Yapi Malzeme Vi̇zeye Kadar

GİRİŞ
DERS UYGULAMA ŞEKLĐ:

TEORĐK + LABORATUVAR UYGULAMALARI
DERSE DEVAM ZORUNLUDUR !!!!

(YASAL SINIR %20’U AŞAN DERSTEN DEVAMSIZ KALIR,
SAHTE ĐMZA ATAN ve ATTIRAN DEVAMSIZLIKTAN KALIR !!!!

• KAYNAK KĐTAP
• BETON
DEÜ YAYINLARI
DOKUZ EYLÜL ÜNİVERSİTESİ DOKUZ EYLÜL ÜNİVERSİTESİ
MÜHENDİSLİK FAKÜLTESİ YAYINLARI NO: 334 MÜHENDİSLİK FAKÜLTESİ YAYINLARI NO: 334
BETON BETON BETON

KİTABI YAYINA HAZIRLAYANLAR KİTABI YAYINA HAZIRLAYANLAR
BÜLENT BARADAN – HALİT YAZICI – SERDAR AYDIN BÜLENT BARADAN – HALİT YAZICI – SERDAR AYDIN
2012
YAZARLAR YAZARLAR
BÜLENT BARADAN – SELÇUK TÜRKEL – HALİT YAZICI – HAYRİ ÜN BÜLENT BARADAN – SELÇUK TÜRKEL – HALİT YAZICI – HAYRİ ÜN
HÜSEYİN YİĞİTER – BURAK FELEKOĞLU – KAMİLE TOSUN FELEKOĞLU HÜSEYİN YİĞİTER – BURAK FELEKOĞLU – KAMİLE TOSUN FELEKOĞLU
SERDAR AYDIN – MERT YÜCEL YARDIMCI – ALİ TOPAL – ALİ UĞUR ÖZTÜRK SERDAR AYDIN – MERT YÜCEL YARDIMCI – ALİ TOPAL – ALİ UĞUR ÖZTÜRK
• DURABİLİTE, DAYANIKLILIK, KALICILIK
BÖLÜMÜ İÇİN KAYNAK KİTAP
• ÇĐMENTO
• AGREGA
• BETON
BETON ÇOK FAZLI (KOMPOZĐT)
MALZEME
Çimento
Đri
Su agrega
BETON
Đnce
Kimyasal Agrega
Katkı
Mineral
Katkı
SEM (TARAMALI ELEKTRON MİKROSKOBU)
FOTOĞRAFI
ÇĐMENTO BAĞLAYICI
ĐRĐ AGREGA İSKELET
ĐNCE AGREGA DOLGU
SU HİDRATASYON +
İŞLENEBİLİRLİK
PUZOLANİK
MĐNERAL REAKSİYON +
KATKI FİLLER
KĐMYASAL TAZE ve SERTLEŞMİŞ

BETON ÖZELLİKLERİNİ
KATKI GELİŞTİRMEK
MÜHENDİS - MİMARIN GÖREVİ
YAPININ;
İSTENEN YÜKLER BELİRLİ BİR
DAYANIMDA GÜVENLİKLE TAŞINMALI
DAYANIKLI KALICI DENECEK KADAR
(DURABİLİTE) UZUN ÖMÜRLÜ
EKONOMİK KIT KAYNAKLARIN

VERİMLİ KULLANIMI
İŞLEVSEL- İHTİYACA CEVAP VEREN
FONKSİYONEL
GÜZEL- İNSAN DOĞASI
ESTETİK
OLMASINI SAĞLAMAKTIR
BETON
UYGUN BĐR ŞEKĐLDE;
→ TASARLANMIŞ,
→ ÜRETĐLMĐŞ,
→ YERLEŞTĐRĐLMĐŞ
→ SIKIŞTIRILMIŞ,
→ BAKIMI YAPILMIŞ ve
→ KORUNMUŞ ise
UZUN YILLAR HERHANGĐ BĐR BAKIM VE
ONARIM GEREKTĐRMEDEN HĐZMETĐNĐ
SÜRDÜRÜR.
BETONUN
BETONUNEVRĐMĐ
EVRĐMĐKAPSAMINDA
KAPSAMINDA
BASINÇ
BASINÇDAYANIMI-SU/ÇIMENTO
DAYANIMI-SU/ÇIMENTOĐLĐŞKĐSĐ
ĐLĐŞKĐSĐ
800
325 Reaktif Pudra Betonu (1995 den sonra)
300
275
200
250 Yüksek dayanımlı/Yüksek Performanslı
Basınç dayanımı, MPa
225
140
Beton (1980 ve 1990 lı yıllar)
200
100
175 Normal Dayanımlı Beton (1970 li yıllar)
150
60
125
100 Normal Dayanımlı Beton
75 (1950 li yıllar)
40
50
25
0
20
0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1
16
Su/çimento oranı
ÜRETİM HATALARI
* BİNALARDA BETON TEKNOLOJİSİNE UYGUN OLMAYAN
BİR MALZEME!!!!. .
GRANÜLOMETRĐSĐ BOZUK, BOŞLUKLU

BETON!!!!!!
ÜRETİM HATALARI
BİR MALZEME!!!!. .
GRANÜLOMETRĐSĐ BOZUK,
BETON!!!!!!
ÜRETİM HATALARI
BİR MALZEME!!!! ÜRETİMİ YAPILMIŞTIR. .
KĐL TOPAKLI ve AĞAÇ PARÇASI ĐÇEREN

BETON!!!!!!
ÜRETİM HATALARI
BİR MALZEME!!!!. .
KAROT ÇIKARTILAMAYAN
BETON!!!!!!
DİZAYN + ÜRETİM HATALARI
DONATI KOROZYONU
DONATI KOROZYONU
ÜRETİM HATALARI
PLASTİK RÖTRE ÇATLAĞI
ÜRETİM HATALARI
PLASTİK RÖTRE ÇATLAĞI
Panteon Roma imparatoru
Hadrian tarafından yaptırılmıştır.
M.S. 128 yılında inşa edilmiştir.
43.2 m’lik kubbe çapı ile 1800 yıl
bu rekorun sahibi olmuştur.
KALICILIK SEMBOLLERĐ
AYASOFYA (ĐSTANBUL)
SERVĐS ÖMRÜ :
537 yılında tamamlandı
(941 yıl kilise + 422 yıl Cami )
PĐRAMĐTLER
(CHEOPS, KHEFREN, YKRENOS)
≈ 4500 YAŞINDA
MISIR ATASÖZÜ:
ĐNSANLIK ZAMANDAN KORKAR
ZAMAN DA PĐRAMĐTLERDEN
"TAŞ DEHAYA ULAŞTI DEHA TAŞ KESĐLDĐ!"
Mimar-Mühendis : Koca Sinan
Yapılış Tarihi : 1568 - 1574 SELĐMĐYE
KĐMYASAL MĐNERAL
KATKILAR KATKILAR
BETON
TEKNOLOJĐSĐ YENĐ
YENĐ TÜR ÜRETĐM
ÇĐMENTOLAR SÜREKLĐ TEKNĐKLERĐ
GELĐŞMEKTE
POLĐMER
ESASLI
BAĞLAYICILAR
BETON DÜNYADA EN YAYGIN
KULLANILAN TAŞIYICI SİSTEM
MALZEMESİDİR…
Petronas kuleleri: BETONARME
451.9 m yükseklik
BAĞLAYICI MADDELER
BAĞLAYICI MADDELER
İnce toz halinde olan ve su eklenmesi ile hamur
haline geldikten sonra zamanla plastikliğini
kaybedip sertleşen, bağlayıcı özelliği olan
malzemelere bağlayıcı maddeler denir.
TOZ BAĞLAYICI MADDELER
KİREÇ, ALÇI, ÇİMENTO vb.
SIVI BAĞLAYICI MADDELER

YOL YAPIMINDA KULLANILAN
HİDROKARBONLU BAĞLAYICILAR
BAĞLAYICI MADDELER
İnce toz halindeki bağlayıcı maddelere su

eklenince başlangıçta istenilen şeklin
verilebildiği plastik bir hamur elde edilir.
Belirli bir süre sonra, hamur katılaşmaya

başlar.
Bu olaya PRİZ denir.

BAĞLAYICI MADDELER
PRİZ olayının 2 Çeşidi vardır.

1. Hidrolik bağlayıcılar:
Havada ve suda priz yapma özelliği olan
ve suda erimeyen bağlacılar. (Çimento)
2. Hava bağlayıcıları:
yalnızca havada priz yapan bağlacılar.
(Yağlı kireç)
BAĞLAYICI MADDELER
ĐLK BAĞLAYICILAR:
TOPRAK
TOPRAK+KĐREÇTAŞI KARIŞIMLARI,
KĐREÇ ALÇILAR,
PĐŞMĐŞ KĐL TOZLARI,
DOĞAL PUZOLANLAR.
Yapılan araştırmalara göre bağlayıcı maddelerin kullanımı
Epipaleotik çağlara kadar gitmektedir. Çeşitli tarihi
bağlayıcı örneklerine Đsrail, Mısır, Türkiye ve Đtalya’da
rastlamak olanaklıdır. Yaklaşık M.Ö.15000- 8000 arası
zaman dilimidir
BAĞLAYICI MADDELER
BAĞLAYICI MADDELER
BAĞLAYICI MADDELER
İlk bağlayıcı kullanımına M.Ö.17000 yıllarında

Natufian kültüründe rastlanmaktadır
• İs r a il’ d e g ö r ü le n
Natufian binaları 9 m’ye
u la ş a n ç a p la r d a d a ir e s e l
b a r ın a k la r o lu p ,
duvarları işlenmemiş
doğal ta�şların killi-çamur
ve öğütülmü�ş kireçtaşı
ile sıvanması ile
yapılmıştır.
BAĞLAYICI MADDELER
Sönmüş kirecin ilk uygulamaları mağara

duvarlarına yapılan resimlerde görülmüştür.
Kireç mağaralarda iç ve dış dekorasyon ve
sıva yapımında kullanılmıştır. Eski Mısır,
Kıbrıs, Girit ve Mezopotamya'nın değişik
yörelerinde kirecin bir yapı malzemesi
olarak kullanılmasına ait örneklere
rastlanılmıştır.
BAĞLAYICI MADDELER
Çatal Höyük kalıntıları içinde

b u lu n a n 8 0 0 0 y ıl ö n c e s in e
ait harçlar ve Yunanistan’ın
Rodos a d a s ın d a b u lu n a n
Kameiros sarnıcının
p u z o la n ik malzemeden
y a p ıla n d u v a r la r ı, k ir e ç - d o ğ a l
p u z o la n karışımlarının
b in le r c e y ıl öncesinden
bilindiğini vurgulamaktadır.
BAĞLAYICI MADDELER
M.Ö. 70-25 yılları arasında yaşamış

olan Mimar Vitruvius "On
Architecture"(Mimarlık Üzerine) adlı 10
ciltlik kitabında puzolan ve kireç
karışımlarının hidrolik özelliklerinden
bahsetmiş, nehir ve deniz kıyısında
yapılacak olan yapılarda
kullanılabilecek harç için karışım oranı
bile vermiştir : iki kısım puzolan (pulvis
Puteolanus) bir kısım kireçle karıştırılır.
BAĞLAYICI MADDELER
Anadolu ve Ortadoğu’da
kireç çoğunlukla
döşemelerde ve duvarlarda
kullanılmıştır. Kireç harcı;
kırılmış kireçtaşı, kül ve
kumun açık ateşte pişirilip,
yeniden kırılıp, elenmesi ile
elde edilmiştir.
BAĞLAYICI MADDELER
Selçuklu ve Osmanlı yapılarında duvar

harcı olarak, Horasan harcı adı verilen bir
bağlayıcı kullanıldığı görülmektedir. Bu
harcın bileşiminde, pişmiş toprak tozu,
kuvarz kumu, kireç, kül hatta yumurta
akının kullanıldığı söylenmektedir. Değişik
tip liflerin (keçi kılı, palmiye lifi, saman,
vb.) harca yaklaşık %3 oranında katıldığı
da görülmüştür.
CaSO4.2H2O CaSO4.1/2H2O CaSO4
ALÇITAŞI(JĐPS) YARIM HĐDRAT ANHĐDRĐT
DĐHĐDRAT
ALÇI ÜRETĐMĐ
CaSO4.2H2O
ÖĞÜTME ÖĞÜTME
110-200 °C ≈120 °C Yüksek

Kalsinasyon Buhar Basıncı
CaSO4.1/2H2O CaSO4.1/2H2O
(β YARIM HĐDRAT) (∝ YARIM HĐDRAT)
ALÇI BĐLĐNEN EN ESKĐ BAĞLAYICI MADDELERDENDĐR
ESKĐ MISIR’da PĐRAMĐTLERĐN ĐNŞASINDA BAĞLAYICI OLARAK

ROMA ve YUNAN YAPILARINDA SIVA ve MERMER TAKLĐDĐ
OLARAK (STÜKKO)
OSMANLI DEVRĐNDE PENCERELERDE ve DUVAR SÜSLEMELERĐNDE
17. yy’da FRANSA’da SIVA OLARAK (PARĐS ALÇISI)
18. yy’da KALSĐYUM ve KÜKÜRT SAĞLAYICI GÜBRE OLARAK
DÖŞEME ve DUVAR PANOSU OLARAK KULLANILMIŞTIR

GÜNÜMÜZDE ĐSE; (GENEL OLARAK)
PREFABRĐK YAPI ELEMANLARI ÜRETĐMĐNDE
ÇĐMENTO ÜRETĐMĐNDE
SIVA, KABARTMA, SÜSLEME vb. YERLERDE
BLOK ELEMAN ÜRETĐMĐNDE
ISI ve SES YALITIMINDA
SERAMĐK ÜRETĐMĐNDE KALIP OLARAK

vb. BĐRÇOK AMAÇLA KULLANILMAKTADIR.
Tarımda kullanılıyor, kükürt için.

ÜLKEMĐZ DOĞAL ALÇITAŞI REZERVĐ 3 MĐLYAR TON
DÜNYA REZERVĐNĐN %8’i
YILLIK ALÇITAŞI TÜKETĐMĐ
TÜRKĐYE’DE DÜNYADA
∼2.5 MĐLYON TON ∼100 MĐLYON TON
(∼
∼1.5 MĐLYON TON ÇĐMENTO
ÜRETĐMĐNDE
∼ 1.0 MĐLYON TON DĐĞER
ALANLARDA)
YAPI MALZEMESĐ OLARAK ÖZELLĐKLERĐ
DÜŞÜK BĐRĐM HACĐM AĞIRLIK
DÜŞÜK ISI ĐLETKENLĐK KATSAYISI
ORTAM NEMĐNĐ DÜZENLEYEBĐLME
YANGINA DAYANIKLILIK
RÖTRE (BÜZÜLME) YAPMAMASI
KÜR ĐHTĐYACI OLMAMASI Peki:

KISA SÜREDE DAYANIM KAZANMA Betonarme?
ĐŞÇĐLĐK KOLAYLIĞI, DÜZGÜN YÜZEY
Peki:
ÜRETİMİNDE AZ ENERJİ GEREKSİNİMİ
Karışım
suyu?
TS 370 YAPI ALÇILARI
ADĐ ALÇI 200 µm ÜZERĐ ≤ %35, PRĐZ ≥10 Dak.
KATKILI ADĐ ALÇI

1.25 mm ÜZERĐ ≤ %1,
SUSUZ ALÇI
PRĐZ ≥20 Dak.
KATKILI SUSUZ ALÇI
BASINÇ DAYANIMI ≥ 7.0 MPa
70.7 mm KÜP ÖRNEK

40 °C ETÜV KURUSU
TS 370 YAPI ALÇILARI
Yapı Alçılarında Aranan Kimyasal Özellikler
Kimyasal özellikler Yapı alçılarının sınıfı

Adi alçı ve Susuz alçı ve
katkılı adi alçı katkılı susuz
alçı
Kızdırma kaybı En çok % 9 En çok %3
En az % 4
Kalsiyum (CaO) En az % 24 En az %27
Çözülebilen magnezyum En çok % 0.3 En çok %0.3
tuzları (MgO olarak)
Kükürt trioksit (SO3) En az % 36 En az % 40
Klorür (NaCl) En çok % 0.5 En çok % 0.5
TS 451 DOLU ALÇI BLOK
Alçı Bölme Bloklarının Kuru Birim Ağırlıklarına Göre Sınıfları

Blok sınıfı Kuru birim hacim ağırlık
(kg/m3)
En az En çok
Hafif bloklar HB 600 700
Normal bloklar NB 701 900
Ağır bloklar AB 901 1200
Kuru birim hacim ağırlık 40 °C ± 2 °C da değişmez
ağırlığa kadar kurutulmuş malzemenin 1 m3’ünün
kütlesidir.
BASINÇ DAYANIMI ≥ 4.0 MPa KÜP ÖRNEK

EĞĐLME DAYANIMI ≥ 2.0 MPa 40 °C ETÜV KURUSU
SUYA DOYGUN ÖRNEK ≥ 1.4 MPa ve ≥ 1/3 KURU B.DAYANIMI
YAPAY ALÇI
ÇEŞĐTLĐ ENDÜSTRĐLERĐN ATIK MADDESĐ OLAN

SENTETĐK ALÇILARIN BĐLEŞĐMĐ DOĞAL ALÇITAŞI ĐLE
AYNIDIR (CaSO4.2H2O)
Kimyasal Alçı Türü Üretim veya Açığa Çıkma Şekli

Desülfojips SO2 ve SO3 gazlarının Desülfürizasyonu
Fosfojips Fosforik asit üretimi
Saltjips NaCl üretimi
Florojips Hidroflorik asit üretimi
Titanojips TiO2 Üretimi
Borojips Borik asit üretimi
Sitrojips Sitrik asit üretimi
Tartorojips Tartarik asit üretimi
KĐREÇ
KİREÇ
Bilinen en eski
bağlayıcılardan birisi olan
kireç, eski Babil, Mısır,
Finikeliler, Hitit ve Persler
ta r a fın d a n h a v a k ir e c i
o la r a k y a p ıd a
kullanılmıştır.
Romalılar devrinde ise su
kireci bulunmuş ve su içi
inşaatlarında kullanılmıştır.
KİREÇ
KALKER (KİREÇTAŞI), CaCO3 %56 CaO
YERYÜZÜ KARALARININ %10’U
%44 CO2
850°C -1400°C (teorik)
CaCO3 + ısı CaO + CO2
içinde %30’a kadar MgCO3 içeren kireçtaşları da (dolomit
gibi) bu amaçla kullanılabilir.
KİREÇ, CaO
Suyla karıştırıldığında tipine göre hava veya suda katılaşma
özelliği gösteren beyaz renkli inorganik esaslı bir bağlayıcı
türüdür.
KİREÇ
KALKER (KİREÇTAŞI), CaCO3
YERYÜZÜ KARALARININ %10’U
• Tüm kireçtaşı tipleri kristal yapıdadır.
• Beyaz renk yüksek derecedeki safsızlığı, gri tonları
karbon kaynaklı safsızlıkları, kahverengi, yeşil, açık
sarı ve kırmızı renkler demir ve mangan içerdiğinin
işaretleridir. Pembe renk ise dolomitik yapı belirtisidir.
• Kireçtaşının sertliği genellikle Mohs skalasına göre 2-4

arasında değişir. Dolomit daha sert fakat kırılgandır.
KİREÇ ÜRETİMİ
1. İLKEL (YAMAÇ) YÖNTEM
2. MODERN YÖNTEM
KİREÇ ÜRETİMİ
KİREÇ ÜRETİMİ
Yamaç Ocağı Kazılması

KİREÇ ÜRETİMİ
Çeperlerin Kille Örtülmesi

KİREÇ ÜRETİMİ
Ocağın Doldurulması
KİREÇ ÜRETİMİ
KİREÇ ÜRETİMİ
KİREÇ ÜRETİMİ
Ocağın Kapatılması
KİREÇ ÜRETİMİ
Ocağın en kesiti
KİREÇ ÜRETİMİ
Yanıcı maddelerin eklenmesi

KİREÇ ÜRETİMİ
Kalsinasyon işlemi : 7 – 10 gün sürer

KİREÇ ÜRETİMİ
Ü rü n
Sönmemiş Kireç
KİREÇ ÜRETİMİ
Kirecin Söndürülmesi
Sönmemiş kireç, ağırlığının
yarısı kadar suyun içine
konularak söndürülür. Bu işlem
sırasında yüksek miktarda ısı
açığa çıkar.
270 cal/g
CaO + H2O Ca(OH)2 + ısı
MgO + H2O Mg(OH)2 + ısı
Yarım kilo sönmemiş kireç, 0°°C’deki 1 litre suyun sıcaklığını kaynama noktası
olan 100°°C’ye çıkaracak büyüklükte bir reaksiyon ısısı vermektedir.
KİREÇ ÜRETİMİ
Söndürme işlemi, yüksek ısı açığa

çıkarmasının yanında kalsine kireçtaşlarının
massını sağlar.
hızlıca ayrışma
KİREÇ ÜRETİMİ
Sönmüş Kireç
Çalı
kireci
Elde edilen toz halindeki sönmüş kireç, kuru halde ve torbalar içinde
depolarda saklanır. Ancak çeşitli nedenler (taşın aynı oranda
pişmemesi veya aşırı pişmesi, sirkülasyon olmayışı vb.) kalitede
düşüşe sebep olur, ayrıca üretilen kireç küçük miktardadır.
KİREÇ ÜRETİMİ
2. MODERN YÖNTEM 1970 li yıllardan sonra
Taş ocağı
Tek bir patlama ile seçilmiş bölgeden 30.000 ton taş

elde edilir
KİREÇ ÜRETİMİ
2. MODERN YÖNTEM
Kırma ve Yıkama
KİREÇ ÜRETİMİ
2. MODERN YÖNTEM
Kireçtaşı, döner ya da yatay kalsinasyon

fırınlarında, 900°C’nin üzerindeki sıcaklıklarda
kalsine edilerek sönmemiş kirece dönüştürülür.
KİREÇ ÜRETİMİ
2. MODERN YÖNTEM
Ürün
Sönmemiş kireç hidratörlerde söndürülür.

Öğütülmüş tozsuz kireç, yüksek akışkanlığa sahip kireç,
yüksek boşluklu kireç, yavaş priz yapan kireç sütü, özel katkılar
gibi değişik özelliklere sahip kireç çeşitleri üretilebilir.
KİREÇ
Söndürme işlemi sırasında sönmemiş kireç
suyla ekzotermik reaksiyona girerek
Ca(OH)2’e dönüştüğünden, ısı ile birlikte
büyük bir hacim genişlemesi olur ve bu
arada hacmi 2.5 kat artar.
Eğer kireç tamamen söndürülmezse, bu olay

yapıda tamamlanır ve kirecin kullanıldığı
yerlerde çatlak vb. kusurlar oluşur.
Bu nedenle kirecin söndürülme işlemine dikkat edilmelidir.

Kireç taşları, şantiyelerde açılan kireç havuzlarında, en az
15 gün su içinde bekletilmelidir.
KİREÇ
Sönmüş kirecin rengi genellikle süt beyazdır.
Ancak içinde bulunabilecek aşırı yanmış kısımlar
rengi hafif sarıya veya griye dönüştürebilir.
Siyah lekeler silisyum ve yanmamış kömür
safsızlıklarının işareti olabilir.
Yağlı kireci su ile karıştırdıktan sonra elde edilen hamur

havada bırakılınca, havadaki karbondioksiti alarak
aşağıda görülen reaksiyon sonucu, suda erimeyen
kalsiyum karbonata dönüşür :
Ca(OH)2 + CO2 CaCO3

KARBONATLAŞMA
KİREÇ
Sönmüş kireç, bazik karakterde
bir malzeme olduğundan demir
ve çelikle tepkimeye girmez.
Buna karşılık aluminyum, kurşun ve pirinçle
kimyasal reaksiyona girebilir.
Sönmüş kireç içindeki su miktarına göre çeşitli

formlarda kullanılır. Bunlar; kuru hidrat, kireç
hamuru, kireç bulamacı (slurry), kireç sütü, sulu
kireç, atmosferde sönmüş kireç olarak adlandırılır.
KİREÇ
Yüzey Alan:
(incelik)
Yüksek yüzey alanı
* kimyasal reaktiviteyi,
* çökeltme hızını,
* hamur verimini,
* plastikliği
arttırır.
Sönmemiş kireç : 400-1300 cm2/g
Sönmemiş kireç : 400-1300 cm /g
Sönmüş kireç : 14000-32000 cm2/g
KİREÇ
KİRECİN İNŞAAT SEKTÖRÜNDE KULLANIMI
En çok
* sıva,
* harç,
* karayollarında stabilizasyon malzemesi ve
bitümlü karışımlarda katkı maddesi olarak,
* gazbeton,
* kireç- kum tuğlası üretimi ve
* badana işlerinde
kullanılmaktadır.
KİREÇ
KİRECİN İNŞAAT SEKTÖRÜNDE KULLANIMI
•Kireç, harçlara plastisite ve işlenebilirlik
kazandırmak amacıyla eklenir.
* Çoğunlukla Melez harç adı verilen bu

harçlar;
1 kısım çimento,
1-2 kısım kireç ve
5-6 kısım kumdan
oluşur.
KİREÇ
KİREÇ KULLANILIRKEN DİKKAT EDİLECEK HUSUSLAR
1. Kireç ile fazla kalın harç sıvası yapılmamalıdır.
Aksi takdirde C02 harcın içine fazla oranda
giremeyeceğinden, orta kısımlar plastik durumunu korur.
2. Su ile temas eden yapılarda kullanılmamalıdır.
Kireç su içinde erir.
3. Taşıyıcı elemanların yapımında bağlayıcı madde
olarak kullanılmamalıdır.
Kirecin her türlü yapı malzemesine iyi yapışma yeteneği
olmasına karşın, mekanik özellikleri zayıftır
4. Kireçle elde edilen harçların plastik özellikleri fazladır.
Şekil değişimi yapabilme yeteneğinin fazlalığı nedeniyle
duvar sıvaları için çok uygundur. Kireçle yapılan sıvalar
çimento harcı ile yapılan sıvalara kıyasla daha az çatlar.
PUZOLANLAR
PUZOLANLAR
Puzolanlar,
silis veya silis-alumin kökenli
malzemelerdir.
SiO2 Al2O3
Kendi başlarına bağlayıcılık

özellikleri ya çok azdır ya da hiç
yoktur.
PUZOLANLAR
Çok ince iseler, Ortamda sönmüş kireç ve
nem varsa kimyasal reaksiyona girerek
bağlayıcılık özelliği olan C-S-H oluştururlar.
SiO2 + Ca(OH)2 CaO.SiO2.H2O
sönmüş
Puzolan + Kalsiyum Silikat
Kireç Hidrate yapı
PUZOLANİK REAKSİYON
Puzolanik maddelerin kullanımı binlerce yıl
öncesine kadar gitmektedir.
PUZOLANLAR
Bu özellikteki toprak ilk defa
Napoli yakınlarındaki Pozzuoli
kasabasından elde edilmiştir.
Pozzuoli
Pompei
Vezüv yanardağı yakınlarındaki
bu toprak camlaşmış volkan
toprağı olup, günümüzde
kullanılan “Puzolan” sözcüğü
buradan kaynaklanmıştır.
PUZOLANLAR
ÇĐMENTO ÜRETĐMĐNDE KULLANILABĐLDĐKLERĐ GĐBĐ,

DOĞRUDAN BETON ÜRETĐMĐNDE DE KULLANILABĐLĐRLER
İNŞAAT SEKTÖRÜNDE
SÜRDÜRÜLEBİLİR KALKINMA
KIT KAYNAKLARIN VERİMLİ ve

EKONOMİK KULLANIMI
ÇEVRESEL ETKİLERİN MİNİMİZE

EDİLMESİ
ÇEVRE DOSTU YAPI
MALZEMELERİNİN KULLANIMI
(ATIKLARIN DEĞERLENDİRİLMESİ,
DOĞAL KAYNAKLARIN KORUNMASI,
ENERJİ TÜKETİMİNİN AZALTILMASI )
GELECEKTEKİ İHTİYAÇLARA YÖNELİK

RASYONEL PLANLAMA
ÖRNEK: ÇİMENTO ÜRETİMİNİN ÇEVRESEL ETKİLERİ
BÜYÜK ENERJİ TÜKETİMİ
KULLANILAN FOSİL YAKITLARIN GAZLARI
TOZ MADDELER
CO2 AÇIĞA ÇIKMASI
CO2 KONSANTRASYONU
270 ppm (1700)
350 ppm (2000)
TAHMİN EDİLEN 500 ppm
(2050)
TAZE BETONUN ĐŞLENEBĐLĐRLĐĞĐNDE ARTIŞ
SU KUSMADA(TERLEME) AZALMA
SEGREGASYONDA AZALMA (KOHEZYONDA ARTIŞ)
ÇĐMENTO MĐKTARINDAN TASARRUF

(ENERJĐ TASARRUFU, CO2 MĐKTARININ AZALMASI ĐLE ÇEVRESEL
FAYDA)
ATIK MADDE KULLANIMI HALĐNDE ÇEVRESEL FAYDA
HĐDRATASYON ISISINDA AZALMA
BETON DAYANIMININ YAVAŞ AMA UZUN SÜRELĐ ARTMASI

SU ve KLORÜR GEÇĐRĐMLĐLĐĞĐNDE AZALMA
KĐMYASAL ETKĐLERE DAYANIKLILIKTA ARTIŞ
BAĞLAYICI MATRĐS-AGREGA BAĞININ KUVVETLENMESĐ
KURUMA BÜZÜLMESĐNDE ve TERMĐK BÜZÜLMEDE AZALIŞ
Katkısız
Dayanımı
Basınç
Katkılı
Zaman
7 gün 28 gün
PUZOLANLAR
DOĞAL YAPAY
• Uçucu Kül
Volkanik kökenli Isıl işlem görmüş • Silis Dumanı
doğal puzolanlar killer ve diatomitler
• Yüksek Fırın Curufu
• Volkanik camlar • Killer ve şeyller
• Volkanik tüfler ve • Pirinç Kabuğu Külü
tras • Diatomitler
PUZOLANLAR
VOLKANİK KÖKENLİ
VOLKANİK KÖKENLİ DOĞAL
DOĞAL PUZOLANLAR
PUZOLANLAR
* Alumina, silis içerirler.
Santorin Napoli Kayseri Kula Curufu

Ren Trası
% % % %
%
SiO2 54.2 63.2 55.7 68.08 45.88
Fe2O3 3.8 4.9 4.6 5.58 2.87
Al2O3 16.4 13.2 19.0 18.63 16.53
CaO 3.8 4.0 5.0 5.07 9.73
MgO 1.9 2.1 1.3 1.55 6.90
Diğer
19.9 12.6 14.4 1.09 18.09
Maddeler
DOĞAL PUZOLANLAR
PUZOLANLAR
VOLKANİK MALZEME REZERVLER
VOLKANİK İNİ OLU
REZERVLERİNİ ŞTURAN VOLKAN
OLUŞTURAN İZMA KU
VOLKANİZMA ŞAĞI
KUŞAĞI
PUZOLANLAR
VOLKANİK KÖKENLİ
DOĞAL PUZOLANLAR
PUZOLANLAR
• Erimiş magmanın püskürmesi ile oluşmuşlardır.
* Erimiş magmanın patlama sırasında ani basınç
düşüşü ile atmosferde hızla soğuması
sonucunda, yüzeye yakın bölgelerde
düzensiz yapısı ile
amorf veya camsı faz oluşur.
Yüzeyde Derinlerde
amorf yapı büyük kristalli yapı
PUZOLANLAR
VOLKANİK KÖKENLİ
DOĞAL PUZOLANLAR
PUZOLANLAR
• Erimiş magmanın püskürmesi ile oluşmuşlardır.
* Magmanın şiddetli püskürmesi sonucunda, yüksek
puzolanik aktiviteye sahip camsı malzemeler
oluşurken daha zayıf şiddetteki püskürmeler, camsı
volkanik malzemelere kıyasla, kireçle daha az
kimyasal reaksiyon yapan volkanik külleri meydana getirir.
* Volkanik camlar, volkanik tüfler, traslar ve

volkanik küller olarak çeşitleri vardır.
PUZOLANLAR
VOLKANİK KÖKENLİ
DOĞAL PUZOLANLAR
PUZOLANLAR
VOLKANİK CAMLAR
VOLKANİK CAMLAR
* Küçük miktarlarda reaktif olmayan
kuvars, feldspat ve mika gibi
mineral kristalleri, camsı faz
içinde bulunabilir.
* İnce öğütülmeleri halinde oldukça

güçlü puzolanik özellikleri vardır.
PUZOLANLAR
ISIL İŞLEM
ISIL GÖRMÜŞ KİLLER
İŞLEM GÖRMÜŞ KİLLER VE
VE DİATOMİTLER
DİATOMİTLER
KİLLER VE
KİLLER VE ŞEYLLER
ŞEYLLER
* Killer ve killi zeminler, plaka

veya çubuk şekline sahip olan,
boyutları 0.002 mm’ den daha
küçük parçalardan oluşurlar.
Küçük parçalar, orjinal
kayaların daha az stabil olan
bileşenlerinin kırılmasından
meydana gelen ve çoğunlukla
alumina silikat içeren kil
minerallerinden oluşurlar.
PUZOLANLAR
ISIL İŞLEM
VE DİATOMİTLER
DİATOMİTLER
KİLLER VE
KİLLER VE ŞEYLLER
ŞEYLLER
* Şeyller, killer ile benzer

bileşenlere sahiptir ancak su
içerikleri killerden daha azdır.
PUZOLANLAR
ISIL İŞLEM
VE DİATOMİTLER
DİATOMİTLER
KİLLER VE
KİLLER VE ŞEYLLER
ŞEYLLER
* Kil mineralleri kristal yapılı olup, killerin ve şeyllerin

hammadde formları puzolanik özellik göstermez.
Ancak 700° ile 900°C arasında ısıl işlemle kalsine
olurlar ve puzolanik özellik kazanırlar.
* Isıl işlem killerin ve şeyllerin kristal yapılarını bozar ve
yarı amorf şekle veya bozulmuş alumina silikat yapısına
dönüştürür.
PUZOLANLAR
ISIL İŞLEM
VE DİATOMİTLER
DİATOMİTLER
KİLLER VE
KİLLER VE ŞEYLLER
ŞEYLLER
* Pişmiş killer, geleneksel olarak atık tuğla ve

fayansların öğütülerek ince bir toz haline getirilmesi ile
de üretilmektedir. bu yöntemle elde edilen malzemeler
oldukça değişken puzolanik aktivite gösterir.
* Killer için en yaygın olarak kullanılan ısıl işlem yöntemi
döner fırınlarda yapılmaktadır. Isıl işlem süresi ise 1 ile
2 saat arasındadır. Ayrıca, düşey milli fırınlarda bu
amaçla kullanılmaktadır.
PUZOLANLAR
ISIL İŞLEM
VE DİATOMİTLER
DİATOMİTLER
DİATOMİTLER
DİATOMİTLER
* Diatomitler, hücre duvarları silikadan oluşmuş, opal ve
hidrate silika içeren, mikroskopik su bitkisi olan
diatomların kalıntılarıdır. Bazı topraklarda bulunan bu
organik kalıntılar %94 oranında silis içerirler.
Diatomitlerin sahip olduğu puzolanik aktivite, içerdiği
amorf silis miktarına bağlıdır.
PUZOLANLAR
ISIL İŞLEM
VE DİATOMİTLER
DİATOMİTLER
DİATOMİTLER
DİATOMİTLER
* Yüksek miktarda kil minerali içeren diatomitlerde, killer
puzolanik aktiviteyi azaltır. Bu yüzden bazı çeşitleri,
760°C ile 1000°C arasında ısıl işlem görerek puzolanik
aktiviteleri arttırılır.
* Büyük miktarlarda diatomit yataklarına A.B.D. California’da,
Cezayir’de, Almanya, Danimarka ve Kanada’da rastlanır.
YAPAY PUZOLANLAR
UÇUCU KÜL (UK)
TERMĐK SANTRAL ATIĞI, KÖMÜR YANMA ÜRÜNLERĐNĐN

EN ĐNCESĐ, ELEKTRO-FĐLTRELERDE TUTULUR
PUZOLANĐK ÖZELLĐĞĐ NEDENĐYLE ÇĐMENTO ve BETONDA

MĐNERAL KATKI OLARAK KULLANIMI OLDUKÇA
YAYGINDIR.
DÜNYADA AÇIĞA ÇIKAN UK ∼450 MĐLYON TON/YIL

∼ % 6’sı ÇĐMENTO ve BETON ÜRETĐMĐNDE
KULLANILMAKTA
ÜLKEMĐZDE AÇIĞA ÇIKAN UK ∼15 MĐLYON TON/YIL

UÇUCU KÜL (UK)
UK TANE BOYUTU 1-150 µm, KÜRESEL ŞEKĐLLĐ
TAŞ F SINIFI UK, SĐLĐSSĐ UK

S + A + F ≥ %70
KÖMÜRÜ
(CaO < %10)
LĐNYĐT
S + A + F ≥ %50 C SINIFI UK, KALKERSĐ UK
KÖMÜRÜ
(CaO > %10)
ÜLKEMĐZDE AÇIĞA ÇIKAN UÇUCU KÜLLLERĐN ÇOK

BÜYÜK BÖLÜMÜ C SINIFIDIR
C SINIFI UÇUCU KÜLLERĐN YÜKSEK ORANDA

KULLANIMI BETONUN HACĐM SABĐTLĐĞĐNĐ BOZABĐLĐR !!
UÇUCU KÜL (UK)
BĐLEŞEN CaO SiO2 Al2O3 Fe2O3 MgO Na2O
C (%) 11,5 - 29,0 23,1 - 50,5 13,3 - 21,3 3,7 - 22,5 1,5 - 7,5 0,4 - 1,9
F (%) 0,7 - 6,7 43,6 - 64,4 19,6 - 30,1 3,8 - 23,9 0,9 - 1,7 0 - 2,8
ASTM C 618 45 µm ÜZERĐ ≤ % 34 SO3 ≤ 5.0
PUZOLANĐK AKTĐVĐTE ĐNDEKSĐ 28 G ≥ % 75
SICAK HAVALARDA BETON DÖKÜMÜNDE

BETONUN DAYANIKLILIĞINI SAĞLAMADA (SÜLFAT,
DENĐZ SUYU, ASR vb.)
KÜTLE BETONLARINDA (BARAJ vb.)
SĐLĐKA TOZU (SĐLĐS DUMANI)
SĐLĐKONLU METAL ALAŞIMLARININ ÜRETĐM ATIĞI
% 85 - 98 ÇOK ĐNCE (0.1 - 0,2 µm) AMORF SiO2 ĐÇERDĐĞĐ
ĐÇĐN MÜKEMMEL PUZOLANĐK ÖZELLĐK GÖSTERĐR
ÇĐMENTODAN YAKLAŞIK 100 KAT DAHA ĐNCEDĐR
DĐĞER PUZOLANLARDAN FARKLI OLARAK :
ERKEN DAYANIMI DA ARTTIRMAKTA
ÇOK ĐNCE OLDUĞU ĐÇĐN SU ĐHTĐYACINI ARTTIRMAKTA
HĐDRATASYON ISISINI ARTTIRMAKTA
45 µm ÜZERĐ ≤ % 10
PUZOLANĐK AKTĐVĐTE ĐNDEKSĐ 28 G ≥ % 110
SU ĐHTĐYACINDAKĐ ARTIŞ ≤ % 34
YÜKSEK FIRIN CURUFU (YFC)
DEMĐR-ÇELĐK ÜRETĐMĐ ARTIĞIDIR.
CURUF SU ĐLE HIZLI SOĞUTULURSA AMORF YAPI
KAZANIR, ÖĞÜTÜLEREK KULLANILDIĞINDA
PUZOLANĐK REAKSĐYON GÖSTERĐR
CURUFLU ÇĐMENTO ÜRETĐMĐNDE YAYGIN OLARAK
KULLANILIR
Bileşen CaO SiO2 Al2O3 Fe2O3 MgO S
% 34-41 34-36 13-19 0,3-0,5 3,5 1-2
ASTM C 989 45 µm ÜZERĐ ≤ % 20 SO3 ≤ 4.5
PUZOLANĐK AKTĐVĐTE ĐNDEKSĐ 28 G ≥ % 75-110

ERKEN DAYANIMLARDA DÜŞME, PRĐZ SÜRESĐNDE ARTIŞ
KÜR HASSASĐYETĐNĐN ARTMASI
PUZOLAN KATKILI ÇĐMENTOLAR
DOĞAL CURUF UÇUCU Vb.

PUZOLANLAR KÜL
YAVAŞ HĐDRATASYON
Islak Kür Đhtiyacı PÇ’ye kıyasla daha fazla
Permeabilite Kötü kür
Portland Đyi kür

Çimentosu Katkı Oranı
0 Katkılı Çimento Yüksek
PUZOLAN KAYNAĞI DEĞĐŞTĐKÇE veya
AYNI KAYNAKTAN TEMĐN EDĐLEN
MADDENĐN ÖZELLĐKLERĐNDE ZAMAN
ĐÇĐNDE DEĞĐŞMELER OLABĐLĐR
KULLANILACAK PUZOLANIN
KALĐTE KONTROLU HER AŞAMADA
YAPILMALI (KĐMYASAL ANALĐZ,
PUZOLANĐK AKTĐVĐTE, DENEME
KARIŞIMLARI vb.)
PUZOLANLAR
KİREÇ-PUZOLAN KARIŞIMLARININ KULLANIMI
sönmüş
Puzolan + Kalsiyum Silikat
Kireç Hidrate yapı
1. Doğrudan kireç (Ca(OH)2) ile karıştırılarak
2. Puzolan katkılı çimento üretiminde katkı olarak
3. Beton için mineral katkı olarak
* Daha önceleri öğütülerek ince bir toz haline getirilmiş doğal
puzolanların, kireç ile doğrudan karışımı hidrolik bağlayıcı
elde etmek için çok kullanılmaktaydı. Ancak günümüzde bu
çok yaygın değildir. Bununla birlikte, kireç-doğal puzolan
karışımları yol alt temeli işlerinde ve benzer uygulamalarda
kullanılmaktadır.
PUZOLANLAR
PUZOLANİK AKTİVİTE
* Bir puzolanın bağlayabileceği en fazla kireç
(Ca(OH)2) miktarı ve bağlanma işleminin hızı
“puzolanik aktivite” olarak ifade edilir.
* Puzolanik aktivite ölçüm yöntemleri genel olarak
ikiye ayrılır.
1. Kimyasal yöntem:
a) puzolanik reaksiyon sonucu alkaliler veya
asitler içerisinde çözülebilen SiO2+Al2O3+Fe2O3
toplamı ölçülür.
b) puzolan doymuş kireç çözeltisine
konulduğunda, belirli bir süre içinde ortamdaki
kalsiyum iyonları azalması tespit edilir.
2. Mekanik yöntem:
Kireç-puzolan karışımlarının, basınç
dayanımlarının ölçülmesi esasına dayanır.
1 kısım çimento + 3 kısım kum + ½ kısım su
Kontrol: %100 çimento
Ölçme: %35 puzolan + %65 çimento
Malzemelerin
tartılması Kaba önce su
yerleştirilir
suyun üzerine Karıştırma devam

çimento eklenir ederken kum eklenir
kalıba yerleştirme sarsma

Etiketleme ( 3 örnek) Bir gün sonra

kalıptan çıkartılır
28 gün 20°C ve
min %95 bağıl nemli
ortamda bekletilir.
28 gün sonunda 3 nokta eğilme deneyi uygulanır

Kırılan parçalar üzerinde basınç deneyi yapılır

P
P×L
M
σ= = 4 2
W b×h
L
6
P
σ=
A
P
Örnek:
1
Örnek soruları:
a) Örneklerin eğilme dayanımlarını ve ortalamalarını hesaplayınız.
b) Örneklerin basınç dayanımlarını ve ortalamalarını hesaplayınız.
c) %35 puzolan katkılı örneklerin puzolanik aktivite indeksini hesaplayınız.
d) %100 çimentolu örnekler CEM I 42.5 sınıfı çimento kabul edilebilir mi?
e) Kullanılan puzolan TS629’a göre puzolanik malzeme olarak kabul edilebilir
mi?
2
ÇİMENTO
ÇĐMENTO
"Çimento" kelimesi, yontulmuş taş kırıntısı
anlamındaki Latince "caementum" kelimesinden
türemiştir.
Daha sonra bu kelime bağlayıcı anlamında
kullanılmaya başlamıştır.
19. yüzyılın başlangıcında kil içeren, kireçtaşlarının

yakılması deneyleri çimentonun keşfine yol
açmıştır.
ÇĐMENTO
Bu bağlayıcı daha sonraki yıllarda büyük gelişmeler
gösterse de "Portland" ismi aynen korunmuştur.
Aslında Joseph Aspdin tarafından üretilen bağlayıcı,

üretim sırasında yeterince yüksek sıcaklıklarda
pişirilmediği için bugünkü Portland çimentosunun
özelliklerine tamamen sahip olamamıştır.
Yine de İngiltere Kirkgate İstasyonunun yanındaki

halen ayakta olan "Wakefield Arms" binasının Joseph
Aspdin'in yaptığı bağlayıcı ile yapıldığı belirlenmiştir.
ÇĐMENTO
Hammaddelerin yüksek sıcaklıklara kadar pişirilip
öğütülmesi olayı daha sonra 1845 yılında Isaac Johnson
isimli bir İngiliz tarafından gerçekleştirilmiştir..
Yanda 1824 yılında Joseph Aspdin ve

ortağı işadamı John Beverley
tarafından Leeds kenti yakınlarındaki
Wakefield kasabasında kurulan ve
Portland çimentosu üretimi yapılan
imalathane görülmektedir.
ÇĐMENTO
Aşağıda Joseph Aspdin’in küçük oğlu William Aspdin’in
bir sermayedar ile birlikte kurduğu “Aspdin, Ord. and
Co.” isimli şirkete bağlı olan çimento fabrikası
görülmektedir. 1852 yılında kurulan bu fabrikada haftada
512 ton çimento üretilmekteydi.
ÇĐMENTO
Türkiye’de ise ilk çimento fabrikaları 1910 yılında
Eskişehir’de kurulan Arslan ve 1911 yılında kurulmuş
olan Eskihisar çimento fabrikalarıdır.
Ülkemiz 39 çimento fabrikası ve 18 öğütme tesisi ile

Avrupa’nın ikinci,dünyanın ise yedinci büyük üreticisi
konumundadır.
Cumhuriyetin kuruluşuna kadar yıllık toplam üretimi
35.000 tonu geçmeyen Türk çimento endüstrisi 2005
yılında 35 milyon ton, 2006 yılında da 40 milyon üretim
yapmıştır.
ÇĐMENTO ÜRETĐMĐ
KALKER (KİREÇTAŞI) CaCO3
ÇİMENTO
KİL Al2O3, SiO2, Fe2O3
CaO (≈%65)
SiO2 (≈%22)
Al2O3 (≈%7)
Fe2O3 (≈%3)
≠ ÇiMENTO
HAMMADDE
KIRMA
ÖĞÜTME
KARIŞTIRMA (YAŞ, KURU, YARI KURU))
YAKMA (1450-1650°C)
KLİNKER
Çimento
üretimi
dünyadaki
CO2
üretiminin
%8’nin
sorumlusudur.
ÇİMENTONUN ANA HAMMADDELERİ
ÇİMENTO ÜRETİM ŞEMASI
KLİNKER
KLİNKER
KLİNKER ÜRETİMİ
KLİNKER
KARIŞIMLARIN PİŞİRİLMESİ
Fırındaki maksimum sıcaklık 1500°C’ye kadar
yükselmektedir.
Bu yüksek sıcaklık altında

daha önce ilkel malzemenin
ayrışması sonucu oluşan;
kireç, silis, alumin, demiroksit
aralarında birleşerek,
çimentonun karmaşık
bileşimleri olan silikatları ve
aluminatları meydana getirir.
KARIŞIMLARIN PİŞİRİLMESİ
Fırının altından gri kürecikler halinde “klinker” adı verilen
pişmiş elemanlar çıkar.
Fırından 1000°C’ye yakın bir sıcaklıkta çıkan klinkerin

genel olarak hızlı bir şekilde soğutulması gereklidir. Bu
amaçla hava akımı sağlayan ve kendi ekseni etrafında
dönen soğutucular kullanılır.
Soğutulan klinker bir kırıcıdan geçirilerek depolanır.

KLİNKERİN ÖĞÜTÜLMESİ
Soğutucudan çıkan klinker, boyutları 1-3 cm arasında
değişen, pürüzlü, gözenekli bir yüzeye sahip, sert,
yuvarlak, koyu gri tanelerden oluşur.
Klinker su ile herhangibir reaksiyon yapmaz ve bu

maddenin bağlayıcılık özelliği yoktur.
Klinker ancak ince bir şekilde öğütüldükten sonra

bağlayıcı özelliği kazanır.
Klinkere çimentonun priz süresini düzenlemek için az

oranda (%3-6) alçıtaşı eklenir.
Alçı taşı olmaması halinde çimento çok hızlı

sertleşeceğinden betonu rahatça yerine yerleştirme
olanağı kalmaz.
Katkılı Portland çimentosu üretiminde ise; puzolan olarak

kullanılan hammadde bu aşamada klinkere katılır.
KLİNKER + ALÇI TAŞI (PRİZ SÜRESİ) PÇ
KÇ
KLİNKER+ALÇI TAŞI+PUZOLAN (%19) Eski
TÇ
KLİNKER+ALÇI TAŞI+PUZOLAN (%40) Eski
KLİNKER + ALÇI TAŞI

(PRİZ SÜRESİ) CEM I
CEM Il
KLİNKER+ALÇI TAŞI+PUZOLAN CEM Ill
CEM IV
CEM V
Klinker ve diğer katkılar çelik bilyalı öğütücülerde boyutları 90
mikron ile 6.5 mikron arasında değişen tanelere dönüştürülerek
çimento elde edilir.
Öğütülen çimento silolara gönderilerek gerekli süre bekletilip

soğuması ve kararlı bir durum alması sağlanır.
Çimentonun özellikle sıcak ve kuru havalarda iş yerine sıcak

gönderilmesi halinde, betondaki su daha çabuk buharlaşmakta
ve daha hızlı priz yapmaktadır.
Bu nedenle kullanım yerine giden çimento sıcaklığının en fazla

75°C olması istenir.
ÇİMENTONUN SAKLANMASI
Çimentoların dört aydan fazla bekletilmemeleri gerekir.
Uygun depolama koşullarında bile çimentolar ortamdan
nem alıp dayanım kaybına uğrayabilirler.
Çimentolar kuru ambarlarda veya hava almayan, ağzı

kapalı silolarda saklanmalıdır.
Torbalar halinde saklanması durumunda en çok 8 torba

üst üste dizilmelidir.
Ayrıca torba dizileri arasından hava akımı geçebilmelidir.

Zeminden rutubet almaması için depo zeminine plastik

örtü serilip, yere ahşap ızgara yapılması uygun olacaktır.
Ayrıca bu amaçla şantiyede özel depo yaptırılıyorsa,

binanın tavanının içten eğimli yapılmasında yarar vardır.
Böylece nemin yoğuşarak çimento torbaları üzerine
damlaması önlenir.
ÇİMENTO KİMYASINDA KISALTMALAR
CaO C
SiO2 S
H2O H
Al2O3 A
Fe2O3 F
DÖNER FIRINDAKİ OLUŞAN DEĞİŞİMLER
Döner Fırın En kesiti Topaklanma işlemi Klinker reaksiyonları
700°°C’ye kadar Tanecikler katıdır. Su tamamen buharlaşmıştır.
Dehidrate
Hammaddeler Tanecikler kil
serbest arasında tanecikleri
hareket eden reaksiyon vardır.
toz haldedir. yoktur.
Kil tanecikleri
Kireçtaşı tanecikleri
Kalsinasyon devam ettikçe serbest
900°°C’ye kadar Tanecikler katıdır. kireç miktarı artar.
Reaktif silis CaO
ile reaksiyona
Hammaddeler Tanecikler girerek C2S
hala serbest arasında oluşturur.
hareket eden reaksiyon Kalsinasyonun
yoktur. devam etmesi
toz haldedir. sıcaklığı 850°°C’de
tutar.
1150-1200°°C Kalsinasyon Serbest CaO
Katı sona erince
Tanecikler Tanecikler
sıcaklık hızla
artmaya başlar
yapışkan arasında Silikatlar ile
hale reaksiyon CaO reaksiyonu
gelmeye oluşmaya
sonucu
oluşan
başlar başlar. küçük C2S
kristalleri
1200-1350°° 1250°°C’nin Yuvarlak belit kristalleri
Agglomerasyon Kapiler kuvvetler üzerinde sıvı
olayı başladığında tanecikleri faz oluşur.
malzemeler sıvı ile birarada Sıvı C2S CaO’in
bir arada tutulur.
Fırının dönüşü
tutar reaksiyona
Agglomeraların girerek C3S
bütünleşmesini oluşturmalarına
tabakalanmasını olanak sağlar
başlatır. köşeli belit kristalleri
1350-14500°°C Sıvı faz yeterli ise C2S kristalleri
Parçalıkların topaklanma miktar olarak
tepeden birlikte oluşur. azalır, boyut
düşmeleri Sıvı faz yetersiz olarak büyür.
nedeniyle ise tozlu klinker
Agglomeralaşma oluşur. C3S kristalleri
ve parçacıkların miktar ve boyut
tabakalanması olarak artar.
devam eder.
Soğuma ile
Soğuma birlikte C3A
sırasında ve C4AF sıvı
topaklar şekilleri fazda
Soğuma aynen korur. kristalleşir.
lamelli yapı
belit
kristallerinde
görülür
ÇĐMENTO
HAMMADDELER
ÇİMENTO KARMA OKSİTLERİ

C3S ( 3CaO.SiO2) - Alite
C2S ( 2CaO.SiO2) - Belite
C3A ( 3CaO.Al2O3) -
C4AF ( 4CaO.Al2O3.Fe2O3) - Celite
ÇĐMENTO
HAMMADDELER

C3S ( 3CaO.SiO2) - HIZLI DAYANIM
C2S ( 2CaO.SiO2) - YAVAŞ VE SÜREKLİ DAYANIM
C3A ( 3CaO.Al2O3) - KİMYASAL ETKİLERE (SÜLFATA) DAYANIKSIZLIK
C4AF ( 4CaO.Al2O3.Fe2O3) - KLİNKERLEŞME SICAKLIĞINI DÜŞÜRME
ÇĐMENTONUN
HĐDRATASYONU
ÇĐMENTO HĐDRATASYONU
Termodinamik yönden çimentodaki karma bileşenler fırında

aldıkları yüksek ısı nedeniyle yüksek entropiye sahiptirler.
Suyla karşılaşınca bu gizli enerjiyi açığa çıkarırlar ve

hidratlaşmaları ekzotermik türdendir.
Çimentonun karma bileşenlerinin su ile ayrı ayrı kimyasal

reaksiyona girdikleri varsayılır ve hidratasyon sonunda her
ana bileşen tarafından değişik hidratasyon ürünleri oluşur.
çimento + su …. + ısı
ÇĐMENTO
Çimentonun veya bir bağlayıcı maddenin dayanım
kazanması şu üç olayın birbirini izlemesi sonunda
meydana gelmektedir.
1. Hidratasyon olayı:
Çimentoyu oluşturan maddelerin su ile
yaptığı kimyasal reaksiyondur.
2. Katılaşma olayı: Priz yapma
3. Sertleşme olayı:
Dayanım kazanma şeklinde mekanik bir
olaydır.
ÇĐMENTO
ÇĐMENTO
C3S ( 3CaO.SiO2) - HIZLI DAYANIM
C2S ( 2CaO.SiO2) - YAVAŞ VE SÜREKLİ DAYANIM
C3A ( 3CaO.Al2O3) - KİMYASAL ETKİLERE (SÜLFATA) DAYANIKSIZLIK
C4AF ( 4CaO.Al2O3.Fe2O3) - KLİNKERLEŞME SICAKLIĞINI DÜŞÜRME
KARMA OKSİTLERİN HİDRATASYON REAKSİYONLARI
C3S: 2(3CaO.SiO2) +nH2O 3CaO.2SiO2 (n-3) H2O +3Ca(OH)2

C2S: 2(2CaO.SiO2) +nH2O 3CaO.2SiO2 (n-1) H2O +Ca(OH)2
CaO.SiO2.H2O = C – S – H = Tobermorit
ÇĐMENTO
Çimentoya bağlayıcılık özelliğini kazandıran C-S-H
moleküler büyüklükte olup, çimento taneciklerinden
yaklaşık 1000 defa daha küçüktür.
ÇĐMENTO
KARMA OKSİTLERİN HİDRATASYON REAKSİYONLARI
C3S: 2(3CaO.SiO2) +nH2O 3CaO.2SiO2 (n-3) H2O +3Ca(OH)2

C2S: 2(2CaO.SiO2) +nH2O 3CaO.2SiO2 (n-1) H2O +Ca(OH)2
CaO.SiO2.H2O = C – S – H = Tobermorit
C-S-H jeline “tobermorit” adı verilir.
Tobermorit ismi, bu hidratasyon ürününün doğada aynı isimle anılan bir

minerale kimyasal bileşim açısından benzemesinden dolayı verilmiştir.
Jel sözcüğü ise, kolloidal katı malzeme topluluğunu ifade etmektedir.
Ca(OH)2 ise portlandit olarak adlandırılır.

ÇĐMENTO
ÇĐMENTO
ÇĐMENTO
Bogue-Lerch (1934) Beaudoin-Ramachandran

tarafından bulunan (1992) tarafından bulunan
değerler
değerler
ÇĐMENTO
C3S : Alite
C3S: 2(3CaO.SiO2) + n H2O 3 CaO.2SiO2 (n-3) H2O + 3Ca(OH)2
C3S silikatının en önemli özelliği çimentonun prizini

çabuklaştırması ve hızlı dayanım kazandırmasıdır.
ÇĐMENTO
C2S : Belite
C2S: 2(2CaO.SiO2) + n H2O 3 CaO.2SiO2 (n-1) H2O Ca(OH)2
C2S silikatının en önemli özelliği yavaş ama sürekli

dayanım kazandırmasıdır.
C3S ve C2S ’in yaptığı reaksiyon sonucunda C-S-H

sembolü ile gösterilen kalsiyum silikat hidrate ile serbest
kireç (Ca(OH)2) oluşmaktadır.
ÇĐMENTO
Sönmüş Kireç oluşumu

C3S: 2(3CaO.SiO2) + n H2O 3CaO.2SiO2 (n-3) H2O +3Ca(OH)2
C2S: 2(2CaO.SiO2) + n H2O 3CaO.2SiO2 (n-1) H2O +Ca(OH)2
Olumsuz etki
Yapı devamlı su içinde bulunuyorsa, beton,
Ca(OH)2’nin devamlı bir şekilde çözünmesi
sonunda gittikçe boşluklu bir hal alacak,
ortam koşullarına bağlı olan uzun veya kısa
süren bir süre sonunda dayanımının büyük
ölçüde azalmasıyla yapının emniyeti tehlikeli
bir duruma girecektir.
ÇĐMENTO

C2S: 2(2CaO.SiO2) + n H2O 3CaO.2SiO2 (n-1) H2O + Ca(OH)2
Olumlu etki
pH ≥ 12.5
Serbest kirecin varlığı
nedeniyle oluşan bazik Paslanma olmaz
ortam, çelik donatının
paslanmasını pH<9.5 - 11.5 ise PASLANMA !!
(ORTAMDA O2 ve SU
engellemektedir.
MEVCUTSA)
ÇĐMENTO

C2S: 2(2CaO.SiO2) + n H2O 3CaO.2SiO2 (n-1) H2O + Ca(OH)2
Olumlu etki
Serbest kirecin varlığı
nedeniyle oluşan bazik
ortam, çelik donatının
paslanmasını
engellemektedir.
ÇĐMENTO
C3A
3CaO.Al 2 O 3 + 6H 2 O → 3CaO.Al 2 O 3 .6H 2 O + ısı
3CaO.Al 2 O 3 .6H 2 O + Ca(OH) 2 + 6H 2 O → 4CaO.Al 2 O 3 .13H 2 O
C3A sertleştikten sonra oldukça zayıf dayanımlı bir hidrat oluşur.
Prize ilk başlayan öğe olan C3A hızla priz yapıp yüksek
hidratasyon ısısı açığa çıkarır.
C3A’nın hızlı prizi denetim altına alınmazsa, çimento tümüyle

katılaşır ve silikatların oluşmasına olanak kalmaz.
C3A’nın priz hızı üretim aşamasında klinkere katılan alçı taşı ile
yavaşlatır.
ÇĐMENTO
C3A
C3A + Alçıtaşı Etrenjit %227 hacim artışı
3CaO.Al2O 3 .6H 2 O + 3(CaSO 4 .2H 2 O) + 19H 2 O → 3CaO.Al2O 3 .3CaSO 4 .31H 2 O
Uygun miktarda alçı taşı kullanıldığında, aluminatların yüzeyinde

ince iğneler şeklinde etrenjit (ettringite) kristalleri meydana gelir.
Bu kristaller o kadar incedir ki hidratasyonun

ilk zamanlarında bunlar rijit bir yapı meydana
getirmediğinden dolayı priz olayı
gerçekleşmez.
ÇĐMENTO
C3A
C3A ve alçı taşının birleşmesiyle oluşan

“Candlot tuzu” veya “etrenjit “(ettringite)
(3CaO.Al2O3.3CaSO4.31H2O) içerdiği çok miktardaki hidrat suyu
nedeniyle büyük bir hacim kaplar.
Taze betonda ortam sıvı halde olduğundan bu durum sakıncalı

değildir.
ÇĐMENTO
C3A
ÇĐMENTO
C3A Ani Priz
Çimentoya alçı taşı katılmadığı zaman C3A hızlı bir

şekilde hidratasyon yaparak, daha ilk dakikalarda
küçük plaklar şeklinde kristalleri meydana getirmek
suretiyle priz yapar.
Büyük bir ısının açığa çıkmasıyla olusan bu olaya

“ani (flash) priz”
denilir.
ÇĐMENTO
C3A Yalancı Priz
Yalancı priz ise sıcak klinker kullanılması halinde

katılan alçı taşının bir kısmının alçıya dönüşmesi ile
olur.
Suyla karışan alçı aniden sertleşir. Ancak alçı miktarı

az olduğundan tüm kütle sertleşmez.
ÇĐMENTO
C3A Yalancı Priz
Biraz bekleyip, uzun süre betonu karıştırarak tekrar

yumuşama sağlanabilir.
yalancı priz yapma özelliğine sahip çimentolarla

dökülen betonlar çok çabuk katılaşma eğilimi
gösterip, beton işçiliğinde zorluklar yaratır.
Ayrıca pompa betonlarında borularda tıkanıklıklar
yaratır.
ÇĐMENTO
PRİZ OLAYI
ÇĐMENTO
PRİZ OLAYI
ÇĐMENTO
C3A
C3A + Cl Klor iyonları
Cl- iyonları betonarme yapılarda donatıya ulaştıkları taktirde

klorit korozyonuna sebep olmaktadırlar.
C3A’nın çimentoya sağladığı olumlu bir etki Cl- iyonlarını

bağlama yeteneğine sahip olmasıdır.
C3A Cl iyonları ile reaksiyona girerek Friedel tuzu oluşturur.
3CaO.Al2 O 3 .CaCl 2 .10H 2 O

ÇĐMENTO
C4AF: Celit
C4AF’nin hidratasyonu, hızı daha küçük olmak üzere C3A’nın
hidratasyonu gibidir.
Hidratasyon reaksiyonu sonunda, alçı miktarının belirli bir
değerin altında olmaması halinde sülfo-ferritler elde edilir.
Bunlar sülfo-aluminatlarda alumin yerine Fe2O3’in konulmasıyla

elde edilen cisimlerdir. Ayrıca alçıtaşının az miktarda olması
halinde, C4AF’nin hidratasyonu sonunda (3CaO.Fe2O3.H2O),
(CaO.Fe2O3.H2O), (3CaO.Al2O3.H2O) gibi hidrate bileşimlerin
meydana gelme olasılığı vardır.
ÇĐMENTO
Bağlayıcılık Hidratasyon Kimyasal

Bileşen Hidratasyon Hızı
Değeri Isısı Dayanıklılık
Đlk hafta hızlı, sonra
C3S Kuvvetli Orta Az
yavaş
Đlk hafta yavaş,
C2S Kuvvetli Az Đyi
sonra sürekli artım
C3A Ani (Đlk dakika) Zayıf Çok Kötü
C4AF Ani (Đlk dakika) Zayıf Orta Đyi

ÇĐMENTO
KAPİLER BOŞLUKLAR
JEL BOŞLUKLARI
JEL PARTİKÜLLERİ (lifsi Yapı, Amorf, Çapraz Bağlı, 90 A°) CSH +

CAH, vb. HİDRATE BİLEŞENLER + Ca(OH)2 + HİDRATE OLMAMIŞ
ÇİMENTO + SU BOŞLUKLARININ BIRAKTIĞI GÖZENEKLER.
ÇĐMENTO
ÇĐMENTO
Ca(OH)2 ve CSH kristalleri
(S/Ç=0.6 24ºC’de 5 gün hidrate olmuş)
ÇĐMENTO
ÇĐMENTO
Monosulfat Alimünat ve etrenjit’in
hekzegonal kristal yapısı
ÇĐMENTO
E
T
R
E
N
J
Đ
T
ÇĐMENTO
Etrenjit
ÇĐMENTO
Monosülfat
ÇĐMENTO
PORTLAND ÇİMENTOSUNUN BİLEŞİMİ
Ana Oksit Ağırlıkça(%)

Kireç (CaO) 63-67
Silis (SiO2) 20-25
Alumin (Al2O3) 5-9
Demir oksit (Fe2O3) 2-4
Magnezi (MgO) 0.5-3
Kükürt trioksit (SO3 ) 1-2
Diğer maddeler 0.5-2
ÇĐMENTO
KARMA OKSİT MİKTARI HESABI
Çimentonun basit oksit değerlerinin bilinmesi

davranışı hakkında yeterli bilgi vermez.
Çimentonun davranışını etkileyen karma bileşenler

“Bogue” formüllerinden yararlanarak hesaplanır.
Kesin sonuç vermeyen bu formül dışında, çimento

karma bileşenleri X ışını kırılma, optik yöntemler
veya elektron mikroskop’u ile inceleme yoluyla da
belirlenebilir.
ÇĐMENTO
BOUGE FORMÜLLERİ
Al2O3/Fe2O3 ≥ 0.64 olması durumunda
C 4 AF(%) = 3.043Fe 2 O 3
C 3 A(%) = 2.650Al 2 O 3 − 1.692Fe 2 O 3
C 3S(%) = 4.071CaO − 7.600SiO 2 − 6.718Al2 O 3 − 1.43Fe 2 O 3 − 2.852SO 3
C 2 S(%) = 2.687SiO 2 − 0.7544C3S
Al2O3/Fe2O3 < 0.64 ise C3A oluşmaz.
Daha koyu renkteki Ferrari Çimentosu oluşur.
Ayrıca Bogue formüllerini puzolan katkılı çimentolar için

kullanmak doğru değildir.
ÇĐMENTO
Sayısal Örnek
Aşağıda kimyasal bileşimi ve incelikleri verilen A ve B çimentolarının
a) Karma oksit değerlerini BOGUE formülleri ile

A B hesaplayınız.
CaO 61 65
b) Her iki tip çimentonun zamanla dayanım kazanma
SiO2 23 21 oranlarını aynı grafik üzerinde gösteriniz.
Al2O3 6 9
Fe2O3 4 3 c) Söz konusu çimentolardan hangisinin diğerine
MgO 0.5 0.5 kıyasla sülfata karşı daha dayanıklı olduğunu
nedeni ile açıklayınız.
SO3 1 1
Diğer 4.5 0.5
d) Hangi tip çimentonun hidratasyon ısısının daha
Đncelik
2880 3160 yüksek olması beklenir?, neden?
(cm2/g)
a) Karma oksit değerlerini BOGUE formülleri ile hesaplayınız.
C 4 AF(%) = 3.043Fe 2 O 3 Al2O3/Fe2O3 ≥ 0.64 olması

C 3 A(%) = 2.650Al 2 O 3 − 1.692Fe 2 O 3 durumunda
C 3S(%) = 4.071CaO − 7.600SiO 2 − 6.718Al2 O 3 − 1.43Fe 2 O 3 − 2.852SO 3
C 2 S(%) = 2.687SiO 2 − 0.7544C3S
A B
C4AF 12,2 9,1

C3A 9,1 18,8
C3S 24,7 37,4
C2S 43,2 28,2
Đncelik
2880 3160
(cm2/g)
ÇİMENTO
Sayısal Örnek
b) Her iki tip çimentonun zamanla dayanım kazanma oranlarını aynı grafik
üzerinde gösteriniz.
B B
Dayanımı
Katkısız
Basınç
Katkılı
A
Zaman
7 gün 28 gün
B çimentosunda C3S ve incelik fazla erken dayanımı yüksek
ÇİMENTO
Sayısal Örnek
c) Söz konusu çimentolardan hangisinin diğerine kıyasla sülfata

karşı daha dayanıklı olduğunu nedeni ile açıklayınız.
A çimentosu daha dayanıklı C3 A daha düşük

(C3S ’te daha düşük Ca(OH)2 daha az çıkarırır kimyasal dayanıklılık artar)
d) Hangi tip çimentonun hidratasyon ısısının daha yüksek olması

beklenir?,neden?
B Çimentosunda Hidratasyon ısısı yüksek (C3A, C3S

ve incelik fazla)
ÇİMENTO
Sayısal Örnek
Kütle betonu üretiminde hangi çimentoyu tercih edersiniz? Neden?
Soğuk havada betonu üretiminde hangi çimentoyu tercih edersiniz?

Neden?
Deniz ortamında hangi çimentoyu tercih edersiniz? Neden?
Erken Kalıp almak gerektiğinde hangi çimento tercih edilir? Neden?

ÇĐMENTO
Kimyasal raporlarda kireç standardı, silis modülü, hidrolik
modül, alumin modülü gibi bazı modüller de verilir.
Ca0 - (Serbest CaO + 0.7 SO3)
Kireç Standartı = × 100
2.8 Si02 + l.l Al203 + 0.7 Fe2O3
Si02
Silis modülü =
Al203 + Fe2O3
Si02
Hidrolik modül =
Si02 + Al203 + Fe2O3
Al203
Alumin modülü =
Fe2O3
Kireç standardının % 90-95 arasında, Silis modülünün 2.2-2.6 arasında, Hidrolik
modülün l.8-2.2, Alümin modülünün l.5-2.0 arasında değerler alması istenir.
ÇĐMENTO
ÇİMENTODA İZİN VERİLEN DEĞERLER
TS EN 197-1'e göre
Klorür muhtevası % 0.1'den,

S03 miktarı % 3.5 veya %4’den,
çözünmeyen kalıntı miktarı % 5'den,
kızdırma kaybı % 5'den,
MgO muhtevası kütlece %5’den
fazla olmamalıdır.
ÇĐMENTO
Kızdırma kaybı
Çimentolarda kızdırma kaybı, çimentonun yüksek
sıcaklıkta (975±25°C) kızdırılması sonucu çimentoyu
terkeden nem ve karbondioksitten ileri gelir.
Çok az miktardaki su, çimento üretiminde kullanılan alçı

taşının (CaSO4.2H2O) bünyesinden ve havadan bir miktar
nem alınmasından kaynaklanır.
Karbondioksit ise, çimentonun havadan karbondioksit

alarak karbonatlaşma yapmasından kaynaklanır.
ÇĐMENTO
Çözünmeyen Kalıntı
Çözünmeyen kalıntı, çimento bileşenlerinin oluşumunda
görev almayan silis miktarını ifade eder.
Normal olarak çimento bileşenleri hidroklorik asit

içerisinde çözünmesine rağmen, sadece silis bu asit
içerisinde çözünmez.
Çözünmeyen kalıntı yüzdesi, çimento üretiminde kimyasal

reaksiyonların tam olarak gelişip gelişmediğini göstermesi
bakımından önemlidir.
ÇĐMENTOLARIN GENEL
ÖZELLĐKLERĐ ve DENEYLERĐ
ÇİMENTOLARIN İNCELİĞİ
Çimento tanelerinin aktifliği ve hidratasyon sonucu daha

yüksek dayanımlar verebilmesi ince öğütülmelerine bağlıdır.
Çimentolarda tane boyutları genel olarak 6.5 - 90 mikron

arasında bulunur. Çoğunluğu 30 mikron civarındadır.
Hidratasyon olayının gelişebilmesi ve bağlayıcılık özelliğinin

artması için çimentolarda boyutları 74 mikrondan büyük
tanelerin oranının % l4'ü geçmemesi istenir.
ÇİMENTOLARIN İNCELİĞİ
HİDRATASYON DERİNLİĞİ HĐDRATE ÇĐMENTO
HĐDRATE OLMAMIŞ
ÇĐMENTO TANECĐĞĐ HĐDRATE OLMAMIŞ
(YUMUŞAK BÖLGE)
ORTALAMA ÇAP ∼5.2µ
µ
D = 30µ
µ
HĐDRATASYON DERĐNLĐĞĐ
ÜÇ AYDA ∼ 5.2 µ
ÇİMENTOLARIN İNCELİĞİ DENEYLERİ
Çimentoların bu özelliği değişik yöntemlerle saptanır.
Bunlardan biri çimentoyu TS EN 196-6

standardında belirtilen 90 mµ göz
açıklıklı elekten eleyerek, bu çaptan
büyük tanelerin miktarını saptamaktır.
Diğer yöntem “özgül yüzey alanı”
yöntemidir. (TS EN 196-6 ve ASTM C
204)
Özgül alan 1 g çimentoda bulunan

taneciklerin yüzey alanlarının
kapsadığı toplam yüzey alanıdır,
cm2/g olarak gösterilir.
Deney, standart koşullarda sıkıştırılan

çimento tabakasından, havanın geçme
zamanını ölçme esasına dayanır.
Bu yöntem TS EN 196-6 ve ASTM C 204

gibi standartlarda açıklanmaktadır.
Blaine sayısının 3000 cm2/g civarında

olması istenir. Türkiye’de üretilen
çimentoların inceliği 2800-4000 cm2/g
civarındadır.
İnceliğin betona olumlu ve olumsuz etkileri:
a) İncelik betonun dayanımını arttırır.

b) Çimentoyu ıslatmak için gerekli su miktarı
artar.
c) Fiziko-kimyasal bir olay olan ilk ıslanmada,
taneler inceldikçe daha büyük ısı ortaya
çıkar.
d) Daha fazla büzülmeye neden olur ve
çatlamaya eğilimi fazladır
e) İnce çimentolu karışımların terlemesi, iri
taneli çimento karışımlarından daha azdır.
Çimentoda incelik-zaman-dayanım ilişkisi
50
Basınç Dayanımı-MPa
1 yıl
40
ü n 28 gün
90 g
30 7 gün
20
150 200 250 300
Blaine inceliği m2/kg
ÇİMENTOLARIN PRİZ SÜRESİ
Çimentonun su ile birleştirildiği an ile çimento

hamurunun katılaşarak plastik özelliğini kaybettiği an
arasındaki süreye
“priz alma süresi” denilmektedir.
Bu olayın başlangıç ve bitiş saatleri, çalışma saatleri

açısından çok önemlidir.
Normal Portland çimentolarında prizin, 1 saatten önce

başlamaması ve 10 saatten önce tamamlanması istenir.
Priz özelliğine bağlı olarak çimentoların kullanım yerleri farklıdır.
Örneğin, su kaçaklarını önlemek amacıyla hızlı priz

yapan (8 - l5 dakika arası) çimentolar kullanılır.
İçine alçı taşı konulmadan üretilen bazı çimentolar çok

kısa sürede (8-15 dakika) priz yaparlar.
Çimentoların priz süreleri şu faktörlerin etkisindedir:
Sıcaklık:
Sıcak ortamlarda priz süresi, hidratasyon olayı hızlandığı için kısalır.
Sıcaklığın düşmesi ise priz süresini uzatır.
Karıştırma suyu miktarı:

Fazla miktarda su kullanmak bağlayıcı maddenin priz süresinin
uzamasına yol açar.
Çimentonun bekletilme süresi:

Uzun süre bekletilmiş çimentolarda dış ortamdan alınan nem nedeniyle
priz geç başlar.
Çimentoların priz süreleri "Vicat iğnesi"
adı verilen alet ile saptanır.
özel hazırlanmış
normal kıvamdaki
standart çimento
hamuru, standart bir
kap içine (Vicat
halkası) düzgün bir
şekilde yerleştirilir.
Daha sonra Vicat iğnesi denilen standart

bir iğne kendi ağırlığı ile belirli
yükseklikten üzerine düşürülür. Batma
miktarları ölçülür.
Bu işlem belirli zaman aralıklarında

tekrarlanır. Önceleri çok batan iğne,
sonraları çok az batar ve belirli süre
sonra hiç batmaz.
İğne ucunun kalıbın tabanından 3-5 mm

uzaklıkta olması halinde, priz başlamış
demektir.
İğne 0.5 mm battığı zaman ise priz sona

ermiştir.
Priz sürelerinin belirlenmesi için

kullanılacak yöntemler TS EN 196-3’de
ve ASTM C 191’de belirtilmiştir.
Vicat iğnesi aletinin değişik ve otomatik olanları da bulunmaktadır.
ÇİMENTOLARIN HİDRATASYON ISISI
Çimentoyu oluşturan ana bileşenlerin su ile yaptıkları

kimyasal reaksiyon nedeniyle bir miktar ısı açığa çıkarırlar.
Hidratasyon ısısının açığa çıkma hızı, çimento bileşenleri ile

su arasında yer alan kimyasal reaksiyonların hızına bağlıdır
ve hidratasyonu etkileyen en önemli faktör zamandır.
Çıkan ısı nedeniyle betonun sıcaklık derecesi artar.

Hidratasyonun bu ekzotermik davranışı, hidratasyon ısısının
açığa çıkma hızı ve miktarı bakımından bir çok sakıncalı
durum oluşturabilir.
Özellikle barajlar gibi büyük kütle
betonlarının üretiminde iş gereği hizlı
beton üretimlerinde sorun önemlidir.
Büyük kütle betonlarında iç sıcaklık

yükselir, hava ile temasta bulunan dış
kısım soğur ve büzülür.
Büyük kütle ise dış kısmın büzülmesini

önlemeye çalışacağından, sıcaklık
farklarının yol açtığı gerilmeler
sonucunda beton çatlar.
Çimentonun inceliği hidratasyon ısısını arttıran bir faktördür.

Ancak çimentonun karma bileşenlerininde hidratasyon ısısı
üzerine etkisi önemlidir.
Karma İlk 48 saatte Toplam Isı

bileşen çıkan ısı (cal/g) (cal/g)
C3A 150 207
C3S 100 120
C2S 10 62
C4AF 40 100
Çimentoların hidratasyon ısıları

ise kalorimetre cihazı ile
ölçülebilmektedir.
ÇİMENTOLARIN HİDRATASYON
ISILARINA GÖRE SIRALAMASI
Aluminli çimento (düşük sıcaklıktan en az zarar

gören)
Yüksek mukavemetli Portland çimentoları
Normal Portland Çimentosu
Curuf çimentosu ve diğer puzolanlı çimentolar
(soğuktan en fazla zarar gören)
ÇİMENTOLARIN ÖZGÜL AĞIRLIĞI
Çimentoların özgül ağırlığı tiplerine göre değişir.
Normal portland çimentosunun

özgül ağırlığı 3.10-3.15 civarında,
katkılı (traslı ve curuflu) çimentolarda

ise
2.90 civarındadır.
ÇİMENTOLARIN ÖZGÜL AĞIRLIĞI
Çimentoların özgül ağırlığı tiplerine göre değişir.
Çimentonun özgül ağırlığı Le

Chatelier balonu adı verilen özel
bir cam kap içinde gazyağı
kullanılarak belirlenir.
ÇİMENTOLARIN MEKANİK DAYANIMI
Hidratasyon olayının seyrini

değiştiren bütün faktörler
çimentonun dayanımı üzerine de
etkilidir.
çimentonun dayanımını etkileyen faktörleri

aşağıdaki gibi sıralayabiliriz:
a) Zamana ait faktörler

b) Çimento özelliklerinin dayanım üzerine etkileri
c) Ortam koşulları ile ilgili faktörler
Zaman Faktörü
Basınç Diyagramı
Zaman (Gün)
f = a + b ln t
Bağıntı 500 güne kadar anlamlı
DAYANIMI ETKİLEYEN FAKTÖRLER
Çimento özelliklerinin dayanım üzerine etkileri
ÇİMENTO TİPİ
ÇİMENTO İNCELİĞİ
MİNERAL KATKILAR
KİMYASAL KATKILAR
Ortam koşullarının dayanıma etkisi
SICAKLIK
Kür koşulları
BAĞIL NEM
Ortam koşullarının dayanıma etkisi

Nem ve rüzgar: Ortamın nemi düşük ve aşırı
rüzgarlı ise hızlı buharlaşmaya neden olur.
Sonuç : Hidratasyon için gerekli yeterli su

olmazsa, hidratasyon yavaşlar veya duraklar.
Bu duruma paralel olarak beton
dayanımındaki artış ya azalır veya tamamen
durur.
SICAKLIK ETKĐSĐ
EN UYGUN SICAKLIK
NORMAL BETONDA
10 - 15°C
BARAJ vb KÜTLE BETONLARINDA
5 - 10°C
SICAKLIK > 32°C

veya SICAKLIK < 5°C ise
ÖNLEM ALINMALIDIR.
SICAKLIK ETKĐSĐ
Basınç Dayanımı (MPa)
50
Döküm ve sertleşme
Beton Yaşı :
sırasında yüksek sıcaklıklar
40
erken dayanımları artırmakla 28 gün
birlikte ileriki yaşlardaki
dayanımları düşürmektedir. 30
20
1 gün
Nedeni: Hızla erken gelişen 10
hidratasyonun daha zayıf bir
yapı oluşturmasıdır.
0 10 20 30 40 50
Kür Sıcaklığı (°°C)
NEM ETKĐSĐ
Çimento tarafından bağlanan su (g/g)
0.40
Çimentonun hidratasyonun
0.36
sürekli olabilmesi için
ortamda suyun bulunması 0.32
gerekmektedir.
0.28
0.24
Bağıl nemin %80 altına 0.20

düştüğü durumlarda
0.16
hidratasyon oldukça Toplam su
yavaşlamakta, %30’un altında 0.12
ise pratik olarak durmaktadır. Buharlaşmayan su
0.08
0.04
Nem Oranı
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0
SICAKLIK ETKĐSĐ
Karışımdan sonraki ilk iki saatteki sıcaklığın betonun dayanım
gelişimine etkisi
Basınç Dayanımı (Mpa)
50
45
4°C
13°C 21°C 29°C
40 38°C
46°C
35
30
25
20
15
3 7 14 28 90 180
Süre (gün)
NEM ETKĐSĐ
Basınç Dayanımı (Mpa)
45
Sudan çıkarılma Sürekli nemli
zamanı:
40 28 gün
35 14 gün
7 gün
30
3 gün
25
20 Sürekli havada
15
10
5
3 7 14 28 90 180
Süre (gün)
PRİZ HIZLANDIRMA YÖNTEMLERİ
Prizi çabuklaştıran katkı maddeleri kullanmak
Suyun buharlaşmasına yol açmayacak şekilde

(70-80°C) doygun buhar banyosu yaptırmak.
RÖTRE
RÖTRE (BÜZÜLME) ENGELLENĐRSE
ÇATLAK OLUŞUR.
RÖTRE’nin (BÜZÜLME) ZARARLARI
1. ÇATLAKLAR OLUŞMASI
2. DONATIDA PARAZĐT GERĐLMELER OLUŞMASI
ÇATLAKLAR
• ÇEKME DAYANIMINI DÜŞÜRÜR
• ĐÇERĐYE GĐREN SU ĐLE BĐRLĐKTE
• DONA DAYANIKLILIK AZALIR!
• KĐMYASAL ETKĐLERE DAYANIKLILIK
PLASTĐK RÖTRE ÇATLAĞI
RÖTRE
•HĐDROLĐK RÖTRE
BOŞLUKLARDAKĐ SUYUN KAYBI
•TERMĐK RÖTRE
KÜTLE BETONLARINDA ĐÇ-DIŞ SICAKLIK FARKI
•BÜNYESEL RÖTRE
ÇĐMENTO HĐDRATASYON ÜRÜNLERĐNĐN
DAHA AZ HACĐM KAPLAMASI
•ERKEN PLASTĐK RÖTRE
TERLEMENĐN BUHARLAŞMAYI KARŞILAYAMAMASI
•KARBONATLAŞMA RÖTRESĐ
KARBONATLAŞMA SONRASINDA ORTAYA ÇIKAN
SUYUN BUHARLAŞMASI
3Ca(OH)2+CO2 CaCO3+H2O
RÖTRE
ÇİMENTO ÖZELLİKLERİNİN RÖTREYE ETKİSİ
Rötre oluşumunda çimento ile ilgili faktörlerin en

önemlilerinden biri inceliktir.
İnceliğin artmasıyla daha fazla çimento tanesi aynı zamanda

hidratasyona katılarak önemli miktarda rötre meydana
getirirler.
İncelik ile artan su miktarı da rötrenin artmasında rol oynar.
İnceliğin artmasıyla hidratasyon hızlandığından kılcallık

suyunun büyük bir kısmı tutulmuş olur. Böylece suyun büyük
bir kısmı tutulduğundan buharlaşma az miktarda gerçekleşir.
RÖTRE
Çimentonun kimyasal bileşiminin rötre üzerinde önemli bir
etkisi olup olmadığı ise tartışılan bir konudur.
Bazılarına göre böyle bir etki pratik yönden mevcut değildir.

Çimentonun bazı genleştirici maddeleri içermesi nedeniyle bu görüşe
katılmak mümkün olmamaktadır.
Çimentoda birleşmemiş kireç (CaO), MgO ve SO3 gibi hacim

genleşmesi yapan maddelerin standartlarda belirtilen miktarların
biraz daha üzerinde bulunması rötreyi önemli derecede azaltabilir.
Bu hacim genleşmesi yapan maddelerin miktarlarını uygun seçmek

suretiyle rötresiz (genleşen) çimento yapılabilmektedir.
RÖTRE
Çimento üretiminde priz süresini dengelemek amacıyla
kullanılan alçı taşının da, rötre üzerine etkisi bulunmaktadır.
Az miktarda alçı taşı kullanılması çimentonun hidrate

elemanlarının iç yapısını etkileyerek rötrenin artmasına neden
olmaktadır.
Eğer çimentonun daha az rötre yapması isteniyorsa,

normalden biraz daha fazla alçı taşı kullanılmalıdır.
RÖTRE
çimentonun karma bileşenlerinin rötre üzerine etkileri kesin
olarak bilinmemekle beraber şu görüşler geçerlidir :
Bir çimentoda fazla miktarda C2S bulunması rötrenin fazla olmasına

yol açabilir.
Çünkü bu bileşenin hidratasyonu oldukça yavaş gerçekleşmektedir.

Bu nedenle C2S’in fazla olması buharlaşmayan su miktarını
azaltacak, buharlaşabilen suyun miktarını arttıracak ve bu durumda
rötre fazlalaşacaktır.
Değişik tip çimentolar bakımından karşılaştırma yapılırsa; hidratasyon

hızı düşük olan puzolanik çimentoların Portland çimentolarından daha
fazla rötre yapmaya elverişli olduğu söylenebilir.
RÖTRE
ÇİMENTO RÖTRESİ ÖLÇÜMÜ
Çimentoların rötresi saf çimento hamurundan prizmalar
üzerinde rötreyi ölçmekle elde edilir.
Genellikle bu amaçla 40 x 40 x 160 mm’lik kalıplar

kullanılmaktadır. Hazırlanan çimento hamuru bu kalıplara
yerleştirildikten 24 saat sonra kalıptan çıkarılarak prizmanın
Lo uzunluğu hassas bir şekilde ölçülür.
Daha sonra atmosferde t gün tutulan prizmanın rötresi:
Lo − L t
εt =
Lo
ÇĐMENTO
ÇİMENTO KİMYASAL DAYANIKLILIĞI
Bağlayıcı maddelerde aranan en önemli özellik bu malzemenin

yüksek bir dayanıma sahip olması ve bunu zamanla yitirmemesidir.
Çimentoların içinde bulunan zararlı maddeler doğrudan

doğruya hacim sabitliğini bozan, sönmemiş kireç (Ca0),
magnezi (Mg0) ve S03'dür.
Bunların su ile yaptıkları reaksiyon sonucu önemli bir hacim
artması meydana gelir.
ÇĐMENTO
LE CHATELİER DENEYİ
Sönmemiş kireç ve magnezinin çimento içinde zarar
oluşturabilecek miktarda bulunup bulunmadığı, pratik bir deney
olan ve TS EN 196-3’de belirtilen, Le Chatelier (Genleşme)
deneyi ile saptanabilir.
Genleşme deneyinin esas amacı, bağlanmamış (serbest) CaO

ve/veya MgO hidratasyonu sebebiyle sonradan ortaya
çıkabilecek genleşme riskinin değerlendirilebilmesidir.
ÇĐMENTO
Bu deneyde kullanılan alet 30 mm

çaplı yarık bir silindir ve yarık
kenarlara bağlı 150 mm
uzunluğundaki iğnelerden ibarettir
Pirinç silindir bir cam üzerine konulup, içine standart kıvamda çimento
hamuru doldurulur.
Üst yüzey düzeltildikten sonra, cam levha ile kapatılır ve üstüne bir
ağırlık konur.
24±0.5 saat kalıp su içinde (veya 20°C, %98 bağıl nem ortamında)
tutulduktan sonra iğnenin iki ucu arasındaki uzaklık ölçülür. (a)
ÇĐMENTO
Sudan çıkarılan kalıp tekrar suya

konur ve 30±5 dakikada kaynama
noktasına gelinceye kadar ısıtılır.
3saat ± 5 dakika kaynar su içinde kalan kalıp çıkarılarak, tekrar iğne

uçları arası uzaklık ölçülür (b)
Daha sonra kalıbın 20±2°C’a kadar soğuması sağlandıktan sonra

iğnenin iki ucu arasındaki uzaklık tekrar ölçülür (c).
c - a ≤ 10 mm olması istenir.
ÇĐMENTO
SO3
S03 çimento içine hammaddelerden, katkılardan veya
kullanılan yakıttan girmektedir.
Ayrıca klinkere eklenen alçı taşından kaynaklanan S03

sülfo - aluminat tuzlarının oluşmasına neden olmaktadır.
Bu maddenin CEM I, CEM II, CEM IV ve CEM V için

%3.5’den CEM III için ise % 4 ' den fazla olmaması istenir.
ESKĐ ÇĐMENTO TĐPLERĐ
PÇ (TS 19) KATKILI ÇİMENTOLAR
•PÇ 32.5 •KÇ 32.5
•PÇ 42.5 •TÇ 32.5
•PÇ 52.5
•BEYAZ ÇĐMENTO (BPÇ 32.5, BPÇ 42.5)

•YÜKSEK FIRIN CURUFLU(CÇ 32.5, CÇ 42.5)
•SÜLFATA DAYANIKLI (SDÇ 32.5)
KATKILI ÇĐMENTOLAR
ÇĐMENTO ĐŞARET PÇ YÜKSEK SĐLĐKA PUZOLAN UÇUCU KÜL PĐŞMĐŞ KALKER
TĐPĐ KLĐNKERĐ FIRIN TOZU VOLKANĐK, AKTĐF ŞĐST TOZU
CURUFU SĐLĐSLĐ KALKERLĐ
TORTUL KĐL
PORTLAND PKÇ/A 80-94 6-20
KOMPOZE PKÇ/B 65-79 21-35
PZÇ/A 65-89 -- 11-35 -- -- --

PUZOLANĐK 36-55
PZÇ/B 45-64 -- -- -- --
KZÇ/A 40-64 18-30 -- 18-30 -- -- --

KOMPOZE 31-50
KZÇ/B 20-39 31-50 -- -- -- --
PORTLAND PCÇ/A 80-94 6-20 -- -- -- -- -- -- --

CURUFLU PCÇ/B 65-79 21-35 -- -- -- -- -- -- --
PORTLAND PLÇ/A 80-94 -- -- -- -- -- -- -- 6-20

KALKERLĐ PLÇ/B 65-79 -- -- -- -- -- -- -- 21-35
YENĐ ÇĐMENTO TĐPLERĐ
TS EN 197-1'e göre Çimento Türleri
Çimentolarla ilgili yeni Türk standardı olan TS EN 197-1 “Genel

Çimentolar” standardı kapsamındaki 27 farklı genel çimento,
aşağıda verilen 5 ana tipte olmak üzere gruplandırılmıştır.
CEM I Portland çimentosu

CEM II Portland-kompoze çimento
CEM III Yüksek fırın cüruflu çimento
CEM IV Puzolanlı çimento
CEM V Kompoze çimento
TS EN 197-1 standardında çimentoların tanımı,

ana çimento tipi,
Portland çimentosu klinkeri oranı,
ikinci ana bileşen,
standart dayanım sınıfı (28 günlük) ve
erken dayanım kazanma hızı
dikkate alınarak yapılmıştır.
TS EN 197-1’deki değişik çimento tiplerine göre çimentonun
bileşen malzemeleri şu şekildedir:
ana bileşen, (örn. Portland çimentosu klinkeri);

ikinci ana bileşen, (örn. uçucu kül, yüksek fırın cürufu,
kalker, silis dumanı); (majör katkılar)
minör ilave bileşen, (örn. uçucu kül, yüksek fırın cürufu,
kalker, doğal puzolan)
priz ayarlayıcı, (örn. kalsiyum sülfat; alçıtaşı)
kimyasal katkılar, (örn. pigmentler, hava sürükleyici
katkılar).
İkinci ana bileşeni belirten harfler ise şöyledir:
S- granüle yüksek fırın cürufu;

D- silis dumanı;
P- doğal puzolan;
Q- doğal kalsine puzolan;
V- silissi uçucu kül;
W- kalkersi uçucu kül;
T- pişmiş şist;
M- yukarıdakilerden ikisi veya daha fazlası
L- kalker
Ülkemizde TS EN 197-1'e göre, en son şekliyle 32.5, 42.5 ve 52.5
MPa olmak üzere üç standart dayanım sınıfı bulunmaktadır.
Ayrıca her dayanım sınıfı için iki erken dayanım sınıfı tanımlanmıştır.
Basınç Dayanımı (MPa)

Priz
Dayanım Standart Genleşme
Erken Dayanım başlama
Sınıfı Dayanım (mm)
süresi(dk)
2 günlük 7 günlük 28 günlük
32.5 N - ≥ 16.0
≥ 32.5 ≤52.5 ≥ 75
32.5 R ≥ 10.0 -
42.5 N ≥ 10.0 -
≥ 42.5 ≤62.5 ≥ 60 ≤ 10
42.5 R ≥ 20.0 -
52.5 N ≥ 20.0 -
≥ 52.5 - ≥ 45
52.5 R ≥ 30.0 -
CEM II/A-S 42,5 N

Alt-sınıf “N” normal erken dayanımı,
“R” hızlı erken dayanım
Standart dayanım sınıfları
Alt-tip, ikinci ana bileşen (bu
örnekte yüksek fırın cürufu)
Portland çimentosu klinkerinin oranı
(A) yüksek, (B) orta ve (C) düşük
Ana çimento tipi
Bileşim (kütlece % olarak)

Ana bileşenler Minör ilave
bileşen
Genel Klinker Yüksek Silis Puzolan Uçucu kül Pişmiş Kalker
Ana
çimento fırın dumanı şist
tipler Doğal Doğal Silissi Kalkersi
tipleri cürufu
kalsine
K S D P edilmiş V W T L LL
Q
Portland
CEM I CEM I 95-100 - - - - - - - - - 0-5
Çimento
YENĐ ÇĐMENTO TĐPLERĐ (TS-EN197)
Ana bileşenler Minör
ilave
Ana Genel Klinker Yüksek Silis Puzolan Uçucu kül Pişmiş Kalker
bileşen
tipler çimento fırın dumanı şist
Doğal Doğal Silissi Kalkersi
tipleri cürufu
kalsine
P edilmiş V W L LL
K S D T
Q
Portland CEM II/A-S 80-94 6-20 - - - - - - - - 0-5
cüruflu
çimento CEM II/B-S 65-79 21-35 - - - - - - - - 0-5
Portland silis
dumanlı CEM II/A-D 90-94 - 6-10 - - - - - - - 0-5
çimento
CEM II/A-P 80-94 - - 6-20 - - - - - - 0-5
Portland CEM II/B-P 65-79 - - 21-35 - - - - - - 0-5
puzolanlı
çimento CEM II/A-Q 80-94 - - - 6-20 - - - - - 0-5
CEM II/B-Q 65-79 - - - 21-35 - - - - - 0-5
CEM II/A-V 80-94 - - - - 6-20 - - - - 0-5
Portland
uçucu küllü CEM II/B-V 65-79 - - - - 21-35 - - - - 0-5
CEM II çimento
CEM II/A-W 80-94 - - - - - 6-20 - - - 0-5
CEM II/B-W 65-79 - - - - - 21-35 - - - 0-5
Portland CEM II/A-T 80-94 - - - - - - 6-20 - - 0-5
pişmiş şistli
çimento CEM II/B-T 65-79 - - - - - - 21-35 - - 0-5
CEM II/A-L 80-94 - - - - - - - 6-20 - 0-5

Portland
kalkerli CEM II/B-L 65-79 - - - - - - - 21-35 - 0-5
çimento
CEM II/A-LL 80-94 - - - - - - - - 6-20 0-5
CEM II/B-LL 65-79 - - - - - - - - 21-35 0-5

Portland CEM II/A-M 80-94 --------------------------------------------6-20---------------------------------------
0-5
kompoze
çimento CEM II/B-M 65-79 ------------------------------------------ 21-35 --------------------------------------
0-5
Ana bileşenler
Ana Klinker Yüksek Silis Puzolan Uçucu kül Pişmiş Kalker

tipler Genel fırın dumanı şist Minör ilave
Doğal
çimento cürufu Doğal Silissi Kalkersi bileşen
kalsine
tipleri edilmiş
K S D P V W T L LL
Q
CEM III/A 35-64 36-65 - - - - - - - - 0-5
Yüksek fırın
CEM III cüruflu CEM III/B 20-34 66-80 - - - - - - - - 0-5
çimento
CEM III/C 5-19 81-95 - - - - - - - - 0-5
Puzolanik CEM IV/A 65-89 - ----------------------11-35 --------------------

- - - 0-5
CEM IV çimento
CEM IV/B 45-64 - --------------------- 36-55 --------------------
- - - 0-5
CEM V/A 40-64 18-30 - ----------18-30---------

- - - - 0-5
Kompoze
CEM V
çimento CEM V/B 20-38 31-50 - ----------31-50---------
- - - - 0-5
ÇĐMENTO TĐPLERĐ
Portland Tipi Çimento Türleri
TS 197-1'e göre ülkemizde üretilen Portland çimentoları, en son

şekliyle aşağıda görüldüğü gibi üç tiptir.
CEM I 32.5 (Normal Portland Çimentosu)

CEM I 42.5 (Yüksek Dayanımlı Çimento)
CEM I 52.5 (Yüksek Dayanımlı Çimento)
ÇĐMENTO TĐPLERĐ
CEM I 42.5 ve CEM I 52.5 CEM I 32.5’a göre;
daha fazla kalker içerirler ve daha ince öğütülmüşlerdir.
Bileşiminde C3S daha fazla olduğundan dayanımları daha

fazladır. Bu nedenle PÇ32.5'a kıyasla daha fazla Ca(OH)2 oluşur.
Bu yüzden kimyasal dayanıklılıkları daha azdır.
Hidratasyon ısıları fazladır ve daha fazla karışım suyu gerektirirler.
Bu çimentolar yüksek yapılar için arzu edilen özelliklere sahiptirler.
Ancak barajlar, deniz yapıları, sülfatlı zeminlerde yapılacak inşaatlar için

uygun değillerdir.
ÇĐMENTO TĐPLERĐ
Yurt dışında ise, çimento için çok yaygın olarak Amerikan ASTM
sınıflandırılması kullanılmaktadır.
Ana Bileşenlerinin Miktarları

Çimento Tipi
(%) Đncelik
(cm2/g)
ASTM CSA C3S C2S C3A C4AF
I Normal 50 24 11 8 1800
II Orta (Ara tip) 42 33 5 13 1800
III Yüksek hızla
60 13 9 8 2600
dayanım kazanan
IV Düşük Isılı 26 50 5 12 1900
V Sülfata Dayanıklı 40 40 4 9 1900
ÇĐMENTO TĐPLERĐ
Amerikan ASTM sınıflandırılmasına göre;

Bir Portland çimentosunun
hangi hızla hidratasyon yapacağı,
hangi hızla ve ne kadar hidratasyon ısısı açığa çıkaracağı,
hangi hızla dayanım kazanabileceği ve
hangisinin sülfat etkilerine daha dayanıklı olabileceği,
karma bileşenlerinin miktarlarına bağlı olarak
anlaşılabilmektedir.
ÇĐMENTO TĐPLERĐ
Örneğin, inceliği aynı olmak koşulu ile II.tip çimentonun C3A

içeriği I.tip çimentodan daha az olduğundan, hidratasyon ısısı
I.tip çimentoya göre daha düşük, sülfat etkilerine dayanıklılığı
ise daha yüksektir.

Çimento Tipi
(%) Đncelik
(cm2/g)
I Normal 50 24 11 8 1800
II Orta (Ara tip) 42 33 5 13 1800
III Yüksek hızla

60 13 9 8 2600
dayanım kazanan

ÇĐMENTO TĐPLERĐ
III.tip çimentonun diğerlerine göre daha fazla C3S içermesi ve
C3S’nin erken dayanıma katkısı bulunması nedeni ile III.tip
çimentonun erken dayanımı yüksek olmaktadır.
İnceliğinin ve C3S içeriğinin fazlalığı nedeniyle, bu tip çimentolar
yüksek oranlarda hidratasyon ısısı açığa çıkarırlar.

Çimento Tipi
(%) Đncelik
(cm2/g)
I Normal 50 24 11 8 1800
II Orta (Ara tip) 42 33 5 13 1800
III Yüksek hızla

60 13 9 8 2600
dayanım kazanan

ÇĐMENTO TĐPLERĐ
ASTM Portland Çimentolarının Dayanım Kazanma Oranları
I. Tip normal çimentoya kıyasla

Çimento Tipi dayanım kazanma (%)
1. Gün 7. Gün 28. Gün 3 Ay
I 100 100 100 100
II 75 85 90 100
III 190 120 110 100
IV 55 55 75 100
V 65 75 85 100
ÇĐMENTO TĐPLERĐ
En çok kullanılan çimento türüdür. Normal Portland çimentosu

(CEM I) zemininde veya yer altı suyunda sülfat bulundurmayan
normal betonarme yapılar için uygundur.
ÇĐMENTO TĐPLERĐ
Bu çimento yaklaşık %95-%100 klinker kullanılarak üretilir.

Ancak içinde çok az oranda (%5) ilave bileşenler de (CaSO4 ve
yardımcı öğütücü maddeler dışında) bulunabilir.
Klinker bileşiminde C3S ve C2S miktarlarının klinker kütlesinin

2/3 ünden az ve CaO/SiO2 oranının kütlece 2.0’den az
olmaması sınırları bulunmaktadır.
MgO içeriği en fazla %5 olarak sınırlandırılmıştır.
ÇĐMENTO TĐPLERĐ
Ultra Erken Dayanımı Yüksek Çimento
Bu tip çimentolar, hızlı dayanım

gelişimi sağlaması bakımından çok
ince öğütülmüşlerdir.
Blaine inceliği 7000-9000 cm2/g
civarındadır.
C3S içerikleri %45-48,

C3A içerikleri %14.3-14.9
arasındadır.
ÇĐMENTO TĐPLERĐ
İnceliklerin fazla olması nedeniyle hızlı hidratasyon

yapar. Çok ince ve hidratasyon hızının yüksek olması
nedeni ile erken yaşlardaki dayanım gelişimleri de
yüksektir.
Örneğin, 16 saatte, hızlı dayanım kazanan Portland

çimentosunun 3 günlük dayanım değerine, 24 saatte ise,
7 günlük dayanım değerine erişir.
28 günden sonraki dayanım artışı ise çok azdır.
ÇĐMENTO TĐPLERĐ
Son zamanlarda C3S içeriği çok yüksek (%60) ve C2S içeriği

çok düşük (%10) olan ultra erken yüksek dayanımlı çimentolar
yapılmaktadır.
Bunların priz başlangıç süresi 70 dakika, bitiş süresi ise, 95

dakika civarında olmaktadır. Bu nedenle söz konusu
çimentoların işlenebilirlik süresi daha azdır.
Ultra erken dayanımı yüksek çimento, erken dayanım istenen

ve hemen hizmete girmesi gereken bir çok yapıda başarıyla
kullanılabilir.
ÇĐMENTO TĐPLERĐ
Düşük ısılı Portland Çimentosu
Büyük hacimli kütle betonlarında, çimento

hidratasyonunun gelişimiyle sıcaklığın
yükselmesi betonda ciddi çatlaklara yol
açabildiğinden, bu tip yapılarda
kullanılacak çimentonun hidratasyon
ısısının düşük olması zorunludur.
Bu amaçla geliştirilen düşük ısılı Portland

çimentosu, ASTM standardında Tip IV
çimentosuna karşıt gelir.
ÇĐMENTO TĐPLERĐ
Düşük Isılı Portland Çimentosu
İngiliz BS 1370 (1979) standardında da bulunan bu tür

çimentoların 7 günlük hidratasyon ısısı 60 cal/g ve 28 günlük
hidratasyon ısısı ise 70 cal/g’dır.
Düşük ısılı Portland çimentosunun C3S ve C3A gibi hızlı hidrate

olan bileşenlerinin oldukça az olması, dayanımının normal
Portland çimentosundan daha yavaş gelişmesine neden olur.
Ancak son dayanım değerleri aynıdır.
Diğer taraftan, dayanım gelişiminin yeterli olması için çimento

inceliğinin en az 3200 cm2/g olması gerekir.
ÖZEL ÇĐMENTOLAR
Çimentolar kimyasal yapıları ve fiziksel özellikleri farklı
olduğundan, hidratasyon sırasında farklı davranışlar
gösterir.
Çimento üretiminde, hammaddeleri uygun seçmek
koşulu ile, istenen özelliklerde değişik çimentolar elde
edilebilir.
Ekonomik bakımdan ucuz olması ve çevreye daha az

zarar vermesi nedeniyle, bazı inorganik doğal
malzemeler veya endüstriyel atık maddeler eklenerek de
çimento üretimi yapılmaktadır.
ÖZEL ÇĐMENTOLAR
Curuflu Çimentolar
Ham demir üretimi artığı olan cürufda genel olarak % 12-18

Al203, % 26-34 Si02, % 42-48 Ca0, ve az oranlarda Mg0, Fe203,
MnO, CaS ve MnS bulunur.
Bileşiminden de kolaylıkla görüldüğü gibi curuf, çimento

üretiminde özel işlemlerle kil yerine kullanılabilir.
Ayrıca agrega yerine de beton üretiminde kullanılır.
Bu malzemenin üçüncü kullanım şekli ise, bir bağlayıcı
maddeye (Portland çimentosu, kireç, alçı gibi) karıştırılarak
kullanılmasıdır.
ÖZEL ÇĐMENTOLAR
Curuflu Çimentolar
Curuf aniden soğutulup, amorf ve camsı yapıya gelince, Portland

klinkeri ile karıştırılıp, alçı taşı eklenmesinden sonra birlikte
öğütülerek veya ayrı ayrı öğütüldükten sonra karıştırılması ile
çimento haline getirilir.
Curufun klinkere oranla daha zor öğütülebilir olması, birlikte

öğütme koşullarında klinkerin ince, curufun ise daha kaba kalması
durumunu ortaya çıkarır. Bu nedenle ayrı ayrı öğütme koşullarında
elde edilen curuflu çimento ile yapılan betonlarda, işlenebilirlik ve
dayanım bakımından daha iyi sonuçlar alınmaktadır.
ÖZEL ÇĐMENTOLAR
Curuflu Çimentolar
Curuflu çimentoların hidratasyonu daha yavaş geliştiğinden,

daha uzun süre kür gerektirir. Bu nedenle kurak iklimli
bölgelerde kullanılması doğru değildir.
Sülfatlı sular, deniz suları, klorlu sular, karbonatlı sular, termal

sular, buz çözücü maddeler vb. ile yapılan uzun süreli deneyler
sonucunda curuflu çimentoların zararlı kimyasal etkiler altında
performanslarının yüksek olduğu belirlenmiştir.
ÖZEL ÇĐMENTOLAR
Curuflu Çimentolar
Cüruflu çimentoların özellikleri aşağıdaki şekilde özetlenebilir :
a) Mekanik dayanımları ilk günlerde, aynı miktarda çimento ve S/Ç oranı

için Normal Portland çimentolarına kıyasla düşüktür.
b) Curuflu çimentolar soğuk havada kullanılmaya elverişli değildir.
c) Kimyasal etkilere karşı dayanıklılığı fazladır. Deniz suyu ve sülfatlı

ortamlara Portland çimentosundan daha dayanıklıdır.
d) Düşük hidratasyon ısıları vardır. Bu nedenle bu çimentolar baraj inşaatı

gibi büyük kütleli yapılar için uygundur.
ÖZEL ÇĐMENTOLAR
Curuflu Çimentolar
Cüruflu çimentoların özellikleri aşağıdaki şekilde özetlenebilir :
e) Üretim enerjisi ve hammadde kullanımı bakımından maliyetleri daha

düşüktür .
f) Daha geçirimsiz beton yapımına uygun olup, don olayına daha

dayanıklıdır.
ÖZEL ÇĐMENTOLAR
Aluminli Çimentolar
Bu çimentolar, boksit ile kalkerin bir döner fırında eritilinceye

(1700°C) kadar pişirilmesi ile elde edilir.
Bu çimentolarda alumin miktarı % 30' dan fazladır.
Aluminli çimentonun esas karma bileşenleri kalsiyum aluminat

(CA) ve dikalsiyum silikat (C2S) dır.
Bu çimento asit karakterli olduğundan asitlerden zarar

görmez.
ÖZEL ÇĐMENTOLAR
Genel olarak bu çimentolar aşağıdaki kimyasal

bileşime sahiptir.
Ana Oksit Ağırlıkça(%)

Alumin (Al2O3) 40-45
Kireç (CaO) 35-42
Demir oksit (Fe2O3) 5-15
Silis (SiO2) 4-10
ÖZEL ÇĐMENTOLAR
Aluminli çimentoların özellikleri aşağıdaki şekilde özetlenebilir :
a) Bu çimentoların mekanik dayanımları hızlı bir şekilde gelişir. Aynı

koşullarda 1 günlük dayanımı, Portland çimentosunun 8 aylık
dayanımına eşdeğerdir.
b) Bu çimentoların prizi ve sertleşmesi sırasında önemli derecede ısı çıkar.
c) Aluminli çimentolarla üretilen betonlarda Ca(OH)2 oluşmaz. Bu nedenle

kimyasal etkilere çok dayanıklıdır.
d) Aluminli çimentoların hidratasyonu için fazla su gerekir.
e) Yüksek sıcaklıklara karşı dayanıklıdır.

ÖZEL ÇĐMENTOLAR
Uçucu Kül Çimentoları
Uçucu küller çimentoya hammadde olarak, klinker ve alçıtaşı ile
birlikte öğütülerek veya mamul çimentoya doğrudan olmak üzere üç
şekilde katılabilir.
TS EN 197-1 Genel çimentolar standardında, sillissi ve kalkersi uçucu

küllerin klinkere ağırlıkça %6-35 arası oranda katılabileceği belirtilmiş
ve Portland-Uçucu küllü çimento (CEM II) olarak adlandırılmıştır.
Uçucu küllü çimentoların, istenen mekanik özellikleri sağlayabildikleri

takdirde, sülfata dayanıklılık, geçirimsizlik, düşük hidratasyon ısısı
gibi olumlu yönleri vardır.
ÖZEL ÇĐMENTOLAR
Portland Puzolanlı Çimento
Ülkemiz için en önemli çimento türü, doğal puzolan kullanılarak

üretilen Portland puzolanlı çimentolardır (CEM II/AB-PQ).
Bu tip çimentolar daha önce Traslı(TS 26) ve Katkılı(TS 10156)

çimentolar olarak tanımlanmaktaydı.
Portland puzolanlı çimentolarda TS EN 197-1’ e göre, doğal ve

doğal kalsine edilmiş puzolan miktarı % 6-35 arasındadır.
Portland puzolanlı çimento üretimi, klinker, puzolanik madde ve
bir miktar alçı taşı karışımının birlikte öğütülmeleri ile
yapılmaktadır.
ÖZEL ÇĐMENTOLAR
Fırına girmeyen malzeme miktarının fazlalığı, bu tip çimentonun

üretiminin ekonomik olmasını sağlar.
Her %1 oranında puzolan katkısının çimento maliyetine %0.5 düşüş

sağladığı araştırmalar sonucu ortaya çıkmıştır.
Bu nedenle puzolan katkılı çimento üretimi, bir çok fabrikada normal

Portland çimentosu üretiminin önüne geçmiştir.
Ülkemiz puzolan kaynakları açısından zengindir. Bu nedenle traslı

çimentoların bilinçli üretimi ve bilinçli tüketimi halinde, ülkemiz
açısından yararlı sonuçlar verir.
ÖZEL ÇĐMENTOLAR
Puzolanlı çimentoların olumlu ve olumsuz yönleri vardır.
Olumlu yönleri:
Ülke ekonomisi açısından yararlıdır,

Üretim sırasında daha az çevre kirliliği yaratır,
Zararlı ortamlara dayanıklıdır,
Hidratasyon ısısı düşüktür,
İyi kohezyon özelliği vardır,
Uzun süreli dayanım artışı gösterir.
ÖZEL ÇĐMENTOLAR
Puzolanlı çimentoların olumlu ve olumsuz yönleri vardır.
Olumsuz yönleri:
İlk dayanımların nispeten düşüktür,

Daha iyi bakım gerektirir,
Soğuk bölgelerde daha dikkatli kullanım gerektirir,
Çok ince trasla öğütülmüş çimentolarda erken rötre
olayı fazladır.
Ancak bu özellikler her traslı çimento için geçerli olmayabilir.

ÖZEL ÇĐMENTOLAR
Traslı çimentoların sorunu;

puzolanlarda bağlanmayan silis yüzdesinin fazla olması
halinde, bu silisin puzolanik aktivite göstermemesi nedeniyle,
geçirimlilik ve dayanıklılık yönünden sakıncalar oluşturmasıdır.
Bazı traslarımız yüksek oranda (%7) bağlanmayan silis

içermektedir.
Ancak CEM II/B-P için bu değer %1 ile sınırlıdır.
ÖZEL ÇĐMENTOLAR
Sözü edilen özellikler CEM II tipi Çimentoları aşağıda belirtilen

işler için uygun kılar:
Büyük kütleli yapılar, temel inşaatları, depo-silo inşaatları, sıva

işleri, briket vb. yapı elemanı üretimi ve özelliği olmayan basit
bina inşaatları.
Buna karşılık bu tip çimentoları yüksek dayanım gerektiren

yüksek yapılar vb. yerlerde kullanmak doğru değildir.
ÖZEL ÇĐMENTOLAR
Beyaz Çimento
Hammaddesi beyaz kil

(kaolen), kalker, mermer
tozu olan bir Portland
çimentosudur.
Demir oksit (Fe203) (%0.3 den az) ve manganın çok az olması

nedeniyle, hafif yeşil-beyaz renkte olan bu çimento mimari gaye
ile yapılarda kullanılır.
ÖZEL ÇĐMENTOLAR
Beyaz Çimento
Mekanik özelliklerinin
normal Portland çimentosu
ile aynı olması istenir.
Beyaz çimentonun üretiminde kullanılan hammaddeler farklı olduğu gibi

üretim yöntemleri de Portland çimentosundan farklıdır.
Bu nedenle maliyetleri normal Portland çimentosunun 3 katı kadardır.
ÖZEL ÇĐMENTOLAR
Renkli Çimentolar
Bu tip çimentolar, beyaz çimento içine inceliği çimento ile aynı olan toz
halindeki (% 1-5 arasında) metal oksitlerinden oluşan pigmentlerin
eklenmesi ile elde edilir.
Örneğin, sarı renk için; demir oksit hidrate, kırmızı renk için; demir
oksit, yeşil renk için; krom oksit, mavi renk için; Lazurite, siyah renk
için; magnetik demir oksit, beyaz renk için; titan oksit kullanılır.
Pigmentler çimentonun dayanımına ve sürüklenmiş hava üzerine

olumsuz etki yapabilirler. Örneğin, çok ince pigmentler su ihtiyacını
arttırarak karışımın hava içeriğini azaltırlar.
ÖZEL ÇĐMENTOLAR
Harç Çimentosu
Yüksek dayanım gerektirmeyen dolgu, sıva,
harç işlerinde kullanılan, %60’ a kadar puzolanik
madde içeren özel bir bağlayıcıdır.
Üretimde puzolan olarak uçucu kül, tras ve

curuf gibi maddeler kullanılır.
Ekonomiktir, ancak Normal Portland çimentosunun yerine betonarme

inşaatlarda kullanılmamasına dikkat etmek gerekir.
Harç çimentosunun 7 ve 28 günlük basınç dayanımlarının sırasıyla en az

10 MPa ve 16 MPa olması istenir.
ÖZEL ÇĐMENTOLAR
Sülfata Dayanıklı Çimentolar
Çimentoların sülfata karşı en dayanıksız ögesi C3A karma

oksitidir.
Portland çimentolarında C3A karma oksiti %8 - 11 oranlarında

değiştiğinden, bu tip çimentoları sülfat etkisinde kalan yapı
elemanlarında kullanmak doğru değildir.
C3A içeriği belli bir değerden düşük olan çimentolar da sülfata

dayanıklı çimento olarak adlandırılır.
ÖZEL ÇĐMENTOLAR
Sülfata dayanıklı çimentolar, içinde en fazla %5 oranında C3A

içeren klinkerin bir miktar alçı taşı ile öğütülmesi sonucu üretilir.
Bu çimentoda C3A ve (C4AF + 2C3A) miktarları sırasıyla en fazla

%5 ve %25 olmalıdır.
Bu tip çimentolar deniz suyu ve sülfatlı su içeren zeminler ve

diğer sülfatlı ortamlar için en dayanıklı çimentolardır.
ÖZEL ÇĐMENTOLAR
Normal Portland çimentosu Sülfata dayanıklı çimento

S/Ç oranı : 0.65 S/Ç oranı : 0.65
ÖZEL ÇĐMENTOLAR
Süper Sülfat Çimentosu
Bu çimento, %80-85 oranında (en az %65) granüle

yüksek fırın curufu içerir.
Üretimde ayrıca anhidrit (%10-15 oranında CaSO4) ve

en çok %5 oranında PÇ klinkeri kullanılır.
İncelikleri 4000-5000 cm2/g’dır.

ÖZEL ÇĐMENTOLAR
Süper Sülfat Çimentosu
Süper sülfat çimentosunun hidratasyon olayının gelişimi

farklıdır.
İlk günlerdeki dayanım daha çok kalsiyum-alumino-sülfohidrat

(ettringite) oluşumundan ve daha sonraki dayanımlar ise CSH
oluşumundan sağlanmaktadır.
Bu çimento, kimyasal etkilere (özellikle sodyum ve kalsiyum

sülfat etkilerine) dayanıklıdır.
ÖZEL ÇĐMENTOLAR
Erken Dayanımı Yüksek Çimentolar
Bu tip çimentolar ince öğütülmüş (en

az 3500 cm2/g Blaine) bağlayıcılar olup,
hızlı dayanım gerektiren yerlerde
kullanılır.
Bu çimentoların 2 ve 7 günlük
dayanımları (30 MPa ve 40 MPa) aynı
tip Normal Portland çimentolarına
kıyasla yüksektir (10 MPa ve 21 MPa).
ÖZEL ÇĐMENTOLAR
Erken Dayanımı Yüksek Çimentolar
Hızlı sertleşen Portland çimentosu (ASTM Tip III), dayanım

gelişimi daha hızlı olan erken yüksek dayanımlı çimento olarak
da tanımlanır
Hızlı sertleşen Portland çimentosunun dayanım artış hızı yüksek

miktardaki C3S (%55 den fazla, bazen %70 civarında) içeriğine ve
çimento klinkerinin ince öğütülmesine bağlıdır.
Blaine inceliği 4500 ile 6000 cm2/g arasındadır. Daha fazla incelik
10 ile 20 saat arasındaki dayanımı önemli derecede arttırır.
ÖZEL ÇĐMENTOLAR
Hidrofob Çimentolar
Bu tip çimentolar, rutubete karşı dayanıklı olması amacıyla,

klinkere hidrofob bir eleman (%0.1-0.4 oranında stearik asit,
oleic asit) eklenip öğütülmesi ile elde edilir.
Bu katkılar aynı zamanda klinkerin öğütülebilirliğini arttırır.
Hidrofob çimento görünüş olarak normal Portland çimentosuna

benzer. Fakat küf kokusu gibi bir karakteristik özelliğe sahiptir.
Hidrofob çimentolar suyla kolay ıslanmadıklarından bu tip

çimentolar kullanılarak üretilen harç ve betonları daha uzun süre
karıştırmak gerekir.
ÖZEL ÇĐMENTOLAR
Oil-well çimentosu
Çok üstün özelliklere sahip bir çimentodur. Grout veya slurry

olarak yerkabuğundaki çatlaklardan binlerce metre derinliğe
kadar pompalanabilecek işlerde kullanılır.
Yer kabuğunda derinliğe bağlı olarak sıcaklık değişmektedir.

Örneğin, 5000 m derinlikte sıcaklık 150°C’yi ve basınç 100 MPa’ı
geçebilir.
Araştırma için açılan sondaj kuyularında derinlik, 10000 m

civarında olduğundan bu tip çimento ile doldurulmaları uygun
olmaktadır.
ÖZEL ÇĐMENTOLAR
Oil-well çimentosu
Bu tip çimentolar yukarıda belirtilen koşullar altında ulaşması

gereken yere priz yapmadan gidebilmelidir.
Ayrıca, yeniden sondaj işlemine izin verecek kadar da hızlı

dayanım kazanması gerekmektedir.
ÖZEL ÇĐMENTOLAR
Doğal Çimento
Bu tip çimento, çimento kayası olarak adlandırılan ve içinde %25
kadar kil içeren kireçtaşının kalsinasyonu ve öğütülmesi ile elde
edilir.
Portland çimentosuna benzeyen bu çimento Portland çimentosu

ve hidrolik (su) kireci arasında özelliğe sahiptir.
Doğal çimentonun kalsinasyon sıcaklığı düşük olduğu için

pratik olarak C3S içermez ve yavaş sertleşir.
ÖZEL ÇĐMENTOLAR
Antibakteriyel çimento
Bu çimento mikrobiyolojik fermentasyonu önlemek için
antibakteriyel maddeler kullanılarak üretilen bir Portland
çimentosudur.
Bakteriyel etkiye, gıda maddesi üreten tesislerin yer

betonlarında rastlanılmaktadır. Bu gibi yerlerde, çimento
üzerinde oluşan bakterilerle birlikte nemin varlığı fermentasyona
yol açmaktadır.
Ayrıca antibakteriyel çimento su depoları, yüzme havuzlarında

ve bakteri, mantar bulunan benzer yerlerde de kullanılmaktadır.
ÖZEL ÇĐMENTOLAR
Antibakteriyel çimento
Ayrıca antibakteriyel çimento su depoları, yüzme havuzlarında

ve bakteri, mantar bulunan benzer yerlerde de kullanılmaktadır.
ÖZEL ÇĐMENTOLAR
Bunlardan başka değişik amaçlı; örneğin, rötresiz ve genişleyen

çimentolar (grout) vardır.
Bu tip çimentolar özel dolgu, makina ankrajı vb. problemlerde

kullanılır. Genelde içlerinde bir miktar aluminyum tozu vardır.
Aluminyum tozu, hidratasyon sırasında genleşip, rötreyi

engeller. Bu tip çimentolarda jips, kireç ve aluminat türü katkılar
da bulunmaktadır.
AGREGALAR-1
AGREGA
MİNERAL KÖKENLİ,
DEĞİŞİK BOYUTLU,
SERT TANELER
BETONUN % 60 - % 80’Đ AGREGA AKILCI SEÇĐM !

AGREGA
Amerikan standartlarından ASTM D8:
agregayı, “Harç veya beton oluşturmak amacıyla bir
bağlayıcı madde ile veya temel tabakaları, demiryolu
balastlarında, vb. işlerde tek başına kullanılan kum,
çakıl, deniz kabuğu, cüruf ya da kırmataş gibi mineral
kompozisyonlu granüler (taneli) bir malzemedir”
şeklinde tanımlamaktadır.
AGREGA
Agregalar,
betonun hacim olarak %60-%80’ini oluşturur.
Bitümlü yol kaplamalarının ağırlıkça % 90-95, hacimce

%75-85’ini agregalar oluşturmaktadırlar.
AGREGA
Agrega taneleri,
çimento hamurunun zamana bağlı olarak gösterebileceği hacim
değişikliği (büzülme-genleşme) ve buna bağlı olarak oluşabilecek
çatlakları azaltır, sert ve yüksek dayanımları nedeniyle betonun
çevre koşullarına dayanıklılığını ve dayanımını artırır.
Agreganın çimento ile genellikle

kimyasal etkileşime girmesi istenmez.
Çimento hamuru ile agrega arasındaki
bağlantı fiziksel ve mekanik özellik taşır.
Bu bağlantıya “aderans” adı verilir.
AGREGA
Beton karışımlarında agrega dayanımı yüksek ise;
kırılma çimento hamuru ve özellikle çimento hamuru,
agrega yüzeyinde oluşur.
Eğer agrega zayıf ise; kırılma agrega içinde oluşur.

AGREGA
Beton karışımlarında agrega dayanımı yüksek ise
kırılma çimento hamuru ve özellikle çimento hamuru,
agrega yüzeyinde oluşur.
Eğer agrega zayıf ise kırılma agregada oluşur.
Hafif (zayıf) agregada kırılma Doğal agregalı betonda ara

yüzeyden kırılma
AGREGA
Eğer agrega zayıf ise kırılma agregada oluşur.
AGREGA
ÖZELLİKLER (NORMAL BETON İÇİN)
• SERT
• TEMĐZ
• YÜKSEK DAYANIMLI
• KĐMYASAL ETKĐLERE DAYANIKLI
• ĐNERT
• ADERANSI - FĐZĐKSEL BAĞ
AGREGA
AGREGA KAYNAKLARI
Agregalar genel olarak;
doğal agregalar, işlenmiş doğal agregalar ve yapay agregalar
olarak sınıflandırılmaktadır.
DOĞAL YAPAY
Çakıl Kırmataş Genleştirilmiş kil Curuf

AGREGA
DOĞAL AGREGALAR
Çakıl ve kum doğal agregalar olup, ocak ve dere
malzemelerinin tipik birer örneğidir.
Kum: 4 mm ile 63 µm
Çakıl: 63 mm ile 4 mm Silt: 63 µm - 2 µm

Kil: 2 µm altı
AGREGA
DOĞAL AGREGALAR
Kum ve çakılın bir arada bulunduğu malzemeye tüvenan
agrega adı verilir.
Doğal agregalardan çakıl ve kum; derelerden, eski dere

yataklarından oluşan ocaklardan, denizden, ova, teras ve
çöllerden sağlanır.
AGREGA
DOĞAL AGREGALAR
Dış etkenlere maruz kayaçlar doğadaki hem fiziksel hem de

kimyasal birçok süreç tarafından aşındırılmakta ve
bozulmaktadır
Bu bozulma süreçleri sonucu açığa çıkan ürünler, rüzgar,

su, yerçekimi, ya da buzul hareketleri ile taşınmakta ve
çeşitli formlarda zemin minerali olarak çökelmektedir.
Buzul alanlardaki çökeltilerde bulunan yuvarlak taş ve çakıl

taşları bunlara bir örnektir. Diğer bir örnek ise, akarsulardaki
pürüzsüz ve yuvarlak çakıl ve kum taneleridir.
AGREGA
DOĞAL AGREGALAR
Karaların çok içerlerine kadar girmiş olan plaj kumları üniform boyutlu
malzemeler olmakla birlikte, nehir kumları sıklıkla büyük miktarlarda çakıl,
silt ve kil içermektedir.
Bu tip agregalar genellikle kırma, eleme, yıkama gibi işlemlerden sonra

kullanılır. Ancak, doğada hiç bir işlem gerektirmeyen temiz, uygun yapı ve
dağılımda agrega da bulunabilir.
AGREGA
DOĞAL AGREGALAR
Deniz kumu temiz ve homojen olmasına
karşın içinde tuz bulundurur.
Tuz, Çelik donatıyı paslandırdığından

zararlıdır. Ayrıca tuz, rutubeti çektiğinden,
tuzlu kum kullanılan yapıların nemli
olmasına yol açar.
Deniz kumlarında ayrıca midye, istiridye

kabukları vb. canlı kalıntıları bazı
durumlarda sorunlar çıkartır; betonun
yerleşmesini güçleştirir, düşük dayanımlı
taneler oluşturur,
AGREGA
DOĞAL AGREGALAR
Çöl ve ova kumları ise temiz olmalarına ve tuz
içermemelerine rağmen, yalnızca ince tanelerden
oluştuğundan, beton yapımı için genellikle uygun değildir.
AGREGA
İŞLENMİŞ AGREGALAR (KIRMATAŞ AGREGALAR)
İşlenmiş agregalar, kırılmış ve elenmiş doğal kayaları kapsamaktadır.
Bazen çakıllar da beton

karışımlarına daha uygun hale
getirilmek amacıyla kırılmaktadır.
Kırma işlemi yuvarlak parçacıkları daha

köşeli hale getirmek suretiyle, tane
şeklini ve tane boyut aralığını ve
dağılımını iyileştirmektedir.
AGREGA
Kırmataş, ana kayaçların veya büyük taşların, tüm
agrega parçalarının kırılmış bir yüzeye sahip
olacak şekilde kırılması sonucu oluşmaktadır.
Kırmataş imalatında öncelikle ana kayaçlar taş

ocağında patlatma yöntemiyle parçalanmakta,
daha sonra konkasörler tarafından kırılarak
boyutsal olarak küçültülmektedir.
Konkasörün uygun bir şekilde ayarlanması ile

istenen boyutlarda agrega elde edilir.
Kırılmış ürün, istenilen agrega boyutlarının elde

edilmesi için eleklerden geçirilmektedir.
AGREGA
Mıcır adı da verilen kırmataş agregalar genelde

kaba (>4 mm)
ince (4 mm > x > 63 µm) ve
mineral filler (< 63 µm) olmak üzere
üç boyutta üretilir.
Kaba 15-25 Kaba 5-15 ince 0-5 Filler

AGREGA
İri agregaların üretilmesinden sonra, konkasörden arta kalan silt’e
karşılık gelen kırma kuma filler, mıcır tozu veya taşunu adı da verilir.
AGREGA
DOĞAL AGREGALAR
Çakıl kırmataş Çakıl agregalı beton Kırmataş agregalı beton
Tane dağılımının düzgün olması ve temiz olması durumunda, kırmataş

agregalar pürüzlü ve köşeli yüzeyleri nedeniyle çimento harcı ile iyi bir
şekilde bağlanabilmektedir.
Kırmataşların pürüzlü olmaları nedeni ile işlenebilirlik azalmaktadır.
Kırmataşların doğal hallerinden kırılmış olmaları nedeni ile köşeleri zayıf

olabilmekte, dolayısıyla beton dayanımını olumsuz etkilyebilmektedir.
AGREGA
YAPAY AGREGALAR
İmalat ürünü agregalar
nispeten yeni malzemelerdir.
Tipik olarak, bunlar hafif
ağırlıklı olup, genellikle hafif
beton imalatında tercih
edilmektedir.
Genleştirilmiş kil Curuf
Tipik olarak, bunlar hafif ağırlıklı olup, genellikle hafif beton

imalatında tercih edilmektedir.
Yüksek fırın cürufu en yaygın kullanılan yapay agrega türüdür.

AGREGA
GERİ DÖNÜŞTÜRÜLMÜŞ BETON
AGREGA
ATIK AGREGALAR
Tuğla Kırığı
AGREGA
BETONDA KULLANILABĐLEN
MĐNERAL VE KAYALAR
• KĐREÇTAŞI BETONDA KULLANILAMAYAN
• BAZALT MĐNERAL VE KAYALAR
• GRANĐT • ANDEZĐT
• DĐYABAZ • ALÇITAŞI
• SĐYANĐT • KĐLTAŞI
• MERMER • KUMTAŞI
• BARĐT • KUVARS DIŞINDAKĐ SĐLĐKA MĐNERALLERĐ
• FELDSPATLAR
• SÜLFAT MĐNERALLERĐ
ANCAK DENEY YAPILMADAN KARAR VERĐLEMEZ!

AGREGA
İSTENMEYEN KAYAÇLAR
a) Dayanımı düşük kayalar. Genellikle boşluklu, yapraksı,
ince yapılı kayaçların basınç dayanımı gibi mekanik
özellikleri çok düşüktür.
b) Su etkisinde hacim değişikliği yapanlar.
c) Betonda sülfat etkisi oluşturanlar.
d) Çimento ile alkali-agrega reaksiyonu yapanlar.

e) Değişik kimyasal reaksiyon yapanlar.
AGREGA DENEYLERĐ
Elek analizi
Agreganın incelik modülü tayini
Agreganın sıkışık, gevşek birim hacim ağırlığının bulunması
Şekilsiz agreganın birim hacim ağırlığı (Parafin ile)
Agreganın su muhtevasının bulunması
İnce agregada yabancı organik madde bulunması
Agreganın 63 µm elekten geçen kısmının bulunması
Agreganın özgül ağırlığının bulunması
Los Angeles deneyi ile kaba agrega aşınma kaybının bulunması

AGREGA DENEYLERĐ
Agregadaki hafif malzeme yüzdesinin bulunması
(Özgül Ağırlığı 2’den az olan)
Kusurlu malzeme yüzdesi tayini
Klorür miktarı tayini
Sülfat miktarı tayini
Dona dayanıklılık
Elastisite modülünün bulunması
Alkali-Agrega Reaktivite Deneyi
Agregada kuruma çekmesi tayini

AGREGA
GRANÜLOMETRİ – TANE DAĞILIMI
Çimentonun beton karışımı içindeki en pahalı bileşen olması

nedeniyle, gerekli işlenebilirlik, dayanım ve kalıcılık
özelliklerinin sağlanması koşulu ile karışımdaki çimento
hamuru gereksiniminin en aza indirilmesi gerekmektedir.
Bu nedenle, karışımda kullanılacak agreganın

granülometrisi, başka bir deyişle tane boyutu dağılımı,
işlenebilir bir beton için gerekli olan çimento hamuru
ihtiyacının belirlenmesi açısından da önemli bir
karakteristiktir.
AGREGA
Çimento hamuru miktarı, agrega taneleri arasındaki doldurulması
gereken boşluk miktarı ve çimento hamuru ile sarılması gereken
agrega toplam yüzey alanı ile doğrudan ilgilidir.
AGREGA DENEYLERĐ
tek boyutlu Sürekli gradasyon Dmax’ın küçültülmesi
kesikli gradasyon yalnız iri agrega gradasyonu

AGREGA DENEYLERĐ
YALNIZCA İRİ
GRADASYON
AGREGA
GRANÜLOMETRİ
Granülometri bileşimi, agrega içinde boyutları belirli limitler içinde
kalan tanelerin ne oranlarda olduğunu açıklar.
Bu amaçla, kullanılmadan önce agreganın granülometrik

bileşiminin elek analizi deneyi ile saptanıp, belirli sınırlar içinde
kalıp, kalmadığı kontrol edilmelidir.
Bir agrega tanesinin geçebildiği en küçük eleğin

delik çapı veya kenar uzunluğu o tanenin çapı
olarak adlandırılır.
AGREGA
GRANÜLOMETRİ
AGREGANIN SINIFLANDIRILMASI
•70mm 31.5mm BALAST
•31.5mm 4mm ĐRĐ AGREGA
•4mm 60µµ ĐNCE AGREGA
•60µµ 2µ
µ SĐLT
•2µ
µ ALTI KĐL
AGREGA DENEYLERĐ
ÖRNEK ALMA : ÇEYREKLEME YÖNTEMİ
•AGREGA YIĞINININ ORTA

BÖLGESĐ TESPĐT EDĐLĐR.
•BU BÖLGENĐN DEĞĐŞĐK

YERLERĐNDEN ÖRNEK ALINIR
AGREGA DENEYLERĐ
•AGREGA YIĞINININ ORTA
BÖLGESĐ TESPĐT EDĐLĐR.
•BU BÖLGENĐN DEĞĐŞĐK

YERLERĐNDEN ÖRNEK ALINIR
•ALINAN ÖRNEK BĐR YÜZEYE

BOŞALTILIR.
•OLUŞAN YIĞIN YAKLAŞIK
SĐLĐNDĐR HALE GETRĐLĐR.
AGREGA DENEYLERĐ
•ÖRNEK YAKLAŞIK DÖRDE
BÖLÜNÜR.
•ĐKĐ ÇEYREK PARÇA ALINARAK

YENĐ BĐR KARIŞIM YAPILIR.
•YENĐ OLUŞTURULAN YIĞIN DA

DÖRDE BÖLÜNÜP KARŞILIKLI
ĐKĐ PARÇASI ALINARAK
DENEY YAPMAK ÜZERE
KARIŞTIRILIR..
AGREGA DENEYLERĐ
ÖRNEK ALMA : BÖLGEÇ
AGREGA DENEYLERĐ
ELEK ANALİZİ
Örnek alınan yığını temsil ettiği varsayılan malzeme

105±2°C sıcaklıktaki etüvde 24 saat bekletilerek
kurutulur.
AGREGA DENEYLERĐ
ELEK ANALİZİ
Etüvden kuru malzeme değişik elek açıklığı olan
eleklerin üzerine boşaltılarak, sarsma uygulanır.
Otomatik eleme
Elle
AGREGA DENEYLERĐ
ELEK TİPLERİ
Dairesel delikli
1.25a ≅ d
TSE’nin eski agrega
şartnamelerinde hem
dairesel delikli hem de
kare gözlü eleklere yer
Kare gözlü verilmiştir.
Yeni şartnamelerde
ise elek açıklıkları kare
gözlü olarak
saptanmıştır
AGREGA DENEYLERĐ
ELEK ANALİZİ
ELEK SERİLERİ
Kare gözlü elekler
Agrega Elek Serileri (ASTM C136)
Kare gözlü (TS 130)
Elek Açıklığı (mm) Elek Elek açıklığı
No (mm)
Kaba 6” 152.2
agrega 125.0 5” 127.0
90.0 3.5 88.9
3” 76.2
63.0 2.5” 63.5
2” 50.8
31.5 1.5” 38.1
1” 25.4
16.0 ¾” 19.05
½” 12.70
8.0 3/8 9.53
Đnce 4.0 4 4.76

agrega 2.0 8 2.38
1.0 16 1.19
0.5 30 0.59
0.25 50 0.297
0,063 100 0.149
200 0.075
AGREGA DENEYLERĐ
ELEK ANALİZİ
NORMAL BETONDA Agrega Elek Serileri
KULLANILAN Kare gözlü Elek Açıklığı
ELEK SERİLERİ (mm)
31.5
16.0
8.0
4.0
2.0
Dmax=32 mm 1.0
0.5
0.25
Elek altı
AGREGA DENEYLERĐ
ELEK ANALİZİ
Eleklerde sarsma işlemi
tamamlandıktan sonra her elek
üzerinde ve elek altında kalan
kısımlar ayrı ayrı tartılır.
AGREGA DENEYLERĐ
ELEK ANALİZİ
Elekte kalan ağırlıklar bir çizelge üzerine yazılır.
Elek No Elek üstünde Elek üstünde kalan

(mm) kalan ağırlık (g) yığışımlı ağırlık (g)
32 - -
16 2018 2018 + 0 = 2018
8 1427 2018 + 1427 = 3445
4 949 3445 + 949 = 4394
2 876 4394 + 876 = 5270
1 612 5270 + 612 = 5882
0.5 522 5882+ 522 = 6404
0.25 311 6404 + 311 = 6715
Elek altı 185 6715 + 185 = 6900
AGREGA DENEYLERĐ
ELEK ANALİZİ
Elek üstünde Elek üstünde

Elek No kalan kalan yığışımlı Elek üstünde kalan
(mm) ağırlık (g) ağırlık (g) yığışımlı q (%)
32 - 0 0
16 2018 2018 (2018/6900)×100=29.2
8 1427 3445 (3445/6900)×100=49.9
4 949 4394 (4394/6900)×100=63.7
2 876 5270 (5290/6900)×100=76.4
1 612 5882 (5882/6900)×100=85.2
0.5 522 6404 (6404/6900)×100=92.8
0.25 311 6715 (6715/6900)×100=97.3
Elek altı 185 6900 (6900/6900)×100=100
AGREGA DENEYLERĐ
ELEK ANALİZİ
Elek üstünde Elek üstünde Elek üstünde

Elek No kalan kalan yığışımlı kalan Elekten geçen
(mm) ağırlık (g) ağırlık (g) yığışımlı q (%) yığışımlı p (%)
32 - 0 0 100-0=100
16 2018 2018 29.2 100-29.2=70.8
8 1427 3445 49.9 100-49.9=50.1
4 949 4394 63.7 100-63.7=36.3
2 876 5270 76.4 100-76.4=23.6
1 612 5882 85.2 100-85.2=14.8
0.5 522 6404 92.8 100-92.8=7.2
0.25 311 6715 97.3 100-97.3=2.7
Elek altı 185 6900 100 100-100=0
AGREGA DENEYLERĐ
ELEK ANALİZİ

32 - 0 0 100
16 2018 2018 29.2 70.8
8 1427 3445 49.9 50.1
4 949 4394 63.7 36.3
2 876 5270 76.4 23.6
1 612 5882 85.2 14.8
0.5 522 6404 92.8 7.2
0.25 311 6715 97.3 2.7
Elek altı 185 6900 100 0
AGREGA DENEYLERĐ
ELEK ANALİZİ
Elek No Elekten geçen

(mm) yığışımlı p (%)
32 100
16 70.8
Yatay eksende elek no
8 50.1 Düşey eksende elekten geçen yığışımlı
4 36.3 yüzdeler olacak şekilde grafik çizilir.
2 23.6
1 14.8
0.5 7.2
0.25 2.7
Elek altı 0
AGREGA DENEYLERĐ
ELEK ANALİZİ
Elek No Elekten geçen 100 100

(mm) yığışımlı p (%)
32 100 80
70.8
Elekten geçen (%)

16 70.8
8 50.1 60
50.1
4 36.3
36.3
2 23.6 40
1 14.8 23.6
0.5 7.2 20 14.8

7.2
0.25 2.7 2.7
Elek altı 0 0
0 0.25 0.5 1 2 4 8 16 32
Elek açıklığı (mm)
AGREGA DENEYLERĐ
ELEK ANALİZİ
100 100
4mm’den küçük çaplı 80

70.8
Elekten geçen (%)

malzemelerin oranı
%36.3’ tür. 60
50.1
40 36.3
Diğer bir deyişle
malzemenin 23.6
%36.3’ü ince agrega, 20 14.8
%63.7’si iri agregadır. 7.2
2.3
0
0 0.25 0.5 1 2 4 8 16 32
AGREGA DENEYLERĐ
ELEK ANALİZİ
Granülometri eğrisi 100
p = 100 yatay
doğrusuna yakın 80
Elekten geçen (%)

ise, agregada fazla Daha
ince
miktarda ince tane 60
bulunmaktadır.
40
Eğrinin yatay
eksene yaklaşması 20 Daha
Kalın
durumunda ise,
agregada fazla 0
miktarda iri agrega 0 0.25 0.5 1 2 4 8 16 32
bulunduğu anlaşılır. Elek açıklığı (mm)
AGREGA DENEYLERĐ
ELEK ANALİZİ
ÇOK ĐNCE FAZLA ÖZGÜL FAZLA DÜŞÜK

TANELER YÜZEY SU DAYANIM + DAYANIKLILIK
ÇOK ĐRĐ ĐŞLENEBĐLME BOŞLUKLU DÜŞÜK
TANELER ZORLUĞU YAPI DAYANIM + DAYANIKLILIK
HEPSĐ AYNI BOŞLUKLU

YAPI DÜŞÜK
BOYUTLU TANELER DAYANIM + DAYANIKLILIK
AGREGA DENEYLERĐ
ELEK ANALİZİ
İDEAL GRANÜLOMETRİ
Taze betonun karıştırılması, taşınması, yerine

serilmesi ve sıkıştırılması işlemleri boyunca,
iri ve ince tanelerin segregasyonuna neden
olmayarak, istenilen işlenebilmenin ve
yoğunluğun elde edilmesini sağlayacak olan
agrega tane boyutu dağılımıdır.
İdeal tane dağılımının nasıl olması gerektiği konusundaki çalışmalar

yaklaşık 150 yıl önce başlamış olup, 1845’te Wright, 1897’de Feret,
1907’de Fuller ve Thomson, 1930’da Bolomey, 1938’de Faury gibi
ünlü birçok bilim adamı tarafından çeşitli çalışmalar yapılmıştır.
AGREGA DENEYLERĐ
ELEK ANALİZİ
Bu çalışmaların en dikkate değer olanı,

en fazla sıkılığı (birim hacim ağırlığı)
sağladığı söylenen Fuller bağıntısıdır:
P:elekten geçen (%),

n d: elek boyutu
d
P = 100 ×   D: agreganın en fazla boyutu
 D  n: istenen incelik ve kalınlığa
göre ayarlanabilen katsayı
AGREGA DENEYLERĐ
ELEK ANALİZİ
Fuller bağıntısında en fazla birim hacim

ağırlık elde edebilmek için n katsayısının
0.5 alınması gerektiği belirtilmiştir.
d
P = 100
D
agreganın iyi bir tane dağılımına (gradasyona) sahip olup,
olmadığına söz konusu karışımın beton içindeki performansı
gözlenerek karar verilir.
AGREGA DENEYLERĐ
ELEK ANALİZİ
İDEAL GRANÜLOMETRİ 100 100
Uygun 89
Granülomteri 80
Birçok ülkenin 80 77
Elekten geçen (%)

standartlarına giren 66
B32 62 62
bu eğriler, uygulama 60
kolaylığı yönünden C32 53
47 A32
42
tek bir eğri yerine, 40 37 38
eğrilerle 28 28
23
sınırlandırılmış 20 18
15 14
bölgeler olarak 8 8
6
verilir. 0 2
0 0.25 0.5 1 2 4 8 16 31.5
AGREGA DENEYLERĐ
ELEK ANALİZİ
100
İDEAL GRANÜLOMETRİ 100
Uygun 89
80 Granülomteri 80
B: İdeal Granülometri 77
Elekten geçen (%)

C: İncelik Sınırı B32 66 62 62
A: Kalınlık sınırı 60
C32 53
47 A32
42
A ve B çizgileri arasında 40 37 38
kalan bölge ideal kullanım 28 28
alanını göstermektedir. 23
20 15 18 14
8 6 8
B ve C çizgileri arasındaki 0 2
bölgede kalan malzemenin ince 0 0.25 0.5 1 2 4 8 16 31.5
kalmasına rağmen Elek açıklığı (mm)
kullanılabilmesine izin verilir.
AGREGA DENEYLERĐ
ELEK ANALİZİ
Dmax= 8 mm için İDEAL GRANÜLOMETRİ
AGREGA DENEYLERĐ
ELEK ANALİZİ
AGREGA DENEYLERĐ
ELEK ANALİZİ
AGREGA DENEYLERĐ
ELEK ANALİZİ
AGREGA DENEYLERĐ
AGREGA DENEYLERĐ
GRANÜLOMETRİSİ BOZUK BETON ÖRNEKLER
(KİLLİ ve İRİ AGREGASIZ, ADERANSI YOK)
GÖLCÜK’te YIKILMIŞ BAZI YAPILARDAN

ALINMIŞ BETON ÖRNEKLERĐ-1999
AGREGA DENEYLERĐ
GRANÜLOMETRİSİ BOZUK BETON ÖRNEKLER
(KİLLİ ve İRİ AGREGASIZ, ADERANSI YOK)
GRANÜLOMETRĐSĐ BOZUK, BOŞLUKLU

BETON OLMASI GEREKEN MALZEMELER!!!!!!
AGREGA DENEYLERĐ
GRANÜLOMETRĐSĐ BOZUK,
BETON OLMASI GEREKEN MALZEMELER!!!!!!
AGREGA
KARIŞIM GRANÜLOMETRİSİ
Genellikle doğada bulunan malzemeler bu granülometri
değerlerine uymaz. Ancak biri fazla kalın, diğeri fazla ince iki
malzemeyi belirli oranlarda karıştırarak, istenen sınırlarda kalan
bir karışım elde edilebilir.
AGREGA
Bazen istenen granülometride karışım elde edebilmek için, dört-
beş ayrı malzemenin belirli oranlarda karıştırılması gerekebilir.
5-15 15-25 0-5

Kırma Do ğ al Kırma Kırma
kireçtaşı kum kireçtaş kum
ı
AGREGA
Sorun bu agregaların hangi oranlarda karıştırılacağını
bulabilmektir.
%? %?
%? %?
Ancak elek ve malzeme sayılarının değişebilmesi nedeniyle,

istenen granülometride karışım elde edilebilmesi için, karışım
oranları cebirsel denklemler kurularak çözülemez. Bu oranlar
deneme sınama yöntemiyle bulunabilir.
AGREGA
3 ve daha fazla agrega varsa?
5-15 15-25 0-5

Kırma Do ğ al Kırma Kırma
kireçtaşı kum kireçtaş kum
ı
AGREGA
KARIŞACAK MALZEMELER
Kırmataş Kırmataş Doğal kum Kırmataş tozu

15-25 5-15 0- 5 0- 3
AGREGA
ELEKTEN GEÇEN YIĞIŞIMLI (%) p
Elek No Kırmataş Kırmataş Doğal kum Kırmataş tozu
(mm) 15-25 5-15 0-5 0-4
32 100,0 100,0 100,0 100,0

16 13,4 100,0 100,0 100,0
8 0,2 44,8 100,0 100,0
4 0,2 0,2 82,1 96,8
2 0,2 0,2 50,8 76,8
1 0,2 0,2 29,0 49,5
0.5 0,2 0,2 17,5 30,2
0.25 0,2 0,2 11,2 18,4
AGREGA
%100 5-15 KIRMATAŞ
Kırmataş
15-25
AGREGA
%100 15-25 KIRMATAŞ
Kırmataş
5-15
AGREGA
Kırmataş tozu
0- 5
AGREGA
Doğal kum
0- 5
AGREGA
3 veya daha fazla agrega karışımı için en ideal çözüm
deneme yanılma metodudur.

AGREGA
Kırmataş 15-25
%20 Elek No
(mm)
Kırmataş Kırmataş Doğal kum Kırmataş tozu
15-25 15-25 0-5 0-4
Kırmataş 5-15 32 100,0 100,0 100,0 100,0

16 13,4 100,0 100,0 100,0
%20
8 0,2 44,8 100,0 100,0
4 0,2 0,2 82,1 96,8
Doğal Kum 2 0,2 0,2 50,8 76,8
%30 1 0,2 0,2 29,0 49,5
0.5 0,2 0,2 17,5 30,2
Kırmataş tozu 0.25 0,2 0,2 11,2 18,4
%30
AGREGA
Elek No 15-25 5-15 Doğal kum Doğal kum

(mm) %20 %20 %30 %30 ideal kalınlık İncelik
sınırı sınırı
32 0,2×100 + 0,2×100 + 0,3×100 + 0,3×100 = 100 100 100 100
16 0,2×13,4 + 0,2×100 + 0,3×100 + 0,3×100 = 82,7 80 62 89
8 0,2×0,2 + 0,2×44,8 + 0,3×100 + 0,3×100 = 69,0 62 38 77
4 0,2×0,2 + 0,2×2,8 + 0,3×82,1 + 0,3×96,8 = 54,3 47 23 66
2 0,2×0,2 + 0,2×0,5 + 0,3×50,8 + 0,3×76,8 = 38,4 37 14 53
1 0,2×0,2 + 0,2×0,5 + 0,3×29,0 + 0,3×49,5 = 23,7 28 8 42
0.5 0,2×0,2 + 0,2×0,5 + 0,3×17,5 + 0,3×30,2 = 14,5 18 6 28
0.25 0,2×0,2 + 0,2×0,5 + 0,3×11,2 + 0,3×18,4 = 9,0 8 2 15
AGREGA
Kırmataş 15-25
%20
Kırmataş 5-15
%20
Doğal Kum
%30
Kırmataş tozu
%30
AGREGA
Su ihtiyacı ve boşluk miktarı bakımından

iri malzeme mümkün olduğunca çok olmalıdır.
İri agrega (4 mm’den büyük malzeme) oranı

%50-60 olması akılcı bir başlangıç olabilir.
AGREGA
Elek No 15-25 5-15 Doğal kum Doğal kum

(mm) %30 %30 %20 %20 ideal kalınlık İncelik
sınırı sınırı
32 0,3×100 + 0,3×100 + 0,2×100 + 0,2×100 = 100 100 100 100
16 0,3×13,4 + 0,3×100 + 0,2×100 + 0,2×100 = 74,0 80 62 89
8 0,3×0,2 + 0,3×44,8 + 0,2×100 + 0,2×100 = 53,5 62 38 77
4 0,3×0,2 + 0,3×2,8 + 0,2×82,1 + 0,2×96,8 = 36,7 47 23 66
2 0,3×0,2 + 0,3×0,5 + 0,2×50,8 + 0,2×76,8 = 25,7 37 14 53
1 0,3×0,2 + 0,3×0,5 + 0,2×29,0 + 0,2×49,5 = 15,9 28 8 42
0.5 0,3×0,2 + 0,3×0,5 + 0,2×17,5 + 0,2×30,2 = 9,8 18 6 28
0.25 0,3×0,2 + 0,3×0,5 + 0,2×11,2 + 0,2×18,4 = 6,1 8 2 15
AGREGA
Kırmataş 15-25
%30
Kırmataş 5-15
%30
Doğal Kum
%20
Deneme yanılma
bilgisayar
Kırmataş tozu programları daha
hızlı ile yapılabilir.
%20
Örnek: Şantiyede depo edilen 3 cins agrega bulunmaktadır. Bunların granülometri deneyleri
yapılarak granülometri analizleri gerçekleştirilmiş ve aşağıdaki sonuçlar hesaplanmıştır.
Elek göz Elekten geçen malzeme (%)’leri

açıklıkları
(mm) 16 8 4 2 1 0,50 0,25
2. No.
100 5 0 0 0 0 0
Mıcır
Çakıl 100 97 55 10 0 0 0
Kum 100 100 100 98 80 40 15
Soru: Bu agregalardan hangi oranlarda kullanılmalı ki elde edilen karışımın granülometrisi A16,
B16 eğrilerinin arasına düşsün?
1
Örneğin; 3 kg kum, 4 kg çakıl, 3 kg mıcır karıştırılsa 10 kg ağırlığında bir karışım elde edilir ve
bu karışımın oranları ise 3/10 = %30 kum, 4/10 = %40 çakıl, 3/10 = %30 mıcırdan oluşur.
Karışım üzerinde granülometri deneyi yapılarak karışımın granülometrisi bulunabilir. Ancak
buna gerek yoktur, süper pozisyon kuralı geçerli olduğundan, bu granülometri eğrisi hesapla da
bulunabilir. Bu hesap aşağıda gösterilmiştir.
Elek göz Elekten geçen malzeme (%)’leri

açıklığı
(mm) 16 8 4 2 1 0,50 0,25
Kumun payı
0,30x100=30 0,30x100=30 0,30x100=30 0,30x98=29,4 0,30x80=24 0,30x40=12 0,3x15=4,5
Çakılın payı
0,40x100=40 0,40x97=38,8 0,40x55=22 0,40x10=4 0,40x0=0 0,40x0=0 0,40x0=0
Mıcırın payı
0,30x100=30 0,30x5=1,5 0,30x0=0 0,30x0=0 0,30x0=0 0,30x0=0 0,30x0=0
2
Elde ettiğimiz
karışım agreganın
A16-B16 eğrilerinin
ortasına düştüğünü
görüyoruz…
Elekten geçen (%)

Şu halde %30, %40, %30 oranları sorumuzun cevabı olmaktadır.
Aslında problemin normal izlenişinde bu oranlar bilinmeyenlerdir. Bunlara x,y,z diyelim.
Bu bilinmeyenler arasında x+y+z=1 eşitliği mevcuttur.
Bu denklem dışında her elek çapı için bir denklem yazılabilir. Örneğimizde agregalar için
(kum x, çakıl y ve mıcır z olsun)
16 mm için 100.x+100.y+100.z=100 x+y+z=1
60  76
8 mm elekte 100.x+97.y+5z =  68
2
56  36
4 mm elekte 100.x+55.y+0.z =  46
2
42  21
2 mm elekte 98.x+10.y+0.z =  31,5
2
32  12
1 mm elekte 80.x+0.y+0.z =  22
2
20  7
 13,5
0,5 mm elekte 40.x+0.y+0.z = 2
83
0,25 mm elekte 15.x+0.y+0.z =  5,5
2
7 adet denklem yazılabilir. Bu denklemlerin sağ yanları A16 ve B16 eğrilerini ortalayan eğrinin
ordinatlarıdır.
Bilinmeyen sayısı ise 3’tür. Yani bu sistem çözülemez. Sadece son üç denkleme göre x için üç farklı
sonuç çıkar
Sonuç: Karışım oranları cebrik denklem kurarak çözümlenmez bunlar deneme-yanılma yöntemiyle
bulunabilir.
Deneme-yanılma yöntemi kullanılırken İncelik modülü kavramından yararlanılabilir.

3 * (100  100)  (100  98)  (100  80)  (100  40)  (100  15)
Kum için; 100
 1,67
Çakıl için; (100  100)  (100  97)  (100  55)  (100  10)  (100  0) * 3
 4,38
100
(100  100)  (100  5)  (100  0) * 5

Mıcır için;  5,95
100
A16-B16 ortasından geçen referans eğrisi için;

(100  100)  (100  68)  (100  46)  (100  31,5)  (100  22)  (100  13,5)  (100  5,5)
 4,14
100
Karışım oranlarının belirlenmesinde incelik modülünden yararlanmak bize bir ikinci denklem
daha sağlar. Karışımın incelik modülü referans eğrisinin incelik modülüne eşit olmalı.
Karışımın incelik modülü ise yine süper pozisyon kuralına göre bileşenlerin incelik
modüllerinden itibaren hesaplanabilir.
k1, k2 ve k3 ; kum, çakıl ve mıcırın incelik modülleri, kk ise karışımın incelik modülü;
kk  k1x  k2 y  k3 z
 kk=kR (referans incelik modülüne eşit olmalı) yukarıdaki sayısal örnek için şöyle
olacaktır.
1,67x + 4,38y + 5,95z = 4,14
Zorunlu olan; x+y+z=1
denklemi de ele alındığında, tek bir bilinmeyenin seçilmesi ile problemin çözümü kolaylıkla
yapılabilir.
Örnek olarak; kum miktarı %30 alınırsa:

1,67.0,3 + 4,38.y + 5,95.z = 4,14
0.3+x+y=1
denklemlerinden; X=0.30 , Y=0.34 ve Z=0.36.
bu üçüncü çözüm için granülometri değerleri aşağıda verilmiştir.
Elekten geçen (%)’si

Elek açıklığı
16 8 4 2 1 0,50 0,25
(mm)
Karışım 3 100 64,8 48,7 32,8 24 12 4,5
AGREGA
İNCELİK MODÜLÜ
Tipik bir elek analizi
32 - 0 0 100
16 2018 2018 29.2 70.8
8 1427 3445 49.9 50.1
4 949 4394 63.7 36.3
2 876 5270 76.4 23.6
1 612 5882 85.2 14.8
0.5 522 6404 92.8 7.2
0.25 311 6715 97.3 2.7
Elek altı 185 6900 100 0
AGREGA
İNCELİK MODÜLÜ
Elek üstünde
Elekten geçen kalan
yığışımlı p (%) yığışımlı q (%)
100 0 Birbirini izleyen standart elek
70.8 29.2 serisi üzerinde kalan
50.1 49.9 kümülatif malzeme
36.3 63.7 yüzdelerinin toplamının yüze
23.6 76.4 bölümü o malzemenin incelik
14.8 85.2 modülü diye adlandırılan
7.2 92.8 karakteristiğini oluşturur.
2.7 97.3
+
494.5
İncelik modülü= 494.5/100= 4.9
AGREGA
İNCELİK MODÜLÜ
Elek üstünde Agregaların bileşimini granülometri
Elekten geçen kalan eğrilerinden başka gösteren diğer
yığışımlı p (%) yığışımlı q (%)
bir karakteristik de incelik
100 0 modülüdür.
70.8 29.2
50.1 49.9 İncelik modülü, agreganın inceliği
veya kabalığı hakkında genel bir
36.3 63.7 fikir vermesine rağmen, agreganın
23.6 76.4 tane dağılımı hakkında bir bilgi
14.8 85.2 vermemektedir.
7.2 92.8
2.7 97.3 Farklı gradasyona sahip agregalar
+ aynı incelik modülü değerine sahip
olabilir.
494.5
İncelik modülü= 494.5/100= 4.9
AGREGA
İNCELİK MODÜLÜ
Taneler inceleştikçe ve boyutları küçük olan tanelerin miktarı
arttıkça bu karakteristik küçük değerler almaktadır.
Malzemede iri tanelerin miktarının artması ise incelik modülünün

büyük değerler almasına neden olur.
Karışım oranlarını deneme sınama yolu ile ararken incelik modülü

değerlerinden yararlanılabilir.
İncelik modülü, aynı kaynaktan sağlanan agregadaki küçük

değişkenlikleri tespit için kullanılabilir. Ancak, farklı iki kaynaktan
sağlanan agregaların tane dağılımlarını karşılaştırmakta
kullanılamaz.
AGREGA
İNCELİK MODÜLÜ
Bazı standartlar, betonun karışım tasarımında incelik modülü ile
ilgili bazı kısıtlamalar getirilmiştir.
Örneğin, ASTM C33, ince agreganın incelik modülünde 0.2 den

daha fazla oranda değişkenlik olmamasını ister.
Daha büyük değişkenlikler, işlenebilirlikte kabul edilemez
değişkenliklere neden olduğu ve bileşenlerin oranlanmasında yeni
bir ayarlanma yapılmasını gerektirir.
Bir diğer sınırlamada ASTM’de belirtilen, ince agreganın incelik

modülünün 2.3 den yüksek ve 3.1 den düşük olmasıdır.
Türk standartlarında agreganın incelik modülünün hangi sınırlar

arasında olması gerektiğine dair bir bilgi yoktur.
Örnek:
Örnek: Bir depoda 2 cins agrega bulunmaktadır. Bunların elek analizleri yapılarak aşağıdaki sonuçlar elde
edilmiştir. Karışımın granülometrisini denklemlerle bulunuz?
Elekten geçen malzemeler
Elekler 16 8 4 2 1 0,5 0,25
(mm)
Kum 100 100 100 94 65 40 18
Çakıl 100 60 30 20 5 0 0
A16 100 60 36 21 12 7 3
B16 100 76 56 42 32 20 8
Referans
Kum-Çakıl
Elekten Geçen Malzemeler
16 8 4 2 1 0,5 0,25
A16 100 60 36 21 12 7 3
B16 100 76 56 42 32 20 8
Referans 100 68 46 31.5 22 13.5 5.5

İncelik Modülü:
(100 100)  (100  68)  (100  46)  (100  31,5)  (100  22)  (100 13,5)  (100  5,5)
Referans =  4,135
100
(100 100)  (100 100)  (100 100)  (100  94)  (100  65)  (100  40)  (100 18)
Kum =  1,83
100
Çakıl = (100  100)  (100  60)  (100  30)  (100  20)  (100  5)  (100  0)  (100  0)  4,85
100
k  ç 1
1,83k  4,85ç  4,135
 k  0,24
 ç  0,76
Elekten Geçen Malzemeler
Oran 16 8 4 2 1 0,5 0,25
Kum 0,24 100 100 100 94 65 40 18
Çakıl 0,76 100 60 30 20 5 0 0

Toplam 1 100 69,6 46,8 37,76 19,4 9,6 4,32
AGREGA
Granülometri Bileşimi - Islatma Suyu İlişkisi
Betonun teknik özelliklerini etkileyen en önemli birleşim

parametresi su/çimento oranıdır.
Su miktarını etkileyen faktör ise betonun işlenebilir niteliğe
sahip olması gereğidir. Bu nedenle agreganın mevcut su içeriği
ve granülometrisi önemlidir.
S/Ç= 0,40
AGREGA
Agreganın ıslatma suyunu belirleyen özellikler ise; agregaların
mevcut su içeriği ve granülometrisidir.
Değişik nem koşullarındaki granit agregası
(a) (b) (c) (d)

Fırın kurusu Hava kurusu Kuru yüzey doygun Islak
Emme kapasitesi
Etkili Yüzey
emme nemi
AGREGA
Tamamen Kuru Taneler

Bu durumda agrega tanelerinde
hiç su bulunmamaktadır. Böyle bir
durum, agrega örneklerini etüvde
100-110 °C 'de tutarak elde edilir
AGREGA
Kuru Yüzeyli Taneler

tanelerin yüzeyi kurudur ancak
tanelerin içindeki boşlukların bir
kısmı su ile doludur
AGREGA
Kuru Yüzeyli Doygun Taneler

Bu durumdaki agregaların yüzeyleri
kuru, iç boşlukları tamamen su ile
doludur.
AGREGALAR-2
AGREGA

Bu durumdaki agregaların yüzeyleri
kuru, iç boşlukları tamamen su ile
doludur.
AGREGA
Islak Taneler
Bu halde, tanelerin tüm boşlukları ve
yüzeyi su ile kaplıdır .
AGREGA
Beton üretiminde kullanılacak agrega kuru yüzey-doygun durumda

olmalıdır
Eğer taneler kuru veya yarı kuru halde ise kullanılan suyun bir kısmı
taneler tarafından emilecek, betonda gereğinden az miktarda su kalacaktır.
Bu sakıncalı durumu ortadan kaldırmak için, agreganın emebileceği su

miktarını hesaplayıp, agregaların kuru yüzey-doygun duruma getirilinceye
kadar ıslatılması gerekir.
AGREGA
Malzeme ıslak ise, beton karışım suyu da betona eklenince

gereğinden fazla su kullanılmış olacaktır.
Bu durum da daha sonra açıklanacağı gibi betonun dayanımını

büyük ölçüde düşürmektedir.
Bağıl nemi % 50'nin üzerindeki kapalı ortamlarda saklanan

agregalar kuru yüzey-doygun konumda varsayılabilir.
AGREGA
Bolomey formülü
Agrega taneleri üzerinde yeterli kalınlıkta bir su tabakası
oluşturmak için önerilen teorik formüller vardır.
Bunlardan en önemlisi "Bolomey" formülüdür.
N.q
e=
3 d .d
1 2
Burada (e) kg cinsinden, d1 ve d2 elekleri arasında bulunan,

(q) kg agrega için gerekli su miktarını vermektedir.
Formülde N bir kat sayıdır.

AGREGA
Bolomey formülü
N.q
e=
3 d .d
1 2
Beton kıvamı Yuvarlak taneler Köşeli taneler
Kuru kıvam 0.08 0.095
Plastik kıvam
0.09 - 0.05 0.10 - 0.11
(B.arme için)
Akıcı kıvam 0.10 - 0.11 0.12 - 0.13

AGREGA
Bolomey formülü
N.q
e=
3 d .d
1 2
Yukarıdaki formülde d1 ve d2 yuvarlak delikli eleklerin delik
çapları olup, mm cinsinden yerine konulur.
Bolomey formülü boyutları 0.2 mm'den küçük taneler için

uygulanamaz.
Bu grup taneler için ağırlığının % 23'ü kadar su kullanılması

gerekir.
Çimento için gerekli su miktarı için de 0.23 değeri alınır.

AGREGA
Bolomey formülü
N.q
e=
3 d .d
1 2
Bu formül yalnızca agrega yüzeylerini ıslatmak

için gerekli su miktarını vermektedir.
Taneler içindeki boşlukları dolduracak su, bu

miktarın içinde değildir.
AGREGA
Bolomey formülü
N.q
e=
3 d .d
1 2
Bolomey formülünden şu sonuçlar çıkarılabilir:
1) İnce malzeme yüzdesine bağlı olarak, ıslatma suyu

miktarı artmaktadır.
2) Köşeli taneleri (kırmataşları) içeren karışımların, yuvarlak

malzemeli karışımlara kıyasla daha fazla su
gereksinimleri vardır.
Pratik olarak iri agregada ıslatma suyu ağırlığın % 1-2'si ince

agregalarda % 5-9'u arasında bir değer alınabilir
AGREGA
incelik modülü-su formülü
Islatma suyunun hesaplanmasında yararlanılan
bir diğer bağıntı incelik modülü-su formülüdür.
TS 706 elek takımına göre agreganın incelik

modülü "k" hesaplanır.
Agrega yığınını ıslatmak için gerekli su miktarı
S = α(10 − k)
ile bulunur.
AGREGA
incelik modülü-su formülü
S = α(10 − k)
α katsayısının değerleri aşağıda görüldüğü
şekilde alınır.
Dere Dere Deniz

Beton
Kumu Kumu Kumu
Kıvamı
ve Çakıl ve Mıcır ve Mıcır
Kuru 28 - 30 33 37
Plastik 31 - 33 37 40
Akıcı 36 - 40 43 47
Bu formül çimento dahil betonun toplam su

gereksinimini verir.
AGREGA
Agregada Rutubet-Hacim İlişkisi
Agreganın rutubeti denilince ıslak tanelerin, kuru
yüzey-doygun durumundaki tanelere göre, yüzde
cinsinden ağırlığındaki artışı anlaşılır.
P2 ağırlığındaki ıslak taneler, kuru yüzey-doygun hale

getirilince ağırlığı P1 oluyorsa, agreganın rutubeti
aşağıdaki bağıntı ile hesaplanır:
P2 − P1
m= ×100
P1
AGREGA
Agreganın rutubetli olması beton üretiminde iki
bakımdan göz önünde tutulmalıdır.
Birincisi; betona konulacak su miktarı agregada

bulunan su miktarı kadar azaltılmalıdır.
Örneğin; 1 m3 beton yapımında 158 lt su kullanılması

gerekiyorsa ve bu betonda kuru yüzey doygun
konumdan % 3 fazla rutubet içeren 650 kg ince
agrega varsa, kullanılacak suyu 158 - 0.03 x 650
=138.5 lt' ye düşürmek gerekir.
Aksi halde betonun dayanımı artan su/çimento
oranından ötürü azalır.
AGREGA
İkinci önemli faktör, rutubetin hacim kabarmasına
neden olmasıdır.
KURU Agrega tanelerinin rutubetli olması halinde, taneleri
kaplayan su filmi taneciklerin birbirine yaklaşmasına
engel olarak hacim kabarmasına neden olur.
Hacim, rutubet miktarının kritik bir değeri (% 5-8) için, en

fazla değere ulaştıktan sonra ince agregadaki su miktarının
NEMLİ artması ile azalmaya başlar.
Su miktarı fazlalaşınca su filmleri birbiri ile birleşir, su

taneler arasındaki boşluklarda hareket ederek, hacmin
azalmasına neden olur.
ISLAK
AGREGA
İkinci önemli faktör, rutubetin hacim kabarmasına
neden olmasıdır.
KURU Agrega taneleri tamamen doygun duruma geldiklerinde

ise, hacimleri yaklaşık olarak kuru durumdaki ile aynıdır.
40
Kumda nem ile hacim artışı
ışı
30
ince
NEMLİ
(%)
20
10
iri
0
0 5 10 15 20
ISLAK Ağı
ğı ıkça yüzey nemi (%)
ğırlı
AGREGA
40
ışı
İnce agrega uygulamada kamyon hacmi

30 üzerinden satın alınır.
ince
Eğer alınan ince agregada % 5 oranında
(%)
20
rutubet mevcut ise, ince agreganın
10
iri görünen hacmi gerçek hacminden
yaklaşık % 30 fazladır.
0
0 5 10 15 20
Ağı
ğırlı
Bu durumda, % 30 fazla para ödenmiş olacaktır. Ayrıca, beton

malzemesi görünen hacim cinsinden ölçülerek kullanılıyorsa, katılan
ince agrega gereğinden az olacak ve betonda çimento dozajı artacaktır
AGREGA
40 İri agregalarda, serbest sudan
ışı
kaynaklanan hacim artışı önemsiz

30
mertebelerdedir.
ince
(%)
20
Çünkü yüzeydeki su filmi tabakasının
10
iri kalınlığı agrega tanesi ile
kıyaslandığında çok küçüktür.
0
0 5 10 15 20
Ağı
ğırlı
Beton üretiminde kullanılan agregaların miktarları, hacim yerine ağırlık

cinsinden saptanıp, beton üretilirse bu sakınca ortadan kalkar. Bu nedenle,
beton üretiminde malzemelerin ölçüm işlemi ağırlıkça yapılmalıdır.
AGREGA
Agregaların Porozitesi
Agrega tanelerinde bulunan boşlukların oranının
ve kuru yüzey-doygun konuma gelinceye kadar
emdiği su miktarının bilinmesinde yarar vardır.
Bu amaçla agrega taneleri üzerinde su emme

deneyi yapılır.
Agreganın porozitesi, permeabilitesi ve su

emmesi, agrega ve çimento arasındaki aderansı,
betonun donma-çözülme dayanıklılığını,
agreganın kimyasal stabilitesini ve aşınma
dayanıklılığını etkilediği için önemlidir.
AGREGA
İri Agregaların Su emmesi ve Porozitesi
İri agrega tanelerinden bir miktar malzeme alınarak 24
saat su içinde bırakılır.
Sudan çıkarılan tanelerin içindeki boşluklar su ile

dolduğu gibi aynı zamanda yüzeylerinde de bir su
filmi bulunur.
Bir havlu ile iri agrega tanelerinin yüzeyindeki su

kurulanır ve malzeme kuru yüzey-doygun hale getirilir.
Bir havlu ile iri agrega tanelerinin yüzeyindeki su

kurulanır ve malzeme kuru yüzey-doygun hale getirilir.
Bu durumdaki tanelerden P1 ağırlığında malzeme

alınarak etüvde kurutulur. Kurutulan malzemenin P0
ağırlığı bulunur.
AGREGA
Buna göre agreganın su emme miktarı;
(P1 − P0 )
P0
Agreganın porozitesi P ise şu şekilde hesaplanır:
P1 − P0
p= ×δ
P0
Burada δ tamamen kuru agreganın özgül
ağırlığıdır.
AGREGA
İri agrega tanelerinin porozitesinin küçük

olması bu tanelerin dayanımlarının yüksek
değerler almasına neden olabilir.
Bu yüzden beton üretiminde kullanılacak

olan agregalarda porozitesinin belirli bir
değerden büyük olmaması
(örneğin % 5 - % 10) istenir.
AGREGA
Bazı kayaçların porozitesi
Kaya grubu Porozite (%)
Kuvarsit 1.9-15.1
Kireçtaşı 0.0-37.6
Granit 0.4-3.8
AGREGA
İnce Agregaların Su emmesi ve Porozitesi
İnce agrega veya kumlarda, 24 saat su

içinde tutulan tanelerin çok küçük
olması nedeniyle, kuru yüzey-doygun
hale getirilmeleri havlu ile kurutma
yoluyla yapılamaz.
Kum: 4 mm ile 63 µm
AGREGA
Kurutma işlemi malzemeyi bir küvet

içinde ısıtmak ve sıcak hava sevkedip,
karıştırmak suretiyle yapılır.
AGREGA
Tanelerin kuru yüzey doygun durumda

olup olmadıklarını anlamak için, 73 mm
yüksekliğinde ve 38 ve 89 mm
çaplarında üst ve alt tabanlı bir kesik
koni kullanılır.
AGREGA
Kurutma işlemi sırasında zaman zaman bu

koni ince agrega ile doldurulur.
AGREGA
Doldurulan koni yukarıya doğru kaldırılır.
Koni kaldırılınca, ince agrega koni şeklinden belirli derecede

ayrışmaya başladığı zaman, ince agreganın kuru yüzey-doygun
hale dönüştüğü kabul edilir.
AGREGA
İnce agreganın su emme ve porozite değerlerinin hesabı aynen iri
agregada olduğu gibi yapılır.
AGREGA
Malzemeyi kuru yüzey-doygun konuma

getirmek için farklı yöntemler vardır.
Bunlardan biri merkezkaç kuvveti etkisi ile
yüzeydeki suyu atan, bir eksen etrafında
hızla dönen silindir bir kaba sahip cihazı
kullanmaktadır.
Su emme kapasitesi iri agregalar için

% 0.2 ile % 4, ince agrega için %0.2 ile
% 2 arasında değişir
AŞINMAYA DAYANIKLILIK
Taş yapılı cisimlerde aşınma olayı ve deneyi
Yapı mühendisliğinde
özellikle taş bünyeli
elemanlar aşınma olayının
etkisinde kalırlar.
Bu nedenle beton yol, hava meydanı, merdiven

basamakları, döşemeler gibi yerlerde kullanılan
malzeme aşınmaya dayanıklı olmalıdır.
Bu tür malzemenin deneyi,

bir düşey eksen etrafında ve
yatay düzlem içinde dönen
60 cm çaplı madensel bir
tabladan oluşan Dorry aygıtı
ile yapılır.
Tablanın üzerine dönüş sırasında belirli özelliklere sahip aşındırıcı

toz akıtılmaktadır.
Bu şekilde pürüzlü yüzeyde, malzeme dönen ağırlıkların altında

aşınır.
Tabla dakikada 28-30 devirlik

hızla döner.
500 devir sonra malzeme

tartılarak veya hacmi ölçülerek
aşınma miktarı saptanır.
Bu deneyin ıslak yapıldığı cihazlarda vardır.
Bu tip deneyler daha çok karo plak gibi yüzeysel elemanlar

üzerinde yapılır.
Ahşap, linolyum, plastik gibi

döşeme kaplamalarının aşınma
miktarı Taber aleti ile bulunur.
Bu deneyde, dönen yatay bir tabla üzerine tespit edilen deney numunesi
üzerine malzeme türüne göre seçilen bir çift aşındırıcı disk belirli bir yükle
bastırılır.
Yatay tabla döndürülerek belirli bir süre sonunda ağırlık kaybı ölçülür.
Birim mesafede aşınan miktar aşınma direnci olarak tanımlanır.
Yollarda kullanılan beton veya

asfalt gibi kaplama malzemelerinin
iskeletini oluşturan çakıl veya
kırmataşların aşınma deneyleri için
ise Los Angeles deneyi uygulanır.
İçerisinde bir raf bulunan standart boyutlardaki bir silindirik tamburun

içine belirli ağırlıkta (P) ve tane dağılımında deney örneği konulur.
Tamburun içine ayrıca deney örneği tipine bağlı olarak belirli sayıda çelik
küre yerleştirilip, silindir kapatılır.
Los Angeles deney karışımları ve koşulları
Elek Göz Boyutları A B C D
40 - 25 mm arası % 25 - - -
25 - 20 mm arası % 25 - - -
20 - 12.5 mm arası % 25 % 50 - -
12.5 - 10 mm arası % 25 % 50 - -
10 - 8 mm arası - - % 50 -
8 - 5 mm arası - - % 50 -
5 - 2.5 mm arası - - - % 100
Agrega miktarı : P (kg) 5 4.55 3.3 2.5
Font küre sayısı 12 11 8 7

Tambur dakikada 30-33 devirlik
hızla 500 devir döndürülür.
Kürelerin ağırlığı ve dinamik etkisi

ile parçalanan malzeme TS EN
1097-2:2000’e göre 1.4 mm göz
açıklıklı elekten elenir.
Bu eleğin üstünde kalan malzeme Pu ağırlığında ise, aşınma

yüzdesi U şöyle bulunur:
P − Pu
U= × 100
P
Hesaplanan aşınma yüzdesi

(U) ne kadar küçük ise,
agreganın aşınma dayanımı
o kadar yüksektir.
ASTM standartlarına göre bu kayıp yüzdesinin

beton agregasında 100 devir için % 10’u, 500 devir için % 50’yi,
yol agregası için 500 devirde % 30’u geçmemesi istenir.
AGREGA
Agregaların Birim Ağırlıkları
BİRİM AĞIRLIK:
Agreganın birim ağırlık, belirli bir hacmi dolduran
agreganın ağırlığıdır.
Tanımdan da anlaşılacağı gibi, bu

hacim, hem agrega tanelerinin
hacmini hem de taneler arasındaki
boşlukları içermektedir.
AGREGA
Agregaların birim ağırlıkları değişik faktörlere bağlıdır.
Bunları şu şekilde sıralayabiliriz:
a) Agreganın granülometrisi,
b) Agrega tane şekli (tanelerin
yuvarlak ya da köşeli olması),
c) Kusurlu malzeme yüzdesi,
d) Yerleştirme şekli,
e) Agreganın özgül ağırlığı,
f) Agreganın (özellikle ince
agreganın) su içeriği
AGREGA
Granülometrisi düzgün (en az

boşluklu) kuru, kusurlu malzemesi
az, sıkıştırılmış ve özgül ağırlığı fazla
olan agregaların birim ağırlıkları da
fazla olur.
Daha önce belirtildiği gibi, agreganın nem

durumu birim hacim ağırlığı etkilemektedir.
Bu nedenle birim hacim ağırlığı tespit
edilecek numune 110 ± 5 ºC’de değişmez
ağırlığa gelinceye kadar kurutulması gerekir.
AGREGA
Birim hacim ağırlık, hacmi bilenen bir

kap içerisine agreganın yerleştirmesi ile
bulunur.
Yerleştirme şekline bağlı olarak, sıkışık
veya gevşek olarak saptanır.
AGREGA
Gevşek Birim Hacim Ağırlık
Gevşek birim hacim ağırlığın bulunmasında,

ölçek dikkatli bir şekilde agreganın ayrışım
yapmasına engel olunarak malzeme ile
doldurulur.
Gevşek birim hacim ağırlık her hangi bir sıkıştırma işlemi yapılmadan
saptanır.
Çubuk ile malzemenin üst yüzü ölçeğin kenarı esas alınarak düzeltilir.
Bir gramı gösteren duyarlıkta bir terazide, ölçek içindeki malzeme ile
birlikte tartılır.
AGREGA
Gevşek Birim Hacim Ağırlık
Bulunan değerden kabın ağırlığı çıkartılarak,
agrega ağırlığı (P) bulunur.
Kap su ile doldurulup kabın hacmi (V)

ölçüldükten sonra, agreganın birim hacim
ağırlığı (U) aşağıdaki formül kullanılarak
bulunur.
P
U=
V
AGREGA
Sıkışık Birim Hacim Ağırlık
Sıkışık birim hacim ağırlık, hacmi belirli bir ölçeğe

konulan agreganın, standart işlemlerle
yerleştirilmesi ile elde edilir.
Bu amaçla agrega silindir şeklindeki bir kap

içerisine, her seferinde hacminin 1/3'ünü
dolduracak şekilde üç aşamada, her tabaka demir
bir çubukla 25 kez eş dağılımlı vuruş yapmak
suretiyle şişlenir.
AGREGA
Sıkışık Birim Hacim Ağırlık
En son tabakanın şişleme işlemi sona erdikten sonra,
çubuk ile malzemenin üst yüzü ölçeğin kenarı esas
alınarak düzeltilir.
Bir gramı gösteren duyarlıkta bir terazide, ölçek içindeki

malzeme ile birlikte tartılır.
Bulunan değerden kabın ağırlığı çıkartılarak, agrega

ağırlığı (P) bulunur.
Kap su ile doldurulup kabın hacmi (V) ölçüldükten
sonra, agreganın birim hacim ağırlığı (U) aşağıdaki
formül kullanılarak bulunur.
P
U=
V
AGREGA
Beton bileşiminin saptanmasında ve beton

üretiminde malzemenin ölçülmesinde, agreganın
birim ağırlığının bilinmesi gerekir.
Bu değer tüvenan malzeme için genellikle

1.50-1.85 kg/lt arasında değişebilir.
Kırmataşlarda bu değer 1.35 - 1.50 kg/lt
mertebesine kadar inebilir.
AGREGA
Agreganın birim hacim ağırlığı kullanılarak, harç ile

doldurulması gereken boşluk hacmi bulunabilir.
Agrega hacmi Va ve boşluk hacmi Vb olmak üzere,
Toplam (mhacim
3
) dür.
= Va + Vb = 1 m3
⇒ Vb = 1 - Va m3
P
Diğer yandan Va =
G B(KURU) × d w
GB(KURU): Agreganın kuru hacim özgül ağırlığı
dw : Suyun yoğunluğu
AGREGA
Agreganın birim hacim ağırlığı kullanılarak, harç ile

doldurulması gereken boşluk hacmi bulunabilir.
Agrega hacmi Va ve boşluk hacmi Vb olmak üzere,
Toplam hacim = Va + Vb = 1 m3
⇒ Vb = 1 - Va m3
P P
Diğer yandan Va = =
d A(KURU) ρ A(KURU) × d w
ρA(KURU): Agreganın kuru hacim özgül ağırlığı
dw : Suyun yoğunluğu
AGREGA
P P
⇒ Vb = 1 - Va (m3) Va = =
d A(KURU) ρ A(KURU) × d w
P
⇒ Vb = 1 −
ρ A(KURU) × d w
1 m3’lük bir hacim için agreganın birim hacim ağırlığı (U), agrega
ağırlığına (P) eşit olacaktır
P P GB ( KURU ) .ρ w − U
U= = =P ⇒ Boşluk (%) = x100
V 1 GB ( KURU ) .ρ w
AGREGA
BĐRĐM HACĐM AĞIRLIK:
Yığın halindeki agreganın taneler
arasındaki ve içindeki boşluklar dahil birim
hacminin ağırlığıdır.
YOĞUNLUK:
Agrega ağırlığının boşluksuz hacme oranı
(kg/m3)
ÖZGÜL AĞIRLIK:
Yoğunluk / suyun +4 0c ‘deki yoğunluğu (boyutsuz)
Agreganın kökenine bağlı 2.5 - 2.9 (beton dizaynı için şart)
AGREGA
Agregaların Özgül Ağırlıkları
Özgül ağırlığının saptanmasındaki zorluk, gerçek boşluksuz katı

hacminin bulunmasıdır.
Agreganın kökeni hakkında da fikir veren bu karakteristik, genel

olarak 2.4-2.8 arasında değerler almaktadır
Örneğin;
kireçtaşının özgül ağırlığı 2.66,
Bazalt’ın 2.80,
Granit’in 2.69,
kuvars’ın 2.62 dolaylarındadır.
Özgül ağırlığı 2.4’ten düşük agregalar hafif agrega olarak adlandırılır.

AGREGA
İri Agreganın özgül ağırlığı bulunmak istendiğinde malzeme önce
kuru yüzey doygun hale getirilerek tartılır. (WKYD)
Malzeme Özgül sepetine konulan su içinde tartılır. (WSUDA)

AGREGA
Etüve konulan malzeme kurutulduktan sonra tartılır. (WKURU)
İri Agreganın Özgül Ağırlıkları hesaplanır
(WKYD) (WSUDA) (WKURU)
Malzeme boşluksuz hacmi = (WKYD) - (WSUDA)

AGREGA
WKYD
Kuru Yüzey Doygun Özgül Ağırlık =
WKYD − WSUDA
WKURU
Kuru Özgül Ağırlık =
WKYD − WSUDA
WKURU
Görünür Özgül Ağırlık =
WKURU − WSUDA
WKYD − WKURU
Su Emme (%) = × 100
WKURU
AGREGA
İnce Agreganın özgül ağırlığı bulunmak istendiğinde malzeme
önce kuru yüzey doygun hale getirilerek tartılır. (WKYD)
Deneyde kullanılacak piknometre işaretli

seviyeye kadar su doldurulup tartılır.
(WP+SU)
AGREGA
Deneyde kullanılacak piknometreye kum katılarak
işaretli seviyeye kadar su doldurulup tartılır.
(WP+SU+K)
Kum ve su karışımı sallanarak hava

kabarcıklarının su ve kum
karışımından uzaklaşması sağlanır.
İstenirse vakum uygulanarak
havanın tamamının çıkması sağlanır.
Etüve konulan malzeme kurutulduktan sonra

tartılır. (WKURU)
AGREGA
İnceAgreganın Özgül Ağırlıkları hesaplanır
(WKYD) (WP+SU) (WP+SU+K)
Malzeme boşluksuz hacmi = (WKYD) + (WP+SU)- (WP+SU+K)

AGREGA
(WKYD )
Kuru Yüzey Doygun Özgül Ağırlık =
(WKYD ) + ( WP +SU ) − ( WP +SU + K )
(WKURU )
Kuru Özgül Ağırlık =
(WKYD ) + ( WP +SU ) − ( WP +SU + K )
(WKURU )
Görünür Özgül Ağırlık =
(WKURU ) + ( WP +SU ) − ( WP +SU + K )
WKYD − WKURU
Su Emme (%) = × 100
WKURU
AGREGA
Özgül ağırlıklar arasında her zaman şu ilişki vardır.
Kuru Özgül Ağırlık ≤ KYD Özgül Ağırlık ≤ Görünür Özgül Ağırlık

ÖRNEK:
AGREGA
Agregaların Tane Şekli
ĐDEAL TANE (KÜP, KÜRE)
KUSURLU TANE (TORPĐL, PARA)

MAX %15
YÜZEY DURUMU - PÜRÜZLÜ

AGREGA
Agregaların Donmaya Karşı Dayanıklılığı
Agreganın donma etkisine dayanıklılığı;

- porozitesi,
- permeabilitesi,
- su emme kapasitesi ve
- boşluk yapısı ile
ilişkilidir.
TS 706 EN 12620 Beton agregaları standardına göre;

Kırmataş agregaların su emme oranı % 0.5'den az ve basınç
dayanımı 150 MPa' dan büyük ise
söz konusu agregaların dona dayanıklı olacağına karar verilebilir.
AGREGA
Agregaların dona dayanıklılığını belirlemek için çok sayıda

deney yöntemi vardır.
Bunlar içerisinde en yaygın olarak kullanılanı, agregayı

kristalleşince hacmi artan, sodyum sülfat veya magnezyum
sülfat eriyiği içerisinde 18 saat süreyle bekletip, daha sonra
etüvde kurutulmasıdır.
Bu işlem 5 defa tekrarlanır.
Deney sonunda agrega tanelerinden, eleme sonucu parçalanıp

ayrılan tane yüzdeleri belirlenir.
AGREGA
Dona dayanıklılık deneylerinde agregada ortaya çıkabilecek
en yüksek ağırlık kayıpları (%)
(Türk Standartları (TS EN 1367-1) ve parantez içinde de ASTM
C88 tarafından izin verilen en yüksek ağırlık kayıpları verilmiştir.)
Sodyum sülfat çözeltisi Magnezyum sülfat

Agrega
(Na2SO4) çözeltisi (MgSO4)
sınıfı
TS ASTM TS ASTM
Đnce Agrega 15.0 (10.0) 22.0 (15.0)
Đri Agrega 18.0 (12.0) 27.0 (18.0)

AGREGA
Agregaların Basınç Dayanımı
Taş bloklarından gereği gibi
çıkarılan 50 cm2 kesit alanlı küp
veya 5 cm çap ve 10 cm
yükseklikli silindir şeklindeki
karotlar üzerinde deneyler
yapılarak saptanır.
Ege Bölgesinde çok kullanılan kireçtaşının ortalama basınç dayanımı

160 MPa dolayındadır. Ancak 250 MPa’ da kırılan örnekler de vardır.
Bazalt, kuvars, gabro, flint, granit, hornfels, porfir ve felsit en
yüksek basınç dayanımlarına sahip kayalardır.
AGREGA
Agregalarda Organik Maddelerin Bulunması
Agrega yığını içersinde çok küçük parçacıklar halinde dağılmış
olan çürümüş bitki köklerindeki, humuslu topraklardaki ve diğer
organik maddelerdeki tannik asit ve türevleri beton yapımında
çimentonun prizini ve sertleşmesini yavaşlatmaktadır.
Bu zararlı etki, organik maddelerin hidrofob (suyu iten) olması ve

bunların çimentoda hidrate kristallerin oluşmasına engel olması
ile meydana gelir.
Ayrıca, betonun renk değişimine neden olabilir. Kömür ve

benzerlerinde olduğu gibi bazıları şişerek beton yüzeyinde
patlamalar oluşturabilir..
AGREGA
Daha çok ince agregalarda bulunabilen organik madde varlığı
renklendirme deneyi ile anlaşılır.
1 lt suya 30 g NaOH konulmak suretiyle hazırlanan sodyum

hidroksit eriyiği, bir cam eprüvetin 100'üncü taksimatına kadar
doldurulan agreganın üzerine dökülür.
Eprüvet 160 'ıncı taksimatına kadar doldurulur ve içindekiler

dökülmeyecek şekilde çalkalanır.
AGREGA
Bundan sonra 24 saat hareket

ettirilmeden beklenir. Bu süre
sonunda eriyiğin aldığı renge
göre şu sonuçlar çıkartılır:
Eriyik Rengi Organik Madde Agreganın Kullanımı
Renksiz veya çok hafif sarı Hiç yok veya çok az var Kaliteli beton üretiminde kullanılabilir
Safran sarısı Az miktarda var Normal işler için uygun
Belirgin kırmızı Var Önemsiz işlerde kullanılabilir
Belirgin kahverengi Çok var Kullanılmaz
AGREGA
Agregalarda Kil, Silt ve Diğer İnce Maddelerin Bulunması
63 Mikron ELEK ANALĐZĐ (MAX. %4)

ADERANSI ZAYIFLATIR
OLUMSUZ DÜŞÜK
SU GEREKSĐNĐMĐNĐ ARTTIRIR DAYANIM
ĐŞLENEBĐLĐRLĐĞĐ ARTTIRIR
OLUMLU
KILCAL BOŞLUKLARI TIKAR
AGREGA
63 Mikron Islak Elek Analizi
AGREGA
63 Mikron Islak Elek Analizi
63 Mikron eleğin üstünde kalan malzeme Pu

ağırlığında, Toplam malzeme P ağırlığında P − Pu
U= × 100
ise, İnce madde miktarı U yüzde olarak P
Yandaki formül ile hesaplanır:
AGREGA
Betonun dayanımını azaltan bu tanelerin oranını saptamak için
laboratuarlarda ve şantiyelerde yapılabilecek değişik deneyler vardır.
Belirli miktar malzeme alınarak, kurutulur ve tartılır. (P0)
İnce agrega belirli hacimdeki bir kaba konur ve üzerini kaplayacak şekilde
su dökülür. Kap 15 saniye bu şekilde sarsılır.
Sonra ince agrega tabakasının üstündeki su boşaltılır. Bu su içinde kolloidal

taneler bulunduğundan bulanıktır. Kaba tekrar su koyularak deney
tekrarlanır. Bu işleme, boşaltılan su berrak oluncaya kadar devam edilir.
Bu durum elde edilince kaptaki ince agrega 110°C de kurutulup, tartılır.

(P1) bulunan ağırlık ise kil ve silt oranı aşağıdaki şekilde hesaplanır:
P0 − P1
P0
AGREGA
Ayrıca, ince agrega içinde bulunabilecek silt ve kil miktarı malzemeyi özel
şekilde su altında 63 µm kare gözlü elekten eleyerek de saptanabilir.
TS 706 EN 12620, bu elekten geçen tane miktarının 0-4 mm,1-4 mm, 2-8 mm
4-63 mm tane sınıfları için, sırasıyla ağırlıkça en fazla % 4, %3, %2 ve % 0.5
olabileceğini belirtir.
AGREGA
Agregalar bazen demir oksit ve demir sülfit taneleri içerebilir.
Bu taneler, beton yüzeylerinde hoş olmayan lekelenmelere neden

olabilir.
Agregadaki betonda lekelenme problemi yaratan

tanelerin varlığı, agregaları kireçli su içerisine
sokup, renk değişimini inceleyerek de anlaşılabilir.
Agrega içinde lekelenme problemine yol açan

taneler var ise, 5 ila 10 dakika içinde mavi-yeşil
jelatin gibi bir çökelti oluşmakta ve hava etkisine
maruz kaldığında hızla kahverengiye dönüşmektedir.
AGREGA
Agregalarda Sağlam Olmayan Elemanların Bulunması
Agregalar içine karışabilen, kömür ve linyit taneleri, fosil

ve deniz hayvanları kabukları, değişik yumuşak taneler,
ayrışmış şist taneleri gibi hafif maddeler bu gruba girer.
SAĞLAM OLMAYAN ELEMAN KUM ĐRĐ AGREGA
KĐL TOPAKLARI 1.0 0.25

KÖMÜR VE LĐNYĐT 1.0 1.00
YUMUŞAK TANELER --- 5.00
YENĐ AYRIŞMIŞ ÇAKMAK TAŞI --- 2.00
AGREGA
Betonarme’ye zarar veren Maddeler
KLOR ĐYONU VARLIĞI ( % 0.2 )
SÜLFAT ĐÇERĐĞĐ ( % 1 ) (BARĐT DIŞINDA)
AGREGA
Agregaların Taşınması ve Depolanması
Beton üretimi için uygun olan veya özellikleri ıslah edilmiş
agreganın; ocaklarda, beton santrallerinde ve şantiyelerde yığınlar
halinde depolanmasında iki konuya dikkat etmek gerekir:
1. Agrega grupları karışmamalı ve kirlenmemelidir.
2. Agrega, stoklar oluşturulurken ayrışmamalıdır.

AGREGA
AGREGA
AGREGA
AGREGA
AGREGA
AGREGA
YAPI MALZEMESİ-2020
ATATÜRK ÜNİVERSİTESİ-MÜHENDİSLİK FAKÜLTESİ
İNŞAAT MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
1
4. BÖLÜM
SU
2
4. SU
Betonla ilgili işlemlerde, suyun değişik işlevleri vardır:
1.Karışım suyu olarak, çimento ve agregayla birlikte karılarak beton üretimini
sağlamak,
2. Kür suyu olarak, yerine yerleştirilmiş olan betonun yüzeyini ıslak tutarak
içindeki suyun buharlaşmasını önlemek, böylece, betonun içerisinde
kimyasal reaksiyonların gelişebilmesi için yeterli miktarda suyun
bulunabilmesini sağlamak,
3
4. SU
3.Yıkama suyu olarak, beton karışımına girecek agregaların yıkanmasını
ve betonun karılma işlemi tamamlandıktan sonra betonyerin temizlenmesini
sağlamak.
Bu işlevlerin her birinde, özellikle beton karışımının hazırlanmasında,

kullanılacak suyun uygun kalitede olması, beton özelliklerini olumsuz
etkileyebilecek yabancı maddeleri içermemesi gerekmektedir.
4
4. SU
Beton Karışımında Kullanılan Sular ve İçerdikleri Yabancı Maddeler
Değişik kaynaklardan elde edilen suların içerisinde değişik türlerde ve değişik
miktarlarda yabancı maddeler bulunabilmektedir.
Suların içerisinde bulunabilecek bazı yabancı maddeler şunlardır: Kil, silt, yosunlu
madde, şeker, kalsiyum, magnezyum, sodyum, klorür, sülfat, değişik türdeki tuzlar,
asitler ve yağ.
Diğer taraftan, içilebilir nitelikteki şehir suları da, bilindiği gibi, tamamen saf değildir.
Bu suların içerisinde de değişik miktarlarda yabancı maddeler yer almaktadır.
5
4. SU
Karışım Suyunda Aşırı Miktardaki Yabancı Maddelerin Beton Özelliklerine
Etkileri
Karışım suyunda bulunan değişik türlerdeki yabancı maddeler, bu maddelerin

miktarlarına bağlı olarak, taze ve sertleşmiş betonun birçok özelliğini olumsuz
etkileyebilmektedir.
Çizelge 1’de beton karışımında kullanılacak suyun içerisinde bulunabilecek

yabancı maddelerin en çok ne kadar olmalarına tolerans gösterilebileceği
belirtilmektedir.
6
Yabancı Madde Bulunabilecek Maksimum Konsantrasyon
Kil ve şilt gibi katı maddeler 0.2
Yağ Çimento ağırlığının %2'si
Yosunlu maddeler %0.05-0.1
Şeker %0.05
Kalsiyum ve magnezyum bikarbonatlar %0.04
Çizelge: Beton Karışım
Suyunun İçerisinde Alkali karbonatlar ve bikarbonatlar %0.1
Bulunabilecek Yabancı Kalsiyum klorür Çimento ağırlığının %2'si
Maddelerin Müsaade
Sodyum klorür %2.0
Edilebilir Miktarları
Magnezyum klorür %4.0
Sodyum sülfat %1.0
Magnezyum sülfat . %4.0
Fosfat, Arsenat, Borat %0.05
Demir tuzları %4.0
Hidroklorik ve sülfürik asitler %1.0
Sodyum hidroksit Çimento ağırlığının %0.5'i
Potasyum hidroksit Çimento ağırlığının %1.2'si
7
4. SU
Kil ve Silt İçeren Sular (Bulanık Sular): Karışım suyunun içerisinde
bulunabilecek kil, şilt, ve taşunu gibi maddelerin oranının %0.2' den yüksek
olması durumunda, taze betonun işlenebilmesi azalmaktadır. Ayrıca, beton
yüzeyinde lekeler oluşmakta, betonun görünümü bozulmaktadır.
Organik Maddeler, Şeker, Yosun: Karışım suyunda bir miktar humusun

(çürümüş yapraklardan ve diğer bitkisel maddelerden oluşan katkıların) veya
nebat liflerinin yer alması durumunda, bu maddelerin içerdiği tannik asit taze
betonun priz süresini geciktirmekte ve basınç dayanımını azaltmaktadır.
8
4. SU
Karışım suyunda bulunacak şeker miktarı çimentonun priz süresini etkilemektedir. O
nedenle, sudaki şeker miktarının %0.05'den fazla olması istenmemektedir.Bu
miktardan çok az bir miktar daha fazla şeker bulunduğu takdirde çimentonun prizi
gecikmektedir.
Bataklıklardan elde edilen suların içerisinde bir miktar yosun (alg) bulunabilmektedir.
Karışım suyu olarak kullanılan yosunlu sular, betonun içerisine çok büyük
miktarda hava sürüklenmesine ve beton dayanımının düşük olmasına yol
açmaktadırlar.
9
4. SU
Yağ: Endüstriyel atık sularda bazen bir miktar mineral yağlar yer alabilmektedir.
Bu tür yağlar, hayvanlardan veya nebatlardan elde edilen yağlar kadar betona
zararlı olmamakla birlikte, yine de karışım suyunun içerisinde fazla miktarda
bulunmaları istenmemektedir. Çimentonun %2'sinden fazla mineral yağ içeren
sularla yapılan betonların basınç dayanımlarında %20 civarında azalma
olmaktadır.
10
4. SU
Karbonatlar ve Bikarbonatlar: Kalsiyum bikarbonat (Ca(HCO3)2) ve magnezyum
bikarbonat (Mg(HCO3)2) içeren sulardaki kalsiyum ve magnezyum iyonları su içerisinde
kolayca erimemektedirler.
Sudaki bu iyonların miktarı çok fazla (%0.04' ün üzerinde) değil ise betonda önemli
sayılabilecek olumsuz etkilere neden olmamaktadır. Ancak, fazla miktarda bulundukları
takdirde, beton dayanımı olumsuz etkilenmektedir.
Alkali karbonatlar ve bikarbonatlar çimento hamurunun priz süresini

etkilemektedirler. Sodyum karbonatlar ise priz süresini kısaltarak ani prize yol
açabilmektedir.
11
4. SU
Kalsiyum Klorür, Sodyum Klorür, Magnezyum Klorür: Beton yapımında
kullanılacak suyun içerisinde klor iyonlarının fazla miktarda yer alması
durumunda, betonun ilk günlerdeki dayanımı birazcık daha yüksek olmakta
ancak nihai dayanımı %30 civarında azalmaktadır.
Ayrıca, klor iyonları, betonarme yapılardaki betonun içerisinde yer alan demir
donatıların korozyonuna yol açmakta, korozyonu hızlandırmaktadır. O nedenle,
karışım suyu, mümkün olabildiği kadar az miktarda klor içermelidir.
12
4. SU
Sodyum Sülfat, Magnezyum Sülfat: Karışım suyunun içerisinde fazla miktarda
sülfat bulunması durumunda, çimentonun C3A anabileşeni ile sülfat arasındaki
reaksiyonlar sonucunda çok büyük genleşme kapasitesine sahip olan etrenjit
oluşmakta, sertleşmiş beton çatlayıp kırılabilmektedir.
13
4. SU
Fosfat, Arsenat, Borat, Demir Tuzları: Suyun içerisinde fazla miktarda fosfat,
arsenat, borat gibi tuzların bulunması durumunda, taze betonun prizi
gecikmekte, sertleşmiş betonun dayanımı azalmaktadır.
Doğal olarak, yeraltı sularında %0.002 - %0.003' den fazla demir

bulunmamaktadır. Ancak, asitli maden suları fazla miktarda demir
içerebilmektedir. Suyun içerisinde %4' den fazla demir iyonunun bulunması
durumunda hem beton prizi gecikmekte hem de beton dayanımı olumsuz
etkilenmektedir.
14
4. SU
Asitler: Karışım suyu içerisinde fazla miktarda hidroklorik asit, sülfürik asit,
veya asetik asit (sirke asiti), laktik asit (süt asiti) gibi organik asitlerin yer alması
durumunda, bu asitler, betonun içerisindeki çimentonun hidratasyonu sonucunda
oluşmuş olan kalsiyum hidroksitin çözünmesine yol açmaktadırlar.
Kapilerite olayı etkisiyle betonun yüzeyine çıkan tuzlu suların buharlaşmasıyla,

sertleşmiş betonun yüzeyinde "çiçeklenme" olarak adlandırılan tuz tabakaları
oluşmakta, betonun görünümü bozulmaktadır.
15
4. SU
Sodyum Hidroksit, Potasyum Hidroksit (Alkaliler): Fazla miktarda sodyum
hidroksit ve potasyum hidroksit içeren alkalinli sular, beton
dayanımının azalmasına yol açmaktadır.
Ayrıca betonun içerisinde fazla miktarda alkali bulunması, reaktif agregalar

içeren betonlarda alkali-agrega reaksiyonuna yol açabilmektedir. Büyük
genleşmelere neden olan alkali-silika jellerinin oluşmasıyla sertleşmiş betonun
dayanıklılığı olumsuz etkilenmektedir.
16
4. SU
Karışımda Deniz Suyu Kullanılmasının Beton Özelliklerine Etkisi
Deniz suları değişik türlerde ve miktarlarda yabancı madde içermektedir. Deniz

suyundaki tuzların yaklaşık %78'ini sodyum klorür, %10 kadarını da magnezyum
klorür oluşturmaktadır. Deniz sularının beton için sakıncaları şu şekilde
özetlenebilmektedir:
1. Beton karışımında deniz suyu kullanılması, betonun prizini hızlandırmakta

ve hatta ilk günlerdeki dayanımını birazcık artırabilmektedir. Bu durum sudaki
klorürlerden kaynaklanmaktadır. Ancak, betonun nihai dayanımında %10-%20 azalma
olmaktadır.
17
4. SU
2. İçerdikleri yüksek miktardaki klorür iyonu nedeniyle, demir donatıların
korozyonunu artırmasıdır. Bunun için, öngerilmeli betonların yapımında
kesinlikle deniz suyu kullanılmamalıdır. Hatta, betonarme yapıların
betonlarının üretiminde de deniz suyu kullanımından mümkün olabildiği kadar
kaçınılmalıdır.
3. Deniz suları ile yapılan betonlar, ayrıca, daha çok çiçeklenme göstermekte,
beton yüzeyinin görünümü bozulmakta, betonun dayanıklılığı azalmaktadır.
18
4. SU
Beton Karışımında Kullanılmaya Uygun Kalitedeki Suyun Tanımı
İyi suyun tanımı için mühendisler deneyimlere dayanarak bir kural geliştirmişlerdir:
Su içilebilir ise beton karışımında kullanılmaya uygundur.

İçilebilir suların beton karışımında kullanılmasıyla, beton özelliklerinde çoğu zaman
olumsuzluk görülmemekle birlikte, böyle bir genelleme yapılması yine de tam olarak
doğru değildir. Zira, fazla miktarda şeker veya gaz içeren sular içilebilmekle beraber,
beton karışımı için uygun olmayabilmektedirler. Öte yandan, içilemeyecek fakat beton
karışımı için kullanılmaya uygun sular da mevcuttur.
19
4. SU
TS 500'e göre:
"Karışım suyu asit reaksiyon göstermemeli (pH>7.0); içerisinde agresif karbonik

asit, mangan bileşikleri, amonyum tuzları, serbest klor, yağlar, organik maddeler,
ve endüstri atıkları bulunmamalı;
Beton suyu ile ilgili ayrıntılar (analiz yöntemleri vs.) TS EN 1008’de

verilmektedir.
20
Yararlanılan Kaynaklar
1. Yapı Malzemesi Dersi Notları (R.DEMİRBOĞA&İ.TÜRKMEN&R.ŞAHİN)
2. Doç. Dr. Rıza POLAT ders notları
21

Yapi Malzeme Vi̇zeye Kadar

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Yapi Malzeme Vi̇zeye Kadar

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

GİRİŞ

DERS UYGULAMA ŞEKLĐ:

DERSE DEVAM ZORUNLUDUR !!!!

SAHTE ĐMZA ATAN ve ATTIRAN DEVAMSIZLIKTAN KALIR !!!!

BETON BETON BETON

ĐRĐ AGREGA İSKELET

ĐNCE AGREGA DOLGU

KĐMYASAL TAZE ve SERTLEŞMİŞ

EKONOMİK KIT KAYNAKLARIN

GRANÜLOMETRĐSĐ BOZUK, BOŞLUKLU

KĐL TOPAKLI ve AĞAÇ PARÇASI ĐÇEREN

SIVI BAĞLAYICI MADDELER

İnce toz halindeki bağlayıcı maddelere su

Belirli bir süre sonra, hamur katılaşmaya

Bu olaya PRİZ denir.

PRİZ olayının 2 Çeşidi vardır.

İlk bağlayıcı kullanımına M.Ö.17000 yıllarında

Sönmüş kirecin ilk uygulamaları mağara

Çatal Höyük kalıntıları içinde

M.Ö. 70-25 yılları arasında yaşamış

Selçuklu ve Osmanlı yapılarında duvar

110-200 °C ≈120 °C Yüksek

ESKĐ MISIR’da PĐRAMĐTLERĐN ĐNŞASINDA BAĞLAYICI OLARAK

OSMANLI DEVRĐNDE PENCERELERDE ve DUVAR SÜSLEMELERĐNDE

17. yy’da FRANSA’da SIVA OLARAK (PARĐS ALÇISI)

18. yy’da KALSĐYUM ve KÜKÜRT SAĞLAYICI GÜBRE OLARAK

DÖŞEME ve DUVAR PANOSU OLARAK KULLANILMIŞTIR

PREFABRĐK YAPI ELEMANLARI ÜRETĐMĐNDE

SIVA, KABARTMA, SÜSLEME vb. YERLERDE

BLOK ELEMAN ÜRETĐMĐNDE

ISI ve SES YALITIMINDA

SERAMĐK ÜRETĐMĐNDE KALIP OLARAK

Tarımda kullanılıyor, kükürt için.

YILLIK ALÇITAŞI TÜKETĐMĐ

DÜŞÜK BĐRĐM HACĐM AĞIRLIK

DÜŞÜK ISI ĐLETKENLĐK KATSAYISI

ORTAM NEMĐNĐ DÜZENLEYEBĐLME

RÖTRE (BÜZÜLME) YAPMAMASI

KÜR ĐHTĐYACI OLMAMASI Peki:

ADĐ ALÇI 200 µm ÜZERĐ ≤ %35, PRĐZ ≥10 Dak.

KATKILI ADĐ ALÇI

BASINÇ DAYANIMI ≥ 7.0 MPa

70.7 mm KÜP ÖRNEK

Yapı Alçılarında Aranan Kimyasal Özellikler

Kimyasal özellikler Yapı alçılarının sınıfı

Alçı Bölme Bloklarının Kuru Birim Ağırlıklarına Göre Sınıfları

BASINÇ DAYANIMI ≥ 4.0 MPa KÜP ÖRNEK

ÇEŞĐTLĐ ENDÜSTRĐLERĐN ATIK MADDESĐ OLAN

Kimyasal Alçı Türü Üretim veya Açığa Çıkma Şekli

• Kireçtaşının sertliği genellikle Mohs skalasına göre 2-4

Yamaç Ocağı Kazılması

Çeperlerin Kille Örtülmesi

Yanıcı maddelerin eklenmesi

Kalsinasyon işlemi : 7 – 10 gün sürer

Söndürme işlemi, yüksek ısı açığa

Tek bir patlama ile seçilmiş bölgeden 30.000 ton taş

Kireçtaşı, döner ya da yatay kalsinasyon

Sönmemiş kireç hidratörlerde söndürülür.

Eğer kireç tamamen söndürülmezse, bu olay

Bu nedenle kirecin söndürülme işlemine dikkat edilmelidir.

Yağlı kireci su ile karıştırdıktan sonra elde edilen hamur

Ca(OH)2 + CO2 CaCO3

Sönmüş kireç içindeki su miktarına göre çeşitli