Uluslararası Maden İşletmelerinde İşçi Sağlığı ve İş Güvenliği Sempozyumu’2017, 02 – 03 Kasım, Adana

International Symposium on Occupational Health and Safety in Mining’2017, 02 – 03 November, Adana

METAL DÖKÜM İŞLERİNİN İŞ GÜVENLİĞİ YÖNÜNDEN

İNCELENMESİ

INVESTIGATION ON OCCUPATIONAL SAFETY OF METAL

CASTING PROCESSES

O. Memiş
Çukurova Üniversitesi, İş Güvenliği Anabilim Dalı, Adana

E. Demirel Top, S. Top, N. Yapıcı

Çukurova Üniversitesi, Maden Mühendisliği Bölümü, Adana

H. A. Çiçek
İstanbul Teknik Üniversitesi, Bilgisayar Mühendisliği Bölümü, İstanbul

ÖZ: Döküm yani sıvı fazda bulunan alaşım ya da metallerin kalıplara dökülerek
katılaştırılma işlemi, süregelen bir nesne şekillendirme uygulamasıdır. Bu
uygulama hem insan hem makine gücünün ortaklaşa çalışması olduğu için
beraberinde tehlike arz edecek durumlar barındırır. Döküm işletmeleri, içinde
bulunduğu sektörel gruplarla ve sahip olduğu risk etmenleriyle çok yüksek riskli
bölgede görülmektedir. Bu çalışmanın amacı, dökümhanelerde iş kazaları
sonucu oluşabilecek sakatlanma, ölüm ve maddi hasar gibi unsurları meydana
gelmesini önlemek için yapılması gerekli önlemler, iyileştirmeler ve diğer
parametrelerin incelenmesidir.

Anahtar Kelimeler: İş Güvenliği, Risk, Döküm, Kaza, Dökümhane.

ABSTRACT: Casting (ie solidification of metal or alloys in liquid form by

casting) is an ongoing application for object shaping. This application is a joint
work of both human and machine power. Therefore, there are situations that
will cause danger. Foundry operations are seen as very high risk areas with the
sectoral groups they are in and the risk factors they have. The aim of this paper
is to examine the necessary precautions, improvements and the other
parameters to remove the elements such as death, injury and material damage
that may result in occupational accidents in castings.

Keywords: Occupational Safety, Risk, Casting, Accident, Foundry.

811
 Uluslararası Maden İşletmelerinde İşçi Sağlığı ve İş Güvenliği Sempozyumu’2017, 02 – 03 Kasım, Adana
International Symposium on Occupational Health and Safety in Mining’2017, 02 – 03 November, Adana

1. GİRİŞ
1.1. Döküm Kumları ve Döküm Teknolojisinin Tarihsel Gelişimi
Genellikle kuvars esaslı granüler malzeme olan kumlar; kayaların, silisli ve
kalkerli yapıların doğal nedenlerle parçalanarak ufalanmasıyla oluşur.
Yanardağların püskürdüğü lavlardan oluşan volkanik kumlar gibi çöldeki
kumlar da ufalanarak oluşur. Kumların çapı 0,06 mm ile 2 mm arasında değişir.
Kum tanesinden daha küçük 0,0625 mm ile 0,004 mm arasında olan yapıya ise
Mil denir. Kalıp kumları genelde SiO2 halindedir. Silis kolay bulunduğu, ucuz
olduğu ve yüksek refrakterli olduğu için dökümhanelerde çok tercih edilir.
Kullanım alanı çok geniş olan kumlar en çok yol döşeme malzemesi olarak,
çimento, tuğla gibi yapı malzemelerinde, beton ve patlayıcıların üretildiği
endüstrilerde kullanılır.
MÖ 6000 yılından bu yana insanoğlunun döküm ile yakından ilişkili
olduğu bilinmektedir. Kolay şekil alan metallerin bardak, tas, vazo, süs eşyası
olarak. daha sert ve dayanıklı metallerin ise tarım ve savunma için kullanıldığı
bilinmektedir. Mezopotamya'da Malahit'in ergitilerek bakırın kullanıldığına dair
bulgular vardır. Yine MÖ 3000 yıllarında Sümer Uygarlığında, Anadolu ve
Kıbrıs’tan getirtilen madenlerle Mum kalıba döküm yapılarak bronz alaşımları
oluşturulmuştur. Demir uzun dönemler boyu meteoritlerden elde edilmiştir.
Yüksek nitelikli demir işçiliğiyle uğraşan ve demirden silah kullanan ilk
uygarlık Hititlerdir. Ayrıca bulgular MÖ 1600 tarihlerinden itibaren Hititlerin
demir üretimini tekelleştirdiklerini, ticareti devletin gözetiminde ve ticari
anlaşmalara dayalı şekilde yaptıklarını göstermektedir. MÖ 1400’lerde Hitit
bölgesinde yaşayan Kafkas halkları katı halde redüksiyon ve yüksek
sıcaklıklarda dövme prosesleri uygulamışlardır. MÖ 300 yıllarında ilk kez
Çin’de 1400 °C üzerindeki sıcaklıklara dayanıklı büyük demir maden
ocaklarında ve eriğin kalıplara dökülerek Demir dökümünün yapıldığı tahmin
edilmektedir (Tüdoksad, 2014).
Avusturya'nın Noricum bölgesinde MÖ 800-500 yıllarına ait olduğu

812
 Uluslararası Maden İşletmelerinde İşçi Sağlığı ve İş Güvenliği Sempozyumu’2017, 02 – 03 Kasım, Adana
International Symposium on Occupational Health and Safety in Mining’2017, 02 – 03 November, Adana

anlaşılan bronz ve demir eşyaların Avrupa’ya Balkanlar üzerinden Anadolu'dan

geldiği anlaşılmaktadır. Anadolu’da döküm teknolojisi ilk olarak 15. yy’da
Tophane'deki ilk döküm tesisinde dev topların dökümüyle başlamış, Fatih Sultan
Mehmet zamanında Mühendisûn Saruca Bey, Mimar Muslihiddin ve Orban
beraberliğinde gerçekleşmiştir. II. Beyazıt zamanında Tophane genişletilmiş;
kundakhane, tavhane, resimhane, numunehane, demirhane, muayenehane,
tüfekhane, çarkhane (işleme atölyesi), nakkaşhane, baskıhane gibi önemli
tesisler eklenmiştir (Tüdoksad, 2014).
Rönesans’tan etkilenen Avrupa’da David Ramsey yaptığı araştırmalar
neticesinde sert demirin yumuşatılması noktasında önemli tespitlerde
bulunmuştur. René Antoine Ferchault de Réaumur 1720’li senelerde kupola
ocaklarını geliştirerek ergitilmiş demire filiz ya da oksit halinde demir ekleyerek
daha hızlı ve daha ucuz çelik elde edilmesini sağlamıştır. James Watt tarafından
geliştirilen Buhar Makinesi ise Sanayi Devrimini hızlandırmıştır. 1860’lı
yıllarda Bessemer-Thomas konverterleri ve Siemens-Martin elektrik ark ocakları
sayesinde ham demirden veya hurdadan çelik üretilmiştir (Tüdoksad, 2014).
Kanuni döneminde Tophane geliştirilmiş, Evliya Çelebi 1640'larda
kaleme aldığı Seyahatnamesinde işletmeden ve bahsi geçen süreçlerden
bahsetmiştir. Baron De Tott’un 1755 yıllarında ıslah için katkılarda bulunduğu,
1773 yılında Mühendishane-i Berri Hümayun’un açılmasına öncülük ettiği
bilinir. 1862 senesine ait İngiliz kaynaklarında yılda ortalama 300 Top
döküldüğü ve İshak Hoca'nın eserlerinde top dökümüne ait yakın çağın
teknolojik çalışmalar belitilmiştir (Tüdoksad, 2014).
1868 yılında kurulan Dökümcüler Şirketi ülkede gerçekleştirilen döküm
işlerini takip etmiş ve değerlendirmiştir. Demir madenleri yerel demirciler
tarafından işlenmiş, dövme demir ve sertleştirilmiş çelik malzemeler üretilmiştir.
Ergani'de Bakır madenleri çalıştırılmaya başlanmış demir üretimine geçilmiştir.
Devlet ihtiyacı olan demiri madenlerde nazırlar bulundurarak satın almış ve yine
nazır nezaretinde gülle dökümleri yaptırılmıştır (Tüdoksad, 2014).

813
 Uluslararası Maden İşletmelerinde İşçi Sağlığı ve İş Güvenliği Sempozyumu’2017, 02 – 03 Kasım, Adana
International Symposium on Occupational Health and Safety in Mining’2017, 02 – 03 November, Adana

Islahat hareketleri sonrasında kurulan Humbarhane ile Baruthane'de

üretilen piklerle çalışmak üzere demir fabrikası kurulmuştur. Tanzimat
Fermanı'ndan (1839) sonra fabrika geliştirilmiş, gövdesi çelikten dayanıklı
gemiler inşa edilmiştir. 1900’lü yıllara gelindiğinde ise Camialtı Tersanesinde
Demir Döküm tesisleri yapılmıştır. Mondros Antlaşması maddeleri gereğince
tersane ve askeri amaçlı fabrikalar kapatılmıştır. Döküm sanayi ilkel şartlardaki
Kalafatçılar bölgelerinde sürdürülmüştür (Tüdoksad, 2014).

Şekil 1. Günümüz teknolojisiyle yapılan silis kumu kalıbına döküm örneği.

2. DÖKÜM KUMLARI
Döküm işlerinin çoğu kum yardımıyla yapılır. Ortalama olarak istenen 1 tonluk
döküm imalatı için 5-6 ton kum harcanmaktadır. Kum kalıba önce istenen
döküm şekli verilir, oluşturulan boşluğa sıvı metal dökülür ve katılaşana kadar
bekletilir. Kum kalıp; refrakter özellikli kum tanelerinden, içerisinde bulunan
veya ilave edilen bağlayıcılardan ve kum tanelerinin birbirini tutmasına yardım
eden su üçlüsünden meydana gelir.

2.1. Doğal Kalıp Kumları

Doğada bulundukları şekilde kullanılan doğal döküm kumlarına su eklenmesi
dışında herhangi bir zenginleştirme yapılmaz. Doğal döküm kumlarının avantajı
nemi uzun süre barındırabilmesiyken dezavantajıysa kararsız bir yapıya sahip
olmalarıdır.

814
 Uluslararası Maden İşletmelerinde İşçi Sağlığı ve İş Güvenliği Sempozyumu’2017, 02 – 03 Kasım, Adana
International Symposium on Occupational Health and Safety in Mining’2017, 02 – 03 November, Adana

2.2. Sentetik Kalıp Kumları

Düşük oranda kil barındıran kuma ve yıkanmış kuma, bentonit gibi bağlayıcılar
ve su eklenerek oluşturulan kumlardır. Sentetik kalıp kumlarının avantajları;
üniform tane boyutu, yüksek refrakterlik, az miktarda su ve bağlayıcı ilavesi
gerektirmesi ve yüksek geçirgenliğe sahip olmasıdır.
Doğal kumlardaki yaklaşık %6-%8, sentetik kumlarda ise yaklaşık %3
civarında nem bulunmasına rağmen dökümhanelerde sentetik kumlar tercih
edilir. Sentetik kumların gaz geçirgenliği ve refrakterliği yüksektir. Kalıp
kumlarında aranması gereken ilk parametre gaz geçirgenliği olmalıdır. Çünkü
kum oluşabilecek gazları atamaz ise meydana gelebilecek gazlar kalıpta sıkışma
yaratır ve malzemenin istenen özellikte olmasını engeller. Tane boyutunun
düşmesi ve tane şeklinin küreselleşmesi gaz geçirgenliğini azaltacaktır.
Mukavemeti uygun Köşeli taneli kumlar tercih edildiği taktirde gaz çıkış
boşlukları daha rahat oluşur. Bununla ilgili Alman (DIN) ve Türk (TS)
standartları mevcuttur. Aranması gereken diğer özellik ise mukavemet olmalıdır.
Kalıp kumu iyi yaş ve kuru mukavemete sahip olmalıdır. Gerekli mukavemet
bulundurmayan kumlar kullanıldığında kalıp parçalanır.

3. İÇERİKLERİNE GÖRE KALIP KUMU ÇEŞİTLERİ

Kromit Kumu: Doğal FeO, Cr2O3 mineral yataklarından elde edilir. Büyük
oranda Finlandiya ve Güney Afrika'da bulunan Kromoksit yataklarından Kum
Kazanım Tesislerinde %45'lik kum eldesi sağlanır. 4,5 gr/cm3 yoğunluğundaki
Kromit kumlarının ısı dayanımı 1800 °C-1900 °C arasında olup Sinterlenmesi
1350 °C-1500 °C aralığındadır.
Olivin Kumu: Bir aradaki Magnezyum, Demir ve Silikat karışımları olan
Olivin, Magmatik kayaların ufalanması sonucu ortaya çıkar. Avusturya'daki
yataklar en önemli Olivin yataklarıdır. 3,3 gr/cm3 yoğunluğundaki Olivin 'in ısı
dayanımı 1750 °C olup sinterlenmesi 1350 °C-1450 °C arasındadır.
Zirkon Kumu: Anavatanı Avustralya olan Zirkon, Zirkonsit'in işlenmesi

815
 Uluslararası Maden İşletmelerinde İşçi Sağlığı ve İş Güvenliği Sempozyumu’2017, 02 – 03 Kasım, Adana
International Symposium on Occupational Health and Safety in Mining’2017, 02 – 03 November, Adana

sonucu elde edilir. Genelde Çelik Dökümü için kullanılır. Doğal döküm kumu
sayılan Zirkon'un yoğunluğu 4,3 gr/cm3 ve sinterlenmesi 1200 °C’de
gerçekleşir.
Şamot Kumu: Kırık tane şekilli Şamot aslında ufak tane boyutlu killlerin
yanmış halidir. Yanma işlemi 1400 °C de gerçekleştirilir.
Staurolith kumu: Amerika'nın Florida eyaletinde imalatı gerçekleşen
Staurolith kumu dökümhanelerde düşük ısıl genleşme katsayısı ve yüksek ısı
iletkenliği döküm kusurlarını ve verimliliği düşürdüğü için döküm işleminde
kullanılır. Alüminyum, magnezyum, pirinç, bronz ve belirli demirli metalleri
içeren çoğu döküm kalıp uygulaması için uygundur.

4. DÖKÜM KUMU ÖZELLİKLERİ, EKLENEN BAĞLAYICILAR VE

DİĞER EKLENTİLER
4.1. Döküm Kumu Özellikleri
4.1.1. Yaş Mukavemet
Kalıbın döküm işlemi boyunca sahip olduğu nemi ve şeklini korumaya karşı
göstermiş olduğu dirençtir. Belirli etmenler Yaş mukavemeti etkiler;
- Kumun tane boyutu ve şekli: Tane boyutu azaldıkça taneler arası temas
yüzeyi artacağından kumun mukavemeti yükselmiş olur. Bu ince taneli
kumların, iri taneli kumlardan daha mukavemetli olduğu anlamına gelir. Taneler
arası temas yüzeyi tane şekline de bağlıdır. Yuvarlak tanelerin, Köşeli tanelere
göre yaş mukavemeti daha fazladır (Zeren, 2013),
- Bağlayıcı miktarı ve türü: Kuma ilave edilecek bağlayıcının miktarı ve
türü yaş mukavemete yakından etki eder,
- Nem miktarı: Nem miktarı, yaş mukavemeti önce artırır sonra azaltır.

4.1.2. Gaz Geçirgenliği

Kumun buhar, hava veya gaz geçirebilme özelliğidir. Gaz geçirgenliğini
etkileyen faktörler;

816
 Uluslararası Maden İşletmelerinde İşçi Sağlığı ve İş Güvenliği Sempozyumu’2017, 02 – 03 Kasım, Adana
International Symposium on Occupational Health and Safety in Mining’2017, 02 – 03 November, Adana

- Kumun tane boyutu ve şekli: Büyük taneli kumun, ince taneli kuma göre
gaz geçirgenliği daha yüksektir. Geçirgenlik, tanelerin küçülmesiyle azalır.
Köşeli taneli kumların geçirgenliğinin yuvarlak taneli kumlara göre daha fazla
olmasının sebebi; köşeli taneli kumların, yuvarlak taneli kumlar kadar sık
şekilde bir araya gelememesidir,
- Bağlayıcı miktarı ve türü: Kuma ilave edilen bağlayıcının miktarı ve türü,
gaz geçirgenliğine doğrudan etki eder,
- Nem miktarı: Nem miktarı arttıkça gaz geçirgenliği önce artıp sonra azalır.

4.1.3. Kuru Mukavemet

Yaş mukavemet ile aynı etmenlerden benzer şekilde etkilenirler. Ancak
bağlayıcılar, Yaş ve Kuru mukavemetleri farklı şekilde etkilerler. Örneğin
Kalsiyum Bentonitler, Sodyum bentonitlere göre düşük kuru mukavemet,
yüksek yaş mukavemete sahiptirler. Sodyum Bentonitler en yüksek Kuru ve
Sıcak mukavemete sahiptir. Bentonitlere hububat ve dekstrin ilavesi yüksek
kuru mukavemet sağlar (Zeren, 2013).

4.1.4. Tane İnceliği

Belli miktarda bağlayıcı ve nem için ince taneli kum, büyük taneli kuma göre
mukavemetli ve az geçirgen bir ortam oluşturur. Tane boyutu inceldikçe, döküm
yüzeyi daha düzgün olur. Tane incelik numarası (AFS) elek dizisinde tutulan
kumun yüzde oranıyla belirlenir. Her elekte kalan kumun yüzdesi bir önceki
elek numarasına tekabül eden katsayı çarpılır ve toplama ilave edilir. Daha sonra
bu çarpımların toplamı eleklerde tutulan kumun toplamının yüzdesine bölünür
(Zeren, 2013).

4.1.5. Sıcak Mukavemet

Kumun dökülen sıvı metalin sıcaklığına geldiği andaki Sıcak mukavemet, kalıp
kumunun katılaşmaya başlayıncaya kadarki süre içerisinde kalıp şeklinin

817
 Uluslararası Maden İşletmelerinde İşçi Sağlığı ve İş Güvenliği Sempozyumu’2017, 02 – 03 Kasım, Adana
International Symposium on Occupational Health and Safety in Mining’2017, 02 – 03 November, Adana

bozulmaması için gereklidir. Kuru mukavemet ile aynı etmenlerden benzer

şekilde etkilenirler.

4.1.6. Dağılabilme Özelliği

Döküm büzüşüp katılaşırken oluşan gerilimlerin etkisi ile kalıbın dağılması
özelliğidir. Dağılabilme özelliği, sıcak mukavemet ile beraber düşünülmelidir.
Sıcak mukavemet arttıkça dağılabilme özelliği zayıflar. İdeal dökümden istenen
kumun yüksek sıcak mukavemet ve iyi dağılabilme özelliğidir. Bu ortam ancak
sıcak yırtılma durumunun yaşanmaz ise yakalanabilir (Zeren, 2013).

4.2. Bağlayıcılar
İnorganik ve Organik olmak üzere iki tip bağlayıcı bulunur. Döküm kumlarında
en fazla kullanılan inorganik bağlayıcı killerdir. Killer arasında çok tercih
edilenler ise Bentonitlerdir. Bentonitler barındırdığı iyon miktarına göre;
Sodyum bentoniti ve Kalsiyum bentoniti şeklinde incelenir. Sodyumlulara daha
az rastlanır, su eklendiğinde hacmi 5-6 kat artar ve daha çok tercih edilirler.
Organik bağlayıcılar ise buğday, mısır unu gibi hububatlardır. Mısır unu, yaş ve
kuru mukavemeti yükseltirken Buğday unu ise dağılabilme özelliğini arttırır.
Dekstrin bağlayıcıları ise daha fazla kuru mukavemet sağlar fakat yaş
mukavemeti düşürür. Reçine bağlayıcılar ise döküm anında sert bir zemin
yaratır ve ortamın neminde artışa sebebiyet verir. Bu nedenle reçine bağlayıcılar
kalıp ve maçalar ısıtıldıktan sonra kullanılmalıdır (İzgiz, 2011).

4.3. İlave Edilen Diğer Malzemeler

Perlit: Karışıma %0,5-%1,5 oranında ilave edilecek Alüminyum silikat minerali
olan perlit, dökümde istenilen ısıl dengenin yakalanmasına yardımcı olur.
Odun talaşı: Kum kalıba eklenecek talaşlar döküm anında yanar ve ısı
dengesinin sağlanmasına yardımcı olur.
Silis Tozu: 200 mesh’ten daha ince pulverize silis, %35 oranı kadar 200

818
 Uluslararası Maden İşletmelerinde İşçi Sağlığı ve İş Güvenliği Sempozyumu’2017, 02 – 03 Kasım, Adana
International Symposium on Occupational Health and Safety in Mining’2017, 02 – 03 November, Adana

mesh’ten ince silisin döküm kumuna eklenmesi kumun sıcak mukavemetini

arttırır.
Demir oksit: İnce öğütülmüş hematit cevheri (Fe2O3) eklenerek
oluşturulan döküm karışımı yüksek sıcak mukavemet sağlar.
Kömür Tozu: Döküm esnasında kömür tozu kullanımı kum taneleri
içerisinde gaz perdesi oluşturur. Buda kumlar arasında herhangi bir tepkimenin
gerçekleşmesini önlemiş olur. Kalıp kumuna %2,7 oranında ve ince taneli
kömür tozu eklenmelidir.
Grafit: Döküm ürününden istenen yüzey kalitesinin sağlanması için grafit
kullanılmaktadır. Karışıma %0,2-%2 oranında eklenmektedir.
Fuel oil: Döküm kalıbının şeklini ve ortam neminin dengesini muhafaza
etmek amacıyla kullanılır (Dökümtek, 2016).

5. DÖKÜM TEKNOLOJİSİNDEKİ FİZİKSEL RİSK ETMENLERİ

5.1. Titreşim
Kum kalıplarına şekil vermek ve maça yerleştirilmesi için kullanılan tokmaklar
işletme çalışanlarında tüm vücutta titreşim maruziyetine sebep olur. Çalışanlar
arası düzenli yer değişiklikleri yapıldığı ve diğer standart önlemler alındığı
müddetçe yaşanabilecek koordinasyon bozukluklarının önüne geçilmiş olur
(Kısa, 2014).

5.2. Gürültülü Ortam

Dökümhane çalışanlarını etkileyen çeşitli gürültü kaynakları bulunmaktadır.
Taşlama atölyesi, ağaç model hazırlama bölümü gibi atölyelerde kullanılan
makineler gürültünün kaynağını oluşturur. Sıkıntının kaynakta giderilememesi,
farklı bölümlerdeki işçiler içerisinde gerekli yer değişikliklerinin yapılmaması
ve kişisel koruyucu donanım kullanılmaması işitme kayıplarına sebep
olmaktadır (Kısa, 2014).

819
 Uluslararası Maden İşletmelerinde İşçi Sağlığı ve İş Güvenliği Sempozyumu’2017, 02 – 03 Kasım, Adana
International Symposium on Occupational Health and Safety in Mining’2017, 02 – 03 November, Adana

5.3. Duruş Bozuklukları

Dökümhanelerde kullanılan pota, kalıp, maça gibi çeşitli ağır ekipmanların ve
bazen de ürünün kendisinin taşınması ve kullanılması esnasında çalışanların
dikkatsiz davranışları sonrasında ergonomik bozukluklar oluşabilmektedir. Bu
vakaların önüne geçebilmek için öncelikle çalışma ortamının iyileştirilmesi ve
çalışanlara zorunlu eğitimler verilmesi gerekmektedir (Kısa, 2014).

Şekil 2. Döküm kalıba ergimiş metal dökülürken oluşan postür bozukluğu.

5.4. Isıl Stres

Üretimhanedeki döküm ocakları çalışma ortamının ısıl konforunu negatif yönde
etkiler. Çalışanların yüksek ısıya maruziyeti aşırı su kayıplarına neden olur.
Çalışanlara gerekli molalar verilmesi doğabilecek sağlık sorunlarının önüne
geçecektir. 30°C’lik WBGT ölçüm aralığını geçen iş yerlerinde çalışma
süresinin ¼’ü kadar dinlenme tavsiye edilir (Kısa, 2014).

6. DÖKÜM TEKNOLOJİSİNDEKİ KİMYASAL RİSK ETMENLERİ

6.1. Ağır Metal Maruziyeti
Külçelerin fırın ve potalardan ergitilip kalıplara dökülmesi esnasında çalışanlar
ağır metal gazlarına maruz kalır. Kurşun ve kurşunlu alaşımlara maruz kalan
çalışanlarda; Mesleksel olarak kronik inorganik kurşun intoksikasyonları,

820
 Uluslararası Maden İşletmelerinde İşçi Sağlığı ve İş Güvenliği Sempozyumu’2017, 02 – 03 Kasım, Adana
International Symposium on Occupational Health and Safety in Mining’2017, 02 – 03 November, Adana

insomnia, konfüzyon, konsantrasyon ve hafıza sorunları, anemi, böbrek hasarı,

kolik, kas güçsüzlüğü ve ölümle sonuçlanabilen beyin hasarı gibi hastalıklar
ortaya çıkabilmektedir (Kısa, 2014).

6.2. Döküm Esnasında Oluşan Çeşitli Gazlara Maruziyet

Kaynak işlemi sırasında ortama azot oksit, karbon monoksit ve karbondioksit
gazları, ark kaynakları kullanıldığı vakit ortaya çıkan nitrojen oksit gazları
çalışanları olumsuz etkiler.

6.3. Toz Maruziyeti

Döküm işlemi esnasında imalathanede havada asılı toz partikülleri hava
teneffüsünde zorluklar yaşatabilir. Gerekli havalandırmanın ve yaşlamanın
yapılmaması toz maruziyetini artırır. Bu noktada fazla silis ihtiva eden döküm
kumları yerine ikame ürünlerin tercih edilmesi daha doğru olacaktır. Toz
maruziyetine sebep veren son etmen ise yanlış kişisel koruyucu ekipmanların
kullanılmasıdır (Kısa, 2014).

6.4. Maça ve Kalıp Kumlarında Kullanılan Uçucu Maddelere Maruziyet

Maça yapımı esnasında kumları bir arada tutmak amacıyla organik çözücüler
döküm kumlarının kalıp parçasından daha kolay ayrılması için ise sprey
solventlerden kullanılır. Kullanılan solvent ve uçucularda bulunan benzen vb.
gazlar çalışanları olumsuz etkiler.

7. BİRİNCİL VE İKİNCİL KORUYUCU KIYAFETLER

Dökümhanelerde kullanılan başlıca kişisel koruyucu ekipmanlar, koruyucu
kıyafetler, toz ve gaz maskeleri, koruyucu kulak tıkaçları şeklinde sıralanabilir.
Ayrıca, bir dökümhanede kullanılan koruyucu kıyafetler de risk faktörüne göre
birincil ve ikincil koruyucu kıyafetler olarak alt gruplara ayrılmaktadır
(Victorian WorkCover Authority, 2008).

821
 Uluslararası Maden İşletmelerinde İşçi Sağlığı ve İş Güvenliği Sempozyumu’2017, 02 – 03 Kasım, Adana
International Symposium on Occupational Health and Safety in Mining’2017, 02 – 03 November, Adana

Dökümhanelerde kullanılan birincil ve ikincil koruyucu kıyafetlere ait

şematik resim Şekil 3’de verilmektedir. Birincil koruyucu kıyafetler, ergimiş
metal, curuf veya dros gibi yüksek risk içeren etmenlere direkt maruz
kalınabilecek durumlarda kullanılmaktadır. Bu tip kıyafetlerin yanmayı
geciktirici özellikte ve konforlu olmaları, ayrıca nefes alıp vermeyi
etkilememeleri gerekir. İkincil koruyucu kıyafetler dökümhanelerde günlük
giyim amaçlı kullanılır.

Şekil 3. Döküm işlerinde kullanılan birincil ve ikincil kişisel koruyucu kıyafetler

(Victorian WorkCover Authority, 2008).

İkincil tipteki kıyafetlerin yanma geciktirici özellikte ve kullanım için

konforlu olmaları beklenmektedir. Bu nedenle, kolay alev alabileceği için
pamuklu kıyafetler yerine yün esaslı kıyafetler tercih edilmektedir. Kıyafetlerde
iyi dizayn edilmemiş cepler, ısıtma sisteminde fırlayan ergimiş metal
parçalarının tutulmasına ve bölgesel yanıklara sebep olabilmektedir. Ayrıca
kıyafetlerin dikkat çeken renkler olması, çalışanların üretim sahasında daha
rahat ayırt edilebilmesini sağlar (Victorian WorkCover Authority 2008).

8. KİŞİSEL KORUYUCU EKİPMANLARIN SEÇİMİ

Döküm işlemine uygun koruyucu ekipman seçimi; risklerin minimize edilmesi
ve çalışanın rahat hareket etmesine engel olabilecek fazla ekipman kullanımının

822
 Uluslararası Maden İşletmelerinde İşçi Sağlığı ve İş Güvenliği Sempozyumu’2017, 02 – 03 Kasım, Adana
International Symposium on Occupational Health and Safety in Mining’2017, 02 – 03 November, Adana

engellenmesi açılarından önemlidir. Çizelge 1’de döküm operasyonlarında

kullanılabilecek kişisel koruyucu ekipmanlara örnekler verilmektedir.

Çizelge 1. Farklı metallerin dökümlerinde ve farklı uygulamalarda

kullanılabilecek kişisel koruyucu ekipmanlar (AFS Safety and
Health Committee, 2005)
Kişisel Koruyucu Ekipman
Uygulama Kişisel Koruyucu Ekipman Tipi
Malzemesi
- Alüminyumlu Kevlar
- Alüminyumlu pamuk
- Mont
- Deri
- Ceket
- Ateşe dayanaklı pamuk (Sadece
- Önlük
Kıyafet demir-çelik için)
- Tozluk
- Yün
- Pantolon
- Alüminyumlu deri
- Alt diz koruması
- Alüminyumlu yün
- Diğer (Vinex, PR-97, Oasis vb.)
- Kaynak gözlüğü
- Yüz koruyucu şeffaf panel
- Renkli cam gözlükler
Demir: Karartılmış yeşil
Çelik: Karartılmış yeşil,
Karartılmış kobalt mavisi
Göz ve yüz koruma Çeşitli
Pirinç: Karartılmış yeşil,
Karartılmış yeşil ile beraber
alüminyumlu yüz koruyucu,
Karartılmış kobalt mavisi
Alüminyum: Şeffaf
Magnezyum: Şeffaf

Baş koruma Çeşitli Baret

-Deri
- Pamuk - Eldiven
El koruma - Yün - Parmaksız eldiven
- Kevlar - Koruyucu bez
- Diğer
- Yanmaya dayanıklı iş botu
Ayak koruma Çeşitli - Yanmaya dayanıklı ayakkabı
tabanları

Kulak koruma Çeşitli Kulaklık ve tıkaç

- Yarım maske
Solunum sistemi - Tam maske
Çeşitli
koruması - Filtreli maske
- Güçlendirilmiş filtreli maske

823
 Uluslararası Maden İşletmelerinde İşçi Sağlığı ve İş Güvenliği Sempozyumu’2017, 02 – 03 Kasım, Adana
International Symposium on Occupational Health and Safety in Mining’2017, 02 – 03 November, Adana

9. SONUÇLAR
Bu çalışmada döküm işlerinin tarihte ilk nasıl, ne amaçlı kullanılmaya başladığı,
gelişen teknolojiyle beraber değişimi ve özellikle günümüz zamanında döküm
yapılırken oluşabilecek tehlikeler, bu tehlikelerin yol açacakları risklerden
korunma yolları özetlenmiş ve çeşitli döküm kumları incelenmiş hangi tip metal
dökümlerinde kullanılması gerektikleri açıklanmıştır. Ayrıca Türkiye’deki
döküm işleri ile ilgili yasal mevzuatda irdelenmiştir. Çalışmanın, metal
endüstrisinin önemli bir kolu olan döküm işlerindeki çalışma koşullarına pozitif
katkılar sağlayacağı düşünülmektedir.

KAYNAKLAR
Tüdoksad, 2014“Döküm Sektörü Hakkında Bilgiler ve Türkiye Döküm Tarihi” Türkiye
Döküm Sanayicileri Derneği, İstanbul, http://www.tudoksad.org.tr
WorkSafe Victoria, 2008 ‘‘Compliance Code – Foundries’’, Victorian WorkCover Authority,
1. Baskı, Victoria , Avustralya
AFS Safety and Health Committee (10Q), 2005 ‘‘Guide for Selection and Use of Personal
Protective Equipment and Special Clothing for Foundry Operations’’, AFS/OSHA
Alliance, Schaumburg, İllinois, A.B.D
Zeren, M. 2013 “Döküm Teknolojisi ve Prensipleri” Prof. Dr. Muzaffer Zeren ders notları,
Kocaeli Üniversitesi
Kısa, Y. 2014 “Döküm Atölyelerindeki İş Sağlığı ve Güvenliği Koşullarının Çok Ölçütlü
Karar Verme Yöntemleriyle Değerlendirilmesi”, Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı, İş
Sağlığı ve Güvenliği Genel Müdürlüğü, İş Sağlığı ve Güvenliği Uzmanlık
Tezi/Araştırması, Ankara
İzgiz, S. 2011“Yaş Kalıplama Kumu, Özellikleri, Matematiki İlişkiler ve Karıştırma Etki
Derecesi” Metalurji ve Malzeme Mühendisleri Odası Yayın Organı 160. sayı TMMOB,
Ankara
Dökümtek, 2016 “Kalıp Kumu İlave Malzemeleri Nelerdir ?” http://www.dokumtek.com

824