KÉO SỢI NHÂN TẠO

Câu 1: Những thông số nào quyết định đến chỉ số DP của sợi.
1.Độ nhớt tương đối
ηrel = độ nhớt dung dịch/độ nhớt dung môi = thời gian chảy t1/ thời gian chảy t2
2. Độ nhớt trong (Intrinsic viscosity)
ηintr = ηrel /c →0
3. Chỉ số dòng nóng chảy
MFI = tốc độ polymer nóng chảy tại điều kiện tiền thiết lập DP- Degree of polymerization.
Câu 2. Chất phụ gia dùng trong sản xuất xơ sợi nhân tạo là các chất nào?
White dulling agent- chất làm đục( tồn tại dưới dạng hạt titanium dioxide)
- Bright fibre- xơ sáng trắng: không chứa hoặc chứa 1 lượng nhỏ titanium dioxide.
- Semi-bright fibre- xơ nửa sáng: xơ có dạng bóng nhẹ.
- Semi-dull fibre- xơ bán đục: xơ dạng bóng nhẹ chứa 0,25-0,5% titanium dioxide.
- Dull fibre-xơ đục: chứa 0,5-1% titanium dioxide.
- Supperdull fibre: chứa 1-3% titanium dioxide.
Câu 3: Quy tắc chữ và ký tự biểu diễn xơ nhân tạo, cho ví dụ.
Hướng xoắn: chỉ ra độ nghiêng của filament so với đường dọc trục sợi và thường được miêu
tả như sau:
● Kiểu S: filament nghiêng từ bên trái trên tới phía dưới bên phải
● Kiểu Z: filament nghiêng từ bên phải trên tới phía dưới bên trái
Ví dụ:
Câu 4: Kỹ thuật liên kết các filament đơn thành multi filaments bao gồm các kỹ thuật
nào?
- Multifilaments gồm một số filament trong cấu trúc (đến 300 filaments khi sử dụng cho dệt
truyền thống, đến 1000-2000 với mục đích kỹ thuật,thường dùng làm thảm sàn, độ mảnh mỗi
filament từ 0.4 đến 5 dtex.
- Các filament song song hầu hết được liên kết cùng nhau nhờ:
+ Điểm mắc nối (sợi mắc nối): ký hiệu đuôi IM Intermingling.
+ Độ săn (sợi săn); ký hiệu theo dộ săn.
+ Một số filament dẹt (phẳng), xác định tính chất bằng độ cứng và lực bọc kém có thể linh
hoạt chuyển sang dạng xơ quăn hoặc lượn sóng (textured yarns).
Câu 5. Các kiểu spinneret hiện hành và phạm vi ứng dụng.
Spinneret Dysmorphism, Spinneret sợi phức tạp, Spinneret hình chữ nhật, và spinneret tròn,
v.v.
Phổ biến nhất là Spineret tròn với lỗ trung tâm lớn:
Làm nguội được thực hiện bằng cách điều chỉnh dòng chảy trên toàn chùm filament: đi từ đáy
ống( dùng cho Acrylics/Acetat) hoặc bằng dòng khí thổi từ trong ra ngoài hoặc từ ngoài vào
trong.

Câu 6: Đặc tính các phương pháp kéo sợi: dung dịch, nóng chảy (huyền phù).
Câu 7: Các loại filament liên tục.
Bằng cách tăng tốc độ kéo sợi , sợi bị đưa vào khu vực tăng cường ứng suất sức căng (phụ
thuộc vào khả năng kháng không khí và vào lực quán tính) với mức độ tăng liên tiếp độ định
hướng và độ tinh thể .
• Phụ thuộc vào các bậc tốc độ khác nhau,tính chất của filament được kiên tạo,quy ước kí hiệu
theo tiếng Anh để phân biệt từng quy trình riêng .

Sợi bắt nguồn từ quy trình kéo giãn riêng biệt trực tiếp trong kéo sợi hoặc trong các pha kế
tiếp có tên “fully drawn yarns” (FDY)
Sợi kéo với tốc độ cao (HOY and FOY) có một số hạn chế về chất lượng và công nghệ nên
hiện thời giảm sản lượng và ứng dụng.
Dạng cải tiến LOY, thêm quy trình kéo giãn để có thể sử dụng tốt là dạng POY, loại sợi có độ
giãn đứt (elongation at break) cao 100- 120%.
POY dùng phổ biến do độ ổn định cao với lão hóa và dù không dùng trực tiếp trong các sản
phẩm dệt, sợi dùng nhiều trong các quy trình trung gian tíc hợp một số quy trình riêng như
quấn và hồ sợi dọc với quy trình kéo giãn hoàn toàn. Loại sợi này dùng nhiều trong kéo giãn
texturization, kéo giãn quấn sợi dọc và kéo giãn hồ sợi dọc
Câu 8: Các vấn đề về kéo giãn: nguyên lý, quy trình, tỷ số, đồ thị biểu diễn.
- Nguyên lý: Quá trình kéo giãn là duỗi căng nóng (dùng nhiệt) hoặc lạnh (dùng cơ). Để định
hướng thẳng hàng và sắp xếp cấu trúc tinh thể của các phân tử của các filament liên tục hoặc
các cáp xơ nhằm cải thiện tính chất chịu bền kéo của filament.
- Quy trình: quy trình một pha, quy trình 2 pha
+ Quy trình 1 pha:
Tốc độ cao (4000-5000m/min)
Quy trình tích hợp có đặc tính: năng suất cao, giá thành rẻ, diện tích lắp đặt.
Bên cạnh tăng năng suất, kéo giãn sợi CF trong quá trình kéo sợi (cấu hình FDY
configurations). Cấu hình kéo sợi có thể thay đổi trên cơ sở hình thái học và công nghệ.Sợi
luôn được đưa tới khu vực kéo giãn gồm một hoặc nhiều khu vực kéo giãn đặt giữa các
godets và nguồn nhiệt (trục gia nhiệt, ống hơi/khí nóng,buồng nhiệt trước hay sau trục).
Tính chất sợi yêu cầu (tenacity, elongation, tensile modulus, thermal retraction) có thể thay
đổi thông qua điều chỉnh các cơ cấu.
+ Quy trình 2 pha: Công nghệ đơn giản, tính linh hoạt cao khi cần thay đổi dây chuyền
hoặc năng suất.

(a): Sợi nguyên liệu dẫn qua trục cấp v1 tới đĩa gia nhiệt (giúp cho cấu trúc chuyển động
tạo điều kiện thuận lợi cho kéo giãn) tới trục kéo giãn v2 (v2>v1) sau khi kéo giãn sợi quấn
ống bằng nồi cọc vào búp sợi (cops) trọng lượng lên tới 4kg với tốc độ ~ 600-1500 m/min
tùy vào kiểu sợi tạo sợi xoắn nhẹ giữa xoắn sợi chắc hơn.
(b): Sợi nguyên liệu dẫn qua trục cấp v1 tới đĩa gia nhiệt (giúp cho cấu trúc chuyển động
tạo điều kiện thuận lợi cho kéo giãn) tới vòi phun khí nóng tạo sợi (HIM, LIM) tới trục kéo
giãn v2 (v2>v1) sau khi kéo giãn, sợi được quấn bằng cơ cấu lấy sợi - a take-up system trên
bobbins (10-15kg) với cách quấn chéo, tốc độ quấn ống cao tới 2000m/min.
(c): Sợi nguyên liệu dẫn qua trục cấp v1 tới đĩa ma sát gia nhiệt (giúp cho cấu trúc chuyển
động tạo điều kiện thuận lợi cho kéo giãn) vừa cấp nhiệt vừa kéo giãn tới trục phụ trợ v2
v3 (có thể gia nhiệt, v2, v3 không khác nhiều) ngay sau khu vực kéo giãn chính ổn định sợi
và cố định sự co rút nhiệt đã sắp xếp trước, đến đầu định hình bằng nhiệt (setting) đến v4
ổn định, làm mát sợi, sau khi kéo giãn, sợi được quấn bằng cơ cấu lấy sợi - a take-up system
trên bobbins (10-15kg) với cách quấn chéo, tốc độ quấn ống cao tới 2000m/min.
(c): Sợi nguyên liệu được dẫn qua trục cấp v1→đĩa ma sát gia nhiệt( giúp cho cấu trúc
chuyển động tạo điều kiện thuận lợi cho kéo giãn). Sợi được cấp nhiệt+kéo giãn tới trục
phụ trợ v2 v3( giúp ổn định sức căng, v2 v3 có thể gia nhiệt nhưng không khác nhiều) →
setting( giúp định hình nhiệt, ổn định cấu trúc) → v4(làm mát, ổn đinh sợi). Sau khi kéo
 giãn sợi được quấn bằng cơ cấu lấy sợi trên bobin(10-15kg) với cách quấn chéo, tốc độ
quấn cao lên tới 2000m/min.
- Tỷ số:
+ Tỉ số kéo giãn R= Tỉ số giữa tốc độ trục ra (trục kéo giãn) với trục cấp chính.
+ R nằm trong khoảng 1 (~1,2 cho cellulose truyền thống) và tối đa 10 (cho xơ acrylic).
+ Tỉ số phổ biến xơ nhiệt dẻo 3-5, đối với xơ kĩ thuật R cao hơn.
+ Mức độ R biến thiên phụ thuộc dạng hình học của xơ, quy trình sản xuất và tính chất sử
dụng.
- Đồ thị biểu diễn:

Hình 1: Đồ thị biểu diễn độ định hướng tinh thể (Fc) và vô định hình (Fa) của sợi khi kéo
dãn dạng tỉ số.
Nhận xét: Trục tung: mức độ định hướng, Trục hoành: Tỉ số kéo giãn (R)
- Tỉ số kéo giãn từ 1.0-3.0: Độ định hướng tinh thể tăng mạnh, vùng vô định hình gần như
không tăng.
- Tỉ số kéo giãn từ 3.0-5.0: Độ định hướng tinh thể tăng rất chậm đến một giới hạn nhất
định trong khi vùng vô định hình tăng mạnh.
- Đây là một bài toán tối ưu, cần phải dựa vào loại vật liệu và nhu cầu sử dụng để lựa chọn
mức độ kéo dãn phù hợp.
Hình 2: Đồ thị biểu diễn đường cong lực và độ dãn vật liệu nhựa nhiệt dẻo có thể chịu được.
Nhận xét: trục tung: lực tác dụng; trục hoành: độ giãn.
- Vật liệu a: Độ bền vừa phải, độ giãn lớn (Len).
- Vật liệu b: Độ bền và độ giãn đều ở mức trung bình.
- Vật liệu c: Độ bền cao nhưng độ giãn kém.
Câu 9: Các phương pháp tạo sợi texture: 3 phương pháp chính và các nội dung.

- 3 phương pháp chính: Cơ (Mechanical), Cơ-Nhiệt (Thermo-mechanical), Hóa-Nhiệt

(Thermo-mechanical).
- Nội dung:
+ Highly elastic yarns ( stretch yarns)- sợi có độ co giãn lớn: độ co giãn và độ quăn cao (có
thể kéo duỗi) và độ co ngót quăn lớn .Trong trường hợp cài xoắn giả, sợi tạo bằng một lò
sấy và gọi là sợi FT (False-twist).
+ Sợi đặt cố định (bulked yarns)- độ co giãn và độ quăn nhỏ và co ngót quăn nhỏ. Trong
trường hợp cài xoắn giả, sợi tạo bằng hai lò sấy và gọi là sợi FTF (False-twist Fixed) .
Sợi có xoắn ổn rất chặt, sợi ổn định lớn.
+ Cơ-Nhiệt (Thermo-mechanical).
9.1. Phương pháp cơ nhiệt tạo biến dạng thông qua xoắn:
9.1.1. Phương pháp gián đoạn: xoắn-ổn định nhiệt – tở xoắn
- Phương pháp texturing đầu tiên.
- Phương pháp truyền thống gồm 3 công đoạn gián đoạn:
+ Xoắn trên máy tạo xoắn 1 hoặc 2 giai đoạn với số vòng xoắn cao.
+ Ổn định xoắn bằng xử lý nhiệt, thường sử dụng nồi hấp với hơi bão hòa hoặc tuần hoàn
hơi chân không.
+ Tở xoắn trên máy xe, đầu tiên đưa xoắn về không sau đó cài xoắn nhẹ, bước tiếp sau để
ổn định và làm đều cấu trúc sợi.
- Hệ quả biến dạng nhiệt dẻo do xoắn, filament đơn kết hợp các sợi đã xử lý thể hiện pha phục
hồi (relaxed) với dợn sóng đặc biệt/xoắn ốc có hướng xoắn cùng với xoắn được cài vào.
Xoắn nhẹ vào công đoạn cuối chỉ làm giảm xu hướng sợi tự xoắn trên trục.
- Tạo sợi có độ co giãn lớn (cho dệt kim), khi dùng cho vải PES dệt kim phải có quy trình
phục hồi vải. Công đoạn nhiệt định hình có tác dụng định hình, sợi quấn lên bobbin với sức
căng cài đặt trước (sợi ổn định hoặc sợi “set-cài đặt trước”).
- Cải tiến từ phương pháp truyền thống.
+ Tách công đoạn xoắn 2 sợi với số vòng xoắn tương đương, nhưng theo hướng xoắn đối
nghịch (S và Z).
+ Ổn định sợi trên ống, nhờ nồi hơi .
+ Tở xoắn các sợi đơn hay đưa sợi đơn về dạng xoắn nhẹ lớn hơn 0 một chút.
+ Xoắn hai sợi với nhau, độ xoắn thấp (e.g. 150/S).
- Phương pháp này khiến sợi textured cân bằng hơn.
- Ưu nhược điểm:
+ Ưu điểm: Đơn giản nhất.
 + Nhược điểm: năng suất thấp, khó kiểm soát mức độ xoắn.
9.1.2. Phương pháp xoắn giả - False-twist method:
- Định nghĩa:
+ Lấy một đoạn sợi, khóa hai đầu của sợi và quay theo một hướng bằng cách trượt sợi trên
một điểm trung gian. Hai đoạn sợi nằm riêng biệt trên và dưới điểm trên sẽ nhận xoắn,
xác định bằng số vòng xoắn, nhưng ngược hướng.
+ Dừng thao tác xoắn bằng cách buông 2 đầu sợi, xoắn sẽ trả về không, dạng song song của
sợi phục hồi.
+ Thực tế, thao tác này không tạo ra xoắn thật , tạo xoắn giả.

- Nhận xét:
+ (a) Lưu lượng vận tốc sợi ra dọc trục=V, sợi được truyền xoắn dọc trục, sau khi xoắn có
điểm tựa mắc sợi lại → cố định xoắn → xoắn thật.
+ (b) Lưu lượng vận tốc sợi ra dọc trục=V, sợi được truyền xoắn dọc trục, sau khi xoắn
không có cơ cấu giữ xoắn → sợi tở xoắn → xoắn giả.
- Định nghĩa:
+ Quy trình như mô tả trên nhưng sơi với dạng chuyển động, sợi ra khỏi cơ cấu tạo xoắn
sẽ có cấu hình giống sợi cấp vào.
+ Xoắn tạo ra vùng trước cơ cấu tạo xoắn bị xóa bởi xoắn theo hướng ngược lại tạo ra trong
khu vực tiếp theo.
+ Khu vực đầu tiên: sợi xoắn tới tiếp xúc với nhiệt trung gian (lò sấy) sau đó làm nguội
(khu vực làm nguội), filament gồm sợi chịu quá trình biến dạng nhiệt dẻo do xoắn và tồn
tại vĩnh cửu, tương tự với quy trình gián đoạn.
+ Để ổn định độ co giãn sợi: đưa qua lò sấy thứ hai ngay sau cơ cấu xoắn.
- Máy 1 lò gia nhiệt: Búp cấp sợi → kiểm soát sức căng → trục cấp → lò sấy → làm mát →
hệ thống tạo xoắn giả → trục chuyển giao → quấn ống sợi ra.
- Máy 2 lò gia nhiệt: Búp cấp sợi → kiểm soát sức căng → trục cấp → lò sấy 1 → làm mát
→ hệ thống tạo xoắn giả → trục trung gian → lò sấy 2 định hình nhiệt, ổn định sợi → trục
chuyển giao → quấn ống sợi ra.
- Tốc độ ban đầu 10m/min, tốc độ hiện thời đạt đến 1000-1200m/min (tốc độ cơ học có thể
tới 1500m/min).
9.1.3. Phương pháp xoắn giả với cọc sợi rỗng (hollow spindle):
- Cơ cấu xoắn là ống rỗng, bên trong có đinh ghim hoặc chốt cố định chéo. Sợi quấn quanh
chốt 360°.
- Mỗi vòng quay của cọc quanh trục dẫn đến hiện tượng cài xoắn giả, di chuyển theo dọc
chiều dài sợi.
- Cọc quay nhờ ổ bi qua ma sát với băng tải, tốc độ 40.000- 80.000 t/min. Thay bằng ổ từ, tốc
độ tăng tới 900.000t/min (tốc độ max. 200m/min).
- Tốc độ cao hơn gây phá hủy xơ do sức căng xảy ra trong quá trình quấn xung quanh chốt
của cọc.

9.1.4. Phương pháp xoắn giả với đĩa ma sát:

- Khắc phục hạn chế giới hạn tốc độ của cọc, chuyển động quay tạo ra nhờ một đĩa tiếp xúc
phần lớn với sợi đang chuyển động (Scragg patent, 1972).
- Xoắn được cài vào sợi theo quy trình tốc độ chu vi và số vòng xoắn lý thuyết tỉ lệ với số
đĩa quay và tỉ lệ đường kính đĩa/đường kính sợi.
- Hệ thống gồm một series các đĩa gắn trên 3 cọc sắp xếp không gian sao cho các đĩa chồng
lên nhau.
- Sợi chuyển động nhận xoắn do tiếp xúc với các đĩa, tiến triển theo hình xoắn ốc xung quanh
một trục tưởng tượng tạo ra nhờ sự xếp chồng các đĩa.
- Sự kết tập xoắn giả gồm tập hợp các đĩa trên hệ 3 trục, tập hợp đĩa đầu tiên tại khu vực sợi
vào và tập cuối cùng tại khu vực ra sợi, có chức năng định vị sợi (đĩa dẫn) không tạo ma sát
ban đầu, trong khi đĩa bên trong tạo ma sát xoắn lên sợi (đĩa thao tác).
- Hiệu quả hệ thống phụ thuộc vào:
+ Cấu hình kết tập.
+ Cấu trúc hình học và thành phần cấu tạo đĩa.
+ Kích cỡ cọc sợi.
+ Số vòng xoắn cấp vào sợi.

- Vật liệu dùng làm đĩa ma sát:

+ Vừa kẹp chặt vừa chống mài mòn.
 + 3 nhóm vật liệu cơ bản : polyurethane và hỗn hợp (vật liệu mềm nhẹ), bọc gốm (tính chất
trung gian), gốm nguyên chất (chống mài mòn tốt).
+ Đĩa bề mặt mềm dùng cho PES, đặc biệt PES mảnh.
+ Đĩa bọc gốm và gốm nguyên chất: phổ biến hơn, chủ yếu cho PA.
- Tính độ săn sợi khi xoắn giả bằng đĩa ma sát:

- Điều chỉnh độ săn phụ thuộc vào tỷ số giữa tốc độ bề mặt của đĩa ma sát và tốc độ sợi.
Tỷ số D/Y thường có giá trị điển hình khoảng 2,0.
- Hệ thống xoắn giả với đĩa ma sát hiện phổ biến nhất trong hệ thống textured: cài 2,000.000
t/min cho sợi PES dtex 167 và tới 8,000.000 t/min cho sợi PA.

9.1.5. Khu vực gia nhiệt và làm nguội

- Tích hợp cùng hệ thống false-twist texturization
- Tác động xoắn khi sợi chạy qua nhóm cơ cấu xoắn giả được truyền tới đường dẫn sợi trước
- Lò sấy đặt trong vùng này làm xơ hóa dẻo, qua rãnh làm nguội để phong tỏa biến dạng xoắn.
- Lò sấy sơ cấp gồm series các rãnh hoặc ống sắp xếp theo nhóm, dài khoảng 1 đến 2.5m để
các xơ đơn đi qua
- Các nhóm này được gia nhiệt bằng điện trở với dòng trao đổi nhiệt (Dowtherm)
- Nhiệt độ càng cao, thời gian sợi nằm trong lò sấy càng ngắn
- Nhiệt độ lò sấy truyền thống nằm trong khoảng:
+ 160 và 250º với lò có chiều dài 2000 mm.
+ 200 và 320º cho lò có chiều dài 1400 mm.
 + Dung sai phải được hiệu chỉnh chính xác trong khoảng ±1ºC bên trong lò sấy.
- Nhiệt độ lò sấy nhiệt lớn ( thông qua điện trở HT)
+ Nhiệt độ tới 500-600ºC với gia nhiệt đối lưu.
+ Có thể giảm chiều dài lò sấy và loại các chất lắng (chất hoàn tất, tàn dư polymeric ) còn
bên trong lò sấy.
+ Tùy vào sợi mà điều chỉnh nhiệt độ khác nhau.
- Phải đảm bảo nhiệt độ cho sợi ra trong khu vực làm mềm polymer là:190-210ºC cho PES,
190-205ºC cho PA 6.6 và 165-175º cho PA 6.
- Sợi ra khỏi lò sấy được làm nguội dọc theo đường dẫn có chiều dài khoảng (1-1,5 m) bao
gồm các rãnh hoặc đĩa kim loại.
- Làm nguội nhờ tuần hoàn khí tự nhiên hoặc tuần hoàn chủ động khí, khí lạnh hoặc nước.
- Nhiệt độ sợi khi ra khỏi khu vực làm nguội (hoặc tại khu vực cấp cho tích tụ xoắn) khoảng
70 đến 100ºC, phụ thuộc vào dạng sợi và độ mảnh sợi.
9.1.6. Phương pháp kéo giãn-texturing (draw-texturing)
- Thập kỷ 70’s, texturization phải dùng sợi (FDY) từ kéo sợi-kéo giãn 2 giai đoạn
- Tốc độ sợi tăng lên (4000-5000 m/min), sợi POY xuất hiện, bổ sung cho công nghệ textured
bằng xoắn giả
- POY kéo giãn tốt trong quá trình texturization, có thể hoàn thiện kéo giãn trên máy texturing
(drawing-texturization).
- Thao tác kéo giãn (R= 1.2-1.7) có thể thực hiện bằng trục tròn hoặc trục dài trong giai đoạn
đầu tiên trước texturization (quy trình tuần tự) hoặc trực tiếp trong vùng texturing (quy
trình đồng thời ).
- Quy trình đồng thời hiện chỉ dùng cho PES và PA.
9.1.7. Máy Draw - Texturing
- Phải có đường dẫn sợi ổn định (không dao động biên độ), sức căng nhỏ và điều chỉnh trong
khu vực giữa điểm kéo dài đặt trước lò sấy thứ nhất và sau cơ cấu kéo giãn để đạt được năng
suất cao, sợi có tính chất tốt (độ giãn,độ bền,độ quăn và không có filament đứt gãy)
- Hiện thời, tốc độ cơ học ~ 1500 m/min, tốc độ công nghệ ~ 2/3 tốc độ cơ học (tốc độ cho
sợi PA có thể cao hơn PES)
- Tối ưu hóa các thông số sau để đạt được năng suất và chất lượng tốt nhất: đường dẫn sợi,
thông số lò sấy (chiều dài, nhiệt độ), hệ thống làm lạnh (thiết bị làm lạnh chủ động), hiệu
suất cài xoắn (lực xoắn, lực căng, phân tán nhiệt ma sát ), hệ thống lấy sợi, điều khiển
quy trình liên tục
- Phân loại :
+ Máy 1 lò sấy tạo sợi (FT), chủ yếu là PA fibre.
+ Máy 2 lò sấy tạo sợi (FTF), chủ yếu là PES và một số ít PA.
- Trên cơ sở cấu trúc máy, chia máy thành các dạng cấu hình H, M và V.
+ Cấu hình H: đường dẫn sợi gần như thẳng (từ cơ cấu cấp sợi tới lò sấy và làm nguội,
đến cơ cấu xoắn) với sức căng nhỏ hợp lý, giảm tổn thương sợi.
+ Cấu hình M và V: sợi gặp điểm có góc làm tăng sức căng, tuy nhiên giúp cải thiện độ
ổn định sợi.
- Máy draw-texturing hai lò sấy thường gồm các bộ phận
1) Giàn cấp bobbin đa cấp (đến 20kg mỗi cấp)
2) Cơ cấu cắt chỉ có sensor để dò và dừng những chỉ có thể bị đứt
3) Các trục cấp (shafts); với các số biến thiên (thường 3 hoặc 4), cố định tỉ số kéo giãn thông
qua hệ thống giữ sợi (aprons)
4) Lò sấy thứ nhất : Kiểu Dowtherm (hoặc kiểu HT )
5) Vùng làm lạnh: hệ thống tự nhiên hoặc điều khiển
6) Nhóm các cọc sợi: điều khiển trung tâm hoặc tại từng vị trí
7) Đĩa phức hợp: biến thiên (1-4-1 đến 1-8-1) với PU hoặc đĩa gốm (đường kính 45 mm, H
= 6 mm)
8) Lò sấy thứ hai
9) Cơ cấu tra dầu tiếp xúc: với các trục (rollers) quay, nhúng vào các cốc chứa dầu đã phân
lượng (số lượng: 1-3%)
10) Cơ cấu lấy sợi: đặt trên một số bậc (3 bậc) có khả năng tạo bobbin sợi (4- 5 kg)
11) Hệ thống điều khiển máy qua computer: cài đặt và điều khiển các thông số của quy trình
9.1.8. Phương pháp due-twist- xoắn kép
- Căn cứ vào hai hệ thống biến dạng thông qua xoắn.
- Nguyên lý xoắn: Hai sợi từ hai cơ cấu cấp nhiệt định hình sợi xoắn và sau đó tở xoắn trên
cơ cấu riêng biệt hoặc quấn sợi riêng biệt.
- Hiếm dùng, phù hợp sản xuất sợi chi số mảnh (gồm cả các monofilaments), tốc độ khoảng
600 m/min (trương đối thấp).
9.2. Phương pháp cơ nhiệt tạo biến dạng không thông qua xoắn
- Không dựa trên nguyên lý biến dạng xoắn.
- Dựa trên nguyên lý uốn (bending), uốn cong (curving), tạo sóng (waving), sợi độ
xốp/giãn khác nhau, không có quy trình nào tạo sự quay xoắn trên trục của sợi.
9.2.1. Buồng nén cơ học
- Sợi bị dẫn cưỡng bức bới 2 trục cấp vào hộp tạo quăn bằng gia nhiệt.
- Sợi được nén, phát sinh các điểm uốn phẳng (điểm uốn hai chiều,ví dụ kiểu răng cưa) trên
sợi.
- Nén bên trong buồng nén tạo ra bởi cơ cấu cho phép ra sợi với độ nén không đổi.
- Sợi textured sản xuất theo phương pháp buồng nén cơ học có tên thương mại Banlon (nhà
sản xuất Bancroft).
- Hệ thống hiện tại không dùng cho sợi dệt mà chủ yếu cho sợi làm thảm.
- Nguyên lý này sử dụng phổ biến để tạo quăn nhờ hộp tạo quăn (crimping boxes) cho cáp xơ
và xơ cắt ngắn (tow and staple fibre).
9.2.2. Buồng nén air-jet
Điểm khác biệt: nén sợi không qua phương pháp cơ học nhờ các trục cấp mà bằng hệ
thống khí động lực với các vòi phun khí nóng đã được nén hoặc phun hơi nước (không
còn dùng nhiều)

- Quy trình:
+ Dòng hơi khí nóng chịu nén đưa vào khe hở bên cạnh của hộp.
+ Khí thổi tới rãnh dẫn sợi.
+ Dòng khí đẩy sợi vào hộp kéo giãn, tại đây sợi được đưa tới nhiệt độ làm mềm (hóa dẻo)
và nén.
+ Tạo ra sợi có dáng uốn cong 3 chiều.
+ Khí rút ra khỏi khe hở rò đặt tại đầu mũi hộp và đẩy sợi ra khỏi hộp.
- Để duy trì tính chất: sợi phải được làm lạnh ngay lập tức trên trống đục lỗ với khí hút tới
nhiệt độ thấp hơn Tg của sợi.
- Sợi tới trống nhờ các trục rút trích sợi tích tụ trên phần cuối của hộp hoặc tính tụ trên vùng
tiếp xúc giữa hộp và trống.
- Quy trình dùng rộng rãi để sản xuất sợi làm thảm PA, PP theo công nghệ BCF.
9.2.3. Phương pháp Knit-de-knit (tốn thời gian)
- Phương pháp gián đoạn, dùng quy trình dệt kim trên máy dệt kim tròn đường kính nhỏ
cấp sợi đơn phần.
- Ống sợi tạo ra quấn trên cơ cấu định hình nhiệt bằng hơi nước hoặc ống được kéo thẳng
trong quá trình nhuộm.
- Sau đó sơi được tháo và quấn lại trên ống côn (khoảng 500 m/min).
- Sợi có quăn điển hình: sóng hai chiều rộng có cùng chiều dài và mật độ mũi sóng.
- Do có độ giãn lớn, chỉ dùng cho một số mục đích riêng như dùng cho nylon, ít phù hợp
cho polyester do độ ổn định quăn kém.
9.3. Phương pháp textured bằng Cơ Học
9.3.1. Nguyên lý phương pháp Cold Air-jet
- Ảnh hưởng của khí nén lên sợi (DuPont, 1952).
- Có vai trò trong sự phát triển của hệ thống tạo sợi trộn hỗn hợp (intermingling system: xơ
định hình nhiệt) với các điểm liên kết gián đoạn để sản xuất sợi multifilament song song và
cải tiến hệ thống tạo sợi Taslan.
- Quy trình được quy là cơ học nếu dùng khí air jet nguội.
- Sợi textured tạo ra nhờ ứng suất kéo khí động lực đơn giản, tạo sợi cấu trúc khác biệt so
với sợi xoắn giả (độ xốp lớn hơn, độ giãn nhỏ hơn, tương tự sợi truyền thống).
- Nguyên lý:
+ Căn cứ trên một miệng phun (jet) khí nén trực tiếp thông qua các vòi phun (nozzle) có
góc và mức đô nhiễu động nhất định chống lại sợi chạy qua vòi phun (nozzle).
+ Sợi được cấp dư nhằm tạo sức nén, tăng cường bởi tỉ lệ giữa tốc độ cấp và tốc độ ra, ảnh
hưởng đến hình học của vòng sợi tạo ra trên sợi.
+ Mở sợi Filament khi bắt đầu cấp sợi vào vòi phun nozzle.
+ Tạo dòng khí xoáy trên filament đã mở.
+ Uốn sợi cấp dư, tạo vòng sợi filament điển hình (có xu hướng đi ra khỏi lõi sợi).
+ Làm rối và định hình filament đã tạo quăn và tạo sóng thành sợi mềm, xốp.
- Phát triển công nghệ air-jet liên quan tới sự phát triển của thiết kế vòi phun air-jet.
- Nâng cao tốc độ vòi để tăng năng suất quy trình.
- Ban đầu tốc độ khoảng 50 m/min yêu cầu khí nén 20 m3 /h (năng lượng lớn), tốc độ hiện
thời 500-600 m/min yêu cầu lượng khí (8-12 bar) giới hạn với 5-6 m3 /h.
- Nguyên lý chính: hiệu ứng rối sợi do dòng khí nhiễu động cao tác động đến sợi cấp. Làm
rối bên trong sợi, cài vào nhau nhờ ma sát nội filament (inter-filament friction ) để tạo sợi
ổn định.
- Biểu đồ phân kỳ của vòi phun với kim cài filament Dòng khí xoáy đi qua một vật cản, ví
dụ một kim, tạo dòng nhiễu động Tư thế của kim và sự quay của kim quanh trục được điểu
chỉnh để tạo nên sợi textured chất lượng tốt nhất.
- Do kim rỗng, kim tác động như một kim cài do khí nén tĩnh ở miệng vòi phun nhỏ hơn khí
nén không khí. Filament cấp được dễ dàng cài vào dòng khí hiện hữu.
- Các filament phân tách theo các dòng dẫn.
- Khi các filament được kết hợp lại tại điểm tích hợp, có sự đổi chỗ theo chiều dọc sợi của
một filament này tới filament khác.
- Một số filament được cấp dư, tạo nên cấu trúc vòng và vành cung.
Vòi phun thẳng → vòng sợi lớn hơn
pp cuối dùng cho sợi cài chun → sợi co giãn tốt, thoáng → dùng cho đồ bó đồ bơi
9.4. Phương pháp textured bằng Hóa nhiệt
Thường dùng cho 2 loai sợi:
Sợi Bicomponent(trong vải không dệt): trong 1 xo có chứa 2 polymer khác nhau-> mang
tình chất của 2 polymer (thường khác nhau về tính chất nhiệt).
- Filament đơn làm từ hai thành phần polymer với mức độ co rút nhiệt khác nhau. Sau xử lý
nhiệt, sợi phát triển độ quăn xoắn ốc 3 chiều.
- Hai thành phần phải có cấu hình dạng cạnh nối cạnh side-by-side (S/S) khi gia nhiệt xơ
biến dạng, méo xơ hoặc cấu hình vỏ lõi không đối xứng (S/C) gia nhiệt 1 plm chảy 1 plm
vần còn.
Sợi Bi-retractable: sợi có 2 thành phần co cùng lúc, sợi co nhiều làm trục, sợi co ít bao ngoài
- Gồm 2 nhóm filament với tính chất nhiệt khác nhau.
- Không phải quy trình với texturization hiệu dụng, do không có biến dạng bên trong cấu
trúc filament đơn, nhưng tạo hiệu ứng xù xốp do mức độ co rút nhiệt khác nhau của các
filament.
- Nguyên lý áp dụng phổ biến cho sợi filament acrylic high-bulk (HB) acrylic.
Câu 10: Cấu trúc đặc trưng các sợi texture.
• Sợi textured có tính co duỗi, kéo giãn cao, độ xốp cao hơn sợi phẳng
• Sợi có cấu trúc quăn đặc biệt, yêu cầu phải sử dụng phương pháp đo riêng: độ quăn co ngót
hay còn gọi là độ quăn kéo giãn
• Tính chất độ kéo giãn quăn chủ yếu đánh giá trên sợi xoắn giả và được định nghĩa : “Độ co
ngót của sợi textured phụ thuộc vào sự tiến triển của độ quăn, biểu thị thông qua tỉ lệ phần
trăm của tốc độ kéo giãn trên chiều dài sợi”
Câu 11: Các nguyên lý xe sợi và quy tắc biểu diễn sợi xe
- Nguyên lý xe:
+ Xoắn nhờ nồi:
• Là phương pháp xoắn dưới truyền thống (“down
twist”), sử dụng nguyên lý giống như trong kéo sợi
nồi cọc.
• Sợi từ cơ cấu cố định ở vị trí phía trên chạy xuống
dưới và được lấy bằng cọc sợi quay thông qua hệ
thống khuyên nồi.
•Bobbin cấp sợi vẫn ở trạng thái tĩnh, trong khi
bobbin nhận sợi quay và cài xoắn cho sợi.
• Độ xoắn của sợi tương quan với tốc độ góc của
khuyên, chạy chậm hơn so với tốc độ góc của cọc,
nhằm quấn sợi cấp lên bobbin sợi trong quá trình tạo
sợi.
+ Xoắn do búp sợi cấp quay
• Là xoắn “up-twist”, dựa trên tác động
quay của búp sợi cấp và cơ cấu lấy sợi trên
búp sợi tĩnh (tác động quay của cơ cấu lấy
sợi chỉ có ý nghĩa quấn sợi lên búp).
• Sợi được kéo ra tiếp tuyến với ballon của
bobbin quay và lấy xoắn trên hướng dọc
trục theo đường dẫn, trong đó chạy qua cơ
cấu dẫn chỉ, quấn lên ống ra sợi.
• Sức căng của quá trình thao tác chủ yếu
được điều khiển nhờ ballon và sợi tạo ra có
xoắn mềm “soft twist”.
+ Xoắn kép
• Là kiểu xoắn tối ưu hơn hai kiểu ở trên,
do không nhất thiết phải tạo xoắn nhờ ít
nhất một bobbin sợi quay :
• Cả búp sợi cấp và búp sợi ra đều tĩnh, chỉ có cơ cấu chuyển động là balloon của sợi
quấn quanh búp sơi cấp Nguyên lý xoắn kép (two-for-one-twist): Một đoạn sợi, sau khi
bị uốn chữ U và quay quanh một trong hai lần quay thẳng cấu thành dạng chữ U, nhận
được một xoắn đầu tiên trong phân đoạn đi xuống và một xoắn thứ hai cùng hướng với
phân đoạn đi lên.
Sợi được kéo ra từ cơ cấu cấp sợi tĩnh (A), có thể là một búp sợi quấn đồng thời hoặc 2
búp riêng biệt.Sợi chạy qua tâm của búp sợi

• Sợi tạo thành balloon quanh búp sợi cấp nhờ cọc (E) quay nhanh và quấn lên búp sợi
ra (K)
• Sợi được xe chập đôi một lần giữa búp (A) và cọc (E),vỏng quay tiếp theo được cài
vào giữa (E) và trục ra sợi (J) 2 vòng xoắn được cài vào mỗi vòng quay của cọc (E)
+ Xoắn trực tiếp
Quy trình tiên tiến, còn gọi là đánh cáp trực tiếp, cho phép tạo sợi xoắn 2 thành phần
bắt đầu trực tiếp từ CF song song quấn trên hai búp sợi tĩnh Cấu hình cơ học xuất phát
từ máy xoắn kép, quy trình như sau:
• Một sợi (sợi bên ngoài hoặc sợi tạo balloon) từ một bobbin ngoài được truyền tới phần
dưới của trục cọc sợi rỗng
• Sợi thứ hai (sợi cấp) đến trực tiếp từ bobbin nằm trên ống cọc sợi tĩnh, từ đó được
quấn theo hướng quanh trục
 • Xuyên qua cọc sợi quay, sợi bên ngoài, trong khi ra khỏi cọc, tạo một balloon đóng
trên cơ cấu điều chỉnh (throttle) trên điểm nối với sợi cấp vào, nơi xoắn được phát sinh.

- Quy tắc biểu diễn

• Z hướng xoắn từ phải
sang trái
• S hướng xoắn từ trái
sang phải

Câu 12: Các nguyên lý kết hợp: kéo giãn texture, twist texture
- Phương pháp due-twist- xoắn kép
• Là kiểu xoắn căn cứ vào hai hệ thống biến dạng thông qua xoắn.
• Nguyên lý xoắn: Hai sợi từ hai cơ cấu cấp nhiệt định hình sợi xoắn và sau đó tở xoắn trên
cơ cấu riêng biệt hoặc quấn sợi riêng biệt.
• Hệ thống hiếm dùng, phù hợp sản xuất sợi chi số mảnh (gồm cả các monofilaments), tốc
độ gia công khoảng 600 m/min.
- Phương pháp xoắn giả False-twist method
Các pha quy trình của textured bằng xoắn giả 1 . Biến dạng filament 2 . Cấp nhiệt cho tới khi
lớn hơn nhiệt nóng chảy của filament, Tg. 3 . Làm nguội filament tới dưới điểmTg. 4. Tái sắp
xếp filament dưới điều kiện phù hợp 5. Quấn ống sợi đã được textured. Lưu ý: thời gian gia
nhiệt, tốc độ má
- Kéo giãn texture
• Máy phải có đường dẫn sợi ổn định (không bị dao động biên độ), sức căng nhỏ và điều
chỉnh trong khu vực giữa điểm kéo dài đặt trước lò sấy thứ nhất và sau cơ cấu kéo giãn để
đạt được năng suất ,máy cao, sợi có tính chất tốt (độ giãn,độ bền,độ quăn và không có
filament đứt gẫy.
• Hiện thời, tốc độ cơ học khoảng 1500 m/min, tốc độ công nghệ khoảng 2/3 tốc độ cơ học
(tốc độ cho sợi PA có thể cao hơn PES).
• Tối ưu hóa các thông số sau để đạt được năng suất và chất lượng tốt nhất: đường dẫn sợi,
thông số lò sấy (chiều dài, nhiệt độ), hệ thống làm lạnh (thiết bị làm lạnh chủ động), hiệu
suất cài xoắn (lực xoắn, lực căng, phân tán nhiệt ma sát ), hệ thống lấy sợi, điều khiển quy
trình liên tục Phân loại : Máy 1 lò sấy tạo sợi (FT), chủ yếu là PA fibre Máy 2 lò sấy tạo
sợi (FTF), chủ yếu là PES và một số ít PA Máy Draw - Texturing 11.
 KÉO SỢI LEN
Câu 1: Quy trình kéo sợi: chải thô, chải kỹ, bán chải kỹ và sản phẩm tương ứng, đặc biệt
lưu ý máy chải len sử dụng.
Phương pháp
- Kéo sợi len chải thô (dây chuyền chải liên hợp): Preliminary treatments (Xử lý sơ bộ) –
Opening and blending (Làm tơi và trộn) – Picking (Loại tạp) – Carding (Chải thô) – Spinning
– Winding – Plying – Winding.
- Kéo sợi len chải kỹ: Preliminary treatments (Xử lý sơ bộ) – Opening and blending (Làm tơi
và trộn) – Picking (Loại tạp) – Carding (Chải thô) – Servo Drafting – Combing – Pin drafting
(4 – 6) – Roving – Spinning – Winding – Plying – Winding.
- Kéo sợi len bán chải kỹ: Tow to Sliver – Fiber setting – Servo Drafting – Pin drafting (2 – 6)
– Roving – Spinning – Winding – Plying – Winding.
Sản phẩm:
- Len thảm:
+ Dùng dệt các loại thảm: trần, tường, nền.
+ Thảm trong phòng cách âm.
+ Xơ len được sử dụng là lông cừu thô (hoặc nửa thô).
+ Thiết bị: dùng hệ chải liên hợp.
- Len đan, dệt
+ Chất lượng cao, nguyên liệu là lông cừu mảnh hay nửa mảnh.
+ Được sản xuất trong hệ chải kỹ và bán chải kỹ.
Câu 2: Tiền xử lý lông cừu: yêu cầu và thiết bị.
Yêu cầu của nấu tẩy: Nấu tẩy len thô được thực hiện trong 4 ÷ 5 bể nấu liên tiếp với các yêu
cầu:
● Lưu thông chính xác dung dịch tẩy
● Tối ưu hóa lượng nước nấu tẩy căn cứ vào tỷ lệ năng suất len nấu tẩy/len thô (lượng
nước tiêu thụ từ 6 ÷ 8 lít nước/kg len nhờn với năng suất vượt quá 70%, đến 12 ÷ 15
lít/kg cho sản lượng dưới 50%).
Thiết bị của phần sấy này là (c )Dryer của hình trên luôn nha.
Sau nấu tẩy, len bị ướt (độ ẩm khoảng 55% ÷ 60%) và phải được sấy khô sao cho:
● Các miếng xơ có thể trương nở tự nhiên (với các xơ dính vừa phải hoặc rối với nhau)
và đi qua quá trình chải mà không bị đứt
● Tạo điều kiện cho việc loại bỏ các tạp thực vật trong quá trình chải thô vì mức độ ẩm
quá mức sẽ làm cho chúng mềm hơn và tương tự như các loại xơ khác
● Có thể thu được dầu tối ưu, bằng cách cho dầu trải đều trên tất cả các xơ
● Lượng nước còn lại chứa trong vật liệu khi thoát khỏi máy sấy khoảng 12 ÷ 15% trọng
lượng len.
● Tỉ lệ tạp thực vật càng cao, lượng nước chứa càng ít; đối với len sạch, mịn và siêu mịn,
độ ẩm có thể đạt giá trị tối đa để đảm bảo các xơ linh hoạt hơn trong quá trình chải.
Câu 3: Máy chải xơ len: tước xơ, chải xơ, chuyển giao xơ (nhấc xơ)
Đỉnh tới đỉnh (chải) : khi được sử dụng để mở và tháo gỡ các búi xơ, là gọi là công tác hoặc
chải. Tác động này luôn dẫn đến việc giữ một số lượng xơ nhất định trên cả hai bề mặt. Nó
cũng được sử dụng bởi các thùng con để lấy các xơ từ thùng lớn chuyển động nhanh, thường
sau tác động của các trục fancy.
Đỉnh tới lưng kim (tước) : thực hiện tác động tước, nghĩa là chuyển tất cả các xơ từ một bề
mặt sang bề mặt khác.
Lưng tới lưng (nhấc) : dẫn đến nâng,nhấc xơ, trong đó di chuyển các xơ do thùng lớn mang
hướng tới đỉnh của các đinh ghim do tác động của các đỉnh băng kim fancy dài khi chúng giao
nhau với các đinh trên thùng lớn.

Câu 4: Sản phẩm của máy chải thô và nguyên lý tạo sản phẩm
Sản phẩm của máy chải thô:
• Len thảm, dùng dệt các loại thảm: trần, tường, nền, thảm trong phòng cách âm
• Chủ yếu sản xuất len thảm yêu cầu chất lượng thấp.
Nguyên lý tạo sản phẩm: Nguyên liệu chủ yếu là lông cừu thô, nếu cần thiết thì dùng nửa
thô. Quy trình ngắn, thiết kế để tạo sợi tương đối rẻ hơn, các quá trình ghép, chải kỹ và kéo
sợi thô được bỏ qua, sợi được kéo trực tiếp từ máy chải trục. Quá trình pha trộn diễn ra trong
ghép, chải kỹ không thực hiện ở đây mà được bổ sung bằng quá trình pha trộn kỹ càng trong
cung bông. Hệ kéo sợi len chải thô hiện rất ít sử dụng
Câu 5: Sản phẩm của máy chải kỹ và nguyên lý tạo sản phẩm
Nguyên liệu đầu vào máy chải kỹ là cúi, thu được sản phẩm là top len.
Nguyên lý tạo sản phẩm:
• Máy chải kỹ : tạo ra cúi (top len)
- Máy chải hệ chải kỹ ở đây thường dùng loại hai tòa chải, việc vận chuyển xơ giữa các
tòa chải dùng hệ thống trục (Không dùng phên).
- Cúi ra máy được xếp vào thùng cúi hoặc cuộn thành cuộn cúi, bán thành phẩm có thể
có dạng xếp thùng hoặc dạng cuộn. Hình thức cuộn như cuộn chỉ.
• Các khu vực chính máy chải kĩ:
- Khu vực I: Hòm trộn có cân cấp xơ.
- Khu vực II: Khu vực chải sơ bộ, có hệ thống trục gai và hệ thống thùng chải sơ bộ.
- Khu vực III: Khu vực vận chuyển xơ, có bộ phận làm sạch các thùng vận chuyển hay
thực ra là làm sạch tạp chất khỏi xơ.
- Khu vực IV: Tòa chải 1. Gồm có hệ thùng lớn và thùng nhỏ.
- Khu vực V: Khu vực vận chuyển xơ, đồng thời có tác dụng cán ép màng xơ.
- Hệ trục : màng xơ bị cán ép tạp bị vỡ vụn, quá trình chải tòa 2 sẽ dễ gạt bụi ra hơn.
- Khu vực VI: Tòa chải 2
- Khu vực VII: Hình thành cúi và cuộn. Máy trên cuộn thành cuộn, máy dưới xếp vào
thùng. Máy chải 1 mối ra, cuộn thành 1 cuộn hoặc 1 thùng cúi. Các trục chỉ có ý nghĩa
vận chuyển xơ là chính
• Tác động giữa băng kim và xơ: khía cạnh liên quan đến hình dạng hình học và chuyển
động của kim:
- Kim nghiêng đơn giản (a), hoặc cong bằng móc (b) hoặc hình răng cưa (c) và đối với
mỗi kim, chúng ta có thể xác định một mặt "lồi" và "lõm"
- Kim được coi là "nghiêng cùng hướng với trục " khi mặt lồi đi trước mặt lõm, tính theo
hướng trục quay
- Kim "nghiêng ngược hướng với trục " khi mặt lồi theo sau lõm, tính theo hướng trục
quay

• Khu vực chải:

- "T": thùng lớn, được bọc băng kim có hướng nghiêng cùng chiều quay. Thùng lớn là cơ
cấu chải thô.
 - “L1”, “L2”, “L3” và “L4”: trục công tác - worker, bọc kim nghiêng theo hướng ngược
lại với hướng quay. Các trục công tác giữ lại vật liệu để tiến hành
- “S1”, “S2”, “S3” và “S4”: trục bóc, bọc kim nghiêng theo hướng quay. Các trục bóc
truyền vật liệu từ các trục chải lên thùng lớn, pha trộn một phần vật liệu.
- “I”: trục trung gian, bọc kim nghiêng theo hướng quay. Các trục trung gian chuyển xơ
lên trục
- “X”: trục chải, bọc kim có thể nghiêng ít nhiều theo hướng quay. Trục chải di chuyển
chậm và, bên cạnh việc thực hiện tác động chải tăng cường,trục chải lất vật liệu đến từ
thùng lớn và “tụ” trên băng kim
- "P": trục chải, bọc kim nghiêng theo hướng ngược lại hướng quay.Trục chải giúp hình
thành màng xơ (bên cạnh chức năng chải), “p”: lược chải dao động, làm gián đoạn màng
xơ từ trục "P"
- "V": trục nâng xơ, được phủ kim dài và linh hoạt, nghiêng theo hướng ngược lại hướng
quay. Trục nâng xơ lên đỉnh kim của thùng lớn "T".
• Máy chải lông cừu hệ chải kỹ:
- Quá trình xé áp dụng trước khi chải, phải không làm rối xơ, đặc biệt đối với len tốt.
- Dầu bôi trơn (0.4 đến 0,5%) được dùng trước khi chải để cân bằng tĩnh và động giữa xơ
và xơ, giữa xơ và kim loại, sự gắn kết xơ và tính chất chống tĩnh điện.
- Chải tác động khá mạnh, thường phá vỡ khoảng 20 - 40% các loại xơ, với tỷ lệ đứt bình
quân khoảng 30%; 90% đứt xơ xảy ra khi chuyển len từ dạng len đã nấu tấy sang top
len sau quá trình chải.
- Mức độ đứt xơ ảnh hưởng bởi độ rối xơ phát triển trong quá trình nấu tẩy, độ mảnh xơ,
độ bền xơ, độ dài, ma sát (bôi trơn), độ dày của lớp xơ trên thùng lớn, khi tăng mật độ
xơ mới trên thùng lớn sẽ có thể tăng độ đứt
- Các cải tiến tập trung vào 2 mảng chính: Các thiết bị đập song song, Sử dụng hai doffers
tại thùng lớn, duy trì hiệu quả truyền nhanh chóng từ thùng lớn tới thùng con (theo
truyền thống khoảng 50%)
 - Nguyên lý chải kỹ:
- Cúi cấp vào máy: 24 - 32 cuộn cúi ghép (đặt trên giá cấp vào máy chải kỹ).
- Bàn định cữ: ổn định và giữ chắc 1 lớp cúi để cấp vào hàm cặp, hộp khống chế hai mép
và lực phía trên.
- Máy chỉ có một mối chải và 1 cúi xếp vào thùng cúi.
- Máy thường dùng có bộ phận phân ly di động, hàm cặp đứng yên. hàm cặp trên luôn di
động Xét hàm cặp có di động hay không thì xét hàm cặp dưới
- Quá trình chải kỹ thực chất là bứt ra từng chùm ngắn rồi dùng thùng chải, lược chải để
chải hai đầu chùm ngắn xơ. Sau phân chải, các chùm xơ được nối liền nhau tạo thành
cúi liên tục ra máy.
- Máy chải kỹ thường hoạt động 200 ~ 400 chu kỳ/phút.
• Biểu thị 3 thời kỳ làm việc của 1 chu kỳ.
- Thời kỳ 1: chuẩn bị chải - chùm xơ được hàm cặp kẹp chặt và đầu chùm xơ xuống tiếp
xúc với thùng kim. Suốt phân ly ở vị trí ngoài cùng xa hàm cặp nhất.
- Thời kỳ 2: chải đầu trước chùm xơ bằng thùng kim, bộ phận phân ly tiến gần vào hàm
cặp để chuẩn bị cho thời kỳ phân ly.
- Thời kỳ 3: Thời kỳ phân ly + chải đầu sau, ở thời kỳ này lớp xơ cũ và lớp vừa chải được
nối liền nhau. Suốt phân ly cặp được chùm xơ vừa chải và kéo nó về phía trước, khi đó
lược cài vào đuôi chùm xơ vừa mới được chải đầu trước để chải đầu sau chùm xơ. Lược
chải đầu sau suốt chải đầu trước.
• Hiệu quả sau chải
 - Định hướng xơ theo chiều trục sản phẩm
- Xơ định hướng 60 ~ 70 %
- Xơ định hướng kéo dài thuận tiện, độ mảnh cao, độ không đều thấp.
- Độ duỗi thẳng xơ đạt 45 ~ 50%.
- Độ không đều theo đoạn ngắn: mức 1,5 ~ 4%
- Đo độ không đều:
- Đoạn dài : 1 hoặc 5 m
- Đoạn ngắn: 3cm
- Sai lệch độ nhỏ (chi số).
- Sai lệch độ nhỏ sợi thô trung bình + 4%,
- Hồi phế qua chải: 4 ~ 15%.
- Năng suất máy chải: 20 ~ 50 kg/ h.
Câu 6: Đặc điểm máy ghép len
Máy ghép trường kim
- Máy có thể có 1 hoặc hai trường kim.
- Bộ kéo dài dùng hai trường kim
- V1 > V2 V2 > V3 (thông thường).
- Kim cài vào lớp xơ, khi có chuyển động tương đối kim có tác động:
+ Kéo dài
+Loại xơ ngắn và tạp chất (với bộ kéo dài trường ống kim)
- Nguyên liệu vào: thùng cúi, cuộn cúi
- Sản phẩm ra máy: thùng cúi, cuộn cúi.
Các thông số cơ bản máy kéo dài trường kim
- Vr = 130 ~ 150 m/ph
- Định lượng cúi ra 10 g/m (định lượng cúi vào 16 ~ 40 g/m)
- E - bội số kéo dài 5 ~ 12
- Kích thước cuộn cúi: Ɵ ≤ 450 ~ 500 mm, b ≤ 500 mm
- Máy ghép nhìn chung có 1 hoặc 2 mối ra, có 6 đến 12 mối vào, nhưng kéo sợi len có thể có
1 mối ra,có 1 hoặc 2 thùng cúi, thùng cúi quay hai chiều, nửa vòng quay lại khi có một mối.
- Chủ yếu là loại bỏ móc câu, vì vậy cần phải đảo ngược hướng của cúi trong các thao tác tiếp
theo.
- Gilling cũng tạo ra một số móc câu
- Gilling, sự giao cắt là cần thiết để đảm bảo kéo dài len đúng
- Các cơ cấu Giao cắt (hoặc intersector) thường có một trong hai trục vít điều khiển
- Bốn nhà sản xuất máy Gilling,cụ thể là NSC Schlumberger, OKK, Cognetex và Sant 'Andrea
Novara
- Có trang bị bộ tự động làm đều cơ học hoặc điện tử

Câu 7: Đặc điểm máy kéo sợi thô, kéo sợi con của len
Máy kéo sợi thô: Cúi được cấp vào cho từng mối thường là 3 hoặc 6 cúi, qua bộ kéo dài trường
kim hoặc ống kim, cúi được làm nhỏ, trừ bớt xơ ngắn, trừ tạp tạo thành một lớp xơ và được
thu gom qua phễu tụ tạo thành sợi thô. Hai sợi thô đồng thời quấn thành một cuộn, sau khi
được vê ở bàn vê.
Máy kéo sợi con: Máy kéo sợi con: có nguyên lý quấn ống kiểu gàng - cọc hoặc gàng treo như
máy sợi thô (trong kéo sợi bông) hoặc dùng kiểu nồi cọc, ly tâm như máy kéo sợi con, kiểu
mule
Bộ kéo dài:
+ Sợi thô dệt thảm tương đối thô, Bội số kéo dài trên máy sợi con là từ 1~ 4.
+ Độ săn của sợi con thấp, để ổn định cho quá trình kéo dài, trong bộ kéo dài người ta thường
dùng cơ cấu xoắn giả tạo bền cho bán thành phẩm từ nơi đến cho đến cơ cấu sau thì trở lại ban
đầu.
 KÉO SỢI LIBE
Câu 1: Giản đồ các dây chuyền kéo sợi: lanh, đay, gai

Câu 2: Cho các loại cây khác nhau, lựa chọn dây chuyền kéo sợi tương ứng: gai xanh,
gai dầu, artiso đỏ
Câu 3: Phân biệt scutching và dercoticating

Scutching Dercoticating
Dùng trong một số xơ
libe khác hoặc xơ từ lá
gọi là decorticating

• Bóc vỏ nhằm tách xơ khỏi thân cây. Quy trình này • Phá vỡ các phần lõi gỗ
trong một số xơ libe khác hoặc xơ từ lá gọi là bên trong thân cây thành
decorticating các mảnh nhỏ và tách vỏ
sau 115 ±10 ngày cây
• Một số sản phẩm phụ từ quy trình bóc vỏ: xơ ngắn, đay phát triển
tow, hạt, phế gỗ nhỏ (shives)
• Yêu cầu: tách được lượng xơ nhiều nhất từ thân cây • Sản phẩm phụ: mảnh
đã dầm với tỷ lệ xơ dài nhiều nhất (line) vụn gỗ từ thân cây
• Hiệu quả quy trình bóc vỏ phụ thuộc: mức độ dầm
xơ và độ đồng đều dầm xơ: dầm thiếu xơ còn dính • Yêu cầu: 2-8 cây tươi
được đưa đồng thời vào
 vào nhau do còn lượng keo, khi chải gây đứt xơ; dầm máy tách, đường kính
quá lâu gây mục xơ tối ưu vùng tách là
12mm
• Hiệu quả quy trình bóc
vỏ phụ thuộc: thiết bị và
độ chín của xơ

• Nguyên lý cách vận hành máy Scutching:

• Máy gồm hai cặp turbine song song quay
ngược chiều mang theo ổ bi hoặc dao đập,tay
đánh nằm phía trên cặp băng tải vô tận nhằm
mang thân cây
• Các trục của mỗi cặp bố trí sao cho các
dao/răng cài vào nhau
• Cặp băng tải di chuyển thân cây tới cặp dao
quay ngược chiều của mỗi trục, đánh vào thân
cây làm rơi các vụn ra, tách khỏi bó xơ
• Tốc độ quay tùy vào vật liệu thay đổi từ 150-
250 rpm

Câu 4: Mô tả công nghệ hackling

• Chải – hackling là từ chuyên dụng mô tả việc chải xơ lanh dài
• Mục đích: duỗi thẳng, gỡ rối, làm song song xơ lanh, loại bỏ xơ ngắn và các tạp như hạt
và vỏ cây chưa được loại bỏ trong quá trình giũ đập lanh
• Hackling cũng phân tách các xơ trong chùm xơ
• Sản phẩm của quá trình chải len là cúi gồm các xơ song song và sản phẩm phụ là
“hackled tow”
• Quá trình này chủ yếu sử dụng cho kéo sợi khô, dùng làm vật liệu compossite Yarn
preparation - Hackling
• Hackling thực hiện trên máy chải lanh (máy lớn, thường dài 10,12m rộng 5m và cao 5,6
m)
• Có thẻ chải liên tục hoặc gián đoạn
• Cấp lanh vào máy thường cấp bằng tay, 80 đến 120 g/lần, một số đã cấp bằng máy
• Máy chải lanh gián đoạn:
- Có 2 mặt máy, mặt trước chải nửa trên của bó lanh đã giũ đập, sau đó quay ngược chải
phần ngọn
- Quá trình chải tiến hành theo phương thẳng đứng, các bó xơ được kẹp và di chuyển tròn
xung quanh máy, được đặt vuông góc lần lượt với mỗi lược chải và kéo qua mỗi lược
 - Lược chải có khoảng cách lược rất nhỏ
- Năng suất đạt được khoảng 60kg/h
• Máy chải lanh liên tục:
- Lanh được cấp vào máy chải bằng tay với các bó lanh theo mẻ hoặc bằng máy liên tục
với các cuộn xơ đã được tạo ra ở cuối quy trình bóc vỏ
- Lanh được kẹp giữa hai băng tải và cấp cho lược
- Năng suất đạt 120kg
- Xơ ngắn tạo ra sau quá trình chải lanh (hackled tow) rơi xuống đáy máy và thu lại cho
quá trình tiếp theo như kéo sợi khô hoặc nén thành kiện nhằm sử dụng cho mục đích
khác

Hình máy chải liên tục

Câu 5: Khi nào thì cần dùng máy chải đối với dây chuyền xơ dài,nêu cơ cấu cơ bản của
máy chải
Cần dùng máy chải đối với dây chuyền xơ dài khi:
• Làm song song xơ
• Tách các xơ
• Loại bỏ xơ ngắn (tow) và các gút xơ ngắn
• Loại bỏ phần bã còn lại và các tạp khác không được loại đi trong quá trình gia công phía
trước.
• Máy chải tạo cúi xơ gai sau khi đã kéo dài sơ bộ trong máy trước khi chuẩn bị sợi (kéo và
ghép)
Cấu tạo cơ bản của máy chải:
• Máy chải lanh gián đoạn:
- Có 2 mặt máy, mặt trước chải nửa trên của bó lanh đã giũ đập, sau đó quay ngược chải
phần ngọn
- Quá trình chải tiến hành theo phương thẳng đứng, các bó xơ được kẹp và di chuyển tròn
xung quanh máy, được đặt vuông góc lần lượt với mỗi lược chải và kéo qua mỗi lược
- Lược chải có khoảng cách lược rất nhỏ
- Năng suất đạt được khoảng 60kg/h
• Máy chải lanh liên tục:
- Lanh được cấp vào máy chải bằng tay với các bó lanh theo mẻ hoặc bằng máy liên tục
với các cuộn xơ đã được tạo ra ở cuối quy trình bóc vỏ
- Lanh được kẹp giữa hai băng tải và cấp cho lược
- Năng suất đạt 120kg
- Xơ ngắn tạo ra sau quá trình chải lanh (hackled tow) rơi xuống đáy máy và thu lại cho
quá trình tiếp theo như kéo sợi khô hoặc nén thành kiện nhằm sử dụng cho mục đích
khác

Hình máy chải liên tục

 KÉO SỢI TƠ TẰM
Câu 1: Giản đồ kéo sợi tơ tằm

Câu 2 : Các phương pháp nấu kén

2.1. Nấu kén bằng nồi/chảo
• Kén được đưa vào một chảo nước sôi, dò đầu mối bằng thanh khuấy bên trong chảo
• Kén chứa trong lồng được đặt vào trong nước sôi và sau đó đun sôi trong vài phút. Sau
khi sôi, kén với cùng lồng được chuyển vào bể ở nhiệt độ thấp trong chảo khác. Nếu có
nước thấm bên trong vỏ kén và làm trương nở vỏ kén, có thể lặp lại bước này
2.2. Nấu kén bằng máy: Gần đây, máy nấu kén được sử dụng rộng rãi trong các nhà máy
ươm tơ lụa.. Nói chung, quá trình nấu máy được chia thành sáu phần như sau:
a) Khu vực ngâm kén: Các lớp bề mặt của cái kén nở hơn khi ngâm. Phần đầu tiên được thực
hiện bằng cách nhúng các lớp bên ngoài của kén vào một bể ở 55ºC. Bước này tương tự như
ngâm vải nhuộm để đảm bảo nhuộm đều.
b) Khu vực thấm nhiệt độ cao và nhiệt độ thấp
• Nấu kén đều cho các lớp bên ngoài và bên trong của kén có thể thực hiện bằng cách
thay thế không khí của khoang kén với nước từ do nước chuyển nhiệt nhanh hơn không
khí
• Kén ướt từ khu vực ngâm tiếp xúc với hơi nước ở khoảng 90-95ºC tại áp suất hơi phù
hợp.
• Không khí bên trong khoang kén được hâm nóng. Khi kén được xử lý tại nhiệt độ thẩm
thấu cao được di chuyển vào thấm nhiệt độ thấp khoảng 65ºC, ngưng tụ một phần xảy
ra trong khoang kén. Sau đó kén hút nước vào trong, làm ướt đều tất cả các lớp của vỏ.
• Lượng nước thấm vào khoang kén được điều khiển bởi sự khác biệt về nhiệt độ giữa
nhiệt độ cao và nhiệt độ thấp ở phần thấm cũng như tính thấm khí của vỏ kén.
c) Nấu kén bằng hơi: Kén xử lý trong bước a) và b) được chuyển đến nấu bằng hơi, làm
trương nở sericin, làm mềm lớp tơ, hơi nước làm đầy cái kén bằng cách khuếch tán nước đã
thấm vào ra khỏi kén
Nhiệt hơi nước là một chất dẫn nhiệu quả cao, có thể gây ra mất sericin không mong muốn.
Đối với kén dự đoán khó guồng tơ, công đoạn nấu kén phải kéo dài hơn
Biến thiên đột ngột áp lực hơi nước có thể ảnh hưởng xấu đến quá trình nấu kén Những kén
nấu kém chất lượng làm giảm sản lượng và chất lượng tơ thô
d) Bộ phận hiệu chỉnh nấu kén: Tại thời điểm này, phần hơi nước có trong kén được thay thế
bằng nước thông qua ngưng tụ dần dần hơi nước trong kén. Công đoạn này thực hiện bằng
cách dần dần làm mát nước từ 98º xuống 65ºC. Sericin trương nở nhờ nấu kén bằng hơi sẽ ổn
định lại. Do bước này tiêu thụ khối lượng lớn nước cho kén thấm nên phải được kéo dài thời
gian và đòi hỏi nguồn nước sạch và thay mới liên tục hơn các bộ phận khác.
e) Bộ phận giảm nhiệt và hoàn tất: Kén được hoàn tất trong nước 50-60ºC. Ở đây, kén bị
trương nở đúng bằng cách xử lý trong năm bước đầu tiên trở nên ổn định hơn và chuẩn bị cho
giai đoạn tiếp theo trong guồng tơ.

Câu 3: Các loại máy guồng và sản phẩm tương ứng

1. Guồng thủ công bằng bánh xe guồng tơ: điều khiển bởi hai bàn tay - một quay guồng và tay
khác cấp kén vào. Một đầu của cuộn sợi được quấn trên mỗi bánh xe, trong khi kén được đun
sôi trong một nồi riêng.
Sản phẩm: sợi thô.
2. Guồng bằng máy Charka: vận hành với những chuyển động thao tác riêng biệt khi guồng
tơ và cấp kén để guồng (bởi hai nhân công), Mỗi máy đều có 3 đầu hoặc nhiều hơn để tạo một
guồng, có kích thước giống như bánh xe lớn của máy. Guồng lại để tiết kiệm quá trình guồng
lại (phương pháp guồng trực tiếp).
Sản phẩm: được sử dụng ở Ấn Độ.
3. Máy guồng loại ngồi: Có hai loại: thao tác bằng chân và mô tơ. Máy guồng chạy bằng mô
tơ không được trang bị cơ cấu dừng, trở ngại cho việc sản xuất lụa thô với chất lượng tốt do
sợi tơ thô được quấn quá nhanh để duy trì kiểm soát chất lượng tốt.
Sản phẩm: lụa thô.
4. Guồng bằng máy bán tự động:
Thường guồng 7 hoặc 8 kén lại với nhau để tạo sợi chi số 13/15, 17/19 or 20/22 denier
Mỗi kén không bao gồm lượng sợi giống nhau,người thợ phải được báo kịp thời để tìm các
kén hết tơ, chèn kén mới vào rổ và nối với các kén khác để duy trì chi số sợi.
Sản phẩm: sợi thô.
5. Multi-ends reeling machine
• Máy nhằm tăng số lượng mối sợi tơ trên mỗi buồng nấu và giảm tốc độ guồng • Người thao
tác phải đứng khi chạy máy do số lượng các mối tơ trên mỗi buồn tăng hai mươi lần, máy
còn gọi là "máy guồng đứng"
• Hiệu quả guồng không đổi, chất lượng tốt hơn do giảm tốc độ
• Máy guồng nhiều mối bao gồm: khu vực truyền động, đầu dò,đầu lấy sợi, bể dự phòng, khu
vực guồng sợi, cơ cấu dừng, cái dẫn sợi, mối guồng nhỏ và các ống hơi quá nhiệt
• Máy guồng tơ tự động

• Máy guồng tơ bán tự động

Đây là loại máy pha trộn giữa máy guồng tự động và guồng đa đầu mối
Máy guồng tơ bán tự động có thể xử lý kén chất lượng thấp, nhưng phụ thuộc nhiều vào thao
tác của công nhận
Câu 4: Vai trò của guồng lại
Guồng lại là quá trình guồng các tơ sống từ các guồng nhỏ tới guồng lớn hơn (tiêu chuẩn) với
chu vi 150cm, hiệu chỉnh chiều rộng và trọng lượng của nùi kén đều nhau.
Mục tiêu của quá trình guồng là tạo nùi sợi với kích cỡ tiêu chuẩn cho thương mại, Nùi cần có
chu vi 150cm phù hợp với tiêu chuẩn quốc tế.
Guồng loại bỏ các khuyết tật có thể xảy ra trong quá trình guồng.
 CÁC LOẠI SỢI MỚI
Câu 1: Khác biệt giữa compact và airjet
Compact Airjet

+ Các xơ nằm theo đường xoắn ốc

+ Có cấu trúc fasciated (vỏ/lõi)
phức tạp xung quanh trục sợi. Mỗi xơ
+ Sợi Air-jet có lõi chứa các xơ song song
được xoắn theo nhiều vòng xoắn có
không xoắn, được bọc quấn với nhau bằng
đường kính và bước xoắn khác nhau.
các xơ bao.
Cấu + Kết cấu xoắn, hướng xoắn có thể
+ Tính chất sợi sẽ phụ thuộc vào 2 thành
trúc phân biết theo hướng phải hoặc trái
phần: tỷ lệ phần trăm xơ bao(chịu ảnh
(z hoặc s),
hưởng của bội số kéo dài và khoảng cách
+ Tương tự sợi nồi cọc nhưng cấu
L trong thiết kế vòi phun) và mức độ xoắn
trúc chặt chẽ hơn, sợi mỏng hơn, cải
của xơ bao
thiện độ xù lông đáng kể

+ Xơ bông thường dùng xơ chải kỹ + Xơ nhân tạo và pha với cotton, khi gia
Nguyên
+ Xơ nhân tạo công với xơ bông 100% với lượng xơ
liệu
+ Xơ bông pha xơ nhân tạo ngắn nhất định

+ Ít xù lông & xuất hiện rõ ràng

+ Giảm lượng xơ bay trong quá trình
+ Độ đều tốt.
dệt
+ Khả năng chống đóng cọc và mài mòn
+ Độ xù lông giảm nên giảm độ vón
cao
hạt
+ Hấp thụ độ ẩm cao
Ưu điểm + Sợi mỏng nhẹ
+ Ít co ngót & khả năng chống rửa cao
+ Độ bền và độ giãn cao
+ Có thể kéo sợi với nhiều loại vật liệu
+ Quá trình sau kéo sợi tốt
khác như cotton, xơ tổng hợp, xơ tái sinh
+ Hấp thu thuốc nhuộm và chất hoàn
và xơ pha trộn.
tất tốt, giữ màu lâu
+ Cấu trúc sợi cũng thích hợp làm sợi lõi.

+ Nhược điểm lớn nhất là khó kéo sợi

Nhược 100% cotton do xơ ngắn, khó hình thành
điểm sợi
+ Độ bền thấp

+ Quần áo lót
+ Khăn trải giường, chăn bông, phụ kiện
+ Đồ ngủ
giường ngủ,
+ Quần áo trẻ sơ sinh
Ứng + Trang phục dệt kim
+ Chăn gối cao cấp
dụng + Bọc ghế ô tô
+ Tất chân cao cấp
+ Vải công nghiệp
+ Đồ dệt kim
+ Chỉ khâu
+ Đồ dệt thoi
Câu 2: Các phương pháp compact
Mục đích:
• Có thể thu gọn bề ngang của tam giác kéo sợi
• Đầu cuối xơ của hầu hết các xơ sẽ được bắt vào điểm tạo xoắn, hầu hết các xơ đều ở
trạng thái 4.
• Cấu trúc sợi do đó sẽ chặt chẽ hơn,bớt xơ xù lông so với sợi nồi cọc thông thường
Phân tích xơ trong tam giác kéo sợi:
• Tam giác xe săn trong kéo sợi xác định tính chất của sợi nồi cọc
• Mỗi xơ ra khỏi kẹp của suốt trước bộ kéo dài có sức căng phụ thuộc vào vị trí của xơ
với suốt. Phân bố sức căng của xơ rộng, xơ đi qua ít nhất một trong hai cạnh của tam
giác kéo sợi chịu sức căng lớn, xơ trong vùng trung tâm sẽ chùng, lỏng hơn.
• Phát hiện thấy các xơ tự do (wild fibers) nổi lên từ kẹp suốt trước của bộ kéo dài, chịu
ít sức căng, xơ chùng,lỏng.Một số xơ tự do nằm ở vị trí xa trung tâm tam giác kéo
sợi,không hoặc ít chịu xoắn,và tạo nên xơ xù lông trong sợi
• Xơ chịu sức căng lớn di tản tới trung tâm sợi do chúng đi vào khu vực chuyển xoắn trên
đường ra của vùng tam giác kéo sợi
• Các xơ lỏng di tản ra phía ngoài sợi và góp phần tạo nên bề mặt xù lông
• Cấu trúc của xơ bên trong tam giác xoắn sợi thay đổi liên tục
• Điều khiển được phân bố và sự biến thiên của sức căng xơ trong khu vực tam giác xoắn
sợi có thể giảm sự di tản của các “xơ lỏng”.Sự nén tác động lên xơ có thể tạo nên sợi có
bề mặt cấu trúc tốt, xơ bề mặt chịu tỉ lệ lớn phần tải trọng tác động lên sợi

Các phương pháp compact:

• Phương pháp nén xơ (a):
 - Bên trong suốt lớn đục lỗ có suốt tĩnh có một rãnh khía trên đường di chuyển của xơ.Sợi
do đó có thể được cấp lực tăng cường theo phương ngang.
- Xơ bị giữ bởi dòng khí thổi trong suốt đục lỗ ngay khi các xơ rời điểm kẹp (3–3 1 ) đến
khi gặp điểm kẹp (3–3 2 ).
- Dòng khí tác động lên các xơ để đi qua rãnh khía (S) và do đó xơ được nén tụ nhờ khí
động lực
• Phương pháp nén xơ (b):

- Vòng da đột lỗ ngay sau bộ kéo dài 3/3 truyền thống

- Tính chất đặc trưng của phương pháp này là vòng da đột lỗ đặt ở trên và một dòng khí
được tạo ra bên dưới.
- Suốt ra trên (41 ) và vòng da đột lỗ là cơ cấu tụ hay “yếu tố nén”
- Sau kéo dài, chùm xơ được hút qua rãnh trên khu vực H1 – H2 nhờ hút khí sau khi rời
suốt trước.
- Vòng da có các lỗ được đột theo thứ tự từ lỗ dạng elip đến lỗ dạng tròn
• Phương pháp nén xơ (c):
 - Có vòng da đột lỗ tương tự phương pháp (b), nhưng nằm ở phần dưới bộ kéo dài
- Dưới vòng da là ống có rãnh để tạo điều kiện cho quá trình tụ. Ống (S) có một rãnh nhỏ
bắt đầu từ đường kẹp suốt trước (S1 ) và kết thúc tại đường kẹp ra do suốt trên (S4 ) tạo
nên. Cấu trúc của rãnh ống phụ thuộc chi số và nguyên liệu. Khu vực tụ xơ bao gồm:
ống có rãnh (S), vòng da lưới và suốt ra trên (4).Xơ kéo dài đi qua khu vực tụ và giữ
chặt trên bề mặt của vòng da lưới.Xơ bị giữ bằng dòng khí di chuyển từ S1 kết thúc ở
S4 cuối rãnh hút

Câu 3: Thông số công nghệ cơ bản của airjet

Nguyên lý Air Jet:

Sơ đồ nguyên lý hoạt động tạo sợi Air-Jet

+ Kéo sợi Air-jet là một phương pháp khí nén bao gồm việc luồn một sợi xơ kéo dài qua một
hoặc hai vòi phun chất lỏng nằm giữa con lăn phía trước của hệ thống kéo dài và thiết bị gắp.
Hai đầu phun là N1 và N2.
+ Hệ thống kéo dài S kéo nguyên liệu đầu vào thành dạng ruy băng với các sợi song song.
Không khí được bơm vào hai vòi N1 và N2 ở áp suất cao, tạo ra các luồng khí xoáy ngược
chiều nhau.
+ Cúi được nạp vào máy và được kéo ra tiếp cho đến lần đếm cuối cùng và cúi xoắn được đưa
vào bằng một luồng không khí có áp suất cao xoay tròn.Sợi thu được sẽ được loại bỏ mọi
khuyết tật và quấn vào các gói sẵn sàng để sử dụng trong quá trình hình thành vải.
+ Một số xơ, đặc biệt là xơ ở các cạnh của dải băng, sẽ không chịu tác động xoắn hoàn toàn
do luồng khí xuôi dòng truyền vào thân xơ chính. Do đó, chúng nhận được ít xoắn hơn các sợi
trong bó chính. Khi sợi không được xoắn ở phía sau của máy xoắn, các xơ có mép xoắn thấp
sẽ không được xoắn nhiều hơn so với độ xoắn ban đầu của chúng. Do đó, chúng được cung
cấp một độ xoắn thực sự theo hướng ngược lại với độ xoắn ngược dòng.
+ Phần thân chính của sợi sẽ được tháo xoắn thành các sợi song song tạo thành lõi và các sợi
này sẽ được quấn xung quanh bởi các sợi biên tạo thành lớp sợi bao bọc hoặc lớp vỏ bọc, do
đó tạo thành một sợi được tạo hình.

Câu 4: Nguyên lý và ứng dụng của solo và siro

4.1. Nguyên lý:
• Solo:
- Kéo Solo nhằm làm cho sợi len chải kỹ và bán chải kỹ phù hợp để sử dụng như sợi dọc
trong dệt thoi, nhờ đó không cần xe chập
- Cải tiến tam giác kéo sợi để tạo hệ kéo sợi solo
- Ribbon xơ đã kéo dài, thay vì được nén, sẽ bị chia thành các ribbon phụ hay các dải xơ
cấu thành tam giác kéo sợi. Tại đỉnh tam giác kéo sợi, các dải xơ được xoắn với nhau,
tương tự như xe chập các sợi.
- Tích hợp của các xơ bên cạnh tốt hơn do các xơ được chặn lại giữa những dải xơ
- Suốt solo (F), gắn nhờ phanh kẹp (C) lên trục suốt trên phía trước (E) trên tay nén bộ
kéo dài
- Suốt Solo có series các rãnh trên chu vi trục dọc theo chiều dài, tạo nên đường kẹp với
hệ suốt dưới phía trước
- Nhờ các rãnh của suốt Solo, ribbon xơ được chia thành một số các dải xơ xoắn với nhau
để tạo sợi Solo Spun
 • Siro:
- Nguyên lý tạo sợi siro dựa trên nền tảng nguyên lý kéo sợi self-twist
- Hai băng xơ được cấp cạnh nhau thông qua bộ kéo dài, khi rời khỏi suốt trước chúng đi
qua thêm một cặp trục(có chức năng chặn gián đoạn không độ xoắn truyền tới đường
kẹp)
- Hai băng xơ được cùng dẫn đến nhờ một xoắn để tạo ra một tam giác kéo sợi rộng và
lớn hơn (còn gọi là v)
- Hai dải xơ của sợi thô đi qua cùng một đơn vị kéo dài nhưng phân tách do đó chúng ra
khỏi suốt trước bộ kéo dài với một khoảng cách chia cắt nhất định
- Hai dải xơ sẽ hội tụ tại điểm tại đó mô men xoắn truyền từ vùng balloon sợi cài xoắn
cho từng dải xơ,sau đó chập và xoắn với nhau để tạo sợi xoắn kép
- Độ săn của băng xơ truyền để tạo hai tam giác kéo sợi rất nhỏ, gần như không nhận thấy
ở suốt trước của bộ kéo dài
- Băng xơ và xoắn chập có cùng hướng xoắn
- Trường hợp một dải xơ bị đứt trong quá trình kéo sợi, sợi dẫn dưới suốt trước có chức
năng hãm phần dải xơ còn lại,ống hút (pneumafil) đặt cạnh suốt trước để thu hồi các xơ
vẫn còn tồn tại ở suốt trước
- Hệ kéo sợi Duospun cũng là một dạng kéo sợi spun-plied có thiết kế vòi hút đặc biệt
thay thế cho thiết bị dẫn sợi và pneumafil
4.2. Ứng dụng:
Thường thay thế cho sợi nồi cọc đặc biệt với dệt thoi, Solo có thể dùng với dệt kim - Sợi Siro
được tạo ra nhằm thay thế sợi chập đôi, Siro có thể giảm chi phí rất lớn khi đem dệt thoi nhờ
giảm công đoạn sản xuất
- Siro có thể tạo ra loại vải có trọng lượng nhẹ hơn 1 chút
- Hướng xoắn đơn trong sợi Siro có thể làm cho vải cứng hơn so với vải dệt từ sợi chập đôi
- Sợi Solo có thể kéo với độ săn nhỏ hơn một chút nhưng vẫn có tính chất tương tự trong quá
trình dệt

Câu 5: Cấu trúc sợi OE

+ Sợi OE Roto có cấu trúc xoắn lõi (core-twist) đặc trưng
+ Sợi có cảm giác sờ tay cứng hơn
+ Độ bền nhỏ hơn do xoắn bề mặt.Lớp xơ ngoài có độ xoắn tương đối nhỏ nên tạo đồ bền bề
mặt không lớn
+ Khả năng chống mài mòn cao hơn sợi nồi cọc. Tuy nhiên nếu xơ bề mặt bị đứt do mài mòn,
ảnh hưởng của nó tới độ bền sợi không lớn
+ Lớp xơ ngoài có cấu trúc khác biệt.
+ Lớp xơ mỏng bên ngoài gần như không có độ xoắn, hay xoắn ngược chiều
+ Một số lượng lớn các xơ nằm gần như song song với nhau với cùng góc xoắn.
+ Trên đường dịch chuyển từ trục vòng tới rãnh roto, xơ ở trạng thái tự do, với độ duỗi thẳng
song song các xơ chưa cao. Lớp xơ hình thành ở rãnh roto nhờ lực ly tâm nên mức độ ép chặt
lớp xơ còn thấp.
+ Lớp xơ từ rãnh roto được kéo ra. Roto quay tạo săn cho lớp xơ. Các vòng xoắn hình thành
dần trên lớp xơ từ phía trục ra sợi về phía roto. Khi chịu xoắn một đầu xơ được xoắn, đầu còn
lại và cả lớp xơ ở trạng thái tự do nên khả năng liên kết và bao hợp giữa các xơ chưa cao.
+ Trên máy kéo sợi OE roto chiều dài xơ chưa tham gia đủ vào chịu xoắn, một số sợi không
chịu xoắn mà quấn quanh sợi. Do đó, làm cho sợi ra máy xốp, hiệu quả xơ chưa cao, thân sợi
có nhiều đoạn xơ nhô ra, mặt sợi kém phẳng và có độ bền đứt thấp.
+ Sợi được hình thành có 3 lớp:
- Lớp trong cùng: Chứa nhiều xơ nhất, gồm các xơ duỗi thẳng song song. Chúng có lực
căng khác nhau nhưng chịu xoắn ổn định. Chúng có quy luật di tản gần giống sợi cổ
điển.
- Lớp giữa: Chứa ít xơ hơn, chứa hai phần: một phần bị xoắn và một phần không xoắn
mà trượt lên nhau, mức độ xoắn không rõ ràng.
- Lớp ngoài cùng: Chứa ít xơ nhất, Các xơ có sự định hướng kém. Khi xoắn các xơ lớp
này bị trượt nhiều hơn, chúng không xoắn mà quấn quanh thân sợi, một phần đầu xơ
nhô ra khỏi thân sợi.
+ Nếu cùng chi số thì sợi OE roto sẽ to và xốp hơn sợi nồi cọc.