TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

VIỆN CƠ KHÍ

BÀI TẬP
MÔN: CƠ KHÍ ĐẠI CƯƠNG

Giảng viên hướng dẫn: Vũ Huy Lân

Sinh viên thực hiện : Nguyễn Thế Ngọc Tùng
MSSV: 20206025
Lớp: ME2-06
Khóa: k65
SĐT: 0392084946
CHƯƠNG I: GIỚI THIỆU CHUNG VỀ SẢN PHẨM
I.Khái niệm mặt bích

Mặt bích là một khối thép, inox tròn (vuông), tiết diện dẹt được gia công chế tạo
từ phôi thép hoặc phôi inox đặc bên trong nên khi cầm khá nặng tay. Ngoài ra còn
có nhiều loại mặt bích được làm từ nhựa, gang và các vật liệu khác.

Mặt bích là phụ kiện đường ống rất quen thuộc trong các công trình, dự án lắp đặt
vật tư. Là thiết bị nối giữa vật tư – vật tư, vật tư – đường ống thông qua các lỗ bắt
bu lông xung quanh rìa thân mặt bích để tạo thành hệ thống đường ống hoàn chỉnh
trong các nhà máy, xí nghiệp, công trình, dân dụng.
II.Phân loại mặt bích
- Mặt bích có nhiều loại với cấu tạo khác nhau từ kiểu lắp đặt, nguyên vật liệu cấu
tạo nên, chuẩn lắp rát, áp lực chịu được hay chức năng sử dụng của nó. Dưới đây là
các kiểu phân loại mặt bích mà ta thường thấy nhất:
1.Phân loại theo chuẩn lắp ráp:

2
 Để thuận tiện trong quá trình lắp đặt, người ta đã sử dụng một số tiêu chuẩn
lắp đặt nhất định để việc lắp đặt mặt bích trở nên đơn giản hơn mà không phải mất
công trong quá trình đo đạc, tính toán. Dưới đây là các tiêu chuẩn đã được công
nhận và sử dụng rộng rãi
– Tiêu chuẩn Anh (BS) – Mặt bích BS
– Tiêu chuẩn Mỹ (ANSI) – Mặt bích ANSI
– Tiêu chuẩn (JIS) – Mặt bích JIS
– Tiêu chuẩn Đức (DIN) – Mặt bích DIN
Các tiêu chuẩn này đã được các viện hàn lâm công nhận và được sử dụng thông
hành trên toàn thế giới
2.Phân loại theo vật liệu cấu tạo và chức năng của mặt bích
-Mặt bích thép: loại mặt bích phổ biến nhất hiện nay, được sử dụng hấu hết
trong mọi lĩnh vực công nghiệp.

- Mặt bích inox: loại mặt bích được sử dụng không phổ biến bằng. Lắp đặt trong
các môi trường nhiệt độ cao và chịu ăn mòn hóa học tốt như axit, hóa chất, …

3
 – Mặt bích nhựa: kém phổ biến hơn hẳn 2 loại trên. Sử dụng với các đường ống
cấp nước sạch hoặc hóa chất ăn mòn không cao, môi trường nhiễm mặn, phèn.

– Mặt bích đồng, gang và một số các mặt bích gia công từ vật liệu khác ít được sử
dụng, chỉ trong những trường hợp riêng biệt.

4
– Mặt bích rỗng:Là tên gọi của mặt bích có lỗ hổng tròn ở giữa, có nhiệm vụ
để kết nối các đường ống với vật tư ngành nước.

– Mặt bích mù – BLIND FLANGE (BF):Là tên gọi của mặt bích không có lỗ
ở giữa, sử dụng để bịt chặn tạm thời các đầu ống, có thể tháo lắp dễ dàng.

5
– Mặt bích ren – THREADED FLANGE (TF):Là tên gọi của mặt bích có lỗ ren ở
giữa, kết nối các đường ống nhỏ bằng cách xoáy ren.
Mặt bích ren được dùng trong trường hợp thực hiện việc hàn nối mặt bích
không khả thi, dễ cháy, gãy đứt mối nối. Do đó ghép ren gia công dễ dàng và hiệu
quả hơn cả.

– Mặt bích hàn cổ – WELDING NECK FLANGE (WN):Là tên gọi của mặt
bích rỗng nhưng được gia công chế tạo thêm phần cổ bằng cách rèn, nên không
dày bằng mặt bích cùng size nhưng lại khá chắc chắn (hình bên dưới). Cổ này sẽ
được hàn vát mép vào đầu ống nên chỉ được sử dụng trong những trường hợp đặc
biệt có sử dụng công nghệ siêu âm, chụp chiếu kiểm tra chất lượng hỗ trợ.

6
– Mặt bích hàn bọc đúc – SOCKET WELD FLANGE (SW):Là tên gọi của mặt
bích có mối ghép hàn nhô lên ở một phía, phía còn lại có bọc đúc chặn đường ống.
Vị trí này được gắn kết với những đường ống có size nhỏ nhưng áp lực lớn. Do
vậy, ống được đưa vào nằm sâu bên trong mặt bích rồi rút từ từ cách phần bọc đúc
khoảng 1/16”. Mối hàn điền đầy tiếp xúc bên ngoài giữa mặt bích với thân ống.

– Mặt bích hàn trượt – SLIP-ON FLANGE (SO):Là tên gọi của mặt bích hàn
bọc đúc nhưng không có bọc đúc và đường kính trong mặt bích lớn hơn đường
kính ống một chút nhằm trượt dễ dàng trên ống.

7
– Mặt bích lỏng – LAP JOINT FLANGE (LJ):Là tên gọi của mặt bích sử dụng
kèm 1 đoạn ống ngắn Stub End hỗ trợ. Đoạn ống này được hàn trực tiếp với đầu
ống và được giữ cố định bởi mặt bích. Do cấu tạo như vậy nên mặt bích lỏng chỉ
được gắn kết với đường ống ngắn có áp thấp không quan trọng nhằm tiết kiệm
chi phí vận hành, lắp ráp.

III.Ứng dụng của mặt bích

Mặt bích là phụ kiện đường ống rất quen thuộc trong các công trình, dự án lắp đặt
vật tư. Là thiết bị nối giữa vật tư – vật tư, vật tư – đường ống thông qua các lỗ bắt
bu lông xung quanh rìa thân mặt bích để tạo thành hệ thống đường ống hoàn chỉnh
trong các nhà máy, xí nghiệp, công trình, dân dụng.
Vì những đặc điểm dễ dàng lắp đặt, vận hành, điều chỉnh và bảo dưỡng nên mặt
bích được ứng dụng rộng rãi trong các lĩnh vực công nghiệp: đường ống cấp thoát
nước, xí nghiệp, nhà máy, công trình xây dựng tòa nhà cao tầng, lĩnh vực dầu khí,
hóa chất, khí nén,
Trong hệ thống ống lò hơi chịu nhiệt và áp suất cao

9
Trong ngành nước:muốn nối các ống nước size lớn lại với nhau cần dùng đến các
loại khớp nối mềm, mối nối. Còn giữa các đường ống nhỏ hơn thì đã có tê, co, cút.
Thế nhưng, khi lắp đặt vật tư ngành nước như đồng hồ nước, các loại van công
nghiệp, máy bơm nước, … size từ DN50 trở lên vào đường ống thì mặt bích chính
là phụ kiện phù hợp hơn cả.

CHƯƠNG II: PHÂN TÍCH SẢN PHẨM

I.Tìm hiểu chức năng làm việc của sản phẩm:
Vật liệu được chọn để gia công chi tiết là thép C45:
C45 là gồm Fe và C,trong đó nồng độ cacbon có trong thép là 0,45%, ngoài ra
chúng còn chứa các tạp chất khác như: 0,15-0,35% Si, 0,50-0,80 Mn, Max 0,025%
P, Max 0,025% S, 0,20-0,40% Cr. C45 được xếp vào loại vật liệu có tính cacbon
trung bình, thường được dùng thiết kế trục,bánh răng...
Trong điều kiện bình thường thép C45 có độ cứng là 23 HRC, để thép có độ cứng
cao hơn người ta sử dụng phương pháp tôi, ram để tăng độ cứng của thép S45C.

Tùy theo độ cứng cần sử dụng, người ta có thể sử dụng phương pháp tôi dầu, tôi
nước hoặc tôi cao tần trong các điều kiện thích hợp để có độ cứng mong muốn.
Thông thường thì sau khi nhiệt luyện độ cứng đạt được của C45 là 50 HRC.
Khái niệm lý hóa của sắt cacbon như sau:
Thép cacbon là một hợp kim có hai thành phần cơ bản chính là sắt và cacbon,
trong khi các nguyên tỗ khác có mặt trong thép cacbon là không đáng kể.

Thành phần phụ trợ trong thép cacbon là mangan (tối đa 1,65%), silic (tối đa 0,6%)
và đồng (tối đa 0,6%). Lượng cacbon trong thép càng giảm thì độ dẻo của thép
cacbon càng cao. Hàm lượng cacbon trong thép tăng lên cũng làm cho thép tăng độ
cứng, tăng thêm độ bền nhưng cũng làm giảm tính dễ uốn và giảm tính hàn. Hàm
lượng carbon trong thép tăng lên cũng kéo theo làm giảm nhiệt độ nóng chảy của
thép.
Và chúng được phân loại như sau:

+Thép mềm (ít cacbon): Lượng cacbon trong khoảng 0,05–0,29% (Ví dụ theo tiêu
chẩn AISI có thép 1018). Thép mềm có độ bền kéo vừa phải, nhưng lại khá rẻ tiền và
dễ cán, rèn; Thép mềm sử dụng nhiều trong xây dựng, cán tấm, rèn phôi...
+Thép cacbon trung bình: Lượng cacbon trong khoảng 0,30–0,59% (Ví dụ theo
tiêu chuẩn AISI có thép 1040). Có sự cân bằng giữa độ mềm và độ bền và có khả
chống bào mòn tốt; phạm vi ứng dụng rộng rãi, là các thép định hình cũng như
các chi tiết máy, cơ khí.
+Thép cacbon cao: Lượng cacbon trong khoảng 0,6–0,99%]. Rất bền vững, sử
dụng để sản xuất nhíp, lò xo, kéo thành sợi dây thép chịu cường độ lớn.

+Thép cacbon đặc biệt cao: Lượng cacbon trong khoảng 1,0–2,0% . Thép này khi
tôi sẽ đạt được độ cứng rất cao. Dùng trong các việc dân dụng: dao cắt, trục xe
hoặc đầu búa. Phần lớn thép này với hàm lượng 1,2%C được sử dụng trong công
nghệ luyện kim bột và luôn được xếp loại vào với thép cacbon có hợp kim cao.
 12

Tạp chất có lợi: mangan và silic

Mangan và silic đi vào thành phần của thép là từ quặng sắt và do quá trình
công nghệ ( khi luyện thép phải dung fero mangan và fero silic để khử ôxy
trong ôxit sắt, phần không tác dụng hết với ôxy sẽ đi vào thành phần của
thép).

Mangan, Silic có ảnh hưởng tốt đến cơ tính, khi hòa tan vào ferit nó làm
tăng cao độ bền và độ cứng của pha này ( hình 5.2a), do vậy làm tăng cơ
tính của thép, song lượng trong thép C45 hàm lượng mangan chỉ là
khoảng 0,70% và silic khoảng 0,20÷0,40% nên ảnh hưởng này không lớn.
Ngoài ra Mangan còn có tác dụng làm giảm tác hại của lưu huỳnh.

Silic không tạo cacbit và có xu hướng làm thoát cacbon trong thép. Silic có
tác dụng làm tăng độ thấm tôi ở mức độ trung bình với hệ số tăng độ thấm
tôi là 1,7. Silic có tác dụng làm tăng tính ổn định ram, chống ôxy hoá cho
thép ở nhiệt độ cao và tăng độ bền chống dão cho thép crôm. Si còn có tác
dụng tăng tính đàn hồi cho thép (cho nên Si thường có mặt trong các mác
thép đàn hồi )

Tuy vậy, Mn cũng đặc điểm công nghệ cần chú ý là làm lớn hạt trong quá
trình nhiệt luyện làm vật liệu bị giòn, vi vậy khi nung phải chú ý đến tốc độ
và nhiệt độ cho phù hợp.

Tạp chất có hại: photpho và lưu huỳnh

Photpho (P) là nguyên tố có khả năng hòa tan vào ferit (tới 1,20% ở hợp
kim thuần Fe-C, còn trong thép giới hạn này giảm đi mạnh) và làm xô lệch
rất mạnh mạng tinh thểpha này làm tăng mạnh tính giòn; khi lượng
photpho vượt quá giới hạn hòa tan nó sẽ tạo nên Fe3P cứng và giòn. Do
đó photpho là nguyên tố gây giòn nguội hay bở nguội ( ở nhiệt độ
thường ). Chỉ cần có 0,10% P hòa tan, ferit đã trở nên giòn. Song photpho
là nguyên tố thiên tích (phân bố không đều ) rất mạnh nên để tránh giòn
lượng photpho trong thép phải ít hơn 0,050% (để nơi tập trung cao nhất
lượng photpho cũng không vượt quá 0,10% là giới hạn gây ra giòn ).

Lưu huỳnh (S), khác với photpho lưu huỳnh hoàn toàn không hòa tan trong
Fe (cả Feα lẫn Feγ)mà tạo nên hợp chất FeS. Cùng tinh (Fe + FeS) tạo
thành ở nhiệt độ thấp (988 độ C), kết tinh sau cùng do đó nằm ở biên giới
hạt; khi nung nóng lên để cán, kéo (thường ở 1100 độ C÷1200 độ C) biên
giới hạt bị chảy ra làm thép dễ bị đứt gãy như là thép rất giòn. Hiện tượng
này được gọi là giòn nóng hay bở nóng.

Tuy vậy photpho và lưu huỳnh cũng có mặt lợi, đó là làm tăng khả năng gia
công cắt cho vật liệu vì tổ chức của thép để dễ cắt là phải tạo ra các pha
có tính giòn nhất định làm cho phoi dễ gãy và cũng nhờ đó mà bề mặt gia
công nhẵn, bóng hơn. Muốn vậy ta cho hàm lượng P trong khoảng
0,08÷0,15%, còn lưu huỳnh trong khoảng 0,15÷0,35%.Song để tránh ảnh
hưởng có hại của lưu huỳnh, lượng Mn trong thưp phải ở giới hạn trên,
0.80÷1,00%. Khi đưa Mn vào, do ái lực với lưu huỳnh mạnh hơn Fe nên
thay vì tạo FeS mà tạo nên MnS. Pha này kết tinh ở nhiệt độ cao (1620 độ
C), dứới dạng các hạt nhỏ rời rạc và ở nhiệt độ cao có tính dẻo nhất định
nên không bị chảy hoặc đứt, gãy. MnS có lợi cho gia công cắt vì pha này
tương đối dẻo khi nung nóng và bị kéo dài ra theo phương biến dạng khi
cán, nhờ đó làm giảm tính liên tục và độ bền theo phương vuông goc với
thớ, làm phoi dễ bị gãy vụn. Còn P hòa tan vào ferit nâng cao độ giòn của
pha này nhờ đó dễ tách và làm vụn phoi. Cả MnS lẫn dung dịch rắn của P
trong ferit đều tránh được hiện tượng dính kim loại lên dao cắt, nhờ đó tạo
bề mặt nhẵn bóng. Sự tạo phoi nhu vậy sẽ làm giảm ma sát nâng cao tuổi
bền của dụng cụ. Thép dễ cắt thường có chứa P,S có tính gia công cắt cao
gấp đôi so với thép cacbon cùng loại hay tương đương. Tóm lại, hai
nguyên tố P và S vừa cải thiện tính gia công cắt vừa làm xấu chất lượng
thép: giảm độ dai, dộ dẻo, độ bền theo phương ngang thớ cũng như tình
chống ăn mòncủa thép. Do vậy, cần rất quan tâm đến hàm lượng của hai
nguyên tố này nhằm đạt được cơ tính cũng như tính cắt gọt tốt nhất.

Tạp chất ngẫu nhiên

Các tạp chất này đi vào thép qua con đường tái chế sắt thép, gang, hợp
kim phế liệu mà trong đó có một phần là loại chứa các nguyên tố có lợi
(nguyên tố hợp kim). Do vậy ngay trong thép cacbon luyện ra cũng có thể
chứa hàm lượng thấp các nguyên tố sau:

Crôm, niken, đồng ≤ 0,30% cho mỗi nguyên tố song tổng lượng của chúng
không vượt quá 0,50%.

Vonfram, môlipđen, titan ≤ 0,05% cho mỗi nguyên tố.

Đáng chú ý là xu hướng này ngày một mạnh lên nên hàm lượng của các
nguyên tố trên cũng tăng lên. Song dù vậy chúng vẫn chỉ đuợc coi là tạp
chất vì không cố ý đưa vào. Với lượng ít như vậy, chúng không có ảnh
hưởng đáng kể đến tổ chức và cơ tính của thép.
Tạp chất ẩn

Đó là các tạp chất khí : H2, O2, N2,… Chúng hòa tan vào trong thép lỏng
từ khí quyển của lò luyện . Chúng đặc biệt có hại vì làm thép không đồng
nhất về tổ chức ( gây tập trung ứng suất ) và giòn song do có mặt trong
thép với lượng chứa rất nhỏ ( ví dụ như 0,006÷0,008% đối với ôxy ) nên rất
khó phân tích.

Tham khảo: Nhận dạng vật liệu tích cực (PMI) trong ứng dụng xác nhận
nhanh thành phần vật liệu

Vật liệu chế tạo

Do chi tiết có yêu cầu về:
 Độ bền và độ cứng vững
 Độ bền mỏi cao
 Chịu mài mòn và ăn mòn tốt
 kích thước khối lượng nhỏ gọn
 Độ chính xác gia công cao, bề mặt làm việc có độ
bóng cao
 Không xảy ra dao động cộng hưởng
 Đảm bảo tính cân bằng và độ đồng đều mô men xoắn
 Dễ chế tạo
Chương III : Phương pháp chế tạo sản phẩm
1. Phương pháp chế tạo phôi :

2.
- Trong cơ khí, một chi tiết có thể chọn những phương pháp chế tạo phôi liệu
khác nhau như: rèn, đúc, cán…Mỗi phương pháp đều có công dụng và ưu thế
riêng.
- Phôi đúc: kim loại nóng chảy được rót vào khuôn nên dễ điền đầy vào các
góc ngạnh phức tạp với kích thước từ nhỏ đến lớn mà các phương pháp khác khó
đạt được. Tuy nhiên nhược điểm của đúc là khó kiểm soát được thành phần hoá
học bên trong kim loại và rỗ khí làm ảnh hưởng đến chất lượng phôi. Đúc được sử
dụng trong các dạng phôi như: đế, vỏ máy, dạng tròn xoay, cánh tua- bin, chạc…
- Phôi cán: là sản phẩm của nhà máy luyện kim liên hợp để chế tạo trực tiếp
bằng phương pháp gia công có phôi trên các máy cắt gọt kim loại. Ưu điểm lớn
nhất của phôi cán là nếu CTGC có hình dạng, kích thước gần giống như các loại
phôi có sẵn thì không cần phải gia công nhiều và cơ tính đảm bảo hơn so với đúc.
Nhược điểm phương pháp cán là không tạo được phôi có hình dạng phức tạp.
Cán được sử dụng để tạo các trục trơn, trục bậc có đường kính ít thay đổi, các tay
gạt, trục then..

14
- Phôi rèn: khởi phẩm của phôi rèn là những thỏi thép đúc hay phôi cán. So với
đúc và cán thì phôi rèn có kết cấu bền chặt hơn, do đó đối với những trục quan
trọng như trục chính máy cắt kim loại, trục khuỷu các loại động cơ đốt trong
thường dùng phôi rèn. Nhược điểm phôi rèn là: không tạo được phôi có hình dạng
phức tạp và giá thành cao.
- Việc lựa chọn phương pháp tạo phôi phụ thuộc vào nhiều yếu tố như: hình
dạng, kích thước, trọng lượng của chi tiết, nguyên liệu làm chi tiết, sản lượng,
dạng sản xuất…CTGC có các đặc điểm sau:
+Dạng sản xuất: hàng loạt vừa, trang thiết bị tự chọn.
+Đặc điểm hình dạng: dạng bạc, hình dạng, cấu tạo đơn giản.
+Vật liệu: Thép C45
- Dựa vào đặc điểm CTGC và phân tích các loại phôi thì công nghệ đúc là lựa
chọn hợp lý nhất.
Bạc đỡ có hình dáng dạng tròn xoay, nếu ta chế tạo phôi bằng phương pháp
dập thể tích thì có thể có được cơ tính rất cao. Tuy nhiên, vật liệu để chế tạo bạc đỡ
là gang xám GX15-32 nên ta không thể dùng phương pháp dập để chế tạo phôi.
Phương pháp tạo phôi hợp lý nhất là phôi đúc bởi nó cho một số ưu điểm đặc biệt
quan trọng mà phương pháp khác không có được:
· Phôi không bị nứt, vỡ khi chế tạo.

· Sản xuất linh hoạt nên giá thành rẻ.

· Giá thành tạo khuôn rẻ.

· Ngoài ra, nếu chọn được phương pháp đúc hợp lý sẽ cho vật đúc cơ tính
cũng rất cao.
Bên cạnh đó, nó có một số nhược điểm:

· Lượng dư lớn.

· Độ chính xác của phôi không cao.

· Năng suất thấp.

· Phôi dễ mắc khuyết tật.

Tuỳ thuộc vào loại khuôn, mẫu, phương pháp rót ta có thể dùng nhiều phương
pháp đúc khác nhau và có các đặc điểm khác nhau. Ta có thể xét các đặc điểm của
chúng như sau
15
1.1 Đúc trong khuôn cát

Đúc trong khuôn cát là dạng đúc phổ biến. Khuôn cát là loại khuôn đúc một
lần( chỉ đúc một lần rồi phá khuôn). Vật đúc tạo hình trong khuôn cát có độ chính
xác thấp, độ bóng bề mặt kém, lượng dư lớn. Thích hợp với vật đúc phức tạp, khối
lượng lớn. Không thích hợp cho sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối.
Phương pháp đúc trong khuôn cát khó cơ khí hoá và tự động hoá.
1.2 Đúc trong khuôn kim loại:

Đúc trong khuôn kim loại có thể thực hiện việc điền đầy kim loại theo nhiều cách:
- Rót tự do:Thích hợp cho sản xuất hàng loạt lớn, vật đúc nhỏ, trung bình, cấu tạo
đơn giản. Vật đúc có cơ tính cao, dùng đúc các vật liệu khác nhau. Tuy nhiên hạn
chế đúc gang xám.
- Điền đày kim loại đưới áp lực: Sản xuất hàng loạt lớn, hàng khối. Vật đúc nhỏ,
đơn giản. Đúc vật đúc yêu cầu chất lượng cao, thích hợp cho cả vật liệu có nhiệt độ
nóng chảy thấp.
1.3 Đúc ly tâm

Dùng trong sản xuất hàng loạt nhỏ và vừa, vật đúc tròn xoay, rỗng. Không dùng
cho vật liệu có thiên tích lớn. Cơ tính vật đúc không đều.
1.4 Đúc liên tục

Dùng trong sản xuất hàng loạt. Vật đúc có dạng thỏi hoặc ống, có thiết diện không
đổi trên suốt chiều dài, độ dài lớn. Vật đúc có mặt ngoài và mặt trong đạt chất
lượng cao, không cần gia công.
1.5 Đúc trong khuôn vỏ mỏng:

Dùng trong sản xuất hàng loạt, vật đúc nhỏ và trung bình. Chế tạo vật đúc có chất
lượng cao, kim loại quý, lượng dư gia công nhỏ. Tuy vậy, giá thành sản xuất đúc là
rất lớn.
Xuất phát từ những đặc điểm về sản xuất và kết cấu của chi tiết bạc đỡ: dạng sản xuất
hàng loạt lớn, Vật liệu gang xám GX15-32, vật đúc tròn xoay, kết cấu không phức
tạp, yêu cầu chất lượng cao, năng suất cao. ở đây ta chọn phương pháp tạo phôI
16
là phương pháp đúc trong khuôn kim loại, điền đầy kim loại bằng phương pháp rót
áp lực.
2.Bản vẽ lồng phôi
Bản vẽ lồng phôi được xây dựng trên cơ sở lượng dư và sai lệch về kích thước của
chi tiết đúc.
Từ phương pháp chế tạo phôi đã chọn trên, ta có thể xác định được lượng dư và sai
lệch về kích thước cho chi tiết đúc như sau:
Lượng dư gia công về kích thước phôi.

Vật đúc nhận được từ các mẫu gỗ, dùng khuôn kim loại dễ tháo lắp và sấy khô. Do
vậy cấp chính xác chi tiết đúc nhận được là cấp chính xác II.
Theo bảng 3-95 trang 252(Sổ tay CNCTM) ta có lượng dư về kích thước phôi:

+ Với những kích thước £ 50mm: lượng dư đạt được là 2,5mm.

+ Với những kích thước 50£ L £ 120mm: lượng dư đạt được là 3mm.

· Sai lệch cho phép về kích thước phôi. Theo

bảng 3-98 trang 253 (Sổ tay CNCTM) ta có:

+ Với những kích thước £ 50mm sai lệch cho phép: ±0,5mm

+ Với những kích thước 50£ L £ 120mm sai lệch cho phép: ±0,8mm

3.Quy trình gia công mặt bích

Nguyên công I: Chuẩn bị phôi
17
 - Làm sạch phôi.
- Kiểm tra khuyết tật phôi: Kiểm tra hình dáng chi tiết khi đúc ra có đúng với
hình dáng theo yêu cầu không, kiểm tra bề mặt có bị nứt, bằng phẳng hay không.
- Cắt bỏ bavia, đậu ngót, đậu rót, đậu hơi: Khi đúc ra, chi tiết sẽ còn lại đậu ngót
và đậu rót ta cần cắt bỏ nó đi và mài lại.
- Kiểm tra kích thước phôi: Đo đạt từng kích thước chi tiết gia công cho phù
hợp với yêu cầu ban đầu.
- Thường hóa phôi : Ủ phôi ( mục đích làm ổn định mạng tinh thể và khử ứng suất
dư ).
Nguyên công 2: Tiện thô mặt đầu 1, tiện thô mặt lỗ O55, O40, tiện tạo hình
mặt trụ O62.
- Phương pháp gia công: Tiện trên máy tiện vạn năng bằng dao tiện mặt đầu, dao
tiện ngoài và dao tiện lỗ.
- Định vị vào mặt tròn ngoài O130 hạn chế 2 bậc tự do và mặt đầu 2 hạn chế 3 bậc
tự do.
- Kẹp chặt bằng mâm cặp 3 chấu tự định tâm.

- Chọn máy: Máy tiện ren vít vạn năng T616, có công suất động cơ N = 4,5Kw.

Nguyên công 3: Tiện thô mặt đầu 2, tiện mặt trụ f130, vát mép.
- Phương pháp gia công: Tiện trên máy tiện vạn năng bằng dao tiện mặt đầu,
dao tiện ngoài.
- Định vị vào mặt tròn ngoài f130 hạn chế 2 bậc tự do và mặt đầu 3 hạn chế 3 bậc
tự do.
- Kẹp chặt bằng mâm cặp 3 chấu tự định tâm.
- Chọn máy: Máy tiện ren vít vạn năng T616, có công suất động cơ N = 4,5Kw.
Nguyên công 4: Tiện tinh mặt đầu 2, tiện tinh lỗ f55,mặt trụ f62
- Phương pháp gia công: Tiện trên máy tiện vạn năng bằng dao tiện mặt đầu,
dao tiện lỗ.
- Định vị vào mặt tròn ngoài f130 hạn chế 2 bậc tự do và mặt đầu 3 hạn chế 3 bậc
tự do.
- Kẹp chặt bằng mâm cặp 3 chấu tự định tâm.
- Chọn máy: Máy tiện ren vít vạn năng T616, có công suất động cơ N = 4,5Kw.

18
Nguyên công 5: Khoan 6 lỗ f6,5, khoét 6 lỗ f11 .
- Phương pháp gia công: Khoan, khoét trên máy khoan cần bằng mũi khoan và
mũi khoét .
- Định vị vào mặt đầu 1 hạn chế 3 bậc tự do, mặt lỗ f55 hạn chế 2 bậc tự do.
- Kẹp chặt bằng đai ốc.
- Chọn máy: Máy khoan cần 2H53, có công suất động cơ N = 3Kw.
Nguyên công 6: Khoan và tarô lỗ M6.
- Phương pháp gia công: Khoan, tarô trên máy khoan cần bằng mũi khoan và mũi
tarô.
- Định vị vào mặt đầu 2 hạn chế 3 bậc tự do
- Kẹp chặt bằng đai ốc.
- Chọn máy: Máy khoan cần 2H53, có công suất động cơ N = 3Kw.
Nguyên công 7: Kiểm tra.
Ø Độ đồng tâm giữa f62 và f55 không quá 0,1mm.
- Dụng cụ: đồng hồ so với độ chính xác 0,01mm.
- Chi tiết được gá trên bạc lắp trên trục gá.
Ø Độ vuông góc giữa mặt đầu A và đường tâm lỗ f55.
- Dụng cụ: đồng hồ so với độ chính xác 0,01mm.
- Chi tiết được gá trên bạc lắp trên trục gá

19
CHƯƠNG IV: PHƯƠNG PHÁP XỬ LÝ NHIỆT

1. Thấm cacbon:
K/n: Là quá trình tăng cường thêm cacbon vào lớp bề mặt của sản phẩm bằng thép
- Thép dùng đẻ thấm cacbon là loại thép ít cacbon (chứa 0,12 - 0,25% cacbon)
- Sau khi thấm cacbon xong lớp bề mặt sẽ trở thành thép nhiều cacbon (hàm
lượng
- cacbon tăng tới 0,9 - 1,0%) có đủ độ cứng cần thiết, trong khi đó bên trong
sản phẩm
- vẫn là thép ít cacbon, mềm và dai.
- Khi thấm cacbon, sản phẩm được nung nóng tới nhiệt độ 850 - 9500C và giữ
một thời
- gian lâu trong môi trường có chứa nhiều cacbon (ở thể rắn, thể lỏng hoặc thể
khí) để
- cacbon khuyếch tán vào mặt kim loại.
- Chiều sâu cacbon khuyếch tán vào kim loại thường 0.5-2mm
2. Xử lý nhiệt ( Nhiệt luyện ) là một phương pháp tác động nhiệt độ lên vật
chất nhằm làm thay đổi vị cấu trúc chất rắn, đôi khi tác động làm thay đổi
thành phần hóa học, đặc tính của vật liệu. Chủ yếu của ứng dụng nhiệt
luyện là thuộc về ngành luyện kim. Nhiệt luyện cũng được sử dụng trong
nhiều lĩnh vực khác nhau, ví dụ như ngành sản xuất thủy tinh. Quá trình
 nhiệt luyện bao gồm sự nung nóng hoặc làm nguội với mức độ chênh lệch
đáng kể, hoặc xử lý nhiệt theo một thời gian biểu nhằm mục đích làm mềm
hay làm cứng vật liệu, cũng như tạo ra sự cứng hay mềm khác nhau trên
củng một vật liệu, ví dụ như tôi bề mặt, vật liệu chí cứng ở bề mặt ( chống
mài mòn ) nhưng lại dẻo dai ở phần bên trong chịu va đập cũng như chịu
uốn rất tốt ). Nhiệt luyện đòi hỏi một quy trình chặt chẽ và có kiểm soát thời
gian và tốc độ trao đổi nhiệt trên vật liệu. Nhiều quốc gia tiên tiến chưa
công bố và bí mật một số công nghệ nhiệt luyện - yếu tố tạo ra một vật liệu
có giá thành hạ nhưng tính năng sử dụng rất cao. Ví dụ, với một chi tiết trục
động cơ , người ta sử dụng vật liệu thép hợp kim thấp ( giá thành rẻ ).
Sau công đoạn nhiệt luyện ram, thâm vật liệu có bề mặt cứng chịu được bài
mòn cao, nhưng thân trục lại chịu được chân động và chịu tốn khá lớn. chi
tiết được bán với giá rất cao. Bản chất của nhiệt luyện kim loại là làm thay
đổi tính chất thông qua biến đổi tổ chức của vật liệu.
Một quy trình nhiệt luyện bao gồm 3 giai đoạn:
+ Nung,
+ Giữ nhiệt,
+ Làm nguội.
Khi nung, tổ chức vật liệu sẽ thay đổi theo nhiệt độ, tuỳ thời điểm nâng, hạ nhiệt
với các tốc độ khác nhau mà nhiệt luyện với các phương pháp khác nhau sẽ cho ra
tính chất vật liệu mong muốn. Để làm thay đổi mạnh hơn nữa các tính chất của kim
loại và hợp kim, người ta còn kết hợp đồng thời các tác dụng của biến dạng dẻo và
nhiệt luyện hay tác dụng hoá học và nhiệt luyện. Như vậy Nhiệt luyện nói chung )
bao gồm ba loại: Nhiệt luyện đơn giản. Cơ nhiệt luyện. Hoả nhiệt luyện.

3. Một số phương pháp nhiệt luyện :

- Tôi bề mặt: Thực hiện tôi trên bề mặt chi tiết hợp kim, thường sử dụng các
lò tần số để chỉ nung phần mặt ngoài của chi tiết.

Sản Phẩm Mặt bích được tôi bề mặt để đảm bảo độ cứng bề mặt cao
(để chống mài mòn), nhưng phần bên trong nó lại dẻo.
- Ram: Ram là quá trình nhiệt luyện gồm nung kim loại đã được tôi đến nhiệt
độ thấp hơn nhiệt độ chuyển biến pha, đưa hợp kim về trạng thái cân bằng, do đó
mà tổ chức không ổn định khi tôi sẽ được phân huỷ thành tổ chức ổn định hơn.

KẾT LUẬN
Với việc phân tích, phân loại như trên ta có thể thấy công dụng to lớn của mặt
bích trong cuộc sống hiện đại ngày nay.Vì vậy mặt bích luôn được sử dụng rộng
rãi trên thế giới bởi những ưu điểm vượt trội của nó.
 Quy trình công nghệ đưa ra để chế tạo mặt bích nối đã thể hiện được đúng yêu
cầu kỹ thuật, đảm bảo tính kinh tế và có thể đưa vào ứng dụng trong sản xuất. Tuy
nhiên, để quy trình gia công thực sự có tính khả thi thì cẩn phải có sự hiểu biết nhất
định về điều kiện sản xuất thực tế.

21