3.

연구결과

고체 로켓 엔진의 삭마재로서 C/SiC 혼합 수지 복합재의 물성 연구

유도윤 ․박상찬․이세환․박민성
인천과학예술영재학교

Physical properties study of C/SiC mixed resin complex as a finishing material

for solid rocket engine
Yoo do yoon ․ Park sang chan ․ Yi se hwan ․ Park min seong
Incheon Academy of Science and Arts

국문 초록
페놀수지, graphite, SiC를 함유한 C/SiC 복합재료를 제조하여 삭마 효과를 확인하였다. graphite 함량을
10wt%에서 20wt%까지, SiC함량을 10wt%에서 60wt%까지 증가시킴에 따라서 SEM을 이용하여 입자의 분
산 및 표면 구조를 측정하였으며 TGA 열분석을 이용하여 열적 안정성을 평가하였다. TGA 열분석 결과,
페놀수지만을 가열하였을 때보다 SiC, graphite가 함유된 C/SiC 복합재료를 가열하였을 때, 열적 안정성이
증가하는 결과를 확인하였다. 질산칼륨과 소르비톨을 7:3 비율로 혼합한 연료를 이용하여 삭마 실험을 진
행하고 삭마 속도 및 삭마율을 비교하였다. 열적 안정성은 SiC의 비율이 높아질수록 증가하였으며, 9개 시
료의 혼합 비율에 따른 삭마율은 페놀수지 질량 대비 graphite 질량이 높은 복합재에서 높게 나타났다.
주제어: 삭마재, 페놀 수지, 탄소 복합재, 삭마 효과, 열 안정성

Ⅰ. 서론

미국 항공우주국이 ‘스페이스X’를 혁신적 우주기업으로 육성한 것처럼 최근 ‘한국형 스페이스X’를

만들기 위해 민간 주도의 소형발사체 산업을 육성하겠다는 정부 발표에 따라 민간 기업 주도의 경제적 우주개발
사업이 활성화되고 있다. 전 세계 우주 기업의 가치총액은 4조 달러에 달하고 2030년에는 10조 달러에 이를
전망이다. 발사체 기술은 매우 어려운 개발 난이도 때문에 높은 보안성을 갖고 있다. 그렇기에 신생 우주발사체
기업들은 독자적 기술을 개발해야 하고 소형발사체에 적합한 소형, 저비용의 고성능 엔진 개발 및 관련 부품에
관한 연구가 본격적으로 이루어져야 한다.
고체 로켓에서 삭마재는 로켓엔진으로 인한 열을 식히며, 삭마 현상을 줄이는 역할을 한다. 이에 삭마재는
내열성, 높은 단열성, 높은 융해열 또는 승화열, 낮은 열적 팽창, 열에 의한 균열 발생 안정화 등의 특성을
가져야 한다.[1,2] 이런 특성을 고려하여 graphite, 에폭시 또는 페놀 수지와 같은 열경화성 수지, 실리카를
기반으로 한 나노 재료 등의 물질이 삭마재로서 사용되고 있다. graphite의 경우에는 높은 승화열, 내열성을
가진 삭마재로서 활용되고 있으나, 고온의 온도에서 산소에 의해 산화되며 많은 양의 삭마가 일어나 기계적
강도 저하가 발생한다는 연구 보고가 있다[3,4]. 또한, SiC/페놀릭의 경우, 실리카의 실리콘 용융층이 graphite층
을 덮어 산화를 방지하여 삭마현상을 줄이는 특성이 있다[5,6].
이에 본 연구에서는 승화열이 높은 graphite와 산화를 방지하여 내열성을 갖는 SiC, 우수한 내삭마성과 열안정
성을 가진 페놀 수지를 혼합하였을 때 혼합 수지의 복합재가 나타내는 열적 물성을 탐색하고 삭마 실험을
진행하여 삭마 후 표면 구조의 변화와 삭마효과에 대해 연구해 보고자 한다.

4
Ⅱ. 이론적 배경

1. 고체 로켓 엔진
연료와 산화제의 상이 고체인 로켓엔진을 고체 로켓 엔진이라 한다. 고체 로켓 엔진의 특징은 액체 로켓에
비해 매우 간단한 구조를 이루고 있어 개발 난이도 및 비용이 비교적 낮다는 점이 있다. 고체 로켓 엔진은
크게 3가지 구조로 구성된다.

1-1. 케이스
케이스는 고체연료를 저장하는 구역으로써, 연소 또한 케이스 내부에서 이루어지기 때문에 고온고압의
환경에 노출된다. 연소압이 비교적 저압인 경우, 플라스틱 소재를 사용하기도 하며 고압인 경우, FRP나 금속을
소재로 사용한다.

1-2. 그레인
그레인은 고체연료를 일정한 형태로 성형한 것을 말한다. 흔히 중심축이 빈 원통형을 취하고 있으며, 중심
구멍의 형태에 따라 연소시간 및 연소압, 추력이 변화하게 된다. 그레인, 즉 고체연료의 연료로는 HTPB/AP
또는 KNO  /Sorbitol 등을 사용한다.

1-3. 노즐
노즐은 그레인이 연소되면서 생성된 고온고압의 연소가스를 초음속으로 배출시켜 실질적인 추력을 만드는
기관이다. 이러한 노즐은 초고온에 노출되기 때문에 여러 냉각 방식이 사용된다. 고체 로켓 엔진의 경우,
구조상 사용할 수 있는 냉각 방식은 삭마냉각뿐이다. 삭마냉각은 삭마재를 로켓 노즐의 형태로 성형하거나
로켓 노즐 표면에 코팅시켜 연소가스에 의해 삭마되면서 그 열을 노즐이 아닌 외부로 배출시키는 냉각 방식을
뜻한다.

[Fig. 1] 고체 로켓 엔진 모사도, 출처:NASA, NASA-SP-8025

2. 삭마재
삭마재는 삭마냉각을 통해 노즐을 보호할 수 있는 코팅 소재 또는 노즐 소재이다. 삭마재는 내삭마성, 내열성,
높은 단열성 큰 융해열 또는 승화열을 가져야 한다. 자주 쓰이는 삭마재로는 유리, 실리카 또는 아라미드
섬유 등을 에폭시나 페놀수지로 감싸서 강화한 섬유 강화 플라스틱이나 탄소-탄소 복합체가 있다. 그중 가장
기본적인 삭마재는 Graphite인데, 높은 내열성과 큰 승화열을 가지기 때문이다. 그러나 Graphite의 표면은
고온의 산소 분위기에서 산소에 의해 산화되며 많은 양의 삭마가 일어나게 된다. 이러한 특성으로 인해 Graphite
는 지상 연소시험 등 제한적인 상황에서만 사용할 수 있다.

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 3. 삭마 속도 비교
시간에 따른 평균 삭마 속도는 다음 식으로 계산할 수 있다.

삭마재의 질량 변화
삭마 속도 = 
삭마 시간

4. 열중량 및 TGA(열중량 분석법)

열중량이란 온도 변화에 따른 질량 변화를 나타내는 물리량이다. 열중량이 발생하는 이유는 흡착과 탈착
반응, 승화, 기화, 산화, 환원과 같은 열 변화의 영향 때문이다. 승온 속도를 설정해서 온도에 따른 물질의
질량을 분석하는 장치를 TGA라고 한다. TGA를 이용하면 물질의 열적 특성을 알 수 있는데, 그래프의 질량이
급격히 감소하는 지점에서의 온도에서 상변이 온도, 그래프의 편차가 적은 지점에서 물질의 열적 안정성
등을 알 수 있다. TGA 실험시, 물질은 가스상 분위기에 민감하여 비활성 기체(inert gas) 또는 산소 기체와
같은 다른 기체 분위기 환경에서 실험한다. 산소 기체 분위기에서 실험한다면 산화 환경에서의 열적 특성을
알 수 있으며, 질소 기체 분위기에서는 주변 기체 영향 없이 물질 자체의 열적 특성을 알 수 있다.

[Fig. 4] TGA 분석 그래프

[Fig. 2] TGA 장비의 모식도, 출처[7]

Ⅲ. 연구 방법 및 절차
1. 삭마재 제조 및 성형
1.1. 페놀 수지의 경화 특성 탐구
레졸형 페놀 수지는 코오롱 유화(주)에서 제조한 KRD-HM2로서 메탄올 60%에 레졸 수지 40%가 분산
되어있는 시료이다. 150℃에서 60초 동안 경화시킨 것으로 비중은 1.061g/㎤이다.
레졸 수지를 오븐에 넣고 150℃ 조건에서 2시간 정도 경화시켰더니 발포되며 딱딱하게 경화되었다.
작은 파편으로 조각내어 TGA 분석 시료를 준비하고 남은 물질은 곱게 갈아 XRD 분석을 시행하였다.
발포가 생기는 것을 줄이기 위해 150℃에서 30분 간격으로 오븐에서 가열하며 상태 변화를 관찰하였다
그리고, 온도를 180℃, 200℃로 높여 30분 간격으로 오븐에서 가열하며 상태 변화를 관찰하였다.

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1.2. 삭마재(복합재) ratio 도출
본 연구에서는 대정화금의 Extra Pure SiC, Sigma Aldrich의 Graphite powder, synthetic을 사용하였다.
페놀 수지와 SiC, 페놀 수지와 graphite의 두 재료만 사용하는 복합재 그룹(2그룹)을 만들고 각 그룹에서
TGA와 SEM 측정 결과를 분석하여 최적의 혼합 ratio를 기준으로 페놀 수지, SiC, graphite 재료를 모두
사용하는 복합재 ratio를 도출하였다.

1.2.1. 복합재 시료 만들기

페놀 수지와 SiC 복합재의 경우, 페놀 수지 : SiC의 ratio를 9:1 부터 3:7 까지 총 7개를, 페놀 수지와
graphite의 경우 페놀 수지 : graphite의 ratio를 9:1부터 7:3 까지 총 3개를 만들고, 대조군으로 plain
phenol을 두었다. 계량된 혼합물을 반죽기에 넣어 2분 동안 2000 rpm에서 섞고, 기포 제거를 위해 2000
rpm에서 30초간 더 돌렸다. 반죽기에서 혼합한 복합재를 10원 동전 크기로 알루미늄 포일에 덜어낸 후,
그 위에 알루미늄 포일을 하나 더 덮고 덜어낸 복합재가 있는 부분에 1kg 이상의 추를 올렸다. 추를 올린
채로 진공 오븐에 넣고 150℃에서 1시간 동안 경화시켰다. 만들어진 시료를 TGA와 SEM 분석에 사용했다.

[Fig. 5] 경화 전 ratio별 복합재 샘플

1.2.2. TGA와 SEM 분석 방법

TGA는 20℃/min의 승온 속도로 30℃에서 1400℃까지 온도 범위로 질소 분위기에서 분석했다.
200℃ 전까지의 질량 감소는 시편 내에 포함된 물이나 메탄올의 증발로 인한 것으로 분석한다. 이 두 물
질 모두 실제 연소상황에서는 영향을 미치지 않기에 200℃ 전까지의 질량 감소는 무시한다. 이후 그래
프의 수평 성분의 길이가 복합재의 내열성이며, 수평 성분은 질량 감소가 전체 질량의 5% 정도 일어나
기 전까지로 정의한다. 수평 성분의 편평도를 이용하여 복합재의 열안정성을 비교하는 데 일반적으로
편차가 적을수록 열안정성이 높다고 판단했다.
SEM 분석을 통해 복합재의 입자 분산도와 표면 상태 및 내부 구조를 분석했다. 저배율을 통해 복합재
의 분산도를, 고배율을 통해 표면 상태를, 중배율을 통해 내부 구조를 각각 분석한다.

1.2.3. 최적의 배합 도출 기준
SEM을 통해 확인한 분산도가 충분하다면 TGA 그래프에서 도출한 내열성을 통해 복합재의 성능을
비교한다. 이때 내열성이 높을수록 성능이 좋으며, 열안정성의 경우 내열성이 클수록 대체적으로 비례하
여 커지기에 크게 열안정성이 약한 경우가 아닌 이상 내열성을 기준으로 최적의 배합을 도출한다.

1.3. 삭마재(복합재) 성형
삭마재의 삭마 정도를 알기 위해 연구 방법 1.2.에서 도출한 최적의 ratio를 토대로 복합재 성분 물질
5g을 계량한 후에 반죽기에서 혼합하고, 10 mL 바이알 용기에 모두 넣는다. 이후 복합재가 들어있는 바
이알 용기를 진공 오븐에서 30분간 진공 처리한 후, 150℃ 오븐에서 1시간 동안 경화시킨다.

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 [Fig. 6] 경화된 삭마재 샘플

2. 연소 시험을 통한 삭마재 내삭마성 측정

2.1. 삭마 속도 측정
본 연구에서는 연소 전과 후의 삭마재 질량 차이와 삭마 시간을 이용해 삭마 속도를 계산하였다.

2.2. 삭마재의 연소 시험
연구 방법 1.3.에서 바이알 용기에 넣어 경화를 진행한 삭마재에 KNSB 연료를 넣어준 후, 가열된 니크롬선과
접촉하게 하여 발화시킨다. 이때 연소 전후의 삭마재를 포함한 바이알 용기의 질량 차이를 측정한다. 이때
삭마 시간은 점화 직후부터 화염이 발생하고 소화가 될 때까지의 시간을 측정하였다.

2.2.1. KNSB 연료 제조 방법
질산 칼륨( KNO  )과 D-소르비톨을 7 : 3의 질량비로 넣어 연료를 만들었다. 이때 KNO  의 경우 흡습성이
있기에 건조한 곳에서 만들어야 했고, 두 시료의 반응 속도를 높이기 위해 믹서기로 곱게 갈아서 혼합
했다. 혼합 후 양은 냄비에서 실리콘 주걱으로 저어 주며 150℃에서 10분간 가열해 액체 상태로 만든
후, 알루미늄 호일에 부어 경화시켰다. 부은 후 5분쯤 지나 연료가 점점 굳기 시작할 때 일정한 크기로
잘라 동일한 크기의 연료를 만들었다. 연료를 완전히 굳힌 후 최소 연료 질량에 맞추어 연료 질량을 1.3
g으로 변인을 통제했다.

2.2.2. 연소 장치 만들기
점화 장치는 니크롬선을 활용했다. 9V 건전지 9개를 세 묶음씩 직렬 연결하고, 이 묶음들을 병렬 연결
해서 27V의 전압을 가진 회로를 만들었다. 키 스위치를 돌려 전류가 흐를 시 니크롬선이 가열되어 이와
맞닿아 있는 연료가 발화점에 도달해 연소 되도록 만들었다.

2.2.3. 연소 시험 진행
제작한 연료를 삭마재가 든 바이알 용기에 넣고, 2.2.2.에서 만든 연소 장치를 이용하여 이를 후드 안
에서 연소시켰다. 안전을 위해 막자사발 안에 바이알 용기를 넣고 실험하였다. 연소 시 걸리는 시간과
연소 이후 변화하는 질량비를 계산하여 삭마율을 비교하였다.

3. 삭마 후 표면 구조 측정
연소가 끝난 삭마재 표면을 SEM을 이용해 측정하였고, 삭마 과정에서 어떤 표면 구조의 변화가 나타났
는지 분석하였다.

8
Ⅳ. 연구 결과
1. 페놀 수지의 경화 특성 탐구 결과
오븐에서 150℃, 180℃, 200℃에서 1시간 또는 2시간가량 경화를 진행하였다. 경화 결과 150℃에서보다 180℃
에서 약간의 발포가 더 발생하였다. 시간이 증가함에 따라 발포 또한 증가하는 경향이 나타났으나 주목할 만한
변화는 아니고 150℃ 정도에서 경화를 해도 충분한 상태를 보였다. 이를 통해 연구에서 진행하는 페놀 수지
및 복합재 경화는 150℃, 진공 오븐에서 1시간 동안 진행하는 조건으로 변인 통제를 하였다.

[Fig. 7] 페놀 수지 [Fig. 8] 페놀 수지
경화(30분 경과) 경화(2시간 경과)

150℃에서 2시간 경화시킨 페놀 수지를 파우더로 만들어 XRD 분석을 진행한 결과, 피크가 예리하지 못하며
비결정질의 구조를 가지고 있는 것으로 판단하였다. SiC의 구조도 확인해 보고자 같은 과정으로 XRD를 측정했으
며 경화된 페놀 수지의 결과와 달리 예리한 피크를 나타내었다.

[Fig. 9] 2시간 경화시킨 페놀

수지의 XRD 분석 결과
[Fig. 10] SiC의 XRD 분석 결과

2. 삭마재의 열안정성 탐구 결과
경화된 페놀 수지, SiC, graphite에 대하여 TGA 분석을 실시하였으며 각 성분 물질의 분석 결과는 [Fig. 10]과
같다. 경화된 페놀 수지는 160℃ 부근에서 약 17% 정도의 질량 감소를 보였으며 이는 물질 내 포함된 CH  OH 와
같은 휘발성 물질로 인한 것이라 판단했다. 2번째 질량 감소는 540℃ 이상에서 나타났으며, 그 이후에는 800℃
이상의 온도에서 질량 감소 변화를 나타냈다. SiC의 경우 800℃까지 0.4% 가량의 질량 감소를 보였다가, 이후
다시 증가하였다. graphite의 경우 약 1000℃까지 거의 질량 변화가 발생하지 않다가 1040℃ 이후 큰 질량 감소를
나타냈다.

[Fig. 11] 각 성분 물질의 TGA 그래프. (a)는 페놀 수지, (b)는 SiC, (c)는 graphite

9
 2.1. 페놀 수지와 SiC 및 graphite 혼합 수지 복합재의 열안정성 탐구
페놀 수지를 기반으로 하여 SiC는 10wt%부터 70wt%까지, graphite는 10wt%부터 30wt%까지 변화시켰다.
반죽기를 이용하여 2,000rpm에서 2분간 혼합하고 2,200rpm으로 30초간 기포를 제거하였다. 진공 오븐에서 150℃
에서 1시간가량 경화시켰다. SiC를 혼합한 시료의 경우 SiC의 비율이 높아짐에 따라 질량 감소가 적어졌고,
고온에서의 선형 구간이 연장되었다. graphite를 혼합한 시료의 경우 고온에서의 질량 감소가 적어졌고 SiC와
다르게 선형 구간이 나타나지 않았다. 이는 SiC와 graphite의 열분해 특성의 차이에서 비롯되는 결과라 생각된다.
결과를 보아 두 종류의 시료 모두 페놀 수지보다 열안정성이 높아진 것을 알 수 있다.

[Fig. 12] TGA 그래프 (a)는 SiC와 페놀 수지 복합재, (b)는 graphite와 페놀 수지 복합재

2.2. 페놀 수지와 SiC 및 graphite 혼합 수지 복합재의 표면 구조 탐구

[Fig.12]은 페놀 수지를 기반으로 하여 10wt%부터 70wt%까지의 SiC 와, 10wt%부터 30wt%까지 변화시킨
graphite를 만든 후 SEM 사진을 찍어 입자의 분산 상태 및 표면 구조를 확인한 것이다. SiC 는 페놀 수지에 함침된
형태로 희미한 반점처럼 나타났으며 graphite는 표면 위로 작게 돌출되어 나타났다. graphite의 경우에는 밀도가 작아
같은 질량일 때 파우더의 부피가 너무 커서 많은 양을 혼합하여 반죽하는 데 어려움이 있었다. 경화 과정에서 발포될
때 입자들이 한쪽으로 쏠려 입자 분산이 대체적으로 균질하지 않았다.

[Fig. 12] SEM 관찰 결과, 위부터 순서대로 페놀 수지와 graphite(10wt%~30wt%,(a)~(c)), 페놀 수지와

SiC(10wt%~70wt%,(d)~(j))

10
3. 연소 시험을 통한 삭마재 내삭마성 측정
3.1. 연소 실험과 삭마율 탐구
Table 1.은 외경 18mm, 내경 16mm, 높이 60mm의 바이알 용기의 안쪽 벽면 부분에 1.3g의 로켓 연료(70wt%
KNO  , 30wt% D-소르비톨)를 넣고 연소 실험을 진행해본 결과이다.

Table 1. 삭마재의 삭마 전, 후 질량, 삭마 속도 및 삭마율 계산

질량
ratio (페놀 바이알 삭마재 연소 전 삭마
구 연소 후 연소 감소량 삭마율
수지: 용기 질량 포함 용기 삭마재 속도 
분 질량(g) 시간(s) (연료 질량 (s )
SiC:gr) (g) 질량(g) 질량(g) (g/s)
보정)(g)
a 3:6:1 8.14 11.69 3.55 12.08 4.13 0.51 0.123 0.0339
b 4:5:1 8.25 9.19 0.94 9.53 5.55 0.56 0.101 0.1081
c 5:4:1 8.29 9.84 1.55 10.17 2.94 0.57 0.194 0.1259
d 6:3:1 8.22 9.20 0.98 9.40 2.58 0.70 0.271 0.2752
e 5:3:2 8.18 9.75 1.57 10.10 5.57 0.55 0.099 0.0628
f 7:2:1 8.24 9.71 1.47 10.14 3.63 0.47 0.129 0.0882
g 6:2:2 8.24 9.76 1.52 10.05 5.49 0.61 0.111 0.0729
h 8:1:1 8.24 9.14 0.90 9.49 4.86 0.55 0.113 0.1255
i 7:1:2 8.26 8.78 0.52 9.15 6.10 0.53 0.087 0.1639

삭마 속도는 바이알 용기 내벽에 혼합 수지의 복합재가 코팅된 상태가 균질하지 않기 때문에 연소 시간이나
화염의 세기에서 차이가 발생했고 이는 삭마 속도 및 삭마율에 영향을 미친 것으로 보인다. 삭마율은 9개의
혼합 수지 복합재의 연소 시간이 달라 전체 삭마재 질량 중 감소한 삭마재 질량의 비를 연소 시간으로 나누어
계산하였다. (e)와 (g)는 다른 복합재에 비해 삭마율이 낮게 계산되었으며 이들은 페놀 수지의 질량 대비 graphite
의 비율이 높기 때문인 것으로 생각된다. 이를 확인하기 위해 페놀 수지의 질량 대비 graphite의 비율을 더
높인 삭마재를 제작하여 추가 실험을 해볼 필요가 있을 것으로 보인다.

3..2. 삭마 후 표면 구조 탐구
삭마 후 삭마재 표면을 SEM으로 관찰한 결과를 [Fig.13]에 나타내었다. 페놀 수지의 질량 대비 graphite의
혼합 비율이 클수록, 복합재에 포함된 SiC의 질량이 클수록 삭마 효과가 크게 나타났다. (f)와 (h)의 복합재는
레졸형 페놀 수지의 함량이 높아 다른 시료에 비해 점섬이 묽었고 용기 벽면에 달라붙게 경화할 수 있는
조건이 아니어서 논의에서 제외하였다. 페놀 수지 함량이 적고 SiC 의 비율이 높은 (a)의 경우에는 다른 시료에
비해 삭마 후의 형태가 다각형의 깎여있는 구조를 나타내었으며 삭마율이 낮은 (e)와 (g)의 경우에는 삭마
후 작고 동글동글한 모양의 표면 구조가 관찰되었다.

11
 [Fig.13] 삭마 후 SEM 관찰 결과, 위부터 순서대로 (a)~(i)

Ⅴ. 고찰
본 연구에서는 페놀수지, SiC, graphite를 다양한 비율로 혼합한 CSiC 혼합 수지 복합재를 제조하고 이들
의 열안정성과 내삭마성, 삭마가 진행되는 과정에서 표면 구조에 어떤 변화가 나타나는지를 살펴보았다.
TGA 분석 결과, 페놀 수지와 SiC를 혼합한 복합재의 경우에서 SiC의 함량이 높을수록 높은 열안정성을 나타냈으
나, 연소 실험을 진행했을 때는 삭마율과 뚜렷한 상관 관계가 나타나지 않았다. 이는 노즐을 대신하여 사용했던
바이알 용기 내에 혼합 수지 복합재를 균질하게 코팅하지 못했던 점과 혼합 수지 복합재를 경화하는 과정에서
SiC나 graphite가 표면에 고르게 분산되어있지 못한 것이 큰 영향을 미쳤을 것으로 생각한다.
연소 실험 결과, 페놀 수지 질량 대비 graphite의 질량비가 높을수록 삭마율이 작게 나타났으며 내삭마성이
큰 복합재임을 알 수 있었다. 연료 점화 시 키 스위치 전원을 켰을 때 초기 발화 속도가 빠를수록 화염의 크기가
크고 넣었던 삭마재가 거의 대부분 삭마되어 질량변화가 크게 나타나므로 삭마율은 크게 측정되었다. 대신
가스의 분출 속도는 빠르므로 고체 로켓의 엔진 추력과의 상관관계를 확인해보는 후속 실험이 필요할 것으로
보인다. 삭마 후 표면 구조를 SEM으로 측정한 결과, SiC의 비율이 높을수록 삭마 후 다각형으로 깎인 형태의
단면이 관찰되었으며 삭마율이 낮게 측정된 혼합 수지 복합재일수록 삭마 후 동글동글하게 표면에 돌출되어
있는 형태의 표면 구조가 나타났다. 연료가 연소시켰을 때 연료 부산물이 어떤 형태로 용기 벽면에 남아있는지
후속 실험을 진행하여 이런 표면 구조가 나타난 것이 연료 부산물에 의한 것인지 아니면 삭마 후 나타나는
현상인지 추가적으로 분석할 필요가 있다.
본 연구를 통해 탄소 기반 혼합 수지 복합재에 많이 사용되는 성분 물질들의 열적 물성을 탐구하였고 SiC나
grphite의 혼합 비율에 따라 열안정성이나 삭마율에 미치는 영향을 확인할 수 있었다.

Ⅵ. 결론
페놀 수지와 SiC, graphite를 이용한 효율적인 삭마재를 만들기 위한 연구를 진행하였다. 각각의 재료의 TGA 분석
결과를 통해 SiC의 높은 열안정성을 확인하였고 페놀 수지/graphite의 복합재와 페놀 수지/SiC의 복합재를 TGA로
분석하여 열안정성을 비교하였다. 두 그룹의 복합재를 비교한 결과, graphite를 함유한 복합재의 경우 고온에서의
질량 감소가 적어졌고 SiC와 다르게 선형 구간이 나타나지 않음을 확인하였다. 페놀 수지와 SiC, graphite의
질량비가 서로 다른 9개의 삭마재를 제작하고 연소 실험을 진행하였으며, 연소 후 남은 삭마재의 SEM 사진을 분석한
결과, graphite/페놀수지의 질량비가 클수록 낮은 삭마율, 즉 내삭마성이 크고, SiC의 질량이 높을수록 삭마 효과가
크다는 것을 확인하였다. 본 연구 결과를 통해 저비용, 초소형의 높은 내삭마성을 가진 삭마재를 제작하는 데
사용될 수 있는 C/SiC 혼합 수지 복합재의 물성 결과를 관찰하였다.

■ 참고문헌
[1] 김연철 (2010). 삭마 및 열분해 반응을 고려한 고체 추진기관의 열해석, 한국추진공학회지, 14(5), 32-44
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[4] 최훈석 (2015). 산화환경을 고려한 흑연 내열재의 고온파단 특성
[5] 서상규 (2017). 고체 로켓 추진기관에서 실리카/페놀릭 열반응 해석 연구
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