Chương 6. Các Chuyển Biến Pha Cơ Bản Trong Quá Trình Nhiệt Luyện

PHẦN I: VẬT LIỆU KIM LOẠI
1
Tình huống khởi động
Chương 6 : Công nghệ Hóa Bền
2
CHƯƠNG 6: CÔNG NGHỆ HÓA BỀN
6.1 Các chuyển biến pha cơ bản khi nhiệt luyện thép
Nhiệt luyện là công nghệ nung nóng thép lên
một nhiệt độ nhất định sau đó làm nguội với một tốc
độ xác định nào đó nhằm biến đổi cấu trúc bên trong
của thép sang cấu trúc mới có tính chất phù hợp với
yêu cầu sử dụng.
 Giai đoạn nung nóng được đặc trưng bằng tốc độ Vn
 Giai đoạn giữ nhiệt được đặc trưng bằng thời gian giữ τg
Hình 6.1. Sơ đồ quá trình nhiệt
 Giai đoạn làm nguội được đặc trưng bởi tốc độ làm luyện
nguội vng
3
 Đặc điểm của nhiệt luyện:

1. Là các quá trình chuyển biến pha xảy ra ở
thể rắn vì vậy Tn < TR (TR - là nhiệt độ rắn
trên giản đồ trạng thái).
2. Quá trình nhiệt luyện chỉ làm thay đổi tổ
chức bên trong của thép mà không làm
thay đổi kích thước hình học của chi tiết.
 Đối với thép ta nghiên cứu cho thép cùng
tích Peclit sau đó áp dụng cho thép trước
cùng tích và thép sau cùng tích.
Hình 6.2. Sơ đồ xét chuyển biến pha
trong quá trình nhiệt luyện
4
b1. Nung nóng: từ 1 → 2

• Tn < A1 : tồn tại tổ chức P
• Tn = A1 : có chuyển biến từ P →γ.
• TR > Tn > A1: tồn tại tổ chức γ.
• Tn = TR: γ tiết ra pha lỏng (không sử dụng nhiệt
độ này để nhiệt luyện).
• Tn > TR: tồn tại γ + L (không sử dụng nhiệt độ này
để nhiệt luyện).
P→γ
→ Kết luận: khi nung nóng chỉ có duy nhất một
chuyển biến P → γ tại A1
5
6.1 Các chuyển biến pha cơ bản khi nhiệt luyện thép
b2. Giữ nhiệt : Từ 2 → 3
 Nghiên cứu giữ nhiệt tại A1 < Tn < TR. Tại một
nhiệt độ nhất định luôn tồn tại γ.
 Giai đoạn này không có chuyển biến.
 Mục đích:
• Đồng đều hóa nhiệt độ giữa tâm và bề mặt của
chi tiết.
• Tạo điều kiện về thời gian để hoàn thành chuyển
biến nung nóng.
6
b3. Làm nguội: Từ 3 → 4

 Tổ chức làm nguội là γ.
 Thép cacbon là hợp kim của Fe và C (%C <
2.14%).Tính chất khuếch tán của nguyên tử
phụ thuộc vào nhiệt độ và ở đây ta quan
tâm tới hệ số khuếch tán của Fe (DFe), hệ số
khuếch tán của C (Dc) ứng với nhiệt độ bắt
đầu khuếch tán của sắt (TFe) và nhiệt độ
khuếch tán của cacbon (Tc).
TC< TFe< T1
7
 Làm nguội γ dưới A1 trong

khoảng (A1,TFe) thì chuyển biến
tuân theo cơ chế khuếch tán cả
Fe và C cho ta tổ chức tiếp cận
với giản đồ trạng thái cân bằng
khi làm nguội chậm là P.
Hình 6.3. Sơ đồ các chuyển biến có thể xảy ra khi làm

nguội
8
 Làm nguội γ trong khoảng (TFe ,TC)

chuyển biến tuân theo cơ chế khuếch
tán của C và không khuếch tán của Fe
(tức là cơ chế nửa khuếch tán) cho ta tổ
chức không có trên giản đồ trạng thái là
Bai – nít , ký hiệu là B. Nhiệt độ bắt đầu
chuyển biến B là Bd = TFe .
Hình 6.3. Sơ đồ các chuyển biến có thể xảy ra khi làm nguội
9
 Nếu làm nguội γ trong khoảng nhiệt

độ thấp hơn Tc thì chuyển biến tuân
theo cơ chế không khuếch tán nhận
được tổ chức ở trạng thái không cân
bằng, đặt tên là Máctenxít, ký hiệu là
M. Nhiệt độ bắt đầu chuyển biến M
là Md = Tc .
Hình 6.3. Sơ đồ các chuyển biến có thể xảy ra khi làm nguội
10
 Kết luận: Làm nguội γ xuống dưới nhiệt

độ A1trong:
1. Khoảng nhiệt độ A1, Bd có chuyển
biến γ→ P. 1
2. Khoảng nhiệt độ Bd , Md có chuyển
biến γ→ B. 2
3. Khoảng nhiệt độ nhỏ hơn Md có
chuyển biến γ→ M. 3
Sơ đồ các chuyển biến có thể xảy ra khi làm nguội
11
 Sau chuyển biến γ → M nhận được tổ chức M kém ổn định có độ cứng cao, thực
hiện chuyển biến tiếp theo để đưa tổ chức M về tổ chức ổn định có cơ tính phù
hợp về yêu cầu sử dụng , gọi tên là chuyển biến ram. Chuyển biến ram được
thực hiện ở nhiệt độ thấp hơn nhiệt độ A1.
→ Kết luận: có năm chuyển biến cơ bản khi nhiệt luyện thép.
1. P→γ 2. γ→ P 3. γ→B 4. γ→M 5. chuyển biến ram.
12
6.1.2 Chuyển biến nung nóng P→γ.

a. Định nghĩa các tổ chức
P , γ : Định nghĩa theo giản đồ Fe – C.
b. Nhiệt động học
 Tuân theo quy luật năng lượng tự do khi T > A1 thì Gγ< Gp nên P →γ .
 Tuân theo cơ chế khuếch tán từ tổ chức hai pha sang tổ chức một pha.
[α + XêII] →γ
 Có sự chuyển biến kiểu mạng từ lập phương thể tâm và trực thoi tám
mặt sang lập phương diện tâm.
 Xảy ra hoàn toàn cho ta 100% γ.
13
c. Cơ chế
Cơ chế sinh mầm và phát triển mầm , cơ chế khuếch
tán Fe và C.
d. Động học
 Tuân theo động học của quá trình kết tinh có Vτ= f (τ):
 Chuyển biến không xảy ra ngay tức thời mà cần thời
gian chuẩn bị Oa1
 Chuyển biến xảy ra hoàn toàn : 100%γ tại b1.
 Tốc độ chuyển biến đạt giá trị cực đại khi chuyển biến
được 50% .
 Nhiệt độ giữ đẳng nhiệt càng cao chuyển biến xảy ra
càng nhanh thời gian chuyển biến càng ngắn T1 >T2 >
T3 thì τ1< τ2< τ3. 14
e. Hạt γ :
 Hạt γ đóng vai trò quan trọng đến thế hệ hạt
nhận được sau khi làm nguội γ xuống dưới
nhiệt độ A1.
 Trong thực tế hạt γ nhỏ thì tổ chức nhận
được sẽ chuyển biến làm nguội được hạt
nhỏ, vì thế chọn Ta của quá trình nhiệt luyện
thường trên các nhiệt độ tới hạn A1, Am, A3 từ
20 đến 30oC.
15
6.1.3 chuyển biến làm nguội γ→P : ( A1, Bd)

 Định nghĩa các tổ chức:
P ,γ : Định nghĩa theo giản đồ trạng thái Fe – C .
a. Nhiệt động học
 Tuân theo quy luật năng lượng tự do T < A1 thì Gγ> GP
nên γ→P.
 Tuân theo cơ chế khuếch tán từ tổ chức một pha
sang tổ chức hai pha :
γ→ [α + XêII]
γ (0,8%C) →[α (0,02%C) + XêII (6,67%C)]
 Có sự chuyển biến kiểu mạng từ lập phương diện
tâm sang lập phương thể tâm và trực thoi tám mặt.
 Xảy ra hoàn toàn cho ta 100%P là tổ chức ổn định .
16
b. Cơ chế
 Sinh mầm và phát triển mầm , khuếch tán
của Fe và C .
 Trong thực tế ta nhận được tổ chức P sau
chuyển biến gồm hai pha α và XêII ở dạng
tấm xếp song song với nhau nên gọi là P
tâm. Nếu gọi So là kích thước chiều dày của
một cặp α và XêII thì trị số So phụ thuộc
nhiều vào ∆T , khi ∆T tăng thì So giảm.
17
 Dựa vào độ lớn So , chia P tấm ra thành 3 tổ

chức nhỏ theo chiều ∆T tăng giần:
 Péclít tấm So= 10-3 mm độ cứng (180-220)
HB.
 Xoocbít tấm So (0.25 – 0.3 ).10-3, độ cứng
(250-300) HB, kí hiệu là X.
 Trustít So = ( 0.1-0.15 ).10-3mm , độ cứng
(350-400) HB, kí hiệu là T.
18
c. Động học: Xét quá trình làm nguội đẳng nhiệt:
 Liên hệ chuyển biến P →γ .

 Khi nhiệt độ giữ đẳng nhiệt càng cao , chuyển biến xảy ra càng chậm , thời gian
chuyển biến càng dai : T1>T2>T3 thì τ1>τ2>τ3 .
19
6.1.4 Chuyển biến γ→ B: ( Bd, Md ).
Định nghĩa các tổ chức:

 Xem giản đồ trạng thái Fe – C .
 B (Bai – nít ) là hỗn hợp cơ học của α và XêII so với P thì hàm lượng C trong pha α
của B lớn hơn hàm lượng C trong pha α của P.
 Tổ chức B có dạng tấm như P nhưng SO nhỏ ( So< 0.1.10-3mm ) vì thế đặc trưng của
B là có độ dai va đập cao.
 Tổ chức B còn gọi là tổ chức trung gian nó được chia làm hai loại là BT có tổ chức
gần giống P (450,300)oC và BD tổ chức gần giống M (300,200)oC.
20
6.1.4 Chuyển biến γ→ B: ( Bd, Md ).

 Tuân theo quy luật năng lượng tự do : khi làm nguội trong khoảng nhiệt độ
( Bd, Md ) thì Gγ→GB nên γ→ B .
 Tuân theo cơ chế nủa khuếch tán từ tổ chức một pha sang tổ chức hai pha (
khuếch tán C, không khuếch tán Fe ).
γ→α + XêII
 có sự chuyển biến kiểu mạng từ lập phương diện tâm sang lập phương thể
tâm và trực thoi tám mặt .
 Xảy ra hoàn toàn cho ta 100% B là tổ chức ổn định .
21
b. Cơ chế (theo mô hình sau)
22
c. Động học
 Xét quá trình làm nguội đẳng nhiệt Vτ = f (τ).
 Liên hệ chuyển biến γ→P.
 Khi nhiệt độ giữ đẳng nhiệt càng cao thì chuyển biến xảy ra càng
nhanh,thời gian chuyển biến càng ngắn: T4> T5> T6 thì τ4 <τ5<τ6.
23
6.1.5 Giản đồ chữ “ C “ của quá trình nhiệt luyện thép

a. Cách xây dựng
Dựa vào động học hai chuyển biến γ -> P và γ -> B chung vào một giản
đồ Vτ = f(τ). Bằng toán học , biến đổi đồ thị Vτ = f(τ) ta có giản đồ chuyển
biến đẳng nhiệt của γ qua nguội hay còn gọi là giản đồ chữ “ C “.
24
25
26

 Giản đồ được chia làm 5 vùng:
1. Là vùng γ ổn định .
2. Là γ quá nguội hay là γ kém ổn định – còn gọi là vùng chuẩn bị
chuyển biến
3. Là vùng đang chuyển biến với a là đường bắt đầu chuyển biến còn b
là đường kết thúc chuyển biến
4. Là vùng sản phẩm của sự phân hóa đẳng nhiệt P, X, T, BTvà BD
5. Là vùng chuyển biến M
27

b. Ứng dụng của giản đồ chữ “ C “
 Mỗi mác thép đều xây dựng giản đồ chữ “ C “ định lượng.
 Khi muốn hóa bền cho chi tiết là bằng vật liệu là mác thép A cơ tính tổng
hợp là X, ta tiến hành xác định giản đồ “ C “ của mác thép A . Dựa vào X
ta chọn tổ chức tương ứng tại vùng 4 của giản đồ và có thể viết quy trình
nhiệt luyên của mác thép A để được cơ tính X bằng phép suy ngược .
 Đưa xuống xưởng để thực hiện quy trình sau đó kiểm tra cơ tính yêu cầu
trên máy thư cơ tính ở phòng thí nghiệm.
28
6.1.6 Chuyển biến γ ->M:
 Định nghĩa các tổ chức

a
 γ : Định nghĩa theo giản đồ trạng thái Fe a
–C
c c
 Máctenxít: là dung dịch rắn xen kẽ quá
bão hòa của C trong sắt α, có kiểu mạng
chính phương thể tâm c/a > 1 và độ
cứng cao. Máctenxít được hình thành α M
Độ chính phương của M
khi làm nguội nhanh γ với tốc độ tới hạn
(vng ≥ vth). Tổ chức tế vi của Máctenxít
có hình kim thô nhỏ,mịn.
29
 Tốc độ tới hạn được biểu thị trên hình vẽ (đây là yếu tố xác định cho
từng loại thép).
30

 Năng lượng tự do khi T < Md thì GM< Gγ và
mặc dù GM> Gp nhưng vẫn xảy ra γ  M vì
cơ chế chuyển biến là không khuếch tán.
 Chuyển biến theo cơ chế không khuếch
tán.
 Có quá trình chuyển từ mạng lập phương
tâm diện sang chính phương thể tâm.
 Chuyển biến xảy ra không hoàn toàn nên
còn lượng γ dư. M nhận được ký hiệu Mt
(γ  Mt + γdu )
31
b. Cơ chế
 Sinh mầm và phát triển mầm trên cơ sở không khuếch tán, thực hiện theo
thuyết ứng suất Steng-bec và cơ chế chuyển mạng Bai-in.
Cơ chế chuyển mạng 32

33
c. Động học của chuyển biến

 Chuyển biến không xảy ra ngay tức
thời mà cần thời gian chuẩn bị Oai
 Chuyển biến xảy ra không hoàn toàn,
còn lượng γ dư.
 Tốc độ chuyển biến đạt cực đại ngay
từ thời điểm ban đầu
 Chuyển biến M xảy ra trong khoảng
nhiệt độ Md(bắt đầu) đến Mk (kết
thúc). Khi làm nguội đẳng nhiệt trong
khoảng nhiệt độ Md, Mkthì động học
của chuyển biến là như nhau (có một
đường cong).
34
6.1.7 Chuyển biến ram

 Sau chuyển biến M nhận được tổ chức không ổn định là Mt + γdư có trạng thái
ứng suất lớn, theo quan điểm về năng lượng tự do, xu hướng hệ sẽ trở về
trạng thái ổn định bằng cách giảm năng lượng tự do.
 Cả hai pha M và γ còn dư đều không ổn định và có xu hướng chuyển biến
thành hỗn hợp α + Xê. Tuy nhiên để chuyển biến xảy ra thì cần phải cấp năng
lượng nghĩa là phải nung nóng giúp quá trình chuyển biến xảy ra dễ dàng.
Mt = αquá bão hòa C → α + Fe3C
Và
γ → α + Fe3C
điều kiện xảy ra còn phụ thuộc vào nhiệt độ nung nóng Tn< A1.
35
 Sự biến đổi tổ chức khi giữ

nhiệt tại nhiệt độ nung nóng
đồng nhất với sự thay đổi kích
thước (vì thể tích riêng của
các pha khác nhau dẫn đến sự
thay đổi kích thước của mẫu).
Nghiên cứu sự thay đổi kích
thước (∆L) của mẫu theo
nhiệt độ, ta xây dựng được
đường cong Ram ∆L = f(T)
như hình vẽ trong đó T < A1.
36
a. Giải thích ∆𝐿 = f(T) chính là chuyển biến ram

Nguyên tắc giải thích: trên cơ sở sự khác nhau về thể tích riêng của các pha
VM> Vp> Vγ.
Tổ chức sau chuyển biến Máctenxít là Mt + γdư.
Giai đoạn I: từ (0÷200) ℃
- Từ (0÷ 80) ℃ : tổ chức không đổi vẫn là M + γdư , thể tích không thay đổi nên
không có sự thay đổi kích thước mẫu.
-Từ (80÷ 200) ℃ : M có chuyển biến, trong khoảng nhiệt độ này một phần C
trong M tiết ra dưới dạng cacbit không hoàn chỉnh FexC có quan hệ liền mạng với M,
do tiết C nên nồng độ C trong M kết thúc giai đoạn này chỉ còn (0,25 - 0,4)%, độ chính
phương c/a giảm dần về 1 (do đó mẫu ngắn đi) tổ chức nhận được là MR + FexC + γdư.
MR- Mactenxit ram, MR có độ cứng gần như Mt nhưng ứng suất bên trong nhỏ
hơn nên ít dòn hơn Mt (do sự tiết cacbon làm giảm xô lệch mạng).
37
 Giai đoạn II: từ (200÷270)oC : Quá trình chuyển

biến chủ yếu ở giai đoạn này là γdư thành MR
(làm cho mẫu dài ra) M cuối giai đoạn này có %C
(0,15-0,2), sự tiết cacbon ra khỏi M vẫn tiếp tục.
Tổ chức cuối giai đoạn này là MR + FexC
 Giai đoạn III: từ (270÷ 400)oC: ở giai đoạn này
tất cả C trong M được tiết ra khỏi nó tạo nên
cacbit, độ chính phương c/a = 1. M nghèo
cacbon biến thành α. Cacbit FexC hoàn chỉnh và
phá vỡ quan hệ liền mạng tạo nên Fe3C kiểu
mạng trực thoi 8 mặt có dạng hạt. Tổ chức nhận
được là α + Fe3Cnhỏ hạt = TR - (trustit ram)
38
 Giai đoạn IV: từ (400÷ 600)oC : trong giai đoạn này không xảy ra các chuyển
biến pha, quá trình cơ bản của giai đoạn này là sự ngưng tụ và cầu hóa cacbit
(dính kết cacbit). Tổ chức nhận được là hỗn hợp α+Fe3Cnhỏ hạt gọi là XR - (xoocbit
ram).
39
 Cần phân biệt các tổ chức:

1. Mt là tổ chức có cơ tính cứng,
chịu mài mòn, ma sát nhưng
không ổn định, giòn.
2. MR có độ cứng gần bằng Mt (thấp
hơn Mt từ 1÷ 2 HRC) nhưng ít
giòn do đó tôi và ram đạt được
MR đảm bảo đạt độ cứng cao mà
độ giòn không lớn, đây là trạng
thái giả ổn định, an toàn cho quá
trình làm việc.
40
3. TR là tổ chức hạt (phân biệt với T tấm trong chuyển

biến γ→ P) nó có modun đàn hồi cao, khử hết ứng
suất dư, đây là tổ chức ổn định.
4. XR là tổ chức hạt (phân biệt với X tấm trong chuyển
biến γ→ P) là tổ chức của cơ tính tổng hợp cao: kết
hợp cứng bền và dẻo dai, đây là tổ chức ổn định.
 Các tổ chức MR, TR, XR là các tổ chức giả ổn định, ổn
định, chúng thể hiện tính chất của thép. Đây là các
tổ chức có cơ tính nhất định phù hợp với các yêu
cầu sử dụng thép trong các điều kiện làm việc cụ
thể.
41
Chương 7: Các công nghệ hóa bền thép
7.1 Nung nóng, giữ nhiệt và làm nguội

a. Nung nóng: khi nung nóng cần chú ý đối
với mỗi loại thép cần xác định:
1. Tốc độ nung thực tế (thiết bị nung có thể

đạt được), tốc độ nung có thể (chi tiết).
2. Cách nung nóng – thời gian nung.
3. Cách sắp xếp các chi tiết trong lò.
4. Trọng lượng của mẻ nung.
5. Môi trường nung (chống oxi hóa, thoát
cacbon khi nung).
42
7.1.1 Nung nóng, giữ nhiệt và làm nguội

b. Giữ nhiệt
 Để đồng đều nhiệt độ từ mặt vào tâm – tránh
cong vênh
 Để thực hiện hoàn thiện công nghệ nào đó,
tại nhiệt độ nhất định theo quy trình tính toán
từ trước.
* Chú ý: Cần tính thời gian giữ nhiệt một
cách hợp lý.
43
c. Làm nguội
Rất quan trọng, trong nhiệt luyện
cách làm nguội là cơ sở để đặt tên cho các
công nghệ nhiệt luyện:
- Làm nguội chậm cùng lò: công
nghệ ủ.
- Làm nguội trong không khí tĩnh:
công nghệ thường hóa.
- Làm nguội lớn hơn hoặc bằng tốc
độ tới hạn: tôi thành M (Mactenxit).
44
7.2 Ủ và thường hóa

a. Ủ
*Định nghĩa:
Ủ là công nghệ nhiệt luyện nung
nóng thép lên một nhiệt độ xác định, giữ
nhiệt tại nhiệt độ này trong một thời gian
xác định, sau đó làm nguội chậm cùng lò để
nhận được tổ chức tiếp cận giản đồ trạng
thái Fe-C: α+P (thép trước cùng tích), P
(thép cùng tích), P+XêII (thép sau cùng tích).
45
*Mục đích:
1. Tạo độ cứng thích hợp cho gia công cơ khí.

2. Tăng độ dẻo để tiến hành dập, cán, kéo théo ở
trạng thái nguội.
3. Làm giảm hoặc khử hoàn toàn ứng suất dư bên
trong các chi tiết sau các nguyên công cơ khí
như: mài, cuốn, nguội, cắt gọt, đúc, hàn…
4. Làm đồng nhất thành phần hóa học trên toàn
thể tích vật đúc bằng thép khi bị thiên tích.
5. Làm thay đổi thế hệ hạt (chủ yếu làm nhỏ hạt).
46
*Các phương pháp ủ:
a.1. Ủ không có chuyển biến pha
T < A1 Không có chuyển biến pha: P ↔ γ
a.1.1 Ủ thấp (hoặc Ủ non)
Mục đích: làm giảm hoặc khử bỏ ứng
suất dư bên trong vật đúc, các sản phẩm bằng
thép đã qua hàn, cắt gọt.
Biện pháp: thực hiện ở nhiệt độ
(200÷600)oC . Nhiệt độ giữ nhiệt càng cao, khử
ứng suất dư càng triệt để. Phương pháp ủ này
không làm thay đổi độ cứng và kích thước hạt
của thép.
47
*Các phương pháp ủ:
a.1. Ủ không có chuyển biến pha
T < A1 Không có chuyển biến pha: P ↔ γ
a.1.2 Ủ kết tinh lại
Mục đích: đối với nhóm thép đã qua biến dạng, bị biến cứng, cần
khôi phục lại độ dẻo, độ cứng so với trước khi biến dạng. Ủ kết tinh lại
còn thay đổi cả kích thước và hình dáng hạt.
Biện pháp: thực hiện tại nhiệt độ (600÷700)oC. Nhược điểm của
quá trình kết tinh lại là dễ gây to hạt, làm giảm độ cứng độ bền và làm
dòn thép nên phương pháp ủ này ít được sử dụng.
48
a.2 Ủ có chuyển biến pha
T > A1 Có chuyển biến pha P: ↔ γ
a.2.1 Ủ hoàn toàn
Nung nóng thép lên trạng thái hoàn toàn
γ. Nhiệt độ Ủ vào khoảng A3(Am)+(30+50)oC.
Trong thực tế, áp dụng cho thép C trước
cùng tích có thành phần C lớn hơn 0,3%, nhiệt
độ: A3+(30+50)oC với mục đích làm nhỏ hạt vì tại
nhiệt độ nung này kích thước hạt γ vẫn nhỏ nên
khi làm nguội chậm nhận được tổ chức α+P hạt
nhỏ có độ dai cao, ngoài ra ủ hoàn toàn còn tạo
độ cứng thích hợp cho gia công cắt gọt. Sau khi ủ
tổ chức nhận được là α+Ptấm có độ cứng
(160÷220)HB rất thích hợp cho cắt gọt.
Với thép C sau cùng tích hoặc cùng tích:
quá trình làm nguội chậm, dễ tiết ra lưới XêII bao
lấy hạt P làm dòn thép.
49

a.2.2 Ủ không hoàn toàn
Nung nóng thép đến vùng xuất hiện γ tại
nhiệt độ A1+(30+50)oC. Tại nhiệt độ này, kích thước α
(thép trước cùng tích) và XêII (thép sau cùng tích) là
không đổi khi làm nguội. Mục đích của dạng ủ này là:
làm nhỏ hạt và chuẩn bị tổ chức cho phù hợp với gia
công cắt gọt.
Thép trước cùng tích không sử dụng dạng ủ
không hoàn toàn vì pha α vẫn giữ nguyên to hạt nên
khi làm nguội vẫn tồn tại α to hạt.
Với thép cùng tích hoặc sau cùng tích: nên sử dụng
dạng ủ không hoàn toàn tại nhiệt độ A1+(30+50)oC vì
lúc đó nhận được Ptấm+XeII hạt không bị dòn biên giới có
độ cứng dưới 200 HB phù hợp với gia công bằng cắt
gọt. 50

a.2.3 Ủ khuếch tán
Là phương pháp nung thép lên nhiệt
độ cao (1100÷1150)oC, giữ nhiệt trong nhiều
giờ (10÷15)h. Dạng ủ này thường áp dụng cho
các thỏi thép hợp kim sau đúc có hiện tượng
thiên tích. Tại nhiệt độ cao và thời gian giữ
nhiệt lâu, nguyên tử các nguyên tố hợp kim
khuếch tán làm đồng đều thành phần hóa học.
Nhược điểm: nhận được kích thước
hạt to sau khi ủ khuếch tán. Do vậy, phải tiến
hành ủ hoàn toàn hoặc ủ không hoàn toàn sau
đó đẻ làm nhỏ hạt.
51
52
b. Thường hóa
* Định nghĩa:
 Thường hóa là phương pháp nhiệt
luyện nung nóng thép đến trạng thái
hoàn toàn γ hóa, giữ nhiệt để đồng
đều hóa nhiệt độ, sau đó làm nguội
trong không khí tĩnh để γ phân hóa
thành P hay X có độ cứng tương đối
thấp.
 Nhiệt độ thường hóa: A3(Am) +
(30+50)oC
53
b. Thường hóa
*Mục đích:
- Đạt độ cứng thích hợp để
gia công cắt gọt đối với thép có hàm
lượng C nhỏ hơn 0,3 %. Những loại
thép này nếu ủ hoàn toàn sẽ cho ta
độ cứng rất thấp (<140HB) thép dẻo,
gia công cắt gọt không gãy phoi.
Đem thường hóa, độ cứng đạt
(140÷160)HB phù hợp với chế độ cắt
gọt yêu cầu.
54
 Làm mất lưới XêII của thép sau cùng tích:

nung nóng lên nhiệt độ Am lưới XêII hòa
tan vào trong γ, thường hóa do làm
nguội nhanh hơn ủ nên khi làm nguội γ
tiết ra XêII ở dạng hạt (phá lưới XêII) khắc
phục hiện tượng dòn biên giới hạt do
lưới XêII gây ra.
55
 Làm nhỏ hạt XêII chuẩn bị

cho khâu nhiệt luyện kết
thúc vì khi thường hóa
nhận được P phân tán hay
X tấm có chiều dày So nhỏ,
dẫn tới tổng chiều dài
biên giới hạt tăng, khi γ
hóa tăng khả năng sinh
mầm nhận được thế hệ
hạt γ nhỏ. Do vậy, chuyển
biến M được M hình kim
nhỏ mịnh có độ cứng cao.
56
7.3 Tôi và ram thép

a. Tôi thép
*Định nghĩa:
Với tốc độ lớn hơn
hoặc bằng tốc độ tới hạn
để nhận được tổ chức
không ổn định là
Máctenxít có độ cứng
cao.
57
*Mục đích:
- Nâng cao độ cứng và tính
chống mài mòn, tăng tuổi thọ chi
tiết máy.
- Nâng cao độ bền, do đó
nâng cao khả năng chịu tải, chịu
mỏi cho các chi tiết, quyết định
đến cơ tính của thép phù hợp với
điều kiện làm việc, do đó quyết
định đến tuổi thọ của chi tiết máy.
58
a.1 Chọn nhiệt độ tôi thép

 Chủ yếu sử dụng
phương pháp tôi thành
M vì vậy đòi hỏi sau khi
tôi phải đạt được độ
cứng cao nhất.
 Thép trước cùng tích:
tôi hoàn toàn, nhiệt độ
tôi A3+(30+50)oC
 Thép cùng tích hoặc sau
cùng tích: tôi không
hoàn toàn, nhiệt độ tôi
A1+(30+50)oC
59
a.2 Tính tôi cứng và độ thấm tôi

- Tính tôi cứng:
 Là khả năng đạt được độ cứng cao nhất
sau khi tôi. Hàm lượng C quyết định đến
độ cứng của thép sau khi tôi.
 Hàm lượng C càng cao, sau khi tôi nhận
được M có độ chính phương càng lớn và
xô lệch mạng càng tăng, độ cứng tăng.
 Hàm lượng C ≤ 0,3%: thép không có hiệu
quả khi tôi, những loại thép này người ta
không tiến hành tôi.
60
 Độ thấm tôi:
 Là chiều dày lớp tôi, mô tả trên hình
vẽ vng ≥ vth thép sẽ được tôi thành
M. δ là độ thấm tôi. Vth càng giảm,
độ thấm tôi tăng sẽ dẫn đến hiệu
quả hóa bền tăng, khả năng chịu tải
của chi tiết tăng.
61
a.3 Các phương pháp tôi thể

tích
 Tôi thể tích là phương pháp tôi
tiến hành bằng cách nung nóng
toàn bộ thể tích của chi tiết
đến nhiệt độ sôi, sau đó làm
nguội toàn bộ thể tích chi tiết
trong môi trường làm nguội để
đạt được tổ chức mong muốn.
Các phương pháp tôi thể tích
được trình bày ở hình vẽ dưới
đây:
62
a.3.1 Tôi trong một môi trường

 Thép được làm nguội trong một môi trường
nào đó (nước, dầu) với tốc độ lớn hoặc bằng
tốc độ tới hạn để γ → M.
 Đây là phương pháp tôi phổ biến, đơn giản dễ
cơ khí hóa, tự động hóa quá trình làm việc. Áp
dụng để tôi các chi tiết đơn giản, có tính đối
xứng cao bằng thép C và thép hợp kim thấp.
Đối với chi tiết có hình thức phức tạp, tôi
trong một môi trường khó đảm bảo khả năng
cong vênh cho phép,
63
a.3.1 Tôi trong hai môi trường

Thép được làm nguội trong một môi
trường nào đó (nước, dầu) với tốc độ lớn hoặc
bằng tốc độ tới hạn để γ → M.
Đây là phương pháp tôi phổ biến, đơn giản
dễ cơ khí hóa, tự động hóa quá trình làm việc. Áp
dụng để tôi các chi tiết đơn giản, có tính đối xứng
cao bằng thép C và thép hợp kim thấp. Đối với chi
tiết có hình thức phức tạp, tôi trong một môi
trường khó đảm bảo khả năng cong vênh cho
phép,
64
a.3.3 Tôi phân cấp

Làm nguội trong môi trường đẳng nhiệt,
tại nhiệt độ B = Md+ (100÷150)oC, giữ nhiệt một
thời gian τ = BC, sau đó làm nguội trong môi
trường có tốc độ nguội nhỏ hơn hoặc trong
không khí.
Áp dụng cho các chi tiết nhỏ, hình dáng
phức tạp bằng thép hợp kim cao có vùng γ kém
ổn định lớn, chất lượng sau khi tôi tốt.
65
a.3.4 Tôi đẳng nhiệt

Giống như tôi phân cấp nhưng giữ nhiệt ở
nhiệt độ đẳng nhiệt D để chuyển biến xảy ra hoàn
toàn, nhận được tổ chức ổn định Trustit hoặc Bainit
tại vùng sản phẩm có độ cứng, độ dai va đập cao.
Áp dụng cho chi tiết nhỏ và làm bằng thép
hợp kim cao, phương pháp này hiện nay ít dùng.
Để có:
Bainit thì D = (250÷450)oC
Trustit thì D = (500÷600)oC
66
b. Ram thép
*Định nghĩa:
Ram thép là phương pháp nhiệt luyện
nung nóng thép đã tôi có tổ chức Mt và γdư lên
nhiệt độ thấp hơn nhiệt độ A1, giữ nhiệt một
thời gian thích hợp để chúng phân hóa thành
các tổ chức có cơ tính phù hợp với yêu cầu sử
dụng.
*Mục đích:
 Làm giảm hoặc khử hoàn toàn ứng suất dư.
 Biến Mt + γdư thành các tổ chức có cơ tính
phù hợp với yêu cầu sử dụng.
67
b.1.1 Ram thấp

 Ram thấp là phương pháp nhiệt luyện nung nóng
thép đã tôi lên khoảng nhiệt độ (150÷250)oC. Tổ
chức đạt được sau khi ram thấp là MR + FexC +
γdư hoặc MR+ FexC. Khi ram thấp, độ cứng thay
đổi theo hướng giảm đi so với sau khi tôi từ
(3÷5)HRC, ứng suất dư khử gần như hoàn toàn.
 Các sản phẩm của ram thấp: thép dụng cụ cần độ
cứng và tính chống mài mòn cao: khuôn dập
nguội, dao cắt, dụng cụ đo. Các loại thép kết cấu
chế tạo chi tiết máy: vòng bi, cam đĩa ma sát; các
chi tiết sau khi thấm C, tôi tần số cao…cần độ
cứng cao cỡ (56÷62)HRC. 68
b.1.2 Ram trung bình

Ram trung bình là phương pháp ram:
nung nóng thép đã tôi đến nhiệt độ
(300÷450)oC, tổ chức đạt được sau khi ram
trung bình là Trustit ram. Sau khi ram trung
bình độ cứng còn (40÷45)HRC, khử hết ứng
suất dư bên trong, giới hạn đàn hồi đạt giá trị
cao nhất, độ dẻo độ dai tăng.
Các sản phẩm qua ram trung bình là các chi
tiết yêu cầu tính đàn hồi cao như lò xo, nhíp
và các dụng cụ cần độ dai va đập cao như
khuôn dập nóng, khuôn rèn.
69
b.1.3 Ram cao

Ram cao là phương pháp nhiệt luyện: nung
nóng thép đã tôi trong khoảng nhiệt độ (500÷650)oC,
tổ chức nhận được sau khi ram cao là Xoocbit ram.
Sau khi ram cao, độ cứng giảm xuống còn
(30÷35)HRC, độ bền giảm, đổ dẻo dai tăng, khử hoàn
toàn Ứng suất dư.
Nguyên công tôi và ram cao đượ gọi là nhiệt
luyện hóa tốt cho tiết có cơ tính tổng hợp cao.
Ram cao áp dụng nhiệt luyện cho các chi tiết
máy cần giới hạn bền vào khoảng (600÷1000)
N/mm2, chịu tải trọng động và va đập như: trục
khuỷu, trục truyền lực, thanh truyền, biên, cần gạt,
bánh răng làm việc với tốc độ trung bình,..
70
5.3 Công nghệ hóa bền vật liệu kim loại khác
Đặt vấn đề:
Trong quá trình làm việc, nhiều chi tiết chịu tải trọng va đập hoặc chịu
uốn, xoắn...trong những điều kiện đó trạng thái ứng suất sẽ có giá trị cực đại ở
bề mặt chi tiết, càng vào trong lõi thì giá trị ứng suất càng giảm. Do đó, các chi
tiết để làm việc tốt và có độ bền cao thì bề mặt chi tiết cần có độ cứng và khả
năng chịu mài mòn, chịu ma sát cao, trong lõi dẻo dai chịu tải trọng động va
đập cao. Do vậy, cần quan tâm tới vấn đề hóa bền bề mặt và không hóa bền
cho lõi của chi tiết.
Có ba biện pháp hóa bền bề mặt thông dụng hiện nay là: tôi bề mặt,
hóa nhiệt luyện và biến cứng bề mặt.
71
5.3.1 Tôi bề mặt

*Nguyên lý:
Nung nóng thật nhanh lớp bề mặt của
thép lên đến nhiệt độ chuyển biến A1, A3 sau đó
làm nguội với tốc độ lớn hơn hoặc bằng tốc độ
tới hạn, lớp bề mặt sẽ được tôi và nhận được tổ
chức Mt + γdư, lớp trong lõi thép không được tôi
nên giữ nguyên tổ chức ban đầu.
Chiều sâu của lớp được tôi cứng phụ
thuộc vào công nghệ và phương pháp nung
nóng.
T > A3: tôi hoàn toàn → δ3
T > A1: tôi không hoàn toàn → δ1
72
5.3.1 Tôi bề mặt

*Nguyên lý:
Thép dùng để tôi bề mặt thường có hàm
lượng C trung bình từ (0,3÷0,5)%. Hàm lượng C
quyết định việc đảm bảo độ cứng bề mặt cao và
tính chịu mài mòn tốt trong khi vẫn đảm bảo lõi
dẻo dai. Với hàm lượng như trên là hợp lý, bởi
nếu cao hơn thì khi nung nhanh sẽ dễ bị nứt, còn
ngược lại nếu hàm lượng C thấp sẽ không đạt
được độ cứng thích hợp cho khả năng chịu mài
mòn, ma sát cao của thép.
73
a. Các phương pháp tôi bề mặt
a1. Tôi bề mặt bằng ngọn lửa đèn xì oxy-axetylen
Sử dụng mỏ đốt nhiên liệu là hỗn hợp oxy-axetylen tạo
ra nhiệt độ khoảng 3000oC, núng nóng nhanh lớp bề mặt thép.
Khi thiết kế hệ thống này cần chú ý đến khoảng cách giữa mỏ
đốt và vòi phun nước, tốc độ di chuyển của mỏ đốt và vòi
phun, khoảng cách tới bề mặt kim loại cần tôi, tỷ lệ hỗn hợp
oxy-axetylen vì các yếu tố này quyết định đến chiều sâu lớp bề
mặt được tôi.
Tạo chuyển động của mỏ đốt và vòi phun hoặc của chi
tiết cho phù hợp với các dạng bề mặt cần tôi (nếu tôi bề mặt
phẳng thì chi tiết đứng im, mỏ đốt và vòi phun di chuyển dọc
theo bề mặt phẳng cần tôi đó hoặc ngược lại, nếu chi tiết có
dạng trụ tròn và có chiều dài lớn thì có thể cho mỏ đốt và vòi
phun đứng yên, chi tiết sẽ chuyển động quay và tịnh tiến).
74
75
* Ưu, nhược điểm:

- Ưu điểm: thiết bị đơn giản, rẻ tiền, chất lượng bề mặt sau khi tôi tốt, không bị
oxy hóa, thoát C, tăng tuổi thọ bề mặt được tôi.
- Nhược điểm: nung nhanh dễ quá nhiệt do khó khống chế được nhiệt độ nên tổ
chức nhận được ở lớp bề mặt sẽ thô, khó đo được chiều sâu lớp nung nóng. Phương
pháp này đòi hỏi thợ phải có tay nghề cao, giàu kinh nghiệm, năng suất tôi thấp.
* Phạm vi áp dụng: thích hợp sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ, các chi tiết có bề mặt
tôi phức tạp, lỗ nhỏ…mà các phương pháp tôi bề mặt khác không thực hiện được.
76
a2. Tôi bề mặt bằng dòng điện có tần số cao

Nguyên lý nung nóng bề mặt: Khi vật
dẫn có dòng điện xoay chiều chạy qua, xung
quanh nó sẽ xuất hiện từ trường biến thiên.
Nếu đặt trong từ trường này một kim loại, thì
do sự biến thiên của từ trường sẽ làm xuất
hiện suất điện động cảm ứng đồng thời sinh
ra dòng điện cảm ứng có cùng tần số trong
kim loại.
Thực tế, người ta sử dụng dòng điện
có tần số cao hàng nghìn đến hàng chục vạn
Hz, do vậy dòng điện cảm ứng trong kim loại
cũng có cùng tần số như vậy.
77
 Đặc tính cơ bản của dòng điện cảm ứng có tần số cao là: mật độ dòng điện lớn nhất
tập trung ở bề mặt và giảm nhanh về lõi của chi tiết nhờ đó có khả năng nung nóng
nhanh lớp bề mặt của kim loại đến nhiệt độ tôi.
 Chiều sâu của lớp có dòng điện chạy qua phụ thuộc vào tần số của dòng điện f,
điện trở suất ρ và độ từ thấm μ của vật nung theo công thức sau:
ρ
δ = 5030.
μf
 Nếu tăng tần số f thì chiều dày lớp nung δ giảm. Đó là nguyên lý nung nóng bằng
dòng điện có tần số cao.
 Thiết bị tôi tần số cao gồm có: máy biến đổi tần số từ 50 Hz lên hàng ngàn, hàn vạn
Hz. Vòng cảm ứng để nung nóng bề mặt cần tôi, nó được làm bằng ống đồng đỏ và
được uốn theo hình dáng bề mặt của chi tiết. Hệ thống làm nguội phải thiết kế sao
cho phù hợp với hệ thống vòng cảm ứng để làm nguội đều các bề mặt đã được
nung.
78
 Đặc điểm của chuyển biến pha khi nung nóng tần số cao:
 Nung nóng bằng dòng điện có tần số cao có tốc độ nung nóng lên đến hàng
trăm độ C trên một giây.
 Do nung với tốc độ cao nên các nhiệt độ chuyển biến pha A1, A3 đều nâng
cao, chọn nhiệt độ tôi so với thông thường cao hơn từ (100÷200)oC.
 Do nung với độ quá nhiệt cao nên tốc độ chuyển biến pha khi nung rất
nhanh, thời gian nung nóng ngắn (tính theo giây).
 Tuy ở nhiệt độ cao, nhưng do thời gian nung nóng ngắn nên hạt γ vẫn nhỏ,
sau khi tôi được M hình kim nhỏ (gọi là M không tổ chức) có độ cứng cao
hơn M khi tôi bình thường, nhưng lại kém dòn hơn.
79
 Ram thấp sau khi tôi tần số cao:

 Sau khi tôi cao tần, chi tiết được ram thấp cho tổ chức MR có độ cứng và
tính chống mài mòn cao ở lớp bề mặt, còn trong lõi do không được tôi nên
sẽ có tổ chức là α +P hoặc X có độ dẻo, độ dai cao. Độ cứng bề mặt đạt
được (56÷62)HRC và trong lõi đạt được (15÷25)HRC có thể thực hiện
phương pháp tự ram sau khi tôi cao tần.
 Tính chất quý báu sau khi tôi cao tần và ram thấp là đã tạo ra ở lớp bề mặt
trạng thái ứng suất nén dư (800N/mm2) vì chuyển biến M làm tăng thể tích,
lớp lõi không có chuyển biến gì nên trong lõi chịu kéo, bề mặt chịu nén. Ứng
suất nén dư này làm tăng khả năng chịu mỏi cho chi tiết.
80
 Ưu điểm:
 Năng suất cao do thời gian nung nóng ngắn, chỉ tiêu tốn một lương nhiệt
nhỏ để nung nóng thật nhanh một lớp mỏng bề mặt của chi tiết nên rất kinh
tế.
 Chất lượng tốt do nhiệt tập trung chủ yếu ở bề mặt, thời gian nung nóng
ngắn nên giảm khuyết tật có thể sinh ra khi nhiệt luyện như: biến dạng, quá
nung, hạt lớn, oxy hóa, thoát C bề mặt. Mặt khác có thể điều chỉnh chính xác
lượng nhiệt nung để nung nóng được đồng đều. Bề mặt có tổ chức M hình
kim nhỏ mịn, độ cứng cao hơn khi tôi bình thường (1÷2)HRC, Do đó, khả
năng chống mài mòn cao, đặc biệt là khả năng chịu mỏi.
 Dễ cơ khí hóa và tự động hóa, điều kiện vệ sinh công nghiệp tốt.
81
 Nhược điểm và phạm vi áp dụng:

 Các chi tiết có hình dáng phức tạp, tính đối xứng không cao hoặc các
chi tiết đơn chiếc có kích thước lớn thì khó làm được vòng cảm ứng
hoặc làm vòng cảm ứng nhưng hiệu quả kinh tế lại không cao bằng các
phương pháp tôi khác thì sử dụng phương pháp tôi bề mặt bằng dòng
điện có tần số cao không phù hợp cả về mặt kinh tế lẫn kỹ thuật.
82
5.3.2. Hóa nhiệt luyện

* Khái niệm chung:
 Các phương pháp nhiệt luyện chỉ làm thay đổi tổ chức của thép nhờ đó thay
đổi tính chất cơ, lý, hóa. Trong quá trình nhiệt luyện, thành phần hóa học của
thép không thay đổi.
 Hóa nhiệt luyện: là phương pháp nhiệt luyện làm bão hòa lớp bề mặt của
thép bằng cách khuếch tán một hay nhiều nguyên tố vào lớp bề mặt để làm
thay đổi thành phần hóa học, do đó sẽ làm thay đổi tổ chức và tính chất của
lớp bề mặt theo những mục đích nhất định.
83
 Mục đích của hóa nhiệt luyện:

 Tăng độ cứng, tính chống mài mòn, tăng độ bền mỏi của chi tiết. Mục đích
này cũng giống mục đích của phương pháp tôi bề mặt nhưng hiệu quả đạt
được thì cao hơn. Đáp ứng cho mục đích này là các phương pháp thấm C,
thấm N, thấm C-N, thấm Bo…
 Nâng cao tính chống ăn mòn điện hóa và hóa học (chống oxy hóa ở nhiệt
độ cao) trong các môi trường làm việc khác nhau của thép. Đáp ứng cho
mục đích này là các phương pháp thấm kim loại như thấm Cr, thấm Al,
thấm Si...
84
 Các quá trình xảy ra khi hóa nhiệt luyện:

 Phân hóa: là giai đoạn phân tích các phân tử của chất thấm để tạo nên các nguyên tử
hoạt tính của nguyên tố khuếch tán. Ví dụ: quá trình thấm N có sự phân hóa NH3
thành N nguyên tử.
 Hấp thụ: là giai đoạn các nguyên tử hoạt tính của nguyên tố khuếch tán hấp thụ lên
bề mặt cần khuếch tán của thép, tạo ra trên bề mặt thép lớp có nồng độ nguyên tử
của nguyên tố khuếch tán cao, sinh ra chênh lệch nồng độ chất khuếch tán cao giữa
bề mặt và lõi của chi tiết thấm.
 Khuếch tán: là giai đoạn các nguyên tử hoạt tính của nguyên tố khuếch tán sẽ được
khuếch tán vào phía trong bề mặt của chi tiết tạo nên lớp khuếch tán có chiều dày
nhất định (gọi là lớp thấm). Lớp thấm được hình thành theo thời gian, là cơ sở của
quá trình nhiệt luyện.
85
D = A.
 Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình khuếch tán:

- Nhiệt độ: chiều dày của lớp thấm phụ thuộc vào tốc độ khuếch tán. Nhiệt độ càng
cao thì chuyển động nhiệt của các nguyên tử càng mạnh, hệ số khuếch tán càng
cao do đó tốc độ khuếch tán sẽ càng nhanh. Hệ số khuếch tán D có quan hệ với
nhiệt độ theo công thức sau:
 -Q 
D = A. exp  
 RT 
Trong đó:
A: là hệ số phụ thuộc vào cấu trúc mạng tinh thể.
Q: là năng lượng hoạt hóa: năng lượng cần thiết để bứt nguyên tử ra khỏi vị trí cân bằng trong
mạng.
R: hằng số khí
T: nhiệt độ thấm (oK)
Đối với một hệ hợp kim nhất định thì các hệ số A, R, Q là xác định, do đó D phụ thuộc vào T.
86
- Thời gian thấm: ở nhiệt độ thấm nhất định, thời gian thấm càng lâu thì
chiều sâu lớp thấm càng lớn. Quan hệ của chúng tuân theo quy luật hàm parabol
theo công thức:
δ = K. τ
Trong đó:
δ: chiều dày lớp khuếch tán.
K: hệ số tỉ lệ, phụ thuộc hệ số khuếch tán D. Τ: thời gian thấm.
87
a. Các phương pháp thấm
a1. Thấm C
Thấm C là phương pháp hóa hiệt luyện phổ biến nhất để hóa bền bề mặt cho chi tiết
máy.
*Định nghĩa:
Thấm C là phương pháp hóa nhiệt luyện làm bão hòa C vào lớp bề mặt của thép C
thấp (hàm lượng C từ 0,1 ÷ 0,25 %) sau đó tôi và ram thấp làm cho bề mặt (có hàm lượng C
cao) cứng, chịu mài mòn tốt. Trong lõi của chi tiết (có hàm lượng C thấp) vẫn giữ nguyên độ
dẻo dai.
*Mục đích:
Tạo cho chi tiết máy có bề mặt đạt độ cứng 60 (HRC) có tính chống mài mòn cao,
chịu mỏi tốt, còn trong lõi thì dẻo dai. Các chi tiết này có đủ khả năng làm việc trong điều
kiện ma sát, chịu tải trọng va đập, tải trọng chu kỳ…
88
- Yêu cầu với lớp thấm C:
Lớp thấm có nồng độ C khoảng (0,8÷1)%. Nếu thành phần C nhỏ hơn giới hạn
dưới thì sau khi tôi và ram, khả năng chống mài mòn của chi tiết sẽ thấp. Nếu có
thành phần C lớn hơn giới hạn trên thì lớp thấm sẽ bị dòn sinh ra tróc. Trong phạm
vi nồng độ C cho phép sẽ tạo ra cho chi tiết độ cứng và tính chống mài mòn cao, cho
độ bền cao.
Tổ chức tế vi của bề mặt và lõi sau khi thấm than và nhiệt luyện:
- Bề mặt: MR và các phần tử cacbit nhỏ mịn phân tán (tránh tích tụ cacbit và
tạo lưới cacbit).
- Trong lõi: từ bề mặt vào tâm có tổ chức M-α và P
Độ hạt nhỏ đạt từ cấp 5 đến cấp 8.
89
* Chọn nhiệt độ và thời gian thấm C

- Nhiệt độ thấm: nhiệt độ thấm C là nhiệt độ ở đó thép có tổ chức hoàn toàn
γ. Ứng với tổ chức này sẽ đáp ứng được khả năng hòa tan của C trong γ được nhiều
(xem giản đồ trạng thái Fe-C).
Đối với thép C thấp, điểm A3 thường 880oC, do đó nhiệt độ thấm than phải
lớn hơn 900oC.
Nhiệt độ thấm càng cao thì hệ số khuếch tán D càng lớn, chóng đạt được
chiều sâu lớp khuếch tán, nhưng có nhược điểm là tại nhiệt độ cao, hạt γ sẽ to nền
làm tăng tính dòn.
Vì vậy, khống chế nhiệt độ thấm than từ (900÷950)oC.
90
Thời gian thấm:

Thời gian thấm C phụ thuộc vào chiều dày lớp thấm yêu cầu, nhiệt độ thấm
và môi trường thấm.
Nhiệt độ thấm càng cao thì thời gian thấm cho cùng một loại sản phẩm, cùng
chiều dày lớp thấm sẽ càng nhỏ.
Môi trường thấm ảnh hưởng đáng kể đến thời gian thấm: thời gian thấm
than cho cùng một loại chi tiết sẽ dài nhất khi thấm trong môi trường chất thấm rắn
và ngắn nhất trong môi trường chất thấm lỏng, môi trường thể khí sẽ cho thời gian
vừa phải.
91
* Phân loại phương pháp thấm C

Dựa vào chất thấm C ở dạng rắn, lỏng hay khí mà chia ra làm ba phương pháp
thấm C: thấm C ở thể rắn, thấm C ở thể lỏng và thấm C ở thể khí.
* Nhiệt luyện sau khi thấm C
Tiến hành tôi và ram thấp có độ cứng cao (60÷63)HRC đảm bảo chống mài
mòn cao, trong lõi do hàm lượng C thấp nên có độ cứng trung bình (30÷40)HRC có
độ bền tốt, độ dẻo dai cao.
Lớp thấm C tạo cho bề mặt trạng thái ứng suất nén dư nên nâng cao được
giới hạn chịu mỏi cho chi tiết.
92
* So sánh thấm C với tôi bề mặt

- Chi tiết thấm C và nhiệt luyện có độ cứng bề mặt cao hơn so với chi tiết tôi bề mặt
vì hàm lượng C ở lớp bề mặt cao hơn. Do đó, khả năng chống mài mòn tốt, chịu tải trọng
lớn hơn khi làm việc nhất là tải trọng động.
- Có thể áp dụng thấm C cho chi tiết có hình dáng phức tạp, không có tính đối xứng
và cho lớp thấm đều hơn so với tôi bề mặt. Những chỗ không cần thấm có thể dùng
phương pháp mạ đồng hoặc bôi chất phủ để chống thấm,
- Giá thành thấm C đắt hơn tôi bề mặt do thời gian dài, năng suất thấp, hao tốn
năng lượng nhiều.
a2. Một số phương pháp thấm khác
Thấm Nito, thấm Xyanua (thấm cacbon nito), thấm Bo, thấm Crom, thấm nhôm,
thấm Silic…
93
5.3.3 Biến cứng bề mặt thép

*Nguyên lý:
Bằng phương pháp cơ khí, biến dạng bề mặt của thép đến một chiều sâu nhất định.
Ở lớp biến dạng, mạng tinh thể bị xô lệch sẽ bị biến cứng nên độ cứng, độ bền tăng. Nhờ
biến dạng mà bề mặt chi tiết có độ cứng cao, trong lõi vẫn giữ được độ dẻo dai tốt.
*Mục đích:
- Lớp bề mặt có độ cứng cao, do đó chống mài mòn tốt.
- Tạo nên lớp ứng suất nén dư trên bề mặt làm tăng giới hạn chịu mỏi.
- Làm giảm hoặc làm mất các khuyết tật bề mặt như vết khía, rỗ do đó làm giảm
nguồn phát sinh ra các vết nứt mỏi.
- Dưới tác dụng của ứng suất khi biến dạng, trong thép tôi có chuyển biến từ γdư →
M do đó làm tăng độ cứng, tính chống mài mòn bề mặt của thép tôi.
94
a. Phun bi
Phun bi là phương pháp phun lên bề mặt chi tiết những viên bi cứng làm
bằng thép lò xo rắn hay bằng gang trắng có kích thước (0,5 ÷1,5)mm với tốc độ lớn
(50÷100)m/s bằng máy ly tâm có tốc độ quay cao.
Va đập của những viên bi lên bề mặt chi tiết có tác dụng như những búa đầu
tròn tạo lên trên bề mặt chi tiết vô số vết lõm nhỏ, chiều sâu lớp biến cứng đạt 0,7
(mm).
Chi tiết qua tôi và ram được phun bi sẽ kéo dài tuổi thọ lên rất nhiều cỡ từ
(20÷50)%.
95
b. Lăn ép
Là công nghệ lăn lên trên bề mặt chi tiết bằng con lăn, hay bằng viên bi với áp
lực lớn nhờ lò xo hoặc máy nén thủy lực.
Chiều sâu của lớp biến cứng có thể đạt tới 15 (mm). Thường áp dụng cho các
chi tiết lớn như: cổ trục toa xe lửa, cổ trục khuỷu (phần góc lượn).
96
c. Đập
Là hình thức biến dạng bề mặt bằng va đập tạo nên bởi các dụng cụ va đập, các
dụng cụ này được gá trên các gá va đập, được thực hiện nhờ tác dụng của lò xo đặt trên các
máy công cụ, đôi khi đập được thực hiện bằng tay.
Lớp biến cứng do đập có thể sâu tới 35(mm). Trong công nghiệp chế tạo máy, biến
cứng do đập áp dụng để hóa bền cho các chi tiết lớn của các thiết bị rèn, ép và máy nén
thủy lực.
Biến cứng bề mặt có thể áp dụng cho cả thép tôi và thép ủ.
97
98
Câu hỏi trắc nghiệm
 Câu 1:
99
Giải quyết tình huống
100
Tổng kết bài học
101

Chương 6. Các Chuyển Biến Pha Cơ Bản Trong Quá Trình Nhiệt Luyện

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Chương 6. Các Chuyển Biến Pha Cơ Bản Trong Quá Trình Nhiệt Luyện

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

PHẦN I: VẬT LIỆU KIM LOẠI

Chương 6 : Công nghệ Hóa Bền

 Đặc điểm của nhiệt luyện:

b1. Nung nóng: từ 1 → 2

b3. Làm nguội: Từ 3 → 4

 Làm nguội γ dưới A1 trong

Hình 6.3. Sơ đồ các chuyển biến có thể xảy ra khi làm

 Làm nguội γ trong khoảng (TFe ,TC)

 Nếu làm nguội γ trong khoảng nhiệt

 Kết luận: Làm nguội γ xuống dưới nhiệt

Sơ đồ các chuyển biến có thể xảy ra khi làm nguội

6.1.2 Chuyển biến nung nóng P→γ.

6.1.3 chuyển biến làm nguội γ→P : ( A1, Bd)

 Dựa vào độ lớn So , chia P tấm ra thành 3 tổ

c. Động học: Xét quá trình làm nguội đẳng nhiệt:

 Liên hệ chuyển biến P →γ .

6.1.4 Chuyển biến γ→ B: ( Bd, Md ).

Định nghĩa các tổ chức:

6.1.4 Chuyển biến γ→ B: ( Bd, Md ).

a. Nhiệt động học

b. Cơ chế (theo mô hình sau)

6.1.5 Giản đồ chữ “ C “ của quá trình nhiệt luyện thép

6.1.5 Giản đồ chữ “ C “ của quá trình nhiệt luyện thép

6.1.5 Giản đồ chữ “ C “ của quá trình nhiệt luyện thép

6.1.6 Chuyển biến γ ->M:

 Định nghĩa các tổ chức

a. Nhiệt động học

Cơ chế chuyển mạng 32

c. Động học của chuyển biến

6.1.7 Chuyển biến ram

 Sự biến đổi tổ chức khi giữ

a. Giải thích ∆𝐿 = f(T) chính là chuyển biến ram

 Giai đoạn II: từ (200÷270)oC : Quá trình chuyển

 Cần phân biệt các tổ chức:

3. TR là tổ chức hạt (phân biệt với T tấm trong chuyển

7.1 Nung nóng, giữ nhiệt và làm nguội

1. Tốc độ nung thực tế (thiết bị nung có thể

7.1.1 Nung nóng, giữ nhiệt và làm nguội

7.2 Ủ và thường hóa

1. Tạo độ cứng thích hợp cho gia công cơ khí.

a.2 Ủ có chuyển biến pha

a.2 Ủ có chuyển biến pha

 Làm mất lưới XêII của thép sau cùng tích:

 Làm nhỏ hạt XêII chuẩn bị

7.3 Tôi và ram thép

a.1 Chọn nhiệt độ tôi thép

a.2 Tính tôi cứng và độ thấm tôi

a.3 Các phương pháp tôi thể

a.3.1 Tôi trong một môi trường

a.3.1 Tôi trong hai môi trường

a.3.3 Tôi phân cấp

a.3.4 Tôi đẳng nhiệt

b.1.1 Ram thấp

b.1.2 Ram trung bình

b.1.3 Ram cao

5.3.1 Tôi bề mặt

5.3.1 Tôi bề mặt

* Ưu, nhược điểm:

a2. Tôi bề mặt bằng dòng điện có tần số cao

 Ram thấp sau khi tôi tần số cao:

 Nhược điểm và phạm vi áp dụng:

5.3.2. Hóa nhiệt luyện

 Mục đích của hóa nhiệt luyện:

 Các quá trình xảy ra khi hóa nhiệt luyện: