İTÜ MİMARLIK FAKÜLTESİ-MİMARLIK BÖLÜMÜ

MIM 231-YAPI MALZEMESİ DERS NOTU-BAĞLAYICILAR VE BETON

Prof. Dr. Seden ACUN ÖZGÜNLER
Araş Gör. Nazife ÖZER

BAĞLAYICILAR ve BETON

1. BAĞLAYICILAR
Bağlayıcılar bileşime giren maddeleri bir arada tutan, “bağlama” niteliği olan malzemelerdir.
Çeşitli agregaları ve dolgu malzemelerini bir arada tutan, havada veya suda katılaşma özelliği
gösteren; kireç, alçı, çimento gibi mineral bağlayıcılar veya doğal ve yapay reçineler bağlayıcı
malzemelere örnek olarak verilebilir. Bağlayıcılar aşağıdaki şekillerde sınıflandırılabilir:
Priz durumuna göre sınıflandırma:
• Hidrolik Karakter Taşıyan Bağlayıcılar : Suda sertleşenler: Alçı, Çimento.
• Hidrolik Karakter Taşımayan Bağlayıcılar : Havada sertleşenler: Hava Kireci
• Yarı Hidrolik Olanlar: Hem havada hem suda sertleşenler: Hidrolik Kireçler
Kökenine Göre Sınıflandırma;
• Organik bağlayıcılar; Bitüm-asfalt çimentosu, tek bileşenli plastik bağlayıcı olan
poliüretan, iki bileşenli plastik bağlayıcı olan epoksi…..
• İnorganik bağlayıcılar; Alçı, kireç-su kireci, çimento, magnezi çimentosu

1.1. Kil Bağlayıcı

Kil bağlayıcı yapılarda kullanılan en eski malzemelerden biridir. Killer; hidrat halindeki
alüminyum silikatlardır. Bunlar doğal alüminyum silikatların atmosferik ve hidrotermal
etkilerle ayrışmasından meydana gelmiş; yapısında feldspat, kuartz ve mika minarelleri
bulunan malzemelerdir. Doğada killer saf halde bulunabildiği gibi yabancı maddeler karışmış
halde de bulunabilir. Bu nedenle killer doğada içerdiği yabancı maddelere göre krem renkten
siyah renge kadar değişik renklerde bulunur. Killerin içinde var olan minerallerin özelliklerine
göre killerin bağlayıcılık özellikleri belirlenir. Bağlayıcı nitelikteki killer polimerleşmiş hidrate
alüminyum silikatlardır. Killer (m Al2O3, n SiO2, p H2O) genel formülü ile ifade edilir. Kil çok
saf olduğunda kaolinit (hidrate alümin silikat) adını alır
Toprak malzeme pişirilmeden kullanıldığında “kerpiç” olarak kullanılır. Pişirildiğinde ise pişmiş
toprak ürünler dediğimiz kiremit, tuğla, fayans, vitrifiye ürünler gibi yapı malzemeleri anlaşılır.
Tüm bu malzemelerin bağlayıcı malzemesi kildir.

1.2. Alçı
Alçıtaşının (jips) öğütülüp pişirilmesi ile elde edilir. Alçıtaşı, bileşiminde en az % 70 oranında
CaSO4.2H2O bulunan kristalize doğal taştır.

190oC
CaSO4.2H2O à CaSO4.1/2 H2O + 3/2 H2O
Yapı alçısı (Yarım hidrat)

Sıcaklığın artması (330oC üstü) halinde bünyesindeki yarım molekül suyu da kaybederek
Anhidrit yani “susuz alçı” ya dönüşür. Alçının katılaşması ise anhidrit veya yarım hidratın

1
kaybettikleri suyu tekrar almaları ile oluşur. Yukarıdaki reaksiyonun tersi olan bu reaksiyona
“alçının hidratasyonu” denir.
Çok hızlı gelişen ve 3-15 dakika içinde hidrate olan alçının priz süresini geciktirmek için limon
asidi, sirke, tutkal, talk gibi zayıf asitler kullanılır.

Tablo1.Alçının yapıda kullanım alanları

Yapıda kullanım şekli Üretimi Kullanım alanı

Sıva olarak İnce agrega kullanılmalı İç mekânda duvar ve tavanda kullanılacaksa

Arı ve ağır donan cins alçı üzeri boyanmalı veya kaplanmalıdır.
kullanılmalı Dış ortamda kullanılacaksa yüzeyi silikatlama
veya fluatation* (fransızca. Sodyum
fluosilikatlar ile yüzey sertleştirme işlemi)
yapılmalıdır
Derz dolgusu Alçı paneller arasındaki boşlukları doldurmak
için
Alçı panolar İki karton arasına basınçla Bölücü duvarlarda, tavanda
sıkıştırılmış alçı levha Yangın yalıtımında (taşıyıcıdaki ana metalle
korozyon riski oluşturur)
Kartonpiyer Alçı ve kâğıt hamurunun yoğurulup İç mekân süslemelerinde
kalıplanması ile üretilir.
Akustik alçı paneller Hacim akustiği ve hacimler arası ses
kontrolünde
Stucco Alçının jelatinli su, tutkallı su veya İç mekânda
şaplı tutkallı su ile yoğurulmasıyla Kurak iklimlerde dış mekânda kullanılabilir
oluşur
Cilalanırsa mermer görüntüsü elde
edilir
Renklendirilebilir
Alçı şap (Döşeme Alçısı) Anhidrit alçı, kum, su ve uygun Döşemede (2,5-3 cm kalınlığında)
miktar priz hızlandırıcının düzgün
altlık üzerine serilmesiyle oluşur
Donduktan sonra yüzeye keten yağı
emdirilip su emmez hale getirilir

Alçı Tarihçesi: Alçının kullanımı tarihteki ilk defa 8.800 yıl önce (M.Ö. 6800 ile 5700) dünyanın
bilinen en eski yerleşim merkezlerinden biri olan Konya Çatalhöyük’te görülmüştür. Yapılan
Arkeolojik Kazılarda Çatalhöyük evlerinin zemin ve duvarları ile duvar resimlerinde alçının
kullanıldığı görülmüştür.
Milattan sonra Anadolu’da ve Mezopotamya’da Sümerler, Asurlar, Selçuklular ve Osmanlılar,
diğer bilinen uygarlıklardan Aztekler, Mısırlılar, Yunan ve Romalılar tarafından inşaat
malzemesi olarak günümüzdeki kalıntılardan kullandıkları görülmüştür.
Avrupa tarihinde ihtişamlı Rönesans Dönemi mimarlığının beklentisini veren alçının, daha
kolay kullanışı ile sanat ile birleştirilmiştir. Bu dönem mimar ve ressamları alçının kullanımına
özen gösterip, iç yapı ve dış yapılarda kullanmış, özellikle korniş bölgeleri ve sütunlarda
işlemelerde ilk defa kullanmıştır.
Meşhur 1666 yılındaki Londra yangını ile Alçıdaki malzemenin yanmadığı görülünce,
kullanımı artmaya başlamıştır. Bu felaket sırasında ahşap yapıları koruduğu gözlenen alçının
kullanımı ilk defa Paris’te zorunlu hale getirilmiştir. Böylece artık ismi Paris alçısı lakabı
takılmıştır.
Bizde ise Osmanlı Devleti, günümüze dek kalan birçok kervansaray, han, hamam, konak, yalı
ve saraylarda kullanılmış. Alçının nem çekme özelliği özellikle rutubetli yapılarda dikkat
çekmektedir.

2
Cumhuriyet döneminde Kayseri’de 1930’lu yıllarda üretim başlamış. Günümüze dek değişen
teknolojilerle halen kullanılmaktadır.
Düzgün bir zemin sağlayan meşhur Paris Sıvası ilk defa Paris yakınlarında alçı, su ve çimento
ile yapılmıştır. Mimarlıkta yapının dışında veya içinde uygulanan ince alçı işçiliği yapılmaktadır.
Alçı işinde kullanılan malzemenin bileşiminde genellikle alçı taşı, kireç ve ince
kum bulunmaktadır. Bunların miktarları uygulanan metoda göre değişmektedir. Düzgün
yüzeyler elde etmek için, süsleme işlerinde kullanılmak amacıyla kullanılmaktadır.
Türkiye’de özellikle, alçı taşının olduğu maden ocakları, Ankara Şereflikoçhisar, Beypazarı,
Ayaş ilçelerinde Niğde’nin Ulukışla, Balıkesir’in Susurluk, Eskişehir’in Sivrihisar, Denizli’nin
Honaz ve Erzurum’un Aşkale ilçelerinde bulunmaktadır.

1.3. Kireç
Kireçtaşının (CaCO3-CaMg(CO3)2) 1050oC’de pişirilmesi ile elde edilen, beyaz renkli ve
inorganik esaslı bir bağlayıcıdır. Sönmemiş halde olan ve su ile karıştırılıp söndürülen kirecin
yakılma , söndürme ve sertleşmesi ile ilgili reaksiyonlar şu şekilde oluşmaktadır.
900oC
Yakılma CaCO3 à CaO + CO2 (sönmemiş kireç)

Söndürme CaO + H2O à Ca(OH) 2 (sönmüş kireç)

Sertleşme Ca(OH) 2 + CO2 à CaCO3 + H2O (sertleşmiş kireç (karbonatlaşma))

Kireç suda çözünen bir maddedir. pH <7 olan asit karakterli su, kireci çözmede daha
aktiftir. Kireçtaşı veya kalker adı verilen doğal taşlar, büyük oranda kalsiyum karbonat (CaCO3)
bileşimli, amorf veya kristal yapılıdırlar. Bu taşlar, laboratuvar koşullarında 900oC’de
ayrışmasına rağmen, uygulamada 1000oC’nin üstünde kızdırılması ile sönmemiş kireç (CaO)
elde edilir. Sönmemiş kireç su veya havanın nemi ile hızlıca tepkimeye girerek sönmüş kireç
[Ca(OH)2] haline dönüşür. Kirecin söndürülme işi, harç yapımında önemli olduğu için, tarihi
yapıların restorasyon işlerinde kireç teknesi denilen süzgeçli teknelerde bol su ile söndürülüp,
kireç çukurlarına dökülerek en az üç hafta bekletildikten sonra kullanılmalıdır. Bu süre içinde
kireç hamurunun üzerinde bir miktar su katmanı bulunmalı ve hava ile olan ilişkisi kesilmelidir.
(Eski yazıtlarda kirecin senelerce bekletildiği kaydedilmiştir.) Bu şekilde kirecin plastikliği
artmakta, işlenmesi kolaylaşmakta, söndürme işlemi sırasında oluşan kalsiyum hidroksit
bileşimindeki portlandid kristalleri küçülmekte, bağlayıcılık ve kimyasal etkinliği önemli
derecede artmaktadır. Bu etkinlik, sadece karbondioksit ile tepkimeye girmesinde değil, tuğla
tozu ve diğer katkılar ile yapacağı bağlar için de önemlidir.
Kireç esaslı harçlarda agrega olarak bileşime giren malzemeler ile, kirecin bağlayıcılık özelliği
gerçekleşmektedir.

1.4. Hidrolik kireç

Hidrolik kireçler, %10-25 kil içeren kireçtaşlarının pişirilmesiyle üretilir. İçerisinde CaO yanı
sıra kilin ayrışmasından oluşan Al2O3 +SiO2 içerir. Hidrolik kireçler TS EN 459-1 standardına
göre Doğal Hidrolik kireçler (NHL), Puzolanlı kireçler (FL) ve Hidrolik kireçler (HL) olarak
ayrılırlar. Kireçlerin sınıflandırılması Şekil 2’de verilmiştir. 1756 yılında İngiltere’de bir
mühendis olan Cimeton, dalgalara dayanıklı bir deniz feneri yapmak amacıyla kireçleri,

3
incelmiş ve % 10 kil içeren marnlı kalkerlerden suya daha dayanıklı kireç elde edildiğini
belirlemiştir. Buna su kireci denilmektedir. Genelde, 900oC’de pişirilen kireçtaşlarında kalker
oranı fazla ise su kireci, kil oranı fazla ise doğal çimento elde edilmektedir.
Kalsiyum kireci (CL)
Hava Kireci
Dolomitik kireç (DL)

Yapı Kireci
Doğal Hidrolik kireç (NHL)

Hidrolik özellikli
Formüle kireç (FL)
kireç

Hidrolik kireç (HL)

Şekil1. TS EN 459-1’e göre kireçlerin sınıflandırılması

Geleneksel Sıva ve Harçlar:

Geleneksel harçların genel karışım prensibi şu şekildedir;
Bağlayıcı + Agrega + su + puzolanik katkılar + organik katkılar + lifsel katkılar…

Geleneksel harç ve sıvalarda bağlayıcı malzemeler:

Alçı : Jips (Alçıtaşı)
Hava Kireci (Kireçtaşı=Kalker)
Hidrolik Kireç (Marnlı kalker=Killi Kireçtaşı)
Doğal Çimento (Kuvvetli Hidrolik kireçler kil>%25)
Geleneksel harç ve sıvalarda agregalar malzemeler:
İri Agregalar; Tuğla kırığı, taş kırığı, çakıl
İnce Agregalar; Tuğla tozu, kum….

Horasan harcı: Adi kireç harçlarında bulunan kum ve küçük çakıllar, harcın hava
geçirmesine neden olmakta ve havanın karbondioksiti kireç ile tepkimeye girerek kalsiyum
karbonat zerrelerini oluşturmaktadır. Karbonatlaşmanın gerçekleşmesi, su ve havanın varlığı
ile oluşmakta ve bu nedenle kirece “hava kireci” denilmektedir. Bu harçlar, sulu ve nemli
ortamlarda dayanıklı olmamaktadır. Horasan harçlarında agrega olarak tuğla tozu ve kırığı
bulunmakta ve bunlar kireç ile tepkimeye girerek, hava kirecine göre daha dayanıklı oldukları,
eskiden beri tecrübe ile bilinmektedir.
Kimyasal teoriye göre tuğlada bulunan silikatlı malzemeler, kalsiyum hidroksit ile kalsiyumlu
sulu silikatlara dönüşmektedir.

1.5. Puzolan
Puzolan, tek başına bağlayıcılık özelliği olmayan ancak yeterli incelikte öğütülüp su ve kireçle
karıştırıldığında bağlayıcılık özelliği kazanan silis içerikli bir malzemedir. Puzolanların diğer bir
adı “Tras” dır.
Su etkisi ile erimeyen bağlayıcı üretme çabası çok eskidir. Bu çaba çimentonun bulunması ile
sonuca ulaşmıştır. Mısır ve Ön Asya’da tuğla tozu kirece katılarak “Horasan” harcı yapılmıştır.
Osmanlılar da da çok kullanılmıştır. Romalıların Puzzuoli kasabasının toprağı ile (camlaşmış
volkan toprağı) kireci karıştırarak su dayanıklı hale getirdikleri bilinmektedir.

4
Puzolanlar-traslar- kimyasal olarak SiO2 ve bir miktar Al2O3’den oluşmuştur. Kireç ile
karıştırıldığında suda erimeyen bir kalsiyum silikat tuzuna dönüşürler.

SiO2 + n H2O + Ca(OH)2 à CaO.SiO2.nH2O

(kompleks bağ)

Puzolanlar ikiye ayrılır.

Doğal Puzolanlar: Volkanik tüfler, sünger taşı, diyatome toprağı, vb. gibi..
Yapay Puzolanlar : Yüksek fırın cürüfu, baca külleri, pişmiş killer vb. gibi…

Günümüzde enerji korunumu ve çevrenin korunumu kapsamında çimentodaki klinker

kullanımının azaltılması için çeşitli çeşitli doğal ve yapay puzolanlar kullanılmaktadır. Çimento
içermeyen, günümüz portland çimentosuna alternatif bağlayıcı olarak geopolimerler
sayılabilir Geopolimerler portland çimentosuna kıyasla üretiminde daha az karbondioksit
salınımı yapar. Geopolimerlerle ilgili ilk çalışmalar Kühl tarafından 1930 yılında Almanya’da
yapılmıştır. 1950’lı yıllarda Belçika’da yapım işleri için ticari olarak üretimi başlamıştır. Özellikle
2000 yılından sonra kullanım alanı genişlemiştir.
Geopolimer betonu üretmek için alümina silikat malzeme, alkalin reaktif malzeme ve su
gerekir. Geopolimer betonunu oluşturabilecek olana alternatif malzemeler aşağıda verilmiştir.

Alümina silikatlar Alkalin Reaktif

1.6. Doğal Çimento

Doğal çimento; doğal olarak yüksek oranda kil minerali içeren (³%25) kireç taşlarının yaklaşık
800-1200 C sıcaklıkta pişirilmesiyle hidrolik bağlayıcılık kazanan ve su ile söndürülmeyen, onun
yerine öğütülerek kullanılan, çok kısa sürede donan bağlayıcı bir malzemelerdir.
Doğal çimento her ne kadar çimento olarak adlandırılsa da çimentolar ile hidrolik kireçler
arasında bir yerde yer alır.
Literatürde doğal çimentolar özellikle Roma çimentosu (su çimentosu, siyah çimento) adıyla
anılır.
Roma çimentosunun patenti 1796 yılında İngiltere’de Parker’s Cement veya Roma çimentosu
adıyla James Parker tarafından alınmıştır. Bu malzeme Londra’nın Sheppey adasındaki septaria
(çimento kayası) olarak bilinen kil içerikli kireç taşlarını pişirilmesi ve öğütülmesi ile üretilmiştir

5
 1.7. Çimento
Çimento en genel anlamıyla belli oranda kil, kalker ve demiroksit karışımının yüksek
sıcaklıklarda pişirilip öğütülmesi ile elde edilen, hem havada hem suda katılaşma özelliği olan
inorganik esaslı bağlayıcıdır.
James Parker’ın killi kireçtaşlarından elde ettiği doğal çimento aslında çimentonun ilk adımları
olarak sayılabilir. 19. Yüzyıl başlarında Louis Vicat bağlayıcıların hidrolik özelliğini araştırmıştır.
Hidrolik özelliğin malzeme içeriğindeki kalsiyum silikatlar ve kalsiyum alüminatlar ile
sağlandığını ortaya koymuştur. Daha sonra kil ve kalkerli taşları kontrollü bir şekilde pişirerek
sentetik hidrolik bağlayıcı olan çimentoyu üretmiştir.
Bildiğimiz anlamda çimentoyu ilk üreten Joseph Aspdin 1824 yılında üretmiştir. Ürettiği
çimentonun sertleştiği zaman İngiltere Portland’tan çıkarılan taşa çok benzemesinden ötürü
Portland Çimentosu olarak adlandırmıştır. Ülkemizde 1913-1914 Darıca ve Eskişehir Aslan
Çimento Fabrikası, 1933 İstanbul Zeytinburnu, Ankara, Sivas’ta Sümerbank tarafından çimento
fabrikaları kurulmuştur. 1952’den sonra oldukça sayısı artan fabrikaların günümüzde bir kısmı
özelleştirilmiştir.
Üretimi: Çimento, kil, demiroksit ve kalker karışımının 1200-1400oC civarında pişirilmesiyle
elde edilen inorganik esaslı bir bağlayıcıdır. Havada ve suda katılaşır. Gri ve beyaz renklidir. Yaş
ve kuru olmak üzere iki şekilde üretilir. Kil ve kalker oranı uygun marn alınır, oranlar uygun
değilse kil ve kalker ilave edilir.Yaş usulde, önce karışım ıslatılır ve bekletilir. Kuru usulde,
kırılan taşlar karıştırıldıktan sonra doğrudan fırına sevk edilir.
Fırın 80-100 m boyunda, hafif eğimli döner fırınıdır. Karışım fırının üst kotundan verilir. Alttan
yakıt verilir ve buradan ürün alınır. Fındık veya ceviz büyüklüğündeki bu ürüne “Klinker” denir.
Klinker su ile priz yapmaz. Ancak çok ince öğütülünce priz yapar. Öğütme için bilyalı
değirmenler kullanılır ve % 2-3 oranında alçıtaşı (CaSO4.2H2O) katılır ve torbalanır.

Çimentonun Bileşenleri:
Karışıma giren hammaddeler pişirme sırasında aşağıdaki oksitlere ayrılır.
Kil Kalker Alçıtaşı
SiO2 CaO
Al2O3 MgO CaSO4.H2O
Fe2O3

Bu oksitler 1500oC’de bileşerek şu maddeleri oluşturur.

(klinker)
% 50 3CaO.SiO2 trikalsiyum silikat (C3S)
%30 2CaO.SiO2 dikalsiyum silikat (C2S)
%20 3CaO.Al2O3 trikalsiyum aluminat (C3A)
4CaO.Al2O3.Fe2O3 Tetrakalsiyum alumuno-ferrit (C4AF)

6
Ve çimento oluşur. Prizi ayarlamak için alçıtaşı katılır.
Ayrıca alçıtaşı, CaO, MgO ve cam bulunur. Bu bileşenler su ile birleşerek hidrate elemanlar yapar.

C3S’in hidratasyonu:
2(3CaO.SiO2) + 6H2O à 3CaO.2SiO2. 3H2O + 3Ca(OH)2

Açığa çıkan sönmüş kirecin su ile yıkanıp gitmemesi için puzolan ilave edilir. (n) sayısı zamana
ve kürleme şartlarına bağlıdır.

C2S’in hidratasyonu:
2(2CaO.SiO2) + 4H2Oà 3CaO.2SiO2.3H2O + Ca(OH)2

C3A’nın hidratasyonu:
3CaO.Al2O3 + 6H2O à3CaO.Al2O3. 6H2O + ısı

Alçıtaşı ile beraber Candlot tuzu (hidrate tuz) oluşturur.

3CaO.Al2O3 + 6H2O + 3(CaSO4.2H2O) + 19H2O à 3CaO.Al2O3. (CaSO4)3. 31H2O

Bu tuz büyük hacimlidir (içerdiği su nedeniyle) ancak taze betonda ortam sıvı olduğu için
hasara sebep olmaz.

C4AF’nin hidratasyonu:
4CaO.Al2O3.Fe2O3 + (n+6) H2O à 3CaO.Al2O3 . 6H2O + CaO.Fe2O3.n H2O

Bütün bu hidratlaşmanın sonunda katılaşma olur ve çimento mukavemet kazanır.

Hidratasyon ürünleri:

Hidratasyon Teorileri:
1- Le Chatelier’in kristalizasyon teorisi: Alçı için geliştirilen teoriye göre çimento; çözünme,
hidratasyon, kristalizasyon, mekanik sıkışma sonunda mukavemet kazanır.
2- Michaelis’in Kolloid Teorisi: Çimento ürünleri tamamen çözünmeden önce su ile kolloid bir
yapı oluşturur. Önce aluminat ve sülfatlar çözünür, sıvı ortamda kimyasal reaksiyon sonucu su
ile birleşir ve kristal olarak ortamdan ayrılır. Silikatlar ile kireç birleşerek önce jelleri oluşturur.
Daha sonra bu jel yapı kristal faza dönüşür. Ancak bu kristal yapı içindeki boşluklarda su ve
jeller mevcuttur.

7
Çimento Hamurundaki Hacim Değişmeleri:
Katılaşma sırasında ve sonrasında görülen hacim değişmelerinden büzülme haline “Rötre”,
büyüme haline (hacim artması haline) “Şişme” denir.
• Bünyesel Rötre: Hidratasyon ürünleri, kendilerini oluşturan anhidrit ve kristal suyun toplam
hacminden daha küçüktür. Bu rötrenin önüne geçilemez, etkin de değildir.
• Plastik Rötre : Harç karıştırıldıkan sonra elemanların sıkışması sonucu oluşur (oturma).

Çimento su ile karıştırıldıktan sonra priz en az 1 saatte başlamalı ve en fazla on saatte sona
ermelidir. Sertleşme sürecinde soğuk ortam yavaşlatıcı, sıcak ortam ise hızlandırıcı etki yapar.

Çimento türleri:
• Portland Çimentosu,
• Katkılı Çimento,
• Traslı Çimento,
• Kompoze Çimento.

2. BETON
Beton, biçimini ve kalitesini önceden denetleyebildiğimiz, çok bileşenli bir kompozit
malzemedir. Bu bileşim veya kompozit genelde agrega adını alan kum, çakıl, mıcır gibi taneli
mineral parçacıklarının bir bağlayıcı ile (çimento-alçı-kireç vb. gibi) sulandırılarak karıştırılması
ile elde edilir. Bu oluşumda taneler dağılı fazı, bağlayıcı ise matris malzemesini yani sürekli fazı
oluşturur. Bağlayıcı malzemeler ya toz halinde (torbalanmış olarak) ya da çift bileşenli sıvı
halindedirler. Toz halinde olanlar bir taraftan su ile karıştırılıp hamur haline getirilirken diğer
Taraftan içine dolgu maddeleri yani agregalar katılır ve bu plastik kıvamlı karışım Kalıba
döküldüğü zaman katılaşmaya başlar. Buna “priz” denir.
Beton üretiminde kullanılan bağlayıcı maddeler ;
• Organik bağlayıcılar; Bitüm-asfalt çimentosu, tek bileşenli plastik bağlayıcı olan
poliüretan, iki bileşenli plastik bağlayıcı olan epoksi…..
• İnorganik bağlayıcılar; Alçı, kireç-su kireci, çimento, magnezi çimentosu.
Terimler:
- Çimento şerbeti = Çimento-su karışımı demektir.
- Harç= Çimento-su-kum karşımı
- Kum= Taneleri 4mm’lik elekten geçen agregaya denir.
- Beton= Çimento-su-kum-iri taneli agrega karışımıdır.
- Taze beton = Betonun ilk hazırlandığı plastik kıvamdaki evresidir.
- Sertleşmiş beton= Yeteri mukavemeti kazanmış beton demektir.
- Priz= Bağlayıcı maddelerin sıvı halden katı hale geçmesidir. Priz, fiziko-kimyasal bir
olaydır.Su ile karıştırıldığı andan itibaren priz olayı başlar. Pratikte katılaşmanın belirli
bir düzeye varmasına “Priz başlangıcı” denir ve “vicat iğnesi” ile saptanır.
- Segregasyon= taze betonda iri agrega ile çimentonun ayrışmasına denir. Kalıp içinde
agregalar alt kısımlarda yoğunlaşır ve beton homojenliğini kaybeder. Karılmadan,
malzeme oranlarından, malzeme özelliklerinden doğabileceği gibi, taşınma veya
yerleştirme esnasında yapılmış bir yanlışlık da neden olabilir.
- Dozaj= 1 m3 beton karışımına koyulan çimento miktarı olarak tanımlanır. Ortalama bir
değer olarak 1 m3 sıkıştırılmış beton karışımına;
μÇ = A / 5√ D max (kg) çimento konmalıdır.

8
 A = Ampirik bir değer.
(*) Normal betonlarda A = 550, özel betonlarda A = 700 alınmalıdır.
μÇ – çimento miktarı (dozaj, kg/m3)
D max = En büyük agrega çapı (mm)

Beton Türleri:
1. Beton (Normal Beton, Yüksek Dayanımlı Beton)
2. Hafif Beton
3. Püskürtme Beton (shotcrete)
4. Şeffaf Beton
5. Mimari Beton (Renkli, dekoratif beton)

Betondan beklenen başlıca 3 nitelik vardır:

• İşlenebilirlik, (Çökme deneyi ile belirlenir, bkz. Şekil 2)
• Mukavemet (dayanım)
• Dış etkilere dayanıklılık (Durabilite).
Bunlara ek olarak ekonomiklik ve estetik (Mimari betonlar için) sayılabilir.

Taze beton özellikleri:

• İşlenebilme: Kolay karılma, ayrışma yapmadan taşınma, yerleştirilme ve sıkıştırılma
özellikleri.
• Kıvam: içerdiği su miktarına bağlı yoğunluktur.

İşlenebilme Slump deneyi ile ölçülür (Şekil 2). Slump deneyinde; alınan örnek betonun çökme
miktarı ölçülür ve standartları belirlenmiş kategorilerden birine yerleştirilir. Buna göre
işlenebilirliği anlaşılır. Genellikle çökme miktarının 25-50 mm arasında olması istenir.
Betonun kıvamını; içindeki maddelerin karışım oranı, maddelerin özellikleri, varsa karılırken
eklenen katkılar etkiler. Taze beton hali plastik kıvamdayken, beton yeterli mukavemeti
kazanınca sertleşmiş beton halini alır.

Şekil 2. Çökme davranışları.

Şekil 2 ‘ye göre:

(a) Sıfır çökme veya hemen hemen sıfır çökme (A = 0-25 mm)
• Su/çimento oranı düşük prekast beton elemanları, yol betonları, finişerle veya titreşimle
mastarla dökülen betonlar gibi özel betonlarda istenen kıvam.
• Düşük çimento dozajlı, çakıl fazla, düşük su/çimento oranlı işlenebilirliği "az" olan betonların
kıvamı.

9
• işlenebilirliği olmayan, kum oranı fazla -çimento dozajı fazla- betonların kıvamı
(b) Normal çökme: Genellikle her tür betonarme inşaatta istenen kıvam, işlenebilirliği iyi-
mükemmel. Su/çimento ve ince agrega/iri agrega oranları denetlenmiş betonun kıvamı (yan
yüzeylere dokunulduğunda her iki tarata hareket edebilen plastik beton kıvamı)
(çökme (A = 25-100 mm)
(c) Kayma çökmesi:
• Yerleştirilme yeteneği olmayan, kaba taneli çakıl-iri agregası çok fazla, sıkıştırma çubuğu
koniye sokulduğunda iri agregalara değen düşeyden oblik bir düzlem oluşturacak yıkılan beton
kıvamı. Bu çökme davranışı gösteren betonlar kullanılmaz.
• Su/çimento oranı çok yüksek olan beton karışımları. Keza bu özellikte olan karışımlar da
kullanılmamalıdır.
(d) Ayrışma çökmesi: Su/çimento oranı yüksek, vibrasyonda hemen "ayrışma"ya yatkın
"yerleşebilme" özelliği yok. Bu çökmede çimento hamuru iri agregadan ayrılır. Genellikle
agrega ortada yığılır.

Çizelge2: Beton İşlenebilirliğinin Tanımı ve,Çökme Miktarı, mm [Neville, 1995].

İşlenebilirlik tanımı Çökme Miktarı [mm]
Çökme yok 0
Çok düşük 5-10
Düşük 15-30
Orta 35-75
Yüksek 80-155
Çok yüksek 160-göçme

Şekil 3. Tipik bir beton karışımında kullanılan malzeme bileşenlerinin ağırlıkça ve hacimce
oranları.

Betonun davranışı ve mekanik büyüklükleri: Beton, diğer mühendislik malzemeleri (ahşap, taş,
çelik vb.) gibi, üzerine etkiyen kuvvetin etkisiyle önce şekil değiştirir, sonra kesitinin
taşıyabileceği yük sınırına ulaşması durumunda kırılır. Bir mühendislik malzemesinin iki temel
özelliği vardır. Bunlardan biri, birim alana etkiyen kuvvet, diğer deyişle "gerilme", diğer özellik
ise, bu gerilme altında malzemenin şekil değiştirme büyüklüğüdür.
Aşağıdaki Şekil 4’te betonun tek eksenli basınç gerilmesi altındaki davranışını ifade eden
(gerilme - birim kısalma) karakteristik eğrisi göstermiştir. Şekil yakından incelendiğinde şu
hususlar ön plana çıkmaktadır.

10
Basınç dayanımının -kesitin taşıyabileceği en fazla gerilme değeri- kabaca %30-25'i
mertebesinde betonda iri agrega ile sertleşmiş harç ara yüzeylerinde oluşan "aderans (bağ)
çatlakları" önemli ölçüde artmaya başlar ve genişler (Bkz, Şekil 4).
Beton basınç dayanımının % 50'sine karşı gelen gerilme düzeyine kadar gerilme-birim kısalma
eğrisi doğru şeklindedir. Bu gerilme düzeyinden itibaren yükleme boşaltılırsa -gerilme (0.5
dayanım değeri)- sıfıra getirildiğinde birim kısalma da sıfır olur. Bu davranışa "lineer elastik"
davranış denir. Bu davranışı sergileyen malzemede gerilmelerle birim kısalmalar orantılıdır ve
orantı sabitine ise malzemenin "elastik modülü" "Ei" denir.

Şekil 4. Betonun tek eksenli basınç gerilmesi altındaki davranışı (ƒb = 324 kgf/cm2)

Uygulanan gerilme düzeyinin basınç dayanımının % 80'ine çıkarılması durumunda eğrinin

doğrusallığı kaybolur ve aderans çatlakları birbirleri ile bağlanarak çimento hamuru içinde
sürekli ilerleyen çatlaklar meydana gelir. (Gerilme/dayanım) oranının yaklaşık % 80 değeri
kritik bir değer olup, betonun uzun vadeli dayanımını ifade eder.
Bu aşamada oluşan çatlakların en belirgin özelliği şudur:
- Eğer yükleme boşaltılırsa, numunesinin taşıma kapasitesi tükenecektir, (σ-ε) eğrisinin
doğrusal olmayan bu kısmında, beton "plastik" davranış sergiler.
- Başka bir anlatımla; bu aşamada gerilme boşaltılırsa, σ ≡0 'da ε ≠O olacaktır. (Numunenin
geometrik boyutlarında "-kalıcı şekil değiştirmeler-" sözkonusudur
Maksimum gerilme değerine karşı gelen birim kısalma büyüklüğü " εo “ beton davranışını
karakterize eden diğer bir büyüklüktür. Bu değer normal dayanımlı betonlarda εo = 0.002
mertebesindedir. Beton basınç dayanımı “fb" arttıkça " εo " değeri de artar. " εo " ile dayanım
“fb" arasında ε o = A. fbB türünde bir ampirik bağıntı mevcuttur . A ve B regresyon bağıntısına
ait katsayıları göstermektedir.

11
 Şekil 5.Beton prizmatik bir numunenin yüklemeden önce ve sonraki çatlak gelişimleri

Şekil 5’e göre;

(a) Kuruma büzülme çatlakları.
(b) % 25-30 beton basınç dayanım düzeyinde çimento hamuru ile agrega ara yüzeylerinde bağ
(aderans)çatlaklarının oluşumu,
(c) %50 basınç dayanım düzeyinde çatlakların birbiriyle birleşerek hamur içinde ilerlemesi.
(d) % 80 basınç dayanımı düzeyinde gelişen çatlakların hızlı bir şekilde hamur fazının
bütününde bağlanması.

Bu aşamada yük kaldırılırsa bile çatlaklar kendiliğinden hareket eder ve numunenin taşıma
kapasitesini sona erdirir. Agreganın elastik modülü hamurun elastik modülünden daha büyük
olması nedeniyle agrega hamur içinde gelişen çatlakların ilerleme yörüngesine etki ederek
çatlağın daha uzun mesafede yapı içinde dağılmasını sağlar. Yüksek dayanımlı betonlarda f >
400 kgf/cm2 -28 günlük silindir numune- ise agreganın tüm mekanik büyüklükleri betonun
davranışında daha önemli olmaktadır.

2.1. Beton Katkıları:

Kimyasal katkı maddeleri, taze ve/veya sertleşmiş beton özelliklerini değiştirmek için
karıştırma işlemi sırasında, betona çimento miktarının ağırlıkça %5’ini geçmemek üzere
eklenen kimyasal maddelerdir.
Betonun değişik koşullarda hazırlanması, taşınması, yerleştirilmesi ve korunmasındaki
güçlükleri asgari seviyeye indirmek ve problemleri avantaja dönüştürmek amacı ile kullanılır.
TS EN 934-2’ye göre kimyasal katkı tipleri
• Su Azaltıcı / Akışkanlaştırıcı
• Yüksek Oranda Su Azaltıcı / Süper Akışkanlaştırıcı
• Hava Sürükleyici
• Priz Hızlandırıcı

12
 • Priz Geciktirici
• Su Geçirimsizlik Katkısı
• Su Tutucu Katkılar
• Sertleşme Hızlandırıcı
• Priz Geciktirici, Su Azaltıcı / Akışkanlaştırıcı
• Priz Geciktirici, Yüksek Oranda Su Azaltıcı / Süper Akışkanlaştırıcı
• Priz Hızlandırıcı, Su Azaltıcı / Akışkanlaştırıcı

Avantajları:
• Sıcak iklim koşullarında kontrollü uygulama yapılmasını sağlar.
• Sıcak havalarda priz süresini uzatır.
• Priz sonrasında sertleşmeyi hızlandırır.
• İşlenebilirliği azaltmaksızın su miktarını azaltır.
• Büzülme ve sünmeyi azaltır.
• Düzgün bir beton yüzey elde edilmesini sağlar.

2.2. Agrega
Çakıl taşları, kum gibi malzemelere beton başlığı altında agrega adı verilir. Betonda ağırlıkça
%75, hacimsel olarak %70 civarında agrega bulunur. Betonun iskeletini oluşturan ve pratikte
0-4 mm arasındaki ince agregaya kum, 4-30 mm ise çakıl denir. Agregalar genelde ince ve iri
olarak sınıflandırılır. Ancak literatürde değişik sınıflandırmalarda mevcuttur.

Agregaların boyutlarına göre adlandırılması (Ersoy, 2001).

Agregalar kökenlerine göre;

• Doğal Agregalar: Kum, çakıl, kırma çakıl, kırma taş, hafif agregalar; ponza taşı, lav
köpüğü, volkan curufu.
• Yapay Agregalar: Yüksek fırın curufu (letiye), küller (kazan curufu), pişmiş kil, tuğla kırığı,
genleştirilmiş kil, genleştirilmiş agrega (perlit, vermikülit), organik kökenliler (stropor,
rende talaşı).
İdeal agrega;
• Dayanıklı, boşluksuz, sert, zayıf taneleri olmayan,
• Beton karışımına zarar verecek maddelerden izole,
• Basınca, aşınmaya dayanıklı,
• Çimentoya zarar verecek tepkimelere girmeyecek olan agregadır.

13
Beton karışımında kullanılacak agreganın granülometrik bileşimi beton basınç direnci üzerinde
etkilidir. Granülometrinin belirlenmesi için elek analizi yapılır ve eğrisi çizilir. Bu eğri TS
706’daki “beton karışımlarında kullanılabilecek agrega granülometrisi-ideal” ile karşılaştırılır.

Agregaların Genel Özellikleri :

Belirli bir “V” hacmindeki agrega yığınının ağırlığının bu hacme oranına birim hacim ağırlığı
veya kısaca birim ağırlığı denir. Ağırlık değerine şekil etkili olur.
Δ = P / V (1,30-1,80 kg/dm3)
Yerleştirme şekli ve agreganın su içeriği birim ağırlığını etkiler. Birim ağırlığı tanımlayan V
hacmi görünen hacimdir. Ve taneler arası boşluğu da kapsar. Görünen hacimden boşluk hacmi
(v) çıkarıldığı zaman mutlak hacim bulunur.
δ= P / (V-v) = Özgül ağırlık = 2,55-2,80 kg/dm3
Özgül ağırlık, Jeolojik yapı ile ilgili bir büyüklüktür. Beton karışımlarında; teorik karışım oranları
mutlak hacim olarak bulunur (V-v). Bu özgül ağırlık ile çarpılır, (V-v) x δ = P bulunur. Özgül
ağırlığı farklı agregaların bir arada kullanılması beton homojenliğinin bozulmasına yol açabilir.

14
Agrega yığınının tane büyüklüklerine göre dağılımını belirlemek amacı ile granülometrisi yani
elek analizi yapılır ve eğrisi çizilir. Standart eğriler ile karşılaştırılır. İdeal granülometri aşağıda
görülen eğriler arasında kalır.

15
Granülometri eğrisini tek bir sayı ile ifade edilebilir, bu sayıya incelik modülü denir (k). İncelik
modülü küçüldükçe agrega o kadar ince tanelidir.
k = % Σ (elek üzerinde kalan malzeme) / 100

• Agreganın (en büyük dane) çapı betonun girebileceği boşluğa göre seçilir, kalıp aralıkları,
kalıp ve demir arasındaki uzaklık vb. gibi 30 mm’den küçük olmalıdır.
• Genelde boyut, kalıptaki en dar aralığın 1/5’i kadar kabul edilir.
• Agrega şekli ve yüzey özellikleri beton kalitesini etkiler. Yuvarlak şekiller iyi, ince ve yassı
şekiller kötüdür, çünkü boşluk oluştururlar.

Kum: Deniz kumu iyi değildir. NaCl içerdiği için nem çeker ve deniz kabuklularını içerir. Dere
kumu tercih edilmelidir. Buna dişli kum da denir. Ancak kil ve mil içermemelidir.
Kırmataş: Sertlik için aşınma deneyi yapılır. Bu deney yöntemine Los Angeles yöntemi denir.
Agregadaki su miktarı-rutubet çok önemlidir. Rutubet durumuna göre sınıflandırma
yapılmıştır:
1. Tam kuru,
2. Hava kurusu,
3. Doygun, yüzey kuru,
4. Yaş
Tam kuru agrega doygun hale gelinceye kadar su emer ve beton karışım suyu azalır. Islak
agregada kapiler kuvvetler agregayı birbirine bağlar ve hacmi daha fazla gösterir (%30).
Agrega içinde kil ve çamur bulunmamalıdır. Bunu belirlemek için distile su içinde çökme deneyi
yapılır.

2.3. Beton üretimi

Beton üretimi; hazırlık, üretim ve döküm olmak üzere üç aşamada gerçekleştirilir.
Hazırlık Aşamasında;
• Uygun agrega seçilir,
• Çimento türü, fabrikası belirlenir,
• Suyun uygunluğu sağlanır,
• Karışım reçetesi hazırlanır.

Beton yapımı 4 adımda gerçekleştirilir.

• Karıştırma,
• İletme,
• Yerleştirme,
• Saklama.

Karıştırmada ;
Su, agrega ve çimento karıştırılır ve hesaplarda bulunan değerler ya tartılır ya da hacimce
ölçerek belirlenir. Çimento torbası 5kg olarak standartlaştırılmıştır, agrega ise ambar hesabı
1/2m3 olarak kabaca tayin edilir. Su çok dikkatli ölçülmelidir. Hortum ile tahmini su vermek
çok yanlıştır. Küçük ölçekte agrega ve çimento kürekle 3 defa devredecek şekilde karıştırılır ve
su ilave edilir ve tekrar 3 defa karıştırılır. Betonyer ve malaksör-mikser- ile karıştırma yapılır.
Betonyerde (eğimli-yatay) serbest düşmeli, malaksörde ise düşey eksenli zoraki
karıştırmalıdır. Betonyerler dakikada 10-20 devir yapar ve 1-3 dakika karıştırma yeter.

16
İletmede; Teneke veya pompa ile ayrışma olmadan yapılır. Yerleştirmede vibrasyona dikkat
edilmelidir.

Kürleme; Prizi izleyen haftalarda suyun uçması, yağmur ile yüzeyin yıkanması, donma gibi
olaylardan etkilenmemesi için özen gösterilir. Buna kürleme denir.

Su ihtiyacı kıvama göre değişir. Üç temel nedenden dolayı kullanılır.

1. Agrega ve çimentonun ıslanması,
2. Hidratasyon için,
3. Akışkanlık için.
Su miktarı E = α . (10-k)

Tablo. Agregaların α değerleri

Çimento konsantrasyonu: Çimento/su =c/e ampirik mukavemet formülleri bu

orana göre düzenlenmiştir.

Graf formülü ------- fc = (fcc / KG). (C/E)2

fcc : Çimento norm mukavemeti
KG :Katsayı
fc : Beton amaç dayanımı

Beton Karışım Hesabı :

Beton karışım hesapları aşağıdaki veriler doğrultusunda yapılmalıdır.
1. Betonun proje dayanımı : Bu veri yapının betonarme hesaplarındaki beton sınıfıdır.
2. Betonun kıvamı,
3. Betonun kullanım yeri dayanıklılığı (durabilite): Bu veri çimento miktarının en az
değerini bulmaya yarar.
Beton Karışım Hesabı Adımları:
1. 1 m3 beton bileşimi teorik yolla hesaplanır.
2. Bu hesaba göre beton üretilir ve işlenebilme denenir. Gerçek su ve hava boşluğu
belirlenir.
3. Su ve hava boşluğuna göre teorik birleşim düzeltilir.
4. Düzeltilmiş miktarlara göre üretim yapılır. 7 ve 28 günlük mukavemet saptanır.

17
Teorik Beton Karışım Hesabı :
1. Agregaların standart granülometri eğrisine uyması sağlanır. İncelik modülü
[𝑘 = %Σ (elekte kalan malzeme)/100] hesaplanır.
2. Kıvama göre su miktarı hesaplanır. E = α . (10-k)
3. İstenilen mukavemete uygun çimento miktarı Graf formülü [ fc = (fcc / KG). (c/E)2 ] ile
belirlenir.
4. Agrega toplam hacmi ve miktarları hesaplanır.
5. 1m3’ e giren elemanların miktarları (kg) tek tek belirtilir. En son karışımın ıslak birim
hacim ağırlığı (kg/m3) yazılır.

BETON HESABI ÖRNEĞİ:

Ilıman bir bölgede yapılacak bir betonarme yapıda betonyer ve vibratör kullanılarak C25 sınıfı
beton üretilecektir. Betonda aşağıda özellikleri yazılı iki cins kırmataş ve kum kullanılacaktır.
Malzemelerin aşağıda verilmeyen diğer tüm özellikleri beton için uygundur. Agrega en büyük
çapı 32mm olarak alınacaktır. 1 m3 beton karışımına girecek malzeme miktarlarını
hesaplayınız.

Elekten geçen malzeme (%)

I. Mıcır II.Mıcır Kum

K.Y.D = Kuru yüzey doygun hal

• Çimento yoğunluğu= 3.15 gr/cm3
• Çimento norm mukavemeti= 32,5 N/mm2
• KG = 4
• Hava Miktarı= 15 dm3
• 𝛼 = 37
• I.Mıcırdan %35
II. Mıcırdan %25
Kumdan %40 alınacaktır.

18
ÇÖZÜM:
1. İlk aşamada agrega karışımının incelik modülü (k) hesaplanır. Soruda agregaların
elekten geçen yüzdeleri verilmiştir. Formülde elekte kalan oranına göre hesap
yapmamız gerektiğinden her bir değeri 100 den çıkarıp öyle işlem yapıyoruz.

𝑘 = %Σ (elekte kalan malzeme)/100

kI. mıcır= (0+90+96+100+100+100+100+100)/100 =6,86

kII. mıcır = (0+15+80+95+100+100+100+100)/100 = 5,90
kkum = (0+0+8+19+44+68+76+88)/100=5,09

k = (0,35x6,86)+(0,25x5,90)+(0,40x3,03)
k=5,09
2. İkinci aşamada su miktarı belirlenir.
E = α . (10-k)

E=37x(10-5,09)=182 lt

3. Bu aşamada çimento miktarı hesaplanır.

Graf formülünden çimento miktarı bulunur.
fc = fcc /KG .(C/E)2
fc =25 + 6 =31 amaç dayanımı olarak alınır.
fcc = çimento standart dayanımı= 32.5N/mm2
31= 32.5/ KG .(C/182)2
KG katsayısının gerçek değeri henüz bilinmemektedir. Bunun gerçek değeri ancak
örnek betonlar üretilip kırıldıktan sonra bulunabilir. Soruda yaklaşık bir değer olarak
verilen KG= 4 alınır.
Bu formülden, C = 356 kg olarak bulunur.
4. Üçüncü aşamada agrega miktarları hesaplanır. Bu hesaplamada birim hacim
denklemi (yoğunluk=ağırlık/hacim) adı verilen eşitlikten yararlanılır.
1m3 = 1000dm3= çimento hacmi+su hacmi+hava hacmi+agrega hacmi
Çimento hacmi= 356 /3.15= 113.02dm3
Su hacmi= 182 dm3
Hava hacmi betonlarda 0-30 arasında değişen değerler alır. Bu örnekte hava hacmi
15dm3 olarak verilmiştir.
Agrega dışı hacimler toplamı= 113.02+182+15= 310.02dm3
Agrega hacmi= 1000-310.02= 689.98dm3

Agreganın hacmi içinde kum ve mıcırların hacimleri:

I.Mıcır ----689.98x0.35 = 241.49 dm3
II. Mıcır---689.98x0.25= 172.50 dm3
Kum-------689.98x0.40 = 275.99 dm3

Agrega ağırlıkları ise;

I.Mıcır ----241.49 x 2.641 = 638 kg
II. Mıcır---172.50 x 2.641= 456 kg

19
 Kum-------275.99 x 2.743= 757 kg

5. Sonuçta, 1 m3 betonun teorik bileşimi;

Çimento=356 kg
Su =182 kg
I I.Mıcır =638 kg
II. Mıcır= 456 kg
Kum = 757 kg
2371 kg/m3 (ıslak birim hacim ağırlık)

20