ĐỀ 1

Câu 1 Phân tích lựa chọn quy trình xử lí đối với nền PE và kim loại nhôm để
đạt được mối dán có độ bền và tuổi thọ cao
NỀN PE
I PHÂN TÍCH BỀ MẶT
Là loại nhựa nhiệ dẻo, có độ phân cực thấp nên khó bám keo, thường sẽ xử lý
corona để tăng sự bám dính
Bề mặt năng lượng thấp: góc thấm ướt lớn⇒khả năng thấm ướt kém
Vì vậy để tăng hiệu quả dán cần phải xử lí bề mặt nền trước khi dán
1 Xử lí bề mặt bằng dung môi
Mục đích: +Tẩy sạch lớp kém bền
+Tạo lỗ trên bề mặt cho dung môi tấn công vùng vô định hình do vậy
khi quét keo sẽ thâm nhập dễ dàng vào nền thông qua các lỗ và đóng rắn tạo
ra mạng lưới thâm nhập
Thường dung hơi triclorua etylen nhưng thời gian xử lí quá dài sẽ làm giảm độ
bền mối dán
II XỬ LÍ BỀ MẶT
1 Xử lí bằng phương pháp hóa học
Để xử lí hóa học bề mặt thường sử dụng aicd cromic
Acid cromic ăn mòn bề mặt và nó hòa tan trong dung dịch làm cho bề mặt có
sự thay đổi mạnh hoạt tính với hàm lượng nhóm -OH, C=O, -COOH, -SO2OH.
Có sự thay đổi oxy hóa với sunfua hóa xảy ra trong vùng bề mặt ngoài của cả 2
vật liệu và sự có mặt của nhóm -CHO, C=O, -COOH, -SO2OH
Ngoài ra có mặt của cả cromic ảnh hưởng rất ít đối với bề mặt mối dán và còn
làm tăng đáng kể sự kết dính của bề mặt trong trường hợp mạ điện
2 Phương pháp phóng điện corona
Cơ chế của việc sử lý phóng điện corona làm tăng sự kết dính của nền PE do sự
tạo thành những nhóm không no như là CC, CO,.. làm tăng cường kết dính do
làm tăng năng lượng tự do của bề mặt nền
KẾT LUẬN
-Bề mặt bị oxy hóa tăng làm tăng khả năng thấm ướt cho bề mặt do đó độ bền
mối dán tăng
-Độ phân cực bề mặt tăng thid sức căng bề mặt tới hạn tăng do đó độ bền mối
dán cao
3 Làm nóng chảy trên bề mặt năng lượng cao
Cho PE nóng chảy trên tấm nhôm sau đó dán với nền khác và gỡ tấm nhôm ra
hoặc tách tấm nhôm bằng NaOH sau đó dán nền PE này
DÙng XPS cho thấy làm nóng chảy PE trên nền nhôm tạo lớp mỏng trên bề mặ
bị oxy hóa làm cho khả năng thấm ướt tốt hơn và độ bền mối dán cao
Ép trên tấm PET: thì thấy mức độ nóng chảy của nền PE trên tấm nhom cao
hơn trên tấm PET 12-15 lần, độ bền mối dán cao hơn
4 Phương pháp ngọn lửa
Sử dụng ngọn lửa màu xanh tạo ra từ sự đốt cháy hỗn hợp oxi và khí propan,
metal, butal hoặc acetilen để ghép nhanh các nhóm chứa oxy lên nền trong
thời gian vài giây
→ Cải thiện tính thấm ướt của nền và tăng khả năng kết dính
III Sử dụng chất kết dính phù hợp:
Sau khi bề mặt PE đã được chuẩn bị và xử lý, cần lựa chọn chất kết dính phù
hợp để đạt được mối dán có độ bền và tuổi thọ cao. Có thể sử dụng các loại
keo epoxy, keo polyurethane hoặc keo acrylic thích hợp cho nền PE. Trước khi
sử dụng, hãy đảm bảo rằng chất kết dính được lựa chọn đã được kiểm tra và
xác nhận rằng nó tương thích và đạt được hiệu suất tốt trên nền PE.

NỀN KIM LOẠI NHÔM

I PHÂN TÍCH BỀ MẶT
Nhôm là kim loại có năng lượng cao. Năng lượng bề mặt lớn thì góc thấm ướt
càng lớn do đó khả năng thấp ướt tốt
Là kim loại bề mặt nhẵn bóng người ta thường anot hóa hợp kim nhôm để tạo
bề mặt có lỗ rỗng sâu, và với nhiều cấu trúc rỗng hơn, từ đó keo dán thâm
nhập mạnh vào tấn đáy lỗ, do vậy làm tăng diện tích tiếp xúc giữa vật liệu nền
và keo dán
Trên bề mặt của nhôm dưới tác dụng của oxi không khí và hơi nước hình thành
các vẫy oxit chứa các nhóm OH, nhóm này tạo liên kết H với các nhóm phân
cực trong thành phần của keo
1 Chuẩn bị bề mặt
Tẩy tách và loại bỏ các lớp dầu mỡ bảo quản, mỡ bôi trơn, các chất bẩn, các
phụ gia khuếch tán trên bề mặt nền
Có 2 cách:
+Dùng chất tẩy rửa: như xà phòng, chất tẩy rửa (ammoniac pha dung dịch
tẩy rửa với tỷ lệ 1 chén amoniac và 3 chén nước) và các hợp chất có tính kiềm
mạnh
Dùng vải nhung mềm, chổi cao su , bình xịt chất tẩy rửa làm sạch vết bẩn, rửa
lại với nước và sấy khô
Làm sạch được nhiều loại vết bẩn cứng đầu, tuy nhiên một số chất thường
chưa nhiều hóa chất gây hại cho sức khỏe con người. Nên dùng chất tẩy rửa tự
nhiên: hợp chất sunfactant
+Dùng dung môi
Dùng dung môi: dầu hỏa, axeton, giấm, cồn 90o và các dung môi tự nhiên:
chanh, cam, bưởi,,,
Dùng vải nhung mềm, hoặc giấy mềm tẩm dung môi làm sạch, ngâm vào dung
môi hoặc thôi hơi dung môi lên bề mặt nền
II XỬ LÍ BỀ MẶT
1 Xử lí bề mặt
a.Phương pháp cơ học
Với mục đích làm tăng diện tích tiếp xúc giữa vật liệu nền (kim loại) và keo dán,
để tăng độ bám giữa kim loại và keo dán
Các phương pháp xử lí cơ học thường được sử dụng để mài mòn mặt kim loại
-Phương pháp mài nhám:
 Là phương pháp thủ công, sử dụng máy mài, giấy nhám để tạo nhám bề mặt
kim loại
Ưu điểm: Chi phí đầu tư thấp, dễ sử dụng, tiện lợi cho các đơn hàng nhỏ
Nhược điểm: Hiệu quả không cao, tùy thuộc vào tay nghề công nhân. Sau khi
xử lí cơ học sẽ tạo chất thải, bụi bẩn nên cần làm sạch bằng cách dùng vải thấm
dung môi để làm sạch hoặc dùng khí nén để thổi
-Phương pháp bắn bi/ thổi hạt
Là phương pháp thường được sử dụng xử lí bề mặt kim loại, điều chỉnh áp
suất của máy bắn bi/ thổi hạt tạo lực bắn trên bề mặt kim loại sao cho tạo độ
nhám nhất định, hạt bi/ hạt phải có kích thước phù hợp khoảng 0.6-1mm
Ưu điểm: tạo hiệu quả cao, tiết kiệm được nhân công
Nhược điểm: chí phí đầu tư cao
-Phương pháp tạo ren:
Là phương pháp thường được sử dụng trong các nhà máy cao su kĩ thuật. Các
chi tiết phôi lõi kim loại thường mài trên một máy tiện tự động
Ưu điểm: tăng diện tích tiếp xúc đáng kể
Nhược điểm: mài mòn dần lớp kim loại, tốn nhiều thời gian và để tạo các lỗ
trống trên bề mặt đối với những kim loại có cấu trúc xốp như nhôm. Vì vậy
phương pháp này ít được sử dụng với vật liệu nền nhôm.
b.Phương pháp hóa học
Quá trình xử lí hóa học gồm:
Ăn mòn bằng axit cromic: Sau khi tẩy dầu mỡ, nền được xử lí ăn mòn bằng axit
cromic trong 15-30p ở 60-68oC
Anod hóa bằng axit cromic: Sau khi xử lí ăn mòn như trên, nền được anod hóa
trong dung dịch acid cromic (4-5% CrO3) ở 40 độ trong 40p
Anod hóa bằng axit photphoric: Sau khi xử lí ăn mòn bằng acid cromic, nền
được anod hóa ở 10V trong 25p, ở 20-25oC trong một dung dịch 10% thoe khối
lượng của axit octophotphoric 85% trong nước cất
Giai đoạn cuối được rửa trong vòi nước lạnh trong 20p và làm khô trong không
khí
Phải dùng nước trong vòi mà không dùng nước cất. DO khi dùng nước cất có
thể làm lớp oxit dày hơn trên bề mặt, lớp này kém bền làm giảm độ bền mối
nối
Ưu điểm: Khả năng rửa sạch lớp dầu mỡ và loại lớp rỉ sét tốt, phù hợp với quy
trình sản xuất liên tục. Độ bền và chất lượng mối nối được cao
Nhược điểm: Khá phức tạp về dung dịch sử dụng trong quá trình cũng như
trang thiết bị ban đầu khá tốn kém
CÁC BƯỚC:
B1: Chuẩn bị bể anodized. Gồm axit và các hóa chất
B2: Nhúng toàn bộ hoặc bộ phận nhôm gia công vào bể anodized
B3: Cho dòng điện chạy qua bể Anodized
c.Phương pháp keo nền
Sử dụng keo nền silan nhằm tăng độ bền lâu của mối nối keo với vật liệu nền.
Keo nền silan thường được dùng ở dạng dung dịch loãng, bị thủy phân trước
khi quét lên bề mặt nền tạo trihydroxyl silanol, tham gia phản ứng ngưng tụ
tạo polysiloxan khâu mạch tạo mạng không gian
Liên kết được hình thành tại bề mặt tiếp xúc là liên kết cộng hóa trị. Silan được
hấp phụ qua sự tạo thành 1 hoặc 2 lk Si-O-nền qua pư ngưng tụ giữa -SiOH và -
OH trên nền và phân tử silan
Ưu điểm: Tăng thời gian bảo quản bề mặt sản phẩm (3-4h), thậm chí đến vài
tháng sau đối với một số keo nền cơ sở epoxy polyurethan hoặc phenolic. Cải
thiện tính chất của vật liệu dán nó có nhiều chức năng khác nhau

Nhược điểm: Cần chú ý đến tốc độ bay hơi của keo (đặc biệt keo thường sử
dụng dưới dạng dung dịch

Nhiều công đoạn, tốn nhân công, thiết bị khá phức tạp

2 Ảnh hưởng của dung môi đến quá trình hình thành mối dán
Dung môi có thể có ảnh hưởng đáng kể đến quá trình hình thành mối dán.
Dung môi là chất có khả năng hoà tan các chất khác và tạo môi trường để
chúng tương tác với nhau. Trong quá trình hình thành mối dán, dung môi có
thể có những tác động sau:
Tác động đến quá trình khô: Dung môi thường bay hơi và làm cho dung dịch
mối dán khô nhanh hơn. Quá trình bay hơi này giúp loại bỏ dung môi và làm
cho mối dán cứng lại. Tốc độ khô của dung môi có thể ảnh hưởng đến thời gian
cần thiết để mối dán hoàn toàn cứng lại.
Tác động đến tính chất vật lý của mối dán: Dung môi có thể thay đổi tính chất
vật lý của mối dán sau khi khô. Chẳng hạn, dung môi có thể làm cho mối dán
mềm dẻo hơn hoặc cứng hơn tùy thuộc vào tính chất của dung môi và các chất
phụ gia trong dung dịch mối dán.
Tác động đến khả năng kết dính: Dung môi có thể tác động đến khả năng kết
dính của mối dán. Nếu dung môi làm giảm đáng kể độ nhớt của dung dịch mối
dán, có thể dẫn đến mối dán kém chắc chắn. Ngược lại, dung môi có thể tạo
điều kiện cho các chất phụ gia trong dung dịch mối dán tương tác tốt hơn, làm
tăng khả năng kết dính của mối dán.

Câu 3. Phân tích và đề xuất quy trình gia công mối dán đối với nền thép
cacbon
I PHÂN TÍCH BỀ MẶT
Có bề mặt năng lượng cao. Năng lượng bề mặt lớn thì góc thấm ướt càng nhỏ
do đó kahr năng thấm ướt tốt
Vl hình thành liên kết fe-C có khả năng tiếp xúc với keo
Kao có thể là phân cực hoặc không phân cực, khi e dịch chuyển từ nơi có mật
độ lớn về thấp tạo dòng điện, khoảng cách nhỏ tụ điện kép đánh giá công
bằng cách bóc tách lớp tụ điện ra
1 Chuẩn bị bề mặt
-Tách và loại bỏ các lớp dầu mỡ bảo quản, mỡ bôi trơn, các chất bẩn, các phụ
gia khuếch tán trên bề mặt nền..
Có 2 cách:
a.Dùng chất tẩy rửa
Dùng chất tẩy rửa: như xà phòng, chất tẩy rửa (amoniac pha dung dịch tẩy rửa
với tỷ lệ 1 chén amoniac và 3 chén nước) và các hợp chất có tính kiềm mạnh
Dùng vải nhung mềm, chổi cao su, khăn lau không bụi, bọt biển, bình xít chất
tẩy rửa làm sạch vết bẩn
Rửa lại với nước và sấy khô
Làm sạch được nhiều loại vết bẩn cứng đầu, tuy nhiên một số chất thường
chưa nhiều hóa chất gây hại cho sức khỏe con người. Nên dùng chất tẩy rửa tự
nhiên: hợp chất surfactant
b.Dùng dung môi
Dùng dung môi: dầu hỏa, axeton, giấm, cồn 90 và các dung môi tự nhiên:
chanh, cam…
Dùng vải nhung mềm hoặc giấy mềm tẩm dung môi làm sạch, ngâm vào dung
môi hoặc thổi hơi dung môi lên bề mặt
II XỬ LÍ BỀ MẶT
1 Xử lí bề mặt
a.Phương pháp cơ học (làm nhám)
Mục đích tẩy đi lớp kém bền trên bề mặt nền, đồng thời giảm độ đồng đều bề
mặt và tăng diện tích của nền, giúp tăng khả năng thấm ướt
Do liên kết với nền thép cacbon chủ yếu là tương tác tĩnh điện, nên việc tăng
diện tích của nền sẽ làm tăng khả năng kết dính keo- nền
b.Phương pháp hóa học
Hòa tan, tẩy tách các chất trên bề mặt nền thép cacbon, bao gồm dầu mở và
các chất ít phân cực khác, làm giảm khả năng tạo liên kết hấp phụ lên bề mặt
nền. Thông thường là NaOH, KOH, Na2CO3…
-Xử lí bề mặt bằng phosphating
+Phosphating là quá trình chuyển đổi của rỉ sét thành photphot sắt phức tạp
+Trường hợp mức độ gỉ tối thiểu, Photphating cuãng có thể được sử dụng để
khử gỉ
+Thường sử dụng dung dịch axit photphoric loãng chứa kim loại kiềm/ ion kim
loại nặng
+Có thể lựa chọn phương pháp phun hoặc ngâm tùy thuộc vào kích thước và
hình dạng bề mặt nền
+Quá trình phun xử lí trong thời gian ngắn. Tuy nhiên phương pháp này đòi hỏi
nhiều không gia sàn nhà xưởng và thiết bị đặc biệt
+Quá trình ngâm mặc dù chậm hơn, tạo ra lớp phủ đồng nhất và chúng yêu cầu
không gian sàn nhà máy thấp vì các bể có thể được sắp xếp 1 cách gọn gàng
-Quy trình xử lí:
Ngâm vật liệu nền trong dung dịch trong 10p, nhiệt độ 60oC  Rửa sạch bằng
nước máy, sau đó rửa lại bằng nước khử ion Sấy khô nền trong 60p, nhiệt độ
120oC
Ưu điểm của pp này
Có khả năng làm sạch gỉ ở các vị trí phức tạp
Dễ áp dụng
Tạo màng bảo vệ lâu dài
Nhược điểm:
Chất lượng làm sạch phụ thuộc vào nhiều hóa chất sử dụng
Ảnh hưởng tới sức khỏe của con người vfa môi trường
-Xử lí bằng keo nền silanes:
+Công nghệ mới này có liên quan đến việc ứng dụng silane vào quy trình xử lí
bề mặt thép và các kim loại khác
+Lớp phủ hữu cơ silane đã nổi bật lên như một giải pháp thay thế tiềm năng
cho lớp phủ chuyển đổi chromat
Ưu điểm khi xử kí keo nền silane
+Khả năng tự phục hồi các ion bị mất đi do quá trình lọc rửa bằng cách sao
chép các ion có sẵn, khi ta thêm một số chất ức chế hữu cơ hoặc vô cơ vào lớp
màng silane
+Màng silane có thể tạo ra một lớp phủ có màu bằng cách thêm một số chất
màu phản ứng với các nhóm silanol
+Silane có khả năng tăng độ bám dính xuất sắc giữa keo và nền, không hề thua
kém lớp phủ chromat
+Khả năng chống vân tay, chống ăn mòn cao
Quy trình xử lí:
Tẩy dầu Tẩy dầu và photphat sắt Rửa nước chảy Rửa nước khử ion
Xử lí bằng keo nền silane Làm khô
c. Xử lí bằng plasma
Plasma là loại khí đốt dễ bắt lửa, gồm các nguyên tử, pân tử ion gốc tự do và
những phân tử nửa bền
Plasma có thể được tạo nên trong không khí được gọi là phóng điện corona
hoặc dưới áp suất thấp gọi là phóng điện phát sáng
Mục đích:
+Làm sạch những cấu tử được kích thích có thể có đủ năng lượng để thay thế
các chất bẩn có khối lượng phân tử thấp nghĩa là xử lí các phụ gia có mặt trên
nền
+Sự phá hủy và làm mòn: plasma có thể gây nên sự phá hủy vùng bề mặt của
nền polymer và tách chúng ra khỏi nền
+Sự khâu mạch: vùng bề mặt PLM có thể được khâu mạch
Ưu điểm:
Hạn chế sự phát triển của lớp bề mặt kém bền ở bề mặt tiếp xúc của mối nối
bằng cách giảm sự khuếch tán của các cấu tử có khối lượng phân tử thấp
Xử lí bằng plasma thúc đẩy loại loại bỏ các mảnh và phân tử nhỏ, hình thành
nên một lớp bề mặt có chứa các nhóm chức mới. Việc sử dụng không khí để
làm khí plasma trong xử lí bề mặt vật liệu PLM là phương pháp có ý nghĩa về
mặt kinh tế, thân thiện với môi trường
 ĐỀ 2
Câu 1: Phân tích và lựa chọn quy trình xử lí đối với nền PVC và kim loại thủy
tinh để đạt mối dán có độ bền và tuổi thọ cao
A.NỀN PVC
I.PHÂN TÍCH BỀ MẶT
Nhựa nhiệt dẻo, có tính ổn định cao
Năng lượng bề mặt thấp: góc tiếp xúc lớn khả năng thấm ướt kém
 Khó kết dính và thấm ướt nên cần xử lí bề mặt trước khi dán
Thường làm sạch bề mặt bằng dung môi trơ như naphtha dầu mỏ tăng khả
năng bám dính
Khi cho keo acrylic lên bề mặt PVC đã làm sạch thì keo sẽ thâm nhập vào nền
làm mềm bề mặt PVC và hình thành các liên kết háo học
+Liên kết H: O-H…Cl ( liên kết chính)
+Lực vandervan giữa nền và keo (liên kết phụ)
Lúc này xảy ra sự hấp phụ hóa học xuất hiện ở bề mặt tiếp xúc keo/nền. Việc
tạo thành liên kết hydrogen ở bề mặt tiếp xúc làm tăng cường sự kết dính
ngoại
II.CHUẨN BỊ BỀ MẶT
Dùng để tẩy, tách loại bỏ dầu mỡ, bụi bẩn ra khỏi bề mặt nền
Dùng dung môi: trichloroethylene, methyl ethyl ketone có khả năng khuếch tán
vào trong cấu trúc PLM
Dùng chất tẩy rửa: xà phòng, thuốc tẩy…
III.XỬ LÍ BỀ MẶT
1.Phương pháp cơ học
Dùng bàn chải để làm nhám bề mặt nhựa nếu bề mặt nhựa cứng, trơn thì dùng
bàn chải sắt để xử lí
Mục đích: Tăng năng lượng bề mặt tự do từ đó tăng khả năng tiếp xúc của keo
với nền tăng mước độ thấm ướt tăng độ bám dính
2.Phương pháp xử lí bằng ngọn lửa
Xử lý nền PVC bằng ngọn lửa tạo ra khí đốt methan, ethan, butane, acetylene,
… để ghép nhanh các nhóm chức có chứa oxy lên bề mặt nền làm tăng khả
năng liên kết với keo
3.Phương pháp xử lí bằng plasma
Plasma là loại khí đốt dễ bắt lửa, gồm các nguyên tử, pân tử ion gốc tự do và
những phân tử nửa bền
Plasma có thể được tạo nên trong không khí được gọi là phóng điện corona
hoặc dưới áp suất thấp gọi là phóng điện phát sáng
Mục đích:
+Làm sạch những cấu tử được kích thích có thể có đủ năng lượng để thay thế
các chất bẩn có khối lượng phân tử thấp nghĩa là xử lí các phụ gia có mặt trên
nền
+Sự phá hủy và làm mòn: plasma có thể gây nên sự phá hủy vùng bề mặt của
nền polymer và tách chúng ra khỏi nền
+Sự khâu mạch: vùng bề mặt PLM có thể được khâu mạch
Ưu điểm:
Hạn chế sự phát triển của lớp bề mặt kém bền ở bề mặt tiếp xúc của mối nối
bằng cách giảm sự khuếch tán của các cấu tử có khối lượng phân tử thấp
Khi xử lý bằng plasma, plasma sẽ cung cấp một phần năng lượng cho nền làm
tăng năng lượng bề mặt nền, phần còn lại phản ứng với bề mặt nền làm hình
thành các trung tâm hoạt động, các nhóm chức hoạt động nên làm tăng liên
kết hóa học giữa keo và nền tăng độ bền mối dán

B.NỀN KIM LOẠI THỦY TINH

I.PHÂN TÍCH BỀ MẶT
Có năng lượng bề mặt cao: góc tiếp xúc nhỏ khả năng thấm ướt tốt
Bề mặt của thủy tính qua kính hiển vi điện tử quét: không phẳng, có nhiều vết
lõm với kích thước khác nhau
Tạo thành liên kết chặt chẽ giữa thủy tinh và keo (Liên kết bằng lực vander
walls)
Tạo liên kết hydro ở bề mặt tiếp xúc làm tăng cường sự kết dính ngoại và liên
kết hydro đóng vai trò quan trọng trong quá trình hình thành mối dán
Thành phần của thủy tinh đa dạng : đặc biệt nó là một mạng Si-O chứa các tác
nhân biến tính như Na, Ca, K, Mg
 Khuếch tán cơ học sẽ dễ dàng chen vào mạng lưới
Thành phần hóa học của bề mặt thủy tinh mới tạo có nhóm Si-O và Si-O-Na mở
rộng trong không gian. Tuy nhiên thủy tinh có tính hấp thụ cao và sự hydrat
hóa nhanh chóng xảy ra hình thành nhóm Si-OH trên bề mặt
II.CHUẨN BỊ BỀ MẶT
Tẩy tách và loại bỏ các lớp dầu mỡ bảo quản, mỡ bôi trơn, các chất bẩn, các
phụ gia khuếch tán trền bề mặt nền…
Có 2 cách:
-Dùng chất tẩy rửa: dùng chất tẩy rửa như xà phòng, chất tẩy rửa (amoniac
pha dung dịch tẩy rửa với tỉ lệ 1 chén amoniac và 3 chén nước) và các hợp chất
có tính kiềm mạnh
+Dùng vải nhung mềm, chổi cao su, khăn lâu không bụi, bình xịt tẩy chất bẩn và
làm sạch
+Rửa lại với nước và sấy khô
Làm sạch được nhiều loại vết bẩn cứng đầu, tuhy nhiên một số chất thường
chứa nhiều hóa chất gây hại cho sức khỏe con người. Nên dùng chất tẩy rửa tự
nhiên: hợp chất sunfactant
-Dùng dung môi: dùng dung môi dầu hỏa, axeton, giấm, cồn 90 và các dung
môi tự nhiên: chanh, cam…
+DÙng vải nhung mềm, hoặc giấy mềm tẩm dung môi làm sạch, ngâm vào
dung môi hoặc thổi hơi dung môi lên bề mặt nền
+Dùng các hợp chất khác: bột thạch cao, bột phấn
III.XỬ LÍ BỀ MẶT
1.Phương pháp cơ học:
Mài nhám bằng dụng cụ bằng tay như bàn chảu sắt, giấy nhám…
Sau khi xử lí cơ học cần làm sạch bề mặt thủy tinh
2.Phương pháp hóa học:
Xử lí nền bằng keo nền silane tạo bề mặt hoạt tính hơn giúp cho sự liên kết,
kết dính tốt hơn với keo dán
3.Xử lí bằng phương pháp plasma
Plasma là loại khí đốt dễ bắt lửa, gồm các nguyên tử, pân tử ion gốc tự do và
những phân tử nửa bền
Plasma có thể được tạo nên trong không khí được gọi là phóng điện corona
hoặc dưới áp suất thấp gọi là phóng điện phát sáng
Mục đích:
+Làm sạch những cấu tử được kích thích có thể có đủ năng lượng để thay thế
các chất bẩn có khối lượng phân tử thấp nghĩa là xử lí các phụ gia có mặt trên
nền
+Sự phá hủy và làm mòn: plasma có thể gây nên sự phá hủy vùng bề mặt của
nền polymer và tách chúng ra khỏi nền
+Sự khâu mạch: vùng bề mặt PLM có thể được khâu mạch
Ưu điểm:
Hạn chế sự phát triển của lớp bề mặt kém bền ở bề mặt tiếp xúc của mối nối
bằng cách giảm sự khuếch tán của các cấu tử có khối lượng phân tử thấp
Khi xử lý bằng plasma, plasma sẽ cung cấp một phần năng lượng cho nền làm
tăng năng lượng bề mặt nền, phần còn lại phản ứng với bề mặt nền làm hình
thành các trung tâm hoạt động, các nhóm chức hoạt động nên làm tăng liên
kết hóa học giữa keo và nền tăng độ bền mối dán

Câu 2. Cho biết ảnh hưởng của chiều dày lớp keo dán đến
mối dán
Chiều dày lớp keo dán có ảnh hưởng quan trọng đến mối dán. Dưới đây là một
số ảnh hưởng chính:
Kết dính: Chiều dày lớp keo dán ảnh hưởng trực tiếp đến khả năng kết dính
của mối dán. Một lớp keo quá mỏng có thể không đủ để tạo ra liên kết mạnh
giữa hai bề mặt được dán. Ngược lại, một lớp keo quá dày có thể làm giảm
diện tích tiếp xúc giữa hai bề mặt và làm giảm khả năng kết dính.
Độ chịu được lực: Chiều dày lớp keo dán cũng ảnh hưởng đến khả năng chịu
lực của mối dán. Một lớp keo dán đủ dày có thể cung cấp độ bền và chịu lực
tốt hơn cho mối dán, trong khi một lớp keo quá mỏng có thể dẫn đến mối dán
yếu và dễ bị phá vỡ.
Phản ứng hóa học: Trong một số trường hợp, đặc biệt là khi sử dụng các loại
keo có tính chất phản ứng hóa học, chiều dày lớp keo dán có thể ảnh hưởng
đến quá trình phản ứng và thời gian cần thiết để mối dán cứng lại. Một lớp keo
quá dày có thể làm chậm quá trình phản ứng, trong khi một lớp keo quá mỏng
có thể làm giảm hiệu quả của quá trình phản ứng.
Tương thích vật liệu: Chiều dày lớp keo dán cũng có thể ảnh hưởng đến tương
thích vật liệu giữa hai bề mặt được dán. Một lớp keo quá dày có thể làm tăng
khoảng cách giữa hai bề mặt và làm giảm khả năng tương thích vật liệu. Điều
này có thể làm giảm tính chất kết dính và ảnh hưởng đến hiệu suất của mối
dán.

Câu 3. Phân tích và đề xuất quy trình gia công mối dán đối
với nền cao su
I.PHÂN TÍCH BỀ MẶT
Năng lượng bề mặt thấp: góc thấm ướt lớn do đó khả năng thấm ướt kém
Bề mặt không nhẵn, bề mặt chỉ nhẵn khi sử dụng phụ gia, tuy nhiên khi dùng
phụ gia sẽ có lớp parafin ở bề mặt ngăn cản sự thâm nhập của keo vào nền 
phải loại bỏ lớp parafin trước khi dán
Trong cao su có các tác nhân gây lão hóa nên hạn chế chiều sâu thâm nhập của
dung môi (chỉ xử lý vừa đủ trên bề mặt)
Đặc trưng cơ bản của cao sư là độ đàn hồi, nó ảnh hưởng đến độ bền mối dán,
muốn phá hủy mối dán phải dùng một lực đủ lớn vì khả năng dãn và phục hồi
của cao su rất lớn
II.CHUẨN BỊ BỀ MẶT
1Đối với cao su chưa lưu hóa:
Thực hiện công đoạn tẩy tách và loại bỏ ở cao su lớp parafin, các lớp dầu mỡ,
các chất bẩn có trong khuôn và nền kim loại (trường hợp dán với kim loại)
Dùng dung môi: trichloroethylene, methyl ethyl keton có khả năng khuếch tán
vào trong cấu trúc polymer
Dùng chất tẩy rửa: xà phòng, thuốc tẩy…
III. XỬ LÍ BỀ MẶT
CAO SU CHƯA LƯU HÓA
Sau khi loại bỏ các lớp dầu mỡ cần tiến hành mài cơ học để tạo bề mặt có diện
tích tiếp xúc với keo không nhẵn, tăng khả năng kết dính
1.Xử lí bằng phương pháp cơ học
Sử dụng con lăn nhám hoặc giấy nhám để làm nhám bề mặt cao su, loại bỏ lớp
parafin do đó tạo các lỗ trống, tăng bề mặt tiếp xúc, tăng khả năng thâm nhập
của keo vào nền
2.Phương pháp halogen hóa:
Xét copolymer SBS
Để đạt được kết dính tốt với keo trên cơ sở polyurethane hoặc
polychloroprene thì phải xử lí bằng phương pháp halogen hóa
Cơ chế kết dính của SBS với keo polyurethane có thể là lực liên kết H
3.Phương pháp xử lý bằng plasma
Plasma là loại khí đốt dễ bắt lửa, gồm các nguyên tử, pân tử ion gốc tự do và
những phân tử nửa bền
Plasma có thể được tạo nên trong không khí được gọi là phóng điện corona
hoặc dưới áp suất thấp gọi là phóng điện phát sáng
Mục đích:
+Làm sạch những cấu tử được kích thích có thể có đủ năng lượng để thay thế
các chất bẩn có khối lượng phân tử thấp nghĩa là xử lí các phụ gia có mặt trên
nền
+Sự phá hủy và làm mòn: plasma có thể gây nên sự phá hủy vùng bề mặt của
nền polymer và tách chúng ra khỏi nền
+Sự khâu mạch: vùng bề mặt PLM có thể được khâu mạch
Ưu điểm:
Hạn chế sự phát triển của lớp bề mặt kém bền ở bề mặt tiếp xúc của mối nối
bằng cách giảm sự khuếch tán của các cấu tử có khối lượng phân tử thấp
Khi xử lý bằng plasma, plasma sẽ cung cấp một phần năng lượng cho nền làm
tăng năng lượng bề mặt nền, phần còn lại phản ứng với bề mặt nền làm hình
thành các trung tâm hoạt động, các nhóm chức hoạt động nên làm tăng liên
kết hóa học giữa keo và nền tăng độ bền mối dán
CAO SU ĐÃ LƯU HÓA
CHUẨN BỊ BỀ MẶT:
Tương tự như cao su chưa lưu hóa
XỬ LÍ BỀ MẶT:
1.Phương pháp cơ học:
Dùng con lăn nhám hoặc giấy nhám để làm nhám bề mặt cao su
+Loại bỏ lớp parafin : chà nhám để loại bỏ lớp parafin và cắt mạch phân tử tạo
các trung tâm hoạt động, hình thành lỗ xốp và tăng khả năng hấp thụ keo với
nền
2.Phương pháp hóa học:
Quá trình clo hóa giúp cho chất kết dính thấm ướt bề mặt cao su dễ dàng, giúp
tạo các trung tâm hoạt động trên bề mặt cao su tăng kết dinh
-Nếu mối nối cần tải trọng bé thì làm sạch phần cao su đã đóng rắn với dung
môi làm bề mặt bị trương lên một phần sau đó quét keo
Nếu mối nối chịu tải trọng lơn thì cần phải tách bề mặt cao su đã lưu hóa bằng
cách mài mòn ngay trước khi quét keo