目录

1 工程概述................................................................................................................................................1
1.1 工程概况................................................................................................................................... 1
1.2 供货范围................................................................................................................................... 1
1.3 运行条件................................................................................................................................... 1
2 总体要求................................................................................................................................................3
2.1 总则........................................................................................................................................... 3
2.2 设计、制造执行标准............................................................................................................... 3
3 汽轮机发电机组技术要求................................................................................................................... 6
3.1 机组参数................................................................................................................................... 6
3.2 工艺流程及运行工况简介....................................................................................................... 7
3.3 设计和制造要求....................................................................................................................... 7
3.4 汽轮机基本性能要求............................................................................................................... 8
3.5 汽轮机本体结构设计要求..................................................................................................... 10
3.6 汽轮机辅助系统基本性能要求............................................................................................. 12
3.7 汽轮机控制部分技术要求..................................................................................................... 20
3.8 发电机技术要求..................................................................................................................... 28
4 汽轮发电机组供货范围..................................................................................................................... 37
4.1 总则......................................................................................................................................... 37
4.2 供货原则................................................................................................................................. 38
4.3 汽轮机部分供货范围............................................................................................................. 39
4.4 发电机部分供货范围............................................................................................................. 48
5 设计分工及技术资料交付................................................................................................................. 50
5.1 设计分工................................................................................................................................. 50
5.2 技术资料基本要求................................................................................................................. 51
5.3 技术资料内容......................................................................................................................... 52
5.4 技术资料交付进度................................................................................................................. 56
6 监造、检验和性能验收试验............................................................................................................. 58
6.1 概述......................................................................................................................................... 58
6.2 工厂检验................................................................................................................................. 58
6.3 设备监造................................................................................................................................. 58
6.4 性能验收试验......................................................................................................................... 61
6.5 性能保证值............................................................................................................................. 64
性 能 保 证 值 表....................................................................................................................... 64
7 技术服务及其它..................................................................................................................................65
7.1 投标方现场技术服务............................................................................................................. 65
7.2 培训......................................................................................................................................... 66
7.3 设计联络................................................................................................................................. 66
7.4 交货验收服务......................................................................................................................... 67
7.5 安装调试、72+24 试运验收.................................................................................................. 69

ii
1 工程概述

1.1 工程概况
项目名称：永安市生活垃圾无害化处理工程项目设计采购施工总承包+委托运营
建设单位：永安市城市建设投资集团有限公司
建设地址：永安市燕南街道桂口村
建设规模：永安市生活垃圾无害化处理工程建设项目规划日处理 600t/d，年处理垃
圾量 21.9 万 t，并协同处置永安市印染纺织等企业一般性边角料固废、季节性笋壳垃圾、

竹废料处理、园林、餐厨沼渣、河道漂浮生物质、大件垃圾等，生活垃圾焚烧厂焚烧

炉为 500t/d，满足生活垃圾处理能力的要求；餐厨垃圾处理厂日处理规模 100t/d，其中
一期 50t/d，处理永安市城区企事业单位、学校、餐饮企业等产生的餐饮垃圾；大件垃
圾处理系统处理规模为 30t/d，其中一期处理规模 10t/d。并配套建设一处库容为 10.0 万
m3 飞灰填埋场，设计使用期限为 15 年，其他预留用地。
1.2 供货范围
本次供货范围为 1 套 12MW 凝汽式汽轮发电机组，汽轮机额定功率 12MW，发电
机额定功率 12MW。包括汽轮机本体、汽轮机辅机、发电机本体、励磁系统、TSI 及配
套检测装置、备品备件。
1.3 运行条件
余热锅炉出口主蒸汽参数：
主蒸汽压力：6.4MPa（g）；
主蒸汽温度：450℃；
单台锅炉额定蒸发量：49.69t/h（暂定）；
除氧给水参数
除氧器工作压力：0.27MPa；
除氧器数量：1 台；
锅炉主给水温度：130℃；
补充水性质：除盐水；
循环冷却水
来源：机力通风冷却塔；
压缩空气供应
工业气源：

1
 a. 露点：压力露点 2℃；
b. 含尘:颗粒径＜0.1μm；
c. 含油：含油量＜1mg/m3；
仪表气源：
a. 露点：压力露点-40℃；
b. 含尘：颗粒径＜0.01μm；
c. 含油：含油量＜0.01mg/m3。
接口管道材质
主蒸汽管道：12CrlMoVG/GB5310
循环水管道：Q235-B
除盐水管道：06Cr19Ni10/GB14976
透平油管道：06Cr19Ni10/GB14976
其它管道：20

2
2 总体要求

2.1 总则
2.1.1 本规格书是对汽轮机、发电机及其附属设备的功能设计、结构、性能、安装和试
验等方面的技术要求。
2.1.2 汽轮机、发电机、辅助设备及附件使用的材料、制造工艺、检验测试及性能考核
要求，均应符合国家现行有关标准和行业标准。
2.1.3 本规格书提出的是最低限度的技术要求，并未对一切细节作出规定，也未充分引
述有关标准和规范的条文，投标方应根据技术协议的要求，完成设计和制造，并
提出相应的标准和规范。投标方采用的标准和规范应为现行的国家标准和规范。
2.1.4 投标方如对技术协议有异议，应以书面形式明确提出，在征得招标方同意后，可
对有关条文进行修改。如招标方不同意修改，仍以招标方意见为准。如投标方没
有以书面形式明确提出异议，那么投标方报价应该满足招标书的所有要求。
2.1.5 招标方有权提出因规范、标准和规程发生变化而产生的补充修改要求，具体项目
和条件由双方协商确定。
2.1.6 本规格书采用的标准如与投标方执行的标准发生矛盾时，按较高标准执行。
2.1.7 投标方在设计和制造过程中发生的任何疑问应以书面形式提交招标方，产生的修
改，应先征得招标方同意。
2.1.8 投标方有责任和义务配合招标方进行工程设计，包括应招标方要求参加工程联络
会。
2.1.9 如无特别注明，本技术协议中所涉及的汽水介质压力应为绝对压力。
2.1.10配套供应的法兰应与管道材质相同。
2.1.11投标方供货的电动机均应带就地控制箱，箱面上至少应设就地/箱面/远程转换开关
和启停按钮。
2.1.12本规格书中“MPa（g）”表示表压，“MPa、KPa”表示绝压。
2.2 设计、制造执行标准
投标方在采用设计制造标准和规范方面应遵循下列规则：在标准、图纸、质量记录
和操作手册上均采用国际单位制（SI）；设备铭牌按制造厂标准执行；设计制造标准和
规范原则上采用国家和企业标准，也可采用已开始执行的国际先进标准，且所采用的国
际标准相关要求应不低于国内标准，上述所有标准应符合或高于下列标准的最新版本，
锅炉配套设备和部件应符合相应的国标或经上级批准的企业标准。

3
2.2.1 标准类别
（1） 国际电工委员会 IEC
（2） 国际标准化组织 ISO
（3） 美国机械工程师学会 ASME
（4） 美国试验及材料学会 ASTM
（5） 美国防火协会 NFPA8504
（6） 美国热交换协会标准 HEI
（7） 中华人民共和国国家标准 GB
（8） 电力部标准 DL
（9） 机械部标准 JB
（10） 冶金部标准 YB
（11） 石油部标准 SB
2.2.2 标准名称
2.2.1.1 汽轮机的主要技术标准如下，但不局限于下列标准，如有更新版本，应按最新
版本执行。
（1）ASME TDP-1-2006《发电用蒸汽轮机防水损坏的推荐实施规程》
（2）GB5578-2007《固定式发电用汽轮机技术条件》
（3）GB50049-2011《小型火力发电厂设计规范》
（4）GB8117.2-2008《汽轮机热力性能验收试验规程》
（5）GB/T22198-2008《汽轮机转速控制系统验收试验》
（6）GB/T13399-2012《汽轮机安全监视装置技术条件》
（7）JB/T8188-1999《汽轮机随机备品备件供应范围》
（8）JB/T8184-1999《汽轮机低压给水加热器技术条件》
（9）JB/T9534-1999《引弧装置技术条件》
（10）JB/T10085-1999《汽轮机凝汽器技术条件》
（11）JB/T3344-1993《凝汽器性能试验规程》
（12）JB/T2862-1992《汽轮机包装 技术条件》
（13）JB/T2900-1992《汽轮机油漆 技术条件》
（14）JB/T2901-1992《汽轮机防锈 技术条件》
（15）JB/T8187-1995《汽轮机保温 技术条件》
（16）DL/T892-2004《电站汽轮机技术条件》
4
（17）DL/T884-2004《火电厂金相检验与评定技术导则》
（18）DL/T834-2003《火力发电厂汽轮机防进水和冷空气导则》
（19）DL/T824-2002《汽轮机电液调节系统性能验收导则》
（20）DL/T712-2010《火力发电厂凝汽器管选材导则》
（21）DL/T715-2000《火力发电厂金属材料选用导则》
（22）DL/T717-2000《汽轮发电机组转子中心孔检验技术导则》
（23）DL/T5190.3-2012《电力建设施工与验收技术规范》（汽轮机组篇）
（24）DL/T711-1999《汽轮机调节控制系统试验导则》
（25）DL/T656-2006《火力发电厂汽轮机控制系统验收测试规程》
（26）建质（1996）111 号《火电工程调整试运质量检验及评定标准》；
（27）电建（1996）159 号《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程》；
（28）《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程实施办法》；
（29）建质（1996）40 号《火电工程启动调试工作规定》；
（30）《火电机组热工自动投入率统计方法》；
（31）《汽轮机甩负荷试验导则》；
（32）《模拟量控制系统负荷变动试验导则》。
2.2.1.2 发电机的主要标准如下，但不局限于下列标准：
（1）《国家电网公司发电厂重大反事故措施(试行)》国家电网生[2007]883 号
（2）IEC34-3《汽轮发电机的特殊要求》
（3）GB755-2008《旋转电机基本技术要求》
（4）GB/T7064-2008《透平型同步电机技术要求》
（5）GB/T1029-2005《三相同步电机试验方法》
（6）GB/T7409.1.2.3-2008《同步发电机励磁系统：大、中型同步发电机励磁系统技术
要求》
（7）JB/T6204-2002《高压交流电机定子线圈及绕组绝缘耐电压试验规范》

5
3 汽轮机发电机组技术要求

3.1 机组参数
3.1.1 说明：
单星号“*”表示由详细工程建设技术合同确定。
双星号“**”表示由投标方确定并填入表格内。
3.1.2 汽轮机主要技术规范
（1）汽轮机型式：中温、中压、凝汽式
（2）额定功率：12MW
（3）进汽参数：
**额定进汽量： 54.6 t/h
额定进汽压力：6.3MPa
额定进汽温度：435℃
额定排汽压力：7.00 kPa
（4）抽汽参数
汽轮机设三级不可调整抽汽，一级抽汽供空气预热器低压段加热用汽；二级抽汽用
于除氧器用蒸汽和渗沥液处理站冬季加热用汽；三级抽汽用于低压加热器。各级抽汽参
数如下：
*一级抽汽压力：≥1.321MPa；
*一级抽汽温度：～284.4℃；
*一级抽汽量： ～3.5t/h(暂定)；
**二级抽汽压力：≥0.459MPa；
**二级抽汽温度：～225.5℃；
**二级抽汽量：～6.783t/h(暂定；
**三级抽汽参数由投标方根据低压加热器工作条件确定；
（5）最低安全运行负荷：30%额定负荷
（6）凝汽器冷却方式：循环水冷却
（7）抽真空设备：水环真空泵
（8）汽轮机旋转方向（从机头看向机尾）：你时针
（9）汽轮机额定转速：6000r/min
（10）安装数量：1 台

6
（11）**低压加热器后凝结水温度： 79.5 ℃
（12）锅炉给水温度：130℃
3.1.3 发电机主要技术规范
（1）额定功率：12MW
（2）出线电压：10.5kV
（3）功率因数：0.8
（4）相数：3
（5）频率：50Hz
（6）额定转速：3000r/min
（7）励磁方式：交流无刷励磁
（8）冷却方式：风冷
3.2 工艺流程及运行工况简介
3.2.1 工艺流程
本项目建设 1 条焚烧线，安装 1 套汽轮发电机组。余热锅炉产生的蒸汽通过管道进
入汽轮机做功，做功后的乏汽在凝汽器中凝结成水，凝结水经汽封加热器、低压加热器
加热后进入除氧器。除氧器出水由电动给水泵输送至余热锅炉。热力系统补水为除盐水，
直接补入除氧器。
汽轮机设三级不可调抽汽，一级抽汽用于空气预热器低压段加热用汽，二级抽汽用
于除氧器用汽和渗沥液处理站冬季加热用汽；三级抽汽用于低压加热器用汽。不设高压
加热器。空预器低压段疏水直接排入除氧器。
汽轮机乏汽采用循环水冷却，循环冷却水来自机力通风冷却塔。
主蒸汽系统设有旁路：汽轮机旁路，旁路设置 1 套旁路一级减温减压装置（招标方
自理），旁路一级减温减压装置出口蒸汽参数为 0.6MPa/160℃，出口蒸汽流量约为 60t/h
（暂定）。经旁路处理的蒸汽通过旁路二级减温减压装置降低参数后在凝汽器内凝结成
水，旁路二级减温减压装置安装在汽机排汽管上。
旁路一级减温减压装置的减温水采用给水泵出口高压给水，压力高于 6.4MPa（g），
温度 130℃；旁路二级减温减压装置后蒸汽参数由投标方根据所供汽轮机的排汽参数及
凝汽器的工作特性确定，减温水可采用凝结水，凝结水泵出口压力为 0.9MPa(g)，供水
温度按热井温度计算。
3.3 设计和制造要求
3.3.1 所有设备的设计和制造应合理，能在各种工况下安全、稳定和连续运行，并能适
7
 应瞬时的事故工况，防止事故扩大或损坏设备。
3.3.2 如属改型机组，应说明原型机组的型号及改型方案，并提供设计审查和技术鉴定。
3.4 汽轮机基本性能要求
3.4.1汽机满足：
 冷态启动（环境温度 20℃）次数 200 次
 温态启动（停机 8 小时）次数 1000 次
 热态启动（停机 2 小时）次数 2000 次
 负荷变化率满足 2.5%/min
 特殊工况下满足 25%负荷突变
 新蒸汽参数在偏离 GB5578-2007 标准规定允许变化范围±5％异常条件下允许
连续运行时间为 8 小时和累计运行时间为 1000 小时。
 **新蒸汽压力允许变化范围为 6.4（＋0.3～-0.3）MPa，温度允许变化范围为
450（＋10～－15）℃。
 **汽轮机最大进汽量为 60.06 t/h。
 汽轮机允许在 48.5—50.5 Hz 周波范围内安全连续运行，满足在异常周波下运
行时的周波限制值及相应的持续、累计运行时间限制。
 采用定压启动、停机方式，投标方应提供机组在各种状态下启动的启动曲线
及正常停机曲线。
 **在环境条件异常或凝汽器冷却水系统故障时，机组仍能安全运行的最高允
许背压值为- 14.7 kPa，排汽温度为 80 ℃（带负荷）， 85 ℃（空负荷）。
 汽轮机允许连续运行时间的最低负荷 12MW×30%时，应对末级叶片采取激光
合金化的防水蚀处理。
 *汽轮机组的寿命不低于 30 年，机组主要零部件的寿命和汽轮机相同。在机
组使用寿命期限内，汽轮发电机各部分结构强度能承受不少于一万次的起停。
投标方应提供汽轮机寿命消耗曲线及寿命分配方案。
 *年有效运行时间累积应保证不低于 8300 小时。
 *汽轮机大修周期大于 4 年，小修周期不小于 1 年。
 *机组的强迫停机率应不大于 1%。
3.4.2 投标方应提供各种典型工况的净热耗保证值、输出功率保证值。在各种典型工况
下，汽轮机的净热耗值应不高于投标方提出的保证值，汽轮机的输出功率应不低
于投标方提出的保证值，并应保证投标方承诺的机组各项性能。
8
3.4.3 *汽轮发电机组应能在额定功率（铭牌功率）工况（TRL）下安全连续运行，发电
机输出功率 12MW，投标方提供此工况下进汽量 54.6 t/h。
3.4.4 *汽轮发电机组应能在最大连续功率工况（TMCR）下安全连续运行，投标方提供
此工况下最大连续功率 14.296 MW，该功率为保证值投标方提供此工况下进汽
量 60.06 t/h。
3.4.5 *汽轮发电机组应能在热耗验收功率工况（THA）下安全连续运行，发电机输出功
率 12.954 MW，投标方提供此工况下进汽量 54.6 t/h、排压 7.00 KPa.a、
热耗率 kJ/kW.h，该工况为考核工况。
3.4.6 *汽轮机发电机组应能在调节阀全开工况（VWO）下安全连续运行，汽轮机阀门
全开的进汽量应不小于 TRL 工况的 105 %。
3.4.7*从危急保安器动作到主汽阀完全关闭的时间应小于 0.5 秒，各抽汽逆止门的紧急关
闭时间应小于 1 秒。
3.4.8 汽轮机在设计上应有可靠的防止意外超速、进冷汽、冷水、着火和突发性振动的
措施。
3.4.9 汽轮发电机组具有从最大负荷到允许最低负荷下连续运行的能力。当电网发生故
障时，要求汽轮发电机组带厂用电负荷运行，*最低负荷为额定负荷的 30%。
3.4.10 当汽轮机负荷从 100%甩至零时，汽机的控制系统具有自动控制汽机转速的能力，
防止汽轮机超速。
3.4.11当机组做超速试验时，能在 110%额定转速下短时间空载运行，这时任何部件都不
超应力，各轴承振动值不超过允许值。
3.4.12**汽轮机制造厂应归口提供各轴段（包括发电机、励磁机）及轴系的临界转速、
自然扭振频率及振型的实测数据，并对汽轮发电机组整个轴系的振动、临界转速、
润滑油系统及靠背轮负责统一归口，进行整体设计，使机组轴系具有较好的稳定
性，投标方应提供轴系的最大扭应力、安全系数、扭振频率和各轴承的失稳转速，
汽轮机轴承的设计失稳转速应高于额定转速的 20%以上。
3.4.13易损件应可全部更换。
3.4.14*噪音要求：汽轮发电机组、主汽门、高压油泵、抽真空设备等距设备外壳 1m、
高 1.2m 处测得的最大噪音值应低于 85dB(A)。
3.4.15*振动要求：汽机在稳定运行的任何工况下在任何轴承座上测得的垂直、横向和轴
向的双振幅不超过 0.03mm；通过临界转速时，轴承座上振幅值最大不超过 0.10mm。
3.4.16*投标方计算后填写如下表格数据，作为机组性能验收试验典型工况。
9
3.5 汽轮机本体结构设计要求
3.5.1 所有转子应充分消除残余应力。
3.5.2 汽缸的设计应考虑因温度梯度造成的变形，始终保持正确的同心度，缸体应具有
足够的刚度，保证机组能够在各种工况下平稳运行。
3.5.3 汽轮机的转子在出厂前应进行：动平衡试验，叶片与叶轮自振频率测试，隔板挠
度试验。
3.5.4 汽轮机轴系的临界转速及汽轮发电机组轴系的临界转速应避开机组工作转速的
±15%。
3.5.5 汽轮发电机组的轴系能承受发电机突然短路或非同期合闸产生的扭矩。
3.5.6 设保护机组用的排汽隔膜阀（供应两片薄膜备用）及紧急跳闸装置。
3.5.7 所有调频叶片的自振频率应避开激振频率。
3.5.8 末级叶片能保证机组在 10MW 负荷下连续稳定运行，且应保证运行中的各项指标；
对末级叶片采取必要的防水蚀措施，汽轮机应有足够的除湿用的疏水口。
3.5.9 汽轮机径向汽封、端部汽封和隔板汽封的结构间隙应能调整。
3.5.10 汽轮机各级抽汽应能满足供热及回热用汽。
3.5.11 应采用液动抽汽逆止阀和自动汽封调压装置。
3.5.12 汽轮机轴承的设计失稳转速应高于额定转速的 20%以上，并应具有抗干扰能力，
确保不产生油膜振荡。推力轴承能持续承受在任何工况下所产生的双向推力。
3.5.13 主汽门、调速汽门的材质和壁厚应能满足连接管道的焊接工艺及焊接要求，该阀
门应能完全承受 6.0MPa(g)水压试验压力。须在制造厂作水压试验。主汽门后管道
应在现场装配焊接前严格清理、打磨，氩弧焊打底焊接。
3.5.14 为减少管道对汽缸的推力，主汽门自身膨胀的方向应有利于汽缸的膨胀，不能反
方向膨胀。制造厂应提供每个接口可承受的力和力矩。
3.5.15 汽轮发电机组所有转动轴、联轴器及其它外露的转动部分应配装安全罩，以保护
运行维护人员的人身安全。
3.5.16 投标方应充分考虑供货范围内已成型的高温管道的热膨胀。
3.5.17 为满足对机组进行运行监视和热力特性试验的要求，投标方应在其供货范围内的
设备和管道上装设足够的测点和探头，并在投标文件中提供《测点布置图》。
3.5.18 应设各个轴承（包括发电机）的振幅、轴向位移、汽机转速、胀差、汽缸膨胀等
的指示、记录和报警的检测仪表，不设大轴偏心、推力轴承磨损的测点。
3.5.19 测量轴承金属温度应采用埋入式双支铂热电阻，每个轴承座上均应设回油窥视孔
10
 和温度计插座，推力轴承应能承受各种工况下出现的最大双向推力。
3.5.20 提供汽缸螺栓热紧工具，并提供热紧操作工序、热紧螺栓的范围、螺栓热紧要求、
热紧数据。
3.5.21 投标方应开列主要部件的材质：
表 3.5－1 汽轮机主要部件材质
序号 部件名称 材 质 生产厂家 备 注
1 前汽缸 ZG20CrMoA
2 后汽缸 HT250
3 喷嘴 20CrMoA
4 隔板 HT250/ZG25A
5 动叶片 12Cr13/20Cr13
6 静叶片 12Cr13
7 转子 34CrMo1A
8 汽缸螺栓 35CrMoA/21CrMoVA/45-5
9 汽封体 ZG25/HT250

11
3.6 汽轮机辅助系统基本性能要求

3.6.1 油系统
3.6.1.1 油系统主要向汽轮机和-发电机的各轴承（包括发电机轴承）提供润滑油和向调
节保安系统提供压力油，汽轮机油的品质不应低于 L-TSA46（招标方自理）。本
系统应确保汽轮发电机组各轴承在机组正常运行、启停及升速等工况下正常工
作。
3.6.1.2 汽轮机润滑油系统主要包括：主油箱、主油泵、高压启动油泵、交流润滑油泵、
直流事故油泵、冷油器、滤油器、排油烟装置、注油器、仪表及供给机组润滑
所必须的辅助设备和管道、管道附件。油泵及冷油器前均应设滤油器。正常运
行时，机组调节及润滑用油由主油泵供给。机组启停、事故及转子惰走时启动
高压启动油泵、润滑油泵。汽轮机润滑油系统须模块化设计并整体到现场，油
系统管路全部采用 06Cr19Ni10 不锈钢管。
3.6.1.3 主油泵应为离心式油泵，与汽轮机转子直联。
3.6.1.4 高压启动油泵是带有压力调节装置及自启动装置的交流电动油泵，汽轮机设 1
台高压启动油泵，用于机组起动时供油，当主油泵油压满足汽机运行要求时，
应自动停运；在主油泵出口油压低时，交流高压油泵应能自动投入运行；另外,
无论系统油压是否降低，当汽轮机跳闸时，交流高压油泵必须立即启动。油泵
的自动连锁由 DCS 实现，但是投标方须提供逻辑要求。
3.6.1.5 润滑油泵主要用于机组盘车时供油，汽轮机设交、直流润滑油泵各 1 台。润滑
油泵应带有自启动装置，在润滑油压低时交流润滑油泵自动投入运行。如果交
流润滑油泵故障，直流润滑油泵自动投入运行。
3.6.1.6 润滑油系统应根据不同要求设置相应的压力开关，如润滑油压低报警、润滑油
压低启交流润滑油油泵、润滑油压或主油泵出口油压低启高压电动油泵、润滑
油压低停机、润滑油压低停盘车等压力开关。各油泵应可根据相应的润滑油压
力开关信号自动启泵，油泵还应可在 DCS/就地手动启停。
3.6.1.7 汽机应设 2 台容量为 100%的冷油器，一台运行，一台备用。冷油器冷却面积应
按机组最大负荷、水侧污染且水温 35℃、管子堵塞 5%的条件设计，冷油器应
便于切换和清洗。如果冷油器采用浮头直管换热器，全部管束应可整体抽出。
冷油器管子材质：316L。
3.6.1.8 油箱
 油箱的容量应满足当交流电源消失、冷油器断水时，机组能够完全停机；甩
12
 负荷时油箱应能容纳系统全部回油。
 油箱最低部位设事故放油口，放油口流通面积应满足失火及机组惰走的需要。
 油箱应设电加热装置，以确保启动汽轮机时油温满足启动要求。
 油箱上应设 2 台 100%容量排油烟风机，1 台运行(1 台备用)。
 油箱上应设就地及远传液位计，远传液位计应有上、下限液位报警功能，就
地液位计应在高出汽机运转层 1m 左右显示读数。
 油箱的所有接口应有防止外部水及其它杂质漏入油箱的措施。
3.6.1.9 油系统应设排油烟装置，使各轴承及腔内维持微负压，并设置负压表便于
监视。应确保各轴承内不吸入蒸汽，避免油中带水。
3.6.1.10 油系统所有设备及管道如油箱、冷油器、供油管、回油管内表面应彻底消除残
砂、焊渣、油垢并采取防腐措施。
3.6.1.11 油系统管道采用厚壁不锈钢管道，尽量减少法兰弯管接头，连接油系统的附件
和阀门不应采用铸铁件。
3.6.1.12 投标方应提供油系统清洁度的标准，叙述在安装和运行中如何保证油系统清洁
的主要技术措施，并配套供应采取此项措施需要的设备。
3.6.2 汽封系统
3.6.2.1 汽封系统应具有防止汽轮机进水而损坏汽轮机、高压蒸汽从汽轮机进汽轴端泄
漏排入大气或串入轴承箱、空气从汽轮机排汽轴端进入排汽室破坏排汽室真空
的功能，主要设备有均压箱、汽封加热器、汽封抽气风机、减温减压器及其执
行机构、滤网等。
3.6.2.2 机组启动前汽封用汽可采用主蒸汽，供汽系统应设可靠的压力和温度调节装置，
保证汽封用汽参数。汽封系统供汽能力应满足机组冷、热态起动和停机的需要。
3.6.2.3 汽轮机设 1 个均压箱，用于向汽轮机前后汽封提供密封蒸汽，均压箱内压力应
保持恒定。
3.6.2.4 汽封及阀杆漏汽进入汽封加热器加热凝结水，汽封加热器应设抽气风机，抽气
风机的运转使汽封加热器汽侧维持一定的负压，便于汽封漏气的排入，防止漏
气进入轴承箱。
3.6.2.5 汽轮机设置 1 台 100%容量的汽封加热器。汽封加热器采用管壳表面式换热器，
管子材质为 06Cr19Ni10，按汽轮机最大排汽量、加热器后凝结水温度不应超过
60℃、汽侧在负压下运行设计。
3.6.2.6 汽封加热器汽侧应设带上、下限液位报警报警功能的远传液位计。
13
3.6.2.7 每台汽封加热器设两台抽气风机，抽气风机 1 台运行，1 台备用。
3.6.3 疏水系统
3.6.3.1 疏水系统的设计应遵循 ASME TDP-1 的规定，能排出所有设备、管道和阀门内
的冷凝水，利于设备和管道均匀预热，主要设备有疏水膨胀箱。每台汽轮机至
少设 1 台疏水膨胀箱。
3.6.3.2 疏水部位应包括但不限于下列各子项：
 收集和凝结所有汽封和阀杆漏气的疏水。
 汽轮机的主汽门上、下阀座的疏水。
 汽室和高压缸进口喷嘴间的主蒸汽管道疏水。
 各抽汽管道上逆止阀的疏水。
 汽缸疏水。
 管道低位点、阀门前（后）的疏水。
 低压加热器正常疏水及事故疏水。
 汽封加热器、均压箱等设备的疏水。
3.6.3.3 疏水膨胀箱材质：Q245R。
3.6.3.4 疏水阀为手动阀门。
3.6.4 抽空气系统
3.6.4.1 凝汽器采用水环式真空泵维持真空。每台汽轮机配置 2 台真空泵机组，正常运
转时，1 套真空泵机组工作，另一套备用。水环式真空泵不属本次供货范围。
3.6.4.2 抽真空系统配套阀门应具有可靠的气密性。
3.6.4.3 设置有电动真空破坏门并供货。
3.6.4.4 投标方需提供抽空气量、温度、凝汽器最低运行压力等采购水环真空泵所需相
关数据，水环真空泵不在本次供货范围内。
3.6.4.5与凝汽器汽侧相连接的各系统的一次门应采用真空阀。
3.6.5 盘车装置
3.6.5.1 汽轮发电机组应采用手动啮合型的低速自动盘车装置，该盘车装置应能使汽轮
发电机组转子从静止状态转运起来，其转速由投标方确定。
3.6.5.2 盘车装置应具有手动投入和自动脱开的功能，自动脱开时不应发生撞击，脱开
后不应再自行投入。
3.6.5.3 盘车装置应与单独的润滑油压开关联锁，在合适的油压建立之前严禁投入盘车；
盘车装置在运行过程中如果供油中断或油压降低到不安全值时，应能自动停止
14
 运行。
3.6.5.4 盘车装置应配套就地控制箱，用于控制盘车装置的运行。箱面上至少应设就地
启动和停车按钮、远程/就地/检修转换开关、盘车电机电流指示表、盘车转速表
以及分别显示盘车停运和运行状态的指示灯等。控制箱内应留有与 DCS 联系的
接口，便于运行人员在控制室操控盘车。
3.6.5.5 盘车装置就地控制箱的防护等级应不低于 IP54，供电电缆和控制电缆应从箱体
下方接入。
3.6.6 凝汽系统
汽轮机的凝汽系统主要包括凝汽器和凝结水泵，汽轮机乏汽在凝汽器内凝结后汇集
到热井中，并由热井出水口排出，经凝结水泵加压后依次进入汽封加热器、低压加热器
加热，最后进入除氧器。凝结水泵不在本次供货范围内，本节主要为凝汽器的基本性能
要求。
3.6.6.1应采用对分双流程表面式凝汽器，循环水走管程，半侧凝汽器运行时另半侧应
可检修，半侧容量应按不低于汽轮机 70%TMCR 的排汽量设计。每侧至少应设
1 个人孔门，并设适当的排气、放水接口。
3.6.6.2凝汽器最高进汽温度为 80℃，设计上应有防止进汽超温的措施。
3.6.6.3*凝汽器的冷却面积按下列条件设计：
 汽轮机设 1 台凝汽器。
 额定工况下，凝汽器管内水的流速应≤2.0m/s，凝汽器管子的清洁系数应≥0.9；
在最大工况下，凝汽器管内水的流速应≤2.7m/s，管子清洁系数应≥0.85。
 冷却水进出口温差≤9℃，冷却水最高出水温度 42℃。
 在循环水供水温度达到 35℃时汽机都能够稳定连续运行，并发出额定功率；循
环水进水温度 38℃时，凝汽器应能够在允许的压力范围内连续运行。
3.6.6.4 为避免循环水腐蚀引发事故，和管板应选用合适的材质或采取有效的防腐措施。
凝汽器冷却管材质为：316L，面积 1000 ㎡，前后水室须进行涂覆防腐。
3.6.6.5 凝汽器上应留有低压加热器疏水及排气、疏水膨胀箱疏水及排汽（每个疏水膨
胀箱设 1 个疏水口和 1 个排汽口）、除盐水、均压箱疏水及排汽、汽封加热器疏
水、凝结水再循环、凝结水泵抽气、破坏凝汽器真空等管道接口，进口处应设
消能和防冲击挡板。
3.6.6.6 凝汽器热井
 应设带具有就地/远传功能的液位计，高低限报警水位差值应不小于 300mm。
15
  应设两个出水口，每个出水口的管径应按汽轮运行时的最大凝结水量设计，出
水口应设稳流装置。
 应设 1 个放水口，放水管管径按 1 个小时内排空正常水位下的凝结水量设计。
3.6.6.7 凝汽器应采用弹簧支座，凝汽器的自重及运行荷载应由凝汽器支座承受，而不
应作用在汽缸上。投标方应采取合理的措施以满足凝汽器的膨胀。
3.6.7.1 旁路二级减温减压装置
 旁路二级减温减压装置设置在汽机排汽管上，将来自旁路一级减温减压装置的
蒸汽参数降低至满足凝汽器运行的参数后送入凝汽器内冷却。
 旁路二级减温减压装置入口蒸汽参数：70t/h（暂定），0.6MPa，160℃。
 旁路二级减温减压装置应有防止排汽超温的措施。
 旁路二级减温减压装置的容量为 100%额定进汽量。
 采用电动执行机构。
3.6.7.2 凝汽器应整体供货。
3.6.7 回热系统
汽轮机回热系统设汽封加热器＋一级低压加热器＋一级除氧器。全厂设 1 台除氧器，
除氧器工作压力 0.27MPa，出水温度 130℃，除氧器招标方自理。
3.6.8.1低压加热器为加热凝结水的设备，应采用立式、表面式管壳换热器，热源为汽
轮机回热抽汽。低压加热器在汽侧处于高真空条件下时应能正常运行，加热器
本体应能承受抽汽管道的反作用力及热应力。
3.6.8.2低压加热器换热面积按下列条件设计：
 汽轮机配置 1 台低压加热器；
 凝结水侧设计流速按 HEI 标准选取；
 凝结水设计流量为汽轮机 MCR 工况下的 100%凝结水量；
 汽轮机最大负荷工况时，凝结水侧流速满足 HEI 标准要求。
3.6.8.3低压加热器应利用汽侧疏水区的水封作用来维持汽侧的工作环境，在低压加热
器设备设计和辅助设备配置上应确定疏水区液位的正常工作范围，并满足维持
这一范围的要求，低加两相疏水器由投标方供货。
3.6.8.4低压加热器疏水区应设具有就地/远传功能的磁翻板液位计，可就地/DCS 指示液
位，并在 DCS 上发出高、低限液位报警信号。
3.6.8 汽轮机附件要求
3.6.9.1主汽门应严密不漏，应能承受 6.0MPa（g）的水压试验压力。
16
3.6.9.2主汽门、主汽门支吊架、主汽门后蒸汽管道（包括疏放水管道及附件）及管道
支吊架由投标方设计并供货。如果主汽门为焊接连接，投标方应提供焊接方法
及坡口加工图；如果主汽门为法兰连接投标方应提供配对法兰，法兰材质为
12CrlMoVG。
3.6.9.3主汽门应配供套永久性滤网，永久性滤网为可拆式，应能承受外来杂质冲击。
投标方须提供一只永久性滤网的备件。
3.6.9.4机组启停时，在主汽门壳体上有可能产生较大应力的部位，设置金属温度测点。
3.6.9.5主汽门阀、调节阀在汽机运行中应能够进行局部动作试验，以检查其是否活动
自如且不得妨碍汽轮机运行。
3.6.9.6绝对压力大于 0.098MPa 的抽汽管上应设可快速关闭的抽汽逆止阀，抽汽逆止阀
应采用液压驱动装置，关闭指令来自油开关跳闸信号，在收到关闭信号后抽汽
逆止阀关闭及其附件应在 1 秒内关闭。
3.6.9.7主汽门、抽汽逆止阀均应带具有远传功能的行程开关指示阀门状态。
3.6.9.8随机供货阀门
 阀门类型应符合现行国家标准与规范的规定及运行要求；
 阀门的温度、压力、材质应符合介质与运行工况的要求；
 公称直径≥DN250 的手动阀门应采用涡轮、正齿轮或锥齿轮等传动机构。
 非手动关断阀门应采用电动或电磁动阀门，一般不选用气动阀门。
 凝汽器进汽减温水管路采用电磁阀。
 操作频繁、难于操作或安装位置环境条件很差的关断阀门应采用电动阀门。
 电动阀门、电磁阀均选用智能一体化阀门。
 蝶阀应选用法兰连接蝶阀，不允许采用对夹式蝶阀。
 连接法兰应优先选用采用中国国家或机械行业标准的圆形法兰，如非前述法兰，
投标方应供应配对法兰及其附件；随设备供货的阀门中：PN≥4.0MPa 阀门应采
用焊接阀门。
3.6.9.9临时堵板、盲板的固定及垫片
 投标方应提供汽轮机启动前管道化学清洗及吹扫时使用的主汽阀阀座盲板的夹
紧装置。
 投标方应提供其供货范围内所有阀门的备用垫片，以供吹扫和水压试验后使用。
3.6.9 保温及油漆
3.6.9.1投标方负责汽机本体、主汽门、调速汽门、法兰及本体管道及辅机的保温、油
17
 漆设计及供货，并向招标方提供保温材料的性能、厚度、保温做法、保护层要
求等说明文件。
3.6.9.2在汽轮机正常运行工况下，当环境温度≤30℃时，保温层的外表温度应≤50℃。
3.6.9.3需拆卸位应采用软质保温材料，并配有可拆卸的金属罩壳。
3.6.9.4汽轮机应采用隔音护罩（化妆板），罩上应预留排气孔及检查门。护罩外形及颜
色由招标方确定。
3.6.10 汽轮机辅助设备规格
投标方应根据己方提供设备填写汽轮机辅助设备技术规范表。
表 3.6-1 汽轮机辅助设备技术规范表（以最终设计为准）

油 箱 公 称 容 积 m³ 8.5
台 数 台 1
压 增 MPa 1.0
主油泵
流 量 1/min 1000
型 号 80YL-100
台 数 台 1
压力（扬程） MPa 1.0
辅助油泵
流 量 m3/h 50
功 率 kW 37
电 机
电 压 V 380 AC
型 号 LDY12-25x2
台 数 台 1
交流事故 压 力 MPa 0.08~0.5
油 泵 流 量 m3/h 12.5
功 率 kW 5.5
电 机
电 压 V 380 AC
型 号 LDY12-25x2
台 数 台 1
直流事故 压 力 MPa 0.08~0.5
油 泵 流 量 m /h
3
12.5
功 率 kW 5.5
电 机
电 压 V 220 DC
型 号 YLW-25/CSO
台 数 台 1
冷油器
冷却面积 m2 25×2

18
 冷却水量 t/h 80×2
冷却水温（max） ℃ 33
水 阻 MPa 0.05
管子材料 不锈钢
管子规格 mm Φ20×0.7 低波螺纹管
型 号 AYF2-250-0.75
台 数 台 1

排油烟机 功 率 kW 0.75
电 机 V 380 AC
电 压
润滑油 流量 m3/h 38
滤油器 过滤精度 μm 25
调节油 流量 m3/h 15
滤油器 过滤精度 μm 25
台 数 台 1
注油器 出口油压 MPa 0.09
出口油量 l/min 1000
型 号 N-1000
型 式 二流程二流道制表面式
冷却面积 m2 1000
蒸汽压力 MPa 0.0069
蒸汽流量 t/h ～45

凝汽器 冷却水量 t/h ～3000

冷却水温 ℃ 27
水 阻 MPa 0.065
冷却水压力 MPa 0.35
管子材料 316L
管子规格 mm Φ20×0.7
无水时净重 t ～20
冷却面积 ㎡ 16
汽封冷却 电机功率 KW 3
器 最大流量 Kg/h 853
运行重量 Kg 950

19
3.7 汽轮机控制部分技术要求

3.7.1 总则
投标方在设计汽轮机设备及其系统时，同时考虑各种工况下的安全及合理的运行操
作方式，提出汽机启停及正常运行对参数监视及控制联锁和保护的要求。
投标方提供详细的热力运行参数，包括汽轮机运行参数的报警值及保护动作值。
投标方对随机提供的热工设备（元件），包括每一只压力表、测温元件及仪表阀门
等都要详细说明其规格、型号、安装地点、用途及制造厂家。特殊检测装置须提供安装
使用说明书，型式规范征得招标方同意。
随机提供的指示表、开关量仪表、测温元件、变送器及控制设备选用通用产品并符
合国际、国内标准，同时还考虑和招标方全厂热控设备选型一致。
所有用于联锁保护用的逻辑开关采用优质品牌；电磁阀选用进口品牌或国内优质产
品；继电器采用品牌产品。不采用电接点型仪表用于联锁保护。
汽机 ETS、DEH 采用与 DCS 相同的硬件系统，由投标方负责设计与成套供货，并
提供控制逻辑图及详细描述。ETS、DEH、TSI 分别放在专用机柜中，不得合并机柜。
投标方提供可编程控制器的程序软件包、应用程序和密码。
就地温度测量，采用双金属温度计（万向型），不采用水银温度计。就地液位测量，
采用磁翻板液位计，不采用玻璃管液位计。就地液位计选择磁翻板式水位计。就地压力
表采用耐振不锈钢压力表。汽机本体范围内的所有就地指示仪表由投标方提供。
汽机本体所有测点设在具有代表性，便于安装的位置，并符合有关规定，测点数量
满足对机组作运行监视和热力特性试验的的要求。保护、控制和显示用的测点分开取样，
不合用或混用。
除另有规定或协议外，投标方成套供应满足机组启停与运行中安全监视和经济运行
所必须的，安装在本体范围内的仪表、取样部件、检测元件（包括传感器）、安全保护
装置、调节阀门以及与检测元件或传感器相连的特殊仪表等。
汽轮机制造厂负责提供汽轮机、发电机整个轴系振动的测振一次元件。其测振一次
元件探头测量准确，抗干扰。
所提供的调节阀、电动门等选用有成熟的运行经验的产品，保证其可控性和可靠性，
以满足热工调节控制的要求。调节阀接受 4～20mADC 控制指令并具有 4～20mADC 的
两线制位置反馈。电动门开、关方向限位开关各具有四对独立的 DPDT 接点，其接点容
量至少为 220VAC、5A 或 220VDC、3A；开、关方向力矩开关各具有一对独立的 DPDT
接点，且配置数量满足控制回路要求。全开/全关式气动阀应配电磁阀、行程开关，每个
20
气动阀配置空气减压过滤器，招标方供气压力为 0.6～0.8MPa(a)，气动门电磁阀的供电
电源为 220VAC、电动门的供电电源应为 380VAC。抽汽电磁阀须提供相应的开、关位
置反馈。
安装于轴承箱内的所有由检测元件至接线盒的连接导线均选用耐油、耐高温、防火、
抗干扰的绝缘导线。远传仪表、变送器采用 4～20mADC 标准信号，变送器为两线制，
精度不低于 0.1%。投标方应采取措施防止设备内部润滑油延出线孔外漏。
投标方提供汽机本体及油系统有关的压力开关、接线盒，并提供取样管及仪表阀门。
所有开关有两对常开、两对常闭的触头（DPDT），每对触头为瞬动干式触点型，过程开
关的接点容量至少为 220VDC 3A 或 220VAC 5A 无源接点；接点数量满足控制要求。对
各控制系统有“3 取 2”要求的测点，分别提供 3 个独立的过程开关，并在设备上独立取
样安装。所有开关在所指定的设定点动作，其准确性为调节范围的+/-0.5%。准确性包括
诸如迟滞和线性等的一切误差源。所有开关在其调节范围的 0.25%内有再现性。
上述要求为开关的性能的最低要求。投标方推荐分包商至少三家，由招标方最终确
认。提供汽机本体及油系统所需的就地压力指示表，压力表精度为全量程的+/-1.5%。
投标方提供的仪表设备和控制系统机柜的防护等级，一般控制室内为 IP52；厂房内
为 IP54。控制柜和仪表盘的颜色由招标方或设计院指定。
投标方提供的所有一次仪表、控制设备的接口信号，连接到投标方提供的接线盒、
仪表控制箱柜的端子排上。所供所有一次元件、就地设备及接口点标注其现场安装位置。
投标方随汽机提供的电磁阀，除停机电磁阀（220VDC）外，其余均为为 220VAC。
汽轮机本体温度测点留有插座并提供测温元件，随本体配供的其它就地测量仪表(压力
表,逻辑开关、变送器和就地液位计等)均配供安装附件(一次门、二次门及排污门等)。供
采购人使用的压力测点及汽水分析取样测点则带一次门。
供货范围内的被控设备可控性，检测仪表和控制设备性能满足全厂自动化投入率
100％的要求。并符合 “火力发电厂凝汽式汽轮机的检测与控制技术条件”DL/T 590-2010。
投标方负有汽机本体热工保护及控制装置与招标方订货设备配合的责任。
3.7.2 热工检测
投标方提供安装在本体范围内就地检查用的压力表，温度表，液位计等。热电偶选
用 K 分度，热电阻选用 Pt100。
本体范围内的传感器，检测元件引至安装在汽轮机附近的接线盒。随汽机供货的检
测元件至接线盒间的特殊连线由汽轮机厂负责并供货，其他常规连接由设计院设计，业
主采购。接线盒的位置便于安装和维护。接线盒内的端子数有一定的备用量。
21
 测量汽缸壁等金属温度的热电偶采用铠装热电偶，分度号为 K 分度，其长度满足直
接接至本体接线箱的要求，其型式为双支绝缘式。壁温测点，要求有明显的标志，并提
供便于安装检修的措施并说明各测点位置及安装方法，提出各个温度测点的正常值，越
限值和允许的差值及安装附件。区别哪些是运行中必须监视的测点，哪些是提供试验用
的测点。
测量支持轴承和推力轴承等金属温度的 Pt100 热电阻与发电机厂配供于发电机轴承
上的相一致，制造厂提出各轴承温度的正常值，越限值，并提供安装附件，投标方明确
测温数量。
测量轴承回油温度的仪表应能从现场输出开关量信号。
汽轮机本体温度测点要求留有插座并提供测温元件，随本体配供的其它就地测量仪
表（压力表、开关及液位计等）均配供安装附件（一次门、二次门及排污门、安装支架
等）。
压力测点及汽水分析取样则要求带一次门及仪表取样管。保护用与调节显示用一次
元件必须分开，取样点独立开孔。
3.7.3 超速保护装置
汽轮机设有成熟可靠的危急保安系统，防止超速。危急保安器装置设有两套，除机
械式外，还有电超速保护装置。机械式、电超速保护装置动作值为额定转速的 109~111%，
复位转速高于额定转速。危急保安器还设有可靠的动作指示器。
危急保安系统的跳闸系统有联锁保护，防止汽轮机突然再进汽，当汽轮机具备再次
起动条件时，只有按照起动前的规定操作程序才能使跳闸系统重新复位。
从危急保安器动作到主汽阀门完全关闭的时间应小于 0.5 秒，保证甩全负荷机组飞
升转速不超过规定。各级抽汽逆止门的紧急关闭时间小于 1 秒。
汽轮机组能在中央控制室操作台上及汽机就地设置手动紧急停机操作装。
3.7.4 汽轮机监测、保护及紧急跳闸系统
本机组设有成熟可靠的危急保安跳闸系统，它由整套液压保护系统和汽轮机监测仪
表系统（TSI）以及紧急跳闸系统（ETS）组成。
供货范围包括：整套 DEH、TSI、ETS 系统及盘柜。
3.7.5 汽机紧急跳闸系统（ETS）
汽机厂提供整套 ETS：包括测量元件（接线盒、测量元件与接线盒间的连线）、变
换器、控制系统、控制机柜等。ETS 控制机柜由两路 220VAC，一路 220DC 电源供电。
要求控制器、电源、通讯、IO 卡件等全部冗余配置。
22
 对系统总的要求：
汽机事故跳闸系统能至少在下列条件下关闭主汽门、调节汽门、抽气阀，紧急停机。
汽机的转速超过制造厂给定的限值时（三取二）；
真空低于制造厂给定的极限值（三取二）；
润滑油压下降超过极限值（三取二）；
主油箱油位下降超过极限值（三取二）；
转子轴向位移（二取一）；
保安系统油压下降超过极限值（三取二）；
推力瓦块温度超过极限值（多取一，“或”逻辑）
发电机保护动作；
手动停机（中央控制台，DEH 柜、就地）；
DEH 停机；
汽机振动达到危险值；
发电机振动达到危险值；
差胀超过极限值（二取一）；
汽机轴承轴瓦温度超过极限值；
发电机轴承轴瓦温度超过极限值；
用户停机接口（至少三路，包含一路三取二）。
投标方积极配合上述各跳闸回路的逻辑编程，做到设计合理。
投标方保证负责上述各跳闸回路的逻辑编程，做到设计合理。跳闸回路采用
双通道，可有效地防止“拒动”和“误动”。
系统中采用双通道布置成“或”-“与”门通过方式，这就允许在线试验，并在试验过程
中起保护作用，从而保证系统可靠性。跳闸电磁阀（AST）为平时得电结构。
电源要求：汽机 ETS 机柜接受由招标方提供的两路交流 220V（+10%、-15%），50
（±2）Hz 的单相电源，两路电源互为备用，另有一路直流 220V。同时提供各路电源监
视干接点。若 ETS 要求其它等级电源，由投标方自行解决。
机柜要求：机柜的防护等级为 IP54，机柜门有导电式门封垫条，机柜的设计满足电
缆由机柜底部引入的要求，所有仪表的模拟量信号及开关信号引至端子排，所有端子排
和端子都有清晰规范的标识。
（端子排、电缆夹头、电缆走线槽及接线槽均由“非燃烧型
材料制造”。柜内电缆、接线符合 IEEE 的防火规范。）

23
 所有的跳闸功能在每次启动前必须进行试验。ETS 提供汽机跳闸状态输出接点，数
量不小于 8 副，每个接点由单个继电器完成。
ETS 操作面板上提供复位按钮，并留有远方复位接口，操作面板置于 ETS 机柜；
ETS 应能在线试验主要跳闸信号通道和任意一只卸油电磁阀通道，不应设置供运行人员
切、投保护的任何手段；ETS 提供各单项保护回路的输出接点，接点数量不小于 2 付，
分别用于 DAS 监视系统和硬报警接线系统，每个接点由单个继电器完成。
3.7.6 汽机监视仪表（TSI）
汽机厂提供整套 TSI：包括进口的汽机安全监视仪表（TSI）探头和转换器（如需要）、
接线盒及其间的导线、仪表及机架、预制电缆、TSI 机柜等。
对系统总的要求：
监视如下项目：
a. 转速 （3 个，要求采用电涡流传感器）
b. 轴向位移（2 个）
c. 热膨胀
d. 轴承座振动（包括发电机轴承座振动，汽轮机前后端、发电机后端，共 6 个）
e．胀差（2 个）
f．油箱油位
TSI 输出 4-20mA DC 标准信号及开关量报警信号、开关量停机信号，供 DCS 和 ETS
使用。同一信号要求输出 2 路，不包括该装置本身所需的信号。
TSI 系统须具备双缓冲输出（前面板接口输出、后面板端子输出）。
给连到 DCS 或外部系统的信号提供隔离缓冲器，以防止外部故障传入。
投标方提供现场的安装、调试技术服务。
3.7.7 汽轮机数字电液控制系统（DEH）
汽轮机数字电液控制系统由汽轮机厂负责设计与成套供货，包括测量元件（接线盒、
测量元件与接线盒间的连线）、变换器、控制系统、控制机柜等，并提供控制逻辑图及
详细描述。投标方提供其对 DEH 的详细要求及逻辑图、调节框图，相关的汽机本体资
料、说明、曲线等。DEH 机柜由两路电源供电。DEH 系统采用独立控制系统，其控制
器、通讯模块、电源均冗余配置。
汽轮机电液控制系统（DEH）由投标方配套供货并且技术总负责，选用在同类机组
有成功设计配套和运行经验的厂家。
对系统总的要求：
24
 ①DEH 系统的油源采用独立油源抗磨油系统，选用成熟可靠的 DEH 产品，能满足
转速、功率和母管压力控制。
DEH 系统配置安全可靠的 DDV 阀，进而推动油动机，并带冗余的位置反馈信号。
② DEH 的功能
A．汽机复位方式：手（自）动复位
B．运行方式
程序控制启动方式
在此方式下，操作员选定机组处于冷态、温态、热态等启动状态， DEH 系统按上
述状态下的经验启动曲线，自动完成冲转、低速暖机、过临界、中速暖机、额定转速，
等待机组并网。并网后，自动进入操作员自动方式，并自动带初负荷。升速过程中的暖
机时间也可根据现场情况，由运行人员进行干预。
操作员自动方式
由操作员设定目标转速和变速率、保持/进行等，实现机组的冲转、暖机、自动过临
界、额定转速、同期等功能。并网时自动带初负荷，并网后由操作员选定目标负荷、变
负荷率等，进行升降负荷控制。机组转速在临界转速带范围内不能停留，人工干预只能
改变转速升降方向。
手动方式
DEH 系统能自动切到手动控制方式。在其它情况下，可由操作员由其它运行方式
直接切换到手动方式。故障消除后可由操作员切回自动方式。手动方式下，由硬件直接
控制阀门，并有硬件指示，保证在故障情况下实现对机组的控制。
运行方式之间的切换
程序启动与操作员自动方式之间可相互切换。操作员自动与手动之间可相互切换。
任何运行方式下均可切换到手动运行。
以上所有运行方式之间的切换均是无扰的。
C．阀门严密性试验功能（根据调节保安系统的管路）
能分别对主汽阀和调节阀进行严密性试验。
D．超速试验及甩负荷要求
在 DEH 系统控制下可分别进行超速限制和保护试验(103%及 110%)，机械超速保护
试验。并记录最高转速。
DEH 收到发电机油开关断开时应自动切换到空载恒速运行方式，转速应略低于额
定转速。通过 OPC 电磁阀先关闭调节汽阀，转速达到某值后，调节汽阀逐渐开启，进
25
入转速控制模式。
E．主汽压控制及限制
DEH 系统具有主汽压控制和限制功能，即 DEH 系统将机前蒸汽压力控制在运行人
员给定的目标值上。机跟炉时，机前压力波动≤±0.15Mpa。
F．自动调节负荷
DEH 系统可按运行人员给定的目标值及负荷变动率自动调节机组的负荷。控制负
荷在允许范围内波动。
G．手动负荷控制
在手动方式下，由操作人员操作阀门“增、减”键直接控制负荷升降。
H．具有后备手操功能
系统出现故障时，系统自动切换到手动，由运行人员通过 DEH 后备硬手操盘操作
阀门“增”、“减”键，通过伺服卡来控制阀门开度，维持机组运行。
I．DEH 具备启机前拉阀试验功能。
J．孤网运行方式功能
当外电网断开时，机组应有自动切换到孤网运行的功能，负荷约在额定负荷的 20%
左右，运行时间至少能维持两天，频率波动范围为小于 0.25HZ.
K．具有低真空保护功能。
L．故障诊断报警
M．DEH 系统具有自动停机功能。
③ DEH 控制系统技术性能指标
A. 转速控制范围： 盘车～3500 转／分，精度±1 转／分。
B. 负荷控制范围：0～130％，精度 0.5％。
C. 转速不等率：3～6％连续可调。
D.升速率控制精度：±2 转／分。
E.最大升速率下的超调量不大于 0.15%额定转速。
F.系统迟缓率≤0.1%。
G.平均连续无故障运行时间
DEH 系统 MTBF＞8000 小时/年
电控装置 MTBF＞20000 小时
④ 低压透平油方案的液压伺服系统配置要求
A. 油动机作为 DEH 控制系统的液压执行机构（汽轮机本体自带），要求油动机的
26
控制灵敏度及动作灵敏度高。电液伺服阀接受 DEH 电气信号并转换为液压信号控制油
动机的位置。
B.为了使机组在甩负荷时能快关高压调节汽门,在油动机的控制油路上设一个 OPC
快关转换阀,接受快关电磁阀的控制。
C. 电磁阀组
电磁阀组由 AST 遮断电磁阀、OPC 快关阀电磁阀组成，用来完成打闸、快关调节
汽门。
D. 滤油器组件
为确保 DDV 阀可靠工作，各 DDV 阀的进油需经过滤油器过滤。滤油器组件由两
个滤芯和一个差压开关组成，上述设备构成两个互为备用的滤油支路，由差压开关监视
滤芯的堵塞情况，及时报警切换清洗。
一台机配备一台采用“聚结过滤技术”的滤油机，滤油机由汽轮机厂供货。
投标方提供详细的电调装置功能及技术协议及详细图纸资料。
3.7.8 就地仪表
① 投标方列出 DEH 系统的用于实现系统控制及保护功能所需的过程参量检测装
置，如变送器、阀位传感器、过程变量开关、热电偶、热电阻等的清单供招标方确认。
② 全套就地仪表由投标方提供，并征得招标方的认可。
③ 所供仪表的量程及精度满足机组在所有工况下监视和控制的要求。过程变量开
关的精度、灵敏度及返回特性等能使过程变量在允许范围内时，其报警信号自动消除。
④ 除就地启动盘外，就地仪表的脉冲管路及附件，包括阀门及管接头等，由投标
方提供。
⑤ 提供主机仪表，就地启动盘，TSI 安装盘。（包括就地启动仪表柜，其上装有汽
机转速表（采用电涡流传感器，提供零转速、转速高报警信号和转速高高停机信号）
，
机械超速指示器（提供远传报警信号），进汽、排汽、一级抽汽温度表。用于润滑油压
力低，真空度低、保安油压力低三取二用的压力开关，和与启动有关的各种压力表等。）
⑥ 就地仪表装置（如热电偶、热电阻、压力、差压开关、液位开关限位开关及变
送器、传感器等）设置必要的接线盒（箱），作为与 DEH 系统电气电子部分的接口件。
接线盒（箱）以及由就地仪表装置至接线盒（箱）的特殊连线由汽轮机厂负责供货，其
他常规连接由设计院设计，业主采购。
⑦ 投标方提供详细的电调装置功能及技术协议及详细图纸资料。
3.7.9 其他
27
 投标方随凝汽器、低压加热器、轴封加热器等配套提供平衡容器（包括取样管路及
仪表阀门）
，供安装水位变送器（凝汽器随汽机供应双法兰液位变送器）。提供磁翻板式
就地水位计，并提供取样管路及仪表阀门，在翻板式就地水位上配置必要的高高、高低、
低低水位接点。提供油箱油位变送器，并提供油位低低开关（3 个），用于停机联锁逻辑。
3.8 发电机技术要求
3.8.1 发电机部分技术参数及性能要求
3.8.1.1发电机由汽轮机直接拖动，从汽轮机端看，发电机顺时针旋转。
3.8.1.2发电机在额定功率因数，电压变化±5%和频率变化±2%范围内能连续输出额定
功率，发电机最大连续输出功率应与汽轮机最大连续输出功率相匹配。
3.8.1.3长期连续运行时各部分温升不应超过 GB／T7064－2008 中表 10 规定的数值。
 前后轴承回油管上应装设远传测量油温的仪表，正常运行时回油温度应≤65℃，
回油温度达到 70℃报警，达到 75℃停机。
 应采用卡套式端面热电阻测量轴承金属温度，正常运行时轴承金属温度应≤80℃，
达到 90℃报警，达到 100℃停机。
 定子线圈层间埋置至少 6 只 Pt100 电阻测温元件；定子铁芯埋置至少 6 只 Pt100
电阻测温元件。
 每个端盖（或端罩）和定子机座上温度最高点处均不少于 1 个温度计。
 发电机冷却风进出口均应设就地、远传温度测量仪表，就地温度计采用双金属
温度计。
 远传温度测量仪表接线应引至发电机接线盒。
3.8.1.4发电机应具有一定的短时过负荷能力。过负荷能力应符合 GB／T7064 中的要求。
3.8.1.5发电机额定功率 12MW，定子电压 10.5kV；额定转速 3000r/min；额定频率 50Hz。
3.8.1.6当电网发生故障时，要求汽轮发电机组带厂用电负荷运行，最低负荷为额定负
荷的 30%。
3.8.1.7发电机采用密闭循环空气冷却。空气冷却器与循环水接触的管道及附件的材质
应选用 316L。
3.8.1.8发电机在额定负载和 1.05 倍额定电压下运行时，能够承受出线端任何形式的短
路而不发生导致立即停机的有害变形。发电机应能承受 1.5 倍额定定子电流，历
时 30 秒无损伤。投标方应列表给出发电机在 10 秒、30 秒、60 秒及 120 秒内所
能承受的过流、过压值。
3.8.1.9发电机在空载额定电压和额定转速运行时，线电压波形正弦畸变率应不超过 5%，
28
 线电压的电话谐波因数应不超过 1.5%。
3.8.1.10 发电机定子绕组承受过电流能力应符合国标要求。
3.8.1.11 发电机各部分结构强度在设计时，应考虑能承受发电机出口端电压为 105%
额定电压满载时的三相突然性短路故障；在机组使用寿命内，发电机各部分的
结构强度应能承受不少于 10000 次的起停。
3.8.1.12 发电机转子在稳定运行工况下，双振幅振动值在垂直、横向和轴向均不应大
于 0.025mm，在过临界转速时应不大于 0.1mm。
3.8.1.13 超速试验 2 分钟不会出现变形和妨碍正常运行的其他缺陷。
3.8.1.14 自动励磁调节装置应保证同步发电机能从空载电压额定值的 70-110%范围
内稳定地平滑调节，手动运行调节时保证同步发电机励磁电流能从空载励磁电
流的 20-110%范围内稳定地平滑调节。
3.8.1.15 发电机应能在失磁状况下安全运行，运行条件按国标 GB/T7064-2017。
3.8.1.16 在发电机内定子绕组端部附近应设置灭火水接管，接口必须引出机座外。
3.8.1.17 发电机转子出厂前做高速及 3600 转动平衡试验。
3.8.1.18 发电机的年连续运行小时数不应低于 8300 小时。发电机及其辅机的可用率
不应低于 97％，可用率等于（8760 小时－计划停机小时数－强迫停机小时数）
／（8760－计划停机小时数）。发电机大修周期应不小于四年，小修周期应不少
于一年。
3.8.1.19 发电机运转层标高为 8.0m。
3.8.1.20 发电机使用寿命不小于 30 年。
3.8.1.21 在距设备外壳水平 1m、高 1.2m 处噪音不高于 92dB（A）。
3.8.1.22 发电机技术参数
序号 项 目 数 据
1 额定容量 12MW
2 额定功率 12MW
3 最大出力 与汽轮机相匹配
4 额定定子电压 10.5kV
5 额定定子电流 824.8A
6 额定励磁电压 103V
7 额定励磁电流 356A
8 额定转速 3000r/min
9 额定频率 50Hz
29
序号 项 目 数 据
10 额定功率因数 0.8
11 相数 3
12 极数 2
13 定子线圈接线方式 Y
14 负序电流承载能力 连续：10% 短时：15%
15 旋转方向 从汽轮机端向发电机看为顺时针
16 临界转速 198032/4674.9 r/min
17 转动惯量 2.457t.m2
19 防护等级 IP54
20 定子绕组绝缘等级 F
21 转子绕组绝缘等级 F
22 定子铁芯绝缘等级 F
23 效率 ≥97.7%
24 短路比 0.5
25 寿命 ≮30 年
26 冷却方式 密闭循环空气冷却
27 励磁方式 无刷励磁

30
3.8.2 励磁系统技术参数及性能要求
3.8.2.1励磁系统的组成
发电机励磁方式采用交流无刷励磁系统，主要由励磁机、励磁变压器和微机励磁调
节器等组成（采用二机励磁）。
3.8.2.2基本性能要求
 励磁调节器柜的防护等级为 IP52。
 应保证同步发电机端电压静差率 1％。
 调差范围为±15％，级差 1％。
 机端电压调压范围
— 自动：30％UGN 120％UGN
— 手动：10％UGN 130％UGN
UGN 发电机空载额定电压
 当励磁调节器单通道运行时，也应能满足发电机各种运行工况的要求。
 调节频率应不低于 150 次/秒。
 励磁电流调节范围：10％～130％额定励磁电流连续可调；
 调节精度：＜1％；
 10％阶跃响应：超调量＜30％，振荡次数小于三次，调节时间小于 1 秒；
 调节器输入电气量：
— 定子电压： 3 相
— 定子电流： 3 相
 工作方式：自动或手动运行，具有恒功率因数运行及恒无功运行方式。
 励磁调节器应采用三相全控桥整流输出。
 励磁调节器应采用双路供电，一路来自于直流蓄电池电源（直流电压 220V），
另一路来自厂用交流电源。两路电源互为冗余，提高了装置的可靠性。
 应有完善的自检功能及保护措施，用于保护励磁调节器本身和同步发电机的安
全运行。
 采用标准的 RS-450 串行接口，采用标准的 MODBUS 通讯协议，能实现远程通
信。
 具有故障数据记忆功能，记忆故障前 12 个周波，故障后 6 个周波的检测数据，
包括机端电压、励磁电流、功率因数、有功功率、无功功率、定子电流、定子
电压、单相交流电源电压、脉冲触发角。
31
  具有事件记忆功能，按照先进先出的原则记录 50 组操作信号、故障信号、保护
动作信号发生的时间。
3.8.2.3装置主要功能
数字式励磁调节器的基本任务是维持发电机的机端电压恒定、通过合理的调差设置
保证并列运行的机组间无功功率的合理分配，通过快速的励磁响应提高电力系统的暂态
稳定和静态稳定。除了以上基本的控制调节功能外，还具有故障录波、事件记录、系统
自检、智能调试等辅助功能。
（1）调节及控制功能
 采用两套完全独立（冗余）的自动励磁控制器（两个手动两个自动）
 自动手动之间相互跟踪，实现各种方式下无扰动切换
 通道之间相互跟踪，实现通道之间无扰动切换
 发电机恒定触发角运行
 无功调差调节，可任意设置正、负调差方向，调差系数 0-15%任意调节，级差
1%。
 自励方式下的起励控制
 完成发电机在空载、负载等工况下的机组稳定运行及无功的平滑调节
 参数的在线修改及记录，保证掉电数据不遗失
 可通过串行口将数字式励磁调节器接入电厂 DCS 系统，将调节过程中的数据实
时传送到上位机，并接受上位机的控制命令。
 发电机恒功率因数运行
 发电机恒无功运行
（2）励磁调节器应具备的功能
 所有附加功能的定值和时间均能在现场进行设定。
 低励限制及保护；
 V/Hz 限制及保护；
 过励限制和保护；
 PT 断线保护；
 误强励检测及保护；
 失脉冲保护；
 失磁保护；欠励保护；空载过电压保护；
 以上所有保护动作，装置可自动切至手动运行方式，如故障仍没有消除，则励
32
 磁调节器能自动切换到备用通道运行；如备用通道仍有故障，则跳灭磁开关。
（3）励磁发电机性能要求
 当发电机的励磁电压和电流不超过其额定励磁电流和电压的 1.1 倍时，励磁系统
保证连续运行。
 励磁系统响应比（V）即电压上升速度，不低于 2 倍/秒。
 发电机电压控制精度：从空载到满载电压变化，应不大于 0.5~1.0%的额定电压，
励磁控制系统暂态增益应不少于 25 倍。
 强励倍数：2.0 倍（发电机额定电压时）强励时间：不少于 20 秒；
 励磁控制系统阶跃响满足以下要求：
— 发电机空载阶跃响应：电压阶跃量为 5%，超调量不大于阶跃量的 30%，振
荡次数不大于 3 次，上升时间不大于 0.6 秒，调节时间不大于 5 秒。
— 发电机带额定负载时，阶跃量为发电机额定电压的 2%~4%，有功功率波动
次数不大于 5 次，阻尼比大于 0.1，调节时间不大于 10 秒。
— 发电机零起升压时，自动电压调节器应保证定子电压的超调量不超过额定值
的 15%，调节时间不大于 10 秒，电压振荡次数不大于 3 次。
 自动励磁调节器的调压范围，发电机空载时应能在 20~110%额定电压范围内稳
定平滑调节，整定电压的分辨率应不大于额定电压的 0.2~0.5%，手动调压范围，
下限不得低于发电机空载励磁电压的 20%，上限高于低于发电机额定励磁电压
的 110%，在全部调压范围内应保证稳定地平滑调节。
 发电机励磁装置中应装设简单可靠的过电压保护，励磁装置的硅元件或可控硅
元件以及其他设备应能承受直流侧短路故障、发电机滑极、异步运行等工况而
不损坏。
 发电机励磁回路中，应装设简单可靠的自动灭磁装置，正常停机时采用 AVR 逆
变灭磁，事故停机时，跳灭磁开关，投灭磁电阻灭磁。
 起励回路应满足发电机电压大于 20%额定电压的要求。
 电压频率特性，当发电机空载频率变化 1%时，其端电压变化应不大于±0.25%
额定值。
 在发电机空载运行状态下，自动励磁调节器的调压速度，应不大于 1%额定电压
/每秒；不小于 0.3%额定电压/每秒。
 励磁控制系统保证在发电机甩额定无功功率时，发电机机端电压最大值不大于
额定值的 115%。
33
  励磁系统在发电机近端发生对称或不对称短路时保证正确工作。
 励磁系统设备能经受发电机故障和非正常运行冲击而不损坏（按国标执行）。
 应采用微机数字式励磁调节器（AVR），放大倍数，时间常数，参考电压，反馈
信号量等应有明确的位置指示。励磁调节器还应设有过励磁限制；过励磁保护；
低励磁限制；电力系统稳定器；V/H 限制器；功率因数控制器；PT 断线保护；
导通监视；定子电流限制；磁场电流限制等附加单元。并留有与 DCS 的接口，
并有硬接点输出，形式由设计方和投标方商定。由励磁系统故障造成的发电机
强迫停机率不大于 0.1%，停机次数不大于 0.25 次/年。装置具有抗干扰性（以
高频保护为标准）。
 为了保证电压调节器（AVR）的可靠工作，AVR 为双通道系统，其工作方式分
别为：一个通道为运行通道，正常工作，另一通道为备用通道，能自动跟踪、
自动切换。
— 自动电压调节器的过励限制单元应具有与发电机转子绕组发热特性匹配的
反时限特性，在达到允许强励时间时限励磁电流。强励电压倍数不大于 2 倍
的励磁系统应有顶值电流瞬时限制功能。
— 自动电压调节器的低励限制特性应由系统静稳定极限和发电机端部发热限
制条件确定。
— 自动电压调节器的电压/频率限制特性应与发电机和主变压器铁芯的过励磁
特性匹配。发电机动态过程的励磁调解应不受电压/频率限制单元动作的影响。
 发电机励磁绕组电流、电压采用间接测量法，监视励磁回路电流及转子电压。
 AVR 装置采用自然冷却，应能在-10℃，+50℃的环境温度下连续运行，也能在
最湿月的月平均最大相对湿度为 90%，同时该月的平均最低温度为 25℃的环境
下连续运行。
 AVR 装置中应具有电压、电流、功率因数调节单元。
 励磁系统装设表计应符合《火力发电厂变电所二次接线设计技术规定》。
 在强励状态下灭磁时发电机转子过电压值不应超过 4-6 倍额定励磁电压值。
 励磁系统电压响应时间上升值不大于 0.1 秒，下降值不大于 0.15 秒。
 自动励磁调节范围为发电机空载电压值的 70~110%，在此范围内调节稳定平滑。
手动励磁调节范围为发电机空载电压的 20%到发电机额定电压的 110%。
3.8.2.4励磁系统信号
励磁系统应提供下列无源干接点信号：
34
 1) 整流器故障信号
2) 起励故障信号
3) PT 断线保护动作信号
4) 励磁控制回路电源消失信号和励磁调节装置工作电源消失信号
5) 励磁调节装置故障信号
6) 稳压电源消失和故障信号
7) 强励动作信号
8) 低励限制动作信号
9) 过励限制动作信号
10) 电压/频率比率限制动作信号
励磁系统还应提供下列 4~20mA 模拟量信号：
1) 励磁电压
2) 励磁电流
3.8.2.5励磁机技术参数
序号 项目 数据

1 励磁方式 无刷励磁

2 励磁机型号 JL-78

3 励磁机额定容量 78kVA

4 励磁机额定电压 77.6

5 励磁机

6 相数 3

7 同步电抗（标么值） /

9 瞬时电抗（标么值） /

10 超瞬时电抗（标么值） /

11 磁场绕组电阻，即转子绕组直流电阻 R2 （75°C）

12 发电机空载时励磁电压 39.7 V

13 发电机空载时励磁电流 156.7 A

14 发电机额定时励磁电压 103 V

15 发电机额定时励磁电流 356 A

16 发电机强励时励磁电压

17 发电机强励时励磁电流

18 励磁 PT 型号

35
序号 项目 数据

励磁 PT 变比
19 10/73/0.1/AK
20 励磁 PT 二次绕组容量 30VA

21 励磁 PT 准确度 0.5

22 励磁 CT 型号 LMZB3-10G

23 励磁 CT 变比 3000/5A

24 励磁 CT 二次绕组容量 40VA

25 励磁 CT 准确度 0.5

.......

36
4 汽轮发电机组供货范围

4.1 总则
4.1.1 本章规定了永安市生活垃圾无害化处理工程建设项目汽轮发电机组的供货和服务
范围。投标方应保证中标后所提供的设备为全新的、先进的、成熟的、完整的和
可靠的，符合国家有关的法律、法规、规范和标准的有关规定。
4.1.2 投标方负责供应永安市生活垃圾无害化处理工程建设项目汽轮发电机组系统中要
求设备，应在投标文件中提供一份关于汽轮机、发电机及其附属设备的完整的详
细供货设备清单，该清单中至少应列出本体及附件的名称、型号及规格、数量、
生产厂商名称（包括外购、外协的设备与部件的生产厂商）等。
4.1.3 设计中提供的所有文件应按各专业分别打包提供，如：工艺、电气、仪控等。
4.1.4 属于整套设备运行、施工和调试所必需的部件和备品备件等，即使本技术协议未
列出和/或数目不足，投标方仍须在执行的同时免费补足，本技术协议特别说明不
在本招标范围内的除外。
4.1.5 投标方应向招标方提供所需要的安装及调试规范和要求。应向招标方提供其详细
设计及供货范围内安装和调试需要的数据和资料及安装和调试程序。
4.1.6 投标方提供的设备和材料需运至永安市生活垃圾无害化处理工程建设项目现场交
货，并提供详细的设备材料到货计划。
4.1.7 投标方对汽轮发电机系统的安装提供现场监督，对其监督的工程质量负责，如发
现工程质量不符合要求，应及时以书面形式向招标方提出。
4.1.8 投标方应全程参与招标方委托的性能测试单位进行的汽轮发电机组性能测试。
4.1.9 投标方应在投标文件中详细列出所供设备和材料的清单、备品备件的清单以及调
试和性能试验的备件。
4.1.10 投标方应提供所有安装和检修所需专用工具和装置性材料等，并提供详细供货
清单。
4.1.11 供一年期运行所需备品备件(包括仪表和控制设备)，并在技术协议中给出具体清
单。
4.1.12 提供所供设备的进口件清单。
4.1.13 投标方提供的技术资料清单见“设计分工及技术资料交付”。
4.1.14 投标方提供的产品如为外购件，投标方应选择国内一线品牌的分包商，且提供
不少于三家外购件分包商的名单，供招标方确认。

37
4.2 供货原则
投标方应负责汽轮发电机组及主辅设备的成套供应，并负责指导、监督安装和调试
工作，投标方的供货应满足技术协议技术规范的要求并提供相关的技术服务。
投标方应根据招标方提供的原始数据、技术要求和现场限定的条件，合理选择其供
货范围内的设备和材料，保证其性能指标和系统安全可靠地运行，在此基础上应尽可能
降低投资、运行经济。
到货汽轮机必须做到内部清洁，特别是汽缸、轴承箱、油箱、主辅机部套和油系统
管道内应彻底清理干净，防锈、防腐处理并妥善密封后才能出厂。
以下为工艺、电气和仪表控制等三部分供货的最低要求，但不限于此：
4.2.1 需要较高焊接工艺水平的设备和连接件的焊接工作应在制造厂完成，投标方应对
焊接质量负责。
4.2.2 所有转动设备的电动机及共同底座随主设备供货。
4.2.3 投标方应配套供应连接所用配对法兰及其附件，法兰材质应与其所焊接的管道采
用相同的材质，管道材质见 1.3.6 节。
4.2.4 所有设备的执行机构应随主设备供货。
4.2.5 投标方应随机供应安装于投标方供货的设备及管道上的就地仪表及附件，如：温
度、电压、电流、液位计等。
4.2.6 用于设备紧固、钢结构和安装所需材料以及连接件（如螺栓、螺母、垫圈等），所
有的地脚螺栓、垫铁及预紧固件，应随设备一起供货（除另行规定外）。
4.2.7 投标方供货的设备及设备自带的钢结构、支吊架等的油漆也属于投标方的供货的
范围。需现场焊接组装的设备和金属构件应在出厂前涂刷底漆。
4.2.8 投标方应提供一年系统正常运行的备品备件及其清单。
4.2.9 投标方应提供安装、调试期间所需的备品备件及其清单。
4.2.10 在质保期内发现投标方供货范围内的任何设备、材料存在缺陷及系统设计存在不
合理，投标方应免费提供维修或更改（更换）。
4.2.11 每个电动机配套 1 个就地控制箱（1 个油站控制柜）。

38
4.3 汽轮机部分供货范围
以下所列主要供货范围，投标方应在此基础上列出更加详细和完整的供货清单，并
提供标有供货界线的系统图。凡属长期安全经济运行所必须的系统和设备，均应在投标
方的供货范围内。

4.3.1 供货分界面
4.3.1.1主蒸汽以自动主汽门入口为界，自动主汽门的下游（包括自动主汽门）均属投
标方供货范围，汽机本体的疏放水以疏水膨胀箱为界(含疏水膨胀箱)。
4.3.1.2汽轮机抽汽以各抽汽接口为界，抽汽逆止门及其电磁控制装置属投标方供货范
围。
4.3.1.3汽轮机旁路系统以旁路二级减温减压装置进汽口为界，旁路二级减温减压装置
属投标方供货范围。
4.3.1.4在投标方供货范围内的系统和设备或部件之间的连接管道、阀门、配对法兰及
附件均由投标方提供，但不包括抽汽管道、水管道。
4.3.1.5由投标方提供的设备与不属于其供货范围内的系统连接时，则以投标方所供设
备的接口为分界面，投标方应提供相关接口的具体要求，并负责该接口的准确
性和可靠性。
4.3.1.6远传检测信号以接线盒接口为界。
4.3.2 汽轮机主要设备
4.3.2.1汽轮机本体设备（包括但不限于下列）
 基础台板、垫铁、地脚螺栓
 各轴承组件（包括测温元件）及各轴承座
 汽缸组件
 转子组件及叶片
 隔板及隔板套组件
 喷嘴组、转向导叶环、汽封组件、隔板汽封
 油档组件、阀门构架
 联轴器、垫片及连接螺栓、罩壳
 自动主汽门、主汽门操纵座、调速汽门、滤网两套（一套备用）、阀门支架、各
级抽汽逆止阀、抽汽及连通管上的控制阀及其控制系统中的设备
 盘车设备（包括控制箱）
39
4.3.2.2汽轮机调节设备（包括但不限于下列）
 DEH 系统中全部的液压部件、执行机构及控制系统软硬件
 ETS 保安系统(包括危急遮断器、危急遮断油门、危急遮断及复位装置、危急遮
断指示器等)
 TSI 装置
4.3.2.3汽轮机辅机设备（包括但不限于下列）
4.3.2.3.1 润滑油和调节油系统
 主油泵、注油器、滤网、高压启动油泵（包括就地控制箱）、交流润滑油泵（包
括就地控制箱）、直流润滑油泵（包括就地控制箱）及其附属阀门、管路、安装
用螺栓、螺母等。（供应就地开机盘）
 冷油器及附属阀门、管路、备用管子
 滤油器
 油箱及其附件
 排油烟风机及驱动装置、就地控制箱、安装用螺栓、螺母、垫片等
 润滑油压调节阀
 油系统全部管道（以设计院出具终板图纸为准）及附件，管道采用不锈钢、油
系统阀门均采用钢质阀门，油流窥视窗、就地油温度表等（供货至发电机轴承
进出油口）。
4.3.2.3.2 汽封系统(不含支吊架)
 汽封蒸汽减温减压器（如果需要）及附属阀门、管路（以设计院出具终板图纸
为准）及其附件。
 汽封压力调整器及控制系统、附属阀门、管路及其附件。
 汽封风机（包括就地控制箱、安装支架、螺栓、螺母、垫片等）及进出口阀门、
管路及其附件。
 各汽封漏汽及各门杆漏汽去汽封加热器的管道、阀门及其管道疏水系统
 汽封加热器整套设备及其安装材料。
 均压箱及附属阀、管路、安装材料。
4.3.2.3.3 本体疏水系统
 本体疏水系统的全部管道（以设计院出具终板图纸为准）及其附件、阀门
 疏水扩容器及其安装材料。
4.3.2.3.4 凝汽系统
40
  凝汽器本体
 低压缸排汽口与凝汽器之间的排汽接管
 弹簧支座及安装座架
 备用凝汽器管子 20 根
 旁路二级减温减压器
 热井出口稳流装置
 设备安装用地脚螺栓、螺母、垫片等
4.3.2.3.5 回热系统
 低压加热器整套设备及安装固定件。
 低压加热器液位控制器及其安装固定材料。
 低压加热器安全阀。
4.3.2.3.6 外罩
 汽轮机外罩（高压部分），包括固定件、连接件（如有）。投标方负责罩壳油漆。
4.3.3 仪表和控制系统
4.3.3.1汽轮机控制系统（DEH）
投标方供货范围包括：DEH 系统的用于实现系统控制及保护功能所需的过程参量检
测装置，如阀位传感器、过程变量开关、热电偶、热电阻、电液伺服阀 DDV、就地仪
表装置设置必要的接线盒（箱）；DEH 系统电气电子部分（包括控制器，控制机柜、工
程师站和操作员站、工控机、软件等），现场液压执行机构(含伺服执行机构、保安系统
及供油系统等)，DEH 功能的逻辑图、说明等全部资料及配合。DEH 的数字控制系统采
用独立控制系统。端子盒（箱）以及由就地仪表装置至端子盒（箱）的特殊连线由投标
方负责供货。

4.3.3.2汽轮机安全监视仪表（TSI）
TSI 系统应以整套装置供货，应包括传感器、发送器、二次仪表、控制柜、预制电
缆等。
4.3.3.3汽轮机危急跳闸系统（ETS）
汽机跳闸系统（ETS）采用独立控制系统，由投标方负责设计与供货，并提供控制
逻辑图及详细描述。投标方的供货范围包括汽轮机危急跳闸系统（ETS）的传感器、就
地测量元件（所需全部仪表均由投标方提供）、执行元件及其附件（接线盒、测量元件
与接线盒间的连线）、电气电子部分（包括控制器，控制机柜等）、ETS 功能的逻辑图、
说明等全部资料及配合。要求控制器、电源、通讯、IO 卡件等全部冗余配置。
41
 ETS 监控的主要参数应包括，但不限于下列内容：
 汽轮机超速
 凝汽器真空低
 润滑油压低
 轴向位移大
 汽机轴承振动超过极限
 轴承金属温度超限
 油箱油位过低
 热井水位超高
 发电机保护动作
4.3.3.4就地仪表
随机提供的就地仪表包括但不限于：
 汽轮机就地开机仪表盘（柜）
 就地仪表（包括压力表、温度计、转速表、液位计等）
 就地发讯元件（包括热电阻、行程开关等）
 供货范围内仪表的取压管线及管件和仪表阀门由投标方提供
 控制设备及箱、柜、接线盒，并提供就地仪表控制设备与就地接线盒(箱)及柜之
间的连接导线及电缆。
 盘车控制、保护装置
 ETS 系统就地仪表
 TSI 仪表（包括探头、延长电缆、前置器、保护盒、二次仪表、电源、机架等）
 对于主辅机阀门应配套供给位置传感器、阀门定位器、力矩开关、限位开关等。
 提供供货范围内的所有就地仪表测量的脉冲管路及阀门附件。
4.3.3.5 汽轮机本体供货清单（以最终设计为准）
序号 名称 数量 生产厂家 备 注
1 前汽缸 1
2 闷盖 1
3 排汽缸 1
4 隔板 1
5 喷嘴组 1
6 转向导叶环 1
7 汽封 3 前/后/隔板汽封
8 前轴承座 1
9 发电机端挡油环 1
42
10 后轴承 1
11 推力轴承前轴承 1
12 发电机前轴承 1
13 前座架 1
14 后座架 2
15 后汽缸导板 1
16 监测端盖 1
17 标牌 200x315 1
18 探头支架（胀差） 5 胀差/振动
19 瓦振连接件 2
20 主轴总装 1
21 联轴器 1
22 盘车装置 1
23 行程监视器 DN200 1
24 疏水管路 1
25 汽封管路 1
26 汽封冷却器 U 型水封 1
27 平衡管 1
28 前出汽孔盖板 1
29 冒气装置 1
30 主油泵 1
31 润滑油管路 1
32 调节油管路 1
33 凝汽器 1000m2 1
34 低压加热器 1
35 二级减温减压器 1
36 排汽接管 1
37 弹性支座 4
38 均压箱 1
39 速关阀 1
40 疏水膨胀箱 1
41 危急遮断器 1
42 危急遮断油门 1
43 调节汽阀总成（HD） 1
44 供油装置 1
45 安全膜板 1
46 进汽法兰连接件 1
47 抽汽速关阀总成 2
48 操纵座油管路 2
49 汽封冷却器 1
50 滤水器 2
51 DEH 1
52 ETS 1
53 TSI 1

43
4.3.3.6 仪表、开关清单（以最终设计为准）
序号 名称说明 测点 数量 位置 备注
1 压力开关 润滑油总管 1 P
2 压力开关 润滑油总管 3 P
3 压力开关 润滑油总管 3 P
4 压力开关 高压油管 1 P
5 压力开关 速关油 1 P
6 压力开关 润滑油总管 1 P
7 压力开关 排汽缸 1 P
8 压力开关 排汽缸 3 P
9 压差开关 滤油器进出口 1 B
10 压差开关 滤油器进出口 1 B
11 压力表 进汽 1 P
12 压力表 I 级调节级后 1 P
13 压力表 排汽 1 P
14 压力表 冷凝器汽室 1 B
15 压力表 均压箱 1
16 压力表 润滑油总管 1 P
17 压力表 高压油管 1 P
18 压力表 二次油 1 P
19 压力表 启动油 1 P
20 压力表 速关油 1
21 压力表 试验油 1
22 压力表 各轴承进油 4
23 压力表 主油泵进口 1
24 压力表 辅助油泵出口 1 B
25 压力表 事故油泵出口 1 B
26 压力表 事故油泵出口 1 B
27 压力表 润滑油调节阀后 1 B
28 压力表 油站润滑油出口 1 B
29 压力表 油站调节油出口 1 B
30 压力表 一段低加抽汽 1 B
31 压力表 一段低加进水 1 B
32 压力表 一段低加出水 1 B
33 压力表 汽封冷却器 1
34 压力表 冷油器后油压 1 B
35 铂热电阻 前汽缸上半壁温 1

44
36 铂热电阻 前汽缸下半壁温 1
37 铂热电阻 汽机副推力轴承 2
38 铂热电阻 汽机正推力轴承 2
39 铂热电阻 汽机前径向轴承 1
40 铂热电阻 汽机后径向轴承 1
41 铂热电阻 电机前径向轴承 1
42 温度计 进汽 1
43 温度计 排汽 1
44 温度计 推力轴承回油 1
45 温度计 前轴承回油 1
46 温度计 后轴承回油 1
47 温度计 电机前轴承回油 1
48 温度计 油箱油温 1 B
49 温度计 冷油器进油 1 B
50 温度计 冷油器出油 1 B
51 温度计 冷油器进水口 2 B
52 温度计 冷油器出水口 2 B
53 温度计 冷凝器热井 1 B
54 温度计 冷凝器汽室 1 B
55 温度计 冷凝器循环水进口 2 B
56 温度计 冷凝器循环水出口 2 B
57 温度计 均压箱 1 B
58 温度计 一段低加抽汽 1 B
59 温度计 一段低加进水 1 B
60 温度计 一段低加出水 1 B
61 液位计 油箱油位 1 B
62 液位计 冷凝器热井 2 B
63 液位计 一段低加 1 B
64 速关阀行程开关 速关阀 1 B
65 速关阀行程开关 速关阀 1 B
66 限位开关 电动盘车装置 1 B
67 变送器 进汽 1
68 变送器 排汽 1
69 变送器 润滑油总管 1
70 变送器 调节油压 1
说明： P 为就地仪表柜（架），B 为部套自带，未注为就地

45
4.3.4 备品备件
4.3.4.1一般要求
 投标方提供供货范围内设备安装、调试清单，包括（名称、型号、数量、规格
单价和总价等）。
 投标方按满足项目工厂一年正式运行列出备品备件清单，包括（名称、型号、
数量、规格单价和总价等）
，并有责任保证所提供的备品备件是完整和配套的，
保证备品备件长期稳定的供货。
 提供有关备品备件保管、贮藏所需资料，如存放期限、所需的干燥剂等。
 后面章节所列的各备品备件清单中“代号、规格、数量等空格投标方应补齐；相
同名称的备品备件表中只开列 1 项，投标方应根据不同的规格、材质等分项填
写。

4.3.4.2主机备品备件（以最终设计为准）

表 4.3-1 主机备品备件清单
序号 项目 数量 备注
1 螺母 ～41
前/后汽缸
2 螺柱 ～41
3 螺母 M30 4
联轴器
4 螺栓 M30 4
5 顶块 1 危急遮断油门
6 飞锤 1
7 导向片 2
危急遮断器
8 弹簧 1
9 调整螺钉 1
10 密封环 3 主油泵
11 石棉石墨密封环开口 22
调节汽阀
12 石棉石墨密封环封闭 16
13 蒸汽滤网 200-S 1
14 O 型密封圈 80X3.1 1
15 密封圈 1
速关阀
16 骨架式油封 3.03.025 1
17 密封圈 33X39 1
18 密封圈 21X26 1
19 油封 1 推力轴承前轴承
46
 20 主推力瓦圈 1
21 副推力瓦圈 1
22 轴瓦 1
23 后轴承 1
24 轴承体 1 发电机前轴承
25 汽封环 8 前/后汽封，隔板汽封
26 弹簧片 32
27 错油门油动机备件 1套 反法兰不锈钢

4.3.5 专用工具
 投标方应提供其供货设备的安装、调试和维修所需的专用工具，并提供必要的
使用说明书、列出详尽的专用工具清单。
 提供汽缸紧法兰螺栓的专用扳手及导杆和吊转子工具。
 提供接缸时分开汽缸结合面的装置和措施。
 投标方所供专用工具应包括但不限于下表所列内容。
表 4.3-4 专用工具清单
序号 名称 数量 备注
1 联轴器找中心工具 1 带 4 个百分表
2 导柱 2 汽缸
3 扳手 8
4 扳手 1 危急遮断器用
5 捣锤 1 调节汽阀用
6 吊转子工具 1
7 螺钉 6 吊隔板用
8 桥形规 1
9 拆轴瓦工具 1

47
4.4 发电机部分供货范围
4.4.1 供货分界面
4.4.1.1 在投标方供货范围之内的发电机组的底座、地脚螺栓、垫铁等由投标方提供。
4.4.1.2 在投标方供货范围之内的绝缘套管、绝缘垫片或垫圈、绝缘板等由投标方提供。
4.4.1.3 在投标方供货范围之内的系统和设备或部件之间的连接管道和阀门、配对阀门等
均由投标方提供。
4.4.1.4 由投标方供应的设备与不属于投标方供货范围内的系统连接时，则分界以投标方
设备接口为界面。
4.4.2 供货范围
4.4.2.1 发电机定子（包括定子、端盖、底盖及其固定螺钉。定子与底板固定螺
钉、定位销、调整垫片等）
4.4.2.2 发电机转子
4.4.2.3 发电机后轴承及轴承座绝缘元件
4.4.2.4 发电机的底板基础地脚螺栓一套（包括配合螺母、垫圈）、固定螺钉、垫铁、垫
片、定位销等
4.4.2.5 埋于定子内部的铂热电阻测温元件、空气冷却器进、出风口装的电阻测温元件
及发电机进、出风测温表计
4.4.2.6 励磁调节器一套（含励磁调节器柜、励磁变压器、励磁电压互感器（励磁 PT，
设计院选型））。
4.4.3 空气冷却器一套（含冷却水进出阀门）、空气过滤网
4.4.4 随机工具
4.4.4.1 抽装转子接长轴：1 套/电站
4.4.4.2 发电机转子存放支架：1 套/台发电机
4.4.5 备品备件
安装调试及运行一年所需的备品备件，包括但不限于：
4.4.5.1 发电机每种轴瓦各 1 个；
4.4.5.2 定子线圈上 6 下 2(存放于发电机厂内 5 年内免费提供)；
4.4.5.3 接地电刷 2 件
4.4.5.4 快速熔断器 3 只
4.4.5.5 灭磁开关辅助接点 1 套
4.4.5.6 旋转二极管正反向各 1 只
48
4.4.5.7 发电机进出、风测温元件各 2 个
4.4.5.8 轴瓦：1 套

49
5 设计分工及技术资料交付

5.1 设计分工
5.1.1 投标方应积极配合各相关辅机制造商的设计工作，及时、准确地提供相关技术数
据和资料。
5.1.2 汽轮机本体管口布置由投标方负责。
5.1.3 汽轮发电机组轴系计算由汽轮机制造厂负责，电机厂配合。汽轮机和发电机的连
接设计由汽轮机制造厂负责，靠背轮由投标方供货并将安装在发电机侧的靠背轮
送交发电机厂家进行预装，连接附件由汽轮机制造厂负责。
5.1.4 主汽阀及调节汽阀的安装固定方式由投标方设计，并供货。主蒸汽系统由投标方
提出简化计算模型。
5.1.5 汽轮机本体范围（包括汽机厂供辅机）的保温由投标方负责、油漆由投标方负责。
5.1.6 投标方在润滑油系统设计中和发电机制造商配合，统筹考虑发电机润滑油系统用
油。
5.1.7 汽机启动汽封蒸汽调整装置以及相应的均压箱、汽封压力调整装置及控制系统、
管道由投标方供货。
5.1.8 所有抽汽管道上的气动/液动逆止阀（包括行程开关）及其有关控制装置由投标
方负责设计及供货。
5.1.9 汽机盘车控制装置由投标方总负责设计及供货。
5.1.10 汽轮机发电机组润滑油系统包括设备、管道、附件和仪表等由投标方设计并提供，
支吊架招标方负责，冷油器的冷却水管道由招标方负责设计。
5.1.11 汽机汽封系统和疏水系统由投标方设计，招标方配合。投标方同时成套供应系统
中包括的直管、汽封压力调整阀、阀门及附件、疏水阀、疏水扩容器等。弯头由
投标方负责。
5.1.12 汽轮机排汽降温喷水系统由投标方负责设计，阀门及附件由投标方负责供货，管
道、管道支吊架由招标方负责。
5.1.13 汽封冷却器管口配对反法兰由投标方供货。外部管道包括凝结水、疏放水、抽气
风机排气管道等由招标方负责。
5.1.14 投标方所供设备的接口位置和介质参数，由投标方提供。
5.1.15 招标方在完成汽轮发电机桩基图及基础施工详图后，提交投标方确认投标方核对

50
 有关尺寸后确认。
5.1.16 投标方负责主汽门支吊架安装图的设计。
5.1.17 汽轮机的所有外配辅机投标方均列出清单，并提供所配参数及型号、荷重、电机
功率。
5.1.18 汽机数字电液控制系统（DEH）
（包括电子部分和液压部分）和汽机跳闸系统（ETS）
纳入 DCS 系统，由 DCS 供货商负责设计，但招标方应负责提供这两个系统取源
信号的测点布置及一次仪表的供应。
5.1.19 汽轮机安全监视仪表（TSI）由投标方负责设计。
5.1.20 投标方供货范围内工艺系统的检测仪表和控制设备的设计由投标方负责，接口在
由投标方提供的控制柜（箱）和接线盒端子排上。
5.1.21 投标方应提供汽机监测项目表，并列出运行参数范围。
5.1.22 提供汽机数字电液控制系统（DEH）资料：包括说明书、测点布置、电源要求、
控制原理图、逻辑图、安装接线图、I/O 清单， CRT 监视的所有画面图、供货
清单。
5.1.23 随机供应常规仪表、控制、保护等设备接线图纸，说明书及供货清单。包括同步
器，油动机的行程指示，危急遮断器电指示。
5.1.24 热工测量、调节、保护和控制所需的图纸资料及汽轮机紧急跳闸系统（ETS）控
制要求、逻辑框图等所有资料。
5.1.25 汽机本体及辅机的保护联锁条件及运行参数。
5.1.26 汽机保安电气原理接线图，温度测点布置图。
5.2 技术资料基本要求
5.2.1 投标方提供的技术资料应使用中华人民共和国法定计量单位，语言为中文。进口
部件的外文图纸及文件应由投标方免费翻译成中文。
5.2.2 投标方应根据招标书提出的设计条件、技术要求、供货范围、保证条件等提供完
整的标书文件和技术资料，资料的组织结构清晰、逻辑性强。资料内容应正确、
准确、一致、清晰、完整，满足工程要求。技术资料的交付进度应满足工程进度
的要求。
5.2.3 各阶段提供文件的份数：
 投标时：1 份正本＋3 份副本＋2 份电子版（以 U 盘形式提供，应为可编辑
的 office、CAD 文件）；
 配合工程设计技术资料：3 份纸版＋2 份电子版（1 份为可编辑的 office 2003、
51
 CAD2004 文件，另 1 份为不可编辑的 PDF 文件）。
 （以 U 盘形式提供，应为可编辑的 office
随机文件：10 份纸版＋2 份电子版，
2003、CAD2004 文件）。
5.2.4 对配合工程设计和随机的纸版文件的要求：
 应有相关有资格人员的完整真实的认可签字。
 配合工程设计技术协议上应有“永安市生活垃圾无害化处理工程建设项目专
用”与“供工程设计”章。
 随机文件上应有“永安市生活垃圾无害化处理工程建设项目专用”与“随机文
件”章
5.2.5 修改版资料的修改内容应有明显的标识、修改人员的签名及修改日期，按 5.2.3
节要求的数量提交设计院或业主，纸版文件应按 5.2.5 节要求签字、盖章。
5.2.6 配合工程设计技术协议提交时间分为三个阶段，具体时间以商务合同为准：
 提供满足机组桩基设计用的电子版资料（可编辑和不可编辑版本各 1 份），
电子版资料与稍后提供的纸版资料的差异不应引起设计院桩基设计图纸的变
更。
 提供电子版电站设计总图，图纸名称见 5.3 节，图纸内容与纸版图纸不应有
差异。
 提供 3 套完整的工程设计用纸版技术协议。
5.2.7 其它没有列入 5.3 节的技术资料，如为工程所必需或招标方要求的文件和资料，
投标方应及时免费提供。
5.2.8 招标方的汽轮发电机组基础图纸在基础施工前应提交投标方确认。
5.2.9 工作配合和资料交换所用的语言为中文。
5.3 技术资料内容
5.3.1 说明文件
5.3.1.1 系统概述；
5.3.1.2 结构说明；
5.3.1.3 安装调试手册；
5.3.1.4 启动运行手册；
5.3.1.5 检修、维护与故障排出手册；
5.3.1.6 事故、紧急状态应对措施；
5.3.1.7 质量证明文件；
52
5.3.1.8 工厂检验证明文件；
5.3.1.9 发电机测量和试验检查记录，包括但不限于下列内容
 定、转子绕组的直流电阻值；
 绕组对地及相间绝缘电阻值；
 耐压试验结果（包括直流耐压数据）；
 空载特性；
 稳态短路特性；
 损耗和效率；
 转子平衡和超速试验记录；
 埋置检温计的检查记录；
 冷却器的水压记录；
 定子铁芯损耗发热试验记录；
 励磁系统的试验记录；
5.3.1.10 其他相关的操作人员培训教材和资料。
5.3.2 计算书
5.3.2.1 汽轮机主要热力数据汇总表。
5.3.2.2 包括但不限于下述各种典型工况下的热平衡图及修正曲线：
 额定工况
 TMCR 工况
 夏季工况（夏季最大抽汽工况、夏季最小抽汽工况）
 正常背压最大抽汽工况
 正常背压最小抽汽工况
 最大功率工况
 进汽量 20%工况
 进汽量 50%工况
 进汽量 85%工况
 最大进汽工况
 能满足抽汽参数的最低负荷工况等
5.3.3 设备资料
5.3.3.1 汽机及辅助设备的供应项目清单。
5.3.3.2 汽机本体、管道、阀门及其他需保温设备的保温资料。
53
5.3.3.3 汽机及辅助设备的电动机清单。
5.3.3.4 汽机及辅助系统的阀门资料、主要阀门外型尺寸。
5.3.3.5 机组的动力载荷资料
 设备型号、规格、工作转速及外形轮廓尺寸
 设备总质量及质心位置
 设备运转部分的质量及质心位置
 设备正常运行时的扰力、扰力矩及其位置、方向
 设备动力系数。
5.3.4 图纸资料
5.3.4.1 汽机本体图纸资料
本体图纸包括但不限于下列：
 汽轮机热力系统图。
 外形图包括发电机。
 汽轮机部套总图包括发电机。
 汽轮机总布置图包括发电机。
 汽轮机荷重分布图包括发电机。
 汽轮发电机组基础图包括发电机。
 垫铁布置图包括发电机。
 电气保护系统图。
 汽轮机组接口尺寸、坡口型式和定位图。
 汽机所连接的汽水管道（包括主蒸汽、抽汽）接口允许的作用力和力矩值及热
位移值。
 汽轮机安装和检修起吊示意图（包括主要部件重量及高度）。
5.3.4.2 主蒸汽图纸包括
 主蒸汽管路图、支吊架安装图。
 接口尺寸、坡口型式和定位图。
5.3.4.3 辅助系统及辅助设备图纸
 调节、保安、润滑油系统图。
 汽轮机辅机（汽机主油箱、凝汽器、汽封加热器、低压加热器、疏水膨胀箱、
均压箱、冷油器、滤油器、主汽门、疏水器、启动油泵、交/直流油泵等）及附
件的总图、外形图、安装图和接口详图。
54
  外部油管路；
 抽空气管路；
 盘车装置总装配图、油系统图、接线原理图；
 汽封管路；
 汽机本体疏水管路；
5.3.4.4 汽轮机特性曲线
 主蒸汽压力、温度对发电机端功率、热耗的修正；
 排汽压力对发电机端功率、热耗的修正；
 各监视段压力和主蒸汽流量的曲线；
 主蒸汽流量和发电机端功率的曲线；
 启动曲线；
5.3.4.5 仪表及控制装置的技术资料
 随机供应仪表、控制、保护等设备接线图纸，说明书及供货清单，包括同步器、
油动机的行程指示，危急遮断器电指示、盘车控制装置等；
 汽轮机电液控制系统（DEH）、汽机监测仪表(TSI)和紧急跳闸装置(ETS)资料：
包括电源要求，控制原理图、逻辑图、安装接线图、盘外型图，盘内设备布置
图，探头或装置的测点布置图，要求用户提供的接口，说明书、供货清单。
 就地仪表随机清单；（包括型号、规格、数量、安装地点等）
 一次表计用的阀门、导管、容器随机清单；
 所供产品的就地二次仪表的使用说明书（应有外形图，接线图，电源等级及消
耗，安装图，接线尺寸等）
；
 汽机本体及辅机系统检测保护说明书及系统图；
 汽机本体测点布置图；
 汽机本体接线盒布置图；
 回转设备仪表原理图、外形图，接线图，安装图；
 控制保护装置配置图；
 就地仪表装置的接地要求及图示；
 水位压差形成器图以及差压计算值；
 详细的热力运行参数（包括汽机运行参数）的报警值及保护动作值、设定值表；
 汽机运行说明书（启停运行导则）及有关技术特性；
 汽机就地监控盘安装要求；
55
  TSI 说明书、逻辑控制框图、控制原理接线图、调节控制原理图（SAMA 图）、
功能描述、I/O 清单；
 仪表及控制装置的工厂检验清单；
 仪表及控制装置的工厂检验规范；
 设备制造进度表及检查表；
 仪表控制用备品备件清单；
 仪表控制用专用工具清单；
 仪表及控制保护装置包装、储运指导书；

5.4 技术资料交付进度
5.4.1 汽轮机部分
第一批：汽轮发电机组基础图及基础开孔图，包括基础负荷图（动静负荷），地脚
螺栓图，滑锁系统图，综合力矩附加位移图管道接口图，垫铁布置图、汽机与发电机连
接图、润滑油系统图、润滑油系统设备图（包括主油箱、冷油器、排油烟风机、油泵等）、
油箱外形图、主要辅机的本体外形图、主汽与主汽调节阀、热平衡图、凝汽器、冷油器
等辅助设备水量要求资料、盘车控制箱控制原理图。
第二批：调节保护系统图、汽机热力系统图、进汽速关阀总图、调节门总图、汽封
及抽汽管道接口位置图、管路系统图（包括蒸汽管路图，汽封管路图，抽汽阀控制气管
路图，低压喷水管路图，疏水管路图，抽汽管路系统图）；汽轮机排汽口与凝汽器连接
要求，汽机本体润滑油系统图和说明书；汽缸压力、温度测点一览表及布置图；汽轮机
启动运行说明书；汽轮机本体范围内的电机及电加热设备（如有）清单，包括型号、电
压等级、功率等技术参数；汽机本体及辅机的保护联锁条件、运行参数，运行参数的报
警值及保护动作值；汽机保安电气原理图，温度测点布置图；DEH 资料；TSI 资料；ETS
资料；供设计院图纸清单。
第一批资料在合同生效后 10 天内将电子版（CAD office2007 版本）提交给招标方；
第二批资料在合同生效后 20 天内将电子版（CAD office2007 版本）提交给招标方；
5.4.2 发电机部分

1、发电机说明文件
1 产品合格证书 ▲
2 发电机安装使用维护说明书 ▲30 ▲
3 发电机数据 ▲ ▲15 ▲
4 发电机试验报告 ▲
56
5 发电机技术条件 ▲30 ▲
6 励磁系统电气数据 ▲ ▲15 ▲
发电机励磁调节器使用维护说
7 ▲30 ▲
明书
8 成套供应项目清单 ▲30 ▲
9 装箱清单及装箱单 ▲
2、发电机图纸
1 发电机荷载分布图 ▲7
2 汽轮发电机安装图 ▲ ▲15 ▲
3 转子及转子线圈连接图 ▲30 ▲
4 定子绕组接线图 ▲30 ▲
5 座式后轴承 ▲15 ▲
6 测温元件装置 ▲30 ▲
7 测温元件布置图 ▲30 ▲
8 空气过滤网 ▲15 ▲
9 垫铁及垫铁布置图 ▲30 ▲
10 基础螺栓图 ▲30 ▲
11 空气冷却器 ▲15 ▲
3、励磁调节器图纸
单线系统原理图及主要设备元
1 ▲30 ▲
件参数
2 整流器交流电源 ▲30 ▲
3 整流器直流电源 ▲30 ▲
4 灭磁开关控制回路 ▲30 ▲
5 控制回路 ▲30 ▲
6 输出信号显示 ▲30 ▲
7 主调节器控制单元 ▲30 ▲
8 备用调节器控制单元 ▲30 ▲
9 直流输出 ▲30 ▲
10 励磁变压器外形图 ▲30 ▲
11 调节器端子图 ▲30 ▲
12 控制柜外形图及安装尺寸 ▲30 ▲

57
6 监造、检验和性能验收试验

6.1 概述
6.1.1 本条款用于合同执行期间对投标方所提供的设备(包括对分包外购设备)进行检验、
监造和性能验收试验，确保投标方所提供的设备符合本技术协议规定的有关标准
要求。
6.1.2 投标方应在本合同生效后 1 个月内，向招标方提供与本合同设备有关的监造、检
验、性能验收试验的标准。有关标准应符合技术协议规定的有关标准要求。
6.1.3 投标方同时对所有分包和外购件（包括电机）的质量、性能负全责。
6.2 工厂检验
6.2.1 工厂检验是质量控制的一个重要组成部分。投标方须严格进行厂内各生产环节的
检验和试验。投标方提供的合同设备须签发质量证明、检验记录和测试报告，并
且作为交货时质量证明文件的组成部分。
6.2.2 检验的范围包括原材料和元器件的进厂，部件的加工、组装，试验至出厂试验。
由投标方供应的所有合同设备/部件（包括分包与外购)，在生产过程中都须进行严
格的检验和试验，合格者才能出厂发运。投标方还应在随机文件中提供合格证和
质量证明文件。
6.2.3 投标方在机组出厂前必须按照汽轮机相关标准对机组进行整体验收，并向招标方
出示机组出厂前验收合格证书。如有不符之处或达不到标准要求，投标方要采取
措施处理直到满足要求，同时向招标方提交不一致报告。投标方发生重大质量问
题时应将情况及时通知招标方，处理方案应经招标方认可。
6.2.4 工厂检验的所有费用包括在合同总价之中。
6.3 设备监造
6.3.1 监造依据
根据合同和中华人民共和国原电力工业部、机械工业部文件电办(1995)37 号《大型
电力设备质量监造暂行规定》和《驻大型电力设备制造厂总代表组工作条例》的规定以
及中华人民共和国有关规定。
6.3.2 一般要求
6.3.2.1 招标方认为必要时可进行设备监造。投标方有配合监造的义务，在监造中及时
提供相应资料和标准，并不由此而发生任何费用。
6.3.2.2 投标方应为招标方驻厂代表和监造代表的监造检验提供：

58
  本合同设备投料时提供整套设备的生产计划及每一个月度实际生产进度和月
度检验计划。
 与本合同设备监造有关的标准（包括工厂标准）、图纸、资料、工艺及实际工
艺过程和检验记录(包括中间检验记录和/或不一致性报告)及有关文件以及复印
件。
 向监造代表提供工作、生活方便。
 监造代表在监造中如发现设备和材料存在质量问题或不符合本规定的标准或
包装要求时，有权提出意见并暂不予以签字，投标方须采取相应改进措施，以保
证交货质量。无论监造代表是否要求和是否知道，投标方均有义务主动及时地向
其提供合同设备制造过程中出现的较大的质量缺陷和问题，不得隐瞒，擅自处理。
6.3.3 监造方式
6.3.3.1 监造方式分为文件见证和现场见证，即△点和○点。
○ 投标方提供检验或试验记录，招标方派人参加制造厂的检查的项目，即现场见
证。
△ 投标方提供检验或试验记录或报告的项目，即文件见证。
6.3.3.2 每次监造内容完成后，投标方和监造代表均须在见证表上履行签字手续。投标
方复印 3 份，交监造代表 1 份。
6.3.3.3 招标方接到见证通知后，应及时派代表到投标方检验或试验的现场参加现场见
证或停工待检。如果招标方代表不能按时参加，○点可自动转为△点。不论招标
方监造代表对投标方产品质量签证与否，并不免去投标方对产品质量的责任。
6.3.4 监造内容
6.3.4.1汽轮机部分：转子、动叶片、静叶片、汽缸等；
6.3.4.2发电机部分：线圈、铁芯等。
6.3.4.3汽轮机本体监造内容具见下表

序号 零部件名称 试 验 项 目 标记 备 注

材料化学成份及机械性能试验 △

低速动平衡试验 ○
1 汽轮机转子
热处理记录 △

尺寸及外观检查记录 △

2 动叶片 材料化学成份及机械性能试验 △
59
 序号 零部件名称 试 验 项 目 标记 备 注

3 静叶片 材料化学成份及机械性能试验 △

材料化学成份及机械性能试验 △

磁粉探伤 △
4 汽缸
水压试验 △

尺寸及外观检查记录 △

总装过程检查 △

5 汽轮机总装 机械运转试验 ○

开缸检查 △

6.3.4.4汽轮发电机监造内容见下表：

监造方式 备 注
序号 监造部套 监造项目
W R H
1 转轴 材料质量保证书 √
材料力学性能报告 √
NDT 报告 √
残余应力试验报告 √
转轴精车后关键部位尺寸 √
2 护环、中心环 材料质量保证书 √
残余应力试验报告 √
3 励磁机转轴 材料质量保证书 √
材料力学性能报告 √
4 转子铜线 材料质量保证书 √
5 定子铜线 材料质量保证书 √
6 转子 动平衡及超速试验 √ √
7 定子 定子铁芯损耗、发热试验 √
定子、转子及励磁机绕组的
8 整机出厂试验 √ √
绝缘电阻测量
定子、转子及励磁机绕组的
√
直流电阻测量
空载特性试验 √
短时升高电压试验 √
定子绕组直流耐压试验与直
√
流泄漏电流的测量
60
 监造方式 备 注
序号 监造部套 监造项目
W R H
定子、转子及励磁机绕组的
√
交流耐压试验
永磁机交流励磁机空载试验 √
9 AVR 出厂调试整定检查 √
电压整定范围 √
保护功能检查 √
频率跌落试验 √
电压超调量检查 √
手动、自动切换试验 √
介电强度试验 √

6.3.5 对投标方配合监造的要求：
6.3.5.1 投标方有配合招标方监造的义务，并及时提供相关资料，并不由此发生任何费
用。
6.3.5.2 投标方应给招标方监造代表提供工作、生活方便。
6.3.5.3 提前 10 天将设备监造项目及检验时间通知招标方监造代表和招标方，监造项目
和方式由投标方、招标方监造代表、招标方三方协商确定；
6.3.5.4 招标方监造代表和招标方代表有权通过投标方有关部门查（借）阅合同与本合
同设备有关的标准、图纸、资料、工艺及检验记录（包括之间检验记录），如招
标方认为有必要复印，投标方应提投标方便。
6.3.5.5 招标方人员在监造过程中如发现设备和材料缺陷或不符合规定的标准要求时，
招标方有权提出意见，投标方应采取相应改进措施，以保证设备质量。无论招
标方是否要求和知道，投标方均应主动及时向招标方提供合同设备制造过程中
出现的较大的质量缺陷和问题，不得隐瞒。在招标方不知道的情况下投标方不
得擅自处理。
6.3.5.6 投标方应在见证后十天内将有关检查或试验记录或报告资料提供给招标方监造
代表。

6.4 性能验收试验
6.4.1 性能验收试验是为了检验合同设备的所有性能是否符合技术协议及相关规范书的
要求，合技术协议及相关规范书两者之间有差异，以较高者为准。
6.4.2 性能验收试验的地点由买卖双方商定，一般为招标方现场。
61
6.4.3 性能验收试验应在每套机组全部设备运转稳定，达到额定出力连续稳定运行后，
一般在 72+24 小时试运之后 3 个月内进行，具体试验时间由招标方确定。这项验
收试验由招标方负责，投标方参加。如个别部套件试验在工厂进行，试验所需的
人力和物力等费用由投标方提供。
6.4.4 性能验收试验由招标方主持，投标方参加。试验大纲由招标方提供，与投标方讨
论后确定。具体试验由投标方与招标方共同认可的测试单位进行。为顺利进行这
些试验，投标方应分担下列准备事项：
6.4.4.1 在机组供货范围内的设备上，提供试验所需的全部测点。
6.4.4.2 对所使用的试验方法、测试仪器提出建议。
6.4.5 性能验收试验的内容包括并不限于：
 调速装置热态性能动作试验
 安全监测保护装置的性能试验
 汽轮机启动和停止试验
 机组带负荷和甩负荷试验
 机组轴系震动的测定
 机组噪声的测定
 机组热力性能试验：铭牌功率、最大功率、热耗率、汽耗率的测定。
6.4.6 性能验收试验的标准和方法：按本技术规范的要求和 NFPA、国家、行业有关标准
规范要求执行。机组热力性能验收试验按 ASME PTC6-1996 进行，噪声的测量按
IBC1063 进行。其余验收试验采用相应规范进行。
6.4.7 性能验收试验所需的测点、一次元件和就地仪表由投标方提供并装设，招标方提
供配合。同时投标方还将提供试验所需的技术配合和人员配合。性能验收试验所
需的测点位置由投标方预留，并应符合有关规程、规范、标准的规定。
6.4.8 性能验收试验结果的确认：性能验收试验报告以招标方为主编写，投标方参加，
共同签章确认结论。对性能验收试验报告，双方共同签字确认结论。如双方对试
验的结果有不一致意见，双方协商解决；如仍不能达成一致，则提交第三方权威
机构鉴定。进行性能验收试验时，投标方接到招标方的通知而不派人参加试验，
则被视为对验收试验结果的同意,并进行确认签字盖章。
6.4.9 性能验收试验的费用：投标方试验的配合等费用应在合同总价内。

62
6.5 性能保证值
性 能 保 证 值 表

序号 参数名称 单位 保证值 备注

1 汽轮机铭牌功率 MW 12
2 汽轮机最大功率 MW 15.017 VWO 工况
3 汽轮机汽耗 kg/kw.h 4.281 THA 不带厂用汽
4 汽轮机热耗 kj/kw.h 11023 THA 不带厂用汽
5 最大进汽量 t/h 65.5

6 迟缓率 % 2

7 发电机铭牌功率 MW 12
8 发电机最大功率 MW 与汽轮机匹配
9 发电机电压 kV 10.5
10 发电机效率 % 97.7
11 发电机短路比 >0.5
12 汽轮机大轴振动 mm 0.05
13 发电机大轴振动 mm 0.076
14 噪音 不大于 85dB(A)
15 寿命 >30 年

16 年运行小时数 ≥8300 小时

63
7 技术服务及其它

7.1 投标方现场技术服务
7.1.1 投标方现场技术服务人员的目的是保证所提供的合同设备安全、正常投运。投标
方要派出合格的、能独立解决问题的现场服务人员。投标方提供的包括服务人天
数的现场服务表应能满足工程需要。如果由于投标方的原因，下表中的人天数不
能满足工程需要，招标方有权追加人天数，且发生的费用由投标方承担。
7.1.2 投标方服务人员的一切费用已包含在合同总价中，它包括诸如服务人员的工资及
各种补助、交通费、通讯费、食宿费、医疗费、各种保险费、各种税费，等等。
7.1.3 现场服务人员的工作时间应与现场要求相一致，以满足现场安装、调试和试运行
的要求。第一批设备到场前，应派员参与汽机基础验收，熟悉现场环境，应保证
在设备全部调试完毕，通过 72+24 小时验收时在业主需要时有员随时在现场提供
服务。招标方不再因投标方现场服务人员的加班和节假日而另付费用。
7.1.4 未经招标方同意，投标方不得随意更换现场服务人员。同时，投标方须及时更换
招标方认为不合格的投标方现场服务人员。
7.1.5 汽轮机现场服务计划：
7.1.6 投标方现场服务人员应具有下列资质：
派出人员构成
序号 技术服务内容 计划人日数
职称 人数/次数
1 安装技术交底 1-2 工程师 1/1
2 指导安装 5-8 工程师 1/1
3 指导调试 4-5 工程师 1/2
合计 9-15 1/4

7.1.6.1遵守法纪，遵守现场的各项规章和制度；
7.1.6.2有较强的责任感和事业心，按时到位；
7.1.6.3了解合同设备的设计，熟悉其结构，有相同或相近机组的现场工作经验，能够
正确地进行现场指导；
7.1.6.4应是投标方厂家的正规工作职工，在本厂工作时间不得少于 5 年。
7.1.6.5身体健康，适应现场工作的条件。
7.1.6.6投标方向招标方提供安装服务人员情况表。招标方有权提出更换不合格的投标
方现场服务人员。

64
7.1.7 投标方现场技术服务人员的职责
7.1.7.1投标方现场技术服务人员的任务主要包括设备催交、设备的开箱检验、设备质
量问题的处理、安装指导、调试、参加试运和性能验收试验。
7.1.7.2在调试前，投标方技术服务人员应向招标方技术交底，讲解和示范将要进行的
程序和方法。对重要工序(见下表)，投标方技术人员要对施工情况进行确认和签
证，否则招标方不能进行下一道工序。经投标方确认和签证的工序如因投标方
技术服务人员指导错误而发生问题，投标方负全部责任。
投标方提供的调试重要工序表

序号 工序名称 工序主要内容 天数
转子同心度及通流部分的调 检查汽轮机各项数据是符合
1 3-4
整，转子检查及扣缸 产品合格证要求

2 汽轮机联动试车（及培训） 汽轮机冲转带负荷 3-5

7.1.7.3投标方现场安装服务人员应有权处理现场出现的一切技术问题。如现场发生质
量问题，投标方现场人员要在招标方规定的时间内处理解决。如投标方委托招
标方进行处理，投标方现场服务人员要出委托书并承担相应的经济责任。
7.1.7.4投标方对其现场技术服务人员的一切行为负全部责任。
7.1.7.5投标方现场技术服务人员的正常来去和更换事先应与招标方协商。
7.1.8 招标方的义务
招标方要配合投标方现场技术服务人员的工作，并在生活、交通和通讯上提投标方
便，费用由投标方负责。

7.2 培训
7.2.1 为使合同设备能正常安装和运行，投标方有责任提供相应的技术培训。培训内容
应与工程进度相一致。
7.2.2 培训的时间、人数、地点等具体内容由买卖双方商定。
7.2.3 投标方为招标方培训人员提供设备、场地、资料等培训条件，并提供食宿和交通
方便。
7.3 设计联络
有关设计联络的计划、时间、地点和内容要求由买卖双方商定，费用应包含在投标
总价中。

65
7.4 交货验收服务
7.4.1 接货检查
7.4.1.1货物运到招标方项目现场后，买卖双方根据投标方的发货通知单对货物进行接
收前的检查工作，记录检查结果并签字。
7.4.1.2招标方须按投标方注有车号和运单号的发货通知单及时清点货物件数并检查包
装外观有无破损。
7.4.1.3招标方如果没有得到投标方的发货通知单，不得对货物进行接收检查工作。
7.4.1.4如投标方人员不能到现场进行货物的接收检查，招标方根据投标方的发货通知
单有权对货物进行接货检查，检查结果由招标方以传真的形式通知投标方，投
标方无条件接受检查结果，并承担由此造成的一切后果。
7.4.1.5招标方如发现货物件数与发货通知单不符或其中之一箱件外观破损，招标方应
及时作好商务记录，并有权拒绝接收货物，同时通知投标方进行处理。
7.4.1.6招标方如经过检查，到货件数和标志等与发货通知单相符，箱件外观无破损，
做好记录后即可以进行卸货工作。
7.4.2 卸货
招标方负责接货检查合格的货物的卸货工作，并承担卸货工作中的一切后果。但，
由于下列原因而造成的一切后果由投标方承担：
7.4.2.1 货物箱在运输工具中倒置；
7.4.2.2 由于货物箱的起吊设施脱落；
7.4.2.3 货物从箱底漏出；
7.4.2.4 货物箱吊起后解体。
7.4.3 保存管理
卸货后无争议的未开箱的货物保存管理工作由招标方或其委托单位负责。投标方同
意由招标方根据工程进展的实际情况确定货物保存的时间。
7.4.4 开箱验货
投标方、招标方及招标方授权或同意的单位同时在场的情况下进行开箱验货工作。
各方应对货物的质量、规格、性能、数量和重量等进行详细而全面的检验，并出具一份
证明货物符合合同规定并经各检验单位签字的检验证书，但该证书不能作为有关质量、
规格、性能、数量或重量的最终检验。制造厂检验的结果和细节应附在质量检验证书后
面。
开箱验货的时间由招标方根据工程的实际情况确定，在开箱验货前 3 日，以传真的
66
形式通知投标方。
 投标方接到通知后，除投标方书面授权招标方单方面进行开箱验货并承担开箱
验货的结果外，不得以任何理由和托辞拒绝或拖延开箱验货的时间，派代表准
时参加开箱验货。
 如投标方不授权于招标方单方面进行开箱验货并且投标方代表未按期到达现
场，招标方有权单方面开箱验货，则清点后的缺、损件的更换及由此造成的工
程延期等后果由投标方无条件负责。
7.4.5 现场检验时，如发现设备由于投标方原因(包括运输)有任何损坏、缺陷、短少或不
符合合同中规定的质量标准和规范时，应做好记录，并由双方代表签字，各执一
份，作为招标方向投标方提出修理和/或更换和/或索赔的依据；如果投标方委托招
标方修理损坏的设备，所有修理设备的费用由投标方承担；如果由于招标方原因，
发现损坏或短缺，投标方在接到招标方通知后，应尽快提供所缺部件或替换损坏
的部件，但费用由招标方自负。
7.4.6 投标方如对上述招标方提出修理、更换、索赔的要求有异议，应在接到招标方书
面通知后 3 天内提出，否则上述要求即告成立。如有异议，投标方在接到通知后
自费派代表赴现场同招标方代表共同复验。
7.4.7 如双方代表在会同检验中对检验记录不能取得一致意见时，可由双方委托权威的
第三方检验机构/双方权威检验机构联合进行检验。检验结果对双方都有约束力，
检验费用由责任方负担。
7.4.8 招标方对到货检验的货物提出索赔的时间，不迟于货物抵达现场之日起的 2 个月。
7.4.9 上述各项检验仅是现场的到货检验,尽管没有发现问题,或投标方已按索赔要求予
以更换、修理,不能被视为投标方按合同规定应承担的质量保证责任的解除。
7.4.10发电机起动前进行的由投标方所作的交接试验项目
 绝缘电阻的测定；
 直流电阻的测定；
 耐电压试验；
 冷却器的水压试验；
 动平衡试验。
7.4.11在运转状态进行由投标方的交接试验
 发电机在起动过程中不加励磁，首先进行无负载的机械性检查试验，检查轴承
油温及轴承振动；
67
  空载特性及定子绕组匝间绝缘试验；
 短路特性试验；
 负载特性试验；
 负载温升试验；
 测量轴两端电压；
 短时升高电压试验。

7.5 安装调试、72+24 试运验收

7.5.1 本合同设备由招标方根据投标方提供的技术资料、检验标准、图纸及说明书进行
安装、调试、运行和维修。整个安装、调试过程须在投标方现场技术服务人员指
导下进行。
7.5.2 合同设备的安装完毕后，投标方派人参加调试进行指导，并应尽快解决调试中出
现的设备问题。
7.5.3提供驻现场技术服务人员计划表和现场服务的考核条款。

68