Chương 4: Nhiệt luyện thép

• I. Khái niệm về nhiệt luyện thép:

➢ 1. Khái niệm:
➢ 2. Đặc điểm:
➢ 3. Tác dụng của nhiệt luyện trong chế tạo cơ khí:
➢ 4. Các yếu tố đặc trưng cho nhiệt luyện:
• II. Các phương pháp nhiệt luyện cơ bản:
➢ 1. Ủ
➢ 2. Thường hóa
➢ 3. Tôi
➢ 4. Ram

1
 Chương 3: Nhiệt luyện thép
I. Khái niệm về nhiệt luyện
1. Khái niệm: Nhiệt luyện là công nghệ nung nóng kim
loại, hợp kim đến nhiệt độ xác định, giữ nhiệt tại đó trong
một thời gian thích hợp rồi sau đó làm nguội với tốc độ quy
định→ để làm thay đổi tổ chức, do đó nhận được cơ tính
và tính chất khác theo ý muốn.
2. Đặc điểm:
➢ Không làm nóng chảy( khác với đúc, hàn)
➢ Không làm biến dạng sản phẩm thép (khác với cắt gọt,
biến dạng dẻo(rèn, dập))
➢ Kết quả của nhiệt luyện được đánh giá bằng thay đổi tổ
chức tế vi và cơ tính.

2
I. Khái niệm về nhiệt luyện :
3. Các yếu tố đặc trưng cho nhiệt luyện:
Quá trình nhiệt luyện được đặc trưng bằng ba thông số
quan trọng sau đây:
❖ Nhiệt độ nung nóng Tn: nhiệt độ cao nhất mà quá trình phải
đạt đến.
❖ Thời gian giữ nhiệt tgn: thời gian cần
thiết duy trì kim loại ở nhiệt nung.
❖ Tốc độ nguội Vnguội: là độ giảm nhiệt
độ sau thời gian giữ nhiệt.

4
I. Khái niệm về nhiệt luyện :
4. Tác dụng của nhiệt luyện trong chế tạo cơ khí:
a. Làm tăng độ cứng, độ bền và tính chống mài mòn của thép.
Phát huy triệt để các tiềm năng của vật liệu về cơ tính:
bền hơn, cứng hơn mà vẫn đảm bảo về độ dẻo, độ dai → do
đó giảm nhẹ kết cấu, tăng tuổi thọ…(độ bền, đô cứng tăng lên
3-6 lần, tăng khả năng làm việc và chống mài mòn của chi tiết
máy.).
b. Cải thiện tính công nghệ:
- Để phù hợp với điều kiện gia công: cần đủ mềm để dễ cắt,
cần dẻo để dễ biến dạng..
- Phương pháp nhiệt luyện thường là ủ và thường hóa( được
gọi là nhiệt luyện sơ bộ).

3
I. Khái niệm về nhiệt luyện :
➢ Các chỉ tiêu đánh giá sau nhiệt luyện:
❖ Độ cứng: là chỉ tiêu quan trọng qua đó biết được độ
bền, độ dẻo,độ dai (kiểm tra100% sản phẩm).
❖ Tổ chức tế vi: bao gồm cấu tạo pha, kích thước hạt,
chiếu sâu lớp hóa bền,các vết nứt….là chỉ tiêu gốc,
cơ bản nhất.(kiểm tra theo định kỳ và tỉ lệ vì mất thời
gian).
❖ Độ cong vênh, biến dạng, nứt: ( phạm vi cho phép)

5
 1. Ủ thép
I. Định nghĩa và mục đích
1.1. Định nghĩa
• Ủ thép là phương pháp nung nóng thép đến nhiệt độ
nhất định, giữ nhiệt thời gian rồi làm nguội chậm( cùng lò)
<200oC/1h→để đạt được tổ chức ổn định peclit, với độ
cứng thấp nhất, độ dẻo cao nhất.

6
 1. Ủ thép
I. Định nghĩa và mục đích
1.2. Mục đích
- Làm giảm độ cứng của thép để phù hợp gia công
cắt gọt.
- Làm tăng độ dẻo để dễ gia công áp lực (dập, cán,
kéo).
- Khử ứng suất bên trong sau các nguyên công gia
công cơ khí, đúc, hàn.
- Làm đồng đều về nồng độ trong thép.
- Làm nhỏ hạt thép.
Ví dụ: chế tạo ụ dao máy tiện

7
 1. Ủ thép
II. Các phương pháp ủ
2.1. Ủ không có chuyển biến pha:

Ủ non và ủ kết tinh lại

9
 1. Ủ thép
II. Các phương pháp ủ
2.1. Ủ không có chuyển biến pha:
+ Nhiệt độ ủ thấp hơn Ac1, nghĩa là không có sự chuyển
biến peclit thành austenit.
a. Ủ thấp(ủ non): là phương pháp ủ tiến hành ở t0
(200-600)0C, nhằm làm giảm hay khử ứng suất dư bên
trong của vật đúc hay các sản phẩm thép qua gia công
áp lực.
- t0 ủ (200-3000C)→ khử bỏ 1 phần ưs(giảm ưs).
- t0 ủ (450-6000C)→ khử bỏ hoàn toàn ưs bên trong.
Vi du: đúc gang thân máy tiện..
.

8
 1. Ủ thép
II. Các phương pháp ủ
2.1. Ủ không có chuyển biến pha:
b. Ủ kết tinh lại: Nhiệt độ ủ kết tinh lại cho các loại
thép cácbon là 600-700oC( thấp hơn Ac1). Khử biến
cứng sau biến dạng dẻo.
❑ Khác với ủ thấp thì ủ kết tinh lại làm giảm độ cứng và
thay đổi kích thước hạt.
❑ Ủktl không áp dụng cho thép kết cấu→ vì sau ủktl hạt
lớn, giòn. Chỉ áp dụng cho thép kỹ thuật điện.

8
 Quá trình kết tinh lại
Biến đổi tổ chức T KTL =( 0,40,7) T nch ; [ K]

…
Tạo mầm Phát triển

8
 1. Ủ thép
II. Các phương pháp ủ
2.2. Phương pháp ủ có chuyển biến pha
- Là các phương pháp ủ có nhiệt độ cao hơn Ac1, có
xảy ra chuyển biến peclit thành austenit.
a. Ủ hoàn toàn:
b. Ủ không hoàn toàn và ủ cầu hoá.
c. Ủ khuếch tán

v
10
2.2. Phương pháp ủ có chuyển biến pha
a. Ủ hoàn toàn:
- Là phương pháp ủ phải nung nóng thép tới trạng thái
hoàn toàn austenit, chỉ áp dụng cho thép trước cùng
tích (C=0,3-0,65%)
- Nhiệt độ ủ t0= Ac3 + (20-30)oC
Mục đích:
➢ Làm giảm độ cứng của thép
có (%C>0.3%) để phù hợp gia
công cắt gọt.
➢ Làm tăng độ dẻo của thép
có(%C<0.3%)để phù hợp cho
gia công áp lực(dập nguội)
➢ Làm nhỏ hạt

11
2.2. Phương pháp ủ có chuyển biến pha
b. Ủ không hoàn toàn: Là phương pháp ủ nung nóng
thép tới trạng thái chưa hoàn toàn là austenit( Ac1< to<
Acm). áp dụng cho thép sau cùng tích để làm giảm độ
cứng đến mức có thể cắt gọt được.
- Nhiệt độ ủ t0 = Ac1 + (20-30)oC  750-770oC.

Ủ không hoàn toàn

12
2.2. Phương pháp ủ có chuyển biến pha
b. Ủ không hoàn toàn và ủ cầu hoá
- Nhiệt độ ủ t0 = Ac1 + (20-30)oC  750-770oC
- Nếu Ủ ht→As đồng nhất→Ptấm
HB>200; XeII dạng lưới→ thép giòn.

- Nếu Ủkht → As không đồng nhất

(Xe, XeII,F)→Phạt. HB<200 dễ g/c cắt

P tấm(độ cứng, bền)>Phạt

P tấm(độ dẻo,dai)<Phạt

12
2.2. Phương pháp ủ có chuyển biến pha
c. Ủ khuếch tán:
Là phương pháp nung nóng thép lên đến nhiệt
độ rất cao(1000-1180)0C và giữ nhiệt độ trong nhiều
giờ(10-15)h,→ để làm tăng khả năng khuếch tán, làm
đồng đều thành phần hóa học trong toàn bộ thể tích
của thép.
Áp dụng cho các thỏi đúc bằng thép hợp kim cao,
thường không đồng nhất về thành phần hóa học.

- Nhược điểm: sau ủ sẽ tạo ra hạt quá lớn, phải qua

biến dạng dẻo hoặc ủ hoàn toàn để làm nhỏ hạt.

14
II. Các phương pháp ủ

Ủ không hoàn toàn

16
 2. Thường hóa thép
I. Định nghĩa và mục đích
1.1. Định nghĩa: Thường hóa là phương pháp nhiệt
luyện bao gồm nung nóng thép đến trạng thái hoàn toàn
là austenit (cao hơn Ac3 hay Acm), giữ nhiệt rồi làm
nguội trong không khí tĩnh để austenit phân hóa thành
tổ chức gần ổn định.

17
 2. Thường hóa thép
* Nhiệt độ thường hóa:
- Đối với thép trước cùng tích và cùng tích:
T0th = AC3+ (20-30)oC.
- Đối với thép sau cùng tích:
T0th = Accm+ (20-30)oC.
* Mục đích:
-Thép có độ cứng cao hơn, độ dẻo thấp hơn so với
ủ → để phù hợp cho gia công cắt gọt.
+ thép C<0,25%→ thường hóa.
+ thép C=(0,3-0,65%) ủ hoàn toàn.
+ thép C>0,7% ủ không hoàn toàn
18
 2. Thường hóa thép
•Mục đích:
- Làm nhỏ hạt thép( do nguội nhanh hơn ủ)
- Làm mất lưới XeII của thép sau cùng tích vì cơ
tính rất xấu.

Lưới xementit II

18
 3. Tôi thép
1. Định nghĩa và mục đích
* Định nghĩa:
- Tôi thép là phương pháp nhiệt luyện nung thép đến
nhiệt độ cao hơn nhiệt độ tới hạn (Ac1) để làm xuất hiện
Austenit, giữ nhiệt rồi làm nguội nhanh để biến nó thành
Mactenxit hay các tổ chức không ổn định khác có độ
cứng cao.

21
 3. Tôi thép
1. Định nghĩa và mục đích
* Mục đích:
1. Nâng cao độ cứng và tính chống mài mòn(sau tôi+ram thấp).
→ Kéo dài tuổi thọ chi tiết máy.
Tôi → tăng HB Thép có khả
Ram thấp→ giảm ưs, không làm giảm HB năng chống mài cao

-Thép C<0,35% sau tôi < 50HRC→ chưa đủ tính chống mài mòn

-Thép C=(0,4-0,65%) sau tôi 52-58HRC→ chống mài mòn đáng kể

-Thép C=(0,7-1,00%) sau tôi 60-64HRC→ chống mài mòn cao
-Thép C=(1,0-1,50%) sau tôi 65-66HRC→ chống mài mòn rất cao

22
 3. Tôi thép
1. Định nghĩa và mục đích
* Mục đích:
2. Nâng cao độ bền và sức chịu tải của chi tiết:
Sau tôi+ram cao: độ cứng, tính chống mài mòn giảm.
➢ Khử hoàn toàn ứng suất bên trong.
➢ Hổn hợp F+Xe có độ bền, độ đàn hồi, giới hạn chảy tăng cao
đồng thời độ dẻo, dai thích ứng với điều kiện làm việc của chi
tiết máy.
➢ C<0,1% tăng bền thấp.
➢ C>0,65% giòn cao.
➢ C=(0,1-0,65)% đạt độ bền cao, không giòn

23
2. Chọn nhiệt độ tôi thép

* Đối với thép trước cùng tích và cùng tích (0,8%C)

+ T0t = Ac3 + (30500C) tạo ra trạng thái hoàn toàn ;
+ Tổ chức đạt được sau tôi là M +  dư + Ưs dư.
+ Tôi hoàn toàn?;

* Đối với thép sau cùng tích (0,9%C)

+ T0t = Ac1 + (30500C) để tạo ra trạng thái ( + XeII);
+ Tổ chức đạt được là sau tôi là M + XeII +  dư+ Ưs dư.
+ Tôi không hoàn toàn?

24
3. Tốc độ tôi tới hạn và độ thấm tôi
a, Tốc độ tôi tới hạn
- Là tốc độ nguội nhỏ nhất cần thiết để có chuyển biến 
→ M, mà không tạo ra X,T, BT, BD .

- Tốc độ tôi tới hạn Vth nhỏ thì thép

càng dễ tôi. Tức là
+ Nguội chậm cũng đạt được tổ
chức M.
+ Nguội chậm cũng tạo ra độ cứng
cao, biến dạng nhỏ, không bị nứt.
- V1<V2<V3<V4<Vth<Vn

25
b, Độ thấm tôi
- Độ thấm tôi là chiều dày lớp được tôi cứng có tổ chức M;

- chiều dày thấm tôi

* Ý nghĩa của độ thấm tôi
- Biểu thị khả năng hoá bền của thép bằng nhiệt luyện (tôi + ram):
+ Lớp tôi càng dày thì sức chịu tải của chi tiết càng tăng;
+ Lớp tôi quá mỏng( thấm tôi nông): lõi không được tôi, có
độ bền thấp do đó nguy cơ phá hủy rất lớn
26
4. Các phương pháp tôi thép
* Theo nhiệt độ: (mục 2)
+ Tôi hoàn toàn;
+ Tôi không hoàn toàn.

* Theo tiết diện nung nóng:

+ Tôi thể tích;
+ Tôi bộ phận (tôi bề mặt).

* Theo phương thức làm nguội:

+ Tôi trong một môi trường(a);
+ Tôi trong hai môi trường(b);
+ Tôi phân cấp(c);
+ Tôi đẳng nhiệt(d).
27
4. Các phương pháp tôi thép
+ Tôi trong một môi trường(a).
- Là phương pháp tôi đơn giản nhất và thường dùng, được nhúng
vào một môi trường làm nguội cho đến khi nguội hẳn.
Áp dụng cho các chi tiết có hình dáng đơn giản làm bằng thép
hợp kim và thép Cacbon có %C thấp và trung bình.

Ưu: đơn giản, dễ thực hiện.

Khuyết: do nguội nhanh trong vùng

chuyển biến mactenxit → ứng suất
sinh ra lớn→ tăng nguy cơ phá hủy.

28
4. Các phương pháp tôi thép
+ Tôi trong hai môi trường(b)
- Qua nước rồi qua dầu;
- Đầu tiên cho nguội ở môi trường 1, tới gần nhiệt độ chuyển
biến mactenxit thì chuyển sang môi trường 2, nguội tới nhiệt độ
thường.

- Ít xảy ra cong vênh, hoặc nứt và

giảm được ứng suất nhiệt;
- Khó xác định thời điểm chuyển
chi tiết sang môi trường thứ hai;
- Áp dụng cho thép Cacbon cao,
năng suất thấp.

29
4. Các phương pháp tôi thép

- Cho độ cứng cao, ứng suất dư nhỏ,

ít bị biến dạng, năng suất thấp,
- Không phù hợp chi tiết lớn

30
4. Các phương pháp tôi thép
+ Tôi đẳng nhiệt(d)
- Môi trường tôi là muối nóng chảy, như tôi phân cấp.
- Thời gian giữ nhiệt lâu để As →F+Xe nhỏ mịn, có độ cứng cao,
độ dai tốt.
- Sau tôi không phải ram,
năng suất thấp. Nên ít sử dụng.

31
4. Các phương pháp tôi thép
+ Tôi bộ phận: là phương pháp tôi phần làm việc của chi tiết(các
dụng cụ cầm tay: đục, búa,…)

Nung nóng toàn bộ, Chi tiết chỉ được nung bề

chỉ làm nguội nhanh mặt và làm nguội phần bề
phần bề mặt mặt

Sau
Phôi ban nung
đầu Phần
được
Chi tiết Sau khi Sau khi tôi
ban đầu nung làm nguội
Phần được tôi
32
 4. Ram thép
1. Định nghĩa và mục đích
a, Định nghĩa
- Ram là phương pháp nhiệt luyện nung nóng thép đã qua tôi
đến nhiệt độ thấp hơn Ac1 giữ nhiệt để Mactenxit và Austenit dư
phân hoá thành các tổ chức có cơ tính phù hợp rồi làm nguội .

33
 4. Ram thép
1. Định nghĩa và mục đích
b, Mục đích
- Làm giảm ứng suất hay khử bỏ hoàn toàn ứng suất bên trong
để không gây ra nứt, cong vênh, gẫy và hư hỏng chi tiết khi làm
việc;
- Biến tổ chức Mactenxit và Austenit dư thành các tổ chức khác có
cơ tính thích hợp với điều kiện làm việc của chi tiết.

Ram ở nhiệt độ khác nhau→ chỉ tiêu cơ tính khác nhau→ xác định
Nhiệt độ ram ảnh hưởng đến cơ tính

34
 2. Các phương pháp ram thép
a, Ram thấp
- Là phương pháp Ram ở nhiệt độ 150  2500C tổ chức nhận
là Mactenxit ram.
Đặc điểm:
+ Ứng suất bên trong giảm
+ Làm tăng tính dẻo, dai của chi tiết → khó phá hủy giòn
+ Độ cứng giảm rất ít từ (1-2 HRC)
+ Áp dụng cho các chi tiết cần độ cứng và tính chống mài mòn
cao như dao cắt, khuôn dập nguội, ổ lăn, trục, chốt, chi tiết sau khi
thấm cacbon,…
- Thép 0,4%C sau ram→ 52-55 HRC
- Thép >0,7%C sau ram→ 62-64 HRC
35
 2. Các phương pháp ram thép
b, Ram trung bình

36
 2. Các phương pháp ram thép
c, Ram cao
- Là phương pháp Ram ở nhiệt độ 500  6500C tổ chức nhận
là Xoocbit ram.
Đặc điểm:
+ Tạo cơ tính tổng hợp cao, độ bền, độ dẻo, độ dai đều cao;
+ Độ cứng giảm mạnh, tương đối mềm, với thép 0,4%C
HB(200-300) →HRC(15-25)
+ Áp dụng cho các chi tiết chịu tải trọng động và tĩnh lớn như
thanh truyền, bánh răng trục,…

37
 CÁC KHUYẾT TẬT XẢY RA KHI NHIỆT LUYỆN
1. Biến dạng và nứt
a, Nguyên nhân và tác hại
- Nguyên nhân: là do ứng suất bên trong(ưs nhiệt và ưs tổ chức)
gây ra khi làm nguội nhanh trong quá trình tôi.
+ Nếu bên trong  b  nứt, vỡ;→ không sửa chữa được
+ Nếu bên trong  0,2  cong vênh, biến dạng.

b, Các biện pháp ngăn ngừa và khắc phục

- Nung nóng và làm nguội với tốc độ hợp lý;
- Nên dùng tôi phân cấp, hạ nhiệt trước khi tôi;
- Các chi tiết mỏng phải tôi trong khuôn ép;
- Các chi tiết bị biến dạng có thể đem nắn, ép nóng hoặc nguội.
38
2. Ôxy hoá và thoát cacbon
- Ôxy hoá là hiện tượng tạo nên vảy ôxyt sắt(sắt kết hợp với oxy).
- Thoát cacbon là hiện tượng cacbon lớp bề mặt bị giảm đi.
a, Nguyên nhân và tác hại
- Do trong môi trường nung có chứa các thành phần gây ôxy hoá
Fe và C như: O2, CO2, hơi nước,…
- Ôxy hoá làm hụt kích thước, xấu bề mặt chi tiết;
- Thoát cacbon làm giảm độ cứng khi tôi.
b, Các biện pháp ngăn ngừa và khắc phục
- Nung trong môi trường có khí bảo vệ khí trung tính như N2,
Ar2 hoặc nung nóng trong chân không để giảm oxy hóa và thoát
cacbon
- Khắc phục bằng cách tăng lương dư khi gia công, thấm lại
cacbon.
39
 CÁC KHUYẾT TẬT XẢY RA KHI NHIỆT LUYỆN
3. Độ cứng không đạt
- Là hiện tượng độ cứng cao hoặc thấp hơn so với độ cứng
mà thép có thể đạt được tương ứng với loại thép và phương
pháp nhiệt luyện đó .
a, Độ cứng cao
- Khi ủ và thường hoá thép hợp kim, do tốc độ nguội quá lớn.
Độ cứng cao hơn quy định sẽ khó cắt gọt và khó biến dạng dẻo
tiếp theo.
b, Độ cứng thấp
- Sau tôi, độ cứng đạt được thấp hơn yêu cầu của mác thép.
+ Thiếu nhiệt:nhiệt độ chưa đủ, thời gian giữ nhiệt ngắn
+ Làm nguội chưa đủ nhanh để tạo ra mactenxit.
+ Thoát cacbon bề mặt.
40
 THE END
HAVE GOOD LUCK

41