I. Khái niệm về nhiệt luyện : 1.

Ủ thép
Chương 3: Nhiệt luyện thép
4. Tác dụng của nhiệt luyện trong chế tạo cơ khí:
• I. Khái niệm về nhiệt luyện thép: I. Định nghĩa và mục đích
a. Làm tăng độ cứng, độ bền và tính chống mài mòn của thép.
 1. Khái niệm: 1.2. Mục đích
 2. Đặc điểm: Phát huy triệt để các tiềm năng của vật liệu về cơ tính:
bền hơn, cứng hơn mà vẫn đảm bảo về độ dẻo, độ dai  do - Làm giảm độ cứng của thép để phù hợp gia công
 3. Tác dụng của nhiệt luyện trong chế tạo cơ khí: cắt gọt.
đó giảm nhẹ kết cấu, tăng tuổi thọ…(độ bền, đô cứng tăng lên
 4. Các yếu tố đặc trưng cho nhiệt luyện: - Làm tăng độ dẻo để dễ gia công áp lực (dập, cán,
3-6 lần, tăng khả năng làm việc và chống mài mòn của chi tiết
• II. Các phương pháp nhiệt luyện cơ bản: máy.). kéo).
 1. Ủ - Khử ứng suất bên trong sau các nguyên công gia
b. Cải thiện tính công nghệ:
 2. Thường hóa công cơ khí, đúc, hàn.
- Để phù hợp với điều kiện gia công: cần đủ mềm để dễ cắt,
 3. Tôi - Làm đồng đều về nồng độ trong thép.
cần dẻo để dễ biến dạng..
 4. Ram - Làm nhỏ hạt thép.
- Phương pháp nhiệt luyện thường là ủ và thường hóa( được
gọi là nhiệt luyện sơ bộ). Ví dụ: chế tạo ụ dao máy tiện

1 3 7

Chương 3: Nhiệt luyện thép I. Khái niệm về nhiệt luyện : 1. Ủ thép

I. Khái niệm về nhiệt luyện
1. Khái niệm: Nhiệt luyện là công nghệ nung nóng kim
loại, hợp kim đến nhiệt độ xác định, giữ nhiệt tại đó trong
một thời gian thích hợp rồi sau đó làm nguội với tốc độ quy
định để làm thay đổi tổ chức, do đó nhận được cơ tính
và tính chất khác theo ý muốn.
2. Đặc điểm:
 Không làm nóng chảy( khác với đúc, hàn)
 Không làm biến dạng sản phẩm thép (khác với cắt gọt,
biến dạng dẻo(rèn, dập))
 Kết quả của nhiệt luyện được đánh giá bằng thay đổi tổ
chức tế vi và cơ tính.
2 5
 Các chỉ tiêu đánh giá sau nhiệt luyện: II. Các phương pháp ủ
 Độ cứng: là chỉ tiêu quan trọng qua đó biết được độ 2.1. Ủ không có chuyển biến pha:
bền, độ dẻo,độ dai (kiểm tra100% sản phẩm).
 Tổ chức tế vi: bao gồm cấu tạo pha, kích thước hạt,
chiếu sâu lớp hóa bền,các vết nứt….là chỉ tiêu gốc,
cơ bản nhất.(kiểm tra theo định kỳ và tỉ lệ vì mất thời
gian).
 Độ cong vênh, biến dạng, nứt: ( phạm vi cho phép)
Ủ non và ủ kết tinh lại
9

I. Khái niệm về nhiệt luyện : 1. Ủ thép 1. Ủ thép

3. Các yếu tố đặc trưng cho nhiệt luyện:
Quá trình nhiệt luyện được đặc trưng bằng ba thông số
quan trọng sau đây:
 Nhiệt độ nung nóng Tn: nhiệt độ cao nhất mà quá trình phải
đạt đến.
 Thời gian giữ nhiệt tgn: thời gian cần
thiết duy trì kim loại ở nhiệt nung.
 Tốc độ nguội Vnguội: là độ giảm nhiệt
độ sau thời gian giữ nhiệt.
I. Định nghĩa và mục đích
1.1. Định nghĩa
• Ủ thép là phương pháp nung nóng thép đến nhiệt độ
nhất định, giữ nhiệt thời gian rồi làm nguội chậm( cùng lò)
<200oC/1hđể đạt được tổ chức ổn định peclit, với độ
cứng thấp nhất, độ dẻo cao nhất.
II. Các phương pháp ủ
2.1. Ủ không có chuyển biến pha:
+ Nhiệt độ ủ thấp hơn Ac1, nghĩa là không có sự chuyển
biến peclit thành austenit.
a. Ủ thấp(ủ non): là phương pháp ủ tiến hành ở t0
(200-600)0C, nhằm làm giảm hay khử ứng suất dư bên
trong của vật đúc hay các sản phẩm thép qua gia công
áp lực.
- t0 ủ (200-3000C) khử bỏ 1 phần ưs(giảm ưs).
- t0 ủ (450-6000C) khử bỏ hoàn toàn ưs bên trong.
Vi du: đúc gang thân máy tiện..
.

4 6 8

1
 1. Ủ thép 2.2. Phương pháp ủ có chuyển biến pha 2.2. Phương pháp ủ có chuyển biến pha
II. Các phương pháp ủ a. Ủ hoàn toàn: c. Ủ khuếch tán:
- Là phương pháp ủ phải nung nóng thép tới trạng thái Là phương pháp nung nóng thép lên đến nhiệt
2.1. Ủ không có chuyển biến pha: hoàn toàn austenit, chỉ áp dụng cho thép trước cùng độ rất cao(1000-1180)0C và giữ nhiệt độ trong nhiều
b. Ủ kết tinh lại: Nhiệt độ ủ kết tinh lại cho các loại tích (C=0,3-0,65%) giờ(10-15)h, để làm tăng khả năng khuếch tán, làm
thép cácbon là 600-700oC( thấp hơn Ac1). Khử biến - Nhiệt độ ủ t0= Ac3 + (20-30)oC đồng đều thành phần hóa học trong toàn bộ thể tích
cứng sau biến dạng dẻo. Mục đích: của thép.
 Khác với ủ thấp thì ủ kết tinh lại làm giảm độ cứng và  Làm giảm độ cứng của thép Áp dụng cho các thỏi đúc bằng thép hợp kim cao,
thay đổi kích thước hạt. có (%C>0.3%) để phù hợp gia thường không đồng nhất về thành phần hóa học.
 Ủktl không áp dụng cho thép kết cấu vì sau ủktl hạt công cắt gọt.
lớn, giòn. Chỉ áp dụng cho thép kỹ thuật điện.  Làm tăng độ dẻo của thép - Nhược điểm: sau ủ sẽ tạo ra hạt quá lớn, phải qua
có(%C<0.3%)để phù hợp cho biến dạng dẻo hoặc ủ hoàn toàn để làm nhỏ hạt.
gia công áp lực(dập nguội)
 Làm nhỏ hạt

8 11 14

2.2. Phương pháp ủ có chuyển biến pha

Quá trình kết tinh lại
Biến đổi tổ chức
T KTL =( 0,40,7) T nch ; [ K]
b. Ủ không hoàn toàn: Là phương pháp ủ nung nóng II. Các phương pháp ủ
thép tới trạng thái chưa hoàn toàn là austenit( Ac1< to<
Acm). áp dụng cho thép sau cùng tích để làm giảm độ
cứng đến mức có thể cắt gọt được.
- Nhiệt độ ủ t0 = Ac1 + (20-30)oC  750-770oC.
Ủ không hoàn toàn

… Ủ không hoàn toàn

Tạo mầm Phát triển

8 12 16

1. Ủ thép 2.2. Phương pháp ủ có chuyển biến pha 2. Thường hóa thép
II. Các phương pháp ủ b. Ủ không hoàn toàn và ủ cầu hoá
- Nhiệt độ ủ t0 = Ac1 + (20-30)oC  750-770oC
I. Định nghĩa và mục đích
2.2. Phương pháp ủ có chuyển biến pha - Nếu Ủ htAs đồng nhấtPtấm 1.1. Định nghĩa: Thường hóa là phương pháp nhiệt
- Là các phương pháp ủ có nhiệt độ cao hơn Ac1, có HB>200; XeII dạng lưới thép giòn. luyện bao gồm nung nóng thép đến trạng thái hoàn toàn
xảy ra chuyển biến peclit thành austenit. là austenit (cao hơn Ac3 hay Acm), giữ nhiệt rồi làm
a. Ủ hoàn toàn: - Nếu Ủkht  As không đồng nhất nguội trong không khí tĩnh để austenit phân hóa thành
b. Ủ không hoàn toàn và ủ cầu hoá. (Xe, XeII,F)Phạt. HB<200 dễ g/c cắt tổ chức gần ổn định.
c. Ủ khuếch tán

P tấm(độ cứng, bền)>Phạt

P tấm(độ dẻo,dai)<Phạt

v
10 12 17

2
 2. Thường hóa thép 3. Tôi thép 3. Tốc độ tôi tới hạn và độ thấm tôi
* Nhiệt độ thường hóa: 1. Định nghĩa và mục đích a, Tốc độ tôi tới hạn
- Đối với thép trước cùng tích và cùng tích: * Mục đích: - Là tốc độ nguội nhỏ nhất cần thiết để có chuyển biến 
T0th = AC3+ (20-30)oC. 1. Nâng cao độ cứng và tính chống mài mòn (sau tôi+ram thấp). → M, mà không tạo ra X,T, BT, BD .
 Kéo dài tuổi thọ chi tiết máy.
- Đối với thép sau cùng tích: Thép có khả
Tôi  tăng HB - Tốc độ tôi tới hạn Vth nhỏ thì thép
T0th = Accm+ (20-30)oC. Ram thấp giảm ưs, không làm giảm HB năng chống mài cao càng dễ tôi. Tức là
* Mục đích:
+ Nguội chậm cũng đạt được tổ
-Thép có độ cứng cao hơn, độ dẻo thấp hơn so với -Thép C<0,35% sau tôi < 50HRC chưa đủ tính chống mài mòn
chức M.
ủ  để phù hợp cho gia công cắt gọt. -Thép C=(0,4-0,65%) sau tôi 52-58HRC chống mài mòn đáng kể + Nguội chậm cũng tạo ra độ cứng
+ thép C<0,25% thường hóa. cao, biến dạng nhỏ, không bị nứt.
-Thép C=(0,7-1,00%) sau tôi 60-64HRC chống mài mòn cao
+ thép C=(0,3-0,65%) ủ hoàn toàn.
-Thép C=(1,0-1,50%) sau tôi 65-66HRC chống mài mòn rất cao - V1<V2<V3<V4<Vth<Vn
+ thép C>0,7% ủ không hoàn toàn
18 22 25

2. Thường hóa thép 3. Tôi thép b, Độ thấm tôi

1. Định nghĩa và mục đích - Độ thấm tôi là chiều dày lớp được tôi cứng có tổ chức M;
•Mục đích:
- Làm nhỏ hạt thép( do nguội nhanh hơn ủ) * Mục đích:
2. Nâng cao độ bền và sức chịu tải của chi tiết:
- Làm mất lưới XeII của thép sau cùng tích vì cơ
tính rất xấu. Sau tôi+ram cao: độ cứng, tính chống mài mòn giảm.
 Khử hoàn toàn ứng suất bên trong.
 Hổn hợp F+Xe có độ bền, độ đàn hồi, giới hạn chảy tăng cao
đồng thời độ dẻo, dai thích ứng với điều kiện làm việc của chi
tiết máy. - chiều dày thấm tôi
 C<0,1% tăng bền thấp. * Ý nghĩa của độ thấm tôi
 C>0,65% giòn cao. - Biểu thị khả năng hoá bền của thép bằng nhiệt luyện (tôi + ram):
 C=(0,1-0,65)% đạt độ bền cao, không giòn
+ Lớp tôi càng dày thì sức chịu tải của chi tiết càng tăng;
+ Lớp tôi quá mỏng( thấm tôi nông): lõi không được tôi, có
Lưới xementit II
độ bền thấp do đó nguy cơ phá hủy rất lớn
18 23 26

3. Tôi thép 2. Chọn nhiệt độ tôi thép 4. Các phương pháp tôi thép
1. Định nghĩa và mục đích * Theo nhiệt độ: (mục 2)
* Định nghĩa: + Tôi hoàn toàn;
* Đối với thép trước cùng tích và cùng tích (0,8%C)
+ Tôi không hoàn toàn.
- Tôi thép là phương pháp nhiệt luyện nung thép đến + T0t = Ac3 + (30500C) tạo ra trạng thái hoàn toàn ;
nhiệt độ cao hơn nhiệt độ tới hạn (Ac1) để làm xuất hiện + Tổ chức đạt được sau tôi là M +  dư + Ưs dư. * Theo tiết diện nung nóng:
Austenit, giữ nhiệt rồi làm nguội nhanh để biến nó thành + Tôi hoàn toàn?; + Tôi thể tích;
Mactenxit hay các tổ chức không ổn định khác có độ + Tôi bộ phận (tôi bề mặt).
cứng cao. * Đối với thép sau cùng tích (0,9%C)
* Theo phương thức làm nguội:
+ T0t = Ac1 + (30500C) để tạo ra trạng thái ( + XeII); + Tôi trong một môi trường(a);
+ Tổ chức đạt được là sau tôi là M + XeII +  dư+ Ưs dư. + Tôi trong hai môi trường(b);
+ Tôi không hoàn toàn? + Tôi phân cấp(c);
+ Tôi đẳng nhiệt(d).
21 24 27

3
4. Các phương pháp tôi thép 4. Các phương pháp tôi thép 4. Ram thép
+ Tôi trong một môi trường (a).
- Là phương pháp tôi đơn giản nhất và thường dùng, được nhúng + Tôi đẳng nhiệt(d)
1. Định nghĩa và mục đích
vào một môi trường làm nguội cho đến khi nguội hẳn. - Môi trường tôi là muối nóng chảy, như tôi phân cấp.
b, Mục đích
Áp dụng cho các chi tiết có hình dáng đơn giản làm bằng thép - Thời gian giữ nhiệt lâu để As F+Xe nhỏ mịn, có độ cứng cao,
hợp kim và thép Cacbon có %C thấp và trung bình. độ dai tốt. - Làm giảm ứng suất hay khử bỏ hoàn toàn ứng suất bên trong
- Sau tôi không phải ram, để không gây ra nứt, cong vênh, gẫy và hư hỏng chi tiết khi làm
Ưu: đơn giản, dễ thực hiện. năng suất thấp. Nên ít sử dụng. việc;
- Biến tổ chức Mactenxit và Austenit dư thành các tổ chức khác có
Khuyết: do nguội nhanh trong vùng cơ tính thích hợp với điều kiện làm việc của chi tiết.
chuyển biến mactenxit  ứng suất
sinh ra lớn tăng nguy cơ phá hủy. Ram ở nhiệt độ khác nhau chỉ tiêu cơ tính khác nhau xác định
Nhiệt độ ram ảnh hưởng đến cơ tính

28 31 34

4. Các phương pháp tôi thép 4. Các phương pháp tôi thép 2. Các phương pháp ram thép
+ Tôi trong hai môi trường(b) + Tôi bộ phận: là phương pháp tôi phần làm việc của chi tiết(các a, Ram thấp
- Qua nước rồi qua dầu; dụng cụ cầm tay: đục, búa,…)
- Là phương pháp Ram ở nhiệt độ 150  2500C tổ chức nhận
- Đầu tiên cho nguội ở môi trường 1, tới gần nhiệt độ chuyển
Nung nóng toàn bộ, Chi tiết chỉ được nung bề là Mactenxit ram.
biến mactenxit thì chuyển sang môi trường 2, nguội tới nhiệt độ chỉ làm nguội nhanh mặt và làm nguội phần bề Đặc điểm:
thường. phần bề mặt mặt + Ứng suất bên trong giảm
- Ít xảy ra cong vênh, hoặc nứt và + Làm tăng tính dẻo, dai của chi tiết  khó phá hủy giòn
giảm được ứng suất nhiệt;
+ Độ cứng giảm rất ít từ (1-2 HRC)
- Khó xác định thời điểm chuyển
+ Áp dụng cho các chi tiết cần độ cứng và tính chống mài mòn
chi tiết sang môi trường thứ hai; Phôi ban
Sau
nung cao như dao cắt, khuôn dập nguội, ổ lăn, trục, chốt, chi tiết sau khi
- Áp dụng cho thép Cacbon cao, đầu Phần
được thấm cacbon,…
năng suất thấp.
Chi tiết Sau khi Sau khi tôi - Thép 0,4%C sau ram 52-55 HRC
ban đầu nung làm nguội
Phần được tôi - Thép >0,7%C sau ram 62-64 HRC
29 32 35

4. Các phương pháp tôi thép 4. Ram thép 2. Các phương pháp ram thép
b, Ram trung bình
1. Định nghĩa và mục đích
a, Định nghĩa
- Ram là phương pháp nhiệt luyện nung nóng thép đã qua tôi
đến nhiệt độ thấp hơn Ac1 giữ nhiệt để Mactenxit và Austenit dư
phân hoá thành các tổ chức có cơ tính phù hợp rồi làm nguội .
- Cho độ cứng cao, ứng suất dư nhỏ,
ít bị biến dạng, năng suất thấp,
- Không phù hợp chi tiết lớn

30 33 36

4
 2. Các phương pháp ram thép CÁC KHUYẾT TẬT XẢY RA KHI NHIỆT LUYỆN
c, Ram cao 3. Độ cứng không đạt
- Là hiện tượng độ cứng cao hoặc thấp hơn so với độ cứng
- Là phương pháp Ram ở nhiệt độ 500  6500C tổ chức nhận
mà thép có thể đạt được tương ứng với loại thép và phương
là Xoocbit ram.
pháp nhiệt luyện đó .
Đặc điểm:
a, Độ cứng cao
+ Tạo cơ tính tổng hợp cao, độ bền, độ dẻo, độ dai đều cao; - Khi ủ và thường hoá thép hợp kim, do tốc độ nguội quá lớn.
+ Độ cứng giảm mạnh, tương đối mềm, với thép 0,4%C Độ cứng cao hơn quy định sẽ khó cắt gọt và khó biến dạng dẻo
HB(200-300) HRC(15-25) tiếp theo.
+ Áp dụng cho các chi tiết chịu tải trọng động và tĩnh lớn như b, Độ cứng thấp
thanh truyền, bánh răng trục,… - Sau tôi, độ cứng đạt được thấp hơn yêu cầu của mác thép.
+ Thiếu nhiệt:nhiệt độ chưa đủ, thời gian giữ nhiệt ngắn
+ Làm nguội chưa đủ nhanh để tạo ra mactenxit.
+ Thoát cacbon bề mặt.
37
40

CÁC KHUYẾT TẬT XẢY RA KHI NHIỆT LUYỆN

1. Biến dạng và nứt
THE END
a, Nguyên nhân và tác hại
HAVE GOOD LUCK
- Nguyên nhân: là do ứng suất bên trong(ưs nhiệt và ưs tổ chức)
gây ra khi làm nguội nhanh trong quá trình tôi.
+ Nếu bên trong  b  nứt, vỡ; không sửa chữa được
+ Nếu bên trong  0,2  cong vênh, biến dạng.

b, Các biện pháp ngăn ngừa và khắc phục

- Nung nóng và làm nguội với tốc độ hợp lý;

- Nên dùng tôi phân cấp, hạ nhiệt trước khi tôi;
- Các chi tiết mỏng phải tôi trong khuôn ép;
- Các chi tiết bị biến dạng có thể đem nắn, ép nóng hoặc nguội.
38 41

2. Ôxy hoá và thoát cacbon

- Ôxy hoá là hiện tượng tạo nên vảy ôxyt sắt(sắt kết hợp với oxy).
- Thoát cacbon là hiện tượng cacbon lớp bề mặt bị giảm đi.
a, Nguyên nhân và tác hại
- Do trong môi trường nung có chứa các thành phần gây ôxy hoá
Fe và C như: O2, CO2, hơi nước,…
- Ôxy hoá làm hụt kích thước, xấu bề mặt chi tiết;
- Thoát cacbon làm giảm độ cứng khi tôi.
b, Các biện pháp ngăn ngừa và khắc phục
- Nung trong môi trường có khí bảo vệ khí trung tính như N2,
Ar2 hoặc nung nóng trong chân không để giảm oxy hóa và thoát
cacbon
- Khắc phục bằng cách tăng lương dư khi gia công, thấm lại
cacbon.
39