Ims 52 07 06

Subsea Operating System
Ver. Status Issue date Made by Checked by Approved by
03 Re-issued Constr 2009.04.03 FARACO, MAIRA MENAO, LUIZ SILVA, IRINEU
COATING PROCEDURE
LUBRICATING ACTION
MOLYKOTE / EVERSLIK
10000315541-PDC-000
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COATING PROCEDURE Version: 03 - Re-issued Constr
Issue date: 2009.04.03
MOLYKOTE / EVERSLIK Page: 2 of 14
SUMMARY
1. OBJECTIVE ....................................................................................................................................... 3
2. DEFINITIONS..................................................................................................................................... 3
3. RESPONSIBILITIES .......................................................................................................................... 3
4. REFERENCE DOCUMENTS............................................................................................................. 3
5. ACTIVITIES........................................................................................................................................ 4
5.1. General notes..................................................................................................................................... 4
5.2. Materials............................................................................................................................................. 4
5.3. Sequence of the process ................................................................................................................... 4
5.3.1.1. Superficial preparation ....................................................................................................................... 4
5.3.1.2. Conditioning of the materials.............................................................................................................. 5
5.3.1.3. Application.......................................................................................................................................... 5
5.4. Inspection ........................................................................................................................................... 6
5.5. Rules of acceptance........................................................................................................................... 7
5.6. Repairs ............................................................................................................................................... 7
Document: 10000315541-PDC-000
COATING PROCEDURE WITH LUBRICATING ACTION Version: 03 - Re-issued Constr
1. OBJECTIVE
To define the procedure for lubricating action coating application. This coating gives anticorrosive
protection and operational temperature range of -70°C up to +380°C in case of type I and -59°C up to
204°C in case of type II for carbon steel, low alloy steel, stainless steel and metallic alloys materials.
The coating has solid lubricants that assure a low friction coefficient and capacity to resist high loads.
2. DEFINITIONS
N.A.
3. RESPONSIBILITIES
Aker Solutions Engineering defines in the drawing or coating’s part sketch the areas to be coated as
well as the coating type to be used according to the specification below:
• Type I – Molykote 7409
• Type II – Everslik 1301
The Superficial Treatment Department is responsible for:

Carrying out the operation of coating application according to instruction 10000315545 (IMS 52-07-
06-01).
The Quality Control Department performs the following activities:

Inspects the coated parts in accordance with item 5.4 and 5.5 of this specification.
Files the records in accordance with the quality system.
4. REFERENCE DOCUMENTS
• This document cancels and supersedes Technical Specification 1000315541 (IN-K09-166);

• Manual of Quality Management 1000315766 (IMS 60-00);
• Mapping of Integrated Management System – 10000577593 (IMS 52) – Technical Department;
• Mapping of Integrated Management System – 10000315469 (IMS 52 07) – Superficial Treatment;
• NBR ISO 9001 : 2000 Standard;
• Phosphatization procedure 10000315477 (IMS 52-07-02);
• N-2135 - Determination of the dry skin thickness;
• NBR 11003 – Paints - Determination of adherence; (1)
• C-164 – KNI;
• Coating Specification Eletroless Nickel Planting – 10000317388 (IN-K09-062).
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5. ACTIVITIES
5.1. General notes
When the coated parts are under welding, the reconstitution of the area damaged by heat must be
done, as well as the areas with small damages on the coating. The rework can be done in areas up to
10% of the part; if the value is above this, then the whole work must be redone.
When it is not indicated in the product drawing or in the purchase order, the coating to be applied is
Type I.
5.2. Materials
Used products:
• Type I
MOLYKOTE 7409
MOLYKOTE 7414
Dow Corning is the manufacturer of Molykote 7409 and solvent Molykote 7414. Before the products
application, check the lot release by Quality Control Department and their validity.
• Type II
EVERSLIK1301
EM Engeneered Coating Solutions is the coating manufacturer. Before the products application, check
the lot release by Quality Control Department and their validity.
5.3. Sequence of the process

• Type I
5.3.1.1. Superficial preparation
Carbon steel and low alloy steel parts
Prepare the metal surface as 10000315477 (IMS 52-07-02) - TYPE I or Type II without oiling.
Stainless steel and metallic alloys parts
Carry out visual inspection of the part to check the presence of contamination such as grease, oil,
industrial markers and others.
Remove from the part surface all pollutant materials such as oils, grease, industrial markers, etc. with
a piece of cloth drenched in Thinner.
Carry out alight blasting all over the surface to be coated with aluminum oxide (180 μm).
Clean again the part surface with a piece of cloth drenched in Thinner. After this cleaning do not touch
the area of the thread with the hand.
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5.3.1.2. Conditioning of the materials
Molykote 7409 does not need to be diluted, however to improve the application viscosity, it is possible
to add from 5 to 15% of Molykote 7414 solvent, followed by a complete homogenization. The bigger
the dilution the thinner the applied layer will be.
In case of actuator stem(threads) it is mandatory the dilution of Molykote 7409.

5.3.1.3. Application
Carry out visual inspection to assure that the surface to be coated is clean, free of pollutants such as
oils, grease, moisture, dust, etc. The superficial cleaning is extremely important so that the coating
may have perfect adherence in the substratum.
• Application by spray
Check that the relative humidity of air is not over 70%.
The used air in the pulverization of the products must be free of oil and humidity. Pressure must be
from 60 to 75 psi.
Molykote 7409 shall not be applied on surfaces which temperature is inferior to dew point + 3°C.
Before applying, sift the product through a stainless steel sieve of mesh 100 to retain possible
pollutants.
Dilute Molykote 7409 adding from 5% to 15 % of Molykote 7414 solvent, followed by a complete
homogenization.
Carry out the part pre-heating up to 50 °C to 60 °C to remove the Thinner.
The part surface temperature, for the application, must be 3°C above dew point and below 60°C.
OBS.: For the ACTUATOR STEM, the part surface temperature must be between 50°C and 60 °C;
Apply Molykote 7409 diluted with 5% to 15% of Molykote 7414 solvent, using conventional pistol and
trying to keep a distance of approximately 20 cm from the part.
Right after the painting, place the part in the pre-heated oven to achieve the curing:
Temperature: 220 °C +/- 10 °C
Time: minimum of 1 hour (counted from the moment that that part reached the oven temperature)
The dry skin thickness of the product must be from 8 to 15 µm;
After curing, remove the part from the oven and let it cool in calm air;
OBS.: In the actuator stem (threads) try to leave the layer thickness always near the minimum, which
in this case can be up to 5 µm.
• Application by immersion
To obtain a skin with even thickness, the parts must be immersed in vertical position and must be
removed after a minimum dripping.
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• Curing
Place the part in the hothouse to make Molykote 7409 curing. Heat the surface of the part at 220°C +/-
10°C during at least 1 hour, counting from the moment that part reaches the oven temperature
(curing).
When the baseline temperature period is finished, remove the part from the hothouse and let it cool in
calm air.
Note 1: - Always fill the hothouse with parts of similar thickness in such way that there is not the
possibility of a thin part exceeds the specified time in the baseline temperature, if placed along with a
part which thickness is bigger.
Note 2: - The curing must be made in the least possible time after Molykote 7409 application, once
this product is quickly contaminated by impurities present in the air.
Note 3: - For very slender part that cannot be heated in the hothouse because they can be
dimensionally distorted, the curing can be made at room temperature for at least 12 hours with the part
surface temperature of 20ºC (minimum) and relative humidity of at least 70%.
Note 4: - In cases where only the lubricating grease action is necessary the obtained adherence is the
characteristic given by the product.
• Type II
Type II coating must be carried out as super finishing PSF-02 BM procedure.
5.4. Inspection
Inspect the applied coating for both cases according to the following:
Make visual inspection on the whole applied coating to detect failures such as: tiny holes, blistering,
spots, dripping, hard points, and other discontinuities.
Measure the film thickness according to N-2135 standard.
Note 5: If it is not possible to measure the thickness according to N-2135 standard, the measurement
of the thickness must be made with a milesimal micrometer. This should be carried out by differential
dimensional control, measuring the thickness before and after deposition.
Make the coating adherence test at least in 1 part of each lot of coated and cured parts in the same
load of the oven, according to the sequence below:
Note 6: In the case of actuator stem, whenever possible perform the adherence test on every part of
the lot. Select a flat area, free of imperfections, clean and dry.
If it is not possible perform the adherence test in the part, this test must be performed on a coupon
test. The coupon test must be submitted to the same process of coating of the stem.
This test coupon of must be of the same material of the part, same roughness of the coated region,
must provided a flat area free of imperfections, clean and dry with a sufficient area to implement the
adherence test (at least 20 X 20 mm or a minimum diameter of 30mm).
It shall be tested one test coupon for each batch of parts. The batch is defined by the coated and
cured parts at the same furnace load.
Make crossed cuts in right angles in a way to reach the substratum, forming the grid of 25 squares.
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Verify if the substratum was reached with the help of seven-time magnifying glass, observing the shine
in the cuts.
Note 7: If it is not possible to reach the substratum due to excessive hardness of the painting, use
method A established in NBR 11003 standard.
Remove the residues coming from the cut before the strip placement with the help of a brush with soft
bristle.
Remove two complete turns of strip in the beginning of each test series and discard.
Remove evenly and continuously for the test, 10cm more of the strip and apply it on the checked area
in one of the cutting senses.
Smooth the tape with your finger on the grid area and then firmly rub with a rubber in longitudinal
direction of the tape to achieve uniformity in the transparency of the tape applied.
Remove the strip at an interval of 1min to 2min of the application, pulling it steadily and continuously at
a speed of 20cm/s in an angle as near to 180° as possible.
5.5. Rules of acceptance

The coating must accomplish the following to be approved:
It shall not present any failures such as: tiny holes, blistering, spots, dripping, hard points, and other
discontinuities.
For Type I the thickness found shall be from 8 to 15 μm (* higher values are acceptable when drawing
tolerance allows it, limiting it in 25 μm). For the actuator stem, the thickness shall be between 5μm and
10μm.
For Type II the found thickness shall be between 5 and 22 μm.

The adherence shall meet the Gr1 standard of NBR 11003.
5.6. Repairs
• Type I
Areas where Molykote 7409 was applied that were damaged during the manufacturing process or
during assembling shall be repaired with the same Molykote 7409. The damages percentage of the
part for the repairing accomplishment shall not exceed 10% of the part.
Adopt the following cares:

Spread rectified benzine on the part surface to remove grease and oiliness.
Pass sandpaper of 200 granulometry to remove the rest of oxides or aggregated pollutants.
Clean it again with rectified benzine.
Apply Molykote
Allow the coating to be cured at room temperature for at least 12 hours, with the part surface minimum
temperature of 20ºC and relative humidity of at least 70%.
• Type II
Make the repair as the supplier pre-approved procedure by Aker Solutions engineering.
OBS.: In case of actuator stem, the repair is not acceptable; if the coating is rejected the part shall
have it removed and redone.
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SUMÁRIO
1. OBJETIVO ......................................................................................................................................... 9
2. DEFINIÇÕES ..................................................................................................................................... 9
3. RESPONSABILIDADES.................................................................................................................... 9
4. DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA................................................................................................... 9
5. ATIVIDADES.................................................................................................................................... 10
5.1. Notas gerais ..................................................................................................................................... 10
5.2. Materiais........................................................................................................................................... 10
5.3. Roteiro do processo ......................................................................................................................... 10
5.3.1.1. Preparo superficial ........................................................................................................................... 10
5.3.1.2. Acondicionamento dos materiais ..................................................................................................... 11
5.3.1.3. Aplicação.......................................................................................................................................... 11
5.4. Inspeção........................................................................................................................................... 12
5.5. Critérios de aceitação....................................................................................................................... 13
5.6. Reparos............................................................................................................................................ 13
Document: 10000315541-PDC-000
1. OBJETIVO
Definir o procedimento para aplicação de revestimento de ação lubrificante. Este revestimento
confere proteção anticorrosiva e faixa de temperatura operacional de -70°C até +380°C no caso do
tipo I e -59°C até 204°C no caso do tipo II para materiais de aço carbono, aço de baixa liga, aço
inoxidável e ligas metálicas.
O revestimento contêm lubrificantes sólidos que garantem um baixo coeficiente de fricção e a

capacidade de resistir altas cargas.
2. DEFINIÇÕES
N.A.
3. RESPONSABILIDADES
A Engenharia da Aker Solutions define no desenho ou croqui de revestimento da peça as áreas a
serem revestidas, assim como o o tipo de revestimento a ser utilizado de acordo com a especificação
abaixo:
• Tipo I – Molykote 7409
• Tipo II – Everslik 1301
O Setor de Tratamentos Superficiais é responsável por:

Executar a operação de aplicação do revestimento conforme instrução 1000315545 (IMS 52-07-
06-01).
O Departamento de Controle da Qualidade realiza as seguintes atividades:

Inspeciona as peças revestidas de acordo com o item 5.4 e 5.5 desta especificação.
Arquiva os registros de acordo com o sistema da qualidade.
4. DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA
• Este documento cancela e substitui a Especificação Técnica 10000315541(IN-K09-166);

• Manual de Gestão da Qualidade 10000315766 (IMS 60-00);
• Mapeamento do “Integrated Management System”–10000577593(IMS 52)–Departamento
Técnico;
• Mapeamento do “Integrated Management System” – 10000315469 (IMS 52 07) – Tratamento
Superficial;
• Norma NBR ISO 9001 : 2000;
• Procedimento de fosfatização 10000315477 (IMS 52-07-02);
• N-2135 - Determinação da espessura de película seca;
• NBR 11003 – Tintas - Determinação da aderência; (1)
• C-164 – KNI;
• Revestimento de níquel químico – 10000317388 (IN-K09-062).
Document: 10000315541-PDC-000
5. ATIVIDADES
5.1. Notas gerais
Quando as peças revestidas sofrerem soldagem deve ser feita à reconstituição da área danificada
pelo calor, assim como de áreas com a verificação de pequenos danos no revestimento. O retrabalho
pode ser realizado em áreas de até 10% da peça, acima deste valor todo o trabalho deve ser refeito.
Quando não indicado no desenho do produto ou ordem de compra, o revestimento a ser aplicado é o
Tipo I.
5.2. Materiais
Produtos utilizados:
• Tipo I
MOLYKOTE 7409
MOLYKOTE 7414
A Dow Corning é o fabricante do Molykote 7409 e do solvente Molykote 7414. Antes da aplicação dos
produtos verificar a liberação do lote pelo Setor de Controle da Qualidade e a validade dos mesmos.
• Tipo II
EVERSLIK1301
A EM Engeneered Coating Solutions é a fabricante do revestimento. Antes da aplicação dos produtos

verificar a liberação do lote pelo Setor de Controle da Qualidade e a validade dos mesmos.
5.3. Roteiro do processo

• Tipo I
5.3.1.1.Preparo superficial
Peças de aço carbono e aço de baixa liga
Preparar a superfície do metal conforme 10000315477 IMS 52-07-02 - TIPO I ou Tipo II sem
oleamento.
Peças de aço inoxidável e ligas metálicas
Executar inspeção visual da peça para verificar a presença de contaminações como graxas, óleos,
marcadores industriais e outros.
Remover da superfície da peça todos os materiais contaminantes como óleos, graxas, marcadores
industriais etc, com um pano embebido em Thinner.
Executar o jateamento leve em toda a superfície a ser revestida com óxido de alumínio (180 μm).
Limpar novamente a superfície da peça com um pano embebido em Thinner. Após esta limpeza, não
tocar na região da rosca com a mão.
Document: 10000315541-PDC-000
5.3.1.2.Acondicionamento dos materiais
O Molykote 7409 não necessita ser diluído, todavia para melhorar a viscosidade de aplicação pode
ser adicionado de 5 até 15 % do solvente Molykote 7414 , seguido de uma completa
homogeneização. Quanto maior a diluição, mais fina ficará a espessura de camada aplicada.
No caso de hastes de atuador (roscas) é obrigatório a diluição do Molykote 7409.

5.3.1.3.Aplicação
Executar inspeção visual para garantir que a superfície a ser revestida esteja limpa, isenta de
contaminantes como óleos, gordura, umidade, poeira, etc. A limpeza superficial é de fundamental
importância para que o revestimento tenha perfeita aderência no substrato.
• Aplicação por spray
Verificar que a umidade relativa do ar não ultrapasse 70%.
O ar utilizado na pulverização dos produtos deve ser isento de óleo e umidade. A pressão deve ser de
60 a 75 psi.
Não deve ser aplicado o Molykote 7409 em superfícies cuja temperatura seja inferior a temperatura de
orvalho + 3°C.
Antes de aplicar, passar o produto por uma peneira de aço inox malha 100 para reter possíveis
contaminantes.
Fazer a diluição do Molykote 7409 adicionando de 5% até 15 % do solvente Molykote 7414, seguido
de uma completa homogeneização.
Executar o pré-aquecimento da peça à temperatura de 50 °C à 60 °C para remoção do Thinner.
A temperatura da superfície da peça, para aplicação, deve estar 3°C acima do ponto de orvalho e
abaixo de 60°C.
OBS.: Para as HASTES DE ATUADOR, a temperatura da superfície da peça deve estar entre 50 e
60 °C;
Aplicar o Molykote 7409 diluido com 5% à 15% do solvente Molykote 7414, usando pistola
convencional e procurando manter uma distância de aproximadamente 20 cm da peça.
Logo após a pintura, colocar a peça no forno já pré-aquecido, para efetuar a cura.
Temperatura: 220 °C +/- 10 °C
Tempo: mínimo 1 hora (contados a partir da peça ter atingido a temperatura do forno)
A espessura da película seca do produto deve ser de 8 a 15 µm;
Após a cura, retirar a peça do forno e deixar resfriar ao ar calmo;
OBS.: Nas hastes de atuador (roscas) procurar deixar a espessura da camada sempre próxima da
mínima, que nesse caso pode ser de até 5 µm.
Document: 10000315541-PDC-000
• Aplicação por imersão
Para obter uma película com espessura uniforme, as peças devem ser mergulhadas em posição
vertical e tiradas após um intervalo tal que o escorrimento seja mínimo.
• Cura
Colocar a peça na estufa para fazer a cura do Molykote 7409. Aquecer a superfície da peça à 220°C
+/- 10°C durante no mínimo 1 hora, contados a partir do momento em que a peça tenha atingido a
temperatura do forno (cura).
Terminado o período na temperatura de patamar, retirar a peça da estufa e deixá-la resfriar em ar

calmo.
Nota 1: - Sempre carregar a estufa com peças de espessura semelhante de maneira tal que não
exista a possibilidade de uma peça fina exceder o tempo especificado na temperatura de patamar, se
colocada em conjunto com uma peça de maior espessura.
Nota 2: - A cura deve ser efetuada no menor tempo possível após aplicação do Molykote 7409, já que
este produto é rapidamente contaminado por impurezas presentes no ar.
Nota 3: - Para peças muito delgadas que não possam ser aquecidas na estufa sob o risco de
sofrerem deformação dimensional, pode a cura ser realizada a temperatura ambiente pelo período
mínimo de 12 horas, com temperatura da superfície da peça mínima de 20ºC e umidade relativa do ar
de no mínimo 70%.
Nota 4: - Nos casos onde é necessário apenas a ação de graxa lubrificante a aderência obtida é a
característica fornecida pelo produto.
• Tipo II
O revestimento Tipo II deve ser executado conforme procedimento Superfinishing PSF-02 BM.
5.4. Inspeção
Inspecionar o revestimento aplicado, para ambos os casos, de acordo com o seguinte: (1)
Fazer inspeção visual sobre todo o revestimento aplicado para detectar a presença de falhas como:
poros, empolamentos, manchas, escorrimentos, pontos duros, outras descontinuidades.
Medir a espessura do filme de acordo com a norma N-2135. (2)
Nota 5: Caso não seja possível medir a espessura conforme a norma N-2135, deve-se efetuar a
medição da espessura com um micrômetro milesimal. Isto deverá ser executado por diferença de
controle dimensional, medindo-se a espessura antes e depois da deposição.
Fazer teste de aderêcia do revestimento pelo menos em 1 peça de cada lote de peças revestidas e
curadas na mesma carga de forno, conforme seqüência abaixo:
Nota 6: No caso das hastes de atuador, sempre que possível executar o teste de aderência em todas
as peças do lote. Selecionar uma área plana, livre de imperfeições, limpa e seca.
Caso não seja possível executar o teste de aderência na peça, efetuar o teste em um corpo de prova
que deverá ser submetido ao mesmo processo de revestimento das hastes, para realização do teste
de aderência.
Document: 10000315541-PDC-000
Este corpo de prova deve ser do mesmo material da peça, apresentar a mesma rugosidade da região
revestida, ter uma área plana livre de imperfeições, limpa e seca com tamanho suficiente para a
execução do ensaio de aderência (mínimo de 20 X 20 mm ou um diâmetro mínimo de 30 mm).
Deverá ser utilizado um corpo de prova por lote de peças. O lote é definido pelas peças revestidas e
curadas na mesma carga de forno.
Executar cortes cruzados em ângulo reto, de modo a alcançar o substrato, formando-se grade de 25
quadrados.
Verificar se o substrato foi atingido, com o auxílio de uma lupa com o aumento de sete vezes,
observando-se o brilho nos cortes.
Nota 7: Caso não seja possível atingir o substrato, devido à dureza excessiva da pintura, utilizar o
método A, estabelecido na norma NBR 11003.
Remover os resíduos provenientes do corte, antes da colocação da fita, com auxílio de um pincel com
cerdas macias.
Remover duas voltas completas de fita no início de cada série de ensaios e descartar.
Remover para o ensaio, de maneira uniforme e contínua, mais 10cm de fita e aplicá-la sobre a área
quadriculada em um dos sentidos dos cortes.
Alisar a fita com o dedo sobre a área quadriculada e em seguida esfregar firmemente a borracha no
sentido longitudinal da fita para se obter uma uniformidade na transparência da fita aplicada.
Remover a fita no intervalo de 1min a 2min da aplicação, puxando-a firme e continuamente com
velocidade de 20cm/s em um ângulo tão próximo de 180°, quanto possível.
5.5. Critérios de aceitação

Para ser aprovado o revestimento deve atender o seguinte:
Não deve apresentar nenhuma das falhas como: poros, empolamentos, manchas, escorrimentos
excessivos, pontos duros, outras descontinuidades.
Para o Tipo I a espessura encontrada deve ser de 8 a 15 μm ( * aceitável valor maior quando a
tolerância do desenho permitir, limitado até 25 μm). Para as hastes de atuador, a espessura deve ficar
entre 5μm e 10μm.
Para o tipo II a espessura encontrada deve estar entre 5 e 22 μm.

A aderência deve atender ao padrão Gr1 da norma NBR11003.
5.6. Reparos
• Tipo I
Áreas onde o Molykote 7409 foi aplicado que forem danificadas durante o processo de fabricação ou
durante a montagem podem ser reparadas com o próprio Molykote 7409. O percentual de danos da
peça para a execução do reparo não deve exceder a 10% da mesma.
Adotar os seguintes cuidados:

Passar benzina retificada na superfície da peça para retirar graxas e oleosidades.
Passar lixa de granulometria 200 para retirar restos de óxidos ou contaminantes agregados.
Limpar novamente com benzina retificada.
Aplicar o Molykote
Document: 10000315541-PDC-000
Deixar o revestimento curar a temperatura ambiente pelo período mínimo de 12 horas, com
temperatura da superfície da peça mínima de 20ºC e umidade relativa do ar de no mínimo 70%.
• Tipo II
Efetuar reparo conforme procedimento do fornecedor pré-aprovado pela engenharia da Aker
Solutions.
OBS.: No caso das hastes de atuador, o reparo não é aceitável, devendo a peça, caso rejeitado o
revestimento, ter o mesmo removido e refeito.

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NOTES REGARDING VALIDITY OF THIS DOCUMENT:

• Type I – Molykote 7409

• Type II – Everslik 1301

The Superficial Treatment Department is responsible for:

The Quality Control Department performs the following activities:

• This document cancels and supersedes Technical Specification 1000315541 (IN-K09-166);

5.3. Sequence of the process

Carbon steel and low alloy steel parts

Stainless steel and metallic alloys parts

5.3.1.2. Conditioning of the materials

In case of actuator stem(threads) it is mandatory the dilution of Molykote 7409.

Check that the relative humidity of air is not over 70%.

Carry out the part pre-heating up to 50 °C to 60 °C to remove the Thinner.

Temperature: 220 °C +/- 10 °C

The dry skin thickness of the product must be from 8 to 15 µm;

5.5. Rules of acceptance

For Type II the found thickness shall be between 5 and 22 μm.

Adopt the following cares:

O revestimento contêm lubrificantes sólidos que garantem um baixo coeficiente de fricção e a

• Tipo I – Molykote 7409

• Tipo II – Everslik 1301

O Setor de Tratamentos Superficiais é responsável por:

O Departamento de Controle da Qualidade realiza as seguintes atividades:

• Este documento cancela e substitui a Especificação Técnica 10000315541(IN-K09-166);

A EM Engeneered Coating Solutions é a fabricante do revestimento. Antes da aplicação dos produtos

5.3. Roteiro do processo

Peças de aço carbono e aço de baixa liga

Peças de aço inoxidável e ligas metálicas

5.3.1.2.Acondicionamento dos materiais

No caso de hastes de atuador (roscas) é obrigatório a diluição do Molykote 7409.

• Aplicação por spray

Verificar que a umidade relativa do ar não ultrapasse 70%.

Executar o pré-aquecimento da peça à temperatura de 50 °C à 60 °C para remoção do Thinner.

Temperatura: 220 °C +/- 10 °C

A espessura da película seca do produto deve ser de 8 a 15 µm;

Após a cura, retirar a peça do forno e deixar resfriar ao ar calmo;

• Aplicação por imersão

Terminado o período na temperatura de patamar, retirar a peça da estufa e deixá-la resfriar em ar

5.5. Critérios de aceitação

Para o tipo II a espessura encontrada deve estar entre 5 e 22 μm.

Adotar os seguintes cuidados:

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