MỤC LỤC

Trang
Chương I – Hướng dẫn an toàn 1
I – Yêu cầu an toàn chung 1
II – An toàn khi sử dụng SF6 1
III – An toàn khi vận chuyển 2

Chương II – Mô tả kỹ thuật 2
I – Thông số kỹ thuật của máy cắt 2
II – Thông số kỹ thuật của bộ truyền động lò xo 3
III – Cấu tạo máy cắt 3
1 – Máy cắt 3
2 – Bộ truyền động lò xo 4

Chương III – Đóng gói và bảo quản 9

I – Các loại đóng gói 9
1 – Vận chuyển bằng tàu hỏa hoặc ôtô 9
2 – Vận chuyển bằng đường biển 10
II – Bảo quản 11

Chương IV – Chuẩn bị để lắp đặt và hiệu chỉnh 11

I – Tài liệu 11
II – Danh sách kiểm tra 11
III Mở hòm 12
1 – Khung giá và trụ cực máy cắt 12
2 – Các dầm, bộ truyền động và thiết bị phụ 12
3 – Thanh truyền động và các thanh nối 12
IV – Kiểm tra sự vận chuyển 12
1 – Sự hoàn chỉnh và các khuyết tật 12
2 – Áp lực vận chuyển khí SF6 13

Chương V – Lắp đặt và hiệu chỉnh 14

I – Hướng đãn chung 14
II – Trụ đỡ máy cắt và khung giá 15
III – Cơ cấu điều khiển lò xo 16
IV – Trụ cực 20
1 – Lắp trụ cực B 20
2 – Nối thanh truyền động tới tủ truyền động 22

1
Chương VI – Nghiệm thu máy cắt 17
I – Nối phần điện 17
1 – Bộ giám sát áp lực 17
2 – Kiểm tra sự làm việc của tiếp điểm trong bộ giám sát áp lực 17
3 – Kiểm tra điện trở nhiệt chống ngưng tụ hơi nước 18
4 – Điện áp cung cấp 18
II – Hệ thống khí SF6 18
1 – Nối ống dẫn khí SF6 18
2 – Nạp khí SF6 cho máy cắt 19
III – Thí nghiệm các chức năng 22
1 – Thí nghiệm điều khiển 22
2 – Thời gian nạp của lò xo đóng 22
3 – Thí nghiệm điều khiển bằng tay cơ khí 22
4 – Kiểm tra hệ thống chống dã dò 23
5 – Chức năng khóa mạch điều khiển của máy cắt 23
6 – Các hạng mục thí nghiệm sau lắp đặt 23
7 – Kiểm tu máy cắt 23
8 – Đại tu máy cắt 24

Chương VII: Kiểm tra máy cắt trong vận hành 26

PHỤ LỤC 1: Hướng dẫn xử lý sự cố máy cắt điện SF6 ngoài trời 28
PHỤ LỤC 2: Hướng dẫn bảo dưỡng- Sửa chữa thiết bị 29

2
 CHƢƠNG I – HƢỚNG DẪN AN TOÀN

I - Yêu cầu an toàn chung

- Việc hiệu chỉnh, nghiệm thu, sửa chữa thiết bị mô tả trong tài liệu hướng dẫn
vận hành này chỉ được thực hiện dưới sự giám sát của chuyên gia và kỹ thuật
viên và phải theo những nguyên tắc an toàn điện.
- Cả máy cắt và những phần hiệu chỉnh phải được ngắt điện trước khi công việc
bắt đầu và duy trì cho tới khi công việc kết thúc.
- Nhân viên lắp đặt, vận hành, sửa chữa phải tuân theo hướng dẫn vận hành này
+ Lưu ý:
- Phải tuân theo đúng khoảng cách an toàn khi làm việc.
- Các bộ phận trên máy cắt có thể có mối nguy hiểm về áp lực khí sf6 trong khi
vận hành.
- Các thanh nối và tay đòn có thể bất ngờ chuyển động mà không biết trước.

II - An toàn khi sử dụng khí SF6

- Khí sulfur Hexafluoride (SF6) là khí không màu, không mùi. Khí SF6 nguyên
chất theo tiêu chuẩn IEC 376 là không độc hại. Nó không phải là hợp chất gây
hư hỏng cho các vật liệu trên máy cắt.
+ Chú ý:
- Khi dung khí SF6 trong các thiết bị đóng cắt, sản phẩm phân ly của độc tố được
hình thành do hồ quang điện. sản phẩm này gây khó chịu cho cơ quan hô hấp và
bề mặt da không được bảo vệ.
- Tuyệt đối không được ăn, uống, lưu trữ thực phẩm trong phòng có chứa khí
SF6 vì trong khi sửa chữa các bộ phận chứa SF6 có thể bị mở ra
- Không tiếp xúc với các bộ phận xung quanh khí SF6 mà không có quần áo và
thiết bị bảo vệ.
- Phòng làm việc được thông gió tốt khi làm việc trên những máy cắt đặt trong
nhà
- Chỉ sử dụng tối thiểu số nhân viên cần thiết để thực hiện công việc.
- Tắm rửa cận thận sau khi hoàn thành công việc.
- Khi làm bất kỳ công việc gì mà sử dụng khí SF6, các nhân viên phải được trang
bị những dụng cụ sau:
- Thiết bị bảo vệ cơ quan hô hấp (bộ lọc khí mang ở miệng).
- Bộ đồng phục làm từ vật liệu không dệt.
- Găng tay và ủng cao su.

1
III – An toàn khi vận chuyển :
- Các trụ cực được vận chuyển với áp lực xấp xỉ 0,5 bar.
- Nếu vận chuyển quá áp lực quy định, trụ đỡ có thể bị gãy nguy hiểm cho

CHƢƠNG II – MÔ TẢ KỸ THUẬT

I – Thông số kỹ thuât của máy cắt

Tên máy cắt GL313F3/4031P

Điện áp định mức kV 170
Dòng điện định mức A 1250
Tần số định mức Hz 50/60
Khả năng chịu điện áp tăng cao tần số công kV 325
nghiệp trong 1 phút
Khả năng chịu điện áp xung kV 750
Dòng ngắn mạch định mức kA 40
Trọng lượng khí SF6 cho máy cắt Kg 15
Áp lực khí SF6 ở 200 C Mpa 0,64
ÁP lực báo tín hiệu mất khí SF6 Mpa 0,54
Áp lực khóa mạch điều khiển Mpa 0,51
Tiêu chuẩn IEC62271-100
Khối lượng Kg 1778
Năm sản xuất 2017
Hãng sản xuất ALSTOM
Nước SX Trung Quốc
Nhiệt độ làm việc oC -30….+40

II – Thông số kỹ thuật của bộ truyền động lò xo :

Kiểu loại FK3-1

Mô tơ lên cót cho lò xo đóng
- Điện áp định mức (xoay chiều) VAC 60/110/220
- Dải điện áp có thể cho phép VAC 85-110 %
- Công suất W 750
Thời gian nạp cho lò xo đóng Giây (s) < 15
Điện áp điều khiển cuộn thao tác V 220
Dải điện áp điều khiển cho phép :
- Cuộn đóng 85-110 % Uđm
- Cuộn cắt 70-110 % Uđm
Công suất cuộn thao tác :
- Cuộn đóng W 340
- Cuộn cắt W 340
Độ dài xung tối thiểu cho cuộn thao tác ms 10
2
Điện trở lấy chông ngưng tụ hơi nước
Điện áp định mức V 220
Công suất W 80

III – Cấu tạo máy cắt

1 – Máy cắt :
- Máy cắt SF6 kiểu GL313 (hình 2.3.1) bao gồm các phần chính sau : trụ
cực, khung giá, cơ cấu chuyển động và trụ đỡ máy cắt
- Mỗi trụ cực bao gồm một sứ đỡ để cách điện điện áp vận hành với đất
và buồng cắt có lắp khối cắt dòng điện trong đó. Các trụ cực và ống dẫn
khí được lắp trên cùng một panel. Tiếp điểm động trong khối cắt được nối
với bộ truyền động bởi thanh cách điện, trục khuỷu và tay đòn trụ cực. Bộ
truyền động được lắp trên khung máy cắt.
- Khi cắt dòng điện, chuyển tiếp từ trạng thái dẫn điện sang cách
điện trong vài ms. Trong khi cắt sẽ tạo thành hồ quang và sẽ bị dập tắt do
việc thổi khí SF6 trong khối cắt.

Trụ cực

Bộ truyền động

Trụ đỡ

Hình 2.3.1 – Máy cắt loại GL313 (hình từ phía trước)

3
2 – Bộ chuyển động lò xo

- Bộ chuyển động cơ khí có cấu tạo bằng thép chống ăn mòn. Các cánh cửa, mặt
sàn dưới, panel phía sau, panel bên cạnh và các mái che được làm từ nhôm.
- Để tích trữ năng lượng thao tác, lò xo nén có dạng xoắn được nạp bởi mô tơ
điện thông qua bộ bánh răng (hình 2.3.2 a). Tác động điện của cuộn đóng và cuộn
cắt làm cho lẫy (chốt) giải phóng năng lượng của lò xo theo mục đích điều khiển.
Năng lượng của lò xo được chuyển tới tay đòn phía sau bộ truyền động, thanh
truyền động và thanh nối với các trụ cực máy cắt.

Nạp cho cơ cấu tích trữ năng lượng :

- Sau khi được cung cấp điện áp điều khiển, mô tơ 70.01 khởi động và nạp cho
lò xo đóng 70.25 thông qua bộ truyền động bánh răng 70.30 và xích 70.26. Sự
hoặt động này được kết thúc ngay khi chốt trục khuỷu 70.29 tới giữa điểm chết và
con lăn 70.28 trên bánh răng 70.30 tới lẫy đóng 70.05
- Tại điểm cuối của quá trình nạp, khoảng trống 70.27 của bánh răng 70.30 đã
dịch tới bánh răng chủ động, điều này làm cho bộ truyền động bánh răng 70.04 và
động cơ 70.01 phải dừng bổi đĩa cam 70.22 và công tắc hành trình 70.24
- Công tắc hành trình 70.24 đóng mạch điều khiển cuộn đống, cái chỉ thị vị trí lò
xo 70.31 được bật thành “ Lò xo đóng đã nạp”

Điều khiển đóng :

- Lẫy đóng 70.05 được giải phóng bởi lệch điện từ cuộn đóng hoặc bằng cơ cấu
đóng bằng tay 70.07. trục đóng 70.09 được gia tốc bằng tác động của lò xo đóng
70.25, lò xo này có lien kết với bánh răng 70.30. Đĩa cam 70.10 làm quay con lăn
bị động 70.11 theo hướng đóng. Máy cắt được đóng bởi trục chính 70.12, tay đòn
70.18 và thanh nối tới trụ cực. Tại vị trí hoàn thành chuyển động đóng, sau khi
quay 600, trục chính 70.12 (do thiết kế đặc biệt của đĩa cam 70.10) được xoay
xuống tới lẫy cắt 70.16 an toàn với va chạm nhỏ bởi tay đòn của con lăn bị động
70.11. Lúc này, đĩa cam 70.10 đã rời con lăn bị động 70.11 và máy cắt bị khóa
(giữ) ở vị trí đóng, máy cắt đã sẵn sàng cho việc cắt.
- Trong hành trình của chuyển động đóng, lò xo cắt 70.20 và 1.8.06 được nạp

Điều khiển, chỉ thị và chốt tại điểm cuối của chuyển động đóng :
- Tiếp điểm phụ 70.21 (có liên hệ với trục chính 70.12 ) sẽ đóng mạch cuộn cắt
và ngắt mạch cuộn đóng. Máy cắt có thể bằng điện, những điều khiển đóng hoặc
xung đóng khác tới cuộn đóng đều bị ngăn lại.
- Tay đòn (không chỉ ra trong hình vẽ) được điều khiển bởi trục chính 70.12 đã
khóa lẫy đóng 70.05 và vì vậy nó ngăn ngừa điều khiển đóng bằng cơ khí.
- Chỉ thị vị trí 70.52 được quay bởi trục chính 70.12 để chỉ thị vị trí đóng.

5
 - Công tắc hành trình mô tơ 70.24 được tác động bởi cam điều khiển đã đóng
mạch mô tơ.
- Mạch cuộn đóng bị ngắt bởi tiếp điểm của khóa hành trình 70.24 để ngăn ngừa
điều khiển đóng bằng điện.
- Đồng thời, cái chỉ thị vị trí lò xo 70.31 được đặt ở “ Lò xo đóng đã xả”
Nạp lại cơ cấu tích trữ năng lượng lò xo :
- khi khóa hành trình 70.24 được di chuyển bởi cam điều khiển 70.22 tại cuối
của chuyển động đóng, mạch mô tơ được đóng lại và lò xo 70.25 tự động được
nạp lại
Điều khiển cắt :
- Lẫy (chốt) cắt 70.16 được giảy phóng bởi lệch điện từ cuộn cắt 70.15 hoặc
điều khiển bằng tay cơ khí 70.13. Tác động của lò xo cắt (đã được nạp năng
lượng) 70.12 và 1.8.06 gia tốc trục chính 70.12 theo hướng cắt. Tại cuối hành trình
cắt, bộ phanh hãm 70.17 hoặt động và hãm chuyển động máy cắt và các phần cơ
khí cho tới khi chúng dừng hoàn toàn.
Điều khiển, chỉ thị và lẫy (chốt) tại cuối của chuyển động cắt :
- Khóa 70.21 (được liên kết với trục chính 70.12) sẽ ngắt mạch cắt và đóng lại
mạch đóng. Điều này ngăn ngừa điều khiển cắt bằng điện. Điều khiển đóng bằng
điện có thể hoặt động được.
- Tay đòn (không vẽ trong hình) được điều khiển bằng trục chính 70.12 sẽ nhả
lẫy đóng 70.05 để điều khiển đóng tiếp theo. Máy cắt có thể điều khiển đóng bằng
cơ khí
- Các chỉ thị vị trí 70.52 được quay bởi trục chính tới vị trí “cắt”

Hình 2.3.2 a – Cơ cấu điều khiển lò xo FK3-1

6
1.8 Bộ trục khuỷu 70.16 Lẫy cắt

1.8.06 Lò xo cắt 70.17 Phanh (hãm) chuyển động

1.8.07 Thanh cách điện 70.18 Tay đòn

2.3 Thanh truyền động 70.19 Xích

70.01 Mô tơ 70.20 Lò xo cắt

70.02 Bánh răng trung gian 70.21 Tiếp điểm phụ

70.03 Cơ cấu bánh răng tự do 70.22 Đĩa cam điều khiển

70.04 Hộp số 70.23 Tay đẩy

70.05 Lẫy đóng 70.24 Tiếp điểm hành trình động

cơ

70.06 Cuộn đóng 70.25 Lò xo đóng

70.07 Tay diều khiển đóng cơ 70.26 Xích

khí

70.08 Nút đóng 70.27 Khoảng răng trống

70.09 Trục đóng 70.28 Con lăn

70.10 Đĩa cam 70.29 Trục nhỏ tren bánh răng

70.11 Trục bị động 70.30 Bánh xe quay

70.12 Trục chính 70.31 Chỉ thị vị trí ló xo

70.13 Tay điều khiển cắt bằng 70.52 Chỉ thị vị trí máy cắt
cơ khí

70.14 Nút cắt 70.53 Tay quay lên cót

70.15 Cuộn cắt

7
 Hình 2.3.2b – Cơ cấu điều khiển lò xo (các thiết bị phụ)

3.0.01 Mô tơ 3.0.60 Aptômat chống quá tải

3.0.12 Điện trở sấy chống ngưng tụ 3.0.61 Aptômat bảo vệ mô tơ

3.0.20 Chỉ thị vị trí của lò xo đóng 3.0.62 Nút đóng và nút cắt

3.0.22 Công tắc hành trình mô tơ 3.0.63 Chỗ lắp tay quay

3.0.27 Tay đòn điều khiển cơ khí 3.0.64 Điện trở nhiệt

3.0.28 Cuộn cắt 3.0.65 Ổ cắm

3.0.36 Cuộn đóng 3.0.66 Đèn chỉ thị vị trí

8
3.0.45 Rơle chống giã dò 3.0.67 Khóa điều khiển từ xa-tại chỗ

3.0.53 Hàng kẹp 3.0.70 Bộ giám sát mạch điều khiển

3.0.55 Tiếp điểm hành trình 3.0.71 Bộ đếm

3.0.56 Chỉ thị vị trí 3.0.72 Tấm khóa điều khiển bằng cơ khí

3.0.57 Tiếp điểm bảo vệ khí SF6 3.0.73 Bu lông khóa

CHƢƠNG III – ĐÓNG GÓI VÀ BẢO QUẢN

I – Các loại đóng gói :

1 – Vận chuyển bằng tàu hỏa hoặc ôtô :

Các khối vận chuyển :

- 01 khung giá đỡ bao gồm 03 trụ cực 1.0 và khung giá máy cắt 2.0

- 01 khung giá đỡ cơ cấu điều khiển lò xo 3.0, dầm (để lắp bộ truyền
động) và thùng chứa thiết bị phụ.

- 01 thùng chứa trụ đỡ máy cắt

9
Hình 3.1.1 – Các khối vận chuyển bằng tàu hỏa hoặc ôtô

2 – Vận chuyển bằng đƣờng biển :

Các khối vận chuyển :
- 01 thùng chứa 03 trụ cực 1.0, khung giá 2.0, tủ truyền động 3.0,
các dầm (bộ truyền động) và 01 hòm chứa thiết bị phụ

- 01 thùng chứa các trụ đỡ máy cắt

Hình 3.1.2 – Các khối vận chuyển bằng đường biển

10
 II – Bảo quản :
Việc đóng gói vận chuyển chỉ thiết kế cho một thời hạn nhất định, phải
chú ý những chỉ dẫn sau :
- Thời gian bảo quản cả hòm vận chuyển khi bảo quản ngoài trời lớn
nhất là 04 tháng
- Thời gian bảo quản cả hòm vận chuyển khi bảo quản trong phòng
khô lớn nhất là 06 tháng.
- Máy cắt đã mở hòm có thể bảo quản trong phòng khô.
- Máy cắt đã mở hòm có thể bảo quản ngoài trời dưới mái tre và bộ
truyền động ở vị trí thẳng đứng và có bộ sấy chống ngưng tụ hơi nước và
chống ăn mòn.
- Bộ phận cơ khí được bảo vệ bằng lá (tờ) nhôm mỏng để chống hơi
ẩm. nếu lá nhôm này bị rách thì phải mở hòm và phải bảo quản các bộ
phận trong phòng khô.

CHƢƠNG IV – CHUẨN BỊ ĐỂ LẮP ĐẶT VÀ HIỆU CHỈNH

I – Tài liệu :
Những tài liệu sau phải được chuẩn bị tại hiện trường hiệu chỉnh dể
thực hiện hiệu chỉnh và nghiệm thu :
- Tài liệu vận chuyển
- Hướng dẫn vận hành
- Bản vẽ kích thước
- Sơ đồ mạch
- Các biên bản thí nghiệm

II – Danh sách kiểm tra :

“Danh sách kiểm tra” kèm theo được thực hiện, đảm bảo rằng máy
cắt sẽ vận hành an toàn và tin tưởng
Khi dùng “danh sách kiểm tra” hãy theo các chỉ dẫn sau :
- Tìm tất cả các thông tin chung như : Khách hàng, chủng loại, tên trạm,
năm sản xuất
- Mỗi tờ “Danh sách kiểm tra” chỉ có giá trị cho 01 máy
- Tìm số máy cắt ở mỗi tờ “Danh sách kiểm tra”
- Thực hiện tất cả các bước đã liệt kê trong “Danh sách kiểm tra”
- Thu thập tất cả các giá trị đo trong khi hiệu chỉnh, thí nghiệm
- Sau khi hoàn thành công việc, phải ghi ngày và xác nhận chữ ký của người
có trách nhiệm

11
III – Mở hòm :
- Sau khi nhận các hòm thiết bị, kiểm tra sự hoàn chỉnh của các hòm thiết bị
- Bất kỳ sự va đập, méo mó nào phải được thông báo tới đại diện ALTOM
gần nhất
1 – Khung giá và trụ cực máy cắt :
Lưu ý :
- Phải dùng cần cẩu có đủ tải trọng.
- Đặt các trụ cực trên bề mặt phẳng.
- Nâng khung giá : dùng 02 vòng dây thừng và 02 bộ móc để đặt xuống các
tấm gỗ kê
- Nâng từng trụ cực bằng 02 vòng dây thừng và đặt chúng trên tấm gỗ vuông,
phải kê chắc chắn để chúng không bị lăn

Hình 4.4.1 – Nâng trụ cực

IV – Kiểm tra sự vận chuyển :
1 – Kiểm tra sự hoàn hảo của máy cắt :
Kiểm tra tất cả nhãn của các bộ phận để chắc chắn chúng chỉ đúng số
máy cắt
Có thể tìm số sêri ở các vị trí sau :
- Nhãn trên trụ cực tại mặt bích phía dưới của sứ đỡ
- Nhãn trên khung giá tại vị trí lắp pha B
- Nhãn trên cửa bộ truyền động
- Nhãn trên thanh truyền động
- Nhãn trên mỗi tay đòn của trụ cực
Chú ý : Một số bộ phận chỉ in 03 số cuối của số sêri
Trước khi lắp đặt, kiểm tra sự hoàn hảo của máy cắt khi vận chuyển
như sau:
- Kiểm tra bằng mắt các bộ phận, thực tế bề mặt sứ các trụ cực

12
- So sánh nhãn trên các bộ phận của máy cắt và số sêri trên tài liệu vận
chuyển
2 – Kiểm tra áp lực vận chuyển khí SF6 :
Kiểm tra áp lực khí SF6 : Xấp xỉ 0,2 tới 0.5 bar
- Tháo mũ che 1.8.39 khỏi khớp nối 1.8.31 và ấn van 1.8.38 và phải nghe
thấy tiếng khí SF6 thoát ra
- Nếu không thấy tiếng xì ra, phải nạp trụ cực tới 0,2 bar và kiểm tra sự dò dỉ
khí

Hình 4.6.2 – Chỗ ghép nối đường khí SF6 tại các trụ cực

1.8.11 Đế trụ cực

1.8.31 Chỗ nối đường SF6
1.8.38 Van đẩy
1.8.39 Mũ che

13
 CHƢƠNG V – LẮP ĐẶT VÀ HIỆU CHỈNH

I – Hƣớng dẫn chung :

- Tất cả công tác hiệu chỉnh đã được thực hiện tại nhà máy chế tạo. Thanh truyền
động của bộ truyền động đã được hiệu chỉnh và được khóa cố định với các bộ phận
khác.
- trụ cực và bộ truyền động cơ khí được vận chuyển ở vị trí cắt. cả lò xo đóng và cắt
đều đã được xả (không tích năng)
- Trong bộ truyền động, lẫy cắt được cố định bằng dây buộc chắc chắn
Chú ý :
+ Trục chính trong bộ truyền động được cố định ở vị trí cắt bằng việc định vị
trí lò xo cắt trong bộ truyền động
+ Thời gian cần thiết cho việc hiệu chỉnh: 5 người trong 1 giờ
+ Chỉ dùng các bu lông, đai ốc……(phụ kiện) đi kèm với máy cắt
+ Luôn xiết chặt các bu lông, đai ốc tới lực xiết cần thiết theo yêu cầu
+ Các nhân viên phải đội mũ bảo hiểm
+ Không đứng dưới các vật đang treo

II – Trụ đỡ máy cắt và khung giá :

Quan trọng : Độ dài sử dụng (phần ở ngoài móng bê tông) của bu lông neo phải
phù hợp với hình vẽ 5.2 a
- Hai đai ốc 4.3 trên mỗi bu lông neo phải thẳng hàng theo bề mặt nằm ngang
- Đặt trụ đỡ máy cắt 4.0 lên bu lông neo và vặn đai ốc 4.3 và lông đen 4.4. Để khe
hở vài mm cho việc hiệu chỉnh sau này

14
 Hình 5.2a – Lắp trụ đỡ máy cắt trên bu lông neo

4.0 Trụ đỡ 4.3 Đai ốc M 24 8 TZN

4.1 Bu lông neo 4.4 Lông đen
4.2 Móng bê tông

- Đặt khung giá lên trụ đỡ và vặn chặt nó bằng bu lông 602, đai ốc 603, lông đen
phẳng 604, lông đen vênh 605, vặn chặt cả hai chỗ ghép nối với mômen 400 Nm
- Sau đó dùng Livô chỉnh khung giá 2.0 theo chiều dọc và ngang bằng việc hiệu
chỉnh đai ốc 4.3 trên bu lông 4.1 sao cho khung giá là phẳng, xiết chặt các đai ốc
bằng lực 250 Nm

Hình 5.2b – Lắp khung giá lên trụ đỡ

15
 2.0 Khung giá
4.0 Trụ đỡ
602 Bu lông M20 x 608.8 TZN 8 cái
603 Đai ốc M20 A2 – 70 8 cái
604 Lông đen phẳng Ф 21 A2 16 cái
605 Lông đen vênh 8 cái

III – Cơ cấu điều khiển lò xo :

Nguy hiểm : - Việc vận hành không tải (chưa nối tới các trụ cực máy cắt) sẽ gây
nguy
hiểm cho cơ cấu và cho người
- Không bao giờ lên cót hoặc điều khiển cơ cấu cơ khí khi nó chưa
nối tới
các trụ cực máy cắt
- Dùng bu lông, đai ốc và lông đen để lắp các dầm chìa 2.100 (dầm để lắp tủ
truyền động) lên khung giá (hình 5.2c)
- Lắp tủ truyền động 3.0 lên mặt trước của giá đỡ máy cắt
- Tháo các nắp che bên cạnh của tủ truyền động (hình 5.3a). Tháo hai bu lông M5
ở mỗi phía, kéo nút của nắp che và nhấc nắp che ra
- Tháo mái che tủ truyền động: tháo 04 bu lông M5 và nhấc mái che ra
- Tháo nắp bảo vệ phía trước của lò xo: tháo và nhấc 02 bu lông M6
- Nâng tủ truyền động lên mặt trước của khung giá: dùng 02 vòng dây móc vào tay
để nâng (hình 5.3c)
- Từ từ đưa tay đòn truyền động ở phía sau tủ truyền động vào trong khung giá
- Đầu tiên vặn chặt chỗ ghép nối phía trên của tủ truyền động, sau đó chỗ ghép nối
phía dưới bằng lực 202 Nm
- Vặn chặt điểm ghép nối trên dầm chìa bằng lực 83 Nm.
- Tháo các khóa vận chuyển (dây buộc) ở lẫy cắt tủ truyền động (hình 5.3b)
- Lắp lại nắp bảo vệ phía trước của lò xo, mái che và các nắp đậy bên cạnh.

Hình 5.3a – Tháo các nắp che của tủ truyền động

16
 Hình 5.3b – Khóa trên lẫy cắt của tủ truyền động khi vận chuyển

CHƢƠNG VI – NGHIỆM THU MÁY CẮT

Chú ý : - Theo hướng dẫn an toàn trong chương I

- Chắc chắn máy cắt đã được nối đất đúng
I – Nối phần điện:
1 – Bộ giám sát áp lực :
Lắp cáp của bộ giám sát áp lực SF6 váo tủ truyền động qua các lỗ ở mặt sau
và nối chúng theo sơ đồ mạch
2- Kiểm tra sự làm việc của tiếp điểm bộ giám sát áp lực SF6 :
- Để thí nghiệm chức năng bộ giám sát áp lực, chỉ nạp khí SF6 váo các ống dẫn
khí. Cuối của hệ thống dẫn khí có trang bị các van kiểm tra. Sự dò dỉ khí SF6
được mô phỏng bằng việc ấn vào các van đẩy ( van có chống từ phía trong) trên
ống
- Nạp các ống dẫn SF6 tới áp lực định mức (điểm đen trên đĩa đồng hồ áp lực)
- Kiểm tra tiếp điểm UW1 : (báo tín hiệu mất SF6)
+ Giảm áp lực cho tới khi giá trị tác động của UW1 tới dần
+ Kiểm tra điểm làm việc của UW1 tại đầu 1 và 2 bằng đồng hồ vạn năng
- Kiểm tra tiếp điểm UW2 : (khóa mạch điều khiển)
+ Giảm áp lực thêm lần nữa cho tới khi giá trị tác động của UW2 tới dần
+ Kiểm tra điểm làm việc của UW2 tại đầu 3 và 4 bằng đồng hồ vạn năng

17
Chú ý : Bộ giám sát áp lực SF6 được bù nhiệt độ. Nhiệt độ môi trường không
ảnh hưởng tới sự làm việc của các tiếp điểm và chỉ thị của đồng hồ
3 – Kiểm tra điện trở nhiệt chống ngƣng tụ hơi nƣớc.
- Đo giá trị điện trở đầu sấy trong tủ truyền động và so sánh với giá trị trong giấy
chứng nhận thí nghiệm của nhà chế tạo.
4 – Điện áp cung cấp.
Chú ý :
- Ngay sau khi điện áp điều khiển được cung cấp và aptômat được bật, môtơ sẽ
nạp cho lò xo đóng
- Trước khi bật aptômat, chắc chắn không có đồ vật, dụng cụ gi trong vùng hệ
thống nạp lò xo.
- Không sờ vào điện trở nhiệt chống ngưng tụ.
- Lắp các nguồn và cáp điều khiển qua lỗ cáp và nối chúng theo sơ đồ mạch

II – Hệ thống khí SF6 :

1- Nối ống dẫn khí SF6 :
- Tháo các mũ tre bảo vệ khỏi các chỗ nối đường dẫn SF6 trên ống dẫn SF6 và
trên các trụ cực 2.2.18 và 1.8.31
- Nối ống dẫn SF6 tới tất cả 3 trụ cực và xiết với lực 30 Nm (hình 6.2.1) dùng cờ
lê xiết
- Kiểm tra các điểm nối đường dẫn SF6, nếu cần thiết thì xiết lại

18
 Hình 6.2.1 – Lắp đặt ống dẫn SF6

1.8.31 Chỗ nối đường dẫn SF6 2.209 Gioăng chữ O (12.37 x 2.62)
2.02 Khối phân phối SF6 2.210 Gioăng chữ O (10.82 x 1.78)
2.04 Đồng hồ áp lực 2.211 Cút nối
2.103 Ống dẫn 2.218 Chỗ nối đường dẫn SF6
2.201 Ống dẫn tại trụ cực A 2.2 19 Đai ốc dùng khi nạp
2.202 Ống dẫn tại trụ cực B 2.232 Ống nối đỡ
2.203 Ống dẫn tại trụ cực C 2.233 Gioăng chữ O (7.30 x 2.4)
2.206 Chỗ lắp đồng hồ áp lực 2.991 Gioăng chữ O

19
2 - Nạp khí SF6 cho máy cắt :
Nguy hiểm : - Sự vận chuyển và nâng (cẩu) không đúng có thể dây hư hỏng cho
các trụ cực. Trong trường hợp này, các trụ cực có thể bị vỡ khi nạp tới áp lực
định mức
- Để tránh nguy hiểm, thực hiện kiểm tra bằng mắt trước khi nạp
SF6
Chú ý : - Trong khi nạp khí SF6, van giảm áp lực của thiết bị nạp không để cao
hơn 1,1 áp lực định mức của máy cắt
Quan trọng : - Áp lực định mức Pe cho trên tấm biển hiệu máy cắt
- Nếu tấm biển hiệu này bị mất, áp lực định mức chỉ thị bằng dấu
đen ở
vùng xanh trên đồng hồ áp lực máy
- Có thể kiểm tra lại các đường cong áp lực (hình 6.2.2a →6.2.2c)
bằng
áp kế và nhiệt kế
Thực hiện nạp :
- Nối ống cung cấp của thiết bị nạp (bình khí SF6 và bộ van giảm áp) tới điểm
nối trung tâm (Dilo DN8) của khối phân phối khí SF6
- Nạp SF6 cho máy cắt tới áp lực định mức
- Sau thời gian cân bằng xấp xỉ 1 giờ, kiểm tra lại áp lực SF6 và hiệu chỉnh nếu
cần
- Kiểm tra tất cả các điểm nối trong hệ thống dẫn khí SF6 để phát hiện dò dỉ SF6

Hình 6.2.2a – Đường cong áp lực cho Pe = 0,74 Mpa, UW1 = 0,64 Mpa

20
1 - Đường cong áp lực định mức 3 - Đường cong áp lực khóa điều
khiển
2 - Đường cong áp lực báo tín hiệu 4 – Đường cong áp lực hóa lỏng
khí SF6

Hình 6.2.2b – Đường cong áp lực cho Pe =0,64 Mpa, UW1 =0,54 Mpa

1 - Đường cong áp lực định mức 3 - Đường cong áp lực khóa điều
khiển
2 - Đường cong áp lực báo tín hiệu 4 – Đường cong áp lực hóa lỏng
khí SF6

21
 Hình 6.2.2c – Đường cong áp lực cho Pe =0,55 Mpa, UW1 =0,45 Mpa

1 - Đường cong áp lực định mức 3 - Đường cong áp lực khóa điều
khiển 2 - Đường cong áp lực báo tín hiệu 4 – Đường cong
áp lực hóa lỏng khí SF6

III – Thí nghiệm các chức năng :

Nguy hiểm :
- Không bao giờ vận hành máy cắt khi áp lực SF6 dưới giá trị khóa mạch điều khiển
(vùng đỏ của đồng hồ)
- Trong khi thí thí nghiệm điều khiển, tất cả các nhân viên phải đứng cách xa máy
cắt ít nhất 40 m
Chú ý :
- Độ dài xung điều khiển quá lớn sẽ phá hủy cuộn điều khiển, vì vậy không bao
giờ nối cuộn điều khiển trực tiếp tới điện áp điều khiển
- Chỉ nối cuộn điều khiển thông qua hàng kẹp.
1 – Thí nghiệm điều khiển :
- Thực hiện thao tác đóng cắt 5 lần bằng điều khiển từ xa.
2 – Thời gian nạp của lò xo đóng :
- Sau mỗi lằn điều khiển đóng, mô tơ sẽ nạp cho lò xo đóng. Nếu lò xo đã nạp
xong, mạch mô tơ sẽ tự động ngắt bằng công tắc hành trình. Cái chỉ thị vị trí của
lò xa đóng sau đó sẽ chỉ “Lò xo đã nạp”
- Đo thời gian nạp của mô tơ sau khi điều khiển đóng và so sánh với giá trị trong
giấy thí nghiệm của nhà chế tạo
3 – Thí nghiệm điều khiển bằng tay :

22
 Để ngăn ngừa sự cố điều khiển, tay đòn điều khiển bằng tay bị khóa bởi
tấm khóa 3.0.72 và bu lông 3.0.73 (hình 2.5.1)
- Vặn bu lông khóa 3.0.73 khoảng 1 vòng và tháo tấm khóa xuống
- Dùng tay đòn điều khiển bằng tay thực hiện 1 lần đóng và 1 lần cắt
- Lắp lại tấm khóa và vặn lại bu lông
- Nếu máy cắt tốt, nó sẽ thực hiện ngay lệch điều khiển bằng tay
4 – Hệ thống chống dã dò :
Hệ thống chống dã dò đảm bảo rằng ở tình trạng khi mà cả lệnh đóng và
lệnh cắt máy cắt được phát ra, máy cắt sẽ luôn dừng ở vị trí cắt. để kiểm tra hệ
thống chống dã dò, thực hiện như sau :
- Trước hết đưa máy cắt về vị trí cắt
+ Liên tục cung cấp lệnh cắt, đồng thời dưa lệnh đóng. Nếu máy cắt vận hành
đúng nó chỉ thực hiện 1 lần cắt
- Hệ thống chống dã dò sẽ tự động đặt lại khi không có nhiều lệnh điều khiển
được đưa tới
5 – Chức năng khóa điều khiển máy cắt :
- Nối tắt tiếp điểm của bộ giám sát áp lực tại hàng kẹp
- Đưa 1 lệnh đóng và 1 lệnh cắt. Nếu máy cắt vận hành đúng, nó sẽ không thực
hiện lệnh nào cả
- Tháo dây nối tắt ra, đưa máy cắt về trạng thái ban đầu
6 – Các hạng mục thí nghiệm điện sau lắp đặt :
- Đo điện trở cách điện buồng dập hồ quang và của trụ sứ đỡ máy cắt
- Đo điện trở tiếp xúc của tiếp điểm chính
- Đo thời gian điều khiển (thời gian đóng và thời gian cắt) của máy cắt, sau dố
kiểm tra độ không đồng thời khi đóng và cắt
- Đo điện trở cách điện mạch nhị thứ

7 – Kiểm tu máy cắt :

Sau 5 năm vận hành, phải thực hiện kiểm tu máy cắt. Các hạng mục công
việc như sau :
- Vệ sinh toàn bộ máy cắt, khắc phục các khuyết tật còn tồn tại trong vận hành
- Vệ sinh sứ, kiểm tra các vết nứt mẻ, phóng điện trên than sứ
- Kiểm tra độ bắt chặt của tiếp địa và các chi tiết
- Ghi số lần đóng / cắt tại bộ đếm
- Kiểm tra và ghi áp lực khí SF6 bằng đồng hồ mẫu, nếu cần thiết phải bổ xung
- Kiểm tra hoạt động của tiếp điểm trong bộ giám sát áp lực
- Kiểm tra hoạt động của bộ sấy chống ngưng tụ hơi nước
- Kiểm tra và sử lý gì ở bề mặt kim loại và các chỗ đấu nối trong mạch nhị thứ
- Kiểm tra hoạt động của các rơle trong mạch nhị thứ
- Đo điện trở cách điện, điện trở tiếp xúc của máy cắt trong cả 3 pha
- Lấy mẫu khí SF6 từ các trụ cực, đo hàm lượng ẩm khí SF6
23
- Với bộ truyền động :
+ Kiểm tra cơ cấu đóng / cắt và tích năng lò xo. Thời gian tích năng lò xo
+ Kiểm tra các đầu nối đay ở các hàng kẹp trong tủ bộ truyền động
+ Khử rỉ những chi tiết bị rỉ sau đó bôi mỡ chống rỉ mới
+ Kiểm tra trạng thái lò xo tương ứng với bộ chỉ thị trạng thái
+ Vệ sinh các khớp truyền động, thanh truyền động sau đó bôi mỡ
+ Kiểm tra các gioăng cách cửa, gioăng bịt kín bộ truyền động
8 – Đại tu máy cắt :
Tiến hành đại tu máy cắt khi một trong các điều kiện sau bị vi phạm :
- Khi có sự cố lớn không thể vận hành tiếp
- Điện trở tiếp xúc vượt quá quy định nhà chế tạo
- Độ ẩm khí SF6 vượt quá tiêu chuẩn
- Thời gian vận hành lớn hơn 24 năm
- Số chu trình thao tác đóng cắt lớn hơn 2500 lần
- Số lần cắt ngắn mạch cho phép tra theo đặc tính quan hệ giữa số lần cắt ngắn
mạch cho phép (n) và dòng ngắn mạch (I) của máy cắt (hình 6.2.3)

24
 Hình 6.2.3 – Đặc tính giữa số lần cắt ngắn mạch cho phép (n) và dòng ngắn
mạch (I)

25
 CHƢƠNG VII: KIỂM TRA MÁY CẮT TRONG VẬN HÀNH

1. Sau mỗi lần thao tác MC phải kiểm tra các hạng mục sau:
- Tín hiệu MC đã đóng /cắt tốt hay không tại HMI ?
- Các tín hiệu trạng thái, tín hiệu cảnh báo trên màn hình máy tính HMI.
2. Định kỳ hàng ngày kiểm tra tại trung tâm vận hành.
+ Nhân viên vận hành tại TTVH ít nhất 1 lần trong ca trực 8 giờ, phải
kiểm tra các hạng mục sau đây:
- Trị số dòng điện, điện áp có vượt quá định mức không.
- Kiểm tra tín hiệu trên màn hình máy tính HMI các chế độ khóa MC ở
Remote/ BCU, tín hiệu giám sát mạch cắt ( TCS 1 Fail) không sáng, tín hiệu các
Attomat cấp nguồn cho tủ ĐK-BV, tín hiệu F86 không bị lockout...
- Kiểm tra tình trạng bên ngoài thiết bị ( trụ sứ, các đầu cốt, tủ phân
phối,...) qua hệ thống camera giám sát ( nếu có )
3. Định kỳ hàng tuần kiểm tra trực tiếp tại trạm biến áp không ngƣời trực.
Nhân viên vận hành tại TTVH ít nhất 1 tuần 1 lần, phải kiểm tra các hạng mục
sau đây:
- Độ bắt chặt của đấu nối cao áp, ( theo quy định soi phát nhiệt áp dụng
đối với các mối nối, điểm tiếp xúc có dòng điện)
- Tình trạng bên ngoài các sứ ( vỡ, nứt, bị bẩn, có vết phóng điện) và phần
kim loại ( bẹp, méo, nứt, vỡ, rỉ sét...)
- Các chi tiết kim loại ( tủ truyền động, giá đỡ, đế sứ...) không bị bẹp,
méo, nứt, vỡ, rỉ sét...
- Bộ sấy, hệ thống thông gió trong các tủ truyền động, tủ đấu dây hoạt
động tốt.
- Đồng hồ áp lực SF6 hoạt động tốt, áp lực đủ, các đồng hồ được che chắn
chống xâm nhập ẩm.
- Không có rò rỉ trên hệ thống bình chứa, ống dẫn khí.
- Không có tiếng kêu bất thường.
- Vị trí của chỉ thị tích năng lò lo, chỉ thị trạng thái máy cắt đúng.
- Kiểm tra hoạt động của bộ đếm số lần thao thác máy cắt.
- Kiểm tra sự sai khác so với trước của các thanh truyền động máy cắt.
- Kiểm tra độ kín của các tủ truyền động MC, tủ đấu dây MC.
26
 - Trong tủ truyền động không có vết dầu mỡ, trên dáy tủ.
- Trong tủ truyền động các chi tiết, cơ cấu truyền động không bị gỉ sét.
- Tiếp địa đầy đủ.
- Khi áp lực SF6 giảm xuống đến mức Lockout máy cắt phải khóa thao tác
- Khi kiểm tra MC đang vận hành, phải thực hiện nghiêm túc qui trình an
toàn. Ghi đầy đủ thông số, chi tiết vào sổ vận hành. Báo cáo ngay cấp chỉ huy
nếu có các hiện tượng bất thường.

4. Ghi chép trong vận hành:

Tất cả các phát hiện trong vận hành, những công việc đã làm và kết quả thí
nghiệm phải ghi vào sổ theo dõi máy cắt. Phải ghi chép các thông số sau:
- Số lần thao tác.
- Thời điểm đưa vào vận hành, thời gian vận hành.
- Số lần cắt ngắn mạch và lũy kế dòng cắt ngắn mạch.
- Các thông số này cần theo dõi trong suốt quá trình vận hành máy cắt để
làm cơ sở quyết định việc bảo dưỡng, đại tu máy cắt.

27
 Phụ lục1: Hƣớng dẫn xử lý sự cố máy cắt điện SF6 ngoài trời

- Phần quy trình XLSC chung, yêu cầu thực hiện theo Thông tư 28/2014/TT-
BCT quy định về Quy trình XLSC Trong HTĐ Quốc Gia (hoặc quy trình
mới thay thế quy trình này).
- Phần xử lý sự cố riêng với phần tử là thiết bị, ứng trường hợp tình huống
phức tạp nhất là hư hỏng tới mức phải thay thế thiết bị, yêu cầu thực hiện cụ
thể theo trình tự các công việc chính như sau:
Stt Các hạng mục công việc chính Ghi chú
I Công tác tháo dỡ, giải phóng hiện trƣờng
1 Tháo tách lèo nhất thứ đến máy cắt
2 Kiểm tra đánh giá tình trạng máy cắt trước khi tháo dỡ
3 Thí nghiệm đánh giá tình trạng máy cắt trước khi tháo dỡ
4 Tháo hệ thống nối đất đến thiết bị
5 Tháo cô lập hệ thống cáp nhị thứ, cáp cấp nguồn sấy chiếu sáng, tích
năng..
6 Thu hồi khí SF6 tới áp lực Pmin (nếu trụ cực sau sự cố còn khí SF6)
7 Xả hết tích năng máy cắt ( xả hết lực căng lò xo; xả áp lực, thu hồi
dầu thủy lực về khoang chứa đối với máy cắt thủy lực)
8 Tháo hệ thống bơm, đường ống dầu thủy lực (đối với hệ thống
truyền động thủy lực)
9 Tháo hạ trụ cực, bộ truyền động, đế và giá đỡ máy cắt vận chuyển
ra vị trí tạm
10 Thực hiện các biện pháp bảo quản vật tư thiết bị thu hồi (tạm)
11 Vệ sinh công nghiệp, thu dọn hiện trường
II Công tác lắp đặt lại-TNHC
1 Kiểm tra chuẩn bị móng máy cắt, cải tạo lại trụ móng cho phù hợp
(nếu cần)
2 Lắp đặt máy cắt mới, nạp SF6 cho máy cắt tới Pđm (tùy theo yêu cầu
từng loại MC)
3 Đấu nối mạch nhị thứ cho máy cắt
4 Đấu nối lèo nhất thứ cho máy cắt
5 Thí nghiệm hiệu chỉnh cho máy cắt
6 Nghiệm thu máy cắt sau lắp đặt
7 Bàn giao cho đơn vị QLVH trực tiếp đưa vào vận hành

Ghi chú: Tham khảo các chỉ dẫn, khuyến cáo của Nhà sản xuất đối với các
công việc chi tiết.

28
 Phụ lục2: Hƣớng dẫn bảo dƣỡng- Sửa chữa thiết bị
 Nguyên tắc bảo dưỡng hay sửa chữa thiết bị:
- Bảo dưỡng-sửa chữa định kỳ:
+ Cấp độ lớn nhất (đại tu), nhằm khôi phục lại tính năng làm việc của
thiết bị gần như ban đầu. Nội dung này đối với các thiết bị đều tuân
theo hướng dẫn của Nhà sản xuất; Chu kỳ thực hiện theo thời gian vận
hành hoặc theo số lần đóng/cắt hay thao tác (đối với máy cắt, DCL, bộ
điều áp dưới tải) tùy theo điều kiện nào đến trước. Công việc chính của
bảo dưỡng sửa chữa định kỳ ở cấp độ này là phụ thuộc vào quy định cụ
thể của nhà sản xuất hoặc kết quả khảo sát hiện trạng thực tế của thiết
bị. Tuy nhiên quy trình công việc chính là tuân thủ thực tháo/mở kiểm
tra tuần tự, vệ sinh theo quy trình hướng dẫn của nhà sản xuất, thực
hiện sửa chữa các chi tiết hỏng khi quá trình kiểm tra phát hiện được,
hiệu chỉnh các sai lệch, thay thế phụ tùng và các chi tiết hao mòn, lão
hóa (gioăng, phớt, vòng bi, ổ bạc, dầu mỡ bôi trơn, dầu cách điện, keo
làm kín ..); Thí nghiệm hiệu chỉnh lại tổng thể để kiểm tra đánh giá tính
tăng, hiệu suất, thông số thiết bị so với thí nghiệm xuất xưởng, thông
số các lần thí nghiệm định kỳ.
+ Đối với cấp độ bảo dưỡng- sửa chữa định kỳ cấp độ nhỏ hơn, số
lượng hạng mục công việc sẽ bớt đi.
+ Tùy vào thiết bị cụ thể, model, năm sản xuất, nhà chế tạo khác nhau,
số lượng các hạng mục công việc và phương pháp thực hiện có thể sẽ
khác nhau.
- Bảo dưỡng-sửa chữa đột xuất: Là công việc khi quá trình khai thác vận
hành, thiết bị bộc lộ khiếm khuyết-bất thường cần phải tiến hành xử lý
ngay để khôi phục lại trạng thái vận hành. Công việc này dựa vào các
tài liệu hướng dẫn của nhà sản xuất và các điều kiện khảo sát thực tế để
thực hiện.
 Cách thức tổ chức thực hiện:
- Các công việc bảo dưỡng-sửa chữa đều phải lập phương án kỹ thuật –
dự toán và đăng ký kế hoạch chi phí (SCTX, SCL..), điều động vật tư
dự phòng trong kho hoặc thực hiện thủ tục mua sắm vật tư phụ tùng,
NPTS tự thực hiện hoặc thuê nhà thầu, lập phương án thi công và biện
pháp an toàn để thực hiện (trừ các xử lý khiếm khuyết đột xuất, quy mô
nhỏ hoặc cấp bách sẽ thực hiện theo chi phí sản xuất thuộc nguồn vốn
XLSC).
- Nội dung lập phương án kỹ thuật bảo dưỡng sửa chữa: Tuân thủ tài liệu
hướng dẫn của nhà sản xuất theo cataloge gốc cấp kèm thiết bị, trường
29
 hợp các thiết bị lâu năm không có tài liệu gốc, cần căn cứ quy trình vận
hành chung của EVN về MBA, máy cắt và các thiết bị khác … hoặc
tham khảo quy phạm, quy chuẩn và các quy định khác còn hiệu lực.
- Các nội dung không rõ ràng, thiếu căn cứ phải tham khảo ý kiến của
Phòng kỹ thuật công ty xem xét, làm rõ, tra cứu tài liệu, tham khảo trực
tiếp ý kiến nhà sản xuất để quyết định biện pháp cụ thể.

30