8. Phân tích hậu quả và các dạng hư hỏng.

8.1 Chế độ lỗi là gì

Chế độ lỗi (dạng hư hỏng) có thể được định nghĩa là bất kỳ sự kiện nào có khả
năng khiến tài sản (hoặc hệ thống hoặc quy trình) bị lỗi.
Sẽ chính xác hơn nhiều khi phân biệt giữa 'lỗi chức năng' (trạng thái lỗi) và 'chế độ
lỗi' (một sự kiện có thể gây ra trạng thái lỗi)
Ví dụ

8.2 Các dạng lỗi

Các chế độ hư hỏng có thể được phân loại thành một trong ba nhóm như sau:

• Khi công suất giảm xuống dưới hiệu suất mong muốn

• Khi hiệu suất mong muốn tăng cao hơn khả năng ban đầu

• Khi tài sản không có khả năng thực hiện những gì mong muốn ngay từ đầu.

9.2.1 Khi công suất giảm xuống dưới hiệu suất mong muốn
Năm nguyên nhân chính làm giảm năng lực được liệt kê dưới đây:

- Hao mòn

(Bất kỳ tài sản vật chất nào thực hiện chức năng giúp nó tiếp xúc với thế giới thực
đều phải chịu nhiều áp lực khác nhau. Những căng thẳng này gây ra tài sản bị suy
giảm do giảm khả năng của nó, hay chính xác hơn là khả năng chống chịu áp lực
của nó. Cuối cùng, mức kháng cự giảm xuống nhiều đến mức tài sản không còn có
thể mang lại hiệu suất mong muốn hay nói cách khác là nó sẽ thất bại. Sự xuống
cấp bao gồm tất cả các dạng 'hao mòn' (mỏi, ăn mòn, mài mòn, xói mòn, bay hơi,
xuống cấp cách nhiệt, v.v.). )

- Lỗi bôi trơn

(Bôi trơn có liên quan đến hai loại chế độ hỏng hóc. Mối lo ngại đầu tiên là thiếu
chất bôi trơn, và mối lo ngại thứ hai là sự hỏng hóc của chất bôi trơn.)

- Bụi bẩn

(Bụi bẩn là nguyên nhân rất phổ biến dẫn đến hư hỏng. Nó can thiệp trực tiếp vào
máy móc bằng cách khiến máy bị tắc, dính hoặc kẹt. Nó cũng là nguyên nhân
chính dẫn đến sự thất bại của các chức năng liên quan đến hình thức bên ngoài của
tài sản (những thứ lẽ ra trông sạch sẽ lại trông bẩn thỉu). Bụi bẩn cũng có thể gây ra
các vấn đề về chất lượng sản phẩm, bằng cách xâm nhập vào cơ cấu kẹp của máy
công cụ và gây lệch trục, hoặc xâm nhập trực tiếp vào các sản phẩm như thực
phẩm, dược phẩm hoặc đường dẫn dầu của động cơ.)

- Tháo gỡ

(Nếu các bộ phận rơi ra khỏi máy, các bộ phận lắp ráp rời rạc hoặc toàn bộ máy bị
trôi dạt thì hậu quả thường rất nghiêm trọng nên cần liệt kê các dạng lỗi liên quan.
Đây thường là hư hỏng của các mối hàn, mối hàn hoặc đinh tán do mỏi hoặc ăn
mòn, hoặc hư hỏng của các bộ phận có ren như bu lông, mối nối điện hoặc phụ
kiện đường ống dẫn đến hư hỏng. cũng có thể bị hỏng do mỏi hoặc ăn mòn, hoặc
đơn giản là bị hỏng.)

- Lỗi của con người.

(Đúng như tên gọi, những lỗi này đề cập đến các lỗi làm giảm khả năng của quy
trình đến mức nó không thể hoạt động theo yêu cầu của người dùng. Các ví dụ bao
gồm các van vận hành bằng tay bị đóng lại khiến một quy trình không thể khởi
động, các bộ phận được thợ bảo trì lắp không chính xác hoặc các cảm biến được
đặt theo cách khiến máy hoạt động khi không có gì sai sót.)

Khi xem xét sự tương tác giữa con người và máy móc, Blanchard et al 1995 nhóm
các yếu tố chính thành bốn tiêu đề:

a) yếu tố nhân trắc học

Các yếu tố nhân trắc học là những yếu tố liên quan đến quy mô và/hoặc sức mạnh
của người vận hành hoặc người bảo trì. Lỗi xảy ra do một người (hoặc một bộ
phận của người, chẳng hạn như bàn tay hoặc cánh tay):

- đơn giản là không thể lấp đầy khoảng trống có sẵn để làm việc gì đó

- không thể với tới cái gì đó

- không đủ mạnh để nâng hoặc di chuyển một cái gì đó

Nếu một lỗi đang xảy ra hoặc có khả năng xảy ra ở mức độ hợp lý vì bất kỳ lý do
nào trong số này thì rất khó có khả năng tìm được nhiệm vụ bảo trì chủ động để
giải quyết lỗi đó. Cũng lưu ý rằng nếu xảy ra lỗi của con người vì một trong những
lý do này thì lỗi của con người không phải là nguyên nhân cốt lõi. Kiểu lỗi thực sự
là do thiết kế kém và lỗi do con người gây ra là hậu quả của lỗi.
 b) yếu tố cảm giác của con người

Các yếu tố giác quan của con người liên quan đến mức độ dễ dàng mà con người
có thể nhìn, nghe, cảm nhận và thậm chí ngửi thấy những gì đang diễn ra xung
quanh họ. Trong trường hợp người vận hành, điều này có xu hướng áp dụng cho
khả năng hiển thị và mức độ dễ đọc của các thiết bị và bảng điều khiển. Đối với
người bảo trì, nó liên quan đến khả năng hiển thị của các thành phần trong các
ngóc ngách của các hệ thống phức tạp. Âm lượng và sự biến đổi của mức tiếng ồn
nền cũng ảnh hưởng đến khả năng của cả người vận hành và người bảo trì trong
việc nhận biết điều gì đang xảy ra với thiết bị của họ.

Một lần nữa lưu ý rằng nếu lỗi đang xảy ra hoặc được cho là có thể xảy ra vì
những lý do này thì lỗi của con người không phải là nguyên nhân gốc rễ mà là hậu
quả của một số lỗi khác. Các biện pháp khắc phục cũng thường đòi hỏi phải thiết
kế lại tài sản (làm cho mọi thứ dễ nhìn hơn, giảm mức độ nhiễu).

c) yếu tố sinh lý

Thuật ngữ 'yếu tố sinh lý' dùng để chỉ những căng thẳng về môi trường ảnh hưởng
đến hiệu suất của con người. Những căng thẳng bao gồm nhiệt độ cao hoặc thấp,
tiếng ồn lớn hoặc khó chịu, độ ẩm quá cao, độ rung cao, tiếp xúc với hóa chất
hoặc bức xạ độc hại, hoặc đơn giản là làm việc quá lâu - đặc biệt là ở một công
việc đòi hỏi thể chất hoặc tinh thần - mà không có thời gian nghỉ ngơi thích hợp.

Việc tiếp xúc liên tục với những căng thẳng này sẽ dẫn đến giảm khả năng cảm
giác. phản ứng vận động chậm hơn và giảm sự tỉnh táo về tinh thần. Đây đều là
những biểu hiện của sự mệt mỏi (con người), và tất cả đều làm tăng đáng kể khả
năng những người liên quan sẽ mắc sai lầm, sai sót hoặc mắc sai lầm.

d) yếu tố tâm lý.

Ba nhóm yếu tố được thảo luận cho đến nay đều liên quan đến các hiện tượng bên
ngoài khiến con người mắc lỗi. Kết quả là, chúng tương đối dễ dàng được xác định
và xử lý (mặc dù làm như vậy đôi khi có thể tốn kém). Một loại lỗi phức tạp và
thách thức hơn nhiều là những lỗi có nguồn gốc từ tâm lý con người. Do đó, những
yếu tố tâm lý này sẽ được thảo luận chi tiết hơn trong phần tiếp theo của phụ lục
này.

Lỗi tâm lý

Lý trí chia các phạm trù tâm lý về lỗi lầm của con người thành những lỗi vô ý và
những lỗi cố ý. Lỗi ngoài ý muốn là lỗi xảy ra khi ai đó thực hiện một nhiệm vụ mà
lẽ ra họ phải làm nhưng lại thực hiện không đúng ("làm sai công việc"). Lỗi cố ý
xảy ra khi ai đó cố tình thực hiện một việc gì đó nhưng việc họ làm không phù hợp
("làm sai công việc"). Lý trí chia hai phạm trù này xa hơn như sau:

(Gần như mọi 'lỗi của con người' đều có thể bắt nguồn từ một lỗi hoặc một vấn đề
đã xảy ra ở ít nhất một trong bốn lĩnh vực này. Do đó, chúng tôi xem xét chúng
một cách ngắn gọn trong phần đầu tiên của phụ lục này trước khi xem xét chi tiết
hơn ở loại thứ tư.)

8.2.2 Khi hiệu suất mong muốn tăng cao hơn khả năng ban đầu
Loại lỗi thứ hai xảy ra khi hiệu suất mong muốn nằm trong phạm vi khả năng của
tài sản khi nó được đưa vào sử dụng lần đầu, nhưng sau đó hiệu suất mong muốn
tăng lên cho đến khi nó nằm ngoài phạm vi khả năng. Điều này khiến nội dung bị
lỗi theo một trong hai cách:

- Hiệu suất mong muốn tăng lên cho đến khi công suất thiết bị không thể phân phối
được nữa hoặc

- Áp lực gia tăng khiến cho sự xuống cấp tăng nhanh đến mức tài sản trở nên
không đáng tin cậy đến mức nó thực sự vô dụng.

(Ví dụ:

Một ví dụ về trường hợp đầu tiên xảy ra nếu người sử dụng máy bơm có lưu lượng
thoát là 1 000 lít tăng lưu lượng thoát ra từ bể lên 1 050 lít mỗi phút. Trong những
trường hợp này, máy bơm không thể giữ cho bình luôn đầy. (Lưu ý rằng trong
trường hợp này, người dùng không buộc máy bơm phải hoạt động nhanh hơn nữa -
họ chỉ cần mở một van rộng hơn một chút ở một nơi khác trong hệ thống.)

Trường hợp thứ hai xảy ra chẳng hạn nếu chủ sở hữu một chiếc ô tô có động cơ
'vạch đỏ' ở tốc độ 6.000 vòng/phút vẫn tiếp tục tăng tốc động cơ lên ​7.000
vòng/phút. Điều này khiến động cơ xuống cấp nhanh hơn nếu người dùng giữ vòng
tua máy trong giới hạn quy định nên thường xuyên bị hỏng hóc hơn.)

Nó xảy ra vì bốn lý do, trong đó ba lý do đầu tiên thể hiện một số lỗi lầm của con
người:

- Quá tải có chủ ý và kéo dài

(Trong nhiều ngành công nghiệp, người dùng nhanh chóng bị cám dỗ chỉ đơn giản
là tăng tốc thiết bị để đáp ứng nhu cầu ngày càng tăng đối với các sản phẩm hiện
có. Trong các trường hợp khác, người ta sử dụng tài sản có được để một sản phẩm
để xử lý một sản phẩm có các đặc tính khác nhau (chẳng hạn như kích thước đơn
vị lớn hơn, nặng hơn hoặc tiêu chuẩn chất lượng cao hơn). Mọi người làm điều này
với niềm tin rằng họ sẽ thu được nhiều lợi ích hơn từ cơ sở vật chất của mình mà
không cần tăng vốn đầu tư. Điều này thậm chí có thể đúng trong ngắn hạn. Tuy
nhiên, giải pháp này mang lại những hậu quả lâu dài về việc giảm độ tin cậy
và/hoặc tính khả dụng, đặc biệt khi áp lực gia tăng bắt đầu đến gần hoặc vượt quá
khả năng chịu đựng của tài sản.)

- Quá tải liên tục, không chủ ý

- Quá tải đột ngột, không chủ ý

(Nhiều hư hỏng là do sự gia tăng đột ngột và (thường) không chủ ý của ứng suất
tác dụng, thường do một trong các nguyên nhân sau:

• vận hành không chính xác (ví dụ: nếu máy được cài vào số lùi khi đang di chuyển
về phía trước)

• lắp ráp không đúng (ví dụ, vặn chặt một bu lông)

• hư hỏng bên ngoài (ví dụ: nếu một chiếc xe nâng đâm vào máy bơm hoặc sét
đánh vào hệ thống lắp đặt điện được bảo vệ kém).

Đây thực sự không phải là sự gia tăng hiệu suất mong muốn, bởi vì không ai muốn
người vận hành lùi máy không đúng lúc hoặc xe nâng làm vỡ máy bơm. Tuy nhiên,
chúng thuộc loại này vì ứng suất tác dụng vượt quá khả năng chịu đựng của tài
sản.)

- Vật liệu chế biến không đúng.

(Quy trình sản xuất thường gặp trục trặc về chức năng do nguyên liệu chế biến
không đạt tiêu chuẩn kỹ thuật (xét về các biến số như độ đặc, độ cứng hoặc độ pH).
Tương tự, các nhà máy đóng gói thường gặp phải tình trạng nguyên liệu đóng gói
không phù hợp hoặc không tương thích.

Trong cả hai trường hợp, máy móc đều bị lỗi hoặc chạy không tốt vì không thể xử
lý vật liệu không đạt tiêu chuẩn kỹ thuật. Điều này có thể được coi là sự gia tăng
căng thẳng ứng dụng.)

8.2.3 Khi tài sản không có khả năng thực hiện những gì mong muốn ngay từ
đầu.

Vấn đề mất khả năng này hiếm khi ảnh hưởng đến toàn bộ tài sản, nó thường ảnh
hưởng đến một hoặc hai chức năng của một hoặc hai thành phần, nhưng những mắt
xích này làm đảo lộn hoạt động của toàn bộ quy trình.

Câu hỏi : Người ta đã đề cập rằng các dạng sai lỗi cần được mô tả đủ chi tiết để
có thể lựa chọn chiến lược quản lý sai sót phù hợp, nhưng không quá chi tiết
đến mức lãng phí quá nhiều thời gian cho chính quá trình phân tích. Vậy thế
nào là chi tiết ?

Nhân quả : Nguyên nhân của bất kỳ lỗi chức năng nào cũng có thể được xác định
ở hầu hết mọi mức độ chi tiết và các cấp độ khác nhau sẽ phù hợp trong các tình
huống khác nhau.

(Ví dụ: Cấp cao nhất (Cấp 1) là lỗi của toàn bộ bộ máy bơm. Cấp độ 2 ghi nhận sự
hỏng hóc của năm bộ phận chính của bộ máy bơm - máy bơm, trục truyền động,
động cơ, thiết bị đóng cắt và đầu vào/đầu ra. Sau đó các hư hỏng sẽ được xem xét
chi tiết hơn.
 )

9.3 Hậu quả của hư hỏng

9.3.1 Những hậu quả do hư hỏng tiềm ẩn

Một hư hỏng hiển nhiên là hư hỏng mà sự thất bại của nó cuối cùng sẽ tự nó
trở nên rõ ràng và chắc chắn sẽ trở nên rõ ràng đối với đội vận hành trong
những trường hợp bình thường.

Hư hỏng tiềm ẩn là hư hỏng mà lỗi của nó sẽ không được đội vận hành thấy
rõ trong các trường hợp bình thường nếu nó tự xảy ra.

(Bước đầu tiên trong quy trình RCM là tách các hàm ẩn khỏi các hàm hiển nhiên vì
các hàm ẩn cần xử lý đặc biệt. Sau này chúng ta sẽ thấy rằng các chức năng này
được liên kết với các thiết bị bảo vệ không an toàn. Vì chúng có thể chiếm tới một
nửa các dạng hư hỏng có thể ảnh hưởng đến thiết bị hiện đại, phức tạp nên các
chức năng ẩn có thể trở thành vấn đề nổi bật trong việc bảo trì trong mười năm tới.
Tuy nhiên, để đặt các chức năng ẩn vào trong phối cảnh, trước tiên chúng ta xem
xét các lỗi hiển nhiên.)

Các loại thất bại hiển nhiên

Các hư hỏng hiển nhiên được phân thành ba loại theo thứ tự quan trọng giảm dần
như sau:

- Hậu quả về an toàn và môi trường. Một sai sót có hậu quả an toàn nếu nó có
thể làm tổn thương hoặc giết chết ai đó. Nó gây ra hậu quả về môi trường
nếu nó có thể dẫn đến vi phạm bất kỳ tiêu chuẩn môi trường nào của công
ty, khu vực hoặc quốc gia
- Hậu quả hoạt động. Một sai sót sẽ gây ra hậu quả về mặt vận hành nếu nó
ảnh hưởng đến quá trình sản xuất hoặc vận hành (sản lượng, chất lượng sản
phẩm, dịch vụ khách hàng hoặc chi phí vận hành ngoài chi phí sửa chữa trực
tiếp)
- Hậu quả không hoạt động. Những hư hỏng rõ ràng thuộc loại này không ảnh
hưởng đến an toàn cũng như sản xuất nên chúng chỉ liên quan đến chi phí
sửa chữa trực tiếp.

(Bằng cách xếp hạng các hư hỏng hiển nhiên theo thứ tự này, RCM đảm bảo rằng
các tác động về an toàn và môi trường của mọi phương thức hư hỏng hiển nhiên
đều được xem xét. Điều này rõ ràng đặt mọi người lên trước sản xuất. Cách tiếp
cận này cũng có nghĩa là các hậu quả về an toàn, môi trường và kinh tế của mỗi sai
sót sẽ được đánh giá trong một lần thực hiện, điều này sẽ tiết kiệm chi phí hơn
nhiều so với việc xem xét chúng một cách riêng biệt.)

9.3.2 Những hậu quả về vận hành

- Hậu quả hoạt động. Một sai sót sẽ gây ra hậu quả về mặt vận hành nếu nó
ảnh hưởng đến quá trình sản xuất hoặc vận hành (sản lượng, chất lượng sản
phẩm, dịch vụ khách hàng hoặc chi phí vận hành ngoài chi phí sửa chữa trực
tiếp)

Mỗi khi xảy ra lỗi, tổ chức sử dụng tài sản đó sẽ bị ảnh hưởng theo một cách nào
đó. Một số sai sót ảnh hưởng đến sản lượng, chất lượng sản phẩm hoặc dịch vụ
khách hàng. Những người khác đe dọa sự an toàn hoặc môi trường. Một số làm
tăng chi phí vận hành, ví dụ bằng cách tăng mức tiêu thụ năng lượng, trong khi một
số ít có tác động đến bốn, năm hoặc thậm chí cả sáu lĩnh vực này. Vẫn còn những
vấn đề khác có thể dường như không có tác dụng gì nếu chúng tự xảy ra nhưng có
thể khiến tổ chức gặp nguy cơ thất bại nghiêm trọng hơn nhiều.

Nếu bất kỳ sai sót nào trong số này không được ngăn chặn thì thời gian và công
sức cần bỏ ra để khắc phục chúng cũng ảnh hưởng đến tổ chức, vì việc sửa chữa
các sai sót sẽ tiêu tốn các nguồn lực mà lẽ ra có thể được sử dụng tốt hơn ở nơi
khác.

Bảo trì chủ động có liên quan nhiều đến việc tránh hoặc giảm thiểu hậu quả
của sự cố hơn là việc tự ngăn ngừa sự cố.

Một nhiệm vụ chủ động đáng thực hiện nếu nó giải quyết thành công những
hậu quả của sự thất bại mà nó nhằm ngăn chặn.

8.3.3 Những hậu quả về an toàn và môi trường

- Hậu quả về an toàn và môi trường. Một sai sót có hậu quả an toàn nếu nó có
thể làm tổn thương hoặc giết chết ai đó. Nó gây ra hậu quả về môi trường
nếu nó có thể dẫn đến vi phạm bất kỳ tiêu chuẩn môi trường nào của công
ty, khu vực hoặc quốc gia

An toàn là trên hết

Ở một mức độ nào đó, an toàn đề cập đến sự an toàn của các cá nhân tại nơi làm
việc. Cụ thể, RCM hỏi liệu có ai có thể bị thương hoặc thiệt mạng do hậu quả trực
tiếp của chính chế độ lỗi hoặc do hư hỏng khác có thể do lỗi gây ra hay không.

Chế độ lỗi có hậu quả về mặt an toàn nếu nó gây mất chức năng hoặc hư hỏng
khác có thể làm tổn thương hoặc giết chết ai đó

Chế độ lỗi sẽ gây ra hậu quả về môi trường nếu nó gây mất chức năng hoặc hư
hỏng khác có thể dẫn đến vi phạm bất kỳ tiêu chuẩn hoặc quy định môi trường
nào đã biết

(Ở một cấp độ khác, 'an toàn' đề cập đến sự an toàn hoặc phúc lợi của xã hội nói
chung. Ngày nay, những thất bại ảnh hưởng đến xã hội có xu hướng được xếp vào
loại vấn đề 'môi trường'. Trên thực tế, ở nhiều nơi trên thế giới, vấn đề đang nhanh
chóng đến gần là các tổ chức hoặc phải tuân theo những kỳ vọng về môi trường
của xã hội hoặc sẽ không được phép hoạt động nữa. Vì vậy, ngoài bất kỳ cảm xúc
cá nhân nào mà bất kỳ ai cũng có thể có về vấn đề này, tính trung thực về môi
trường đang trở thành điều kiện tiên quyết cho sự tồn tại của công ty.)
Câu hỏi về rủi ro

(Hầu hết mọi người đều muốn sống trong một môi trường không có khả năng xảy
ra tử vong hoặc thương tích, nhưng người ta thường chấp nhận rằng mọi việc
chúng ta làm đều có yếu tố rủi ro. Nói cách khác, độ không tuyệt đối là không thể
đạt được, mặc dù đó là mục tiêu xứng đáng để tiếp tục phấn đấu. Điều này ngay
lập tức khiến chúng ta đặt câu hỏi về những gì có thể đạt được.)

Để trả lời câu hỏi này, trước tiên chúng ta cần xem xét câu hỏi về rủi ro một cách
chi tiết hơn.

Đánh giá rủi ro bao gồm ba yếu tố.

- Câu hỏi đầu tiên hỏi điều gì có thể xảy ra nếu sự kiện đang được xem xét đã
xảy ra.

(Ví dụ, sự cố có thể gây cháy luôn được coi là mối nguy hiểm về an toàn vì sự hiện
diện của hệ thống chữa cháy không nhất thiết đảm bảo rằng đám cháy sẽ được
kiểm soát và dập tắt.

Sau đó, quy trình RCM có thể được sử dụng để xác nhận (hoặc xác nhận lại) tính
phù hợp của chính thiết bị bảo vệ theo ba quan điểm:

• khả năng cung cấp sự bảo vệ cần thiết. Điều này được thực hiện bằng cách xác
định chức năng của thiết bị bảo vệ, như được giải thích ở Chương 2

• liệu thiết bị bảo vệ có phản ứng đủ nhanh để tránh hậu quả hay không

• phải làm gì để đảm bảo rằng thiết bị bảo vệ tiếp tục hoạt động bình thường)

- Câu hỏi thứ hai hỏi khả năng xảy ra sự kiện đó là bao nhiêu. Sự kết hợp của
hai yếu tố này cung cấp thước đo mức độ rủi ro.

(Nếu đã đề cập rằng chỉ những dạng hư hỏng có khả năng xảy ra hợp lý trong bối
cảnh được đề cập mới được liệt kê trên Bảng thông tin RCM. Kết quả là, nếu Bảng
thông tin được chuẩn bị trên cơ sở thực tế, thì thực tế là kiểu lỗi đã được liệt kê
cho thấy rằng có khả năng xảy ra lỗi đó và do đó nó cần phải được phân tích
thêm.)

- Yếu tố thứ ba - và thường gây tranh cãi nhất là liệu rủi ro này có thể chấp
nhận được hay không.
(Ví dụ: tiếp tục logic của ví dụ trước, xác suất để bất kỳ ai trong số 1.000 đồng
nghiệp của tôi bị giết trong một năm bất kỳ là 1 trên 100 (giả sử rằng mọi người ở
cơ sở đều phải đối mặt với những mối nguy hiểm gần như giống nhau). Hơn nữa,
nếu các hoạt động được thực hiện trên địa điểm bao gồm (chẳng hạn) 10 000 sự
kiện có thể giết chết một người thì xác suất trung bình để mỗi sự kiện có thể giết
chết một người phải giảm xuống 10° trong một năm bất kỳ. Điều này có nghĩa là
xác suất của một sự kiện có khả năng giết chết 10 người phải giảm xuống 107,
trong khi xác suất của một sự kiện có 1 trên 10 khả năng giết chết một người phải
giảm xuống 10°.

Những điểm chính cần ghi nhớ ở giai đoạn này là:

- quyết định về những gì có thể chấp nhận được nên bắt đầu từ nạn nhân.
Làm thế nào người ta có thể lôi kéo những 'nạn nhân có khả năng' như vậy vào
quyết định này trong bối cảnh công nghiệp sẽ được thảo luận sau trong chương
này

- có thể liên kết những gì một người chịu đựng một cách trực tiếp và định
lượng với xác suất có thể chấp nhận được của các dạng thất bại cá nhân.

Mặc dù mức độ kiểm soát được nhận thức thường chi phối các quyết định về khả
năng chấp nhận rủi ro nhưng đó không phải là vấn đề duy nhất. Các yếu tố khác
giúp chúng ta quyết định điều gì có thể chấp nhận được bao gồm:

- các giá trị cá nhân: Việc khám phá vấn đề này ở bất kỳ mức độ sâu nào đều
nằm ngoài phạm vi của cuốn sách này. Chỉ cần đối chiếu quan điểm về rủi ro
có thể chấp nhận được của người leo núi với quan điểm của người bị chóng
mặt, hoặc của người thợ mỏ dưới lòng đất với quan điểm của người mắc chứng
sợ bị giam cầm.

- giá trị của ngành: Mặc dù mọi ngành ngày nay đều nhận thấy nhu cầu vận
hành an toàn nhất có thể nhưng không thể thoát khỏi thực tế rằng một số ngành
về bản chất nguy hiểm hơn những ngành khác. Một số thậm chí còn bù đắp cho
mức độ rủi ro cao hơn bằng mức lương cao hơn. Quan điểm của bất kỳ cá nhân
nào làm việc trong ngành đó cuối cùng đều tập trung vào nhận thức của họ về
việc liệu những rủi ro nội tại có “đáng giá” hay không - nói cách khác, liệu lợi
ích có biện minh được cho rủi ro hay không.

- ảnh hưởng đến 'các thế hệ tương lai': Sự an toàn của trẻ em - đặc biệt là trẻ
chưa sinh - có ảnh hưởng đặc biệt mạnh mẽ đến quan điểm của người dân về
những gì có thể chấp nhận được. Người lớn thường tỏ ra coi thường sự an toàn
 của chính họ một cách đáng ngạc nhiên và thậm chí đáng lo ngại. (Hãy chứng
kiến ​việc phải mất bao nhiêu thời gian để thuyết phục một số người mặc quần
áo bảo hộ.) Tuy nhiên, đe dọa con cái họ và thái độ của họ thay đổi hoàn toàn.)

Bảo trì an toàn và chủ động

Nếu một sai sót có thể ảnh hưởng đến an toàn hoặc môi trường thì quy trình RCM
quy định rằng chúng ta phải cố gắng ngăn chặn điều đó. Cuộc thảo luận ở trên gợi
ý rằng:

Đối với các dạng hư hỏng có hậu quả về an toàn hoặc môi trường, nhiệm vụ
chủ động chỉ đáng thực hiện nếu nó làm giảm xác suất xảy ra hư hỏng xuống
mức thấp có thể chấp nhận được.

Lưu ý rằng khi giải quyết các vấn đề về an toàn và môi trường, RCM không đặt ra
câu hỏi về kinh tế. Nếu nó không an toàn, chúng tôi có nghĩa vụ hoặc để ngăn nó
khỏi bị lỗi hoặc để đảm bảo an toàn. Những gợi ý rằng quá trình quyết định các
phương thức sai lỗi có liên quan đến an toàn hoặc môi trường hậu quả tinh thần có
thể được tóm tắt như trong Hình 5.3 dưới đây:

8.3.4 Những hậu quả không liên quan đến vận hành

- Hậu quả không hoạt động. Những hư hỏng rõ ràng thuộc loại này không ảnh
hưởng đến an toàn cũng như sản xuất nên chúng chỉ liên quan đến chi phí
sửa chữa trực tiếp.
Hậu quả của một sai sót rõ ràng nhưng không gây ảnh hưởng bất lợi trực tiếp đến
an toàn, môi trường hoặc khả năng vận hành được phân loại là không vận hành.
Hậu quả duy nhất liên quan đến những hư hỏng này là chi phí sửa chữa trực tiếp, vì
vậy những hậu quả này cũng mang tính kinh tế.

Đối với các dạng hư hỏng gây hậu quả không vận hành, một nhiệm vụ chủ động
là đáng thực hiện nếu trong một khoảng thời gian, chi phí đó thấp hơn chi phí
sửa chữa các hư hỏng mà nó nhằm ngăn chặn.

(Hai điểm nữa cần được xem xét khi xem xét các sai sót gây hậu quả không thể
vận hành, như sau:

- Một số nút bị lỗi gây ra hư hỏng thứ cấp đáng kể nếu chúng không được dự
đoán hoặc ngăn chặn, điều này làm tăng thêm chi phí sửa chữa chúng. Một
nhiệm vụ chủ động phù hợp có thể giúp ngăn ngừa hoặc lường trước sự cố và
tránh được thiệt hại này. Tuy nhiên, nhiệm vụ như vậy chỉ hợp lý nếu chi phí
thực hiện nó thấp hơn chi phí sửa chữa hư hỏng và hư hỏng thứ cấp.

- Chức năng được bảo vệ chỉ có giá trị khi nói rằng một hư hỏng sẽ gây ra hậu
quả không thể vận hành vì có sẵn một thành phần dự phòng hoặc dự phòng nếu
có cơ sở hợp lý để giả định rằng thiết bị bảo vệ sẽ hoạt động khi xảy ra hư
hỏng. Tất nhiên, điều này có nghĩa là phải áp dụng chương trình bảo trì phù hợp
cho thiết bị bảo vệ (máy bơm dự phòng trong ví dụ nêu trên).

Nếu hậu quả của lỗi nhiều bộ phận của một hệ thống được bảo vệ là đặc biệt
nghiêm trọng thì có thể nên cố gắng ngăn ngừa lỗi của chức năng được bảo vệ
cũng như thiết bị bảo vệ để giảm xác suất xảy ra lỗi nhiều lần đến mức có thể
chấp nhận được.

Câu hỏi mini game

1. Có bao nhiêu nguyên nhân chính làm giảm công suất của thiết bị?
A. 2
B. 5
C. 4
D. 3
2. “Những hậu quả của hư hỏng mà không liên quan vận hành” là những hậu
quả liên quan tới gì ?
A. An toàn
B. Hư hỏng tiềm ẩn
C. Chi phí sửa chữa trực tiếp
 D. Môi trường
9. Case study
Mức độ tin cậy của thiết bị hiện ở mức 75%, so với tiêu chuẩn đẳng cấp thế giới là
hơn 97% [1]. Độ tin cậy của thiết bị nói chung là kém; và điều này đã được nhấn
mạnh trong các cuộc họp sản xuất khi người ta nhận thấy rằng nhà máy không hoạt
động như mong đợi vì nó thường không có sẵn vào thời điểm cần thiết cho sản
xuất. Theo Murty và Naikan [19], tốc độ sản xuất và do đó lợi nhuận ròng là một
hàm số của sự sẵn có của nhà máy hoặc máy móc. Sự sẵn có của nhà máy có ảnh
hưởng trực tiếp đến sản phẩm ròng.
9.1 Mục đích:
Mục đích của nghiên cứu là cải thiện khả năng sẵn có của cây trồng. Patton [20]
định nghĩa 'tính sẵn có' là xác suất mà một hạng mục, dưới ảnh hưởng kết hợp của
độ tin cậy, khả năng bảo trì và hỗ trợ bảo trì, sẽ có thể đáp ứng được chức năng cần
thiết của nó trong một khoảng thời gian nhất định hoặc tại một thời điểm nhất định
trong thời gian.
9.2 Mục tiêu:
1. Tăng tính khả dụng từ 75% lên 85%.
2. Tăng sản lượng từ 180 lên 300 tấn hợp kim/tháng.
3. Giảm 20% chi phí bảo trì trong tổng chi phí sản xuất.
9.3 Phân tích quy trình
Dưới đây là tổng quan ngắn gọn về ngành công nghiệp sắt thép và quy trình sản
xuất sắt thép.
9.3.1 Quy trình xử lý t
Thêm hình
Hình 2 dưới đây minh họa các quy trình liên quan đến sản xuất hợp kim sắt thép có
hàm lượng carbon cao. Nguyên liệu thô được sử dụng trong quá trình này là:
1. Quặng Chrome từ mỏ Great Dyke và Oliken ở Ngezi.
2. Gió coke từ bãi chứa than cốc Ziscosteel.
3. Thạch anh từ mỏ thạch anh cách đó 7 km.
Quá trình này bao gồm việc trộn các vật liệu này với số lượng chính xác thành một
hỗn hợp thích hợp sẽ tạo ra hợp kim cần thiết một cách hiệu quả về tỷ lệ phần trăm
hàm lượng crom, carbon và silicon.
Tất cả các hoạt động của lò được điều khiển từ phòng điều khiển, nơi đặt các đồng
hồ đo khác nhau cho các thông số của lò. Người vận hành có nhiệm vụ duy trì tình
trạng lò bằng cách điều khiển nguồn điện thông qua các điện cực. Điện trở của điện
tích đối với dòng điện cường độ cao cung cấp nhiệt. Khi đủ năng lượng đưa vào lò
và xỉ đã đạt đến nhiệt độ thích hợp - thường là từ 1600°C đến 1680°C - điện tích sẽ
tan chảy: chất lỏng nặng hơn chìm xuống đáy trong khi xỉ nổi lên trên. Khai thác lò
bắt đầu. Đây là quá trình hút hợp kim nóng chảy và xỉ ra khỏi lò. Kim loại nóng
chảy được rút ra khỏi lò bằng quá trình cấp oxy. Điều này liên quan đến việc sử
dụng ống dẫn, kết nối với nguồn oxy. Oxy sẽ loại bỏ các chướng ngại vật trong lỗ
ren và sau đó các thanh ren sẽ được sử dụng để mở ram. Quá trình này sử dụng kỹ
thuật xếp tầng khi đúc hợp kim từ lò. Các giường đúc được chuẩn bị sẵn, từ đó hợp
kim nóng chảy và xỉ được phép chảy ra. Hợp kim nóng chảy và xỉ được để lại để
đông đặc lại, và các thỏi đã đông đặc được tách ra khỏi giường đúc vào các ao làm
nguội để làm nguội thêm. Xỉ được đưa vào hầm chứa xỉ để lưu giữ tạm thời trước
khi được đưa đến bãi chứa xỉ. Phôi nguội được gia công, cân và gửi đến sàn đập để
đập, phân cỡ, phân loại và đóng bao. Các thiết bị xử lý vật liệu khác nhau được sử
dụng khi vận chuyển nguyên liệu thô và sản phẩm. Sự sẵn có của thiết bị xử lý vật
liệu cũng rất quan trọng đối với quy trình. Bảng 1 liệt kê các thiết bị xử lý vật liệu
có sẵn tại nhà máy. Công ty thuê xe tải để vận chuyển hợp kim cho nhiều khách
hàng khác nhau.
9.3.2 Lò điện hồ quang chìm
Đây là thiết bị quan trọng nhất. Lò dự kiến sẽ hoạt động liên tục 24 giờ trong ngày.
Tuy nhiên, đây không phải là trường hợp trên mặt đất. Nhiều sự cố xảy ra trên lò,
làm suy giảm khả năng sử dụng của thiết bị. Lò bao gồm các thành phần cơ và điện
khác nhau. Hư hỏng một bộ phận có nghĩa là toàn bộ nhà máy phải ngừng hoạt
động. Công ty phụ thuộc hoàn toàn vào lò hoạt động sản xuất của mình. Vì vậy,
mỗi bộ phận trên lò đều có vai trò quan trọng riêng.
Hình 3 dưới đây minh họa lộ trình dòng điện. Điều này đại diện cho các thành
phần quan trọng trên lò.
Xung quanh các bộ phận này – cấu thành nên tuyến điện – công việc bảo trì thường
được đặt trọng tâm. Nhiệt độ cao liên quan đến hoạt động của lò nung có nghĩa là
mức độ bảo trì cần thiết rất cao.
9.3.3 Lò biến áp
Có một máy biến áp lò định mức 8.500 KVA được kết nối với các thanh cái của
máy biến áp. Máy biến áp bao gồm bộ làm mát dầu và bơm dầu. Lò hoạt động ở
công suất 2,5 MVA, nghĩa là máy biến áp đang hoạt động ở mức 30% công suất.
9.3.4 Cột điện lực
Ba điện cực giống hệt nhau tạo thành cột điện cực. Cáp linh hoạt kết nối các cột
điện cực tới máy biến áp và chúng được ghép nối với đầu nguồn. Do đó, đầu lò là
bộ phận tiếp nhận dòng điện của lò. Kết nối với đầu nguồn là hệ thống thủy lực,
bao gồm bộ nguồn thủy lực, xi lanh thủy lực, đường ống và ống mềm. Trong quá
trình vận hành, cột điện cực được nâng lên và hạ xuống bằng hệ thống thủy lực.
Các thanh cái và ống dẫn điện nối đầu lò với các miếng tiếp xúc để giữ điện cực ở
đúng vị trí. Điện cực bao gồm một vỏ được làm từ các tấm thép 3 mm và dán điện
cực. Điện cực bị cháy trong quá trình hoạt động; do đó để bổ sung cho nó, một lớp
vỏ và miếng dán điện cực được thêm vào cột. Quá trình thêm vỏ và dán này dự
kiến sẽ mất 10 phút và được thực hiện khi tắt lò. Khi thêm một lớp vỏ, điện cực
được trượt xuống sao cho chiều dài một mét của điện cực được duy trì từ các
miếng tiếp xúc vào trong lò nung. Việc trượt được thực hiện bằng cách nới lỏng
các bu lông của tấm tiếp xúc và hạ điện cực xuống bằng hệ thống thủy lực.
9.3.4.1 Hệ thống nước làm mát
Miếng đệm tiếp xúc phải chịu nhiệt độ cực cao trong quá trình hoạt động. Một hệ
thống nước làm mát được sử dụng để tạo điều kiện làm mát các miếng tiếp xúc. Hệ
thống này bao gồm một tháp giải nhiệt, một máng dẫn nước chảy vào, các ống và
ống dẫn nước, đồng hồ đo nhiệt độ và áp suất cung cấp thông tin về tình trạng của
nước.
9.3.4.2 Vỏ lò
Tất cả nguyên liệu thô trong quá trình nấu chảy đều được đưa vào vỏ lò. Đây cũng
là nơi các điện cực được nhúng vào. Vỏ lò được tạo thành từ lớp lót chịu lửa. Điều
quan trọng nhất là vị trí đặt lỗ vòi. Khu vực này dễ bị nổi mụn, đó là lý do tại sao
lớp lót chịu lửa phải luôn được duy trì.
9.4 Mô hình hiện tại
Dữ liệu được sử dụng trong phân tích này được lấy từ báo cáo sản xuất hàng tháng.
Dữ liệu từ tháng 10 năm 2006 đến tháng 3 năm 2007 đã được sử dụng vì đây là dữ
liệu gần đây nhất được thu thập được nắm bắt một cách chính xác và do đó đáng
tin cậy hơn và có ý nghĩa hơn.
9.4.1 Độ tin cậy
Sự sẵn có là phần quan trọng nhất của hoạt động. Độ sẵn sàng của lò được tính từ
công thức của Koshal [21] là:

Độ khả dụng mục tiêu là 85%, so với tiêu chuẩn đẳng cấp thế giới là hơn 97%.
Mục tiêu 85% được chọn tùy ý để bắt đầu nỗ lực hướng tới tiêu chuẩn đẳng cấp thế
giới.
Các mẫu sẵn có của lò được tóm tắt trong bảng 2 dưới đây. Không có mô hình sẵn
có liên tục. Tháng 12 có lượng hàng sẵn có kém nhất, với độ lệch chuẩn là 25
9.4.2 Sản xuất
Sản xuất dựa trên sản xuất hợp kim ngoài lò (OOF). Hợp kim OOF mục tiêu ở mức
sẵn có 85% là 12 tấn mỗi ngày. Một phần hợp kim bị mất đi trong xỉ; do đó tỷ lệ
thu hồi hợp kim là 90%, đưa hợp kim mục tiêu lên 75,6 tấn một tuần.

Bảng 4 ở trên cho thấy hợp kim đã được gửi đến khách hàng. Một tải trọng bao
gồm 28 tấn hợp kim. Tỷ lệ thu hồi hợp kim của lò là 90%. Có mối quan hệ trực
tiếp giữa việc sản xuất hợp kim OOF và hợp kim được gửi đến khách hàng. Cần
lưu ý rằng, để công ty tiếp tục hoạt động kinh doanh, công ty phải gửi càng nhiều
hợp kim càng tốt cho khách hàng. Điểm hòa vốn là 8 tấn hợp kim/tháng, tương
đương sản lượng bán ra là 224 tấn. Một lần tải thể hiện mức tăng doanh thu là
20.370,00 USD.
9.4.2.1 Thành phần tổng thời gian ngừng hoạt động
Có thể khẳng định rằng có mối quan hệ trực tiếp giữa độ tin cậy và sản xuất.
Vì lý do này, thời gian ngừng hoạt động cần được phân tích sâu hơn. Thời gian
ngừng hoạt động được tìm thấy bao gồm những điều sau đây:
1. Bảo trì: việc này bao gồm cả việc sửa chữa cơ và điện được thực hiện trên lò
nung
2. Liên quan đến sản xuất: đây là lúc nhân viên sản xuất thực hiện các công việc
liên quan đến sản xuất như trượt, bổ sung vỏ, tháo các điện cực (cuốn) bị hỏng và
dán.
3. Thiếu hụt nguyên liệu: Công ty có một công ty con chịu trách nhiệm cung cấp
quặng cho lò. Các vấn đề về hậu cần có nghĩa là nhà máy thường thiếu quặng, buộc
lò phải giảm tải hoặc thậm chí phải tắt. Các nguyên liệu thô khác cho lò nung -
chẳng hạn như ống dẫn nước nhập khẩu và miếng dán điện cực - thường hết hàng
do giao hàng trễ.
4. Cắt điện: đây là nguyên nhân chính gây ra thời gian ngừng hoạt động do quá
trình sa thải phụ tải trên toàn quốc. Biểu đồ hình tròn trong Hình 4 minh họa các
yếu tố này góp phần gây ra thời gian ngừng hoạt động của lò như thế nào.
Biểu đồ hình tròn cho thấy việc bảo trì gây ra 71% tổng thời gian ngừng hoạt động
của lò. Do đó, tính sẵn sàng là một chức năng của việc bảo trì. Trong bối cảnh đó,
việc bảo trì đòi hỏi phải phân tích thêm.
9.4.3 Chi phí bảo trì
Các chi phí phát sinh khi bảo trì thiết bị lò được phân tích vào tháng 12 năm 2006
và tháng 1 năm 2007 vì dữ liệu cho hai tháng này đã có sẵn.
Chi phí bảo trì chiếm lần lượt 22,6% và 11,5% vào tổng chi phí sản xuất trong
tháng 12 năm 2006 và tháng 1 năm 2007. Trong tháng 12 năm 2006, chi phí bảo trì
là 10.152.022,12$, so với 6.184.525,58$ vào tháng 1 năm 2007. Chi phí bảo trì từ
tháng 10 năm 2007 đến tháng 1 năm 2008 trung bình là 6.000.000$ một tháng sau
khi thực hiện các bước RCM ban đầu.
9.4.4 Bộ phận bảo trì
Bộ phận bảo trì có nhiệm vụ đảm bảo rằng tất cả các thiết bị đều có sẵn vào thời
điểm người vận hành yêu cầu.
9.4.4.1 Chính sách bảo trì
Chính sách bảo trì có ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu suất và tính kinh tế của nhà
máy. Nó xác định loại cơ cấu tổ chức và loại chiến lược bảo trì được áp dụng trên
thiết bị. Từ các cuộc phỏng vấn được thực hiện, người ta thấy rằng công ty không
có chính sách bảo trì và hầu hết lực lượng lao động không biết về những chính
sách như vậy
9.4.4.2 Đội bảo trì
Tổ chức bảo trì bao gồm kỹ sư nhà máy là người đứng đầu, được hỗ trợ bởi người
giám sát kỹ thuật và người phụ trách kỹ thuật. Có một thợ điện, một thợ nồi hơi,
một thợ sửa chữa và một thợ nề. Bốn người vận hành xe nâng cũng là thành viên
của nhóm bảo trì hoặc kỹ thuật. Đội bảo trì có 15 thành viên, bao gồm cả các thợ
thủ công.
Văn hóa công ty là phản ứng với những sai sót, sửa chữa thiết bị bị hỏng và phản
hồi những lời kêu gọi. Các cuộc phỏng vấn cho thấy rằng có rất ít hoặc không có
sự đào tạo nào được sắp xếp cho đội bảo trì, nhưng rằng một số chuyến thăm đã
được thực hiện tới các tổ chức khác, chẳng hạn như Công ty Hợp kim Zimbabwe,
để đánh giá hoạt động bảo trì của họ. Hồ sơ cho thấy không có kinh phí cho việc
đào tạo bảo trì. Trong khi tư vấn về RCM, nhà nghiên cứu nhận thấy rằng tất cả
nhân viên bảo trì chủ chốt đều đã nghe nói về RCM nhưng không chắc nó có thể
mang lại lợi ích cho họ như thế nào.
9.4.4.3 Chiến lược bảo trì
Từ các báo cáo bảo trì, nhà nghiên cứu xác định rằng việc bảo trì sự cố hầu hết
được thực hiện. Việc bảo trì sự cố được thực hiện từ ngày vận hành nhà máy cho
đến tháng 1 năm 2007, khi chiến lược bảo trì theo kế hoạch được đưa ra. Đội bảo
trì hoặc kỹ thuật chỉ thực hiện hoạt động bảo trì khi có sự bất thường trong hệ
thống. Khi lệnh công việc đã được đưa ra để thực hiện công việc, thẻ công việc bảo
trì sẽ được điền vào khi hoàn thành nhiệm vụ. Hồ sơ bảo trì cho thấy việc ghi chép
các công việc bảo trì được thực hiện trên thiết bị không được tốt. Thông tin không
chính xác, thể hiện sự thiếu trách nhiệm – đặc biệt là về phụ tùng đã qua sử dụng
và thời gian thực hiện để hoàn thành việc sửa chữa. Khi được phỏng vấn, những
người thợ và thợ thủ công thừa nhận họ biết cách hoàn thiện các phiếu công việc
và vấn đề chủ yếu là do sơ suất. Người ta cũng phát hiện ra rằng có các danh sách
kiểm tra bảo trì cho thiết bị của nhà máy, nhưng chúng thường được điền không
chính xác và hầu như không được nhân viên bảo trì sử dụng.
Khi được phỏng vấn, kỹ sư nhà máy nói rằng công ty không có sổ đăng ký tài sản.
Sổ đăng ký tài sản rất quan trọng vì nó cung cấp thông tin về từng hạng mục trong
nhà máy. Với danh sách tất cả các hạng mục này, bạn có thể dễ dàng xác định
những hạng mục cần bảo trì và lên lịch cho các hoạt động bảo trì phù hợp. Các tài
sản quan trọng đối với hoạt động cũng được xác định dễ dàng. Với sổ đăng ký tài
sản, bạn cũng có thể dễ dàng tối ưu hóa việc tồn kho cho các phụ tùng nhà máy
khác nhau.
Nghiên cứu cũng cho thấy tồn kho phụ tùng của nhà máy rất hỗn loạn. Thường có
những chi phí liên quan đến việc mua phụ tùng vội vàng. Việc bảo trì hoặc tồn kho
phụ tùng không được kiểm soát. Điều này thường được thể hiện qua việc không có
sẵn phụ tùng thay thế khi được yêu cầu.
9.5 Kết quả và thảo luận
9.5.1 Độ tin cậy và sản xuất
Patton [20] định nghĩa tính sẵn có là xác suất mà một hạng mục, dưới ảnh hưởng
kết hợp của độ tin cậy, khả năng bảo trì và hỗ trợ bảo trì, sẽ có thể thực hiện đầy đủ
chức năng cần thiết của nó trong một khoảng thời gian nhất định hoặc tại một thời
điểm nhất định.
Có một mối quan hệ tuyến tính giữa sự sẵn có và khả năng sản xuất của nhà máy.
Tính sẵn sàng cao hàm ý sản lượng cao. Vì vậy, nếu có sẵn tất cả các nguồn lực sản
xuất thì nhà máy có thể sản xuất rất tốt. Xem xét Hình 5, tính sẵn có và sản xuất
dường như có mối liên hệ với nhau. Do đó, mối quan tâm chính của dự án này là
giải quyết nguyên nhân của tính sẵn sàng thấp và những tác động của nó đối với
quy trình. Hồi quy tuyến tính được sử dụng để chỉ ra mối tương quan giữa tính sẵn
có và sản lượng của nhà máy. Phân tích hồi quy tuyến tính cho thấy có mối tương
quan trực tiếp giữa mức độ sẵn có tăng lên và sản lượng trọng tải được sản xuất.
Điều này củng cố thực tế rằng bất kỳ cơ hội bảo trì nào giúp cải thiện tính sẵn sàng
sẽ cải thiện năng suất. Do đó, việc cải thiện tính sẵn sàng bằng cách cải thiện chế
độ bảo trì thông qua RCM là rất đáng giá.
(Dữ liệu được thu thập trong khoảng thời gian từ tháng 11 năm 2006 đến tháng 1
năm 2007 được sử dụng trong phân tích này.)
Dữ liệu trong khoảng thời gian này được cân nhắc sử dụng vì nó được thu thập
chính xác và do đó có thể tin cậy được. Hình 6 và 7 dưới đây cho thấy mức độ
phân tán cao. Điều này cho thấy mức độ kiểm soát kém và do đó - một khi được
điều chỉnh - có tiềm năng tăng doanh thu. Vào tháng 11 và tháng 12 năm 2006, dữ
liệu thu thập được cho thấy việc bảo trì khi có sự cố đang được thực hiện tại nhà
máy. Vào đầu tháng 1 năm 2007, chiến lược bảo trì là sự kết hợp giữa bảo trì sự cố
và bảo trì phòng ngừa. Điều này được làm nổi bật bởi mức độ phân tán thấp, cho
thấy rằng có một số cấp độ kiểm soát trong hệ thống. Bảo trì phòng ngừa bắt đầu
được tích hợp vào chiến lược bảo trì vào tháng 1 năm 2007. Tổng tích lũy
(CUSUM) của sản lượng tấn trong ba tháng được thể hiện trong Hình 9, 10 và 11.
CUSUM thể hiện sự khác biệt giữa đường cơ sở (dự kiến) và sản xuất thực tế trong
một khoảng thời gian cơ bản. Sản lượng dự kiến được tính toán bằng các phương
trình thu được từ phân tích hồi quy tuyến tính. Mối quan hệ sau đây đã được sử
dụng, liên quan đến tính sẵn có và sản xuất.
Đường cơ sở cho phân tích tích lũy là điểm 0. Hiệu quả hoạt động của nhà máy
trong tháng 11 năm 2006 và tháng 12 năm 2006 rất kém. Không có lúc nào mô
hình này ổn định, như các đường dao động bên dưới mốc 0 cho thấy. Tháng 12
năm 2006 có kết quả sản xuất tồi tệ nhất (Hình 10). CUSUM tháng 1 năm 2007
(Hình 11) cho thấy hiệu quả hoạt động của nhà máy tốt hơn so với những tháng
trước, được biểu thị bằng các điểm phía trên đường cơ sở. Những thay đổi về
hướng của đường này cho thấy kết quả của việc thay đổi chiến lược bảo trì trong
nhà máy.
9.5.2 Sự ảnh hưởng của độ tin cậy thấp
Chi phí do tính sẵn có kém được tính toán cho các tháng từ tháng 10 năm 2006 đến
tháng 3 năm 2007.
Tổng chi phí do độ tin cậy kém là 'Chi phí không làm gì' (CODN) khi bảo trì. Nếu
việc bảo trì không được thực hiện đúng cách, kết quả sẽ là tổn thất doanh thu do
không thể sản xuất theo mong đợi. Do đó, chi phí do tính sẵn có kém là kết quả
trực tiếp của việc bảo trì kém. Các giá trị trung bình hàng tháng trong Bảng 5 đã
được xem xét. Chi phí do độ tin cậy kém trong một tháng bất kỳ được tính theo
doanh thu bị mất, sử dụng các phương trình sau:
Mất doanh thu mỗi tháng = doanh thu dự kiến ​mỗi giờ x t x n x (1- độ tin cậy).
trong đó n = số ngày trong tháng và t = thời gian chạy
Doanh thu dự kiến ​mỗi giờ = 2204,5 x 0,6 x sản lượng hàng ngày x sản lượng mỗi
giờ/thời gian chạy = 2204,5 x 0,6 x 12 x 0,55/22 = 396,81 US$/giờ

Bảo trì lò là rất quan trọng để nhà máy sản xuất theo mong đợi.
Chi phí của việc không làm gì trong khoảng thời gian từ tháng 10 năm 2006 đến
tháng 3 năm 2007 là 478.479 USD.
CODN có thể được giảm bớt bằng cách bảo trì xuất sắc. Do chiến lược bảo trì sự
cố được áp dụng từ tháng 10 đến tháng 12 năm 2006 nên tổn thất về doanh thu
trong những tháng này là rất lớn. Tháng 1 năm 2007 chứng kiến sự sụt giảm doanh
thu do áp dụng các chiến lược bảo trì phòng ngừa. Chi phí làm việc gì đó (CODS)
có thể được tính bằng cách sử dụng phương sai sản xuất. Do đó, CODS là mức
tăng doanh thu dự kiến khi áp dụng biện pháp bảo trì xuất sắc cho lò. Hình 12 cho
thấy mức tăng doanh thu có thể đạt được trong các tháng từ tháng 10 năm 2006
đến tháng 2 năm 2007: lên tới 115.160,88 USD, dựa trên doanh thu 725,49
USD/tấn hợp kim.
Cần phải thu hẹp khoảng cách giữa Chi phí của việc Không làm gì và Chi phí của
việc Không làm gì đó, như trong Hình 13. RCM là một cách có hệ thống để xác
định những gì phải thực hiện bảo trì trên thiết bị. Chiến lược RCM cung cấp các
phương tiện để thu hẹp khoảng cách bằng cách đảm bảo rằng tính khả dụng của lò
được cải thiện. Nó cho phép bảo quản không chỉ thiết bị mà còn cả các chức năng.
Trong hầu hết các trường hợp, công việc bảo trì được thực hiện không phù hợp,
làm suy giảm khả năng sẵn có của thiết bị và do đó ảnh hưởng đến năng lực sản
xuất. Do đó, bắt buộc phải bắt tay vào chiến lược khung bảo trì RCM để giải quyết
vấn đề liên quan đến tính khả dụng và do đó thu được càng nhiều doanh thu từ các
quy trình càng tốt.
9.5.3 Ứng dụng hệ thống RCM
9.5.3.1 Lựa chọn hệ thống và thu thập thông tin
Bước đầu tiên trong phân tích hệ thống là lựa chọn hệ thống thông qua việc thu
thập thông tin. Tài sản được nhóm thành các hệ thống. Không thể thu được dữ liệu
về chi phí bảo trì cho các hệ thống tương ứng nên hồ sơ lỗi được xem xét trong sáu
tháng (tháng 10 năm 2006 đến tháng 3 năm 2007). Các hệ thống được liệt kê theo
số lượng tỷ lệ thất bại. Những tỷ lệ thất bại này được coi là chi phí của hệ thống.
Phân tích ABC được tính toán bằng hệ thống liệt kê theo thứ tự chi phí giảm dần
và tỷ lệ phần trăm của tổng chi phí tích lũy đã được xem xét.
Việc áp dụng các nguyên tắc phân tích ABC dẫn đến kết luận rằng cột điện cực và
hệ thống nước làm mát là nguyên nhân gây ra hầu hết các hỏng hóc, như trong
Hình 14.
9.5.3.2 Định nghĩa ranh giới hệ thống
Định nghĩa ranh giới hệ thống nêu rõ những gì chưa được đưa vào hệ thống để có
thể xác định được danh sách chính xác các thành phần. Có ba điện cực giống hệt
nhau trên lò. Điện cực số 1 đã được xem xét để phân tích vì có nhiều vấn đề với
điện cực này.
9.5.3.3 Mô tả hệ thống
Các chi tiết cần thiết cần thiết để thực hiện các bước khác được thiết lập trong
bước này. Các mục thông tin riêng biệt được phát triển trong bước này là:
1. Mô tả hệ thống
2. Sơ đồ khối chức năng
3. Cấu trúc phân chia công việc của hệ thống
4. Lịch sử thiết bị
Bước 3-4: Lịch sử thiết bị
Bảng 6 dưới đây minh họa các dạng hư hỏng và nguyên nhân thu được từ hồ sơ
bảo trì lịch sử.
9.5.3.4 Chức năng hệ thống và lỗi chức năng
Sau đó, thông tin được phát triển từ bước 1 đến 3 sẽ được sử dụng để mô tả lỗi
chức năng của các thành phần khác nhau, như được minh họa trong Bảng 7.
9.5.3.5 Phân tích ảnh hưởng và chế độ sai lỗi (FMEA)
Các lỗi chức năng của từng thành phần đã được phân tích và các thành phần được
xem xét cho RCM đã được xác định. Bảng 8 dưới đây minh họa kết quả của
FMEA. Các chức năng được liên kết với các chế độ và hiệu ứng lỗi.
9.5.3.6 Cây logic
Các chế độ lỗi thu được trong các phần trên sẽ tuân theo cây logic RCM, như trong
Hình 19. Cây logic là một phương pháp đồ họa mô tả sự kết hợp của các sự kiện
dẫn đến lỗi hệ thống xác định. Cây logic quyết định bảo trì tập trung vào độ tin cậy
(RCM) được sử dụng để xác định phương pháp bảo trì cho hạng mục hoặc hệ
thống thiết bị.
Các chiến lược bảo trì được đề xuất cho các bộ phận khác nhau được trình bày
trong bảng 9 bảng 10:
9.5.3.7 Lực chọn nhiệm vụ
Nỗ lực phân tích hệ thống RCM cho đến thời điểm này nhằm mục đích mô tả các
dạng lỗi mà nhiệm vụ PM sẽ mang lại lợi nhuận lớn nhất cho khoản đầu tư được
thực hiện. Bước 7 kiểm tra các dạng thất bại về khả năng ứng dụng và hiệu quả
bằng cách sử dụng lộ trình lựa chọn nhiệm vụ. Điều này rất hữu ích trong việc phát
triển một cách hợp lý các nhiệm vụ PM ứng viên cho từng dạng lỗi. Kết quả của
phân tích này được tóm tắt trong Bảng 10.
FF: Phát hiện lỗi; RTF: Chạy đến thất bại
Tính khả dụng sau khi triển khai các phương án PM được thể hiện trong Bảng 11
bên dưới. Bảng này cho thấy mức độ sẵn có được cải thiện lên mức trung bình
84% trong khoảng thời gian từ tháng 10 năm 2007 đến tháng 3 năm 2008. Những
kết quả này cho thấy sự cải thiện; nhưng cần chỉ ra rằng có khả năng mức độ sẵn
sàng thậm chí còn cao hơn, do một số nhiệm vụ PM được đề xuất sẽ được triển
khai trong thời gian chu kỳ dài hơn, như được nêu rõ trong Bảng 10.
9.6 Kết luận và kiến nghị
Mục đích của bài viết này là phát triển mô hình RCM để cải thiện độ tin cậy của
nhà máy
Độ tin cậy được coi là một phần quan trọng của bất kỳ đơn vị sản xuất nào. Nghiên
cứu lưu ý rằng việc bảo trì thường bị bỏ qua. Tuy nhiên, như Willmott [22] lập
luận, mục tiêu duy trì cũng là mang lại lợi thế cạnh tranh cho công ty. Tuy nhiên,
RCM cung cấp một cách để thu hẹp khoảng cách giữa chi phí của việc không làm
gì và chi phí của việc làm gì đó thông qua việc tối ưu hóa chức năng bảo trì, bằng
cách chỉ định một cách khách quan các nhiệm vụ bảo trì phòng ngừa. RCM sử
dụng các bước được xác định nghiêm ngặt cùng với các quy trình để đưa ra kết quả
đầu ra có thể kiểm tra và đo lường được.
- Để tăng độ tin cậy
Như đã thấy từ các kết quả trong Bảng 11, việc áp dụng các chiến lược bảo trì
phòng ngừa nêu trong Bảng 10 cho thấy mức độ sẵn có tăng lên mức trung bình là
84%. RCM cho phép phân tích quan trọng của thiết bị bằng FMEA. Sự tham gia
của người vận hành thiết bị trong các nhóm đánh giá RCM có nghĩa là mức độ
kiểm soát đã được thiết lập cũng như các yêu cầu vận hành của thiết bị, do đó đảm
bảo giảm thời gian ngừng hoạt động.
Theo Koshal [21], có một điểm tối ưu về độ tin cậy. Khi độ tin cậy đạt tới 100%,
thời gian ngừng hoạt động sẽ giảm và chi phí bảo trì chắc chắn sẽ tăng lên.
- Tăng sản lượng từ 180 lên 300 tấn hợp kim/tháng
Sự gia tăng tính sẵn có đảm bảo sự gia tăng trong sản xuất. Thay vì sản xuất 5-6 tải
mỗi tháng, việc sản xuất chuyển sang 8 tải mỗi tháng. Thay vì 9 thỏi, sản lượng
chuyển sang 15 thỏi mỗi ngày.
- Giảm 20% chi phí bảo trì trên tổng chi phí sản xuất
Khi RCM đã được thiết lập, bạn có thể dễ dàng xác định thiết bị quan trọng của
nhà máy bằng cách sử dụng phân tích ABC. Kho phụ tùng bảo trì được tối ưu hóa,
do đó giảm chi phí phát sinh do điều kiện vận hành hỗn loạn. RCM cho phép lập
kế hoạch cho tất cả các nhiệm vụ, giảm chi phí làm thêm giờ góp phần vào chi phí
bảo trì. Do đó, RCM có thể được áp dụng cho các doanh nghiệp vừa và nhỏ như
Oliken Ferro-Alloys. Công ty vẫn đang nỗ lực đạt được các tiêu chuẩn đẳng cấp
thế giới (WCS).
Khuyến nghị
Các khuyến nghị sau đây được đưa ra:
1. Quá trình RCM rất kỷ luật và hợp lý: nếu không được đào tạo thì có thể gặp
khó khăn. Năng lực và kỹ năng của các thành viên nhóm RCM còn thiếu; do
đó cần sắp xếp đào tạo thêm. Nhóm cũng cần được động viên để thực hiện
nhiệm vụ trước mắt và nâng cao sự hứng thú của họ khi thực hiện công việc.
Cần phân bổ đủ thời gian cho nhóm để họ có thể thực hiện phân tích tất cả
các thiết bị một cách chính xác.
2. Tái cơ cấu các cửa hàng và thuê một cá nhân có trình độ chịu trách nhiệm
bảo trì các cửa hàng để tối ưu hóa lượng hàng tồn kho dự phòng của nhà
máy.
3. Sử dụng các kỹ thuật đo lường có kiểm soát như Khám phá Tuổi. Sổ đăng
ký tài sản bảo trì cần được cập nhật thường xuyên và có chính sách xem xét
thời gian xóa sổ thiết bị vì một số thiết bị khó bảo trì và tốn kém.
4. Thực hiện bảo trì phòng ngừa và áp dụng RCM cho tất cả các thiết bị của
nhà máy.
5. Hãy xem xét phương pháp Six Sigma và sử dụng DMAIC: Xác định, Đo
lường, Phân tích, Cải thiện và Kiểm soát.