Cn147-Vat Lieu CK Va Nhiet Luyen - Chuong 2

VẬT LIỆU CK & NHIỆT LUYỆN
(Engineering materials and Heat treatment)

CN147
Chương 2
Lý thuyết và công nghệ cơ
bản nhiệt luyện thép
Mục đích và ý nghĩa môn học
1. Kiến thức về cấu tạo vật liệu kim loại

2. Các công nghệ nghiên cứu cấu tạo kim loại
3. Đặc điểm về sự biến cứng và vai trò của nó
4. Kiến thức về nhiệt luyện kim loại
Nội dung
1. Các tổ chức đạt được khi nung nóng và làm
nguội thép
2. Các công nghệ cơ bản trong xử lý nhiệt thép
(nhiệt luyện)
3. Các công nghệ xử lý khác
1. Các tổ chức đạt được khi nung nóng và làm nguội thép
1.1. Các chuyển biến xãy ra khi nung nóng thép
• Nung nóng các thép có thành phần cacbon khác nhau đến các
nhiệt đô khác nhau
• Làm nguội tiếp theo với các tốc độ khác nhau
• Sẽ được các tổ chức gì => do đó sẽ biết được cơ tính thay đổi
như thế nào
=> Đó là cơ sở của mọi quá trình nhiệt luyện.
Cơ sở xác định chuyển biến khi nung:

=> Giản đồ trạng thái Fe-C
Cơ sở xác định chuyển biến khi nung: Giản đồ trạng thái Fe-C
Ở nhiệt độ thường, trong tổ chức có 3
loại thép:
Thép trước cùng tích:
Pearlit (P) + Ferrite (Feα ℎ𝑜ặ𝑐 𝛼)
Thép cùng tích:
Pearlit (Feα + Xe)
Thép sau cùng tích:
Pearlit (P) + Cementite (Xe)
XeII có ở hợp kim chứa khoảng 0,8 đến 2,14% C
Khi nung nóng thép cùng tích
• ≤7270C (AC1): thành phần các pha

trong thép không có thay đổi gì
• = 7270C (AC1): Pearlit (P) bắt đầu
chuyển thành Austenite ( As hoặc )
7270C
• [ Fe (C) + Fe3 C ] 0,8% C → Fe (C) 0,8%C (AC1)
• >7270C (AC1): Pearlit (P) chuyển hoàn

toàn thành Austenite ( As hoặc )
Khi nung nóng thép trước cùng tích

7270C
• [ Fe (C) + Fe3 C ] 0,8% C → Fe (C) 0,8%C (AC1)
• > SG (AC2): Pearlit (P) + Ferrite

( Feα ℎ𝑜ặ𝑐 𝛼 ) chuyển hoàn toàn
thành Austenite ( As hoặc )
Khi nung nóng thép sau cùng tích

7270C
• [ Fe (C) + Fe3 C ] 0,8% C → Fe (C) 0,8%C (AC1)
• > SE (AC3): Pearlit (P) + Cementite

chuyển hoàn toàn thành Austenite ( As
hoặc )
1.1. Đặc điểm chuyển biến Pearlic thành Austenite
a. Nhiệt độ chuyển biến
• = 7270C Pearlit (P) bắt đầu chuyển
thành Austenite ( As hoặc ) nếu tốc độ
nung rất chậm. Trong thực tế tốc độ
nung tương đối lớn => nhiệt độ chuyển
biến sẽ > 7270C
• Tốc độ nung nóng càng cao, chuyển 7270C
(AC1)
biến Pearlic thành Austenite xảy ra ở
nhiệt độ càng cao trong thời gian càng
ngắn.
• Trong thực tế, để đạt được chuyển biến
phải nung nóng quá nhiệt độ tới hạn
khoảng 20-300C khi nung chậm, hàng
trăm độ khi nung nhanh.
b. Kích thước hạt Austenite
• Trong thực tế không sử dụng thép ở trạng thái tổ chức Austenite,
nhưng kích thước của hạt Austenite quyết định rất lớn đến kích
thước hạt của thép ở nhiệt độ bình thường.
• Chuyển biến Pearlic → Austenite theo cơ chế tạo mầm và phát triển
mầm như khi kết tinh.
• Mầm Austenite được tạo nên trên bề mặt phân chia giữa hai pha
Ferrite và Cementite của Pearlic;
• Bề mặt phân chia giữa Ferrite và Cementite rất nhiều => số mầm
tạo thành cũng rất nhiều, do đó hạt Austenite lúc mới tạo thành rất
nhỏ mịn.
• Cần ghi nhớ rằng chuyển biến Pearlic & Austenite bao giờ cũng làm
nhỏ hạt của thép => Hiệu ứng này được chú ý lợi dụng trong khi
nhiệt luyện.
• Hạt auxtenit tạo thành càng nhỏ mịn khi Pearlic có độ phân tán càng
cao (tức Cementite trong nó càng nhỏ mịn) và tốc độ nung càng lớn.
• Ở nhiệt độ AC1, lúc mới tạo thành hạt Austenite rất nhỏ mịn; nếu
tiếp tục nâng cao nhiệt độ và giữ nhiệt lâu hạt sẽ lớn lên (Đây là
quá trình tự nhiên hạt to biên giới ít đi để năng lượng dự trữ giảm
đi. Khi làm nguội, hạt austenit không nhỏ đi)
• Như vậy, lúc mới tạo thành các hạt austenit là nhỏ và nung nóng
tiếp tục chúng lớn lên, nhưng vấn đề cần quan tâm ở đây là chúng
lớn lên như thế nào? nhanh hay chậm?
• Như vậy, lúc mới tạo thành các hạt austenit là nhỏ và nung nóng
tiếp tục chúng lớn lên, nhưng vấn đề cần quan tâm ở đây là chúng
lớn lên như thế nào? nhanh hay chậm?
• Đường 1: bản chất hạt
lớn - là loại có hạt
Austenite phát triển nhanh Kích thước hạt Austenite tạo thành
và đều đặn theo nhiệt độ

(đường 1), do đó khi nung
nóng dễ tạo thành hạt
austenit lớn.
Pearlic Austenite
• Đường 2: bản chất hạt nhỏ - là loại thoạt tiên hạt austenit phát
triển rất chậm theo nhiệt độ (đường 2), chỉ khi vượt quá 930 -
9500C nó mới phát triển nhanh, thậm chí rất nhanh.
• Do đó trong điều kiện nung
nóng bình thường (nhiệt độ
thường không quá 9000C, Kích thước hạt Austenite tạo thành
thời gian giữ nhiệt theo qui

định) dễ đạt được hạt nhỏ
và do đó sau nhiệt luyện
thép có độ bền, độ dẻo, độ
dai cao.
Pearlic Austenite
Tại sao có thép bản chất hạt lớn, hạt nhỏ?
• Thép hạt lớn: là loại thép có hạt Austenite phát triển nhanh và đều đặn ở mọi
nhiệt độ, tức là sau khi hình thành xong nếu tiếp tục nung nóng hạt sẽ phát
triển lên ngay => hạt sẽ to khi làm nguội.
• Thép hạt nhỏ: có hạt Austenite lúc ban đầu phát triển chậm (chỉ khi vượt quá
930-9500C sẽ phát triển nhanh chóng và có thể lớn hơn cả thép hạt lớn) => các
dạng nhiệt luyện thông dụng không nung nóng quá 930-9500C.
• Bản chất của thép hạt nhỏ được khử oxy triệt để bằng nhôm và hợp kim hóa
bằng các nguyên tố tạo cacbit (hợp chất cacbon & kim loại) mạnh: Ti, V, Zr,
Nb, W.. Sẽ tạo ra Al2O3, AlN. Các cabit hợp kim khó tan, nhỏ mịn sẽ nằm ở
biên giới hạt cản trợ sự sát nhập của hạt Austenite với nhau thành hạt lớn.
1.2. Các chuyển biến xảy ra khi giữ nhiệt
• Tiếp sau nung nóng là giai đoạn giữ nhiệt, trong giai đoạn này
không xảy ra chuyển biến gì mới nhưng rất cần thiết để :
• Làm đều nhiệt độ trên toàn tiết diện, để lõi cũng có chuyển
biến như bề mặt.
• Có thời gian hoàn thành các chuyển biến xảy ra khi nung.
• Làm đồng đều thành phần hóa học (cac bon trong hợp kim)
của Austenite
• Thời gian giữ nhiệt cần vừa đủ, dài quá sẽ làm hạt lớn.
1.2. Các chuyển biến xảy ra khi giữ nhiệt
1.3. Chuyển biến của Austenite khi làm nguội chậm
• Sau khi đã nhận được Austenite có kích thước hạt theo yêu cầu, ta
sẽ xem xét quá trình làm nguội.
• Quá trình làm nguội được chia thành 2 nhóm:
• Làm nguội đẳng nhiệt
• Làm nguội liên tục
• Để đơn giản chuyển biến austenite khi làm nguội, ta nghiên cứu
chuyển biến của thép cùng tích, sau đó suy rộng ra các loại thép
khác.
a. Giản đồ chuyển biến đẳng nhiệt của austenite:
Làm nguội đẳng nhiệt:

Đó là sự làm nguội
nhanh austenite xuống
dưới nhiệt độ AC1. Sau đó
giữ nhiệt ở đó và đo thời
gian bắt đầu (đường chữ
C bên trái) và kết thúc
(đường chữ C bên phải)
chuyển biến.
a. Giản đồ chuyển biến đẳng nhiệt của austenite (0.8%C):
Austenite tồn tại ở thấp hơn 7270C
• Bên trái của đường cong chữ “C”
thứ nhất) gọi là auxsenite quá
nguội.
• Khu vực giữa hai đường cong
chữ “C” - Austenit chuyển biến
(có 3 pha  ,  và Xe).
• Khu vực bên phải đường “C” thứ
hai - Các sản phẩm phân hóa
đẳng nhiệt của auxtemit quá
nguội - hỗn hợp ferrite +
cementite.
• Khu vực dưới đường Mđ(2400C)
- Mactenxit và Austenite dư
Xem xét sự phân hóa của
Austenite khi làm nguội đẳng
nhiệt ở các độ quá nguội khác
nhau:
• Khi cho austenit quá nguội phân
hóa ở sát AC1 (ví dụ ở 7000C), sau
thời gian dài nó mới bắt đầu
chuyển biến (sau 100s) và kết thúc
(sau2000s) chuyển biến. Hỗn hợp
ferrite + cementic tấm tạo thành rất
khô (to) với khoảng cách giữa các
tấm cementic là khoảng 10-3mm
(cỡ micrômét), được gọi là pectit
(tấm) với độ cứng thấp, 10-15HRC
(180-220 HB).
nhau:
• Khi cho austenite quá nguội phân
hóa ở nhiệt độ thấp hơn (ví dụ
6500C, T = 750C), nó sẽ bắt đầu,
kết thúc chuyển biến sau thời gian
ngắn hơn rõ rệt (sau 3 & 100s). Hỗn
hợp ferrite + cementic tấm tạo
thành sẽ mịn (nhỏ) hơn đến mức
không thể phân biệt chúng được
trên kính hiển vi quang học. Tổ
chức này được gọi là xoocbit với độ
cứng cao hơn, 25-35 HRC.
nhau:
• Khi cho austenite quá nguội phân hóa
ở nhiệt độ thấp hơn nữa, ứng với đỉnh
lồi của chữ “C” (lúc austenite quá
nguội kém ổn định nhất) khoảng 500-
6000C nó sẽ chuyển biến rất nhanh
(sau 0,8 & 8s). Hỗn hợp ferrite +
cementic tấm tạo thành sẽ còn mịn
(nhỏ) hơn nữa (tất nhiên càng không
thể phân biệt chúng trên kính hiển vi
quang học). Tổ chức này được gọi là
trôxtit với độ cứng cao hơn, khoảng
40 HRC.
nhau:
• Khi cho austenite quá nhiệt phân hóa
ở nhiệt độ thấp hơn nữa, ứng với đoạn
dưới của “C” 450 - 2500C, thời gian
chuyển biến có kéo dài ra, cơ chế
chuyển biến có thay đổi chút ít, tạo
nên tổ chức bainit. Về cơ bản có thể
coi bainit là hỗn hợp ferrite +
cementic, trong đó cementic ở dạng
tấm nhỏ mịn hơn cả trong trôxtit,
song có các điểm hơi khác nhau :
(nhiều khi có thể bỏ qua).
nhau:
• Vậy về cơ bản có thể coi
peclit (tấm) xoocbit, trôxtit,
bainit có bản chất giống
nhau là hỗn hợp cơ học của
ferrite + cementic tấm, song
trong đó cementic tấm càng
nhỏ mịn hơn, độ cứng tăng
lên.
Xu hướng trên biểu đồ:
• Khi tăng độ quá nguội của
chuyển biến, số mầm kết
tinh tăng lên, do đó
cementic nhỏ mịn đi. Mặc
dù lượng cementic không
thay đổi (cùng có 0,8%C) khi
kích thước cementic nhỏ mịn
đi tức là số phần tử pha rắn
này tăng lên sẽ làm tăng sự
cảm trượt của ferrite, do đó
nâng cao độ cứng, độ bền.
Xu hướng trên biểu đồ:
• Như vậy khi làm nguội đẳng nhiệt
austenite, tổ chức nào tạo thành là
ứng với nhiệt độ giữ đẳng nhiệt đó
nằm ở đoạn nào của đường cong
chữ “C”.
• Khi ở đoạn trên sát AC1 ta được
peclit
• Khi ở đoạn lồi ta được trôxtit
• Khi ở giữa hai đoạn trên ta ta
được xoocbit.
• Khi ở đoạn dưới ta được bainit.
• Sau khi làm nguội đẳng nhiệt tổ
chức nhận được là đồng nhất trên
tiết diện.
b. Sự phân hóa của austenite khi làm nguội liên tục (0.8%C):
Đặc điểm của sự phân hóa
austenite khi làm nguội liên tục:
• Với các tốc độ nguội khác nhau,
austenit bị qúa nguội đến các
nhiệt độ khác nhau (tính tới
điểm gặp đường cong chữ “C”)
và phân hóa thành các tổ chức
khác nhau.
• Làm nguội chậm cùng lò biểu
thị bằng vectơ V1 cắt đường
cong chữ “C” ở sát A1 : austenit
phân hóa ở nhiệt độ cao, ta
được peclit tấm.
• Làm nguội trong gió biểu thị bằng
vectơ V3 cắt dượng cong chữ “C”
ở phần lồi: austenite phân hóa
thành trôxtit.
• Làm nguội trong dầu biểu thị bằng
vectơ V4 chỉ cắt phần lồi của
đường cong chữ “C” thứ nhất, do
đó austenit quá nguội chỉ chuyển
biến một phần thành trôxtit và
phần còn lại sẽ chuyển thành
mactenxit, cuối cùng có tổ chức
trôxtit + mactenxit.
• Làm nguội trong nước biểu thị
bằng vectơ V5 không cắt đường
cong chữ “C”, tức austenite
không bị chuyển biến thành
mactenxit.
• Như vậy, khi làm nguội liên tục
tạo thành tổ chức nào là hoàn
toàn tùy thuộc vào vị trí của
vectơ biểu thị tốc độ nguội trên
đường cong chữ C.
• Tổ chức đạt được thường là không
đồng nhất trên toàn tiết diện, nhất là
trong trường hợp tiết diện lớn. Do ở
ngoài bao giờ cung bị nguội nhanh hơn
ở trong lõi nên bao giờ cũng có tổ chức
với độ cứng cao hơn.
• Khi làm nguội liên tục không đạt được
tổ chức hoàn toàn là bainit (có thể thấy
dễ dàng về mặt hình học trên giản đồ
chữ “C”), trong một số trường hợp có
thể đạt được tổ chức này cùng với
trôxtit, mactenxit.
• Những điều trên chỉ đúng với thép
cacbon. Với thép hợp kim vị trí của
đường cong sẽ dịch sang phải nên có thể
các đặc điểm trên không còn phù hợp
hoàn toàn như:
• Tốc độ nguội cần thiết để đạt được
các tổ chức khác nhau bị giảm đi. Ví
dụ khi làm nguôi cùng lò cũng có
thể đạt đạt được xoocbit, trôxtit, khi
làm nguội 1 số loại thép hợp kim
trong không khí cũng có thể đạt tổ
chức mactenxit.
• Sự không đồng nhất về tổ chức trên
tiết diện sẽ giảm đi.
c. Chuyển biến khi làm nguội của thép trước & sau cùng tích:
Giản đồ chuyển biến đẳng

nhiệt của thép khác cùng tích
cũng có dạng hình chữ “C” như
của thép cùng tích nhưng có
thêm một nhánh phụ ở phía trên
bên trái của đường cong chữ “C”
thứ nhất, nó biểu thị sự tiết ra
ferrite và cementic thứ hai trước
khi ra hỗn hợp ferrite + cementic,
và một đường ngang A3 hay Acm.
Đối với các thép khác cùng tích, ta
chú ý tới mấy đặc điểm khác biệt
sau đây:
1. Giản đồ chuyển biến đẳng nhiệt
của thép khác cùng tích có vị trí
của đường cong chữ “C” lệch sang
trái, càng xa cùng tích, sự lệch này
càng mạnh. Nói khác đi các thép
khác cùng tích có tính ổn định của
austenite quá nguội kém hơn thép
cùng tích. Điều đó giải thích bằng
sự khó đạt được austenite đồng
nhất khi nung nóng.
sau đây:
2. Khi làm nguội đẳng nhiệt với độ
làm nguội nhỏ hay làm nguội
chậm liên tục austenite quá nguội
đầu tiên tiết ra ferrite (đối với thép
trước cùng tích) và cementic thứ
hai (đối với thép sau cùng tích)
khi véc tơ nguội gặp nhánh phụ,
sau đó mới phân hóa ra hỗn hợp
ferrite + cementic. Trong trường - P + F đối với thép trước cùng tích.
hợp này tổ chức sau khi làm nguội - P + XeII đối với thép sau cùng tích.
là :
sau đây:
3. Khi làm nguội đẳng nhiệt với độ
quá nguội lớn hay làm nguội
nhanh liên tục, vectơ biểu diễn sự
nguội của chúng không gặp nhánh
phụ do đó austenit quá nguội phân
hóa ngay ra hỗn hợp ferrite +
cementic dưới dạng các tổ chức
xoobit, trôxtit, bainit (khi làm
làm nguội đẳng nhiệt). Đương nhiên các tổ chức này không có thành phần
đúng 0,8%C như trong thép cùng tích (vì austenite của thép khác cùng tích
có thành phần khác 0,8%C) và chúng được gọi là cùng tích gia.
1.4. Chuyển biến của Austenite khi làm nguội nhanh
• Nếu làm nguội nhanh austenite với tốc độ thích hợp sao cho vectơ
biểu diễn sự nguội của nó không cắt đường cong chữ “C”, thì nó
không kịp chuyển biến thành hỗn hợp ferrite - cementic, mà chỉ
có sự chuyển biến thù hình (chuyển mạng tinh thể) của sắt từ Fe
sang Fe xảy ra ở nhiệt độ thấp (từ 220 - 2500 trở xuống). Đó là
thực chất của chuyển biến khi làm nguội nhanh austenite →
mactenxit.
• Tốc độ làm nguội nhỏ nhất để gây ra chuyển biến này là tốc độ
ứng với vectơ tiếp xúc với đường cong chữ “C” thứ nhất (V5) ở
phần lồi, được gọi là tốc độ tới hạn (VTH).d
• Vậy khi làm nguội nhanh (liên tục) austenite (với tốc độ bằng hay
vượt quá tốc độ tới hạn) sẽ nhận được mactenxit. Đây là tổ chức
đặc trưng của quá trình làm nguội nhanh và liên tục (tôi).
a. Bản chất của mactenxit:
• Mactenxit là dung dịch rắn xen kẽ quá bão hòa cacbon ở trong Fe
với nồng độ cacbon bằng nồng độ cacbon ở trong austenite, có
kiểu mạng chính phương thể tâm (khác lập phương thể tâm) và
có độ cứng cao.
• Có thể giải thích lần lượt các đặc tính trên của mactenxit như sau:
• Do làm nguội nhanh cacbon trong Fe (austenite) không kịp
tiết ra (để tạo thành cementic), khi đạt đến nhiệt độ tương đối
thấp chỉ có quá trình chuyển mạng tinh thể của Fe (diện tâm)
sang Fe (thể tâm).
(austenite) Fe (C) → Fe (C) (mactenxit).
=> Vì thế cacbon trong 2 pha này là bằng nhau.
a. Bản chất của mactenxit:
• Có thể giải thích lần lượt các đặc tính trên của mactenxit như sau:
• Cacbon trong Fe sẽ là quá bão hòa ở trong Fe ,vì độ hòa tan cacbon
trong dạng thù hình này rất thấp (0,006 - 0,02% so với trên dưới 0,8%).
• Nguyên tử cacbon hòa tan trong Fe bằng cách xen kẽ vào các lổ hổng
của mạng này. Qua nghiên cứu thấy rằng các nguyên tử cacbon sẽ nằm ở
trong các lổ hổng 6 mặt tức là ở giữa các mặt bên hay ở giữa các cạnh
của khối cơ sở . Lổ hổng này không đối xứng nên quả cầu cacbon lọt vào
làm giãn các nguyên tử Fe ra xa không đều, kéo dài một cạnh ra mạnh
nhất nên làm cho mạng từ lập phương thể tâm (của Fe) chuyển sang
chính phương thể tâm.
• Nguyên tử cacbon chui vào lổ hổng của Fe làm cho mạng tinh thể của
sắt bị xô lệch, khó biến dạng dẽo và do đó có độ cứng cao nhất (cao hơn
cả bainit, trôxit ... gồm 2 pha Fe + Xe trong đó Fe dẻo biến dạng được).
b. Các đặc điểm của chuyển biến mactenxit:
Khác với chuyển biến của peclit, chuyển biến mactenxit có những đặc
điểm sau đây:
1. Chỉ xảy ra khi làm nguội liên tục và nhanh austenite với tốc độ
lớn hơn hay bằng tốc độ tôi tới hạn vt.h . Chuyển biến mactenxit
không xảy ra khi làm nguội đẳng nhiệt.
2. Chuyển biến không khuếch tán: cacbon hầu như giữ nguyên vị trí,
còn nguyên tử Fe chuyển dời vị trí để tạo ra kiểu mạng mới là
chính phương thể tâm, nhưng sự chuyển dời không lớn quá một
thông số mạng. Giữa mạng của austenite và mactenxit có mối
quan hệ định hướng xác định: các mặt và phương dầy đặc nhất của
chúng song song với nhau.
Khác với chuyển biến của peclit, chuyển biến mactenxit có những đặc
điểm sau đây:
3. Là quá trình tạo ra không ngừng các tinh thể mới với tốc độ phát triển
rất lớn, tới hàng nghìn m/s. Tinh thể mactenxit có dạng hình kim đầu
nhọn làm thành với nhau các góc 600, 1200.
4. Chỉ xảy ra trong khoảng giữa 2 nhiệt độ (điểm) bắt đầu Mđ và kết thúc
MK. Ngoài khoảng đó austenit quá nguội không chuyển biến thành
mactenxit.
5. Chuyển biến xảy ra không hoàn tòan. Thực nghiệm cho thấy rằng khi
làm nguội cần gần đến điểm Mk lượng mactenxit tạo thành càng nhiều
song không bao giờ đạt được tỷ lệ 100% mactenxit , mà vẫn còn lại một
lượng nhất định pha ban đầu là austenit không chuyển biến được gọi là
austenit dư.
Lượng austenit dư trong thép tôi phụ thuộc vào các yếu tố sau:
• Vị trí của điểm Mk điểm Mk càng thấp dưới 200C lượng austenitE
dư càng nhiêu. Đây là yếu tố quan trọng nhất. Các yếu tố làm giảm
điểm Mk như tăng lượng nguyên tố hợp kim trong austenitE, cũng
đều làm tăng lượng austenitE dư của thép tôi.
• Lượng cabon trong mactenxit càng nhiều thể tích riêng của nó
càng lớn (do sự tăng của c/a) nên lượng austenit dư càng nhiều.
c. Cơ tính của mactenxit:
Mactenxit là tổ chức quan trọng nhất được tạo thành khi tôi thép, quyết
định cơ tính của thép tôi. Cơ tính nổi bật của nó là cứng và giòn.
Độ cứng:
• Độ cứng cao của mactenxit là do cacbon làm xô lệch mạng tinh thể của sắt
nên nó chỉ phụ thuộc vào nồng độ cabon qua bão hòa trong nó: cabon càng
nhiều, xô lệch mạng càng mạnh (tỷ số c/a càng lớn) độ cứng càng cao.
• Độ cứng của thép tôi là độ cứng tổng hợp của hỗn hợp mactenxit +
austenite. Với thép cabon thấp và trung bình do điểm Mk cao, thể tích riêng
của mactenxit chưa lớn, lượng auxtenite dư còn ít nên độ cứng của thép tôi
là (trùng với) độ cứng của mactenxit.
• Trong khi đó với thép cacbon cao do điểm Mk < 200C, có nhiều austenite dư
nên độ cứng của thép tôi thấp hơn độ cứng của mactenxit, sự chênh lệch này
càng lớn khi lượng cabon của thép càng cao và khi đó tổ chức của thép tôi là
mactenxit + austenit dư
Độ cứng:
Độ cứng của Mactenxit

Tính giòn:
Nếu độ cứng cao là điều mong muốn thì tính giòn là điều không mong
muốn, nó hạn chế ứng dụng của mactenxit.
Tính giòn của mactenxit là do nó ít có khả năng biến dạng dẻo vì mạng bị
xô lệch và do có tồn tại ứng suất dư bên trong. Tuy nhiên tính giòn của
mactenxit có thể biến động trong phạm vi khá rộng phụ thuộc vào các yếu tố
sau đây:
• Độ cứng mactenxit càng cao tính giòn càng lớn, do đó thép có cacbon càng
cao, nguy cơ giòn càng mạnh.
• Kim mactenxit càng nhỏ tính giòn càng thấp, muốn đạt được điều này hạt
austenit khi nung nóng phải nhỏ.
• Ứng suất bên trong càng nhỏ tính giòn càng thấp.
1.5. Chuyển biến khi nung nóng thép đã tôi (khi ram)
Sau khi tôi đạt được mactenxit và một lượng nhất định
austenit dư, thép có độ cứng cao, tính giòn lớn với ứng suất dư bên
trong, tổ chức không ổn định do đó chưa phù hợp vói điều kiện làm
việc, phải có thêm sau đó một nguyên công điều chỉnh là nung nóng
lại gọi là ram.
Tính không ổn định của mactenxit và austenit:
Theo giản đồ trạng thái Fe-C, từ nhiệt độ thường đến 7270C, tổ
chức ổn định của thép là hỗn hợp ferrite + cementic (peclit)
=> pha mactenxit và austenite đều là các pha không ổn định có
khuynh hướng chuyển biến thành hỗn hợp này (ferrite + cementic
(peclit)).
Mactenxit không ổn định là do quá bảo hòa cacbon, lượng cacbon
thừa sẽ tiết ra ở dạng cementic và phần còn lại hết cacbon trở thành
ferrite:
Fe (qúa bão hoà C)→ Fe (C)+ Fe3C
Còn austenite, nó không tồn tại ổn định dưới 727oC, nó cũng có
khuynh hướng chuyển biến thành hỗn hợp ferrite + cementic.
Fe (C) → Fe (C )+ Fe3C
Cần chú ý:
Mactenxit và austenit có khuynh hướng biến thành hỗn hợp ferrite
+ cementic, song ở nhiệt độ thường chuyển biến này rất chậm đến
mức khó nhận thấy, vì thế trong thực tế ta phải nung nóng để thúc đẩy
quá trình chuyển biến.
Hai pha Mactenxit và austenite dư không trực tiếp tạo thành hỗn
hợp ferrite + cementic mà phải qua tổ chức trung gian là mactenxit
ram theo sơ đồ sau:
Các chuyển biến xảy ra khi ram: Theo sự tăng của nhiệt độ nung
nóng, thép đã tôi với tổ chức mactenxit – austenite có các chuyển
biến sau:
Giai đoạn I (<200oC)
Dưới 80oC trong thép tôi chưa có chuyển biến gì, tức vẫn có mactenxit –
austenite dư.
Từ 80 đến 200oC: austenit dư chưa chuyển biến, mactenxit chuyển biến bằng
cách cacbon tập trung lại, tiết ra ở dạng các phần tử cacbit (với công thức Fe2C (có
tài liệu là Fe2,4C) ở dạng tấm mỏng, lượng cacbon còn lại trong mactenxit còn
khoảng 0,25 – 0,40% với tỉ số c/a giảm đi. Hỗn hợp mactenxit ít cacbon và cacbit
(được gọi là mactenxit ram).
Fe(C )0,8 → ( Fe ( C)0,25 – 0,4% + Fe2-2,4C
(Mactenxit (tôi) → Mactenxit (ram))
(auxtenite dư) Fe (C)0,8 → Fe ( C)0,8 (auxtenite dư) (không chuyển biến)
Cuối giai đoạn này thép tôi có tổ chức mactenxit ram và auxtenit dư.
Các chuyển biến xảy ra khi ram:
Giai đoạn II: (200 – 260OC )
Trong giai đoạn này có sự tiết ra cacbon khỏi mactenxit, hàm lượng cacbon
trong dung dịch rắn chỉ còn 0,15-0,20%, song nét đặc biệt là có chuyển biến mới :
Auxtenit dư thành mactenxit ram:
(auxtenite dư) Fe ( C)0,8 → ( Fe ( C)0,15 – 0,2% + Fe2-2,4C) (Mactenxit ram)
Cuối giai đoạn này thép tôi có tổ chức mactenxit gồm cacbit và mactenxit
nghèo cacbon (0,15 – 0,20%).
Mactenxit ram là tổ chức cứng không kém gì mactenxit tôi song ít giòn hơn do
giảm được ứng suất bên trong (do cacbon tiết bớt ra khỏi dung dịch rắn, giảm xô
lệnh mạng).
Đối với các thép tôi bình thường, khi ram đến đây độ cứng vẫn giữ nguyên
hoặc chỉ giảm đi chút ít (khoảng 1-2 HRC). Song ở một số thép sau khi tôi có
lượng austenite dư lớn, khi ra đến đây độ cứng lại có thể tăng lên (thêm 2-3 HRC)
do hiệu ứng tăng độ cứng do chuyển biến austenite dư thành mactenxit ram mạnh
hơn hiệu ứng giảm độ cứng do cacbon tiết ra khỏi dung dịch rắn. Hiện tượng này
gọi là độ cứng thứ hai.
Giai đoạn III (260 - 400oC)
Kết thúc giai đoạn II thép có tổ chức mactenxit ram gồm hai pha:
mactenxit nghèo cabon (0,15 – 0,20%) và cacbit ( (Fe2-2,4C), đến giai
đoạn này cả hai pha đều chuyển biến.
Tất cả cacbon quá bảo hòa được tiết hết ra khỏi mactenxit ở dưới
dạng cacbit, độ chính phương không còn (c/a = 1), mactenxit nghèo
cacbon trở thành ferit .
Cacbon (ở dạng tấm mỏng biến thành Fe3C có dạng hạt.
Sơ đồ chuyển biến trong giai đoạn này như sau:
Giai đoạn III (260 - 400oC)
Cuối giai đoạn này thép tôi có tổ chức là hỗn hợp ferrite +
cementic dạng hạt rất nhỏ mịn và phân tán, được gọi là trôxtit ram.
Do cacbon tiết hết ra khỏi mactenxit nên đến giai đoạn này:
• Độ cứng giảm đi rõ rệt song vẫn còn tương đối cao.
• Mất hoàn toàn ứng suất dư bên trong, tăng mạnh tính đàn hồi.
=> trôxtit là tổ chức khá cứng và có giới hạn đàn hồi cao.
Giai đoạn IV (> 4000C)
Khi nung nóng đến > 400oC thép đã tôi không có chuyển biến pha gì mới,
chỉ có quá trình kết tụ (sáp nhập lớp trên) của các phần tử cementic ở dạng hạt.
Ở 500 – 650 oC được hỗn hợp ferrite + cementic hạt phân biệt được dưới
kính hiển vi quang học, gọi là peclit hạt.
Do cementic kết tụ nên khi nung nóng đến giai đoạn này, độ cứng của thép
tôi giảm đi mạnh, thép trở nên mềm, dễ gia công cắt.
Khi nung thép đã tôi lên quá AC1 sẽ xuất hiện austenite ổn định, mà tùy
thuộc vào tốc độ làm nguội tiếp theo nó sẽ phân hóa thành các tổ chức khác
nhau như đã khảo sát ở mục 1.4.
Các giới hạn nhiệt độ kể trên cho từng giai đoạn là ứng với thép cacbon.
Đối với thép hợp kim, các giới hạn nhiệt độ đều cao hơn.
2. Các công nghệ cơ bản trong xử lý thép (CN Nhiệt luyện)
Chế độ nhiệt luyện
Chế độ nhiệt luyện được biểu diễn bằng đồ thị và đặc trưng bởi 3
yếu tố:
1. Tốc độ nung
2. Thời gian giữ nhiệt
3. Tốc độ làm nguội
Thời gian nung nóng:
tNung= a* k * D. (Phút)
Trong đó:
D-Đường kính chi tiết cần nung (mm).
a-Hệ số nung nóng (ph/mm) (Tra bảng).
k-Hệ số phụ thuộc cách xắp sếp chi tiết trong lò nung (Tra bảng).
Các chế độ nung trong thực tế:
1. Nung khi lò có nhiệt độ không đổi. Thường dùng cho thép
cacbon và thép hợp kim thấp, hình dáng chi tiết không phức tạp.
Tốc độ nung khá lớn.
2. Nung trong lò có nhiệt độ cao hơn nhiệt độ nung. Tốc độ
nung cao hơn nên chỉ dùng cho thép cacbon thấp khi thấm
cacbon, ủ.
3. Nung cùng lò. Năng xuất thấp, tốc độ nung nhỏ.
4. Nung phân cấp. Tốc độ nung phụ thuộc thời gian phân cấp.
Thường dùng cho thép hợp kim cao, hình dáng chi tiết phức tạp.
2.1. Ủ và thường hóa
Công dụng của ủ và thường hóa:
• Làm mềm thép, chuẩn bị tổ chức cho gia công
(cắt, rập, nhiệt luyện) tiếp theo
• Có đặc điểm và phạm vi công dụng khác nhau.
Ủ thép:
Mục đích:
• Giảm độ cứng (làm mềm) thép để tiến hành gia công cắt.
• Làm tăng độ dẻo để tiến hành đập, cán, kéo nguội.
• Làm giảm hay làm mất ứng suất dư do gia công cơ khí, đúc,
hàn.
• Làm đồng đều thành phần hóa học trên vật đúc thiên tích.
• Làm nhỏ hạt thép.
• Theo chuyển biến pha pearlite - austenite xảy ra khi nung nóng,
người ta chia ra hai nhóm ủ: có và không có chuyển biến pha.
Ủ thép:
Các phương pháp ủ không chuyển biến pha:
Không có chuyển biến pha có nhiệt độ ủ thấp hơn AC1, không có
chuyển biến pha pearlite - austenite.
Có hai loại ủ không chuyển biến pha:
1. Ủ thấp
2. Ủ kết tinh lại
Ủ thép:
Các phương pháp ủ không chuyển biến pha: Ủ thấp
• Ủ thấp tiến hành ở các nhiệt độ 200 – 600oC với mục đích làm
giảm hay khử bỏ ứng suất dư ở các vật đúc hay sản phẩm qua gia
công cơ khí.
• 200-3000C chỉ khử bỏ một phần ứng suất bên trong,
• 450 – 6000C sẽ khử bỏ được hoàn toàn ứng suất bên trong.
Ủ thép:
Các phương pháp ủ không chuyển biến pha: Ủ thấp
Lĩnh vực áp dụng :
• Vật đúc gang như thân máy yêu cầu phải khử bỏ phần lớn ứng
suất bên trong (tới 70 –80%) để không gây cong sóng trượt,
thường tiến hành bằng các cách: Ủ ở 450 – 600oC trong 1 – 2h sẽ
khử bỏ được hầu như hoàn toàn ứng suất bên trong.
• Sau gia công cơ (cắt gọt, mài, dập nguội …) ứng suất bên trong
tăng lên như xecmăng sau mài, lò xo sau khi quấn nguội …..,
phải được ủ khử ứng suất từ 200 đến 450oC (đôi khi còn gọi là
ram vì trùng với nhiệt độ ram).
• Cách ủ này không làm thay đổi độ cứng của thép.
Ủ thép:
Các phương pháp ủ không chuyển biến pha: Ủ kết tinh lại
Ủ kết tinh lại được tiến hành cho các thép biến dạng (dập, cán
nguội,…). Như đã học ở chương 1 nhiệt độ kết tinh lại của sắt là
4500C. Đối với thép cacbon, ủ kết tinh lại ở 600-7000C.
Làm giảm độ cứng và thay đổi kích thước hạt, song không áp
dụng cho thép vì ở phần bị biến dạng tới hạn (2-8%) sau khi kết tinh
lại sẽ có hạt rất lớn, thép bị giòn. Để tránh thiếu sót này người ta
dùng các phương pháp ủ có chuyển biến pha.
Ủ thép:
Các phương pháp ủ có chuyển biến pha:
• Các phương pháp ủ này có nhiệt độ ủ cao hơn AC1 có xảy ra
chuyển biến pearlite - austenite (hạt nhỏ) và chuyển biến austenite
(hạt nhỏ) – pearlite (hạt nhỏ) khi làm nguội chậm.
Các phương pháp ủ có chuyển biến pha như sau:
• Ủ hoàn toàn
• Ủ không hoàn toàn và ủ cầu hóa
• Ủ đẳng nhiệt
• Ủ khuếch tán
Ủ thép:
Ủ hoàn toàn là phương pháp ủ với đặc điểm nung nóng thép tới trạng thái hoàn
toàn là austenite, tức phải nung cao hơn AC3 hoặc ACcm
Cho thép trước cùng tích với lượng cacbon trong khoảng 0,30 – 0,65% nhằm hai
mục đích sau đây :
Làm nhỏ hạt: Nếu chỉ nung quá AC3 khoảng 20 – 300C thì hạt austenit nhận được
vẫn nhỏ, nên khi làm nguội tiếp theo tổ chức ferit – peclit nhận được cũng có hạt nhỏ.
Làm giảm độ cứng và tăng độ dẻo: để dễ cắt gọt và dập nguội với độ cứng đạt
được là 160 – 200 HB.
Nhiệt độ ủ hàn toàn được tính theo công thức: toủ = AC3 + (20 – 300C)
ví dụ : thép 0,30%C có AC3 = 840oC tou = 860 – 870
thép 0,65%C có AC3 = 7600C tou = 760 – 790oC
Khi nung nóng để ủ hoàn toàn ta nhận được austenite đồng nhất nên khi làm nguội
sẽ phân hóa ra tổ chức ferrite –pearlite, trong đó pearlite ở dạng tấm.
Ủ thép:
Ủ không hoàn toàn và ủ cầu hóa: là phương pháp ủ với đặc điểm nung nóng
thép tới trạng thái không hoàn toàn là austenit, tức là mới chỉ cao hơn AC1 nhưng
thấp hơn AC3 hay ACcm
Chỉ có pearlite chuyển biến thành austenite hạt nhỏ còn ferrite hoặc cementite
II vẫn còn lại do vậy chúng vẫn giữ nguyên hình dạng và kích thước.
Lĩnh vực áp dụng: chủ yếu cho thép cùng tích và sau cùng tích, đôi khi cho cả
thép trước (nhưng rất gần) cùng tích với lượng cacbon >= 0,70% với mục đích làm
giảm độ cứng đến mức thấp nhất để có thể cắt gọt được.
Phương pháp này không áp dụng cho thép trước cùng tích vì đây là loại thép
kết cấu có yêu cầu cao về độ dai và trong phương pháp này không làm nhỏ được hạt
ferit, không làm tăng được độ dai.
Ủ thép:
Ủ không hoàn toàn và ủ cầu hóa:
Như đã biết thép có > 0,70% C sẽ chứa một lượng lớn cementite
(>10%), cứng, khó cắt gọt. Nếu ủ hoàn toàn ra pearlite tấm độ cứng >
220HB sẽ khó cắt gọt. Ở nhiệt độ nung nóng để ủ không hoàn toàn austenite
không đồng nhất, khi làm nguội sẽ cho ra pearlite hạt với độ cứng thấp hơn
pearlite tấm, nhờ đó độ cứng của thép ủ < 220HB dễ cắt gọt hơn
Vậy nhiệt độ ủ không hoàn toàn là :
tou = AC1 + (20 - 30) = 760 – 7800C đối với mọi loại thép (cacbon).
Ủ cầu hóa: là dạng đặc biệt của ủ không hoàn toàn trong đó nhiệt độ
nung dao động tuần hoàn trên dưới AC1 nung lên 760 – 7800C rồi làm nguội
xuống 650 – 6800C trong nhiều lần, nó sẽ xúc tiên quá trình cầu hóa của
cementite, do đó chóng được pearlite hạt.
Ủ thép: 2.1. Ủ và thường hóa
Ủ đẳng nhiệt:
Thép hợp kim cao do austenite quá nguội có tính ổn định lớn, làm
nguội chận cùng lò cũng không đạt được tổ chức pearlite, nên thép
không đủ mềm để cắt gọt => làm nguội đẳng nhiệt độ thấp hơn AC1
khoảng 500C (dùng loại lò có khống chế nhiệt độ qui định) trong thời
gian nhất định (xác định theo giản đồ chữ “C”), sẽ nhận được tổ chức
pearlite.
Cho thép hợp kim để rút ngán thời gian ủ.
Khác với hai phương pháp ủ trên ở phương thức làm nguội đẳng
nhiệt, còn trong hai phương pháp trên làm nguội liên tục. Còn nhiệt
độ ủ có thể là nhiệt độ của ủ hoàn toàn nếu là thép trước cùng tích
(sau khi ủ được pearlite tấm).
Ủ thép: 2.1. Ủ và thường hóa
Ủ khuếch tán:
Là phương pháp ủ với đặc điểm nung nóng thép lên đến nhiệt độ
rất cao 1100 – 11500C trong nhiều giờ (10-15h) để làm tăng khả năng
khuyếch tán, làm đều thành phần hóa học giữa các vùng.
Lĩnh vực áp dụng: thép hợp kim cao khi đúc bị thiên tích phải làm
đều thành phần. Song sau khi ủ khuyếch tán hạt rất to phải đưa đi cán
nóng hoặc ủ lại theo một trong 3 phương pháp ủ để làm nhỏ hạt.
Cần chú ý: đối với mọi trường hợp của ủ có chuyển biến pha, chỉ
cần làm nguội trong lò đến 600-6500C, sự tạo thành pearlite đã hoàn
thành, lúc đó có thể kéo vật phẩm ra khỏi lò để nguội ngoài không khí
rồi cho mẻ khác vào để ủ tiếp.
Thường hóa thép:
Định nghĩa: nung nóng thép đến trạng thái hoàn toàn là austenite (cao hơn
AC3 hoặc ACcm) giữ nhiệt rồi làm nguội tiếp theo trong không khí tĩnh
(thường kéo ra để nguội ở trên sàn xưởng) để austenite phân hóa thành tổ
chức gần ổn định: pearlite phân tán hay xoocbit với độ cứng tương đối thấp.
Các nét đặc trưng của thường hóa là:
Nhiệt độ: giống như ủ hoàn toàn nhưng áp dụng cho cả thép sau cùng
tích
toth = AC3 + (20 - 30oC) cho thép trước cùng tích.
toth = ACcm + (20 - 30oC) cho thép sau cùng tích.
Tốc độ nguội: Trong không khí tĩnh, không phải dùng lò nên kinh tế
hơn ủ.
Tổ chức và cơ tỉnh: so với ủ tổ chức đạt được là gần cân bằng với độ
cứng cao hơn ủ đôi chút.
Mục đích và lĩnh vực áp dụng:
a. Đạt độ cứng thích hợp để gia công cắt cho thép cacbon thấp (0,25%).
Thép cacbon, nếu ủ hoàn toàn, sẽ dạt độ cứng quá thấp (<140-160 HB),
quá dẻo phôi khó gãy nên khó cắt gọt, nếu thường hóa sẽ có độ cứng cao
hơn, thích hợp với gia công cắt hơn.
Cần nhớ: để bảo đảm tính gia công cắt
+ thép  0,25% C – thường hóa.
+ thép 0,30 – 0,65%C - ủ hoàn toàn .
+ thép ( 0,70%C – ủ không hoàn toàn (ủ cầu hóa.)
Mục đích và lĩnh vực áp dụng:
b. Làm nhỏ xêmentit chuẩn bị nhiệt luyện kết thúc.
Khi thường hóa tạo ra tổ chức pearlite phân tán hay xoocbit, trong đó
cementite có kích thước nhỏ , điều này rất có lợi để tạo thành hạt austenite
nhỏ mịn và chuyển biến xảy ra nhanh. Thường áp dụng cho các thép kết cấu
trước khi tôi bề mặt .
c. Làm mất lưới Xê II của thép sau cùng tích.
Như đã biết Xê II trong thép sau cùng tích thường ở dạng lưới làm thép
giòn (pha giòn ở dạng liện tục không những làm tăng mạnh độ giòn mà còn
ảnh hưởng xấu đến độ nhẳn bóng khi cắt gọt). Thường hóa với tốc độ nguội
nhanh hơn ủ làm cementite II không kịp tiết ra ở dạng liền nhau, mà ở dạng
đứt rời, cách xa nhau, do đó sẽ ít làm hại tính dẻo.
2.2. Tôi thép
Định nghĩa:
Tôi thép là phương pháp nhiệt luyện bao gồm nung nóng thép lên
cao quá nhiệt độ tới hạn AC1 để làm xuất hiện austenite, giữ nhiệt rồi
làm nguội nhanh thích hợp để nó biến thành mactenxit hay tổ chức
không ổn định khác với độ cứng cao.
Vậy các nét đặc trưng của tôi là:
• Nhiệt độ tôi > AC1 để có austenite ( có thể giống ủ hoặc thường
hóa).
• Tốc độ nguội nhanh làm cho ứng suất nhiệt cũng như ứng suất
tổ chức đều lớn, dễ gãy, nứt, biến dạng, cong, vênh.
• Tổ chức tạo thành cứng và không ổn định.
2.2. Tôi thép
Mục đích:
Tôi thép kết hợp với ram ở nhiệt độ thích hợp là chằm mục
đích sau đây:
1. Nâng cao độ cứng và tính chống mài mòn, nhờ đó kéo dài
tuổi thọ của chi tiết máy chịu mòn và dụng cụ . Như đã biết,
nhờ tôi mà độ cứng của thép tăng lên gấp bội, song để đạt
được mục đích này thép phải có lượng cacbon từ trung bình
trở lên thường là  0,3 - 0,4% với độ cứng khi tôi  50HRC.
2. Nâng cao độ bền và sức chịu tải của chi tiết máy: Tôi là
nguyên công không thể thiếu và nó quyết định khả năng làm
việc cuả các chi tiết máy dưới tải trọng nặng. Để nhằm mục
đích này có thể tiến hành tôi cho hâù hết các thép có từ
0,15% C trở lên .
2.2. Tôi thép
Chọn nhiệt độ tôi thép:
Đối với thép trước cùng tích và cùng tích (  0,8%C ) .
Nhiệt độ tôi phải lấy cao hơn AC3, tức nung nóng thép tới trạng
thái hoàn toàn là austenite. Cách tôi như vậy gọi là tôi hoàn toàn.
t0tôi = AC3 + ( 30 - 500C ) .
Lượng cacbon tăng lên từ 0,1 đến 0,8 % , nhiệt độ tôi giảm đi :
+ Thép 0,20% C AC3  8600C t0tôi = 890 - 910 0C
+ Thép 0,40% C AC3  8200C t0tôi = 850 - 870 0C
+ Thép 0,80% C AC3 ( = AC1)  7300C t0tôi = 760 - 780 0C
Tổ chức sau khi tôi : mactenxit + austenite dư.
2.2. Tôi thép
Lý do chọn nhiệt độ tôi.
• Đối với thép trước cùng tích khi tôi không
hoàn toàn, ngoài mactenxit ra vẫn còn ferrite
(  +  --> M +d+ )
•  là pha mềm, ngoài tác dụng làm thấp độ
cứng của thép tôi, nó còn gây ra điểm mềm
ảnh hưởng xấu đế độ bền, độ bền mỏi và tính 7270C
chống bào mòn. (AC1)
• Khi tôi hoàn toàn (tức nung cao hơn AC3), tất
cả ferit hoà tan hết vào austenit, do vậy sau
khi tôi thép chỉ có tổ chức mactenxit, không
còn ferrite, độ cứng đạt được giá trị cao nhất.
2.2. Tôi thép
Đối với thép sau cùng tích ( > 0,8%C )
• Nhiệt độ chỉ lấy cao hơn AC1, tức nung nóng thép tới trạng thái
không hoàn toàn là austenite (  + Xê II) cách tôi như vậy là
không hoàn toàn .
• t0tôi = AC1 + ( 30 + 500C ) = 760 - 780 0C
• Thép có lượng cacbon thay đổi từ 0,8 đến 1,3 % hay cao hơn nữa
đều có nhiệt độ tôi giống nhau .
• Tổ chức sau khi tôi : mactenxit + Xê II + austenite dư.
Chọn nhiệt độ tôi thép: 2.2. Tôi thép
Lý do chọn nhiệt độ tôi.
Đối với thép sau cùng tích, khi nung để tôi hoàn toàn sẽ đạt
được tổ chức hoàn toàn là Austenite với lượng Cacbon cao
như của thép, nên khi nguội nhanh ngoài mactenxit ra còn có
nhiều Austenite dư (do thể tích riêng của mactenxit quá lớn, ép
mạnh vào Austenite), làm giảm thấp độ cứng của thép tôi.
Hơn nữa khi tôi hoàn toàn thép sau cùng tích nhiệt độ tôi sẽ
quá cao (do đường SE có xu hướng cong lồi lên) nhất là với
các thép có >1,2%C, dễ gây ra hạt lớn, thoát Cacbon, Oxy hóa 7270C
và giòn sau khi tôi. (AC1)
Khi nung tôi không hoàn toàn thép sau cùng tích sẽ có tổ chức
gồm Austenite chứa khoảng 0,80-0,85%C và Xê II, do đó khi
làm nguội Austenite này biến thành mactenxit với thể tích
riêng không cao lắm, không ép mạnh Austenit nên lượng
Austenite dư không cao và do đó không làm thấp độ cứng của
thép tôi. Tổ chức tạo thành gồm Mactenxit + Xê II + ít
Austenite dư có độ cứng cao vì Xê II có độ cứng cao không
kém gì mactenxit, lại còn làm tăng mạnh tính chống mài mòn.
2.2. Tôi thép
Đối với thép hợp kim:
• Các nhiệt độ tôi chọn ở trên là cho thép Cacbon. Đối với thép
hợp kim, người ta phân nó thành hai trường hợp để xét.
• Đối với thép hợp kim thấp (ví dụ 0,40%C + 1%Cr), nhiệt độ tôi
không khác gì thép Cacbon tương đương (tức chỉ 0,40%C).
• Đối thép hợp kim trung bình và cao, nhiệt độ tôi khác nhiều với
thép Cacbon tương đương và phải tra trong các sổ tay.
2.2. Tôi thép
Tốc độ tôi tới hạn và độ thấm tôi:
Tốc độ tôi tới hạn: là tốc độ nguội
nhỏ nhất cần thiết để Austenite
chuyển biến thành mactenxit. Có thể
xác định gần đúng giá trị này theo sơ
đồ và theo công thức sau đây:
Trong đó:
A1: nhiệt độ tới hạn dưới của thép oC
tom ,m : nhiệt độ và thời gian ứng với đoạn Austenite quá nguội
kém ổn định nhất, oC và s.
2.2. Tôi thép
Các yếu tố ảnh hưởng đến tốc độ tôi tới hạn: AC1=727oC và T0m 550oC
có giá trị tương đối cố định, song m thay đổi rất mạnh nó phụ thuộc vị trí của đường cong
chữ "C". Vậy mọi yếu tố làm tăng hay làm giảm tính ổn định của Austenite quá nguội đều
làm giảm hay tăng giá trị của Vt.h. Các yếu tố đó là:
• Thành phần hợp kim của Austenite càng cao tính ổn định của Austenite quá nguội càng
lớn, Vt.h càng nhỏ.
• Sự đồng nhất của Austenite: Austenit càng đồng nhất thì dễ biến thành Mactenxit. Khi
Austenite càng không đồng nhất, ở những vùng giàu Cacbon dễ biến thành Cementit,
những vùng nghèo Cacbon dễ biến thành Ferrite. Nâng cao nhiệt độ tôi sẽ giúp hòa tan
và đồng đều hóa Cacbon nâng cao tính đồng nhất của Austenite, làm giảm Vt.h.
• Các phần tử rắn chưa tan hết vào Austenite thúc đẩy chuyển biến tạo thành hỗn hợp
Ferrite - Cacbit, làm tăng Vt.h.
• Kích thước hạt Austenite càng lớn, biên giới càng ít, càng khó chuyển biến thành hỗn
hợp Ferrite + cementite, làm giảm Vt.h.
2.2. Tôi thép
Độ thấm tôi: là chiều dày của lớp
được tôi cứng có tổ chức Mactenxit
(Thật ra trong cách tính người ta đo
độ thấm tôi tới lớp nửa Mactenxit
(Mactenxit + Trôxtit).
Các yếu tố ảnh hưởng:
• Yếu tố quan trọng nhất ảnh hưởng
đến độ thấm tôi là Vt.h
• Mọi yếu tố làm giảm Vt.h như
Austenit đồng nhất, tăng nhiệt độ
tôi, hạt lớn và đặc biệt là hợp kim
hóa thép đều làm tăng độ thấm tôi.
2.2. Tôi thép
Tính thấm tôi và tính tôi cứng:
• Tính tôi hay tính tôi cứng là khả năng của thép đạt độ cứng cao
khi tôi, nó hoàn toàn chỉ phụ thuộc vào lượng Cacbon của
Austenite của thép, mà không phụ thuộc gì vào lượng nguyên tố
hợp kim. Thép có Cacbon càng cao tính tôi cứng càng lớn.
• Ngược lại tính thấm tôi là khả năng tăng chiều dày của lớp tôi
cứng, nó lại hoàn toàn phụ thuộc vào lượng nguyên tố hợp kim
của Austenite của thép mà không phụ thuộc vào lượng Cacbon.
2.2. Tôi thép
Các phương pháp tôi thể tích và công dụng:
Theo nhiệt độ người ta phân biệt tôi hoàn toàn và không hoàn
toàn. Theo tiết diện nung nóng để tôi chia ra tôi thể tích và bề mặt. Ở
đây chỉ trình bày về tôi thể tích.
Theo phương thức làm nguội có các phương pháp tôi thể tích
sau:
1. Tôi trong một môi trường
2. Tôi trong hai môi trường
3. Tôi phân cấp
4. Tôi đẳng nhiệt
5. Gia công lạnh
6. Tôi tự ram
2.2. Tôi thép
1. Tôi trong một môi trường:
Là bằng cách nhúng chi tiết cần tôi vào trong một môi trường
làm nguội nhanh thích hợp sau khi nung nóng => môi trường làm
nguội ảnh hưởng rất lớn đến chất lượng tôi
Về khả năng làm nguội thép, tức khả năng nhận được Mactenxit mà không bị nứt
=> tức với độ biến dạng nhỏ nhất, môi trường tôi phải đạt được hai yêu cầu sau:
a) Làm nguội nhanh thép ở trong khoảng Austenite kém ổn định nhất: 500-600oC
để Austenite không kịp phân hóa thành hỗn hợp Ferrite + Cementite =>môi
trường tôi làm nguội thép với tốc độ lớn hơn Vt.h. Đạt được yêu cầu này sẽ bảo
đảm nhận được tổ chức Mactenxit, thép trở nên cứng. Đây là yêu cầu trước
tiên đối với mọi trường tôi.
b) Làm nguội chậm thép ở ngoài khoảng nhiệt độ trên, đặc biệt là ở trong
khoảng nhiệt độ chuyển biến Mactenxit (300-200oC), điều này sẽ có tác dụng
làm giảm ứng suất tổ chức khi gây ra chuyển biến này, bảo đảm thép tôi
không bị nứt và ít cong vênh.
2.2. Tôi thép
1. Tôi trong một môi trường:
Các môi trường tôi thường dùng:
2.2. Tôi thép
2. Tôi trong hai môi trường:
• Cách tôi này lợi dụng được cả
hai ưu điểm của nước và dầu.
• Thép tôi được làm nguội nhanh
trong môi trường tôi mạnh: nước,
nước pha muối, sút đến khi sắp
xảy ra chuyển biến Mactenxit
(300 - 400oC)
• Chuyển sang làm nguội chậm
trong môi trường tôi yếu: dầu
hay không khí cho dến khi nguội
Nhược điểm: khó xác định
hẳn. Như vậy vừa bảo đảm cho
thời điểm chuyển môi
thép cứng, vừa ít gây biến dạng
trường
và nứt.
2.2. Tôi thép
3. Tôi phân cấp:
Cách tôi này khắc phục được
khó khăn về xác định thời gian
chuyển môi trường ở cách tôi
trên. Trong cách tôi này thép tôi
được nhúng vào môi trường lỏng
nóng chảy có nhiệt độ cao hơn
điểm Mđ khoảng 50 - 100oC,
thép bị nguội đến nhiệt độ này
và giữ nhiệt để đồng đều nhiệt
độ trên tiết diện (thường kéo dài
3 - 5ph), sau đó nhấc ra làm
nguội ngoài không khí để
chuyển biến Mactenxit.
2.2. Tôi thép
3. Tôi phân cấp:
• Ưu điểm của cách tôi này là vẫn
đạt độ cứng cao song gây ra ứng
suất bên trong rất nhỏ, độ biến
dạng là thấp nhất, thậm chí có thể
sửa nắn sau khi làm nguội phân
cấp khi thép còn dẻo.
• Hạn chế của tôi phân cấp là chỉ
áp dụng được cho các thép có Vt.h
nhỏ (thép hợp kim cao như thép
gió) và với tiết diện mỏng như
mũi khoan, lưỡi phay.
• Ba cách tôi kể trên đều đạt được
tổ chức Mactenxit
2.2. Tôi thép
4. Tôi đẳng nhiệt:
Nó chỉ khác tôi phân cấp ở chỗ giữ
nhiệt thật lâu (hàng giờ) trong muối
nóng chảy để Austenite quá nguội
phân hóa hoàn toàn thành hỗn hợp
Ferrite + Cementite nhỏ mịn, có độ
cứng tương đối cao và độ dai tốt. Tùy
theo nhiệt độ giữ đẳng nhiệt sẽ được
các tổ chức khác nhau: 250 - 400oC -
bainit: 500-600oC-trôxtit.
2.2. Tôi thép
4. Tôi đẳng nhiệt:
• Sau khi tôi đẳng nhiệt không
phải ram.
• Tôi đẳng nhiệt có mọi ưu nhược
điểm của tôi phân cấp, chỉ khác
là có độ cứng thấp hơn và độ dai
cao hơn.
• Do năng suất thấp, trong thực tế
ít áp dụng cách tôi này. Một số
dụng cụ có yêu cầu về độ biến
dạng cho phép thấp và không
yêu cầu độ cứng cao, và gang
cần có áp dụng cách tôi này.
2.2. Tôi thép
5. Gia công lạnh:
• Đối với nhiều thép dụng cụ hợp kim do lượng Cacbon và hợp kim
cao, điểm Mđ và Mk quá thấp, nên khi làm nguội đến nhiệt độ
thườngvẫn còn nhiều Austenite dư , làm cho độ cứng đạt được bị
hạn chế. Để đạt độ cứng cao nhất, người ta có thể đem thép tôi
tiếp tục làm nguội (lạnh) đến nhiệt độ âm (-50 hay -70oC) để
Austenite tiếp tục chuyển biến thành Mactenxit. Quá trình đó gọi
là gia công lạnh.
• Sau khi gia công lạnh độ cứng có thể tăng thêm 1-10 HRC tùy
theo lượng Austenite dư sau khi tôi ít hay nhiều.
• Người ta áp dụng gia công lạnh cho các chi tiết máy, dụng cụ cần
độ cứng thật cao như vòng bi, vòi phun cao áp, dao cắt kim loại.
2.2. Tôi thép
6. Tôi tự ram:
• Là cách tôi với làm nguội không triệt để, chỉ trong thời gian ngắn
từ vài đến vài chục giây để sau đó nhiệt của lõi hay của các phần
khác truyền đến, nung nóng, tức tiến hành ram ngay phần vừa
được tôi. Sau đó không phải đưa đi ram tiếp.
• Tôi tự ram được ứng dụng rộng rãi khi tôi cảm ứng các chi tiết lớn
(băng máy, trục dài...), tôi đục.
BÀI TẬP NHÓM + BÁO CÁO PPT (20%)
Yêu cầu: Mỗi nhóm tự tìm cách nhiệt luyện một loại thép/hợp kim nào đó (Bài báo
khoa học, báo cáo,….)
Nội dung báo cáo PPT tối thiểu phải có các nội dung sau:
1. Giới thiệu về kim loại/hợp kim (Thành phần hóa học, ứng dụng,…)
2. Mục đích nhiệt luyện
3. Đặc điểm/tính chất/cấu trúc tế vi trước khi nhiệt luyện
4. Tóm tắt quá trình nhiệt luyện.
5. Đặc điểm/tính chất/cấu trúc tế vi trước khi nhiệt luyện
6. Kết luận
Ghi chú:
• Mỗi nhóm đăng ký tiêu đề báo cáo bằng cách gửi email đến Thầy. Nếu các
nhóm trùng nội dung thì sẽ ưu tiên nhóm đăng ký trước.
• Nhóm đăng ký sau phải đổi nội dung khác. Thầy sẽ thông báo cho nhóm
đăng ký sau nếu trùng nội dung.
• Nhớ trích dẫn nguồn tham khảo, mỗi nhóm báo cáo 10 phút.
3. Ram thép
Nhắc lại nhiệt luyện thép
Sau khi tôi đạt tổ chức Mactenxit có độ cứng cao nhất. Tuy
nhiên, không thể sử dụng ngay được vì:
• Thép rất giòn, kém dẻo dai, tồn tại ứng suất dư lớn => dễ hư
hỏng (phá hủy giòn) nếu được sử dụng ngay.
• Trong nhiều trường hợp sử dụng không yêu cầu độ cứng cao
như vậy.
=> Do vậy sau khi tôi phải tiến RAM để giảm hay khử bỏ ứng
suất bên trong, tăng độ dẻo, tăng độ dai, giảm độ cứng đến mức yêu
cầu phù hợp với điều kiện làm việc.
3. Ram thép
Định nghĩa
Là phương pháp nhiệt luyện nung nóng thép đã tôi lên đến các
nhiệt độ thấp hơn AC1 để Mactenxit và Austenite dư phân hóa thành
các tổ chức có cơ tính phù hợp với điều kiện làm việc qui định.
Yếu tố quyết định nhất tổ chức và cơ tính khi ram là nhiệt độ.
Mục đích
• Làm giảm hoặc khử bỏ ứng suất dư.
• Biến tổ chức khi tôi cứng, giòn thành các tổ chức có độ cứng
thích hợp, dẻo dai hơn để phù hợp với điều kiện làm việc.
Vậy ram là nguyên công nhiệt luyện sau cùng (kết thúc) để điều
chỉnh tổ chức và cơ tính thép tôi theo ý muốn.
3. Ram thép
Các phương pháp RAM: thấp, trung bình và cao
Ram thấp (1500 - 2500C):
• Ram thấp là phương pháp ram nóng thép đã tôi trong khoảng 150
- 2500C, tổ chức đạt được là Mactenxit ram.
• Sau khi ram thấp độ cứng không giảm đi hoặc chỉ giảm rất ít (1-2
HRC), cá biệt có trường hợp tăng lên (do Austenite dư chuyển
Mactenxit ram), còn ứng suất bên trong giảm đi do đó có tính dẻo,
dai tốt hơn, khó phá hủy giòn hơn.
• Áp dụng cho dụng cụ và chi tiết máy cần độ cứng, tính chống mài
mòn cao như tất cả dao cắt, khuôn rập nguội, bánh răng, chi tiết
thấm cacbon, vòng bi, trục, chốt.....chúng có yêu cầu độ cứng cao
tới 56 - 64 HRC.
3. Ram thép
Ram trung bình (300 - 4500C):
• Là phương pháp nung nóng thép đã tôi trong khoảng 300 - 4500C,
tổ chức đạt được là Trôxit ram.
• Sau khi ram trung bình độ cứng giảm đi rõ rệt, nhưng vẫn còn khá
cứng, 40 - 45 HRC, ứng suất dư giảm mạnh, giới hạn đàn hồi đạt
được giá trị cao nhất, độ dẻo và độ dai tăng lên.
• Ram trung bình áp dụng cho các chi tiết máy dụng cụ cần độ cứng
tương đối cao và đàn hồi như lò xo, nhíp, khuôn rập nóng, khuôn
rèn.
3. Ram thép
Ram cao (500 - 6500C):
• Là phương pháp nung nóng thép đã tôi trong khoảng 500 - 6500C,
tổ chức đạt được là Xoocbit ram.
• Sau khi ram cao độ cứng giảm đi rất mạnh, thép trở nên tương đối
mềm, 15 - 25 HRC (200 - 300 HB), khử bỏ hoàn toàn ứng suất
bên trong, độ bền tuy có giảm đi một phần nhưng độ dẻo, độ dai
tăng lên mạnh.
3. Ram thép
So sánh cơ tính của vật liệu đối với các dạng nhiệt luyện:
3. Ram thép
Một số chú ý:
• Thường hóa, tôi + ram thấp tuy làm tăng độ bền song lại làm
giảm tương ứng độ dẻo, độ dai, trong khi đó
• Tôi + ram cao đồng thời làm tăng tất cả các chỉ tiêu cơ tính (độ
bền, độ dai tăng 50%, dẻo tăng chút ít). => Như vậy tôi + ram cao
tạo ra cơ tính tổng hợp tốt nhất, do đó nguyên công này còn được
gọi là nhiệt luyện hóa tốt (đôi nơi còn gọi là tôi cải thiện).
• Ram cao áp dụng rộng rãi cho các chi tiết máy cần giới hạn bền,
giới hạn chảy cao, chịu va đập như các loại trục, bánh răng làm
bằng thép chứa 0,3 - 0,5%C.
3. Ram thép
Ram màu:
Khi ram ở nhiệt độ thấp 200 – 300oC trên mặt thép xuất hiện lớp ôxyt
mỏng với chiều dày khác nhau và màu sắc khác nhau:
• vàng (0,045 mm) ứng với 220 - 2400C,
• nâu (0,050 mm) - 255-2650C,
• tím (0,065 mm) - 2850C,
• xanh (0,070 mm) - 3100C
Tự ram:
Là cách tôi với làm nguội không triệt để, chỉ trong thời gian ngắn từ vài
đến vài chục giây để sau đó nhiệt của lõi hay của các phần khác truyền đến,
nung nóng, tức tiến hành ram ngay phần vừa được tôi. Sau đó không phải
đưa đi ram tiếp.
3. Ram thép
Tự ram:
Các đặc điểm sau của tự ram:
- Quá trình xảy ra ngay sau khi tôi nên ít gây ra nứt, biến dạng, lại
không phải dùng lò.
- Quá trình xảy ra rất nhanh, trong thời gian ngắn do đó phải lấy nhiệt
độ ram cao hơn khi ram trong lò.
Ảnh hưởng của thời gian ram:
• Thời gian ảnh hưởng đến chuyển biến khi ram. Kéo dài thời gian khi
ram cũng có tác dụng như tăng nhiệt độ song với hiệu quả không
mạnh bằng.
• Cuối cùng cần chú ý sau khi tôi nên ram ngay để tránh nứt xảy ra sau
khi tôi và tránh hiện tượng ổn định hóa Austenite dư.
4. Các khuyết tật xảy ra khi nhiệt luyện thép
Nhiệt luyện, đặc biệt là tôi, nếu không khống chế đúng các thông số
và biện pháp công nghệ sẽ gây ra các hư hỏng không khắc phục được, gây
lãng phí lớn.
=> Cần hiểu rõ tác hại, nguyên nhân, cách phòng tránh và khắc phục các
khuyết tật đó.
Các khuyết tật thường gặp
a) Biến dạng và nứt
b) Oxy hóa và thoát cacbon
c) Độ cứng không đạt
d) Tính giòn cao
a. Biến dạng và nứt
Nguyên nhân và tác hại:
Do ứng suất bên dư bên trong (nhiệt và tổ chức) mà chủ yếu là
do làm nguội nhanh khi tôi.
Nếu ứng suất bên trong vượt quá giới hạn bền, thép bị nứt,
đó là dạng hỏng không thể chữa được.
Nếu ứng suất bên trong chỉ vượt quá giới hạn chảy, thép bị
biến dạng cong vênh.
** Nói chung khó tránh khỏi được điều này. Trong thực tế nếu độ
cong vênh, biến dạng nhỏ hơn giới hạn cho phép thì vẫn không có
hại.
Ngăn ngừa:
=> Ngăn ngừa, đề phòng bằng cách tận lượng giảm ứng suất dư
bên trong:
- Nung nóng và đặc biệt là làm nguội với tốc độ hợp lý để đạt
độ cứng yêu cầu, không nên dùng tốc độ nguội quá cao một cách
không cần thiết.
- Các trục dài nên nung treo thẳng đứng để tránh cong.
- Khi làm nguội phải theo dúng các qui tắc như nhúng thẳng
đứng, phần dày xuống trước...
- tôi phân cấp, hạ nhiệt trước khi tôi.
- Với các vật mỏng tôi trong khuôn ép.
Khắc phục:
Khi bị biến dạng, với 1 số dạng chi tiết như trục dài, tấm, có thể
đem nắn nóng hoặc nguội.
Khi bị nứt thì không sửa được.
b. Oxy hóa và thoát cacbon: Là hiện tượng tạo nên vảy ôxyt (sắt kết
hợp với ôxy) và mất cacbon ở bề mặt (cacbon kết hợp với ôxy).
Nguyên nhân:
Là do trong môi trường nung có chứa các thành phần gây ôxy
hóa Fe và C là ôxy từ CO2, hơi nước và trong không khí và đi vào
khí quyển của lò nung (Thoát C xãy ra thường hơn oxy hóa)
Tác hại:
Tạo nên vảy ôxyt sắt, bong ra, làm sai kích thước, làm xấu bề
mặt sản phẩm.
Còn thoát cacbon sẽ làm giảm độ cứng khi tôi.
Vấn đề là ở chổ chiều sâu lớp khuyết tật này lớn hơn hay nhỏ
hơn lượng dư gia công: khi nhỏ hơn thì không phải để ý vì nó sẽ bị
bóc đi, còn khi lớn hơn thì không cho phép.
b. Oxy hóa và thoát cacbon
Ngăn ngừa:
Khí bảo vệ là loại khí chế biến từ hơi đốt thiên nhiên, trong đó
có các thành phần đối lập nhau: ôxy hóa và hoàn nguyên để đi đến
triệt tiêu, không xảy ra cả 2 phản ứng, kết quả là bề mặt được bảo
vệ. CO H CH
2 4
; ; ;
CO2 H 2O H2
Khí quyển trung tính như Nitơ tinh khiết
Dùng acgông (Ar) => nhưng đắt => do vậy chỉ áp dụng trong
phòng thí nghiệm.
Nung trong chân không 10-2 - 10-4 mmHg có khả năng chống
ôxy hóa và thoát cacbon một cách tuyệt đối cho mọi loại thép, hợp
kim.
Ngăn ngừa:
Nung trong chân không 10-2 - 10-4 mmHg có khả năng chống
ôxy hóa và thoát cacbon một cách tuyệt đối cho mọi loại thép,
hợp kim.
Trong hoàn cảnh không có các loại khí và lò trên, có thể áp

dụng:
+ Rải than hoa trên đáy lò hay cho chi tiết vào hộp phủ than.
+ Lò muối được khử ôxy triệt để bằng than hoa, ferô silic.
Khắc phục:
• Khi đã xảy ra, rất khó khắc phục.
• Khi thoát cacbon có thể dùng cách thấm cacbon lại. Tuy nhiên
sẽ làm tăng biến dạng.
c. Độ cứng không đạt: độ cứng đạt giá trị cao hoặc thấp hơn mong muốn
Độ cứng cao:
Xảy ra khi ủ và thường hóa thép hợp kim, do tốc độ nguội lớn.
Khắc phục bằng làm lại với tốc độ chậm hơn.
Độ cứng thấp:
Xảy ra khi tôi, độ cứng thấp hơn qui định do đó không bảo đảm
khả năng làm việc. Nguyên nhân có thể là do:
- Thiếu nhiệt: nhiệt độ chưa đủ, thời gian giữ nhiệt ngắn.
- Làm nguội không đủ nhanh theo yêu cầu để tạo nên Mactenxit.
- Thoát cacbon bề mặt.
Sau khi xác định nguyên nhân, khắc phục bằng cách làm lại song
sẽ tăng biến dạng.
d. Tính giòn cao: độ cứng đạt giá trị cao hoặc thấp hơn mong muốn
Nguyên nhân là do nhiệt độ nung tôi quá cao, hạt thép bị lớn.
 Sau khi tôi, thép bị giòn quá mức trong khi độ cứng vẫn ở
mức cao bình thường.
 Khắc phục bằng cách thường hóa để làm hạt nhỏ đi rồi tôi
lại, nhưng như thế sẽ tăng biến dạng.
5. Ảnh hưởng của nhiệt độ và kiểm nhiệt trong NL
a. Ảnh hưởng của nhiệt độ
• Nhiệt độ là yếu tố quyết định nhất đến chất lượng đạt được.
• Thiếu nhiệt hoặc quá nhiệt đều làm xấu chất lượng.
• Sai số khống chế nhiệt độ trong nhiệt luyện thép chỉ ±100C
=> việc kiểm tra nhiệt độ có ý nghĩa quan trọng hàng đầu.
b. Kiểm tra nhiệt độ nung
Các phương pháp kiểm tra: Đo bằng dụng cụ đo nhiệt
• Dưới 400 - 5000C dùng nhiệt kế thủy ngân.
• Dưới 16000C dùng bộ cặp nhiệt + đồng hồ (milivol kế) mà
nguyên lý đã được học từ giáo trình vật lý:
• Cặp nhiệt platin - platin-rôđi (90% Pt + 10% Rh) gọi là
cặp P - R đo lâu dài được ở 1100 - 13000C.
• Cặp nhiệt crômnel [90% (Ni + Co) + 10% Cr ] -
alumen [95% (Ni +Co) + 5% (Al + Si + Mn)], gọi là
cặp X - L, đo lâu dài ở 800 - 10000C.
• Trên 10000C dùng hỏa kế quang học và bức xạ với sai số
khá lớn: 20-800C.
.
b. Kiểm tra nhiệt độ nung
Các phương pháp kiểm tra: Ước lượng bằng mắt
Khi nung cao hơn 5500C bắt đầu xuất hiện màu mà mỗi
màu tương ứng với một khoảng nhiệt độ xác định:
• Đỏ: 700 - 8300C
• Da cam: 850 - 9000C
• Vàng: 1050 - 12500C
• Trắng: 1250 - 13000C.
.
Hình ảnh một số lò nhiệt luyện thép
https://fractory.com/heat-treatment-methods/
Hình ảnh một số lò nhiệt luyện thép
https://www.google.com.vn/imgres?imgurl=https%3A%2F%2Fwww.heattreattoday.com%2Fwp-content%2Fuploads%2F2020%2F12%2FSolar-VAC-Implants-
GALLERY-e1607694552920-750x450_c.jpg&imgrefurl=https%3A%2F%2Fwww.heattreattoday.com%2Findustries%2Fmedical-heat-
treat%2F&tbnid=BWunsCgEO16wgM&vet=12ahUKEwi8hcGLyOzzAhWdL7cAHW_SB3cQxiAoBXoECAAQGQ..i&docid=Kby_f--
jNblN2M&w=750&h=450&itg=1&q=heat%20treated%20equirements&hl=en&ved=2ahUKEwi8hcGLyOzzAhWdL7cAHW_SB3cQxiAoBXoECAAQGQ
A. Cơ nhiệt luyện thép
Bản chất:
Làm biến dạng dẻo Austenite & tôi ngay
tiếp theo trong một quá trình công nghệ.
• Kết quả là được Mactenxit có hạt nhỏ

mịn với độ xô lệch mạng cao, nhờ đó đạt
được sự kết hợp rất cao giữa độ bền, độ
dẻo và độ dai. 7270C
(AC1)
• Sau cơ nhiệt luyện, thép được ram thấp ở
100-200oC.
• So với nhiệt luyện tôi + ram thấp, cơ nhiệt
luyện cho độ bền cao hơn 200-500 N/mm2
(khoảng 10-20%) còn độ dẻo dai tang 50-
100%.
Đặc điểm: Cơ nhiệt luyện nhiệt độ cao và thấp
Cơ nhiệt luyện nhiệt độ cao:
Biến dạng dẻo thép ở nhiệt độ cao hơn AC3
rồi tôi ngay tiếp theo để cho sự kết tinh lại
Austenite không kịp xảy ra (tuy nhiên không
tránh được hoàn toàn).
- Có thể áp dụng cho mọi thép kể cả thép
Cacbon.
- Dễ tiến hành vì ở nhiệt độ cao Austenite dẻo
và ổn định, không cần lực ép lớn vì chỉ cần
độ biến dạng 20-30%.
- Độ bền khá cao, độ dẻo dai cao sb=2200-
2400N/mm2
Đặc điểm: Cơ nhiệt luyện nhiệt độ cao và thấp
Cơ nhiệt luyện nhiệt độ thấp:
Sau khi Austenite hóa ở trên AC3, làm nguội
thép xuống 400-600oC là vùng Austenite quá nguội
có tính ổn định tương đối cao và thấp hơn nhiệt độ
kết tinh lại, rồi biến dạng dẻo và tôi ngay.
- Chỉ áp dụng được cho thép hợp kim là loại có tính
ổn định của Austenite quá nguội rất cao.
- Khó tiến hành hơn vì đòi hỏi độ biến dạng lớn
(e=50-90%) mà ở nhiệt độ thấp(400-600oC)
- Austenit kém dẻo do vây phải cần máy cán lớn,
yêu cầu cần phôi thép phải có tiết diện nhỏ để kịp
nguội nhanh đến 400-600oC.
- Đạt được độ bền rất cao do không thể xảy ra kết tinh lại bộ phận, song độ dẻo,
độ dai thấp hơn: sb=2600-2800N/mm2: d=3%; ak=200KJ/m2.
B. Hóa bền bề mặt thép
Trong nhiệt luyện thép, hóa bền bề mặt chiếm vị trí quan trọng,
đặc biệt là trong chế tạo ôtô - máy kéo.
Đặc điểm:
Bề mặt chi tiết máy là bộ phận có yêu cầu cao nhất:
• Chịu ứng suất tác dụng lớn nhất,
• Chịu mài mòn khi ma sát,
• Tiếp xúc với môi trường và có thể bị ăn mòn khi làm việc
=> Rất nhiều chi tiết chỉ yêu cầu bề mặt có độ cứng, độ bền cao
trong khi đó lõi vẫn mềm, dẻo, dai.
Trong chế tạo cơ khí người ta cũng dùng các phương pháp cơ
học: phun bi, lăn ép, đập làm biến dẻo, biến cứng, nâng cao độ
cứng bề mặt thép, song có hiệu quả không cao và năng suất thấp.
Các phương pháp tôi bề mặt và hóa nhiệt luyện có nhiều ưu điểm
hơn.
Tôi bề mặt:
• Có nhiều phương pháp tôi bề mặt song đều dựa trên nguyên lý
chung là nung nóng thật nhanh bề mặt đến nhiệt độ tôi, trong khi
đó lõi vẫn nguội nên khi làm nguội nhanh tiếp theo chỉ làm cho
bề mặt bị tôi và trở nên cứng, còn lõi không có chuyển biến gì,
vẫn mềm.
• Hai phương pháp tôi bề mặt phổ biến nhất là tôi cảm ứng và
ngọn lửa.
Tôi bề mặt:
Sự phân bố nhiệt độ theo tiết diện khi
nung để tôi bề mặt, được trình bày
như ở hình, trong đó
• 1 - là lớp tôi hoàn toàn vì khi
nung nóng có t0 > AC3,
• 2 - lớp tôi không hoàn toàn vì
AC1 < t0 < AC3,
• 3 - phần không được tôi chiếm
phần lớn tiết diện.
Tôi cảm ứng (Tôi cao tần): là phương pháp tôi bề mặt có chỉ tiêu
kinh tế - kỹ thuật cao nhất, được áp dụng rộng rãi trong kỹ thuật,
đặc biệt là sản xuất hàng loạt.
Tôi bề mặt: Tôi dòng điện cao tần
Videos
Tôi bề mặt răng bánh xích
https://www.youtube.com/watch?v=b8Ptfw39ea4
https://www.youtube.com/watch?v=S9mghy79pGk
Tôi bề mặt bánh răng

https://www.youtube.com/watch?v=vOmclw-3EqE&t=1s
https://www.youtube.com/watch?v=rWk6utwvjAg
Tôi bề mặt trục tròn

https://www.youtube.com/watch?v=KuaArxBZpN0
https://www.youtube.com/watch?v=FfsUVyg_B6E
Tôi bề mặt: Tôi cao tần
• Các chi tiết lớn cần lớp tôi dày (4 - 5mm) do vậy phải dùng các
thiết bị phát dòng điện có tần số không cao lắm: 2500 và 8000 hz
nhưng có công suất lớn thường là 100kW trở lên.
• Các chi tiết bé cần lớp tôi mỏng (1 - 2mm) do vậy phải dùng các
thiết bị phát dòng điện có tần số rất cao cỡ hàng vạn hec: 66000
hay 200000 hz với công suất chỉ khoảng hàng chục kW.
Để bảo đảm đồng thời yêu cầu sau khi tôi có bề mặt cứng song lõi
vẫn đủ mềm, dẻo, thép đem tôi cảm ứng thường có lượng cacbon
trung bình 0,40 - 0,60%.
Nung cảm ứng với tốc độ rất nhanh (trong vùng chuyển biến
pha), tới hàng chục - hàng trăm độ/s (trong lò cao nhất là chỉ 1,5 -
3,00C/s), nên có các đặc điểm sau:
• Nhiệt độ chuyển biến pha AC1, AC3 nâng cao lên, do vậy nhiệt
độ tôi phải lấy cao hơn so với cách nung thông thường là 100-
200oC.
• Độ quá nhiệt cao nên tốc độ chuyển biến pha khi nung rất
nhanh, thời gian chuyển biến ngắn, hạt Austenite rất nhỏ mịn
nên khi tôi được Mactenxit dạng kim rất nhỏ.
Để bảo đảm hạt nhỏ khi tôi cảm ứng, trước đó thép phải được
nhiệt luyện tôi + ram cao thành Xoocbit ram. Tổ chức này vừa bảo
đảm độ dai cao của lõi vừa bảo đảm bề mặt đạt hạt nhỏ khi nung cảm
ứng. Vậy tổ chức sau khi tôi cảm ứng là: bề mặt Mactenxit hình
kim nhỏ mịn, lõi -Xoocbit ram.
Cơ tính:
• Với thành phần Cacbon và tổ chức như vậy, sau khi tôi cảm ứng
thép có cơ tính là: bề mặt cứng 56-62HRC, lõi dẻo dai (10-
25HRC), bảo đảm vừa chịu được mài mòn, ma sát vừa chịu được
tải trọng cao và va đập, rất thích hợp với bánh răng, trục truyền,
chốt, trục khuỷu...
• Đáng chú ý là lớp bề mặt sau khi tôi cảm ứng sẽ chịu ứng suất nén
dư, có thể đạt đến 800N/mm2 do đó nâng cao giới hạn mỏi.
Ư điểm của tôi cao tần với tôi trong lò:
1. Năng suất cao do thời gian nung ngắn vì chỉ nung lớp mỏng ở bề
mặt và nhiệt tạo trong lớp kim loại.
2. Chất lượng tốt, cũng do thời gian nung ngắn mà hạn chế, thậm
chí tránh được các khuyết tật như Oxy hóa, thoát Cacbon, hơn nữa
do điều chỉnh được nhiệt nung nên bảo đảm chất lượng đồng đều.
Độ cứng tăng hơn so với tôi thường khoảng 1-2HRC.
3. Dễ tự động hóa, cơ khí hóa, giảm nhẹ điều kiện làm việc của
công nhân, để đặt trong dây chuyền sản xuất cơ khí.
Tôi bề mặt: Tôi ngọn lửa
Dùng ngọn lửa Axêtilen-Ôxy có nhiệt độ cao (3000oC) để nung
nóng nhanh bề mặt, trong khi đó lõi vẫn nguội, sau đó làm nguội chi
tiết bằng vòi phun hoặc nhấc ra nhúng vào môi trường tôi.
Tôi bề mặt: Tôi ngọn lửa
So với tôi cảm ứng, tôi ngọn lửa có những đặc điểm sau đây:
• Thiết bị đơn giản, hầu như có thể thực hiện được ở bất kỳ
những xưởng cơ khí nào.
• Chất lượng khó bảo đảm tốt do nhiệt độ ngọn lửa quá cao, bề
mặt dễ bị qúa nhiệt (hạt lớn) thậm chí dễ bị cháy.
• Năng suất thấp.
• Thường chỉ áp dụng cho chi tiết lớn (lớp tôi dày 5-10mm) mà
tôi cảm ứng không được.
Hóa nhiệt luyện:
Hóa nhiệt luyện là phương pháp nhiệt làm bão hòa (khuếch tán) vào
bề mặt của thép một hay nhiều nguyên tố
 làm thay đổi thành phần hóa học do đó làm biến đổi tổ chức và tính
chất của lớp bề mặt theo mục đích đã định.
Khi hóa nhiệt luyện thường nhằm một trong hai mục đích sau:
• Nâng cao độ cứng, tính chống mài mòn và độ bền mỏi của chi
tiết với hiệu quả cao hơn so với tôi bề mặt như thấm Cacbon,
Nitơ, Cacbon-nitơ, Bo…
• Nâng cao tính chống ăn mòn điện hóa và hóa học (chống ôxy
hóa ở nhiệt độ cao) như thấm Crôm, Nhôm, Silic.
Hóa nhiệt luyện: Các giai đoạn
Khi tiến hành người ta đặt chi tiết thép vào môi trường (rắn, lỏng,
hoặc khí) có khả năng phân hóa ra nguyên tử hoạt của nguyên tố cần
thấm rồi nung nóng đến nhiệt độ thích hợp. Có ba giai đoạn nối tiếp
nhau xảy ra.
1. Phân hóa: là quá trình phân tích phân tử, tạo nên nguyên tử
hoạt của nguyên khuếch tán.
2. Hấp thụ: nguyên tử hoạt được hấp thụ vào bề mặt thép với
nồng độ cao, tạo ra độ chêch lệch nồng độ giữa bề mặt và lõi.
3. Khuếch tán: nguyên tử hoạt ở lớp hấp thụ sẽ đi sâu vào bên
trong theo cơ chế khuếch tán, tạo nên lớp thấm vào chiều sâu
nhất định.
Hóa nhiệt luyện: Ảnh hưởng của nhiệt độ và thời gian
Nhiệt độ càng cao, chuyển động nhiệt của nguyên tử càng mạnh,
tốc độ khuếch tán càng lớn, lớp thấm càng chóng đạt chiều sâu qui
định.
Ở nhiệt độ cố định, kéo dài thời gian cũng giúp nâng cao chiều
sâu lớp thấm song hiệu quả không mạnh như tăng nhiệt độ vì chiều
sâu lớp thấm d phụ thuộc vào thời gian t.
Hóa nhiệt luyện: Thấm cacbon
Là phương pháp hóa - nhiệt luyện bao gồm làm bão hòa (thấm,
khuếch tán) cacbon vào bề mặt của thép cacbon thấp (0,1 - 0,25%)
=> Để tiếp theo tôi và ram thấp làm bề mặt có độ cứng cao (do lượng
cacbon cao) còn lõi vẫn dẻo dai (do lượng cacbon thấp như cũ).
Mục đích:
• Là làm cho bề mặt của thép cứng tới trên 60HRC,
• Có tính chống mài mòn cao, chịu mỏi tốt, còn lõi vẫn dẻo dai.
Do vậy chi tiết đem thấm cacbon là loại chịu tải trọng va đập mà
bề mặt chịu mài mòn, cần nhớ là chỉ đạt được mục tiêu trên sau khi
tôi + ram.
Yêu cầu:
Đối với bề mặt:
• Có lượng cacbon trong khoảng 0,8 - 1,0% (nhỏ hơn, không đủ
cứng và chống mài mòn, nhiều hơn, có thể gây giòn, tróc do có
Xêmentit II)
• Sau khi tôi và ram thấp để có tổ chức Mactenxit ram và cacbit nhỏ
mịn phân tán với độ cứng cao trong khoảng hơn 60HRC (60 -
62HRC).
Đối với lõi:
• Có tổ chức hạt nhỏ (cấp 5 - 8) với tổ chức Mactenxit hình kim nhỏ
mịn, không có ferit tự do để bảo đảm độ bền và dẻo dai cao, độ
cứng 30 - 40HRC.
Nhiệt độ:
Nguyên tắc chọn nhiệt độ thấm cacbon là phải sao cho thép ở trạng thái
hoàn toàn là Austenite, vì như đã thấy từ giản đồ trạng thái Fe - C, tổ chức
này có khả năng hòa tan cacbon nhiều hơn cả (tới 2,14%, trong khi đó ferrit
hầu như không có khả năng này).
• Vậy nhiệt độ thấm cacbon là cao hơn AC3 của thép tức là khoảng 900 -
9500C
• Như đã nói ở trên thấm ở nhiệt độ càng cao càng chóng đạt chiều sâu lớp
thấm qui định, do đó có khuynh hướng chọn nhiệt đô càng cao hơn 9000C
càng tốt, song cũng không thể chọn quá cao vì sẽ làm hạt Austenit lớn,
làm thép giòn.
• Đối với thép bản chất hạt lớn (thép cacbon, thép hợp kim thường) không
nên thấm quá 9300C, tức chỉ nên ở 900 -9200C.
Thời gian:
Khi thấm thể rắn ở 9000C với lớp thấm trên dưới 1mm, theo
mức cứ 0,1mm chiều sâu cần 1 giờ nung nóng và giữ nhiệt hay
0,15mm/1h giữ nhiệt.
Khi thấm thể khí ở 9000C với lớp thấm trên dưới 1mm, theo
mức 0,20mm/1h giữ nhiệt.
Chât thấm thể rắn:
Chất thấm này chủ yếu là than gỗ (hay mùn cưa) -80 - 95% và
lượng nhỏ các muối cacbônat (Na2CO3, BaCO3...) hoặc muối khác có
tác dụng xúc tác, làm nhanh quá trình thấm.
Than gỗ (mùn cưa) cháy trong điều kiện thiếu oxy sẽ tạo nên ôxyt
cacbon:
2C + O2 → 2CO
Khí CO khi gặp bề mặt thép lại bị phân tích
2CO → CO2 + Cnguyên tử
Cacbon khuếch tán vào thép ở dạng dung dịch rắn Austenit với nông độ
cacbon cao dần: Cnguyên tử + Fe → Fe (C)0,1-->0,81,2%C
Chât thấm thể rắn: Đặc điểm
• Thời gian dài (do tốn công và nhiệt nung nóng cả hộp than), điều
kiện lao động xấu (bụi than), khó cơ khí hóa.
• Nồng độ Cacbon ở bề mặt thường đạt tới 1,2-1,3%C (ứng với giới
hạn bão hòa, đường SE ở 900oC), có lưới Cacbit (Xêmentit II)
làm xấu chất lượng.
• Song đơn giản dễ tiến hành, nên thường được áp dụng nhiều.
Chât thấm thể khí:
• Có thể dùng trực tiếp các khí thấm như CO hoặc CH4 để thấm.
• Cacbon từ khí đốt thiên nhiên mà thành phần chủ yếu của nó là
CH4 (mêtan), có tác dụng thấm rất mạnh. Muốn thấm được tỷ lệ
của nó trong hỗn hợp chỉ cần 3-5% (trong khi đó CO phải hơn
95%), theo phản ứng:
CH4 →2H2 + Cng. tử
Ưu điểm
• Năng suất cao, thời gian thấm tương đối ngắn.
• Chất lượng tốt, bảo đảm nồng độ C qui định trong lớp thấm.
• Dễ cơ khí hóa, điều kiện lao động tốt.
Nhiệt luyện sau khi thắm:
Sau khi mẫu thử đạt đến chiều sâu lớp thấm qui định (tính đến lớp
có 0,4%C-50%F + 50%P), mẻ thấm được đem tôi để đạt độ cứng bề
mặt cao và làm cho hạt nhỏ, lõi có độ bền cao.
Hóa nhiệt luyện: Thấm Nitơ
Là phương pháp nhiệt luyện làm bão hòa (thấm, khuếch tán) Nitơ
vào bề mặt thép, nhằm mục đích chủ yếu là nâng cao độ cứng và tính
chống mài mòn (mạnh hơn so với thấm Cacbon).
Ngoài ra nó cũng tạo nên ứng suất nén dư lớn nâng cao giới hạn
mỏi hơn thấm Cacbon và tôi bề mặt, có bề mặt bóng mờ, chống gỉ tốt.
Người ta tiến hành thấm Nitơ ở trong bình NH3 có nhiệt độ trong
khoảng 480-650oC, lúc đó có phản ứng phân hóa NH3:
2NH3 → 3H2 + 2N
Nitơ nguyên tử hấp thụ và khuếch tán vào bề mặt thép.
Lớp thấm giàu N, nếu tính từ ngoài
vào sẽ có các pha sau:
• 𝛼- dung dịch rắn xen kẽ của N
trong Fea .
• 𝛾- dung dịch rắn xen kẽ của N
trong Fe𝛾.
• 𝛾’- dung dịch rắn trên cơ sở của
pha xen kẽ Fe4N - Là pha rất
cứng.
• 𝜀 -trên cơ sở của pha xen kẽ
Fe2N.
Đặc điểm
• Do tiến hành ở nhiệt độ thấp, khuếch tán khó khan => thời gian
dài mà lớp thấm vẫn mỏng. Ví dụ thấm ở 520oC trong 24h đạt
0,25-0,30mm, trong 48h đạt 0,4mm.
• Sau khi thấm không tiến hành tôi và mài.
• Thép dùng để thấm thường là thép hợp kim đặc biệt.
• Nếu dùng thép Cacbon, lớp thấm có Nitrit sắt, chúng tuy cứng
nhưng giòn nên thường dùng thép hợp kim hóa bằng Crôm
• Trước khi thấm Nitơ thép được đem tôi và ram cao (tôi 930oC
trong dầu, ram ở 625-650oC) đạt cơ tính sb=1000N/mm2,
s0,2=850N/mm2, aK=900KJ/m2).
Đặc điểm
▪ So với thấm Cacbon, thấm Nitơ cứng hơn, chống mài mòn tốt hơn
nhưng đắt hơn do phải dùng thép quí và thời gian dài.
▪ Lớp thấm cứng hơn và độ cứng này giữ được ngay cả khi làm
việc ở trên 500oC vì theo giản đồ trạng thái Fe-N tổ chức của lớp
thấm không thay đổi khi nhiệt độ thấp hơn 591oC, trong khi đó độ
cứng của lớp thấm Cacbon bị giảm mạnh khi nhiệt độ vượt quá
200oC do Mactenxit bị phân hóa khi ram.
Công dụng
• Áp dụng chủ yếu cho những chi tiết cần độ cứng và tính chống
mài mòn rất cao, làm việc ở nhiệt độ 500-600oC, song chịu tải
không lớn (do lớp thấm mỏng) như một số trục, bánh răng, sơmi
trong máy bay, dụng cụ cắt gọt, dụng cụ đo.
• Thấm Nitơ cũng được áp dụng để nâng cao độ bền mỏi như các
trục khuỷu quan trọng.
• Ngoài ra lớp thấm Nitơ có tính chống ăn mòn cao trong khí quyển
do tạo nên lớp có pha 𝜀 với cấu tạo rất xít chặt, cơ tính bảo vệ tốt.
Hóa nhiệt luyện: Thấm Cacbon - Nitơ
Định nghĩa – mục đích
• Thấm Cacbon-Nitơ là phương pháp hóa nhiệt luyện làm bão hòa
(thấm, khuếch tán) đồng thời Cacbon và Nitơ vào bề mặt thép để
nâng cao độ cứng và tính chống mài mòn (là trung gian giữa thấm
Cacbon và thấm Nitơ- cao hơn thấm Cacbon, thấp hơn thấm
Nitơ).
• Như vậy nó cũng nhằm mục đích như hai phương pháp hóa nhiệt
luyện trên song tốt hơn thấm Cacbon.
Đặc điểm
• Nếu quá trình xảy ra ở nhiệt độ cao, trên dưới 850oC, sự khuếch
tán Cacbon xảy ra mạnh, lớp thấm chủ yếu gồm Cacbon, ít Nitơ,
do đó có tính chất gần với thấm Cacbon hơn.
• Nếu quá trình xảy ra ở nhiệt độ thấp, trên dưới 560oC, sự khuếch
tán Cacbon xảy ra rất yếu, lớp thấm chủ yếu gồm Nitơ, có tính
chất gần với thấm Nitơ hơn.
• Thường tiến hành thấm Cacbon-Nitơ ở hai thể: lỏng và khí.
Thấm cacbon – nitơ thể lỏng
• Là thấm Xyanua vì được tiến hành trong các bể muối Xyanua có
tính độc cao, do đó chỉ áp dụng khi thật cần thiết.
• Thành phần bể muối có hai phần: phần hoạt tính là các muối
Xyanua: NaCN, KCN...có tác dụng gây thấm, và phần trung tính
làm loãng để pha như NaCL, Na2CO3...Nhiệt độ càng thấp tỷ lệ
muối càng cao.
Thấm cacbon – nitơ thể khí
• Đây là công nghệ hóa nhiệt luyện mới được áp dụng trong vòng từ
những năm 50, nhưng đã được phổ biến ở các nước công nghiệp.
• So với thấm Cacbon thể khí, thấm Cacbon-Nitơ thể khí có các chỉ
tiêu kinh tế-kỹ thuật tốt hơn hẳn
Thấm cacbon – nitơ thể khí
• Trong lớp thấm có tạo nên các pha Cacbon-Nitrit phân tán rất cứng (hơn
Cacbit, Xêmentit làm tăng rất mạnh tính chống mài mòn => Cho nên tuy
độ cứng không khác thấm Cacbon (60-65HRC) nhưng thời hạn làm việc
được kéo dài thêm tới 50-100%.
• Do tính chống mài mòn tăng lên mạnh, lớp thấm có thể mỏng hơn lớp
thấm Cacbon khoảng 20-30%.
• Tiến hành thấm Cacbon-Nitơ thể khí ở 840-860oC mà tốc độ thấm
không khác thấm Cacbon ở 930oC => Chính nhờ giảm được nhiệt độ
làm việc xuống 50-80oC nên thời hạn sử dụng lò tăng lên rất mạnh.
7. Đọc thêm các nội dung
Bài giảng Thầy Võ Thành Bắc
• Vật liệu kim loại 1 – BG_VLKL1
• Vật liệu kim loại 2 - BG_VLKL2
BÀI THU HOẠCH

Cn147-Vat Lieu CK Va Nhiet Luyen - Chuong 2

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Cn147-Vat Lieu CK Va Nhiet Luyen - Chuong 2

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

VẬT LIỆU CK & NHIỆT LUYỆN

(Engineering materials and Heat treatment)

1. Kiến thức về cấu tạo vật liệu kim loại

Cơ sở xác định chuyển biến khi nung:

• ≤7270C (AC1): thành phần các pha

• >7270C (AC1): Pearlit (P) chuyển hoàn

• ≤7270C (AC1): thành phần các pha

• > SG (AC2): Pearlit (P) + Ferrite

• ≤7270C (AC1): thành phần các pha

• > SE (AC3): Pearlit (P) + Cementite

và đều đặn theo nhiệt độ

thời gian giữ nhiệt theo qui

Làm nguội đẳng nhiệt:

Giản đồ chuyển biến đẳng

Độ cứng của Mactenxit

Trong hoàn cảnh không có các loại khí và lò trên, có thể áp

• Đỏ: 700 - 8300C

• Da cam: 850 - 9000C

• Vàng: 1050 - 12500C

• Trắng: 1250 - 13000C.

• Kết quả là được Mactenxit có hạt nhỏ

Tôi bề mặt bánh răng

Tôi bề mặt trục tròn

You might also like