OBRADA ODVAJANJEM

ČESTICA

Dr.sc. Antun Stoić

 OOČ - UVOD

Obrada odvajanjem čestica je postupak funkcionalnog

oblikovanja (preoblikovanja) dijelova koji su izvorno
oblikovani (lijevanjem, sinteriranjem) ili koji su
preoblikovani (hladnom i toplom deformacijom).

OOČ je postupak koji mijenja oblik predmeta obrade.

Veliki je broj razloga za postupke preoblikovanja u

proizvodnji :

1. poboljšanje dimenzijske točnosti

2. poboljšanje površinske teksture
3. izrada geometrijskih oblika kao npr. rupe, utori,
konusa a koji se teško dobiju postupkom izvornog
oblikovanja.
 Primjeri proizvoda koji se izrađuju preoblikovanjem

Troškovi proizvodnje, % poluga ručica ozubljeno vratilo

OOČ

prethodna obrada
LIJEV. I OMD
materijal
gotov komad
otkivak
ηm=0,7 ηm=0,77 ηm=0,74
Učinkovitost proizvodnih postupaka

Izvor : A. Pavić
 ENERGIJA ZA OOČ

1.Mehanička – mehanički kontakt A i OP Kolegij

generiraju velike kontaktne sile, deformacije u
OP: elastične, plastične, lom (REZANJE ili
OOČ
ABRAZIJA)
2.Kinetičko erozijska – kontakt A i OP ostvaruje
se malim silama, odnošenje materijala (OBRADA
MLAZEVIMA vode, SiC, Al2O3, čelika, …)
3.Elektro erozijska – nema kontakta A i OP, tok
el.energ, toplinski ciklus (zagrijavanje, taljenje,
isparavanje), odnošenje materijala Kolegij
4.Elektrokemijska – nema kontakta A i OP, tok
električne energije, otapanje/rastvaranje SPP
materijala, međuatomske veze se prekidaju
5.Toplinska - toplinski ciklus (zagrijavanje,
taljenje, isparavanje), odnošenje materijala
(LASER,PLAZMA, …)
KOLIČINA OČ/min TOČNOST
 Prednosti postupaka obrade odvajanjem čestica su

 Postizanje točnosti, uskih tolerancija i dobre kvalitete obrađene površine,

često bez potrebe za naknadnim obradama.
 Oblikovanje oštrih rubova, ravnih površina, te unutarnjih i vanjskih profila
(često jedini (a svakako najbolji) način oblikovanja) .
 Primjena postupaka OOČ kod gotovo svih materijala poznatih svojstava.
 Obrade otvrdnutih (kaljenih) i krtih materijala.
 Obrade u širokom rasponu dimenzija (od turbina i aviona do mikro obrada).
 Uzrokuje vrlo male promjene (oštećenja) u materijalu obratka (samo tanki
sloj; HAZ,).
 Jednostavnost automatiziranja.
 Ekonomičnost i produktivnost (jeftinija i brža) kod maloserijske i pojedinačne
proizvodnje.
 Nedostaci obrade odvajanjem čestica su

 stvara odvojene čestice i za okolinu opasne tvari (otpadna ulja , emulzije)

 Ponekad je za obradu jednog obratka (tolerirani provrti, utori, ...) potrebno
primjeniti više postupaka obrade i više alatnih strojeva
 Geometrija nekih proizvoda se može izraditi isključivo na CNC strojevima
 Alatni strojevi i potreba za rukovanjem alatima i obracima zahtijevaju velik
prostor.
 Mikroklima je pod jakim utjecajem obradnih procesa (toplina, buka,
rashladne tekućine, ulja, ...).
 Veliki udio pomoćnih i pripremnih vremena (vrijeme zahvata alata i obratka
je često manje od 2% ukupnog vremena protoka pozicije).
 A. postupci rezanja
- visokobrzinska obrada
- tvrda obrada
- obrada rotirajućim reznim pločicama

B. Izravno energetski postupci rezanja

Suvremeni - Rezanje laserom
proizvodni - Rezanje mlazom vode
postupci - Rezanje plazmom
- ECM
- EDM
- UZM
C. Postupci završne obrade
OOČ - Postupci uvaljivanja
- Magnetno abrazivni postupci
- Postupci deburiranja

D. Postupci brze izrade (LO-laminated)

- Postupci izrade modela (prototipova)
- Postupci izrade alata
- Postupci brze izrade proizvoda
 POSTUPCI OBRADE ODVAJANJEM ČESTICA

REZANJEM TRENJEM NEKONVENCIONALNI

“ABRAZIVNI”

ROTACIJSKE DRUGE KOMPAKTNIM RAHLIM

POVRŠINE ALATIMA ALATIMA

1.bušenje 1. glodanje 1. brušenje 1. UZ .kemijska obrada

2.tokarenje 2. blanjanje 2. honovanje 2. lepanje .elektrokemijska obrada
3. provlačenje 3. superfiniš 3. poliranje .elektrokemijsko brušenje
4. odrezivanje 4. “deburiranje” .elektroerozijska obrada
5. izrada ozu- .obrada mlazevima
bljenja -fotona ”laser”
6. izrada na- - elektrona “EBM”
voja - iona “IBM”
- vode “hidrodinamička”
- abraziva “pjeskarenje” “sačmarenje”
ZADATAK
u okviru ovog kolegija je znanje o uvjetima i tehnologiji obrade OČ
unaprijediti tj. spoznati kako obraditi materijal profitabilno
(kvalitativno iz crvenih troškova u proizvodnji približiti se trendu
zelene linije).

Rast troškova
obrada A Izvor : A. Pavić

Rast troškova
obrada B
 Odabir postupka OOČ

- proizvodi velikih dimenzija (očekivana velika količina OČ kg/min)

- proizvodi malih dimenzija (mala količina OČ kg/min)

Konvencionalni postupci rezanja mogu se unaprijediti:

- smanjenjem energije – primjena visoko koncentriranih energija ili
- smanjenjem vremena - primjena visokoučinskih postupaka
(povećati režim:brzina, pomak i dubina)
- smanjenjem količine tretiranog materijala – precizne obrade

PRECIZNI POSTUPCI

OBRADE KONCENTRIRANIM TOKOM ENERGIJE VISOKOUČINSKI POSTUPCI

konvencionalni
 PARAMETRI Proces OOČ EFEKTI

- Nezavisni faktori u OOČ (utjecajni parametri)

- Materijal obrade – obradivost

- rezni alati
- paremetri rezanja
- hlađenje
- svojstva alatnog stroja
- konstrukcija pribora

-- Zavisni faktori (efekti procesa obrade)

- količina odvojenih čestica- produktivnost rezanja

- vrste odvojenih čestica
- kvaliteta obrađene površine
- sile rezanja i razdioba energije
- porast temperature obratka, alata i odvojenih čestica
- trošenje i lom alata
Efekti procesa OOČ - Odabir postupka prema traženoj kvaliteti

Procesi
Klasični
Plinsko rezanje
Ručno brušenje
Okruglo brušenje
Tokarenje, blanjanje, glodanje
Bušenje (Drilling)
Bušenje (Boring)
Razvrtanje
Brušenje
Honovanje,lepanje ili poliranje

Neklasični
Rezanje plazmom
Električnim pražnjenjem
Kemijskim postupkom
Elektrokemijskim postupkom
Laserom ili elektronskom mlazom
Elektrokemijsko brušenje
Elektropoliranje

Manje uporabljivi procesi

Uobičajeni postupci

Tolerancija (mm)
Efekti procesa OOČ – kvaliteta površine
Nosivost profila površine vs postupak završene obrade

Hrapavost površine osovine

Relativna nosivost profila ZAVRŠNO LEPANO

OBRADA SUPERFINIŠ
ULTRA ZAVRŠNO BRUŠENJE

ZAVRŠNO BRUŠENO
SREDNJE BRUŠENO
LEPANO
GRUBO BRUŠENO
 Efekti procesa OOČ – sila rezanja i deformacije
Postupci obrade odrezivanjem – mehanička obrada – sila rezanja- deformacija

OBLIKOVANJE
OBRADA
EKSPLOZIJOM REZANJEM

Glodanje Brzina deformacije, s-1 KOVANJE

Vc=100 m/min, OBLIKOVANJE EKSTRUZIJA

LIMA
fz=0,3 mm,
ap=20 mm

Deformacija, ε= ln (l/lo)
V=6 m/min
 Efekti procesa OOČ – deformacija odvojenog mat.

Smično deformacijske zone pri stvaranju odvojene

čestice

Odvojena čestica
sekundarna smična zona

Φ alat
vc

obradak
primarna
smična zona
Kut zone primarnih deformacija (smicanja) prema Okoschi

sivi lijev

Kut smicanja ø, o mesing

Al- legure

meki čelici

Kut prednje površine γ, o

Utjecaj temperature na naprezanja i deformacije u
primarnoj zoni

NAPREZANJE
PORAST TEMPERATURE

DEFORMACIJA
 Integritet površine – utjecaj deformacija

(a) površina kod tokarenja (b) površina dobivena oblikovanjem

Izgled površine čelika nastala rezanjem prikazana elektronskim

mikroskopom:
Source: J. T. Black and S, Ramalingam.
 Vrste i oblici odvojenih čestica

Pri obradi odvajanjem čestica, rezni alat odvaja sloj materijala sa

obrađivanog predmeta, pretvarajući ga u odvojene čestice. Ovisno o
vrsti obrađivanog materijala, geometrijskim odnosima noža i uvjeta
rezanja, mogu nastati odvojene čestice različitih oblika, od kojih
razlikujemo tri osnovne vrste :
a) Kidani oblik odvojenih čestica nastaje pri obradi krtih metala (SL, tvrde bronce
itd.). Odvojene čestice su bezoblični komadi, a imaju hrapavu površinu sa strane
noža i glatku suprotne strane. Rezni alat pri obradi otkida dijelove obrađivanog
materijala.

b) Rezani oblik odvojenih čestica nastaje pri obradi srednjim brzinama (čelika
srednje tvrdoæe ili vučenog mesinga). Odvojene čestice rezanog oblika su glatke sa
strane koja je klizila po prednjoj površini noža, a stepenaste sa suprotne strane.
c) Trakasti oblik odvojenih čestica nastaje pri obradi mekih i žilavih materijala
(mekog čelika, mesinga , aluminija) pri velikim brzinama razanja. Odvojena čestica
trakastog oblika ima glatku površinu sa strane noža, a sa suprotne strane su vidljive
znatne neravnine. Ove neravnine su utoliko veæe ukoliko je veæa i površina
presjeka odvojene čestice. Najčešæe je odvojena čestica trakastog oblika u vidu
dugačke, jake spiralne trake.
 OBLICI ODVOJENIH ČESTICA
TEKUĆI LAMELE REZANI

ELAS. DEF.
KIDANI OBLICI 2,3 I 4 TEKUĆI PLAST.DEF.
TEČENJE

DEFORMACIJA
DEFORMACIJA
 Utjecaj temperature

Temperatura, oC
Temperatura taljenja

1600

200
0 1000 3000
Brzina rezanja, m/min
NAPREZANJE PORAST TEMPERATURE

DEFORMACIJA

vc, m/min
OBLIK KOČ

KOČ=VOČ / VOM

<4 IZVRSTAN
4-10 DOBAR
11-30 ZADOVOLJAVA
31-60 PRIHVATLJIV
>100 NEPRIHVATLJIV
Faktori lomljenja odvojenih čestica

-posmak, dubina rezanja, brzina rezanja

-prednji kut, kut postavljanja i kut klina
-radijus vrha alata
-konstrukcija lomača
-tvrdoća i vlačna čvrstoća materijala
-druga svojstva materijala
 Utjecaj brzine rezanja na
kut smične ravnine i potrebnu energiju
 Kut smicanja φ , o
52 54 56 58 60 62

0,05 0,1
posmak fn , mm
0,15
0,2
energija
ukupno

Smična zona
Prednja površ alata

Kut zone smicanja, Ø

 Kut smicanja

Uspostava kuta smicanja, put rezanja x , mm

Mjerenje deformacije u zoni deformacija

OČ ALAT Mreža u def. zoni

Mreža u
nedef.
zoni

Raster mreža
OBRADAK
Utjecaj parametara rezanja na oblik odvojenih čestica:
Dubina rezanja
Povoljni uvjeti
lomljenja odv.
čestica

posmak
Povoljan oblik odvojenih čestica ostvaruje se lomačima

1.Izmjenjivi lomači (dobiju se dodatkom zapreke na prednjoj

površini alata ili brušenjem)

2.Integrirani lomači u pločicu – izrađuju se u postupku izrade

pločica
nedeformirana debljina O.Č, mm

Radius zakrivljenja O.Č, mm

OB- over bracking – prekomjerno lomljenje O.Č.

EB – effective breacking – učinkovito lomljenje O.Č.
UB – under breacking – nedovoljno lomljenje O.Č.
37
Utjecaj oblika lomača odvojenih čestica na utrošak energije i trošenje alata

Sila na lomaču
Sila trenja

Sila lomljenja

Korak izbočina lomača

Mali korak izbočina na lomaču utječe na : veći utrošak snage , dužu

postojanost alata, a preporuča se za obradu teškoobradivih materijala i
manje dubine rezanja.
Veći korak izbočina na lomaču utječe na : manji utrošak snage, kraću
postojanost alata, a preporuča se za obradu lakoobradive
38

materijale gdje se traži veća proizvodnost na strojevima manjih snaga.

 SILA I SNAGA REZANJA

- Poznavanje sile značajno zbog

- izbjegavanja distorzije obratka i alata -dovodi do netočnosti -
tolerancije
- izbora adekvatnog stezanja alata i obratka
- određivanja sile (mehaničke energije) koja se pretvara u
toplinsku

- Poznavanje snage rezanja značajno zbog

- izbora stroja s adekvatnom snagom
- određivanja vremena (trajanja) obrade
- određivanja iznosa pri kojem se počinje stvarati toplina

40
Sila (snaga) rezanja je važan parametar za postupke mehaničke obrade

Sila rezanja F =f (čvrstoće materijala i presjeka rezanja) =f (Rm i Ac) [N]

Rad (energija) potrebna za rezanje W= F s [J]

Snaga potrebna za rezanje P= F s/t = F v [W]

41
Snaga i sila rezanja materijala

u funkciji čvrstoće materijala

Materijal Relativna
snaga
Legure Mg 1
Legure Al 1,8
Mesing 2,3
SL 3,5
Meki čelik 6,3
Legure Ti 7,6
Legure Ni 10

42
Snaga potrebna za tokarenje
Ugljični i
legirani
čelici

kW/mm3/min . 10-6
Meki čelik
Legure Cu
SL

Legure Al

Legure Mg

Tvrdoća HB

Tvrdoća je proporcionalna čvrstoći materijala

Sile rezanja kod kosog rezanja - tokarenje

FR  Fc  Ff  Fp

2 2 2
FR  F Ff F
c p

44
 Sile u zoni smicanja
p
p
p

Sile u zoni kontakta A-OČ

γ p
γ
γ p
γ
p
γ
γ

γ –klizanja
Koeficijent trenja kut prednje površine
0,15-0,2 alata
- hidrodinamičko klizanje
45
Sile rezanja kod kosog rezanja - glodanje
 Rad kod procesa obrade odvajanjem

W  W1  W2  Wi J 

Rad koji se troši na trenje

 15-30%

Rad koji se troši na oblikovanje odvojenih čestica

 70-85%

47
 SILE REZANJA I SNAGA REZANJA
Smičmi sila, Fs  Fc cos   Fp sin 
Normalna sila , Fn  Fc sin   Fp cos 
F Ft  Fc tan 
Coefficient of friction,   
N Fc  Ft tan 

Fp
 SILA REZANJA I SNAGA REZANJA

Snaga rezanja : P = Fc v c

Specifična energija: Psp= P / V

V- volumen odvojenih čestica (mm3/s)

Psp= Fs vkl/a f vc + F/a f (voč/vc)

= energija rezanja + energija trenja

Fs – komponenta sile rezanja u smjeru ravnine

smicanja
F – komponenta sile rezanje u smjeru prednje
površine alata
vc – brzina rezanja
voč-brzina odvojenih čestica

oko 30% Psp je energija trenja

Gdje je odredište energije ?
- porast temperature
- alata
- svladavanje trenja - obratka
- rezanje materijala - odv.čestica
- stvaranje odvojenih čestica
Posljedice unosa energije:

1. Pojava visokih temperatura :

-uzrokuje dimenzijske promjene u obratku
-toplinsko oštećenje obrađene površine
-utječe na čvrstoću, tvrdoću i otpornost na trošenje alata
-eventualno utječe na deformacija alatnog stroja

2. Smicanje u ravnini smicanja rezultira dobrom kvalitetom

obrađene površine
Loš izbor alata/posmaka/brzine rezultira lošom
obrađenom površinom.

3. Istrošeni alati stvaraju toplinu zbog trenja po površini

obratka
 SMICANJE I SABIJANJE MATERIJALA
V sin 
brzine, Vc  Formule za izračzračkuta smicanja :
cos   
 
  45   
2 2
a p1 sin    45     
sabijanje materijala, r  
a p cos   

SILE U ZONI SMICANJA

Sila smicanja Fs = Fc cos Ø – Fp sin Ø

Normalna sila Fn = Fc sin Ø + Fp cos Ø

Koeficijent trenja u zoni smicanja µ = Fs/Fn (utjecaj sila i kuta Ø)

Koeficijent trenja na prednjoj površini alata

µ= F/N = (Fp+Fc tg α)/ (Fc-Fp tgα) (utjecaj sila i kuta α)
Trošenje reznog alata

REZNI MATERIJAL

NNAAČČIINN O
OPPTTEERREEĆĆEENNJJAA ZZAAHHTTIIJJEEVVAANNEE KKAARRAAKKTTEERRIISSTTIIKKEE
vlačne
tvrdoća
tlačne
Mehanički  sile  - što veća žilavost
promjenljive
čvrstoća
rezanja

tvrdoća na povišenoj
temperatura
Toplinski  toplina promjena - što veća temperaturi
otpornost toplinskom
temperature
šoku

reakcije difuzija
difuziji
Kemijski  oksidacija -
što manja koroziji
korozija
sklonost oksidaciji

54
 Rezna mogućnost alata

kraj upotrebljivog vijeka

100%
istrošenje alata

rezna mogućnost (rezljivost) alata

0%
vrijeme

55
Stanje alata je pokazatelj kojim se u određenom trenutku utvrđuje upotrebljivost
alata. Stanje alata se tijekom upotrebe neizbježno pogoršava zbog čega se
skraćuje vrijeme do kraja njegovog upotrebljivog vijeka. Kraj upotrebljivog vijeka
alat dostiže kada je njegova rezna mogućnost mala ili je uopće nema. Stanje
alata se najčešće kvantificira veličinom istrošenja, a kraj upotrebljivog vijeka je
vremenski ili na drugi način normiran.

nepoželjna i neizbježna pojava poželjno svojstvo

rezna mogućnost
istrošenje (rezljivost) alata

STANJE ALATA
 dopušteno istrošenje

iskorištenje iskorištena rezna

rezne mogućnost
mogućnosti
alata

neiskorištena rezna mogućnost

najmanja rezna mogućnost
vrijeme

kraj upotrebe alata = f (kriterija)

 Dopuštena vrijednost istrošenja VB

Postupak Dopuštena vrijednost VB,

mm
HSS TM
Tokarenje 1,5 0,4
Čeono 1,5 0,4
glodanje
Obodno 0,3 0,3
glodanje
Bušenje 0,4 0,4
razvrtanje 0,15 0,15

Dopuštene vrijednosti za keramiku mogu biti 50% veće

od navedenih, a VB max = 2 VB

58
 TROŠENJE ALATA

Trošenje površine Odlamanje dijelova Plastična

Makrokrzanje
alata alata deformacija alata

mehaničko trošenje fizičko-kemijsko trošenje

abrazijsko trošenje difuzijsko trošenje

adhezijsko trošenje oksidacijsko trošenje
makrokrzanje
trošenje uslijed zamora
Treba razlikovati :

- mehanizme trošenja (abrazijsko, adhezijsko,

difuzijsko,.)
- oblike istrošenja (lom, krater, pojas istrošenja,..)
- parametre istrošenja (VB, VBmax, KT,...)
- kriterij istrošenosti

Monitoring ISTROŠENJA :

- stalno (kontinuirano) – rijetko

- povremeno (ciklički) – (mikroskop, vaga,
radioaktivna)
- kriterijski (sile, hrapavost, vrijeme)

60
 Dogovorno se uzima postojanost alata od 10 - 20 min.

Što se viša brzina rezanja postiže, a da je postojanost ispod

granične vrijednosti (npr VB=0,3 mm ili VB = 0,2mm), to je bolja
obradivost

Ispitivanje postojanosti alata

po normi ISO 3685 - 1977

 Nadzor trošenja alata

Veličina istrošenja, VB mm
granica istrošenja

vrijeme rezanja, min

 Postojanost alata

Relativna promjena postojanosti

brzina rezanja vc

posmak f

dubina ap
1

1 Relativna promjena parametra

63
 Kraj upotrebnog vijeka alata
Dopuštena vrijednost istrošenja alata

Tablica Prosječno dopuštena vrijednost

istrošenja (VB)
Dopušteno trošenje površine
(mm)
Postupak Brzorezni Tvrdi metali
čelici
Tokarenje 1.5 0.4
Obodno glodanje 1.5 0.4
Čeono glodanje 0.3 0.3
Bušenje 0.4 0.4
Provlačenje 0.15 0.15

64
 Postojanost alata:

- 1940 je bila 4-8 sati

- 1960 je bila 1 sat (60 minuta)
- danas 0,45 sati (15 minuta)

postojanost

godine
65
 POSTUPCI PREVLAČENJA PLOČICA SU :

- chemical vapor deposition (CVD),

- phisical vapor deposition (PVD) ili dr, važno je stvoriti spoj
supstrata i prevlake

Prevlake na reznim pločicama

MoS2 - poveæanje trajanja u početnoj fazi trošenja u kasnijim nema
TiC TiN - 5m boje zlata (TiN)

66
 Oksidiranje

Karbonitridi Kemijski Brzorezni Prijanjanje

čelik slojeva
Bornitridi Rezna
Oslojavani sposobnost
Titannitridi rezni alat Tvrdi metal
Smanjenje trenja
Izdržljivost
Titankarbidi Tvrdoća
Fizikalni Cermet Žilavost

Titanaluminij nitridi

Molibdendisulfid

Rezna keramika

Dijamant
višeslojne prevlake
 9% 4%
1%
T iN
T iCN
T iAlN
ostale
86%

Source : ICMCT F,San Diego 1995.

 Toplinska postojanost prevlaka

HV<700 = cca 58 HRC = 7 GPa

70
Alatni materijal Toplinska
postojanost, oC
HSS 600
TM (WC) 1100
Keramika Al2O3 1400
CBN 1500
D 1500

71
 Bolja obradivost ?
• Kraće vrijeme obrade – veća proizvodnost, korištenje većih mogućnosti strojeva i alata

• Manje resursa– manje energije, manji broj potrebnih alata, jeftiniji strojevi, manje SHIP-a
(Ekonomično)

• Bolja kvaliteta obrađene površine – makro i mikro odstupanja

Obradivost Korištenje mogućnosti

opreme B
Kvaliteta obrade
( proizvodnost  kvaliteta) vrijeme
Obradivost 
resursi

Korištenje mogućnosti
opreme A

vrijeme
72
 BOLJA OBRADIVOST

REŽIM OBRADE PROCES OBRADE RESURSI (OPREMA)

ap, fn, vf Istovremena Integracija više Rezni alati: Strojevi:

obrada procesa visokobrzinski,
FMR ; HVM vc npr.: tok+glo, geometrije, Nekartezijski
HSC tok+las, las+wj prevlake,
Suha obrada sustav manja masa,
MQL, stezanja krutost,
green (lean) uležištenje,
machining motorvretena,
izmjena A/OP
Relativna obradivost :
1. lako obradive : koeficijent 70-100
2. srednje obradive : koeficijent 30-70
3. teško obradive : koeficijent < 30

Mogući pokazatelji – kriteriji :

oblik odvojenih čestica ; kvaliteta obrađene površine ;
potrebna snaga
 Mehanička svojstva materijala obrade i
obradivost
Tvrdoća – abrazijsko trošenje alata
Čvrstoća – sile rezanja, specifična energija i
temperatura rezanja
Rastezljivost – lomljenje i odvođenje odvojenih čestica
te kvaliteta obrađene površine
rastezljivost Nepovoljna
obradivost

tvrdoća
Čelici - ovisi o tipu
Nehrđajući čelici - općenito loša: feritni –dobra
Aluminij - Lako obradiv ali obrada
mekših legura rezultira
lošijom kvalitetom površine
Magnezij - dobra: opasnost od zapaljenja trkaći "Ford"
ventile od legure magnezija s aluminijem i
cinkom
; prvenstveno ventili i elementi diferencijalnog
prijenosa).
SL - obradiv ali abrazivan
Bakar - lošo obradiv zbog istezljivosti
Bronca - lako obradiv
Legure kobalta - lošo obradive i abrazivne: zahtijeva
male posmake i brzine
Legure nikla - lošo obradive i abrazivne
Titan - lošo obradiv zbog male
toplinske vodljiv.
 Indeksiranje obradivosti

brojčano : 1, 2, …,n

Io = [ v60-mat.1/ v60-ref.mat.] . 100 , % ili

Io = [ tpostupak 1/ tpostupak 2] . 100 , %

slovno : A – najbolja obradivost ; D – najlošija obradivost

opisno : “dobra”; “prilična” i “slaba”

“lako” ; “srednje” ; “teško”

 Opisno indeksiranje

• Lako obradiv – (indeks Io=70-100%)

mesing, aluminij, magnezij
• Srednje – (indeks Io=30-70%)
niskolegirani čelici i ljevovi
• Teško – (indeks Io=<30%)
visokolegirani čelici, nehrđajući čelici, titanove
legure, keramika, staklo
 Postojanost alata - 2

Osjetljivost postojanosti na brzinu :

T, min
vc T m = C 100 μm

300

100
dT C
1
m m = 0.1 – 0.15 za HSS
  (1 1 )
dvc vc m  m m = 0.2 – 0.25 za TM
m = 0.6 – 1.0 za KER
20
10
m
dT

dvc
 min ? 5
KER
BČ TM
vc  ; m   1
50 300 3000 vc ,m/min
 Odvojene čestice

Voč
koč 
Vm

Materijal obrade :UHMWPE

alat DCGX070204 AL