TỔNG CÔNG TY TRUYỀN TẢI ĐIỆN QUỐC GIA

CÔNG TY TRUYỀN TẢI ĐIỆN 1

QUY TRÌNH
VẬN HÀNH, BẢO DƯỠNG
MÁY CẮT 500KV LOẠI 3AP3 FI CỦA HÃNG SIEMENS

Biên soạn Tô Thế Cường

Chu Xuân Khoát
Ph.Kỹ thuật Lã Mạnh Hoàn
PGĐ Nguyễn Hữu Long

HÀ NỘI, NGÀY 20/01/2011

1
 TỔNG CÔNG TY CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
TRUYỀN TẢI ĐIỆN QUỐC GIA Độc lập – Tự do – Hạnh phúc
C.TY TRUYỀN TẢI ĐIỆN 1

Số........./NPT-TTĐ1-KT Hà Nội, ngày .... tháng .... năm 2011

GIÁM ĐỐC CÔNG TY TRUYỀN TẢI ĐIỆN 1

- Căn cứ vào quy phạm quản lý kỹ thuật các nhà máy và lưới điện.
- Căn cứ vào chức năng, quyền hạn, nhiệm vụ và tổ chức của Công ty Truyền
tải điện 1.
- Xét đề nghị của ông Trưởng phòng Kỹ thuật Công ty truyền tải điện 1.

QUYẾT ĐỊNH
Điều 1: Ban hành kèm theo quyết định này “ Quy trình vận hành, bảo dưỡng máy
cắt 500kV loại 3AP3 FI của hãng Siemens”
Điều 2: Quy trình này áp dụng cho các trạm sử dụng máy cắt loại 3AP3 FI của
hãng Siemens thuộc Công ty Truyền tải điện 1 quản lý.
Điều 3: Các Ông Trưởng, Phó phòng Kỹ thuật Công ty, Trạm trưởng, Trạm phó,
Kỹ thuật viên, nhân viên quản lý vận hành và sửa chữa trạm biến áp phải nắm vững
và thực hiện quy trình này.
Điều 4: Quy trình này có hiệu lực từ ngày ký.

K.T GIÁM ĐỐC

PHÓ GIÁM ĐỐC

Nguyễn Hữu Long

2
 MỤC LỤC
Trang

CHƯƠNG I: QUY ĐỊNH CHUNG 4

CHƯƠNG II: QUY ĐỊNH TRONG VẬN HÀNH MÁY CẮT 8
CHƯƠNG III: BẢO DƯỠNG, ĐẠI TU VÀ THÍ NGHIỆM MÁY CẮT 11
CHƯƠNG IV: PHỤ LỤC 16

3
 CHƯƠNG 1
QUI ĐỊNH CHUNG
Điều 1. Phạm vi áp dụng:
- Quy trình này đưa ra những quy định hướng dẫn sử dụng, vận hành máy cắt
500kV 3AP3FI do hãng Siemens sản xuất.
- Những quy định khác không đề cập trong quy trình này, được thực hiện theo
Quy trình xử lý sự cố hệ thống điện do trung tâm điều độ hệ thống điện Quốc
gia, Miền Bắc ban hành, các quy trình vận hành thiết bị, quy trình an toàn
đang hiện hành và tham khảo các quy định của nhà sản xuất.

Điều 2. Đối tượng áp dụng:

- Trạm trưởng, trạm phó, kỹ thuật viên, cán bộ kỹ thuật, cán bộ an toàn.
- Công nhân trực vận hành trạm và công nhân sửa chữa trạm, toàn bộ CBCNV
làm việc trong trạm biến áp.

Điều 3. Các nhân viên vận hành trạm biến áp phải học tập và hiểu rõ quy trình này.

Điều 4. Giải thích các từ ngữ

A0: Trung tâm điều độ hệ thống điện quốc gia
A1: Trung tâm điều độ hệ thống điện miền Bắc
B0: Điều độ Công ty Truyền tải điện 1
AC: Nguồn điện xoay chiều
DC: Nguồn điện một chiều
MC: Máy cắt
T500TT: Trạm biến áp 500kV Thường Tín

Điều 5. Giới thiệu chung, thông số kỹ thuật cơ bản của máy cắt:
Máy cắt 3AP3 FI do hãng Siemens chế tạo, là máy cắt dập hồ quang bằng
khí SF6, có bộ truyền động lò xo, nó được thiết kế làm việc ngoài trời theo tiêu
chuẩn IEC – 56 và 694, điện áp định mức là 550kV.
Máy cắt có cấu tạo 3 pha tách biệt, mỗi pha của MC gồm 1 trụ cực có 2
buồng cắt. Mỗi pha có 1 bộ truyền động loại lò xo.
Máy cắt có 1 mạch đóng, 2 mạch cắt làm việc song song, 1 mạch chống đóng
lại nhiều lần. Máy cắt có trang bị bộ sấy chống ngưng tụ ẩm đặt trong tủ bộ truyền
động. Mỗi pha máy cắt có 1 đồng hồ đo áp lực khí SF6 trong trụ cực.
Máy cắt có mạch tín hiệu báo khi áp lực khí SF6 xuống thấp cấp 1 (0.52 bar)
và khóa thao tác khi áp lực SF6 xuống cấp 2 (0.50 bar).
Phần cắt bao gồm hai buồng cắt giống nhau được ghép qua cơ cấu truyền
động phía trên. Thanh dẫn trên và thanh dẫn dưới được nối với nhau qua hệ thống

4
tiếp điểm (xem hình mô tả buồng cắt). Mỗi buồng cắt được nối song song với 1 tụ
điện.

5
Các thông số cơ bản:
TT Tên đặc tính Thông số
01 Hãng sản xuất Siemens
02 Điện áp định mức 550 kV
03 Dòng điện định mức 4000 A
04 Tần số định mức 50 Hz
06 Dòng cắt ngắn mạch định mức 63 kA
07 Dòng đóng ngắn mạch định mức 100 kA
08 Thời gian chịu dòng ngắn mạch 3s
09 Khả năng chịu điện áp cao tần số công nghiệp 790 kV
10 Khả năng chịu điện áp xung thao tác 1300 kV
11 Khả năng chịu điện áp xung sét 1800 kV
12 Chu trình thao tác định mức O-0,3s-CO-
3 phút-CO
13 Thành phần DC định mức của dòng cắt ngắn mạch 52 %
14 Hệ số tính toán điện áp phục hồi quá độ cho các sự cố 3 1,33
pha (First Pole to clear-Kpp)
15 Dòng nạp định mức của đường dây (I line) 500 A
16 Dòng nạp định mức của cáp (I caple) 500 A
17 Điện trở tiếp xúc
18 Trọng lượng khí SF6 33,9 kg
19 Trọng lượng tổng của máy cắt 3440kg/1pha
20 Thể tích khí của mỗi cực
21 Loại bộ truyền động
22 Điện áp cuộn thao tác, động cơ
23 Công suất cuộn thao tác
24 Công suất động cơ tích năng lò xo đóng
25 Điện dung / 1 buồng cắt
26 Điện trở đóng trước cho mỗi pha 400 ôm

Bảng giá trị vận hành tiêu chuẩn của mật độ khí SF6:
TT Khí SF6 Giá trị
01 Khối lượng SF6 (cả máy cắt) 101,8 kg
02 Dung tích cả máy cắt 2204 dm3
03 Áp lực khí SF6 định mức ở 20oC 6,0 bar
04 Áp lực khí SF6 báo tín hiệu ở 20oC 5,2 bar
06 Áp lực khí SF6 khoá mạch thao tác 20oC 5,0 bar
Các giá trị mật độ SF6 được quy đổi nhiệt độ theo đồ thị sau;

6
 Hình: Bảng quy đổi áp lực SF6 theo nhiệt độ
a) Áp lực SF6 định mức; b) Áp lực SF6 báo tín hiệu
c) Áp lực SF6 khóa thao tác e) Đường cong SF6 hóa lỏng

Bảng thời gian thao tác tiêu chuẩn:

TT Thời gian Giá trị
01 Thời gian lệnh đóng nhỏ nhất 80 ms
02 Thời gian lênh cắt nhỏ nhất 80 ms
03 Thời gian đóng 63 + 6 ms
04 Thời gian cắt 21 + 2 ms
06 Thời gian ngừng định mức < 60ms
07 Thời gian đóng-cắt 43 + 10 ms
08 Thời gian chết 300ms

7
 CHƯƠNG 2
QUY ĐỊNH TRONG VẬN HÀNH MÁY CẮT

MỤC 1: TRƯỚC KHI ĐƯA VÀO VẬN HÀNH.

Điều 6: Sau khi lắp đặt máy cắt, hoặc sau khi sửa chữa đại tu máy cắt, cần thiết tập
hợp đầy đủ các tài liệu sau:
- Biên bản lắp đặt máy hoặc các biên bản tháo lắp sửa chữa.
- Biên bản thí nghiệm máy cắt và các phụ kiện. Các số liệu lắp ráp, thí nghiệm
máy cắt và các phụ kiện liên quan phải phù hợp với các số liệu của nhà chế
tạo và đạt tiêu chuẩn vận hành.
- Các biên bản phải có đầy đủ chữ ký nghiệm thu của các đại diện như đơn vị
lắp máy, quản lý vận hành, chuyên gia chế tạo (nếu máy mới).

Điều 7: Trước khi đóng điện máy cắt, phải kiểm tra các hạng mục sau đạt tiêu
chuẩn:
- Mạch điều khiển và mạch bảo vệ đã sẵn sàng làm việc. Toàn bộ các rơ le đã
giải trừ hết.
- Máy cắt đã được nghiệm thu đóng cắt thử tốt trước khi đưa vào vận hành.
- Các thông số của máy cắt đạt tiêu chuẩn vận hành.
- Tất cả các bộ chỉ thị, các đồng hồ cảnh báo hoạt động tốt, chỉ thị đúng vị trí.
Kiểm tra trạng thái của máy cắt 3 pha chỉ thị đúng, lò xo 3 pha đã được tích
năng. Bộ đếm số lần đóng cắt của máy cắt đã thử hoạt động tốt.
- Các khóa chế độ của máy cắt phải để đúng vị trí.
- Các áp tô mát cấp nguồn đúng trạng thái, bộ sấy và chiếu sáng trong tủ đã
hoạt động tốt.
- Các sứ đỡ, giá đỡ, cột… đủ tiêu chuẩn vận hành.
- Thu hồi toàn bộ các phiếu công tác, đảm bảo người và tiếp địa đã rút hết.

MỤC 2: KIỂM TRA MÁY CẮT TRONG VẬN HÀNH.

Điều 8: Khi thao tác máy cắt, nhân viên vận hành phải tuyệt đối tuân thủ theo các
quy định an toàn của Quy trình kỹ thuật an toàn điện hiện hành. Lưu ý khi thao tác
mang điện, chỉ được thao tác máy cắt từ xa.

Điều 9: Sau mỗi lần máy cắt tác động do điều khiển hoặc do bảo vệ tác động, phải
kiểm tra các hạng mục sau ở cả 3 pha:
- Số lần tác động của máy cắt
- Vị trí, trạng thái đóng-cắt của máy cắt.
- Trạng thái tích năng của lò xo.
- Áp lực khí SF6.

8
Nếu có bất kỳ hiện tượng bất thường nào, nhân viên vận hành phải ghi chép lại và
thực hiện chế độ báo cáo theo quy định.

Điều 10: Máy cắt khi làm việc bình thường, toàn bộ các thiết bị của máy cắt: bộ
truyền động, trụ cực, hệ thống chỉ thị, hệ thống điều khiển, mạch đóng, cắt của máy
cắt, các thiết bị phụ khác phải sẵn sàng làm việc.

Điều 11: Nhân viên vận hành phải căn cứ vào các đồng hồ, chỉ thị đặt tại máy cắt
và các tủ máy cắt để kiểm tra và ghi chỉ số, trạng thái máy cắt theo quy định.

Điều 12: Mỗi ca ít nhất một lần nhân viên vận hành phải kiểm tra máy cắt theo các
nội dung sau:
- Kiểm tra tiếng kêu, rung bất thường của máy cắt.
- Kiểm tra áp lực khí SF6.
- Kiểm tra trạng thái của lò xo tích năng.
- Kiểm tra tình trạng sứ không bị rạn nứt.
- Kiểm tra tủ máy cắt: Hệ thống sấy, chiếu sáng, phát nhiệt ở các hàng kẹp.
- Kiểm tra trạng thái máy cắt, bộ đếm máy cắt.
- Kiểm tra phát nhiệt đầu cốt máy cắt (theo quy định)
- Kiểm tra tiếp địa của tủ bảng, các linh phụ kiện khác.

Điều 13: Trong khi vận hành, nếu thấy máy cắt có những hiện tượng không bình
thường như: rò rỉ khí SF6, lò xo tích năng không làm việc, sứ bị nứt vỡ, phát nhiệt
đầu cốt máy cắt... phải tìm mọi biện pháp để giải quyết đồng thời báo cáo ngay cho
các cấp điều độ (A0, B0), lãnh đạo đơn vị và ghi chép đầy đủ vào sổ sách theo quy
định.

9
 CHƯƠNG III
BẢO DƯỠNG, ĐẠI TU, SỬA CHỮA VÀ THÍ NGHIỆM MÁY CẮT

Điều 14: Quy định thí nghiệm máy cắt SF6 theo Công văn ốs 3075 ngày
14/07/2003 của Công ty Truyền Tải điện 1.

Thí Trước khi hết Thí nghiệm định

Ghi
ST nghiệm thời hạn bảo kỳ
Hạng mục chú
T sau lắp hành hoặc 1 năm
1 năm 3 năm 6 năm
đặt/đại tu sau lắp đặt
1 Kiểm tra bên ngoài x x x

2 Đo điện trở cách điện x x x

3 Đo điện trở một chiều và x x x

cách điện các cuộn dây
Cuộn đóng

Cuộn cắt

4 Kiểm tra động cơ tích x x x

năng, nạp áp lực
Điện trở cách điện

Điện trở một chiều

Thời gian tích năng

6 Kiểm tra đồng hồ áp lực x x x

SF6
7 Kiểm tra độ ẩm SF6 x x

8 Kiểm tra đóng cắt bằng x x x

điện
Thao tác đóng cắt 5lần/U
đm
Đóng và cắt 5 lần ở điện
áp cực tiểu/cực đại
9 Đo thời gian x x x x

Thời gian đóng

Thời gian cắt

Độ đồng thời giữa 3 pha
khi đóng cắt

10
 Độ đồng thời giữa các
tiếp điểm trong một pha
(đối với MC có nhiều
điểm cắt) khi đóng, cắt
Ngừng tiếp xúc trong quá
trình O-CO
10 Đo điện trở tiếp xúc các x x x
tiếp điểm chính
Thử nghiệm điện áp tăng
11 cao tần số 50Hz (đ/v MC x x (*)
có điện áp đm <35kV)
Kiểm tra đặc tính áp lực
12 làm việc đối với BTĐ X x x
thủy lực khí nén
(*) Chỉ làm khi thay mới buồng dập hồ quang, thanh cách điện.

Điều 15: Tiểu tu: Theo yêu cầu của nhà sản xuất, sau 5 năm vận hành phải tiến
hành tiểu tu máy cắt. Các hạng mục tiểu tu bao gồm;
- Kiểm tra vệ sinh sứ, mặt ngoài máy cắt, kiểm tra nứt vỡ, phóng điện.
- Kiểm tra các bộ phận kim loại, trụ đỡ, mặt bích, bu lông, vỏ BTĐ.
- Kiểm tra các chỗ nối bulong phải chặt, xiết lại các vị trí bị lỏng.
- Kiểm tra tiếp địa còn đủ, chắc chắn.
- Kiểm tra áp lực SF6 và nhiệt độ lúc kiểm tra, so sánh với áp lực định mức
theo bảng quan hệ giữa nhiệt độ và SF6, kiểm tra khí SF6 có rò rỉ không, các
van có đúng vị trí không.
- Ghi số lần thao tác ở bộ đếm.
- Kiểm tra sự làm việc của hệ thống sấy và chiếu sáng.
- Kiểm tra mạch nhị thứ, xiết lại hàng kẹp, các rơ le bảo vệ sẵn sàng làm việc.
- Đo điện trở tiếp xúc của từng buồng cắt.
- Kiểm tra bộ truyền động: Bộ giảm chấn, cơ cấu đóng, cắt, các lẫy đóng cắt,
cơ cấu tích năng của lò xo, các khớp truyền động, ổ trục, khử rỉ những vị trí
vị hoen rỉ, kiểm tra tủ BTĐ phải kín, các gioăng hỏng phải thay thế.

Điều 16: Trung tu: Theo yêu cầu của nhà sản xuất, sau 12 năm vận hành hoặc sau
3000 chu kỳ đóng-cắt I<I đm cần tiến hành trung tu máy cắt. Khi trung tu máy cắt,
máy cắt phải được tách ra khỏi vận hành, và không cần mở khoang khí SF6. Các
hạng mục trung tu bao gồm:
- Làm các hạng mục như tiểu tu máy cắt.
- Làm thêm các hạng mục sau:
o Kiểm tra đồng hồ áp lực
o Kiểm tra sự làm việc của tiếp điểm áp lực của bộ kiểm tra mật độ SF6
o Đo độ ẩm khí SF6

11
 o Đo thời gian đóng-cắt, thời gian không đồng thời của các tiếp điểm khi
đóng cắt
- Thí nghiệm và có đầy đủ các biên bản nghiệm thu trướ c khi đưa vào vận
hành.

Điều 17: Đại tu: Theo yêu cầu của nhà sản xuất, sau 25 năm vận hành hoặc sau
6000 chu kỳ đóng-cắt I<I đm cần tiến hành đại tu máy cắt. Khi trung tu máy cắt,
máy cắt phải được tách ra khỏi vận hành, và phải mở khoang khí SF6 để kiểm tra.
Khối lượng công việc như sau:
- Tách máy cắt ra khỏi lưới
- Xem sổ lý lịch, sổ theo dõi máy cắt về những khiếm khuyết của máy cắt còn
tồn tại để xử lý.
- Rút khí SF6
- Mở buồng cắt và tháo các chi tiết trong buồng, kiểm tra bằng mắt các tiếp
điểm và xy lanh, nếu có bất kỳ chi tiết nào bị mòn hoặc hồ quang đánh cháy
phải thay thế.
- Thay bộ lọc
- Lắp lại buồng cắt, vệ sinh sứ.
- Rút chân không và nạp lại khí SF6
- Kiểm tra đồng hồ áp lực SF6
- Kiểm tra sự làm việc của các tiếp điểm áp lực của bộ kiểm tra mật độ khí
SF6.
- Kiểm tra độ ẩm khí SF6.
- Kiểm tra sự rò rỉ khí SF6
- Kiểm tra bộ truyền động:
o Kiểm tra tất cả các chi tiết trong BTĐ, các chi tiết không bị mòn, rỉ,
nếu bị rỉ cần khử rỉ.
o Kiểm tra các khớp truyền động, ổ trục, bôi mỡ vào các ổ trục.
o Kiểm tra cơ cấu nhả và đóng lẫy, cơ cấu tích năng.
o Kiểm tra hệ thống sấy và chiếu sáng.
o Kiểm tra tất cả các hàng kẹp, các đấu nối trong tủ BTĐ
- Kiểm tra mạch nhị thứ, mạch điều khiển, mạch bảo vệ, mạch tín hiệu, thử
tổng hợp các mạch điều khiển và bảo vệ.
- Kiểm tra bề mặt tiếp xúc của đầu ra máy cắt, nếu bề mặt không sáng, phải
làm sạch và bôi Vaseline theo tiêu chuẩn của nhà sản xuất.
- Sơn lại các chỗ bị bong sơn.
- Thí nghiệm và có đầy đủ các biên bản nghiệm thu trước khi đưa vào vận
hành.

12
Điều 18: Bảo dưỡng hệ thống tiếp điểm: Theo yêu cầu của nhà sản xuất, khi số lần
cắt ngắn mạch đạt tới ngưỡng thì cần tiến hành bảo dưỡng tiếp điểm máy cắt. Khi
trung tu bảo dưỡng hệ thống tiếp điểm của máy cắt, máy cắt phải được tách ra khỏi
vận hành, và phải mở khoang khí SF6 để kiểm tra.
Mối quan hệ giữa số lần cắt ngắn mạch cho phép (n) và giá trị dòng điện cắt ngắn
mạch (IN) của máy cắt tra theo đồ thị sau:
Ví dụ: Với dòng cắt là 63kA, máy cắt có tổng cộng 6 lần cắt ngắn mạch (cho mỗi
pha).

13
Hình: Mối quan hệ giữa số lần cắt ngắn mạch và dòng ngắn mạch

14
Điều 19: Quy định của nhà sản xuất về cách tính số lần cắt ngắn mạch còn lại của
máy cắt:

Trong đó:
Ki: Hệ số cho dòng cắt I
Kx Hệ số cho dòng cắt x
Ni: Số lần cắt đã thực hiện tại dòng cắt I
Nx: Số lần cắt đã thực hiện tại dòng cắt Ix
Ví dụ: máy cắt có IN đm =63kA đã thực hiện 250 lần cắt ở dòng cắt < 5kA và 2 lần
cắt ở dòng 40kA, vậy còn lại bao nhiêu lần cắt ở dòng 50kA?

Vậy máy cắt có thể được cắt 9 lần tại dòng cắt 50kA.

Điều 20: Trong các quá trình vận hành, sửa chữa, bảo dưỡng đ ại tu máy cắt, tránh
tiếp xúc với chất thải của khí SF6 và các sản phẩm do khí SF6 sinh ra. Các chất thải
và sản phẩm của khí SF6 sinh ra trong buồng dập hồ quang phải được thu gom vào
túi giấy, đem trung hòa trong dung dịch kiềm (4 g NaOH trong 1 lít nước hoặc 1
Na/10 nước). Hoặc thiêu hủy an toàn theo các quy định an toàn vệ sinh hiện hành
và theo khuyến cáo của nhà sản xuất.

15
 CHƯƠNG IV: PHỤ LỤC
I. MÔ TẢ MÁY CẮT.
1. Thông số kỹ thuật (xem điều 5 chương 1 của quy trình này).
2. Cấu tạo chung của máy cắt.

11. Giá đỡ
12. Tủ điều khiển
15.1 Tủ BTĐ
16. Sứ đỡ
21. Cần cơ khí
22. Buồng cắt
23. Tụ điện
25. Ổ xoay truyền động
26. Điện trở đóng trước

Mỗi trụ cực của máy cắt được lắp đặt trên 1 giá đỡ 11, bên cạnh đó là tủ bộ
truyền động 15.1. Có nhiều sứ đỡ được lắp đặt có tác dụng đỡ cho 2 buồng cắt. Mỗi
buồng cắt song song với 1 tụ điện và điện trở đóng trước. Hai buồng cắt nối với
nhau thông qua ổ trục xoay 25.
Tủ điều khiển 12 được lắp đặt tại pha B chung cho cả máy cắt.
Điện trở đóng trước cho máy cắt đường dây thường được sử dụng ở cấp điện
áp 550 – 800kV. Mục đích là giảm điện áp quá độ khi đóng đường dây không tải
hoặc khi tự động đóng lại khi đường dây bị sự cố. Điện trở đóng trước vận hành với
cùng bộ truyền động như tiếp điểm chính.

16
 Khí SF6 được điền đầy trong buồng cắt, sứ đỡ và điện trở đóng trước nhằm
mục đích dập hồ quang và cách điện. Mật độ khí SF6 được kiểm tra thông qua các
đồng hồ trên máy cắt.

3.Trụ cực.
Máy cắt có 3 trụ cực cho 3 pha riêng biệt , thao tác được truyền động từ
buồng cắt 22 (cao áp) thông qua cần truyền động 18.27.1, qua trục 15.8.3 và cần
16.9 và ổ trục 21.
Túi lọc 21.32.5 sẽ thu thập các thành phần SF6 để đảm bảo sạch khí SF6

15. Trục xoay; 15.8.3 Trục truyền động.; 15.9 Lẫy; 16 Sứ đỡ; 21 Vòng xoay;
21.32.5 Túi lọc; 22 Buồng cắt; 22.1 jacket; 22.22 Đầu nối cao áp; 23 Tụ điện

17
 Chức năng chính của sứ đỡ là đảm bảo khoảng cách thích hợp từ phần cao áp
và buồng cắt đối với đất. Sứ đỡ cũng chứa SF6 và có cùng áp suất với khí SF6
trong buồng cắt. Bên trong sứ đỡ chính là các thanh truyền động, có tác dụng liên
kết và truyền động giữa bộ truyền động và các tiếp điểm trong buồng cắt.

22 Buồng cắt; 23 Tụ điện; 23.1 Thanh dẫn;

26 Điện trở đóng trước; 26.10 Thanh nối

Thao tác được truyền từ buồng cắt 22 (cao áp) thông qua cần truyền động
18.27.1, trục 15.8.3, cần thao tác 16.9 và bộ truyền động 21. Mỗi buồng cắt gồm bộ
lọc 21.32.5 dùng để thu thập sản phẩm do khí SF6 sinh ra và giữ sạch khí gas trong
buồng cắt.

4. Buồng cắt.

18
 Buồng cắt được bao bọc bằng vỏ sứ và chứa đầy khí SF6, và được thiết kế để
có thể chịu được điện thế cao. Mỗi pha gồm 2 buồng cắt nối tiếp. Số lượng buồng
cắt được thiết kế phụ thuộc vào cấp điện áp và yêu cầu về khả năng cắt.

5. Dập hồ quang.
2. Dập hồ quang khi cắt máy cắt.

a) Vị trí đóng 22.11.1 Vòi phun hình phễu

b) Quá trình mở: Tiếp điểm chính ở vị 22.11.2 Vòi phun hình phễu phụ
trí mở 22.11.17 Piston
19
c) Tiếp điểm hồ quang ở vị trí mở 22.11.18 Tấm chắn van
d) Vị trí mở 22.11.19 Nhóm van
HV: Buồng đốt 22.41 Xi lanh nhiệt
KV Buồng nén 22.46 Thanh quay của cam
22.3 Đệm ép tiếp điểm 22.51 Coupler
22.5 Thanh dẫn hướng 22.52 Thanh truyền phần tĩnh
22.9 Thanh truyền phần động 22.56 Thanh truyền
22.11 Tiếp điểm hình ống

Trong quá trình cắt, tiếp điểm chính giữa đệm ép tiếp điểm 2.3 và xi lanh
nhiệt 22.41 được mở ra (hình, vị trí b). Tiếp điểm hồ quang, bao gồm thanh 22.9 và
ống 22.11 vẫn đang đóng, kết quả là dòng điện tập trung chạy trên tiếp điểm hồ
quang.
Thanh truyền phần động 22.9 di chuyển ngược hướng chuyển động của ống
22.11 bằng các phần được kết nối của xi lanh nhiệt 22.41, vòi phun 22.11.1, thanh
22.51, thanh 22.52, tay quay điều khiển 22.46 (điều khiển mở máy cắt).
Điện cực 22.45 cũng được đẩy theo hướng của xi lanh nhiệt 22.41.
Trong khi tiếp tục quá trình mở, tiếp điểm hồ quang mở ra, tạo nên hồ quang,
hình c. Cùng thời điểm, xi lanh nhiệt 22.41 chuyển động sang trái và nén khí giữa
piston 22.11.17 và nhóm van 22.11.19. Điều này làm cho khí gas nén cưỡng bức
ngược theo hướng chuyển động của các thành phần đang chuyển động trong vùng
giới hạn bởi van 1 chiều 22.11.19, piston 22.11.17 và tấm chắn van 22.11.18, xi
lanh nhiệt và các vòi phun dập hồ quang.
Với dòng ngắn mạch, thanh 22.9 trong buồng hồ quang bị đốt nóng bởi năng lượng
hồ quang ở trong xi lanh nhiệt 22.41 ở áp lực cao. Khi dòng đi qua điểm 0. Khí gas
thổi qua phễu và dập tắt hồ quang. Lúc đó, tấm chắn van 22.11.18 trong xi lanh
nhiệt 22.41 ngăn cản áp suất vào khoang nén giữa piston 22.11.17 và nhóm van
22.11.19.

6. Điện trở đóng trước.

6.1 Cấu tạo.

20
 21. Cơ cấu truyền động
22. Buồng cắt
23. Tụ điện
25. Khối xoay
26 Điện trở đóng trước
26.1 Điện trở
26.3 Tiếp điểm
26.5 Tiếp điểm
26.7 Trục tiếp điểm

Điện trở đóng trước cho máy cắt đường dây thường được sử dụng ở cấp điện
áp 550 – 800kV. Mục đích là giảm điện áp quá độ khi đóng đường dây không tải
hoặc khi tự động đóng lại khi đường dây bị sự cố. Điện trở đóng trước kết nối song
song với buồng cắt chính, vận hành với cùng bộ truyền động như tiếp điểm chính
thông qua cơ cấu truyền động 21.

6.2 Quá trình đóng của điện trở đóng trước.

21
Hình: Thao tác đóng

6.3 Quá trình cắt của điện trở đóng trước.

22
6.4 Định nghĩa thời gian đóng-cắt của điện trở đóng trước.
- Thời gian đóng của điện trở đóng trước là thời gian tính từ khi đóng bộ ngắt của
điện trở đến khi các tiếp điểm của bộ ngắt chính đóng lại.

23