Chuong - 4 - 7.pdf vật liệu học

Chương 4: NHIỆT LUYỆN THÉP
4.1 Khái niệm về nhiệt luyện thép
Ø Nhiệt luyện là gì à là công nghệ nung nóng kim loại, hợp kim đến
nhiệt độ xác định, giữ nhiệt và làm nguội với tốc
độ thích hợp
Ø Mục đích: à làm biến đổi tổ chức à biến đổi cơ tính của vật liệu
theo hướng mong muốn của con người
Ø Đặc điểm của nhiệt luyện:

- Không làm thay đổi hình hoặc thay đổi không đáng kể dạng kích
thước chi tiết
- Chi tiết vẫn ở trạng thái rắn
- Chi tiết sau nhiệt luyện phải được đánh giá qua tổ chức tế vi và cơ
tính
4.1.1 Các yếu tố đặc trưng
Nhiệt độ (toC)
Sơ đồ quy trình nhiệt luyện đơn giản nhất
ton tgn
Vng
§ Nhiệt độ nung nóng Thời gian (t)

(t0n) à nhiệt độ cao nhất mà quá trình cần đạt đến
§ Thời gian giữ nhiệt (tgn)
à thời gian ngưng ở nhiệt độ nung nóng
§ Tốc độ nguội (Vng)
à tốc độ làm nguội chi tiết sau khi giữ nhiệt
4.1.2. Các chỉ tiêu đánh giá kết quả nhiệt luyện
1. Tổ chức tế vi
- cấu tạo pha, kích thước hạt, chiều sâu
lớp hoá bền…..
Ảnh tổ chức của thép với sự phân F

tán xêmentit trên nền ferit
2. Độ cứng Xê
à biết giá trị độ cứng à ước lượng các

chỉ tiêu cơ tính khác: độ dẻo, độ dai, độ
bền
3. Độ cong vênh, biến dạng chi tiết
4.2. Phân loại nhiệt luyện thép
1. Nhiệt luyện sơ bộ
Chủ yếu đáp ứng cơ tính cho gia công chi tiết: cắt gọt (cần mềm)
hoặc GCAL ( cần dẻo)
Gồm: Các loại ủ, thường hóa…
2. Nhiệt luyện kết thúc
Chủ yếu đáp ứng cơ tính làm việc của chi tiết: VD cần độ cứng
cao, chịu mài mòn hay chịu va đập….
Gồm: Tôi + ram…
4.2. Phân loại nhiệt luyện thép
3. Hoá - Nhiệt luyện:
à dựa vào nhiệt độ để làm biến đổi thành phần hoá học
vùng bề mặt chi tiết à nhiệt luyện để đạt được cơ tính
như mong muốn
- thấm đơn nguyên tố: thấm C, N, Cr……
- thấm đa nguyên tố: thấm C-N,…
4. Cơ - Nhiệt luyện:
à dựa vào sự biến đổi nhiệt độ + kết hợp biến dạng
dẻo à biến đổi tổ chức
4.3. Các chuyển biến xảy ra khi nung nóng
4.3.1. Chuyển biến xảy ra khi nung nóng - sự tạo thành As

1. Cơ sở: dựa trên giản đồ pha Fe-Fe3C
Nung chậm ®Chuyển biến cơ bản: P à
Austenit
VD: Thép ct : T³A1 P ® Austennit » Feg(C)0,8%C
Thép tct: T³A3® P+F ® Austennit

Thép sct: T³Am ® P+XeII® Austennit
Nhận xét:
- Mọi loại thép sau khi nung lên trên đường GSE (GDP Fe-Fe3C)
à một pha duy nhất Austennit
- Các mác thép khác nhau sẽ nhận được các tổ chức As khác
nhau với %C như trong mác thép ban đầu
2. Đặc điểm của chuyển biến P à Austenit

Vấn đề quan tâm: nhiệt độ và kích thước hạt Austenit
* Nhiệt độ chuyển biến: Thực tế nung nhanh (so với GĐP)
T0 chuyển biến ® phụ thuộc vào tốc độ nung
Giản đồ chuyển biến đẳng nhiệt khi nung
à Vn nung càng nhanh thì nhiệt độ chuyển biến càng cao và thời
gian chuyển biến càng ngắn
Bắt đầu chuyển biến P à g
V2>V1 T2>T1
Nhiệt độ (0C)
V2
t2<t1 V1
à thực tế: phải quá T Kết thúc chuyển biến P à g
tới hạn từ 20-300C

720
Cao hơn: đến hàng
trăm độ Thời gian (phút)
3. Kích thước hạt Austenit:

Đặc điểm cơ chế của chuyển biến P à Austenit:
Chuyển pha ở trạng thái rắn theo cơ chế:
- Tạo mầm (mầm được tạo trên biên giới pha giữa F và Xe)
- Phát triển mầm ( giống quá trình kết tinh)
Hạt P ban đầu A mới hình thành

Kích thước hạt A phụ thuộc: Ban đầu hạt nhỏ (do biên giới F và
Xe nhiều (tận dụng yếu tố này)
Sản phẩm chuyển biến từ hạt nhỏ sẽ có hạt nhỏ ® cơ tính cao
4.4. Các chuyển biến xảy ra khi giữ nhiệt
- Làm đồng đều nhiệt độ trên toàn tiết diện

- Đủ thời gian để hoàn thành các chuyển biến xảy ra khi
nung nóng
- Làm đồng đều thành phần hoá học trên toàn bộ Austenit
Như vậy cần:
- Chọn T đúng; thời gian giữ nhiệt đủ à hạt nhỏ
Giải thích:
T càng cao; hoặc thời gian giữ nhiệt càng dài à hạt ?
4.5. Các chuyển biến xảy ra khi nguội chậm Austenit
4.5.1. Giản đồ TTT của thép cùng tích (0,8%C)

- Chuyển biến đẳng nhiệt
Nhiệt độ cùng tích
mức độ nhỏ mịn của Xe
Chiều tăng độ cứng và
Peclit
Nhiệt độ (0F)
Peclit
Nhiệt độ (0C)
Xoocbit
Xoocbit
Trôxtit
Trôtit
Bainit
Bainit Austenit quá
nguội
Ms (~ 2200C)
Mactenxit (M) + Austenit (g) dư

Mf (~ -500C)
Thời gian
4.5.1. Giản đồ TTT của thép cùng tích (0,8%C)
Ø P (7000C): 10-15HRC (180-200HB)

Xe tấm thô
Ø X (6500C): 25-35HRC; Xe nhỏ mịn hơn
Ø T (500-6000C): 40-45HRC; Xe nhỏ mịn hơn nữa
Ø B ( 250-4500C): 50-55HRC
F 0,1%C; Xe có công thức chưa hẳn Fe3C
4.5.2. Sự phân hoá As khi làm nguội chậm liên tục
Ø Thực tế thường ngu

ội liên tục
Peclit
Nhiệt độ (0F)
Ø Các véctơ nguội V1 Xoocbit
Nhiệt độ (0C)
(liên tục): V2 Trôxtit
V1<V2<V3<Vth<V4
Bainit
V1 à P Austenit quá
nguội
V2 à V
Ms (~ 2200C)
V3 à T + M V4 Vth V3
V4 à M Mactenxit (M) + Austenit (g) dư
Mf (~ -500C)
Vth à M
Thời gian
Xác định thành phần tổ chức cuối cùng của
các trường hợp sau:
Nhiệt độ (0F)
Tổ chức của Peclit
Nhiệt độ (0C) Xoocbit
a là:
Trôxtit
Tổ chức của
Bainit
b là:
Austenit quá
nguội
Ms (~ 2200C)
(b) (a)
Mf (~ -500C)
Thời gian
Ø Đặc điểm của sự phân hoá As khi làm nguội liên
tục
* Tổ chức nhận được hoàn toàn phụ thuộc vào véctơ
nguội trên giản đồ TTT
* Chi tiết có tiết diện lớn: tổ chức sẽ không đồng nhất

trên tiết diện do bên ngoài nguội nhanh, bên trong nguội
chậm hơn
* Chỉ nhận được tổ chức hoàn toàn Bainit bằng cách
nguội đẳng nhiệt
Chú ý:
Các điều kiện trên chỉ đúng với thép Cacbon
4.5.3. Giản đồ chuyển biến đẳng nhiệt của Austenit
quá nguội (thép khác cùng tích)
Đặc điểm:
- Xuất hiện thêm nhánh Vùng g ổn định (A3, Acm)
Nhiệt độ (0C)
phụ, chữ “C” có xu hướng
dịch sang trái ® tính ổn A1
định của As quá nguội Vùng chuyển biến g
giảm Vùng chuyển biến g
- Khi làm nguội đẳng nhiệt

với độ quá nguội nhỏ (hay
nguội chậm liên tục) à sẽ
tiết ra ra F (hoặc Xe) khi gặp
nhánh phụ.
Thời gian
4.5.4. Các công nghệ nhiệt luyện sơ bộ
Ø Nguội chậm (đẳng nhiệt hay liên tục) ® hệ cân bằng
(hoặc gần cân bằng) ® năng lượng tự do của hệ nhỏ
® cơ tính tương ứng: độ cứng thấp, độ dẻo cao.
Ø Các công nghệ tương ứng: Ủ và Thường hóa
Ø Tạo cơ tính đáp ứng yêu cầu gia công tạo hình chi
tiết (cắt gọt, GCAL….)
4.5.4.1. Ủ thép
a. Ủ là gì ? à Nung nóng + giữ nhiệt + nguội chậm
cùng lò à nhận tổ chức cân bằng ( giống GĐP)à độ
cứng thấp + độ dẻo cao
b. Mục đích
- Làm giảm độ cứng để dễ dàng gia công cơ khí(cắt,
bào, tiện…..)
- Làm tăng thêm độ dẻo ® dễ gia công biến dạng (dập,
cán, kéo….)
- Khử bỏ ứng suất bên trong sinh ra trong quá trình GC
- Làm đồng đều thành phần hóa học trong toàn bộ chi
tiết (ủ khuếch tán)
- Làm nhỏ hạt
4.5.4.1. Ủ thép
b. Các phương pháp ủ không có chuyển biến pha

T<7270C, không có chuyển biến Pà As
b.1. Ủ khử ứng suất (200-6000C): à làm giảm hoặc
khử bỏ ứng suất bên trong chi tiết (sau đúc, gia công cơ)
§ 200-4000C Khử một phần ưs
§ 400-6000C Khử hoàn toàn ứs
Đặc điểm: độ cứng không giảm
b.2. Ủ kết tinh lại (600-7000C cho thép C):
§ Phục hồi tính dẻo cho chi tiết qua BD
§ Nhiệt độ: TKTL= (0,7-0,75) Ts
§ Đặc điểm: độ bền cứng giảm, độ dẻo tăng
4.5.4.1. Ủ thép
c. Các phương pháp ủ chuyển biến pha
c.1. Ủ hoàn toàn (thép tct):
§Tủ = Ac3 + (20-300C)
§Tổ chức sau ủ: F + P (tấm)
§Mục đích: - làm nhỏ hạt
- giảm độ cứng, tăng độ dẻo
c.2. Ủ không hoàn toàn (thép sct):

§Tủ = Ac1 + (20-300C)
§Tổ chức nhận được: P hạt + XeII
§Mục đích: làm giảm độ cứng, tăng độ dẻo để dễ gia
công cắt gọt, GCAL.
4.5.4.1. Ủ thép
Biến đổi tổ chức khi ủ hoàn toàn thép 0,5% C
Ac3
Ac1
4.5.4.1. Ủ thép
c.3. Ủ cầu hóa:
T0C
750-7600C
650-6600C
5' 5' 5'

Thời gian
§ Mục đích tạo thành P hạt
§ Nhiệt độ nung –giữ dao động quanh A1
d. Ủ đẳng nhiệt: áp dụng cho thép hợp kim cao
§ Mục đích: nhận được P à độ cứng thấp
§ T ~ A1- 500C
4.5.4.2. Thường hóa thép
a. Thường hóa là gì?
à Nung nóng (đạt hoàn toàn As) + giữ nhiệt + nguội
trong không khí tĩnh à nhận tổ chức gần ổn định (P hay
X), độ cứng thấp (cao hơn ủ)
b. Cách lựa chọn nhiệt độ
- Thép trước cùng tích: Tth = Ac3 + (30-500C)
- Thép sau cùng tích: Tth = Acm + (30-500C)
c. Mục đích
- Đạt độ cứng thích hợp cho gia công cắt ( %C ≤ 0.25)
- Làm nhỏ hạt Xe trước khi nhiệt luyện kết thúc
- Làm mất lưới XeII trong thép sau cùng tích
4.6. Các chuyển biến xảy ra khi nguội nhanh Austenit:
Tôi - Chuyển biến Mactenxit
Nhiệt độ (0F)
Peclit
Nhiệt độ (0C)
Xoocbit
Ø Vth: vận tốc Trôxtit

nguội tới hạn
Bainit
Austenit quá
Ø Khi vận tốc nguội: V1 nguội
Ms (~ 2200C)
> Vth à chuyển biến
thù hình V1 Vth
Ø Asà Mactenxit (M) Mf (~ -500C)
Thời gian
4.6.1. Bản chất của Mactenxit
- Là dung dịch rắn quá

bão hoà của C trong Fea
- Nồng độ C như trong
Austenit
- Kiểu mạng chính
phương tâm khối c/a~
1,001-1,06
4.6.1. Bản chất của Mactenxit
- Cacbon sẽ nằm trong các lỗ hổng 8 mặt
- Mactenxit là có độ cứng cao do mức độ gây xô lệch
mạng lớn
4.6.2. Các đặc điểm của chuyển biến Mactenxit
• Chỉ xảy ra khi làm nguội nhanh và liên tục A với tốc độ
V > Vth
• Chuyển biến không khuyếch tán
• Quá trình chuyển biến xảy ra liên tục, tốc độ phát triển
nhanh
• Chỉ xảy ra trong khoảng giữa hai nhiệt độ bắt đầu
(Ms) và kết thúc (Mf)
• Chuyển biến xảy ra không hoàn toàn
4.6.2. Các đặc điểm của chuyển biến Mactenxit
• Ms, Mf phụ thuộc vào:

- As càng nhiều C và NTHK ( trừ Si,Co, Al)àMs, Mf
càng thấp
• Lượng As dư phụ thuộc vào:

- Mf à càng âm à As càng nhiềuàsau tôi không đạt
được độ cứng max
- Nguyên nhân khác: VM >VAs® khi chuyển biến V
tăng, phần As chưa chuyển biến chịu sức ép ngày
càng tăng đến mức không chuyển biến được
4.6.3. Cơ tính của Mactenxit
• Độ cứng: phụ thuộc vào %C
• Tính giòn: tỷ lệ thuận với độ cứng
Lý do giòn:
- Xô lệch mạng lớn, mạng không có khả năng BD dẻo
- Tồn tại ứng suất bên trong lớn ( ưs nhiệt+tổ chức)
Phụ thuộc:
- Kim M càng nhỏ mịnà giòn càng thấp (àkhi nung As c
ần nhỏ mịn)
- Ưs bên trong càng nhỏ àcàng ít giòn
à thép hạt nhỏ, đúng nhiệt độ tôi, phương pháp tôi
thích hợp
27
4.6.4. Các công nghệ tôi thép
ØNguội nhanh, liên tục ® hệ không cân bằng ® năng lượng
tự do của hệ lớn.
® cơ $nh tương ứng: độ cứng cao, độ dẻo thấp.
Ø Các công nghệ tương ứng: Tôi
Ø Tạo ra dung dịch rắn quá bão hòa C là Mactenxit

– độ cứng cao
4.6.4. Các công nghệ tôi thép
4.6.4.1. Tôi thép
Ø Đ/n: Nung nóng + giữ nhiệt + nguội nhanh à nhận
tổ chức M không ổn định với độ cứng cao
Ø Mục đích
§ Nâng cao độ cứng và tính chống mài mòn cho chi
tiết (%C>0.3 à ≥50HRC )
§ Nâng cao độ bền và sức chịu tải của chi tiết
Ø Cách chọn nhiệt độ tôi
§ Thép tct và ct:
Ttôi = A3 + (30-500C)
§ Thép sct: Ttôi = A1 + (30-500C)
§ Thép hợp kim: %HK thấp à dựa theo thép C
%HK cao à tra sổ tay NL
4.6.4.1. Tôi thép
Tại sao ?
ü Thép TCTàtôi hoàn toàn? Tổ chức nhận

được ?
ü Thép SCTàtôi không hoàn toàn? Tổ chức
nhận được ?
4.6.4.2. Cách chọn môi trường tôi
a. Tốc độ tôi tới hạn
§ Là tốc độ nguội nhỏ nhất gây nên chuyển
biến As àM
§ Các yếu tố ảnh hưởng:
• Thành phần nguyên tố hợp kim trong As tru
ớc khi tôi (vị trí của đường “C”)
• Sự đồng nhất của As (VD: các phần tử rắn
chưa hoà tan vào As).
4.6. Các chuyển biến xảy ra khi nguội nhanh Austenit: Tôi
- Chuyển biến Mactenxit
b. Độ thấm tôi:
à là chiều sâu lớp tôi cứng có tổ chức M
Các yếu tố ảnh hưởng: - tốc độ nguội tới hạn.
- tốc độ nguội chi tiết.
Vng < Vth à chi tiêt không được tôi

Vlõi > Vth à chi tiết được tôi thấu
4.6. Các chuyển biến xảy ra khi nguội nhanh
Austenit: Tôi - Chuyển biến Mactenxit
c. Yêu cầu với môi trường tôi:
§ Chi tiết sau tôi phải đạt tổ chức M
§ Chi tiết không bị cong vênh, nứt
Ø Đường cong nguội lý tưởng:

§ Giai đoạn làm nguội nhanh qua vùng 500-6000C
(As kém ổn định nhất – lưng đường chữ “C”)
§ Giai đoạn làm nguội chậm trong vùng chuyển biến
Mactenxit 200-3000C à tránh ứng suất nhiệt cho
chi tiết
Ø Các môi trường tôi thông dụng:
§ Nước:
- Rẻ, an toàn, dễ kiếm
- Làm nguội nhanh ở cả 2 khoảng nhiệt độ
-Cứng cao, biến dạng lớn
- Nước nóng (>400C) làm giảm mạnh tốc độ
nguộiànước luôn nguội
- Là môi trường tôi của thép C- Không dùng cho chi tiết
có hình dạng phức tạp
Thay đổi thành phần DD để tăng khả năng tôi:
Dung dịch 10% NaCl+Na2CO3+NaOH
Làm nguội nhanh ở vùng nhiệt độ cao, nguội chậm hơn ở
vùng nhiệt độ thấp
§ Dầu:
-Làm nguội chậm ở cả 2 khoảng nhiệt độ trên
- Dầu nóng và nguội khả năng tôi giống nhauàdùng
dầu nóng (60-800C) để tăng tính linh động
Chú ý: Dầu thông thường Tcháy=1500Càphải làm nguội
- Là môi trường tôi của thép HK và chi tiết có hình dạng
phức tạp
Hiện nay dầu có thể tôi đến nhiệt độ cao (200-3000C)
§ Các môi trường tôi khác

- Môi trường tôi muối nóng chảy: Áp dụng cho thép HK
tôi đẳng nhiệt
- Môi trường tôi Polyme
- Môi trường tôi của lò chân không : Nitơ lỏng
4.6.4.3. Các phương pháp tôi thể tích
a. Tôi trong một môi trường (véc tơ màu đỏ)
Vng>Vth
A1
§ Nung toàn b
Nhiệt độ
ộ chi tiết ® Peclit
nhúng vào Xoocbit
môi trường Trôxtit
tôi.
§ Thép C: tôi Bainit
As quá nguội
trong nước.
§ Thép HK: tôi Ms (~ 2200C)
trong dầu,
không khí… Mactenxit (M) + As dư
Mf (~ -500C)
Thời gian
b. Tôi trong 2 môi
trường Peclit
Nhiệt độ (0C)
- Giai đoạn đầu: Xoocbit
nguội nhanh trong A1 Trôxtit
môi trường tôi Bainit
mạnh hơn (nước,
dung dịch muối…) As quá nguội
- Giai đoạn sau:
Ms (~
làm nguội trong môi 2200C)
trường yếu hơn M)+ As dư
(dầu…) Mf (~ -500C)
Thời gian
A1
c. Tôi phân cấp (a)
- Áp dụng chủ yếu cho thép Peclit
Nhiệt độ (0C)
HK cao Xoocbit
- Nhúng vào mt: Trôxtit
T0 > Ms+ (50-1000C)
à giữ nhiệt à nguội trong Bainit
không khí
d. Tôi đẳng nhiệt (b) As quá nguội
- Cần độ dai cao hơn, chống Ms (~
biến dạng 2200C)
- Không cần ram à tôi ra B (a) (b)
M+As dư
Mf (~ -
500C)
e. Gia công lạnh
Thời gian
à khử bỏ As dư sau tôi ở một số thép HK có điểm Mf quá thấp ®
làm lạnh : T0= (-50)÷ (-70)0Càđộ cứng có thể tăng 1-10HRC
4.7. Các chuyển biến xảy ra khi nung nóng thép
sau tôi - Ram thép
4.7.1. Sự không ổn định của Mactenxit và Austenit:

Là các pha không ổn định (không có trong GĐ pha)
M à dd rắn a quá bh
g® không tồn tại ở T thường
® chuyển biến
Mactenxit: Fea(C) à Fe3C + Fea

Austenit: Feg(C) à Fe3C + Fea
4.7. Các chuyển biến xảy ra khi nung nóng thép sau tôi -
Ram thép
4.7.2.Các chuyển biến khi ram (thép ct- 0,8%C)
Ø Giai đoạn I (<2000C):
- T < 800C: chưa xảy ra chuyển biến
- 800C < t < 2000C:
§M tôi bắt đầu chuyển biến
M= Fea(C)0,8 ® Feα(C)0,25-0,4 + cácbit ε (Fe2,0-2,4C)
Mtôi Mram
cácbit ε có dạng tấm mịn
§ γ chưa chuyển biến
Cuối GĐ1: Mram+ gdư
Độ cứng Mram < Mtôi 1-2 HRC
Ram thép
Ø Giai đoạn II (200-2600C):
§ Cacbon tiếp tục tiết ra từ M
Fea(C)0,25-0.4 ® Feα(C)0,15-0,2 + cácbit ε
§ As dư chuyển biến ® M ram

Feg(C)0,8 à [Fea(C)0,15-0,2 + Fe2,0-2,4(C) ]
As dư M ram
à Tổ chức cuối giai đoạn II : M ram

độ cứng nhỏ hơn so với M tôi
Nếu thép (HK cao) sau tôi có nhiều As dư ®độ cứng

chung tăng lên®hiện tượng độ cứng thứ 2
Ram thép
M tôi M ram
Tổ chức tế vi của thép sau tôi và sau tôi +ram

Ram thép
Ø Giai đoạn III ( 260- 4000C):

Tổ chức hai pha Cacbit e và M ram đồng thời chuyển
biến:
Fea(C)0,15-0,2 à Fea + Fe3C (dạng hạt)
Fe2,0-2,4(C) à Fe3C (dạng hạt)
à hỗn hợp Feα và Xe nhỏ mịn phân tán à Trôxtit Ram
Đặc điểm của Trôxtit Ram:

- Độ cứng giảm đi so với M ram (~45HRC)
- Tăng mạnh tính đàn hồi σđh=max
- Không còn ứng suất bên trong vật liệu
Ram thép
Ø Giai đoạn IV (>4000C):
- Không có chuyển biến mới, có sự sát nhập hạt Xe lớn

lên
- 500-6000C nhận được tổ chứ Xoocbit ram có σch và
ak cao nhất
à tuỳ thuộc vào từng giai đoạn mà có thể nhận được

các tổ chức có cơ tính khác nhau
à tuỳ thuộc vào điều kiện làm việc, yêu cầu cơ tính à
chọn nhiệt độ ram thích hợp
4.7. Các chuyển biến xảy ra khi nung nóng thép
sau tôi - Ram thép
4.7.3. Công nghệ Ram thép
® Nung nóng thép sau tôi đến nhiệt độ xác định (< A1) +
giữ nhiệt àlàm nguội ngoài không khí.
® Là nguyên công bắt buộc sau khi tôi
4.7.3.1. Mục đích của ram
Ø Giảm hoặc khử bỏ hoàn toàn ứng suất bên trong chi
tiết sinh ra sau tôi, tránh chi tiết bị giòn
Ø Điều chỉnh cơ tính cho phù hợp với yêu cầu riêng
của từng chi tiết.
Ram thép
4.7.3.2. Các phương pháp ram
a. Ram thấp (150-2500C)
- Tổ chức sau ram: M ram (chủ yếu)
- Độ cứng giảm bớt (1-2HRC) so với M tôi (với thép HK
cao ® độ cứng có thể tăng do As dư chuyển biến )
- Dẻo dai cao hơn, ưs giảm
® ứng dụng cho các dụng cụ cắt và ct máy chịu mài
mòn……
Ram thép
b. Ram trung bình (300-4500C):
- Áp dụng với thép có 0,55-0,65%C
- Tổ chức sau ram: Truxtit ram
- Độ cứng giảm rõ rệt (40-45HRC) so với M tôi, σ đàn hồi đạt giá trị
lớn nhất (σđh= max)
- Khử bỏ hoàn toàn được ứng suất bên trong
- Ứng dụng cho các chi tiết làm việc cần độ cứng tương đối cao và
độ đàn hồi cao: lò xo, nhíp, khuôn rèn, dập nóng……
Ram thép
b. Ram trung bình (300-4500C):
Ram thép
c. Ram cao (500-6500C)
- Tổ chức sau ram: Xoocbit ram

- Độ cứng giảm mạnh (15-25HRC) , độ dẻo độ dai tăng
mạnh
- Ứng dụng cho các CTM chịu va đập: trục, bánh răng…
4.8. Các khuyết tật khi nhiệt luyện thép
4.8.1. Biến dạng và nứt
Nguyên nhân: sinh ra do ưs ( ưs nhiệt + ưs tổ chức)
ƯS >σbànứt àhỏng, không khắc phục được
ƯS >σch àcong vênhànắn, sửa
Phòng tránh:
- tốc độ nung hợp lý
- làm nguội hợp lý, theo đúng các quy tắc: nhúng
thẳng đứng,phần dày của chi tiết xuống trước, mỏng
sau
- có thể ép các vật mỏng trong khuôn trước khi tôi
- tận dụng tôi phân cấp
Khắc phục: biến dạng vừa phải có thể mang nắn
nguội
4.8.2. Oxy hoá và thoát C
- Hiện tượng tạo vảy ôxyt và mất C ở bề mặt chi tiết
Nguyên nhân:
- do có sự xuất hiện của các thành phần dễ gây OXH Fe
và C như: hơi nước, oxy, CO2 à làm xấu, hỏng bm chi
tiết
- Thoát C à giảm độ cứng
Phòng tránh: Nung trong môi trường không có tác dụng
OXH và thoát C
à nung trong môi trường có khí bảo vệ: chế từ hơi đốt
thiên nhiênCO/CO2; H2/H2O ( thành phần đối lập OXH và
hoàn nguyên)
à khí quyển trung tính : N2, Ar2 àđắt
à nung trong môi trường chân không ( 10-2-10-4 mmHg)
à sử dụng than hoa…..
- Khắc phục: thoát C ® thấm lại C cho chi tiết
• Độ cứng không đạt
Cao hơn hay thấp hơn mong muốn
Nguyên nhân:
-Cao: ủ và thường hóa thép HK do Vng lớn ® khó gia
công
Khắc phục: làm lại với Vng nhỏ hơn
- Thấp: xảy ra khi tôi: T0 không đúng, Thời gian giữ nhiệt
không đủ, Vng không đúng
Khắc phục: làm lại nhưng BD tăng
☻Tính giòn cao
Nguyên nhân: nung quá cao à hạt lớn
Khắc phục à đem thường hóa rồi nhiệt luyện lại với
nhiệt độ nung thấp hơn
4.9 Hoá bền bề mặt
4.9.1.Tôi bề mặt
Nguyên lý chung: Nung nóng BM nhanh đếnT0 tôi à lõi
vẫn nguộiànguội nhanh tiếp theoàBM được tôi, lõi vẫn
mềm
4.9.1.1. Tôi cảm ứng
Ø Nguyên lý:
Vật dẫn có dòng điện đi quaà tạo ra từ trường biến
thiênà chi tiết được đặt trong từ trường đó sẽ xuất hiện
dòng điện cảm ứng trên bề mặt, có cùng tần sốà nung
nóng nhanh bề mặt chi tiết đến T0 tôi
(a) Sơ đồ nung cảm ứng

(b) Tôi khi nung toàn bộ bề mặt
(c) Tôi - nung liên tục
Ø Đặc điểm
- Mật độ dòng điện xoay chiều phân bố không đều trên
tiết diện chi tiết
- Mật độ dòng điện phân bố cao từ ngoài bề mặt vào
trong bên trong chi tiết với chiều sâu Δ được xác định
theo công thức:
Δ = 5030 (ρ/μ.f)1/2 cm
Trong đó:
ρ − đιệν trở sυấτ (Ω.cm); μ− Độ từ thẩm (gaus/ơcstεt) ;
f- tần số dòng
- Dùng dòng điện có tần số hàng nghìn đến hàng chục
vạn Hz chiều sâu nung mỏng
Ø Vòng cảm ứng:
- Bộ phận gây ra dòng cảm ứng
- Hình dạng phù hợp với BM chi tiết, khoảng cách
với chi tiết nhỏ ( giảm tổn hao): 1.5-5mm
- Vật liệu bằng ống đồng, rỗng
Ø Các phương pháp tôi
1. Nung nóng rồi làm nguội toàn bề mặt ngoài (hoặc
BM trong) chi tiết ® tôi (dầu hoặc nước)
2. Nung nóng và làm nguội từng phần riêng biệt
3. Nung nóng và làm nguội liên tiếp
Ø Đặc điểm của thép tôi cảm ứng

- Thép tôi cảm ứng: %C 0.35-0.55 , thép C hay
HK thấp ( độ thấm tôi thấp)
- Tốc độ nung nhanh nhiệt độ chuyển biến cao (
hơn 100-200 0C)
- Thời gian chuyển biến ngắn , hạt As nhỏ
mịn®tôi M nhỏ mịn
- Trước khi tôi BM : NL hóa tốt
Ø Tổ chức và cơ tính của thép:
- Lõi: tổ chức X ram (25-30HRC)
Tổ chức: - Bề mặt: M kim nhỏ mịn (50-58HRC); chịu ưs dư
nén (800MPa) ® nâng có giới hạn mỏi
- Bề mặt có độ cứng cao chịu mài mòn tốt :

Cơ tính: - Lõi có độ dai va đập và độ dẻo cao
- Bề mặt có khả năng chống mỏi tốt
các chi tiết thường sử dụng tôi cảm ứng: trục, bánh răng…..
Thuận lợi
- Năng suất cao
- Chất lượng tôt
- Dễ dạng cơ khí hoá, tự động hoá
Khó khăn
- Khó thực hiện với các chi tiết hình dáng phức tạp
4.9.2. Hoá - nhiệt luyện
à Là quá trình bão hoà nguyên tố hoá học vào bề mặt
thép nhờ khuyếch tán ở trạng thái nguyên tử từ môi
trường bên ngoài nhờ nhiệt độ
Ø Mục đích:
-Nâng cao độ cứng, tính chống mài mòn và độ bền mỏi
cho chi tiết
- Nâng cao tính chống ăn
mòn cho vật liệu.
Lớp thấm
Mẫu thấm Nitơ lên thép SKD61
Lớp nền
Ø Các giai đoạn trong quá trình
1. Giai đoạn phân hoá

2. Giai đoạn hấp phụ
3. Giai đoạn khuyếch tán
Ø Các yếu tố ảnh hưởng

Ảnh hưởng của nhiệt độ Ảnh hưởng của thời gian
Chiều dày lớp thấm x

Hệ số khuếch tán
t=const T=const
Nhiệt độ (T) Thời gian (t)

D= Do.e-(Q/kT) x = k.t1/2
Do- hằng số kt (cm2/s) * Nâng cao T thấm ® hiệu quả,

Q- hoạt năng kt (cal/mol)
R- hằng số khí (cal/mol.độ) nhưng phải tránh lớn hạt
4.9.2.1. Thấm C
à Bão hoà C lên bề mặt thép C thấp (0,1-0,25%C) +
tôi và ram thấp à
Mục đích:
- làm cho bề mặt có độ cứng cao chống mài mòn, chịu
mỏi tốt (HRC ~ 60-64)
- lõi vẫn đảm bảo độ dẻo dai (HRC ~ 30-40)
4.9.2.1. Thấm C
Ø Yêu cầu đối với lớp thấm:
- Bề mặt: ~ 0,8-1,0%C, tổ chức sau nhiệt luyện là M
ram và cacbit nhỏ mịn phân tán
- Lõi: tổ chức hạt nhỏ, thành phần C như thép ban
đầu nên vẫn đảm bảo độ dẻo độ dai…
Bề mặt
Lõi
Độ cứng HRC
4.9.2.1. Thấm C
Một số thiết bị trong quá

trình thấm C
4.9.2.1. Thấm C
Ø Nhiệt độ thấm
- Trên A3 hoàn toàn As ( 900-9500C)
- Thép C thường thấm ở T ≈ 9000C
- Thép HK ( có yếu tố giữ nhỏ hạt) T ≈920-9500C
Ø Thời gian thấm
- Phụ thuộc vào chiều sâu lớp thấm: thường (0.1-
0.15)d d- đường kính chi tiết; thường từ 0.5-1.8mm
- Phụ thuộc và tốc độ thấm : V lỏng > V khí > V rắn
VD: thể rắn : 0,1mm chiều sâu/1h nung giữ

thể khí: 0,2mm chiều sâu/1h nung giữ
4.9.2.1. Thấm C
Ø Chất thấm :
• Thể rắn: 80-95% than gỗ + Na2CO3, hoặc Ba CO3 (xúc tác)
Phản ứng: 2C + O2 ® 2CO ( khi thiếu ôxy)
2CO ® CO2+ Cngtử
Cngtử ® khuyếch tán vào b/m thép (nồng độ tăng dần)
Tác dụng của xúc tác:

Ba CO3 ® BaO + CO2
CO2 + Cthan ® 2CO
2CO ® CO2 + Cnguyên tử ® b/m thép
Nhược điểm : +Bụi
+ %C : 1,2-1,3
4.9.2.1. Thấm C
Ø Chất thấm :
• Thể khí:
Thành phần: Nhiều loại:
§ CO 95-97%; CH4 3-5 % (khí đốt thiên nhiên)
trong đó: CH4 ® 2H2+ Cnguyên tử
§ Dầu hỏa
§ Khí gas
§ Khí thấm công nghiêp
Ưu điểm:
+ %C : 0,8- 1,0
+ dễ cơ khí hoá và điều chỉnh
• Thể lỏng ( ít dùng)

4.9.2.1. Thấm C
Ø Nhiệt luyện sau thấm:
® nhất thiết phải Tôi + Ram thấp
•Tôi trực tiếp :
• Tôi 2 lần :
Lần 1: cho lõi
Lần 2: T> A1
Nhược điểm : BD lớn ( do nung nhiều lần) ® ít
dùng
Ram thấp : 180-2000C ; t= 1-1,5 h
4.9.2.1. Thấm C
Ø Công dụng của thấm C:
- Thấm cacbon cho cơ tính và công dụng như tôi bề mặt song ở mức độ
cao hơn → bảo đảm tính chống mài mòn và chịu tải tốt hơn.
- Cũng tạo nên lớp ư.s nén dư, làm tăng giới hạn mỏi.
- Áp dụng cho ct làm việc trong điều kiện nặng hơn.
- Áp dụng cho ct hình dạng phức tạp® lớp thấm đều.
4.9.2.2. Thấm Nitơ
a. Đ/n: ®bão hoà Nitơ vào bề mặt thép ®nâng cao độ
cứng , tính chống mài mòn ( mạnh hơn C), tạo ra ứng
suất dư nén, chống rỉ tốt.
b. Chất thấm và các quá trình xảy ra:
Sử dụng khí NH3
2NH3 à 3H2 + 2Nng.tử
Nng.tử + Fea à Fea(N)
Nng.tử + Fe à
(e)Fe2-3N,(g’)Fe4N
Nhiệt độ thấm:
480-6500C.
1. Tổ chức lớp thấm: từ ngoài vào: (ε + γ’), γ’, (γ’ + α), α
+ lõi thép (xoocbit ram);
2. Đặc điểm lớp thấm N:

§ Nitrit có độ cứng rất cao, nhỏ mịn (phân tán):
65-70 HRC ® sau thấm N không phải nhiệt luyện
§ Thời gian thấm dài:
T=5200C, t = 24 h®d = 0,25-0,3 mm
§ Chỉ đạt được lớp thấm mỏng (0,05-0,5mm);
§ Sau thấm không tôi mà nguội chậm đến 2000C;
§ Lớp thấm giữ được độ cứng cao đến 500 0C;
§ Thép chuyên dùng thấm N: 38CrMoAlA
Ứng dụng: chi tiết cần độ cứng và tính chịu mài mòn rất cao, làm
việc ở nhiệt độ cao: 500 - 6000C
2. Đặc điểm lớp thấm N:
Mũi khoan
Khuôn đùn ép nhôm

Độ cứng và sự phân bố độ cứng của các phương pháp
xử lý BM:
So sánh: tôi bề mặt thấm C

b/m 56-60HRC 60-62 HRC
lõi 15-20 HRC 30-40 HRC
4.9.2.3. Thấm C-N:
a. Định nghĩa: ® bão hoà đồng thời C-N vào
b/m thép ® nâng cao độ cứng và tính chống
mài mòn
b. Mục đích:
giống thấm C &N , tốt hơn thấm C
c. Đặc điểm:
Tthấm » 8500C ® chủ yếu thấm C
Tthấm » 5600C ® chủ yếu thấm N
4.9.2.3. Thấm C-N:
d. Thấm C-N thể khí:
So với thấm C thể khí có ưu điểm hơn hẳn:
• dùng chung thiết bị với thấm C thể khí ( thêm vào 5-10%
NH3)
• tổ chức lớp thấm Các bit-Nitrit ( 60-65HRC ), tính chống
mài mòn tăng ( 50-100%)
• lớp thấm mỏng hơn thấm C ® t ngắn hơn
• không tạo muội (NH3) ® tăng tốc độ thấm
( thấm ở 840-860 0C » 9300C thấm )
• Sau thấm : Tôi (trực tiếp )+ ram
e. Thấm C-N thể lỏng:
® dùng các muối NaCN, KCN ® độc, ít dùng.
g. Ứng dụng: các ct như thấm C & thay thế cho thấm C.
Chương 5: Thép và Gang
5.1. Khái niệm về thép C và thép hợp kim
5.1.1. Thép C
5.1.1.1. Thành phần hoá học MPa σb
%
- Fe, C (< 2,14%)
Tạp chất - Mn (< 0,8%)
có lợi
- Si (< 0,4%)
δ%
Tạp chất
- P (< 0,05%)
có hại
- S (< 0,05%) HB
Các nguyên tố khác có thể %Xementi
có: Cr, Ni, Cu, W, Mo….. t
%Ferit %Peclit
%C
5.1.1. Thép C
5.1.1.2. Vai trò của C đối với công dụng của thép
* Thép C thấp (%C < 0,25%)
à chủ yếu dùng trong kết cấu xây dựng. Có thể sử dụng để chế tạo một
số chi tiết máy sau khi hoá nhiệt luyện
* Thép C trung bình (0,3-0,5%C )
à thường dùng chế tạo các chi tiết máy chịu tải trọng tĩnh và va đập cao
* Thép C khá cao (0,55-0,65%C )
à thường dùng chế tạo các chi tiết cần có tính đàn hồi tốt
* Thép C cao (%C > 0,7% )
à thường dùng chế tạo các chi tiết làm dụng cụ

cắt, khuôn dập, dụng cụ đo vì có độ cứng cao,
chống mài mòn tốt
5.1.1. Thép C
5.1.1.3. Ảnh hưởng của các nguyên tố tạp chất
Tạp chất có lợi

• Mangan: Mn có trong thép là do dùng fero Mn khử O2 +
quặng
Mn + FeO à Fe + MnO (nhẹ à nổi đi vào xỉ)
Tác dụng: hoá bền Ferit (%Mn: 0,5-0,8%)
• Silic: Si có trong thép là do dùng fero Si khử O2 + quặng

Si + 2FeO à 2Fe + SiO2 (nhẹ à nổi đi vào xỉ)
Tác dụng: hoá bền Ferit (%Si: 0,2-0,4%)
5.1.1. Thép C
5.1.1.3. Ảnh hưởng của các nguyên tố tạp chất
Tạp chất có hại

•Phốtpho:
- Có trong thép là do lẫn trong quặng, kết hợp với Fe tạo
®.Fe3P cứng và giòn (khi P»1,2%)® bở nguội
- P có tính thiên tích mạnh ®%P < 0,05%
• Lưu huỳnh: S lẫn trong quặng, kết hợp với Fe tạo cùng
tinh (Fe3S + Fe) có T nóng chảy thấp (9880C) ® nung :
biên giới hạt chảy trước ® bở nóng
Hạn chế: %S < 0,05% +Mn ®MnS kết tinh ở T cao
8
5.1.1. Thép C
5.1.1.4. Phân loại thép C
• Phân loại theo độ sạch tạp chất có hại (P, S)

- Chất lượng thường: %P < 0,05% và %S < 0,05% (L-D)
- Chất lượng tốt: %P < 0,04% và %S < 0,04% (lò hồ quang)
- Chất lượng cao: %P < 0,03% và %S < 0,03% (lò hồ quang)
- Chất lượng rất cao: %P < 0,02% và %S < 0,02% (lò hồ
quang + điện xỉ..)
5.1.1. Thép C
• Phân loại theo phương pháp khử Oxy
- Thép sôi (khử Oxy chưa triệt để): Khử bằng Fero Mn:
còn FeO: FeO+C ® Fe+CO↑
- Thép lặng (khử Oxy triệt để): thường khử bằng FeMn,
FeSi, Al bề mặt phẳng lặng
- Thép nửa lặng (là dạng trung gian của 2 loại thép
trên): thường khử bằng Al, FeMn
8
4
5.1.1. Thép C
• Phân loại theo công dụng
- Thép cán nóng thông dụng: XD, cầu...
(thép xây dựng, thép hình...)
- Thép chế tạo máy (thép kết cấu): đòi hỏi chất
lượng cao hơn thép xây dựng….
- Thép dụng cụ: dùng chế tạo các công cụ
chuyên dùng có yêu cầu độ cứng và
………………….chống mài mòn cao
5.1.1. Thép C
5.1.1.5. Ưu điểm của thép C
• Rẻ, dễ kiếm do không đòi hỏi thành phần phức tạp
• Có cơ tính phù hợp với một số trường hợp nhất định
• Có tính công nghệ tốt: dễ đúc, cán, rèn………so với thép
hợp kim
5.1.1.6. Nhược điểm của thép C
• Độ thấm tôi thấp® hiệu quả hoá bền
bằng NL không cao
• Tính chịu nhiệt độ cao kém
• Chống ăn mòn, tính cứng nóng…kém
Làm thế nào để khắc phục các nhược điểm ?

5.1.2. Thép hợp kim
à Là thép C+ nguyên tố khác ngoài C (Ni, Cr, Ti…..) với
lượng đủ lớn à làm thay đổi tổ chức à cải thiện tính chất
của vật liệu (NTHK)
* Các NT được coi là NTHK khi:

Mn ³ 0,8-1,0% Si ³ 0,5-0,8% Cr ³ 0,5-0,8%
Ni ³ 0,5-0,8% W ³ 0,1-0,5% Mo ³ 0,05-0,2%
Ti ³ 0,01% Cu ³ 0,3% B ³ 0,002%

5.1.2.1. Các đặc tính của thép hợp kim
• Cơ tính:
- Trạng thái không NL, độ bền khác không nhiều so với thép
C (cùng %C)
- Độ thấm tôi lớn à chiều sâu lớp tôi thành M >> thép C
- Tốc độ nguội tới hạn nhỏ à giảm cong vênh chi tiết ( nguội
chậm: tôi dầu, không khí...)
- Độ bền cao hơn hẳn thép C sau khi nhiệt luyện
- Tính công nghệ kém hơn thép C ( đúc, cắt gọt, rèn dập...)
5.1.2.1. Các đặc tính của thép hợp kim
•Tính chịu nhiệt độ cao:
- Cácbit của nhiều nguyên tố HK: khó hòa tan khi
tôi, khó kết tụ khi nung, cản trở sự.phân hoá M
→ giữ độ bền, cứng ở nhiệt độ cao;
- Có lớp oxyt đặc biệt, xít chặt chống oxy hóa ở
nhiệt độ cao;
• Tính chất đặc biệt:
- Bền ăn mòn trong nhiều môi trường (chống gỉ)
- Có từ tính đặc biệt, có sự giãn nở nhiệt đặc biệt…
8
9
5.1.2.2.Tác dụng của các NTHK đến tổ chức của thép
* Hoà tan vào Fe tạo dung dịch rắn
- Với lượng nhỏ: không làm thay đổi dạng GĐP Fe-C
- ảnh hướng đến độ cứng của vật liệu
- ảnh hưởng đến độ dai ak
ak (kJ/m2)
HB
3000
Mn Si
220 Ni
2500
Cr
Ni
Cr
Mn
100 500
2 4 2 4 Si 6
% ng.tố hợp kim à % ng.tố hợp kim à

- Với hàm lượng lớn (> 10 %): làm thay đổi GĐP Fe-C
à Mn,Ni: mở rộng vùng ϒ, có thể đến T thường ®thép ϒ (10-
20% Mn, Ni)
à Cr: mở rộng vùng α. Khi Cr lớn (>20%) à thép Ferít
à Điểm S, E (của GĐP) dịch sang trái:
< 0,8%C đã là thép ct <2,14%C ® có Lê
VD: thép 7% W điểm S: 0,2%C điểm E: 0,5%C
® thép Lê
* Tạo thành Cácbit
à một số nguyên tố HK có khả năng kết hợp với C tạo
thành cácbit: Mn, Cr, Mo, W, Ti…….
Khả năng tạo cácbit của các nguyên tố HK
Fe Mn Cr Mo W V Ti Zr Nb
Tạo cácbit Tạo cácbit mức Tạo cácbit mức

mức độ TB độ khá mạnh độ rất mạnh
Tạo cácbit mức độ mạnh

9
2
Các loại cácbit
- Xêmentít HK (Fe, Me)3C: Mn, Cr, Mo, W – chứa ít NTHK (1-2%,
nguyên tố tạo CB trung bình và khá mạnh)
- Cácbit kiểu mạng phức tạp: Cr7C3, Cr23C6, Mn3C- >10% Cr hoặc
Mn (Dc/DMe>0,59)
- Cácbit kiểu Me6C: Cr, W, Mo, Fe- thép chưa Cr; W hoặc Mo (
mạng phức tạp)
- Cácbit kiểu mạng đơn giản MeC (Me2C): V, Ti, Zr, Nb- NTHK tạ CB
mạnh (Dc/DMe<0,59)
TiC
Cr7C3
5.1.2.3. Ảnh hưởng của các NTHK đến nhiệt luyện
Chuyển biến nung nóng khi tôi
- Peclít à As, sau đó các loại cácbit hoà tan vào As

- Cacbit hợp kim khó hòa tan vào γ hơn Xe → ↑ Ttôi + τgn.
+ thép cacbon 1,00%C: Fe3C → Ttôi ~ 780oC;
+ thép HK thấp 1,00%C + 1,50%Cr: (Fe,Cr)3C, → Ttôi ~
830oC;
+ thép HK cao 1,00%C + 12,0%Cr: Cr23C6, → Ttôi >1000oC.
- Giữ hạt nhỏ: TiC, ZrC, NbC, VC tác dụng mạnh, WC,
MoC yếu hơn. Riêng Mn làm to hạt. Các nguyên tố Cr, Ni, Si,
Al : trung tính.
5.1.2.4. Sự phân hoá đẳng nhiệt của Austenit quá nguội
Nhiệt độ
Thép HK
Thép C
Thời gian
Làm chậm tốc độ phân hóa của As ® ”C” dịch sang phải
®Vth giảm : Mạnh nhất là Mo; Cr+Ni
Độ thấm tôi: tăng

có thể : Vth<Vkk ® tự tôi (tôi gió)
Chuyển biến mactenxit
- Hạ thấp Ms và Mf ® sau tôi còn nhiều Au dư
Ưu: ít biến dạngNhược: không đạt được độ cứng max ® phải GCL
hay ram nhiều lần
Chuyển biến khi ram
-Đa số các ng.tố HK có xu hướng cản trở sự tiết C ra khỏi M à giữ độ
cứng cho thép ở nhiệt độ cao
-Cácbit HK tiết ra ở nhiệt độ cao hơn, phân tán, khó kết tụ à hóa
cứng phân tán
T tiết ra cácbit HK khỏi Xêmentít Fe3C ~ 2000C

M của một số cácbit Xêmentít HK (Fe, Me)3C ~ 250-3000C
Cácbít crôm Cr7C3, Cr23C6 ~ 400-4500C
Cácbít Fe3W3C ~ 550-6000C
Cácbít kiểu mạng đơn giản TiC, VC, ZrC, NbC khi NL hầu như không
bị hoà tan vào Austenit, vì sao?
5.1.2.5. Các khuyết tật của thép HK
Thiên tích
Đốm trắng
Giòn ram loại I (280-3500C): không thuận nghịch à tránh do M phân
hủy không đồng nhất và cacbit e tiết ra khỏi M dạng tấm làm thép bị giòn
Giòn ram loại II (500-6000C): thuận nghịch
ak
Thép HK Cr, Mn, Cr-Ni, Cr-Mn khi
ram ở 500 ÷ 600oC và nguội
Nguội nhanh chậm thúc đẩy tiết ra các pha
giòn ở biên giới hạt
Khắc phục:
Nguội chậm - Nguội nhanh sau khi ram ở T
này- HKH thêm lượng nhỏ Mo
hay W ( 0,2)
5.1.2.6. Phân loại thép hợp kim:
Theo tổ chức khi thường hoá:
- thép họ Peclít;
Theo tổ chức khi cân bằng: - thép họ Máctenxit;
- thép trước cùng tích; - thép họ Austenit;
- thép cùng tích;
- thép sau cùng tích; Theo nguyên tố hợp kim:
- thép Lêđêburit; Dựa theo tên nguyên tố HK chính
- thép Ferit; - thép Cr, Mn, Si…
- thép Austenit; - thép Cr-Ni, Cr-Ni-Mo…
Theo tổng lượng nguyên tố HK: Theo công dụng:

- thép HK thấp: S < 2,5%; - thép HK kết cấu;
- thép HK trung bình: 2,5% < S < 10%; - thép HK dụng cụ;
- thép HK cao: S > 10%; - thép HK đặc biệt;
9
5.1.3. Tiêu chuẩn thép
5.1.3.1. Thép C
Theo TC của Việt nam (TCVN)
☻Theo TCVN 1765-75: thép C kết cấu chất lượng thường

để làm các kết cấu xây dựng với %P (0,04-0,07%) và %S
(0,05-0,06%)
CT xx (n, s)
Ký hiệu thép C
cán nóng thông Thép nửa
lặng
dụng Giới hạn bền kéo
tối thiểu (kG/mm2)
Thép sôi
VD: CT38 ;
5.1.3.1. Thép C
☻Theo TCVN 1766-75: thép C kết cấu chất lượng tốt để
chế tạo các chi tiết máy P, S < 0,04%
C xx (A)
XX: hàm lượng các bon TB phần vạn
VD: C45
☻Theo TCVN 1822-76: thép C dụng cụ dùng để chế tạo

các dụng cụ
CD xx (A)
XX: hàm lượng cacbon TB phần vạnVD: CD120
5.1.3.1. Thép Hợp kim
Theo TCVN1759-75: xx Cr xx Ni xx……… (A)
chất lượng hợp
%C theo phần kim
vạn ký hiệu hoá học các
nguyên tố + xx (phần trăm
khối lượng)
Theo TC của Nga:(ГОСТ): giống tiêu chuẩn VN, sử dụng kí hiệu riêng
cho các nguyên tố HK, nếu %C > 1% - không biểu thị.
Cr Ni W Mo Ti Si Mn V
X H B M T C Γ Φ
40Cr 35CrMnTi 90CrSi 14CrMnSi

40X 35XΓT 90XC 14XΓC
- Tiêu chuẩn Hoa Kỳ: AISI, SAE (Society of Automotive Engineers)
- Thép kết cấu: AISI/SAE xx xx

Loại thép HK C trung bình phần vạn
10xx – thép C 40xx, 44xx – thép Mo

15xx – thép C có Mn cao 3xxx - thép Ni-Cr
61xx – thép Cr-V 50xx, 51xx – thép Cr
72xx - thép W - Cr 92xx – thép Si-Mn
- Thép dụng cụ: AISI x x

Kí hiệu nhóm thép Số thứ tự
W - tôi nước (water), M - thép gió Mo-W (molydenium)

O - tôi dầu (oil), H - thép DC biến dạng nóng (hot),
S - thép DC chịu va đập (shock) D - thép DC biến dạng nguội (cold)
T - thép gió W (tungsten) A - thép DC biến dạng nguội, tôi
trong không khí (air)
Tiêu chuẩn ASTM (American Society for
Testing and Materials)
- Tiêu chuẩn phổ biến rộng rãi ở Mỹ và trên thế giới về Vật li
ệu, thử nghiệm cơ lý hóa tính và tổ chức tế vi.
- Hàng năm xuất bản Annual Book of ASTM Standards -68 t
ập với hơn 9000 tiêu chuẩn hiện hành (18 tập đầu dành
cho VLKL và các phương pháp thử và phân tích.
Vol. 01.01-01.07 : thép và gang
Vol. 02.01-02.05 : KL và HK màu
Vol. 03.01-03.06: Các phương pháp thử nghiệm và qui trình
phân tích hóa học.
- Thường dùng các ký hiệu theo ASTM cho gang thép xây dự
ng. 1
0
3
- Tiêu chuẩn Nhật Bản: JIS (Japanese Industrial Standards)
S (xxxx) xxx
Ký hiệu cho thép HK C trung bình phần vạn hoặc số thứ tự
Biểu thị cho loại thép HK
SCr - thép kết cấu Cr, SNC - thép kết cấu Ni-Cr
SMn - thép Mn, SCM - thép kết cấu Cr-Mo
SACM - thép Al-Cr-Mo, SNCM - thép kết cấu Ni-Cr-Mo
SUJ - thép ổ lăn, SUM - thép dễ cắt
SUP - thép đàn hồi, SUS - thép không gỉ
SUH - thép bền nóng, SK - thép dụng cụ cacbon,
SKH - thép gió, SKS, SKD, SKT - thép dụng cụ HK.
5.2. Các nhóm thép
5.2.1. Thép xây dựng:
- Gồm 7 mác: CT31-CT61; thông dụng CT38; CT51 CT38 :

0,18 ÷ 0,21%C; kết cấu thông dụng
CT51: 0,30 ÷ 0,35%C; kết cấu chịu lực cao, tính hàn kém
hơn
Để có tính hàn tốt, %C £0.22%; khi %C >0,25% tính hàn đã

trở nên kém
Nếu có các NTHK khác thì tính C đương lượng:
Mn Cr + Mo + V Ni + Cu
C dl = C + + +
6 5 15
Không vượt quá 0,55%
105
5.2.1. Thép xây dựng:
- Thép hợp kim thấp, độ bền cao (HSLA):

• HKH thấp bằng Mn, Si, Cr, Cu và có thể cả Ni, B (ít làm hại tính
hàn), V, Nb độ dẻo và độ dai cao (giữ hạt nhỏ)
• tăng (gấp 2 ÷ 4 lần) tính chống ăn mòn trong khí quyển (0,20 ÷
0,30%Cu)
• Dùng tôi + ram để nâng cao độ bền, có thể đạt σch= 400 ÷
600MPa
Hiệu quả: dùng thép HSLA thay thế cho thép thông dụng
s0,2 = 350MPa tiết kiệm được 15% kim loại,
s0,2 = 400MPa tiết kiệm được 25 ÷ 30%,
s0,2 = 600MPa tiết kiệm được 50%.
- Chế tạo: tận dụng việc hợp kim hóa tự nhiên (dùng gang luyện
từ vùng quặng giầu NTHK), sử dụng lại phế liệu là thép HK; dùng
các nguyên tố rẻ như Mn, Si® tổng lượng hợp kim < 2,0 ÷ 2,5%, 1
0
6
5.2.2. Thép kết cấu:
5.2.2.1. Thành phần hóa học của thép kết cấu:

a. Thép kết cấu C:
-%C : 0,1-0,6
-%C càng cao cơ tính cao ® tính công nghệ xấu
-có tính công nghệ tốt và rẻ
-Nhược điểm:
độ thấm tôi thấp, bền thấp ® chi tiết nhỏ
tính cứng nóng kém ( <2000C)
1
0
7
5.2.2.2. Thành phần hóa học của thép kết cấu:
b. Thép kết cấu hợp kim :
- Đắt hơn thép C và có độ bền cao hơn: độ thấm tôi cao, hoá bề ferit,
tạo cacbit phân tán và giữ hạt nhỏ
- Theo tác dụng và số lượng chia thành 2 nhóm:
• nguyên tố HK chính:
- chiếm tỷ lệ chính trong các NTHK, thường là Cr,Mn,Si ( có thể Ni)
- rẻ, 1-2% ( cá biệt 6-7%)
- với tổng như nhau thì dùng nhiều nguyên tố hơn là một nguyêt tố
- các cặp thường dùng: Cr-Mn; Cr-Ni; Cr-Mn-Si; Cr-Ni-Mn
• nguyên tố hợp kim phụ:
- lượng rất ít ( <0,1%); max 0,5-0,8% ® c ải thiện thêm tính chất
- thường là Ti; W; Mo (đắt) : Ti ®giữ nhỏ hạt khi nung 1
0
Mo ( 0,2), W(0,5-0,8) ® tránh giòn ram loại 2 ở thép Cr-Mn 8
5.2.2.3. Thép kết cấu C:
Chia ra 3 nhóm :
Thép thấm C: %C <0,25
Thép hóa tốt: %C: 0,3-0,5
Thép đàn hồi %C: 0,55-0,65
1
0
9
I. Thép thấm C:
-%C: 0,1-0,25% (có thể đến 0,3%)
-ứng dụng cho các chi tiết làm việc trong điều kiện chịu mài
mòn và va đập ( bánh răng, cam, chốt...)
-thép phải thấm ® tôi + ram
1.Thành phần hoá học: ngoài C
- Hợp kim: có tác dụng thúc đẩy quá trình thấm, nâng cao độ
bền
- không dùng thép có Si ( gây thoát C), ít Mn ( hạt lớn)
- thường dùng các nhóm: Cr; Cr- Ni; Cr-Mn-Ti
1
1
0
Các mác thép và đặc điểm:

a.Thép C: C10;C15; C20; C25
- Tthấm» 9000C ®hạt lớn (sau thấm thường phải thường hoá)
-tôi nước +ram thấp ® chi tiết nhỏ, đơn giản
b. Thép Cr: 15Cr; 20Cr; 15CrV

- T0= 900-920 ® tốc độ thấm tăng (do Cr có ái lực với C)
-nhược điểm: quá bão hoà C
-áp dụng cho chi tiết F 20-40mm
1
1
1
c. Thép Cr-Mn-Ti (Mo):

mác thép 18CrMnTi; 25CrMnTi; 30CrMnTi, 25CrMnMo (
0,1-0,09% Ti)
T0 thấm=950
ưu điểm: rẻ, gia công dễ, NL đơn giản
1
1
2
5.2.2.4. Thép hoá tốt:
1. Đặc điểm:
-%C: 0,3-0,5 ( thường dùng 0,35-0,45)
-Chế tạo các chi tiết chịu tải trọng tĩnh, b/m bị mài mòn ®
muốn có cơ tính tổng hợp cao ® nhiệt luyện hoá tốt
-Hợp kim:
•cơ tính tổng hợp cao, đồng nhất trên tiết diện, chi tiết lớn
® HKH càng cao
•các NTHK chính: Cr,Mn,Si, Ni( 1-2%)
•các NTHK phụ : W, Mo ® tăng độ thấm tôi và khắc phục
giòn ram
B có thể có 0,002-0,005 ( » 1-0,5% Cr) ® tăng độ thấm tôi 1
1
- các nhóm : Cr, Cr- Mn, Cr- Mn- Si, Cr- Ni, Cr-Ni- Mo 3
5.2.2.4. Thép hoá tốt:
2. Nhiệt luyện:
- Để nâng cao cơ tính tổng hợp ( schảy, ak) ® Xram ® Tôi
+ ram cao (NL hóa tốt)
- Xram:
+độ cứng 220-260 HB (~27HRC) ® g/c cắt tinh ® tăng
độ bóng b/m
+ tổ chức F+Xe nhỏ mịn ®tôi cao tần tiếp theo ®M
nhỏ mịn ® cơ tính bề mặt tốt
1
1
4
a.Thép C: C35, C40, C45, C50: độ thấm tôi ≈ 10mm, làm trục
truyền, khuỷu trong động cơ nhỏ, bánh răng tốc độ nhỏ
b.Thép Cr: 35Cr, 40Cr, 45Cr, 50Cr , 40CrB ( » 1% Cr): đạt
các yêu ở mức cao hơn thép C; độ thấm tôi » 20mm, sau
ram ®nguội nhanh; 40Cr thường làm trục và bánh răng máy
cắt KL
1
1
5
Thép Cr-Mn ( Cr-Mn-Si) :

40CrMn, 40CrMnB, 30CrMnSi....
Độ thấm tôi 20-25mm, chi tiết phức tạp,cắt gọt và hàn tốt
Thép Cr-Ni: 40CrNi, 45CrNi, 50CrNi, 40CrNiMo: độ thấm
tôi đến 1100 mm; cơ tính giống thép Cr-Mn, dẻo hơn →
khó cắt gọt; chế tạo chi tiết phức tạp và chịu tải trọng
động cao trong ôtô và máy bay.
1
1
6
5.2.3.Thép đàn hồi:
%C 0,55-0,65
1.Điều kiện làm việc và yêu cầu với lò xo, nhíp:
• chịu tải trọng tĩnh và va đập, không được BD dẻo
• giới hạn đàn hồi cao ( k/n chống BD dẻo lớn)
• độ cứng cao, dẻo dai thấp để không có BD dư (35-45HRC )
• giới hạn mỏi cao
1
1
7
2. Thành phần hoá học:

• khi có thêm các NTHK ® giảm lượng C
•Tác dụng của NTHK:
- nâng cao giới hạn đàn hồi, cứng ( Mn, Si nhiều quá gây
giòn)
- nâng cao độ thấm tôi ®đồng đều trên toàn tiết diện (Cr)
• Nhiệt luyện: tổ chức Tram : Tôi + ram TB
• đặc biệt chú ý b/m ( chất lượng và thoát C )
1
1
8
3.Các mác thép:

a.Thép C và thép Mn: C65, C70, 65Mn, 70Mn: nếu
bán thành phẩm dạng dây, băng mỏng®đã
tôi+ramTB®tạo sản phẩm ® ủ khử ư.s
b.Thép Si: 55Si2, 60Si2: sđh cao, rẻ; độ thấm tôi »

20mm; dễ thoát C khi nung tôi
( < 5,5mm ® tôi +ramTB trước chế tạo,
>5,5mm ® tôi +ramTB sau chế tạo)
1
1
9
5.2.5. Thép Dụng cụ và Đặc biệt
• Dùng với khối lượng rất nhỏ (0,1% lượng thép dùng)® quyết
định số lượng và chất lượng sản phẩm.
•Chỉ tiêu quan trọng nhất : độ cứng cao, chống mài mòn
•C %Χ rất thấp 0,1-0,15%C hoặc rất cao > 1,0%C ® chế độ NL
phức tạp
• Thành phần hợp kim: thuộc nhóm hợp kim cao (>10%)
•Tổ chức tế vi: As, Fvà M ( thường hóa)
• Cơ tính đặc biệt: - tính chống mài mòn cao

- tính chất điện - từ đặc biệt
- làm việc được ở nhiệt độ cao
- có tính giãn nở nhiệt, đàn hồi đặc biệt
Thép và HK làm dao cắt:
1. Điều kiện làm việc của dao:
•Lưỡi cắt chịu áp lực lớn khi phá huỷ KL (tạo phoi)
•Dao bị mài sát → bị mòn mạnh
•Công tách phoi và mài sát → nhiệt → tập trung và nung
nóng phần lưỡi dao → xấu khả năng cắt gọt
2, Yêu cầu cơ tính của dao:
•Độ cứng cao: cao hơn độ cứng của phôi
thép, gang thường, thép HK thấp (200-220HB)
→độ cứng dao ≥ 60HRC
thép, gang đặc biệt, thép HK cao(250-300HB)
1
→độ cứng dao ≥ 65HRC 2
1
●Tính chống mài mòn cao:
- nâng cao tuổi thọ DC ( độ chính xác của chi tiết gia công):
+ độ cứng cao ® chống mài mòn càng tốt
độ cứng > 60HRC thì cứ tăng thêm 1HRC, tuổi thọ dao
tăng30%
+ hai thép có cùng độ cứng : thép có nhiều các bít phân tán
® chống mài mòn cao hơn
• Tính cứng nóng:
+ khả giữ được độ cứng cao khi làm việc ở T0 cao; xác định
bằng nhiệt độ ram lớn nhất ( trong 1 giờ): độ cứng ³ 58HRC
VD: dao cắt với tốc độ lớn ® yêu cầu tính cứng nóng cao
• Ngoài ra còn yêu cầu:
σ (suốn khi tiện; sxoắn khi khoan), độ dai( tránh mẻ,gẫy) 1
2
2
2. Thép làm dao cắt năng suất thấp: ( vcắt = 5-
10m/phút)
a. Thép các bon: CD70, CD80 (W1, W2 - Mỹ; Y7, Y8-
Nga), CD90; CD130
Đặc điểm: Sau tôi + ram thấp: » 60HRC
Nhược điểm: - dao nhỏ - hình dáng đơn giản - tốc độ
cắt thấp (< 5m/ph)
b. Thép hợp kim thấp:
● 100Cr2; 90CrSi :C » 1% ( cao); Cr » 1%; Si; W; Mn
Ứng dụng: dao cắt
● 130Cr0,5; 140CrW5: C »1,5%; Cr » 1%; W» 4 -
5%;
Ứng dụng: dao cạo rà KL, dao cạo râu; dao cắt và sửa 1
2
phôi cứng 3
3. Thép làm dao cắt năng suất cao: ( thép gió )

a. Khái niệm: so với thép C dụng cụ và thép HK thấp:
• Cắt gọt với năng suất cao ( 2-4 lần); Vcắt= 25-35 m/ph
• Tuổi thọ cao gấp 8-10 lần
• Tính cứng nóng 560-6000C
• Tôi thấu tiết diện bất kỳ
b. Một số mác thép:
Nhóm năng suất thường ( 25m/ph)
80W18Cr4V (P18)
Nhóm năng suất cao ( 35m/ph)
90W18V2 (P18F2)
1
2
4
c.Tác dụng của các NTHK:
C: 0,7-1,5% ® kết hợp với các NT tạo các bít mạnh W, V®
chống mài mòn cao
Cr: 4% trong mọi thép gió ® tăng độ thấm tôi ;
( Cr+W+Mo) >15% ® tự tôi
W: 6-18% ® NTHK quan trọng nhất® tạo tính cứng nóng:
Các bít dạng Me6C chủ yếu ® khi nung tan vào g
® tôi : M chứa nhiều W
® ram : Me6C tiết ra khỏi M ở 560-5700C® giữ được độ
cứng đến » 6000C
Mo: dùng thay thế W ( giống kiểu mạng và dngtử) theo tỷ lệ
1:1;
V: có ít nhất 1-2% ® tạo VC (mạnh) nhỏ mịn, phân tán, ít hoà
tan khi nung® giữ hạt nhỏ và tăng tính chống mài mòn 1
2
5
d. Tổ chức tế vi cân bằng: thép Lê (ủ) hoặc thép M

(thường hóa)
cùng tinh Lê dạng xương cá® dòn ® rèn vỡ vụn ® ủ :
X + các bít nhỏ mịn, phân bố đều: 240-270HB
e. Nhiệt luyện:
- Tôi: 1280-12900C
-Tổ chức tế vi sau tôi: M+ gdư (30%)+ cácbít (15-20%)
®62 HRC
®Ram: Khử ưs. dư; gdư; tăng độ cứng 2-3 HRC
To= 550-5700C , 3 lần , 1h/lần
1
7 2
6
g.Công dụng:
• làm dao cắt có hình dạng phức tạp + chống mài mòn cao
•loại năng suất thường : tính cứng nóng ≤6000C →25m/ph
•loại năng suất cao: ≈ 630-6400C →35m/ph
•thép gió đắt →lưỡi thép gió, thân thép C45
1
2
7
4. Thép làm khuôn dập nguội:
a. Khái niệm: ® dùng biến dạng nguội thép (đột,cắt,dập..)
b. Điều kiện làm việc của khuôn dập :
- chịu áp lực lớn
- chịu ứng suất uốn
- lực va đập và ma sát
c,Yêu cầu đối với thép :
- Độ cứng cao: 56-62 ( tuỳ theo loại khuôn và chiều dày
thép dập); (>62 ® mẻ)
- Chống mài mòn cao ( tuổi thọ khuôn)
- Độ bền, dai ® chịu tải trọng lớn và va đập
1
- Độ thấm tôi và ổn định kích thước 9 2
8
d. Các thép làm khuôn dập:

• Thành phần:
- C »1% (cao) khi chịu va đập mạnh ®% C giảm (0,4-0,5%)
khi chịu mài mòn mạnh ®% C tăng ( 1,5-2%)
• NTHK:
+ tuỳ thuộc vào kích thước, hình dạng, tính chống mài mòn,
+nâng cao tính thấm tôi, các bít ® Cr, Mn, Si, W ( 1% mỗi
loại);
có thể đến 12%Cr ( chống mài mòn cao)
• Nhiệt luyện: Tôi+ ram thấp
1
10 2
9
d.1. Thép làm khuôn dập nhỏ: hình dạng đơn giản, chịu
tải trọng nhỏ
- CD100; CD120 ( Y10; Y12)® tôi nước
mặt ngoài tôi cứng, lõi dẻo dai ( độ thấm tôi nhỏ)
® chịu va đập
d.2. Thép làm khuôn trung bình: 75-100mm (hoặc bé
hình dạng phức tạp, chịu tải lớn) ®thép hợp kim thấp
- 100Cr; 100CrWMn; 100CrWSiMn
» 1%C ; Cr, Mn, Si, W : 1% mỗi nguyên tố (tăng độ thấm
tôi)
1
3
0
d.3. Thép làm khuôn lớn và chống mài mòn cao: 200-
300mm
• %C cao ( 1,3-2,0%) ; Cr cao (12%)
•200Cr12 (X12); 150Cr12Mo ( X12M); 130Cr12V( X12Φ1)
• %C các bít dư nhiều (Fe,Cr)7C3 →chống mài mòn cao
• độ thấm tôi lớn →tôi dầu
• có thể có nhiều chế độ NL:(đảm bảo cơ tính và ổn định kích
thước)
1
3
1
SKD11 ở trạng thái cung cấp

(a) rèn không kỹ (b) rèn kỹ hơn)
1
3
2
Thép SKD11
(a) Sau tôi (b) Sau ram (5000C)
1
3
3
e. Thép làm khuôn dập nóng:

• Khái niệm: dùng để biến dạng nóng thép như rèn, chồn,
ép...
• Điều kiện làm việc:
-Tiếp xúc với phôi nóng( 10000C) →khuôn nóng (500-
7000C) theo chu kỳ
- Độ cứng không cần cao do phôi mềm
- Khuôn lớn, tải trọng lớn ( vài trăm ngàn tấn)
1
3
4
Yêu cầu vật liệu:

•Độ bền, dai, cứng vừa phải: 35-45 HRC (độ dai đảm bảo)
•Tính chống mài mòn cao →Tuổi thọ cao
•Bền nhiệt, chống mỏi nhiệt →T0 thay đổi theo chu kỳ
Thép làm khuôn dập nóng:
a. Thành phần: • % C trung bình: 0,3-0,5
• NTHK: đảm bảo thấm tôi : Cr ; Ni;
chịu nhiệt và chống ram: W
•Nhiệt luyện: tôi +ram →T hoặc Xram
1
3
5
b. Khuôn rèn:
- Đặc điểm:
• kích thước lớn, chịu tải trọng lớn, va đập
• T0 nung ( 500-550), thời gian ngắn
® %C » 0,5%; HKH : Cr;Ni
Mác thép: 50CrNiMo; 50CrNiW
1
3
6
c.Khuôn chồn, ép:
•Đặc điểm:
- kích thước nhỏ, áp suất cao, va đập nhỏ
- T0 cao
•Thành phần : tổng NTHK ≈10% (cao):
W≈ 5-8%; Mo≈1%; Cr≈ 2-5%; V≈ 0,5%
•Mác thép: 30Cr2W8; 30Cr2W8V ( 3X2B8; 3X2B8V)
1
3
7
5.2.6.Thép không gỉ
Đặc điểm: là loại thép có tính chống ăn mòn cao trong các môi
trường có tính ăn mòn mạnh như: axit, bazơ……….
1. Khái niệm :
- Thép C và HK thường ® bị gỉ trong không khí và hoá chất
- Thép không gỉ không trong gỉ trong không khí, có tính chống
ăn mòn cao trong môi trường ăn mòn ® chia ra 3 cấp:
không gỉ hoàn toàn; không gỉ; bị gỉ
2.Sự ăn mòn kim loại:

à là sự phá huỷ kim loại do tác dụng điện hoá hay hoá học
- Sự ăn mòn phổ biến là ăn mòn điện hoá: xảy ra trong dung
dịch điện ly và phát sinh dòng điện. 1
3
9
Đánh giá mức độ ăn mòn của kim loại? Dựa vào một trong
hai chỉ tiêu đánh giá: tổn thất khối lượng kim loại
(mg/dm2) và tốc độ thâm nhập (mm/năm)
Các loại vật liệu Mức độ bền ăn mòn của vật liệu
1.Độ bền ăn mòn cao:
tốc độ thâm nhập < 0,125 mm/năm
2. Độ bền ăn mòn trung bình:
tốc độ thâm nhập ~ 0,125-1,25mm/năm
3. Độ bền ăn mòn kém:
tốc độ thâm nhập > 1,125mm/năm
•Nguyên lý ăn mòn:
+Khi tiếp xúc với dung dịch điện ly →KL tạo thành ion chuyển
vào dung dịch, để lại điện tử thừa cho KL→tạo thành lớp điện
tích kép→điện thế điện cực (đtđc)
+ Nhúng 2 KL có đtđc khác nhau vào cùng 1 dung dịch và nối
với nhau bằng dây dẫn→pin ăn mòn: KL nào có đtđc âm
hơn→bị ăn mòn
1
4
1
•Nguyên nhân ăn mòn của thép?
•Trong không khí trên bề mặt thép ®màng
nước hòa tan CO2, SO2, H2S ® dung dịch
điện ly
•Thép ( các bon) thường có 2 pha: F+ Xe
® tạo ra pin ăn mòn( F có đtđc âm hơn.
Lượng Xe càng nhiều®càng nhiều cặp pin
ăn mòn mạnh
®2 nguyên lý của thép không gỉ:
+ Làm cho thép có tổ chức 1 pha F hoặc g ® loại trừ pin
tế vi; thường là g ( hoà tan nhiều C) , F ít C ®khó
+ Nâng cao jF » jcác bít ® dòng ăn mòn nhỏ
® Thép không gỉ có đặc điểm:
+Thành phần C thấp ® ít các bít
+ Thành phần Cr và HK cao ( Cr>12,5% và Ni,Mn...) ®
1 pha
1
4
3
5.2.6.1. Thép không gỉ 2 pha:
- Thành phần: %C » 0,1-0,4; %Cr»13
- Tổ chức: F ( hoà tan Cr cao) + Các bít Cr
+ khi F hoà tan đến 12,5% Cr ® jF từ giá trị tăng vọt
»0,2v (»jXe) ®thép 13% Cr chống ăn mòn
- Mác thép: 12Cr13; 20Cr13; 30Cr13; 40Cr13 ( 12X13;
20X13; 30X13; 40X13)
•Do tác dụng của Cr cao: điểm cùng tích » 0,3% C
® Vng (trong không khí) > Vth ® thép M
1
4
4
•12Cr13; 20Cr13 : thép tct ® dẻo dai, chịu BD, hàn được
®làm chi tiết chịu ăn mòn và làm việc ở T0cao (tua bin
hơi)
• 30Cr13; 40Cr13: thép ct và sct ® bền, dẻo dai kém,
không BD và hàn được ® chi tiết cần đàn hồi: dao mổ, lò
so chịu ăn mòn)
1
4
5
%Cr= 18%; Ni =9-10% ® có tổ chức 1 pha g

• Các mác thép: 12Cr18Ni9Ti; 12Cr18Ni9; 17Cr18Ni9
• Đặc điểm:
+ tính chống ăn mòn cao ( hơn 2 pha)
VD: trong môi trường a xít : HNO3 mọi nồng độ , mọi nhiệt
độ
H2SO4 mọi nồng độ ,nhiệt độ phòng
+ Tôi để nhận được tổ chức 1 pha ( loại trừ các bít)
+ Dẻo dai, chịu BD, hàn được ở trạng thái nguội
+ Nhược điểm : bị ăn mòn tinh giới khi làm việc lâu ở T0=
400-800
( hoặc phần chi tiết đã qua hàn hay nung nóng ®làm việc 1
trong môi trường ăn mòn ® bị ăn mòn) 4
6
nguyên nhân:
T0= 400-800 : các bít Cr tiết ra ở biên giới hạt
® %Cr <12,5% ® mất màng thụ động® bị ăn mòn
T0< 400 0C : không tiết ra cac bít
T0> 8000 C : Cr ở trong hạt khuyếch tán ra kịp ® biên giới có
%Cr > 12,5% : luôn tồn tại màng thụ động
khắc phục:
- giảm %C trong thép (0,05-0,08) ® tránh tạo các bít
- HKH thêm nguyên tố tạo các bít mạnh( Ti) ® không tạo các
bít Cr
1
4
7
5.2.7. Thép chống mài mòn:
1.Đặc điểm:
- Dùng làm gàu xúc, bi nghiền, xích xe tăng làm việc trong
điều kiện mài mòn và va đập ( không thể dùng thép C giòn
®vỡ )
-Tổ chức đặc biệt có khả năng tự biến cứng hay tự bôi trơn
1
4
8
5.2.7. Thép chống mài mòn:
2. Thép Man gan ( Hatfind)
- Thành phần: %C=1,3 %Mn=13%
- Mác thép: 130Mn13Đ
- Sử dụng ở trạng thái đúc; tổ chức g; cứng thấp ( 200HB); dẻo
cao
- Khi chịu ma sát dưới áp lực lớn và va đập: ® bề mặt bị BD dẻo
:
+ Biến cứng: mạng g bị xô lệch ® nhỏ hạt và siêu hạt
+ Tạo thành M: dưới tác dụng của ư.s cao, một phần g ® M (
%C= 1,3%® cao) ® độ cứng bề mặt tăng (600HB~57HRC)®
lớp này mòn ® lớp khác lại tạo thành
®Tính chống mài mòn cao nhất khi tổ chức 1 pha g ®tôi (khi
đúc nguội chậm ®các bít Mn3C )
- Không gia công cắt gọt được, chỉ sửa bằng mài
1
4
9
5.3. Gang
- là vật liệu phổ biến trong CTM
- cơ tính kém thép nhưng tính đúc tốt
- có 4 loại gang ( gang trắng, gang CN ® hình dạng Graphít)
5.3.1. Gang xám: Phổ biến nhất
-Tổ chức tế vi: Gr tấm + nền ( F, F+P; P) :
• Phần lớn C ở dạng tự do ( Gr tấm)
• Phần nhỏ còn lại liên kết với Fe ® Xe (hoặc không có) ®
nền F (GX Ferit)
ít Xe ® nền F+ P (GX F-P);
nhiều Xe® nền P (GX P)
1
5
0
5.3. Gang
5.3.1. Gang xám:
Sự tạo thành Gr trong gang xám: khi nào tạo thành Gr ?

I. So sánh Xe và Gr:
-Thuận lợi: G(Gr) < G( Xe) ® chỉ có chuyển hoá Xe® G (
Gr là pha ổn định)
- Trong HK Fe-C : tạo thành Xe dễ hơn Gr tự do
• các pha ban đầu: gang lỏng, g có %C gần với Xe
• g có cấu trúc gần với Xe hơn là Gr
• công tạo mầm Xe nhỏ hơn Gr
® bình thường tạo ra Xe (gang trắng)
1
43 5
1
5.3. Gang
5.3.1. Gang xám:
II. Điều kiện để tạo thành Gr:
a. Thành phần hoá học:
Ngoài Fe-C:
-Si là nguyên tố thúc đẩy sự tạo Gr
-Mn là nguyên tố cản trở sự tạo Gr
®Khả năng tạo Gr được đánh giá bằng tổng (%C+%Si)
• (C+Si) > 6% ® Gr hoá mạnh ( nền F)
• (C+Si) 5-6% ® Gr hoá TB ( nền F+P)
• (C+Si) 4-5% ® Gr hoá yếu ( nền P)
• (C+Si) < 4-4,2% ® Gang trắng
1
44 5
2
5.3. Gang
5.3.1. Gang xám:
b.Tốc độ nguội:
- Làm nguội chậm ® tạo điều kiện cho sự khuyếch tán
và tập trung C ® Gr
c. Xe phân huỷ ® Gr:
- T>7380C Fe3C ® g + Gr
- T<7380C Fe3C ® a + Gr
d. Hình dạng Gr: dạng tấm là dễ nhất do cấu trúc của
Gr là cấu trúc lớp ® phát triển nhanh theo các mặt
1
45 5
3
5.3. Gang
5.3.1. Gang xám:
III. Các loại gang xám:

1. Thành phần hoá học:
- C%: 2,8-3,5 ,
- Si: 1,5-3,0% ( giảm dần từ gang xám F®P)
- Mn: 0,5-1,0 ®hoá trắng gang, tăng bền, cứng
- P:0,1-0,2, tăng tính chảy loãng, chống mài mòn ( do
(Fe+Fe3P) và( Fe+Fe3P+ Fe3C)), không ảnh hưởng đến Gr
- S: 0,08-0,12%, cản trở Gr hóa, xấu tính chảy loãng
1
46 5
4
5.3. Gang
5.3.1. Gang xám:
2. Cơ tính và các yếu tố ảnh hưởng:
a.Cơ tính:
- thấp hơn so với thép có cùng nền: σb gang= 1/3-1/5 σbthép
- có tác dụng tự bôi trơn ® tăng tính chống mài mòn
- độ cứng thấp: 150-250 HB ® dễ cắt gọt
b.Các yếu tố ảnh hưởng:
- Gr: số lượng, hình dạng, độ lớn và sự phân bố
- Nền KL: có cơ tính càng cao® cơ tính gang càng cao ® tốt
nhất là nền P
1
5
5
5.3. Gang
5.3.1. Gang xám:
c. Các biện pháp nâng cao cơ tính:

• giảm lượng C →giảm Gr ( →tăng T0 chảy của gang)
• biến tính Gr nhỏ mịn và đều
• hợp kim hóa : tăng cơ tính nền
• nhiệt luyện: nền có cơ tính theo yêu cầu (M, B, T,X)
1
5
6
5.3. Gang
5.3.1. Gang xám:
3. Các mác gang xám và công dụng:

• Ký hiệu : GX- σb kéo min( KG/mm2)
GX10 ( gang xám F) ® vỏ nắp máy
GX15 ( gang xám F-P) ® vỏ hộp giảm tốc, mặt bích
GX21( gang xám P) ® các chi tiết chịu tải, thân máy quan
trọng,
bánh đà
GX32 ® Gr nhỏ mịn, chịu tải cao® vỏ bơm thuỷ lực,
bánh răng
GX biến trắng: bi nghiền , trục nghiền
1
5
7
5.3. Gang
5.3.2. Gang cầu:
- Có σ cao nhất do Gr dạng cầu

- Tổ chức tế vi: Gr dạng cầu+ nền KL
I.Thành phần và cách chế tạo:
a.thành phần:
- dùng GX để chế tạo GC ® thành phần giống GX
- (%C+Si) » 5% ® đảm bảo Gr hoá
- không có ( hoặc có không đáng kể các NT cản trở cầu hoá:
Ti, Al, Sn, Pb, Zn...
- phải có một lượng nhỏ chất biến tính để cầu hoá Gr:0,04-
0,08% Mg hoặc Ce
1
5
8
5.3. Gang
5.3.2. Gang cầu:
b. chế tạo:
- nấu chảy GX ( T0= 1450) và khử S đến 0,01%
- biến tính: dùng Mg nguyên chất hoặc hợp kim trung gian
của Mg ® khống chế đúng lượng Mg còn lại
Mg< 0,04%® GX;
Mg>0,08% ® gang trắng
1
5
9
5.3. Gang
5.3.2. Gang cầu:
c. Cơ tính và các biện pháp nâng cao cơ tính:

• Cơ tính : Gr dạng cầu ® gọn và ít chia cắt nền nhất® ít làm
giảm cơ tính nền KL
-σbgang cầu = 79-90% thép cùng nền (σb= 400-
1000MPa®tương đương thép CT38,C45
- dẻo cao( d =5-15%), dai cao ak= 300-600KJ/m2
- cứng vừa phải (»200HB)
1
6
0
5.3. Gang
5.3.2. Gang cầu:
• Biện pháp nâng cao cơ tính:
-biến tính Gr hạt tròn, nhỏ, phân bố đều
- hoá bền nền
- NL : tôi dẳng nhiệt ra B ®σb= 700-1000MPa
• Các mác gang thông dụng:
Ký hiệu: GC- σb kéo min ( KG/mm2)- d%
GC45-05 ( GC Ferit ) dùng thay thế thép
GC50- 02; GC60-02 ( GC Peclit) ® trục khuỷu, trục cán
GC70-03, GC100-04 : tôi đẳng nhiệt ra tổ chức nền B ®
làm các chi tiết quan trọng
Công dụng nổi bật: làm trục khuỷu (hình dạng phức tạp,
chịu tải lớn, va đập) 1
6
1
5.3. Gang
5.3.3. Gang dẻo:
-Gr dạng cụm bông ( trung gian giữa tấm và cầu) + nền K
- Khác GX và GC : Gr không tạo thành từ kết tinh mà tạo thành
từ ủ gang trắng ( trạng thái rắn)
a. Thành phần hoá học:
- cơ bản giống gang trắng ® yêu cầu khắt khe: trắng hoàn toàn
- %C lấy thấp: 2,2-2,8% ® ít Gr ® tính dẻo cao
- lượng Si vừa đủ ® biến trắng hoàn toàn, đồng thời thúc đẩy
Gr hóa khi ủ : 0,8-1,4% (%C+Si=3,5)
- vật đúc mỏng để nguội nhanh( 10-20mm)
1
6
2
Chương 6. HỢP KIM MÀU
Kim loại đen® Fe & HK Fe-C

Kim loại màu ®KL còn lại & HK của chúng
Đắt hơn KL đen
6.1. Hợp kim nhôm:
Ưu điểm: ( so với Fe và HK Fe-C)
- nhẹ ( hơn 3 lần)
- tương đối bền ( HK siêu bền ≈ thépkết cấu)
- tính chống ăn mòn cao
- trữ lượng lớn
® Được sử dụng rộng rãi
163
164
6.1.1. Nhôm nguyên chất:
1. Đặc tính:
- kiểu mạng lptm
- khối lượng riêng nhỏ( 2,7g/cm3)
- tính chống ăn mòn tốt ( Al2O3 trên bề mặt mỏng và xít
chặt)
- dẫn điện, nhiệt tốt
- T0 chảy thấp
- độ bền thấp, mềm ( σb= 60MPa; 25HB)
165
2. Các mác nhôm nguyên chất :

•Tạp chất : Fe, Si ( Fe →Fe3Al giòn →có hại)
•Chia ra 3 nhóm:
- Sạch đặc biệt: A999 ( 99,999%)
- Sạch cao: A995
- Sạch kỹ thuật: A85, A8; A7…..A0 →dụng cụ gia đình
166
3. Phân loại: theo giản đồ pha Al- NTHK® 2 nhóm
L
L+ α L+ β
E
α C
HK Al
biến dạng Hợp kim Al đúc
α+β
Không hóa F
bền Hóa bền
bằng NL bằng NL
a. HK Al biến dạng: b. HK Al đúc:

•bên trái C’ →dễ BD dẻo • %Me cao →tổ chức chứa chủ
•bên trái F ( chỉ có α)→không hoá yếu là cùng tinh
bền bằng NL c. Ngoài ra gần đây còn dùng
•bên phải D ( α+ pha thứ 2) →hoá HK bột AL thiêu kết 167
bền bằng NL
6.1.2. Hợp kim nhôm biến dạng : (hoá bền bằng NL)
1. HK Al- 4% Cu:
- Là cơ sở của hầu hết HK Al biến dạng
- T0= 548 ® 5,65%Cu tan vào AL
T0 thường ® 0,5%Cu
-Khi nguội Cu tiết ra CuAl2
(từ dd rắn)
®T0 thường:
a( Al(0,5% Cu)) + CuAl2 ( » 7%)
σb= 200MPa
168
6.1.2. Hợp kim nhôm biến dạng :
® Khi tôi (>5200C) ® dd rắn quá bão hoà Cu®σb= 250MPa (tăng
ít)
®Sau tôi 5-7 ngày ®σb tăng mạnh 400MPa ®hoá già tự nhiên
( sau tôi ®sửa nắn được)
169
Sự thay đổi độ bền theo thời gian hóa già AlCu4
170
Cơ chế hoá già: ( Gunier và Preston)

DD rắn qbh sau tôi không ổn định ® về trạng thái cân
bằng®tiết ra Cu ® CuAl2. Gồm 3 giai đoan:
+ GĐ 1: Cu >4% ở một số vùng ( vùng GP)®kích thước
bé, hình đĩa( r=5n.m), xô lệch mạng cao ® cứng, bền cao
+ GĐ 2: Cu trong vùng GP tiếp tục tập trung, đạt đến 1Cu-
2Al ® GP lớn lên ( r=10n.m)®g’’( có σ max) ® sau đó
thành pha g’(σ giảm đi)
ở T0 thường quá trình dừng ở giai đoạn này ( 5-7 ngày) và
duy trì mãi
+ GĐ 3: T0 >50-1000, g’ ®g ( CuAl2): trạng thái cân bằng,
kích thước lớn ®mềm
171
(a) HK Al-4%Cu: làm nguội
chậm sau nung từ T 5500C
®khoảng cách pha hóa
bền lớn
(b) HK Al-4%Cu: làm

nguội nhanh từ T
5500C(tôi)® hóa già
khoảng cách pha hóa bền
nhỏ và xít chặt
172
GP2 (6h, 1800C) g’ (2h, 2000C) g (CuAl2) – (45min, 4500C)
• Vùng 4%→ GP1→ GP2 → g’ → g(CuAl2) hóa già

σmax → quá già
173
® Pha CuAl2 là pha hoá bền

®NL hoá bền là Tôi + hoá già :
☻ hoá già tự nhiên 5-7 ngày
☻hoá già nhân tạo T= 100-2000C, t»
hàng chục giờ
174
6.1.3. Hợp kim Dura:
® sử dụng rộng rãi nhất
a. Thành phần hoá học: Al- 4% Cu- 1%Mg
• Cu, Mg ® nâng cao hiệu quả hoá bền bằng NL+Hoá già
• Ngoài ra có Fe,Si và Mn(tăng tính chống ăn mòn)
b. Tổ chức tế vi:
- có các pha CuAl2; Mg2Al3; CuMgAl2; CuMg5Al5 ® hoà
tan có hạn vao ddrắn khi tôi ® tiết ra khi hoá già® hoá
bền
c. Các mác HK nhôm :
AlCu 4,5Mg0,5MnSi; AlCu4,5Mg1,5Mn0,5
® độ bền cao ( 420-470MPa), khối lượng riêng nhỏ®vật
liệu máy bay
175
6.1.3. Hợp kim Dura:
Hệ Al - Mg - Si: pha hóa bền Mg2Si, độ bền kém đura (sb =
400MPa), nhưng tính dẻo cao hơn kể cả ở trạng thái nguội, tính
hàn cao.
176
6.1.4. Hợp kim nhôm đúc:
® HK trên cơ sở Al-Si® Silumin
1. Silumin đơn giản : Chỉ gồm Al-Si; 10-13% Si
• Tổ chức : cùng tinh Al-Si®tính đúc tốt
•Biến tính để nhận được Cùng tinh nhỏ mịn
0,05-0,08% (2/3NaF+1/3NaCl) → ↑cơ tính (σb = 130MPa, δ
= 3%) lên σb = 180MPa, δ= 8%, nhưng vẫn còn thấp so
vớiyêu cầu sử dụng.
Sau
Chưa
biến
biến
tính
tính
177
2. Silumin phức tạp:

• Tính đúc tốt
• Có thêm Cu, Mg ® NL hoá bền ( tôi+hoá già)
•Thành phần: ( thay đổi ): 4-30% Si ; <1% Mg; 1-7% Cu
• Cơ tính nâng cao bằng biến tính, đúc áp lực và
tôi+hoá già
• Mác nhôm điển hình: AlSi12CuMg1Mn0,6Ni1Đ
® chế tạo Piston của động cơ đốt trong
178
179
6.2. Hợp kim đồng:
6.2.1. Đồng nguyên chất :
1.Đặc tính:
- kiểu mạng lptm
- khối lượng riêng lớn
( 8,94 g/cm3)
- đắt
- dẫn điện và nhiệt cao
- T0 chảy = 1083
- dễ cán, kéo
- σb= 160 MPa ; sau BD : σb= 450 MPa
180
6.2.1. Đồng nguyên chất :
2. Các mác đồng nguyên chất :

Cu99,99; Cu99,97; Cu99,95; Cu99,90
6.2.2. Phân loại HK Cu :
•Cơ tính cao; tính CN tốt, ít ma sát, dẫn điện, nhiệt tốt,
dẻo
•Theo tính CN chia ra: HK biến dạng và đúc
•Theo thành phần hoá học : Latông và Brông (
thường gặp)
181
6.2.3. Latông:
Hợp kim Cu- Zn ( chủ yếu)

1. Latông đơn giản:
• chỉ gồm Cu-Zn
• thực tế chỉ dùng < 45% Zn® chỉ có 2 pha ( a+ b)
6.2.3. Latông:
a.Dung dịch rắn Cu( Zn):

•T0 thường → hoà tan đến 39% Zn → Cu( Zn) →pha
cơ bản của Latông ít Zn
•Zn : tăng độ bền và dẻo của Cu(Zn) ( ít gặp trong thực
tế) →cao nhất Zn = 30%
b.Pha β:
• Pha điện tử ( CuZn )
Cứng và giòn , T thấp → trật tự hoá (pha β’) → giòn
hơn
→không dùng %Zn >45 ( chỉ có 1 pha β)
183
6.2.3. Latông:
c. Latông 1 pha: (< 39% Zn)
•Dễ biến dạng dẻo, khó cắt; tương đối cao, rẻ LCuZn5 - màu đỏ nhạt,
tính chất giống đồng;
LCuZn20 màu giống như vàng;
LCuZn30; LCuZn 32 :
độ bền dẻo cao nhất;®dập sâu
184
6.2.3. Latông:
• d. Latông 2 pha: 39<Zn<45%

• dễ cắt, bền & cứng hơn
•Cán nóng >4680C (b’®b) dẻo
•Mác LCuZn40
• 2.Latông phức tạp:

•Ngoài Cu, Zn , cón có Pb, Al, Sn, Ni ® cải thiện một số tính chất :
-Pb : tăng tính cắt gọt
-Sn : tăng tính chống ăn mòm trong nước biển
VD : mác LCu60Zn36Al2Ni2
185
6.2.4. Brông:
•HK của Cu với các NTHK khác ( trừ Zn)

•Gọi theo tên NTHK ( Brông thiếc, brông nhôm)
1. Brông Sn:
•NTHK: chủ yếu Sn
• %Sn <15% ® 2 pha chính
a : Cu(Sn) ® dẻo
d: pha điện tử ® cứng, giòn
186
6.2.4. Brông:
• Đặc điểm:
+ bền cao, dẻo cao, chống ăn mòn đặc biệt trong khí
quyển
+ tính đúc tốt ( ít lõm co ) →đồ mỹ nghệ
•Có 2 loại :
+ Brông Sn biến dạng: BCuSn4Zn4Pb4 (bạc lót, bánh
răng)
+ Brông Sn đúc: BCuSn5Zn5Pb5 ( vòi nước, bơm..)
187
6.2.4. Brông:
Brông thiếc biến dạng < 8%Sn (có thể tới 10%)
+ cơ tính cao và chống ăn mòn trong nước biển tốt
hơn latông.
+ cải thiện tính gia công cắt ® thêm Pb hay Zn (thay
cho Sn rẻ hơn) +hóa bền
188
6.2.4. Brông:
Brông thiếc đúc: >10%Sn hay ∑NTHK >12%
VD: 5%Sn - 5%Zn - 5%Pb - các mác CDA 835,
10%Sn - 2%Zn với mác CDA 905.
® Tính đúc tốt: khả năng điền đầy khuôn cao, co ngót
nhỏ, chống ăn mòn tốt trong khí quyển, có bề mặt nâu -
đen (do tạo nên lớp ôxyt thiếc) + chứa Zn, Pb ® đúc các
tác phẩm nghệ thuật: tượng đài, chuông, phù điêu, họa
tiết trang trí.
189
6.2.4. Brông:
2. Brông nhôm
-< 9,4%Al ® tổ chức DD rắn Cu(Al) ® dẻo và bền.
- bề mặt có lớp Al2O3 bền ăn mòn trong khí quyển công nghiệp,
nước biển.
Brông nhôm một pha (với 5 ÷ 9%Al)® được sử dụng khá rộng
rãi để chế tạo bộ ngưng tụ hơi, hệ thống trao đổi nhiệt, lòxo tải
dòng, chi tiết bơm, đồ dùng cho lính thủy (CDA 614), tiền xu
(CDA 608).
Brông hai pha (> 9,4%Al)
- pha b (Cu3Al), ổn định > 565oC, BD tốt.
- Ở 565oC ® nguội nhanh b ® b‘ ® ram ở 500oC g2 tiết ra
nhỏ mịn® tăng mạnh σ, giòn
® brông Al (10 ÷ 13%Al) ® tôi+ ram cao, có cơ tính cao.
190
6.2.4. Brông:
BCuAl7Si2
BCuAl10Ni5Fe3
BCuAl11Fe4Ni4
6.2.4. Brông:
Brông Berili: Be (0,25 - 2%)

- Cứng cao, chống mài mòn cao
-không tạo tia lửa khi va đập,
- chịu ăn mòn ở nhiệt độ cao, cường độ dòng điện lớn
Giới hạn đàn hồi cao ( Không kém thép - 1000MPa)
- độc hại khi gia công cắt hoặc hàn;
BCuBe2 ® chi tiết quan trọng dẫn điện cao, dao cụ làm
việc ở mỏ
192
6.2.4. Brông:
• Hợp kim có tính dẫn điện cao: (0,25 – 0,7% Be), thêm Ni & Co
tăng độ bền, tính dẫn điện cao hơn Al, chỉ hơi kém Cu nguyên
chất;
• Hợp kim độ bền cao: (1,6-2% Be), thêm 0,3% Co - sau nhiệt
luyện tôi + hóa già có độ bền cao nhất trong các hợp kim đồng
thương mại và tính đàn hồi rất cao, độ dẫn điện khoảng giữa Fe
và Al;
193
6.3. Hợp kim bột:
6.3.1. Khái niệm:
chế tạo các chi tiết khác với phương pháp truyền
thống
1. Phương pháp chế tạo:
194
195
196
- Tạo bột KL và HK có thành phần đúng với yêu cầu ®

trộn đều
- Tạo hình: ép , nén với áp lực cao: 100-1000MPa (tuỳ
theo yêu cầu khối lượng riêng của chi tiết)
- Thiêu kết: các hạt bột liên kết bền vững với nhau và
tăng cơ lý tính cho sản phẩm đến giá trị mong muốn
197
6.3.2. Đặc điểm của phương pháp:
-Về kinh tế: nguyên liệu được sử dụng triệt để, không
hoặc ít phải gia công ( sửa hoặc cắt), sẽ kinh tế khi sản
lượng cao
-Về chất lượng: dễ đảm bảo đồng nhất về thành phần,
tổ chức, kích thước →trộn đều
-Về tổ chức tế vi: cấu trúc không xít chặt, luôn có lỗ
hổng ( 2-50%), cơ tính không cao
198
6.3.3. Vật liệu cắt và mài:
ứng dụng lớn nhất của VL bột hiện nay

1. Hợp kim cứng:
-Tính cứng nóng cao: 800-10000C
-Tốc độ cắt đến hàng trăm m/ph
-Độ cứng : 70-75HRC
199
- Thành phần: 3 loại

+ Loại 1 cácbít: bột WC+ bột Co ( dính kết) →cắt
gang,sứ...(phoi vụn)
+ Loại 2 cácbít: bột WC+TiC+ bột Co→gia công tinh thép
+ Loại 3 cácbít: WC+ TiC+ TaC+ bột Co→gia công thô thỏi
đúc,rèn,cán
200
Quy trình chế tạo
1450 - 15000C
201
Tổ chức tế vi của BK8 (Nga)- loại 1

cacbit; 8% Co 202
2. Đĩa cắt:
-Là Vật liệu siêu cứng: 8000-10 000HV
- Các dạng:
+ Bột kim cương : 1-2% bột B, Be, Si ®ép dưới áp lực
lớn
Tthiêu kết=30000C
+ Bột kim cương ( hoặc BN) trải trên bề mặt HK cứng
®ép dưới áp lực lớn; Tthiêu kết=18000C
+ Bột kim cương hoặc BN trộn với bột KL( 20-30%);
Tthiêu kết=1200-16000C ; ®dao cắt đá
203
Chương 7. CÁC VẬT LIỆU KHÁC
7.1. Vật liệu vô cơ
1. Khái niệm: tạo thành từ các hợp chất của nguyên tố KL kết
hợp với nguyên tố không phải là KL ( hoặc các nguyên tố
không phải KL kết hợp với nhau)
VD:+ Kim loại (Me) với các á kim B, C, N, O và Si ( bán KL hay
bán dẫn) ® borit, cacbit, nitrit, ôxyt, silisit
gốm, vật liệu chịu lửa, thuỷ tinh, ximăng....
+Akim+akim : SiC, SiO2
2. Cấu trúc: ® Có thể ở các trạng thái khác nhau:
+Tinh thể ( gốm SiC, gốm đơn ôxít)
+Vô định hình ( thuỷ tinh)
+Tinh thể + VĐH (gốm thuỷ tinh)
Mạng tt hợp chất dạng MX (NaCl) Mạng tt hợp chất dạng MX2 (CaF2)
• Mạng TT : mạng của các ion (cation và anion ở các nút mạng)
• Liên kết: kết hợp liên kết ion và đồng hóa trị
• Phần lớn VLVC là đa pha: Tinh thể( pha chính) + VĐH + bọt khí
xen lẫn ( do điều kiện công nghệ hoặc cố tình đưa vào)
3. Tính chất:
- Tính chất chung: Bền hoá học, bền nhiệt, cách nhiệt tốt , một số có tính
quang học đặc biệt
- Là vật liệu đàn hồi điển hình: >sđh ® phá huỷ ngay (không có BD dẻo)
- Có độ bền nói chung thấp : s thực tế << s lý thuyết do tồn tại nhiều vết nứt (
trong và trên bề mặt)
- Ngoài ra cơ tính còn phụ thuộc vào hình dạng và số lượng bọt khí: bọt khí
dài ® s giảm mạnh hơn và phạm vi thay đổi rộng
206
4. Một số vật liệu vô cơ:

• Thuỷ tinh:
- Nhận được: làm nguội một hợp chất vô cơ từ trạng thái nóng
chảy hoàn toàn ( T cao)® trạng thái rắn VĐH
- Nguyên liệu: SiO2; CaO; Na2O; B2O3; Al2O3...® đúc hay thổi
- Đặc điểm : tính quang học đặc biệt, bền hoá học cao, chịu nhiệt
khá cao, cách điện tốt
- Sơ đồ chế tạo: Phối liệu ® trộn đều ® nấu chảy (1400-15000C)
® tạo hình sản phẩm ® ủ khử ư.s ( 500-6000C) ®nguội chậm
®mài ( đánh bóng)
207
§1. Silicat-kiềm-kiềm thổ ( SiO2- CaO- Na2O)
Na2O ® hạ thấp T0 chảy
ứng dụng: kính XD, dụng cụ hoá chất, màn hình TV
§2. Borosilicat và alumosilicat:
SiO2 - B2O3 - Na2O
SiO2 - Al2O3 - Na2O
+hệ số giãn nở nhiệt rất nhỏ, bền nhiệt và xung nhiệt
+Ứng dụng: dụng cụ đo lường, tháp phản ứng, nồi chảo đun
nấu....
6
208
☛ Có thể tạo hình thủy tinh bằng nhiều cách:
+ Ép: giống như dập nóng trong khuôn để chế tạo các sản phẩm
có thành dày
+ Thổi: tạo hình các sản phẩm mỏng, hình dáng phức tạp
+ Kéo: sản phẩm dài, thanh, ống, sợi...( kính)
• Sau tạo hình phải ử khử ứng suất ( do nguội giữa các phần của
sản phẩm không đều nhau®giảm độ bền xung nhiệt (thermal
shock)®dễ gãy vỡ.
• Độ bền của thủy tinh tăng nếu tạo nên lớp ứng suất nén dư
trên bề mặt®tôi (giống tôi thép) : Nung thủy tinh T>Tg (T hóa
mềm) ®làm nguội trong không khí, kk nén hay dầu.
209
• Gốm thủy tinh:
- Tổ chức: VĐH+ TT (1 số pha TT trên nền VĐH)
-Nguyên lý chế tạo: Từ thủy tinh thường® tạo hình® xử lý
nhiệt để tạo mầm tinh thể ® vi tinh thể + nền VĐH
- Để tạo mầm phải chọn thủy tinh gốc phù hợp+ chất xúc tác
tạo mầm như Pt, TiO2, ZrO2, SnO2, sunfit, fluorit….
Tính chất:
+ không giãn nở nhiệt
+ độ bền cơ học cao, chịu mài mòn (sk = 150-600MPa;
su=1000MPa )
®làm VL chế tạo máy, ổ lăn không cần bôi trơn
+ gia công = cơ khí ( tiện, phay...)
+ tính chất điện, từ đặc biệt
+ tính chất sinh học ®ghép cấy trên cơ thể người : xương,
cơ....
®Tính chất khác nhau tuỳ theo thành phần chế tạo 210
• Gốm và Vật liệu chịu lửa:
§ Gốm: VL trên cơ sở ôxyt và không phải ôxyt ( SiC)
●Tổ chức điển hình: đa pha, đa tinh thể ( TT+VĐH+ pha khí
●Phương pháp CN điển hình: Thiêu kết bột
●Các nhóm:
+ Gốm Silicat ( Từ SiO2) gạch ngói, bát đĩa , sứ bền nhiệt...
+ Gốm đơn ôxyt ( Al2O3, TiO2), hoặc nhóm(Al2O3.MgO.
BaO.TiO2)
Đặc điểm: Có độ tính khiết cao, tỷ lệ pha tinh thể cao ( VĐH rất
thấp) làm VL bền nhiệt và bền cơ học, có tính chất điện và
điện từ đặc biệt
211
§ Vật liệu chịu lửa:
-Xây lò và các thiết bị CN làm việc ở nhiệt độ cao
-Vật liệu được coi là chịu lửa : T>15200C ( mẫu thử không
bị gục) và đảm bảo tính chất cơ, hoá, ổn định kích thước
-Các VL chịu lửa quan trọng đều là gốm, chế tạo theo CN
gốm thô
Các loại VL chính:
+ Đinat ( SiO2>93%): chịu lửa cao, có tính axít
+ Samốt (Al2O3; SiO2) ® lò gốm, lò luyện kim
+ Vật liệu có kiềm tính ( MgO- Cr2O3; MgO-CaO) ® lò nấu
nung Clanhke, nấu thép...
+ Vật liệu cách nhiệt: gốc samôt, cao lanh + 45-50% bọt
khí
212
7.2. Vật liệu hữu cơ
7.2.1. Một số khái niệm
a. Đ/n: Polyme (chất dẻo) là hợp chất, hình thành do sự lặp

lại nhiều lần của một loại hay nhiều loại nguyên tử (hoặc một
nhóm nguyên tử), liên kết với số lượng lớn®tạo nên một loạt
tính chất mà thêm vào hay bớt đi một vài đơn vị cấu tạo ®
các tính chất không đổi
b. Phân loại:
• Theo nguồn gốc hình thành:
+ thiên nhiên: xenlulô, prôtein, caosu...
+ tổng hợp: PE; PVC....
• Theo cấu trúc: mạch thẳng, nhánh, mạng lưới, không gian
-a. Mạch thẳng

-b. Mạch nhánh
- c. Mạng lưới
-d. Không gian
214
- Mạch nhánh: có những mạch ngắn hơn (gọi là mạch
nhánh) nối vào mạch chính và được hình thành từ phản
ứng phụ trong quá trình tổng hợp PLM
- Mạng lưới: tạo mạch lưới được thực hiện bằng cách cho
thêm các nguyên tử hoặc phân tử ® tạo nên liên kết đồng
hóa trị với mạch chính (cao su ® nhờ lưu hóa)
- Không gian: Các polyme không gian có tính chất cơ,
nhiệt đặc biệt, điển hình là nhựa êpoxy và bakêlit
• Theo tính chịu nhiệt:

+ nhiệt dẻo: thường là mạch thẳng, nung nóng®chảy ra
®khi làm nguội rắn lại (là VL có giá trị thương mại quan trọng
nhất hiện nay)
+ nhiệt rắn: T cao không chảy mềm, không hoà tan vào các
dung môi
• Theo công dụng: chất deo, sợi, sơn, keo, cao su.... 215
7.2.2. Cấu tạo Polyme:
a. Phân tử polyme:
- Chủ yếu từ C và H
- Dạng mạch dài ,mềm dẻo, mạch chính C, mạch nhánh có
thể có liên kết đôi ( nguyên tử (H) hay nhóm nguyên tử)
- Góc liên kết giữa các

nguyên tử C trong mạch
chính: 109,50
-Hình thành từ các đơn vị cấu trúc :

mắt xích (me) và lặp lại nhiều lần
- Khi mắt xích cùng loại ®
homopolyme,
- Khi mắt xích khác loại ® copolyme 216
b. Khối lượng phân tử : quyết định độ chảy nhớt, T biến
mềm và s kéo của PLM
+Khối lượng phân tử càng lớn ® Tchảy càng cao, s và
nhớt càng cao
VD:- polyme với khối lượng phân tử thấp
(~ 100g/mol) ở T phòng tồn tại ở dạng lỏng hay khí
- trung bình (~ 1000g/mol) ở dạng sáp hay cao su mềm
-cao (từ > 10000 tới hàng triệu g/mol) ở dạng chất rắn
® mục tiêu cần đạt tới.
+ Sự phân bố khối lượng phân tử: càng rộng càng
không tốt : nếu tỷ lệ cao các phân tử với khối lượng thấp,
ở trạng thái lỏng có tác dụng bôi trơn giữa các phân tử lớn
làm cho vật liệu polyme mềm và dễ bị chảy khi chịu tải
+ cố gắng tạo nên polyme với khối lượng phân tử lớn và
217
đồng đều đến mức có thể.
c. Hình dạng mạch quyết định các tính chất quan trọng của
PLM, nổi bật là tính đàn hồi cao ( cao su)
- Các tính chất cơ - nhiệt phụ thuộc vào khả năng quay của
các đoạn mạch khi có ứng suất và nhiệt độ thay đổi:
+ Độ đàn hồi phụ thuộc vào cấu trúc và bản chất các me: các
vùng có liên kết đôi hay có mạch vòng® quay sẽ khó khăn
hơn
d. Polyme đồng trùng hợp (copolymer)
- Các PLM có các me đều giống nhau ® polyme đồng thể:
homopolymer® tính chất không đáp ứng hết được các yêu
cầu kỹ thuật
- Người ta đã tìm cách “ghép“ các loại monome với nhau ®
tạo nên PLM đồng trùng hợp® tính chất đa dạng hơn nhiều®
copolymer 218
- xen kẽ (hình a), các monome phân bố nối tiếp,

- ngẫu nhiên (hình b), các monome phân bố không theo quy luật,
- khối (hình c), các monome thứ nhất phản ứng với nhau thành
khối, liên kết với khối của monome thứ hai,
- ghép (hình d), mạch chính là một monome, còn các nhánh là
thuộc monome khác. 219
e. Cấu trúc tinh thể của PLM:
+ sự sắp xếp sao cho các nguyên tử ở trong một trật tự nhất định
và tạo nên ô cơ sở
+ mức độ kết tinh từ 0® 95%
+ nguội chậm: các mạch có thời gian chuyển động và sắp
xếp lại theo trật tự ® dễ kết tinh
+ mạch thẳng dễ kết tinh, ngay cả khi làm nguội nhanh
220
7.2.3. Tính chất của PLM:
1. Biến dạng dưới tác dụng của lực : 3 loại
Biểu đồ kéo của vật liệu ảnh hưởng của nhiệt

polyme giòn (đường A), độ đến biểu đồ ứng
dẻo (đường B) và đàn suất - biến dạng của
hồi cao (đường C). PMMA (plexiglass).
221
•BD đàn hồi, sau đó bị phá huỷ ngay (nhiệt rắn giòn) (a)
•BD giống KL: đàn hồi - BD dẻo-phá huỷ ( Nhiệt dẻo) (b)
•BD hoàn toàn đàn hồi (cao su)- loại biến dạng lớn gây ra do ứng
suất thấp song không hồi phục được - không hoàn toàn bị mất đi
khi bỏ tải trọng (đường c)
• Cơ tính của một số PLM: So với thép, có độ bền thấp:

+ môđun đàn hồi E »7MPa với loại đàn hồi, max» 4000MPa với lo
cứng, thép » 30GPa (thông thường)
+ giới hạn bền sb » 50MPa < thép thường »10 lần.
+ độ dẻo cao: nhiều PLM d > 100% (có thể tới 1000%), thép
thường » vài chục %. 222
- Dai va đập :
- thấp
- ak cao ở T thường, T tăng ak giảm; T thấp hơn nhiệt độ phòng
®chuyển từ dẻo sang dòn
- Độ bền xé: năng lượng cần thiết để xé rách mẫu có kích
thước chuẩn ( t/c quan trọng của một số chất dẻo)
-Độ bền mỏi: <<KL
- Các tính chất khác:
•Khối lượng riêng nhỏ
VD: Polyetylen tỷ trọng cao : 0,96g/cm3
•Hệ số giãn nở nhiệt cao ( hơn KL)
•Điện trở cao ( cách điện)
•Một số có tính chất quang đặc biệt ( thấu kính, kính bảo hiểm...)
7.2.4. Các phương pháp tổng hợp polyme
1. Trùng hợp:
-SX đa số chất nhiệt dẻo:
-Monome để trùng hợp là chất đơn giản (đơn phân tử), khối lượng
phân tử thấp, có chứa nối đôi
-Các liên kết đôi phản ứng với nhau ® PLM ( nhờ xúc tác, T, p, các tia
giàu năng lượng..)
VD :CH2=CH2 ® - CH2-CH2- ® (-CH2-CH2-)n (Poly Etylen)
-Dùng phụ gia điều hoà mạch để điều chỉnh và ổn định khối lượng
phân tử mà không ảnh hưởng đến tốc độ trùng hợp
2.Trùng ngưng:
- Xảy ra giữa các nhóm chức khác nhau của monome (2
hay nhiều chất đơn phân tử) ® tạo thành chất đa phân tử +
sản phẩm phụ (nước, cồn, amôniăc...)
Lưu ý: trùng hợp ® vài giây
trùng ngưng®từng bậc® thời gian dài hơn
3. Phối liệu sản xuất polyme
• Phụ gia: có mục đích khác nhau để hoàn thiện tính chất của PLM
a. Chất độn:
-Cải thiện một số tính chất cơ lí, giảm giá thành (vì rẻ)
-Thường là : mùn cưa, đất sét, bột nhẹ.
b.Chất hoá dẻo: thông dụng nhất là các este
- Giảm độ cứng của PLM
-Thường ở dạng lỏng, khối lượng phân tử không cao
-Các phân tử hóa dẻo sẽ chiếm vị trí giữa các mạch polyme, làm
tăng khoảng cách giữa các mạch →làm giảm lực liên kết giữa chúng.
-Áp dụng cho PLM giòn ở T thường: PVC; epoxy
c.Chất ổn định
-Làm giảm, chậm quá trình phân huỷ PLM ( do tác dụng của ánh
sáng, tia tử ngoại, ôxy)
- Tia tử ngoại gây đứt liên kết đht, tạo nên một số mạch lưới.
- Ôxy cùng với nhiệt độ gây nên ôxy hóa nhiệt.)
d.Chất tạo màu: tạo màu sắc riêngcho vật liệu
- Thuốc nhuộm hoặc bột màu: TiO2, ZnO ®trắng; CdS ®màu vàng
Chất nhuộm tan ®thành một phần cấu trúc của PLM
Bột màu ®không tan ® chất độn
e. Chất chống cháy: khống chế quá trình bắt cháy và cháy lan ( PLM dễ
cháy)
-Cơ chế : bằng cách làm lạnh do phản ứng thu nhiệt hay giảm sự trao đổi
khí giữa PLM và môi trường
Chất tăng cường:
- khi phối hợp với PLM có khả năng cải thiện một hoặc nhiều t/c
- Dạng : hạt, bột, sợi ( dài hoặc ngắn, vải dệt..)
-Tuỳ theo phương pháp gia công ® vật liệu composit
VD: + Thuỷ tinh (sợi): tăng độ bền; chịu nhiệt; cách điện....
+ Các bon: dạng Graphit →tự bôi trơn →chế tạo bạc, đệm..
dạng sợi→là chất tăng cường lực (phổ biến) →chế tạo máy bay, tàu
thuyền….
+ Sợi polyme (poliamit…)
7.2.5. Các loại vật liệu polyme
a. Chất dẻo: Số lượng và sản lương cao nhất trong PLM; có thể biến
dạng mà không bị phá huỷ với áp lực thấp; có thể là nhiệt dẻo hay nhiệt
rắn:
- Có độ dẻo cao: PE, PP à màng bao gói sản phẩm chai, lọ...
- Có độ trong suốt: PMMA, PS à cửa kính ôtô, dụng cụ đo….
- Polycácbonat (PC): nền phim ảnh, mặt nạ....
- Polystyren( PS): dụng cụ gia đình, vỏ hộp ắc qui.......
- PVC có độ dẻo vừa phải à ống nước, vỏ bọc cáp…..
- PTE dẻo nhất à băng từ, vải sợi……
- Nhựa nhiệt rắn, epoxy….làm chi tiết máy………
b. Chất nhiệt rắn:
• Epoxy →làm vật liệu đúc, keo dán, sơn bảo vệ, VL composit
• Phenolic: →bọc mô tơ, vỏ điện thoại, dụng cụ điện
• Silicon: →cách điện ở nhiệt độ cao, trơ với hoá chất....
7.2.5. Các loại vật liệu polyme
•Elastome(Cao su) :
- Là sản phẩm có tính đàn hồi cao như cao su
- Đặc điểm cấu trúc của elastome là có mạch lưới thưa.
- Nguyên công cơ bản trong quá trình chế tạo elastome được gọi là lưu
hóa.
Lưu hóa (vulcanization)
Phản ứng lưu hóa là phản ứng không thuận nghịch xảy ra chủ yếu ở
nhiệt độ cao®lưu huỳnh (S) sẽ nối các mạch cạnh nhau và tạo nên
mạng lưới.
Tính chất sau khi lưu hóa: cơ tính được cải thiện
- môđun đàn hồi E cao hơn, độ bền cao hơn.
-Các cao su thông dụng thường chứa từ 1 đến 5% lưu huỳnh. Tăng
lượng S → độ cứng tăng lên, tính chống mài mòn, chống OXH tốt,
nhưng làm giảm độ giãn dài. → có đặc điểm của loại nhựa nhiệt rắn.
• Ngoài ra còn: màng, sơn, keo, chất dẻo xốp...rất phổ biến và đa dạ
ng….
7.3. VẬT LIỆU KẾT HỢP ( COMPOSIT)
1.Khái niệm: Là vật liệu nhiều pha, khác nhau về thành phần
hoá học, hầu như không hoà tan vào nhau, phân cách nhau
bằng ranh giới pha theo những sơ đồ thiết kế từ trước®tận
dụng và phát triển những tính chất tốt của từng pha
2. Đặc điểm
• VL nhiều pha, % hoá học khác nhau, hầu như không hoà tan
vào nhau, phân cách nhau bằng ranh giới pha
•Thường là 2 pha:
+ pha liên tục trong toàn khối →nền
+ pha phân bố gián đoạn, nền bao bọc →cốt
•Tỷ lệ, hình dáng, kích thước, sự phân bố nền-cốt →theo
thiết kế
•Tính chất chung của Composit không bao hàm tất cả các
tính chất của các pha thành phần - chỉ lựa chọn những tính
chất tốt và phát huy.
3. Phân loại:
-Theo đặc điểm của nền: nền polyme; KL; gốm
-Theo hình học cốt:
+ cốt hạt ( thô, mịn) - các phần tử là đẳng trục
+cốt sợi ( tỷ lệ chiều dài /đường kính khá lớn): liên tục; gián đoạn (có
hướng và ngẫu nhiên)
+cốt cấu trúc ( lớp; tấm 3 lớp; tổ ong)
4.Vai trò của cốt:
-Thường là các VL bền ở T0 thường và cao, mô đun đàn hồi
(độ cứng vững)cao, khối lượng riêng nhỏ
-Cốt có thể là: KL ( thép không gỉ, W, Mo...), vô cơ( C, thuỷ
tinh, gốm), hữu cơ ( polyamit)
-Hình dạng, kích thước, hàm lượng và sự phân bố ® ảnh
hưởng mạnh đến tính chất của composit
5. Vai trò của nền:

- Liên kết cốt thành một khối thống nhất
-Tạo khả năng để tiến hành các phương pháp gia công theo
thiết kế
-Che phủ bảo vệ cốt tránh hư hỏng về cơ học, hoá học...
-Nền là các vật liệu khác nhau và gồm 4 nhóm: KL, vô cơ, hữu
cơ, hỗn hợp
-Tính chất nền ảnh hưởng đến công nghệ và đặc tính sử dụng:
Tolàm việc, s....
-Khi composit cốt sợi-nền dẻo ® truyền và phân bố tải trọng
sang cốt® hiện tượng tập trung ứng suất ( dẫn đến quá tải )
giảm xuống ( một vài sợi có thể đứt tại đó)®không phá huỷ vật
liệu®hệ số an toàn khi sử dụng vật liệu cao hơn VL truyền
thống
231
6. Liên kết nền- cốt:

a. Liên kết cơ học: thông qua nhấp nhô bề mặt hoặc ma sát
nền-cốt
-kém bền (khi lực nén dọc trục hoặc kéo ngang sợi cốt)
b. Liên kết nhờ thấm ướt: nhờ năng lượng sức căng bề mặt (
trên ranh giới nền-cốt sau khi nền đông đặc ) ®pha nền dính
ướt với cốt® quyết định độ bền liên kết.
c. Liên kết phản ứng: ranh giới nền -cốt có phản ứng →tạo
hợp chất hoá học, đặc tính của hợp chất hoá học quyết định
độ
bền liên kết ( loại liên kết này thường bền hơn cả)
d. Liên kết ôxyt: đặc trưng cho nền KL với cốt là chính ôxyt
của KL đó
232
7. Composit cốt hạt:

-cốt là các hạt đẳng trục, cứng, bền( ôxyt, nitrit, cácbit, borit)
-hạt thô và mịn
I. Hạt thô: đa dạng và sử dụng phổ biến trong CN xây dựng
a.Đặc điểm:
• tương tác không xảy ra ở mức độ " nguyên tử " hay " phân tử"
• cơ chế hoá bền: sự cản trở biến dạng của nền ở vùng lân cận
với hạt do chèn ép ( theo quan điểm cơ học môi trường liên
tục)
233
b.Một số composit hạt thô thông dụng :

- hợp kim cứng
- hợp kim làm tiếp điểm : nền Cu- cốt W, nền Ag- cốt W( hoặc
Mo): kết hợp tốt của các kim loại khó chảy (W, Mo) với các kim
loại có tính dẫn nhiệt cao (Cu, Ag), là loại compozit hạt thô nền
kim loại,
- bê tông: cốt sỏi( đá) - nền ceramic( ximăng)
234
II. Hạt mịn:
a. Đặc điểm
- Cốt có kích thước nhỏ ( < 0,1µm)
- là vật liệu bền, cứng, ổn định nhiệt cao
- thường là: nitrit, cacbit, ôxyt....
- tương tác ở mức độ nguyên tử hay phân tử
- cơ chế hoá bền: giống tiết pha phân tán khi phân hoá dd rắn
quá bão hoà: khi lực tác dụng ® nền chịu toàn bộ tải ® cốt
đóng vai trò hãm lệch ® tăng bền, cứng
b.Một số composit cốt hạt mịn thông dụng:
- SAP, SAAP (CAP, CAC): composit nền Al- cốt Al2O3(5-20%)®
bán thành phẩm ống,dây chịu T cao ( 300-5000C), ăn mòn
-T - D Nicken (Thoria Dispersed Nickel): composit nền Ni- cốt
ThO2 (2%)® bền, T làm việc cao( 1000-11000C)® vật liệu trong
hang không, vũ trụ, tua bin..... 235
8. Composit cốt sợi:

- là loại compozit kết cấu quan trọng nhất vì:
+ Có độ bền riêng và E riêng cao →nền và cốt có khối lượng riêng nhỏ
-Tính chất composit phụ thuộc vào:
+ bản chất vật liệu cốt-nền
+ độ bền liên kết cốt- nền
+ sự phân bố, định hướng sợi, kích thước và hình dạng sợi
a.Ảnh hưởng của yếu tố hình học sợi:
• sự phân bố và định hướng sợi:
+ phân bố một phương ( định hướng song song theo một
phương)→ σ dọc sợi > σ vuông góc với sợi
+ phân bố trên một mặt: theo 2 phương vuông góc với nhau
(như vải dệt) → σ theo 2 phương sơi cao hơn cả (kiểu dệt)
+ phân bố trên một mặt nhưng sợi đặt ngẫu nhiên →độ bền
có tính ngẫu nhiên
236
+ phân bố theo 3 phương vuông

góc với nhau:s lớn nhất theo 3
phương tương ứng.
237
c. Dạng cốt sợi và vật liệu chế tạo:
Có 3 loại:
• Râu (whiskers) là sản phẩm có đường kính rất nhỏ (cỡ 1 -
2µm), tỷ lệ l/d >1000 lần (kỹ thuật nuôi đơn tinh thể).
-Do kích thước nhỏ, mức độ hoàn thiện tinh thể rất cao (hầu
như chỉ có một lệch xoắn) và không có nứt, rỗng nên có độ bền
rất cao (gần bằng độ bền lý thuyết) ® chưa được dùng rộng rãi
vì quá đắt và rất khó gắn kết vào nền.
Vật liệu để chế tạo râu có thể là grafit, SiC, Si3N, Al2O3..
• Sợi cốt: ( kéo, chuốt) →đa tinh thể hoặc VĐH , kích thước vài
chục μm; tỷ l/d rất khác nhau
Dây: ( d= 50-300μm) như thép C. W, Mo
- Vật liệu chế tạo cốt sợi có thể là polyme như polyamit, là
ceramic như thủy tinh, ôxyt nhôm, cacbit silic hoặc bo, cacbon.
238
Vật liệu:
Sợi thuỷ tinh ( T làm việc = 500-7000C)
+ gồm các ôxyt SiO2, Al2O3, BO3. CaO, MgO...
+ được sử dụng rộng rãi làm cốt vì dễ chế tạo nó từ trạng thái
mềm lỏng và có độ bền cao.
+ trong quá trình kéo, bề mặt sợi bị cọ sát với bề mặt cứng khác
nhờ đó làm mất đi các vết nứt và như là được bọc bởi lớp áo
mới, bám dính tốt với nền.
Sợi các bon ( T làm việc = 2000-25000C)
+ nhờ sự định hướng chủ yếu của các mặt đáy lục giác (với liên
kết đồng hóa trị) song song với trục sợi nên có độ bền rất cao
+ sự grafit hóa có thể xảy ra không hoàn toàn nên vẫn còn các
vùng vô định hình (chỉ trong râu grafit mới đạt mức độ tinh thể
hoàn toàn) nên độ bền có thể thay đổi trong giới hạn , tùy thuộc
vào tỷ lệ này 239
• Polyme ( T làm việc <2000C), Nói chung các polyme có

môđun đàn hồi nhỏ.
+ Hiện chỉ dùng loại polyamit thơm (dạng thương phẩm có hai
loại kelva 49 và kelva 29
+ Nhược điểm của chất này là nhiệt độ làm việc thấp (< 200oC).
• Ceramic ( T làm việc = 700-8000C) : B, SiC, Al2O3
240
d. Vật liệu làm nền

- Thường là polyme và kim loại vì chúng có tính dẻo tốt.
- Kim loại dùng làm pha nền thường là nhôm và đồng.
- Polyme là pha nền được dùng phổ biến hơn với đủ chủng loại cả
nhiệt rắn lẫn nhiệt dẻo: polyeste, nylon, epoxy, nhựa fenol, polyamit,
melamin.
-Hiện còn ít dùng nền là ceramic trừ bêtông cốt thép là loại phổ biến
nhất hiện nay.
9. Một số composit thông dụng:
1. Nền polyme- cốt sợi thuỷ tinh:
sản xuất với khối lượng nhiều nhất vì chúng khá rẻ, nhẹ, có độ bền
riêng cao và sự gắn kết tốt giữa hai pha nền - cốt, với cả hai loại cốt
sợi liên tục cũng như gián đoạn.
Loại phổ biến nhất là polyeste - sợi thủy tinh, tiếp đến là nylon - sợi
thủy tinh.
241
Nhược điểm : không đủ độ cứng vững trong một số

trường hợp yêu cầu (như khi làm kết cấu của máy bay,
cầu...), T làm việc thấp, dưới 200oC (trên đó polyme bị
chảy và hủy hoại).
-Được dùng ngày càng nhiều trong các phương tiện vận tải
đặc biệt là vỏ (thân) xe hơi, tàu biển, ống dẫn, container
chứa hàng, tấm lát sàn công nghiệp. Đặc biệt trong công
nghiệp ôtô nó có sức cạnh tranh cao nhờ giảm được khối
lượng và →tiêu hao nhiên liệu
2. Nền KL- cốt sợi:
- nền: Al;Cu (phổ biến nhất), Mg; Ti
- cốt : sợi B, W...; tỷ lệ thể tích sợi 20 -50%.
- ứng dụng trong CN hàng không, tua bin
ưu điểm: cơ tính cao, T làm việc cao, dẫn điện, nhiệt tốt....
nhược điểm: nặng, công nghệ chế tạo phức tạp....
242
3. Compozit polyme - sợi khác
- Nền polyme - sợi C: có môđun đàn hồi riêng cao hơn, tính chịu T
và bền hóa học cao hơn nhưng đắt hơn, loại sợi gián đoạn. ® có sức
cạnh tranh lớn trong máy bay do giảm nhẹ được khối lượng (giảm 20
-30% so với dùng kim loại).
- Nền epoxy - sợi bo: dùng trong máy bay lên thẳng (làm cánh rôto)
- Nền polyme - sợi aramit ® dùng trong hàng không, tàu biển và đồ
dùng thể thao.
4.Composit cấu trúc lớp :
- Gỗ dán, cót ép: gồm bởi các lớp (tấm) có độ bền dị hướng cao
(như gỗ, CPZ cốt sợi liên tục thẳng hàng), được sắp xếp sao cho các
phương độ bền cao nhất của các lớp, tấm kề nhau được đổi hướng
liên tục + ép kết dính với nhau®độ bền cao theo các phương song
song với mặt tấm, nhưng kém theo phương vuông góc với tấm.
243
244
+ Hai lớp mặt được chế tạo từ vật liệu có độ bền hay độ cứng
vững cao (như hợp kim nhôm, titan, thép và compozit dạng
lớp) có chức năng chịu toàn bộ tải trọng tác dụng theo các
phương song song với mặt tấm.
+ Lớp giữa (lõi) có hai chức năng: ngăn cách hai lớp trên,
chống biến dạng theo phương vuông góc và tạo độ cứng vững
tránh cong vênh. Vật liệu làm lõi có thể là polyme xốp, caosu
nhân tạo, chất dính vô cơ, gỗ nhẹ…..
245

Chuong - 4 - 7.pdf vật liệu học

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Chuong - 4 - 7.pdf vật liệu học

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Chương 4: NHIỆT LUYỆN THÉP

4.1 Khái niệm về nhiệt luyện thép

Ø Đặc điểm của nhiệt luyện:

4.1.1 Các yếu tố đặc trưng

§ Nhiệt độ nung nóng Thời gian (t)

Ảnh tổ chức của thép với sự phân F

à biết giá trị độ cứng à ước lượng các

2. Nhiệt luyện kết thúc

3. Hoá - Nhiệt luyện:

4.3.1. Chuyển biến xảy ra khi nung nóng - sự tạo thành As

Thép tct: T³A3® P+F ® Austennit

2. Đặc điểm của chuyển biến P à Austenit

tới hạn từ 20-300C

3. Kích thước hạt Austenit:

Hạt P ban đầu A mới hình thành

- Làm đồng đều nhiệt độ trên toàn tiết diện

4.5.1. Giản đồ TTT của thép cùng tích (0,8%C)

Mactenxit (M) + Austenit (g) dư

4.5.1. Giản đồ TTT của thép cùng tích (0,8%C)

Ø P (7000C): 10-15HRC (180-200HB)

Ø Thực tế thường ngu

Nhiệt độ cùng tích

* Chi tiết có tiết diện lớn: tổ chức sẽ không đồng nhất

định của As quá nguội Vùng chuyển biến g

giảm Vùng chuyển biến g

- Khi làm nguội đẳng nhiệt

4.5.4. Các công nghệ nhiệt luyện sơ bộ

Ø Các công nghệ tương ứng: Ủ và Thường hóa

b. Các phương pháp ủ không có chuyển biến pha

c.2. Ủ không hoàn toàn (thép sct):

5' 5' 5'

Nhiệt độ cùng tích

Ø Vth: vận tốc Trôxtit

4.6.1. Bản chất của Mactenxit

- Là dung dịch rắn quá

• Ms, Mf phụ thuộc vào:

• Lượng As dư phụ thuộc vào:

Ø Các công nghệ tương ứng: Tôi

Ø Tạo ra dung dịch rắn quá bão hòa C là Mactenxit

ü Thép TCTàtôi hoàn toàn? Tổ chức nhận

Vng < Vth à chi tiêt không được tôi

Ø Đường cong nguội lý tưởng:

§ Các môi trường tôi khác

4.7.1. Sự không ổn định của Mactenxit và Austenit:

Mactenxit: Fea(C) à Fe3C + Fea

§ As dư chuyển biến ® M ram

à Tổ chức cuối giai đoạn II : M ram

Nếu thép (HK cao) sau tôi có nhiều As dư ®độ cứng

Tổ chức tế vi của thép sau tôi và sau tôi +ram

Ø Giai đoạn III ( 260- 4000C):

à hỗn hợp Feα và Xe nhỏ mịn phân tán à Trôxtit Ram

Đặc điểm của Trôxtit Ram:

- Không có chuyển biến mới, có sự sát nhập hạt Xe lớn

à tuỳ thuộc vào từng giai đoạn mà có thể nhận được

- Tổ chức sau ram: Xoocbit ram

(a) Sơ đồ nung cảm ứng

Ø Đặc điểm của thép tôi cảm ứng

- Bề mặt có độ cứng cao chịu mài mòn tốt :

Ø Các giai đoạn trong quá trình

1. Giai đoạn phân hoá

Ø Các yếu tố ảnh hưởng

Chiều dày lớp thấm x

Nhiệt độ (T) Thời gian (t)