GIẢI THÍCH

BẰNG HÌNH
ẢNH

NHÀ MÁY Ô TÔ NHẬT BẢN

TỪ CHẾ TẠO ĐỘNG CƠ, SƠN, LẮP RÁP ĐẾN QUẢN LÝ SẢN XUẤT
Giới thiệu về các Tác giả
Mikiharu Aoki
Sinh năm 1955 tại tỉnh Aichi-ken Nhật Bản, ông tốt nghiệp Khoa
Thương mại tại Đại học Waseda. Ông đã từng làm việc tại Trụ sở
chính của Toyota Motor tại Nhật Bản, với vị trí chủ chốt, phụ trách
công tác quản lý sản xuất, quản lý chi phí, điều chỉnh nhân sự, v.v.
và thực hiện cải tiến tại chỗ Hệ thống sản xuất Toyota (TPS). Ông
là thành viên của nhóm nghiên cứu quan trọng của Hệ thống sản
xuất Toyota. Năm 2004, ảnh hưởng từ sự thách thức về chế độ làm
việc của người quản lý (thúc đẩy chế độ điều chỉnh chức vụ), ông
từ chức tại Tập đoàn Toyota Motor khi hơn 40 tuổi và thành lập
Công ty Tư vấn Sản xuất Toyota. Đến hiện tại, công ty của ông
chủ yếu thực hiện một số hoạt động diễn thuyết và giới thiệu, chỉ
dẫn phương pháp TPS cho nhiều doanh nghiệp.

Giới thiệu về người dịch

Lan Qingqing
Tốt nghiệp thạc sĩ Đại học Ngoại ngữ Thiên Tân. Cô có nhiều năm
kinh nghiệm dịch thuật chuyên nghiệp trong lĩnh vực sản xuất và
cải tiến lĩnh vực sản xuất. Hiện tại, cô là một giảng viên tiếng Nhật
trong Học viện Xingling của trường Đại học Nam Thông, Giang
Tô.

Giới thiệu về trưởng nhóm thẩm định bản dịch

Kadowaki Kei
Sinh năm 1973 tại Tokyo, Nhật Bản. Ông học ở Brazil và làm việc
cho nhà máy Sea Urchin Aquatic Products ở San Francisco, Mỹ.
Hiện là Chủ tịch của a-Sol Japan Co., Ltd. và thành lập các chi
nhánh tại Thượng Hải, Vô Tích, Hồng Kông và Bangkok. Ông
cũng là chủ tịch hội nghiên cứu về các phương pháp cải tiến tại nơi
sản xuất về Logistic và là giảng viên đặc biệt của Viện Công nghệ,
Nhật Bản chuyên ngành "cải tiến tại nhà máy".
Tóm tắt nội dung
Cuốn sách này là là bản tóm tắt kinh nghiệm làm việc hàng chục năm của tác giả tại các nhà
máy ô tô Nhật Bản. Cuốn sách không chỉ giới thiệu chi tiết quy trình sản xuất ô tô mà còn kết
hợp việc quản lý sản xuất với quy trình sản xuất để từ đó giới thiệu cách kết nối từng quy
trình công việc, giải đáp việc làm thế nào để nâng cao hiệu quả sản xuất, làm thế nào để giảm
tỷ lệ sai lỗi và tỷ lệ sản phẩm khiếm khuyết. Cuốn sách chứa đựng một số lượng lớn các hình
ảnh minh họa và bảng biểu, là một phương pháp giới thiệu sinh động, trực quan, hiển thị các
bí kíp kỹ thuật khác nhau trong ngành sản xuất ô tô tới độc giả. Cuốn sách này thích hợp cho
những độc giả làm trong ngành chế tạo ô tô tìm đọc.
Dữ liệu trong danh mục sách xuất bản (CIP)
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh / (Nhật Bản) Mikiharu Aoki; Dịch
bởi Lan Qingqing; Nhà xuất bản Đại học Giao thông Thượng Hải, 2017
ISBN 978-7-313-17268-6
I.1 Đầy đủ ... II.1 Xanh ... 2. Xanh lam ... III. Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng
hình ảnh IV.1F431.364-64
Thư viện phiên bản tiếng Trung CIP (2017) số 126975
JIDOUSHA KOUJOU NO SUBETE
by Mikiharu Aoki
Copyright © 2012 Mikiharu Aoki
Chinese translation in simplified characters copyright ©2017 by Shanghai Jiao Tong
University Press All rights reserved.
Original Japanese language edition published by Diamond. Inc.
Chinese translation in simplified characters rights arranged with Diamond. Inc. through Japan
UNI Agency Inc.
Số đăng ký bản quyền tại Thượng Hải: 09-2015-672
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh
- Từ chế tạo động cơ, sơn, lắp ráp đến quản lý sản xuất
Tác giả: [H] Mikiharu Aoki Người dịch: Lan Qingqing
Nhà xuất bản: Nhà xuất bản Đại học Giao thông Địa chỉ: Số 951, Đường Phiên Ngung,
Thượng Hải thành phố Thượng Hải
Mã Zip: 200030 Điện thoại: 021-64071208
Người điều hành: Zheng Yihui
In ấn: Shanghai Jingtiao Printing Co., Ltd. Phân phối: Nhà sách Tân Hoa trên toàn
Bản gốc: 710 mm x 1000 mm 1/16 quốc
Số từ: 183 nghìn từ
Số lần xuất bản: ấn bản đầu tiên
tháng 7/2017 Số lần in: in bản đầu tiên tháng 7/2017
Số: ISBN 978-7-313-17268-6 / F
Phải điều tra vi phạm bản quyền: Nếu bạn đọc thấy cuốn sách này có vấn đề về chất lượng in
ấn, xin vui lòng liên hệ với bộ phận chất lượng của nhà máy in.
 TỰA
Đây là cuốn sách được viết bởi một người đàn ông đã làm việc liên tục trong
Toyota suốt 25 năm và chỉ làm một công việc, đó là chuyên cải tiến (Kaizen) các quy
trình làm việc, ông đã viết ra căn nguyên của nền công nghệ chế tạo Nhật Bản lớn
mạnh như hiện nay, quyển sách đã được phiên dịch và xuất bản ra nhiều quốc gia.
Và làm như vậy, thật sự có lợi gì không?
Làm như vậy, Nhật Bản có mất thế mạnh về năng lực sản xuất chế tạo của mình?
Đây là điều đã khiến tôi bận tâm trong suốt ba năm, đó cũng là lý do khiến tôi
ngần ngại khi phiên dịch và xuất bản cuốn sách này. Tuy nhiên, sau khi lắng nghe
những vấn đề mà nhiều công ty gặp phải và họ đã đến hội thảo này để nhận tư vấn, và
trong quá trình đề xuất các giải pháp cho họ, tôi cảm thấy mạnh mẽ rằng nếu mọi
người đã đọc "Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh” thì nhiều vấn
đề có thể được giải quyết một cách dễ dàng. Cuốn sách này được mọi người đọc tại
nhiều nhà máy ở Nhật Bản, không quá lời khi nói nó là một cuốn kinh thánh được đặt
tại các nhà máy sản xuất. Nhiều độc giả đã đọc cuốn sách này đã cảm khái xúc động
nói rằng: “Đây là một cuốn sách dành cho những người thuộc mọi ngành nghề, chứ
không chỉ có ngành ô tô”.
Lần này, tôi muốn gửi lời cảm ơn đến Nhà xuất bản Đại học Giao thông
Thượng Hải và cảm ơn dịch giả đã đưa cuốn sách đến Trung Quốc. Với tư cách là chủ
thẩm, tôi vô cùng vinh hạnh. Trước khi cuốn sách được hoàn thành và xuất bản, nếu
bạn muốn tìm hiểu một cách có hệ thống những điều cơ bản, các nguyên tắc và các
phương pháp cải tiến một nhà máy sản xuất, bạn chỉ có thể học hỏi từ các ông chủ
công ty và những người đi trước về cảm nhận và kinh nghiệm của chính họ, kiểu học
hỏi này được gọi là giáo dục OJT.
Nhiều nhà máy và địa điểm sản xuất cần đào tạo thêm cho công nhân viên hay
đào tạo thêm về khả năng giám sát của các quản lý. Thì các vấn đề đào tạo trên có thể
được giải quyết ngay nếu bạn dựa vào những kiến thức trong cuốn sách này.
Cuốn sách giải thích về TPS (Toyota Production System - Hệ thống Sản xuất
của Toyota) một cách dễ hiểu. Các ngành công nghiệp ô tô hay ngành nghề khác cũng
có thể áp dụng. TPS là ứng dụng được sử dụng trong các bệnh viện, các ngành công
nghiệp dịch vụ và thậm chí trong cả các hầm rượu tại Nhật Bản, bởi nó là một phương
pháp quản lý hiệu quả.
Đặc biệt là ở Trung Quốc, hệ thống "Kanban" vốn bị mọi người hiểu sai rất
nhiều, trong cuốn sách này chúng tôi sẽ đưa những ví dụ dễ hiểu để giải thích nó. Tôi
hy vọng rằng khi độc giả có thể hiểu hết ý nghĩa gốc các nguyên lý thì quý vị hãy thực
hành nhiều hơn tại nhà máy sản xuất của quý vị. Tác giả Chiharu Aoki đã ghi lại trong
cuốn sách rằng ông đang làm việc với nhóm nghiên cứu tại Trung Quốc để tiến hành
những cải tiến tâm đắc và hiệu quả, tôi tin rằng các quý bạn đọc chắc chắn cũng sẽ
cảm nhận được những hiệu quả đó.

1
 Tác giả cũng đã phân tích tương lai của các nhà máy sản xuất ô tô và phương
hướng phát triển của xe điện theo quan điểm của riêng mình. Mời các độc giả tham
khảo.
Cuối cùng, sẽ xuất hiện suy nghĩ như thế này: “Kanban”, “đèn chỉ thị thông tin”,
“One-Piece Flow”1, “kết cấu tiêu chuẩn hoá” và các phương pháp khác được giới thiệu
trong cuốn sách này chỉ thành công khi chúng được sử dụng ở Nhật Bản và tại nhà
máy sản xuất xe Toyota. Nhưng ở Trung Quốc thì khác, nó có thể không hiệu quả ở
Trung Quốc. Có không ít người đọc có ý kiến này đúng không nào?
Bản thân vấn đề này thực sự đã lỗi thời. Không phải là "nó có hiệu quả không",
mà là "nó đã có hiệu quả".
Nhóm nghiên cứu này đã giới thiệu phương pháp tư duy về ô tô Toyota cho hơn
1.800 công ty ở Trung Quốc. TPS (Toyota Production System) là hình thức One-Piece
Flow, TPM (Total Productive
Maintenance - Bảo trì tự quản), đều phát huy rất hiệu quả. Hệ số hiệu quả đầu tư bình
quân là 18,22 lần. Nếu nói về tỷ lệ hiệu quả đầu tư, có thể tự tin nói rằng còn cao hơn
so với Nhật Bản. Trước hết, hãy nghĩ xem ví dụ nào được mô tả trong cuốn sách này
có thể áp dụng được tại nhà máy của bạn, nếu có thì hãy học hỏi hỏi từ nó, và hãy thực
hành nó. Nếu bạn không áp dụng được thành công, vui lòng xem xét lý do tại sao bạn
không thể thành công và thực hiện các bước cải tiến. Nếu cải tiến thành công, bạn hãy
áp dụng sâu và rộng hơn, từ đó hãy xem xét điều gì đã tạo ra thành công đó. Tóm lại,
hãy thực hành trước.
Cuối cùng, tôi xin chia sẻ một câu với độc giả như sau: “Thất bại là mẹ của
thành công, chỉ có thực hành mới dẫn đến kiến thức chân chính”.
Các nhà nghiên cứu giàu kinh nghiệm chúng tôi luôn sẵn sàng phục vụ bạn, để giúp
các bạn giải quyết tất cả các loại rắc rối xuất hiện trong nhà máy sản xuất của mình
(Tư vấn miễn phí, số điện thoại miễn phí 400-640-1765)
Trưởng nhóm thẩm định bản dịch
Kei Kadomaki

1
Dòng chảy một sản phẩm (One piece flow): Là nguyên tắc doanh nghiệp hướng đến việc tại mỗi công đoạn “làm một
chuyển một” mà không sản xuất theo lô lớn. Thực hiện “one piece flow” giúp doanh nghiệp loại bỏ được các vấn đề về chờ
đợi và lưu kho.

2
 LỜI NÓI ĐẦU
Kể từ khi vào Toyota, sau khi tôi đã làm việc ở nhiều phòng ban chức năng
khác nhau (phòng nhân sự, phòng kế toán, phòng tài chính) của tổng công ty, thì tôi lại
đến làm việc tại nhà máy sản xuất chính (đội chi phí, phòng quản lý sản xuất), nhà
máy Tahara của Toyota (xưởng động cơ, văn phòng quản lý sản xuất của xưởng đúc)
và tôi đã làm các công việc liên quan đến “quy trình sản xuất & quản lý sản xuất”.
Tôi hiện đang tham gia công việc tư vấn về việc giới thiệu Hệ thống sản xuất
Toyota tại Nhật Bản, Trung Quốc, Hàn Quốc và những nơi khác. Ngoài ngành công
nghiệp ô tô, tôi cũng đến tư vấn cho các ngành không liên quan gì đến ô tô. Tôi nghĩ
rằng “nền tảng của sản xuất chính là cách quản lý”, vì vậy tôi bắt đầu bắt tay vào cải
tiến. Trong quá trình cải tiến, tôi dần nhận thấy một vấn đề là, quy trình sản xuất tại
các nhà máy mà tôi đã tiếp xúc rất giống với một số quy trình của nhà máy Toyota.
Điều này cho thấy, công việc “chế tạo ô tô” chạm tới rất nhiều lĩnh vực khác nữa. Một
điểm nữa là, các quy trình trong các nhà máy đó đều có điểm chung về cả lĩnh vực
“phương pháp sản xuất” và “quản lý sản xuất”, hay nói cách khác, “phương pháp sản
xuất” và “quản lý sản xuất” đều có thể ứng dụng được vào các ngành công nghiệp
khác nhau.
Tất nhiên, nói chung, mỗi khách hàng sẽ chỉ biết đến các quy trình trong nhà
máy của mình. Tôi nghĩ rằng để cho họ tích cực thúc đẩy nhiều cải tiến khác nhau
trong nhà máy của mình, cách tốt nhất là để họ hiểu định nghĩa về “quy trình sản xuất”
rộng hơn, ngoài phạm vị nhà máy của chính họ. Và trên cơ sở này, tôi muốn giải thích
để khiến họ hiểu được "phương pháp sản xuất" và “quản lý sản xuất” có nhiều điểm
chung và chúng phổ biến như thế nào.
Vì vậy, tôi quyết định giải thích đầy đủ về "phương pháp sản xuất" và "phương
pháp quản lý sản xuất" trong quy trình của một nhà máy sản xuất ô tô cùng với phạm
vi ứng dụng của nó.
Ở Toyota, bất kể sự cố nào xảy ra, không chỉ nhân viên của bộ phận sản xuất,
mà nhân viên của bộ phận quản lý sản xuất, quản lý chất lượng, bảo trì thiết bị và các
bộ phận liên quan khác sẽ ngay lập tức đến hiện trường sự cố để cùng tìm ra biện pháp
giải quyết. Nếu không thể nhanh chóng khôi phục thiết bị để hoạt động bình thường,
thì hàng nghìn công nhân trên dây chuyền sản xuất đều sẽ phải “ngừng hoạt động”.
Khi đó, với tư cách là người phụ trách quản lý sản xuất, tôi đã tham gia thảo
luận và đưa ra nhiều biện pháp đối phó. Ví dụ, nếu dây chuyền sản xuất có khả năng bị
dừng trong một thời gian dài, thì phải nhanh chóng điều chỉnh tạm ngừng các xe tải
vận chuyển linh kiện vào nhà máy, v.v.
Trên thực tế, đối với tôi, đây cũng là một cơ hội học tập quý giá. Bởi vì một khi
thiết bị máy móc dừng hoạt động, các nhân viên liên quan sẽ tập hợp lại, khi đó tôi có
thể nghe được nhiều ý kiến về chuyên môn và kỹ thuật. Ngoài ra, ngay cả khi vấn đề
đã được giải quyết, tôi cũng có thể nhờ các nhân viên có liên quan ở đó tư vấn, giải
thích cho những gì tôi không hiểu và họ thì luôn kiên nhẫn giảng giải cho tôi nghe.
Ngược lại, nếu tôi không hỏi, đương nhiên họ cũng sẽ không nói gì với tôi cả.
Điều này đúng không chỉ trong nhà máy, mà cả trong xã hội chúng ta nữa. Khi
gặp một vấn đề khó hiểu, nếu bạn không chủ động hỏi, sẽ không ai nói cho bạn biết
3
câu trả lời và vấn đề đó sẽ tự nhiên sẽ không được giải quyết. Bằng cách này, trong 30
năm qua, tôi đã nghe và tìm hiểu tất cả các quy trình trong nhà máy sản xuất ô tô, quan
trọng là tôi cũng đã hiểu được những tri thức nằm ngoài chuyên ngành làm việc của tôi.
Từ quá trình tôi được “mắt thấy tai nghe”, tôi sẽ giải thích lại các quy trình hoạt động
của một nhà máy sản xuất ô tô diễn ra như thế nào, tôi nghĩ điều này sẽ có nhiều ý
nghĩa với các bạn đọc.
Ví dụ, như quá trình như đúc, rèn và tạo hình luôn là các quá trình cơ bản của
sản xuất chế tạo sản phẩm. Ngay cả những người nghiên cứu văn học cũng có thể mở
rộng tầm nhìn, nâng cao kiến thức trong lĩnh vực khoa học kỹ thuật và hiểu rõ về "các
nguyên tắc cơ bản của quy trình kỹ thuật" thông qua "quy trình sản xuất sản phẩm" và
"các nguyên tắc cơ bản của sản xuất". Những kiến thức này không chỉ giới hạn trong
ngành ô tô, mà còn có thể nâng cao trình độ hiểu biết về sản xuất trong nhiều ngành
công nghiệp khác, làm chúng ta cảm thấy chúng như có mối quan hệ chặt chẽ với nhau,
ví dụ như các ngành luyện gang thép, luyện nhôm, đóng tàu, máy bay, đường sắt hay
thông tin liên lạc đều có mối quan hệ chặt chẽ với nhau cả.
Ngoài ra, có một điểm quan trọng khác ở đây, đó là, để cho mọi người hiểu toàn
diện về sức mạnh thực sự cũng như bí quyết của ngành chế tạo, thì nếu chỉ biết đến các
quy trình sản xuất là chưa đủ.
Trên thực tế mục đích của “quản lý sản xuất” và “quản lý chất lượng” là thúc
đẩy sự phát triển nhịp nhàng của các quy trình, vì vậy trong quá trình phân tích nội
dung trong sách, tôi cũng đã kết hợp cả hai khái niệm trên. Theo cách nói của Toyota,
thì đó chính là “hiểu hàm nghĩa của Kanban". Theo đó, mục đích của cuốn sách này
không chỉ đơn giản là mô tả quá trình sản xuất ô tô mà thay vào đó, là sự giải thích quá
trình này dựa trên việc kết hợp giữa quản lý sản xuất và quy trình sản xuất.
Vậy làm thế nào để các quy trình khác nhau có thể vận hành được cùng nhau?
Làm thế nào để công nhân viên cố gắng hết sức hoàn thành các nhiệm vụ?
Vào thời điểm ngành sản xuất của Nhật Bản đang gặp khó khăn, tôi với tư cách
là người làm trong ngành sản xuất tại nhà máy 30 năm, tôi cảm thấy mình có trách
nhiệm sâu sắc để giải đáp và giới thiệu về những điều này cho các bạn.
Với tư cách là một nhà tư vấn, tôi đã tiến hành hướng dẫn cải tiến ở nhiều quốc
gia khác nhau và tôi sẽ tóm tắt kinh nghiệm mình đã có được vào cuối mỗi chương
trong cuốn sách, để bạn có thể tìm hiểu thêm về cách một vấn đề được phát hiện trong
tình huống như thế nào và làm thế nào để vấn đề được giải quyết? Ngoài ra, thông qua
một số ví dụ, bạn có thể hiểu sâu hơn về phương pháp và thái độ làm việc của người
Hàn Quốc và Trung Quốc. Trong cuốn sách này, nếu độc giả hiểu và công nhận những
kết quả từ việc giải thích các quy trình thông qua sự kết hợp giữa khái niệm "quy trình
sản xuất" và "quản lý sản xuất được thiết kế để đảm bảo quy trình vận hành trơn tru"
thì nó thực sự sẽ hữu ích cho tất cả các bạn. Và khi ấy, đó cũng sẽ là vinh dự lớn nhất
của tôi.

Tháng 09/2012
Chiharu Aoki

4
 MỤC LỤC
CHƯƠNG 1: QUY TRÌNH CHẾ TẠO Ô TÔ MINH HỌA TOÀN BỘ QUY
TRÌNH SẢN XUẤT Ô TÔ ............................................................................................ 9
TOÀN CẢNH NHÀ MÁY SẢN XUẤT Ô TÔ ............................................................10
----- Bố cục xây dựng nhà máy......................................................................................10
SƠ ĐỒ TỔNG THỂ QUY TRÌNH SẢN XUẤT CHẾ TẠO Ô TÔ ..............................12
----- Ba quy trình “dây chuyền sản xuất thân xe”, “tạo hình nhựa”, “chế tạo động cơ”.........12
QUY TRÌNH GIA CÔNG ÁP LỰC .............................................................................13
----- Quy trình gia công chế tác, cắt cửa xe và nóc xe...................................................14
QUY TRÌNH HÀN ........................................................................................................16
----- Máy hàn tự động thực hiện hàn hồ quang điện và hàn điểm .................................16
QUY TRÌNH SƠN ........................................................................................................18
----- Phun sơn chống gỉ, phun sơn lót, phun sơn màu, phun sơn bóng .........................18
QUY TRÌNH TẠO HÌNH NHỰA ................................................................................24
----- Các chi tiết như cản trước, cản sau, lưới tản nhiệt,... của ô tô được tạo hình thông
qua việc ép nhựa ............................................................................................................24
ĐÚC ĐỘNG CƠ ............................................................................................................26
----- Đổ khuôn chế tạo động cơ .....................................................................................26
RÈN ĐỘNG CƠ ............................................................................................................29
----- Sản xuất các linh kiện có độ bền và độ dẻo dai bằng cách rèn ..............................29
GIA CÔNG CƠ KHÍ .....................................................................................................32
----- Tiến hành mài các linh kiện đã qua đúc và rèn......................................................32
DÂY CHUYỀN LẮP RÁP ĐỘNG CƠ ........................................................................35
----- Lắp đặt những bộ phận có thể nói là quan trọng nhất............................................35
HOÀN THIỆN SẢN XUẤT TRONG QUY TRÌNH LẮP RÁP ..................................37
----- Việc gia công chi tiết cuối dây chuyền sẽ bắt đầu từ đâu? ....................................37
QUY TRÌNH SẢN XUẤT Ô TÔ ĐIỆN .......................................................................42
----- Các dòng xe điện, xe điện Sedan kiểu mới ............................................................42
CHUYÊN ĐỀ: NGÀNH Ô TÔ NHẬT CÙNG ĐỒNG LÒNG KHẮC PHỤC
HẬU QUẢ CỦA TRẬN ĐỘNG ĐẤT Ở MIỀN ĐÔNG NHẬT BẢN NĂM 2011........ 45
CHƯƠNG 2: QUY TRÌNH CHẾ TẠO Ô TÔ VÀ THẺ KANBAN QUẢN
LÝ SẢN XUẤT ............................................................................................................ 47
THẺ KANBAN TRONG PHÂN XƯỞNG SẢN XUẤT THÂN XE. PHÂN XƯỞNG
LẮP RÁP .......................................................................................................................57
----- Thẻ Kanban giúp cho nhà máy có thể hoạt động thông suốt .................................57
PHÂN XƯỞNG ĐÚC VÀ THẺ KANBAN .................................................................62
----- Thẻ Kanban màu đỏ, thẻ Kanban màu xanh và quy trình đúc ...............................62
PHÂN XƯỞNG RÈN VÀ THẺ KANBAN ..................................................................67
----- Phương pháp lĩnh nhận phôi rèn ............................................................................67

5
CHƯƠNG 3: “TRÍ TUỆ + NGHIÊN CỨU” THÚC ĐẨY THỰC HIỆN
HIỆU QUẢ NHÀ MÁY CHẾ TẠO Ô TÔ ................................................................ 85
THIẾT BỊ CƠ KHÍ CÓ ƯU ĐIỂM HƠN THIẾT BỊ ĐIỆN KHÍ ................................. 86
----- Tại sao lò sơn khung xe lại có hình chữ U ............................................................ 86
XÂY DỰNG NHÀ MÁY MỚI LÀ MỘT SỰ LÃNG PHÍ .......................................... 89
----- Kanban bóng bàn, Kanban khay tròn .................................................................... 89
SỬ DỤNG KANBAN TIỀN XU ĐỂ THỰC HIỆN “TRỰC QUAN HÓA” ............... 94
----- Công nhân lái xe nâng sử dụng Kanban tiền xu để triển khai công việc .............. 94
TẠO SAO KHI LẮP RÁP ĐỘNG CƠ CẦN PHẢI XÁC NHẬN HIỆN VẬT ........... 99
----- Lý do không thể tiến hành sản xuất theo kế hoạch................................................ 99
CHUYÊN ĐỀ: PHƯƠNG THỨC SẢN XUẤT CỦA TOYOTA KHÔNG
PHÙ HỢP VỚI CHẾ TẠO MÁY CÔNG CỤ ........................................................ 104
CHƯƠNG 4: SẢN XUẤT ĐỒNG ĐỀU HỖ TRỢ CHO PHƯƠNG THỨC
THẺ KANBAN .......................................................................................................... 107
THỰC HIỆN QUẢN LÝ CHẤT LƯỢNG THÔNG QUA “SẢN XUẤT MỘT LUỒNG” . 108
----- Phát hiện nguyên nhân hàng lỗi ngay tại chỗ ...................................................... 108
SẢN XUẤT ĐỒNG ĐỀU TRỢ GIÚP CHO PHƯƠNG THỨC THẺ KANBAN ..... 113
---- Thời gian cung ứng của nhà cung cấp phụ thuộc vào sản lượng mỗi ngày .......... 113
SẮP XẾP NHÂN SỰ VỚI SẢN XUẤT ĐỒNG ĐỀU ............................................... 118
----- Lý do thực sự để điều động nhân viên xuất sắc trợ giúp trong công việc ........... 118
PHÁT TRIỂN THEO HƯỚNG SẢN XUẤT ĐỒNG ĐỀU ....................................... 126
----- Nhược điểm của tồn kho cần xem xét đến những điểm nào? ............................. 126
THỜI GIAN THAY KHUÔN ĐƯỢC RÚT NGẮN XUỐNG 1/60 SO VỚI BAN ĐẦU .. 131
----- Mấu chốt của vấn đề không phải là “ khả thi hay không khả thi” mà là “ thực hiện
hành động” .................................................................................................................. 131
CHƯƠNG 5: LĨNH VỰC LOGISTIC CŨNG CẦN ĐỘNG NÃO ....................... 137
HÌNH THỨC VẬN CHUYỂN THÙNG TREO (VẬN CHUYỂN SET), VẬN
CHUYỂN BỌ CÁNH CỨNG ..................................................................................... 138
----- Vận chuyển cũng cần động não ........................................................................... 138
CẦN QUẢN LÝ KHO? HAY LÀ KHÔNG CẦN QUẢN LÝ KHO? ....................... 141
----- Quyết tâm “ không cần kho” ............................................................................... 141
CẦN CHÚ TRỌNG VÀO LĨNH VỰC VẬN CHUYỂN VÀ XUẤT HÀNG ........... 147
----- Phương pháp giao hàng trong khu vực lân cận xưởng động cơ và xưởng lắp ráp. ...... 147
“VẬN CHUYỂN ĐẶC RỖNG” GIÚP CÔNG VIỆC TRƠN TRU HƠN ................. 152
----- Ưu tiên suy nghĩ đến đầu tiên là làm sao "cung ứng hàng cho dây chuyền lắp ráp" .... 152
CHƯƠNG 6: PHƯƠNG PHÁP ĐỂ PHÒNG NGỪA SAI LỖI TRONG SẢN
XUẤT CHÍNH LÀ BẮT ĐẦU NGHIÊN CỨU NHỮNG THẤT BẠI.................. 159
CHÚNG TÔI NỖ LỰC NGHIÊN CỨU RA PHƯƠNG PHÁP PHÒNG NGỪA SAI LỖI . 160
----- Phương pháp phòng ngừa xảy ra sai lỗi hay chống sai lỗi .................................. 160

6
SỬ DỤNG ĐÈN CẢNH BÁO ĐỂ ĐẠT ĐƯỢC HIỆU QUẢ TƯƠNG TỰ NHƯ
KIỂM TRA TỔNG THỂ TOÀN BỘ SẢN PHẨM .....................................................170
----- Vấn đề được giải quyết với một chút động não ...................................................170
CHƯƠNG 7: VIỆC CẬP NHẬT THƯỜNG XUYÊN BẢNG QUY TRÌNH
TIÊU CHUẨN LIÊN QUAN TRỰC TIẾP ĐẾN SỰ PHÁT TRIỂN CỦA
NHÀ MÁY! ................................................................................................................ 177
LẬP BẢNG QUY TRÌNH TIÊU CHUẨN .................................................................178
----- Là sự bắt đầu của việc “phát hiện ra lãng phí” ....................................................178
GIẢI QUYẾT CÁC VẤN ĐỀ TRONG NHÀ MÁY ..................................................184
----- lý do phải cập nhật Bảng quy trình tiêu chuẩn ....................................................184
CÁC BIỆN PHÁP ĐỂ XỬ LÝ VIỆC CHẬM TIẾN ĐỘ CÔNG VIỆC TRONG DÂY
CHUYỀN LẮP RÁP ...................................................................................................190
------ Ngoài việc dùng “đèn cảnh báo”, chúng tôi nghĩ ra một cách khác để truyền tải
thông tin, tín hiệu .........................................................................................................190
CÔNG NHÂN TẠI MỘT NHÀ MÁY THƯỢNG HẢI PHẢN ĐỐI MẠNH MẼ HỆ
THỐNG SẢN XUẤT CỦA TOYOTA ?! ...................................................................200
CHƯƠNG 8 : PHƯƠNG PHÁP TOYOTA PHƯƠNG PHÁP LÀM VIỆC
NÂNG CAO CHÍNH MÌNH..................................................................................... 203
PHƯƠNG PHÁP TOYOTA, PHƯƠNG PHÁP GIẢI QUYẾT VẤN ĐỀ ĐỘC ĐÁO ......204
----- Từ phương pháp sử dụng trang giấy A3 đến việc đào tạo nhân viên chủ chốt ...204
HOẠT ĐỘNG CỦA CÁC NHÓM NGHIÊN CỨU ĐỘC LẬP .................................210
-----Hy vọng có thể tích luỹ các kỹ năng khác ngoài phạm vi công việc của mình ....210
CẢNH SÁT CỦA TOYOTA, CÁCH TOYOTA PHÒNG CHÁY CHỮA CHÁY?............213
----- Danh tính thực sự của những người theo dõi việc chạy quá tốc độ và thực hiện các
cuộc diễn tập phòng cháy chữa cháy trong năm mới ..................................................213
CÁC VĂN PHÒNG PHÂN BỐ RẢI RÁC TRONG NHÀ MÁY ..............................216
----- Để có thể nhanh chóng đến nơi cần đến ..............................................................216
CHUYÊN ĐỀ: PHƯƠNG THỨC SẢN XUẤT CỦA TOYOTA CŨNG PHÙ
HỢP VỚI CÁC CÔNG TY CÔNG NGHỆ THÔNG TIN! ................................... 223
PHẦN KẾT: NHỮNG THAY ĐỔI NÀO ĐÃ DIỄN RA Ở CÁC DOANH
NGHIỆP TẠI HÀN QUỐC, TRUNG QUỐC ......................................................... 225
CÁC DOANH NGHIỆP HÀN QUỐC, TRUNG QUỐC MONG MUỐN CẢI TIẾN
MẠNH MẼ ..................................................................................................................226
NHỮNG THAY ĐỔI CỦA NHÀ SẢN XUẤT LỐP XE TẠI HÀN QUỐC .............229
TÌNH HÌNH CẢI TIẾN CỦA NHÀ MÁY CHẾ TẠO MÁY HÀN Ở TRUNG QUỐC...240
Ô TÔ ĐIỆN SẼ THAY THẾ Ô TÔ TRUYỀN THỐNG ............................................249

7
8
 CHƯƠNG 1
QUY TRÌNH CHẾ TẠO Ô TÔ
MINH HỌA TOÀN BỘ QUY TRÌNH SẢN XUẤT Ô TÔ

9
TOÀN CẢNH NHÀ MÁY SẢN XUẤT Ô TÔ
----- Bố cục xây dựng nhà máy

Hình 1-1-1 Bố cục xây dựng nhà máy sản xuất ô tô

Sơ đồ trên đã miêu tả một cách hình tượng bố cục xây dựng của nhà máy sản
xuất ô tô. Bố cục này tuy chỉ là giả định, nhưng cũng tương đương với bố cục của nhà
máy thực tế. Khu vực bên trái là tòa xưởng lắp ráp xe. Trên thực tế, nhiều khi, các
tòa xưởng sản xuất xe con cỡ lớn, xe RV và xe con cỡ nhỏ tách biệt với nhau.
Các dây chuyền sản xuất thân xe đều cần theo thứ tự từ “Xưởng gia công áp lực
(dập) → Xưởng hàn → Xưởng sơn” rồi mới tới “Xưởng lắp ráp”.
Trong sơ đồ, xưởng ép, xưởng hàn và xưởng sơn cho loại xe con cỡ lớn nằm
trong các khu khác nhau, ở giữa có đường nối thông với nhau. Linh kiện (sản phẩm
đang sản xuất) được đưa qua các đường này sau đó chuyển đến các phân xưởng lớn.
Do quy trình sơn các xe cỡ lớn vô cùng phức tạp, cho nên trong xưởng sơn cần một
dây chuyền sản xuất quy mô lớn.
Xưởng đúc nhựa cũng là một quy trình sản xuất nhưng tồn tại độc lập, các sản
phẩm nhựa như thanh cản, bảng táp-lô,... đều sản xuất ở đây. Dù là xe cỡ lớn, xe cỡ
nhỏ hay là các loại xe khác, thì tất cả các dây chuyền sản xuất lắp ráp xe đều cần linh
kiện nhựa, do đó xưởng đúc nhựa được đặt ở chính giữa.

10
 Khu vực bên phải là tòa nhà xưởng động cơ, ở xưởng này sản xuất hai loại
động cơ. Chế tạo động cơ lần lượt chia thành các quy trình “Đúc - hàn → Gia công cơ
khí → Lắp ráp động cơ”. Do động cơ là bộ phận linh kiện lớn nhất của ô tô, khi vận
chuyển cũng cần tiêu tốn một khoản cực lớn, cho nên trong một tổ hợp như thế này,
nếu có thể để xưởng sản xuất động cơ ở gần với xưởng lắp ráp sẽ là lí tưởng nhất.
Ở chính giữa xưởng lắp ráp và xưởng sản xuất động cơ là nhà điều hành.
Trong tòa nhà điều hành có văn phòng quản đốc, phòng quản lí sản xuất, phòng quản lí
chất lượng sản phẩm, bộ phận hành chính tổng hợp và bảo vệ (cảnh vụ, phòng cháy
chữa cháy) v.v...
Tuy nhiên những người phụ trách liên quan đến quản lí sản xuất và quản lí chất
lượng đều được điều tới các nhà xưởng khác nhau. Sắp xếp như vậy là vì nếu trong
quá trình sản xuất phát sinh vấn đề thì họ cần ngay lập tức tới hiện trường một cách
nhanh nhất có thể.

► Khi chọn địa điểm cho nhà máy sản xuất không thể thiếu yếu tố
“nước” Quy trình làm sạch trong xưởng sơn cần dùng một lượng nước
lớn. Ngoài ra, quá trình làm mát máy móc trong xưởng cơ khí cũng cần dùng
nhiều nước, bồn làm nguội lớn ở bên ngoài nhà máy chính là để dùng làm việc
này. Nói chung, không thể thiếu nước trong nhà máy sản xuất xe hơi, đôi khi
thiếu nước còn dẫn tới việc tạm dừng hoạt động.

11
SƠ ĐỒ TỔNG THỂ QUY TRÌNH SẢN XUẤT CHẾ TẠO Ô TÔ
----- Ba quy trình “dây chuyền sản xuất thân xe”, “tạo hình nhựa”, “chế tạo
động cơ”

Hình 1-2-1 Quy trình từ tập kết linh kiện đến lắp ráp

► Quy trình dây chuyền sản xuất thân xe

Tại nhà xưởng sản xuất ô tô, cơ bản có thể chia thành ba quy trình: Dây
chuyền sản xuất thân xe, Tạo hình nhựa và Chế tạo động cơ. Trong đó quy trình
quan trọng nhất là dây chuyền sản xuất thân xe, sau khi qua các quy trình ① ~ ③ thì
đến “④ quy trình lắp ráp”, cuối cùng sẽ ra thành phẩm là một chiếc xe.
① Quy trình gia công áp lực: Dập các kim loại mỏng có biên dạng cong khác
nhau, chế tạo các bộ phận kim loại với nhiều hình dạng khác nhau như mui xe, cửa xe.
② Quy trình hàn: Hàn các bộ phận đã qua gia công áp lực sau đó tạo thành
chỉnh thể thân xe, hình thành khung cơ bản của một chiếc ô tô.
③ Quy trình sơn: Để các tấm kim loại không bị gỉ sét và giúp cho thân xe có
độ bóng (sơn chống gỉ, sơn lót, sơn màu, sơn bóng).
④ Quy trình lắp ráp: Không chỉ lắp ráp các linh kiện đã được làm xong từ quy
trình ① đến quy trình ③ mà còn kết hợp với cả những chi tiết mua từ bên ngoài như
lốp xe, ghế ngồi, các linh kiện nhựa, thanh cản và động cơ do nhà máy tự sản xuất,
v.v...
⑤ Quy trình kiểm tra: Tiến hành kiểm tra tình trạng vận hành xe, lực phanh,
đèn, khí thải, độ kín của xe v.v... sau đó mới xuất xưởng.

12
 ► Quy trình tạo hình nhựa
⑥ Quy trình tạo hình nhựa: đúc các linh kiện nhựa như thanh cản, bảng táp-
lô,... và phun sơn màu tương tự với màu của xe. Do có rất nhiều chi tiết cồng kềnh,
cho nên việc vận chuyển với cự li ngắn là rất quan trọng, vì vậy chủ yếu các linh kiện
này là do nhà máy tự chế tạo.
► Quy trình sản xuất động cơ
Động cơ là bộ phận trung tâm của ô tô nên phần lớn cũng do nhà máy chế tạo.
Quy trình sản xuất động cơ có thể chia thành bốn quy trình:
⑦ Quy trình đúc: Đổ kim loại đã được đun nóng chảy vào khuôn đúc thành các
linh kiện có nhiều hình dáng phức tạp khác nhau.
⑧ Quy trình rèn: Dù không thể tạo được nhiều hình dáng phức tạp nhưng khâu
này có thể sản xuất được các linh kiện có độ chắc khỏe cao.
⑨ Quy trình gia công cơ khí: Gia công cắt mài các sản phẩm đã được đúc và
rèn bằng các dao cắt.
⑩ Quy trình lắp ráp động cơ: Từ những linh kiện đã hoàn thành từ quy trình
⑦ đến quy trình ⑨ tiến hành lắp ráp thành một cụm động cơ hoàn chỉnh. Những linh
kiện này cũng sẽ được tập trung lại cùng với dây chuyền tạo thân xe ở quy trình ④,
tạo thành hình dáng tổng thể cho xe. Tiếp sau mời xem nội dung cụ thể của các khâu
bên dưới.

► Sự khác biệt giữa các linh kiện đúc và linh kiện rèn trong động cơ
Không có sự phân biệt rõ ràng giữa các linh kiện đúc và rèn. Chỉ là các linh
kiện như trục khuỷu chẳng hạn, có những dòng xe cao cấp dùng linh kiện rèn,
còn các dòng xe giá rẻ hơn sẽ dùng linh kiện đúc. Dựa vào đẳng cấp khác nhau
của động cơ, nhà máy cần suy tính toàn bộ tới giá thành, trọng lượng, độ chắc
chắn (về tính năng) của xe sau đó sẽ đưa ra quyết định sử dụng linh kiện phù
hợp.

13
QUY TRÌNH GIA CÔNG ÁP LỰC
----- Quy trình gia công chế tác, cắt cửa xe và nóc xe

Hình 1-3-1 Thực hiện ép các cuộn thép tấm trong quy trình gia công áp lực

Quy trình gia công áp lực tức là thông qua máy móc thực hiện việc dập, ép
các tấm thép để tạo hình.
Đầu tiên là kéo thẳng các cuộn thép do máy cẩu chuyển tới, dùng máy cắt chia
thành những miếng thép có kích cỡ khác nhau.
Sau đó dùng máy gia công áp lực để dập các tấm thép đã cắt đó. Làm như vậy
thì các miếng thép sẽ được uốn cong ở khổ rộng, tạo thành các sản phẩm cho mui và
cửa xe. Ngoài ra, những miếng góc thừa ra khi cắt cũng có thể dùng cho các vị trí như
nắp đổ xăng, tránh lãng phí.
Máy gia công áp lực vô cùng lớn, đặt rất nhiều khuôn bên trong, dùng để sản
xuất một lượng lớn các linh kiện cần gia công áp lực bằng cách thay đổi các khuôn
khác nhau. Chúng tôi gọi sự thay đổi của các khuôn này là quá trình thay khuôn, quá
trình này cần một khoảng thời gian từ vài phút đến 10 phút để thực hiện.

14
 ► Thay khuôn Lúc đúc, rèn và gia công áp lực, với mỗi một linh kiện
khác nhau thì cần một khuôn khác nhau. Do xưởng cần sản xuất nhiều loại
linh kiện khác nhau cho nên phải liên tục thay đổi các loại khuôn khác nhau
để cho ra những thành phẩm không giống nhau. Việc thay đổi khuôn này
trong sản xuất gọi là “thay khuôn”, có tác động khá lớn tới hiệu quả sản xuất.

Có thể nói, việc chế tạo ô tô bắt đầu từ việc gia công áp lực cho các bộ phận mà
thành. Ngoài ra, lúc gia công áp lực, linh kiện nhỏ thì cần lực ép vài tấn, linh kiện lớn
cần đến lực ép vài nghìn tấn.

Hình 1-3-1 Các bộ phận của ô tô được tạo thành sau khi gia công áp lực

15
QUY TRÌNH HÀN
----- Máy hàn tự động thực hiện hàn hồ quang điện và hàn điểm

Hình 1-4-1 Trình tự hàn khung xe

Vận chuyển các bộ phận đã được ép thành hình (cửa xe, mui xe, v.v...) từ quy
trình gia công áp lực sang quy trình hàn, thông qua việc hàn nóng chảy các bộ phận ở
nhiệt độ cao rồi gắn chúng lại với nhau. Tương tự như trong quy trình sơn xe về sau,
các thiết bị tự động có công dụng rất lớn. Hàn những linh kiện của khung xe (như cửa
xe, mặt bên, mặt đáy xe các loại) đã qua gia công áp lực để nối chúng lại với nhau, sau
đó tiến hành hàn các linh kiện thành thân xe hoàn chỉnh.
Quy trình hàn cho ô tô chủ yếu là dựa vào các máy hàn tự động thực hiện hàn
điểm, máy hàn tự động vừa thay đổi súng hàn (cánh tay robot đa khớp) vừa thực hiện
các hoạt động tỉ mỉ một cách linh hoạt. Những chỗ không thể thực hiện hàn điểm thì sẽ
tiến hành hàn hồ quang điện (xử lý hàn cứng). Trong lúc hàn dễ sinh ra hồ quang
điện cho nên công nhân làm việc cần đeo kính bảo vệ, đồng thời trong xưởng cũng sẽ
có thiết bị quét dọn tự động.

► Hàn điểm Là một cách hàn lợi dụng nhiệt lượng phát sinh từ dòng
điện chạy giữa các tấm thép để làm nóng chảy vật liệu. Một chiếc ô tô có từ
3000 đến 4000 vị trí cần hàn điểm còn những chỗ cần phải hàn hồ quang điện
thì chỉ có vài chục điểm.

16
 Máy hàn tự động đã thiết lập cố định các thao tác hàn theo quy định, cho nên
nếu có sự thay đổi về loại xe thì cũng cần thay đổi các bộ phận dùng để hàn (súng hàn,
đồ gá). Vì xưởng ở nước ngoài với xưởng trong nước đều dùng máy hàn tự động để
sản xuất nên chỉ cần thay đổi một chút đồ gá và quy trình thao tác của máy hàn là có
thể chuyển giao các xe cùng loại cho xưởng ở nước ngoài sản xuất.
Thân xe sau khi được lắp đặt và hàn xong thì được gọi là “thân xe trắng”
(tiếng Anh: WhiteBody), thường viết tắt thành W/B. Thân xe tuy đã được hàn, song
các bộ phận bên trong và động cơ vẫn chưa được đưa vào lắp đặt. Lúc này, nếu các vị
trí lắp đặt Outfitting2 ở bên trong xe không được chừa ra một khoảng trống theo kích
thước chính xác thì khi lắp các linh kiện vào trong không thể nào lắp vừa. Thế nên sự
chính xác về kích thước khi tạo thân xe trắng sẽ ảnh hưởng tới chất lượng sản phẩm
cuối cùng của ô tô. Chính vì như vậy cho nên thao thác của các khâu gia công áp lực,
hàn thực hiện ra sao sẽ tác động rất nhiều tới những khâu về sau.
Hơn nữa, các xỉ hàn bắn ra trong khi hàn còn có thể làm hại thân xe nên với vấn
đề này cần nghĩ ra cách để ngăn xỉ hàn hết sức có thể.

► Lắp đặt Outfitting Là khâu lắp đặt động cơ vào chỉnh thể của sản
phẩm chính trong quá trình chế tạo ô tô, tàu thuyền. Ngoài ra, chúng tôi gọi
nhà máy chế tạo các loại xe đặc chủng như xe cứu hỏa, xe cẩu là nhà máy lắp
đặt Outfitting, có một chút khác biệt với các nhà máy sản xuất ô tô thông
thường khác.

2
Outfitting (bản gốc: 舾装)：khâu lắp đặt cuối cùng và quan trọng nhất trong sản xuất tàu thuyền trước khi hạ
thủy

17
QUY TRÌNH SƠN
----- Phun sơn chống gỉ, phun sơn lót, phun sơn màu, phun sơn bóng

Hình 1-5-1 Sơ bộ các bước của quy trình sơn

► Thực hiện tốt phần tiền xử lý cũng giống như đánh nền trong trang điểm
Đưa phần thân xe đã hoàn thiện từ khâu hàn vào tiến hành sơn, việc này nhằm
hai mục đích chính: ① Chống gỉ cho thân xe; ② Làm cho xe bóng đẹp
Thực tế các bộ phận chi tiết khác của ô tô đa phần cũng được sơn một lớp bên
ngoài, thực chất cũng là vì những mục đích như trên.
Trong khâu sơn, không phải cứ bắt đầu là trực tiếp phun sơn lên bề mặt thép,
mà trước hết cần phải thực hiện “tiền xử lý”, tức là xử lí hóa học cho bề mặt kim loại của
nhôm, thép. Làm như vậy có thể đề phòng việc xe bị gỉ và nâng cao chất lượng ô tô.
Thực hiện tốt phần tiền xử lý cũng tương tự như việc đánh nền của các bạn nữ
khi trang điểm. Lúc trang điểm không thể trực tiếp bôi mĩ phẩm lên da, để có thể bảo
vệ da được tốt hơn và giúp mĩ phẩm tiệp da hơn thì trước hết cần phải dùng những lớp
mĩ phẩm lót (đánh nền). Về điểm này thì việc tiền xử lý khi sơn xe cũng tương tự như
vậy. Để việc sơn xe có thể đạt được hiệu quả mĩ quan đẹp hơn thì bắt buộc phải thực
hiện “thao tác đánh nền một cách hóa học”.

18
Việc xử lí hóa học trong bước đệm này còn được gọi là “xử lý bề mặt”

► Xử lý bề mặt Ngoài việc sơn thì các thao tác nhiệt luyện làm cứng
bánh răng và các công cụ bên ngoài khác cũng là ví dụ của việc thay đổi bề
mặt. Có thể hiểu rằng, đây không phải là thay đổi chất liệu vốn có của các
linh kiện mà là thay đổi đặc tính của chất liệu đó thông qua việc gia công xử
lí trên bề mặt, giúp cho bề mặt có những tính năng mới tốt hơn.

► Tác dụng của 4 bước trong quy trình phun sơn

Theo như hình dưới đây mô tả (hình ảnh chi tiết mời xem trang 12 – 15), trong
quy trình sơn, sau khi làm sạch một lượt cho xe, sẽ có 4 bước phun sơn theo trình
tự: sơn chống gỉ → sơn lót → sơn màu → sơn bóng.
Phun sơn chống gỉ nhằm đạt được hiệu quả chống gỉ, nhúng xe vào trong hồ
nước chứa điện (hồ điện ly). Phun sơn lót là sơn xe một lớp màu trắng hoặc xám (lớp
sơn chống gỉ thứ hai) để tôn lên màu sắc của lớp sơn cuối cùng cho xe. Phun sơn màu
là phủ khắp các góc của xe màu sơn cuối cùng bằng máy sơn tự động. Cuối cùng sơn
bóng, thực hiện phủ bóng cho lớp sơn ngoài cùng của xe, giúp tổng thể của xe bóng và
đẹp hơn.
Sau khi kết thúc các bước phun sơn thì dùng buồng sấy sấy khô cho sơn chắc
lại rồi tiến hành kiểm tra, sau đó xe sẽ được chuyển tới xưởng lắp ráp chính. Khâu sơn
là một trong những khâu rất tốn thời gian trong quy trình sản xuất ô tô.

19
Hình 1-5-2 Sơ đồ chi tiết quy trình sơn xe (1)

20
21
Hình 1-5-2 Sơ đồ chi tiết quy trình sơn xe (2)

22
23
QUY TRÌNH TẠO HÌNH NHỰA
----- Các chi tiết như cản trước, cản sau, lưới tản nhiệt,... của ô tô được tạo
hình thông qua việc ép nhựa

► Chế tạo các chi tiết như thanh cản, lưới bảo vệ và bảng táp-lô
Khâu tạo hình nhựa không nằm trong quy trình của một loạt các khâu từ quy
trình gia công áp lực, hàn, sơn đến quy trình lắp ráp đã giới thiệu trước đó, có thể nói
là một khâu độc lập.
Nguyên vật liệu trong khâu sản xuất này không phải thép mà là nhựa, sử dụng
máy tạo hình nhựa để tạo hình (bằng khuôn kim loại), sau đó sơn, gia công, chế tạo
các sản phẩm nhựa cỡ lớn như thanh cản và bảng táp-lô (sau đó thì lại vận chuyển
các sản phẩm này tới khâu lắp ráp).
Sau khi đun chảy các hạt nhựa cỡ hạt gạo bằng nhiệt độ cao thì đổ vào khuôn
kim loại để đúc thành hình.

Hình 1-6-1 Chế tạo thanh cản ở khâu tạo hình nhựa
Sau khi các chi tiết nhựa đã được ép xong, chuyển tới bước tiếp theo là làm
sạch bề mặt, sau đó dùng máy sơn tự động phun màu tương ứng theo màu sắc yêu cầu
của xe.

► Máy ép nhựa Lực ép có các loại 2500 tấn, 3000 tấn và 3500 tấn. Tạo hình
cho một chi tiết chỉ mất khoảng 40 đến 50 giây.

24
 ► Xưởng ép nhựa nên ở gần xưởng lắp ráp
Các bộ phận như thanh cản và bảng táp-lô (cụm đồng hồ) có kích thước khá lớn,
để phối màu phù hợp với màu xe, các bộ phận này cũng cần được phun các màu sơn
khác nhau. Do đó để không bị tồn đọng quá nhiều sản phẩm chờ xử lí trong xưởng lắp
ráp thì lí tưởng nhất là đặt xưởng chế tạo nhựa ở gần xưởng lắp ráp, sản phẩm cần
được sản xuất theo kế hoạch sản xuất và trình tự tại xưởng trước rồi chuyển lên xe chở
để cấp ra ngoài cho dây chuyền lắp ráp.
Vì đây là giai đoạn sau trong quy trình lắp ráp, do các thao tác luôn trong trạng
thái cấp bách, máy ép nhựa cũng phải liên tục đổi khuôn, cho nên cần cố hết sức để
không sản xuất lượng hàng quá lớn.
Thêm nữa, vì việc chuyển các sản phẩm nhựa có kích thước lớn vào bên trong
thân xe (trong khâu lắp ráp) vô cùng khó khăn, nên người ta thường dùng cánh tay
robot được cài đặt tự động để vận chuyển, lắp đặt các sản phẩm này, đồng thời cũng
nhờ vậy mà hỗ trợ được công nhân khi sản xuất.

► Bảng táp-lô Là khối bảng hiển thị lớn bằng nhựa đặt trước ghế lái.

25
ĐÚC ĐỘNG CƠ
----- Đổ khuôn chế tạo động cơ

Hình 1-7-1 Đổ khuôn chế tạo linh kiện động cơ

26
 ► Phương pháp đúc dạng đổ khuôn
Sản xuất một chiếc ô tô cần từ 30000 đến 50000 linh kiện, cho dù là công ty sản
xuất ô tô lớn cũng không thể nào tự gia công sản xuất nội bộ được toàn bộ rất cả các
linh kiện. Song động cơ lại là bộ phận cốt yếu của ô tô nên nhiều lúc cũng được chế
tạo trong nội bộ nhà máy.
Việc chế tạo động cơ bắt đầu từ khâu đúc rồi tới khâu rèn (tiếp sau đây sẽ
được giới thiệu), qua khâu gia công cơ khí, đến khâu lắp ráp thì hoàn thành.

27
 Đúc (casting) tức là việc đun nóng chảy các nguyên liệu kim loại ở nhiệt độ cao
rồi đổ vào khuôn để tạo ra các linh kiện với các hình dạng nhất định. Các sản phẩm
được tạo thành từ đây được gọi là “linh kiện đúc”. Bằng cách đổ kim loại nóng chảy
dưới dạng chất lỏng vào khuôn đúc thì dù có là hình dạng phức tạp như nào cũng có
thể đúc thành.
Khi chế tạo động cơ của ô tô, người ta đun chảy các thỏi nhôm (dạng miếng)
thành “hỗn hợp nhôm nóng chảy” (dạng lỏng) rồi đổ vào khuôn kim loại. Sau đó dỡ
khuôn và làm nguội là có được sản phẩm theo hình dạng mong muốn. Cuối cùng là
khâu phun cát, tiến hành mài nhẵn bề mặt, loại bỏ những gờ ráp rồi mới đưa tới khâu
tiếp theo (gia công cơ khí).
► Chế tạo thân máy, nắp máy
Đúc có nhiều loại như đúc cát (ví dụ như chuông chùa, tượng Phật thì đều sử
dụng cách đúc này), về sau phát triển lên cách đúc thạch cao, rồi đúc ép khuôn để phù
hợp với việc sản xuất số lượng lớn. Phương pháp đúc được sử dụng khi chế tạo động
cơ là đúc ép khuôn, dùng để chế tạo các bộ phận như thân máy, nắp máy.
Nói tới linh kiện đúc, có người sẽ nghĩ ngay tới lò nung sắt và cảm thấy đây là
kĩ thuật không còn mới mẻ, nhưng dù vậy thì hiện nay, trong việc sản xuất các sản
phẩm có độ phức tạp, tinh tế cao như động cơ ô tô hay động cơ dạng phun hơi của máy
bay thì kĩ thuật này vẫn không thể thiếu.

► Phun cát Là một cách gia công giúp cho bề mặt sản phẩm có độ nhẵn
bóng, nhằm mục đích loại bỏ cặn, các gờ ráp, xử lí sơ bộ cho sản phẩm, chà
nhám, mài nhẵn cho bề mặt của kim loại nhờ vào việc phun các tiểu cầu (hạt cát
đá) ở dạng gang thép.

28
RÈN ĐỘNG CƠ
----- Sản xuất các linh kiện có độ bền và độ dẻo dai bằng cách rèn

► Nguyên tắc rèn bằng búa

Việc sản xuất động cơ không chỉ dừng lại ở quy trình đúc, mà đồng thời còn
thực hiện cả quy trình rèn. Chế tạo bằng phương pháp rèn chính là việc chế tạo các
chi tiết có những hình dáng và độ bền khác nhau thông qua việc dùng búa đập, ép kim
loại. Việc rèn bằng búa nghe qua đã cho thấy phương pháp gia công được dùng là đập
dập các sản phẩm kim loại như gang thép đã qua đốt nóng. Quy trình rèn chú trọng
tính bền dẻo của sản phẩm hơn so với quy trình đúc, và do cần bỏ nhiều công sức để
thực hiện hơn nên giá thành sản phẩm rèn cũng cao hơn so với sản phẩm đúc.
Các bộ phận trên thân động cơ như tay biên, trục cam, trục khuỷu, bánh răng so
le, vành răng, trục cò mổ, v.v... đều được tạo thành bằng cách rèn.
Trục khuỷu bên trong động cơ dùng tay biên để làm pít-tông chuyển động lên
xuống, khi vận hành phải chịu lực mạnh, phải liên tục chuyển động xoay tròn lặp lại
nhiều lần trong thời gian dài nên các sản phẩm rèn là thích hợp nhất để sử dụng.

► Sản phẩm rèn Đa phần các đầu gậy golf là sản phẩm đúc, nhưng nên
biết rằng, đầu gậy mà các tay đánh chuyên nghiệp sử dụng thì đều được sản
xuất bằng phương pháp rèn.

►Không chỉ bền chắc mà còn dẻo dai

Những bộ phận đòi hỏi độ bền và sự dẻo dai thì sử dụng sản phẩm rèn là thích
hợp. Sản phẩm rèn có được các tính chất đó là bởi vì thông qua việc ép khuôn lực
mạnh, tổ chức kết cấu trong các nguyên liệu kim loại sẽ càng trở nên chặt chẽ hơn
(tăng khả năng đàn hồi và độ bền chắc), vẫn giữ được độ chắc chắn mà lại có thể mỏng
hơn, nhờ đó mà trọng lượng cũng nhẹ hơn. Đối với xe hơi mà nói, phương pháp sản
xuất yêu cầu cả độ bền chắc lẫn độ dẻo dai cho sản phẩm là không thể thiếu được. Dựa
vào hình dưới đây có thể thấy các bước chế tạo sản phẩm rèn, cắt khúc nguyên liệu
trước, sau đó cho vào lò luyện.
Từ trước đến nay “kiếm Nhật Bản” vẫn luôn là một ví dụ tiêu biểu cho các sản
phẩm rèn.

29
Hình 1-8-1 Chế tạo các linh kiện động cơ cần chịu lực mạnh

► Lò luyện Thực hiện việc “tôi (kim loại)” và “tôi lại (kim loại)” bên
trong lò. Khi thực hiện “tôi”, sau khi đã tiến hành làm nóng các chế phẩm kim
loại, ngay lập tức đưa vào làm nguội để tăng độ cứng, nhưng khi đó kết cấu tổ
chức của kim loại sẽ giòn dễ gãy. Thế nên lại cần làm nóng một lần nữa, lần này
cần dùng nhiệt độ thích hợp để làm nguội, đây chính là quá trình “tôi lại”.

30
31
GIA CÔNG CƠ KHÍ
----- Tiến hành mài các linh kiện đã qua đúc và rèn

Hình 1-9-1 Tiến hành gia công mài nhẵn các linh kiện

32
 ► Gia công kim loại (cắt, phay) loại bỏ ba via, phần thừa
Chuyển các sản phẩm đúc và sản phẩm rèn đã hoàn thành từ quy trình đúc và
rèn trước đó sang quy trình gia công, dùng lưỡi gọt thực hiện gia công cho sản phẩm,
cắt, mài để loại bỏ ba via, phần thừa.
Chỉ riêng việc hoàn thành một bộ phận lớn như thân động cơ đã mất tới 8 giờ
đồng hồ, thế nên nhà máy đã lắp đặt dây chuyền sản xuất tự động để máy móc tự động
tiến hành gia công rồi tự động vận chuyển.
Ở quy trình gia công này, nhiệm vụ của công nhân là thay dao, kiểm tra chất
lượng sản phẩm thường xuyên, xử lí các sự cố thiết bị, v.v... Một khi xảy ra bất trắc,
đèn chỉ thị sẽ bật sáng báo hiệu có vấn đề phát sinh cho nhân viên biết.
Các bộ phận nhỏ như bánh răng, tay biên thì không tốn quá nhiều thời gian để
gia công, cho nên chỉ cần tạo dây chuyền sản xuất cuốn chiếu, công việc của công
nhân là khởi động máy móc, vận chuyển sản phẩm giữa các máy.

► Loại bỏ ba via (deburring, trimming) Ba via (burr) tức là các cạnh sắc,
cạnh thừa được tạo ra trong quá trình cắt nguyên liệu. Khi mà các ba via này
vẫn còn bị để lại trên bề mặt thì các linh kiện bộ phận sẽ không thể nào lắp đặt
vừa vào trong đồ gá, cũng không thể xác định kích thước chuẩn,... điều này sẽ
có ảnh ưởng đối với sự tỉ mỉ chuẩn xác khi gia công.

Hình 1-9-2 Quá trình gia công cho động cơ

33
Hình 1-9-3 Hình thức dây chuyền sản xuất cuốn chiếu

34
DÂY CHUYỀN LẮP RÁP ĐỘNG CƠ
----- Lắp đặt những bộ phận có thể nói là quan trọng nhất

Ở dây chuyền lắp ráp, người ta đem tất cả các linh kiện đã được hoàn thành từ
các quy trình đúc, rèn, gia công trước đó cùng với các linh kiện được cung ứng từ các
nơi khác tới để tiến hành lắp ráp hoàn chỉnh cho động cơ.
Động cơ được ví như trái tim của ô tô, chất lượng của ô tô như nào sẽ có liên
quan trực tiếp tới sinh mạng con người, chính vì vậy nên ở bộ phận trọng yếu như
động cơ tuyệt đối không cho phép xảy ra bất cứ sai sót nào. Khi ô tô vận hành, nhiệt
độ của động cơ sẽ tăng lên rất cao, một bộ phận tinh vi do gần 1000 linh kiện cấu
thành như vậy thì trong quá trình chế tạo và lắp đặt luôn được đặt ra yêu cầu về độ
chính xác, tỉ mỉ rất lớn.

Hình 1-10-1 Lắp ráp động cơ

35
 ► Bộ phận thân máy và nắp máy
Động cơ có thể đại khái chia thành hai bộ phận chính là thân máy và nắp máy.
Bộ phận thân máy chủ yếu được chế tạo trong quy trình đúc. Trên trục quay
lần lượt lắp tay biên, pít-tông,... Ngoài ra còn cần lắp nhiều bộ phận khác như hộp số,
điều hòa, máy nén, v.v...
Nắp máy được lắp ở trên thân máy, bịt kín trên đầu xi-lanh tạo thành buồng đốt
cháy. Trên nắp máy có lắp khá nhiều các bộ phận như thiết bị hút thải khí, thiết bị
đánh lửa, thiết bị phun nhiên liệu, còn có trục cam, van, trục cò mổ,...
Các linh kiện nặng sẽ có thiết bị tự động vận chuyển tới dây chuyền sản xuất để
xử lí, các thao tác cần sự tỉ mỉ sẽ do công nhân thực hiện thủ công.
► Bản thu nhỏ của dây chuyền lắp ráp xe
Giai đoạn này sẽ tiến hành kiểm tra động cơ đã chế tạo xong. Ví dụ, đổ xăng
vào kiểm tra xem xe có vận hành được không, xem xét tình trạng hút thải khí thế nào,
có phát huy các tính năng và chức năng như trong thiết kế hay không, v.v...
Việc quản lí sản xuất của giai đoạn này diễn ra gần như đồng thời với quy trình
lắp ráp cuối cùng, vì thế cũng có thể hiểu như là “bản thu nhỏ của dây chuyền lắp ráp”.

36
HOÀN THIỆN SẢN XUẤT TRONG QUY TRÌNH LẮP RÁP
----- Việc gia công chi tiết cuối dây chuyền sẽ bắt đầu từ đâu?

Quy trình lắp ráp có thể nói là khâu chủ yếu trong chế tạo ô tô. Nếu đi tham
quan học tập nhà máy sản xuất ô tô thì đây cũng là nơi thú vị nhất.
Các linh kiện được hoàn thành và tập kết tại quy trình lắp ráp chủ yếu đến từ 4
nơi: ① Bộ phận thân xe (khung xe) vừa hoàn thành ở khâu gia công áp lực và hàn –
sơn; ② Các sản phẩm cỡ lớn được tạo hình từ nhựa như thanh cản; ③ Bộ máy động
cơ được chuyển đến từ khâu đúc – rèn – lắp ráp động cơ; ④ Các bộ phận mua từ
xưởng bên ngoài như lốp xe.
► Sản xuất hỗn lưu, giá nâng chuyên dụng...
Nếu có để ý quan sát kĩ dây chuyền sản xuất lắp ráp ô tô thì sẽ phát hiện một sự
việc thú vị, đó là trên dây chuyền sản xuất này áp dụng một phương thức sản xuất
được gọi là “sản xuất hỗn lưu”. Nghĩa là trên dây chuyền sẽ cùng lúc lưu động đa dạng
các xe khác nhau về loại hình, màu sắc và đẳng cấp.
Trước đây nếu sản xuất loại hình xe A, sẽ có rất nhiều công ty chỉ chuyên một
dây chuyền sản xuất loại xe A thôi. Nhưng ngày nay tất cả các công ty xe hơi đều áp
dụng phương pháp sản xuất hỗn lưu này. Theo trình tự “A, B, A, A, C,...” như vậy sẽ
thấy cùng một dây chuyền sản xuất nhưng có nhiều loại xe khác nhau đang lưu động.
Không những thế, để thao tác sản xuất được nhẹ nhàng hơn, một số xưởng có
thể dùng xe nâng chuyên dụng, còn chuẩn bị thêm loại giá nâng có thể điều chỉnh độ
cao. Như vậy thì thuận tiện cho việc lắp ráp thanh cản vào phần thân dưới của xe.
Bên cạnh đó, còn có rất nhiều công cụ được phát minh dựa vào sự linh hoạt của
công nhân tại chính nơi sản xuất, ví dụ như việc dùng xe nâng để lắp đặt ốc vít và công
cụ, hay việc lắp ráp mà không cần xác định chủng loại của ốc vít,... Các công ty sẽ
luôn không ngừng cải thiện điều kiện sản xuất của mình.
Ngoài ra, lắp ráp có hai cách. Một cách là lắp ráp toàn bộ từng linh kiện nhỏ lại
với nhau trong dây chuyền lắp ráp. Một cách khác là thực hiện mô-đun hóa các nhóm
linh kiện nhỏ ở các xưởng trước, lắp ráp lại với nhau thành từng cụm trước rồi mới
ghép các cụm mô-đun này lại với nhau thành chỉnh thể lớn trong dây chuyền lắp ráp.

►Mô-đun hóa Là để chỉ việc thực hiện một bước hoàn chỉnh với đầy đủ
công năng. Các xưởng chế tạo linh kiện sẽ lắp một số các linh kiện thành
cụm mô-đun trước, sau đó mới giao chúng tới các xưởng sản xuất. Như vậy
thì có thể giúp khâu lắp ráp cuối cùng được gọn nhẹ, dễ dàng hơn.

37
Hình 1-11-1 Lắp ráp chuẩn bị hoàn thiện sản phẩm

► Việc lắp đặt từ bảng táp-lô đến động cơ

Câu hỏi đặt ra là quy trình lắp ráp đầu tiên sẽ bắt đầu từ thao tác nào? Có lẽ là
hơi bất ngờ, bước đầu tiên lại phải là “tháo dỡ cửa xe”. Là vì cửa xe đặt ở đó sẽ khiến
thao tác lắp ráp khó khăn. Ban đầu ta thấy nếu như tiến hành gia công xử lí cửa xe bao
gồm cả các quy trình sơn, hàn,... một cách độc lập, sau đó mới lắp vào xe cùng các bộ
phận khác, cách làm này có vẻ khá ổn, nhưng thực ra là không thuận tiện. Bởi vì nếu
mà không hoàn thiện một thân xe hoàn chỉnh rồi đưa vào hồ điện ly, thì màu sắc của
xe sẽ có thể xuất hiện sự khác biệt nhất định. Cho nên, khâu này vẫn cần được xử lí tốt
trước, dẫu việc tháo cửa xe ra để lắp ráp về sau sẽ mất không ít công sức đi nữa.

38
39
 Sau đó thì lắp ráp bảng táp-lô hoặc các loại bảng điều khiển, điều hòa khác ở
phía trước. Các loại xe khác nhau, đẳng cấp khác nhau thì bảng táp-lô cũng không
giống nhau. Vì vậy khi thao tác cần tham khảo sách hướng dẫn.
Tiếp theo là lắp trần, đèn trước, cửa kính trước và sau, rồi đến lốp xe, ghế ngồi
v.v... Đây đều là các bộ phận lớn do các nhà sản xuất khác bên ngoài chuyển tới. Vì
cửa kính khá cồng kềnh, lại nặng, cho nên cần hai người tiến hành lắp đặt, dùng đồng
thời giác hút cùng thiết bị hỗ trợ tự động để lắp đặt cửa vào vị trí.

Hình 1-11-2 Các bước trong quy trình lắp ráp

40
 ► Chuyển tới quy trình kiểm tra
Sau khi lắp ráp xong, tiến hành kiểm tra tình trạng vận hành của xe, lực phanh,
đèn xe, thải khí hoặc độ kín của xe, v.v... Nếu có tính năng cơ bản nào chưa tốt thì lần
lượt kiểm tra và lắp đặt thiết bị đề phòng xảy ra lỗi. Khi đều đã thực hiện xong thì sẽ
không tiến hành kiểm tra lại nữa.

41
QUY TRÌNH SẢN XUẤT Ô TÔ ĐIỆN
----- Các dòng xe điện, xe điện Sedan kiểu mới

► Từ động cơ đến mô-tơ

Nói đến ô tô, thường mọi người đều cho rằng ô tô chạy dựa vào động cơ, nhưng
hiện nay quan điểm này đã hoàn toàn bị thay đổi. Xe lai (với động cơ sedan và mô-tô)
Prius của Toyota đã có lượng tiêu thụ tăng chóng mặt trong khoảng 10 năm từ 2000
đến 2009. Những năm 2010, i-MiEV của Mitsubishi, các loại xe LEAF và xe điện (EV)
của Nhật bắt đầu được bán số lượng lớn trên phạm vi toàn thế giới. Vì mang những ưu
điểm bảo vệ môi trường, không thải ra các-bon đi-ô-xít, nên dự đoán trong tương lai
xu thế của ngành công nghiệp ô tô sẽ là chuyển từ xe động cơ sang xe điện.
Sự khác biệt lớn nhất của xe vận hành bằng động cơ và xe điện là ở chỗ: động
cơ được thay thế bằng mô-tơ, hộp xăng thay thế bằng hộp sạc điện. Ngoài điểm đó ra
thì trên thực tế các cấu tạo cơ bản khác của xe là như nhau. Trong công ty sản xuất ô tô
sẽ không còn quy trình sản xuất động cơ nữa, thay vào đó là quy trình sản xuất mô-tơ.

Hình 1-12-1 Sự khác biệt về cấu tạo của ô tô vận hành bằng động cơ với ô tô điện

42
Hình 1-12-2 Thay đổi bộ động cơ thành bộ mô-tơ

43
 Ưu điểm của xe ô tô điện là không cần đổ xăng, nhờ vậy mà khi xảy ra sự cố
cũng không có nhiều khả năng sẽ bị phát nổ. Mà năng lượng của ô tô lại là nguồn điện
tương đồng với nguồn điện thường dùng phổ biến hàng ngày trong các gia đình, trong
các gia đình có lắp đặt mạng lưới điện thông minh, lúc có hiểm họa bị mất điện thì
xe ô tô điện cũng vẫn có thể phát huy hiệu quả của nó.
Nhưng khi ô tô điện bắt đầu chính thức được phổ cập, những vấn đề như quãng
đường xe chạy ngắn, cần sử dụng những nguyên tố hiếm trong nam châm vĩnh cửu, rồi
những phương tiện cơ bản cần dùng cho việc sạc pin, v.v... đều là những vấn đề lớn
bức thiết còn đặt ra trước mắt cần chúng ta giải quyết.

► Ô tô điện Xét về ý nghĩa, lấy mô-tơ và pin làm chủ thể không chỉ thay
đổi diện mạo của các công ty ô tô trong tương lai, mà còn không thể phủ định
khả năng các loại ô tô của các công ty như Panasonic, Sony,... cũng có thể gia
nhập thị trường, chỉ là sẽ có sự khác biệt trong kinh nghiệm kĩ thuật xử lí với an
toàn khi va đập mà thôi.

44
CHUYÊN ĐỀ

NGÀNH Ô TÔ NHẬT CÙNG ĐỒNG LÒNG

KHẮC PHỤC HẬU QUẢ CỦA TRẬN ĐỘNG ĐẤT Ở MIỀN ĐÔNG
NHẬT BẢN NĂM 2011

Ngày 11/03/2011 xảy ra một trận động đất lớn chưa từng thấy ở miền Đông
Nhật Bản, làm cho tất cả các dây chuyền sản xuất của Toyota phải dừng hoạt động
đúng một tuần. Không chỉ thế, do việc vận chuyển thực phẩm và vật tư cứu trợ sau
động đất cần một lượng xe tải lớn, nên các xe tải dùng để vận chuyển các linh kiện sản
xuất ô tô của Toyota cũng đã được yêu cầu cung ứng cho xã hội.
Do thông thường bên trong thùng chở hàng của xe tải chứa nhiều linh kiện, nên
nếu không được xử lí ổn thỏa, các linh kiện sẽ không thể sử dụng được nữa. Mặc dù
không có chỗ trống đặt các linh kiện, nhưng để giúp vùng đang phải chịu động đất, dù
thế nào cũng cần tìm ra các biện pháp giải quyết, chúng tôi đã tìm một số chỗ trống ở
trong xưởng, xếp tất cả các linh kiện vào đó, rồi chuyển các xe tải trống cho những nơi
đang cần đến. Không chỉ Toyota, tất cả các doanh nghiệp chế tạo ô tô khác cũng đều
thực hiện hành động tương tự.
Khi đó, tất cả các doanh nghiệp chế tạo ô tô của Nhật chỉ sản xuất các linh kiện
dùng cho xưởng nước ngoài và các linh kiện dùng bổ sung thêm, còn lại toàn bộ hoạt
động sản xuất khác đều tạm dừng. Đương nhiên, nếu các doanh nghiệp sản xuất ô tô
chỉ nghĩ cho mình, để các nhà máy tiếp tục vận hành, chắc chắn vẫn có thể sản xuất
được nhiều hơn nữa. Nhưng không có xí nghiệp nào lựa chọn làm như vậy cả.
Trong khi đó, do một xí nghiệp sản xuất các linh kiện điện tử của Fukushima bị
ép phải dừng toàn bộ hoạt động, dẫn tới việc tất cả các xí nghiệp khác cũng rơi vào
tình trạng không thể tiếp tục sản xuất. Để giúp cho xí nghiệp này nhanh chóng phục
hồi sản xuất, tất cả các doanh nghiệp sản xuất như Toyota, Nissan, Honda,... đều cử
một lượng lớn các nhân viên kĩ thuật nhanh chóng tới viện trợ cho Fukushima. Có thể
nói là Nhật Bản đã dốc toàn lực để khôi phục và xây dựng lại. Sau này với việc phân
phát linh kiện điện tử, các công ty cũng không xảy ra tranh chấp, thực hiện những
thương lượng mang phong cách thân sĩ của người Nhật. Cuối cùng, đến tháng 4, sau
động đất 1 tháng, Toyota đã có thể bắt đầu việc sản xuất theo chế độ một ca.
Tháng 6 bắt đầu chế độ sản xuất hai ca, nhưng vì để tránh tình trạng thiếu điện
trong mùa hè tầm tháng 7, tháng 8 họ phải áp dụng chế độ điều tiết thứ năm và thứ sáu
nghỉ làm, đâu đâu cũng thấy sự hỗn loạn. Cứ như vậy, để có thể khôi phục lại trạng
thái bình thường cũng phải đến tháng 9, nhưng nhà máy của một số loại xe vẫn phải
tạm dừng công việc sản xuất tới tháng 11 mới khôi phục lại. Khi đó có rất nhiều người
trong các xưởng không thể thi công sản xuất đã được phái tới các vùng chịu nạn, đem
theo xe cẩu và các công cụ khác để tham gia vào công tác khôi phục, xây dựng.

45
 Lần động đất tại miền đông Nhật Bản đó, để có thể không chế được tình trạng
hỗn loạn đến từng chi tiết nhỏ nhất và sớm kiến thiết, khôi phục lại mọi thứ như vậy,
không thể không kể đến sự ứng phó rất chỉn chu của toàn thể Hiệp hội ngành công
nghiệp ô tô Nhật Bản, của các xí nghiệp đã phối hợp với công tác khôi phục và xây
dựng lại cho đất nước.

46
 CHƯƠNG 2
QUY TRÌNH CHẾ TẠO Ô TÔ VÀ THẺ KANBAN3
QUẢN LÝ SẢN XUẤT

3
KANBAN: là một thuật ngữ được bắt nguồn từ Toyota, trong tiếng Nhật Kanban có nghĩa là “Bảng thông tin”.

47
 Nhà sản xuất Yêu cầu tín hiệu
linh kiện Xưởng lắp ráp
Cung ứng

Kanban điện tử

Dây chuyền lắp ráp Dây chuyền sơn Dây chuyền thân xe

Kanban điện tử
Cung ứng
Nhà sản xuất
linh kiện

Xưởng cơ
khí

Hình 2-1-1 Sơ đồ “Sản phẩm” và thẻ “Kanban trong toàn bộ quy trình sản
xuất xe ô tô (Sơ đồ khái quát)

48
 BÍ QUYẾT GIÚP NHÀ
Xưởng thân xe
Đèn thông tin vận chuyển
MÁY VẬN HÀNH
THÔNG SUỐT

Yêu cầu tín hiệu

----- Ý nghĩa của đèn chỉ

Lĩnh nhận
Kanban tín hiệu

thị thông tin, thẻ Kanban

(bảng thông tin)

Nguyên liệu
Dây chuyền hàn
Ép

Thành phẩm
dập

Dây chuyền hàn

Dây chuyền hàn

Hy vọng các bạn độc giả có

Xưởng tạo hình
Kanban tín hiệu thể nắm được những kiến thức
chung về nhà máy sản xuất ô tô
qua phần giới thiệu quy trình

Nguyên liệu
Dây chuyền lắp ráp

Thành phẩm

sản xuất được trình bày ở

Sơn

Đổ khuôn
Cung ứng

chương 1. Cho dù các bạn có

đến thực tế tại nhà máy sản
Nhà máy
sản xuất
linh kiện
xuất ô tô để tham quan học tập
thì các bạn cũng sẽ rất khó có
thể thấy hết các nội dung chi
Kanban điện tử
tiết như như đã mô tả trong
cuốn sách này được.
Kanban trong quy trình Xưởng đúc
Để tìm hiểu sâu hơn về nhà
máy sản xuất ô tô, ngoài việc
Giảm nóng Tạo hình tìm hiểu quy trình sản phẩm,
còn có một bí quyết khác giúp
Nguyên liệu

cho toàn bộ nhà máy vận hành

Giảm nóng
Tháo khuôn

Tháo khuôn

Lõi dưới
Đóng hộp
bỏ ba via

Đổ khuôn

Đúc hình
Vùi cát

trơn tru nữa. Hầu hết mọi

người cho rằng bí quyết này
chính là "quản lý sản xuất".
Trong khi, phương thức sản
xuất của Toyota (TPS) là một
phương pháp quản lý sản xuất
có hiệu quả.
Kanban tín hiệu (chuẩn bị nguyên liệu) Xưởng rèn
Trong các quy trình sản
xuất được đề cập tại chương 1
Kanban tín hiệu (chuẩn bị khuôn)
đều không thể tách rời
“Kanban”, vì vậy tại chương
Thành phẩm

Nguyên liệu

Ép khuôn
2, sẽ kết hợp quy trình sản
Cắt

xuất với nguyên lý sử dụng

Kanban để giới thiệu.
Trước tiên hãy tìm hiểu là
ý nghĩa của Kanban, tức
Kanban là gì? Ngoài ra, ý
nghĩa của đèn chỉ thị thông
tin cũng sẽ được trình bày
trong chương này.

49
► Quản lý sản xuất Có thể khái quát trong một câu, đó là quá trình
chuẩn bị cho công việc sản xuất trong nhà máy được thực hiện một cách thuận
lợi. Ví dụ, sắp xếp ca chạy cho xe tải nhập và xuất hàng, hoàn thành sản xuất
linh kiện theo thứ tự như thế nào, đưa ra hướng dẫn kịp thời…

► Tư duy theo chiều ngược “từ quy trình sau đến quy trình trước”
Khi đề cập đến công việc sản xuất trong nhà máy, hầu hết cho rằng các sản
phẩm (linh kiện) đã hoàn thành trong quy trình trước sẽ được chuyển đến quy trình
sau. Không thể phủ nhận rằng thực sự có rất nhiều nhà máy đã thực hiện như vậy.
Tuy nhiên, nếu quy trình sau vì một lý do nào đó ngừng sản xuất, mà quy trình
trước không nắm rõ tình hình, vẫn tiếp tục sản xuất thì sẽ dẫn đến quy trình trước sản
xuất quá nhiều và quy trình sau tồn kho quá nhiều.
Do đó, Toyota đã thay đổi quan niệm, áp dụng phương pháp tư duy theo chiều
ngược lại, họ quyết định phải làm được các điều như sau: ① quy trình trước cho dù đã
gia công xong linh kiện, cũng không được tự động chuyển đến quy trình sau. ② chỉ
khi tại quy trình sau, hàng tồn kho còn ít, công nhân quy trình sau mới đến quy trình
trước lĩnh nhận linh kiện.
Nói cách khác, không phải là lấy linh kiện đã gia công xong ở quy trình trước
giao cho quy trình sau, mà khi số lượng tồn kho còn ít, sử dụng phương thức quy trình
sau đến lĩnh nhận linh kiện của quy trình trước.
Như vậy, chỉ cần công nhân quy trình sau không đi lĩnh nhận linh kiện từ quy
trình trước, thì công nhân quy trình trước không thể tiếp tục sản xuất. Nếu tiếp tục sản
xuất, tồn kho tại quy trình đó sẽ không ngừng tăng, cuối cùng đến chỗ đứng để làm
việc cũng không có. Cũng có thể nói, cần phải sử dụng một số biện pháp để có thể xác
nhận quy trình sau có lĩnh nhận linh kiện hay không.

► Ý nghĩa của thẻ “Kanban”

Tại đây đề cập đến thẻ “Kanban”. Kanban là một loại “tờ hướng dẫn” nhằm
loại bỏ sự lãng phí do sản xuất quá nhiều (Đúng lúc (Just in time) = vào đúng thời
điểm cần thiết, sản xuất đúng sản phẩm, đúng số lượng cần), khái niệm này là do
Nguyên phó chủ tịch Ohno Taiichi của công ty Toyota đề xuất.
Thẻ Kanban thông thường (tờ hướng dẫn) được làm từ tấm thép rất mỏng, nhựa
hoặc giấy…, bên trên ghi các thông tin như tên mẫu xe, tên linh kiện, mã số sản phẩm,
tên nhà sản xuất, tên khách hàng, số lượng… Khi giao nhận hàng giữa các quy trình và
với bên cung cấp sẽ sử dụng những thẻ Kanban này. Theo một mức độ nào đó, nó là
một công cụ để kiểm soát sản xuất trong nhà máy.
Nói cách khác, thẻ Kanban có hai mặt ý nghĩa vừa là “tờ hướng dẫn bắt đầu sản
xuất” (có chức năng truyền đạt tới quy trình trước có thể bắt đầu làm việc), lại vừa là
“tờ hướng dẫn vận chuyển” (chức năng truyền đạt có thể vận chuyển).

50
 ► “Thẻ Kanban” hướng dẫn sản xuất, thẻ Kanban lĩnh nhận
Kết hợp 2 đặc tính đã đề cập trước đó, Kanban được chia thành 2 loại dưới đây:

Thẻ Kanban Tên gọi Thay Bên mua

Kanban khuôn và bên bán
Thẻ Kanban sản (1) Thẻ Kanban Không cần
xuất trong quy trình Dập
(chức năng: (2) Thẻ Kanban tín Cần ép, đúc
bắt đầu sản xuất) hiệu rèn,
(3) Thẻ Kanban lĩnh Không phát tạo
Thẻ Kanban lĩnh nhận giữa các quy sinh hình
nhận trình khuôn
(chức năng: Lĩnh nhựa
(4) Thẻ Kanban cung phát sinh
nhận)
ứng mua ngoài

Hình 2-1-2 Phân loại thẻ Kanban

► Thẻ Kanban như mô tả trong phần này, có ý nghĩa ‘tờ hướng dẫn”.
Trong tiếng Nhật có nhiều cách viết “ ”, “Kanban”,
nhưng cách viết đúng là “ ”. Ngoài ra, bằng chính phương thức thẻ
Kanban này, Toyota đã nhận được bản quyền sáng chế.

1. Thẻ Kanban sản xuất (Production kanban)

Loại thẻ Kanban này có chức năng “báo hiệu hệ thống sản xuất bắt đầu”,
chúng ta gọi là “Kanban sản xuất”. Thẻ Kanban sản xuất có 2 loại như sau:
(1) Thẻ kanban trong quy trình
Thẻ kanban trong quy trình thường đi cùng với linh kiện sản phẩm, lưu chuyển
cùng nhau, được gọi là Kanban trong quy trình (kanban có chức năng quản lý
bằng trực quan)
Khi công nhân quy trình sau đi lĩnh nhận linh kiện, sẽ tháo Kanban trong quy
trình được gắn trên linh kiện đó xuống. Như vậy tương đương với việc đưa ra báo hiệu
cho quy trình trước có thể bắt đầu sản xuất linh kiện này (kanban có chức năng báo
hiệu sản xuất)
(2) Thẻ Kanban tín hiệu (Signal kanban)
Khi sản xuất hàng loạt, thẻ kanban tín hiệu đưa ra tín hiệu bắt đầu sản xuất,
đồng thời cũng ghi chú thứ tự sản xuất lên sản phẩm linh kiện. (kanban có chức năng
báo hiệu sản xuất)
(3) Thẻ Kanban lĩnh nhận (Withdrawal Kanban)
Một loại khác nữa đó là Kanban lĩnh nhận, có tác dụng hướng dẫn lưu chuyển.
Có 2 loại như sau:

51
 (1) Thẻ Kanban lĩnh nhận giữa các quy trình
Khi công nhân quy trình sau đi lĩnh nhận linh kiện ở quy trình trước, công nhân
quy trình trước sẽ tháo thẻ “Kanban trong quy trình” được gắn trên linh kiện xuống,
công nhân quy trình sau sẽ lại gắn thẻ “Kanban lĩnh nhận giữa các quy trình” lên linh
kiện đó , rồi họ có thể lĩnh nhận linh kiện đưa về quy trình của mình.
(2) Thẻ Kanban cung ứng mua ngoài (Supplier kanban)
Thông qua việc gửi "Kanban cung ứng mua ngoài" cho nhà cung cấp để lĩnh
nhận đơn mua các linh kiện cần thiết. Tuy nhiên, trong trường hợp này, do giữa
Toyota và nhà cung cấp phát sinh quan hệ bên mua và bên bán, nên không đơn thuần
chỉ gửi đơn thẻ Kanban cung ứng mua ngoài là được mà cần phải xử lý, quyết toán
trên hệ thống máy tính.

Kanban trong quy trình (gia công cơ khí)

(3) Công nhân mang thẻ Kanban được thay ở quy

trình hiện tại đi lĩnh nhận thành phẩm của quy
(1) Công nhân quy trình sau trình trước (tương đương là nguyên liệu của quy
mang thẻ Kanban lĩnh nhận trình hiện tại)
sản phẩm

Quy trình
Quy trình hiện tại trước

(2)Thay thẻ
Kanban, lĩnh (4)Thay thẻ Kanban,
nhận sản phẩm lĩnh nhận sản phẩm

Thành phẩm
của quy trình
trước
Thành phẩm của quy trình hiện tại

Hình 2-1-3 Nguyên lý sử dụng thẻ “Kanban trong quy trình” (1) gia công cơ khí

52
 Kanban trong quy trình (lò nung)

Hình 2-1-4 Nguyên lý sử dụng thẻ “Kanban trong quy trình” (2) lò nung
► Thẻ “Kanban” tương đương với tiền
Trong nhà máy, thẻ Kanban được coi như tương đương với tiền. Do thẻ Kanban
có chức năng của lệnh cung ứng, như thẻ Kanban cung ứng mua ngoài,… có thể đóng
vai trò của biên lai tiền gửi.
Quan trọng hơn là thẻ Kanban chứa thông tin quan trọng để quản lý sản xuất.
Vì vậy, để tránh hư hỏng và thất lạc thẻ Kanban, cần phải sử dụng thẻ Kanban một
cách cẩn thận.
Để tự động phát hành đơn đặt hàng và hóa đơn cung ứng, trên thẻ Kanban của
một số nhà sản xuất có in trực tiếp mã vạch.

► Ý nghĩa của thẻ “Kanban” điện tử

Mặc dù trong quản lý trực quan, sử dụng thẻ kankan giấy thực tế để xác nhận là
đủ, nhưng cũng tồn tại những thẻ Kaban điện tử quản lý bằng máy tính.
Loại thẻ Kanban này giống với thẻ Kanban trước đó, công nhân vận hành khi
thực hiện công việc sẽ tháo thẻ Kanban, quét qua đầu đọc thẻ Kanban để đọc thẻ, nếu
các linh kiện được mua ngoài, dữ liệu sẽ được gửi đến nhà sản xuất, sau đó họ sẽ in ra
thẻ Kanban giấy. Nội dung không khác gì với các thẻ Kanban giấy trước đây.
Ngoài ra, nếu là yêu cầu "sau này cần cung ứng theo thứ tự A-B-C-D ...". Khi
loại yêu cầu này chứa khá ít thông tin, thì có thể sử dụng màu sắc khác nhau của quả
bóng bàn như "đỏ, vàng, trắng, hồng...", lần lượt tương ứng với “A-B-C-D ...", sau đó
chỉ cần đưa quả bóng bàn ra ngoài qua máng khí là được. Đây gọi là Kanban bóng
bàn.

53
 Kanban tín hiệu (hiển thị thứ tự gia công sản xuất hàng loạt)
Quy trình sau lĩnh nhận Quy trình sau lĩnh nhận Quy trình sau lĩnh nhận

Gia công lần lượt Khu trữ hàng thành phẩm

theo Kanban tín
Máy rèn hiệu
Máy đúc

Máy
dập ép
Máy tạo
hình

Sau 3 giờ Sau 2 giờ Sau 1 giờ

Nhà máy Toyota

Tahara

Kanban lĩnh nhận

giữa quy trình

Quy trình Quy trình Quy trình Quy trình Quy trình Quy trình
6 5 4 3 2 1

Bên mua (khoản

mua chịu)

Kanban cung ứng mua ngoài

Thông tin nhà máy

sản xuất linh kiện Thông tin linh kiện Thông tin Toyota
(tên nhà máy) (mã sản phẩm) (tên nhà máy)
Nhà sản xuất Bên bán
linh kiện mua (khoản bán
ngoài chịu)

Hình 2-1-5 Nguyên lý sử dụng thẻ “Kanban tín hiệu”

54
 ► Ý nghĩa của đèn chỉ thị thông tin
Trong nhà máy Toyota, một đặc tính chính nữa là "đèn chỉ thị thông tin". Ở đây
cần giải thích thêm, đèn chỉ thị thông tin trong Hán tự tiếng Nhật được viết là "đèn
hoạt động", phát âm theo Latinh là "ANDON" (nghĩa là: đèn đi đường). Thời kỳ Edo,
nó có tác dụng làm đèn đặt trong phòng, cũng là một loại dụng cụ chiếu sáng cầm tay
khi đi ra ngoài.
Như chúng ta đã biết, người sáng lập Toyota - Toyoda Sakichi, khởi nghiệp từ
chiếc máy dệt. Máy dệt được sử dụng trước đây dựa vào sức người để dệt vải. Tuy
nhiên, cùng với sự nổi dậy của cuộc cách mạng công nghiệp, động cơ đã thay thế sức
người, thúc đẩy rất nhiều cho quá trình phát triển của tự động hóa.
Khi dệt vải bằng máy dệt, dù sợi vải bị đứt nhưng máy vẫn tiếp tục dệt như bình
thường, khi đó sẽ sản xuất ra sản phẩm lỗi. Nếu là máy dệt thủ công do con người dệt,
khi sợi vải bị đứt, người dệt có thể biết ngay và họ sẽ tiến hành nối lại sợi rồi mới tiếp
tục thao tác.
Nhưng nếu là máy dệt tự động, sợi vải bị đứt, máy dệt vẫn tiếp tục hoạt động,
như vậy sẽ sản xuất ra một lượng lớn sản phẩm lỗi. Nếu tất cả các sản phẩm làm ra đều
bị lỗi, tốt hơn là không nên làm (vừa mất thời gian lại vừa lãng phí tiền của).
Vì vậy, khi máy dệt hoạt động, cử công nhân đứng bên cạnh giám sát, nếu đứt
sợi, cần ngừng máy ngay.
Tuy nhiên, vì không dễ gì có thể giảm số lượng công nhân thông qua việc cơ
giới hóa, kết quả là số lượng công nhân vẫn không bị giảm xuống. Nhờ có máy móc,
phần công việc mà công nhân phải thực hiện bằng tay đã giảm xuống, nhưng họ vẫn
cần người giám sát sợi vải có bị đứt hay không.

► Toyoda Sakichi Máy dệt tự động do Toyota Sakichi phát minh đã

được cấp bằng sáng chế quốc tế, con trai của Toyoda Kiichiro đã sử dụng tài sản
này đầu tư vào sản xuất ô tô và đã giành được thành công lớn. Công ty khi đó
hiện nay chính là Công ty ô tô Toyota. Trong tiếng Nhật, khi từ "Mida" được sử
dụng làm tên công ty, thông thường được viết bằng chữ katakana tiếng Nhật là "
", phát âm theo tiếng Latin là "TOYOTA", nhưng khi mang nghĩa là họ
và tên của nhà Toyota, thì được đọc thành "TOYODA "thay vì" TOYOTA ".

Vì vậy, xem xét đến các công việc giám sát còn lại cũng cần được giao cho máy
móc thực hiện. Nói cách khác, máy dệt có thể nhận biết được lỗi sợi vải bị đứt, sau đó
máy sẽ tự động ngừng hoạt động. Như vậy, công nhân không phải đứng giám sát cả
ngày bên cạnh máy dệt nữa.
Tuy nhiên, việc xử lý sau đứt sợi thì chỉ có công nhân mới làm được. Do đó,
cần phải nhanh chóng thông báo cho công nhân biết máy đang dừng hoạt động. Vì vậy,

55
họ đã quyết định đặt đèn chỉ thị thông tin trên cao, để thông báo cho công nhân qua
việc đèn báo sáng.
Sở dĩ đèn chỉ thị thông tin đặt ở vị trí trên cao là để các công nhân đang làm
việc khác ở xa cũng có thể biết được sợi vải bị đứt. Đây chính là nguồn gốc của “hệ
thống thông báo xảy ra sự cố” mà chúng ta đã quen thuộc ngày nay được gọi là đèn chỉ
chị thông tin. Không chỉ có Toyota mà rất nhiều công ty ô tô cũng đang đổi sang sử
dụng hình thức đèn báo này.

Đứt sợi
Máy dệt thủ công rồi. cần
sửa

oh oh
Máy dệt tự động
(tự động hóa) Nhanh
đến vị trí
số 3
Đèn chỉ thị thông tin

Đứt sợi

Máy dệt tự động

(tự động hóa)
Dừng

Hình 2-1-6 “Đèn chỉ thị thông tin” là 1 loại đèn tín hiệu cảnh báo sự cố thiết bị

56
THẺ KANBAN TRONG PHÂN XƯỞNG SẢN XUẤT THÂN XE. PHÂN
XƯỞNG LẮP RÁP
----- Thẻ Kanban giúp cho nhà máy có thể hoạt động thông suốt

► Quy trình và thẻ Kanban tín hiệu

Chỉ cần quan sát kỹ sơ đồ quy trình của xưởng sản xuất thân xe (quy trình gia
công áp lực + quy trình hàn) hoặc phân xưởng lắp ráp (quy trình sơn + quy trình lắp ráp),
sẽ dễ dàng nhận thấy tại đây đều sử dụng thẻ Kanban tín hiệu và thẻ Kanban điện tử.
Trên dây chuyền hàn linh kiện và dây chuyền sản xuất thân xe (hàn), bên cạnh
mỗi công nhân vận hành đều đặt khay đựng linh kiện gia công áp lực.

► Bộ linh kiện không phải là một linh kiện riêng lẻ, mà là bộ linh kiện
do một vài loại linh kiện nhỏ lẻ tạo thành (đơn vị của các linh kiện gọi là đơn
nguyên). Từ "bộ linh kiện" trong tiếng anh gọi là “Assembly", có thể được viết
tắt là" ASSY ".

Khi bộ phận gia công áp lực còn lại số lượng ít, công nhân vận hành nhấn nút
bên cạnh. Đèn chỉ thị thông tin dùng trong vận chuyển (một loại đèn chỉ thị thông tin)
sẽ hiển thị mã số linh kiện tương ứng (ví dụ, linh kiện số (13) ).
Sau khi lái xe nâng nhìn thấy, sẽ đến kho linh kiện gia công áp lực để lĩnh nhận
linh kiện số (13). Khi đó, nếu khay lĩnh nhận có gắn kèm thẻ Kanban tín hiệu, cần treo
thẻ Kanban tín hiệu lên trên kệ thẻ Kanban.
Trong quy trình gia công áp lực, có thể hiểu là linh kiện số (13) được lĩnh nhận
đến quy trình tiếp theo.
Thẻ Kanban tín hiệu được lái xe nâng treo lên, ngay lập tức sẽ được xếp vào vị
trí cuối cùng trong trình tự gia công dập ép, để chờ đến lượt sản xuất. Khi đến lượt,
máy gia công áp lực bắt đầu sản xuất linh kiện số (13). Sau khi hoàn thành gia công lô
linh kiện, sẽ được đưa vào vị trí chỉ định trong khu trữ hàng. Đương nhiên lúc này kho
cơ bản đã hết hàng, bổ sung lô linh kiện này có thể đề phòng thiếu hàng.

57
 Nhà sản xuất Xưởng lắp ráp Xưởng sơn
linh kiện
Yêu cầu tín hiệu
Nhà sản xuất
Cung ứng linh kiện

Kanban điên tử
Cung ứng
Kanban điên tử

Dây chuyền lắp ráp Dây chuyền sơn Dây chuyền thân xe

Hệ thống điều khiển điểm AB

Kanban điên tử
Trên dây chuyền đặt 2 điểm A, B, tùy

Cung ứng
theo giữa 2 điểm này có linh kiện (bán
thành phẩm) hay không, dừng hoặc vận
hành dây chuyền, để tạo ra quy trình di
chuyển linh kiện theo từng cái một

Nhà sản xuất

linh kiện

► Quy trình và thẻ Kanban điện tử

Ba dây chuyền sản xuất: hàn thân xe, sơn và lắp ráp được kết nối với nhau bằng
một dây chuyền. Theo đó xe lưu thông qua các dây chuyền sản xuất này thì được coi là
hoàn thành công đoạn chế tạo ô tô. Tất nhiên, để thực hiện được: vào đúng thời điểm
cần thiết, đúng với số lượng, chuyển đúng sản phẩm là điều bắt buộc phải làm được.
Do đó, từ dữ liệu của trình tự sản xuất (trình tự gia công), có thể tính toán được
số lượng cần và thời gian cần thiết cho tất cả các linh kiện, sau đó các thông tin này
được gửi đến nhà sản xuất linh kiện để họ in thông tin trên thẻ Kanban điện tử.
Nhà sản xuất linh kiện chỉ cần cung ứng theo thời gian, linh kiện và số lượng
được ghi trên thẻ Kanban điện tử.

58
 Xưởng thân xe
Đèn chỉ thị thông tin trong
vận chuyển

Yêu cầu tín hiệu

Lĩnh nhận
Kanban tín hiệu

Dây chuyền hàn

Nguyên liệu
Thành phẩm
Ép dập
Dây chuyền hàn

Dây chuyền hàn

Hình 2-2-1 Quy trình và thẻ Kanban của “Xưởng thân xe & xưởng lắp ráp”

► Hướng dẫn trình tự cung ứng

Đối với các linh kiện phụ tùng loại lớn như động cơ, cản trước, cản sau, bảng
đồng hồ, lốp xe, ghế ngồi, nóc xe… chúng ta cần xem xét đến không gian thao tác của
dây chuyển lắp ráp, không có không gian dư thừa để dự phòng nhiều hàng tồn kho ở
bên cạnh dây chuyền sản xuất. Do đó, cần cung cấp từng chiếc một theo thứ tự di
chuyển của xe.
Chúng ta cần gửi thông tin về trình tự sản xuất (trình tự gia công) của xe cho
các nhà sản xuất phụ tùng loại lớn này (bao gồm các nhà cung cấp bên ngoài, các bộ
phận sản xuất liên quan trong nội bộ công ty) để họ cung ứng. Vì vậy, phía sản xuất
phụ tùng loại lớn nên xây dựng các nhà máy sản xuất gần với nhà máy Toyota, hoặc
có các kho hàng cung ứng độc lập.

► Xe ba bánh không phải là dòng xe gì đặc biệt, đó là kiểu xe ba

bánh (1 bánh phía trước và 2 bánh phía sau) mà người xưa thường dùng đi
trên phố khi mua sắm. Lái xe ba bánh để thu hồi thẻ Kanban trong thùng thẻ
Kanban.

59
 Nhân viên vận chuyển hộp luân chuyển
(Đặt hộp luân chuyển chứa các linh kiện
gắn Kanban lên kệ hàng của dây chuyền
quy định, đồng thời thu hồi hộp trống, số
nào đặt vào số đó)

Công ty ô tô

Dây chuyền
lắp ráp

Hộp luân chuyển

Hộp luân chuyển

Kanban
Kanban cung ứng mua ngoài
Hộp Kanban

Hình 2-2-2 Thu hồi hộp luân chuyển và thẻ Kanban

60
 Nhà sản xuất linh kiện

Xe ba bánh

Thu hồi thẻ

Nhân viên thu hồi thẻ Kanban
Kanban
(Định kỳ kiểm tra tất cả
thùng Kanban trong nhà
xưởng, thu hồi thẻ Kanban)

61
PHÂN XƯỞNG ĐÚC VÀ THẺ KANBAN
----- Thẻ Kanban màu đỏ, thẻ Kanban màu xanh và quy trình đúc

► Thẻ Kanban trong quy trình (Thẻ Kanban màu đỏ)

Đồng thời xem sơ đồ quy trình, cùng quan sát mối quan hệ giữa thẻ Kanban và
quy trình.
Đầu tiên, trước khi công nhân của nhà máy cơ khí đến lĩnh nhận thành phẩm
đúc (phôi gang đúc). Công nhân nhận hàng tháo thẻ Kanban màu đỏ gắn kèm trên
khay thành phẩm đúc, treo lên kệ thẻ Kanban. Công công nhân thu hồi thẻ Kanban
màu đỏ lấy thẻ Kanban trên kệ mang đến khu trữ hàng thành phẩm trong quy trình.

Kanban màu đỏ và Kanban màu xanh

Quy trình đúc rất dài, nên được chia làm 2 khu chính, Kanban trong quy trình được phân thành Kanban
màu đỏ và xanh. Như vậy, cho dù linh kiện không rõ trong quy trình cũng có thể phân biệt được

Kanban trong quy trình (Kanban màu

đỏ)
Làm sạch Bỏ khỏi lửa
Bỏ khỏi lửa
Thành phẩm

Tháo khuôn
Uốn nắn
Máy tiện

Máy mài

Thành phẩm

Vùi cát
Phân loại

Làm sạch

62
 Trên khay sản phẩm tương ứng với thẻ Kanban màu đỏ có gắn thẻ Kanban
màu xanh, công nhân thu hồi thẻ Kanban màu đỏ tháo thẻ Kanban màu xanh, treo lên
kệ thẻ Kanban, sau đó lấy thẻ Kanban màu đỏ mang theo treo lên khay.
Khay treo thẻ Kanban màu đỏ sau khi đi qua các quy trình “mài --> uốn nắn -->
tiện” được đặt vào vị trí chỉ định trong khu trữ hàng thành phẩm. Trong trường hợp
này, thẻ Kanban màu đỏ và sản phẩm được tạo thành 1 thể và lưu chuyển cùng nhau.

► Làm sạch bavia Bavia là các bộ phận không cần thiết của phôi đúc sau
khi đúc xong bằng máy, cần phải làm sạch khỏi sản phẩm

► Thẻ Kanban trong quy trình (thẻ Kanban màu xanh)

Lần này công nhân thu hồi thẻ Kanban màu xanh mang thẻ Kanban màu xanh
treo lên trên kệ đi đến quy trình đúc hình ở phía trước, treo thẻ Kanban lên kệ. Theo
thứ tự thẻ Kanban màu xanh treo trên kệ, công nhân vận hành quy trình đúc thực hiện
công việc đúc tạo hình.

Xưởng đúc

Kanban trong quy trình (Kanban màu xanh)

Tạo hình
Nguyên liệu
Làm sạch bavia

Lõi dưới (lõi cát)

Tháo khuôn

Đóng hộp

Đúc hình
Đổ khuôn

Sản phẩm và Kanban trong thời gian Sản phẩm và Kanban thành
này không thành 1 thể lưu chuyển 1 thể, cùng lưu chuyển

Hình 2-3-1 Quy trình và thẻ Kanban của phân xưởng đúc

63
 Mã quản lý 43
Mã sản phẩm
12345-31121
Mã quản lý
52
Mã sản phẩm
43152-51121

Kệ Kanban

Kanban lĩnh
nhận 43
Kanban lĩnh
nhận 43

Kanban lĩnh nhận

Hình 2-3-2 Lĩnh nhận phôi đúc và khay trống

64
 Một số quy trình “đúc hình - Lõi dưới - đóng hộp” được gọi là quy trình tạo
hình, trong thời gian này thẻ Kanban màu xanh và sản phẩm hình thành một thể cùng
lưu chuyển.
Sau đó là quy trình “Đổ khuôn – tháo khuôn – làm sạch Ba via”. Trong thời
gian này, theo tính vật lý, thẻ Kanban màu xanh và sản phẩm không tạo thành 1 thể
cùng lưu chuyển.
Trong trường hợp này, theo trình tự thao tác, kệ thẻ Kanban kiểu di động treo
mấy chục tấm thẻ Kanban màu xanh.

Nhân viên vận chuyển quy trình cơ khí đến nhận phôi
đúc (mang theo Kanban lĩnh nhận và khay trống)

Khay trống Khay trống

làm bằng sắt làm bằng sắt

Kanban lĩnh nhận

Nơi để khay trống

65
 Tùy theo các sản phẩm tương ứng với thẻ Kanban màu xanh được lưu chuyển
trong các quy trình, kệ thẻ Kanban kiểu di động cũng được công nhân di chuyển. Như
vậy, cho dù những quy trình mà công nhân không được phép vào, không thể nhìn thấy
tình hình ở bên trong, thì vẫn có thể biết được mã số sản phẩm của dây chuyền hiện tại.
Sau đó là quy trình giảm độ nóng, bao gồm các quy trình “ủ cát – giảm độ
nóng – tháo khuôn”, theo tính vật lý, thẻ Kanban màu xanh và sản phẩm cũng không
thể tạo thành 1 thể cùng lưu chuyển, nên cần sử dụng linh hoạt kệ thẻ Kanban kiểu di
động.
Cuối cùng là quy trình làm sạch, bao gồm "làm sạch và phân loại." Sau khi quy
trình này kết thúc, thẻ Kanban màu xanh và sản phẩm tạo thành 1 thể, đặt ở vị trí quy
định trong khu trữ hàng thành phẩm.

66
PHÂN XƯỞNG RÈN VÀ THẺ KANBAN
----- Phương pháp lĩnh nhận phôi rèn

► Lò nung và thẻ Kanban

Chúng ta hãy cùng xem trong xưởng rèn thẻ Kanban được luân chuyển như thế
nào giữa các quy trình?
Trước tiên, công nhân lĩnh nhận hàng của xưởng cơ khí quy trình sau đến nhận
sản phẩm đã nung (phía bên trái trang 60). Công nhân lĩnh nhận hàng dỡ bỏ thẻ
Kanban nung trên khay thành phẩm và treo thẻ Kanban lên kệ.
Công nhân thu hồi thẻ Kanban nung mang thẻ Kanban treo trên kệ, di chuyển
đến khu trữ hàng thành phẩm ép khuôn (hình trang 61), lấy khay sản phẩm tương ứng,
kèm theo thẻ Kanban nung.
Sau đó đưa sản phẩm vào lò nung để nung Khi đó, thẻ Kanban không được cho
vào lò nung cùng sản phẩm, vì vậy cần tháo thẻ Kanban ra khỏi sản phẩm, treo thẻ
Kanban lên kệ theo thứ tự. Như vậy, chỉ cần nhìn thẻ Kanban treo trên kệ thì có thể
biết được mã số của sản phẩm và thời gian ra khỏi lò nung.
Tiếp đến là quy trình phun cát, đây là quy trình một lượng lớn cát sắt mịn
được phun lên bề mặt của sản phẩm để làm sạch bề mặt sản phầm. Khi đó cũng phải
tháo thẻ Kanban ra, chỉ cho sản phẩm vào trong máy phun cát.
Ép lạnh cuối cùng là uốn nắn hình dạng nguyên liệu rèn, thông qua việc điều
chỉnh kích thước độ chính xác bề dầy các đầu lớn nhỏ và độ bằng của mặt phẳng, để
giảm chi phí cắt gọt gia công cơ khí ở công đoạn phía sau, giảm thời gian làm việc của
gia công cơ khí.

67
 Kệ Kanban nung
Kanban nung

Do thiếu linh kiện nên

Kệ Kanban thiếu hàng (Kanban nhận quy trình trước) đưa ra chỉ dẫn gia
công

Sơn
Tìm kiếm Kanban nung
Phát
hiện
Xử lý khẩn Gắn kèm

Dây chuyền
Vận chuyển Vận chuyển Vận chuyển tự dộng
Khu trữ Kiểm Ép Phun Nung
Quy trình sau (sơn. Gia công cơ khí)

hàng tra lạnh cát

Thành phẩm nung

Mã sản phẩm

Lò nung

Đưa khay vào

Kệ Kanban nung

Hình 2-4-1 Quy trình rèn và lưu chuyển thẻ Kanban

► Phương pháp kiểm tra từ tính

Cuối cùng, tất cả các sản phẩm được kiểm tra bằng phương pháp kiểm tra từ
tính. Đây là một phương pháp kiểm tra bằng cách sử dụng các đặc tính của từ tính.
Công nhân sử dụng nam châm điện để từ hóa nhân tạo bề mặt vật, nếu bề mặt
không có khiếm khuyết như vết trầy xước, sẽ tạo thành đường cảm ứng từ phóng ra
phân bố đồng đều liên tục. Ngược lại, nếu bề mặt có khiếm khuyết như bị trầy xước,
vết lõm nhỏ ... khi đường sức từ đi qua sẽ bỏ qua những chỗ này, đồng thời trên bề
mặt của những chỗ bị khiếm khuyết cũng sẽ rò rỉ đường sức từ.

68
 Kệ Kanban

Kanban tín hiệu

Kanban tín hiệu Kanban tín hiệu chuản bị khuôn
chuản bị nguyên liệu chuản bị khuôn

Kệ Kanban thiếu hàng

Kanban tín hiệu
chuản bị nguyên liệu
Kanban nung
Tìm kiếm Kanban tín hiệu
Phát chuản bị nguyên liệu

Xử lý khẩn hiện

Vận chuyển Vận chuyển Vận chuyển

Vận chuyển
Kho Ép Thép
Do thiếu linh
khuôn Cắt thanh
kiện nên đưa
ra chỉ dẫn gia
Thành phẩm ép khuôn
công
Chuẩn
bị
Xử lý khẩn Phát khuôn
hiện
45312-95351 số
tiêu chuẩn 3
Kanban màu Kanban tín hiệu
đỏ thiếu hàng chuản bị nguyên liệu
Sản phẩm mẫu

Mã sản phẩm
Vị trí khay Kanban tín hiệu (Kanban
tín hiệu treo trên khay số 3)

Thứ tự lĩnh
8
h

1 lô

Các đường sức từ bị rò rỉ sẽ xâm nhập lại vào vật liệu một lần nữa, lúc này hình
thành cực N và cực S, nói cách khác là đã có đủ từ tính giống với nam châm. Từ tính
được tạo ra ở cả hai đầu miệng vết lõm, vết xước, sau đó người ta rắc một loại bột
dạng hạt có từ tính mạnh gọi là "bột từ tính" vào đó, các chỗ bị khiếm khuyết như vết
xước… tự nhiên sẽ bám bột. Dựa vào đó, bạn có thể kiểm tra bề mặt xem có vết xước
hay không.
Ngoài ra, nếu độ sâu bề mặt đạt từ 2 đến 3 mm, các đường cảm ứng từ có thể
chạy qua, đây được gọi là "hiệu ứng bề ngoài", do có đặc điểm này nên có thể kiểm tra
các vết xước trên bề mặt.
Treo thẻ Kanban nung lên khay sản phẩm đã hoàn thành việc kiểm tra này, sau
đó đặt vào vị trí được chỉ định trong khu trữ hàng thành phẩm.

69
 ► Thẻ Kanban tín hiệu (dùng cho chuẩn bị khuôn, chuẩn bị nguyên liệu)
Công nhân vận chuyển mang thẻ Kanban nung (thẻ Kanban hình tam giác)
đến khu trữ hàng thành phẩm khuôn ép, để lĩnh nhận sản phẩm tương ứng.
Khi đó, nếu trong khay lĩnh nhận gắn thẻ Kanban tín hiệu dùng cho chuẩn bị
khuôn và chuẩn bị nguyên liệu, thì treo các thẻ Kanban này lên kệ rồi quay trở lại.
Công nhân thu hồi thẻ Kanban lấy thẻ Kanban dùng cho chuẩn bị nguyên liệu (thẻ
Kanban hình thang) mang đến quy trình cắt nguyên liệu

► Thẻ Kanban hình tam giác, thẻ Kanban hình thang do thẻ Kanban
nung bị lẫn lộn trong nhà xưởng, nên đã tìm cách tạo ra thẻ Kanban hình tam
giác (thẻ Kanban tín hiệu), thẻ Kanban hình thang (dùng cho thẻ Kanban nguyên
liệu, chuẩn bị khuôn), như vậy thì công nhân vận hành có thể phân biệt được
ngay.

Mã quản lý 38 Mã quản lý 16
Mã sản phẩm Mã sản phẩm
Số lô 8 Palet Số lô 8 Palet
Số cơ sở 2 Palet Số cơ sở 3 Palet
Mẫu hiện vật

Mẫu hiện vật

Kệ Kanban
Số 1 số 2

Số 3 số 4
Kanban lĩnh nhận

Kanban lĩnh nhận mang đến

Hình 2-4-2 Phôi rèn và kệ thẻ Kanban

Công nhân vận hành trong quy trình cắt nguyên liệu đưa sắt hình thanh đặt vào
máy cắt, cắt theo hình dạng sản phẩm. Trước đây sẽ cắt thép theo kế hoạch sản xuất,
nhưng do sản xuất không thể tiến hành theo kế hoạch nên đã tồn kho với lượng lớn.
Sau đó, công nhân thu hồi thẻ Kanban mang thẻ Kanban tín hiệu chuẩn bị
khuôn đến quy trình ép khuôn, treo lên kệ Kanban chỉ định.
70
 Công nhân vận hành quy trình ép khuôn, theo thứ tự treo trên kệ thẻ Kanban,
đưa ra chỉ dẫn cho ca (tổ) chuẩn bị khuôn
Tại tổ chuẩn bị khuôn, do tất các các khuôn đã thực hiện xong các công việc
chuẩn bị thay khuôn trước đó (thay khuôn bên ngoài dây chuyền), nên trong vòng 10
phút là có thể hoàn thành việc thay khuôn chỉ định.

Nhân viên vận chuyển quy trình cơ khí đến nhận phôi
rèn (mang theo Kanban lĩnh nhận và khay trống)

Khay trống Khay trống

làm bằng sắt làm bằng sắt

Kanban lĩnh nhận

Nơi để khay trống

Trong quy trình ép khuôn, theo hướng dẫn trên thẻ Kanban chuẩn bị khuôn, đặt
sản phẩm đã ép khuôn vào vị trí chỉ định trong khu trữ hàng thành phẩm (vì là sản xuất
hàng loạt nên sẽ có một vài khay sản phẩm). Và treo thẻ Kanban tín hiệu chuẩn bị
khuôn và thẻ Kanban chuẩn bị nguyên liệu trên khay chỉ định.

► Thẻ Kanban hết hàng màu xanh và quy trình

Khi công nhân vận chuyển trong xưởng cơ khí mang thẻ Kanban lĩnh nhận đến
khu trữ hàng thành phẩm nung, phát hiện sản phẩm cần lĩnh nhận không còn hàng, sẽ
treo thẻ Kanban lĩnh nhận lên kệ thẻ Kanban hết hàng và rời đi.

71
 Công nhân thu hồi thẻ Kanban quy trình nung mang thẻ Kanban lĩnh nhận và
thẻ Kanban hết hàng màu xanh được đặt trên xe vận chuyển, từ các quy trình "kiểm
tra - ép lạnh - phun cát - giảm độ nóng" quay ngược về phía trước tìm kiếm, kiểm
tra kệ thẻ Kanban và hiện vật của từng quy trình, để tìm ra sản phẩm tương ứng.
Khi tại một quy trình nào đó phát hiện ra thẻ Kanban nung của sản phẩm này,
lấy thẻ Kanban nung và thẻ Kanban lĩnh nhận cơ khí cùng với thẻ Kanban hết hàng
màu xanh để thay thế.
Trên khay sản phẩm gắn thẻ Kanban lĩnh nhận cơ khí và thẻ Kanban thiếu hàng,
đều cần ưu tiên sản xuất tại các quy trình sau.
Ngoài ra, mang thẻ Kanban nung được thay thế đến khu trữ hàng thành phẩm
ép khuôn lấy sản phẩm tương ứng để đưa vào trong lò nung. Như vậy, có thể bổ sung
sản phẩm thiếu một cách sớm nhất.
► Thẻ Kanban hết hàng màu đỏ và quy trình
Khi công nhân vận chuyển trong quy trình nung mang thẻ Kanban nung đến
khu trữ hàng thành phẩm ép khuôn, phát hiện sản phẩm lĩnh nhận cần lấy không còn
hàng, sẽ treo thẻ Kanban lĩnh nhận lên kệ thẻ Kanban hết hàng và rời đi.
Sau đó công nhân vận chuyển của quy trình chuẩn bị khuôn mang thẻ Kanban
nung và thẻ Kanban hết hàng màu đỏ đi tìm thẻ Kanban tín hiệu chuẩn bị khuôn của
sản phẩm này. Khi tìm thấy thẻ Kanban tín hiệu chuẩn bị khuôn của sản phẩm, đổi thứ
tự của thẻ Kanban này thành vị trí số 1, đồng thời treo thẻ Kanban nung và thẻ Kanban
hết hàng màu đỏ lên thẻ Kanban tín hiệu chuẩn bị khuôn.

► Thẻ Kanban hết hàng quy trình sau đến khu trữ hàng thành phẩm
của mình để lĩnh nhận linh kiện, khi không cần linh kiện, công nhân vận hành
quy trình sau sẽ đặt thẻ Kanban rồi rời đi. Tại quy trình của mình, tìm linh kiện,
treo thẻ “Kanban hết hàng”, sau đó ưu tiên sản xuất linh kiện này.

72
 Kanban tín hiệu dùng trong Kanban tín hiệu dùng
chuẩn bị nguyên liệu trong chuẩn bị khuôn

Đường Nhóm 114

kính (nhóm 134)
nguyên
liệu
Chất liệu SCR (viết R15, R20, R30)

Nhóm 113
(nhóm 133)

Chất liệu SCM (viết M15,M20)

Nhóm 112
(nhóm 132)

Chất liệu S (viết S55,S45)

Hình 2-4-3 Thẻ Kanban dùng trong chuẩn bị (thẻ Kanban hình thang)

Kanban nung
Làm sạch bavia
Làm sạch bavia

Nguyên liệu cơ khí 1

Quy trình
sau
Ngừng phun cát

Mã kho
Kiểm tra độ cứng Kiểm tra độ cứng
Lạnh và khiếm khuyết Lạnh và khiếm khuyết
trước ép lạnh trước ép lạnh Thép carbon
850 °C
Tiêu chuẩn nhiệt độ thường hóa ở
nung 940 °C

Nguyên liệu cơ khí 4

Hình 2-4-4 Thẻ Kanban nung (thẻ Kanban hình tam giác)

Đối với sản phẩm này, công nhân vận hành quy trình ép khuôn sản phẩm cần
nhanh chóng thực hiện thao tác ép khuôn.

73
 ► Trong công đoạn rèn cũng có “khuôn đúc”
"Kiếm Nhật" có thể được coi là một đại diện điển hình trong các vật dụng rèn.
Dùng búa đập vào thép thô đã được nung nóng, có thể loại bỏ khe hở trong kim loại,
làm cho các tinh thể mịn hơn và tăng độ bền bằng cách điều chỉnh hướng của các tinh
thể.
Cũng giống vậy trong chế tạo ô tô, các bộ phận kim loại yêu cầu độ bền cao
thường được sử dụng các linh kiện rèn. Vành răng (bánh răng) bên trong động cơ
phải duy trì tiếp xúc với các kim loại khác trên 10 năm. Ngoài ra, các tay quay, tay
biên,… bên trong động cơ đều là các chi tiết được rèn.
Trong phần trước đã giải thích sự khác biệt giữa phôi đúc và phôi rèn, nhưng
việc giải thích " phôi đúc = khảm vào khuôn" và " phôi rèn = dùng lực rèn" là không
chính xác. Điều có thể khiến mọi người ngạc nhiên là các phôi rèn cũng cần được đưa
vào khuôn, tất nhiên không cần phải nấu chảy kim loại rồi đổ vào khuôn như phôi đúc.
Nguyên liệu của phôi rèn không phải là kim loại lỏng mà là thép. Khi ở công ty
luyện thép, thép đã được sản xuất thành thanh tròn với các tinh thể được sắp xếp gọn
gàng và có độ bền cao. Trong phân xưởng rèn chủ yếu thực hiện các quy trình sau: (1)
Cắt thanh thép tròn theo 1 đơn vị sản phẩm; (2) gia nhiệt (cũng có cả sản phẩm không
gia nhiệt); (3) ép khuôn (đặt nguyên liệu vào giữa 2 khuôn trên và dưới, sử dụng
khuôn để ép)
Thực hiện liên tiếp các bước từ (1) ~ (3), sử dụng các khuôn rèn khác nhau, rèn
nhiều lần để hoàn thành hình dạng theo thứ tự.

► Khuôn rèn là vật tư tiêu hao, khuôn dập là tài sản cố định
Vì khuôn rèn được sử dụng để rèn thép, nên sẽ rất nhanh chóng không thể sử
dụng được. Khi đó, khuôn rèn sẽ được mài gọt lại để sử dụng. So với dao làm bếp nó
còn cùn hơn nên cần dùng đá mài để mài. Chính vì vậy giá thành khuôn rèn khá cao
dẫn đến giá thành sản phẩm cũng cao hơn.
Do khuôn dập dùng để đột dập các tấm sắt mỏng sẽ không bị hỏng nên nó là tài
sản cố định, còn khuôn rèn là vật tiêu hao.

74
 Yêu cầu bánh răng Quy trình rèn khuôn
phải có lực rất mạnh
Hạ khuôn để ép

Lạch cạch
Khuôn trên
Thành phẩm

Khuôn dưới

Hình 2-4-5 Quy trình làm việc tại quy trình rèn mô hình

► Các loại rèn rèn có thể phân thành 2 loại rèn mô hình và rèn tự do.
Rèn mô hình là rèn theo khuôn, thích hợp với việc sản xuất hàng loạt. Ngược lại,
rèn tự do là một phương pháp sử dụng búa để rèn.

75
PHÂN XƯỞNG TẠO HÌNH VÀ THẺ KANBAN
----- Không nên dự dữ tồn kho đối với các phụ tùng loại lớn

► Phân xưởng tạo hình và quy trình

Tại quy trình đúc nhựa (phân xưởng tạo hình) do có nhiều linh kiện nhựa loại
lớn như cản bảo vệ, bảng đồng hồ…., cần phải sơn theo màu sắc của chủng loại xe. Vì
vậy áp dụng cơ chế chỉ sản xuất sản phẩm cần, sau đó, cung ứng trực tiếp đến dây
chuyền lắp ráp.
Nếu không làm như vậy, thì cần phải chuẩn bị kho dự trữ hàng rất lớn.
Tại phân xưởng tạo hình, sau khi nhận được thông tin về thứ tự xe của dây
chuyền lắp ráp, thực hiện sơn theo thứ tự, sau đó lắp ráp linh kiện trên dây chuyền lắp
ráp, rồi cung ứng đến dây chuyền lắp ráp.
Công nhân vận chuyển của quy trình sơn lĩnh nhận thành phẩm đúc nhựa, khi
nhận sản phẩm gắn thẻ Kanban tín hiệu, treo thẻ Kanban tín hiệu lên kệ rồi rời đi.

Xưởng tạo hình

Kanban tín hiệu
Dây chuyền lắp ráp
Nhà sản xuất linh kiện

Thành phẩm

Nguyên liệu

Cung ứng
Đúc nhựa
Sơn

Kanban
điện tử

Hình 2-5-1 Quy trình của xưởng tạo hình và thẻ Kanban

76
 ► Rút ngắn thời gian thay khuôn xuống còn ngắn nhất
Công nhân vận chuyển của quy trình đúc nhựa mang thẻ Kanban tín hiệu đến
quy trình đúc nhựa, treo lên kệ thẻ Kanban. Công nhân vận hành của quy trình này chế
tạo sản phẩm theo thứ tự thẻ Kanban tín hiệu treo trên kệ.
Do số lượng linh kiện loại lớn rất nhiều, chiếm dụng không gian lớn, nên không
thể dự trữ tại kho. Vì vậy cần rút ngắn thời gian thay khuôn xuống còn ngắn nhất, thực
hiện sản xuất theo số lượng nhỏ lẻ.
Hơn nữa, khi đặt hàng mua ngoài, sử dụng thẻ Kanban điện tử giống với dây
chuyền lắp ráp.

77
PHÂN XƯỞNG CƠ KHÍ VÀ THẺ KANBAN
----- Luân chuyển thẻ Kanban theo tiến độ của linh kiện

Kho nguyên liệu

Kệ Kanban

Kanban lĩnh nhận

Nguyên liệu
còn ít Nguyên liệu Nguyên liệu
Nút ấn
Nút ấn

Gia công
Gia công

Thành phẩm Thành phẩm

Hết nguyên
Nguyên liệu Nguyên liệu liệu
Nút ấn
Nút ấn
Gia công

Gia công

Thành phẩm Thành phẩm

Nguyên liệu
sắp hết Nguyên liệu Nguyên liệu
Nút ấn Nút ấn
Gia công

Gia công

Thành phẩm
Thành phẩm

Hình 2-6-1 Quy trình của xưởng cơ khí và thẻ Kanban

78
 ► Phân xưởng cơ khí và quy trình
Tại Phân xưởng cơ khí, phôi đúc và phôi rèn là nguyên liệu, sử dụng dao cắt,
mài để đạt độ chính xác, sau đó gia công thành linh kiện.
Giống như các phụ tùng loại lớn như thân máy cũng được gia công trên 1 dây
chyền sản xuất, với thời gian sản xuất là 8 tiếng. Cho dù là gia công sản phẩm hay vận
chuyển trong xưởng cơ khí đều sử dụng dây chuyền tự động hóa. Thao tác của công
nhân được tập trung vào các công việc như kiểm tra chất lượng sản phẩm, thay dao,
cung cấp linh kiện bổ sung, xử lý sự cố thiết bị, thay dầu bôi trơn…

Đèn chỉ thị vận chuyển Theo trình tự ấn nút

sẽ hiển thị mã số

Theo bên ấn nút trước, khả

năng thiếu linh kiện lớn hơn

Linh kiện số 5 ưu tiên nhất,

nên lấy trước linh kiện số 5

Anh ấy đã lấy linh kiện số 5

tôi sẽ lấy linh kiện số 3

79
 Khi cần công nhân vận hành, đồng thời dừng thiết bị, đèn chỉ thị tín hiệu sẽ
sáng. Sau khi nhìn thấy đèn chỉ thị, công nhân ngay lập tức di chuyển đến quy trình
tương ứng.
Khi gia công linh kiện loại nhỏ, thông thường không cần chu kỳ sản xuất quá
dài, vì vậy để kiểm soát việc đầu tư thiết bị, sẽ sử dụng dây chuyền sản xuất theo
công đoạn (cell production). So sánh với dây chyền sản xuất tự động dùng để sản
xuất các phụ tùng loại lớn, thì các thao tác như di chuyển linh kiện giữa quy trình, lắp
đặt lên máy móc, sau đó khởi động máy…. đều do công nhân thực hiện. Khi cần bổ
sung linh kiện, sau khi ấn nút ấn tại các vị trí linh kiện, mã số linh kiện sẽ hiển thị trên
đèn chỉ thị thông tin vận chuyển. Như vậy, sau khi công nhân lái xe nâng nhìn thấy, sẽ
mang linh kiện tương ứng từ kho rèn và kho đúc đến.

► Dây chuyền sản xuất theo công đoạn Khi lắp ráp linh kiện loại nhỏ,
theo phương thức sản xuất 1 dây chuyển, tạo thành dây chuyền sản xuất hình
chữ . Do hình chữ giúp cho người ta dễ liên tưởng đến tế bào, nên được
gọi là “dây chuyền sản xuất kiểu tế bào”

Thành phẩm gia công cơ khí được đưa đến dây chuyền lắp ráp tương ứng, dây
chuyền lắp ráp hoàn toàn tự động của phụ tùng loại lớn sẽ tự động hoàn thành quá
trình vận chuyển này. Tuy nhiên, tại dây chuyền sản xuất các phụ tùng loại nhỏ theo
công đoạn, do không đầu tư quá nhiều thiết bị, nên sử dụng phương thức “vận chuyển
kiểu ấu trùng” (tham khảo chương 4) theo đường đi đã chỉ định để lĩnh nhận linh
kiện cần, đưa linh kiện cung ứng đến dây chuyền lắp ráp động cơ.
Ngoài ra, mặc dù trên dây chuyền lắp ráp động cơ cũng sử dụng thẻ Kanban
điện tử, nhưng có sự khác biệt rất lớn đối với thẻ Kanban điện tử của xe.

► Thẻ Kanban điện tử của xe và quy trình

Theo thông tin thứ tự xe, tính toán số lượng, thời gian cần thiết của tất cả linh
kiện, tạo thành thông tin thẻ Kanban điện tử. Đồng thời chuyển thông tin thẻ Kanban
điện tử đến nhà chế tạo linh kiện, tại đây sẽ in thẻ Kanban điện tử (thẻ Kanban giấy sử
dụng 1 lần), sau đó đính kèm lên sản phẩm, rồi cung ứng cho Toyota.
Tại Toyota cung cấp trực tiếp đến kệ hàng linh kiện bên cạnh dây chuyền sản
xuất, khi công nhân vận hành sử dụng linh kiện, tháo thẻ Kanban điện tử đặt vào thùng
thẻ Kanban. Công nhân thu hồi thẻ kanban điện tử sẽ định kỳ kiểm tra thùng thẻ
Kanban để thu hồi.

80
 (1) Trường hợp có lò nung
Băng chuyền
Lò nung

Lò nung
Lò nung

Kệ kanban

Di chuyển giá Kanban Kanban

theo tiến độ phôi (nhân gắn kèm
viên mang theo)

Lò nung
Lối đưa vào lò

Kệ kanban

(2) Trường hợp kết nối với dây chuyền sản xuất đơn

Quy trình sau

Khay
rỗng
Trong dây chuyển sản xuất
đơn, nhân viên cần thực
hiện:
1. Di chuyển phôi
2. Lắp vào máy
3. Khởi động máy
quy trình
Kanban trong

Quy trình trước

Thay thế

Hình 2-6-2 Ví dụ đặc thù về sử dụng thẻ Kanban trong quy trình tại xưởng cơ khí

81
 Sau đó thông qua máy tính để quét đọc thẻ kanban điện tử thu hồi, lưu trữ dữ
liệu. Kanban điện tử thu hồi sẽ được báo phế (tất nhiên, có thế sử dụng lại).

► Thùng thẻ Kanban Khi lần đầu tiên sử dụng thẻ Kanban từ thùng linh
kiện mới, tháo thẻ Kanban đính kèm ra đặt vào bên trong thùng thẻ Kanban.
Công nhân sẽ định kỳ thu hồi, đặt vào thùng thẻ Kanban trong dây chuyền, công
nhân đảm nhiệm tại vị trí lĩnh nhận linh kiện sẽ lái xe 3 bánh định kỳ thu hồi.

► Thẻ Kanban điện tử của động cơ và quy trình

Tại dây chuyền lắp ráp động cơ, sau khi các loại động cơ bị xáo trộn, xác định
thứ tự gia công.
Nhưng do các nguyên nhân như chu kỳ sản xuất…, nên không thể giống như
dây chuyền lắp ráp xe, sử dụng đặt mua linh kiện theo trình tự thông tin.
Vì vậy, sử dụng phương pháp tính toán giống với thẻ Kanban trước đó, tính số
lượng thẻ Kanban điện tử, gửi thông tin đến nhà sản xuất linh kiện, tại đây sẽ in thẻ
Kanban điện tử (thẻ Kanban giấy sử dụng 1 lần)
Ngoài ra, nhà sản xuất linh kiện sẽ gắn thẻ Kanban điện tự lên sản phẩm, rồi
cung ứng cho Toyota
Khi công nhân vận hành sử dụng linh kiện, tháo thẻ Kanban điện tử đặt vào
thùng thẻ Kanban. Công nhân thu hồi thẻ Kanban điện tử định kỳ sẽ kiểm tra thùng thẻ
Kanban để thu hồi. Sau đó thông qua máy tính quét đọc thẻ kanban, chuyển thông tin
đến nhà sản xuất linh kiện, tại đây sẽ tại đây sẽ in thẻ Kanban điện tử

82
CHUẨN BỊ SẴN SÀNG CHO TÌNH HUỐNG SẼ XẢY RA SAI SÓT
----- Không thể tránh khỏi sai sót do bất cẩn

► Lựa chọn linh kiện trong dây chuyền sản xuất kiểu hỗn hợp
Dây chuyền lắp ráp xe hơi của Toyota là một dây chuyền kiểu hỗn hợp gồm các
dòng xe khác nhau. Trong trường hợp này, dù ở cùng vị trí, do các mẫu xe khác nhau,
công nhân vận hành cũng phải chọn linh kiện khác nhau để lắp ráp.
Nếu là công nhân lành nghề, việc chọn lấy linh kiện sẽ không xảy ra sự cố gì,
nhưng trên dây chuyền lắp ráp xe hơi, công nhân thời vụ và công viên hỗ trợ kỹ thuật
của các bộ phận khác đến từ Toyota có thể chiếm đến 50%. Với những người mới như
thế này, cho dù đã dặn dò cẩn thận phải chọn chính xác linh kiện, cũng khó tránh khỏi
xảy ra sai sót.
Vì vậy tại Toyota, trong mỗi quy trình khi xe vừa được chuyển đến, hệ thống
mã vạch sẽ tự động nhận biết mẫu xe, nếu có linh kiện cần lắp ráp trong quy trình này,
đèn trên kệ linh kiện tương ứng sẽ sáng. Như vậy, chỉ cần lấy linh kiện chỗ đèn sáng là
được, sẽ không xảy rả tình trạng lấy nhầm linh kiện.
Tuy nhiên nếu công nhân vận hành không tập trung làm việc hoặc quên lấy linh
kiện.
Trong trường hợp này, tại cổng lấy các linh kiện đều lắp đặt ánh sáng của ống
đèn điện quang, khi đèn tại chỗ linh kiện sáng, ống đèn đồng thời phát ra tia sáng.
Công nhân vận hành bắt buộc phải che tia sáng để lấy linh kiện. Nếu linh kiện không
được lấy ra, tia sáng sẽ không được che lại.
Sau đó, nếu thời gian quá 20 giây, khi tia sáng không được che lại, nghĩa là
công nhân vận hành đã quên lắp linh kiện, khi đó sẽ phát ra âm thanh cảnh báo, thông
báo lỗi cho công nhân.
Nếu ngay cả khi như vậy, công nhân vận hành vẫn không chú ý, thì khi 1 chiếc
xe hoàn hành xong, tất cả dây chuyền lắp ráp sẽ dừng lại. Giống như vậy, tại Toyota sẽ
xây dựng hệ thống kiểm tra lại lần 2, lần 3.
Mặc dù đã cố gắng giúp cho công nhân vận hành không để xảy ra sai sót, nhưng
đã là con người thì khó tránh khỏi sai phạm. Ở Toyota do có cơ chế nhân tính hóa này
thì mới có thể cho dù chẳng may không cẩn thận mà mắc phải sai phạm cũng có thể
thông qua quan sát của thiết bị máy móc và thông báo cho công nhân; dù có phát hiện
ra sai sót cũng không sản xuất ra sản phẩm lỗi.

83
84
 CHƯƠNG 3
“TRÍ TUỆ + NGHIÊN CỨU”
THÚC ĐẨY THỰC HIỆN HIỆU QUẢ NHÀ MÁY
CHẾ TẠO Ô TÔ

85
THIẾT BỊ CƠ KHÍ CÓ ƯU ĐIỂM HƠN THIẾT BỊ ĐIỆN KHÍ
----- Tại sao lò sơn khung xe lại có hình chữ U

Trong nhà máy thường có rất nhiều ý tưởng hay. Chính nhờ những ý tưởng này
mà hình thành sự cải tiến lớn. Trước tiên, dây chuyền sơn khung xe được lấy làm ví dụ
để giải thích cho điều đó.
Trong dây chuyền sơn khung xe, sau khi khung xe được xếp lên pallet sắt rồi
đưa vào lò sơn. Trong nhà máy, lò sơn kiểu đường hầm được tạo thành hình chữ U.
Như vậy, lối vào và lối ra (thành phẩm) sẽ ở cùng một vị trí.

► Ưu điểm của hình chữ U

Nếu lối vào và lối ra không cùng một vị trí thì tại mỗi đầu đều cần phải bố trí
một công nhân vận hành. Như vậy, sau khi công nhân lấy thành phẩm ở lối ra, cần
thông báo cho công nhân ở lối vào, công nhân ở lối vào sau khi nhận được thông báo
mới đưa khung xe vào lò. Điều này tạo ra sự lãng phí.
Ngược lại, nếu tạo thành hình chữ U, lối ra và lối vào ở cùng một vị trí, thì 1
công nhân vận hành sau khi lấy một lô thành phẩm ra ngoài, có thể tiếp tục đưa một lô
khung xe mới vào trong lò.
Trong nhà máy sản xuất ô tô, mỗi quy trình thường mất từ 1 đến 2 phút để hoàn
thành 1 thao tác, nhưng chu kỳ sản xuất trong lò sơn lại kéo dài đến 2 tiếng. Trong
thời gian dài như vậy, nếu không biết rõ trong lò có những loại sản phẩm nào thì điều
đó không thể được.
Ví dụ, trước quy trình sơn (quy trình hiện tại) là hàn lắp khung xe, quy trình sau
là lắp ráp. Trong dây chuyền hàn khung của quy trình trước, khi một loại khung nào đó
xảy ra sự cố, cần xác nhận ngay xem loại khung đó hiện có bao nhiêu chiếc được đưa
vào lò sơn, và cần kiểm tra xem dây chuyền lắp ráp quy trình sau có thể làm việc đến
khi nào.

86
 ► Bảng quản lý sản xuất kết cầu cơ khí
Ở đây có thể sử dụng bảng quản lý sản xuất chuyên dụng cho dây chuyền sơn
khung xe. Tại vị trí vòng tròn bên trong, lần lượt viết tên của các quy trình lò sơn như
"lắp đặt phôi", "làm sạch", "điện ly", "sấy khô"..... Trên mỗi khung xe đều có số thứ tự
của dây chuyền lắp ráp, mặt ngoài của vòng tròn dán nhãn từ tính của số thứ tự này.
Giống như chu trình sản xuất của dây chuyền sơn, phải mất 2 tiếng để đi hết
một vòng ngoài.
Như vậy, chỉ cần biết số thứ tự, thì sẽ biết khung xe tương ứng với số thứ tự đó
đang trong quy trình nào của lò sơn.
Ngoài ra, trên các hiện vật của khung xe còn treo các tấm thẻ làm bằng sắt, trên
đó có đánh số thứ tự. Khi khung xe được đưa ra khỏi lò sơn, nó có thể khóa chặt hiện
vật.
Khi nhìn thấy các thiết bị như vậy, có thể nhiều người cảm thấy hoài nghi, tại
sao không sử dụng máy tính để xử lý? Trên thực tế, so với các thiết bị điện khí, Toyota
thiên về sử dụng thiết bị cơ khí.
Điều này do là thiết bị cơ khí, cho dù xảy ra sự cố, bằng mắt thường cũng có thể
quan sát được. Nhưng thiết bị điện khí chỉ có thể xử lý trên màn hình máy tính.
Vì vậy, khi thực hiện xử lý khôi phục tại chỗ, các thiết bị cơ khí có ưu điểm hơn
các thiết bị điện khí.

► Quản lý trực quan, hiện vật thực tế

Trong phương thức sản xuất Toyota, tồn tại các khái niệm "hiện vật thực tế
(điều tra thực tế, xác nhận hiện vật)" "quản lý trực quan", các khái niệm này cũng
được tích hợp vào những loại thiết bị này.
Ngoài ra, thiết bị khay tròn (bảng quản lý sản xuất của dây chuyền sơn khung
xe) thường được quay video để có thể xem trên màn hình điều khiển trong phòng điều
khiển.
Tại phòng điều khiển, tình trạng của dây chuyền lắp ráp như tình hình thực hiện
kế hoạch sản xuất, số lần dây chuyền ngừng chạy, thời gian ngừng ..... đều được phản
ánh trên màn hình điều khiển, thông qua màn hình điều khiển cũng có thể nắm bắt
được tình trạng hoạt động của dây chuyền sơn khung xe quy trình trước.
Hầu hết các thiết bị này đều do công ty tự sản xuất. Việc tự chế tạo có rất nhiều
rất nhiều ưu điểm. Không chỉ giá thành rẻ mà khi xảy ra sự cố thì trong nội bộ công ty
cũng có thể nhanh chóng sửa chữa. Một số ảo tưởng rằng khi nhà máy hoạt động, ý
nghĩ không xảy ra bất kỳ sai sót nào đó là điều viển vông. Điều mà chúng ta nên xem
xét là khi xảy ra sự cố, lỗi thì sẽ phải xử lý như thế nào.
Sự tích lũy về mặt kỹ thuật này thực ra cũng là nguồn lực cho các doanh nghiệp
không ngừng nâng cao năng lực cạnh tranh.

87
 Nếu lối vào, lối ra cùng
Hoàn thành 1 hướng, chỉ cần 1 nhân
viên thao tác, không cần
Cho vào liên lạc qua lại

Hình 3-1-1 Lò sơn hình chữ U tiện dụng

đặt phôi
sau điện ly Điện
ly
Làm
sạch
Sấy khô Linh
kiện

Lắp ráp
phôi

Hình 3-1-2 Bảng quản lý sản xuất cứ 2 tiếng sẽ quay 1 vòng

► Bảng quản lý sản xuất Một loại thiết bị hình khay tròn như hình 3-
1-2, có thể xoay và có thể theo dõi tình trạng quy trình bên trong lò sơn. Treo
thẻ Kanban ở đây, quy trình tại chỗ của các linh kiện được nhìn thấy rõ ràng.
Thông thường bảng quản lý sản xuất sẽ được quay video, hiện thị trên màn hình
điều khiển trong phòng điều khiển, nhưng hiện nay đã không còn thiết bị này
nữa.

88
XÂY DỰNG NHÀ MÁY MỚI LÀ MỘT SỰ LÃNG PHÍ
----- Kanban bóng bàn, Kanban khay tròn

Lưu thông hàng hóa

Quy trình sau Quy trình trước

Quy trình Quy trình Quy trình

Hình 3-2-1 Quy tắc lĩnh nhận quy trình sau

► Lập trạm kiểm soát tại khu trữ hàng thành phẩm
Nguyên tắc lĩnh nhận phụ tùng trong phương thức sản xuất của Toyota là “quy
trình sau lĩnh nhận”, tức là quy trình sau đến quy trình trước để lĩnh nhận các sản
phẩm cần. Điều này đã được trình bày tại chương 2.
Ngay cả khi quy định chỉ được sản xuất sản phẩm mang đi, nhưng nếu công
nhân không chú ý thì sẽ chế tạo ra quá nhiều sản phẩm. Đây là bản chất tự nhiên của
con người, khó mà tránh khỏi.
Để tránh trường hợp này xảy ra, cuối dây chuyền sản xuất của mỗi quy trình sẽ
bố trí một khoảng trống làm khu trữ hàng thành phẩm, quy trình sau sẽ đến lĩnh
nhận sản phẩm, chỉ cần không gian này không còn chỗ trống thì không thể sản xuất
các mặt hàng tiếp theo.
Như vậy, cần thông báo cho công nhân vận hành ở phía trước của dây chuyền
này về chủng loại và số lượng linh kiện lĩnh nhận của quy trình sau, để họ gia công
linh kiện được lĩnh nhận.
Vì vậy, như đã đề cập ở phần trước, cần tạo lò sơn thành hình chữ U, để lối vào
và lối ra linh kiện gia công ở cùng một vị trí.

89
 ► Xây dựng nhà máy mới là một sự lãng phí
Cùng với tốc độ phát triển kinh tế nhanh chóng, sản lượng ô tô ngày càng có xu
hướng tăng. Trong khi nội bộ công ty yêu cầu tăng sản lượng, Toyota đang cố gắng hết
sức để giảm lượng hàng tồn kho và tìm cách sắp xếp quy trình, để đáp ứng với yêu cầu
này.
Nếu không nỗ lực thực hiện công việc này, mà tính toán ngay đến việc xây
dựng thêm nhà máy thứ hai, thứ ba để đáp ứng nhu cầu tăng sản lượng, thì cho dù sản
lượng tăng cao, công ty cũng không có lãi. Vì xây dựng nhà máy mới sẽ tốn một
khoản chi phí rất lớn.

► Khu trữ hàng thành phẩm Tại Toyota, thành phẩn của mỗi quy trình sẽ
được cất trữ tại khu trữ hàng được bố trí ở phía sau cùng. Khi quy trình sau cần sẽ
đến đây để lĩnh nhận sản phẩm.

Gia công cơ khí

Khu trữ hàng thành phẩm

Linh Linh Linh

kiện C kiện B kiện A

Nếu quy trình sau không

đến nhận sản phẩm, khu
Thì ra chỉ có thể sản trữ hàng thành phẩm sẽ
xuất sản phẩm được đầy, nếu muốn sản xuất
lấy đi thì cũng không được

Hình 3-2-2 Không thể thực hiện sản xuất, nếu khu trữ hàng không còn chỗ trống
Trên thực tế, tại các phân xưởng như phân xưởng cơ khí...., để tận dụng tối đa
diện tích nhà xưởng, sẽ lắp đặt dây chuyền sản xuất các loại xe, do vậy sẽ cảm thấy rất
chật chội. Tất nhiên, tình trạng này không chỉ xảy ra ở các nhà máy sản xuất ô tô, mà
bất kể nhà máy nào cũng như vậy.

90
 Ý tưởng Thực tế

Lối vào Lối vào

Lối ra

Lối ra

Lối vào
Lối
Lối ra
vào

Lối ra

Vấn đề hiện thực là nhân

viên ở lối vào không biết
chủng loại, số lượng linh Mặc dù muốn lối vào và
kiện quy trình sau lĩnh đi lối ra ở cùng 1 chỗ,
tại lối ra nhưng…

Hình 3-2-3 Không thể “tạo ra lối và và lối vào ở cùng một chỗ”

Cho nên, như đã đề cập ở phần trước, mặc dù muốn lối ra và lối vào của lò sơn
ở cùng một vị trí, nhưng trong nhiều trường hợp đều không thực hiện được điều này.
Vì vậy họ đã nghĩ ra “Kanban bóng bàn” và “Kanban khay tròn”. Nhờ các
thẻ Kanban này, công nhân vận hành tại lối vào có thể biết được linh kiện nào đã được
lấy đi tại khu trữ hàng thành phẩm.

► Kanban bóng bàn

Kanban bóng bàn, như tên gọi của nó, sử dụng quả bóng bàn để làm thẻ Kanban.
Nguyên lý hoạt động của Kanban bóng bàn như sau:
(1) Trong mỗi khay linh kiện mang đi đều có 1 quả bóng bàn, công nhân lĩnh
nhận hàng của quy trình sau lấy quả bóng bàn, đặt tại lối vào, rồi ấn nút bấm.

(2) Như vậy, bóng bàn sẽ bay đến lối vào dây chuyền qua ống mềm với tốc độ
cao, sắp xếp theo thứ tự bay đến máng bóng bàn.

(3) Công nhân vận hành tại lối vào, đưa nguyên liệu vào sản xuất theo thứ tự
bay đến của bóng bàn. Và đặt bóng bàn vào vị trí chỉ định trong khay. Màu sắc
của bóng bàn có nhiều loại như hồng, vàng, trắng, xanh, đỏ, tím..., dùng màu
sắc để phân biệt.

91
 Sử dụng bóng bàn thì có vẻ thú vị nhưng thực ra nguyên tắc cũng giống như các
thẻ Kanban khác. Khi lĩnh nhận sản phẩm, thẻ Kanban phải được treo trên giá thẻ
kanban. Như vậy, có thể bắt đầu sản xuất theo thứ tự từ trước đến sau. Thông thường,
khi không cần nhiều thông tin, bạn có thể sử dụng phương pháp bóng bàn như thế này.

► Kanban bóng bàn Sơn màu lên các quả bóng bàn để dùng trong nhà
máy. Nếu là bóng bàn, có thể bay rất xa trong ống mềm.

► Kanban khay tròn

Nguyên lý hoạt động của Kanban khay tròn như sau:
(1) Trên mỗi khay linh kiện lĩnh nhận đều có 1 khay tròn, công nhân lĩnh nhận
quy trình sau lấy khay tròn ra, lắp trên máy nâng, bấm nút ấn.

(2) Khay tròn sẽ tự động được nâng lên một độ cao nhất định, khi thả ra, nó sẽ
lăn xuống dốc do trọng lượng, đi đến máng đĩa bên cạnh công nhân vận
hành tại lối vào, được sắp xếp theo thứ tự lăn xuống.
(3) Công nhân vận hành tại lối vào đưa nguyên liệu vào sản xuất theo thứ tự
của khay tròn. Đặt khay tròn vào vị trí chỉ định trong khay.
Từ những ví dụ này, phải thấy rằng những cải tiến về cơ bản là sử dụng các
thiết bị cơ khí. Nếu sử dụng thiết bị cơ khí, cho dù xảy ra sự cố, công nhân vận hành
tại xưởng cũng có thể nhìn thấy và giải quyết sự cố một cách độc lập.
Nếu là thiết bị điện khí, công nhân vận hành tại xưởng rất khó để ý đến sự cố.
Muốn giải quyết sự cố cũng chỉ có thể nhờ đến chuyên gia về điện khí.

► Kanban hình tròn khay tròn to hơn 1 chút so với CD (đĩa CD), độ dày
khoảng 1cm

92
 Kanban bóng bàn

Trên mỗi khay linh kiện mang đi đều có 1 Bóng bàn

quả bóng bàn, công nhân lĩnh nhận hàng
của quy trình sau lấy bóng bàn, đặt tại lối
vào, nhấn nút ấn, bóng bàn bay đến lối vào
dây chuyền, nhân viên thao tác tại lối vào
lấy nguyên liệu tương ứng đưa vào dây Ống mềm

chuyền sản xuất

Tiếp theo cần

gia công linh
Ống mềm kiện này

Dây chuyền gia công

Khu trữ hàng
thành phẩm

Lối ra Lối vào

Hình 3-2-4 Cơ chế của Kanban bóng bàn

Kanban khay tròn Khay tròn

Công nhân lĩnh nhận quy trình sau

lấy khay tròn trong khay linh kiện,
lắp vào máy nâng, nâng lên một độ
cao nhất định, lợi dụng trọng lực,
Máng trượt
lăn đĩa xuống mặt dốc

Tiếp theo cần

gia công linh
Máng trượt kiện này

Dây chuyền gia công

Khu trữ hàng Lối
thành phẩm vào

Lối ra

Hình 3-2-4 Cơ chế của Kanban khay tròn

93
SỬ DỤNG KANBAN TIỀN XU ĐỂ THỰC HIỆN “TRỰC QUAN HÓA”
----- Công nhân lái xe nâng sử dụng Kanban tiền xu để triển khai công việc

► Chỉ dựa vào khung xe, xe ô tô cũng có thể chạy được

Trước đây, khung xe tải nhẹ được lắp đặt tại nhà máy trụ sở chính của Toyota,
sau đó được xe tải loại lớn chuyên chở đến quy trình lắp ráp để hoàn thiện việc lắp ráp.
Các bộ phận loại lớn được sử dụng trong lắp ráp khung xe gồm có: khung xe,
động cơ •hộp số, trục bánh xe (trục của bánh trước và sau), và lốp. Trong đó, khung
xe có tác dụng nâng đỡ kết cấu của ô tô (tuy nhiên, đối với xe khách có kết cấu thân
liền khối thì không có khung).
Trong xưởng gia công áp lực, các phụ tùng loại lớn và tạo thành khung xe được
trực tiếp chuyển đến dây chuyền sản xuất hàn khung hoặc thậm chí là dây chuyền sơn.
Các phụ tùng loại nhỏ khác (số lượng rất nhiều) được cung cấp cho dây chuyền sản
xuất theo đơn vị khay.

► Từ đèn chỉ thị thông tin đến bảng quản lý tập trung
Trước đây tôi cũng đã từng làm việc trong nhà máy trụ sở chính của Toyota, tuy
là trụ sở chính nhưng do xây dựng từ lâu nên quy mô không lớn. Do đó, chỉ có một vị
trí ở bên cạnh dây chuyền sản xuất để đặt các khay (bên trên có linh kiện).
Như vậy, các linh kiện sẽ được sử dụng hết ngay lập tức, vì vậy cần phải tìm
cách để công nhân cung cấp khay linh kiện đến trước khi hết hàng.

► Kết cấu thân xe liền khối Giống như vỏ trứng gà, dựa vào toàn bộ
thân xe để chịu lực. Xe khách sản xuất tại Nhật Bản 100% đều là kết cấu này.

94
 Gia công. - Lắp ráp cơ khí Gia công cơ khí

Lò tôi

Dây chuyền gia công cơ khí

Dây chuyền
Ví dụ quy trình khung xe lắp trục xe
tải hạng nhẹ của trụ sở
chính Toyota

Dây chuyền gia công sau

Dây chuyền gia công

Thành
phẩm trục
xe

Ép dập Sơn . Lắp ráp

Hàn
Sơn khung
Dây chuyền
hàn khung
Ép dập

Lắp động
cơ, hộp số

Gửi hàng

Các loại xe Dây chuyền lắp

ráp khung xe

Hình 3-3-1 Lưu thông linh kiện trong quy trình sản xuất khung xe

Xưởng gia công áp lực Dây chuyền hàn khung

ép dập phụ tùng lớn

Chuyển thẳng đến dây chuyền

ép dập phụ
tùng vừa
Chuyển thẳng đến
dây chuyền

ép dập
phụ tùng
nhỏ Khu trừ hàng phụ tùng nhỏ

ép dập
phụ tùng
nhỏ

ép dập Đưa chỉ thị vận chuyển qua

phụ tùng bộ đàm
nhỏ

ép dập
phụ tùng
nhỏ

Hình 3-3-2 Vận chuyển đến dây chuyền hàn khung xe

95
► Kết cấu thân xe dạng khung Kết cấu này giúp khung xe (hình ô
vuông) chịu lực. Khi khung xe cố định trên thân xe, nó có tác dụng bao phủ và
trang trí ngoại quan. Thông thường xe tải đều sử dụng kết cấu này.

Trước tiên, khi các phụ tùng loại nhỏ trong khay còn số lượng ít, công nhân vận
hành dây chuyền ấn "nút linh kiện cần", thông báo linh kiện không đủ. Giống như ý
tưởng về đèn chỉ thị thông tin, nút này có một mã số riêng và kết nối với “Bảng quản
lý tập trung” trong phân xưởng, khi đó đèn của số tương ứng sẽ sáng.
Sau đó, công nhân vận chuyển lái xe nâng đi tìm nguyên liệu và đưa đến dây
chuyền sản xuất.

► Trình tự xử lý của Kanban tiền xu

Ở đây muốn nói đến loại “tiền xu” cực kỳ phổ biến. Có một tên gọi chung
“Kanban tiền xu”
Ví dụ, tại linh kiện số 43 trên dây chuyền sản xuất, khi công nhân vận hành
bấm "nút linh kiện cần", đèn số 43 trên bảng quản lý tập trung sẽ sáng. Đồng thời,
đồng xu số 43 ở vị trí đó rơi xuống, rơi vào máng đồng xu bên dưới.
Trong máng đồng xu, đã có một số đồng xu rơi vào bên trong (như số 21, 14,
79, 26 trong Hình 3-3). Chúng được sắp xếp theo thứ tự bấm " nút linh kiện cần ",
đồng xu đánh số càng nằm ở phía dưới máng thì khả năng hết hàng của linh kiện càng
lớn, cần được giao càng sớm càng tốt.
Vì vậy, tuy đồng xu vừa mới rơi là cần linh kiện số 43, nhưng công nhân lái xe
nâng đến đây sẽ ưu tiên xử lý yêu cầu linh kiện số 21, sau đó là số 14...theo thứ tự này,
mới đến số 43.
Điều quan trọng ở đây là không sử dụng hệ thống cao cấp để xử lý, mà sử dụng
những đồng xu bằng sắt có giá thành rất rẻ, nhưng lại phát huy tác dụng “trực quan
hóa” giúp cho tất cả mọi người đều nhìn thấy.

96
 ► Các bước xử lý của công nhân lái xe nâng
Vậy thì, công nhân lái xe nâng cần cung ứng linh kiện theo các bước như thế
nào?
Trước tiên, lấy đồng xu số 21 ở phía dưới cùng trong máng, lắp lại vào vị trí
đèn số 21. Sau đó lái xe đến vị trí cắm thẻ nguyên liệu. Do đèn số 21 sáng, nên thẻ số
21 được rút ra.
Nội dung trên thẻ gồm:
- Mã nguyên liệu, tên nguyên liệu, mã quản lý
- Mã kho nguyên liệu (linh kiện )
- Mã dây chuyên cần cung ứng
Chỉ cần có các thông tin này, cho dù là công nhân lái xe nâng mới, chỉ cần đào
tạo qua đều có thể thực hiện công việc chính xác.

Chuông leng
keng

Lăn lông lốc

Công nhân vận

hành trên dây
chuyền ấn nút
số 43, đồng xu
43 rơi xuống
máng trượt.
Công nhân lái
Máng trượt tiền xu
xe nâng chỉ
cần thực hiện
theo thứ tự
21,14 dưới
máng trượt

Hình 3-3-2 Thứ tự xử lý của Kanban tiền xu là từ dưới lên trên

► Trục bánh xe là trục của bánh trước và bánh sau. Trục bánh chính là
trục xe, tức là trục chạy qua bánh xe và tâm của bánh xe. Lốp quay quanh trục
này. Nó giống như trục của cối xay gió.

97
 Bảng quản lý tập trung tiền xu Bảng thẻ nguyên liêu

Sau khi nhân viên dây

chuyền ấn nút, có thể
kết nối bảng tiền xu và
Công việc đầu tiên lái
thẻ nguyên liệu
xe nâng cần làm là lấy
tiền xu số 21, sau đó đặt
vào bảng quản lý tập
trung tiền xu số 21

Hình 3-3-4 Cơ chế của Kanban tiền xu

► Kích thước Kanban tiền xu đường kính và chiều dài đều gấp 2 lần
đồng 500 yên. Do được sử dụng trong nhà máy, nên cần yêu cầu kích thước và
độ dày cụ thể. Trước đây khi tôi làm việc vẫn sử dụng, nhưng tiếc là bây giờ đã
không còn nữa.

98
TẠO SAO KHI LẮP RÁP ĐỘNG CƠ CẦN PHẢI XÁC NHẬN HIỆN VẬT
----- Lý do không thể tiến hành sản xuất theo kế hoạch

► Lắp ráp động cơ giống như sản xuất một chiếc ô tô?
Bộ phận lớn nhất của ô tô chính là động cơ. Quá trình sản xuất của động cơ
được ví như chế tạo một chiếc xe ô tô.
Điều này là do động cơ cũng được lắp ráp trên dây chuyền lắp ráp giống như ô
tô, và cả hai dây chuyền sản xuất đều sử dụng sản xuất đồng đều. Dây chuyền lắp ráp
động cơ có thể hiểu là dây chuyền sản xuất sau khi dây chuyền lắp ráp ô tô được thu
gọn, quy mô nhỏ lại.
Dưới đây là giới thiệu chi tiết về dây chuyền lắp ráp động cơ.
Dây chuyền sản xuất lắp ráp động cơ có thể được chia thành hai loại: dây
chuyền lắp ráp trước và dây chuyền lắp ráp sau. Dây chuyền lắp ráp trước chủ yếu
lắp các bộ phận lớn của khung động cơ như thân máy xi lanh, tay quay, piston, tay
biên, ... Dây chuyền lắp ráp sau lắp ráp lắp ráp nhiều linh kiện mua ngoài…

► Tính cần thiết của việc xác nhận hiện vật

Trước tiên, theo thứ tự kế hoạch sản xuất, lắp thân máy tại phía trước dây
chuyền lắp ráp trước.
Tuy nhiên, tùy thuộc vào loại thân máy động cơ được chuyển đến, mà các bộ
phận lắp sau cũng khác nhau như tay quay, piston , tay biên …. Sử dụng thiết bị cơ khí
để xác nhận hiện vật, lựa chọn các loại bộ phận tương ứng thông qua thiết bị tín hiệu.
Sở dĩ bắt buộc phải xác nhận hiện vật là khi các công nhân vận hành tại xưởng
thực hiện công việc, đôi khi sẽ phát hiện các sản phẩm trên dây chuyền sản xuất có
chất liệu kém và gia công kém. Trong trường hợp này, các sản phẩm lỗi cần được đưa
ra khỏi dây chuyền sản xuất để sửa chữa bằng thủ công.
Vì vậy, nếu xảy ra tình trạng như vậy, trình tự của kế hoạch sản xuất sẽ lệch so
với trình tự của sản phẩm thực tế, do đó, khi di chuyển qua các quy trình, cho dù thế
nào đều cần phải thực hiện xác nhận hiện vật.
Nếu theo trình tự của kế hoạch sản xuất, khi các hướng dẫn cơ khí được đưa ra
cho việc xuất kho của tất cả các linh kiện, phòng điều khiển cần phải nhận được thông
báo về tất cả các dữ liệu liên quan như các sản phẩm lỗi được vận chuyển ra ngoài dây
99
chuyền sản xuất…. Sau đó, phòng điều khiển căn cứ vào đó để thay đổi trình tự kế
hoạch sản xuất. Nhưng dù vậy, do thao tác thủ công nên ít nhiều sẽ xảy ra những sai
sót như bỏ sót…. Do đó, trong trường hợp này, cần phải được xác nhận hiện vật.

Piston . tay biên Dây chuyền lắp ráp động cơ

Tay quay

Lắp ráp các linh kiện

Thân máy

Dây chuyền lắp ráp sau Dây chuyền lắp ráp trước
(1) Trước tiên, lắp thân máy tại đầu dây chuyền lắp ráp trước theo trình tự kế hoạch sản xuất.
(2) Tuy nhiên, việc lựa chọn linh kiện sau đó đều phụ thuộc vào các loại thân máy nên cần xác
nhận xi lanh
(3) Lý do là… (đáp án xem hình 3-4-2)

Hình 3-4-1 Khi lắp ráp động cơ – Tại sao không thực hiện theo kế hoạch

► Xác nhận hiện vật trên dây chuyền lắp ráp trước
Như vậy, chúng ta hãy xem xét cụ thể là phương pháp như thế nào có thể giúp
cho công nhân vận hành chú ý đến lỗi thao tác?
 Tay quay
(1) Sử dụng đầu đọc mã vạch tự động đọc mã vạch dán trên thân máy, phân
biệt loại thân máy.
(2) Tại khu trữ hàng thành phẩm ở đầu cuối dây chuyền gia công, tự động
lựa chọn tay quay phù hợp với thân máy.

100
 Chuẩn bị Chuẩn bị Chuẩn bị
thân máy piston, tay
thân máy
biên

Kế hoạch sản xuất Linh kiện lắp ráp

Xác nhận hiện vật

Xác nhận hiện vật

Xác nhận hiện vật

Xác nhận hiện vật

Xác nhận hiện vật

Xác nhận hiện vật
(1) Dây chuyền sản xuất của nhà máy rất dài, sẽ xảy ra các sự cố khác nhau, nhiều lúc phôi (bán
thành phẩm) bị kéo ra khỏi dây chuyền sản xuất.
(2) Nếu khi đó, toàn bộ đều thực hiện theo kế hoạch sản xuất, thì tất cả các thao tác đều phải đưa
ra hướng dẫn thay đổi kế hoạch.
(3) Vì vậy, cần xác nhận hiện vật khi đồng thời thực hiện thao tác.

Hình 3-4-2 Lý do xác nhận hiện vật

►Lắp ráp thực hiện lắp ráp linh kiện với nhau. Cũng đề cập đến quy
trình này

 Piston
(1) Đường kính lỗ (1~3) khi lắp piston vào thân máy được khắc trên góc
của thân máy, sử dụng camera giám sát để quay video.
(2) Trong quy trình chuẩn bị piston, sẽ hiển thị màn hình giám sát, do đó
công nhân vận hành chỉ cần chọn piston có kích thước đường kính lỗ
phù hợp, đặt vào khay vận chuyển tự động để chuyển đi là được.

101
 ► Xác nhận hiện vật trên dây chuyền lắp ráp sau
 Công nhân vận hành ở phía trước của dây chuyền lắp ráp sau

Đầu đọc mã vạch

Piston

Tay biên Tay quay

Dây chuyền lắp ráp trước

Cụ thể, chính là dùng camera giám sát chụp kích thước đường kính lỗ khắc trên thân máy,
đồng thời quan sát màn hình, chọn piston (và tay biên) có cùng kích thước, dùng đầu đọc đọc
mã vạch trên thân máy, tự động chọn quay tay.

Hình 3-4-3 Sử dụng camera giám sát để xác nhận “linh kiện tiếp theo là gì”

Quy trình 1
Linh Linh
kiện F Linh
kiện E kiện D
Ống
quang
Xác nhận
điện
hiện vật
Kệ
Kệ kanban
kanban

Xác
Đầu đọc nhận Đầu đọc
kanban hiện kanban kanban
vật
Linh Linh Linh
kiện C kiện B kiện A

Tại dây chuyền lắp ráp sau, sử dụng đầu đọc quét mã vạch dán trên động cơ, sau khi công
nhân vận hành phía trước của dây chuyền sản xuất biết được mã số loại động cơ hiển thị trên
màn hình giám sát (ví dụ số 36), lấy thẻ Kanban số 36 trên kệ thẻ Kanban, đặt vào vị trí chỉ
định của động cơ.

Hình 3-4-4 Xác nhận mã vạch dán trên động cơ

102
 (1) Sử dụng đầu đọc mã vạch để tự động đọc mã vạch dán trên động cơ, sau khi
công nhân vận hành phía trước của dây chuyền lắp ráp sau biết được mã số
loại động cơ được hiển thị trên màn hình giám sát (ví dụ số 36), lấy thẻ
Kanban số 36 trên kệ Kanban, đặt vào trong máng thẻ Kanban bên cạnh
động cơ.
(2) Sau đó, thẻ Kanban trong máng được đọc qua đầu đọc
(3) Nếu công nhân vận hành đặt đúng thẻ Kanban số 36, thì thao tác được tiếp
tục thực hiện bình thường. Nếu số thẻ Kanban sai, dây chuyền sản xuất sẽ
dừng ngay lập tức, đèn chỉ thị thông tin sáng, công nhân vận hành có thể
chú ý ngay đến lỗi thao tác.
 Sắp xếp công nhân trong các quy trình của dây chuyền lắp ráp sau
(1) Khi thẻ Kanban trong máng ở bên cạnh động cơ đi qua đầu đọc thẻ Kanban
được đặt tại lối vào mỗi quy trình, nếu các linh kiện phải lắp ráp tại quy
trình này thì đèn trên giá linh kiện sẽ sáng.
(2) Công nhân vận hành lấy linh kiện từ giá linh kiện có đèn sáng để thực hiện
lắp ráp.
(3) Ống quang điện trên giá linh kiện đèn sáng cũng sẽ phát ra ánh sáng, khi
công nhân vận hành lấy linh kiện sẽ che ánh sáng của ống quang điện. Nếu
trong thời gian quy định, công nhân vận hành không che ánh sáng này lại,
có nghĩa là đã quên linh kiện lắp đặt. Như vậy, dây chuyền sản xuất sẽ tự
động dừng lại, đồng thời đèn chỉ thị thông tin sáng và thông báo cho công
nhân vận hành.
Cũng giống như vậy, trên dây chuyền sản xuất lắp ráp động cơ, ngay cả khi
người thao tác làm sai, cũng sẽ tìm mọi cách để dây chuyền sản xuất tự động dừng
đồng thời thông báo lỗi cho công nhân .
Do lỗi có thể được thông báo, nên công nhân vận hành cũng có thể sửa ngay lập
tức, sẽ không sản xuất ra sản phẩm lỗi.

► Thiết bị ở đây chỉ các thiết bị khiến cho dụng cụ (cơ khí) hoạt động
như sử dụng dây cót, bánh răng…

103
 Chuyên đề

PHƯƠNG THỨC SẢN XUẤT CỦA TOYOTA KHÔNG PHÙ HỢP VỚI
CHẾ TẠO MÁY CÔNG CỤ

Tôi đã từng đến thăm quan một công ty chế tạo máy công cụ có quy mô lớn.
Trong nhà xưởng của công ty này, để hoàn thành sản xuất ra một chiếc máy công cụ
cần thời gian 8 tiếng. Ở Toyota, để trong 1 phút hoàn thành chế tạo một xe, tại phân
xưởng cơ khí, cần 1 phút hoàn thành 1 lần gia công, sau đó được chuyển đến máy tiếp
theo. Do thiết bị chỉ lặp lại gia công đơn giản, nên không sử dụng máy CNC… sử
dụng thiết bị với chi phí thấp có thể chế tạo kịp thời rất nhiều xe, thuận tiện cho việc
xây dựng dây chuyền sản xuất chuyên dụng không cần thay khuôn.
Tuy nhiên, nhà sản xuất máy công cụ này, trong 8 giờ chỉ có thể sản xuất một
chiếc máy công cụ. Do số lượng linh kiện nhiều nên không thể thiết lập dây chuyền
sản xuất gia công cơ khí. Kết quả là, chỉ có thể hoàn thành toàn bộ bằng máy CNC,
nhưng gia công mỗi lần phải mất rất nhiều thời gian. Hơn nữa với máy CNC, thời gian
thay khuôn cũng khá lâu. Không thể được thực hiện trong 3 phút giống như Toyota.
Sau khi tìm hiểu, tôi biết được nhà máy này đều sử dụng máy CNC.
Tôi cũng đi thăm quan phân xưởng lắp ráp của công ty này. Các sản phẩm đang
sản xuất loại lớn được đặt gọn gàng trong các tòa nhà cao tầng. Bố trí công nhân vận
hành giám sát chặt chẽ. Các công việc được thực hiện bởi những người thợ lành nghề.
Vì họ đều là thợ lành nghề nên tất cả các linh kiện sử dụng đều đã quen thuộc. Có lẽ vì
lý do này, linh kiện xếp chồng lên nhau một cách lộn xộn.
Giống với các nhà máy có số lượng sản xuất nhỏ, phương thức sản xuất của
Toyota hoàn toàn không phù hợp. Gia công cơ khí ở đây hoàn toàn là gia công theo
thứ tự bằng máy công cụ CNC.
Ngoài ra, thao tác tiêu chuẩn của công nhân cũng khó xác định. Ngay cả khi
muốn đạt được "tự động hóa-Jidoka" (chứ không phải là "tự động hóa" mà chúng ta
thường nói), hiệu quả cũng không thể rõ ràng.
Và trong nhà máy này không có bất cứ đèn chỉ thị thông tin. Do tất cả công
nhân lành nghề đều ở bên cạnh để giám sát máy móc, nên không cần sử dụng đèn chỉ
thị thông tin để thông báo cho nhân viên.
Hơn nữa, trong xưởng lắp ráp, hoàn toàn không thực hiện quản lý linh kiện.
Không giống như Toyota, rất nhiều linh kiện được liên tục đưa đến. Do đó, ngay cả
khi quản lý hoặc có thể cũng chỉ làm tăng thêm giờ quản lý mà thôi.
Kết quả là, tất cả các bộ phận của nhà máy này hoàn toàn không thể sử dụng
phương thức sản xuất của Toyota, cũng không cần thiết phải sử dụng.

104
 Điều này khiến tôi hiểu rằng: Phương thức sản xuất của Toyota chỉ phù hợp với
những nhà máy tiến hành sản xuất hàng loạt. Tức là:
Phương thức sản xuất của Toyota = Phương thức sản xuất của nhà máy có sản
lượng lớn

105
106
 CHƯƠNG 4
SẢN XUẤT ĐỒNG ĐỀU
HỖ TRỢ CHO PHƯƠNG THỨC THẺ KANBAN

107
THỰC HIỆN QUẢN LÝ CHẤT LƯỢNG THÔNG QUA “SẢN XUẤT MỘT
LUỒNG”
----- Phát hiện nguyên nhân hàng lỗi ngay tại chỗ

► Nhược điểm của sản xuất hàng loạt

Sản xuất hàng loạt là việc sản xuất liên tục một vài loại sản phẩm giống nhau
(trên thực tế, số lượng sản xuất liên tục sẽ nhiều hơn). Cho dù là nhà máy sản xuất kem,
hay nhà máy sản xuất sô cô la, phương pháp sản xuất này là phổ biến hơn.

Tuy nhiên, trong các nhà máy sản xuất ô tô như Toyota, cần tránh sản xuất hàng
loạt. Vậy thì, sản xuất hàng loạt có nhược điểm gì?

Như trong hình bên dưới, tại quy trình 1 (trang 101) và quy trình 2 (trang 100)
hai lần lượt lắp đặt 2 thiết bị.

Kiểm tra Quy trình 2 (sản xuất hàng loạt)

Hàng lỗi?
ra phía sau
tìm hiểu

Nguyên
vật liệu
Nguyên Thành
Kiểm tra cuối cùng vật liệu phẩm
Thành phẩm

Hình 3-4-4 Lưu chuyển linh kiện trong sản xuất hàng loạt

108
 Tất cả linh kiện trong khay thiết bị của quy trình 1 sau khi gia công xong, khay
này được vận chuyển đến bên cạnh thiết bị trong quy trình 2.

Trong trường hợp này, nếu tại một thiết bị nào đó phát hiện ra sản phẩm lỗi, để
tìm ra nguyên nhân cần phải truy cứu từng linh kiện trong quy trình phía sau, công
việc này tương đối khó thực hiện. Đúng như hiển thị trong hình, cuối cùng chính là do
không xác định quy trình và trình tự, nếu lấy khay làm đơn vị, thậm chí khay được
chuyển đi đâu cũng không rõ.

► Nguyên nhân sản phẩm lỗi không rõ ràng

Kết quả là phải từ bỏ việc tìm ra sản phẩm lỗi trong quy trình, nhưng cần xem
xét đến công đoạn kiểm tra nghiêm ngặt ở quy trình cuối cùng để ngăn ngừa sản phẩm
lỗi được xuất ra bên ngoài công ty.

Thật vậy, phương pháp này cũng có thể ngăn ngừa đưa sản phẩm lỗi ra ngoài. Tuy
nhiên, nguyên nhân sâu xa của việc sản xuất ra sản phẩm lỗi là gì? Lỗi xảy ra tại quy trình
nào? Thì lại không biết, hơn nữa sau này cũng có thể xảy ra các vấn đề tương tự.

Nếu sản phẩm lỗi xảy ra ngay trong quy trình đầu tiên, vậy thì trong quy trình rất
dài sau đó, đối với những sản phẩm lỗi rõ ràng không thể sử dụng, lại còn phải thực hiện
các thao tác như sơn, gia công cắt gọt, phun sơn nguyên liệu đắt tiền, vặn ốc vít….

Quy trình 1 (sản xuất hàng loạt)

Nguyên
Thành vật liệu
Nguyên phẩm
vật liệu
Thành
phẩm

109
 Do tất cả các sản phẩm lỗi sẽ được báo phế, cho nên mọi nhân lực, vật tư và
thời gian đã tiêu tốn cho các sản phẩm lỗi này hoàn toàn đều bị lãng phí. Và ngay từ
đầu đã là vô ích.
Khi tiến hành sản xuất hàng loạt, cho dù các nhà điều hành công ty có nhấn
mạnh như thế nào đến việc nâng cao chất lượng sản phẩm, công nhân vận hành tại
xưởng có cố gắng cải tiến như thế nào, cũng khó đạt được kết quả.

► Loại bỏ tư tưởng sản xuất hàng loạt

Tóm lại, nếu bản thân cơ chế sản xuất của quy trình không được cải tiến, thì
việc nâng cao chất lượng sản phẩm sẽ không thể đề cập đến.
Vậy thì, làm thế nào để cải cách cơ chế sản xuất của quy trình?
Các công nhân vận hành thực hiện sản xuất hàng loạt cũng có thể xem xét
những sự việc sau đây.
[Ý tưởng mở ra thời đại mới 1] Nếu sau khi gia công linh kiện, rồi đặt vào khay,
nếu không muốn linh kiện tồn đọng, tốt hơn là nên chuyển linh kiện đến quy trình tiếp
theo, để công nhân gia công ngay lập tức.
[Ý tưởng mở ra thời đại mới 2] Tuy nhiên, nếu chuyển từng cái một thì tương
đối phiền phức mất công. Sẽ tốt hơn nếu bố trí thiết bị của quy trình tiếp theo ở ngay
tại đây.
[Ý tưởng mở ra thời đại mới 3] Sắp xếp tất cả máy móc cần thiết để gia công
một linh kiện trên một dây chuyền sản xuất, sau đó để linh kiện lần lượt di chuyển trên
dây chuyền sản xuất

► Sản phẩm lỗi Là sản phẩm không thể sử dụng

Chỉ cần ý tưởng đơn giản này được cụ thể hóa, thì có thể thực hiện rút ngắn chu
kỳ sản xuất.

► Phát hiện “sản phẩm lỗi” ngay tại chỗ

Ngoài ra, xét từ góc độ chất lượng sản phẩm, trong quy trình sẽ không có một
số lượng lớn sản phẩm đang sản xuất, linh kiện được sắp xếp theo thứ tự gia công.
Nếu trong quy trình phát hiện thấy có sản phẩm lỗi, cần phải tìm ra tất cả các sản lỗi
cho đến khi tìm thấy sản phẩm lỗi đầu tiên, cũng cần kiểm tra kiểm tra từng cái một ở
các quy trình sau.

110
 Như vậy, không cần phải kiểm tra đến tận đầu cuối của quy trình cuối cùng mới
có thể phát hiện ra sản phẩm lỗi, trong mỗi quy trình cố gắng tiếp cận khởi nguồn phát
sinh sản phẩm lỗi thì có thể tìm ra sản phẩm lỗi. Đây được gọi là "kiểm tra trong quy
trình"

Chỉ khi sản phẩm lỗi được phát hiện ngay tại chỗ, thì mới có thể dễ dàng tìm ra
nguyên nhân. Cũng mới có thể ngăn chặn việc gia công không có hiệu quả trên các sản
phẩm bị lỗi.

► Công nhân vận hành của quy trình tiếp theo thực hiện kiểm tra
Do đó, việc đầu tiên cần làm là công nhân tự kiểm tra, nhưng để thực hiện điều
này là rất khó. Tự kiểm tra là việc tự kiểm tra xác nhận linh kiện chế tạo hoặc gia công
do mình làm ra. Vì là thao tác do công nhân tự làm, bản thân sẽ cảm thấy không có
vấn đề gì, nên không thể tránh khỏi việc lơ là trong kiểm tra, cuối cùng cũng chỉ là
kiểm tra kiểu hình thức. Điều này về căn bản không được coi là kiểm tra.
Tuy nhiên một điểm cần chú ý ở đây. Đó chính là, nếu trở thành sản xuất một
luồng, thì linh kiện do công nhân vận hành tại quy trình trước, có thể được xác nhận
bởi công nhân vận hành của quy trình tiếp theo. Khi công nhân vận hành tại quy trình
tiếp theo kiểm tra linh kiện gia công được gửi đến từ quy trình trước, do linh kiện của
người khác sản xuất, nên việc kiểm tra sẽ trở nên khách quan hơn, hơn nữa độ chính
xác của kiểm tra cũng sẽ được nâng cao. Chúng tôi gọi việc kiểm tra này là "kiểm tra
theo thứ tự”
Cách làm này còn có một ưu điểm nữa. Đó chính là, một khi phát hiện ra sản
phẩm lỗi, có thể liên hệ ngay được với công nhân vận hành của quy trình trước để
dừng sản xuất, điều này có thể ngăn chặn các sản phẩm lỗi tiếp tục xảy ra. Ít nhất thì sẽ
nhanh hơn so với việc khi thực hiện kiểm tra cuối cùng sau khi sản phẩm đã hoàn
thành quy trình cuối cùng mới phát hiện ra sản phẩm lỗi.
Ngoài ra, do sản phẩm lỗi có thể được phát hiện ngay tại chỗ, nên việc truy cứu
nguyên nhân cũng trở nên dễ dàng. Hơn nữa, chỉ cần hiểu rõ nguyên nhân của sản
phẩm lỗi, thì có thể dễ dàng tìm ra các biện pháp ngăn chặn để không xảy ra nữa.
Dù sao, sai sót sẽ không được loại bỏ hoàn toàn. Vì vậy, cần xem xét phương
pháp để bản thân thao tác không bị lỗi. Điều này liên quan đến "công cụ chống sai lỗi".
Về công cụ chống sai lỗi sẽ được trình bày trong chương khác.

► Sản phẩm đang sản xuất Sản phẩm đang luân chuyển giữa các quy
trình trong bán thành phẩm được gọi là sản phẩm đang sản xuất. Gần sát với từ
“bán thành phẩm”, nhưng điểm khác biệt là bán thành phẩm đã hoành thành gia
công qua quy trình nhất định, có thể trực tiếp mang ra bên ngoài tiêu thụ, hoặc ít
nhất có thể cất trữ tại sản phẩm bên ngoài quy trình.

111
 Tránh lưu
chuyển
Không thể
Tránh lưu Quy trình hiện tại lắp ráp hàng
lỗi của quy Quy trình trước
chuyển
trình trước

Hàng lỗi
Hàng đạt
tiêu chuẩn
Công cụ chống
sai lỗi

Ngừng sản xuất

Khi lệch
hướng, không
thể lắp ráp Công cụ chống sai lỗi có 2 loại:
Tránh lưu (1) Không để xảy ra hàng lỗi
chuyển (2) Phát hiện hàng lỗi

Hình 4-1-2 Công cụ chống sai lỗi có hai loại

Đèn thông tin sáng

Tránh lưu
Thiết bị ngừng
chuyển
hoạt động

Hàng lỗi
Hàng đạt
tiêu chuẩn

Ngừng sản
Khi công cụ chống sai lỗi phát hiện sản phẩm lỗi, lập tức thiết
xuất bị tự động dừng. đồng thời đèn thông tin sáng. Nhân viên thao
tác nhìn thấy, sẽ chạy đến ngay, sử dụng biện pháp xử lý

Hình 4-1-3 Sử dụng “công cụ chống sai lỗi” và đèn chỉ thị thông tin để nhanh
chóng đến nơi xảy ra sản phẩm lỗi

112
SẢN XUẤT ĐỒNG ĐỀU TRỢ GIÚP CHO PHƯƠNG THỨC THẺ
KANBAN
---- Thời gian cung ứng của nhà cung cấp phụ thuộc vào sản lượng mỗi
ngày

► Thực hiện lắp ráp theo đơn đặt hàng

Do yêu cầu mẫu xe của các nhà sản xuất ô tô khác nhau, các đơn hàng của
khách hàng trên toàn thế giới được gửi đến liên tục, rải rác. Dây chuyền lắp ráp là quy
trình cuối cùng trong sản xuất ô tô, để có thể cố gắng sản xuất lần lượt theo đơn hàng,
trạng thái lý tưởng nhất trên dây chuyền lắp ráp là thực hiện sản xuất kiểu hỗn hợp liên
tục nhịp nhàng, theo tỷ lệ. Có thể đây giống như một nhà hàng cung cấp các bữa ăn
theo thứ tự.
Nếu trên dây chuyền lắp ráp, chỉ sản xuất loại xe cố định, thì số lượng các loại
xe cố định ngày càng nhiều, và sẽ ngày càng rời ra với đơn đặt hàng, hàng tồn kho
thành phẩm sẽ càng nhiều hơn.
Hình bên trái hiển thị mối quan hệ giữa dây chuyền lắp ráp và khách hàng, phía
dưới cùng của hình, vì các loại xe hoàn toàn trong trạng thái lẫn lộn, nên khi xe vừa rời
khỏi dây chuyền là có thể chuyển đến cho khách hàng.
Càng ở phía bên trên của hình, số lượng loại xe cố định (sản xuất hàng loạt)
càng nhiều nên nếu không dự trữ nhiều hàng tồn kho thành phẩm thì sẽ khó đáp ứng
được nhu cầu đặt hàng của khách.

► Sản phẩm được đưa ra khỏi dây chuyển trong nhà máy sản xuất
hàng loạt, sau khi kết thúc dây chuyền lắp ráp sản phẩm, sẽ được đưa ra khỏi
dây chuyền. Cũng có thể nói đã hoàn thành sản phẩm.

► Quan hệ giữa dây chuyền lắp ráp và quy trình trước

Vui lòng xem thứ tự gia công của dây chuyền lắp ráp ở phía dưới cùng của hình.
Tất cả các mẫu xe được sản xuất trong khoảng thời gian bằng nhau. Đây chính là sản
xuất đồng đều.

113
 Dây chuyền lắp ráp

Sản xuất đồng đều giúp

cho vận chuyển định
kỳ được thực hiện,
cũng có thể sử dung
Kanban (thực hiện
đồng đều)

Hình 4-2-1 Phát triển theo hướng sản xuất đồng đều

Nếu tiến hành sản xuất đồng đều, chẳng hạn trong 8 giờ sản xuất 6 chiếc ô tô
màu đỏ, như vậy, chỉ cần là nhân viên, bất kỳ ai đều biết trong 1 giờ 20 phút (8 giờ : 6
ô tô) cần phải di chuyển 1 xe.
Nói cách khác, chỉ cần biết sản lượng hàng ngày của dây chuyền lắp ráp, thì
quy trình trước có thể biết được thời gian cần thiết cho linh kiện. Đối với dây chuyền
lắp ráp, công việc cũng trở lên khá dễ dàng.
Điều này là do chỉ cần có một chút sai sót trong sản xuất đồng đều, các mẫu xe
đang lưu chuyển, cần phải liên hệ với tất cả quy trình trước, thông báo thời gian cụ thể
cần thiết cho tất cả các linh kiện. Nói cách khác, cần phải cung ứng theo kế hoạch.

114
 Xưởng cơ khí Xưởng đúc

Trong trường hợp này, nhân viên quản lý tiến độ của dây chuyền lắp ráp phải
luôn giữ liên lạc với nhân viên quản lý tiến độ của quy trình trước, để đưa ra chỉ thị
cung ứng.
Ngoài ra, đối với quy trình trước, nhiều khi cũng sẽ nhận được các yêu cầu đột
xuất, mong muốn có thể cung ứng ngay lập tức, điều này sẽ tiêu tốn đáng kể thời gian
quản lý và thời gian vận chuyển.
Mặt khác, nếu thực hiện sản xuất đồng đều, trên tất cả linh kiện đều gắn thẻ
Kanban, công nhân vận hành khi sử dụng linh kiện sẽ tháo thẻ Kanban ra. Hơn nữa,
giữa các quy trình trước có xe ca vận chuyển định kỳ. Xe vận chuyển này sẽ chở thẻ
Kanban được tháo ra, mang đến quy trình trước để lĩnh nhận linh kiện.

115
 Tất cả các xe ca vận chuyển đều chở số lượng hàng hóa như nhau, vì vậy có thể
lựa chọn xe tải có kích thước phù hợp với khối lượng vận chuyển.
Đây chính là phương pháp thẻ Kanban đã được giới thiệu ở phần trước, chắc
hẳn bây giờ cũng có thể hiểu rõ điều kiện tiền đề là thực hiện sản xuất đồng đều.

► Kết hợp với nhà cung ứng linh kiện

Khi thực hiện sản xuất đồng đều, các nhà cung cấp linh kiện cũng phải tiến
hành sản xuất đồng đều. Không chỉ các nhà cung ứng cấp một, cấp hai, cấp ba đều
phải thúc đẩy triệt để sản xuất đồng đều, thực hiện tồn kho bằng 0.
Nếu không phải là thực hiện sản xuất đồng đều mà là sản xuất hàng loạt, các
nhà cung cấp linh kiện được yêu cầu cung cấp tập trung theo kế hoạch cung ứng của
nhà chế tạo ô tô. Như vậy, các nhà cung ứng cấp một cần phải chuẩn bị kho linh kiện,
điều này sẽ tạo ra một loạt các phản ứng dây chuyền, sản sinh tuần hoàn bất lợi.
Cụ thể, cần đảm bảo không gian cất trữ các linh kiện, cần mua riêng xe nâng để
vận chuyển linh kiện, trả lương cho nhân viên quản lý xuất nhập linh kiện và công
nhân lái xe nâng, còn cần mua một hệ thống máy tính để quản lý linh kiện, ….
Các nhà cung cấp linh kiện chỉ cần cất trữ các sản phẩm của công ty mình,
nhưng các nhà chế tạo ô tô cần tiếp nhận hàng chục nghìn loại linh kiện, vì vậy có thể
hình dung để có một kho linh kiện mà phát sinh hàng loạt chi phí lớn.
Trước đây đã có vài lần các nhà chế tạo xe phải ngừng hoạt động do thiên tai
như lũ lụt, động đất. Khi đó, Toyota Lima phải ngừng sản xuất, nhưng các nhà chế tạo
ô tô khác ngoài Toyota vẫn có thể tiếp tục hoạt động trong một khoảng thời gian tương
đối dài. Ở một mức độ nào đó, điều này phản ánh các nhà chế tạo xe hơi và tất cả các
nhà cung ứng đều cất trữ hàng tồn kho với số lượng lớn
Đúng khi xảy ra thiên tai, ưu điểm của tồn kho là có thể đảm bảo sản xuất,
nhưng nhược điểm của tồn kho trong thời gian dài có thể còn lớn hơn ưu điểm.

► Xe ca vận chuyển định kỳ dây chuyền lắp ráp xe nếu gia công kiểu
hỗn hợp theo tỷ lệ cho tất cả các dòng xe, nếu thực hiện sản xuất đồng đều, thời
gian sử dụng của linh kiện cũng đồng đều. Như vậy, các nhà cung cấp linh kiện
có thể vận chuyển cung ứng định kỳ vào 1 ca buổi sáng, 1 ca buổi chiều, cũng
có thể kịp thời cung ứng khi sản phẩm sử dụng hết.

116
 Ô tô Toyota (sản xuất đồng đều) Ô tô A (sản xuất hàng loạt)

nghìn loại linh kiện)

Kho linh kiện (x mấy chục
Kho linh kiện
Nhà cung ứng linh kiện cấp 1 của Nhà cung ứng linh kiện cấp 1 của
Toyota (sản xuất đồng đều) Toyota (sản xuất đồng đều)

Nhà cung ứng linh kiện cấp 2 của Nhà cung ứng linh kiện cấp 2 của
Toyota (sản xuất đồng đều) Toyota (sản xuất đồng đều)

Hình 4-2-2 Sản xuất hàng loạt chuyển thành sản xuất đồng đều

117
SẮP XẾP NHÂN SỰ VỚI SẢN XUẤT ĐỒNG ĐỀU
----- Lý do thực sự để điều động nhân viên xuất sắc trợ giúp trong công việc

Một chiếc ô tô được tạo thành bởi hàng chục nghìn linh kiện. Trước tiên, linh
kiện được bắt đầu chế tạo tại các nhà máy nhỏ ở các thị trấn, sau đó liên tục tập trung
cung ứng cho các công ty có quy mô lớn hơn, cuối cùng, hoàn thành chế tạo trong các
nhà máy lắp ráp của Toyota, Honda và Nissan…. Nói cách khác, đã hình thành lên hệ
thống kim tự tháp với các công ty ô tô này là đỉnh chóp.

► Làm thế nào để xác định số lượng xe sản xuất hàng tháng

Như trong hình ở trang 112, các đơn đặt hàng của khách hàng được gửi đến rải
rác lại không cố định. Đối với các đơn đặt hàng rải rác như vậy, để "kim tự tháp" này
phát triển lên theo một hướng là không thể thực hiện được.

Ở Toyota, tổng số xe sản xuất trong một tháng chia cho số ngày làm việc sẽ tính
ra số xe sản xuất mỗi ngày, sau đó mỗi ngày trong 1 tháng đều sản xuất ô tô với số
lượng giống nhau.

Như vậy, tất cả các công ty trên kim tự tháp thuộc ngành sản xuất ô tô, trong
một tháng chỉ cần yên tâm phát triển theo cùng một hướng là được.

Nếu trong nửa đầu tháng theo kế hoạch sản xuất chỉ cần 4 công nhân là có thể
làm việc, nhưng nếu theo kế hoạch sản xuất của nửa sau tháng lại cần 8 công nhân thì
mới có thể hoàn thành công việc, vậy thì rốt cuộc một tháng vẫn phải cần bố trí 8 công
nhân, vậy 4 công nhân trong số đó ở nửa đầu tháng sẽ ở trong trạng thái nhàn rỗi.

Mặt khác, nếu hàng tháng đều thực hiện sản xuất đồng đều, thì trong một tháng
có thể sắp xếp 6 công nhân đều làm việc hết công suất mỗi ngày. Như vậy, sẽ không
có sự lãng phí.

118
 ► Nhờ sự giúp đỡ của “nhân viên chính thức” để ứng phó với biến động
sản lượng háng tháng
Tuy nhiên, sản lượng hàng tháng của từng mẫu xe cũng không đồng đều. Ví dụ,
sản lượng tiêu thụ các loại xe ô tô điện như Prius và AQUA có xu hướng tăng lên,
nhưng sản lượng tiêu thụ của Corolla trước đây lại đang suy giảm.
Như vậy, các nhà cung cấp chính linh kiện của Prius sẽ tăng cường sản xuất,
liên tục cần thêm nhân sự. Ngược lại, các nhà cung cấp chính linh kiện xe Corolla sẽ
giảm sản lượng, ngày càng không có nhu cầu sử dụng nhân sự.
Không chỉ là sự thay đổi theo hướng chung, đối với những biến động sản xuất
đột biến hàng tháng, làm thế nào để sắp xếp nhân sự?
Tại Toyota, có một phương pháp ứng phó với những thay đổi mà ít người biết
đến. Đó chính là mỗi nhà máy sẽ điều động nhân viên trợ giúp chính thức đến các nhà
máy khác để đảm bảo sắp xếp nhân sự phù hợp.
Như vậy, khối lượng công việc của mỗi công nhân hàng tháng đều là cố định,
sẽ không làm tăng gánh nặng lao động cho nhân viên.
Ở các công ty khác ngoài Toyota, do không có ý tưởng để các nhân viên chính
thức thực hiện trợ giúp, nên khi sản lượng tăng, dễ xuất hiện tình trạng làm việc quá
sức; khi sản lượng giảm, nhân viên lại rơi vào trạng thái nhàn rỗi.
► Lý do cử nhân viên xuất sắc đến trợ giúp

Giữa nhà máy Toyota ở Nhật Bản và nhà máy của nhà cung cấp phụ tùng sẽ
thực hiện điều động nhân viên chính thức để trợ giúp. Mỗi đợt trợ giúp sẽ kéo dài 3
tháng. Nhà máy Toyota cung cấp ký túc xá phòng đơn phục vụ cho những người trợ
giúp, với các trang thiết bị khá đầy đủ. Đây chính là "Chế độ trợ giúp và tiếp nhận
trợ giúp của lao động có tay nghề"
Khi bộ phận của mình giảm sản lượng, hãy đến các bộ phận khác để trợ giúp,
đây được gọi là "trợ giúp"; khi bộ phận của mình tăng sản lượng, tiếp nhận sự trợ giúp
từ các bộ phận khác được gọi là " tiếp nhận trợ giúp".

► Sự khác biệt giữa biến động nhân sự và trợ giúp “Biến động nhân
sự” là sự thay đổi của bộ phận trực thuộc, “Trợ giúp” không thay đổi bộ phận
trực thuộc, sau 3 tháng trợ giúp làm việc, sẽ trở về bộ phận ban đầu, tại Toyota
cũng có phát sinh thay đổi nhân sự của công nhân vận hành tại xưởng, nhưng
trường hợp này rất ít, khi đó cũng sẽ lựa chọn nhân viên có thành tích xuất sắc.

119
 (1) Đơn hàng mỗi tháng, mỗi
ngày đều rải rác, không cố
định

Tháng 1 Tháng 2 Tháng 3

Ngày 1...........ngày 31 Ngày 1...........ngày 31 Ngày 1...........ngày 31

Cố định sản lượng hàng ngày

(2) Vì vậy, với điều kiện

không thay đổi tổng sản
lượng hàng tháng, để cố định
sản lượng hàng ngày

Tháng 1 Tháng 2 Tháng 3

Ngày 1...........ngày 31 Ngày 1...........ngày 31 Ngày 1...........ngày 31

(3) Thông qua đồng đều, để
số người làm việc mỗi ngày
cũng giống nhau

Cần 8 người

Nhàn rỗi Cần 6 người

Cần 4 người

Tháng 1 Tháng 1
NgàyTháng 1
1...............................................ngày 31 Ngày 1...............................................ngày 31

Hình 4-3-1 Khi đồng đều các đơn hàng, nhân viên có thể thực hiện sản xuất đồng đều

► Chế độ trợ giúp và tiếp nhận trợ giúp lao động có tay nghề Tại Toyota,
xây dựng dây chuyền sản xuất có thể sắp xếp nhân viên hợp lý theo sản lượng
tăng giảm. Tức là khi sản lượng tăng cần càng nhiều công nhân vận hành; ngược

120
lại, khi sản lượng giảm sắp xếp ít công nhân vận hành theo tình hình giảm. Do
sản lượng hàng tháng đều có biến động, nên các bộ phận có sản lượng giảm
hàng tháng sẽ điều động nhân viên đến trợ giúp bộ phận có sản lượng tăng.

Khi điều động nhân viên của bộ phận của mình thực hiện trợ giúp, quy định
điều động nhân viên có thành tích xuất sắc. Có lẽ đây cũng là điều khiến các công ty
khác cảm thấy ngạc nhiên. Lý do chủ yếu gồm 2 điểm dưới đây:
(1) Công nhân vận hành tại xưởng hầu như không có cơ hội trải nghiệm
công việc tại các vị trí khác. Do đó, thông qua chế độ trợ giúp và tiếp nhận trợ giúp
này, có thể giúp họ trải nghiệm công việc tại các nhà máy khác, học hỏi điểm mạnh
của nhau và đề xuất phương án cải tiến những mặt chưa tốt. Như vậy, kết quả cải tiến
có thể được mở rộng cho toàn bộ tập đoàn Toyota. Hoàn tòan có thể tin rằng những
nhân viên có thành tích xuất sắc nhất định có thể thực sự hoàn thành sứ mệnh này.
(2) Nếu nhân viên được điều động đến các nhà máy khác để trợ giúp đều là
những người không xuất sắc, thì bản thân chế độ trợ giúp và tiếp nhận trợ giúp này là
một chế độ thụt lùi. Ngoài ra, bộ phận được trợ giúp nếu không tiếp nhận được những
tài năng xuất sắc, như vậy trong thời gian ngắn 3 tháng, sẽ khó đảm bảo năng lực chiến
đấu.
Do tất cả các công ty trong hệ thống Toyota đều sử dụng đầy đủ chế độ trợ giúp
và tiếp nhận trợ giúp này, ưu điểm lớn nhất là chi phí nhân công tại chỗ đã hoàn toàn
chuyển thành chi phí biến động.

► Không thực hiện đào tạo cho từng người một

Khi tiếp nhận trợ giúp do sản lượng tăng, cần phải giúp họ nhanh chóng làm
quen với công việc. Nếu chỉ tiếp nhận một hoặc hai nhân viên, thì còn có thể đào tạo
từng người một. Nhưng khi dây chuyền lắp ráp tiếp nhận nhiều người cùng một lúc, sẽ
không thể thực hiện đào tạo từng người một.
Để có thể ứng phó với tình trạng này, cho dù thế nào đều cần phải lập một
“bảng công việc tiêu chuẩn”. (Tham khảo Chương 7)
Phương pháp đào tạo cụ thể là phát cho mỗi người một bảng công việc tiêu
chuẩn với nội dung công việc của từng người trợ giúp, nhân viên giám sát sẽ hướng
dẫn công việc tại xưởng trước mặt những người trợ giúp này. Sau đó, để họ làm thử và
chỉ ra các vấn đề. Chỉ như vậy thôi

121
 (2) Nhân viên từ nhà máy Coralla được cử đến nhà máy Prius để trợ giúp
Trợ giúp Trợ giúp
Trợ giúp

Tháng Tháng Tháng Tháng Tháng Tháng Tháng

Tháng Tháng
1 2 1 2 1 2 3
3 3
Nhà mày Corrolla Nhà mày Land cruiser
Nhà mày Prius

Nếu không điểu chỉnh sản xuất, sẽ xuất hiện tình trạng công nhân nhàn rỗi

Nhàn
rỗi Nhàn
Nhàn Nhàn rỗi
rỗi rỗi Nhàn
rỗi

Tháng Tháng Tháng Tháng Tháng Tháng Tháng Tháng Tháng

1 2 3 1 2 3 1 2 3

(3) Nhà máy ở Nhật Bản điều chỉnh sản xuất

Giữa nhà máy Toyota tại Nhật

Bản và nhà cung ứng linh kiện
điều động nhân viên trợ giúp,
mỗi lần trợ giúp 3 tháng

Hình 4-3-2 Phương pháp ứng phó với sự biến động khi số lượng đặt mua các mẫu
xe khác nhau

122
 Bằng cách này, ngay cả khi tiếp nhận nhiều người trợ giúp, cũng có thể ứng phó
được.
Tất cả nội dung giảng giải bằng lời nói được phản ánh thông qua từ ngữ và hình
ảnh, như vậy bên giảng dạy thoải mái hơn và bên viên cũng sẽ yên tâm hơn.
► Thực hiện sản xuất hết công suất ở nước ngoài, điều chỉnh sản xuất
trong nước
Tuy nhiên, chế độ trợ giúp và tiếp nhận trợ giúp lao động có tay nghề cao này
chỉ hạn chế ở trong nước - Nhật Bản. Các nhà máy ở nước ngoài không thể cung cấp
trợ giúp do địa điểm tương đối biệt lập. Vì vậy, các nhà máy biệt lập ở nước ngoài, cần
phải đảm bảo nhân viên hoạt động hết công suất.

(1) Sản lượng Corolla giảm, Prius tăng

COROLLA
Tổng lượng xe

PRIUS

Tháng Tháng
Tháng
2 3
1

LAND CRUISER

Lượng tiêu thụ của xe

Prius tăng lên, nhưng
lượng tiêu thụ của
Corolla trước đây giảm
Theo mẫu xe, có xe tiêu
thụ tốt, cũng có xe tiêu
thụ kém,nên số lượng xe
cũng không đồng đều

123
 (1) Khi sản xuất mẫu xe giống nhau ở các nước

Mỹ
Nhật Bản Camry Camry

Corolla

Brazil
Rất nhiều xe sản xuất ở nước ngoài đồng thời Corolla
cũng sản xuất ở Nhật. Vậy điều chỉnh sản
xuất như thế nào?

(2) Điều chỉnh sản xuất ở Nhật Bản, sản xuất hết công suất ở nước ngoài

Nhật Bản Camry

Sản xuất hết
công suất

Nhật
Bản Mỹ
Nhật
Nhật Bản
Bản
Sản xuất hết
Trợ giúp
Sản xuất hết
công suất

công suất
Mỹ Mỹ
Camry Camry
Tháng 1 Tháng 2

Corolla
Brazil
Sản xuất hết

Corolla
công suất

Trợ giúp

Sản xuất hết

Nhật
công suất
Bản Nhật Bản
Coroll
a
Sản xuất hết
công suất

Brazil Brazil

Tháng 1 Tháng 2

Điều chỉnh sản xuất nhà Sản xuất hết công suất
máy ở Nhật nhà máy ở nước ngoài

Hình 4-3-3 Phương pháp ứng phó khi thay đổi số lượng đơn hàng các nước

124
 Thế là, Toyota xem xét đến phương án sau:

(1) Trong nước – Nhật Bản cũng sản xuất mẫu xe cùng với các nhà
máy ở nước ngoài, sau đó xuất khẩu ra nước ngoài.
(2) Nếu lượng đặt hàng của mẫu xe này ít, thì nhà máy ở nước ngoài
thực hiện sản xuất hết công suất, giảm sản lượng của nhà máy
trong nước.
(3) Khi giảm sản lượng, nhà máy Nhật Bản sẽ điều động nhân viên
đến các nhà máy khác trợ giúp

Với cơ chế toàn cầu này, các nhà máy trên khắp thế giới đều có thể sản xuất hết
công suất. Đây chính là ưu điểm lớn nhất của Toyota.

125
PHÁT TRIỂN THEO HƯỚNG SẢN XUẤT ĐỒNG ĐỀU
----- Nhược điểm của tồn kho cần xem xét đến những điểm nào?

Sản xuất hỗn hợp 1 xe 1xe

Linh kiện A
Linh kiện A

Linh kiện A

Linh kiện A

Linh kiện A
Thời gian cung ứng

Linh kiện A

Linh kiện B

Linh kiện B
Linh kiện B

Linh kiện B

Linh kiện C

Linh kiện C

Như vậy thời gian cung

Đúng là ứng cũng đồng đều
đồng đều

Hình 4-4-1 Thời gian lưu chuyển xe trong sản xuất đồng đều

126
 ► Trên dây chuyền sản xuất lưu chuyển các mẫu xe khác nhau
Như đã đề cập ở phần trước, trên dây chuyền lắp ráp của Toyota lưu chuyển lẫn
lộn các mẫu xe khác nhau. Như vậy, không chỉ ở khâu lắp ráp cuối cùng, tất cả các
linh kiện khi cần thiết đều có thể thực hiện đồng đều. Tiếp theo, sẽ giải thích cụ thể về
điểm này.
Ví dụ, sản xuất đồng đều theo tỷ lệ "Xe A: Xe B: Xe C = 3: 2: 1", thì thứ tự lưu
chuyển của xe là "ABABACABABACABABA C ...". Phương pháp của trình tự sản
xuất này là "sản xuất đồng đều "
Nếu thực hiện lưu chuyển theo thứ tự này, thời gian giao hàng của linh kiện xe
A cần (linh kiện A), thời gian giao của linh kiện xe B cần (linh kiện B), thời gian của
linh kiện xe C cần (linh kiện C) hầu như cách đều nhau.

► Đồng đều Phương thức sản xuất cố định cùng một mẫu xe được gọi là “sản
xuất hàng loạt”. Để không tiến hành sản xuất hàng loạt, mỗi ngày gia công “bằng”
(đồng đều) một loại xe, đạt được mức “chuẩn” nhất định, kết hợp 2 từ “bằng” và
“chuẩn”, và được gọi là “đồng đều”

Ví dụ, nhà cung cấp linh kiện A định kỳ giao hàng 4 chuyến một ngày. Vì vậy,
nếu trong một ngày cần 12 linh kiện, nhà cung cấp linh kiện A sau khi lấy trung bình
số lượng trong một ngày để sản xuất, cứ 3 linh kiện hoàn thành xong sẽ xếp lên xe vận
chuyển định kỳ chuyển đến Toyota.

► Thực hiện sản xuất đồng đều mới có thể thích ứng với thẻ Kanban
Việc áp dụng lưu chuyển thẻ Kanban không thể tách rời với sản xuất đồng đều.
Ví dụ, linh kiện A gắn thẻ Kanban, bắt đầu công việc lắp ráp vào lúc 8 giờ sáng.
Khi nhân viên lắp ráp của Toyota sử dụng linh kiện A, sẽ tháo thẻ Kanban mang đến
khu vực lĩnh nhận linh kiện.
Như vậy, khi từ 8 giờ sáng bắt đầu sử dụng hết 3 linh kiện sẽ vận chuyển tiếp 1
chuyến, sau đó để lái xe mang 3 thẻ Kanban giao cho nhà cung ứng linh kiện A.
Nhà cung ứng linh kiện A gắn thẻ kanban lên 3 linh kiện A vừa được sản xuất,
xếp lên chuyến xe thứ hai chuyển đến cho Toyota.

127
 Toyota Nhà cung ứng linh
kiện A
17 điểm

Nếu Toyota thực hiện sản

xuất hỗn hợp, nhà cung
ứng A có thể sau khi sản
xuất xong trực tiếp xếp lên
xe vận chuyển định kỳ
chuyển tới Touyota

12 điểm

Như vậy có thể giao

hàng trực tiếp, cũng
không cần kho

8 điểm

Hình 4-4-2 Sau khi nhà máy thực hiện sản xuất đồng đều, các nhà cung ứng
cần ứng phó như thế nào?
Toyota thay đổi sản lượng hàng ngày theo đơn vị tháng. Ngược lại, nếu sản
lượng hàng ngày trong vòng một tháng không thay đổi (nói chính xác hàng ngày sẽ có
điều chỉnh chút ít), vậy thì ngay cả khi không có sự can thiệp nhân sự, thẻ Kanban
cũng có thể tiếp tục lưu chuyển.
Vì vậy, nếu không giống như Toyota sản xuất kiểu hỗn hợp (sản xuất đồng đều),
sẽ có nhược điểm gì?

► Sản xuất hàng loạt cần phải dự trữ hàng tồn kho
Giả sử hiện tại có một công sản xuất ô tô, trên dây chuyền sản xuất của nhà máy
này tập trung lưu chuyển hàng loạt xe có cùng kiểu dáng. Có lẽ hầu hết mọi người đều
nghĩ rằng phương thức sản xuất này là phổ biến.
Tuy nhiên, nếu sử dụng phương pháp luân chuyển này, thì sẽ phải cần hàng loạt
linh kiện. Thì không thể để nhà cung ứng linh kiện cung cấp nhiều loại linh kiện cần
theo số lượng cần khi cần.

128
 Kết quả là, chỉ có thể để tất cả các nhà cung ứng linh kiện cung cấp theo kế
hoạch, rồi cất trữ trước trong kho. Sau đó, chuyển từ kho đến cạnh dây chuyền sản
xuất theo nhu cầu.
Hơn nữa, các nhà cung ứng linh kiện cũng phải sản xuất theo ngày giao hàng
quy định trong kế hoạch cung ứng, thành phẩm được tạm thời cất trữ trong kho của họ.
Sau đó vào ngày giao hàng chỉ định, sử dụng xe tải lớn để tập trung cung cấp.
Cuối cùng, cả 2 bên nhà chế tạo ô tô và nhà cung ứng linh kiện đều phải có nhà
kho. Không chỉ là nhà kho, mà còn phải có nhân viên. Bởi vì giữa nhà chế tạo ô tô và
nhà cung ứng linh kiện phải có nhân viên quản lý tiến độ. Các vấn đề phát sinh trên
dây chuyền lắp ráp, tình trạng trước hoặc chậm kế hoạch sẽ xảy ra bất cứ lúc nào, do
vậy cho dù thế nào cũng cần có nhân viên phối hợp.

► Sự lãng phí chi phí là rất nhiều

Công việc của người quản lý tiến độ của nhà chế tạo ô tô là phải luôn chú ý đến
tình hình sản xuất, đưa ra chỉ dẫn cung ứng chính xác cho người quản lý tiến độ của
nhà cung ứng linh kiện.
Tuy nhiên, công ty Toyota thực hiện công việc dựa vào lưu chuyển tự động thẻ
Kanban, hoàn toàn không cần những nhân viên như vậy. Nói cách khác, "công việc
của nhân viên quản lý tiến độ là một sự lãng phí." Các công việc làm đều là vô ích.
Thật vậy, nếu gửi hàng tập trung với số lượng lớn, chi phí vận chuyển của mỗi
sản phẩm là tương đối nhỏ. Nhưng sẽ tạo ra những tổn thất lớn, chẳng hạn như chi phí
(không gian và nhân sự), tiêu hao do bảo quản trước nhiều hàng tồn kho, chi phí giảm
chất lượng do lưu giữ hàng tồn kho quá lâu, chi phí nhân công của nhân viên quản lý
tiến độ,... Ngoài ra, cho đến khi linh kiện được sử dụng, sẽ còn phát sinh những tổn
thất vô hình như ứ đọng tiền vốn.

► Dịch tiếng Anh của “cải tiến” khi dịch tiếng Anh từ “cải tiến”, từ
đầu tiên xuất hiện trong máy tính là “improvement”, tuy nhiên từ này sẽ mang
đến cảm giác “cải tiến là cần phải tiêu tiền để cái tiến”. Do vậy, sau này phát âm
trực tiếp theo tiếng Nhật, “cải tiến” dịch thành “Kaizen”

► Tổn thất do tồn động lâu ngày sẽ gây lãng phí chi phí
Nếu là Toyota, khi nhà cung ứng sản xuất xong sản phẩm sẽ ngay lập tức đi
lĩnh nhận.
Điều này cũng giống như ở nhà mẹ nấu xong cơm cho trẻ ăn ngay, thức ăn vừa
nấu xong rất ngon, rất tươi. Nhưng sau một thời gian, nó sẽ trở nên không ngon. Nếu
là thực phẩm tươi, còn sẽ lo lắng về vấn đề hư hỏng.
129
 Đối với linh kiện cũng như vậy, cất trữ trong thời gian dài, sẽ bị rỉ sét, khi bảo
quản sẽ phát sinh hư hỏng, khi sản xuất xong đã phải kiểm tra một lần, khi xuất kho lại
kiểm tra 1 lần nữa.

► Tồn kho là nguồn gốc của mọi điều tồi tệ

Khi chế tạo sản phẩm, cần sử dụng nguyên liệu, sức lao động và nguồn lực....
Những thứ này đều phải bỏ tiền ra để mua. Vì vậy, cần phải cố gắng tiêu thụ sản phẩm
càng sớm càng tốt, lấy doanh thu bán hàng từ khách hàng để bù đắp những khoản tiền
đã chi trả trước đây.
Nếu các sản phẩm luôn được lưu trữ trong kho tại xưởng, trở thành hàng tồn
kho, thì bản thân sự tồn đọng lâu ngày này sẽ cản trở việc thu hồi vốn.
Vì vậy, khi thấy hàng tồn kho tại xưởng, cần phải xem đó là “chi phí hàng tồn
kho (tiền mặt) chất đống tại đó”, như vậy có thể thực sự cảm nhận rằng tồn kho thực ra
là một sự bất thường.
Tại xưởng sản xuất của Toyota, không có hàng tồn kho dư thừa. Nhưng khi
nghỉ việc tại Toyota, khi tư vấn cho các công ty, tôi nhận thấy rằng có rất nhiều hàng
tồn kho bị lãng phí.
Tôi thường cảm thấy rằng "tồn đọng hàng tồn kho quá nhiều sẽ cản trở việc
thu hồi vốn", " tồn kho tại xưởng giống như trực tiếp xếp đống tiền mặt "
Khi thấy hàng tồn kho, không phải giáo điều cứng nhắc nói rằng "hàng tồn kho
khiến cho tiền vốn không được sử dụng tốt", mà từ sâu thẳm cảm thấy "hàng tồn kho
là gốc rễ của mọi điều tồi tệ ", đây là bước đầu tiên để cải tiến.

130
THỜI GIAN THAY KHUÔN ĐƯỢC RÚT NGẮN XUỐNG 1/60 SO VỚI
BAN ĐẦU
----- Mấu chốt của vấn đề không phải là “ khả thi hay không khả thi” mà là
“ thực hiện hành động”

► Ohno Taiichi tin chắc rằng “có thể di chuyển được tảng đá”
Trở ngại lớn nhất để thực hiện mục tiêu cuối cùng của “sản xuất đồng đều” là
công đoạn “thay khuôn”
Điều này là do hầu hết tất cả các quy trình đều cần phải sản xuất các loại linh
kiện, vì vậy mỗi lần đều phải thay khuôn, cài đặt lại thiết bị.
Ví dụ, thời gian thay khuôn ban đầu của quy trình nguyên liệu như đúc, rèn và
dập phải mất 2 đến 3 giờ. Vì vậy, mỗi khi thay khuôn cho một linh kiện nào đó, nếu dự
kiến trước không sản xuất hàng loạt linh kiện này, thì sẽ không thể ứng phó với việc
lĩnh nhận của quy trình tiếp theo.
Theo cách này, tất cả các linh kiện cần được sản xuất hàng loạt, thì cần phải
chuẩn bị một lượng hàng tồn kho khổng lồ.
Nếu quy trình nguyên liệu và quy trình gia công nguyên liệu của quy trình trước
được sản xuất hàng loạt, thì dây chuyền lắp ráp ở quy trình cuối cùng cho dù sản xuất
đồng đều như thế nào sau đó đi lĩnh nhận, thì cũng chỉ là lấy hàng từ kho khổng lồ của
quy trình trước, hoàn toàn không có ý nghĩa gì, không có tác dụng tăng doanh thu lên
một chút nào.
Do đó, Ohno Taiichi người yêu cầu sử dụng sản xuất đồng đều và phương
pháp thẻ Kanban tin rằng “Nếu không thể rút ngắn đáng kể thời gian thay khuôn,
phương thức sản xuất Toyota không thể thiết lập được” và đưa ra các hướng dẫn, yêu
cầu cần đoàn kết lại với nhau để cải tiến.
Tại Toyota, các hướng dẫn như "Sẽ xảy ra sự chờ đợi khi dây chuyền sản xuất
dừng lại, thực hiện thay khuôn trong thời gian này". "So với các cải tiến khác, việc cải
tiến rút ngắn thời gian thay khuôn và chu trình sản xuất sẽ được ưu tiên thực hiện”,....

131
 (1)Chuẩn bị khuôn (thay khuôn
ngoài dây chuyển
(2) Lắp đặt trước khi lấy khuôn ra

Sau khi ép khuôn xong, lấy

khuôn ra cùng hướng

(1) Lấy khuôn đã gia công áp lực từ máy ép dập

Chuẩn bị 1 khuôn đối diện với máy dập. Như vậy,

khi lấy luôn đã gia công, lắp khuôn tiếp theo, có thể
sản xuất ngay

(2) Dùng xe cẩu vận chuyển khuôn

Khi đó, khuôn vừa lắp đặt tại bước 1 đã bắt đầu sản
xuất

(3) Đặt khuôn vào kho

Vận chuyển trước 1 khuôn từ kho, dự kiến lắp vào

máy dập

Hình 4-5-1 Các bước lắp ráp khi “thay khuôn”

Ví dụ, có hai loại cải tiến: "rút ngắn thời gian thay dụng cụ dao" và "kéo dài
tuổi thọ cuả dụng cụ dao". Nếu đánh giá hiệu quả từ góc độ tiền vốn, giả sử hiệu quả
của hai loại cải tiến là như nhau.
 Rút ngắn thời gian thay dao: chi phí phân công giảm 10.000 Yên
 Kéo dài tuổi thọ sử dụng của dao: chi phí phân công giảm 10.000 Yên

132
 Trong trường hợp này, cải tiến thời gian thay dao sẽ giúp rút ngắn chu kỳ sản
xuất, nhưng kéo dài tuổi thọ sử dụng của dao thì không đóng góp vào việc này, do vậy
công ty sẽ chấp nhận theo cải tiến 1.

► Ohno Taiichi (1912 – 1990) nguyên Phó chủ tịch công ty ô tô Toyota.
Khởi xướng thúc đẩy phương thức sản xuất Toyota như hệ thống thẻ Kanban.
Để lại nhiều phát ngôn kinh điển như “ sản xuất dư thừa là sự lãng phí lớn nhất”,
“cần phải hỏi lại nhiều lần 5 câu “tại sao”, “vừa phải chú trọng số liệu, càng cần
chú trọng đến sự thật”...

Tại quy trình gia công áp lực của Toyota, thời gian thay khuôn trước đây mất 3
giờ cuối cùng đã được rút ngắn xuống còn 3 phút. Tiếp theo, sẽ giải thích cách hiện
thực hóa quá trình này.

Trước đây, công nhân vận hành gia công áp lực phải một mình phụ trách thực
hiện toàn bộ công việc của quy trình gia công áp lực. Các công việc có thể phân chia
làm 2 loại: thao tác ép khuôn và thao tác thay khuôn.

"Thao tác ép khuôn -> thao tác thay khuôn -> thao tác ép khuôn -> thao tác thay
khuôn..." tất cả đều do công nhân vận hành tự thực hiện. Sau khi hoàn thành thao tác
ép khuôn, dừng thiết bị, bắt đầu thao tác thay khuôn lại từ đầu, nên tất nhiên phải mất
thời gian lên đến 3 tiếng.

► Thời gian thay khuôn được rút ngắn xuống còn 1 tiếng

Sau đó, xem xét đến việc tách riêng thao tác thay khuôn. Thành lập một nhóm
nhỏ chuyên thay khuôn, trong thao tác thay khuôn, nhóm thay khuôn sẽ làm những
việc có thể chuẩn bị trước, các công việc khác chỉ có thể được thực hiện sau khi dừng
thiết bị sẽ do công nhân vận hành và nhóm thay khuôn cùng thực hiện. Nói cách khác,
thao tác thay khuôn được chia thành hai loại sau:

(1) Thay khuôn ngoài dây chuyền: các thao tác có thể thực hiện trước mà
không cần dừng thiết bị
(2) Thay khuôn trong dây chuyền: các thao tác không thể thực hiện nếu
không dừng thiết bị

133
 Đội chuyên
thay khuôn
(1) Chia thành thao tác không
thể thực hiện nếu không dừng
máy (thay khuôn trong dây
chuyền) và thao tác có thể thực Chuẩn bị trước
hiện nếu không dừng máy (thay Chuẩn bị trước
khuôn ngoài dây chuyền) để đội
thay khuôn chuyên nghiệp có Thay khuôn
thể thực hiện thao tác khi không
dừng máy.
(2) Khi dừng máy, nếu đội thay
khuôn và nhân viên thao tác
cùng thực hiện thay khuôn, có 1 giờ
thể rút ngắn thời gian xuống còn
1 giờ Từ 3 giờ rút ngắn còn 1 giờ

(3) Tiếp tục chuyển thay khuôn

trong dây chuyền thành thay
khuôn ngoài dây chuyền. Chuẩn bị trước Chuẩn bị trước Chuẩn bị trước
(4) Hoàn thành thao tác thay
khuôn với tốc độ cao, chưa đầy
nửa năm đã thực hiện rút ngắn
thời gian xuống còn 3 phút

3 phút 3 phút

Từ 1 giờ rút ngắn còn 3 phút

Hình 4-5-2 Thời gian thay khuôn 3 tiếng được rút ngắn còn 3 phút

► Thao tác ép khuôn giống như rèn khuôn và ép dập, nguyên liệu
được đặt vào trong khuôn, làm biến dạng nguyên liệu thông qua khuôn trên và
khuôn dưới gõ vào nhau.

Như vậy, thời gian thay khuôn 3 tiếng trước đây được rút ngắn xuống còn 1
tiếng. Đây là kỷ lục thế giới tại thời điểm đó.
Tuy nhiên, với tư cách là người phụ trách Ohno Taiichi đã đưa ra một mệnh
lệnh còn khó tin hơn, yêu cầu “bước tiếp theo cần rút ngắn thời gian thay khuôn xuống
còn 3 phút”
Điều này là do Ohno Taiichi đã nhận thức được “khi quy trình sau lĩnh nhận sản
phẩm, thẻ Kanban được tháo ra. Để quy trình ép dập có thể thực hiện theo hướng dẫn của
thẻ Kanban, thời gian thay khuôn cho dù thế nào cũng cần phải rút ngắn xuống 3 phút”
Ngay cả đến tận bây giờ, đây vẫn là một phần không thể thiếu trong phương
thức sản xuất của Toyota. Khi tôi còn trẻ, tôi đã được đào tạo về kỹ năng giải quyết
vấn đề trong nội bộ công ty Toyota, và đó cũng là một khâu trong “ý tưởng thiết lập
mục tiêu” trong kỹ năng giải quyết vấn đề.

134
 Nói tóm lại, mấu chốt của vấn đề không phải là “khả thi và không khả thi” mà là
cần phải xác định mục tiêu từ sự cần thiết, sau đó mới tính toán đến khả năng thực hiện.

 Mục tiêu (tỷ lệ sai sót...) của các công ty khác, bộ phận khác và cùng
ngành nghề là cấp A. Nếu đặt mục tiêu thành cấp B, thì dù có đạt được
cũng không hiệu quả.
 Điều quan trọng là, cần đề ra mục tiêu cao hơn. Để đạt được mục tiêu
cần vắt óc suy nghĩ, tính toán cẩn thận các việc cần phải làm.
 Khi đặt ra mục tiêu, cần phải để mọi người đều biết rõ ràng, cố gắng thể
hiện bằng số lượng.
 Do đó, cần làm rõ các điều kiện “cái gì, cần bao nhiêu số lượng, khi nào
cần”...
 Những thứ có thể định lượng được thường không chỉ dừng lại ở biểu
hiện định tính, ngay cả khi có một vài bộ phận rất khó để thể hiện, cũng
cần cố gắng thể hiện bằng số lượng.

Suy cho cùng, có thể nói việc giải quyết vấn đề quyết định bởi “mục tiêu được
đề ra như thế nào”

Chỉ cần xác định được mục tiêu, sau đó kiên trì thực hiện, thì ai cũng có thể
làm được.

Kết quả là trong vòng nửa năm đã thực hiện được việc rút ngắn thời gian thay
khuôn xuống còn 3 phút. Vậy thì, cuối cùng đã thực hiện như thế nào?

► Thời gian thay khuôn chỉ cần 3 phút

Chỉ cần cố gắng chuyển các công việc chuẩn bị trong thao tác thay khuôn trên
dây chuyền thành thao tác thay khuôn ngoài dây chuyền, thì có thực hiện "thời gian
thay khuôn trên dây chuyền chỉ cần 60 phút".

Tuy nhiên nói cách khác, mục tiêu của Ohno là “rút ngắn thời gian thay khuôn
trong dây chuyền 60 phút hiện tại xuống còn 3 phút”.

135
 Lỗ hình
chìa khóa 8 quy tắc để thay khuôn nhanh

Quy tắc 1: Chuẩn bị trước các đồ dùng có thể

chuẩn bị
Quy tắc 2: Cố gắng không sử dụng chân để làm
các công việc có thể làm bằng tay
Quy tắc 3:Bu lông không dùng đến cần phải bỏ
Trở thành đi (phương pháp máy ghi âm kiểu hộp kiểu 1
ốc hình chạm)
bướm Quy tắc 4: Không lắp, không tháo bu lông
Quy tắc 5: Không động đến khuôn và dụng cụ
kẹp
Dùng bulong xoay nghiêng, xiết chặt Quy tắc 6: Điều chỉnh là một sự lãng phí. Nếu
và lới lỏng chỉ cần xoay 1 lần muốn thực hiện thì cần thực hiện các linh kiện
nhỏ (vòng tròn, linh kiện khuôn, mô đun, vòng
đệm)
Quy tắc 7: Tất cả điều chỉnh cần thực hiện theo
vạch chia độ. Có thể lựa chọn, nhưng điều chỉnh
là một sự lãng phí
Quy tắc 8: Cài đặt tiêu chuẩn va chạm (phanh)
và hướng dẫn lắp đặt

Đưa ra 8 quy tắc này

đển thúc đẩy cải thiện.
Chỉ xem đến việ cải
Đúng rồi, ý thiện bulong, đã có thẻ
tưởng hay quá hiểu được công sức bỏ
ra

Hình 4-5-3 Ý tưởng và phương pháp “thay khuôn”

Vậy thì thời gian thay khuôn trong dây chuyền còn lại 57 phút chỉ có thể rút
ngắn bằng 2 phương pháp:
(1) Tìm mọi cách chuyển thay khuôn trong dây chuyền thành thay khuôn
ngoài dây chuyền
(2) Cải tiến, rút ngắn thời gian thao tác của bản thân công đoạn thay khuôn
trong dây chuyền

Theo cách này, sau khi nỗ lực thực hiện, cuối cùng đã thực hiện được “thay
khuôn trong dây chuyền chỉ cần 3 phút”. Xem 8 quy tắc chính trong hình 4-5-3, thì có
thể biết rõ việc cải tiến đã được thực hiện như thế nào.

136
 CHƯƠNG 5
LĨNH VỰC LOGISTIC CŨNG CẦN ĐỘNG NÃO

137
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

HÌNH THỨC VẬN CHUYỂN THÙNG TREO (VẬN CHUYỂN SET),

VẬN CHUYỂN BỌ CÁNH CỨNG
----- Vận chuyển cũng cần động não

Khi gia công cơ khí, cần gia công nguyên liệu trước (gia công thô), sau
đó là sẽ luyện thép, cuối cùng mới tiến hành sau gia công (gia công tinh).
Trong quá trình gia công cơ khí, do thời gian luyện thép trong lò lửa kéo
dài, nên khi trong lò bị thiếu nguyên liệu, toàn bộ hệ thống sản xuất cơ khí đều
sẽ dừng hoạt động. Do vậy, bắt buộc phải đưa tất cả nguyên liệu vào lò cùng lúc.
► Hình thức vận chuyển bằng thùng treo có thể điều chỉnh độ trễ
của thời gian làm việc
Đương nhiên, quản lý sản xuất của lò luyện thép cũng có thể sử dụng
“hình thức bổ sung sau”. Sau khi công nhân quy trình sau đến lĩnh nhận linh
kiện từ khu vực đầu ra của lò, công nhân giám sát lò cần đưa tiếp cùng một số
lượng, cùng loại sản phẩm như thế vào trong lò.
Điều đáng lo ngại nhất ở đây là khi sản phẩm đã được công nhân của quy
trình sau lấy đi, khi đó giả sử công nhân giám sát lò không để ý đến, khi họ để ý
đến thì thời gian nguyên liệu cần đưa vào lò đã bị muộn hơn so với yêu cầu.
Cách hữu hiệu để ngăn chặn tình trạng này xuất hiện là sử dụng hình thức
"vận chuyển thùng treo". Khi quy trình gia công tinh cần linh kiện Y, người
vận chuyển của quy trình này sẽ dựa vào các bước dưới đây để tiến hành công
việc.
① Đến lĩnh nhận linh kiện thô Y đã hoàn thiện tại khu thành phẩm của
quy trình gia công thô.
② Đi đến lối vào cửa lò và đặt các linh kiện vào đó.
③ Đi đến khu thành phẩm để nhận sản phẩm Y.
Bạn hãy thử tưởng tượng một chút về tư thế múc nước từ dưới giếng lên.
Công nhân vận chuyển giống như những chiếc xô múc nước. Hạ xô xuống chỗ
có nước, nghiêng nhẹ và sau khi nước tràn đầy vào trong xô, thì người múc
nước kéo xô lên.

138
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

Lò

Gia công tinh

Đầu
Máy gia vào
công thô Đầu ra

Trong quá trình gia công, do chu kỳ gia

công trong lò tương đối dài, nên chúng
ta sẽ không thể can thiệp khi đã đưa
nguyên liệu vào trong lò.

Hình 5.1.1 Một khi trong lò hết nguyên liệu, nó sẽ gây ra tổn thất lớn
Điều này cũng đúng với những công nhân vận chuyển của gia công tinh, họ sẽ
đi đến các khu vực cần bổ sung thêm sản phẩm, và quay trở lại sau khi hoàn thành tất
cả các công đoạn cần xử lý.
► Hình thức vận chuyển bọ cánh cứng (tổ hợp) giúp công việc dễ dàng và
trơn tru
Các linh kiện khác nhau được lắp ráp liên tục trên dây chuyền sản xuất của
Toyota, mỗi khi lắp ráp một sản phẩm mới, công nhân cần gom những linh kiện đã gia
công từ các dây chuyền tương ứng.
Do đó mà hình thành các toa chở hàng ghép nối thành các đoàn tàu nhỏ, di
chuyển xung quanh nhà máy để gom đủ các linh kiện cần thiết đã hoàn thiện từ các
dây chuyền gia công. Do hình ảnh đoàn tàu nhỏ đi vòng quanh nhà máy, rất giống
hình ảnh những con bọ cánh cứng nhỏ màu đen bơi vòng tròn trên mặt nước nên hình
thức vận chuyển linh kiện này được đặt tên là hình thức “vận chuyển bọ cánh cứng”.
Nếu không sử dụng loại hình vận chuyển này, thì tại khu cổng vào của dây
chuyền lắp ráp, cần thiết lập một “quần thể” các xe hàng chứa các linh kiện cần lắp
ráp. Khi đó, nhà máy sẽ cần nhiều không gian để chứa nhiều lượng hàng chất tồn ở đó,
như vậy sự lãng phí sẽ gia tăng.

►Hình thức vận chuyển bọ cánh cứng (vận chuyển theo phương thức tổ
hợp) Là phương pháp gom sản phẩm linh kiện từ các quy trình gia
công trước đó và xe chỉ chạy theo 1 lộ trình nhất định, công nhân thu thập và
vận chuyển đủ số lượng cần lắp ráp trong quy trình của mình. Hình ảnh người
công nhân lái xe chạy xung quang nhà máy khiến người ta liên tưởng đến
những con bọ cánh cứng màu đen nhỏ nối đuôi nhau bơi vòng tròn trên mặt
nước.

139
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

Xách nước
Lĩnh nhận từ giếng

Đầu vào Lò
Gia công
Gia công thô
tinh

Đầu
ra

Sản

phẩm

thô

Nước

xe tải gom linh kiện bằng

hình thức bọ cánh cứng

Hình 5.1.2 Nguyên lý hoạt động của “ vận chuyển thùng treo” và “vận chuyển
bọ cánh cứng ”

140
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

CẦN QUẢN LÝ KHO? HAY LÀ KHÔNG CẦN QUẢN LÝ KHO?

----- Quyết tâm “ không cần kho”

Kể từ khi nhà máy áp dụng sản xuất cơ giới hóa, không nói đến một tuần hay
một tháng, mà cho dù một ngày cũng không thể thực hiện sản xuất theo kế hoạch mà
không gặp sự cố. Điều này đúng với bất kể nhà máy nào. Tất cả các loại vấn đề lớn,
nhỏ đều có thể sẽ xảy ra trong mỗi quy trình, thật không thể giải thích nổi.
► Dây chuyền sản xuất đã bị dừng ngay lập tức do sự cố
Sẽ tốt hơn nếu các sự cố xảy ra có thể được giải quyết ngay, nếu sự cố kéo dài,
một số nhà máy sẽ cho dừng tất cả các dây chuyền sản xuất, nhưng cũng có một số
nhà máy vẫn kiên quyết hoạt động. Như ở Toyota, các nhà máy sử dụng "phương
pháp Kanban" để sản xuất và nhà máy không có kho dự trữ đã không ngừng sản
xuất (do họ cố tình đặt mình vào tình trạng như vậy). Theo Toyota, những nơi nào sản
xuất trơn tru thuận lợi, cái họ cần chỉ là khu trữ linh kiện thành phẩm sau mỗi quy
trình mà thôi.
Tại khu vực nhà máy, phải luôn duy trì mức độ “căng thẳng” về lượng cung
linh kiện. Bởi vì, loại “căng thẳng” này có thể khiến tất cả công nhân viên phải coi
trọng công việc bảo trì, phòng ngừa tránh xảy ra những hỏng hóc lớn.
Hơn nữa, một khi dây chuyền sản xuất của nhà máy bị dừng, sẽ không có thẻ
đơn hàng Kanban nào được giao cho nhà máy sản xuất linh kiện. Điều này là do về
nguyên tắc, người ta quy định rằng các thẻ Kanban đã được tháo xuống từ các linh
kiện (linh kiện đã được sử dụng hết) phải được bàn giao cho nhà sản xuất bộ phận đó.
Nếu dây chuyền sản xuất của nhà máy bị dừng thì lúc đó sẽ không có thẻ
Kanban mới nào được tháo xuống.

► Nhà sản xuất linh kiện Sau cuộc chiến của các nhà sản xuất phụ tùng,
Bộ phận Denso của Toyota được tách ra thành công ty "Nippon Denso". Thông
thường, nó nên trở thành một công ty "Toyota Denso", nhưng vì xem xét việc
cung cấp cho các công ty khác ngoài Toyota, nó được đặt tên là "Nippon
Denso". Sự cải tiến theo phong cách Toyota dần dần thâm nhập vào các công ty
trên khắp Nhật Bản thông qua các công ty như vậy.

141
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

Mặt khác, từ thực tế là không có đơn hàng Kanban đến từ nhà máy, nhà máy sản
xuất cung ứng linh kiện cũng có thể đoán ra một sự cố nào đó đã xảy ra trong
nhà máy dẫn đến dừng dây chuyền sản xuất.
Tóm lại, tất cả các nhà máy sử dụng phương pháp Kanban để sản xuất
đều không có nhà kho. Hay nói cách khác, chính vì có Kanban mà không cần có
nhà kho.
► Tình hình nhà máy khi không có nhà kho
Tiếp theo, tình hình nhà máy "không có kho (hàng tồn), sử dụng Kanban
để quản lý" được giải thích như sau:

• Khi hoạt động sản xuất của nhà máy diễn ra suôn sẻ
① Sản xuất
② Các bộ phận linh kiện được sử dụng và khu lưu trữ hàng hoá trống.
③ Phát hành thẻ Kanban
④ Vận chuyển tiếp các linh kiện đến nhà máy
• Khi hoạt động sản xuất của nhà máy tạm ngừng vận hành
① Tạm ngừng sản xuất
② Linh kiện chưa được sử dụng, linh kiện vẫn tồn trong khu lưu trữ.
③ Không phát hành thẻ Kanban
④ Linh kiện mới không được vận chuyển đến nhà máy.
► Nhà máy không ngừng sản xuất ngay cả khi có sự cố
Thế thì nếu nhà máy không sử dụng Kanban thì sẽ như thế nào? Khi sự
cố xảy ra tại xưởng sản xuất, công việc sản xuất vẫn tiến hành theo kế hoạch sản
xuất được đề ra trước đó. Đương nhiên khi linh kiện không đủ, sẽ dựa vào
lượng lớn các chủng loại linh kiện trong kho để ứng phó.
Trên thực tế, khi các thảm họa như động đất, lũ lụt xảy ra, một số công ty
cung ứng sẽ ngừng cung cấp linh kiện phụ tùng cho các nhà máy sản xuất.
Trong tình huống này, miễn là công ty sử dụng Kanban để sản xuất
(không còn hàng tồn kho) dây chuyền sản xuất sẽ được tạm dừng.

142
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

Kế hoạch sản xuất xe Nhà sản xuất linh kiện

hàng tháng

Số liệu theo thứ tự

Giao
hàng
Tính toán số lượng theo
linh phụ kiện cần sử thứ
dụng Chỉ số hiệu suất Chỉ số hiệu tự
Bình chuẩn màu kỹ thuật suất màu kỹ
hóa
thuật
Số chỉ tiêu nội bộ hàng tháng

Dây chuyền sản xuất thân xe Dây chuyền sơn Dây chuyền lắp ráp

Kanban (chốt số)

Kanban (chốt số)

Nhận lĩnh

Nhận lĩnh

Kanban (chốt số)

Nhận lĩnh
Nhà máy Toyota
Nhà sản xuất linh
kiện
Số chỉ tiêu nội bộ hàng tháng

Kanban (chốt số)

Nhận lĩnh
Số chỉ tiêu nội bộ hàng tháng

Nhà sản xuất linh Nhà sản xuất linh kiện

kiện

Số chỉ tiêu nội bộ hàng tháng

Hình 5-2-1 Sơ đồ tương tác giữa các nhà sản xuất linh kiện và Kanban
khi dây chuyền bị dừng sản xuất
Còn nếu đó là một nhà máy không sử dụng Kanban, nhà máy có thể tiếp tục
sản xuất. Điều này cho thấy nhà máy này có kho chứa hàng, đồng nghĩa nó cũng tồn
đọng rất nhiều hàng hoá.
Hoặc một số người có thể nghĩ rằng “ chính vì họ trữ hàng trong kho, nên họ
mới tiếp tục tiến hành sản xuất, như thế không phải là rất tốt sao?”. Nhưng ý kiến này
sai hoàn toàn.
Tôi cũng đã đề cập trước đây rằng "hàng tồn kho là gốc rễ của mọi điều xấu
xa". Để mọi người hiểu đầy đủ, tôi sẽ giải thích chuyên sâu từng bước.
► Vòng luẩn quẩn của lãng phí sinh ra lãng phí
Tiếp theo, tôi sẽ lần lượt giải thích những bất lợi của việc tồn kho quá nhiều.
① Giả sử có hàng tồn kho không cần thiết
② Do mặt bằng nhà xưởng không đủ nên lãnh đạo nhà máy chỉ có cách là xây
nhà kho mới hoặc thuê kho ngoài.
③ Phải thuê người vận chuyển để chuyển đồ vào kho

143
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

④ Cần mua xe cẩu phục vụ cho công việc vận chuyển

⑤ Trong nhà kho, để ngăn chặn các vật dụng bị han gỉ và quản lý hàng tồn
kho, cần phải có nhân viên chuyên môn phụ trách.
⑥ Mặc dù vậy, các phụ tùng, vật liệu ô tô trong kho thường có biểu hiện rỉ sét,
bạc màu, v..v, khi đó linh kiện xuất hiện khiếm khuyết.
⑦ Vì lý do này, khi lấy hàng ra khỏi kho, người vận hành cần tiến hành kiểm
kê.
⑧ Khi hàng được bảo quản trong kho, người phụ trách phải luôn nắm chắc
chủng loại, số lượng và vị trí lưu trữ của sản phẩm.
⑨ Để hiểu rõ được những thông tin trên, bộ phận quản lý hàng tồn kho cần bỏ
ra nhiều giờ công.
⑩ Sau khi số lượng hàng tồn vượt quá giới hạn nhất định, rất khó để kiểm kê
một số người có suy nghĩ đến "quản lý hàng tồn kho bằng máy tính điện tử".
⑪ Nếu không nắm chính xác chủng loại và số lượng sản phẩm vẫn sẽ dẫn đến
tình trạng thiếu hàng trong kho .
⑫ Vậy tôi nghĩ “dù đang sản xuất mỗi ngày mà vẫn thiếu hàng thì liệu có phải
khả năng sản xuất của máy móc không đủ? "
⑬ Kế hoạch tăng cường thiết bị máy móc mới cũng sẽ được đưa vào trong kế
hoạch đầu tư thiết bị cho năm tới.
⑭ Khi thiết bị mới được nhập về, kho sẽ nhiều hơn.
Ở đây có nhắc đến nhân sự, xe cẩu, pallet, nhà kho, tòa nhà, máy tính và thiết
bị, kì thực đó là sự lãng phí. Chính vì sự lãng phí của hàng trữ trong kho mà sinh ra sự
lãng phí lần hai ở trên.
Nếu những người quản lý và giám sát tại nơi sản xuất không biết lãng phí là gì
hoặc sự lãng phí được tạo ra như thế nào, thì tác hại của vòng luẩn quẩn do lãng phí
gây ra sẽ được trực tiếp lộ diện.
► Tiền đề của phương pháp Kanban = xe tải cấp hàng thường xuyên
Tiền đề của phương pháp Kanban là "xe tải cấp hàng thường xuyên", tiếp theo,
điều này sẽ được giải thích như sau. Vui lòng xem "Bảng hướng dẫn nội bộ để biết số
thẻ (đơn đặt hàng) Kanban cần thiết hàng ngày".
Từ phần tên linh kiện trên cùng của bảng hướng dẫn nội bộ này, có thể thấy
rằng 24 thẻ Kanban được yêu cầu mỗi ngày (12 thẻ mỗi ca), kéo dài trong 1 tháng.
Với lại do dây chuyền lắp ráp của nhà máy được bình chuẩn hóa sản xuất4. Do vậy,

4
Bình chuẩn hoá sản xuất (sản xuất theo cấp độ) là phương pháp lập kế hoạch sản xuất nhằm phân bổ đồng đều các nhiệm
vụ sản xuất từ cả sản lượng và tổng lượng sản phẩm. Nó là một phần quan trọng trong hệ thống sản xuất của Toyota. Thay
vì sản xuất sản phẩm dựa trên số lượng đơn đặt hàng của khách hàng có thể lên xuống thất thường, thì họ gộp tất cả các
đơn đặt hàng của khách hàng trong một khoảng thời gian và phân phối sản xuất chúng đồng đều, sao cho sản lượng hàng
ngày và tổng lượng sản phẩm là như nhau.

144
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

khoảng cách thời gian mỗi xe hàng cung cấp linh kiện sẽ là bằng nhau. Nói cách khác,
số lượng những linh kiện này là số lượng cần thiết cho 1 ngày sản xuất.

►Nhà kho là gốc rễ của những điều không hay

Trong các công ty sản xuất hàng loạt, bên cạnh dây chuyền sản xuất luôn
chất hàng đống sản phẩm đang trong quá trình sản xuất. Đối với những
công ty như vậy, cho dù nói với họ rằng, nhà máy của họ không cần đến
nhà kho thì họ cũng bỏ ngoài tai. Cách giải quyết chỉ có thể bắt đầu bằng
việc xây dựng một dây chuyền lắp ráp chỉ để sản xuất một dòng sản
phẩm và loại bỏ hàng tồn kho cho các sản phẩm đang sản xuất. Ngoài ra,
thì không có con đường tắt nào để cải tiến.

Hình thành khả năng xe tải cung cấp hàng định kỳ

Số lượng cho mỗi giờ sử dụng

3 thẻ
Mang về thẻ Kanban

Số liệu dùng mỗi ngày của một

Cung cấp linh kiện
tháng 1 thẻ (20 chiếc)

Tờ hướng dẫn nội bộ về số lượng Kanban hàng ngày 1 thẻ (20 chiếc)

được yêu cầu Ngày 20 tháng 8 năm 

Phụ Quản lý MS SL thu nhận 3
Mã số SP Nhà CC 1 thẻ (20 chiếc)
trách trang Quay lại Kanban
tháng
9

Cung cấp linh kiện

1 trang (20 chiếc)

Mã số SP Nhà CC Đảm nhiệm SL khách

Quản lý MS 1 trang (20 chiếc)
Mã số SP

Mã số SP
3
1 trang (20 chiếc) trang Quay lại Kanban
Mã số SP
tháng
9

Qua
Quay lại Kanban
tháng
9 tháng

y lại
Kan
ban
Cung cấp linh kiện
1 trang (20 chiếc)

1 trang (20 chiếc)

tháng
9

Quay lại Kanban

3
1 trang (20 chiếc) trang Quay lại Kanban

Cung cấp linh kiện

1 trang (20 chiếc)

1 trang (20 chiếc)

1 trang (20 chiếc)

Hình 5-2-2 Về "số thẻ đơn Kanban cần thiết của mỗi ngày", được hướng dẫn
nội bộ

145
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

Như thể hiện trong hình trên, trung bình một ca 12 thẻ (đơn đặt hàng) Kanban
được giao đi, giả sử rằng một ca lên lịch cho 4 chuyến xe cung ứng hàng đến, thì trung
bình 3 thẻ Kanban được cấp cho một chuyến xe. Bằng cách này, kích thước xe tải giao
hàng thông thường có thể được sắp xếp hàng theo nhu cầu trên 3 thẻ Kanban đó. Nếu
có sự sai lệch về số lượng hàng hóa, xe tải sắp xếp phải có khả năng đối phó với lượng
hàng hóa sai lệch tối đa.
Thông qua thiết lập hệ thống Kanban này, các nhà sản xuất phụ tùng linh kiện
có thể thực hiện việc cung cấp linh kiện với số lượng bằng nhau trên các xe tải chở
hàng định kỳ, khi đó họ sẽ tiến hành công việc thông qua hệ thống thẻ Kanban chứ
không phải thông qua sức người nữa.

146
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

CẦN CHÚ TRỌNG VÀO LĨNH VỰC VẬN CHUYỂN VÀ XUẤT HÀNG
----- Phương pháp giao hàng trong khu vực lân cận xưởng động cơ và
xưởng lắp ráp.

► Khi chưa xác định được thứ tự lắp ráp của động cơ vào thân xe
Trong nhà máy sản xuất ô tô, việc sản xuất được thực hiện theo trình tự “hàn
thân xe-sơn-lắp ráp”. Sự khác biệt về hình thức sản xuất như sau:

Hàn thân xe ... tiến hành bình chuẩn hóa sản xuất. Chu kỳ sản xuất là 1 ngày
Sơn ... tiến hành sản xuất hàng loạt (sơn hàng loạt những bộ phận cùng màu).
Chu kỳ sản xuất là 1 ngày

Lắp ráp ... tiến hành bình chuẩn hóa sản xuất. Chu kỳ sản xuất là 1 ngày

Tại xưởng lắp ráp, về chủng loại và số lượng động cơ, trước khi đưa lên chuyền
3 ngày đã cần phải lên kế hoạch sản xuất (bình chuẩn hoá sản xuất) đối với công việc
hàn thân xe. Tuy nhiên, động cơ đến bước lắp ráp nào mới được lắp lên thân xe thì
chưa rõ ràng. Như đã đề cập trước đó, do việc sản xuất hàng loạt trong quy trình sơn,
trình tự bình chuẩn hoá sản xuất hàn thân xe sẽ bị gián đoạn. Sau khi sơn xong, việc
bình chuẩn hóa được tiến hành lại một lần nữa, và sau khi xác định được thứ tự lắp ráp
tổng thể xe, thì mới biết được thứ tự lắp ráp động cơ được tiến hành ở bước nào.

► On-line và off-line ở Toyota Cái gọi là "On-line – lên chuyền" đề cập

đến việc bắt đầu sản xuất trên một dây chuyền. "Off-line – xuống chuyền" đề
cập đến việc hoàn thành quá trình sản xuất và xe được ra khỏi dây chuyền sản
xuất (sau đó được giao đi từ nhà máy).

Nếu xưởng động cơ ở xa, thì trong giai đoạn hàn thân xe, nhà máy lắp ráp phải
đưa ra yêu cầu phía nhà cung cấp chuyển hàng cho xưởng động cơ.

Sau đó phải bảo quản động cơ tại xưởng lắp ráp, đợi sau khi xe sơn xong, tiến
hành bình chuẩn hóa một lần nữa, và một khi trình tự lắp ráp được xác định, động cơ
theo thứ tự được lắp ráp vào thân xe.

147
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

Dây chuyền lắp ráp

Xưởng động cơ A

Xưởng động cơ B

Tại công xưởng Tahara của Toyota, có dây

Xưởng động cơ C chuyền lắp ráp và 3 xưởng động cơ. Xe tải
vận chuyển động cơ sẽ lưu động giữa các
xưởng động cơ, dựa theo yêu cầu về thứ tự
lắp ráp , tất cả những động cơ sẽ được vận
chuyển qua lại.

Động cơ là bộ phận lớn nhất của ô

tô, hiệu suất vận chuyển cũng không
tồi dó!

Hình 5.3.1 Phương thức cung cấp động cơ khi phân xưởng động cơ nằm cùng
một khu trong nhà máy

148
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

►Phương pháp giao hàng

Thế thì, khi phân xưởng lắp ráp và phân xưởng động cơ ở gần nhau trong cùng
một khu đất nhà máy thì phương thức giao hàng sẽ như thế nào?

Bây giờ, giả sử rằng có nhiều loại xe khác nhau đều cần lắp động cơ, phương án
lắp động cơ như sau:

Xe số 1 …… Động cơ A

Xe số 2 …… Động cơ B

Xe số 3 …… Động cơ C

Xe số 4 …… Động cơ B

Xe số 5 …… Động cơ C

Xe số 6 …… Động cơ A

Xe tải chuyên chở có thể chở đủ 6 động cơ trên

Đầu tiên, chạy xe đến xưởng động cơ A, lấy động cơ A và đặt vào vị trí số 1 và
số 6 trên xe tải. Sau đó đến phân xưởng động cơ B, lấy động cơ B và đặt ở vị trí số 2
và số 4. Cuối cùng là đến xưởng C, lấy động cơ C để vào vị trí số 3 và số 5 trên xe.
Sau đó, chạy xe đến quy trình lắp ráp động cơ trong xưởng lắp ráp, tại đây tiến hành
xếp động cơ lên dây chuyền sản xuất theo thứ tự từ số 1 đến hết.

Trong trường hợp này, vấn đề là tôi không biết nên lắp động cơ nào trong số ba
loại động cơ trên lên bệ động cơ từ số 1 đến số 6 trong xe tải chở động cơ.

Thông thường, khi vận chuyển động cơ, cần phải chế tạo một đế đặc biệt phù
hợp với hình dạng của đáy động cơ. Tuy nhiên, trong ví dụ vận chuyển động cơ ở trên,
trên một hình dạng bệ máy phải xếp ba loại động cơ khác nhau như hình 5-3-2, khi đó,
sau khi đặt thêm các thanh phụ, thanh chèn, v.v, ba loại động cơ được đặt vào thành
công.

149
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

Trong tình huống này, xe tải vận chuyển

sẽ lắp đặt một thiết bị cố định vị trí động
cơ trên sơ mi rơ mooc ( sermi trailer) ,
động cơ sẽ được đặt trực tiếp trên đó.
Thiết bị này sẽ chở được tải trọng là 3
loại động cơ A,B,C

Hình 5.3.2 Tìm cách để đặt động cơ lên xe một cách

dễ dàng.
Dây chuyền lắp ráp

Hoàn tất xếp lên xe động Bãi giao hàng của

cơ A xưởng động cơ A

Hoạt động xếp dỡ hoàn toàn Đổi xe

tách biệt với hoạt động lái xe Nhân viên bốc xếp

Hoàn tất xếp lên xe động cơ B

Bãi giao hàng của
Hoàn tất xếp lên xe động cơ A Hoàn tất xếp lên xe động cơ A xưởng động cơ B

Vì công việc bốc xếp tốn nhiều

thời gian nên công nhân ở các nhà
xưởng khác nhau được điều động
phụ trách, tài xế chỉ cần đổi sang Đổi xe
xe tải đã xếp hàng xong là được.
Nhân viên bốc xếp
Hoàn tất xếp lên xe động cơ C

Hoàn tất xếp lên xe động cơ B Hoàn tất xếp lên xe động cơ B
Bãi giao hàng của
Hoàn tất xếp lên xe động cơ C Hoàn tất xếp lên xe động cơ A xưởng động cơ C

Có thể nghĩ được đến bước này. Tôi

ngả mũ cúi đầu bái phục.

Đổi xe Nhân viên bốc xếp

Ảnh 5.3.3 Tài xế tiến hành đổi xe

150
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

► Phương thức Tài xế đổi xe

Hình 5-3-3 là sơ đồ bãi giao động cơ trong nhà máy động cơ. Vì động cơ là bộ phận
lớn nhất của ô tô, ngay cả khi Toyota chỉ sản xuất động cơ theo yêu cầu, bãi giao hàng
yêu cầu phải có lượng hàng tồn kho tương ứng đáp ứng được nhu cầu cần thiết cho
hoạt động sản xuất. Để đạt được mục tiêu này, một nhà kho ba chiều tự động
(automatic 3D storehouse) khổng lồ đang được xây dựng.
Tuy nhiên, quá trình lấy động cơ cần thiết từ kho tự động và chất lên xe tải khá
mất thời gian. Sẽ rất lãng phí thời gian nếu chờ tài xế xe tải đến rồi mới bắt đầu
chuyển hàng ra xe.
Do đó, người ta xem xét đến việc tách rời hoạt động xếp dỡ động cơ với hoạt
động lái xe của tài xế, và áp dụng "phương pháp tài xế đổi xe". Các bước thao tác sau
đây sẽ minh họa cho điều đó :
① Tài xế A mở khoang chứa hàng đang trống của xe chở hàng, đỗ trước bãi xuất
hàng của xưởng động cơ A, sau đó nhân viên bốc dỡ xếp 6 động cơ từ số 19
đến 24 lên xe.
② Tại bãi xuất hàng của xưởng động cơ A, một xe tải khác đã xếp đủ 6 động cơ
từ số 13 đến 18 đã sẵn sàng xuất phát, do trước đó, động cơ A đã xếp xong lên
xe, tài xế A chỉ cần đổi sang lái chiếc xe đã sẵn sàng này, lái đến bãi xuất kho
của xưởng động cơ B.
③ Tương tự như vậy, tại bãi xuất hàng của xưởng động cơ B, một xe tải khác xếp
đủ 6 động cơ từ số 7 đến 12 đã sẵn sàng xuất phát, trước đó đã xếp sẵn động
cơ A và động cơ B. Tài xế A sẽ tiếp tục đổi sang chiếc xe đã xếp sẵn động cơ
A và B đó, lái đến bãi xuất hàng của xưởng động cơ C.
④ Tại bãi xuất hàng của xưởng động cơ C ...... (và cứ thế tiếp tục)
Bằng cách này, tài xế A hầu như không có thời gian trống chờ đợi.
Trên thực tế, xưởng lắp ráp của nhà máy Tahara của Toyota nằm cạnh xưởng
động cơ, nó có những ưu điểm sau đây :
① Không cần xe tải vận chuyển đường dài và bảo quản hàng tồn kho.
② Vì việc vận chuyển được thực hiện trong cùng một khu đất của nhà máy, nên
động cơ không cần đóng gói và chỉ cần được đặt trên bệ máy trong quá trình
vận chuyển là được.
③ Có thể tách riêng hoạt động xếp dỡ và vận chuyển, đồng thời giảm thời gian
làm việc.
Có như vậy, một lần cải tiến trước có thể kéo theo các lần cải tiến sau, tích lũy
dần và phát triển theo hướng ngày càng tốt hơn. Bắt đầu từ việc phát hiện ra những
lãng phí nhỏ, dần dần tích lũy thành các kinh nghiệm cải tiến thành công, khi đó bản
thân công việc sẽ mang nhiều những ý nghĩa khác nhau.

► Phương thức tài xế đổi xe Một nhà máy sản xuất ghế ở ngoại ô của nhà
máy Tahara đã phát triển và cải tiến hơn nữa phương thức này. Dù ở trong cùng
một công ty, họ cũng áp dụng phương thức vận chuyển này, có khi người lái xe
được yêu cầu thực hiện một số công việc nhẹ nhàng trong khi chờ đợi hoặc sử
dụng đèn tín hiệu hay còi để thông báo thời gian khởi hành. Nhiều nhà sản xuất
phụ tùng đã cải tiến tốt hơn Toyota.

151
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

“VẬN CHUYỂN ĐẶC RỖNG” GIÚP CÔNG VIỆC TRƠN TRU HƠN
----- Ưu tiên suy nghĩ đến đầu tiên là làm sao "cung ứng hàng cho dây
chuyền lắp ráp"

► Tính toán làm sao để cung ứng linh kiện tới chân dây chuyền lắp ráp từ
giai đoạn giao hàng
Như đã đề cập trong Chương 1 và Chương 2, dây chuyền sản xuất lắp ráp được
kết nối bởi một dây chuyền sản xuất liền mạch. Vì vậy, trạng thái lý tưởng nhất là “sắp
xếp một dây chuyền dài theo chiều dọc”, nhưng trên thực tế, rất khó làm được, vì nó
hạn chế về kinh phí lẫn điều kiện về địa hình và điều kiện vật lý.
Do đó, như trong Hình 5-4-1, các dây chuyền sản xuất được bố trí song song
nhau, thuận tiện cho các thân xe lưu chuyển giữa các dây chuyền.
Đặt các giá để linh kiện ở cả hai bên của mỗi dây chuyền sản xuất (không
chiếm nhiều diện tích) và các hàng giá kệ được phân biệt bằng các chữ cái A, B, C, D,
E, F ... Khi cần lắp ráp một bộ phận linh kiện nào đó, thì công nhân nối xe đẩy đựng
linh kiện đó với dây tời, rồi đưa chúng đến dây chuyền lắp ráp bằng xe kéo.
Các pallet gỗ (là các kệ phụ tùng) được xếp, đóng gói và đánh số từ A đến F
trong giai đoạn giao hàng của nhà sản xuất phụ tùng, sau đó pallet được xếp lên xe tải
để cung cấp cho các công ty sản xuất ô tô. Phương thức vận chuyển mà được tính toán
từ giai đoạn nhà sản xuất giao hàng để "cung ứng đến tận chân dây chuyền lắp ráp"
được gọi là hình thức "vận chuyển đặc rỗng" .
► Các bước “vận chuyển đặc rỗng”
Đầu tiên, sau khi đến nơi tiếp nhận linh kiện trong xưởng có dây chuyền lắp ráp,
tài xế xếp pallet linh kiện lên các xe đẩy.
Sau đó, dựa theo khu vực của giá để linh kiện đã được đánh số từ A đến F, đẩy
từng xe pallet phụ tùng đến khu vực chờ đã vạch sẵn, tiếp đó, tài xế nối các xe đẩy
pallet với nhau và nối với xe kéo chuyên dụng.

152
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

Giá để linh kiện

Dây chuyền lắp ráp

Giá để linh kiện

Treo

Giá để linh kiện

Dây chuyền lắp ráp

Giá để linh kiện

Giá để linh kiện

Dây chuyền lắp ráp

Giá để linh kiện

Các phương tiện di chuyển qua lại trên một chuyền sản xuất liền mạch, từ đó hình
thành nên dây chuyền lắp ráp. Và, giá để các linh kiện được đặt bên cạnh dây
chuyền lắp ráp.

Hình 5-4-1 Dây chuyền sản xuất lắp ráp được kết nối bằng "1 dây chuyền"

► Sự sáng tạo của giá để linh kiện sẽ thay đổi trong quá trình sản xuất hàng tháng của
Toyota, nội dung công việc và vị trí lắp đặt linh kiện sẽ thay đổi tương ứng nên giá để
linh kiện này sẽ được thay đổi vào cuối tháng. Vì lý do này, cần phải làm một giá đỡ
các bộ phận dạng ống để dễ thay đổi. Để công nhân từ vị trí bất kì có thể quan sát
được toàn bộ nhà xưởng, do vậy, cũng cần phải có những hạn chế nhất định về chiều
cao của giá đỡ.

Những người làm nhiệm vụ bốc xếp trong nhà máy Toyota sử dụng xe kéo
chuyên dụng để ghép nối một chuỗi những pallet linh kiện và vận chuyển chúng đến
dây chuyền sản xuất tương ứng.

153
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

Linh kiện thuộc giá đỡ

Giá đỡ linh kiện C
Bãi xuất kho của linh kiện A Giá đỡ linh kiện B

nhà máy sản xuất

linh kiện

Pallet

Tại nhà máy sản xuất linh

kiện, dựa theo các giá linh
kiện thuộc giá đỡ A,B,C, các
linh kiện tương ứng được
đưa lên pallet gỗ, sau đó xếp
lên xe tải thành từng lớp và
được cung cấp đến cho nhà
máy Toyota.
Từ giai đoạn này các vị đã
nghĩ đến việc cung cấp linh
kiện đến chân dây chuyền lắp
ráp rồi cơ à?

Hình 5-4-2 Xếp hang lên xe tải và cung cấp đến chân dây chuyền lắp ráp

Sau khi linh kiện đưa đến nhà máy

Toyota, các pallet linh kiện sẽ được
chuyển lên xe đẩy.

pallet

Bệ xe đẩy

Hình 5-4-3 Nơi giao hàng cho dây chuyền lắp ráp tại nhà máy Toyota

154
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

Tài xế đi đến dây chuyền sản xuất được chỉ định và đặt thùng chứa linh kiện lên
giá linh kiện được chỉ định.
Công nhân trên dây chuyền sản xuất đặt các thùng linh kiện rỗng trên tầng cao
nhất của giá, công nhân vận chuyển chỉ cần thu thập các thùng rỗng tại vị trí giá để
linh kiện tương ứng.
Sau khi đưa tất cả các thùng linh kiện xuống, công nhân vận chuyển sẽ xếp các
thùng linh kiện rỗng lên vị trí pallet gỗ tương ứng với các thùng linh kiện ban đầu
được đưa đến.
Sau đó, công nhân quay trở lại nơi tiếp nhận linh kiện, nơi đặt các thùng linh
kiện rỗng của các nhà sản xuất linh kiện ở đó, ở đây họ nối các xe đẩy lại với nhau.
Người lái xe của nhà máy sản xuất linh kiện dùng xe kéo chuyên dụng để đưa các
thùng rỗng ra vị trí để xe tải, rồi dùng xe nâng (hoặc xe cẩu) để xếp các pallet gỗ có
thùng rỗng lên xe tải.
Nếu lái xe không mang về thùng linh kiện giống như thùng được giao đến, nhà
sản xuất linh kiện đó sẽ không còn thùng chứa cho lần giao hàng lần sau nữa.
Do đó, có thể thấy rằng cần phải xây dựng hệ thống vận chuyển một cách tổng thể.

Vận chuyển đặc rỗng Là những thùng có chứa linh kiện (thùng đặc) và
thùng không có linh kiện (thùng rỗng) được gọi là "vận chuyển đặc rỗng". Bằng
cách này, có thể tiết kiệm được giờ công, xe tải từ các nhà máy sản xuất linh
kiện không cần phải tiến hành dỡ hàng và những người khuân vác trong các nhà
máy ô tô cũng không cần phải bốc xếp hàng lên xe đẩy.

Toyota

Bốc dỡ hàng
Vận
Vận
Tách riêng công việc xếp
Bốc dỡ hàng chuyển
chuyển ghế lên xe và công việc (thùng
(thùng vận chuyển, tài xế chỉ cần rỗng)
đặc) Vận Thùng đặc Vận chuyển Thùng rỗng
tiến hành các thao tác về
chuyển vận chuyển là được.

Đổi xe

Đổi xe

Hình 5-4-4 Lặp lại việc vận chuyển "thùng đặc" - "thùng rỗng"

155
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

Khu vực A

Khu vực B

Khu vực C

Khu vực D

Khu vực E

Khu vực F

Dựa theo khu vực giá để linh

kiện, lấy 1 chiếc xe đẩy đến đợi
tại khu vực được chỉ định ,
đồng thời ghép các xe đẩy lại
Vận chuyển đến khu với nhau.
vực F

Người vận chuyển trong

xưởng Toyota sẽ vận
chuyển đến các khu vực.

Thùng rỗng Thùng rỗng Thùng rỗng Thùng rỗng

Đặt các thùng linh kiện lên các giá được chỉ định, và trả lại các thùng
rỗng bằng số lượng với các thùng đặc.

Hình 5-4-5 Các bước của “vận chuyển đặc rỗng”

156
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

Nơi để các thùng linh kiện rỗng của nhà sản xuất

ShuangYe

FengTie

Tất cả các thùng rỗng sẽ được nhà sản

xuất linh kiện sắp xếp ngay ngắn có thứ
tự tại nơi để thùng rỗng.

Cái này để cho tài xế của nhà sản xuất

linh kiện mang về.

Sử dụng phương pháp này, vừa không

lãng phí, lại còn rất hiệu quả nữa!

157
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

158
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

CHƯƠNG 6

PHƯƠNG PHÁP ĐỂ PHÒNG NGỪA SAI LỖI TRONG SẢN XUẤT

CHÍNH LÀ BẮT ĐẦU NGHIÊN CỨU NHỮNG THẤT BẠI

159
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

CHÚNG TÔI NỖ LỰC NGHIÊN CỨU RA PHƯƠNG PHÁP PHÒNG NGỪA

SAI LỖI
----- Phương pháp phòng ngừa xảy ra sai lỗi hay chống sai lỗi

Con người không phải toàn năng, nên đôi khi sẽ mắc sai lầm. Vì mệt mỏi hoặc
bị phân tâm bởi những việc khác, con người đôi khi sẽ mắc phải những sai lầm mà
thông thường họ sẽ không mắc phải. Vì vậy, một phát minh xuất sắc về "phòng ngừa
sai lỗi" đã ra đời. Dưới đây chúng ta hãy xem qua các ví dụ cụ thể.
► Ví dụ phòng ngừa sai lỗi ①
[Trước khi tiến hành Kaizen ]
Trước đây, khi hướng của linh kiện (đang trong quá trình vận hành) bị ngược,
nó vẫn có thể được lắp vào Bộ đồ gá, khi đó sẽ sản xuất ra các sản phẩm bị lỗi (Hình
6-1-1).
[Sau khi tiến hành Kaizen]
Vị trí của các lỗ trên linh kiện sẽ là khác nhau khi nó được lắp đúng hướng và
khi nó được lắp sai hướng trên bộ gá. Khi nó được lắp đúng hướng, chốt trên bộ gá
được lắp vừa vào lỗ trên linh kiện. Kết quả là, khi linh kiện bị lắp sai hướng, chốt sẽ
đóng vai trò như một tấm chắn và khiến linh kiện không thể lắp khớp được vào bộ gá.
[Hiệu quả]
Giả sử công nhân vận hành vô tình lắp, đặt linh kiện sai hướng, thì họ sẽ không
lắp linh kiện vào gá cố định được, khi đó công nhân vận hành sẽ nhận ra sai sót của
mình. Bằng cách này, sẽ loại bỏ được tình trạng các sản phẩm bị lỗi do lắp sai hướng.
Cơ chế "nhận ra những sai sót của bản thân và sửa chữa ngay lập tức để ngăn
chặn sản phẩm bị lỗi" được gọi là cơ chế "tự kiểm tra".

160
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

NHỮNG VÍ DỤ VỀ CÁC CÁCH PHÒNG NGỪA SAI LỖI XẢY RA

Lắp đặt đúng Lắp đặt sai

Đây chính là cách

phòng ngừa những
sai sót xảy ra.

Chỉ cần lắp thêm

chốt chắn này, là
Không thể lắp đặt chính xác
không xuất hiện
lỗi sai nữa rồi
phải không?

Hình 6-1-1 Phòng ngừa sai lỗi ① ----- Lắp đặt đúng vị trí lỗ
Ngoài ra, trong ví dụ phòng ngừa sai lỗi này, cũng áp dụng cho quy trình đột lỗ
trước đó không đúng vị trí, dẫn đến linh kiện bị lỗi, thì linh kiện này cũng không lắp
được vào đồ gá.
Do vậy, việc kiểm tra sản phẩm từ trước đến nay chỉ có thể dựa vào sự chú ý
của công nhân thì nay thông qua phương pháp kiểm tra lỗi này, công nhân có thể tìm
ra sản phẩm lỗi chỉ bằng cách thực hiện các thao tác bình thường. Nói cách khác, tất cả
các cuộc kiểm tra có thể đạt được hiệu quả 100% mà không tốn thời gian kiểm tra.
Trong trường hợp tự kiểm tra bằng việc sử dụng phương pháp ngăn ngừa sai lỗi
này, vì sẽ không vì xảy ra lỗi trên một sản phẩm mà ảnh hưởng đến cả dây chuyền sản
xuất, nên loại phương pháp phòng ngừa sai lỗi này được gọi là "phương pháp phòng
ngừa sai lỗi để ngăn chặn sự xuất hiện của các sản phẩm lỗi".
Ngoài ra, trong khi áp dụng phương pháp chống sai lỗi bằng cách kiểm tra theo
tuần tự, thì trong quá trình sản xuất cũng sẽ phát sinh ra một số sản phẩm lỗi nhưng
công nhân có thể phát hiện ra ngay lập tức, do vậy, loại phương pháp chống sai lỗi này
được gọi là “phương pháp chống sai lỗi để ngăn chặn sản phẩm lỗi đi tiếp quy
trình sau.”

► Phương pháp phòng ngừa sai lỗi Ban đầu được gọi là “phương pháp
chống đần”. Nhưng một nữ công nhân vận hành đã từng khóc và nói: “Điều này
có nghĩa ám chỉ tôi là một kẻ đần sao?” Kể từ đó, “cơ chế ngăn chặn tất cả mọi
người không mắc lỗi một cách vô ý” này đã được đổi tên thành “phương pháp
phòng ngừa sai lỗi/phòng tránh lỗi/ngăn ngừa lỗi”.

161
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

► Ví dụ phòng ngừa sai lỗi ②

Đặt khớp

Có thể đặt vào

Dù đặt nhầm vị trí trái phải, thì

vẫn đặt khớp vào bộ gá.

Đặt khớp

Cải tiến bộ gá với

bên phải dài

Đặt không khớp vào bộ gá

Hình 6-1-2 Phòng ngừa sai lỗi ② ----- Lắp đặt sai do nhầm lẫn trái phải
[Trước khi tiến hành Kaizen]
Như trong Hình 6-1-2, vốn dĩ linh kiện cần được đặt ở phía bên trái, nhưng kết
quả thì linh kiện đó xoay trái hay phải đều lắp đặt được vào bộ gá.
[Sau khi tiến hành Kaizen]
Linh kiện sẽ không thể lắp mặt bên phải vào bộ gá đối với bộ gá có phần bên
phải dài, khi đó, linh kiện phải đặt đúng chiều mới có thể lắp được vào bộ gá.
Khi thực hiện kiểm tra sản phẩm, phương pháp phòng ngừa sai lỗi không chỉ
giúp cho công nhân trực tiếp phát hiện ra sản phẩm sai lỗi mà còn có thể thông qua
máy móc để phát hiện ra sản phẩm khiếm khuyết.
Khi máy móc trên dây chuyền phát hiện ra sản phẩm lỗi, ngay khi phát hiện sản
phẩm lỗi máy sẽ tự động dừng hoạt động để đảm bảo không tiếp tục sản xuất ra sản
phẩm lỗi. Ngoài ra, đèn cảnh báo (đèn chỉ thị thông tin) sẽ sáng để thông báo cho nhân
viên giám sát chạy tới, các quy trình xảy ra tiếp theo sẽ do nhân viên giám sát tiếp tục
xử lý.

162
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

Đây được gọi là “tự động hoá con người”, dựa vào nền tảng của “tự động hoá”
máy móc truyền thống, sau khi thêm phương pháp phòng ngừa lỗi cải tiến mới, thì
hiệu quả chống sai lỗi sẽ được cải thiện hơn rất nhiều.
► Ví dụ phòng ngừa sai lỗi ③
Hãy xem xét một số ví dụ khác về các phương pháp phòng ngừa lỗi. Ví dụ, vì
một lý do nào đó, công nhân trong quy trình trước sẽ chuyển sản phẩm lỗi sang quy
trình tiếp theo (quy trình mà người công nhân hiện tại đang phụ trách) (chức năng của
phương pháp phòng ngừa lỗi này là để ngăn chặn sản phẩm bị lỗi đi tiếp quy trình sau).
[Trước khi tiến hành Kaizen]
Như hình 6-1-3, cả sản phẩm đạt chuẩn (đã cắt lỗ) và sản phẩm lỗi (quên cắt lỗ)
đều có thể được lắp vào bộ gá (vẫn còn rất nhiều trường hợp như vậy).
[Sau khi tiến hành Kaizen]
Vấn đề này được giải quyết bằng cách thêm các phần nhô ra trên gá cố định.
Nếu là sản phẩm đạt chuẩn, phần nhô ra có thể được lắp khớp vào lỗ của sản phẩm tiêu
chuẩn và lắp khớp vào gá cố định. Tuy nhiên, những sản phẩm bị lỗi quên đục lỗ sẽ
không thể lắp được gá cố định vì chúng bị chặn bởi phần nhô ra đó.
Khi phát hiện ra sản phẩm bị lỗi thông qua phương pháp phòng ngừa sai lỗi như
trên, cần phải liên hệ ngay với người vận hành của quy trình trước đó để ngừng sản
xuất và điều tra nguyên nhân sai lỗi. Làm theo nguyên tắc này thì dù vừa sản xuất ra
một sản phẩm bị lỗi, nhưng sau đó sẽ không có sản phẩm lỗi nào nữa.
► Ví dụ phòng ngừa sai lỗi ④
Đây là một ví dụ về việc trong quy trình sản xuất chế tạo ra sản phẩm lỗi (chức
năng của phương pháp phòng ngừa lỗi là ngăn chặn sản phẩm lỗi).
[Trước khi tiến hành Kaizen]
Trong trường hợp thiếu linh kiện trên băng tải của quy trình lắp ráp, băng tải
vẫn sẽ tiếp tục di chuyển đến các quy trình tiếp theo. (Hình 6-1-4)
[Sau khi tiến hành Kaizen]
Giải quyết vấn đề này bằng cách đặt các công tắc hành trình ở trên và dưới
băng tải.
 Khi không bị thiếu linh kiện, công tắc hành trình ở trên và dưới đều hiển thị
trạng thái ON, băng tải tiếp tục đưa các linh kiện đi tiếp quy trình sau.
 Khi xảy ra tình trạng thiếu linh kiện, công tắc hành trình ở phía trên sẽ hiển thị
trạng thái OFF và công tắc hành trình phía dưới ở trạng thái ON, toàn bộ dây
chuyền sẽ ngừng sản xuất, đồng thời đèn cảnh báo sẽ bật, nhân viên giám sát sẽ
chạy tới, tìm hiểu nguyên nhân linh kiện bị thiếu.

► Công tắc hành trình Là công tắc dùng để ngắt kết nối với nguồn điện.

163
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

Mời tham khảo thêm các ví dụ dưới đây:

Ví dụ về phòng ngừa sai lỗi để ngăn chặn sản phẩm lỗi đi tiếp quy trình sau (lỗi xảy ra từ quy trình trước đó)

Trước khi tiến hành Kaizen

Cho dù sản phẩm
Liên hệ Sản phẩm lỗi (quên cắt lỗ) lỗi quên cắt lỗ
Sản phẩm đạt chuẩn
ngay với xảy ra từ quy
nhân trình trước, thì
viên quy chỉ cần lắp thêm
trình thanh chắn, sản
trước phẩm lỗi sẽ
Gá Gá
không lắp được
Sản phẩm lỗi (quên cắt lỗ) vào gá
Sau khi tiến hành Kaizen

Sản phẩm đạt chuẩn

Gá Gá

Không khớp vào gá

Hình 6-1-3 Phương pháp phòng ngừa sai lỗi ③ ----- Linh kiện quên cắt lỗi từ
quy trình trước đó

► Phương pháp phòng ngừa lỗi “Phương pháp phòng ngừa sai
lỗi bằng cách ngăn chặn sản phẩm lỗi đi tiếp sang quy trình sau” ít nhiều
cũng sẽ tạo ra một sản phẩm lỗi ở mức độ nào đó, còn “phương pháp phòng
ngừa sai lỗi bằng cách ngăn ngừa sai sót xảy ra” thì sẽ không tạo ra một sản
phẩm khiếm khuyết nào, do phương pháp này hiệu quả hơn. Như vậy,
phương pháp phòng ngừa sai lỗi bằng cách không sử dụng điện hiệu quả hơn
phương pháp phòng ngừa sai lỗi sử dụng điện. Vì không cần kiểm tra tình
trạng vận hành của thiết bị.

164
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

Ví dụ về phòng ngừa sai lỗi để ngăn chặn sản phẩm lỗi đi tiếp quy trình sau (lỗi xảy ra từ quy trình trước đó)

(Lúc vận hành bình thường) (Vận hành khi có sự cố)

Đèn cảnh
1. Công tắc hành trình: chỉ có báo sáng
Công tắc hành trình: trên và
dưới đều ở trạng thái ON một công tắc ở trạng thái ON

2. Băng chuyền dừng hoạt động

Trên băng
chuyền, lắp đặt
bộ phận chống
sai lỗi này

Công tắc hành trình một khi “cảm ứng”

ra sản phẩm lỗi, máy móc liền dừng
hoạt động, đèn cảnh báo bật sáng, thông
báo đến công nhân vận hành

Hình 6-1-4 Phòng ngừa sai lỗi ④ ----- Thiết bị vẫn tiếp tục vận hành khi băng
chuyền lắp ráp xảy ra lỗi

Ngăn ngừa xảy ra lỗi ----- Lỗi lắp đặt sai mặt

Hình
Mặt trái Trước khi tiến hành Kaizen
Mặt phải dáng
giống
nhau
Rất khó để phân biệt hai
mặt trái phải, cần dùng
tay trần sờ mới phân
biệt được.

Phân biệt dựa vào sự thô ráp của mặt trái

Sau khi tiến hành Kaizen

Thay đổi bề ngoài mặt trái,
bằng cách dán/quét màu
Dán/quét màu lên mặt
trái, như vậy có thể dễ
dàng phân biệt hai mặt
trái phải

Hình 6-1-5 Phương pháp phòng ngừa sai lỗi ⑤ ----- Đặt sai mặt trái phải

165
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

Ngăn ngừa xảy ra lỗi ----- Lỗi lắp đặt sai thanh trụ tròn

Trước khi tiến hành Kaizen

Thanh linh kiện hình trụ

vẫn khớp dù để ngược
hay xuôi.

Sau khi tiến hành Kaizen

Hai đầu của thanh linh

kiện hình trụ được làm
giống hệt nhau

Hình 6-1-6 Phương pháp phòng ngừa sai lỗi ⑥ ------ Lắp sai đầu thanh trụ tròn

Ngăn ngừa xảy ra lỗi ----- Lỗi khi lắp đặt bu-lông đai ốc

Trước khi tiến hành Kaizen

Giá đỡ kẹp chặt
(cố định)
Thanh linh kiện hình trụ
vẫn khớp dù để ngược hay
xuôi.

Sau khi tiến hành Kaizen

Giá đỡ nới lỏng
(rời ra)

Mỗi lần vặn chặt ốc, đèn sẽ

báo sáng, chỉ khi các đèn
báo đều sáng, giá đỡ mới nới
lỏng và rời ra.

Hình 6-1-7 Phương pháp phòng ngừa sai lỗi ⑦ ------ Quên vặn bu-lông đai ốc

166
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

Ngăn ngừa xảy ra lỗi ----- Lỗi khi quên dụng cụ vệ sinh
Trước khi tiến hành Kaizen

Sau khi vệ sinh bồn dung tích

lớn, có lúc công nhân sẽ quên
dụng cụ để lại trong bồn chứa.
Quên mang ra Đây chính là lý do chính làm
biến chất dung dịch trong bồn.

Sau khi tiến hành Kaizen

Đặt dụng cụ vệ sinh vào giá,

bạn có thể kiểm tra xem mình
có quên dụng cụ ở bồn chứa
hay không.

Hình 6-1-8 Phương pháp phòng ngừa sai lỗi ⑧ ------ Phòng ngừa quên dụng cụ vệ
sinh

Ngăn ngừa xảy ra sai lỗi ----- Băng chuyền bị chùng

Trước khi tiến hành Kaizen

Không chú ý đến
băng tải hình chữ
Khi băng tải hình chữ V trên
V bị chùng
các thiết bị trong nhà máy bị
chùng xuống nghiêm trọng,
các lỗi sẽ xảy ra. Trước nay
đều dùng trực quan để nhận
biết.

Sau khi tiến hành Kaizen

Băng tải hình chữ V một

khi chùng đến một mức độ
nhất định, sẽ chạm vào
chuông, chuông sẽ kêu.
Không bị tiếp xúc Chuông sẽ kêu khi bị tiếp xúc

Hình 6-1-9 Phương pháp phòng ngừa sai lỗi ⑨ ------Phòng ngừa băng chuyền bị
chùng

167
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

Ngăn ngừa sản phẩm lỗi đi tiếp quy trình----- Quên loại bỏ các ba-via kim loại

Trước khi tiến hành Kaizen

Ngay cả khi quên loại bỏ các ba-via

trong quá trình trước đó, nó cũng
Gờ
không liên quan gì đến quy trình
hiện tại, do vậy sau quá trình khoan,
linh kiện trực tiếp đến quy trình tiếp
theo và kết quả là sai lỗi xảy ra ở các
Thanh
quy trình đó.
mài
Sau khi tiến hành Kaizen

Trong quy trình hiện tại, thanh mài

được đặt xung quanh mũi khoan,
thanh mài không chỉ kiểm tra linh
kiện có còn sót ba-via từ quy trình
trước đó hay không mà còn loại bỏ
Khi gờ ráp lớn mà không được làm được phần ba-via này.
sạch, máy gia công đục lỗ sẽ dừng lại

Hình 6-1-10 Phương pháp phòng ngừa sai lỗi ⑩ ------ Quên loại bỏ ba-via

Ngăn ngừa sản phẩm lỗi đi tiếp quy trình ----- Phát hiện chiều dài bu-lông bất thường

Trước khi tiến hành Kaizen

Trong trường hợp cần sử dụng bu-

lông dài hơn, nếu sử dụng bu-lông
có độ dài bằng với bu-lông bên
cạnh, sẽ tạo ra sự không đồng
nhất.
Bu-lông dài Sử dụng bu-lông có cùng độ dài

Đèn cảnh
báo phát Sau khi tiến hành Kaizen
sáng

Sau khi siết chặt các bu lông, công

Dừng thiết bị
Đồng hồ đo nguồn điện Đồng hồ đo nguồn điện
nhân kiểm tra nguồn điện. Chỉ cần
một trong số chúng không được bật
nguồn, đèn cảnh báo sẽ phát sáng
để thông báo cho người vận hành
rằng có bất thường đã xảy ra.

Hình 6-1-11 Phương pháp phòng ngừa sai lỗi 11------ Phát hiện chiều dài bu-lông bất thường

168
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

Phương án an toàn ----- Sự cố xe đẩy không dây

Trước khi tiến hành Kaizen

Mặc dù xe đẩy phụ tùng được điều

khiển không dây, nhưng do các lý
do như phanh sai thời điểm, mà xe
đẩy va chạm với thanh chắn, gây
hư hỏng các linh kiện.
Thanh
chắn

Sau khi tiến hành Kaizen

Ở vị trí phía trước thanh chắn, lắp

đặt ống hai quang điện, chỉ cần xe
đẩy che lấp luồng quang điện là xe
tự động dừng lại.
Thanh
Ống quang điện chắn

Hình 6-1-12 Phương pháp phòng ngừa sai lỗi 12 ------ Phòng tránh xe đẩy không
dây xảy ra sự cố

► Loại bỏ Ba-via Thông thường, các ba-via được loại bỏ bằng cách phun cát (phun các hạt
mịn). Nhưng vì phần thân chính không thể bị hỏng nên tùy thuộc vào sản phẩm, các nguyên liệu dạng
bột như trấu và vỏ quả óc chó được chọn làm chất phun. Một công ty ở Trung Quốc đã áp dụng
"chiến thuật nhân công" (dùng sức người).

169
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

SỬ DỤNG ĐÈN CẢNH BÁO ĐỂ ĐẠT ĐƯỢC HIỆU QUẢ TƯƠNG TỰ

NHƯ KIỂM TRA TỔNG THỂ TOÀN BỘ SẢN PHẨM
----- Vấn đề được giải quyết với một chút động não

Vật
liệu
Đường kính
Dùng công cụ ngoài
này để siết ốc
Bu-lông Cắt
răng Cắt
cưa răng
cưa

Đường kính
trong
Đường
Bộ taro ren ngoài (tay quay
kính ngoài taro, ổ ren răng)

Đai ốc
Ví dụ, khi gia công bu-
Đường kính trong lông, thì sử dụng bộ taro
ren ngoài; khi gia công
Cắt răng
cưa
đai ốc thì sử dụng mũi
Cắt
trong
răng ren taro
cưa
trong
Đường kính trong
Đường kính
ngoài
Gờ
ráp

Mũi ren taro

Hình 6-2-1 Dùng mũi ren tạo lỗ ren

►Mặc dù muốn tiến hành kiểm tra tất cả các công đoạn sản xuất,
nhưng …
“Quyết không để sản phẩm lỗi đi tiếp sang quy trình sau” chính là nguyên tắc
không thể lay chuyển nhất trong hệ thống sản xuất của Toyota. Người ta cũng nói rằng
"chất lượng phải được xây dựng trong cả quá trình”. Mặc dù cũng nói, sẽ có người
kiểm tra các sản phẩm được sản xuất từ quy trình trước đó, nhưng trên thực tế, để đảm
bảo chất lượng sản phẩm, chúng ta phải tiến hành kiểm tra được tất cả các quy trình,
công đoạn sản xuất.

170
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

Tuy nhiên, nếu tất cả các quy trình, công đoạn đều được công nhân kiểm tra
tổng thể, thì sẽ tiêu tốn rất nhiều thời gian và tăng thêm chi phí. Vì vậy, dù sản xuất ra
sản phẩm chất lượng tốt đến đâu thì cũng sẽ ảnh hưởng đến công tác bán hàng.
Do đó, cần phải tìm cách để đạt được hiệu quả như việc kiểm tra tổng thể mà
không tốn thời gian và công sức. Vậy là, chúng tôi nghĩ đến việc sử dụng đèn cảnh báo
để đạt được hiệu quả tương tự như việc kiểm tra toàn bộ. Đèn cảnh báo là công cụ
dùng để thông báo những bất thường như khi máy dệt gặp sự cố “đứt chỉ”. Vậy đèn
cảnh báo được sử dụng như thế nào?

► Kiểm tra tổng thể và thiết bị phòng ngừa sai lỗi Kiểm tra tổng thể
thường tốn rất nhiều giờ công, trước đây việc kiểm tra thường căn cứ vào
nguyên lý thống kê để tiến hành việc kiểm tra lấy mẫu, nhưng vẫn còn tồn tại
một số ít sản phẩm lỗi. Để không có sản phẩm lỗi, phải tiến hành kiểm tra tổng
thể toàn bộ các sản phẩm. Và chúng tôi đã đi tìm cách để thực hiện việc kiểm
tra tổng thể mà không tốn thời gian và công sức, cuối cùng chúng tôi nghĩ đến
việc sử dụng thiết bị chống sai lỗi.

Lắp mũi ren taro trên máy tạo ren tự động, sau đó tiến hành cắt ren trong trên
thanh kim loại, minh họa như (Hình 6-2-1)
Thao tác cắt ren là dùng mũi ren ép lên thành lỗ mồi tức là một phần vật liệu sẽ
bị nén, mũi ren khoan vào trong trục kim loại để tạo ra ren trong. Điều này cho phép
vặn bu-lông vào đai ốc kim loại. Dùng tay quay taro tạo ren ngoài cho thanh bu-lông
bằng cách khoan trước lỗ mồi trên thanh kim loại, sau đó dùng mũi ren taro để tạo ren.
► Thay mũi khoan (mũi ren taro)
Giả sử một mũi ren taro thông thường gia công được 600 lần, nhưng ngay cả
khi quy định tiêu chuẩn là 600 lần khoan, thì số lượng thực tế gia công có thể là hơn
600 lần. Nếu mũi khoan không bị hỏng mà vẫn tiến hành thay mới, thì chúng ta sẽ cảm
thấy có phần lãng phí. Do đó, công nhân sẽ tận dụng sử dụng mũi khoan 600 lần, thậm
chí là 650 lần. Tuy nhiên cần lưu ý là, nếu tiếp tục sử dụng mũi khoan “hết hạn sử
dụng” thì một khi mũi khoan đó tạo ra sản phẩm lỗi, việc khắc phục lỗi sẽ tiêu tốn khá
nhiều thời gian.

171
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

Đèn cảnh báo

Quy trình 1 Quy trình 2 Quy trình 3 Quy trình 4 Quy trình 5

Khi mũi khoan gia công được 500 lần, máy khoan sẽ tự động dừng lại Đèn đỏ sáng

Khi mũi khoan gia công được 480 lần, sẽ có đèn cảnh báo Đèn vàng sáng

Nút tạm dừng toàn bộ hiển thị ở trạng thái ON (khi công nhân vận Đèn trắng sáng
hành đã đến)

Sự cố
Thứ tự gia công thiếu
bước
ren xuất
hiện từ
điểm
này Mũi ren

Sp đạt Sp đạt Sp đạt Sp lỗi Sp lỗi Sp lỗi Sp lỗi Sp lỗi Thiếu bước ren

Chuyện này là Khi mũi ren của máy khoan

đương nhiên tự động, bị thiếu bước ren,
rồi ạ! các sản phẩm kể từ khi sự
cố xảy ra đều sẽ bị lỗi?

Hình 6-2-2 Thay mũi ren taro bằng đèn cảnh báo
Do đó, trong nhiều trường hợp, các nhà máy để đảm bảo an toàn sẽ để số lần
thực tế gia công của mỗi mũi ren ít hơn so với thời điểm “hết hạn sử dụng” của mũi
ren đó, và thường quy định rằng "mũi ren taro phải được thay thế sau khi đã gia công
được 500 lần". Lúc này, khi chưa sử dụng đến 500 lần, mà chỉ đạt đến 480 lần thì đèn
vàng trên đèn cảnh báo sẽ sáng, sau khi thấy đèn vàng sáng thì công nhân vận hành sẽ
đến thay mũi ren mới.
Nhưng vì một số nguyên nhân khác nhau, khi đèn vàng sáng, nhân viên vận
hành không đến, khi đó, máy khoan gia công đến lần thứ 500, thiết bị sẽ tự động (ở
trạng thái cưỡng bức) tạm dừng và đèn cảnh báo cũng chuyển từ màu vàng sang màu
đỏ.
Sau đó, khi công nhân vận hành đến thay thế và vì lý do an toàn, nút tạm dừng
toàn bộ thiết bị sẽ được bật. Khi đã có nhân viên phụ trách đến xử lý, đèn cảnh báo
cũng chuyển từ màu đỏ sang màu trắng.

172
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

Bằng cách sử dùng màu sắc của đèn cảnh báo, có thể truyền tải thông tin cho
các nhân viên vận hành khác rằng: “hiện đã có công nhân vận hành đang thao tác ở
đây” và họ không cần phải đến nữa.
► Kiểm tra chất lượng sản phẩm
Giả định rằng công nhân vận hành sẽ kiểm tra cứ sau 50 sản phẩm được gia
công xử lý. Vì vậy, khi thiết bị gia công đến sản phẩm thứ 45, đèn vàng trên đèn cảnh
báo sẽ sáng, công nhân vận hành sẽ đến kiểm tra chất lượng.
Nếu công nhân vận hành không đến, thiết bị sẽ gia công đến sản phẩm thứ 50,
thì sẽ tự động tạm dừng, đồng thời đèn cảnh báo cũng chuyển từ màu vàng sang màu
đỏ.
Trong trường hợp này, công nhân vận hành đưa các sản phẩm cần được kiểm
tra (các sản phẩm vừa được gia công) lên bàn kiểm tra chất lượng. Công nhân sẽ sử
dụng đèn huỳnh quang để kiểm tra chất lượng sản phẩm. Khi đó, đèn cảnh báo sẽ
chuyển từ màu đỏ sang màu trắng.
Nếu không có vấn đề gì về chất lượng, nhân viên vận hành sẽ tắt đèn cảnh báo
và rời đi.
Nếu phát hiện ra sản phẩm lỗi, công nhân vận hành sẽ cho dừng toàn bộ máy
móc (đèn đỏ của đèn cảnh báo sẽ bật sáng) và sẽ tiến hành kiểm tra từng sản phẩm để
tìm ra sản phẩm lỗi.
Sau đó là tiến hành loại trừ các sản phẩm lỗi, bắt đầu từ một sản phẩm gia công
nào đó, miễn là bạn biết rằng sản phẩm trước nó là sản phẩm đạt tiêu chuẩn, các sản
phẩm đạt tiêu chuẩn đó không cần kiểm tra nữa. Bằng cách này, có thể đảm bảo rằng
mọi sản phẩm đều đạt chuẩn.
Khi mũi ren bị thiếu bước ren và xuất hiện lỗi ở sản phẩm thứ 31, thì tất cả
những sản phẩm thứ 30 trở về trước đều là sản phẩm đạt chuẩn, do vậy chỉ cần tiến
hành loại bỏ những sản phẩm từ thứ 31 trở đi là được.

► “Đèn vàng” trong đèn cảnh báo đặc biệt quan trọng Để đảm bảo
đủ tải sản xuất, đèn vàng trên đèn cảnh báo thể hiện “sự dự báo”. Do vậy dù
đèn vàng báo sáng, máy móc hay dây chuyền sản xuất vẫn tiếp tục hoạt
động, khi có sự can thiệp của công nhân vận hành tiến hành xử lý các vấn
đề do đèn vàng cảnh báo một cách hợp lý, thì sẽ không phải tạm dừng dây
chuyền sản xuất.

173
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

174
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

Dây chuyền sản xuất trong tất cả các quy trình của Toyota không có hàng tồn kho
không cần thiết, vì vậy nếu xảy ra hỏng hóc ở bất kỳ quy trình nào, tất cả các dây
chuyền sản xuất sẽ bị dừng lại. Để ngăn ngừa sự cố xảy ra, trong khi luôn nghiêm
khắc thực hiện các biện pháp phòng ngừa sai lỗi, Toyota cũng đã phát triển một cơ
chế có thể giải quyết ngay lập tức khi sự cố xảy ra. Tiếp theo, chúng tôi sẽ giải
thích cụ thể trong các ví dụ điển hình sau:

► Kiểm tra sản phẩm cuối cùng

Giả định rằng trên một dây chuyền sản xuất nào đó, sản phẩm trong tất cả
các quy trình được gia công trong một phút rồi sau đó được đưa đến máy tiếp
theo để xử lý. Như vậy, trong một phút một dây chuyền sản xuất có thể cho ra
một sản phẩm hoàn chỉnh.
Tuy nhiên, nếu một máy nào đó trong dây chuyền cần ba phút để gia công
một sản phẩm, thì dây chuyền ở quy trình sản xuất này sẽ bị tắc nghẽn, khi đó
toàn bộ dây chuyền sản xuất trong ba phút mới chỉ có thể hoàn thành một sản
phẩm hoàn chỉnh.
Để tránh trường hợp này xảy ra, chúng ta nên đặt ba máy có công suất xử
lý thấp hơn nhưng đảm bảo trong một phút có thể hoàn thành một sản phẩm.
Tiếp theo, giả định rằng sau khi máy số 1, số 2 và số 3 hoàn thành xong
quy trình gia công, sản phẩm sẽ lập tức được chuyển sang máy tiếp theo để tiếp
tục xử lý.
Nếu một trong các máy gia công ra một sản phẩm bị lỗi, khi đó trong dây
chuyền sản xuất sẽ xuất hiện hỗn hợp các sản phẩm đạt tiêu chuẩn và sản phẩm
khiếm khuyết cùng nhau đi tiếp sang quy trình sau.
Khi điều này xảy ra, sẽ mất rất nhiều giờ công để tìm ra các sản phẩm lỗi,
trong trường hợp không thể tìm ra tất cả các sản phẩm lỗi, thì nguy cơ sản phẩm
lỗi đi tiếp sang quy trình tiếp theo là rất cao.
Để ngăn ngừa xảy ra tình huống trên, chúng tôi sử dụng các biện pháp
như sau:
① Phía sau các máy số 1, số 2, số 3 đặt các giá lưu trữ sản phẩm tạm thời
② Khi sản phẩm trên giá lưu trữ tạm thời đã đầy, nó sẽ chạm vào công
tắc hành trình, máy sẽ tự động dừng lại và đồng thời đèn cảnh báo sẽ bật sáng.

175
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

③ Công nhân vận hành nhìn thấy đèn cảnh báo sẽ đến kiểm tra chất
lượng sản phẩm cuối cùng trên giá lưu trữ tạm thời.
④ Nếu sản phẩm cuối cùng trên giá là sản phẩm đạt chuẩn, thì tất cả các
sản phẩm trên giá lưu trữ tạm thời sẽ được chuyển sang quy trình tiếp theo.
⑤ Nếu đó là một sản phẩm bị lỗi, công nhân sẽ kiểm tra và tìm ra sản
phẩm lỗi, đồng thời loại bỏ tất cả các sản phẩm lỗi ra khỏi dây chuyền, các sản
phẩm đạt chuẩn sẽ được chuyển sang quy trình tiếp theo.
Nếu không thể kiểm tra tất cả các sản phẩm trong quá trình trước đó, công
nhân tại quy trình đó phải cố gắng thực hiện các biện pháp phòng ngừa để kiểm
tra chất lượng ngược từ sản phẩm cuối cùng trở lên để tìm ra cũng như để tránh
xảy ra khiếm khuyết trên sản phẩm.

176
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

CHƯƠNG 7

VIỆC CẬP NHẬT THƯỜNG XUYÊN BẢNG QUY

TRÌNH TIÊU CHUẨN LIÊN QUAN TRỰC TIẾP ĐẾN
SỰ PHÁT TRIỂN CỦA NHÀ MÁY!

177
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

LẬP BẢNG QUY TRÌNH TIÊU CHUẨN

----- Là sự bắt đầu của việc “phát hiện ra lãng phí”

► Bảng tiêu chuẩn công việc là công cụ để nắm bắt tình hình
Bất kể ở vị trí công việc nào, tốc độ làm việc có người rất nhanh, có người lại
khá chậm, nếu như chúng ta nhân nhượng với những người làm việc tốc độ
chậm, sẽ kéo theo hiệu suất làm việc của tất cả đều thấp.

178
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

Mã số sản Giám
67893-44856 Quản đốc Trưởng nhóm
phẩm đốc
Trục khớp nối dẫn
Tên sản
Gia công linh kiện hướng Aoki Gasan Yamauchi
phẩm
Thông số kĩ thuật kiểm soát
Quy trình máy gia
Tên quy
công trục khớp nối Hình minh hoạ
trình
dẫn hướng
Chất lượng sản phẩm
Trọng điểm (Có chính xác không –
STT Nội dung công việc Tỷ lệ kiểm Phương thức
An toàn – Thao tác thành thạo)
tra đo lường
Nguyên vật liệu lấy từ
1 Dùng tay trái
khay đựng
CE-239
Lấy linh kiện, lắp ráp, Tại trạm LA, GR sau đó, sợ rằng
2 1/50 Mắt thường
đưa vào thiết bị gia đường trung tâm quá nông
công
FH-2501
Lấy linh kiện, lắp ráp, Lắp đặt chính xác vào cụm trung
3
đưa vào thiết bị gia tâm
công
LA-1307
Lấy linh kiện, lắp ráp, Lắp đặt chính xác vào hai đường
4
đưa vào thiết bị gia trung tâm
công
LA-1101
Lấy linh kiện, lắp ráp, 22.5  0.25 Sử dụng cần cẩu để
5 1/1 C
đưa vào thiết bị gia nâng các mảnh nhỏ
công
DR-1544
Lấy linh kiện, lắp ráp, Kiểm tra tình trạng xuyên qua trục
6 Mắt thường
đưa vào thiết bị gia của linh kiện.
công
SP-101
Lấy linh kiện, lắp ráp, Làm sạch lớp bụi cắt trên bề mặt lắp
7
đưa vào thiết bị gia của M-22 và J-15
công
MM-122
Cắt rãnh dầu thành một vòng tròn
Lấy linh kiện, lắp ráp,
8 với mặt hướng lên trên và dùng lực
đưa vào thiết bị gia
đẩy linh kiện vào trong.
công
HP-657
Lấy linh kiện, lắp ráp,
9 Làm sạch bề mặt lắp đặt
đưa vào thiết bị gia
công
BR-410 1/10 Bột chì đỏ hơn 80%
10
Lấy linh kiện, lắp ráp, 1/10 PS  0.82
đưa vào thiết bị gia
công kèm rửa 1/10 LP

Khi lưỡng lự, phải có Bảng quy trình tiêu chuẩn. Trong một công đoạn sản
xuất không có Bảng quy trình tiêu chuẩn, ngay cả khi người quản lý muốn quan sát để
cải thiện thao tác của công nhân thì công nhân thao tác trong các chu kỳ cũng chưa
chắc đã giống nhau để người giám sát quan sát.

179
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

Khi đó, nếu người quản lý yêu cầu công nhân vận hành tìm ra sự lãng phí trong
quy trình làm việc, họ cũng không biết như thế nào bị coi là lãng phí và đang bị lãng
phí ở giai đoạn nào.
Vì vậy, trong mọi trường hợp, bạn cần cho họ thấy các thao tác tiêu chuẩn, liên
tục quan sát xem các thao tác của họ có được thực hiện theo tiêu chuẩn hay không, từ
đó mới tìm ra sự lãng phí.
Tại tất cả các địa điểm sản xuất của Toyota, đều dán công khai Bảng quy trình
tiêu chuẩn thể hiện như Hình 7-1-1. Trong bảng tiêu chuẩn không chỉ ghi chi tiết thứ
tự thao tác mà còn có những lưu ý liên quan đến chất lượng sản phẩm và an toàn sản
xuất.
Bằng cách này, chỉ cần so sánh Bảng quy trình tiêu chuẩn với các thao tác
thực tế của công nhân vận hành, thì người quản lý có thể nắm được tình hình vận
hành của tất cả công nhân trong dây chuyền.
Cải thiện là làm cho hiện trạng tốt hơn. Vì vậy, nếu không nắm bắt đầy đủ tình
hình, hiện trạng trong vận hành thì không thể tìm ra phương pháp cải thiện được.
► Cách xây dựng Bảng quy trình tiêu chuẩn
Công nhân vận hành làm việc theo một lịch trình nhất định. Nếu khối lượng sản
xuất tăng lên, tốc độ của dây chuyền sản xuất cũng sẽ nhanh hơn, do đó, khu vực mà
công nhân vận hành chịu trách nhiệm cũng cần phải thu hẹp lại.
Ngược lại, nếu khối lượng sản xuất giảm xuống, tốc độ của dây chuyền sản xuất
sẽ chậm lại, khi đó khu vực mà công nhân vận hành chịu trách nhiệm cũng sẽ trở nên
rộng hơn.
Theo cách này, việc bố trí nhân sự phải thay đổi theo sự tăng hoặc giảm của sản
lượng.
Cần phải có một Bảng quy trình tiêu chuẩn cho công việc của một người. Một
khi có sự thay đổi nhân sự, tất cả tiêu chuẩn công việc cho vị trí đó cũng cần phải thay
đổi theo.
Tiếp theo, sẽ giải thích cách xây dựng một Bảng quy trình tiêu chuẩn.

① Sử dụng máy quay phim có chức năng hiển thị thời gian để ghi lại các thao tác
của công nhân vận hành.

► Điều kiện tiền đề của Bảng quy trình tiêu chuẩn Quy trình tiêu
chuẩn phải ghi đủ ba nội dung như sau: “vòng thời gian (thời gian làm việc ÷
số lượng sản xuất)”, “trình tự công việc” và “số lượng cầm tay tiêu chuẩn”.
Chỉ cần thiếu một trong số chúng, thì Bảng quy trình tiêu chuẩn chỉ là một
bảng bổ sung cho các yếu tố cấu tạo nên các thao tác tiêu chuẩn mà thôi.

180
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

② Đưa các bức ảnh đã chụp được về văn phòng, vừa xem lại video vừa ghi lại
thời gian cần thiết cho mỗi thao tác, thiết lập tiêu chuẩn sơ bộ cho Bảng quy
trình tiêu chuẩn.
③ Sau cùng, đưa bảng tiêu chuẩn đã được xây dựng sơ bộ đến khu vực dây
chuyền sản xuất, thảo luận so sánh công việc thực tế với toàn bộ công nhân vận
hành, sau đó thông nhất toàn bộ nội dung.
Bảng quy trình tiêu chuẩn được xây dựng bởi người giám sát tại chỗ (trưởng bộ
phận, trưởng nhóm, tổ trưởng), và được người quản lý (trưởng bộ phận) xác
nhận (kí tên, đóng dấu), sau đó là thông báo công khai tại nhà máy.

► Cách sử dụng Bảng quy trình tiêu chuẩn để hướng dẫn người mới
Làm theo các bước dưới đây để hướng dẫn người mới vào vị trí công việc.
① Người quản lý sẽ giải thích cho người mới đến về tất cả các nội dung công
việc trên Bảng quy trình tiêu chuẩn.
② Người quản lý thao tác thực tế.
③ Người mới so sánh Bảng quy trình tiêu chuẩn với các thao tác thực tế của
quản lý, và ghi nhớ kỹ nội dung công việc.
Để có thể cho người mới xem thao tác thực tế, bản thân người quản lý phải nắm
vững các công việc được quy định trên bảng tiêu chuẩn. Bởi khi hướng dẫn cho người
mới, chỉ dựa vào hướng dẫn bằng lời nói là không đủ mà còn cần thao tác thực tế.
►Phương pháp cải tiến Bảng quy trình tiêu chuẩn
① Bước thứ 1
Quan sát cẩn thận các động tác của công nhân vận hành trong quá trình thao tác
theo Bảng quy trình tiêu chuẩn. Quan sát các cử động của tay, chân, mắt và cơ thể.
Cần đặc biệt chú ý tập trung để không bị xao lãng bởi công nhân vận hành khác, máy
móc hay các sản phẩm chạy trên dây chuyền...
Một khi phát hiện ra điểm khác nhau giữa thao tác thực tế và công việc tiêu chuẩn, thì
đó chính là “vấn đề”.

181
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

Hiển thị thời gian

Quay video thực địa

Xây dựng tiêu chuẩn cơ
sở tại văn phòng

Thảo luận quyết định nội dung cuối cùng tại nhà máy

Hình 7-1-2 Phương pháp lập Bảng quy trình tiêu chuẩn bằng 3 bước

Bảng quy trình Người

tiêu chuẩn mới

Quản lý phân xưởng

Người mới trong lúc

đối chiếu thao tác thực
tế của quản lý với Bảng
quy trình tiêu chuẩn, có
thể nhớ được nội dung
cần học.

Hình 7-1-3 Quản lý hướng dẫn người mới bằng việc thao tác công việc tiêu
chuẩn tại nhà máy

182
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

► Đóng dấu lên Bảng quy trình tiêu chuẩn Tất cả các Bảng quy trình
tiêu chuẩn đều được dán trong xưởng động cơ Toyota. Tổng cộng có đến hơn
trăm tờ, và tất cả các Bảng tiêu chuẩn đều được in, có đóng dấu của trưởng bộ
phận sản xuất, từ đó thể hiện rằng, người quản lý nắm rõ được tất cả các thao
tác vận hành. Quản lý tại phân xưởng cần đạt đến trình độ này.

② Bước thứ 2
Ngay cả khi thao tác theo Bảng quy trình tiêu chuẩn, bạn cũng cần phải quan sát kỹ
xem có cách nào để các thao tác giảm bớt được thời gian. Ví du, “Có cách nào để bạn
có thể đi bộ ít hơn không?” “Bạn có phải chờ đợi trong phân đoạn nào không?” “Vị trí
các nút bấm có thích hợp không?” “Có bị lãng phí thời gian trong phân đoạn lắp ráp,
tháo lắp linh kiện hay không?” v..v.

183
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

GIẢI QUYẾT CÁC VẤN ĐỀ TRONG NHÀ MÁY

----- lý do phải cập nhật Bảng quy trình tiêu chuẩn

► Bảng quy trình tiêu chuẩn là sự cô đọng, kết tinh của trí tuệ
Bảng quy trình tiêu chuẩn là kết tinh của sự tích lũy kinh nghiệm lâu năm và
trí tuệ của đội ngũ quản lý, giám sát tại nhà máy, nội dung được công nhận chính là
những phương pháp tốt nhất tại thời điểm hiện tại, bao gồm đầy đủ các hạng mục như
an toàn, chất lượng. Trên thực tế, mọi người đều biết về những quy trình thao tác đó,
rất công ty đã thể hiện những thao tác ấy bằng văn bản để dễ dàng quản lý cũng như
phổ biến cho tất cả mọi người.
Nhưng hầu hết các xưởng sản xuất chỉ dừng lại ở việc “vẽ bánh cho thỏa cơn
đói” (ý nói, hành động chỉ mang tính hình thức). Còn điểm “hơn người” của nhà máy
Toyota là đã để cho công nhân thực sự thực hiện các thao tác công việc theo đúng nội
dung ghi trên Bảng quy trình tiêu chuẩn. Khi đạt được sự kì vọng của đội ngũ quản lý,
giám sát thì sẽ bảo đảm được sự an toàn và chất lượng của sản phẩm.
Như thể hiện trong hình minh họa ở trang tiếp theo, các nhà quản lý và giám sát
thường đi kiểm tra nhà máy. Mục đích rất rõ ràng, đó là kiểm tra xem các công nhân
vận hành có làm việc theo đúng Bảng quy trình tiêu chuẩn hay không. Đối với người
vận hành, công việc sẽ dễ dàng hơn vì anh ta biết rõ những gì mình đang làm có đúng
như tiêu chuẩn hay không.

►Điểm “vượt trội” tại nhà máy Toyota Khi còn làm việc tại Toyota, mọi
người đều cảm thấy công việc được diễn ra một cách “như vốn dĩ nó phải diễn
ra như vậy”, không ai cảm thấy rằng, những gì Toyota đang làm được là xuất
sắc. Nhưng sau khi nghỉ việc tại Toyota, bắt đầu làm quản lý tại nhà máy khác
(bao gồm cả nhà máy của công ty nước ngoài), họ mới nhận ra rằng “nói đi
đôi với làm”, đó mới gọi là thành công.

184
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

Bảng quy trình

Học được một tiêu chuẩn Làm như vậy
cách cải tiến Nhân viên Toyota nhanh hơn đó!
mới

Đây chính là
vấn đề đấy!
Ối? Tôi thấy
nó kì kì
Công nhân vận hành

Nhân viên Toyota Ở Toyota, Bảng quy trình

tiêu chuẩn được dán ở khắp
nhà máy. Còn người quản lý
Đây mới chính ở các phân xưởng chế tạo đều
là cách quản lý
thường xuyên đến phân
“mục sở thị”!
xưởng kiểm tra

Hình 7-2-1 Các Bảng quy trình tiêu chuẩn được dán trong toàn bộ nhà máy
Nếu công nhân vận hành có thao tác không đúng với Bảng quy trình tiêu chuẩn,
nhân viên quản lý kiểm tra sẽ nhắc nhở người vận hành và đưa ra hướng dẫn, yêu cầu
người đó làm việc theo Bảng tiêu chuẩn.
► Bảng quy trình tiêu chuẩn cũng có thể được viết lại từ đầu
Giả sử rằng một công nhân vận hành nào đó không thực hiện các thao tác theo
Bảng quy trình tiêu chuẩn. Bạn thử nghĩ xem, những người quản lý và giám sát của
Toyota sẽ nhìn nhận người công nhân đó như thế nào? Bạn có nghĩ rằng, “phải nhắc
nhở người công nhân vi phạm tiêu chuẩn công việc kia ngay lập tức”. Nếu vậy thì
không, suy nghĩ này quá cứng nhắc.
Tâm niệm của chúng tôi là “nỗ lực tìm ra các thao tác và phương thức làm
việc có lợi nhất”, chứ không phải mù quáng tuân theo Bảng quy trình tiêu chuẩn.
Các nhà quản lý và giám sát nên đứng từ góc độ khác để quan sát, đó là “mặc
dù họ đã không thao tác theo Bảng quy trình tiêu chuẩn, nhưng những thao tác của họ
có thể sẽ hợp lý hơn Bảng tiêu chuẩn ...". Chính vì có sự khác nhau giữa thực tế và tiêu
chuẩn mà chúng tôi mới nghĩ đến cần cải thiện Bảng tiêu chuẩn.
Sau đó, chúng ta cần phải lắng nghe ý kiến riêng của các công nhân vận hành
đó và hỏi họ: “Tại sao bạn lại muốn thao tác như vậy?”. Sau rất nhiều cuộc thảo luận,
đôi khi chúng tôi cảm thấy rằng “những thao tác của công nhân vận hành lại hợp lý
hơn”. Trong trường hợp đó, Bảng quy trình tiêu chuẩn sẽ được sửa lại, đồng thời cũng
được phổ biến cho tất cả mọi người.

185
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

Tên sản
Trục quay
phẩm
Mã số THAO TÁC TIÊU CHUẨN
sản 43202-31211
phẩm
Thời gian
Thứ tự Tên thao tác
Bằng Máy tự
thao tác
tay động
1 Nguyên vật liệu lấy từ khay đựng 01” ___
Lấy linh kiện, lắp ráp, đưa
2 SS-319 08” 1’10”
vào thiết bị gia công
Lấy linh kiện, lắp ráp, đưa
3 KP-2151 08” 1’27”
vào thiết bị gia công
Lấy linh kiện, lắp ráp, đưa
4 LA-1307 08” 1’24”
vào thiết bị gia công
Lấy linh kiện, lắp ráp, đưa
5 QC-1002 10” 1’32”
vào thiết bị gia công
Lấy linh kiện, lắp ráp, đưa
6 JS-2591 07” 34”
vào thiết bị gia công
Lấy linh kiện, lắp ráp, đưa
7 RP-431 07” 1’02”
vào thiết bị gia công
Lấy linh kiện, lắp ráp, đưa
8 MM-122 04” ___
vào thiết bị gia công
Lấy linh kiện, lắp ráp, đưa
9 MC-215 10” 17”
vào thiết bị gia công
Lấy linh kiện, lắp ráp, đưa
10 BR-410 13” 54”
vào thiết bị gia công

11 Lắp bộ ren, chuyển sản phẩm đã hoàn thành 13” ___

vào khay

Bảng 7-2-2 Nội dung “Bảng quy trình tiêu chuẩn”

Ngoài ra, tại khu vực nhà máy Toyota, nhân viên quản lý từ các bộ phận sản
xuất khác thường xuyên đến để quan sát công việc của công nhân, qua quan sát xem
“có cải thiện gì trong hoạt động của các công nhân này hay không?” “Có thể học hỏi
cải thiện cái mới vào vị trí công việc của nhóm sản xuất bên mình hay không? ”

► Phải lấy các tiêu chuẩn làm cơ sở, từ đó mới tiến hành cải tiến
Quản điểm này là có thể thực hiện được là do tất cả các tiêu chuẩn của từng
quy trình đều được dán công khai. Bằng cách quan sát, so sánh Bảng quy trình tiêu
chuẩn với các thao tác thực tế của công nhân vận hành, chúng ta có thể nắm bắt được
trạng thái công việc, cũng như hiểu được các quan điểm tiêu chuẩn của người quản lý,
giám sát quy trình đó như thế nào. Từ đó mới có thể tiến hành cải tiến.
Thông qua Bảng quy trình tiêu chuẩn, các cá nhân có thể thể hiện thao tác thực
tế của mình trước tất cả mọi người, từ đó mọi người có thể đưa ra ý kiến đóng góp từ
các góc độ khác nhau. Đó chính là điểm xuất phát để chúng ta cải tiến các Bảng tiêu
chuẩn.

186
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

► Hai tiêu chuẩn lớn cần có

Nếu không có Bảng quy trình tiêu chuẩn thì sẽ như thế nào đây? Không chỉ
thao tác của mỗi công nhân vận hành sẽ khác nhau, mà ngay cả thao tác của cùng một
người thì mỗi lần thao tác cũng sẽ khác nhau. Vậy, đấy là kết quả “cân não” của người
lao động trong mỗi lần thao tác? Hay đó chỉ là lời ngụy tạo của sự lười biếng trong
công việc? Về điểm này, thì khó có thể đưa ra kết luận được.

187
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

Mã số sản Quản Trưởng Trưởng

67893-44856
phẩm đốc chuyền nhóm
Trục khớp nối
Tên sản dẫn hướng Aoki Gasan Yamauchi
Bảng nguyên tắc thao tác gia công linh kiện phẩm

Trạm gia công

bằng máy trục
Tên trạm Hình minh hoạ
khớp nối dẫn
hướng
Chất lượng sản phẩm
Trọng điểm (Có chính xác
STT Nội dung công việc Phương không – An toàn – Thuận tiện
Tỷ lệ
thức đo cho thao tác)
kiểm tra
lường
Nguyên vật liệu lấy
1 Dùng tay trái
từ khay đựng
CE-239
Tại trạm SP, KC sau đó, sợ
2 Lấy linh kiện, lắp 1/50 Mắt thường rằng đường trung tâm nông
ráp, đưa vào thiết bị quá
gia công
LA-1306
Lấy linh kiện, lắp Lắp đặt chính xác vào cụm
3
ráp, đưa vào thiết bị trung tâm
gia công
LA-1307
Lấy linh kiện, lắp Lắp đặt chính xác vào hai
4
ráp, đưa vào thiết bị đường trung tâm
gia công
LA-1101
Lấy linh kiện, lắp 22.5  0.37 Sử dụng cần cẩu
5 1/1 C
ráp, đưa vào thiết bị để nâng các mảnh cắt vụn
gia công
DR-1544
Lấy linh kiện, lắp Kiểm tra tình trạng xuyên qua
6 Mắt thường
ráp, đưa vào thiết bị trục của linh kiện.
gia công
SR-251
Lấy linh kiện, lắp Làm sạch lớp bụi cắt trên bề
7
ráp, đưa vào thiết bị mặt lắp của K-41 và J R-22
gia công
KK-124

8 Lấy linh kiện, lắp Mặt phía trước là mặt lắp đặt
ráp, đưa vào thiết bị
gia công
HP-657 Cắt rãnh dầu thành một vòng
Lấy linh kiện, lắp tròn với mặt hướng lên trên và
9
ráp, đưa vào thiết bị dùng lực đẩy linh kiện vào
gia công trong.

RP-451 1/10 Làm sạch bề mặt lắp đặt

10 Lấy linh kiện, lắp 1/10 PS Bột chì đỏ (Pb3O4) hơn 80%
ráp, đưa vào thiết bị
gia công kèm rửa 1/10 LP  0.95

Hình 7-2-3 “Bảng nguyên tắc thao tác” gia công linh kiện

188
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

Do vậy, dù muốn cải thiện tình hình hiện trạng nào đi nữa thì cũng phải có “các
tiêu chuẩn”.
Trong nhà máy, các tiêu chuẩn được thể hiện thông qua ①Bảng quy trình tiêu
chuẩn và ②Quản lý ngân sách chi phí sản xuất biến đổi. Bảng quy trình tiêu chuẩn
không chỉ làm rõ trạng thái các hoạt động của công nhân vận hành mà còn là tiêu
chuẩn cho từng thao tác vân hành.
Việc quản lý ngân sách chi phí sản xuất biến đổi dựa trên cơ sở bình quân sử
dụng của dự án trong kỳ trước, từ đó xác định rõ mức tăng giảm sử dụng hàng tháng.

189
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

CÁC BIỆN PHÁP ĐỂ XỬ LÝ VIỆC CHẬM TIẾN ĐỘ CÔNG VIỆC

TRONG DÂY CHUYỀN LẮP RÁP
------ Ngoài việc dùng “đèn cảnh báo”, chúng tôi nghĩ ra một cách khác để
truyền tải thông tin, tín hiệu

► Mất 20 giờ để chế tạo 1 chiếc xe ô tô...

Dây chuyền lắp ráp được ví như “trục đường chính” của nhà máy sản xuất ô tô.
Đi qua đó, bạn có thể thấy khung xe được tạo ra từ “quá trình hàn và sơn”, bộ cản
trước, cản sau ra đời từ “các quá trình chế tạo nhựa”, động cơ và hộp số (nếu là xe điện
thì đó là động cơ và pin) đều phải trải qua “quá trình rèn, đúc” và “gia công”, ngoài ra
là kính cửa sổ, lốp xe, điều hòa không khí, điều hướng, v.v. do các nhà cung cấp giao
đến. Có nghĩa là, tất cả các bộ phận (từ lớn đến nhỏ và vừa) cần thiết của một chiếc xe
đều được lắp ráp tại đó.
Tuy nhiên, giả sử rằng một loại ô tô nào đó cần khoảng 20 giờ để hoàn thành tất cả các
quy trình (2 giờ để hàn, 11 giờ để sơn, 6,5 giờ để lắp ráp và kiểm tra). Và các thao tác
vận hành không thể theo kịp kế hoạch đã đặt ra. Một khi sai sót xảy ra, bắt buộc phải
dừng tất cả các quy trình trong dây chuyền. Trong trường hợp phát sinh sai lỗi đó, bạn
muốn tất cả các quy trình phải dừng lại, bạn làm thế nào để thông báo cho tất cả mọi
người?
Hiện nay, phương pháp sử dụng "đèn cảnh báo" để dừng hoạt động sản xuất
được sử dụng khá phổ biến. Trên thực tế, quy trình lắp ráp đã có sử dụng nhiều biện
pháp khác nhau, và thực ra, các ý tưởng cơ bản là giống nhau, chúng tôi sẽ tiếp tục
giới thiệu đến các bạn.
► Các thao tiêu chuẩn và công nhân lắp ráp trong dây chuyền sản xuất
Trước hết, thời gian làm việc tiêu chuẩn của công nhân trong dây chuyền lắp
ráp là như nhau. Như trong Hình 7-3-1, trong quy trình 1, quy trình 2 và quy trình 3,
thời gian vận hành tiêu chuẩn là 1 phút, sau khi hoàn thành công việc được bàn giao
cho người vận hành tiếp theo.
• Nội dung cụ thể của công việc tiêu chuẩn
① Quy trình (Tiểu Hồng) ...... Thực hiện thao tác cho các linh kiện có thứ tự A, B
và C và hoàn thành việc lắp ráp trong 1 phút.
② Quy trình (Tiểu Lục) ...... Thực hiện thao tác cho các linh kiện có thứ tự D, E,
F và hoàn thành việc lắp ráp trong 1 phút.

190
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

► Động cơ và hộp số Hộp số là bộ phận linh kiện không thể thiếu trong
động cơ. Linh kiện của động cơ và hộp số được sản xuất ở các phân xưởng
khác nhau, sau đó được lắp ráp với nhau trong phân xưởng lắp ráp. Vì vậy,
ngoài các dây chuyền sản xuất chính, trong tất cả các nhà máy sản xuất ô tô
còn có các dây chuyền sản xuất phụ trợ để lắp ráp động cơ và hộp số.

Hình 7-3-1 Thực hiện công việc thông qua “Bảng quy trình tiêu chuẩn” thực tế

③ Quy trình (Tiểu Lam) ...... Thực hiện thao tác cho các linh kiện có thứ tự G, H,
I và hoàn thành việc lắp ráp trong 1 phút.
Như vậy, mỗi phút sẽ có 1 chiếc xe được lắp ráp xong và hoàn thành xong công
đoạn sản xuất.

Trong trường hợp, dây chuyền vận hành bình thường, đèn cảnh báo màu xanh
lục sẽ báo sáng.

191
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

►Khi tiến độ công việc bị trì hoãn trong quy trình thứ hai
 Một khi tiến độ công việc của Tiểu Lục bị gián đoạn, anh ta phải ngay lập tức
nhấn nút dừng định vị.
 Đèn cảnh báo màu vàng trong quy trình thứ 2 báo sáng (do dây chuyền sản xuất
chưa dừng lại nên đèn xanh vẫn sáng).
 Giám sát viên đến vị trí làm việc của Tiểu Lục để hỗ trợ thao tác.
 Trong thời gian tiêu chuẩn (1 phút), nếu nguyên nhân gây chậm trễ tiến độ
công việc của Tiểu Lục được giải quyết, nút
dừng định vị được tắt và người giám sát rời đi.
 Nếu trong thời gian tiêu chuẩn của 1 thao
tác (1 phút), không thể giải quyết nguyên nhân
gây chậm trễ của vị trí công việc Tiểu Lục.
① Sau 1 phút, tất cả các máy trong
dây chuyền đồng loạt dừng hoạt động, đèn vàng
của đèn cảnh báo tắt, đèn đỏ báo sáng. (Bởi hai
công nhân ở quy trình số 1 là Tiểu Hồng, quy
trình số 3 là Tiểu Lam đều đã hoàn thành xong
công việc của mình, vì vậy cả hai đều ở trạng
thái chờ trước khi chiếc xe mới đến để tiếp tục
quy trình lắp ráp).
② Tiểu Lục và người giám sát quy trình 2
tiếp tục gấp rút giải quyết nguyên nhân gây
chậm trễ. Kết quả là, khi vượt quá thời gian vận
hành tiêu chuẩn 15 giây (trong khoảng thời gian
trễ 15 giây này, xe bị dừng lại ở vị trí kết thúc
của quy trình 2, khi các nhân viên sửa chữa
được lỗi xảy ra ở quy trình này). Thì nút tạm
dừng định vị được tắt.
③ Quy trình 1, quy trình 2, quy trình
3 bắt đầu thao tác lắp ráp xe mới cùng một lúc
(đèn đỏ tại quy trình 2 tắt, đèn xanh cho biết
hoạt động được khôi phục bình thường báo
sáng).

192
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

Hình 7-3-2 Minh hoạ cho sự xuất hiện chậm trễ trong thao tác

193
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

► Làm thế nào để biết nếu có sự chậm trễ trong tiến độ công việc
Thân xe được vận chuyển với một tốc độ nhất định
trên băng chuyền lắp ráp. Ngoài ra, cứ một khoảng cách
nhất định (còn gọi là khoảng cách quy chuẩn thời gian
hoàn thành) sẽ có một vạch dừng định vị (vạch xác định
điểm đầu, điểm cuối của một quy trình), đây cũng là nơi
làm việc của các công nhân vận hành.
Khi phần đầu phía trước thân xe đi vào vạch dừng
định vị, quy trình công việc bắt đầu. Sau khi hoàn thành
xong tất cả các công việc tiêu chuẩn, phần đầu phía trước
thân xe sẽ đi vào vạch dừng định vị tiếp theo.
Quy trình tiêu chuẩn bao gồm nhiều các quy trình nhỏ tạo thành. Để hiểu rõ
được hoạt động của từng quy trình nhỏ, trong khu vực thao tác tiêu chuẩn cho một quy
trình như ở trên, vẽ các vạch hiển thị khối lượng công việc hoàn thành (vạch tỷ lệ
hoàn thành)
Bằng cách này, công nhân vận hành của quy trình đó có thể
phán đoán hay nhận biết mình đang tiến hành ở bước nào của quy
trình tiêu chuẩn, hoàn thành thao tác ở bước nào thì quy trình diễn ra
bình thường. Một khi ô tô trên dây chuyền vượt qua vạch định vị, thì
họ sẽ biết rằng tiến độ quy trình đang bị trì hoãn và họ cần ấn nút
dừng định vị.
►3 cách để công nhân vận hành dừng dây chuyền sản xuất
① Phương pháp nút ấn trợ giúp (quy trình cải tiến 1)
Treo nút ấn tại một số điểm trên mặt bên cạnh của dây chuyền sản xuất, đây là cách
phổ biến nhất. Nhưng nhược điểm là khi công nhân đang vận hành lắp ráp đang ở bên
trong ô tô thì không thể ngay lập tức ấn nút.
② Phương pháp giật dây trợ giúp (quá trình cải tiến
2)
Nếu sử dụng phương pháp này, công nhân đang ở bên
trong ô tô cũng có thể với tay ra kéo dây. Nếu bạn từng
tham quan cơ sở sản xuất lắp ráp Toyota, thì bạn sẽ thấy
cảnh tượng này khá quen thuộc, đó là các sợi dây dài từ
trên cao thả xuống vừa tầm tay của công nhân.
③ Phương pháp nút ấn di động (quy trình cải tiến 3)
Ngay cả khi công nhân đang làm việc trong ô tô, cũng
có thể ngay lập tức gửi tín hiệu dừng.

194
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

► Làm thế nào để biết nếu có sự chậm trễ trong tiến độ công việc
Thân xe được vận chuyển với một tốc độ nhất định trên băng chuyền lắp ráp.
Ngoài ra, cứ một khoảng cách nhất định (còn gọi là khoảng cách quy chuẩn thời gian
hoàn thành) sẽ có một vạch dừng định vị (vạch xác định điểm đầu, điểm cuối của một
quy trình), đây cũng là nơi làm việc của các công nhân vận hành.
Khi phần đầu phía trước thân xe đi vào vạch dừng định vị, quy trình công việc
bắt đầu. Sau khi hoàn thành xong tất cả các công việc tiêu chuẩn, phần đầu phía trước
thân xe sẽ đi vào vạch dừng định vị tiếp theo.
Quy trình tiêu chuẩn bao gồm nhiều các quy trình nhỏ tạo thành. Để hiểu rõ
được hoạt động của từng quy trình nhỏ, trong khu vực thao tác tiêu chuẩn cho một quy
trình như ở trên, vẽ các vạch hiển thị khối lượng công việc hoàn thành (vạch tỷ lệ
hoàn thành)
Bằng cách này, công nhân vận hành của quy trình đó có thể phán đoán hay
nhận biết mình đang tiến hành ở bước nào của quy trình tiêu chuẩn, hoàn thành thao
tác ở bước nào thì quy trình diễn ra bình thường. Một khi ô tô trên dây chuyền vượt
qua vạch định vị, thì họ sẽ biết rằng tiến độ quy trình đang bị trì hoãn và họ cần ấn nút
dừng định vị.
► Vạch cảnh báo tỷ lệ hoàn thành Trên dây chuyền lắp ráp, ô tô vận chuyển nhanh chậm
theo chu kỳ thời gian. Công nhân vận hành có thể biết được tiến độ thực hiện công việc của
mình thông qua việc theo dõi theo vạch cảnh báo tỷ lệ hoàn thành. Khi công nhân quy trình
đó cảm thấy tiến độ của mình bị chậm và cần trợ giúp, họ sẽ ngay lập tức nhấn nút dừng dây
chuyền.

► Nút dừng khẩn cấp Dừng tất cả các dây chuyền sản xuất ngay lập tức khi xảy ra sự cố
lớn. Một khi ấn nút này, ngay cả khi tất cả dây chuyền đang hoạt động, sẽ dừng lại ngay lập
tức.

Hình 7-3-3 Cách nhận biết tiến độ công việc bị chậm trễ

195
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

196
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

► Chìa khóa đầu ống cán chữ L (socket wrench) Một dụng cụ điện sử dụng động cơ quay,
có thể siết chặt các đai ốc hoặc bu lông với lực gấp hơn 10 lần so với thao tác thủ công.

Khi người vận hành ấn nút, dây chuyền sản xuất mới dừng lại.

Khi tiến độ công việc bị trì hoãn, dây chuyền sản xuất sẽ tự động ngừng hoạt động

Hình 7-3-5 Phương pháp ngừng dây chuyền liên tục được cải tiến

► Cách dây chuyền sản xuất tự động dừng hoạt động khi tiến độ công việc bị trì
hoãn
Điều tiếp theo cần giải thích là trong trường hợp dây chuyền tự động ngừng
hoạt động thông qua hệ thống cảm biến khi người vận hành không nhận thấy sự chậm
trễ trong tiến độ công việc và anh ta không thực hiện bất kỳ hành động nào để dừng
dây chuyền sản xuất.
Nói về việc dừng dây chuyền sản xuất, hai phương pháp tiếp theo được giải
thích là tiên tiến hơn. Ngay cả khi người điều hành không nhận thấy sự chậm trễ trong
tiến độ làm việc, dây chuyền sản xuất cũng được ngừng hoạt động.

① Phương pháp dầm thép chữ I (Universal Beam)

Dụng cụ khí nén thường được sử dụng trong các nhà máy sản xuất ô tô, khi làm
việc trên ô tô phải treo trước các dụng cụ khí nén trên cửa xe, trong thời gian làm việc
mà sử dụng xong thì lấy dụng cụ khí nén ra khỏi móc treo tại cửa và đưa dụng cụ trở
về vị trí ban đầu là treo lên các dầm thép. Tuy nhiên, một khi tiến độ công việc bị trì
hoãn do một vấn đề gì đó, ngay cả khi người vận hành không phát tín hiệu báo trễ, các
linh kiện sẽ tự động chạm vào công tắc hành trình định vị và đèn cảnh báo sẽ sáng.
② Sử dụng trực tiếp công tắc hành trình
Khi kết thúc quá trình lắp ráp, trong quy trình đóng cửa xe hoặc đóng mui động
cơ. Nếu công nhân không chú ý đến tiến độ công việc đang bị chậm trễ, khi đó ví dụ
như cửa xe v.v sẽ trực tiếp chạm vào công tắc hành trình làm đèn cảnh báo báo sáng,
đồng thời hoạt động tại vị trí định vị sẽ bị tạm dừng.
Bằng cách nào mà các bộ phận tự động chạm vào công tắc hành trình? Đó là do các
thiết bị cảm ứng được lắp đặt trong nhà máy, cảm nhận thấy sự chẫm trễ của tiến độ
công việc và các thiết bị cảm ứng này liên tục được nâng cấp và cập nhật.

197
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

Hình 7-3-6 Hai cách tự động tạm dừng dây chuyền sản xuất

198
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

Bằng cách nào mà các bộ phận tự động chạm vào công tắc hành trình? Đó là do các
thiết bị cảm ứng được lắp đặt trong nhà máy, cảm nhận thấy sự chẫm trễ của tiến độ
công việc và các thiết bị cảm ứng này liên tục được nâng cấp và cập nhật.

► Công cụ khí nén là công cụ chạy bằng không khí, mạnh hơn công cụ điện. Có thể dễ
dàng thay đổi tốc độ quay và đảo chiều quay. Dụng cụ khí nén được sử dụng phổ biến
trong các nhà máy.

199
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

Chuyên đề

CÔNG NHÂN TẠI MỘT NHÀ MÁY THƯỢNG HẢI PHẢN ĐỐI MẠNH
MẼ HỆ THỐNG SẢN XUẤT CỦA TOYOTA ?!

Tôi hiện đang làm công tác hướng dẫn cải tiến tại nhà máy một công ty Nhật
Bản ở Thượng Hải.
Từ trước đến nay, họ áp dụng phương thức sản xuất hàng loạt nên khi chuyển
đổi sang phương thức sản xuất chuyên biệt, họ đã vấp phải sự phản kháng mạnh mẽ.
"Nếu một người sản xuất cùng một sản phẩm với số lượng lớn, tốc độ chắc
chắn nhanh hơn!"
"Do các bộ phận linh kiện được đặt mua từ bên ngoài nên nguồn cung ứng luôn
cần được chuẩn bị sẵn sàng. Tuy nhiên, do khối lượng sản xuất lớn nên không thể đáp
ứng đầy đủ tất cả các bộ phận theo yêu cầu. Lúc này, nếu là sản xuất hàng loạt thì nên
sử dụng các linh kiện sẵn có để sản xuất, và sẽ không có xuất hiện sự nhàn rỗi trong
đội ngũ công nhân."
Đáp lại những nhận xét trên, tôi phản bác lại như sau:
“Là ngành sản xuất, ‘chu kỳ sản xuất phải là ngắn nhất’ là chân lý không ai phủ
nhận. Nếu là sản xuất hàng loạt, vì tất cả các quá trình đều sẽ sản xuất hàng loạt, càng
sản xuất nhiều thì chu kỳ sản xuất càng dài. Muốn thực hiện sản xuất trong thời gian
ngắn nhất, thì khi sản xuất xong 1 sản phẩm tại 1 quy trình phải ngay lập tức được
chuyển giao cho quy trình tiếp theo và tiếp tục như vậy cho đến quy trình cuối cùng.
Theo cách này, trong các quy trình sẽ không có sản phẩm nào tồn lưu, do vậy cũng tiết
kiệm được không gian trống cũng như tiết kiệm thời gian công sức quản lý các sản
phẩm trên. Nếu áp dụng phương pháp sản xuất hàng loạt như hiện nay, nhân viên quản
lý cũng không biết khi nào toàn bộ lô sản phẩm sẽ được hoàn thành. Nếu bạn hỏi công
nhân tại chỗ, tất cả những gì bạn nhận được là câu trả lời: ‘thời gian giao hàng còn dài
mà!’. Như vậy, bạn không thể lập được một kế hoạch sản xuất chính xác.”
"Và ở trạng thái sản xuất hàng loạt, tất cả các sản phẩm đang trong quá trình
hoàn thiện, một khi xảy ra lỗi, sản phẩm lỗi sẽ bị trộn lẫn với sản phẩm đạt chuẩn, khó
có thể phân biệt được chúng với nhau. Cuối cùng, công việc kiểm tra chỉ có thể được
thực hiện ở quy trình cuối cùng. Nhưng nếu áp dụng phương thức sản xuất theo dây
chuyền thì công nhân ở quy trình sau có thể kiểm tra ngay được sản phẩm ở quy trình
trước. Nếu phát hiện ra lỗi, thì nguyên nhân của sai lỗi cũng có thể được tìm ra và có
thể áp dụng các biện pháp ngăn ngừa sai lỗi xuất hiện. Điều này chỉ có thể được thực
hiện nếu phát hiện sai lỗi ngay tại chỗ."

200
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

Cải thiện không phải là một công việc dễ dàng. Đầu tiên chúng ta cần phải biết
lắng nghe và thấu hiểu ý kiến của người công nhân vận hành, từ đó đưa ra những ý
kiến đóng góp phù hợp, để đối phương từ từ chấp nhận và từng bước cải thiện. Cải
thiện không thể hoàn thành trong một sớm một chiều. Mặc dù vậy, chỉ cần bạn bắt đầu
cải thiện, rồi khi có một cải tiến chắc chắn sẽ dẫn đến những cải tiến khác.

201
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

202
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

CHƯƠNG 8
PHƯƠNG PHÁP TOYOTA
PHƯƠNG PHÁP LÀM VIỆC NÂNG CAO CHÍNH MÌNH

203
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

PHƯƠNG PHÁP TOYOTA, PHƯƠNG PHÁP GIẢI QUYẾT VẤN ĐỀ ĐỘC

ĐÁO
----- Từ phương pháp sử dụng trang giấy A3 đến việc đào tạo nhân viên chủ
chốt

Việc có các quy chuẩn như “Bảng quy trình tiêu chuẩn”, rốt cuộc có lợi đến thế nào?
Điểm này đã được mô tả trong chương trước. Với một công ty không có quy trình tiêu
chuẩn thì họ sẽ làm thế nào? Thông thường, các công ty này áp dụng phương pháp
quản lý chu trình PDCA trong hầu hết các trường hợp khi giải quyết vấn đề.

 Plan ... kế hoạch (thiết lập quy chuẩn)

 Do ... thực hiện (thiết lập quy chuẩn)
 Check… kiểm tra
 Action... hành động
Tuy nhiên, nếu có một quy chuẩn rõ ràng như “Bảng quy trình tiêu chuẩn”, thì có
thể thực hiện từ bước Check (kiểm tra).

 Check… kiểm tra

 Action... hành động
 Plan ... kế hoạch (thiết lập quy chuẩn)
 Do ... thực hiện (thiết lập quy chuẩn)
Cách sau chắc chắn có thể giải quyết vấn đề một cách nhanh hơn.

► Các bước giải quyết vấn đề theo cách của Toyota

Hình 8-1-1 là ví dụ để giải thích thêm về cách tìm ra vấn đề, hành động như thế
nào.

204
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

[Chu trình quản lý thứ nhất]

① Phát hiện vấn đề ... tìm ra khác biệt giữa quy chuẩn và tình hình thực tế.
Sự khác biệt này chính là vấn đề.
② Đặt mục tiêu ... Giả định trạng thái lý tưởng, quyết đoán xác định mục
tiêu cao. Không cần xem xét nó có khả thi hay không.
③ Phân tích nguyên nhân ... Lặp lại câu hỏi "tại sao" trên 5 lần. Thông qua
phương pháp này, ta có thể tiếp cận được nguyên nhân thực sự.
④ Thực hiện các biện pháp xử lý ... Thực hiện các biện pháp xử lý đối với
những vấn đề được coi là nguyên nhân thực sự.
⑤ Xác nhận hiệu quả ... So sánh với quy chuẩn để xem tình hình thực tế đã
cải thiện bao nhiêu.
[Chu trình quản lý thứ hai]
① Tiếp tục phát hiện ra vấn đề ... Mặc dù sự khác biệt giữa quy chuẩn và
tình hình thực tế đã được thu hẹp nhưng vẫn còn những điểm chưa thống
nhất. Sự mâu thuẫn này là vấn đề. Sau đó cần làm rõ vấn đề này.
② Đặt mục tiêu ... Đặt mục tiêu giống như trong chu kỳ quản lý đầu tiên.
③ Phân tích nguyên nhân
④ Thực hiện các biện pháp xử lý
⑤ Xác nhận hiệu quả
[Chu trình quản lý thứ ba]

① Tiếp tục phát hiện ra vấn đề ... Mặc dù sự khác biệt giữa quy chuẩn và
tình hình thực tế đã được thu hẹp nhưng vẫn còn những điểm chưa thống
nhất. Sự mâu thuẫn này là vấn đề (so với lần trước, phạm vi của vấn đề
được thu hẹp lại).
② Đặt mục tiêu ... Đặt mục tiêu giống như trong chu kỳ quản lý đầu tiên.
Sau các chu kỳ quản lý lặp đi lặp lại, tích lũy và cải tiến liên tục, khoảng cách
giữa mục tiêu và thực sẽ ngày càng được thu hẹp. Tiếp tục chu trình cho đến khi
không còn khác biệt.

205
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

Mục tiêu Mục tiêu Mục tiêu Mục tiêu thực tế Trạng thái lý tưởng

Khoảng cách

khác
biệt
thực tế
Khoảng
cách

3.Phân tích thực tế

nguyên nhân Khoảng
cách Cái gọi là “Kỹ thuật giải quyết vấn đề
2. Đặt mục tiêu theo phong cách Toyota” đề cập đến
việc bắt đầu từ việc “phát hiện ra vấn
1. Tiếp tục phát đề”, lặp đi lặp lại cách quản lý theo
hiện vấn đề phong cách Toyota nhiều lần, rồi từng
thực tế
Chu trình quản lý của Toyota

bước tiếp cận mục tiêu lý tưởng.

5. Xác nhận
hiệu quả

4. Thực hiện
các biện pháp
xử lý thực tế

3. Phân tích
nguyên nhân

2. Đặt mục tiêu

Hình 8-1-11.Giải
Phát quyết
hiện vấn đề từ tình huống hiện tại
vấn đề

Trưởng bộ phận

Chuyên gia về "Kỹ thuật giải quyết vấn đề theo phong cách
Trưởng phòng
Toyota" ( có hai khóa đào tạo tập trung trước khi thăng cấp
lên tổ trưởng)

Tổ trưởng
Giáo viên

Thời gian đào tạo của "Kỹ thuật giải quyết vấn đề theo phong
Nhân viên cách Toyota"

3. Đào tạo đặc biệt cho nhân viên cốt lõi

2. Đào tạo cơ bản cho nhân viên cốt lõi

1. Thông báo chủ đề cho nhân viên mới

Hình 8-1-2 Phương pháp đào tạo nghiêm ngặt kiểu Toyota

206
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

► Nguyên nhân chính Khi bạn quan sát một vấn đề nào đó, bạn sẽ
liên tưởng tới nhiều lý do khác nhau. Sau đó, bằng cách lặp lại câu hỏi "Tại
sao? Tại sao? Tại sao?" để tìm ra căn nguyên, bạn có thể tìm ra nguyên nhân
thật sự (chính là nguyên nhân chính). Từ nguyên nhân đó tìm ra biện pháp
giải quyết.

“Kỹ thuật giải quyết vấn đề theo phong cách Toyota” đã được giải thích ở
trên. Tại Toyota, sẽ được đào tạo kỹ lưỡng khi mới vào công ty.
Tiếp theo, lấy ví dụ về những nhân viên đã tốt nghiệp đại học gia nhập Toyota
làm để giải thích hệ thống giáo dục của hãng.

► Thông báo chủ đề cho nhân viên mới

Nhân viên mới sau khi kết thúc khóa đào tạo nội bộ của công ty được bố trí vào
các vị trí làm việc, sau đó bắt đầu nắm bắt nội dung nghiệp vụ. Và đối với những nhân
viên mới được giao việc sẽ được giao ngay chủ đề cải tiến.
Tuy nhiên, họ không làm một mình mà là dưới sự hướng dẫn trực tiếp của các
tiền bối trong công việc.
Trong thực tế việc này được thực hiện như sau: những người có thâm niên trong
nghề xem xét việc cải tiến nội dung của chủ đề, sau đó đưa ra những hướng dẫn cần
thiết cho nhân viên mới về việc thu thập và phân tích dữ liệu. Về nội dung hướng dẫn
của người tiền nhiệm, nhân viên mới cần phải bỏ công sức và làm việc thật chăm chỉ.
Sau đó, kết quả của quá trình làm việc chăm chỉ trong gần một năm được công
bố trước toàn thể các giám đốc của công ty. Khi chuẩn bị tài liệu để phát biểu, thực
hiện theo các bước của “Chu trình quản lý của Toyota” và viết nội dung trên khổ giấy
A3.
Do thông tin công bố được báo cáo cho các lãnh đạo nên lần lượt phải được phê
duyệtcủa Tổ trưởng , Trưởng phòng, Trưởng bộ phận. Tất nhiên, không thể một lần là
có thể được phê duyệt. Mỗi lần phê duyệt đều sẽ được yêu cầu sửa đổi báo cáo thậm
chí là phải sửa đổi rất nhiều.
Khi tôi là một nhân viên mới, đừng nói đến máy tính, thậm chí tôi còn không có
máy đánh chữ, vì vậy tôi chỉ có thể viết bằng tay. Do vậy, mỗi khi phải sửa báo cáo,
nếu có thể dùng tẩy tẩy đi thì còn gọi là may mắn, còn lại hầu như đều phải viết lại.

207
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

Cứ như vậy, chẳng mấy chốc đã đến ngày trước ngày báo cáo. Tôi nhớ rằng vào
trước ngày báo cáo đề tài, chỉ có một số nhân viên mới là ở lại công ty đến tận khuya.
Cũng giống như vậy, Toyota áp dụng các phương pháp đào tạo cực kỳ nghiêm
ngặt (Hình 8-1-2) để đào tạo về các kỹ thuật giải quyết vấn đề. Chính vì điều này, nhân
viên mới bắt đầu từ năm thứ hai sẽ có thể độc lập trong công việc. Sự thay đổi và phát
triển của họ thực sự đáng kinh ngạc.

► “Đào tạo cơ bản” cho nhân viên cốt cán, chủ chốt
Sau khi nhân viên mới báo cáo xong, họ sẽ học các kỹ thuật giải quyết vấn đề
thông qua OJT (On-the-Job-Training) chính là đào tạo tại bộ phận làm việc.
Sau đó qua vài năm, các nhân viên từ nhiều bộ phận khác nhau trong công ty
lập thành một nhóm để tiến hành đào tạo cơ bản cho những nhân viên cốt cán.
Khóa đào tạo này được thực hiện đào tạo trong hai đêm, cùng với tổ chức các
toạ đàm giải quyết vấn đề liên quan, các nhân viên cũng phải giải quyết vấn đề cá nhân,
tổng kết và báo cáo trên khổ giấy A3.

►Sử dụng giấy A3 Cũng là để đào tạo cách "tổng hợp nội
dung trên một tờ giấy". Sử dụng đồng thời cả hình ảnh và văn bản, sắp xếp
các ý tưởng của bạn và truyền đạt ý tưởng của bạn đến người khác. Các
hình minh họa trong cuốn sách này về cơ bản cũng được thiết kế trên một
trang giấy (nếu không đủ, sẽ thiết kể ở một trang lớn khác).

Một nhóm bao gồm 10 thành viên nên cần nhiều giáo viên. Vì vậy, các giáo
viên được lựa chọn trong số các tổ trưởng hoặc trưởng phòng mới được bổ nhiệm,
những người có trình độ chuyên môn nhất định trong từng bộ phận của Toyota. Do
được những cán bộ am hiểu nghiệp vụ thực tế trực tiếp hướng dẫn nên các nhân viên
cốt cán được rèn luyện, đồng thời các cán bộ cũng được rèn luyện thông qua việc đi
đào tạo cấp dưới. Đây là một quá trình dạy và học.
Tại Toyota, các giáo viên thực hiện công tác giáo dục nội bộ của công ty đều là
nhân sự của Toyota. Những người tiền nhiệm của Toyota tự đào tạo ra hàng loạt thế hệ
trẻ.

208
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

Giấy A3 Trong công ty Toyota

1. Phát hiên vấn đề

Khi báo cáo với cấp trên về việc giải quyết vấn đề,
quy định rằng tất cả phải được viết trên khổ giấy A3,
4. Thực hiện các theo định dạng hình bên trái.
2. Đặt mục tiêu biện pháp xử lý

Ngoài ra, có thể nói rằng hầu như tất cả các

nghiệp vụ hàng ngày đều trong trang thái
3. Phân tích nguyên
5. Xác nhận hiệu quả
“đang giải quyết vấn đề. ”Do đó, ngay cả khi
nhân
báo cáo có nhiều hình thức khác nhau, chu
trình tư duy và giải quyết vấn đề là hoàn toàn
6. Tiếp tục phát hiện vấn
giống nhau.
đề

Hình 8-1-3 Tổng hợp trên giấy A3

► “Đào tạo đặc biệt” cho nhân viên chủ chốt

Ở Toyota, nếu bạn tốt nghiệp đại học và gia nhập công ty, bạn sẽ mất khoảng
10 năm để được lên chức tổ trưởng. Trước khi được thăng chức tổ trưởng, họ cần trải
qua khoá đào tạo đặc biệt cho những nhân viên sắp trở thành nhân viên chủ chốt. Tuy
là “đào tạo” nhưng cũng là để kiểm tra xem bạn đã nắm bắt được các kỹ thuật giải
quyết vấn đề đủ để được thăng chức làm tổ trưởng hay chưa.
Loại hình đào tạo này rất nghiêm ngặt và kéo dài hơn nửa năm, có 4 đợt đào tạo
và 4 lần báo cáo.
Trước khi được đề bạt làm tổ trưởng, nhân sự Toyota phải nắm vững kỹ thuật
giải quyết vấn đề thông qua đào tạo và huấn luyện tại chỗ khi họ là nhân viên bình
thường. Vì vậy, những người giữ chức vụ tổ trưởng trở lên có thể coi là những
“chuyên gia” về kỹ thuật giải quyết vấn đề.
Nói cách khác, vì tất cả nhân viên Toyota đều đã hình thành tư duy logic về “kỹ
thuật giải quyết vấn đề tại chỗ” nên các phê duyệt và báo cáo công việc hàng ngày có
thể được thực hiện một cách rất suôn sẻ.
Ngoài ra, vào đầu mỗi năm, tất cả nhân sự của Toyota sẽ được giao một "chủ đề
cải tiến". Sau đó mất 1 năm để cải tiến, cuối nhiệm kỳ tổng hợp kết quả trên khổ giấy
A3, báo cáo cho trưởng bộ phận. Kết quả báo cáo dùng để đánh giá mức độ cố gắng
trong giai đoạn này, đồng thời nó cũng sẽ được làm căn cứ để tính tiền thưởng nên
nhân viên buộc phải nghiêm túc thực hiện.

209
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

HOẠT ĐỘNG CỦA CÁC NHÓM NGHIÊN CỨU ĐỘC LẬP

-----Hy vọng có thể tích luỹ các kỹ năng khác ngoài phạm vi công việc của
mình

Cho dù trong văn phòng hay trong nhà máy, các hoạt động tự cải tiến sẽ được thực
hiện. Có ba loại cải tiến chính.

 Cải tiến nhỏ ..... Các hoạt động đề xuất sáng tạo trong công việc của toàn thể
nhân viên (một loạt các cải thiện mang tính bề ngoài, nhưng khi kết hợp lại lại
có tác dụng rất lớn).
 Cải tiến mức trung bình ..... Các trường hợp mà các cá nhân không thể ứng phó
được thì được coi là hoạt động QC (Quality Control: Kiểm soát chất lượng)
nhóm, và các hoạt động được thực hiện dưới hình thức nhóm.
 Cải tiến lớn ..... Chọn các trưởng bộ phận và trưởng phòng làm thành viên, cấp
cho họ kinh phí (để đầu tư thiết bị) và thời gian để thực hiện "hoạt động của
nhóm nghiên cứu tự tổ chức".
► Các hoạt động nhóm nghiên cứu độc lập kéo dài một năm
Ở đây, chúng tôi sẽ giới thiệu các “hoạt động nhóm nghiên cứu độc lập” khác
nhau.
Tại Toyota, lựa chọn các thành viên trong số các trưởng bộ phận, trưởng phòng
của bộ phận sản xuất tại xưởng, cũng như trưởng bộ phận, trưởng phòng của bộ phận
quản lý nhân sự, bộ phận tổng hợp và bộ phận kế toán để thực hiện các hoạt động
nghiên cứu độc lập. Do đã có một số được lựa chọn nên số lượng trưởng bộ phận,
trưởng phòng không triển khai hoạt động nghiên cứu độc lập là khá nhiều.
Tuy nhiên, tại một số nhà máy sản xuất phụ tùng thuộc hệ thống của Toyota, tất cả
các trưởng bộ phận sản xuất tại xưởng, trưởng bộ phận quản lý đến nhân viên phải
tiến hành hoạt động nhóm nghiên cứu độc lập kéo dài một năm (để có thể hoàn thiện
bản thân mình và tìm ra thế hệ thanh niên trẻ ưu tú) dưới đây là phần giới thiệu ngắn
gọn về hoạt động của họ.

210
 Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

Trưởng phòng, trưởng bộ phận

Hoạt động của nhóm nghiên cứu tự tổ chức(cải thiện lớn)

Nhân viên giám sát

Nhân viên thao tác

Những hoạt động cải thiện của toàn bộ thành viên
(cải thiện nhỏ)

Với những vấn đề tổn thất nghiêm trọng sẽ thảo luận theo hình thức nhóm (những vấn đề về chất lượng) (cải thiện trung bình)
trưởng bộ phận
Trưởng phòng,

Thì ra trong các nhà máy sản xuất

phụ tùng, cũng có người làm tốt
hơn ở Toyota.
Một số nhân viên
Nhà máy Toyota

Trưởng phòng, trưởng bp Trưởng phòng,

Một bộ phận nv
trưởng bộ phận
Nhânviên tự tổ chức hoạt
thường NV động nghiên cứu
Trưởng phòng, trưởng
Hiện trườngbộ phận Bộ phận quản lí

Trưởng phòng,
xuất linh kiện
Một số nhà máy sản

trưởng bộ phận

Trưởng phòng, trưởng

Trưởng phòng, trưởng
bộ phận
bộ phận Tất cả nhân viên
Nhânviên
Nhân tự tổ chức hoạt
thường
động nghiên cứu
viên
Trưởng phòng, thường
Hiện trường trưởng bộ phận Bộ phận quản lí

Hình 8-2-1 Cũng có những công ty nhiệt tình với các hoạt động độc lập hơn Toyota

Trưởng phòng,
trưởng bộ phận
Thứ hai Thứ ba Thứ tư Thứ năm Thứ sáu
Làm việc bình Làm việc bình Làm việc bình Làm việc bình Làm việc bình
Sáng
thường thường thường thường thường
Làm việc bình Tự tổ chức Làm việc bình Làm việc bình Làm việc bình
Chiều
thường nghiên cứu thường thường thường

Nhóm nghiên cứu sẽ tổ chức vào chiều thứ Ba, chiếm 1/10 lượng công việc.
Vì vậy, các nhà sản xuất linh kiện phải đảm bảo tăng thêm 10% số lượng
nhân viên.

Hình 8-2-2 Trong các cuộc họp nhóm tự nghiên cứu, công nhân viên có thể lĩnh hội tốt hơn
những kiến thức thực tế ở nhà máy

211
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

Giống như ở Toyota, thời gian diễn ra các cuộc họp nhóm là vào chiều thứ Ba.
95% khối lượng công việc ngày hôm đó của tất cả các thành viên tham gia hoạt
động là công việc thường ngày của họ, còn 5% là tham gia hoạt động của nhóm nghiên
cứu. Vì vậy, để không ảnh hưởng đến công việc, khi phân bổ các vị trí cần phải tăng số
lượng thành viên lên 5% so với khi không thực hiện họp nhóm nghiên cứu này.

► Ưu điểm ở chỗ có thể phát triển năng lực cá nhân

Trong các hoạt động độc lập của công ty, các trưởng phòng và trưởng bộ phận
được yêu cầu tới các bộ phận khác thực hiện các hoạt động cải tiến, điều này sẽ giúp
họ nâng cao năng lực kỹ thuật và mở rộng phạm vi nghiệp vụ.
Ngoài ra, đối với các nhân viên của bộ phận quản lý, do những nghiệp vụ
thường ngày chỉ giúp họ hiểu biết một chút về kiến thức sản xuất tại chỗ, thông qua
các hoạt động cải tiến của nhóm nghiên cứu, họ có thể đi sâu vào hiện trường và nắm
bắt sâu hơn các kiến thức sản xuất.
Trước đây, công ty này đã phải trải qua một cuộc khủng hoảng nợ và Toyota đã
cử cán bộ đến hỗ trợ, sau muôn vàn khó khăn, cuối cùng họ đã đạt được thành công
trong công cuộc tái thiết. Sau đó, hoạt động của các nhóm độc lập dường như đã trở
thành hoạt động truyền thống của họ. Thật vậy, nếu họ không nỗ lực như vậy thì rất
khó để chiến thắng trong thương trường cạnh tranh khốc liệt.

►Khối lượng công việc hàng ngày của mỗi người Trong tiếng
Nhật, thuật ngữ "1 ngày công" được dùng để chỉ khối lượng công việc của mỗi
"người" trong "ngày". Vì vậy còn có thuật ngữ "người ngày", cũng có nghĩa
tương tự. Ngoài ra, còn có các cách nói như "người tháng" và "người giờ".

212
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

CẢNH SÁT CỦA TOYOTA, CÁCH TOYOTA PHÒNG CHÁY CHỮA CHÁY?
----- Danh tính thực sự của những người theo dõi việc chạy quá tốc độ và
thực hiện các cuộc diễn tập phòng cháy chữa cháy trong năm mới

► Xe tuần tra sẽ đi tuần thường xuyên trong nhà máy?

Nhà máy Tahara là nhà máy lớn nhất của Toyota. Do có diện tích sàn rất lớn,
các loại phương tiện, chẳng hạn như xe tải chuyển hàng bên ngoài, xe tải xử lý phụ
tùng trong nội bộ nhà máy, xe vận chuyển của các công ty hậu cần, xe ô tô riêng của
nhân viên quản lý, v.v. ., muốn lái xe trong khu vực nhà máy, cần được sự cho phép.
Trong trường hợp xảy ra tai nạn trong khu vực nhà máy, chắc chắn sẽ ảnh
hưởng đến sản xuất nên các hành vi vi phạm giao thông đều được điều tra làm rõ. Vì
lý do này, Toyota luôn có xe tuần tra chạy qua lại trong khu vực nhà máy. thân xe có
Màu đen và trắng, giống hệt một chiếc xe tuần tra thực thụ. Vì loại xe tuần tra này chỉ
chạy trong khu vực nhà máy, nên được phép thiết kế như vậy . Trong chiếc xe tuần tra
gồm các nhân viên từ phòng an ninh của Tổng bộ Toyota, họ đóng vai trò như những
"cảnh sát".
Trên thực tế, việc chạy quá tốc độ bị nghiêm cấm trong khu vực nhà máy, điều
này gần giống như trên các tuyến đường thông thường. Khi tôi còn trẻ, tôi làm việc
trong bộ phận nhân sự của trụ sở chính, có lần khi tôi ngồi trên xe công vụ của công ty
để đi vào một nhà xưởng, xe tôi bị một chiếc xe tuần tra chặn lại. Nguyên nhân là do
vi phạm quy định về dừng đỗ xe.
Phòng an ninh tổng vụ đã gửi phiếu phạt cho trưởng bộ phận nhân sự và tôi bị
phê bình nghiêm khắc. Phòng an ninh của tổng vụ tổng công ty bố trí nhân viên an
ninh tại mỗi nhà máy để thực hiện nhiệm vụ bảo vệ.

► Giám đốc nhà máy cũng không nương tay?

Người đứng đầu nhà máy là giám đốc nhà máy, nhưng nhân viên an ninh không
thuộc thẩm quyền quản lý của Giám đốc. Vì vậy, nếu giám đốc nhà máy

213
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

Ôi là xe tuần tra Bíp bíp bíp đề nghị xe

phía trước tấp vào làn
trong nhà máy đỗ xe

Ngoài công tác an ninh, phòng an ninh

của tổng bộ còn đảm nhận nhiệm vụ
chữa cháy. Vì lý do này, sẽ có một số xe
cứu hỏa trong mỗi nhà máy.

Hình 8-3-1 Xe tuần tra và xe cứu hỏa cũng sẽ hoạt động trong nhà máy?

Trưởng bộ phận tổng bộ- Nhân viên an

ninh nhà máy A
-trưởng phòng an ninh

Nhân viên an ninh

nhà máy B

Nhân viên an ninh

nhà máy C
Bảo vệ

Nhân viên an ninh

nhà máy D

Nhân viên an ninh

nhà máy E
Do các hệ thống thẩm quyền khác
nhau, ngay cả giám đốc nhà máy
Giám đốc nhà máy A—trưởng bộ phận cũng chịu sự kiểm soát chặt chẽ bởi
các nhân viên bình thường của bộ
chế tạo—trưởng phòng chế tạo
phận an ninh.

Hình 8-3-2 Danh tính thực của "cảnh sát và lính cứu hỏa" là "nhân viên an ninh
nhà máy"

214
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

Vi phạm các quy định trong nhà máy khi điều khiển xe ô tô, các nhân viên an
ninh với tư cách là “cảnh sát” cũng sẽ ra lệnh phạt giám đốc nhà máy. Hơn nữa, các
cuộc kiểm tra xe đột xuất sẽ được tiến hành để xem có vật dụng nào của công ty đã bị
mang ra ngoài trái phép hay không. Trong trường hợp này, tất cả các xe ô tô sẽ được
kiểm tra, bao gồm cả giám đốc nhà máy và quản lý nhà máy. Tôi cũng từng đảm
nhiệm vị trí quản lý trong nhà máy, nếu bị nhân viên an ninh bắt gặp, tôi sẽ rơi vào
tình thế khó xử.
Ngoài ra, các nhân viên an ninh của mỗi nhà máy không chỉ điều tra nghiêm
ngặt những người khả nghi và phương tiện vi phạm quy định mà còn đảm nhiệm công
việc “phòng cháy chữa cháy”. Vì vậy, có cả xe cứu hỏa đỗ bên ngoài phòng trực của
nhân viên bảo vệ.
Khi xảy ra hỏa hoạn trong nhà xưởng, nếu bạn chờ xe cứu hỏa thực sự đến ứng
cứu thì sẽ không còn thời gian. Vì vậy, việc sử dụng xe cứu hỏa của công ty để chữa
cháy sơ bộ là cần thiết.
Sau Tết, các xe cứu hỏa của Toyota tập trung tại thao trường của trụ sở để tổ
chức diễn tập phòng cháy chữa cháy cho năm mới, họ sẽ phun nước trên diện rộng.
Toyota giống như một mô hình quốc gia thu nhỏ.

►Nhà máy Toyota Tahara Nhà máy có diện tích 3,7 triệu mét
vuông, diện tích xây dựng 970.000 mét vuông, là nhà máy lớn nhất của
Toyota tại Nhật Bản. Tổng số nhân viên là 8.000 người, sản lượng hàng năm
đạt 322.000 xe.

►Sự cố hỏa hoạn Trong thời gian làm việc, tôi chưa từng gặp sự cố hỏa hoạn
nào, nhưng do báo động sai nên xe cứu hỏa đã được điều động nhiều lần. Khi
xe cứu hoả đã được cử đi thì công nhân viên phải ở nguyên ví trí trong nhà
máy nên lần nào nghe thấy tiếng còi cứu hoả vang lên, chúng tôi ai nấy cũng
thấy lo lắng.

215
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

CÁC VĂN PHÒNG PHÂN BỐ RẢI RÁC TRONG NHÀ MÁY

----- Để có thể nhanh chóng đến nơi cần đến

Phòng làm việc của tổng vụ, quản lý sản xuất, quản lý chất lượng,… nằm ở đâu
trong nhà máy? Mặc dù có văn phòng ở tòa nhà chính và tòa nhà văn phòng, nhưng về
cơ bản các văn phòng nằm rải rác ở những nơi thuận tiện cho các công nhân viên làm
việc tại Toyota. Tiếp theo đây, tôi sẽ được lấy văn phòng quản lý sản xuất làm ví dụ để
giới thiệu.

 Hướng dẫn và vận hành sản xuất dây chuyền lắp ráp ......... một văn phòng được
thiết lập ở giữa ba phân xưởng lắp ráp.
 Mua phụ tùng gia công cho dây chuyền lắp ráp ... Văn phòng đặt tại tòa nhà
chính (do có nhiều khách đến thăm)
 Hướng dẫn, vận hành sản xuất và mua sắm các bộ phận gia công của dây
chuyền lắp ráp động cơ ... Văn phòng đặt tại xưởng động cơ
► Văn phòng của xưởng động cơ
Tôi sẽ lấy văn phòng của xưởng động cơ làm ví dụ để giải thích chi tiết các chức
năng của nó.
Động cơ được sản xuất bởi bộ phận chế tạo động cơ, vì vậy không chỉ tất cả các
nhân viên của bộ phận chế tạo động cơ, mà cả những nhân viên có liên quan của bộ
phận quản lý sản xuất và bộ phận quản lý chất lượng đều làm việc tại văn phòng của
phân xưởng động cơ.
Nhân viên của bộ phận chế tạo động cơ
 Trưởng bộ phận sản xuất động cơ
 Trưởng phòng chế tạo động cơ.
 Tổ trưởng phòng chế tạo động cơ (có bàn làm việc tại nơi sản xuất)
 Trưởng nhóm kỹ thuật chế tạo động cơ
 Thành viên nhóm kỹ thuật chế tạo động cơ
Nhân viên phòng quản lý sản xuất

 Trưởng phòng quản lý sản xuất động cơ (nhưng là giám sát của trưởng bộ phận
quản lý sản xuất trong tòa nhà chính)
Cán bộ quản lý chất lượng bộ phận quản lý sản xuất động cơ
 Trưởng phòng quản lý chất lượng động cơ (là trưởng phòng quản lý chất lượng
của cấp trên, làm việc tại toà nhà chính)
 Nhân viên quản lý chất lượng động cơ
Đứng đầu là trưởng bộ phận chế tạo động cơ, tất cả các nhân viên trong bộ phận
chế tạo, quản lý sản xuất, quản lý chất lượng đều làm việc dưới sự chỉ huy của người
này. Tuy nhiên, những ý kiến của “Phòng quản lý sản xuất” và “Phòng quản lý chất

216
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

lượng” đều được tiếp nhận và phê duyệt bởi trưởng bộ phận quản lý sản xuất và
trưởng bộ phận quản lý chất lượng làm việc tại tòa nhà chính.
Ví dụ, khi xảy ra sai sót về chất lượng, theo chỉ thị của trưởng bộ phận chế tạo
động cơ, sản xuất bị dừng lại, để điều tra nguyên nhân lỗi sai và xem nó có phải từ
phía của công ty hay không và thực hiện các biện pháp xử lý khác nhau.
Nhưng người cho phép sản xuất trở lại sau khi vấn đề đã được giải quyết là trưởng
bộ phận quản lý chất lượng. Trưởng bộ phận chế tạo động cơ không được quyền cho
phép sản xuất trở lại nếu không được phê duyệt.

► Trong văn phòng giám sát

Cùng xem văn phòng của xưởng động cơ.

►Giám đốc nhà máy Dưới góc độ toàn công ty, trong nhiều
trường hợp, giám đốc nhà máy tương đương với cấp "trưởng bộ phận". Tại
nhà máy Toyota Tahara, giám đốc nhà máy là giám đốc của công ty và có
quyền lực rất lớn. Nhưng ngay cả giám đốc nhà máy cũng không thể điều
khiển được những chiếc xe tuần tra trong nhà máy.

Khu vực quản lý sản xuất động cơ có bảng hiển thị điều khiển có thể nắm bắt
được tất cả các hoạt động tại nhà máy. Trên đó có bản vẽ tổng thể dây chuyền lắp ráp
và dây chuyền gia công cơ khí. Trong trường hợp hết hàng, hỏng hóc thiết bị và các sự
cố khác, đèn cảnh báo tại quy trình tương ứng sẽ sáng.

217
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

Kế hoạch sản xuất xe và điều khiển dây chuyền sản xuất

Xưởng thân xe, sơn, lắp

ráp thứ 2
xưởng thân xe Thứ 1

Lắp ráp, sơn

Lắp ráp, sơn, xưởng thân xe Các văn phòng của phòng
Thứ 3 quản lý sản xuất được đặt gần
xưởng Vị trí tương đối rải rác

Xưởng động cơ số 3
Xưởng động cơ số 1

Toà nhà
chính Xưởng động cơ số 2

Kế hoạch sản xuất đọng cơ và điều khiển dây chuyền sản xuất, thu mua phụ
Thu mua phụ tùng xe tùng xe

Hình 8-4-1 Văn phòng của phòng quản lý sản xuất đặt gần xưởng

Trưởng bộ phận trưởng phòng tổ trưởng nhân viên nhân viên tại xưởng

Bộ phận chế tạo động cơ

Phòng chế tạo

Phòng nhân viên kỹ thuật

Bộ phận quản lý SX

Toà nhà Phòng quản lí sản xuất động cơ

chính

Bộ phận quản lí chất lượng

Phòng quản lí chất lượng động cơ

Văn phòng xưởng động cơ Xưởng động cơ

Bộ phận sản xuất và phòng kỹ thuật thuộc sự quản lý của trưởng bộ phận chế tạo động cơ, nhưng các
nhân viên xưởng trong bộ phận quản lý sản xuất và quản lý chất lượng cũng sẽ làm việc cùng nhau ở
gần đó.

Hình 8-4-2 Các nhân viên quản lý làm việc trong tòa nhà chính, và các
nhân viên xưởng làm việc tại xưởng

218
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

Bên trong văn phòng xưởng động cơ

Đèn báo
thông tin
Có thể biết được tiến trình của dây chuyền lắp ráp sáng lên

Có thể biết được tiến

trình của lò tráng Số lần dừng lại Dừng chuyền SX
Khi một chuyền sản xuất
không có nhân viên dừng
hơn 10 phút, đèn báo thông

lũy kế
tin sẽ sáng. Khi đèn bật sáng,
tất cả nhân viên sẽ được điều
động.

Đơn

Nhân viên
điều khiển

Hình 8-4-3 trường hợp khẩn cấp đã xảy ra! Tất cả các nhân viên được điều động!

Ngoài ra, nếu dây chuyền lắp ráp bị dừng hơn 10 phút, đèn chỉ thị thông tin sẽ
sáng và sẽ phát ra âm thành báo động.
Bảng hiển thị giám sát này có thể nhìn thấy từ chỗ ngồi của tất cả nhân viên
trong văn phòng, khi có bất thường xảy ra thì tất cả nhân viên trong văn phòng đều có
thể phát hiện ra và lập tức đến hiện trường.
Tất nhiên, nhân viên thao tác và giám sát tại xưởng phải chịu trách nhiệm về
các sự cố tại xưởng, nhưng các nhân viên văn phòng từ các bộ phận sản xuất, quản lý
sản xuất và quản lý chất lượng cũng sẽ cùng đến hiện trường. Điều này không chỉ giúp
hiểu được tình hình thực tế mà cũng giúp xử lý nhanh hơn.
Trong trường hợp xảy ra sự cố, nhân viên quản lý sản xuất sẽ xét thời gian
ngừng hoạt động của chuyền sản xuất phân tích những ảnh hưởng từ nguyên liệu, tiếp
nhận linh kiện của quy trình trước và giao hàng ở quy trình tiếp theo , sau đó liên hệ
với tổng công ty để họ luôn phải túc trực tại xưởng.
Xưởng sản xuất của nhà máy được ví như một “trường học sống”.

► Khi thiết dừng hoạt động là thời điểm tốt nhất để tìm hiểu và học tập
Khi thiết bị hoạt động bình thường, những người như chúng tôi, chỉ hiểu kiến
thức chuyên môn về công nghệ quản lý sản xuất, cho dù có đi khảo sát tại xưởng cũng
sẽ chỉ biết rằng máy móc đang hoạt động bình thường.
Nhưng khi xảy ra sự cố, chúng tôi sẽ nhanh chóng đến hiện trường, vì thiết bị
đã ngừng hoạt động, thì bạn có cơ hội xem cấu tạo bên trong của chúng. Ngoài ra, bạn
có thể tận mắt chứng kiến tất cả công nhân xưởng, công nhân giám sát, kỹ thuật viên

219
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

sản xuất, kỹ thuật viên chất lượng đưa ra nhiều ý kiến khác nhau và vấn đề được nhanh
chóng giải quyết.

►Bảng điều khiển Là bảng khái quát để bộ phận quản lý sản

xuất nắm được tình hình hoạt động chung của nhà máy. Ở Toyota, khi hiện
trường xảy ra sự cố, thông tin ban đầu sẽ được hiển thị trên bảng thông tin
của xưởng, sau đó sẽ có đèn cảnh báo trên bảng điều khiển.

Vì vậy, khi gặp sự cố, đối với những nhân viên văn phòng tham gia quản lý sản
xuất như chúng tôi, đây cũng là một cơ hội tuyệt vời để học hỏi thêm về công việc,
quy trình vận hành và biện pháp xử lý của nhà xưởng.
Ở xưởng, nếu chỉ dựa vào năng lực của cán bộ kỹ thuật là chưa đủ mà phải có
nhân viên văn phòng làm công tác điều hành sản xuất, đòi hỏi trí tuệ và sức mạnh của
cả “lý thuyết và thực hành”. Cần phải đoàn kết không phân biệt lý thuyết và thực hành,
để đạt được mục tiêu chung là hiệu quả và chất lượng cao.

► Không ngừng đặt câu hỏi về những điều bạn không hiểu
Nói đến các bộ phận làm việc của ngành sản xuất như các công ty ô tô thì có bộ
phận kế toán, bộ phận vận chuyển, bộ phận thu mua, bộ phận tổng hợp,… Mục đích
của các bộ phận này là làm cho xưởng sản xuất hoạt động trơn tru.
Hơn nữa, các bộ phận sản xuất thường giao dịch với các ngân hàng, công ty bảo
hiểm và công ty vận tải, v.v. Các công ty này chuyên kinh doanh liên quan đến "tiền
vốn", "bảo hiểm" và "vận tải", thậm chí họ tham gia vào các hoạt động này với quy mô
toàn cầu.
Tuy nhiên, ngay cả trong các công ty chuyên nghiệp như vậy, thì cuối cùng,
công việc của họ cũng gắn liền với xưởng sản xuất.
Điều này là do trong quá trình sản xuất, vận chuyển logistic được tham gia ngay
từ đầu trong quá trình lưu thông hàng hóa, sau đó mới thêm vào bảo hiểm do lo ngại
sản phẩm bị hư hỏng trên đường vận chuyển, và cuối cùng việc thanh toán sẽ được
giải quyết.
Tuy nhiên, nếu bạn tham gia vào một công ty chuyên nghiệp như ngân hàng,
bảo hiểm và vận chuyển logistic, bạn phải giải quyết công việc kinh doanh hàng ngày
mà không có cơ hội tiếp xúc với xưởng sản xuất.

220
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

Tuy nhiên, tại xưởng sản xuất, bạn có thể tiếp xúc với rất nhiều người, và bạn
cũng có thể tích luỹ các kỹ năng sản xuất, đó là nền tảng của mọi công việc.
Ngoài ra, trong lời nói đầu cũng có đề cập rằng nếu nhân viên văn phòng có bất
kỳ câu hỏi nào tại nơi sản xuất, thì bất kể đối phương là ai, họ cũng phải tiếp tục hỏi
những gì họ không hiểu. Bởi vì những nhân viên ở xưởng rất bận rộn, nếu bạn không
tự giác hỏi, người khác sẽ không bao giờ nói cho bạn biết. Ngược lại, nếu bạn chủ
động hỏi thì người khác sẽ kiên nhẫn nói cho bạn biết mọi chuyện.

221
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

222
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

CHUYÊN ĐỀ

PHƯƠNG THỨC SẢN XUẤT CỦA TOYOTA CŨNG PHÙ HỢP VỚI
CÁC CÔNG TY CÔNG NGHỆ THÔNG TIN!

Trang chủ của công ty chúng tôi được thiết kế bởi một công ty Công nghệ
thông tin. Khi làm trang chủ, để có thể phản ánh cụ thể hơn về phương thức sản
xuất của Toyota (TPS), tôi muốn người phụ trách thiết kế trang chủ hiểu rõ bản
chất của TPS trước khi làm. Vì vậy, tôi đã giới thiệu kỹ lưỡng TPS là gì cho
người phụ trách đó.
Ở công ty này họ sẽ làm “sách hướng dẫn sử dụng cách chế tạo”, cùng
một nội dung thì phải làm nhiều bản ngôn ngữ. Như chúng ta đã biết, ngay cả
khi nghĩa giống nhau trong tiếng Nhật, tiếng Anh và tiếng Ý, nhưng số lượng từ
trong mỗi ngôn ngữ không giống nhau, vì vậy nó phải được xử lý riêng lẻ. Và
điều này sẽ rất rắc rối.
Sau đó, nghe nói người phụ trách có một ý tưởng: chẳng phải là Hệ thống
Sản xuất Toyota yêu cầu tất cả mọi thứ phải được tiêu chuẩn hóa sao! Chúng ta
cũng có thể chuẩn hóa các hướng dẫn sử dụng bằng nhiều ngôn ngữ khác nhau
không?
Đầu tiên, tạo phiên bản tiếng Nhật của sổ tay hướng dẫn, sử dụng tất cả bố
cục của phiên bản tiếng Nhật làm mẫu, sau đó xem xét đưa thêm các ngôn ngữ
khác vào mẫu. Trước đây, mỗi ngôn ngữ phải tạo ra một bản mẫu, nhưng bây
giờ chỉ cần có một mẫu chung, giờ làm việc có thể giảm đi rất nhiều. Kết quả là
sau vài năm làm việc chăm chỉ đã cho ra thành phẩm để thương mại hoá.
Từ ví dụ này cũng có thể thấy rằng TPS không chỉ phù hợp với các công
ty sản xuất, mà còn phù hợp với các công ty phần mềm như công ty Công nghệ
thông tin.
Trên thế giới, sau khi có “sản phẩm” mới sinh ra rất nhiều các hoạt động
liên quan đến nó. Chẳng hạn như: mua nguyên vật liệu, thanh toán tiền hàng
(ngành tài chính); vận chuyển nguyên vật liệu đến nhà máy (ngành giao thông
vận tải); đền bù tổn thất do xảy ra tai nạn, sự cố trong quá trình vận chuyển
(ngành bảo hiểm); để nhiều người biết đến ưu điểm của sản phẩm và mua
(ngành quảng cáo); sử dụng máy tính để xử lý giao dịch (ngành CNTT).

223
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

Là phương thức sản xuất cuối cùng, TPS phải được nghiên cứu bởi mọi
người trong tất cả các ngành nghề khác nhaunhau. Ngay cả trong ngành thế chấp,
cũng lấy “sản phẩm” làm vật đảm bảo.
Trong tương lai, tôi cũng muốn mở rộng thêm một số khách hàng ngoài
các doanh nghiệp sản xuất chế tạo.

224
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

PHẦN KẾT
NHỮNG THAY ĐỔI NÀO ĐÃ DIỄN RA Ở CÁC DOANH
NGHIỆP TẠI HÀN QUỐC, TRUNG QUỐC

225
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

CÁC DOANH NGHIỆP HÀN QUỐC, TRUNG QUỐC MONG MUỐN CẢI
TIẾN MẠNH MẼ

► Khi tiếp thu phương thức sản xuất của Toyota các doanh nghiệp Nhật
Bản bị ảnh hưởng bởi “lòng tự trọng”
Trong hoạt động tư vấn giới thiệu TPS (Toyota Production System: phương
thức sản xuất Toyota) cho các công ty, khách hàng của tôi không chỉ đến từ các doanh
nhiệp trong nước Nhật Bản, mà còn có Hàn Quốc và Trung Quốc. Gần đây, cũng có
hoạt động tư vấn tại các nước Đông Âu. Về số lượng các công ty thực hiện tư vấn, có
nhiều công ty Hàn Quốc và Trung Quốc hơn so với Nhật Bản. Về hiệu quả cải tiến sau
khi thực hiện, Hàn Quốc và Trung Quốc cũng có lợi thế tuyệt đối.
Điều này là do ở Nhật Bản, lòng tự trọng của các doanh nghiệp quá cao, nên
thiếu tính tích cực cần có khi áp dụng phương pháp sản xuất Toyota. Tâm lý này giống
như ghét đội bóng chày hùng mạnh trong môn bóng chày.
Trong số hoạt động tư vấn mà tôi đã tham gia, cho đến nay hiệu quả rõ rệt nhất
là một công ty sản xuất lốp xe có quy mô lớn tại Hàn Quốc. Nhà sản xuất lốp xe này
có nhà máy đặt tại Daejeon và Geumsan, từ Seoul khởi hành đi tàu Shinkansen của
Hàn Quốc về phía nam khoảng 1 giờ là đến.
Nhà máy Daejeon nằm trong một khu công nghiệp cách xa thành phố, nhà máy
Geumsan nằm ở vùng núi ngoại ô. Geumsan là nơi sản xuất nhân sâm lớn nhất của
Hàn Quốc, có nhiều cánh đồng trồng nhân sâm Hàn Quốc gần đó.
Trên bán đảo Triều Tiên, dường như không có những ngọn núi đặc biệt cao, mà
chỉ có những ngọn đồi bất tận ở khắp mọi nơi.
Do đó, nếu giống như Nhà máy Geumsan xẻ núi để xây nhà xưởng, vậy thì cần
phải có bao nhiêu khu công nghiệp? Lãnh thổ quốc gia có thể được sử dụng một cách
tốt hơn.

226
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

Tuy nhiên, ở Nhật Bản do sườn núi

dốc, dân cư sinh sống ở vùng đồng
bằng nhỏ hẹp nên hầu như không có
các khu công nghiệp dư thừa.
Seoul
► Về địa hình “Hàn Quốc giống
như tỉnh Aichi (Nhật Bản) và Trung
Quốc giống như Mỹ” Daejeon
Hàn Quốc có lãnh thổ hẹp. Thông
thường thì đây là một bất lợi, nhưng Geumsan
đối với Hàn Quốc thì lại là lợi thế lớn.
Vì khoảng cách vận chuyển linh kiện Busan
trở lên rất ngắn.

Hình 1: Daejeon, Geumsan Hàn Quốc

Khi đó, Toyota cũng tập trung nhiều công ty liên quan ở tỉnh Aichi để sản xuất
ô tô, chi phí vận chuyển lúc đó rất thấp. Tuy nhiên, sau này do phải mở rộng phạm vi
sản xuất ở các khu vực như Kyushu, Tohoku và Hokkaido, khiến cho chi phí vận
chuyển tăng lên. Sau đó, sản xuất đến từ nước ngoài, linh kiện phải được vận chuyển
bằng đường biển. Như vậy, chi phí vận tải chiếm tỷ lệ tương đối lớn trong cơ cấu giá
thành.

► Daejeon, Geumsan Daejeon là thành phố lớn thứ 5 của Hàn Quốc.
Phía Tây là núi Gyeryong cao sừng sững, được mệnh danh là "ngọn núi nổi
tiếng, ngọn núi linh thiêng". Từ xưa đến nay, đã nổi tiếng với suối nước nóng ở
Yuseong. Geumsan có nhiệt độ chênh lệch giữa ngày và đêm khá lớn, được
mệnh danh là “quê hương của nhân sâm Hàn Quốc” vì được trồng nhân sâm
Hàn Quốc cách đây 1.500 năm.

Mỹ có lãnh thổ rộng lớn nên thường tiêu tốn cho chi phí vận chuyển rất lớn.
Sau đó, vấn đề này đã được xử lý bằng cách thúc đẩy tập trung hóa ngành sản xuất. Ví
dụ, ngành sản xuất ô tô tập trung ở Detroit, ngành công nghệ thông tin tập trung ở
thung lũng Silicon, ngành liên quan đến giải trí tập trung ở Hollywood,….

227
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

Về điểm này, thì Trung Quốc dường như lại không bằng. Mặc dù Trung Quốc
cũng có vùng lãnh thổ rộng lớn, nhưng có cảm giác việc thúc đẩy tập trung sản xuất
vẫn chưa đủ. Ví dụ, ngành sản xuất ô tô cũng nằm rải rác khắp nơi trên lãnh thổ Trung
Quốc. Điều này có thể là do ở Trung Quốc, tính tự chủ của các "tỉnh" như Hồ Nam,
Tứ Xuyên và Hà Bắc… rất cao, tất cả các tỉnh đều hy vọng có ngành công nghiệp với
tương lai phát triển như ngành sản xuất công nghiệp ô tô.
Tuy nhiên theo cách này, các nhà chế tạo linh kiện ở nước ngoài đều phải cung
ứng linh kiện đến các nhà máy ô tô trên khắp cả nước Trung Quốc.
Như đã đề cập trước đó, Hàn Quốc là quốc gia nhỏ, chỉ tương đương với 1 tỉnh
của Trung Quốc, nên chi phí vận chuyển rất rẻ.
Tiếp theo sẽ giới thiệu cụ thể các ví dụ thành công của nhà sản xuất lốp xe Hàn
Quốc.

228
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

NHỮNG THAY ĐỔI CỦA NHÀ SẢN XUẤT LỐP XE TẠI HÀN QUỐC

► Mọi thứ đều phát huy tác dụng “Nguyên lý cạnh tranh”
Trước tiên tôi muốn giới thiệu một công ty sản xuất lốp xe quy mô lớn tại Hàn
Quốc. Cách đây vài năm, lãnh đạo cấp cao (doanh nghiệp gia đình) của công ty Hàn
Quốc này đã đến thăm nhà máy của Toyota trong một chuyến đi khảo sát tại Nhật Bản,
ông đã vô cùng kinh ngạc trước trình độ tiên tiến của nhà máy Toyota. Vì vậy, ông
quyết định áp dụng phương thức sản xuất Toyota, sau khi trở về Hàn Quốc, ông đã ra
lệnh cải tiến nhà máy. Với tư cách là một người hướng dẫn, tôi - người đã nghỉ hưu ở
Toyota, được gọi đến để hướng dẫn cải tiến cho đến tận bây giờ.
Về phương pháp cải tiến, theo đề xuất của công ty, áp dụng phương pháp cạnh
tranh. Để mỗi bộ phận sản xuất cải tiến theo phương thức sản xuất Toyota, đánh giá tất
cả các hạng mục cải tiến theo năm cấp độ, thực hiện cạnh tranh. Kiểu tư duy này rất
phù hợp với Hàn Quốc, nơi mà cạnh tranh xã hội rất khốc liệt.
 Đèn chỉ thị thông tin
1 điểm: không có đèn chỉ thị thông tin
2 điểm: công nhân sử dụng đèn chỉ thị thông tin
3 điểm: công nhân vận hành sử dụng đèn chỉ thị thông tin, và công nhân giám
sát cũng thực hiện xác nhận
4 điểm: cài đặt đèn chỉ thị thông tin ở vị trí mà không chỉ người giám sát, mà
ngay cả công nhân bên thứ 3 cũng có thể biết rõ

►Doanh nghiệp gia đình Cho đến nay đã giúp cho nhiều khách hàng
thực hiện cải tiến, nói chung tiến độ cải tiến của doanh nghiệp gia đình dường
như nhanh hơn. Điều này có thể là do người quản lý doanh nghiệp một khi quyết
định cải tiến, nhân viên cũng dễ dàng đoàn kết hơn.

5 điểm: công nhân vận hành, công nhân giám sát và công nhân bên thứ 3 đều có
thể sử dụng đầy đủ đèn chỉ thị thông tin
 Bảng tiêu chuẩn công việc
1 điểm: không lập bảng tiêu chuẩn công việc
2 điểm: mặc dù đã lập, nhưng khó hiểu
3 điểm: mặc dù đã lập và nội dung dễ hiểu, nhưng vị trí biểu thị thiết lập không
tốt
4 điểm: lập, biểu thị đơn giản dễ hiểu, nhưng có một vài điểm vẫn cần sửa đổi
229
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

5 điểm: lập, biểu thị đơn giản dễ hiểu và cũng phải sửa đổi
Sau đó, cứ 6 tháng 1 lần tổ chức một cuộc thi để xếp hạng, tuyên dương các bộ
phận sản xuất được xếp hạng cao nhất. Bằng cách này, hàng tháng mỗi khi tôi đến Hàn
Quốc để hướng dẫn cải tiến, đều có thể cảm nhận rõ ràng sự tiến bộ. Cũng có thể thấy
rằng tất cả nhân viên trong bộ phận sản xuất đang thực sự đang dồn hết tâm sức để cải
tiến.

Có 6 quy trình sản xuất trong 1 tòa nhà lớn

Quy trình gửi hàng

Quy trình kiểm tra

Quy trình hỗn hợp

Quy trình gia công

Quy trình tạo hình

Quy trình gia công

nguyên liệu

Tạo linh kiện gia Nguyên liệu (cao

Kiểm tra bằng mắt
su) lốp trộn vào
thường, cảm quan công từ các nguyên
liệu thành 1 lốp nhau
và tia X

Xuất xưởng lốp đã Tăng tính đàn hồi của cao

kiểm tra đạt chuẩn su bằng nhiệt độ cao và áp Gia công khung lốp, lốp xe, vành đỡ
suất. Tạo vân lốp lốp (vị trí kết hợp lốp và bánh xe)…

Hình 2 Sáu quy trình sản xuất lốp

►Sản xuất lốp Trong lốp có nhiều linh kiện khác nhau, vì vậy cấu
tạo rất phức tạp, và mặt trên phải bọc cao su. Nếu cao su bọc xong, kiểm tra
phát hiện hàng lỗi, thì chỉ có thể báo hỏng/lỗi. Vì vậy, điều quan trọng nhất là
tìm ra hàng lỗi thông qua kiểm tra tại các quy trình.

Để chấm điểm cuộc thi, khi đến từng bộ phận sản xuất thực hiện kiểm tra, họ sẽ
bày ra rất nhiều nước trái cây và đồ ăn nhẹ. Có thể nói đây là một kiểu “hối lộ”. Để đạt
được mục đích, họ thản nhiên làm những việc như vậy, đây cũng là thế mạnh của Hàn
Quốc. Ở các công ty Nhật Bản, đây là điều hoàn toàn không thể tưởng tượng. Tất
nhiên, không có chuyện do hối lộ mấy thứ nước hoa quả mà chấm điểm không công
bằng, tôi vẫn cảm nhận sâu sắc tính dân tộc của đất nước này.
Trong khi mọi người cạnh tranh với nhau, nhưng ở một mức độ nào đó có thể
nói rằng cũng đồng thời đang hưởng thụ, sau khi thúc đẩy các hoạt động cải tiến, họ đã
thành công trong việc đạt được những kết quả tuyệt vời mà các khách hàng ở Nhật
Bản chưa từng có.
Tiếp theo, sẽ giới thiệu cụ thể một vài ví dụ về cải tiến
230
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

►7 ví dụ về sự cải tiến ở Hàn Quốc

(1) Hiển thị nội dung cải tiến bằng cách tạo ra phiên bản mô hình thu nhỏ
Ví dụ làm mẫu cho việc hiển thị nội dung cải tiến bằng cách tạo ra phiên bản mô hình
thu nhỏ, giúp cho tất cả mọi người có thể dễ dàng tìm hiểu nội dung cải tiến. Mặc dù
để làm ra phiên bản mô hình thu nhỏ phải mất rất nhiều công sức, nhưng để truyền bá
sự nhiệt huyết trong cải tiến đến toàn thể nhân viên, thì đây là một hành động có hiệu
quả. Ở Nhật Bản, đến nay vẫn chưa thấy một công ty nào thực hiện cải tiến nghiêm túc
như vậy.

Mặc dù để làm ra phiên bản mô hình thu nhỏ phải mất rất nhiều công sức, nhưng rất
hữu ích cho việc chia sẻ thông tin
Ảnh 1 Có thể chia sẻ thông tin cải tiến thông qua phiên bản mô hình thu nhỏ

(2) Bàn kiểm tra di động

[Trước khi tiến hành Kaizen]
Không có địa điểm phù hợp để kiểm tra, mà phải mang đi kiểm tra ở nơi rất xa
[Sau khi tiến hành Kaizen]
Cải tiến xe thành bàn kiểm tra. (Tham khảo ảnh 2 ở trang tiếp theo) công nhân
lái xe cũng kiêm nhiệm làm công việc kiểm tra.
Khi xe di chuyển, đèn chiếu sáng có nguy cơ bị rơi ra, vì vậy hãy tháo đèn gắn
nam châm, cho vào túi sau yên xe rồi mới xuất phát. Ý tưởng này rất độc đáo, tôi vô
cùng khâm phục về cách chế tạo ra xe kiểm định của họ.
(3) Nâng cao sử dụng đèn chỉ thị thông tin theo từng bước

Khi bắt đầu thực hiện, ngay cả khi đèn chỉ thị thông tin sáng, trong nhà máy
không có một ai để ý đến, hoàn toàn không quan tâm đến sự khác biệt về màu sắc của
đèn. Vì vậy, đã đánh dấu ý nghĩa của đèn chỉ thị thông tin (xem ảnh 3). Trước khi cải

231
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

tiến, công nhân vận hành hoàn toàn không nhìn vào đèn chỉ thị thông tin, sau khi cải
tiến, mới bắt đầu chú ý đến trên đèn chứa rất nhiều thông tin có hiệu quả cho công việc.

► Hiệu quả của phiên bản mô hình thu nhỏ Khi thấy phiên bản mô hình
thu nhỏ, tôi không kìm được xúc động “Giỏi quá!”. Mặc dù sẽ hao tốn công sức
và tiền bạc, nhưng có thể truyền bá sự nhiệt huyết cải tiến đến toàn thể nhân
viên. Công ty này tự tin trở thành “công ty thực hiện tốt nhất trong hoạt động cải
tiến ở Hàn Quốc”. Tôi cũng nghĩ như vậy.

Sau khi được chú ý đến, các cải tiến sẽ được thực hiện 1 cách thuận lợi. Ví dụ,
theo mong muốn của công nhân vận hành, thay đổi vị trí đèn chỉ thị thông tin. Như vậy
có thể sử dụng hiệu quả hơn trong công việc.
Trước đây, thông tin trực tuyến chỉ có thể thấy được tại giao diện đầu cuối (khi
đó đã cảm thấy là đủ rồi), sau này, sử dụng phương pháp tương tự với đèn chỉ thị
thông tin, thông tin được hiển thị trên màn hình lớn. Như vậy, sẽ có nhiều hơn nữa
những người liên quan đều có thể nhìn thấy thường xuyên.

Đây là “bàn kiểm tra kiểu di động” mà

công nhân vận hành của lốp Hàn Quốc
đã nghĩ ra

232
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

Khi xe di chuyển, đèn chiếu sáng có

nguy cơ bị rơi ra, vì vậy hãy tháo đèn
chiếu sáng kiểu gắn nam châm

Sau khi cất vào túi sau ghế, bắt đầu

khở hành

Ảnh 2 Bàn kiểm tra kiểu di động

233
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

(1) Ý nghĩa biểu thị của đèn

(3) Trước đây thông tin chỉ có thể thấy

được trên giao diện đầu cuối, sau này,
sử dụng phương pháp tương tự với đèn
chỉ thị thông tin, thông tin được hiển thị
trên màn hình lớn

(4) Đèn chỉ thị thông tin giống với nhà

máy Toyota

(2) Thay đổi vị trí của đèn theo yêu cầu của
công nhân vận hành

Ảnh 3 Đèn chỉ thị thông tin của doanh nghiệp tại Hàn Quốc

Ngoài ra, việc đầu tư trang thiết bị cũng không đơn giản. Trước khi đầu tư trang
thiết bị cần phải cải tiến, cải tiến, rồi lại cải tiến, cố gắng hết sức để cải tiến toàn bộ.

234
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

Nếu trực tiếp đầu tư thiết bị trong khi vẫn còn chỗ để cải tiến, thì phần cải tiến còn lại
sẽ bị chôn vùi vĩnh viễn.
Sau khi tôi giải thích chi tiết những điều này cho họ, và để họ bắt đầu cải tiến
đèn chỉ thị thông tin. Họ nghiêm túc làm theo chỉ dẫn, bắt đầu thực hiện cải tiến bằng
cách sử dụng những thứ hiện có (thông tin, công cụ), sau đó từng bước từng bước phát
triển không ngừng, cuối cùng là đầu tư vào thiết bị (không hao tốn quá nhiều chi phí),
lắp đặt thành công đèn chỉ thị thông tin giống như Toyota.
Ngoài ra, như đã mô tả trước đó, đánh giá các hoạt động cải tiến này trên thang
điểm từ 1 đến 5, lần lượt sử dụng các câu nói cụ thể để mô tả mức độ đạt được, đây
được coi là cơ sở để thực hiện hoạt động cải tiến.
(4) Thiết bị có thể hạ tấm vải an toàn xuống
[Trước khi tiến hành Kaizen]
Tại nhà máy sản xuất lốp xe Hàn Quốc này, tấm vải từ giữa tầng 2 (vị trí trong
ảnh 4) bị quăng xuống đất. Ở Nhật Bản, hành vi như này là không thể tưởng tượng
được, và tấm vải cũng sẽ cản trở máy kéo đầu kéo đi về phía trước. Tất nhiên, an toàn
cũng là một lớn vấn đề.

[Sau khi tiến hành Kaizen]

Đặt tấm vải lên trên thiết bị (xem ảnh 4), từ từ hạ
xuống bằng trọng lực, khi chạm đất, cửa sẽ tự động mở,
tấm vải được lấy ra.
Cải tiến này là công nhân vận hành trong ảnh tự
nghĩ ra, thiết bị cũng là do anh ấy tự chế tạo.
Trong phương thức sản xuất của Toyota đề cao
tính quan trọng của tự chế tạo (chế tạo trong nội bộ).
Ngay cả khi xảy ra lỗi và sự cố, nếu tự làm thì có thể tự sửa.
(5) Các biện pháp đối phó với chứng đau thắt lưng
[Trước khi tiến hành Kaizen]
Tất cả tấm vải đều phải tự tay vận chuyển, nên công nhân vận hành sẽ bị đau thắt
lưng.

235
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

[Sau khi tiến hành Kaizen]

Đặt tấm vải lăn trên dốc nghiêng (xem
ảnh 5), trong quá trình lăn thay đổi
hướng, như vậy có thể giảm tải cho phần
thắt lưng.
Sự cải tiến này cũng do công nhân tự
nghĩ và tự làm. Tôi vô cùng khâm phục
tính tích cực trong việc tự cải tiến của
nhân viên.

Ảnh 5 Cải tiến đối với chứng đau thắt

lưng

►Thiết bị nâng hạ tự động: Công nhân vận hành đã tìm thấy thiết bị
nâng hạ tự động này từ các máy bán trên thị trường, sau đó tự lắp đặt. Nghe
nói anh ấy còn có một số chuyên gia cải tiến , họ tự nguyện làm thêm cuối
tuần để thực hiện cải tiến.

(6) Độc lập chế tạo máy lọc

Công nhân vận hành mua phụ
tùng từ siêu thị gần đó, tự chế tạo
ra máy lọc. Và rất tự hào khi hoàn
thành với chi phí rất thấp. Những
tư tưởng “cải tiến không mất tiền”
này đã từ lâu ăn sâu vào lòng
người. Đây mới là gốc rễ của sự cải
Ảnh 6 Chế tạo máy lọc tiến.

236
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

(7) Cải tiến rút ngắn thời gian thay khuôn

(8) [Trước khi tiến hành Kaizen]
Sử dụng bu lông để xếp dỡ
[Sau khi tiến hành Kaizen]
Trở thành xếp dỡ kiểu thanh trượt
Cải tiến này đã được thực hiện ở Nhật Bản và hiện nay đang được thực hiện
theo chiều ngang (mô phỏng làm theo). Trên thực tế, một số cải tiến mà Toyota đã
thực hiện do có phần phức tạp và khó hiểu, nên rất nhiều trường hợp, rất khó áp dụng
vào các công ty khác (nghe nói các công ty trong hệ thống Toyota tương tự cũng như
vậy)
Tuy nhiên, như trong ảnh 7, chỉ cần tích lũy dần từng bước, chắc chắn có thể
thực hiện được. Điều quan trọng là phải tin tưởng vào tính hữu ích của phương thức
sản xuất Toyota, có quyết tâm chắc chắn khi áp dụng thực hiện.

Sử dụng bu lông để xếp dỡ Trở thành xếp dỡ kiểu thanh trượt

Ảnh 7 Từ bu lông chuyển thành thanh trượt

►Các doanh nghiệp Nhật Bản đang tụt hậu so với thế giới?
Bản thân phương thức sản xuất Toyota là một phương pháp chế tạo, khi bạn đã
hiểu thì sẽ không quá khó. Công ty Hàn Quốc này đã không mất quá nhiều thời gian
để nắm vững và thực hành tất cả các nội dung của TPS (thức sản sản xuất Toyota).
Nhưng tại số một số công ty quy mô lớn ở Nhật Bản, tôi cảm thấy rằng họ vẫn
đang bài xích Toyota, phớt lờ thậm chí thù địch với phương pháp sản xuất của Toyota.
Ví dụ, các công ty ở Tokyo dường như sẽ cảm thấy “Một công ty nông thôn ở tỉnh
Aichi đang nói về chuyện gì to tát vậy!” Hiệp hội công ty ở Kansai thì cho rằng, “Nếu
đó là một công ty ở Tokyo thì tốt, còn của tỉnh Aichi ... "Nếu là giám đốc điều hành
công ty thì sẽ nói, tôi không thể làm bất cứ điều gì, nhưng cảm thấy rằng kiểu suy
nghĩ này quá hạn hẹp

237
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

(8) Tinh giảm nhân viên

(7) Đánh giá sản xuất

Phương thức sản
xuất Toyota

(6) Sử dụng Kanban

(5) Sản xuất đồng đều

(4) Tự động hóa

Củng cố nền tảng

(3) Nhanh chóng thay khuôn

(2) Sắp xếp theo thứ tự quy trình, sản xuất 1 luồng,
công cụ chống lỗi sai
(1) Sắp xếp theo loại máy, sản xuất hàng loạt

Hình 3 Xây dựng mô hình hình tháp trong cải tiến

Lòng tự trọng của doanh nghiệp tại Nhật Bản quá cao, không cần nỗ lực cũng
như không có bất kỳ công nghệ. Khi cạnh tranh với các công ty Hàn Quốc, thì sẽ gặp
bất lợi. Tôi rất muốn nói với họ: “Nếu không cam chịu thì hãy chiến thắng thể hiện
cho họ thấy! Vũ khí chiến thắng chính là phương thức sản xuất Toyota. Hãy rèn luyện
tốt bản lĩnh, rồi mỉm cười sau chiến thắng! "
Tôi đã từng đến thăm các nhà máy của các công ty Nhật Bản này, theo quan
điểm của tôi, đúng là vẫn còn tồn tại nhiều vấn đề. Nếu ở trạng thái đó, các công ty
Hàn Quốc mà tôi hướng dẫn vẫn còn có thể vượt xa hơn.
Tôi dự kiến trong tương lai cũng sẽ thực hiện hoạt động cải tiến ở các nước
như Pháp, Nga, Ba Lan..... Bởi vì mọi người đều muốn học tập theo phương pháp sản
xuất của Toyota. Khi áp dụng phương pháp sản xuất Toyota, các công ty tại Nhật Bản
có biểu hiện tiêu cực nhất, điều này khiến tôi vô cùng lo sợ. Ngay cả khi Hàn Quốc và
Trung Quốc có tư tưởng chống Nhật, nhưng thái độ của họ là: tốt chính là tốt, miễn là
điều đó đáng học hỏi, thì ngay cả từ phía kẻ địch cũng cần học hỏi. Vì vậy, nếu các
công ty Nhật Bản muốn chiến thắng các công ty nước ngoài với mong muốn cải tiến
mạnh mẽ, thì cần phải vứt bỏ lòng tự trọng không cần thiết, tìm hiểu kỹ lưỡng và tiếp
thu phương pháp sản xuất của Toyota. Nếu không làm như vậy, trong tương lai sẽ bị
đào thải trong cuộc cạnh tranh trên thế giới.

►Phương thức sản xuất của Toyota (TPS) ngay cả trong các công ty
có quy mô lớn ở Nhật Bản, cũng có nhiều công ty không áp dụng phương thức
sản xuất Toyota. nếu là công ty có quy mô vừa và nhỏ, thì có nhiều người cho
rằng sản xuất hàng loạt mới là điều đương nhiên. Thực ra công ty Nhật Bản mới
nên đầu tư hết sức trong việc áp dụng TPS.

238
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

► Vắt khô khăn mặt

30 năm trước tôi vào làm tại
Toyota, khi đó xã hội nhận xét
Toyota “vẫn đang vắt khô khăn
mặt”. Câu nói này nửa đùa nửa kinh
ngạc cho thấy “Toyota đang cố gắng
hết sức để cải thiện. Thực hiện đến
khi không thể làm được nữa. Cuối
cùng cần phải thực hiện như thế
nào?”
Ảnh 8 Áp phích Hàn Quốc với tiêu đề
“vắt khô khăn mặt”

Tuy nhiên, điều đáng kinh ngạc là, trong suốt 30 năm tôi làm việc tại Toyota,
"trên khăn mặt không có giọt nước nào". Nhân viên và hàng tồn kho cũng duy trì ở
mức tối thiểu. Thẻ Kanban cũng được công nhân làm thủ công bằng tay đựng trong
một túi nhựa, sau đó trở thành thẻ Kanban điện tử. Việc tin rằng "trên khăn mặt phải
có nước", nếu cứ cố vắt khô, thì sẽ có nước chảy ra. Nhưng chỉ cần cảm thấy "khăn đã
khô", sự cải tiến sẽ dừng lại.
Tại công ty Hàn Quốc này, một tấm áp phích đã được đăng với tiêu đề " vắt khô
khăn mặt ", kêu gọi nhân viên cải tiến hơn nữa. Lẽ nào, các công ty Nhật Bản thực sự
không cần cải tiến nữa sao?

► Câu nói “vắt khô khăn mặt” của ai Eiji Toyoda đã từng nói: “ngay
cả khi đó là chiếc khăn khô, chỉ cần phát huy trí thông minh cũng có thể vắt ra
nước”. Câu nói này đôi khi được trích dẫn để chỉ“bắt nạt nhà thầu của Toyota”.
Tôi nghĩ Eiji Toyoda sùng bái tư duy tính sáng tạo

239
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

TÌNH HÌNH CẢI TIẾN CỦA NHÀ MÁY CHẾ TẠO MÁY HÀN Ở
TRUNG QUỐC

Mục tiêu

Giá linh kiện

Dây chuyền lắp ráp

Giá linh kiện

Giá linh kiện Giá linh kiện

Dây chuyền lắp ráp Dây chuyền lắp ráp

Giá linh kiện Giá linh kiện

Không để nhân viên vận chuyển

phán đoán riêng lẻ

Nhân viên và hộp luân (1) Hộp luân chuyển

chuyển đều di chuyển (2) Thẻ Kanban
theo quy tắc chỉ định (3) Không có
(4) Có

Hình 4 Từ “hiện trạng” với các vấn đề chất thành núi thay đổi thành
“trạng thái lý tưởng”

►Các công ty Trung Quốc can đảm hướng tới mục tiêu tiến lên phía trước
Tiếp theo, tôi sẽ giới thiệu cải tiến của một nhà máy chế tạo máy hàn tại Trung
Quốc mà tôi đang hướng dẫn. Từ Thượng Hải lái xe về phía nam khoảng một giờ là

240
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

đến công ty. Mặc dù chỉ mất một giờ từ Thượng Hải, nhưng khu vực xung quanh đều
là đồng ruộng.
Công ty Trung Quốc không dám nhìn thẳng vào tình hình khi mới bắt đầu. Họ
hàng ngày phải làm việc chăm chỉ dưới một hệ thống quản lý sản xuất nghiêm ngặt.
Khi tôi đề xuất một số phương pháp hay trong TPS (phương thức sản xuất Toyota), họ
ngay lập tức cảm nhận được điểm tốt của TPS. Quả là giống như đang trong tình trạng
khổ nạn gặp được cứu tinh.

Hiện trạng

Dây chuyền lắp ráp

Linh kiện cần đặt

bên cạnh dây
chuyền sản xuất
Dây chuyền lắp ráp Dây chuyền lắp ráp

Kho linh kiện

Nội dung chính của kiểm tra

(1) Theo mong muốn nhà (1) Phương thức đóng gói
chế tạo linh kiện (2) Nhận biết linh kiện
(2) Bảng xuất kho của nhà (3) Kệ linh kiện bên cạnh
chế tạo linh kiện dây chuyền
(3) Không có (4) Kho linh kiện
(4) Có

Hiện nay, dưới sự hướng dẫn cụ thể của tôi công ty Trung Quốc này đang
hướng theo lý tưởng đi về phía trước. Cho dù hiện trạng có tồi tệ đến đâu, chỉ cần xác
định trạng thái lý tưởng rõ ràng, mọi người có thể nhanh chóng thay đổi.
Chỉ cần giúp cho nhân viên hiểu và chấp nhận cải tiến, phần còn lại cần nỗ lực
hướng tới trạng thái lý tưởng là được. Thực ra, không mất quá nhiều thời gian để đạt

241
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

được điều này. Vì chỉ cần mở rộng nội dung cải tiến theo chiều ngang là được. Điều
quan trọng là có thực hiện một cách nghiêm túc hay không.
Ngày nay, rất nhiều công ty Trung Quốc đều đang chịu khó áp dụng phương
pháp sản xuất của Toyota. Khi thực hiện cải tiến tại chỗ, chỉ cần hiểu được nội dung lý
luận của phương pháp sản xuất Toyota thì việc thực hiện sẽ vô cùng đơn giản. Chính
vì lẽ đó, các công ty Hàn Quốc và Trung Quốc đã không tốn quá nhiều thời gian khi
chuyển sang phương thức sản xuất của Toyota. Cho dù là chất lượng sản phẩm hay
năng suất, có thể nói họ sẽ đuổi kịp các công ty Nhật Bản chỉ còn là vấn đề thời gian.
Bây giờ, xét từ góc độ tính tích cực trong cải tiến, thì việc thực hiện tồi tệ nhất
chính là Nhật Bản. Tôi hy vọng các công ty Nhật Bản có thể bắt kịp để tiến lên.
Tiếp theo, tôi sẽ giới thiệu đôi chút về hoạt động cải tiến của các công ty Trung
Quốc dưới sự hướng dẫn của tôi.

►Hướng dẫn chỉnh đốn cơ chế cung ứng linh kiện

[Trước khi tiến hành Kaizen]
Do các nhà cung ứng linh kiện tiến hành cung cấp hàng theo phương pháp đóng
gói thuận tiện của riêng mình, nên ngay cả khi công ty Trung Quốc muốn thực hiện
thao tác, trước tiên họ phải tìm ra linh kiện cần trong các hộp đóng gói lộn xộn. Đây có
thể là một công trình lớn (Ảnh 9 trang 234). Thực ra, đây là vấn đề trước khi làm việc.
Ngoài ra, ở trạng thái này, bản thân chất lượng của các linh kiện được cung cấp cũng
rất đáng nghi ngờ. Trên thực tế, ngay cả khi xuất hiện các vấn đề như trà trộn hàng lỗi,
thiếu hàng, kích thước không đồng đều… thì rất khó phân biệt.
Hơn nữa, tại công ty Trung Quốc, bên cạnh dây chuyền lắp ráp không có bất cứ
kệ linh kiện nào, tất cả đều được chất đống trong kho linh kiện, sau đó các linh kiện
cần sẽ được lấy từ nhà kho và đặt lộn xộn bên cạnh dây chuyền sản xuất. Các vấn đề
được chất chồng lên nhau như núi, nói một cách chính xác, linh kiện chất đống như
núi.
[“Mục tiêu” sau khi tiến hành Kaizen]
Trước tiên, cần thương lượng với nhà cung cấp linh kiện sử dụng “hộp luân
chuyển”. Về hộp luân chuyển, hãy xem hình 5 để biết chi tiết, thực chất là hộp để vận
chuyển giữa các nhà cung cấp. Và số lượng linh kiện, sản phẩm đựng trong 1 hộp (hộp
luân chuyển) đều theo quy định. Nếu đặt 6 hoặc 7 tùy theo tình hình, số lượng mỗi lần
khác nhau, điều đó sẽ không có ý nghĩa. Sau khi hoàn thành bước này, tiếp tục tạo thẻ
Kanban. ( trên thực tế, việc sử dụng các hộp luân chuyển là điều kiện tiên quyết sử
dụng thẻ Kanban )

242
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

►Hộp luân chuyển Hộp có quy cách nhất định được sử dụng khi giao linh
kiện giữa Toyota và nhà chế tạo linh kiện. Tùy thuộc vào kích thước, trọng
lượng của các linh kiện, mà số lượng đựng cũng khác nhau. Sau khi gắn thẻ
Kanban trong hộp luân chuyển có thể thực hiện di chuyển

Tiếp theo, hãy xem xét vấn đề của các nhà chế tạo máy hàn. Làm thành giá
đựng linh kiện bên cạnh dây chuyền lắp ráp, đánh số vị trí đặt của mỗi giá và viết lên
trên thẻ Kanban. Như vậy, công nhân vận chuyển trong xưởng chỉ cần chuyển hộp
luân chuyển đến kệ tương ứng theo số ghi trên Kanban là được, không cần phải phán
đoán nữa.
Hộp luân chuyển được tiếp tục di chuyển trở lại giữa các nhà sản xuất linh kiện,
công ty vận chuyển và nhà máy chế tạo lắp ráp. Đây giống như phương thức thao tác
tinh nhanh của mèo đen Nhật Bản.
►Hướng dẫn cải tiến bằng hình thức sử dụng băng chuyền
[Kiểm tra tình hình trước khi tiến hành Kaizen]
Trên dây chuyền sản xuất kiểu băng chuyền nhóm cũng tồn tại một số vấn đề.
Cái gọi là nhóm dây thực sự đề cập đến dây điện. Những chiếc xe gần đây sử dụng
máy tính để điều khiển động cơ, cửa sổ điện trên xe cũng được điều khiển bằng máy
tính để điều khiển việc nâng hạ cửa sổ. Do đó, tất cả các vị trí trên xe đều được lắp đặt
đầy dây điện, mỗi xe cần từ 3000 mét đến 4000 mét dây. Có thể thấy, nhóm dây đã trở
thành chủ đạo.

(1) Nhà cung cấp thực hiện giao

hàng theo cách đóng gói
riêng của mình

243
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

(2) Phải lấy linh kiện cần ở đây

(3) Trong trại thái này, chất

lượng sản phẩm khiến người
ta lo ngại

(4) Không có giá để linh kiện bên

cạnh dây chuyền lắp ráp, và
các bộ phận cần thiết được
chất thành đống lộn xộn.

Ảnh 9 Mong muốn thực hiện cải tiến trong việc cung ứng linh kiện

244
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

Nội dung trên Kanban

. Tên sản phẩm

. Kích thước hộp luân chuyển
. Số lượng chứa
. Mã nơi cất trữ cạnh dây chuyển

Tên sản phẩm

Đựng 6 cái

Hộp luân
chuyển

Trung tâm vận chuyển

Xưởng lắp ráp (700 xưởng) Cung ứng Nhà máy linh kiện (1100 nhà )

Cung ứng tần Cung ứng tần

suất lớn suất lớn

Cung ứng tần Cung ứng tần

suất lớn suất lớn

Cung ứng Cung ứng tần

tần suất lớn suất lớn
Cung ứng Phân hàng Tập trung hàng

Hình 5 Sử dụng cơ chế “hộp luân chuyển”

245
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

Nhà máy chế tạo máy hàn, tồn tại các

vấn đề trong thao tác dưới đây.
 Công nhân vận hành phải chờ đợi
trong khi làm việc
(Lý do)
- Thời gian làm việc của công nhân
vận hành chỉ có 10~15 giây, nên
khi bàn giao công việc cho người
tiếp theo sẽ xuất hiện sự lãng phí

Ảnh 10 Băng chuyền không phát huy tác dụng

Vì lý do tương tự, khiến cho công nhân vận hành trao đổi không thông suốt
trong khi làm việc.
 Không thể lập ra thao tác tiêu chuẩn
(Lý do) thời gian làm việc của công nhân vận hành quá ngắn, chỉ có 10~15 giây,
nên không thể lập ra thao tác tiêu chuẩn.
 Có thể xuất hiện vấn đề gia công thiếu
(Lý do) phôi (sản phẩm đang chế tạo) chạy ngẫu nhiên trên băng chuyền , nên
không rõ phôi nào đã gia công xong.
Vậy thì, khi phát sinh những vấn đề này, làm thế nào để giải quyết? Trước hết,
do thời gian thao tác ngắn mà phát sinh sự lãng phí (lãng phí khi bàn giao), vì vậy xem
xét đến bản thân dây chuyền sản xuất kiểu băng chuyền có cần thiết hay không. Rất
nhiều người khi nói tới nhà máy tự nhiên nghĩ đến băng chuyền, nhưng chúng ta phải
bắt đầu bằng cách nghi ngờ cách làm thông thường đó. Như vậy, thử xem xét sự cần
thiết của việc sử dụng băng chuyền (trường hợp cần băng chuyền), chủ yếu có một số
điểm sau:
(1) Thông qua chuyển động của băng chuyền có thể biết được tiến độ công việc
của người thao tác -> trên tường bên cạnh băng chuyền có viết các bước thao
tác.
(2) Khi biết công việc của công nhân vận hành bị kéo dài, ấn nút bấm (đèn màu
vàng sáng)

246
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

►Liệu có cần sử dụng băng chuyền hay không thường có tranh luận so
sánh rằng phương thức băng chuyền tốt? hay là phương thức sản xuất dây
chuyền theo công đoạn tốt? nếu là phương thức sản xuất băng chuyền, cần xem
xét thường xuyên ưu điểm của phương thức này để có thể áp dụng trong mọi
tình huống.

Khi ấn nút bấm, công nhân hỗ trợ sẽ đến (dây chuyền sản xuất không dừng lại)
Mặc dù như vậy, nếu vẫn không thể giải quyết trong thời gian chu kỳ, dây
chuyền sẽ dừng lại (đèn đỏ sáng)
(3) Sử dụng băng chuyền để di chuyển phôi (sản phẩm đang chế tạo)
Có thể thấy, trên dây chuyền sản xuất kiểu băng chuyền, trong 3 tính cần thiết
từ (1)~(3), chỉ có “(3) sử dụng băng chuyền để di chuyển phôi” điểm này có
tính ưu việt không gì sánh được so với các phương thức khác.
Kết quả là, đưa ra một kết luận bất ngờ: cần loại bỏ băng chuyền. Ở Toyota,
việc đột ngột loại bỏ một phương pháp cũ như thế này là điều hết sức bình thường.

20 giây 20 giây 20 giây

Hiện trạng 6 quy 4 quy Ngồi làm
2 quy
trình trình trình việc

5 quy 3 quy 1 quy Băng

trình trình trình chuyền

20 giây 20 giây 20 giây

Đề án Máy đếm nhịp Tay cầm

6 quy 5 quy 4 quy 2 quy 1 quy linh kiện
3 quy
trình trình trình trình trình đứng làm
trình
việc

Loại bỏ băng chuyền

60 giây 60 giây

Hình 6 Loại bỏ băng chuyền để nâng cao công suất

[Mục tiêu sau khi tiến hành Kaizen]

Biện pháp đối phó 1

247
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

 Loại bỏ dây chuyền sản xuất kiểu băng chuyền, sửa thành sản xuất 1 luồng, tạo
ra dây chuyền sản xuất thao tác thủ công, di chuyển thủ công.
 Sắp xếp thiết bị, dụng cụ kẹp, bàn thao tác… theo trình tự của quy trình.
 Công nhân vận hành tay cầm phôi, thực hiện thao tác (phải đứng làm việc) theo
thứ tự trong vòng 60 giây
 Thời gian hoạt động của một chu kỳ là 60 giây, sau khi hoàn thành xong công
việc của 1 chu kỳ, phôi được đặt vào quy trình tiếp theo, trở về vị trí ban đầu
 Bắt đầu thực hiện thao tác tương tự trong 60 giây.
Biện pháp đối phó 2
 Lập bảng tác nghiệp tiêu chuẩn
 Sử dụng đơn vị tính là giây, xác định nội dung làm việc trong thời gian chu kỳ
60 giây, lập ra bảng tiêu chuẩn công việc và dán lên.
 Bảng tiêu chuẩn công việc bao gồm các nội dung như kiểm tra chất lượng sản
phẩm và an toàn. Nhân viên quản lý bắt buộc phải để công nhân vận hành thực
hiện theo bảng tiêu chuẩn công việc.
 Trên dây chuyền sản xuất vừa có công nhân lành nghề vừa có công nhân mới
vào, khu vực làm việc của công nhân lành nghề sẽ dài hơn, khu vực làm việc
của công nhân mới vào ngắn hơn (thời gian chu kỳ là 60 giây, nên điều này có
thể thực hiện được)
So sánh sự cải tiến giữa công ty Trung Quốc này và công ty Hàn Quốc, vẫn còn
một khoảng cách nhất định. Tuy nhiên, hiện nay đang từng bước giải quyết những
vấn đề tồn tại. Thông qua các hoạt động cải tiến mang tính tự chủ, cho dù là công
ty hay cá nhân đều sẽ được cải thiện rất nhiều.

248
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

Ô TÔ ĐIỆN SẼ THAY THẾ Ô TÔ TRUYỀN THỐNG

Hiện nay, ngành công nghiệp ô tô đang trong thời kỳ chuyển đổi mạnh mẽ. Rõ
ràng, đây là một sự thay đổi lớn theo hướng xe chạy bằng động cơ chuyển thành xe
điện (EV). Mọi người đều cho rằng đây sẽ trở thành xu thế tất yếu, công nghệ cốt lõi
của quốc gia mới nổi còn yếu kém về kỹ thuật động cơ bắt buộc phải từ “động cơ
chuyển sang thành ắc quy”, thậm có người còn cho rằng tương lai sẽ ra đời ô tô
Pansonic, ô tô Sonny.
Tôi chỉ là một nhân viên quản lý sản xuất, không phải là chuyên gia về động cơ,
mô tơ, cũng không phải là nhà phê bình kinh tế, càng không phải là điều hành doanh
nghiệp. Tuy nhiên, với tư cách là một nhân viên quản lý sản xuất người đã làm việc tại
nhà máy trong 30 năm qua, và cũng là người đi xe ô tô hằng ngày, tôi rất nghi ngờ về
điều này. Tôi nghĩ rằng sự chuyển đổi từ xe chạy bằng động cơ sang xe ô tô điện sẽ
không nhanh như người ta nói, thậm chí còn không như mong đợi của mọi người.
Tiếp theo là những liệt kê về các vấn đề của xe điện.

► Giá thành cao và sự lo ngại về mặt nguyên liệu

Mặc dù xe điện sẽ trở thành xu hướng phát triển của ô tô trong tương lai, là
phương tiện sử dụng năng lượng sạch, hơn nữa còn được trợ giá mua xe, nhưng nếu
giá cao thì cũng khó để thay thế phương tiện chạy bằng động cơ trước đây. Trước hết,
do giá thành của ắc quy cao, nên giá xe sẽ tăng lên gấp đôi so với ban đầu. Giả sử mỗi
Kwh điện là 40.000 yên, vì vậy với 20 Kwh, chỉ riêng ắc quy đã tiêu tốn 800.000 yên.
Cũng có ý kiến cho rằng, nếu sản xuất hàng loạt sẽ rẻ hơn, nhưng nghe nói 70% đơn
giá ắc quy lithium hiện nay đều ở chi phí khoan, nên tôi nghi ngờ với hiệu quả lớn mà
sản xuất hàng loạt mang lại. Giá của mũi khoan rất đắt, tất nhiên nếu tìm được nguyên
liệu điện cực dương thay thế để thực hiện sản xuất hàng loạt, thì giá thành chưa bằng
1/4 so với ban đầu, nên hy vọng có thể thay đổi được nguyên liệu.

► Nhà máy sản xuất ô tô điện của Toyota: Tháng 7 năm 2012 chào bán
chiếc xe điện siêu nhỏ một chỗ ngồi kiểu mới COMS (do công ty con của
Toyota (Toyota Auto Body) chế tạo). Tháng 9 cùng năm, ra mắt chiếc xe điện
loại nhỏ “eQ” dựa trên cơ sở “iQ”. Bắt đầu bán hàng với số lượng hạn chế cho
chính quyền địa phương (do nhà máy Takaoka chế tạo)

249
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

Ngoài ra, ô tô điện còn sử dụng nam châm đất hiếm. Đây là một loại kim loại
cực hiếm, chỉ có Trung Quốc cung ứng. Hiện nay, Trung Quốc do nguyên nhân bảo vệ
môi trường, sản lượng xuất khẩu ngày càng giảm, sau này cùng với sự phát triển nhanh
chóng của ô tô điện, có thể cung ứng đủ nam châm hay không cũng là một vấn đề. Do
vậy hy vọng có thể khai thác nam châm vĩnh cửu không sử dụng đất hiếm.

► Do sử dụng phương thức sạc điện, có thể duy trì chạy xe trong quãng
đường ngắn
Khi sạc điện đầy, xe Leaf của Nissan có thể chạy được quãng đường 200 km.
Nếu so sánh cùng với các dòng xe loại nhỏ, dù 1 lít xăng chạy được 20 km, 60 lít xăng
chạy được 1.200 km. Nhưng xe điện không thể sử dụng nhiệt lượng thải của động cơ
đốt trong, khi mùa đông sử dụng hệ thống sưởi, quãng đường chạy xe cũng được rút
ngắn đáng kể. Do đó, bật hệ thống sưởi chạy xe vào mùa đông, khi muốn chạy trên
đường cao tốc, cũng không được chạy xe với tốc độ 50-60 km/h.
Ngoài ra, nếu sạc điện bình thường với điện áp xoay chiều 200 V sẽ mất 8 giờ
để sạc đầy. Thông thường, điện áp trong các hộ gia đình tại Nhật Bản là 100 V, vì vậy
phải mất từ 15 đến 16 giờ. Trên trang chủ của Nissan thậm chí còn ghi chú thêm "Mặc
dù có thể sạc ở điện áp 100 V nhưng thời gian sạc lâu hơn. Do đó, kiến nghị nên sạc ở
điện áp 200 V". Tất nhiên nếu sạc điện nhanh có thể tiết kiệm 80% thời gian, ngay cả
như vậy cũng phải cần khoảng 30 phút. Cho dù thế nào, so với việc đổ xăng tại trạm
xăng, thời gian sẽ dài hơn nhiều. Khi muốn đi đâu đó và cần sạc nhanh, thì thời gian
30 phút cũng rất dài.

► Cơ sở hạ tầng sạc điện chưa hoàn thiện

Do chi phí điện chỉ bằng 1/10 so với xăng, nên nó sẽ cản trở các mô hình kinh
doanh nhằm mục đích chỉnh đốn cơ sở hạ tầng như trạm xăng... Mặc dù xã hội đang cố
gắng thúc đẩy điện khí hóa xe công cộng, tuy nhiên tại các bến xe công cộng cần phải
thực hiện sạc điện kiểu không tiếp xúc, việc đầu tư cơ sở hạ tầng cũng sẽ nhiều.
Dung lượng sạc của các loại ắc quy sạc điện hiện nay cũng có giới hạn, xe ô tô
chở hàng và ô tô loại lớn về cơ bản không sử dụng được. Vì vậy, không thể hủy bỏ cơ
sở hạ tầng như trạm xăng trước đây.... Nếu trên thiết bị cấp điện đồng thời lắp đặt xăng
và điện, trạm xăng vừa không có lợi, mà thực sự là một tình thế khó xử.
Vì vậy, tôi cảm thấy rằng sự phổ cập của xe điện sẽ không nhanh như mọi
người vẫn nghĩ. Tuy nhiên, nếu xem xét đến phương tiện di chuyển trong thành phố
với quãng đường ngắn, thì rất thiết thực lại bảo vệ môi trường. Nhưng nếu như vậy,
người tiêu dùng cần sở hữu đồng thời cả xe điện và xe chạy xăng.
250
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

Hiện tại, xe lai sạc điện (plug-in hybrid) có thể đáp ứng được hai yêu cầu này.
Loại xe này có thể được sử dụng như xe điện trong thành phố, ở ngoại ô có thể được
sử dụng như một chiếc xe hybrid.
Trên thực tế, các công ty sản xuất xe hybrid như Toyota và Honda, mặc dù
cũng bán xe ô tô điện loại nhỏ, nhưng xu hướng chủ đạo của thế hệ tiếp theo sẽ là xe
điện plug-in hybrid.
Đặc tính kỹ thuật của động cơ hybrid nằm ở sự pha trộn động lực giữa động cơ
xăng và động cơ điện. Việc phát triển công nghệ này đòi hỏi công nghệ rất cao siêu và
vốn đầu tư lớn. Công nghệ của xe điện nằm trong "động cơ, bộ chuyển đổi và ắc quy",
vì vậy về cơ bản đã bao gồm công nghệ hybrid.

►Động cơ plug-in hybrid Phích cắm giống như phích cắm của các sản
phẩm gia dụng, cắm trực tiếp vào nguồn điện gia đình là có thể sạc điện, so với
ô tô plug-in hybrid, do được trang bị nhiều ắc quy hơn, nên có thể chạy khoảng
cách dài chỉ bằng điện.

Ngược lại, công nghệ quan trọng của xe điện nằm ở tính đặc thù của ắc quy. Xe
hybrid yêu cầu ắc quy đầu ra có thời gian ngắn, công suất cao, trong khi xe điện yêu
cầu ắc quy có thời gian dài, dung lượng lớn. Do đó, theo quan điểm của Toyota và
Honda, trên thực tế việc sản xuất xe điện rất dễ dàng.
So với xe chạy bằng động cơ, sự cố kỹ thuật của xe điện thấp hơn. Gần đây, các
công ty ô tô không có công nghệ hybrid đã bắt đầu tích cực chào bán, quảng cáo xe
điện. Do cả chính phủ và tư nhân đều ủng hộ xe điện, nên dần dần mọi người cảm thấy
rằng "xe thân thiện với môi trường thực sự là xe điện". Và có vẻ như những công ty ô
tô này vừa có khả năng phát triển kỹ thuật xe điện lại có khả năng dự đoán, tạo ấn
tượng tốt cho mọi người về triển vọng của công ty.
Tuy nhiên, những chiếc xe điện đó không dễ bán như các đánh giá. Bao gồm cả
giá cả, có thể nói, việc phổ cập xe điện vẫn còn quá sớm ở giai đoạn này.
Ở một quốc gia có lãnh thổ chật hẹp, mật độ dân số cao như Nhật Bản, việc phổ
cập xe điện có tính thực thi nhất định. Nhưng ở những quốc gia có lãnh thổ rộng lớn
như Trung Quốc, Mỹ..., nói một cách cực đoan, thiếu điện tương đương như đã chết.
Tình huống này rất dễ hình dung. Ở đất những nước như vậy, việc chỉnh đốn cơ sở hạ
tầng của xe điện là điều không thể xảy ra.

251
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

► Cùng tồn tại 3 loại ô tô

Trong tương lai, các công ty ô tô lớn như Toyota, Honda, đều phải sản xuất 3
loại xe:
Xe chạy bằng xăng truyền thống...............động cơ, bình xăng
Xe điện plug-in hybrid.............................. động cơ, bình xăng+ mô tơ, ắc quy
Xe điện......................................................... mô tơ, ắc quy
Để chế tạo được ba loại ô tô có kết cấu khác nhau này thì cần phải có cơ sở sản
xuất và quy mô sản xuất lớn hơn, yêu cầu trình độ quản lý sản xuất cao hơn. Tuy nhiên,
không thể mong đợi số lượng sản xuất sẽ gia tăng đáng kể (thị trường Trung Quốc sẽ
mở rộng, nhưng rất khó để tưởng tượng rằng thị trường Nhật Bản và Mỹ sẽ mở rộng
nhanh chóng).
Có thể nói, đối với các công ty ô tô, tốt hơn là nên xem xét đến các yếu tố làm
tăng chi phí. Do đó, sự cạnh tranh trong ngành ô tô trong tương lai sẽ trở nên khốc liệt
hơn.
Khi đó, chênh lệch sẽ được thể hiện ở mức độ triệt để loại bỏ lãng phí thông
qua quản lý sản xuất và khả năng cải tiến.
Tuy nhiên, ngay cả các công ty xe hơi Nhật Bản vẫn chưa hoàn toàn lĩnh hội hết
ý nghĩa của việc “loại bỏ lãng phí”. Trong cuốn sách này cũng nhiều lần đề cập, khi
nguồn cung cấp linh kiện trong khu vực bị gián đoạn do các thảm họa như động đất ở
phía Đông Nhật Bản và lũ lụt ở nước ngoài, dây chuyền sản xuất của Toyota sẽ ngừng
hoạt động ngay lập tức, nhưng các nhà sản xuất ô tô khác do có tồn kho dự trữ, vì vậy
sau một vài ngày làm việc, dây chuyền sản xuất mới ngừng. Điều này phản ánh thực tế
là không có hàng tồn kho không cần thiết trên tất cả các dây chuyền sản xuất của
Toyota, đồng thời cũng cho thấy các công ty ô tô khác ngoài Toyota vẫn đang nắm giữ
lượng hàng tồn kho lớn. Đây là bằng chứng cho thấy họ chưa thực sự bắt đầu giảm
hàng tồn kho.

►Tồn kho của các nhà sản xuất ô tô khác ngoài Toyota: Khi hỏi nhân
viên phụ trách của nhà máy chế tạo linh kiện được biết linh kiện cung ứng cho
Toyota là đồng đều nhất, vì vậy công việc rất nhẹ nhàng, nhưng số lượng đặt
hàng của các nhà chế tạo ô tô khác biến động rất lớn, nên xử lý rất vất vả. Khi số
lượng đặt mua có biến động, đối với nhà chế tạo ô tô, cần phải dự trữ hàng tồn
kho.

252
Giải thích toàn bộ nhà máy ô tô Nhật Bản bằng hình ảnh

Ngoài ra, sau khi nghỉ làm ở Toyota, tôi đã vài lần đến thăm các nhà máy chế
tạo ô tô khác ngoài Toyota. Lúc đó, điều làm tôi rất ngạc nhiên là tại nhà máy hoàn
toàn không có đèn chỉ thị thông tin. Như vậy, do tất cả các công nhân vận hành không
thể rời khỏi vị trí thiết bị mà họ phụ trách, một lượng lớn giờ công sẽ bị tiêu tốn. Phải
nói rằng, từ góc độ hiện trạng các công ty ô tô khác và Toyota, về hiệu quả chế tạo sản
xuất đang tồn tại khoảng cách lớn
Toyota đi đầu trong ngành công nghiệp ô tô Nhật Bản, nên cho dù thế nào đều
phải có tâm lý bắt kịp Toyota, nghiên cứu kỹ lưỡng và thiết thực đưa phương thức sản
xuất Toyota vào làm triết lý chế tạo của Toyota. Nhìn thấy các công ty nước ngoài
đang ra sức đưa phương thức sản xuất Toyota vào, trải nghiệm những kết quả mà họ
đã đạt được, tôi cảm thấy rằng nếu năng lực tổng thể của ngành công nghiệp ô tô Nhật
Bản không được cải thiện, thì "xe điện" trong tương lai và trong cuộc cạnh tranh với "
ô tô Hàn Quốc và Trung Quốc”, tất yếu không chịu nổi áp lực và gặp bất lợi.
Ngành công nghiệp thiết bị điện của Nhật không còn tốt nữa. Hiện nay, ở Nhật
Bản chỉ còn tồn tại ngành công nghiệp ô tô cũng như các ngành công nghiệp linh kiện
và vật liệu hỗ trợ ngành công nghiệp này. Hy vọng các doanh nghiệp Nhật Bản có thể
phát triển tiến lên.

253