Thành viên Mã số sinh viên Công việc phân bổ

Phạm Thị Thắm 20180928 Vật liệu + Liệt kê hình dạng

vỏ, nón
Lê Thị Thùy Linh 20174854 Chống ăn mòn + Tìm hiểu
Mai Văn Điều 20174527 về các loại vật liệu chống ăn
Lê Văn Phúc 20175070 mòn + Quy trình thử bền
Đào Thị Hải Yến 20175384 Tính bề dày của vỏ, nón +
Tính bền + Kiểm tra ứng
suất + Quy trình chế tạo
Vũ Thị Thanh Xuân 20175379 Các tiêu chuẩn mặt bích +
Liệt kê các loại nozzle trong
thiết bị phản ứng
Hà Đức Long 20174897 Tính đường kính nozzle +
Ngô Minh Quang 20175104 Vị trí đặt nozzle + Tính toán
làm chắc lỗ
Phùng Xuân Vượng 20175375 Các loại tai treo + tải trọng
phân bố + Vị trí đặt
Nguyễn Lương Hải (nhóm 20174619 Làm power point + Thuyết
trưởng) trình
CHƯƠNG 1: TÌM HIỂU VỀ VỎ THIẾT BỊ PHẢN ỨNG VÀ CÁC CHI TIẾT PHỤ
TRỢ KHÁC

1.1 Cấu tạo vỏ thiết bị phản ứng

1.1.1 Vật liệu chế tạo

Nhiều yếu tố phải được xem xét khi lựa chọn vật liệu kỹ thuật, nhưng đối với các
thiết bị phản ứng hóa chất, các yếu tố quan trọng thường được xem xét là nhiệt độ cao, độ
bền chắc và khả năng chống ăn mòn. Các kỹ sư cũng phải xem xét các yêu cầu của thiết
kế cơ khí, vật liệu được chọn phải có đủ độ bền và dễ gia công. Những yếu tố khác,
chẳng hạn như sự nhiễm bẩn của sản phẩm và sự an toàn của quá trình, cũng phải được
xem xét.

 Tính chất vật liệu:

Cơ tính

 Độ bền kéo: Độ bền kéo (ứng suất kéo) là thước đo độ bền cơ bản của vật liệu. Nó
là ứng suất tối đa mà vật liệu sẽ chịu được, được đo bằng thử nghiệm kéo tiêu
chuẩn.
 Mô đun đàn hồi độ cứng: Độ cứng là khả năng chống cong và vênh. Nó là một
chức năng của mô đun đàn hồi của vật liệu và hình dạng của mặt cắt ngang của bộ
phận.
 Độ bền chống đứt gãy: Độ bền được liên kết với độ bền kéo, và là thước đo của
vật liệu về khả năng chống lại sự lan truyền vết nứt. Cấu trúc tinh thể của vật liệu
dẻo, chẳng hạn như thép, nhôm và đồng, để chúng ngăn chặn sự lan truyền của vết
 nứt bằng năng suất cục bộ tại đầu vết nứt. Trong các vật liệu khác, chẳng hạn như
gang và thủy tinh, cấu trúc là năng suất không xảy ra và các vật liệu bị giòn.
 Độ cứng chống mài mòn: Độ cứng bề mặt, như được đo trong một thử nghiệm tiêu
chuẩn, là một dấu hiệu của vật liệu khả năng chống mài mòn. Kiểm tra độ cứng
được bao gồm bởi Tiêu chuẩn Anh: BS 240, 4175, 427 và 860. Đây sẽ là một
thuộc tính quan trọng nếu thiết bị được thiết kế để xử lý chất rắn mài mòn hoặc
chất lỏng có chứa chất rắn lơ lửng có khả năng gây ra xói mòn.
 Khả năng chống mỏi: Có khả năng xảy ra hỏng hóc ở thiết bị chịu tải theo chu kỳ;
Ví dụ, thiết bị quay, chẳng hạn như máy bơm và máy nén, và thiết bị chịu áp lực.

Ảnh hưởng của nhiệt độ và chu trình nhiệt đối với tính chất cơ học

Độ bền kéo và mô đun đàn hồi của kim loại giảm khi nhiệt độ tăng dần. Ví dụ, độ
bền kéo của thép nhẹ (thép cacbon thấp, C <0,25%) là 450 N/mm 2 ở 258oC giảm xuống
210 ở 500oC, và giá trị của môđun đàn hồi 200.000 N/mm2 ở 258oC giảm xuống
150.000N/mm2 ở 500oC.

Những thuộc tính khác

 Chống ăn mòn.
 Dẫn nhiệt, điện trở, tính hấp dẫn…
 Dễ gia công cắt gọt, dễ chế tạo, có tính ổn định cao trong thời gian dài.
 Có sẵn các kích thước tiêu chuẩn: kích thước tấm, các bộ phận, ống.
 Giá thành: Dễ tìm kiếm và giá thành hợp lý.
 Vật liệu thường dùng

Thép không gỉ T316: là vật liệu tuyệt vời để sử dụng với hầu hết các hệ thống hữu
cơ. Trong một số điều kiện nhất định, một số axit hữu cơ và halogenua hữu cơ có thể
thủy phân tạo thành axit halogen vô cơ tấn công T316SS. Acetic, formic và các axit hữu
cơ khác thường được xử lý trong T316SS.
 T316SS thường không phải là vật liệu được lựa chọn cho các hệ thống axit vô
cơ. Ở nhiệt độ môi trường, nó có khả năng chống lại các axit sunfuric, lưu huỳnh,
photphoric và nitric loãng, nhưng các axit sunfuric, photphoric và nitric dễ dàng tấn công
T316SS ở nhiệt độ và áp suất cao. Axit halogen tấn công tất cả các dạng thép không gỉ
một cách nhanh chóng, ngay cả ở nhiệt độ thấp và trong dung dịch loãng.

Mặc dù T316SS có khả năng chống ăn mòn bề mặt tuyệt vời bởi tụ quang, nhưng
chúng có thể gây nứt do ăn mòn do ứng suất trong các bình chịu áp lực không gỉ. Hiện
tượng này bắt đầu xuất hiện ở nhiệt độ chỉ trên 100°C và là nguyên nhân phổ biến nhất
gây ra hỏng hóc do ăn mòn trong các bình thí nghiệm không gỉ. T316SS có khả năng
chống amoniac tốt và hầu hết các hợp chất amoniac.

Muối halogen có thể gây rỗ nghiêm trọng ở tất cả các loại thép không gỉ. Clorua
có thể gây nứt do ăn mòn do ứng suất, nhưng nhiều dung dịch muối khác có thể được xử
lý trong các thiết bị không gỉ, đặc biệt là các muối trung tính hoặc kiềm.

Ở nhiệt độ và áp suất vừa phải, T316SS có thể được sử dụng với hầu hết các loại
khí thương mại. Trong các hệ thống khan hiếm, thậm chí hydro clorua, hydro florua và
clo có thể được sử dụng bằng thép không gỉ. Về cơ bản, tất cả T316SS được sản xuất
ngày nay cũng đáp ứng các thông số kỹ thuật cho T316L, thép không gỉ carbon thấp.

Hợp kim 20: là loại thép có tính kháng gỉ tốt, được thiết kế đặc biệt để sử dụng với axit
sulfuric loãng (lên đến 30 phần trăm trọng lượng) ở nhiệt độ cao. Nó cũng có thể được sử
dụng cho các hệ thống axit nitric và axit photphoric cũng như cho tất cả các hệ thống mà
T316SS phù hợp.

Hợp kim 400: là một hợp kim bao gồm chủ yếu là 2/3 niken và 1/3 đồng. Đối với nhiều
ứng dụng, nó cung cấp khả năng chống ăn mòn tương tự như niken, nhưng với áp suất và
nhiệt độ làm việc tối đa cao hơn và với chi phí thấp hơn do khả năng gia công được cải
thiện đáng kể.

Hợp kim 400 được sử dụng rộng rãi cho các dung dịch xút vì nó không bị nứt do
ăn mòn ứng suất trong hầu hết các ứng dụng. Muối clorua không gây ra nứt ăn mòn do
ứng suất trong Hợp kim 400. Nó cũng là một vật liệu tuyệt vời cho hệ thống flo, hydro
florua và axit flohydric. Alloy 400 cung cấp một số khả năng chống lại axit clohydric và
axit sulfuric ở nhiệt độ và nồng độ trung bình, nhưng nó hiếm khi là vật liệu được lựa
chọn cho các axit này. Với hàm lượng đồng cao, Alloy 400 nhanh chóng bị ăn mòn bởi
hệ thống axit nitric và amoniac.

Hợp kim 600: là hợp kim niken cao có khả năng chống ăn mòn và clorua tuyệt vời ở
nhiệt độ cao và áp suất cao khi có mặt các hợp chất lưu huỳnh. Trong môi trường kiềm,
Alloy 600 không bị phân hủy. Nó cũng thường được chọn vì độ bền cao ở nhiệt độ
cao. Giá thành của nó là một rào cản chỉ cho những ứng dụng yêu cầu các đặc tính đặc
biệt.

Hợp kim B-2/B-3: là một hợp kim giàu niken và molypden, được phát triển chủ yếu để
chống lại các môi trường axit khử, đặc biệt là hydrochloric, sulfuric và photphoric. Khả
năng chống lại các axit này ở dạng tinh khiết là vượt trội, nhưng sự hiện diện của sắt và
các ion oxy hóa khác với số lượng thấp tới 50 ppm có thể làm suy giảm đáng kể điện trở
của hợp kim này.

Hợp kim C-276: là hợp kim niken crom-molypden có khả năng chống ăn mòn chung
rộng nhất trong tất cả các hợp kim thường được sử dụng. Ban đầu nó được phát triển để
sử dụng với clo ướt, nhưng nó cũng có khả năng chống chịu tuyệt vời với các chất oxy
hóa mạnh như clorua cupric và sắt, cũng như nhiều loại hợp chất clo và các vật liệu bị
nhiễm clo. Do khả năng kháng hóa chất rộng, Alloy C-276 là hợp kim phổ biến thứ hai,
sau T316SS, cho các tàu được sử dụng trong công việc nghiên cứu và phát triển.

Niken 200: là một trong những tên gọi của niken tinh khiết thương mại. Nó cung cấp khả
năng chống ăn mòn cao nhất đối với môi trường kiềm nóng, nhưng các ứng dụng của nó
bị hạn chế nghiêm trọng vì khả năng gia công kém và dẫn đến chi phí chế tạo cao.

Titan: là một vật liệu tuyệt vời để sử dụng với các chất oxy hóa, chẳng hạn như axit
nitric, nước cường toan và các axit hỗn hợp khác. Nó cũng cung cấp khả năng chống lại
các ion clorua rất tốt. Các axit khử, chẳng hạn như sulfuric và hydrochloric, có tốc độ ăn
mòn cao không thể chấp nhận được ở dạng tinh khiết của chúng có thể làm giảm tốc độ
ăn mòn của chúng trong titan đến mức chấp nhận được nếu một lượng tương đối nhỏ các
ion oxy hóa, chẳng hạn như cupric, ferric, niken hoặc thậm chí axit nitric. hiện nay để
hoạt động như chất ức chế ăn mòn.

Hiện tượng này dẫn đến nhiều ứng dụng thành công cho titan trong lĩnh vực luyện
kim thủy lực, nơi các axit, đặc biệt là axit sunfuric, được sử dụng để lọc quặng. Trong các
hoạt động này, các ion chiết xuất hoạt động như chất ức chế ăn mòn.

Khi sử dụng phải nhớ rằng titan sẽ cháy mạnh khi có oxy ở nhiệt độ và áp suất
cao. Mặc dù đã có nhiều ứng dụng thành công trong luyện kim thủy lực, nơi xử lý oxy và
axit sulfuric trong thiết bị titan, nhưng nguy cơ bắt lửa luôn hiện hữu và phải được bảo vệ
chống lại bất cứ khi nào titan và oxy được sử dụng cùng nhau.

Tại thị trường titan tinh khiết có sẵn trong một số grade. Grade 2 là vật liệu được
sử dụng phổ biến nhất cho các thiết bị công nghiệp vì nó có thể được chế tạo bằng cách
hàn và có thể được sử dụng để chế tạo các thiết bị phù hợp với PED & ASME
Codes. Grade 4, có hàm lượng sắt và oxy cao hơn một chút, có độ bền cao hơn Grade 2
nhưng nó không thích hợp để hàn và nó không nằm trong Bộ luật PED hoặc ASME.

Zirconium: có khả năng chống lại axit clohydric và sulfuric tuyệt vời, tuy nhiên, cũng
như với hợp kim B-2/B-3, phải tránh các ion oxy hóa như sắt, cupric và florua. Zirconium
cũng có khả năng chống chịu tốt với axit photphoric và nitric cũng như các dung dịch
kiềm. Có hai grade khác nhau: grade 702 có chứa hafnium là grade thương mại tiêu
chuẩn cung cấp khả năng chống lại hầu hết các tác nhân ăn mòn tốt nhất. Grade 705 chứa
một lượng nhỏ cả hafnium và niobi, làm tăng đặc tính độ bền và cho phép áp suất làm
việc tối đa cao hơn cho thiết bị. Grade 702 thường cung cấp khả năng chống ăn mòn tốt
hơn Grade 705. Grade 702 cũng có sẵn rộng rãi hơn từ các kho nguyên liệu thô thương
mại.

Hợp kim 230: Hợp kim 230 là hợp kim được chấp thuận cho thiết kế bình chịu áp lực
ASME cho nhiệt độ lên đến 980°C. Nó là một hợp kim chứa nhiều niken, crom, vonfram
và coban. Mặc dù nó tương tự như Hợp kim 600, nhưng nó thường được lựa chọn vì độ
bền cao ở nhiệt độ rất cao. Đôi khi nó được chọn làm vật liệu bắt vít.

Hợp kim 625: Hợp kim 625 là hợp kim có khả năng chống hóa chất tương tự như hợp
kim C-276, nhưng có độ bền cao hơn nhiều.

Hợp kim A-286: Hợp kim A-286 là hợp kim thuộc họ thép không gỉ với độ bền rất cao
lên đến 371°C. Nó thường được sử dụng làm vật liệu bắt vít.

1.1.2 Các loại ăn mòn và phương pháp chống ăn mòn

 Các dạng ăn mòn

Các điều kiện gây ra ăn mòn có thể phát sinh theo nhiều cách khác nhau.
Chia ra thành các dạng ăn mòn sau:

 Ăn mòn đều và không đều

 Ăn mòn điện hóa
 Ăn mòn điểm
 Ăn mòn giữa các tinh thể
 Ảnh hưởng của ứng suất
 Xói mòn-ăn mòn
 Quá trình oxy hóa và sulfid hóa ở nhiệt độ cao
 Hiện tượng lún hydro

Ăn mòn đều và không đều

Hiện tượng ăn mòn đồng đều xảy ra khắp bề mặt kim loại, nên không gây
bất thường về độ dày vỏ kim loại. Có thể khắc phục bằng cách bổ xung một lượng
chiều dày dư trong tính toán thiết kế ban đầu.

Ăn mòn không đều là ăn mòn nguy hiểm do bất thường về kết cấu hoặc sự
không đồng nhất về cấu trúc vật liệu.
Ăn mòn điện hóa

Nếu đặt các kim loại khác nhau tiếp xúc nhau trong chất điện phân, hình
thành một cặp pin, kim loại là anot bị hòa tan vào dung dịch, quá trình xảy ra càng
nhanh khi chênh lệch hiệu điện thế càng lớn. Kim loại bị phá hủy chủ yếu quanh vị
trí tiếp xúc với catot.

Ăn mòn điểm

Rỗ là thuật ngữ chỉ sự ăn mòn cục bộ tạo thành các vết rỗ trên bề mặt kim
loại. Nếu vật liệu có khả năng bị rỗ, sự xâm nhập có thể xảy ra sớm và tốc độ ăn
mòn sẽ gây giảm tuổi thọ thiết bị. Dạng ăn mòn này chủ yếu phát triển theo chiều
sâu.

Rỗ có thể do nhiều trường hợp gây ra, bất kỳ trường hợp nào làm tăng tốc độ
ăn mòn có thể dẫn đến việc hình thành hố. Trong môi trường có sục khí, nồng độ
oxy ở đáy hố sẽ thấp hơn, và đáy hố sẽ là anot đối với kim loại xung quanh, gây
tăng khả năng ăn mòn và làm hố sâu hơn. Bề mặt phẳng sẽ làm giảm kiểu ăn mòn
này. Rỗ cũng có thể xảy ra nếu thành phần của kim loại không đồng nhất, ví dụ
như sự hiện diện của tạp chất xỉ trong mối hàn.

Ăn mòn giữa các tinh thể

Ăn mòn giữa các tinh thể là sự ăn mòn của vật liệu ở ranh giới hạt (tinh thể).
Mặc dù sự mất mát vật liệu sẽ nhỏ, nhưng sự ăn mòn giữa các hạt có thể gây ra
hỏng hóc nghiêm trọng cho thiết bị. Ăn mòn giữa các hạt là một dạng ăn mòn phổ
biến đối với hợp kim nhưng hiếm khi xảy ra với kim loại nguyên chất. Sự tấn công
thường do sự khác biệt giữa các tạp chất tồn tại ở ranh giới hạt. Các tạp chất sẽ có
xu hướng tích tụ ở ranh giới hạt sau khi xử lý nhiệt. Ví dụ điển hình về ăn mòn
giữa các hạt trong các nhà máy hóa chất là sự phân hủy mối hàn của thép không gỉ.
Điều này là do sự kết tủa của cacbua crom ở ranh giới hạt trong vùng tiếp giáp với
mối hàn, nơi nhiệt độ nằm trong khoảng 500–800C trong quá trình hàn.

Ảnh hưởng của ứng suất

Tốc độ ăn mòn và hình thức ăn mòn có thể thay đổi nếu vật liệu chịu ứng
suất. Nói chung, tốc độ tấn công sẽ không thay đổi đáng kể với các giá trị ứng suất
thiết kế thông thường. Tuy nhiên, đối với một số sự kết hợp của kim loại, môi
trường ăn mòn và nhiệt độ, hiện tượng được gọi là nứt ăn mòn do ứng suất có thể
xảy ra. Đây là tên gọi chung cho một hình thức ăn mòn khi các vết nứt được sinh ra
phát triển nhanh chóng và có thể gây ra sự hư hỏng sớm, giòn của kim loại.

Ứng suất nhẹ có thể gây nứt; ứng suất dư do chế tạo và hàn là đủ.

Có thể tránh nứt ăn mòn do ứng suất bằng cách chọn các vật liệu không dễ
bị ảnh hưởng trong môi trường ăn mòn cụ thể hoặc giảm ứng suất bằng cách xử lý
nhiệt sau hàn.

Thuật ngữ ăn mòn do mỏi được sử dụng để mô tả sự phá hủy sớm của vật
liệu trong môi trường ăn mòn do ứng suất chu kỳ gây ra. Ngay cả những điều kiện
ăn mòn nhẹ cũng có thể làm giảm rõ rệt tuổi thọ của một bộ phận. Không giống
như nứt do ăn mòn do ứng suất, ăn mòn do mỏi có thể xảy ra trong bất kỳ môi
trường ăn mòn nào và không phụ thuộc vào sự kết hợp cụ thể giữa chất ăn mòn và
kim loại. Vật liệu có khả năng chống ăn mòn cao phải được quy định cho các bộ
phận quan trọng chịu ứng suất theo chu kỳ.

Quá trình oxy hóa và sulfid hóa ở nhiệt độ cao

Ăn mòn thường liên quan đến nước nhưng quá trình oxy hóa có thể xảy ra
trong điều kiện khô. Thép cacbon và thép hợp kim sẽ bị oxy hóa nhanh chóng ở
nhiệt độ cao và việc sử giới hạn sử dụng ở nhiệt độ dưới 4800C.
 Crom là nguyên tố hợp kim tốt nhất để chống lại quá trình oxy hóa, bời vì
được bao phủ một màng oxit bền. Hợp kim crom thường được dùng cho thiết bị
chịu nhiệt trên 480 oC trong môi trường oxy hóa. Ví dụ, loại thép không gỉ 304L
(18% Cr) có thể chịu được nhiệt độ lên đến 650 oC. Thép không gỉ loại 347 được
gia cố bằng niobi và giới hạn sử dụng lên đến 850 oC. Hợp kim niken cũng có thể
được sử dụng nếu không có lưu huỳnh, và hợp kim Ni hàm lượng crom cao được
sử dụng ở nhiệt độ cao nhất. Ví dụ, Inconel 600 (15,5% Cr) có thể được sử dụng
đến 650 oC và Incoloy 800 (21% Cr) có thể được sử dụng đến 850 oC.

Lưu huỳnh là một chất gây ô nhiễm và ăn mòn rất phổ biến trong chế biến
khí đốt, lọc dầu. Trong môi trường khử, lưu huỳnh có mặt dưới dạng H2S, gây ra
quá trình sunfua hóa kim loại. Kim loại được chọn thường phải chịu được một bên
là môi trường sulfua hóa và một bên là môi trường oxi hóa, tất cả đều ở nhiệt độ
cao (ví dụ, trong ống lò). Lưu huỳnh có thể tấn công lớp crom oxit bảo vệ hợp kim,
gây ra sự ăn mòn lớn, đặc biệt đối với hợp kim niken.

Lai (1990) đưa ra dữ liệu ăn mòn ở nhiệt độ cao cho các môi trường sulfid
hóa và hỗn hợp khí khác nhau và khuyến nghị sử dụng các hợp kim silicon cao có
hàm lượng crôm.

Hiện tượng lún hydro

Hiện tượng lún hydro là tên gọi để chỉ sự mất độ dẻo do sự hấp thụ (và phản
ứng) của hydro trong kim loại gây ra. Nó có tầm quan trọng đặc biệt khi chọn thép
để sử dụng trong nhà máy hóa chất. Thép hợp kim có khả năng chống lại hiện
tượng lún hydro cao hơn thép cacbon thông thường. Dưới 500 oC, thép cacbon trơn
có thể được sử dụng.

 Các biện pháp chống ăn mòn

Chọn vật liệu hợp lý:

 - Căn cứ vào điều kiện làm việc và ứng xuất lựa chọn vật liệu phù hợp,

Dùng kết cấu hợp lý:

- Sửa đổi kết cấu tránh các vùng bị tập trung ứng xuất,

- Sửa đổi kết cấu để chống luân phiên, tránh chênh lệch nồng độ.

- Không để chất lỏng dư đọng lại trong thiết bị.

Sử dụng các biện pháp bảo vệ điện hóa:

- Dùng trạm catot

- Dùng các anot hy sinh

- Tạo lớp thụ động bề mặt

Che phủ bề mặt bằng vật liệu chịu ăn mòn

- Mạ kim loại

- Tráng men: Men là lớp bảo vệ dạng thủy tinh silicat. Đặc điểm của lớp bảo vệ này là
bền hóa (chịu ăn mòn trong các môi trường hóa chất như axit và bazơ), bền dưới tác dụng
của nhiệt độ cao. Trên phương diện công nghiệp, men được sử dụng thông dụng như là
một biện pháp bảo vệ cho các loại vật liệu kim loại thường bị hư hỏng nhanh, bị han gỉ và
ăn mòn. Việc tráng men nhằm bảo vệ chúng kịp thời, tránh được chi phí cao cho việc bảo
dưỡng và thay thế.

- Sơn, bọc hoặc tráng chất dẻo: Phương pháp bọc lót FRP, bọc lót cao su và bọc lót
bằng hỗn hợp Faolit là những biện pháp đang được sử dụng nhiều nhất vì có độ chống ăn
mòn cao, dễ thi công, giá thành rẻ đem lại hiệu quả kinh tế lớn. Trong ngành sản xuất hóa
chất, ngành phân bón thì 98% các công trình ăn mòn là sử dụng phương pháp này.

Bọc phủ Compisite FRP

 Khái niệm composite FRP
 FRP là viết tắt của tiếng Anh “Fibeglass Reinfored Plastic” có nghĩa là
“nhựa cốt sợi thủy tinh”. FRP là tên gọi khác của vật liệu composite đi từ nền là
nhựa.
FRP Lining là viết tắt là “Fibeglass Reinfored Plastic Lining” có nghĩa là
bọc nhựa cốt sợi thủy tinh hay thường gọi là bọc compisite (phủ composite, bọc
FRP, …)
Bọc composite (bọc FRP) là một giải pháp tuyệt vời cho chống ăn mòn dung
dịch mà các loại nhựa khác như PVC, PP, PE… không so sánh được.
Vật liệu composite (vật liệu FRP) là vật liệu tổ hợp của một pha liên tục và
một pha gián đoạn. Ở FRP, pha liên tục là nhựa, pha gián đoạn là thủy tinh. Với
composite nền nhựa (pha liên kết) có nhiều chất độn không chỉ là sợi thủy tinh mà
còn có sợi đay, sợi cacbon, bột đá, bột kim loại, bột gốm... Như vậy FRP chỉ là một
dạng của vật liệu composite nền nhựa.
Trong FRP, nhựa sẽ đóng vai trò liên kết, sợi thủy tinh đóng vai trò vật liệu
gia cường. Vì vậy, FRP có tính năng cơ lý (chịu nén, chịu uốn, chịu keo...) cao hơn
bất kỳ một loại nhựa không có cốt liệu sợi thủy tinh ( như PVC, PP, PE, ABS...)
FRP là dạng vật liệu mới đang được áp dụng rộng rãi trong công nghiệp và
dân dụng.
 Ưu điểm của bọc phủ FRP:
 Dễ dàng thi công trên các bề mặt phức tạp
 Khả năng chịu được tác động của các loại hóa chất ăn mòn như: axit,
bazo...
 Có khả năng đàn hồi, chịu bền, chịu được va đập rất tốt nhờ có sợi
thủy tinh.
 Khi xảy ra bất kì sự cố nào thì việc sửa chữa cũng hết sức đơn giản và
dễ dàng
 Bọc phủ nhựa FRP khi dùng không có bất kì đường hàn nên tăng khả
năng chống thấm, rò ri tròng quá trình sử dụng.
 Hoàn toàn không dẫn diedjn mang lại sự an toàn cho người dùng.

Teflon (PTFE)

 PTFE là gì?
PTFE được viết tắt của cụm từ Polytetrafluoroetylen và có tên gọi khác là Teflon.
Đây là một fluoropolymer nhựa màu trắng ngà, dẻo và đặc biệt linh hoạt; nó được
tạo ra bởi phản ứng trùng hợp gốc tự do của nhiều phân tử. Tetrafluoroethene với
nhau. PTFE phù hợp với nhiều ứng dụng trong nhiều ngành khác nhau như hàng
không vũ trụ, công nghiệp thực phẩm, đồ uống, dược phẩm và viễn thông.

 Ứng dụng của PTFE?

 Nhựa PTFE được sử dụng cho ống lót, ổ trục, bánh răng hay những bộ phận
máy không cần chất bôi trơn.
 Làm vật liệu cách điện trong điều kiện nhiệt độ cao và các dụng cụ nấu ăn
không dùng nhiều dầu mỡ.
 Sản xuất dây nối trong các ứng dụng hàng không vũ trụ và máy tính (dây
cắm, cáp đồng trục, …
 Ứng dụng trong sản xuất, đóng gói thực phẩm, làm ống dẫn công nghiệp
thường xuyên tiếp xúc với hóa chất và axit.
 Là vật liệu để hàn kín các thành phần trong các ứng dụng hóa học.
 Ưu nhược điểm của PTFE

Ưu điểm

 Chống lại sự nóng chảy với môi trường có ma sát lớn, khả năng chịu nhiệt
độ cực tốt.
 Khả năng chống cháy dù là vật liệu nhựa hay các vật liệu khác.
 Có độ cứng và kết câu lớn để có thể chế tạo được các chi tiết máy trong
công nghiệp cần sử dụng.
 Khả năng kháng được tất cả các hóa chất (Tùy trường hợp hóa chất mạnh).
 Khả năng sử dụng không bị bám dính với độ dung sai cực chuẩn của nhà
máy.
  Khả năng chịu được nhiệt độ cao không bị mềm, không biết đổi hình dạng
trong nhiệt độ từ -190 độ C đến 300 độ C.
 Khả năng chịu ma sát thấp, chịu được nhiệt độ cao lên 326 độ C khi được
đưa ra thử nghiệm.
 Không bị tan chảy trong môi trường dưới mức chịu nhiệt của vật liệu.
 Vật liệu có tính phân hủy chậm.
 Khả năng cách điện tốt và không bị ảnh hưởng của điện từ trường
 Khả năng chống chịu thời tiết tốt hơn nhựa PVC Thông Dụng.
 Đây là loại nhựa đặc chủng có kết cấu tốt trong các loại nhựa đặc chủng.

Nhược điểm

 Có giá thành cao hơn so với các vật liệu như POM hay PE và PP.
 Nhựa Teflon có độc không?

Vật liệu Teflon (PTFE) có thể trở nên độc hại khi được làm nóng vượt mức
400 độ C do khả năng phát thải độc hại của vật liệu này.

1.2 Tính toán vỏ thiết bị phản ứng

1.2.1 Thân thiết bị

Thiết bị phản ứng được sử dụng phổ biến nhất trong công nghiệp hóa chất và hiện
nay đang mở rộng ra trong ngành công nghiệp khác như thực phẩm, dầu khí, tái chế, xây
dựng. Đối với việc thiết kế thiết bị phản ứng việc sử dụng tiêu chuẩn ASME Boiler and
Pressure Vessle Code, Section VIII, Division 1 là tối quan trọng. Tiêu chuẩn này Đưa ra
các yêu cầu áp dụng cho việc thiết kế, chế tạo, kiểm tra, thử nghiệm và chứng nhận các
bình chịu áp lực hoạt động ở áp suất bên trong hoặc bên ngoài vượt quá 15 psig. Các bình
chịu áp lực như vậy có thể bị đốt cháy hoặc không được đốt cháy. Các yêu cầu cụ thể áp
dụng cho một số loại vật liệu được sử dụng trong chế tạo bình chịu áp lực và cả các
phương pháp chế tạo như hàn, rèn và hàn.
 Chịu áp suất trong

Tính bề dày thùng, theo tiêu chuẩn ASME ta có:

PR
t=
SE−0 , 6 P

Trong đó: P- áp suất thiết kế, áp suất cho phép làm việc, psi
S- ứng suất của vật liệu, psi
E- hệ số mối hàn
R- bán kính trong, inch
D- đường kính trong, inch
t- bề dày, inch

Từ đó ta tính được áp suất làm việc của thân thùng là:

SE .t
P=
R+0 , 6 t

Trong đó: P- áp suất thiết kế, áp suất cho phép làm việc, psi
S- ứng suất của vật liệu, psi
E- hệ số mối hàn
R- bán kính trong, inch
D- đường kính trong, inch
t- bề dày, inch
 Áp suất thiết kế thường cao hơn áp suất hoạt động với 30 psi hoặc 10% sẽ đáp ứng
được yêu cầu hoạt động.
 Chịu áp suất ngoài

D
Khi ≥ 10lần ứng suất cho phép
t
4B
P a=
D0
3( )
t
Trong đó: P-áp suất thiết kế bên ngoài , psi
Pa-áp suất cho phép làm việc , psi

D- đường kính mặt ngoài, inch

t-độ dày tối thiểu yêu cầu , inch
B- hệ số tra từ bảng
D
Khi ≤ 10 lần ứng suất cho phép
t
2 AE
P a=
D0
3( )
t
Trong đó: E- modun đàn hồi của vật liệu, psi

1.2.2 Nắp thiết bị

Chịu áp suất trong

 Nắp có hình vòm L

2
TH1 : =16 3
r
Theo tiêu chuẩn ASME ta có :
0,885 PL
- Chiều dày nắp: t= ,inch
SE+ 0 , 8 P
SEt
- Áp suất làm việc cho phép: P= , psi
0,885 L−0 ,8 t
 2
L
TH2 : <16 3
r

Theo tiêu chuẩn ASME ta có :

PLM
- Chiều dày nắp: t= ,inch
2 SE+ P(M −0 , 2)
2 SEt
- Áp suất làm việc cho phép: P= , psi
ML−t(M −0 , 2)
L
Sự phụ thuộc của M theo tỷ lệ thể hiện theo bảng sau:
r

 Nắp hình e lip

Theo tiêu chuẩn ASME ta có :

PD
- Chiều dày nắp: t= , inch
2 SE+1 , 8 P
2 SEt
- Áp suất làm việc cho phép: P= , psi
D−1 , 8 t
 Theo tiêu chuẩn ASME ta có :
- d= 0,8D
- R= 0,9D
- r= 0,173D
Phần bên trên của đỉnh có đường kính d là một đoạn tròn
với độ lệch không đáng kể.

Theo tiêu chuẩn ASME ta có :

- X= √ R2−4 Y 2
- Y= √ R 2−X 2
2

 Nắp hình cầu

Theo tiêu chuẩn ASME ta có :

PD
- Chiều dày nắp: t= , inch
2 SE+0 , 8 P
2 SEt
- Áp suất làm việc cho phép: P= , psi
R−0 , 8t
 Chịu áp suất ngoài

Áp suất cho phép làm việc được tính bằng công

thức :
0,625 E
P a= 2 2
(A=π r )

Trong đó: Pa- ứng suất làm việc cho phép , psi
E- hiệu suất
R0 - bán kính , inch

Bề dày sẽ được tính như sau :

B
P a=
R0
( )
t
Trong đó: E=1,00
R0 =0 , 9 D 0

B được xác định theo bảng số liệu

1.2.3 Bổ sung chiều dày cho thân và nắp

Bề dày thành nắp cần thỏa mãn điều kiện sau:

S−C 3
≤ 0 ,1
Dtr

Trong đó:
- C: Trị số bổ sung chiều dày gồm 3 yếu tố
+ C 1- Trị số bổ sung chiều dày khi tính đến sai số chiều dày của các tấm tôn có trong thực
tế.
+ C 2- Trị số bổ sung cho độ làm mỏng chiều dày thành do quá trình bào mòn cơ học chế
tạo như uốn, hàn, cắt …
+ C 3- Trị số kể đến sự ăn mòn hóa học ở nắp bồn trong quá trình sử dụng.
- Dtr : Đường kính trong
- S: Bề dày thực của nắp elip, S=S’+C

1.2.4 Kiểm tra ứng suất

Ta có áp suất thử thủy lực với nước:

Pt = Ptl + g. ρn. h

Trong đó:
Pt: áp suất thử, kg /cm2
Ptl: áp suất thử thủy lực,kg /cm2
h: chiều cao cột nước, m
Chọn chiều cao cột nước bằng đường kính trong của bể chứa nên
ρn: Khối lượng riêng của nước, kg/m3; ρn = 1.103 kg/m3
Kiểm tra ứng suất khi thử bền thủy lực
D tr . Pt σ ch
≤
2 ( S−C ) .❑h 1 , 2

1.2.5 Quy trình chế tạo chỏm elip

Trên cơ sở là các tấm thép nguyên bản sẽ được gia công chế tạo theo yêu cầu thiết kế khi
tiến hành cắt cần lưu ý:
- Các đường cắt phải đảm bảo thiết kế.
- Các tấm sau khi cắt phải được đánh số ghi ký hiệu bằng sơn trực tiếp lên tấm.
- Tiến hành loại bỏ các sỉ dư ra trong quá trình cắt. Sử dụng máy mài để mài phẳng các
đường cắt.
- Tiến hành đánh dấu những vị trí thực hiện các đường hàn chồng.
- Sử dụng compa đo kích thước đường tròn
- Đánh dấu các vị trí khoan cắt để lắp van, bích, ….
- Tiến hành khoan các lỗ để lắp van, bích, … với thông số thiết kết.
- Tiến hành vê thành chỏm cầu với máy vê với đường kính chỏm là 3,81m phù hợp với
thiết kế với máy vê BMB 40 AKYAPAK.

1.2.6 Quy trình chế tạo thân bồn chứ LPG

❖ Chuẩn bị vật liệu:

- Cắt các tấm vật liệu đảm bảo thiết kế.
- Các tấm sau khi cắt phải được đánh số ghi ký hiệu bằng sơn trực tiếp lên tấm vật liệu.
- Đánh dấu các vị trí có khoan lỗ cửa người, van, ống bích, … trên các tấm vật liệu đảm
bảo thiết kế.

- Khi tiến hành hàn lắp giáp các bộ phận và chi tiết kết cấu bể phải kiểm tra chính xác
kích thước và cố định chắc chắn.
- Trước khi hàn phải đánh sạch gỉ, các vết bẩn và lau khô bề mặt kim loại. Phải xem xét
kỹ để loại bỏ các mối hàn khi phát hiện có vết nứt, cần chú ý kiểm tra các đường hàn cũ
trên các tấm tôn dùng lại.
- Toàn bộ các mối hàn ở thành, đáy và mái bể đều được thực hiện hàn nhiều lớp, trước
khi hàn lớp sau phải đánh sạch gỉ hàn và vẩy kim loại của mối hàn lớp trước.
1.2.7 Quy trình thử bền và thử kín các mối hàn:
- Trong quá trình hàn, có thể phát sinh các khuyết tật hàn. Các khuyết tật hàn là những sai
lệch về hình dáng, kích thước, và tổ chức kết cấu của kim loại hàn theo tiêu chuẩn thiết
kế và yêu cầu kỹ thuật, làm giảm độ bền và khả năng làm việc của nó. Các khuyết tật hàn
có thể là nứt, rỗ khí, lẫn xỉ hàn (kẹt xỉ), không ngấu, …
- Để đảm bảo bể chứa vận hành tốt và đảm bảo độ bền ta phải thử bền và thử kín cho mối
hàn. Có hai phương pháp kiểm tra bền cho mối hàn là phương pháp kiểm tra phá hủy và
không phá hủy. Phương pháp kiểm tra phá hủy thường được dùng với các sản phẩm hàng
loạt lớn. Đối với bể chứa ta sử dụng phương pháp kiểm tra không phá hủy. Các phương
pháp kiểm tra mối hàn không phá hủy là:
▪ Kiểm tra bằng khí amôniắc
▪ Kiểm tra độ kín bằng áp lực khí
▪ Kiểm tra bằng áp lực nước
▪ Kiểm tra bằng dung dịch chỉ thị màu
▪ Kiểm tra bằng từ tính
▪ Phương pháp siêu âm kiểm tra chất lượng mối hàn
▪ Kiểm tra bằng chụp ảnh phóng xạ
➢ Dựa vào đặc điểm của kho chứa và các ưu, nhược điểm của các phương pháp kiểm tra
độ kín mối hàn đã nêu ở trên ta chọn phương pháp thử kín cho các mối hàn và trình tự
kiểm tra mối hàn cho bể chứa là:
- Bước 1: Bơm nước vào đầy bể chứa và lưu nước trong bể trong vòng 24 giờ để kiểm tra
mối hàn và tìm vết rò rỉ để khắc phục.
- Bước 2: Kiểm tra độ kín của các mối hàn liên kết các tấm thân với tấm thân, tấm thân
với các tấm gia cường, tấm thân với các thiết bị phụ và tấm thân với chỏm cầu bằng
phương pháp siêu âm kiểm tra chất lượng mối hàn.
❖ Đặc điểm của phương pháp siêu âm kiểm tra chất lượng mối hàn:
Trong phương pháp này ta dùng sóng siêu âm có tần số từ 2 ÷ 5 MHz được phát ra qua
các đầu dò và sau khi sóng siêu âm truyền qua hoặc phản xạ trên đoạn hàn được kiểm tra
sẽ được thu lại bằng các đầu dò. Khi phân tích đồ thị thu được trên màn hình CRT khi
kiểm tra mối hàn ta sẽ tìm được đoạn hàn có khuyết tật. Trong thực tế ta thường sử dụng
kỹ thuật kiểm tra tiếp xúc, tức đầu dò tiếp xúc với bề mặt của vật kiểm tra qua lớp đệm là
chất tiếp âm. Ưu điểm nổi bật của phương pháp siêu âm kiểm tra chất lượng mối hàn là
nhanh, chính xác, thiết bị tương đối rẻ, và có thể cho ta biết cả chiều sâu của khuyết tật.
Tuy nhiên, hương pháp cũng có nhiều hạn chế như bỏ sót nhiều khuyết tật có mặt phẳng
định hướng song song với chùm siêu âm, kết quả kiểm tra phụ thuộc rất nhiều vào kỹ
năng của kỹ thuật viên và số liệu không lưu trữ, kiểm chứng được.

1.3 Tiêu chuẩn mặt bích và vị trí đặt nozzle

1.3.1 Tiêu chuẩn mặt bích

Mặt bích là chi tiết không thể thiếu trong việc kết nối của hệ thống các đường ống. Vì
thế, người ta đã sang lập lên tiêu chuẩn mặt bích nhằm đánh giá chất lượng cũng như dựa
vào đây xem xét thông số kỹ thuật của mặt bích có thích hợp với nhu cầu sử dụng hay
không. Dựa trên thông số kỹ thuật trong các bộ tiêu chuẩn mặt bích xác định độ dày,
đường kính ngoài, đường kính trong, tâm lỗ, khoảng cách lỗ, sai số, kích thước lỗ, …
trong quá trình sản xuất mặt bích.

Hiện nay, có một vài tiêu chuẩn mặt bích chủ yếu được áp dụng như:

 Tiêu chuẩn ANSI (American National Standards Institute) – Tiêu chuẩn của Mỹ

 Tiêu chuẩn BS (British Standards Institute) – Tiêu chuẩn của Anh

 Tiêu chuẩn DIN (Deutsches Institut für Normung) – Tiêu chuẩn của Đức

 Tiêu chuẩn JIS (Japan Industrial Standard) – Tiêu chuẩn của Nhật Bản

Mỗi tiêu chuẩn mặt bích khác nhau sẽ cho ra mặt bích có kích thước, độ dày, số lỗ
bulong, kích thước tâm lỗ bulong khác nhau.

Tiêu chuẩn ANSI

Tiêu chuẩn ANSI có tên tiếng anh đầy đủ là American National Standards Institute
có nghĩa là Viện tiêu chuẩn quốc gia Hoa Kỳ. Tiêu chuẩn mặt bích ANSI ra đời vào ngày
19/10/1918 với mục đích quản trị và điều phối sự tiêu chuẩn hóa một cách tự giác và hợp
thức các hệ thống quy ước.

Bên cạnh tiêu chuẩn mặt bích, ANSI còn hang nghìn quy tắc và hướng dẫn có tác
động trực tiếp đến hoạt động kinh doanh trên hầu hết mọi lĩnh vực. Không chỉ từ ngành
công nghiệp năng lượng mà còn ảnh hưởng đến lĩnh vực thiết bị âm thanh, thiết bị xây
dựng, sản phẩm bơ sữa, chăn nuôi, … ANSI được xem là sự đảm bảo giúp đánh giá năng
lực cạnh tranh và xác định sự phù hợp của các thiết bị với các tiêu chuẩn chất lượng.
Hiện nay ANSI là đại diện của Mỹ trong các diễn đàn về tiêu chuẩn hóa toàn cầu và hoạt
động với tư cách là thành viên chủ chốt tại 2 tổ chức ISO và IEC (Ủy ban Kỹ thuật điện
Quốc tế).

Bảng 1.1: Kích thước mặt bích theo tiêu chuẩn ANSI B16.5 CLASS 150

Bảng 1.2: Kích thước mặt bích tiêu chuẩn ANSI B16.5 CLASS 300
Tiêu chuẩn mặt bích DIN

Tiêu chuẩn DIN có tên tiếng anh đầy đủ là Deutsches Institut für Normung, có
nghĩa là Viện tiêu chuẩn hóa Đức. Tiêu chuẩn mặt bích DIN được Đức lập ra nhằm mục
đích hiện đại hóa hệ thống công nghiệp. Các tiêu chuẩn DIN được đánh giá lại tối thiểu 5
năm một lần để cập nhật, cải tiến thích hợp. Chọn tiêu chuẩn nào không còn phù hợp với
tình trạng công nghệ hiện tại nữa thì sẽ được điều chỉnh lại hoặc loại bỏ ra khỏi bộ tiêu
chuẩn DIN.
Bảng 1.3: Thông số kỹ thuật theo tiêu chuẩn mặt bích DIN PN10-RF
 Bảng 1.4: Thông số kỹ thuật theo tiêu chuẩn mặt bích DIN PN 16-RF

Tiêu chuẩn mặt bích JIS

Tiêu chuẩn mặt bích JIS có tên tiếng anh đầy đủ là Japan Industrial Standard. Đây
là bộ các tiêu chuẩn kèm hướng dẫn cụ thể được ứng dụng trong các hoạt động công
nghiệp của nước Nhật Bản được thiết lập bởi Ủy ban tiêu chuẩn công nghiệp Nhật Bản và
được ban hành thông qua Liên đoàn Tiêu chuẩn Nhật Bản. Tiêu chuẩn đã được tính toán
và thử nghiệm để sản xuất mặt bích đảm bảo các thông số kỹ thuật nhất định. Các mức áp
lực thường thấy là: JIS 5K, JIS 10K, JIS 16K, JIS 20K.
Bảng 1.5: Thông số kỹ thuật theo tiêu chuẩn mặt bích JIS 5K
Bảng 1.6: Thông số kỹ thuật theo tiêu chuẩn mặt bích JIS 10K
Bảng 1.7: Thông số kỹ thuật theo tiêu chuẩn mặt bích JIS 16K
 Bảng 1.8: Thông số kỹ thuật theo tiêu chuẩn mặt bích JIS 20K

Tiêu chuẩn mặt bích BS

Tiêu chuẩn BS có tên đầy đủ là British Standards Institute. Đây là bộ tiêu chuẩn
mặt bích đầu tiên trên thế giới của nước Anh do Viện Tiêu chuẩn Anh lập ra cuối thế kỷ
19. Ngoài việc đề cập cụ thể đến các quy chuẩn của mặt bích thép, bộ tiêu chuẩn BS còn
sở hữu hơn 1500 tiêu chuẩn bao trùm nhiều chủ đề như: xây dựng dân dụng, vật liệu và
hóa chất, điện tử, sản phẩm và dịch vụ tiêu dung, chăm sóc sức khỏe, hệ thống quản lý,
…
Bảng 1.9: Mặt bích theo tiêu chuẩn BS 454 PN10-RF
 Bảng 1.10: Mặt bích theo tiêu chuẩn BS 4504 PN16-RF

 Các loại bích phổ biến

Hình 1.1 Bích cổ hàn

 Mặt bích cổ cao (Welding Neck flange) là loại mặt bích có cổ và cổ được hàn với
đầu ống hoặc phụ kiện fitting bằng phương pháp hàn vát mép (butt weld – hàn chữ V).
(Welding Neck flange) là lựa chọn phổ biến cho các hệ thống đường ống áp lực cao do sự
chắc chắn của mối hàn butt weld và thiết kế mặt bích giúp giảm tránh việc tập trung áp
suất.

Hình 1.2 Bích hàn trượt

Mặt bích hàn trượt (Slip-on flange) có đường kính trong lớn hơn đường kính ống
một chút để có thể trượt thoải mái trên đường ống.
Mặt bích hàn trượt (Slip-on flange) là loại mặt bích gắn kết với đường ống bằng
cách hàn cả mặt ngoài và mặt trong mặt bích.
Mối hàn điền đầy mặt ngoài (filled weld outside) được thực hiện ở phần tiếp xúc
bên ngoài của mặt bích và thân ống tương tự như mối hàn của mặt bích socket weld.
 Hình 1.3 Bích dạng nối ren

Là loại mặt bích kết nối các thiết bị đường ống bằng ren. Mối ghép ren khá yếu và
dễ rò rỉ khi phải chịu áp lực cao nhưng mặt bích ren Threaded flange là loại mặt bích
được dùng trong các đường ống mà tại đó việc hàn nối không thể thực hiện được, thường
được sử dụng cho đường ống có kích thước nhỏ và các khu vực dễ cháy mà việc hàn là
rất nguy hiểm.

Hình 1.4 Bích mù

Mặt bích mù (Blind flange) là loại mặt bích phổ biến, không có lỗ ở giữa và
thường được sử dụng để đóng kín các đầu ống chờ tạm thời mà có thể tháo lắp trở lại dễ
dàng bất cứ lúc nào.
Mặt bích mù được sử dụng làm kín các đường ống, giúp cho quá trình thử áp hệ
thống tiến hành một cách dễ dàng hơn.
 Hình 1.4 Bích hàn cổ dài

Mặt bích hàn cổ dài tương tự như mặt bích cổ hàn, đây là một biến thể mới với
phần đường ống có kích thước dài ra ngoài giúp mở rộng và độ hoạt động cho từng loại
đường ống. Mặt bích cổ hàn dài thường được sử dụng trên tàu, cột hoặc thùng. Những
loại mặt bích này cũng có sẵn trong các loại thùng nặng (HB) và loại thùng bằng nhau (E)

Hình 1.5 Bích lồng bích

Mặt bích lồng là dạng mặt bích có các chi tiết tách rời nhau tạo thành 2 phần riêng
biệt. Có công dụng và cách kết nối với đường ống tương tự như mặt bích cổ hàn. Tuy
nhiên để cải tiến hơn mặt bích lồng cho phép chúng ta dễ dàng thay thế từng chi tiết. Đây
cũng chính là điểm mạnh và được ứng dụng chính trong các nhu cầu hoạt động cần tháo
lắp, sửa chữa hay thay thế thường xuyên và không gian lắp đặt hạn chế.
 Việc sử dụng mặt bích khớp kết hợp với đầu cuống là một giải pháp tiết kiệm chi phí
cho đường ống hợp kim thép không gỉ hoặc niken, vì vật liệu của mặt bích khớp nối có
thể là loại thấp hơn.

 Ưu điểm

 Luôn kín ở điều kiện nhiệt độ, áp suất làm việc

 Đảm bảo độ bền lâu

 Dễ dàng chế tạo hàng loạt

 Tháo lắp dễ, nhanh và thuận lợi

 Nhược điểm

 Giá thành cao

1.3.2 Vị trí đặt nozzle

Đường kính ống được xác định theo công thức VII.74 [Sổ tay quá trình và thiết bị công
nghệ hóa chất tập 2-74].

√
V
d 1= (m)
π
3600. . ω
4

Trong đó:

d 1: Đường kính ống, m.

V: Lưu lượng đi trong ống, m3/h.

ω : Vận tốc đi trong ống, m/s

Liệt kê các nozzle trong thiết bị phản ứng:

Trong việc định hướng nozzle, các điểm sau đây cần được xem xét

 Cửa nạp liệu nằm trên đỉnh nắp. Cửa bảo dưỡng trên nắp có thể riêng biệt hoặc kết
hợp với đầu vào cấp liệu bằng một ống đệm cổ ngỗng phục vụ cả hai mục đích.
 Vòi đầu ra sẽ ở đầu dưới cùng, trên tâm của đáy. Đây là loại cổ ngỗng dành cho
các bồn có hỗ trợ kiểu vỏ bọc và mặt bích của nozzle phải được đưa ra bên ngoài
vỏ bọc. Định hướng thường được chọn để giảm thiểu đường ống đến thiết bị hạ
lưu giữ cho đường dây đủ linh hoạt theo quan điểm ứng suất.
 Vòi loại bỏ chất xúc tác phải được định hướng về phía khu vực thả chất xúc tác
được phân bổ.
 Các dụng cụ đo nhiệt được yêu cầu cho thiết bị phản ứng, chúng được sử dụng để
đo lường nhiệt độ ở các chiều cao khác nhau của các lớp xúc tác. Những dụng cụ
này có thể được bố trí cửa vào riêng biệt với mỗi tầng trên vỏ thiết bị, tối giản hóa
các kết nối, được cắm vào từ đỉnh của thiết bị phản ứng hoặc cửa đầu vào riêng.
 Vòi lấy mẫu phải được hướng tới khu vực có thể tiếp cận được.
 Cửa quan sát trên nắp có thể lắp riêng biệt hoặc lắp chung với cửa người.
Việc bố trí các ống trên nắp thiết bị phải đảm bảo được độ bền của nắp là lớn nhất.
Nguyên tắc bố trí:

 Khoảng cách giữa hai lỗ gần nhau không được bé hơn đường kính của lỗ có
kích thước bé
 Khoảng cách từ mép lỗ đến thành thiết bị không bé hơn (0,1Dt +S)
 Không làm lỗ ở phần có chuyển tiếp
 Bán kính uốn của thành lỗ không nhỏ hơn S
 Các lỗ có kích thước lớn ưu tiên lắp gần tâm
 Nếu cần bố trí lỗ ở tâm đáy, nắp mà đường kính của lỗ lớn hơn một nửa đường
kính của đáy nắp thì phải uốn méo lỗ
 Lỗ ở đáy, nắp làm việc với áp suất cần được tăng cứng nhưng lỗ ở đáy, nắp làm
việc với áp suất ngoài thì cần phải tăng cứng cẩn thận hơi.
 Hình 1.6 Cấu tạo của lỗ ở đáy elip khi d> 0,5Dt

Hình 1.6 Sự bố trí và cấu tạo của lỗ ở đáy elip

1.3.3 Tính toán thiết kế làm chắc lỗ

Xác định đường kính lớn nhất của lỗ cho phép không phải làm chắc.
 Đường kính lớn nhất của lỗ cho phép không phải làm chắc ở trên chỏm elip được
tính toán theo công thức sau:

[ (
d max ≤ 0 , 95. D tr 1−
P Dtr D tr
.
4 [] S−C 2 H )]
−1 cm

Trong đó:
Dtr : đường kính trong của lỗ, cm

P: áp suất thiết kế kg /cm2

[ ]: ứng suất cho phép kg/cm2
S: bề dày của lỗ, cm
 Đường kính cho phép của lỗ không phải làm chắc ở trên thân hình trụ của bồn
được tính toán theo công thức sau:
d max ≤ 3 , 7 √ Dtr . ¿ ¿
3

Trong đó: k - Hệ số bền của vỏ

P . Dtr
k=
(2 , 3[ ]−P)(S−C )

1.4 Chi tiết phụ trợ

Tai treo và chân đỡ là các chi tiết cần thiết để giữ thiết bị vào một vị trí nhất định
trong dây chuyền sản xuất. Người ta chỉ đặt trực tiếp lên bệ các thiết bị có đáy phẳng và
chỉ chịu tác dụng của áp suất thủy tĩnh, kích thước và hình dáng của tai đỡ và chân đỡ
phụ thuộc vào các yếu tố như: vật liệu làm thiết bị, đặc tĩnh của tải trọng, trọng lượng của
thiết bị và vị trí đặt thiết bị trong dây chuyền.

Tai treo, chân đỡ thiết bị thẳng đứng

- Đối với thiết bị đặt đứng, tai đỡ được làm từ thép tấm hàn lại, hoặc cắt và uốn lại.

- Thân thiết bị đặt tai đỡ cần được ốp thêm một tấm kim loại để tang cứng, sau đó mới
hàn tai đỡ vào

Hình 1.7 Tai đỡ

- Số lượng tai đỡ hàn vào thiết bị đặt thẳng đứng chọn từ hai đến bốn. Số gân hàn
vào mỗi tai tùy thuộc vào tải trọng tác dụng lên tai hoặc chân đỡ.
- Bề mặt của tai đỡ cần đủ lớn để không sinh ra ứng suất quá lớn trong bệ, diện tích
của tai đỡ bằng:
Gmax
F≥
σbệ

Với: Gmax là trọng lượng lớn nhất của thiết bị, N.

σbệ là ứng suất cho phép của bệ, N/mm2
- Tải trọng tác dụng lên một tai đỡ bằng: Q = Gmax / Z, N
Z là số lượng tai đỡ
2.24 Q
- Bề dày gân đỡ bằng: s=
k . m . a ¿¿
Trong đó: a là cạnh đáy của gân, mm;
m là số lượng gân của mỗi tai đỡ;
σ là ứng suất cho phép khi nén, lấy bẳng 100N/mm2;
k là hệ số, phụ thuộc vào độ uốn của gân theo cạnh huyền của nó, thường được
chọn trước k<1 sau đó kiểm tra lại.
- Bán kính quán tính của gân: r = 0.829S, m
- Độ uốn của gân theo cạnh huyền:
l
λ=
r

- Các kích thước của tai đỡ thiết bị đặt thẳng đứng:

 -
- Đối với các thiết bị phản ứng lớn, hoặc tháp cao và nặng đặt ngoài trởi, người ta
còn dùng vỏ đỡ hay trụ đỡ: