MỤC LỤC

MỞ ĐẦU...............................................................................................................4
PHẦN I TỔNG QUÁT....................................................................................5
1. Khái niệm..................................................................................................5
2. Nguồn gốc phát triển của mì ăn liền.........................................................5
2.1 Nguồn gốc..........................................................................................5
2.2 Thị trường...........................................................................................6
3. Nguyên liệu sản xuất.................................................................................6
PHẦN II QUY TRÌNH VÀ THUYẾT MINH QUY TRÌNH........................7
1. Quy trình công nghệ.................................................................................7
2. Thuyết minh dây chuyền công nghệ.........................................................8
2.1 Chuẩn bị nguyên liệu..........................................................................8
2.2 Trộn bột..............................................................................................8
2.3 Cán....................................................................................................10
2.4 Cắt sơi - Đùn bông............................................................................12
2.5 Hấp và làm nguội..............................................................................12
2.6 Cắt định lượng..................................................................................13
2.7 Nhúng nước lèo – làm ráo................................................................13
2.8 Tạo khuôn cho vắt mì.......................................................................14
2.9 Chiên.................................................................................................14
2.10 Làm nguội.........................................................................................15
2.11 Phân loại kiểm tra trước khi đóng gói..............................................15
2.12 Cấp gói gia vị....................................................................................15
2.13 Đóng gói...........................................................................................16
PHẦN III THIẾT BỊ DÙNG TRONG DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT...........17
1. Máy trộn bột............................................................................................17
1.1 Cấu tạo..............................................................................................17
1.2 Nguyên lý hoạt động........................................................................18
2. Máy cán bột............................................................................................18
2.1 Nguyên lý hoạt động........................................................................18
2.2 Yêu cầu kỹ thuật:..............................................................................19

2
 3. Hệ thống cắt sợi và tạo sóng...................................................................19
3.1 Cấu tạo..............................................................................................19
3.2 Nguyên lý hoạt động........................................................................20
4. Máy hấp mì liên tục:...............................................................................21
4.1 Cấu tạo..............................................................................................21
4.2 Nguyên tắc hoạt động.......................................................................22
5. Máy cắt định lượng:................................................................................22
5.1 Cấu tạo..............................................................................................22
5.2 Nguyên lý hoạt động........................................................................23
5.3 Yêu cấu.............................................................................................23
6. Máy chiên dầu.........................................................................................23
6.1 Cấu tạo..............................................................................................23
6.2 Nguyên tắc hoạt động.......................................................................24
7. Hệ thống băng tải làm mát và thay khuôn..............................................24
7.1 Nguyên tác hoạt động.......................................................................24
7.2 Yêu cầu.............................................................................................25
8. Máy đóng gói..........................................................................................25
8.1 Cấu tạo..............................................................................................25
8.2 Nguyên lý hoạt động........................................................................26
KẾT LUẬN........................................................................................................27
TÀI LIỆU THAM KHẢO................................................................................28

3
 MỞ ĐẦU

Mì có nguồn gốc từ Châu Á nhưng đã nhận được sự chấp nhận rộng rãi trên
toàn thế giới do toàn cầu hóa, cùng với sự tiện lợi, ngon miệng và ổn định trong thời
hạn sử dụng của sản phẩm. Sản xuất mì về cơ bản bao gồm trộn lúa mì cứng với nước
và muối, và ép đùn bột, có thể được bán thô hoặc sấy khô thêm. Do đó, các nguyên
liệu và công nghệ chế biến khác nhau đã được sử dụng để sản xuất các loại mì khác
nhau, bao gồm cả mì không chứa gluten. Vì mì được phân loại dựa trên nguồn gốc,
nguyên liệu, phương pháp chế biến, hình dạng, kích thước, vật liệu đóng gói, mức độ
nấu chín và đôi khi là màu sắc, nên danh pháp của nó rất rườm rà. Trong số các loại
mì, mì kiềm vàng, mì trắng muối, và quan trọng nhất là mì ăn liền được chú ý nhiều.
Nguyên liệu và kỹ thuật chế biến chịu trách nhiệm về các thuộc tính chất lượng mong
muốn thúc đẩy tiêu thụ mì ăn liền. Mì ăn liền đã trở thành thực phẩm được quốc tế
công nhận và lượng tiêu thụ trên toàn thế giới đang tăng lên. Các đặc tính của mì ăn
liền như mùi vị, dinh dưỡng, tiện lợi, an toàn, thời hạn sử dụng lâu hơn và giá cả hợp
lý đã khiến chúng trở nên phổ biến. Vậy quy trình sản xuất chế biến mì ăn liền như thế
nào?

4
 PHẦN I TỔNG QUÁT
1. Khái niệm
Mì ăn liền, còn gọi là mì tôm (thông dụng
trong khẩu ngữ tiếng Việt miền Bắc), là một sản
phẩm ngũ cốc ăn liền, dạng khô, được đóng gói
cùng gói bột xúp, dầu gia vị, nguyên liệu sấy
khô,… Gia vị thường được đóng thành từng gói
riêng hoặc được rót sẵn chung với vắt mì (mì
ly). Khi ăn chỉ cần chế nước sôi vào hoặc có thể
ăn sống. Sản phẩm này đặc trưng bằng việc sử
dụng quá trình gelatin hóa sơ bộ và khử nước
bằng cách chiên (mì chiên) hoặc sấy (mì không chiên).

Nguyên liệu chính tạo nên vắt mì là bột lúa mì, dầu dùng để chiên mì là dầu
cọ, phối trộn cùng là nước và một số thành phần phụ gia, gia vị khác. Màu vàng
của vắt mì được tạo nên từ chiết xuất củ nghệ hoặc chiết xuất trái dành dành, bên
cạnh đó E102 cũng được dùng trong hàm lượng cho phép. Các thành phần phổ biến
trong gói bột xúp là muối, đường, bột ngọt, hạt nêm… Gói dầu gồm dầu tinh luyện
được nấu chung với các gia vị như hành, tỏi, rau om… Mì chiên phổ biến ở Châu
Á trong khi mì không chiên lại phổ biến ở các nước phương Tây.

2. Nguồn gốc phát triển của mì ăn liền

2.1 Nguồn gốc
Mì ăn liền bắt nguồn từ mì ramen Nhật do ông Ando Monofuku phát minh ra
do điều kiện thiếu thốn lương thực ở Nhật sau thế chiến thứ 2. Đó là năm 1975, nước
Nhật còn thiết thốn mọi thứ, nhất là thực phẩm. Trong lúc xếp hàng, ông miên man
nghĩ cách làm sao tiết kiệm được thời gian, và một sáng kiến nảy ra. Trong gian bếp
sau vườn nhà, ông thử nấu một bát mì, rút hết nước rồi chiên nó trong dầu ăn; cuối
cùng, sau nhiều lần thất bại, ông có được một bát mì khô và cứng. Thêm chút mì chính
và nước sôi, chỉ mất ba phút, bát mì khô đó được hoàn nguyên và có vị ngon hơn bát
mì tươi. Thế là đã ra đời mì ăn liền - món ăn đỡ đói của hàng triệu sinh viên và công
nhân từ Nhật.

5
 Mì ăn liền (tên gọi quen thuộc là mì tôm) là món mì khô chiên trước với dầu cọ,
thường ăn 3–5 phút sau dội nước sôi lên. Nó được gọi là mì gói hay mì cốc, tùy cách
đựng mì.

2.2 Thị trường

Do giá cả và sự mới lạ, Chikin Ramen ban đầu được coi là một mặt hàng xa xỉ,
vì các cửa hàng tạp hóa Nhật Bản thường bán mì tươi với giá bằng 1/6. Mặc dù vậy,
mì ăn liền cuối cùng đã trở nên phổ biến rộng rãi, đặc biệt là sau khi được quảng cáo
bởi Mitsubishi Corporation. Ban đầu trở nên phổ biến trên Đông Á, Nam Á và Đông
Nam Á, nơi mà giờ đây chúng đã được gắn chặt vào văn hóa địa phương của các khu
vực đó, mì ăn liền cuối cùng đã lan sang và trở nên phổ biến ở hầu hết các nơi khác
trên thế giới.

Với mối quan tâm về chất lượng tốt hơn, các nhà sản xuất đã cải thiện hơn nữa
hương vị của mì ăn liền bằng cách thêm bột hương liệu vào một gói riêng biệt. Năm
1971, Nissin giới thiệu Nissin Cup Noodles, một loại mì ly mà nước sôi được thêm
vào để nấu mì. Một sự đổi mới hơn nữa là thêm rau khô vào ly, tạo ra một món xúp
hoàn chỉnh. Nó kết hợp các chức năng của vật liệu đóng gói, nồi khi đun nước và bát
khi ăn mì. Trước sự gia tăng ý thức về sức khỏe gần đây, nhiều nhà sản xuất đã tung ra
mì ăn liền với nhiều công thức chế biến tốt cho sức khỏe: mì với chất xơ và collagen,
mì có nguyên liệu thật (tôm, thịt, xúc xích,...), mì chứa ít calo và muối.

Theo một cuộc thăm dò tại Nhật Bản vào năm 2000, "Người Nhật tin rằng phát
minh tốt nhất của họ trong thế kỷ XX là mì ăn liền." Tính đến năm 2019, khoảng 106,4
tỷ khẩu phần mì ăn liền được ăn trên toàn thế giới mỗi năm. Trung Quốc tiêu thụ 41,45
tỷ gói mì ăn liền mỗi năm & nbsp; - 39% lượng tiêu thụ thế giới, Indonesia - 12,52 tỷ,
Ấn Độ - 6,73 tỷ, Nhật Bản - 5,63 tỷ, Việt Nam - 5,43 tỷ. 3 quốc gia tiêu thụ bình quân
đầu người hàng đầu là Hàn Quốc - 75,1 khẩu phần, Nepal - 57,6 và Việt Nam - 56,9.

3. Nguyên liệu sản xuất

Mì ăn liền được làm từ bột mì, tinh bột, nước, muối hoặc kan sui (hỗn hợp muối
kiềm của natri cacbonat, kali cacbonat và natri photphat) và các thành phần khác giúp
cải thiện cấu trúc và hương vị của sợi mì. Ngoài ra, có thể phối trộn các loại bột khác
với bột mì để tạo ra các loại mì ăn liền khác nhau như bột kiều mạch (10-40%) trong
sản xuất mì kiều mạch hay còn gọi là soba.
6
 PHẦN II QUY TRÌNH VÀ THUYẾT MINH QUY TRÌNH
1. Quy trình công nghệ
Quy trình sản xuất mì ăn liền được trải qua nhiều công đoạn, mỗi công đoạn
đều có yêu cầu và các máy móc thiết bị khác nhau.

Cắt sợi- tạo bông

Nước Muối, đường,

Hấp – thổi nguội
bột ngọt
Cắt – định lượng Định lượng

Nhúng nước lèo Pha nước lèo Cân

Xếp khuôn

Phụ gia
Chiên

Làm nguội
Phối trộn Phối trộn

Phân loại
Định lượng Định lượng

Gói nêm Dầu sa tế

Mì vụn bễ Mì nguyên

Vô bao nilon Đóng gói

Xuất xưởng Vô trùng

Xuất xưởng

7
 Sơ đồ quy trình sản xuất mì ăn liền

2. Thuyết minh dây chuyền công nghệ

2.1 Chuẩn bị nguyên liệu
Đây là quá trình hòa tan các phụ gia vào nước, tạo thành một dung dịch đồng
nhất, không vón cục, không tạo màng, kéo váng.

Các chất phụ gia như đường, muối, bột ngọt, bột súp, chất màu, chất tạo dai,..
đều được cân định lượng theo đúng thực đơn trước khi đổ vào bồn chuẩn bị nước trộn
bột. Các thành phần phụ gia được hòa tan bằng nước nóng trong thùng chưa nước trộn
bột, sau đó thêm nước vừa đủ cho mỗi mẻ bột nhào.

Lấy nước theo tỉ lệ duy định vào bồn trộn, bật công tắc cho cánh khuấy lm việc
rồi từ từ cho các chất phụ gia trên vào. Đánh trộn trong 15 phút rồi tắt cánh khuấy, lấy
dung dịch đi kiểm tra nồng độ. Nếu dung dịch đã đạt yêu cầu thì để yên bồn nước trộn
2 giờ trước khi đi nhào bột.

 Yêu cầu của nước trộn:

 Hóa chất phải được cân đủ theo đúng tỉ lệ
 Dung dịch phải đồng nhất, không vón cục, không tạo màng, kéo váng. Trước
khi đêm dung dịch đi nhào bột, cần bật cánh khuấy trở lại để đảm bảo sự đồng
nhất của dung dịch.

2.2 Trộn bột

8
 Trộn bột là khâu quan trọng của quá trình sản xuất. Yếu tố chủ yếu hình thành
nên khối bột nhào là do protein hút nước trương nở tạo thành gluten, mà cấu trúc

gluten như một cái khung gồn nhiều màng kết lại trong khối bột; các màng đó kết dính
các hạt bột đac bị trương nở. Để tăng độ kết dính của tinh bột với màng gluten, làm
cho bột nhào dai và đàn hooid cần phải nhào lâu và mạnh.

Mô hình hệ thống nhào trộn bột mì

 Mục đích của trộn bột:

 Trộn bột với nước thành một khối bột dẻo bằng hệ thống trộn tự động.
 Hòa tan các chất phụ gia như đương, muối,... đồng thười phân tán chúng đều
khắp trong bột nhào, làm cho khối bột nhào trở thành một khối đồng nhất.
 Yêu cầu của khối bột sau khi trộn:
 Độ ẩm 30-33%
 Đạt độ đồng đều cao, không vón cục lớn, ở trạng thái bở rời khi nắm nhẹ bột
trong tay, mở tay ra không rời rạc, dính tay, bột mềm dẻo.
 Cách tiến hành
 Quy trình trộn bột chia làm hai giai đoạn:

9
  Trộn khô: rải đều một lượt bột mì, một lượng bột năng theo suốt chiều dài trục
nhào, cho máy trộn khô trong vòng 3 -5 phút nhằm đảm bảo độ đồng đều của
khối bột.
 Trộn ướt: sau khi trộn bột khô đều, cho nước trộn bột vào từ từ, theo dọc chiều
dài trục nhào. Tiếp tục bật máy hoạt động, tiến hành nhào tiếp 15 – 20 phút.
 Quy trình nhào trộn chỉ cần đảm bảo ccas cấu tử trộn đều nhau, nếu kéo
dài thời gian trộn sẽ có nhiều không khí vào bột gây hiện tượng dễ đứt khi cán cì
gluten hạn chế trương nở.
 Lượng nước để nhảo tính theo công thức:
N = B. (W1 – W2)/ (100 – W1)
Trong đó: N, B lượng nước (1) và bột (kg)
W1, W2: độ ẩm của bột nhào và bột (%)
 Các sự cố và cách khắc phục:
 Khi trộn bột bao giờ cũng có một lượng không khí lẫm vào bột nhào.
Lượng không khí này có ảnh hưởng xấu tới sự trương nở gluten, làm cho sợi mì bị
đứt khi tạo hình bằng máy đùn ép.
 Bột nhào bị nhão: bột sẽ khó cán, bông trên vắt mì khít, dầu không ngấm
đều khi chiên, làm cho vắt mì bị đốm.
 Khi thấy bột nhào bị nhão do cho lượng nước trộn bột quá mức cần thiết, thì ta
cần cho bột vào thêm kết hợp với đánh trộn cho đến khi bột vừa.
 Bột nhào bị khô: làm cho bột dễ bị đứt khi cán => Thêm nước trộn bột
kết hợp với đánh trộn.
 Đánh bột lâu bột dễ bị vón cục: cần kiểm tra bột thường xuyên để xác
định đúng thới điểm kết thúc quá trình.
 Cân thiếu hóa chất: sản phẩm sẽ không đạt yêu cầu về màu sắc, độ nở
xốp,...
 Cân định lượng chính xác các chất phụ gia khi pha nước trộn bột.
 Hóa chất không tan hết do khi pha nước trộn bột khuấy không đều: làm
cho khối bột nhào không đồng nhất => Cần khấy nước trộn bột trước khi sử dụng để
đảm bảo sự đồng nhất cho dung dịch.

10
 2.3 Cán
Bột sau khi nhào trộn được xả từ cối xuống thùng chứa sau đó di chuyển qua
băng tải rồi đến hệ thống cán.

 Mục địch của quá trình cán:

 Nhằm chuyển bột nhào từ trạng thái bở rời thành tấm bột có độ dày đều
đặn.
 Làm đồng nhất khối bột và tăng độ đàn hồi cho khối bột nhào vào giảm
lượng không khí hòa lẫn trong bột nhào.
 Khi đi qia các lỗ cán bột tấm bột sẽ được nén chặt thành lá để dễ tạo
hình. Đồng thời có tác dụng dẫn lá bột đến thiết bị kéo sợi.
 Yêu cầu của lá bột sau khi cán:
 Sau khi ra khỏi trục cán bột cần có bề mặt tương đối mịn, độ dày đồng
đều.
 Lá bột mỏng, mền, xốp, không rách, không bị lốm đốm ( do có lẫn bột
khô vào).
 Không có lỗ xốp, bề mặt láng đều, trắng ngà.
 Kích thước của lá bột mỏng dần khi qua các trục cán, lá bột qua trục cán
tinh dày khoảng 0,8 -1,2 mm.
 Cách tiến hành:

Quá trình cán được chia làm 2 giai đoạn:

 Cán thô: bột nhào từ thùng phân phối được đưa xuống 2 cặp trục thô có

đường kính 300mm. Vận tốc trục cán thô nhỏ, tạo lực nén lớn ép bột thành tấm đưa
sang cán tinh.

 Cán tinh: hệ thống cán tiknh có 5 cặp trục, vận tốc chuyển động giữa các
lô tăng dần qua các trục và khoảng cách giữa hai trục của các cặp trục nhỏ dần, khi
đẩy lá bột qua lá bột sẽ được dàn mỏng dần.
 Các sự cố và khắc phục:
 Bột nhão khi cán bị nặng, nếu bột khô khi cán dễ dứt tấm => điều chỉnh
khấu trộn

11
  Các lô trục chuyển động không đều, gây sự cố bị đùn tấm bột hoặc bị đứt
lá bột => điều chỉnh lại vận tốc các lô.
 Lá bột bị rách 2 bên mép => điều chỉnh 2 bên.
 Bột dính lô cán => cần xem lại nạo.

2.4 Cắt sơi - Đùn bông

 Mục đích của quá trình:
 Tạo hình dạng, kích thước đặc trưng cho sợi mì ăn liền.
 Tạo bông để làm tăng giá trị cảm quan của vắt mì.
 Yêu cầu :
 Sợi mì láng, không bị răng cưa.
 Sợi mì rời, tạo thành gợn sóng với khoảng cách gần đều nhau.
 Bề mặt sợi mì láng, mịn.
 Sợi mì có đường kính d= 0,8 -1mm
 Sự cố và cách khắc phục:
 Chập sợi và rối sợi mì: do bộ phận lược không tỳ sát vào bề mặt trục
dao.
 Dợn sợi mì thấp: do chênh lệch vận tốc mì ra khỏi dao cắt và vận tốc
băng chuyền nhỏ.
 Giảm tốc độ băng chuyền hoặc tăng độ dao cắt.
 Mì không đứt hẳn: do khe hở giữa 2 trục dao nhỏ hơn không nhiều
so với lá bột, có thể khắc phục bằng cách điều chỉnh khe hở.
 Sợi mì không bóng => kiểm tra lại các rãnh trên dao cắt.

2.5 Hấp và làm nguội

Ở công đoạn này các sợi mì sẽ được đưa vào máy hấp.

 Mục đích:
 Nhằm hồ hóa bề mặt sợi mì.
 Nhằm biến tính protein để giảm độ vừa nát của sợi mì.
 Tăng độ dai của sợi mì trong nước sôi, tăng độ bóng.
 Làm sợi mì vàng hơn.

12
  Rút ngắn thời gian chiên.
 Yêu cầu:
 Sợi mì vàng hơn, dai hơn, mềm hơn.
 Sau khi hấp sợi mì chín đều 80 – 90%
 Sợi mì không bị biến dạng, không bị nhão, không bị kết dính lại trên
băng tải.
 Sự cố và biện pháp khắc phục:
 Hấp chín quá độ: do kéo dài thời gian hấp, áp lực hơi cao khó đảo mì =>
biện pháp xử lý: tăng vận tốc của băng chuyền, thời gian hấp hoặc giảm áp lực hơi.
 Mì sống: do thời gian hấp ngắn, áp lực hơi không đủ do thiếu nước lò
hơi sẽ làm cho vắt mì xốp, sợi mì bở => giảm vận tốc của băng chuyền để tăng thời
gian hấp hoặc thêm nước vào lò hơi để tăng áp lực.
 Lưới hấp hỏng do bạc đạn, lưới bị cạ thùng hấp => thay lưới.
 Thổi nguội:

Sau khi ra khỏi buồng hấp, sợi mì được quạt gió thổi nguội để giảm nhiệt độ
xuống và tránh ngưng tụ nước trên bề mặt sợi mì đồng thời làm khô sợi mì, tạo điều
kiện thuận lợi cho các công đoạn sau.

2.6 Cắt định lượng

 Mục đích:
 Đảm bảo đúng khối lượng
 Chiều dài sợi mì đúng quy định.
 Yêu cầu:
 Tùy theo mục đích mà sợi mì có kích thước 20 – 25 cm.
 Chiều dài và trọng lượng mì sau khi cắt phải đảm bảo đồng đều và đúng
quy định.

2.7 Nhúng nước lèo – làm ráo

 Mục đích:
 Tạo hương vị đặc trưng cho sản phẩm.
 Tạo cho sợi mì có chất lượng cao hơn.
 Yêu cầu :

13
  Nước lèo phải ngấm đều trong vắt mì.
 Sau khi qua nước lèo, sợi mì phải mềm, không bị biến dạng,
 Cách tiến hành :

Sau khi hấp và thổi nguội mì có xu hướng háo nước, lợi dụng điều này người ta
đưa sợi mì qua các chất phụ gia trong thời gian 15 – 20 giây để tăng vị ngọt và mặn
cho thích hợp.

2.8 Tạo khuôn cho vắt mì

 Mục đích: Tạo hình dáng và kích thước nhất định cho vắt mì
 Yêu cầu:
 Vắt mì đều đặn
 Sợi mì bong lên làm dầu dễ len vào khi đưa vào chiên.

2.9 Chiên
Băng tải khuôn mì đi vào chảo chiên. Vắt mì đi qua dầu chiên có nhiệt độ từ
150 – 179oC trong thời gian 125 – 130 giây.

 Mục đích:
 Nhằm thuận lợi cho quá trình bảo quản mì (do quá trình chiên đã tiêu
diệt phần lớn vi sinh vật, loại bớt nước).
 Thay thế một phần nước bằng một lượng chất béo thích hợp nhằm làm
tăng giá trị dinh dưỡng tạo màu, mùi thơm, vị đặc trưng cho vắt mì.
 Yêu cầu của vắt mì:
 Vắt mì sau khi chiên có độ ẩm < 4,5 %
 Màu vàng đều, không có đốm trắng quá 2cm, mì không cháy khét, gãy
nát, không có mùi vị lạ.
 Hàm lượng chất béo tăng, có vị đặc trưng của mì ăn liền.
 Các biến đổi xảy ra trong quá trình chiên vắt mì:
 Giai đoạn 1: Nhiệt độ của mì thấp hơn so với nhiệt độ cuat dần rán, trong
mì có sự tăng nhiệt độ hướng tới cân bằng nhiệt độ. Ở giai đoạn này bề mặt ngoài
trạng thái của vắt mì chưa có biến đổi lớn lắm nhưng bên trong dưới tác dụng của
nhiệt độ cao có sự thay đổi, dần bắt đầu thấm vào bên trong sợi mì.
14
  Giai đoạn 2: Thể tích của sợi mì tăng do tinh bột trương nở, nước trong
mì bắt đầu bay hơi và dầu từ bên ngoài thấm vào mạnh hơn trong các sợi mì. Do bì
mất nước nên ở cuối thời kì này thể tích của mì giảm xuống.
 Giai đoạn 3: Giai đoạn này xảy ra mạnh mẽ sự bay hơi nước làm cho
hình dạng sợi mì giảm xuống tạo nên những khoảng trống mới cho dầu thấm vào
nhiều hơn.
 Giai đoạn 4: Hình dạng của sản phẩm biến đổi màu sắc. Các chất bị phân
hủy làm cho sản phẩm trở nên khô, giòn.
 Giai đoạn 5: Giai đoạn này sảy ra nhiều biến đổi về tính chất hóa học:
 Đường: đường có sẵn trong mì cùng với lượng đường do dextrin tạo
ra sẽ bị giảm do tham gia phảm ứng Caramel, Maillard.
 Protid: hàm lượng chung không đổi nhưng đói với từng dạng protid
riêng biệt có sự thay đổi ít nhiều về số lượng.
 Chất béo: hàm lượng chất béo tăng nhiều so với ban đầu do dầu
ngấm vào.

2.10 Làm nguội

Nhiệt độ vắt mì sau khi làm nguội khoảng 30 – 40 oC. Thời gian làm nguội từ
1.5 đến 2h.

 Mục đích:

Sau khi chiên, mì theo băng tải vận chuyển theo hướng lên cao để thu hồi lượng
dầu hư trong vắt mì và tiếp tục đưa vào hệ thống thổi nguội để hạ nhiệt độ cuat vắt mì
đến nhiệt độ môi trường. Ngoài ra giai đoạn thổi nguội này còn có tác dụng làm khô
dầu trên vắt mì, kéo dài thời gian bảo quản.

 Yêu cầu:
 Đảm bảo nhiệt độ của vắt mì ở nhiệt độ tương đương nhiệt độ môi
trường.
 Bề mặt vắt mì khô, ráo.

15
 2.11 Phân loại kiểm tra trước khi đóng gói
Trước khi bao gói, sản phẩm cần phải được kiểm tra và phân loại, loại bỏ những
vắt mì không đạt tiêu chuẩn (bễ vụn, cháy khét, vàng không đều, không đúng trọng
lượng,...). Đưa vắt mì đạt chuyền qua đóng gói.

2.12 Cấp gói gia vị

Vắt mì sau khi làm nguội đạt tiêu chuẩn sẽ được bổ sung các gói gia vị theo
từng hương vị sản phẩm bằng hệ thống tự động.

2.13 Đóng gói

Sau khi cấp gói gia vị đày đủ theo từng sản phẩm, vắt mì được đóng gói bằng
bao film để tạo thành gói mì hoàn chỉnh

 Mục đích bảo quản:

 Tránh vắt mì hút ẩm từ không khí
 Hạn chế sự xâm nhập của vi sinh vật.
 Hoàn thiện sản phẩm: tăng giá trị cảm quan cho sản phẩm
 Thuận tiện cho vận chuyển
 Có 2 loại bao bì thường sử dụng: giấy kiếng và giấy kraft.
 Giấy kiếng: thời gian bảo quản 6 tháng
 Giấy kraft: thời gian bapr quản 3 tháng

Sau khi đóng gói mì được xếp vào thùng, thường có 3 loại thùng 30, 50, 100
gói/ thùng.

16
 PHẦN III THIẾT BỊ DÙNG TRONG DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT

1. Máy trộn bột

1.1 Cấu tạo

Hình 1: Máy trộn cánh khuấy

Thiết bị trộn là một thùng nằm ngang có nắp, dài khoảng 1,5m rộng 0.5m, cao
khoảng 0,9m, làm bằng inox, bên trong thùng trộn có hai trục nằm song song nhau,
một trục đặt cao và một trục thấp hơn trục kia, trên mỗi trục có các cánh khuấy được
bố trí theo kiểu xoắn ốc, có cánh khuấy trên hai trục đan xen nhau.

Hai trục chuyển động ngược chiều nhau nhờ cơ cấu bánh răng. Động cơ truyền
chuyển động làm quay một trục chính nhờ dây đai, từ trục chính nhờ co cấu bánh răng
truyền chuyển động làm cánh khuấy ngược chiều nhau.

Phía trên song song với hai trục cánh khuấy là một ống hình trụ ốc đường kính
khoảng 5cm nối với bồn định lượng, trên ống có đúc các lỗ nhỏ để phun nước trộn vào
khối bột khi trộn. Nước trộn được bơm sẵn lên bồn định lượng, trên ống có đục các lỗ
nhỏ để phun nước trộn vào khối bột khi trộn. Nước trộn được bơm sẵn lên bồn định
lượng và được điều chính đóng mở bằng van.
17
 Đáy thùng của máy trộn cấu tạo như một nắp đóng mở để théo bột xuống mâm
phân phối khi đã nhào trộn xong. Việc đóng mở đáy thùng được điều khiển bằng tay
cầm nằm bên ngoài thùng trộn.

1.2 Nguyên lý hoạt động

Khi mở công tắc, động cơ chính hoạt động truyền chuyển động cho hai trúc
cánh khuấy ngược chiều nhau. Nhờ các khuấy trên trục bố trí theo hình xoắn ốc và đan
xen nhau giúp bột được nhào trộn đều. Khi bột đã được trộn đủ thời gian và đạt yêu
cầu công nhân đứng máy sẽ gạt cần tay để mở đáy thùng, tháo bột xuống mâm phân
phối. Thiết bọ hoạt động gián đoạn.

2. Máy cán bột

Bột sau khi nhào trộn được xả từ cối xuống thùng chứa sau đó được đưa đến hệ
thống cán nhằm cán bột thành các lá bột.

Hình 2: Máy cán bột

2.1 Nguyên lý hoạt động

Quá trình cán chia thành 2 giai đoạn:

 Cán thô: Bột nhào từ thùng phân phối được đưa xuống 2 cặp trục thô có đường
kính 300mm. Vận tốc trục cán thô nhỏ, tạo lực nen lớn ép bột thành tấm đưa
sang cán tinh.
18
  Cán tinh: hệ thống cán tinh có 5 cặp trục, vận tốc chuyển động giữa các lỗ tăng
dần qua các trục và khoảng cách giữa hai trục của các cặp trục nhỏ dần, khi đẩy
tấm bột qua lá bột sẽ được dàn mỏng dần.

2.2 Yêu cầu kỹ thuật:

Vận tốc của lô cán tinh: v = 90 – 130 vòng phút.
Khe hở của các trục cán nhỏ dần qua các lô trục:
 Cán thô (2 cặp trục): L1 =L2 = 5mm
 Bán thô (1 cặp trục): L3 = 4mm
 Bán tinh ( 3 cặp trục):
L4 = 3 – 3,5 mm
L5 = 2 – 2,5 mm
L6 = 1,2 – 1,5 mm
 Cán tinh (2 cặp trục)
L7 = 1 – 1,2 mm
L8 = 0,8 – 0,9 mm

3. Hệ thống cắt sợi và tạo sóng

3.1 Cấu tạo
Bộ phận này gồm 2 rulo có rãnh trên bề mặt vuông góc với đường sin quay
ngược chiều nhau, khoảng cách và độ sâu các rãnh sẽ đucợ thiết kế tạo sợi mì có chiều
rộng và chiều dày theo mong muốn.

Hình 3: Máy cắt sợi đun bông

19
 3.2 Nguyên lý hoạt động
Tấm bột mì ra khỏi hệ thống cán tinh đã đạt yêu cầu, được đưa vào khe hở giữa
hai trục dao cắt, hai trục này chuyển động ngược chiều nhau, cắt tấm bột thành sợi nhờ
các vách trên trục dao. Các sợi mì được gỡ ra khỏi các rãnh nhờ bột phận tý sát vào bề
mặt trục dao, tránh làm chập mì, rối sợi.

Do tốc độ mì ra khỏi dao cắt lớn nhưng tốc độ của băng chuyền lại nhỏ làm cho
sợi mì bị đun lại tạo thành các dợn sóng ( theo phương thẳng đứng) gọi là tạo sóng cho
sợi mì.

Sợi mì sau khi ra khỏi dao cắt đi qua dao phân vắt chia sợi mì thành 3 – 4 dãy
( tùy thuốc vào độ rộng của băng tải) mỗi dãy rộng 100 – 110 mm và chạy theo băng
tải, băng tải thứ nhất chuyển sợi mì cắt chạy với vận tốc 6cm/giây, khi chạy hết băng
tải này, sợi mì rơi xuống băng tải thứ hai chuyển sợi mì vào buồng hấp. Băng tải thứ
hai này chạy với vận tốc 20cm/giây. Vận tốc này nhanh hơn so với băng tải thứ nhất
nên giúp kéo giãn sợi mì đã đun bông ra tạo thành dợn sóng lần thứ hai theo phương
ngang.

20
 4. Máy hấp mì liên tục:
4.1 Cấu tạo

Hình :Mô hình thiết bị hấp

Hình 4: Dàn máy hấp mì

Buồng hấp dạng hình hộp dài 16m, rộng 63cm, cao 50cm được làm bằng hai
lớp inox không rỉ. Bên trong buồng hấp, bố trí 4 đường ống dẫn hơi có đường kính
5cm, trên ống có các lỗ nhỏ hướng xuống dưới. Các đường ống này được đặt phía dưới
băng tải và gọi là đường ống phụ dẫn hơi nước từ ống chính đến buồng hấp của mỗi
dây chuyền sản xuất mì. Đường ống chính dẫn hơi nước từu bồn hơi nước bão hòa đến
các đường ống phụ. Ở đầu và và đầu ra của buồng hấp có cột dẫn hơi nước thoát ra.

21
 4.2 Nguyên tắc hoạt động
Băng tải mì chạy trong buồng hâp, ở phía trên đường ống dẫn hơi. Hơi nước từ
đường ống qua các lỗ nhỏ thoát ra xuống đáy buồng hấp rồi tảo đều khắp buồng hấp.

Chế độ hấp:

 Nhiệt độ: 95 – 115oC.

 Thời gian: 1,5 – 2 phút.

Yêu cầu lồng hấp phải kín để tránh tổn thất hơi  tổn thất năng lượng  tổn
thất kinh tế.

Mì sau khi hấp sẽ được quạt thooit có tác dụng tản nhiệt, giảm nhiệt độ của sợi
mì và tránh ngưng tụ nước trên bề mặt sợi mì.

Lưu ý: Tùy theo tốc độ băng chuyền mà điều chỉnh lượng hơi nước cho phù
hợp, đảm bảo nhiệt độ ổn định cho sợi mì chính đều.

5. Máy cắt định lượng:

5.1 Cấu tạo

Hình 5: Dàn máy cắt định lượng

Gồm: + Một cặp trục quay ngược chiều nhau

 Trục trên gắn lưỡi dao inox

22
 5.2 Nguyên lý hoạt động
Mì sau khi thổi nguội theo băng chuyền đến dao định hướng. Dao chuyển động
tròn tạo theo hướng vuông góc với băng tải và cắt mì thành các đoạn bằng nhau, có thể
điều chỉnh tốc độ của dao cắt theo từng loại mì 35- 40 vòng/ phút để có các đoạn mì có
kích thước 20 – 25cm.

Sơ đồ dao cắt định lượng

1. Trục trên
2. Trục dưới
3. Lưỡi dao

Mì sau khi lọt vào khuôn, tại vị trí này

người công nhân dùng tay điều chỉnh cho vắt mì nằm lọt vào khuôn để chuẩn bị vào
công đoạn chiên.

5.3 Yêu cấu

Nhát cắt gọn, cắt lìa làn mì thành vắt, chiều dài vắt mì sau khi cắt phải đúng với
trọng lượng yêu cầu của vắt mì.

6. Máy chiên dầu

6.1 Cấu tạo
- Khuôn chiên: được làm bằng thép không rỉ có kích thước 9x12cm được
bố trí trên xích tải. Mỗi hàng có 8 khuôn, trên đáy khuôn có khoan lỗ kích thước
2mm để dầu luu chuyển. Khuôn chiên được gắn trên thanh tỳ, thanh tỳ bắt ngang
qua hệ thống xích tải chuyển động theo hình dạng chảo chiên. Khi xích tải khuôn
chiên vào đầu chảo chiên thì có hệ thống xích tải nắp khuôn di chuyển đến đậy lên
khuôn chiên. Cấu tạo hệ thống xích tải nắp khuôn chiên nhưng di chuyển theo hình
elip.
- Chảo chiên: chảo chiên có dạng hình thang, vát 2 đầu giống con thuyền
được làm bằng thép không rỉ, dài 8m rộng 0.9m cao khoảng 0.3m. Bên trên để chảo

23
 chiên. Nhiên liệu dùng dốt cung cấp nhiệt cho chảo chiên là dầu FO. Dầu phải luôn
ngập trên vắt mì từ 5-15cm.

6.2 Nguyên tắc hoạt động

Băng tải khuôn mì vừa đi vào chảo chiên liền được băng tải nắp khuôn tương
ứng đậy lại để cố định vắt mì trong quá trình chiên. Vắt mì đi qua dàu chiên có nhiệt
độ từ 150-179oC trong thời gian 125-130 giây. Dùng dầu shorterning để chiên (vì nhiệt
độ sôi dầu cao hơn nên rút ngắn thời gian, sau khi chiên tạo sự khô ráo cho mì).

Hình 6: Hệ thống chiên mì

7. Hệ thống băng tải làm mát và thay khuôn

24
 7.1 Nguyên tác hoạt động

Hình 7: Hệ thống băng tải làm mát và thay khuôn

Sau khi qua dầu trong chảo chiên, xích tải khuôn chiên và nắp đậy tách ra ở
cuối chảo chiên vắt mì rơi xuống băng tải khác để vào buồng làm nguội. Buồng làm
nguội là buồng hình chữ nhất bằng tôn tráng kẽm, được bố trí quạt thổi để làm nguội
vắt mì. Sau khi chiên, phía trên buồng làm nguội có ống thoát hơi nóng. Quạt thột
được bố trí thổi từ dưới băng tải lên.

Hệ thống tự động thay khuôn, thay đơn giản thuận tiện, qua viêc thay đổi mặt
khuôn có thể sản xuất sản phẩm mì ăn liền khác nhau.

7.2 Yêu cầu

 Vắt mì đạt tiêu chuẩn có hình dạng nguyên vẹn, không dọng dầu không vỡ nát.
 Nhiệt độ vắt mì sau khi làm nguội khoảng 30-40oC
 Thòi gian làm nguội từ 1.5-2 phút.

8. Máy đóng gói

Trước khi bao gói, sản phẩm cần phải được kiểm tra và phân loại, loại bỏ nhưng
vắt mì không đủ tiêu chuẩn (bễ vụn, cháy khét, vàng không đều, không đúng trọng
lượng,...) và đưa vắt mì đạt tiêu chuẩn chuyển qua đóng gói.

25
 8.1 Cấu tạo
Với mì tôm dạng gói: Sử dụng máy đóng gói liên hợp – FFS (định dạng, làm
đầy, hàn mí) trục ngang. Được cấu tạo bằng inox.

Hình 8: Mô hình thiết bị bao gói

8.2 Nguyên lý hoạt động

Vắt mì đạt tiêu chuẩn được xích tải đưa vào máy đóng gói. Tại máy đóng gói
liên hợp, bao bì bằng giấy kiếng hoặc giấy kraft bao quanh vắt mì và được ghép mí
bằng nhiệt dọc theo vắt mì. Vắt mì được đồng thời ghép mí ngang vào cắt thành từng
gói mì đơn lẻ.

26
 LỜI KẾT

Mì ăn liền là một trong số những loại thức phẩm ăn nhanh và tiết kiệm chi phí
cho người tiêu dùng. Cho nên việc nghiên cứu và sản xuất các loại thực phẩm này trên
quy mô công nghiệp là một bước phát triền tốt, phù hợp với nhu cầu phát triền của nền
công nghệ thực phẩm và dồng thời cũng đáp ứng đucợ nhu cầu ăn uống nhanh gọn cho
người tiêu dùng.

Sau quá trình nghiên cứu quy trình sản xuất mì ăn liền, tôi đã đưa ra kết luận:

- Sản phẩm mang đến cảm giác mới lạ với các hương vị khác nhau, dễ tiêu
thụ và sử dụng.
- Nguồn nguyên liệu dễ tìm, quy trình sản xuất đơn giản không quá phức
tạp, dễ vận hành.

27
 TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Đoàn Dự và cộng sự, “Công nghệ và các máy chế biến lương thực”, NXB KH &
KT-HN, 1983.
2. Bùi Đức Hợi, Mai Văn Lễ và cộng sự, “Chế biến lương thực”, ĐH Bách Khoa Hà
Nội, 1985.
3. Lê Bạch Tuyết và cộng sự, “Các quá trình công nghệ cơ bản trong sản xuất thực
phẩm”, Nhà XB Giáo dục, 1996
4. Trần Đình Yến, “Giáo trình bảo quản và chế biến lương thực”, NXB TP Hồ Chí
Minh
5. P. Fellow, “ Food Processing Technology”, Woodhead publishing
6. Lê Ngọc Tú và nhiều tác giả, “Hóa học trong thực phẩm”, NXB KHKT, 1994

28