim sau đó. Thật vậy,
đó là cơ hội để kiểm soát mật độ xơ vải trên toàn bộ chiều rộng của bố cục,
rằng các sai lệch về mật độ có thể được đưa ra một cách có chủ ý theo yêu cầu
để phù hợp với các dây chuyền sản xuất cụ thể, chẳng hạn như sản xuất vải không
dệt cho quá trình đúc 3D tiếp theo.
2.11 Soạn thảo Batt
Máy kéo sợi xơ được sử dụng để tăng hướng sợi theo hướng máy sau khi hình thành
xơ vải chéo. Điều này đặc biệt quan trọng trong
(a) Thông thường chéo chéo (b) Batt định hình (trước (c) Vải định hình (sau khi
và ngoại quan khi liên kết) dán)
2,39 Biên dạng trọng lượng mặt cắt ngang của vải không dệt (có định
hình và không định hình) (được phép của NSC, Pháp).
các ứng dụng như vải địa kỹ thuật nơi có thể yêu cầu các đặc tính kéo đẳng
hướng đồng nhất và cường độ nổ. Máy kéo dài Batt thường bao gồm một loạt
các bộ kéo dài con lăn kéo dài hết chiều rộng của máy, tốc độ bề mặt của
mỗi bộ con lăn tăng từ đầu vào đến đầu ra để kiểm soát bản nháp và bản kéo
dài tối đa có thể nằm trong khoảng 30– 260%.
Máy kéo dài vải đục lỗ cũng được sử dụng sau hoặc giữa các máy dệt kim
liên tiếp để điều khiển hướng sợi trong vải. Thông thường, bản nháp 20–60%
được áp dụng cho các loại vải có chiều rộng lên tới 7,4 m. Trong khi bản
nháp được áp dụng chủ yếu để điều khiển cường độ MD/CD, nó cũng ảnh hưởng
đến các đặc điểm cấu trúc khác như mật độ, độ dày và độ thấm. Mặc dù việc
soạn thảo có thể tạo ra các tỷ lệ MD/CD xấp xỉ bằng 1, nhưng nó thường liên
quan đến sự gia tăng biến thể trọng lượng.
2.12 Hình thành web xếp chồng lên nhau theo chiều dọc
(đặt vuông góc)
Các sản phẩm không dệt được xếp theo chiều dọc (đặt vuông góc) đang được
chấp nhận với số lượng ứng dụng ngày càng tăng. Những loại vải như vậy
được sử dụng làm vật liệu thay thế bọt trong ngành công nghiệp ô tô, phương
tiện lọc sâu và cách nhiệt. Nhiều phương pháp tạo nếp gấp mạng lưới để tạo
thành các loại vải đặt vuông góc đã được nghĩ ra trong nhiều năm và tất cả
đều tạo ra cấu trúc ba chiều giống như đàn concertina, mà sau khi liên kết
thể hiện khả năng phục hồi cao sau khi nén. Một mạng lưới chải thô, thường
chứa một tỷ lệ sợi nhựa nhiệt dẻo, điển hình là một thành phần kép, được
tạo thành một loạt các nếp gấp dọc được ổn định bằng liên kết nhiệt trong
không khí. Hỗn hợp có thể bao gồm sợi tổng hợp nhiệt dẻo, vật liệu phế
thải tái chế và sợi tự nhiên như bông và len. Ngoài thành phần sợi, tần số
nếp gấp (ảnh hưởng đến mật độ đóng gói) và hướng nếp gấp cũng ảnh hưởng
đến các đặc tính của vải. Tần suất và hướng gấp được kiểm soát bởi sự lựa
chọn của thiết bị gấp và cài đặt nguồn cấp dữ liệu quá mức cho web. Hệ
thống Struto (Struto International Inc.), là một quy trình mài vuông góc
đã được thiết lập (Hình 2.40).
Một thiết bị xếp chuyển động qua lại được sử dụng để liên tục củng cố
mạng lưới đã chải thô thành một tấm ván gấp theo chiều dọc ngay trước khi
liên kết trong không khí. Một tỷ lệ sợi nhựa nhiệt dẻo nóng chảy thấp trong
hỗn hợp cho phép liên kết nhiệt của cấu trúc ở dạng quấn cơ bản hoặc kết
hợp với vải sợi hoặc vải hỗ trợ, có thể được đưa vào trước khi ra lò.
Sau đó, vải Struto (Hình 2.41) được làm mát và quấn sau đó.
Xẻ vải theo cách tương tự như thảm dệt để tạo ra hai vật liệu riêng biệt
sẽ tạo ra vải Struto mỏng. Đặc tính nén của vải bị ảnh hưởng mạnh mẽ bởi
tỷ lệ sợi nhựa nhiệt dẻo có mặt và đường kính sợi, chi phối độ cứng của
sợi. Các sản phẩm giống như ván, cứng được sản xuất bằng cách sử dụng tỷ
lệ cao thành phần lưỡng tính thô
5 1 6
1. Lưới chải thô

2. Sản phẩm STRUTO 3.
Lược định hình 4.
Thanh ép 5. Lưới
6. Tấm
che 7. Băng tải
2,40 Sự hình thành các mạng lưới đặt vuông góc (được phép của Struto
International Inc., Hoa Kỳ).
sợi (>5 dtex). Tùy thuộc vào thành phần và cấu trúc vải, các loại vải này
có khả năng chống nén và phục hồi đàn hồi cao hơn so với các loại vải có
xếp nếp ngang và có độ phồng cao tương đương (xem Hình 2.42).
Để tối đa hóa khả năng chống lại các đặc tính phục hồi nén, hướng dọc
của sợi trong mỗi nếp gấp web thường được ưu tiên thay vì hướng hơi nghiêng.
Vải Struto được sử dụng trong nhiều ứng dụng bao gồm vật liệu thay thế bọt,
cách âm trong nội thất ô tô, cách nhiệt, sản phẩm giường và lọc không khí.
Hệ thống Wavemaker (Santex, Ý) sử dụng một đĩa tạo hình quay để tạo các nếp
gấp trên web (Hình 2.43 và 2.44). Máy cắt quay và chuyển động tịnh tiến đầu
tiên có nguồn gốc từ Đại học Liberec. Trong khi máy xếp quay dẫn đến tốc
độ sản xuất cao hơn đáng kể so với phiên bản chuyển động tịnh tiến được sử
dụng bởi hệ thống Struto, phiên bản sau tạo ra hướng nếp gấp theo hướng z
rõ rệt hơn, gần như vuông góc với mặt phẳng vải. Các cấu trúc nếp gấp được
tạo ra bởi máy cắt quay có xu hướng hơi dốc so với mặt phẳng vải và do đó,
khả năng chống nén của vải được tạo ra bởi máy cắt quay và chuyển động tịnh
tiến là khác nhau. Liên kết nhiệt trong không khí được sử dụng để ổn định
cấu trúc kết quả. Ngoài ra, hệ thống Rotis đã được phát triển để giới thiệu
các sợi vướng víu trong các trang web được xếp chồng lên nhau theo chiều
dọc của Struto bằng cách sử dụng các ống quay, không có gai được bố trí
trên máy và vuông góc với hai mặt của trang web. Những ống này được sử dụng
để quấn các sợi bề mặt thành các hàng dọc liên tục riêng biệt, do đó kết
nối các nếp gấp liên tiếp của
(Một)
(b)
(c)
2,41 Mặt cắt ngang của các loại vải Struto khác nhau (được phép của
Struto International Inc., Hoa Kỳ); (a) PET (mạng nặng) 500 g/m2 ; (b) PET đen
(tiêu chuẩn) 500 g/m2 và; (c) (kém chất lượng) 1050 g/m2 .
15
1. Struto
10 2. Liên kết phun không khí
(mm)
dày
Độ
3. Liên kết phun đặt chéo 4.
1 Liên kết phun chéo và đặt chéo qua
5 không khí 5. Đục kim
2
0
0 300 600 900 1200
Tải trọng (Pa)
100
1 2
90 Dựa trên 25.000 chu kỳ tải.

Vải được nén đến 50% độ dày trong
mỗi chu kỳ tải.
80
1. Polyurethane foam 2.
đầu
ban
dày
độ
%
70 3 Struto 3.
Airlaid phun ngoại quan
60
0 30 60 90 120
Thời gian phục hồi (phút)
2,42 So sánh đặc tính tải của . độ dày và phục hồi đàn hồi
so với
vải Struto 150 g/m2 so với các vật liệu không dệt khác (do Struto
International Inc., Hoa Kỳ cung cấp).
2 1
3
1. Lưới chải thô
5 2. Đĩa tiếp liệu

3. Lược đổ sợi vải
4. Đĩa định hình 5.
4 Dây đai lò trên 6.
Dây đai lò dưới
2,43 Lapper quay (Wavemaker, của Santex, Ý).
h
Một
Một
tôi
2,44 So sánh các mặt cắt ngang của web gấp được tạo ra bởi các hệ
thống hình thành web đặt vuông góc.
web trong máy bay. Vải hoặc vải được tạo hình sẵn cũng có thể được đưa vào từ bên trên
và bên dưới để tạo thành cấu trúc vải tổng hợp tại chỗ.
2.13 Hình thành lưới airlaid: chuẩn bị nguyên liệu thô và sợi
Airlaying (hình thành mạng lưới khí động học hoặc airlaid) dùng để chỉ một họ các quá
trình tạo mạng lưới khô được sử dụng trong sản xuất các sản phẩm dùng một lần, sử dụng
một lần có chứa sợi bột giấy ngắn (bao gồm khăn lau, lớp thấm cho các sản phẩm không
kiểm soát được và miếng đệm đóng gói thực phẩm) và các sản phẩm lâu bền (bao gồm tấm lót
có gác xép cao, phương tiện lọc, lớp lót bên trong, linh kiện ô tô và chất độn đệm) được
sản xuất từ các sợi dài hơn. Một tính năng đặc trưng của các trang web airlaid là tính
đẳng hướng của chúng. Ngược lại với web chải thô, tỷ lệ MD:CD tiến gần đến 1 có thể đạt
được tùy thuộc vào thông số kỹ thuật của sợi và thông số máy. Do đó, các trang web được
đặt trên không thường được gọi là 'được đặt ngẫu nhiên'. Ngoài ra, các quy trình airlay
rất linh hoạt về khả năng tương thích với các loại sợi và thông số kỹ thuật khác nhau.
Tính linh hoạt này một phần phát sinh từ các nguyên tắc vận chuyển và lắng đọng sợi được
sử dụng trong trải airlay cũng như sự đa dạng của các thiết kế máy airlay hiện có.
Airlaying, giống như các công nghệ khác, có những lợi ích và hạn chế nhất định.
Trong số các lợi ích đó là:
đặc tính web đẳng hướng cấu
trúc ba chiều nếu trọng lượng cơ bản trên khoảng 50 g/m2 tạo ra các cấu trúc đồ sộ, độ
loft cao với mật độ rất thấp khả năng tương thích với nhiều loại xơ thông
thường bao gồm xơ tự nhiên và xơ sợi polyme tổng hợp, gốm sứ, kim loại bao gồm thép,
carbon, melamine, aramid và các loại sợi hiệu suất cao khác.
Những hạn chế chính là:
Độ đồng đều của vải phụ thuộc nhiều vào độ mở của xơ và
cá nhân hóa trước khi hình thành web.
Dòng không khí không đều cạnh thành ống dẫn dẫn đến sự thay đổi
xuyên suốt cấu trúc web.
Sự vướng víu của sợi quang trong luồng không khí có thể dẫn đến lỗi web.
Tùy thuộc vào loại xơ và độ mịn, trải airlaying được khẳng định là hiệu quả hơn chải thô
trong quá trình sản xuất vải bố lớn hơn 150–200 g/m2 , khi có thể đạt được tốc độ sản
xuất 250 kg/h/m.1
2.13.1 Thông số kỹ thuật nguyên liệu thô và chuẩn bị xơ để

trải hàng
Một loạt các sợi được sử dụng bởi ngành công nghiệp airlaying. Bột gỗ tiếp tục đóng một
vai trò quan trọng trong ngành bột giấy hoặc bột giấy sợi ngắn và các đặc tính của một
số loại bột giấy điển hình hiện được thảo luận ngắn gọn.
Bột gỗ và sợi tự nhiên
Bột gỗ có thể được sản xuất bằng quy trình cơ học hoặc hóa học.
Công nghệ nghiền cơ nhiệt (TMP) liên quan đến việc chuyển dăm gỗ giữa các tấm
quay có các thanh nâng lên ở nhiệt độ và áp suất cao. Quá trình gia nhiệt làm mềm
lignin, một loại nhựa phenolic tự nhiên giữ các sợi xenlulô lại với nhau, giúp
các sợi có thể tách rời. Có thể thu được năng suất hơn 90% sợi gỗ. Ngược lại,
nghiền hóa học (quy trình Kraft) hòa tan lignin bằng cách sử dụng các hóa chất
phù hợp như xút ăn da và lưu huỳnh dưới nhiệt độ và áp suất. Quy trình nghiền hóa
học tạo ra sản lượng xơ thấp hơn so với nghiền cơ học, thường là 50–60%.2 Một số
sợi bột gỗ điển hình hiện được sử dụng trong quá trình tạo lớp bằng không khí là:
Gỗ mềm Phương Nam. Được sản xuất ở miền đông nam Hoa Kỳ và được sử dụng trong
các sản phẩm yêu cầu độ thấm hút, độ mềm mại, độ sạch và độ sáng. Sợi gỗ mềm
được sử dụng để cung cấp sức mạnh và số lượng lớn.
Chúng có xu hướng tạo ra ít bụi và xơ vải hơn, mang lại quy trình chuyển đổi
sạch hơn.
Scandinavian Sulfate (Kraft). Lông tơ ngắn hơn và thô hơn thông Nam Mỹ (xem
Bảng 2.2). Northern Softwood Sulfite. Được sử
dụng ở quy mô nhỏ hơn cho các sản phẩm đặc biệt đòi hỏi phải có hình dạng vượt
trội (độ rối của xơ thấp), độ mềm và độ sáng cao. Chúng chủ yếu được sử dụng
trong các sản phẩm như khăn trải bàn và khăn lau cũng như băng vệ sinh phụ
nữ.3 Các thông số quan trọng chính đặc trưng cho sợi bột gỗ là:4
loài gỗ quy
trình nghiền bột (quy trình cơ học hoặc hóa học) chiều
dài sợi độ mịn
của sợi độ cứng
của sợi phương
pháp xử lý đặc biệt.
Bảng 2.2 Tính chất chính của sợi bột gỗ
loại bột giấy Loài chính Chiều dài sợi Độ mịn (mm) Sợi/g
(mg/100 m) (¥ 106 )
Nam Mỹ (Kraft) Thông phương Nam 2,70 Vân 45,6 2.6

Scandinavi (Kraft) sam/thông Vân 2.06 27,0 5.0
Tây Bắc (Sulfite) sam/linh sam 2.08 33,0 4.2
bông lót bột giấy 1.8 25,0
Xenlulô chiết xuất xút lạnh 1.8 34,0
Cellulose liên kết ngang 2.3 40,0

Bảng 2.2 tóm tắt một số tính chất chính của sợi bột gỗ liên quan đến ngành
công nghiệp tạo bọt khí. Nói chung, các sợi bột giấy mịn hơn sẽ tạo ra độ
mềm, tốc độ thấm hút và khả năng in cao hơn. Mặt khác, sợi thô và dài tạo
ra cấu trúc vải đàn hồi hơn và cồng kềnh hơn với tổng khả năng hấp thụ tốt
hơn và độ xốp cao hơn.
Sợi nhân tạo
Xơ nhân tạo được sử dụng trong ngành công nghiệp dàn áo thuộc hai loại
chính, xơ dựa trên polyme tự nhiên (ví dụ: xơ xenlulo tái sinh, chẳng hạn
như viscose rayon và Tencel) và xơ dựa trên polyme tổng hợp (ví dụ: polyamit,
polyester và polyolefin). ). Các sợi cellulose tái sinh như viscose rayon và
Tencel (cellulose kéo thành sợi bằng dung môi) rất ưa nước và có các đặc
tính thấm hút tương tự như bột gỗ. Chúng có thể liên kết hydro và thường
được cắt thành sợi có chiều dài từ 3–12 mm. Chiều dài xơ dài hơn làm cho
chúng phù hợp để đưa vào các sản phẩm được xử lý bằng máy, đặc biệt là trong
hỗn hợp với bột gỗ, vì điều này làm tăng độ bền của vải được xử lý bằng máy.
Ngoài ra, những sợi dài hơn này góp phần tạo ra khả năng chống mài mòn cao
hơn và tay cầm thường mềm hơn so với các sợi bột gỗ cứng, ngắn hơn.
Các sợi polyme tổng hợp, cụ thể là PET, PA, PP và PE kỵ nước và đặc biệt
hiệu quả trong việc duy trì độ dày của vải được xử lý bằng khí trong điều
kiện ẩm ướt. Những sợi như vậy được sử dụng trong hỗn hợp với bột gỗ và đôi
khi là SAP trong các lớp hấp thụ chất lỏng dành cho tã lót cũng như các vật
liệu hấp thụ khác. Sợi tổng hợp có độ bền ướt cao so với viscose rayon (sợi
này giảm độ bền khi ướt) và có thể làm tăng đáng kể độ bền và độ bền của vải
khi sử dụng. Ảnh hưởng của các tham số sợi (mức độ uốn, độ mịn của sợi,
chiều dài sợi và cấu hình mặt cắt ngang của sợi) đối với hiệu suất của vải
được phủ khí liên kết nhiệt đã được Gammelgard,5 nghiên cứu bằng cách sử
dụng cả hai hệ thống phủ khí Dan-web và M&J .
Những phát hiện chính của nghiên cứu có thể được tóm tắt như sau:
Sợi mịn hơn làm tăng độ bền kéo của sản phẩm. Việc thay đổi từ sợi 3,3
dtex thành sợi 1,7 dtex đã tăng độ bền kéo lên tới 40%. Độ bền kéo
của mạng lưới airlaid tăng lên khi mức độ uốn giảm. Điều này có thể là do có
ít điểm liên kết hơn trong các sợi được uốn. Người ta cũng chỉ ra rằng
mức độ uốn càng thấp thì thông lượng sợi càng cao. Do đó, uốn có thể
được sử dụng để kiểm soát năng lực sản xuất của dây chuyền airlaid và
phải được tối ưu hóa tùy thuộc vào loại hệ thống tạo web được sử dụng
(tức là hệ thống Dan-web hoặc M&J).
Độ bền kéo thay đổi theo tỷ lệ PE trong sợi PP/PE hai thành phần (BICO).
Đến một thời điểm nhất định, độ bền kéo tăng lên khi tỷ lệ PE tăng lên.
tăng thêm
đã ảnh hưởng đến lõi PP, khiến lõi PP trở nên yếu và gãy trước khi các
điểm liên kết nhiệt thực sự hỏng. Tỷ lệ tối ưu của PP và PE trong xơ
hai thành phần được tuyên bố là 35/65 đối với xơ hai thành phần lõi có
vỏ bọc đồng tâm hoặc 1,7 dtex (AL-Special –C).
Người ta đã xác định rằng các dòng M&J và Dan-web hoạt động khác nhau về
chiều dài sợi quang.
Người ta kết luận rằng trong hệ thống M&J, việc lựa chọn chiều dài sợi 3 mm
sẽ tối ưu hóa năng lực sản xuất trong khi chiều dài sợi 4 mm tối ưu hóa
độ bền kéo của vải. Dây chuyền Dan-web được khẳng định là có độ linh
hoạt cao hơn về chiều dài sợi mà không ảnh hưởng đến năng lực sản xuất
(chiều dài sợi 6–8 mm) so với dây chuyền M&J (chiều dài sợi 3–4 mm).5
Trong quá trình trải khí cho sợi dệt (dài), tất cả các loại sợi tổng hợp có
mật độ tuyến tính từ 1,7 đến 150 dtex và chiều dài ghim 40–90 mm đều có thể
được xử lý cũng như các loại sợi tự nhiên như bông, len, đay, lanh, kenaf,
sợi dệt tái chế , len tái chế và các loại sợi hiệu suất cao chuyên dụng như
P84 (sợi polyimide).
chất siêu thấm
Polyme siêu hấp thụ (SAP), có sẵn ở dạng bột, hạt, hạt hoặc gần đây hơn là
dạng sợi, ngày càng được sử dụng nhiều hơn để tăng khả năng giữ chất lỏng
của mạng lưới thoáng khí có chứa bột gỗ lông tơ và các loại sợi khác. Khả
năng hấp thụ chất lỏng của chất siêu hấp thụ (hydrogel liên kết ngang) cao
hơn nhiều lần so với sợi bột gỗ và chức năng của chúng là cố định càng nhiều
chất lỏng càng tốt mà không giải phóng chất lỏng ngay cả khi cấu trúc vải
bị nén. Dạng bột thường được thêm vào luồng không khí trong đó các sợi bột
gỗ lơ lửng trước khi được tạo thành lớp không khí. Thành phần sợi đắt tiền
hơn có thể được pha trộn hoặc tạo thành một lớp riêng lẻ được sử dụng trong
mạng composite. Sợi siêu thấm được thiết kế để hấp thụ chất lỏng mà không
làm mất cấu trúc sợi của chúng và do đó giữ lại một phần độ bền của sợi khô.
Khi sấy khô, chất xơ phục hồi hình dạng ban đầu và vẫn hấp thụ. Thông
thường, những sợi như vậy hấp thụ 95% khả năng thấm hút cuối cùng của chúng
trong 15 giây. Một ví dụ là xơ Oasis (Technical Absorbents, UK) thường được
cắt theo chiều dài ghim là 6 hoặc 12 mm để sử dụng trong hệ thống dàn bột
giấy.
Thông thường, 10–40% xơ Oasis được sử dụng trong hỗn hợp với bột gỗ và/
hoặc xơ staple. Việc liên kết các mạng có chứa các sợi siêu hấp thụ được
thực hiện bằng cách sử dụng liên kết nhiệt (giả sử một sợi nhựa nhiệt dẻo
cũng được thêm vào hỗn hợp) hoặc liên kết latex (hóa học). Trong quá trình
xử lý các loại xơ như vậy, nên giữ độ ẩm tương đối ở mức dưới 60% và tốt
nhất là 55%6 để tránh quá trình hồ hóa không mong muốn của xơ. Một số ưu
điểm của sợi siêu thấm so với bột siêu thấm bắt nguồn từ
dạng vật chất hơn là bản chất hóa học của chúng. Những lợi thế được tóm tắt dưới đây:
Sợi có khả năng hấp thụ chất lỏng nhanh hơn dạng bột với cùng khả năng hấp thụ. Các
sợi được tích hợp trong cấu trúc và không di chuyển khỏi
địa điểm.
Các loại vải có chứa sợi mềm dẻo và mềm mại trái ngược với các loại bột có tính mài mòn
và tạo ra cảm giác thô ráp và thô ráp cho vải. Các sợi dễ kết hợp hơn vào
cấu trúc có lớp phủ khí và ít có khả năng di chuyển khỏi cấu trúc trong quá trình liên kết
tiếp theo và trong

sử dụng.
Chuẩn bị chất xơ
Trong quá trình trải hàng không, điều quan trọng là phải đưa các sợi đã mở và tốt nhất là
từng sợi riêng lẻ vào luồng không khí để có thể hình thành một mạng lưới đồng nhất không có
bất kỳ cụm sợi hoặc cụm sợi rối nào. Điều quan trọng cần lưu ý là sự khác biệt về trạng thái
giữa các sợi được mở và được cá nhân hóa. Thuật ngữ sợi 'mở' đề cập đến một tập hợp các sợi
về cơ bản không bị vón cục, rối, thắt nút hoặc các rối dày đặc tương tự, nhưng vẫn có tương
tác ma sát đáng kể giữa các sợi. Ngược lại, các sợi 'được cá nhân hóa' không có tương tác cơ
học hoặc ma sát đáng kể với các sợi khác.
Nhiều phương pháp khác nhau để mở và tách sợi đã được thiết kế cho các đường trải khí.
Phần lớn các hệ thống mở giống như các hệ thống được sử dụng trước khi chải thô. Ngoài ra,
máy nghiền búa hoặc dụng cụ mở tùy chỉnh đã được sử dụng. Nói chung, việc mở và tách xơ có
thể được thực hiện bằng cách sử dụng bộ phận cấp liệu có kẹp bao gồm buồng cấp liệu được
trang bị dụng cụ mở mịn, cấp liệu dạng máng rung có thiết bị cân, tiếp theo là phần mở tiếp
theo bao gồm một con lăn có răng cưa hoặc có ghim với hoặc không có con lăn công nhân thoát
y. Các ví dụ điển hình về thiết kế con lăn nạp có thể được sử dụng để tách xơ trước khi trải
khí được thể hiện trong Hình 2.45. Trong quá trình dàn bột giấy, máy nghiền búa chiếm ưu thế
trong quy trình chuẩn bị xơ. Máy nghiền búa phân hủy nguyên liệu cấp liệu để có thể phân
phối đồng đều qua các đầu tạo hình. Việc sử dụng ngày càng nhiều bộ khử rung Sunds đã làm
tăng tầm quan trọng của bộ lọc đĩa. Hệ thống Sunds kết hợp việc sử dụng máy hủy kiện, thiết
bị sàng lọc và máy lọc đĩa.
2.14 Công nghệ Airlaying

Trải khí liên quan đến việc phân tán đồng đều các sợi riêng lẻ trong luồng không khí và dẫn
hỗn hợp sợi không khí này tới một màn hình hoặc băng chuyền có thể thấm qua, nơi không khí
được tách ra và các sợi được lắng đọng ngẫu nhiên dưới dạng mạng lưới. Do đó, việc tách sợi
là một phần thiết yếu của quá trình tạo bọt khí
(Một) (b) (c)
(d) (e)
(a) hai con lăn nạp,

(b) và (c) tấm nạp, (d)
và (e) thanh mũi và tấm nạp phía trên.
Lưu ý: loại (d) hiện được sử dụng trong một số hệ thống Spinnbau, DOA sử dụng loại
(a), (d) và (e), trong khi Laroche chủ yếu sử dụng loại (a).
2,45 Hệ thống cho ăn được sử dụng trong airlaying.
quá trình và ảnh hưởng mạnh mẽ đến tính đồng nhất toàn cầu và cục bộ của trang
web cuối cùng. Trong quá trình hình thành các mạng lưới nhẹ, điều đặc biệt
cần thiết là đảm bảo rằng các sợi được mở, được cá nhân hóa không bị vón cục
và vướng víu được đưa vào luồng không khí. Định hướng sợi trong web cuối cùng
chủ yếu bị ảnh hưởng bởi động lực học của luồng không khí trong buồng vận
chuyển sợi gần khu vực hạ cánh. Trong thực tế, điều này có thể bị ảnh hưởng
mạnh mẽ bởi sự quay của bộ phận mở hoặc bộ phận phân tán sợi phía trên buồng vận chuyển.
Các phương pháp sau đây được sử dụng để vận chuyển xơ từ bộ phận mở đến phần
tạo web:
rơi tự do
khí nén hút

khí mạch khí
kín sự kết hợp giữa
hệ thống khí nén và khí hút.
Nguyên lý hình thành mạng lưới airlaid sử dụng bãi đáp có hỗ trợ hút được
thể hiện dưới dạng sơ đồ trong Hình 2.46. Trong thiết kế máy cụ thể này, xơ
đã mở sơ bộ, có thể được chuẩn bị bằng cách sử dụng hệ thống cấp, trộn và xé
được mô tả trong Phần 2.3, được đưa vào một cặp con lăn nạp, giống như cách
thức chải thô, được thiết kế để kẹp chặt xơ và ngăn không cho các khối lớn bị
hút vào hệ thống. Để đảm bảo tính đều đặn của cấp liệu, điều quan trọng là
không thể cân bằng dài hạn sự thay đổi trọng lượng trong đầu định hình được
phủ khí, có thể áp dụng các hệ thống kiểm soát cấp liệu tự động thuộc loại
được ngành công nghiệp chải thô sử dụng. Trống hoặc xi lanh quay sẽ loại bỏ
các xơ khỏi rìa do các con lăn nạp. Các sợi được vận chuyển bằng cách móc xung
quanh các răng dây trên trống và sau đó được loại bỏ bằng luồng không khí tốc
độ cao hướng qua dây
4 1. Ván ép làm sẵn 2.

Cuộn thức ăn
3. Xi lanh chính 4.
3 Máy thổi khí 5.
Hút 6. Băng
tải 7. Lưới chắn khí
7
2
5
6
2,46 Nguyên tắc hình thành web trong một quá trình airlaying đơn giản.
bề mặt răng. Theo cách này, các sợi được trộn với không khí và được vận chuyển cùng
với nó đến một băng tải thấm khí, nơi không khí được tách ra và các sợi được lắng
đọng để tạo thành cấu trúc mạng lưới hoặc vải bạt.
Công nghệ xếp hàng không có thể được phân loại theo nguyên liệu thô được sử dụng
để xử lý. Sử dụng hình thức phân loại này có hai loại chính; loại sử dụng sợi dệt
tự nhiên hoặc nhân tạo (chiều dài cắt >25 mm) và loại sử dụng sợi cắt ngắn (thường
<25 mm) và bột gỗ (1,5–6 mm). Tầm quan trọng của việc phủ khí các sợi dệt có chiều
dài đã được công nhận khi nhu cầu cơ bản để hình thành các mạng với hướng sợi ngẫu
nhiên được nhận ra. Trái ngược với web chải thô, được đặc trưng bởi tính dị hướng
do định hướng ưu tiên của các sợi theo hướng máy, việc phủ khí cho phép web có
hướng sợi thực tế đa chiều (ngẫu nhiên) trong một loạt độ dày của web. Mặc dù
Kellner7 đã thực hiện công việc dàn áo vào năm 1892, nhưng người ta thường đồng ý
rằng quy trình dàn áo thương mại đầu tiên có khả năng xử lý sợi dệt đã được The
Curlator Corporation (được gọi là Rando Machine Corporation) đi tiên phong vào
những năm 1940.
Một dạng bạt phủ không khí cũng được hình thành bằng máy kéo giẻ và máy nhặt với
điều kiện vật liệu đã mở được ngưng tụ trên màn hình hút hoặc băng tải.
Một số máy airlaid thương mại đã phát triển từ nền tảng này trong việc thu hồi chất
thải và tái chế cơ học vật liệu dệt. Các hệ thống chuyên gia loại này được sản xuất
bởi các công ty như Laroche (Pháp), DOA (Áo) và Schirp (Đức). Các máy chải thô lai
cũng đã được phát triển có các con lăn gạt phôi hoặc các mặt phẳng cố định để mở
mạnh các xơ trước khi tạo màng. Tuy nhiên, thay vì sử dụng một bộ chuyển đổi thông
thường để tạo ra một mạng lưới, sợi từ thẻ được đặt trên một tấm thấm.
Băng tải. Cách tiếp cận này rất hữu ích trong việc sản xuất các mạng lưới
đẳng hướng nhẹ ở tốc độ đầu ra cao. Spinnbau (Đức) và Tập đoàn NSC (Pháp) gần
đây đã giới thiệu các hệ thống chải thô-airlay thương mại loại này và các ví
dụ khác đã được thử nghiệm trong quá khứ. Phần lớn đã được xuất bản về sự phát
triển của công nghệ airlaying, đặc biệt là trong tài liệu bằng sáng chế. Một
số hệ thống đã đạt được một số chấp nhận thương mại được xem xét ngắn gọn.
2.14.1 Hệ thống rô-to kép Các phiên
bản khác nhau của hệ thống dàn khí rô-to kép được đề cập trong bằng sáng chế
Hoa Kỳ 35122188 (1970), 35351879 (1970), 374079710 (1973); 376811811 (1973),
377273912 (1973) và 401864613 (1977). Hệ thống dàn khí rô-to kép bao gồm một
cặp con lăn quay ngược chiều được trang bị thiết bị cấp xơ. Các sợi được đẩy
ra khỏi các con lăn bằng sự kết hợp của lực ly tâm và luồng không khí tốc độ
cao đến một ống dẫn chuyển. Sau đó, các xơ sợi đã được đổ sợi sẽ được đưa vào
một băng chuyền đang di chuyển xuôi dòng từ điểm đổ sợi. Người ta khẳng định
rằng hệ thống này có thể tạo ra một mạng lưới thoáng khí gồm các sợi ngắn và
dài được pha trộn đồng nhất. Công nghệ dàn hơi này đã được Johnson and
Johnson sử dụng từ giữa những năm 1960 để sản xuất tã lót cho đến khi công ty
quyết định chấm dứt sự hiện diện của mình trên thị trường này.
2.14.2 Rando-webber
Rando-webber (Rando Machine Corporation, trước đây là The Curlator Corporation)
là một trong những phương pháp tạo web khí động học lâu đời nhất và vẫn được
sử dụng cho đến ngày nay. Các tính năng thiết kế của máy được mô tả trong
bằng sáng chế Hoa Kỳ 2451915,14 270018815 và 2890497.16 Wood sau đó đã thực
hiện một số cải tiến như được mô tả trong bằng sáng chế Hoa Kỳ 376811917 và
3972092.18 Quy trình Rando thường bao gồm ba đơn vị, (i) mở và trộn, (ii) )
cho ăn và (iii) tạo lưới. Phần cấp liệu tương tự như bộ cấp liệu dạng phễu
với lưới nghiêng, bình ngưng buổi tối và cuộn gạt phôi. Bộ phận tạo web được
trang bị một bộ phận đầu vào bao gồm cuộn nạp liệu và tấm nạp liệu, bộ phận
mở (cuộn hút vào) và phần vận chuyển. Xơ được mở trước ở giai đoạn đầu của
quy trình trong phần mở và trộn, sau đó được đưa qua bộ phận cấp liệu đến khu
vực hình thành web, nơi chúng được tiếp tục mở ra và cá thể hóa bằng hoạt
động của máy liếm. Sau đó, các xơ đã mở được được đưa ra khỏi ống hút vào ống
vận chuyển bằng luồng không khí tốc độ cao và lực ly tâm được tạo ra do tốc
độ quay của ống hút. Cuối cùng, các sợi được lắng đọng trên thiết bị ngưng tụ
hình trụ để tạo thành một mạng lưới không khí.
Tốc độ đầu ra của bình ngưng hình trụ thông thường bị hạn chế do ảnh hưởng
của lực ly tâm được tạo ra bởi tốc độ bề mặt cao của
bình ngưng loại xi lanh và cả không gian có sẵn để loại bỏ không khí khỏi
xi lanh, điều này rất quan trọng đối với tỷ lệ sản xuất sợi cao. Vì những
lý do này, Rando-webbers thường có bình ngưng hình trụ và chiều rộng tương
đối hẹp lên đến khoảng hai mét (kiểu A và B). Bình ngưng màn hình liên
tục được khuyến nghị cho tỷ lệ sản xuất cao và chiều rộng rộng hơn (kiểu
C), xem Hình 2.47. Rando-webber có thể sản xuất mạng lưới 10–3000 g/m2 và
có thể xử lý sợi nguyên sinh hoặc sợi tái chế cho các ứng dụng trong lọc,
nội thất gia đình, vải ô tô, vật liệu cách nhiệt và một số chuyên ngành y
tế.19 Rando-webber (mẫu B) đã được sử dụng để tạo thành các mạng lưới từ
sợi melamine (Basofil, BASF) với độ uốn từ rất thấp đến không, độ mảnh 2,5
denier và chiều dài 50 mm để ứng dụng trong lọc và cách nhiệt công nghiệp.20
7
1
1. Tấm nạp 2.
Con lăn nạp 3.
Mút răng cưa 4. Ống dẫn khí
5. Ống saber 6.
7
Buồng chuyển sợi
5 7. Đai hạ cánh đục lỗ
6
4
(Một)
5 7 1. Đầu vào mạng xơ 2.

Bình ngưng 3.
Quạt gió (quạt)
3 4. Licker-in
6 5. Buồng vận chuyển sợi quang

6. Bình ngưng hình trụ 7.
Lưới thoát khí
(b)
2,47 Các hệ thống Rando-webber với (a) màn hình đục lỗ và
(b) bình ngưng hình trụ.
2.14.3 Quy trình phối khí để sản xuất hỗn hợp

cấu trúc web hỗn hợp Trong bằng
sáng chế 3535187,9 của Hoa Kỳ , gỗ đã mô tả một thiết bị để tạo ra các cấu
trúc airlaid bao gồm hai hoặc nhiều lớp riêng biệt của các sợi định hướng
ngẫu nhiên khác nhau. Thiết bị rải khí bao gồm hai cụm thiết bị ngưng tụ nạp
licker-in và quay. Các sợi được cá nhân hóa từ mỗi lớp lót được lắng đọng
dưới dạng các lớp trên màn hình bình ngưng hình trụ riêng biệt. Hai màn hình
ngưng tụ được đặt liền kề với nhau và các lớp sợi trên thiết bị ngưng tụ được
nén giữa hai thiết bị ngưng tụ để tạo thành một mạng lưới không dệt tổng hợp
có một số pha trộn của các sợi tại giao diện giữa các lớp, xem Hình 2.48.
Trong quá trình này, các sợi được loại bỏ khỏi các ống hút tương ứng của
chúng bằng các luồng không khí hỗn loạn tốc độ cao với vận tốc cao hơn tốc độ
ngoại vi của các ống hút. Các tấm vải được tạo ra bao gồm các sợi dệt, mặc dù
việc xử lý các sợi liên tục và sợi bột gỗ cũng được đề xuất.
2.14.4 Hệ thống Chicopee Lovgren
trong bằng sáng chế Hoa Kỳ số 447527121 đã mô tả một phương pháp sản xuất các
tấm vải có độ đồng đều cao ở tốc độ cao (xem Hình 2.49), phương pháp này kết
hợp (i) một bộ phận cấp liệu với trục quay có răng để mở các sợi; (ii) một
trụ có răng chính với các bộ phận chải thô cố định để cá biệt hóa các sợi;
(iii) một ống vận chuyển trong đó các sợi riêng lẻ được giải phóng khỏi cuộn
có răng bằng lực ly tâm và luồng không khí tốc độ cao đi theo phương tiếp tuyến với
1 1
2 2
3
3
1. Máng cấp sợi 2. Bộ cung
cấp sợi liên tục (cuộn sợi và thanh
4 4 dọc)
3. Cuộn ngưng tụ
4. Cuộn thức ăn
5 5. Bộ nạp thông thường 6.
5
Buồng vận chuyển sợi 7. Cuộn
ngưng tụ 8. Băng tải
hạ cánh
6
7 7
số 8
2,48 Sơ đồ hệ thống airlaying được giải thích trong USP 3535187.9

1. Ván ép làm sẵn 2.
Tấm thanh mũi 3. Cuộn

7 cấp liệu 4. Bộ
5
nạp 5. Xi lanh
6. Bộ phận
3
4 chải thô cố định 7. Máy thổi khí 8.
8 9
Vùng đổ sợi 9.
1
Tấm ống dẫn phía
10 13 trước 10. Lưỡi bác sĩ
11. Băng tải 12 .Ống
xả 13. Lưới chắn gió

2
11
12
2,49 Hệ thống che gió Chicopee dựa trên USP 4475271.21
bề mặt của hình trụ; (iv) một phần tạo hình trong đó các sợi được ngưng tụ trên
một màn hình lỗ hổng và tạo thành một mạng lưới sợi được sắp xếp ngẫu nhiên. Tốt
hơn là, luồng không khí trong ống vận chuyển là hỗn loạn cung cấp một biên dạng
vận tốc gần như bằng phẳng ngoại trừ tại các ranh giới. Cũng trong máy tạo lớp
phủ khí, vận tốc không khí (ví dụ: 140 m/s) phải cao hơn đáng kể so với tốc độ
bề mặt của hình trụ (ví dụ: 20–60 m/s) hoặc vận tốc của sợi ra khỏi hình trụ,
sao cho các sợi được giữ dưới sức căng cho đến khi chúng đến khu vực hạ cánh.
Theo cách này, người ta khẳng định rằng các sợi có thể được phân tán đồng đều mà
không có xu hướng vón cục hoặc cô đặc. Có thể sử dụng xơ dập ghim có kích thước
từ 13–75 mm trong hệ thống này.
2.14.5 Hệ thống Fehrer (Nhóm Saurer)
Máy tạo web ngẫu nhiên K12 được phát triển vào năm 196822,23 để sản xuất các
loại vải có trọng lượng cơ bản từ 20–2000 g/m2 , tùy thuộc vào thông số kỹ thuật
của sợi. Trong K12, một luồng không khí tầng được sử dụng để mang các sợi qua
buồng vận chuyển; luồng không khí được tạo ra bởi một luồng phản lực ngang được
cấp bằng sáng chế trong một hệ thống mở và không bị tách biệt với không khí xung quanh.
K12 đặc biệt phù hợp hơn với xơ thô (10–110 dtex).23 Hình 2.50 cho thấy sơ đồ
của hệ thống xếp khí.
Nhu cầu về lưới trải khí có trọng lượng nhẹ hơn từ 10–100 g/m2 đã dẫn đến sự
phát triển của máy trải khí ngẫu nhiên hiệu suất cao K21.24 Trái ngược với K12,
chỉ có một xi-lanh, K21 bao gồm bốn xi-lanh chải thô, mỗi xi-lanh có một cặp con
lăn công nhân-vũ nữ thoát y. Một phần của tổng lưu lượng sợi vào máy được dàn
đều bởi mỗi xi lanh lên một băng chuyền chung. Việc rải khí được thực hiện nhờ
sự kết hợp của lực ly tâm được tạo ra bởi vòng quay nhanh của các xi lanh (30–40
m/giây) và lực hút dưới băng tải. Các sợi được đặt trên đai ở bốn vị trí khác
nhau,24 cho phép cân bằng các biến thể trọng lượng cục bộ trong web bằng cách
tăng cường
1. Hệ thống cấp liệu (thanh

mũi và cuộn cấp liệu)
3
2. Công nhân/cuộn vũ nữ
thoát y 3. Hệ thống
thổi gió (quạt gió ngang)
4. Hút 5.
2 Băng tải (đai hình thành
mạng lưới)
5 1
2,50 K12 airlaying system.23
3 6
1. Cuộn tiếp
liệu 2. Thanh
định vị 3. Cuộn công nhân/

vũ nữ thoát y
2
4. Buồng vận chuyển
sợi
1
5. Vòi hút 6. Đường
9 dẫn khí 7. Bề mặt
4
7 thu gom (đai đục lỗ)
5
8. Hút 9.
số 8 số 8
Lưới thoáng khí
2,51 Sơ đồ hệ thống airlaying K21.25
tăng gấp đôi số sợi đến dọc theo vùng thu thập. Thiết kế của khu vực hình
thành web khác với K12 là một hệ thống khép kín. K12 là một hệ thống mở (xem
Hình 2.51). Người ta khẳng định rằng thiết kế này cho phép tốc độ sản xuất
lên tới 150 m/phút. K21 được thiết kế để xử lý sợi rayon tổng hợp và viscose
có độ dày 1,7–3,3 dtex với công suất lên tới 300 kg/h/m2.23,24
2.14.6 Hệ thống gác xép cao Fehrer
Các tấm lót có gác xép cao là các cấu trúc ba chiều có mật độ thấp, thường
được liên kết bằng lò sấy trong không khí hoặc bằng liên kết phun và bảo dưỡng.
Điều thuận lợi là một tỷ lệ sợi trong các tấm đệm như vậy được định hướng
theo hướng z (hướng độ dày) để tối đa hóa khả năng chống nén. Trong khi điều
này đạt được ở một mức độ nào đó trong hầu hết các trường hợp nặng hơn
trọng lượng của mạng lưới phủ khí do lực hút bên dưới băng chuyền bị che khuất
dần, một sửa đổi đối với máy phủ khí Fehrer K12 bao gồm một trống hút quay phía
trên, xem Hình 2.52. Trong thiết kế thích ứng này, các sợi được giải phóng khỏi
xi lanh và lắng đọng một phần trên bề mặt của trống hút và một phần trên băng
chuyền, có hướng di chuyển cách xa nhau. Do đó, mạng lưới được hình thành và
các sợi được định hướng lại giữa hai bề mặt chuyển động được hút, dẫn đến sự
gia tăng các sợi được định hướng theo chiều dọc trong mạng lưới tạo ra các cấu
trúc cồng kềnh hơn.25 Trống hút có thể được điều chỉnh theo chiều ngang và chiều
dọc theo yêu cầu. Sử dụng phần đính kèm này, K12 High Loft được cho là tạo ra
các tấm vải có độ dày lớn hơn 80% so với máy K12 thông thường.
Thiết bị có gác xép cao có thể được trang bị thêm cho các máy rải K12 hiện có.26
2.14.7 Hệ thống DOA
Nguyên tắc cơ bản của hệ thống này được thể hiện trong Hình 2.53. Xơ đã mở được
đưa qua bộ phận cấp liệu đến một thiết bị mở (ví dụ: trục cuốn vào) để mở và cá
nhân hóa xơ. Sau đó, các sợi đã mở được giải phóng khỏi ống hút bằng luồng không
khí và lực ly tâm được tạo ra bởi vòng quay của con lăn mở. Các sợi cuối cùng
được chuyển đến một cặp màn hình ngưng tụ, nơi không khí bị hút đi và mạng lưới
xơ được hình thành.
Được biết, có thể cải thiện tính đồng nhất của mạng lưới trải khí bằng cách sử
dụng hai vùng trải khí nơi các sợi thực hiện các hoạt động mở mạnh hơn (model
1044 và 1048). Đường kính trống màn hình có thể được chọn (40, 55 hoặc 80 cm)
để sản xuất các tấm vải có độ dày lên tới 350 mm với khả năng giới thiệu
3 2
1. Hệ thống cấp liệu (thanh
mũi và cuộn cấp liệu)
2. Công nhân/cuộn vũ nữ
thoát y 3. Hệ thống
4 1 thổi gió (quạt
6 gió ngang)
4. Thiết bị gác xép
cao 5. Hút
6. Lưới thoáng khí
2,52 Hệ thống airlaying gác xép cao.

1. Đầu vào sợi
quang 2. Bộ cấp liệu

2 3 4
phễu 3. Licker-
in 4. Màn hình ngưng tụ
5 5. Tấm lưới có đệm khí
2,53 Sơ đồ hệ thống airlaying DOA.
bột, bọt hoặc chất phụ gia lỏng với sợi. Người ta khẳng định rằng do hệ
thống thổi khí được sử dụng, có thể thu được sự phân bố ngẫu nhiên tuyệt
vời của các sợi và các sợi này bị vướng vào khu vực hạ cánh rất đồng đều
và nhất quán theo mọi hướng. Nhiều loại sợi tổng hợp cũng như sợi tự nhiên
được xử lý (chẳng hạn như bông, tơ nhân tạo, đay, lanh, xơ dừa, sisal, gỗ,
dừa và thậm chí cả rơm), len tái chế và cả nguyên liệu tái chế (sợi phế
thải). Các ứng dụng bao gồm các sản phẩm đúc, nỉ đục lỗ kim, vật liệu cách
nhiệt, vải ô tô như vật liệu cách nhiệt thân xe, tấm lót có gác xép cao,
vải địa kỹ thuật, thành phần may mặc, đồ nội thất, thành phần nệm, lớp lót
thảm, sợi thủy tinh và vải lọc cùng các loại vải khác.
2.14.8 Hệ thống Laroche
Quy trình Airlaying của Laroche nhằm xử lý nhiều loại xơ khác nhau từ xơ
ngắn (bông, nhân tạo, xơ thủy tinh, v.v.) đến xơ tự nhiên dài và thô (ví
dụ: gai dầu, lanh, sisal, dừa). Nói chung, chiều dài sợi phải nằm trong
khoảng 20–75 mm. Máy cũng xử lý các loại vải tái chế như thảm phế thải và
ga trải giường chần bông. Các sợi xơ được tạo ra được liên kết bằng cách
đục lỗ kim hoặc liên kết nhiệt.27 Thông thường, trong hệ thống Laroche, xơ
được cấp qua một bình ngưng quay đến buồng cấp liệu, sau đó được vận chuyển
bằng lưới có gai đến bộ nạp phễu thể tích bằng máng rung cấp liệu. Hai cặp
cuộn cấp liệu đưa thảm xơ đến băng tải có thiết bị cân liên tục. Sau đó,
thảm được đưa đến một con lăn mở được ghim, nơi các sợi được mở ra nhờ tác
động của con lăn mở vải. Sau đó, các sợi này được dẫn vào một đai đục lỗ
để tạo thành cấu trúc vải bạt có đệm khí. Các sản phẩm airlaid được sản
xuất nhằm mục đích sử dụng như
tấm đệm, lớp lót thảm, vật liệu cách nhiệt, nỉ nông nghiệp, linh kiện ô tô
(ví dụ: tấm định hình sẵn từ sợi bast) và chất nền vải địa kỹ thuật.
Trọng lượng web nằm trong khoảng từ 300 đến 3000 g/m2 với tốc độ sản xuất lên
tới 10–15 m/phút tùy thuộc vào trọng lượng web yêu cầu và loại sợi.
2.14.9 Hệ thống lai Spinnbau
Một phương pháp để sản xuất các tấm lưới có airlaid trọng lượng nhẹ với độ
đồng đều cao ở tốc độ sản xuất cao được mô tả trong bằng sáng chế Hoa Kỳ
583916628 (1998). Hệ thống chải thô Hollingsworth (bằng sáng chế Hoa Kỳ
5007137,29 năm 1991) được sử dụng để mở xơ và chuyển chúng sang xi lanh răng
cưa chính (47–72 m/s), được bao phủ bởi các bộ phận chải thô cố định, tại đây
xơ được xé mạnh. 30 Sau đó, các sợi này được ném ngẫu nhiên vào ống trụ thứ
hai bằng lực ly tâm. Tốc độ bề mặt của xi lanh thứ hai là 80–110% so với xi
lanh chính. Do tốc độ bề mặt cao của xi lanh thứ hai và sau thời gian lưu trú
rất ngắn trên xi lanh thứ hai, các sợi được ném tiếp tuyến vào ống vận chuyển
nơi chúng được vận chuyển bởi luồng không khí cuốn theo được tạo ra bởi tốc
độ quay cao của chính và xi lanh thứ hai. Không khí bổ sung có thể được hút
vào qua khe hở giữa hai xi lanh (Hình 2.54). Các sợi cuối cùng được đưa lên
băng tải nơi hình thành mạng lưới. Các tính năng kỹ thuật chính của hệ thống
Spinnbau Turbo Lofter được tóm tắt như sau:
thông số sợi 1,7–200 dtex, chiều dài 30–60 mm trọng

lượng web c.16–250 g/m2 thông
lượng sợi (tùy thuộc vào độ mịn của sợi và loại sợi) lên đến
200 kg/giờ/m
số 8
3
4 1. Tấm nạp 2.
Cuộn nạp 3.
5
Các bộ phận chải thô cố
định 4.
2 Xi lanh chính 5.
Xi lanh phụ 6. Buồng vận
chuyển 7. Băng tải 8.
10
6 Luồng không khí bổ
1 sung 9. Hút 10. Mạng
lưới khí
7
9
2,54 Spinnbau airlaying system.28

chiều rộng làm việc 4.000

mm tốc độ web 20–150 (200) m/phút.
2.14.10Hệ thống hỗn hợp Thibeau Bằng
sáng chế Hoa Kỳ 619584531 đã mô tả một ví dụ về máy chải thô-airlay hỗn hợp
bao gồm một máy chải thô hai phần thông thường (một bầu ngực và xi lanh
chính), các bộ đệm đôi, một xi lanh đầu ra để tiếp nhận hai mạng lưới ngưng
tụ được loại bỏ bởi máy chải thô. máy xúc lật, máy thổi khí và băng chuyền
đục lỗ nơi hình thành lưới (Hình 2.55). Các yếu tố của phương pháp này đã
được thương mại hóa thành hệ thống Airweb (NSC, Pháp). Hệ thống Airweb được
cho là có các tính năng sau:
tỷ lệ MD/CD điển hình là 1,2–1,5:1

năng suất sản xuất 200–260 kg/h/m
trọng lượng web 35–200 g/m2 các
loại sợi cotton, viscose rayon, PET, PP, PA
chiều dài sợi từ 10–40 mm.32
2.14.11Công nghệ xếp khí cho sợi bột giấy
Công nghệ tạo lớp khí bằng sợi bột giấy về cơ bản được thiết kế như một giải
pháp thay thế 'khô' cho việc sản xuất giấy thông thường. Bột gỗ được tạo
thành các sản phẩm giống như giấy một mình hoặc hỗn hợp với các sợi cắt
ngắn. Ưu điểm so với quy trình trải ướt là (i) sản xuất giấy cải tiến về độ mềm và
6
13
6 10
14
7
11
1
5
10 11 12
4
số 8
17
3
15
2 16
Tốc độ bề mặt của các cuộn trong phần đổ sợi được thiết kế là V11£V10<V9
1. Nguồn cung cấp chất xơ 7. Trụ thứ nhất (vú) 13. Máy thổi khí (quạt)
2. Băng chuyền 3. 8. Cuộn chuyển 9. 14. Kênh dẫn khí 15.

Đĩa nạp 4. Cuộn Xi lanh chính 10 Bộ Băng chuyền đục lỗ 16. Hộp hút
nạp giảm tốc 17. Lưới chắn gió
5. Licker-in 11. Cuộn ngưng tụ
6. Con lăn công nhân/vũ nữ thoát y 12. Cuộn lên
2,55 Thibeau hybrid card airlaying machine.31

số lượng lớn và (ii) vốn đầu tư thấp hơn và tác động môi trường thấp. Những phát triển
ban đầu trong công nghệ airlay bột giấy chủ yếu liên quan đến các sản phẩm giấy hơn
là vải dệt hoặc vải không dệt. Do trọng tâm là hình thành mạng lưới từ bột giấy
xenlulo lấy từ cây nên độ dài sợi được sử dụng thay đổi từ khoảng 3–20 mm. Tốc độ sản
xuất cao nhất đã đạt được với các xơ ngắn nhất và các xơ dài cần sử dụng lượng không
khí cao hơn vì nồng độ xơ trong không khí thấp hơn giúp giảm thiểu sự vướng víu của
xơ trong quá trình.
Ở giai đoạn đầu, loại công nghệ xếp khí này bị hạn chế bởi tốc độ đầu ra, tính
đồng nhất của web và giới hạn trọng lượng của web. Do các vấn đề về tính đồng nhất,
việc tạo ra các mạng lưới đẳng hướng nhẹ hơn 30 g/m2 là không thực tế .
Các nhà sản xuất chính của máy dàn bột giấy là M&J Fibretech (Tập đoàn Saurer), Dan-
Webforming International (cả hai đều thuộc Đan Mạch) và Honshu, ở Nhật Bản. Trong
lịch sử, vào cuối những năm 1950, Hejtl (một kỹ sư người Phần Lan) đã cấp bằng sáng
chế về mạng lưới tạo hình khô từ bột giấy cellulose. Ông bắt đầu làm việc chung với
nhà phát minh người Đan Mạch Karl Kroyer và phát triển một quy trình có tên là Nhà
phân phối sợi kết hợp. Trước năm 1980, các hệ thống của Kroyer đã được bán cho
American Can Company và Fort Howard Paper Co. American Can Co. đã được mua lại bởi
James River Corporation. Sau đó, các nhà sản xuất giấy James River và Ford Howard đã
được sáp nhập với nhau thành một doanh nghiệp có tên là Fort James, một trong những
nhà cung cấp máy bay lớn nhất vào thời điểm đó. Năm 2000, Fort James Corp. được
Georgia-Pacific mua lại. Mối quan hệ của Moller & Jochumsen Paper Division (M&J) với
Kroyer bắt đầu vào tháng 10 năm 1981.
Vào cuối năm 1986, M&J đã ký một thỏa thuận với Kroyer, theo đó M&J sẽ tiếp thị,
cấp phép và bán các nhà máy được cung cấp khí nén dựa trên các bằng sáng chế của Kroyer.
Theo thỏa thuận, M&J sẽ sử dụng các quyền bằng sáng chế của Kroyer, cả hiện tại và
tương lai, trong lĩnh vực tạo hình khô và tạo hình ướt.28 Kể từ bằng sáng chế đầu
tiên, Kroyer đã mô tả một số thiết bị khác nhau để sửa đổi và cải tiến công nghệ tạo
lớp phủ khí. Một số trong số này được trình bày chi tiết trong USP 3581706,33 1971,
USP 4014635,34 1977, USP 4144619,35 1979, USP 4494278,36 1985, USP 5471712,37 1995.
Năm 1975, John Mosgaard rời Kroyer và thành lập doanh nghiệp dựa trên trống công nghệ
phát sóng trước đây (Scan-Web, đổi tên thành Dan-Web vào năm 1981). Sự khác biệt cơ
bản giữa quy trình Dan-Web và Kroyer là phương tiện mà các sợi được phân phối trước
khi lắng đọng trên màn hình đục lỗ để tạo thành một trang web. Quy trình của Kroyer
sử dụng máy khuấy để phân phối sợi, trong khi Dan-Web sử dụng hai máy tạo trống quay
với các cuộn bàn chải bên trong mỗi trống. Một cách độc lập, Honshu Paper (nay là một
phần của Oji Paper) đã phát triển và thương mại hóa quy trình thứ ba (USP 3781150,
1973)38 được lưu giữ để sử dụng nội bộ, ngoài việc cấp phép cho Johnson & Johnson.
Trong hệ thống này, bột giấy đầu tiên được phá vỡ và sau đó được khử rung tim trong
một máy quay bên trong một màn hình trụ cố định. Các sợi đi qua màn hình và chân không
kéo chúng lên một sợi dây đang chuyển động, nơi tạo ra mạng lưới. Trang web sau đó
được phun ngoại quan.
2.14.12 Tạo hình giường phẳng
Loại hệ thống airlaying này được thống trị thương mại bởi M&J Fibertech
(Tập đoàn Saurer) (Đan Mạch). Công việc của Karl Kroyer đã khơi dậy sự
quan tâm thực sự đối với công nghệ airlay sợi ngắn. Trong một Bằng sáng
chế Hoa Kỳ được cấp cho Kroyer, USP 3581706,33, một thiết bị để sản xuất
mạng sợi đồng nhất không bị vướng hoặc vón cục sợi đã được giải thích, xem Hình 2.56.
Hệ thống này bao gồm một vỏ có thành đáy được đục lỗ, một đầu vào cho luồng
không khí có chứa các sợi lơ lửng và một thiết bị khuấy có các cánh quạt
được gắn để quay ở một khoảng cách ngắn phía trên thành đáy được đục lỗ.
Trong thiết bị này, các vật liệu dạng sợi đã phân hủy lơ lửng trong luồng
không khí được đưa đến hộp phân phối nơi chúng chịu luồng không khí được
tạo ra bởi một hộp hút nằm bên dưới đai tạo hình. Do đó, các sợi riêng lẻ
có kích thước phù hợp sẽ đi qua màn hình và được đặt trên đai tạo hình.
Các cánh quạt quay phân bố một phần các sợi đồng đều trên màn hình và phân
hủy một phần các sợi vướng víu hoặc cục được đưa vào vỏ hoặc hình thành
trong quá trình. Bằng cách điều chỉnh phù hợp kích thước của các lỗ và
tổng diện tích tự do của thành đáy được đục lỗ cũng như khoảng cách giữa
các cánh quạt và thành đáy, có thể kiểm soát việc đi qua thành sợi để điều
chỉnh tốc độ sản xuất.
Các bằng sáng chế khác được cấp cho Kroyer mô tả các phương pháp sản
xuất màng đồng nhất sử dụng nguyên tắc tương tự, ví dụ: USP 4014635,34 USP
414461935 và USP 449427836. Trong USP 414461935 , người ta giải thích rằng
các sợi đi qua màn hình rung nhanh hơn màn hình tĩnh. Theo đó, một thiết
bị để tạo ra một trang web sử dụng màn hình rung được thiết kế theo đó một
cuộn bàn chải hình trụ được gắn trong buồng phân phối sợi, tiếp xúc với
màn hình và do đó khi nó xoay màn hình.
đầu vào nhà phân

phối
vành đai hình cánh quạt

thành web
Tường đáy đục

lỗ
hộp hút
2,56 Sơ đồ hệ thống airlay trong USP 358170633 .

rung, xem Hình 2.57. Trong một ví dụ điển hình của hệ thống này, một cuộn bàn
chải có đường kính 25 cm, quay với tốc độ 700 vòng/phút, được đặt trong buồng
phân phối để làm rung màn hình. Sự đi qua của các sợi qua màn hình được cho là
do:
sự rung động của bàn chải trong đó biên độ và tần số có thể được
được kiểm
soát sự cọ xát của cuộn chổi trên màn hình

hiệu ứng khí động học của cuộn chổi áp suất
không khí thực dương bên trong buồng hộp hút.
Quá trình này được tuyên bố là tạo ra các mạng nhện trong khoảng 10–300 g/m2 .
Sợi cellulose cũng như sợi thủy tinh cũng có thể được xử lý bằng hệ thống đặc
biệt này.
USP 421260739 được giao cho American Can Company đã mô tả một thiết bị cải
tiến để sản xuất web từ sợi ngắn. Người ta giải thích rằng chuyển động của dây
tạo hình trong máy Kroyer có xu hướng làm cho các sợi định hướng theo hướng di
chuyển, do đó tạo thành một mạng lưới bền hơn theo hướng này so với hướng khác.
Để phân phối các sợi đến dây định hình theo kiểu ngẫu nhiên, một màn hình
chuyển động liên tục được cung cấp để sàng lọc các sợi lên một dây hình thành
đang di chuyển với cùng vận tốc và cùng hướng với màn hình. Theo cách này,
người ta lập luận rằng không có chuyển động tương đối giữa màn hình và dây tạo
hình, các sợi không được định hướng chủ yếu theo hướng chuyển động của dây tạo
hình mà được định hướng ngẫu nhiên. Ở giai đoạn đầu phát triển, máy khử rung
tim như
1 3
2
1. Đầu vào sợi quang
2. Hộp phân phối
4 3. Ống thoát khí
4. Bàn chải nylon

5 6 5. Con lăn chổi hình trụ
6. Ống dẫn khí vào
(ngăn chặn sự tắc nghẽn

của màn hình bằng sợi)
7. Màn hình lưới rung

7 10
số 8
8. Băng tải
9. Hộp hút
9
10. Mạng không khí
2,57 Sơ đồ của thiết bị được giải thích trong USP 4144619.31

một máy nghiền búa thường được sử dụng để cấp nguyên liệu bột giấy đã được chia
mịn trực tiếp lên bề mặt tạo hình. Ở giai đoạn sau, một bộ phân phối sợi được
đặt giữa máy khử rung tim và bề mặt tạo hình. Mục đích của bộ phân phối sợi vừa
là phân phối sợi đồng đều trên bề mặt tạo hình vừa để mở các sợi không khử rung
tim hoặc các cục xơ được hình thành trong quá trình sao cho một lớp xơ đồng nhất
không có các cục xơ hay còn gọi là 'mắt cá' có thể được.
Việc bao gồm một bộ phân phối sợi trong máy trải khí đã được tiết lộ trong
USP 449427831. Hệ thống dàn khí sửa đổi này bao gồm một bộ phân phối sợi bao gồm
ít nhất hai hàng thiết bị khuấy cách đều nhau, hộp hút và dây tạo hình đục lỗ.
Người ta giải thích rằng thiết bị này có khả năng xử lý các vật liệu dạng sợi
khác nhau để có thể tạo ra cấu trúc tổng hợp trong một bước duy nhất. Trong một
bước phát triển tiếp theo, màn hình có thể điều chỉnh cho phần phân phối sợi đã
được mô tả trong USP 547171237 ,
đã cải thiện chất lượng của các sản phẩm được làm từ hỗn hợp các loại sợi có độ
dài khác nhau ở tốc độ sản xuất cao. Màn hình được đặc trưng bởi một lưới thép
có thể co giãn theo đường chéo bao gồm các mắt lưới ở dạng hình bình hành. Trước
đây, màn hình được sử dụng để sản xuất web từ sợi xenlulo có lỗ lưới bậc hai
hoặc hình chữ nhật với kích thước 2,5 ¥ 2,5 mm2 . Việc sử dụng các lỗ hình bình
hành giúp các sợi dài hơn (chất tổng hợp) có thể đi qua mà không bị vón cục. Một
màn hình điển hình của loại này được hiển thị trong Hình 2.58. Chiều dài của lỗ
tốt nhất là từ 6 đến 10 mm và chiều ngắn từ 1 đến 4 mm.
2.14.13Công nghệ tạo hình trống
Sơ đồ của một hệ thống airlaid tạo trống điển hình được thể hiện trong Hình 2.59.
Dan-Web (Đan Mạch) là nhà cung cấp chính các loại máy móc này. Các nguyên liệu
thô được vận chuyển bởi một hoặc nhiều máy nghiền búa hoặc máy nghiền đến
2,58 Sơ đồ của màn hình phía trên được giải thích trong USP 5471712,37
1995.
Sợi tái chế Đầu vào sợi
Dây điện
Đầu vào sợi Sợi tái chế
2,59 Trống Dan-Web trước đây.
các đầu định hình trong đó các sợi có kích thước và phân bố phù hợp được
lắng đọng trên một sợi dây chuyển động và tạo thành mạng lưới có airlaid.
Các sợi không có kích thước phù hợp được tái chế để xử lý thêm và sau đó
được lắng đọng trên dây tạo hình. Như với hầu hết các hệ thống airlay thuộc
loại này, yếu tố quan trọng cần xem xét để đạt được sự hình thành mạng
lưới đồng nhất là nồng độ của hỗn hợp sợi không khí, thường được biểu thị
bằng tỷ lệ pha loãng (tỷ lệ không khí trên thể tích sợi). Ưu điểm của việc
sử dụng màn hình xoay so với máy khuấy và giường phẳng là (i) tính linh
hoạt cao hơn về chiều dài sợi tối đa (lên đến 15 mm) và (ii) giảm sự tích
tụ sợi trong hệ thống và sự phân bố sợi hoàn toàn đồng đều trên toàn bộ web.
Tính năng quan trọng của công nghệ airlay đặc biệt này là thiết kế của
đầu định hình được minh họa trong Hình 2.59. Nó bao gồm hai trống đục lỗ
đối lập nằm ngang phía trên dây tạo hình và nối với các ống cố định. Bên
trong các trống và nằm ngang với 'dây' hoặc băng tải đang tạo hình là một
cuộn bàn chải quay giúp loại bỏ các sợi khỏi luồng không khí vận chuyển và
hướng chúng qua các trống được đục lỗ. Sau đó, các sợi được lắng đọng trên
dây bằng chân không nằm bên dưới đầu tạo hình. Cũng như các loại máy dàn
bột giấy khác, việc sử dụng nhiều đầu định hình để cho phép sản xuất cao
hơn và khả năng tạo ra các cấu trúc mạng nhiều lớp từ các hỗn hợp hỗn hợp
khác nhau là điều bình thường. Dan-Web International gần đây đã giới thiệu
một trống đệm khí đã được sửa đổi trước đây có khả năng xử lý thông lượng
sợi 400 kg/giờ/m ở tốc độ dây chuyền vận hành là 400 m/phút. Người ta khẳng
định rằng thiết kế cũ của trống mới cho phép xử lý các sợi dài hơn từ 4–40
mm. Điều này chuyển công nghệ sang một số ứng dụng tạo web hiện đang bị chi
phối bởi thẻ. Ưu điểm chính của việc sử dụng sợi dài hơn là độ bền kéo của
vải tăng lên và mức tiêu thụ sợi thấp hơn đối với một trọng lượng vải nhất
định. Thông thường, sản xuất
dung lượng giảm trong các hệ thống như vậy khi chiều dài sợi quang tăng lên. Tuy
nhiên, người ta khẳng định rằng, ít nhất là trên trống quy mô nhỏ trước đây, việc
giảm công suất do xử lý các sợi dài hơn đã được loại bỏ. Sản phẩm được sử dụng
cho các ứng dụng như trải bàn chất lượng cao (không bị vướng và vón cục).
2.14.14TDS của Honshu (hệ thống khô hoàn toàn)
Các nguyên tắc của Honshu TDS được giải thích trong Bằng sáng chế Hoa Kỳ 378115038
và 3886629.39 Ngoài ra Bằng sáng chế Hoa Kỳ 398489840 mô tả phương pháp của
Honshu để sản xuất các cấu trúc nhiều lớp sử dụng sợi cắt ngắn và dài. Trong
thiết bị của Honshu, xơ bột giấy từ bộ phận băm nhỏ được đưa đến thiết bị phân
hủy được thiết kế để tạo ra xơ được tách mịn. Về cơ bản, nó bao gồm nhiều phần
tử phân hủy hoặc bộ phận chạy lưỡi cắt như trong Hình 2.60, được đặt trong trục
bên trong bức tường ngăn cách. Bức tường này dày 1,5–3 mm và có các lỗ (đường
kính 3–5 mm) phân bố đều trên toàn bộ chu vi của nó. Tổng diện tích mở dao động
từ 30–50%. Hoạt động sàng ở tường có liên quan đến tốc độ ngoại vi của các cánh
và đường kính của các lỗ. Đối với các đường kính lỗ quy định ở trên, tốc độ ngoại
vi của các cánh là 60–80 m/s. Để duy trì tỷ lệ thể tích mong muốn của không khí
với sợi, các van nạp khí được sử dụng. Các sợi đã mở được sàng lọc xuyên qua
thành và sau đó được đặt trên một băng tải đục lỗ với sự trợ giúp của lực hút
được đặt ở khoảng cách 150–300 mm tính từ đầu dưới của thành, bên dưới băng. Sử
dụng phương pháp này, trọng lượng web 20–200 g/m2 và tốc độ phân phối 100–300 m/
phút được cho là có thể đạt được. Sơ đồ minh họa của hệ thống này được thể hiện
trong Hình 2.61. Việc sử dụng phương pháp này tạo ra các cấu trúc đa lớp từ các
lớp sợi ngắn (2–5 mm) và các lớp sợi dài (20–50 mm), đồng thời trong một giai
đoạn duy nhất được tuyên bố. Cả hai lớp được tích hợp bởi các liên kết xen kẽ tại
các giao diện của chúng. Người ta khẳng định rằng có thể tạo ra cấu trúc nhiều
lớp tương đối mỏng bằng cách giảm trọng lượng của lớp sợi dài xuống khoảng 5 g/
m2 .
Hệ thống này đã được sử dụng chủ yếu ở Nhật Bản.
2,60 Phần tử mở (lưỡi dao) được giải thích trong USP 3781150.38
2
1
1. Cấp bột gỗ 2. Hút
3 gió 3. Vách
4
ngăn (các sợi phân tán được sàng lọc
6
qua vách này)
4. Cánh máy đánh tơi 5.
7 Buồng phân tán 6. Cung
5 cấp sợi dài 7. Cuộn mở
cho sợi dài 8. Băng tải 9. Hút
9 số 8
2,61 Sơ đồ hệ thống Honshu được giải thích trong USP 3781150.38
2.15 Sự phát triển của việc rải hàng không
Đã có những phát triển đáng kể trong ngành công nghiệp airlaying phản ánh tầm quan
trọng ngày càng tăng và tính linh hoạt của công nghệ và những điều này rất đáng
được đề cập.
Tạo hình và liên kết tích hợp (IFB™)
Một phương pháp độc quyền được gọi là IFB™ đã được phát triển bởi Metso.
Hệ thống này sử dụng một máy tạo bọt khí với khả năng tạo hình và liên kết đồng
thời 100% sợi tổng hợp hoặc kết hợp giữa sợi tự nhiên và sợi tổng hợp. Quy trình
IFB™ được cho là đặc biệt phù hợp để sản xuất các sản phẩm không dệt có độ loft
cao và các sản phẩm liên quan đòi hỏi độ bền kéo theo hướng ngang cao và liên kết
theo hướng Z đồng nhất. Người ta khẳng định rằng nhiều loại sợi tự nhiên như lanh,
sợi gỗ, xơ bông hoặc các loại sợi tái chế khác đều tương thích với hệ thống. Các
ứng dụng chính là vật liệu cách nhiệt xây dựng, phụ tùng ô tô, đồ nội thất và ván
xây dựng.
ngôi sao cũ
Starformer (ME Consulting, Đan Mạch) kết hợp đầu tạo hình dạng trống và được tuyên
bố là có khả năng đạt tốc độ sản xuất 1000 kg/h/m. Hệ thống xử lý các sợi có chiều
dài 4–50 mm và nhiều loại nguyên liệu thô phù hợp bao gồm polyme siêu thấm, bột gỗ
và sợi tự nhiên như lanh và bông. Trọng lượng cơ bản 25–3000 gsm41 có thể được sản
xuất tùy thuộc vào thành phần xơ.
Kết hợp công nghệ airlay và hydroentanglement (spunlace)
Chủ yếu là để đáp ứng sự gia tăng đáng kể trong việc sử dụng khăn lau dùng một lần
cũng như các loại vải vệ sinh dùng một lần khác, người ta đã nhận ra rằng tích hợp
các loại vải nhiều lớp kết hợp vải dệt khí với các loại vải vải khác có thể
mang lại hiệu suất sản phẩm được cải thiện, đặc biệt là về khả năng hấp thụ
chất lỏng cao và độ bền ướt của vải. Mạng chải thô và mạng lưới có airlaid bao
gồm bột gỗ được sản xuất trên cùng một dây chuyền được kết hợp và sau đó được
xử lý bằng nước để tạo ra sản phẩm nhiều lớp.
Nếu được yêu cầu, một cách tiếp cận tương tự có thể được sử dụng để kết hợp
web đã được phân phối với các web được sản xuất bởi các công nghệ khác bao gồm
cả spunlaid và meltblown (hoặc sự kết hợp của các loại web khác nhau). Hai lợi
ích được khẳng định của phương pháp này là khả năng thay thế sợi viscose rayon
bằng bột gỗ, rẻ hơn khoảng một phần ba, trong khi vẫn giữ được các đặc tính vật
lý cần thiết của sản phẩm và tiềm năng tăng năng lực sản xuất.
Người ta khẳng định rằng để đảm bảo liên kết tốt và giảm thiểu tổn thất bột
gỗ, thành phần mạng chải thô phải được liên kết trước, ví dụ, bằng liên kết
nhiệt trong không khí và lớp bột giấy được nhúng thủy lực trên một đoạn dây
phẳng với 8–10 kim phun . Hỗn hợp được tích hợp bằng cách hydroentangleling các
lớp riêng lẻ. Ngay cả với những biện pháp phòng ngừa này, 4–5% bột gỗ bị thất
thoát qua băng tải máy vướng víu và được loại bỏ khỏi nước trong quá trình tái
chế. Đầu tư vốn liên quan đến quy trình như vậy tương đối cao và kém linh hoạt
hơn so với dây chuyền chải thô. Vì vậy, trong thực tế, một máy xếp khí loại này
có thể cần được dành riêng cho một vài loại sản phẩm tương tự.42,43
Vải bột gỗ hydroentangled
Một loại vải bột gỗ 100% hydroentangled có thể được sử dụng trong các lớp phân
phối hoặc hấp thụ, hoặc một số ứng dụng công nghiệp đã được mô tả.44
Tã tổng hợp nhiều lớp
Trong khái niệm siêu địa điểm, việc sản xuất tã lót dùng một lần được đơn giản
hóa bằng cách lắp ráp các lớp khác nhau trong cấu trúc bằng cách sử dụng các
đầu định hình airlay riêng lẻ vận hành trên một băng chuyền chung. Bằng cách
này, lớp thu nhận, lõi hấp thụ và lớp giữ lại có thể được lắp ráp trước khi
liên kết. Một ưu điểm là có thể tạo ra các lớp hấp thụ rất mỏng.
Phương pháp lắp ráp airlay đơn giản hóa lộ trình sản xuất tã truyền thống thường
bao gồm việc tháo cuộn và ép nhiều lớp vải tạo hình sẵn có chứa bột gỗ, SAP và
các thành phần khác để tạo thành hỗn hợp cuối cùng.
Khuôn và phôi web 3D
Một phương pháp hình thành mạng lưới không khí bằng cách sử dụng máy mở sợi
chuyên sâu đã được phát triển, có khu vực thu gom lớn để thúc đẩy
hình thành mạng lưới đồng nhất cũng như giảm vận tốc luồng không khí (xem hình.
2.62). Quy trình này có thể được sử dụng để tạo thành các tấm vải được tạo hình sẵn, có
đường viền hoặc định hình, trong phạm vi các ranh giới quy trình nhất định.45 Về mặt kỹ
thuật, các tấm vải được tạo hình hoặc được tạo hình sẵn có thể được sản xuất trực tiếp
trên nhiều hệ thống dàn khí bằng cách sử dụng bề mặt tạo hình có đường viền, ba chiều
và lực hút thích hợp. Phương pháp cơ bản sử dụng băng tải quay đã được Eldim (Mỹ) mô tả
và có liên quan đến các quy trình lắng đọng sợi hoặc sợi khác.
Hệ thống airlaying dự thảo con lăn
Fu-Jiun Lin et al. đã thiết kế một hệ thống trải khí thử nghiệm nhằm cải thiện tính
đồng nhất của trọng lượng web và ngẫu nhiên hóa sợi bằng cách sử dụng suy giảm cơ học
và luồng không khí.46 Cách tiếp cận, được gọi là 'dàn hàng không bằng con lăn', về cơ
bản bao gồm một thiết bị kéo dài con lăn, một bộ thu gom web, một băng tải và hộp hút
như hình 2.63. Một cúi được kéo dài bởi ba cặp con lăn và chuyển thành xơ rời. Luồng
không khí từ thiết bị hút vận chuyển các sợi lỏng lẻo vào ống hút ở tốc độ cao và vận
chuyển chúng về phía buồng chính, nơi vận tốc của chúng ngay lập tức bị giảm do hình
dạng của buồng. Cuối cùng, các sợi được thu thập trên băng tải và tạo thành một mạng
lưới với các hướng sợi ngẫu nhiên.
2,62 Nguyên tắc cơ bản của quá trình hình thành web khí động học
được giải thích bởi Paschen.45
6
1
5
1. Thiết bị soạn thảo
2. Ống hút
3. Hộp hút
2 4. Băng tải
3 5. Mạng sợi
6. Cuộn lên
2,63 Sơ đồ hệ thống kéo dài con lăn.46

hệ thống airlaying đảo ngược
Sự kết hợp của các web từ nhiều hệ thống hình thành web cũng đã được chứng minh
(Hình 2.64). Dan-Web đã thực hiện công việc quan trọng về xếp lớp khí đảo ngược.
2.16 Động lực học của luồng không khí và sợi trong quá trình trải lớp không khí
Trong phần này, thảo luận về tầm quan trọng của luồng không khí và động lực sợi
trong buồng vận chuyển của máy trải khí. Một số nhà sản xuất sử dụng dòng chảy
rối trong buồng vận chuyển, trong khi những nhà sản xuất khác coi dòng chảy rối
là bất lợi cho quá trình và tìm cách đạt được dòng chảy tầng trong buồng chuyển.
Dù bằng cách nào, điều quan trọng là phải hiểu luồng không khí ảnh hưởng như thế
nào đến tính đồng nhất và hướng sợi trong một trang web được phủ khí.
Khi sợi đã được phân tán vào luồng không khí, hỗn hợp sợi không khí thường đi qua
một ống dẫn hoặc buồng trước khi các sợi được lắng đọng trên băng tải hoặc màn
hình. Ống dẫn hoặc buồng đôi khi được gọi là buồng vận chuyển.
Dàn phẳng sợi dệt USP
447527121 giải thích ưu tiên cho luồng không khí hỗn loạn trong kênh vận chuyển
của máy dàn trải. Vận tốc luồng không khí trung bình cao hơn vận tốc sợi nơi các
sợi chịu sức căng trong quá trình di chuyển về phía khu vực hạ cánh. Dòng chảy
hỗn loạn như vậy, ngoại trừ các cạnh ranh giới hẹp ở các cạnh của kênh, tạo ra
một biên dạng vận tốc tương đối bằng phẳng, khuyến khích hình thành một mạng lưới
đồng nhất trên toàn bộ chiều rộng của máy.
Ngược lại, dòng chảy tầng tạo ra biên dạng vận tốc cong hơn, có xu hướng lắng đọng
nhiều sợi hơn ở trung tâm của mạng lưới hơn là ở hai bên. Hệ thống dàn khí sử dụng
cấu hình luồng không khí thẳng và tầng trong buồng vận chuyển được mô tả trong WO
9720976.47. Tốc độ của luồng khí nhỏ hơn
95% so với trục lăn phân tán. Người ta khẳng định rằng nếu không thì luồng
không khí có xu hướng thổi sợi ra khỏi cuộn phân tán, làm giảm tác dụng dự kiến
của việc đổ sợi theo phương pháp ly tâm. Nếu sợi bị thổi ra khỏi con lăn, nó có
xu hướng bung ra thành cục và tạo ra dòng chảy không ổn định (tức là nhiễu loạn
hơn, các xoáy và xoáy lớn hơn). Luồng không khí thẳng đi qua bề mặt của con lăn
dẫn đến việc phân phối xơ mượt mà hơn, nhẹ nhàng hơn từ các răng trên con lăn đến
luồng không khí thẳng/dạng tầng. Trong một nghiên cứu của Pourmohammadi và cộng
48
sự, trong kênh vận chuyển của một hệ thống rải khí quy trên quỹ đạo sợi
mô nhỏ (thuộc loại Fehrer K12), luồng không khí trong kênh vận chuyển được ước
tính là hỗn loạn với biên dạng vận tốc tương đối bằng phẳng trên toàn bộ chiều
rộng của kênh. kênh. Quỹ đạo sợi quang trong kênh vận chuyển sau đó được mô hình
hóa về mặt lý thuyết. Các
trọng lượng web Điều chỉnh độ rộng web

máy quét
cuộn nén Airlaid

hình
thành đầu
hút
hút web kết hợp
Web được tạo hình sẵn hoặc web có sợi hoặc phim,
giấy bạc hoặc các loại web dạng sợi khác
(Một)
Điều chỉnh
Máy quét độ rộng web

Spunbond hoặc trọng lượng web Cuộn nén
Airlaid
hệ thống
hình
tan chảy thành đầu
hút
web kết hợp
Sử dụng kỹ thuật này, các sợi được thổi trực tiếp vào luồng sợi spunbond hoặc sợi tan chảy. (b)
Điều chỉnh
độ rộng web
trọng lượng web
máy quét
cuộn nén Airlaid

hộp đầu
hình thành đầu ướt
hút
kết hợp
trang web
hộp hút hộp hút hộp hút hộp hút
(c)
2,64 Sự kết hợp của airlaid với các phương pháp hình thành web khác;
(a) được trang bị lưới có thẻ; (b) được phủ khí bằng spunbond/Meltblown;
(c) airlaid với wetlaid.
các kết quả lý thuyết sau đó được so sánh với các quan sát thử nghiệm thu được
bằng cách chụp ảnh tốc độ cao và đã đạt được các thỏa thuận hợp lý.
Điều này có thể gợi ý rằng giả định về luồng không khí hỗn loạn là có liên quan.
Trong nghiên cứu này, ảnh hưởng của các thông số máy đối với quỹ đạo sợi cũng được
báo cáo.48
Airlaying của sợi ngắn và bột giấy
Động lực học của luồng không khí trong buồng vận chuyển của hệ thống trải khí bột
giấy thử nghiệm đã được nghiên cứu bằng cách sử dụng Máy đo gió Doppler Laser.49
Vận tốc thay đổi dọc theo cả chiều dài và chiều cao của buồng vận chuyển và sự
thay đổi vận tốc bị ảnh hưởng rõ rệt và tăng lên khi quay các rôto trong phần phân
tán sợi phía trên buồng vận chuyển. Nói chung, vận tốc tăng từ trên xuống dưới của
buồng vận chuyển.
Trong một nỗ lực khác để cải thiện sự hiểu biết về hành vi của luồng không khí
trong các hệ thống phân tán không khí như vậy, Bradean et al. đã sử dụng động lực
học chất lỏng tính toán (CFD) để lập mô hình ảnh hưởng của chuyển động quay của
cánh quạt đối với mô hình luồng không khí ở khu vực giữa lưới trên cùng và băng
tải. Kết quả cho thấy các kiểu luồng không khí trong khu vực này phụ thuộc rất
nhiều vào cấu hình vận tốc đầu vào khi kích thước lưới lớn và không phụ thuộc vào
hình học bên dưới vành đai khi kích thước vành đai nhỏ. Bằng cách giảm kích thước
lưới, dòng chảy giữa lưới và băng tải trở nên đồng đều hơn nhưng tất nhiên trong
thực tế, bất kỳ sự giảm kích thước lưới nào cũng bị hạn chế do nhu cầu đảm bảo sự xuyên qua của sợi.
Do đó, tùy thuộc vào tốc độ quay của các cánh và kích thước lưới, dòng chảy trong
khu vực giữa lưới và băng tải là ổn định và đồng đều hướng xuống dưới hoặc không
ổn định và ba chiều, trong trường hợp đó, chuyển động quay của các cánh là thông
số máy quan trọng nhất ảnh hưởng đến luồng không khí và động lực sợi.50
Một trong những yếu tố hạn chế trong việc tạo lớp lót bằng không khí là xu hướng vướng víu của các sợi.
Xác suất vướng víu tăng lên khi chiều dài sợi tăng lên và điều này tác động tiêu
cực đến tính đồng nhất của sợi, do đó cần có hệ số pha loãng cao, nghĩa là nồng độ
sợi trong không khí thấp, để ngăn ngừa sự vướng víu của sợi.
Một công cụ cơ bản là áp dụng lý thuyết xếp chồng sợi, lần đầu tiên được thảo luận
bởi Wood.51 Ông giả định rằng lượng không khí cần thiết để mỗi sợi được vận chuyển
mà không bị vướng vào sợi lân cận bằng với thể tích của một quả cầu có đường kính
bằng chiều dài sợi quang. Dựa trên giả định này các
2 KPL
lượng chất lỏng (không khí) cần thiết để duy trì sự phân tách sợi (Q) là;
Q =
D trong đó D là mật độ tuyến tính của sợi (denier), L là chiều dài sợi (đơn vị), P
là tốc độ sản xuất của máy (đơn vị) và K là hằng số.
Nguyên tắc tương tự đã được áp dụng trong quá trình rải bột giấy ướt, trong đó
các tương tác giữa xơ với xơ trong huyền phù chất lỏng được giảm thiểu bằng nồng
độ xơ thấp trong dòng chảy. Nồng độ thường nằm trong khoảng
của 104 sợi mỗi lít. Điều này mang lại hệ số đông đúc, N, nhỏ hơn 1.0. Hệ số đông đúc
được định nghĩa là số lượng sợi trong một thể tích hình cầu có đường kính bằng chiều
dài sợi. Giá trị hệ số đông đúc < 1 có nghĩa là các sợi chỉ thỉnh thoảng mới tiếp
xúc.52 Kumar et al. các thông số chính ảnh hưởng đến việc các sợi đi qua 53 thảo luận
các khe trong quá trình sàng lọc bột giấy. Hiệu suất đi qua sợi quang tăng lên khi tăng
vận tốc qua khe hoặc khe hở (do lực hút được áp dụng bên dưới) cũng như chiều rộng khe.
Sự di chuyển của sợi cũng tăng lên cùng với sự gia tăng tính linh hoạt của sợi và giảm
chiều dài sợi.
2.16.1 Động lực học của sợi trong lớp phủ khí
Một nghiên cứu toàn diện về động lực học của sợi trong buồng vận chuyển của hệ thống
trải khí kiểu Kroyer thử nghiệm54 đã được thực hiện bằng cách sử dụng chụp ảnh tốc độ
cao. Người ta đã xác định rằng các sợi chuyển động mạnh theo ba chiều ở đỉnh buồng vận
chuyển và khi chúng di chuyển về phía khu vực hạ cánh, chuyển động của chúng trở nên
ổn định và đồng đều hơn. Hành vi hạ cánh của sợi cũng được nghiên cứu bằng cách phân
tích các hình ảnh chụp liên tiếp vì hành vi hạ cánh có ảnh hưởng trực tiếp đến cấu trúc
và do đó, các đặc tính vật lý của web được hình thành. Nghiên cứu thử nghiệm này (sử
dụng sợi viscose có chiều dài 5 mm, không uốn nếp) cho thấy khoảng 38% xơ được xếp vào
một đầu trước khi rơi phẳng xuống băng chuyền (cấu hình va đập), khoảng 30% được xếp
phẳng dọc theo toàn bộ chiều dài của chúng ( cấu hình hạ cánh bằng phẳng), và khoảng
16% bị cong ở giữa và tiếp đất ở một bên (vùng đất cong ở giữa).54 Một mô hình toán học
đã được phát triển về động lực học của chất lỏng và sợi trong buồng vận chuyển của cùng
một hệ thống.55 Luồng không khí được coi là nhiễu loạn do độ lớn của vận tốc không
khí và hình dạng của máy. Các sợi được mô hình hóa dưới dạng hình elip và thu được quỹ
đạo của tâm khối lượng của các sợi. Thỏa thuận hợp lý đã được tìm thấy giữa dự đoán lý
thuyết và kết quả thực nghiệm.
2.17 Liên kết và hợp nhất web
Các công nghệ liên kết khác nhau được sử dụng để củng cố mạng lưới không khí bao gồm
liên kết cao su hoặc hóa học, liên kết nhiệt, liên kết đa liên kết và liên kết cơ học
(chủ yếu là kỹ thuật đục kim và liên kết thủy lực). Việc lựa chọn hệ thống phụ thuộc
vào các đặc tính vải cuối cùng được yêu cầu, trọng lượng web và kích thước sợi (chủ yếu
là chiều dài sợi).56,57
2.17.1 Lớp đệm khí kết dính cao su (LBAL)
Liên kết latex là một trong những phương pháp liên kết đầu tiên được sử dụng bởi ngành
công nghiệp lót khí. Năm 2000, có báo cáo rằng mặc dù có tất cả sự quan tâm đến nhiệt và
kết hợp (đa) liên kết, khoảng 85% các sản phẩm airlaid dựa trên sợi bột giấy
vẫn được kết dính bằng latex. Chất kết dính latex được sử dụng là copolyme tổng
hợp được sản xuất thông qua phản ứng trùng hợp nhũ tương để tạo thành nhũ tương
hoặc latex ổn định. Một dung dịch chất kết dính điển hình được phun lên bề mặt
không khí, sau đó được xử lý trong lò sấy. Vải kết dính latex có bề ngoài và
cảm giác giống như vải và có thể được sử dụng thay cho vải dệt thông thường và
vải dệt tổng hợp. Vấn đề chính trong liên kết latex là khả năng xuyên qua các
cấu trúc dày của chất kết dính. Vì chất kết dính được phun lên bề mặt của mạng
lưới và được vận chuyển vào bên trong nhờ chất mang nước và chân không được áp
dụng, nên việc tăng độ dày và trọng lượng của mạng lưới sẽ làm giảm khả năng
tiếp cận tâm mạng của chất kết dính. Nói chung, nhiệt độ chuyển tiếp thủy tinh
(Tg) càng thấp thì chất kết dính càng mềm. Hiện tại, cơ hội thị trường lớn nhất
cho LBAL là trong lĩnh vực khăn lau và lõi thấm vệ sinh phụ nữ.
2.17.2 Lớp đệm khí liên kết nhiệt (TBAL)
Liên kết nhiệt liên quan đến việc hình thành một mạng lưới không khí đồng nhất
của sợi cơ bản (ví dụ: bột giấy) và thành phần liên kết (tức là sợi hoặc hạt
nhựa nhiệt dẻo lưỡng thành phần hoặc homofil), làm nóng mạng lưới đến nhiệt độ
làm mềm của phần tử liên kết dễ nóng chảy và sau đó làm mát web. Khi các sợi
hoặc hạt được nung nóng bắt đầu tan chảy, chúng sẽ trở thành chất kết dính trong
tự nhiên và tạo ra các điểm liên kết trong web. Quá trình liên kết nhiệt mang
lại sự linh hoạt trong thiết kế web, vì web có thể được dập nổi với các mẫu khác
nhau trong quá trình liên kết lịch nhiệt. Việc sử dụng sợi hai thành phần có
thể tạo ra một tấm vải có độ loft cao với khả năng liên kết tuyệt vời theo các
hướng X, Y và Z của tấm vải.57 Cấu trúc vải dày, có độ loft cao giúp tăng diện
tích khoảng trống bên trong tấm vải và do đó tăng khả năng giữ chất lỏng. Các
sản phẩm airlaid liên kết nhiệt thường được sử dụng trong các vật phẩm lõi hấp
thụ và các sản phẩm y tế dùng một lần.
Loại liên kết này có lợi vì nó tiết kiệm năng lượng, ít gây ô nhiễm môi
trường hơn và có thể tái chế mạng và vải.
Những hạn chế chính của mạng lưới không khí được liên kết nhiệt trước tiên là
bụi được tạo ra trong quá trình sản xuất tốc độ cao, khiến dây chuyền phải dừng
thường xuyên để làm sạch. Mối quan tâm thứ hai là độ bền kéo thấp hoặc không
đều của sản phẩm cuối cùng, đặc biệt khi sử dụng lượng sợi kết dính thấp, do đó
ngành buộc phải sửa đổi và tối ưu hóa quy trình để khắc phục những vấn đề rõ
ràng này.
2.17.3 Rải khí đa liên kết (MBAL)
Phản ứng của ngành công nghiệp đối với thách thức đối với các sản phẩm có mức
độ bụi thấp hơn (do bột gỗ bị loại bỏ) và độ bền cao hơn là sự phát triển của
mạng lưới đệm khí đa liên kết. Nói một cách đơn giản, MBAL là sự kết hợp của
công nghệ liên kết nhiệt và latex. Nó tạo ra một tấm lưới hoàn chỉnh có độ loft
cao, mật độ thấp, khả năng thấm chất lỏng đặc biệt, khả năng thấm hút cao, độ bền
kéo tốt, tay cầm giống như vải mềm và mức độ xơ vải hoặc bụi rất thấp.
2.17.4 Liên kết cơ học
Needlepunching là một trong những phương pháp liên kết vải không dệt lâu đời nhất.
Nguyên tắc của kim, hoặc kim, bao gồm các sợi lồng vào nhau một cách cơ học bằng
cách liên tục đục lỗ qua sợi xơ bằng một dãy kim gai. Thông thường, kim lăn được
sử dụng để củng cố cấu trúc dạng sợi, để làm đặc nó và/hoặc kiểm soát độ xốp. Máy
dệt kim tốc độ cao có khả năng đạt tốc độ 3000 vòng/phút mặc dù để liên kết các
tấm vải có đệm khí, máy dệt kim tốc độ thấp hơn có khả năng cân bằng sản xuất.
Các sản phẩm airlaid đục lỗ kim có thể được làm từ nhiều loại sợi dệt có chiều
dài khác nhau bao gồm Basofil®, Miraflex,58 PET, PP, đay, lanh và kenaf cho các
ứng dụng như quần áo bảo hộ, bộ lọc, vải địa kỹ thuật, các bộ phận của ô tô (ví
dụ: cửa ô tô ) và lót giày. Hydroentanglement hoặc spunlacing của bột giấy hoặc
vải sợi dệt vải cắt ngắn đã được thương mại hóa dưới tên thương mại là AquaJet59
và Airlace.60 Quy trình SBAL (kết hợp airlaid-spunlace) tạo ra một sản phẩm có
chi phí nguyên vật liệu thấp, mà nó được cho là có thể được điều chỉnh cho phù
hợp bất kỳ yêu cầu. Các cấu trúc vải tổng hợp cũng có thể được tạo ra từ nhiều
mạng lưới bằng cách sử dụng sự vướng víu thủy điện cho các ứng dụng trong lĩnh
vực y tế và vệ sinh, chăm sóc cá nhân và sức khỏe và mỹ phẩm (ví dụ: dụng cụ bôi).
2.18 Tính chất vật lý và ứng dụng thực tế của vải có airlaid
Các mạng lưới có lỗ được đặc trưng bởi hướng sợi ngẫu nhiên hơn so với mạng lưới
có thẻ nhưng chúng không thực sự đẳng hướng, đặc biệt là theo hướng Z.
Về mặt lý thuyết, một trang web ngẫu nhiên sẽ có cấu trúc đẳng hướng có các thuộc
tính giống nhau theo mọi hướng. Vì cấu trúc web thường bị biến đổi bởi quá trình
liên kết, do đó các đặc tính của vải thu được là đẳng hướng. Mặt cắt ngang của
mạng lưới khi nó hình thành trong khu vực hạ cánh của xơ trong quá trình tạo lớp
khí cho xơ bột giấy có xu hướng có hình nêm.61 Nhiều xơ đến liên tục tiếp đất ở
đầu thuôn vì lực hút mạnh hơn ở phía này và ít xơ bị che khuất hơn các lỗ trong
vành đai. Góc của côn phụ thuộc vào mức độ hút. Các sợi đi vào có xu hướng rơi
vào thành côn và do đó, hướng của chúng trong cấu trúc bị chi phối một phần bởi
góc của côn. Mật độ mạng lưới cũng bị ảnh hưởng bởi mức độ hút và việc tăng lực
hút có xu hướng làm tăng mật độ mạng lưới.
Sự khác biệt về tính chất của vải giữa các loại vải được sản xuất từ vải dệt thoi
và vải chải thô cũng như các cấu trúc tổng hợp đã được so sánh.62
Nói chung, các loại vải được airlaid thể hiện tính dị hướng thấp hơn so với các mạng chải thô được đặt
song song.
Các tính chất vật lý của vải không dệt phụ thuộc nhiều vào các tính chất
vật lý của các loại xơ cấu thành, tỷ lệ pha trộn, hình dạng web và quá trình
liên kết. Các tính chất chung của vải airlaid là:
tính đẳng hướng

cao độ loft cao (nếu
cần) độ xốp cao (95–>99%)
khả năng thấm hút và thấm hút cao
tay cầm mềm
độ bền kéo phù hợp khả

năng đàn hồi tốt (phục hồi lực nén) khả
năng chịu nhiệt cao.
Các loại vải không dệt được cho là có khả năng hấp thụ cao hơn và chuyển
chất lỏng nhanh hơn (thu nhận và phân phối) so với các loại vải không dệt
thông thường khác, đặc biệt là các loại vải được sản xuất từ mạng chải
thô.63 Một ví dụ về sản phẩm như vậy là vải tổng hợp năm lớp được sử dụng
trong tã lót.64 Việc sử dụng mạng lưới có airlaid trong lõi của các sản phẩm
ngăn chất lỏng như vậy giúp cải thiện hiệu suất và cho phép sản xuất sản
phẩm mỏng hơn, điều này thuận lợi trong các ứng dụng vệ sinh và tiểu không
tự chủ. Tốc độ thu nhận phụ thuộc vào loại sợi và kích thước sợi (chiều dài,
độ mịn, mức độ uốn và hình dạng mặt cắt ngang). Hóa học bề mặt cũng rất quan
trọng vì điều này ảnh hưởng đến việc làm ướt bề mặt trong quá trình đưa chất
lỏng vào. Có bằng chứng cho thấy rằng vải dệt từ sợi bột giấy tạo ra các cấu
trúc vải cứng hơn và độ thấm khí cũng thấp hơn so với vải được sản xuất từ vải chải thô.
2.18.1 Ứng dụng và thị trường cho sản phẩm airlaid
Tùy thuộc vào thành phần sợi và phương pháp liên kết, có thể tạo ra nhiều
loại sản phẩm được xử lý bằng khí. Các sản phẩm này bao gồm, các sản phẩm
có độ cao lớn cho ngành quần áo và nội thất, vải bông, vải y tế và vệ sinh,
vải địa kỹ thuật và nỉ lợp mái, bộ lọc, vật liệu cách nhiệt và rào chắn, tấm
phủ tường và sàn, sản phẩm đúc, khăn lau (trong nước hoặc công nghiệp), vật
liệu định hình sẵn linh kiện ô tô, lõi hấp thụ, lớp thu nhận và phân phối.65
Các ứng dụng sản phẩm Airlaid cũng có thể được phân loại theo các lộ trình
liên kết khác nhau như dưới đây:
Liên kết hóa học: khăn ăn, khăn trải bàn và khăn lau
Liên kết nhiệt: tã lót (các thành phần khác nhau, tức là lớp tiếp nhận,
lớp phân phối và lõi hấp thụ), sản phẩm vệ sinh phụ nữ/không kiểm soát
và vật liệu cách nhiệt
Spunlacing: khăn ướt và khô dùng trong gia đình và công nghiệp,
hàng dệt y tế (bao gồm áo choàng dùng một lần, rèm cửa, băng chăm sóc vết
thương, ga trải giường), phương tiện lọc
Needlepunching: vải lót và lót giày, tấm lót, sản phẩm y tế và vệ sinh, vải địa
kỹ thuật và nỉ lợp mái, nỉ cách nhiệt, linh kiện ô tô, bộ lọc, khăn lau.
Hình 2.65 đưa ra cái nhìn tổng quan về các sản phẩm không dệt được xử lý bằng
máy theo quy trình và ứng dụng. Gần đây, công suất vận chuyển ước tính lên đến
480.000 tấn/năm không bao gồm các hoạt động dọc của Procter and Gamble (PG), Kimberly-
Clarke (KC), Polymer Group Incorporated (PGI) với nhu cầu thị trường khoảng 350.000
tấn/năm. Ước tính này dựa trên 50 dây chuyền sản xuất tạo ra 18 sản phẩm khác
nhau.66 Rõ ràng, ngành công nghiệp máy bay đang phải đối mặt với vấn đề dư thừa công
suất nghiêm trọng. Tuy nhiên, các chuyên gia đồng ý rằng tình trạng dư thừa công
suất này sẽ không kéo dài mãi mãi và sẽ phục hồi.67 Một số người cho rằng tình trạng
này là lành mạnh vì nó đang khuyến khích các thị trường và ứng dụng mới cho vải
được xử lý bằng khí và với mức tăng trưởng hàng năm được dự đoán là 4,4% đối với
khăn lau và doanh số bán hàng được dự đoán sẽ tăng lên hơn 7,7 tỷ m3,68 tương lai chắc chắn sẽ tốt
Với tình trạng hiện tại của thị trường airlaid, ngành cần phát triển các sản
phẩm và mục đích sử dụng cuối cùng, có thể thay thế các loại vải không dệt hiện có
được sản xuất bằng công nghệ khác hoặc tạo ra các cơ hội hoàn toàn mới. Về việc thay
thế các công nghệ khác, một số nhà sản xuất đang lựa chọn các vật liệu được xử lý
bằng sợi không khí thay vì vật liệu sợi chải thô cho các sản phẩm khăn lau của họ
do cảm giác mềm hơn, xốp hơn và giá thấp hơn.67 Người ta đã dự đoán rằng thị trường
cho cả khăn lau khô và ướt sẽ phát triển bởi 4–5% mỗi năm trong những năm tới.68 Sự
phục hồi của ngành từ tình trạng dư thừa công suất sẽ phụ thuộc vào tốc độ phát
triển và chấp nhận các thị trường mới cho các vật liệu được phủ khí. Ngành này hiện
đang tập trung vào bao bì thực phẩm, khăn trải bàn và duy trì vị trí vững chắc của
mình trên thị trường vệ sinh, đặc biệt là vệ sinh phụ nữ.
Mủ cao su ngoại quan 50% Lau 55%
KC 13%
coform
Lõi vệ
Hydro liên Khác 15% bao
Nhiệt và sinh 30%
kết 5% bì thực
đa ngoại
quan 25% vướng
7% víu
phẩm y
tế
để bàn
(Dựa trên nhu cầu năm 2001 cho tất cả các ứng dụng)
2,65 Tổng quan toàn cầu về sản phẩm không dệt airlaid theo quy
trình và ứng dụng.
2.19 Hình thành vợt cấp liệu trực tiếp
Trong một số ứng dụng nhất định, ví dụ như trong sản xuất vải xơ để chần
bông, có thể loại bỏ hoàn toàn nhu cầu chải thô và xếp chồng hoặc xếp nếp
bằng không khí và có thể áp dụng quy trình tạo vải xơ trực tiếp có độ nén cao.
Với điều kiện sợi được mở đủ trong các quy trình mở cơ học trước đó, có thể
tạo thành một lớp xơ tương đối đồng nhất bằng cách sử dụng phễu nạp thể
tích được chế tạo cẩn thận. Ván nổi lên từ phễu có thể được chần trực tiếp
hoặc liên kết bằng cách khác. Trọng lượng dơi tối thiểu được giới hạn trong
khoảng 250 g/m2 và chiều rộng là 1,6 m–3,2 m. Chiều dài sợi tối đa có thể
được xử lý theo cách này là khoảng 75 mm và các hệ thống như vậy được cho
là có khả năng lên tới 400 kg/h.
2.20 Tài liệu tham khảo
1. Lunenschloss J. và Albrecht W., (eds), Vải ngoại quan không dệt, dịch giả, Janet Hock; biên tập
bản dịch, David Sharp, New York: Halstead Press, 1985. 2. www.ppic.org.uk 3.
www.nonwovens.com 4.
Sens D., 'Hình thái học sợi
bông', bài viết được trình bày trong Dịch vụ Công nghệ Tiếp thị,
MTS, hội thảo, Ottawa, Canada, 2002.
5. Gammelgard E., 'Sợi liên kết nhiệt bằng airlaid', Thế giới sản phẩm không dệt, mùa xuân
1997, tr. 81–85.
6. Heath R. và Akers P., 'Vải airlaid hiệu suất cao có chứa sợi SA',
Sản phẩm không dệt Thế giới, vol. 5, xuân 1996, tr. 66–69.
7. Kellner C., Nghệ thuật chuẩn bị xơ ngắn để kéo sợi và các mục đích khác, bằng sáng chế Hoa Kỳ
480588, tháng 8 năm 1892.
8. Langdon HH, Máy tạo mạng lưới sợi ngẫu nhiên, Bằng sáng chế Hoa Kỳ 3512218, tháng 5
1970.
9. Wood DE, Thiết bị sản xuất các mặt hàng dệt không dệt, US patent 3535187,
Tháng 10 năm 1970.
10. Farrington AP, Do đó, Phương pháp tạo màng và thiết bị, Bằng sáng chế Hoa Kỳ 3740797,
Tháng 6 năm 1973.
11. Ruffo AP và Goyal PK, Quá trình tạo web, US patent 3768118, 10/1973.
12. Lovgren EG, Bộ máy tạo web, bằng sáng chế Hoa Kỳ 3772739, tháng 11 năm 1973.
13. Ruffo AP et al., Vải không dệt, bằng sáng chế Hoa Kỳ 4018646, tháng 4 năm 1977.
14. Buresh FM, Máy và phương pháp tạo mạng lưới sợi quang, US patent 2451915,
Tháng 10 năm 1948.
15. Buresh FM và cộng sự, Máy tạo màng sợi, bằng sáng chế Hoa Kỳ 2700188, tháng 1 năm 1955.
16. Langdon HH, Máy tạo lưới sợi ngẫu nhiên, Bằng sáng chế Hoa Kỳ 2890497, tháng 6
1959.
17. Wood DE, Máy tạo mạng lưới sợi ngẫu nhiên, Bằng sáng chế Hoa Kỳ 3768119, tháng 10
1973.
18. Wood DE, Máy tạo mạng sợi quang Bằng sáng chế Hoa Kỳ 3972092, tháng 8 năm 1976.
19. Pivko I 1991, Tháng 1, Công nghiệp sản phẩm không dệt.
20. Reader AM, Chuẩn bị lưới sợi 100% Melamine thông qua công nghệ đặt khí,
Sách giấy tờ, INDA-Tec 1997, Massachusetts, USA.

21. Lovgren EG et al., Quy trình và thiết bị sản xuất mạng sợi đồng nhất tại
tốc độ cao, US Patent 4475271, 1984, Chicopee.
22. Fehrer E. và Fehrer R., Cải tiến hoặc liên quan đến thiết bị sản xuất
mạng lưới sợi hoặc tóc, bằng sáng chế GB 1090827, 1967.
23. Jakob H., 'Trải nghiệm với công nghệ web ngẫu nhiên', Melliand Textilberichte, tập.
70, không. 3, 1989, E76.
24. Fehrer E., Thiết bị tạo màng xơ, bằng sáng chế Hoa Kỳ 4583267, tháng 4 năm 1986.
25. Lennox-Kerr, 'Gác xép cao cung cấp nhiều hơn với chi phí thấp hơn', Báo cáo không dệt quốc tế, p.
Ngày 21 tháng 3 năm 1998.
26. Jakob H., 'Tạo lưới khí động học và đục kim', Công nghệ dệt
Quốc tế, tr. 79–80, 1996.
27. Poillet P., Thế Giới Dệt May, tập. 150, không. 4, tr. 27–28, 2000.
28. Graute H., Máy chải thô và quy trình sản xuất lưới chải khí động học,
Bằng sáng chế Hoa Kỳ 5839166, tháng 11 năm 1998, Spinnbau.
29. Graute H., Carding machine, US patent 5007137, April 1991, Hergeth Hollingsworth
GmbH.
30. Siegfried Bernhardt, Thế giới sản phẩm không dệt, tháng 6–tháng 7 năm 2001, tr. 79.
31. DuPont J., Phương pháp và cài đặt để tạo mạng sợi bằng kỹ thuật airlay,
Bằng sáng chế Hoa Kỳ 6195845, tháng 3 năm 2001, Thibeau.
32. Kleppe J., 'Air-laid: Chăm sóc và cung cấp cho một thị trường đang phát triển', Sản phẩm không dệt
Thế giới, Tháng 9–Tháng 10, 1990, tr. 27–29.
33. Rasmussen TB, Thiết bị phân phối đồng đều vật liệu dạng sợi đã phân hủy trên bề mặt tạo thành lớp
sợi, Bằng sáng chế Hoa Kỳ 3581706, tháng 6 năm 1971.
34. Kroyer KKK, Thiết bị lắng đọng một lớp xơ khô đồng nhất trên một
bề mặt tạo lỗ, bằng sáng chế Hoa Kỳ 4014635, tháng 3 năm 1977.
35. White DGW, Đặt khô một mạng vật liệu dạng hạt hoặc dạng sợi, US patent 4144619,
Tháng 3 năm 1979.
36. Kroyer KKK et al., Thiết bị sản xuất màng xơ, bằng sáng chế Hoa Kỳ 4494278, tháng 1 năm 1985.
37. Kroyer KKK, Màn hình có thể điều chỉnh để phân phối để tạo ra sản phẩm dạng tấm dạng sợi, Bằng sáng
chế Hoa Kỳ 5471712, tháng 12 năm 1995.
38. Matsumura H., Thiết bị sản xuất cấu trúc dạng sợi đa lớp, bằng sáng chế Hoa Kỳ
3781150, tháng 12 năm 1973.
39. Nakai S. và Matsumura H., Thiết bị sản xuất chiếu sợi, US patent 3886629,
Tháng 6 năm 1975.
40. Matsumura H. và cộng sự, Cấu trúc sợi đa lớp, Bằng sáng chế Hoa Kỳ 3984898, tháng 10
1976.
41. Westphal J., 'Hệ thống đặt khí mới cho sợi dài hơn', bài viết được trình bày trong Dịch vụ Công
nghệ Tiếp thị, MTS, Hội nghị, Ottawa, Canada, 2002.
42. Dobel J., 'Tương lai của tạo hình airlaid', Thế giới sản phẩm không dệt, tháng 6–tháng 7 năm 2002, tr. 53.
43. Feroe D., 'Công nghệ ren không khí hai lớp', Bài trình bày trong Dịch vụ Công nghệ Tiếp thị, MTS,
Hội nghị, Ottawa, Canada, 2002.
44. Jensen HS, 'Moving air-layed forward-hydroentangleling 100% woodpulp và M&J
tiểu thuyết Công nghệ tổng hợp Highloft', INSIGHT 2002.
45. Paschen A. và Wulfhorst B., 'Hình thành mạng lưới khí động học để tạo ra các cấu trúc không dệt
mới', Dệt may kỹ thuật, tập. 44, tr. 13–16, tháng 2 năm 2001.
46. Fu-Jiun Lin và I-Shou Tsai, 'Cấu hình sắp xếp sợi PET trong mạng lưới đặt không khí kéo dài con
lăn', Tạp chí Nghiên cứu Dệt may, tập. 71, không. 1, tr. 75–80, 2001.
47. Staples PO và cộng sự, Cấp sợi chải thô vào lớp đệm khí, bằng sáng chế WO 9720976, tháng 6
1997.
48. Pourmohammadi A., Động lực sợi trong quy trình sản xuất vải không dệt đặt trong không khí, Luận án tiến sĩ,
Đại học Leeds, 1998.
49. Pourmohammadi A. và cộng sự, 'Một nghiên cứu về động lực học của luồng không khí và sợi trong buồng vận
chuyển của hệ thống đặt không khí sàng lọc' Phần I, Sản phẩm không dệt quốc tế, Tạp chí, 31–34, mùa hè
năm 2000.
50. Bradean R. và cộng sự, 'Mô hình hóa kỹ thuật hình thành cấu trúc mạng khí động học trong ngành dệt may: I.
Luồng không khí hỗn loạn qua các bộ lọc', Công nghiệp kỹ thuật toán học, tập. 8, không. 2. p. 197–160,
2001.
51. Gỗ DE, Sản phẩm không dệt mật độ thấp được đặt bằng không khí, Tài liệu hội nghị không dệt, đã chỉnh sửa
bởi GE Cusick, Manchester UMIST, 1980.
52. Kerekes RJ và Schell CJ, Tạp chí Khoa học Giấy và Bột giấy, tập. 18, số 1, tr.
32, 1992.
53. Kumar A., Robert W., Richard J., 'Các yếu tố kiểm soát sự đi qua của sợi qua
Slots', Tạp chí TAPPI, tập. 81, không. 5, tr. 247–254, 1998.
54. Pourmohammadi A. và cộng sự, 'Một nghiên cứu về động lực học của luồng không khí và sợi trong buồng vận
chuyển của một hệ thống đặt không khí sàng lọc' Phần II, Tạp chí sản phẩm không dệt quốc tế, tr. 22–26,
mùa thu năm 2000.
55. Ingham DB và cộng sự, 'Mô hình tính toán và toán học của động lực học chất lỏng và sợi trong một quy trình
đặt không khí sàng lọc', Int. J. of Applied Mechanics and Engineering, vol. 6, không. 2, tr. 287–306, 2001.
56. Mango P., 'Lớp phủ liên kết bằng cao su mật độ thấp', Sản phẩm không dệt Thế giới, mùa xuân năm 1998,
P. 54–61.
57. Westphal J., 'Các tùy chọn liên kết cho vải dệt thoi', Thế giới sản phẩm không dệt, mùa xuân năm 1997,
P. 63–69.
58. Kenney CM và cộng sự, 'Hình học sợi thủy tinh mới – một nghiên cứu về khả năng gia công sản phẩm không dệt',
Tạp chí Tappi, tập. 80, không. 3, 1997, tr. 169–177.
59. Ruckert M, 'Quy trình kim Fleissner AquaJet cho sản phẩm không dệt trong lĩnh vực kỹ thuật và y tế', Báo
cáo AVR Allgemeiner Vliesstoff, tập. 27, không. 3, tr. 11, 1999.
60. ICBT Perfojet, Công nghiệp sản phẩm không dệt, tập. 30, Số 5, 1999, tr. 88.
61. Pourmohammadi A. và cộng sự, 'Mạng lưới không khí được thiết kế theo cấu trúc', INDA-Tec, tháng 9.
1999, Atlanta, Georgia, Hoa Kỳ.
62. Vaughn EA, Jarvis CW, Arena MO, Hội nghị chuyên đề kỹ thuật thường niên lần thứ 13, Boston,
1985, trang 267–302.
63. Gammelgaard EG, 'Triển vọng tương lai cho sản phẩm không dệt chải thô, liên kết nhiệt và phủ khí là gì?',
Báo cáo Sản phẩm Không dệt Quốc tế, tháng 3 năm 1998, trang. 24–29.
64. Jensen HS, 'Siêu địa điểm sản xuất tã giấy siêu mỏng', trình bày tại
Cái nhìn sâu sắc 1999.
65. Conley JT, 'Thị trường hàng không – làn sóng tiếp theo', Thế giới sản phẩm không dệt, tháng 6–tháng 7 năm 2002,
P. 75–79.
66. Stevens B., 'Lịch sử I', bài trình bày trong Dịch vụ Công nghệ Tiếp thị, MTS, hội nghị, Ottawa, Canada,
2002.
67. Bitz K., 'Không khí đặt: điều gì tiếp theo?, Công nghiệp sản phẩm không dệt, tháng 10 năm 2002, tr. 30.
68. Pricie Hanna, 'Các yếu tố chính thúc đẩy nhu cầu, nguồn cung và khả năng sinh lời của Airlaid', INTC
2002.
3
Wet-đặt web hình thành
C WHI TE, Tư vấn, Pháp
3.1 Giới thiệu
Trong bất kỳ cuộc thảo luận nào về sản phẩm không dệt trải ướt, cần phải nhấn
mạnh rằng phần lớn công việc tiên phong trong lĩnh vực này đã xảy ra trước khi
thuật ngữ 'vải không dệt trải ướt' được chấp nhận rộng rãi. Công trình được
xuất bản sớm đề cập đến việc sản xuất 'giấy sợi tổng hợp' chứ không phải là vải
không dệt được đặt ướt. Cũng cần phải đi đến một định nghĩa về những gì nên
được coi là một sản phẩm không dệt ướt và những gì nên được phân loại chính xác
hơn là một loại giấy gia cố. Trong định nghĩa của CEN (Ủy ban Tiêu chuẩn hóa
Châu Âu) về Sản phẩm không dệt EN 29092, dựa trên định nghĩa ISO (Tổ chức Tiêu
chuẩn Quốc tế) và định nghĩa này lại dựa trên EDANA (Hiệp hội Sản phẩm không
dệt và Đồ dùng một lần Châu Âu); phần có liên quan như sau: Để phân biệt sản
phẩm không
dệt được đặt ướt với giấy được đặt ướt, một vật liệu sẽ được coi là sản phẩm
không dệt nếu:
hơn 50% khối lượng hàm lượng xơ của nó được tạo thành từ xơ (không bao gồm
xơ thực vật được tiêu hóa bằng hóa chất) với tỷ lệ chiều dài trên đường kính
lớn hơn 300; hoặc nếu các điều kiện trong (a) không được áp dụng, thì nếu
các điều kiện sau được đáp ứng: hơn 30% khối lượng thành phần xơ của nó được
tạo thành từ các xơ (không bao gồm các xơ thực vật được tiêu hóa bằng phương
pháp hóa học) với tỷ lệ chiều dài trên đường kính lớn hơn 300 và mật độ của
nó nhỏ hơn 0,40 g/cm3 .
Định nghĩa chính thức này rất quan trọng trong bất kỳ vấn đề pháp lý nào liên
quan đến vải không dệt ướt, ví dụ như các vấn đề liên quan đến hải quan và thuế
tiêu thụ đặc biệt, và có hiệu lực trong Liên minh Châu Âu vì nó đã được Tòa án
Châu Âu phê duyệt.
3.2 Bối cảnh và diễn biến lịch sử
Có một số tài liệu tham khảo về các loại vải mà ngày nay chúng ta sẽ phân loại
là vải không dệt ướt có từ thời cổ đại. Công nghệ đắp ướt 112
Wet-đặt web hình thành 113
các sản phẩm không dệt có liên quan chặt chẽ với giấy và sản xuất giấy, bản
thân nó đã có từ khoảng 2000 năm trước với nghề làm giấy thủ công được phát
triển ở Trung Quốc và được cho là của Ts'ai Lun, người được coi là vị thần của
nghề làm giấy. Nhiều loại giấy vào thời điểm này được sản xuất từ sợi có nguồn
gốc từ vải vụn làm từ vật liệu tự nhiên. Một sản phẩm giấy khác, giấy cói,
được làm từ cây sậy, Cyperus papyrus. Mặc dù phương pháp chuẩn bị chính xác
vẫn còn là chủ đề của một số cuộc thảo luận, một số người tin rằng các phiến
được cắt theo đường kính ngang qua thân cây, trong khi những người khác tin
rằng các lớp này đã bị bong ra khỏi bề mặt giống như các lớp vỏ hành tây bị bong ra.
Các dải lõi bên trong từ phần dưới của thân cây được cắt, sấy khô, làm ướt
lại và đặt cạnh nhau trên một mảnh vải. Nhiều dải hơn đã được đặt trên chúng,
nhưng với sự sắp xếp của chúng vuông góc với các dải trong lớp đầu tiên và quá
trình này được tiếp tục. Toàn bộ khối lượng của các lớp được làm ẩm, bằng nước
hoặc thường xuyên hơn bằng chất kết dính, được ép và sấy khô, tạo ra một cấu
trúc có liên quan chặt chẽ hơn với vải không dệt ướt được liên kết bằng latex
hơn là một tờ giấy thông thường.
Giấy cói là tiền thân quan trọng của vật liệu trải ướt hiện đại và các tác
phẩm của các học giả Hy Lạp và La Mã vĩ đại đã được viết trên đó.1 Các báo cáo
khác của một nhà khoa học Nhật Bản, Inagaki2 đã lần ra dấu vết việc sản xuất
giấy từ các sợi dài có chiều dài 15–17 mm đến một đoạn từ Choya Gunsai, một
loại giấy được sử dụng để may quần áo từ năm 983 trước Công nguyên đến năm 4
sau Công nguyên. Trong mô tả này, các sợi được tạo thành các tấm và sau đó các
tấm được xử lý bằng keo mannan và được gia cố bằng tanin hồng. Trong một quy
trình tương tự như tạo nếp gấp, 'vải' được 'nhàu nát' nhiều lần để tạo độ mềm
và kết cấu dẻo dai. Có một số phát triển trong lĩnh vực sản xuất giấy vào cuối
những năm 1890 liên quan đến cấu trúc dây nghiêng nhưng chúng liên quan đến
các loại giấy và không có nỗ lực kiểm tra các vật liệu khác.
Chuyển sang quá khứ gần đây hơn, công việc ban đầu tại CH Dexter, Windsor
Locks, Connecticut, Hoa Kỳ, của FH Osborne đã có những đóng góp đáng kể cho sự
phát triển của một quy trình liên tục để sản xuất giấy sợi dài và cấu trúc
không dệt ướt.3Osborne đã thực hiện một phân tích về các đặc tính của giấy gói
mềm, dẻo dai và giấy nến bền được sản xuất tại Nhật Bản và đã phát triển một
phương pháp sửa đổi quy trình sản xuất giấy để phù hợp với các loại sợi này mà
ông nhận thấy 'dài hơn sáu mươi lần, mỏng hơn bốn lần và đồng đều hơn đáng kể
so với các loại sợi được sử dụng thông thường làm giấy'. Sau khi kiểm tra chi
tiết nhiều loại sợi tự nhiên và một số loại sợi nhân tạo mới có gần đây,
Osborne đã chọn sử dụng cây gai dầu manila cho chương trình ban đầu của mình.
Quá trình xử lý các sợi dài này ở tỷ lệ pha loãng thường được sử dụng trong
sản xuất giấy đã nhanh chóng được chứng minh là không hiệu quả.
Giải pháp của Osborne cho vấn đề này là giảm nồng độ phân tán từ tỷ lệ sợi so
với nước bình thường là 0,5% xuống 0,0025% và sửa đổi máy tạo hình bằng cách
nghiêng dây tạo hình một góc 20∞.
CH Dexter đã sản xuất giấy sợi dài thương mại đầu tiên vào năm 1934.
Đến năm 1940, Dexter đã sản xuất giấy và các sản phẩm không dệt ướt để sử
dụng trong bình ngưng điện phân, túi hút bụi chân không, vỏ bọc thịt, túi
trà, lớp phủ cho tã lót và sau đó sản xuất nhiều loại giấy ướt thực sự
khác. -đặt các cấu trúc không dệt từ sợi tổng hợp, sợi vô cơ và sợi tự
nhiên khác. Nên nhớ rằng công việc này là bí mật đối với Dexter và thông
tin thu được đã hình thành nền tảng cho cơ sở công nghệ độc quyền của họ.
Các công ty khác cũng tham gia vào các chương trình phát triển nội bộ bí
mật nhưng rất ít thông tin được công khai và do đó, nhiều công ty khác có
tiềm năng quan tâm nhưng được trang bị kỹ thuật kém hơn, đạt được tương
đối ít tiến bộ.
3.3 Cơ sở lý thuyết về tạo hình ướt

Công nghệ vải không dệt ướt bắt đầu với những nỗ lực sử dụng các hệ thống
sản xuất giấy thông thường, cả máy Fourdrinier (hoặc dây) và máy khuôn hình
trụ, để tạo thành các mạng lưới dựa trên sợi nhân tạo. Nó đã nhanh chóng
được thiết lập trong công việc thử nghiệm ban đầu về cấu hình máy dây,
rằng cấu hình máy giấy thông thường không thể xử lý nồng độ sợi/nước cần
thiết để duy trì sự phân tán đầy đủ của sợi nhân tạo vì nó không có đủ
công suất thủy lực để xử lý các tỷ lệ thoát nước cần thiết. Để hiểu điều
này và để đi đến một giải pháp khả thi, cần phải hiểu cách thức hoạt động
của máy giấy dây phẳng thông thường. Một máy dây phẳng có một hộp dòng
chảy với một lỗ hẹp ở cạnh dưới phía trước (được gọi là lát cắt) trên chiều
rộng của máy và điều này kiểm soát dòng chảy của huyền phù sợi/nước trên
dây thoát nước. Tiếp theo là phần loại bỏ nước, cho phép nước thoát ra
trong khi các sợi vẫn còn trên dây phía trên. Hình 3.1 cho thấy sự sắp xếp
tổng thể của một máy như vậy.
Sơ đồ đơn giản hóa của hộp lưu lượng mở điển hình phù hợp với mục đích
tính toán, được thể hiện trong Hình 3.2. Sử dụng biểu đồ này làm cơ sở, có
thể chỉ ra rằng sự cân bằng giữa tĩnh, động và thế
hộp đầu
bàn định hình ngân hàng của lá Dandy cuộn
cuộn ống cạp

đi văng
hộp hút
khay
khay
3.1 Sơ đồ của máy dây phẳng thông thường.

3.2 Sơ đồ đại diện cho một hộp lưu lượng mở.
năng lượng (cân bằng Bernoulli) có thể được phát triển cho các điểm 1 và 2
của Hình 3.2, giả sử rằng chất lỏng là nước có khối lượng riêng r, áp suất
tĩnh tại các điểm 1 và 2 là P1 và P2 và mức trong hộp lưu lượng được điều
khiển ở độ cao H, do đó vận tốc tại điểm 1 sẽ không đáng kể:
1
2 + 1HP= v2
Trang + 2 r r
2 3.1
Hoặc nhóm các thuật ngữ áp suất lại với nhau và bỏ qua chỉ số vận tốc:
1h=2r(
PPr–g1 2
) +2 v 3.2
Nếu hộp dòng chảy mở ra khí quyển, P1 và P2 bằng nhau:
1 rv 22gH
= r 3.3
Điều này đưa ra phương trình quen thuộc liên hệ vận tốc lát v với chiều cao
H ('đầu') của ao hộp dòng chảy:
v g = 2 h 3.4
Điều quan trọng là phải khớp vận tốc tia nước của lát cắt với tốc độ của
dây tạo hình để tia nước không phá vỡ mạng lưới được tạo thành một phần.
Nói chung, tốc độ sản xuất được yêu cầu sẽ chỉ định tốc độ mà máy sẽ chạy
và chiều cao ao hộp dòng chảy sẽ được điều chỉnh theo mức được chỉ định cho
tốc độ đó theo eqn 3.4. Những thay đổi nhỏ về vận tốc (vượt quá hoặc vượt
quá tốc độ) có thể được sử dụng để điều chỉnh đội hình. Các máy tốc độ cao
hiện đại có các hộp lưu lượng kín được điều áp bằng khí nén, điều này làm
tăng P1 để số hạng chênh lệch áp suất không còn bằng 0 nữa và chúng ta có:
1 h=2r(PPr–g1 2
) +2 v 3,5
và nếu chúng ta sử dụng ký hiệu (P1–P2 ) được viết là delta P, thì:
v P = 2(
D r/ gH
+ ) 3.6
Phương trình này được sử dụng để tính toán vận tốc lát cho các hộp dòng chảy có
áp suất hoặc đệm khí. Khi huyền phù sợi/nước thoát ra khỏi lát cắt lên dây, một
số lực khác nhau tác động lên huyền phù.4 Các lực này được thể hiện dưới dạng
sơ đồ trong Hình 3.3.
Vì lực tác động chính là thoát nước, nên cách thức mà các sợi lơ lửng được
lắng đọng trên dây tạo hình là rất quan trọng. Có hai chế độ lắng đọng chính,
đó là lọc, trong đó các sợi được lắng đọng ít nhiều riêng lẻ và làm dày, trong
đó các sợi đã hình thành các khối kết tụ trước khi quá trình lắng đọng hoàn tất
và các khối kết tụ của sợi được lắng đọng trên dây tạo hình.4 Để có lợi cấu
trúc web đồng nhất, chúng ta cần tối đa hóa hiệu ứng lọc và giảm thiểu hiệu ứng
làm dày (xem Hình 3.4).
Sản xuất giấy thông thường thường hoạt động ở nồng độ chất xơ trong nước là
0,5 gam trên 1000 ml nước trong vùng tạo hình và các máy dây phẳng thông thường
được thiết kế để xử lý mức pha loãng này. Nếu mức độ pha loãng được giảm xuống
0,05 gam chất xơ trên 1000 ml nước, thì để cung cấp cùng một lượng chất xơ trên
mỗi đơn vị thời gian lên dây định hình, cần phải mở lát cắt và cho lượng chất
xơ gấp mười lần/ hỗn hợp nước lên dây.5 Máy móc thông thường đơn giản là không
thể xử lý vấn đề này và việc công nhận điều này đã tạo cơ sở cho công việc phát
triển của các nhà sản xuất máy móc để tạo ra một hệ thống máy móc cải tiến có
thể xử lý độ pha loãng thấp như vậy và khối lượng nước tái chế lớn hơn đáng kể
được tạo ra (xem Hình 3.5).
3.4 Nguyên liệu sản xuất sản phẩm không dệt nền ướt
Các nguyên liệu thô quan trọng nhất là sợi, cả tự nhiên và nhân tạo, và nước.
Các vật liệu khác gặp phải với số lượng giảm nhiều là
thoát nước định hướng cắt nhiễu loạn
3.3 Lực tác dụng lên hệ sợi treo trên dây.

hệ thống treo
được lọc trước
thảm dày
thảm lọc
lọc
dày lên
3.4 Hiệu ứng lọc và thoát nước.
h
giờ
10
¥
3,5 Yêu cầu mở lát cho hoạt động nhất quán thấp.
chất hoạt động bề mặt, chất kết dính và phụ gia thuộc nhiều loại khác nhau có thể
được đưa vào mạng lưới để mang lại các đặc tính chức năng cụ thể cần thiết cho mục
đích sử dụng cuối đã chọn. Về lý thuyết, bất kỳ sợi tự nhiên hoặc nhân tạo nào
cũng có thể được sử dụng để sản xuất vải bố ướt. Đối với xơ nhân tạo, chúng cũng
phải thu được ở độ dài xơ tương đối ngắn (0,3–10 mm) và trên danh nghĩa là từ 0,1
dtex đến 6,0 dtex (nghĩa là đường kính lên tới 46 micron đối với xơ polyester).
Đối với hầu hết các ứng dụng, sợi không bị uốn cũng là mong muốn, mặc dù sợi có
nếp gấp có thể được sử dụng nếu thực sự cần thiết để thiết kế các đặc tính của sản
phẩm cuối cùng, nhưng cần phải hết sức cẩn thận để tránh xơ bị rối sớm.
3.4.1 Xơ tự nhiên
Sợi cellulose từ bột gỗ là một thành phần phổ biến trong nhiều mạng lưới
được đặt ướt. Bột gỗ tương đối rẻ và dễ xử lý bằng thiết bị sản xuất giấy,
đồng thời mang lại độ mờ và khả năng phản ứng hóa học tốt cho bất kỳ trang
web nào. Có sẵn nhiều loại bột gỗ và do kích thước của sợi xenlulo (Hình
3.6) bị ảnh hưởng bởi các yếu tố như vị trí địa lý của cây mà bột gỗ được
chiết xuất (cây phát triển với tốc độ nhanh hơn ở vùng khí hậu ấm hơn họ
làm trong những cái lạnh), loài cây, ví dụ, vân sam, bạch dương, bạch đàn,
công nghệ được sử dụng để chiết xuất chất xơ từ gỗ, ví dụ như nghiền cơ
học, tạo ra các sợi ngắn cứng có chứa cả xenlulô và xi măng lignin ' vật
liệu từ gỗ, hoặc bột giấy hóa học được sản xuất bởi quy trình hóa học
sulphate (phổ biến nhất) hoặc sulphite dẫn đến vật liệu cellulose tinh
khiết hơn nhiều, thì việc lựa chọn cẩn thận để tận dụng nhiều điểm khác
biệt này là cần thiết.
Xơ xenlulo có cấu trúc phân lớp (Hình 3.7) và điều này cho phép xơ được
xử lý cơ học để tạo ra các 'sợi' nhỏ trên bề mặt xơ bằng cách phá vỡ cấu
trúc phân lớp, và những xơ này làm tăng diện tích bề mặt của xơ và tạo ra
nhiều hơn các trang web trái phiếu tiềm năng. Các phát triển khác đã tạo
ra các loại bột giấy biến đổi cơ học và/hoặc hóa học có các đặc tính xử lý
khác nhau, độ cứng của xơ và độ trương nở của xơ khi có nước và tất cả các
biến thể này mở rộng phạm vi và tính hữu dụng của xơ xenlulo. Một trong
những lý do chính cho sự quan tâm đến bột gỗ nằm ở khả năng phản ứng của
phân tử cellulose mà từ đó các sợi bột giấy được sản xuất.
thông nam
độc cần tây
2,5mm
kẹo cao su đen
bạch đàn
3.6 Kích thước bột gỗ so sánh từ các loài khác nhau.

S3
S2
S1
3.7 Cấu trúc phân lớp của sợi cellulose.
Bảng 3.1 Các nguồn sợi cellulose thay thế
sợi hạt Bông, bông gạo, bông tai

sợi trấu xơ dừa
sợi lá Bàn tính, sisal, pina

sợi libe Lanh, gai dầu, kenaf, ramie
được xây dựng. Cellulose sẽ dễ dàng hình thành các liên kết hydro khi lơ lửng
trong nước và sau đó được làm khô, đây là một chất cơ bản đặc trưng để sản
xuất giấy, nhưng một chất cần kiểm soát cẩn thận khi cellulose được sử dụng
trong vải không dệt trải ướt nếu không có thể tạo ra sản phẩm 'giấy' không mong muốn.
Cellulose, nhờ ba nhóm hydroxyl của nó, cũng có thể dễ dàng biến đổi về mặt
hóa học để tạo ra các phiên bản dạng sợi của este và ete cellulose. Các phương
pháp xử lý như vậy làm thay đổi các đặc tính vật lý và hóa học có thể được
truyền vào vải không dệt bằng cách sử dụng xenlulô, ví dụ, một số dẫn xuất như
vậy là vật liệu trao đổi ion yếu. Ngoài bột gỗ, các nguồn sợi xenlulô khác
(Bảng 3.1) như bông, đay, sợi gai dầu và các loại sợi libe khác đang được
nghiên cứu để cung cấp nguyên liệu được trồng tại địa phương để sử dụng ở các
khu vực địa lý mới nổi quan tâm đến sản xuất vải bố ướt.
3.4.2 Sợi nhân tạo
Sợi nhân tạo, bởi vì chúng là vật liệu được sản xuất, thường có mức độ đồng
nhất cao hơn nhiều về kích thước vật lý và tính nhất quán của nguồn cung cấp
so với sợi tự nhiên chịu sự thay đổi bất thường của tự nhiên. Sợi nhân tạo có
thể được chia thành các loại khác nhau một cách thuận tiện dựa trên nguồn gốc
của chúng.
Polyme sinh học là sợi nhân tạo dựa trên polyme tự nhiên
chẳng hạn như cellulose, tinh bột và
đường. Sợi tổng hợp hữu cơ chủ yếu dựa trên hóa dầu. Sợi vô
cơ chủ yếu dựa trên silica hoặc alumina, ví dụ như thủy tinh, sợi gốm, bazan.
Một nhóm quan trọng của sợi dựa trên polymer sinh học là sợi tái sinh được
sản xuất từ cellulose. Nhóm này chứa các loại sợi như viscose rayon,6
cuprammonium rayon, cellulose axetat,7 cellulose triacetate, và một nhóm nhỏ
hơn bao gồm carboxymethyl cellulose dạng sợi, hydroxyethyl cellulose,
cellulose phosphate và các loại khác. Đối với các ứng dụng trải ướt, viscose
rayon8 là một loại xơ quan trọng trong nhóm này.
tơ nhân tạo viscose
Viscose rayon là một loại sợi cellulose hoàn nguyên hoặc tái sinh được sản
xuất thông qua con đường cellulose xanthate. Xơ rayon viscose 'tiêu chuẩn'
thể hiện cấu trúc bề mặt có khía đặc trưng do phương pháp sản xuất xơ trong
đó quá trình tái tạo cellulose hòa tan diễn ra trong bể axit, một kỹ thuật
được gọi là kéo sợi ướt. Xơ viscose rayon cho các ứng dụng trải ướt tốt nhất
là được cắt ướt, với chiều dài xơ 6 mm phù hợp cho nhiều ứng dụng. Xơ rayon
viscose 1,7 dtex tiêu chuẩn thể hiện các tính chất vật lý như trong Bảng 3.2.
Xơ viscose rayon có nhiều mặt cắt ngang cũng có sẵn và những phát triển
gần đây đã tạo ra các loại xơ 0,75 và 0,95 dtex phù hợp cho các ứng dụng
trải ướt. Đối với một trọng lượng vải nhất định, việc giảm độ mịn của xơ có
nghĩa là có nhiều xơ hơn trên một đơn vị thể tích vải và xơ mềm dẻo hơn. Đối
với các hệ thống liên kết như vướng víu thủy điện, điều này có nghĩa là các
sợi dễ vướng vào nhau hơn và điều này tạo ra sự gia tăng đáng kể về độ bền
của vải đối với các điều kiện vướng víu nhất định.
Cellulose kéo thành dung môi
Một loại sợi thay thế, thường được gọi là Tencel, hay trước đây là sợi
Lyocell, dựa trên quy trình trong đó bột gỗ được hòa tan trong dung môi oxit
amin chứa nước và dung dịch thu được được ép đùn để kết tủa cellulose và thu
hồi dung môi. Sợi tencel có mặt cắt ngang tròn
Bảng 3.2 Thuộc tính của sợi rayon 'tiêu chuẩn'
Độ bền AD Độ mở rộng AD cN/tex Độ bền ướt Độ giãn ướt cN/tex % Thấm

% nước %
20–24 20–25 10–15 25–30 90–100

và các đặc điểm chính của chúng là độ bền ướt cao hơn viscose rayon cùng
với khả năng thấm hút nước tốt và khả năng tạo sợi (Bảng 3.3). Thông
thường, xơ phồng lên 50% khi ướt nhưng mô đun ướt cao khiến nó có khả năng
chống xẹp đặc biệt khi ướt. Trong các ứng dụng lọc, kích thước lỗ giữa các
sợi có thể được điều chỉnh bằng cách thay đổi mức độ rung được đưa vào
trong quá trình xử lý cơ học của bột giấy hoặc sau đó trong quá trình nhúng
nước.
Sợi lyocell được phân tán dễ dàng trong nước. Sợi có mô đun tương đối
cao nên chiều dài dài hơn có thể được sử dụng để trải ướt, tạo ra mạng
lưới chắc chắn hơn. Mặt cắt ngang hình tròn tạo ra một lượng lớn tiếp xúc
giữa các sợi dẫn đến mức độ gắn kết cao của web ướt, tạo nên khả năng
chuyển web ướt tuyệt vời. Khả năng thấm nước thấp cho phép làm khô trang
web dễ dàng hơn. Xơ có thể được tạo sợi bằng cách xử lý xơ trong máy nghiền
thủy lực hoặc thiết bị tương tự. Rung sợi làm tăng độ bền của web, nhưng
cũng làm giảm tỷ lệ chiều dài trên đường kính và có thể dẫn đến kết tụ.
Các tấm vải dệt ướt dựa trên sợi Tencel có thể dễ bị vướng vào nước và độ
bền của tấm vải có thể tăng lên khi sử dụng các sợi dài hơn. Việc giảm mật
độ tuyến tính của sợi từ 1,7–1,4 dtex cũng tạo ra các loại vải nền ướt bền
hơn và vải nền 1,4 dtex có độ bền cao hơn khi ướt so với khi khô.
sợi polyolefin
Xơ polyolefin, chủ yếu là polypropylen và polyetylen có sẵn ở các độ dài

cắt phù hợp cho sản xuất trải ướt. Xơ polyolefin tiêu chuẩn kỵ nước và với
mật độ 0,94 có xu hướng nổi rõ rệt trên bề mặt, do đó cần sử dụng chất
hoạt động bề mặt và/hoặc chất hỗ trợ phân tán để đạt được sự pha trộn tốt
với các loại xơ khác. Chúng cũng tương đối cứng, các thanh sợi trơ và việc
sử dụng chúng phải tính đến các đặc điểm này.
Sợi SWP (sợi bột gỗ tổng hợp)9
Sợi SWP dựa trên polyetylen và polypropylen, ở dạng homopolyme hoặc

copolyme và các sợi này được tạo ra bằng một dạng kéo sợi nhanh ngay sau
khi trùng hợp. Điều này dẫn đến các sợi có chiều dài, cấu trúc và cấu hình
phân nhánh tương tự như sợi tinh chế.
Bảng 3.3 Tính chất sợi lyocell so với rayon viscose tiêu chuẩn
Chất xơ Khô Gia Ướt Ướt Nước

hạn độ bền khô Gia hạn độ bền cN/tex % cN/tex % Thấm nhuần xenlulô DP
%
Tencel 40–44 14–16 34–38 16–18 66–70 550–600

Viscose 20–24 20–25 10–15 25–30 90–100 250–350
bột gỗ; do đó được gọi là 'bột gỗ tổng hợp' (SWP). Sợi SWP cho các ứng dụng
trải ướt thường có chiều dài 0,75–1,5 mm và có độ rung cao. Chúng được cung
cấp ở độ ẩm xấp xỉ 50% ở dạng tấm ép. Các sợi dễ dàng phân tán trong nước bằng
các thiết bị thông thường được sử dụng để xử lý bột gỗ. Sự phân tán ở nhiệt độ
cao hơn sẽ đẩy nhanh quá trình và dễ dàng đạt được sự pha trộn giữa bột gỗ và
các loại sợi khác. Sợi SWP thường được sử dụng làm sợi 'kết dính'10 khi chúng
có khả năng chịu nhiệt
ngoại quan hoặc đúc là hữu ích.
sợi polyester
Một số loại xơ polyester khác nhau hiện có sẵn để sử dụng trong tạo hình ướt
hoặc riêng lẻ hoặc pha trộn với các loại xơ khác. Hầu hết các xơ polyester
được sử dụng đều dựa trên PolyEthylene Terephthalate (PET) nhưng các xơ từ
PolyTrimethylene Terephthalate11 (PTT) hiện đã có sẵn dưới dạng xơ polyester
với mặt cắt ngang tám chân được gọi là 'sợi polyester có rãnh sâu'.12 Những
loại xơ đặc biệt này các sợi có hình dạng thể hiện diện tích bề mặt cao và
cung cấp số lượng lớn, trong khi các rãnh được cho là vận chuyển chất lỏng một
cách tự nhiên trong web. Đặc điểm này làm cho chúng đặc biệt thú vị trong các
mạng được sử dụng trong các sản phẩm hấp thụ. Xơ polyester có độ bền kéo và
kháng hóa chất tốt và hiện có sẵn với phân bố chiều dài xơ hẹp (Hình 3.8) và
các đầu cắt không có khuyết tật. Hầu hết các loại xơ polyester đều được xử lý
trước khi cung cấp, nếu được chỉ định để trải ướt, để làm cho chúng dễ phân tán.
Xơ hữu cơ hiệu suất cao Nhiều loại
xơ hiệu suất cao13 có thể được xử lý thành công bằng công nghệ trải ướt bao
gồm các loại xơ dựa trên PEEK (Poly ether ether ketone), PEI (Poly ether
imide), PPS (Poly phenylene sulphide)14, DuPont Nomex ™, DuPont Kevlar™. Sợi
Aramid là một trong số ít polyme hữu cơ có thể được tạo sợi theo cách tương tự
như bột gỗ và sử dụng cùng một thiết bị. Các sợi hiệu suất cao được sử dụng
trong các tấm vải bố ướt có các ứng dụng trong các lĩnh vực như tấm chắn bề
mặt, tấm vải chịu nhiệt, cấu trúc chống cháy và các ứng dụng khác mà chi phí
cao của chúng có thể được chứng minh bằng các đặc tính hiệu suất nâng cao mà
chúng mang lại.
sợi polyamit
Sợi nylon được sử dụng trong một số sản phẩm để tăng độ bền xé. Chúng có sẵn
ở nhiều dạng khác nhau, ví dụ như Polyamide 6,6 SG 1,14 g/cm3 2,2 dtex (16
micron) với điểm nóng chảy là 215 ∞C và chiều dài sợi là 6–12 mm. Ngoài ra,
sợi Perlon dựa trên Polyamide 6 ở 3,3 dtex (19 micron) với điểm nóng chảy là
255 ∞C và chiều dài 6–12 mm có thể là
40 % sợi
30
dacron
6 mm
20
10
gỗ mềm
0 0 1234567 mm
3,8 Phân bố chiều dài sợi, sợi polyester 6 mm.
đã sử dụng. Vì xơ polyamit cắt ngắn tương đối đắt nên chúng chỉ được sử dụng
khi các đặc tính thu được từ việc sử dụng chúng có thể được chứng minh bằng
giá trị gia tăng cho vải trong một ứng dụng cụ thể.
Sợi polyacrylonitrile
Một trong những ứng dụng chính của sợi PAN là tiền chất để sản xuất sợi
carbon có mô đun cao và độ bền kéo cao. Trong công nghệ đắp ướt, sợi acrylic
đã được sử dụng để sản xuất vật liệu băng vết thương vì 100% sợi acrylic
được cho là không dính vào vết thương. Sợi acrylic, không giống như hầu hết
các loại sợi nhân tạo, có thể được xử lý vật lý để tạo ra một loại rung cho
sợi,15 giúp mở rộng diện tích bề mặt và tăng khả năng thấm hút của mạng kết
quả (Hình 3.9).
sợi vô cơ
Công nghệ Wet-lay là một trong số ít các hệ thống tạo màng có thể xử lý,
trong điều kiện thích hợp, bất kỳ loại sợi vô cơ phổ biến nào
(Một)
(b)
3.9 Sợi acrylic chưa được xử lý và 'xơ sợi'.

và hình thành các trang web có cấu trúc thống nhất. Các sợi vô cơ thường gặp
là sợi thủy tinh cắt, 16 sợi thủy tinh nhỏ (Bảng 3.4 và 3.5), gốm sứ (Bảng
3.6), sợi silica, alumin và sợi phủ carbon như sợi carbon phủ niken. Việc sử
dụng sợi thủy tinh đã cắt (không phải lúc nào cũng được phân loại là vải
không dệt) là hoạt động kinh doanh có khối lượng lớn, với đầu ra chính là
lĩnh vực tấm lợp. Vi sợi thủy tinh là một doanh nghiệp có khối lượng nhỏ hơn
và được ứng dụng trong lĩnh vực lọc hiệu quả cao, cách nhiệt ở nhiệt độ cao
và cách nhiệt bằng phương pháp đông lạnh ở nhiệt độ thấp. Sợi gốm17 phù hợp
để sử dụng trong các ứng dụng cách nhiệt ở nhiệt độ rất cao thay thế vật liệu
gạch chịu lửa dày hơn và nặng hơn được sử dụng theo cách truyền thống. Các
tấm lưới nhẹ cũng được sử dụng trong phương tiện lọc và xử lý kim loại nóng chảy.18
Bảng 3.4 Kích thước của sợi thủy tinh
Mã tham khảo kính loại kính Đường kính sợi tính
bằng micron
90 475 0,26
102 475 753 0,40
104 475 753 Đ 0,50
106 475 753 Đ 0,65
108B 475 753 E 1,80
110 475 753 2,70
112 475 4,00
Bảng 3.5 Tính chất vật lý sợi thủy tinh
Tài sản kính 475 kính 753 kính điện tử
Khối lượng riêng 2,61 2,52 2,58

Chỉ số khúc xạ 1,522 1,515 1,556
Điểm hóa mềm ∞C Nhiệt 679 677 843
độ sử dụng. ∞C 538 538 649
Bảng 3.6 Tính chất vật lý sợi gốm
Sợi gốm – tính chất vật lý điển hình
hàm lượng chất xơ tối thiểu 85%

Màu sắc Trắng đến xám nhạt
Điểm nóng chảy ∞C 1790
Đường kính sợi – trung bình (tính bằng micron) 1.2
Chiều dài sợi mm 3
Khối lượng riêng g/cm3 2.7
Nhiệt dung riêng ở 1093 ∞CJ/kg∞C 1130
Diện tích bề mặt sợi m2 /g 2,5

3,5 Chuẩn bị sợi cellulose
Xơ cellulose có thể được chuẩn bị để sử dụng trong sản xuất vải không dệt trải ướt
bằng các quy trình thường được sử dụng để chuẩn bị các xơ này cho sản xuất giấy. Xơ
cellulose thường lơ lửng trong nước bằng cách cho các tờ bột giấy vào một máy nghiền
thủy lực, về cơ bản là một máy trộn cắt cao, phá vỡ các tờ bột giấy và phân tán các
xơ trong nước. Điều này có thể đạt được ở nồng độ chất xơ từ 3–6%. Xơ phân tán có
thể được sử dụng như ở giai đoạn xử lý này để pha trộn với các xơ nhân tạo thông
thường khác; hoặc nó có thể được xử lý thêm bằng quy trình tinh chế hoặc đập. Trong
quá trình xử lý tiếp theo này, huyền phù của xơ xenlulo trong nước được đưa vào máy,
máy lọc hoặc máy đập, máy này sẽ ép huyền phù xơ vào giữa hai thanh kim loại tại đó
lực thủy lực tác dụng lên xơ khiến chúng bị xơ (tách thành các sợi nhỏ). sợi nhỏ) và
phồng lên do sự hấp thụ nước vào cấu trúc sợi.
Những đặc điểm rung và trương nở này có được là do cấu trúc của sợi xenlulo được
tạo thành từ một số lớp phân tử xenlulo, được sắp xếp theo các hướng khác nhau và có
thể được 'bóc' ra để tạo ra các sợi và cho phép nước thấm qua. Mặc dù những đặc điểm
này có tầm quan trọng cơ bản trong sản xuất giấy, nhưng sự phát triển có kiểm soát
của xơ xenlulo được sử dụng trong các cấu trúc không dệt đặt ướt có thể được sử dụng
để tạo lợi thế cho một số sản phẩm, nhưng nó phải được sử dụng cẩn thận nếu không sẽ
tạo ra một mạng lưới có các đặc điểm liên quan chặt chẽ hơn với một số loại giấy kết
quả điểm số. Sau khi xơ cellulose được xử lý, chúng sẵn sàng được pha trộn với các
thành phần xơ khác theo yêu cầu của sản phẩm.
3.6 Chuẩn bị xơ nhân tạo
Xơ nhân tạo được cung cấp theo chiều dài cắt và ở đường kính xơ đã chọn (thường được
chỉ định theo mật độ tuyến tính) và ở dạng kiện được nén cao. Yêu cầu đầu tiên đối
với trải ướt là chọn các sợi không có khuyết tật khi cắt để tránh các sự cố trong hệ
thống. Các lỗi sợi hiện nay ngày càng ít phổ biến hơn do các nhà sản xuất sợi coi
trọng các yêu cầu của ngành kinh doanh vải không dệt hơn và các nhà sản xuất vải
không dệt có hệ thống được thiết kế tốt hơn. Các vấn đề liên quan đến chất xơ cần
tránh là:
khúc gỗ hoặc thanh gỗ: bó sợi có các đầu cắt thẳng hàng không bao giờ
phân tán
quả tạ: các cụm sợi được ghép nối với nhau bằng một hoặc nhiều sợi dài
sợi, và
dây thừng: tập hợp các sợi, với các đầu không thẳng hàng, được kết tụ rõ ràng hơn
so với dạng phân tán chung.
Các khúc gỗ thường là một vấn đề về nguồn cung cấp sợi quang hoặc có thể là kết
quả của sự xáo trộn nghiêm trọng của sự phân tán ban đầu. Quả tạ yêu cầu hai điều kiện
cho sự hình thành của chúng, một sợi quá dài và một sự cố trong đường ống hệ thống.
Quá trình hình thành diễn ra theo trình tự sau: một sợi dài mắc vào đâu đó trong
đường ống hệ thống; đầu tự do của nó quất vào dòng chảy, tích tụ các sợi bình
thường ở mỗi đầu; các bó sợi này trở nên lớn đến mức lực cản của chất lỏng sẽ nhấc
quả tạ ra khỏi móc và đưa nó lên web, quá trình này được lặp lại với sợi bị mắc
kẹt tiếp theo. Dây thừng được hình thành khi các sợi gặp một dòng xoáy có cùng
kích thước với sợi. Trong những điều kiện này, các sợi có thể bị xoắn thành dây
hoặc dây thừng. Yêu cầu để tạo ra một mạng vải không dệt thành công dựa trên sự
pha trộn giữa xơ nhân tạo và xơ xenlulo, là đạt được sự phân tán tốt của các xơ
trong giai đoạn đầu tiên và duy trì điều đó trong toàn bộ hệ thống.19,20,21 Các
nhà sản xuất khác nhau áp dụng các cách tiếp
cận khác nhau đối với vấn đề này, với một số chuẩn bị một loại xơ nhân tạo có
độ phân tán thấp và sau đó trộn các xơ phân tán này với các xơ xenlulô phân tán
tốt sau khi chúng đã được xử lý. Một giải pháp thay thế là thêm xơ nhân tạo vào xơ
xenlulo đã được xử lý và phân tán bằng phương pháp khuấy có kiểm soát và trộn các
xơ lại với nhau. Thường cần phải giảm độ đặc của huyền phù sợi bên dưới thường
được sử dụng trong sản xuất giấy để đảm bảo và duy trì độ phân tán đồng đều. Điều
này tạo ra một vấn đề với một số hệ thống có dung lượng lưu trữ không đủ, nhưng
yêu cầu thiết yếu là hỗn hợp sợi đồng nhất được phân tán tốt. Xơ nhân tạo phù hợp
nhất để trải ướt là những loại đã được cắt ướt và được cung cấp ướt. Xơ cắt khô,
nếu được sử dụng, nên được áp dụng ở mức tối thiểu trong quá trình kéo sợi vì điều
này có thể gây ra bọt trong hệ thống và phải thêm hóa chất để phá vỡ bọt. Bản thân
việc sử dụng các hóa chất theo cách này có thể gây ra các vấn đề trong mạng thành
phẩm, nơi mà một lượng nhỏ vết có thể được giữ lại và đây là điều không mong muốn
ở một số loại, tức là phương tiện lọc chất lỏng.
Quá trình chuẩn bị sợi vô cơ phải được xử lý theo cách khác. Những sợi này
thường có đường kính rất nhỏ, cứng và dễ đứt. Chúng cần được phân tán bằng cách
khuấy nhẹ nhàng và được kiểm soát cẩn thận trong nước có chứa chất hoạt động bề
mặt thích hợp hoặc nước được điều chỉnh về phía axit của thang đo pH, ví dụ: pH
3,5 đối với vi sợi thủy tinh. Nếu 100% sợi vô cơ được sử dụng để sản xuất web, lộ
trình điều chỉnh độ pH là lựa chọn ưu tiên. Trong các hỗn hợp, các phương pháp
thay thế có thể được sử dụng và đạt được sự phân tán bằng cách đơn giản là trộn
nhẹ huyền phù sợi.
Sau khi các giai đoạn chuẩn bị xơ hoàn tất, độ phân tán xơ, thường ở độ đặc 1%
hoặc thấp hơn, được giữ trong các tủ lưu trữ khuấy trộn có kiểm soát để cung cấp
nguồn nguyên liệu đệm cung cấp cho máy. Từ hệ thống lưu trữ đệm, chất phân tán sợi
được đưa qua bơm trộn vào máy. Tại máy bơm trộn, chất phân tán sợi được pha loãng
thêm với nước đến độ đặc cần thiết tại hộp dòng chảy. Điều này có thể thấp tới
0,025% chất xơ, do đó cần lượng nước bổ sung lớn.
3.7 Quy trình công nghệ tạo web

Những nỗ lực ban đầu của các công ty đang cố gắng tham gia vào lĩnh vực sản phẩm
không dệt có nền ướt dựa trên việc sử dụng các máy giấy thông thường cũ, đã hết
khấu hao thuộc loại dây phẳng (Hình 3.1) hoặc loại khuôn hình trụ (Hình 3.10).
Một số công việc phát triển đã được thực hiện, nhưng khác với các công ty như CH
Dexter, nơi họ đã biết về sự cần thiết phải có cấu hình dây nghiêng, nhiều nỗ
lực ban đầu chỉ đơn giản là không hiểu vấn đề và cố gắng tiếp tục với cách thiết
lập máy thông thường. Với một vài ngoại lệ đáng chú ý, những nỗ lực ban đầu sử
dụng máy móc thông thường này rất hạn chế về những gì chúng có thể đạt được.
Đối với máy dây phẳng, độ ổn định thấp cần thiết để xử lý thành phần sợi nhân
tạo được chứng minh là một vấn đề lớn vì khả năng thủy lực của phần dây trên
máy thông thường đơn giản là quá nhỏ và không thể tạo thành mạng liên kết.22
Máy khuôn hình trụ, phần lớn là một loại máy hẹp và tương đối chậm, đã thành
công hơn
và các tấm vải đạt yêu cầu được sản xuất từ sợi thủy tinh, silica và sợi gốm
có và không có chất kết dính hữu cơ.
Công nghệ này ngày nay vẫn được sử dụng để sản xuất các sản phẩm hiệu suất cao
từ các sợi nhiệt độ cao này, nhưng các quy trình này thường vẫn bị hạn chế đối
với các máy hẹp với tốc độ vận hành thấp. Các vấn đề liên tục xảy ra với các
máy dây phẳng nhanh hơn rộng hơn đã đưa các nhà sản xuất máy móc vào cuộc và
cùng với các nhà sản xuất, họ đã thực hiện các nghiên cứu sâu rộng về các yếu
tố và thông số cơ bản ảnh hưởng đến sự hình thành mạng lưới khi các sợi được
lắng đọng từ huyền phù trong nước. Từ những nghiên cứu này, rõ ràng là cần phải
phát triển các loại máy có mục đích đặc biệt để sản xuất vải bố ướt có chứa sợi
nhân tạo và những sợi này phải có độ đặc rất thấp. Các vấn đề ảnh hưởng đến máy
dây phẳng được xác định là tính nhất quán thấp, nhu cầu mở lát
3.10 Cấu hình khuôn xi lanh.

kiểm soát dòng chảy trên dây để tạo ra một trang web có cùng trọng lượng
và tốc độ hoạt động của trang web (xem Hình 3.5). Lưu lượng âm lượng tăng
lên trên dây phải được rút cạn và điều này đòi hỏi phải sửa đổi phần dây.
Công việc thử nghiệm ban đầu cho thấy rằng độ nghiêng của dây và việc
sử dụng các hộp chân không dưới dây để tăng khả năng thoát nước dẫn đến
một cấu hình máy có thể xử lý các vật liệu này.23,24,25 Khi các thông số
vận hành cơ bản đã được thiết lập, các phát triển tiếp theo đã dẫn góc tạo
hình giảm, hộp dòng chảy mở rộng và khả năng tạo hình nhiều lớp26 (xem Hình.
3.11). Một ví dụ về ứng dụng hiện tại của công nghệ cũ dây nghiêng được
minh họa bởi Voith Hydroformer®. Hydroformer thuộc nhóm máy tạo dây nghiêng
trong đó hộp dòng chảy và vùng tạo tấm là một đơn vị. Vòi hội tụ bao gồm
một bức tường phía trên phía trước và một hộp khử nước phía dưới mà dây
tạo hình đi qua. Thảm không dệt được hình thành liên tục trên dây phía
trên hộp khử nước từ hệ thống treo có tính nhất quán đồng nhất. Độ đặc của
cổ phiếu là 0,01–0,8% là điển hình cho máy này. Với Hydroformer, các sản
phẩm không dệt một lớp và nhiều lớp cũng như giấy sợi dài có thể được sản
xuất từ hầu hết các hỗn hợp xơ và xơ phân tán. Các sợi có đường kính lên
tới 35 mm có thể được xử lý trong các điều kiện thích hợp thành các mạng
đồng nhất. Máy có sẵn ở các định dạng khác nhau.
3.7.1 HydroFormer một lớp

HydroFormer được phát triển lần đầu tiên vào giữa những năm 1960. Kể từ
thời điểm đó, khái niệm này đã liên tục được phát triển và kể từ năm 1996,
HydroFormer đã bao gồm một hộp dòng chảy kín bằng thủy lực. Máy có sẵn tại
3.11 Dây nghiêng hai lớp Sandy Hill trước đây.

chiều rộng lên tới 5,2 m và với tốc độ sản xuất trên 500 m/phút. Có thể
sản xuất các sản phẩm có trọng lượng web trong khoảng 7–300 g/m2 . Sự hình
thành tấm tối ưu đạt được bằng cách điều chỉnh riêng tốc độ dòng chảy trong
mỗi buồng khử nước.
3.7.2 HydroFormer hai lớp
Tấm trên cùng được hình thành trực tiếp sau khi hình thành tấm lớp chính.
Quá trình này được thực hiện bằng cách cung cấp riêng biệt huyền phù lớp
trên cùng vào một hộp lưu lượng đặc biệt. Kết quả là độ bám dính giữa hai
lớp rất tốt. Sự kết hợp của hai lớp riêng lẻ có thành phần sợi khác nhau
có thể tạo ra các đặc tính thảm cuối cùng có thể đạt được với các lớp riêng
biệt.
3.7.3 Mạch nước trắng
Việc lựa chọn mạch nước trắng mở hay kín phần lớn được xác định bởi khả
năng lọc của sản phẩm được sản xuất và bởi không gian có sẵn cho máy. Đối
với mạch nước trắng mở, giá trị chân không tối đa trong các khoang khử
nước được xác định bởi mức giữa hộp dòng chảy và mức của bể nước trắng.
Với hệ thống nước trắng khép kín, bể chứa nước trắng được hút chân không.
Bằng cách thay đổi chân không trong bể chứa nước trắng, chân không khử
nước có thể được thay đổi trong một phạm vi rộng, mang lại mức độ linh
hoạt cao.
3.7.4 Các công nghệ tạo hình ướt thay thế
Máy khuôn xi lanh
Trong cấu hình khuôn hình trụ, dây tạo hình được quấn quanh một hình trụ,
được chứa trong một thùng mà huyền phù sợi chảy qua đó (xem Hình 3.12).
Nước thoát qua dây vào xi lanh và mạng lưới được tạo ra trên bề mặt xi
lanh, sau đó được chuyển qua các hộp chân không được gắn dưới phớt chuyển,
qua bộ phận ép nhẹ, đến bộ phận làm khô của máy và đến trục quay- hướng
lên. Các khuôn được sử dụng cho các sản phẩm không dệt đặt ướt là bản sao
gần như chính xác của các khuôn được sử dụng để làm giấy. Mặc dù các máy
này thường có chiều rộng khá hẹp (xuống 0,5 m) và chạy chậm với một số tốc
độ dây chuyền thấp tới 10 m/phút, nhưng chúng cực kỳ linh hoạt và có thể
tạo ra các tấm vải từ 15–1000 g/m2 trên cùng một máy với điều chỉnh rất ít.
Trụ ban đầu sản xuất giấy in và giấy bạc chất lượng cao từ sợi bông.
Những phát triển dựa trên khái niệm tạo khuôn xi lanh đã dẫn đến việc
sản xuất máy Rotiformer™ của Sandy Hill Corporation USA
3.12 Hệ thống dòng máy khuôn xi lanh.

thành
hình
Wet-
web
đặt
131
thể hiện trong hình 3.13. Máy Rotiformer đã thành công về mặt thương mại và
kỹ thuật. Nó sử dụng khuôn hình trụ có nắp đậy với bộ phân phối dòng chảy đặc
biệt để kiểm soát tốt hơn dòng chảy của huyền phù sợi đến khu vực tạo hình và
các hộp chân không được định vị bên dưới hình trụ để tăng cường khả năng thoát
nước. Ưu điểm của tạo hình cuộn, ví dụ như tạo ra một tấm vải đồng nhất đặc
biệt, được kết hợp với khả năng đa lớp trong hệ thống máy do Tập đoàn Sandy
Hill thiết kế và được họ gọi là SIGMA trước đây (Hình 3.14). Hệ thống này rất
tiên tiến về mặt kỹ thuật nhưng nó không phải là thành công thương mại như
Rotiformer vì nó có lẽ quá đắt đối với nhiều ứng dụng.
Quy trình Radfoam
Một giải pháp thay thế cho lộ trình sửa đổi máy móc là sử dụng các chất phụ
gia, giúp thay đổi độ nhớt hiệu quả của môi trường huyền phù (nước) và cung
cấp lực hút và/hoặc lực đẩy giữa các sợi.
Những chất phụ gia này, thường dựa trên chất gôm tự nhiên, đã được biết đến
từ rất sớm ở những nơi như Nhật Bản, nơi chúng được sử dụng để tạo ra những
cải tiến đáng kể trong việc hình thành mạng lưới của giấy sợi dài. Thật không
may, các chất phụ gia này càng được sử dụng nhiều thì vấn đề thoát nước càng
lớn và hạn chế về tốc độ máy càng lớn. Nghiên cứu & Phát triển của Wiggins
Teape đã được cấp bằng sáng chế cho quy trình 'Radfoam' cho phép sản xuất các
sản phẩm không dệt được đặt ướt trên một máy giấy dây phẳng thông thường sử
dụng các sợi có chiều dài lên tới 50 mm. Một hệ thống Radfoam điển hình sẽ dựa trên bọt
tràn có thể hút

điều chỉnh hộp hút
cuộn đi văng
điều
hòa ao
đầu
hộp
thiết bị điều áp Lưu tất cả chảo
cuộn chỉnh
lưu
Sàn nhà
3.13 Tập đoàn Sandy Hill 'Rotiformer'.

thành
hình
Wet-
web
đặt
3.14 Tập đoàn Sandy Hill 'Sigmaformer'.
133
huyền phù của sợi với hàm lượng không khí là 60%. Trong những điều kiện này, các
sợi dài được xử lý với độ đặc tạo hình 0,4%. Bằng sáng chế 1129757 của Anh liên
quan đến khái niệm cơ bản của quy trình Radfoam và một số bằng sáng chế sau đó
đã được nộp ở nhiều quốc gia khác nhau. Bằng sáng chế của Hoa Kỳ đã được cấp
phép vào tháng 9 năm 1972 và quy trình này được cung cấp trên cơ sở được cấp
phép. Các mạng nhện có trọng lượng từ 30–120 g/m2 được tạo ra ở tốc độ lên tới 325 m/phút.
Quy trình Lystil OY (nay là Ahlstrom)
Năm 1996 Lystil OY của Phần Lan đã công bố một sự phát triển đáng kể trong lĩnh
vực vải không dệt ướt. Kể từ những bước phát triển ban đầu của lớp phủ ướt,
người ta luôn nhận ra rằng sẽ có những lợi thế khi có thể tạo ra các cấu trúc
nhiều lớp. Những phát triển trước đó đã dẫn đến nhiều thiết bị tạo hình cho phép
một lớp được đặt trên dây tạo hình, sau đó là lớp thứ hai và nếu cẩn thận, lớp
thứ ba có thể được thêm vào.
Trong những trường hợp này, huyền phù nước của lớp đầu tiên được thoát ra ngoài
qua dây tạo hình; đối với lớp thứ hai, nước được thoát qua lớp thứ nhất đã hình
thành trước đó và khi có lớp thứ ba, nước lơ lửng được thoát qua hai lớp ướt đầu
tiên trên dây. Phương pháp tạo hình này bị hạn chế bởi sự nén chặt tự nhiên của
các lớp ban đầu trên dây tạo hình và điều này làm cho việc tạo hình của lớp thứ
hai và thứ ba trở nên khó khăn trong một số trường hợp. Mặc dù chưa bao giờ được
tiết lộ chính xác làm thế nào Lystil OY đạt được sự hình thành ba lớp đồng thời,
nhưng có khả năng đây là sự phát triển của công nghệ tạo dây đôi được sử dụng
trong sản xuất giấy và bìa. Năm 1968, Tập đoàn Beloit đã công bố kết quả nghiên
cứu của họ về sự hình thành hội tụ đồng thời. Nghiên cứu này đã được áp dụng
thành công để sản xuất ván và sản xuất mô mềm dây đôi, trong đó các tia huyền
phù sợi/nước tốc độ rất cao hội tụ giữa hai dây thoát nước để tạo thành một mạng
lưới có cấu tạo được cải thiện đáng kể (Hình 3.15).
Công nghệ này cho phép sản xuất tấm mô mềm ba lớp có sợi cellulose rất mềm ở
hai lớp bên ngoài và sợi cứng hơn nhưng chắc hơn ở lớp trung tâm, do đó tạo ra
một tấm vải mềm khi chạm vào nhưng đủ chắc để của việc sử dụng thực tế. Nên nhớ
rằng máy tạo mô mềm chạy ở tốc độ trên 2000 m/phút và tốc độ cao này là một tính
năng cần thiết của quá trình khử nước đồng thời hai mặt để có thể tạo thành tấm.
Thật không may, trong giai đoạn đầu của quá trình phát triển này, dường như
không có cách nào để đạt được hiệu quả tương tự ở tốc độ tương đối chậm phù hợp
với việc tạo hình các sản phẩm không dệt trải ướt.
Chắc chắn rằng Lystil OY đã phát triển một hệ thống cho phép họ đồng thời tạo
thành ba lớp sợi phân tán trong nước thành một mạng vải không dệt kết hợp. Mặc
dù có rất ít thông tin được tiết lộ về hệ thống máy móc được chế tạo để thực
hiện việc này, nhưng xét từ các vật liệu được sản xuất, chắc chắn rằng điều này
thể hiện sự mở rộng lớn của công nghệ trải ướt cho sản phẩm không dệt.
Luồng lớp 1
Luồng lớp 2
Luồng lớp 3
3,15 Nguyên lý tạo hình hội tụ.
3.8 Hệ thống liên kết cho sản phẩm không dệt đặt ướt
3.8.1 Liên kết hydro (cellulose)
Các sản phẩm không dệt trải ướt sử dụng sợi xenlulo, đặc biệt nếu xenlulo
đã được xử lý để tạo độ rung và trương nở, có thể sử dụng ái lực tự nhiên
của xơ xenlulo để tạo liên kết hydro giữa các nhóm hydroxyl trên bề mặt
phân tử để tạo thành 'liên kết' giữa các chuỗi cellulose và các sợi khác
có mặt để cung cấp đủ độ bền cho web. Kỹ thuật này rất hữu ích khi web thu
được sẽ được xử lý thêm ngoài máy, tức là được phủ. Đối với các tấm web
đòi hỏi độ bền cao hơn hoặc đối với các tấm web được làm từ tỷ lệ sợi nhân
tạo cao, phải sử dụng các phương pháp liên kết khác.
3.8.2 Liên kết cao su
Việc sử dụng nhũ tương latex để liên kết các mạng lưới ướt là phổ biến.
Thực tế là các xơ được phân tán trong nước có thể được sử dụng để tạo lợi
thế và nhũ tương latex gốc nước có thể được thêm vào huyền phù xơ loãng
trước khi đưa vào dây máy. Bằng cách điều chỉnh độ pH hoặc nồng độ ion
trong nước tại máy bơm trộn, nhũ tương latex bị phá vỡ và các hạt latex
trộn với xơ và được lắng đọng trên dây định hình cùng với xơ. Quá trình
loại bỏ nước diễn ra như bình thường và khi web được làm khô và trải qua
giai đoạn đóng rắn trong hệ thống sấy khô, các hạt chất kết dính latex
hình thành các liên kết ngang và liên kết ổn định giữa các sợi. Bằng cách
lựa chọn loại polyme trong latex, tức là etyl vinyl axetat, acrylic.
butadiene styrene copolyme, các đặc tính của web bị ảnh hưởng bởi chất kết dính có thể tha
mềm và có thể xếp nếp đến cứng, cứng hoặc cao su. Chất kết dính nhũ tương latex cũng
có thể được thêm vào màng ướt sau khi tạo hình (và nếu được yêu cầu sau khi sấy khô
một phần) nếu liên kết bề mặt đặc biệt quan trọng hoặc các đặc tính của màng được yêu
cầu quy định phương pháp này.
3.8.3 Liên kết nhiệt
Các mạng lưới đặt ướt có thể được liên kết nhiệt bằng ứng dụng nhiệt với điều kiện là
mạng lưới chứa chất xơ hoặc chất phụ gia sẽ nóng chảy ở nhiệt độ liên kết đã chọn và
sẽ chảy giữa các mối nối sợi. Khi làm mát, vật liệu kết dính sẽ khóa mạng sợi quang
lại với nhau. Có thể, nếu mạng lưới chứa, ví dụ, sợi polyetylen thuộc loại SWP, thì
những sợi này có thể được nấu chảy ở các điểm riêng biệt (liên kết điểm) để tạo liên
kết, nhưng hiện nay nói chung nên sử dụng các sợi kết dính cụ thể như copolyester hoặc
thành phần hai thành phần dựa trên cấu trúc PP/PE hoặc PET/CoPET27 . Với các sợi hai
thành phần có cấu hình cạnh nhau hoặc vỏ bọc/lõi, polyme có điểm nóng chảy thấp hơn là
polyme tạo thành liên kết. Ưu điểm lớn mà việc sử dụng các thành phần kép mang lại là
chúng không để lại 'lỗ hổng' trên mạng khi liên kết được hình thành vì thành phần có
điểm nóng chảy cao hơn vẫn là một phần không thể thiếu của mạng. Giá trị của điều này
là nó ngăn chặn sự sụp đổ của web ướt khi sử dụng. Một trường hợp đặc biệt của liên
kết nhiệt là việc sử dụng sợi thủy tinh để tạo ra liên kết cảm ứng nhiệt trong các cấu
trúc được hình thành từ gốm hoặc các loại sợi có nhiệt độ nóng chảy cao khác. Trong
trường hợp này, một lượng nhỏ sợi thủy tinh, nhiệt độ nóng chảy khoảng 500 ∞C, được
sử dụng để tạo liên kết trong mạng sợi gốm (điểm nóng chảy 1750 ∞C).
3.8.4 Xơ kết dính dựa trên rượu polyvinyl28
Một họ sợi dựa trên rượu polyvinyl (PVA) có sẵn ở Nhật Bản và một số thành viên của
nhóm này hòa tan trong nước ở các nhiệt độ khác nhau.
Sử dụng một tỷ lệ phần trăm các sợi này ở giai đoạn tạo màng, với nhiệt độ hòa tan là
80 ∞C, có nghĩa là khi web đi qua hệ thống sấy khô, nhiệt độ cao của web sẽ làm cho
xơ hòa tan trong nước còn lại. Khi làm mát, PVA hòa tan sẽ hình thành liên kết giữa
các thành phần sợi khác trong mạng lưới, có nhiệt độ hòa tan cao hơn rượu polyvinyl.
3.8.5 Hydroentanglement
Hydroentanglement29 hoặc spunlacing là quá trình sử dụng các tia nước dạng cột năng
lượng cao để làm rối một mạng lưới các sợi được hình thành ở giai đoạn tạo mạng. Các
tấm vải ướt có thể được liên kết thành công chỉ bằng cách sử dụng phương pháp nhúng
thủy lực áp suất tương đối thấp hoặc kết hợp với các liên kết khác
các phương pháp tùy thuộc vào các đặc tính của sản phẩm cuối được yêu cầu. Khi
được sử dụng một mình để liên kết web, lợi thế là không có thành phần chất kết
dính nào được thêm vào, nếu không sẽ làm thay đổi các đặc tính vật lý của vải.
Thứ hai, quá trình liên kết có khả năng tạo ra một loại vải có độ bền vật lý
tốt mà không làm tăng độ cứng của vải đến mức độ của các hệ thống liên kết
khác. Sự vướng víu bằng nước của mạng lưới có chứa sợi hai thành phần, sau đó
là liên kết nhiệt cũng được thực hiện để tăng cường liên kết tổng thể và tương
tự, trong trường hợp mạng lưới bao gồm các sợi tự nhiên như bông, một lượng nhỏ
chất kết dính latex có thể được áp dụng cho vải được tạo rối bằng nước để cung
cấp nhiều hơn bề mặt liên kết hoàn toàn.
3.8.6 Hệ thống chất kết dính vô cơ
Đối với các sợi vô cơ hiệu suất cao được sử dụng trong một số ứng dụng vải không
dệt trải ướt, cần phải có một hệ thống chất kết dính để đảm bảo cấu trúc vẫn ổn
định ở nhiệt độ cao. Hệ thống chất kết dính 'thông thường' dựa trên vật liệu
hữu cơ ít được sử dụng trong các điều kiện như vậy. Tuy nhiên, vì điều cơ bản
đối với công nghệ trải ướt là các sợi lơ lửng trong nước, điều này cung cấp một
lộ trình mà hệ thống chất kết dính vô cơ có thể được tạo ra tại chỗ. Việc điều
chỉnh độ pH hoặc thay đổi nồng độ ion của chất lỏng có thể có lợi cho sự phân
tán chất xơ và điều này có thể được sử dụng để tạo chất kết dính. Ví dụ, sử
dụng sợi gốm để sản xuất vật liệu cách nhiệt ở nhiệt độ cao đòi hỏi lưới gốm
phải ổn định đến nhiệt độ vận hành của nó. Điều này có thể đạt được bằng cách
tạo ra một chất kết dính vô cơ trong web.
Nhôm sunfat hòa tan trong nước tạo ra dung dịch axit, thích hợp để phân tán
sợi gốm. Tại bơm trộn, dung dịch amoni hydroxit được thêm vào để tăng độ pH về
phía kiềm và kết tủa nhôm hydroxit keo được tạo thành do phản ứng hóa học giữa
nhôm sunfat và amoni hydroxit.
Vật liệu keo này bị mắc kẹt trong mạng cáp quang khi nó được hình thành trên
dây. Khi mạng lưới được làm khô, kết tủa dạng sền sệt này trước tiên sẽ mất
nước và sau đó, khi mạng lưới sau đó được nâng lên đến nhiệt độ hoạt động, sẽ
mất nhiều nước hơn thông qua quá trình kết tinh và tạo thành alumina, mang lại
sự ổn định khi vận hành ở nhiệt độ cao. Chất kết dính được hình thành theo cách
này làm tăng độ bền của mạng gốm (Hình 3.16). Để có thể sử dụng thực tế, những
tấm web như vậy cũng cần phải có chất kết dính 'độ bền xanh', chất kết dính này
sẽ mang lại sự linh hoạt cho web khi tấm web được làm khô khỏi máy và được gửi
đi để rạch hoặc cắt theo kích thước. Chất kết dính như vậy có thể được thêm vào
bằng cách sử dụng nhũ tương latex tương thích sẽ ổn định ở điều kiện pH axit
ban đầu và sẽ kết tủa khi điều chỉnh độ pH. Điều này sẽ cung cấp tính linh hoạt
ban đầu của web cần thiết và khi nhiệt độ web tăng lên khi vật liệu được sử
dụng, chất kết dính latex sẽ bị cháy.
Độ bền kéo g/dải

15 mm (L)
400
Với chất kết dính
300
200
Tấm hợp nhất
100
không có chất kết dính
100 200 300 400 500 600 700

Nhiệt độ ∞C Khả
năng chịu nhiệt của lưới vi sợi thủy tinh có bổ sung 40% nhôm hydroxit. Tiếp
xúc 15 phút ở mỗi nhiệt độ.
3.16 Tác dụng của chất kết dính nhôm hydroxit trên mạng sợi gốm.
3.9 hoàn thiện
Mạng lưới trải ướt có chứa sợi xenlulô có thể hơi quá cứng để sử dụng trực tiếp
trong một số ứng dụng như màng bọc phẫu thuật mặc dù các đặc tính của mạng lưới như
độ bền kéo và độ rách có thể đặc biệt quan trọng. Trong những trường hợp như vậy
và những trường hợp khác mà mức độ linh hoạt của web cao hơn có thể được sử dụng
để tạo lợi thế, web khô có thể được tạo nếp vi mô bằng một quy trình được gọi là 'Micrex'™.
Quá trình này cung cấp một bề mặt có nếp gấp và một số mức độ mở rộng web.
Một quy trình tương tự, 'Clupak'™ tạo ra khả năng mở rộng nhưng không tạo ra lớp
bánh crepe siêu nhỏ và đặc tính này được sử dụng trong các sản phẩm dùng trong nội
thất và trong các ứng dụng điện. Các tấm vải ướt cũng có thể cần được xử lý theo
nhiều cách khác nhau để làm cho chúng phù hợp với một ứng dụng sử dụng cuối cụ thể.
Có thể cần các biện pháp xử lý như chống cháy, tăng tính kỵ nước bằng silicon hoặc
hóa chất flo hoặc tăng tính ưa nước ngược lại và các biện pháp xử lý này thường
được áp dụng cho mạng thành phẩm trong một quy trình không sử dụng máy.
3.10 Ứng dụng sản phẩm
Có một số lĩnh vực ứng dụng tương đối lớn được phục vụ bởi vật liệu không dệt trải
ướt như trong Bảng 3.7. Ngoài ra, một số sản phẩm có khối lượng nhỏ, giá trị gia
tăng cao được sản xuất trên các máy được chế tạo cho mục đích nhỏ được thiết kế
lại để trở nên rất linh hoạt và xử lý khối lượng sợi xuống tới 5 kg để tạo ra một
tấm vải nhẹ. Những ưu điểm của công nghệ xếp ướt giúp tạo ra những sản phẩm như
vậy bao gồm:
khả năng xử lý các loại xơ quá giòn đối với các quy trình tạo web dựa trên vải
dệt sắp xếp sợi
đẳng hướng trong web có thể chọn chất kết
dính hóa học để phù hợp với mục đích sử dụng cuối có
thể bao gồm các thành phần hạt trong web có thể sử dụng một
lượng nhỏ xơ được xử lý thành web.
Các sản phẩm đặt ướt có thể được sản xuất từ (một mình hoặc kết hợp)
các loại sợi sau, mặc dù hầu hết mọi vật liệu dạng sợi đều có thể được xử lý:
gốm sứ, zirconia, alumina sợi
thủy tinh loại dệt và sợi vi thủy tinh (xem Hình 3.17) sợi carbon làm
từ cao su và PAN, carbon phủ niken và/hoặc đồng sợi carbon và cacbua silic sợi
aramid và phenolic.
Các tấm vải có trọng lượng từ 5–2000 g/m2 có thể được sản xuất trên các thiết bị
được thiết kế đặc biệt này. Các ứng dụng sản phẩm của web đặt ướt đặc biệt bao gồm:
bộ tách pin lớp

cách nhiệt đông lạnh (xem Hình 3.18) lớp
cách nhiệt ở nhiệt độ cao (>1000 ∞C) sản phẩm
chống cháy
Bảng 3.7 Ứng dụng sản phẩm ướt
Giấy đặc đặt ướt Vải không
chủng ướt Sản phẩm không dệt dệt kỹ thuật ướt
giấy túi trà Quần áo và màn phẫu thuật Tấm lợp sợi thủy tinh
giấy tờ phủ Khăn trải giường Thảm sợi thủy tinh
cho sàn
cắm giấy bọc Khăn trải bàn, vải và thảm sợi thủy tinh cho khăn ăn
bo mạch in
giấy nến khăn tắm Vải không dệt cho bộ lọc
giấy lọc không khí khăn lau bếp Tấm phủ tường
giấy lọc chất lỏng Sản phẩm vệ sinh Vật liệu cách nhiệt
chèn vải
3.17 Lưới thủy tinh/polyester phủ ướt.
3.18 Lưới vi sợi thủy tinh để cách nhiệt đông lạnh.

tấm che bề mặt phân tán tĩnh điện

tấm che chắn RFI
vật liệu pultrusion
vật liệu dẫn nhiệt và dẫn điện được kiểm soát dải
phân cách bình ngưng điện phân.
3.11 Nguồn thông tin bổ sung
White Colin, Sợi tổng hợp trong các hệ thống sản xuất giấy (bao gồm cả sản phẩm không dệt ướt),
PIRA International Leatherhead Surrey UK 1993.
White Colin F, sản phẩm không dệt có airlaid và xơ ngắn, PIRA International Leatherhead
Surrey Vương quốc Anh 1996.
1. Grant J, Young JH và Watson B, Sản xuất giấy và bìa, Bộ phận kỹ thuật,

Liên đoàn Công nghiệp Giấy & Bìa Anh, 1978.
2. Inagaki H, Sản phẩm không dệt Châu Á, Miller Freeman, San Francisco, Hoa Kỳ 1989.
3. Osbourne FH, Lịch sử phát triển giấy sợi dài của Dexter, CH Dexter,
Khóa Windsor, Connecticut, Hoa Kỳ 1975.
4. Parker JD, Quy trình tạo hình tờ, Proc. TAPPI Stap No 9, TAPPI, Hiệp hội Kỹ thuật Công
nghiệp Giấy & Bột giấy Hoa Kỳ 1972.
5. Bản tin Schoffmann E, Neue Bruderhaus NoWoFormer 6. Hardy C,
Xơ xenlulo dtex mịn mang lại những lợi thế đáng kể, Báo cáo không dệt
International Yearbook 1991, No 245 tr 50–52.
7. Smith JE, Xơ xenlulo axetat: Bột giấy có diện tích bề mặt cao được tạo sợi cho các ứng dụng
công nghiệp đặc biệt, Kỷ yếu Hội nghị Sản phẩm không dệt TAPPI ngày 5–8 tháng 4 năm 1988
trang 237–243.
8. Cruz MM, Rayons in Battista OA (ed.), Sợi tổng hợp trong sản xuất giấy, Interscience
1964.
9. Derwick G van Breen AW, Một loại xơ polypropylene mới cho ngành giấy Pira/
Hội nghị BPBIF/PRI 28–29 tháng 11 năm 1978 trang 4.1–4.4.
10. White CF, Việc sử dụng synpulp để liên kết các cấu trúc không dệt vô cơ, Hội nghị Vải không
dệt Quốc tế INDA TEC ngày 30 tháng 5–2 tháng 6 năm 1989 Philadelphia Hoa Kỳ.
11. Brown HS, Casey PK và Donahue JM, Polyme Poly (Trimethylene Terephthalate)
đối với sợi, Thế giới sản phẩm không dệt, mùa hè năm 1998.
12. Haile WA và Phillips BM, Sợi polyester có rãnh sâu cho các ứng dụng lớp phủ ướt
Tạp chí TAPPI Tập 78 Số 9. Tháng 9 năm 1995.
13. Ramirez JE và Dwiggins CF, Giấy nhiệt độ cao làm bằng polybenzimidazole,
TAPPI Chuyển đổi & Đóng gói Tháng 12 năm 1985.
14. Parker RB, Sợi PPS Sulfar cho sản phẩm không dệt, Tạp chí TAPPI tháng 5 năm 1992.
15. Evans RE, Sợi acrylic có thể tạo sợi cho sản phẩm không dệt đặc biệt, Hội thảo về cấu trúc
và sợi hiệu suất cao PIRA 4 tháng 12 năm 1990 Wilmslow UK.
16. Bailey RM và McKean WT, Đặc điểm của sợi thủy tinh trong sản xuất giấy,
Tạp chí TAPPI tháng 8 năm 1989.
17. Fryatt J, Đặc tính sản xuất và ứng dụng của sợi gốm, Hội thảo về cấu trúc và sợi hiệu suất
cao của PIRA, ngày 4 tháng 12 năm 1990 Wilmslow UK.
18. Sợi len trắng CF và Moore GK, gốm và khoáng chất trong quá trình tạo lớp phủ ướt
quy trình, Tạp chí TAPPI tháng 12 năm 1987.
19. Keith JM, Sự phân tán của sợi tổng hợp cho sản phẩm không dệt phủ ướt, TAPPI Journal Vol
77 Không 6 Tháng Sáu.
20. Shiffler DA, Đặc trưng cho động học phân tán của sợi tổng hợp trong nước,
Tạp chí TAPPI tháng 8 năm 1985.

21. Stassen WN, Phân tán sợi thủy tinh trong quy trình ướt, Hội nghị sản phẩm không dệt TAPPI
1983.
22. Meierhoefer AW, Sản phẩm không dệt ướt – một cuộc khảo sát về nguyên tắc cơ bản của việc tạo
ra các loại vải đặc biệt trên máy sản xuất giấy, Diễn đàn Vải không dệt, Đại học Clemson 19–
26 tháng 6 năm 1989 Clemson Hoa Kỳ.
23. Schoffmann E và Schwend F, Đáp ứng xu hướng phát triển trong tạo hình ướt, Hội nghị Sản phẩm
không dệt TAPPI 12–16 tháng 5 Marco Island Fl USA 1991.

24. Schoffmann E, Việc sử dụng máy tạo dây nghiêng để sản xuất vật liệu không dệt cho các ứng dụng
y tế/chăm sóc sức khỏe, Hội thảo về Sản phẩm không dệt PIRA trong Ứng dụng Y tế và Chăm sóc
sức khỏe 10–12 tháng 11, Brighton UK 1987.
25. Magill DG, Hoạt động và khả năng của thiết bị tạo hình ướt cho sợi dài
cấu trúc, Tạp chí TAPPI tháng 1 năm 1987.
26. Dunn MP, Nhân bản tạo hình trên máy tạo dây nghiêng, Tạp chí TAPPI tháng 10
1988.
27. Haile W, Dean L và Gregory D, Co Polyme Polyester cho sợi kết dính, Thế giới sản phẩm không
dệt, mùa hè năm 1998.
28. Ohmori A, Một loại xơ tổng hợp hòa tan trong nước mới cho các ứng dụng không dệt, Hội nghị
chuyên đề EDANA INDEX 96 Phiên họp R&D Geneva 1996.
29. White CF, công nghệ Hydroentanglement áp dụng cho các mạng tiền thân ướt và các mạng tiền thân
khác, Tạp chí TAPPI, tháng 6 năm 1990.
4
Hình thành web đặt polyme
GS BHAT
Đại học Tennessee, Mỹ và
SR MALKAN
Công nghệ Synfil, Hoa Kỳ
4.1 Giới thiệu
Các loại vải không dệt có lớp polyme, spunlaid hoặc 'spunmelt' được sản
xuất bằng quy trình kéo sợi ép đùn, trong đó các sợi nhỏ được thu thập
trực tiếp để tạo thành mạng lưới thay vì được tạo thành sợi hoặc sợi như
trong kéo sợi thông thường. Khi các quy trình này loại bỏ các bước trung
gian, chúng mang lại cơ hội tăng sản lượng và giảm chi phí. Trên thực tế,
kéo sợi nóng chảy là một trong những phương pháp sản xuất vải tiết kiệm chi phí nhất.
Về mặt thương mại, hai quy trình chính của polyme là kéo thành sợi
(spunbond) và thổi nóng chảy (meltblown). Cả hai đều giống nhau về nguyên
tắc, nhưng các công nghệ được sử dụng khá khác nhau. Do sự khác biệt rõ
rệt về cấu trúc và tính chất của vải, các quy trình này đã phát triển song
song kể từ khi bắt đầu vào cuối những năm 1950 và đối với một số ứng dụng,
chúng cũng được sử dụng kết hợp để sản xuất bilaminate, trilaminate (ví
dụ: SMS) và các loại vải nhiều lớp khác . Những tiến bộ trong hóa học
polyme và công nghệ ép đùn đã cho phép phát triển nhiều loại sản phẩm ngày
càng đa dạng dựa trên các công nghệ cốt lõi và công nghệ thổi tan chảy.
Một số nghiên cứu quan trọng nhất bắt đầu vào cuối những năm 1950, và một
số lượng lớn các bằng sáng chế sản phẩm và chế biến đã được báo cáo trong những năm qua.
Gần đây hơn, đã có sự hồi sinh mạnh mẽ của nghiên cứu và phát triển liên
quan đến các hệ thống phủ polyme cũng như sự chấp nhận ngày càng tăng đối
với các loại vải trong các lĩnh vực sản phẩm mới.
4.2 Nhựa cho spunbonding và tan chảy
Nói chung, các polyme có trọng lượng phân tử cao và phân bố trọng lượng phân
tử rộng như polypropylen, polyester và polyamit có thể được xử lý bằng cách
kéo thành sợi để tạo ra các mạng đồng nhất. Polyme có độ nhớt nóng chảy trung
bình, thường được sử dụng để sản xuất sợi bằng kéo sợi nóng chảy, cũng được sử
dụng. Ngược lại, các polyme có trọng lượng phân tử thấp và phân bố trọng lượng
phân tử tương đối hẹp được ưu tiên sử dụng để thổi tan chảy.
143
Trong thập kỷ qua, việc sử dụng polyolefin, đặc biệt là polypropylene, đã chiếm ưu
thế trong việc sản xuất các sản phẩm không dệt được thổi chảy và kéo thành sợi. Một
trong những lý do chính cho việc sử dụng ngày càng nhiều polyolefin trong các sản phẩm
không dệt có lớp polyme là nguyên liệu thô tương đối rẻ và có sẵn trên khắp thế giới.
Nhựa polyolefin được sử dụng rộng rãi trong các sản phẩm không dệt chủ yếu vì chúng có
chi phí tương đối hấp dẫn kết hợp với giá trị tốt và dễ sử dụng khi so sánh với các
loại nhựa thông thường, chẳng hạn như polyeste và polyamit.
Hơn nữa, những tiến bộ liên tục trong nhựa cấp sợi polyolefin đang tăng cường tỷ lệ
giá-đặc tính của olefin, khiến chúng phù hợp hơn cho các ứng dụng không dệt bằng
polyme.
Các công nghệ polyolefin thương mại trong sáu thập kỷ qua đã trải qua những thay
đổi đáng kể. Chúng đã trải qua các giai đoạn giới thiệu, phát triển và ổn định hoặc
chín muồi.1 Động lực cho sự phát triển công nghệ là mong muốn của ngành công nghiệp
liên tục cải thiện khả năng kiểm soát cấu trúc phân tử, dẫn đến cải thiện hiệu suất
polyme. Những bước phát triển hoặc cột mốc quan trọng trong công nghệ polyolefin như
sau:2
Vào những năm 1930, ICI đã thiết lập xu hướng sản xuất nhựa đa năng bằng cách giới
thiệu quy trình áp suất cao để sản xuất nhựa polyetylen. Vào
những năm 1950, việc phát hiện ra các polyolefin định hình âm thanh nổi và sự phát
triển cực kỳ nhanh chóng của các chất xúc tác và quy trình đã dẫn đến việc thương
mại hóa nhựa polypropylen đẳng hướng và nhựa HDPE tinh thể.
Trong những năm 1970 và đến những năm 1990, việc phát minh ra quy trình pha khí, áp
suất thấp để sản xuất polyolefin tuyến tính đã bắt đầu quay bánh xe. Vào những
năm 2000, sự ra đời của chất xúc tác một điểm duy nhất để tạo ra chất xúc tác vượt trội
nhựa polyolefin thiết lập một xu hướng công nghệ khác.
4.2.1 Thị trường
Polyolefin là loại nhựa được sử dụng rộng rãi nhất trong sản phẩm không dệt phủ polyme.
Bảng 4.1 cho thấy tổng lượng sử dụng PP và PE trong vải không dệt.3 Người ta ước tính
rằng, trong tổng lượng sử dụng này, khoảng 45 đến 55% được sử dụng trong các ứng dụng
vải không dệt có lớp polyme. Polypropylene có thị phần chính trong tã dùng một lần,
thị trường sản phẩm vệ sinh và quần áo y tế, và là loại sợi chính được sử dụng trong
vải địa kỹ thuật, tấm xây dựng đồ nội thất không dệt và thảm
Bảng 4.1 Mức tiêu thụ nhựa polyolefin trên thế giới3
Vùng đất Polypropylen (PP) polyetylen

tính bằng triệu lbs. (THỂ DỤC)
Hoa Kỳ 815 75
Châu Âu 760 40
Nhật Bản và Viễn Đông 150 <5
Hình thành web đặt polyme 145
các thành phần. Nó cũng được sử dụng rộng rãi trong các ứng dụng lọc ướt. Polyetylen
được sử dụng chủ yếu ở Hoa Kỳ cho hàng may mặc công nghiệp, bọc gia dụng, phong bì
và các sản phẩm giống như giấy khác.
4.2.2 Nhựa polyolefin

Các loại nhựa polyolefin có sẵn trên thị trường có phạm vi rất rộng về trọng lượng
phân tử và thành phần đồng phân tử, từ nhựa có trọng lượng phân tử cao cực kỳ nhớt
đến chất lỏng có trọng lượng phân tử thấp; từ vật liệu cứng, kết tinh cao đến mô
đun thấp, polyme vô định hình. Hai loại nhựa polyolefin chính được sử dụng trong
sản phẩm không dệt phủ polyme là polypropylen (PP) và polyetylen (PE). Mặc dù cả
hai loại nhựa này đều là thành viên của họ olefin, nhưng chúng có các yêu cầu xử
lý và biến thể hiệu suất khác nhau đáng kể.3 Polypropylen là loại nhựa được sử
dụng rộng rãi nhất trong các
sản phẩm không dệt có lớp polyme và nó tồn tại ở ba dạng: isotactic, syndiotactic
và atactic. Về mặt thương mại, PP đẳng hướng là loại chính.
1. Isotactic PP là một polyme đặc hiệu âm thanh nổi vì các đơn vị propylene được
thêm từ đầu đến đuôi sao cho các nhóm metyl của chúng đều nằm trên cùng một
phía của mặt phẳng của khung polyme. Nó kết tinh ở dạng xoắn ốc và thể hiện
các tính chất cơ học tốt, chẳng hạn như độ cứng và độ bền kéo.
Isotactic PP được bán thương mại ở ba loại sản phẩm cơ bản: homopolyme,
copolyme ngẫu nhiên và copolyme khối. Homopolymer có độ cứng và điểm nóng chảy
cao nhất trong ba loại và được bán trên thị trường với nhiều loại tốc độ dòng
chảy (MFR).
2. PP tổng hợp được thực hiện bằng cách chèn các đơn vị monome vào một cấu hình
xen kẽ. Nó thiếu độ cứng của dạng đẳng hướng, nhưng có tác động tốt hơn và rõ
ràng hơn.
3. Atactic PP được thực hiện thông qua việc chèn ngẫu nhiên monome. Hình thức này
thiếu sự kết tinh của hai hình thức kia. Nó chủ yếu được sử dụng trong các
ứng dụng lợp mái và chất kết dính.
Nhựa PP cấp sợi chủ yếu là homopolyme đẳng hướng. Homopolyme PP khi được kéo
hoặc định hướng sẽ tạo ra vật liệu có độ bền kéo, độ cứng và độ bền xé được cải
thiện cũng như độ trong do sự liên kết phân tử. Một số công nghệ sợi quan trọng
tận dụng khả năng kéo của nhựa PP và là những người tiêu dùng chính của nhựa PP.
Các loại nhựa có độ chảy thấp được sử dụng cho các ứng dụng màng đơn và màng khe.
Polypropylene có tốc độ chảy từ trung bình đến cao được sử dụng để sản xuất các
sợi denier mịn liên tục, được ép đùn qua các bộ kéo sợi trong quá trình kéo sợi
nóng chảy. Spunbonding thường yêu cầu phân bố trọng lượng phân tử hẹp và nhựa có
tốc độ dòng chảy cao (MFR), thường là từ 30 đến 80 MFR. Thổi nóng chảy tương thích
với nhiều loại nhựa có tốc độ dòng chảy nóng chảy có trọng lượng phân tử hẹp, điển
hình là từ 30 đến 1500 MFR.3
Nhựa Polyetylen (PE) được tạo ra bằng cách trùng hợp monome etylen. Nó cũng
có thể được đồng trùng hợp với các vật liệu khác để sửa đổi hoặc tăng cường các
đặc tính nhất định. Ví dụ, mật độ của polyetylen có thể được điều chỉnh theo
loại và lượng comonome phản ứng với etylen để tạo ra polyme.
Comonome này, kết hợp với quy trình sản xuất, ảnh hưởng đến loại, tần suất và
độ dài phân nhánh xảy ra trong phân tử. Biến thể này dẫn đến các loại polyetylen
khác nhau.3 Có ba loại polyetylen cơ bản, đó là:
1. Hạt nhựa HDPE. Thuật ngữ HDPE là viết tắt của polyetylen mật độ cao. Mật độ
điển hình của loại nhựa này là 0,950 g/cm3 và cao hơn.
2. Nhựa LDPE. Thuật ngữ LDPE là viết tắt của polyetylen mật độ thấp. Mật độ
điển hình của loại nhựa này nằm trong khoảng từ 0,910 đến 0,925 g/cm3 .
3. Hạt nhựa LLDPE. Thuật ngữ LLDPE là tên viết tắt của polyetylen mật độ thấp
tuyến tính, thường nằm trong khoảng từ 0,915 đến 0,930 g/cm3 .
Nhựa PE cấp sợi chủ yếu là HDPE và LLDPE. Nhựa HDPE có tốc độ chảy thấp được sử
dụng cho các ứng dụng dây tóc. Nhựa LLDPE có tốc độ chảy từ trung bình đến cao
được sử dụng để sản xuất các sợi denier mịn liên tục.
Cả kéo sợi và thổi chảy đều yêu cầu nhựa PE có tốc độ chảy trung bình.
Phạm vi điển hình là 0,5 đến 300 MFR.
Các đặc tính ép đùn và kéo sợi của tất cả các loại nhựa polyolefin là khá
khác biệt. Được biết, nhựa polypropylen khó đùn hơn polyetylen.4 Điều này chủ
yếu là do nhựa polypropylen có độ nhạy cắt cao và ở một mức độ hạn chế, điểm
nóng chảy cao hơn. Nói chung, đầu ra của polypropylene từ một kích thước máy
đùn nhất định thấp hơn so với đầu ra của polyetylen và có xu hướng tăng cao
hơn.4 Mặt khác, cả nhựa polypropylen và nhựa polyetylen đều tương đối dễ kéo
thành các sợi nhỏ mịn với điều kiện là nhựa phân bố trọng lượng phân tử hẹp và
MFR thích hợp.
Các đặc tính nhựa chính ảnh hưởng đến quá trình ép đùn và kéo sợi
trong quá trình sản xuất sản phẩm không dệt phủ polyme như sau:3
Điểm nóng chảy. Hầu hết các loại nhựa PP nóng chảy ở khoảng 165 ∞C trong khi
nhựa PE nóng chảy ở khoảng 120 đến 140 ∞C. Điểm nóng chảy ảnh hưởng trực
tiếp đến nhiệt độ nóng chảy trong quá trình xử lý. Điểm nóng chảy càng cao,
yêu cầu năng lượng càng cao.
Liên kết nhiệt. Liên kết nhiệt là một bước không thể thiếu trong nhiều quá
trình kéo thành sợi. Nó ảnh hưởng đến tính toàn vẹn cấu trúc và đặc tính
xếp nếp của thành phẩm. PP có cửa sổ liên kết nhiệt rộng hơn PE, chủ yếu
là do phạm vi nóng chảy cao hơn và độ kết tinh cao hơn. Phạm vi liên kết
nhiệt đối với PP là từ 125 đến 155 ∞C và đối với PE là từ 90 đến 110 ∞C.
Phân bổ trọng lượng phân tử (MWD). Cả spunbonding và meltblowing đều yêu cầu nhựa
có trọng lượng phân tử tương đối hẹp. Sự phân bố trọng lượng phân tử hẹp làm giảm
độ đàn hồi nóng chảy và độ bền nóng chảy của nhựa để dòng nóng chảy có thể được
hút vào các sợi denier mịn mà không cần lực kéo quá mức. MWD rộng làm tăng độ đàn
hồi nóng chảy và độ bền nóng chảy, điều này ngăn cản quá trình kéo sợi, do đó,
nhựa MWD rộng dễ bị đứt sợi do hiện tượng cộng hưởng kéo (không ổn định nóng chảy).
Độ nhớt nóng chảy. Độ nhớt nóng chảy là một chức năng của MFR và nhiệt độ nóng chảy.
Độ nhớt nóng chảy của chất tan chảy phải phù hợp để tạo thành các sợi mịn. Phạm
vi MFR phù hợp cho spunbonding là 30 đến 80 và để thổi nóng chảy là 30 đến 1500.
Độ sạch của nhựa. Do đường kính
mao quản nhỏ của spinneret được sử dụng trong quá trình kéo thành sợi và thổi nóng
chảy, điều quan trọng là phải có một loại nhựa thực tế không có chất gây ô nhiễm.
Các chất gây ô nhiễm chặn các lỗ của trục quay trong quá trình xử lý gây ra sự
không nhất quán trong sản phẩm cuối cùng. Thông thường các chất gây ô nhiễm được
loại bỏ bằng hệ thống lọc nóng chảy hai bước.
Công nghệ polyolefin đang phát triển nhanh hơn bất kỳ công nghệ polyme nào khác.
Để hiểu những phát triển mới, trước tiên chúng ta phải hiểu các chất xúc tác nói chung.
Trong sản xuất polyolefin, các monome được phản ứng bằng chất xúc tác. Tất cả các chất
xúc tác đều có các vị trí phản ứng cho phép chúng thực hiện chức năng của mình, đó là
liên kết các phân tử riêng lẻ để tạo thành chuỗi polyme.
Các chất xúc tác thông thường có nhiều vị trí phản ứng nằm ngẫu nhiên trên bề mặt của
chất xúc tác. Điều này tạo ra các polyme khác nhau và khác nhau. Hệ thống chất xúc tác
mới, được gọi là chất xúc tác một vị trí, cũng có nhiều vị trí phản ứng, nhưng tất cả
các vị trí đều giống hệt nhau. Điều này lần lượt tạo ra các polyme giống hệt nhau và
giảm thiểu tính biến đổi của các polyme.2,5–6
Chất xúc tác đơn vị được sử dụng phổ biến nhất để sản xuất nhựa polyolefin là chất
xúc tác luyện kim. Các công ty trên khắp thế giới đã bắt đầu sản xuất nhựa polyolefin
dựa trên metallicocene.6 Nhựa dựa trên metallicocene cung cấp các thuộc tính khác
nhau, như được mô tả bên dưới:
Chúng cho phép kiểm soát cấu trúc phân tử của polyolefin. Chúng cho
phép loại bỏ ảo trọng lượng phân tử không nhắm mục tiêu
loài trong nhựa.
Chúng cho phép kết hợp các comonomer và termonomer với khả năng lớn hơn
độ chính xác.
Chúng cung cấp khả năng kiểm soát MWD và sự kết hợp comonomer tốt hơn so với các
loại chất xúc tác khác. Chỉ
còn lại một lượng nhỏ chất xúc tác trong thành phẩm.
Nhựa polyolefin dựa trên metallicocene cấp sợi được sử dụng trong quá trình kéo thành
sợi và thổi nóng chảy mang lại những ưu điểm sau so với nhựa thông thường:3
sợi denier mịn hơn so với nhựa thông thường
nhiệt độ liên kết tối ưu trong kéo sợi thấp hơn do

điểm nóng chảy thấp hơn
độ bền của vải có thể so sánh
được tính liên tục kéo sợi
xuất sắc có thể kéo sợi ở lực kéo
cao hơn giảm đáng kể cặn dễ bay hơi
phạm vi MFR rộng hơn, đặc biệt đối với thổi nóng chảy.
4.2.3 Polyeste
Polyester được sử dụng trong một số sản phẩm spunbond thương mại và mang
lại những lợi thế nhất định so với polypropylene, mặc dù nó đắt hơn. Không
giống như polypropylene, phế liệu polyester không dễ dàng tái chế trong
quá trình sản xuất spunbond. Độ bền kéo, mô đun và độ ổn định nhiệt của
vải polyester vượt trội so với vải polypropylen. Vải polyester dễ dàng
được nhuộm và in bằng các quy trình không chứa nước thông thường.
4.2.4 Polyamit
Vải Spunbond được làm từ cả nylon-6 (PA-6) và nylon-6,6 (PA6.6).
Ni lông sử dụng nhiều năng lượng và do đó đắt hơn polyester hoặc
polypropylen. Vải spunbond nylon-6,6 được sản xuất với trọng lượng thấp
tới 10 g/m2 và có độ che phủ và độ bền tuyệt vời. Không giống như vải
olefin và polyester, những loại vải làm từ nylon dễ dàng hấp thụ nước nhờ
liên kết hydro giữa nhóm amit và phân tử nước.
4.2.5 Polyurethane
Sau công việc phát triển của nhiều công nhân, vải spunbond làm từ
polyurethane nhiệt dẻo (TPU), đã được phát triển thương mại tại Nhật Bản.
Các đặc tính độc đáo được yêu cầu cho sản phẩm này, có vẻ như rất phù hợp
cho quần áo, sản phẩm vệ sinh và các ứng dụng khác đòi hỏi độ co giãn,
phục hồi và vừa vặn tốt. Các nhà cung cấp polyme khác nhau sản xuất TPU và
trong khi các vấn đề có thể gặp phải khi xử lý tĩnh điện và các vấn đề
thực tế khác, việc sử dụng các polyme này đã thu hút được sự quan tâm ngày
càng tăng đối với cả vải tan chảy và vải kéo thành sợi. Vải spunbond có
chứa các sợi filament hai thành phần lõi-vỏ bọc đã được thương mại hóa bởi
ADC (một liên doanh giữa BBA Fiberweb và Dow). Các loại vải spunbond này
chứa các sợi có lõi PU đàn hồi và một lớp vỏ polyolefin rất mỏng, giúp vải
có một tay cầm dệt đặc trưng. Để hỗ trợ quá trình nhuộm, việc sử dụng vỏ
bọc PET đã được dự kiến.
4.2.6 Rayon
Nhiều loại rayon (bao gồm viscose và rayon cuprammonium) đã được xử lý thành công
thành mạng lưới spunbond có thể sử dụng bằng công nghệ kéo sợi ướt. Ưu điểm chính của
rayon là nó cung cấp các đặc tính xếp nếp tốt và độ mềm mại cho web.
4.2.7 Bicomponents (Bicos) và polyme hỗn hợp
Một số loại vải bao gồm một số polyme. Polyme có độ nóng chảy thấp hơn có thể hoạt
động như chất kết dính có thể là một sợi riêng biệt xen kẽ với các sợi có độ nóng
chảy cao hơn hoặc hai polyme có thể được kết hợp thành một loại sợi đơn. Trong trường
hợp thứ hai, cái gọi là sợi hoặc sợi hai thành phần có thành phần nóng chảy thấp hơn,
hoạt động như một lớp vỏ bọc bên ngoài lõi có nhiệt độ nóng chảy cao hơn. Các sợi hai
thành phần cũng được kéo thành sợi bằng cách ép đùn hai polyme liền kề. Polyetylen,
nylon-6 và polyeste biến tính bằng axit isophthalic được sử dụng làm nguyên tố hai
thành phần có điểm nóng chảy thấp hơn.
Các polyme mới như PTT và PTAT đã được chứng minh là tạo ra các mạng spunbond chất
lượng tốt. PTT có nhiệt độ nóng chảy trung gian giữa PP và PET và không có vấn đề co
ngót so với PET thông thường.
PTAT là một copolyester có khả năng phân hủy sinh học và có ưu điểm rõ ràng là có thể
sử dụng một lần với tác động môi trường thấp. Nhiều polyme, copolyme và hỗn hợp
polyme mới khác đang được đánh giá là ứng cử viên cho spunbonding. Trong khi mỗi
polyme hoặc sự kết hợp của các polyme có thể khẳng định những lợi thế nhất định, thì
chi phí của những loại nhựa này, ít nhất là ban đầu, ngăn cản sự phát triển của chúng.
Trừ khi những lợi thế về tài sản được cung cấp bởi các loại nhựa mới này vượt trội so
với chi phí cao hơn, sự phát triển của chúng sẽ bị giới hạn trong các ứng dụng đặc biệt.
Các thành phần kép có thể chia tách cũng được tìm thấy trong vải spunbond và có
một số ứng dụng thú vị. Mặt cắt ngang của các sợi filament hai thành phần này có ít
nhất hai thành phần polyme khác nhau, trong quá trình kéo thành sợi thường được sắp
xếp tuần tự ở dạng bánh phân đoạn. Để hỗ trợ quá trình phân tách cơ học, lõi của dây
tóc có thể rỗng. Các loại vải Evolon® do Freudenberg sản xuất được làm từ các sợi hai
thành phần được phân đoạn được tách thành các sợi nhỏ trong quá trình nhúng thủy lực
của mạng lưới spunlaid. Các loại vải thu được cực kỳ mềm, đặc biệt là sau khi hoàn
thiện, và do đó đã được xem xét để sử dụng trong các thành phần quần áo, vệ sinh và
băng y tế.
Ngoài ra, các sợi hai thành phần với sự sắp xếp lõi vỏ lệch tâm được sử dụng để tạo
nếp gấp trong vải có nhiều sợi bằng sự co nhiệt chênh lệch của hai thành phần polyme.
4.3 Sản xuất vải Spunbond
Khái niệm sản xuất vải spunbond (hoặc hình thành vải spunlaid) được phát triển đồng
thời ở Châu Âu và Hoa Kỳ vào cuối những năm 1950 nhưng nó
sau đó, vào giữa những năm 1960 đến đầu những năm 1970, tiềm năng thương mại
của công nghệ spunbond đã được công nhận đầy đủ. Nhiều bằng sáng chế về thiết
kế quy trình spunbond đã được nộp trong giai đoạn này và một số đã được thông
qua thương mại. Tại Hoa Kỳ, DuPont đã phát triển và thương mại hóa quy trình
spunbond đầu tiên vào cuối những năm 1950.7 Năm 1965, nghiên cứu tại DuPont đã
tạo ra một sản phẩm spunbond polyester có tên là Reemay® . Tiếp theo là vải
spunbond polypropylen Typar® và vải polyetylen kéo dài Tyvek®. 8 Mặc dù sau đó
DuPont đã bán cả công nghệ Reemay® và Typar® cho Reemay Inc., DuPont vẫn là một
thế lực đáng kể trong thị trường spunbond với các sản phẩm mang thương hiệu
Tyvek®.
Ở châu Âu, công ty Freudenberg của Đức đã nộp một số bằng sáng chế về quy
trình spunbond vào năm 1959. Sáu năm sau, Freudenberg giới thiệu quy trình
spunbond đầu tiên của họ, Lutravil® và sản xuất một sản phẩm có tên là Viledon
M®, được làm từ polyamit hỗn hợp.9 Công ty Đức trở thành nhà sản xuất spunbond
đầu tiên của châu Âu và vào năm 1970, Freudenberg đã kết hợp tất cả các hoạt
động spunbond của mình vào Bộ phận Spunbond Carl Freudenberg có trụ sở tại Kaiserslautern.
Tại cơ sở này, vải kéo sợi polyester, polyamide và sau này là polypropylene đã
được sản xuất. Cũng trong khoảng thời gian đó vào năm 1970, Lurgi Kohle &
Mineraloltechnik GmbH, Đức đã giới thiệu quy trình Docan® spunbond và vào năm
1971 bắt đầu cấp phép cho quy trình này tại Hoa Kỳ. Nhiều nhà sản xuất hàng hóa
cuộn spunbond của Hoa Kỳ và Châu Âu sử dụng quy trình Docan® với độc quyền
sửa đổi.
Có tương đối ít sự phát triển lớn trong quy trình kéo sợi từ năm 1971 đến
đầu những năm 1980 cho đến năm 1984, Reifenhauser GmbH, Đức, đã giới thiệu quy
trình kéo sợi Reicofil®. Một vài năm trước khi được giới thiệu, Reifenhauser đã
mua bản quyền bằng sáng chế của Đông Đức để sản xuất màng polyamide spunbond.7
Nỗ lực nghiên cứu và phát triển đáng kể dựa trên quy trình gốc của Đông Đức đã
dẫn đến sự phát triển của hệ thống Reicofil® để sản xuất màng. chủ yếu từ
polypropylene.7 Các quy trình spunbond khác đã được giới thiệu. Amoco Fibers
and Fabrics, Hoa
Kỳ đã giới thiệu hệ thống RFX® và Sodoca, Pháp đã giới thiệu hệ thống S-
TEX®.10 Các quy trình này được báo cáo là tạo ra các tấm vải có độ đồng nhất
cao ngay cả ở trọng lượng cơ bản thấp, do đó mang lại cơ hội mà các quy trình
kéo sợi trước đó không thể thực hiện được gặp. Kobelco, Nhật Bản, Neumag Ason,
Đức và Nordson, Hoa Kỳ cũng đang hoạt động tại thị trường này với các hệ thống
kéo sợi mới và ở Ý, Meccaniche Moderne SpA đang cung cấp thiết bị kéo sợi. Các
nhà sản xuất máy móc Spunbond được liệt kê trong Bảng 4.2. Reifenhauser cung
cấp khoảng 70% dây chuyền sản xuất thương mại hiện nay.
Một yếu tố chính trong quá trình sản xuất vải spunbonded là việc kiểm soát
bốn hoạt động tích hợp, đồng thời: đùn sợi, kéo, trải và liên kết. Ba hoạt động
đầu tiên được điều chỉnh trực tiếp từ
Bảng 4.2 Các nhà sản xuất thiết bị spunbond lớn
Công ty Quốc gia Quá trình
người phục hồi nước Đức Reicofil I, II, III & IV

Zimmer nước Đức Docan/NST
STP Impianti Nước Ý Tài liệu sửa đổi
NWT (Perfobond) Ý/Thụy Sĩ nhiều vị trí

Kobelco Nhật Bản Kobelko (NKK)
Karl Fischer (Inventa) Đức (Thụy Sĩ) Karl Fischer
Nordson Hoa Kỳ MicroFil
Neumag-Ason Đức/Mỹ Một đứa con trai
Rieter Thụy sĩ PERFOBond 3000
ép đùn sợi filament nhân tạo thông thường và cấu thành giai đoạn kéo thành sợi
hoặc hình thành mạng của quy trình, trong khi hoạt động cuối cùng là giai đoạn hợp
nhất hoặc liên kết mạng của quy trình, do đó, thuật ngữ chung spunbond.10 Người
ta tin rằng thuật ngữ spunbond được đặt ra bởi DuPont vào đầu những năm 1960. Tất
cả các quy trình sản xuất spunbond đều có hai điểm chung:11 tất cả đều bắt đầu
bằng nhựa polyme và kết thúc bằng vải thành phẩm; tất cả các loại vải spunbond
đều được sản xuất trên dây chuyền sản xuất tích hợp và liên tục.
4.3.1 Kéo sợi đùn

Một trong ba kỹ thuật kéo sợi ép đùn chung (tan chảy, khô và ướt) được sử dụng
trong quy trình kéo thành sợi. Trong spunbonding, mỗi cái được điều chỉnh trực
tiếp từ kéo sợi filament thông thường. Cho đến nay, kéo sợi nóng chảy được sử dụng
phổ biến nhất. Một bản tóm tắt ngắn gọn về ba cách tiếp cận được đưa ra dưới đây:12
1. Kéo sợi nóng chảy liên quan đến việc làm nóng chảy một polyme tạo sợi nhựa
nhiệt dẻo và đùn nó vào không khí hoặc một loại khí thay thế, ở đó việc làm
mát và hóa rắn sợi được thực hiện. Điều này đôi khi được gọi là quay trực
tiếp. Polyolefin (chủ yếu là polypropylen và polyetylen), polyester và
polyamit nằm trong số các polyme nhiệt dẻo phổ biến nhất được sử dụng trong
các loại vải spunbond nóng chảy. Ngoài ra, bằng cách sửa đổi spinnerette và
hệ thống cấp liệu polymer (BICO) hoặc các sợi liên hợp được tạo ra, bao gồm
các polyme khác nhau được sắp xếp theo các cấu hình khác nhau trong mặt cắt
ngang của sợi. Với một số sợi hai thành phần nhất định, có thể tạo ra vi sợi
và thậm chí cả sợi nano trong vải bằng cách hòa tan hóa học một trong các
polyme hoặc bằng cách tách dọc các thành phần sợi sử dụng nguồn năng lượng cơ
học phù hợp.
2. Kéo sợi khô liên quan đến việc ép đùn liên tục dung dịch polyme tạo sợi vào
một khoang được làm nóng để loại bỏ dung môi, để lại sợi nhỏ rắn, như trong
sản xuất cellulose axetat.
3. Kéo sợi ướt liên quan đến việc ép đùn liên tục dung dịch polyme tạo thành
sợi vào môi trường đông tụ lỏng, nơi polyme được tái sinh, như trong sản
xuất tơ nhân tạo viscose hoặc tơ nhân tạo cupramonium. Các spunbond canxi
alginate cũng đã được sản xuất bằng cách sử dụng phương pháp này.
Tất cả các kỹ thuật kéo sợi ở trên đều có thể được sử dụng để tạo vải spunbond.
Tuy nhiên, kỹ thuật kéo sợi nóng chảy được sử dụng rộng rãi nhất, một phần vì
tính đơn giản và tính kinh tế hấp dẫn của nó. Ngoài ra, cần lưu ý rằng ít nhất
là từ quan điểm kỹ thuật, hầu hết các quy trình ép đùn sợi có thể được điều
chỉnh để tạo thành các mạng có rãnh, ví dụ như kéo sợi gel và kéo sợi ly tâm.
Thảo luận chi tiết về các kỹ thuật khác nhau có sẵn trong tài liệu đã xuất
bản.13 Ở dạng đơn giản
nhất, một dây chuyền spunbond bao gồm các thành phần sau: máy đùn để tạo
thành sợi; một máy bơm định lượng; một cụm khuôn; một hệ thống kéo sợi, kéo
sợi và lắng đọng; một vành đai để thu thập các sợi nhỏ; một vùng liên kết; và
một đơn vị cuộn dây. Hình 4.1 cho thấy sơ đồ quy trình của quá trình kéo thành
sợi dựa trên kéo sợi nóng chảy. Các giai đoạn liên quan đến sản xuất vải
spunbond sử dụng phương pháp kéo sợi nóng chảy hiện được thảo luận chi tiết hơn.
4.3.2 Nóng chảy polyme

Các viên hoặc hạt polymer được đưa vào phễu máy đùn. Một nguồn cấp trọng lực
cung cấp các viên cho trục vít, quay trong thùng được làm nóng. Các viên được
chuyển về phía trước dọc theo các bức tường nóng của thùng giữa
polyme nóng chảy
polyme nóng chảy

Lọc và ép đùn
dập tắt
Vẽ Chất xơ
Bố cục trên màn hình tạo hình
mạng
liên kết
Vải vóc
cuộn lên
4.1 Các công đoạn cơ bản trong sản xuất vải spunbond.
các chuyến bay của vít.14 Khi polymer di chuyển dọc theo thùng, nó tan chảy do
nhiệt và ma sát của dòng nhớt và tác động cơ học giữa trục vít và thùng. Vít
được chia thành các vùng nạp, chuyển tiếp và đo sáng. Vùng cấp liệu làm nóng
trước các hạt polyme trong rãnh vít sâu và vận chuyển chúng đến vùng chuyển
tiếp. Vùng chuyển tiếp có kênh chiều sâu giảm dần để nén và đồng nhất nhựa
nóng chảy. Polyme nóng chảy được thải ra khu vực đo sáng, phục vụ để tạo ra
áp suất tối đa để bơm polyme nóng chảy. Áp suất của polyme nóng chảy cao nhất
vào thời điểm này và được kiểm soát bởi tấm ngắt với một gói màn hình được
đặt gần trục vít xả. Gói màn hình và tấm ngắt cũng lọc bụi bẩn và các cục
polymer chưa tan chảy.15 Sau đó, polymer nóng chảy có áp suất được chuyển đến
bơm định lượng.
Đo lường sự tan chảy
Một thiết bị đo thể tích chuyển vị dương được sử dụng để phân phối nóng chảy
đồng đều đến cụm khuôn. Nó đảm bảo dòng chảy nhất quán của hỗn hợp polyme
sạch trong quá trình thay đổi độ nhớt, áp suất và nhiệt độ. Bơm định lượng
cũng cung cấp định lượng polymer và áp suất quy trình cần thiết. Bơm định
lượng thường có hai bánh răng có răng, ăn khớp với nhau, quay ngược chiều. Sự
dịch chuyển tích cực được thực hiện bằng cách lấp đầy từng răng bánh răng
bằng polyme ở phía hút của máy bơm và mang polyme xung quanh đầu xả của máy
bơm. Polyme nóng chảy từ bơm bánh răng đi đến hệ thống phân phối cấp liệu để
cung cấp dòng chảy đồng đều đến đầu mũi khuôn trong cụm khuôn (hoặc cụm tạo
sợi).7
4.3.3 Cụm khuôn dập

Việc lắp ráp khuôn là một trong những yếu tố quan trọng nhất của quy trình
spunbond. Cụm khuôn có hai thành phần riêng biệt: phần phân phối nguồn cấp
polymer và trục xoay.
Phân phối thức ăn polymer
Việc phân phối nguồn cấp dữ liệu trong khuôn kéo thành sợi quan trọng hơn
trong khuôn phim hoặc khuôn tấm vì hai lý do. Đầu tiên, khuôn kéo thành sợi
thường không có các điều chỉnh cơ học để bù đắp cho sự thay đổi của dòng
polyme trên chiều rộng khuôn. Thứ hai, quá trình này thường được vận hành ở
dải nhiệt độ mà quá trình phân hủy nhiệt của các polyme diễn ra nhanh chóng.
Sự phân bố nguồn cấp dữ liệu thường được thiết kế theo cách sao cho sự phân
bố polyme ít phụ thuộc vào độ nhạy cắt của polyme. Tính năng này cho phép xử
lý các vật liệu polyme khác nhau chỉ bằng một hệ thống phân phối. Phân phối
nguồn cấp dữ liệu cân bằng cả lưu lượng và thời gian cư trú trên
chiều rộng của khuôn. Về cơ bản, có hai kiểu phân phối bước tiến được sử dụng
trong khuôn kéo sợi, kiểu chữ T (côn và không thuôn nhọn) và kiểu móc áo. Mô
tả toán học và thiết kế chuyên sâu của từng loại phân phối nguồn cấp dữ liệu
được đưa ra bởi Mastubara.16–20 Phân phối nguồn cấp dữ liệu kiểu chữ T được
sử dụng rộng rãi vì nó mang lại cả dòng chảy polymer đồng đều và thời gian ổn
định trên toàn bộ chiều rộng của khuôn.
con quay
Từ kênh phân phối nguyên liệu, polymer nóng chảy đi trực tiếp đến
máy kéo sợi. Con quay là một trong những thành phần của cụm khuôn.
Tính đồng nhất của web phụ thuộc một phần vào thiết kế và chế tạo
của spinneret, do đó, spinneret trong quy trình kéo sợi đòi hỏi dung
sai rất gần, điều này tiếp tục khiến việc chế tạo chúng trở nên rất
tốn kém. Một spinneret được làm từ một khối kim loại duy nhất có
hàng nghìn lỗ hoặc lỗ khoan. Các lỗ hoặc lỗ được khoan bằng máy khoan
cơ học hoặc gia công phóng điện (EDM) theo một mẫu nhất định. Các
spinnerets thường có hình tròn hoặc hình chữ nhật. Trong các quy
trình kéo sợi thương mại, mục tiêu thường là tạo ra một mạng lưới
rộng (lên đến khoảng 5 m), và do đó, nhiều bộ kéo sợi được đặt cạnh
nhau để tạo ra đủ xơ theo chiều rộng.21 Nhóm các bộ kéo sợi thường
được gọi là một khối hoặc ngân hàng. Trong các dây chuyền sản xuất
thương mại, hai hoặc nhiều khối được sử dụng song song để tăng độ bao phủ của các
4.3.4 Kéo sợi, kéo sợi và lắng đọng
Sự tích hợp thích hợp giữa kéo sợi, kéo sợi và lắng đọng là rất quan trọng
trong quá trình kéo thành sợi. Chức năng tập thể chính là làm đông đặc,
kéo và quấn các sợi ép đùn từ máy kéo sợi và đặt chúng lên một băng tải
hoặc bộ thu thấm khí.
Vẽ
Bản vẽ dây tóc sau khi quay. Trong kéo sợi ép đùn thông thường, quá trình kéo được
thực hiện bằng cách sử dụng một hoặc nhiều bộ con lăn kéo. Mặc dù bản vẽ con lăn
chắc chắn có thể được sử dụng trong spunbonding, một thiết bị khí động học được
thiết kế đặc biệt như ống Venturi thường được sử dụng.
lắng đọng
Dây tóc lắng đọng theo bước vẽ. Sự lắng đọng dây tóc cũng thường đạt
được với sự trợ giúp của một thiết bị khí động học được thiết kế đặc
biệt được gọi là bộ phận quạt hoặc vướng víu. Thiết bị quạt được thiết kế
để vượt qua hoặc dịch các sợi liền kề để tăng tính toàn vẹn của web theo
hướng chéo.
4.4 Hệ thống sản xuất Spunbond
Nhiều hệ thống kéo sợi, kéo sợi và lắng đọng đã được cấp bằng sáng chế và
thương mại hóa. Một số nguyên tắc cơ bản liên quan do Hartman đề xuất22 được
thể hiện trong Hình 4.2 và được giải thích bên dưới:
Tuyến 1 (Hình 4.2(a)) là một hệ thống sử dụng các trục quay dọc, với các
khe khí ở cả hai bên của trục quay để đẩy khí hút '1' (không khí sơ cấp).
Không khí trong phòng (không khí thứ cấp) '2' được mang theo và sau khi
đặt các sợi tóc xuống, không khí được loại bỏ bằng lực hút '3'. Quá trình
này rất phù hợp với các polyme dính, chẳng hạn như polyurethene tuyến tính.
Trang web thực sự là 'spunbonded', nghĩa là các sợi liên tục sau khi bộ
sưu tập web tự liên kết (tự liên kết) tại các điểm giao nhau của chúng
do tính dính vốn có của chúng. Quá trình kết tinh, sau đó bắt đầu, sau
đó loại bỏ độ dính của các sợi sau bước liên kết. Lộ trình 2
(Hình 4.2(b)) cho thấy cách có thể đạt được tỷ lệ kéo cao hơn, dẫn đến tăng
định hướng phân tử của sợi. Các sợi được kéo bằng một số luồng không khí
hoặc khí bằng cách sử dụng ống dẫn vẽ. Không khí được loại bỏ bằng lực
hút '4' sau khi hình thành mạng lưới. Quá trình này có lợi thế trong việc
chuẩn bị các mạng lưới spunbond nhẹ có chứa các sợi mịn với bề ngoài và
tay cầm giống như vải dệt.
(Một) (b) (c) (d)
1 1
2
1 1
3
2
2
2
3 3
3 4 4 4
4.2 Sơ đồ hệ thống kéo sợi, kéo sợi và lắng đọng (dựa trên tài liệu tham
khảo 22).
Tuyến 3 (Hình 4.2(c)), hoạt động với các ống làm mát thông thường '1' và
các vòi phun '3'. Cơ cấu kéo và làm mát có thể được vận hành để mang lại
tốc độ kéo sợi rất cao với kết quả là tạo ra các sợi nhỏ định hướng cao.
Không khí trong phòng '2', có nhiệt độ và độ ẩm được kiểm soát, có thể
được cuốn vào để kiểm soát sự phát triển của các đặc tính sợi.
Không khí được loại bỏ bằng lực hút '4' sau khi hình
thành mạng lưới. Tuyến 4 (Hình 4.2(d)), có bước kéo cơ học '2' giữa trục
quay và vùng nằm. Lộ trình này tương tự như kéo sợi truyền thống và đặc
biệt hữu ích đối với các polyme, mà trong quá trình hút không khí thông
thường không mang lại hướng phân tử sợi nhỏ tối ưu. Một lần nữa, các luồng
không khí được sử dụng để làm mát '1' và để đặt '3' và '4'. Các mạng có
độ bền cao và độ giãn dài thấp có thể được tạo bằng cách sử dụng tuyến đường cụ thể này.
Một số lượng lớn các quy trình spunbond khác nhau có thể được phân loại
theo một trong bốn lộ trình này với các sửa đổi hoặc sàng lọc thích hợp.
Có rất nhiều ví dụ về cải tiến quy trình trong tài liệu bằng sáng chế liên
quan đến bản vẽ và lắng đọng trên mạng. Một số hệ thống spunbond kéo sợi, kéo
sợi và lắng đọng thành công nhất xứng đáng được thảo luận ngắn gọn.
4.4.1 Hệ thống Docan
Được phát triển bởi Lurgi Kohle & Mineraloltechnik GmbH, Đức vào năm 1970,
nhiều công ty không dệt đã cấp phép quy trình này từ Tổng công ty Lurgi để sản
xuất thương mại. Quy trình Docan dựa trên quá trình kéo sợi nóng chảy, trong
đó chất tan chảy được ép bằng máy bơm kéo sợi thông qua các bộ kéo sợi đặc
biệt có nhiều lỗ.7 Bằng cách lựa chọn các điều kiện ép đùn và kéo sợi phù hợp,
sẽ thu được chất khử dây tóc mong muốn. Các ống thổi nằm bên dưới các trục
quay riêng lẻ liên tục làm mát các sợi bằng không khí điều hòa. Lực cần thiết
để vẽ và định hướng dây tóc được tạo ra bởi một hệ thống khí động học. Mỗi bó
sợi liên tục được hút lên bằng một vòi phun hoạt động ở áp suất cao và được
đưa qua một ống dẫn hướng đến một thiết bị phân tách có tác dụng phân tách và
quạt các sợi.23 Cuối cùng, quạt dây tóc rời khỏi các thiết bị phân tách được
lắng đọng dưới dạng trang web ngẫu nhiên trên một vành đai lưới di chuyển. Lực
hút bên dưới đai sàng giúp dây tóc nằm xuống.
4.4.2 Hệ thống Reicofil
Tuyến đường này được phát triển bởi Reifenhauser GmbH, Đức và có thể được mua
dưới hình thức lắp đặt chìa khóa trao tay. Về mặt thương mại, nhiều công ty
sản xuất vải không dệt sử dụng hệ thống Reicofil hiện có nhiều thế hệ. Lộ
trình này dựa trên quá trình kéo sợi nóng chảy và sự tan chảy được ép bởi máy
bơm kéo sợi thông qua các máy kéo sợi có nhiều lỗ.7 Các ống thổi sơ cấp, nằm
bên dưới khối máy kéo sợi, liên tục làm mát các sợi với nhiệt độ ổn định.
không khí. Các ống thổi thứ cấp, nằm bên dưới các ống thổi chính, liên tục
cung cấp không khí phụ ở nhiệt độ phòng. Một bộ thông gió hoạt động trên toàn
bộ chiều rộng của máy, tạo ra áp suất thấp và hút các sợi cùng với không khí
hỗn hợp xuống từ các vòi phun và buồng làm mát. Các sợi liên tục được hút qua
một Venturi (vùng áp suất thấp tốc độ cao) đến buồng phân phối, nơi diễn ra
quá trình quạt và quấn các sợi được kéo. Cuối cùng, các sợi rối được lắng đọng
trên một đai lưới được hút chuyển động để tạo thành một trang web. Định hướng
dây tóc trong web bị ảnh hưởng bởi sự nhiễu loạn trong luồng không khí, điều
này thường giúp tăng tính ngẫu nhiên. Tuy nhiên, độ lệch nhỏ theo hướng máy
thường là do một số hướng do băng chuyền truyền đạt.7
4.4.3 Hệ thống Lutravil
Được phát triển bởi Công ty Carl Freudenberg, Đức vào năm 1965, quy trình kéo
thành sợi này là độc quyền và không có sẵn để cấp phép thương mại. Polyme tan
chảy được bơm kéo sợi ép qua các máy kéo sợi.
Các ống thổi chính, nằm bên dưới khối spinneret, liên tục làm mát dây tóc bằng
không khí điều hòa. Các ống thổi thứ cấp, nằm bên dưới các ống thổi chính,
liên tục cung cấp không khí ở nhiệt độ phòng được kiểm soát. Các sợi tóc được
đưa qua một thiết bị trong đó không khí cấp ba áp suất cao được đưa vào để hút
và định hướng các sợi tóc. Cuối cùng, các sợi được lắng đọng dưới dạng mạng
trên đai lưới chuyển động.
4.4.4 Hệ thống Ason/Neumag
Quá trình này sử dụng thiết kế khe để tạo ra tốc độ dây tóc cao hơn. Trong
những năm 1990, các nhà sản xuất máy spunbond đã có nhiều nỗ lực để sản xuất
các loại vải spunbond có trọng lượng nhẹ hơn, đặc biệt là cho các ứng dụng vệ sinh.
Để đạt được điều này, cần phải tạo ra các tấm vải có chứa các sợi mịn hơn và
do đó đã có nhiều cuộc thảo luận về triển vọng vải spunbond thay thế vải tan
chảy trong một số ứng dụng sản phẩm nhất định. Quy trình Ason-Neumag được
khẳng định là khá linh hoạt với một số lợi ích như khả năng xử lý vô số polyme
ở tốc độ kéo sợi cao. Một lợi ích khác là đường kính dây tóc nhỏ hơn. Các sợi
mịn hơn (lớp phủ phụ) cho phép độ che phủ vải lớn hơn và vải mềm hơn nhưng
thường bền hơn (do diện tích bề mặt sợi tăng lên). Tốc độ kéo sợi cao cho phép
sợi vải bền hơn do khả năng định hướng phân tử cao hơn cũng như, trong một số
trường hợp, tăng độ đàn hồi của vải.
4.5 Kỹ thuật dán
Băng tải mang web không liên kết đến khu vực liên kết. Có ba kỹ thuật liên kết
cơ bản được sử dụng trong quy trình spunbond: nhiệt,
hóa chất/chất kết dính, và cơ học. Việc lựa chọn kỹ thuật được quyết định chủ yếu bởi ứng
dụng cuối cùng của vải và trọng lượng web. Đôi khi, sự kết hợp của hai hoặc nhiều kỹ thuật
liên kết được sử dụng.
4.5.1 Liên kết nhiệt (sự nóng chảy)
Liên kết nhiệt là phương pháp được sử dụng rộng rãi nhất trong spunbonding. Liên kết đạt
được bằng cách hợp nhất các sợi trong web tại các điểm giao nhau của chúng. Sự kết hợp đạt
được nhờ tác động trực tiếp của nhiệt và áp suất thông qua các trục lăn (liên kết tiếp
xúc) hoặc lò nướng (liên kết trong không khí). Mức độ kết hợp xác định nhiều tính chất cơ
học và vật lý của vải bao gồm cả tay cầm của vải.
Liên kết điểm và vùng
Đối với quy trình, chứ không phải cấu trúc liên kết, liên kết điểm liên quan đến việc gắn
kết các sợi ở nhiều khu vực nhỏ, rời rạc và có khoảng cách gần nhau trên mạng bằng cách sử
dụng cả nhiệt độ và áp suất để đạt được liên kết nhiệt. Các con lăn cán có gia nhiệt trong
đó một hoặc nhiều con lăn được dập nổi bằng 'mẫu điểm' được sử dụng để đạt được điều này.
Vì liên kết điểm có thể được thực hiện với diện tích liên kết chỉ bằng 10% (diện tích
không liên kết 90%), nên các loại vải này mềm hơn đáng kể và giống như vải dệt hơn so với
vải liên kết vùng.21 Thông thường, liên kết vùng sử dụng tất cả các vị trí liên kết có sẵn
trong Trang web. Sử dụng một lịch nhiệt, nhiệt và áp suất được áp dụng cho web trên toàn
bộ cấu trúc gây ra phản ứng tổng hợp giữa một tỷ lệ sợi lớn hơn so với liên kết điểm. Đôi
khi, bề mặt của vải không dệt được liên kết bằng một số quy trình khác, ví dụ như đục lỗ
kim, được nấu chảy hoặc 'lột da' bằng cách sử dụng máy cán nhiệt. Trong mạng lưới liên kết
khu vực, không phải mọi điểm tiếp xúc đều nhất thiết phải được liên kết, vì không phải mọi
điểm tiếp xúc đều có khả năng hình thành liên kết.24 Các mạng lưới dạng lịch thuộc loại
này cứng hơn và trông giống như giấy hơn so với mạng lưới liên kết điểm.
Phương pháp liên kết nhiệt
Ngoài sự nung chảy nhiệt của các sợi trong mạng lưới để đạt được sự liên kết, có thể sử
dụng nhiều phương pháp bổ sung khác nhau để liên kết nhiệt các mạng lưới có spunlaid, như
được liệt kê dưới đây:
Kết hợp các sợi của cùng loại polyme thông thường có các điểm hóa mềm khác nhau, ví dụ,
Typar® được liên kết bằng cách sử dụng các sợi polypropylene chưa kéo làm chất kết
dính cho các mạng polypropylene dạng spunlaid, tạo ra chênh lệch điểm hóa mềm là 3
∞C. Phân phối các vật liệu nhiệt dẻo khác ở dạng bột
thông qua mạng lưới spunlaid, ví dụ co-polyesters và co-polyamit.

Với kỹ thuật này, rất khó để đạt được liên kết đồng nhất. Là một
giải pháp thay thế cho các sợi đồng nhất, lõi/vỏ bọc (hoặc lõi-vỏ) và các dị
vòng thành phần kép bên/bên có thể được tách rời. Hai thành phần thường
có điểm nóng chảy khác nhau, do đó trong quá trình liên kết nhiệt, chỉ
một trong số các polyme mềm ra còn lại nguyên vẹn. Rõ ràng, trong trường
hợp sợi có vỏ lõi, vỏ có điểm nóng chảy thấp hơn.
Các sợi lõi/vỏ bọc thường dễ sản xuất hơn. Bằng cách thay đổi các đặc tính
của polyme vỏ bọc, tỷ lệ polyme lõi trên vỏ bọc và tỷ lệ các sợi dị vòng
trong mạng lưới, nhiều loại mạng lưới có thể được thiết kế. Ví dụ về chế
phẩm sợi filament hai thành phần bao gồm polyamit 66/polyamit 6, polyester/
polyamit 6 và polypropylen/polyetylen.25
liên kết siêu âm
Liên kết siêu âm tương tự như liên kết điểm nhiệt, ngoại trừ việc làm nóng
trang web đạt được bằng cách chuyển đổi năng lượng cơ học được áp dụng trong
quá trình liên kết. Để đạt được điều này, tần số cao hơn 18.000 Hz được sử
dụng. Trong một ví dụ, điện năng có tần số 50–60 Hz được chuyển đổi thành năng
lượng điện có tần số khoảng 20.000 Hz, năng lượng này được dẫn đến một bộ
chuyển đổi cơ điện để biến đổi các dao động điện tần số cao thành các dao động
cơ học.26 Một cụm ống dẫn sóng được tạo thành từ một bộ trợ lực và còi truyền
các rung động cơ học tới web, thông thường khi web đi qua bề mặt dập nổi.
Nhiệt cục bộ được tạo ra trong web gây ra các liên kết hoặc điểm hàn tại các
vị trí này. Ba thông số quan trọng trong liên kết siêu âm là áp suất (trên
web), biên độ và thời gian.
4.5.2 Liên kết hóa học và dung môi
Trong liên kết hóa học hoặc chất kết dính, latex polyme hoặc dung dịch polyme
được lắng đọng bên trong và xung quanh cấu trúc web và sau đó được xử lý bằng
nhiệt để đạt được liên kết. Chất liên kết thường được phun lên web hoặc bão
hòa vào web. Trong liên kết phun, chất liên kết thường ở gần bề mặt, dẫn đến
một mạng lưới có độ bền thấp và khối lượng lớn. Trong liên kết bão hòa, tất
cả các sợi được liên kết trong một ma trận liên tục, có xu hướng mang lại độ
cứng và độ cứng cao cho vải. Phương pháp liên kết được sử dụng rộng rãi nhất
trong spunbonding thực sự là một dạng liên kết dung môi hoặc liên kết hòa tan một phần.
Phương pháp này, chỉ áp dụng cho các loại vải làm từ polyamit, sử dụng khí
hydro clorua. Khí HCl hòa tan bề mặt ngoài của sợi mang bằng cách phá vỡ các
liên kết hydro và liên kết các sợi với nhau tại tất cả các điểm giao nhau bằng
cách trộn các bề mặt hòa tan tiếp xúc với nhau.
Việc loại bỏ hoặc trung hòa dung môi là bước cuối cùng trong quá trình hình thành liên kết.27
Một ví dụ về loại sản phẩm kết dính này là Cerex® (của Công ty sản xuất sản phẩm không dệt Cerex).
Ảnh hưởng của liên kết đối với các đặc tính của vải là giống nhau đối với bất kỳ loại
liên kết nào.28
4.5.3 Cơ học
Needlepunching dễ dàng thích ứng với spunbonding và yêu cầu kiểm soát ít chính xác
hơn so với liên kết nhiệt. Ngoài ra, đây là phương pháp liên kết duy nhất phù hợp để
sản xuất các loại vải spunbonded nặng, ví dụ 800 g/m2 .
Tuy nhiên, nó chỉ phù hợp để sản xuất các loại vải đồng nhất trên 100 g/
m2 , vì kim có xu hướng tập trung các sợi ở những khu vực dẫn đến mất tính đồng nhất
về mặt hình ảnh ở trọng lượng thấp hơn.21 Một ví dụ về vải có lỗ kim, có lỗ kim là
Trivira® ( của Hoechst Celanese). Hydroentangleling (còn gọi là spunlacing) đang ngày
càng trở nên quan trọng trong quá trình kéo thành sợi để hình thành vải từ các sợi
thành phần kép có thể phân tách. Đây là cơ sở của quá trình Evolon (Freudenberg). Các
tia nước áp suất cao được sử dụng để phân tách các sợi nhỏ một cách cơ học để tạo
thành các vi sợi trong vải. Do các đặc tính bề mặt và kết cấu độc đáo thu được bằng
cách nhúng hydro, quy trình này đang trở nên phổ biến đối với một số ứng dụng thích
hợp khác.
Quanh co
Vải spunbond thường được quấn trên lõi bìa cứng và được xử lý thêm theo yêu cầu sử
dụng cuối cùng. Sự kết hợp giữa sự vướng víu của sợi và liên kết giữa sợi với sợi
thường tạo ra đủ độ bền để cho phép xử lý web dễ dàng mà không cần xử lý thêm.
4.6 Các biến vận hành trong quy trình spunbond
Các biến xử lý có thể được chia thành hai loại: (i) biến vật chất và (ii) biến vận
hành. Bằng cách thao tác cả hai loại vải spunbond có thể được sản xuất với các đặc
tính mong muốn. Mỗi biến số này đóng một vai trò quan trọng trong tính kinh tế của
quy trình và độ tin cậy của sản phẩm, do đó, điều cần thiết là mỗi biến số này phải
được xác định và hiểu chính xác để tối ưu hóa quy trình spunbond.
4.6.1 Biến vật liệu
Các biến vật liệu bao gồm loại polyme, trọng lượng phân tử và phân bố trọng lượng phân
tử, phụ gia polyme, phân hủy polyme và các dạng polyme như viên hoặc hạt. Về cơ bản,
bất kỳ polyme tạo sợi nào có thể tạo độ nhớt nóng chảy chấp nhận được ở nhiệt độ xử
lý phù hợp và có thể đông đặc trước khi tiếp đất trên màn hình thu gom đều có thể
được kéo thành liên kết. Các
trọng lượng phân tử polyme và phân bố trọng lượng phân tử (MWD) là những biến vật
liệu quan trọng. Quy trình spunbond yêu cầu các loại nhựa có trọng lượng phân tử
cao hơn vừa phải và phân bố trọng lượng phân tử rộng để tạo ra các mạng lưới đồng
nhất. Các polyme polypropylen và polyetylen có MFR thấp đã được sử dụng thành
công cho quy trình spunbond. Chúng nằm trong khoảng từ 12 đến 70 MFR. Thông
thường, polypropylen có khoảng 20–25 MFR được sử dụng ở Châu Âu và 35 MFR PP được
sử dụng ở Hoa Kỳ. Một loạt các polyme đã được kéo thành sợi, như sẽ được giải
thích.
4.6.2 Các biến hoạt động
Các biến hoạt động có thể được phân loại là (i) trực tuyến và (ii) ngoại tuyến.
Cả hai biến đều ảnh hưởng trực tiếp đến đường kính sợi, cấu trúc sợi, lớp web,
tính chất vật lý và đặc tính xúc giác của web. Bằng cách điều khiển các biến này,
nhiều mạng lưới spunbond có thể được thiết kế. Các biến số trực tuyến có thể được
thay đổi theo yêu cầu trong quá trình sản xuất và thay đổi tùy theo hệ thống kéo
sợi, kéo và lắng đọng được sử dụng.
Về cơ bản, thông lượng polyme, nhiệt độ polyme/khuôn, tốc độ và nhiệt độ không
khí làm nguội, tốc độ tiếp nhận và điều kiện liên kết là những biến số chính.7
Tốc độ thông lượng polyme và nhiệt độ polyme/khuôn về cơ bản kiểm soát đường
kính sợi cuối cùng và ở một mức độ nhất định kết cấu của sợi. Tốc độ không
khí làm nguội giúp kiểm soát lực hút xuống và lực cản không khí. Nhiệt độ không
khí làm nguội kiểm soát quá trình làm mát dây tóc và do đó là sự phát triển
của cấu trúc vi mô.
Tốc độ đưa lên kiểm soát quá trình rút xuống cuối cùng và lắng đọng sợi trên
băng chuyền.
Nhiệt độ và áp suất liên kết (giả sử sử dụng liên kết lịch)
ảnh hưởng đến tính chất kéo của vải cuối cùng.
Các biến xử lý ngoại tuyến chỉ có thể được thay đổi khi dây chuyền sản xuất không
hoạt động, ví dụ như kích thước lỗ của trục quay, khoảng cách giữa trục quay và
bộ thu, hệ thống liên kết giữa các biến số khác. Hầu hết các biến xử lý ngoại
tuyến được đặt cố định cho một dòng sản phẩm cụ thể.
Hình thành và vẽ dây tóc
Các biến quy trình quan trọng có tác động đến các đặc tính của sợi và sau đó là
cấu trúc và đặc tính của vải cuối cùng được liệt kê trong Bảng 4.3.29 Cấu trúc và
đặc tính của các sợi được hình thành được xác định bởi động lực học của đường chỉ
và tác động của không khí. kéo theo đường trục phụ thuộc vào biến dạng kéo dài và
sự kết tinh đã nghiên cứu ảnh hưởng của một số quá trình
30
trong quá trình đông đặc. Malkan et al.
Bảng 4.3 Các biến xác định tính chất của vải spunbond
biến dây tóc sắp xếp dây tóc biến liên kết
Mật độ tuyến tính Tách sợi vải Độ đồng chất kết dính
Sự bền bỉ đều về trọng lượng Vải nồng độ chất kết dính
kéo dài Ngẫu nhiên so với định hướng phân phối chất kết dính
mô đun tự liên kết

mặt cắt ngang
uốn
hình thái học
các biến số như nhiệt độ nóng chảy, nhiệt độ không khí làm nguội, áp suất không
khí, cài đặt khe hở Venturi và lực hút không khí bằng polyme PP 35 MFR.
Mật độ tuyến tính của dây tóc là một trong những tính chất quan trọng nhất.
Trong các kết quả được báo cáo ở đây, đường kính dây tóc được xác định bằng
phương pháp vi mô từ vải cuối cùng. Nhiệt độ nóng chảy polyme cho thấy ảnh hưởng
nhỏ đến đường kính dây tóc, giá trị này giảm khi nhiệt độ nóng chảy tăng. Điều
này là do ở nhiệt độ nóng chảy cao hơn, độ nhớt thấp hơn, các sợi nhỏ sẽ dễ dàng
bị kéo xuống hơn. Trong khi chọn nhiệt độ nóng chảy, tính linh hoạt có thể bị hạn
chế do ở nhiệt độ thấp hơn, quá trình rút xơ và giảm đường kính trở nên khó khăn
và ở nhiệt độ cao hơn, có khả năng phân hủy polyme dẫn đến đứt dây tóc và hình
thành vết trên băng kéo sợi. Đường kính sợi tăng theo thông lượng, mặc dù lực
hút không khí tăng lên để giữ cân bằng tỷ lệ không khí-polyme do tốc độ làm mát
của sợi giảm và độ phồng của khuôn cao hơn dẫn đến độ rút hiệu quả thấp hơn.
Người ta quan sát thấy rằng các giá trị đường kính sợi có thể khác nhau tùy thuộc
vào việc chúng được đo trước hay sau khi liên kết.
Nhiệt độ không khí sơ cấp cho thấy một hiệu ứng mạnh mẽ với xu hướng giảm
đường kính sợi với sự gia tăng nhiệt độ không khí. Xu hướng như vậy đã được giải
thích bởi Misra et al. về ứng suất trên trục quay dựa trên các nghiên cứu mô hình
hóa của họ.31,32 Mô hình bao gồm một tập hợp các phương trình vi phân được phát
triển từ việc áp dụng các nguyên tắc vật lý cơ bản như bảo toàn khối lượng, năng
lượng và động lượng, cùng với thông tin cụ thể về polyme như độ nhớt kéo dài biểu
kiến, động học kết tinh, mật độ polyme, v.v. Với sự gia tăng nhiệt độ không khí
làm mát, đường trục quay nguội đi chậm hơn nhiều và quá trình kết tinh xảy ra xa
hơn nhiều so với trục quay. Sự gia tăng nhiệt độ cũng cho phép độ nhớt của polyme
thấp hơn cho phép kéo xuống cao hơn dẫn đến đường kính sợi thấp hơn.
Không giống như trường hợp thử nghiệm trong đó phạm vi nhiệt độ được nghiên cứu
là hẹp (10–21 ∞C), mô hình xem xét phạm vi nhiệt độ không khí dập tắt rộng hơn
(120–150 ∞C). Mô hình dự đoán rằng với sự gia tăng nhiệt độ không khí làm nguội,
cũng có sự giảm độ kết tinh và định hướng cuối cùng khi hút xuống
diễn ra dưới một ứng suất spinline thấp. Dự đoán mô hình của Smith và Roberts
cho thấy xu hướng tương tự.33
Bhat et al. đã tiến hành một nghiên cứu thử nghiệm để hiểu tác động của
một số biến số xử lý nhất định, trong đó các sợi trước khi liên kết và vải
đã được cán bóng được phân tích cẩn thận.34–39 Trong nghiên cứu đó, người ta
đã quan sát thấy rằng với sự gia tăng nhiệt độ không khí sơ cấp trong phạm
vi nhỏ 10–25 ∞C , đường kính sợi tăng lên khi tăng nhiệt độ không khí làm
nguội (Hình 4.3). Những kết quả này trái ngược với những gì đã được báo cáo
trước đó và dự đoán của mô hình. Người ta phải cẩn thận trong việc giải thích
các bộ dữ liệu này vì các dự đoán của mô hình được coi là một phạm vi nhiệt
độ rất rộng và trong các cuộc điều tra thử nghiệm trước đó, đường kính sợi
được xác định từ vải ngoại quan.
Sự gia tăng đường kính với sự gia tăng nhiệt độ không khí làm nguội là do
thực tế là nhiệt độ thấp rất hữu ích trong việc tạo ra ứng suất spinline cao
hơn dẫn đến giảm đường kính sợi. Hiện tượng phức tạp này là kết quả của các
tác động bù trừ của những thay đổi về độ nhớt kéo dài và ứng suất của trục
quay. Những thay đổi diễn ra trong quá trình hóa rắn nóng chảy trong một
đường kéo sợi khá phức tạp liên quan đến những thay đổi nhanh chóng về nhiệt
độ, độ nhớt, hướng, độ kết tinh, v.v. Sự thay đổi trong điều kiện làm mát
gây ra sự dịch chuyển trong vùng vẽ dọc theo đường kéo sợi. Khi nhiệt độ làm
mát giảm, hướng và độ kết tinh của sợi tăng lên cùng với sự giảm đường kính
sợi, không giống như các dự đoán của mô hình trong đó các sợi mịn hơn được
dự đoán là có độ lưỡng chiết và độ kết tinh thấp hơn. Đường kính sợi nhỏ hơn
kết hợp với định hướng cao hơn cho thấy rằng việc giảm đường kính diễn ra
dưới ứng suất, và không chỉ do độ nhớt nóng chảy thấp hơn. Một lý do khác cho
sự khác biệt có thể xảy ra với các dự đoán mô hình có thể là các dự đoán
đường kính dựa trên các nghiên cứu trực tuyến và có thể có một số sợi bị giãn
dẫn đến thay đổi đường kính sợi cuối cùng.
Đường kính sợi so với thông lượng

30
28
26
micromet
Đường
sợi,
kính
24
22
20 10∞C
18∞C
18
0,1 0,2 0,3 0,4 0,5
Thông lượng, g/lỗ/phút
4.3 Ảnh hưởng của lưu lượng và nhiệt độ không khí làm nguội đến đường
kính dây tóc.
Để hiểu một số thay đổi phức tạp diễn ra trong đường trục quay, Misra et al.
đã nghiên cứu khả năng kéo sợi của chín loại nhựa PP khác nhau có nhiều loại MFR
và MWD, cũng như cấu trúc và tính chất của các sợi tan ra từ chúng.31,32 Người ta
quan sát thấy rằng việc tăng trọng lượng phân tử (với cùng một MWD) dẫn đến ứng
suất kéo sợi cao hơn, dây tóc rút xuống nhanh hơn, tốc độ kết tinh cao hơn, mức
độ kết tinh và định hướng cao hơn, độ bền kéo cao hơn và độ giãn dài đứt thấp hơn
đối với dây tóc kéo thành sợi trong các điều kiện tương tự. Bề rộng của MWD cũng
có ảnh hưởng lớn đến hành vi của đường trục quay cũng như cấu trúc và tính chất
của các sợi tơ. Trong khi MWD rộng tạo ra các sợi có mật độ cao hơn và khả năng
lưỡng chiết thấp hơn so với các mẫu từ MWD hẹp, các sợi được kéo ra từ MWD hẹp có
độ bền kéo cao hơn và độ giãn dài để đứt thấp hơn. Polyme MWD rộng hơn cho thấy
độ giãn dài mỏng hơn và độ nhớt kéo dài cao hơn, đồng thời có xu hướng trải qua
quá trình kết tinh do ứng suất cao hơn. Những điều này dẫn đến sự thay đổi về
điểm rút xuống gần spinneret hơn mặc dù khả năng lưỡng chiết tăng sớm hơn dọc
theo đường spin, phát triển chậm hơn và đạt đến giá trị cuối cùng thấp hơn cho
MWD rộng hơn.
Đối với chất đồng trùng hợp PP được nghiên cứu,40 thay đổi trong điều kiện xử
lý cho thấy xu hướng tương tự như xu hướng quan sát được đối với chất đồng nhất.
Tuy nhiên, giá trị thực tế của độ kết tinh và khả năng lưỡng chiết suất thấp hơn
đối với các sợi copolyme mặc dù đường kính sợi tương đương với đường kính của PP
homopolyme. Ngoài ra, các sợi copolyme có độ bền kéo và mô đun thấp hơn và độ
giãn dài đứt cao hơn.
Việc tăng áp suất không khí làm nguội, được thực hiện bằng cách thêm nhiều
không khí phụ dẫn đến giảm đường kính sợi cuối cùng. Rõ ràng là sự gia tăng áp
suất không khí dẫn đến sự gia tăng tỷ lệ kéo sợi của các sợi tơ. Ảnh hưởng của
khe hở Venturi đối với đường kính sợi không cho thấy bất kỳ xu hướng nào. Khe hở
Venturi có ảnh hưởng đến độ dày của sợi và các đặc tính của vải hơn là các đặc
tính của sợi như vậy.
Lực hút không khí có ảnh hưởng rõ ràng đến cấu trúc sợi vì lực hút không khí
tương ứng trực tiếp với tốc độ hút. Đường kính sợi giảm khi tăng tốc độ hút khí.
Ảnh hưởng của tốc độ cuốn lên tỷ lệ kéo còn lại của xơ kéo thành sợi đối với PET
và PA cũng tương tự.41
Mối quan hệ giữa đường kính sợi quang và khả năng lưỡng chiết được thể hiện
trong Hình 4.4. Quan sát chung là với việc giảm đường kính dây tóc, sẽ có sự gia
tăng các giá trị lưỡng chiết cho thấy hướng cao hơn.
Các sợi có định hướng phân tử cao hơn cũng có giá trị độ kết tinh cao hơn. Các
đặc tính kéo có liên quan chặt chẽ đến khả năng lưỡng chiết. Với sự gia tăng khả
năng lưỡng chiết, các sợi có độ bền kéo cao hơn và độ giãn dài đứt thấp hơn, đây
là kết quả mong đợi do định hướng phân tử cao hơn.
Lực cản không khí đã được chứng minh là có vai trò chính trong việc xác định hình
thái của xơ trong quy trình kéo sợi.42 Trong quy trình Ason-Neumag mới, lực cản
không khí trong đường kéo sợi được điều khiển bằng sự suy giảm khe với áp suất thấp
Lưỡng chiết suất so với đường kính đối với vải spunbond
0,024
0,022
0,02
0,018
chiết
lưỡng
0,016
0,014
0,012
đồng nhất
0,01
đồng trùng hợp
0,008
24 25 26 27 28
Đường kính sợi, micron
4.4 Mối quan hệ giữa đường kính sợi quang và khả năng lưỡng chiết.
25
20
15
chiết
lưỡng
1000
¥
10
5 Q = 0,5ghm Q
= 1,68ghm
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
Vận tốc dây tóc (m/phút)
4,5 Thay đổi khả năng lưỡng chiết với vận tốc dây tóc trong quy trình
Ason.
không khí.43 Với sự ra đời của dạng sóng, lực cản tăng lên dẫn đến giá trị
lưỡng chiết suất tăng nhanh với tốc độ quay (Hình 4.5).
Cấu trúc tinh thể của các sợi rất khác nhau tùy thuộc vào đặc tính của
nhựa và điều kiện xử lý. Các bản quét WAXD của các sợi được tạo ra ở các
nhiệt độ thông lượng khác nhau (Hình 4.6) chỉ ra rõ ràng rằng không chỉ
giá trị độ kết tinh thay đổi mà cấu trúc tinh thể cũng có thể khác. Có thể
thấy rõ sự khác biệt về hình thái của các sợi từ các phản ứng cơ nhiệt của
các sợi được tạo ra ở các nhiệt độ không khí làm mát khác nhau. Các sợi
được tạo ra ở nhiệt độ không khí sơ cấp thấp hơn, có độ kết tinh và định
hướng cao hơn, ổn định hơn so với các sợi được kéo thành sợi ở nhiệt độ
cao hơn. Hành vi biến dạng này có ý nghĩa rất lớn đối với liên kết nhiệt
sẽ được giải thích trong các phần sau.
sợi trinh nữ
2500
2000
1500
Đặt I
(dưới cùng)
1000
cường
độ
Bộ
II (giữa)
500
Bộ III
(trên cùng)
0
10 19
11.3 12.6 13,8 15.1 16.4 17,7 20.2 21,5 22,8 24.1 25.4 26,6 27,9 29.2
2 theta
4.6 Quét WAXD của các sợi spunbond được sản xuất theo các cách khác nhau
điều kiện cho thấy sự khác biệt trong cấu trúc tinh thể.
Trong kéo sợi filament ép đùn truyền thống trong ngành dệt may, một số định
hướng đạt được bằng cách quấn các filament với tốc độ xấp xỉ 3.000 m/phút để
tạo ra sợi định hướng một phần (POY). Các POY được vẽ cơ học trong một bước
riêng biệt để tăng cường độ bền. Trong quá trình sản xuất spunbond, các bó dây
tóc được định hướng một phần nhờ tốc độ gia tốc khí nén lên tới khoảng 6.000
m/phút. Tốc độ cao như vậy dẫn đến định hướng một phần và tốc độ hình thành
mạng lưới cao, đặc biệt đối với các cấu trúc nhẹ (17 g/m2 ). Đối với nhiều ứng
dụng, định hướng từng phần làm tăng độ bền và giảm khả năng co giãn để tạo ra
một loại vải chức năng. Tuy nhiên, một số ứng dụng yêu cầu sợi có độ bền kéo
rất cao và độ giãn thấp. Đối với ứng dụng như vậy, các sợi được kéo trên các
cuộn được gia nhiệt với tỷ lệ kéo điển hình là 3,5:1. Các sợi này sau đó được
gia tốc bằng khí nén lên một vành đai hoặc màn hình đang chuyển động. Quá
trình này chậm hơn, nhưng mang lại những trang web mạnh mẽ hơn.
Bố trí dây tóc (hình thành web)
Mạng lưới được hình thành bởi sự lắng đọng khí nén của các bó dây tóc lên một
băng chuyền đang di chuyển.21 Để mạng lưới có độ đồng nhất và độ che phủ tối
đa, các dây tóc riêng lẻ phải được tách ra trước khi đến băng chuyền. Điều này
có thể được thực hiện bằng cách tạo ra một điện tích tĩnh điện lên bó trong
khi chịu lực căng và trước khi lắng đọng. Điện tích có thể được cảm ứng bằng
ma sát hoặc bằng cách đặt một điện áp cao. Cái trước là kết quả của việc cọ
xát các sợi tóc với mặt đất, bề mặt dẫn điện. Điện tích tĩnh điện trên dây tóc
ít nhất phải là 30.000 esu/m2
Đai .thường được làm bằng dây dẫn điện nối đất. Sau
khi lắng đọng, vành đai giải phóng các sợi. Đây là một phương pháp đơn giản
và đáng tin cậy. Các mạng được tạo ra bằng cách quay được sắp xếp tuyến tính
các sợi thông qua cái gọi là khuôn rãnh loại bỏ sự cần thiết của các thiết bị tách
bó như vậy. Các lực cơ học hoặc khí động học cũng tách các sợi.
Một phương pháp sử dụng một mặt phẳng làm lệch hướng quay để tách các sợi bằng
cách đặt chúng vào các vòng chồng lên nhau; lực hút giữ khối sợi tại chỗ.21 Đối
với một
số ứng dụng, các sợi được đặt ngẫu nhiên so với hướng của đai nằm. Để đạt được
một đặc tính cụ thể trong vải cuối cùng, hướng của dây tóc dạng xòe được điều
khiển bằng cách di chuyển ngang các bó dây tóc một cách cơ học hoặc khí động học
khi chúng di chuyển về phía vành đai thu gom. Trong phương pháp khí động học, các
xung không khí xen kẽ được cung cấp ở hai bên của dây tóc khi chúng thoát ra khỏi
máy bay phản lực khí nén. Bằng cách sắp xếp hợp lý các khối quay và vòi phun, có
thể đạt được độ nghiêng chủ yếu theo hướng mong muốn. Các mẫu xếp chồng lên nhau
có thứ tự cao có thể được tạo ra bằng các bó dây tóc dao động.
Nếu băng chuyền nằm xuống đang di chuyển và các sợi đang nhanh chóng đi ngang
qua hướng chuyển động này, thì các sợi này đang được lắng đọng theo hình zig-zag
hoặc sóng hình sin trên bề mặt của băng chuyền đang di chuyển. Các mối quan hệ
giữa tốc độ vành đai thu thập, thời gian đi ngang và chiều rộng của màn dây tóc
được đi ngang xác định sự xuất hiện của web được hình thành. Hình 4.7 cho thấy sơ
đồ của một quy trình trong đó băng thu di chuyển một quãng đường bằng chiều rộng
của màn dây tóc x trong một khoảng thời gian hoàn chỉnh đi ngang qua chiều rộng
băng y. Nếu tốc độ băng tải là Vb và tốc độ di chuyển ngang là Vt, thì số lớp lắng
đọng, z, được tính bằng z = [x Vt/y Vb]. Nếu tốc độ di chuyển ngang gấp đôi tốc
độ băng tải và nếu x và y bằng nhau, thì phạm vi bao phủ gấp đôi xảy ra trên tất
cả các khu vực của băng tải.
Nghe và cộng sự. đã nghiên cứu mô hình xếp sợi bằng các nghiên cứu spunbonding
mô phỏng.44–46 Người ta đã quan sát thấy rằng khi một sợi được đưa vuông góc vào
một băng chuyền đang chuyển động, dạng xếp nếp của sợi được xác định bởi các đặc
tính của sợi như mật độ tuyến tính, độ cứng uốn , và độ cứng xoắn, chiều cao của
điểm cấp liệu và tỷ lệ cấp liệu trên đai.
Khi một sợi được đưa vào một băng chuyền đang chuyển động, nó sẽ được đặt ở dạng
hình tròn đã được sửa đổi, với hình dạng tùy thuộc vào tỷ lệ giữa tốc độ nạp và
băng tải. Với thông lượng cao hơn, đường kính sợi quang lớn hơn và điều đó dẫn
đến các cycloid có đường kính lớn hơn.
4.7 Mẫu trang web nằm xuống (tham khảo 21).

Khe hở Venturi trong máy Reicofil có ảnh hưởng đáng kể đến việc bố trí sợi vì sự thay đổi
của khe hở làm thay đổi đáng kể vận tốc không khí và biên dạng không khí. Người ta đã quan
sát thấy rằng đối với bất kỳ trọng lượng cơ bản nào, các khe hở Venturi nhỏ hơn dẫn đến mạng
lưới kém đồng đều hơn so với mạng có khe hở lớn hơn.30 Với các khe hở Venturi nhỏ, áp suất
cabin cao hơn sẽ tạo ra các dao động và độ không ổn định cao hơn cho luồng sợi quang, dẫn đến
cấu trúc web không thống nhất.
Với sự gia tăng khoảng cách Venturi, tính đồng nhất của trang web tăng lên đáng kể.
4.7 Cấu trúc và tính chất của vải spunbond
Vải Spunbond được sản xuất bằng quy trình kéo sợi, suy giảm, lắng đọng, liên kết và cuộn tích
hợp để tạo thành cuộn. Các loại vải có chiều rộng lên tới 5,2 m và chiều rộng thường không
nhỏ hơn 3,0 m để có năng suất chấp nhận được.
Mật độ tuyến tính của dây tóc nằm trong khoảng từ 0,8 đến 50 dtex (0,07–45 denier), mặc dù
khoảng 1,5–20 dtex (1,36–18 denier) là phổ biến nhất. Sự kết hợp giữa độ dày, sợi vải bị loại
bỏ và số lượng sợi vải trên một đơn vị diện tích sẽ xác định trọng lượng cơ bản của vải, nằm
trong khoảng từ 10 đến 800 g/m2 . Thông thường nhất, trọng
lượng cơ bản của vải là từ 17 đến 180 g/m2 . Giống như tất cả các loại vải không dệt, các đặc
tính của vải spunbonded phản ánh cả thành phần và cấu trúc vải.
4.7.1 Thành phần
Phương pháp sản xuất xác định hình dạng của vải, trong khi polyme xác định các đặc tính bên
trong. Các đặc tính như mật độ sợi, khả năng chịu nhiệt độ, ổn định hóa học và ánh sáng, dễ
tạo màu, năng lượng bề mặt, trong số những đặc tính khác là một chức năng của polyme cơ bản.
Mặc dù bất kỳ polyme tạo sợi nào cũng có thể được sử dụng trong quy trình kéo thành sợi,
nhưng hầu hết các loại vải kéo thành sợi đều dựa trên polypropylen và polyester đẳng hướng.
Một số lượng nhỏ được làm từ nylon-66 và số lượng ngày càng tăng từ polyetylen mật độ cao
(HDPE). Polyetylen mật độ thấp tuyến tính (LLDPE) cũng được sử dụng làm polyme cơ bản vì nó
tạo ra vải mềm hơn.
4.7.2 Đặc tính và tính chất vật lý
Hầu hết các quá trình kéo thành sợi có thể tạo ra một loại vải có các đặc tính gần như đẳng
hướng phẳng do sự sắp xếp ngẫu nhiên của các sợi. Không giống như các loại vải dệt thoi, các
loại vải spunbond này không định hướng và có thể được cắt và sử dụng mà không cần quan tâm
đến việc kéo giãn theo hướng sai lệch hoặc bung ra ở các mép. Các đặc tính dị hướng thu được
bằng cách kiểm soát hướng của các sợi trong quá trình chuẩn bị web. Về mặt thương mại, trong
phần lớn các trường hợp, mạng spunbond là bất đẳng hướng với hướng ưu tiên theo hướng máy.
Điều này là do các sợi phải được lắng đọng trên một
băng tải tốc độ cao. Tính dị hướng được xác định bởi cả đường kính dây tóc và
tỷ lệ giữa dây tóc và tốc độ dây đai, cái sau có tác động lớn hơn. Tất cả các
điều kiện xử lý ảnh hưởng đến đường kính đều có ảnh hưởng đến bố cục và do
đó ảnh hưởng đến hướng của các thuộc tính chính. Tính đồng nhất của vải được
đo bằng trọng lượng cơ bản. Phân tích hình ảnh đã được chứng minh là hữu ích
để xác định tính đồng nhất ở các cấp độ khác nhau.47 Kỹ thuật đặc biệt này,
vì nó sử dụng ánh sáng truyền qua, nên chỉ phù hợp với các trang web nhẹ. Các
ưu điểm khác của phân tích hình ảnh là khả năng xác định đường kính dây tóc/
sợi, sự thay đổi đường kính và hướng sợi bằng
các kỹ thuật tự động.48 Một số đặc điểm và tính chất chính của web
spunbonded là:30
số
của các lớp tăng khi tăng trọng lượng cơ bản

trọng lượng cơ bản nằm trong khoảng từ 5 đến 800 g/m2 , thường là 10–200 g/m2
phạm vi đường kính sợi nằm trong khoảng từ 1 đến 50 mm, nhưng phạm vi được ưu tiên là
từ 15 đến 35 mm
độ dày của web nằm trong khoảng từ 0,1 đến 4,0 mm, thường là 0,2–1,5 mm
tỷ lệ cường độ trên trọng lượng cao so với các loại vải không dệt, dệt thoi và
cấu trúc dệt kim
độ bền xé cao (chỉ đối với mạng liên kết theo

khu vực) tính chất đẳng hướng phẳng do các sợi xếp ngẫu nhiên
khả năng chống sờn và nhàu tốt
khả năng giữ chất lỏng cao do hàm lượng rỗng cao khả
năng chống cắt trong mặt phẳng
cao màn che thấp.
Phương pháp liên kết ảnh hưởng lớn đến độ dày của tấm và các đặc điểm khác.
Mạng sợi được liên kết bằng cách cán mỏng hơn so với mạng dập kim vì quá
trình ép kim sẽ nén cấu trúc, trong khi quá trình dập kim di chuyển các
sợi từ mặt phẳng xy của vải sang hướng z (độ dày).
Các phương pháp lập mô hình đã thành công trong việc dự đoán các phản ứng ứng suất-
biến dạng của một số loại vải được kéo thành sợi bằng cách sử dụng đặc tính ứng suất-
biến dạng của các sợi cấu thành, phân bố góc định hướng của sợi, tỷ lệ Poisson của
vải và lực cắt của chúng.49, 50 Đối với vải không liên kết với Cerex, nó đã được
trình bày mô hình sợi quang của Cox có thể được sử dụng để dự đoán phản ứng kéo.51
Độ bền nổ và độ bền xé theo các xu hướng tương tự như độ bền kéo trong
phần lớn các trường hợp. Độ bền xé cho thấy các giá trị cao hơn trong CD
do lượng điện trở lớn hơn được cung cấp bởi các sợi được ưu tiên sắp xếp
trong MD. Độ thoáng khí tăng lên cùng với sự thay đổi trong điều kiện xử
lý dẫn đến tăng đường kính dây tóc. Cái này
tăng đường kính dẫn đến mật độ vải thấp hơn sau khi cán, điều này gây ra sự gia
tăng độ thoáng khí quan sát được. Tay vải, phụ thuộc vào độ cứng và mô đun của
vải là một chức năng của đường kính sợi và liên kết. Các loại vải bao gồm các
sợi mịn hơn sẽ mềm hơn và linh hoạt hơn. Tương tự, liên kết ở nhiệt độ thấp hơn
và trọng lượng cơ bản thấp hơn dẫn đến độ mềm tăng lên.
Rõ ràng là cấu trúc và tính chất của vải kéo sợi có thể thay đổi theo nhiều
cách. Có thể thiết kế các đặc tính của vải bằng cách lựa chọn polyme và các
điều kiện xử lý thích hợp. Điều này mang lại một lượng lớn tính linh hoạt. Tuy
nhiên, ảnh hưởng của các điều kiện xử lý nhất định đối với các thuộc tính cụ
thể vẫn chưa rõ ràng do sự phức tạp liên quan.
Nghiên cứu bổ sung trong một số lĩnh vực này sẽ giúp mở rộng hơn nữa thị trường
spunbond.
4.7.3 Các mô hình dự đoán đặc tính của vải

Một số mô hình lý thuyết đã được đề xuất để dự đoán các đặc tính của vải không
dệt có thể được sử dụng hoặc điều chỉnh cho mạng lưới sợi kéo thành sợi:
Backer và Petterson52
– Các sợi được coi là thẳng và định hướng trong máy

phương hướng
– Các đặc tính và hướng của sợi được giả định là đồng nhất từ điểm này sang
điểm khác trong vải.
Hearle et al. 53, 54
– Mô hình chiếm độ cong cục bộ (curl)

– Phải xác định trước sự phân bố hướng sợi, mối quan hệ ứng suất-biến dạng
sợi và tỷ lệ Poisson của vải. Komori và Makishima55 – Ước tính
chiều dài và hướng của sợi –
Giả sử rằng các sợi là các đoạn thẳng có cùng

chiều dài và được treo đồng đều trong một đơn vị thể tích của tổ hợp.
Britton và cộng sự.
56
– Đã chứng minh tính khả thi của việc mô phỏng vải không dệt trên máy tính
– Mô hình này không dựa trên vải thật và được thiết kế để thuận tiện về mặt
toán học.
Grindstaff và Hansen57
– Mô phỏng đường cong ứng suất-biến dạng của vải liên kết
điểm – Không xét đến hướng sợi. Mi và
Batra58 – Mô hình
dự đoán ứng suất-biến dạng của liên kết điểm nhất định
hình học
– Kết hợp các đặc tính ứng suất-biến dạng sợi và hình học liên kết
vào mô hình.
Kim và Pourdeyhimi59 – Mô
phỏng hình ảnh và thu thập dữ liệu – Dự đoán các
đường cong ứng suất-biến dạng từ các đặc tính ứng suất-biến dạng của sợi, hướng
mạng và hình học liên kết – Các sợi mô phỏng
được biểu diễn dưới dạng các đường thẳng.
4.8 Ứng dụng vải Spunbond
Vải Spunbond đang tìm kiếm các ứng dụng trong nhiều mục đích sử dụng cuối cùng. Vào
đầu những năm 1970, spunbonds chủ yếu được sử dụng cho các ứng dụng lâu bền, chẳng hạn
như lớp lót thảm, đồ nội thất, giường và vải địa kỹ thuật. Đến năm 1980, các ứng dụng
dùng một lần chiếm tỷ lệ ngày càng lớn, chủ yếu là do việc chấp nhận các loại vải
polypropylene được kéo thành sợi nhẹ hơn làm lớp phủ cho tã lót và các thiết bị kiểm
soát đại tiểu tiện.21 Các thị trường chính cho spunbond là:
ô tô kỹ
thuật dân dụng vệ
sinh và y tế đóng gói
Các spunbond khác là đồ đạc trong nhà, vật liệu bọc và lợp nhà.
4.8.1 Ôtô
Một trong những ứng dụng chính trong ô tô là làm lớp lót cho các tấm trải sàn chần sợi.
Spunbond cũng được sử dụng cho các bộ phận trang trí, tấm lót cốp, tấm cửa bên trong
và bọc ghế.
4.8.2 Công trình dân dụng
Xây dựng dân dụng vẫn là phân khúc thị trường đơn lẻ lớn nhất cho spunbond chiếm hơn
25% tổng doanh thu. Các ứng dụng cuối cùng của địa kỹ thuật tổng hợp bao gồm kiểm soát
xói mòn, bảo vệ kè, ổn định lòng đường sắt, bảo vệ lớp lót kênh và hồ chứa, ngăn ngừa
nứt đầu đen đường cao tốc và sân bay.
Một lĩnh vực quan trọng khác là tấm lợp.25 Trong các ứng dụng này, tính ổn định về hóa
học và vật lý, tỷ lệ cường độ/chi phí cao và tiềm năng kỹ thuật của các cấu trúc vải
spunbonded rất hấp dẫn đối với người dùng cuối.25
4.8.3 Vệ sinh và y tế
Việc sử dụng vải spunbond làm lớp phủ cho tã lót và các thiết bị kiểm soát tiểu tiện
đã tăng lên đáng kể. Điều này chủ yếu là do các đặc điểm cấu trúc của spunbond, giúp
giữ cho da của người dùng khô ráo và thoải mái.21 Vải spunbond được coi là tiết kiệm
chi phí so với các sản phẩm không dệt khác. Spunbonds được sử dụng rộng rãi trong băng
vệ sinh và hạn chế

mức độ trong băng vệ sinh. Trong lĩnh vực y tế, một số vật liệu dệt truyền
thống đang được thay thế bằng spunbond. Các đặc tính của vải spunbond được
ngành y tế quan tâm là khả năng thở của vải có thể điều chỉnh được, khả năng
chống thấm chất lỏng, cấu trúc không có xơ vải, khả năng khử trùng và không
thấm nước đối với vi khuẩn. Các ứng dụng y tế hiện có bao gồm áo choàng phòng
mổ dùng một lần, bao giày và bao bì có thể tiệt trùng.21
4.8.4 Đóng gói
Vải Spunbond được sử dụng rộng rãi làm vật liệu đóng gói trong đó các sản
phẩm giấy và màng nhựa không đạt yêu cầu. Ví dụ bao gồm bọc lõi kim loại, bao
bì y tế vô trùng, lót đĩa mềm, phong bì hiệu suất cao và các sản phẩm văn
phòng phẩm.
4.9 Sản xuất vải thổi chảy
Vi sợi (còn được gọi là sợi siêu mịn hoặc sợi tan chảy) có đường kính nhỏ hơn
khoảng 10 micron. Những loại sợi như vậy được tìm thấy trong tự nhiên, ví dụ
như tơ nhện và sợi lá dứa.60 Vi sợi nhân tạo được sản xuất bằng nhiều loại
polyme và kỹ thuật sản xuất. Sợi thủy tinh sub-micron trong 'bông thủy tinh'
là một ví dụ điển hình. Có nhiều phương pháp khác nhau để tạo thành vi sợi
bao gồm kéo sợi ép đùn trực tiếp, kéo sợi hai thành phần (tiếp theo là tách
hoặc hòa tan một số thành phần), kéo sợi phun, kéo sợi tĩnh điện và kéo sợi
ly tâm. Về mặt thương mại, một phương pháp rất quan trọng là thổi tan chảy,
bao gồm việc đưa các polyme hòa tan hoặc nóng chảy vào các luồng không khí
hoặc khí có tốc độ cao, giúp chuyển đổi nhanh chóng chất lỏng thành các vi
sợi.61
Trong những năm gần đây, đã có sự quan tâm đáng kể đến quá trình thổi tan
từ cả quan điểm thương mại và khoa học. Quá trình thổi nóng chảy thuộc phân
loại chung của vải không dệt có lớp polyme và được định nghĩa như sau:62
Thổi nóng chảy là một quá trình trong đó, thông thường, polyme tạo thành
sợi nhựa nhiệt dẻo được ép đùn qua một khuôn thẳng có chứa vài trăm lỗ
nhỏ. Các luồng không khí nóng hội tụ (thoát ra từ mặt trên và mặt dưới của
đầu mũi khuôn) nhanh chóng làm suy yếu các dòng polyme ép đùn để tạo thành
các sợi có đường kính cực mịn (1–5 mm). Các sợi suy yếu sau đó được thổi
bằng không khí tốc độ cao lên một băng tải thu gom, do đó tạo thành một
mạng lưới thổi tan chảy không dệt tự liên kết có sợi mịn (Hình 4.8 và 4.9).
Các sợi trong mạng thổi tan chảy được giữ với nhau bằng sự kết hợp của sự
vướng víu và sự dính kết. Bởi vì các sợi được kéo đến đường kính cuối cùng
của chúng trong khi vẫn ở trạng thái bán nóng chảy, nên không có dòng chảy xuôi
ống dẫn khí
máy đùn Chết
cuộn dây
Bánh răng
bơm nhà sưu tập
4.8 Sơ đồ quá trình thổi tan.
Không khí tốc

Không khí làm
độ cao (chính)
mát (thứ cấp)
nhà sưu tập
thức ăn
polyme
dòng
Không khí làm sợi quang
Không mát (thứ cấp)
khí tốc độ góc không khí

cao (chính) dao hơi
Lỗ hổng không khí
4,9 Sơ đồ hiển thị luồng không khí sơ cấp và thứ cấp và web
sự hình thành.
phương pháp kéo các sợi trước khi chúng được gửi vào bộ thu, và do đó các
tấm vải thể hiện độ bền từ thấp đến trung bình. Ví dụ về các sản phẩm thổi
tan chảy ở dạng nguyên chất hoặc hỗn hợp là chất hấp thụ dầu tràn, khăn
lau, áo choàng phẫu thuật, khẩu trang phẫu thuật, vải lọc chất lỏng và
không khí, bộ tách pin lithium, quần áo cách nhiệt và các sản phẩm vệ sinh phụ nữ.62
4.9.1 Quy trình công nghệ thổi nóng chảy
Mặc dù có nhiều nghiên cứu và phát triển trong lĩnh vực thổi tan chảy,
nhưng có rất ít nghiên cứu được công bố chủ yếu do tính chất bí mật và cạnh
tranh của ngành. Tuy nhiên, có rất nhiều tài liệu đã được cấp bằng sáng chế
dựa trên các nghiên cứu phát triển sản phẩm và cải tiến quy trình. Phần lớn
các bài báo đã xuất bản đều mang tính chất thử nghiệm, ngoại trừ một số
nghiên cứu phân tích. Chúng có thể được phân loại thành năm loại chính như
sau: tham số, đặc tính hóa, xử lý polyme, sạc tĩnh điện, lý thuyết và mô
hình hóa.
nghiên cứu tham số
Quá trình thổi tan chảy đơn giản về mặt trực quan nhưng về mặt khoa học thì nó rất
phức tạp và do đó, có một tài liệu đáng kể về các nghiên cứu tham số của quá trình
này. Những điều này cung cấp rất nhiều thông tin chi tiết về sự hiểu biết cơ bản
về quá trình thổi tan chảy.
Ảnh hưởng của chỉ số dòng chảy nhựa nóng chảy và độ đa
phân tán Jones,63 đã báo cáo về ảnh hưởng của tốc độ dòng chảy nhựa chảy (MFR) và
độ đa phân tán đối với các tính chất cơ học của mạng lưới thổi tan chảy. Nói chung,
người ta thấy rằng các đặc tính cường độ đạt cực đại ở MFR là 300 và giảm khi tốc
độ dòng chảy nóng chảy tăng đáng kể trên mức đó. Độ bền của vải được cho là sự kết
hợp giữa độ bền của từng sợi và liên kết nhiệt tốt và/hoặc sự vướng víu của sợi.
Nghiên cứu cũng báo cáo rằng sự thay đổi về độ phân tán của polyme không ảnh hưởng
đáng kể đến tính chất cơ học. Người ta chỉ quan sát thấy xu hướng giảm nhẹ độ bền
của vải với mức độ phân tán nhiều hơn. Độ giãn dài giảm khi tăng phân bố trọng
lượng phân tử. Sự giảm độ giãn dài là do các sợi có đường kính lớn hơn và ít sợi
vướng víu hơn do độ phồng khuôn cao hơn của nhựa phân bố trọng lượng phân tử rộng.
Cuối cùng, nghiên cứu đã chỉ ra rằng ảnh hưởng của việc thay đổi nhiệt độ máy đùn
và tốc độ thông lượng lên các đặc tính độ bền là rất rõ ràng. Nhiệt độ máy đùn
giảm làm tăng độ bền và sức mạnh bùng nổ.
Tốc độ thông lượng tăng làm giảm cường độ bùng nổ. Malkan62 cũng cho thấy xu hướng
tương tự.
Straeffer và Goswami64 đã báo cáo tác động của MFR và chỉ số polydispersity đối
với các tính chất cơ học của mạng lưới thổi tan chảy. Ba loại nhựa có tốc độ dòng
chảy tan chảy nhựa khác nhau với các chỉ số polydispersity khác nhau đã bị tan chảy.
Tốc độ dòng không khí được sử dụng cho nghiên cứu thấp hơn đáng kể so với các điều
kiện thổi tan bình thường. Nghiên cứu kết luận rằng nhựa 1100 MFR (chỉ số dòng
chảy nóng chảy) xuống cấp nhiều hơn nhựa 300 MFR. Kết quả này khá bất ngờ. Malkan65
đã cho thấy xu hướng ngược lại. Thông thường, nhựa MFI thấp hơn xuống cấp nhiều
hơn nhựa MFR cao hơn. Nghiên cứu cũng chỉ ra rằng sự phân bố đường kính sợi dường
như hẹp hơn khi tốc độ không khí tăng lên và không có sự khác biệt rõ rệt về độ
kết tinh của sợi.
Ảnh hưởng của sắc tố
66
Eaton và cộng sự, đã nghiên cứu ảnh hưởng của sắc tố lên tính chất vật lý của sản
phẩm không dệt thổi tan chảy. Mục tiêu của công việc là chứng minh tính khả thi
của việc xử lý nhựa sắc tố thành mạng lưới thổi tan chảy. Khác biệt
nhựa polypropylene có sắc tố tốc độ dòng chảy tan chảy được thổi tan chảy
trong các điều kiện xử lý khác nhau. Các tính chất vật lý của các mạng có sắc
tố được so sánh với các thuộc tính của các mạng không có sắc tố. Nghiên cứu
cho thấy rằng các mạng lưới thổi tan chảy có màu sắc đồng nhất có thể dễ dàng
thu được bằng sắc tố khối của nhựa polypropylene. Người ta tin rằng các sắc
tố đóng vai trò là tác nhân tạo mầm trong các loại nhựa có tốc độ dòng chảy
cao (MFR) được thổi tan chảy. Đường kính sợi trung bình giảm nhẹ khi MFR tăng
đối với cả mạng lưới có sắc tố và không có sắc tố. Màu sắc rõ ràng của các
mạng trở nên nhạt hơn với nhựa MFR tăng lên. Hiệu ứng này được cho là do tỷ
lệ diện tích bề mặt sợi tăng lên so với lượng sắc tố dẫn đến các sợi mịn hơn
được tạo ra bằng nhựa MFR cao hơn. Các máy chụp ảnh quang học cho thấy không
có sự khác biệt đáng chú ý nào giữa các mạng có sắc tố và không có sắc tố về
cấu trúc sợi và mạng. Các mạng có sắc tố thường thể hiện độ cứng cao hơn so
với các mạng không có sắc tố.
Ảnh hưởng của cài đặt máy
Wente và đồng nghiệp67 lần đầu tiên thiết lập tính khả thi của việc sản xuất
sợi subicron từ nhiều loại vật liệu polyme nhiệt dẻo. Mục tiêu chính của
nghiên cứu là thiết kế một thiết bị có thể tạo ra các sợi subicron. Người ta
cho rằng một loại vật liệu không dệt được cấu tạo hoàn toàn bằng sợi subicron
sẽ rất hữu ích cho quá trình lọc sol khí cũng như cách điện môi.
Nghiên cứu của Wente mô tả các khía cạnh khác nhau của quy trình thổi tan
chảy, chẳng hạn như các tham số xử lý, đặc tính sợi đơn và thiết kế thiết bị.
Người ta nhận thấy rằng do polyme nóng chảy đi từ đầu mũi khuôn trực tiếp vào
nơi hợp lưu của các luồng không khí, nên lượng suy giảm lớn nhất xảy ra tại
điểm thoát ra. Do đó, kích thước lỗ có ít tầm quan trọng miễn là nó đủ lớn
để vượt qua sự nóng chảy mà không bị tắc. Malkan68, 69 cũng chỉ ra rằng kích
thước lỗ có rất ít ảnh hưởng đến đường kính sợi cuối cùng. Khả năng biến chất
của polyme thành sợi mịn phụ thuộc vào điểm nóng chảy, đặc tính nhiệt độ nhớt
và sức căng bề mặt của nó. Những phát hiện này dường như ngụ ý một hành vi
suy giảm hợp lý, chẳng hạn như trong quá trình kéo sợi nóng chảy trong không
khí. Nhưng theo Milligan và Haynes,70 sự suy giảm của các sợi trong quá trình
thổi nóng chảy chủ yếu là do hình dạng mà chúng tạo ra trong quá trình bay từ
mặt khuôn đến màn hình bộ thu, còn được gọi là 'lực cản hình thức'. Người ta
cũng phát hiện ra rằng góc không khí dốc hơn mang lại mức độ phân tán và định
hướng ngẫu nhiên của sợi cao hơn. Một góc không khí nhỏ hơn tạo ra nhiều sợi
song song hơn, độ suy hao lớn hơn và ít sợi bị đứt hơn.
Buntin và Lohkamp,71 đã mô tả sự phát triển của quy trình thổi tan chảy để
chuyển đổi polypropylene thành mạng sợi mịn chi phí thấp. Hai khái niệm thiết
kế quy trình sử dụng nhiều khuôn và khuôn tròn cũng được thảo luận. Nghiên
cứu cho thấy rằng bằng cách sử dụng nhiều khuôn, tỷ lệ sản xuất cao
có thể đạt được mà không cần tăng tỷ lệ thông lượng polyme trên mức tối ưu. Nhiều khuôn
cũng tạo ra các mạng lưới đồng đều hơn với ít lỗi vải hơn. Nhược điểm chính của hoạt động
nhiều khuôn là đối với trọng lượng cơ bản nặng, liên kết giữa các lớp được cho là không
đạt yêu cầu.

Trong khuôn tròn, người ta sử dụng khuôn có các lỗ trong hình tròn. Khuôn được vận hành
theo cách mà sợi hình nón nổ ra từ các lỗ tập trung gần đúng vào một điểm mà các sợi
được tạo thành sợi thô hình trụ liên tục. Kỹ thuật này đã được nghiên cứu để tạo ra các
bộ lọc thuốc lá sợi mịn. Nghiên cứu cũng báo cáo rằng trong quá trình hoạt động bình
thường của quy trình thổi tan chảy, sự đứt gãy sợi liên tục xảy ra và chiều dài sợi chỉ
khoảng vài inch. Sự đứt gãy của sợi có liên quan đến tỷ lệ 'bắn' (họ định nghĩa vết bắn
là một hạt polyme, lớn hơn đáng kể so với sợi, được hình thành bởi sự 'bật lại' đàn hồi
của các đầu sợi khi đứt. Tuy nhiên, cách hiểu hiện tại của quá trình cho thấy rằng các
sợi có tính chất liên tục do đó nguồn gốc và bản chất của bắn vẫn còn gây tranh cãi.
Dưới một nhiệt độ nóng chảy nhất định, một polyme nhiệt dẻo nhất định tạo thành một
hạt vật liệu không dạng sợi lớn gọi là 'bắn'. Áp suất không khí cao thường tạo ra các
xơ đồng nhất và không bị bắn ra ngoài, nhưng đồng thời, cản trở quá trình tách xơ và
không khí do khối lượng xơ dư thừa. Trong các nghiên cứu ban đầu về quy trình, người ta
đã biết rằng các mạng lưới thổi tan chảy có được một số sức mạnh từ sự vướng víu cơ học
và các lực ma sát tồn tại trong mạng lưới vi sợi mịn trong mạng lưới.
72 Tsai et al. đã nghiên cứu tác động của việc phun nước gần lối ra khuôn trong quá
trình sản xuất lưới thổi tan chảy. Nghiên cứu cho thấy rằng việc phun nước đã cải thiện
các tính chất cơ học của web, chẳng hạn như độ bền kéo, độ bền bung và độ xé rách. Phun
nước cũng làm giảm sự hình thành bắn trong quá trình thổi tan chảy.
Việc sử dụng phun nước không ảnh hưởng đến đường kính sợi, độ thoáng khí và hiệu quả lọc
của màng. Việc phun nước ở nhiệt độ xử lý và không khí cao hơn được đề xuất như một
phương pháp sản xuất lưới sợi mịn với cường độ bắn giảm.
Wadsworth và Jones73 đã chứng minh ảnh hưởng của khoảng cách từ khuôn đến bộ thu
nhiệt, tốc độ thông lượng polyme và đường kính lỗ khuôn đối với các đặc tính của vải thổi
tan chảy. Nghiên cứu cho thấy độ bền theo hướng máy (MD) giảm khi tăng khoảng cách từ
khuôn đến bộ thu trong khi độ bền theo hướng chéo (CD) và cường độ nổ vẫn tương đối ổn
định. Đường kính sợi tăng nhẹ khi tăng khoảng cách giữa khuôn và bộ thu. Độ bền MD tăng
lên khi tốc độ thông lượng polymer tăng lên ở khoảng cách thu thập tương ứng. Mặt khác,
độ bền của CD thay đổi rất ít. Nghiên cứu cũng chỉ ra rằng cường độ bùng nổ giảm khi tốc
độ thông lượng tăng.
Các tấm vải được sản xuất bằng khuôn lỗ nhỏ được phát hiện có đường kính sợi lớn hơn một
chút so với các tấm vải được sản xuất bằng khuôn lỗ tiêu chuẩn. Người ta đưa ra giả
thuyết rằng sự trương nở khuôn lớn hơn có thể đã xảy ra với kích thước nhỏ.
khuôn lỗ dẫn đến đường kính dây tóc tăng thực so với khuôn lỗ tiêu chuẩn. Phát hiện
này trái ngược với phát hiện của Wente74 và Malkan.62,69,70 Wente và Malkan báo cáo
rằng kích thước lỗ có rất ít
ảnh hưởng đến đường kính sợi cuối cùng.
Khan75 đã nghiên cứu ảnh hưởng của hình dạng khuôn và các biến số quy trình đối
với đường kính sợi và sự hình thành bắn của mạng lưới polypropylene thổi tan chảy.
Nghiên cứu bao gồm tỷ lệ L/D/lỗ khuôn, góc mảnh mũi, khe hở không khí, độ lùi của mũi,
tốc độ thông lượng polyme, tốc độ thông lượng không khí, khoảng cách từ khuôn đến bộ
thu nhiệt và tốc độ dòng chảy nhựa nóng chảy. Phân tích thống kê cho thấy tỷ lệ L/D,
khe hở không khí, tốc độ dòng chảy nóng chảy và tốc độ thông lượng polyme có ảnh hưởng
đáng kể đến đường kính sợi trung bình. Dựa trên phân tích tương tác thống kê, người
ta đã chỉ ra rằng tất cả các biến số đều có ảnh hưởng đáng kể đến việc tạo ra cú sút và cú bay.
Người ta đã chứng minh rằng bằng cách duy trì tỷ lệ không khí trên polyme không đổi,
có thể thu được một mạng lưới có đường kính sợi đã biết. Không có bằng chứng thuyết
phục rằng khoảng lùi có ảnh hưởng đáng kể đến đường kính sợi trung bình. Tuy nhiên,
cường độ bắn tăng nhẹ khi tăng khoảng lùi. Bắn tăng đáng kể với sự gia tăng tốc độ
thông lượng polymer và đường kính lỗ.
Wente74 và Malkan62,69,70 cũng cho thấy xu hướng tương tự. Một phần của nghiên cứu cho
thấy rằng việc tăng kích thước lỗ từ 15 lên 20 mm đã làm tăng đường kính sợi trung
bình thu được. Sự gia tăng này là do độ nhớt cắt cao hơn đối với kích thước lỗ 20 mm.
Phát hiện này mâu thuẫn với phát hiện của Malkan,62 nhưng đồng ý với phát hiện của
Wadsworth và Jones.73 Đầu khuôn 60∞ tạo ra các sợi có đường kính nhỏ hơn một chút so
với đầu khuôn 90∞. Tuy nhiên, các thuộc tính web chẳng hạn như độ thoáng khí, hiệu
quả lọc và độ bền nổ của đầu khuôn 90∞ cao hơn so với đầu khuôn 60∞.
Lee và Wadsworth76 đã nghiên cứu mối quan hệ giữa các điều kiện xử lý, cấu trúc và
hiệu quả lọc của mạng lưới thổi tan chảy bằng polypropylene. Cấu trúc của các mạng
lưới thổi tan chảy được thay đổi bằng cách sử dụng các khoảng cách từ khuôn đến bộ
thu nhiệt khác nhau và quá trình cán nhiệt cuộn trơn tru. Nghiên cứu cho thấy rằng độ
thoáng khí, kích thước lỗ trung bình và tối đa tăng lên khi khoảng cách giữa khuôn và
bộ thu tăng lên. Hiệu quả lọc đối với bình xịt nước chứa các quả cầu latex 0,5 và 0,8
mm và đối với vi khuẩn (Staphylococcus aureus) được phát hiện là phụ thuộc vào đường
kính lỗ trung bình và tham số trọng lượng cơ bản chia cho bình phương đường kính sợi
trung bình. Quá trình cán làm giảm độ dày của web, đường kính lỗ rỗng tối đa và độ
thoáng khí bất kể các giá trị ban đầu.
77
Choi và cộng sự, đã nghiên cứu các thuộc tính sức mạnh của các mạng lưới tan chảy.
Một phương pháp để đạt được độ bền và mô đun Young của mạng lưới thổi tan chảy mà
không cần đo trực tiếp độ dày của mạng lưới đã được đề xuất và thử nghiệm bằng cách
sử dụng một số loạt mẫu web có trọng lượng cơ bản khác nhau. Độ bền của web và mô đun
Young, tất nhiên, đã được chuẩn hóa theo trọng lượng, được phát hiện là gần như không
phụ thuộc vào trọng lượng cơ sở và chiều dài thước đo. Tuy nhiên,
các tính chất này bị ảnh hưởng rất nhiều bởi các điều kiện xử lý. Độ bền và
mô đun của Young giảm khi tăng nhiệt độ khuôn, áp suất không khí tại khuôn và
khoảng cách từ khuôn đến bộ thu. Nghiên cứu cũng đo lường và so sánh các đặc
tính độ bền của các sợi thổi nóng chảy đơn lẻ với độ bền của mạng lưới và các
sợi kéo thành sợi nóng chảy tốc độ cao được điều chế từ cùng một loại nhựa.
Độ bền của sợi đơn có xu hướng ở mức trung gian giữa độ bền của web và độ bền
của các sợi kéo sợi nóng chảy tốc độ cao. Độ bền thấp của sợi đơn là do định
hướng phân tử thấp, đường kính không đều dọc theo chiều dài của sợi và sự tồn
tại của các khoảng trống trong sợi.
Malkan62,69,70 đã nghiên cứu các mối quan hệ giữa quy trình-cấu trúc-đặc
tính trong quá trình thổi chảy cho các loại nhựa polypropylene khác nhau.
Nghiên cứu mở rộng này đã thảo luận về các khía cạnh khác nhau của quá trình
thổi tan chảy, từ các biến số của quy trình và nhựa đến đặc tính của mạng và
các sợi đơn. Người ta đã đưa ra giả thuyết rằng lý do làm tăng đường kính sợi
khi tăng thông lượng polyme là do độ phồng của khuôn tăng lên và sự thay đổi
tỷ lệ không khí trên polyme ở tốc độ thông lượng polyme cao hơn. Một 'cửa sổ
xử lý' được thiết lập để tối ưu hóa các thông số xử lý nhằm đảm bảo chất
lượng web tốt. Kết quả nhiễu xạ tia X và DSC chỉ ra rằng sự hiện diện của các
đỉnh thu nhiệt kép có thể là do sự hiện diện của các dạng tinh thể khác nhau,
cụ thể là dạng a (đơn tà) và dạng b (lục giác). Người ta đưa ra giả thuyết
rằng điều kiện tốc độ thông lượng polyme cao hơn đã gây ra sự thay đổi về
hình thái hoặc cấu trúc tinh thể của sợi polypropylen thổi tan chảy. Bodaghi86
đã chỉ ra rằng các sợi polypropylene được làm nguội bằng nước có cấu trúc
para-tinh thể và các sợi được làm nguội bằng không khí có cấu trúc tinh thể đơn tà đều đặn.
Tuy nhiên, đã có những lập luận chống lại khả năng có các hình thái khác nhau
(tinh thể chuỗi gấp nếp hoặc tinh thể chuỗi mở rộng) do các nội nhiệt kép
được tạo ra ở nhiệt độ kết tinh đẳng nhiệt thấp tới 130 ∞C. Nhiệt độ này
dường như để tránh khả năng hình thành chuỗi tinh thể mở rộng.
78
đã báo cáo việc sử dụng một luồng không khí chảy ngang
Milligan và cộng sự.
không được làm nóng để tạo ra các sợi tan chảy mịn hơn. Các tác giả cho rằng
ngoài đường kính sợi mịn hơn, sự thay đổi về đường kính sợi cũng nhỏ hơn khi
sử dụng luồng không khí chéo. Động lực cho nghiên cứu này là phát hiện trước
đó của Milligan và Haynes70 rằng lực cản dạng sợi, do sự đập biên độ lớn của
tia polyme nóng chảy khi nó bị thổi ra khỏi khuôn, đóng một vai trò quan
trọng trong việc góp phần vào tổng lực cản không khí. cần thiết cho sự suy
giảm sợi trong quá trình thổi tan chảy. Nghiên cứu đã chỉ ra khả năng thay
thế luồng không khí chéo không được làm nóng bằng một phần luồng không khí
nóng sơ cấp, giúp tiết kiệm năng lượng. Dữ liệu của Haynes79 trên khuôn thổi
nóng chảy lỗ lỗ đơn chỉ ra rằng ở tốc độ dòng thể tích không đổi của không
khí sơ cấp, đường kính sợi trung bình không bị ảnh hưởng bởi vận tốc của nó
(sự thay đổi vận tốc đã được tạo ra bởi sự thay đổi của khe hở không khí).
Mặc dù vận tốc thay đổi hơn 200% nhưng đường kính sợi trung bình vẫn giữ nguyên. Trong một
vận tốc không khí là ~220 m/giây và trong trường hợp còn lại là ~520 m/giây. Trong
cả hai trường hợp đều thu được sợi có cường độ tương tự với đường kính trung bình
là 7,08 mm.
Theo Haynes,79 khe hở không khí nhỏ hơn (tốc độ không khí cao hơn) cho độ lệch
chuẩn là 5,53 mm, trong khi với khe hở lớn hơn (tốc độ không khí thấp hơn), độ
lệch chuẩn là ~3,4 mm. Có vẻ như khe hở không khí lớn hơn (tốc độ không khí thấp
hơn) tạo ra sự phân bố đường kính sợi hẹp hơn. Điều này chỉ ra rằng bản thân vận
tốc của không khí sơ cấp không ảnh hưởng đáng kể đến đường kính sợi trung bình
trong phạm vi vận tốc được thảo luận ở đây (mức cao nhất của thang vận tốc có thể).
Việc kiểm tra cẩn thận đường kính trung bình của sợi được tạo ra ở vận tốc không
khí thấp cho thấy ảnh hưởng đáng kể của vận tốc không khí đối với đường kính trung
bình của sợi, ngay cả ở SCFM không đổi. Bằng chứng khác cho quan sát này được trình
bày ở nơi khác bởi Haynes.79. Đường kính sợi giảm khi vận tốc tăng lên bằng cách
tăng tốc độ dòng khí ở khe hở không khí không đổi. Kết quả này ngụ ý rằng biến kiểm
soát chính của đường kính sợi là tốc độ dòng khối của không khí và do đó chỉ tăng
vận tốc mà không tăng tốc độ dòng khối của không khí sơ cấp không có nhiều ý nghĩa
đối với đường kính sợi. Phát hiện này trái ngược với niềm tin phổ biến rằng khe hở
không khí nhỏ hơn sẽ tạo ra các sợi mịn hơn với tốc độ dòng không khí sơ cấp không
đổi. quan sát được hình thái tinh thể hình cầu trong các sợi thổi tan bằng cách
80 Warner và cộng sự. sử dụng kính hiển vi điện tử quét và các sợi >10 mm về cơ bản
không có định hướng phân tử. Điều này ngụ ý rằng những sợi như vậy không góp phần
vào độ bền của vải tan chảy. Cần lưu ý rằng khối lượng của sợi trên một đơn vị
chiều dài tỷ lệ với bình phương đường kính của nó. Do đó, phân bố đường kính khối
của web sẽ phù hợp hơn so với phân bố đường kính số như một phương tiện để tính
toán việc thực hiện cường độ sợi trong web tan chảy.
Sự hình thành của các vi sợi siêu mịn
Wadsworth và Muschelewicz81 đã báo cáo kết quả của một nghiên cứu được thiết kế để
tạo ra các sợi thổi tan cực mịn bằng cách sử dụng nhựa 35, 300 và 700 MFR.
Nghiên cứu đã thiết lập các điều kiện xử lý thổi tan chảy được tối ưu hóa để tạo
ra các tấm lưới có sợi mịn, với đường kính sợi nhỏ hơn 2 mm. Nghiên cứu cho thấy
rằng khuôn có lỗ nhỏ (với đường kính lỗ trong khoảng 0,2–0,3 mm) dẫn đến đường kính
sợi trung bình nhỏ hơn về mặt thống kê so với khuôn có lỗ có kích thước tiêu chuẩn
(đường kính lỗ khoảng 0,4 mm). Tuy nhiên, sự khác biệt thực tế được tìm thấy là
rất nhỏ, xét đến thực tế là diện tích mặt cắt ngang của các lỗ khuôn nhỏ khác nhau
bởi một hệ số lớn hơn hai. Nghiên cứu cũng báo cáo rằng tốc độ dòng khí tăng lên
làm giảm đường kính sợi trung bình. Cài đặt khe hở không khí không có bất kỳ hiệu
ứng đáng chú ý nào ngoại trừ đường kính lớn hơn nhiều thu được với đầu khuôn tiêu
chuẩn và cài đặt khe hở không khí nhỏ hơn với nhựa 300 và 700 MFR. cao hơn đáng kể
các giá trị cường độ nổ đã đạt được với các lỗ khuôn nhỏ, cho thấy độ bền của
sợi tăng lên với độ kéo xuống lớn hơn.
4.10 Kỹ thuật mô tả đặc tính Meltblown
Phần này cung cấp một đánh giá ngắn gọn về một số kỹ thuật mô tả đặc tính được
sử dụng để nghiên cứu các đặc tính hoặc hiện tượng web bị tan chảy. Hầu hết,
mạng lưới thổi tan chảy được đặc trưng bởi các đặc tính căng thẳng, hiệu quả lọc
và tính thấm khí. Nhiều tính chất trong số này có thể được mô tả bằng các phương
pháp tiêu chuẩn của ASTM hoặc INDA. Tuy nhiên, các nhà nghiên cứu đã phát triển
các kỹ thuật mới và tiên tiến để mô tả các đặc tính của mạng lưới, chẳng hạn như
đường kính sợi, phân tích kích thước lỗ trung bình và phép đo đường kính sợi
trực tuyến thông qua tán xạ ánh sáng và các kỹ thuật khác.
Tsai82 đã đề xuất một mối quan hệ toán học để mô tả các thuộc tính web chính
bằng cách sử dụng kỹ thuật luồng không khí. Mối quan hệ toán học này sử dụng dữ
liệu về độ thoáng khí và xác định kích thước sợi và kích thước lỗ rỗng gần đúng.
Naqwi et al.83 đã phát triển một kỹ thuật quang học giao thoa kế, được gọi là
máy đo vận tốc Doppler pha/pha thích nghi (APV) để định cỡ tại chỗ các vật thể
hình cầu và hình trụ như được áp dụng cho sợi spunbond và sợi tan chảy. Có ý
kiến cho rằng kỹ thuật này có thể được sử dụng để theo dõi những thay đổi về
điều kiện xử lý trong quá trình thổi nóng chảy, cụ thể là đường kính sợi. Bhat84
đã sử dụng các phép đo vận tốc âm thanh để mô tả các mạng lưới thổi tan chảy.
Vận tốc âm thanh có thể được sử dụng như một dấu hiệu cho thấy sự sắp xếp tổng
thể của các yếu tố cấu trúc trong vải. Kết quả cho thấy mối tương quan tốt giữa
các giá trị vận tốc âm thanh đo được và tính chất cơ học của vải spunbond. 85
Wallen và
cộng sự.
đã nghiên cứu việc sử dụng tán xạ ánh sáng góc nhỏ để nghiên
cứu đường kính sợi đơn thoáng qua và để theo dõi quá trình suy giảm sợi như là
một hàm của khoảng cách từ khuôn trong quá trình thổi tan chảy. Đường kính sợi
được xác định từ tổng cường độ của ánh sáng tán xạ. Nghiên cứu đã kết luận rằng
quá trình thổi tan chảy không ở trạng thái ổn định dưới một khoảng thời gian
nhất định và quá trình suy giảm sợi không phải là hằng số đối với thời gian hoặc
khoảng cách từ khuôn. Bodaghi86 đã mô tả nhiều kỹ thuật mô tả đặc tính sợi nhỏ
tan chảy. Ông phát hiện ra rằng các sợi polypropylene được làm nguội bằng nước
có cấu trúc tinh thể para-tinh thể trong khi các sợi được làm nguội bằng không
khí có cấu trúc tinh thể đơn tà đều đặn.
4.10.1 Polyme để thổi nóng chảy
Được biết, quy trình thổi tan chảy rất linh hoạt đối với nhiều loại polyme có
thể được xử lý. Mặc dù polypropylene là loại nhựa được sử dụng rộng rãi nhất
trong thổi tan chảy do dễ xử lý và phù hợp với mục đích sử dụng cuối cùng, nhưng
các nhà nghiên cứu đã thổi chảy thành công nhiều loại nhựa khác nhau.
các loại nhựa khác nhau bao gồm polyamide, polyester, TPX, fluoropolyme,
polyphenylene sulphide và PBT. Hầu hết các nghiên cứu này đều nhằm mục đích
phát triển các sản phẩm không dệt cụ thể cho ngành công nghiệp. Trong các
nghiên cứu thực nghiệm, polyetylen được cho là khó thổi chảy thành mạng sợi
mịn hơn polypropylen, Nylon 6 dễ xử lý hơn và ít có xu hướng bắn hơn
polypropylen và hầu hết các polyme nhiệt dẻo có thể được thổi chảy thành công
thành các sản phẩm hoàn thiện tốt với một số ngoại lệ.87 Cheng và Kwalik88 đã
mô tả các yêu cầu của nhựa polypropylene, chẳng hạn như độ nhớt nóng chảy,
MWD và điểm nóng chảy để xử lý. Các tiêu chí lựa chọn nhựa để thổi tan chảy,
bao gồm lựa chọn phụ gia, MFR, viên hoặc hạt, độ sạch của nhựa và MWD cũng
được thảo luận. Khan và Wadsworth89 đã chứng minh tính khả thi của nhựa
cellulose axetat và rượu polyvinyl thổi chảy. Mục đích là tạo ra một mạng
lưới có thể phân hủy sinh học để sử dụng trong các sản phẩm tiêu dùng dùng
một lần. Sự nóng chảy của nhựa fluoropolymer đã được chứng minh bởi Wadsworth
và Fagan90. Các loại nhựa fluoropolymer 'Halar' khác nhau (Aosimont, Inc.) đã
bị thổi tan chảy. Người ta đã kết luận rằng nhựa fluoropolymer MFR cao hơn xử
lý tốt và có thể so sánh về các đặc tính xử lý với nhựa PP MFR cao. Nhựa
polybutylene terephthalate (PBT) đã được nấu chảy bởi Bhat và cộng sự.91 PBT
có độ nhớt nội tại (IV) cao hơn tạo ra đường kính sợi cao hơn so với PBT IV
thấp hơn.
Polyme tái chế có thể được thổi tan chảy. Nghiên cứu đã thảo luận về các
đặc tính của mạng thổi thổi PET đã sấy khô và chưa sấy khô cũng như hỗn hợp
giữa PET nguyên chất và PET tái chế. Các mạng lưới được sản xuất bằng PET
chưa sấy khô, có độ ẩm cao hơn so với PET đã sấy khô, có độ nhớt bên trong
thấp hơn cũng như đường kính sợi nhỏ hơn, độ bền cao hơn ở MD và độ thoáng khí thấp hơn.
Hỗn hợp chứa lượng polyme có độ nhớt nội tại thấp cao nhất dẫn đến mạng lưới
mỏng chứa đường kính sợi nhỏ hơn, độ thấm khí thấp hơn và độ bền theo hướng
máy cao hơn so với mạng lưới PP MB thông thường. Mạng dính Meltblown có sẵn
trên thị trường cho các ứng dụng cán màng. Sự nóng chảy của polyester kết
dính để sử dụng trong quá trình cán màng, nơi có thể yêu cầu các liên kết
mạnh, bền bằng cách sử dụng copolyester kết dính.
Các màng kết dính thu được đã được sử dụng để chuẩn bị các tấm mỏng từ vải
đến bọt và từ vải đến vải.
4.10.2 Sạc tĩnh điện

Có thể cho rằng một trong những ứng dụng nổi tiếng nhất của vải thổi tan chảy
PP là lọc không khí và chất lỏng. Điều này chủ yếu là do PP có thể dễ dàng
nạp điện để nâng cao hiệu quả lọc. Ví dụ: hiệu quả lọc của vải thổi tan chảy
PP không tích điện dao động từ 20 đến 40%, trong khi đối với vải tích điện,
nó dao động từ 80 đến 99% tùy thuộc vào kỹ thuật sạc được sử dụng.92–102
4.10.3 Các nghiên cứu lý thuyết và lập mô hình Narasimhan và
Shambaugh103 đã cố gắng mô hình hóa quy trình thổi tan chảy dựa trên một giàn khoan lỗ
khuôn đơn, với một khe không khí hình tròn bao quanh vòi phun spinnerette thổi tan chảy.
Tuy nhiên, hình dạng khuôn thổi tan chảy được sử dụng phổ biến nhất bao gồm một hàng con
quay với các tấm khí nóng thoát ra từ mặt trên và mặt dưới của khuôn. Shambaugh tiếp tục
nghiên cứu này104 và áp dụng các khái niệm phân tích kích thước và cân bằng năng lượng vĩ
mô cho quá trình thổi tan chảy. Hai khái niệm này được phân tích bằng cách sử dụng các
dạng hình học khuôn khác nhau. Ba vùng hoạt động được xác định trong quy trình thổi tan
chảy theo phạm vi của tốc độ dòng khí như sau:
Vùng I có vận tốc khí thấp tương tự như hoạt động kéo sợi nóng chảy thương mại cho đến
nay các xơ liên tục.
Vùng II không ổn định khi vận tốc khí tăng. Trong khu vực này, các sợi chia thành các
đoạn sợi và các cục không mong muốn.
Vùng III xảy ra ở tốc độ không khí rất cao và liên quan đến đứt sợi quá mức.
Quy trình thổi tan chảy chủ yếu sử dụng tốc độ dòng không khí thấp (Khu vực I) và sử
dụng năng lượng hiệu quả nhất ở khu vực này. Phân bố sợi đơn phân tán được khẳng định là
cần ít năng lượng hơn để tạo ra so với phân bố sợi đa phân tán. Các nhóm không thứ nguyên
chiếm ưu thế trong quá trình thổi tan chảy được khẳng định là số Reynolds của khí, số
Reynolds của polyme, độ suy giảm của sợi và tỷ lệ độ nhớt của polyme với độ nhớt của khí.
Milligan và Haynes105 đã nghiên cứu lực cản của không khí đối với sợi monofilament.
Mục đích là nghiên cứu lực cản không khí bằng cách mô phỏng các điều kiện thổi tan thực tế.
Thiết lập thử nghiệm mô phỏng chặt chẽ hoạt động thổi tan thương mại.
Lực cản không khí được nghiên cứu như là một hàm của chiều dài sợi, áp suất đình trệ
ngược dòng, góc phun khí và hướng trọng lực. Bốn loạt thí nghiệm được tiến hành như sau:
1. Xác định lực cản không khí đối với một sợi có chiều dài không đổi trong một khoảng
áp suất ngưng đọng không khí.
2. Xác định lực cản không khí cho một dải chiều dài sợi ở giá trị không đổi
của áp suất trì trệ.
3. Xác định lực cản không khí đối với sợi có chiều dài đã biết và áp suất ngưng bằng cách
sử dụng các góc phun khác nhau (15∞, 30∞ và 45∞).
4. Xác định lực cản không khí bằng cách thay đổi hướng khuôn, liên quan đến trọng lực, sử
dụng góc phun khí 30∞ với chiều dài sợi và áp suất đình trệ khác nhau.
Nghiên cứu kết luận như sau:
Lực cản tăng theo chiều dài sợi khi tất cả các thông số khác được
không thay đổi. Lực cản đạt đỉnh ở chiều dài 2,5 cm. Điều này là do sự vỗ biên
độ lớn của sợi quang. Lực cản
tăng tuyến tính với áp lực đình trệ đối với đình trệ
áp suất lên đến 207 kPa.
Lực cản tăng lên khi giảm góc phun khí đối với bất kỳ áp suất đình trệ cụ thể nào.
Phát hiện này là phù hợp cơ bản với việc xem xét động lượng cơ bản.
Định hướng của khuôn đối với trọng lực bằng cách sử dụng góc phun 30∞ (45∞ trên
phương ngang đến 90∞ dưới phương ngang) cho thấy không có sự khác biệt có thể
đo được về lực cản. Người ta đã kết luận rằng lực nhớt và áp suất tác dụng lên
dây tóc vượt xa lực hấp dẫn đối với các điều kiện dòng chảy được khảo sát.
Uyttendaele và Shaumbagh106 đã báo cáo các nghiên cứu phân tích khác nhau liên
quan đến mô hình toán học của quá trình thổi tan chảy. Majumdar và Shaumbagh107 đã
tính toán lực cản của không khí đối với các sợi nhỏ trong quá trình thổi tan bằng
cách sử dụng nhiều loại đường kính sợi, vận tốc khí (vận tốc không khí chính) và số
Reynolds. Milligan và Haynes105 đã nghiên cứu lực cản của không khí trên dây cước
đơn mô phỏng các điều kiện thổi tan chảy thực tế, ngoại trừ việc không khí có tốc độ
cao ở nhiệt độ phòng và một đầu của dây cước đơn được cố định vào máy đo độ căng.
Qua điều tra, người ta thấy rằng các góc phun khí nhỏ hơn sẽ tạo ra lực cản lớn hơn
với các thông số khác không đổi.
4.10.4 Giảm thiểu tiêu thụ năng lượng Milligan108 đã phân tích
một số khái niệm thiết kế để giảm thiểu chi phí năng lượng trong quá trình thổi tan
chảy. Tổn thất áp suất liên quan đến hệ thống đường ống dẫn khí và máy sưởi không
khí là hai trong số những nguồn tiêu thụ năng lượng chính. Một số quy tắc thiết kế
đã được trình bày để giảm thiểu chi phí sử dụng không khí dựa trên mối quan hệ giảm
áp suất của Darcy: DP/L = rfV2 /2D
4.1
trong đó DP = độ sụt áp L = chiều

dài của ống D = đường kính
trong của ống P = mật độ không khí
f = hệ số ma sát
của ống (phụ thuộc vào D và độ nhám của ống)
V = vận tốc không khí trong ống.
Các quy tắc thiết kế là:
1. Đường ống giữa máy nén khí và cụm khuôn phải có chiều dài ngắn và đường kính càng
lớn càng tốt.
2. Bộ gia nhiệt không khí phải càng gần cụm khuôn càng tốt.
3. Nên giảm thiểu số lượng phụ kiện đường ống và tất cả các đường ống nên
được cách nhiệt tốt.
Nghiên cứu cũng nhấn mạnh tầm quan trọng của việc định cỡ chính xác máy nén trong dây
chuyền thí điểm thổi tan chảy. Các quy tắc thiết kế được đề xuất giảm thiểu chi phí
năng lượng, đặc biệt bằng cách giảm tổn thất áp suất liên quan đến đường ống dẫn khí
và vị trí hiệu quả của máy sưởi không khí.
Milligan, Wadsworth và Cheng109 đã nghiên cứu các yêu cầu về năng lượng đối với
quá trình thổi tan các polyme khác nhau. Các polyme được nghiên cứu là polypropylen,
polyetylen mật độ thấp tuyến tính, nylon và polyester. Các yêu cầu năng lượng đã được
báo cáo bằng kW-HR trên mỗi kg polymer. Rõ ràng từ dữ liệu được báo cáo rằng chi phí
năng lượng trên một đơn vị khối lượng của sản phẩm phụ thuộc rất nhiều vào tốc độ dòng
không khí, nhiệt độ không khí, tốc độ thông lượng polyme và trọng lượng phân tử
polyme. Kết quả cũng cho thấy rằng một phần lớn (lớn hơn 85% đối với tất cả các vật
liệu được nghiên cứu) năng lượng cần thiết có liên quan đến các luồng không khí nóng.
Nghiên cứu cũng phát hiện ra rằng sự khác biệt về tổng năng lượng tiêu thụ và năng
lượng thực tế cần thiết ở khuôn có thể là do kích thước máy nén không phù hợp, làm
mát máy nén và tổn thất nhiệt từ khuôn và đường ống. Nghiên cứu gợi ý rằng mức tiêu
thụ năng lượng thấp hơn đáng kể là có thể nếu một dây chuyền thổi nóng chảy được thiết
kế và vận hành cẩn thận với mục tiêu giảm thiểu mức tiêu thụ năng lượng.
4.11 Đặc điểm và tính chất của vải thổi nóng chảy
Các đặc tính của vải thổi chảy có thể được điều chỉnh tùy thuộc vào yêu cầu sử dụng
cuối bằng cách điều chỉnh lựa chọn polyme, các biến quy trình, quy trình liên kết và
hoàn thiện. Một số đặc điểm và tính chất chính của mạng lưới thổi tan chảy là:110
Định hướng sợi quang ngẫu nhiên.
Độ bền của web từ thấp đến trung
bình. Nói chung, web có độ mờ cao (hệ số che phủ cao). Các mạng
lưới thổi tan chảy có được sức mạnh từ sự vướng víu cơ học và lực ma sát.
Hầu hết các mạng lưới thổi tan chảy đều có cấu trúc nhiều lớp hoặc có ván lợp, số
lượng các lớp tăng lên khi trọng lượng cơ bản tăng
lên. Đường kính sợi nằm trong khoảng từ 0,5 đến 30 mm, nhưng phạm vi thông thường là 2
đến 7mm .
Trọng lượng cơ bản nằm trong khoảng từ 8 đến 350 g/m2 , thường là 20–200 g/m2 .
Vi sợi cung cấp diện tích bề mặt cao cho các đặc tính lọc và cách điện tốt. Các sợi
có kết cấu bề
mặt nhẵn và có vẻ như hình tròn ở

mặt cắt ngang.
Các sợi có đường kính khác nhau dọc theo một sợi đơn.
Kiểm tra chặt chẽ khoảng 800 máy chụp ảnh quang học cho thấy không có
'đầu sợi' (ngoại trừ một số khu vực gần nơi có 'bắn'), do đó, các sợi
được cho là có chiều dài gần như liên tục. Các sợi
hiển thị phân nhánh nhiệt. Nguyên nhân chính xác của sự phân nhánh nhiệt
vẫn chưa được biết, nhưng theo Malkan62, sự phân nhánh của các sợi xảy
ra khi các sợi lan truyền va chạm với các sợi lan truyền khác, do đó,
loại bỏ các phần của dòng polyme dưới dạng các nhánh nhỏ (sợi).
Richardson111 đã chỉ ra rằng khi vận tốc của tia chất lỏng so với tia
không khí tăng lên, các phần của chất lỏng bị tách ra dưới dạng sợi.
Bresee và Wadsworth112 tuyên bố rằng sự tách sợi (phân nhánh) xảy ra
khi vật liệu ép đùn bị ép theo những cách phức tạp khi bay về phía bộ
thu.
4.12 Các ứng dụng vải tan chảy
Do diện tích bề mặt sợi lớn vốn có trong vải thổi tan chảy, các ứng dụng
là lọc, cách nhiệt và hấp thụ chất lỏng. Mạng sợi nhỏ (và diện tích bề mặt
lớn) dẫn đến một số tính chất đặc trưng:113–116
hiệu quả lọc nâng cao đặc

tính chắn tốt khả năng
thấm hút tốt.
4.12.1 Vật liệu lọc
Công việc phát triển ban đầu về thổi tan chảy tập trung vào việc sản xuất
các vi sợi có thể được sử dụng trong các sản phẩm lọc hiệu suất cao.
Do đó, phân khúc thị trường lọc vẫn là thị trường đơn lẻ lớn nhất cho mạng
lưới thổi tan chảy, chiếm khoảng 30% tổng số.117 Sự tăng trưởng trong tương
lai được dự đoán là khá mạnh. Nói chung, mạng lưới thổi tan chảy được sử
dụng cho các ứng dụng lọc quan trọng hơn, nơi có thể khai thác hiệu suất
lọc vượt trội của mạng sợi mịn, chẳng hạn như trong các ứng dụng y tế.
Các ứng dụng cho vải tan chảy là:
lọc và tuần hoàn không khí trong
phòng lọc và thu hồi kim loại quý

lọc thực phẩm và đồ uống mặt
nạ phẫu thuật, lọc hô hấp và các sản phẩm chăm sóc sức khỏe
lọc nước và chất lỏng (bao gồm cả máu và dịch cơ thể).
4.12.2 Cách nhiệt
Lưới thổi nóng chảy cung cấp khả năng cách nhiệt tốt nhờ diện tích bề mặt
lớn, tạo ra lực cản đáng kể đối với các dòng đối lưu không khí đi qua vải.
Việc bẫy không khí tĩnh như một phương tiện cung cấp cao
cách nhiệt là một khái niệm đã được khai thác thành công trong Thinsulate® (3M)
cho quần áo thể thao và giải trí ngoài trời. Ando116 cũng đã trình bày các ứng
dụng cho mạng thổi tan chảy trong môi trường cách nhiệt. Truyền nhiệt qua bất kỳ
loại vải không dệt nào có thể xảy ra do dẫn nhiệt, đối lưu hoặc bức xạ. Khả năng
cách nhiệt có thể được đánh giá bằng cách đo điện trở nhiệt sử dụng phương trình
tốc độ truyền nhiệt. Để đơn giản, điện trở nhiệt cho dẫn điện được đưa ra dưới
đây. Xét một mạng lưới dày đặc, thổi tan chảy có độ dày L được giữ giữa hai tấm
ở nhiệt độ T1 và T2 .
Điện trở nhiệt R để dẫn là (trạng thái ổn định, dòng một chiều):
R = DT/qx = L/kA 4.2
trong đó DT là chênh lệch nhiệt độ giữa hai bề mặt qx là tốc độ truyền

nhiệt dẫn qx = kADT/LL là độ dày A =
diện tích mặt
cắt ngang k = hệ
số dẫn nhiệt của không khí
và sợi k = vfkf + vaka f = sợi a = không khí v

= phần thể tích.
4.12.3 Hấp thụ
Meltblown webs được sử dụng rộng rãi trong việc hấp thụ dầu và chất lỏng. Thị
trường này đang phát triển do các quy định ngày càng tăng của chính phủ liên
quan đến rò rỉ, ô nhiễm nước ngầm và vệ sinh môi trường. Có rất nhiều sản phẩm
thổi tan chảy trên thị trường yêu cầu khả năng thấm hút chất lỏng như băng vệ
sinh, khăn lau gia dụng và công nghiệp, miếng hấp thụ dầu và ống hút, trong số
những sản phẩm khác. White118 cũng đã chỉ ra việc sử dụng hiệu quả lưới thổi tan
chảy trong việc hấp thụ chất béo thực phẩm.
4.13 Cơ chế của quá trình kéo thành liên kết và thổi nóng
chảy
Spunbonding và meltblowing kết hợp nhiều khái niệm kỹ thuật, một số trong đó sẽ
được thảo luận trong phần này.
4.13.1 Động lực học của quá trình kéo sợi nóng chảy
Kéo sợi và thổi nóng chảy liên quan đến kéo sợi nhiều sợi và là phần mở rộng của
quy trình kéo sợi truyền thống. Để hiểu được khung lý thuyết của các quá trình
này, cần phải hiểu
các động lực của quay tan chảy đầu tiên. Sau đây là phần thảo luận về phương
trình cơ bản liên quan đến quy trình kéo sợi nóng chảy dựa trên mô hình sợi
đơn. Các phương trình kéo sợi đa sợi (liên quan đến quá trình kéo thành sợi và
thổi nóng chảy) khá phức tạp. Cuốn sách này không đề cập đến kéo sợi nhiều sợi
nhưng vẫn có thể đọc thêm.119,120 Động lực kéo sợi nóng chảy dựa trên các
nguyên tắc cân bằng khối lượng, cân bằng lực và cân bằng năng lượng. Các phương
trình cân bằng bây giờ được xem xét.
Dựa vào nguyên tắc bảo toàn khối lượng, cân bằng khối lượng sau
quan hệ có thể được viết: 121,122,123
W = rAV 4.3
Phương trình trên cho dây tóc hình trụ trở thành:
W = rp (D/2)2 V 4.4
Cân bằng lực tổng thể cho kéo sợi có thể được viết như sau:121–123,13
Frheo = F0 + Finert + Fdrag - Fgrav - Fsurf 4,5
trong đó Frheo = lực lưu biến trong sợi

F0 = lực lưu biến ở đầu đường quay
Finert = lực quán tính khi sợi được gia tốc
Fdrag = lực kéo do sợi di chuyển qua một vật cố định

dịch
Fgrav = lực hấp dẫn trên sợi Fsurf = lực căng

bề mặt tại giao diện sợi-không khí và thường được coi là không đáng kể
so với độ lớn của các lực khác.
Các lực riêng lẻ có thể được biểu diễn như sau:121–123,13
Frheo = W(V – V0 )
dz
Fdrag = p D s f
2
Fgrav = r g (p D / 4) đz
Fsurf = (p s)/2 (D0 – D) dz 4.6
trong đó W = tốc độ thông lượng khối lượng (liên quan đến cân bằng khối lượng)
V0 = vận tốc polyme trung bình trong khuôn D0 =

đường kính khuôn s f s
= = ứng suất cắt tại giao diện sợi-không khí do lực cản khí động học
sức căng bề mặt của polyme nóng chảy đối với không khí z =
khoảng cách dọc theo sợi ra khỏi khuôn.
Bỏ qua các biến thiên hướng kính và lực do sức căng bề mặt, độ dốc của lực
căng dọc trục dọc theo đường trục quay có thể được viết bằng eqns 4.3 và 4.4
dưới dạng:
dF/dz = W dV/dz + 1/2 ra Cd V2 p D – W g/V 4.7
trong đó D = đường kính dây tóc V =
vận tốc dây tóc g = hằng số

gia tốc trọng trường Cd = hệ số lực cản và
được xác định bằng phương trình ứng suất cắt tại giao diện sợi-không
khí do lực cản khí động học.
sf = 1/2 ra Cd V2 4.8
Lực lưu biến trong đường trục quay có liên quan đến ứng suất dọc trục của đường trục quay
s 11 hoặc szz như
2
s11 = Frheo/(p D /4)
Và
szz = h (T) dV/dz 4,9
trong đó h là độ nhớt ở nhiệt độ T.
Một trong những ẩn số chính trong phương trình cân bằng lực là lực kéo
không khí, lực này ngày càng trở nên quan trọng ở tốc độ quay cao.
Nhiều nghiên cứu lý thuyết đã tập trung vào việc xác định bản chất của hệ số
cản Cd , trong phương trình lực cản. Để đánh giá Cd đối với quá trình kéo sợi
nóng chảy, Matsui124 đã xây dựng một biểu thức đơn giản cho C dựa trên số
Reynolds không khí sử dụng lý thuyết rối.
-N
Cd = KRe 4.10
trong đó Re là số Reynolds không khí và được cho bởi
Lại = (raVD/ma )
K = 0,37 và n = 0,61
Cân bằng năng lượng là cần thiết để xác định nhiệt độ sợi như là một chức
năng của khoảng cách từ spinneret. Truyền nhiệt từ đường dây nóng chảy
sang môi trường xung quanh bao gồm một số cơ chế; bức xạ, đối lưu tự do và
đối lưu cưỡng bức. Ảnh hưởng của bức xạ phụ thuộc rất nhiều vào nhiệt độ
của sợi. Trong kéo sợi nóng chảy polyme, sự đóng góp bức xạ thường không
đáng kể so với sự truyền nhiệt đối lưu. Nhiệt tỏa ra do quá trình kết tinh
có thể được bỏ qua đối với các polyme kết tinh chậm, nhưng nên xem xét đối
với các polyme kết tinh nhanh. Bỏ qua sự thay đổi nhiệt độ xuyên tâm và
bao gồm cả nhiệt kết tinh, phương trình cân bằng năng lượng vi phân có thể
được viết là:
4.11
dT/dz = – p D h (T – Ta ) / W Cp + DHf /Cp * dX/dz
trong đó T = nhiệt độ sợi

Ta = nhiệt độ không khí xung quanh
DHf = sức nóng của phản ứng tổng hợp
X = phần kết tinh h = hệ số

truyền nhiệt
Cp = nhiệt dung nhựa.
Thông thường, nhiệt độ của dây tóc trong quá trình kéo sợi nóng chảy được xác
định bằng thực nghiệm như là một hàm của khoảng cách từ máy kéo sợi bằng cảm
biến hồng ngoại. Sau đó, eqn 4.11 được sử dụng để tính toán hệ số truyền nhiệt
như là một hàm của khoảng cách từ máy quay.
4.13.2 Tỷ lệ lắng đọng
Trong quá trình kéo sợi và thổi nóng chảy, sự lắng đọng của các sợi trên băng
chuyền là một biến số quan trọng. Cách thức mà các sợi được đặt ra quyết định
hình dạng web và do đó, một số thuộc tính vải chính. Rất khó để định lượng bước
này một cách máy móc, nhưng có thể xác định 'tỷ lệ lắng đọng' (Dr ) (xem eqn
4.12). Bằng cách điều chỉnh tỷ lệ, độ bền ngang của vải có thể được thay đổi.
Tỷ lệ cao hơn cho độ bền ngang cao hơn và tỷ lệ thấp hơn cho độ bền ngang thấp
hơn. Tuy nhiên, tỷ lệ này ít ảnh hưởng đến độ bền dọc của web.
Tiến sĩ = Vf /Vb 4.12
trong đó Vf = tốc độ dây tóc Vb =

tốc độ băng tải.
Tốc độ dây tóc có thể được tính bằng phương trình cân bằng khối lượng sử dụng
đường kính ban đầu và cuối cùng của dây tóc. Tốc độ của băng chuyền được cho bởi:
Vb = m/(G ¥ Wc ) 4.13
trong đó m = tốc độ thông lượng khối polyme G =

trọng lượng web mong muốn Wc
= chiều rộng của băng tải.
4.13.3 Thời gian lưu trú của polyme trong máy đùn
Thời gian lưu trú của polyme trong máy đùn có thể được tính như sau:
t = (tan chảy * v) / W 4.14
trong đó t là thời gian cư trú tính bằng phút
rmelt = mật độ nóng chảy polyme tính

bằng g/cm3 v = thể tích vít
tính bằng cm3 W = tốc độ chảy polyme tính bằng g/phút.

4.13.4. Xác định lưu lượng dòng không khí
Trong quá trình thổi tan chảy và không khí kéo thành sợi đóng một vai trò quan trọng trong quá trình hình thành sợi.
Cần phải biết lưu lượng khối lượng không khí cũng như vận tốc của không khí trong hệ
thống. Việc xác định lưu lượng và vận tốc của luồng không khí rất phức tạp do ảnh hưởng
của nhiệt độ và áp suất cũng như thực tế là luồng có thể không ổn định hoặc bị nhiễu
loạn. Do đó, các điều kiện, dụng cụ và phương pháp đo lường phải cụ thể và đáng tin
cậy125. Trong thực tế, lưu lượng khối lượng không khí thường được xác định bằng tấm tiết
lưu hoặc đồng hồ đo Venturi. Vận tốc không khí thường được đo bằng máy đo gió hoặc ống
pitot. Các quy trình đo lường do Hiệp hội Kỹ sư Cơ khí Hoa Kỳ (ASME) thiết lập.126 Hiện
có các mô tả chi tiết hơn về các kỹ thuật đo lường không khí.127,128
Phần sau đây mô tả việc xác định lưu lượng khối lượng không khí bằng cách sử dụng
các tấm tiết lưu trong đường ống. Tấm tiết lưu thường phẳng và bao gồm một lỗ tròn ở
trung tâm. Công dụng phổ biến nhất của nó là như một thiết bị đo lưu lượng. Việc xác
định lưu lượng dòng khí sử dụng tấm tiết lưu dựa trên việc sử dụng định lý Torricelli
và phương trình Bernoulli.129 Lưu lượng khối lượng không khí sử dụng tấm tiết lưu có thể
được tính toán như sau:130
giờ = 359 CFd2 Yh w 4.15
trong đó Wh = lưu lượng khối lượng không khí tính bằng lbs/giờ (nhân với 1,26 ¥ 10–4 cho
kg/giây)
C = hệ số xả d = đường kính của lỗ
tính bằng inch (nhân với 0,0254 đối với

m)
hw = chênh lệch áp suất trong H2O (nhân với 249,06 đối với Pa)
Y = trọng lượng của không khí tính bằng lbs/ft3 (nhân với 16,018 đối với kg/
m3 ) đi vào lỗ F = vận
tốc của hệ số tiếp cận và được biểu thị bằng
1 đ
F = ; =b 4 4.16
Đ.
b 1 –
trong đó d là đường kính tấm tiết lưu và D là đường kính ống.
Đường kính lỗ, d, là 1,335 inch (0,034 m) và đường kính ống bên trong, D, là 2,9
inch (0,074 m). Điều này cho tỷ lệ đường kính là 0,46. Đánh giá eqn 4.4 đưa ra vận tốc
của hệ số tiếp cận, F = 1,023. Do đó, eqn 4.3 trở thành:
giờ = 654,64 C Yh w 4.17
Trọng lượng riêng của không khí đi vào lỗ, U, có thể được xác định từ phương trình trạng
thái khí lý tưởng:

P
Y = 4.18
RT
trong đó P là áp suất tuyệt đối tính bằng lb/ft2 (nhân với 4,88 cho kg/m2 ), T là nhiệt
độ tuyệt đối tính bằng ∞R và R là hằng số khí của không khí, 53,34 ft-lb/ lbm-∞R (nhân
với 3,407 ¥ 103 cho kg.mol.∞R);. Áp suất tuyệt đối ở thượng nguồn của lỗ được cho bởi:
P1 = P2 + rghw + P• 4.19
trong đó P1 = áp suất ngược dòng của lỗ tính bằng psia (nhân với 6894 đối với
bố)
P2 = áp suất ở hạ lưu lỗ tính bằng psig (nhân với 6894

cho Pa)
rg = trọng lượng riêng của H2O tính bằng 0,0361 lb/in3 (nhân với 27 ¥ 103 cho
kg/m3 )
P• = áp suất xung quanh tính bằng psia (nhân với 6894 đối với Pa).
Hệ số lưu lượng, C, là một hàm của B và số Reynolds, Re, dựa trên đường kính bên
trong ống. Biểu thức cho số Reynolds được cho bởi:
YVD
lại = 4,20
tôi
trong đó V = vận tốc không khí tính bằng ft/s (nhân với 0,30480 đối với m/
s) m = độ nhớt động lực học tính bằng lb/
ft-s D = đường kính trong của ống tính bằng ft. (nhân với 0,30480 đối với m).
Độ nhớt của không khí là một chức năng của nhiệt độ. Biểu thức sau đây, rút ra từ
phương trình Sutherland rất hữu ích để xác định độ nhớt theo nhiệt độ tuyệt đối
–6 1,5 T lb tính bằng (T +

m = 1,3183 10 ¥ 4.21
200) ft – giây
Phương trình 4.10 cho vận tốc không khí trong ống:
giờ _ ft
V = 1 trên
2 3600 giây
Y PD 4,22
4
Tốc độ dòng chảy, eqn 4,5, có thể được chuyển đổi thành feet khối tiêu chuẩn trên
phút (SCFM) bằng mật độ tiêu chuẩn, được đánh giá ở P = 14,7 psia và T = 68 ∞F (20
∞C). Mật độ tiêu chuẩn là = 0,07516 lb/ft3 (nhân với 16,018 cho kg/ ). Lưu lượng thể
3 m tích trong SCFM (nhân với 4,72 ¥ 10–4 đối với m3 /s); được đưa ra bởi:
giờ _
Q = trong SCFM 4.23
60Y
S
4.14 Vải tổng hợp và các quy trình ép đùn khác
Mạng lưới Spunbond và tan chảy thường được kết hợp ở giai đoạn sản xuất để đạt được
nhiều cấu trúc hỗn hợp khác nhau cho các ứng dụng bảo vệ, đặc biệt là trong lĩnh vực
vệ sinh và y tế. Những lợi ích của việc kết hợp các trang web spunbond và tan chảy là:
rào cản đối với sự thẩm thấu của chất lỏng, đặc biệt là chất dịch cơ thể trong y tế
áo choàng
tăng độ che phủ của mạng liên kết cơ bản rào cản đối
với sự xâm nhập của hạt vật chất trong các ứng dụng bộ lọc
Trong cấu trúc hỗn hợp SMS, vải spunbond cung cấp độ bền và khả năng chống mài mòn và
thành phần thổi tan chảy cung cấp hàng rào chất lỏng và hạt. Khái niệm spunbond-
meltblown-spunbond (SMS) lần đầu tiên được giới thiệu và cấp bằng sáng chế bởi Tập
đoàn Kimberly-Clark.
Việc kết hợp hai phương tiện truyền thông này đã trở thành một thông lệ phổ biến
trong sản xuất spunbond và đang được chấp nhận và tích hợp nhanh chóng trong nhiều
loại sản phẩm. Có nhiều cách kết hợp cấu trúc spunbond-meltblown có sẵn, chẳng hạn
như spunbond-meltblown-spunbond (SMS), spunbondmeltblown-meltblown-spunbond (SMMS),
spunbond-spunbond-meltblown Meltblown-spunbond (SSMMS) và các loại khác tùy thuộc vào
mong muốn tính chất sản phẩm cuối cùng. Trong một số ứng dụng, phim, bao gồm cả chất
đàn hồi được kết hợp với các thành phần vải spunbond và vải tan chảy ở giai đoạn hình
thành web.
4.14.1 Coform®
Quy trình Coform® được vận hành bởi Kimberly Clark và tạo ra các mạng thổi tan có
chứa bột gỗ làm chất hấp thụ chất lỏng. Trong quá trình này, bột gỗ ở dạng tấm được
xơ hóa và bột giấy đã tách ra được bơm từ một phía vào các sợi tơ thổi tan chảy vẫn
còn dính khi chúng di chuyển từ khuôn đến bộ thu gom. Bằng cách này, bột gỗ dính vào
các sợi gỗ khi chúng nguội đi. Các loại vải này bao gồm khoảng 60–70% bột gỗ và đặc
biệt mỏng do đặc tính hấp thụ chất lỏng của chúng. Sau khi trang web được đặt xuống,
vải hoặc màng spunbond hoặc vải tan chảy được tạo hình sẵn được ép nhiệt ít nhất một
mặt để tạo thành hỗn hợp hấp thụ. Bằng cách thay đổi số lượng và thành phần của các
lớp này, nhiều loại sản phẩm có thể được sản xuất. Chúng được sử dụng trong các ứng
dụng ngăn chặn chất lỏng trong lĩnh vực vệ sinh. Các ứng dụng bao gồm khăn lau cho
gia đình, bệnh viện và viện dưỡng lão, miếng đệm dành cho người không tự chủ, sinh nở
và cho con bú cũng như các khu vực cửa sổ trên màn.
4.14.2 Quay nhanh dung dịch
Kéo sợi nhanh là một kỹ thuật thay thế để chuyển đổi các polyme tạo sợi
thành các mạng có rãnh bằng cách sử dụng kỹ thuật kéo sợi khô. Quá trình
này là độc quyền và không có sẵn để cấp phép thương mại, được phát triển
bởi DuPont USA vào cuối những năm 1960. Trong kéo sợi nhanh, một polyme,
điển hình là polyetylen, được pha trộn với dung môi (thường là metylen
clorua) ở nhiệt độ cao (cao hơn điểm sôi của dung môi khoảng 25 ∞C trở
lên) và dưới áp suất cao. Sau đó, dung dịch pha trộn được giải phóng trong
các điều kiện được kiểm soát để tạo ra phản ứng nổ hiệu quả, trong đó dung
môi lóe lên để tạo ra một mạng lưới ba chiều gồm các dải ruy băng mỏng,
liên kết với nhau, nhiều dải trong số đó dày chưa đến 4 mm . Các phần tử
dạng sợi thường được gọi là màng sợi hoặc plexifilament.131 Đôi khi khí
trơ hòa tan, ví dụ như CO2 , mức độ rung.25 Mạng được sử dụng để tăng
lưới sợi được thu thập trên một băng chuyền chuyển động và được củng cố.
Các plexifil riêng lẻ có định hướng phân tử cao, dẫn đến độ bền cao. Vải
Tyvek® (DuPont) được sản xuất bằng phương pháp này. Kéo sợi nhanh là phương
pháp phức tạp và khó khăn nhất để sản xuất vải spunbond do nhu cầu kéo sợi
dung dịch được gia nhiệt và điều áp trong các điều kiện chính xác.21
4.14.3 Hệ thống quay điện
Các sợi có đường kính trong phạm vi nanomet (<500 nm) ngày càng trở nên
quan trọng. Các đặc điểm độc đáo của vải sợi nano liên quan đến độ xốp và
thể tích lỗ rỗng tương đối cao, khả năng vận chuyển hơi ẩm cao, đường kính
sợi nhỏ, diện tích bề mặt cao, khả năng thấm hút cao và khả năng sở hữu số
lượng lớn các nhóm chức hóa học. Vải sợi nano đã được áp dụng để cải thiện
chất điện phân giúp nâng cao hiệu quả và tuổi thọ của pin sạc, đồng thời
để tạo ra da nhân tạo và bộ quần áo chống nguy hiểm hiệu quả cao giúp lọc
vi trùng. Các ứng dụng tiềm năng cho sợi nano bao gồm các sản phẩm lọc,
vải rào cản và các thiết bị y sinh.
Việc ứng dụng công nghệ điện để sản xuất sản phẩm không dệt dựa trên sợi
nano đang mở ra nhiều ứng dụng trong lĩnh vực quần áo bảo hộ, cũng như các
sản phẩm giá trị gia tăng khác như bộ tách pin, khăn lau đặc biệt và bộ
lọc hiệu suất cao. Bhat và Lee đã tóm tắt những phát triển gần đây và tình
trạng hiện tại của công nghệ nano trong lĩnh vực sợi và sản phẩm không
dệt.132 Trong quy
trình kéo sợi điện (ES), lực kéo được tạo ra bởi sự tương tác của điện
trường ứng dụng với điện tích mang theo bởi phản lực chứ không phải các
cọc và guồng được sử dụng trong quy trình kéo sợi thông thường. Theo tài
liệu, điện trường cao hơn có thể đạt được trong chân không cao của không
gian và quay điện có thể là kinh tế nhất
cách để tạo ra các sợi để mang tải trọng kéo dài.133,134 Như thể hiện
trong Hình 4.10, có bốn vùng trong quy trình quay điện. Dòng phản lực nổi
lên từ bề mặt tích điện trong vùng cơ sở, sau đó các lực điện tăng tốc
chất lỏng polyme và kéo dài dòng phản lực. Đường kính của dòng phản lực
giảm và chiều dài tăng theo cách giữ cho khối lượng trên một đơn vị thời
gian đi qua bất kỳ điểm nào trên trục trong vùng dòng phản lực như nhau.
Trong miền lan tỏa, lực hướng tâm từ các điện tích trở nên lớn hơn lực
dính và tia đơn lẻ phân chia thành nhiều tia tích điện có đường kính bằng
nhau. Khi phản lực tiến từ đế về phía bộ thu, các lực từ điện trường bên
ngoài sẽ tăng tốc và kéo dài phản lực. Sự kéo dài và bay hơi của các phân
tử dung môi làm cho đường kính tia trở nên nhỏ hơn. Toàn bộ quá trình này
tạo ra một số lượng lớn các sợi nhỏ tích điện di chuyển về phía bộ thu.
Trang web được thu thập bao gồm các sợi có nhiều đường kính và hình dạng
của trang web thường không thể tái tạo.
Một trong những nhược điểm của sợi nano và mạng lưới của chúng là các
tính chất cơ học của chúng như độ bền kéo và độ bền xé rất kém, trừ khi
mạng lưới rất dày được tạo ra. Cách tốt nhất để tận dụng diện tích bề mặt
cao của sợi nano và để tăng độ bền cũng như độ bền của sản phẩm là tạo
thành các cấu trúc hỗn hợp bằng vải spunbond hoặc vải thổi tan chảy.135,136
Mạng spunbond điển hình có các sợi đường kính 15–20 mm. Người ta đã chứng
minh rằng bằng cách kết hợp ít hơn 10% sợi nano, có thể đạt được sự cải
thiện rất rõ rệt về các đặc tính rào cản.
4.14.4 Hệ thống kéo sợi ly tâm
Nhiều công ty sản xuất spunbond đã nghiên cứu chế tạo vải spunbond dựa
trên kéo sợi ly tâm. Trong hệ thống này, polyme tạo sợi được bơm vào khuôn
có nhiều trục quay xung quanh ngoại vi của nó. Khuôn được quay với tốc độ
có thể điều chỉnh được xác định trước, theo đó chất lỏng được đẩy ra khỏi
khuôn để tạo thành các sợi. Các sợi có thể được sử dụng để sản xuất
hình nón Taylor
mao mạch
máy bay phản lực
quan sát không ổn định
cung cấp điện HV nhà sưu tập
4.10 Thiết lập cơ bản của quy trình ES.

một mạng lưới liên tục, kéo sợi và sợi thông qua các hệ thống thu gom và thu gom
thích hợp. Theo hiểu biết tốt nhất của tác giả, hệ thống này hiện không được sử
dụng thương mại.
4.15 Xu hướng trong tương lai
Những phát triển hiện tại tập trung vào việc cải thiện tính đồng nhất và các đặc
tính hiệu suất chức năng của vải để chúng có thể cạnh tranh trên các thị trường mới.
Một số phương pháp tiếp cận bao gồm tăng vận tốc kéo sợi để tạo ra xơ denier mịn,
sử dụng các polyme mới, kéo sợi đa thành phần, đặc biệt là các hệ thống hai thành
phần và sử dụng các hệ thống tạo màng thay thế (ví dụ Nanoval) và liên kết như
hydroentanglement. Những cách tiếp cận này có khả năng tạo ra các loại vải có sự
kết hợp độc đáo của các đặc tính phù hợp với nhiều ứng dụng thích hợp trong các
lĩnh vực cho đến nay vẫn chưa được thâm nhập.
1. Stahl, A. et. al. : Hội nghị TANDEC thường niên lần thứ 5, 31 tháng 10–2 tháng 11, Đại học
Tennessee, Knoxville, TN, Hoa Kỳ, 1995.
2. Montgana, A. và Floyd, J. : Book of Papers, MetCon'93, 26–28 tháng 5, Houston, TX, Paper # 171,
1993.
3. Malkan, SR : Sách báo, Hội nghị Hi-Per Fab 96, Singapore, ngày 24 tháng 4–
26, 1996.
4. Cheng, CY : Hội nghị Sản phẩm không dệt TAPPI, ngày 14–16 tháng 2, Orlando, Florida, Hoa Kỳ,
trang 39–49, 1994.
5. Anonymous: Chất xúc tác Metallocene khởi xướng kỷ nguyên mới trong tổng hợp polymer, hóa học
& Bản tin Kỹ thuật, ngày 11 tháng 9 năm 1995, trang 15–20.
6. Anonymous : Metallocenes, Modern Plastics, tháng 1 năm 1996, trang 56–57.

7. Malkan, SR và Wadsworth, Bản tin sản phẩm không dệt quốc tế của LC, mùa thu năm 1992 và
mùa đông năm 1993.
8. Hill, RG : Book of Papers, Fiber Producer Conference, Greenville, South Carolina,
23–25 tháng Tư, trang 3A1–4, 1990.
9. Bradhe, L. : Dệt Châu Á, Số 10, Tập 4, trang 32–37, 1973.
10. Vaughn, EA : Sách Sự thật Thế giới về Sản phẩm không dệt năm 1991, Nhà xuất bản Miller Freeman,
Inc., San Francisco, California, Mỹ, 1990.
11. Wooten, HL : Book of Papers, Fiber Producer Conference, Greenville, South
Carolina, ngày 24–26 tháng 4, trang 3A/17 - 3A/23, 1990.
12. Anonymous : Man-Made Fiber Dictionary, Celanese Corporation, New York, 1978.
13. Ziabicki, A. : Nguyên tắc cơ bản của sự hình thành sợi: khoa học kéo sợi và kéo sợi, Wiley, New
York, 1976.
14. McCrum, NG : Principles of Polymer Engineering, Oxford University Press, New York, trang 264–265,
1988.
15. Rodriguez, F. : Principles of Polymer Engineering, McGraw Hill, New York, trang 330–331, 1982.
16. Mastubara, Y. : Bằng sáng chế Hoa Kỳ số 4.285.655, 1981.
17. Mastubara, Y. : Khoa học và Kỹ thuật Polyme, Tập 19, Số 3, trang 169–172,
1979.
18. Mastubara, Y. : Khoa học và Kỹ thuật Polyme, Tập 20, Số 3, trang 212–214,
1980.
19. Mastubara, Y. : Polymer Engineering and Science, Tập 20, Số 11, trang 716–
719, 1980.
20. Mastubara, Y. : Polymer Engineering and Science, Tập 23, Số, trang 17–19,
1983.
21. Smorada, RL : Encyclopedia of Polymer Science and Enginnering., Vol. 10, 227–
253, 1985.
22. Hartmann, L. : Nhà sản xuất Dệt may, Tập 101, Tháng 9, trang 26, 29 và 30,
1974.
23. Anonymous : Báo cáo sản phẩm không dệt quốc tế, #135, tháng 7 năm 1982, trang 7–10.
24. Bhat, G. và Malkan, SR : Tạp chí Khoa học Polyme Ứng dụng, Tập 83, trang 572–585, 2002.
25. Porter, K. : Encyclopedia of Chemical Technology, 3rd Edition, Volume 16, pp. 72–
104.
26. Mao, Z. và Goswami, BC : Book of Papers, INDA-TEC 99, Cary, NC, 1999.
27. Hoyle, AG : Tạp chí Tappi, Tập 72, trang 109–112, tháng 4, 1989.
28. Dent, R. : Sản phẩm không dệt '71, Ed. của JWS Hearle và MS Burnip, The Textile Trade
Press, Manchester, Anh, 155–169, 1971.
29. Ericson, CW và Baxter, JF : Tạp chí Nghiên cứu Dệt may, 43, 371–378, 1973.
30. Malkan, SR, Wadsworth, LC và Davey, C. : Tạp chí Sản phẩm không dệt Quốc tế, Tập. 6,
#2, 42–70, 1994.
31. Misra, S., Spruiell, JE và Richeson, GC : INDA Tạp chí Nghiên cứu sản phẩm không dệt,
Tập. 5, Số 3, 13–19, 1993.
32. Misra, S., Lu, FM, Spruiell, JE and Richeson, GC : Tạp chí Ứng dụng
Khoa học Polyme, Vol. 56, 1761–1779, 1995.
33. Smith, C. và Roberts Jr., WW : Tạp chí Sản phẩm không dệt Quốc tế, Tập. 6, #1,
31–41, 1994.
34. Bhat, GS, Zhang, D., Malkan, SR và Wadsworth, LC : Kỷ yếu của

Hội nghị TANDEC thường niên lần thứ tư, Knoxville, TN ngày 14–16 tháng 11 năm 1994.
35. Zhang, D., Bhat, GS, Malkan, SR và Wadsworth, LC : Kỷ yếu của

1996 Hội nghị TANDEC, Knoxville, TN, tháng 11 năm 1996.
36. Zhang, D. : Ph.D. Luận án, Đại học Tennessee, Knoxville, TN, 1996.
37. Bhat, GS, Zhang, D., Malkan, SR và Wadsworth, LC : Kỷ yếu của Hội nghị chung về Xơ và
Sợi, Viện Dệt may, Manchester, Vương quốc Anh, Tháng 12, 1996.
38. Zhang, D., Bhat, GS, Malkan, SR và Wadsworth, LC : Tạp chí Nhiệt
Phân tích, 49, 161–167, 1997.
39. Zhang, D., Bhat, GS, Malkan, SR và Wadsworth, LC : Nghiên cứu Dệt may
Tạp chí, 68(1), 27–35, 1998.
40. Bhat, GS : Kỷ yếu của Hội nghị Polypropylene Đại học Clemson, Clemson, SC ngày 23–24
tháng 8 năm 1995.
41. Beyreuther, R. và Malcome, HJ : Melliand Textilnerichte, Vol. 4, 287–290 và E133–135,
1993.
42. Chen, CH, White, JL, Spruiell, JE và Goswami, BC : Tạp chí Nghiên cứu Dệt may, 44–51,
1983.
43. Lu, F. : Kỷ yếu Hội nghị TANDEC năm 1997, Knoxville, TN, tháng 11 năm 1997.
44. Hearle, JWS, Sultan, MAI và Govender, S.: Tạp chí của Viện Dệt may,
Tập 67, #11, 373–376, 1976.
tập 67, #11, 377–381, 1976.
tập 67, #11, 382–386, 1976.
47. Huang, XC và Bresee, RR : INDA Tạp chí Nghiên cứu Sản phẩm không dệt, Tập. 5, #3,
28–38, 1993.
48. Huang, XC và Bresee, RR : INDA Tạp chí Nghiên cứu Sản phẩm không dệt, Tập. 6, #4,
53–59, 1994.
49. Bais-Singh, S. and Goswami, BC : Tạp chí Viện Dệt may, 86, #2, 271–287,
1995.
50. Bais-Singh, S., Biggers Jr., SB, và Goswami, BC: Tạp chí Nghiên cứu Dệt may, 68(5), 327–342,
1998.
51. Shang, PP : Luận án tiến sĩ, Đại học bang North Carolina, Raleigh, NC,
Mỹ, 1995.
52. Backer, S. và Patterson, DR : Tạp chí Nghiên cứu Dệt may, 30, 704–711, 1960.
53. Hearle, JWS và Stevenson, PJ : Tạp chí Nghiên cứu Dệt may, 38, 343–351, 1968.
54. Hearle, JWS và Stevenson, PJ : Tạp chí Nghiên cứu Dệt may, 34, 181–191, 1964.
55. Komori, T. và Makishima, K. : Tạp chí Nghiên cứu Dệt may, 47, 13–17. 1977.
56. Britton, P. và Simpson, AJ : Tạp chí Nghiên cứu Dệt may, 53, trang 1–5 và trang 363–
368, 1983.
57. Grindstaff, TH và Hansen, SM : Tạp chí Nghiên cứu Dệt may, 56(6) 383. 1986.
58. Gilmore, TF Mi Z. và Batra, SK : Kỷ yếu Hội nghị TAPPI tháng 5

1993.
59. Kim, HS và Pourdeyhimi, B. : Journal of Textile and Apparel Technology and Management, Vol.
1(4) 1–7, 2001.
60. Ahmed, M. : Khoa học và Công nghệ Sợi Polypropylene, Elsevier Scientific
Publishing Company, New York, 1982, trang 434–448.

61. Malkan, SR và Wadsworth, LC : Bản tin sản phẩm không dệt quốc tế, 2/91 và 3/91, trang 46–52
và ppp. 22–28, 1991.
62. Malkan, SR : Luận án tiến sĩ, Đại học Tennessee, Knoxville, TN USA, tháng 5/1990.
63. Jones, AM : A Study of Resin Melt Flow Rate And Polydispersity Effects On The Mechanical
Properties of Melt Blown Polypropylene Webs, Book of Papers, Hội nghị quốc tế lần thứ tư
về sợi và dệt Polypropylene, Nottingham, Anh, ngày 23–25 tháng 9 năm 1987, trang 47.1–47.10.
64. Straeffer, G. và Goswami, BC : Book of Papers, INDA-TEC, Baltimore, MD,
USA, ngày 5–8 tháng 6, trang 385–419, 1990.

65. Malkan, SR và cộng sự. : Sản phẩm không dệt – Hướng dẫn nâng cao, Nhà xuất bản TAPPI,
Atlanta, GA, Hoa Kỳ, 1989, trang 101–129.

66. Eaton, GM : The Effects of Pigments on The Physical Properties of Melt Blown Nonwovens, Book
of Papers, INDA-TEC 87, Hilton Head, SC, USA, 18–21 tháng 5 năm 1997, trang 1–11.
67. Wente, VA et. al. : Sản xuất sợi hữu cơ siêu mịn, Bộ Thương mại Hoa Kỳ, Văn phòng Dịch vụ Kỹ
thuật Báo cáo số PB111437, NRL 4364, ngày 15 tháng 4 năm 1954.
68. Malkan, SR và Wadsworth, LC: Mối quan hệ Quy trình-Cấu trúc-Đặc tính trong Quá trình Thổi
Nóng chảy của Nhựa Polypropylene có Trọng lượng Phân tử Khác nhau, Phần I – Tính chất Vật
lý, Tạp chí Nghiên cứu Sản phẩm Không dệt của INDA, Tập 3, Số 2, 1991.
69. Malkan, SR và Wadsworth, LC : Mối quan hệ quá trình-cấu trúc-tài sản ở
Thổi tan các loại nhựa Polypropylene có trọng lượng phân tử khác nhau, Phần II – Điều kiện
hình thái và quy trình, Tạp chí nghiên cứu sản phẩm không dệt của INDA, Tập 3, Số 3, 1991.
70. Milligan, MW và Haynes, BD: Lực cản không khí trên sợi monofilament – Ứng dụng thổi nóng chảy,
Hiệp hội kỹ sư cơ khí Hoa Kỳ, Tập. 54, trang 47–50.
71. Buntin, RR và Lohkamp, DT : Tappi, Tập 56, Số 4, trang 74.77, 1973.
72. Tsai, PP et. al. : Các thuộc tính web bị chảy được cải thiện bằng cách phun nước lên các sợi gần
lối ra khuôn, Nghiên cứu chưa được xuất bản 73.
Wadsworth, LC và Jones, AM : Book of Papers, INDA-TEC, Philadelphia,
Pennsylvania, ngày 2–6 tháng 6, trang 312–320, 1986.
74. Wente, VA : Superfine Thermoplastic Fibers, Industrial and Engineering Chemistry,
tập 48, số 8, tháng 8 năm 1956, trang 1342–1346.
75. Khản. AYA : Luận án tiến sĩ, Đại học Tennessee, Knoxville, TN,
Mỹ, 1993.
76. Lee, Y. and Wadsworth, LC : Polymer Engineering and Science, Vol. 30, số 22, tháng 11 năm 1990,
trang 1413–1419.
77. Choi, KJ et. al. : Khoa học và Kỹ thuật Polyme, Tập 28, Số 2, trang 81–
89, 1988.
78. Milligan, MW và Fumin, Lu : Sách tham luận, Hội nghị TANDEC thường niên lần thứ hai, Đại học
Tennessee, Knoxville, TN, ngày 13–15 tháng 10 năm 1992.
79. Haynes, BD : Luận án tiến sĩ, Đại học Tennessee, Knoxville, TN,
1991.
80. Warner, SB et. al. : INDA Tạp chí Nghiên cứu Sản phẩm không dệt, Tập. 2, số 2, trang 33–
40, 1990.
81. Wadsworth, LC và Muschelewicz, AO : Book of Papers, 4th International Conference on Polypropylene
Fibers and Textiles, Nottingham, England, Septemebr 23–25, 1987, pp. 47.11–47.20.
82. Tsai, PP: Đặc tính hóa các thuộc tính web thổi tan chảy bằng kỹ thuật luồng không khí, nghiên
cứu chưa xuất bản.
83. Naqwi, A. et. al. : Hội nghị TANDEC thường niên lần thứ 5, Knoxville, TN, Hoa Kỳ, ngày 31 tháng
10–ngày 2 tháng 11 năm 1995.
84. Bhat, G. : INDA Tạp chí nghiên cứu sản phẩm không dệt, Tập. 4, Số 3, trang 26–28, 1992.
85. Wallen, J. et. al. : Tạp chí Sản phẩm không dệt Quốc tế, Tập. 7, Số 3, trang 49–50,
1995.
86. Bodaghi, H. : Book of Papers, INDA-TEC, Philadelphia, Pennsylvania, USA, 30 tháng 5–2 tháng 6,
trang 535–571, 1989.
87. Malkan, SR và Wadsworth, LC : Xử lý TPX (4-Methylpentene-1
Copolyme), Nghiên cứu chưa xuất bản, TANDEC.
88. Cheng, CY và Kwalik, KM : Meltblown Technology Today, Miller Freeman
Publications, San Francisco, CA, USA, trang 64–68, 1989.
89. Khan, AYA and Wadsworth, LC: Melt Blown Processing and Characterization of Cellulose Acetate and
Polyvinyl Alcohol Resins, Book of Papers, 1993 Hội nghị sản phẩm không dệt TAPPI, Atlanta, GA,
Hoa Kỳ, ngày 18–21 tháng 4 năm 1993, trang 111–113 .
90. Wadsworth, LC và Fagan, J. : Tạp chí Nghiên cứu Sản phẩm không dệt của INDA, Số 1,
1993.
91. Bhat, G. et. al. : Sản phẩm không dệt thổi chảy từ Poly(Butylene Terephthalate), 1992
Hội nghị Sản phẩm không dệt TAPPI, trang 61–68.
92. Tsai, PP et. al. : Lý thuyết và kỹ thuật nạp tĩnh điện cho mạng vải không dệt thổi nóng chảy,
Tạp chí TAPPI, Tập. 81, số 1, tháng 1, 1998, trang 274. 278.
93. Tsai, PP et. al. : Thuộc tính tĩnh điện của bộ lọc Electret dạng sợi, 1998 TAPPI
Hội chợ Sản phẩm không dệt và Hội chợ Thương mại, trang 115–124.
94. Tsai, PP và Wadsworth, LC: Các loại polyme để nạp tĩnh điện cho phương tiện lọc dạng sợi, Hội nghị
TANDEC thường niên lần thứ 6, Knoxville, TN, Hoa Kỳ, ngày 18–20 tháng 11 năm 1996.
95. Tsai, PP et. al. : Ảnh hưởng của các đặc tính sol khí đến hiệu quả lọc của mạng thổi tan chảy và
bầu điện của chúng, Nghiên cứu chưa công bố, UTK.
96. Wadsworth, LC và Tsai, PP: Ảnh hưởng của polyme và chất phụ gia đối với quá trình tích điện tĩnh
điện của các cấu trúc mạng thổi tan chảy khác nhau, Nghiên cứu chưa công bố, UTK.
97. Tsai, PP và Wadsworth, LC: Cải thiện khả năng lọc không khí bằng vật liệu dạng sợi tích điện tĩnh
điện, Khoa học và Công nghệ hạt, Tập. 12, 1994, trang 323–332.
98. Turnhout, JV : Bộ lọc điện để làm sạch không khí hiệu quả cao, Tạp chí
Tĩnh điện, Vol. 8, 1980, trang 369–379.
99. Bergmann, L. : Sản phẩm không dệt Electret – Một loại vải lọc phát triển nhanh, Hội nghị chuyên đề
Techtextil quốc tế, Frankfurt, Đức, 21–23 tháng 5 năm 1990.
100. Bergmann, L. : Các sản phẩm không dệt được tích điện bằng sợi nhỏ và tĩnh điện trong quá trình lọc,
Công nghiệp sản phẩm không dệt, tháng 2 năm 1991, trang 28–31.
101. Lathrache, R. : Đánh giá hiệu suất của các sản phẩm không dệt được tích điện tĩnh điện làm phương
tiện lọc trong lọc không khí, Ứng dụng phiên 1 – Lọc và tách, INDEX 90 Congress, Geneva, Thụy
Sĩ, trang 1–9.
102. Budliger, JP et. al. : Quá trình nạp sợi trong quá trình thổi nóng chảy bằng trường tĩnh điện chồng
chất, Báo cáo của Telmeco, SA cho Công ty hóa chất Exxon, 1988.
103. Narasimahan, KM và Shambaugh, RL : Book of Papers, INDA_TEC, Hilton Head, SC, USA, 18–21 tháng 5,
trang 189–205, 1987.
104. Shambaugh, RL : Cái nhìn vĩ mô về quá trình thổi nóng chảy để sản xuất vi sợi, Ind. Eng. hóa học.
Res., Vol. 27, Số 12, trang 2363–2372.
105. Milligan, MW và Haynes, BD : Hiệp hội Kỹ sư Cơ khí Hoa Kỳ,
tập 54, trang 47–50, 1989.
106. Uyttendaele, MAJ và Shambaugh, RL : AIChE Journal, Vol. 36, số 2, tháng 2, trang 175–186, 1990.
107. Majumdar, B. và Shambaugh, RL : Tạp chí Lưu biến học, Tập. 34, số 4, tr.
591–601, tháng 5 năm 1990.
108. Milligan, MW : Sản phẩm không dệt – Hướng dẫn nâng cao, Tappi Press, Atlanta, GA, Hoa Kỳ, 1989,
trang 93,99.
109. Milligan, MW et. al: Book of Papers, INDA-TEC, Philadelphia, PA, USA, 30 tháng 5–2 tháng 6 năm
1989, trang 573–583.
110. Malkan, SR và Wadsworth, LC Polymer-layed Systems, Một chương trong Sản phẩm không dệt: Lý thuyết,
Quy trình, Hiệu suất và Thử nghiệm do AF Turbak, Tappi Press, Atlanta, GA, Hoa Kỳ biên tập, 1993.
111. Richardson, EG: Flow Properties of Disperse Systems, Chapter IV, Edited by Hermans, JJ, North-
Holland Publication Corp., Amsterdam, 1953, trang 266–298.
112. Bresee, RR và Wadswoth, LC : Book of Papers, Exxon Melt Blown Seminar,
Baytown, Texas, ngày 15-16 tháng 9 năm 1988.
113. McCulloch, WJG : Book of Papers, Fiber Producer Conference, Greenville,
South Carolina, USA, 1990, 23–25 tháng 4, trang 3B/8–15.
114. Okamoto, M. : Bản tin Dệt may Nhật Bản, Số 276-277, 1977, trang 94,97.
115. Blair, ER : Formed Fabric Industry, tháng 12 năm 1974, trang 39–50.
116. Ando, K. : Sách bài báo, Hội nghị chuyên đề quốc tế về Khoa học & Công nghệ sợi,
Hakone, Japan, 20–24 tháng 8, 1985, tr. 238.
117. Anonymous : Meltblown Technology Today, Miller Freeman Publications, San Francisco,
trang 7–12.
118. White, LR : Tạp chí Tappi, Tập. 71, Số 2, 1988, trang 79–81.
119. Ishitara, H. et. al. : Chế biến Polyme Quốc tế, 4(2): 91, 1989.
120. Dutta, A. : Kỹ thuật Polyme và Khoa học, 27(14): 1050, 1987.
121. Patel, R. : Luận án tiến sĩ, The University of Tennessee, Knoxville, TN, August
1991.
122. Kase, S. và Matsuo, T. : Tạp chí Khoa học Polyme, 3: 2541, 1965.
123. Kase, S. và Matsuo, T. : Tạp chí Khoa học Polyme, 11: 251, 1967.
124. Matsui, M. : Giao dịch của Hiệp hội Lưu biến, 20: 465, 1976.
125. Anonymous : Sổ tay Khí nén, 3rd. edn., Trade and Technical Press Vtd., Surrey, England,
1972.
126. Máy đo chất lỏng, Biên tập viên HS Bean, Hiệp hội Kỹ sư Cơ khí Hoa Kỳ, New York, 1971.
127. Ẩn danh : Đo lưu lượng, Hiệp hội kỹ sư cơ khí Hoa Kỳ, Mã kiểm tra công suất, PTC, 19.5; 4–1959.
128. Owner, E. and Pankhurst, RC : The Measurement of Air Flow, Pergamon Presss, New York,
1977.
129. Hardison, TB : Cơ học chất lỏng dành cho kỹ thuật viên, Nhà xuất bản Reston, Reston, VA,
1977.
130. Milligan, MW : Nghiên cứu chưa công bố, Đại học Tennessee, Knoxville, TN, USA, 1990.
131. Blades, H. and White, JR : US Patent 3.081,519, 1962.
132. Lee, Y. và Bhat, G. “Recent Advances in Electrospun nanofibers,” in Processing and

Fabrication of Advanced Materials for High Heat Applications III, The Materials
Society, Warrendale, PA, (2003).
133. Reneker, DH và Chun, I. Công nghệ nano, 7, 216–223, 1996.
134. Reneker, DH Chun, I. và Ertley, Bằng sáng chế DUS 6,382,526, 2002.
135. Doshi, J. Mainz, MH và Bhat, GS Kỷ yếu của Hội nghị vải không dệt lần thứ 10 của TANDEC,
Knoxville, TN, 2000.
136. Grage, T. và Graham, K. Int. Không. J., 51, 2003.
5
Liên kết cơ học
SC ANAND
Đại học Bolton, Vương quốc Anh, Phần 5.1–5.8

DBRUNNSCHWEILER, Nhà tư vấn và G SWARBRICK Foster
Needle Ltd, Vương
quốc Anh, Phần 5.9–5.13 và SJ RUSSELL Đại học
Leeds, Vương quốc
Anh, Phần 5.14–5.19
5.1 Liên kết khâu: giới thiệu

Vải liên kết khâu đã được định nghĩa là loại vải trong đó các sợi, sợi,
sợi và chỉ hoặc sợi và vải nền được giữ với nhau bằng các mũi khâu tiếp
theo hoặc các sợi bổ sung đan vào.1 Viện Dệt may định nghĩa vải liên kết
khâu hoặc 'đan may ' ' vải là vải nhiều thành phần, một thành phần là một
loạt các mũi khâu lồng vào nhau chạy dọc theo chiều dài vải.2 Các thành
phần khác có thể là mạng xơ, các sợi hoặc vải được tạo hình sẵn. Nhiều loại
vải liên kết khâu được loại trừ khỏi các định nghĩa công nghiệp về sản phẩm
không dệt nhưng được thảo luận ở đây để hoàn thiện.
Một số hệ thống liên kết mũi khâu khác nhau đã được phát triển và sử
dụng thương mại kể từ khi kết thúc Chiến tranh thế giới thứ hai; trong đó
có máy Ara (Cộng hòa Séc); Máy Mali (Đức); Máy Liba (Đức) và máy A Ch V-Sh
VP (Nga). Trong mỗi dòng máy này, một khái niệm mô-đun đã được phát triển
và sử dụng để có thể tạo ra nhiều cách kết hợp sản phẩm khác nhau bằng cách
sử dụng một đầu khâu cơ bản hoặc một ụ đầu, với khả năng nạp các chất nền
hoặc kết hợp các chất nền khác nhau. Về mặt thương mại, nhiều loại sản phẩm
được sản xuất bằng cách sử dụng liên kết khâu bao gồm quần áo, đồ gia dụng
và vải kỹ thuật. Điều này là do các kết hợp khác nhau của chất nền, nguyên
liệu thô hoặc thậm chí vải tạo hình sẵn có thể được kết hợp trong quá trình
liên kết đường may để sửa đổi hoặc cải thiện các đặc tính của sản phẩm
cuối cùng.
Hiện tại, toàn bộ thiết bị liên kết đường may chỉ được sản xuất bởi một
nhà sản xuất, với một công ty nổi tiếng khác cung cấp hệ thống liên kết
đường may đa trục mà chúng được công nhận rộng rãi. Trong lịch sử, một
công ty của Nga đã ngừng kinh doanh vào những năm 1970, đã sản xuất một số
lượng hạn chế máy VP hoạt động chủ yếu ở Đông Âu. Năm 1964, việc sản xuất
máy Arachne bắt đầu ở Tiệp Khắc và trong suốt những năm 1970, Arachne đã
cung cấp đầy đủ các loại máy liên kết mũi bao gồm các hệ thống Arabeva,
Arachne, Aranit, Arutex, Araloop và Bicolor Araloop. Loại máy này đã được
vận hành rộng rãi khắp Châu Âu
201
và nhiều quốc gia khác cho đến đầu những năm 1990 và Arachne cuối cùng đã
ngừng sản xuất thiết bị mới. Liba Maschinenfabrik GmbH, Đức, sản xuất
thiết bị liên kết đường may Đa trục và trước đây cũng đã sản xuất thiết bị
liên kết đường may đặt riêng dành riêng cho các công ty cụ thể, bao gồm
Cosmopolitan Textiles Ltd, Vương quốc Anh. Tại Cộng hòa Dân chủ Đức lúc
bấy giờ, Viện Máy dệt, ở Karl-Marx-Stadt (nay là Chemnitz), đã phát triển
một loại máy 'may-đan' dựa trên bằng sáng chế của Heinrich Mauersberger.
Nguyên tắc may được sử dụng để sản xuất vải không dệt kết dính và tận dụng
tốc độ may cao có thể đạt được với các cơ chế được thiết kế phù hợp.3
Malimo Maschinenbau GmbH, Chemnitz, Đức, được mua lại bởi Karl Mayer
Textilmaschinenfabrik GmbH, Obertshausen, Đức, tại Năm 1992. Sau đó, Karl
Mayer đã thiết kế lại các hệ thống liên kết mũi may này và các phát triển
thương mại tiếp theo đã được giới thiệu.
5.2 Hệ thống liên kết mũi Maliwatt và Malivlies
5.2.1 Maliwatt
Hệ thống Maliwatt bao gồm các thành phần sau:
1. bộ phận liên kết đường may với hệ thống truyền động cho các bộ
phận làm việc 2. hệ
thống nạp web 3. hệ thống giám sát và
cấp sợi 4. lấy vải đã liên kết đường may và bảo quản hoặc tết
vải 5. bộ phận cắt và xé, và bộ điều khiển máy và hệ thống truyền động.
Các yếu tố chính của đầu đường may Maliwatt được minh họa trong Hình 5.1
và hình ảnh cận cảnh về hành động đường may được đưa ra trong Hình 5.2.
Kim hỗn hợp nằm ngang và hệ thống dây đóng, hoạt động cùng với bộ phận làm
chìm va chạm và đường ray hỗ trợ, xuyên qua chất nền thường là một mạng
lưới được đặt chéo. Tấm sợi khâu, được luồn qua các thanh dẫn vào các móc
mở của kim ghép, tạo thành các mũi khâu xuyên qua màng vải. Đường may trụ
và đường may tricot có thể có trên phiên bản cơ bản với một thanh dẫn hướng
(cam shogging). Trên các máy hai thanh dẫn hướng, bằng cách chuyển thanh
dẫn hướng thứ nhất hoặc thứ hai qua các đĩa mẫu, tất cả các cấu trúc hai
thanh dẫn hướng cơ bản có thể được tạo ra với độ dài lặp lại là mười sáu
khóa học. Bằng cách điều chỉnh kim hỗn hợp và hệ thống dây đóng, có thể
kết hợp các sợi từ web vào các mũi may cùng một lúc, do đó ngăn không cho
các mũi chạy từ đầu dệt kim cuối cùng.
Với kỹ thuật gấp ba sợi, một hệ thống sợi dọc song song có thể được đặt
vào trong web và sau đó được tích hợp vào vải liên kết đường may. Các chốt
giữ, cùng với đường ray hỗ trợ, ngăn web di chuyển trong quá trình
Liên kết cơ học 203
1 kim khâu
2 Dây đóng
3 Thanh dẫn hướng phía dưới kim dẫn hướng
mạng cáp quang 4 Thanh dẫn phía trên kim dẫn hướng
5 Tàu chìm Knocking-over
6 Chốt giữ
7 Đường ray hỗ trợ
chỉ khâu
6 4
2
chỉ khâu
5
1
Khâu vải ngoại quan
5.1 Các bộ phận chính của máy liên kết mũi Maliwatt.
5.2 Hành động khâu của máy liên kết khâu Maliwatt.
sự xâm nhập của kim. Các mũi khoan lật đổ, được bố trí ở phía đối diện,
cho phép các mũi khâu bị lật đổ trong khi web được giữ lại. Có thể điều
chỉnh khoảng cách giữa các chốt giữ và bộ phận hạ gục cho phù hợp với độ
dày của web, tùy thuộc vào lực nâng của kim ghép. Một tấm vải có thể được
nạp không liên tục ở dạng cuộn hoặc liên tục vào đầu đường may. Trong
trường hợp thứ hai, hệ thống tạo web bao gồm thẻ và dây chéo được liên kết
trực tiếp với đầu đường may. Cũng có thể gia cố vải bằng cách sử dụng vải
không dệt hoặc các loại vải không dệt khác.
Hệ thống Intor
Hệ thống Intor được phát triển và cấp phép bởi Viện Nghiên cứu Dệt may
SVUT, Liberec, Cộng hòa Séc và tích hợp hệ thống tạo vải và liên kết đường
may để giảm đáng kể chi phí đầu tư và không gian. Xơ được cung cấp dưới
dạng cúi trong tối đa 32 hộp hoặc ở dạng hai cúi cúi, mỗi cúi rộng 265 mm
với đường kính tối đa 600 mm.
Xơ được đưa đến một máy có airlaid hoạt động với tốc độ xi-lanh từ 2400 đến
4200 vòng quay tối thiểu-1 để tạo ra
, web. Web được chuyển đến một bộ phận
đặt web nằm ngang cung cấp cho máy liên kết đường may ở chiều rộng 500 mm
và ở tốc độ tối đa là 45 m phút-1. Chiều rộng của web có thể thay đổi trong
khoảng từ 1400 đến 2650 mm. Một cơ chế kẹp web bổ sung ở phía trước điểm
liên kết mũi may hỗ trợ vận chuyển web đến ngay điểm đan của máy. Hai phiên
bản của hệ thống Intor có sẵn tùy thuộc vào độ dài xơ, Intor PN phù hợp
với xơ có độ dài ngắn đến trung bình và Intor L được thiết kế cho xơ dài,
chẳng hạn như sợi đay và các loại xơ khác hoặc xơ lá.
Cấu trúc vải và ứng dụng
Sợi polyester chủ yếu được sử dụng làm sợi khâu, nhưng các polyme khác
cũng được sử dụng tùy thuộc vào sản phẩm cuối cùng. Cấu trúc vải bị ảnh
hưởng bởi việc sử dụng một hoặc hai thanh dẫn hướng và bằng cách thay đổi
thiết lập đường may của các thanh dẫn hướng. Thành phần web trong vải thay
đổi từ 80 đến 95%, mật độ diện tích nằm trong khoảng từ 15 đến 3000 g m–2
và độ dày của vải nằm trong khoảng từ 0,5 đến 20 mm. Hình 5.3 cho thấy cấu
trúc của kết cấu Maliwatt thanh dẫn hướng đơn. Các ứng dụng chính của vải
Maliwatt là đồ nội thất mềm, vải bọc nệm và ghế cắm trại, chăn, vải vận
chuyển, vải lau, lớp lót thảm thứ cấp, vải lót, lớp lót giày và quần áo,
băng dính; (ví dụ: những loại được sử dụng để khai thác dây cáp điện trong
ô tô), dây buộc kiểu khóa dán, vải dùng cho mục đích vệ sinh và vệ sinh,
vải ép và vải bọc phụ, vật liệu cách điện, chất nền phủ, vải địa kỹ thuật,
vải lọc, vật liệu tổng hợp và vải chống cháy.
5.3 Cấu trúc của vải Maliwatt một thanh dẫn hướng.
1 kim khâu
mạng cáp quang 2 Dây đóng
3 Tàu chìm Knocking-over
4 Đường ray hỗ trợ
5 Tàu chìm
5
2
3
1
Khâu vải ngoại quan
5.4 Các bộ phận chính của máy đính kim khâu Malivlies.
5.2.2 Độc tính
Các yếu tố làm việc chính của hệ thống Malivlies và vị trí tương đối của chúng được
thể hiện trong Hình 5.4. Khung nhìn về hành động đường may được minh họa trong Hình
5.5 và cấu trúc của vải Malivlies điển hình (thông qua các khóa) được thể hiện trong
Hình 5.6. Các miếng lót đặt trong ngăn không cho web di chuyển trong quá trình thâm nhập.
Khi các kim phức hợp di chuyển trở lại vị trí lật đổ của chúng, các sợi nằm ngang
phía trước của mạng lưới được móc bởi các móc mở của kim, được giữ bên trong móc kim
bằng các dây đóng và kéo qua độ dày của mạng lưới. Khi các sợi này được kéo qua các
mũi được tạo thành bởi các sợi ở khóa trước vẫn còn treo trên thân kim, các mũi mới
hình thành sẽ được kéo qua các mũi hiện có, được loại bỏ khỏi các móc đã đóng của
kim. Một cấu trúc vòng lặp giống như mặt kỹ thuật của vải dệt kim dọc được sản xuất
ở mặt đối diện với các dây chìm. Vật chìm đặt trong, được kéo ngược lại đối diện với
5,5 Hành động khâu của máy liên kết mũi Malivlies.
5.6 Cấu trúc của vải Malivlies.
đường ray hỗ trợ, cho phép các sợi được giữ chắc chắn bằng kim hỗn hợp
do sự tích tụ của web.
Thông số kỹ thuật của máy Malivlies giống hệt với máy Maliwatt. Các
loại vải Malivlies bao gồm hoàn toàn bằng sợi và không có sợi nhỏ có
thể tái chế bằng máy móc. Các loại sợi chính được sử dụng là polyester,
polypropylene, viscose và sợi tái chế và các loại vải có trọng lượng từ
120 gm–2 đến 1200 gm–2. Các ứng dụng chính là lớp lót bên trong ô tô
(lớp lót đầu, lớp lót phía sau và bên hông), tấm phủ tường dệt và nỉ
trang trí nội thất, bao bì, vải cách nhiệt, hấp thụ và đánh bóng, vải
lọc và vải địa kỹ thuật, lớp phủ bề mặt, cán mỏng và liên kết, y tế, vệ
sinh và các sản phẩm vệ sinh và lớp lót thảm thứ cấp.
5.3 Hệ thống liên kết đường may Malimo
Máy dán mũi Malimo bao gồm các thành phần sau:
1. đầu liên kết mũi may với hộp số để truyền động các bộ phận làm việc
(các bộ phận liên
kết mũi may): thiết bị tạo và cấp sợi ngang
chuyển động buông sợi dọc
chuyển động buông sợi khâu (cả hai đều có thiết bị giám sát sợi)
chuyển động tháo vải hệ
thống truyền động và điều khiển máy

2. khung buông (các) chùm sợi dọc/khung gói cho đường may và chỉ dọc 3.
khung gói cho chỉ sợi ngang 4. cơ
cấu lưu trữ/quấn hoặc cắt vải 5. bàn đạp chân ở
phía trước và phía sau của đầu liên kết đường may .
Hình 5.7 cho thấy vị trí tương đối của các phần tử khác nhau của bộ phận
liên kết đường may Malimo. Các kim hỗn hợp xuyên qua các lớp sợi (sợi dọc
và sợi ngang), mạng vải, vải lót, màng, giấy hoặc bất kỳ vật liệu tấm nào
khác có thể được chèn vào. Các hướng dẫn đặt các sợi khâu vào các móc mở
của kim ghép. Các mũi khâu đã hình thành trước đó trượt lên trên trục kim
ghép và dây đóng. Các kim bắt đầu rút về vị trí lật của chúng, các móc của
kim ghép với các sợi khâu mới chồng lên nhau giờ được đóng lại bằng các
dây đóng để các mũi khâu cũ có thể trượt ra khỏi đầu kim. Các mũi khâu cũ
được loại bỏ và các vòng mới được kéo qua chúng để hoàn thành khóa học
mới. Các hướng dẫn cũng điều chỉnh để đặt các sợi khâu vào đúng vị trí cho
chu kỳ máy tiếp theo, đây là một hành trình mới. Chuyển động shogging này
được gọi là chuyển động lót. Dựa trên nền tảng Malimo, các phiên bản và
thiết bị phụ trợ khác nhau đã được phát triển để cho phép các thiết bị
phức hợp
1 = Kim tổng hợp

11 9 10
2 = Dây đóng 3a =
Thanh dẫn, thanh dẫn thứ nhất
5 3b = Thanh dẫn, thanh dẫn thứ 2
4 = Knocking-over tàu chìm
5 = Chốt giữ
6 = Đường ray lùi
2 7 = Vòng lặp cũ
8 = Chồng chéo mới
3b
4 số 8 9 = Sợi ngang
1
10 = Sợi dọc
11 = Lưới sợi quang
3a 12 = Vải Malimo
7
6
12
5,7 Các bộ phận chính của máy dán mũi Malimo.

cấu trúc vải được sản xuất đặc biệt để sản xuất hàng dệt kỹ thuật. Những phát
triển này cho phép:4
chèn sợi ngang chéo (một hệ thống được hiển thị trong
Hình 5.8) chèn sợi ngang song song không liên tục và chèn sợi ngang song
song liên tục kết cấu đa
trục sản xuất vải thủy tinh.
Karl Mayer cũng đã phát triển máy liên kết mũi Malimo với thiết bị giá đỡ
sợi dọc được điều khiển bằng điện tử. Các sợi dọc được đưa thẳng đến điểm
liên kết mũi may thông qua các ống dẫn hướng, được gắn vào các khối dẫn hướng
sợi riêng lẻ. Các khối có chiều rộng khác nhau này có thể dễ dàng di chuyển
khi chúng được gắn trên thanh ray dẫn hướng song song với điểm liên kết đường
may và có thể được kết nối với dây đai có răng được điều khiển bởi động cơ servo.
Tuy nhiên, chúng cũng có thể được cố định hoặc kết nối thông qua miếng đệm
hoặc lò xo. Động cơ servo được điều khiển bởi mô-đun định vị trục đơn và cho
phép các khối di chuyển trên toàn bộ chiều rộng làm việc của máy. Độ dài lặp
lại tùy thuộc vào dung lượng lưu trữ của máy tính và hiện tại là 27.000 khóa
học. Vì có hai đường xếp để cấp sợi dọc nên có thể cắt ngang các sợi dọc
trong khi xếp. Vì hai động cơ bước được sử dụng và các khối dẫn sợi có thể
được kết nối với cả hai mặt của vòng đai có răng, nên có thể thực hiện tổng
cộng bốn chuyển động cơ bản khác nhau, hai trong số đó là chuyển động đối
xứng.5
5,8 Chèn sợi ngang trên máy Malimo.

5.3.1 Chèn sợi ngang
Sợi ngang có thể được đưa vào từ một máng gói cố định nằm ở bên cạnh hệ thống
liên kết đường may Malimo thông qua các bộ phận dẫn hướng sợi đến trung tâm
của máy và vào thiết bị trải sợi ngang. Phần cuối của sợi ngang được giữ bằng
một cái kẹp, cố định theo hướng chạy. Khi thiết bị đặt sợi ngang đã đến phía
bên kia của máy, sợi ngang lại được kẹp lại. Bằng cách hạ đồng thời các kẹp cố
định ở cả hai bên, các sợi được chuyển sang thiết bị vận chuyển sợi và được
cắt giữa kẹp cố định và thiết bị vận chuyển ở phía mà sợi ngang được lắng đọng.
Ở phía chèn sợi ngang, các kẹp được làm sạch bằng thổi.
Với mỗi chuyển động của cỗ xe sợi ngang, mười tám sợi ngang được kéo ra và đưa
vào các kẹp. Malimo P1 có chiều rộng làm việc tối đa là 1800 mm và thước đo
nằm trong khoảng từ 7 đến 18 kim/25 mm. Một hoặc hai thanh dẫn hướng được sử
dụng và hệ thống sợi dọc và chất nền lót được đưa vào nếu cần.
5.3.2 Chèn sợi ngang song song
Trong một ví dụ điển hình của hệ thống này, mười sáu sợi ngang được vận chuyển
cách nhau 0,5 inch và đồng thời được đưa vào các móc của chuỗi móc chuyển động
và một thiết bị phụ trợ cố định. Sau khi sợi ngang được chèn và cố định ở một
bên, cỗ xe sợi ngang sẽ di chuyển sang phía bên kia. Khi các sợi ngang đạt đến
vị trí chèn đối diện, vòng sợi ngang kéo ra được chuyển sang chuỗi vận chuyển
bằng cách di chuyển thanh móc điều khiển, được kích hoạt bằng nam châm hai
hành trình, sang mặt thứ nhất, do đó tạo ra một lớp sợi ngang song song . Các
vòng sợi tạo thành được cắt và loại bỏ bằng thiết bị hút. Cơ chế nạp sợi dọc
hoặc vải lót có thể được trang bị và có sẵn hệ thống chèn sợi ngang song song.
5.3.3 Sản xuất phôi composite thủy tinh
Karl Mayer đã phát triển một hệ thống sản xuất khuôn mẫu cho vật liệu tổng
hợp. Sử dụng cuối điển hình là:
các phần và tấm kết cấu để sử dụng trong ngành xây dựng và
chế tạo máy
đóng thuyền, ván lướt sóng, ván trượt, công nghiệp xe cộ
sản xuất đường ống, cột điện và thùng
chứa đúc khuôn (đúc ép) sơn
phủ, sửa chữa đường ống
sàn nhà thi đấu thể
thao cánh quạt cho máy phát điện chạy bằng
sức gió linh kiện cho hàng không và ngành công
nghiệp vũ trụ composite.
Một thiết bị cắt nằm phía sau máy liên kết khâu cho phép cắt các sợi thủy
tinh thô liên tục thành các độ dài xác định và sắp xếp ngẫu nhiên trên một băng
chuyền liên tục nằm bên dưới.
Chiều dài cắt của sợi thủy tinh thường là 25, 50 hoặc 100 mm và mạng lưới thủy
tinh cắt nhỏ thu được được liên tục đưa đến điểm liên kết đường may. Thiết bị
đặt sợi ngang cũng có thể đặt các sợi filament thủy tinh lên web trước quá
trình khâu và các sợi dọc cũng có thể được đưa vào. Các sản phẩm có thể được
kết hợp với một tấm vải không dệt bổ sung hoặc chất nền khác dẫn đến cấu trúc
vải tích hợp rất phức tạp. Chiều rộng danh nghĩa của các máy này là 1600 hoặc
2400 mm, với các khổ máy từ 7 đến 18 kim/25 mm. Trong một số trường hợp, có thể
nạp sợi dọc ở khổ thô hơn.6 Hình 5.9 minh họa cấu trúc của vải sợi thủy tinh
hai trục và Hình 5.10 đưa ra hình chiếu bằng của mặt sau kỹ thuật và mặt cắt
ngang qua sợi ngang (các khóa học ) bằng vải web sợi thủy tinh cắt nhỏ hai trục
cộng với. Cả hai cấu trúc đều là chất nền phổ biến cho lớp phủ PVC và làm thảm
gia cố cho các sản phẩm composite. Người ta thường sử dụng sợi filament
polyester có độ bền cao làm sợi khâu trong các vật liệu như vậy.
5.3.4 Chèn sợi ngang đa trục
Các hệ thống liên kết đường may đa trục cho phép xử lý nhiều loại sợi và mật độ
tuyến tính khác nhau trong nhiều biến thể cấu trúc vải.
Sợi thủy tinh dọc lên đến 2400 tex, sợi thủy tinh sợi ngang lên đến 1200 tex, và
5,9 Cấu trúc của vải hai trục.

5.10 Cấu trúc của vải hai trục với thảm thủy tinh: mặt phẳng (mặt sau kỹ
thuật) và mặt cắt ngang qua các khóa học.
sợi thủy tinh chéo lên đến 800 tex có thể được kết hợp trong các loại vải
có mật độ diện tích từ 300 đến 3000 g m–2. Vật liệu composite với mức độ
phức tạp cao về cấu trúc được sản xuất. Trong các cấu trúc liên kết đường
may đa trục, điều quan trọng là phải tối ưu hóa số lượng, góc và mật độ
tuyến tính của từng lớp sợi riêng lẻ trong hỗn hợp cũng như khổ máy, thông
số kỹ thuật của sợi đường may và hình dạng của vải. Tất nhiên, các thông
số trên được quyết định bởi ứng dụng cụ thể của hỗn hợp.
Cấu trúc vải có thể dựa trên: 7 lớp sợi dọc (0∞); hai lớp sợi ngang ~90∞;
hai lớp sợi ngang ~ –45∞; hai lớp sợi ngang ~90∞; hai lớp sợi ngang ~+45∞;
một lớp sợi khâu hoặc một lớp lưới thủy tinh cắt nhỏ. Do đó, các lớp đường
chéo được định hướng ở 45∞ có thể được giới thiệu. Trong kỹ thuật trải sợi
ngang Malimo, góc trải sợi thay đổi từ 1∞ đến 5∞ so với các góc đã nêu ở
trên, được cho là có thể:
cải thiện phân bố sợi chịu tải cải

thiện khả năng thấm ướt và thấm nhựa trong thành phẩm do mật độ đóng gói
thấp hơn
cải thiện tính chất xếp nếp
giảm xu hướng tách lớp trong vật liệu composite.
Chiều rộng làm việc tối đa thường là 1600 mm, có thể giảm bớt nếu cần
và thước đo của máy nằm trong khoảng từ 3,5 đến 18 kim/25 mm. Các
1 = Thanh kim tổng hợp

2 = Đóng thanh dây
4 4 5 3 = Thanh chìm Knock-over
4 = Thanh dẫn hướng mũi khâu
5 = Thanh dẫn sợi dọc (0∞)
6 6 = Thanh đỡ
7 7 = Thanh chìm giữ bộ đếm
3
2
1
5.11 Các bộ phận chính của máy liên kết mũi đa trục Malimo.
điểm liên kết mũi may của máy đa trục Malimo được minh họa trong Hình.
5.11. Điều này bao gồm một thanh kim hỗn hợp có đầu nhọn và thanh dây đóng,
thanh chìm lật, thanh đỡ, thanh chìm giữ bộ đếm, thanh dẫn chỉ đường may
và thanh dẫn chỉ phụ (sợi dọc 0∞). Các loại vải nhiều lớp đa trục được sử
dụng để gia cố các ma trận khác nhau. Sự kết hợp của các lớp sợi đa hướng
và ma trận đã được chứng minh là có khả năng hấp thụ và phân phối lực căng
cực cao khi sử dụng. Góc chỉ có thể thay đổi từ 30∞ đến 60∞ đối với sợi
chéo (sợi +45∞ và –45∞). Các thuộc tính chính của cốt thép đa trục cho cả
vật liệu tổng hợp dẻo và cứng là ổn định kích thước theo bất kỳ hướng nào
(độ bền cắt cao theo hướng lệch hoặc chéo), tính chất cơ học đẳng hướng,
giảm xu hướng tách lớp, các tấm sợi song song và không bị uốn, mật độ diện
tích riêng thấp , độ cứng có thể điều chỉnh giữa cực kỳ cứng và khả năng
co giãn cao, không ăn mòn, không từ tính, kháng hóa chất, chịu tải trọng
cơ học cao và trên hết là khả năng chống lan truyền vết nứt cao.
Các ứng dụng chính của cấu trúc đa trục là cho các cấu trúc bơm hơi như
khí cầu và thuyền, màng lợp linh hoạt, cánh quạt cho các nhà máy điện gió,
các bộ phận đúc cho ứng dụng ô tô, máy bay và đóng tàu, thiết bị cho các
hoạt động thể thao và giải trí như ván trượt tuyết, ván trượt tuyết, ván
lướt sóng và thuyền. Hầu hết các vật liệu hiệu suất cao đều tương thích
với hệ thống đa trục, chẳng hạn như sợi thủy tinh, aramid, carbon, polyester
có độ bền cao, polyamit, polyetylen và polypropylen. Vật liệu ma trận nhiệt
rắn và nhựa nhiệt dẻo được sử dụng và thậm chí cả vật liệu ma trận thiết
lập áp suất như bê tông và xi măng đã được sử dụng thành công. Hình 5.12
cho thấy sự xếp chồng của các lớp sợi khác nhau, bao gồm mạng vải không
dệt hoặc chất nền được tạo hình sẵn. Tất cả năm lớp trở lên được khâu lại với nhau bằng
5.12 Các lớp khác nhau xếp chồng lên nhau và khâu lại với nhau.
Góc
điều chỉnh
5.13 Cấu tạo của vải liên kết khâu đa trục.
sợi khâu, thường là sợi polyester có độ bền cao. Cấu trúc của vải đa trục
được thể hiện trong Hình 5.13.
5.3.5 Kỹ thuật Schusspol

Sự sửa đổi này của hệ thống Malimo tạo ra các loại vải dùng để trải sàn,
vải bọc và đồ nội thất. Máy sử dụng hai thanh dẫn hướng, sợi khâu, sợi cọc
và sợi ngang. Cọc, thường có chiều cao từ 5 đến 11 mm, chỉ xuất hiện trên
mặt vải và được buộc chặt vào vải nền. Điều này đạt được bằng cách chồng
sợi cọc và hệ thống sợi khâu theo cách đặc biệt. Máy đánh cọc cũng được sử
dụng để tạo cọc trên một mặt của vải.
5.3.6 Kỹ thuật Malifol
Phim, chứ không phải sợi, được sử dụng cho các sợi dọc và sợi ngang, trong
khi các sợi thông thường được sử dụng cho các chỉ khâu. Màng sợi dọc có chiều
rộng mở được đưa trực tiếp vào đầu đường may từ khung tháo chùm sợi dọc,
trong khi màng sợi ngang được rạch trên cơ cấu tạo màng và, giống như trên
máy Malimo, chúng được treo trong kim móc của sợi ngang chuỗi vận chuyển bằng
thiết bị đặt sợi ngang. Những loại vải liên kết đường khâu này có mật độ diện
tích thấp với độ che phủ vải tốt và ổn định về kích thước. Thành phần polyme
của chúng thường được chọn để cho phép đạt được khả năng chống tia cực tím,
chống thối rữa và côn trùng do các lĩnh vực ứng dụng chính là trong chất nền
phủ, bao bì, vật liệu cách nhiệt, lớp lót thảm thứ cấp, vật liệu lọc và vải địa kỹ thuật.
5.4 Malipol
Hệ thống liên kết khâu Malipol có các yếu tố chính sau:
cọc sợi
vải nền đầu
nối mũi tháo vải và
chia lô.
Các phần tử đường may chính được hiển thị trong Hình 5.14. Các kim phức
hợp xuyên qua vải nền và sợi khâu hoặc sợi cọc được chồng lên nhau trong
móc kim. Đồng thời, sợi cọc cũng được đặt trên đầu cọc chìm sao cho chuyển
động ba sợi, tức là 1–0/1–2, được sử dụng để tạo cọc và đan sợi vào cấu
trúc nền. Máy có sẵn các khổ 10, 12 và 14 (kim/25 mm), chiều cao cọc chìm
từ 1 đến 11 mm và chiều dài mũi từ 1 đến 3 mm có thể đạt được bằng cách
sử dụng bánh răng thay đổi. Các

3 = Thanh dẫn cho sợi cọc
4 = Thanh chìm Knock-over
7
5 = Thanh chìm cọc
4 6 = Sợi cọc
7 = Vải nền
5 6
2 3
5.14 Các bộ phận chính của máy ghép nối Malipol.

tốc độ máy thường dao động từ 900 đến 1300 vòng/phút. Sợi cọc được đưa vào
từ trục cuốn một đầu hoặc kiểu ổ tích, hoặc từ sự sắp xếp chùm sợi dọc.
Việc lựa chọn hệ thống cấp liệu được điều chỉnh bởi chất lượng của sản
phẩm và tính linh hoạt của sản phẩm được yêu cầu. Mật độ tuyến tính của sợi
cọc tối ưu bị ảnh hưởng bởi khổ máy và nằm trong khoảng từ 140 tex đối với
máy 10 khổ đến 50 tex đối với máy 14 khổ. Bất kỳ chất nền nào mà kim hỗn hợp
có thể xuyên qua đều có thể được sử dụng làm vải nền, miễn là nó còn nguyên
vẹn. Vải dệt thoi và sa tanh là phù hợp nhất, mặc dù vải dệt trơn lỏng lẻo
cũng tương thích. Các lựa chọn thay thế bao gồm vải liên kết khâu, bọt, vải
dệt kim và phim. Vải dệt thoi hoặc vải viscose có trọng lượng từ 100 đến 200
g m–2 là loại vải phổ biến nhất đối với chăn và vải bọc và vải sợi polyamide
hoặc polyester có trọng lượng từ 50 đến 100 g m–2 được ưa chuộng để lót lông
thú giả sang trọng, đồ chơi mềm và lông thú giả. Các mục đích sử dụng chính
của vải Malipol bao gồm chăn (nâng ở một hoặc cả hai mặt), quần áo đi biển
và quần áo đi chơi, quần áo trẻ em, bộ phòng tắm, áo choàng tắm và áo choàng
tắm, vải bọc, lông thú giả, đồ chơi mềm sang trọng và trải sàn.
5,5 điện cực
Vải Voltex là loại vải cao cấp hoặc vải sang trọng cao dựa trên hai yếu tố
chính được tạo hình sẵn, vải nền và vải, được giới thiệu liên tục. Không cần
khâu sợi hoặc chuẩn bị sợi, chẳng hạn như cuộn dây hoặc làm cong vênh. Mặt
cắt ngang qua các bộ phận khâu chính của hệ thống Voltex được thể hiện trong
Hình 5.15. Một hệ thống Voltex liên tục bao gồm một đường tạo lưới được
ghép nối với bộ phận liên kết mũi may. Chiều rộng làm việc điển hình là 1700
và 2500 mm và phạm vi khổ máy từ 7, 10, 12, 14 (kim trên 25 mm). Chiều cao
của cọc chìm thay đổi từ 1 đến 23 mm (tùy thuộc vào độ nâng của kim phức
hợp) và chiều dài đường may từ 0,55 đến 5,0 mm. Tốc độ máy phụ thuộc vào
chiều dài mũi may, chiều cao cọc chìm và tốc độ dây chuyền của
4
3

5 2 = Đóng thanh dây
3 = Mạng cáp quang
2 4 = Thanh chìm Knock-over

5 = Thanh chìm cọc
6 = Vải nền
5.15 Các bộ phận chính của máy khâu đính Voltex.

bộ phận hình thành web và có thể điều chỉnh từ 500 đến 1500 vòng / phút
Vải Voltex đã tìm thấy các ứng dụng trong vải lót, lông thú giả, đồ chơi
mềm sang trọng, mũ giày và lót giày, trải sàn và vải bọc.
5.6 đơn vị
Kunit và Multiknit là hai bước phát triển quan trọng của hệ thống Malimo
ra mắt lần lượt vào năm 1991 và 1993. Cả hai đều được phát triển với mục
đích sản xuất vải trực tiếp từ sợi mà không cần sợi. Trong quy trình
Kunit, các sợi được đưa vào đầu liên kết mũi may dưới dạng một mạng lưới
mỏng hoặc một tấm vải bạt. Có thể sản xuất các loại vải xếp nếp ba chiều,
đồ sộ có xếp nếp đặc biệt; cọc có thể có độ dày và mật độ thay đổi nếu
cần. Một kim tổng hợp có đầu tròn được sử dụng. Nó sử dụng một thanh chải
kết hợp với các phần tử tạo mũi may, có đường dao động có thể thay đổi
trong khoảng từ 6 đến 51 mm bằng cách hoán đổi các cam. Cài đặt chi phối
chiều cao của nếp gấp cọc.
Các phần tử của máy Kunit và vị trí tương đối của chúng được thể hiện
trong Hình 5.16. Bàn chải phẳng, dao động nén chặt vải nhẹ, có các sợi chủ
yếu được định hướng theo hướng máy, sao cho các sợi được ép vào các móc
kim và tạo thành các mũi khâu. Các sợi không dệt kim được sắp xếp như các
nếp gấp định hướng chéo. Các tấm vải bố song song đặc biệt thích hợp bao
gồm các sợi 40–120 mm và 1,7–3,3 dtex.
Cài đặt dao động của bàn chải (hành trình bàn chải 6–51 mm) bị ảnh hưởng
bởi chiều dài sợi trong web đến. Đối với sợi ngắn (<60 mm), nên sử dụng
hành trình cam dao động tối đa 8 mm trong khi đối với sợi dài (>60 mm),
hành trình cam dao động tối đa 34 mm được sử dụng. Mật độ vùng web thường
là 20–80 g m–2 và chiều dài mũi may trong khoảng 0,55 đến 5,0 mm.
1 = Thanh kim khâu

5 3 = Thanh chìm Knocking-over
2 3
4 = Đường ray lùi
5 = Thiết bị chải dao động
6 = Mạng sợi
7 = Khâu sợi
1
8 = vải kunit
9 9 = Đường ray hỗ trợ
7
4
số 8
5.16 Các bộ phận chính của máy liên kết mũi Kunit.
Tốc độ máy nằm trong khoảng từ 500 đến 1200 r min–1. Tốc độ phân phối
của bộ phận tạo web và dao động của thiết bị đánh răng ảnh hưởng đến tốc
độ máy. Các hệ thống Kunit đã được sản xuất với các khổ từ 3,5 đến 22 (kim
trên 25 mm) và chiều rộng làm việc từ 1700 đến 2800 mm. Mật độ diện tích
vải cuối cùng nằm trong khoảng từ 90 đến 700 g m–2. Hình 5.17 minh họa cấu
trúc vòng của vải Kunit. Vải kunit đã được sử dụng trong lớp lót, vải đồ
chơi mềm, phương tiện lọc (đặc biệt là bộ lọc độ sâu), vật liệu phủ để
đánh bóng đĩa, chất nền phủ và làm vật liệu bọc cho nội thất ô tô.
Vải kunit đôi khi đã được hoàn thiện và các quy trình được sử dụng phụ
thuộc vào mục đích sử dụng cuối cùng và thành phần sợi. Không cần hoàn tất
cho nhiều ứng dụng hoặc khi vải được xử lý thêm trên máy Multiknit. Các
quy trình hoàn thiện áp dụng cho vật liệu Kunit là sơn phủ sau, nâng cao,
đánh bóng và cắt, nhào lộn để đạt được hiệu ứng bề mặt, sơn phủ và cán
mỏng với các chất nền khác.
5,7 Hệ thống liên kết khâu nhiều mũi
Ở dạng Multiknit cơ bản nhất, cả hai mặt của vải được tạo thành một cấu
trúc dệt kim dày đặc bằng cách đan xen các sợi cọc trên bề mặt của vải
Kunit sắp tới. Các sợi trong nếp gấp cọc được liên kết bằng mũi khâu để
tạo ra vải không dệt hai mặt, ba chiều với cấu trúc cọc bên trong nối hai
mặt. Các bề mặt cọc trong hai loại vải Kunit riêng biệt có thể được nối
theo cách này để tạo thành một cấu trúc nhiều lớp tích hợp. Các cấu trúc
khác, chẳng hạn như vải, mạng hoặc thậm chí là sợi và bột, có thể được kết
hợp trong mạng cơ sở và được bao phủ bởi đường khâu liên kết vật liệu nhiều
lớp để tạo ra vật liệu composite. Một dây chuyền Multiknit thường bao gồm
một thẻ cung cấp liên tục cho máy Kunit chỉ khâu liên kết vải ở một mặt và
trong giai đoạn thứ hai, vải đã liên kết đường khâu được đưa liên tục đến
máy Multiknit nơi nó được liên kết đường khâu ở mặt kia. Các đầu liên kết
mũi của máy Kunit và Multiknit tương tự nhau, nhưng trong trường hợp của
hệ thống Multiknit, kim có đầu nhọn được
5.17 Cấu trúc của vải Kunit.

sử dụng và các thành phần điều chỉnh khác nhau được sử dụng để hình thành đường may.
Thanh giữ hoặc thanh chìm cũng được sử dụng khi gia công thêm vải Kunit.
Các bộ phận liên kết mũi may của máy Multiknit được thể hiện trong Hình 5.18, nếu
cần, cũng có thể được kết hợp với hệ thống cấp sợi dọc, hệ thống cấp vải hoặc thiết
bị phân tán, cho phép tạo ra nhiều loại cấu trúc nhiều lớp với một cấu trúc liên
kết khâu trên cả hai mặt của vải. Mật độ diện tích vải hiện nằm trong khoảng từ
khoảng 120 đến 800 gm–2 đối với vải không dệt Multiknit một lớp và từ khoảng 150
đến 1500 gm–2 đối với kết cấu nhiều lớp.
Trên các mẫu Kunit và Multiknit nâng cấp, chiều rộng làm việc tối đa là 1,7 m,
2,9 m và 4,15 m được cung cấp và chiều rộng có thể giảm liên tục.
Có thể đạt được tốc độ máy tối đa lên tới 1800 vòng/phút, tùy thuộc vào loại xơ
được xử lý và độ dày yêu cầu của vải. Mật độ diện tích cuối cùng của vải một lớp
nằm trong khoảng từ 120 gm–2 đến 800 gm–2 và độ dày của vải thay đổi trong khoảng
từ 2 đến 11 mm. Các loại vải này cũng được hoàn thiện, nếu cần, bằng các quy trình
bao gồm thiết lập nhiệt, liên kết hóa học và nhiệt, sơn phủ và cán màng. Cấu trúc
của vải Multiknit một lớp được minh họa trong Hình 5.19
3 5
2
1
4
1 thanh kim tổng hợp
2 Thanh dây đóng
3 Thanh chìm Knocking-over
4 Thanh cấp liệu nền
5 Thanh ghim giữ
7 Chất nền 6 Kunit
7 Vải dệt kim
5.18 Các yếu tố chính của máy liên kết khâu Multiknit.
5.19 Cấu tạo của vải Multiknit.

Vải dệt kim nhiều lớp có khả năng nén tuyệt vời, mật độ diện tích thấp và
mật độ khối thấp, cách nhiệt, chống ồn và rung tuyệt vời, khả năng tạo khuôn
tuyệt vời với bề mặt nhẵn và đồng nhất ở cả hai mặt và có thể hàn được nếu
thành phần chủ yếu là nhựa nhiệt dẻo. Vải dệt kim nhiều lớp đã được sử dụng
trong các bộ phận nội thất bọc da, ghế ngồi cho ô tô và các đồ nội thất khác
làm vật liệu thay thế bọt PU. Các ứng dụng khác bao gồm các loại vải lọc, vật
liệu cách nhiệt, vải xen giữa quần áo và vật liệu composite có thể tạo khuôn
không tách lớp.
Có gần 45 triệu ô tô được sản xuất trên toàn thế giới mỗi năm và mỗi ô tô
sử dụng từ 10 đến 12 m2 vải bọc ghế. Vải bọc ghế ngồi là một loại vải mỏng
bao gồm vải mặt, thường được sản xuất từ sợi polyester có kết cấu không khí
hoặc xoắn giả, được liên kết bằng ngọn lửa với bọt PU và vải dệt kim sợi dọc,
theo cách mà bọt được kẹp giữa vải mặt polyester và vải dệt kim sợi dọc
polyester. Bọt PU có khả năng phục hồi nén đàn hồi tuyệt vời và mang lại sự
mềm mại và độ phồng cho vải ghế, từ đó tạo cảm giác thoải mái cho ghế. Tuy
nhiên, bọt có liên quan tiêu cực đến khí thải từ các chất phụ gia, bao gồm cả
hóa chất chống cháy và các vấn đề trong toàn bộ vòng đời liên quan đến xử lý
và tái chế sau khi sử dụng. Các vấn đề khác là trong quá trình liên kết ngọn
lửa, các chất bị cháy là nguyên nhân tạo ra sương mù mạnh. Vật liệu làm ghế
ngồi bằng xốp cũng thể hiện tính thấm khí, độ ẩm và hơi nước kém, đồng thời
tạo điều kiện cho việc điều chỉnh nhiệt độ và độ ẩm kém. Caliweb là nhãn hiệu
đã đăng ký của các sản phẩm được sản xuất bởi Kỹ thuật Kalitherm. Caliweb
được sử dụng cho các sản phẩm không dệt được liên kết cơ học và nhiệt cũng
như để cán các vật liệu tổng hợp không dệt với các loại vải như vải được sử
dụng cho ghế ô tô. Trong hệ thống này, vải Kunit hoặc Multiknit đã được liên
kết nhiệt được sử dụng để sản xuất chất thay thế bọt.
Hiệu chuẩn tốt nhất là được thực hiện bằng cách sử dụng hệ thống cán phẳng.
Chất thay thế xốp không dệt yêu cầu một tỷ lệ sợi có độ nóng chảy thấp hoặc
sợi hai thành phần (loại lõi có vỏ bọc) để tạo hiệu ứng ổn định trong liên
kết nhiệt. Nếu được sản xuất từ 100% polyester, những vật liệu này có thể tái
chế hoàn toàn và có độ thoáng khí, độ ẩm và hơi nước cao cũng như khả năng
chống lão hóa tốt. Chúng có lượng khí thải thấp và không gây sương mù. Đây
chỉ là một ví dụ về việc sử dụng thành công các cấu trúc không dệt ba chiều
được tạo ra bởi các kỹ thuật Kunit và Multiknit. Những cấu trúc nhẹ, mật độ
thấp, khối lượng lớn, 100% không dệt này với bề mặt nhẵn và có cấu trúc trên
một mặt (Kunit) hoặc trên cả hai mặt (Multiknit) được sử dụng thành công làm
vật liệu cách nhiệt, tiếng ồn, độ rung và cách âm, như bụi bộ lọc, làm băng
dính, làm lót giày, làm thảm chống tư thế nằm và làm vật liệu y tế, vệ sinh
và vệ sinh.
5.8 Những phát triển gần đây trong liên kết mũi may
5.8.1 Máy và sản phẩm Maliwatt và Malivlies
Kể từ năm 1993, máy liên kết mũi Maliwatt và Malivlies đã được thiết kế lại
và nâng cấp để thiết lập các tiêu chuẩn mới về chất lượng và hiệu suất.
Các hệ thống mới nhất có chiều rộng làm việc lên tới 6150 mm, có thể giảm
theo yêu cầu. Chuyển động buông sợi của hai thanh dẫn hướng thông qua hệ
thống buông điều khiển điện tử EBA, đây là tiêu chuẩn trong nhiều loại máy
dệt kim sợi dọc tốc độ cao. Cả hai thanh dẫn hướng cũng có thể được điều
khiển bằng các đĩa mẫu và có thể có thiết lập hoặc cấu trúc đường may để lặp
lại đường may lên đến 16 khóa học. Tốc độ của máy Maliwatt và Malivlies có
thể thay đổi trong khoảng từ 1500 đến 2200 vòng/phút tùy thuộc vào một số yếu
tố liên quan đến thiết kế và thông số kỹ thuật của sản phẩm. Máy đo có thể
thay đổi từ 3,5 đến 22 kim trên 25 mm. Hiệu suất tăng và chất lượng vải cao
hơn đạt được bằng cách:
khung máy có độ rung thấp đo
chính xác độ chính xác của các bộ phận liên kết đường may bằng thiết bị gia
nhiệt thanh tự động, có dung sai nhiệt độ hẹp để gia nhiệt tất cả các
thanh với chức năng giám sát bổ sung điều
khiển chùm tia điện tử EBA cho cơ chế nhả sợi điều khiển
đĩa mẫu số đường may thanh dẫn hướng sợi lên đến 16 vòng lặp lại cơ cấu
tay quay trượt cho kim phức hợp và các thanh dây đóng (chạy trong bể dầu)
giảm trọng lượng,
các bộ phận có độ bền cao cho tất cả các bộ phận chuyển động tăng năng
suất lên tới 40% với tối đa đến 520 tuyến tính m giờ–1 đối với Maliwatt và
590 tuyến tính m giờ–1 đối với máy Malivlies cực rộng 6150 mm.
Maliwatt G và Maliwatt C được sử dụng cho các sản phẩm dệt kỹ thuật cụ thể.
Maliwatt G là một cỗ máy đặc biệt để xử lý thảm thủy tinh cắt nhỏ. Các sợi
thủy tinh được đặt ngẫu nhiên dài 50 hoặc 100 mm ở dạng chiếu được khâu bằng
sợi polyester hoặc sợi thủy tinh cho vật liệu composite gia cố dệt.
Maliwatt C thích hợp cho các ứng dụng trong đó một số chất nền hoặc vật liệu
như mạng, sợi, vải, màng, phế liệu dệt may, vật liệu dạng bột hoặc dạng hạt
được sắp xếp thành từng lớp chồng lên nhau cần được liên kết cơ học. Mười năm
trước, phần lớn các loại vải Maliwatt và Malivlies được bán trên thị trường
cho các mặt hàng gia dụng, chẳng hạn như ga trải giường, rèm và lớp lót rèm,
khăn trải giường, tấm phủ tường, đồ nội thất sân vườn, vận chuyển và đóng gói
chăn, v.v. Hiện tại, chúng đang tìm kiếm các ứng dụng trong kỹ thuật hàng dệt
may, chẳng hạn như băng dính, tấm lót mái, lớp lót phía sau và bên trong ô
tô, chất nền phủ, vải lọc, vải địa kỹ thuật và các sản phẩm chăm sóc sức khỏe
và vệ sinh.
5.8.2 Liên kết mũi may hai trục
Karl Mayer đã thiết kế lại và cải thiện hiệu suất của máy liên kết mũi khâu hai
trục Malimo. Các máy liên kết đường may M/NM hai trục mới có sự tương đồng gần
hơn với các máy MSUS Raschel RS2(3) của họ. Giống như các thiết bị RS2(3)MSUS
Raschel, các máy liên kết đường may M/NM Biaxial được thiết kế để tạo ra các
cấu trúc gia cố bằng vải dệt cho cả vật liệu composite dẻo và cứng hoặc chịu
lực. Các loại sợi hiệu suất cao, chẳng hạn như sợi thủy tinh, sợi carbon,
aramid, sợi polyme nhiệt dẻo có độ bền cao và mô đun cao, có thể được xử lý để
tạo ra sợi hai trục hoặc sợi hai trục cộng với bất kỳ mạng vải không dệt nào,
vải hoặc bất kỳ chất nền nào khác để tạo ra loại vải composite chính xác cho
lớp phủ bão hòa, cán màng hoặc để kết hợp với một chất nền phù hợp để tạo ra
vật liệu composite phức tạp. Một số phiên bản khác nhau đã được thiết kế:
hệ thống hai trục có chèn sợi ngang song song phù hợp với các đường may có
hoặc không có phần đính kèm thảm cối cắt thủy tinh (Hai trục M hoặc
M/Ch)
hệ thống hai trục có chèn sợi ngang song song không thẳng hàng với các đường
may có hoặc không có phần đính kèm tấm cắt kính (Hai trục NM hoặc NM/Ch)
hệ thống hai
trục có chèn sợi ngang chéo (từ 1∞ đến 5∞) không thẳng hàng với các đường may
có hoặc không có phần đính kèm thảm cắt thủy tinh.
Tất cả các phiên bản đều có khả năng nạp các vật liệu cơ bản khác nhau.
Việc sử dụng hệ thống chèn sợi ngang song song đã được thiết lập phù hợp với
các đường may, hoặc nguyên tắc MSUS, là một tính năng đặc biệt của các máy này.
Hệ thống này đã được sử dụng trong một số máy dệt kim sợi dọc và có khả năng xử
lý nhiều loại sợi và mật độ tuyến tính khác nhau. Sự khác biệt lớn khác giữa
các mẫu M hai trục và NM hai trục là trong trường hợp trước, các phần tử đường
may được định vị theo cách tương tự như tất cả các loại máy liên kết đường may
khác. Trong trường hợp máy kiểu NM, các bộ phận liên kết đường may được định vị
theo cách tương tự như máy Raschel, với thanh kim ghép và thanh dây đóng được
định vị theo hướng thẳng đứng. Các tính năng quan trọng khác ảnh hưởng đến hiệu
quả của máy và chất lượng vải là:
chuyển động buông chùm sợi dọc được điều khiển bằng điện tử EBA hoặc như một
chùm sợi dọc được hãm thay thế với thiết bị cấp
sợi giám sát một đầu sợi dệt kim được tăng cường điện tử bằng cách thả dây
hoặc dừng laze sử dụng
'thiết bị chèn sợi ngang bổ sung' đã được cấp bằng sáng chế có tốc độ kéo đứt
sợi ngang gần như không đổi (tức là không có bất kỳ đỉnh gia tốc nào)
Con lăn dẫn hướng và nạp sợi mạ crom.
5.8.3 Liên kết mũi may nhiều trục
Liba Maschinenfabrik GmbH, Đức, đã phát triển một máy dệt kim sợi dọc đa trục thương
mại dựa trên việc chèn sợi ngang song song không theo các khóa học được gọi là Copcentra
Multiaxial. Máy dệt kim sợi dọc đa trục đầu tiên của Karl Mayer có chèn sợi ngang chéo
phù hợp với các khóa học được gọi là RS2-DS 'Máy Carousel' và mẫu máy đa trục đầu tiên
14016 dựa trên nguyên tắc chèn ngang ngang không theo các khóa học sau đó. Máy liên kết
mũi may đa trục mới nhất của Karl Mayer có các thông số kỹ thuật sau:
1. Chiều rộng làm việc: tối đa. 1525 mm, 2550 mm và 3300 mm; tối thiểu 1025 mm, 2000
mm và 2600 mm. Chiều rộng làm việc có thể được điều chỉnh theo các bước 25 mm.
2. Đồng hồ đo của máy: 3,5 đến 14 (kim trên 25 mm).
3. Thiết bị cấp sợi để khâu sợi: EBA điều khiển điện tử
hệ thống.
4. Chuyển động dừng sợi: Protechna Laserstop (theo dõi các đầu đơn).
5. Tốc độ: lên tới 1400 vòng / phút
6. Sản xuất: tối đa 4,4 m min–1 7. Số .
thanh dẫn hướng: 1 hoặc 2 cho sợi khâu và 1 cho sợi dọc.
8. Số lượng thiết bị chèn sợi ngang: tối đa 4 tùy theo yêu cầu.
9. Có thể bổ sung chất nền: khả năng nạp vào các sợi thủy tinh cắt nhỏ ở trên hoặc
dưới các lớp sợi ngang. Các loại chất nền khác cũng có thể được sử dụng.
10. Trục suốt chỉ.
Các ngành công nghiệp hàng không vũ trụ, hàng không và du hành vũ trụ, đóng tàu và ô
tô hiệu suất cao luôn là những ngành quan trọng nhưng đặc biệt trong bốn năm qua, các
địa điểm tuabin gió đã trở thành một thị trường đang phát triển và số lượng máy đa trục
hoạt động trên toàn thế giới đã tăng lên đến gần một trăm.8 Chất dẻo gia cố sợi carbon
(CRP) kết hợp các cấu trúc đa trục kéo carbon làm cốt thép đã giúp giảm đáng kể trọng
lượng của vật liệu composite, chúng có tuổi thọ cao, chịu nhiệt và chống cháy cũng như
chống ăn mòn và hóa chất. Cấu trúc đa trục có thể hấp thụ và phân phối lực đặc biệt lớn
nhờ khả năng định hướng các lớp sợi theo các hướng xác định trước khác nhau (0∞/90∞/
+45∞/–45∞). Một hệ thống các sợi khâu cố định các lớp này vào đúng vị trí. Định hướng
song song này trong đó các sợi không bị uốn, cho phép sử dụng tối ưu độ bền của sợi
theo mọi hướng ứng suất, đây là một lợi thế so với vải dệt thoi. Các cấu trúc phôi này
đã cải thiện độ bền cắt giữa các lớp, tăng khả năng chống va đập và độ bền, ổn định kích
thước theo mọi hướng, hành vi kéo dài đồng đều và cho phép làm ướt nhanh nhựa trong
composite
sản xuất. Ngoài ra, nguy cơ tách lớp được giảm thiểu bằng cách sử dụng hệ
thống khâu các sợi theo hướng Z.
5,9 Đục kim: giới thiệu

Quy trình đục lỗ kim, còn được gọi là nỉ kim ban đầu được phát triển để
sản xuất vải không dệt liên kết cơ học từ các sợi không thể tạo nỉ như
len. Hình 5.20 minh họa nguyên tắc cơ bản của một khung cửi đơn giản. Các
sợi được quấn vào nhau một cách cơ học để tạo ra vải bằng cách chuyển động
qua lại của các kim gai (kim nỉ) thông qua một dải các sợi đang chuyển
động trong khung dệt kim. Hình 5.21 minh họa hoạt động của kim gai. Các
kim gai được kẹp vào một tấm ván dao động theo phương thẳng đứng giữa hai
tấm cố định có chứa con dơi đang di chuyển, mỗi tấm được khoan các lỗ tương
ứng để các kim di chuyển qua đó. Một hệ thống cấp liệu đưa xơ vào giữa tấm
giường dưới và tấm gạt phôi phía trên bằng các con lăn hoặc tạp dề, trong
khi một hệ thống con lăn nip kéo tấm vải hợp nhất ra khỏi khu vực kim. Khi
tấm lưới di chuyển qua khung dệt, nhiều sợi dần dần bị vướng vào các ngạnh
kim và cấu trúc vải nhất quán được hình thành.
Ban đầu, các sản phẩm của kim được làm từ các loại sợi như đay, xơ dừa,
tóc, phế liệu và vải vụn để sản xuất lớp lót thảm, đệm lót, lớp cách nhiệt
và chăn thô, quá trình sản xuất tương đối thô sơ và bụi bặm. Mặc dù nhiều
sản phẩm trong số này vẫn được sản xuất bằng phương pháp đục kim, nhưng
trong năm mươi năm qua, và đặc biệt là kể từ khi có sẵn
Tay quây
Needlebeam, (mang tấm kim)
tấm vũ nữ thoát y
con lăn nip rút
Tấm trải giường
kim nỉ
5.20 Vận hành máy đục lỗ đơn giản.

Cây kim
Chất xơ
Tấm trải giường
5.21 Hành động của một cây kim gai.
sợi tổng hợp, quá trình này đã phát triển thành một phương pháp sản xuất vải
không dệt sạch, tốc độ cao.
5.9.1 Đội hình dơi
Một số phương pháp tạo hình miếng vải khác nhau có liên quan trong ngành
công nghiệp đục lỗ kim, phổ biến nhất là một hoặc nhiều thẻ được nạp vào một
tấm vải chéo (thư mục chéo) để tạo thành một miếng vải có mật độ và chiều
rộng diện tích cần thiết. Các máy cắt chéo định hình tốc độ cao đặt web đã
chải thô với độ biến dạng tối thiểu để tạo ra góc đặt cần thiết và do đó
định hướng sợi theo hướng chéo. Các thanh vợt đặt song song cũng có thể được
hình thành bằng cách xếp chồng các mạng từ một số thẻ và bộ mở rộng chiều
rộng hoặc bộ trải cung cấp một mức độ định hướng chéo nếu cần. Nhiều dơi
đẳng hướng hơn không có mặt cắt lớp rõ rệt được tạo ra bằng cách đặt không
khí. Máy Garnett vẫn được sử dụng trong một số lĩnh vực mà sợi thô hoặc chất
thải được tái chế, thường là song song với máy vắt chéo. Một số loại vải
spunlaid nặng bao gồm các sợi liên tục cũng được đục lỗ kim cho các ứng dụng địa kỹ thuật
5.9.2 Soạn thảo
Việc kéo dài để giảm mật độ diện tích vải và sửa đổi tỷ lệ MD/CD của vải có
thể diễn ra trên vải bạt trước khi kim cũng như trong khi kim và sau khi kim
trước giữa các khung dệt kim riêng lẻ. Các trang web nặng từ lapper chạy
chậm có thể tăng tốc độ tuyến tính của chúng và giảm trọng lượng của chúng
trên một đơn vị diện tích trước khi sử dụng kéo dài
máy sử dụng một loạt các khu vực kéo dài giữa ba hoặc nhiều con lăn để lần
lượt kéo dài cấu trúc. Một số bản nháp chắc chắn xảy ra trong hoạt động
kim đầu tiên khi gậy được kéo qua kim liên tục. Bản nháp như vậy không
được kiểm soát và phải được giảm thiểu bằng cách xem xét bước tiến trên
mỗi hành trình và độ xuyên kim.
Kéo dài sau khi tạo kim trước có thể giúp kiểm soát tốt hơn việc định
hướng lại sợi và cung cấp phương tiện điều chỉnh tỷ lệ MD/CD để có độ bền
trong các cấu trúc được đặt chéo. Trong khi một số dây chuyền sản xuất tận
dụng khung dệt kim làm bộ phận kéo dài, cần hết sức cẩn thận để tránh xảy
ra những bất thường trong thời gian ngắn. Trong quá trình kéo dài sau khi
tạo kim trước, web được quấn liên tục xung quanh các cạnh trên và dưới của
một loạt con lăn để tăng độ căng của vải nhằm tạo độ giãn dài. Tốc độ bề
mặt tăng dần và lớp phủ ma sát cao của các con lăn được thiết kế để cung
cấp một bản nháp được kiểm soát và điều chỉnh. Độ dốc được tính toán giữa
các con lăn kẹp đầu vào và đầu ra phải được điều chỉnh để tính đến độ trượt
của con lăn và khả năng phục hồi đàn hồi của vải khi giảm độ căng.
5.9.3 Khái niệm cơ bản về thao tác đục lỗ kim (khung kim)
Khung dệt kim bao gồm một khung nặng, chắc chắn mang tấm giường cố định và
tấm vũ nữ thoát y mà giữa đó dơi đi qua và bảng kim chuyển động qua lại
theo chiều dọc mang kim, tạo ra lực rung đáng kể ở tốc độ cao mà khung phải
hấp thụ. Kim được điều khiển bằng chuyển động điều hòa đơn giản, phương
pháp treo thay đổi tùy theo nhà sản xuất máy móc. Ván, thường có mật độ
rất thấp, phải được hỗ trợ bởi tạp dề hoặc con lăn khi nó được đưa vào
khoảng trống giữa tấm giường và tấm gạt phôi. Hai tạp dề nén vợt, hội tụ
về phía điểm vào, thường được sử dụng để đưa vợt vào khoảng trống giữa bộ
gạt phôi và tấm giường. Điều này giúp ngăn sự trượt chênh lệch của các sợi
ở phần bên ngoài và bên trong của vợt. Khoảng cách giữa bộ gạt phôi và tấm
giường cũng được điều chỉnh để kiểm soát độ nén của xơ trong quá trình kim
và có thể được đặt bằng nêm.
Rõ ràng, nén vải bạt đặc biệt quan trọng trong quá trình tạo kim trước
khi độ cố kết về độ dày là lớn nhất. Sau khi kim, vải được vận chuyển ra
khỏi khu vực kim bằng các con lăn cuốn, chuyển động của chúng có thể gián
đoạn hoặc liên tục tùy thuộc vào thiết kế và tuổi của máy. Đối tượng của
việc cất cánh gián đoạn, vốn là phương pháp ban đầu, là để miếng vải cố
định trong khi kim xuyên qua web để giảm thiểu gãy kim và tránh để lại vết
hằn trên vải. Điều này là mong muốn đối với vợt yếu ở tốc độ thấp, nhưng
đối với sợi tổng hợp và tốc độ dệt kim cao, hệ thống thu liên tục chiếm ưu
thế.
5.10 Thiết kế và lựa chọn kim
Thiết kế của kim nỉ, độ dày (thước đo), chiều dài, hình dạng mặt cắt ngang và
số lượng, hình chiếu, khoảng cách và kích thước của các ngạnh có ảnh hưởng
quan trọng đến quy trình đục lỗ kim và các đặc tính của vải cuối cùng. Trọng
lượng xơ trên một đơn vị diện tích, loại xơ và kích thước xơ là những cân nhắc
cần thiết khi chọn kim cho các ứng dụng khác nhau.
Nói chung, kim thô hơn với ngạnh lớn hơn được sử dụng cho sợi thô và ngược
lại. Sự đứt gãy của xơ cần được giảm thiểu và bôi trơn xơ có thể hữu ích để
giảm ma sát trong quá trình. Xơ polyme tổng hợp, đặc biệt là PET và PP thể
hiện độ bền và khả năng chống mài mòn tốt cũng như các đặc tính xơ nhất quán
cho phép đạt được tốc độ kim cao và tỷ lệ sản xuất vải.
Hình 5.22 cho thấy một chiếc kim nỉ điển hình với hình chiếu của lưỡi làm
việc và các đầu có gai. Thân nằm trong lỗ trên bảng kim và tay quay được kẹp
giữa bề mặt trên của bảng kim và trục kim, do đó giữ chắc và thẳng hàng trong
khung cửi.
Theo truyền thống, mặt cắt ngang của kim nỉ có hình tam giác và mang tổng cộng
chín ngạnh, ba ngạnh mỗi đỉnh. Kích thước của ngạnh, khoảng cách tương đối của
chúng và độ gần với điểm thay đổi tùy thuộc vào ứng dụng và hoạt động của máy.
5.10.1 Giảm kim
Sơ lược về hai loại kim được sử dụng trong ngành được thể hiện trong Hình 5.23.
Kim rút đơn có hai phần, thân và lưỡi. Thân thường có đường kính 15 thước dây
(1,83 mm) mặc dù có những loại khác. Chức năng của bộ phận này là giữ kim
trong bảng kim.
Lưỡi dao là bộ phận làm việc của kim. Nó có mặt cắt ngang hình tam giác và có
thể được chế tạo với nhiều đường kính khác nhau, từ 43 khổ (tốt nhất) đến 17
khổ (thô nhất) tùy thuộc vào loại sợi và kích thước sợi được xử lý. Các ngạnh
được hình thành hoặc ép vào các đỉnh của lưỡi kiếm hình tam giác. Kim giảm đôi
cũng có phần giữa hoặc phần giữa, là giai đoạn chuyển tiếp giữa các đường kính
khác nhau của thân và lưỡi. Nó có mặt cắt ngang tròn và thường có đường kính
18 khổ (1,21 mm). Các đường kính khác của thước đo 17 hoặc 16 đôi khi được sử
dụng. Kim rút đơn cứng hơn nhiều so với loại rút kép và thường chỉ được chế
tạo cho kim khổ thô. Nó được sử dụng để đục lỗ các sợi cứng bao gồm vật liệu
gốm, hỗn hợp sợi phế thải và sợi kém chất lượng ở những nơi lực kim cao. Quá
trình đục lỗ trên mạng nhện có thể liên quan đến lực kim cao.
giảm đơn
Tay quây
Chân
góc gai
'K' ngạnh
Họng
Đá lên góc
Tổng độ sâu
độ sâu cổ họng ngạnh
chiều dài cổ họng
'NK' ngạnh
côn
lưỡi làm 'B' ngạnh

việc
Tổng độ sâu
ngạnh
độ sâu cổ họng
ngạnh
Điểm
(Một) (b)
5,22 Kim nỉ điển hình (a) và cận cảnh các thiết kế ngạnh khác nhau
(b).
5.10.2 Khoảng cách giữa các ngạnh
Khoảng cách giữa các gai phải được xem xét cùng với độ sâu xuyên kim.
Khoảng cách các gai phổ biến nhất cùng với mặt cắt kim tương ứng được đưa
ra trong Hình 5.24; các khoảng cách khác được tạo ra cho các ứng dụng
chuyên dụng. Khoảng cách giữa các ngạnh thông thường (RB) có lẽ được sử
dụng rộng rãi nhất. Những chiếc kim này có chín ngạnh cách đều nhau trên
một lưỡi dài khoảng 30 mm. Nó đã được tìm thấy để cân bằng nhu cầu vướng
víu sợi hiệu quả trong khi giảm thiểu đứt gãy và hư hỏng sợi. Loại thanh
này thường được sử dụng cho các ứng dụng đính kim loại trước và đính kim
loại nhẹ. Trong phần lớn các trường hợp, độ sâu thâm nhập của kim này nằm
trong khoảng 8–20 mm. Độ sâu thâm nhập thấp hơn thường được kết hợp với kết thúc
Tay quây
Chân
lưỡi dao
trung gian
Lưỡi
giảm giảm gấp

đơn đôi
5.23 Kim giảm đơn và đôi.
châm kim. Do đó, ba ngạnh trên của kim đóng góp rất ít vào sự vướng víu
của sợi. Để tăng độ vướng víu, có thể sử dụng kim có lưỡi ngắn hơn chỉ
mang sáu ngạnh. Lưỡi ngắn hơn cũng cứng hơn và ít bị gãy hơn. Khoảng cách
giữa các ngạnh (CB) gần nhau thường được mô tả là hoạt động 'tích cực' hơn
vì nó vận chuyển một số lượng lớn hơn các xơ trên mỗi hành trình kim ở độ
sâu xuyên kim thấp. Ở mật độ đục lỗ cố định, các sợi bị rối mạnh nhưng
thường phải trả giá bằng sự không đồng đều
23,3mm .916”
21,2mm .833”
19,1mm .752”
19,0 mm .750”
17,5mm .689”
16,9mm .666”
15,9mm .626” 14,8 mm .584”
14,8mm .583” 14,3mm .563” 13,8 mm .542”
12,7 mm .500” 8,3mm .326”
12,7mm .500” 12,7mm .501”
11,7mm .459” 7,8 mm .308"
11,1mm .438” 10,6 mm .417” 7,4 mm .291"
10,6mm .416”
9,5 mm .375” 7,0 mm .274"
9,5mm .375”
6,5 mm .256"
8,5mm .333” 8,5 mm .334”
7,9mm .313” 6,1 mm .239"
7,4 mm .292” 5,6 mm .222"
6,4 mm .250” 6,4 mm .250” 6,4 mm .250” 5,2 mm .204"
4,7 mm .187"
RB MB CB HDB
20,1mm .791”
18,0 mm .708”
15,8mm .625”
13,7mm .541”
11,6mm .458”
9,5mm .375”
7,4mm .291”
15,9mm .627”
14,3mm .564”
12,7mm .501”
11,1mm .438”
9,5mm .376”
7,9mm .313”
6,3mm .250”
11,6mm .459”
10,6
9,5
8,5
7,4
6,3
mm
mm
mm
mm
mm
.417"
.375"
.334"
.292"
.250"
Liên
229
học
kết
cơ
11,1
9,5
7,9
mm
mm
mm
.4375”
.375”
.313”
8,7
7,9
7,1
6,4
mm
mm
mm
mm
.344"
.3125"
.281"
.250"
5,3mm .208” 5,3 mm .209" 6,4 mm .250” 5,6 mm .219"
4,7mm .188” 4,2 mm .167" 4,8 mm .1875"
4,8 mm .1875”
4,0 mm .156"
3,2mm .125” 3,2mm .125” 3,2 mm .125" 3,2 mm .125” 3,2 mm .125"
RB-A MB-A CB-A PB-A SB-A
5,24 Thông số kỹ thuật khoảng cách barb phổ biến.

bề mặt vải. Khoảng cách giữa các ngạnh gần nhau nhằm mục đích cho phép độ sâu
thâm nhập thấp trong quá trình chạy kim cuối cùng hoặc ở những nơi yêu cầu
mức độ vướng víu cao ở tốc độ đầu ra của khung dệt cao, chẳng hạn như trong
sản xuất vật liệu có kim. Thời gian dừng của kim trong vải được giảm thiểu
cho phép tốc độ đường dây cao.
5.10.3 Kích thước và hình dạng thanh
Hình dạng ngạnh truyền thống được gọi là ngạnh thông thường hoặc ngạnh cắt.
Đây là loại đơn giản nhất và dễ hình thành nhất trên lưỡi kiếm. Nó được tạo
ra nhờ hoạt động của một công cụ giống như cái đục được áp vào các đỉnh của
lưỡi kiếm. Hoạt động của dụng cụ đục trên lưỡi kim làm tăng các cạnh sắc trên
ngạnh. Các cạnh này dẫn đến đứt sợi trong quá trình đục lỗ kim và cũng có thể
làm hỏng lớp vải gia cố nếu một sợi được tích hợp vào vải. Độ sâu của ngạnh
và độ sâu tổng thể của ngạnh được thay đổi để thay đổi khả năng mang sợi của
ngạnh. Trong khi ngạnh thông thường vẫn được sử dụng và phổ biến rộng rãi,
các hình dạng ngạnh hiệu quả hơn đã được phát triển, cho phép các sợi liên
kết và vận chuyển sợi hiệu quả hơn đồng thời giảm thiểu hư hại cho sợi.
Chúng thường được gọi là ngạnh định hình hoặc ngạnh ép khuôn và hình dạng của
chúng tròn hơn so với ngạnh thông thường. Các thành bên của thanh ngang mượt
mà hơn, giảm thiểu thiệt hại cho sợi. Hơn nữa, vì những hình dạng ngạnh này
bao gồm một vòng quấn dọc theo cạnh của ngạnh, nên chúng liên kết và giữ các
sợi hiệu quả hơn. Tuổi thọ của ngạnh dài hơn, độ bền của vải tăng lên và bề
mặt vải mịn hơn là những lợi ích được khẳng định của các loại ngạnh này so
với ngạnh thông thường.
Các thuật ngữ được sử dụng để xác định hình dạng và kích thước của ngạnh
và các kiểu giật nảy thường gặp (K = cao, NK = thấp và B = không giật) được
đưa ra trong Hình 5.25. Kim hình thành với ngạnh đá cao và không đá lên được
minh họa trong Hình 5.26. Mở kim có gai nơi ngạnh được cho vào điểm tìm thấy
ứng dụng trong việc kim sợi gốm. Độ sâu của ngạnh so với đường kính xơ là đặc
biệt quan trọng vì nó ảnh hưởng đến khả năng của kim trong việc thu thập và
chuyển xơ vào mặt phẳng thẳng đứng.
Số lượng sợi lý thuyết có thể được thu thập trong ngạnh của kim có thể được
tính toán như sau.
2 bđ
N = nb
5.1
d ff
_
trong đó bd là độ sâu của ngạnh, df là đường kính xơ, nb là số ngạnh tác động
lên kim và nf là số xơ được các ngạnh thu thập.
Rõ ràng, độ sâu xuyên kim, số lượng gai trên kim và ma sát của xơ với kim
loại, trong số các yếu tố khác cũng sẽ ảnh hưởng đến số lượng xơ thực tế mà
kim có thể thu được trong quá trình di chuyển theo phương thẳng đứng. Cũng
cần lưu ý rằng ngạnh chì trên kim thường mang trọng lượng lớn nhất
'K' ngạnh 'B' ngạnh
20∞ Góc xiên

5∞ Góc ngạnh
'NK' ngạnh
5∞ Góc ngạnh 10∞ Góc xiên
20∞ Góc xiên

20∞ Góc xiên
5,25 Hình dạng ngạnh tiên tiến.
(Một)
(b)
5,26 Phát bóng thấp (a) và phát bóng cao (b), hình thành kim gai
hiển thị phần bao quanh.
Bảng 5.1 Lựa chọn kim cho độ mịn sợi khác nhau
Mật độ tuyến tính sợi (denier) Máy đo kim (SWG)
0,5–1,5
1,5–6 42 38–
6–10 40
10–18 38 36–
18–30 34 36–
30+ 32 30–thô hơn
số sợi và các ngạnh kế tiếp mang ít dần. Hướng dẫn cho thước đo kim, và do đó,
kích thước ngạnh được sử dụng cho xơ polyester, polypropylene, nylon và acrylic
đã được Foster Needle sản xuất và được trình bày trong Bảng 5.1.
Sẽ rất hữu ích nếu bạn hiểu cách ngạnh ảnh hưởng đến các đặc tính và kích
thước chính của vải. Để tăng độ dày của vải, một chiến lược là chọn các ngạnh
nhỏ hơn và ít ngạnh hơn trên mỗi kim, giảm góc ngạnh và tăng khoảng cách các
ngạnh bằng cách chọn khoảng cách các ngạnh thông thường. Để giảm độ dày của
vải, có thể áp dụng phương pháp ngược lại, bao gồm việc lựa chọn khoảng cách
giữa các ngạnh gần hơn hoặc mật độ cao. Tính thấm rất quan trọng đối với các
loại vải địa kỹ thuật tổng hợp, phương tiện lọc và nỉ của nhà sản xuất giấy
trong số những loại khác và có thể được tăng lên bằng cách chọn một lưỡi dao
đo thô hơn và sử dụng các ngạnh lớn hơn, một cú đá cao hơn và một ngạnh mở. Để
tối đa hóa độ nhẵn bề mặt của vải, người ta thường chọn các loại kim khổ nhỏ
hơn với khoảng cách giữa các ngạnh đều đặn và không có ngạnh khởi động. Lưỡi
dao hình tam giác và lưỡi dao chỉ có một hoặc hai đỉnh cũng được cho là có lợi
trong việc thúc đẩy bề mặt hoàn thiện tốt.
5.10.4 Các loại kim và lựa chọn kim

Nhiều loại kim và cấu hình thiết kế được sử dụng trong ngành công nghiệp đục
lỗ và không có quy tắc xác định rõ ràng về loại kim nào nên được sử dụng trong
các ứng dụng cụ thể. Việc lựa chọn kim phụ thuộc vào các đặc tính của vải mong
muốn và mật độ tuyến tính của sợi là yếu tố quyết định chính cũng như loại sợi
và loại khung kim. Hình 5.27 cho thấy nhiều loại kim thường được chọn dựa trên
ngạnh được tạo thành.
Kim lưỡi hình tam giác
Mặt cắt ngang của kim cổ điển có hình tam giác, với một trong nhiều ngạnh hình
thành trên mỗi đỉnh. Thông thường, trên kim tiêu chuẩn có ba ngạnh trên mỗi
đỉnh.
The Foster hình thành barb® Lưỡi sao® Lưỡi dao nhúm®
lưỡi hình nón Barb® mở
5,27 Các loại kim.
kim lưỡi sao
Kim lưỡi sao có bốn đỉnh và có mặt cắt ngang hình chữ thập. Do đó, kim
được thiết kế để mang số lượng sợi trên mỗi lần xuyên kim tăng lên so với
kim tam giác tiêu chuẩn, điều này có thể làm tăng độ bền của vải. Khả năng
mang sợi bổ sung cũng nhằm mục đích tăng tỷ lệ sản xuất bằng cách cho phép
tốc độ dây chuyền cao hơn. Hình dạng mặt cắt ngang làm cứng kim, nhằm giảm
gãy kim. Kim lưỡi hình sao được sử dụng khi độ bền của vải phải được tối
đa hóa trong các đường kim ngắn, tốc độ cao hoặc khi cần có bề mặt nhẵn
trên vải thành phẩm ở độ sâu xuyên kim thấp trong kim hoàn thiện.
kim nĩa
Kim nĩa được sử dụng để tạo cấu trúc và tạo hoa văn cho các loại vải có kim sẵn.
Chúng không có ngạnh mà thay vào đó là một lỗ chẻ đôi ở cuối kim có khả
năng vận chuyển một lượng lớn chất xơ khi kim xuyên qua.
Cổ kim có thể thay đổi để điều chỉnh khả năng mang. Khi nĩa được định hướng
phù hợp với hướng tuyến tính của vải, cấu trúc bề mặt nhung được tạo ra.
Khi phần mở của nĩa được định hướng vuông góc với hướng thẳng của vải, cấu
trúc gân hoặc dây gân được tạo ra (Hình 5.28). Kim nĩa đo thô hơn chỉ được
sử dụng cùng với các tấm giường lamella.
180∞
90∞
5,28 Định hướng kim phuộc.
Tần số gân trên vải thành phẩm là một chức năng của sự sắp xếp không
gian của các kim chẻ dọc theo chiều rộng của khung dệt. Khoảng cách có thể
định kỳ thống nhất hoặc phức tạp hơn tùy thuộc vào yêu cầu tạo mẫu. Chiều
cao của các đường gân phụ thuộc vào độ xuyên kim và bị giới hạn bởi chiều
dài xơ trong vải bạt và các đặc tính cơ học của xơ, đặc biệt là độ giãn
dài của xơ. Có ma sát giữa các sợi đáng kể trong quá trình này, tạo ra
nhiệt và cần phải bôi trơn sợi để giảm thiểu khả năng hư hỏng do nhiệt đối
với sợi nhựa nhiệt dẻo. Các kim nĩa khổ nhỏ có khổ 38–42 cũng được tìm thấy
trong các khung dệt nhung ngẫu nhiên, có giường bàn chải chuyển động thay
vì tấm giường bình thường.
kim vương miện
Kim vương miện được thiết kế để sử dụng kết hợp với khung kim nhung ngẫu
nhiên để đưa các vòng sợi nhô ra khỏi bề mặt vải. Kim vương miện chỉ có ba
ngạnh hoặc lỗ, một lỗ trên mỗi đỉnh (Hình 5.29). Những ngạnh này cách đều
điểm, thường ở khoảng cách 3,2 mm. Giống như kim chẻ, các ngạnh trên kim
hình vương miện nhằm mục đích mang một số lượng lớn sợi đến mặt trái của
vải nhằm mục đích tạo cấu trúc cho bề mặt của vải đã được kim sẵn.
5.11 Độ sâu xuyên kim và các yếu tố khác ảnh hưởng đến
việc sử dụng kim
Khoảng cách thẳng đứng mà kim xuyên qua vải dù trong quá trình đục lỗ có
ảnh hưởng trực tiếp đến đặc tính của vải. Kim
5,29 kim vương miện.
độ sâu xuyên kim được định nghĩa là khoảng cách giữa bề mặt trên của tấm
đế và đầu kim khi kim nằm ở điểm chết dưới. Vì biên độ của kim chuyển động
tịnh tiến là không đổi nên độ sâu xuyên thường được điều chỉnh bằng cách
nâng hoặc hạ tấm giường.
Trên tất cả các khung dệt, có một số phương tiện để đạt được điều này một
cách máy móc, các cài đặt được biểu thị bằng chỉ số đo trên khung khung
dệt hoặc bằng cảm biến điện tử. Độ sâu thâm nhập rất quan trọng vì nó xác
định số lượng ngạnh xuyên qua vải bạt hoặc vải trên mỗi nét, và do đó có
thể đạt được mức độ vướng víu và liên kết của sợi. Do đó, khoảng cách giữa
các ngạnh của kim là một cân nhắc quan trọng khi thay đổi độ sâu xuyên
kim. Độ sâu thâm nhập cũng ảnh hưởng đến tốc độ tuyến tính hoặc tiến độ
trên mỗi hành trình của khung dệt. Nếu sự thâm nhập lớn, sự tiến bộ
mỗi hành trình trên máy cất cánh liên tục phải nhỏ để tránh khả năng gãy kim và kéo
vải. Để tạo ra loại vải chắc chắn đồng thời giảm thiểu sức kéo và do đó giảm thiểu
độ sâu xuyên kim, có thể chọn kim có khoảng cách giữa các ngạnh đều nhau với khoảng
cách từ mũi kim đến ngạnh đầu tiên ngắn hơn, ví dụ: 3,2 mm thay vì 6,4 mm.
5.11.1 Mật độ chày
Mật độ đục lỗ xác định số lần xuyên kim trên một đơn vị diện tích (đục lỗ/cm2 ) và
ảnh hưởng trực tiếp đến các đặc tính và kích thước của vải. Các ảnh hưởng đến độ dày
của vải, mật độ thể tích và tính chất cơ học là đặc biệt quan trọng. Mật độ đục lỗ
là một hàm của tốc độ đưa vải vào, tần số hành trình (đục lỗ/phút) của khung dệt và
số lượng kim trên một đơn vị chiều rộng của bảng kim. Mật độ cú đấm có thể được tính
như sau:
N
=
N
pd 5.2
MỘT
trong đó A là bước tiến trên mỗi hành trình (hoặc sản lượng trên mỗi chu kỳ khung
dệt) (cm), nn là số lượng kim trên mỗi cm chiều rộng của bảng kim và Pd là mật độ
đục lỗ (đục lỗ/cm2 ).
P
MỘT
= S
5.3
f
trong đó P = tốc độ sản xuất vải (cm/phút) và Sf = tần suất đục lỗ (hành trình) (đấm/
phút).
Do đó, khi mật độ bảng kim không đổi và đối với một tần số hành trình nhất định,
mật độ cú đấm được xác định bằng cách điều chỉnh tốc độ đưa vải vào (liên tục) hoặc
khoảng cách đánh dấu (không liên tục). Để có được mật độ đục lỗ cao của vải thành
phẩm thường cần hai hoặc nhiều khung dệt kim. Tùy thuộc vào quy mô sản xuất, các quá
trình này có thể diễn ra như các hoạt động riêng biệt hoặc có thể tạo thành một dây
chuyền sản xuất liên tục, đôi khi có bộ kéo dài vải được lắp giữa các khung dệt kim
liên tiếp để giảm thiểu tính dị hướng của vải tạo thành, đặc biệt là về đặc tính kéo.
5.11.2 Mặc gai
Một trong những vấn đề kiểm soát chất lượng chính trong khâu đục lỗ liên quan đến độ
mòn của kim, cụ thể là độ mòn của gai. Khi kim tiếp xúc với các sợi và trượt trên
các sợi vướng víu trong cấu trúc đục lỗ kim, quá trình mài mòn ngạnh tăng dần xảy
ra, đặc biệt là đối với ngạnh chì. Quá trình này có thể diễn ra khá nhanh đối với
các loại vải có mật độ cao và khi đục lỗ các loại sợi như silica, thủy tinh, thép không gỉ và
aramid, cần phải thay kim thường xuyên để tránh các đặc tính của vải bị
thay đổi theo lô. Cuối cùng, sự mòn của ngạnh ảnh hưởng đến hình dạng và
đặc điểm bề mặt của ngạnh và thay đổi khả năng giữ và giải phóng các sợi
của kim theo thời gian. Do đó, sự mòn gai ảnh hưởng đến chất lượng của vải
đục lỗ. Do đó, cần phải hiểu về tốc độ hao mòn và thực hiện hành động thích
hợp để ngăn chặn sự xuống cấp nghiêm trọng của chất lượng vải.
Tốc độ mài mòn của thanh ngang bị chi phối bởi nhiều yếu tố, bao gồm
loại sợi, chất bôi trơn và ma sát giữa kim loại với sợi, hình dạng thanh
ban đầu và độ nảy, mật độ lỗ kim, độ sâu xuyên kim và mật độ vải. Mô hình
chung của sự mòn ngạnh do đục kim được minh họa trong Hình 5.30.
Bức tường phía sau và chân chống ngạnh là những phần đầu tiên có dấu hiệu
hao mòn. Dần dần, thành sau bị mòn đi từ góc bình thường 20–25 độ tùy thuộc
vào loại ngạnh, đến gần bằng 0 độ. Khi giảm góc, khả năng mang sợi của nỉ
cũng giảm và nếu không có sự can thiệp nào, chất lượng của nỉ sẽ xuống cấp
đến mức không thể chấp nhận được.
5h30 Barb mặc.

cấp độ. Ở các góc nhỏ hơn 0 độ, thanh ngang góp phần làm xơ rối ít và được
phản ánh trong các đặc tính kéo của vải. Độ mòn lớn nhất có xu hướng diễn ra
ở ngạnh gần đầu kim nhất và giảm dần khi khoảng cách ngạnh di chuyển ra xa đầu
kim hơn. Do đó, điều quan trọng là phải làm mới kim hoặc tăng độ sâu đâm xuyên
qua đó đưa nhiều ngạnh ít mòn hơn vào khu vực châm kim. Tuy nhiên, việc tăng
độ sâu thâm nhập để giới thiệu các ngạnh mới chỉ có thể thực hiện được nếu cài
đặt khung dệt và đặc tính của vải cho phép và do đó, đây không phải lúc nào
cũng là một giải pháp thiết thực. Ví dụ: nếu tốc độ dây chuyền cao, sự gia
tăng độ xuyên kim sẽ làm tăng thời gian dừng dẫn đến kéo dài hơn và gãy kim.
5.11.3 Xoay kim
Thông thường, không nên thay thế tất cả các kim trong bảng cùng một lúc mà nên
tiến hành thay thế một phần trong đó các kim được thay thế theo từng phần.
Điều này là do các đặc tính của vải được làm bằng kim đã mòn, hiệu suất thấp
khác biệt rõ rệt so với vải được sản xuất bằng kim mới. Tốt hơn hết là bạn chỉ
nên thay đổi các phần của bảng kim cùng một lúc. Để minh họa điều này, chúng
ta hãy giả sử tuổi thọ của kim là ba mươi triệu cú đấm. Bảng kim có thể được
chia thành ba phần, phần đầu tiên có thể thay đổi sau mười triệu cú đấm, phần
thứ hai thay đổi sau mười triệu cú đấm nữa và phần thứ ba thay đổi sau mười
triệu cú đấm. Bằng cách này, trong toàn bộ thời gian sử dụng kim, các kim mới
được đưa vào hoặc xoay định kỳ qua bảng. Quy trình này đã được chứng minh là
tối đa hóa tính đồng nhất của các đặc tính của vải theo thời gian.
Trong một tình huống sản xuất, không phải lúc nào cũng dễ dàng tính được số
lượng chày kể từ lần thay kim cuối cùng, đặc biệt khi nhiều xơ và lô khác nhau
được xử lý trên cùng một khung kim. Thông thường, các thông số khác được theo
dõi và sử dụng làm hướng dẫn, chẳng hạn như:
Sản xuất tuyến tính (số mét vải được sản xuất). Phát hiện
sự thay đổi đáng kể về đặc tính của vải: phương pháp này thường hiệu quả khi
vải được sản xuất theo thông số kỹ thuật hẹp và các thông số được đo
thường xuyên như độ bền kéo giảm hoặc độ dày tăng. Rõ ràng, cách tiếp cận
như vậy phù hợp với việc sử dụng các kỹ thuật kiểm soát thống kê. Tổng
trọng lượng xơ do máy xử lý. Thời
gian chạy của máy.
Tốc độ hao mòn vật lý chỉ có thể được tìm thấy bằng cách kiểm tra trực tiếp
kim, điều này tất nhiên yêu cầu phải dừng máy. Định kỳ, kim nên được lấy ra
khỏi bảng sau một khoảng thời gian định trước và kiểm tra
để mặc. Sử dụng phương pháp tiếp cận có hệ thống, có thể tương quan độ mòn của
thanh vải quan sát được với dữ liệu định lượng thu được đối với các đặc tính hoặc
kích thước vải tương ứng, chủ yếu là độ dày.
5.11.4 Chuyển đổi bảng kim
Để tiết kiệm thời gian ngừng hoạt động của máy dệt, người ta thường mang theo các
tấm kim dự phòng để có thể thay kim gãy hoặc tháo kim bị mòn theo từng đoạn. Hình
5.31 cho thấy công nghệ Asselin A50 nhờ đó bảng kim được kẹp vào thanh kim và được
giữ cố định bằng các túi khí nén, cho phép thay bảng trong vòng chưa đầy ba phút.
Thông thường, kim được thay thủ công trong một quy trình sử dụng nhiều lao động,
trong đó người vận hành đẩy kim cũ ra bằng một công cụ đặc biệt và một cái vồ.
Nhiều nỗ lực khác nhau để tự động hóa quy trình này đã được nghĩ ra bằng cách sử
dụng các phương tiện cơ khí nhưng không có nỗ lực nào được chấp nhận rộng rãi vì
các hệ thống này không loại bỏ hoàn toàn nhu cầu lao động và tính linh hoạt của
chúng bị hạn chế.
5.11.5 Bố trí kim
Một vấn đề khác về kiểm soát chất lượng trong khâu đục lỗ, đặc biệt là sử dụng
bảng có kim sắp xếp theo hàng, là sự hiện diện của các dấu kim hoặc rãnh trên vải.
Các rãnh dọc, ngang và chéo có thể được tạo ra trên vải đục lỗ do vị trí và bước
của kim trong bảng kim và bước tiến trên mỗi nét. Các mẫu kim đan mới đã được giới
thiệu nhằm nỗ lực loại bỏ các mẫu giao thoa. Theo dõi trong MD thường là do kim
bị gãy hoặc cong. Các biến thể theo chiều rộng có xu hướng được kết hợp với bước
kim và bước tiến tương ứng trên mỗi hành trình. Trong thực tế, việc theo dõi có
thể khó dự đoán do kéo dài hoặc co lại theo chiều dọc của vải trong quá trình đục
lỗ.
Đôi khi, các mẫu xuất hiện sau khi thay đổi cài đặt khung dệt kim.
Mô phỏng máy tính được sử dụng bởi các nhà sản xuất máy để trực quan hóa vị trí
5.31 Kẹp kim để cho phép thay đổi nhanh chóng.

kim xuyên qua vải đối với sự kết hợp của các điều kiện nhất định và phương
pháp này đã được sử dụng để tối ưu hóa vị trí của kim trong bảng kim để tránh
tạo ra các khuyết tật theo dõi như vậy.
5.11.6 Vải gia cường Scrim
Đối với một số ứng dụng, độ ổn định về mô-đun và kích thước của vải đục lỗ
được tăng lên bằng cách kết hợp vải dệt thoi hoặc vải thô vào vải đục lỗ.
Ngoài ra, các sợi gia cường có thể được kết hợp theo hướng máy với vải bố chéo
trước khi kim. Nỉ kim được gia cố đặc biệt phổ biến trong quá trình sản xuất
phương tiện lọc và nỉ của thợ làm giấy, cũng như trong lịch sử, trong sản xuất
chăn có lỗ kim.
Việc giảm thiểu thiệt hại cơ học đối với vải lót bằng các mũi kim và ngạnh là
cần thiết để tránh làm giảm độ bền của vải. Cụ thể, phải xem xét góc tiếp cận
của các ngạnh kim đối với các sợi trong vải mẫu. Kim đầu bi có ngạnh ở đỉnh
đơn được sản xuất để sản xuất nỉ giấy, nơi mà sự hư hại của xơ vải là mối quan
tâm nghiêm trọng.
Các đặc tính ứng suất-biến dạng của vải đục lỗ kim được gia cố cho thấy hai
đỉnh, một đỉnh tương ứng với sự hỏng hóc của lớp vải gia cố và đỉnh còn lại
tương ứng với vải đục lỗ xung quanh. Sự hư hỏng của lớp vải do kim gây ra có
thể ảnh hưởng nghiêm trọng đến các đặc tính kéo này.
5.12 Công nghệ dập kim
Máy đục lỗ kim có thể được phân loại là một bảng, nhiều bảng, cấu trúc hoặc
chuyên dụng và việc sử dụng chúng khác nhau tùy thuộc vào ứng dụng. Máy bảng
đơn hoặc là vuốt xuống hoặc vuốt lên và có một chùm kim. Máy nhiều bảng có thể
được sắp xếp theo các kết hợp sau:
ván đôi (vuốt xuống) ván đôi

(vuốt lên) ván đôi (hai ván
vuốt lên và vuốt xuống trong cùng một mặt phẳng thẳng đứng) ván song song
hoặc ván đôi
(vuốt lên và xuống xen kẽ trong hai khu vực đục kim liên tiếp) bốn bảng
hoặc bốn bảng (vuốt lên và xuống
để đục lỗ kim hai mặt đồng thời với hai bộ bảng vuốt lên và xuống, mỗi bộ
được sắp xếp trong cùng một mặt phẳng thẳng đứng). Sự sắp xếp này có thể
được gọi là sự sắp xếp bảng đôi.
Mặc dù có rất nhiều cách lắp đặt khung dệt kim có thể tùy thuộc vào ứng dụng
dự kiến cho việc đục lỗ kim phẳng, nhưng có hai trình tự khung dệt kim rất phổ
biến được tìm thấy trong ngành. Một cách sắp xếp phổ biến là khung cửi trước
khi luồn kim đi xuống, sau đó là khung cửi lên và xuống.
khung cửi hoặc máy vuốt lên xuống bốn tấm ván. Hình 5.32 cho thấy nhiều cách sắp
xếp thêu kim, tất cả đều yêu cầu nhiều hơn một khung dệt kim theo trình tự. Các
ứng dụng điển hình cho các sắp xếp này được liệt kê như sau:
(a) phương tiện lọc

(b) da tổng hợp, lăn kim trước theo thứ tự 50–80 cú đấm/cm2 sau đó là kim phẳng
1000–3000 cú đấm/cm3
(c) lớp lót bao gồm sợi tái chế (d) lớp trải
sàn; kim trước theo thứ tự 75–150 cú đấm/cm2 và
kết thúc kim là khoảng 150-300 cú đấm / cm2
(e) ô tô trùm đầu (f) mền.
Nói chung, khung dệt kim phẳng chỉ nhằm mục đích liên kết trong khi khung dệt
cấu trúc được thiết kế để tạo ra các hiệu ứng, cọc và hoa văn có cấu trúc trên
vải dệt kim sẵn.
5.12.1 Kim chỉ hoặc đính kim

Ban đầu, vải bạt được cố kết trước bằng khung dệt kim và mật độ vải dệt kim thấp
từ 1000 đến 3000 trên mỗi mét tuyến tính không phải là điều bất thường. Máy dệt
kim trước thường chỉ đục lỗ từ một phía và mục đích là để cố kết nhẹ nhàng xơ
vải và tạo ra một số xơ vướng víu, do đó làm giảm độ dày xơ vải trước khi cố kết
hoàn toàn hoặc hoàn thiện kim. Mật độ đục lỗ của vải có kim trước phụ thuộc vào
các đặc tính mong muốn của sản phẩm nhưng 10–75 lần đục lỗ/cm2 không phải là điều
bất thường. Máy dệt kim thường có một số phương tiện để nén vải khi nó được đưa
vào giữa giường và tấm vũ nữ thoát y. Thường được sử dụng một cặp tạp dề nén bat
được điều khiển được gắn ngay phía trước vùng kim. Các tạp dề này hội tụ để cho
phép nén liên tục và giảm thiểu sự trượt của các lớp bên ngoài của vợt so với
các lớp bên trong. Ví dụ về các phương pháp nạp xơ vải khác nhau trong quá trình
lăn kim trước được minh họa trong Hình. 5.33, (a) bằng tạp dề, (b) bằng trục lăn
và (c) bằng cách định vị trục kim trong một xi lanh đục lỗ dẫn động, tạo thành
bộ gạt phôi và tấm giường. Sự sắp xếp thứ hai được gọi là tacker quay.
Máy dệt kim thường được vận hành với tấm gạt phôi nghiêng xuống về phía đầu
ra của vùng kim để hỗ trợ nén xơ vải trong quá trình liên kết. Điều này cùng với
một tấm giường rộng để thiết lập khoảng cách tấm vũ nữ thoát y giúp phù hợp với
batt. Vì khoảng cách giữa tấm giường và tấm gạt phôi có thể lớn nên cần có kim
90 mm (31/2 inch) hoặc đôi khi dài hơn .
Chiều sâu hoặc hành trình xuyên kim của máy dệt kim trước thường lớn hơn so với
máy dệt hoàn thiện vì có độ dày xơ vải lớn hơn để cố kết. Để tạo ra một loại vải
đồng nhất với bề mặt nhẵn, hãy hoàn thiện một cây kim với đường kính thông thường
(Một)
(b)
(c)
(d)
(e)
(f)
5,32 Trình tự máy đục lỗ phổ biến.

(Một) (b)
(c)
5.33 Các phương pháp cho dơi ăn trước khi lăn kim (do Asselin, Pháp
cung cấp); (a) tạp dề; (b) con lăn; (c) xi lanh đục lỗ.
khoảng cách barb thường được chọn. Khoảng cách giữa các gai rộng dọc theo
lưỡi của những chiếc kim như vậy đảm bảo các nhóm sợi nhỏ được ngạnh cuốn
xuyên qua mặt cắt ngang mà không cần độ sâu xuyên kim lớn. Việc giảm
khoảng cách giữa các ngạnh trong quá trình tạo kim trước thường dẫn đến
việc định hướng lại số lượng sợi lớn hơn và tạo ra bề mặt có vết lõm trên
vải. Những vết lõm như vậy trên bề mặt rất khó loại bỏ trong lần kim tiếp theo.
Tuy nhiên, việc cố định vải bằng kim gai có khoảng cách gần nhau nhanh
hơn so với kim có gai có khoảng cách đều nhau.
Cần lưu ý rằng không phải tất cả các ứng dụng đục kim đều yêu cầu kim
hai giai đoạn và trong một số trường hợp, chỉ sử dụng khung cửi kim. Ví
dụ, trong sản xuất vải băng vết thương bao gồm
sợi siêu thấm chẳng hạn như canxi alginate, máy dệt kim trước được ưu tiên
sử dụng như một phương tiện để tạo ra các cấu trúc có mật độ thấp, khả
năng thấm hút cao. Tương tự như vậy, trong quá trình sản xuất vải sợi gốm
để cách nhiệt ở nhiệt độ cao và trong ngành tái chế chất thải làm thảm mao
dẫn và các sản phẩm tương tự, mật độ lỗ kim thấp giúp giảm thiểu gãy sợi
và kim. Trong các ứng dụng này, không nhất thiết phải có độ cố kết vải cao.
Ngoài ra, không có gì lạ khi tìm thấy máy dệt kim trước như một hoạt động
liên kết sơ bộ trong quá trình lắp đặt liên kết nhiệt hoặc hóa học và người
ta biết rằng việc dệt kim trước có thể tăng độ bền của vải và giảm đáng kể
mức tiêu thụ năng lượng trong quá trình sản xuất vải dệt kim nặng.
5.12.2 Kim hoàn thiện phẳng
Mục đích là để đạt được mức độ rối sợi cao và tăng độ bền của vải trong
khi tạo ra bề mặt nhẵn. Một hoặc nhiều khung cửi có thể được lắp đặt thẳng
hàng, đục lỗ tuần tự từ bên này sang bên kia, từ cả hai bên đồng thời hoặc
luân phiên. Ví dụ, các dây chuyền sản xuất nhiều khung cửi liên tục như
vậy được sử dụng trong sản xuất tấm lót ô tô, da tổng hợp và vải tổng hợp.
Mật độ kim cao hơn đáng kể so với mật độ kim được sử dụng trước khi lên
đến 30.000 kim trên một mét tuyến tính để củng cố và hoàn thiện lần cuối.
Mật độ đục lỗ tích lũy trong quá trình kim hoàn thiện dao động từ khoảng
100 cú đấm/cm2 đến >1000 cú đấm/cm2 tùy thuộc vào mật độ yêu cầu, trọng
lượng vải, thành phần sợi và tính chất vật lý của sản phẩm cuối cùng. Bạn
nên đục lỗ từ mỗi bên vì điều này thường thúc đẩy vải được củng cố đồng
đều hơn và bền hơn.
Khung dệt hoàn thiện hiện đại chạy ở tần số đục lỗ cao từ 1000–3000 cú
đấm/phút và do đó, chúng có xu hướng hoạt động với độ sâu xuyên kim ngắn
hơn so với khung dệt kim trước. Độ sâu xuyên kim thấp hơn so với khi lăn
kim trước và do đó, kim ngắn hơn 76 mm (3 inch) thường được chọn. Những
kim lưỡi ngắn này cứng hơn loại 90 mm (31/2 inch ) và phù hợp với độ sâu
xuyên kim thấp và mật độ kim cao. Do các loại vải đã qua kim trước mỏng
hơn so với vải bạt ban đầu được đưa vào máy dệt kim trước, nên việc thiết
lập khoảng cách giữa tấm lót và tấm gạt phôi được giữ ở mức nhỏ và chỉ lớn
hơn một chút so với độ dày của vải đã thêu trước. Khi hoàn thiện khung
cửi, người ta thường sử dụng kim khổ nhỏ có các ngạnh nhỏ.
Mặc dù số lượng xơ có thể mang trong mỗi ngạnh nhỏ này tương đối thấp,
nhưng bù lại mật độ kim cao hơn (số lỗ trên mỗi cm2 ). Cách tiếp cận này
cũng giúp vải có độ bền tốt và tạo ra bề mặt vải đều, không có các kiểu lỗ
thủng mà kim lớn có thể tạo ra.
Đôi khi một trong những khung cửi linh hoạt hơn được sử dụng trong quá trình hoàn thiện
được gọi là máy dệt đục lỗ kép hoặc máy dệt tứ giác. Khung cửi này có bốn
tấm đan, hai tấm đục từ trên xuống và hai tấm đục lỗ từ bên dưới. Dây chuyền
kim kết hợp một hoặc nhiều khung dệt 4 lỗ nhỏ gọn hơn so với dây chuyền gồm
hai hoặc nhiều khung dệt chỉ đục lỗ từ trên xuống hoặc dưới. Mỗi bảng kim
chứa tới 8000 kim trên một mét chiều rộng làm việc. Kim từ các mặt đối diện
mang lại độ bền cho vải cao hơn so với kim chỉ từ một mặt. Cả bề mặt vải
trên và dưới đều có hình thức giống nhau khi sử dụng phương pháp này. Máy
dệt bốn bảng hiện đại chạy ở tốc độ cao và được sắp xếp để có thể điều chỉnh
độ sâu thâm nhập của mỗi bảng một cách độc lập. Các thông số kỹ thuật kim
khác nhau có thể được lắp vào bảng kim trên và dưới ở phía nạp vào bảng trên
và bảng dưới ở phía rút ra nếu cần thiết để đạt được các đặc tính nỉ mong
muốn.
Ví dụ: nếu bảng kim nạp được lắp kim có khoảng cách ngạnh gần nhau và bảng
kéo ra được lắp kim có khoảng cách ngạnh thông thường, thì sẽ tạo ra vải
được kết dính tốt với bề mặt nhẵn.
Một số nhà máy đục kim muốn đặt khung dệt hoàn thiện của họ ngoài dây
chuyền chỉ có khung dệt kim trước được tích hợp vào dây chuyền chải thô và
vắt chéo. Điều này là phổ biến trong sản xuất vải lọc.
Ván sàn được tạo kim trước và quấn cẩn thận trên các cuộn hoặc khung 'A',
sau đó chúng được vận chuyển đến khung dệt hoàn thiện hoặc dây chuyền của
khung dệt hoàn thiện. Nhiều loại vải lọc được tạo thành từ nhiều lớp vải có
kim trước được lắp ráp và ghép lại với nhau trong một hoặc nhiều lần đi qua
khung dệt hoàn thiện. Vải dệt thoi hoặc vải sợi gia cố thường được kết hợp
trong quá trình này để tăng độ ổn định về kích thước của sản phẩm.
Kim cũng được sử dụng trong một số ứng dụng để kết dính các mạng lưới đã
thổi và có sợi. Đối với việc đục lỗ các tấm vải thưa, cần có tốc độ dây
chuyền cao và cần có máy dệt công suất cao hoặc nhiều máy dệt riêng lẻ hoạt
động theo trình tự để cân bằng sản xuất. Hình 5.34 cho thấy dây chuyền ba
khung cửi của Fehrer với hai máy đột lỗ và một máy đột lỗ, trong đó tốc độ
lên tới 35 m/phút ở tốc độ khung dệt 2.000 vòng/phút và hơn 60 m/phút ở tốc
độ 3.000 vòng/phút
NL 3000 NL 3000 NL 3000/R
5,34 Nhiều dây chuyền sản xuất khung kim (do Fehrer GmbH cung cấp).
5.12.3 Đục kim hình elip

Hệ thống Dilo Hyperpunch sử dụng đường đi của kim hình elip để tạo ra bước
tiến lớn trên mỗi hành trình và do đó, tốc độ đường truyền rất cao (xem
Hình 5.35) trong cả ứng dụng kim trước và kim hoàn thiện. Trong hệ thống
này, kim di chuyển cùng với vải trong quá trình xuyên kim và do đó, giường
và tấm gạt phôi có các lỗ có rãnh để cho phép kim di chuyển. Chuyển động
hình elip được tuyên bố là làm giảm sự kéo dài do độ sâu xuyên kim thấp và
mang lại bề mặt hoàn thiện đồng nhất. Sản xuất da tổng hợp là một trong
những thị trường mà nó hướng tới cũng như trong việc đục lỗ kim trên các
tấm vải bố và sản xuất nỉ máy giấy. Hệ thống Hyperpunch có thể được kết
hợp trong khung dệt cấu trúc tốc độ cao để tạo ra các mẫu đường gân, đường
chéo, hình thoi và móng tay.
5.12.4 Đục kim góc nghiêng (xiên)

Một ví dụ ban đầu về việc châm kim từ cả hai mặt của vợt theo một góc
nghiêng là quy trình dệt sợi Chatham cho chăn, trong đó các mũi kim được
đặt nghiêng 20∞–30∞ so với mặt phẳng của vợt. Vào những năm 1960, đây là một
5,35 Nguyên tắc bấm kim hình elip (do Dilo cung cấp).
máy tinh vi trong ý tưởng và thiết kế kỹ thuật, sản xuất chăn có độ bền tốt
và độ ổn định về kích thước nhưng tốc độ đầu ra thấp so với tiêu chuẩn hiện
đại. Một phương pháp hiện tại để đạt được độ xuyên kim theo góc là hệ thống
Fehrer H1 sử dụng giường cong và tấm gạt phôi với một tấm kim tương ứng. Độ
cong thay đổi làm thay đổi góc xuyên kim khi vải đi qua vùng kim, tạo ra các
trụ sợi có các góc nghiêng khác nhau trong mặt cắt ngang. Các hiệu ứng được
tuyên bố là sự cải thiện tính đẳng hướng của vải đối với các đặc tính kéo và
sự gia tăng chung về độ bền kéo so với các hệ thống đục lỗ kim truyền thống.
Hệ thống H1 được sử dụng để sản xuất vải địa kỹ thuật tổng hợp, da tổng hợp,
vải lọc, lót giày, vải ô tô và nỉ của nhà sản xuất giấy.
5.12.5 Cấu trúc khung kim
Vải đục lỗ kim có kết cấu bề mặt được sản xuất bằng cách sử dụng khung dệt
kim có cấu trúc.
vải sườn
Các loại vải có kim trước có thể được kết cấu để tạo ra một đống vòng bằng
cách sử dụng kim chẻ để vận chuyển các sợi giữa các dải lamella đóng vai trò
là tấm trải giường (Hình 5.36 và Hình 5.37). Các khung dệt có cấu trúc như
vậy thường là các máy đục lỗ tạo ra các cấu trúc bề mặt có gân hoặc nhung tùy
thuộc vào hướng của mũi kim so với vải sắp vào. Tạo mẫu được giới thiệu bằng
cách thay đổi vị trí của kim trong bảng và bằng cách kiểm soát tiến độ mỗi
nét. Bằng cách nâng và hạ bàn lamella, chiều cao của đống sợi được điều
chỉnh. Trong một số hệ thống, vị trí của kim được nâng lên hoặc hạ xuống để
cho phép điều chỉnh chiều cao cọc.
vải nhung
Các loại vải nhung cổ điển được sản xuất bằng cách sử dụng kim nĩa khổ thô
được định hướng theo đúng hướng và hoạt động cùng với một tấm giường lamella.
Trong quá trình sản xuất vải nhung ngẫu nhiên, thay cho tấm giường lamella,
một băng tải bàn chải chuyển động liên tục được sử dụng để tạo ra lớp hoàn
thiện vải nhung mịn, mật độ cao. Thiết kế của bàn chải, đặc biệt là mật độ,
đường kính sợi bàn chải, chiều cao và tính đồng nhất, ảnh hưởng đến hình thức
và cấu trúc của bề mặt cọc được tạo ra trên vải. Bàn chải bị hỏng hoặc mòn do
đục lỗ tạo ra các vấn đề về chất lượng như thay đổi chiều cao cọc và các
khuyết tật khác. Kim nĩa mịn khổ nhỏ và kim vương miện, đôi khi kết hợp với
nhau, thường được sử dụng để sản xuất các loại vải nhung ngẫu nhiên.
Cọc được hình thành trong băng tải bàn chải và đồng thời được vận chuyển
Chiều sâu
Chiều rộng
5,36 kim chẻ.
kim nĩa
lamella
5,37 Dải lamella.
về phía trước cho đến khi vải thành phẩm được kéo ra khỏi đai bàn chải bằng các
con lăn cuốn.
Trong các hệ thống nhung ngẫu nhiên kép, nhiều hơn một đầu kim được định vị
trên một băng tải bàn chải thông thường để tạo ra mật độ cọc cao và có thể
giới thiệu các hiệu ứng màu bằng sợi hoặc vật liệu khác. Những sợi như vậy
được đính vào cấu trúc vải sau khi được đưa vào từ một cái giỏ trên cao.
Một ví dụ về máy tạo cấu trúc nhung ngẫu nhiên (Di-lour IV) được thể hiện
trong Hình 5.38. Hai bảng kim có lớp đệm lót được đưa vào trước vùng kim
thứ hai. Điều này tạo ra một đống chặt chẽ và thêm sự ổn định cho thành
phẩm. Các loại vải có gân và vải nhung có hoa văn lặp lại lớn với đường bao
quanh hoặc đường viền có hoa văn ở tất cả các mặt có thể được tạo ra trên
Fehrer NL11/ Twin-SE Carpet Star® thay vì sử dụng hai máy song song. Thảm
Star® hoạt động với hai vùng kim độc lập được đồng bộ hóa điện tử để tối đa
hóa tính linh hoạt của mẫu ở tốc độ cao. Các mẫu thảm phương Đông mô phỏng
được khẳng định là có thể sử dụng hệ thống này. Trong một hệ thống khác
được gọi là Dilo DiLoop RR Rug-Runner, điều khiển đăng ký được cung cấp
giữa hai khung dệt khi các mẫu phù điêu phức tạp được tạo ra.
5.12.6 Khung dệt kim chuyên dụng
dây đai liên tục
Vải đục lỗ được sản xuất ở dạng đai dài liên tục để sử dụng trong sản xuất
giấy. Những tấm nỉ của thợ làm giấy có lỗ kim này được sử dụng trong các
công đoạn ép và làm khô của quy trình sản xuất giấy và có chiều rộng làm
việc rất lớn hơn 12 mét. Các tấm nỉ tạo thành một vành đai rộng vô tận bao
gồm các lớp mạng lưới đã được kim sẵn hoặc chải thô được ghép thành một sợi
đơn đặc biệt. Các yêu cầu kiểm soát chất lượng là cực kỳ cao do sự không
hoàn hảo về cấu trúc trong băng tải ảnh hưởng đến chất lượng của quá trình
sản xuất giấy tiếp theo.
5,38 Một máy cấu trúc nhung.

vải ống
Vải đục lỗ hình ống có thể được sản xuất bằng cách sử dụng thiết kế khung
dệt kim thích ứng đặc biệt do Dilo phát triển. Những ống này thường có
đường kính trong từ 25–500 mm. Trong một số trường hợp, có thể sản xuất
các ống có đường kính chỉ 5 mm. Máy dệt Rontex S 2000 sử dụng hai bộ kim
hoạt động từ các phía đối diện với các góc xuyên kim khác nhau. Một hình
xoắn ốc đục lỗ kim liên tục được tạo ra có thể được phân lớp với thành ống
có các loại sợi khác nhau.
Vải liên kết ba chiều
Trình liên kết web 3D của Laroche Napco tạo ra các loại vải ba chiều (Hình.
5.39). Máy được cung cấp hai mạng sợi (A và B) giữa hai tấm gạt phôi và
một hoặc hai bàn đệm bao gồm các thanh hoặc ống. Khi các tấm lưới đi qua
máy, các kim gai sẽ truyền các sợi từ tấm lưới này sang tấm lưới khác để
tạo ra các cầu nối sợi. Khoảng cách giữa các thanh đệm được sử dụng để
giới thiệu các thành phần như dây và cáp. Các ống đệm cho phép chèn bột,
chất lỏng hoặc bọt khi nó đang được tạo ra.
Đấm sợi và vải
Khái niệm đột sợi đã được phát triển bởi Fehrer và liên quan đến việc đột
kim các sợi thô để tăng độ bền kéo của chúng. Loại này dành cho sợi thảm,
sợi lau nhà và sợi tạo hiệu ứng cũng như cho sợi kéo thành ma sát và sợi
có đầu hở yêu cầu ổn định vỏ bọc-lõi. Sợi được đưa dọc theo một đường hẹp
web A
web B
sản phẩm tổng hợp
5,39 Trình liên kết web Laroche Napco 3D.

S. Russell Handbook of Nonwovens CRC Press (2007) Trang 16 343,345 381,383 516 Trang 1 250

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

You might also like

S. Russell Handbook of Nonwovens CRC Press (2007) Trang 16 343,345 381,383 516 Trang 1 250

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

S. Russell Handbook of Nonwovens CRC Press (2007) Trang 16 343,345 381,383 516 Trang 1 250

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Machine Translated by Google

1.1 Định nghĩa và phân loại

2 Sổ tay sản phẩm không dệt

Bảng 1.1 Ví dụ về các ứng dụng sản phẩm không dệt

địa kỹ thuật tổng hợp

Người lớn incont- Khăn lau

lau bát đĩa

cây lau nhà

nhiệt chỉnh hình

Lớp lót hấp phụ bảo vệ dầu lót

Waddings Tấm lót và trang

Lớp lót Hệ thống thoát nhiệt và thảm và hệ

Hệ thống lót cho

Kiểm soát xói mòn

phôi nhiệt công nghiệp và túi xách trải dưới và ổn định

phẩm nhìn và đóng gói quần áo cao

dải mũi Bộ quần áo vận chuyển thuốc bảo vệ đệm quấn

đồ lót dùng Gói nhiệt kiểm Bụi Gạch

4 Sổ tay sản phẩm không dệt

tã lót dùng một lần

bọc nhà sản

1.2 Sản phẩm không dệt khô, ướt và phủ polyme

Phát triển ngành vải không dệt 5

theo mục đích sử dụng cuối cùng

phân loại % Tổng

y tế/phẫu thuật 2,6

Khăn lau, chăm sóc cá nhân 8,1

Khăn lau, khác 6,7

hàng may mặc 0,8

chất nền phủ 2,4

trải sàn 2,3

lọc chất lỏng 3,7

Lọc không khí/khí 2,4

xây dựng/tấm lợp 12,5

Công trình dân dụng/ngầm 5,4

Khác / không xác định 5,3

1.2.1 Vải không dệt khô

Sản phẩm không dệt

không khí ngọc hồng lựu Thẻ len

hình thành web

thẻ lai thẻ

kéo thành sợi

thao tác web

lịch / mangle Sợi nóng đóng gói (Spunlace) Với hoặc

(trống hoặc lưới)

Phát triển ngành vải không dệt 7

1.2.2 Vải không dệt ướt

1.2.3 Sản phẩm không dệt phủ polyme

số 8 Sổ tay sản phẩm không dệt

Bảng 1.3 Sự phát triển của Reifenhäuser Reicofil

Reicofil 1 hệ thống Năm kg/giờ/m dầm

1.2.4 Hình thành web

Phát triển ngành vải không dệt 9

1.2.5 Liên kết web

1.2.6 Nguyên vật liệu

10 Sổ tay sản phẩm không dệt

xử lý khác cung cấp cho vải có độ dày và độ che

bền cơ học và khả năng chống mài mòn tốt.