Đồ-án cuối cùng

ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP GVHD: PGS.TS.
TRẦN NGỌC HIỀN
MỞ ĐẦU
1. Tính cấp thiết của đề tài
Ngày nay, với sự phát triển nhanh chóng của khoa học kỹ thuật, công nghệ
thông tin và các chương trình ứng dụng, đã giúp ngành tự động hóa góp phần
không nhỏ trong quá trình phát triển chung của đất nước.
Như chúng ta đã biết thì công nghệ in3D là công nghệ mới đối với Việt Nam
chúng ta, ngày nay công nghệ in 3D góp phần không nhỏ vào sự phát triển trong
nhiều lĩnh vực, nhiều người chế tạo máy in 3D trong lĩnh vực kinh doanh, nhiều
người chế tạo ra vì đam mê hay để làm đồ chơi,… Máy in 3D có ứng dụng tạo
ra khuôn mẫu rất đa dạng và phức tạp vì vật thể 3D được tạo ra là sự xếp chồng
các sợi nhựa ở nhiệt độ cao. Những sản phẩm in 3D có thể tạo ra nhanh hay
chậm tùy thuộc vào độ phức tạp và kích thước.
2. Mục đích nghiên cứu đề tài
Qua tìm hiểu, thấy in 3D là công nghệ rất hay, mới mẻ được các nước trên
thế giới làm thành công ở nhiều lĩnh vực như y tế, giáo dục, quân sự, … Ở trong
nước, chỉ có nhập linh kiện, máy móc về lắp ráp để sản xuất, lại chưa áp dụng
rộng rãi do giá thành quá cao. Với mục đích đem công nghệ in 3D gần hơn với
người Việt Nam, và tạo nên sản phẩm in 3D giá rẻ trên thị trường nên chúng tôi
bắt tay vào nghiên cứu chế tạo máy in chi tiết nhựa 3D.
3. Đối tượng và phạm vi nghiên cứu
a. Đối tượng nghiên cứu
Đối tượng nghiên cứu của đề tài bao gồm các module, khối chức năng,… và
làm sao để chúng có thể hoạt động thống nhất, đồng bộ trên một mô hình. Bao
gồm các đối tượng chính sau:
- Arduino mega 2560 và phần mềm lập trình ứng dụng.
- Driver điều khiển động cơ bước.
- Cảm biến cơ học và cảm biến nhiệt độ, nhiệt điện trở.
- Hiển thị trên màn hình LCD và điều khiển bằng nút nhấn.
- Thiết kế và vẽ một số mẫu 3D trên phần mềm Inventor
1
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP GVHD: PGS.TS. TRẦN NGỌC HIỀN
b. Phạm vi nghiên cứu

Phạm vi nghiên cứu: nghiên cứu các chức năng cơ bản và có tính ứng dụng
cao của các module chức năng. Và áp dụng chúng vào một sản phẩm thực tế và
có tính ứng dụng cao.
 Phần cứng
- Thiết kế khung máy, các chi tiết của máy, gia công các chi tiết cơ khí.
- Sử dụng công nghệ in 3D để tạo ra các chi tiết của máy.
- Lắp ráp máy.
- Setup các chi tiết phần cứng để máy có thể hoạt động được.
 Phần mềm
- Chỉnh sựa lại code dựa trên mẫu code của hãng Reprap.
- Sử dụng phần mềm Inventor để tạo mẫu in 3D.
- Sử dụng phần mềm Cura, Repetier-Host để điều khiển máy in 3D
4. Phương pháp nghiên cứu

 Nghiên cứu lý thuyết về Arduino, lập trình Arduino và các module chức
năng, cảm biến,…
 Chạy và kiểm tra trên mô hình thật.
5. Ý nghĩa đề tài
Ngày nay in 3D thực sự có ý nghĩa quan trọng trong các lĩnh vực đời sống.
In 3D góp phần quan trọng trong việc phát triển các lĩnh vực. Máy in 3D đáp
ứng đầy đủ các tính năng tạo ra các khuôn mẫu, vật thể với nhiều kích thước
khác nhau. Về mặt sản xuất, chúng ta có thể in ra các chi tiết máy, chi tiết động
cơ cần thiết trong việc tạo nên một sản phẩm mới, chế tạo đồ dùng hay tạo ra
các sản phẩm đồ chơi. Về mặt sửa chữa, ta có thể tạo nên một chi tiết quan
trọng mà ở Việt Nam không có bán, chỉ cần chúng ta vẽ một bản vẽ 3D đầy đủ,
sau đó ta có thể tạo ra một sản phẩm theo đúng ý của mình.
2
CHƯƠNG I
TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ IN 3D
1.1. Công nghệ in 3D
Công nghệ in 3D đang ngày càng phát triển, không chỉ giúp cho việc chế tạo
khuôn mẫu được chính xác dễ dàng hơn mà còn tìm được nhiều ứng dụng trong
thực tế cuộc sống.
Việc sử dụng máy móc để tạo ra các thiết bị, hay sản phẩm có cấu tạo phức
tạp không còn là mới trong các ngành công nghiệp sản xuất. Với những khuôn
mẫu phức tạp thì bắt buộc phải gia công trên các máy công cụ điều khiển số
CNC. Những thiết bị này được nghiên cứu và phát triển từ thập niên 50 và phổ
biến vào những năm 80. Việc sử dụng CNC này để tạo ra các sản phẩm 3 chiều
là tương đối phức tạp đòi hỏi nhiều công đoạn ghép nối. Để hoàn thiện các bước
này và đơn giản hóa quy trình thì công nghệ in 3D ra đời. Máy in 3D chỉ yêu
cầu bản vẽ 3 chiều chi tiết là có thể tạo ra sản phẩm với hình khối đầy đủ, ví dụ
như các mô hình xe ô tô, xe máy, các chi tiết máy phức tạp, các sản phẩm y học
như răng giả, tay chân giả với các chất liệu đa dạng từ nhựa tới kim loại.
Khái niệm in 3D được sử dụng đầu tiên vào những năm 80 và máy in đầu
tiên được phát minh vào năm 1986 bởi Charles Hull dựa trên kỹ thuật
stereolithography. Để có được sản phẩm 3D cuối cùng ngoài máy in ra còn cần
thêm mô hình hay thiết kế của sản phẩm. Mô hình hay thiết kế sẽ được vẽ bằng
3D trên máy tính, có thể vẽ bằng các phần mềm chuyên dụng hay thông qua các
thiết bị Scaner (máy quét). Dựa trên yêu cầu của bản thiết kế máy in sử dụng
nguyên liệu để tạo ra các lớp có độ dày khoảng 0,05 - 0,1mm. Các lớp này xếp
liên tiếp với nhau theo mặt cắt của sản phẩm cho đến khi hoàn thành. Tùy vào
độ phức tạp của đồ vật cũng như phương pháp in mà việc chế tạo mất từ vài giờ
đến vài ngày.
3
*Các xu hướng ứng dụng nổi bật:
In 3D được đánh giá là một trong 10 công nghệ tiêu biểu đến năm 2020. Sở
hữu nhiều tính chất ưu việt so với phương pháp tạo mẫu truyền thống, in 3D
đang được ứng dụng rộng khắp trong nhiều ngành sản xuất, tiếp thị quốc phòng
y tế...
Hình 1.1: In 3D đáp ứng những đòi hỏi về màu sắc vật liệu hết sức đa dạng
*Truyền đạt thiết kế
In 3D là phương án truyền đạt ý tưởng tuyệt vời nhất giữa các nhà thiết kế.
Mô hình “thật” của sản phẩm giúp nhóm thiết kế đánh giá kiểu dáng và phát
hiện các sai sót tiềm ẩn dễ dàng hơn so với việc kiểm tra trên mô hình 3D.
4
Hình 1.2: In 3D giúp truyền đạt thiết kế
*Tạo công cụ
In 3D được ứng dụng rất mạnh mẽ trong ngành khuôn mẫu. Đồng thời
cũng là bước đột phá trong ngành giúp giảm chi phi trong việc chế tạo “mẫu” và
“khuôn” vốn là việc làm tốn kém nhiều thời gian và tiền bạc, đôi lúc còn phải
thực hiện thủ công.
Hình 1.3: In 3D ứng dụng trong khuôn mẫu
Cùng với sự phát triển mạnh mẽ của mình công nghệ in 3D giờ đây có thể
thực hiện in trên nhiều chất liệu trong đó có kim loại, điều này mở ra một hướng
mới trong việc chế tạo chi tiết máy trong các ngành công nghiệp mà các phương
pháp truyền thống gặp khó khăn, gây lãng phí vật liệu, đòi hỏi đi kèm đồ gá,
dụng cụ phụ…
*Hỗ trợ đắc lực cho y học
Ứng dụng in 3D trong y học là một lĩnh vực mới. Nhiều ứng dụng đã trở
nên quan trọng do sự hội tụ của ba công nghệ riêng biệt đó là: hình ảnh nội soi,
đồ hoạ điện toán, CAD và tạo mẫu nhanh. CT(Computer-Asisted Tomography)
và URI (Magnectic Resonance Imaging) cung cấp những hình ảnh để giải quyết
tốt những cấu trúc bên trong của cơ thể con người. Ví dụ các cấu trúc của xương
và các cơ quan. Những hình ảnh này được xử lý bằng những công cụ phần mềm
thích hợp. Nó có thể chuyển kết quả cho quá trình tạo mẫu bằng in 3D và tạo ra
vật thể vật lý, mô hình này được gọi là mô hình y học.
5
Các mô hình này sau đó được sử dụng cho mục đích nghiên cứu hoặc trở
thành các bộ phận thay thế cấy ghép cho con người. In 3D còn tạo điều kiện
cung cấp các phương pháp chữa bệnh mới.
Hình 1.4: In 3D giúp tạo ra các mô hình y học phục vụ nghiên cứu học tập
*Hỗ trợ ngành khảo cổ, mỹ thuật, thời trang
Công nghệ in 3D cho phép tạo ra các mô hình tòa nhà, tượng đài, các nhân
vật trong game 3D thu nhỏ với tỷ lệ chính xác hơn hẳn các phương pháp thủ
công, cung cấp các mô hình chất lượng cao phục vụ các triển lãm.
Hình 1.5: In 3D cung cấp mô hình triển lãm
6
Trong ngành khảo cổ học, có những vật người ta cần một bản sao để trưng
bày, mục đích là để bảo tồn bản gốc quý giá và dễ hư tổn. Để làm những việc đó
người ta sử dụng công nghệ Scaner lấy hình dáng của vật mẫu, sau đó sử dụng
phần mềm thiết kế ngược dựng lại mô hình CAD, tiếp đó sử dụng tạo mẫu với
in 3D tạo ra sản phẩm có màu sắc hình dạng với vật mẫu.
Hình 1.6: Bản sao kim tự tháp Maya được tạo ra nhờ in 3D
Công nghệ in 3D mở ra một “chân trời mới” cho ngành công nghiệp thời
trang, khi mà mọi thứ trở nên dễ dàng hơn, gọn nhẹ hơn mà vẫn không kém chất
lượng.
Hình 1.7: In 3D góp phần tạo ra xu hướng mới cho ngành thời trang
7
*Thúc đẩy cách mạng hóa giáo dục
Một số trường học vẫn đang trong giai đoạn đầu của việc áp dụng công
nghệ tiên tiến này, nhưng điều thú vị vẫn còn ở phía trước. In 3D cung cấp một
số tính năng mà có thể cách mạng hóa ngành giáo dục, bao gồm :
- In 3D cung cấp cho các giáo viên công cụ hỗ trợ trực quan 3 chiều, hoặc
có thể sử dụng trong các lớp học đặc biệt của họ để minh họa một số
khái niệm, đối tượng khó nắm bắt .
- Sản phẩm in 3D dễ dàng thu hút sự quan tâm của học sinh hơn so với
việc chi hiển thị các biểu tượng hình ảnh/ video của các đối tượng.
- In 3D là môn thực hành và nó là công cụ hỗ trợ học tập bằng cách thực
hành. In 3D nhanh chóng tạo ra những mô hình có tính tương tác cao.
Sử dụng công nghệ tạo mẫu này, sinh viên sẽ có thể sản xuất được các
mô hình/sản phẩm 3 chiều cỡ nhỏ. Rất phù hợp cho các kỹ sư, kiến trúc
sư, sinh viên khối ngành nghệ thuật, ngành y...
Hình 1.8: In 3D hỗ trợ cho giáo dục
1.2. Các phương pháp in 3D cho các sản phẩm nhựa
1.2.1. Phương pháp tạo mẫu lập thể SLA
Phương pháp SLA được phát minh tại mỹ vào năm 1984. Năm 1986
CharlesW.Hull thành lập công ty 3D SYSTEMS và ông là một trong những
8
người đầu tiền phát minh ra hệ thống tạo mẫu lập thể 3D và được cấp bằng sáng
chế vào năm 1986. Trong số các hệ thống tạo mẫu nhanh đã được thương mại
hoá thì hệ thống thiết tan mẫu lập thể hay còn gọi là phương pháp tạo mẫu
nhanh SLA là tiên phong được - đôn ra thị trường 1988. Năm 1991 hãng 3
DSYSTEMS đã chiếm 90% thị phần.
*Cấu tạo và nguyên lý hoạt động
Phương pháp SLA dựa vào nguyên tắc đông cứng vật liệu lỏng photolymer
thành một hình dạng rõ ràng khi nó được chiếu bởi một chùm tia laser cường độ
cao. Có thể sử dụng laser He-Cd với bước sóng 325nm hoặc laser rắn Nd:
YVO4 với bước sóng 345,7 nm.
Cấu tạo hệ thống gồm:
- Một thùng chứa đầy dung dịch lỏng photopolymer.

- Trong thùng cỏ một bệ đỡ (bàn gá) có thể nâng hạ được.
- Chất lỏng là hỗn hợp của các Monome acrylic, các oliome và một
photoinitiator (nhựa quang hoá).
- Hệ thống nguồn Lasser (He-Cd Lasser).
- Hệ thấu kính và gương phản xạ.
- Hệ thống đao gạt nhựa trên tắm để tạo ra một lớp nhựa đồng đều.
Hình 1.9: Sơ đồ nguyên lý công nghệ SLA
9
Trên hình 1.11 khi bệ đỡ ở vị trí cao nhất (ở độ sâu a) thì trên tấm là một lớp
chất lỏng cạn. Máy phát laser phát ra chùm tia cực tím tập trung trên một diện
tích của dung dịch photopolymer và di chuyển theo hướng X −Y. Chùm tia cực
tím làm đông hết phần dung dịch được chiếu sáng và hình thành nên một khối
đặc. Bệ đỡ được hạ xuống một lượng vừa đủ để một lượng chất lỏng phủ lên
phần polyme đã đông đặc và qui trình được lập lại. Quá trình tiếp diễn cho đến
khi đạt được mức b. Lúc này ta đã tạo nên một chi tiết hình trụ có bề dày không
đổi. Chú ý rằng lúc này bệ đỡ đã di chuyển theo phương thẳng đứng một lượng
ab.
Tại mức b chuyển động theo phương X – Y của chùm tia rộng hơn, vì thế
ta tạo được một mặt bằng phẳng như mặt bích bên trên phần đã được tạo từ
trước. Sau khi đạt được bề dày thích hợp, quá trình được tiếp tục để tạo nên
phần hình trụ giữa mức b và c.
Thời gian quét chùm tia laser phụ thuộc vào hình dạng hình học của những
đường viền, mẫu vạch, tốc độ của tia laser và thời gian bao phủ (thời gian để
một lớp của polymer sao chụp rắn lại và thời gian để lớp cuối cùng rắn lại).
Sau khi lấy chi tiết ra khỏi hệ thống SLA, chi tiết phải trải qua một loạt các
quá trình hậu xử lý (post – processing). Đầu tiên, những chất polymer dư ra
được làm sạch hết. Những chi tiết được làm sạch bằng những phương pháp
chuẩn để bỏ đi những chất nhựa dù với Trị – propylene Glycol Monomethyl
Ether, rửa bằng nước, sau cùng rửa bằng Hopropyl alcohol, và chi tiết được làm
khô trong không khí. Do tia laser không cung cấp đủ năng lượng để xử lý hoàn
toàn chi tiết nên quá trình xử lý tinh chi tiết được thực hiện bằng thiết bị xử lý
tỉnh PCA (Post –curing apparatus ). PCA là một buồng với một bàn quay và
những bóng đèn chiếu tia tử ngoại. Thông thường, người ta đặt chi tiết trong
PCA khoảng từ 30 phút đến một giờ. Chi tiết sẵn sàng để lấy ra khỏi cơ cấu phụ
trợ và để xử lý bề mặt như: Đánh bóng, mạ phủ,... nếu có yêu cầu.
10
*Ưu và nhược điểm của phương pháp SLA
Ưu điểm:
- Hệ thống cứng vững và hoàn toàn tự động.

- Độ chính xác kích thước cao. Dung sai kích thước điển hình khoảng
0,0125mm.
- Độ bóng bề mặt tốt.
- Độ phân giải cao, phù hợp với các chi tiết phức tạp.
- Với sự hỗ trợ của phần mềm chuyên dụng, ví dụ như Meastro TM cho
phép tạo mẫu quá trình đúc khuôn kim loại nhanh chóng và chính xác.
Nhược điểm:
- Sản phẩm bị cong vênh.

- Giá thành hơi cao, vật liệu sử dụng bị hạn chế.
- Phái qua giai đoạn hậu xử lý, chi phí vận hành và bảo trì cao.
*Phạm vi ứng dụng của phương pháp SLA
- Tạo mô hình từ ý tưởng, tạo mô hình chính xác, tạo công cụ mẫu.
- Tạo mẫu phục vụ cho quá trình đúc khuôn kim loại, khuôn cát và tạo
khuôn.
1.2.2. Phương pháp phun nhiều lớp FDM (Fused Deposition Modeling )
Phương pháp này được thương mại hoá bởi công ty Stratasys vào năm
1989. Sản phẩm chính của công ty là dòng máy FDM–900, FDM–1600 và
FDM-1650. Vật liệu sử dụng trong FDM là các loại nhựa nhiệt dẻo: ABS,
polyamid, nylon, sắp.
*Cấu tạo
- Máy tính và hệ thống phần mềm điều khiển.
11
- Cơ cấu điều khiển đầu đàn.

- Đầu đùn được điều khiển theo file đã định trước,
- Sợi nhựa nhiệt dẻo hay sáp : đàn qua đầu phun nhỏ được gia nhiệt.
- Cơ cấu cung cấp sợi nhựa
- Bản gia nhiệt.
*Nguyên lý hoạt động
- Mô hình sản phẩm được tạo ra bởi phần mềm CAD, sau đó được chuyển
về định dạng file JGES hoặc file STL.
- File CAD được nhập vào phần mềm điều khiển, sau đó được xử lý bởi
phần mềm điều khiển và cắt thành từng lớp. Cấu trúc đỡ chi tiết cũng
được tự động. tạo ra nếu cần thiết. Cuối cùng xuất ra file Gcode điều
khiển máy in hoạt động.
- Vật liệu cung cấp sau khi qua đầu phun được gia nhiệt sẽ nóng chảy và
đùn ra bản gia nhiệt theo file Gcode tạo ra lớp đầu tiên.
- Khi một lớp vật liệu hoàn thành, đầu phun của máy FDM sẽ di chuyển
theo phương Z để tạo ra lớp kế tiếp. Lớp vật liệu vừa đùn ra sẽ liên kết
với lớp vật liệu trước đó. Quá trình lặp lại cho đến khi mẫu được tạo ra
hoàn chỉnh.
Hình 1.10: Nguyên lý hoạt động của FDM
* Ưu – nhược điểm của phương pháp FDM

12
Ưu điểm:
- Có thể vận hành trong môi trường văn phòng, an toàn về môi trường.
- Quá trình sạch, đơn giản, dễ vận hành và không sinh ra chất thải.
- Có thể tạo nhanh các chi tiết dạng chai, đụng lỗ rỗng.
- Chi phí vừa phải, vật liệu thông dụng.
Nhược điểm:
- Độ chính xác không được cao.

- Khó tạo hình những chi tiết phức tạp
- Độ bền theo phương thẳng đứng thấp. Chế tạo những chi tiết lớn
chậm.
*Phạm vi ứng dụng
- Tạo các mô hình mẫu.

- Chế tạo các bộ phận chi tiểu nhiều
- Sử dụng được nhiều dạng vật liệu sinh học.
1.2.3. Phương pháp thiêu kết bằng Laser SLS (Selective Laser Sintering)
Phương pháp này được phát minh bởi Carl Deckard vào năm 1986 của
trường đại học Texas và được bằng sáng chế 1989, đưa ra thị trường bởi tập
đoàn DTM (được thành lập 1987). Thiết bị đầu tiên được thương mại hóa vào
1992. Đây là một trong những phương pháp đầu tiên và được công nhận sau
SLA.
13
Hình 1.11: Máy in 3D SLS
* Nguyên lý làm việc
Phương pháp SLS sử dụng tính chất của vật liệu bột là có thể hóa rắn dưới
tác dụng của nhiệt (như nylon, elastomer, kim loại). Một lớp mỏng của bột
nguyên liệu được trải trên bề mặt của xy lanh công tác bằng một trống định
mức. Sau đó, tia laser hóa rắn (kết tinh) phần bột nằm trong đường biên của mặt
cắt (không thực sự làm chảy chất bột), làm cho chúng dính chặt ở những chỗ có
bề mặt tiếp xúc.
Trong một số trường hợp, quá trình nung chảy hoàn toàn hạt bột vật liệu
được áp dụng. Quá trình kết tính có thể được điều khiển tương tự như quá trình
polymer hóa trong phương pháp tạo hình lập thể SLA. Sau đó xy lanh hạ xuống
một khoảng cách bằng độ dày lớp kế tiếp, bột nguyên liệu được đưa vào và quá
trình được lặp lại cho đến khi chỉ tiết được hoàn thành.
Trong quá trình chế tạo, những phần vật liệu không nằm trong đường bao
mặt cắt vẽ được lấy ra sau khi hoàn thành chi tiết và được xem như bộ phận phụ
trợ để cho lớp mới được xây dựng. Điều này có thể làm giảm thời gian chế tạo
chi tiết khi dùng phương pháp này. Những chi tiết được chế tạo bằng phương
14
pháp SLS tương đối nhám và có những lỗ hổng nhỏ trên bề mặt nên cần phải xử
lý khi chế tạo.
Vật liệu sử dụng: Polycacbonate(PC), nylon, sáp, bột kim loại, bột gốm,
glass filled nylon, vật liệu đàn hồi.
Hình 1.12: Sơ đồ nguyên lý SLS
*Quá trình tạo mẫu
Sản phẩm được chia thành các lát cắt từ file định dạng STL tạo một lớp
bằng cách trải các lớp bột, thiêu kết bằng nguồn laser CO, theo các bước sau:
Bước 1: Một lớp vật liệu bột nóng chảy được đặt vào buồng chứa sản
phẩm.
Bước 2: Lớp vật liệu bột đầu tiên được quét bằng tia laser CO, và đông
đặc. Vật liệu bột không được xử lý sẽ được đua trở về thủng chứa vật liệu.
lại.
Bước 3: Khi lớp thứ nhất đã hoàn thành thi lớp vật liệu thú hai được cấp
vào thông qua con lăn cơ khi chuẩn bị cho quá trình quét lớp thứ hai.
Bước 4: Bước hai và bước ba được lập lại cho đến khi sản phẩm được hoàn
thành. Sau khi kết thúc quá trình kết thúc, sản phẩm được lấy ra khỏi
buồng xử lý và bổ thể qua giai đoạn hậu xử lý hoặc đánh bóng lại như phun
cát tùy từng ứng dụng của sản phẩm.
*Ưu-nhược điểm của phương pháp SLS
15
Ưu điểm:
- Số lượng vật liệu đưa vào quá trình cao giúp cho quá trình tạo mẫu
nhanh chóng.
- Vật liệu đa dạng, không đắt tiền.
- Vật liệu an toàn.
- Không cần cơ cấu hỗ trợ (Support ).
- Giảm sự bóp méo do ứng suất.
- Giảm các giai đoạn của quá trình hậu xử lý như chỉ cần phun cát.
- Không cần xử lý tỉnh (Post – curing).
- Chế tạo cùng lúc nhiều chi tiết.
Nhược điểm:
- Độ bóng bề mặt thô.

- Chi tiết ở trạng thái rỗ.
- Lớp đầu tiên có thể đòi hỏi một để tựa để giảm ảnh hưởng.
- Mật độ chi tiết không đồng nhất.
- Thay đổi vật liệu cần phải làm sạch máy kỹ càng.
1.3. Các kiểu máy in hiện có
Căn cứ vào các công nghệ in 3d đã được sử dụng đã được tìm kiếm ở phần
trước và yêu cầu của đề tài nghiên cứu máy in 3d mini phù hợp với khả năng
tiếp cận công nghệ của sinh viên. Do đó đề tài quyết định lựa chọn thiết kế máy
in 3d công nghệ FDM sử dụng vật liệu nhựa ABS, PLA … trên cơ sở sau:
- Công nghệ đơn giản hơn các phương pháp in khác, phù hợp với khả
năng tiếp cận của sinh viên.
- Phần mềm điều khiển mã nguồn mở dễ dàng tiếp cận với đối tượng cá
nhân, sinh viên (đối với sinh viên cơ khí không chuyên về điều khiển).
Cộng đồng in 3d đông đảo thuận lợi cho việc học hỏi trao đổi kinh
nghiệm.
16
- Giá thành thấp, vận hành đơn giản, linh kiện có sẵn tận dụng tại chỗ.
- Vật liệu in tiêu chuẩn có sẵn trên thị trường giá thành thấp.
Ngoài ra các chi tiết FDM cứng và bền hơn so với các chi tiết sản xuất
bằng công nghệ SLA, nhưng có chất lượng bề mặt kém và không sắc cạnh. Vật
liệu ABS, PLA, polycacbonate có khả năng chịu nhiệt, cơ học và chịu ẩm do
vậy chi tiết FDM có thể sử dụng cho giới hạn rộng các mẫu chuyên dụng, phụ
thuộc vào tưng ứng dụng. Chi tiết FDM không bị rỗ và không cần thấm tôi lần
hai. Không như SLA hay SLS. Máy FDM có thể sử dụng trong môi trường văn
phòng và vật liệu FDM không cần nhiều xử lý đặc biệt. Do đó đối với các đối
tượng muốn tạo mẫu nhanh, bền, chính xác, an toàn phục vụ học tập nghiên cứu
hằng ngày của sinh viên các trường đại học FDM là một sự lựa chọn tốt.
*Tham khảo một số mẫu máy in 3D FDM hiện có trên thị trường:
1. Thông số kỹ thuật máy in 3d FlashForge:
- Hình 1.13: Máy FlashForge

- Chiều dày lớp in: 0,1-0,5mm
- Tốc độ đầu phun: 30-180mm/s
- Khổ in mô hình: 225x145x145mm
17
- Đường kính lỗ phun: 0,4mm

- Vật liệu: in đươc nhiều màu, cuộn sợi nhựa ABS, PLA
- Kích thước tổng thể: 320x467x381mm
- Trọng lượng: 13kg
- Định dạng file: STL, X3G
- Phần mềm điều khiển Replicator 6
- Cổng dữ liệu: thẻ nhớ SD hoặc uSB
- Tương thích hệ điều hành: Linux, Mac, Windows
2. Thông số kỹ thuật máy in 3d Prusa i3:
Hình 1.14: Máy Rerap Prusa i3
- Tốc độ in: 30-300mm/s

- Khổ in mô hình: 230x225x205mm
18
- Đường kính lỗ phun: 0,4mm

- Bộ đùn: J-head
- Vật liệu: ABS, PLA, …
- Bộ điều khiển: RAMP 1.4
- Nhiệt Firmware: Marlin
3. Thông số kỹ thuật máy in Ultimaker 2:
Hình 1.15: Máy Ultimaker 2
- Kích thước in: 230x225x205mm
- Độ chính xác của các trục X, Y, Z theo lý thuyết; 5/12,5/12,5

- Kích thước dây nhựa khuyên dung: 2,85mm
- Kích thước đầu đùn: 0,4mm
- Cổng dữ liệu: thẻ nhớ SD hoặc USB, có thể điều khiển qua wifi
- Phần mềm điều khiển Cura
- Vật liệu: ABS, PLA, …
- Nhiệt độ đầu đùn: 180-2600C
- Nhiệt độ bàn nung: 50-1000C
Dựa vào khảo sát các mẫu máy in 3d mini hiện có trên thị trường, tham
khảo kết cấu của các mẫu máy kể trên và kết hợp với các điều kiện có sẵn. Đề
tài quyết định phương án thiết kế xây dựng khung máy dạng lắp ghép cơ sở
chính là các thanh nhôm định hình cùng với các phụ kiện lắp ghép đi kèm (con
19
chạy, ke góc…) sẵn có trên thị trường. Với kết cấu khung máy như vậy sẽ
thuận tiện cho việc chế tạo, lắp ráp, hiệu chỉnh, vận chuyển ….
Đồng thời chọn 1 số thông số kỹ thuật đầu vào cho máy in như sau:
- Kích thước sản phẩm in lớn nhất: 300x300x250 mm

- Vật liệu: Nhựa PLA
- Nhiệt độ đầu đùn: 0-2600C
- Tốc độ in: 15-300mm/s
- Chiều dày lớp in: 0,1-0,4 mm
- Độ chính xác của các trục Z, X, Y: 5/12,5/12,5
CHƯƠNG II
THIẾT KẾ MÁY IN 3D
2.1. Thiết kế hệ thống dẫn động máy in 3D
*Một số loại động cơ
a. Động cơ bước (Stepping Motor)
Động cơ bước là động cơ đồng bộ dùng để biến đổi các tín hiệu điều khiển
dưới dạng các xung điện rời rạc kế tiếp nhau thành các chuyển động góc quay
hoặc các chuyển động của roto có khả năng cố định roto vào các vị trí cần thiết.
Về cấu tạo, động cơ bước có thể được coi là tổng hợp của hai loại động cơ:
động cơ một chiều không tiếp xúc và động cơ đồng bộ giảm tốc công suất nhỏ.
20
Động cơ bước không quay theo cơ chế thông thường, chúng quay theo từng
bước nên có độ chính xác rất cao về mặt điều khiển học. Chúng làm việc nhờ
các bộ chuyển mạch điện tử đưa các tín hiệu điều khiển vào stato theo thứ tự và
một tần số nhất định. Tổng số góc quay của roto tương ứng với số lần chuyển
mạch, cũng như chiều quay và tốc độ quay của roto phụ thuộc vào thứ tự
chuyển đổi và tần số chuyển đổi.
Ưu điểm:
- Điều khiển vị trí, tốc độ chính xác, không cần mạch phân hồi.
- Thường được sử dụng trong các hệ thống máy CNC.
- Kích thước nhỏ gọn, phù hợp với các thiết kế nhỏ.
- Chi phí bảo dưỡng thấp, định vị chính xác.
Nhược điểm:
- Giá thành cao, momen xoắn nhỏ.
b. Động cơ một chiều (DC Motor)
Động cơ điện một chiều là máy điện chuyển đổi năng lượng điện một chiều
năng lượng cơ. Là loại động cơ có chổi than. Gồm 3 phần chính: Stato (phần
cảm), Roto (phản ứng) và phần chỉnh lưu (chổi than và cổ góp).
- Stato của động cơ điện một chiều thường là một hay nhiều cặp nam
châm vĩnh cửu hay nam châm điện.
- Roto có các cuộn dây quấn và được nối với nguồn điện một chiều.
- Bộ phần chỉnh lưu có nhiệm vụ là đổi chiều dòng điện trong khi
chuyển động quay của roto là liên tục. Thông thường bộ phận này
gồm có một cổ góp và bộ chổi than tiếp xúc với cổ góp.
Ưu điểm:
21
- Momen xoắn lớn, giá thành rẽ.
Nhược điểm:
- Đáp ứng chậm trong khi mạch điều khiển lại phức tạp.
- Phải có mạch phản hồi thì mới có thể nâng cao độ chính xác.
- Kích thước động cơ lớn, cồng kềnh.
c. Động cơ (Servo)
Động cơ Servo được thiết kế cho những hệ thống hồi tiếp vòng kín. Tín
hiệu ra của động cơ được nối với một mạch điều khiển. Khi động cơ quay, vận
tốc và vị trí sẽ được hồi tiếp về mạch điều khiển này. Nếu có bất kỳ lý do nào
ngăn cản chuyển động quay của động cơ, cơ cấu hối tiếp sẽ nhận thấy tín hiệu
chưa đạt được vị trí mong muốn. Mạch điều khiển tiếp tục chỉnh sai lệch cho
động cơ đạt được điểm chính xác.
Ưu điểm:
- Tốc độ cao và mômen trên trục đều.

- Mạch điều khiển tốc độ chính xác cao. Có nhiều kiểu dáng và kích
thước khác nhau.
- Làm việc êm và độ chính xác lớn.
Nhược điểm:
- Giá thành cao

- Không làm việc ở chế độ mạch điều khiển hở, yêu cầu phải có hệ
thống phản hồi
- Yêu cầu phải chỉnh các thông số vòng điều khiển.
- Chi phí bảo dưỡng khá cao.
22
Từ ưu nhược điểm của 3 loại động cơ kể trên đề thi quyết định lựa chọn sử
dụng động cơ bước (Stepping Motor) làm động cơ dẫn động các trục tọa độ
máy. Vì kích thước nhỏ gọn phù hợp với kết cấu máy, giá thành vừa phải nhưng
vẫn đạt đủ yêu cầu thiết kế máy, phù hợp với việc sử dụng bộ truyền đại của
máy.
*Lựa chọn động cơ và thông số động cơ
Lựa chọn thông số động cơ phụ thuộc chiều dày lớp in theo yêu cầu thiết
kế máy (thông số quyết định độ phân giải động cơ) và mômen xoắn cần thiết để
dẫn động các trục. Để làm được điều mày thi cần căn cứ vào thông số của bộ
truyền đai và vitme sử dụng để dẫn động các trục tọa độ.
Ngoài ra khác với động cơ thường, động cơ bước quay từng góc rất
nhỏ(1,8/0,9...độ) ứng với mỗi tín hiệu điều khiển từ môdun A4988 hoặc
DRV8825. Mỗi tín hiệu này ứng với 1 bước.
*Chọn động cơ: NEMA 17 17SHD48520
Thông số kỹ thuật:
- Kích thước 42x42x50mm

- 200 bước/ chu kỳ (1,8 độ bước) 2 pha, 4 dây
- Dòng điện: 1.5A
- Lực kéo: 520 N.mm
- Trục quay: D shape
Trên cơ sở các thông số cùng với thông tin tham khảo từ nhà cung cấp ta
rút ra một số nhận xét như sau: động cơ 17SHD48520 có kích thước nhỏ,
mômen xoắn lớn (động cơ ngắn mômen lớn) để hoạt động liên tục cần được làm
mát tốt.
Cũng cần phải xác định lại rằng trong máy in 3D nhiệm vụ chính của các
bộ truyền là truyền chuyển động chính xác chứ không phải chịu tải do đó không
thể áp dung trình tính thông thường như trong chi tiết máy. Thông số của các bộ
23
tuyển được lựa chọn trước dựa trên khả năng tiếp cận với các linh kiện và thông
tin tham khảo từ nhà cung cấp, tính tương thích của chúng với tổng thể thiết kế
(về kích thước, về thẩm mỹ). Việc kiểm nghiệm sau đó mang tính chất chứng
minh sự phù hợp của chúng.
*Lựa chọn thông số bộ truyền vít me
a. Bộ truyền vit me – đai ốc
Ưu điểm:
- Giá thành rẻ, dễ chế tạo.
Nhược điểm:
- Ứng suất tiếp xúc lớn, ma sát lớn, hiệu suất thấp.
- Khó loại trừ được khe hở giữa vít me và đai ốc.
b. Bộ truyền vit me – đai ốc bi
Ưu điểm:
- Đã có sẵn kết cấu khử khe hở và tạo sức căng ban đầu nhằm tăng
độ cứng vững dọc trục, ma sát nhỏ, hiệu suất cao.
Nhược điểm:
- Giá thành cao, khó chế tạo.
Ngoài ra đi kèm với động cơ NEMA 17 (đường kính trục chính 5mm), có
sẵn loại khớp nối mềm tiêu chuẩn 5-8mm. Do đó để giảm giá thành, thuận tiện
cho chế tạo lắp ghép máy in kết hợp với thông số khung máy thiết kế sơ bộ. Đề
tài quyết định lựa chọn sơ bộ bộ truyền vit me- đai ốc với các thông số sau:
- Đường kính ren: 8mm

- Chiều dài: 500 mm
- Vật liệu trục: thép không gỉ
- Vật liệu đai ốc: đồng
24
- Bước: 2mm
Hình 2.1: Bộ truyền vít me M8
*Kiểm nghiệm bộ truyền vít me
*Xác định tải trọng
Dựa vào thiết kế khung máy đã dựng toàn bộ kết cấu trục z sử dụng nhôm
định hình. Sơ bộ thiết kế sử dụng bộ đùn E3D khối lượng 0,2kg. Các chi tiết
ghép nối trên khung dự kiến được chế tạo từ nhôm 6061 theo tính toán khối
lượng với sự hỗ trợ từ phần mềm inventor ước tính 0,3kg, 1 gối SK12, 2 bạc
trượt có tai LMF, cùng 1 số bulong M4, M5 để thực hiện lắp ghép. Ước tính
tổng khối lượng mà bộ truyền vít me phải nâng không vượt quá 4,6kg. Do tải
không lớn do đó ta tiến hành kiểm nghiệm bộ truyền và độ ổn định và kiểm
nghiệm độ bền cho đai ốc (làm bằng đồng có cơ tính kém hơn).
*Kiểm nghiệm đai ốc
Theo công thức(8.12)(TL1).
Độ bền kéo(nén):
25
Độ bền cắt và dập:
Với: Fa : Tải dọc trục Fa = 46(N)
σk : Ứng suất kéo nén cho phép.
σd : Ứng suất cắt cho phép.
τc : Ứng suất dập cho phép.
D: Đường kính danh nghĩa ren, D=8mm.
D3 : Đường kính ngoài đai ốc D3 =10mm.
D4 : Đường kính tai đai ốc, D4 = 22mm.
Kết luận: đai ốc đảm bảo điều kiện bền.
*Kiểm nghiệm vít về độ ổn định
Để xác định độ mềm vít cần tính momen quán tính và bán kính quán tính:
Do đó theo công thức(8.16) độ mềm λ của vít là:
26
Trong đó: µ=2 (vít 1 đầu ngàm, 1 đầu tự do);
D1 : đường kính chân ren, D1 =6,46mm;
l : chiều dài vít l=400mm
Với λ>100 dùng công thức ơ-le tính tải trọng tới hạn.
Theo (8.17-TL1):
Do đó hệ số an toàn ổn định:
Kết luận: Bộ truyền vít me thỏa mãn yêu cầu về độ bền và độ ổn định.
*Lựa chọn bộ truyền đai dẫn động bàn máy
Thông thường động cơ NEMA17 42H47HM-0504A-18 sử dụng loại đai

răng GT2 và đai MXL. Đây là các loại đại đã được tiêu chuẩn hóa đi kèm puly
tiêu chuẩn dễ dàng mua được phù hợp với khả năng tiếp cận của sinh viên. So
với MXL puly GT2 chống phản ứng dữ dội(anti-backlash) tốt hơn. Các răng
được làm tròn vành góp phần cung cấp một quá trình chuyển đổi mượt mà giữa
hai răng... Sơ bộ đề tài chọn đai GT2 có bước răng 2mm và puly GT2 loại 20
răng
27
Hình 2.2: Đai răng GT2 bước 2mm và puly
Thông số puly 20Teeth GT2 Timing Pulley Specs:
- Loại: 20-2GT-6 BF
- Pitch: p= 2mm
- Số rãng: 20 răng
- Mặt bích: đôi
- Chất liệu: hợp kim nhôm
- Chế độ cố định: 2 * M3 Set Screw
- Đường kính của ròng rọc Timing: 5mm
- Phủ hợp cho Chiều rộng của dây đai: 6mm
*Xác định tải trọng
Bộ truyền đai răng tải trọng chính là lực ma sát giữa các ổ trục và ray trượt.
Với khổ in 300x300x250mm, vật liệu in nhựa PLA có khối lượng riêng
1,24g/cm3, tức tải trọng lớn nhất mà bàn máy in phải mang là 27,9kg. Trọng
lượng bản thân bàn máy theo ước tính thiết kế là 3kg, tổng tải trọng tối đa 30,9
kg. Toàn bộ tải trọng này đặt trên hệ thống 4 bạc trượt tròn SC chạy trên 2 thanh
28
ray tròn. Các bạc trượt SC có cấu tạo tượng tự ổ bi do đó ma sát giữa bề mặt
con trượt với bề mặt con trượt là ma sát lăn, hệ số ma sát lăn f = 0,00015-0,006
Lực ma sát:
Trong đó:
Fms là lực ma sát cản (N)
P là tải trọng tối đa, P=303,1(N) với g=9,81 m/s2
Với tải trọng nhỏ 2 N như vậy việc kiểm nghiệm đai về khả năng tải là
không cần thiết, tiêu chí quan trọng nhất cần tới ở bộ truyền đai trong trường
hợp này là chất lượng truyền dộng hay sựu ăn khớp chính xác giữa bánh đai và
dây đai.
*Xác định thông số cơ bản bộ truyền
*Đai đẫn động trục X
Do tỉ số truyền u = 1 nên z1 = z2 = 20;
Số răng của đai:
(răng)
p - bước đai; p=2 (mm)
a - khoảng cách trục
Số răng đồng thời ăn khớp:
(răng)
29
Xác định lực căng ban đầu: Trong truyển động đai răng, lực căng ban đầu
chỉ nhằm khắc phục khe hở khi ăn khớp và đảm bảo cho đai tiếp xúc tốt với
bánh đai, nó chỉ cần lớn hơn lực li tâm sinh ra:
b: chiều rộng đai, b=6 (mm)
v: vân tốc vòng (lấy bằng vận tốc đầu in lớn nhất), v=0,3 (m/s)
qm: khối lượng 1m đai có chiều rộng 1mm, qm = 0,003 (kg)
Vì v<20m/s
Lực căng tác dụng lên trục:
Ft: lực vòng (N)
T1: momen xoắn động cơ, T1 = 440(Nmm)
d1: đường kính bánh đai 1, d1 = m.z1 = 12,73(mm)
m: môđun, m=p/ =2/
*Đai đẫn động trục Y
Do tỉ số truyền u = 1 nên z1 = z2 = 20;
Số răng của đai:
(răng)
30
p: bước đai; p=2 (mm)
a: khoảng cách trục
Số răng đồng thời ăn khớp:
(răng)
Xác định lực căng ban đầu:
b: chiều rộng đai, b=6 (mm)
v: vân tốc vòng (lấy bằng vận tốc đầu in lớn nhất), v=0,3 (m/s)
qm: khối lượng 1m đai có chiều rộng 1mm, qm = 0,003 (kg)
Vì v<20m/s
Lực căng tác dụng lên trục:
Ft: lực vòng (N)
T1: momen xoắn động cơ, T1 = 440(Nmm)
d1: đường kính bánh đai 1, d1 = m.z1 = 12,73(mm)
m: môđun, m=p/ =2/
*Kiểm nghiệm khả năng tải động cơ
31
a. Dẫn động dây đai
Động cơ NEMA17 42H47HM-0504A-18 có momen xoắn T1 = 440 Nmm,

puly GT2 có d1=12,22 mm, suy ra lực vòng động cơ thực hiện được:
b. Dẫn động vít me:
Lực dọc trục động cơ có thể tạo để nâng trục z được xác định theo công
thức:
Trong đó:
D2: đường kính trung bình ren vít, D2 =D + D1/2=7,2 (mm)
: là góc nâng ren,
: là góc ma sát, = f; f=0,1 là hệ số ma sát trượt
Kết luận: Như vậy động cơ đủ khả năng tải
*Kiểm nghiệm độ chính xác của động cơ và bộ truyền đã chọn
Với yêu cầu đề ra chiều dày lớp in 0,1-0,3mm. Độ chính xác của các trục
Z, X, Y: 5; 12,5; 12,5 , tương úng với địch chuyển nhỏ nhất mà các trục
máy thực hiện được là: 1/200; 1/80; 1/80 mm. Động cơ 42H47HM-0504A-18
có góc bước 0,9 độ (tức n=400 bước trong chu kỳ), kết hợp với thông số bước
ren bộ truyền vít me là: p=8mm
Dịch chuyển nhỏ nhất trục Z mà bộ truyền vít me và động cơ thực hiện
được là:
32
Dịch chuyển nhỏ nhất của bàn máy theo trục X, Y:
Không những vậy khi kết hợp với các môđun điều khiển động cơ như
A4988 hoặc DRV8825 chúng có thể điều khiển được vi bước tới 1/16 bước
hoặc 1/32 bước. Tức là địch chuyển nhỏ nhất (độ phân giải) mà trục Z có thể
thục hiện được tương ứng với môđun A4988 hoặc DRV8825 là 1/800 và 1/1600
mm. Trục X, Y là 1/160 và 1/320.
Như vậy động cơ cùng các bộ truyền đã chọn thỏa mãn các yêu cầu đề ra.
2.2. Thiết kế kết cấu cơ khí máy in 3D
*Lựa chọn kiểu máy:
Dạng máy Cartesian
Là các máy in 3D di chuyển đầu đùn nhựa nhờ các chuyển động theo
phương X, Y, Z trong hệ tọa độ Catesian chính là Prusa i3 hay Mendel
33
Hình 2.3: Dạng máy Cartesian
Ưu điểm:
- Lắp ráp, căn chỉnh và bảo dưỡng dễ dàng
- Cộng đồng mã nguồn mờ lớn
- Phù hợp với người mới bắt đầu làm quen công nghệ in 3D
Nhược điểm:
- Khối lượng các cơ cấu di động lớn, nên tốc độ in không cao và gây ồn
- Khi hoạt động máy thường bị rung và do vậy làm giảm độ chính xác
- Kích thước ngang lớn, thường bị hạn chế chiều cao vậy in
Đề tài quyết định lựa chọn kiểu máy dạng Cartesian bởi 1 số lý do sau:
- Kết cấu đơn giản, dễ dàng xây dựng lên từ các linh kiện có sẵn hạn chế
các chi tiết phải gia công, dễ dàng bố trí chuyền động, phù hợp với khả năng
tiếp cận, tự chủ kỹ thuật của siinh viên, hạ giá thành đảm bảo tính khả thi
- Dù có khối lượng các thành phần chuyển động lớn, nhưng máy hoạt
động không ồn và rung nhiều.
- Kiểu máy Cartesian dễ dàng hiệu chỉnh trong quá trình vận hành. Đối
với máy in tự chế, cá nhân, thì vấn đề làm sao để người dùng cuối có thể tự chủ
về vận hành điều chỉnh máy đảm bảo chất lượng in là điều cần được quan tâm,
minh chứng là đa số các máy in cá nhân cỡ nhỏ tầm trung và cao cấp của các
nhãn hàng makerbot, 3Dmaker, flashforge… đều thuộc kiểu Cartesian.
- Firmware của kiểu máy Cartesian được phát triển và chia sẻ rộng rãi
trên các cộng đồng in 3D với đầy đủ hướng dẫn và công cụ lập trình mã nguồn
mở phù hợp với khả năng tiếp cận của sinh viên cơ khí không chuyên về điện
tử. Vì vậy đảm bảo tính khả thi về vấn đề điều khiển máy in 3D của đề tài.
34
Trên cơ sở lý luận kể trên, đề tài lựa chọn sơ đồ động cho máy giống như
phương án chế tạo theo kiểu máy đầu in thực hiện chuyển động tịnh tiến theo
phương x và y, còn bàn in thực hiện chuyển động theo phương z
Như đã nêu trên khung máy để thuận tiện trong việc chế tạo lắp ráp đề tài
lựa chọn xây dựng khung máy trên cơ sở các thanh nhôn định hình cùng các
phụ kiện lắp ghép có sẵn trên thị trường. Bước đầu chọn sơ bộ loại nhôm định
hình 30x30 chuẩn EU.
Hình 2.4: Mẫu nhôm lựa chọn làm cơ sở thiết kế khung máy
Hình 2.5: Ke góc vuông và con chạy
Các trục chuyển động của máy được hình thành nhờ vào hệ thống các ray
trượt tròn và bạc trượt. Sơ bộ lựa trọn ray trượt tròn cỡ ∅8 và ∅10 cùng với các
bạc trượt SC và LMF.
Thông số kỹ thuật ray trượt trần:
- Chất liệu: bearing steal, GCr15 (mác thép tương đương SUJ2)
- Độ cứng: HRC55° DEN HRC 60°
35
- Độ chính xác: G6
- Bề mặt gồ ghề: Dưới 1,5um (Rmax)
- Bề mặt cứng dày: 0,8km đến 3mm
- Đường kính ngoài: 6mm đến 60mm
- Chiều dài: 50m đến 6000mm
- Staightness: Dưới 5µm/100mm
- Hard chrome thickness: 3µm
Hình 2.6: Kết cấu khung dưới và chuyền động trục Z
36
Hình 2.7: Kết cấu khung trên và chuyền động trục XY
2.2.1. Nghiên cứu lựa chọn các chi tiết bộ phận in
Các thành phần chính của bộ phận in của 1 máy in 3D thông thường bao gồm:
Hệ thống khung dẫn nhựa, đầu phun và bàn gia nhiệt.
2.2.1.1. Khung dẫn nhựa
Là cơ cấu gá kẹp sợi nhựa dẫn hướng qua bánh răng gắn trên trục động cơ
bước di động cơ có thể cuốn được sợi nhựa đưa tới đầu phun. Động cơ bước
(NEMA 17) kiểm soát sợi nhựa hay tốc độ phun của đầu phun. Khi động cơ này
quay nhanh thì sợi nhau được đẩy xuống buồng nung nhanh và tạo áp lực đẩy
nhựa lỏng phun ra ở kim phun. Hiện nay có nhiều kiểu khung dẫn nhựa khác
nhau nhưng phổ biến và sẵn có trên thị trường là kiểu MK8, do đó đề tài lựa
chọn kiểu MK8 làm thành phần cho bộ phận in.
37
Hình 2.8: Thành phần khung dẫn nhựa MK8
Hình 2.9: Khung dẫn nhựa MK8 gắn cùng động cơ
2.2.1.2. Đầu phun
2.2.1.2.1. Cấu tạo đầu phun E3D
38
Hình 2.10: Đầu phun E3D
Bộ đầu phun đầy đủ gồm có 1 đầu đùng, giá đầu đùn, ống dẫn có lõi teflon,
ống tản nhiệt, đầu nối( giắc co), lõi dẫn nhựa, cảm biến nhiệt độ, đầu gia nhiệt,
giá và quạt tản nhiệt. Tất cả các chi tiết đều được làm bằng vật liệu tốt và ga
công tinh sảo đảm bảo quá trình hoạt động chính xác và tin cậy.
Sau đây là trình bày cụ thể về các thành phần của bộ đầu phun:
a. Lõi dẫn nhựa
Hình 2.11: Lõi dẫn nhựa E3D
Lõi dẫn nhựa E3D trên bộ đầu đùn ( extruder ) của các máy in có nhiệm vụ
nối giữa đoạn ống tản nhiệt và giá đỡ dẫn nhiệt, đồng thời cho dây nhựa in chạy
qua lòng của lõi. Lõi dẫn nhựa làm từ thép không gỉ, có sẵn đoạn ống teflon
lồng bên trong, chất lượng đảm bảo. Lõi dẫn nhựa extruder E3D Reprap được
thiết kế phù hợp với bộ đùn nhựa eD J-head. Có lõi dẫn nhựa E3D cho dây nhựa
39
đường kính 1,75mm và 3mm. Đường kính lỗ: 2mm ( với loại dùng cho nhựa
1,75 mm) và 4mm (với loại dùng cho nhựa 3mm).
b. Đầu đùn nhựa
Hình 2.12: Đầu đùn nhựa E3D
Đầu đùn nhựa trên các máy in 3D làm nhiệm vụ đùn nhựa ở dạng dẻo ra
ngoài để tạo thành chi tiết khi in. Độ chính xác của đầu đùn ảnh hưởng lớn tới
chất lượng vật thể sau khi in. Hiện có đầu đùn chất lượng cao với các kích
thước 0,3mm, 0,4mm và 0,5mm, sử dụng với nhựa in đường kính 1,75mm.
Kích thước ren (để vặn vào giá đỡ): M6. Theo tham khảo từ nhà cung cấp và
diễn đàn in 3D reprap thì với đầu phun J-head E3D-V6 đầu đùn kích thước
0,4mm cho chất lượng in tố nhất, do đó đề tài lựa chọn đầu đùn 0,4mm.
c. Đầu nung nhựa
Hình 2.13: Đầu nung nhựa gốm Cartridge Heater
40
Đầu nung nhựa trong các máy in 3D có nhiệm vụ nung nóng đầu đùn cùng
với nhựa in, chuyển nhựa in từ thể rắn sang dạng dẻo để có thể in 3D.
- Điện áp nguồn: 12V

- Công suất định mức: 40W
- Kích thước đầu nung: đường kính 6mm – dài 20mm
- Chiều dài toàn bộ: 1m ( gồm có dây cấp nguồn và bọc bảo vệ)
Ta có thể tiến hành kiểm tra sự phù hợp của đầu nung đã chọn nhưa sau.
Theo thông số thiết kế chiều dày lớp in tối đa 0,2mm, tốc độ in tối đa 60 mm/s,
đầu phun ta vừa chọn 0,4 mm. Như vậy trong trường hợp cao điểm nhất đầu
nung phải cung cấp nhất thời lượng nhiệt đủ để hóa lỏng lượng nhựa PLA có
thể tích 300x0,2x0,4 mm tới nhiệt độ in (ở đây với nhựa PLA là 200˚C) trong 1
giây, giả thiết nhiệt độ phòng ở mức 25˚C.
Nhiệt lượng cần thiết để thực hiện việc này là:
Q = W.Cp.∆T
Trong đó:
Q: Nhiệt lượng cần cung cấp để làm nóng chảy nhựa PLA (J)
W: Khối lượng của vật liệu (kg); nhựa PLA có khối lượng riêng
1,24x10-6 (kg/mm3)
=> khối lượng vật liệu W = 300x0,2x0,4x1,24x10-6 = 2,976x10-5 (kg)
Cp: Nhiệt dung riêng của vật liệu;
nhiệt dung riêng chựa PLA: Cp = 1200(J/K.kg)
∆T: Chênh lệch nhiệt độ giữa độ sau và trước; ∆T= 200–25 = 125(˚C)
Q = 2,976x10-5x1200x125 = 4,464(J)
41
Đầu nung có công suất 40W tương ứng 40 J/s tức mỗi giây có khả năng
cung cấp lượng nhiệt 40J thỏa mãn yêu cầu thiết kế
d. Cảm biến nhiệt độ
Hình 2.14: Nhiệt điện trở loại NTC 100k
Cảm biến nhiệt độ là thành phần không thể thiếu trên các máy in 3D. Các
cảm biến này giúp bộ điều khiển theo dõi nhiệt độ đầu đùn cũng như nhiệt độ
bàn nhiệt. Nếu một trong hai nhiệt độ trên không được chính xác thì quá trình in
sẽ không được như ý muốn, chất lượng sản phẩm in sẽ giảm, thậm chí không in
được.
- Tên điện trở nhiệt: AYN-MF59-104F-3950FB-1000

- Điện trở tại 25℃: 100k
- Hệ số Beta: B25/50 = 3950K
- Sai số: ±1%
- Khoảng nhiệt độ đo được: -40℃~+300℃
- Đường kính cảm biến: 1,05mm
- Chiều dài cảm biến (sau khi nối dây ): 1m
42
e. Ống dẫn nhựa in Teflon
Hình 2.15: Ống dẫn nhựa in Teflon
Ống dẫn nhựa in trong các máy in 3D phải chịu nhiệt độ cao tại đầu đùn.
Trên một số máy in 3D còn sử dụng ống teflon để dẫn nhựa từ động cơ tời nhựa
tới đầu đùn. Ống dẫn có các kích thước phù hợp với nhựa in đường kính
1,75mm hoặc 3mm.
Với vật liệu teflon (PTFE) có các ưu điểm sau:
- Khả năng chịu nhiệt tốt giúp máy in hoạt động tốt ở nhiệt độ cao.
- Khả năng chịu ăn mòn tốt
- Hệ số ma sát thấp giúp nhựa in di chuyển dễ dàng.
- Đường kính trong: 2mm (dùng cho nhựa 1,75mm) và 4mm (dùng
cho nhựa 3mm)
- Đường kính ngoài: 4mm (dùng cho nhựa 1,75mm) và 6mm (dùng
cho nhựa 3mm)
- Nhiệt độ: dưới 280℃
43
f. Quạt tản nhiệt:
Hình 2.16: Quạt tản nhiệt
Bộ đùn nhựa (extruder) là bộ phận quan trọng của máy in 3D và cũng là

nơi hay xảy ra các sự cố trong quá trình in 3D. Để đảm bảo nhựa in chỉ nón
chảy tại đầu đùn nhựa (để không bị tắc trong lõi dẫn nhựa), trên bộ đùn nhựa có
một ống tản nhiệt. Ống này được làm mát bằng một quạt thổi kích thước nhỏ
30x30x10 mm. Bộ sản phẩm gồm 1 quạt làm mát 30x30x10 mm, giá đỡ quạt và
ốc cố định. Bộ sản phẩm này tương thích với các bộ đùn nhựa, kích thước nhỏ
gọn, mang lại hiệu quả lam mát cao, nâng cao tính ổn định khi hoạt động của
máy in 3D, hình thức chuyên nghiệp.
- Sử dụng cho bộ đùn nhựa E3D hoặc các bộ đùn nhựa có đường kính
cánh tản nhiệt từ 22 – 25 mm
- Quạt làm mát: 30x30x10mm, 12V
- Đấu trực tiếp quạt với nguồn 12V của máy in để extruder luôn được
làm mát trong quá trình sử dụng.
2.3. Thiết kế hệ thống điều khiển máy in 3D
2.3.1 Nghiên cứu lựa chọn phần cứng cho máy in 3D
Máy in 3D truyền động bằng dây đai ăn khớp với bánh răng gắn liền với
trục của động cơ bước (trục X,Y) mỗi khi động cơ bước quay thì chuyển động
qua dây đai tác dụng với trục X và Y chuyển động tịnh tiếng trên trục và ổ bi
(tiến hoặc lùi tùy thuộc vào động cơ quay thuận hay quay ngược). Tương tự với
44
trục Z thì chuyển động được truyền bằng vitme. Để đầu in chạy chính xác được
theo biên dạng của vật thể ta cần điều khiển được các động cơ bước ở mỗi trục
(X, Y, Z) phối hợp với nhau chính xác. Để làm được điều này thì có 1 bo mạch
có nhiệm vụ điều khiển chuyển động của các động cơ bước (step motor).
Có nhiều kiểu mạch điều khiển máy in 3D khác nhau, trong đó phổ biến
nhất là mạch điều khiển gồm có:
- Board Arduino Mega 2560 + Ramps 1.4

- 5 driver động cơ bước A4988 hoặc DRV8825
- Bộ điều khiển máy in bằng LCD và thẻ SD (không bắt buộc, có thể điều
khiển bằng cách nối trực tiếp với máy tính)
- 3 hoặc 6 cảm biến vị trí (Endstop)
- Cảm biến đầu dò (không bắt buộc, chỉ cần dùng khi muốn sử dụng tính
năng tự động bù cân bằng bàn nhiệt)
- Nguồn 12V30A SP360-12V-360W
Arduino là tên gọi của 1 dự án mã nguồn mở nhằm mục đích thiết kế 1
công cụ học tập cho sinh viên đáp ứng các nhu cầu giá rẻ và trực quan được
phát triển bởi những sinh viên và giảng viên trường đại học Interaction Design
Institute Ivrea – Italy. Cái tên Aruino được lấy theo tên của 1 quán rượu tại
Ivrea, nơi mà các thành viên sáng lập dự án thường họp bàn về các ý tưởng cho
dự án. Arduino sau đó đã nhanh chóng được phổ biến vượt ra ngoài khuôn khổ
trường học và trở thành 1 hiện tượng trong giới lập trình phần cứng. Bản thiết
kế cửa các bo mạch này cũng được chia sẻ miễn phí để ai cũng có thể tải về
dùng mà không cần phải trả bất kỳ một khoản chi phí nào. Nó đã phổ biến toàn
cầu nhờ vào tính đơn giản, giá rẻ, dễ tiếp cận và đội ngũ hỗ trợ đông đảo của
các lập trình viên trên thế giới. Các thư viện của Arduino liên tục được cập nhật
và phát triển thêm mỗi ngày nhờ vào đỗi ngũ này làm cho nó càng ngày càng
được rộng rãi hơn.
Arduino bao gồm 2 phần:
45
- Phần mềm: Arduino cung cấp giao diện lập trình (IDE) xây dựng trên
nền tảng JAVA. IDE này có cửa sổ soạn thảo tương tự như các trình
soạn thảo text thông dụng có các chức năng như canh lề, tự động đánh
dấu,… IDE của Arduino tích hợp sẵn tính năng biên dịch và kết nối
trực tiếp với phần cứng Arduino cho phép trình biền dịch upload file
mã nguồn ngay sau khi biên dịch xong. Các chương trình viết cho
Arduino được gọi là Sketch và được viết bằng ngôn ngữ C hoặc C++.
- Phần cứng: Arduino được xây dựng ban đầu trên nền tảng phần cứng
với tên gọi Aruino UNO là 1 bo mạch với vi xử lý AVR Atmel 8bit.
Đến thời điểm hiện tại bo mạch UNO đã phát triển đến thế hệ thứ 3 với
tên gọi Arduino UNO R3 với vi xử lý 8bit xung nhân 16Mhz – AVR
Atmel 328P. Ngoài ra còn có hàng trăn các bo mạch khác trong họ
Arduino phù hợp với từng mục đích lập trình riêng như: Arduino Due,
Arduino YUSN, Arduino Gemma… Và trong số đó có Arduino Mege
2560.
a. Board Arduino Mega 2560 + Ramps 1.4
Hình 2.17: Ramps 1.4
46
Hình 2.18: Board Arduino Mega 2560
Board chất lượng cao phù hợp với các dự án máy in 3D. Gồm các port:
1) Cổng kết nối USB (dùng để upload rom, nạp chương trình cho bo mạch)
2) Cổng tín hiệu (in/out) số (digital) – Trong Marlin các cổng này điều khiển
tín hiệu cấp cho động cơ bước
3) Cổng tín hiệu (in/out) tương tự (analog) – Trong Marlin các cổng này
nhận tín hiệu từ cảm biến về
4) Cổng nguồn vào và ra (5-12V)
5) Cổng cáp nguồn nuôi chính cho bo mạch
b. Driver điều khiển động cơ bước A4988
Hình 2.19: Driver A4988

47
A4988 là driver điều khiển động cơ cực kỳ nhỏ gọn, hỗ trợ nhiều chế độ
làm việc, điều chỉnh được dòng ra cho động cơ, tự động ngắt điện khi quá nóng.
A4988 hỗ trợ nhiều chế độ hoạt động của động cơ bước lưỡng cực như: Full,
Half, 1/4, 1/8 và 1/6
- Công suất ra lên tới 35V, dòng đỉnh 2A.
- Có 5 chế độ: full bước, 1/2, 1/4, 1/8, 1/16, bước
- Điều chỉnh dòng ra bằng triết áp, dòng ra = VREF x 2,5
- Tự động ngắt điện khi quá nhiệt.
Cách sử dụng:
- Lựa chọn chế độ full hay 1/2 hay 1/4 …sẽ được thông qua 3 pin MS1,
MS2, MS3 thường nối thẳn 3 pin này với công tắc bit 3p để dễ thiết
lập từ trên phần cứng. Lưu ý là nếu thả nổi 3 pin này tức là mode full
step.
- Bật tắt động cơ thì thông qua pin ENABLE, mức LOW là bật module,
mức HIGH là tắt module
- Điều khiển chiều quay của động cơ thông qua pin DIR
- Điều khiển bước của động cơ thông qua pin STEP, mỗi xung là tương
ứng với 1 bước (hoặc vi bước)
- Hai chân Sleep với Reset luôn nối với nhau.
Chế độ điều
MS1 MS2 MS3
khiển
Full bước Không Không Không
1/2 bước Cắm Không Không
1/4 bước Không Cắm Không
48
1/8 bước Cắm Cắm Không
1/16 bước Cắm Cắm Cắm
Hình 2.20: Sơ đồ kết nối vi điều khiển nói chung với A4988
c. Mô đun điều khiển động cơ bước DRV8825
Hình 2.21: Driver DRV8825

Mô đun điều khiển động cơ bước DRV8825 được sử dụng nâng cấp cho
mô đun A4988 (giống nhau về sơ đồ chân, nguyên lý điều khiển và thiết lập).
Sử dụng mô đun DRV8825 trên các máy in 3D giúp cải thiện những thông số
kỹ thuật của thiết bị như sau:
- Dòng cực đại cấp cho động cơ bước có thể lên tới 2,5A.
49
- Điều khiển bước của động cơ bước có thể xuống tới 1/32 bước.
- Mạch in 4 lớp.
- Điện trở trong của IC thấp, giám phát nhiệt, hoạt động ổn định.
- Dòng cực đại cấp cho động cơ: 2,5A.
- Điều khiển bước động cơ: 1; 1/2; 1/4; 1/8; 1/16; 1/32.
- Điện trở trong IC thấp, hạn chế tỏa nhiệt.
- Kích thước 1,5 x 2mm
- Thích hợp điều khiển động cơ bước từ 8,2V ~ 45V 2,5A
- Giao thức điều khiển số bước và chiều quay đơn giản
- Điều chỉnh dòng cực đại cấp cho động cơ dễ dàng
- Bảo vệ ngắn mạch, quá dòng, quá nhiệt
Hình 2.22: Sơ đồ kết nối vi điều khiển nói chung với DRV8825
d. Bộ điều khiển máy in bằng LCD và thẻ SD
50
Hình 2.23: Bộ điều khiển máy in bằng LCD và thẻ SD

Trên các máy in 3D hiện nay, tính năng nạp code từ thẻ nhớ và hiển thị
trạng thái, điều khiển máy qua màn hình LCD đang rất phổ biến vì tính tiện lợi
và an toàn khi sử dụng. Sử dụng thẻ nhớ SD card để lưu và nạp code khi vận
hành giúp máy in 3D hoạt động độc lập không phụ thuộc vào máy tính qua cổng
USB. Sử dụng LCD để hiển thị và điều khiển các chức năng của máy in 3D
bằng nút điều khiển trên máy giúp việc kiểm tra, bảo dưỡng máy thuận tiện,
nhanh chóng, chuyên nghiệp.
- LCD: 2004
- hẻ nhớ SD
- Điều khiển bằng encoder xoay/nhấn
- Có tín hiệu báo âm thanh
e. Module công tắc hành trình
Hình 2.24: Module công tắc hành trình
51
Endstop cơ (Công tắc hành trình) là giải pháp được sử dụng rộng rãi trên
các máy in 3D vì độ tin cậy cao, sử dụng đơn giản và giá thành rẻ.
Đặc điểm nổi bật:
- Là phương án Endstop rẻ nhất khi thiết kế máy in 3D

- Đơn giản, không cần thêm mạch xử lý tín hiệu
- Độ tin cậy cao (có thể lên tới 1 triệu lần đóng/cắt)
Đấu dây tín hiệu:
- Dây đỏ: VCC (nối vào cực +A)

- Dây đen: GND (nối vào cực -A)
- Dây xaanh: SIGNAL (nối vào cực S)
f. Nguốn 12V30A SP360-12V-360W
Hình 2.25: Nguồn 12V30A SP360-12V-360W

Tìm giải pháp nguồn điện đảm bảo luôn là ưu tiên hàng đầu khi xây dựng
máy in 3D. Nguồn không đủ công suất hoặc chất lượng dòng ra không ổn định
có thể khiến máy hoạt động không như mong muốn. Giải pháp nguồn 12V, 30A
chất lượng đảm bảo với chi phí hợp lý nhất, phù hợp các ứng dụng in 3D.
- Điện áp vào: AC 110(V) hoặc AC 220(V), chọn bằng nút gạt trên vỏ
- Công suất: 360W
- Điện áp định mức: DC12V
- Cường độ dòng điện tối đa: 30A
52
- Nguồn có đèn led báo hoạt động. Điện áp ra có thể điều chỉnh trong
khoảng 11V – 14,5V bằng triết áp
- Sử dụng quạt làm mát (tự động bật/tắt theo nhiệt độ)
- Có mạch lọc, bảo vệ ngắn mạch, bảo vệ quá tải
Hình 2.26: Sơ đồ kết nối Board với các phần cứng khác của máy
2.3.2. Nghiên cứu lựa chọn phần mềm cho máy in 3D

*Thiết lập firmware Marlin cho máy in 3D
Firmware Marlin là một chương trình được viết trên nền Arduino cho các
mạch điều khiển máy in 3D sử dụng vi điều khiển họ AVR của hãng Atmel.
Marlin được sử dung rộng rãi nhất trong số các máy dạng mã nguồn mở hiện
nay.
Các đặc điểm nổi bật của Marlin đối với các máy in 3D gồm có:
- Hỗ trợ tự động bù thăng bằng bàn nhiệt trước khi in bằng đầu dò (có
thể sử dụng cả động cơ servo cho cơ cấu đầu dò)
- Hỗ trợ người dùng khi bù thăng bằng bàn nhiệt thủ công
- Có tính năng rút ngược nhựa in khi gia công (người dung có thể chọn
rút ngược nhựa firm ware hay bằng slicer)
- Tính năng ngăn chặn sự cố nhiệt độ (quá nhiệt ) thông minh
- Tính năng sao lưu, cập nhật eeprom của vi điều khiển
53
- Hỗ trợ đo nhiệt độ bằng cảm biến nhiệt điện trở hoặc cặp nhiệt ngẫu
- Điều khiển máy in hoàn toàn bằng màn hình LCD và thẻ nhớ SD
- Hỗ trợ các dạng máy in 3D Cartesian, Delta, Polar
- Giao tiếp với máy tính qua cổng USB
- Hỗ trợ tối đa 4 bộ đùn nhựa
2.3.2.1. Download Marlin và trình biên dịch Arduino

Download Marlin tại link sau: https://marlinfw.org/meta/download/
Download xong và giải nén ta thu được thư mục của firmware, trong đó
các file cấu hình của Marlin sẽ nằm trong thư mục con Marlin.
Để sử dụng, thiết lập, nạp Marlin cho các mạch điều khiển máy in Reprap
cần phải có chương trình biên dịch tích hợp Arduino. Download Arduino tại
link sau: https://www/arduino.cc/en/Main/OldSoftwareReleases#1.0.x
Chương trình Arduino sẽ mở ra như sau:
Trước khi chỉnh sửa thiết lập của Marlin, cần phải làm các bước sau:
Chọn loại mạch vi điều khiển (Arduino Mega 2560): Vào mục Tool =>
Board => Chọn Arduino Mega or Mega 2560
54
Chọn vi điều khiển (Arduino Mega 2560): Vào mục Tool => Processor =>
Chọn Atmega2560 (Mega 2560)
Tiếp theo là chọn Cổng kết nối giữa máy tính và mạch vi điều khiển, để
thực hiện thao tác này cần kết nối mạch với máy tính qua cáp USB A to B
Sau đó vào mục Tool => Port => và chọn cổng kết nối hiển thị trong đó.
2.3.2.2 Thiết lập Marlin
Các thiết lập của Marlin được tùy chỉnh trong “Configuration.h”. Để sửa
file “Configuration.h”, trong giao diện Arduino, click chọn “Configuration.h”
như hình sau:
55
*Thiết lập thông tin mạch điều khiển:
// This determines the comunication speed of the printer
#define BAUDRATE 250000
Định nghĩa tốc độ giao tiếp giữa máy tính và broad arduino, giá trị cài đặt
tại đây phải giống với giá trị cài đặt trong phần mềm điều khiển in sẽ trình bày ở
phần sau. Điều này xác định tốc độ liên lạc giữa các board và máy tính. Tốc độ
thường được sử dụng trong phần mềm in 3D là 250000.
Dùng để xác định loại mạch điều khiển cho máy in. Vì sử dụng mạch điều
khiển bằng Ramps 1.4 thì cần viết lại đoạn code trên như sau:
#ifndef MOTHERBOARD
#define MOTHERBOARD BOARD_RAMPS_14_EFB
#endif
*Thiết lập số đầu đùn nhựa:
#define EXTRUDERS 1
//#define SWITCHING_EXTRUDER
#if ENABLED(SWITCHING_EXTRUDER)
#define SWITCHING_
56
EXTRUDER_SERVO_NR 0
#define SWITCHING_EXTRUDER_SERVO_ANGLES { 0, 90}
#define HOTEND_OFFSET_Z {0.1, 0.1}
#endif
Dùng để xác định số đầu đùn của máy in (như đoạn code trên là 1 đầu
đùn).
*Thiết lập loại nguồn sử dụng:
//// The following define selects which power supply you have. Please
choose the one that matches your setup
// 1= ATX
//2 = X-Box 360 203Watts (the blue wire connected to PS_ON and the
red wire to VCC)
#define POWER_SUPPLY 1
Dùng để xác định loại nguồn sử dụng, để giá trị mặc định (bằng 1), khi đó
nếu sử dụng nguồn ATX mạch điều khiển có thể bật/tắt tự động nguồn
trước/sau khi vận hành máy in.
*Thiết lập cảm biến nhiệt độ:
/* --NORMAL IS 4.7kohm PULLUP!-- 1kohm pullup can be used on

hotend sensor, using correct resistor and table
* Temperature sensors available:
* -3 : thermocouple with MAX31855 (only for sensor 0)
57
* -2 : thermocouple with MAX6675 (only for sensor 0)
* -1 : thermocouple with AD595
* 0 : not used
* 1 : 100k thermistor - best choice for EPCOS 100k (4.7k pullup)
* 2 : 200k thermistor - ATC Semitec 204GT-2 (4.7k pullup) */
#define TEMP_SENSOR_0 1
#define TEMP_SENSOR_BED 1
#define TEMP_SENSOR_CHAMBER 0
Dùng để thiết lập loại cảm biến cho đầu đun thứ nhất (0), thứ hai (1 – nếu
có), thứ ba (2 – nếu có), thứ tư (3 – nếu có) và bàn nhiệt (nếu có). Thành phần
nào không sử dụng cảm biến nhiệt, nên để giá trị bằng 0. Như vậy với thiết kế
máy in 1 đầu đùn, 1 bàn nhiệt, sử dụng có hệ số beta = 3950 thì sẽ sửa đoạn
code trên như sau:
#define TEMP SENSOR_1 0
#define TEMP_SENSOR_BED 1
*Thiết lập kiểm tra ổn định nhiệt độ đầu đùn:
#define TEMP_RESIDENCY TIME 10 // (seconds)
#define TEMP_HYSTERESIS 3 // (degC)
#define TEMP WINDOW 1 // (deg C)
58
Khi bắt đầu gia công, máy in sẽ đợi tới khi nhiệt độ đầu dùn đo được nằm
trong khoảng giá trị yêu cầu (Ví dụ 190°C hoặc 200°C) +- TEMP_WINDOW
độ C. Kể từ đó máy in sẽ đếm một quãng TEMP_RESIDENCY_TIME giây.
Trong quãng thời gian này nếu nhiệt độ đầu đùn không đao động quá + - TEMP
HYSTERESIS độ C nhiệt độ đầu đàn được xem là ổn định và máy sẽ bắt đầu in.
Như trong đoạn code trên, giả sử người dùng đạt giá trị nhiệt độ khi in là
200°C, khi bắt đầu gia công máy in sẽ nung đầu đùn tới nhiệt độ 199°C. Sau đó
máy in sẽ kiểm tra trong vòng 10 giây tiếp theo. Trong 10 giây đó nếu nhiệt độ
đầu đùn nằm trong khoảng 197-203°C thì máy mới bắt đầu in.
*Thiết lập nhiệt độ tối thiểu cho phép:
#define HEATER_0_MINTEMP 5
#define BED MINTEMP 5
Dùng để thiết lập nhiệt độ tối thiểu cho phép với đầu đàn thứ nhất, hai, ba
(0; 1; 2) và bản nhiệt. Trước khi in nếu nhiệt độ các bộ phận trên đo được nằm
dưới ngưỡng cho phép, máy in sẽ không cấp nguồn tới các đầu nung để đảm
bảo an toàn. Nếu ở những vùng vào mùa đông nhiệt độ xuống dưới 5°C, thì nên
giảm các giá trị trong đoạn code trên xuống.
*Thiết lập nhiệt độ tối đa cho phép:
#define HEATER_0_MAXTEMP 250
#define HEATER 1 MAXTEMP 250
#define HEATER 2 MAXTEMP 250
#define BED_MAXTEMP 150
Dùng để thiết lập nhiệt độ tối đa cho phép với các đầu đùn và bàn nhiệt.
Đầu nung sẽ bị ngắt nguồn điện nếu nhiệt độ của bộ phận tương ứng tăng cao
59
quá giá trị nhiệt độ thiết lập. Tùy thuộc vào chất liệu phần cứng có một khả
năng chịu đựng nhiệt độ tối đa, cụ thể:
Ví dụ một máy đàn J-Head sử dụng một ống PTFE để hướng dẫn các sợi
trong các khu vực nóng có thể bị hư hỏng trên 280°C. Nhiệt độ in của nhựa
PLA là 190°C- 210°C do đỏ nhiệt độ thiết lập cho máy như trong đoạn code
trên...
*Thiết lập dòng điện cấp cho bàn nhiệt:
//#define HEATER_BED_DUTY_CYCLE_DIVIDER 4
Bàn nhiệt là phụ tải tốn công suất nhất trên máy in 3D. Nếu nguồn điện cấp
cho máy in yếu, có thể khắc phục tạm thời bằng cách giảm cường độ dòng điện
theo một hệ số chia (HEATER_BED_DUTY_CYCLE DIVIDER). Ví dụ muốn
giảm cường độ dòng điện cấp cho bàn nhiệt còn một nửa, cần thay đổi đoạn
code trên thành như sau:
//#define HEATER_BED_DUTY_CYCLE_DIVIDER 2
Lưu ý khi giảm cường độ dòng cấp cho bản nhiệt, thời gian đợi nung nóng
bàn nhiệt sẽ tăng lên đáng kể.
*Thiết lập điều khiển PID nhiệt độ cho đầu đùn:

PID là thuật toán điều khiển tự động rất hiệu quả đối với máy in 3D, giúp
quá trình điều khiển nhiệt độ nhanh đạt tới giá trị yêu cầu đồng thời giá trị nhiệt
độ ít dao động trong quá trình máy vận hành.
//PID settings:
#define PIDTEMP
#define BANG_MAX 255 // limits current to nozzle while in bang-
bang mode; 255-full current
#define PID_MAX BANG_MAX // limits current to nozzle while PID
is active (see PID FUNCTIONAL RANGE below); 255-full current
#ifdef PIDTEMP
60
#define PID DEBUG // Sends debug data to the serial port.

#define PID OPENLOOP 1 // Puts PID in open loop. M104/M140 sets
the output power from 0 to PID_MAX
#define PID FUNCTIONAL RANGE 10 // If the temperature
difference between the target temperature and the actual temperature
#define PID_INTEGRAL DRIVE MAX PID_MAX Mimit for the
integral term
#define K1 0.95//smoothing factor within the PID
#define PID_ dT ((OVERSAMPLENR 10.0)/(F_CPU / 64.0/256.0))
period of the temperature routine
// Ultimaker
#define DEFAULT_Kp 22.2
#define DEFAULT_Ki 1.08
#define DEFAULT_Kd 114
*Thiết lập giá trị nhiệt độ kích hoạt PID:
#define PID FUNCTIONAL_RANGE 10
Khi điều khiển nhiệt độ đầu đùn, máy in sẽ chỉ điều khiển bằng phương
pháp PID khi giá trị nhiệt độ đo được nằm trong khoảng giá trị yêu cầu +- sai số
ứng với giá trị PID_FUNCTIONAL_RANGE (có giá trị mặc định = 10 độ C
như đoạn code trên).
Nếu để PID_FUNCTIONAL_RANGE quả lớn, nhiệt độ đầu đàn có thể lâu
đạt tới giá trị yêu cầu. Nếu để PID_FUNCTIONAL_RANGE quá nhỏ, có thể
xảy ra hiện tượng nhiệt độ đầu đàn tăng/giảm quá giá trị yêu cầu quá nhiều.
*Thiết lập các hệ số cho PID:
#define DEFAULT_Kp 22.2
#define DEFAULT_Ki 1.08
#define DEFAULT_Kd 114
Mỗi một máy in có một bộ thông số PID phù hợp khác nhau, giá trị của các
thông số này phụ thuộc vào rất nhiều yếu tố và cần kinh nghiệm, thời gian để
61
tình chính. Có thể chọn các hệ số Kp; Ki; Kd như trong đoạn code trên theo thứ
tự các bước như sau:
- Đầu tiên, đặt Ki=0; Kd=0; Kp thấp
- Tăng dần Kp tới khi tốc độ tăng nhiệt độ chấp nhận được (không quá
chậm) và nhiệt độ dao động quanh giá trị yêu cầu với biên độ ổn định.
Ghi giá trị Kp lúc này lại, đặt tên là Ku. Cố gắng đo xem thời gian (chu
kỳ) dao động của nhiệt độ lúc này là bao nhiêu giây (Tu)
- Thay đổi giá trị Kp = Ku*0.6; Ki=2*Kp/Tu; Kd=Kp*Tu/8
- Tiếp tục thay đổi giá trị Ki và Kd từ từ tới khi nhiệt độ được điều
khiển nhanh và ít dao động nhất. Nếu tăng Ki thì nhiệt độ đầu đùn
nhanh đạt tới giá trị yêu cầu, tuy nhiên thời gian để nhiệt độ đó ổn định
lại kéo dài. Nếu tăng Kd thì nhiệt độ đầu đùn tăng chậm hơn một chút
và có cải thiện mức độ ổn định
*Thiết lập điều khiển PID nhiệt độ cho bàn nhiệt:
//#define PIDTEMPBED
//#define BED LIMIT SWITCHING
…..
#define MAX_BED_POWER 255
#ifdef PIDTEMPBED
//120v 250W silicone heater into 4mm borosilicate (MendelMax 1.5+)
15 (vs. 1, 1, 10)
#define DEFAULT_bedKp 10.00
#define DEFAULT_bedki.028
#define DEFAULT_bedKd 305
Để kích hoạt tính năng điều khiển PID nhiệt độ bản nhiệt, sửa lại đoạn
code trên như sau:
#define PIDTEMPBED
Thiết lập các hệ số cho PID điều khiển bản nhiệt như đoạn code dưới đây:
#define DEFAULT_bedKp 10.00
62
#define DEFAULT_bedki.023
#define DEFAULT_bedKd 305.4
Cách thiết lập các hệ số cho PID điều khiển nhiệt độ bản nhiệt tương tự
như đối với điều khiển đầu đàn vừa nêu trên.
*Thiết lập ngăn chặn sự cổ nhiệt độ cho máy in:
#define PREVENT_DANGEROUS_EXTRUDE
#define PREVENT_COLD_EXTRUSION
#define EXTRUDE_MINTEMP 170
#define PREVENT_LENGTHY_EXTRUDE
#define EXTRUDE_MAXLENGTH 200
Dùng để kích hoạt chế độ bảo vệ đầu đùn. Khi nhiệt độ đầu đùn thấp hơn
giá trị EXTRUDE_MINTEMP (trong đoạn code trên có giá trị 170 độ C), máy
in sẽ không cho phép di chuyển đầu đùn hoặc đùn nhựa in. Khi đang dựng máy,
nếu muốn kiểm tra hoạt động của các động cơ bước,... mà chưa lắp xong bộ dàn
nhựa, có thể tắt tính năng bảo vệ này đi để có thể điều khiển các động cơ bước
bằng cách thay đổi đoạn code thành:
//#define PREVENT_DANGEROUS_EXTRUDE
*Thiết lập chức năng kiểm tra sự cố cảm biến nhiệt độ:
Nếu cảm biến nhiệt độ bị hỏng hoặc bị lỏng (do rung lắc, chuột cắn...),
nhiệt độ máy in đo được sẽ thấp hơn giá trị thực tế. Nếu không có tính năng bảo
vệ này máy in sẽ luôn cấp điện để nung nóng bộ phận có cảm biến nhiệt độ bị
hàng (đầu đùn và bản nhiệt). Khi đó nhiệt độ các bộ phận trên có thể quá nóng
và có thể làm hỏng các chi tiết của máy in, thậm chí gây ra tai nạn hoặc hỏa
hoạn.
//#define THERMAL RUNAWAY_PROTECTION PERIOD 40
//#define THERMAL RUNAWAY_PROTECTION_HYSTERESIS 4
//#define THERMAL_RUNAWAY_PROTECTION_BED PERIOD
20
63
//#define
THERMAL_RUNAWAY_PROTECTION_BED_HYSTERESIS 2
Marlin có tính năng kiểm tra cảm biến nhiệt độ bằng cách theo dõi kể từ
lần đầu nhiệt độ đạt tới giá trị yêu cầu và giảm xuống, mất bao lâu nhiệt độ mới
tăng trở lại giá trị yêu cầu – SAI SỐ. Nếu quá thời gian cho phép mà nhiệt
không tăng trở lại, đồng nghĩa với việc xảy ra sự cố (cảm biến nhiệt hoặc đầu
nung nhiệt bị hỏng) thì máy in sẽ dừng lại hoàn toàn. Để bật tính năng này, sửa
đoạn code thành như sau:
#define THERMAL_RUNAWAY_PROTECTION_PERIOD 40
#define THERMAL_ RUNAWAY_PROTECTION_HYSTERESIS 4
#define THERMAL_RUNAWAY_PROTECTION_BED_PERIOD 20
#define THERMAL_RUNAWAY_PROTECTION_BED_HYSTERESIS 2
Trong đoạn code trên sai số với các đầu đùn là 4 oC, với bản nhiệt là 2 oC.
*Thiết lập đảo tín hiệu kích hoạt Endstop cho 3 trục X; Y; Z:
// Mechanical endstop with COM to ground and NC to Signal uses
"false" here (most common setup).
// set to true to invert the logic of the endstop.
#define X_MIN_ENDSTOP_INVERTING false
#define Y_MIN_ENDSTOP_INVERTING false
#define Z_MIN_ENDSTOP_INVERTING false
#define X_MAX_ENDSTOP_INVERTING false
#define Y_MAX_ENDSTOP_INVERTING false
#define Z_MAX_ENDSTOP_INVERTING false
Mỗi trục mặc định có 2 Endstop (MAX và MIN). Có thể để tất cả các giá
trị giữ nguyên như đoạn code trên. Khi kiểm tra hoạt động của các Endstop trên
máy in 3D, nếu có Endstop nào báo sai thì đổi lại giá trị ứng với Endstop đó
trong đoạn code trên thành “false”.
Trong điểu kiện bình thường máy in sẽ biết vị trí của nó dựa vào điểm
home và không bao giờ đi ra khỏi vị trí tối đa. Trong trường hợp này chỉ cần 3
64
công tắc hành trình Endstop là đủ. Để an toàn thì chúng ta có thể dùng 2 công
tắc hành trình cho mỗi trục.
*Thiết lập đảo hướng âm (dương) các trục tọa độ:
Mặc định Marlin quy định gốc tọa độ nằm ở góc phía trước bên trái bàn
nhiệt và hướng dương của các trục tọa độ (X; Y; Z; E - trục tới nhựa in) ứng với
hướng chuyển động của đầu đùn nhựa đi ra xa gốc tọa độ.
#define INVERT_X_DIR true

#define INVERT_Y_DIR false
#define INVERT_Z_DIR false
#define INVERT_E0_DIR true
#define INVERT_E1_DIR false
Nếu muốn đổi hướng của trục nào (X; Y: Z hoặc các trục E) thì thay giá trị
ứng với các trục đó từ “true” thành “false” hoặc ngược lại.
*Thiết lập hướng chuyển động của đầu đùn khi về Home:
Home là vị trí máy sẽ di chuyển đầu đùn về trước khi in (thông thưởng
Home trùng với gốc tọa độ tuy nhiên trong một số trường hợp thì không).
// ENDSTOP SETTINGS:
// Sets direction of endstops when homing; 1=MAX, -1=MIN
#define X_HOME_DIR-1
#define Y_HOME_DIR-1
#define Z_HOME_DIR-1
Nếu muốn đầu đùn khi về Home sẽ di chuyển tới Endstop tại vị trí nhỏ nhất
của trục (ví dụ tọa độ X0; Y0;...) thì đặt giá trị của dòng lệnh tương ứng với trục
đó bằng -1 (như mặc định ở trên). Nếu ngược lại thì đặt giá trị của dòng lệnh
tương ứng với trục đó bằng 1.
*Thiết lập kích thước vùng in :
// Travel limits after homing
#define X_MIN_POS 0
65
#define Y_MIN_POS 0
#define Z_MIN_POS 0
#define X_MAX_POS 300
#define Y_MAX_POS 300
#define Z_MAX_POS 250
Thông thường chỉ cần điều chỉnh các giá trị X_MAX_POS;Y_MAX_POS;
Z_MAX_POS ứng với kích thước gia công của máy in (tính theo mm). Kích
thước vùng in của máy theo yêu cầu thiết kế là 300×300×250 (mm) do đó sửa
lại đoạn code như trên.
*Thiết lập phần truyền động:
////MOVEMENT SETTINGS
#define DEFAULT_AXIS STEPS PER UNIT {160,160,800,135}
#define DEFAULT_MAX_FEEDRATE {500, 500, 5, 50,25}
#define DEFAULT_MAX_ACCELERATION (3000,3000,100, 10000)
#define DEFAULT_ACCELERATION 1000
#define DEFAULT_RETRACT_ACCELERATION 1500
#define DEFAULT_TRAVEL_ACCELERATION 1500
#define DEFAULT_XJERK 10.0
#define DEFAULT_YJERK 10.0
#define DEFAULT_ZJERK 0.3
#define DEFAULT_EJERK 5.0
Trong đó:
#define NUMAXIS 4: thiết lập số trục của máy in, nếu máy in dùng 1 đầu
dùn thì số trục là 4 (trục X; Y; Z; E).
#define DEFAULT_AXIS_STEPS PER UNIT {160,160,800,135.8}: thiết
lập số bước động cơ trên mỗi trục phải thực hiện để đầu đàn di chuyển theo trục
đổ 1 mm. số bước này của mỗi động cơ sẽ được viết vào trong dấu {} và phân
cách bằng dấu “,” theo thứ tự X; Y; Z; E.
66
Từ các thông số thiết kế của máy ta tiến hành xác định số bước/mm lý thuyết
(phần điều khiển) hiệu chỉnh thông số lập trình.
Số bước/mm là số tín hiệu từ môđun A4988 và DRV8825 cẩn phải cấp cho
động cơ bước để động cơ bước di chuyển cụm kết cấu (bộ đùn nhựa, bàn in, sợi
nhựa in..) đi một quãng đường 1mm theo trục tương ứng
Số bước/mm lý thuyết phụ thuộc vào các yếu tố:
- Góc quay mỗi bước của động cơ: A (độ)
- Chế độ điều khiển của môđun điều khiển: B (thường B = 1/16 với
A4988,
1/32 với DRV8825)
- Tỉ số truyền của hệ truyền động tỉnh từ trục của động cơ bước tới cơ cấu
di chuyển (đơn vị tính độ/mm), bao gồm: khoảng cách đỉnh răng (C –
mm) của đai răng; số răng của puly dẫn động (D), tỉ số truyền cặp bánh
răng dẫn động (E), bước ren của vit me/trục ren F; đường kính puly…
Trong trường hợp ta sử dụng môdun A4988:
Số bước/nm lý thuyết đối với truyền động đại răng:
LT = (360/A.B)/(C.D)
- Đối với đai răng GT2 C =2 mm.
- Đối với puly GT2; 20 răng; D=1
360
( )/(2.20)
LT = 1,8. 1 = 80
16
Số bước/mm lý thuyết đối với truyền động vít-me:
LT = (360/A.B)/F
360
( )/2
LT = 1,8. 1 = 1600
16
- F là bước ren của vít me hoặc trục ren. F = 2mm.

Số bước/mm lý thuyết đối với bộ đùn nhựa:
67
( )
360
( )
360
LT = A . B
.E 1
= 1,8. 16
.1
= 135,8
π .G
π .7,5
E: là tỉ số truyền của truyền động bánh răng. Đề tài sử dụng bộ đùn

nhựa MK8 không sử dụng bánh răng truyền động thì E = 1.
G: đường kính puly hoặc bulong tời nhựa; G = 7,5mm
Ta sửa lại đoạn code trên theo số liệu tính toán:
#define DEFAULT_AXIS_STEPS_PER_UNIT {80,80,1600,135.8}
Hiệu chỉnh số bước/mm trong quá trình sử dụng :
Sau khi nhấp số bước/mm vào chương trình điều khiển ở trên và nạp vào
mạch điều khiển, ta có thể cho máy chạy theo các trục X, Y, Z hoặc tới nhựa in
và hiệu chỉnh lại số bước/mm như sau:
- Điểu khiển máy di chuyển theo trục (sợi nhựa) cần hiệu chỉnh một đoạn
H (khoảng 40mm trở lên, càng dài càng tốt).
- Sau khi di chuyển, sử dụng thước kẹp để đo quãng đường dịch chuyển
thực tế trên I trục tương ứng.
- Tính lại số bước/mm thực tế: TT = LT*H/I
- Nhập lại số bước/mm thực tế vào chương trình điều khiển và thử lại vài
lần tới khi đạt yêu cầu.
#define DEFAULT_MAX_FEEDRATE {500, 500, 5, 25}: thiết lập
tốc độ di chuyển tối đa theo mỗi trục X; Y; Z; E (mm/s).
#define DEFAULT_MAX_ACCELERATION
{3000,3000,100,10000}: thiết lập gia tốc di chuyển đầu đùn theo mỗi trục tối đa
của máy (khi di chuyển đầu đùn chạy không in). (Tỉnh theo mm/s2).
#define DEFAULT_ACCELERATION 1000: thiết lập gia tốc di
chuyển đầu đùn theo mỗi trục trong quá trình in (mm/s2)
#define DEFAULT_RETRACT_ACCELERATION 1500: thiết lập
gia tốc kéo ngược nhựa in (mm/s2).
68
#define DEFAULT_XYJERK 10.0: thiết lập hạn chế tốc độ khi đầu
đun đột ngột đổi hướng chuyển động trong mặt phẳng XY (mm/s). Giá trị này
càng nhỏ thì quá trình in càng chính xác tuy nhiên thời gian in sẽ tăng.
#define DEFAULT_ZJERK 0.3: thiết lập thay đổi gia tốc khi đầu
đùn đột ngột đổi hướng chuyển động trong trục Z (trong một vài trường hợp đặc
biệt).
#define DEFAULT_EJERK 5.0: thiết lập thay đổi gia tốc khi sợi
nhựa đột ngột thay đổi vận tốc đùn.
*Thiết lập bộ điều khiển LCD và thẻ nhớ SD:
Nếu sử dụng bộ điều khiển LCD và thẻ nhớ SD thì quá trình thiết lập đơn
giản như sau:
//The RepRapDiscount Smart Controller (white PCB)
//http://reprap.org/wiki/RepRapDiscount Smart Controller
//#define REPRAP_DISCOUNT_SMART_CONTROLLER
Sửa đoạn code trong hình trên thành:
#define REPRAP_DISCOUNT_SMART_CONTROLLER
*Nạp Marlin cho mạch điều khiển:

Sau khi thiết lập xong, click vào biểu tượng “Upload”. Phân mềm Arduino
sẽ biên dịch và nạp firmware Marlin vào mạch điều khiển Arduino Mega 2560
(có thể lâu tới vào phút). Khi đã nạp xong, có thể sử dụng bộ điều khiển LCD để
kiểm tra các hoạt động của mạch điều khiển (điều khiển động cơ bước, điều
khiển nhiệt độ…)
69
2.4. Tạo lập bản vẽ thiết kế

2.4.1. Tạo lập bản vẽ hệ thống dẫn động trục Z
2.4.2. Tạo lập bản vẽ hệ thống dẫn động trục XY
70
2.4.3. Tạo lập bản vẽ khung máy in 3D
2.4.4. Tạo lập bản vẽ tổng thể
CHƯƠNG III
71
CHẾ TẠO MÁY IN VÀ THỬ NGHIỆM

3.1. Chế tạo các hệ thống máy in 3D
Bảng kê chi tiết tạo máy in
ST LINH KIỆN SL
T
1 Nhôm định hình 30x30x430mm chuẩn EU 9
4 Ke vuông cho nhôm định hình 30x30 18
5 Gía đỡ trục SK12 8
6 Trục trơn ∅12x400mm 2
7 Trục trơn ∅12x480mm 2
8 Vitme T8x400mm + đai ốc (loại bước 2) 2
9 Nối trục 5mm sang 8mm 2
10 Bạc trượt LMK112UU 2
11 Pully 20 răng bản 6mm trục ∅5 2
12 Pully căng đai 20 răng bản 6mm trục ∅5 8
13 Đầu phun J-Head 1
14 Dây đai GT2 bản 6mm dài 4000mm 1
15 Bộ tời nhựa 1
72
16 Bàn in nhôm 1
17 Part nhôm 1
18 Ống teflon 1
19 Board MKS GEN V1.4 1
20 Nguồn DELL 12V 18A 1
21 Động cơ NEMA 17 5
22 Bộ hiển thị LCD-2004/SD card 1
23 Cảm biến endstop 3
24 Modun điều khiển động cơ-DRV8825 5
25 Cảm biến nhiệt độ (đầu phun và bàn gia nhiệt) 2
26 Dây cáp + dây điện các loại
27 Tấm đỡ bàn máy, tấm đỡ bàn gia nhiệt, tấm kẹp đai và
chi tiết in
3.1.1. Chế tạo hệ thống dẫn động trục XY

Bảng kê chi tiết dẫn động trục XY
STT TÊN SỐ LƯỢNG
1 Ray trượt vuông 12x365 mm 2
2 Ray trượt vuông 12x 430 mm 1
3 Bộ đầu phun E3D 1
73
4 Bu lông M3 dài 15 9
6 Con trượt MGN 12h 2
7 Các chi tiết in nhựa 1 bộ
8 Đai GT2 1,2 m
9 Pully căng đai 20 răng bản 6mm trục 7

∅5
10 Pully 20 răng bản 6mm trục ∅5 1
11 Trụ tròn 10mm 1
Mô hình hoàn thiện hệ thống dẫn động trục XY:
74
Hình 3.1: Mô hình hoàn thiện hệ thỗng dẫn động XY
3.1.2. Chế tạo hệ thống dẫn động trục Z

Bảng kê chi tiết dẫn động trục Z
STT TÊN SỐ LƯỢNG
1 Bàn in 1
2 Nhôm định hình 20x20x416 mm 2
3 Part nhôm 2
4 Gá công tắc hành trình 1
75
5 Cân bàn 4
6 Vặn cân bàn 4
7 Trục trơn ∅12 480 mm 2
8 Trục trơn ∅12 400 mm 2
9 SK 12 8
10 Vít me T8 400 mm 2
11 Bạc trượt LMK12UU 4
13 Nối trục 5mm 2
14 Các chi tiết in nhựa 1
Mô hình hoàn thiện hệ thống dẫn động trục Z:
76
Hình 3.2: Mô hình hoàn thiện hệ thống dẫn động trục Z
3.2. Lắp ráp và in thử nghiệm

3.2.1. Các bước lắp ráp máy in 3D
Bước 1: Lắp con trượt vào rãnh thanh nhôm
Bước 2: Lắp các thanh nhôm với nhau bằng ke góc

Bước 3: Lắp ghép chuyển động các trục lên khung
Bước 4: Lắp các mạch, cảm biến vào máy
Bước 5: Kết nối với máy tính và in thử nghiệm
77
Hình 3.3: Máy in 3D sau khi lắp ráp hoàn thiện
3.2.2. Các bước in ( sử dụng phần mềm Repetier Host)
Bước 1: Printer Settings ( cài đặt máy in trên phần mềm)
Cài đặt thông số của đầu đùn
78
Cài đặt thông số của máy in
Cài đặt kích thước
Bước 2: Kết nối với máy in 3D
Kết nối thông qua dây USB
Chọn Connect trên thanh công cụ
79
Bước 3: Thêm và chỉnh sửa vị trí chi tiết in
Sử dụng các tool trong Object Placement:
- Add Object: để thêm chi tiết (lưu ý chi tiết muốn thêm vào phải dưới
dạng file step)
- Copy Object(s): để nhân bản chi tiết in
- Center Object: Đặt chi tiết ra vị trí chính giữa của bàn in
- Scale Object: Để phóng to/ thu nhỏ chi tiết in
- Rotate Object: để quay chi tiết theo các trục X,Y,Z
Bước 4: Cài đặt lớp in
Cài đặt trong tab Slicer. Chọn Configuration để cài đặt các thông số in
Cài đặt thông số của một lớp in
Cài đặt thông số mật độ và hình dạng của lớp giữa
80
Cài đặt thông số lớp viền ngoài của lớp in đầu tiên
Cài đặt thông số tốc độ in
Cài đặt thông số máy in
Trở lại tab Slicer chọn Slice with Slic3r để phần mềm tính toán và đưa ra
G-code phục vụ cho việc in chi tiết
81
Bước 5:Chọn Print Review/ Print để bắt đầu in
*Lưu ý: máy in sẽ được đưa về vị trí Home theo các trục X,Y,Z và đợi cho
bàn gia nhiệt và đầu đùn đặt tới nhiệt độ đã cài đặt trước sau đó mới bắt đầu
thực hiện in chi tiết
3.3. Đánh giá kết quả in
Hình 3.4: Mặt trước của sản phẩm in Hình 3.5: Mặt sau của sản phẩm in
*Nhận xét: Nhìn vào mặt trước của sản phẩm in ta thấy có những chỗ không
được bằng phẳng đó là do tốc độ in vẫn còn cao và lượng nhựa đùn ra nhiều.
Còn mặt sau của sản phẩm in nhẵn hơn so với mặt trước nhưng vẫn còn chỗ bị
lõm xuống là do chưa làm sạch đầu in trước khi in và nhiệt độ đầu phun quá
cao. Vì vậy cần khắc phục bằng cách điều chỉnh lại tốc độ in, nhiệt độ, lượng
nhựa đùn ra một cách phù hợp và làm sạch đầu phun trước khi in.
Kết Luận
82
Sau gần 3 tháng nghiên cứu và thực thiện đồ án tốt nghiệp, với sự hướng dẫn
của thầy Trần Ngọc Hiền. Đến nay chúng em đã hoàn thành đầy đủ các công
việc của đồ án được giao, qua đó thu được những kết quả sau:
 Bản thuyết mình đồ án tốt nghiệp
 Các bản vẽ thiết kế trên giấy A3 và A4
 Hoàn thành đồ án đúng tiến độ quy định
Đề tài đã kế thừa di sản máy in 3D theo công nghệ FDM có trước đó, và đã
cả tiến về kết cấu khung máy. Trong quá trình làm việc chúng em đã tích lũy
được những kiến thức thực tiễn quan trọng đồng thời nắm bắt được những kiến
thức cơ bản về tính toán thiết kế máy nói chung và máy in 3D nói riêng. Biết
thiết kế và đọc bản vẽ để tạo nên các chi tiết, khung sườn, bộ phận máy in 3D.
Bước đầu tiếp cận tìm hiểu về các linh kiện điện tử cấu thành nên mạch điều
khiển máy in. Biết sử dụng phần mềm Arduino và viết chương trình trên đó.
Nghiên cứu cách tạo chương trình điều khiển máy in hoạt động (G-code). Mặc
dù các thiết kế và ý tưởng tuy đã được xây dựng hoàn thiện đưa máy in thực tế
đi vào hoạt động, tuy nhiên do kiến thức và kinh nghiệm làm thực tế còn thiết,
do đó máy cũng chưa thực sự chạy được ổn định, hoạt động êm ái. Vì vậy em
rất mong sự góp ý xây dựng của các thầy, cô để đề tài của em hoàn thiện hơn
nữa.
Một lần nữa chúng em xin cảm ơn thầy Trần Ngọc Hiền cùng các thầy, cô
trong bộ môn thiết kế máy, đã giúp đỡ chúng em hoàn thành đồ án này. Nếu có
điều kiện, em sẽ tiếp tục nghiên cứu và giải quyết những vấn đề trong hướng
phát triển của đề tài này.
83
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1]. Trịnh Chất− Lê Văn Uyển.
Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí−tập 1.
Nhà xuất bản giáo dục Việt Nam−2012.
[2]. http://formus.reprap.org/
[3]. http://mme.vn/
[4]. http://reprap.org/wiki/RAMPS_1.4/
[5]. http://tae.vn/
[6]. http://www.3dmaker.vn/
84

Đồ-án cuối cùng

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Đồ-án cuối cùng

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP GVHD: PGS.TS.

TRẦN NGỌC HIỀN

b. Phạm vi nghiên cứu

4. Phương pháp nghiên cứu

TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ IN 3D

1.1. Công nghệ in 3D

*Các xu hướng ứng dụng nổi bật:

*Truyền đạt thiết kế

Hình 1.2: In 3D giúp truyền đạt thiết kế

Hình 1.3: In 3D ứng dụng trong khuôn mẫu

*Hỗ trợ đắc lực cho y học

*Hỗ trợ ngành khảo cổ, mỹ thuật, thời trang

Hình 1.5: In 3D cung cấp mô hình triển lãm

*Thúc đẩy cách mạng hóa giáo dục

Hình 1.8: In 3D hỗ trợ cho giáo dục

1.2. Các phương pháp in 3D cho các sản phẩm nhựa

1.2.1. Phương pháp tạo mẫu lập thể SLA

*Cấu tạo và nguyên lý hoạt động

Cấu tạo hệ thống gồm:

- Một thùng chứa đầy dung dịch lỏng photopolymer.

Hình 1.9: Sơ đồ nguyên lý công nghệ SLA

*Ưu và nhược điểm của phương pháp SLA

- Hệ thống cứng vững và hoàn toàn tự động.

- Sản phẩm bị cong vênh.

*Phạm vi ứng dụng của phương pháp SLA

- Máy tính và hệ thống phần mềm điều khiển.

- Cơ cấu điều khiển đầu đàn.

*Nguyên lý hoạt động

Hình 1.10: Nguyên lý hoạt động của FDM

* Ưu – nhược điểm của phương pháp FDM

- Độ chính xác không được cao.

*Phạm vi ứng dụng

- Tạo các mô hình mẫu.

Hình 1.11: Máy in 3D SLS

* Nguyên lý làm việc

Hình 1.12: Sơ đồ nguyên lý SLS

*Quá trình tạo mẫu

*Ưu-nhược điểm của phương pháp SLS

- Độ bóng bề mặt thô.

1.3. Các kiểu máy in hiện có

1. Thông số kỹ thuật máy in 3d FlashForge:

- Hình 1.13: Máy FlashForge

- Đường kính lỗ phun: 0,4mm

2. Thông số kỹ thuật máy in 3d Prusa i3:

Hình 1.14: Máy Rerap Prusa i3

- Tốc độ in: 30-300mm/s

- Đường kính lỗ phun: 0,4mm

3. Thông số kỹ thuật máy in Ultimaker 2:

Hình 1.15: Máy Ultimaker 2

- Kích thước in: 230x225x205mm

- Độ chính xác của các trục X, Y, Z theo lý thuyết; 5/12,5/12,5

- Kích thước sản phẩm in lớn nhất: 300x300x250 mm

- Độ chính xác của các trục Z, X, Y: 5/12,5/12,5

2.1. Thiết kế hệ thống dẫn động máy in 3D

*Một số loại động cơ

a. Động cơ bước (Stepping Motor)

- Giá thành cao, momen xoắn nhỏ.

b. Động cơ một chiều (DC Motor)

- Momen xoắn lớn, giá thành rẽ.

- Tốc độ cao và mômen trên trục đều.

- Giá thành cao

*Lựa chọn động cơ và thông số động cơ

*Chọn động cơ: NEMA 17 17SHD48520