АКАДЕМИЈА СТРУКОВНИХ СТУДИЈА

КОСОВСКО МЕТОХИЈСКА
ОДСЕК ЗВЕЧАН

САВРЕМЕНИ ПРИСТУП ДИЈАГНОСТИКЕ И

МЕТОДЕ ОДРЖАВАЊА ИНДУСТРИЈСКИХ РОБОТА

- Мастер рад -

Студент Ментор
Драган Влашковић бр. инд. 7/2019 др Данило Микић, проф.

Звечан
2022. године
 АКАДЕМИЈА СТРУКОВНИХ СТУДИЈА
КОСОВСКО МЕТОХИЈСКА
ОДСЕК ЗВЕЧАН

САВРЕМЕНИ ПРИСТУП ДИЈАГНОСТИКЕ И

МЕТОДЕ ОДРЖАВАЊА ИНДУСТРИЈСКИХ РОБОТА

- Мастер рад -

Студент Потписи чланова комисије:

Драган Влашковић бр. инд. 7/2019 1.
2.
3.
потпис студента

Звечан
2022. године
 САДРЖАЈ

РЕЗИМЕ 1
1. УВОДНИ ДЕО 2
2. ДОСАДАШЊА ИСТРАЖИВАЊА 4
2.1. Развој индустријских робота 5
2.2. Примена и значај роботских система у индустрији 6
2.3. Компоненте индустријског робота 13
2.4. Карактеристике индустријских робота 14
2.5. Радни простор индустријских робота 15
2.6. Проблем управљања индустријским роботом 16
2.6.1. Решавање проблема 17
3. ТЕОРИЈСКА ИСТРАЖИВАЊА 17
3.1. Кинематика манипулатора-робота 17
3.2. Механичке структуре (конфигурације) манипулационих робота 18
3.2.1. Подела робота према геометрији радног простора 18
3.2.2. Робот антропоморфне конфигурације-RRR 21
3.3. Решавање проблема робота антропоморфне конфигурације D-H параметри 22
4. АНАЛИЗА МОДЕЛА РОБОТА КОРИШЋЕЊЕМ ПРОГРАМСКОГ 28
ПАКЕТА МАТЛАБ
4.1. Анализа и симулација уз помоћ програма Matlab 28
4.2. Одређивање параметара индустријског манипулатора 29
4.2.1. Креирање скрипте и модела у Matlab-у са D-H параметрима 32
4.2.2. Симулација индустријског манипулатора у Matlab-у 36
5. ПРИМЕНА ТЕХНИЧКЕ ДИЈАГНОСТИКЕ 40
5.1. Методе и средства техничке дијагностике 42
6. ОДРЖАВАЊЕ ИНДУСТРИЈСКИХ РОБОТА 43
6.1. Методе одржавања техничких система 44
6.1.1. Корективно одржавање 44
6.1.2. Превентивно одржавање 44
6.1.2.1. Превентивно планирано одржавање 45
6.1.2.2. Превентивно одржавање према стању 45
6.1.3. Проактивно одржавање 45
6.1.4. Експертни системи у одржавању 46
6.1.5. Унапређење карактеристика техничких система 47
6.2. Примена превентивног одржавања индустријских робота 47
6.2.1. Предности превентивног одржавања 48
6.3. Примена сервисних робота за преглед и одржавање система 53
7. РЕЗИМЕ СПРОВЕДЕНИХ ИСТРАЖИВАЊА СА ДИСКУСИЈОМ 54
8. ЗАКЉУЧАК 56
9. ЛИТЕРАТУРА 58
БИОГРАФСКИ ПОДАЦИ 61
ИЗЈАВА О АУТОРСТВУ РАДА 62

I
 РЕЗИМЕ

Суштина овог мастер рада заснива се на теоријској анализи робота, односно

њихове примене у индустрији, њихове конфигурације, радног простора, као значај
коришћења машинско техничких система у експлоатацији. Наведене су предности
коришћења индустријских робота у експлоатацији и значај потребе повећања
ефикасности, као и њиховог одржавања и поузданости.
Такође дат је преглед досадашњих истраживања индустријских робота на пољу
поузданости и одржавања. Анализом наведене литературе установљено је да су од
фундаменталног значаја за проучавање, као и верификацију модела робота уз
симулацију индустријског робора. Дата је анализа процеса програмирања робота у
оквиру софтверског пакета MATLAB – SimMechanics i Robotics toolbox, на примеру
израде програма за робот који се користи у индустрији. Такође је дата и анализа
техничког одржавања индустријских робота, што је од великог значаја за несметани рад
робота у производним погонима.
Сложеност савремених индустријских робота и технологија које се користе у
индустријској производњи, тражи нове методе за праћење и дијагностику и одржавање
што условљава да радници у одржавању имају одређени ниво знања и обучености.
Нарочито је од важности праћење стања целог система, а нарочито појединиг делова као
што су згобови, каблови, лежајеви, сензори, јер су од виталног значаја за све системе.
У раду је дат преглед коришћене литературе током израде овог мастер рада.

1
 1. УВОДНИ ДЕО

Мастер рад под називом „Савремени приступ дијагностике и методе одржавања

индустријских робота“ представља приказ добијених теоријских резултата, до којих се
дошло из области роботике (манипулатора) и примењене механике, као и одржавања
индустријских машина.
Данас развој нових машина базиране су на високој продуктивности,
условљавајући значајан пораст оптерећења појединих делова, брзина и радних кретања.
Као последице тога јављају се проблеми са повећаним трењем, хабањем,
неуравнотеженост и појавом вибрација. При томе, не треба заборавити чињеницу да
сваки други део као што су зглобови, каблови и лежајеви на њима откажу због
неодговарајућег одржавања, што засигурно намеће питање оправданости употребе и
унапређења нових технологија у производњи и нарочито у начинима одржавања [1].
Роботи су пример кључних ротационих машина од којих се захтева поуздан и
ефикасан рад уз одговарајућу сигурност. Непланиран испад из система рада у
производном процесу оваквих машина често доводи до катастрофалних последица по
питању сигурности и оперативних трошкова.
Овај мастер рад настоји да опише значај одржавања роботских система у
пословним процесима почевши од почетка и постепеног развоја током година. Описани
су развој роботике, роботски системи, подела робота и начин њихове примене.
Паралелно са развојем роботике развијан је систем заштите на раду и систем заштите на
раду са роботима у индустрији и појединачним производним процесима. Поред самог
система заштите, постоје заштитни уређаји, заштитна опрема и мере заштите на раду
којих се човек мора придржавати ради очувања сопственог здравља и безбедности.
Данас роботи обављају веома различите задатке. Постоје роботи који изгледају
веома слични људима (хуманоидни роботи), док са друге стране постоје они који уопште
не личе на људе. Код неких робота можемо препознати делове који су еквивалентни
људским удовима: руке, ноге, прсти, зглобови, док код других не видимо ништа што
личи на човека. Ипак, сви су дизајнирани управо да замене човека у његовим
свакодневним монотоним, опасним и тешким пословима. Човек је интелигентно биће са
способношћу да учи, напредује, прилагођава се непредвидивим ситуацијама и има
способност да ствара и решава нове проблеме. За разлику од људи, робот може, по
правилу, да обавља само оне задатке и дужности за које је унапред програмиран. Али
предност је што робот такве задатке обавља без грешака, са великом прецизношћу, не
умара се и може да ради 24 сата дневно без паузе [2].
Из ових разлога, услужни роботи, који ове послове обављају уместо људи, данас
су главни фокус истраживања. Многе земље у свету суочавају се са старењем
становништва, као што је Јапан. Његова помоћ је потребна и старијим особама, а примена
сервисних робота може највише допринети решавању проблема услуга за старије. Како
услужни роботи раде свој посао у истом окружењу као и људи, они би стога требали
имати вештине које имају људи. Сервисни роботи би требало да буду у стању да
препознају лица, гестове, знакове, говорне објекте и атмосферу. Остваривање
постављених задатака би се успешно реализовало избегавањем препрека без судара и
разарања, у најкраћем могућем времену и удаљености. Требало би да комуницирају са
људима на основу емоција.
Сервисни роботи су све важнији за научна истраживања, као и за индустрију, јер
се користе и биће коришћени у новим областима индустрије. Распон апликација
сервисних робота је огроман. Сервисни роботи имају примену у многим областима, као

2
што су: медицина, пољопривреда, одбрана, логистика, грађевинарство, спасавање,
унутрашња и спољна безбедност, подводни системи, контрола и одржавање, односи с
јавношћу, кућне услуге, професионално чишћење, истраживање свемира, образовање и
научна истраживања.
Све већа употреба робота има и своје друштвене последице. Велики број
неквалификованих и полуквалификованих радника, који су до тада обављали
једноставне, опасне и досадне послове, остао је без посла.
Живимо у времену које ће се несумњиво по много чему памтити у далекој
будућности, а штета би било да тога ни сада нисмо свесни. Довољно је погледати око
себе и схватити да је оно о чему смо читали или гледали заправо око нас. Узећемо у обзир
песимистичка предвиђања, али као и увек, са надом да ће се ствари развијати у најбољем
могућем правцу, за човека, андроида, робота и вештачку интелигенцију [3] .
Индустријски манипулациони робот је уређај опремљен механичком руком са
великим могућностима кретања и управљачким системом велике аутономије, најчешће
реализован на дигиталном рачунару. Такви роботи представљају крајњу тачку развојне
серије индустријских аутомата и најраспрострањенији су роботи у практичној примени.
Поред CNC машина, индустријски роботи су типичан представник флексибилно
аутоматизованих система, што значи да се брзо прилагођавају променама у производном
програму, односно променама радног задатка. Могу се применити самостално или у
оквиру других сложених система. Индустријски робот је програмибилни систем опште
намене који може имати неке антропоморфне карактеристике, као што сунпр. руке.
Проблематика истраживања овог рада превасходно је теоретског истраживачког
карактера. За потребе истраживања дијагностике стања и одржавања машинских
склопова на индустријском роботу превасходно је коришћено упутство произвођача
машине, што је од случај до случаја различито, јер зависе од произвођача машине.
Тематика истраживања у овом раду обухвата функцији индустријских робота.
Пажња ће бити усмерена на индустријском роботу, како њиховом развоју. Стављање
акцента на различите типове примене индустријских робота. Све ово ће бити
представљено са циљем да се дефинише поузданост индустријски робот и одржавање на
основу дијагностике стања делова на њима.
Истраживање проблематике рада и поузданости наведеног индустријског робота
веома је захтеван и комплексан задатак. Да би се реализовало ово теоретско
истраживање, потребно је познавати како историју техничких система, тако и историју и
примену њихових делова. Без инсистирања на анализи развоја наведених механизама
кроз историју, не би се могла сагледати проблематика која је заокупила пажњу овог
истраживања.
Опис рада који је приказан у овом раду представља и генерализацију решавања
механике (кинематике и динамике) робота коришћењем D-H параметара, коришћењем
савремених механичких метода и коришћењем рачунара. У ту сврху коришћене су
упрошћене генерализоване трансформационе матрице четвртог степена за решавање
проблема ротације и транслације појединачних чланова ланца робота, као и за
симулацију делова софтверског пакета MATLAB – SimMechanics i Robotics toolbox [4, 5, 6].
Ова методологија омогућава формирање матричних динамичких једначина
кретања, које су погодне за ефикасно решавање, чиме се превазилази основни проблем
класичних механичких прорачуна. Такође, динамички модел робота који се може решити
на приказани начин омогућава да се на основу њега изврши симулација понашања,
односно верификација модела, која обезбеђује извршавање анализе понашања реалног
робота.
Конкретни примери прорачуна и симулације коришћењем трансформационих
матрица модела дати су на примеру манипулационог робота „КUКА”.

3
 Научно-истраживачке и развојне активности у овом раду урађене су у складу са
стандардима и препорукама струке. Такође, разматране су и проучене све доступне
научно-истраживачке објављене публикације, које дотичу тематику наведених
активности у земљи и иностранству
Научни допринос мастер рада огледа се у успостављању сарадње који је од
општег интереса између научно-истраживачких делатности које се баве одржавањем,
дијагностиком, поузданошћу, механиком, математиком, рачунарством, инжењерством,
телекомуникацијама и друштвеним наукама.
Овај рад требало би да допринесе превентивним, техничким, дијагностичким
приступима нове технологије, коришћења дијагностичких апарата. Примена нових
технологија требало би да укаже и дефинише дугорочан непрекидан процес који утичу
на све аспекте живота, као и њихова примена у неким економским изазовима.

2. ДОСАДАШЊА ИСТРАЖИВАЊА

Како је тематика и величина овог рада ограничена бројем страна, у раду ћу се

бавити основним појмовима и карактеристикама матричне алгебре и једном од њених
примена. Уз помоћ старих особина и једнакости које повлаче за собом сопствене
вредности инверзне матрице, придружене и транспоноване матрице, покушаћу да
представим кретања сегмената поменутих техничких система у овом делу рада.
Велики број међународних и домаћих научних и стручних часописа,
конференција, уџбеника и интернет ресурса говоре у прилог актуелности теме докторске
дисертације. У раду су анализирани доступни проблеми [7, 8, 9, 10, 11, 12, 13] везани за
решавање матричнуе проблематике (основна матрична израчунавања, матрица
трансформација и генералисање инверза), као и радови [14, 15] везани за нови приступ
матричних израчунавања, Matlab система.
Литература везана за програмски језик Matlab заиста је обимна (нпр. офцијалне
књиге аутора [16, 17, 18], говоре о значајности примене у роботици.
Истраживања која су спроведена на пољу поузданости роботизованих система указују на
то да су механички проблеми најчешћи узроци појаве отказа склопова система, што се
односи на елементе за пренос снаге, актуаторе-моторе и саму структуру, као и на
лежајеве. На свим овим елементима остварује се релативно кретање различитих
површина у директном или индиректном контакту. Неки мерљиви излази роботског
система су корисни за дијагностику нестабилности робота [19].
Истраживања која су спровели Kryter и Haynes (1989), у својим радовима,
испитујући вибрације у погонском механизму код робота, указала су на проузроковање
оступања вибрација обртног момента. Ове вибрације зависе од промене струјних
осцилација на мотору, као и на регулисаним вентилима који имају временски променљив
циклус рада. Струјне осцилације на мотору се могу мерити даљински, дуж моторних
каблова, коришћењем стандардних струјних сонди без додатне опреме на роботу [20].
Овакви приступи дијагностике машинских система користе детерминистички
однос имеђу мерења параметра који представљају недостатак главног узрока вибрација,
из чега произилази дијагностика за предвидиво одржавање.
Dakalakis (1983) је у свом раду показао да доследност (кохерентност) вибрација,
у погледу на заједничку везу, (побуде) осетљива је на стање манипулатора [21]. Такође,
Bicker i Dadbin (Daadbin) (1989), показали су да носивост, зазор, и конфигурације робота
утичу на спектар вибрације на зглобу [22]. Но, било је покушаја да се дијагностикују
грешке само на основу вибрација.
У литератури се дијагностика котрљајућих лежајева може се пратити помоћу
температуре или мерења вибрација. Према истраживањима које је спровео Lionu (Lyon)

4
(1987), температурни прагови на лежајевима су показатељ лоше перформансе, као и
пикови у спектру јачине вибрационих сигнала који утичу на кинематику лежаја [23].
Анализирајући вибрације и температуру код роботских система Michel, J.S.
(Mitchell, J.S.) (1981) је истицао мерења на лежишту лежаја [24], примењујући један
сензор за сваки лежај.
Као одговор на питање одржавању и дијагностици роботизованих система,
Dhillon (1991) наводи неколико модела и сви се ослањају или на поседовање предзнања
о поузданости роботских компоненти или на функцију расподеле густине вероватноће
између кварова или на узроке квара целокупног подсистема. Такви подаци о
дијагностици кварова и добијене анализе корисне су за процену поузданости,
расположивости и степена дефеката система робота или његових компоненти. Из тога
произилазе потребе за одржавањем и одређивањем било каквих недостатака на дизајну.
Оваква метода захтева систем извештавања и документовања дијагностике (архива
одржавања) која мора бити без грешака и лака за употребу [25].
Разматрајући моделе грешака на манипулатору, Liégeois (1985) је примењивао
податке о статистици и узроку грешака у зглобу и целокупни модел поремећаја на
манипулатор. Циљ је био да се надокнаде грешке без моделовања локације грешке,
мерењем кретања крајњег извршиоца (ефецтор) [26]. Ову методу је проширио Whitney
(1986) и остали на роботским кинематским калибрацијама [27].
Čačko (1986), коришћењем приступа поузданости техничких система-
вероватноће као алтернативу истиче неколико детерминистичких сигнала који се
аналитички (помоћу неког математичког израза) дефинишу и који могу да се прикупе из
механичких структура, како би модел вероватноће обухватио диференцијалне једначине
које описују динамичко понашање структуре, теоретске и експерименталне анализе
компоненти, динамичке анализе структуре (модалне анализе) и моделе поузданости [28,
29].
Данас је роботика важна научно истраживачка дисциплина и привредно
индустријска грана. Роботика се врло брзо развија и у том су подручју настале многе
иновације, а процењује се да ће их у следећих десетак година бити много више него до
сада.

2.1. РАЗВОЈ ИНДУСТРИЈСКИХ РОБОТА

Индустријски роботи се могу поделити у три генерације [30, 31, 32] у зависности
од тога у којој мери су изражене њихове главне одреднице: универзалност кретања и
аутономност у раду.
Роботи прве генерације у стању су да аутоматски понављају задати покрет.
Заправо, не ради се о само једном одређеном покрету, већ о произвољном покрету који
се роботу задаје преко, на пример, записа на магнетној траци. Нови задатак подразумева
нови програм. Тиме се исцрпљује могућност комуникације са роботом, а његова
самосталност огледа се у прецизном аутоматском понављању задатог кретања.
Код ових робота постоје два начина памћења задатог кретања. Код старијих
типова, робот идентификује одређени број положаја помоћу одговарајућег броја група
потенциометара који се налазе на управљаћком пулту. Свака група потенциометара
идентификује један положај робота тако што један потенциометар из групе идентификује
вредност померања једног покретног зглоба. У режиму аутоматског рада робот ће се
кретати из једног положаја у други, а путања између тих положаја не може се
контролисати. Касније је овај приступ модернизован. Тачке у које робот треба да дође
задају се помоћу магнетне траке. Тада је било могуће задавати и путању између
појединих радних тачака у простору, а такође и задавати брзину кретања.

5
 Роботи прве генерације називају се и енглеским термином плејбек роботи
(playback). У слободном преводу то би значило понављајући роботи, зато што по-нављају
задато кретање. У случају кретања од тачке до тачке без могућности управљања
кретањем између тачака, користи се енглески термин „point-to-point” управљање, а у
случају континуалног праћења путање енглески термин је „continuous path control”.
Роботи друге генерације могу обављати веома сложене задатке и, захваљујући
елементима вештачке интелигенције, они имају способност сналажења у неким
непредвидивим ситуацијама. За разлику од робота прве генерације, чији је циљ био да
изврши одређени покрет, роботи друге генерације имају као циљ извршење неког задатка
и могу, ако треба, мењати своје кретање да би тај циљ постигли.
Може се рећи да је у непредвидивим ситуацијама понашање робота друге
генерације донекле слично понашању слепог човека. Он не може осмотрити ситуацију,
онда донети одлуке, па тек на крају приступити кретању. Он информације прикупља
упоредо са кретањем и одмах доноси одлуке.
Роботи треће генерације способни су да раздвоје процес прикупљања
информација и доношења одлуке од каснијег кретања којим се одлуке спроводе.
Споменимо и то да се роботи могу опремити и другим сензорима, нпр. звућних
информација, боје и слично. Огроман број информација које робот прима захтева веома
сложене алгоритме за њихову обраду. Зато је даљи развој робота битно везан за развој
метода вештачке интелигенције где се, између осталог, подразумевају и методе
препознавања облика и препознавања говора. Неке будуће генерације робота сигурно ће
имати све савршенија чула и савршенији вештачки интелект [33].

2.2. ПРИМЕНА И ЗНАЧАЈ РОБОТСКИХ СИСТЕМА У ИНДУСТРИЈИ

Индустријски роботи су машине направљене да аутоматски извршавају физичке

задатке са више степени слободе и доносе одлуке које би људи иначе доносили. Састоје
се од зглобних механичких система, сензорског система за прикупљање података о
унутрашњем и спољашњем статусу робота, контролног система који делује као мозак
робота и активационог система за кретање механичких компоненти. Постоје две главне
категорије:
 мобилни роботи и
 роботски манипулатори.
Мобилне роботе карактерише мобилна база која им омогућава да се крећу.
Роботски манипулатори или роботске руке су роботи, обично са фиксном базом,
способни да обављају функције сличне онима људске руке. Често се користе у
индустрији за аутоматизацију производних процеса као што су заваривање, сечење,
фарбање и друге операције које се понављају.
Индустријски роботи могу бити опремљени разним сензорима, хватаљкама,
алатима или другим средствима за обраду и могу обављати различите задатке у области
руковања или обраде.
Индустријски роботски систем се по правилу састоји од механичког
манипулатора (роботске руке) и зглобова који омогућавају померање крајњег ефекта ка
позицији за обављање одређеног задатка. Састоје са више оса кретања, који се регулише
помоћу контролне јединице и сензора.
Рука и зглоб се састоје од низа обруча и зглобова. Обручи су крута тела повезана
зглобовима. Релативно кретање карика ограничено је зглобовима који могу бити

6
призматичног или ротационог типа. Призматични зглоб омогућава релативну
транслацију дуж осе, а окретни зглоб омогућава релативну ротацију кроз две карике.
Конфигурација карика и спојева чини кинематички ланац робот. Променом
дужине, броја и врсте компоненти у ланцу, могуће је добити манипулаторе са
различитим капацитетима кретања. У индустријским применама, уобичајено је имати
робота са шест степени слободе (DОF) који се назива "лакат" због његове сличности са
људском руком. Пример манипулатора лакта је приказан на слици 1.

Слика 1. Роботски манипулатор са шест степени слободе (DОF). Слика је из спецификације

производа IRB 6620 [34]

Програмирање се врши уз помоћ ручног програматора или преко екстерног

рачунара.
Захваљујући својој разноликости у погледу конфигурације манипулатора,
управљачког и сензорског система и начина програмирања, савремени индустријски
роботи су изузетно флексибилни уређаји, који се могу применити на великом броју
разноврсних радних места. Данас су индустријски роботи веома важан део многих
аутоматизованих производних процеса, а захваљујући развоју савремених технологија
цена индустријских роботских система је све нижа.
Као резултат примене у индустрији, расте исплативост роботских апликација, а
број инсталираних индустријских робота стално расте. Крајем 2008. године у свету је
инсталирано око милион робота, од чега 42% у Јапану и по око 14% у Немачкој и
Сједињеним Државама. Захваљујући разноврсности сензора и актуатора, роботи се данас
могу ефикасно користити у многим индустријским апликацијама [35].
Високо развијена аутомобилска индустрија учинила је заваривање главним
пољем за примену индустријских робота. У Немачкој, на пример, око 30% свих
инсталираних робота се користи за тачкасто и линијско заваривање. Предвиђа се да ће
монтажа бити област у којој ће се у будућности снажно повећати број инсталираних
робота. Приликом монтаже потребна је велика прецизност при повезивању појединих
делова (нарочито у области нано- и микротехнологија), што ће бити омогућено
употребом савремених сензора високе прецизности.
Индустријски роботи су машине које могу бити коришћене ради повећања
разноврсности производних процеса у циљу повећања продуктивности и квалитета
производних добара. Ови производни процеси могу бити подељени у две класе: они код
7
којих не постоји сила контакта и они код којих постоји сила контакта [36]. Процеси и
задаци код којих по њиховој природи не постоји контакт су: фарбање, заваривање и
лепљење, док остали који садрже контакт су: брушење, чишћење, обрада метала,
полирање, сечење лаких метала, манипулисање објектима, склапање, итд. У данашње
време, поља индустријске примене робота могу се сврстати у четири категорије:
1. Пренос (трансфер) материјала и опслуживање машина;
2. Процесне операције;
3. Послови монтаже (асемблирање);
4. Послови контроле производа (инспекција).

Слика 2. Изглед једног индустријског робота за манипулацију предметима

Прва категорија послова карактерише се тиме да је потребно ухватити предмет и

пренети га на тражено место. Изглед једног таквог индустријског робота дат је на сл. 2.
Некада је у питању само просто премештање делова у процесу производње, а некада је
потребно ставити предмет у машину или га извадити из ње и тада се каже да је функција
робота опслуживање машине. Типични примери су опслуживање пресе или струга. На
сл.3 и 4 приказан је изглед инсталације универзалног струга, кога опслужује робот
опремљен са двоструком хватаљком: једна служи за узимање израдка, а друга за
доношење и улагање припремка радног комада.

Слика 3. Опслуживање струга роботом Cincinnati-Milacron

8
 Слика 4. Опслуживање специјалне брусилице PUMA роботом

Другу категорију чине послови у којима робот носи неки алат или уређај којим
обавља одређену производну операцију на радном предмету. Карактеристични примери
из ове категорије су тачкасто и шавно заваривање, фарбање прскањем, брушење,
полирање итд. И код ових послова јавља се различита сложеност задатака. Код фарбања
прскањем потребна је мања прецизност него код заваривања. Затим, код тачкастог
заваривања довољно је остварити кретање од тачке до тачке, док је код шавног
заваривања потребно пратити континуалну путању. Коначно, код брушења и полирања
потребно је управљати и силом притиска на предмет који се обрађује. Примери
заваривања роботима дати су на сл. 5, и 6 док је на сл. 7 приказана инсталација за
одсецање наливака брусном плочом, која се окреће на фиксном мотору, док робот узима
један по један одливак са сређене палете, доноси га до брусне плоче и одсеца га.

9
Слика 5. Ласерско заваривање 3D компонената од термопластике помоћу робота REIS

Слика 6. Шавно заваривање помоћу робота KUKA

10
 Слика 7. Индустријски робот Cincinnati-Milacron

Трећа категорија обухвата проблем монтаже. Робот се користи за састављање

различитих, простих или сложенијих, склопова. Задатак који се често поставља у
монтажи је увлачење предмета задатог облика у одговарајући отвор. У теоријским
разматрањима углавном се користи такав задатак монтаже. Послови монтаже су скоро
ушли у домен примене робота. То је последица сложености захтева који се постављају:
велика прецизност, управљање силама које се јављају при монтажи и сл. Оваква примена
робота често обухвата и визуелне системе. На сл. 8 и 9 је приказана монтажа глава
аутомобилских мотора помоћу три робота PUMA. Углавном се ради о монтажи усисних
и издувних вентила, убацивању комплета опруга и осигуравању. Овакве и сличне линије
монтаже делова аутомобила реализоване су код Fiat-a, General-Motorsa, Ford-a, Nissan-a
и других значајних произвођача аутомобила.

Слика 8. Монтажа глава аутомобилских мотора помоћу робота

11
 Слика 9. Монтажа помоћу REIS робота у једној фабрици пластике

Коначно, у четвртој категорији, роботи обављају послове контроле сл.10. Ова

примена тесно је везана са развојем свих врста сензора: тактилних сензора, ултразвучних
и ласерских уређаја и коначно свих врста визуелних система.

Слика 10. Контрола одливака X-зрацима помоћу REIS робота у

једној фабрици пластике

У почетној фази примене робота у индустрији они су углавном обављали оне

послове који су монотони, који се обављају у нездравим условима и слично. Уопште, то
су послови од којих је човека пожељно ослободити, па тако роботи имају одређену улогу
у хуманизацији рада. Треба, међутим, рећи да роботи у индустрију нису уведени
првенствено из хуманих, већ из економских разлога. Роботи су веома продуктивни, они

12
раде у више смена, раде уједначеним ритмом, праве мало шкарта. Једноставно речено,
производња у којој учествују роботи је јефтинија [37]. Данашњој индустрији у којој
доминира производња у великим серијама свако појефтињење производње веома је
значајно, и може се рећи да су роботи постали незаменљиви фактор савремене
индустријске производње. На сл. 11 је приказан комплетан производни роботски систем.

Слика 11. Комплетан роботски производни систем фирме REIS

2.3. КОМПОНЕНТЕ ИНДУСТРИЈСКОГ РОБОТА

Основне компоненте једног индустријског робота су:

 Манипулатор (механички део индустријског робота)
 Мерни систем (сензори)
 Управљачки систем и
 Погонски систем

Манипулатор је уређај састављен из већег броја повезаних механичких елемената,

који чине отворен кинематички ланац. Веза између тих елемената остварује се преко
зглобова. Остваривање потребних кретања енд-ефектора (хватаљке) везано је за
управљање у правцу шест оса, односно, потребно је да индустријски робот, у општем
случају, поседује шест степени слободе. У неким случајевима (за једноставније
манипулационе задатке) није неопходно управљати са свих шест оса, односно, ефикасно
извршавање ових задатака може се постићи и са управљањем мањег броја оса. На сл. 12
су приказана кретања сегмената и шаке индустријског робота, односно типичних шест
степени слободе робота.

13
 Слика 12. Cincinnati Milacron индустријски робот са шест степени слободе

2.4. КАРАКТЕРИСТИКЕ ИНДУСТРИЈСКИХ РОБОТА

Основне карактеристике индустријских робота су:
 Радна зона (зона опслуживања).
 Тачност кретања (позиционирања).
 Брзина кретања.
 Носивост.
 Тип погонског система.
Радна зона у којој индустијски робот, односно његов енд-ефектор обавља
активности, зависи од његове конфигурације, величине и ограничења кретања зглобова,
сегмената и хватаљке.
Тачност кретања (позиционирања) је комплексан појам који се односи на енд-
ефектор или хватаљку. Он садржи следеће атрибуте:
 Резолуцију померања.
 Тачност.
 Поновљивост.
Резолуција померања је најмањи инкремент померања хватаљке, који зависи од
резолуције мерног система и карактеристика управљачког и погонског система.
Тачност индустријског робота се односи на могућност остваривања позиције
хватаљке у жељеној тачки радног простора робота.
Поновљивост се односи на способност робота да хватаљка оствари позицију у
простору коју је остварила при претходном извођењу програма.
Брзина кретања дефинише се посебно за сваку управљану осу, а зависи од масе
дела којим се манипулише, растојања и карактеристика погонског система. На данашњем
нивоу развоја индустријских робота, максималне брзине су 1,5 до 2 m/s [38, 39].
Носивост се односи на максималну тежину предмета са којом робот може да
манипулише.

14
 Код индустријских робота примењују се различити типови погонских система, од
којих се већина користи и код CNC машина.
Способност управљања хватаљком робота у тродимензионалном простору
захтева познавање повезаности између зглобова манипулатора и позиције и орјентације
хватаљке. Пошто сегменти манипулатора врше ротационо и/или транслаторно кретање
у односу на референтни координатни систем, резултујући просторни померај хватаљке
одређен је ротацијама и транслацијама сегмената.

2.5. РАДНИ ПРОСТОР ИНДУСТРИЈСКИХ РОБОТА

Подручје роботике је толико широко да га у општем смислу готово и није могуће

у потпуности дефинисати. Исто вреди и за сам појам робота.
Шта је робот ?
Робот је програмски управљан механички уређај који користи сензоре за вођење
једног или више завршних механизама по унапред одређеној путањи у радној околини с
циљем манипулисања физичким објектима.
Најчешће се под појмом робота подразумева индустријски робот који се још
назива роботски манипулатор (енг. robotic manipulator) или роботска рука (енг. robotic
arm). Постоји много различитих дефиниција робота, зависно о месту и начину примене.
Индустријски робот поседује задовољавајућу флексибилност и окретљивост [40].
Робот, односно роботска рука може се моделирати у облику ланца крутих
сегмената-чланака, који су међусобно повезани покретљивим зглобовима (слика 13).
Зглобови су по правилу ротацијски или транслацијски. Пример индустријског робота с
ротацијским зглобовима приказан је на слици 14.

Слика 13. Основна структура Слика 14. Индустријски робот

индустријског робота Kuka

Тако се код робота с ротацијским зглобовима може уочити наглашена сличност с

грађом људске руке, па се такви роботи називају артикулисане роботске руке. Поједини
сегменти-чланци таквих робота одговарају људским грудима, надлактици и подлактици,
а зглобови рамену, лакту и ручном зглобу. На крају роботске руке налази се завршни
механизам (слика 13), који се још назива алат, шака. Прихватница најчешће има два
прста или више прстију, који се отварају и затварају.
Зашто роботи ?
У суштини постоје два разлога зашто је примена робота оправдана, а то су:

15
 1. Постоји потреба да се на опасним, неприступачним местима замени човек, или
су процеси које треба реализовати врло сложени па их човек не може извести. Једна од
таквих области је нуклеарна технологија. Ту се ради са радиоактивним материјама и у
зонама изложеним радијацији, на пример код монтаже и демонтаже елемената
нуклеарног реактора или интервенције у случајевима хаварија на нуклеарним
постројењима. На пример: код нуклеарних реактора човек не сме боравити у простору
зрачења; у великим дубинама не може боравити због високог притиска; при
истраживању у свемиру човеково присуство је често немогуће; у затвореним и опасним
срединама не може боравити због испарљивих гасова, непожељног зрачења и
температуре; на машинама постоје опасна места због могућности повреда и др.
2. Роботи могу реализовати врло сложене задатке поуздано, без грешака, без
замора и онолико дуго колико је то потребно (како су програмирани), а могу и променити
задатак (променити и програм). Стога је примена робота постала врло широка, почев од
свих области технике и технологије, саобраћаја, медицине, игара и др., до обичних
потреба [41].

2.6. ПРОБЛЕМ УПРАВЉАЊА ИНДУСТРИЈСКИМ РОБОТОМ

У зависностии од конструкције робота и његовој крајњој намени, роботика се

обично дели на индустријску и мобилну роботику, али при том не треба заборавити
растући значај микророботике, биороботике и посебно роботике у медицини.
Осим најчешче коришћетених индустријских робота често се употребљавају и
медицински роботски уређаји, ходајући машине роботи за подморска, свемирска и
остала истраживања. Све већи значај у роботици се придаје и роботима који радни
задатак обављају у групама. Нагласак је у том случају на координацији и међусобној
кооперацији већег броја робота, при чему елементи умне интелигенције имају пресудну
улогу.
Код индустријских робота користе се два основна типа зглобова: ротацијски (eng.
revolute joint) и транслацијски (eng. prismatic joint). Ротацијски зглоб врши ротацију око
оса, а транслацијски (линеарни) линијско кретање по оси. Два суседна зглоба спојена су
помоћу крутих сегмената. На ручни зглоб причвршћена је шака (eng. hand) која се у
техничком жаргону назива врх манипулатора (енг. енд оф еффецтор), алат (енг. тоол) и
хватаљка (eng. gripper). Врх манипулатора се не сматра делом робота, већ служи за
обављање одређених задатака који се траже од робота.
За сваки робот карактеристичан је број оса за ротацијско или транслацијско кретање
његових сегмената. Како се кретање робота одвија у тродимензионалном простору, прве
три оси најчешће се користе за одређивање позиције ручног зглоба, док преостале оси
одређују оријентацију врха манипулатора. Уопштени манипулатор има шест оса те може
довести врх манипулатора у било коју позицију и оријентацију унутар радног простора.
Радни простор робота представља скуп тачака у тродимензионалном простору које се
могу дохватити врхом манипулатора. Облик и запремина радног простора зависе од
структуре манипулатора, као и присутним ограничењима механичких зглобова.
У свим применама индустријског робота извршавање одређеног задатка
подразумева обављање одређеног кретања, које се приписује врху манипулатора.
Кретање може бити неометано, ако не постоји физичко међуделовање између краја
манипулатора и околине, или ограничено уколико постоји такво међуделовање. За
успешно извођење покрета врха манипулатора задужен је погон (актуатор) зглобова
манипулатора са командама које су у складу са трајекторијом жељеног кретања.
Управљање кретањем врха манипулатора захтјева тачну анализу карактеристика

16
механичких структура, актуатора и сензора. Циљ такве анализе је поред одређивање
математичког модела компоненти индустријског робота је свакако и дефинисање
параметара за сваку осу ai, αi, di и θi .

2.6.1. Решавање проблема

Конструкција модела робота укључује математичку формулацију његових

компоненти, тј. моделе погона (мотора) за управљање кретањем зглобова, кинематичке
моделе сегмената (дужине сегмената и локације оса зглобова) и инерцијске моделе масе,
центра масе и момената инерције сегмената и терета. Параметре ових модела је потребно
мерити применом различитих процедура. Дизајн робота је условљен разумевањем
околине у којој робот врши одређене операције и задацима који се пред њега постављају.
Кинематичка анализа структуре манипулатора односи се на опис кретања
манипулатора с обзиром на непокретни Декартов координатни систем (Cartesian), не
узимајући у обзир силе и моменте који су проузроковали кретање. То је значајно због
разликовања кинематике и диференцијалне кинематике. Кинематика описује аналитичке
релације између позиције зглоба и позиције и оријентације врха манипулатора.
Диференцијална кинематика описује аналитичке релације између кретања зглобова и
кретања манипулатора изражене помоћу брзина.
Кинематика манипулатора је основа за добијање једначина динамике, односно
једначина кретања манипулатора у функцији сила и момената који делују на
манипулатор.
Доступност динамичког модела је корисна за пројектовање механичке структуре,
избор актуатора, одређивање стратегије управљања и компјутерску симулацију кретања
манипулатора.

3. ТЕОРИЈСКА ИСТРАЖИВАЊА

3.1. КИНЕМАТИКА МАНИПУЛАТОРА-РОБОТА

У овом поглављу дата је генерализација коришћења матрица ротационих

трансформација, општих трансформационих матрица и примена D-H параметара [4] за
решавање директног и индиректног задатка кинематике робота.
Кинематика је грана механике која се бави проучавањем кретања тела не
узимајући уобзир силе које изазивају то кретање. Простије речено, кинематика је
формални опис кретања. Кинематика је један од приступа анимације модела.
Претпоставља се да је моделсастављен од одређеног броја зглобова који су повезани
чврстим везама. Сваки зглоб можеимати од један до три степени слободе (eng.degree of
freedom, DOF), зависно од броја оса ококојих се може ротирати. Примене у роботици дају
до 6 степени слободе кретања, јер роботски згобовимогу да се крећу транслаторно и да
ротирају око сваке од три координатних оса [43].
Постоје две врсте кинематике робота: директна и инверзна.
Директна кинематика за манипулатор (манипулатор је термин преузет из
роботике који сеодноси на посматрани модел који има један непокретни зглоб – базу, и
скуп повезаних покретнихзглобова) задаје положаје и углове свих зглобова, те на основу
њих израчунава положај крајњетачке манипулатора. Ово је тривијалан задатак који има
само једно решење.
Инверзна кинематика је обрнут поступак директној кинематици – за задату
крајњу тачкуманипулатора инверзна кинематика проналази положаје и углове свих

17
зглобова тако да манипулатор буде у жељеној крајњој тачки, ако је жељена
тачка физички доступна, или што је могуће ближе аконије физички доступна. Ово је
много сложенији проблем који често има бесконачно много решења.Основни проблем,
тј. питање које се поставља у инверзној кинематици гласи: Под којим угломморају бити
зглобови робота, да би крајњи положај руке робота био у жељеној тачки? У овом
раду биће разматран проблем инверзне кинематике робота [44].
У основи позиционирања сегмената манипулатора је решавање његове
кинематике. Како се ради о кинематици сложеног кретања система тела са више степени
слободе кретања, то је решење оваквог задатка већ само за неколико степени слободе
кретања доста сложено. За већи број степени слободе кретања такви прорачуни су скоро
неприхватљиви јер садрже велики број прецизних прерачунавања. Нове могућности за
решење овог задатка створене су применом PC рачунара за брзо умножавање матрица. У
том смислу формирана је модерна механика сложеног (релативног) кретања тела која
подразумева примену трансформационих матрица које омогућавају да се, једноставним
умножавањем матрица, израчуна апсолутно кретање система тела прерачунавањем
његових релативних кретања.
Због обимности рада нећемо се бавити извођењем једначина матрица, јер би
занемарили реалност саме теме.

3.2. МЕХАНИЧКЕ СТРУКТУРЕ (КОНФИГУРАЦИЈЕ)

МАНИПУЛАЦИОНИХ РОБОТА

У литератури се могу прона„и разни наËини систематизације индустријских

манипулационих робота. Веома често су критеријуми који се користе базирани на
њиховим техниËким карактеристикама и ваûе у потпуности само у одреðеном
временском периоду. Овде је усвојена подела која се базира на типу механиËке
структуре минималне конфигурације робота обзиром да то представља једну од веома
ваûних карактеристика, а која је релативно непроменљива током времена. Приказаћемо
основне конфигурације индустријских робота.

3.2.1. Подела робота према геометрији радног простора

Радни простор (зона опслуживања) манипулационих робота је простор кроз који

се креће хватаљка током кретања конфигурацује роботског механизма. Свака тачка у
радном простору може се достићи механизмом који има три степена слободе тј.
минималном конфигурацијом.
Облик и запремина радног простора зависе од структуре манипулатора, као и
присутних ограничења механичких зглобова. Данас се највише сусрећу механизми
минималне конфигурације и радни простор робота који раде у четири карактеристична
кординантна система (декартовом, цилиндричном, сферном и зглобном).
Данас се највише сусрећу следеће четири основне структуре манипулатора [45,
46, 47,48]:
 правоугаона Декартова (eng. Cartesian or rectangular) (TTT),
 ваљкаста или цилиндрична (eng. cylindrical) (RTT),
 кугласта или сферна (eng. Spherical) (RRT),
 SCARA (Selective Compliance Assembly Robot,
 (Arm), RTR, TRR или RRT gra.e.,
 ротацијска (eng. articulated) или (RRR).

18
 Правоугаона Декартова конфигурација робота или TTT има три транслаторна
зглоба чије су осе међусобно нормалне. С обзиром на једноставну геометрију, сваки
степен покретљивости је коресподентан са степеном слободе у Декартовом (Cartesian)
простору, будући да се ради о праволинијском кретању. Структура показује добру
механичку чврстоћу. Тачност позиционирања ручног зглоба је константна у целом
радном простору. Насупрот високој тачности, структура има слабу покретљивост, јер су
сви зглобови транслацторни. Радни простор овог робота је призма. Cartesianov
манипулатор приступа објекту “са стране”. Уколико желимо објекту приступити
“одозго”, овај манипулатор се треба реализовати у облику сталка (engl. Gantry
manipulator). Декартова структура омогућује постизање радног простора великих
димензија и манипулисање гломазним објектима. Због тога се најчешће примењује у
руковању материјалима и монтажи. Мотори за покретање зглобова манипулатора су
електрични, а ретко пнеуматски. Радни процтор је призма.

Слика 15. Правоугаона Декартова (Kartezijanska) конфигурација робота

Код ових робота постоји непосредна веза између применљивих зглобова и

просторних координата алата. Различитим комбинацијама ротацијских (R) и
транслацијских (Т) зглобова за прве три осе одређене су с поменуте конфигурације
робота. Правоугаона конфигурација робота има три транслацијска зглоба чије су осе
међусобно вертикалне (слика 15).
Ако се први зглоб код правоугаоне структуре замени ротацијским зглобом, тада
се добија робот цилиндричне конфигурације, приказан на слици 16. Радни простор таквог
робота је запремина између два вертикална концентрична омотача ваљка (због
ограниченог транслаторног кретања). Цилиндрични манипулатор показује добру
механичку чврстоћу, али се тачност позиционирања ручног зглоба смањује са повећањем
хоризонталног хода. Углавном се употребљава за пренос објеката већих димензија и
користи хидрауличне моторе за погон зглобова више него електричне (слика 16).

Слика 16. Цилиндрицна конфигурација робота

19
 Робот сферне (поларне) конфигурације или RRT (eng. spherical)
Наведене структуре манипулатора добијвене су на основу захтева за позицију
ручног зглоба и оријентацију врха манипулатора. Ако се жели постићи одговарајућа
оријентација у тродимензионалном простору, ручни зглоб мора поседовати најмање три
степена покретљивости остварених ротационим зглобовима. Будући да ручни зглоб чини
крајњи део манипулатора он може бити збијен, што ће имати за последицу компликовану
механичку конструкцију. Без улажења у конструкционе детаље, реализација ручног
зглоба са највећом окретљивошћу је она где се осе сва три ротациона зглоба секу у једној
тачки. Овај зглоб се зове сферни. Главна особина сферног зглоба је раздвајање позиције
и оријентације врха манипулатора; рука је задужена за задатке позиционирања горње
тачке пресека, док је ручни зглоб задужен за одређивање орјентације врха манипулатора.
Реализације у којима зглоб није сферни су једноставне с механичке тачке гледишта, али
су позиција и оријентација сједињене и то компликује кординацију између кретања руке
и обављања задатка од стране ручног зглоба.
Заменом другог зглоба цилиндричне конфигурације робота ротацијским зглобом
добија се робот сферне конфигурације (слика 17).

Слика 17. Сферна конфигурација робота

Робот типа SCARA (eng. Selective Compliance Assembly Robot Arm) такође има
два ротацијска и један транслацијски зглоб, као што је приказано на слици 18.
Код овог типа робота су све три осе вертикалне. SCARA робот карактерише
висока чврстоћа за оптерећења на вертикалној оси и попустљивост за оптерећења у
хоризонталној оси. Због тога се SCARA користи за задатке монтирања по вертикалној
оси. Тачност позиционирања се смањује са порастом удаљености између ручног зглоба
и осе првог зглоба.

Слика 18. SCARA робот

20
 Ако су употребљена сва три ротациона зглоба добија се ротациона структура
манипулатора, која се још назива лактаста, антропоморфна или зглобна или
(Ротацијска конфигурација (лактаста, антропоморфна, артикулирана, RRR
конфигурација). Осе ротације другог и трећег зглоба су паралелне и вертикалне према
оси ротације првог зглоба. Ако не постоје ограничења ротационих кретања, тада је радни
простор тог робота сфера, а уз ограничења то је део сфере сложеног облика чији је пресек
са стране најчешће у облику полумесеца. Због сличности са човековом руком, други
зглоб се зове рамени зглоб, а трећи зглоб лакта јер повезује горњи део руке са
подлактицом. За погон зглобова антропоморфне структуре користе се електрични
мотори. Подручје примене је јако широко. Радни простор–део кугле.
Ако су употребљена сва три ротацијска зглоба добија се ротацијска структура
манипулатора, која се још назива лактаста, антропоморфна или зглобна (слика 19).

Слика 19. Ротациона антропоморфна конфигурација робота

3.2.2. Робот антропоморфне конфигурације - RRR

Код већине роботских конфигурација, па и код ове, први степен слободе

(рачунато од подлоге) је ротациони и оса првог зглоба је вертикална. Овај зглоб
обезбеђује ротацију комплетног робота око вертикалне осе. Осе другог и трећег зглоба
су међусобно паралелне,хоризонталне и управне на осу првог зглоба.
Кретањем другог и трећег зглоба се обезбеђује да се врх минималне конфигурације
позиционира у произвољну тачку у вертикалној равни која садржи осу првог зглоба. Скица
кинематске структуре робота антропоморфне конфигурације приказана је на слици 19.
Механичка структура робота антропоморфне конфигурације подесећа на структуру руке
човека па се стога за други сегмент минималне конфигурације често користи назив
надлактица, а за трећи подлактица.
Основна карактеристика робота антропоморфне конфигурације је да може да
пређе изнад препреке која му се нађе на путу. Ако погледамо кинематску шему ове
конфигурације јасно је да се покретањем нпр. трећег зглоба утиче на интензитет момента
око осе другог зглоба чак и у случају да се овај зглоб не помера. Овај утицај се назива
спрезање. Стога се каже да, уколико кретање једног зглоба утиче значајно на погонске
моменте (или погонске силе уколико су зглобови транслаторни) других зглобова,
посматрана конфигурација има значајно спрезање међу зглобовима. Роботи
антропоморфне конфигурације су карактеристични по томе што имају велико спрезање
међу зглобовима.
У савременој техници се све више тежи аутоматици и управљану на даљину.
Аутоматика је будућност и чему треба тежити у даљем усавршавању. Управљање
примењујемо на различите системе, било да су они дискретног или континуалног типа.
Тежимо ка испитивању (моделирању) система са повратним спрегама и проналажењу
управљања система и како их учинити стабилним. Моделирање је начин представе

21
реалног система и теорије о том систему у облику којим се може манипулисати. Реалан
систем је издвојени део реалног света који нам је од интереса. Док нам симулацију
омогућавају разни софтверски пакети (Matlab, Simulink, Control System Toolbox) ради
лакшег праћења резултата и могућности испарављања и верификације датог модела као
ваљаног.

3.3. РЕШАВАЊА ПРОБЛЕМ РОБОТА АНТРОПОМОРФНЕ

КОНФИХУРАЦИЈЕ D-H параметри

Денавит и Хартенберг [42, 49] још 1955. развијају нотацију за додељивање

ортонормалних координата за пар суседних веза у једном отвореном кинематичком
ланцу. Процедура укључује проналажење веза између координата и њихово коришћење
за проналажење 44 хомогених трансформационих матрица, састављених од четири
посебне субматрице, ради трансформације координата из свог у суседни координатни
систем. D-H нотација је од великог значаја у роботици, где се манипулатор може
моделовати као више повезаних чврстих тела (сегмената). Између два тела постоји веза
која дозвољава релативно кретање између њих. Већина индустријских робота
представљају отворен кинематички ланац и садрже основу, зглобове, сегменте и
хватаљку. Способност управљања хватаљком робота у тродимензионалном простору
захтева познавање повезаности између зглобова манипулатора и позиције и орјентације
хватаљке (слика 20). Та повезаност подразумева познавање и разумевање матрица
ротационе трансформације и вектора транслације. Денавит-Хартенбергови параметри (у
даљем тексту D-H параметри) код манипулационих робота помажу да се систематски
изведу трансформације са посматраног зглоба на суседни зглоб. Као резултат, могуће је
одредити трансформације координата из координатног система хватаљке на
координатни систем основе манипулатора.

Слика 20. Индустријски робот PUMA 560

22
 Нека је pN вектор положаја тачке А у непокретном координатном систему {N}
(сл. 21a). Иста тачка може бити представљена вектором pP у покретном координатном
систему {P}.

{N} {N}

{P} {P}

a) b)
Слика 21. а) Непокретни {N} и покретни {P} координатни систем
б) Ротација око x осе за фиксни угао 

На основу једначине (1):

 rx   rx ' 
 r    N R  r  (1)
 y  P   y' 

 rz   rz ' 

може се писати:
pN = NRP pP (2)
Анализирајмо сада други случај два координатна система где је координатни
почетак O’ покретног координатног система дефинисан вектором положаја dN у односу
на координатни почетак О непокретног координатног система (сл. 22).

A
{P} pP

pN

{N}
dN

Слика 22. Покретни и непокретни координатни системи

23
 На основу претходних анализа, ако је dN=0, може се писати: pN = NRP pP. Међутим,
пошто се тачке O и O’ не поклапају, односно dN0, тада је:
pN = NRP pP + dN (3)
gde je: NRP матрица ротационе трансформације покретног координатног система у
односу на непокретни, а dN, изражен у непокретном координатном систему, вектор
положаја координатног почетка O’ покретног у односу на координатни почетак О
непокретног координатног система.
Тада је:
N P N
px  px  d x 
 p    N R  p   d  (4)
 y  P  y  y
 p z   p z   d z 

Матрица ротационе трансформације и вектор помераја координатног почетка

покретног координатног система су субматрице 44 хомогене трансформационе матрице
N
AP. Једначина (4) и (3) су исте, само што је једначина (3) написана у векторском облику.
Једначина (5) обезбеђује израз за 44 хомогену трансформациону матрицу NAP. Дакле,
може се писати:
N P
px  px 
 p    R P33 d N31   p   N A   R P33 d N31 
N N

 y    y P   (5)
 p z  
 0 0 0 1 
 p  
 0 0 0 1 

 z
Сада, када је описана општа повезаност између координатних система, могу се
дискутовати D-H параметри. На (сл. 23), сегмент i повезује сегмент i-1 са сегментом i+1.
Слика је коришћена за демонстрацију корака обављених у одређивању Денавит -
Хартенберг-ових параметара. D-H нотација је додељивање просторних координатних
система различитим зглобовима манипулатора. Метод укључује одређивање четири
параметра потребна за добијање комплетне хомогене трансформационе матрице. Ови
параметри су [42].
- дужина везе или сегмента ai – најкраће растојање између оса зглобова zi-1 и zi
(растојање од пресека осе zi-1 са осом xi до координатног почетка i-тог координатог
система, мерено дуж xi осе;
- угао закретања i - угао између оса зглобова zi-1 и zi мерен у равни нормалној на
ai (угао ротације око xi ose, потребан да се оса zi-1 доведе у паралелан положај са осом zi
, коришћењем правила десне руке).
- растојање између сегмената (ofset) di – растојање од почетка i-1-ог координатног
система до пресека осе zi-1 са осом xi, мерено дуж осе осе zi-1.
- угао зглоба i - угао ротације око zi-1 осе, потребан да се оса xi-1 доведе у
паралелан положај са осом xi (коришћењем правила десне руке).

24
 Параметри ai и i су дефинисани геометријом манипулатора и имају константне
вредности засноване на геометрији манипулатора, док параметри di и i могу бити
променљиви (у зависности од тога да ли је зглоб транслаторни или обртни).

сегмент i+1
оса i+1

di – растојање између
сегмент i сегмената i-1 и i+1
ai – дужина везе

i = zi-1 zi

i = xi-1 xi
оса i

сегмент i-1

Слика 23. Шематски приказ суседних оса са подесно изабраним просторним

координатним системима за одређивање Денавит-Хартенберг-ових параметара

Следећи кораци систематски описују одређивање D-H параметара:

1. Означити сваку осу сегмента манипулатора бројем, почевши од 1 (оса базе) па до
n (оса хватаљке). O0 је координатни почетак базног координатног система. Сваком
зглобу мора бити додељена оса.
2. Подесити координатни систем за сваки зглоб, према правилу десне руке. Почети
са базним зглобом. За ротационе зглобове, оса ротације i је увек у правцу zi-1. Ако
је у питању транслаторни зглоб, zi-1 треба да буде постављена у правцу
транслације.
z z
3. Поставити осе xi . Правац осе xi се добија из израза xi   i 1 i или дуж
z i 1  z i
заједничке нормале између оса zi1 и zi када су оне паралелне.
4. Оса yi треба да буде усмерена тако да се добије правоугли координатни систем
према правилу десне руке.
5. За следећи зглоб, ако то није последњи зглоб, треба поновити кораке 2-4
6. За крајњи ефектор (хватаљку) оса zn треба да буде постављена у смеру у ком се
хватаљка приближава.
7. Угао зглоба i је угао ротације око zi-1 осе, тако да се оса xi-1 доведе у паралелан
положај са осом xi .
8. Угао закретања i је угао ротације око xi осе, потребан да се оса zi-1 доведе у
паралелан положај са осом zi .
9. Дужина везе ai је нормално растојање између осе i и осе i+1.
10. Растојање између сегмената (ofset) di је растојање дуж zi-1 осе. То је, дакле,
растојање између тачака Oi-1 и Oi дуж zi-1 осе (оса i).

25
Претходно описани кораци шематски су приказани на сл 24.

Уочити робот-манипулатор

Означити зглобове

Установити ротације или

транслације зглобова

Поставити
координатни систем
основе

Поставити координатни
систем зглобова

26
 Установити di и ai

Установити i

Таблица D-H Угао Угао

Број Дужина Растојање
параметара закрета зглоба
осе везе ai сегм. di
i i
1 1 a1 d1 1
2 2 a2 d2 2
...
...
n n an dn n

Слика 24. Дијаграм тока процеса одређивања Денавит-Хартенберг-ових

параметара за дати манипулатор

У сваком манипулатору постоје два типа зглобова (веза): ротациони и

транслаторни. Обртни зглоб дозвољава ротацију између два сегмента око једне осе.
Транслаторни зглоб дозвољава транслаторно кретање (клизање) дуж једне осе. У
обртном зглобу, растојање између сегмената d је константно. Код транслаторних
зглобова, то растојање је променљиво и угао зглоба  је обично нула. Дужина везе ai и
угао закретања i одређени су геометријом манипулатора и због тога су константне
вредности.

27
 4. АНАЛИЗА МОДЕЛА РОБОТА КОРИШЋЕЊЕМ
ПРОГРАМСКОГ ПАКЕТА MATLAB

У овом поглављу описано је пројектовање и анализа модела робота коришћењем

делова програмског пакета MATLAB, SimMechanics-a и Robotics toolbox-a. SimMechanics
је стандардни део програмског пакета MATLAB, применљив на све области механике,
док је Роботицс тоолбоx [4, 50, 51] део програма специјализован за симулацију
манипулационих робота.
Овај тулбокс омогућава многе функције које су корисне у роботици, укључујући
кинематику, динамику и генерисање трајекторије зглобова и хватаљке манипулатора.
Базира се на уопштеној теорији представљања манипулатора као отвореног ланца који
се састоји од крутих сегмената међусобно повезаних зглобовима (везама) описаној у
претходним поглављима, при чему је коришћена стандардна Денавит-Хартенбергова
нотација. Опис овог тулбокса и његових команди, као и начин креирања произвољног
манипулатора дат је на датом примеру. У даљем тексту приказана је примена ових
софтвера на конкретним примерима.
Постоје многи начини за представљање положаја и орјентације хватаљке, али
хомогене трансформације су најпогодније за коришћење у MATLAB-у због његових
моћних алата за манипулацију матрицама.
Хомогене координате описују везе између међусобно транслаторно померених и
заротираних Декартових координатних система.
Да би смо према Денавит-Хартенберговој нотацији, приказали било коју роботску
конфигурацију, неопходно је дефинисати редом следеће параметре за сваку од оса: ai, αi,
di и θi. У ту намену, користи се LINK команда у форми: LINK([alpha A theta D sigma],
Convention), при чему се мора водоти рачуна о реду, по којем су параметри за сваку осу
прослеђени. Пети параметар сигма одређује идентификацију да ли је зглоб ротациони
(sigma=0) или је транслациони (sigma != 0).
У даљем излагању ћемо експериментално показати Моделирање и симулација
робота примену програма MATLAB 2010а за креирање једног индустриског робота и
приказивање симулације кретања.

4.1. АНАЛИЗА И СИМУЛАЦИЈА УЗ ПОМОЋ ПРОГРАМА MATLAB

Програм Matlab служи за решавање различитих математичких проблема, читав

низ израчунавања и симулација везаних уз обраду сигнала, управљање, регулацију и
идентификацију система. Прва верзија Matlab-a, једноставна матрична лабораторија
(Matrix Laboratory), написана је крајем 1970. године на универзитетима University of New
Mexico и Stanford University с циљем примене у матричној теорији, линеарној алгебри и
нумеричкој анализи. Коришћен је Fortran и делови библиотека LINPACK и EISPACK.
Почетком 80-тих се прелази на C програмски језик уз додавање нових могућности, и то
првенствено у подручјима обраде сигнала и аутоматског управљања. Од 1984. Matlab је
доступан као комерцијални производ компаније MathWorks [52].
Данас својства Matlab-a далеко прелазе оригинални “матричну лабораторију”.
Ради се о интерактивном систему и програмском језику за општа техничка и научна
израчунавања. Осим основног система постоје и бројни програмски пакети који га
проширују и покривају готово сва подручја инжењерске делатности: обраду сигнала и
слике, 2D и 3D графичке приказе, аутоматско управљање, идентификацију система,
статистичке обраде, анализу у временском и фреквенцијском домену, симболичку
математику и бројне друге. Један од важнијих пакета је SIMULINK-визуални алат који
омогућује симулацију континуираних и дискретних система помоћу функцијских блок

28
дијаграма при том не захтева од корисника детаљно познавање синтаксе неког
програмског језика.
Matlab је такође замишљен као систем у којем корисник на једноставан начин
може градити своје сопствене алате и библиотеке и модификовати постојеће. У ту сврху
се користи једноставни програмски језик. Такође је могуће користити C, Fortran, Adu или Javu.
Simulink је део Matlab-а намењен симулирању динамичких система. За сам унос
и опис система који се симулира користи се једноставно графичко окружење у којем
састављамо/цртамо модел комбинујући готове компоненте. Таквим приступом је
симулација система значајно олакшана јер се од корисника не захтева унос
диференцијалних једначина које описују систем уз познавање Matlab програмског
језика већ је довољно знати блок-схему система.
У наредном делу овог рада покушаћу да извршим анализу модела робота помоћу
програма Matlab, односно његових делова: SimMechanics-a и Robotics toolbox-а.
SimMechanics је стандардни део програмског пакета Matlab, применљив на све
области механике, док је Robotics toolbox део програма специјализован за симулацију
манипулационих робота.

4.2. ОДРЕЂИВАЊЕ ПАРАМЕТАРА ИНДУСТРИЈСКОГ МАНИПУЛАТОРА

Наш модел робота који ћемо анализирати у наредном поглављу се базира на

познатим индустријским роботима серије KR40 произвођача KUKA [53].
Роботи серије KR40 су роботи последње генерације компаније KUKA Robotics,
намењени за рад у индустрији. Робот KR40 заснован је на једноставном и поузданом
дизајну који омогућава одличну контролу кретања уз високу продуктивност.
Робот KR40 (слика 25, 26.) поседује четири степена слободе, односно четири ротациона
зглоба који се покрећу електричним серво-моторима. Робот је намењен за високо
продуктивно паковање и манипулацију са готовим производима [54, 55].

Слика 25. Реална слика манипулатора KR40 Слика 26. Робот KR40 са зглобовима

Први корак у моделирању робота KR40 представља одређивање D-H параметара.

Табела D-H параметара представља нотацију развијену од стране Денавит-а и
Хартенберг-а, намењену за додељивање ортогоналних координата за пар суседних веза
у једном отвореном кинематском систему. Она се користи у роботици, где се један робот
може моделовати као више повезаних чврстих тела (сегмената) где се D-H параметри
29
користе како би се дефинисала веза између два суседна сегмента. Први корак у
одређивању D-H параметара представља лоцирање зглобова и одређивање типа кретања
(ротација или транслација) за сваки зглоб [ 54].
Као што се може видети (слика 26 и 27), робот серије КР40 поседује четири
ротациона зглоба где сваки зглоб поседује дозвољени угао закретања Θ1, Θ2, Θ3 i Θ4.
Зглобови, осе и углови закретања приказани су на упрошћеној шеми на слици 27.

Слика 27. Упрошћена шема робота KR40

Помоћу D-H параметара одређених у претходним корацима у Табела1. креиран је

модел робота у програмском пакету Matlab коришћењем Robotic Toolbox-a. Модел
робота поред претходно одређених D-H параметара садржи и физичке параметаре који
се користе приликом прорачуна динамике кретања. Списак параметара којим се описује
робот у Matlab-у, коришћењем Robotic Toolbox-a, приказан је у Табели 2. Дужину везе ai
као и растојање сегмената di искористити ћемо са модела на слици 28.

Слика 28. Робот KR40 са основним димензијама

30
 Табела 1. D-H параметри

Угао закретања у Дужина Растојање између Угао

Број оса односу на предходни везе сегмената закретања
зглоб αi ai di θi
1(0-1) 0 0,22 m 0,62m промељив θ1
2(1-2) π/2 0m 0,85m промељив θ2
3(2-3) 0 1,05 m 0 mm промељив θ3
4(3-4) π/2 0 mm 0.19m промељив θ4

Зглоб Опсег угла окретања Брзина

зглоба
J1 -180°/+180° 100°/S
J2 -40°/95° 100°/S
J3 -70°/110° 90°/S
J4 -270°/+270° 320°/S

Табела 2. Параметри којима се описује робот у Matlab-у

Редни број Симбол Опис

1. α Угао закретања у односу на предходни зглоб
2. a Дужина везе између сегмената
3. θ Угао ротације зглоба
4. d Растојање између зглобова
5. σ Tp зглоба – 0 ротациони, остало транслаторни
6. m Маса зглоба
rx Положај центра масе сегмента у односу на његов
7. ry координатни систем
rz
Ixx
Iyy
Izz Елементи тензора инерције сегмента око центра
8. Ixy његове масе
Ixz
Iyz
9. Jm Инерција арматуре
11. G Преносни однос (брзина зглоба/сегмент)
12. B Вискозно трење
13. Tc+ Кулоново трење
Tc-

31
 4.2.1. Креирање скрипте и модела у Мatlab-у са D-H параметрима

Креирање модела конструкције робота KR40 подразумева уношење његових

параметара према модификованој Денавит-Хартенберг нотацији у .m датотеку програмске
скрипте Matlab-a.
Путања датотеке је следећа:
C:\Program Files\MATLAB\R2010а\toolbox\robot\demos\kr40.m
Будући да датотека није постојала, започиње се креирањем ове датотеке у
фолдеру са активираном путањом, у оквиру радног окружења (wоркспаце) програма. За
креирање .m датотеке се користи команда менија File.

Слика 29. Креирање нове скрипте за робот KR40

После покретања команде File – New > Script отвара се програмски едитор и
приступа се уносу команди програмског језика MatLab-a, што ће представљати модел
конструкције робота kr40.
Датотека kr40.m чува се у прозору едитора програмског скрипта командом File -
Save As... У оквиру ове команде обавља се и избор следећег фолдера:

C:\Program Files\MATLAB\R2010а\toolbox\robot\demos који је у претходном

кораку додат у активне путање Matlab-а и у који се већ налазе неки DEMO примери
индустријских робота.
Скрипта kr40.m садржи следеће параметре:

%Robot Kuka KR40

%Definicija liknova link([alpha a thetha d sigma])
clear L
L{1} = link([ 0 0.22 0 0.62 0], 'standard');
L{2} = link([ pi/2 0 0 0.85 0], 'standard');

32
L{3} = link([ 0 1.05 0 0 0], 'standard');
L{4} = link([ pi/2 0 0 0.19 0], 'standard');

% Masa segmenata robota

L{1}.m =190;
L{2}.m =140;
L{3}.m =90;
L{4}.m =40;

%Polozaj centra mase segmenta u odnosu na njegov koordinatni sistem [x y z]

L{1}.r = [ 0 0 0.3 ];
L{2}.r = [ -0.1 -0.1 0];
L{3}.r = [ 0.1 0.05 0];
L{4}.r = [ 0 0 0.18];

%Elementi tenzora inercije segmenta oko centra njegove mase

L{1}.I = [ 0 0.35 0 0 0 0];
L{2}.I = [ .13 .524 .539 0 0 0];
L{3}.I = [ .066 .086 .0125 0 0 0];
L{4}.I = [ 1.8e-3 1.3e-3 1.8e-3 0 0 0];

%Inercija segmenta
L{1}.Jm = 200e-6;
L{2}.Jm = 200e-6;
L{3}.Jm = 200e-6;
L{4}.Jm = 33e-6;

%Prenosni odnos zgloba/segmenta

L{1}.G = -62.6111;
L{2}.G = 107.815;
L{3}.G = -53.7063;
L{4}.G = 76.0364;

% Viskozno trenje
L{1}.B = 1.48e-3;
L{2}.B = .817e-3;
L{3}.B = 1.38e-3;
L{4}.B = 71.2e-6;

% Kulonovo trenje
L{1}.Tc = [ .395 -.435];
L{2}.Tc = [ .126 -.071];
L{3}.Tc = [ .132 -.105];
L{4}.Tc = [ 11.2e-3 -16.9e-3];

kuka = robot(L, 'KR40', 'KUKA Robotics', 'params of 8/95');

kuka.name = 'KR40';
kuka.manuf = 'KUKA Robotics';

33
 Након креирања скрипте kr40.m прелазимо на креирање модела робота
употребом блокова из Robotics toolbox-a.
Најпре из основног менија Matlab-а бирамо File - New - Model чиме креирамо
нов Simulink модел. Са File – Save As снимићемо модел под жељеним именом
(нпр. kr40model). Добићемо празан прозор модела као на слици:

Слика 30. Приказ прозора новог модела

Отворимо библиотеку roblocks.mdl која се налази у директоријуму демос. У

оквиру ове библиотеке налази се модел робота kr40 са свим блоковима за његову
симулацију, који су предвиђени Robotics Toolbox-ом.

Слика 31. Изглед прозора Roboblocks-a

За почетак нас интересује блок fkine који служи за прорачун директне

кинематике. Пребацимо га у креирани kr40model и двокликом на њега изменимо му име
у kuka чиме смо му повезали функционалне параметре из скрипте kr40 са параметрима
модела робота kr40model дефинисаним Robotics Toolbox-ом.
Да би смо омогућили графички приказ робота пренесимо блок plot из Robotics
Toolbox-а у креиран модел. Идентично претходном изменимо му име у kuka чиме смо

34
такође извршили везу функционалних параметара из скрипте kr40 са параметрима
модела робота kr40model дефинисаним Robotics Toolbox-ом.
Из добијене библиотеке Simulink блокова функција Robotics Toolbox-а може се
прво изабрати и превући мишем у Simulink модел блок jtraj.
Блок jtraj израчунава трајекторију зглобова (у њиховим координатним
системима) између две задате позиције. Задаје се још у блоку jtraj и tmax, које се
поставља на време колико ће трајати симулација (у примењеном случају 10 - подразумевају
се секунде). Вредности q0 и qf се могу директно уписати у jtraj блок.
Задавање параметара Simulink блокова обавља се у дијалошком прозору који се
добија дуплим кликом миша на дати блок. Дијалошки прозор за подешавање
блока jtraj приказан је на слици:

Слика 32. Подешавање блока jtraj

Блок fkine решава задатак директне кинематике. За сваки положај зглобова на

трајекторији из блока jtraj добија се положај (трансформациона матрица T)
манипулатора. Приказ у Декартовим координатама на основу хомогене
трансформационе матрице Т остварује се помоћу блока T2xyz. За сваки положај на
трајекторији може се и визуелно приказати изглед сегмената и зглобова робота помоћу
блока plot.
Да би смо посматрали путање алата у пројекцијским равнима увезимо у модел
робота цртач графика XY Graph из Simulink – Sinks библиотеке. Пошто се овим блоком
исцртава само путања манипулатора у XY равни, а желимо приказ у све три пројекције
увозимо и блок за конверзију и трансформацију излазног сигнала T2xyz из Robotics
Toolbox-ове роблоцкс библиотеке коју најпре повезујемо са излазом робота fkine. Њоме
се сигнал раздваја на X, Y и Z компоненту, па уколико желимо да добијемо график
путање у све три пројекције увозимо још 2 блока XY Graph која преименујемо у XZ
Graph и YZ Graph, и аналогно томе повежемо на излаз T2xyz блока.
Уколико нас занимају нумеричке вредности положаја манипулатора у апсолутном
координатном систему додамо Display blok из Simulink – Sinks библиотеке.

35
 Од користи може бити и графички приказ промене углова у току радног циклуса.
Он се врши помоћу блока Scope који такође увозимо из Simulink – Sinks библиотеке.
Брзина се добија диференцирањем тренутног положаја.
После додавања ових блокова у Simulink модел и њиховог повезивања, добија се
модел као на слици:

Слика 33. Израда блокова у Simulink - у

4.2.2. Симулација индустријског манипулатора у Matlab-у

Покретањем датотеке kr40model.mdl из левог панела Matlab-a учитава се модел

робота kr40 његов визуелни приказ сегмената и зглобова на почетној позицији коју смо
дефинисали у оквиру блока jtraj [56].
Пре покретања симулације може се подесити време у току којег се симулира рад
робота, у дијалошком прозору приказаном на слици, који се добија кликом на команду
менија Simulation - Configuration Parameters... из прозора Simulink модела. Ово време
мора се поклапати са временом унетим за параметар tmax блока jtraj.

36
 Нулти положај робота: Приказан је положај роботске руке у том тренутку. На
дисплејима за графиконе није почето цртање зато што није било никакавог померања
робота (слика 34).

Слика 34. Симулација робота – нулти положај

У прозору Simulink модела симулација се покреће кликом на алатку На

слици су приказане неке позиције у току кретања робота по путањи прорачунатој у
блоку jtraj, од позиције дефинисане координатама зглобова, до позиције [3.14 0 1.57
0 ] из коју смо унели директно у блок jtraj.
Позиције су добијене паузирањем симулације. Паузирање се обавља помоћу
алатке доступне из прозора Simulink модела чија је симулација у току.

Положај роботске руке после треће секунде симулације. Приказана су и

исцртавања графика (слика 35 и 36).
Неки сегменти симулације робота kr40.m

37
 Слика 35. Симулација кретања робота са исцртавањем графика

Слика 36. Симулација кретања робота са осцилацијама после шест секунде

38
Слика 37. Изглед дисплеја и положај робота после девете секунде

Слика 38. Крајњи положај робота на крају циклуса симулације у

трајању од 15 секундии изглед графикона

39
 5. ПРИМЕНА ТЕХНИЧКЕ ДИЈАГНОСТИКЕ

Увођење техничке дијагностике приликом одржавања сложених система је веома

важна интервенција за уграђена постројења у систему. Задатак техничке дијагностике је
да са великом тачношћу утврди стање постројења у право време.
Без обзира на то како настаје свака грешка, она мора бити препозната и лоцирана,
што се постиже техничким дијагностичким методама. Техничком дијагностиком, кроз
планиране активности утврђује се стање континуираног рада техничких система и
предвиђа даље понашање система. Утврђивање техничког стања система директно је
везано за дијагностику и поузданост [57, 58].
Техничка дијагностика се састоји од низа радњи које имају за циљ утврђивање
тренутног стања појединих делова техничког система и предвиђање стања у будућности.
Неопходно је утврдити стање система без демонтаже склопова и делова, снимањем
дијагностичких појава.
За дијагностику треба урадити следеће:
 утврди узроке одступања параметара од дозвољене вредности,
 евидентирати промене које су настале,
 отклањање кварова и сметњи редовним сервисима, понекад и ван њих.

Дијагноза се заснива на јасно дефинисаним експерименталним методама и

међузависности мерених параметара од стања дијагностичког објекта. Да бисте
поставили дијагнозу, потребно је знати њихове дозвољене вредности или норме. (Emert
et al., 1995.)
Назива се и теорија препознавања стања система, а користи алгоритме, правила и
моделе за одређивање стања машине или техничког система. Праћењем поступака и
предвиђањем стања техничког система, долази се до закључка да се техничка
дијагностика развијала у три међусобно повезана правца:
 ијагностика тренутног стања система или појединих делова система,
 дефинисање квара током времена на основу праћења квара,
 предвиђање понашања система или његових делова или процена шансе за отказ

Ова наука је достигла свој развој захваљујући развоју теорије мерења, теорије
информација, теорије вероватноће и кибернетике. Од утврђивања квара, што је био
почетак развоја техничке дијагностике, прешло се на утврђивање стања система и
претпоставки о даљем понашању система у одређеном тренутку. Могло би се
дефинисати да је крајњи циљ техничке дијагностике да постојећим методама и опремом
допринесе повећању спремности и ефективности техничког система у целини.
Одређени задаци техничке дијагностике произилазе из траженог циља у смислу
даљег развоја метода и алата који ће дати дијагностичке информације о стварном стању
техничког система или појединог дела, узроцима квара, понашању квара и на тај начин
одредити основни циљ квара. дијагноза. (Себастијановић С., 2002).
Проучавање узрока кварова је један од главних задатака техничке дијагностике.
Техничка дијагностика служи као помоћ за одређивање поузданости система,
побољшање одржавања и уштеду трошкова производње. Радни капацитет система може
се пратити коришћењем посебне дијагностичке опреме и обученог особља. Дозвољено
стање мора бити дефинисано тачним критеријумима или границама дозвољених
одступања.

40
 У пракси је доказано да кварови не настају одмах, већ се у току рада губи
способност за рад јер долази до промене параметара система или његових делова, што
може довести до квара или квара. На основу извршених анализа и прикупљених
теоријских сазнања о стању, прописују се мере одржавања са циљем отклањања узрока
дотрајалости система. Истраживање се заснива на увођењу нових модела и поступака
техничке дијагностике у циљу одржавања задовољавајуће поузданости технолошког
процеса у раду.
Извршена анализа поступака техничке дијагностике система и кварова који се
јављају у току рада формирају конкретне планове мерења. У функцију одржавања
система потребно је увести техничку дијагностику како би се допринело повећању
поузданости, економској исплативости и континуираном раду система [59].
Основни приступ техничкој дијагностици заснива се на:
 процеса и његовог окружења,
 мерење улазних и излазних вредности у исправном раду паралелно са тим
вредностима уз одређене сметње,
 упоређивање свих добијених величина и њихова обрада и закључивање.

Коначно утврђивање техничке дијагностике могуће је на основу посебних

области као што су:
 праћење и предвиђање понашања система у будућности,
 коришћење рачунара у техничкој дијагностици,
 коришћење информација и постављање и проучавање кварова и других узрока
постојећег стања.

Све већи захтеви за бољим квалитетом процеса, зависност човека од поузданости

техничких система, повећање сложености система постављају захтеве за још
савршенијим методама одржавања функционалности.
Поузданост и дијагностика су међусобно повезани параметри који показују
техничко стање система у целини. Дијагностичар утврђује исправност техничког
система, проверава радни капацитет система, проверава функционалност и истражује
кварове и кварове.
Радно стање саставног дела система утврђује се применом одговарајућих
инструмената и на основу запажања извршиоца сопственим чулима. У радно стање
система спадају и претходно дефинисани критеријуми дозвољеног и недозвољеног
стања.
У теорији поузданости важна је појава квара, односно рад без кварова, квар или
квар значи делимичан или потпуни губитак перформанси.
Животни век елемента је такође веома важан концепт у оквиру теорије
поузданости, а подразумева временски интервал за који је појединачни елемент у
систему или комплетан систем у стању да функционише уз неопходно техничко
одржавање. На крају радног века појединог елемента система постоји немогућност
ремонта или поправке услед хабања и застарелости елемента [60].
Поузданост техничког система зависи и од броја елемената унутар система,
њиховог састава и карактеристика сваког појединачног елемента. Елементом се сматра
техничка јединица чија је поузданост утврђена или утврђена експериментима.
У теорији поузданости, квар може настати изненада и постепено. У случају
изненадног квара очигледна је тренутна промена једног или више параметара елемената,
док се постепени квар карактерише постепеном променом вредности ових параметара.

41
 Ако се на почетку рада елемента система претпостави његов отказ и ако је време
рада без отказа интервал 0 - τ , где је τ тренутак квара који се не може предвидети, сматра
се променљивом континуираног типа са густином расподеле f (t):
za t > 0 je f (t > 0)
za t >0 je f (t) = 0.

Технички дијагностички систем је заправо систем који укључује следеће:

 успостављање тачних правила за промену параметара стања и контролне
погодности,
 избор дијагностичких параметара и проучавање њихових промена и повезаности
са параметрима који одређују стање система,
 одређивање норми граница дијагностичких параметара,
 утврди услове за постављање дијагнозе,
 избор одговарајућих метода и мерних инструмената,
 одређивање оптималног поступка [59].

5.1. Методе и средства техничке дијагностике

Највећи проблем у дијагностици стања система је утврђивање стварног стања

техничког система. Приликом избора методе дијагнозе потребно је испунити захтеве
система у погледу објективности, једнозначности и поновљивости.
Одлука о стању техничког система не сме се доносити на основу искуства или
сличних процена других спољних утицаја. Техничко стање система је описано кроз
стање рада и стање квара.
Методе које се користе за техничку дијагностику система у циљу континуираног
праћења техничког система су [59]:
 субјективне методе техничке дијагностике,
 објективне методе контроле стања техничког система,
 методе контроле хабања делова система,
 методе вибрација и буке,
 испитивање без разарања,
 праћење корозије и сл.

У великој већини случајева данас се у свету користи вибрациони метод. Овом

методом постижу се велике уштеде, до 20% укупних трошкова одржавања.
Основни дијагностички алати који се користе могу бити:
 уграђено - континуирано праћење стања,
 преносиви - управљање више различитих система
 стабилне - користе се у дијагностичком центру, обезбеђују заштиту од кварова и
помоћу њих прате стање делова техничког система.
Стање система се манифестује усвојеним граничним вредностима, односно
упоређивањем са прописаним граничним вредностима и доноси се одлука да ли систем
испуњава унапред дефинисану циљну функцију. Ако ово није испуњено, потребно је
извршити одређене поправке или прилагођавања. Након што је комплетан избор
дијагностичких параметара, примењује се стална и периодична дијагноза.
У трајној дијагностици мерни уређаји се постављају на месту праћења рада са
циљем континуираног праћења изабраног параметра, а у периодичној дијагностици
праћење или мерење параметара се врши периодично или по потреби и ова дијагностика
се чешће користи.

42
 6. ОДРЖАВАЊЕ ИНДУСТРИЈСКИХ РОБОТА

Постоји низ дефиниција функције одржавања техничких система, које се веома

широко тумаче и прихватају. Прва дефиниција одржавања дата је на Конгресу OCDE
1963. године: Одржавање је функција предузећа коме је поверена стална контрола над
постројењима и обављање одређених поправки и ревизија, што омогућава стални
функционални капацитет и очување производних погона, помоћних постројења и друге
опреме.
Према немачким стандардима DIN 31051, одржавање је дефинисано као мера
очувања и враћања у првобитно стање, као и утврђивање и процена стварног стања
средстава за рад, односно целокупног радног система.
Дефиниција одржавања према удружењу логистичара дата је као скуп
дисциплина, метода и активности које настоје да организују ефикасност производа за
произвођаче и кориснике.
С друге стране, Европска организација за управљање квалитетом (European
Organization for Quality Control - EOQC) дефинише одржавање као комбинацију свих
техничких и одговарајућих административних активности предвиђених за очување
средства за рад, радног система или довођење у стање у којем може да обавља своју
функцију.
Закључци конференције OECD -а дефинишу одржавање оне функције у предузећу
чија је надлежност стална контрола над постројења и вршење одређених ремонта и
ревизија, што омогућава сталну функционалну способност и очување производних и
помоћних постројења, као и друге опреме.
У литератури постоје различите дефиниције одржавања међусобно се разликују
по обиму делатности које спадају у област обухваћену границама одржавања и третмана
организације у оквиру организационе шеме предузећа (део подсистема у оквиру
пословног система, функције пословног система, услужне делатности предузећа).
лиценцирана и специјализована предузећа). Иако се одржавање техничких система може
дефинисати на различите начине, под овим појмом се најчешће подразумева спровођење
свих мера неопходних да би машина, постројење или цела фабрика правилно
функционисали, развијајући перформансе у прописаним границама, односно са
потребним ефектима и квалитетом, без отказа и уз прописану одредбу средине, а под
претпоставком доброг обезбеђивање свих услова, односно уз неопходну логистичку
подршку [58, 59, 60].
Полазећи од неког оквирног циља свих техничких система за задовољавањем
функције критеријума, уз што мање улагања и што више коришћење ресурса и испуњавање
захтеваних услова животне средине, могуће је дефинисати циљ одржавања као обезбеђивање
функционалности средстава за рад према захтевима производне функције, уз постојеће
услове животне средине, минималне трошкове и максимално опредјељење средстава.
Обим послова одржавања у оквиру једног пословног система дефинише се избором
граница потребног нивоа одржавања, дате структуре и карактеристика одржаваних
средстава, карактеристика и захтева које поставља процес производње, као и изабране
политике одржавања (дефинисане усвојеном стратегијом одржавања).
Темељнији приступ класификацији метода одржавања заснива се на класификација
као научни метод, који се користи у свим областима људског знања, са циљем успостављања
реда и систематичности унутар мноштва несређених објеката класификације. У оквиру
општег приступа класификацији одржавања, заснива се на чињеници да се оно изводи као
планирани скуп активности усмерених на спречавање квара (превентивно одржавање) или
правовремено осмишљене интервенције у случају његовог настанка (корективно
одржавање).

43
 У пракси се најчешће примењује комбиновано (корективно и превентивно)
одржавање, са што већим корективним уделом и што мање корективних интервенција, у
зависности од техничког система на који се примењује и његове сложености и захтеваних
циљних функција. Искуство показује да је недостатак информација резултат неадекватног
раног планирања и недостатка интегрисаног приступа од почетка осмишљавања процеса
одржавања. У суштини, утврђено је да: погодност производње (способност процеса),
погодност контроле стања, погодност тестирања, поузданост, погодност одржавања,
подршка употребе, погодност транспорта и складиштења и друге дизајнерске дисциплине
имају веома снажан утицај на коначну ефективност техничког система и процеса његовог
коришћења [37].

6.1. МЕТОДЕ ОДРЖАВАЊА ТЕХНИЧКИХ СИСТЕМА

Данас се одржавање дефинише као процес у коме се све активности спроводе

према унапред дефинисаним критеријумима циља (цена, доступност, ефективност,
поузданост итд.). Одржавање се може дефинисати и као скуп мера и поступака за
отклањање кварова, односно спречавање њиховог настанка.
Уопштено говорећи, систем одржавања је део пословног система и кроз његово
пројектовање/редизајн треба да буде интегрисан: оптимална организација, релевантне
технологије, информациони систем као основа за удруживање расположивих ресурса и
инжењерска економичност.
Може се рећи да постоје три основна метода одржавања и две главне подгрупе
превентивног одржавања. У пракси најчешће наилазимо на њихове комбинације.

6.1.1. Корективно одржавање

Корективно одржавање је дозвољена метода одржавања рад техничког система до

појаве квара, а без претходних прегледа и праћења стања система. Задатак корективног
одржавања је довођење елемента и/или техничког система из стања "неисправности" у
стање "у раду". Елемент који је покварио се поправља или замењује новим.
Полазећи од тога да је неизвесност промене стања техничког система увек
присутна, променом начина корективног одржавања, као неминовност треба прихватити
појаву дугих застоја, односно прекида у раду.
Корективно одржавање тежи да у потпуности искористи расположиве ресурсе,
што је готово једина предност у односу на низ недостатака.
Главни недостатак корективног одржавања је немогућност предвиђања укупног
броја кварова, времена њиховог настанка и трајања. У таквим условима немогуће је
планирати било какве детаљније активности у циљу рационализације рада на одржавању
техничких система. Поред тога, велики број међусобно повезаних кварова је веома чест.
То доводи до дуготрајног застоја опреме као и до високих трошкова одржавања. Из свега
наведеног, генерално се може рећи да се корективно одржавање не препоручује за
сложене и скупе техничке системе, односно у производним системима где кварови
доводе до дуготрајних застоја, високих трошкова одржавања и угрожавања технолошког
процеса, људи и животне средине.

6.1.2. Превентивно одржавање

Улога и значај превентивног одржавања се најбоље разуме ако се зна да се

кварови техничких система дешавају у најгорем могућем тренутку, односно када се
највише жури са испуњењем плана производње и када се отвара могућност продаје и

44
продаје. производи на тржишту је добар. Време отказивања у таквим случајевима може
трајати од неколико сати до неколико дана.
Превентивно одржавање је увек боље од корективног и може бити недовољно или
претерано по обиму. На први поглед је најбоље и најлакше ништа не радити превентивно,
јер то изгледа најмање кошта. Са оптимално одржаваним превентивним одржавањем,
остварени профит далеко премашује средства уложена у одржавање. Правећи паралелу
између предности и мана превентивног одржавања, може се рећи да су предности много
израженије. У већини случајева, однос предности и мана варира у зависности од врсте
превентивног одржавања.

6.1.2.1. Превентивно планирано одржавање

Већина оних који раде у области одржавања, под појмом превентивно планско
одржавање подразумевају фиксне интервале у којима се обављају одређене активности.
Ове активности се обављају седмично, месечно, квартално, сезонски или у неким другим
унапред одређеним интервалима. Спровођење активности одржавања у планираним
интервалима је само по себи корак ка систему одржавања заснованом на одржавању.

6.1.2. 2. Превентивно одржавање према стању

Ова врста одржавања се заснива на периодичном или континуираном праћењу

стања техничких система и евидентирању проблема који доводе до кварова. Ово
омогућава да се одговарајући резервни делови припреме на време, особље и отклоне
проблеми пре него што доведу до кварова са веома озбиљним последицама.
Обично се код техничких система бирају најутицајнији параметри са аспекта
квалитета обављања функције циља техничког система и преко њих се прати (или прати)
стање. Анализа савремених метода праћења стања техничких система показује да:
 вибрације,
 температура и
 производи хабања мазива су параметри који се најчешће континуирано региструју
и прате.
Резултати праћења ових параметара се користе за доношење релевантних одлука
о активностима које ће се спроводити кроз одржавање. Ако се направи паралела између
превентивног планирања и одржавања
према ситуацији се доносе даљи закључци. У превентивном планираном одржавању,
активности везане за замену или поправку елемената заснивају се углавном на
статистичком праћењу средњег времена рада до квара. Овакав приступ омогућава
настанак кварова са озбиљним последицама или доводи до обављања непотребних
активности. Приликом одржавања према стању, послови се обављају у најповољнијем
тренутку, односно када то захтева стање техничког система.
Превентивно одржавање према стању не може у потпуности елиминисати
корективно и превентивно планирано одржавање, али његовом применом значајно се
смањује број непредвиђених кварова.

6.1.3. Проактивно одржавање

Концепт проактивног одржавања појавио се релативно недавно у индустријској

пракси. Први резултати примене указали су на потпуну оправданост оваквог приступа.
Основни принципи проактивног одржавања су идентификација и отклањање узрока
квара. Проактиван приступ проблему одржавања техничких система заснива се на

45
сталном праћењу и контроли главних узрока кварова и активностима на њиховом
отклањању или значајном смањењу негативног утицаја.
Проактивни концепт не прихвата отпуштање као нормалан и могући услов.
Спровођењем низа адекватних мера настоји се да се оне уопште не одбаце. Једноставно
речено, циљ је да сваки технички систем „води здрав живот“ и тиме максимизира свој
радни век.

6.1.4. Експертни системи у одржавању

Експертни системи у одржавању појављују се почетком 80-их година, и то

захваљујући развоју информатичке опреме и програма па је могуће на темељу креиране
базе података (могући кварови, ремонт, знања стручњака о могућим решењима) брзо
доћи до информација о потребним захватима одржавања и отклањању квара [61, 62, 63,
64].
Самоодржавање у роботици:
Самоодржавање је концепција најближа будућности која се састоји од једног или
више експертних система који дају информацију о квару на некој роботизованој
технолошкој линији састављеној од модула. Та информација иницираће замену модула
коју ће обавити рука робота, док ће се покварени модул послати у специјализовану
радионицу на ремонт, а сама производна линија наставља рад, након врло краткога
застоја. Само мењање модула или склопова у одржавању обично се назива агрегатном
заменом, без обзира на то обавља ли је радник или робот [2].
Овакав приступ одржавању могућ је једино у високо развијеним технологијама и
техникама производње. Његова примена се одређује већ у фази пројектовања техничког
производног система. Уређај с уграђеним самоодржавањем је уређај који може
функционисати и у случају појаве грешке. Код појаве грешке јавља се разлика у
функцији уређаја, а не мисли се на ремонт или замену неисправних физичких делова,
него на поправак функционалности система.
Уређај се мора самоодржавањем вратити у исправно функционално стање.
Развојем експертних система, коришћењем линеарног кода "бар кода" и применом
неуронских мрежа с уграђеним системом надзора и самодијагностике, који су неопходни
предуслови за замену система самоодржавања у управљачки систем производње.
Примена самоодржавања повећава доступност система, побољшава толеранцију
грешака и смањује трошкове одржавања [ 63, 64, 65]. Сензорни подаци се користе за
доношење одлуке о циљном систему. Ако функција процене утврди да је систем у
нормалном режиму, он наставља са радом, у супротном се дијагностикује грешка и
приступа се моделу грешке. За обављање самоодржавања потребно је у бази података
система чувати различите информације о потребним функцијама система, физичким
карактеристикама, структури система, начинима поправке и грешкама које се могу
јавити у техничком систему.
Наведене информације које представљају системску базу података могу се
поделити у две категорије. Један представља познавање циљног модела, а други
познавање физичких принципа који дефинишу понашање техничког система [65].
Познавање циљног модела обухвата [64, 65]:
 Функционални модел представља организациону структуру циљног система.
Свака функција у функционалној организационој структури одређена је
пресудним параметрима државе, без обзира да ли је функција вршена или не.
 Модел параметара садржи информације о физичким карактеристикама система.
Мрежа системских параметара се генерише на основу познавања компоненти и
односа између њих примењених на модел ентитета.

46
 Познавање физичких принципа укључује [64, 65]:
 Познавање компоненти и односа међу њима. Ово знање описује карактеристике
компоненти и релације међу њима у виду решења диференцијалних једначина (на
основу њих се може конструисати модел циљног система).

6.1.5. Унапређење карактеристика техничких система

Главне активности усмерене на побољшање карактеристика техничких система

су модификација и реконструкција. Модификација је прилагођавање техничких система
у циљу коришћења резервних делова најновије генерације. У оквиру реконструкције
врши се замена целокупних подсклопова, агрегата и система решењима која
представљају тренутни ниво техничког развоја.
Активности у оквиру побољшања карактеристика техничких система углавном
спроводе особље ангажовано на пословима одржавања.

6.2. ПРИМЕНА ПРЕВЕНТИВНОГ ОДРЖАВАЊА ИНДУСТРИЈСКИХ РОБОТА

Сваком роботу је потребно превентивно одржавање које обезбеђује врхунски

учинак и доследност на производној линији. Када роботи немају редовне провере
превентивног одржавања, то може довести до квара или квара делова и компоненти, што
може довести до успоравања или гашења ваше производње.
Употреба робота донела је многе предности произвођачима, али да би они
наставили да виде те предности мора се применити програм одржавања роботске опреме.
Најчешћи облик програма одржавања робота је превентивно одржавање. Превентивно
одржавање је планирано одржавање објеката и опреме, дизајнирано да елиминише
неочекиване кварове и продужи животни век робота. Ови програми су критични да би
перформансе робота остале поуздане.
Индустријски роботи који се правилно одржавају могу трајати много година, чак
и деценија, пре него што их треба заменити. Одржавањем редовног распореда
превентивног одржавања, експоненцијално продужавате животни век вашег робота.
Различите компаније за роботику препоручују различите количине времена
између превентивног одржавања. На пример, FANUC Robotics наводи да планирано
превентивно одржавање индустријског робота треба да се обавља сваких 3.840 сати или
12 месеци. Међутим, KUKA Robotics препоручује превентивно одржавање након 10.000
сати за своје роботе.
Без обзира на то колико времена препоручује произвођач робота, применом
упутства произвођача-приручник, у могућности смо да спречимо скупе застоје који су
непланирани због механичких проблема. Иако планирано одржавање може зауставити
производњу на кратко време, јесте ништа у поређењу са временом производње које
можете изгубити ако робот престане да ради.
Превентивно одржавање укључује продужење животног века роботске опреме
кроз фарбање, подмазивање, чишћење, подешавање и мању замену делова. Користи
тестирање, периодичне инспекције и унапред планиране активности одржавања како би
исправио или спречио све проблеме који се могу појавити. Главна сврха је да се кварови
и падове сведу на минимум [66, 67].

47
 Слика 39. Приказ превентивног одржавања [66]

Већина робота се квари као резултат хабања, али превентивно одржавање

спречава да се то догоди неколико година. Превенцијом кварова повећава се
продуктивност и квалитет произвођача. Трошкови се смањују кроз очување имовине;
што значи да роботска опрема траје дуже, елиминишући трошење новца за замену из
године у годину. Такође има потенцијал да произведе већи ROI. Са продуженим
животним веком, показало се да су роботи вредни улагања за произвођаче.

6.2.1. Предности превентивног одржавања

Много је разлога за приоритет превентивног одржавања роботских система. Неке

од најзначајнијих предности превентивног одржавања укључују:

 Рано откривање:
Прво, превентивно одржавање нам омогућава да идентификујемо потенцијалне
проблеме са индустријским роботима пре него што они постану велики проблеми
поправке. Приметити да ће се део истрошити током основне провере одржавања и брзе
замене много је јефтиније и лакше него чекати да се тај део поквари, можда узимајући
друге делове робота и шта год да радите са њим.
 Дуговечност:
Превентивно одржавање индустријских робота такође вам омогућава да
драматично продужите животни век ових робота.
 Ефикасност:
Добро одржаване машине такође имају тенденцију да раде ефикасније.
Чак и ако се чини да роботи раде без препоручених превентивних оперативних
трошкова. Да би роботи могли да раде ефикасно, потребно их је проактивно одржавати.
 Контрола:
Редовно превентивно одржавање контролише проблем, проблем који се јавља се
решава у фазама или се поправка врши у време када робот иначе не би био у функцији
или би његове операције могао да замени други робот. То значи да можемо да смањимо
или елиминишемо застоје, а да истовремено задржимо нашу продуктивност.
 Уштеда:
Још једна предност проактивног одржавања индустријских робота је та што вас
може уштедети од скупих поправки или замене до којих би иначе могло доћи. Генерално,

48
задаци превентивног одржавања су приступачнији од хитних поправки у случају квара.
Ваше пословање такође може да вам уштеди новац избегавањем непланираних застоја и
одржавањем вашег пословања у пуном замаху.

Карактеристике превентивног одржавања робота:

 Резервна меморија контролера укључујући програме за учење и апликативни
софтвер.
 Надгледање/посматрање робота за било какво хабање каблова, неправилно
кретање или буку.
 Замените роботске батерије да бисмо обезбедили информације о положају робота
током губитка струје.
 Замена батерије контролера да се спречи губитак софтвера и програмирања током
нестанка струје.
 Проверити да кочнице мотора не проклизавају.
 Очистити вентилацију и филтере контролера да бисмо обезбедили правилну
размену топлоте.
 Очистити и визуелно прегледати роботску механичку јединицу, ручне алате и
каблове.

Контролна листа
Иако ће сваки тип робота имати свој распоред одржавања, постоје многи
прегледи. Постоје неколико општих препоручених савета за одржавање:
 Направити резервну копију меморије контролера
 Проверити рад кочнице,
 Проверити ограничења прекорачења,
 Пратити робота у покрету, прегледати робота и умотавање каблова,
 Проверите поновљивост робота,
 Слушати прекомерне звучне вибрације и буку,
 Затегнити спољне завртњеве,
 Проверити да ли има неисправних заптивки и цурења масти/уља,
 Очистити опиљке,
 Подмазати спојеве, чауру и кућиште балансера,
 Проверити каблове контролера, кабловске везе, изворе напајања и сигурносну
опрему; заменити ако је потребно.
 Тестирати батерије у контролеру и руци робота; заменити ако је потребно.
 Очистити вентилационе отворе и вентилаторе за хлађење компримованим
ваздухом; замените филтере ако је потребно.

49
 Слика 40. Преглед роботског система [66]

Распореди превентивног одржавања

Дневна провера:
 Очистити сензоре и оптику унутар ћелије робота и визуелно проверити да ли су
компоненте оштећене пре свакодневног рада.
 Проверити да ли механичка јединица има цурење масти/уља или излучивање.

Провера првог месеца (320 сати):

 Роботи треба да буди чисти и да раде у производној хали са ефикасним протоком
ваздуха

Провере за прва 3 месеца (960 сати):

 Проверити да каблови механичке јединице немају озбиљних увијања, посекотина
или прекида у изолацији жице, проверити да ли су крајеви сигурни.
 Поново притегнити спољне главне монтажне завртњеве.
 Очистити прашину и остатке са механичке јединице.
 Проверити крајњи ефектор или алат на крају руке и то затегнити на одговарајући
начин.
 Проверити прикључне каблове за повезивање робота (Т.П. кабл, ЕЕ кабл, каблове
за вид) без озбиљних прегиба, места укљештења, посекотина или покидања изолације
жице, проверите да ли има безбедних завршетака.

1 година (3.840 сати)

Провере: кућиште балансера масти (ако је у опреми)

1,5 година (5.760 сати)

Провере: Заменити батерије у механичкој јединици (ово су резервне батерије за
одржавање тако да могу бити у неким незгодним пословима да ресетујемо робота на
нулу).

50
 3 године (11.520 сати)
Провера: Замените маст на свакој осовини. Ово није упозорење у празном ходу,
користити само маст коју препоручују контроле робота које су осетљиве, а маст може
утицати на кретање и рад робота.

4 године (15.360 сати)

Провере:
 Заменити каблове механичке јединице,
 Заменити литијумску батерију у CPU-у

Слика 41. Контролна листа одржавања: Роботски систем [66]

Како је један од главних циљева увођења роботских система у индустрији,

заштита радника на опасним и по здравље штетним срединама, то су врло често радна
места која опслужују роботи изложена штетним утицајима, било да се ради о високим
температурама или великим количинама прашине и штетних гасова. Због тога, да би
роботски систем упркос утицајима околине могао ефикасно вршити своју функцију у
дужем временском периоду, потребно је велику пажњу посветити његовом одржавању и
заштити.
Превентивно одржавање роботских система обично врши служба одржавања
произвођача робота и то према уговору о одржавању који се склапа приликом набавке
роботског система. Теренски радници фирме која производи роботе обилазе у
договореним временским интервалима роботско постројење и с проводе редовне мере
одржавања као што су чишћење неприступачних делова, различита подмазивања или
промене уља код делова који су подложни трењу, замена батерија код управљачких
јединица итд.

У великом броју случајева сервис или замена појединих делова роботског система
се врши тек након квара ових делова. То понекад може довести до неколико сати или
неколико дана застоја у производњи, што у случају великих серија изазива велике
губитке.
Због тога произвођачи робота препоручују стандардне временске интервале за
замену појединачних делова како би се избегли неочекивани застоји у производњи.
Међутим, због своје флексибилности, индустријски роботи се користе у различите сврхе
иу различитим окружењима. Један те исти тип робота је изложен различитим

51
оптерећењима у различитим применама, а такође се разликују брзине извођења
појединих операција.
То значи да, у унапред прописаним интервалима одржавање, код једног робота
делови се могу пречесто мењати, док у другом постројењу које је оптерећеније може
доћи до ранијег квара дела, односно скупог застоја [66].
Индустријски роботи су напредни технички системи, који временом постају
сложенији и опремљени све већим бројем додатака, као што су разни сензори и хватаљке,
како би могли да обављају све сложеније производне операције. Да би компанија могла
да производи висококвалитетне производе и да истовремено повећа своју ефикасност,
неопходно је да техничка опрема коју користи, укључујући и роботе, буде поуздана.
Стога је ефикасно одржавање техничке опреме веома важан фактор опстанка предузећа
на тржишту.
У циљу што ефикаснијег пословања, компаније се окрећу произвођачима
техничке опреме, чији су производи (у овом случају роботи) најпоузданији. Компаније
које производе велике серије производи могу да издрже планирана искључења ради
одржавања техничке опреме, али губици због непланираних искључења услед квара могу
бити веома велики.
Да би освојили тржиште произвођачи индустријских робота посебну пажњу
поклањају поузданости својих производа и што лакшем одржавању истих. Због тога се у
самој конструкцији индустријских робота води рачуна о томе да њихово одржавање буде
што лакше и да не одузима пуно времена. Неке од конструктивних мера које примјењују
водећи произвођачи индустријских робота, а које им дозвољавају савремена техничка
решења су [66, 67, 68, 69]:
 потпуна изолација електронских делова везаних за управљање роботом. На тај
начин се ови осетљиви делови штите од разних непожељних утицаја средине,
 електромотори који се користе за погон појединих оса робота се на данашњем
степену развоја технике израђују тако да је потребно њихово минимално или никакво
одржавање,
 за подмазивање главних преносника се редовно користи уље или маст за
подмазивање,
 каблови су добро заштићени вођицама и могу се по потреби врло лако заменити.

Поред ових класичних конструкционих решења, за одржавање робота се све више

користе и савремена решења везана за употребу различитих сензора којима се мере
одређене карактеристичне величине код појединих делова и дају сигнал управљачком
систему када је потребно извршити замену неког од делова. Тако се нпр. на основу
сталног прецизног мерења димензија дела изложеног трењу и трошењу у току рада може
утврдити када тај део достиже критичну вредност трошења и управљачкој јединици,
односно кориснику робота се шаље упозоравајући сигнал да део треба заменити.
У новије време се праве и сoftwari који на бази података са разних сензора који се
налазе роботској ћелији уз помоћ статистичке анализе одређују када је потребно
извршити замену потрошних делова робота. Најчешће се овде користе унутрашњи
сензори робота, који мере брзину и оптерећење појединих оса робота, али и спољни
сензори који мере физичке утицаје на самом радном месту, нпр. температуру или
влажност, који могу утицати на животни век појединих делова робота.
Све ове набројане мере одржавања једног роботског постројења у великој мери
доприносе поузданости рада истог и знатно смањују губитке у производњи настале
изненадним прекидима рада услед кварова.

52
 6.3. ПРИМЕНА СЕРВИСНИХ РОБОТА ЗА ПРЕГЛЕД И
ОДРЖАВАЊЕ СИСТЕМA

Испитивање и одржавање резервоара, црева и цеви погодних за роботе

Типично, роботи за цевоводе су сегментирани роботи који су опремљени
точковима или гусеницама за проток унутрашњег уља, гаса или отпадних вода,
индустријских или ваздушних канала. Поред тога, брзо откривање проблема унутар
цевних система, као што су кварови заварених спојева, корозија, ерозија, ломови,
таложење, итд., су задаци који морају укључивати брушење или брушење и који
захтевају посебне алате.
Patrolbot od MobileRobots надгледа грејање, вентилацију и климатизацију,
ефикасно без трошкова или ризика умрежавања. Обраћајући пажњу на ризик, нпр.
квалитета ваздуха, радијације и дима, прегледа зграду и прегледа квар удаљених
градилишта, чиме се смањују посете хитним местима.
Како је један од основних циљева увођења роботских система у индустријске
погоне заштита радника у опасним и нездравим окружењима, то су врло често послови
који се служе роботима изложеним штетним утицајима, било да се ради о високим
температурама или великим количинама прашине и штетних гасова. Дакле, како би
роботски систем могао ефикасно да обавља своју функцију у дужем временском
периоду, упркос негативним утицајима околине, периоду потребно је посветити велику
пажњу његовом одржавању и заштити.
Превентивно одржавање роботских система најчешће обавља служба одржавања
произвођача робота према уговору о одржавању закљученом приликом куповине
роботског система.
Теренски радници компаније која производи роботе посећују роботску фабрику у
договореним интервалима и спроводе редовне мере одржавања као што су чишћење
неприступачних делова, разна подмазивања или замена уља на фрикционим деловима,
замена батерија на управљачким јединицама итд.

Просечан радни век механичких делова на индустријском роботу је између 10 и

20 година, у зависности од одржавања. Перформансе робота ће се увек ослањати на
систем за одржавање робота и пратеће опреме [66, 67, 68, 69].

53
 7. РЕЗИМЕ СПРОВЕДЕНИХ ИСТРАЖИВАЊА СА ДИСКУСИЈОМ

Чабаравдић М. (2008) у свом раду истиче [66, 67] функционисање роботског

система. Да би један роботски систем правилно и поуздано функционисао, наводи, да
потребно је велику пажњу посветити његовом одржавању и сигурности. Модерни
сензорски и управљачки системи знатно доприносе ефикасности одржавања робота тако
да се уз помоћ података тих система и савремних алгоритама на бази статистике може
предвидети век трајања појединих делова робота, те се ти делови могу на време заменит.
На тај начин се спречавају нежељени прекиди производње услед квара на роботском
систему.
Истраживања, као што су шум при раду система, број обртаја, брзина вибрација,
температура на појединим деловима склопа система, електроинсталација појединих
каблова у систему, разне водове система, дотрајалост изолационог материјала на
машини, опреме као параметри дијагностике стања система, нису разматрана у раду.
Приступ одржавања индустријских роботских система у раду указују на
неопходност да се реактивно одржавање замени проактивним одржавањем, које се
заснива на максималној примени превентивног одржавања. Циљ оваквог планирања
одржавања сложених техничких система у машинству је планирање превентивног
одржавања, тако да се све непредвидиве интервенције, на ротационој опреми сведу на
најмању меру. Све ово наведено се може остварити применом савремене организације
управљања на техничким одржавањем на сложеним техничким системима. Један овакав
приступ одржавања је приказан у раду.
На основу прегледа бројне литературе, извршених теоријских истраживања
дијагностике стања на industrijskim машинским-техничким системима, хипотеза под
називом „Савремени приступ дијагностике и методе одржавања индустријских
робота“може се доћи до повишења нивоа поузданости у реалним условима
експлоатације” , је потврђена.
Кључни резултати истраживања у оквиру овог раду су:
 применом правилних мера техничког одржавања и ремонта (проактивног,
предиктивног и реактивног) на индустријским машинским техничким системима би се
за више од 2 пута могла повећати поузданост и смањили трошкови одржавања,
 веома мала поузданост и век трајања машинских техничких система у
експлоатацији су последице неадекватног техничког одржавања и употребе, као и
сложених услова који владају у производном процесу,
 као најважнији разлози у одступању века трајања у експлоатационим условима
рада система у односу на лабораторијска испитивања (бројне литературе) могу се
набројати: неадекватно техничко одржавање, сложени услови експлоатације
производње, могућности појаве шума, буке, температуре, дебаланса, саосности,
непаралелности између вратила и сл.

За потребе праћења дијагностичких параметара на индустријском роботу, у овом

случају индустријског робота, препоручује се основна мерна опрема за мерење
вибрација, уређај Vibrobalance 5000 BNL, температура-laserski infracrveni termometar
TP6. Од остале мерне опреме користи се савремена опрема термовизијска камера IC
камера високих перформанси за лежајеве, и броја обртаја, температуре склопова, као и
поједина напонска стања система [68].

54
 Термовизијска камера може спречити несреће детекцијом абнормалне
температуре узроковане истрошеношћу лежаја, грешки у центрирању, преоптерећењем,
итд.
Термовизијска дијагностика се користи у војној и медицинској индустрији и
безбедносним системима. Термовизијске камере омогућавају да људско око сагледа оно
што не може да види. Свако тело емитује одређену количину енергије која може да се
региструје камером за термовизију [69, 70, 71].
На основу резултата снимања или посматрања кроз објектив камере, региструје
се инфрацрвено или топлотно зрачење и најнижег степена, а омогућава се изузетно
прецизно мерење температуре без икаквог контакта са објектом чије се физичке
карактеристике мере. Масовна употреба спроводи се у војној индустрији, при системима
одбране, медицинској, при одељењима вирусологије и безбедносној, као много
напреднија технологија видео надзора.
Како би се измерени дијагностички параметри могли класификовати одн. како би
се пратио тренд кретања дијагностичких параметара иазбране су препоруке произвођача
система са одговарајућим вредностима.
Применом одговарајуће поузданости представљени у виду техничке дијагностике
створене на бази откривене теоретске законитости кретања дијагностичких параметара,
добијена је оптимизација одржавања машинско-техничких система.
Резултати оптималног техничког одржавања индустријских роботских система
указала су на правилну примену метода и средства дијагностике која омогућава прелазак
одржавања у складу са прописима (планско) на проактивно и смањили трошкове на
техничко одржавање више од 2 пута, што би се постигло повишење нивоа поузданости
роботизованих система.

55
 8. ЗАКЉУЧАК

Индустријски роботи, као изузетно флексибилни уређаји, имају веома важно

место у аутоматизацији производних операција. Да би роботски систем функционисао
исправно и поуздано, потребно је посветити велику пажњу његовом одржавању и
безбедности.
Савремени сензорски и управљачки системи значајно доприносе ефикасности
одржавања робота, тако да се уз помоћ података из ових система и савремених
алгоритама заснованих на статистици може предвидети животни век појединих делова
робота, а ови делови могу да замени. Тиме се спречавају нежељени прекиди производње
услед кварова у роботском систему који су повезани са великим губицима, посебно у
условима производње великог обима.
Сензорски системи новије генерације такође доприносе повећању безбедности
роботских радних места, јер се помоћу њих могу утврдити евентуалне грешке у раду
робота, као и присуство човека у роботској ћелији, чиме се могу спречити нежељене
повреде на раду.
У раду су приказани механизми минималне конфигурације и радног простора
робота који раде у четири карактеристична координатна система (Декартов,
цилиндрични, сферни и зглобни).
Денавит-Хартенбергова нотација је од великог значаја у роботици, где се
манипулатор може конструисати (моделирати) као неколико повезаних чврстих тела
(сегмената). Постоји веза између два тела која омогућава релативно кретање између њих.
Већина индустријских робота је отворени кинематички ланац и садржи базу, зглобове,
сегменте и хватаљку. Примена савремених софтверских пакета коришћених у раду даје
дефиницију роботске конфигурације, и даје нам могућности за савремени приступ
пројектовању и моделирању роботских апликација, брже, јефтиније и поузданије.
У овом раду није разматран проблем дефинисања и решавања механике
манипулационих робота, која је од фундаменталног значаја за успешно пројектовање и
извођење система управљања робота. Из наведених анализа у раду, може се закључити
да се тај проблем своди на решавање кинематике и динамике сложених (релативних)
кретања система тела који је врло сложен.
Такође, на основу D-H параметара модела робота који се може решити уз помоћ
рачунара омогућава да се на основу њега изврши симулација понашања, односно
верификација модела која обезбеђује да се изврши анализа понашања реалног робота,
што је описано у овом раду. Могућност симулације понашања реалног робота пружа
велике шансе за усавршавање процеса пројектовања. На пример, у зависности од
конкретног задатка, могуће је брзо анализирати понашање великог броја различитих
конфигурација робота ради избора најповољније, или испробати разне управљачке шеме,
разне вредности појачања, итд.
Конкретни пример и симулације коришћењем модела трансформационих
матрица дати су на примеру манипулационог робота KUKA у основном тексту рада.
Кроз пример који је дат у раду смо могли да видимо да се симулација
индустријског робота може урадити без превише напора и прорачуна као што је било
потребно пре неколико година. Ова врста моделирања и симулације је погодна за
аматерску и професионалну роботику. Најважније је да је све ово постало доступно
свима који желе да покушају да креирају овакве пројекте.
Matlab је доказао да бављење роботиком не мора бити дуг, тежак и скуп процес.
Matlab својим могућностима отвара ново интересовање међу људима.

56
 Применом савременог начина одржавања долази se до побољшања параметара
перформанси унутар компаније која је увела овакву промену. Савремене методе
одржавања карактерише постављање дугорочних циљева, успешнија интеграција
одржавања унутар компаније.
Иако свака од стратегија одржавања индустријских роботских система има своје
специфичне предности и недостатке, овај рад показује да предности савремених метода
одржавања превазилазе њихове недостатке. С обзиром на велики број стратегија
одржавања које компанија може да примени, било је много потешкоћа у избору праве
стратегије. Највећи проблем се испоставио у превише критеријума које је потребно узети
у обзир при избору. Неки од најважнијих критеријума спадају у теротехнолошко
одржавање, као што су цена, расположивост, поузданост, укупна ефикасност опреме,
потребна улагања, додата вредност, доступност делова, профит итд.
Одржавање опреме се заснива на познавању свих радних функција, начина рада и
услови рада, анализа кварова и друго. Потребан нам је стручни оперативни кадар који је
спреман да решава проблеме, едукацију, континуирано унапређење система
услуживањем техничких помагала и техничке документације, праћење и анализу система
уз коришћење дијагностичких уређаја.
Исправност техничке опреме зависи од многих фактора. На неке факторе
директно утиче корисник са одржавањем, док на економску и куповну моћ ових прописа
корисник не утиче. Временом систем губи перформансе које је имао при куповини,
односно долази до хабања, а самим тим повећава се могућност кварова, што директно
утиче на профит.
И поред значајних резултата постигнутих последњих деценија у развоју роботике,
ипак је ово подручје још увек доста неистражено, посебно у аналитичко-прорачунском
смислу. С правом се може рећи да овде пракса значајно предњачи испред примењене
теорије. Тако су још увек актуелна истраживања посвећена оптималном решавању
кинематике и динамике што је од великог значаја за успешно и рационално дефинисање
управљања роботима. У том смислу у овом раду дат је један део методологије прорачуна
коришћењем трансформационих матрица применом Д-Х параметара, као и одржавање
робота што је постало оптимални систем прорачуна уз примену рачунара и развијених
софтверских програма MATLAB-a.

57
 9. ЛИТЕРАТУРА

[1] Ašonja, A., Mikić, D., Održavanje kotrljajnih ležajeva na mašinama, Održavanje
mašina, Vol.8, Nо.1-2, 12-18, 2011.
[2] http://repozitorij.fsb.hr/
[3] Karabegović I., Dolček V.: „Servisni roboti“ Tehnički fakultet u Bihaću, 2012.
[4] Corke, P. I., A Robotics Toolbox for MATLAB, IEEE Robotics and Automation
Magazine, Vol.3, No.1, pp.24-32, March 1996.
[5] Dieter W. Wloka: Roboter systeme 1-Teschnische Grundlagen, Springer-Verlag Berlin
Heidelberg, 1992.
[6] P.R.Paul, Robot Manipulators, The MIT Press, Cambridge, Massachusetts, 1982.
[7] Corke, P. I., Brian Armstrong-Helouvry, A Search for Consensus Among Model
Parameters Reported for the PUMA 560 Robot.
[8] Paul, R. P., Robot Manipulators: Mathematics, Programming, and Control.Cambridge,
Massachusetts: MIT Press, 1981.
[9] Funda, J., Taylor, R., and Paul, R., On homogeneous transforms, quaternions, and
computational e ciency, IEEE Trans. Robot. Autom., vol. 6, pp. 382-388, June 1990.
[10] Whitney, D.,Gorinevskii, D. M., ,,The mathematics of coordinated control of prosthetic
arms and manipulators”, ASME Journal of Dynamic Systems, Measurement and
Control, vol. 20, no. 4, pp. 303-309, 1972.
[11] Hollerbach, J. M., ,,Dynamics”, in Robot Motion - Planning and Control (M. Brady, J.
M. Hollerbach, T. L. Johnson, T. Lozano-Perez, and M. T. Mason, eds.), pp. 51-71,
MIT, 1982.
[12] Siciliano, B., Sciavicco, L., Villani, L., Oriolo, G.: Robotics: Modelling, Planning and
Control, Advanced Textbooks in Control and Signal Springer, 2010.
[13] Соколов, Н.П., Пространственные матрицы и их приложения, Москва, Книга по
Требованию, ISBN 978-5-458-44790-4, 2012.
[14] Walker, M. W., and Orin, D. E., ,,Ecient dynamic computer simulation of robotic
mechanisms”, ASME Journal of Dynamic Systems, Measurement and Control, vol. 104,
pp. 205-211, 1982.
[15] Funda, J., Taylor, R., and Paul, R., ,,On homogeneous transforms, quaternions, and
computationale ciency”, IEEE Trans. Robot. Autom., vol. 6, pp. 382-388, June 1990.
[16] The MathWorks, Inc., 24 Prime Park Way, Natick, MA 01760, Matlab User's Guide,
Jan. 1990.
[17] MathWorks, Optimization Toolbox™ User's Guide, Matlab R2015a, Online only
Revised for Version 7.2 (Release 2015a), © Copyright 1990–2015.
[18] Corke, P. I., Robotics TOOLBOX for MATLAB, (Release 9),Copyrightc, Peter Corke,
Februar 2015.
[19] Asada, H., Slotine, J-J.E., Robot Analysis and Control. Toronto: John Wiley and Sons,
1986.
[20] Kryter, R.C., Haynes, H.D., ,,Condition Monitoring of Machinery Using Motor Current
Signature Analysis”, Sound and Vibration, pp. 14-21, September 1989.
[21] Dakalakis, N.G. ,,Analysis of Robot Performance Operation”. Proceedings 13th
ISIR,Vol. 1 pp.7/73-7/95,1983.
[22] Bicker, H., Daadbin, A., ,,The Monitoring of Vibration in Industrial Robots”. ASME
Design Technical Conference. Montreal, pp. 273-277,1989.
[23] Lyon, R.H., Machinery Noise and Diagnostics. Toronto: Butterworth,1987.

58
[24] Mitchell, J.S., An Introduction to Machinery Analysis and Monitoring. Tulsa, OK:
PennWell Publishing, 1981.
[25] Dhillon, B.S., Robot Reliability and Safety. New York: Springer-Verlag, 1991.
[26] Liegeois, A., Robot Technology, Volume 7: Performance and Computer - Aided
Design. Englewood Cliffs NJ: Prentice-Hall, 1985.
[27] Whitney, D.E., Lozinski, C.A., Rourke, J.M., ,,Industrial Robot Forward Calibration
Method and Results”. Journal of Dynamic Systems, Measurement, and Control, Vol.
108, pp. 1-8, 1986.
[28] Čačko, J., Bily, M., Bukoveczky, J., Random Processes: Measurement, Analysis and
Simulation. New York: Elsevier, 1986.
[29] Lipsett, M.G., Eng. P., Robot Looseness Fault Diagnosis, A thesis submitted to the
Department of Mechanical Engineering in conformity with the requirements for the
degree of Doctor of Philosophy, Queen's University, Kingston, Ontario, Canada, July,
1995.
[30] Potkonjak, V., Robotika, Univerzitet u Beogradu, Beograd, 1996.
[31] IEEE - Institute of Electrical and Electronics Engineers - www.ieee.org
[32] Robotic and Automation Handbook, edited by Thomas R. Kurfess, CRC Press, 2005.
[33] V. Potkonjak, “Robotika i automatizacija”, Beograd, 1998.
[34] https://search.abb.com/library/Download.aspx?DocumentID=3HAC025861-
001&Action=Launch.
[35] http://web.studenti.math.pmf.unizg.hr pristupljeno V/2017
[36] M.Vukobratović i grupa autora, Uvod u robotiku, "Mihajlo Pupin", Beograd, 1986.
[37] B. Borovac, G. Đorđević, M. Rašić, M. Raković, Industrjska robotika, Fakultet
tehničkih nauka Novi Sad, 2007.
[38] Bar-Shalom, Y. and T. E. Fortmann, Tracking and Data Association. Boston, MA:
Academic, 1988.
[39] Vukobratović, M., Primenjena dinamika manipulacionih robota, NIP Tehnička knjiga,
Beograd, 1990.
[40] M. Vukobratović, D. Stokić, N. Kirćanski, M. Kirćanski, D. Hristić, B. Karan, D. Vujić,
M. Đurović: Uvod u robotiku, Institut “Mihajlo Pupin”, Beograd, 1986.
[41] Fu K., Gonzales R., and Lee C.: Robotics: Control, Sensing, Vision and Intellignece,
McGraw-Hill Book.
[42] Denavit, J., Hartenberg, R. S., A Kinematic Notation for Lower-Pair Mechanisms Based
on Matricies, Trans. Of ASME J.App. Mech. vol. 77, pp. 215-221, June 1955.
[43] An C., Atkenson C, and Hollerbach J.: Model-Based Control of a Robot Manipulator,
The MIT Press, 1998.
[44] Angeles J.: Fundamentals of Robotic Mechanical Systems, Theory, Methods and
Algorithms, Springer-Verlag, 2003.
[45] B. Borovac, M. Raković, G. Đorđević, M. Rašić: Industrijska robotika.
[46] Craig J.: Introduction to Robotics: Mechanics & Control, Addison-Wesley, 1986.
[47] Company, 1987. Fu K., Gonzales R., and Lee C.: Robotics: Control, Sensing, Vision
and Intellignece, McGraw-Hill Book.
[48] Jorge Angeles, Fundamentals of Robotic Mechanical Systems, Springer-Verlag, New
York, Inc., 2003.
[49] S.K.Fu, R.C.Gonzales, C.S.G.Lee, Robotics, Control, Sensing, Vision and Intelligence,
McGraw Hill, New York, 1987.
[50] https://www.seminarski-diplomski.co.rs/ELEKTRONIKA/Modeliranje-i-simulacija-
robota-uz-pomoc-MATLAB-a.html, Mehаničkа modelirаnjа i simulаcijа rаčunаrom,
Tehnički fаkultet, Čаčаk, 2010.

59
[51] Dieter W. Wloka: Roboter systeme 1-Teschnische Grundlagen, Springer-Verlag Berlin
Heidelberg, 1992.
[52] D. Golubović, „Tehničkа mehаnikа – viši kurs“, Tehnički fаkultet, Čаčаk, 1987.
[53] www.kuka-robotics.com
[54] D. Golubović, I. Milićević, „Primenа mаtricа trаnsformаcije pri rešаvаnju kinemаtike i
dinаmike mаnipulаcionih robotа“, Tehnički fаkultet, Čаčаk, 2009.
[55] S.Tomić, Modeliranje i simulacija robota uz pomoć MATLAB-a (KUKA-KR180),
seminаrski rаd iz predmetа Mehаničkа modelirаnjа i simulаcijа rаčunаrom, Tehnički
fаkultet, Čаčаk,2011.
[56] V. Aleksić, Simulаcijа robotа Puma 560, seminаrski rаd iz predmetа Mehаničkа
modelirаnjа i simulаcijа rаčunаrom, Tehnički fаkultet, Čаčаk, 2010.
[57] Ж. Адамовић: Техничка дијагностика, Завод за уџбенике и наставна средства,
Београд, 1998.
[58] Ж. Адамовић, Д. Адамовић Адамовић: Техничка дијагностика, Друштво за
техничку дијагностику Србије-TEHDIS, Београд, 2009.
[59] Ж. Адамовић, Љ. Радовановић: Модели одржавања на бази техничке
дијагностике, Техничка дијагностика (број 3-2008).
[60] Љ. Папић, З. Миловановић: Одржавање и поузданост техничких система, 2007.
[61] V. Doleček, I. Karabegović: Roboti u industriji, Tehnički fakultet Bihać, Bihać, pp 260-
310, 2008.
[62] M. Cigula. Inženjerski priručnik IP4, proizvodno strojarstvo. 1. izdanje. Zagreb: školska
knjiga 2002.
[63] S. Nakajima: Introduction to TPM, productivity Press. Cambridge; 1988.
[64] M. Tudor: Samoodržavanje brodskih sustava [Online]. Rijeka: Pomorski fakultet u
Rijeci.
[65] I. Čala: Prilog istraživanju elemenata organizacijske strukture održavanja strojarske
opreme. Doktorska disertacija. Zagreb: Fakultet strojarstva i brodogradnje; 1998.
[66] Preventive maintenance manual for Kuka robotics: Name Lukas Anak Joel, NO ID:
58218119033, 14 sept 2021.
[67] M. Čabaravdić: Beitrag zur Optimierung des Spanvolumens beim industrie
robotergestützen Bandschleifen frei geformter Oberflächen, Dissertation, Universität
Dortmund, 2008.
[68] http://www.evb.rs/vibrobalance.php?lng=Srpski
[69] I. Karabegović, S.Vojić, V. Dolček: „Mjere zaštite radnog prostora industrijskih
robota“, SIGURNOST 49(2) 131-136(2007).
[70] https://www.dkr.ba/pravilno-odrzavanje-i-reparacija-vec-koristenog-industrijskog-
robota-kao-isplativa-opcija/
[71] https://www.merniinstrumenti.com/Termovizijske_kamere-37-1.

60
 БИОГРАФСКИ ПОДАЦИ

Драган Влашковић рођена је 01.08.1990. године у Косовској Митровици од оца

Ранка и мајке Ружице. Основну школу завршиo је у „Вук Караџић“ - Звечан, а Средњу
медицинску школу завршиo је у Косовској Митровици.
Године 2010., уписао је Основне студије на ВТШ-Звечан, студијски прорам
Инжењерска информатика.
Године 2019., уписао је Мастер судије на Академији струковних студија косовско
метохијска - Одсек Звечан, на одсеку Машинско инжењерство.
Незапослена је, неожењен, по националности србин, држављанин РС., са
пребивалиштем у Косовској Митровици.

61
 ИЗЈАВА О АУТОРСТВУ РАДА

Изјављујем и својим потписом потврђујем да је овај мастер рад искључиво резултат мог
властитог рада и ослања се на објављену литературу што показују коришћење белешки и
библиографских извора.
Изјављујем како ниједан део рада није написан на недозвољен начин, нити је преписан из
нецитираног рада и ниједан део рада не крши било чија ауторска права.
Потврђујем да ниједан део рада није искоришћен за било који други рад у било којој
другој високошколској, научној или образовној установи.
Својим потписом потврђујем и дајем сагласност за јавно објављивање мог мастер рада
под насловом:

„Савремени приступ дијагностике и методе одржавања индустријских робота“

У Косовској Митровици, Студент:

Датум: 03.02.2022. године Драган Влашковић
Бр. индекса: 7/2019

потпис

62