การอนุรักษ์พลังงานในระบบทำความเย็น

ปกหน้า
ด้านใน
ค�ำน�ำ
ปั จ จุ บั น ภาคอุ ต สาหกรรมยั ง คงเป็ น ภาคธุ ร กิ จ ที่ มี ก ารใช้ พ ลั ง งานสู ง ที่ สุ ด ใกล้ เ คี ย งกั บ ภาคการขนส่ ง ทั้ ง นี้
เนื่องจากประเทศไทยเป็นประเทศก�ำลังพัฒนาที่อยู่ในช่วงการขยายตัวทางเศรษฐกิจมาอย่างต่อเนื่อง ส่งผลให้การ
ใช้พลังงานทั้งในภาคอุตสาหกรรม และภาคการขนส่งสูงขึ้นอย่างต่อเนื่องเช่นกัน ซึ่งผู้ประกอบการส่วนใหญ่ยังไม่มี
ความตระหนักหรือให้ความส�ำคัญถึงการใช้พลังงานอย่างมีประสิทธิภาพมากนักโดยเฉพาะผู้ประกอบการขนาดกลาง
และขนาดย่อม (Small and Medium Enterprises, SME) ดังนัน้ กองทุนเพือ่ ส่งเสริมการอนุรกั ษ์พลังงาน ส�ำนักงานนโยบาย
และแผนพลังงาน กระทรวงพลังงาน จึงสนับสนุนให้ สถาบันพลังงานเพื่ออุตสาหกรรม สภาอุตสาหกรรมแห่งประเทศไทย
ด�ำเนิน “โครงการจัดตั้งศูนย์การเผยแพร่แนวทางการอนุรักษ์พลังงานในภาคอุตสาหกรรม” วัตถุประสงค์เพื่อ
เผยแพร่ แ นวทางการอนุรักษ์พ ลังงานผ่า นศูน ย์ก ลางการเผยแพร่ ฯ ที่ ก รุ ง เทพ และศู น ย์ ก ารเผยแพร่ ฯ 18 แห่ ง
ตามภูมิภาคต่างๆ ทัว่ ประเทศทัง้ นีเ้ พือ่ เป็นการปลูกฝังให้การอนุรกั ษ์พลังงานเป็นปัจจัยส�ำคัญทีภ่ าคอุตสาหกรรมจะต้อง
ตระหนักถึงอย่างต่อเนื่อง และยั่งยืนตลอดไป
สื่อความรู้ด้านการอนุรักษ์พลังงานในภาคอุตสาหกรรมของประเทศไทยนั้น ภาครัฐ รวมถึงหน่วยงานต่างๆ

ที่เกี่ยวข้องได้พัฒนาขึ้นมาอย่างต่อเนื่อง และหลากหลาย ซึ่งโครงการมีแผนงานที่จะรวบรวมสื่อต่างๆ ที่มีอยู่ และด�ำเนิน
การเผยแพร่ผ่านศูนย์ฯ ทั่วประเทศ แต่อย่างไรก็ตาม โครงการฯ ยังมองเห็นประโยชน์ที่จะพัฒนาสื่อชุดความรู้ที่มีเนื้อหา
เชิงปฏิบัติการที่ผู้ประกอบการสามารถน�ำไปปฏิบัติตามได้ด้วยตนเองได้ง่ายๆ ไม่ต้องศึกษาเชิงวิชาการมากนักก็สามารถ
ปฏิบัติตามได้ทันที โดยมีหัวข้อเนื้อหาครอบคลุมการอนุรักษ์พลังงานในภาคอุตสาหกรรมระบบต่างๆ 12 หัวข้อดังนี้
โครงการจัดตั้งศูนย์การเผยแพร่แนวทางการอนุรักษ์พลังงานในภาคอุตสาหกรรม
โดยมีหัวข้อเนื้อหาครอบคลุมการอนุรักษ์พลังงานในภาคอุตสาหกรรมระบบต่างๆ 12 หัวข้อดังนี้
1. ภาพรวมการอนุรักษ์พลังงานในภาคอุตสาหกรรม
2. การจัดการพลังงานส�ำหรับผู้บริหารของอุตสาหกรรมขนาดกลาง และขนาดย่อม
3. แนวทางการสร้างจิตส�ำนึกการอนุรักษ์พลังงานในองค์กร
4. การอนุรักษ์พลังงานในระบบอากาศอัด
5. การอนุรักษ์พลังงานในระบบไฟฟ้า
6. การอนุรักษ์พลังงานในระบบไอน�้ำ
7. การอนุรักษ์พลังงานในระบบน�้ำเย็น
8. การอนุรักษ์พลังงานในระบบปรับอากาศแบบแยกส่วน
9. การอนุรักษ์พลังงานในระบบท�ำความเย็น
10. การอนุรักษ์พลังงานในระบบเตาเผา
11. การอนุรักษ์พลังงานในระบบปั๊มความร้อน
12. การอนุรักษ์พลังงานด้วยบริษัทจัดการพลังงาน (Energy Service Company : ESCO)
โดยหัวข้อความรู้ที่น�ำเสนอในเล่มนี้ คือ “การอนุรักษ์พลังงานในระบบท�ำควาเย็น” ซึ่งเป็นหนึ่งใน 12 หัวข้อชุด
ความรูข้ องโครงการฯ โดยเป็นหัวข้อเชิงเทคนิคที่จะแนะน�ำแนวทางการวินิจฉัยเพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพการใช้พลังงาน
ของระบบสนับสนุนการผลิตต่างๆ ของโรงงาน โดยการจะด�ำเนินการปรับปรุงระบบใดๆ ได้นั้น จ�ำเป็นต้องมีความรู้
ความเข้าใจในระบบนั้นๆ เป็นอย่างดีเสียก่อน โดยเฉพาะอย่างยิ่งการปรับปรุงเพื่อลดการใช้พลังงานนั้น ยิ่งมีความจ�ำเป็น
ต้องมีความรู้ ความเข้าใจในเรื่องต่างๆ ดังนี้ คือ องค์ประกอบของระบบ, หน้าที่การท�ำงานขององค์ประกอบแต่ละส่วน
ในระบบ, การบ�ำรุงรักษา และค่ามาตรฐานหรือ ค่าที่เหมาะสมในการใช้งานของระบบ เพื่อน�ำความรู้เปล่านั้นมาประกอบ
การตัดสินใจได้ว่าระบบที่ใช้งานอยู่ท�ำงานได้อย่างถูกต้องมีประสิทธิภาพหรือไม่ และควรจะด�ำเนินการปรับปรุงแก้ไขที่
จุดใด และอย่างไรหากพบปัญหา
สุดท้ายนี้ ผู้จัดท�ำหวังเป็นอย่างยิ่งว่า ผู้อ่าน หรือผู้ใช้สื่อประเภทต่างๆ ของโครงการฯ จะได้รับผลประโยชน์ใน

การน�ำไปปฏิบัติให้เกิดผลการประหยัดพลังงานได้อย่างเป็นรูปธรรมได้ด้วยตนเองไม่มากก็น้อย หากมีเนื้อหาส่วนใด
ส่วนหนึ่งอ้างอิงไม่ถูกต้อง ผิดพลาดประการใด ผู้จัดท�ำขออภัยล่วงหน้ามา ณ โอกาสนี้
การจัดการพลังงานส�ำหรับผู้บริหารของอุตสาหกรรมขนาดกลางและขนาดย่อม
สารบัญ
หน้า
1. ขั้นตอนในการวางแผนอนุรักษ์พลังงานในระบบต่างๆ 2
2. หลักการของระบบท�ำความเย็น 4
2.1 ระบบท�ำความเย็นแบบไครโอเจนิค (Cryogenic Refrigeration) 4
2.2 ระบบท�ำความเย็นแบบอัดไอ 5
3. องค์ประกอบและอุปกรณ์ในระบบท�ำความเย็น 7
4. ตัวแปรปัจจัยที่มีผลต่อประสิทธิภาพของระบบท�ำความเย็น และค่าเกณฑ์ 11
ที่แนะน�ำของปัจจัยต่างๆ (Criteria)
4.1 ปัจจัยข้อที่ 1 ประสิทธิภาพพลังงานระบบท�ำความเย็น 13
4.2 ปัจจัยข้อที่ 2 การตั้งค่าอุณหภูมิห้องเย็น 20
4.3 ปัจจัยข้อที่ 3 อุณหภูมิสารท�ำความเย็นด้านเครื่องระเหย (Evaporator) 20
4.4 ปัจจัยข้อที่ 4 อุณหภูมิไอร้อนยิ่งยวดของสารท�ำความเย็นด้านเครื่องระเหย (Evaporator) 21
4.5 ปัจจัยข้อที่ 5 อุณหภูมิผิวห้องเย็นด้านนอกและท่อสารท�ำความเย็น 30
4.6 ปัจจัยข้อที่ 6 ระบบระบายความร้อน ในระบบท�ำความเย็น 35
5. การบันทึกข้อมูลปัจจัยทีม่ ผี ลต่อประสิทธิภาพการใช้พลังงานของระบบท�ำความเย็น 50
6. การใช้ระบบท�ำความเย็นให้เหมาะสม 52
7. การบ�ำรุงรักษา 52
8. กลเม็ดเคล็ดไม่ลับส�ำหรับระบบท�ำความเย็น 52
บรรณานุกรม
ภาคผนวก
รูปที่ 1 การใช้งานระบบท�ำความเย็นในโรงงานอุตสาหกรรม
ระบบท�ำความเย็น เป็นอีกระบบที่มีการใช้พลังงานสูงมาก โดยในโรงงานบางแห่ง มีการใช้พลังงานไฟฟ้าสูงถึง

80-90% ของการใช้พลังงานทั้งหมด ตัวอย่างเช่น อุตสาหกรรมอาหารแช่แข็ง โรงน�้ำแข็ง เป็นต้น ซึ่งโรงงานจ�ำนวนมาก
ยังคงใช้งานระบบท�ำความเย็นอย่างไม่มีประสิทธิภาพ เนื่องจากไม่ถึงทราบถึงปัจจัยที่มีผลต่อประสิทธิภาพของระบบ
รวมถึงวิธีการควบคุมและใช้งานอย่างถูกต้องเหมาะสม อีกทั้งยังมองข้ามการบ�ำรุงรักษา ท�ำให้โรงงานสูญเสียโอกาสใน
การใช้พลังงานให้เกิดประโยชน์สูงสุด และต้องสิ้นเปลืองพลังงานอย่างเปล่าประโยชน์
การวางแผนด�ำเนินมาตรการอนุรักษ์พลังงานในระบบท�ำความเย็นนั้น จ�ำเป็นต้องทราบถึงปัจจัยที่มีผลต่อ
ประสิทธิภาพในการใช้พลังงานก่อน จากนั้นจึงท�ำการประเมินว่าปัจจัยเหล่านั้นอยู่ในเกณฑ์มาตรฐานหรือไม่ โดยสามารถ
ศึกษารายละเอียด และเกณฑ์การตัดสินใจจากชุดความรู้เรื่อง “การอนุรักษ์พลังงานในระบบท�ำความเย็น” ฉบับนี้ ซึ่งจะ
อธิบายรายละเอียดตัง้ แต่ขนั้ ตอนในการวางแผนอนุรกั ษ์พลังงาน, องค์ประกอบของระบบท�ำความเย็น, ปัจจัยและค่าเกณฑ์
การตัดสินใจที่มีผลต่อประสิทธิภาพการใช้พลังงานของระบบท�ำความเย็นและการบ�ำรุงรักษาระบบท�ำความเย็นให้
ยั ง คงมีประสิทธิภาพที่ดีอยู่เสมอ
1
1. ขั้นตอนในการวางแผนอนุรักษ์พลังงานในระบบต่างๆ
จากชุดความรูห้ วั ข้อเรือ่ ง “การจัดการพลังงานส�ำหรับผูบ้ ริหารของอุตสาหกรรมขนาดกลางและขนาดย่อม”
ของโครงการ ในหัวข้อที่ 4 ได้กล่าวถึงรายละเอียดขัน้ ตอนการวางแผนการอนุรกั ษ์พลังงาน โดยมีลำ� ดับขัน้ ตอนการด�ำเนินงาน
เพื่อหามาตรการ และวางแผนด�ำเนินงานอย่างเป็นระบบ โดยมีขั้นตอนทั้งสิ้น 12 ขั้นตอน เพื่อให้บุคลากรของอุตสาหกรรม
ขนาดกลาง และขนาดย่อม (SMEs) สามารถน�ำไปประยุกต์ใช้ในทางปฏิบตั ไิ ด้ไม่ยาก โดยมุง่ เน้นการประเมินประสิทธิภาพ
และปัจจัยที่มีผลต่อประสิทธิภาพของระบบต่างๆ ทุกปัจจัย โดยมีขั้นตอนการด�ำเนินงาน ดังนี้
ศึกษารายละเอียดปัจจัยที่มีผลต่อ
ประสิทธิภาพการใช้พลังงานของระบบ
ประชุมเตรียมการตรวจวัด
เพื่อประเมินประสิทธิภาพของระบบ
ส�ำรวจข้อมูลเบื้องต้น
เพื่อเตรียมการวางแผนการตรวจวัด
ด�ำเนินการตรวจวัด
ตามแผนที่วางไว้
ประเมินผลการตรวจวัดเทียบ
กับค่าเกณฑ์ที่แนะน�ำเพื่อตัดสินใจว่า
ระบบมีประสิทธิภาพหรือไม่
ก�ำหนดมาตรการอนุรักษ์พลังงาน
เพื่อปรับปรุงปัจจัยที่ต�่ำกว่า
ค่าเกณฑ์ที่แนะน�ำ
การก�ำหนดเป้าหมายการประหยัด การก�ำหนดค่าเกณฑ์ที่แนะน�ำใหม่
เชิงปริมาณ และประเมินความคุ้มค่า เพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพ
การลงทุน ให้ดีขึ้นอย่างต่อเนื่อง
การก�ำหนดรายละเอียดขั้นตอน การตรวจติดตามผลการด�ำเนินงาน
การปรับปรุง อย่างสม�่ำเสมอ
เสนอแผนงานการปรับปรุง
ให้ผู้บริหารอนุมัติ
ด�ำเนินการปรับปรุงตามแผนงาน
พร้อมประเมินผลการด�ำเนินงาน
รูปที่ 2 ขั้นตอนในการวางแผนอนุรักษ์พลังงาน
2 การจัดการพลังงานส�ำหรับผู้บริหารของอุตสาหกรรมขนาดกลางและขนาดย่อม
1. ศึกษารายละเอียดปัจจัยที่มีผลต่อประสิทธิภาพการใช้พลังงานของระบบ
เพื่อก�ำหนดมาตรการอนุรักษ์พลังงานได้นั้น จ�ำเป็นต้องมีความรู้ในระบบนั้นๆ อย่างเพียงพอ ดังนั้นผู้ที่ได้
รับมอบหมายให้ดำ� เนินการปรับปรุงด้านพลังงาน สามารถศึกษาความรูด้ งั กล่าวได้จากชุดความรูก้ ารอนุรกั ษ์พลังงาน
ในระบบต่างๆ ของโครงการ ทีม่ รี ายละเอียดแนะน�ำปัจจัยต่างๆ ทีเ่ กีย่ วข้องกับประสิทธิภาพพลังงานของแต่ละระบบ
อย่างละเอียด เพื่อให้ผู้อ่านสามารถก�ำหนดแผนอนุรักษ์พลังงานได้อย่างมีประสิทธิภาพ โดยมีชุดความรู้ทั้งสิ้น
12 ชุดความรู้
2. ประชุมเตรียมการตรวจวัด เพื่อประเมินประสิทธิภาพของระบบ
โดยการวางแผนการตรวจวัดเป็นสิง่ ทีส่ ำ� คัญมาก เพราะในโรงงานอุตสาหกรรมมีผเู้ กีย่ วข้อง กับการใช้พลังงาน
ในระบบต่างๆ หลายหน่วยงาน เช่น แผนกผลิต แผนกวิศวกรรม แผนกซ่อมบ�ำรุง การตรวจวัดระบบต่างๆ เพือ่ หา
มาตรการในการปรับปรุงประสิทธิภาพอาจมีความจ�ำเป็นต้องหยุดระบบสนับสนุนต่างๆ เพือ่ ตรวจวัดค่าเฉพาะทาง ดัง
นัน้ การประชุมวางแผนการตรวจวัด เพือ่ เตรียมการตรวจวัดจึงจ�ำเป็นต้องด�ำเนินการเพือ่ แจ้งให้ทกุ ฝ่ายทีเ่ กีย่ วข้องทราบ
และประสานงานด�ำเนินการตรวจวัด และมอบหมายผูร้ บั ผิดชอบในการตรวจวัด การเตรียมเครือ่ งมือตรวจวัด
3. ส�ำรวจข้อมูลเบื้องต้น เพื่อเตรียมวางแผนการตรวจวัด
โดยส�ำรวจดูการท�ำงานของระบบทีจ่ ะท�ำการตรวจวัดเบือ้ งต้น ดูจดุ ทีจ่ ะท�ำการตรวจวัดต่างๆ ของระบบ เพือ่
จัดเตรียมเครื่องมืออุปกรณ์ต่างๆ ที่เกี่ยวข้อง และวางแผนการตรวจวัด
4. ด�ำเนินการตรวจวัดตามแผนที่วางไว้ ตามวิธีการตรวจวัดและแผนงาน
โดยวิธตี รวจวัดและปัจจัยทีค่ วรด�ำเนินการตรวจวัดของแต่ละระบบมีอธิบายในชุดความรูก้ ารอนุรกั ษ์พลังงาน
ในระบบต่างๆ ของโครงการ
5. ประเมินการตรวจวัดเทียบกับค่าเกณฑ์ที่แนะน�ำ เพื่อวิเคราะห์ว่าระบบมีประสิทธิภาพหรือไม่
จากการวิเคราะห์ผลการตรวจวัดค่าปัจจัย และประสิทธิภาพต่างๆ เทียบกับค่าเกณฑ์ที่แนะน�ำ โดยผลจาก
การประเมินสามารถน�ำไปก�ำหนดมาตรการอนุรักษ์พลังงาน เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพของระบบได้
6. ก�ำหนดมาตรการอนุรักษ์พลังงาน
เพื่อปรับปรุงปัจจัยที่ต�่ำกว่าค่าเกณฑ์ที่แนะน�ำ เป็นการวิเคราะห์ผลการตรวจวัดโดยหากปัจจัยใดที่มีค่าต�่ำ
กว่าค่าเกณฑ์ทแี่ นะน�ำ แสดงให้เห็นว่าปัจจัยดังกล่าวมีปญ ั หาท�ำให้เกิดความสิน้ เปลืองพลังงาน จึงน�ำปัจจัยดังกล่าว
มาวิเคราะห์หาแนวทางการปรับปรุง พร้อมทั้งก�ำหนดแผนงาน และผู้รับผิดชอบ ในการด�ำเนินงาน
7. ก�ำหนดเป้าหมายการประหยัดเชิงปริมาณ และประเมินความคุ้มค่าการลงทุน
โดยประเมินศักยภาพการประหยัดพลังงาน และมูลค่าการประหยัดพลังงานเมื่อด�ำเนินการปรับปรุงเทียบ
กับเงินลงทุน แล้วจึงเทียบระยะเวลาในการคืนทุนในการด�ำเนินการแต่ละมาตรการ ประกอบการตัดสินใจว่าคุม้ ค่าหรือไม่
8. ก�ำหนดรายละเอียดขั้นตอนการปรับปรุง
โดยการวางแผนตามล�ำดับมาตรการทีก่ ำ� หนด เพือ่ น�ำไปปฏิบตั ไิ ด้อย่างมีประสิทธิภาพและถูกต้องเหมาะสม
9. เสนอแผนงานการปรับปรุงให้ผู้บริหารอนุมัติ
เพือ่ ตัดสินใจสนับสนุนการด�ำเนินงานปรับปรุง โดยผูบ้ ริหารมักเลือกอนุมตั ใิ ห้ดำ� เนินงานในมาตรการทีเ่ ห็น
ผลชัดเจนก่อน เช่น มีระยะเวลาคืนทุนเร็ว มีผลการประหยัดพลังงานสูง เป็นต้น
3
10. ด�ำเนินการปรับปรุงตามแผนงาน พร้อมประเมินผลการด�ำเนินงาน
โดยเป็นการด�ำเนินการหลังการก�ำหนดมาตรการ และประเมินความคุ้มค่าการลงทุนแล้ว จากนั้นจึงท�ำการ
ประเมินผลการด�ำเนินงานอีกครั้ง เพื่อเปรียบเทียบผลการประหยัดพลังงาน
11. ตรวจติดตามผลการด�ำเนินงานอย่างสม�่ำเสมอ
เพือ่ คงสภาพการท�ำงานทีด่ ขี องระบบไว้ ซึง่ ถือเป็นหลักการส�ำคัญของการอนุรกั ษ์พลังงานอย่างยัง่ ยืน
12. ก�ำหนดค่าเกณฑ์ที่แนะน�ำใหม่หลังจากด�ำเนินการปรับปรุง
เพื่ อ ปรั บ ปรุ ง ประสิ ท ธิ ภ าพของระบบให้ ดี ขึ้ น อย่ า งต่ อ เนื่ อ ง หากพบว่ า มี ค ่ า ที่ ดี ก ว่ า เกณฑ์ ที่ แ นะน� ำ
(ท�ำได้ดกี ว่ามาตรฐาน) อาจพิจารณาตัง้ ค่าดังกล่าวเป็นค่ามาตรฐานของโรงงานแทน หรืออาจปรับปรุงเป้าหมายใหม่
เพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพให้ดีขึ้นอย่างต่อเนื่องได้
2. หลักการของระบบท�ำความเย็น
ระบบท�ำความเย็นแบ่งเป็น 2 ประเภทใหญ่ๆ คือ
• ระบบท�ำความเย็นแบบไครโอเจนิค (Cryogenic Refrigeration)
• ระบบท�ำความเย็นแบบอัดไอ
2.1 ระบบท�ำความเย็นแบบไครโอเจนิค (Cryogenic Refrigeration)

nitrogen
Recirculation
Food in
Gas
Insulated cabinet
รูปที่ 3 ระบบท�ำความเย็น แบบไครโอเจนิค (Cryogenic Refrigeration
ระบบท�ำความเย็นแบบไครโอเจนิค (Cryogenic Refrigeration) เป็นระบบที่ใช้สารท�ำความเย็นเหลวสัมผัสและ

ดึงความร้อนจากผลิตภัณฑ์ ซึง่ สารท�ำความเย็นเปลีย่ นสถานะจากของเหลวกลายเป็นไอ (ความร้อนแฝงในการกลายเป็นไอ)
ส่งผลให้อณุ หภูมขิ องผลิตภัณฑ์ลดลง ซึง่ สามารถลดต�ำ่ ลงถึงจุดเยือกแข็งได้โดยใช้เวลาเพียงสัน้ ๆ เท่านัน้ สารท�ำความเย็น
ที่นิยมใช้คือ ไนโตรเจนเหลว (N2) และคาร์บอนไดออกไซด์เหลว (CO2) ระบบท�ำความเย็นประเภทนี้มีค่าใช้จ่ายในการ
ด�ำเนินการสูงกว่าระบบท�ำความเย็นแบบอัดไอ แต่มคี วามเหมาะสมกับการใช้งานทีต่ อ้ งการความรวดเร็วในการท�ำความเย็น
2.2 ระบบท�ำความเย็นแบบอัดไอ
ระบบท�ำความเย็นแบบอัดไอ มีอุปกรณ์หลักในการท�ำงาน 4 ส่วน คือ คอมเพรสเซอร์ คอนเดนเซอร์ วาล์วลดความ
ดัน และเครื่องระเหย ดังรูปที่ 4 ซึ่งหน้าที่ของอุปกรณ์ทั้ง 4 มีดังนี้
บริเวณอุ่น
Qout
ของเหลวหรือ 3 2 ไอซุปเปอร์ฮีท
ของเหลวอิ่มตัว
คอนเดนเซอร์
คอมเพรสเซอร์
วาล์วลดความดัน Pc
เพลาขับ
เครื่องท�ำระเหย
ของผสมสองสถานะ ไออิ่มตัวหรือ
ของเหลว-ไอ 4 1 ไอซุปเปอร์ฮีท
Qin
บริเวณเย็น
รูปที่ 4 การท�ำงานของระบบท�ำความเย็นแบบอัดไอ
1. คอมเพรสเซอร์ (Compressor)
เป็นอุปกรณ์ต้นก�ำลังในการอัดสารท�ำความเย็นที่อยู่ในสถานะไอ ณ ที่จุด 1 ในแผนภาพ ให้มีความดันสูงขึ้น
เมื่อความดันสูงขึ้น อุณหภูมิของสารท�ำความเย็นจะสูงขึ้นตามกฎของก๊าซ (จากจุดที่ 1 เป็น จุดที่ 2)
2. คอนเดนเซอร์ (Condenser)
เป็นอุปกรณ์ที่ท�ำหน้าที่ควบแน่นสารท�ำความเย็นในสถานะไอ ที่มีอุณหภูมิและความดันสูง โดยส่งผ่านพลังงาน
Qout ไปให้กับน�้ำ (Water Cooled) หรืออากาศ (Air Cooled) ที่เป็นสื่อการระบายความร้อนท�ำให้สารท�ำความเย็น
ควบแน่นเป็นของเหลว (จากจุดที่ 2 เป็น จุดที่ 3)
3. วาล์วลดความดัน (Expansion Valve)

เป็นอุปกรณ์ทที่ ำ� หน้าทีล่ ดความดันสารท�ำความเย็น ทีอ่ อกจากคอนเดนเซอร์ ซึง่ มีความดันสูง ท�ำให้สารท�ำความเย็น
มีความดันต�่ำลงและอุณหภูมิจะลดต�่ำลง (จากจุดที่ 3 เป็น จุดที่ 4)
4. เครื่องระเหย (Evaporator)
เป็นอุปกรณ์ทที่ ำ� หน้าทีร่ บั ความร้อนจากบริเวณทีต่ อ้ งการท�ำความเย็น โดยความร้อนจะถูกน�ำพาผ่านสารท�ำความเย็น
ท�ำให้สารท�ำความเย็นมีอณ ุ หภูมสิ งู ขึน้ เกิดการระเหยกลายเป็นไอจนอยูใ่ นสถานะไออิม่ ตัวหรือไอร้อนยวดยิง่ (Superheat Vapor)
ก่อนที่จะถูกคอมเพรสเซอร์ดูดแล้วเริ่มการท�ำงานต่อไปอย่างต่อเนื่อง (จากจุดที่ 4 เป็น จุดที่ 1)
ประสิทธิภาพ การท�ำงานของระบบท�ำความเย็นแบบอัดไอดังกล่าวขึ้นอยู่กับสารท�ำความเย็นที่ใช้และจุดท�ำงาน
ของระบบ ซึ่งสามารถดูได้จาก “แผนภาพความดัน-เอนทาลปี (P-h Diagram)” ซึ่งจะกล่าวถึงต่อไป
5
P2,3 3 คอนเดนเซอร์
2
การควบแน่น
การอัด
วาล์วลดความดัน
งานของคอมเพรสเซอร์
P1,4
อัตราการท�ำความเย็น h1- 1
4
h4 h2-h1
อิแวปทอเรเตอร์
h3,4 h1 h2 เอนทัลปี
รูปที่ 5 แผนภาพความดัน-เอนทาลปีและจุดท�ำงานของระบบท�ำความเย็น
แผนภาพความดัน-เอนทาลปีและจุดท�ำงานของระบบท�ำความเย็น แสดงในรูปที่ 6 และ 4 มีความสัมพันธ์กัน

โดยจุดท�ำงานต่างๆ ตั้งแต่จุดที่ 1- 4 ในรูปทั้งสองเป็นจุดเดียวกัน ซึ่งสามารถอธิบายความสัมพันธ์ ได้ดังนี้
1. คอมเพรสเซอร์ (Compressor) อัดสารท�ำความเย็นในสถานะไอ จุดที่ 1 ทีม่ คี วามดันต�ำ่ ให้มคี วามดันสูงขึน้ เป็นจุดที่ 2 ซึง่
อุณหภูมขิ องสารท�ำความเย็นสูงขึน้ ด้วย
2. คอนเดนเซอร์ (Condenser) ท�ำหน้าที่ ระบายความร้อนของสารท�ำความเย็นจากจุดที่ 2 (คายความร้อนออกภายนอก)
ให้ควบแน่นเป็นของเหลวจุดที่ 3
3. วาล์วลดความดัน (Expansion Valve) ท�ำการลดความดันสารท�ำความเย็น ให้ต�่ำลง จากจุด 3 เป็นจุดที่ 4
4. เครือ่ งระเหย (Evaporator) ท�ำการระเหยสารท�ำความเย็น (ดูดความร้อนจากห้อง ทีต่ อ้ งการปรับอากาศ) ท�ำให้เอนทาลปี
ของสารท�ำความเย็นสูงขึ้น จากจุด 4 เป็นจุด 1 อีกครั้ง และผ่านเข้ากระบวนการอัด ที่คอมเพรสเซอร์ต่อไป
การวั ด สั ม ประสิ ท ธิ์ ส มรรถนะพลั ง งงานของระบบท� ำ ความเย็ น จากสั ม ประสิ ท ธิ์ ส มรรถนะท� ำ ความเย็ น
(Coefficient of Performance : COP) คือ การวัดความสามารถในการท�ำความเย็นของระบบท�ำความเย็นโดยระบบได้ความ
เย็นช่วง h1-h4 ช่วงที่อยู่ในเครื่องระเหย (Evaporator) และงาน (Work) ที่ต้องใส่ให้กับสารท�ำความเย็นคือ ช่วง h2-h1 งาน
ของคอมเพรสเซอร์
สัมประสิทธิ์สมรรถนะท�ำความเย็น (COP) = ความเย็นที่เครื่องสามารถท�ำได้

พลังงานที่ใช้ขับเคลื่อนคอมเพรสเซอร์
=(h1-h4)
(h2-h1)
หมายเหตุ : โดยทั่วไป COP จริงจะมีค่าต�่ำกว่า COP อุดมคติ ประมาณ 30-40% เนื่องจากคอมเพรสเซอร์ต้องใช้

พลังงานในการเอาชนะความดัน ความเสียดทานของระบบ และอื่นๆ
3. องค์ประกอบและอุปกรณ์ในระบบท�ำความเย็น
1. คอมเพรสเซอร์ (Compressor)
ท�ำหน้าทีส่ ร้างความดันในระบบโดยอัดสารท�ำความเย็นในสถานะไอท�ำให้เกิดการไหลเวียนไปยังอุปกรณ์ตา่ งๆ
เครื่องอัดสารท�ำความเย็น (Compressor) ที่นิยมใช้มี 3 แบบ ได้แก่
1) คอมเพรสเซอร์แบบลูกสูบ (Reciprocating Compressor)
2) คอมเพรสเซอร์แบบโรตารี่ (Rotary Compressor)
3) คอมเพรสเซอร์แบบแรงเหวี่ยงหนีศูนย์กลาง (Centrifugal Compressor)
ปัจจุบนั นิยมใช้คอมเพรสเซอร์แบบลูกสูบ เพราะสามารถใช้ทำ� ความเย็นขนาดเล็กส�ำหรับครัวเรือนหรือร้านค้าทัว่ ไป
จนถึงขนาดใหญ่ส�ำหรับโรงงานอุตสาหกรรม ที่ส�ำคัญสามารถใช้ได้กับสารท�ำความเย็นหลายชนิด เช่น R-12, R-22,
R-500, R-717 (แอมโมเนีย) เป็นต้น รวมทัง้ มีการพัฒนาให้สามารถใช้งานในช่วงอุณหภูมทิ กี่ ว้างมากขึน้ คอมเพรสเซอร์
ประเภทนี้มีทั้งแบบอัดขั้นตอนเดียว (Single Stage) ส�ำหรับระบบท�ำความเย็นทั่วไปและแบบอัดหลายขั้นตอน
(Multi Stage) ส�ำหรับระบบท�ำความเย็นที่ต้องการใช้งานที่อุณหภูมิต�่ำมากๆ
ก) แบบลูกสูบ ข) แบบโรตารีส่ กรู ค) แบบแรงเหวีย่ ง
ทีม่ า : คูม่ อื การจัดการพลังงานไฟฟ้า กรมส่งเสริมอุตสาหกรรม

รูปที่ 6 เครื่องอัดสารท�ำความเย็นแบบต่างๆ
2. คอนเดนเซอร์ (Condenser)
ท�ำหน้าที่ระบายความร้อนให้กับสารท�ำความเย็นหลังจากผ่านการอัดโดยคอมเพรสเซอร์ ซึ่งสารท�ำความเย็น
ดังกล่าวจะมีสถานะเป็นไอความดันสูงและอุณหภูมสิ งู เมือ่ ผ่านคอนเดนเซอร์ จะมีอณ
ุ หภูมติ ำ�่ ลงและกลัน่ ตัวเป็นของเหลว
ที่อยู่ภายใต้ความดันสูง ซึ่งคอนเดนเซอร์สามารถแบ่งประเภทได้ 3 แบบคือ
1) คอนเดนเซอร์แบบระบายความร้อนด้วยอากาศ (Air Cooled)
2) คอนเดนเซอร์แบบระบายความร้อนด้วยน�้ำ (Water Cooled)
3) คอนเดนเซอร์แบบระเหยตัวของน�้ำ (Evaporative Condenser)
ก) แบบระบายความร้อนด้วยอากาศ ข) แบบระบายความร้อนด้วยน�ำ้ ค) แบบระเหยตัวด้วยน�ำ้
รูปที่ 7 คอนเดนเซอร์แบบต่างๆ
7
3. ถังเก็บสารท�ำความเย็น (Receiver Tank)
ท�ำหน้าที่กักเก็บ พัก และแยกสารท�ำความเย็นในสถานะไอกับสารท�ำความเย็นในสถานะของเหลว มีทั้งถังพัก
ด้านความดันสูงและถังพักด้านความดันต�่ำ ซึ่งในระบบลดอุณหภูมิแบบท่วมคอยล์ (Flooded Coil) และระบบ
เครื่องท�ำความเย็นแบบรวมศูนย์ จ�ำเป็นต้องมีอุปกรณ์ชิ้นนี้อยู่ในระบบ โดยท�ำงานร่วมกับเครื่องระเหย (Evaporator)
เมื่อมีการใช้งานที่อุณหภูมิแตกต่างกัน ซึ่งบางช่วงเวลามีความต้องการใช้สารท�ำความเย็นในประมาณมาก จึงจ�ำเป็น
ต้องมีถังเก็บสารท�ำความเย็นขนาดใหญ่ เพื่อให้เพียงพอกับเครื่องระเหยหลายชุด
4. วาล์วลดความดัน (Expansion Valve) หรือ วาล์วควบคุมการไหลของสารท�ำความเย็น

ท� ำ หน้ า ที่ ล ดความดั น สารท� ำ ความเย็ น ในสถานะของเหลวจากถั ง เก็ บ สารท� ำ ความเย็ น ให้ ล ดต�่ ำ ลงเพื่ อ
ส่ ง เข้ า สู่เครื่องระเหย (Evaporator) ต่อไป โดยวาล์วลดความดันนิยมใช้กับระบบท�ำความเย็นที่มีขนาดเล็ก ควบคุม
อุณหภูมิการท�ำงานโดยอาศัยการเดิน-หยุดของคอมเพรสเซอร์ หากเป็นระบบขนาดใหญ่จะต้องใช้การควบคุมอัตรา
การไหลของสารท�ำความเย็นที่เข้าสู่เครื่องระเหย (Evaporator) ให้เพียงพอกับความต้องการในการท�ำความเย็นหรือ
ควบคุมอุณหภูมิให้ได้ตามที่ต้องการ
5. เครื่องระเหย (Evaporator)
ท�ำหน้าที่แลกเปลี่ยนความร้อนระหว่างวัตถุหรือผลิตภัณฑ์กับสารท�ำความเย็น โดยเมื่อสารท�ำความเย็นเหลว
ถูกลดความดันลงจะดูดความร้อนจากบริเวณโดยรอบเครือ่ งระเหย (Evaporator) เพือ่ เปลีย่ นสถานะจากของเหลวเป็นไอ
ส่งผลให้อุณหภูมิในบริเวณพื้นที่ที่ต้องการท�ำความเย็นลดต�่ำลง และโดยปกติการดึงความร้อนระหว่างผลิตภัณฑ์กับ
เครื่องระเหย (Evaporator) มักไม่สามารถท�ำได้โดยตรงจึงต้องมีสารทุติยภูมิเป็นตัวกลางถ่ายเทความร้อนที่เหมาะสม
เช่น อากาศที่อาศัยการเคลื่อนที่ด้วยพัดลมในห้องเย็น โดยในการน�ำความเย็นไปใช้นั้นมีหลายลักษณะ ดังนี้
5.1 แบบขยายโดยตรง (Direct Expansion)
เป็นระบบซึ่งสารท�ำความเย็นจากถังพักความดันสูง ผ่านวาล์วลดความดัน (Expansion Valve) เข้าสู่
คอยล์เย็นโดยตรง ดังรูปที่ 8 โดยระบบขยายโดยตรงเหมาะส�ำหรับห้องเก็บหรือห้องเย็นที่มีปริมาณการถ่าย
รับความร้อนไม่มาก
Refrigerant
flow control
วาล์วลดความดัน
8
Evaporator
1
Liquid
line
7
Suction
line
2 Discharge Discharge line
service Receiver
valve 4 Condenser tank valve
Suction
service valve
5 7
Compressor 3 Receiver
tank
รูปที่ 8 วงจรระบบขยายตัวโดยตรงผ่านวาล์วลดความดัน
5.2 แบบท่วมคอยล์ (Flooded Coil)

เป็นระบบซึ่งสารท�ำความเย็นถูกส่งจากคอยล์ร้อนหรือถังพักความดันสูงผ่านไปยังวาล์วลดความดัน
แล้วเข้าสู่ถังพักความดันต�่ำก่อน จากนั้นสารท�ำความเย็นจากถังความดันต�่ำจะไหลเข้าคอยล์เย็นโดยอาศัย
การแทนทีร่ ะหว่างของเหลวและก๊าซ ดังรูปที่ 9 ส�ำหรับระบบนีค้ อยล์เย็นจะต้องมีขนาดของท่อบรรจุสารท�ำความเย็น
มากกว่าระบบขยายโดยตรง เพราะต้องมีพนื้ ทีใ่ ห้กา๊ ซของสารท�ำความเย็นแยกตัวและลอยตัวขึน้ จากคอยล์เย็น
LEVEL
CONTROL LOW TEMPERATURE RECEIVER
DEVICE
LIQUD AND
CONDENSER COMPRESSOR GAS RETURN
RECEIVER
LIQUID TO
COOLER COOLER
รูปที่ 9 วงจรระบบท่วมคอยล์
5.3 แบบปั๊มหมุนเวียน (Pump Recirculation)

เป็นระบบคล้ายกับระบบท่วมคอยล์ ยกเว้นสารท�ำความเย็นจากถังความดันต�ำ่ จะถูกปัม๊ เข้าสูค่ อยล์เย็น
ท�ำให้ประสิทธิภาพการท�ำความเย็นมากกว่าระบบท่วมคอยล์ โดยอัตราการไหลของสารท�ำความเย็นผ่านคอยล์เย็น
จะต้องอยูใ่ นช่วง 3-5 เท่าของปริมาตรการกลายเป็นไอ โดยค�ำนวณจากปริมาณความเย็นทีต่ อ้ งการ ดังรูปที่ 10
LOW TEMPERATURE
RECEIVER
LIQUD
AND
GAS
COMPRESSOR
CONDENSER
RECEIVER
THREE COOLER SYSTEM
LOW TEMPERATURE LIQUID
PUMP
รูปที่ 10 วงจรระบบปั๊มหมุนเวียน
6. อุปกรณ์และระบบการละลายน�้ำแข็ง (Defrost)
การใช้งานทีอ่ ณ
ุ หภูมติ ำ�่ กว่า 0๐C ทีค่ วามดันบรรยากาศ อุณหภูมนิ ำ�้ จะมีสถานะเป็นของแข็งเมือ่ น�ำวัตถุดบิ หรือ
ผลิตภัณฑ์เข้ามารักษาอุณหภูมิ จะมีความชืน้ ระเหยจากผิวสูบ่ รรยากาศ นอกจากนีย้ งั มีความชืน้ จากบรรยากาศภายนอก
เนือ่ งจากการเปิด-ปิดประตูหอ้ งท�ำความเย็น ซึง่ ความชืน้ เหล่านีเ้ มือ่ ได้รบั ความเย็นจะกลายเป็นน�ำ้ แข็งเกาะส่วนท�ำความเย็น
ซึ่งส่งผลให้การถ่ายเทความเย็นภายในห้องเย็นลดลง และการท�ำอุณหภูมิในห้องท�ำความเย็นไม่ได้ค่าตามที่ต้องการ
จึงจ�ำเป็นต้องมีการละลายน�้ำแข็งที่เกาะส่วนท�ำความเย็น โดยด�ำเนินการตามวิธีการดังนี้
6.1 การละลายน�้ำแข็งด้วยน�้ำ (Water Defrost)
โดยการฉีดน�้ำอุ่นเข้าไปภายในห้องเย็นอย่างเร็ว และฉีดหลายๆ จุด โดยก่อนฉีดจะต้องปิดเครื่อง และ
ค�ำนึงถึงท่อระบายน�้ำทิ้งที่เหมาะสมกับปริมาณน�้ำที่ใช้ในการละลายน�้ำแข็งรวมกับน�้ำแข็งที่ละลายออกจาก
ส่วนท�ำความเย็น การละลายใช้เวลา 5-10 นาที การท�ำงานสามารถควบคุมได้โดยผู้ใช้งานหรือแบบอัตโนมัติ
โดยใช้อุปกรณ์ตั้งเวลา (Timer)
9
1) Supply Line
2) Drain Line
3) Three-Way Valve
4) Supply Line Bleed
5) Line Valve
รูปที่ 11 วงจรระบบละลายน�้ำแข็งด้วยน�้ำ
6.2 การละลายน�้ำแข็งด้วยฮีตเตอร์ไฟฟ้า (Heater Defrost)

วิธีนี้เหมาะกับการละลายน�้ำแข็งส�ำหรับการท�ำความเย็นแบบครีบ โดยใช้ขดลวดความร้อน (Heater)
การท�ำงานสามารถควบคุมได้โดยผู้ใช้งานหรือแบบอัตโนมัติ โดยใช้อุปกรณ์ตั้งเวลาให้ระบบท�ำงานได้เอง
defrost heater
defrost thermostat
fan motor
defrost timer
cold
compressor control
รูปที่ 12 วงจรระบบละลายน�้ำแข็งด้วยฮีตเตอร์ไฟฟ้า (Heater Defrost)
6.3 การละลายน�้ำแข็งด้วยก๊าซร้อน (Hot Gas Defrost)
วิธนี เี้ ป็นการละลายน�ำ้ แข็ง โดยการให้ประโยชน์จากไอร้อนของสารท�ำความเย็นทีผ่ า่ นคอมเพรสเซอร์
เข้าไปยังส่วนท�ำความเย็นแทนทีส่ ารท�ำความเย็นเหลวทีผ่ า่ นการระบายความร้อนมาแล้ว เป็นวิธที มี่ ปี ระสิทธิภาพ
สามารถละลายน�้ำแข็งได้รวดเร็วและใช้พลังงานต�่ำที่สุด
Thermostatic
expansion
valve
Defrost Evaporator
solenoid
valve
Suction
pressure
Condenser regulator
Receiver Re-evaporator
Compressor
รูปที่ 13 วงจรระบบละลายน�้ำแข็งด้วยก๊าซร้อน (Hot Gas Defrost)

ถึงแม้วา่ การละลายน�ำ้ แข็งจะเป็นการเพิม่ ภาระการท�ำงานของระบบท�ำความเย็น แต่มคี วามจ�ำเป็นเพราะหากไม่มี
การละลายนาํ้ แข็งจะท�ำให้ประสิทธิภาพการแลกเปลีย่ นความร้อนของส่วนท�ำความเย็นลดลง ท�ำให้ไม่สามารถรักษาอุณหภูมิ
ได้ตามทีต่ อ้ งการ ซึง่ จะส่งผลต่อคุณภาพของผลิตภัณฑ์ นอกจากนีย้ งั ท�ำให้คอมเพรสเซอร์ใช้พลังงานสิน้ เปลืองมากขึน้ และ
สิ่งส�ำคัญส�ำหรับการใช้ระบบละลายน�้ำแข็งแบบต่างๆ คือความเหมาะสมของเวลาในการละลายน�้ำแข็ง ซึ่งหาก
มากเกินไปจะเป็นการเพิม่ ภาระความร้อนให้กบั ห้องเย็นได้ แต่ถา้ เวลาน้อยเกินไปน�ำ้ แข็งทีเ่ กาะติดอยูอ่ าจละลาย
ได้ไม่หมดเช่นกัน
4. ตัวแปรปัจจัยทีม่ ผี ลต่อประสิทธิภาพของระบบท�ำความเย็น และค่าเกณฑ์ทแี่ นะน�ำของปัจจัยต่างๆ

(Criteria)
ระบบท�ำความเย็นที่ใช้ในอุตสาหกรรมห้องเย็นและอื่นๆ ส่วนมากเป็นระบบอัดไอที่มีการใช้พลังงานมากกว่า 60%
ของการใช้พลังงานทัง้ หมดในโรงงาน โดยการอนุรกั ษ์พลังงานในระบบท�ำความเย็น มิได้มเี พียงแต่การเลือกคอมเพรสเซอร์
ที่มีประสิทธิภาพเท่านั้น แต่ยังมีปัจจัยอื่นที่มีผลต่อประสิทธิภาพของระบบ การควบคุมปัจจัยที่มีผลต่อประสิทธิภาพ
การใช้พลังงานเป็นอย่างดีจะช่วยลดความสูญเปล่าพลังงาน ซึง่ ปัจจัยทีม่ ผี ลต่อประสิทธิภาพการใช้พลังงานของระบบฯ นัน้ มี 6 ปัจจัย
โดยมีรายละเอียดดังนี้
ปัจจัยข้อที่ 1 ประสิทธิภาพพลังงานระบบท�ำความเย็น คือ พลังงานความเย็นที่ท�ำได้ต่อพลังงานไฟฟ้าที่ใช้
ควรมากกว่า 80% ของประสิทธิภาพเครือ่ งท�ำความเย็นตามข้อก�ำหนด หรือเทียบกับประสิทธิภาพ
พลังงานเครื่องท�ำความเย็น ซึ่งแสดงในภาคผนวกที่ 1 ประสิทธิภาพเครื่องท�ำความเย็น
ปัจจัยข้อที่ 2 ห้องเย็นควรตั้งค่าอุณหภูมิควบคุมดังนี้
› ห้องแช่เย็น (Cold Room) ควรตั้งอุณหภูมิระหว่าง 0-8°C หรือไม่ต�่ำกว่าความต้องการของ
กระบวนการ
› ห้องแช่แข็ง (Freezing Room) ไม่ควรตั้งอุณหภูมิต�่ำกว่า -18°C หรือไม่ต�่ำกว่าความต้องการของ
กระบวนการ
› ตัวควบคุมอุณหภูมิท�ำงานได้แม่นย�ำ (± 1°C)
ปัจจัยข้อที่ 3 อุณหภูมอิ มิ่ ตัวของสารท�ำความเย็นในเครือ่ งระเหย (Evaporator) ต�ำ่ กว่าอุณหภูมใิ นห้องเย็นไม่เกิน 10°C
ปัจจัยข้อที่ 4 อุณหภูมิสารท�ำความเย็นก่อนเข้าคอมเพรสเซอร์สูงกว่าอุณหภูมิอิ่มตัวของสารท�ำความเย็นด้าน
เครื่องระเหย หรืออุณหภูมิไอร้อนยิ่งยวด (Superheat Temperature) ไม่เกิน 5°C
ปัจจัยข้อที่ 5 อุณหภูมผิ วิ ห้องเย็นด้านนอกและท่อสารท�ำความเย็น มีคา่ ต่างจากอุณหภูมอิ ากาศโดยรอบไม่เกิน 20°C
ปัจจัยข้อที่ 6 ระบบระบายความร้อน
6.1 หอผึ่งเย็น (Cooling Tower)
6.1.1 อุณหภูมนิ ำ�้ หล่อเย็น (Cooling Water) ทีอ่ อกจากหอผึง่ เย็นและก่อนเข้าเครือ่ งท�ำความ
เย็นสูงกว่าอุณหภูมิกระเปาะเปียกบริเวณหอผึ่งเย็น ไม่เกิน 6°F (หรือ 3.3°C)
6.1.1 อุณหภูมิอิ่มตัวสารท�ำความเย็นคอนเดนเซอร์ สูงกว่าอุณหภูมิน�้ำหล่อเย็นจากหอผึ่ง
เย็น (Cooling Water) ที่เข้าคอนเดนเซอร์ ไม่เกิน 16°F (หรือ 8.8°C) เมื่ออุณหภูมิ
น�้ำตกคล่อมคอนเดนเซอร์เป็น 10oF
6.2 อีวาพอเรทีฟ คอนเดนเซอร์ อุณหภูมิอิ่มตัวของสารท�ำความเย็นในคอนเดนเซอร์ สูงกว่า
อุณหภูมิกระเปาะเปียกบริเวณอีวาพอเรทีพ คอนเดนเซอร์ ไม่เกิน 16°F (หรือ 8.8°C)
11
ในการตรวจวัดประสิทธิภาพ และปรับปรุงประสิทธิภาพระบบท�ำความเย็นนั้น ทางโรงงานควรมีอุปกรณ์ตรวจวัด
การใช้พลังงานที่จ�ำเป็น เพื่อวัดปริมาณการใช้พลังงานก่อนการปรับปรุง และประเมินผลการประหยัดพลังงานหลังการ
ปรับปรุง
ตารางที่ 1 ตารางแสดงเครื่องมือวัดเตาเผา
เครื่องมือวัด ค�ำอธิบาย การน�ำไปใช้
เทอร์โมมิเตอร์ (Thermometer) ใช้สำ� หรับวัดอุณหภูมอิ ากาศ และน�ำ้ ร้อน
เครือ่ งวัดความชืน้ (Hygrometer หรือ Psychrometer) ใช้สำ� หรับวัดความชืน้ อากาศ
เครื่องมือวัดความดัน (Pressure Gauge) ใช้ส�ำหรับวัดความดันสารท�ำความเย็น

ทั้งด้านเครื่องระเหย และ คอนเดนเซอร์
เครื่องวัดก�ำลังไฟฟ้า (Power Meter) ใช้ส�ำหรับวัดก�ำลังไฟฟ้าที่เครื่องคอมเพรสเซอร์ใช้

หรือเครื่องจักร และอุปกรณ์อื่นๆ
เครื่องวัดก�ำลังไฟฟ้า (Power Meter) ใช้ส�ำหรับวัดก�ำลังไฟฟ้าที่เครื่องคอมเพรสเซอร์ใช้

หรือเครื่องจักร และอุปกรณ์อื่นๆ
โรงงาน เอบีซี มีเครื่องท�ำความเย็น ขนาด 420 kW และได้ติดตั้งมิเตอร์วัดการใช้พลังงานในระบบท�ำความเย็น

และมีขอ้ มูลการใช้พลังงานดังตาราง ซึง่ ใช้เป็นข้อมูลโรงงานตัวอย่างทีจ่ ะแสดงให้เห็นถึงการตรวจวัดปัจจัยต่างๆ ทีเ่ กีย่ วข้อง
ตารางที่ 2 ปริมาณและค่าใช้จ่ายการใช้พลังงานไฟฟ้าในระบบท�ำความเย็น
หลังจากได้ทำ� การตรวจวัดปริมาณการใช้พลังงานแล้ว ทางโรงงานสามารถตรวจประเมินระบบและประมาณการผล

ประหยัดหลังการปรับปรุงตามเกณฑ์ต่างๆ ดังนี้
4.1 ปัจจัยข้อที่ 1 ประสิทธิภาพพลังงานระบบท�ำความเย็น
ค�ำแนะน�ำความถี่ในการตรวจวัด : ทุก 12 เดือน
ค่าเกณฑ์ที่แนะน�ำ : ประสิทธิภาพพลังงานระบบท�ำความเย็น คือ พลังงานความเย็นที่ท�ำได้ต่อพลังงานไฟฟ้า
ทีใ่ ช้ควรมากกว่า 80% ของประสิทธิภาพเครือ่ งท�ำความเย็นตามข้อก�ำหนด (ตารางประสิทธิภาพ
เครื่องท�ำความเย็น ในภาคผนวกที่ 1)
การตรวจวัดประสิทธิภาพพลังงานระบบท�ำความเย็น หมายถึงการตรวจวัดปริมาณพลังงานความเย็นที่ท�ำได้ต่อ
ปริมาณพลังงานทีใ่ ช้ หลังจากนัน้ จึงน�ำไปท�ำการเปรียบเทียบกับตารางประสิทธิภาพเครือ่ งท�ำความเย็น ในช่องประสิทธิภาพ
พลังงานระบบท�ำความเย็น (TR/ kW) ในภาคผนวกที่ 1
- ควรมากกว่า 80% ของ 0.84 TR/kW ส�ำหรับห้องแช่เย็น (0oC)
- ควรมากกว่า 80% ของ 0.48 TR/kW ส�ำหรับห้องแช่แข็ง (-18oC)
4.1.1 การวัดปริมาณ พลังงานในการท�ำความเย็น (TR)

โรงงานเอบีซี ใช้ระบบท�ำความเย็น ขนาด 350 ตันความเย็น (Name Plate) แบบลูกสูบ ก�ำลังไฟฟ้าที่ใช้ 420 kW
ทางช่างเทคนิคต้องการวัดประสิทธิภาพการใช้พลังงาน จึงได้วัดค่าต่างๆ ดังนี้
1. วัดความเร็วลมหน้าคอยล์เย็นโดยเฉลี่ยได้ค่าความเร็วลม เท่ากับ 1.4 เมตร

ต่อวินาที (สัญลักษณ์ S)
2. พื้นที่หน้าตัดคอยล์เย็นทั้งหมด 40 ตารางเมตร (สัญลักษณ์ A)
รูปที่ 14 จุดวัดความเร็วลมหน้าคอยล์เย็น
3. วัดอุณหภูมิอากาศก่อนเข้าคอยล์เย็น ได้ 0°C (สัญลักษณ์ Tin) และความชื้น

อากาศก่อนเข้าคอยล์เย็นได้ 85% (สัญลักษณ์ Rhin) และหาค่าเอนทาลปีอากาศ
ก่อนเข้าคอยล์เย็นจากโปรแกรมไซโครเมตริก (ภาคผนวก) ได้ค่า 8.05kJ/kg
(สัญลักษณ์ hin)
รูปที่ 15 จุดวัดอุณหภูมิอากาศและความชื้นก่อนเข้าคอยล์เย็น
หมายเหตุ : การวัดอุณหภูมิก่อนเข้าคอยล์เย็น ไม่จ�ำเป็นต้องวัดที่คอยล์โดยตรง สามารถวัดในห้องบริเวณใต้

คอยล์เย็นได้ ดังรูปที่ 15
13
4. วัดอุณหภูมิอากาศหลังเข้าคอยล์เย็นได้ -8°C (สัญลักษณ์ Tin) และความชื้น
อากาศก่อนเข้าคอยล์เย็นได้ 100% (สัญลักษณ์ Rhin) และหาค่าเอนทาลปี
อากาศและปริมาตรจ�ำเพาะหลังเข้าคอยล์เย็นจากโปรแกรมไซโครเมตริก
(ภาคผนวก) ได้ ค ่ า -3.27 kJ/kg (สั ญ ลั ก ษณ์ hin) และ 0.75 m 3/kg
(สัญลักษณ์ SVout) ตามล�ำดับ
รูปที่ 16 จุดวัดอุณหภูมิอากาศและความชื้นหลังเข้าคอยล์เย็น
หมายเหตุ : การวัดอุณหภูมแิ ละความชืน้ หลังเข้าคอยล์เย็นแล้ว จ�ำเป็นต้องวัดบริเวณหน้าคอยล์เย็น เนือ่ งจากเป็น

อุณหภูมิและความชื้นที่ผ่านคอยล์เย็นจริง ยังไม่ได้ผสมกับอากาศภายในห้อง
5. ค�ำนวณความเย็นที่ผลิตได้
Ton = S x A x (hin - hout) / SVout
แทนค่าจากข้อมูลต่างๆ (ข้อ 1-5)
Ton = 1.4 x 40 x (8.05-(-3.27))/0.75
= 845.23 kW (ความเย็น)
= 0.284 x 845.23
= 240.04 ตันความเย็น (TR)
หมายเหตุ : 0.284 เป็นตัวคูณแปลงหน่วย จาก kW (ความเย็น) เป็น ตันความเย็น (TR)
4.1.2 การวัดพลังงานที่ใช้ และค�ำนวณประสิทธิภาพระบบท�ำความเย็น

ท�ำการวัดก�ำลังไฟฟ้า (Pw) หน่วย กิโลวัตต์ (kW)
รูปที่ 17 ไดอะแกรมการวัดก�ำลังไฟฟ้าของเครื่องคอมเพรสเซอร์ (Balance Phases)
เนื่องจากมอเตอร์เครื่องคอมเพรสเซอร์เป็นมอเตอร์ไฟฟ้า 3 เฟสแบบสมดุล (Balance Phases) ดังนั้นสามารถวัด

ก�ำลังไฟฟ้าเฟสเดียวได้ และค่าที่เครื่องท�ำความเย็นใช้จริงเท่ากับ ค่าที่อ่านได้ คูณด้วย 3 ยกเว้นในกรณีที่มอเตอร์เคยไหม้
และท�ำการพันขดลวดใหม่ ให้วัดทีละเฟสและน�ำค่าที่ได้มารวมกัน
1. ช่างเทคนิควัดก�ำลังไฟฟ้าได้ ทั้งหมดได้
Pw = 420 kW
2. ประสิทธิภาพเครื่องท�ำความเย็น (Eff1)
Eff1 = Ton / Pw
แทนค่า จากข้อ 6 (หัวข้อ 4.1.1) และ ข้อ 1
Eff1 = 240.04 / 420
= 0.57 TR/kW
3. น�ำค่าที่ได้จากการค�ำนวณไปเปรียบเทียบกับค่าตามภาคผนวก (ตารางเปรียบเทียบประสิทธิภาพระบบ
ท�ำความเย็น TR/kW) ซึ่งค่าที่ได้ควรมากกว่า 80% (>80%) ในเครื่องท�ำความเย็นที่ท�ำงานที่อุณหภูมิ 0°C ได้ค่า
ประสิทธิภาพตามตารางเปรียบเทียบ = 0.84 TR/kW (สัญลักษณ์ Effs)
C eff. = Eff1 / Effs แทนค่า จากข้อ 2
= (0.57 / 0.84) x 100
=68%
ในกรณีค่าประสิทธิภาพที่ได้ต�่ำกว่า 80% ควรท�ำการตรวจสอบดังต่อไปนี้ (หรือตามคู่มือของผู้ผลิต)

• ตรวจสอบการซ่อมบ�ำรุงและเปลี่ยนอะไหล่ ซึ่งหากไม่ได้ท�ำการปรับเปลี่ยนตามเวลา
มีโอกาสที่อะไหล่บางส่วนอาจสึกหรอ
• ตรวจสอบปริมาณสารท�ำความเย็นว่าเต็มหรือไม่
• ตรวจสอบความสะอาดของเครื่องระเหย
• ตรวจสอบความสะอาดของคอนเดนเซอร์
บันทึกข้อมูล ประเภทเครื่องท�ำความเย็นและประสิทธิภาพในแบบฟอร์มที่ 1
“การค�ำนวณประสิทธิภาพเครื่องท�ำความเย็น”
15
รูปที่ 18 ตัวอย่างการกรอกข้อมูลการค�ำนวณประสิทธิภาพเครื่องท�ำความเย็น
ประสิทธิภาพเครื่องท�ำความเย็นควรมากกว่า 80% ของค่าตามภาคผนวกที่ 1 (ตารางเปรียบเทียบประสิทธิภาพ

เครื่องท�ำความเย็น TR/kW)
จากตัวอย่าง โรงงานเอบีซีใช้ประสิทธิภาพเครื่องท�ำความเย็น ที่อุณหภูมิภูมิสูงกว่า 0°C มีค่า 0.57 TR/kW ดังนั้น
เมือ่ น�ำมาเปรียบเทียบกับค่าตามภาคผนวกที่ 1 (ตารางเปรียบเทียบประสิทธิภาพเครือ่ งท�ำความเย็น TR/kW) ทีม่ คี า่ เกณฑ์
ที่แนะน�ำส�ำหรับห้องเย็นที่อุณหภูมิ 0oC คือ 0.84 TR/kW จะมีประสิทธิภาพ ดังนี้
ประสิทธิภาพของเครื่องท�ำความเย็น = 0.57 /0.84 = 68 %
ซึ่งต�่ำกว่าเกณฑ์ 80 % ดังนั้นมีโอกาสในการปรับปรุงพิจารณาเปลี่ยนเครื่องท�ำความเย็น
4.1.3 การค�ำนวณ การเปลี่ยนคอมเพรสเซอร์ (เครื่องท�ำความเย็น)

จากตัวอย่างข้างต้นหากโรงงานเปลีย่ นเครือ่ งท�ำความเย็นใหม่ เป็นเครือ่ งท�ำความเย็นทีม่ ปี ระสิทธิภาพ 0.84 TR/kW
(ถ้าในตลาดมีเครื่องที่มีประสิทธิภาพสูงกว่านี้ให้เลือกเครื่องที่มีประสิทธิภาพสูงที่สุด) สามารถประมาณผลการประหยัด
พลังงานได้ดังนี้
1. กรอกข้อมูลประสิทธิภาพการใช้พลังงานของเครือ่ งท�ำความเย็นเดิม (Eff1) (TR/kW) ก�ำลังไฟฟ้าทีค่ อมเพรสเซอร์ใช้

(Pw หน่วย kW)
2. ระยะเวลาท�ำงาน (H หน่วย ชั่วโมงต่อวัน)
3. วันท�ำงานใน 1 ปี (DY หน่วย วันต่อปี)
4. อัตราการท�ำงานของคอมเพรสเซอร์ (Load Factor: LF) (เวลาเครือ่ งท�ำงานต่อเวลาเครือ่ งท�ำงานรวมเวลาละลายน�ำ้ แข็ง)
5. อัตราค่าไฟฟ้า (B หน่วย บาท/kWh)
6. กรอกข้อมูลข้อ 1-5 ลงในแบบฟอร์มที่ 2 การค�ำนวณการเปลี่ยนคอมเพรสเซอร์ใหม่ (เครื่องท�ำความเย็น)
7. ค�ำนวณพลังงานไฟฟ้าที่ใช้ (EU) = (LF) x (Pw) x (H) x (DY)
8. ค�ำนวณค่าใช้จ่ายไฟฟ้าของเครื่องท�ำความเย็น (Cost)
= พลังงานไฟฟ้าที่ใช้ (EU) x อัตราค่าไฟฟ้า (B)
9. ใส่ข้อมูลประสิทธิภาพเครื่องท�ำความเย็นใหม่ (Eff2)
10. ค�ำนวณพลังงานไฟฟ้าที่ประหยัดได้จากการเปลี่ยนเครื่องท�ำความเย็น (ES)
= ปริมาณพลังงานที่เครื่องท�ำความเย็นเก่าใช้ (EU) x (1–ประสิทธิภาพเดิม (Eff1) )
ประสิทธิภาพใหม่ (Eff2)
11. ค�ำนวณค่าไฟฟ้าที่สามารถประหยัดได้ (CS) = ไฟฟ้าที่ประหยัดได้ (ES) x อัตราค่าไฟฟ้า(B)
12. ใส่เงินลงทุนในกรณีซื้อเครื่องท�ำความเย็นใหม่ (I)
13. ประเมินความคุ้มค่าในการลงทุนโดยการประเมินระยะเวลาคืนทุน (Payback Period: PB) เพื่อใช้ประกอบ
การตัดสินใจเปลี่ยนเครื่องท�ำความเย็นใหม่
ระยะเวลาคืนทุน (PB) = เงินลงทุน ( I )
ค่าไฟฟ้าที่สามารถประหยัดได้ต่อปี (ES)
โดยปกติทั่วไปการคืนทุนควรอยู่ในระยะไม่เกิน 3 ปี
17
รูปที่ 19 ตัวอย่างการเก็บข้อมูลเพื่อท�ำการค�ำนวณการเปลี่ยนเครื่องคอมเพรสเซอร์ใหม่ในระบบท�ำความเย็น
ตัวประกอบโหลดเครื่องท�ำความเย็น (LF= 90%)
เวลาท�ำงาน (H) ของโรงงานเท่ากับ 24 ชั่วโมงต่อวัน
วันท�ำงาน ใน 1 ปี (DY) เท่ากับ 365 วัน
ก�ำลังไฟฟ้า (PW) เท่ากับ 420 kW
ค่าไฟฟ้า (B) เท่ากับ 3.6 บาท/kW
รูปที่ 20 คอยล์เย็นในห้องเย็น
ปริมาณพลังงานที่เครื่องท�ำความเย็นเก่าใช้
EU = (LF) x (Pw) x (H) x (DY)
= 90% x 420 x 24 x 365 = 3,311,280 kWh/ปี
รูปที่ 21 เครื่องท�ำความเย็นเก่า
กรณีเปลี่ยนเครื่องคอมเพรสเซอร์เป็นเครื่องที่มีประสิทธิภาพ 0.84 TR/kW
พลังงานที่ประหยัดได้ (ES)
ES = Eu x (1-Eff1/Eff2))
= ปริมาณพลังงานทีเ่ ครือ่ งท�ำความเย็นเก่าใช้ x (1–ประสิทธิภาพเดิม )
ประสิทธิภาพใหม่
= 3,311,280 x (1-(0.57/0.84))
= 1,064,340 kWh/ปี
รูปที่ 22 เครื่องท�ำความเย็นใหม่
ค่าใช้จ่ายพลังงานที่ประหยัดได้ (CS)
CS = ES x B
= พลังงานที่ประหยัดได้ (ES) x ราคาพลังงาน (B)
= 1,064,340 x 3.6 kWh/ปี
= 3,831,624 บาทต่อปี
ระยะเวลาคืนทุน (PB)
PB = I / CS
= เงินลงทุนในการเปลี่ยนเครื่อง (I)/ค่าพลังงานที่ประหยัดได้ (CS)
PB = 8,000,000 / 3,831,624
= 2.09 ปี
19
4.2 ปัจจัยข้อที่ 2 การตั้งค่าอุณหภูมิห้องเย็น
ค่าเกณฑ์ที่แนะน�ำ : ห้องเย็นควรตั้งค่าอุณหภูมิควบคุมดังนี้
› ห้องแช่เย็น (Cold Room) ควรตั้งอุณหภูมิระหว่าง 0-8°C หรือไม่ต�่ำกว่าความต้องการ
ของกระบวนการ
› ห้องแช่แข็ง (Freezing Room) ไม่ควรตั้งอุณหภูมิต�่ำกว่า -18°C หรือไม่ต�่ำกว่าความต้องการ
ของกระบวนการ
› ตัวควบคุมอุณหภูมิท�ำงานได้แม่นย�ำ (± 1 °C )
การตัง้ ค่าอุณหภูมหิ อ้ งเย็นทีเ่ หมาะสม เป็นปัจจัยส�ำคัญในกระบวนการแช่เย็นหรือแช่แข็ง การตัง้ ค่าอุณหภูมหิ อ้ งเย็น

ไว้สูงกว่าค่าที่เหมาะสมส�ำหรับอาหารแต่ละชนิด จะท�ำให้อาหารเน่าเสียหรืออายุการจัดเก็บไม่ได้ตามความต้องการ
แต่ถ้าตั้งค่าอุณหภูมิห้องเย็นไว้ต�่ำเกินไปจะท�ำให้สูญเสียพลังงานโดยเปล่าประโยชน์
ค่าตัง้ อุณหภูมหิ อ้ งเย็นทีเ่ หมาะสมส�ำหรับผัก ผลไม้แต่ละชนิดได้แนะน�ำไว้ในภาคผนวก 2 และนอกจากการพิจารณา
ค่าตัง้ อุณหภูมสิ ำ� หรับแช่ผกั ผลไม้แล้ว ต้องค�ำนึงถึงปัจจัยอืน่ ด้วยเช่น ผัก ผลไม้บางชนิดไวต่อก๊าซเอธิลนี และผักผลไม้บางชนิด
ผลิตก๊าซเอธิลีน จึงไม่ควรจัดเก็บร่วมกัน เช่น แอปเปิ้ลมีอุณหภูมิในการจัดเก็บ 0-2°C ซึ่งเป็นผลไม้ที่ผลิตก๊าซเอธิลีน
ส่วนบร๊อกโคลีม่ อี ณ ุ หภูมใิ นการจัดเก็บ 0-2°C เช่นกัน แต่บร๊อกโคลีไ่ วต่อก๊าซเอธิลนี จึงไม่ควรจัดเก็บร่วมกับแอปเปิล้ เป็นต้น
ตัวควบคุมอุณหภูมิเป็นอีกปัจจัยที่มีผลต่อการใช้พลังงาน และระดับความเย็นที่มีผลต่อคุณภาพอาหารที่จัดเก็บ
หากตัวควบคุมขาดความแม่นย�ำมีโอกาสท�ำให้สูญเสียพลังงานโดยเปล่าประโยชน์ ทางโรงงานควรตรวจสอบเป็นระยะ
อย่างน้อยทุก 3 เดือน
ค่าตัง้ อุณหภูมหิ อ้ งเย็น มีผลต่ออุณหภูมสิ ารท�ำความเย็นด้านเครือ่ งระเหย (Evaporator) และมีผลต่อการประหยัด
พลังงาน สามารถศึกษารายละเอียดเพิ่มเติมได้ที่ข้อ 4.3, 4.4 และตัวอย่างที่ 4.2
4.3 ปัจจัยข้อที่ 3 อุณหภูมิสารท�ำความเย็นด้านเครื่องระเหย (Evaporator)

ค่าเกณฑ์ที่แนะน�ำ : อุณหภูมอิ มิ่ ของสารท�ำความเย็นในเครือ่ งระเหย (Evaporator) ต�ำ่ กว่าอุณหภูมหิ อ้ งเย็นไม่เกิน 10°C
การใช้พลังงานในระบบท�ำความเย็น เป็นผลโดยตรงจากความดันและอุณหภูมิสารท�ำความเย็น ในเครื่องระเหย

(Evaporator) ทีเ่ ป็นด้านดูดสารท�ำความเย็นของคอมเพรสเซอร์ ซึง่ ต้องให้มคี า่ ความดันสูงทีส่ ดุ เพือ่ ลดการใช้กำ� ลังในการดูด
ของคอมเพรสเซอร์ อุณหภูมิและความดันในเครื่องระเหย (Evaporator) ขึ้นกับอุณหภูมิห้องเย็น เพื่อประสิทธิภาพใน
การท�ำงานของเครือ่ งระเหย ส�ำหรับเกณฑ์การประเมินในข้อนี้ แนะน�ำให้ควบคุมอุณหภูมขิ องสารท�ำความเย็น และอุณหภูมิ
ห้องเย็น ให้มีความแตกต่างกันน้อยที่สุดเท่าที่จะท�ำได้ โดยในเบื้องต้นอุณหภูมิของสารท�ำความเย็นในเครื่องระเหย
(Evaporator) ควรต�่ำกว่าอุณหภูมิห้องเย็นไม่เกิน 10°C ถ้าโรงงานสามารถลดค่าความแตกต่างได้ต�่ำกว่านี้ โดยการตั้งค่า
อุณหภูมหิ อ้ งเย็นให้สงู ขึน้ ท�ำให้ความดันและอุณหภูมสิ ารท�ำความเย็นสูงขึน้ โรงงานจะสามารถประหยัดพลังงานได้มากขึน้
และนอกจากอุณหภูมขิ องสารท�ำความเย็นแล้ว ถ้าเครือ่ งระเหย (Evaporator) มีขนาดและอัตราการเปิดปิดวาล์วลดความดัน
ไม่เหมาะสม ก็จะส่งผลให้ประสิทธิภาพการท�ำความเย็นลดลงเช่นกัน และท�ำให้สารท�ำความเย็นมีสถานะเป็นไอร้อนยิง่ ยวด
(Superheat) ได้ ทั้งนี้สามารถดูการประเมิน ศัก ยภาพการประหยั ด พลั ง งาน จากการปรั บปรุ ง ปั จ จั ยข้ อที่ 2 และ
ปัจจัยข้อที่ 3 ในตัวอย่างที่ 4.2 ต่อไป
4.4 ปัจจัยข้อที่ 4 อุณหภูมิไอร้อนยิ่งยวดของสารท�ำความเย็นด้านเครื่องระเหย (Evaporator)
ค่าเกณฑ์ที่แนะน�ำ : อุณหภูมิสารท�ำความเย็นก่อนเข้าคอมเพรสเซอร์สูงกว่าอุณหภูมิอิ่มตัวในเครื่องระเหย หรือ
อุณหภูมิไอร้อนยิ่งยวด(Superheat Temperature) ไม่เกิน 5°C
หากสารท�ำความเย็นในเครื่องระเหย (Evaporator) อยู่ในสถานะไอร้อนยิ่งยวด (Superheat Vapor) จะมีผลท�ำให้

ประสิทธิภาพของระบบท�ำความเย็นลดลง เกณฑ์การประเมินในข้อนี้ แนะน�ำอุณหภูมสิ ารท�ำความเย็นก่อนเข้าคอมเพรสเซอร์
สูงกว่าอุณหภูมิอิ่มตัวในเครื่องระเหย (Evaporator) หรือ อุณหภูมิไอร้อนยิ่งยวด (Superheat Temperature) ไม่เกิน 5°C
ถ้าโรงงานสามารถลดความแตกต่างได้ต�่ำกว่าค่าที่แนะน�ำ และตั้งค่าอุณหภูมิห้องเย็นให้สูงขึ้น โรงงานจะสามารถประหยัด
พลังงานได้มากขึน้ โดยสามารถดูการประเมินศักยภาพการประหยัดพลังงาน จากการปรับปรุงปัจจัยข้อที่ 2 การตัง้ ค่าอุณหภูมิ
ห้องเย็น และปัจจัยข้อที่ 3 อุณหภูมิสารท�ำความเย็นอิ่มตัวด้านเครื่องระเหย (Evaporator) และการแก้ไขค่าอุณหภูมิ
ไอร้อนยิ่งยวด (Superheat Temperature) ของสารท�ำความเย็น ได้ในตัวอย่างที่ 4.2
ตัวอย่างที่ 4.2 การปรับตั้งค่าอุณหภูมิห้องเย็นเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพของเครื่องระเหย (Evaporator)

โรงงานอาหาร เอบีซี มีหอ้ งเย็นส�ำหรับเก็บผักผลไม้ ซึง่ ต้องใช้พลังงานจากระบบท�ำความเย็นสูง ทางช่างผูร้ บั ผิดชอบ
ได้เก็บข้อมูลการใช้พลังงานและตัวแปรต่างๆ ดังรูปที่ 23
21
รูปที่ 23 ข้อมูลการใช้เครื่องท�ำความเย็น
1.ทางช่างได้เก็บข้อมูลของระบบท�ำความเย็นในเบื้องต้น แสดงดังรูปที่ 23
ระบบระบายความร้อน
ก�ำลังไฟฟ้าที่เครื่องท�ำความเย็นใช้
ชนิดสารท�ำความเย็น (หมายเลขสารท�ำความเย็น)
จ�ำนวนชั่วโมงการท�ำงานต่อวัน
จ�ำนวนวันท�ำงานต่อปี
ตัวประกอบโหลด (Load Factor) เวลาเครื่องท�ำงานต่อเวลาเครื่องท�ำงานรวมเวลาละลายน�้ำแข็ง
2. ประเมินพลังงานไฟฟ้าที่ระบบท�ำความเย็น
EU = LF x H x DY x Pw
LF คือ ค่าตัวประกอบโหลด
H คือ จ�ำนวนชั่วโมงการท�ำงานต่อวัน
DY คือ จ�ำนวนวันท�ำงานต่อปี
Pw คือ ก�ำลังไฟฟ้าของระบบท�ำความเย็น
แทนค่า
EU = 90% x 24 x 365 x 420
= 3,311,280 kWh/ปี
3.ทางช่างได้เก็บข้อมูลอุณหภูมิห้องเย็น ก่อนปรับปรุง ดังรูปที่ 23
ค่าตั้งอุณหภูมิห้องเย็น ก่อนการปรับปรุง มีค่าอยู่ที่ 0°C หรือ 32°F (TE11)
ค่าความดันสารท�ำความเย็นด้านเครือ่ งระเหย (Evaporator) เป็นค่าทีส่ ามารถอ่านจากมิเตอร์วดั ความดันด้านต�ำ่
ของคอมเพรสเซอร์ ซึ่งได้ข้อมูล 2.67 บาร์ (PE11) และน�ำค่าดังกล่าวไปหาค่าอุณหภูมิสารท�ำความเย็น
จากตารางสารท�ำความเย็น R717 (แอมโมเนี ย ซึ่ ง เป็ นสารท� ำ ความเย็ นที่ ใ ช้ ม ากที่ สุ ด ในอุ ตสาหกรรม
ดูได้จากภาพผนวก 5) ได้ค่าอุณหภูมิ -12°C (TE12)
วัดอุณหภูมสิ ารท�ำความเย็นก่อนเข้าคอมเพรสเซอร์ (วัดอุณหภูมสิ ารท�ำความเย็นหลังจากออกจากเครือ่ งระเหย
(Evaporator)) ได้ค่าอุณหภูมิ -5°C (TE13)
4. หาค่าอุณหภูมิไอร้อนยิ่งยวดของสารท�ำความเย็นด้านเครื่องระเหย (Evaporator)
SE11 = TE13-TE12 (หน่วยองศาเคลวิน)
SE11 = อุณหภูมิไอร้อนยิ่งยวดของสารท�ำความเย็น
TE13 = อุณหภูมิสารท�ำความเย็นก่อนเข้าคอมเพรสเซอร์
TE12 = อุณหภูมิสารท�ำความเย็นด้านเครื่องระเหย (Evaporator)
แทนค่า
SE11 = -5-(-12) = 7°K
ค่าความแตกต่างในหน่วยองศาเซลเซียส เช่น 50-60oC มีค่าความแตกต่าง 10oC
มีค่าเท่ากับค่าความแตกต่างในหน่วยองศาเคลวิน เช่น
50oC = 50+273.15 = 323.15oK
60oC = 60+273.15 = 333.15oK
ค่าความแตกต่างของอุณหภูมิ oK = 333.15-323.15oK
=10 oK = 10 oC
5. วัดค่าความดันสารท�ำความเย็นด้านคอนเดนซิ่ง เป็นค่าที่สามารถอ่านจากมิเตอร์วัดความดันด้านสูงของ
คอมเพรสเซอร์ซึ่งอ่านค่าได้ 17.35 บาร์ (PC11) และน�ำค่าดังกล่าวไปหาค่าอุณหภูมิสารท�ำความเย็น จากตาราง
สารท�ำความเย็น R717 ได้ค่า 44°C (TC11)
6. ประเมินค่าสัมประสิทธิ์สมรรถนะ (Coefficient of Performance : COP) จากรูปที่ 24

อุณหภูมิ สารท�ำความเย็นด้านเครื่องระเหย (Evaporator)ได้ค่า -12°C (TE11)
อุณหภูมิไอร้อนยิ่งยวดได้ค่า 13°C (SE11)
อุณหภูมิ สารท�ำความเย็นด้านคอนเดนซิ่ง ได้ค่า 44°C (TC11)
ป้อนข้อมูล อุณหภูมิข้างต้นใน Program CoolPack (ดูวิธีการป้อนข้อมูลทางภาคผนวก 4 )
ได้ค่าCOP = 3.65 ดังรูปที่ 24
23
รูปที่ 24 ค่า COP ที่ได้ก่อนการปรับปรุง
จากการประเมิน และเก็บข้อมูลในเบือ้ งต้นช่างพบว่าผลไม้ทจี่ ดั เก็บ คือ ส้มแคลลิฟอร์เนีย มีอณุ หภูมจิ ดั เก็บที่ 4.5°C
(ภาคผนวก 2) และได้ปรึกษาฝ่ายควบคุมคุณภาพ ท�ำให้สามารถปรับอุณหภูมิห้องเย็นจาก 0°C เป็น 4.5°C และยังพบว่า
ความแตกต่างระหว่างอุณหภูมิของสารท�ำความเย็น มีค่าแตกต่างกันเกิน 10°C (อยู่ที่ 12°C) อีกทั้งความแตกต่างระหว่าง
อุณหภูมสิ ารท�ำความเย็นก่อนเข้าคอมเพรสเซอร์ และอุณหภูมอิ มิ่ ตัวในเครือ่ งระเหย เกินกว่า 5 °C (อยูท่ ี่ 7 °C) ช่างสามารถ
ปรับปรุงตัง้ ค่าอุณหภูมหิ อ้ งเย็นใหม่ ท�ำความสะอาดเครือ่ งระเหย (Evaporator) ปรับตัง้ วาล์วลดความดันใหม่ และประมาณผล
การปรับปรุงได้ค่าดังรูปที่ 25
รูปที่ 25 ข้อมูลประมาณการหลังการปรับปรุงการปรับตั้งค่าอุณหภูมิห้องเย็น
7. ทางช่างได้เก็บข้อมูลอุณหภูมิห้องเย็นหลังปรับปรุง ดังรูปที่ 25
ค่าอุณหภูมิห้องเย็น (ดูค่าแนะน�ำแต่ละประเภทอาหาร ผัก ผลไม้ได้จากภาคผนวก) เช่น ส้มแคลลิฟอร์เนีย
โดยมีค่าแนะน�ำอุณหภูมิห้องเย็นคือ 4.5 °C (TE 21)
8. ประเมินค่าอุณหภูมิสารท�ำความเย็นด้านเครื่องระเหย (Evaporator) จากรูปที่ 25 และอุณหภูมิห้องเย็นดัง

กล่าวข้างต้น ตามเกณฑ์ปัจจัยข้อ 2 อุณหภูมิสารท�ำความเย็นด้านเครื่องระเหย (Evaporator) ควรต�่ำกว่าอุณหภูมิ
ห้องเย็น ไม่เกิน 10°C (เป็นความเผื่อการออกแบบของผู้ผลิต)
TE22 = TE21 – 10 (หน่วย องศาเซลเซียส)
TE22 คือ อุณหภูมิอิ่มตัวสารท�ำความเย็นด้านเครื่องระเหย (Evaporator)
T21 คือ อุณหภูมิห้องเย็น
แทนค่า
TE22 = 4.5 – 10
= -5.5°C
25
9. ประเมินค่าอุณหภูมิไอร้อนยิ่งยวดของสารท�ำความเย็น จากค่าความแตกต่างระหว่างอุณหภูมิอิ่มตัวสาร
ท�ำความเย็นในเครือ่ งระเหย กับอุณหภูมสิ ารท�ำความเย็นก่อนเข้าคอมเพรสเซอร์ไม่ควรเกินกว่า 5°C ตามเกณฑ์ปจั จัย
ข้อ 3 จากรูปที่ 25
SE21 = TE23 – TE22 (หน่วย องศาเซลเซียส)
SE21 คือ ค่าอุณหภูมิไอร้อนยิ่งยวดของสารท�ำความเย็น
TE22 คือ อุณหภูมิอิ่มตัวสารท�ำความเย็นด้านเครื่องระเหย (Evaporator)
TE23 คือ อุณหภูมิสารท�ำความเย็นก่อนเข้าคอมเพรสเซอร์ (Compressor)
แทนค่า
SE21 = -0.5 – (-5.5)
= 5°C
จากค่าอุณหภูมหิ อ้ งเย็นทีท่ างโรงงานตัง้ (TE21 = 4.5 oC) ถ้าอุณหภูมสิ ารท�ำความเย็น และอุณหภูมหิ อ้ งเย็นต่างกัน
เกินกว่า 10°C แสดงว่าระบบของโรงงานมีปัญหา และถ้า SE21 เกินกว่า 5°C แสดงว่าระบบของโรงงานมีปัญหาเช่นกัน
ทางโรงงานสามารถปรับปรุงแก้ไข โดยมีแนวทางปรับปรุง ดังนี้
1. ตรวจสอบการท�ำงานของวาล์วลดความดันของระบบท�ำความเย็น
2. ท�ำความสะอาด หรือเปลี่ยนเครื่องระเหย
รูปที่ 26 ค่า COP หลังการปรับปรุง
10. ประเมินค่าสัมประสิทธิ์สมรรถนะ (Coefficient of Performance : COP) หลังการปรับปรุง จากรูปที่ 26

อุณหภูมิอิ่มตัวสารท�ำความเย็นด้านเครื่องระเหย (Evaporator) ได้ค่า -5.5°C (TE22)
อุณหภูมิไอร้อนยิ่งยวดของสารท�ำความเย็นก่อนเข้าคอมเพรสเซอร์ ได้ค่า 5°C (SE21)
อุณหภูมิสารท�ำความเย็นด้านคอนเดนซิ่ง ได้ค่า 44°C (TC11)
ป้อนข้อมูลอุณหภูมิข้างต้นเข้า Program CoolPack (ดูวิธีการป้อนข้อมูลทางภาคผนวก 4 )
ได้ค่า COP = 4.37
11. ประเมินอัตราการเปลี่ยนแปลงค่า COP หลังการปรับปรุง (%ES)
%ES = (1-COP1/COP2) x 100
COP1 คือ ค่า COP ก่อนการปรับปรุง
COP2 คือ ค่า COP หลังการปรับปรุง
แทนค่า
%ES = (1-3.65/4.37) x 100
= 16%
12. ประเมินผลประหยัดพลังงาน หลังการปรับปรุง (ES)
ES = Eu x (1-COP1/COP2)
Eu คือ พลังงานที่ใช้ต่อปี จากข้อมูลการใช้พลังงาน มีค่า 2,419,200 kWh/ปี
COP1 คือ ค่า COP ก่อนการปรับปรุง
COP2 คือ ค่า COP หลังการปรับปรุง
แทนค่า
ES = 3,311,280 x (1-3.65/4.37)
= 545,565 kWh/ปี
13. ประเมินผลค่าใช้จ่ายประหยัดพลังงาน (CS)
CS = ES x B : B คือ ค่าใช้จ่ายไฟฟ้า มีค่า 3.6 บาท/kWh
แทนค่า
CS = 545,565 x 3.6
= 1,964,036 บาทต่อปี
14. การลงทุน (I) และประเมินระยะเวลาคืนทุน (PB) ทางโรงงานตรวจสอบแล้วพบว่า การเปลี่ยนเครื่องระเหย
(Evaporator) และวาล์วลดความดันเครื่องท�ำความเย็นต้องใช้เงินลงทุน 1,000,000 บาท ( I )
PB = I / CS
แทนค่า
= 1,000,000 / 1,964,036
= 0.51 ปี
จากการประเมินระบบท�ำความเย็น อุณหภูมหิ อ้ งเย็นและการตัง้ ค่าอุณหภูมสิ ารท�ำความเย็น โรงงานสามารถปรับเพิม่

อุณหภูมสิ ารท�ำความเย็นก่อนการปรับปรุง -12°C เป็น -5.5°C สามารถประหยัดพลังงานได้ ประมาณ 16 %
บันทึกข้อมูลใน “แบบฟอร์มที่ 3 การปรับตัง้ ค่าอุณหภูมหิ อ้ งเย็น และสารท�ำความเย็น” ตามภาคผนวก 7 ซึง่ เป็น

โปรแกรม Microsoft Excel เพือ่ ค�ำนวณหาผลการประหยัดและลตอบแทนการลงทุนหลังการปรับปรุง โดยมีตวั อย่างการกรอก
ข้อมูล ดังนี้
27
รูปที่ 27 ตัวอย่างการกรอกข้อมูลแบบฟอร์มที่ 3 การปรับตั้งค่าอุณหภูมิห้องเย็นและสารท�ำความเย็น
29
4.5 ปัจจัยข้อที่ 5 อุณหภูมิผิวห้องเย็นด้านนอกและท่อสารท�ำความเย็น
ค่าเกณฑ์ที่แนะน�ำ : อุณหภูมผิ วิ ห้องเย็นด้านนอกและท่อสารท�ำความเย็น มีคา่ ต่างจากอุณหภูมอิ ากาศโดยรอบไม่เกิน 20°C
การสูญเสียความเย็นผ่านพืน้ ผิวห้องเย็นและผิวท่อ เป็นการสูญเสียพลังงานโดยเปล่าประโยชย์ เนือ่ งจากไม่มี

การหุ้มฉนวน หรือฉนวนที่หุ้มเสื่อมคุณภาพ อุณหภูมิเกณฑ์แนะน�ำหลังหุ้มฉนวนอุณหภูมิผิวห้องเย็นด้านนอกและ
ท่อสารท�ำความเย็น มีค่าต่างจากอุณหภูมิอากาศโดยรอบไม่เกิน 20°C เช่น อุณหภูมิอากาศ 38oC อุณหภูมิผิวห้องเย็น
ด้านนอกและท่อสารท�ำความเย็น อุณหภูมิไม่ควรต�่ำกว่า 18oC
รูปที่ 28 ข้อมูลระบบท�ำความเย็นและพื้นผิวห้องเย็น ท่อส่งสารท�ำความเย็น
1. ทางช่างได้เก็บข้อมูลระบบท�ำความเย็น ดังรูปที่ 28
ประสิทธิภาพระบบท�ำความเย็น
ขนาดเครื่องท�ำความเย็น
ก�ำลังไฟฟ้าที่ระบบท�ำความเย็นใช้
ชนิดสารท�ำความเย็น
ตัวประกอบโหลด (Load Factor)
2. ทางช่างได้เก็บข้อมูลและบันทึกค่าการตรวจสอบอุณหภูมิผิวฉนวนก่อนปรับปรุง
พื้นผิวฉนวนที่อุณหภูมิต�่ำกว่า 20°C เท่ากับ 24 ตารางเมตร (A)
อุณหภูมิผิวฉนวนเฉลี่ย 15°C (Tp1)
อุณหภูมิบรรยากาศเฉลี่ย 35°C (Tamb)
3. พลังงานความเย็นสูญเสีย
Q1 = h x A x (Tamb - Tp1)
h = ค่าสัมประสิทธิ์การน�ำความร้อน พื้นผิวอากาศ = 10 W/m2 K
แทนค่าต่างๆ จากข้อ 2
Q1 = 10 x 24 x (35-15)
= 4,800 W
31
รูปที่ 29 การประเมินการสูญเสียพลังงานหลังการปรับปรุง ค่าใช้จ่ายการใช้พลังงานและเงินลงทุนในการปรับเปลี่ยน
4. จากรูปที่ 29 ช่างได้ประเมินปริมาณการสูญเสียพลังงาน (เมือ่ เปลีย่ นฉนวน ค่าการสูญเสียอุณหภูมไิ ม่ตำ�่ กว่า 20°C

และพลังงานทีส่ ามารถประหยัดได้ (เมือ่ เปลีย่ นฉนวนแล้วอุณหภูมทิ ผี่ วิ ฉนวนส่วนมากจะสูงกว่า 20°C และยิง่ อุณหภูมฉิ นวน
ด้านนอกสูงใกล้เคียงอุณหภูมิอากาศรอบนอกเท่าใดการสูญเสียจะยิ่งต�่ำเท่านั้น)
พื้นผิวฉนวนที่อุณหภูมิต�่ำกว่า 20°C เท่ากับ 24 ตารางเมตร (A)
อุณหภูมิผิวฉนวนเฉลี่ย 20°C (Tp2)
อุณหภูมิบรรยากาศเฉลี่ย 35°C (Tamb)
5. พลังงานความเย็นสูญเสีย
Q2 = h x A x (Tamb- Tp2)
h = ค่าสัมประสิทธิ์การน�ำความร้อน พื้นผิวอากาศ = 10 W/m2 K
แทนค่า จากข้อ 2
Q2 = 10 x 24 x (35-20)
= 3,600 W
6. พลังงานความเย็นสูญเสียที่ลดลง
Q1-2 = Q1 – Q2
= 4,800-3,600
= 1,200 W
เปลี่ยนพลังงานสูญเสียเป็น ตันความเย็น
Q1-2(TR) = Q1-2(W) x 0.2843 / 1,000
แทนค่า
= 1,200 x 0.2843 / 1,000
= 0.34 ตันความเย็น
7. เปรียบเทียบพลังงานสูญเสียที่คอมเพรสเซอร์
kWe = Q1-2 (หน่วย TR) / Eff1
Eff1 = ประสิทธิภาพระบบท�ำความเย็น
แทนค่า
kWe = 0.34 / 0.57
= 0.6 kW
8. ประเมินผลประหยัดพลังงาน
ES = kWe x H x DY
แทนค่า
ES = 0.60 x 24 x 365
= 5,243 kWh/ปี
9. ประเมินค่าใช้จ่ายในการประหยัดพลังงาน
CS = ES x B : B ค่าใช้จ่ายไฟฟ้า มีค่า 3.6 บาท/kWh
แทนค่า
CS = 5,243 x 3.6
= 18,875 บาทต่อปี
10. การลงทุน (I) และประเมินระยะเวลาคืนทุน (PB) ทางโรงงานได้วางแผนที่จะเปลี่ยนฉนวนใหม่ โดยต้องใช้
เงินลงทุนประมาณ 20,000 บาท ( I )
PB = I / CS
แทนค่า = 20,000 / 18,875
= 1.06 ปี
บันทึกข้อมูลข้างต้น ใน “แบบฟอร์มที่ 4 การค�ำนวณการสูญเสียความเย็น (เมื่อไม่มีฉนวน หรือฉนวนเสื่อม)”

ตามภาคผนวก 7 ซึ่งเป็นโปรแกรม Microsoft Excel เพื่อค�ำนวณอัตโนมัติหาค่าผลประหยัด และผลตอบแทนการลงทุน
โดยมีตัวอย่างการกรอกข้อมูล ดังนี้
33
รูปที่ 30 ตัวอย่างการกรอกข้อมูลแบบฟอร์มที่ 4 การค�ำนวณการสูญเสียความเย็น (เมื่อไม่มีฉนวนหรือฉนวนเสื่อม)
4.6 ปัจจัยข้อที่ 6 ระบบระบายความร้อน ในระบบท�ำความเย็น

ระบบระบายความร้อนในระบบท�ำความเย็นที่ใช้ในอุตสาหกรรมมีด้วยกัน 2 ระบบ ดังนี้
ระบบระบายความร้อนด้วยน�้ำแบบหอผึ่งเย็น (Cooling Tower)
ระบบระบายความร้อนด้วยน�้ำแบบอีวาพอเรทีฟ คอนเดนเซอร์ (Evaporative Condenser)
อีกปัจจัยที่จะช่วยในการอนุรักษ์พลังงานในระบบท�ำความเย็น คือ การลดความดันและอุณหภูมิด้านคอนเดนเซอร์
ของระบบท� ำ ความเย็น (ด้า นสูง) ให้ต�่ำที่สุด เท่า ที่ จ ะท� ำ ได้ และหากมี การระบายความร้ อ นได้ ดี คอมเพรสเซอร์ จ ะ
ใช้ก�ำ ลั ง น้ อ ยลง โดยมีเกณฑ์ปัจจัยของแต่ละระบบ ดังนี้
4.6.1 ปัจจัยที่ 6.1 ระบบระบายความร้อนด้วยหอผึ่งเย็น (Cooling Tower)
4.6.1.1 ปัจจัยที่ 6.1.1 อุณหภูมิน�้ำหล่อเย็นจากหอผึ่งเย็น (Cooling Water)
ค่าเกณฑ์ที่แนะน�ำ : อุณหภูมิน�้ำหล่อเย็น (Cooling Water) ที่ออกจากหอผึ่งเย็น และก่อนเข้าคอนเดนเซอร์
สูงกว่าอุณหภูมิกระเปาะเปียก (Wet Bulb) บริเวณหอผึ่งเย็น ไม่เกิน 6oF ( หรือ 3.3oC)
หอผึง่ เย็น (Cooling Tower) เป็นระบบระบายความร้อนทีใ่ ช้หลักการระเหยของน�ำ ้ โดยให้อากาศทีไ่ หลผ่านเข้าหอ

ผึ่งเย็นรับเอาความร้อนออกไป และน�้ำบางส่วนจะระเหยไปกับอากาศ ท�ำให้ความชื้นสัมพัทธ์ของอากาศที่ผ่านออกไปมีค่า
เกือบ 100% เมื่อน�้ำระเหยออกไปจะท�ำให้น�้ำส่วนที่เหลือเย็นลง และมีค่าความเข้มข้นของสารละลายสูงขึ้น ซึ่งเมื่อดึงค่า
หนึ่งต้องระบายน�้ำ (Blowdown) ที่มีความเข้มข้นสูงออก และป้อนน�้ำเข้ามาทดแทนส่วนที่หายไป เพื่อลดความเข้มข้นของ
สารละลายในน�้ำที่หอผึ่งเย็น มิฉะนั้นจะเกิดตะกรันในระบบ และต้องมีการปรับปรุงคุณภาพน�้ำป้อนหรือน�้ำในหอผึ่งเย็นให้
มีคา่ ความเข้มข้นของสารละลายลดลง ซึง่ วิธกี ารปรับปรุงคุณภาพน�ำ้ ป้อน มีทงั้ การใช้สารเคมี เครือ่ งก�ำเนิดโอโซน และอืน่ ๆ
การระบายความร้อนให้กับคอนเดนเซอร์ด้วยหอผึ่งเย็นอย่างมีประสิทธิภาพนั้น ปัจจัยหนึ่งคือต้องให้น�้ำในหอผึ่ง
เย็นมีอุณหภูมิต�่ำที่สุดเท่าที่จะท�ำได้ ซึ่งหอผึ่งเย็นสามารถท�ำอุณหภูมิได้ต�่ำที่สุดเท่ากับอุณหภูมิกระเปาะเปียกของอากาศ
ที่ป้อนเข้า และในทางปฏิบัติหอผึ่งเย็นมิได้มีประสิทธิภาพ 100% จึงต้องมีระยะเผื่อ เนื่องจากตะกรันที่เกิดจากสารละลาย
ในน�้ำ ที่เป็นสาเหตุท�ำให้ประสิทธิภาพของหอผึ่งเย็นลดลง โดยทางผู้ออกแบบได้ตั้งค่าเผื่อไว้ที่ประมาณ 6°F จึงก�ำหนด
เกณฑ์ปัจจัยไว้ดังนี้
“อุณหภูมิน�้ำทีอ่ อกจากหอผึ่งเย็น และก่อนเข้าคอนเดนเซอร์ สูงกว่าอุณหภูมิกระเปาะเปียก (Wet Bulb) บริเวณหอ
ผึ่งเย็นไม่เกิน 6oF ( หรือ 3.3oC)”
ทั้งนี้สามารถใช้เกณฑ์ดังกล่าวประเมินประสิทธิภาพหอผึ่งเย็นได้และผลของอุณหภูมิน�้ำหล่อเย็นจากหอผึ่งเย็น
สามารถศึกษาได้จากตัวอย่างต่อไป หลังจากศึกษาเกณฑ์ปัจจัยของประสิทธิภาพคอนเดนเซอร์
35
4.6.1.2 ปัจจัยที่ 6.1.2 อุณหภูมิสารท�ำความเย็น เทียบกับน�้ำหล่อเย็นจากหอผึ่งเย็น (Cooling Water)
ค่าเกณฑ์ที่แนะน�ำ : อุณหภูมอิ มิ่ ตัวของสารท�ำความเย็นด้านคอนเดนซิง่ สูงกว่าอุณหภูมนิ ำ�้ หล่อเย็น (Cooling Water)
ที่เข้าคอนเดนเซอร์ ไม่เกิน 16°F (หรือ 8.8°C) เมื่ออุณหภูมิน�้ำตกคล่อมคอนเดนเซอร์ เป็น 10oF
หมายเหตุ : เมื่ออุณหภูมิน�้ำตกคร่อมคอนเดนเซอร์ เป็น 10oF เป็นค่าที่ผู้ออกแบบเครื่องผลิตน�้ำเย็นออกแบบไว้
คอนเดนเซอร์ของระบบท�ำความเย็น เป็นอุปกรณ์ทใี่ ช้ในการระบายความร้อนให้กบั สารท�ำความเย็นด้านความดันสูง

ซึ่งเป็นการระบายความร้อนด้วยน�้ำที่มีประสิทธิภาพการระบายความร้อนสูง แต่น�้ำที่ใช้มีการระเหยอยู่ตลอดเวลา จึงต้องมี
การปรับปรุงคุณภาพน�้ำให้เหมาะสม และถึงแม้จะมีการปรับปรุงคุณภาพน�้ำดีอย่างไร ระบบจะยังคงมีตะกรันมาเกาะที่ผิว
ของคอนเดนเซอร์อยูด่ ี ท�ำให้ตอ้ งมีการท�ำความสะอาดคอนเดนเซอร์เป็นระยะ เพือ่ รักษาประสิทธิภาพในการระบายความร้อน
ส�ำหรับเกณฑ์ ในข้อนี้ เป็นการประเมินประสิทธิภาพในการระบายความร้อนของคอนเดนเซอร์ไม่ให้ต�่ำมากเกินไป
โดยได้ก�ำหนดดังนี้
“อุ ณ หภู มิ อ่ิ ม ตั ว ของสารท� ำ ความเย็ น ด้ า นคอนเดนซิ่ ง สู ง กว่ า อุ ณ หภู มิ น�้ ำ หล่ อ เย็ น (Cooling Water)
ที่เข้าคอนเดนเซอร์ ไม่เกิน 16°F (หรือ 8.8°C) เมื่ออุณหภูมิน�้ำตกคร่อมคอนเดนเซอร์ เป็น 10oF”
ทัง้ นีส้ ามารถใช้เกณฑ์ดงั กล่าวประเมินประสิทธิภาพคอนเดนเซอร์ และประสิทธิภาพของคอนเดนเซอร์ จากตัวอย่างที่ 4.3
ตัวอย่างที่ 4.3 การตรวจวัดหอผึ่งเย็น (Cooling Tower) และคอนเดนเซอร์ (Condenser)

ช่างผูร้ บั ผิดชอบโรงงาน เอบีซี ได้เก็บข้อมูลการใช้พลังงาน และตัวแปรต่างๆ ดังรูปที่ 31
รูปที่ 31 ข้อมูลการใช้ระบบท�ำความเย็น
1. ทางช่างได้เก็บข้อมูลระบบท�ำความเย็นดังรูปที่ 31
หมายเลขสารท�ำความเย็น
2. ประเมินพลังงานไฟฟ้าที่ระบบท�ำความเย็นใช้
Pw คือ ก�ำลังไฟฟ้าของเครื่องท�ำความเย็น
แทนค่า
EU = 90% x 24 x 365 x 420
= 3,311,280 kWh/ปี
37
รูปที่ 32 ข้อมูลก่อนการปรับปรุง
3.ทางช่างได้เก็บข้อมูลของระบบท�ำความเย็นก่อนปรับปรุง ดังรูปที่ 32
วัดค่าความดันสารท�ำความเย็นด้านเครื่องระเหย (Evaporator) อ่านค่าจากมิเตอร์วัดความดันด้านต�่ำของ
คอมเพรสเซอร์ซึ่งได้ข้อมูล 3.45 บาร์ และน�ำค่าดังกล่าวไปหาค่าอุณหภูมิสารท�ำความเย็น จากตาราง
สารท�ำความเย็น R717 (แอมโมเนีย) ได้ค่า -5.5°C (TE12)
วัดค่าอุณหภูมิสารท�ำความเย็นก่อนเข้าคอมเพรสเซอร์ ได้ค่า -0.5°C (TE13) และค�ำนวณค่าอุณหภูมิไอร้อน
ยิ่งยวดของสารท�ำความเย็นได้ 5°K (SE11) (ดูตัวอย่างที่ 4.2)
อุณหภูมิน�้ำหล่อเย็น (Cooling Water) เป็นน�้ำที่ระบายความร้อนให้กับระบบท�ำความเย็นด้าน คอนเดนซิ่ง
ซึ่งได้ข้อมูล 33°C หรือ 91.4°F (Tct1)
วัดค่าอุณหภูมิอากาศโดยรอบหอผึ่งเย็น (Cooling Tower) ได้ข้อมูล 36°C หรือ 96.8°F (Tab) และ
ความชื้นสัมพัทธ์ 60%
จากอุณหภูมิและความชื้นรอบหอผึ่งเย็น ใช้ Program Psychromatic Chart หาค่าอุณหภูมิกระเปาะเปียก
(Wet Bulb) (ดูภาคผนวก 3) ได้ค่า 29.04°C หรือ 84.27°F (Tct2)
4. ประเมินอุณหภูมิน�้ำหล่อเย็นจากหอผึ่งเย็น เทียบกับเกณฑ์ข้อ 6.1.1 ดังสูตร
Tct1-Tct2 = 91.4-84.2
= 7.20°F
ถ้าได้คา่ น้อยกว่า 6°F แสดงว่า หอผึง่ เย็นสามารถท�ำงานได้อย่างมีประสิทธิภาพ ถ้าได้คา่ มากกว่า 6°F แสดงว่า
หอผึ่งเย็นมีปัญหา ต้องด�ำเนินการแก้ไข ซึ่งมีแนวทางในการพิจารณาแก้ไขดังนี้
ล้างท�ำความสะอาด หรือเปลี่ยนฟิลเลอร์ (Filler) หอผึ่งเย็น
รูปที่ 33 ฟิลเลอร์ (Filler)
ตรวจสอบปรับตั้ง หรือเปลี่ยนสปริงเกอร์เฮด (Sprinkler Head)

รูปที่ 34 สปริงเกอร์เฮด (Sprinkler Head)
ตรวจสอบปรับตั้ง หรือเปลี่ยนท่อสปริงเกอร์ (Sprinkler Pipe)

รูปที่ 35 ท่อสปริงเกอร์ (Sprinkler Pipe)
ตรวจสอบปรับปรุงอัตราการไหลของอากาศ
เปลี่ยนหอผึ่งเย็น (Cooling Tower)
5. วัดค่าความดันสารท�ำความเย็นด้านคอนเดนซิ่ง ซึ่งอ่านค่าได้ 17.35 บาร์ และน�ำค่าดังกล่าวไปหาค่า
อุณหภูมิสารท�ำความเย็น จากตารางสารท�ำความเย็น R717 ได้ค่า 44°C หรือ 111.2°F (TC11)
6. เปรียบเทียบค่า Tct1 (อุณหภูมิน�้ำหล่อเย็น) กับค่า TC11 (อุณหภูมิสารท�ำความเย็นด้านคอนเดนซิ่ง)
จากตัวอย่าง ได้ค่า
TC11-Tct1 = 111.2-91.4
= 19.80 > 16oF
แสดงว่าคอนเดนเซอร์ท�ำงานอย่างไม่มีประสิทธิภาพ ควรท�ำการล้างท�ำความสะอาด
7. ประเมินค่าสัมประสิทธิ์สมรรถนะ (Coefficient of Performance : COP) จากรูปที่ 32
อุณหภูมิสารท�ำความเย็นด้านเครื่องระเหย (Evaporator) ได้ค่า -5.5°C (TE12)
อุณหภูมิไอร้อนยิ่งยวดของสารท�ำความเย็นด้านเครื่องระเหย (Evaporator) ได้ค่า 5°K (SE11)
ป้อนข้อมูล อุณหภูมิข้างต้นเข้า Program CoolPack (ดูวิธีการป้อนข้อมูลจากภาคผนวก 4 )
ได้ค่า COP1 = 4.37
รูปที่ 28 ค่า COP และระยะเวลาคืนทุน หลังการปรับปรุงตามเกณฑ์
39
รูปที่ 33 ค่าสัมประสิทธิ์สมรรถนะและระยะเวลาคืนทุน หลังการปรับปรุงตามเกณฑ์
8. ทางช่ า งได้ ท�ำการประเมินผลตามเกณฑ์ หลั ง การปรั บ ปรุ ง จากรู ป ที่ 33 โดยอุ ณ หภู มิ ร อบหอผึ่ ง เย็ น
ได้ค่าอุณหภูมิกระเปาะเปียก 84.20oF ประเมินอุณหภูมิน�้ำหล่อเย็นจากหอผึ่งเย็น เทียบกับเกณฑ์ข้อ 6.1.1 ดังสูตร
Tct3 = Twb+6
Twb คือ อุณหภูมิกระเปาะเปียกอากาศรอบ หอผึ่งเย็น
แทนค่า
Tct3 = 84.20 + 6
= 90.20oF
9. ประเมินอุณหภูมิสารท�ำความเย็น TC22 จากอุณหภูมิ Tct3 (เกณฑ์ข้อ 6.1.2)
TC22 = Tct3 + 16
แทนค่า
TC22 = 90.20 + 16
= 106.20oF
หรือ = 41.22 oC
จากการพิ จ ารณาเกณฑ์ที่ได้จะได้ค่า อุณหภูมิ ส ารท� ำ ความเย็ นด้ า นคอนเดนซิ่ ง 41.22 oC น� ำ ค่ า ดั ง กล่ าวไป
ค�ำนวณเพื่อหา COP
10. ประเมินค่าสัมประสิทธิ์สมรรถนะ (Coefficient of Performance : COP) หลังการปรับปรุง
อุณหภูมิสารท�ำความเย็นด้านคอนเดนซิ่ง ได้ค่า 41.22 °C (TC22)
ป้อนข้อมูล อุณหภูมิข้างต้นเข้า Program CoolPack (ดูวิธีการป้อนข้อมูลทางภาคผนวก 4 )
ได้ค่า COP = 4.68
ผลจากการค�ำนวณพบว่า ค่า COP2 สูงกว่า COP1 แสดงว่า ระบบท�ำความเย็นท�ำงานได้ประสิทธิภาพสูงขึ้น
11. จากรูปที่ 33 ช่างได้ประเมินผลการประหยัดพลังงาน หลังการปรับปรุง
Eu คือ พลังงานไฟฟ้าที่ใช้
COP1 คือ COP ก่อนปรับปรุง
COP2 คือ COP หลังปรับปรุง
แทนค่า
ES = 3,311,280 x (1-4.37/4.68)
= 219,336.92 kWh/ปี
12. ประเมินผลการประหยัดค่าใช้จ่ายพลังงาน
CS = ES x B : B คือ ค่าใช้จ่ายพลังงาน มีค่า 3.6 บาท/kWh
แทนค่า
CS = 219,336.92 x 3.6
= 789,612.92 บาทต่อปี
13. การประเมินความคุ้มค่าในการลงทุนจากระยะเวลาคืนทุน ทางโรงงานตรวจสอบแล้วพบว่า การเปลี่ยน
หอผึ่งเย็นและท�ำความสะอาดคอนเดนเซอร์ ต้องใช้เงินลงทุน 1,000,000 บาท ( I )
PB = I / CS
แทนค่า
= 1,000,000 / 789,612.92
= 1.27 ปี
ในกรณี ที่โรงงานต้อ งการค�ำนวณการปรั บปรุ ง ให้ กรอกข้ อ มู ลลงในแบบฟอร์ ม ที่ 5 การตรวจวั ดหอผึ่ ง เย็ น
(Cooling Tower) และ คอนเดนเซอร์ ตามภาคผนวก 7 ซึ่ ง เป็ นโปรแกรม Microsoft Excel เพื่ อ ค� ำ นวณอั ต โนมั ติ
โดยมีตั ว อย่ า งการกรอกข้อ มูล ดังนี้
41
รูปที่ 34 ตัวอย่างการกรอกแบบฟอร์มที่ 5 การตรวจวัดหอผึ่งเย็น (Cooling Tower) และคอนเดนเซอร์
43
4.6.2 ปัจจัยที่ 6.2 การตรวจวัดอีวาพอเรทีฟ คอนเดนเซอร์ (Evaporative Condenser)
ค่าเกณฑ์ที่แนะน�ำ : อุณหภูมอิ มิ่ ตัวของสารท�ำความเย็นด้านคอนเดนซิง่ (Condensing) สูงกว่าอุณหภูมกิ ระเปาะ
เปียกบริเวณอีวาพอเรทีฟคอนเดนเซอร์ (Evaporative Condenser) ไม่เกิน 16oF (หรือ 8.8oC)
อีวาพอเรทีฟ คอนเดนเซอร์ เป็นระบบระบายความร้อนด้วยน�ำ้ อีกระบบหนึง่ ทีน่ ำ� น�ำ้ ทีผ่ า่ นการระเหย (อุณหภูมเิ ข้าใกล้
อุณหภูมิกระเปาะเปียก) เข้าแลกเปลี่ยนความร้อนกับแผงคอนเดนเซอร์ในทันที ท�ำให้ประสิทธิภาพการระบายความร้อน
ให้กับสารท�ำความเย็นสูง ดังรูปที่ 35
Air Discharge Hot Saturated

Discharge Air
Superheated
Evaporator Refrigerant
coil Gas In
Condenser Condensed
Refrigerant
Coil Liquid Out
Cool Dry Cool Dry
Air Inlet Entering Entering
Air Air
Spray
Compressor Pump
รูปที่ 35 ระบบการท�ำงานของอีวาพอเรทีฟ คอนเดนเซอร์
หากมีการบ�ำรุงรักษาอีวาพอเรทีฟ คอนเดนเซอร์ เป็นอย่างดี โดยการท�ำความสะอาดอย่างสม�ำ่ เสมอ จะท�ำให้การระบาย

ความร้อนมีประสิทธิภาพที่สูงอยู่เสมอ แต่ทั้งนี้ระบบยังคงมีจุดอ่อน ดังต่อไปนี้
1. ต้องมีการปรับปรุงคุณภาพน�้ำ เช่นเดียวกับหอผึ่งเย็น
2. มีแผงระบายความร้อนขนาดใหญ่ ท�ำให้ตอ้ งใช้สารท�ำความเย็นปริมาณมาก ถ้าหากเกิดการรัว่ ซึมของสารท�ำความเย็น
จะต้องเติมสารท�ำความเย็นในปริมาณมากเช่นเดียวกับระบบระบายความร้อนแบบหอผึ่งเย็น
เกณฑ์การประเมินเปรียบเทียบความสามารถในการระบายความร้อนของอีวาพอเรทีฟคอนเดนเซอร์ ใช้ความแตกต่าง
ระหว่างอุณหภูมิกระเปาะเปียกของอากาศรอบอีวาพอเรทีฟ คอนเดนเซอร์ และอุณหภูมิสารท�ำความเย็น ดังนี้
“อุณหภูมิของสารท�ำความเย็นด้านคอนเดนซิ่ง สูงกว่าอุณหภูมิกระเปาะเปียกบริเวณอีวาพอเรทีฟ คอนเดนเซอร์
ไม่เกิน 16oF (หรือ 8.8oC)”
ขั้นตอนการตรวจวัด ประเมินประสิทธิภาพอีวาพอเรทีฟ คอนเดนเซอร์ สามารถดูได้จากตัวอย่างที่ 4.4
ตัวอย่างที่ 4.3 การตรวจวัดหอผึ่งเย็น (Cooling Tower) และคอนเดนเซอร์ (Condenser)
ช่างผูร้ บั ผิดชอบโรงงาน เอบีซี ได้เก็บข้อมูลการใช้พลังงาน และตัวแปรต่างๆ ดังรูปที่ 36
รูปที่ 36 ข้อมูลการใช้ระบบท�ำความเย็น
1. ทางช่างได้เก็บข้อมูลระบบท�ำความเย็นดังรูปที่ 36
หมายเลขสารท�ำความเย็น
2. ประเมินพลังงานไฟฟ้าที่ระบบท�ำความเย็นใช้
Pw คือ ก�ำลังไฟฟ้าของระบบท�ำความเย็น
แทนค่า
EU = 90% x 24 x 365 x 420
= 3,311,280 kWh/ปี
45
รูปที่ 37 ข้อมูลก่อนการปรับปรุง
3.ทางช่างได้เก็บข้อมูลระบบท�ำความเย็นก่อนปรับปรุง ดังรูปที่ 37
วัดค่าความดันสารท�ำความเย็นด้านเครื่องระเหย (Evaporator) อ่านจากมิเตอร์วัดความดันด้านต�่ำของ
คอมเพรสเซอร์ ซึ่งได้ข้อมูล 3.45 บาร์ และน�ำค่าดังกล่าวไปหาค่าอุณหภูมิสารท�ำความเย็น จากตาราง
สารท�ำความเย็น R717 (แอมโมเนีย) ได้ค่า -5.5°C
วัดค่าอุณหภูมิสารท�ำความเย็นก่อนเข้าคอมเพรสเซอร์ ได้ค่า -0.5°C และค�ำนวณค่าอุณหภูมิไอร้อนยิ่งยวด
ของสารท�ำความเย็น ได้ 5°K (จากตัวอย่าง 4.2)
วัดค่าอุณหภูมิอากาศโดยรอบอีวาพอเรทีฟ คอนเดนเซอร์ หรือ 96.8°F และความชื้นสัมพัทธ์ 60%
จากอุณหภูมิและความชื้น ใช้ Program Psychromatic Chart หาค่า อุณหภูมิกระเปาะเปียก (Wet Bulb)
(ดูภาคผนวก 3) ได้ค่า 29.04°C หรือ 84.27°F (Twb)
4. วัดค่าความดันสารท�ำความเย็นด้านคอนเดนซิ่ง โดยอ่านจากมิเตอร์วัดความดันด้านสูงของคอมเพรสเซอร์
ซึ่งอ่านค่าได้ 17.35 บาร์ และน�ำค่าดังกล่าวไปหาค่าอุณหภูมิสารท�ำความเย็นจากตาราง สารท�ำความเย็น R717
ได้ค่า 44°C หรือ 111.2°F (TC11)
5. เปรียบเทียบค่า Twb (อุณหภูมิกระเปาะเปียก ตามเกณฑ์ 6.2) กับค่า TC11 (อุณหภูมิสารท�ำความเย็นด้าน
คอนเดนซิ่ง ที่ตรวจวัด) ได้ค่า
TC11 – Twb = 111.2-84.27
= 26.93 > 16oF
ค่าความแตกต่างทีไ่ ด้สงู กว่า 16°F แสดงว่าอีวาพอเรทีฟ คอนเดนเซอร์ ท�ำงานอย่างไม่มปี ระสิทธิภาพ ควร
ตรวจสอบแก้ไขดังนี้
ควรท�ำการล้างท�ำความสะอาดอีวาพอเรทีฟ คอนเดนเซอร์
ตรวจสอบปรับปรุงอัตราการไหลของอากาศ
6. ประเมินค่าสัมประสิทธิ์สมรรถนะ (Coefficient of Performance: COP) จากรูปที่ 37
ป้อนข้อมูล อุณหภูมิข้างต้นเข้า Program CoolPack (ดูวิธีการป้อนข้อมูลทางภาคผนวก 4 )ได้ค่า COP = 4.37
รูปที่ 38 ค่าสัมประสิทธิ์สมรรถนะและระยะเวลาคืนทุน หลังการปรับปรุงตามเกณฑ์
47
7. ทางช่างได้ทำ� การประเมินผลตามเกณฑ์หลังการปรับปรุง จากรูปที่ 38 และค่าอุณหภูมโิ ดยรอบอีวาพอเรทีฟ
คอนเดนเซอร์ ได้ค่าอุณหภูมิกระเปาะเปียก 84.20 oF ประเมินอุณหภูมิสารท�ำความเย็น (TC22) จากอุณหภูมิ Twb
(เกณฑ์ข้อ 6.2)
TC22 = Twb + 14
แทนค่า
TC22 = 84.27 + 14
= 98.27°F
หรือ = 36.28°C
จากการพิจารณาตามเกณฑ์ที่ได้จะได้ค่าอุณหภูมิสารท�ำความเย็นด้านคอนเดนซิ่ง 36.28oC น�ำค่าดังกล่าว
ไปค�ำนวนเพื่อหา COP
8. ประเมินค่าสัมประสิทธิ์สมรรถนะ (Coefficient of Performance : COP) หลังการปรับปรุง
ป้อนข้อมูลอุณหภูมิข้างต้นเข้า Program CoolPack (ดูวิธีการป้อนข้อมูลทางภาคผนวก 4 )
ได้ค่า COP2 = 5.27
ผลจากการค�ำนวนพบว่าค่า COP2 สูงกว่า COP1 แสดงว่า ระบบท�ำความเย็นท�ำงานได้ประสิทธิภาพสูงขึ้น
9. จากรูปที่ 38 ช่างได้ประเมินผลการประหยัดพลังงานหลังการปรับปรุง
Eu คือ พลังงานไฟฟ้าที่ใช้
COP1 คือ COP ก่อนปรับปรุง
COP2 คือ COP หลังปรับปรุง
แทนค่า
ES = 3,311,280 x (1-4.37/5.27)
= 565,493 kWh/ปี
10. ประเมินผลการประหยัดพลังงาน
CS = ES x B : B คือ ค่าใช้จ่ายพลังงาน มีค่า 3.6 บาท/kWh
แทนค่า
CS = 565,493 x 3.6
= 2,035,777 บาทต่อปี
11. การประเมินความคุ้มค่าในการลงทุนจากระยะเวลาคืนทุน ทางโรงงานตรวจสอบแล้วพบว่าการเปลี่ยน
อีวาพอเรทีฟ คอนเดนเซอร์ ต้องใช้เงินลงทุน 2,500,000 บาท ( I )
PB = I / CS
แทนค่า
= 2,500,000 / 2,035,777
= 1.23 ปี
ในกรณีทโี่ รงงานต้องการค�ำนวณการปรับปรุง ให้ทำ� การกรอกข้อมูลลงในแบบฟอร์มที่ 6 การตรวจวัดอีวาพอเรทีฟ
คอนเดนเซอร์ ตามภาคผนวก 7 ซึง่ เป็นโปรแกรม Microsoft Excel เพือ่ ค�ำนวณอัตโนมัตโิ ดยมีตวั อย่างการกรอกข้อมูล ดังนี้
49
รูปที่ 39 ตัวอย่างการกรอกข้อมูลแบบฟอร์มที่ 6 การตรวจวัดอีวาพอเรทีฟ คอนเดนเซอร์
5. การบันทึกข้อมูลปัจจัยที่มีผลต่อประสิทธิภาพการใช้พลังงานของระบบท�ำความเย็น
ปัจจัยที่มีผลต่อประสิทธิภาพการใช้พลังงานของระบบท�ำความเย็น ตามข้อ 4.1 - 4.6 ที่กล่าวมาแล้วนั้น โรงงาน
สามารถตรวจวัดและบันทึกข้อมูลลงใน “แบบฟอร์มที่ 7 ปัจจัยทีม่ ผี ลต่อประสิทธิภาพระบบท�ำความเย็น” ตามภาคผนวก 4
เพื่อวินิ จ ฉั ยภาพรวมสถานะปัจจุบัน ของระบบท�ำ ความเย็ น รวมถึ ง ใช้ เ พื่ อ วางแผนด� ำ เนิ นมาตรการแก้ ไ ข ในกรณี
ไม่ผ ่านเกณฑ์ ปัจจัยในแต่ละหัวข้อ
แบบฟอร์มที่ 7 ปัจจัยที่มีผลต่อประสิทธิภาพระบบท�ำความเย็น ตรวจวัด ณ วันที่.....10 พ.ค. 2557............
รูปที่ 40 ตัวอย่างการกรอกข้อมูลการตรวจวัดปัจจัยที่มีผลต่อประสิทธิภาพระบบท�ำความเย็นและเกณฑ์จากการค�ำนวณข้อ 4.1-4.6
51
6. การใช้ระบบท�ำความเย็นให้เหมาะสม
1. ลดภาระการท�ำความเย็นให้เหลือน้อยที่สุด
ลดการรั่วของไหลอากาศจากภายนอกเข้าสู่ภายในระบบห้องเย็น
ป้องกันไม่ให้แสงแดดกระทบผนังห้องเย็นโดยตรง
ยางขอบประตูห้องเย็นต้องไม่เสื่อมสภาพ หรือมีอากาศภายในห้องเย็นรั่วไหลออกไป
มีการติดตั้งแผ่นพลาสติกอ่อนที่ประตูห้องเย็น
2. ตั้งเวลาการละลายน�้ำแข็งให้เหมาะสม หรือใช้ระบบควบคุมและวัดอุณหภูมิลมจ่ายเครื่องระเหย (Evaporator)
3. มีห้องพรีคูล (Pre-cool) ก่อนเข้าห้องแช่แข็ง (ห้องที่อุณหภูมิต�่ำกว่า 0°C) เพื่อลดความชื้นเข้าห้องเย็น
4. ถังพักสารท�ำความเย็นมีขนาดใหญ่พอในการรับภาระสูงในบางช่วงได้
5. ห้องเย็นมีการกระจายลมเย็นอย่างทั่วถึง
6. ลดเวลาในการขนผลิตภัณฑ์เข้า-ออกห้องเย็น
7. การบ�ำรุงรักษา
การบ�ำรุงรักษาระบบท�ำความเย็น เป็นอีกหนึง่ ปัจจัยทีท่ ำ� ให้การท�ำงานของระบบท�ำความเย็นยังคงมีประสิทธิภาพทีด่ ี
ทางโรงงานควรบ�ำรุงรักษาคอมเพรสเซอร์ เครื่องระเหย และอื่นๆตามข้อแนะน�ำของผู้ผลิต หรือบ�ำรุงรักษาตามข้อแนะน�ำ
ในแบบฟอร์มที่ 8
8. กลเม็ดเคล็ดไม่ลับส�ำหรับระบบท�ำความเย็น
1. ในระบบท�ำความเย็นต้องไม่มีน้�ำหรือน�้ำแข็งเกาะบริเวณอุปกรณ์ต่างๆ เนื่องจากจะท�ำให้มีการสูญเสียความเย็น
มาก ควรท�ำการเปลี่ยนฉนวนหุ้มอุปกรณ์ต่างๆ เหล่านั้น
2. พืน้ ห้องเย็นไม่ควรมีนำ�้ แข็งเกาะถ้ามีแสดงว่ามีความชืน้ ในห้องเย็นมาก ให้หาสาเหตุและแก้ไขก�ำจัดแหล่งความชืน้ นัน้
3. ทีบ่ ริเวณขอบประตูหอ้ งเย็นมีนำ�้ เกาะ แสดงว่ายางขอบประตูเริม่ เสือ่ มสภาพแล้ว ท�ำให้มคี วามเย็นรัว่ ไหลผ่านขอบยาง
ประตูห้องเย็น ต้องท�ำการเปลี่ยนขอบยางประตู
4. สารท�ำความเย็นทีม่ กี ลิน่ เช่น แอมโมเนีย เมือ่ ได้กลิน่ แสดงว่ามีการลดความดัน (Purge) ซึง่ เกิดจากความดันด้านสูง
สูงเกินค่าที่ก�ำหนด ควรตรวจสอบความสะอาด คอนเดนเซอร์ อุณหภูมิและอัตราการไหลน�้ำระบายความร้อน
ชุดความรู้เรื่องการอนุรักษ์พลังงานในระบบท�ำความเย็นนั้น มีการพัฒนาเป็นสื่อเผยแพร่ความรู้รูปแบบต่างๆ
คือ คูม่ อื , วีดที ศั น์, แผ่นพับ และป้ายรณรงค์ตา่ งๆ เพือ่ แนะน�ำปัจจัยทีม่ ผี ลต่อประสิทธิภาพการใช้พลังงานในระบบท�ำความเย็น
พร้อมแนะน�ำค่าเกณฑ์ทใี่ ช้ตดั สินใจว่าปัจจัยนัน้ ๆ มีประสิทธิภาพหรือไม่ โดยหากค่าตรวจวัดต�ำ่ กว่าเกณฑ์ทแี่ นะน�ำ โรงงาน
ต้องด�ำเนินการปรับปรุงด้วยวิธีการต่างๆ ซึ่งมีการแนะน�ำล�ำดับขั้นตอนในสื่อต่างๆ ของโครงการฯ
หากท่านสนใจขอรับข้อมูลชุดความรู้รูปแบบใดเพิ่มเติม สามารถติดต่อขอรับได้ที่ อีเมล์ center.iie@gmail.com
หรือสามารถดาวน์โหลดได้ทเี่ ว็บไซต์ www.ienergycenter.net หรือติดต่อขอชุดความรูไ้ ด้ที่ ศูนย์การเผยแพร่แนวทางการ
อนุรกั ษ์พลังงานในเขตพืน้ ทีข่ องท่าน (รายละเอียดการติดต่อศูนย์ดรู ายละเอียดได้จากเว็บไซต์ www.ienergycenter.net)
บรรณานุกรม
• คู่มือการจัดการพลังงานไฟฟ้าในโรงงาน, ส�ำนักพัฒนาการจัดการอุตสาหกรรม กรมส่งเสริมอุตสาหกรรม ร่วมกับ

สถาบันสิ่งแวดล้อมไทย, 2551
• คู่มือการตรวจวิเคราะห์การอนุรักษ์พลังงานส�ำหรับวิสาหกิจขนาดกลางและขนาดย่อม,กรมพลังงานทดแทนและ
อนุรักษ์พลังงาน กระทรวงพลังงาน, 2555
• คู่มือการพัฒนาบุคลากรด้านการอนุรักษ์พลังงาน อุตสาหกรรมเคมี,กรมพลังงานทดแทนและอนุรักษ์พลังงาน
กระทรวงพลังงาน, 2557
• คู่มือการพัฒนาบุคลากรด้านการอนุรักษ์พลังงาน อุตสาหกรรมอาหาร,กรมพลังงานทดแทนและอนุรักษ์พลังงาน
กระทรวงพลังงาน, 2557
53
ภาคผนวก 1 ตารางเปรียบเทียบประสิทธิภาพเครื่องท�ำความเย็น
หมายเหตุ : เกณฑ์ประสิทธิภาพเครื่องท�ำความเย็นเทียบจากเครื่องผลิตน�้ำเย็นแบบลูกสูบ ที่อุณหภูมิ 7oC

โดยมีแอมโมเนียเป็นสารท�ำความเย็น
ภาคผนวก 2 อุณหภูมิการแช่เย็นผักและผลไม้
ในการแช่ผัก ผลไม้ ควรค�ำนึกถึงอุณหภูมิในการแช่ ความชื้นสัมพัทธ์ และการผลิตก๊าซเอทิลีน ความไวต่อก๊าซเอทิลีน
การเกิดอาการหนาวสะท้านได้ง่าย ซึ่งสามารถแบ่งได้ดังนี้
กลุ่มที่ 1 อุณหภูมิการแช่เย็นผักและผลไม้ อยู่ระหว่าง 0 to 2°C (32 to 36°F)
ความชื้นสัมพัทธ์ 90-95% ผลิตก๊าซ เอทิลีน (Ethylene)
55
ความชื้นสัมพัทธ์ 90-95% มีความไวต่อก๊าซเอทิลีน (Ethylene)
แต่ความชื้นสัมพัทธ์ 65-75% ผลไม้ เสื่อมเสีย ได้ง่าย ถ้าเก็บในทีมีความชื้นสูง
กลุ่มที่ 4 อุณหภูมิการแช่เย็นผักและผลไม้ 4.5°C (40°F)

ความชื้นสัมพัทธ์ 90-95%
57
กลุ่มที่ 5 อุณหภูมิการแช่เย็นผักและผลไม้ 10°C (50°F)
ความชื้นสัมพัทธ์ 85-90% ผักผลไม้ในกลุ่มที่เกิดอาการสะท้านหนาว (Chilling Injury) ได้ง่าย
กลุ่มที่ 6 อุณหภูมิการแช่เย็นผักและผลไม้ 13-15°C (55-60°F)

ความชืน้ สัมพัทธ์ 85-90% ผักผลไม้ในกลุม่ ทีเ่ กิดอาการสะท้านหนาว (Chilling Injury) ได้งา่ ย และเกิดก๊าซเอทิลนี
กลุม่ ที่ 7 อุณหภูมกิ ารแช่เย็นผักและผลไม้ 18-21°C (65-70°F)
ความชืน้ สัมพัทธ์ 85-90%
ที่มา ศ.กิติคุณ ดร.นิธิดา รัตนาปนนท์ และคณะ .”การแบ่งกลุ่มผักผลไม้ตามอุณหภูมิแช่เย็นและความชื้นสัมพัทธ์”

Online Available: www.foodnetworksolution.com
59
ภาคผนวก 3 แผนภาพไซโครเมตริก (Psychrometric Chart) และวิธีการใช้งาน
แผนภาพไซโครเมตริกเป็นแผนภาพทีแ่ สดงคุณสมบัตขิ องอากาศ ซึง่ มีคณ
ุ สมบัตติ า่ งๆ ทีเ่ ราสนใจดังนี้
1. อุณหภูมิกระเปาะแห้ง (Dry Bulb Temperature : DB) คืออุณหภูมิที่อ่านค่าจากเทอร์โมมิเตอร์ที่กระเปาะแห้ง
2. อุณหภูมกิ ระเปาะเปียก (Wet Bulb Temperature : WB) คืออุณหภูมทิ อี่ า่ นค่าจากเทอร์โมมิเตอร์ทกี่ ระเปาะเปียก เป็นการ
วัดอัตราการระเหยของน�้ำในสภาวะอากาศ ซึ่งสามารถบอกถึงความชื้นสัมพัทธ์ในอากาศ
3. ปริมาณความชืน้ ในอากาศ (Humidity Ratio) คืออัตราส่วนโดยน�ำ้ หนักระหว่างไอน�ำ้ ในอากาศต่ออากาศแห้ง 1 กิโลกรัม
4. ความชื้นสัมพัทธ์ (Relative Humidity : RH) คืออัตราส่วนความดันระหว่างความดันของไอน�้ำที่มีอยู่ในอากาศชื้น และ
ความดันอิ่มตัวของไอน�้ำที่อุณหภูมิเดียวกัน
5. ปริมาตรจ�ำเพาะ (Specific Volume : V) คือปริมาตรของอากาศชื้นต่ออากาศแห้ง 1 กิโลกรัม
6. อุณหภูมิจุดน�้ำค้าง (Dew Point : DP) คืออุณหภูมิที่ไอน�้ำในอากาศเริ่มควบแน่นเป็นหยดน�้ำเมื่อถูกท�ำให้เย็นลง
7. ความร้อนจ�ำเพาะของอากาศ (Specific Enthalpy : h) คือปริมาณความร้อนที่ท�ำให้อากาศแห้ง 1 กิโลกรัม และน�้ำ X
กิโลกรัม ร้อนขึ้นจาก 0 องศาเซลเซียส เป็น t องศาเซลเซียส และท�ำให้น�้ำ X กิโลกรัม ระเหยกลายเป็นไอหมด
ถ้าเราทราบคุณสมบัตขิ องอากาศ 2 คุณสมบัติ (เช่น อุณหภูมกิ ระเปาะแห้ง และอุณหภูมกิ ระเปาะเปียก) เราสามารถใช้

แผนภาพไซโครเมตริก (Psychrometric Chart) ในการหาคุณสมบัติที่เหลือของอากาศได้ ซึ่งมีวิธีการหา 2 วิธี คือ
1. โปรแกรม Psychrometric Chart
2. แผนภาพ Psychrometric Chart
การใช้โปรแกรมแผนภาพไซโครเมตริก (Psychrometric Chart Program)

1. ดาวน์โหลดโปรแกรมแผนภาพไซโครเมตริก (Psychrometric Chart Program)
จาก “http://psychrometric-chart-program.winsite.com/” ติดตั้งโปรแกรม ซึ่งเป็นแบบทดลองใช้ 30 วัน
รูปที่ ภ1 หน้าดาวน์โหลดโปรแกรมแผนภาพไซโครเมตริก (Program Psychrometric Chart)
2. เปิดโปรแกรม “CYTSoft Psychrometric Chart v.2.1” หน้าจอจะขึ้นดังรูปข้างล่าง ให้ท�ำการปิด “New Document”
รูปที่ ภ2 ปิดหน้าจอ “New Document” ของโปรแกรมหลังจากติดตั้งเสร็จ
3. เลือก icon “Advanced Calculator”
รูปที่ ภ3 เลือก “Advanced Calculator”
• กรอกค่าคุณสมบัตอิ ากาศทีเ่ ราทราบ 2 คุณสมบัติ เช่น ค่าอุณหภูมกิ ระเปาะแห้ง (DB) 24oC และ ความชืน้ สัมพัทธ์ (RH) 50%
เพื่อหาอุณหภูมิกระเปาะเปียก (WB)
รูปที่ ภ4 ตัวอย่างการกรอกข้อมูลความชื้น และอุณหภูมิกระเปาะแห้ง (DB) เพื่อหาอุณหภูมิกระเปาะเปียก (WB)
61
ซึ่งจะได้คุณสมบัติของอากาศดังนี้
• อุณหภูมิกระเปาะแห้ง (DB) อยู่ที่ 24oC
• ความชื้นสัมพัทธ์ (RH) 50%
• อุณหภูมิกระเปาะเปียก (WB) 17.0604oC
• ความร้อนจ�ำเพาะของอากาศหรือเอนทาลปี (h) 47.9 กิโลจูลต่อกิโลกรัมอากาศแห้ง
• ปริมาตรจ�ำเพาะ 0.8541 ลูกบาศก์เมตรต่อกิโลกรัมอากาศแห้ง
• อุณหภูมิจุดน�้ำค้าง (DP) 12.9489oC
การใช้แผนภาพPsychrometric Chart
รูปที่ ภ5 แผนภาพไซโครเมตริก (Psychrometric Chart)
รูปที่ ภ6 ตัวอย่างการหาคุณสมบัติจากแผนภาพไซโครเมตริก (Psychrometric Chart)
1. แกนนอนและเส้นตัง้ ฉากแกนนอนเป็นค่าอุณหภูมกิ ระเปาะแห้ง เช่น เส้นสีเหลือง จากรูปได้คา่ อุณหภูมกิ ระเปาะแห้ง 25oC

2. ความชื้นสัมพัทธ์ (Relative Humidity : RH) เป็นเส้นโค้งจากซ้ายล่างขึ้น บนขวา เช่น เส้นสีเขียว จากรูปได้ค่า
ความชื้นสัมพัทธ์ 50%
จากคุณสมบัติข้อ 1 และ 2 จะได้จุดแสดงคุณสมบัติของอากาศที่ จุดสีส้ม ซึ่งจะได้ค่าต่างๆ ดังนี้
3. อุณหภูมกิ ระเปาะเปียกเป็นเส้นโค้งจากซ้ายล่างขึน้ บนขวาซ้ายสุด ซึง่ หาได้จากการลากเส้นตามแนวเส้นทแยงไปตัดเส้นโค้ง
(เส้นสีฟ้าจากจุดสีส้ม) จากรูปได้ค่าอุณหภูมิกระเปาะเปียกประมาณ 17.8oC
4. ปริมาณความชื้นในอากาศ (Humidity Ratio) คือ เส้นแกนตั้งทางขวา ซึ่งหาได้จากการลากเส้นจากจุดสีส้มขนานกับ
แกนนอน (เส้นสีส้ม) ไปตัดแกนตั้งทางขวา จากรูปได้ค่า 0.009 กิโลกรัมต่อกิโลกรัมอากาศ
5. ปริมาตรจ�ำเพาะ (Specific Volume : V) คือ เส้นแกนตั้งทางขวา ซึ่งหาได้จากการลากเส้นจากจุดสีส้มเฉียงไปตัดแกน
นอน (เส้นสีน�้ำตาล) จากรูปได้ค่า 0.85 ลูกบาศก์เมตรต่อกิโลกรัม
6. อุณหภูมิจุดน�้ำค้าง (Dew Point : DP) คือ เส้นโค้งจากซ้ายล่างขึ้นบนขวาซ้ายสุด ซึ่งหาได้จากการลากเส้นจากจุดสีส้ม
ตามแกนนอนไปทางซ้ายตัดเส้นโค้ง (เส้นสีแดง) จากรูปได้ค่าอุณหภูมิจุดน�้ำค้างประมาณ 14oC
7. ความร้อนจ�ำเพาะของอากาศ (Specific Enthalpy : h) เป็นเส้นเฉียงซ้ายสุด ซึ่งหาได้จากการลากเส้นจากจุดสีส้มตาม
แนวเส้นทแยงไปตัดเฉียงซ้ายสุด (เส้นสีฟา้ ) จากรูปได้คา่ ความร้อนจ�ำเพาะของอากาศแห้งประมาณ 51 กิโลจูลต่อกิโลกรัมอากาศ
63
ภาคผนวก 4 การหาค่า COP (Coefficient of Performance) จาก โปรแกรม CoolPack
1. ท�ำการดาวน์โหลดโปรแกรม Coolpack version 1.50
จาก http://en.ipu.dk/Indhold/refrigeration-and-energy-technology/coolpack.aspx
2.ท�ำการติดตั้งโปรแกรม Coolpack เรียบร้อยแล้ว เปิดโปรแกรม ท�ำการ Registration หรือท�ำการ Cancel การลงทะเบียน

จะขึ้นหน้าจอดังนี้
3. เลือก Refrigeration Utilities แล้วเลือก icon “Refrigeration Utilities”
4.เลือก icon “Log (p)-h Diagram” เพื่อเข้าไปเลือกชนิดสารท�ำความเย็น
5. เลือกสารท�ำความเย็นของระบบท�ำความเย็น ตัวอย่าง เลือกสารท�ำความเย็น R717 (แอมโมเนีย)
65
6. ท�ำการเลือก icon “cycle” เพื่อเข้าไปตั้งค่าอุณหภูมิสารท�ำความเย็น
7. หาค่า COP ของสารท�ำความเย็นโดยใส่อณ

ุ หภูมสิ ารท�ำความเย็นด้านเครือ่ งระเหย (Evaporator) ทีE่ vaporating Temperature,
อุณหภูมิ Superheat และอุณหภูมิสารท�ำความเย็นด้าน Condensing ที่ Condensing Temperature ดังรูป
ตัวอย่าง อุณหภูมิสารท�ำความเย็นที่ Evaporation ที่ -12 องศาเซลเซียส ค่าอุณหภูมิซุปเปอร์ฮีท ที่ 13 องศาเคลวิน และ
ที่คอนเดนซิ่ง ที่ 35 องศาเซลเซียสและท�ำการเลือก Update ซึ่งได้ค่า COP เท่ากับ 3.61
ภาคผนวก 5 ตารางคุณสมบัติสารท�ำความเย็น R717 (แอมโมเนีย)
67
69
ภาคผนวก 6 การใช้มิเตอร์วัด 1 เฟส วัดการใช้พลังงาน 3 เฟส
ในโรงงานอุตสาหกรรม ภาระกว่าร้อยละ 90 เป็นมอเตอร์ไฟฟ้า ซึ่งเป็นอุปกรณ์ไฟฟ้า 3 เฟส เช่น มอเตอร์เครื่อง
อัดอากาศ เครื่องผลิตน�้ำเย็น ปั๊มน�้ำ เป็นต้น แต่เคล็ดไม่ลับคือ มอเตอร์ 3 เฟส เป็นระบบที่มีการใช้พลังงานสมดุลเฟส
(Balance Phase) คือ กระแสไฟฟ้าและพลังงานที่แต่ละเฟสใช้เท่ากัน หรือต่างกันไม่เกินร้อยละ 10 ดังนั้นเราสามารถวัด
การใช้พลังงานเพียงเฟสเดียวได้โดยไม่ต้องวัดทั้ง 3 เฟส ซึ่งมีวิธีการวัดดังนี้
การติดตั้งมิเตอร์วัดพลังงานไฟฟ้ามอเตอร์ เมื่อกระแสไฟฟ้ามอเตอร์ไม่เกิน 15 แอมป์
มิเตอร์วัดพลังงานไฟฟ้า (kWh Meter) แบบ 1 เฟส เป็นมิเตอร์ที่มีการใช้งานมากที่สุด และราคาไม่แพง (ประมาณ
500-800 บาท) แต่มีข้อจ�ำกัด คือสามารถวัดกระแสไฟฟ้าได้ไม่เกิน 15 แอมป์ ถ้ามอเตอร์มีกระแสไฟฟ้าไม่เกิน 15 แอมป์
ให้ติดตั้งมิเตอร์ ดังรูปที่ ภ19
รูปที่ 1 วงจรมอเตอร์ไฟฟ้าทั่วไป รูปที่ 2 วงจรติดตั้งมิเตอร์ 1 เฟส วัดภาระ 3 เฟส สมดุล
ขั้นตอนการติดตั้ง
1. ดึงสายไฟฟ้าจากสวิตซ์ตัดตอน (หรือก่อนสวิตซ์ตัดตอนก็ได้) ที่เป็นไลน์ เช่น เฟส T ต่อเข้าขั้วไฟด้านเข้าของมิเตอร์
หมายเลข 1
2. ดึงสายกลาง (Neutral : N) จากสวิตซ์ตัดตอน ไปยังขั้วกลางด้านเข้าของมิเตอร์หมายเลข 2
3. ดึงสายไฟจากขั้วไฟด้านออกของมิเตอร์หมายเลข 4 ไปที่มอเตอร์
4. ดึงสายกลางจากขั้วกลางด้านออกของมิเตอร์หมายเลข 3 ไปที่มอเตอร์
ค่าพลังงานที่วัดได้
ค่าพลังงานไฟฟ้าที่มอเตอร์ไฟฟ้า (หรือภาระโหลด) ใช้จริง = ค่าที่มิเตอร์อ่านได้ x 3
การติดตั้งมิเตอร์วัดพลังงานไฟฟ้ามอเตอร์ เมื่อกระแสไฟฟ้ามอเตอร์เกิน 15 แอมแปร์

ในกรณีที่มอเตอร์แต่ละเฟสใช้กระแสเกิน 15 แอมป์ จะไม่สามารถต่อเข้ามิเตอร์โดยตรงได้ ต้องต่อผ่านอุปกรณ์
ที่เรียกว่า ตัวแปลงกระแส (Current Transformer : CT) (ราคาประมาณ 200-300 บาท) ดังตัวอย่างรูปที่ 3 มีรูปร่างคล้าย
โดนัท มีช่องตรงกลางส�ำหรับคล้องสายไฟด้านเข้ากระแสสูง และมีช่องต่อสายไฟด้านออกที่แปลงกระแสให้ต�่ำลง 2 ขั้ว
โดยตัวแปลงกระแสจะแปลงกระแสไฟฟ้าตามอัตราส่วน เช่น 100/5 หมายความว่ากระแสไฟฟ้าต้นทาง 100 แอมแปร์ จะ
ถูกแปลงไปปลายทางเป็น 5 แอมแปร์
มิเตอร์วัดพลังงานไฟฟ้า ขนาด 15 แอมแปร์เป็นแบบที่ไม่ได้รับการออกแบบมาให้ต่อผ่านตัวแปลงกระแส
หากต้องการต่อผ่านตัวแปลงกระแสต้องมีการดัดแปลงไม่ให้เกิดการลัดวงจร โดยมีขั้นตอนการติดตั้งดังนี้
71
รูปที่ 3 ตัวอย่าง ตัวแปลงกระแส
รูปที่ 4 วงจรติดตั้งมิเตอร์ 1 เฟส วัดภาระ 3 เฟส สมดุลแบบใช้ ตัวแปลงกระแส

1. ดัดแปลงมิเตอร์เพื่อต่อตัวแปลงกระแส โดยเปิดฝามิเตอร์ออก และที่ขั้วหมายเลข 1 และ 1.5 จะมีสะพานไฟเชื่อมอยู่
ให้ถอดออก (ทั้งด้านในและด้านนอก)
2. น�ำตัวแปลงกระแสคล้องสายไฟที่จ่ายให้กับมอเตอร์ หรือภาระโหลดที่ต้องการวัดพลังงานไฟฟ้า
3. ต่อสายไฟจากขั้วตัวแปลงกระแส (มี 2 ขั้ว ใช้สายไฟ 2 เส้น) ไปยังขั้วที่ 1 และ 4 ของมิเตอร์วัดพลังงานไฟฟ้า
4. ต่อสายไฟจากขั้วไฟที่ตัวแปลงกระแสคล้องไว้ไปยังขั้วที่ 1.5 ของมิเตอร์เพื่อวัดแรงดันไฟฟ้า
5. ต่อสายไฟจากขั้วสายกลาง (Neutral) ไปยังขั้วที่ 2 ของมิเตอร์
6. ต่อสายไฟจากขั้วสายกลางของมอเตอร์ ไปยังขั้วที่ 3 ของมิเตอร์ (ถ้าไม่มีสายเส้นนี้จากมิเตอร์ ไม่ต้องต่อได้)
7. เปิดมอเตอร์และดูการหมุนของมิเตอร์วัดพลังงาน ถ้ามิเตอร์หมุนกลับทางให้สลับสายตัวแปลงกระแสที่เข้ามิเตอร์
ค่าพลังงานที่วัดได้
พลังงานที่ภาระโหลดใช้จริง = ค่าอ่านจากมิเตอร์ x 3 x อัตราส่วนตัวแปลงกระแส
เช่น อัตราส่วนตัวแปลงกระแส100/5 มีอัตราส่วนเท่ากับ 20
ตัวอย่าง ค่าที่อ่านได้จากมิเตอร์เท่ากับ 100 และอัตราส่วนตัวแปลงกระแสเท่ากับ 100/5

พลังงานที่ภาระโหลดใช้จริง = 100 x 3 x 20
= 6,000 kWh
ภาคผนวก 7 แบบฟอร์มในการประเมินปัจจัยต่างๆ ที่มีผลต่อประสิทธิภาพการใช้พลังงาน
ของระบบท�ำความเย็น
73
75
77
79
81
83
ปกหลัง
ด้านใน

การอนุรักษ์พลังงานในระบบทำความเย็น

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

การอนุรักษ์พลังงานในระบบทำความเย็น

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ปกหน้า

สื่อความรู้ด้านการอนุรักษ์พลังงานในภาคอุตสาหกรรมของประเทศไทยนั้น ภาครัฐ รวมถึงหน่วยงานต่างๆ

ระบบท�ำความเย็น เป็นอีกระบบที่มีการใช้พลังงานสูงมาก โดยในโรงงานบางแห่ง มีการใช้พลังงานไฟฟ้าสูงถึง

2.1 ระบบท�ำความเย็นแบบไครโอเจนิค (Cryogenic Refrigeration)

รูปที่ 3 ระบบท�ำความเย็น แบบไครโอเจนิค (Cryogenic Refrigeration

ระบบท�ำความเย็นแบบไครโอเจนิค (Cryogenic Refrigeration) เป็นระบบที่ใช้สารท�ำความเย็นเหลวสัมผัสและ

3. วาล์วลดความดัน (Expansion Valve)

แผนภาพความดัน-เอนทาลปีและจุดท�ำงานของระบบท�ำความเย็น แสดงในรูปที่ 6 และ 4 มีความสัมพันธ์กัน

สัมประสิทธิ์สมรรถนะท�ำความเย็น (COP) = ความเย็นที่เครื่องสามารถท�ำได้

หมายเหตุ : โดยทั่วไป COP จริงจะมีค่าต�่ำกว่า COP อุดมคติ ประมาณ 30-40% เนื่องจากคอมเพรสเซอร์ต้องใช้

ก) แบบลูกสูบ ข) แบบโรตารีส่ กรู ค) แบบแรงเหวีย่ ง

ทีม่ า : คูม่ อื การจัดการพลังงานไฟฟ้า กรมส่งเสริมอุตสาหกรรม

ก) แบบระบายความร้อนด้วยอากาศ ข) แบบระบายความร้อนด้วยน�ำ้ ค) แบบระเหยตัวด้วยน�ำ้

4. วาล์วลดความดัน (Expansion Valve) หรือ วาล์วควบคุมการไหลของสารท�ำความเย็น

5.2 แบบท่วมคอยล์ (Flooded Coil)

5.3 แบบปั๊มหมุนเวียน (Pump Recirculation)

6.2 การละลายน�้ำแข็งด้วยฮีตเตอร์ไฟฟ้า (Heater Defrost)

รูปที่ 13 วงจรระบบละลายน�้ำแข็งด้วยก๊าซร้อน (Hot Gas Defrost)

4. ตัวแปรปัจจัยทีม่ ผี ลต่อประสิทธิภาพของระบบท�ำความเย็น และค่าเกณฑ์ทแี่ นะน�ำของปัจจัยต่างๆ

เครือ่ งวัดความชืน้ (Hygrometer หรือ Psychrometer) ใช้สำ� หรับวัดความชืน้ อากาศ

เครื่องมือวัดความดัน (Pressure Gauge) ใช้ส�ำหรับวัดความดันสารท�ำความเย็น

เครื่องวัดก�ำลังไฟฟ้า (Power Meter) ใช้ส�ำหรับวัดก�ำลังไฟฟ้าที่เครื่องคอมเพรสเซอร์ใช้

เครื่องวัดก�ำลังไฟฟ้า (Power Meter) ใช้ส�ำหรับวัดก�ำลังไฟฟ้าที่เครื่องคอมเพรสเซอร์ใช้

โรงงาน เอบีซี มีเครื่องท�ำความเย็น ขนาด 420 kW และได้ติดตั้งมิเตอร์วัดการใช้พลังงานในระบบท�ำความเย็น

หลังจากได้ทำ� การตรวจวัดปริมาณการใช้พลังงานแล้ว ทางโรงงานสามารถตรวจประเมินระบบและประมาณการผล

4.1.1 การวัดปริมาณ พลังงานในการท�ำความเย็น (TR)

1. วัดความเร็วลมหน้าคอยล์เย็นโดยเฉลี่ยได้ค่าความเร็วลม เท่ากับ 1.4 เมตร

3. วัดอุณหภูมิอากาศก่อนเข้าคอยล์เย็น ได้ 0°C (สัญลักษณ์ Tin) และความชื้น

หมายเหตุ : การวัดอุณหภูมิก่อนเข้าคอยล์เย็น ไม่จ�ำเป็นต้องวัดที่คอยล์โดยตรง สามารถวัดในห้องบริเวณใต้

4.1.2 การวัดพลังงานที่ใช้ และค�ำนวณประสิทธิภาพระบบท�ำความเย็น

รูปที่ 17 ไดอะแกรมการวัดก�ำลังไฟฟ้าของเครื่องคอมเพรสเซอร์ (Balance Phases)

เนื่องจากมอเตอร์เครื่องคอมเพรสเซอร์เป็นมอเตอร์ไฟฟ้า 3 เฟสแบบสมดุล (Balance Phases) ดังนั้นสามารถวัด

ในกรณีค่าประสิทธิภาพที่ได้ต�่ำกว่า 80% ควรท�ำการตรวจสอบดังต่อไปนี้ (หรือตามคู่มือของผู้ผลิต)

ประสิทธิภาพเครื่องท�ำความเย็นควรมากกว่า 80% ของค่าตามภาคผนวกที่ 1 (ตารางเปรียบเทียบประสิทธิภาพ

4.1.3 การค�ำนวณ การเปลี่ยนคอมเพรสเซอร์ (เครื่องท�ำความเย็น)

1. กรอกข้อมูลประสิทธิภาพการใช้พลังงานของเครือ่ งท�ำความเย็นเดิม (Eff1) (TR/kW) ก�ำลังไฟฟ้าทีค่ อมเพรสเซอร์ใช้

กรณีเปลี่ยนเครื่องคอมเพรสเซอร์เป็นเครื่องที่มีประสิทธิภาพ 0.84 TR/kW

4.3 ปัจจัยข้อที่ 3 อุณหภูมิสารท�ำความเย็นด้านเครื่องระเหย (Evaporator)

การใช้พลังงานในระบบท�ำความเย็น เป็นผลโดยตรงจากความดันและอุณหภูมิสารท�ำความเย็น ในเครื่องระเหย

หากสารท�ำความเย็นในเครื่องระเหย (Evaporator) อยู่ในสถานะไอร้อนยิ่งยวด (Superheat Vapor) จะมีผลท�ำให้

ตัวอย่างที่ 4.2 การปรับตั้งค่าอุณหภูมิห้องเย็นเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพของเครื่องระเหย (Evaporator)

6. ประเมินค่าสัมประสิทธิ์สมรรถนะ (Coefficient of Performance : COP) จากรูปที่ 24

8. ประเมินค่าอุณหภูมิสารท�ำความเย็นด้านเครื่องระเหย (Evaporator) จากรูปที่ 25 และอุณหภูมิห้องเย็นดัง

รูปที่ 26 ค่า COP หลังการปรับปรุง

10. ประเมินค่าสัมประสิทธิ์สมรรถนะ (Coefficient of Performance : COP) หลังการปรับปรุง จากรูปที่ 26

บันทึกข้อมูลใน “แบบฟอร์มที่ 3 การปรับตัง้ ค่าอุณหภูมหิ อ้ งเย็น และสารท�ำความเย็น” ตามภาคผนวก 7 ซึง่ เป็น

การสูญเสียความเย็นผ่านพืน้ ผิวห้องเย็นและผิวท่อ เป็นการสูญเสียพลังงานโดยเปล่าประโยชย์ เนือ่ งจากไม่มี

รูปที่ 28 ข้อมูลระบบท�ำความเย็นและพื้นผิวห้องเย็น ท่อส่งสารท�ำความเย็น

บันทึกข้อมูลข้างต้น ใน “แบบฟอร์มที่ 4 การค�ำนวณการสูญเสียความเย็น (เมื่อไม่มีฉนวน หรือฉนวนเสื่อม)”

4.6 ปัจจัยข้อที่ 6 ระบบระบายความร้อน ในระบบท�ำความเย็น

หอผึง่ เย็น (Cooling Tower) เป็นระบบระบายความร้อนทีใ่ ช้หลักการระเหยของน�ำ ้ โดยให้อากาศทีไ่ หลผ่านเข้าหอ

หมายเหตุ : เมื่ออุณหภูมิน�้ำตกคร่อมคอนเดนเซอร์ เป็น 10oF เป็นค่าที่ผู้ออกแบบเครื่องผลิตน�้ำเย็นออกแบบไว้

คอนเดนเซอร์ของระบบท�ำความเย็น เป็นอุปกรณ์ทใี่ ช้ในการระบายความร้อนให้กบั สารท�ำความเย็นด้านความดันสูง

ตัวอย่างที่ 4.3 การตรวจวัดหอผึ่งเย็น (Cooling Tower) และคอนเดนเซอร์ (Condenser)

รูปที่ 33 ฟิลเลอร์ (Filler)

รูปที่ 34 สปริงเกอร์เฮด (Sprinkler Head)

ตรวจสอบปรับตั้ง หรือเปลี่ยนท่อสปริงเกอร์ (Sprinkler Pipe)

รูปที่ 35 ท่อสปริงเกอร์ (Sprinkler Pipe)

รูปที่ 28 ค่า COP และระยะเวลาคืนทุน หลังการปรับปรุงตามเกณฑ์

Air Discharge Hot Saturated

รูปที่ 38 ค่าสัมประสิทธิ์สมรรถนะและระยะเวลาคืนทุน หลังการปรับปรุงตามเกณฑ์

• คู่มือการจัดการพลังงานไฟฟ้าในโรงงาน, ส�ำนักพัฒนาการจัดการอุตสาหกรรม กรมส่งเสริมอุตสาหกรรม ร่วมกับ

หมายเหตุ : เกณฑ์ประสิทธิภาพเครื่องท�ำความเย็นเทียบจากเครื่องผลิตน�้ำเย็นแบบลูกสูบ ที่อุณหภูมิ 7oC

กลุ่มที่ 4 อุณหภูมิการแช่เย็นผักและผลไม้ 4.5°C (40°F)