Bilgisayar Destekli İmalat

Bilgisayar Destekli Đmalat

(Computer Aided Manufacturing-CAM)
CAM, planlama, yönetme ve bir imalat işleminin kontrolünün
doğrudan veya dolaylı olarak bilgisayar yardımı ile yapılmasıdır.
Aşamalar:

Tasarım

Analiz

Çizim

Đşlem Planlama

Parça Programlama

Parça işleme

Muayene
Günümüzde bilgisayar destekli imalat CNC tezgahlarında ve işleme merkezlerinde
yapılmaktadır. Bu tezgahlar 2,3,4,5 eksenli olarak tanımlanır.
Eksen sayısı kesici takımının ve işlenen parçanın bağlı olduğu tablanın hareket
kabiliyetini gösterir. Düzlemsel parçalar için 2 eksen yeterli iken, karmaşık yüzeylere
sahip parçaların işlenmesi için 5 eksenli tezgahlar kullanılmaktadır.
 CNC Nedir ?
Takım tezgahlarının sayı, harf, vb. sembollerden meydana gelen ve belirli bir mantığa
göre kodlanmış komutlar yardımıyla işletilmesidir.

Bu tip tezgahlarda kullanılan bilgisayarlar yardımıyla programların saklanması, parça

üretiminin her aşamasında programı durdurma, programda istenilen değişiklikleri
yapabilme, programa istenilen noktadan devam edebilme mümkündür.

Sayısal denetimli tezgahlar 3 temel bileşenden oluşur; Bu bileşenler ;

CNC tezgahlarının fonksiyonlarını yerine getirebilmesi için verileri toplama ve saklamakta

kullanılan bilgisayar

Tezgah kontrol ünitesi ile bilgisayar arasında iletişimi ve bilgi akışını sağlayan kontrol
ünitesi ve arayüz

Hız ve ilerleme kontrolleri, servo birimler ve tezgah işlemlerini (fener mili-tabla
hareketleri, takım değiştiriciler) içeren fonksiyonlar.
CNC Torna

CNC Freze
CNC Tezgahlar : (Avantajlar)

Tezgahın çalışma temposu her zaman yüksek ve aynıdır.

Tezgahta yüksek hassasiyette parça üretmek mümkündür.

Seri ve hassas üretim insan faktörünün fazla etkili olmaması nedeniyle mümkündür.

Üretim sırasında ayarlama, ölçü kontrolü ve elle hareket nedeniyle oluşan zaman
kayıpları en aza indirilmiştir.

Üretim sırasında operatörden kaynaklanan hatalar ortadan kaldırılmıştır.

Parça üzerinde yapılacak değişiklikleri kısa sürede program üzerinde yapmak
suretiyle uygulamak mümkündür.

Her türlü sarfiyat (malzeme, elektrik, emek) en aza indirgenmiştir.

Ayrıca CNC Tezgahlar : (Dezavantajlar)

Detaylı bir imalat planı gereklidir.

Đlk yatırım maliyeti çok pahalıdır.

Klasik tezgahlara göre daha titiz bakım ve kullanım gereklidir.

Kaliteli dolayısıyla pahalı kesici takımların kullanılması gerekir.
CNC Tezgahlarının Yapısı:
CNC tezgahlar milimetrenin binde biri bir hassasiyetle çalışabilir ve ani frenlemeleri en
iyi şekilde yapabilirler. Bu da motorlarının, kızaklarının ve millerin daha kompleks bir
yapıya sahip olmasını gerektirir.

Bir CNC tezgah üç ana üniteden oluşur: mekanik aksam, güç besleyici amplifikatör ve
motorlar. Her ana mil tezgaha bir hareket verdiğinden, tezgahın serbestlik derecesi
eksen sayısı ile belirtilir. Her bir ana servo motoru (doğru veya alternatif akımlı) direkt
veya bir kademeli redüktör aracılığı ile bağlanır.

Kontrol paneli

Bilgisayar

Kontrol ünitesi

Punta başlığı yuvası

Talaş taşıyıcı ( Talaş konveyörü )

Koruyucu kapak

Taret (takım tutucu)

Ayna ve Kumanda tuşları
Tezgah Gövdesi
Tornalar yalnızca bankolardan ,
Frezeler ise yalnızca kolonlardan meydana gelirler.
Tezgah gövdesi malzemeleri yüksek rijitlikte ancak hafif olmalıdır. Bu
nedenle rijitlik/kütle oranı yüksek seçilmelidir.
Titreşim sönümleme özelliği yüksek malzemeler seçilmelidir.
En bu özelliklere sahip en uygun malzeme konstrüksiyonu içi boş olan
kesitlerdir.
Neden?

KAYIT VE KIZAKLAR
Eksenel hareketlerde, yüksek hız ve ani yavaşlamalar gerekir.
Kayıt ve kızaklarda yüksek sertlik ve titreşimleri sönümleme özellikleri istenir.
Bu yüzden CNC tezgahlarda, düşük sürtünmeye sahip doğrusal ve silindirik
yuvarlamalı kızak sistemleri kullanılır.
CNC ve klasik tezgahlarda kızak hareketleri
BĐLYE VĐDALI MĐLLER
CNC tezgahlarda sürtünme kuvvetlerini azaltmak için kayma
hareketi yerine yuvarlanma hareketinin tercih edildiği bilyeli
vidalar (ball screws) kullanılır.
Bilyeli vida dış profili gotik yay şeklindedir. Bilyeler karşılıklı iki
noktadan temas eder. Böylece hem sürtünme hem de oluşabilecek
boşluk önemli ölçüde ortadan kaldırılır.
Bilyeli millerin tercih nedenleri:

Çok hassas hareket sağlarlar.

Sürtünme katsayıları çok düşüktür.

Yüksek hızda hareket ederler.

Ömürleri uzundur.

Aşınmaları azdır.

Malzeme yapışması olmaz.

Düşük güç gerekir.
Bilyeli vida kayıt ve kızak sisteminin montajlı görünümü
HĐDROLĐK VE PNÖMATĐK ELAMANLAR
Her mekatronik sitemde olduğu gibi CNC tezgahlarda hidrolik
veya pnömatik sistemler ile çalışan elemanlar bulunur. Örneğin
torna tezgahlarında aynanın iş parçasını sıkması ve freze
tezgahında kesicinin tezgaha bağlanması, hidrolik olarak
sistemler aracılığı ile yapılır.

TEZGAH YAĞLAMA ÜNĐTELERĐ

CNC takım tezgahları yüksek hızlarla çok büyük hassasiyetle
çalıştığı için, hareket elemanları (özellikle kızaklar)
sürtünmelere maruz kalır. Bu yüzden tezgah ünitelerinin sürekli
yağlanması gerekir.
Her CNC tezgahta tezgah ünitelerini besleyen bir yağlama
sistemi vardır.
İŞ TABLALARI

Tabla üzerinde “X” ekseni doğrultusunda açılmış “T” kanallar

bulunur. Đş parçaları tablalara direkt olarak “T” somun ve
saplamalarla basit aparatlar yardımıyla bağlanırlar.

TAKIM DEĞİŞTİRME ELEMANLARI

CNC torna tezgahlarında takım değiştirme işini takım revolveri
yaparken CNC işleme merkezlerinde bu işi takım magazinleri
yapmaktadır.

Takım revolveri:
Genel olarak bunlara taret adı verilir. Üzerinde her kesicinin
bağlanacağı istasyon ve bu istasyon numaralarını gösteren
rakamlar vardır. Taretlerin kesici kapasiteleri 8-10-12-24 arasında
değişir.
Taret
 Magazin
CNC freze tezgahlarında takımların üzerine yerleştirildiği ve gerektiğinde takımın
değiştirilmesini sağlayan düzeneklere magazin denir.
Kesici takım değiştirme işlemi otomatik kesici değiştiriciler (ATC) tarafından
gerçekleştirilir. Üzerinde her kesicinin bağlanacağı istasyon numaraları vardır .Bunların
kesici kapasiteleri 20-32-50-70-120-180 arasında değişir
Değişik tipte tasarlanan takım değiştirme sistemleri
AÇISAL KONUM ÖLÇÜMÜ: ROTARY ENCODER
Vidalı milin dönme miktarını ölçer. Yarı saydam bir dike radyal bölüntüler
çizilir. Bu disk tezgahın ilgili eksen miline takılır. Bu diske paralel bir ışık ve
fotosel sistemi vidanın dönmesiyle saydam olan ve olmayan bölgeleri algılar.
Bunun sonucunda her saydam olan bölgeye ait sinyaller üretilir, bu sinyallerin
her biri vidanın belirli bir dönüş açısına karşılık gelir.
DOĞRUSAL KONUM ÖLÇÜMÜ: LINEAR ENCODER
Bunlar tezgah tablasının hareketini ölçer. Hassas olarak çizilmiş olan doğrusal
bölüntülü şerit, tezgah tablası üzerine monte edilir. Fotosel ve ışık kaynağı da
tezgahın uygun olan sabit bir yerine monte edilir. Tezgah tablası hareket
ettiğimde doğrusal bölüntülerin saydam kısımları ışık kaynağı altına geldiğinde
bir sinyal kaydeder. Doğrusal çizgiler arasındaki mesafe sayılan sinyal sayısı ile
çarpılarak tezgah tablasını hareketi bulunur yani tablanın doğrusal hareketi
ölçülmüş olur.
CNC TAKIM TEZGAHLARININ ELEKTRĐK TAHRĐKLERĐ (MOTORLAR)
Hassasiyet istendiğinden CNC takım tezgahlarında servo motorlar veya adım motorları
kullanılır.

SERVO MOTORLAR
CNC takım tezgahlarında elektrik tahrikleri olarak hız kontrolünün kolaylığından dolayı
doğru akımlı servo motorları kullanılmaktadır. Bu tür motorlar farklı voltaj girişleri
yardımıyla motoru istenilen devir sayısında döndürür. Ayrıca sabit kesme hızı da sağlanır.
Sabit kesme hızı sayesinde çap değişmelerinde tezgah mili farklı devir sayısında
döndürülür. Servo motorlarda stator alan çizgileri yerine sabit mıknatıslar kullanılır, bu
nedenle de kayıplar düşük verim yüksektir.

servo sürücüleri
Servo Motorlar
ADIM MOTORLARI
Adım motorları kontrol devresi tarafından gönderilen giriş vurgu sırasını eşit aralıklı, açısal
harekete dönüştüren cihazlardır. Statorunda ve rotorunda belirli sayıda dişler bulunur ve bu
dişler manyetik sargılarla donatılmıştır. Meydana gelen manyetik akı stator ve rotordaki
dişlerin manyetik etkisi ile birleşmesini yada ayrılmasını sağlar. Motorun bir vurgu işaretine
karşılık dönüşüne bir adım denir. Bu motorlar elektronik devre ile doğru akım güç kaynağı
kullanılarak çalıştırılır. Motorun işletimini yapan bu devreye sürücü devre denir. Adım
motorları adım açısının küçük olması, dönme hareketinin küçük mesafede elde edilmesini
sağlar.
Adım Motorları
Geri Besleme
Kontrol Panelleri
CNC tezgâhının kontrolü bu panel aracılığıyla yapılır, yapılan işlemler görülür. Simülasyon
izlenebilir. Alfabetik ve sayısal tuşlar ile veri girişi gerçekleşir. Kontrol tuşları ile manuel hareket
için eksen seçimi, taret döndürme, tezgâh aynasını açma/kapama, tezgah milini çalıştırma-
durdurma, soğutma sistemi açma/kapama, acil durdurma, devir sayısı/ilerleme vb. ayar düğmeleri
bulunur. Endüstride yaygın olarak kullanılan kontrol sistemleri şunlardır: Siemens, Fanuc,
Heidenhain Mazatrol , Özel Kontrol Panelleri.
 CNC TORNA TEZGAHLARI:

Nümerik kontrollü torna tezgahlarda genelde X ve Z ekseni olmak üzere iki temel
eksen vardır. Bu tür takım tezgahlarında pek çok profil tornalama işlemlerinin
yapılabilmesi için doğrusal interpolasyon (Linear Interpolation) ve eğrisel
interpolasyon (Circular Interpolation) işlem özelliği yeterlidir.

Đşleme kapasiteleri daha geniş olan CNC torna tezgahlarında eksen sayılar 3 yada
daha fazla olabilir. Üçüncü eksen tezgah taretinin eksen hareketidir.
 CNC FREZE TEZGAHLARI

CNC Freze tezgahları operasyon yeteneklerinin çeşitliliği bakımından
işleme merkezlerinden sonra en çok işlem kabiliyetine sahip olan
tezgahlardır. Bu tür tezgahlar en az 3 olmak üzere 4-5 ve daha fazla eksende
işlem yapabilme özelliklerine sahiptir. Bu tezgahların bütün çeşitleri sürekli
iz kontrol (Continuous Paht Control) ile donatılmıştır.

Otomatik kesici değiştirme (Automatic Tool Change) özelliğine sahiptir.

Kesici telafisi (Tool Compensation) özellikle eğrisel frezeleme işlemlerinde
ve kalıpçılıkta büyük kolaylık sağlar.

Üç boyutlu (3 Dimension) iş parçalarının ideal profil ve optimum özellikte
işlenmeleri başarıyla gerçekleştirilir. Kullanılan kesiciler, uçları radyuslu ve
yüksek kesme hızına sahip sert maden ve titanyum kaplı uçlardır.
 CNC Programlama
Koordinat Sistemleri
Bilgisayar destekli tasarım ve imalat sistemlerinde tasarım ve üretim için geometrik
şekillerin hazırlanmasında koordinat sistemlerinden yararlanılır. Böylelikle yapılan
çizimler de büyük kolaylık sağlanır.
CNC takım tezgâhlarında kızakların, kesici yüklü taretlerin ve kesicilerin hareketleri için
kartezyen koordinat sistemi kullanılır. Temel eksenler X, Y, Z harfleri ile tanımlanmaktadır.
Bu eksenlerin birleşim noktalarına sıfır (orijin) noktası denilmektedir.
CNC tezgâhlarında eksenlerin tanımlanmasında yukarıdaki şekilde görülen sağ el
kuralı uygulanmaktadır. Sağ elin başparmağı X eksenini, işaret parmağı Y eksenini, orta
parmak ise Z eksenini göstermektedir. Bu tanımlanan koordinatlarda parmak uçları pozitif
yani (+) yönü göstermektedir. Aksi yönleri ise negatif (-) yönü ifade etmektedir.
CNC tezgahlarında parça programlama için kullanılan koordinat sistemleri şunlardır :

Mutlak (Absolute) Kordinat Sistemi

Artırımsal (Đncremental ) Kordinat Sistemi
 Mutlak (Absolute) Koordinat Sistemi :
Tasarım, çizim ve parça programlamada kullanılan tüm koordinat değerlerinin belirli bir
noktaya göre belirlenmesidir. Bu nokta orjin, datum veya sıfır noktası olarak adlandırılır.
Genelde çizim alanın sağ alt köşesinin koordinatlarıdır ve (0,0,0) olarak kabul edilir.
Torna tezgahları için program hazırlanmasında sıfır noktası üretilecek parçanın eksen çizgisi
üzerindeki sağ bitiş noktası kabul edilir. Freze tezgahlarında ise üretilecek ürünün sol alt
köşesi orijin noktası olarak kabul edilir. X ve Y koordinatları (,) ile birbirlerinden ayrılır.
 Artırımsal (incremental) Koordinat sistemi:
Tasarım ve çizim sırasında tüm ölçü değerleri sürekli olarak bir önceki koordinat değeri orijin
noktası kabul edilerek hesaplanır. Tasarımda artırımsal koordinat sistemine göre ölçüler
girilmeden önce (e)işareti kullanılmalıdır. Parça programlamada koordinat sistemleri arasında
geçiş için özel kod değerlerinin önceden girilmesi gereklidir. Bu kod değerleri şunlardır.
Freze tezgahı için Torna tezgahı için
G92= Mutlak G90=Mutlak
G91=Artırımsal G91=Artırımsal
Makine Sıfırı: Bütün CNC tezgâhlarda makine ilk açıldığında işe başlamadan önce, elektrik
kesintisi olup tezgâh kapandığında, EMG (acil durdurma butonuna basıldığında) ve Makine
Lock (eksenleri kilitleme butonu) basıldığında tezgâh eksenlerinin makine sıfırına
gönderilmesi gerekir. Tezgâh eksenlerinin makine sıfırına gönderilmesinin amacı tezgâh
tablasının üzerindeki eksen okuma cetvellerinin başlangıç noktasına alınarak sıfırlanmasıdır.
Bu sıfır noktasının yeri sabittir, imalatçı firma tarafından tezgâhta belirtilen bu noktalar
makine eksenlerinin gidebildiği en son noktaya giderek tezgâh üretime hazır hale gelir. Eğer
bu işlem yapılmazsa CNC makine verilen komutları doğru konum için algılayamaz ve bunun
sonucunda istenmeyen sonuçlarla karşılaşılır.

Đş parçası Sıfırı: Đş parçasının sıfırının bulunmasının amacı tezgâh tablasına veya mengeneye
bağlı olan malzemenin nerede olduğunu ve hangi noktanın refarans alınarak parçayı işlemeye
başlanacağını program kodları ile makine eksenlerine bildirilmesidir. Genelde frezede parça
sol alt köşe üst noktası, tornada parça ekseni sıfır noktası olarak tanımlanır.
Işıklı prop Parça sıfırlama esnasında prob ışığının
yanması
 PROGRAMLAMA ĐLKELERĐ
Program bir parçanın tam olarak işlenmesi için tüm bilgileri içeren ve bunları
tezgahın kontrol ünitesine giriş olarak veren bir belgedir.
Bir program blok denilen ve tek bir sıraya yazılan bir takım cümlelerden meydana
gelmektedir.

Genelde bir programda üç çeşit bilgi vardır.

Takım veya parçanın konumunu, yaptığı hareketin şeklini ve yönünü kapsayan
geometrik bilgiler.

Takım, ilerleme hızı ve kesme hızını içeren teknolojik bilgiler.

Yardımcı bilgiler.

Genelde CNC tezgahları için program oluşturmak için birçok yöntem

vardır. Bunlar;

ISO kod (G kodu) sistemine dayanan elle programlama.

APT gibi programlama dilleri.

Grafik etkileşime dayanan CAM.

Diyalog sistemi gibi yöntemlerdir.
 PROGRAM iÇiNDEKi HARF VE SEMBOLLER

O: Program baslangıç harfi. O1234 gibi

N :Program satır numarası. N5 N10 gibi.

G :Hazırlık Fonksiyonları.G0 (hızlı ilerleme)gibi.

X :Koordinat.G04 ile yazılırsa bekleme zamanı(sn).G16 (Silindirik koordinatlar) ile
yazılırsa yarıçapı ifade eder.

Y: Koordinat.G16 ile yazılırsa açıyı ifade eder.

Z :Düşey eksen koordinatı.

R :Radius.G02 ve G03 radiusü.G81 ve G89 ile yazıldığı zaman emniyetli durma
mesafesi

H :Takım boyu

D :Takım yarı çapı

M:Makina fonksiyonlarını harekete geçirme (M06 Takım degistir.)

S :Devir sayısı.S1000 gibi.

T :Takım cep numarası.T1(bir nolu takım)

I :X ekseninde başlayıp biten tam dairesel hareket.

J :Y ekseninde başlayıp biten tam dairesel hareket.

K :Z ekseninde başlayıp biten tam dairesel hareket.

Q :G83te (derin delik delme) her defada delme miktarı.

P :Alt program tekrar sayısı.

F :ilerleme miktarı.

/ :Satır atlama işareti.

; :Satır sonu işareti.

# :MACRO program işareti.
(T) kodu
Takım numarası belirtilir.bu kodun ilk iki hanesindeki kısma ,takım numarası
(01,02,03,04,05,06,07,08,09,10,11,12) ve son iki hanesindeki kısma ise TELAFĐ
NUMARASI denir.genellikle aynı takım numarası için aynı telafi numarası
girildiğinden ,telafi numarası ile takım numarası aynı olur mesala T0101 gibi.
Sıra Hazırlık Bitiş Noktası Koordinat Ek Đş Mili F. Takım Đlerleme F Blok
Numarası Fonksiyonu Değerleri Fonksiyon Fonksiyonu Sonu

Her bir bloğun başında N adresini takiben sıra numarası azami dört hane olacak şekilde verilir.
Bu Mitsubishi kontrolde 5, Fanuc OMC kontrolde 4 hanedir. Sıra numarası program icra
edilirken tezgah ekranında gösterilir. Sıra numarası program icra sırasını gözlemlemek veya
işleme programı için özel bir yöntemi çağırmak amacıyla kullanılabilir.Sıra numarası komutların
icra sırasını göstermez. Program programda yazılan blokların sırasına göre icra edilir.(Blok içinde
belirtilen kodlar aynı anda icra edilir.) Programın bitiş kodu M02 veya M30 kodu program
sonunda yazılır.
Genel olarak işleme programı :

O1234 ; Program Numarası

N001 G90 G00 X-10.0 Y-20.0 Z-30.0 M03 S1000 ; Blok
N002 M08 ; Blok
N003 G01 Z-40.0 F500.0 ; Blok
N004 G00 Z-30.0 ; Blok
N999 M02 ; Blok Sonu

FANUC ve SIEMENS kontrol ünitelerinde mutlak programlama için X ve Z harfleri

kullanılır. Artışlı programlama için X ekseni için U ve Z ekseni için W kullanılır. Bazı kontrol
ünitelerinde ise G90 yazılınca sonra gelen satırlar mutlak, G91 yazılınca sonra gelen satırlar
artışlı olarak kabul edilir. Fanuc kontrol ünitelerinde koordinat değerleri tam sayı ise sonuna
nokta konur. Tam sayıların sonuna nokta konulmaz ise değer mikron kabul edilir.
Yazılmış bir programın işlenme anında
kontrol panelinde bulunan simulasyon
ve komut satırları. Bu sayede işlem
anında yazılmıs programı test edilebilir.
 Bazı Önemli G Kodları ve Örnekler
G00

G00 (Boşta Đlerleme) KODU:

Bu kod kesici takım iş parçasına

yaklaşırken veya kesme işleminin
yapılmadığı yerlerde takımın hızlı
hareket etmesi için kullanılır.

Bu kodda kullanılan hız her bir eksen

için ayrı ayrı belirlenebilir. Bu hız ise
üretici firma tarafından belirlendiği
için herhangi bir F değeri
kullanılmaz.
 G01

G01 (Doğrusal Đlerleyerek Kesme)

KODU :
Doğrusal kesme işleminde bu
program kodu kullanılır. Kesici
takımın talaş kaldırarak yaptığı
hareketi belirtir. Bu hareket hızlı
değil belirtilen F değerinde yapılır.

Formatı;

G01 X_ _ _Z_ _ _F _ _ _;
X : X eksenindeki koordinat noktası
Z : Z eksenindeki koordinat noktası
F : Đlerleme hızı
 G02 Saat ibresinin dönüş yönünde (CW) eğrisel
G02 G03 interpolasyon. Bu hareket hızlı değil belirtilen F değerinde
yapılır.
G03 Saat ibresinin dönüş yönünün aksi yönde (CCW) eğrisel
interpolasyon. Bu hareket hızlı değil belirtilen F değerinde
yapılır.
G02/G03
X_ _ _Z_ _ _R_ _ _F_ _ _;
(Yarıçap kullanılarak)

G02/G03
X_ _ _Z_ _ _I_ _ _K_ _ _F_ _ _; (Yay başlangıç ve bitiş noktası kullanılarak)
 G04 G04 (Duraklatma, Zaman Bekletmesi) KODU : Bu kod kesici
takımın çalışmasını X parametresi olarak verilen saniye veya P
parametresi olarak verilen milisaniye süresince durdurmak amacı ile
kullanılır. Bu duraklatma işlemi genellikle matkapla delik açma veya
belirli bir çapta delik işleme sırasında işlemin doğruluğunu kontrol
etmek için takımın çalışmasına ara vermek amacı ile kullanılır.
Formatı;
G 04 X_ _ _; (Saniye olarak bekletme)
G 04 P_ _ _; (Milisaniye olarak bekletme)
Örnek : (X formatlı saniye kullanımı):
N 150 G04 X1.5;
N150 : Program satır numarası
G04 : Duraklatma kodu
X : Saniye olarak bekletme süresi (1,5 saniye)

Örnek : (P formatlı milisaniye kullanımı);

N 160 G04 P1500;
N160 : Program satır numarası
G04 : Duraklatma kodu
P : Milisaniye olarak bekletme süresi (1500 milisaniye=1,5 saniye)
 G20 G21

G20 kodu programda girilen değerleri inç ölçü sistemine göre, G21 kodu ise metrik ölçü
sitemine göre değerlendirir. G21 tezgâh açıldığında geçerli olan koddur. Formatı;

N_ _ _G20_ _ _(inç) veya N_ _ _G21_ _ _(metrik)’tir.

G28 G28 (Referans Noktasına Dönüş) KODU:

G 28 kodu, kesici takımı hızlı hareketle tezgâh referans noktasına gönderir. Bu kod
eksenin en son bulunduğu noktadan tezgâhın hafızasına kayıt edilmiş olan makine sıfırı
değerine göndermek için kullanılır. G28’deki hareket G00 kodunda olduğu gibi hızlıdır.
G28 X 100.Z100.; ( CNC Torna )
G91 G28 X0.Y0.Z0.; (CNC Freze) gibi kullanılır.
 G40

G 40 (Kesici Ucu Telafileri Đptal Etme) KODU:

G40 kodu, programda uygulanmış olan kesici takım ucu yarıçap telafisi kodlarını (G41-G42)
iptal eder. Eğer G41 veya G42 kodu iptal edilecek kısımda işlenmeyecek olan bir eğik yüzey
varsa bu kodun (G40) uygulanmasına dikkat edilmelidir. Şekilde görüldüğü gibi G40 kodunu
takiben kesici takımın gideceği X ve Z koordinatları tanımlandığında, kesici uç önce telafi
iptalden dolayı işlenen yüzeye teğet konuma gelecektir. Bu durum kesici ucun işlenmeyecek
olan konik ya da dik yüzeye dalması demektir.

G40 kodununun iş parçasına uygulanmış şekli

Bu durumun önlenmesi için G00 G40 kodundan sonra kesici takımın gidecegi yerin I
ve K değerleri ile tanımlanması gerekir. I ve K değerleri kesme işleminin bittiği
noktada başlayan konik yüzeyin koniklik mesafesinin X ve Z eksenlerindeki dik
izdüşümleridir.
 G40

Formatı;
G00 G40 X_ _ _ Z_ _ _ I_ _ _K_ _ _;
X : X ekseni üzerindeki mesafe
Z : Z ekseni üzerindeki mesafe
I : X eksenindeki dik izdüşüm mesafesi
K : Z eksenindeki dik izdüşüm mesafesi
G41 G42
 G41 G42

G 41(Sol) ve G 42(Sağ) Kodları (Kesici Uç Yarıçap Telafisi):

G41 kodu takım uç radiusun soldan telafisi(kesici takımın yarıçapı kadar sola
kaydırılması), G42 kodu takım uç radiusun sağdan telafisi(kesici takımın yarıçapı kadar
sağa kaydırılması)’dir. Programlama esnasında takımının sivri olarak kabul edilen
ucu dikkate alınılarak takım yolu programlanır. Yani programlanan yol teorik olarak
kesici ucun takip ettiği yoldur. Kesici takımlar kesme anında uçları az ya da çok bir
kavis yapar. Bu işlem düz ve alın tornalamada sorun oluşturmaz fakat konik ya da
dairesel yüzeylerin işlenmesinde olması gereken gerçek değerden az ya da çok talaş
kaldırmasıdır. Çünkü programlanan yol ile gerçeklesen profil arasında fark oluşur. Bunu
önlemek ve programlanan profil ile gerçekleşen profili simetri oluşturmak için G41 ve
G42 takım ucu telafi kodları kullanılır. Bu kodlarla tezgâh kontrol ünitesi olabilecek
hataları telafi eder.
 G50

G50 (Torna Đçin Đş Mili Devrini Sınırlama) :

G50 kodu iş mili devir sayısına sınırlama getirilmesini sağlar.
Bu kod girildikten sonra S degeri için verilecek değer iş mili devrinin
çıkabileceği maksimum değer olacaktır. Sabit kesme hızı kullanıldığında
çaptaki değişikliğe bağlı olarak iş mili devri de otomatik olarak artacak ya da
azalacaktır. Normal şartlarda iş mili devir sayısı tezgâhın dişli kademesinin
maksimum devrine kadar çıkabilir. Ancak tezgâhın ya da aynanın durumu iş
parçasının sıkma şekli gibi nedenlerden dolayı iş mili devir sayısının belirli bir
miktarı geçmemesi istenebilir.
Örnek format;
G50 S 3200 (Đş mili devri maksimum 3200 dev/dak olabilir.)
CNC Torna Program Örnekleri
Örnek 1 : Yanda aynaya
bağlanmış olan parçada alından 8
mm’lik talaş alınarak alın
tornalama yapılmak istenmektedir.
Program : 1

Böylelikle parçanın alnındaki 8 mm'lik talaş alınmıştır.

Örnek 2 : Silindirik tornalama

Şekildeki parça
40 mm çaptan
36 mm ye 80 mm boyunca tornalanmak

isteniyor.
Program 2 – Mutlak sistemde Program
Program 2– Artışlı sistemde Program
Örnek 3 :Konik Tornalama
Program 3
Program 3
Örnek 4
Program 4
O0014
N05 G21 G 99 ;
N10 G50 S1200;
N15 G00 X100 Z100 T0303;
N20 G96 S200 M03;
N25 G00 X12 Z5 ;
N30 G01 Z0 F0.2;
N35 G02 X46 Z-10 R20;
N40 G01 Z-18;
N45 G03 X46 Z-40 R20 ;
N50 G01 Z-50;
N55 G02 X46 Z-78.28 R20;
N60 G01 Z-107.28;
N65 G02 X60 Z-122.28 R20;
N70 G01 X62;
N75 G00 X100 Z100;
N80 M05;
N85 M30;
 Asağıda ebatları ve her bir noktanın koordinatları verilen bir is parçasına; çapı
Örnek 1:
16 mm olan bir parmak freze çakısı ile 3 mm derinliğinde iz oluşturulacaktır. Bu
işlenecek olan parçanın programını yazınız.
 Program 1:
O 0001
N10 G91 G28 Z0.;
N20 T01 M06;
N30 S2250 M03;
N40 G90 G54 G00 X0. Y0. Z100.;
N50 G00 X200. Y60. Z5. M08;
N60 G01 Z-3. F500;
N70 G02 X50. Y210. R150. F300;
N80 G01 X50.Y400. F500;
N80 G02 X200. Y550. R150. F300;
N90 G01 X500. Y550. F500;
N100 G02 X650. Y400. R150. F300;
N110 G01 X650. Y210. F500;
N120 G02 X500. Y60. R150. F300;
N130 G01 X200. Y60. F500;
N140 G00 Z5. M09;
N150 G91 G28 Z0.;
N160 G91 G28 Y0. X0.;
N170 M30;
 NUMERIC CONTROL (NC)
Bir hareketin sayısal olarak kontrol edilebilmesine Numeric Control denir.

COMPUTER NUMERIC CONTROL (CNC)

Operatör müdahalesi olmadan özel kodlar vasıtasıyla hareket ettirilebilen
takım tezgahlarına CNC tezgahlar denir.

CNC PROGRAMCISI
CNC tezgahlara program yazabilen, gerekli ayarları yapabilen ve birden fazla
CNC’ den sorumlu olan TEKNİK ELEMANDIR.

CNC OPERATÖRÜ
Programcı tarafından ayarlanmış CNC tezgahta çalışan ve yalnız kendi
çalıştığı tezgahlardan sorumlu olan TEKNİK ELEMANDIR.

İYİ BİR CNC PROGRAMCISINDA OLMASI GEREKEN VASIFLAR

a) Bilgisayar kullanmasını bilmeli,

b) Konvensiyonel tezgahlar kullanmasını bilmeli,
c) İyi derecede teknik resim okuyabilmeli ve çizebilmeli,
d) Kumpas, mikrometre ve kompratör gibi ölçü aletlerini kullanabilmeli,
e) Zeki, çalışkan ve ÜRETKEN olmalıdır.

İYİ BİR CNC OPERATÖRÜNDE OLMASI GEREKEN VASIFLAR

a) Kumpas, mikrometre ve kompratör gibi ölçü aletlerini kullanabilmeli,

b) İyi derecede teknik resim okuyabilmeli,
c) Zeki, çalışkan ve HIZLI olmalıdır.

1
 CNC TEZGAHLARIN AVANTAJLARI
a) OPERATÖR AÇISINDAN DAHA EMNİYETLİDİR.
Genellikle CNC tezgahlarda çalışan kısımlarla operatör direkt temas
halinde değildir. Bu yüzden konvensiyonel tezgahlarda sıkça duymaya
alıştığımız iş kazaları daha az gerçekleşir. Onun için de CNC ler çalışan
açısından daha emniyetli tezgahlardır.

b) OPERATÖR AYNI ANDA BİRDEN FAZLA CNC TEZGAHTA ÇALIŞABİLİR.

Genellikle fazla CNC tezgahı olan firmalarda bu yöntem kullanılmaktadır.
Parçaların işlem ve bitiş süreleri uygun bir şekilde ayarlanırsa bir kişi aynı
anda 2-3 tezgahta çalışabilir. Bu da firmalara ciddi anlamda bir personel ve
maddi kazanç sağlamaktadır.

c) ÜRETİLEN PARÇALARDA BOZUK PARÇA ADEDİ OLDUKÇA AZDIR.

Programda bir değişiklik olmadığında parçaların farklı veya bozuk olması
mümkün değildir.

d) MAKİNE HAZIRLIK ZAMANI DAHA KISADIR.

Makinenin seri imalata hazır hale gelmesine kadar geçen ayar ve hazırlık
zamanı CNC tezgahlarda daha azdır. Örneğin normal bir torna tezgahında
kesici katerin bağlandıktan sonra parça eksenini ayarlamak için
uğraşıldığını bir çoğumuz bilir. Oysa CNC tornalarda bağlanan her kater
direkt parça eksenindedir.

e) ÜRETİLEN HER PARÇANIN KALİTESİ ve SÜRESİ AYNIDIR.

Her parça aynı programla işlendiğinden parçalar arasında fark olmaz. Bir
parçanın süresi belli olduğundan üretim planı yapmak daha kolaydır.

f) KULLANILAN KESİCİ TAKIMLARIN ÖMRÜ DAHA UZUNDUR.

Kesici takımların ömrü düzenli bir devir, ilerleme ve soğutma sistemine
bağlıdır. Bütün bunlar CNC tezgahlarda uygun olduğundan kullanılan kesici
takımlar daha uzun süre dayanırlar.

g) BİRİM PARÇA İMALAT MALİYETİ DAHA DÜŞÜKTÜR.

Parçaların işlem süreleri oldukça kısa olduğundan maliyet de düşük olur.
Bu da firmalara ciddi bir rekabet gücü sağlar.

h) ÜRETİLEN PARÇALARIN KALİTE KONTROL MALİYETİ DAHA AZDIR.

Gün geçtikçe daha çok karşılaştığımız kalite kavramı özellikle ISO kalite
sisteminin firmalarca benimsenmesiyle daha belirgin bir hal almaktadır.
Ancak bu kalite sistemleri firmalara ciddi bir maddi yük getirmektedir. CNC
tezgahlarda işlenen parçalara daha az kontrol gerektiğinden hem personel
hem de ekipman olarak kalite maliyetlerinden tasarruf sağlar.

2
i) ARTAN MALZEME MİKTARI DAHA AZDIR.
CNC tezgahlar ham maddeyi daha verimli kullanır ve malzeme tasarrufu
sağlar.

j) OPERATÖR YETİŞTİRİLMESİ DAHA KOLAYDIR.

Hepimizin bildiği gibi konvensiyonel tezgahlarda iyi bir usta olabilmek için
verimli bir şekilde 10-15 yıl çalışmak gerekir. Oysa CNC tezgahlar bir çok
konuda kişi becerisini değil, bilgisayar teknolojisini kullanır. 2-3 yıl gibi bir
sürede iyi derece CNC tezgah operatörü veya programcısı olmaksa
mümkündür.

CNC TEZGAHLARIN DEZAVANTAJLARI

a) YATIRIM MALİYETLERİ YÜKSEKTİR.

En büyük dezavantajı yüksek fiyatlarıdır. Konvensiyonel tezgahlarla
kıyaslandığında yaklaşık 8-10 kat fiyat farkı bulunmaktadır.

b) BAKIM ONARIM MASRAFLARI FAZLADIR.

Fiyatlarında olduğu gibi periyodik bakım veya arıza bakımlarında da ciddi
maliyetler ile karşılaşmaktayız.

c) BAZI CNC TEZGAHLARDA SICAKLIK, NEM, TOZ, GÜRÜLTÜ ve

SARSINTI GİBİ BAZI ATÖLYE ÇALIŞMA ŞARTLARININ KONTROL
ALTINDA TUTULMASI GEREKEBİLİR.
Bazı CNC tezgahlar çok hassastır. Çalışma ortamının uygun hale
getirilmesi için oldukça yüksek meblağlarda masraf gerektirir. Örneğin kalite
departmanlarında kullanılan CNC 3 boyutlu koordinat ölçme makineleri için
gürültü ve sarsıntıdan uzak klimalı özel odalar hazırlanmaktadır.

3
PROGRAMLAMAYA

GEÇİŞ

4
 KOORDİNAT SİSTEMLERİ
CNC tezgahlara program yapabilmek, bir noktanın koordinat düzlemindeki
değerlerini tanımlayabilmek ile mümkündür. Bunun için 2 farklı yöntem
kullanılır. Her ikisini de iyi bilmek ve karıştırmamak gerekir. Bunlar ;

a) MUTLAK ( Absolute ) SİSTEM :

Mutlak ölçü sisteminde, bir koordinat düzlemi üzerindeki her nokta düzlemin
sıfır noktasına göre tarif edilir.

b) ARTIŞLI ( Incremental ) SİSTEM :

Artışlı ölçü sisteminde, bir koordinat düzlemi üzerindeki her nokta
kendisinden bir önceki noktaya göre tarif edilir.

Örnek 1 :
Y+

A K
G
B
H
X- X+
D
C

E L
F

Y-

A B C D E F G H K L
X -50 -10 0 +20 -30 -10 +30 -40 +10 +50
MUTLAK
Y +40 +20 -20 -10 -40 -50 +30 +10 +40 -40

X -50 +40 +10 +20 -50 +20 +40 -70 +50 +40
ARTIŞLI
Y +40 -20 -40 +10 -30 -10 +80 -20 +30 -80
Örnek 2 :
Y+
5
 H A

F L
X- X+

Y-

A B C D E F G H K L

X +40 -10 +20 -30 -20 -50 +30 -40 0 +10

MUTLAK
Y +40 +10 -20 +20 -50 0 -40 +40 +30 0

X +40 -50 +30 -50 +10 -30 +80 -70 +40 +10
ARTIŞLI
Y +40 -30 -30 +40 -70 +50 -40 +80 -10 -30

Örnek 3 :
Y+
6
 H

L G

X- X+
A B

C K

Y-

A B C D E F G H K L

X -30 0 +10 -40 -20 -10 +50 0 +30 -50

MUTLAK
Y -10 -10 -30 -40 +30 +10 +20 +40 -30 +20

X -30 +30 +10 -50 +20 +10 +60 -50 +30 -80
ARTIŞLI
Y -10 0 -20 -10 +70 -20 +10 +20 -70 +50

BİR PROGRAM SATIRINDA YAZILMASI GEREKEN

7
 DEĞERLER ve ANLAMLARI

N G X Y Z F S T M
N = Satır Numarası

G = Hazırlayıcı Fonksiyon Kodu

X = Gidilecek Noktanın (X) Ordinat Değeri

Y = Gidilecek Noktanın (Y) Ordinat Değeri

Z = Gidilecek Noktanın (Z) Ordinat Değeri

F = İlerleme Miktarı

S = Devir Sayısı

T = Takım Numarası

M = Yardımcı Fonksiyon Kodu

SATIR NUMARASI ( N, Sequence Number ) :

Her programlama da olduğu gibi CNC programlarında da oluşturulan satırlara

bir numara verilebilir. Satır numaraları satırlar için birer referans numarasıdır.
Genellikle 10, 20, 30, 40 gibi aralıklı ve ardışık olarak verilir. Bunun sebebi
yazım esnasında unutulan satırlar varsa geriye dönüp araya başka bir satır
numarası ile ilave yapmaktır. Satır numarası verilmese de olur. Ancak
verilmesinin bazı avantajları vardır. Mesela bazı CNC tezgahlarda yapılan
program yazım hataları kullanıcıya uyarı mesajı olarak hatanın yapıldığı satır
numarası ile birlikte verilir. Böylece kullanıcı hatasını daha kısa sürede bulup
düzeltir. Ayrıca program içerisinde döngü kurabilmek satır numarası
belirtmekle olur.

HAZIRLAYICI FONKSİYON KODLARI ( G Kodu ) :

Bu kodlar genellikle tezgahı bir harekete ve eyleme hazırladıklarından bu adı

almışlardır. Aynı satırda birbirinin tersi olmayan G kodları birlikte kullanılabilir.
Bazı G kodları da modal yani kalıcıdır. Farklı bir G kodu kullanılana kadar en
son kullanılan modal kod geçerliliğini sürdürür. G kodlarının bazıları her
tezgahta ortak bazıları ise o tezgaha özeldir. Bu kitapta her tezgahta ortak olan
kodları bulabilirsiniz.

ADRES TANIMLAMA ( X, Y, Z )

8
Bu harflerle gidilecek noktanın koordinatları tanımlanır.

İLERLEME MİKTARI ( F, Feed )

Bu değer kesme esnasında takımın ilerleme hızını belirtir. Freze tezgahlarında

varsayılan birim mm/dk. Olduğundan F değeri kesicinin dakikada mm. Olarak
gidiş hızını belirler.

DEVİR SAYISI ( S, Speed )

Bu değer iş milinin kendi ekseni etrafında dakikadaki dönüş sayısıdır.

TAKIM NUMARASI ( T, Tool )

Bu değer kesici takım seçiminde kullanılır. Birden çok takımı bulunan frezelere
iş merkezi denilir. CNC iş merkezlerinde aynı programda birden fazla takım
kullanılabilir. Her takım seçimi için T harfiyle takım numarasını belirtilmelidir.

YARDIMCI FONKSİYON KODLARI ( M Kodu )

Bu kodlar G kodlarını tamamlayıcı ve onlara yardımcı işlevler içerirler. Tıpkı G

kodları gibi bunlarında bazıları her tezgahta ortak bazıları ise tezgaha özeldir.

PROGRAM ADI ( O )

Her nesnenin bir ismi olduğu gibi yapılan programların da bir ismi olmalıdır.
FANUC kontrol sistemlerinde program ismi O harfinin yanına 4 haneli bir sayı
ile tanımlanır. İstenirse program adının yanına parantez içinde açıklama
yazılabilir. Örneğin ;

O1234 (DENEME PROGRAM) ;

SATIR SONU (;)

Her satırın sonu noktalı virgül işareti ile kapatılır. Bu işaretin adı EOB tur.
EOB : End Of Block kelimelerinin baş harflerinden oluşan bir tanımdır.
Satır sonu anlamına gelir.

9
 HAZIRLAYICI FONKSİYON KODLARI ( G KODU )

G 00 = Hızlı doğrusal hareket

G 01 = İstenilen ilerleme hızında doğrusal hareket
G 02 = İstenilen ilerleme hızında saatin dönüş yönünde dairesel hareket
G 03 = İstenilen ilerleme hızında saatin tersi dönüş yönünde dairesel hareket

G 04 = Bekleme
G 17 = X – Y Çalışma düzlemi seçimi
G 18 = X – Z Çalışma düzlemi seçimi
G 19 = Y – Z Çalışma düzlemi seçimi
G 20 = Ölçülerin (“) inch birimiyle verilmesi
G 21 = Ölçülerin (mm) metrik sistemle verilmesi
G 28 = Tezgah referans noktasına dönüş
G 40 = Kesici çap telafisinin İPTALİ
G 41 = SOL yan kesici çap telafisi
G 42 = SAĞ yan kesici çap telafisi
G 43 = Kesici boy telafisi
G 49 = Kesici boy telafisi İPTALİ
G 50 = Ölçeklendirme çevrimi İPTALİ
G 51 = Ölçeklendirme çevrimi ( Büyültme, Küçültme)
G 54 = 1. İş parçası referans noktası tanımlama
G 55 = 2. İş parçası referans noktası tanımlama
G 56 = 3. İş parçası referans noktası tanımlama
G 57 = 4. İş parçası referans noktası tanımlama
G 58 = 5. İş parçası referans noktası tanımlama
G 59 = 6. İş parçası referans noktası tanımlama
G 68 = Döndürme çevrimi
G 69 = Döndürme çevrimi İPTALİ
G 73 = Kademeli delik delme çevrimi

10
G 80 = Delik delme çevrimi İPTALİ
G 81 = Kademesiz delik delme çevrimi
G 83 = Kademeli delik delme çevrimi
G 84 = Kılavuz çekme çevrimi
G 90 = Mutlak programlama sisteminin seçilmesi
G 91 = Artışlı programlama sisteminin seçilmesi
G 94 = İlerleme miktarının mm/dakika birimiyle verilmesi
G 95 = İlerleme miktarının mm/devir birimiyle verilmesi
G 98 = Delik çevrimlerinde başlangıç noktasına geri dönüş
G 99 = Delik çevrimlerinde emniyet mesafesine geri dönüş

YARDIMCI FONKSİYON KODLARI ( M KODU )

M 00 Programı, iş milini, soğutma sıvısını ve eksen hareketlerini
geçici durdurur.
M 01 Programı, iş milini, soğutma sıvısını ve eksen hareketlerini
isteğe bağlı olarak geçici durdurur.
M 02 Program sonu. Programı, iş milini, soğutma sıvısını ve
eksen hareketlerini durdurur, program başa dönmez.
M 03 İş milini saat yönünde döndürür.
M 04 İş milini saatin tersi yönünde döndürür.
M 05 İş milini durdurur.
M 06 Takım değiştirme komutu.
M 08 Soğutma sıvısını açar.
M 09 Soğutma sıvısını kapatır.
M 13 İş milini saat yönünde döndürür ve soğutma sıvısını açar.
M 14 İş milini saatin tersi yönünde döndürür ve soğutma sıvısını açar.
M 15 İş milini durdurur ve soğutma sıvısını kapatır.
M 30 PROGRAM SONU. Programı, iş milini, soğutma sıvısını ve
eksen hareketlerini durdurur, program başa döner.
M 98 Alt program çağırma.

11
M 99 Alt program sonu.
OFFSET SAYFASININ YAPISI

CNC tezgahların kontrol ünitesinde kesici takım bilgilerinin ve iş parçasının

tanımlandığı bölüme OFFSET sayfası denir.

Kendi içinde ikiye ayrılır :

a) GEOMETRY OFFSET : Kesici takım bilgilerinin yazıldığı bölüm.

b) WORK OFFSET : İş parçası bilgilerinin yazıldığı bölüm.

GEOMETRY OFFSET

NO OFFSET WEAR

01 0,000 0,000

02 0,000 0,000

03 0,000 0,000

04 0,000 0,000

05 0,000 0,000

06 0,000 0,000

“ “ “
“ “ “
“ “ “
“ “ “
“ “ “
“ “ “

NO = Geometry ofset satırının sıra numarası

OFFSET = Kesici takımın yarıçapı veya referans takımıyla olan boy farkı

WEAR = Takımların çap veya boy değerlerindeki aşınma miktarı

12
 WORK OFFSET

G 54 X 0,000 G 57 X 0,000

Y 0,000 Y 0,000

Z 0,000 Z 0,000

G 55 X 0,000 G 58 X 0,000

Y 0,000 Y 0,000

Z 0,000 Z 0,000

G 56 X 0,000 G 59 X 0,000

Y 0,000 Y 0,000

Z 0,000 Z 0,000

Yukarıdaki her bir grup ayrı bir iş parçasını temsil eder. Tezgahta bağlı olan bir
iş parçası üzerindeki referans noktasının makine referans noktasına olan
uzaklığı ölçülerek bu gruplardan birine yazılır.

Ancak şuna dikkat etmek gerekir.

Bir iş parçasını tanımlamak için örneğin G 54 kullanılıyorsa o işe ait X, Y, Z

değerlerinin hepsi G 54 bölümüne yazılmalıdır.

13
Bu grupların fazla olması tezgahta bağlı olan iş parçasını sökmeden yeni iş
parçalarının bağlanmasına imkan verir. İşin biri G54 te tanımlı iken diğer iş
parçası da G 55 veya diğerlerine tanımlanabilir.
KESİCİ ÇAP TELAFİLERİ

CNC freze ve iş merkezleri kesici takımın merkezine göre çalışır. Yani

programa yazılan koordinat değerleri üzerinden kesicinin merkezi geçer. Oysa
çakının, parçayı kesiş yönüne göre takım yarıçapı kadar sağa veya sola
kaydırılması gerekir. Yazılan programda kesici çap telafisi kullanılmazsa
işlenen parça takım çapı kadar büyük ya da küçük olur.

Bunun olmaması için koordinatlara takım yarıçapını eklemek veya çıkarmak

gerekir. Bu da çok karmaşık ve zordur. Bunun yerine kesici çap telafisi
kullanılarak bu işlem çok basit bir şekilde halledilebilir.

Kesici çap telafisinin hangi hallerde nasıl tercih edileceği çok basittir.

Kesme yönüne göre takımın arkasından bakılır. Yani kesici bize göre
uzaklaşırken kesilen kenarın sağından ilerliyorsa SAĞ YAN telafisi, solundan
ilerliyorsa SOL YAN telafisi kullanılır.

Kesici çap SOL Yan SAĞ Yan

Telafisinin İPTALİ Kesici Çap Telafisi Kesici Çap Telafisi
G40 G41 G42

KULLANILIŞI :

G 41
N...... X........ Y ......... D_ _
G 42

14
D karakterinin yanına 2 haneli bir sayı yazılır. Bu sayı Geometry Offset
sayfasında o takımın yarıçapının yazılı olduğu ofset satırını ifade eder.

KESİCİ BOY TELAFİSİ

CNC iş merkezlerinde aynı program içinde birden fazla kesici takım

kullanılabilir. Ancak her takımın boyu birbirinden farklı olduğu için mutlaka boy
telafisi kullanılmalıdır. Bu sayede sanki her takımın boyu eşit bağlanmış gibi
program yapılır.

İŞ PARÇASI

KULLANILIŞI :

N...... G 43 Z......... H_ _

15
H karakterinin yanına 2 haneli bir sayı yazılır. Bu sayı Geometry Offset
sayfasında o takımın boy farkının yazılı olduğu ofset satırını ifade eder.

HAZIRLAYICI FONKSİYON KODLARININ KULLANILIŞI

( G KODLARI )

G 00 : HIZLI DOĞRUSAL HAREKET

Hızlı doğrusal hareket komutu gidilecek noktaya en kestirme yoldan hızlı
hareketlerle yapılır. Bu komut kesme işleminin olmadığı zamanlarda boşta
geçen sürelerin azaltılması maksadıyla kullanılır.

B
G00 X..... Y.....

X,Y = Gidilecek B noktasının koordinat değerleri

A

G 01 : İSTENİLEN İLERLEME HIZINDA DOĞRUSAL HAREKET

İstenilen ilerleme hızında doğrusal hareket komutu gidilecek noktaya en
kestirme yoldan F ile tanımlanan ilerleme miktarı hızında doğrusal hareketlerle
yapılır. Bu komut kesme işleminin olduğu zamanlarda parçadan talaş
kaldırmak maksadıyla kullanılır.

B
G01 X..... Y..... F.....

X,Y = Gidilecek B noktasının koordinat değerleri

A
F = İlerleme miktarı

G 02 : SAATİN DÖNÜŞ YÖNÜNDE DAİRESEL HAREKET

Dairesel hareketler gidilecek noktaya istenilen radüs değeriyle ya da radüs
merkezi tanımlanarak F hızında hareketlerle yapılır.
1. Yöntem : Dairesel hareketin yarı çapı tanımlanarak

16
 G02 X..... Y..... R..... F.....
B
X,Y = Gidilecek B noktasının koordinat değerleri
R
A R = Dairesel hareketin yarıçapı

F = İlerleme miktarı
2. Yöntem : Dairesel hareketin merkezi tanımlanarak

B
R?
A
J

G02 X..... Y..... I..... J..... F.....

X,Y = Gidilecek B noktasının koordinat değerleri

I = Dairesel hareketin başlangıç noktasına göre radüs merkezinin X doğrultusundaki mesafesi

J = Dairesel hareketin başlangıç noktasına göre radüs merkezinin Y doğrultusundaki mesafesi

F = İlerleme miktarı

G 03 : SAATİN TERSİ DÖNÜŞ YÖNÜNDE DAİRESEL HAREKET

Dairesel hareketler gidilecek noktaya istenilen radüs değeriyle ya da radüs
merkezi tanımlanarak F hızında hareketlerle yapılır.
1. Yöntem : Dairesel hareketin yarı çapı tanımlanarak

G03 X..... Y..... R..... F.....

X,Y = Gidilecek B noktasının koordinat değerleri

R
B
R = Dairesel hareketin yarıçapı
17
F = İlerleme miktarı
A
 2. Yöntem : Dairesel hareketin merkezi tanımlanarak

R? B
J
I

A
G03 X..... Y..... I..... J..... F.....

X,Y = Gidilecek B noktasının koordinat değerleri

I = Dairesel hareketin başlangıç noktasına göre radüs merkezinin X doğrultusundaki mesafesi

J = Dairesel hareketin başlangıç noktasına göre radüs merkezinin Y doğrultusundaki mesafesi

F = İlerleme miktarı

G 04 : BEKLEME
Bekleme komutu CNC tezgahı istediğimiz bir anda saniye cinsinden zaman
belirterek bekletir. Bekleme esnasında sadece programın çalışması ve eksen
hareketleri duraklar, diğer fonksiyonlar çalışır. Belirtilen zaman dolduktan
sonra program kaldığı yerden devam eder.

G04 X.....

X = Saniye cinsinden zaman ( Bazı tezgahlarda X değeri P ile verilebilir. )

18
 BİR PROGRAMIN BAŞLANGIÇ VE BİTİŞ
EMNİYET SATIRLARI

Her programcı kendine göre bir yöntem izleyebilir. Aşağıda belirtilen emniyet
satırları bana göre uygun olan satırlardır. Ancak bir şablon gibi
algılanmamalıdır.

O1234 (ÖRNEK PROGRAM) ; 1234 no lu program

N10 G17 G40 G80 ; X-Y düzlemi seçimi, çap telafisi iptali, çevrim iptali

N20 G91 G28 Z0 M05 ; Z eksenini makine referans noktasına gönderme ve iş milini durdurma

N30 G28 X0 Y0 ; X ve Y eksenlerini makine referans noktasına gönderme

N40 T_ _ M06 ; Kullanılacak takımı çağırma

N50 G90 G54 S..... M03 ; Mutlak programlamanın seçimi, iş parçası referansı tanımlama, iş milini döndürme

N60 G00 X..... Y..... ; Talaşa batma noktasına pozisyonlama

N70 G43 Z..... H_ _ ; Takımı Z ekseninde iş parçasına yaklaştırırken boy ofsetini hesaba katma
“
“
“
“
“
“
“
“
N..... G40 G80 G00 Z..... M15 ; Çap telafisi iptali, çevrim iptali, takımı havaya kaldırma, iş milini soğutma sıvısını durdurma

N..... M30 ; Program sonu

19
Programın başına ve sonuna bu satırların yazılmasında fayda vardır. Aradaki
“ “ “ “ “ “ işaretli yerlere parçanın işlenecek programı yazılmalıdır.

Örnek Program 1:

100.0 mm

70.0 mm.
VERİLER:

TAKIM : 01 DEVİR : 1000 dev/dk. İLERLEME : 200 mm/dk. , 500 mm/dk.

%
O1111 ( DİKDÖRTGEN ) ;
N10 G17 G40 G80;
N20 G91 G28 Z0 M05;
N30 G28 X0 Y0;
N40 T01 M06;
N50 G90 G54 S1000 M03;
N60 G00 X0 Y0;
N70 G43 Z0 H01;
N80 G01 Z-2. F200 M08;
N90 G01 X+100. Y0 F500;
N100 G01 X+100. Y+70.;

20
N110 G01 X0 Y+70.;
N120 G01 X0 Y0;
N130 G00 Z+100. M09;
N140 M30;
%

Örnek Program 2:

100.0 mm

R16

70.0 mm.

VERİLER:

TAKIM : 01 DEVİR : 1000 dev/dk. İLERLEME : 200 mm/dk. , 500 mm/dk.

DERİNLİK : 2 mm.

%
O2341 ( DİKDÖRTGEN-2 ) ;
N10 G17 G40 G80;
N20 G91 G28 Z0 M05;
N30 G28 X0 Y0;
N40 T01 M06;
N50 G90 G54 S1000 M03;
N60 G00 X0 Y0;
N70 G43 Z0 H01;
N80 G01 Z-2. F200 M08;
N90 G01 X+84 Y0 F500;
N100 G03 X+100 Y+16 R16;
N110 G01 X+100 Y+54;

21
N120 G03 X+84 Y+70 R16;
N130 G01 X+16 Y+70;
N140 G03 X0 Y+54 R16;
N150 G01 X0 Y+16;
N160 G03 X+16 Y0 R16;
N170 G40 G80 G00 Z+100 M15;
N180 M30;
Örnek Program 3:

VERİLER:

TAKIM : 01 Ø20 mm. Parmak Freze Çakısı

22
DEVİR : 800 dev/dk. İLERLEME : 100 mm/dk. , 300 mm/dk.
DERİNLİK : 5 mm.

%
O5522 ;
N10 G17 G40 G80;
N20 G91 G28 Z0 M05;
N30 G28 X0 Y0;
N40 T01 M06;
N50 G90 G54 S800 M03;
N60 G00 X+260. Y-230.;
N70 G43 Z0 H01;
N80 G00 Z-5.;
N90 G42 G00 X+210. D11;
N100 G01 X+210. Y-180. F300 M08;
N110 G01 X+220. Y-95.;
N120 G01 X+220. Y-72.;
N130 G03 X+185. Y-37. R35.;
N140 G01 X+110. Y-37.;
N150 G03 X+80. Y-25. I-32.6 J-37.9;
N160 G01 X+35. Y-25.;
N170 G02 X+20. Y-10. R15.;
N180 G01 X+20. Y0;
N190 G01 X0 Y0;
N200 G01 X0 Y-80.;
N210 G02 X+45. Y-180. I-53.8 J-84.3;
N220 G01 X+150. Y-180.;
N230 G02 X+190. Y-180. I+20. J-22.;
N240 G01 X+260. Y-180.;
N250 G40 G80 G00 Z+100. M15;
N260 M30;

23
 DELİK DELME ÇEVRİMLERİ

Delik delme işlemlerinde çevrimleri kullanmak çok avantajlıdır. Öncelikle delik

içinde matkabı unutup kırılmasını önler ve çok sayıda delik delineceği zaman
fazla satır yazmaktan kurtarır.

En kullanışlı delik çevrimleri şunlardır :

G 81 = Kademesiz delik delme çevrimi

G 83 = Kademeli delik delme çevrimi
G 84 = Kılavuz çekme çevrimi
G 80 = Delik delme çevrimi İPTALİ

G81 = KADEMESİZ DELİK DELME ÇEVRİMİ

Genellikle boyu uzun olmayan delik operasyonları için kullanılır. Matkap
toplam derinliğe ulaştıktan sonra emniyetli mesafeye geri döner. Aynı şekilde
delinecek başka delikler varsa hiçbir G komutu kullanmadan sadece delik
merkezi koordinatları yazılır. İlk delik için geçerli olan tüm şartlar diğer delikler
için de geçerli olur. Delinecek delikler bittikten sonra G80 komutu ile çevrim
iptal edilir.

Bir delikten diğerine geçiş Z seviyesi (G98)

Emniyet mesafesi ( R )

Toplam
delik
boyu
(Z)

24
Z
G83 = KADEMELİ DELİK DELME ÇEVRİMİ
Genellikle boyu uzun olan delik operasyonları için kullanılır. Matkap Q ile
tanımlanan kademe kadar deldiğinde R emniyet mesafesine çıkarak biriken
talaşı boşaltır. Bu sayede matkabın, oluklarına biriken talaş yüzünden sıkışıp
kırılması önlenmiş olur. Toplam derinliğe ulaştıktan sonra emniyetli mesafeye
geri döner. Aynı şekilde delinecek başka delikler varsa hiçbir G komutu
kullanmadan sadece delik merkezi koordinatları yazılır. İlk delik için geçerli
olan tüm şartlar diğer delikler için de geçerli olur. Delinecek delikler bittikten
sonra G80 komutu ile çevrim iptal edilir.

Bir delikten diğerine geçiş Z seviyesi (G98)

Emniyet mesafesi ( R )

Her Kademe
sonunda dışarı
Kademe çıkan matkap
Toplam boyu tekrar son deldiği
delik (Q) mesafeye
boyu yaklaşık 0.5 mm.
(Z) Kadar yaklaşır. Bu
mesafe tezgahın
parametrelerinden
ayarlanır.

25
 G84 = KILAVUZ ÇEKME ÇEVRİMİ
Deliklere diş açmak için kullanılır. Toplam derinliğe ulaştıktan sonra yani delik
sonunda iş mili tersine dönmeye başlar ve geriye emniyetli mesafeye geri
döner. Emniyet mesafesine dönünce iş mili tekrar normal dönüşüne geçer.
Aynı şekilde kılavuz çekilecek başka delikler varsa hiçbir G komutu
kullanmadan sadece delik merkezi koordinatları yazılır. İlk delik için geçerli
olan tüm şartlar diğer delikler için de geçerli olur. Kılavuz çekilecek delikler
bittikten sonra G80 komutu ile çevrim iptal edilir.

Bir delikten diğerine geçiş Z seviyesi (G98)

İş mili ilk dönüş

yönüne döner
Emniyet mesafesi ( R )

Toplam
delik İş mili
boyu tersine
(Z) döner

Z
26
 DELİK ÇEVRİMLERİNDE GERİ DÖNÜŞLER

Bu komutlar delik delme ve kılavuz çekme çevrimlerinde işlemin uygulandığı

ilk delikten sonra diğer deliklere giderken kullanılan Z seviyesini ayarlar.

G 98 = Delik çevrimlerinde başlangıç noktasına geri dönüş

G 99 = Delik çevrimlerinde emniyet mesafesine geri dönüş

Bu komutlardan en kullanışlı olanı G98 dir. G98 ile ilk çevrim yazılan satırdan
önceki Z değeri ne ise diğer deliklere giderken bu Z seviyesini kullanır.
Genellikle bu seviye parça için en uygun mesafedir. G99 ile kullanılan R
emniyet mesafesi parçaya 1-2 mm. Uzaklıkta olduğundan diğer deliğe
giderken bir engele veya faturaya çarpıp matkabın veya kılavuzun kırılmasına
sebep olur. O yüzden G81, G83 ve G84 çevrim komutları önüne G98 yazılarak
kullanılırsa uygun olur.

ÇEVRİMLERİN KULLANILIŞLARI ve PARAMETRELERİ

a) KADEMESİZ DELİK DELME ÇEVRİMİ ( G81 ):

N.... G98 G81 X..... Y..... Z..... R..... F.....

N = Satır numarası

G98 = Diğer deliklere giderken çevrimden önceki en son Z seviyesini kullanır.

G81 = Kademesiz delik delme çevrimi

X = İlk deliğin merkezinin X koordinat değeri (mm)

Y = İlk deliğin merkezinin Y koordinat değeri (mm)

Z = Toplam delinecek derinlik (mm)

27
R = Emniyet mesafesi (mm)

F = İlerleme miktarı (mm/dk)

b) KADEMELİ DELİK DELME ÇEVRİMİ ( G83 ):

N.... G98 G83 X..... Y..... Z..... R..... Q..... F.....

N = Satır numarası

G98 = Diğer deliklere giderken çevrimden önceki en son Z seviyesini kullanır.

G83 = Kademeli delik delme çevrimi

X = İlk deliğin merkezinin X koordinat değeri (mm)

Y = İlk deliğin merkezinin Y koordinat değeri (mm)

Z = Toplam delinecek derinlik (mm)

R = Emniyet mesafesi (mm)

Q = Kademe boyu (mm)

F = İlerleme miktarı (mm/dk)

c) KILAVUZ ÇEKME ÇEVRİMİ ( G84 ):

N.... G98 G84 X..... Y..... Z..... R..... F.....

N = Satır numarası

G98 = Diğer deliklere giderken çevrimden önceki en son Z seviyesini kullanır.

G84 = Kılavuz çekme çevrimi

X = İlk deliğin merkezinin X koordinat değeri (mm)

Y = İlk deliğin merkezinin Y koordinat değeri (mm)

Z = Toplam delinecek derinlik (mm)

28
R = Emniyet mesafesi (mm)

F = İlerleme miktarı (mm/dk) (Kılavuzun dönüş devri ile adımının çarpımı)

ÖNEMLİ NOT : Kılavuz kendi ekseni etrafında bir tur döndüğünde adım kadar ilerler.
Bu yüzden kılavuz çekme çevriminde kullanılacak F değeri mutlaka kılavuzun dönüş
devri ile adım çarpımı kadar olmalıdır. Aksi halde kılavuz kırılır.

CNC

KONTROL

ÜNİTESİ

Ve

FONKSİYONLARI

29
 CNC KONTROL SİSTEMİ

CNC tezgahların çalışmasını ve hareket kontrollerini sağlayan bölümü yani

tezgahın bilgisayarıdır. CNC tezgahlarda kullanılan bir çok marka ve özellikte
kontrol sistemi bulunmaktadır. En çok rastlanabilen kontrol sistemlerine örnek
olarak FANUC, SIEMENS, MITSUBISHI, HEIDENHAIN, YASNAC, CTEK ve
MAZATROL’u verebiliriz.

Bunlar içerisinde FANUC kontrol ünitesi mevcut tezgahlar içerisinde en çok

kullanılan kontrol ünitelerindendir. Kalitesinin yanı sıra kullanım kolaylığı ile her
geçen gün daha fazla tercih edilmektedir. Ben de kitabımda piyasada bu kadar
çok yaygın olan FANUC kontrol ünitesinin özelliklerinden bahsedeceğim.

CNC kontrol sistemlerini 2 ana bölümde inceleyebiliriz. Bunlar :

a) BİLGİSAYAR PANELİ : Program yazmak ve düzeltmeler yapmak gibi

bilgi girişlerinin yapılabildiği bölümdür.

b) OPERASYON PANELİ : Genellikle tezgahın mekanik hareketlerinin

yapılabildiği bölümdür. (Eksen hareketleri, soğutma suyu kontrolü, iş mili
döndürme ve durdurma gibi)

Bu bölümlerden operasyon panelindeki tüm fonksiyonlar hemen hemen her

CNC tezgahta aynıdır. Yani tezgahın marka, model ve cinsine göre pek
değişmez. Fakat bilgisayar panelindeki fonksiyonlar kontrol sisteminin marka
ve modeline göre değişiklik gösterir. Kitabımda bilgisayar paneli olarak FANUC
anlatılmıştır.

30
 BİLGİSAYAR PANELİ

RESET : Hafıza tazeleme ve işlem iptal tuşu.

Bu tuşa basıldığında çalışmakta olan her hangi bir fonksiyon iptal olur. Veya
bilgisayarın hafızasını tazeler. Örneğin tezgahın kızak yağı bittiğinde tezgah
uyarı alarmı verir. Eksik yağ tamamlandığı halde uyarı gitmez veya tezgah
çalışmaz. RESET tuşuna basılır, hafıza tazelenir, yağ olduğu anlaşılır, uyarı
kalkar ve tezgah çalışır.

CURSOR : İmleç hareket tuşları.

Ekrandaki bir karakter genişliğindeki yanıp sönen küçük çizgi İMLEÇ tir. İmleç
sayesinde ekranın neresinde olduğumuzu anlarız. CURSOR tuşları imleçi birer
karakter sağa, sola ve aşağı, yukarı hareket ettirir.
PAGE : Ekrandaki bilgileri sayfa sayfa hareket tuşları.

Ekranda görüntülenen bilgiler fazla olduğunda bu bilgileri sayfa sayfa ileri ve

geri hareket ettirir.

POS (Position) : Durum gösterme ekranı.

Bu tuş bilgilendirme ekranını açar. O anki eksen hareketlerini, hangi takımın

çalıştığını, devir ve ilerlemeyi, çalışan program numarasını ve buna benzer
bilgileri kullanıcıya gösterir.

PRGRM (Program) : Program ekranı.

Bu tuş program görüntüleme ekranını açar. Program yazarken ya da mevcut

bir programda değişiklik yaparken kullanılır.

MENU / OFFSET : Ofset sayfası ekranı.

Bu tuş ofset sayfası ekranını açar. Bu sayfada kesici takımlar ve iş parçası

tanımlanır.

DGNOS PARAM (Diagnos Param) : Parametre ekranı.

Bu tuş parametre ekranını açar. CNC tezgahların çalışan tüm fonksiyonları

parametreler ile ayarlanır. O yüzden tezgahın parametre yapısını bilmeyenler

31
bu bölüme kesinlikle müdahale etmemelidir. Zaten parametre bölümü
tezgahlarda şifre ile korunmuştur. Ancak şifreyi bilenler bu bölümde değişiklik
yapabilir.

OPR ALARM (Operation Alarm) : Alarm ve uyarı ekranı.

Bu tuş alarm ve uyarıları gösteren ekranı açar. CNC tezgahlar, çalışmasına

engel bir durum oluştuğunda bunu bir alarm olarak kullanıcıya bildirir. Uyarılar
genellikle bir alarm kodu ve kısa açıklaması şeklinde oluşur. CNC tezgahla
birlikte verilen kitaplarında alarmın daha geniş açıklaması ve nasıl giderileceği
belirtilmiştir. Kitaba bakılarak olumsuzluğun giderilmesine çalışılır.

AUX GRAPH (Auxiliary Graphic) : Simülasyon ekranı.

Bu tuş simülasyon ekranını açar. Simülasyon yapılan programın

çalıştırılmadan önce ön izlemesini yapmak ve programı kontrol etmektir.
FANUC kontrol sistemlerinde bu fazla işe yaramaz. Çünkü takım yolu
simülasyonudur. Yani programdaki hareketler çizgisel olarak ekranda
gösterilir. F hızındaki kesme ilerlemeleri sürekli çizgi ile, hızlı ilerlemeler ise
kesik çizgi ile gösterilir. Program biraz uzunsa simülasyondaki çizgiler birbirine
karışır ve bir şey anlaşılmaz.
ALTER : Program içinde altında imleç bulunan değeri, ekranın altındaki komut
satırına yazılan yeni değerle değiştirir.

INSRT (Insert) : Ekranın altındaki komut satırına yazılan bilgiyi onaylar ve

programın içine atar.

DELET (Delete) : Program içinde altında imleç bulunan değeri siler.

EOB (End Of Block) : Satır sonunu ifade eden noktalı virgül işaretini yazar.

CAN (Cancel) : Ekranın altındaki Komut satırına yazılan değeri geriye doğru
karakter karakter siler.

INPUT : Manuel bilgi girişini onaylar. Bazen CNC tezgahına programsal olmayan
işlemler ve komutlar verilir. Bu komut ve bilgileri onaylar.

OUTPT START (Output Start) : Manuel bilgi çıkışını onaylar. INPUT ile girilen
bilgiler bir hareket ve eyleme dönüşecekse bu işlemi gerçekleştirir. Örneğin iş milini
çalıştırmak için devir ile birlikte M03 komutu yazılır. Bu komut INPUT tuşuna
basılarak onaylanır. Fakat iş milinin dönmesi için OUTPT START tuşuna basmak
gerekir.

32
 OPERASYON PANELİ

EMERGENCY STOP : Acil durdurma butonu.

Bu butona basıldığında çalışmakta olan tüm fonksiyonlar durur. Herhangi bir

tehlike anında basılması gerekir. Bu yüzden kontrol ünitesi üzerinde
operatörün rahatlıkla ulaşabileceği bir yerde bulunur. Bu butona basıldığında
basılı kalır. Buton sağa doğru hafifçe döndürülerek açılır.

POWER ON : Kontrol ünitesini açar.

POWER OFF : Kontrol ünitesini kapatır.

CYCLE START : Otomatik çalışmayı başlatır. Yani yapılan programı çalıştırır.

FEED HOLD : Otomatik çalışma esnasında eksen hareketlerini durdurur.

Bu oldukça işe yarayan bir tuştur. Tezgah özellikle kalıp işlerinde uzun süre
çalışır. Çalışan kesici takım bu uzun süre içinde körelebilir. Bu tuş sayesinde
körelen takım değiştirilebilir. Bu tuşa basıldığında eksen hareketleri durur fakat
program beklemede kalır. Manuel olarak iş mili durdurulur ve takım yada uçlar
değiştirilir ve iş mili tekrar çalıştırılır. CYCLE START tuşuna tekrar basıldığında
program kaldığı yerden çalışmasına devam eder.

SINGLE BLOCK : Programın satır satır çalışmasını sağlar.

Bu özellik yazılan programı kontrollü bir şekilde çalıştırmayı sağlar. Çalışan

her satır işlevini tamamlayınca tezgah kendiliğinden FEED HOLD konumuna
döner. Bir sonraki satır kontrol edilir, bir aksilik yoksa diğer satırın çalışması
için tekrar CYCLE START tuşuna basılır. Bu işlem SINGLE BLOCK
konumunda çalışırken her satır için tekrarlanır.

OPTIONAL STOP : İsteğe bağlı geçici durdurma. (M01)

Bu tuş basılı ise programa yazılan M01 komutu işlev kazanır. Basılı değilse
program içinde M01 yazılı olduğu halde bu komut çalışmaz.

DRY RUN : Bütün ilerlemeleri Feed Rate hızına düşürür.

Bu özellik de, yazılan programı kontrollü bir şekilde çalıştırmayı sağlar. Bu tuşa
basılmışsa programa yazılan tüm ilerlemeler, hem F hızındakiler hem de hızlı

33
ilerlemeler devre dışı kalır. Kesici takımın ilerlemesi FEED RATE anahtarı
sayesinde mm/dk. Olarak kontrol edilir.

BLOCK DELETE (Block Skip) : Önüne / işareti yazılan satırları çalıştırmaz.

Bu çok kullanışlı bir özelliktir. Programdaki bazı satırlar zaman zaman

kullanılmayacaksa N satır numarası önüne / işareti konulur ve bu tuşa
basıldığında bu satırlar programda yazılı olduğu halde çalışmaz. Bu fonksiyon
özellikle delik delme operasyonlarında işimizi çok kolaylaştırır.

COOLANT ON : Soğutma sıvısını manuel olarak açar.

COOLANT OFF : Soğutma sıvısını manuel olarak kapatır.

COOLANT AUTO : Soğutma sıvısının kontrolünü programa yükler.

MACHINE LOCK : Tezgahın tüm eksenlerini kilitler.

Bu özellik simülasyon yaparken işimize yarar. Çünkü FANUC sistemlerde

simülasyon yapmak için programın çalıştırılması gerekir. Bunun için bu tuş ile
tüm eksenler kilitlenir ve CYCLE START ile program çalıştırılır. Ekranda
program çalışırken takım hareketleri gösterilir fakat eksenler hareket etmez.

Z AXIS LOCK : Sadece Z eksenini kilitler.

Bu özellik sayesinde sadece Z eksen hareketlerini devre dışı bırakırız.

Programdaki X ve Y eksenlerinin hareketleri çalışır.

SPINDLE CW : İş milini saatin dönüş yönünde çalıştırır.

SPINDLE CCW : İş milini saatin dönüş yönünün tersine çalıştırır.

SPINDLE STOP : İş milini durdurur.

JOG FEED RATE : Manuel yavaş eksen hareketlerinin hız kontrol anahtarı.

RAPID RATE : Manuel hızlı eksen hareketlerinin hız kontrol anahtarı.

SPINDLE RATE : İş mili devrini kontrol etme anahtarı.

MAGAZIN CW : Takım magazinini saat yönünde manuel olarak döndürür.

MAGAZIN CCW : Takım magazinini saatin tersi yönünde manuel olarak

döndürür.

34
AIR BLOW : Havayı manuel olarak açar ve kapatır.

PROGRAM PROTECT : Program yazma kilidi.

“ON” konumunda iken tezgaha bilgi girilemez. Yani program yazılamaz veya
değişiklik yapılamaz. Bu sayede yetkisiz kişilerin tezgahı kullanması
engellenmiş olur.

RPM : O andaki iş mili dönüş devrini gösterir.

LOAD : O andaki iş miline gelen zorlanmaları gösterir.

Bu gösterge sayesinde takımın rahat kesme yapıp yapamadığını

gözlemleyebiliriz. Load göstergesi yeşil renkli yada 100’e kadar olan bölgede
ise çakının kesişi rahat, sarı bölgede ya da 150’ye kadar olan bölgede ise çakı
zorlanmaya başlamış demektir ve dikkatli olunması gerekir. Bu gösterge
kırmızı bölgede ya da 150’nin üzerinde ise artık çakı kesemiyor ve her an
kırılabilir demektir.

MODE SELECTOR : Tezgahın çalışma konumunu belirler. Bu konumlar :

a) EDIT : Yeni bir program yazma veya mevcut bir programda değişiklik
yapma konumu.
b) AUTO, MEM : Otomatik çalışma konumu. Bu konumda yazılmış program
çalıştırılır.
c) TAPE : Kişisel bilgisayar ile haberleşme konumu. Bu konumda RS-232
denilen kablo bağlantısı ile CNC tezgahı PC ‘ ye bağlanır. Böylece CNC
den bilgisayara veya bilgisayardan CNC ye program veya bilgi transferi
sağlanır. Ya da on-line olarak uzun programlar çalıştırılabilir.
d) MDI (Manuel Data Input) : Bazı veri veya komutların manuel olarak
girilebileceği konum. Bu konumda girilen bilgiler hafızada kayıtlı kalmaz.
e) HANDLE : El çarkı ile eksenleri hareket ettirme konumu. Bu konumda
herhangi bir eksen 0.001, 0.01 veya 0.1mm. hassasiyette hareket
ettirilebilir.
f) JOG : Eksenleri X,Y,Z butonlarına basarak kesme hızında hareket ettirme
konumu.
g) RAPID : Eksenleri X,Y,Z butonlarına basarak hızlı hareketlerle hareket
ettirme konumu.
h) ZRN, ZERO RETURN, HOME : Eksenleri manuel olarak makine referans
noktasına gönderme konumu.

35