Phần I: Tinh luyện thép (VOD – RH)

Chương 1: Tổng quan đề tài.

1.1 Khái niệm VOD-RH

VOD: Hầu hết sản xuất chân không (~ 98 phần trăm) được thực
hiện bằng quy trình VOD. Quá trình này được phát triển tại
Witten (Thyssen) ở Đức trong khoảng thời gian từ 1962 đến
1967.

RH: Trong công nghệ sản xuất các loại thép chất lượng cao và
thép có ứng dụng đặc biệt, tinh luyện thép lỏng trong chân
không có vai trò quan trọng. Đối với thép các bon cực thấp,
người ta đã ứng dụng phương pháp tinh luyện chân không tuần
hoàn khử khí (gọi tắt là RH) để giảm hàm lượng các bon (C)
xuống dưới 30 ppm (≈ 0,003 %), đồng thời khử sâu các tạp chất
khí hòa tan  như ôxy (O) và nitơ (N). 

Cấu tạo:
RH:
Bộ phận này sử dụng buồng chân không có hai ống thở được nối
với đáy buồng. Một trong những ống thở được trang bị các ống
cung cấp cho Argon thông qua lớp lót chịu lửa của nó. Các ống
trao đổi khí của buồng chân không được ngâm vào muôi bằng
thép nóng chảy. Kim loại lỏng lấp đầy buồng đến một mức được
xác định bởi áp suất khí quyển (4.2ft / 1.3m).
Bong bóng argon nổi lên trong một trong những ống (lên) trao
đổi khí buộc sự tan chảy tăng lên trong ống. Thông qua ống thứ
hai (xuống), thép nóng chảy chảy ngược trở lại lò sản xuất. Tốc
độ lưu thông có thể đạt 150-200 t / phút. Các buồng chân không
khử khí tuần hoàn thường được trang bị các phễu bổ sung, thông
qua đó các yếu tố hợp kim và xỉ khử lưu huỳnh có thể được
thêm vào.
1. Ống phun: cho phép phun oxy ở áp suất cao trong buồng
chân không.aterials and slag.
2. Phễu: Phễu cho phép bổ sung vật liệu hợp kim và xỉ.
3. Vòi phun: Kết thúc của ống phun có 1 vòi phun xuống hoạt
động ở điều kiện khắc nghiệt.
4. Oxy được phun ở tốc độ siêu âm. Oxy kết hợp với Carbon
và các yếu tố không mong muốn khác và bắt đầu phản ứng
khuấy trộn nhanh chóng các tạp chất từ thép, nhưng vẫn
giữ được nhiệt độ của nó.
5. Van bơm chân không: được kết nối với 1 máy bơm để tạo
ra chân không vận hành toàn bộ hệ thống.
6. Ống argon: vận chuyển argon để đưa vào.
7. Gạch chịu lửa: Các viên gạch chịu lửa được xây dựng chủ
yếu để chịu được nhiệt độ cao, nhưng cũng sẽ có độ dẫn
nhiệt thấp cho hiệu quả làm việc tốt hơn.
8. Khung thép: Lớp phủ được làm bằng thép và cung cấp hỗ
trợ cơ tính cho gạch chịu lửa. Nó cũng có móc để di chuyển
bên trong nồi lò.
9. Thép nóng chảy: Thép gần như đã sẵn sàng! Luyện kim thứ
cấp là quá trình đúc liên tục. Bất kỳ thay đổi trong thành
phần thép nên được thực hiện ở giai đoạn này.
10. Toa xe: Mang nồi lò thông qua các quá trình luyện
kim khác nhau.
Thép là một loại vật liệu có vai trò thiết yếu và được sử dụng
rộng rãi trong hầu hết các lĩnh vực như trong các ngành xây
dựng, ngành công nghiệp cơ khí chế tạo, sản xuất gia dụng và an
ninh quốc phòng. Sản lượng thép đã tăng trưởng rất nhanh
chóng, đặc biệt trong nửa sau của thế kỉ 20 cho đến nay. Hiện
nay trên thế giới các nhà máy luyện thép với quy mô lớn được
xây dựng rất nhiều chứng tỏ nhu cầu về thép ngày càng cao.
Với sự phát triển và đổi mới không ngừng về công nghệ sản
xuất, thép ngày càng có nhiều tính năng ưu việt hơn, đáp ứng
hầu hết các nhu cầu của xã hội. Có rất nhiều loại thép khác nhau
được tạo ra để đáp ứng các yêu cầu đa dạng của đời sống, từ các
loại thép thông thường đến các mác thép hợp kim cao, thép hợp
kim đặc biệt.
Các nghiên cứu và phân tích trên thế giới chỉ ra rằng, thép
cacbon cực thấp (ultra low cacbon steel) ngày càng chiếm được
vị thế quan trọng trong ngành công nghiệp hiện đại đặc biệt
trong ngành ôtô.
Thép cacbon cực thấp (%C < 0,01%) có độ bền, dẻo dai cao, đặc
biệt tính rèn dập sâu được ứng dụng cho thép chế tạo vỏ ô tô,
thép đường ống, loại thép này thường được tinh luyện trong các
thiết bị chân không như: VOD, CLU, RH, …
Năm 1960 - 1970: Bắt đầu xây dựng lò tinh luyện thép chân
không. Ban đầu quy trình DH được áp dụng với lò 70 tấn (tại
nhà máy Yawata vào năm 1961) và sau đó tăng lên 180 tấn
(Yawata năm 1969), dùng phương pháp sục khí bằng ống kim
loại vào lò. Quy trình RH được áp dụng với dung tích lò 100 tấn
(tại nhà máy hirohata năm 1963). Sau đó quy trình tinh luyện
thép không gỉ bằng phương pháp RH-OB (tại nhà máy muroran
vào năm 1972).
Sau năm 1970: Mở rộng quy mô lò tinh luyện. Quy trình RH
được áp dụng với lò 350 tấn (tại nhà máy Oita), phát triển phun
qua mắt gió RH-OB, phát triển phương pháp tinh luyện nhẹ RH,
phát triển phương pháp phun khí argon 2 giai đoạn qua ống
phun chìm. Từ năm 1980: Mở rộng các tính năng tinh luyện tại
nhà máy Oita vào năm 1980. Quy trình RH khử sunfual bằng
cách thêm chất làm loãng xỉ/chất dễ chảy vào lò tinh luyện. Xây
dựng quy trình xử lý tự động hoàn toàn. Tăng cường tỉ lệ tuần
hoàn khép kín của thép lỏng và tiếp tục phát triển quy trình RH-
PB (tại Nagoya năm 1986). Đồng thời, năm 1986 cũng phát triển
quy trình V-KIP tại nhà máy thép Kimitsu.
Công nghệ này đã đạt được thành tựu là tạo ra loại thép cabon
cực thấp có hàm lượng C < 10ppm bằng quá trình khử cacbon
trong vòng 15 phút. Khi các yếu tố chủ đạo trong phản ứng khử
cacbon theo quy trình RH được xử lý bằng mô hình phản ứng
khử cacbon và sự tiến bộ trong quy trình vận hành được phát
triển tương xứng. Người ta nhận thấy việc sản xuất hàng loạt
thép cacbon hàm lượng cực thấp rất khả quan với hàm lượng
cacbon đạt 10ppm hay thấp hơn bằng chu trình RH. Người ta
cũng dự đoán nhu cầu với thép cacbon hàm lượng cực thấp sẽ
tăng với chất lượng thép ngày càng tốt hơn.