cuu duong than cong - com: Chương 4: Nhiệt luyện thép

Chương 4: Nhiệt luyện thép
om
.c
ng
co
an
th
o ng
du
u
cu
CuuDuongThanCong.com https://fb.com/tailieudientucntt
Chương 4: Nhiệt luyện thép
4.1. Khái niệm về nhiệt luyện thép
Nhiệt luyện: công nghệ nung nóng KL, HK đến nhiệt độ xác
om
định, giữ nhiệt và làm nguội với tốc độ thích hợp để thay đổi tổ
.c
chức → biển đổi tính chất theo yêu cầu.
ng
Đặc điểm:
co
- Chi tiết vẫn ở
an
trạng thái rắn;
th
- Hình dạng, kích ng
thước chi tiết thay
o
đổi không đáng kể;
du
- Đánh giá kết quả

u
cu
bằng biến đổi tổ

chức tế vi và cơ
tính.
Các yếu tố đặc trưng:
Nhiệt độ (toC)
Các thông số chính:
- Nhiệt độ nung nóng Tn;
om
- Thời gian giữ nhiệt gn;
.c
- Tốc độ nguội, Vng.
ng
Các chỉ tiêu đánh giá kết quả:
co
- Tổ chức tế vi (cấu tạo pha,
an
kích thước hạt, chiều sâu lớp
th
hoá bền…);
Thời gian ()
- Độ cứng → độ bền, dẻo, dai;
ng
- Độ cong, vênh, biến dạng.
o
du
u
cu
Phân loại nhiệt luyện thép:
Nhiệt luyện: chỉ dùng tác động nhiệt làm biến đổi tổ chức và
tính chất, gồm các phương pháp (ủ, thường hóa, tôi + ram);
om
Hoá - Nhiệt luyện: Kết hợp thấm các nguyên tố làm thay đổi
.c
thành phần hóa học ở bề mặt & nhiệt luyện → biến đổi tính
ng
chất mạnh hơn. (Thấm C, N, C-N, Al, B,…);
co
Cơ - Nhiệt luyện: Kết hợp biến dạng dẻo ở trạng thái γ và
an
nhiệt luyện tạo tổ chức nhỏ mịn, cơ tính tổng hợp cao nhất.
th
o ng
du
u
cu
Tác dụng của Nhiệt luyện trong sản xuất cơ khí
- Tăng độ cứng, tính chống mài mòn và độ bền của thép: phát
huy triệt để tiềm năng cơ tính của vật liệu → Tăng tuổi thọ,
om
giảm kích thước, khối lượng kết cấu, tăng sức chịu tải của máy.
.c
- Cải thiện tính công nghệ: nhiệt luyện sơ bộ tạo cơ tính phù
ng
hợp với điều kiện gia công.
co
an
th
o ng
du
u
cu
4.2. Các tổ chức đạt được khi nung nóng & làm nguội thép
4.2.1. Chuyển biến khi nung nóng - sự tạo thành Austenit
Dựa trên giản đồ pha Fe-Fe3C
om
- T < Ac1 : không có chuyển biến;
.c
- T = Ac1: chuyển biến P  :
ng
[Fe+Fe3C]0,8%C  Fe(C)0,8%C
co
- Trên GSE: tổ chức 1 pha duy nhất .
an
Đặc điểm chuyển biến P  :
th
P[+Fe3C]
ng
Bắt đầu chuyển biến P  
Nhiệt độ (0C)
o
V2
du
Kết thúc chuyển biến P  

u
V1
cu
-↑Vnung → ↑T chuyển biến;

-↑Tnung → ↓ τ chuyển biến;
727
- Tnung > Ac1 (20-300C)
Thời gian (phút)
Kích thước hạt Austenit: A tạo thành càng nhỏ → các tổ chức
nhận được sau khi nguội càng nhỏ mịn với cơ tính cao hơn.
om
Cơ chế của chuyển biến P  Austenit:
.c
- Tạo mầm (mầm được tạo trên biên giới pha giữa F và Xe);
ng
co
- Phát triển mầm như trong quá trình kết tinh.
an
th
ng
A
o
du
u
cu
Hạt P ban đầu A mới hình thành
Chuyển biến P  Austenit làm nhỏ hạt thép.
Chuyển biến P  Austenit
om
.c
ng
co
an
th
o ng
du
u
cu
Kích thước hạt A phụ thuộc:
om
- Peclit ban đầu;
- ↑Vnung → hạt nhỏ;
.c
- ↑ Tnung → hạt lớn;
ng
- ↑τgn → hạt lớn;
co
- Bản chất thép: bản
an
chất hạt lớn & hạt nhỏ.
th
ng
Thép bản chất hạt nhỏ được khử ôxy triệt để bằng Al, thép
o
du
hợp kim Ti, V, Mo, … (I); Mn, P làm hạt phát triển nhanh (II).
u
4.2.2. Mục đích của giữ nhiệt:

cu
- Làm đồng đều nhiệt độ trên toàn tiết diện;

- Để chuyển biến xảy ra hoàn toàn;
- Làm đồng đều thành phần hoá học của Austenit.
4.2.3. Các chuyển biến xảy ra khi nguội chậm Austenit
Giản đồ chuyển biến đẳng nhiệt Austenit quá nguội
(giản đồ TTT) của thép cùng tích
om
Nhiệt độ (0C)
727 A
.c
Peclit
ng
Xoocbit
co
Trôxtit
Peclit
an
th
Bainit
ng
Austenit quá
nguội
o
du
Xoocbit
u
Peclit
cu
Thời gian, giây Trôxtit
Chuyển biến đẳng nhiệt Austenit quá nguội
Đặc điểm : peclit (tấm), xoocbit, trôxtit và bainit có bản chất
giống nhau là hỗn hợp cơ học cùng tích của ferit và xêmentit
om
tấm → Độ quá nguội càng lớn → số lượng mầm tăng → tấm
.c
càng nhỏ mịn, độ cứng càng cao;
ng
- Nguội đẳng nhiệt nhận được tổ chức đồng đều trên toàn tiết
co
diện .
an
th
o ng
du
u
cu
Sự phân hoá Austenit khi làm nguội liên tục
Nhiệt độ (0C)
-Các véctơ vận tốc nguội: 727
om
V1<V2<V3<V4<Vth<V5 V1
.c
Peclit
- V1 : nguội cùng lò; V2 : KK Xoocbit
V2
ng
tĩnh; V3 : khí nén; V4 : Dầu; Trôxtit
co
V3
Austenit quá nguội

V5 : nước lạnh;
Bainit
an
- Tổ chức phụ thuộc Vnguội
th
- Tổ chức không đồng nhất ng
trên toàn bộ tiết diện;
o
- Không nhận được tổ chức
du
hoàn toàn Bainit; V5 Vth V4

u
cu
- Đối với thép hợp kim,

đường cong chữ C dịch
sang phải → Vth nhỏ, dễ đạt
tổ chức đồng nhất. Thời gian, giây
Giản đồ TTT của thép khác cùng tích
Đặc điểm:
om
Vùng  ổn định (A3, Acm)
Nhiệt độ (0C)
- Xuất hiện thêm nhánh phụ,
.c
đường chữ C có xu hướng γ +(α hoặc XeII) A1
ng
dịch sang trái; 1
co
- Khi làm nguội đẳng nhiệt với Hỗn hợp 2
an
độ quá nguội nhỏ  sẽ tiết ra α + Xe
th
3
ra F (XeII) trước khi gặp nhánh ng
phụ; Austenit
o
quá nguội
du
- Khi làm nguội đẳng nhiệt

với độ quá nguội đủ lớn, tổ
u
cu
chức cuối vẫn nhận được

dạng xoocbit, trôxtit và
Thời gian, s
bainit.
4.2.4. Chuyển biến khi nguội nhanh Austenit
- Vng > Vth : γ  M (Mactenxit)
727
Bản chất của Mactenxit:
om
Nhiệt độ (0C)
γ quá nguội
- Là dung dịch rắn quá
.c
bão hoà của C trong Fe
ng
- Kiểu mạng chính phương
co
tâm khối c/a~ 1,001-1,06;
an
- Xô lệch mạng lớn→ M có
th
độ cứng cao. ng
Ms (~ 2200C)
o
du
u
cu
Vng Vth
Mf (< 200C)
Thời gian, giây

c/a = 1 + 0,046.%C
Các đặc điểm của chuyển biến Mactenxit
- Chỉ xảy ra khi làm nguội nhanh và liên tục γ với tốc độ > Vth;
- Chuyển biến không khuyếch tán (C: nguyên vị trí, Fe: A1→A2);
om
- Xảy ra với tốc độ lớn 1000m/s;
.c
- Chỉ xảy ra trong khoảng giữa hai nhiệt độ bắt đầu (Ms) và kết thúc
ng
(Mf) không phụ thuộc Vng;
co
- Chuyển biến xảy ra không hoàn toàn do hiệu ứng tăng thể tích;
an
+ γ chưa chuyển biến (γdư) phụ thuộc (Mf < 200C) và %C.
th
% Mactenxit
%γdư
o ng
75
du
50
u
cu
25
Ms 200C Mf Nhiệt độ
Cơ tính của Mactenxit
Độ cứng Thể tích riêng
- %C↑ → Độ cứng ↑;
om
- Độ cứng M  độ cứng
thép sau tôi (M + γdư +
.c
XeII (nếu có));
ng
- γdư làm ↓độ cứng: γdư
co
> 10% → ↓ 3-5 HRC;
an
- M có tính giòn cao, phụ thuộc:
th
+ Kim M càng nhỏ tính giòn càng thấp;
+ Ứng suất bên trong nhỏ, tính giòn thấp.
o ng
du
u
cu
4.2.5.Chuyển biến xảy ra khi nung nóng thép đã tôi (khi ram)
Tính không ổn định của Mactenxit và Austenit dư:
M, γdư Nung nóng Hỗn hợp (F - Xe) (ổn định ở nhiệt độ thường):
om
Chiều dài mẫu hình trụ
Thông qua tổ chức trung gian Mram:
.c
M, γdư → Mram → (F - Xe) (Xe dạng hạt).
ng
Các chuyển biến khi ram: thép CT
co
an
Giai đoạn I (<2000C):
th
- t < 800C: chưa xảy ra chuyển biến ng
- 800C < t < 2000C: tiết ra cacbit  (Fe2,0-2,4C) từ Maxtenxit tôi,
o
du
dư chưa chuyển biến;

u
Fe(C)0,8  [Fe(C)0,25-0,4 + Fe2,0-2,4C]

cu
M tôi M ram
0,4 μm
 tổ chức nhận được: M ram +  dư
Giai đoạn II (200-2600C):
- Cacbon tiếp tục tiết ra từ Mactenxit:
om
Feα(C)0,8 → [Fe(C)0,15  0,20 + Fe2  2,4C]
.c
-  dư chuyển biến thành M ram
ng
Fe(C)0,8 → [Fe(C)0,15-0,2 + Fe2,0-2,4(C) ]
co
 Tổ chức M ram: độ cứng < độ cứng M tôi.
an
Giai đoạn III (260-4000C):
- Mram chuyển biến thành hỗn hợp F+Xe:
th
ng
Fe (C)0,15  0,20 → Fe + Fe3Chạt
o
du
Fe2  2,4Ctấm → Fe3Chạt

u
cu
Tổ chức: Trôxtit ram

Tính đàn hồi: σđh max
Không còn ư/s dư
Giai đoạn IV (>4000C):
om
- Quá trình kết tụ Xehạt;
.c
- Nung ở 500-6000C → tổ chức
ng
xoocbit ram có σch và ak max.
co
- Gần A1 (7270C): hỗn hợp F+Xe 2 μm
an
hạt thô hơn (tổ chức Peclit hạt). 594 0C, x9300 lần
th
ng
Kết luận: Khi ram Mactenxit tôi bị
o
phân hủy làm giảm độ cứng, giảm
du
ứng suất dư (giảm tính giòn), thay đổi

u
cu
nhiệt độ ram có thể điều chỉnh cơ tính

phù hợp với yêu cầu sử dụng.
700 0C
4.3. Ủ và thường hóa thép
K/n : nhóm phương pháp nhiệt luyện sơ bộ nhằm tạo tổ chức
và độ cứng thích hợp cho gia công tiếp theo.
om
4.3.1. Ủ thép
.c
Đ/n: Nung nóng, giữ nhiệt lâu và nguôi chậm cùng lò  nhận
ng
tổ chức cân bằng ổn định có độ cứng thấp & độ dẻo cao.
co
Mục đích:
an
- Giảm độ cứng để dễ gia công cắt;
th
- Tăng độ dẻo để dễ gia công biến dạng;
ng
- Giảm hay làm mất ứng suất dư.
o
du
- Làm đồng đều thành phần hoá học;

- Làm nhỏ hạt.
u
cu
Các phương pháp ủ không có chuyển biến pha:
Tủ < Ac 1 → không có chuyển biến P → γ
om
- Ủ thấp (200-6000C):  làm giảm hoặc khử bỏ ứng suất bên
trong chi tiết (sau đúc, gia công cơ), độ cứng không giảm;
.c
ng
- Ủ kết tinh lại (Tủ > Tktl - 600-7000C cho thép C):  khôi
co
phục tính chất cho vật liệu sau biến dạng dẻo. Áp dụng cho
thép kỹ thuật điện, nhôm,…
an
th
o ng
du
u
cu
Các phương pháp ủ có chuyển biến pha:
Tủ > Ac 1 → chuyển biến P → γ
- Ủ hoàn toàn (áp dụng cho thép trước cùng tích): nhận được
om
tổ chức F + P (tấm); Tủ = Ac3 + (20-300C)
.c
Mục đích: - làm nhỏ hạt
ng
- giảm độ cứng (160-200HB), tăng độ dẻo.
co
an
th
o ng
du
200 μm
u
- Ủ không hoàn toàn (cho thép dụng cụ %C > 0,7%): nhận

cu
được tổ chức Peclit hạt; Tủ = Ac1 + (20-300C)

Mục đích: - làm giảm độ cứng (<220HB)
- không áp dụng cho thép %C<0,7 vì làm ↓độ dai
Biến đổi tổ chức khi ủ hoàn toàn thép 0,5% C
om
.c
ng
Ac3
co
an
th
o ng
du
Ac1
u
cu
Các phương pháp ủ có chuyển biến pha:
- Ủ cầu hoá: dạng đặc biệt của ủ không hoàn toàn → xúc
tiến nhanh quá trình cầu hóa Xe, tạo P hạt.
om
t0C
.c
5' 5'
750 - 760
ng
5'
650 - 660
co
an
Thời gian
th
- Ủ đẳng nhiệt: thép HK cao dù nguội chậm
ng
vẫn không nhận được tổ chức P đủ mềm;
o
du
Tủ = Ar1 - 500C;
u
cu
- Ủ khuyếch tán: làm đồng đều thành phần

cho thép HK cao bị thiên tích khi đúc;
Tủ = 1100 - 11500C, 10-15h.
Thường hoá thép:
Đ/n: Nung đến trạng thái γ hoàn toàn, giữ nhiệt, nguội ngoài
không khí tĩnh  tổ chức gần ổn định, độ cứng tương đối thấp
om
nhưng cao hơn ủ.
- Thép TCT: Tth = Ac3 + (30-500C)
.c
- Thép SCT: Tth = Acm + (30-500C)
ng
Mục đích của thường hoá:
co
- Tạo độ cứng cho gia công cắt (%C<0,25%);
an
- Làm nhỏ Xe trước khi nhiệt luyện kết thúc;
th
Thép 0,5%C (sau rèn)
- Phá vỡ lưới XeII ở thép sau cùng tích.
o ng
du
u
cu
Thường hóa
4.4. Tôi thép
Đ/n: Nung nóng trên Ac1 đạt tổ chức γ, giữ nhiệt, làm nguội
nhanh với tốc độ thích hợp → nhận tổ chức M, hay tổ chức
om
không cân bằng khác với độ cứng cao.
.c
Mục đích: - Nâng cao độ cứng và tính chống mài mòn (%C≥0,4);
ng
- Nâng cao độ bền và sức chịu tải.
co
Chọn nhiệt độ tôi: Ac3 + (30-500C) Ac1 + (30-500C)
an
- Thép TCT (%C<0,8):
Ttôi = Ac3 + (30-500C)
th
ng
- Thép CT và SCT:
o
du
Ttôi = Ac1 + (30-500C)

u
-Thép hợp kim:

cu
- %HK thấp : theo thép C

(Ttôi cao hơn 1,1-1,2 lần)
- %HK cao : sách tra cứu.
4.4. Tôi thép
Tốc độ nguội tới hạn: tốc độ nguội nhỏ nhất : chuyển biến A → M.
A1  Tm
om
Tm, τm- nhiệt độ và thời gian ứng
Vth  , 0C / s với austenit kém ổn định nhất.
m
.c
ng
Các yếu tố ảnh hưởng:
co
+ Thành phần nguyên tố
an
hợp kim trong γ (↓Vth);
th
ng
+ Sự đồng nhất của γ (↓Vth);
o
+ Kích thước hạt γ (lớn)
du
trước khi làm nguội (↓Vth);

u
- Các phần tử rắn chưa hoà

cu
tan vào γ (↑Vth);
4.4. Tôi thép
Độ thấm tôi: chiều sâu lớp tôi cứng có tổ chức 50%M+50%T
om
- tốc độ nguội tới hạn;
.c
- tốc độ nguội chi tiết;
ng
Đánh giá độ thấm tôi:
co
an
th
o ng
du
u
cu
Tính thấm tôi (~%nt hợp kim) và tính tôi cứng (~% C trong thép)
Đánh giá độ thấm tôi bằng phương pháp tôi đầu mút (Movie):
om
.c
ng
co
an
th
o ng
δ
du
u
cu
HRC
4.4. Tôi thép
Các phương pháp tôi thể tích và công dụng
Tôi trong một môi trường
om
Nhiệt độ cùng tích
: làm nguội nhanh trong
.c
một môi trường thích hợp. Peclit
Nhiệt độ (0C)
Xoocbit
Điều kiện:
ng
Trôxtit
- Chi tiết sau tôi phải đạt tổ
 quá nguội
co
chức M; Bainit
an
- Chi tiết không bị cong vênh
th
- Kinh tế và an toàn. ng
Đường cong nguội lý tưởng: Ms (~ 2200C)
o
du
- Nguội nhanh qua vùng 500-

6000C: Vng > Vth.
u
M + dư
cu
- Nguội chậm lúc bắt đầu Mf (< 200C)

chuyển biến M (200-3000C):
tránh biến dạng, nứt vỡ. Thời gian
Tôi một môi trường là phương pháp tôi phổ biến nhất.
Đặc điểm một số môi trường tôi thông dụng
om
Tốc độ nguội 0C/s trong khoảng nhiệt độ
Môi trường tôi
.c
600 - 5500C 300 - 2000C
ng
Nước lạnh (10-300C) 600, 500 270
co
an
Nước nóng, 500C 100 270
th
Dung dịch
1100 - 1200 300
ng
(10%NaCl, NaOH) ,200C
o
du
Dầu khoáng vật 100 - 150 20 - 25

u
Tấm thép 35 15
cu
không khí nén 30 10
Tôi thép trong một môi trường (Movie)
om
.c
ng
co
an
th
o ng
du
Tôi trong nước lạnh Tôi trong dung dịch Polyme

u
cu
4.4. Tôi thép
Tôi trong hai môi trường Nhiệt độ cùng tích
: làm nguội nhanh trong hai Peclit
Nhiệt độ (0C)
om
môi trường khác nhau. Xoocbit
- Giai đoạn I: nguội nhanh
.c
Trôxtit
 quá nguội
trong môi trường tôi mạnh
ng
Bainit
hơn (nước, dung dịch
co
muối…) đến 300-400 0C;
an
- Giai đoạn II: nguội chậm
th
trong môi trường yếu hơn Ms (~ 2200C)
(dầu, không khí…).
o ng
Ưu điểm: ít gây biến dạng, M + dư
du
0
Mf (< 20 C)
nứt chi tiết;
u
Nhược điểm: khó xác định

cu
Thời gian
thời điểm chuyển tiếp.
Một số phương pháp tôi khác: tôi phân cấp, tôi đẳng nhiệt, cơ nhiệt
luyện, gia công lạnh…chủ yếu áp dụng cho một số thép hợp kim cao
và dụng cụ.
4.5. Ram thép: nguyên công bắt buộc sau khi tôi thép thành M
Đ/n: Nung nóng thép sau tôi đến nhiệt độ xác định (< Ac1) để M và
γdư phân hóa thành các tổ chức có cơ tính phù hợp với đk làm việc.
om
Mục đích của ram:
.c
- Giảm hoặc khử bỏ hoàn toàn ứng suất bên trong, tránh cho thép bị
ng
giòn sau tôi;
co
- Điều chỉnh cơ tính cho phù hợp với yêu cầu riêng của từng chi tiết.
an
Các phương pháp ram:
th
Ram thấp (150-2500C) ng
- tổ chức sau ram: M ram;
o
du
- độ cứng giảm ít so với M tôi

(với thép HK cao thì độ cứng
u
cu
có thể tăng);
- ứng dụng cho các chi tiết cần
độ cứng, tính chống mài mòn
cao.
4.5. Ram thép
Ram trung bình (300-4500C): áp dụng với thép có 0,55-0,65%C
om
tổ chức sau ram: Trôxtit ram;
.c
- độ cứng giảm rõ rệt với M tôi nhưng giới hạn đàn hồi đạt giá trị
ng
lớn nhất;
co
- khử bỏ hoàn toàn được ứng suất bên trong;
an
- ứng dụng cho các chi tiết làm việc cần độ cứng tương đối cao
th
và tính độ đàn hồi cao. ng
o
du
u
cu
4.5. Ram thép
Ram cao (500-6500C)
om
- Áp dụng cho thép 0,3-0,5%.
.c
- Tổ chức sau ram: xoocbit ram
ng
- Cơ tính tổng hợp cao nhất → nhiệt luyện hóa tốt
co
- Ứng dụng cho các chi tiết máy cần giới hạn
bền, giới hạn chảy và độ dai va đập cao.
an
th
Thép 0,45%C ở các dạng nhiệt luyện khác nhau
ng
Chỉ tiêu cơ tính
o
Dạng nhiệt luyện b, 0,2,
du
, % , % aK, kJ/m2
MPa MPa
u
Ủ, 8400C 530 280 32,5 50 900

cu
Thường hóa 8500C 650 320 15 40 500

Tôi 8500C + ram 2000C 1100 720 8 12 300
Tôi 8500C + ram 6500C 720 450 22 55 1400
4.6. Các khuyết tật xảy ra khi nhiệt luyện thép
Biến dạng và nứt
Nguyên nhân: do ứng suất bên trong khi nguội.
om
Ngăn ngừa: - nung nóng và làm nguội với tốc độ hợp lý
.c
- làm nguội theo đúng các quy tắc: nhúng thẳng đứng,
ng
……………phần dày trước…
co
- Tôi phân cấp, tôi vật mỏng trong khuôn ép
an
th
Khắc phục: biến dạng vừa phải có thể nắn, ép nóng hoặc nguội.
o ng
du
u
cu
4.6. Các khuyết tật xảy ra khi nhiệt luyện thép
Oxy hoá và thoát C:
Nguyên nhân: Môi trường nung có chứa chất oxy hóa Fe và C
om
Ngăn ngừa: - Cho chi tiết vào hộp than hoa.
.c
- Dùng khí bảo vệ, khí trung tính: CO2/CO, H2O/H2, H2/CH4, N2, Ar2…
ng
- Nung trong môi trường chân không 10-2  10-4 mmHg
co
Khắc phục: thấm lại C cho chi tiết.
an
th
Độ cứng không đạt: ng
- độ cứng quá cao: khi ủ hoặc thường hóa thép HK tốc độ nguội lớn;
o
du
- độ cứng thấp: thiếu nhiệt, giữ nhiệt ngắn, nguội chậm, thoát C.
u
Tính giòn cao:

cu
Chi tiết sau tôi quá giòn, không thể làm việc (do nung quá nhiệt)
→ đem thường hóa rồi nhiệt luyện lại.
4.7. Hoá bền bề mặt
Biến đổi tổ chức của lớp bề mặt theo hướng hóa bền (cứng)
bằng cách tôi bề mặt hoặc hóa nhiệt luyện.
om
a) Tôi cảm ứng
.c
Nguyên lý: khi chi tiết được đặt trong
ng
từ trường biến thiên sẽ xuất hiện dòng
co
điện cảm ứng nung nóng chi tiết.
an
Đặc điểm: Mật độ dòng điện xoáy
th
(Fuco) phân bố không đều trên tiết diện
ng
chi tiết, chủ yếu tập trung ở bề mặt với
o
du
chiếu sâu .
u

cu
  5030. , cm
. f
a) Tôi cảm ứng
Các phương pháp tôi (Movie)
om
1. Nung nóng rồi làm nguôi toàn bề mặt;
.c
ng
co
2. Nung nóng và làm nguội từng
an
phần riêng biệt;
th
o ng
du
u
cu
3. Nung nóng và làm nguội liên tục.
a) Tôi cảm ứng
Tổ chức và cơ tính của thép
om
- Lõi: tổ chức xoocbit ram (nhiệt luyện hóa tốt);
.c
Tổ chức: - Bề mặt: Mactenxit hình kim nhỏ mịn (tôi+ram thấp);
ng
- Bề mặt có độ cứng cao chịu mài mòn tốt;
co
Cơ tính: - Bề mặt có khả năng chống mỏi tốt;
an
- Lõi có độ dai va đập giới hạn chảy cao;
th
Ưu điểm:
ng
- Năng suất cao;
o
du
- Chất lượng tố;

u
- Dễ cơ khí hoá, tự động hoá;

cu
Nhược điểm:
- Khó thực hiện với các chi tiết hình dáng
phức tạp.
b) Hóa - nhiệt luyện
Đ/n: Làm bão hoà nguyên tố
om
hoá học (C,N,…) vào bề mặt
.c
thép nhờ khuyếch tán ở trạng
thái nguyên tử từ môi trường
ng
bên ngoài ở nhiệt độ cao.
co
Mục đích:
an
- Nâng cao độ cứng, tính chống
th
mài mòn và độ bền mỏi cho chi ng
tiết;
o
- Nâng cao tính chống ăn mòn
du
cho vật liệu;

u
1. Giai đoạn phân hoá

cu
Các giai đoạn: 2. Giai đoạn bão hòa
3. Giai đoạn khuyếch tán
om
.c
- Nhiệt độ;
ng
- Thời gian;
co
an
Ảnh hưởng của nhiệt độ Ảnh hưởng của thời gian
th
Chiều dày lớp thấm x
Hệ số khuếch tán D
ng
T = const
o
du
u
cu
D = D0.e-(Q/kT) x = k.1/2
Nhiệt độ (T) Thời gian ()
Thấm C: Bão hoà C lên bề mặt thép C thấp (0,1-0,25%C) sau đó tôi
và ram thấp.
- làm cho bề mặt có độ cứng cao chống mài
om
Mục đích: mòn, chịu mỏi tốt (HRC ~ 60-64);
.c
- lõi vẫn đảm bảo độ dẻo dai (HRC ~ 30-40);
ng
Yêu cầu đối với lớp thấm:
co
- Bề mặt: 0,8-1,0%C, tổ chức sau nhiệt
an
luyện là M ram và cacbit nhỏ mịn phân tán;
th
- Lõi: tổ chức hạt nhỏ, thành phần C như
ng
thép ban đầu nên vẫn đảm bảo độ dai.
o
du
u
cu
Độ cứng HRC
b) Hóa - nhiệt luyện: Thấm C
Lựa chọn nhiệt độ và thời gian thấm
Nhiệt độ thấm:
om
Tthấm > Ac3 để đảm bảo hoà tan được
.c
nhiều C vào trong thép (900-9500C):
- Thép bản chất hạt nhỏ: 930-9500C
ng
x = (0,2-0,3)m
co
- Thép bản chất hạt lớn: 900-9200C
an
Thời gian thấm: phụ thuộc vào chiều dày lớp thấm x = (0,10-0,15)d
(0,5-1,8mm) và tốc độ thấm (công nghệ & nhiệt độ).
th
ng
Chất thấm và các quá trình xảy ra:
o
Chất thấm thể rắn Chất thấm thể khí
du
2C + O2  2CO 2CnH2n+2  (n+1)H2 + nCng.tử

u
cu
2CO  CO2 + Cng.tử 2CO  CO2 + Cng.tử

Cng.tử + Fe(C)  Fe(C)0,81,0 Cng.tử + Fe(C)  Fe(C)0,81,0
Thấm C áp suất thấp (Movie)
om
.c
ng
co
an
th
o ng
du
u
cu
b) Hóa - nhiệt luyện: Thấm C
Công dụng của thấm C:
- Thấm cacbon cho cơ tính và
om
công dụng như tôi bề mặt song
ở mức độ cao hơn → bảo đảm
.c
tính chống mài mòn và chịu tải
ng
tốt hơn.
co
- Cũng tạo nên lớp ứng suất
an
nén dư, làm tăng giới hạn mỏi.
th
- Áp dụng cho chi tiết làm việc ng
trong điều kiện nặng hơn.
o
- Áp dụng cho chi tiết hình dạng
du
phức tạp, vẫn cho lớp thấm

u
đều.
cu
b) Hóa - nhiệt luyện: Thấm N
Bão hoà N lên bề mặt thép HK đã nhiệt luyện hóa tốt → nâng cao độ
cứng (65-70HRC) và tính chống mài mòn, chịu mỏi cho chi tiết.
om
Chất thấm và các quá trình xảy ra: thường sử dụng khí NH3
.c
2NH3  3H2 + 2Nng.tử
ng
Nng.tử + Fe  Fe(N)
co
Nng.tử + Fe  ()Fe2-3N,(’)Fe4N
an
Nhiệt độ thấm: 480-6500C.
th
Tổ chức lớp thấm thấm: từ ngoài ng
vào: (ε + γ’), γ’, (γ’ + α) + lõi thép
o
(xoocbit ram);
du
u
cu
b) Hóa - nhiệt luyện: Thấm N
Đặc điểm:
- Thời gian thấm lâu;
om
- Chỉ đạt được lớp thấm mỏng (0,05-
.c
0,5mm);
ng
- Sau thấm không tôi mà nguội chậm
đến 2000C;
co
- Lớp thấm giữ được độ cứng cao đến
an
500 0C;
th
- Thép chuyên dùng thấm N (Cr,Mo, Al)
ng
Công dụng: chi tiết cần độ cứng và tính
o
du
chịu mài mòn rất cao, làm việc ở nhiệt độ cao;

u
cu
om
.c
ng
co
an
th
o ng
du
u
cu

cuu duong than cong - com: Chương 4: Nhiệt luyện thép

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

cuu duong than cong - com: Chương 4: Nhiệt luyện thép

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Chương 4: Nhiệt luyện thép

- Đánh giá kết quả

bằng biến đổi tổ

Kết thúc chuyển biến P  

-↑Vnung → ↑T chuyển biến;

Hạt P ban đầu A mới hình thành

Chuyển biến P  Austenit làm nhỏ hạt thép.

4.2.2. Mục đích của giữ nhiệt:

- Làm đồng đều nhiệt độ trên toàn tiết diện;

Thời gian, giây Trôxtit

Austenit quá nguội

hoàn toàn Bainit; V5 Vth V4

- Đối với thép hợp kim,

- Khi làm nguội đẳng nhiệt

chức cuối vẫn nhận được

Thời gian, giây

dư chưa chuyển biến;

Fe(C)0,8  [Fe(C)0,25-0,4 + Fe2,0-2,4C]

Fe2  2,4Ctấm → Fe3Chạt

Tổ chức: Trôxtit ram

Giai đoạn IV (>4000C):

ứng suất dư (giảm tính giòn), thay đổi

nhiệt độ ram có thể điều chỉnh cơ tính

- Làm đồng đều thành phần hoá học;

- Ủ không hoàn toàn (cho thép dụng cụ %C > 0,7%): nhận

được tổ chức Peclit hạt; Tủ = Ac1 + (20-300C)

- Ủ khuyếch tán: làm đồng đều thành phần

Ttôi = Ac1 + (30-500C)

-Thép hợp kim:

- %HK thấp : theo thép C

trước khi làm nguội (↓Vth);

- Các phần tử rắn chưa hoà

tan vào γ (↑Vth);

- Nguội nhanh qua vùng 500-

- Nguội chậm lúc bắt đầu Mf (< 200C)

Dầu khoáng vật 100 - 150 20 - 25

không khí nén 30 10

Tôi trong nước lạnh Tôi trong dung dịch Polyme

- Giai đoạn I: nguội nhanh

Nhược điểm: khó xác định

- độ cứng giảm ít so với M tôi

Ủ, 8400C 530 280 32,5 50 900

Thường hóa 8500C 650 320 15 40 500

Tính giòn cao:

3. Nung nóng và làm nguội liên tục.

- Chất lượng tố;

- Dễ cơ khí hoá, tự động hoá;

cho vật liệu;

1. Giai đoạn phân hoá

Các giai đoạn: 2. Giai đoạn bão hòa

3. Giai đoạn khuyếch tán

Nhiệt độ (T) Thời gian ()

2C + O2  2CO 2CnH2n+2  (n+1)H2 + nCng.tử

2CO  CO2 + Cng.tử 2CO  CO2 + Cng.tử

phức tạp, vẫn cho lớp thấm

chịu mài mòn rất cao, làm việc ở nhiệt độ cao;

You might also like