Chương 4

Nhiệt luyện thép

1
 Nội dung

4.1. Khái niệm về nhiệt luyện thép

4.2. Các chuyển biến khi nung nóng & làm nguội thép

4.3. Các công nghệ nhiệt luyện

4.4. Hóa bền bề mặt

2
4.1. Khái niệm về nhiệt luyện thép

Nhiệt luyện
& mài bóng

Nhiệt Gia công

Dập, ép
luyện cơ

• Tạo ra cơ tính phù hợp cho gia công

• Nâng cao cơ tính và tạo ra cơ tính thích hợp cho chi tiết 3
Khái niệm:
NL là công nghệ nung Giữ nhiệt
nóng KL, HK đến nhiệt
độ xác định, giữ nhiệt và
làm nguội với tốc độ

Nhiệt độ
thích hợp để thay đổi tổ
chức → biển đổi tính
chất theo yêu cầu.

Thời gian
Các yếu tố đặc trưng:

- Nhiệt độ nung nóng T;

- Thời gian giữ nhiệt gn;
- Tốc độ nguội, Vng.
4
 Nội dung
4.1. Khái niệm về nhiệt luyện thép
4.2. Các chuyển biến khi nung nóng & làm nguội thép
4.2.1 Chuyển biến khi nung nóng – Sự tạo thành Austenit
4.2.2 Chuyển biến khi giữ nhiệt
4.2.3 Chuyển biến khi làm nguội chậm
4.2.4 Chuyển biến khi làm nguội nhanh (tôi) – Chuyển biến Mactenxit
4.3. Các công nghệ nhiệt luyện
4.4. Hóa bền bề mặt
4.5 Các khuyết tật xảy ra khi nhiệt luyện thép

5
4.2.1. Chuyển biến khi nung nóng - sự tạo thành Austenit

Thép TCT:
Nung Nung
(α + P)
qua Ac1
(α +  ) 
qua Ac3
Thép CT:

P
Nung qua Ac1

Thép SCT:
Nung Nung
(P + XeII) ( + XeII) 
qua Ac1 qua Ac3

P[+Fe3C]
• T < Ac1 : không có chuyển biến;
• T ≥ Ac1: chuyển biến P  
• Trên GSE: tổ chức 1 pha duy nhất 

P   :Là chuyển biến quan trọng trong nhiệt luyện thép

6
 727 oC
88% Fe (C) [C]=0,02 + 12% Fe3C[C]= 6,67 → Fe(C)[C] = 0,8

Cơ chế của chuyển biến P  

Tạo mầm và Phát triển mầm

Sự khuếch tán của C: từ nơi giàu C (Fe3C) đến nơi ít C hơn (Ferit)
- Mầm sinh ra tại biên giới α/Fe3C
- Mỗi mầm phát triển thành một hạt

XeP


αP

Hạt P ban đầu  mới hình thành

Chuyển biến P   : làm nhỏ hạt thép. 7
 Nhiệt độ chuyển biến
Đặc điểm chuyển biến P  :
Kích thước hạt Austenit
Nhiệt độ chuyển biến:

Bắt đầu chuyển biến P  

Nhiệt độ (0C)

V2
Kết thúc chuyển biến P  
b2
a2 V1
b1

727 a1

Thời gian (phút)

Giản đồ chuyển biến đẳng nhiệt
P   của thép cùng tích

Tnung > Ac1

↑Vnung → T chuyển biến ↑
↑Tnung → τ chuyển biến ↓ 8
Kích thước hạt As phụ thuộc:
- Peclit ban đầu: Kích thước của XeP
- Vnung : ↑Vnung → hạt nhỏ;
- Tnung : ↑Tnung → hạt lớn;
- τgn : τgn ↑→ hạt lớn;
- Bản chất thép: B/c hạt lớn & B/c
hạt nhỏ.

I II

9
 Nội dung
4.1. Khái niệm về nhiệt luyện thép
4.2. Các chuyển biến khi nung nóng & làm nguội thép
4.2.1 Chuyển biến khi nung nóng – Sự tạo thành Austenit
4.2.2 Chuyển biến khi giữ nhiệt
4.2.3 Chuyển biến khi làm nguội chậm
4.2.4 Chuyển biến khi làm nguội nhanh (tôi) – Chuyển biến Mactenxit
4.3. Các công nghệ nhiệt luyện
4.4. Hóa bền bề mặt

10
Thép 0,8% C

Nhiệt độ
T > 727 oC
Austenit

Giữ nhiệt

Peclít Thời gian

11
4.2.2. Các chuyển biến xảy ra khi giữ nhiệt

- Làm đồng đều nhiệt độ trên

toàn tiết diện;
- Để chuyển biến xảy ra hoàn
toàn;
- Làm đồng đều thành phần hoá
học

Thời gian giữ nhiệt

không nên quá dài

12
Thép 0,8% C

Nhiệt độ
T > 727 oC
Austenit

Giữ nhiệt

Peclít Thời gian

13
 Nội dung
4.1. Khái niệm về nhiệt luyện thép
4.2. Các chuyển biến khi nung nóng & làm nguội thép
4.2.1 Chuyển biến khi nung nóng – Sự tạo thành Austenit
4.2.2 Chuyển biến khi giữ nhiệt
4.2.3 Chuyển biến khi làm nguội chậm
4.2.4 Chuyển biến khi làm nguội nhanh (tôi) – Chuyển biến Mactenxit
4.3. Các công nghệ nhiệt luyện
4.4. Hóa bền bề mặt
4.5 Các khuyết tật xảy ra khi nhiệt luyện thép

14
 4.2.3. Các chuyển biến xảy ra khi làm nguội chậm
Xét Thép CT, %C = 0,8; γ→ P [α + Xe]
Nguội đẳng nhiệt: Giản đồ TTT (time–temperature–transformation)

727oC
ΔT ~ 30oC d ~ vài μm
Peclit A
10-15HRC
ΔT ~ 80oC
Xoocbit
d ~ 0,4μm
ΔT ~ 180oC 25-35HRC Peclit
Trôxtit
Nhiệt độ (0C)

Peclit d ~ 0,1μm
40-45HRC

Austenit
quá nguội
Xoocbit

Trôxtit
Thời gian, s
Giản đồ chữ “C” 15
Đặc điểm của Nguội đẳng nhiệt:

- Sử dụng giản đồ nguội đẳng nhiệt Ξ Giản đồ chữ “C”

- Chuyển biến không xảy ra tức thời, vì cần sự khuếch tán
của C trong quá trình chuyển biến.
- Nhiệt độ nguội đẳng nhiệt càng thấp Ξ Độ quá nguội
càng lớn → số lượng mầm tăng → kích thước hạt (kích
thước của Xe) càng nhỏ mịn, độ cứng càng cao;
- Về bản chất, Peclit (tấm), xoocbit, trôxtit và bainit giống
nhau Ξ hỗn hợp cơ học cùng tích của Ferit và Xê; khác
về kích thước
- Nguội đẳng nhiệt nhận được tổ chức đồng đều trên toàn
tiết diện .

16
4.2.3. Các chuyển biến xảy ra khi nguội Austenit
Nguội liên tục Giản đồ TTT cho thép cùng tích
và các vectơ biểu thị tốc độ nguội
- Sử dụng giản đồ TTT
727
- Mỗi thép có một giản đồ TTT V1
Peclit

-Tổ chức phụ thuộc Vnguội Xoocbit

V2

Austenit quá nguội

Nhiệt độ (0C)
V1<V2<V3<V4<Vth<V5
V3 Trôxtit
- V1: nguội cùng lò; V2: KK tĩnh;
V3: khí nén; V4: Dầu; V5: nước

-Tổ chức không đồng nhất trên V5 Vth V4

toàn bộ tiết diện;
M M + P (Trôxtit) P
- Vnguội>Vth: Mactenxit (M)

Thời gian, s 17
 Tự học
Giản đồ TTT của thép khác cùng tích

- Xuất hiện thêm nhánh phụ, đường Vùng  ổn định (A3, Acm)
chữ C có xu hướng dịch sang trái Ξ
độ ổn định của γ giảm A+ α/XeII A1

- Nguội đẳng nhiệt với ∆T nhỏ (1) 1

hoặc nguội chậm liên tục (2): sẽ tiết

Nhiệt độ (0C)
P [α + Xe] 2
ra α/XeII trước (khi gặp nhánh phụ)
 sau đó tiết ra P(αP+ Xe) 3

- Nguội đẳng nhiệt với ∆T đủ lớn

hoặc nguội liên tục đủ nhanh (3):
vectơ nguội không gặp nhánh phụ,
γ [α+ Xe] ở dạng xoocbit, trôxtit
và bainit với %C ≠ 0,8 (giả cùng
tích) Thời gian, s

18
 Nội dung
4.1. Khái niệm về nhiệt luyện thép
4.2. Các chuyển biến khi nung nóng & làm nguội thép
4.2.1 Chuyển biến khi nung nóng – Sự tạo thành Austenit
4.2.2 Chuyển biến khi giữ nhiệt
4.2.3 Chuyển biến khi làm nguội chậm
4.2.4 Chuyển biến khi làm nguội nhanh (tôi) – Chuyển biến Mactenxit
4.3. Các công nghệ nhiệt luyện
4.4. Hóa bền bề mặt
4.5 Các khuyết tật xảy ra khi nhiệt luyện thép

19
4.2.4. CB khi nguội nhanh Austenit – Chuyển biến Mactenxit
Vng > Vth : γ  Mactenxit (M)
A1
Bản chất của Mactenxit:
- Là DDR quá bão hoà Fe(C)
- Kiểu mạng chính phương tâm
khối c/a~ 1,001-1,06;

Nhiệt độ (0C)
- Xô lệch mạng lớn→ M có độ
cứng cao.
C Fe

Ms

Vng Vth
(Austenit ) Feγ(C) → Feα(C) (Mactenxit) Mf (< 200C)

C: nằm các lỗ hổng 8 mặt

Thời gian, s 20
Đặc điểm của chuyển biến Mactenxit

- Chỉ xảy ra khi làm nguội nhanh và liên

tục Austenit với Vng > Vth
- Chuyển biến không khuyếch tán
- Xảy ra liên tục với tốc độ lớn ~1000m/s;
M dạng hình kim
- Chỉ xảy ra trong khoảng nhiệt độ: MsMf
100

%γdư
- Chuyển biến xảy ra không hoàn toàn,

% Mactenxit
luôn tồn tại γdư (γ chưa chuyển biến):
- VM > Vγ → γdư ↑ khi %C ↑
- Nhiệt độ Mf (Mf < 200C) → γdư ↑ khi Mf càng thấp
0
- Sau chuyển biến, tồn tại ứng suất dư: Ms 200C Mf
ƯS nhiệt + ƯS tổ chức Nhiệt độ
21
Cơ tính của M: cứng và giòn Tại sao lại cứng và giòn?

Độ cứng M = f(%C)
Độ cứng M  độ cứng thép sau tôi (M + γdư + XeII (nếu có);
γdư làm ↓độ cứng: γdư > 10% → ↓ 3-5 HRC;

M có tính giòn cao, phụ thuộc:

+ Kim M càng nhỏ tính giòn càng thấp ↓ tính giòn của M?
+ Ứng suất bên trong nhỏ, tính giòn thấp.

Độ cứng Thể tích riêng

22
 Các chuyển biến khi nung nóng, làm nguội

Austenit

Peclit Mactenxit + Mactenxit

Peclit + Ferit/Xe Peclit (P, X, T) (+ Austenit dư)

23
 Nội dung
4.1. Khái niệm về nhiệt luyện thép
4.2. Các chuyển biến khi nung nóng & làm nguội thép
4.3. Các công nghệ nhiệt luyện
4.3.1 Ủ thép
4.3.2 Thường hóa
4.3.3 Tôi thép
4.3.4 Ram thép
4.4. Hóa bền bề mặt
4.5 Các khuyết tật xảy ra khi nhiệt luyện thép

24
4.3.1 Ủ thép
Định nghĩa: Nung nóng, giữ nhiệt để đồng đều hóa và các chuyển
biến xảy ra hoàn toàn và nguôi chậm cùng lò
 nhận tổ chức cân bằng ổn định có độ cứng thấp & độ dẻo cao.

Mục đích:
- Giảm độ cứng để dễ gia công cắt;
- Tăng độ dẻo để dễ gia công biến dạng;
- Giảm hay làm mất ứng suất dư.
- Làm đồng đều thành phần hoá học;
- Làm nhỏ hạt.

Phân loại: Theo Tủ

T< Ac1: Ủ không có chuyển biến pha
T> Ac1: Ủ có chuyển biến pha

25
Các phương pháp ủ không có chuyển biến pha:
Tủ < Ac 1 → không có chuyển biến P → γ
- Ủ thấp (200-6000C):  làm giảm hoặc khử bỏ ứng suất bên
trong chi tiết (sau đúc, gia công cơ), độ cứng không giảm;
- Ủ kết tinh lại (Tủ > Tktl)  khôi phục tính chất cho vật liệu sau
biến dạng dẻo.
Thép C , Tktl≈ 6000C, Tủ (thép C) ≈ 600-7000C

26
Các phương pháp ủ có chuyển biến pha:
Tủ > Ac1 → chuyển biến P → γ
Ủ hoàn toàn Ủ không hoàn toàn
Áp dụng cho thép TCT (%C<0,7) Áp dụng cho thép CT, SCT (%C≥0,7)
Tủ = Ac3 + (20-300C) Tủ = Ac1 + (20-300C)
Mục đích: Mục đích:
• Làm nhỏ hạt: P → γ Tạo Péclit hạt, ↓ độ cứng
• ↓ độ cứng (160-200HB), ↑δ% (<220HB) → gia công cắt gọt

F + P (tấm) Peclit hạt + (XeII)

27
 Tự học
Các phương pháp ủ có chuyển biến pha:
- Ủ cầu hoá: dạng đặc biệt của ủ không hoàn toàn → xúc tiến
nhanh quá trình cầu hóa Xe, tạo P hạt.
t0C

5' 5'
750 - 760 5' Ac1
650 - 660

Thời gian
- Ủ đẳng nhiệt: thép HK cao dù nguội chậm vẫn không nhận được
tổ chức P đủ mềm
TCT: Tủ = Ac3 + (20-300C) SCT, CT: Tủ = Ac1 + (20-300C)
Tnguội đn = Ar1 - 500C;

- Ủ khuyếch tán: làm đồng đều thành phần cho thép HK cao bị
thiên tích khi đúc;
Tủ = 1100 - 11500C, 10-15h.
28
4.3.2 Thường hoá thép:
Định nghĩa: Nung đến trạng thái γ hoàn toàn, giữ nhiệt, nguội ngoài
không khí tĩnh  tổ chức gần ổn định, độ cứng tương đối thấp nhưng
cao hơn ủ.
- Thép TCT: Tth = Ac3 + (30-500C) Tổ chức: Thép TCT: α + Xoocbit
- Thép SCT: Tth = Acm + (30-500C) Thép SCT: Xe + Xoocbit
Mục đích của thường hoá:
- Tạo độ cứng cho gia công cắt (%C<0,25%);
- Làm nhỏ hạt trước khi nhiệt luyện kết thúc;
- Phá vỡ lưới XeII ở thép sau cùng tích.

Thép 0,5%C (sau rèn) Thường hóa

29
4.3.3 Tôi thép
Định nghĩa: Nung nóng trên Ac1 đạt tổ chức γ, giữ nhiệt, làm nguội
nhanh với Vng > Vth→ nhận tổ chức M, hay tổ chức không cân bằng
khác với độ cứng cao.

Mục đích: - Nâng cao độ cứng và tính chống mài mòn (%C≥0,4);
- Nâng cao độ bền và sức chịu tải.

Nhiệt độ tôi: - Thép TCT:

Ttôi = Ac3 + (30-500C)
- Thép CT và SCT:
Ttôi = Ac1 + (30-500C)

-Thép hợp kim:

- %HK thấp : theo thép C (Ttôi cao hơn 1,1-1,2 lần)
- %HK cao : sách tra cứu.

30
Tổ chức: Tùy thuộc vào loại thép
Ac3 + (30-500C) Ac1 + (30-500C)

Vng>Vth Vng<Vth
Vng>Vth

M + As dư M + As dư + Bainit M + As dư + XeII

Cơ tính: Cơ tính thép sau tôi: cứng + giòn

HRC = f(%C)
Ứng suất dư: Ưs nhiệt + ưs tổ chức
31
Tốc độ nguội tới hạn: tốc độ nguội nhỏ nhất: γ → M.

A1  Tm Tm, τm- nhiệt độ và thời gian

Vth  0
, C/s ứng với austenit kém ổn
m định nhất.
Các yếu tố ảnh hưởng đến Vth:

Thành phần nguyên tố

hợp kim trong Austenit
trước khi tôi (↓Vth);

32
Độ thấm tôi, δ [mm]: chiều sâu lớp tôi cứng có tổ chức Mactenxit
Cách xác định:

Các yếu tố ảnh hưởng:

- Tốc độ nguội chi tiết: Vng

- Tốc độ nguội tới hạn: Vth

Làm thế nào để tăng độ thấm tôi, δ [mm]? 33

↑ độ thấm tôi, δ [mm]?
Tăng Vng Dễ làm chi tiết bị cong vênh, thậm chí nứt vỡ khi tôi
do ứng suất nhiệt + ứng suất tổ chức

Giảm Vth  Là giải pháp công nghệ an toàn hơn

 Làm dịch đường cong chữ C sang phải =
làm tăng sự ổn định của Austenit
NTHK: Cr, Ni, Mn…: khi hòa tan vào Aust → ổn định
Aust → thép HK

Thép HK:
Môi trường tôi là dầu

Thép C:
Môi trường tôi là nước

Tính thấm tôi (~%nt hợp kim) và tính tôi cứng (~% C trong thép)
34
 Các phương pháp tôi thể tích
Yêu cầu với môi trường tôi:
Ac1
- Chi tiết sau tôi phải đạt tổ
chức M.
- Chi tiết không bị cong vênh
- Kinh tế và an toàn.

Nhiệt độ (0C)
Đường cong nguội lý tưởng:
- Nguội nhanh qua vùng 500-
6000C (Vùng As kém ổn định Ms
nhất) Vng > Vth. Vth
- Nguội chậm lúc bắt đầu M + dư
Mf
chuyển biến M (200-3000C):
tránh biến dạng, nứt vỡ do ưs
Thời gian,s
nhiệt cho chi tiết.

35
 Tự học

Đặc điểm một số môi trường tôi thông dụng

Tốc độ nguội 0C/s trong khoảng nhiệt độ

Môi trường tôi
600 - 5500C 300 - 2000C
Nước lạnh (10-300C) 600, 500 270

Nước nóng, 500C 100 270

Dung dịch
1100 - 1200 300
(10%NaCl, NaOH) ,200C
Dầu khoáng vật 100 - 150 20 - 25

Tấm thép 35 15

Không khí nén 30 10

36
 Tự học
Tôi trong một môi trường:
Ac1
Làm nguội nhanh trong
một môi trường thích
hợp, Vng > Vth.

Nhiệt độ (0C)
Ưu điểm:
Dễ áp dụng
Dễ cơ khí hóa, tự động hóa
Ms
Vng Vth

Mf M + dư

Thời gian,s

37
Tôi trong hai môi trường Tự học

Làm nguội nhanh trong hai Ac1

môi trường khác nhau.
- Giai đoạn I: nguội nhanh
trong môi trường tôi mạnh

Nhiệt độ (0C)
hơn (nước, dung dịch
muối…) đến 300-400 0C;
- Giai đoạn II: nguội chậm
trong môi trường yếu hơn
(dầu, không khí…). Ms
Vth
Ưu điểm: ít gây biến dạng, M + dư
Mf
nứt chi tiết;

Nhược điểm: khó xác định Thời gian,s

thời điểm chuyển tiếp.

38
Tôi phân cấp Tự học
Nhúng vào môi trường lỏng có nhiệt
độ > Ms (50-100oC) , giữ nhiệt trong Ac1
thời gian ngắn, sau đó nguội ngoài
không khí
Xoocbit
Áp dụng cho thép có thành phần
nguyên tố HK cao

Nhiệt độ (0C)
Trôxtit

Tôi đẳng nhiệt

Bainit
Cần độ dai cao hơn, chống lại biến
dạng, không cần ram, tổ chức là
Bainit (250 -400oC) hoặc (500- Ms
600oC) Trôxtit/Xoocbit Vth
Tôi tự ram
Áp dụng cho chi tiết tôi bộ phận Mf M + dư

Gia công lạnh

Khử bỏ As dư sau tôi ở một số thép Thời gian,s
HK có điểm Mf quá thấp
Xử lý lạnh ở nhiệt độ -50  -70 oC 39
 Austenit
Nung nóng

Nguội chậm Nguội nhanh

Vng>Vth

Peclit Mactenxit + Mactenxit

Peclit + Ferit/Xe Troxtit (+ Austenit dư)

Nung nóng
Nung nóng
Xoocbit Nung nóng Mactenxit ram
Troxtit

40
4.3.4 Ram thép bắt buộc sau khi tôi thép thành M
Đ/n: Nung nóng thép sau tôi đến nhiệt độ xác định (< Ac1),
sau đó giữ nhiệt và làm nguội trong môi trường bất kì
Mục đích của ram:
 Giảm/ khử bỏ hoàn toàn ứng suất (do tôi), giảm tính giòn
của thép;
 Điều chỉnh cơ tính cho phù hợp với yêu cầu riêng của từng
chi tiết.

Nhiệt độ ram phân hóa thành các tổ

M và γdư chức có cơ tính khác nhau

41
Tính không ổn định của Mactenxit và Austenit dư khi ram:
M, γdư Nung nóng (F và Xe) Xe dạng hạt.
Mram ổn định ở nhiệt độ
thường

Sau tôi:
Mactenxit Fe(C) quá bão hòa.
Austenit dư: Feγ(C).
Nhiệt độ ram
Độ cứng
Fe(C) bão hòa. của M
Xementit: Fe3C giảm
Khi nhiệt độ ram tăng:

Độ bền, độ cứng giảm

Độ dẻo, dai tăng
42
 Các phương pháp ram:
Ram thấp (150-2500C)
 Tổ chức: Mtôi + γdư → Mram;
 Độ cứng giảm (1-2 HRC) so với M tôi
Fe(C)0,8  [Fe(C)0,2-0,4 + Fe2,0-2,4C]
Ví dụ: Thép 0.8 %C:
M tôi M ram
 Ứng suất được khử gần như hoàn toàn
 Độ cứng vẫn cao
 Ứng dụng cho các chi tiết cần độ cứng, tính chống mài mòn
cao: dụng cụ cắt: Dao phay, tiện, bào; khuôn dập nguội; trục
cán nguội….

43
Ram trung bình (300-4500C):
 Tổ chức: Mtôi + γdư → Mram → Trôxtit ram
[Fe(C)0,2-0,4 + Fe2,0-2,4C]  Fe(C)0,02 + Fe3C

M ram Peclit, Xe hạt nhỏ mịn Trôxtit ram

 Ứng suất được khử hoàn toàn
 Cơ tính:
• Độ cứng giảm (5-10 HRC) so với Mram
• Có tính đàn hồi cao nhất: σđh Max
 Ứng dụng cho các chi tiết làm việc cần độ cứng tương đối
cao và độ đàn hồi cao: Nhíp; Lò xo; khuôn rèn nóng…

44
Ram cao (500-6500C)
 Tổ chức: Mtôi + γdư → Mram → Trôxtit ram → Xoocbit ram
Fe(C)0,02 + Fe3C  Fe(C)0,02 + Fe3C
Trôxtit ram, hạt Xe nhỏ mịn Xoocbit ram, Hạt Xe thô hơn

 Cơ tính:
• Độ cứng giảm (5-10 HRC) so với Trôxtit ram,
• Độ dẻo, dai tăng, cơ tính tổng hợp cao: ak Max
• Tôi + ram cao = Nhiệt luyện hoá tốt
 Ứng dụng cho các chi tiết máy cần ζb,ζch và ak: chịu va
đập, uốn, xoắn…

45
 Nội dung
4.1. Khái niệm về nhiệt luyện thép
4.2. Các chuyển biến khi nung nóng & làm nguội thép
4.3. Các công nghệ nhiệt luyện
4.4. Hóa bền bề mặt
4.4.1 Tôi bề mặt
4.4.2 Hóa nhiệt luyện
a. Thấm C
b. Thấm N
c. Thấm C-N

46
4.4 Hoá bền bề mặt
Ví dụ: ĐK làm việc của bánh răng
- Chịu xoắn, chịu va đập mạnh
- Các BR ăn khớp: chịu mài mòn
bề mặt
→ Yêu cầu cơ tính:
Lõi: Cần Cơ tính tổng hợp cao = ak
cần max, HRC ~25-35
Bề mặt: Cần độ cứng cao để tăng
khả năng chịu mài mòn

→ Những chi tiết yêu cầu cơ tính

tương tự sẽ cần được xử lý hóa bền
bề mặt

Hóa bền bề mặt: Biến đổi tổ chức của lớp

bề mặt theo hướng hóa bền (cứng) bằng
cách tôi bề mặt hoặc hóa nhiệt luyện.
47
4.4.1 Tôi bề mặt – Tôi cảm ứng
Tôi bề mặt: dùng nguồn nhiệt nung
nóng rất nhanh bề mặt chi tiết → tôi
→ Chỉ lớp bề mặt nung nóng được
tôi cứng; lõi vẫn giữ cơ tính ban
đầu

Tôi cảm ứng: dùng nguồn nhiệt

nung nóng là dòng điện cảm ứng Nguyên lý: chi tiết đặt trong từ
trường biến thiên → xuất hiện dòng
điện cảm ứng trên bm chi tiết →
Đặc điểm: Mật độ dòng điện
nung nóng nhanh bm chi tiết đến
xoáy (Fuco) chủ yếu tập trung ở nhiệt độ tôi
bề mặt với chiều sâu .
μ (độ thẩm từ); ρ (điện trở suất);
 f (tần số dòng điện), f↑ → ↓
  5030. , cm
. f f=2,5-8kHz ( = 4-5mm);
f=66-250kHz ( = 1-2mm) 48
Các phương pháp tôi cảm ứng

1. Nung nóng rồi làm nguôi toàn bề mặt.

2. Nung nóng và làm nguội từng phần.

3. Nung nóng và làm nguội liên tục.

49
Đặc điểm của thép tôi cảm ứng

Thép tôi cảm ứng: %C = 0,35 – 0,55

Thép C hoặc thép có thành phần NTHK thấp (độ thấm tôi thấp)
Trước khi tôi bề mặt: Nhiệt luyện hóa tốt

Ttôi (cảm ứng) = Ttôi (thể tích) + 100-150oC

HRC (tôi cảm ứng) = HRC (tôi thể tích) + 3-5 HRC

50
 Tổ chức và cơ tính của thép sau tôi bề mặt
- Lõi: tổ chức xoocbit ram (nhiệt luyện hóa tốt);
Tổ chức:
- Bề mặt: Mactenxit hình kim nhỏ mịn (tôi+ram thấp);
-Lõi có độ dai va đập, giới hạn chảy cao;
Cơ tính:
-Bề mặt có độ cứng cao chịu mài mòn tốt,
-Bề mặt có khả năng chống mỏi tốt;

Ưu điểm:
- Năng suất cao;
- Chất lượng tốt;
- Dễ cơ khí hoá, tự động hoá;
Nhược điểm:
- Khó thực hiện với các chi
tiết hình dáng phức tạp.
51
4.4.2 Hóa nhiệt luyện
Đ/n: Làm bão hoà nguyên tố hoá học
(C,N,…) vào bề mặt thép nhờ khuyếch
tán ở trạng thái nguyên tử từ môi
trường bên ngoài ở nhiệt độ cao.
Mục đích:
- Nâng cao độ cứng, tính chống mài mòn và
độ bền mỏi cho chi tiết;
- Nâng cao tính chống ăn mòn cho vật liệu;

Phân loại: Các giai đoạn:

Thấm C 1. Giai đoạn phân hoá
Thấm N
Thấm C-N 2. Giai đoạn hấp phụ
Thấm kim loại 3. Giai đoạn khuyếch tán
52
Các yếu tố ảnh hưởng:
- Nhiệt độ;
- Thời gian;

Ảnh hưởng của nhiệt độ Ảnh hưởng của thời gian

Chiều dày lớp thấm x

Hệ số khuếch tán D

T = const

D = D0.e-(Q/kT) x = k.1/2

Nhiệt độ (T) Thời gian ()

Tăng chiều dày lớp thấm? 53

a. Thấm Cacbon
Bão hoà C lên bề mặt thép C thấp (0,1-0,25%C) sau đó tôi và ram thấp.

Mục đích: - Bề mặt có độ cứng cao (HRC ~ 60-64) chống mài mòn,
chịu mỏi tốt;
- Lõi vẫn đảm bảo độ dẻo dai (HRC ~ 30-40);

Phân loại: - Thấm thể khí

- Thấm thể rắn
-Thấm thể lỏng

Độ cứng HRC
54
Yêu cầu đối với lớp thấm:

Bề mặt: 0,8-1,0%C, tổ chức sau nhiệt luyện

là M ram và cacbit nhỏ mịn phân tán

Lõi: tổ chức hạt nhỏ, thành phần C như

thép ban đầu nên vẫn đảm bảo độ dai

Tổ chức tế vi của thép sau thấm C

Trạng
Trạng
thái thái sau+ ủram
sau tôi

%C
Lớp thấm
Lớp nền

P + XeII
P

K/c từ bề mặt
P+F
Tổ chức
ban đầu

55
Nhiệt độ thấm:
Tthấm > Ac3 để đảm bảo hoà tan được
nhiều C vào trong thép (900-9500C):
- Thép bản chất hạt nhỏ: 930-9500C
- Thép bản chất hạt lớn: 900-9200C
Thời gian thấm:
Chiều dày lớp thấm x = (0,10-0,15) d
= (0,5 -1,8mm)
Tốc độ thấm (công nghệ & nhiệt độ).
%C
P + XeII
P

K/c từ bề mặt
P+F
Tổ chức
ban đầu

x = (0,2-0,3)m
56
Nhiệt luyện sau thấm:
Tôi + ram thấp: bắt buộc
Tôi trực tiếp: Nhiệt độ tôi chọn theo ưu tiên
cho bề mặt hay lõi

Thấm C

Tôi Ram

Tôi hai lần:

Lần 1 cho lõi T>Ac3 %C
Lần 2 cho bề mặt T>A1 P + XeII
P

K/c từ bề mặt
Tôi P+F

Thấm C Tổ chức
Lần 1
Lần 2 ban đầu
Ram
57
Ưu điểm của thấm C so với tôi cảm ứng

 Thấm cacbon cho cơ tính và công dụng như tôi bề mặt song ở
mức độ cao hơn → bảo đảm tính chống mài mòn & chịu tải tốt hơn.
 Cũng tạo nên lớp ứng suất nén dư, làm tăng giới hạn mỏi.
 Áp dụng cho chi tiết làm việc trong điều kiện chịu tải nặng hơn.
 Áp dụng cho chi tiết hình dạng phức tạp, vẫn cho lớp thấm đều.

58
b. Thấm N
Bão hoà N lên bề mặt thép → nâng cao độ cứng (65-70HRC)
và tính chống mài mòn, chịu mỏi cho chi tiết.
Chất thấm và các quá trình xảy ra: thường sử dụng khí NH3
2NH3  3H2 + 2Nng.tử
Nng.tử + Fe  Fe(N)
Nng.tử + Fe  ()Fe2-3N,(’)Fe4N
Nhiệt độ thấm: 480-6500C.
Tổ chức lớp thấm thấm:
từ ngoài vào:

ε , γ’, α, lõi thép (Xram);

59
b. Thấm N
Đặc điểm:
- Thời gian thấm lâu;
- Chỉ đạt được lớp thấm mỏng (0,05-0,5mm);
- Sau thấm không tôi mà nguội chậm đến 2000C;
- Lớp thấm giữ được độ cứng cao đến 500 0C;
- Thép chuyên dùng thấm N (Cr,Mo, Al)

Công dụng: chi tiết cần độ cứng và tính

chịu mài mòn rất cao, làm việc ở nhiệt độ cao

60