Câu 3

cho mác thép 20cr 18CrMnTi,C20 thuộc nhóm thép gì,thành

phần hóa học

YC.cần để chế tạo các chi tiết làm việc trong điều kiện tải trọng
tĩnh lẫn va đập, vừa chịu được mài mòn ở bề mặt, thiết kế quy
trình nhiệt luyện phù hợp thỏa mãn các yêu cầu thiết kế trên.

-Thành phần hóa học : 20Cr:0.2%C,1% Cr (thép hợp kim)

18CrMnTi:0.18%C,1%Cr, 1%Mn , 1%Ti thép hợp kim

C20: 0.2%C (thép cacbon)

-Quy trình nhiệt luyện phù hợp +Thấm tôi để tăng cacbon bên
ngoài bề mặt và bên trong vẫn tăng không đáng kể.Sau đó tiến
hành tôi 2 lần (1,2%C) với nhiệt độ 767 độ để bề mặt đạt độ
cứng cao(>=40HRC) chịu được va đập và mài mòn.Trong lõi vẫn
giữ được độ bền và dẻo dai(30-40 HRC).sau đó tiến hành ram
thấp ở nhiệt độ 150-250 °C để khử ứng suất tăng độ bền,chống
phá hủy giòn

4)

1
Thép gió: (P18) 80W18Cr4VMo

Cần tôi ở nhiệt độ 1280C -> 1290C cao hơn giới hạn quy định vì

Khi tôi ở nhiệt độ thấp, austenit chưa kịp bão hòa đủ để W

nâng cao tính cứng nóng

Nguyên lí tôi thép sử dụng nhiệt độ tôi cao để autenit hóa chứa
nhiều W nhất để tạo ra mactenxit có tính cứng nóng cao nhất.
Tổ chức tế vi của thép gió sau khi tôi đúng gồm mactexnit giàu
Vonfram, austenit dư và cacbit dư với độ cứng khoảng 62 HRC.
Cacbit dư có ảnh hưởng tốt đến tính chống mài mòn song
lượng austenit dư lớn làm giảm độ cứng sau tôi vài đơn vị HRC

Ram P18 là nhằm làm mất ứng suất bên trong, khử bỏ austenit
dư, tăng độ cứng (độ cứng tăng thêm 2-3 HRC). Thép P18
thường được ram từ 2-4 lần trong khoảng nhiệt độ 560-580 oC.
Vì nung tới 560 oC, cacbit Vonfram nhỏ mịn mới bắt đầu tiết ra
khỏi dung dịch làm austenite dư nghèo đi, làm giảm ứng suất
nén lên austenit dư làm pha này chuyển biến thành mactenxit,
độ cứng tăng lên.

2
Sau mỗi lần ram chỉ một tỷ lệ nhất định austenit dư chuyển
biến và lại gây ra ứng suất bên trong mới, nên sau đó phải ram
thêm 1-3 lần nữa để quá trình được xảy ra hoàn toàn.

Thép P18:Tôi kim loại trong môi trường dầu

Vì:

- Tốc độ nguội đạt được 100°C/s đến 150°C/s.

- Tăng khả năng tôi cứng ở thép do tốc độ nguội ở 200-300C từ

20-25C nên tránh dc cong vênh,nứt.
- Tổ chức đạt được sau tôi là Mactenxit, có độ cứng cao.
- Ít gây cong vênh và nứt do không tăng tốc độ nguội ở nhiệt độ
thấp.

Thép cacbon dụng cụ: Thép CD90

Dựa theo giarin đồ Fe-C

Khi tôi ở nhiệt độ 760-780 C tạo ra Austenit + Xe

Sau khi tôi là Mactenxit + austenit dư + Xe. Bởi vì có austenit dư

làm giảm độ cứng sau tôi vài đơn vị HRC -> Ram ở nhiệt độ

3
180C để giữ nhiệt làm autennit dư phân hóa thành các tổ chức
phù hợp, giảm ứng suất trong -> Độ cứng tăng lên

Khác với thép gió chứa nhiều các % nguyên tố khác có trong
thép nên cần tôi nhiệt độ cao để để austenite hóa và ram nhiều
lần để các hợp chất ngto hòa tan hóa thành các tổ chức phù
hợp khác. Đối với Thép CD90 thì phần lớn chiếm %ngto khác có
trong thép thấp nên không ảnh hưởng trong quá trình nhiệt
luyện.

5.2

145000psi -> 145ksi

Thép 1050 -> 0.5% Cacbon

15% -> Độ giản dài

Phân tích dựa trên biểu đồ có sẵn:

4
Phân tích: Trục xoay của 1 động cơ điện chịu: Moment uốn và
tải trọng nặng

 Vật liệu cần có độ bền, độ dẻo và độ dai đều cao

 Độ cứng giảm ( Không giòn)

Để nhiệt luyện cơ tính thép dựa trên biểu đồ có 2 phương pháp

nhiệt luyện ban đầu là ủ và thường hóa thép.

Vì 0.5%C >0.25% nên ta không dùng pp thường hóa thép

5
Mà 0.5%C trong khoảng (0.35-0.65%C) -> ta dùng pp ủ hoàn
toàn

Nung nóng vật liệu 760-780C đến trạng thái hoàn toàn
austenite. Khi đạt tới nhiệt độ austenit hóa, thép được làm
nguội chậm. Không làm nguội nhanh vì Thép có thể chuyển biến
sang mactenxit và bainit làm cho vật liệu giòn.

+ Làm nhỏ hạt ( hạt y nhỏ -> tổ chức F-P hạt nhỏ)

+ tăng độ dẻo,

6
Phân tích dựa theo biểu đồ có sẵn

Trục xoay chịu độ bền kéo 145ksi -> độ cứng 290HB và độ dai
(giãn dài) 15%

Tiếp đến ta dùng phương pháp ram cao trong khoảng nhiệt độ
500-650C để tổ chức nhân là xoocbit ram.

 Tạo cơ tính tổng hợp cao, độ bền, độ dẻo, độ dai cao

6.

7
Thanh truyền chịu lực moment xoắn lớn và chịu tải trọng
nặng. Để chế tạo ra chi tiết đảm bảo độ cứng, độ bền để chịu
tải trọng nặng và độ dai để chịu moment xoắn lớn. Chi tiết
trục thường làm bằng Thép C40

Sau khi rèn phôi ,Thép được mang đi Ủ hoàn toàn ở nhiệt độ
760-780C để làm nhỏ hạt-> F-P có hạt nhỏ. Và giảm độ cứng
của chi tiết (3-16HRC) và tăng độ dẻo cho chi tiết vật liệu.

 gia công cắt gọt và tiến hành biến dạng nguội hay còn
gọi là gia công thô

Bước tiếp đem đi Tôi + Ram cao để tạo cơ tính tổng hợp cho chi
tiết như độ bền, độ cứng, độ dai cao.

Bánh răng chịu nhiều ma sát mài mòn ở các răng và chịu nhiều
va đập trong quá trình ăn khớp với các bánh răng khác nên
cần độ bền , độ dẻo và độ dai cao chống va đập, độ bền mỏi.
Dùng thép C40

8
Nung bề mặt với tốc độ rất nhanh trong vùng chuyển biến pha
(Ac1-Ac3), do vậy nhiệt độ tôi phải cao hơn tôi thể tích, thông
thường 100-200 oC. Nhiệt độ cao nên tốc độ chuyển biến
nhanh, thời gian chuyển biến ngắn nên hạt austenit nhỏ mịn,
do đó tôi được kim mactenxit nhỏ. Để đảm bảo hạt nhỏ, tôi bề
mặt vừa phải đảm bảo giới hạn chảy và độ dẻo dai cao của lõi,
trước đó thép phải được nhiệt luyện tôi + ram cao thành
xoocbit ram. Vậy tổ chức cuối cùng của tôi bề mặt:

Bề mặt – mactenxit hình kim nhỏ mịn, Lõi -xoocbit ram.

Cơ tính: Bề mặt có độ cứng 58-60 HRC, lõi có độ cứng 30-40

HRC. Ngoài ra bề mặt tôi bề mặt sẽ có ứng suất nén dư, có thể
đạt 800 MPa, do đó nâng cao mạnh giới hạn mỏi.

Câu 7:

Thép 1035 10115

Nhiệt độ, oC
Nhiệt độ A1 727oC 727oC

9
Nhiệt độ A3 và Acm 797oC 866oC

Nhiệt độ thường Theo thầy = A3 + Theo thầy = Acm +

hoá (20->30)0C. (20->30)0C.
Theo mạng = A3 + Theo mạng = Acm +
(30->50)0C. Có nơi (30->50)0C. Có nơi
+550C +550C

10
Câu 8: Giả sử rằng mẫu thép được nung tới nhiệt độ
7600C và giữ nhiệt vừa đủ để thu được cấu trúc
hoàn toàn austenit:

a) Làm nguội nhanh tới 7000C, giữ khoảng

10000s, sau đó làm nguội tới nhiệt độ môi
trường

11
 50% P và 50% A

Cuối cùng thu đc pha P

và M

50% M

12
b) Làm nguội nhanh tới 6000C, giữ khoảng 4s rồi
làm nguội nhanh tới 4500C, giữ khoảng
10s sau đó làm nguội tới nhiệt độ môi trường

- Từ 760 -> 600 rồi giữ 4s thì đc => 75% A và 25% P.

- Từ 600 -> 450 rồi giữ 10s thì 75% A chuyển thành =>
37,5% A và 37,5% B.

13
 - Từ 450 về nhiệt độ môi trường thì 37,5% A chuyển
thành => 37,5% M
KL: Pha thu đc là P và B và M.

10.

a) dựa vào đồ thị sự phụ thuộc độ cứng và thời gian ram của
thép 1080, ta thấy rằng để đạt được độ cứng 58 HRC, với nhiệt
độ ram 4250C là không hợp lý, vì thời gian ram rất nhỏ ( < 10s).

14
b)

dựa vào đồ thị ta thấy chojn thời gian ram là 350s.

15
11.

16
Nhìn từ đồ thị, ta thấy nhiệt độ ram trong khoảng 410 0C –
4500C

17
12.

18
Đổi 0.25 in. = 6.4 Jomiinny distance.

Yêu cầu đề bài : sau khi tôi bề mặt đạt độ cứng > 38HRC => từ
đồ thị loại mác théo 4320 và 1050

Tâm của tấm thép có độ cứng < 32 HRC => từ đồ thị ta loại mác
thép 4340 , 8640 và 9310

Chọn thép 1080 là phương án hợp lí nhất.

19
 SVật liệu kỹ thuật
(Materials science and engineering)

Đề cương ôn tập thi cuối kỳ 1 (2022-2023)

Giảng viên: Nguyễn Bá Kiên
Email: nbkien@dut.udn.vn

1. Cho các mác thép sau: 20Cr, 18CrMnTi, C20, thuộc nhóm thép gì, thành phần hóa học?.
Người ta muốn sử dụng chúng để chế tạo các chi tiết làm việc trong điều kiện tải trọng
tĩnh lẫn va đập, vừa chịu được mài mòn ở bề mặt, lập quy trình nhiệt luyện phù hợp thỏa
mãn cấc yêu cầu thiết kế trên.

- Trả lời: Các loại thép trên đều thuộc vào nhóm thép hợp kim, và để tạo các chi tiết
làm việc trong điều kiện tải trọng tĩnh lẫn va đập, vừa chịu được mài mòn ở bề mặt
thường sử dụng các loại thép thấm Cacbon. Quy tình nhiệt luyện phù hợp thõa mãn
các yêu cầu thiết kết trên với từng loại thép như sau:
+) Thép 20Cr thuộc nhóm thép Crom với các thành phần hóa học gồm:
%C=0.2, %Mn=0.7 ,%Cr =0.9 ,%P ≤0.035 , %S ≤ 0.035
Quy trình nhiệt luyện: Trước tiên tôi thép hợp kim 20Cr hai lần trong dầu để tăng độ bền
khi tải tĩnh. Tiếp theo thấm Cacbon ở nhiệt độ 900-920ᵒC để tăng độ bền cho bề mặt,
chống chịu sự mài mòn trong quá trình sử dụng. Ram thấp (150-250ᵒC) thép giảm ứng
suất bên trong để không gây nứt gãy khi va đập. Sau quá trình thấm casbon và nhiệt
luyện, chi tiết đã đạt yêu cầu với độ cứng khoảng 60-62 HRC và tính chống mài mòn cao
khoảng 700−800 mm2
+)Thép C20 thuộc nhóm thép Cacbon, các thành phần hóa học gồm:
%C=0.2, %Mn=0.5 , %P ≤ 0.04 , %S ≤ 0.04
Quá trình nhiệt luyện: Thấm cacbon thép C20 ở nhiệt độ không quá 900 sau đó phải
thường hóa. Vì độ thấm tôi thấp nên cần phải tôi trong nước, tôi thép hai lần ở nhiệt độ
950 ᵒC. Ram thấp ở nhiệt độ 150-250C để khử ứng suất bên trong thanh. Sau khi thấm
và nhiệt luyện đạt độ cứng bề mặt 60-62HRC có lõi có độ cứng 30-40HRC độ dẻo dai tốt
độ bền 500-600N/mm2
+)Thép 18CrMnTi thuộc nhóm thép Cr-Mn-Ti với các thành phần hóa học gồm:

20
 %C=0.18 ,%Mn=1 , %Cr=1 , %P ≤ 0.035 ,%S ≤ 0.035 ,%Ti=0.05
Quy trình nhiệt luyện: tương tụ với thép C20, tuy nhiên vì loại thép này không lớn nên có
thể nâng cao nhiệt độ thấm lên 930-950, tôi thép trực tiếp sau khi thấm.

2. Cho các mác thép: C40, C45, C50, 40Cr, 45Cr, 50Cr, thuộc nhóm thép gì, thành phần hóa
học?. Lập quy trình nhiệt luyện để nhận được lõi có cơ tính tổng hợp cao nhất, bề mặt vẫn
có độ cứng khá cao.

Trả lời:
+) Các mác thép C40, C45, C50 thuộc vào nhóm thép Cacbon với thành phần hóa học
gồm:

Mác thép %C %Mn %Pmax %Smax

C40 0.4 0.7 0.04 0.04
C45 0.45 0.7 0.04 0.04
C50 0.5 0.7 0.04 0.04
+)Các mác thép 40Cr, 45Cr, 50Cr thuộc vào nhóm thép Crom:
Mác thép %C %Mn %Cr %Pmax %Smax
40Cr 0.4 0.7 1 0.035 0.035
-
45Cr 0.45 0.7 1 0.035 0.035
Quy
50Cr 0.5 0.7 1 0.035 0.035
trình nhiệt luyện: Các mác thép trên phải trải qua hai bước nhiệt luyện để đạt được lõi có cơ
tính tổng hợp cao nhát và bề mặt vẫn có độ cứng khá cao.
o B1: tạo cho lõi có cơ tính tổng hợp cao để chịu được tải trọng tĩnh và va đập
bằng tôi và ram cao, tổ chức nhận được là xoocbitram (độ cứng 25-30 HRC).
Tổ chức này còn có tác dụng tạo được độ bóng cao khi cắt gọt và giúp cho
chuyển biến xảy ra nhanh chóng, nhận được mactenxit nhỏ mịn.
o B2: tạo cho bề mặt độ cứng cao và tính chống mài mòn lớn abwfng tôi bề mặt
và ram thấp (độ cứng đạt 52-58 HRC). Ngoài ra có thể dùng thấm nito hay
thấm Cacbon – nito khi cần độ cứng cao hơn.

21
3. Người ta muốn sử dụng thép 1050(SAE) để chế tạo trục có tổ chức tế vi đồng đều trên
toàn tiết diện, độ cứng khoảng 23 HRC.

(b)

Hình 1. Giản đồ chữ ‘C’ cho thép ( a) 1050 và (b) 10110

4. Một trục xoay truyền tải trọng từ một động cơ điện được làm bằng thép 1050. Giới hạn
chảy nhỏ nhất phải đạt được 145000 psi đồng thời độ giản dài tương đối của nó nhỏ nhất

22
phải là 15% để đat được độ dai cần thiết. Thiết kế quy trình nhiệt luyện để sản xuất trục
này.

+) Yield strength: Giới hạn chảy

+)Tensile strength: Bền kéo
+)Elongation: độ giòn
+)Reduction: độ dẻo
Gióng 145000 PSI
 T
e
n
i
s
l
e

-> độ bền kéo

 Gióng xuống được 510C
 Gióng 15% qua elongation, gióng xuống => t = 480C
 Ram ở 460 – 510C

23
 Hình3. Ảnh hưởng của nhiệt độ ram tới cơ tính của thép 1050
5. Chọn vật liệu và thiết kế quy trình nhiệt luyện phù hợp để sản xuất trục ô tô và bánh răng
truyền chuyển động (theo cơ cấu dưới đây):

Chọn bánh răng: 0.1 – 0.25%C

(thép thấm Cacbon)
Chọn trục: Thép hóa đốt: 0.3 – 0.5%C

Hình 4. Mô hình lắp ráp giữa bánh răng và trục quay ô tô

Ghi chú: Yều cầu chọn loại thép phù hợp với yêu cầu kỹ thuật đồng thời tiết kiệm giá thành sản
phẩm

*) Quy trình:
+) Đối với bánh răng: thường hóa để tăng độ cứng và dễ gia công cắt gọt. Tiếp theo tôi
thép để tăng độ cứng, tính chống mài mòn. Tiếp tục ram cao (600-650C) tăng độ cơ tính
tổng hợp, tăng khả năng chịu tải và độ bền cứng. Cuối cùng hóa nhiệt luyện (thấm
Cacbon) => Tăng độ cứng, chống mài mòn cho bề mặt bánh răng.
+) Đối với trục: ủ hoàn toàn -> tăng độ dẻo của trục -> tôi tăng độ cứng trục -> ram ->
tăng khả năng chịu tải, động tĩnh lớn, tăng độ dẻo, độ bền -> tôi cảm ứng -> tăng độ cứng
bề mặt, lõi vẫn dẻo

24
6. Hoàn thành bảng sau:
1035 10115

Thép
Nhiệt độ
Nhiệt độ A1 727 727

Nhiệt độ A3 và Acm 797 866

Nhiệt độ thường hóa Không thường hóa Không thường hóa

s được được

7. Sử dụng giản đồ chữ ‘C’ cho thép cacbon cùng tích, xác định cấu trúc cuối cùng đạt được
của một mẫu nhỏ sau mỗi quá trình nhiệt luyện sau, giả sử rằng mẫu thép được nung tới
nhiệt độ 760 oC và giữ nhiệt vừa đủ để thu được cấu trúc hoàn toàn austenit:
a. Làm nguội nhanh tới 700 oC, giữ khoảng 10000s, sau đó làm nguội tới nhiệt độ môi
trường
b. Làm nguội nhanh tới 600 oC, giữ khoảng 4s rồi làm nguội nhanh tới 450 oC, giữ
khoảng 10s sau đó làm nguội tới nhiệt độ môi trường.

25
 Hình 5. Giản đồ chữ ‘C’ của thép cacbon cùng tích

8. Có thể sản xuất được thép cacbon cùng tích có độ cứng nhỏ nhất là 90 HRB và độ dẻo tối
thiểu là 35%?. Nếu có thể mô tả quá trình nhiệt luyện để đạt được các tính chất trên.

26
 Hình 6. Ảnh hưởng %C đến cơ tính của thép

9. Thép 1080 được tôi bằng nước, xác định thời gian ram cần thiết để đạt được độ cứng là 58
HRC
a. Nhiệt độ ram là 425 oC
Không bao giờ đjai được độ cứng 58 HRC
b. Nhiệt độ ram là 315 oC
Đạt được độ cứng 58HRC sau khoảng 4 phút

27
 Hình 7. Sự phụ thuộc giữa độ cứng và thời gian ram của thép 1080

10. Thép 4340 được chọn để sản xuất một chi tiết yêu cầu có độ bền thấp nhất là 1380 MPa
(200000 psi) và độ dẻo nhỏ nhất là 43%, chi tiết được tôi trong dầu rồi sau đó ram. Thiết
kế quá trình ram phù hợp.

Trả lời : Để thu được độ bền > 200000 psi nđo ram như hình vẽ phải < 460 o C, còn để
độ dẻo > 43% nhiệt độ ram > 380 o C như vậy để đạt được cả hai ĐK trên nđộ ram phải
là 380 < Tram< 460

28
 Hình 8. Ảnh hưởng của nhiệt độ ram tới cơ tính của thép 4340

11. Người ta muốn sản xuất tấm thép để nghiền đá có độ dày khoảng 2 in. Để không phải
thay thế nhiều lần chiều dày của lớp có độ cứng > 38 HRC là khoảng 0.25 in. tính từ bề
mặt, đồng thời tại tâm của tấm thép phải có độ cứng nhỏ hơn 32 HRC để bảo đảm tính
dẻo và dai. Trong điều kiện này chỉ có thể tôi bằng nước, thiết kế tấm thép đó, giả thiết
rằng chỉ có thể dung một trong các loại thép dưới đây:

10

29
11

30
 nx

Hình 9. Độ thấm tôi của các loại thép

12. Một mẫu thép hình tròn có đường kính 25mm (1.0 in.) được tôi trong môi trường dầSu
khuấy đều, bề mặt và tâm của mẫu thép phải có độ cứng nhỏ nhất lần lượt là 55 và 50
HRC. Mác thép nào sau đây thõa mãn các yêu cầu trên: 1040, 5140, 4340, 4140, 8640 ?

12

31
13

32
14

33
 Hình 10. Độ thấm tôi cho các loại thép khác nhau

Hình 11. Tốc độ làm nguội là hàm số của bán kính mẫu đem tôi a) tôi trong nước, b) tôi trong
dầu

13. Một mẫu thép đường kính 75 mm (3 in.) được austenit hóa sau đó tôi để thu được độ
cứng 40 HRC trên toàn tiết diện. Trong các loại thép 8660, 8640, 8630, 8620 thép nào sẽ
được chọn nếu môi trường tôi là: a. Nước
b. Dầu
14. Một mẫu thép đường kính 90 mm được tôi trong môi trường nước khuấy đều. Bề mặt và
tâm mẫu phải có độ cứng ít nhất lần lượt là 55 và 40 HRC. Các loại thép nào sau đây
được chọn để thõa mãn các yêu cầu thiết kế trên: 8660, 8640, 8630, 8620, 5140, 4340,
4140.

15

34
Ghi chú: Sinh viên phải phân tích được các hình 1-11, sử dụng các từ khóa tiếng anh mà GV đã
cho và giải thích trên lớp đồng thời tìm hiểu các tài liệu khác.

16

35
ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

01
GIỚI THIỆU HỢP KIM NHÔM

02
PHÂN LOẠI HỢP KIM NHÔM
NỘI DUNG

03 ỨNG DỤNG CỦA NHÔM

TRONG HÀNG KHÔNG

04 HỢP KIM NHÔM BIẾN DẠNG

37 HÓA BỀN BẰNG NHIỆT LUYỆN2
 ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA
VLHK và XLVL

PHẦN 1 GIỚI THIỆU HỢP KIM NHÔM

1.1 About Aluminum alloys for Aerospace :
• Hiện nay có một số hợp kim được dùng
trong hàng không vũ trụ, bao gồm hợp kim dựa
trên Al- và Mg-, Ni-, Co- và Ti. Trong đó hợp
kim gốc Al được sử dụng nhiều nhất và chỉ
đứng thứ 2 sau thép, với Al là kim loại gốc
trong hệ thống cùng với các nguyên tố hợp kim
như đồng, kẽm, mangan, silicon và magie.

38
3
 ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

PHẦN 1 GIỚI THIỆU HỢP KIM NHÔM

1.2 Area of use in Aerospace:
Hợp kim nhôm là vật liệu được ưa chuộng cho các thiết kế hàng
không vũ trụ như thân máy bay, vỏ cánh, cấu trúc máy bay và vỏ máy
bay (fuselage, wing skins, aircraft structure, and cowls) đồng thời cũng
thoả mãn được các yêu cầu về kỹ thuật để đạt được cấu trúc
Semi-monocoque nhờ đặc tính chống ăn mòn và khả năng chịu lực cao đi
kèm khối lượng nhẹ.

39
 ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA
VLHK và XLVL

PHẦN 1 GIỚI THIỆU HỢP KIM NHÔM

1.3 Aluminum alloys properties:
∙ Trọng lượng nhẹ: khối lượng riêng của nó là ~2,7g/cm3 nên chỉ nặng bằng khoảng 1/3 thép.
Tỷ lệ õ/M >> suy ra Tăng độ bền và giảm khối lượng.
∙ Có tính chống ăn mòn cao trong khí quyển: Nên chất liệu này được sử dụng cho rất nhiều
trong các ngành nghề khác nhau. Để tăng độ chống ăn mòn, hợp kim còn được làm thêm lớp
oxide nhôm dày thêm bằng cách anot hóa.
∙ Có tính dẫn điện: Tính chất này chỉ đứng sau đồng, vàng, bạc. Khả năng dẫn điện của nhôm
chỉ bằng khoảng 2/3 đồng.
∙ Có khả năng chịu nhiệt tương đối thấp: Hợp kim này không sử dụng ở nhiệt độ cao hơn
300 độ C đến 400 độ C. Đây cũng là nguyên liệu thuận tiện cho việc nấu chảy trong quá trình
đúc.
∙ Dễ đúc khuôn hoặc tạo hình sản phẩm: Thuận tiện cho việc kéo thành các sản phẩm khác
nhau hoặc ép chảy thành các thanh…

40
5
 ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA
VLHK và XLVL

PHẦN 1 GIỚI THIỆU HỢP KIM NHÔM

1.3 Aluminum alloys properties:
Hợp kim nhôm và một số các nguyên tố cơ bản giúp cải thiện tính chất của nó

Đó là những nguyên tố cơ bản như đồng, silic, magie, kẽm… Và dưới đây là những tính chất nổi
bật của các nguyên tố này:

∙ Nguyên tố đồng (Cu): giúp hợp kim cải thiện tốt độ bền cũng như tăng khả năng tạo hình.
∙ Nguyên tố silic (Si): giúp cải thiện được tính chất đúc khối, tăng nhiệt độ chảy loãng của hợp
kim.
∙ Nguyên tố mangan (Mn): giúp hợp kim tăng thêm độ dẻo và độ bền.
∙ Nguyên tố magie (Mg): giúp tăng tính chất chống ăn mòn của hợp kim và cải thiện độ bền
tốt hơn.
∙ Nguyên tố Mg/Si: cải thiện được độ bền, tăng khả năng kéo cũng như giúp tạo hình tốt hơn.
∙ Nguyên tố kẽm (Zn): giúp cải thiện độ bền khi kết hợp chung với magie (Mg) và đồng (Cu).
41
6
 ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA
VLHK và XLVL

PHẦN 1 GIỚI THIỆU HỢP KIM NHÔM

1.4 Aluminum alloys advantages and disadvantages:
Ưu điểm:
• Sử dụng nhiều thứ 2 sau thép.
• Sử dụng phổ biến trong vận chuyển.
• Khả năng làm việc tốt, nhẹ, khả năng
chống ăn mòn.
• Khối lương chiếm 1/3 thép trong cùng 1
thể tích.
• Tái chế gần như không tổn thất.
• Giảm đáng kể trọng lượng sản phẩm.
Nhược điểm:
• Đắt gấp 4 -5 lần thép.
• Dễ dàng bị oxi hoá, dù lớp oxi hoá sẽ giúp chống
ăn mòn nhưng sẽ làm giảm nhẹ cơ tính và làm xấu
bề mặt sản phẩm.
• Dễ bị móp méo khi va đập, dễ bị trầy xước.

42
7
 ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA
VLHK và XLVL

PHẦN 2 PHÂN LOẠI HỢP KIM NHÔM

• Có hai cách phân loại chính là hợp kim đúc và

hợp kim biến dạng, cả hai đều được chia nhỏ
thành loại có thể xử lý nhiệt và không thể xử
lý nhiệt. Khoảng 85% nhôm được sử dụng cho
các sản phẩm rèn.
• ví dụ như tấm cán, lá mỏng và ép đùn, …

43
8
 ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA
VLHK và XLVL

PHẦN 2 PHÂN LOẠI HỢP KIM NHÔM

2.1 Classify System:
Thông số 1: Major alloy element (Thành phần chính).
Thông số 2: Modification.
2 thông số cuối: Alloy family.
Xử lý nhiệt:
• Fabricated (chế tạo): F
• Strain Hardened (Hóa bền biến dạng nguội): H
• Annealed (Ủ kết tinh lại): O
• Thermal treated (xử lý nhiệt): T
• Solution – heat – treated only: W

44
9
 ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA VLHK và XLVL

PHẦN 2 PHÂN LOẠI HỢP KIM NHÔM

2.1 Classify System:
KÝ HIỆU CÁC HỢP KIM NHÔM
Al, 99% 1xxx
Copper 2xxx
Manganese 3xxx
Silicon 4xxx
Magnesium 5xxx
Magnesium and sulfate 6xxx
Zinc 7xxx
Other 8xxx

45
10
 ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA
VLHK và XLVL

PHẦN 2 PHÂN LOẠI HỢP KIM NHÔM

Hợp kim nhôm biến dạng:
Được chia làm hai loại là hợp kim nhôm biến
dạng hoá bền được bằng nhiệt luyện và hợp kim
nhôm biến dạng không hoá bền được bằng nhiệt
luyện. Có một số ứng dụng sau:
Dùng trong công nghiệp hoá học, thực phẩm, đông
lạnh, làm thùng chứa (AA1060)
Dùng làm dây cáp điện (dây trần hoặc dây bọc):
AA1350
• Hợp kim Al-Mn
• Hợp kim Al-Mg
Hợp kim nhôm đúc:
Là các loại hợp kim với khoảng Si rộng (5-20%) và có
thêm Mg (0,3-0,5%) để tạo pha hoá bền Mg2Si nên các
hệ Al-Si-Mg phải qua hoá bền. Cho thêm Cu (3-5%) vào
hệ Al-Si-Mg để cải thiện cơ tính và có tính đúc tốt do có
các thành phần gần với cùng tin Al-Si-Cu nên được sử
dụng trong đúc piston (AA390.0), nắp máy của động cơ
đốt trong.
• Hợp kim Al-Si (Silumin)
• Hợp kim Al-Si-Mg(Cu)
• Hợp kim Al-Li
46 11
 ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

PHẦN 2 PHÂN LOẠI HỢP KIM NHÔM

2.1. Aluminum foam:
• Nhôm Foam là một kim loại siêu nhẹ được tạo bọt ở dạng “bọt biển” sau khi
nung chảy nhôm Foam và thêm các thành phần hóa học khác nhau.
• Nhôm Foam là vật liệu thích hợp nhất để làm vật liệu chống cháy, cách âm
cho các căn hộ và khu vực chống cháy theo quy định về cấp bậc đang có hiệu
lực.
• Nhôm Foam có thể được sử dụng làm tường giảm tiếng ồn, lưới hấp thụ âm
thanh và vật liệu hấp thụ tác động để bảo vệ cầu trong các công trình kỹ thuật
dân dụng như xây dựng đường, cầu và đường hầm.

47
 ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA
VLHK và XLVL

PHẦN 2 PHÂN LOẠI HỢP KIM NHÔM

2.2 Aluminum – Lithium Alloy (Al - Li):
• Hợp kim Al-Li là hợp kim của nhôm với lithi thông thường
bao gồm cả đồng và ziriconi.
• Khi liti là một kim loại nguyên tố có tỷ trọng rất thấp, thì nếu
bổ sung vào nhôm sẽ cho hợp kim có tỷ trọng thấp
hơn nhôm nguyên tố.
• Nếu bổ sung vào hợp kim một lượng 1% liti thì sẽ làm cho hợp
kim Al-Li nhẹ đi 3% và tăng độ cứng lên 5%. Hợp kim Al–Li
thương mại chiếm 2,45% liti theo khối lượng

48
13
 ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

PHẦN 3
ỨNG DỤNG CỦA HỢP KIM NHÔM
TRONG HÀNG KHÔNG
• Ứng dụng hợp kim nhôm trong hang không chủ yếu là ứng dụng vật liệu hợp kim nhôm trong các thiết bị
máy bay khác nhau, sản xuất phụ tùng máy bay và sản xuất đầu nối. Nói chung, máy bay bao gồm máy
bay trực thăng, máy bay dân dụng, UAV, máy bay quân sự, máy bay dân sự quân sự, v.v.

• Chất lượng của các bộ phận nhôm của máy bay vượt quá 75% khối lượng tịnh của máy bay và hầu
hết các vật liệu hợp kim nhôm thông thường đều được sử dụng.

• Mật độ khối lượng thấp, cường độ riêng cao và độ cứng đàn hồi tốt, độ dẻo tuyệt vời và khả năng
chống ăn mòn cao, giá cả phải chăng và khả năng sản xuất rất tốt.

Làm cho hợp kim nhôm trở thành vật liệu hàng không vũ trụ quan
trọng nhất

49
14
ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

Nhôm được sử dụng trong mọi bộ phận của máy bay: thân máy bay, cánh, bánh lái, cửa ra
vào, sàn đáp, hệ thống xả, bộ phận tiếp nhiên liệu, hệ thống thủy lực, trụ cabin, phòng điều
khiển, động cơ tua-bin, khung ghế và các chi tiết trang trí,...

50 15
 ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

AA2098,AA2198 là một trong những hợp kim Al được sử dụng phổ biến nhất trong vỏ thân máy bay do khả
năng chịu hư hỏng tuyệt vời
AA7475 được sử dụng trong khung thân máy bay và vách ngăn dưới dạng tấm dày.’
AA2196 được dùng trong dầm sàn, ray ghế

Figure 1: Fuselage structures

51 16
 ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

Hợp kim dòng AA7xxx tiên tiến được ứng dụng

rộng rãi trong các bộ phận hàng không vũ trụ
đòi hỏi độ bền cao, bao gồm lớp vỏ cánh trên,
bộ ổn định ngang và dọc và thanh giằng cánh.

AA2xxx giúp tăng cường độ

bền và được sử dụng ở lớp da
cánh dưới.

52 17
 ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

• Hợp kim nhôm là vật liệu phổ biến để

chế tạo đinh tán máy bay.
• Đinh tán hợp kim nhôm chắc chắn, nhẹ
và có khả năng chống ăn mòn cao

Các loại hợp kim nhôm, chúng tôi

thường sử dụng trong đinh tán là:
• 1100
• 2017-T
• 2024-T
• 2117-T
• 5056

53 18
 ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

PHẦN 4 HỢP KIM NHÔM BIẾN DẠNG HÓA BỀN

BẰNG NHIỆT LUYỆN
Các hợp kim Nhôm biến dạng hóa bền bằng nhiệt luyện là nhóm vật liệu kết cấu
quan trọng, ngày càng được nghiên cứu và phát triển mạnh.

• Hệ Al – Cu và Al – Cu – Mg (Đura).

• Hợp kim Nhôm với 4% Cu – (AlCu4)

54
19
 ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

PHẦN 4 HỢP KIM NHÔM BIẾN DẠNG HÓA BỀN

BẰNG NHIỆT LUYỆN
Giới thiệu về hợp kim của Nhôm – Đura
Thành phần của Đura:
• Là hợp kim chủ yếu của 3 nguyên tố Al-Cu-Mg với Cu < 5%, Mg
< 2%. Ngoài ra trong thành phần còn có thêm Fe, Si, Mn.
Tính chất:
• Đura có độ bền khá cao sau khi nhiệt luyện σb=42 - 47 Kg/mm².
• Do có độ bền cao và nhẹ (g = 2,8g/cm³) nên đura có độ bền riêng lớn
nhất. Độ bền riêng là tỷ số σb/g, trong khi độ bền riêng của đura là 15 - 16
thì của thép CT51 là 6 - 6,5 và của gang là 1,5 - 6.
• Nhưng tính chống ăn mòn kém (Phủ nhôm nguyên chất).
55
20
 COMPOSITE

• Composite là vật liệu được tổ hợp từ hai vật liệu có bản chất khác nhau tạo
thành một vật liệu có đặc tính trội hơn hẳn đặc tính của từng loại vật liệu
thành phần.
• Vật liệu composite bao gồm: Vật liệu nền và vật liệu cốt.

58
 ĐẶC ĐIỂM TÍNH CHẤT
COMPOSITE SỢI
Sự phân bố và định
hướng sợi

Phân bố hai Phân bố Phân bố ba

Phân bố
phương không định phương
song song
vuông góc hướng vuông góc
(một chiều)
(dệt) (rối) (đan)

59
 Chiều dài sợi

Tỷ lệ chiều dài
Composite cốt Kết cấu cốt sợi Tác dụng của
trên đường kính
dạng sợi truyền phải tập trung ứng suất gây sự
lớn; độ bền
tải ứng suất tốt tải trọng vào sợi biến dạng của
riêng và modun
hơn composite là pha có độ bền nền đối với cốt
đàn hồi riêng
cốt dạng hạt. cao. sợi ngắn.
cao.

60
 Kích thước
Độ bền của sợi cốt không
những chỉ phụ thuộc vào
bản chất của vật liệu làm
sợi mà còn phụ thuộc rất
mạnh vào kích thước
hình học mà cụ thể là
đường kính của nó.
61
Tính linh hoạt
Với đường kính đủ nhỏ
về nguyên tắc có thể sản
xuất được một sợi linh
hoạt bất kỳ từ vật liệu
polyme , kim loại hoặc
gốm.
 PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO
COMPOSITE

Tất cả các công nghệ composite đều cần

khuôn.

Quá trình tạo hình sản phẩm và chế tạo vật liệu
diễn ra đồng thời.

Công nghệ chế tạo ảnh hưởng lớn đến cơ tính

vật liệu.

62
• Phương pháp chính kéo
sợi
Kéo sợi là quá trình đùn chất
lỏng qua các lỗ nhỏ trong máy
kéo sợi để tạo thành các sợi rắn.
- Quay khô
- Quay ướt

63
64
65
Boeing 787 dreamliner

66
• Phương pháp quấn sợi
- Dùng tạo sản phẩm dạng trụ rộng,
mặt cắt hình tròn, oval
- Sợi đi qua bể nhựa được cuốn vào
trống ( điều chỉnh cơ chế quay, tốc độ
quay,…)
❖ Lựa chọn vật liệu:
- Nhựa: epoxy, polyester, vinylester
- Sợi: Các loại sợi thông thường

67
Ứng dụng

68
• Phương pháp kéo định hình
(Pultrusion)
- Là quy trình liên tục, tự động
- Dùng sản xuất dạng các sản phẩm ❖ Quy trình hoạt động:
profile ( ví dụ như thanh chữ U, I,
C, T ,…)

69
Bể thấm nhựa Khuôn định hình

Khuôn gia nhiệt Máy kéo Máy cắt

70
Ứng dụng

71
 SO SÁNH
Glass Fibers Carbon Fibers Boron Fibers Ceramic Fibers
Gồm silic và các khoáng Bao gồm các nguyên tử C Được tạo ra bằng cách Ceramic fiber có thành
Thành phần chất như đá vôi, alumina có nguồn gốc từ các lắng đọng hơi hóa học phần cấu tạo cơ bản
và boron. polyme hữu cơ như (CVD) của boron trên alumino silic dioxyt hợp
polyacrylonitril (C3H3N)n. chất nung nóng ( dây chất của silic dưới sợi sa
vonfram hoặc sợi carbon thạch hoặc thạch anh.
đơn )

Độ bền thấp 70÷200 Mpa Độ bền từ 2000÷4000 Có độ bền cao hơn hẳn sợi Cách nhiệt và chịu nhiệt
Tính chất cơ Nhiệt độ làm việc từ 500- Mpa, modun đàn hồi cacbon từ 300÷3500 Mpa và chống cháy cực tốt .
học 700oc 200÷700Mpa, composite
polyme sợi cac bon cứng Nhiệt độ làm việc <500oC Hấp thụ nhiệt tốt và độ
hơn cả sắt. dẫn nhiệt thấp.

Nhiệt độ làm việc Tính dẻo và dai có độ bền

composite sử dụng sợi cao và nhẹ
cacbon lên tới 2000oC

Giá thành rẻ Đắt hơn glass Fiber Giá thành cao Rẻ

Giá trị (tiền) 72
Chế tạo Được chế tạo từ quá trình
nhiệt phân một chất hữu
cơ thích hợp để phân hóa
thành polyme và cacbon,
bằng nung nóng rất lâu
hàng tuần để pha
khí(polyme) khuếch tán
khỏi vật liệu. Sau khi xử lý
như vậy thể tích khối giảm
50% và tinh thể nhỏ mịn.
Đặc điểm Nhẹ, chịu nhiệt khá,ổn
định với tác động hóa
sinh.
Sản xuất composite
Ứng dụng polyme, chế tạo vỏ tàu
thuyền, oto, nạp rẽ dòng
của vật thể bay, cách quạt
trong tua bin nước…
Sợi cacbon chủ yếu được
chế tạo từ 3 nguồn nhiên
liệu chính: polyacrilonitril
(Pan), thứ 2 từ pec dầu
mỏ và than đá,nguồn thứ
3 từ xenlulohidrat.
Rất nhẹ, chịu được nhiệt
độ cao, hệ số ma sát, dãn
nở nhiệt thấp, rất bền
vững với khí hậu, có độ
cứng cao.
Composite sợi cacbon sản
xuất các tấm chịu lực của
máy bay, thân vỏ oto, máy
bay, tên lửa, tàu vũ trụ,
thân vỏ các loại động cơ
tên lửa, cánh tuabin,
khuôn dập…chi tiết đòi hỏi
có độ bền cao và siêu bền
73
khi chịu nhiệt.
Công nghệ sản xuất sợi
bor trên cơ sở thu được
Có ba phương pháp chế
tạo sợi gốm: lắng đọng hơi
bor kết tủa từ luồng khí hóa học,
thường sử dụng H2 và
BCl3 (2BCl3 +3H2 à 2B + Kỹ thuật nhiệt phân
6HCl). Được sản xuất polyme và sol-gel.
trong các lò phản ứng
Sợi bor dùng sản xuất
composite trên vật liệu
Có tính kháng hóa chất
tốt và có kháng dầu rất
nền nhôm hoặc polyme, cao.
làm giảm độ dẫn nhiệt, Sau khi khô thì có đặc
dẫn điện của vật liệu. tính kháng nhiệt và đặc
điểm tự nhiên.
Composite bor ứng dụng Bông gốm ceramic cách
sản xuất các chi tiết cho nhiệt trong lò công
hàng không, lĩ thuật tên nghiệp.
lửa và vũ trụ, đòi hỏi chỉ Bảo ôn cách nhiệt trong
tiêu về độ bền và độ cứng nhà máy sản xuất gạch ,
cao. Sử dụng để chế tạo lò gốm sứ.
các thanh dầm, khung, Chống nóng các đường
tấm, cũng như các chi tiết ống dẫn.
khác của vật thể bay. Phòng cháy cách nhiệt
cho các tòa nhà cao tầng.
So Sánh Một Số Tính Chất Của Sợi Tổng Hợp

74
 CÔNG DỤNG
Trong ngành hàng không:
+ Công dụng: Mũi máy bay, quạt, cánh,
áp tường máy bay, kết cấu tàu vũ trụ,
càng, khoang, ghế hành khách, vỏ động
cơ tên lửa.
Trong đời sống:
+ Công dụng: Vỏ tàu thuyền, xe ô tô,
đồ chơi trẻ em, dụng cụ thể thao, ống
dẫn,vỏ bọc bàn ghế nội thất , bể bơi,
phòng tắm, thùng rác công cộng, hệ
thống sứ cách điện.

75
 Anotdized
Alumium Alloy ?
-Là công nghệ hóa cứng hợp
kim nhôm giúp biến đổi
những hợp kim nhôm có độ
cứng gần ngang bằng với độ
cứng của kim cương, tạo ra
lớp oxit chống ăn mòn và để
trang trí.
-Là quá trình đưa các sản
phẩm được hình thành từ hợp
kim nhôm vào môi trường
điện ly.
78
 Quá Trình Anot hóa
-Trong quá trình anot hóa, hợp kim
nhôm được ngâm trong dung dịch
điện phân và đóng vai trò là cực
dương.
-Dòng điện một chiều chạy qua dung
dịch, làm cho các ion oxy kết hợp với
các nguyên tử nhôm trên bề mặt, tạo
ra một lớp oxit nhôm.
-Lớp oxit này không thể thiếu với
kim loại và giúp cải thiện độ cứng và
khả năng chống ăn mòn.
79
 Định lý Faraday
Định lý Faraday:

Trong đó:
+ x là chiều dày lớp anode hoá
+ m là khối lượng chất được giải phóng ở
điện cực (g).
+ F là số Fa-ra-đây, F = 96494 C/mol, thường
lấy chắn là F = 96500 C/mol.
+ A là khối lượng mol nguyên tử của nguyên
tố tạo nên ion (g).
+ n là hóa trị của nguyên tố tạo ra ion.
+ I là cường độ dòng điện chạy qua bình điện
phân (A).
+ t là thời gian dòng điện chạy qua bình điện 80
phân (s).
 Phân loại anot hóa

Axit Cromic Anodize

-Tạo ra lớp oxit mỏng nhất từ
0,00002-0,0001 inch.
-Lớp phủ oxit loại I hấp thụ
ít màu hơn khi nhuộm
-Dùng làm biện pháp bảo vệ
vỏ cho các thành phần quang
học, thường được sử dụng cho
các thành phần hàng không vũ
trụ, các thành phần hàn, hoặc Anot hóa nhôm được nhuộm màu bằng dòng sản phẩm bột
làm chất nền để sơn bổ sung. màu nhôm EVERANOD

81
 Phân loại anot hóa
Anodize Cứng
-Tạo ra một lớp oxit dày hơn và dày hơn
đáng kể so với anod hóa axit sulfuric(từ
0,0005 đến 0,002 inch).
-Quá trình anod hóa cứng được khuyến
nghị cho các ứng dụng yêu cầu khả năng
chống mài mòn vượt trội trong môi
trường ăn mòn.

-Sử dụng cho van và piston, bộ phận

trượt, bánh răng, xoay khớp, cách điện,
tấm chắn nổ, v.v.

Anot hóa nhôm tạo lớp màng axit dày, bề mặt màu tối và tạo độ cứng
cao nhất
82
 Phân loại anot hóa
Anodize axit sulfuric:
-Là phương pháp anod hóa phổ
biến nhất vì ít tốn kém nhất.

-Sự tích tụ oxit => thay đổi bề

mặt của bộ phận => phù hợp
cho các tình huống cần thiết về
khả năng chống mài mòn và độ
cứng.

-Các ứng dụng phổ biến là các

bộ phận quang học và điện tử,
thân cho van thủy lực và vỏ cho
thiết bị điện tử và máy tính.

83
 Tại sao cần anot hóa?

-Nhôm và hợp kim của nó có ứng dụng công nghiệp rộng rãi do khả năng chống ăn mòn
cao và tính chất cơ học tương đối tốt.

-Tuy nhiên, các đặc tính cơ học không đầy đủ như độ cứng thấp và khả năng chống mài
mòn kém đã hạn chế ứng dụng của chúng.

Phương pháp Anot hóa được sử dụng để cải thiện các đặc tính này bằng
cách tạo ra lớp oxit dày, cứng có khả năng chống mài mòn cao.
84
 Hợp kim phù hợp để
anodizing
Taget
Hợp kim trong dòng 1xxx là nhôm nguyên chất 99%, với một lượng nhỏ các nguyên
Dòng 1xxx tố hợp kim, Chúng có thể được anod hóa, nhưng cấu trúc nhôm cơ bản không đủ mạnh
cho nhiều ứng dụng.

Dòng 2xxx Sê-ri 2xxx chủ yếu được hợp kim với đồng, làm cho bất kỳ lớp phủ anod hóa nào cũng
có tông màu vàng, mức độ bảo vệ không cao

Dòng 3xxx Hợp kim nhôm trong loạt 3xxx được hợp kim với mangan. Anodization của các hợp
kim này tạo ra một lớp phủ màu xám hoặc nâu

Dòng 4xxx Dòng nhôm 4xxx được hợp kim với silicon và tạo ra vẻ ngoài màu xám đen, màu sắc
không hấp dẫn

85
 Hợp kim phù hợp để
anodizing

Dòng 5xxx Hợp kim trong loạt 5xxx chứa magiê. Khi anod hóa, các hợp kim này tạo ra một
lớp oxit mạnh

Dòng 6xxx Hợp kim nhôm sê-ri 6xxx chứa magiê và silicon. Anodizing các hợp kim này tạo
ra một lớp bảo mạnh làm cho chúng đặc biệt hữu ích trong các ứng dụng kiến trúc

Dòng 7xxx Hợp kim nhôm trong loạt 7xxx có chứa kẽm. Anodizing các hợp kim này có
độ bảo vệ tốt lớp phủ thành màu nâu.

=> Hợp kim nhôm sê-ri 5xxx và 6xxx rất phù hợp để anodizing, do chúng bao gồm
=> Hợpmagiê
kim nhôm sê-ri
mang lại màu5xxx và 6xxx
sắc thẩm rất khi
mỹ sau phùnhôm
hợp để anodizing,
được anod hóa. do chúng
bao gồm magiê mang lại màu sắc thẩm mỹ sau khi nhôm được anod hóa.
86
Các tính chất và đặc tính cụ thể của hợp kim nhôm anod
hóa có thể khác nhau tùy thuộc vào thành phần hợp kim,
các thông số quá trình anodizing và phương pháp xử lý
sau anodizing. Do đó, điều quan trọng là phải xem xét
các yếu tố này khi lựa chọn và làm việc với hợp kim
nhôm anodized cho một ứng dụng cụ thể.

87
 ỨNG DỤNG
1. Cấu trúc máy bay và hàng không vũ trụ:
- Hợp kim nhôm anod hóa thường được sử dụng
cho các tấm bên ngoài của máy bay do khả năng
chống ăn mòn và khả năng chịu được các điều kiện
môi trường khắc nghiệt, chẳng hạn như tiếp xúc với độ
ẩm, bức xạ UV và hóa chất.
2. Thành phần nội thất, thùng và tủ lưu trữ:
- Hợp kim nhôm anod hóa được sử dụng trong
sản xuất nội thất cabin, bao gồm trang trí, đồ đạc và
các yếu tố trang trí. Bề mặt phủ anod hóa cung cấp
một một lớp bảo vệ chống trầy xước và mài mòn, đảm
bảo tuổi thọ và dễ bảo trì kết cấu bền và thẩm mỹ.
3. Hệ thống điện tử hàng không và vỏ điện tử:
- Hợp kim nhôm anod hóa được sử dụng để tạo
vỏ bảo vệ cho các thành phần điện tử hàng không. Khả
năng chống ăn mòn và đặc tính cách điện của hợp kim
nhôm anod hóa làm cho nó phù hợp để bảo vệ các
thiết bị điện tử nhạy cảm. 88
 ỨNG DỤNG
4. Hoàn thiện thẩm mỹ:
- Bản chất xốp của lớp anod hóa cải thiện độ bám dính
của sơn, chất kết dính và các lớp phủ khác. Điều này có
lợi trong các ứng dụng cần xử lý bề mặt bổ sung. Quá
trình này cho phép một loạt các màu sắc và hoàn thiện,
góp phần vào tính thẩm mỹ tổng thể của máy bay.
5. Không ảnh hưởng đến trọng lượng:
- Hợp kim nhôm được biết đến với các đặc tính nhẹ, hợp
kim nhôm anod hóa cho phép tạo ra các cấu trúc mạnh mẽ
và nhẹ trong máy bay, góp phần tiết kiệm
nhiên liệu và hiệu suất tổng thể.
6. Bảo trì và độ bền:
- Bề mặt hợp kim nhôm anod hóa dễ dàng hơn để làm
sạch và bảo trì, giảm nhu cầu kiểm tra và bảo trì thường
xuyên. Điều này đặc biệt quan trọng trong ngành hàng
không, nơi bảo trì thường xuyên là rất quan trọng đối với
sự an toàn.
89
 Cơ Tính

• Cấu trúc của màng oxit có

cấu trúc dạng tổ ong xốp, có
thể được nhuộm để cải thiện
hiệu quả trang trí của kim
loại.
• Độ cứng màng oxit anốt rất
cao, và độ cứng của nó
khoảng 196-490HV => quyết
định khả năng chống mài
mòn của màng oxit rất tốt.

90
 Cơ Tính

• Màng oxit nhôm ổn định trong không khí và đất, có lực liên kết chặt
chẽ với chất nền. Nói chung, nó sẽ được nhuộm và niêm phong hoặc
phun sau quá trình oxy hóa để nâng cao hơn nữa khả năng chống ăn
mòn của nó.

• Lực liên kết giữa màng oxit và kim loại cơ bản rất mạnh, khó có thể
tách chúng ra bằng phương pháp cơ học. =>không dễ bị tác động cơ học
và có thể được sử dụng làm lớp dưới cùng của lớp sơn.

91
 Cơ Tính

• Tính cách nhiệt của màng oxit, điện trở của màng nhôm anod hóa cao, độ dẫn nhiệt
cũng rất thấp, độ ổn định nhiệt có thể cao tới 1500 độ => Được sử dụng làm lớp điện
môi của tụ điện hoặc lớp cách điện của các sản phẩm điện.

92
 Các Bước
Anodized Aluminum Alloy
Bước 1: Tẩy rửa chất bẩn, dầu mỡ bám trên vật liệu chi tiết.

Bước 2: Sử dụng dung dịch NaOH để làm sạch bề mặt.

Bước 3: Tiếp tục làm sạch bề mặt bằng dung dịch HNO3.

Bước 4: Đánh bóng bề mặt bằng hóa chất.

Bước 5: Điện phân vật liệu bằng dung dịch H2SO4 18-22%

Bước 6: Anode hóa cứng bề mặt chi tiết của vật liệu

Bước 7: Nhuộm màu theo ý muốn bằng hóa chất.

93
 Lợi ích
Anodizing hợp kim Chống ăn • Điều này làm cho nhôm anod hóa phù hợp cho các
ứng dụng ngoài trời và hàng hải.
nhôm cung cấp một số mòn
lợi ích, làm cho nó trở
thành một xử lý bề mặt Độ bền • Chúng phù hợp cho các ứng dụng kiến trúc, ô tô và
hàng tiêu dùng.

được sử dụng rộng rãi

trong các ngành công • Nhôm anod hóa có thể được nhuộm hoặc nhuộm

nghiệp khác nhau. Đây là Ổn định màu trong quá trình anodizing và màu sắc thu được
ổn định và chống phai màu theo thời gian. Điều này

một số ưu điểm chính

màu sắc đặc biệt hữu ích trong các ứng dụng mà việc giữ
màu là quan trọng.

của hợp kim nhôm anod

• Nhôm anod hóa có đặc tính cách điện tuyệt vời. Điều
hóa: Cách điện này làm cho nó phù hợp cho các ứng dụng điện và
điện tử, nơi cần kiểm soát độ dẫn điện.
95
 Lợi ích
• Bề mặt anod hóa dễ dàng để làm sạch và bảo trì. Lớp
Bảo trì thấp anod hóa kín ngăn ngừa sự tích tụ bụi bẩn, giảm nhu cầu
làm sạch thường xuyên.

Khả năng chịu • Nhôm anod hóa thể hiện khả năng chịu nhiệt tốt. Nó có
thể chịu được nhiệt độ cao hơn so với nhôm chưa được
nhiệt xử lý, làm cho nó phù hợp cho các ứng dụng tiếp xúc
với nhiệt hoặc nhiệt độ cao.

• Bản chất xốp của lớp anod hóa cải thiện độ bám dính
Liên kết dính của sơn, chất kết dính và các lớp phủ khác. Điều này có
lợi trong các ứng dụng cần xử lý bề mặt bổ sung.

Thân thiện với • Anodizing là một quá trình thân thiện với môi trường,
không liên quan đến kim loại nặng hoặc tạo ra các sản
phẩm phụ có hại. Quá trình này có chất thải tương đối
môi trường thấp và các sản phẩm nhôm thu được có thể tái chế.

96
 Tại sao phải sơn máy bay ?

• Tăng tính thẩm mĩ

• Bảo vệ khỏi lớp muối hóa , quá trình oxy hóa và sự cố tràn nhiên liệu máy bay có thể gây hại cho kim
loại
• Sau khi hoàn thành có thể hình thành các vết nứt và vụn dễ bị tích tụ độ ẩm và bụi bẩn , từ đó tạo
thành những vết ăn mòn

99
 Máy bay được sơn như thế nào ?

• Máy bay thường được sơn từ bảy tới 10 năm một lần
• Chúng phải bỏ đi lớp sơn cũ trước khi được sơn lớp mới
• Sau khi được loại bỏ lớp sơn cũ , sơn một lớp lót , sau đó là lớp sơn chính
• Qúa trình sơn có thể kéo dài từ vài ngày đến vài tuần
• Tùy thuộc vào lớp sơn được sử dụng , ta có thể sử dụng một lớp sơn nền hoặc một lớp
nền trong suốt

100
Quá trình sơn

102
Bước 1: Chuẩn bị/Xử lý bề mặt sản phẩm cần sơn

103
Bước 2: Sấy khô sản phẩm

104
Bước 3: Phun Sơn

105
106
Bước 4: Sấy khô và ủ

108
Bước 5: Kiểm tra, đóng gói sản phẩm

109
LOẠI SƠN NÀO ĐƯỢC
DÙNG TRONG MÁY BAY ?

111
Có 3 loại sơn chính được sử dụng cho máy bay

Epoxy

Polyurethane

Enamel

112
 Sơn Epoxy

- Là một dòng sơn công nghiệp, là chế phẩm được làm từ vật liệu epoxy gốc nhựa composite
- Cấu tạo:
* Gồm một gốc nhựa không chứa este nên bám dính tuyệt vời cũng như kháng nước rất tốt
* Phân tử ở trung tâm gồm 2 vòng benzen vững chắc có tính dai, kháng nhiệt

Công thức phân tử gốc nhựa composite

Gốc nhựa Composite

113
Sơn Epoxy
- Để gắn kết các phần tử có thể chia sơn epoxy ra 2 thành phần:

Thành phần A Thành phần B

- Chứa các phân tử epoxy cùng bột màu, - Chứa chất đóng rắn giúp liên kết các phân
chất phụ gia, dung môi,… tử epoxy lại với nhau

114
Sơn Epoxy

*Phân loại:

Phân loại theo chức năng:

Phân loại theo thành
- Sơn Epoxy tự san phẳng
phần :
- Sơn Epoxy chống thấm
- Sơn Epoxy gốc dầu
- Sơn Epoxy chống tĩnh điện
- Sơn Epoxy gốc nước
- Sơn Epoxy kháng hóa chất

115
Sơn Epoxy

Trong ngành hàng không thường sẽ sử dụng sơn epoxy có thành phần chính
nhựa Epoxy và chất đóng rắn polyamide (còn được gọi là chất xúc tác).

116
Sơn Epoxy
*Ưu điểm của sơn phủ epoxy trong hàng không
• Tính chống mài mòn và gia tăng độ bền
• Sự đa dạng về màu sắc và có tính linh hoạt
• Độ bóng cao, phản xạ ánh sáng và cải thiện độ sáng và tầm nhìn trong một không gian tốt hơn.
• An toàn: chịu nhiệt và chống cháy tốt
• Kháng hóa chất, không cho phép các hóa chất độc hại
• Bền, cứng, chống xước và không phai màu hoặc xỉn do tiếp xúc với tia cực tím
• Có thể chịu được trọng lượng và áp lực từ máy bay
• Nền liền mạch và dễ dàng để làm sạch, đặc biệt rất bóng đẹp và bắt mắt
• Thi công nhanh chóng và dễ dàng bởi các chuyên gia giàu kinh nghiệm
• Tuổi thọ cao có thể sử dụng đến 10 năm

117
Sơn Epoxy

*Nhược điểm của sơn Epoxy

• Giá thành cao hơn các dòng sơn khác.
• Đòi hỏi công trình thi công đạt tiêu chuẩn thì mới có thể phát huy hết các công dụng của sơn.
• Thời gian hoàn thành để đưa vào sử dụng sẽ lâu sơn.
• Đòi hỏi đội ngũ thi công chuyên nghiệp có kinh nghiệm cao, dày dặn kinh nghiệm để xử lý được các
vấn đề kỹ thuật như thi công kém, bề mặt chưa được làm sạch, còn tạp chất, hoặc điều kiện thông gió
không hợp lý,…
• Quá nhiều chủng loại, việc này cũng sẽ dễ khiến người dùng bị rối và gặp nhiều khó khăn trong việc
lựa chọn (đặc biệt là những người chưa am hiểu nhiều về sơn epoxy).

118
Sơn Epoxy
*Ứng dụng của sơn Epoxy trong hàng không:
• Thân máy bay (Fuselage): Bề mặt ngoại thất của thân máy bay thường được sơn epoxy để chống lại
tác động của tia UV, thời tiết, và các yếu tố môi trường khác. Sơn epoxy giúp bảo vệ kim loại khỏi
sự ăn mòn và giữ cho máy bay trông mới lạ hơn trong thời gian dài.

119
Sơn Epoxy
• Đuôi máy bay (Tail): Bộ phận đuôi máy bay, bao gồm cả lưới dọc và lưới ngang, cũng có thể
được sơn epoxy để tăng cường bảo vệ và khả năng chịu đựng.
• Cánh máy bay (Wings): Bề mặt cánh cũng thường được phủ lớp sơn epoxy để bảo vệ khỏi sự
ăn mòn và cung cấp khả năng chịu đựng cao trong môi trường bay cao.
• Cánh quạt (Engine Nacelles): Khu vực xung quanh động cơ, hay còn được gọi là nacelles,
thường được sơn epoxy để chống ăn mòn và duy trì hiệu suất của động cơ.
• Bộ giảm chấn (Shock Absorbers): Các bộ phận chống sốc, chẳng hạn như các ống cột chống
sốc, thường được sơn epoxy để giảm tác động của môi trường và tăng cường độ bền.
• Chân cất hạ cánh (Landing Gear): Một số phần của chân cất hạ cánh, như các ống cột chống
sốc, cũng có thể được sơn epoxy để chống ăn mòn và gia tăng độ bền.
• Bộ phận nội thất (Interior Components): Mặc dù sơn epoxy thường được sử dụng ngoại thất,
nhưng cũng có thể có ứng dụng trong một số bộ phận nội thất để bảo vệ chúng khỏi ẩm và
các yếu tố khác có thể gặp trong môi trường bay.

120
Sơn Epoxy

*Các loại sơn sàn Epoxy:

121
Sơn Polyurethane

- Là hợp chất cao phân tử được tạo từ nhiều hợp chất khác nhau như
polyol, chất tạo bọt, isocyanate, chất xúc tác,...
- Được phối trộn bằng máy phun áp cao chuyên dụng tạo ra bọt xốp siêu nhẹ,
không mùi có màu sắc trắng ngà, xanh, đỏ theo biến tính của từng loại sản
phẩm

122
Sơn Polyurethane
* Đặc điểm của Polyurethane
• Khả năng chịu mài mòn.
• Không bám dầu mỡ, dung môi hữu cơ.
• Bền với môi trường, chịu được tác động không bị oxi hóa,
• Khả năng cách điện, chống nóng, cách âm tốt.
• Siêu nhẹ, chịu lực, khả năng co giãn, chống va đập cao.
• Độ bám dính hiệu quả, độ cứng cao
• Độ bóng bắt mắt
• Tính năng bền uốn tốt, chịu va đập hiệu quả

Với các đặc tính trên thì sơn Pu có thể coi là lớp phủ máy bay tốt nhất.

123
Sơn Polyurethane
*Các loại sơn sàn Polyurethane :

Sơn Pu PPG CA 8000 B707-KCH0 Desothane HS Sơn Pu high solids abrasion resistant ctg 23t3-105

124
 Về giá thành, giá sơn epoxy sẽ thấp hơn so
với sơn pu

Về độ bền, sơn pu có độ bền cao hơn sơn

epoxy

khả năng chống mài mòn thì sơn PU có khả

năng chống mài mòn cao hơn sơn epoxy.
So sánh sơn PU Khả năng chống hóa chất thì sơn epoxy có
phần nhỉnh hơn so với sơn PU
và sơn Epoxy: Khả năng chống thấm nước thì sơn Pu có độ
chống thấm đứng đầu về thị trường vật liệu
sơn

125
Sơn Enamel

- Là một loại sơn phủ có độ bóng cao được sử dụng rất nhiều cho các công trình hiện nay

- Đây là loại sơn gốc dầu nên có được độ bám dính tốt hơn so với những loại sơn gốc nước thông
thường
- Có thành phần chính là hỗn hợp bột màu phân tán nhựa Alkyd cùng dung môi và các chất
phụ gia, được sử dụng để sơn phủ lên các bề mặt như gỗ, kim loại,…

126
Sơn Enamel

*Những đặc điểm nổi bật

• Sơn có độ bền và độ bám dính vượt trội giúp bảo vệ cho các bề mặt được sơn một cách tốt nhất.
• Sơn có độ bền màu cao, có khả năng chống lại các tác động của thời tiết nên được ưa chuộng sử
dụng ngoài trời.
• Màng sơn mịn, nhanh khô, màu sắc đẹp và rất dễ sử dụng.

Sơn Enamel được xem là một loại sơn phủ hoàn hảo được sử dụng để gia công trên bề mặt thép và bông tông

127
 *ỨNG DỤNG

• Sơn Enamel thường được sử dụng cho sơn động

cơ bởi vì sơn Enamel có khả năng chịu nhiệt rất
tốt
• Các dạng sơn khác có thể nhanh chóng bị hư
hỏng khi tiếp xúc với sức nóng của động cơ máy
bay. Tuy nhiên, sơn hàng không tráng men mang
lại khả năng chịu nhiệt cao hơn
• Nó sẽ không bị sứt mẻ, bong tróc hoặc xuống cấp
dưới sức nóng dữ dội của động cơ máy bay

128
 Nhiệt luyện thép
(Heat treatment of steels)

Nguyễn Bá Kiên
Bộ môn CNVL-Khoa Cơ khí
nbkien@dut.udn.vn

2023
 GIẢN ĐỒ TRẠNG THÁI Fe-C
Cơ sở để nghiên cứu nhiệt luyện thép và tìm hiểu các tính chất của
thép-gang là giản đồ trạng thái Fe-C.
Để nghiên cứu giản đồ trạng thái Fe-C, trước hết hãy khảo sát các đặc
tính của các nguyên thành phần.
1. Cacbon
Là nguyên tố á kim thuộc nhóm 4 của bảng hệ thống tuần hoàn và có
thể ở hai dạng thù hình: Graphit và kim cương. Ở điều kiện bình
thường graphit là dạng ổn định còn kim cương thì không. Graphit
có mạng hình lục giác và rất mềm. Trong thiên nhiên phần lớn
cacbon ở dạng vô định hình.

Hình 1. Cấu trúc mạng tinh thể

cacbon
a. Kim cương
b. Graphit

8/21/23
2. Sắt
Là nguyên tố thuộc nhóm VII của bảng hệ thống tuần hoàn, sắt là kim loại
chuyển tiếp.
a) Cơ tính
Các giá trị về chỉ tiêu cơ tính của Fe như sau:

Giới hạn bền kéo, σb 250 N/mm2

Giới hạn bền chảy σc 120 N/mm2

Độ giãn dài tương đối, δ 50%

Độ thắt tỷ đối, ψ 85%
Độ cứng, HB 80 kG/mm2
Độ dai va đập, ak 3000 kJ/m2

Bảng 1. Tổng hợp các chỉ tiêu cơ tính của sắt

8/21/23
Như vậy so với nhiều kim loại thường dùng như nhôm, đồng, sắt có độ
bền, độ cứng cao hơn hẳn, nhưng vẫn còn thấp so với các yêu
cầu chế tạo cơ khí. Đó là nguyên nhân người ta không dùng sắt
nguyên chất trong chế tạo cơ khí, mà dùng hợp kim của nó vì có
cơ tính cao hơn rõ rệt.
b) Tính thù hình
Sắt có hai kiểu mạng tinh thể tồn tại ở ba khoảng nhiệt độ khác nhau:
- Mạng lập phương thể tâm tồn tại ở trong hai khoảng nhiệt độ: dưới
911 oC được gọi là Feα và 1392-1539 oC được gọi là Feδ. Thông
số mạng phụ thuộc vào nhiệt độ trong khoảng 2.86-2.93 Ao. Đặc
biệt Feα có tính sắt từ ở nhiệt độ thấp hơn 768 oC. Sắt là vật liệu
từ mềm. Mật độ của Feα bằng 7.68 g/cm3.
- Mạng lập phương diện tâm tồn tại ở khoảng nhiệt độ 911-1392 oC
được gọi là Feγ, với thông số mạng ở 911 oC khoảng 3.64 oA.
Feγ có tính thuận từ và có mật độ 8.0-8.1 g/cm3.

8/21/23
3) Tương tác giữa Fe-C
v Fe và C tương tác với nhau theo hai cách: Fe hòa tan C để tạo
thành dung dịch rắn và Fe kết hợp với C thành hợp chất hóa học.
v Feα và Feδ với mạng lập phương thể tâm tuy mật độ xếp thấp, có
nhiều lỗ hổng, song mỗi lổ hổng lại có kích thước quá nhỏ:
r=0.154rFe (lỗ tám mặt) r=0.291rFe (lỗ bốn mặt)
→ Về nguyên lý Feα và Feδ không có khả năng hòa tan cacbon hay độ
hòa tan của cacbon trong chúng là không đáng kể.
v Feγ với mạng lập phương diện tâm tuy có mật độ thể tích cao
hơn, ít lỗ hỏng hơn nhưng lại có loại có kích thước lớn hơn:
r=0.225rFe (lỗ bốn mặt) r=0.414rFe (lỗ tám mặt)
Ở lỗ hổng tám mặt này có thể chứa được khối cầu 0.0512 nm, nên có
khả năng thu xếp để các nguyên tử cacbon lọt vào bằng cách
giản các nguyên tử sắt ra xa. Do vậy chỉ có Feγ mới hòa tan
được C nhưng chỉ trên dưới 10%.

8/21/23
v Khi lượng cacbon đưa vào sắt vượt quá giới hạn hòa tan (phụ thuộc
vào dạng thù hình và nhiệt độ), sau khi đi vào các lỗ hổng để tạo
nên dung dich rắn xen kẽ, phần C thừa sẽ kết hợp với Fe tạo thành
Fe3C gọi là cementit là pha xen kẽ với kiểu mạng phức tạp, có
thành phần 6.67%C +93.33%Fe.

b)

c)

a)

Hình 2. a) cementit màu trắng và perlit màu đen trong cấu trúc tế vi của gang
b) Cấu trúc diện tâm và c) Cấu trúc thể tâm.
8/21/23
9
8/21/23
Một số đường có ý nghĩa thực tế rất quan trọng như sau:
• ABCD là đường lỏng để xác định nhiệt độ chảy lỏng hoàn toàn
hay bắt đầu kết tinh
• AHJECF là đường rắn để xác định nhiệt độ bắt đầu chảy hay kết
thúc kết tinh
• ECF (1130 oC) là đường cùng tinh, xảy ra phản ứng cùng tinh
(eutectic)
• PSK (723 oC) là đường cùng tích, xảy ra phản ứng cùng tích
eutectoid

• ES giới hạn hòa tan C trong Feγ

• PQ giới hạn hòa tan C trong Feα
b) Các chuyển biến khi làm nguội chậm
ü Chuyển biến bao tinh xảy ra ở 1492 oC trong các hợp kim 0.1-
0.5%C (đường HJB)
δH + LB → γJ hay δ0.10 + L0.50 → γ0.16 (1)

8/21/23
ü Chuyển biến cùng tinh xảy ra ở 1130 oC trong các hợp kim có thành
phần C>2.14% (đường ECF)
LC→ (γF +Fe3CF) hay L4.3→ (γ2.14 +Fe3C6.67) (2)
ü Chuyển biến cùng tích xảy ra ở 723 oC hầu như với mọi hợp kim
(đường PSK)
γS →[αP + Fe3CK] hay γ0.8 →[α0.02 + Fe3C6.67] (3)
ü Sự tiết pha Fe3C dư ra khỏi dung dịch rắn của cacbon trong các
dung dịch rắn: Feγ theo đường ES và trong Feα theo đường PQ.
c) Các tổ chức một pha
ü Ferit (Feα):
- Do tỷ lệ hòa tan của cacbon rất nhỏ cao nhất 0.02% (723 oC), ở
nhiệt độ thường 0.006% nên có thể coi là sắt nguyên chất nên có
tính chất dẻo, dai, mềm và kém bền
- Ferit là một trong hai pha tồn tại ở nhiệt độ thường và khi sử dụng,
với tỷ lệ cao nhất (trên dưới 90%) nên nó đóng góp một phần quan
trọng trong cơ tính của hợp kim Fe-C. Tổ chức tế vi có dạng hạt
sáng, mịn, đa cạnh (hình 4).

8/21/23
ü Austenit (Feγ)
- Không có tính từ, nó chỉ tồn tại ở nhiệt độ cao (>723 oC) nên không
có khả năng sử dụng của hợp kim nhưng lại có vai trò quyết định
trong nhiệt luyện
- Với tính dẻo rất cao và rất mềm ở nhiệt độ cao nên biến dạng nóng
(dạng chủ yếu để tạo phôi hoặc bán thành phẩm) thép bao giờ cũng
được thực hiện ở trạng thái austenit đồng nhất (hình 5)
ü Cementit (Fe3C)
- Là pha xen kẽ có kiểu mạng phức tạp. Đặc tính của cementit là
cứng và giòn, cùng với ferit nó tạo nên các tổ chức khác nhau của
hợp kim Fe-C (hình 6)
- Người ta phân biệt bốn loại cementit:
Cementit thứ nhất: Được tạo thành do giảm nồng độ C trong hợp kim
lỏng theo đường DC khi hạ nhiệt độ (>4.3%). Do tạo thành ở nhiệt
độ cao (>1130 oC) nên cementit thứ nhất có dạng thẳng, thô to.

8/21/23
 Hình 4. Cấu trúc tế vi của ferit Hình 5. Cấu trúc tế vi của austenit

Hình 6. Cấu trúc tế vi của peclit trong đó dải màu đen là cementit

8/21/23
Cementit thứ hai: Được tạo thành do giảm nồng độ cacbon trong
austenit theo đường ES khi hạ nhiệt độ, thường thấy rõ hợp kim có
0.80-2.14% C. Do tạo thành ở nhiệt độ tương đối cao nên cementit
thứ 2 với lượng đủ lớn sẽ tạo thành lưới liên tục bao quanh các hạt
austenit tạo ra khung giòn, làm giảm mạnh tính dẻo và dai của hợp
kim.

Hình 7. Tổ chức tế vi của thép

sau cùng tích

Fe3C

8/21/23
Cementit thứ ba: Tạo ra do giảm nồng độ C trong ferit theo đường PQ
khi hạ nhiệt độ, với số lượng (tỷ lệ) rất nhỏ nên rất khó phát hiện
trong tổ chức tế vi và thường được bỏ qua.
Cementit cùng tích: Được tạo thành do chuyển biến cùng tích austenit-
peclit. Loại cementit này có vai trò rất quan trọng.
Graphit: Được tạo thành trong hợp kim Fe-C cao và chứa lượng đáng
kể Si, là pha quan trọng trong tổ chức của gang.
d) Các tổ chức hai pha
Peclit (P, [Feα +Fe3C]): Là hỗn hợp cùng tích của ferit và cementit được
tạo thành từ austenit với 0.8%C và ở 723 oC như phản ứng (3).
- Trong peclit có 88% ferit và 12% cementit phân bố đều trong nhau
- Peclit là tổ chức khá bền, cứng nhưng cũng đủ dẻo, dai đáp ứng
nhu cầu của vật liệu kết cấu và công cụ
- Peclit và các biến thể của nó (xoocbit, troxit, bainit) có mặt trong
hầu hết các hợp kim Fe-C.
- Người ta phân biệt hai loại peclit tấm và peclit hạt.

8/21/23
Peclit tấm: Thường gặp hơn cả, có cấu trúc tấm. Các vạch tối mỏng
với lượng ít hơn là cementit, vạch sáng dày (với lượng nhiều hơn,
gọi là nền) là ferit nên tổng thể có dạng vân.
Peclit hạt: Ít gặp hơn, có cấu trúc hạt cementit phân bố đều trên nền
ferit
Ledeburit: Là hỗn hợp cùng tinh của austenit và cementit tạo thành từ
pha lỏng với 4.3% C ở 1130 oC nhờ phản ứng (2).
Khi làm nguội tiếp tục có phản ứng cùng tích (3) để austenit chuyển
biến thành peclit nên tổ chức tế vi cuối cùng quan sát được (hình 9)
là hỗn hợp của peclit tấm (các hạt tối nhỏ) trên nền cementit sáng.
Ledeburit cứng và giòn vì có quá nhiều cementit và chỉ tồn tại trong
gang trắng.

Hình 9. Cấu trúc tế vi của Ledeburit

8/21/23
5) Phân loại
a) Khái niệm chung về thép và gang
Thép và gang đều là hợp kim của Fe-C, trong đó phân biệt ít hơn
2.14% là thép, nhiều hơn 2.14% là gang.
b) Các loại thép, gang theo gian đồ pha Fe-C
Thép tương ứng với giản đồ pha Fe-C là loại hợp kim với Fe và
C<2.14% ra chỉ chứa một lượng không đáng kể các nguyên tố
khác được gọi là thép cacbon hay thép thường, gồm ba loại nhỏ
sau đây:
- Thép trước cùng tích, 0.10-0.70%C tương ứng với bên trái điểm
S
- Thép cùng tích với 0.8% C tổ chức gồm chỉ có peclit
- Thép sau cùng tinh với %C>=0.90 tức ở bên phải điểm S có tổ
chức peclit+cementit

8/21/23
Gang tương ứng với giản đồ pha Fe-C là gang trắng, rất ít được sử
dụng do quá cứng và giòn:
- Gang trắng trước cùng tinh với thành phần C<4.3% bên trái điểm C,
có tổ chức peclit +cementit hai + ledebuit (hình 11a)
- Gang trắng cùng tinh, 4.3% có cấu trúc ledeburit (hình 9)
- Gang trắng sau cùng tinh với thành phần C>4.3% ở bên phải điểm
C, có tổ chức ledeburit +cementit thứ nhất (hình 11b).

Hình 11. Cấu trúc tế vi của gang

8/21/23
 c) Các điểm tới hạn của thép
Các điểm tới hạn thường dùng nhất:
A1: -Đường PSK (723 oC) ứng với chuyển biến austenit→peclit, có
trong mọi loại thép
A3: -Đường GS (723-910 oC) ứng với bắt đầu tiết ra ferrit khỏi austenit
khi làm nguội hay kết thúc hòa tan ferrit vào austenit khi nung
nóng, chỉ có trong thép trước cùng tích
Acm: -Đường ES (723-1130 oC) ứng với bắt đầu tiết ra cementit khi làm
nguội và kết thúc hòa tan cementit vào austenit chỉ có thép sau
cùng tích.
Các điểm tới hạn này chỉ tìm thấy ở điều kiện cân bằng (nung nóng hay làm
nguội vô cùng chậm)

Để phân biệt cùng một điểm tới hạn cho hai trường hợp nung nóng và làm
nguội người ta thêm chữ c (chauffage) khi nung nóng, thêm chữ r (refroidissement)
khi làm nguội ; Ac1>A1>Ar1...

8/21/23
 CÁC CHUYỂN BIẾN KHI NUNG NÓNG VÀ LÀM NGUỘI THÉP

KHÁI NIỆM VỀ NHIỆT LUYỆN THÉP

Ø Sơ lược về nhiệt luyện thép
Định nghĩa: Là nung nóng thép đến nhiệt độ xác định, giữ nhiệt một thời gian
thích hợp rồi sau đó làm nguội với tốc độ xác định để nhận được
tổ chức, do đó tính chất theo yêu cầu
Đặc điểm: - không làm nóng chảy và biến dạng sản phẩm thép
- kết quả được đánh giá bởi tổ chức tế vi và cơ tính
-Tn: nhiệt độ nung nóng
- tgn: thời gian giữ nhiệt Các yếu tố đặc trưng
cho làm nguội
- Vng: Vận tốc làm nguội

Hình 12. Sơ đồ của quá trình nhiệt luyện

đơn giản

8/21/23
 Các chỉ tiêu đánh giá kết quả:
-Tổ chức tế vi bao gồm cấu tạo pha, kích thước hạt, chiều sâu lớp hóa bền
- Độ cứng, độ bền, độ dẻo, độ dai
- Độ cong, vênh, biến dạng
Ø Phân loại về nhiệt luyện
-Nhiệt luyện: thường gặp nhất, chỉ có biến đổi về tổ chức và tính chất: Ủ,
thường hóa, tôi, ram
-Hóa-nhiệt luyện: nhiệt luyện có thành phần hóa học thay đổi ở bề mặt rồi
nhiệt luyện tiếp theo để cải thiện tính chất
-Cơ- nhiệt luyện: là biến dạng dẻo thép ở trạng thái γ sau đó tôi và ram để nhận
được tổ chức M nhỏ mịn có cơ tính tổng hợp cao nhất
Ø Tầm quan trọng của nhiệt luyện đối với sản xuất cơ khí

-Tăng độ cứng, tính chống mài mòn và độ bền của chi tiết
- Cải thiện tính công nghệ (cắt, gọt,…)

Nhập kho Máy chặt Cưa thép Lò nung liên tục Máy rập nóng

Kiểm tra Nhiệt luyện Máy thành h.răng

Kiểm tra kích thước
Độ cứng, KT (Thấm C, N) (phay, rập nguội)
8/21/23 Hình 13. Dây chuyền sx bánh răng
 CÁC TỔ CHỨC ĐẠT ĐƯỢC KHI NUNG NÓNG VÀ LÀM NGUỘI THÉP
Ø Các chuyển biến xảy ra khi nung nóng thép- sự tạo thành austenit
- Dựa vào giản đồ pha Fe-C: Ở nhiệt độ thường mọi thép đều được cấu tạo bởi
hai pha cơ bản Peclit (P) và xementit (Xe), P=F+Xe
- Thép cùng tích có tổ chức đơn giản là P
- Thép trước cùng tích: P+F
- Thép sau cùng tích: P+XeII
- Khi nung nóng, T< A1 không có chuyển biến gì xảy ra
- Khi T= Ac1, theo phản ứng cùng tích: (Feα + XeII) Austenit (γ)
-Thép TCT và SCT F và XeII không đổi
- T>Ac1 ,F và XeII tan vào austenit nhưng không hoàn toàn
- T>Ac3 hoặc T> Acm F và XeII tan hoàn toàn vào austenit
Trên đường GSE mọi thép đều có tổ chức Austenit

Ø Đặc điểm chuyển biến P thành Austenit

Nhiệt độ và thời gian chuyển biến
- Tốc độ nung Vnung > thì T chuyển biến >
- Tnung > khoảng thời gian chuyển biến <
- Tốc độ nung V2 > V1 thì nhiệt độ bắt đầu và kết thúc chuyển biến càng cao, thời
gian chuyển biến ngắn
8/21/23
 Hình 14. Giản đồ chuyển biến đẳng nhiệt của peclit thành austenit
của thép cùng tích và các vector biểu thị V2>V1

Tốc độ nung nóng càng cao chuyển biến peclit thành austenit xảy ra ở nhiệt độ
càng cao trong thời gian càng ngắn.

8/21/23
Kích thước hạt austenit
- Kích thước hạt austenit càng nhỏ, hạt M (hoặc tổ chức khác) có độ dẻo và độ
dai cao hơn
- Cơ chế: cũng tạo và phát sinh mầm, nhưng do bề mặt phân chia giữa F-Xe
nhiều nên số mầm rất lớn, hạt austenit ban đầu nhỏ và mịn, nếu tiếp tục nung
nóng thì hạt austenit sẽ lớn lên
- Những quy luật lớn lên của hạt austenit khi nung nóng các loại thép khác nhau
cũng khác nhau:
+ thép có bản chất hạt lớn (thép C, ko có các nt hợp kim, khử oxy ko triệt để)
+ thép có bản chất hạt nhỏ (Al2O3, AlN, Ti, Ni, W tạo thành cacbit...)

Chuyển biến Peclit thành austenit bao giờ cũng làm nhỏ hạt thép, phải tận dụng.

Mục đích của giữ nhiệt

- Làm đều nhiệt độ trên tiết diện Thời gian giữ nhiệt là vừa đủ, ko đc
- Để chuyển biến xảy ra hoàn toàn quá dài vì làm cho hạt austenit quá
- Làm đồng đều % austenit lớn thép sẽ bị dòn

8/21/23
 Ø Các chuyển biến khi làm nguội austenit
Về phương thức làm nguội cũng được phân chia thành hai trường hợp để
xét:
- Làm nguội đẳng nhiệt
- Làm nguội liên tục

Chuyển biến của austenit khi làm nguội đẳng nhiệt

Sở dĩ chọn điều kiện làm nguội đẳng nhiệt là vì dễ xác định khi nghiên cứu.
Thực hiện làm nguội đẳng nhiệt bằng cách nhúng nhanh các mẫu nhỏ và mỏng
đã austenit hóa vào các môi trường (thường là lỏng) có nhiệt độ được giữ không
đổi rồi tiến hành mức độ chuyển biến theo thời gian theo các cách khác nhau.
Ảnh hưởng của độ quá nguội đến chuyển biến:
- Độ quá nguội càng lớn sự chênh lệch giữa năng lượng tự do giữa hỗn hợp
ferit + cementit và austenit chuyển biến xảy ra càng nhanh
- Tốc độ khuếch tán C: là chuyển biến có sự khuếch tán của C phân bố đều trong
austenit sẽ phải phân bố lại trong hai pha có thành phần C rất khác nhau. Nhiệt đô
càng thấp hệ số khuếch tán của C trong sắt giảm.
Qd
D = Do exp(-
RT
) (4)

8/21/23
 Giản đồ chuyển biến đẳng nhiệt của austenit quá nguội (giản đồ T-T-T, hoặc
giản đồ chữ ‘C’ )

Thành phần % chuyển biến có thể tính theo phương trình Avrami:

y = 1 - exp(-kt ) n
(5)
- k, n là các hằng số không phụ thuộc vào thời gian đặc trưng cho từng
loại chuyển biến.

Hình 15. Đường cong động

lực học của sự chuyển
biến Austenit-Peclit

8/21/23
 Hình 16. Giản đồ đường cong
chữ ‘C’ cho thép cùng tích

- Trên 727 oC là khu vực tồn tại austenit ổn định

- Bên trái chữ ‘C’ đầu tiên vùng austenit quá nguội
- Giữa hai chữ ‘C’ la nơi austenit đang chuyển biến
- Bên phải chữ ‘C’ thứ hai là các sản phẩm thu được là hỗn hợp F-Xe với
độ nhỏ mịn khác nhau
-Giữ austenit quá nguội gần sát A1 (≈700 oC) thu được peclit (P) tấm (thô to)
HRC =10-15
8/21/23
 -T≈ 650 oC xoocbit (X) tôi, HRC= 25-35
- T≈ 500-600 oC trooxit (T) , HRC= 40
Cả ba chuyển biến trên đều là chuyển biến peclit, X, T là do peclit phân tán
P,T,X đều là hỗn hợp cơ học của Ferrit trong đó Xe ở dạng tấm với độ nhỏ
mịn khác nhau.
- Khi austenit quá nguội < 500 oC bainit, HRC= 50-55, là chuyển biến trung gian
vì F hơi quá bão hòa cacbon (0.1%), Xe Fe2.4-3C, có một lượng dư nhỏ austenit,
trung gian giữa P và M

+ Bainit trên khi phân hóa 350-500 oC

+ Bainit dưới khi phân hóa 250-350 oC

Từ peclit tấm, xoocbit, trooxit cho tới bainit

độ quá nguội tăng dần dẫn đến mầm càng
nhiều, tấm càng mịn và nhỏ độ cứng tăng dần

Làm nguội đẳng nhiệt nhận được tổ chức đồng

đều trên tiết diện

Hình 17. Cấu trúc tế vi của bainit

8/21/23
 - Larger DT:
- Smaller DT:
colonies are
colonies are
larger
smaller

Hình 18. Cấu trúc tế vi của xoocbit (coarse pearlite) và troxit (fine pearlite)

8/21/23
 Giản đồ chuyển biến đẳng nhiệt austenit quá nguội của thép khác cùng tích
- Các thép trước và sau cùng tích cũng có dạng giản đồ phân hóa đẳng nhiệt
austenit quá nguội như thép cùng tích, nhưng có thêm nhánh phụ ở trên đường
cong chữ ‘C’ bên trái chỉ rõ thời gian bắt đầu tiết ra khỏi austenit các pha thừa:
Ferrit đối với thép trước cùng tích (dưới A3) và cementit thứ hai (Acm), cần chú ý
Rằng sự tiết ra các pha dư đó chỉ xảy ra khi độ quá nguội bé. Khi độ qua nguội
lớn (từ xoocbit trở đi) austenit sẽ chuyển biến ngay thành Ferrit + Cementit mà
không có chuyển biến tiết ra pha dư trước đó, hỗn hợp như vậy được gọi là cùng
tích giả.
Ảnh hưởng của thành phần hóa học đến giản đồ chữ ‘C’
-Thành phần cacbon và các nguyên tố hợp kim ảnh hưởng rất nhiều đến vị trí các
đường cong chữ ‘C’:
+ đối với thép trước cùng tích %C> tính ổn định của austenit quá nguội tăng,
đường cong chữ ‘C’ dịch sang bên phải. Tuy nhiên đối với thép sau cùng tích
%C>, austenit quá nguội kém ổn định, đường cong chữ ‘C’ dịch sang bên trái.
+ Các nguyên tố hợp kim (trừ Co và Al) khi hòa tan vào austenit làm tăng rất
mạnh tính ổn định của austenit do đó dịch mạnh đường cong chữ ‘C’ sang phải.

8/21/23
Sự phân hóa của austenit khi làm nguội liên tục

- Trong thực tế nhiệt luyện hay dùng cách làm nguội liên tục, tức là nhiệt độ luôn
luôn giảm theo thời gian. Nhưng do việc xác định chính xác chuyển biến khi làm
nguội liên tục khó khăn hơn nhiều so với làm nguội đẳng nhiệt, cho nên nó ít được
sử dụng hơn.
- So với loại giản đồ chuyển biến đẳng nhiệt, phần trên của các đường cong chữ C
của loại giản đồ làm nguội liên tục dịch chuyển sang phải và xuống dưới một chút.

- Đặc điểm của sự phân hóa austenit khi làm nguội liên tục là:
+ Với các tốc độ làm nguội khác nhau, austenit bị quá nguội đến các nhiệt độ khác
nhau và phân hóa thành các tổ chức khác nhau tương ứng với nhiệt độ đó
+ Tổ chức nhận được là không đồng đều trên toàn tiết diện
+ Khi làm nguội liên tục không nhận được tổ chức hoàn toàn bainit, hoặc chỉ
tạo thành một ít bainit cùng với troxit và mactenxit. Tổ chức hoàn toàn bainit
chỉ thu được khi làm nguội đẳng nhiệt

8/21/23
 Thời gian (s) Thời gian (s)

Hình 19. Chuyển biến khi làm nguội liên tục

8/21/23
Chuyển biến của austenit khi làm nguội nhanh- chuyển biến mactenxit
Nếu Vng > Vth thì austenit chuyển biến thành mactenxit gọi là tôi thép
Vth là tốc độ làm nguội nhỏ nhất để gây ra chuyển biến Mactenxit.

Feγ → Feα (4)

A1 - Tm
Vth = (6)
tm

Hình 20. Cách xác định độ quá nguội nhỏ nhất

8/21/23
Bản chất của Mactenxit
Mactenxit là dung dịch rắn quá bảo hòa của cacbon trong Feα với nồng độ cacbon
bằng nồng độ cacbon của austenit, có kiểu mạng chính phương thể tâm và độ cứng
cao.

Hình 21. Chuyển biến Mactenxit

c
a

Đặc điểm: vì quá bão hòa C nên có kiểu mạng chính phương tâm khối, độ chính
phương c/a=1.001-1.06 xô lệch mạng rất lớn nên M rất cứng
Các đặc điểm của chuyển biến mactenxit:
- xảy ra với tốc độ làm nguội nhanh và liên tục > Vth
- chuyển biến không khuếch tán C, C giữ nguyên vị trí
- chỉ xảy ra trong khoảng giữa Mđ và kết thúc Mk
- chuyển biến xảy ra không hoàn toàn vì hiệu ứng tăng thể tích gây lực nén lên
austenit

8/21/23
 Hình 22. Đường cong mactenxit
Mactenxit hình kim
Cơ tính của Mactenxit Austenit
-% C tăng thì độ cứng tăng do đó Hình 23. Cấu trúc tế vi của
- thép ít C<0.25%, độ cứng sau tôi HRC<= 40 mactenxit
- thép C trung bình 0.4%-0.5%, HRC>=50
- thép C cao > 0.6% độ cứng sau tôi HRC>= 60
- chỉ có thép C>0.4% tôi mới tăng tính chịu mài mòn
- độ cứng thép tôi = độ cứng M+ austenit dư+ Cacbit (XeII)
- tính dòn: do mactenxit rất giòn nên để giảm bớt nên làm nhỏ hạt austenit

8/21/23
 Ủ VÀ THƯỜNG HÓA (ANNEALING AND NORMALIZING)
Ủ THÉP
Định nghĩa
Là phương pháp nung nóng chi tiết đến nhiệt độ xác định, giữ nhiệt lâu rồi làm
nguội chậm cùng với lò để đạt được tổ chức ổn định peclit với độ cứng độ
bền thấp nhất và độ dẻo cao
Đặc điểm
- Nhiệt độ ủ không có quy luật tổng quát, mỗi phương pháp ủ ứng với một
nhiệt độ nhất định
- Làm nguội với tốc độ rất chậm (cùng với lò) để thu được tổ chức cân bằng
nhất
- Thép cùng tích tổ chức nhận được sau khi ủ là P, đối với thép TCT và SCT
lần lượt có them Ferrit và Xe
Mục đích
- Có nhiều phương pháp ủ, mà mỗi phương pháp chỉ đạt một, hai hoặc ba
trong 5 mục đích sau:
+ Giảm độ cứng để dễ tiến hành gia công cắt gọt
+ Làm tăng độ dẻo để tiến hành biến dạng nguội như: dập, cán, kéo...
+ Làm giảm hoặc khử bỏ ứng suất bên trong gây nên bởi gia công cơ khí
như hàn đúc, cắt, biến dạng dẻo...
8/21/23
 + Làm đồng đều thành phần hóa học trên vật đúc bị thiên tích
+ Làm nhỏ hạt

Các phương pháp ủ không có chuyển biến pha

- Được tiến hành ở nhiệt độ nhỏ hơn Ac1 do đó không có sự chuyển biến pha từ
peclit thành austenit gồm:
+ Ủ thấp và kết tinh lại
Ủ thấp
- Là phương pháp ủ ở nhiệt độ từ 200-600 oC với mục đích làm giảm hay khử bỏ
ứng suất bên trong của các vật đúc hoặc của các sản phẩm gia công cơ khí
+ Ủ ở nhiệt độ 200-300 oC chỉ khử bỏ được một phần ứng suất bên trong
+ Ủ ở nhiệt độ 450-600 oC trong 1-2h sẽ khử bỏ được ứng suất hoàn toàn
Ủ kết tinh lại
- Là phương pháp ủ được tiến hành ở nhiệt độ cao hơn nhiệt độ kết tinh lại của
thép(600-700 oC)
- Đặc điểm:
+ Làm giảm độ cứng và thay đổi kích thước hạt
+ Hiện nay phương pháp này ít được sử dụng đối với thép vì dễ gây ra hạt lớn

8/21/23
Các phương pháp ủ có chuyển biến pha
- Các phương pháp ủ này có nhiệt độ cao hơn Ac1 có xảy ra chuyển biến pha
Peclit-Austenit khi nung nóng với hiệu ứng làm hạt nhỏ, gồm:
+ Ủ hoàn toàn
+ Ủ không hoàn toàn và ủ cầu hóa
+ Ủ đẳng nhiệt
+ Ủ khuếch tán
Ủ hoàn toàn
- Là phương pháp nung nóng thép đến trạng thái hoàn toàn là austenit, áp dụng
cho thép trước cùng tích có thành phần cacbon trong khoảng 0.3-0.65%
Tou = Ac3+ (20-30) oC
- Mục đích:
+ Làm nhỏ hạt (hạt γ nhỏ →tổ chức F-P có hạt nhỏ)
+ Làm giảm độ cứng, tăng độ dẻo (HB 160-200)
Ủ không hoàn toàn và ủ cầu hóa
- Là phương pháp ủ nung thép đến trạng thái chưa hoàn toàn austenit áp dụng cho
thép cùng tích, sau cùng tích và trước cùng tích >=0.7%C
Tou = Ac1 + (20-30) oC = 750-760 oC
- Đặc điểm
+ chỉ có peclit chuyển biến thành austenit còn hoặc ferrit và xementit chưa
chuyển biến
+ Tổ chức nhận được là Peclit hạt để dễ cắt gọt (HB<200)
8/21/23
Ủ cầu hóa
- Là một dạng đặc biệt của ủ không hoàn toàn, trong đó nhiệt độ nung dao động
trên dưới Ac1
Quá trình như sau: Nung lên tới 750-760 oC giữ nhiệt khoảng 5 phút rồi làm nguội
xuống dưới 650-660 oC giữ nhiệt rồi làm nguội, cứ như thế nhiều lần... Với cách ủ
Như vậy sẽ xúc tiến nhanh quá trình cầu hóa Xe có dạng hạt để tạo thành P hạt.
Ủ đẳng nhiệt
- Là phương pháp ủ sau khi nung nóng đến nhiệt độ ủ, giữ nhiệt rồi làm nguội nhanh
xuống dưới Ar1 khoảng (50-100) oC, giữ nhiệt lâu ở nhiệt độ này để austenit phân
hóa thành peclit
- Đặc điểm
+ áp dụng cho thép hợp kim cao
+ làm nguội theo phương thức đẳng nhiệt
+ Đối với thép TCT: Tou = Tou hoàn toàn tổ chức nhận được là peclit tấm
+ Đối với thép cùng tích và SCT, Tuo = Tuo ko hoàn toàn, tổ chức thu được là peclit
hạt.
Ủ khuếch tán
- Là phương pháp ủ mà nhiệt độ ủ rất cao, thời gian giữ nhiệt rất dài
- Tuo = (1100-1150 oC) , tu =10-15 h
- Mục đích
+ Làm tăng khả năng khuếch tán
+ Làm đều thành phần hóa học giữa các vùng trong bản thân mỗi hạt
+ Áp dụng cho thép hợp kim cao khi đúc bị thiên tích, hạt trở nên rất to
8/21/23
THƯỜNG HÓA THÉP
Định nghĩa
- Là phương pháp nung nóng thép đến trạng thái hoàn toàn austenit giữ nhiệt
và làm nguội trong không khí tĩnh để đạt được tổ chức gần cân bằng
So với ủ:
- Nhiệt độ nung giống như ủ hoàn toàn nhưng áp dụng cho cả thép SCT:
+ thép TCT Tuo = Ac3 +(20-30) oC
+ thép SCT Tuo = Acm + (20-30) oC
- Làm nguội nhanh hơn
- Tổ chức nhận được là gần cân bằng với độ cứng cao hơn
Mục đích và lĩnh vực áp dụng
- Tăng độ cứng của thép cacbon thấp (<=0.25%) để dễ gia công cắt gọt
- Làm nhỏ hạt Xe để chuẩn bị cho nhiệt luyện kết thúc
- Làm mất lưới XeII trong thép SCT

Chú ý
- thép < 0.25%C thường hóa
- thép 0.3-0.65% Ủ hoàn toàn
- thép > 0.7% Ủ không hoàn toàn

8/21/23
 TÔI THÉP (STEEL QUENCHING)
Định nghĩa và mục đích
ĐN: Là phương pháp nhiệt luyện nung thép đến nhiết độ cao hơn nhiệt độ tới
hạn Ac1 để làm xuất hiện austenit, giữ nhiệt rồi làm nguội nhanh để thu
được mactenxit hay các tổ chức không ổn định khác có độ cứng cao.
Đặc điểm:
- Tt > Ac1
- Vng > Vth có ứng suất nhiệt lớn nên dễ cong vênh
- tổ chức tạo thành cứng và không ổn định
Mục đích: Nâng cao độ cứng và tính chống mài mòn (kết hợp với ram thấp)
VD:
+ thép 0.4-0.6% C đạt độ cứng 52-58 HRC
+ thép 0.7-1% đạt độ cứng 60-64 HRC
+ thép 1-1.5% đạt độ cứng 65-66 HRC

8/21/23
 Chọn nhiệt độ tôi thép

Ø Đối với thép cacbon được xác định theo giản đồ Fe-C nhờ các điểm tới hạn A1
A3
Đối với thép TCT và CT:
- Ttôi = Ac3+(30-50) 0C tạo ra trạng thái hoàn toàn austenit
- tổ chức đạt được sau tôi là M + austenit dư
Đối với thép sau cùng tích C>= 0.9%:
- Ttôi = Ac1 + (30-50) 0C tạo ra austenit + XeII
- Tổ chức đạt được sau tôi là M+austenit dư + XeII

Ø Đối với thép hợp kim:

-Đối với thép hợp kim thấp (tổng lượng hợp kim <=2.5%)
Ttôi = Ttôi (thép C tương đương) + (10-20) 0C
-Đối với thép hợp kim với tổng lượng trung bình và cao (>2.5%) tra theo sổ tay
nhiệt luyện đối với từng loại thép cụ thể

Chọn môi trường tôi thép

Ø Nước
Là môi trường tôi mạnh, an toàn, rẽ tiền, dễ kiếm nên thường dùng nhiều

8/21/23
Đặc điểm:
- Nước lạnh có tốc độ nguội khá lớn 600 0C/s, nên dễ gây cong, vênh, nứt và
dễ biến dạng
-Khi tôi nước bị nóng lên nên tốc độ nguội lại giảm nhanh nước nóng đến 50 0C
thì tốc độ chỉ còn lại 100 0C/s
-Tổ chức đạt được sau tôi là mactenxit
- Là môi trường tôi cho thép C, nhưng không thích hợp cho các chi tiết phức tạp
Ø Dung dịch xút và muối
Các dung dịch muối NaCl, Na2CO3 (nồng độ 10%) và dung dich xút (NaOH,
KOH) với nồng độ thích hợp là các môi trường tôi mạnh nhất
Đặc điểm:
- tốc độ nguội đạt 1100-1200 0C/s
- tăng khả năng tôi độ cứng cho thép do tốc độ nguội ở nhiệt độ cao tăng
- tổ chức đạt được sau tôi là mactenxit
- ít gây cong, vênh nứt vì không tăng tốc độ nguội ở nhiệt độ thấp

Ø Dầu
Là môi trường tôi thường dùng có tốc độ nguội nhỏ gồm các loại dầu máy, dầu
khoáng vật

8/21/23
 Đặc điểm:
-Tốc độ nguội đạt 100-150 0C/s
- khi tôi dầu dễ bị bốc cháy
- tốc độ nguội ở 200-300 0C là từ 20-25 0C/s nên tránh được cong vênh, nứt
- Là môi trường tôi gây hại cho sức khỏe và môi trường
- Tổ chức đạt được sau tôi là Mactenxit
- Thường được dùng để tôi thép hợp kim và thép C có tiết diện phức tạp
Ø Một số môi trường tôi khác
Môi trường không phải chất lỏng: như khí nén, không khí tĩnh, muối nóng chảy,…
thích hợp với thép hợp kim cao, Vth nhỏ
Yêu cầu đối với môi trường tôi
- Làm nguôi nhanh thép ở trong khoảng austenit kém ổn định nhất, 500-600 0C để
đạt được tổ chức Mactenxit
- Làm nguội chậm thép ở ngoài nhiệt độ trên để làm giảm ứng suất tổ chức
- Mức độ tự động hóa cao, kinh tế, an toàn, bảo vệ môi trường

8/21/23
 Độ thấm tôi

ĐN: Độ thấm tôi là chiều dày lớp được tôi cứng có tổ chức Mactenxit

Các yếu tố ảnh hưởng đến độ thấm tôi

- Sự đồng nhất của austenit
- Kích thước hạt austenit
- Hợp kim hóa của austenit
- Vnguội
Ý nghĩa của độ thấm tôi
- Biểu thị khả năng hóa bền của thép bằng nhiệt luyện (tôi +ram)
- Lớp tôi càng dày thì sức chịu tải của chi tiết càng tăng
- Lựa chọn mác thép phù hợp theo tiết diện và độ chịu tải

Các yếu tố ảnh hưởng đến tốc độ tôi tới hạn

-Thành phần hợp kim của austenit:
+ austenit càng giàu về các nguyên tố hợp kim thì đường cong chữ ‘C’ dịch về
phía phải, Vth càng nhỏ
+ Thép 2-3% nguyên tố hợp kim, Vth = 100 oC/s
+ Thép 5-7% nguyên tố hợp kim, Vth = 25 oC/s

8/21/23
8/21/23
8/21/23
 - Sự đồng nhất của austenit:
+ Austenit càng đồng nhất càng dễ biến thành mactenxit
- Kích thước hạt austenit:
+ Hạt austenit càng lớn, biên giới hạt càng ít càng khó chuyển biến thành,
làm giảm Vth
+ Các phần tử rắn chưa tan hết vào austenit làm khó khăn cho chuyển biến
austenit-mactenxit do đó làm tăng Vth

Các phương pháp tôi thép

-Theo nhiệt độ:
+ Tôi hoàn toàn
+ Tôi không hoàn toàn
-Theo tiết diện nung nóng:
+ Tôi thể tích
+ Tôi bộ phận (bề mặt)
-Theo phương thức làm nguôi:
+ Tôi trong một môi trường
+ Tôi trong hai môi trường
+ Tôi phân cấp
+ Tôi đẳng nhiệt

8/21/23
 Tôi trong một môi trường
- Là phương pháp tôi đơn giản nhất và thường dùng, được nhúng vào một
môi trường cho đến khi nguội hẳn
Áp dụng cho các chi tiết có hình dáng đơn giản làm bằng thép hợp kim hoặc
thép Cacbon có %C thấp và trung bình

Tôi trong hai môi trường

- Qua nước rồi qua dầu;
- ít xảy ra cong, vênh, giảm ứng suất nhiệt
- Khó xác định thời điểm chuyển chi tiết sang môi trường thứ hai
- áp dụng cho thép cacbon cao, năng suất thấp

Tôi phân cấp

- Môi trường tôi là muối nóng chảy
- cho độ cứng cao, ứng suất dư nhỏ, ít bị biến dạng, ứng dụng cho thép Vth<
Tôi đẳng nhiệt
- Môi trường tôi là muối nóng chảy
- Thời gian giữ nhiệt lâu
- Sau khi tôi không phải ram

8/21/23
 Gia công lạnh
- Là phương pháp làm nguội chi tiết sau khi tôi xuống dưới 0 oC
- Làm tăng độ cứng của thép cacbon cao, tăng tính chống mài mòn
- Ổn định kích thước của các dụng cụ đo
- Tăng từ tính của các nam châm vĩnh cửu
Thường áp dụng cho các dụng cụ cắt, vòng bi, vòi phun cao áp...

Tôi tự ram
- Là phương pháp tôi không triệt để, sử dụng nhiệt của phần lõi để ram
Tôi bộ phận
- Một số chi tiết chỉ cần một số bộ phận có độ cứng cao, còn các phần khác
chỉ cần mềm do đó người ta chỉ cần tôi bộ phận
- Nung nóng bộ phận cần tôi rồi làm nguội toàn bộ hay làm nguội bộ phận
Thường được áp dụng cho các dụng cụ cầm tay như búa, đục...

8/21/23
 RAM THÉP (Tempering of steels)
Định nghĩa:
- Ram là phương pháp nhiệt luyện nung nóng thép đã qua tôi đến nhiệt độ thấp
hơn Ac1 giữ nhiệt để mactenxit và austenit dư phân hóa thành các tổ chức phù
hợp rồi làm nguội
Mục đích:
- Làm giảm ứng suất bên trong để không gây ra nứt, cong vênh, gãy khi chi tiết
làm việc
- Biến các tổ chức mactenxit và austenit dư thành các tổ chức khác phù hợp với
điều kiện làm việc của chi tiết
Các phương pháp Ram thép:
Ram thấp
- Là phương pháp Ram ở nhiệt độ 150-250 oC tổ chức nhận được là mactenxit
ram
- Đặc điểm:
+ Làm giảm ứng suất bên trong
+ Làm tăng tính dẻo, dai của chi tiết
+ Độ cứng giảm rất ít
+ Áp dụng cho các loại dao cắt, dập nguội, chi tiết sau khi thấm cacbon

8/21/23
Ram trung bình
- Là phương pháp ram ở nhiệt độ từ 300-450 oC tổ chức nhận được là trooxit ram
- Đặc điểm:
+ Ứng suất bên trong được khử bỏ hoàn toàn
+ Làm tăng tính dẻo dai của chi tiết
+ Độ cứng giảm đi nhiều
+ ứng dụng cho các chi tiết như lò xo, nhíp, khuôn rèn, khuôn dập nóng... Cần
độ cứng tương đối cao và đàn hồi tốt.
Ram cao
- Là phương pháp ram ở nhiệt độ 500-650 oC tổ chức nhân được là xoocbit ram
- Đặc điểm:
+ Tạo cơ tính tổng hợp cao, độ bền, độ dẻo, độ dai đều cao
+ Độ cứng giảm mạnh
+ Áp dụng cho các chi tiết chịu tải trọng động và tĩnh lớn như thanh truyền, bánh
răng trục...
Ảnh hưởng của thời gian ram
- Thời gian giữ nhiệt cũng ảnh hưởng đến chuyển biến khi ram và có tác dụng như
tăng nhiệt độ

8/21/23
 CÁC KHUYẾT TẬT XẢY RA KHI NHIỆT LUYỆN
Biến dạng và nứt
- Nguyên nhân: là do ứng suất bên trong gây ra khi làm nguội nhanh trong
quá trình tôi và nung quá nhanh
+ nếu σbêntrong > σb → nứt, vỡ
+ nếu σbêntrong > σ0.2 → cong, vênh
- Các biện pháp khắc phục:
+ Nung nóng và làm nguội với tốc độ hợp lý
+ Nên dùng tôi phân cấp, hạ nhiệt trước khi tôi
+ Các chi tiết mỏng phải tôi trong khuôn ép
+ Tùy vào hình dạng các chi tiết mà phương và cách nhúng phải phù hợp
Oxy hóa và thoát cacbon
- Là hiện tượng tạo nên vảy oxit sắt
- Thoát cacbon là hiện tượng cacbon lớp bề mặt bị giảm đi
- Nguyên nhân và tác hại:
+ Do trong môi trường có chứa các thành phần gây oxy hóa: O2, CO2,...
+ Làm hụt kích thước xấu bề mặt chi tiết
+ Thoát cacbon làm giảm độ cứng khi tôi
- Các biện pháp ngăn ngừa và khắc phục
+ Nung trong môi trường có khí bảo vệ N, Ar...
+ Nung chi tiết trong hộp kín, rắc hàn the, than trên sàn lò...
+ Nung trong môi trường chân không
8/21/23
 Tính dòn cao
- Là hiện tượng sau khi tôi thép quá dòn (độ dai quá thấp), trong khi độ cứng
vẫn đạt bình thường
- Đem thường hóa rồi tôi lại theo nhiệt độ đúng

8/21/23
 Total decarburization on a steel part surface

8/21/23
8/21/23
8/21/23
8/21/23